Sicherheit
Sicherheit
WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschalten und von Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten und Fehlbedienung.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest angeschlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein.
Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete verwenden.
WARNUNG!
Rutschgefahr durch Kühlmittel-Austritt.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Die Kühlmittel-Schläuche der wassergekühlten Schweißbrenner immer mit dem darauf montierten Kunststoff-Verschluss verschließen, wenn diese vom Kühlgerät oder anderen Systemkomponenten getrennt werden.
WARNUNG!
Gefahr durch heiße Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel.
Schwere Verbrennungen und Verbrühungen können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle heißen Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel auf +25 °C / +77 °F abkühlen lassen (beispielsweise Kühlmittel, wassergekühlte Systemkomponenten, Antriebsmotor des Drahtvorschubes, ...).
Geeignete Schutzausrüstung tragen (beispielsweise hitzebeständige Schutzhandschuhe, Schutzbrille, ...), wenn ein Abkühlen nicht möglich ist.
WARNUNG!
Gefahr durch Kontakt mit giftigem Schweißrauch.
Schwere Personenschäden können die Folge sein.
Schweißrauch immer absaugen.
Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ (169070.1 US gi) pro Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.
Im Zweifelsfall die Schadstoffbelastung am Arbeitsplatz durch einen Sicherheitstechniker feststellen lassen.
VORSICHT!
Gefahr durch Betrieb ohne Kühlmittel.
Sachschäden können die Folge sein.
Wassergekühlte Geräte nie ohne Kühlmittel in Betrieb nehmen.
Während des Schweißens sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Durchfluss gegeben ist - bei Verwendung von Fronius-Kühlgeräten ist dies der Fall, wenn im Kühlmittel-Behälter des Kühlgerätes ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Rückfluss ersichtlich ist.
Für Schäden aufgrund von Nichtbeachtung der oben angeführten Punkte haftet der Hersteller nicht, sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.
Sicherheit
WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschalten und von Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten und Fehlbedienung.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest angeschlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein.
Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete verwenden.
WARNUNG!
Rutschgefahr durch Kühlmittel-Austritt.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Die Kühlmittel-Schläuche der wassergekühlten Schweißbrenner immer mit dem darauf montierten Kunststoff-Verschluss verschließen, wenn diese vom Kühlgerät oder anderen Systemkomponenten getrennt werden.
WARNUNG!
Gefahr durch heiße Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel.
Schwere Verbrennungen und Verbrühungen können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle heißen Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel auf +25 °C / +77 °F abkühlen lassen (beispielsweise Kühlmittel, wassergekühlte Systemkomponenten, Antriebsmotor des Drahtvorschubes, ...).
Geeignete Schutzausrüstung tragen (beispielsweise hitzebeständige Schutzhandschuhe, Schutzbrille, ...), wenn ein Abkühlen nicht möglich ist.
WARNUNG!
Gefahr durch Kontakt mit giftigem Schweißrauch.
Schwere Personenschäden können die Folge sein.
Schweißrauch immer absaugen.
Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ (169070.1 US gi) pro Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.
Im Zweifelsfall die Schadstoffbelastung am Arbeitsplatz durch einen Sicherheitstechniker feststellen lassen.
VORSICHT!
Gefahr durch Betrieb ohne Kühlmittel.
Sachschäden können die Folge sein.
Wassergekühlte Geräte nie ohne Kühlmittel in Betrieb nehmen.
Während des Schweißens sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Durchfluss gegeben ist - bei Verwendung von Fronius-Kühlgeräten ist dies der Fall, wenn im Kühlmittel-Behälter des Kühlgerätes ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Rückfluss ersichtlich ist.
Für Schäden aufgrund von Nichtbeachtung der oben angeführten Punkte haftet der Hersteller nicht, sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.
Bestimmungsgemäße Verwendung
Der WIG Hand-Schweißbrenner ist ausschließlich zum WIG-Schweißen und WIG-Löten bei manuellen Anwendungen bestimmt.
Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.
- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.
Funktionen des Up/Down-Schweißbrenners
Bedienelemente des Up/Down-Schweißbrenners
| (1) | Start-Taste die Taste löst folgende Funktionen aus:
|
| (2) | Up/Down-Taste zum Verändern der Schweißleistung |
| (3) | LED-Taste zur Beleuchtung der Schweißstelle:
|
Bedienelemente des Up/Down-Schweißbrenners
| (1) | Start-Taste die Taste löst folgende Funktionen aus:
|
| (2) | Up/Down-Taste zum Verändern der Schweißleistung |
| (3) | LED-Taste zur Beleuchtung der Schweißstelle:
|
Funktionsbeschreibung des Up/Down-Schweißbrenners
Veränderung der Schweißleistung:
1
Zwischenabsenkung:
1
Für die Dauer der Zwischenabsenkung die Taste nach vorne drücken und halten
Funktionen des JobMaster-Schweißbrenners
Bedienelemente und Anzeigen des JobMaster-Schweißbrenners
| (1) | Start-Taste die Taste löst folgende Funktionen aus:
|
| (2) | Display zum ergonomischen Ablesen wesentlicher Parameter direkt am Schweißbrenner |
| (3) | Up/Down-Taste zum Verändern von Parametern |
| (4) | Pfeil-Tasten zum Auswählen von Parametern |
| (5) | LED-Taste zur Beleuchtung der Schweißstelle:
|
Bedienelemente und Anzeigen des JobMaster-Schweißbrenners
| (1) | Start-Taste die Taste löst folgende Funktionen aus:
|
| (2) | Display zum ergonomischen Ablesen wesentlicher Parameter direkt am Schweißbrenner |
| (3) | Up/Down-Taste zum Verändern von Parametern |
| (4) | Pfeil-Tasten zum Auswählen von Parametern |
| (5) | LED-Taste zur Beleuchtung der Schweißstelle:
|
Funktionsbeschreibung des JobMaster-Schweißbrenners
Parameter verändern:
1
Gewünschten Parameter auswählen
2
Parameter verändern
Zwischenabsenkung:
1
Zwischenabsenkung aktivieren
Für die Dauer der Zwischenabsenkung die Taste nach vorne drücken und halten
User-Interface tauschen
User-Interface austauschen
1
2
3
User-Interface austauschen
1
2
3
Verschleißteile montieren
Verschleißteil-System A mit gesteckter Gasdüse montieren
VORSICHT!
Beschädigungsgefahr durch zu hohes Anzugsmoment an der Spannhülse (1) oder Gaslinse (2).
Eine Beschädigung des Gewindes kann die Folge sein.
Spannhülse (1) oder Gaslinse (2) nur leicht festziehen.
| * | Austauschbare Gummi-Dichthülse nur für TTB 220 G/A |
| ** | Je nach Ausführung des Schweißbrenners kann anstelle der Spannhülse (1) eine Gaslinse (2) zum Einsatz kommen |
1
2
VORSICHT!
Beschädigungsgefahr durch zu hohes Anzugsmoment an der Brennerkappe.
Eine Beschädigung des Gewindes kann die Folge sein.
Brennerkappe nur so fest anziehen, dass sich die Wolframelektrode per Hand nicht mehr verschieben lässt.
3
4
Brennerkappe festschrauben
Verschleißteil-System A mit gesteckter Gasdüse montieren
VORSICHT!
Beschädigungsgefahr durch zu hohes Anzugsmoment an der Spannhülse (1) oder Gaslinse (2).
Eine Beschädigung des Gewindes kann die Folge sein.
Spannhülse (1) oder Gaslinse (2) nur leicht festziehen.
| * | Austauschbare Gummi-Dichthülse nur für TTB 220 G/A |
| ** | Je nach Ausführung des Schweißbrenners kann anstelle der Spannhülse (1) eine Gaslinse (2) zum Einsatz kommen |
1
2
VORSICHT!
Beschädigungsgefahr durch zu hohes Anzugsmoment an der Brennerkappe.
Eine Beschädigung des Gewindes kann die Folge sein.
Brennerkappe nur so fest anziehen, dass sich die Wolframelektrode per Hand nicht mehr verschieben lässt.
3
4
Brennerkappe festschrauben
Verschleißteil-System P mit geschraubter Gasdüse montieren
VORSICHT!
Beschädigungsgefahr durch zu hohes Anzugsmoment an der Spannhülse (1) oder Gaslinse (2).
Eine Beschädigung des Gewindes kann die Folge sein.
Spannhülse (1) oder Gaslinse (2) nur leicht festziehen.
| * | Austauschbare Gummi-Dichthülse nur für TTB 220 G/P |
| ** | Je nach Ausführung des Schweißbrenners kann anstelle der Spannhülse (1) eine Gaslinse (2) zum Einsatz kommen |
1
2
VORSICHT!
Beschädigungsgefahr durch zu hohes Anzugsmoment an der Brennerkappe.
Eine Beschädigung des Gewindes kann die Folge sein.
Brennerkappe nur so fest anziehen, dass sich die Wolframelektrode per Hand nicht mehr verschieben lässt.
3
4
Brennerkappe festschrauben
Verschleißteil-System P / TFC (mit geschraubter Gasdüse) demontieren und montieren
Begriffserklärung: TFC = Tungsten Fast Clamp
VORSICHT!
Gefahr durch Wolframelektrode bei der Demontage von Spanneinheit und Spannzange.
Schäden am Brennerkörper können die Folge sein.
Vor dem Demontieren der Spanneinheit und Spannzange immer die Wolframelektrode entfernen.
Verschleißteile demontieren:
1
Wolframelektrode entfernen
2
Spanneinheit demontieren
3
Spannzange demontieren
4
Verschleißteile montieren:
1
VORSICHT!
Gefahr durch Wolframelektrode bei der Montage von Spanneinheit und Spannzange.
Schäden am Brennerkörper können die Folge sein.
Die Wolframelektrode erst nach der Montage von Spanneinheit und Spannzange montieren.
2
Spannzange montieren
3
Spanneinheit montieren
4
5
Wolframelektrode montieren
6
7
Brennerkörper montieren, Schweißbrenner anschließen
Brennerkörper montieren
HINWEIS!
Risiko durch beschädigten O-Ring am Brennerkörper.
Ein beschädigter O-Ring am Brennerkörper kann zu einer Verunreinigung des Schutzgases und dadurch zu einer fehlerhaften Schweißnaht führen.
Vor jeder Inbetriebnahme sicherstellen, dass der O-Ring am Brennerkörper unbeschädigt ist.
1* O-Ring am Brennerkörper einfetten
2
3
Die Arretierung mit dem Brennerkörper vollständig nach hinten drücken und gleichzeitig den Brennerkörper um 180° verdrehen
4
VORSICHT!
Gefahr durch fehlerhaft montierten Brennerkörper.
Sachschäden können die Folge sein.
Sicherstellen, dass sich die Arretierung nach der Montage des Brennerkörpers in der vordersten Position befindet - nur dann ist der Brennerkörper ordnungsgemäß montiert und arretiert.
Brennerkörper montieren
HINWEIS!
Risiko durch beschädigten O-Ring am Brennerkörper.
Ein beschädigter O-Ring am Brennerkörper kann zu einer Verunreinigung des Schutzgases und dadurch zu einer fehlerhaften Schweißnaht führen.
Vor jeder Inbetriebnahme sicherstellen, dass der O-Ring am Brennerkörper unbeschädigt ist.
1* O-Ring am Brennerkörper einfetten
2
3
Die Arretierung mit dem Brennerkörper vollständig nach hinten drücken und gleichzeitig den Brennerkörper um 180° verdrehen
4
VORSICHT!
Gefahr durch fehlerhaft montierten Brennerkörper.
Sachschäden können die Folge sein.
Sicherstellen, dass sich die Arretierung nach der Montage des Brennerkörpers in der vordersten Position befindet - nur dann ist der Brennerkörper ordnungsgemäß montiert und arretiert.
Brennerkörper verdrehen
1
Schweißbrenner an anschließen
HINWEIS!
Risiko durch beschädigten O-Ring am Anschluss Schweißbrenner.
Ein beschädigter O-Ring am Anschluss Schweißbrenner kann zu einer Verunreinigung des Schutzgases und dadurch zu einer fehlerhaften Schweißnaht führen.
Vor jeder Inbetriebnahme sicherstellen, dass der O-Ring am Anschluss Schweißbrenner unbeschädigt ist.
1
* nur bei wassergekühltem Schweißsystem
Verlängerungs-Schlauchpaket anschließen
Wassergekühltes Verlängerungs-Schlauchpaket anschließen
Das Verlängerungs-Schlauchpaket wird mit einer Schutztasche ausgeliefert, in welche die Kuppelstelle zwischen Verlängerungs-Schlauchpaket und Schweißbrenner-Schlauchpaket verlegt wird.
HINWEIS!
Bei den nachfolgenden Arbeiten sicherstellen, dass Schläuche und Kabel nicht geknickt, eingeklemmt, abgeschert oder auf andere Art beschädigt werden.
HINWEIS!
Risiko durch beschädigten O-Ring am Anschluss Schweißbrenner.
Ein beschädigter O-Ring am Anschluss Schweißbrenner kann zu einer Verunreinigung des Schutzgases und dadurch zu einer fehlerhaften Schweißnaht führen.
Vor jeder Inbetriebnahme sicherstellen, dass der O-Ring am Anschluss Schweißbrenner unbeschädigt ist.
1
Schweißbrenner am Verbindungs-Schlauchpaket anschließen
Schutztasche montieren, Kühlmittel-Schläuche verlegen:
2Schutztasche wie folgt positionieren:
links = Stromquellen-seitig (A)
rechts = Schweißbrenner-seitig (B)
- das Fronius-Logo muss zu sehen sein
- die Schlaufen der Schutztasche müssen sich oben befinden
links = Stromquellen-seitig (A)
rechts = Schweißbrenner-seitig (B)
3Schutztasche öffnen:
- Beide Reißverschluss-Schieber bis auf Anschlag nach rechts schieben
- Unteres Zahnband aus den Reißverschluss-Schiebern ziehen
4Kuppelstelle von Verlängerungs-Schlauchpaket und Schweißbrenner-Schlauchpaket in die Innentasche der Schutztasche verlegen
5
- * = Klettstreifen an der Innentasche (Innentasche nicht abgebildet)
- Kuppelstelle mit 2 Klettstreifen in der Innentasche fixieren
6
- Kühlmittel-Schlauch vom Verlängerungs-Schlauchpaket (A) gemäß Abbildung zur Kuppelstelle verlegen
- Kühlmittel-Schlauch vom Schweißbrenner-Schlauchpaket (B) 3x um das Schweißbrenner-Schlauchpaket wickeln und zur Kuppelstelle verlegen
- Kühlmittelschläuche verbinden
7
- Den zweiten Kühlmittelschlauch vom Verlängerungs-Schlauchpaket (A) gemäß Abbildung hinter dem Schweißbrenner-Schlauchpaket (B) zur Kuppelstelle verlegen
- Den zweiten Kühlmittel-Schlauch vom Schweißbrenner-Schlauchpaket (B) gemäß Abbildung 3x um das Verlängerungs-Schlauchpaket (A) wickeln und zurück zur Kuppelstelle verlegen
- Kühlmittel-Schläuche verbinden
8
- Kühlmittel-Anschlüsse untereinander und mittig des Isolierrohres (1) ausrichten
9
- * = Innentasche
- Die beiden mitgelieferten Klettstreifen an der Innentasche anbringen
10
- * = Innentasche
- TMC-Steuerleitungsstecker zusammenstecken und neben der Innentasche positionieren
11Schutztasche schließen
12Verbindungs-Schlauchpaket an der Stromquelle anschließen
- das Anschließen des Verbindungs-Schlauchpaketes funktioniert auf die gleiche Weise wie das Anschließen des Schweißbrenners - siehe Abschnitt Schweißbrenner an anschließen ab Seite (→)
WARNUNG!
Rutschgefahr durch überlaufenden Kühlmittel-Behälter. In Verbindung mit einem MultiControl-Kühlgerät kann beim Entleeren von Schlauchpaketen mit einer Länge von mehr als 4 m (13 ft. 1.48 in.) ein überfüllter Kühlmittel-Behälter überlaufen.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Die Angaben zum Befüllen des Schweißbrenner-Schlauchpaketes in der Bedienungsanleitung des Kühlgerätes befolgen.
VORSICHT!
Beschädigungsgefahr durch Betrieb ohne ausreichend Kühlmittel.
Sachschäden können die Folge sein.
Sobald nach Inbetriebnahme der Stromquelle im Kühlmittel-Behälter des Kühlgerätes ein einwandfreier Rückfluss ersichtlich ist, sicherstellen, dass sich ausreichend Kühlmittel im Kühlgerät befindet.
Wassergekühltes Verlängerungs-Schlauchpaket anschließen
Das Verlängerungs-Schlauchpaket wird mit einer Schutztasche ausgeliefert, in welche die Kuppelstelle zwischen Verlängerungs-Schlauchpaket und Schweißbrenner-Schlauchpaket verlegt wird.
HINWEIS!
Bei den nachfolgenden Arbeiten sicherstellen, dass Schläuche und Kabel nicht geknickt, eingeklemmt, abgeschert oder auf andere Art beschädigt werden.
HINWEIS!
Risiko durch beschädigten O-Ring am Anschluss Schweißbrenner.
Ein beschädigter O-Ring am Anschluss Schweißbrenner kann zu einer Verunreinigung des Schutzgases und dadurch zu einer fehlerhaften Schweißnaht führen.
Vor jeder Inbetriebnahme sicherstellen, dass der O-Ring am Anschluss Schweißbrenner unbeschädigt ist.
1
Schweißbrenner am Verbindungs-Schlauchpaket anschließen
Schutztasche montieren, Kühlmittel-Schläuche verlegen:
2Schutztasche wie folgt positionieren:
links = Stromquellen-seitig (A)
rechts = Schweißbrenner-seitig (B)
- das Fronius-Logo muss zu sehen sein
- die Schlaufen der Schutztasche müssen sich oben befinden
links = Stromquellen-seitig (A)
rechts = Schweißbrenner-seitig (B)
3Schutztasche öffnen:
- Beide Reißverschluss-Schieber bis auf Anschlag nach rechts schieben
- Unteres Zahnband aus den Reißverschluss-Schiebern ziehen
4Kuppelstelle von Verlängerungs-Schlauchpaket und Schweißbrenner-Schlauchpaket in die Innentasche der Schutztasche verlegen
5
- * = Klettstreifen an der Innentasche (Innentasche nicht abgebildet)
- Kuppelstelle mit 2 Klettstreifen in der Innentasche fixieren
6
- Kühlmittel-Schlauch vom Verlängerungs-Schlauchpaket (A) gemäß Abbildung zur Kuppelstelle verlegen
- Kühlmittel-Schlauch vom Schweißbrenner-Schlauchpaket (B) 3x um das Schweißbrenner-Schlauchpaket wickeln und zur Kuppelstelle verlegen
- Kühlmittelschläuche verbinden
7
- Den zweiten Kühlmittelschlauch vom Verlängerungs-Schlauchpaket (A) gemäß Abbildung hinter dem Schweißbrenner-Schlauchpaket (B) zur Kuppelstelle verlegen
- Den zweiten Kühlmittel-Schlauch vom Schweißbrenner-Schlauchpaket (B) gemäß Abbildung 3x um das Verlängerungs-Schlauchpaket (A) wickeln und zurück zur Kuppelstelle verlegen
- Kühlmittel-Schläuche verbinden
8
- Kühlmittel-Anschlüsse untereinander und mittig des Isolierrohres (1) ausrichten
9
- * = Innentasche
- Die beiden mitgelieferten Klettstreifen an der Innentasche anbringen
10
- * = Innentasche
- TMC-Steuerleitungsstecker zusammenstecken und neben der Innentasche positionieren
11Schutztasche schließen
12Verbindungs-Schlauchpaket an der Stromquelle anschließen
- das Anschließen des Verbindungs-Schlauchpaketes funktioniert auf die gleiche Weise wie das Anschließen des Schweißbrenners - siehe Abschnitt Schweißbrenner an anschließen ab Seite (→)
WARNUNG!
Rutschgefahr durch überlaufenden Kühlmittel-Behälter. In Verbindung mit einem MultiControl-Kühlgerät kann beim Entleeren von Schlauchpaketen mit einer Länge von mehr als 4 m (13 ft. 1.48 in.) ein überfüllter Kühlmittel-Behälter überlaufen.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Die Angaben zum Befüllen des Schweißbrenner-Schlauchpaketes in der Bedienungsanleitung des Kühlgerätes befolgen.
VORSICHT!
Beschädigungsgefahr durch Betrieb ohne ausreichend Kühlmittel.
Sachschäden können die Folge sein.
Sobald nach Inbetriebnahme der Stromquelle im Kühlmittel-Behälter des Kühlgerätes ein einwandfreier Rückfluss ersichtlich ist, sicherstellen, dass sich ausreichend Kühlmittel im Kühlgerät befindet.
Gasgekühltes Verlängerungs-Schlauchpaket anschließen
Das Verlängerungs-Schlauchpaket wird mit einer Schutztasche ausgeliefert, in welche die Kuppelstelle zwischen Verlängerungs-Schlauchpaket und Schweißbrenner-Schlauchpaket verlegt wird.
HINWEIS!
Bei den nachfolgenden Arbeiten sicherstellen, dass Schläuche und Kabel nicht geknickt, eingeklemmt, abgeschert oder auf andere Art beschädigt werden.
HINWEIS!
Risiko durch beschädigten O-Ring am Brennerkörper.
Ein beschädigter O-Ring am Brennerkörper kann zu einer Verunreinigung des Schutzgases und dadurch zu einer fehlerhaften Schweißnaht führen.
Vor jeder Inbetriebnahme sicherstellen, dass der O-Ring am Brennerkörper unbeschädigt ist.
1
Schweißbrenner am Verbindungs-Schlauchpaket anschließen
Schutztasche montieren:
2Schutztasche wie folgt positionieren:
links = stromquellen-seitig (A)
rechts = schweißbrenner-seitig (B)
- das Fronius-Logo muss zu sehen sein
- die Schlaufen der Schutztasche müssen sich oben befinden
links = stromquellen-seitig (A)
rechts = schweißbrenner-seitig (B)
3Schutztasche öffnen:
- Beide Reißverschluss-Schieber bis auf Anschlag nach rechts schieben
- Unteres Zahnband aus den Reißverschluss-Schiebern ziehen
4Kuppelstelle von Verlängerungs-Schlauchpaket und Schweißbrenner-Schlauchpaket in die Innentasche der Schutztasche verlegen
5
- * = Klettstreifen an der Innentasche (Innentasche nicht abgebildet)
- Kuppelstelle mit 2 Klettstreifen in der Innentasche fixieren
6
- * = Innentasche
- Die beiden mitgelieferten Klettstreifen an der Innentasche anbringen
7
- * = Innentasche
- TMC-Steuerleitungsstecker zusammenstecken und neben der Innentasche positionieren
8Schutztasche schließen
9Verbindungs-Schlauchpaket an der Stromquelle anschließen
- das Anschließen des Verbindungs-Schlauchpaketes funktioniert auf die gleiche Weise wie das Anschließen des Schweißbrenners - siehe Abschnitt Schweißbrenner an anschließen ab Seite (→)
Brennerkörper von gasgekühltem Schweißbrenner wechseln
Brennerkörper wechseln
Brennerkörper demontieren:
1
2
3
4Verschmutzungen von der Kuppelstelle des Schlauchpaketes entfernen
5Verschmutzungen von der Kuppelstelle des Brennerkörpers entfernen
6Schutzkappe an der Kuppelstelle des Brennerkörpers anbringen
Brennerkörper montieren:
VORSICHT!
Gefahr durch inkompatible Systemkomponenten.
Sachschäden können die Folge sein.
Nur Brennerkörper und Schlauchpakete mit der gleichen Kühlart miteinander verbinden.
Gasgekühlte Brennerkörper nur auf gasgekühlte Schlauchpakete montieren.
HINWEIS!
Risiko durch beschädigten O-Ring am Brennerkörper.
Ein beschädigter O-Ring am Brennerkörper kann zu einer Verunreinigung des Schutzgases und dadurch zu einer fehlerhaften Schweißnaht führen.
Vor jeder Inbetriebnahme sicherstellen, dass der O-Ring am Brennerkörper unbeschädigt ist.
1* O-Ring am Brennerkörper einfetten
2
3
Die Arretierung mit dem Brennerkörper vollständig nach hinten drücken und gleichzeitig den Brennerkörper um 180° verdrehen
4
VORSICHT!
Gefahr durch fehlerhaft montierten Brennerkörper.
Sachschäden können die Folge sein.
Sicherstellen, dass sich die Arretierung nach der Montage des Brennerkörpers in der vordersten Position befindet - nur dann ist der Brennerkörper ordnungsgemäß montiert und arretiert.
Brennerkörper wechseln
Brennerkörper demontieren:
1
2
3
4Verschmutzungen von der Kuppelstelle des Schlauchpaketes entfernen
5Verschmutzungen von der Kuppelstelle des Brennerkörpers entfernen
6Schutzkappe an der Kuppelstelle des Brennerkörpers anbringen
Brennerkörper montieren:
VORSICHT!
Gefahr durch inkompatible Systemkomponenten.
Sachschäden können die Folge sein.
Nur Brennerkörper und Schlauchpakete mit der gleichen Kühlart miteinander verbinden.
Gasgekühlte Brennerkörper nur auf gasgekühlte Schlauchpakete montieren.
HINWEIS!
Risiko durch beschädigten O-Ring am Brennerkörper.
Ein beschädigter O-Ring am Brennerkörper kann zu einer Verunreinigung des Schutzgases und dadurch zu einer fehlerhaften Schweißnaht führen.
Vor jeder Inbetriebnahme sicherstellen, dass der O-Ring am Brennerkörper unbeschädigt ist.
1* O-Ring am Brennerkörper einfetten
2
3
Die Arretierung mit dem Brennerkörper vollständig nach hinten drücken und gleichzeitig den Brennerkörper um 180° verdrehen
4
VORSICHT!
Gefahr durch fehlerhaft montierten Brennerkörper.
Sachschäden können die Folge sein.
Sicherstellen, dass sich die Arretierung nach der Montage des Brennerkörpers in der vordersten Position befindet - nur dann ist der Brennerkörper ordnungsgemäß montiert und arretiert.
Brennerkörper von wassergekühltem Schweißbrenner wechseln
Schweißbrenner automatisch entleeren und Brennerkörper wechseln
VORSICHT!
Gefahr durch eingeschaltete Stromquelle beim automatischen Entleeren des Schweißbrenners.
Unabsichtliche Lichtbogen-Zündungen können die Folge sein.
Den Anweisungen zum automatischen Entleeren des Schweißbrenners in der Bedienungsanleitung des Kühlgerätes, in der Bedienungsanleitung der Stromquelle und am Bedienpanel der Stromquelle folgen.
Während der nachfolgend beschriebenen Arbeiten mit dem Brennerkörper mindestens 1 m (39.37 in.) von elektrisch leitenden Objekten fernbleiben.
Schweißbrenner automatisch entleeren (beispielsweise mit CU 600t /MC) und Brennerkörper demontieren:
1Schweißbrenner-Schlauchpaket mittels entsprechender Funktion des Kühlgerätes entleeren
2
3
4
5Verschmutzungen und Kühlmittel-Rückstände von der Kuppelstelle des Schlauchpaketes entfernen
6Verschmutzungen und Kühlmittel-Rückstände von der Kuppelstelle des Brennerkörpers entfernen
7Schutzkappe an der Kuppelstelle des Brennerkörpers anbringen
Brennerkörper montieren:
VORSICHT!
Gefahr durch inkompatible Systemkomponenten.
Sachschäden können die Folge sein.
Nur Brennerkörper und Schlauchpakete mit der gleichen Kühlart miteinander verbinden.
Wassergekühlte Brennerkörper nur auf wassergekühlte Schlauchpakete montieren.
HINWEIS!
Risiko durch beschädigten O-Ring am Brennerkörper.
Ein beschädigter O-Ring am Brennerkörper kann zu einer Verunreinigung des Schutzgases und dadurch zu einer fehlerhaften Schweißnaht führen.
Vor jeder Inbetriebnahme sicherstellen, dass der O-Ring am Brennerkörper unbeschädigt ist.
1* O-Ring am Brennerkörper einfetten
2
3
Die Arretierung mit dem Brennerkörper vollständig nach hinten drücken und gleichzeitig den Brennerkörper um 180° verdrehen
4
VORSICHT!
Gefahr durch fehlerhaft montierten Brennerkörper.
Sachschäden können die Folge sein.
Sicherstellen, dass sich die Arretierung nach der Montage des Brennerkörpers in der vordersten Position befindet - nur dann ist der Brennerkörper ordnungsgemäß montiert und arretiert.
5An der Stromquelle die Taste Gasprüfen drücken
Für 30 s strömt Schutzgas aus.
Für 30 s strömt Schutzgas aus.
6Kühlmittel-Durchfluss überprüfen:
Im Kühlmittel-Behälter des Kühlgerätes muss ein einwandfreier Kühlmittel-Rückfluss ersichtlich sein.
Im Kühlmittel-Behälter des Kühlgerätes muss ein einwandfreier Kühlmittel-Rückfluss ersichtlich sein.
7Probeschweißung durchführen und die Qualität der Schweißnaht prüfen
Schweißbrenner automatisch entleeren und Brennerkörper wechseln
VORSICHT!
Gefahr durch eingeschaltete Stromquelle beim automatischen Entleeren des Schweißbrenners.
Unabsichtliche Lichtbogen-Zündungen können die Folge sein.
Den Anweisungen zum automatischen Entleeren des Schweißbrenners in der Bedienungsanleitung des Kühlgerätes, in der Bedienungsanleitung der Stromquelle und am Bedienpanel der Stromquelle folgen.
Während der nachfolgend beschriebenen Arbeiten mit dem Brennerkörper mindestens 1 m (39.37 in.) von elektrisch leitenden Objekten fernbleiben.
Schweißbrenner automatisch entleeren (beispielsweise mit CU 600t /MC) und Brennerkörper demontieren:
1Schweißbrenner-Schlauchpaket mittels entsprechender Funktion des Kühlgerätes entleeren
2
3
4
5Verschmutzungen und Kühlmittel-Rückstände von der Kuppelstelle des Schlauchpaketes entfernen
6Verschmutzungen und Kühlmittel-Rückstände von der Kuppelstelle des Brennerkörpers entfernen
7Schutzkappe an der Kuppelstelle des Brennerkörpers anbringen
Brennerkörper montieren:
VORSICHT!
Gefahr durch inkompatible Systemkomponenten.
Sachschäden können die Folge sein.
Nur Brennerkörper und Schlauchpakete mit der gleichen Kühlart miteinander verbinden.
Wassergekühlte Brennerkörper nur auf wassergekühlte Schlauchpakete montieren.
HINWEIS!
Risiko durch beschädigten O-Ring am Brennerkörper.
Ein beschädigter O-Ring am Brennerkörper kann zu einer Verunreinigung des Schutzgases und dadurch zu einer fehlerhaften Schweißnaht führen.
Vor jeder Inbetriebnahme sicherstellen, dass der O-Ring am Brennerkörper unbeschädigt ist.
1* O-Ring am Brennerkörper einfetten
2
3
Die Arretierung mit dem Brennerkörper vollständig nach hinten drücken und gleichzeitig den Brennerkörper um 180° verdrehen
4
VORSICHT!
Gefahr durch fehlerhaft montierten Brennerkörper.
Sachschäden können die Folge sein.
Sicherstellen, dass sich die Arretierung nach der Montage des Brennerkörpers in der vordersten Position befindet - nur dann ist der Brennerkörper ordnungsgemäß montiert und arretiert.
5An der Stromquelle die Taste Gasprüfen drücken
Für 30 s strömt Schutzgas aus.
Für 30 s strömt Schutzgas aus.
6Kühlmittel-Durchfluss überprüfen:
Im Kühlmittel-Behälter des Kühlgerätes muss ein einwandfreier Kühlmittel-Rückfluss ersichtlich sein.
Im Kühlmittel-Behälter des Kühlgerätes muss ein einwandfreier Kühlmittel-Rückfluss ersichtlich sein.
7Probeschweißung durchführen und die Qualität der Schweißnaht prüfen
Schweißbrenner manuell entleeren und Brennerkörper wechseln
Schweißbrenner manuell entleeren und Brennerkörper demontieren:
1Stromquelle abschalten und vom Stromnetz trennen
2Nachlaufphase des Kühlgerätes abwarten
3Schlauch für Kühlmittel-Vorlauf vom Kühlgerät abschließen
4Schlauch für Kühlmittel-Vorlauf mit maximal 4 bar (58.02 psi) Druckluft ausblasen
- dadurch fließt ein Großteil des Kühlmittels zurück in den Kühlmittel-Behälter
5
6
7
8Verschmutzungen und Kühlmittel-Rückstände von der Kuppelstelle des Schlauchpaketes entfernen
9Verschmutzungen und Kühlmittel-Rückstände von der Kuppelstelle des Brennerkörpers entfernen
10Schutzkappe an der Kuppelstelle des Brennerkörpers anbringen
Brennerkörper montieren:
VORSICHT!
Gefahr durch inkompatible Systemkomponenten.
Sachschäden können die Folge sein.
Nur Brennerkörper und Schlauchpakete mit der gleichen Kühlart miteinander verbinden.
Wassergekühlte Brennerkörper nur auf wassergekühlte Schlauchpakete montieren.
HINWEIS!
Risiko durch beschädigten O-Ring am Brennerkörper.
Ein beschädigter O-Ring am Brennerkörper kann zu einer Verunreinigung des Schutzgases und dadurch zu einer fehlerhaften Schweißnaht führen.
Vor jeder Inbetriebnahme sicherstellen, dass der O-Ring am Brennerkörper unbeschädigt ist.
1* O-Ring am Brennerkörper einfetten
2
3
Die Arretierung mit dem Brennerkörper vollständig nach hinten drücken und gleichzeitig den Brennerkörper um 180° verdrehen
4
VORSICHT!
Gefahr durch fehlerhaft montierten Brennerkörper.
Sachschäden können die Folge sein.
Sicherstellen, dass sich die Arretierung nach der Montage des Brennerkörpers in der vordersten Position befindet - nur dann ist der Brennerkörper ordnungsgemäß montiert und arretiert.
5Stromquelle am Netz anschließen und einschalten
6An der Stromquelle die Taste Gasprüfen drücken
Für 30 s strömt Schutzgas aus.
Für 30 s strömt Schutzgas aus.
7Kühlmittel-Durchfluss überprüfen:
Im Kühlmittel-Behälter des Kühlgerätes muss ein einwandfreier Kühlmittel-Rückfluss ersichtlich sein.
Im Kühlmittel-Behälter des Kühlgerätes muss ein einwandfreier Kühlmittel-Rückfluss ersichtlich sein.
8Probeschweißung durchführen und die Qualität der Schweißnaht prüfen
Wechseln des Brennerkörpers sperren
Wechseln des Brennerkörpers sperren
1
2
3
Wechseln des Brennerkörpers sperren
1
2
3
Hinweise zu flexiblen Brennerkörpern
Gerätekonzept
Die flexiblen WIG-Brennerkörper lassen sich in alle Richtungen verbiegen und so individuell an unterschiedlichste Situationen und Anwendungen anpassen.
Flexible Brennerkörper kommen beispielsweise bei eingeschränkten Bauteil-Zugänglichkeiten oder schwierigen Schweißpositionen zum Einsatz.
Mit jeder Formänderung wird jedoch das Material eines flexiblen Brennerkörpers geschwächt, daher ist auch die Anzahl der Biegungen begrenzt.
Biegung und Anzahl der Biegungen werden in den folgenden Abschnitten erklärt.
Gerätekonzept
Die flexiblen WIG-Brennerkörper lassen sich in alle Richtungen verbiegen und so individuell an unterschiedlichste Situationen und Anwendungen anpassen.
Flexible Brennerkörper kommen beispielsweise bei eingeschränkten Bauteil-Zugänglichkeiten oder schwierigen Schweißpositionen zum Einsatz.
Mit jeder Formänderung wird jedoch das Material eines flexiblen Brennerkörpers geschwächt, daher ist auch die Anzahl der Biegungen begrenzt.
Biegung und Anzahl der Biegungen werden in den folgenden Abschnitten erklärt.
Biegemöglichkeiten
Definition der Brennerkörper-Biegung
Eine Biegung ist eine einmalige, von der Ausgangsform um mindestens 20° abweichende Formänderung.
Damit die Biegung nicht punktuell sondern über eine lange Länge möglichst gleichförmig erfolgt, wurde ein kleinstmöglicher Biegeradius definiert.
Der Biegeradius darf nicht unterschritten werden.
Der kleinstmögliche Biegeradius beträgt 25 mm (1 in.).
Eine Biegung darf über den maximalen Biegewinkel nicht hinausgehen.
Der maximale Biegewinkel beträgt 45°.
Das Zurückbiegen in die Ausgangsform gilt als eigene Biegung.
Beispiel: 45°-Biegungen
| (1) | Ausgangssituation: 0° |
| (2) | Bewegung von 0° auf 45° nach oben = 1. Biegung |
| (3) | Bewegung von 45° zurück auf 0° = 2. Biegung |
| (4) | Bewegung von 0° auf 45° nach unten = 3. Biegung |
| (5) | Bewegung von 45° zurück auf 0° = 4. Biegung |
Maximale Anzahl der Brennerkörper-Biegungen
Unter Berücksichtigung eines Biegeradius von mehr als 25 mm (1 in.) und eines maximalen Biegewinkels = 45° können
- gasgekühlte Schweißbrenner mindestens 1000 Mal gebogen werden,
- wassergekühlte Schweißbrenner mindestens 200 Mal gebogen werden.
Knickgelenk-Brennerkörper
Gerätekonzept
Die Knickgelenk-Brennerkörper lassen sich individuell an unterschiedlichste Situationen und Anwendungen anpassen, beispielsweise bei eingeschränkten Bauteil-Zugänglichkeiten oder schwierigen Schweißpositionen.
Durch das Knickgelenk befindet sich die Hand des Schweißers näher bei der Schweißbrenner-Griffschale und somit bei den Brennertasten.
Bei den Knickgelenk-Schweißbrennern tritt beim Einrichten keine Materialschwächung auf.
Gerätekonzept
Die Knickgelenk-Brennerkörper lassen sich individuell an unterschiedlichste Situationen und Anwendungen anpassen, beispielsweise bei eingeschränkten Bauteil-Zugänglichkeiten oder schwierigen Schweißpositionen.
Durch das Knickgelenk befindet sich die Hand des Schweißers näher bei der Schweißbrenner-Griffschale und somit bei den Brennertasten.
Bei den Knickgelenk-Schweißbrennern tritt beim Einrichten keine Materialschwächung auf.
Knickgelenk-Brennerkörper montieren und einrichten
Die Montage des Knickgelenk-Brennerkörpers funktioniert auf die gleiche Weise wie die Montage eines herkömmlichen Brennerkörpers - hierfür siehe Brennerkörper montieren auf Seite (→).
Den vorderen Teil des Knickgelenk-Brennerkörpers verdrehen, um diesen den jeweiligen Anforderungen anzupassen:
1
VORSICHT!
Gefahr durch zu weit herausgeschraubten Knickgelenk-Brennerkörper.
Sachschäden am Brennerkörper können die Folge sein.
Den vorderen Teil des Knickgelenk-Brennerkörpers maximal 1 Umdrehung herausschrauben.
Pflege, Wartung und Entsorgung
Verbote
Verbote
Wartung bei jeder Inbetriebnahme
- Verschleißteile kontrollieren, defekte Verschleißteile austauschen
- Gasdüse von Schweißspritzern befreien
Zusätzlich bei jeder Inbetriebnahme, bei wassergekühlten Schweißbrennern:
- sicherstellen, dass alle Kühlmittel-Anschlüsse dicht sind
- sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Rückfluss gegeben ist
Entsorgung
Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmungen durchführen.
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
Schweißbrenner lässt sich nicht anschließen
| Ursache: | Bajonett-Verriegelung verbogen |
| Behebung: | Bajonett-Verriegelung austauschen |
Kein Schweißstrom
Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten, Schutzgas vorhanden
| Ursache: | Masseanschluss falsch |
| Behebung: | Masseanschluss ordnungsgemäß herstellen |
| Ursache: | Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen |
| Behebung: | Schweißbrenner austauschen |
| Ursache: | Wolframelektrode lose |
| Behebung: | Wolframelektrode mittels Brennerkappe festziehen |
| Ursache: | Verschleißteile lose |
| Behebung: | Verschleißteile festziehen |
keine Funktion nach Drücken der Brennertaste
Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten, Schutzgas vorhanden
| Ursache: | Steuerstecker nicht eingesteckt |
| Behebung: | Steuerstecker einstecken |
| Ursache: | Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt |
| Behebung: | Schweißbrenner tauschen |
| Ursache: | Steckerverbindungen „Brennertaste / Steuerleitung / Stromquelle“ fehlerhaft |
| Behebung: | Steckerverbindung überprüfen / Stromquelle oder Schweißbrenner zum Service |
| Ursache: | Print im Schweißbrenner defekt |
| Behebung: | Print austauschen |
HF-Überschlag am Anschluss Schweißbrenner
| Ursache: | Anschluss Schweißbrenner undicht |
| Behebung: | O-Ring an der Bajonett-Verriegelung austauschen |
HF-Überschlag an der Griffschale
| Ursache: | Schlauchpaket undicht |
| Behebung: | Schlauchpaket austauschen |
| Ursache: | Schutzgas-Schlauchanschluss zum Brennerkörper undicht |
| Behebung: | Schlauch nachsetzen und abdichten |
Kein Schutzgas
alle anderen Funktionen vorhanden
| Ursache: | Gasflasche leer |
| Behebung: | Gasflasche wechseln |
| Ursache: | Gas-Druckminderer defekt |
| Behebung: | Gas-Druckminderer austauschen |
| Ursache: | Gasschlauch nicht montiert, geknickt oder schadhaft |
| Behebung: | Gasschlauch montieren, gerade auslegen. Defekten Gasschlauch austauschen |
| Ursache: | Schweißbrenner defekt |
| Behebung: | Schweißbrenner austauschen |
| Ursache: | Gas-Magnetventil defekt |
| Behebung: | Service-Dienst verständigen (Gas-Magnetventil austauschen lassen) |
schlechte Schweißeigenschaften
| Ursache: | falsche Schweißparameter |
| Behebung: | Einstellungen überprüfen |
| Ursache: | Masseanschluss falsch |
| Behebung: | Masseanschluss und Klemme auf Polarität überprüfen |
Schweißbrenner wird sehr heiß
| Ursache: | Schweißbrenner zu schwach dimensioniert |
| Behebung: | Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten |
| Ursache: | nur bei wassergekühlten Anlagen: Wasserdurchfluss zu gering |
| Behebung: | Wasserstand, Wasserdurchfluss-Menge, Wasserverschmutzung, etc. kontrollieren, Kühlmittel-Pumpe blockiert: Welle der Kühlmittel-Pumpe mittels Schraubendreher an der Durchführung andrehen |
| Ursache: | nur bei wassergekühlten Anlagen: Parameter „Strg. Kühlgerät“ befindet sich auf „OFF“. |
| Behebung: | Im Setup-Menü den Parameter „Strg. Kühlgerät“ auf „Aut“ oder „ON“ stellen. |
Porosität der Schweißnaht
| Ursache: | Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz der Schweißnaht |
| Behebung: | Schweißspritzer entfernen |
| Ursache: | Löcher im Gasschlauch oder ungenaue Anbindung des Gasschlauches |
| Behebung: | Gasschlauch austauschen |
| Ursache: | O-Ring am Zentralanschluss ist zerschnitten oder defekt |
| Behebung: | O-Ring austauschen |
| Ursache: | Feuchtigkeit / Kondensat in der Gasleitung |
| Behebung: | Gasleitung trocknen |
| Ursache: | Zu starke oder zu geringe Gasströmung |
| Behebung: | Gasströmung korrigieren |
| Ursache: | Ungenügende Gasmenge zu Schweißbeginn oder Schweißende |
| Behebung: | Gas-Vorströmung und Gas-Nachströmung erhöhen |
| Ursache: | Zu viel Trennmittel aufgetragen |
| Behebung: | Überschüssiges Trennmittel entfernen / weniger Trennmittel auftragen |
Schlechte Zündeigenschaften
| Ursache: | Ungeeignete Wolframelektrode (beispielsweise WP-Elektrode beim DC-Schweißen) |
| Behebung: | Geeignete Wolframelektrode verwenden |
| Ursache: | Verschleißteile lose |
| Behebung: | Verschleißteile festschrauben |
Gasdüse bekommt Risse
| Ursache: | Wolframelektrode ragt nicht weit genug aus der Gasdüse |
| Behebung: | Wolframelektrode weiter aus der Gasdüse ragen lassen |
Technische Daten
Allgemeines
Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7.
HINWEIS!
Die angegebenen Leistungsdaten gelten nur bei Verwendung von serienmäßigen Verschleißteilen.
Bei Verwendung von Gaslinsen und kürzeren Gasdüsen reduzieren sich die Schweißstrom-Angaben.
HINWEIS!
Die Schweißstrom-Angaben gelten bei gasgekühlten Brennerkörpern nur ab einer Länge von 65 mm (2.56 in.).
Bei Verwendung von kürzeren Brennerkörpern reduzieren sich die Schweißstrom-Angaben um 30 %.
HINWEIS!
Beim Schweißen an der Leistungsgrenze des Schweißbrenners entsprechend größere Wolfram-Elektroden und Gasdüsen-Öffnungsdurchmesser verwenden, um die Standzeit der Verschleißteile zu erhöhen.
Stromstärke, AC-Balance und AC-Strom-Offset als leistungsbildende Faktoren berücksichtigen.
Allgemeines
Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7.
HINWEIS!
Die angegebenen Leistungsdaten gelten nur bei Verwendung von serienmäßigen Verschleißteilen.
Bei Verwendung von Gaslinsen und kürzeren Gasdüsen reduzieren sich die Schweißstrom-Angaben.
HINWEIS!
Die Schweißstrom-Angaben gelten bei gasgekühlten Brennerkörpern nur ab einer Länge von 65 mm (2.56 in.).
Bei Verwendung von kürzeren Brennerkörpern reduzieren sich die Schweißstrom-Angaben um 30 %.
HINWEIS!
Beim Schweißen an der Leistungsgrenze des Schweißbrenners entsprechend größere Wolfram-Elektroden und Gasdüsen-Öffnungsdurchmesser verwenden, um die Standzeit der Verschleißteile zu erhöhen.
Stromstärke, AC-Balance und AC-Strom-Offset als leistungsbildende Faktoren berücksichtigen.
Brennerkörper gasgekühlt -
TTB 80, TTB 160, TTB 220, TTB 260
| TTB 80 G | TTB 160 G / F |
|---|---|---|
DC-Schweißstrom | 35 % ED1) / 80 A | 35 % ED1) / 160 A |
60 % ED1) / 60 A | 60 % ED1) / 120 A | |
100 % ED1) / 50 A | 100 % ED1) / 90 A | |
AC-Schweißstrom | 35 % ED1) / 30 A | 35 % ED1) / 120 A |
60 % ED1) / 90 A | ||
100 % ED1) / 70 A | ||
Schutzgas | Argon | Argon |
Elektrodendurchmesser |
| 1,0 - 3,2 mm |
| TTB 160 P G TFC | TTB 160 P S G1) |
|---|---|---|
DC-Schweißstrom | 35 % ED1) / 160 A | 35 % ED1) / 160 A |
60 % ED1) / 120 A | 60 % ED1) / 120 A | |
100 % ED1) / 90 A | 100 % ED1) / 90 A | |
AC-Schweißstrom | 35 % ED1) / 120 A | 35 % ED1) / 120 A |
60 % ED1) / 90 A | 60 % ED1) / 90 A | |
100 % ED1) / 70 A | 100 % ED1) / 70 A | |
Schutzgas | Argon | Argon |
Elektrodendurchmesser | 1,0 - 2,4 mm | 1,0 - 3,2 mm |
| TTB 220 G | TTB 220 A G F | TTB 220 P G F |
|---|---|---|---|
DC-Schweißstrom | 35 % ED1) / 220 A | 35 % ED1) / 220 A | 35 % ED1) / 220 A |
60 % ED1) / 170 A | 60 % ED1) / 170 A | 60 % ED1) / 160 A | |
100 % ED1) / 130 A | 100 % ED1) / 130 A | 100 % ED1) / 130 A | |
AC-Schweißstrom | 35 % ED1) / 180 A | 35 % ED1) / 180 A | 35 % ED1) / 170 A |
60 % ED1) / 130 A | 60 % ED1) / 120 A | 60 % ED1) / 120 A | |
100 % ED1) / 100 A | 100 % ED1) / 100 A | 100 % ED1) / 100 A | |
Schutzgas | Argon | Argon | Argon |
Elektrodendurchmesser | 1,0 - 4,0 mm | 1,0 - 4,0 mm | 1,0 - 4,0 mm |
| TTB 220 P S G2) | TTB 220 P G TFC3) | TTB 260 G |
|---|---|---|---|
DC-Schweißstrom | 35 % ED1) / 220 A | 35 % ED1) / 220 A | 35 % ED1) / 260 A |
60 % ED1) / 170 A | 60 % ED1) / 170 A | 60 % ED1) / 200 A | |
100 % ED1) / 130 A | 100 % ED1) / 130 A | 100 % ED1) / 150 A | |
AC-Schweißstrom | 35 % ED1) / 180 A | 35 % ED1) / 180 A | 35 % ED1) / 200 A |
60 % ED1) / 130 A | 60 % ED1) / 130 A | 60 % ED1) / 160 A | |
100 % ED1) / 100 A | 100 % ED1) / 100 A | 100 % ED1) / 120 A | |
Schutzgas | Argon | Argon | Argon |
Elektrodendurchmesser | 1,0 - 4,0 mm | 1,0 - 3,2 mm | 1,0 - 4,0 mm |
| 1) | ED = Einschaltdauer |
| 2) | Knickgelenk-Brennerkörper |
| 3) | TFC-Spannsystem |
Brennerkörper wassergekühlt -
TTB 180, TTB 300, TTB 400, TTB 500
| TTB 180 W | TTB 300 W |
|---|---|---|
DC-Schweißstrom | 60 % ED1) / 180 A | 60 % ED1) / 300 A |
100 % ED1) / 140 A | 100 % ED1) / 230 A | |
AC-Schweißstrom | 60 % ED1) / 140 A | 60 % ED1) / 250 A |
100 % ED1) / 110 A | 100 % ED1) / 190 A | |
Schutzgas | Argon | Argon |
Elektrodendurchmesser | 1,0 - 3,2 mm | 1,0 - 3,2 mm |
Mindest Kühlmittel-Durchfluss Qmin | 1 l/min | 1 l/min |
| TTB 400 W F | TTB 500 W |
|---|---|---|
DC-Schweißstrom | 60 % ED1) / 400 A | 60 % ED1) / 500 A |
100 % ED1) / 300 A | 100 % ED1) / 400 A | |
AC-Schweißstrom | 60 % ED1) / 320 A | 60 % ED1) / 400 A |
100 % ED1) / 250 A | 100 % ED1) / 300 A | |
Schutzgas | Argon | Argon |
Elektrodendurchmesser | 1,0 - 4,0 mm | 1,0 - 6,4 mm |
Mindest Kühlmittel-Durchfluss Qmin | 1 l/min | 1 l/min |
| 1) | ED = Einschaltdauer |
Schlauchpaket gasgekühlt -
THP 160i,
THP 220i,
THP 260i
| THP 160i | THP 220i |
|---|---|---|
DC-Schweißstrom | 35 % ED1) /160 A | 35 % ED1) / 220 A |
60 % ED1) / 120 A | 60 % ED1) / 170 A | |
100 % ED1) / 90 A | 100 % ED1) / 130 A | |
AC-Schweißstrom | 35 % ED1) / 120 A | 35 % ED1) / 180 A |
60 % ED1) / 90 A | 60 % ED1) / 130 A | |
100 % ED1) / 70 A | 100 % ED1) / 100 A | |
Länge | 4,0 / 8,0 m | 4,0 / 8,0 m |
Maximal zulässige Leerlaufspannung (U0) | 113 V | 113 V |
Maximal zulässige Zündspannung (UP) | 10 kV | 10 kV |
| THP 260i |
|---|---|
DC-Schweißstrom bei 10 min / 40°C (104°F) | 35 % ED1) / 260 A |
60 % ED1) / 200 A | |
100 % ED1) / 150 A | |
AC-Schweißstrom bei 10 min / 40°C (104°F) | 35 % ED1) / 200 A |
60 % ED1) / 160 A | |
100 % ED1) / 120 A | |
Länge | 4,0 / 8,0 m |
Maximal zulässige Leerlaufspannung (U0) | 113 V |
Maximal zulässige Zündspannung (UP) | 10 kV |
| 1) | ED = Einschaltdauer |
Schlauchpaket wassergekühlt - THP 300i,
THP 400i,
THP 500i
| THP 300i | THP 400i |
|---|---|---|
DC-Schweißstrom | 60 % ED1) / 300 A | 60 % ED1) / 400 A |
100 % ED1) / 230 A | 100 % ED1) / 300 A | |
AC-Schweißstrom | 60 % ED1) / 250 A | 60 % ED1) / 350 A |
100 % ED1) / 190 A | 100 % ED1) / 270 A | |
Schutzgas | Argon | Argon |
Mindest Kühlmittel-Durchfluss Qmin | 1 l/min | 1 l/min |
Länge | 4,0 / 8,0 m | 4,0 / 8,0 m |
Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2 in Abhängigkeit von der Schlauchpaket-Länge | 650 / 650 W | 950 / 950 W |
Mindest Kühlmittel-Durchfluss Qmin | 1 l/min | 1 l/min |
Mindest Kühlmitteldruck pmin | 3 bar | 3 bar |
Maximaler Kühlmitteldruck pmax | 5,5 bar | 5,5 bar |
Maximal zulässige Leerlaufspannung (U0) | 113 V | 113 V |
Maximal zulässige Zündspannung (UP) | 10 kV | 10 kV |
| THP 500i |
|---|---|
DC-Schweißstrom bei 10 min / 40°C (104°F) | 60 % ED1) / 500 A |
100 % ED1) / 400 A | |
AC-Schweißstrom bei 10 min / 40°C (104°F) | 60 % ED1) / 400 A |
100 % ED1) / 300 A | |
Schutzgas | Argon |
Mindest Kühlmittel-Durchfluss Qmin | 1 l/min |
Länge | 4,0 / 8,0 m |
Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2 in Abhängigkeit von der Schlauchpaket-Länge | 1200 / 1750 W |
Mindest Kühlmittel-Durchfluss Qmin | 1 l/min |
Mindest Kühlmitteldruck pmin | 3 bar |
Maximaler Kühlmitteldruck pmax | 5,5 bar |
Maximal zulässige Leerlaufspannung (U0) | 113 V |
Maximal zulässige Zündspannung (UP) | 10 kV |
| 1) | ED = Einschaltdauer |
Verlängerungs-Schlauchpaket gasgekühlt -
HPT 220i G
| HPT 220i EXT G |
|---|---|
DC-Schweißstrom bei 10 min / 40°C (104°F) | 35 % ED1) / 220 A |
60 % ED1) / 170 A | |
100 % ED1) / 130 A | |
AC-Schweißstrom bei 10 min / 40°C (104°F) | 35 % ED1) / 180 A |
60 % ED1) / 130 A | |
100 % ED1) / 100 A | |
Schutzgas | Argon |
Länge | 10,0 m |
Maximal zulässige Leerlaufspannung (U0) | 113 V |
Maximal zulässige Zündspannung (UP) | 10 kV |
| 1) | ED = Einschaltdauer |
Verlängerungs-Schlauchpaket wassergekühlt - HPT 400i
| HPT 400i EXT W |
|---|---|
DC-Schweißstrom bei 10 min / 40°C (104°F) | 60 % ED1) / 400 A |
100 % ED1) / 300 A | |
AC-Schweißstrom bei 10 min / 40°C (104°F) | 60 % ED1) / 350 A |
100 % ED1) / 270 A | |
Schutzgas | Argon |
Länge | 10,0 m |
Maximal zulässige Leerlaufspannung (U0) | 113 V |
Maximal zulässige Zündspannung (UP) | 10 kV |
Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2 in Abhängigkeit von der Schlauchpaket-Länge | 750 / 750 W |
Mindest Kühlmittel-Durchfluss Qmin | 1 l/min |
Mindest Kühlmitteldruck pmin | 3 bar |
Maximaler Kühlmitteldruck pmax | 5,5 bar |
Maximal zulässige Leerlaufspannung (U0) | 113 V |
Maximal zulässige Zündspannung (UP) | 10 kV |
| 1) | ED = Einschaltdauer |