TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i, TPS 600i Bedienungsanleitung

1. Sicherheitsvorschriften

1. Sicherheitsvorschriften

• Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
• das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,
• die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

• entsprechend qualifiziert sein,
• Kenntnisse vom Schweißen haben und
• diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.

Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren. Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.

• in lesbarem Zustand halten
• nicht beschädigen
• nicht entfernen
• nicht abdecken, überkleben oder übermalen.

Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des Gerätes beseitigen.
Es geht um Ihre Sicherheit!

1. Sicherheitsvorschriften

Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung zu benutzen.

Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren bestimmt.
Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

• das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
• das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinweise
• die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

• Auftauen von Rohren
• Laden von Batterien/Akkumulatoren
• Start von Motoren

Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden, die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller nicht.

Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls keine Haftung.

1. Sicherheitsvorschriften

Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energiequalität des Netzes beeinflussen.

• Anschluss-Beschränkungen
• Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz ^*)
• Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung ^*)

^*) jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz
siehe Technische Daten

In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern, ob das Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit dem Energieversorgungs-Unternehmen.

WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!

1. Sicherheitsvorschriften

Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

• beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)
• bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)

• bis 50 % bei 40 °C (104 °F)
• bis 90 % bei 20 °C (68 °F)

Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw.
Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

1. Sicherheitsvorschriften

• mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind,
• diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben,
• entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.

Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu überprüfen.

1. Sicherheitsvorschriften

• die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu befolgen,
• diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese verstanden haben und befolgen werden.

Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Personen- oder Sachschäden auftreten können.

1. Sicherheitsvorschriften

Lokale Bestimmungen und nationale Richtlinien können beim Anschluss eines Gerätes an das öffentliche Stromnetz einen Fehlerstrom-Schutzschalter erfordern.
Der vom Hersteller für das Gerät empfohlene Fehlerstrom-Schutzschalter Typ ist in den technischen Daten angeführt.

1. Sicherheitsvorschriften

• Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile
• augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung

• schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittmachern Lebensgefahr bedeuten

• elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom

• erhöhte Lärmbelastung

• schädlichen Schweißrauch und Gase

• schwer entflammbar
• isolierend und trocken
• den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand
• Schutzhelm
• stulpenlose Hose

• Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filtereinsatz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen.
• Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seitenschutz tragen.
• Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen.
• Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitzeschutz).
• Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen Gehörschutz tragen.

• diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten,
• geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder
• geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.

1. Sicherheitsvorschriften

Das Gerät erzeugt einen maximalen Schallleistungspegel <80dB(A) (ref. 1pW) bei Leerlauf sowie in der Kühlungsphase nach Betrieb entsprechend dem maximal zulässigem Arbeitspunkt bei Normlast gemäß EN 60974-1.

Ein arbeitsplatzbezogener Emissionswert kann beim Schweißen (und Schneiden) nicht angegeben werden, da dieser verfahrens- und umgebungsbedingt ist. Er ist abhängig von den verschiedensten Parametern wie beispielsweise Schweißverfahren (MIG/MAG-, WIG-Schweißen), der angewählten Stromart (Gleichstrom, Wechselstrom), dem Leistungsbereich, der Art des Schweißgutes, dem Resonanzverhalten des Werkstückes, der Arbeitsplatzumgebung und weitere.

1. Sicherheitsvorschriften

Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe.

Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der International Agency for Research on Cancer Krebs auslösen.

Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden.
Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.

Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.

• nicht einatmen
• durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.

Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwenden.

Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.

• für das Werkstück eingesetzte Metalle
• Elektroden
• Beschichtungen
• Reiniger, Entfetter und dergleichen
• verwendeter Schweißprozess

Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstellerangaben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.

Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der European Welding Association im Bereich Health & Safety zu finden (https://european-welding.org).

Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.

1. Sicherheitsvorschriften

Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.

Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.

Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbogen entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.

Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.

Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass dennoch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.

Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entsprechenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.

An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

1. Sicherheitsvorschriften

Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.

Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.

Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Drahtspule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Verbindung stehen, spannungsführend.

Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstellen oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.

Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.

Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausreichend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern.
Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz überprüfen.
Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die Längsachse verdrehen und vorspannen.

Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.

• niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen
• niemals bei eingeschaltetem Schweißgerät berühren.

Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte Leerlauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.

Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.

Geräte der Schutzklasse I benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb ein Netz mit Schutzleiter und ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt.

Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen zur Schutztrennung eingehalten werden.
Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des Werkstückes sorgen.

Nicht verwendete Geräte ausschalten.

Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.

Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.

Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen Anstecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.

• alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen
• sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.

Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hinzuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.

1. Sicherheitsvorschriften

• Feuergefahr
• Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind
• Zerstörung von Schutzleitern
• Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen

Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.

Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.

Das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber elektrisch leitfähiger Umgebung aufstellen, beispielsweise Isolierung gegenüber leitfähigem Boden oder Isolierung zu leitfähigen Gestellen.

Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, ..., folgendes beachten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende Lagerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.

Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.

1. Sicherheitsvorschriften

• sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen
• können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen verursachen.

• erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentlichen Niederspannungsnetz erfolgt.

EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.

1. Sicherheitsvorschriften

In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenzwerte Beeinflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (beispielsweise wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist).
In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die Störungsbehebung zu ergreifen.

• Sicherheitseinrichtungen
• Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen
• EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen
• Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren

1. Netzversorgung
   • Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netzanschluss auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (beispielsweise geeigneten Netzfilter verwenden).
2. Schweißleitungen
   • so kurz wie möglich halten
   • eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Problemen)
   • weit entfernt von anderen Leitungen verlegen
3. Potentialausgleich
4. Erdung des Werkstückes
   • Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstellen.
5. Abschirmung, falls erforderlich
   • Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen
   • Gesamte Schweißinstallation abschirmen

1. Sicherheitsvorschriften

• Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, beispielsweise Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen
• Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten
• Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Sicherheitsgründen so groß wie möglich halten
• Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht um den Körper und Körperteile wickeln

1. Sicherheitsvorschriften

• Ventilatoren
• Zahnrädern
• Rollen
• Wellen
• Drahtspulen und Schweißdrähten

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

• Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile ordnungsgemäß montiert sind.
• Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Verletzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).
Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvorschub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden.

Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsgefahr.

Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nacharbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.

Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstemperatur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften
- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Schweißgeräte für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (beispielsweise Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Das Schweißgerät darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.

Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.

Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Datenblattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers verwenden.

• Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigneten Last-Aufnahmemittels einhängen.
• Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten einnehmen.
• Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.

Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIG-Geräte).

Das Schweißen mit dem Gerät während eines Krantransportes ist nur dann erlaubt, wenn dies in der Bestimmungsgemäßen Verwendung des Geräts eindeutig angeführt ist.

Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Gabelstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht geeignet.

Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, ...) welche im Zusammenhang mit dem Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu überprüfen (beispielsweise auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder Veränderungen durch andere Umwelteinflüsse).
Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen Normen und Richtlinien zu entsprechen.

Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Gewinde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels geeignetem Teflon-Band abdichten.

1. Sicherheitsvorschriften

• Feststoff-Partikelgröße < 40 µm
• Druck-Taupunkt < -20 °C
• max. Ölgehalt < 25 mg/m³

Bei Bedarf Filter verwenden!

1. Sicherheitsvorschriften

Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.

Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.

Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen, damit sie nicht umfallen können.

Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fernhalten.

Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.

Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.

Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche schweißen.

Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.

Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass wegdrehen.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.

Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas-Flasche belassen.

Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestimmungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.

1. Sicherheitsvorschriften

Erstickungsgefahr durch unkontrolliert austretendes Schutzgas

Schutzgas ist farb- und geruchlos und kann bei Austritt den Sauerstoff in der Umgebungsluft verdrängen.

• Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen - Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde
• Sicherheits- und Wartungshinweise der Schutzgas-Flasche oder der Hauptgasversorgung beachten
• Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.
• Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung vor jeder Inbetriebnahme auf unkontrollierten Gasaustritt überprüfen.

1. Sicherheitsvorschriften

• Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.

• entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen und betreiben.

Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) sicherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.

Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden. Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und Beförderung.

Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder dem Heben ausschalten und vom Stromnetz trennen!

• Drahtvorschub
• Drahtspule
• Schutzgas-Flasche

Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.

1. Sicherheitsvorschriften

• Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
• das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers
• die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes instandsetzen.

Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.

Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.

Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und Funktionstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abnehmen.

Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften (elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbarkeit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.

Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.

Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.

Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.

Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmittel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.

Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmittel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in geschlossenen Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten

Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften entsprechend fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.

1. Sicherheitsvorschriften

Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

• Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).
• Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbauten am Gerät vornehmen.
• Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.
• Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, sowie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.

Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der Gehäuseteile dar.
Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem angegebenen Drehmoment verwenden.

1. Sicherheitsvorschriften

Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.

Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine Kalibrierung von Schweißgeräten.

• nach Veränderung
• nach Ein- oder Umbauten
• nach Reparatur, Pflege und Wartung
• mindestens alle zwölf Monate.

Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und internationalen Normen und Richtlinien befolgen.

Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrierung erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die erforderlichen Unterlagen zur Verfügung.

1. Sicherheitsvorschriften

Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (beispielsweise relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974).

Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com

Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.

1. Sicherheitsvorschriften

• die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen,
• das Speichern und Aufbewahren von persönlichen Einstellungen.

1. Sicherheitsvorschriften

Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung, Änderungen vorbehalten.
Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf etwaige Unstimmigkeiten in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

1. Allgemeine Informationen

Die MIG/MAG-Schweißgeräte TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i und TPS 600i sind vollkommen digitalisierte, Mikroprozessor-gesteuerte Inverter-Schweißgeräte.

Modulares Design und einfache Möglichkeit zur Systemerweiterung gewährleisten eine hohe Flexibilität. Die Geräte lassen sich an jede spezifische Gegebenheit anpassen.

1. Allgemeine Informationen
2. Allgemeines

Die MIG/MAG-Schweißgeräte TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i und TPS 600i sind vollkommen digitalisierte, Mikroprozessor-gesteuerte Inverter-Schweißgeräte.

Modulares Design und einfache Möglichkeit zur Systemerweiterung gewährleisten eine hohe Flexibilität. Die Geräte lassen sich an jede spezifische Gegebenheit anpassen.

1. Allgemeine Informationen
2. Allgemeines

Je nach vorhandener Geräte-Firmware kann am Display in manchen Fällen noch „Stromquelle“ angezeigt werden.

Stromquelle = Schweißgerät

1. Allgemeine Informationen
2. Allgemeines

Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit der Schweißgeräte ist mit einem digitalen Signalprozessor gekoppelt. Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit und der Signalprozessor steuern den gesamten Schweißprozess.
Während des Schweißprozesses werden laufend Istdaten gemessen, auf Veränderungen wird sofort reagiert. Regelalgorithmen sorgen dafür, dass der gewünschte Sollzustand erhalten bleibt.

• Ein präziser Schweißprozess,
• Eine exakte Reproduzierbarkeit sämtlicher Ergebnisse
• Hervorragende Schweißeigenschaften.

1. Allgemeine Informationen
2. Allgemeines

Die Geräte kommen in Gewerbe und Industrie zum Einsatz: manuelle und automatisierte Anwendungen mit klassischem Stahl, verzinkten Blechen, Chrom/Nickel und Aluminium.

Die Schweißgeräte sind konzipiert für:

• Automobil- und Zulieferindustrie,
• Maschinen- und Schienenfahrzeug-Bau,
• Chemie-Anlagenbau,
• Apparatebau,
• Werften, etc.

1. Allgemeine Informationen
2. Allgemeines

FCC
Dieses Gerät entspricht den Grenzwerten für ein digitales Gerät der EMV Emissionsklasse A gemäß Teil 15 der FCC-Bestimmungen. Diese Grenzwerte sollen einen angemessenen Schutz vor schädlichen Störungen bieten, wenn das Gerät in gewerblichem Gebiet betrieben wird. Dieses Gerät erzeugt und verwendet Hochfrequenz-Energie und kann im Funkverkehr Störungen verursachen, wenn es nicht in Übereinstimmung mit der Bedienungsanleitung installiert und verwendet wird.
Der Betrieb dieses Gerätes in Wohngebieten wird wahrscheinlich schädliche Störungen verursachen; in diesem Fall ist der Benutzer verpflichtet, die Störungen auf eigene Kosten zu beheben.

FCC ID: QKWSPBMCU2

Industry Canada RSS
Dieses Gerät entspricht den lizenzfreien Industry Canada RSS Normen. Der Betrieb unterliegt folgenden Bedingungen:

IC: 12270A-SPBMCU2

EU
Konformität mit Richtlinie 2014/53 / EU - Radio Equipment Directive (RED)

Die für diesen Sender verwendeten Antennen müssen so installiert werden, dass ein Mindestabstand von 20 cm zu allen Personen eingehalten wird. Sie dürfen nicht zusammen mit einer anderen Antenne oder einem anderen Sender aufgestellt oder betrieben werden. OEM-Integratoren und Endbenutzer müssen über die Betriebsbedingungen des Senders verfügen, um die Richtlinien für die Belastung durch Radio Frequenz zu erfüllen.

ANATEL / Brasilien
Dieses Gerät wird sekundär betrieben. Es hat keinen Anspruch auf Schutz vor schädlichen Störungen, auch nicht von Geräten gleichen Typs.
Das Gerät kann keine Störungen bei primär betriebenen Systemen verursachen.
Dieses Gerät entspricht den von ANATEL festgelegten Grenzwerten für die spezifische Absorptionsrate in Bezug auf die Exposition gegenüber elektrischen, magnetischen und elektromagnetischen Hochfrequenzfeldern.

IFETEL / Mexico
Der Betrieb dieses Geräts unterliegt folgenden zwei Bedingungen:

NCC / Taiwan
Gemäß den NCC-Vorschriften für Funkstrahlungsmotoren mit geringer Leistung:

Artikel 12
Ein zertifizierter Funkstrahlungsmotor mit geringer Leistung darf ohne Genehmigung weder die Frequenz ändern, die Leistung erhöhen noch die Eigenschaften und Funktionen der ursprünglichen Konstruktion ändern.

Artikel 14
Die Verwendung von Funkstrahlungsmotoren mit geringer Leistung darf die Flugsicherheit und die rechtliche Kommunikation nicht beeinträchtigen.
Eine festgestellte Störung muss sofort deaktiviert und behoben werden, bis keine Störung mehr vorhanden ist.
Die rechtliche Mitteilung im vorhergehenden Absatz bezieht sich auf Funkverbindungen, die gemäß den Bestimmungen des Telekommunikationsgesetzes betrieben werden. Funkstrahlungsmotoren mit geringer Leistung müssen Störungen durch legitime Kommunikation oder radiologische, strahlungselektrische Geräte für industrielle, wissenschaftliche und medizinische Anwendungen standhalten.

Thailand

1. Allgemeine Informationen
2. Allgemeines

Die Wortmarke Bluetooth^® und die Bluetooth^®-Logos sind eingetragene Marken und Eigentum der Bluetooth SIG, Inc. und werden vom Hersteller in Lizenz verwendet. Andere Marken und Handelsbezeichnungen sind Eigentum der jeweiligen Rechteinhaber.

1. Allgemeine Informationen
2. Allgemeines

An Schweißgeräten mit dem CSA-Prüfzeichen für den Einsatz im nordamerikanischen Raum (USA und Canada) befinden sich Warnhinweise und Sicherheitssymbole. Diese Warnhinweise und Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Hinweise und Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.

Sicherheitssymbole am Leistungsschild:

Schweißen ist gefährlich. Folgende Grundvoraussetzungen müssen erfüllt sein:

• Ausreichende Qualifikation für das Schweißen
• Geeignete Schutzausrüstung
• Fernhalten unbeteiligter Personen
  

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

• diese Bedienungsanleitung
• sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

1. Allgemeine Informationen

Die Schweißgeräte können mit verschiedenen Systemkomponenten und Optionen betrieben werden. Je nach Einsatzgebiet der Schweißgeräte können dadurch Abläufe optimiert, Handhabungen oder Bedienung vereinfacht werden.

1. Allgemeine Informationen
2. Systemkomponenten

Die Schweißgeräte können mit verschiedenen Systemkomponenten und Optionen betrieben werden. Je nach Einsatzgebiet der Schweißgeräte können dadurch Abläufe optimiert, Handhabungen oder Bedienung vereinfacht werden.

1. Allgemeine Informationen
2. Systemkomponenten

weiters:

• Schweißbrenner
• Masse- und Elektrodenkabel
• Staubfilter
• zusätzliche Strombuchsen

1. Allgemeine Informationen
2. Systemkomponenten

OPT/i TPS 2.SpeedNet Connector
ein zweiter SpeedNet-Anschluss als Option

Wird bei Werkseinbau an der Schweißgeräte-Rückseite montiert (kann aber auch an der Schweißgeräte-Vorderseite montiert werden).

OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet
Option, wenn mehr als ein zusätzlicher SpeedNet-Anschluss erforderlich ist.

WICHTIG! Die Option OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet kann nicht in Verbindung mit der Option OPT/i TPS 2. SpeedNet Connector betrieben werden. Wenn die Option OPT/i TPS 2.SpeedNet Connector im Schweißgerät eingebaut ist, muss diese entfernt werden.

Die Option OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet ist in den TPS 600i Schweißgeräten serienmäßig eingebaut.

OPT/i TPS SpeedNet Connector
Erweiterung der Option OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet

Nur in Verbindung mit der Option OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet möglich, maximal 2 Stück pro Schweißgerät

OPT/i TPS 2. NT241 CU 1400i
Bei Verwendung eines CU 1400 Kühlgerätes muss in den Schweißgeräten TPS 320i - 600i die Option OPT/i TPS 2. NT241 CU1400i eingebaut werden.

Die Option OPT/i TPS 2. NT241 CU1400 ist in den TPS 600i Schweißgeräten serienmäßig eingebaut.

OPT/i TPS Motorversorgung +
Sollen im Schweiß-System 3 oder mehr Antriebs-Motoren betrieben werden, muss die Option OPT/i TPS Motorversorgung + in den Schweißgeräten TPS320i - 600i eingebaut werden.

OPT/i TPS Staubfilter

WICHTIG! Die Verwendung der Option OPT/i TPS Staubfilter an den Schweißgeräten TPS 320i - 600i ist mit einer Reduzierung der Einschaltdauer verbunden!

OPT/i TPS 2. Plus-Buchse PC
Zweite (+) Strombuchse (Power Connector) an der Schweißgeräte-Vorderseite als Option

OPT/i TPS 2. Masse-Buchse
Zweite (-) Strombuchse (Dinse) an der Schweißgeräte-Rückseite als Option

OPT/i TPS 2. Plus-Buchse DINSE
Zweite (+) Strombuchse (Dinse) an der Schweißgeräte-Vorderseite als Option

OPT/i TPS 2.Masse-Buchse PC
Zweite (-) Strombuchse (Power Connector) an der Schweißgeräte-Rückseite als Option

OPT/i Massebuchse PC vorne
(-) Strombuchse (Power Connector) an der Schweißgeräte-Vorderseite als Option - wird anstelle der serienmäßigen Strombuchse mit Bajonettverschluss montiert.

OPT/i SpeedNet Repeater
Signalverstärker, wenn Verbindungs-Schlauchpakete oder Verbindungen von Schweißgerät zum Drahtvorschub mehr als 50 m betragen

Fugenhobler KRIS 13
Elektrodenhalter mit Druckluft-Anschluss zum Fugenhobeln

OPT/i Synergic Lines
Option zum Freischalten aller verfügbaren Spezialkennlinien der TPSi-Schweißgeräte;
auch künftig erstellte Spezialkennlinien werden damit automatisch freigeschaltet.

OPT/i GUN Trigger
Option für Sonderfunktionen in Zusammenhang mit der Brennertaste

OPT/i Jobs
Option zum Ansehen, Erstellen, Editieren, Löschen, Exportieren und Importieren von Jobs im SmartManager
Details siehe ab Seite (→).

OPT/i Documentation
Option für die Dokumentationsfunktion

OPT/i Interface Designer
Option zur individuellen Interface-Konfiguration

OPT/i WebJobEdit
Mit dem Web Job Editor können in Verbindung mit der OPT/i Jobs die Jobs in einem Roboter-Teach-Panel bearbeitet werden. Der Browser des Roboters oder eines Computers kann direkt auf die Web-Seite des Web Job Editors zugreifen.

OPT/i Limit Monitoring
Option zur Vorgabe von Grenzwerten für Schweißstrom, Schweißspannung und Drahtgeschwindigkeit

OPT/i Custom NFC - ISO 14443A
Option, um ein kundenspezifisches Frequenzband für Key-Karten zu verwenden

OPT/i CMT Cycle Step
Option für einstellbaren, zyklischen CMT-Schweißprozess

OPT/i OPC-UA
standardisiertes Datenschnittstellen-Protokoll

OPT/i MQTT
standardisiertes Datenschnittstellen-Protokoll

OPT/i Wire Sense
Nahtsuchen / Kanten erkennen mittels Drahtelektrode bei automatisierten Anwendungen
nur in Verbindung mit CMT-Hardware

OPT/i Touch Sense Adv.
Mit der Option stehen folgende Funktionen zur Verfügung:

• Störungs- und Schmutz-unempfindliches Gasdüsen-Positionssuchen
• Erkennen, ob beim Positionssuchen Drahtelektrode oder Gasdüse das Bauteil berührt hat
• Kurzschluss-Überwachung zwischen Gasdüse und Kontaktrohr
• Automatische Überwachung, ob die Gasdüse das Bauteil berührt oder ob ein Kurzschluss zwischen Gasdüse und Kontaktrohr auftritt im Schweißbetrieb / beim Draht-Einfädeln / im Teach-Modus / bei WireSense

OPT/i SenseLead
Zusätzliche Hardware-Option für eine verbesserte Spannungsmessung, wenn mehrere Lichtbögen auf einem Bauteil schweißen.

OPT/i CU Interface
Interface für die Kühlgeräte CU 4700 und CU 1800

OPT/i Synchropulse 10 Hz
zum Erhöhen der Synchropuls-Frequenz von 3 Hz auf 10 Hz

OPT/i WeldCube Navigator
Software zur Erstellung digitaler Anleitungen für manuelle Schweißprozesse, die von Schweißern abgearbeitet werden.
Der Schweißer wird dabei von WeldCube Navigator durch die Schweißanleitungen geführt.

1. Allgemeine Informationen
2. Systemkomponenten

WICHTIG! Die Sicherheitsfunktion OPT/i Safety Stop PL d wurde nach EN ISO 13849-1:2008 + AC:2009 als Kategorie 3 entwickelt.
Hierfür wird eine zweikanalige Zuführung des Eingangssignals vorausgesetzt.
Eine Überbrückung der Zweikanaligkeit (z.B. mittels Kurzschluss-Bügel) ist unzulässig und führt zu einem Verlust des PL d.

Funktionsbeschreibung

Die Option OPT/i Safety Stop PL d gewährleistet einen Sicherheitsstopp des Schweißgeräts nach PL d mit kontrolliertem Schweißende in weniger als einer Sekunde.
Bei jedem Einschalten des Schweißgeräts führt die Sicherheitsfunktion Safety Stop PL d einen Selbsttest duch.

WICHTIG! Dieser Selbsttest muss mindestens einmal jährlich durchgeführt werden um die Funktion der Sicherheitsabschaltung zu überprüfen.

Wenn an mindestens einem von 2 Eingängen die Spannung abfällt, stoppt Safety Stop PL d den laufenden Schweißbetrieb, der Drahtvorschub-Motor und die Schweißspannung werden abgeschaltet.
Das Schweißgerät gibt einen Fehler-Code aus. Die Kommunikation über Roboter-Interface oder Bussystem bleibt aufrecht.
Um das Schweißsystem wieder zu starten, muss die Spannung wieder angelegt werden. Via Brennertaste, Display oder Interface muss ein Fehler quittiert werden und der Schweißstart muss neu ausgeführt werden.

Eine nicht zeitgleiche Abschaltung der beiden Eingänge (> 750 ms) wird vom System als kritischer, nicht quittierbarer Fehler ausgegeben.
Das Schweißgerät bleibt dauerhaft abgeschaltet.
Ein Rücksetzen erfolgt durch Aus-/Einschalten des Schweißgeräts.

Um unterschiedlichste Materialien effektiv verarbeiten zu können, stehen an den TPSi-Schweißgeräten verschiedene Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse zur Verfügung.

1. Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse

Um unterschiedlichste Materialien effektiv verarbeiten zu können, stehen an den TPSi-Schweißgeräten verschiedene Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse zur Verfügung.

1. Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse
2. Welding Packages

Um unterschiedlichste Materialien effektiv verarbeiten zu können, stehen an den TPSi-Schweißgeräten verschiedene Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse zur Verfügung.

1. Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse
2. Welding Packages

Für die TPSi-Schweißgeräte sind folgende Welding Packages verfügbar:

Welding Package Standard
4,066,012
(ermöglicht das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen)

Welding Package Pulse
4,066,013
(ermöglicht das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen)

Welding Package LSC *
4,066,014
(ermöglicht den LSC-Prozess)

Welding Package PMC **
4,066,015
(ermöglicht den PMC-Prozess)

Welding Package CMT ***
4,066,016
(ermöglicht den CMT-Prozess)

Welding Package ConstantWire
4,066,019
(ermöglicht Konstantstrom- oder Konstantspannungs-Betrieb beim Löten)

WICHTIG! An einem TPSi-Schweißgerät ohne Welding Packages stehen nur folgende Schweißverfahren zur Verfügung:

• MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen
• WIG-Schweißen
• Stabelektroden Schweißen

1. Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse

Je nach Schweißprozess und Schutzgas-Kombination stehen bei der Auswahl des Zusatzmaterials verschiedene Prozess-optimierte Schweiß-Kennlinien zur Verfügung.

Beispiele für Schweiß-Kennlinien:

• MIG/MAG 3700 PMC Steel 1,0mm M21 - arc blow *
• MIG/MAG 3450 PMC Steel 1,0mm M21 - dynamic *
• MIG/MAG 3044 Puls AlMg5 1,2 mm I1 - universal *
• MIG/MAG 2684 Standard Steel 0,9 mm M22 - root *

Die ergänzende Kennzeichnung (*) zum Schweißprozess gibt Auskunft über besondere Eigenschaften und die Verwendung der Schweiß-Kennlinie.
Die Beschreibung der Kennlinien erfolgt nach folgendem Schema:

Kennzeichnung
Verfahren
Eigenschaften

AC additive ¹⁾
PMC, CMT

Kennlinie zum Schweißen von Raupe auf Raupe bei adaptiven Strukturen
Die Kennlinie wechselt zyklisch die Polarität, um den Wärmeeintrag gering zu halten und mehr Stabilität bei höherer Abschmelzleistung zu erreichen.

AC heat control ¹⁾
PMC, CMT

Die Kennlinie wechselt zyklisch die Polarität, um den Wärmeeintrag in das Bauteil gering zu halten. Durch entsprechende Korrekturparameter kann der Wärmeeintrag in das Bauteil zusätzlich gesteuert werden.

AC universal ¹⁾
PMC, CMT

Die Kennlinie wechselt zyklisch die Polarität, um den Wärmeeintrag in das Bauteil gering zu halten und ist für alle gängigen Schweißaufgaben sehr gut geeignet.

additive
CMT

Kennlinien mit reduziertem Wärmeeintrag und mehr Stabilität bei höherer Abschmelzleistung zum Schweißen von Raupe auf Raupe bei adaptiven Strukturen

ADV ²⁾
CMT

zusätzlich erforderlich:
Wechselrichter-Modul für einen Wechselstrom-Prozess

negativ gepolte Prozessphase mit weniger Wärmeeintrag und höherer Abschmelzleistung

ADV ²⁾
LSC

zusätzlich erforderlich:
elektronischer Schalter zur Stromunterbrechung

maximale Stromabsenkung durch Öffnen des Stromkreises in jeder gewünschten Prozessphase

nur in Verbindung mit TPS 400i LSC ADV

ADV braze
CMT

Kennlinien für Lötprozesse (sichere Benetzung und gutes Ausfließen des Lotwerkstoffes).
Im Kurzlichtbogen-Bereich entstehen kaum Schweißspritzer. Die Kennlinie ist für lange Schlauchpakete und Massekabel gut geeignet.

arc blow
PMC

Kennlinie zur Vermeidung von Lichtbogen-Abrissen auf Grund magnetischer Blaswirkung.

ADV root
LSC Advanced

Kennlinien für Wurzelschweißungen mit druckvollem Lichtbogen.
Im Kurzlichtbogen-Bereich entstehen kaum Schweißspritzer. Die Kennlinie ist für lange Schlauchpakete und Massekabel gut geeignet.

ADV universal
LSC Advanced

Kennlinie für alle gängigen Schweißaufgaben, bei der im Kurzlichtbogen-Bereich kaum Schweißspritzer entstehen. Die Kennlinie ist für lange Schlauchpakete und Massekabel gut geeignet.

arcing
Standard

Kennlinien für eine spezielle Form der Hartauftragung auf trockenem und nassem Untergrund
(z.B. auf Zerkleinerungswalzen in der Zucker- und Ethanolindustrie)

base
standard

Kennlinien für eine spezielle Form der Hartauftragung auf trockenem und nassem Untergrund
(z.B. auf Zerkleinerungswalzen in der Zucker- und Ethanolindustrie)

braze
CMT, LSC, PMC

Kennlinie für Lötprozesse (sichere Benetzung und gutes Ausfließen des Lotwerkstoffes)

braze+
CMT

Kennlinie für Lötprozesse mit der Spezial-Gasdüse Braze+ und hoher Lötgeschwindigkeit (Gasdüse mit enger Öffnung und hoher Strömungsgeschwindigkeit)

CC/CV
CC/CV

Kennlinie mit konstantem Strom- oder konstantem Spannungsverlauf für einen Netzteil-Betrieb des Schweißgeräts, ein Drahtvorschub wird nicht benötigt.

cladding
CMT, LSC, PMC

Kennlinien für Auftragsschweißungen mit wenig Einbrand, geringer Aufmischung und breitem Naht-Ausfließen für eine bessere Benetzung

constant current
PMC

Kennlinie mit konstantem Stromverlauf
für Anwendungen bei denen keine Lichtbogen-Längenregelung benötigt wird (Stickout- Änderungen werden nicht ausgeregelt)

CW additive
PMC, ConstantWire

Kennlinie mit konstantem Drahtgeschwindigkeits-Verlauf für den additiven Fertigungsprozess
Mit dieser Kennlinie wird kein Lichtbogen gezündet, der Schweißdraht wird nur als Zusatzwerkstoff gefördert.

dynamic
CMT, PMC, Puls, Standard

Kennlinie für einen tiefen Einbrand und eine sichere Wurzelerfassung bei hohen Schweißgeschwindigkeiten

dynamic +
PMC

Kennlinie mit kurzer Lichtbogenlänge für hohe Schweißgeschwindigkeiten bei einer von der Werkstoff-Oberfläche unabhängigen Lichtbogen-Längenregelung.

edge
CMT

Kennlinie zum Schweißen von Ecknähten mit gezieltem Energieeintrag und hoher Schweißgeschwindigkeit

flanged edge
CMT

Kennlinie zum Schweißen von Bördelnähten mit gezieltem Energieeintrag und hoher Schweißgeschwindigkeit

galvanized
CMT, LSC, PMC, Puls, Standard

Kennlinien für verzinkte Blechoberflächen (geringe Gefahr von Zinkporen und reduzierter Einbrand)

galvannealed
PMC

Kennlinien für Eisen-Zink beschichtete Werkstoff-Oberflächen

gap bridging
CMT, PMC

Kennlinie für beste Spalt-Überbrückbarkeit durch sehr geringen Wärmeeintrag

hotspot
CMT

Kennlinie mit heißer Startsequenz, speziell für Lochnähte und MIG/MAG Punktschweißverbindungen

mix ^{2) / 3)}
PMC

zusätzlich erforderlich:
Welding Packages Pulse und PMC

Kennlinie zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht.
Durch den zyklischen Prozesswechsel zwischen Impuls- und Kurzlichtbogen wird der Wärmeeintrag ins Bauteil gezielt gesteuert.

LH fillet weld
PMC

Kennlinien für LaserHybrid-Kehlnaht Anwendungen
(Laser + MIG/MAG Prozess)

LH flange weld
PMC

Kennlinien für LaserHybrid-Ecknaht Anwendungen
(Laser + MIG/MAG Prozess)

LH Inductance
PMC

Kennlinien für LaserHybrid-Anwendungen mit hoher Schweißkreis-Induktivität
(Laser + MIG/MAG Prozess)

LH lap joint
PMC, CMT

Kennlinien für LaserHybrid-Überlappnaht Anwendungen
(Laser + MIG/MAG Prozess)

marking
Kennlinien zum Beschriften von leitenden Oberflächen

Kennlinie zum Beschriften von elektrisch leitenden Oberflächen.
Das Beschriften erfolgt durch eine Funkenerosion mit geringer Leistung und einer reversierenden Drahtbewegung.

mix ^{2) / 3)}
CMT

zusätzlich erforderlich:
CMT Antriebseinheit WF 60i Robacta Drive CMT
Welding Packages Pulse, Standard und CMT

Kennlinie zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht.
Durch den zyklischen Prozesswechsel zwischen Impulslichtbogen oder CMT wird der Wärmeeintrag ins Bauteil gezielt gesteuert.

mix drive ²⁾
PMC

zusätzlich erforderlich:
PushPull Antriebseinheit WF 25i Robacta Drive oder WF 60i Robacta Drive CMT
Welding Packages Pulse und PMC

Kennlinie zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht durch eine zyklische Prozessunterbrechung des Impulslichtbogens und einer zusätzlichen Drahtbewegung

multi arc
PMC

Kennlinie für Bauteile, auf denen mehrere, sich gegenseitig beeinflussende Lichtbögen schweißen. Gut geeignet bei erhöhter Schweißkreis-Induktivität oder gegenseitiger Schweißkreiskopplung.

open root
LSC, CMT

Kennlinie mit druckvollem Lichtbogen, speziell geeignet für Wurzelschweißungen mit Luftspalt

PCS ³⁾
PMC

Die Kennlinie wechselt ab einer bestimmten Leistung direkt vom Impulslichtbogen in einen konzentrierten Sprühlichtbogen. Die Vorteile vom Impuls- und Sprühlichtbogen sind in einer Kennlinie vereint.

PCS mix
PMC

Die Kennlinie wechselt je nach Leistungsbereich zyklisch zwischen einem Impuls- oder Sprühlichtbogen in einen Kurzlichtbogen. Sie ist durch die abwechselnd heiße und dann wieder kalte, stützende Prozessphase speziell für Steignähte geeignet.

pin
CMT

Kennlinie zum Schweißen von Drahtstiften auf eine elektrisch leitende Oberfläche
Die Rückzugsbewegung der Drahtelektrode und der eingestellte Stromkurven-Verlauf definieren das Aussehen des Pins.

pin picture
CMT

Kennlinie zum Schweißen von Drahtstiften mit kugeligem Ende auf eine elektrisch leitende Oberfläche, speziell zur Erstellung von Pin-Bildern.

pin print
CMT

Kennlinie zum Schreiben von Texten, Mustern oder Markierungen auf elektrisch leitenden Bauteil-Oberflächen
Das Schreiben erfolgt durch Setzen von einzelnen Punkten in Schweißtropfengröße.

pin spike
CMT

Kennlinie zum Schweißen von Drahtstiften mit spitzem Ende auf eine elektrisch leitende Oberfläche.

pipe
PMC, Puls, Standard

Kennlinien für Rohranwendungen und Positionsschweißungen an Engspalt-Anwendungen

pipe cladding
PMC, CMT

Kennlinien für das Auftragsschweißen von Außen-Rohrplattierungen mit wenig Einbrand, geringer Aufmischung und breitem Naht-Ausfließen

retro
CMT, Puls, PMC, Standard

Die Kennlinie hat die gleichen Schweißeigenschaften wie die Vorgänger-Geräteserie TransPuls Synergic (TPS).

ripple drive ²⁾
PMC

zusätzlich erforderlich:
CMT Antriebseinheit WF 60i Robacta Drive CMT

Kennlinie zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht durch eine zyklische Prozessunterbrechung des Impulslichtbogens und einer zusätzlichen Drahtbewegung.
Die Ausprägung der Nahtschuppung ist dabei ähnlich wie bei WIG- Schweißnähten.

root
CMT, LSC, Standard

Kennlinien für Wurzelschweißungen mit druckvollem Lichtbogen

seam track
PMC, Puls

Kennlinie mit verstärkter Stromregelung, speziell für den Einsatz eines Seamtracking-Systems mit externer Strommessung geeignet.

TIME
PMC

Kennlinie für das Schweißen mit sehr langem Stickout und T.I.M.E-Schutzgasen zur Erhöhung der Abschmelzleistung.
(T.I.M.E. = Transferred Ionized Molten Energy)

TWIN cladding
PMC

MIG/MAG-Tandem-Schweißkennlinien für Auftragsschweißungen mit wenig Einbrand, geringer Aufmischung und breitem Naht-Ausfließen für bessere Benetzung.

TWIN multi arc
PMC

MIG/MAG-Tandem-Kennlinie für Bauteile auf denen mehrere, sich gegenseitig beeinflussende Lichtbögen schweißen. Gut geeignet bei erhöhter Schweißkreis-Induktivität oder gegenseitiger Schweißkreiskopplung.

TWIN PCS
PMC

Die MIG/MAG-Tandem-Kennlinie wechselt ab einer bestimmten Leistung vom Impulslichtbogen direkt in einen konzentrierten Sprühlichtbogen. Die beiden Lichtbögen sind nicht synchronisiert.

TWIN universal
PMC, Puls, CMT

MIG/MAG-Tandem-Kennlinie für alle gängigen Schweißaufgaben, optimiert auf die gegenseitige magnetische Wechselwirkung der Lichtbögen. Die beiden Lichtbögen sind nicht synchronisiert.

universal
CMT, PMC, Puls, Standard

Die Kennlinie ist für alle gängigen Schweißaufgaben sehr gut geeignet.

weld+
CMT

Kennlinien zum Schweißen mit kurzem Stickout und der Gasdüse Braze+ (Gasdüse mit kleiner Öffnung und hoher Strömungsgeschwindigkeit)

1. Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse
2. Schweiß-Kennlinien

Je nach Schweißprozess und Schutzgas-Kombination stehen bei der Auswahl des Zusatzmaterials verschiedene Prozess-optimierte Schweiß-Kennlinien zur Verfügung.

Beispiele für Schweiß-Kennlinien:

• MIG/MAG 3700 PMC Steel 1,0mm M21 - arc blow *
• MIG/MAG 3450 PMC Steel 1,0mm M21 - dynamic *
• MIG/MAG 3044 Puls AlMg5 1,2 mm I1 - universal *
• MIG/MAG 2684 Standard Steel 0,9 mm M22 - root *

Die ergänzende Kennzeichnung (*) zum Schweißprozess gibt Auskunft über besondere Eigenschaften und die Verwendung der Schweiß-Kennlinie.
Die Beschreibung der Kennlinien erfolgt nach folgendem Schema:

Kennzeichnung
Verfahren
Eigenschaften

AC additive ¹⁾
PMC, CMT

Kennlinie zum Schweißen von Raupe auf Raupe bei adaptiven Strukturen
Die Kennlinie wechselt zyklisch die Polarität, um den Wärmeeintrag gering zu halten und mehr Stabilität bei höherer Abschmelzleistung zu erreichen.

AC heat control ¹⁾
PMC, CMT

Die Kennlinie wechselt zyklisch die Polarität, um den Wärmeeintrag in das Bauteil gering zu halten. Durch entsprechende Korrekturparameter kann der Wärmeeintrag in das Bauteil zusätzlich gesteuert werden.

AC universal ¹⁾
PMC, CMT

Die Kennlinie wechselt zyklisch die Polarität, um den Wärmeeintrag in das Bauteil gering zu halten und ist für alle gängigen Schweißaufgaben sehr gut geeignet.

additive
CMT

Kennlinien mit reduziertem Wärmeeintrag und mehr Stabilität bei höherer Abschmelzleistung zum Schweißen von Raupe auf Raupe bei adaptiven Strukturen

ADV ²⁾
CMT

zusätzlich erforderlich:
Wechselrichter-Modul für einen Wechselstrom-Prozess

negativ gepolte Prozessphase mit weniger Wärmeeintrag und höherer Abschmelzleistung

ADV ²⁾
LSC

zusätzlich erforderlich:
elektronischer Schalter zur Stromunterbrechung

maximale Stromabsenkung durch Öffnen des Stromkreises in jeder gewünschten Prozessphase

nur in Verbindung mit TPS 400i LSC ADV

ADV braze
CMT

Kennlinien für Lötprozesse (sichere Benetzung und gutes Ausfließen des Lotwerkstoffes).
Im Kurzlichtbogen-Bereich entstehen kaum Schweißspritzer. Die Kennlinie ist für lange Schlauchpakete und Massekabel gut geeignet.

arc blow
PMC

Kennlinie zur Vermeidung von Lichtbogen-Abrissen auf Grund magnetischer Blaswirkung.

ADV root
LSC Advanced

Kennlinien für Wurzelschweißungen mit druckvollem Lichtbogen.
Im Kurzlichtbogen-Bereich entstehen kaum Schweißspritzer. Die Kennlinie ist für lange Schlauchpakete und Massekabel gut geeignet.

ADV universal
LSC Advanced

Kennlinie für alle gängigen Schweißaufgaben, bei der im Kurzlichtbogen-Bereich kaum Schweißspritzer entstehen. Die Kennlinie ist für lange Schlauchpakete und Massekabel gut geeignet.

arcing
Standard

Kennlinien für eine spezielle Form der Hartauftragung auf trockenem und nassem Untergrund
(z.B. auf Zerkleinerungswalzen in der Zucker- und Ethanolindustrie)

base
standard

Kennlinien für eine spezielle Form der Hartauftragung auf trockenem und nassem Untergrund
(z.B. auf Zerkleinerungswalzen in der Zucker- und Ethanolindustrie)

braze
CMT, LSC, PMC

Kennlinie für Lötprozesse (sichere Benetzung und gutes Ausfließen des Lotwerkstoffes)

braze+
CMT

Kennlinie für Lötprozesse mit der Spezial-Gasdüse Braze+ und hoher Lötgeschwindigkeit (Gasdüse mit enger Öffnung und hoher Strömungsgeschwindigkeit)

CC/CV
CC/CV

Kennlinie mit konstantem Strom- oder konstantem Spannungsverlauf für einen Netzteil-Betrieb des Schweißgeräts, ein Drahtvorschub wird nicht benötigt.

cladding
CMT, LSC, PMC

Kennlinien für Auftragsschweißungen mit wenig Einbrand, geringer Aufmischung und breitem Naht-Ausfließen für eine bessere Benetzung

constant current
PMC

Kennlinie mit konstantem Stromverlauf
für Anwendungen bei denen keine Lichtbogen-Längenregelung benötigt wird (Stickout- Änderungen werden nicht ausgeregelt)

CW additive
PMC, ConstantWire

Kennlinie mit konstantem Drahtgeschwindigkeits-Verlauf für den additiven Fertigungsprozess
Mit dieser Kennlinie wird kein Lichtbogen gezündet, der Schweißdraht wird nur als Zusatzwerkstoff gefördert.

dynamic
CMT, PMC, Puls, Standard

Kennlinie für einen tiefen Einbrand und eine sichere Wurzelerfassung bei hohen Schweißgeschwindigkeiten

dynamic +
PMC

Kennlinie mit kurzer Lichtbogenlänge für hohe Schweißgeschwindigkeiten bei einer von der Werkstoff-Oberfläche unabhängigen Lichtbogen-Längenregelung.

edge
CMT

Kennlinie zum Schweißen von Ecknähten mit gezieltem Energieeintrag und hoher Schweißgeschwindigkeit

flanged edge
CMT

Kennlinie zum Schweißen von Bördelnähten mit gezieltem Energieeintrag und hoher Schweißgeschwindigkeit

galvanized
CMT, LSC, PMC, Puls, Standard

Kennlinien für verzinkte Blechoberflächen (geringe Gefahr von Zinkporen und reduzierter Einbrand)

galvannealed
PMC

Kennlinien für Eisen-Zink beschichtete Werkstoff-Oberflächen

gap bridging
CMT, PMC

Kennlinie für beste Spalt-Überbrückbarkeit durch sehr geringen Wärmeeintrag

hotspot
CMT

Kennlinie mit heißer Startsequenz, speziell für Lochnähte und MIG/MAG Punktschweißverbindungen

mix ^{2) / 3)}
PMC

zusätzlich erforderlich:
Welding Packages Pulse und PMC

Kennlinie zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht.
Durch den zyklischen Prozesswechsel zwischen Impuls- und Kurzlichtbogen wird der Wärmeeintrag ins Bauteil gezielt gesteuert.

LH fillet weld
PMC

Kennlinien für LaserHybrid-Kehlnaht Anwendungen
(Laser + MIG/MAG Prozess)

LH flange weld
PMC

Kennlinien für LaserHybrid-Ecknaht Anwendungen
(Laser + MIG/MAG Prozess)

LH Inductance
PMC

Kennlinien für LaserHybrid-Anwendungen mit hoher Schweißkreis-Induktivität
(Laser + MIG/MAG Prozess)

LH lap joint
PMC, CMT

Kennlinien für LaserHybrid-Überlappnaht Anwendungen
(Laser + MIG/MAG Prozess)

marking
Kennlinien zum Beschriften von leitenden Oberflächen

Kennlinie zum Beschriften von elektrisch leitenden Oberflächen.
Das Beschriften erfolgt durch eine Funkenerosion mit geringer Leistung und einer reversierenden Drahtbewegung.

mix ^{2) / 3)}
CMT

zusätzlich erforderlich:
CMT Antriebseinheit WF 60i Robacta Drive CMT
Welding Packages Pulse, Standard und CMT

Kennlinie zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht.
Durch den zyklischen Prozesswechsel zwischen Impulslichtbogen oder CMT wird der Wärmeeintrag ins Bauteil gezielt gesteuert.

mix drive ²⁾
PMC

zusätzlich erforderlich:
PushPull Antriebseinheit WF 25i Robacta Drive oder WF 60i Robacta Drive CMT
Welding Packages Pulse und PMC

Kennlinie zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht durch eine zyklische Prozessunterbrechung des Impulslichtbogens und einer zusätzlichen Drahtbewegung

multi arc
PMC

Kennlinie für Bauteile, auf denen mehrere, sich gegenseitig beeinflussende Lichtbögen schweißen. Gut geeignet bei erhöhter Schweißkreis-Induktivität oder gegenseitiger Schweißkreiskopplung.

open root
LSC, CMT

Kennlinie mit druckvollem Lichtbogen, speziell geeignet für Wurzelschweißungen mit Luftspalt

PCS ³⁾
PMC

Die Kennlinie wechselt ab einer bestimmten Leistung direkt vom Impulslichtbogen in einen konzentrierten Sprühlichtbogen. Die Vorteile vom Impuls- und Sprühlichtbogen sind in einer Kennlinie vereint.

PCS mix
PMC

Die Kennlinie wechselt je nach Leistungsbereich zyklisch zwischen einem Impuls- oder Sprühlichtbogen in einen Kurzlichtbogen. Sie ist durch die abwechselnd heiße und dann wieder kalte, stützende Prozessphase speziell für Steignähte geeignet.

pin
CMT

Kennlinie zum Schweißen von Drahtstiften auf eine elektrisch leitende Oberfläche
Die Rückzugsbewegung der Drahtelektrode und der eingestellte Stromkurven-Verlauf definieren das Aussehen des Pins.

pin picture
CMT

Kennlinie zum Schweißen von Drahtstiften mit kugeligem Ende auf eine elektrisch leitende Oberfläche, speziell zur Erstellung von Pin-Bildern.

pin print
CMT

Kennlinie zum Schreiben von Texten, Mustern oder Markierungen auf elektrisch leitenden Bauteil-Oberflächen
Das Schreiben erfolgt durch Setzen von einzelnen Punkten in Schweißtropfengröße.

pin spike
CMT

Kennlinie zum Schweißen von Drahtstiften mit spitzem Ende auf eine elektrisch leitende Oberfläche.

pipe
PMC, Puls, Standard

Kennlinien für Rohranwendungen und Positionsschweißungen an Engspalt-Anwendungen

pipe cladding
PMC, CMT

Kennlinien für das Auftragsschweißen von Außen-Rohrplattierungen mit wenig Einbrand, geringer Aufmischung und breitem Naht-Ausfließen

retro
CMT, Puls, PMC, Standard

Die Kennlinie hat die gleichen Schweißeigenschaften wie die Vorgänger-Geräteserie TransPuls Synergic (TPS).

ripple drive ²⁾
PMC

zusätzlich erforderlich:
CMT Antriebseinheit WF 60i Robacta Drive CMT

Kennlinie zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht durch eine zyklische Prozessunterbrechung des Impulslichtbogens und einer zusätzlichen Drahtbewegung.
Die Ausprägung der Nahtschuppung ist dabei ähnlich wie bei WIG- Schweißnähten.

root
CMT, LSC, Standard

Kennlinien für Wurzelschweißungen mit druckvollem Lichtbogen

seam track
PMC, Puls

Kennlinie mit verstärkter Stromregelung, speziell für den Einsatz eines Seamtracking-Systems mit externer Strommessung geeignet.

TIME
PMC

Kennlinie für das Schweißen mit sehr langem Stickout und T.I.M.E-Schutzgasen zur Erhöhung der Abschmelzleistung.
(T.I.M.E. = Transferred Ionized Molten Energy)

TWIN cladding
PMC

MIG/MAG-Tandem-Schweißkennlinien für Auftragsschweißungen mit wenig Einbrand, geringer Aufmischung und breitem Naht-Ausfließen für bessere Benetzung.

TWIN multi arc
PMC

MIG/MAG-Tandem-Kennlinie für Bauteile auf denen mehrere, sich gegenseitig beeinflussende Lichtbögen schweißen. Gut geeignet bei erhöhter Schweißkreis-Induktivität oder gegenseitiger Schweißkreiskopplung.

TWIN PCS
PMC

Die MIG/MAG-Tandem-Kennlinie wechselt ab einer bestimmten Leistung vom Impulslichtbogen direkt in einen konzentrierten Sprühlichtbogen. Die beiden Lichtbögen sind nicht synchronisiert.

TWIN universal
PMC, Puls, CMT

MIG/MAG-Tandem-Kennlinie für alle gängigen Schweißaufgaben, optimiert auf die gegenseitige magnetische Wechselwirkung der Lichtbögen. Die beiden Lichtbögen sind nicht synchronisiert.

universal
CMT, PMC, Puls, Standard

Die Kennlinie ist für alle gängigen Schweißaufgaben sehr gut geeignet.

weld+
CMT

Kennlinien zum Schweißen mit kurzem Stickout und der Gasdüse Braze+ (Gasdüse mit kleiner Öffnung und hoher Strömungsgeschwindigkeit)

1. Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse

Das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen ist ein Impulslichtbogen-Prozess mit gesteuertem Werkstoff-Übergang.
Dabei wird in der Grundstrom-Phase die Energiezufuhr soweit reduziert, dass der Lichtbogen gerade noch stabil brennt und die Werkstück-Oberfläche vorgewärmt wird. In der Pulsstrom-Phase sorgt ein exakt dosierter Stromimpuls für die gezielte Ablöse eines Schweißmaterial-Tropfens.
Dieses Prinzip garantiert ein spritzerarmes Schweißen und ein exaktes Arbeiten über den gesamten Leistungsbereich.

1. Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse
2. Schweißverfahren und Prozesse

Das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen ist ein Impulslichtbogen-Prozess mit gesteuertem Werkstoff-Übergang.
Dabei wird in der Grundstrom-Phase die Energiezufuhr soweit reduziert, dass der Lichtbogen gerade noch stabil brennt und die Werkstück-Oberfläche vorgewärmt wird. In der Pulsstrom-Phase sorgt ein exakt dosierter Stromimpuls für die gezielte Ablöse eines Schweißmaterial-Tropfens.
Dieses Prinzip garantiert ein spritzerarmes Schweißen und ein exaktes Arbeiten über den gesamten Leistungsbereich.

1. Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse
2. Schweißverfahren und Prozesse

Das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen ist ein MIG/MAG-Schweißprozess über den gesamten Leistungsbereich des Schweißgerätes mit folgenden Lichtbogenformen:

Kurzlichtbogen
Der Tropfenübergang erfolgt im Kurzschluss im unteren Leistungsbereich.

Übergangslichtbogen
Der Übergangslichtbogen wechselt unregelmäßig zwischen Kurzschlüssen und Sprühübergängen ab. Dadurch kommt es vermehrt zu Spritzern. Eine effektive Nutzung dieses Lichtbogens ist nicht möglich - deshalb sollte er besser vermieden werden.

Sprühlichtbogen
Im hohen Leistungsbereich erfolgt ein kurzschlussfreier Materialübergang.

1. Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse
2. Schweißverfahren und Prozesse

PMC = Pulse Multi Control

PMC ist ein Impulslichtbogen-Schweißprozess mit schneller Datenverarbeitung, präziser Prozess-Zustandserfassung und verbesserter Tropfenablöse. Schnelleres Schweißen bei einem stabilen Lichtbogen und bei gleichmäßigem Einbrand ist möglich.

1. Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse
2. Schweißverfahren und Prozesse

LSC = Low Spatter Control

LSC ist ein spritzerarmer Kurzlichtbogen-Prozess.Vor Aufbrechen der Kurzschluss-Brücke wird der Strom abgesenkt und das Wiederzünden erfolgt bei deutlich niedrigeren Schweißstrom-Werten.

1. Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse
2. Schweißverfahren und Prozesse

Synchropuls steht für alle Prozesse (Standard / Puls / LSC / PMC) zur Verfügung.
Durch den zyklischen Wechsel der Schweißleistung zwischen zwei Arbeitspunkten wird mit Synchropuls ein schuppiges Nahtaussehen und ein nicht kontinuierlicher Wärmeeintrag erzielt.

1. Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse
2. Schweißverfahren und Prozesse

CMT = Cold Metal Transfer

Für den CMT-Prozess ist eine spezielle CMT-Antriebseinheit erforderlich.

Die reversierende Drahtbewegung beim CMT-Prozess ergibt eine Tropfenablöse mit verbesserten Kurzlichtbogen-Eigenschaften.
Die Vorteile des CMT-Prozesses sind

• geringer Wärmeeintrag
• verringerte Spritzerbildung
• Emissionsreduktion
• hohe Prozessstabilität

Der CMT-Prozess eignet sich für:

• Verbindungsschweißen, Auftragsschweißen, und Löten speziell mit hohen Anforderungen an Wärmeeintrag und Prozessstabilität
• Dünnblech-Schweißen mit geringem Verzug
• Sonderverbindungen, z.B. Kupfer, Zink, Stahl-Aluminium

1. Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse
2. Schweißverfahren und Prozesse

CMT Cycle Step ist eine Weiterentwicklung des CMT-Schweißprozess. Auch hierfür ist eine spezielle CMT-Antriebseinheit erforderlich.

CMT Cycle Step ist der Schweißprozess mit der geringsten Wärmeeinbringung.
Beim CMT Cycle Step Schweißprozess erfolgt ein zyklischer Wechsel zwischen CMT-Schweißen und Pausen mit einstellbarer Pausenzeit.
Durch die Schweißpausen wird die Wärmeeinbringung verringert, die Kontinuität der Schweißnaht bleibt erhalten.
Auch einzelne CMT-Zyklen sind möglich. Die Größe der CMT-Schweißpunkte wird mit der Anzahl der CMT-Zyklen festgelegt.

1. Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse
2. Schweißverfahren und Prozesse

Bei allen Stahl-Kennlinien ist die SlagHammer-Funktion implementiert.
In Verbindung mit einer CMT-Antriebseinheit WF 60i CMT wird durch eine reversierende Drahtbewegung ohne Lichtbogen vor dem Schweißen Schlacke von Schweißnaht und Drahtelektroden-Ende abgeschlagen.
Durch das Abschlagen der Schlacke ist eine sichere und präzise Zündung des Lichtbogens gegeben.

Ein Drahtpuffer ist für die SlagHammer-Funktion nicht erforderlich.
Die SlagHammer-Funktion wird automatisch ausgeführt, wenn eine CMT-Antriebseinheit im Schweißsystem vorhanden ist.

Eine aktive SlagHammer-Funktion wird in der Statuszeile unterhalb des SFI-Symbols angezeigt.

1. Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse
2. Schweißverfahren und Prozesse

Beim Intervall-Schweißen können alle Schweißprozesse zyklisch unterbrochen werden. Somit wird der Wärmeeintrag gezielt gesteuert.
Schweißzeit, Pausenzeit und die Anzahl der Intervall-Zyklen sind individuell einstellbar (z.B. zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht, zum Ausheften von Dünnblechen oder bei längeren Pausenzeiten für einen einfachen, automatischen Punktierbetrieb).

Das Intervall-Schweißen ist mit jeder Betriebsart möglich.
Bei Sonder 2-Takt Betrieb und Sonder 4-Takt Betrieb werden während der Start- und Endphase keine Intervallzyklen ausgeführt. Die Intervall-Zyklen werden nur in der Hauptprozess-Phase ausgeführt.

1. Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse
2. Schweißverfahren und Prozesse

WireSense ist ein Assistenzverfahren für automatisierte Anwendungen, bei dem die Drahtelektrode als Sensor fungiert.
Über die Drahtelektrode kann vor jeder Schweißung die Bauteil-Position überprüft werden, reale Blechkanten-Höhen und deren Position werden zuverlässig erkannt.

Vorteile:

• Auf reale Bauteilabweichungen reagieren
• Kein Nach-Teachen - Zeit- und Kostenersparnis
• Kein Kalibrieren von TCP und Sensor notwendig

Für WireSense ist eine CMT-Hardware erforderlich:
WF 60i Robacta Drive CMT, SB 500i R mit Drahtpuffer oder SB 60i R, WFi REEL

Das Welding Package CMT ist für WireSense nicht erforderlich.

1. Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse
2. Schweißverfahren und Prozesse

ConstantWire wird beim Laser-Löten und bei anderen Laser-Schweißanwendungen eingesetzt.
Der Schweißdraht wird zum Löt- oder Schweißbad gefördert, das Zünden eines Lichtbogens wird über die Regelung des Drahtvorschubes verhindert.
Anwendungen im Stromkonstant-Betrieb (CC) und im Spannungskonstant-Betrieb (CV) sind möglich.
Der Schweißdraht kann entweder unter Strom für Heißdraht-Anwendungen oder stromlos für Kaltdraht-Anwendungen zugeführt werden.

1. Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse
2. Schweißverfahren und Prozesse

Beim Fugenhobeln wird ein Lichtbogen zwischen einer Kohleelektrode und dem Werkstück gezündet, der Grundwerkstoff wird aufgeschmolzen und mit Druckluft ausgeblasen.
Die Betriebsparameter für das Fugenhobeln sind in einer speziellen Kennlinie definiert.

Anwendungen:

• Entfernen von Lunkern, Poren oder Schlackeneinschlüssen aus Werkstücken
• Abtrennen von Angüssen oder das Abarbeiten ganzer Werkstückoberflächen in Gießereibetrieben
• Kantenvorbereitung für Grobbleche
• Vorbereitung und Ausbesserung von Schweißnähten
• Ausarbeiten von Wurzeln oder Fehlstellen
• Herstellung von Schweißfugen

WICHTIG! Fugenhobeln ist ausschließlich bei Stahl-Werkstoffen möglich!

Die für das Schweißen notwendigen Parameter lassen sich einfach mittels Einstellrad anwählen und verändern.
Die Parameter werden während der Schweißung am Display angezeigt.

Auf Grund der Synergic-Funktion werden bei einer einzelnen Parameteränderung auch andere Parameter miteingestellt.

1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten

Die für das Schweißen notwendigen Parameter lassen sich einfach mittels Einstellrad anwählen und verändern.
Die Parameter werden während der Schweißung am Display angezeigt.

Auf Grund der Synergic-Funktion werden bei einer einzelnen Parameteränderung auch andere Parameter miteingestellt.

1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
2. Bedienpanel

Die für das Schweißen notwendigen Parameter lassen sich einfach mittels Einstellrad anwählen und verändern.
Die Parameter werden während der Schweißung am Display angezeigt.

Auf Grund der Synergic-Funktion werden bei einer einzelnen Parameteränderung auch andere Parameter miteingestellt.

1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
2. Bedienpanel

1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
2. Bedienpanel

43,0001,3547

1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
2. Bedienpanel

Display berühren

Beim Berühren und somit Auswählen eines Elementes am Display wird das Element markiert.

Einstellrad drehen

Elemente im Display auswählen Werte verändern Bei einigen Parametern wird ein durch Drehen des Einstellrades veränderter Wert automatisch übernommen, ohne das Einstellrad drücken zu müssen.

Einstellrad drücken

Markierte Elemente übernehmen, z.B. um den Wert eines Schweißparameters zu verändern. Übernehmen von Werten bestimmter Parameter.

Tasten drücken

	Durch Drücken der Taste Drahteinfädeln wird die Drahtelektrode gas- und stromlos in das Schweißbrenner-Schlauchpaket eingefädelt. Am Display wird eine animierte Grafik mit Motorstrom, Motorkraft und geförderter Drahtlänge angezeigt.
	Durch Drücken der Taste Gasprüfen strömt für 30 s Gas aus. Durch nochmaliges Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet. Am Display wird eine animierte Grafik mit der verbleibenden Gasströmdauer angezeigt.

1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten

1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
2. Display und Statuszeile

1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
2. Display und Statuszeile

Die Statuszeile ist in Segmente unterteilt und enthält folgende Informationen:

		Lichtbogenlängen Stabilisator
		Einbrandstabilisator
		Synchropuls
		Spatter Free Ignition, SlagHammer, SFI Hotstart
		CMT Cycle Step (nur in Verbindung mit CMT-Schweißverfahren)
		Intervall
	Symbol leuchtet grün: Prozessfunktion ist aktiv
	Symbol ist grau: Prozessfunktion ist verfügbar, wird aber für die Schweißung nicht genutzt

(5)	Bluetooth/WLAN-Statusanzeige (nur an zertifizierten Geräten) Symbol leuchtet blau: aktive Verbindung zu einem Bluetooth-Teilnehmer Symbol ist grau: Bluetooth-Teilnehmer erkannt, keine aktive Verbindung oder Anzeige Übergangs-Lichtbogen

		Teachen - aktiver Betrieb
		Teachen - Kontakt mit Werkstück detektiert
		Touchsensing - aktiver Betrieb
		Touchsensing - Kontakt mit Werkstück detektiert
		WireSense - aktiver Betrieb
		WireSense - Kante detektiert

(7)	Aktuell angemeldeter Benutzer (bei aktivierter Benutzerverwaltung) oder das Schlüsselsymbol bei abgesperrtem Schweißgerät (z.B. wenn Profil / Rolle „locked“ aktiviert ist)
(8)	Uhrzeit und Datum

Zur Eigenschaft der Schweiß-Kennlinie (3) und für Synchropuls, SFI, etc. (4) können über die jeweiligen Schaltflächen zusätzliche Informationen abgerufen werden.

1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
2. Display und Statuszeile

Wird beim MIG/MAG-Schweißen das Kennlinien-abhängige Stromlimit erreicht, wird in der Statuszeile eine entsprechende Meldung angezeigt.

Die Information wird angezeigt.

Weitere Informationen zum Stromlimit im Abschnitt Fehlerdiagnose / Fehlerbehebung auf Seite (→)

1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
2. Display und Statuszeile

1

Das Display wird im Vollbild-Modus angezeigt:

2Vollbild-Modus beenden:

Mit ein paar Voreinstellungen und den Einstellmöglichkeiten über die Statuszeile kann das Schweißgerät bei manuellen Anwendungen im Vollbild-Modus vollständig bedient werden.

1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
2. Display und Statuszeile

Sind in einem Menü mehr als sechs Parameter vorhanden, werden die Parameter auf mehrere Seiten aufgeteilt.
Die Navigation zwischen mehreren Seiten erfolgt über die Schaltflächen „nächste Seite“ und „vorherige Seite“:

Beispiel: Prozessparameter / Allgemein - nächste Seite

Beispiel: Prozessparameter / Allgemein - vorherige Seite

1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
2. Display und Statuszeile

Bei bestimmten Parametern werden animierte Grafiken am Display angezeigt.
Diese animierten Grafiken verändern sich, wenn der Wert des Parameters verändert wird.

Beispiel: Schweißparameter Pulskorrektur -10 / 0 / +10

Beispiel: Prozessparameter / Prozess-Regelung / Einbrandstabilisator 0 / 0,1 / 10,0

1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
2. Display und Statuszeile

1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten

Vorderseite

Rückseite

1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
2. Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponenten

Vorderseite

Rückseite

Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich, um mit dem Schweißgerät zu arbeiten.
Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestausstattung für den Schweißbetrieb beschrieben.

1. Installation und Inbetriebnahme

Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich, um mit dem Schweißgerät zu arbeiten.
Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestausstattung für den Schweißbetrieb beschrieben.

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Mindestausstattung für den Schweißbetrieb

Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich, um mit dem Schweißgerät zu arbeiten.
Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestausstattung für den Schweißbetrieb beschrieben.

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Mindestausstattung für den Schweißbetrieb

• Schweißgerät
• Massekabel
• MIG/MAG-Schweißbrenner, gasgekühlt
• Schutzgas-Versorgung
• Drahtvorschub
• Verbindungs-Schlauchpaket
• Drahtelektrode

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Mindestausstattung für den Schweißbetrieb

• Schweißgerät
• Kühlgerät
• Massekabel
• MIG/MAG-Schweißbrenner, wassergekühlt
• Schutzgas-Versorgung
• Drahtvorschub
• Verbindungs-Schlauchpaket
• Drahtelektrode

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Mindestausstattung für den Schweißbetrieb

• Schweißgerät
• Roboter-Interface oder Feldbus-Anbindung
• Massekabel
• MIG/MAG Roboter-Schweißbrenner oder MIG/MAG Maschinen-Schweißbrenner
  
  Bei wassergekühlten Roboter- oder Maschinen-Schweißbrennern ist zusätzlich ein Kühlgerät erforderlich.
  
• Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung)
• Drahtvorschub
• Verbindungs-Schlauchpaket
• Drahtelektrode

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Mindestausstattung für den Schweißbetrieb

• Schweißgerät
• Welding Packages Standard, Pulse und CMT freigeschaltet am Schweißgerät
• Massekabel
• PullMig CMT Schweißbrenner inkl. CMT-Antriebseinheit und CMT-Drahtpuffer
  
  WICHTIG! Bei wassergekühlten CMT-Anwendungen ist zusätzlich ein Kühlgerät erforderlich!
  
• OPT/i PushPull
• Drahtvorschub
• CMT-Verbindungs-Schlauchpaket
• Drahtelektrode
• Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung)

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Mindestausstattung für den Schweißbetrieb

• Schweißgerät
• Welding Packages Standard, Pulse und CMT freigeschaltet am Schweißgerät
• Roboterinterface oder Feldbus-Anbindung
• Massekabel
• CMT-Schweißbrenner inkl. CMT-Antriebseinheit
• Kühlgerät
• Abspul-Drahtvorschub (WFi REEL)
• Verbindungs-Schlauchpaket
• Schweißbrenner-Schlauchpaket
• Draht-Förderschlauch
• Medien-Trennstelle (z.B. SB 500i R, SB 60i R)
• CMT-Drahtpuffer (bei SB 60i R inkludiert)
• Drahtelektrode
• Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung)

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Mindestausstattung für den Schweißbetrieb

• Schweißgerät mit eingebauter Option OPT/i TPS 2. Plusbuchse
• Massekabel
• WIG Gasschieber-Schweißbrenner
• Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung)
• Zusatzwerkstoff je nach Anwendung

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Mindestausstattung für den Schweißbetrieb

• Schweißgerät mit eingebauter Option OPT/i TPS 2. Plusbuchse
• Massekabel
• Elektrodenhalter mit Schweißkabel
• Stabelektroden

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Mindestausstattung für den Schweißbetrieb

• Schweißgerät mit eingebauter Option OPT/i TPS 2. Plusbuchse
• Massekabel 120i PC
• Adapter PowerConnector - Dinse
• Fugenhobler KRIS 13
• Druckluft-Versorgung

1. Installation und Inbetriebnahme

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Vor Installation und Inbetriebnahme

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Vor Installation und Inbetriebnahme

Das Schweißgerät ist ausschließlich zum MIG/MAG-, Stabelektroden- und WIG-Schweißen bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

• das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
• die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Vor Installation und Inbetriebnahme

• Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer Ø 12,5 mm (0.49 in.)
• Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten

Das Gerät kann gemäß Schutzart IP23 im Freien aufgestellt und betrieben werden. Unmittelbare Nässeeinwirkung (z.B. durch Regen) ist zu vermeiden.

Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der Wahl des Aufstellorts ist zu beachten, dass die Kühlluft ungehindert durch die Luftschlitze an Vorder- und Rückseite ein- oder austreten kann. Anfallender elektrisch leitender Staub (z.B. bei Schmirgelarbeiten) darf nicht direkt in die Anlage gesaugt werden.

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Vor Installation und Inbetriebnahme

• Die Geräte sind für die am Leistungsschild angegebene Netzspannung ausgelegt.
• Geräte mit einer Nennspannung von 3 x 575 V dürfen nur an Dreiphasen-Netzen mit geerdetem Sternpunkt betrieben werden.
• Sind Netzkabel oder Netzstecker bei Ihrer Geräteausführung nicht angebracht, müssen diese entsprechend den nationalen Normen und durch qualifiziertes Personal montiert werden.
• Die Absicherung der Netzzuleitung ist in den Technischen Daten angeführt.

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Vor Installation und Inbetriebnahme

Das Schweißgerät ist generatortauglich.

Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale Scheinleistung S_1max des Schweißgerätes erforderlich.
Die maximale Scheinleistung S_1max des Schweißgerätes errechnet sich für 3-phasige Geräte wie folgt:

S_1max = I_1max x U₁ x √3

I_1max und U₁ gemäß Geräte-Leistungsschild oder technische Daten

Die notwendige Generator-Scheinleistung S_GEN errechnet sich mit folgender Faustformel:

S_GEN = S_1max x 1,35

Wenn nicht mit voller Leistung geschweißt wird, kann ein kleinerer Generator verwendet werden.

WICHTIG! Die Generator-Scheinleistung S_GEN darf nicht kleiner sein, als die maximale Scheinleistung S_1max des Schweißgerätes!

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Vor Installation und Inbetriebnahme

• Fahrwagen
• Kühlgeräte
• Drahtvorschub-Aufnahmen
• Drahtvorschübe
• Verbindungs-Schlauchpakete
• Schweißbrenner
• etc.

Genaue Informationen zu Montage und Anschluss der Systemkomponenten den entsprechenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten entnehmen.

1. Installation und Inbetriebnahme

Falls kein Netzkabel angeschlossen ist, muss vor der Inbetriebnahme ein der Anschluss-Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden.
Am Schweißgerät ist eine Universal-Zugentlastung für Kabeldurchmesser von 12 - 30 mm (0,47 - 1,18 in.) montiert.

Zugentlastungen für andere Kabel-Querschnitte sind entsprechend auszulegen.

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Netzkabel anschließen

Falls kein Netzkabel angeschlossen ist, muss vor der Inbetriebnahme ein der Anschluss-Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden.
Am Schweißgerät ist eine Universal-Zugentlastung für Kabeldurchmesser von 12 - 30 mm (0,47 - 1,18 in.) montiert.

Zugentlastungen für andere Kabel-Querschnitte sind entsprechend auszulegen.

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Netzkabel anschließen

Schweißgerät
Netzspannung: USA & Canada * | Europa

TPS 320i /nc
3 x 400 V: AWG 12 | 4 G 2,5
3 x 460 V: AWG 14 | 4 G 2,5

TPS 320i /MV/nc
3 x 230 V: AWG 10 | 4 G 4
3 x 460 V: AWG 14 | 4 G 2,5

TPS 320i /600V/nc **
3 x 575 V: AWG 14 | -

TPS 400i /nc
3 x 400 V: AWG 10 | 4 G 4
3 x 460 V: AWG 12 | 4 G 4

TPS 400i /MV/nc
3 x 230 V: AWG 6 | 4 G 6
3 x 460 V: AWG 10 | 4 G 4

TPS 400i /600V/nc **
3 x 575 V: AWG 12 | -

TPS 500i /nc
3 x 400 V: AWG 8 | 4 G 4
3 x 460 V: AWG 10 | 4 G 4

TPS 500i /MV/nc
3 x 230 V: AWG 6 | 4 G 10
3 x 460 V: AWG 10 | 4 G 4

TPS 500i /600V/nc **
3 x 575 V: AWG 10 | -

TPS 600i /nc
3 x 400 V: AWG 6 | 4 G 10
3 x 460 V: AWG 6 | 4 G 10

TPS 600i /600V/nc **
3 x 575 V: AWG 6 | -

AWG = American wire gauge (= amerikanisches Maß für den Kabel-Querschnitt)

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Netzkabel anschließen

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Netzkabel anschließen

WICHTIG! Der Schutzleiter sollte ca. 30 mm (1,18 in.) länger sein als die Phasenleiter.

1

Zugentlastung dem Kabelaußendurchmesser entsprechend ablängen

2

3

4

Schlitz-Schraubendreher

5

6

7

1. Installation und Inbetriebnahme

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Inbetriebnahme TPS 320i / 400i / 500i / 600i

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Inbetriebnahme TPS 320i / 400i / 500i / 600i

Die Inbetriebnahme der Schweißgeräte TPS 320i / 400i / 500i / 600i wird anhand einer manuellen, wassergekühlten MIG/MAG-Anwendung beschrieben.

Die nachfolgenden Abbildungen geben einen Überblick über den Aufbau der einzelnen Systemkomponenten.
Detaillierte Informationen zu den jeweiligen Arbeitsschritten den entsprechenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten entnehmen.

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Inbetriebnahme TPS 320i / 400i / 500i / 600i

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Inbetriebnahme TPS 320i / 400i / 500i / 600i

1

Zugentlastung am Fahrwagen fixieren

2

Zugentlastung am Drahtvorschub fixieren

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Inbetriebnahme TPS 320i / 400i / 500i / 600i

1

Verbindungs-Schlauchpaket am Schweißgerät und Kühlgerät anschließen

2

Verbindungs-Schlauchpaket am Drahtvorschub anschließen

* nur wenn die Kühlmittel-Anschlüsse im Drahtvorschub eingebaut sind und bei wassergekühltem Verbindungs-Schlauchpaket

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Inbetriebnahme TPS 320i / 400i / 500i / 600i

Korrekte Verlegung des Verbindungs-Schlauchpaketes

WICHTIG!

• Die Einschaltdauer-Werte (ED) der Verbindungs-Schlauchpakete können nur bei korrekter Verlegung der Verbindungs-Schlauchpakete erreicht werden.
• Wenn sich die Verlegung eines Verbindungs-Schlauchpaketes ändert, einen R/L-Abgleich durchführen (siehe Seite (→))!
• Magnetisch kompensierte Verbindungs-Schlauchpakete ermöglichen Verlegungsänderungen ohne Änderung der Schweißkreis-Induktivität.
  Magnetisch kompensierte Verbindungs-Schlauchpakete sind ab einer Länge von 10 m bei Fronius verfügbar.

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Inbetriebnahme TPS 320i / 400i / 500i / 600i

Gasflasche am Fahrwagen fixieren

1Gasflasche auf den Fahrwagen-Boden stellen

2Gasflasche mittels Flaschengurt im oberen Bereich der Gasflasche (jedoch nicht am Flaschenhals) gegen Umfallen sichern

3Schutzkappe der Gasflasche entfernen

4Gasflaschen-Ventil kurz öffnen, um umliegenden Schmutz zu entfernen

5Dichtung am Druckminderer überprüfen

6Druckminderer auf Gasflasche aufschrauben und festziehen

7Schutzgas-Schlauch des Verbindungs-Schlauchpaketes mittels Gasschlauch mit dem Druckminderer verbinden

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Inbetriebnahme TPS 320i / 400i / 500i / 600i

HINWEIS!

Beim Herstellen einer Masseverbindung die folgenden Punkte beachten:

Für jedes Schweißgerät ein eigenes Massekabel verwenden

Pluskabel und Massekabel so lang und so nah wie möglich beieinander halten

Schweißkreisleitungen einzelner Schweißgeräte räumlich voneinander trennen

Mehrere Massekabel nicht parallel verlegen;
wenn sich eine Parallelführung nicht vermeiden lässt, einen Mindestabstand von 30 cm zwischen den Schweißkreisleitungen einhalten

Massekabel so kurz wie möglich halten, großen Kabelquerschnitt vorsehen

Massekabel nicht kreuzen

ferromagnetische Materialien zwischen Massekabel und Verbindungs-Schlauchpaket vermeiden

lange Massekabel nicht aufwickeln - Spulenwirkung!
lange Massekabel in Schlingen verlegen

Massekabel nicht in Eisenrohren, Metall-Kabelrinnen oder auf Stahl-Traversen verlegen, Kabel-Kanäle vermeiden;
(eine gemeinsame Verlegung von Pluskabel und Massekabel in einem Eisenrohr verursacht keine Probleme)

Bei mehreren Massekabeln die Massepunkte am Bauteil so weit wie möglich voneinander trennen und keine gekreuzten Strompfade unter den einzelnen Lichtbögen ermöglichen.

kompensierte Verbindungs-Schlauchpakete verwenden (Verbindungs-Schlauchpakete mit integriertem Massekabel)

1Massekabel in die (-) Strombuchse einstecken und verriegeln

2Mit dem anderen Ende des Massekabels Verbindung zum Werkstück herstellen

WICHTIG! Für optimale Schweißeigenschaften das Massekabel so nahe wie möglich beim Verbindungs-Schlauchpaket verlegen.

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Inbetriebnahme TPS 320i / 400i / 500i / 600i

1Kontrollieren, ob sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete unbeschädigt und korrekt isoliert sind

2Abdeckung Drahtantrieb öffnen

3Spannhebel am Drahtantrieb öffnen

4Richtig ausgerüsteten Schweißbrenner mit der Markierung oben von vorne in den Anschluss Schweißbrenner des Drahtvorschubes einschieben

5Spannhebel am Drahtantrieb schließen

*	Bei wassergekühlten Schweißbrennern:

6Schlauch für Kühlmittel-Vorlauf am Anschluss Kühlmittel-Vorlauf (blau) anschließen

7Schlauch für Kühlmittel-Rücklauf am Anschluss Kühlmittel-Rücklauf (rot) anschließen

8Abdeckung Drahtantrieb schließen

9Kontrollieren, ob alle Anschlüsse fest angeschlossen sind

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Inbetriebnahme TPS 320i / 400i / 500i / 600i

WICHTIG! Für optimale Schweißergebnisse empfiehlt der Hersteller bei der Erstinbetriebnahme und bei jeder Veränderung am Schweißsystem einen R/L-Abgleich durchzuführen.Weitere Informationen zum R/L-Abgleich finden Sie im Kapitel „Schweißbetrieb“ im Abschnitt „Prozessparameter“ unter „R/L-Abgleich“ (Seite (→)).

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Inbetriebnahme TPS 320i / 400i / 500i / 600i

Wird beim Drahteinfädeln ein Kontakt zur Masse hergestellt, wird die Drahtelektrode automatisch gestoppt.

Beim einmaligen Betätigen der Brennertaste bewegt sich die Drahtelektrode um 1 mm vorwärts.

Bei einem Push-Drahtfördersystem:
Wird beim Einfädeln ein Kontakt mit dem Werkstück hergestellt, wird das Drahtspiel in der Draht-Führungsseele gemessen. Bei erfolgreicher Messung wird im Event-Logbuch ein Drahtspiel-Wert eingetragen, welcher für die Regelung des Systems verwendet wird.

1. Installation und Inbetriebnahme

NFC-Key = NFC-Karte oder NFC-Schlüsselanhänger

Das Schweißgerät kann mittels NFC-Key abgesperrt werden, beispielsweise um unerwünschten Zugriff oder das Verändern von Schweißparametern zu verhindern.

Das Ab- und Aufsperren erfolgt berührungslos am Bedienpanel des Schweißgeräts.

Zum Ab- und Aufsperren des Schweißgeräts muss das Schweißgerät eingeschaltet sein.

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Schweißgerät mittels NFC-Key absperren und aufsperren

NFC-Key = NFC-Karte oder NFC-Schlüsselanhänger

Das Schweißgerät kann mittels NFC-Key abgesperrt werden, beispielsweise um unerwünschten Zugriff oder das Verändern von Schweißparametern zu verhindern.

Das Ab- und Aufsperren erfolgt berührungslos am Bedienpanel des Schweißgeräts.

Zum Ab- und Aufsperren des Schweißgeräts muss das Schweißgerät eingeschaltet sein.

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Schweißgerät mittels NFC-Key absperren und aufsperren

Schweißgerät absperren

Am Display wird kurz das Schlüsselsymbol angezeigt.

Anschließend wird das Schlüsselsymbol in der Statuszeile angezeigt.

Das Schweißgerät ist jetzt abgesperrt.
Nur die Schweißparameter können mittels Einstellrad angesehen und eingestellt werden.

Wird eine gesperrte Funktion aufgerufen, wird eine entsprechende Hinweis-Meldung angezeigt.

Schweißgerät aufsperren

Am Display wird kurz das durchgestrichene Schlüsselsymbol angezeigt.

Das Schlüsselsymbol wird nicht mehr in der Statuszeile angezeigt.
Alle Funktionen des Schweißgeräts stehen wieder uneingeschränkt zur Verfügung.

Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter dem Setup-Menü entnehmen.

1. Schweißbetrieb

Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter dem Setup-Menü entnehmen.

1. Schweißbetrieb
2. MIG/MAG-Betriebsarten

Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter dem Setup-Menü entnehmen.

1. Schweißbetrieb
2. MIG/MAG-Betriebsarten

Brennertaste drücken | Brennertaste halten | Brennertaste loslassen

GPr
Gasvorströmung

I-S
Startstrom-Phase: rasche Erwärmung des Grundmaterials trotz hoher Wärmeableitung zu Schweißbeginn

t-S
Startstrom-Dauer

Start Lichtbogenlängenkorrektur

SL1
Slope 1: kontinuierliche Absenkung des Startstroms auf den Schweißstrom

I
Schweißstrom-Phase: gleichmäßige Temperatureinbringung in das durch vorlaufende Wärme erhitzte Grundmaterial

I-E
Endstrom-Phase: zur Vermeidung einer örtlichen Überhitzung des Grundmaterials durch Wärmestau am Schweißende. Ein mögliches Durchfallen der Schweißnaht wird verhindert.

t-E
Endstrom-Dauer

End Lichtbogenlängenkorrektur

SL2
Slope 2: kontinuierliche Absenkung des Schweißstroms auf den Endstrom

GPo
Gasnachströmung

SPt
Punktierzeit

Detaillierte Erklärung zu den Parametern im Kapitel Prozessparameter.

1. Schweißbetrieb
2. MIG/MAG-Betriebsarten

• Heftarbeiten
• Kurze Schweißnähte
• Automaten- und Roboterbetrieb

1. Schweißbetrieb
2. MIG/MAG-Betriebsarten

Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweißnähte.

1. Schweißbetrieb
2. MIG/MAG-Betriebsarten

Die Betriebsart „Sonder 4-Takt Betrieb“ eignet sich besonders für das Schweißen von Aluminium-Werkstoffen. Die hohe Wärmeleitfähigkeit von Aluminium wird durch den speziellen Verlauf des Schweißstromes berücksichtigt.

1. Schweißbetrieb
2. MIG/MAG-Betriebsarten

Die Betriebsart „Sonder 2-Takt Betrieb“ eignet sich besonders für das Schweißen im höheren Leistungsbereich. Im Sonder 2-Takt Betrieb startet der Lichtbogen mit geringerer Leistung, was eine einfachere Stabilisierung des Lichtbogens zur Folge hat.

1. Schweißbetrieb
2. MIG/MAG-Betriebsarten

Die Betriebsart „Punktieren“ eignet sich für Schweißverbindungen an überlappten Blechen.

1. Schweißbetrieb

1. Schweißbetrieb
2. MIG/MAG- und CMT-Schweißen

1. Schweißbetrieb
2. MIG/MAG- und CMT-Schweißen

Der Abschnitt „MIG/MAG- und CMT-Schweißen“ umfasst folgende Schritte:

• Schweißgerät einschalten
• Schweißverfahren und Betriebsart auswählen
• Zusatzmaterial und Schutzgas auswählen
• Schweiß- und Prozessparameter einstellen
• Schutzgas-Menge einstellen
• MIG/MAG-oder CMT-Schweißen

1. Schweißbetrieb
2. MIG/MAG- und CMT-Schweißen

Ein im Schweißsystem vorhandenes Kühlgerät beginnt zu arbeiten.

WICHTIG! Für optimale Schweißergebnisse empfiehlt der Hersteller bei der Erstinbetriebnahme und bei jeder Veränderung am Schweißsystem einen R/L-Abgleich durchzuführen.
Weitere Informationen zum R/L-Abgleich finden Sie im Kapitel Prozessparameter MIG/MAG unter „R/L-Abgleich“ (Seite (→)).

1. Schweißbetrieb
2. MIG/MAG- und CMT-Schweißen

Die Übersicht der Schweißverfahren wird angezeigt.

Die Übersicht der Betriebsarten wird angezeigt.

1. Schweißbetrieb
2. MIG/MAG- und CMT-Schweißen

Schweißverfahren und Betriebsart können alternativ auch über die Menüleiste eingestellt werden.

Die Übersicht der Schweißverfahren wird angezeigt.
Je nach Schweißgeräte-Typ oder installiertem Funktionspaket stehen verschiedene Schweißverfahren zur Verfügung.

Die Übersicht der Betriebsarten wird angezeigt:

• 2-Takt Betrieb
• 4-Takt Betrieb
• Sonder 2-Takt Betrieb
• Sonder 4-Takt Betrieb
• Punktieren

1. Schweißbetrieb
2. MIG/MAG- und CMT-Schweißen

Der Bestätigungsschritt des Zusatzmaterial-Assistenten wird angezeigt:

Das eingestellte Zusatzmaterial und die dazugehörenden Kennlinien pro Verfahren werden gespeichert.

1. Schweißbetrieb
2. MIG/MAG- und CMT-Schweißen

Der Wert des Parameters wird als horizontale Skala dargestellt, der Parameter wird mittels einer animierten Grafik veranschaulicht:

z.B. Parameter Schweißstrom

Der ausgewählte Parameter kann nun verändert werden.

Der geänderte Wert des Parameters wird sofort übernommen.
Wird beim Synergic-Schweißen einer der Parameter Drahtvorschub, Blechdicke, Schweißstrom oder Schweißspannung verändert, so werden auch die restlichen Parameter sofort auf die Änderung abgestimmt.

1In der Statuszeile die aktuell ausgewählte Schweißprozess-Linie auswählen

2Schweißparameter und Prozessparameter für beide Schweißprozess-Linien einstellen

1. Schweißbetrieb
2. MIG/MAG- und CMT-Schweißen

1. Schweißbetrieb
2. MIG/MAG- und CMT-Schweißen

Bei jedem Schweißende werden je nach Einstellung die Schweißwerte gespeichert, am Display wird Hold oder Mean angezeigt (siehe auch Seite (→)).

1. Schweißbetrieb

Punktieren wird bei einseitig zugängigen Schweißverbindungen an überlappten Blechen eingesetzt.

Vorgehensweise zum Herstellen eines Schweißpunktes:

1. Schweißbetrieb
2. Punktieren und Intervall-Schweißen

Punktieren wird bei einseitig zugängigen Schweißverbindungen an überlappten Blechen eingesetzt.

Vorgehensweise zum Herstellen eines Schweißpunktes:

1. Schweißbetrieb
2. Punktieren und Intervall-Schweißen

Vorgehensweise für das Intervall-Schweißen:

Hinweise zum Intervall-Schweißen

Bei PMC Kennlinien beeinflusst die Einstellung des Parameters SFI das Wiederzündverhalten im Intervall-Betrieb:

SFI = ein
Die Wiederzündung erfolgt mit SFI.

SFI = aus
Die Wiederzündung erfolgt mittels Kontaktzündung.

Bei Aluminiumlegierungen wird bei Puls und PMC immer mit SFI gezündet. Die SFI-Zündung ist nicht deaktivierbar.

Ist an der angewählten Kennlinie die SlagHammer-Funktion hinterlegt, erfolgt in Verbindung mit einer CMT-Antriebseinheit und einem Drahtpuffer eine schnellere und stabilere SFI-Zündung.

1. Schweißbetrieb

Für das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen und für das PMC Schweißen können unter „Schweißen“ folgende Schweißparameter eingestellt und angezeigt werden:

Drahtvorschub ¹⁾

0,5 - max. ^{2) 3)} m/min / 19,69 - max ^{2) 3)} ipm.

Materialstärke ¹⁾

0,1 - 30,0 mm ²⁾ / 0,004 - 1,18 ²⁾ in.

Strom ¹⁾ [A]

Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißprogramm

Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.

Lichtbogenlängenkorrektur
zur Korrektur der Lichtbogen-Länge;

-10 - +10
Werkseinstellung: 0

- ... kürzere Lichtbogen-Länge
0 ... neutrale Lichtbogen-Länge
+ ... längere Lichtbogen-Länge

Bei einer Anpassung der Lichtbogenlängenkorrektur ändert sich die Schweißspannung bei gleichbleibendem Schweißstrom und gleichbleibender Drahtgeschwindigkeit mit.

Am Display wird der Spannungswert bei unveränderter Lichtbogenlängenkorrrektur (1), der der aktuell eingestellten Lichtbogenlängenkorrrektur entsprechende Spannungswert (2) sowie das Symbol einer aktiven Lichtbogenlängenkorrrektur (3) angezeigt.

Pulskorrektur
zur Korrektur der Pulsenergie beim Impuls-Lichtbogen

-10 - +10
Werkseinstellung: 0

- ... geringere Tropfen-Ablösekraft
0 ... neutrale Tropfen-Ablösekraft
+ ... erhöhte Tropfen-Ablösekraft

1. Schweißbetrieb
2. MIG/MAG- und CMT-Schweißparameter

Für das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen und für das PMC Schweißen können unter „Schweißen“ folgende Schweißparameter eingestellt und angezeigt werden:

Drahtvorschub ¹⁾

0,5 - max. ^{2) 3)} m/min / 19,69 - max ^{2) 3)} ipm.

Materialstärke ¹⁾

0,1 - 30,0 mm ²⁾ / 0,004 - 1,18 ²⁾ in.

Strom ¹⁾ [A]

Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißprogramm

Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.

Lichtbogenlängenkorrektur
zur Korrektur der Lichtbogen-Länge;

-10 - +10
Werkseinstellung: 0

- ... kürzere Lichtbogen-Länge
0 ... neutrale Lichtbogen-Länge
+ ... längere Lichtbogen-Länge

Bei einer Anpassung der Lichtbogenlängenkorrektur ändert sich die Schweißspannung bei gleichbleibendem Schweißstrom und gleichbleibender Drahtgeschwindigkeit mit.

Am Display wird der Spannungswert bei unveränderter Lichtbogenlängenkorrrektur (1), der der aktuell eingestellten Lichtbogenlängenkorrrektur entsprechende Spannungswert (2) sowie das Symbol einer aktiven Lichtbogenlängenkorrrektur (3) angezeigt.

Pulskorrektur
zur Korrektur der Pulsenergie beim Impuls-Lichtbogen

-10 - +10
Werkseinstellung: 0

- ... geringere Tropfen-Ablösekraft
0 ... neutrale Tropfen-Ablösekraft
+ ... erhöhte Tropfen-Ablösekraft

1. Schweißbetrieb
2. MIG/MAG- und CMT-Schweißparameter

Für das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen, das LSC-Schweißen und das CMT-Schweißen können im Menüpunkt „Schweißen“ folgende Schweißparameter eingestellt und angezeigt werden:

Drahtvorschub ¹⁾

0,5 - max. ^{2) 3)} m/min / 19,69 - max ^{2) 3)} ipm.

Materialstärke ¹⁾

0,1 - 30,0 mm ²⁾ / 0,004 - 1,18 ²⁾ in.

Strom ¹⁾ [A]

Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißprogramm

Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.

Lichtbogenlängenkorrektur
zur Korrektur der Lichtbogen-Länge;

-10 - +10
Werkseinstellung: 0

- ... kürzere Lichtbogen-Länge
0 ... neutrale Lichtbogen-Länge
+ ... längere Lichtbogen-Länge

Bei einer Anpassung der Lichtbogenlängenkorrektur ändert sich die Schweißspannung bei gleichbleibendem Schweißstrom und gleichbleibender Drahtgeschwindigkeit mit.

Am Display wird der Spannungswert bei unveränderter Lichtbogenlängenkorrrektur (1), der der aktuell eingestellten Lichtbogenlängenkorrrektur entsprechende Spannungswert (2) sowie das Symbol einer aktiven Lichtbogenlängenkorrrektur (3) angezeigt.

Dynamikkorrektur
zur Einstellung des Kurzschluss-Stromes und des Stromes zu Kurzschluss-Aufbruch

-10 - +10
Werkseinstellung: 0

-10
härterer Lichtbogen (höherer Strom bei Kurzschluss-Aufbruch, vermehrte Schweißspritzer)

+10
weicherer Lichtbogen (geringerer Strom bei Kurzschluss-Aufbruch, geringe Schweißspritzer-Bildung)

1. Schweißbetrieb
2. MIG/MAG- und CMT-Schweißparameter

Für das MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen können im Menüpunkt „Schweißen“ folgende Schweißparameter eingestellt und angezeigt werden:

Spannung ¹⁾ [V]

Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißprogramm

Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.

Drahtvorschub ¹⁾
zum Einstellen eines härteren und stabileren Lichtbogens

0,5 - max. ²⁾ m/min / 19,69 - max ²⁾ ipm.

Dynamik
zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges

0 - 10
Werkseinstellung: 1,5

0 ... härterer und stabilerer Lichtbogen
10 ... weicher und spritzerarmer Lichtbogen

1. Schweißbetrieb
2. MIG/MAG- und CMT-Schweißparameter

1. Schweißbetrieb

Bei aktiviertem EasyJob-Modus werden am Display zusätzlich 5 Schaltflächen angezeigt, die ein schnelles Speichern von max. 5 Arbeitspunkten ermöglichen.
Gespeichert werden dabei die aktuellen schweißrelevanten Einstellungen.

Befindet sich ein Roboter-Interface im Schweißsystem, werden die EasyJob-Schaltflächen nicht angezeigt, der EasyJob-Modus ist ausgegraut und kann nicht aktiviert werden.

1. Schweißbetrieb
2. EasyJob-Modus

Bei aktiviertem EasyJob-Modus werden am Display zusätzlich 5 Schaltflächen angezeigt, die ein schnelles Speichern von max. 5 Arbeitspunkten ermöglichen.
Gespeichert werden dabei die aktuellen schweißrelevanten Einstellungen.

Befindet sich ein Roboter-Interface im Schweißsystem, werden die EasyJob-Schaltflächen nicht angezeigt, der EasyJob-Modus ist ausgegraut und kann nicht aktiviert werden.

1. Schweißbetrieb
2. EasyJob-Modus

Die Übersicht zum Aktivieren / Deaktivieren des EasyJob-Modus wird angezeigt.

Der EasyJob-Modus ist aktiviert, die Voreinstellungen werden angezeigt.

Bei den Schweißparametern werden die 5 EasyJob-Schaltflächen angezeigt.

1. Schweißbetrieb
2. EasyJob-Modus

Die Schaltfläche ändert zunächst Größe und Farbe. Nach ca. 3 Sekunden wird die Schaltfläche grün und mit einer Umrahmung angezeigt.

Die Einstellungen wurden gespeichert. Die zuletzt gespeicherten Einstellungen sind aktiviert. Ein aktiver EasyJob wird mit Häkchen auf der EasyJob-Schaltfläche angezeigt.
Nicht belegte EasyJob-Schaltflächen werden dunkelgrau angezeigt.
Bei belegten EasyJobs wird die Ziffer der Schaltfläche weiß dargestellt.

1. Schweißbetrieb
2. EasyJob-Modus

Die Schaltfläche ändert kurz Größe und Farbe und wird anschließend mit einem Häkchen angezeigt:

Wird nach dem Berühren einer EasyJob-Schaltfläche kein Häkchen angezeigt, so ist unter dieser Schaltfläche kein Arbeitspunkt gespeichert.

1. Schweißbetrieb
2. EasyJob-Modus

Die Schaltfläche

• ändert zunächst Größe und Farbe;
• wird nach ca. 3 Sekunden mit einer Umrahmung angezeigt;
  Der gespeicherte Arbeitspunkt wird mit den aktuellen Einstellungen überschrieben.
• wird nach gesamt ca. 5 Sekunden rot hinterlegt (= Löschen).

Der EasyJob-Arbeitspunkt wurde gelöscht.

* ... rot hinterlegt

1. Schweißbetrieb
2. EasyJob-Modus

Mit dieser Funktion kann im Schweißen-Menü jeder gespeicherte Job als EasyJob geladen werden, ohne dabei in den Job-Betrieb zu wechseln.

Die Übersicht zum Aktivieren / Deaktivieren des EasyJob-Modus wird angezeigt.

Der erweiterte EasyJob-Modus ist aktiviert, die Voreinstellungen werden angezeigt.

Bei den Schweißparametern wird in der rechten Menüleiste zusätzlich die Schaltfläche „Job laden“ angezeigt.

Die Liste der abgespeicherten Jobs wird angezeigt.

Der Job wird im Schweißen-Menü geladen, das Schweißgerät befindet sich nicht im Job-Betrieb.

1. Schweißbetrieb

Am Schweißgerät können bis zu 1000 Jobs abgespeichert und reproduziert werden.
Ein händisches Dokumentieren der Schweißparameter entfällt.
Der Job-Betrieb erhöht somit die Qualität bei automatisierten und manuellen Anwendungen.

Das Abspeichern von Jobs kann nur aus dem Schweißbetrieb erfolgen. Beim Abspeichern von Jobs werden neben den aktuellen Schweißeinstellungen auch die Prozessparameter und gewisse Maschinen-Voreinstellungen berücksichtigt.

1. Schweißbetrieb
2. Job-Betrieb

Am Schweißgerät können bis zu 1000 Jobs abgespeichert und reproduziert werden.
Ein händisches Dokumentieren der Schweißparameter entfällt.
Der Job-Betrieb erhöht somit die Qualität bei automatisierten und manuellen Anwendungen.

Das Abspeichern von Jobs kann nur aus dem Schweißbetrieb erfolgen. Beim Abspeichern von Jobs werden neben den aktuellen Schweißeinstellungen auch die Prozessparameter und gewisse Maschinen-Voreinstellungen berücksichtigt.

1. Schweißbetrieb
2. Job-Betrieb

Die Liste der Jobs wird angezeigt.

Um einen vorhandenen Job zu überschreiben diesen durch Drehen des Einstellrades auswählen und Einstellrad drücken (oder „Weiter“ auswählen).
Nach Anzeige einer Sicherheitsabfrage kann der ausgewählte Job überschrieben werden.

Für einen neuen Job „Neuen Job erstellen“ auswählen

Die nächste freie Jobnummer wird angezeigt.

Die Tastatur wird angezeigt.

Der Name wird übernommen, die Bestätigung über das erfolgreiche Speichern des Jobs wird angezeigt.

1. Schweißbetrieb
2. Job-Betrieb

Der Job-Betrieb ist aktiviert.
„Job schweißen“ und die Daten des zuletzt aufgerufenen Jobs werden angezeigt.

WICHTIG! Im Job-Betrieb kann nur der Schweißparameter „Job“ verändert werden, die übrigen Schweißparameter können nur angesehen werden.

1. Schweißbetrieb
2. Job-Betrieb

Die Liste der Jobs wird angezeigt.

Die Tastatur wird angezeigt.

Der Jobname wurde geändert, die Liste der Jobs wird angezeigt.

1. Schweißbetrieb
2. Job-Betrieb

Die Liste der Jobs wird angezeigt.

Die Sicherheitsabfrage zum Löschen des Jobs wird angezeigt.

Der Job wurde gelöscht, die Liste der Jobs wird angezeigt.

1. Schweißbetrieb
2. Job-Betrieb

Mit der Funktion Job laden können die Daten eines abgespeicherten Jobs oder EasyJobs in den Bereich Schweißen geladen werden. Die entsprechenden Daten des Jobs werden in den Schweißparametern angezeigt und können geschweißt, verändert oder als neuer Job oder EasyJob abgespeichert werden.

Die Liste der Jobs wird angezeigt.

Die Information zum Job laden wird angezeigt.

Die Daten des ausgewählten Jobs werden im Bereich Schweißen geladen.

Die Daten des geladenen Jobs können nun geschweißt (kein Jobbetrieb), verändert oder als neuer Job oder EasyJob abgespeichert werden.

1. Schweißbetrieb
2. Job-Betrieb

Die Übersicht der Job-Funktionen wird angezeigt.

Die Übersicht des zuletzt optimierten Jobs wird angezeigt.

4Einstellrad drehen und entweder den Job oder die zu verändernden Parameter des Jobs auswählen

Die Auswahl zwischen Job und den Parametern des Jobs kann auch durch Berühren der Schaltfläche „Job Nummer / Job Parameter“ erfolgen.

Job auswählen:

• Einstellrad drücken
  
  Die Jobnummer wird blau hinterlegt und kann nun verändert werden.
  
• Einstellrad drehen, um den zu ändernden Job auszuwählen
• Einstellrad drücken, um den Job zu verändern

Parameter des Jobs auswählen:

• Einstellrad drehen und den zu ändernden Parameter auswählen
• Einstellrad drücken
  
  Der Wert des Parameters wird blau hinterlegt und kann nun verändert werden.
  
• Einstellrad drehen, Wertänderung wird sofort übernommen
• Einstellrad drücken, um andere Parameter auswählen zu können

1. Schweißbetrieb
2. Job-Betrieb

Für jeden Job können individuell Korrekturgrenzen für Schweißleistung und Lichtbogenlänge festgelegt werden.
Werden Korrekturgrenzen für einen Job festgesetzt, können beim Job Schweißen Schweißleistung und Lichtbogenlänge des betreffenden Jobs innerhalb der festgelegten Grenzen korrigiert werden.

Die Übersicht der Job-Funktionen wird angezeigt.

Die Job-Korrekturgrenzen-Übersicht des zuletzt aufgerufenen Jobs wird angezeigt.

4Einstellrad drehen und entweder den Job oder die zu verändernden Grenzen des Jobs auswählen

Die Auswahl zwischen Job und den Grenzen des Jobs kann auch durch Berühren der Schaltfläche „Job Nummer / Job Parameter“ erfolgen.

Job auswählen:

• Einstellrad drücken
  
  Die Jobnummer wird blau hinterlegt und kann nun verändert werden.
  
• Einstellrad drehen, um den zu ändernden Job auszuwählen
• Einstellrad drücken um den Job zu verändern

Grenzen des Jobs auswählen:

• Einstellrad drehen und die gewünschte Grenzgruppe auswählen
• Einstellrad drücken
  
  Die ausgewählte Grenzgruppe wird geöffnet.
  
• Einstellrad drehen und die obere oder die untere Grenze auswählen
• Einstellrad drücken
  
  Der Wert des Grenz-Parameters wird blau hinterlegt und kann nun verändert werden.
  
• Einstellrad drehen, Wertänderung wird sofort übernommen
• Einstellrad drücken, um andere Grenz-Parameter auswählen zu können

1. Schweißbetrieb
2. Job-Betrieb

Unter Voreinstellung für „als Job speichern“ können Standardwerte festgelegt werden, die für jeden neu angelegten Job übernommen werden.

Die Übersicht der Job-Funktionen wird angezeigt.

Die Voreinstellungen für das Abspeichern neuer Jobs wird angezeigt.

1. Schweißbetrieb
2. Job-Betrieb

Befindet sich ein Doppelkopf-Drahtvorschub WF 25i Dual im Schweißsystem, stehen folgende Parameter zusätzlich zur Verfügung:

• Schweißprozess-Linie
  Prozess-Parameter / Job / Job optimieren / Schweißverfahrensparameter
• Schweißprozess-Linie ignorieren
  Prozess Parameter / JOB / Voreinstellungen für „als Job speichern“ / Doppelkopf-Drahtvorschub

Schweißprozess-Linie
Der Parameter ordnet dem Job eine Schweißprozess-Linie zu:

1
Der Job kann nur auf Schweißprozess-Linie 1 verschweißt werden.

2
Der Job kann nur auf Schweißprozess-Linie 2 verschweißt werden.

ignorieren
Der Job kann von beiden Schweißprozess-Linien genutzt werden.
Die Auswahl der Schweißprozess-Linie erfolgt mittels Brennertaste, Statuszeile, Tasten am WF Dual oder Fernbedienung.

Durch Auswahl eines Jobs wird automatisch die zugehörige Schweißprozess-Linie aktiviert.
Die Anwahl des Jobs kann von beiden Schweißprozess-Linien erfolgen.

Bei Jobs, die auf einer Firmware-Version < 4.0.0 erstellt wurden, wird der Parameter bei einem Firmware-Update automatisch auf „ignorieren“ gesetzt.

Wenn bei automatisierten Anwendungen anstelle des WF Dual eine andere Roboter-Doppelkopf-Optionen im System ist, ist der Parameter nicht vorhanden.
Die Schweißprozess-Linie wird über das Roboter-Interface ausgewählt.

Schweißprozess-Linie ignorieren
Der Parameter gibt vor, welcher Default-Wert für die Schweißprozess-Linie beim Erstellen eines Jobs verwendet wird.

Nein
Die Schweißprozess-Linie wird beim Erstellen eines Jobs von der aktuell aktiven Schweißprozess-Linie übernommen (kann verändert werden).

Ja
Die Schweißprozess-Linie wird beim Erstellen eines Jobs initial mit „ignorieren“ befüllt (kann verändert werden).

Der Parameter ist default-mäßig auf „Nein“ gesetzt, beim Erstellen eines Jobs wird immer die aktuell aktive Schweißprozess-Linie übernommen.
Der Parameter wird bei automatisierten Schweißsystemen nicht angezeigt und hat keine Auswirkungen.

1. Schweißbetrieb

1. Schweißbetrieb
2. WIG-Schweißen

1. Schweißbetrieb
2. WIG-Schweißen

WICHTIG! Für das WIG-Schweißen muss am Schweißgerät die Option OPT/i TPS 2. Plusbuchse eingebaut sein.

1. Schweißbetrieb
2. WIG-Schweißen

Alternativ kann das Schweißverfahren auch über die Statuszeile ausgewählt werden (vergleiche mit der ab Seite (→) beschriebenen Auswahl).

Die Übersicht der Schweißverfahren wird angezeigt.
Je nach Schweißgeräte-Typ oder installiertem Funktionspaket stehen verschiedene Schweißverfahren zur Verfügung.

Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuchse geschaltet.

Die WIG-Schweißparameter werden angezeigt.

Der Wert des Parameters wird als horizontale Skala dargestellt:

Der ausgewählte Parameter kann nun verändert werden.

1. Schweißbetrieb
2. WIG-Schweißen

Die Zündung des Lichtbogens erfolgt durch Berühren des Werkstückes mit der Wolframelektrode.

1. Schweißbetrieb
2. WIG-Schweißen

1. Schweißbetrieb

1. Schweißbetrieb
2. Stabelektroden-Schweißen

1. Schweißbetrieb
2. Stabelektroden-Schweißen

WICHTIG! Für das Stabelektroden-Schweißen ist ein Massekabel mit PowerConnector erforderlich. Für andere Massekabel muss am Schweißgerät die Option OPT/i TPS 2. Plusbuchse eingebaut sein.

1. Schweißbetrieb
2. Stabelektroden-Schweißen

Alternativ kann das Schweißverfahren auch über die Statuszeile ausgewählt werden (vergleiche mit der ab Seite (→) beschriebenen Auswahl).

Die Übersicht der Schweißverfahren wird angezeigt.
Je nach Schweißgeräte-Typ oder installiertem Funktionspaket stehen verschiedene Schweißverfahren zur Verfügung.

Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuchse geschaltet.

Ist das Verfahren Stabelektroden-Schweißen angewählt, wird ein gegebenenfalls vorhandenes Kühlgerät automatisch deaktiviert. Es ist nicht möglich dieses einzuschalten.

Die Stabelektroden-Schweißparameter werden angezeigt.

Der Wert des Parameters wird als horizontale Skala dargestellt:

Der ausgewählte Parameter kann nun verändert werden.

1. Schweißbetrieb
2. Stabelektroden-Schweißen

Für das Stabelektroden-Schweißen können unter „Schweißen“ folgende Schweißparameter eingestellt und angezeigt werden:

Dynamik 
zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges

0 - 100
Werkseinstellung: 20

0 ... weicher und spritzerarmer Lichtbogen
100 ... härterer und stabilerer Lichtbogen

Hauptstrom [A]

Einstellbereich: abhängig vom vorhandenen Schweißgerät

Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.

Startstrom 
zur Einstellung eines Startstrom-Wertes im Bereich von 0 - 200 % des eingestellten Schweißstromes, um Schlackeeinschlüsse oder Bindefehler zu vermeiden.
Der Startstrom ist vom jeweiligen Elektrodentyp abhängig.

0 - 200 %
Werkseinstellung: 150 %

Der Startstrom ist während der unter den Prozessparametern eingestellten Startstrom-Zeit aktiv.

1. Schweißbetrieb

1. Schweißbetrieb
2. Fugenhobeln

1. Schweißbetrieb
2. Fugenhobeln

WICHTIG! Für das Fugenhobeln ist ein Massekabel mit PowerConnector und mit einem Kabelquerschnittt von 120 mm² erforderlich. Für andere Massekabel ohne PowerConnector muss am Schweißgerät die Option OPT/i TPS 2. Plusbuchse eingebaut sein.
Weiters ist für den Anschluss des Fugenhoblers ein Adapter PowerConnector - Dinse erforderlich.

1. Schweißbetrieb
2. Fugenhobeln

Ist das Verfahren Stabelektroden-Schweißen angewählt, wird ein gegebenenfalls vorhandenes Kühlgerät automatisch deaktiviert. Es ist nicht möglich dieses einzuschalten.

Die Parameter für das Fugenhobeln werden angezeigt.

Anstellwinkel der Kohleelektrode und Fug-Geschwindigkeit bestimmen die Tiefe einer Fuge.

Die Parameter für das Fugenhobeln entsprechen den Schweißparametern für das Stabelektrode-Schweißen, siehe Seite (→).

Prozessparameter / Allgemein ... siehe Seite (→)

Prozessparameter / Komponenten & Überwachung ... siehe Seite (→)

Prozessparameter / JOB ... siehe Seite (→)

1. Prozessparameter

Prozessparameter / Allgemein ... siehe Seite (→)

Prozessparameter / Komponenten & Überwachung ... siehe Seite (→)

Prozessparameter / JOB ... siehe Seite (→)

1. Prozessparameter
2. Übersicht

Prozessparameter / Allgemein ... siehe Seite (→)

Prozessparameter / Komponenten & Überwachung ... siehe Seite (→)

Prozessparameter / JOB ... siehe Seite (→)

1. Prozessparameter

1. Prozessparameter
2. Prozessparameter Allgemein

1. Prozessparameter
2. Prozessparameter Allgemein

Für den Schweißstart und das Schweißende können folgende Prozessparameter eingestellt und angezeigt werden:

Sonder-2/4-Taktparameter

Startstrom 
zur Einstellung des Startstromes beim MIG/MAG-Schweißen (z.B. bei Schweiß-Start Aluminium)

0 - 400  % (vom Schweißstrom)
Werkseinstellung: 135 %

Start Lichtbogenlängenkorrektur
zur Korrektur der Lichtbogen-Länge bei Schweißstart

-10 - -0,1 / auto / 0,0 - 10,0
Werkseinstellung: auto

- ... kürzere Lichtbogen-Länge
0 ... neutrale Lichtbogen-Länge
+ ... längere Lichtbogen-Länge

auto:
der bei den Schweißparametern eingestellte Wert wird übernommen

Startstromzeit
zur Einstellung der Zeit, wie lange der Startstrom aktiv sein soll 

aus / 0,1 - 10,0 s
Werkseinstellung: aus

Slope 1 
zur Einstellung der Zeit, in der der Startstrom auf den Schweißstrom abgesenkt oder erhöht wird

0,0 - 9,9 s
Werkseinstellung: 1,0 s

Slope 2 
zur Einstellung der Zeit, in der der Schweißstrom auf den Endkraterstrom (Endstrom) abgesenkt oder erhöht wird.

0,0 - 9,9 s
Werkseinstellung: 1,0 s

Endstrom 
zur Einstellung des Endkraterstroms (Endstrom), um

1. einen Wärmestau am Schweißende zu verhindern und
2. den Endkrater bei Aluminium aufzufüllen

0 - 400 % (vom Schweißstrom)
Werkseinstellung: 50 %

End Lichtbogenlängenkorrektur
zur Korrektur der Lichtbogen-Länge bei Schweißende

-10 - -0,1 / auto / 0,0 - 10,0
Werkseinstellung: auto

- ... kürzere Lichtbogen-Länge
0 ... neutrale Lichtbogen-Länge
+ ... längere Lichtbogen-Länge

auto:
der bei den Schweißparametern eingestellte Wert wird übernommen

Endstromzeit
zur Einstellung der Zeit, wie lange der Endstrom aktiv sein soll

aus / 0,1 - 10,0 s
Werkseinstellung: aus

SFI-Parameter

SFI
zum Aktivieren / Deaktivieren der Funktion SFI (Spatter Free Ignition - spritzerfreie Zündung des Lichtbogens)

SFI bewirkt durch einen geregelten Startstrom-Verlauf mit synchronisierter Draht-Rückzugsbewegung eine nahezu spritzerfreie Zündung des Lichtbogens.

aus / ein
Werkseinstellung: off

SFI Hotstart
zur Einstellung einer Hotstart-Zeit in Kombination mit der SFI Zündung

Während der SFI Zündung läuft innerhalb der eingestellten Hotstart-Zeit eine Sprühlichtbogen-Phase ab, die unabhängig von der Betriebsart die Wärmeeinbringung erhöht und somit einen tieferen Einbrand von Schweißstart an gewährleistet.

aus / 0,01 - 2,00 s
Werkseinstellung: aus

Manuell-Parameter

Zündstrom (manuell) 
zum Einstellen des Zündstromes beim MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen

100 - 550 A (TPS 320i, TPS 320i C)
100 - 600 A (TPS 400i)
100 - 650 A (TPS 500i, TPS 600i)
Werkseinstellung: 500 A

Drahtrückzug (manuell) 
zum Einstellen des Drahtrückzug-Wertes (= Kombinationswert aus Draht-Rückbewegung und einer Zeit) beim MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen
Der Drahtrückzug ist von der Ausstattung des Schweißbrenners abhängig.

0,0 - 10,0
Werkseinstellung: 0,0

Drahtrückzug

Drahtrückzug 
zum Einstellen des Drahtrückzug-Wertes (= Kombinationswert aus Draht-Rückbewegung und einer Zeit)
Der Drahtrückzug ist von der Ausstattung des Schweißbrenners abhängig.

0,0 - 10,0
Werkseinstellung: 0,0

1. Prozessparameter
2. Prozessparameter Allgemein

Für das Gas-Setup können folgende Prozessparameter eingestellt und angezeigt werden:

Gas-Vorströmung 
zur Einstellung der Gas-Strömzeit vor dem Zünden des Lichtbogens

0 - 9,9  s
Werkseinstellung: 0,1 s

Gas-Nachströmung 
zur Einstellung der Gas-Strömzeit nach Beendigung des Lichtbogens

0 - 60 s
Werkseinstellung: 0,5 s

Gasfaktor 
abhängig vom verwendeten Schutzgas
(nur in Verbindung mit der Option OPT/i Gasregler)

auto / 0,90 - 20,00
Werkseinstellung: auto
(für Standardgase aus der Fronius Schweißdatenbank wird der Korrekturfaktor automatisch eingestellt)

Gassollwert
Schutzgas-Durchfluss
(nur in Verbindung mit einer Option OPT/i Gasregler im Drahtvorschub)

aus / auto / 0,5 - 30,0 l/min
Werkseinstellung: 15,0 l/min

Einstellungen für Gassolwert „auto“
Bei Einstellung „auto“ passt sich der Gassollwert innerhalb eines eingestellten Strombereiches automatisch dem aktuellen Schweißstrom an.

Unterer Strom
zur Einstellung der unteren Strombereichsgrenze

0 - max. A
Werkseinstellung: 50 A

Gassollwert bei unterem Strom

0,5 - 30,0 l/min
Werkseinstellung: 8,0 l/min

Oberer Strom
zur Einstellung der oberen Strombereichsgrenze

0 - max. A
Werkseinstellung: 400 A

Gassollwert bei oberem Strom

0,5 - 30,0 l/min
Werkseinstellung: 25,0 l/min

Im Job-Betrieb können die eingestellten Werte der oben angeführten Parameter individuell für jeden Job abgespeichert werden.

1. Prozessparameter
2. Prozessparameter Allgemein

Für die Prozess-Regelung können folgende Prozessparameter eingestellt und angezeigt werden:

• Einbrandstabilisator
• Lichtbogenlängen Stabilisator
• Kombination von Einbrandstabilisator und Lichtbogenlängen Stabilisator

1. Prozessparameter
2. Prozessparameter Allgemein

Der Einbrandstabilisator dient zur Einstellung der max. zulässigen Drahtgeschwindigkeits-Änderung, um bei variablem Stickout den Schweißstrom und damit den Einbrand stabil oder konstant zu halten.

Der Parameter Einbrandstabilisator steht nur zur Verfügung, wenn am Schweißgerät die Option WP PMC (Welding Process Puls Multi Control) oder die Option WP LSC (Welding Process Low Spatter Control) freigeschaltet ist.

auto / 0,0 - 10,0 m/min (ipm)
Werkseinstellung: 0 m/min

auto
bei allen Kennlinien ist ein Wert von 10 m/min hinterlegt, der Einbrandstabilisator ist aktiviert.

0
Der Einbrandstabilisator ist nicht aktiviert.
Die Drahtgeschwindigkeit bleibt konstant.

0,1 - 10,0
Der Einbrandstabilisator ist aktiviert.
Der Schweißstrom bleibt konstant.

Anwendungsbeispiele

Einbrandstabilisator = 0 m/min (nicht aktiviert)

Einbrandstabilisator = 0 m/min (nicht aktiviert)

Eine Änderung des Kontaktrohr-Abstandes (h) bewirkt auf Grund eines längeren Stickouts (s₂) eine Widerstandsänderung im Schweißkreis.
Die Konstantspannungs-Regelung für konstante Lichtbogenlänge bewirkt eine Reduzierung des Strom-Mittelwertes und somit eine geringere Einbrandtiefe (x₂).

Einbrandstabilisator = n m/min (aktiviert)

Einbrandstabilisator = n m/min (aktiviert)

Die Vorgabe eines Werts für den Einbrandstabilisator bewirkt bei einer Stickout-Änderung (s₁ ==> s₂) eine konstante Lichtbogenlänge ohne große Stromänderungen.
Die Einbrandtiefe (x₁, x₂) bleibt annähernd gleich und stabil.

Einbrandstabilisator = 0,5 m/min (aktiviert)

Einbrandstabilisator = 0,5 m/min (aktiviert)

Um bei einer Stickout-Änderung (s₁ ==> s₃) die Änderung des Schweißstromes so gering wie möglich zu halten, wird die Drahtgeschwindigkeit um 0,5 m/min erhöht oder reduziert.
Im dargestellten Beispiel wird bis zum eingestellten Wert von 0,5 m/min (Position 2) die stabilisierende Wirkung ohne Stromänderung erhalten.

I ... Schweißstrom v_D  ... Drahtgeschwindigkeit

1. Prozessparameter
2. Prozessparameter Allgemein

Lichtbogenlängen Stabilisator
Der Lichtbogenlängen Stabilisator erzwingt über eine Kurzschlussregelung kurze, schweißtechnisch vorteilhafte Lichtbögen und hält diese auch bei variablem Stickout oder bei äußeren Störungen stabil.

Der Parameter Lichtbogenlängen Stabilisator steht nur zur Verfügung, wenn am Schweißgerät die Option WP PMC (Welding Process Puls Multi Control) freigeschaltet ist.

0,0 / auto / 0,1 - 5,0 (Einwirkung des Stabilisators)
Werkseinstellung: 0,0

0,0
Der Lichtbogenlängen Stabilisator ist deaktiviert.

auto

• Bei inerten Gasen (100 % Ar, He, etc.) ist ein Wert = 0 hinterlegt.
• Bei den restlichen Materialien / Gaskombinationen ist ein Kennlinien-abhängiger Wert zwischen 0,2 - 0,5 hinterlegt.
• Ab einer Drahtgeschwindigkeit von 16 m/min ist ein Wert = 0 hinterlegt

0,1 - 5,0
Der Lichtbogenlängen Stabilisator ist aktiviert.
Die Lichtbogenlänge wird verringert, bis Kurzschlüsse auftreten.

Anwendungsbeispiele

Lichtbogenlängen Stabilisator = 0 / 0,5 / 2,0

  Lichtbogenlängen Stabilisator = 0

  Lichtbogenlängen Stabilisator = 0,5

  Lichtbogenlängen Stabilisator = 2

Lichtbogenlängen Stabilisator = 0 / 0,5 / 2,0

Das Aktivieren des Lichtbogenlängen Stabilisators reduziert die Lichtbogenlänge bis Kurzschlüsse auftreten. Dadurch können die Vorteile eines kurzen, stabil geregelten Lichtbogens besser genutzt werden.

Eine Erhöhung des Lichtbogenlängen Stabilisators bewirkt eine weitere Verkürzung der Lichtbogenlänge (L1 ==> L2 ==> L3). Die Vorteile eines kurzen, stabil geregelten Lichtbogens können besser genutzt werden.

Lichtbogenlängen Stabilisator bei Nahtform- und Positionsänderung

Lichtbogenlängen Stabilisator nicht aktiviert

Nahtform- oder Schweißpositions-Wechsel können das Schweißergebnis negativ beeinflussen

Lichtbogenlängen Stabilisator aktiviert

Da Anzahl und Dauer der Kurzschlüsse geregelt werden, bleiben die Eigenschaften des Lichtbogens bei Nahtform- oder Schweißpositions-Wechsel gleich.

I ... Schweißstrom v_D ... Drahtgeschwindigkeit U ... Schweißspannung

1. Prozessparameter
2. Prozessparameter Allgemein

Beispiel: Stickout-Änderung

Lichtbogenlängen Stabilisator ohne Einbrandstabilisator

Die Vorteile eines kurzen Lichtbogens bleiben auch bei Stickout-Änderung erhalten, da die Kurzschlusseigenschaften gleich bleiben.

Lichtbogenlängen Stabilisator mit Einbrandstabilisator

Bei einer Stickout-Änderung bleibt mit aktiviertem Einbrandstabilisator auch der Einbrand gleich.
Das Kurzschluss-Verhalten wird durch den Lichtbogenlängen Stabilisator geregelt.

I ... Schweißstrom v_D ... Drahtgeschwindigkeit U ... Schweißspannung

1. Prozessparameter
2. Prozessparameter Allgemein

Für das Synchropuls Schweißen können folgende Prozessparameter eingestellt werden:

(1) Synchropuls 
zur Aktivierung / Deaktivierung von Synchropuls

aus / ein
Werkseinstellung: ein

(2) Drahtvorschub
zur Einstellung der mittleren Drahtgeschwindigkeit und somit der Schweißleistung bei Synchropuls

z.B.: 2 - 25 m/min (ipm)
(abhängig vom Drahtvorschub und der Schweiß-Kennlinie)
Werkseinstellung: 5,0 m/min

(3) Drahtvorschub-Hub
zur Einstellung des Drahtvorschub-Hubes:
bei Synchropuls wird die eingestellte Drahtgeschwindigkeit abwechselnd um den Drahtvorschub-Hub erhöht und reduziert. Die betroffenen Parameter passen sich dieser Beschleunigung/Verzögerung des Drahtvorschubes entsprechend an.

0,1 - 6,0 m/min / 5 - 235 ipm
Werkseinstellung: 2,0 m/min

(4) Frequenz
Zur Einstellung der Frequenz bei Synchropuls

0,5 - 10,0 Hz
Werkseinstellung: 3,0 Hz

(5) Duty Cycle (high) 
zur Gewichtung der Periodendauer des höheren Arbeitspunktes in einer Synchropuls-Periode

10 - 90 %
Werkseinstellung: 50 Hz