Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.
Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge.
Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.
Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge sein.
Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.
Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzungen sowie Sachschäden die Folge sein.
Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von Schäden an der Ausrüstung.
Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.
Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge.
Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.
Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge sein.
Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.
Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzungen sowie Sachschäden die Folge sein.
Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von Schäden an der Ausrüstung.
Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren. Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.
Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am GerätDie Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des Gerätes beseitigen.
Es geht um Ihre Sicherheit!
Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung zu benutzen.
Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren bestimmt.
Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden, die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller nicht.
Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls keine Haftung.
Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energiequalität des Netzes beeinflussen.
Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:*) jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz
siehe Technische Daten
In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern, ob das Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit dem Energieversorgungs-Unternehmen.
WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!
Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Temperaturbereich der Umgebungsluft:Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw.
Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)
Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu überprüfen.
Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Personen- oder Sachschäden auftreten können.
Lokale Bestimmungen und nationale Richtlinien können beim Anschluss eines Gerätes an das öffentliche Stromnetz einen Fehlerstrom-Schutzschalter erfordern.
Der vom Hersteller für das Gerät empfohlene Fehlerstrom-Schutzschalter Typ ist in den technischen Daten angeführt.
Das Gerät erzeugt einen maximalen Schallleistungspegel <80dB(A) (ref. 1pW) bei Leerlauf sowie in der Kühlungsphase nach Betrieb entsprechend dem maximal zulässigem Arbeitspunkt bei Normlast gemäß EN 60974-1.
Ein arbeitsplatzbezogener Emissionswert kann beim Schweißen (und Schneiden) nicht angegeben werden, da dieser verfahrens- und umgebungsbedingt ist. Er ist abhängig von den verschiedensten Parametern wie beispielsweise Schweißverfahren (MIG/MAG-, WIG-Schweißen), der angewählten Stromart (Gleichstrom, Wechselstrom), dem Leistungsbereich, der Art des Schweißgutes, dem Resonanzverhalten des Werkstückes, der Arbeitsplatzumgebung und weitere.
Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe.
Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der International Agency for Research on Cancer Krebs auslösen.
Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden.
Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.
Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.
Entstehenden Rauch sowie schädliche GaseFür ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.
Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwenden.
Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.
Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des Schweißrauches verantwortlich:Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstellerangaben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.
Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der European Welding Association im Bereich Health & Safety zu finden (https://european-welding.org).
Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten.
Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.
Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.
Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.
Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbogen entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.
Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.
Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass dennoch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.
Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entsprechenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.
An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.
Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.
Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.
Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Drahtspule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Verbindung stehen, spannungsführend.
Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstellen oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.
Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.
Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausreichend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern.
Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz überprüfen.
Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die Längsachse verdrehen und vorspannen.
Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.
Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte Leerlauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.
Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.
Geräte der Schutzklasse I benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb ein Netz mit Schutzleiter und ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt.
Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen zur Schutztrennung eingehalten werden.
Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des Werkstückes sorgen.
Nicht verwendete Geräte ausschalten.
Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.
Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.
Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen Anstecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.
Nach dem Öffnen des Gerätes:Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hinzuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.
Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.
Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.
Das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber elektrisch leitfähiger Umgebung aufstellen, beispielsweise Isolierung gegenüber leitfähigem Boden oder Isolierung zu leitfähigen Gestellen.
Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, ..., folgendes beachten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende Lagerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.
Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.
EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.
In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenzwerte Beeinflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (beispielsweise wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist).
In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die Störungsbehebung zu ergreifen.
Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.
Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.
Während des BetriebesAustritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Verletzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).
Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvorschub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden.
Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsgefahr.
Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nacharbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.
Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstemperatur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.
In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften
- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.
Schweißgeräte für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (beispielsweise Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Das Schweißgerät darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.
Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.
Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Datenblattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.
Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers verwenden.
Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIG-Geräte).
Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Gabelstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht geeignet.
Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, ...) welche im Zusammenhang mit dem Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu überprüfen (beispielsweise auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder Veränderungen durch andere Umwelteinflüsse).
Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen Normen und Richtlinien zu entsprechen.
Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Gewinde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels geeignetem Teflon-Band abdichten.
Bei Bedarf Filter verwenden!
Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.
Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.
Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen, damit sie nicht umfallen können.
Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fernhalten.
Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.
Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.
Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche schweißen.
Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.
Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass wegdrehen.
Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.
Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas-Flasche belassen.
Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestimmungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.
Erstickungsgefahr durch unkontrolliert austretendes Schutzgas
Schutzgas ist farb- und geruchlos und kann bei Austritt den Sauerstoff in der Umgebungsluft verdrängen.
Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.
Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen und betreiben.
Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) sicherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.
Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden. Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und Beförderung.
Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder dem Heben ausschalten und vom Stromnetz trennen!
Vor jedem Transport eines Schweißsystems (z.B. mit Fahrwagen, Kühlgerät, Schweißgerät und Drahtvorschub) das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie folgende Komponenten demontieren:Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.
Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes instandsetzen.
Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.
Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.
Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und Funktionstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.
Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abnehmen.
Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften (elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbarkeit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.
Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.
Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.
Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.
Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmittel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.
Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmittel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in geschlossenen Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten
Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften entsprechend fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.
Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.
Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.
Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der Gehäuseteile dar.
Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem angegebenen Drehmoment verwenden.
Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.
Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine Kalibrierung von Schweißgeräten.
Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft wird empfohlenFür die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und internationalen Normen und Richtlinien befolgen.
Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrierung erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die erforderlichen Unterlagen zur Verfügung.
Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (beispielsweise relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974).
Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com
Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.
Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.
Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung, Änderungen vorbehalten.
Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf etwaige Unstimmigkeiten in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.
Die MIG/MAG-Schweißgeräte TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i und TPS 600i sind vollkommen digitalisierte, Mikroprozessor-gesteuerte Inverter-Schweißgeräte.
Modulares Design und einfache Möglichkeit zur Systemerweiterung gewährleisten eine hohe Flexibilität. Die Geräte lassen sich an jede spezifische Gegebenheit anpassen.
Die MIG/MAG-Schweißgeräte TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i und TPS 600i sind vollkommen digitalisierte, Mikroprozessor-gesteuerte Inverter-Schweißgeräte.
Modulares Design und einfache Möglichkeit zur Systemerweiterung gewährleisten eine hohe Flexibilität. Die Geräte lassen sich an jede spezifische Gegebenheit anpassen.
Die MIG/MAG-Schweißgeräte TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i und TPS 600i sind vollkommen digitalisierte, Mikroprozessor-gesteuerte Inverter-Schweißgeräte.
Modulares Design und einfache Möglichkeit zur Systemerweiterung gewährleisten eine hohe Flexibilität. Die Geräte lassen sich an jede spezifische Gegebenheit anpassen.
Je nach vorhandener Geräte-Firmware kann am Display in manchen Fällen noch „Stromquelle“ angezeigt werden.
Stromquelle = Schweißgerät
Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit der Schweißgeräte ist mit einem digitalen Signalprozessor gekoppelt. Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit und der Signalprozessor steuern den gesamten Schweißprozess.
Während des Schweißprozesses werden laufend Istdaten gemessen, auf Veränderungen wird sofort reagiert. Regelalgorithmen sorgen dafür, dass der gewünschte Sollzustand erhalten bleibt.
Die Geräte kommen in Gewerbe und Industrie zum Einsatz: manuelle und automatisierte Anwendungen mit klassischem Stahl, verzinkten Blechen, Chrom/Nickel und Aluminium.
Die Schweißgeräte sind konzipiert für:
FCC
Dieses Gerät entspricht den Grenzwerten für ein digitales Gerät der EMV Emissionsklasse A gemäß Teil 15 der FCC-Bestimmungen. Diese Grenzwerte sollen einen angemessenen Schutz vor schädlichen Störungen bieten, wenn das Gerät in gewerblichem Gebiet betrieben wird. Dieses Gerät erzeugt und verwendet Hochfrequenz-Energie und kann im Funkverkehr Störungen verursachen, wenn es nicht in Übereinstimmung mit der Bedienungsanleitung installiert und verwendet wird.
Der Betrieb dieses Gerätes in Wohngebieten wird wahrscheinlich schädliche Störungen verursachen; in diesem Fall ist der Benutzer verpflichtet, die Störungen auf eigene Kosten zu beheben.
FCC ID: QKWSPBMCU2
Industry Canada RSS
Dieses Gerät entspricht den lizenzfreien Industry Canada RSS Normen. Der Betrieb unterliegt folgenden Bedingungen:
(1) | Das Gerät darf keine schädlichen Störungen verursachen. |
(2) | Das Gerät muss jede erhaltene Störbeeinflussung verkraften, einschließlich Störbeeinflussungen, die zu einer Beeinträchtigung des Betriebes führen können. |
IC: 12270A-SPBMCU2
EU
Konformität mit Richtlinie 2014/53 / EU - Radio Equipment Directive (RED)
Die für diesen Sender verwendeten Antennen müssen so installiert werden, dass ein Mindestabstand von 20 cm zu allen Personen eingehalten wird. Sie dürfen nicht zusammen mit einer anderen Antenne oder einem anderen Sender aufgestellt oder betrieben werden. OEM-Integratoren und Endbenutzer müssen über die Betriebsbedingungen des Senders verfügen, um die Richtlinien für die Belastung durch Radio Frequenz zu erfüllen.
ANATEL / Brasilien
Dieses Gerät wird sekundär betrieben. Es hat keinen Anspruch auf Schutz vor schädlichen Störungen, auch nicht von Geräten gleichen Typs.
Das Gerät kann keine Störungen bei primär betriebenen Systemen verursachen.
Dieses Gerät entspricht den von ANATEL festgelegten Grenzwerten für die spezifische Absorptionsrate in Bezug auf die Exposition gegenüber elektrischen, magnetischen und elektromagnetischen Hochfrequenzfeldern.
IFETEL / Mexico
Der Betrieb dieses Geräts unterliegt folgenden zwei Bedingungen:
(1) | Das Gerät darf keine schädlichen Störungen verursachen; |
(2) | Das Gerät muss alle Störungen akzeptieren, einschließlich solcher, die einen unerwünschten Betrieb verursachen können. |
NCC / Taiwan
Gemäß den NCC-Vorschriften für Funkstrahlungsmotoren mit geringer Leistung:
Artikel 12
Ein zertifizierter Funkstrahlungsmotor mit geringer Leistung darf ohne Genehmigung weder die Frequenz ändern, die Leistung erhöhen noch die Eigenschaften und Funktionen der ursprünglichen Konstruktion ändern.
Artikel 14
Die Verwendung von Funkstrahlungsmotoren mit geringer Leistung darf die Flugsicherheit und die rechtliche Kommunikation nicht beeinträchtigen.
Eine festgestellte Störung muss sofort deaktiviert und behoben werden, bis keine Störung mehr vorhanden ist.
Die rechtliche Mitteilung im vorhergehenden Absatz bezieht sich auf Funkverbindungen, die gemäß den Bestimmungen des Telekommunikationsgesetzes betrieben werden. Funkstrahlungsmotoren mit geringer Leistung müssen Störungen durch legitime Kommunikation oder radiologische, strahlungselektrische Geräte für industrielle, wissenschaftliche und medizinische Anwendungen standhalten.
Thailand
Die Wortmarke Bluetooth® und die Bluetooth®-Logos sind eingetragene Marken und Eigentum der Bluetooth SIG, Inc. und werden vom Hersteller in Lizenz verwendet. Andere Marken und Handelsbezeichnungen sind Eigentum der jeweiligen Rechteinhaber.
An Schweißgeräten mit dem CSA-Prüfzeichen für den Einsatz im nordamerikanischen Raum (USA und Canada) befinden sich Warnhinweise und Sicherheitssymbole. Diese Warnhinweise und Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Hinweise und Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.
Sicherheitssymbole am Leistungsschild:
Schweißen ist gefährlich. Folgende Grundvoraussetzungen müssen erfüllt sein:
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:
Die Schweißgeräte können mit verschiedenen Systemkomponenten und Optionen betrieben werden. Je nach Einsatzgebiet der Schweißgeräte können dadurch Abläufe optimiert, Handhabungen oder Bedienung vereinfacht werden.
Die Schweißgeräte können mit verschiedenen Systemkomponenten und Optionen betrieben werden. Je nach Einsatzgebiet der Schweißgeräte können dadurch Abläufe optimiert, Handhabungen oder Bedienung vereinfacht werden.
(1) | Kühlgeräte |
(2) | Schweißgeräte |
(3) | Roboter-Zubehör |
(4) | Verbindungs-Schlauchpakete (max. 50 m)* |
(5) | Drahtvorschübe |
(6) | Drahtvorschub-Aufnahme |
(7) | Fahrwagen und Gasflaschen-Halterungen |
* | Verbindungs-Schlauchpakete > 50 m nur in Verbindung mit Option OPT/i SpeedNet Repeater |
weiters:
OPT/i TPS 2.SpeedNet Connector
ein zweiter SpeedNet-Anschluss als Option
Wird bei Werkseinbau an der Schweißgeräte-Rückseite montiert (kann aber auch an der Schweißgeräte-Vorderseite montiert werden).
OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet
Option, wenn mehr als ein zusätzlicher SpeedNet-Anschluss erforderlich ist.
WICHTIG! Die Option OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet kann nicht in Verbindung mit der Option OPT/i TPS 2. SpeedNet Connector betrieben werden. Wenn die Option OPT/i TPS 2.SpeedNet Connector im Schweißgerät eingebaut ist, muss diese entfernt werden.
Die Option OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet ist in den TPS 600i Schweißgeräten serienmäßig eingebaut.
OPT/i TPS SpeedNet Connector
Erweiterung der Option OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet
Nur in Verbindung mit der Option OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet möglich, maximal 2 Stück pro Schweißgerät
OPT/i TPS 2. NT241 CU 1400i
Bei Verwendung eines CU 1400 Kühlgerätes muss in den Schweißgeräten TPS 320i - 600i die Option OPT/i TPS 2. NT241 CU1400i eingebaut werden.
Die Option OPT/i TPS 2. NT241 CU1400 ist in den TPS 600i Schweißgeräten serienmäßig eingebaut.
OPT/i TPS Motorversorgung +
Sollen im Schweiß-System 3 oder mehr Antriebs-Motoren betrieben werden, muss die Option OPT/i TPS Motorversorgung + in den Schweißgeräten TPS320i - 600i eingebaut werden.
OPT/i TPS Staubfilter
WICHTIG! Die Verwendung der Option OPT/i TPS Staubfilter an den Schweißgeräten TPS 320i - 600i ist mit einer Reduzierung der Einschaltdauer verbunden!
OPT/i TPS 2. Plus-Buchse PC
Zweite (+) Strombuchse (Power Connector) an der Schweißgeräte-Vorderseite als Option
OPT/i TPS 2. Masse-Buchse
Zweite (-) Strombuchse (Dinse) an der Schweißgeräte-Rückseite als Option
OPT/i TPS 2. Plus-Buchse DINSE
Zweite (+) Strombuchse (Dinse) an der Schweißgeräte-Vorderseite als Option
OPT/i TPS 2.Masse-Buchse PC
Zweite (-) Strombuchse (Power Connector) an der Schweißgeräte-Rückseite als Option
OPT/i Massebuchse PC vorne
(-) Strombuchse (Power Connector) an der Schweißgeräte-Vorderseite als Option - wird anstelle der serienmäßigen Strombuchse mit Bajonettverschluss montiert.
OPT/i SpeedNet Repeater
Signalverstärker, wenn Verbindungs-Schlauchpakete oder Verbindungen von Schweißgerät zum Drahtvorschub mehr als 50 m betragen
Fugenhobler KRIS 13
Elektrodenhalter mit Druckluft-Anschluss zum Fugenhobeln
OPT/i Synergic Lines
Option zum Freischalten aller verfügbaren Spezialkennlinien der TPSi-Schweißgeräte;
auch künftig erstellte Spezialkennlinien werden damit automatisch freigeschaltet.
OPT/i GUN Trigger
Option für Sonderfunktionen in Zusammenhang mit der Brennertaste
OPT/i Jobs
Option zum Ansehen, Erstellen, Editieren, Löschen, Exportieren und Importieren von Jobs im SmartManager
Details siehe ab Seite (→).
OPT/i Documentation
Option für die Dokumentationsfunktion
OPT/i Interface Designer
Option zur individuellen Interface-Konfiguration
OPT/i WebJobEdit
Mit dem Web Job Editor können in Verbindung mit der OPT/i Jobs die Jobs in einem Roboter-Teach-Panel bearbeitet werden. Der Browser des Roboters oder eines Computers kann direkt auf die Web-Seite des Web Job Editors zugreifen.
OPT/i Limit Monitoring
Option zur Vorgabe von Grenzwerten für Schweißstrom, Schweißspannung und Drahtgeschwindigkeit
OPT/i Custom NFC - ISO 14443A
Option, um ein kundenspezifisches Frequenzband für Key-Karten zu verwenden
OPT/i CMT Cycle Step
Option für einstellbaren, zyklischen CMT-Schweißprozess
OPT/i OPC-UA
standardisiertes Datenschnittstellen-Protokoll
OPT/i MQTT
standardisiertes Datenschnittstellen-Protokoll
OPT/i Wire Sense
Nahtsuchen / Kanten erkennen mittels Drahtelektrode bei automatisierten Anwendungen
nur in Verbindung mit CMT-Hardware
OPT/i Touch Sense Adv.
Mit der Option stehen folgende Funktionen zur Verfügung:
OPT/i SenseLead
Zusätzliche Hardware-Option für eine verbesserte Spannungsmessung, wenn mehrere Lichtbögen auf einem Bauteil schweißen.
OPT/i CU Interface
Interface für die Kühlgeräte CU 4700 und CU 1800
OPT/i Synchropulse 10 Hz
zum Erhöhen der Synchropuls-Frequenz von 3 Hz auf 10 Hz
OPT/i WeldCube Navigator
Software zur Erstellung digitaler Anleitungen für manuelle Schweißprozesse, die von Schweißern abgearbeitet werden.
Der Schweißer wird dabei von WeldCube Navigator durch die Schweißanleitungen geführt.
WICHTIG! Die Sicherheitsfunktion OPT/i Safety Stop PL d wurde nach EN ISO 13849-1:2008 + AC:2009 als Kategorie 3 entwickelt.
Hierfür wird eine zweikanalige Zuführung des Eingangssignals vorausgesetzt.
Eine Überbrückung der Zweikanaligkeit (z.B. mittels Kurzschluss-Bügel) ist unzulässig und führt zu einem Verlust des PL d.
Funktionsbeschreibung
Die Option OPT/i Safety Stop PL d gewährleistet einen Sicherheitsstopp des Schweißgeräts nach PL d mit kontrolliertem Schweißende in weniger als einer Sekunde.
Bei jedem Einschalten des Schweißgeräts führt die Sicherheitsfunktion Safety Stop PL d einen Selbsttest duch.
WICHTIG! Dieser Selbsttest muss mindestens einmal jährlich durchgeführt werden um die Funktion der Sicherheitsabschaltung zu überprüfen.
Wenn an mindestens einem von 2 Eingängen die Spannung abfällt, stoppt Safety Stop PL d den laufenden Schweißbetrieb, der Drahtvorschub-Motor und die Schweißspannung werden abgeschaltet.
Das Schweißgerät gibt einen Fehler-Code aus. Die Kommunikation über Roboter-Interface oder Bussystem bleibt aufrecht.
Um das Schweißsystem wieder zu starten, muss die Spannung wieder angelegt werden. Via Brennertaste, Display oder Interface muss ein Fehler quittiert werden und der Schweißstart muss neu ausgeführt werden.
Eine nicht zeitgleiche Abschaltung der beiden Eingänge (> 750 ms) wird vom System als kritischer, nicht quittierbarer Fehler ausgegeben.
Das Schweißgerät bleibt dauerhaft abgeschaltet.
Ein Rücksetzen erfolgt durch Aus-/Einschalten des Schweißgeräts.
Um unterschiedlichste Materialien effektiv verarbeiten zu können, stehen an den TPSi-Schweißgeräten verschiedene Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse zur Verfügung.
Um unterschiedlichste Materialien effektiv verarbeiten zu können, stehen an den TPSi-Schweißgeräten verschiedene Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse zur Verfügung.
Um unterschiedlichste Materialien effektiv verarbeiten zu können, stehen an den TPSi-Schweißgeräten verschiedene Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse zur Verfügung.
Für die TPSi-Schweißgeräte sind folgende Welding Packages verfügbar:
Welding Package Standard
4,066,012
(ermöglicht das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen)
Welding Package Pulse
4,066,013
(ermöglicht das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen)
Welding Package LSC *
4,066,014
(ermöglicht den LSC-Prozess)
Welding Package PMC **
4,066,015
(ermöglicht den PMC-Prozess)
Welding Package CMT ***
4,066,016
(ermöglicht den CMT-Prozess)
Welding Package ConstantWire
4,066,019
(ermöglicht Konstantstrom- oder Konstantspannungs-Betrieb beim Löten)
* | nur in Verbindung mit Welding Package Standard |
** | nur in Verbindung mit Welding Package Pulse |
*** | nur in Verbindung mit Welding Package Standard und Welding Package Pulse |
WICHTIG! An einem TPSi-Schweißgerät ohne Welding Packages stehen nur folgende Schweißverfahren zur Verfügung:
Je nach Schweißprozess und Schutzgas-Kombination stehen bei der Auswahl des Zusatzmaterials verschiedene Prozess-optimierte Schweiß-Kennlinien zur Verfügung.
Beispiele für Schweiß-Kennlinien:
Die ergänzende Kennzeichnung (*) zum Schweißprozess gibt Auskunft über besondere Eigenschaften und die Verwendung der Schweiß-Kennlinie.
Die Beschreibung der Kennlinien erfolgt nach folgendem Schema:
Kennzeichnung
Verfahren
Eigenschaften
AC additive 1)
PMC, CMT
Kennlinie zum Schweißen von Raupe auf Raupe bei adaptiven Strukturen
Die Kennlinie wechselt zyklisch die Polarität, um den Wärmeeintrag gering zu halten und mehr Stabilität bei höherer Abschmelzleistung zu erreichen.
AC heat control 1)
PMC, CMT
Die Kennlinie wechselt zyklisch die Polarität, um den Wärmeeintrag in das Bauteil gering zu halten. Durch entsprechende Korrekturparameter kann der Wärmeeintrag in das Bauteil zusätzlich gesteuert werden.
AC universal 1)
PMC, CMT
Die Kennlinie wechselt zyklisch die Polarität, um den Wärmeeintrag in das Bauteil gering zu halten und ist für alle gängigen Schweißaufgaben sehr gut geeignet.
additive
CMT
Kennlinien mit reduziertem Wärmeeintrag und mehr Stabilität bei höherer Abschmelzleistung zum Schweißen von Raupe auf Raupe bei adaptiven Strukturen
ADV 2)
CMT
zusätzlich erforderlich:
Wechselrichter-Modul für einen Wechselstrom-Prozess
negativ gepolte Prozessphase mit weniger Wärmeeintrag und höherer Abschmelzleistung
ADV 2)
LSC
zusätzlich erforderlich:
elektronischer Schalter zur Stromunterbrechung
maximale Stromabsenkung durch Öffnen des Stromkreises in jeder gewünschten Prozessphase
nur in Verbindung mit TPS 400i LSC ADV
ADV braze
CMT
Kennlinien für Lötprozesse (sichere Benetzung und gutes Ausfließen des Lotwerkstoffes).
Im Kurzlichtbogen-Bereich entstehen kaum Schweißspritzer. Die Kennlinie ist für lange Schlauchpakete und Massekabel gut geeignet.
arc blow
PMC
Kennlinie zur Vermeidung von Lichtbogen-Abrissen auf Grund magnetischer Blaswirkung.
ADV root
LSC Advanced
Kennlinien für Wurzelschweißungen mit druckvollem Lichtbogen.
Im Kurzlichtbogen-Bereich entstehen kaum Schweißspritzer. Die Kennlinie ist für lange Schlauchpakete und Massekabel gut geeignet.
ADV universal
LSC Advanced
Kennlinie für alle gängigen Schweißaufgaben, bei der im Kurzlichtbogen-Bereich kaum Schweißspritzer entstehen. Die Kennlinie ist für lange Schlauchpakete und Massekabel gut geeignet.
arcing
Standard
Kennlinien für eine spezielle Form der Hartauftragung auf trockenem und nassem Untergrund
(z.B. auf Zerkleinerungswalzen in der Zucker- und Ethanolindustrie)
base
standard
Kennlinien für eine spezielle Form der Hartauftragung auf trockenem und nassem Untergrund
(z.B. auf Zerkleinerungswalzen in der Zucker- und Ethanolindustrie)
braze
CMT, LSC, PMC
Kennlinie für Lötprozesse (sichere Benetzung und gutes Ausfließen des Lotwerkstoffes)
braze+
CMT
Kennlinie für Lötprozesse mit der Spezial-Gasdüse Braze+ und hoher Lötgeschwindigkeit (Gasdüse mit enger Öffnung und hoher Strömungsgeschwindigkeit)
CC/CV
CC/CV
Kennlinie mit konstantem Strom- oder konstantem Spannungsverlauf für einen Netzteil-Betrieb des Schweißgeräts, ein Drahtvorschub wird nicht benötigt.
cladding
CMT, LSC, PMC
Kennlinien für Auftragsschweißungen mit wenig Einbrand, geringer Aufmischung und breitem Naht-Ausfließen für eine bessere Benetzung
constant current
PMC
Kennlinie mit konstantem Stromverlauf
für Anwendungen bei denen keine Lichtbogen-Längenregelung benötigt wird (Stickout- Änderungen werden nicht ausgeregelt)
CW additive
PMC, ConstantWire
Kennlinie mit konstantem Drahtgeschwindigkeits-Verlauf für den additiven Fertigungsprozess
Mit dieser Kennlinie wird kein Lichtbogen gezündet, der Schweißdraht wird nur als Zusatzwerkstoff gefördert.
dynamic
CMT, PMC, Puls, Standard
Kennlinie für einen tiefen Einbrand und eine sichere Wurzelerfassung bei hohen Schweißgeschwindigkeiten
dynamic +
PMC
Kennlinie mit kurzer Lichtbogenlänge für hohe Schweißgeschwindigkeiten bei einer von der Werkstoff-Oberfläche unabhängigen Lichtbogen-Längenregelung.
edge
CMT
Kennlinie zum Schweißen von Ecknähten mit gezieltem Energieeintrag und hoher Schweißgeschwindigkeit
flanged edge
CMT
Kennlinie zum Schweißen von Bördelnähten mit gezieltem Energieeintrag und hoher Schweißgeschwindigkeit
galvanized
CMT, LSC, PMC, Puls, Standard
Kennlinien für verzinkte Blechoberflächen (geringe Gefahr von Zinkporen und reduzierter Einbrand)
galvannealed
PMC
Kennlinien für Eisen-Zink beschichtete Werkstoff-Oberflächen
gap bridging
CMT, PMC
Kennlinie für beste Spalt-Überbrückbarkeit durch sehr geringen Wärmeeintrag
hotspot
CMT
Kennlinie mit heißer Startsequenz, speziell für Lochnähte und MIG/MAG Punktschweißverbindungen
mix 2) / 3)
PMC
zusätzlich erforderlich:
Welding Packages Pulse und PMC
Kennlinie zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht.
Durch den zyklischen Prozesswechsel zwischen Impuls- und Kurzlichtbogen wird der Wärmeeintrag ins Bauteil gezielt gesteuert.
LH fillet weld
PMC
Kennlinien für LaserHybrid-Kehlnaht Anwendungen
(Laser + MIG/MAG Prozess)
LH flange weld
PMC
Kennlinien für LaserHybrid-Ecknaht Anwendungen
(Laser + MIG/MAG Prozess)
LH Inductance
PMC
Kennlinien für LaserHybrid-Anwendungen mit hoher Schweißkreisi-Induktivität
(Laser + MIG/MAG Prozess)
LH lap joint
PMC, CMT
Kennlinien für LaserHybrid-Überlappnaht Anwendungen
(Laser + MIG/MAG Prozess)
marking
Kennlinien zum Beschriften von leitenden Oberflächen
Kennlinie zum Beschriften von elektrisch leitenden Oberflächen.
Das Beschriften erfolgt durch eine Funkenerosion mit geringer Leistung und einer reversierenden Drahtbewegung.
mix 2) / 3)
CMT
zusätzlich erforderlich:
CMT Antriebseinheit WF 60i Robacta Drive CMT
Welding Packages Pulse, Standard und CMT
Kennlinie zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht.
Durch den zyklischen Prozesswechsel zwischen Impulslichtbogen oder CMT wird der Wärmeeintrag ins Bauteil gezielt gesteuert.
mix drive 2)
PMC
zusätzlich erforderlich:
PushPull Antriebseinheit WF 25i Robacta Drive oder WF 60i Robacta Drive CMT
Welding Packages Pulse und PMC
Kennlinie zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht durch eine zyklische Prozessunterbrechung des Impulslichtbogens und einer zusätzlichen Drahtbewegung
multi arc
PMC
Kennlinie für Bauteile, auf denen mehrere, sich gegenseitig beeinflussende Lichtbögen schweißen. Gut geeignet bei erhöhter Schweißkreis-Induktivität oder gegenseitiger Schweißkreiskopplung.
open root
LSC, CMT
Kennlinie mit druckvollem Lichtbogen, speziell geeignet für Wurzelschweißungen mit Luftspalt
PCS 3)
PMC
Die Kennlinie wechselt ab einer bestimmten Leistung direkt vom Impulslichtbogen in einen konzentrierten Sprühlichtbogen. Die Vorteile vom Impuls- und Sprühlichtbogen sind in einer Kennlinie vereint.
PCS mix
PMC
Die Kennlinie wechselt je nach Leistungsbereich zyklisch zwischen einem Impuls- oder Sprühlichtbogen in einen Kurzlichtbogen. Sie ist durch die abwechselnd heiße und dann wieder kalte, stützende Prozessphase speziell für Steignähte geeignet.
pin
CMT
Kennlinie zum Schweißen von Drahtstiften auf eine elektrisch leitende Oberfläche
Die Rückzugsbewegung der Drahtelektrode und der eingestellte Stromkurven-Verlauf definieren das Aussehen des Pins.
pin picture
CMT
Kennlinie zum Schweißen von Drahtstiften mit kugeligem Ende auf eine elektrisch leitende Oberfläche, speziell zur Erstellung von Pin-Bildern.
pin print
CMT
Kennlinie zum Schreiben von Texten, Mustern oder Markierungen auf elektrisch leitenden Bauteil-Oberflächen
Das Schreiben erfolgt durch Setzen von einzelnen Punkten in Schweißtropfengröße.
pin spike
CMT
Kennlinie zum Schweißen von Drahtstiften mit spitzem Ende auf eine elektrisch leitende Oberfläche.
pipe
PMC, Puls, Standard
Kennlinien für Rohranwendungen und Positionsschweißungen an Engspalt-Anwendungen
pipe cladding
PMC, CMT
Kennlinien für das Auftragsschweißen von Außen-Rohrplattierungen mit wenig Einbrand, geringer Aufmischung und breitem Naht-Ausfließen
retro
CMT, Puls, PMC, Standard
Die Kennlinie hat die gleichen Schweißeigenschaften wie die Vorgänger-Geräteserie TransPuls Synergic (TPS).
ripple drive 2)
PMC
zusätzlich erforderlich:
CMT Antriebseinheit WF 60i Robacta Drive CMT
Kennlinie zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht durch eine zyklische Prozessunterbrechung des Impulslichtbogens und einer zusätzlichen Drahtbewegung.
Die Ausprägung der Nahtschuppung ist dabei ähnlich wie bei WIG- Schweißnähten.
root
CMT, LSC, Standard
Kennlinien für Wurzelschweißungen mit druckvollem Lichtbogen
seam track
PMC, Puls
Kennlinie mit verstärkter Stromregelung, speziell für den Einsatz eines Seamtracking-Systems mit externer Strommessung geeignet.
TIME
PMC
Kennlinie für das Schweißen mit sehr langem Stickout und T.I.M.E-Schutzgasen zur Erhöhung der Abschmelzleistung.
(T.I.M.E. = Transferred Ionized Molten Energy)
TWIN cladding
PMC
MIG/MAG-Tandem-Schweißkennlinien für Auftragsschweißungen mit wenig Einbrand, geringer Aufmischung und breitem Naht-Ausfließen für bessere Benetzung.
TWIN multi arc
PMC
MIG/MAG-Tandem-Kennlinie für Bauteile auf denen mehrere, sich gegenseitig beeinflussende Lichtbögen schweißen. Gut geeignet bei erhöhter Schweißkreis-Induktivität oder gegenseitiger Schweißkreiskopplung.
TWIN PCS
PMC
Die MIG/MAG-Tandem-Kennlinie wechselt ab einer bestimmten Leistung vom Impulslichtbogen direkt in einen konzentrierten Sprühlichtbogen. Die beiden Lichtbögen sind nicht synchronisiert.
TWIN universal
PMC, Puls, CMT
MIG/MAG-Tandem-Kennlinie für alle gängigen Schweißaufgaben, optimiert auf die gegenseitige magnetische Wechselwirkung der Lichtbögen. Die beiden Lichtbögen sind nicht synchronisiert.
universal
CMT, PMC, Puls, Standard
Die Kennlinie ist für alle gängigen Schweißaufgaben sehr gut geeignet.
weld+
CMT
Kennlinien zum Schweißen mit kurzem Stickout und der Gasdüse Braze+ (Gasdüse mit kleiner Öffnung und hoher Strömungsgeschwindigkeit)
1) | nur in Verbindung mit iWave AC/DC Multiprocess Schweißgeräten |
2) | Schweiß-Kennlinien mit besonderen Eigenschaften durch zusätzliche Hardware |
3) | Mischprozess-Kennlinien |
Je nach Schweißprozess und Schutzgas-Kombination stehen bei der Auswahl des Zusatzmaterials verschiedene Prozess-optimierte Schweiß-Kennlinien zur Verfügung.
Beispiele für Schweiß-Kennlinien:
Die ergänzende Kennzeichnung (*) zum Schweißprozess gibt Auskunft über besondere Eigenschaften und die Verwendung der Schweiß-Kennlinie.
Die Beschreibung der Kennlinien erfolgt nach folgendem Schema:
Kennzeichnung
Verfahren
Eigenschaften
AC additive 1)
PMC, CMT
Kennlinie zum Schweißen von Raupe auf Raupe bei adaptiven Strukturen
Die Kennlinie wechselt zyklisch die Polarität, um den Wärmeeintrag gering zu halten und mehr Stabilität bei höherer Abschmelzleistung zu erreichen.
AC heat control 1)
PMC, CMT
Die Kennlinie wechselt zyklisch die Polarität, um den Wärmeeintrag in das Bauteil gering zu halten. Durch entsprechende Korrekturparameter kann der Wärmeeintrag in das Bauteil zusätzlich gesteuert werden.
AC universal 1)
PMC, CMT
Die Kennlinie wechselt zyklisch die Polarität, um den Wärmeeintrag in das Bauteil gering zu halten und ist für alle gängigen Schweißaufgaben sehr gut geeignet.
additive
CMT
Kennlinien mit reduziertem Wärmeeintrag und mehr Stabilität bei höherer Abschmelzleistung zum Schweißen von Raupe auf Raupe bei adaptiven Strukturen
ADV 2)
CMT
zusätzlich erforderlich:
Wechselrichter-Modul für einen Wechselstrom-Prozess
negativ gepolte Prozessphase mit weniger Wärmeeintrag und höherer Abschmelzleistung
ADV 2)
LSC
zusätzlich erforderlich:
elektronischer Schalter zur Stromunterbrechung
maximale Stromabsenkung durch Öffnen des Stromkreises in jeder gewünschten Prozessphase
nur in Verbindung mit TPS 400i LSC ADV
ADV braze
CMT
Kennlinien für Lötprozesse (sichere Benetzung und gutes Ausfließen des Lotwerkstoffes).
Im Kurzlichtbogen-Bereich entstehen kaum Schweißspritzer. Die Kennlinie ist für lange Schlauchpakete und Massekabel gut geeignet.
arc blow
PMC
Kennlinie zur Vermeidung von Lichtbogen-Abrissen auf Grund magnetischer Blaswirkung.
ADV root
LSC Advanced
Kennlinien für Wurzelschweißungen mit druckvollem Lichtbogen.
Im Kurzlichtbogen-Bereich entstehen kaum Schweißspritzer. Die Kennlinie ist für lange Schlauchpakete und Massekabel gut geeignet.
ADV universal
LSC Advanced
Kennlinie für alle gängigen Schweißaufgaben, bei der im Kurzlichtbogen-Bereich kaum Schweißspritzer entstehen. Die Kennlinie ist für lange Schlauchpakete und Massekabel gut geeignet.
arcing
Standard
Kennlinien für eine spezielle Form der Hartauftragung auf trockenem und nassem Untergrund
(z.B. auf Zerkleinerungswalzen in der Zucker- und Ethanolindustrie)
base
standard
Kennlinien für eine spezielle Form der Hartauftragung auf trockenem und nassem Untergrund
(z.B. auf Zerkleinerungswalzen in der Zucker- und Ethanolindustrie)
braze
CMT, LSC, PMC
Kennlinie für Lötprozesse (sichere Benetzung und gutes Ausfließen des Lotwerkstoffes)
braze+
CMT
Kennlinie für Lötprozesse mit der Spezial-Gasdüse Braze+ und hoher Lötgeschwindigkeit (Gasdüse mit enger Öffnung und hoher Strömungsgeschwindigkeit)
CC/CV
CC/CV
Kennlinie mit konstantem Strom- oder konstantem Spannungsverlauf für einen Netzteil-Betrieb des Schweißgeräts, ein Drahtvorschub wird nicht benötigt.
cladding
CMT, LSC, PMC
Kennlinien für Auftragsschweißungen mit wenig Einbrand, geringer Aufmischung und breitem Naht-Ausfließen für eine bessere Benetzung
constant current
PMC
Kennlinie mit konstantem Stromverlauf
für Anwendungen bei denen keine Lichtbogen-Längenregelung benötigt wird (Stickout- Änderungen werden nicht ausgeregelt)
CW additive
PMC, ConstantWire
Kennlinie mit konstantem Drahtgeschwindigkeits-Verlauf für den additiven Fertigungsprozess
Mit dieser Kennlinie wird kein Lichtbogen gezündet, der Schweißdraht wird nur als Zusatzwerkstoff gefördert.
dynamic
CMT, PMC, Puls, Standard
Kennlinie für einen tiefen Einbrand und eine sichere Wurzelerfassung bei hohen Schweißgeschwindigkeiten
dynamic +
PMC
Kennlinie mit kurzer Lichtbogenlänge für hohe Schweißgeschwindigkeiten bei einer von der Werkstoff-Oberfläche unabhängigen Lichtbogen-Längenregelung.
edge
CMT
Kennlinie zum Schweißen von Ecknähten mit gezieltem Energieeintrag und hoher Schweißgeschwindigkeit
flanged edge
CMT
Kennlinie zum Schweißen von Bördelnähten mit gezieltem Energieeintrag und hoher Schweißgeschwindigkeit
galvanized
CMT, LSC, PMC, Puls, Standard
Kennlinien für verzinkte Blechoberflächen (geringe Gefahr von Zinkporen und reduzierter Einbrand)
galvannealed
PMC
Kennlinien für Eisen-Zink beschichtete Werkstoff-Oberflächen
gap bridging
CMT, PMC
Kennlinie für beste Spalt-Überbrückbarkeit durch sehr geringen Wärmeeintrag
hotspot
CMT
Kennlinie mit heißer Startsequenz, speziell für Lochnähte und MIG/MAG Punktschweißverbindungen
mix 2) / 3)
PMC
zusätzlich erforderlich:
Welding Packages Pulse und PMC
Kennlinie zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht.
Durch den zyklischen Prozesswechsel zwischen Impuls- und Kurzlichtbogen wird der Wärmeeintrag ins Bauteil gezielt gesteuert.
LH fillet weld
PMC
Kennlinien für LaserHybrid-Kehlnaht Anwendungen
(Laser + MIG/MAG Prozess)
LH flange weld
PMC
Kennlinien für LaserHybrid-Ecknaht Anwendungen
(Laser + MIG/MAG Prozess)
LH Inductance
PMC
Kennlinien für LaserHybrid-Anwendungen mit hoher Schweißkreisi-Induktivität
(Laser + MIG/MAG Prozess)
LH lap joint
PMC, CMT
Kennlinien für LaserHybrid-Überlappnaht Anwendungen
(Laser + MIG/MAG Prozess)
marking
Kennlinien zum Beschriften von leitenden Oberflächen
Kennlinie zum Beschriften von elektrisch leitenden Oberflächen.
Das Beschriften erfolgt durch eine Funkenerosion mit geringer Leistung und einer reversierenden Drahtbewegung.
mix 2) / 3)
CMT
zusätzlich erforderlich:
CMT Antriebseinheit WF 60i Robacta Drive CMT
Welding Packages Pulse, Standard und CMT
Kennlinie zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht.
Durch den zyklischen Prozesswechsel zwischen Impulslichtbogen oder CMT wird der Wärmeeintrag ins Bauteil gezielt gesteuert.
mix drive 2)
PMC
zusätzlich erforderlich:
PushPull Antriebseinheit WF 25i Robacta Drive oder WF 60i Robacta Drive CMT
Welding Packages Pulse und PMC
Kennlinie zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht durch eine zyklische Prozessunterbrechung des Impulslichtbogens und einer zusätzlichen Drahtbewegung
multi arc
PMC
Kennlinie für Bauteile, auf denen mehrere, sich gegenseitig beeinflussende Lichtbögen schweißen. Gut geeignet bei erhöhter Schweißkreis-Induktivität oder gegenseitiger Schweißkreiskopplung.
open root
LSC, CMT
Kennlinie mit druckvollem Lichtbogen, speziell geeignet für Wurzelschweißungen mit Luftspalt
PCS 3)
PMC
Die Kennlinie wechselt ab einer bestimmten Leistung direkt vom Impulslichtbogen in einen konzentrierten Sprühlichtbogen. Die Vorteile vom Impuls- und Sprühlichtbogen sind in einer Kennlinie vereint.
PCS mix
PMC
Die Kennlinie wechselt je nach Leistungsbereich zyklisch zwischen einem Impuls- oder Sprühlichtbogen in einen Kurzlichtbogen. Sie ist durch die abwechselnd heiße und dann wieder kalte, stützende Prozessphase speziell für Steignähte geeignet.
pin
CMT
Kennlinie zum Schweißen von Drahtstiften auf eine elektrisch leitende Oberfläche
Die Rückzugsbewegung der Drahtelektrode und der eingestellte Stromkurven-Verlauf definieren das Aussehen des Pins.
pin picture
CMT
Kennlinie zum Schweißen von Drahtstiften mit kugeligem Ende auf eine elektrisch leitende Oberfläche, speziell zur Erstellung von Pin-Bildern.
pin print
CMT
Kennlinie zum Schreiben von Texten, Mustern oder Markierungen auf elektrisch leitenden Bauteil-Oberflächen
Das Schreiben erfolgt durch Setzen von einzelnen Punkten in Schweißtropfengröße.
pin spike
CMT
Kennlinie zum Schweißen von Drahtstiften mit spitzem Ende auf eine elektrisch leitende Oberfläche.
pipe
PMC, Puls, Standard
Kennlinien für Rohranwendungen und Positionsschweißungen an Engspalt-Anwendungen
pipe cladding
PMC, CMT
Kennlinien für das Auftragsschweißen von Außen-Rohrplattierungen mit wenig Einbrand, geringer Aufmischung und breitem Naht-Ausfließen
retro
CMT, Puls, PMC, Standard
Die Kennlinie hat die gleichen Schweißeigenschaften wie die Vorgänger-Geräteserie TransPuls Synergic (TPS).
ripple drive 2)
PMC
zusätzlich erforderlich:
CMT Antriebseinheit WF 60i Robacta Drive CMT
Kennlinie zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht durch eine zyklische Prozessunterbrechung des Impulslichtbogens und einer zusätzlichen Drahtbewegung.
Die Ausprägung der Nahtschuppung ist dabei ähnlich wie bei WIG- Schweißnähten.
root
CMT, LSC, Standard
Kennlinien für Wurzelschweißungen mit druckvollem Lichtbogen
seam track
PMC, Puls
Kennlinie mit verstärkter Stromregelung, speziell für den Einsatz eines Seamtracking-Systems mit externer Strommessung geeignet.
TIME
PMC
Kennlinie für das Schweißen mit sehr langem Stickout und T.I.M.E-Schutzgasen zur Erhöhung der Abschmelzleistung.
(T.I.M.E. = Transferred Ionized Molten Energy)
TWIN cladding
PMC
MIG/MAG-Tandem-Schweißkennlinien für Auftragsschweißungen mit wenig Einbrand, geringer Aufmischung und breitem Naht-Ausfließen für bessere Benetzung.
TWIN multi arc
PMC
MIG/MAG-Tandem-Kennlinie für Bauteile auf denen mehrere, sich gegenseitig beeinflussende Lichtbögen schweißen. Gut geeignet bei erhöhter Schweißkreis-Induktivität oder gegenseitiger Schweißkreiskopplung.
TWIN PCS
PMC
Die MIG/MAG-Tandem-Kennlinie wechselt ab einer bestimmten Leistung vom Impulslichtbogen direkt in einen konzentrierten Sprühlichtbogen. Die beiden Lichtbögen sind nicht synchronisiert.
TWIN universal
PMC, Puls, CMT
MIG/MAG-Tandem-Kennlinie für alle gängigen Schweißaufgaben, optimiert auf die gegenseitige magnetische Wechselwirkung der Lichtbögen. Die beiden Lichtbögen sind nicht synchronisiert.
universal
CMT, PMC, Puls, Standard
Die Kennlinie ist für alle gängigen Schweißaufgaben sehr gut geeignet.
weld+
CMT
Kennlinien zum Schweißen mit kurzem Stickout und der Gasdüse Braze+ (Gasdüse mit kleiner Öffnung und hoher Strömungsgeschwindigkeit)
1) | nur in Verbindung mit iWave AC/DC Multiprocess Schweißgeräten |
2) | Schweiß-Kennlinien mit besonderen Eigenschaften durch zusätzliche Hardware |
3) | Mischprozess-Kennlinien |
Das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen ist ein Impulslichtbogen-Prozess mit gesteuertem Werkstoff-Übergang.
Dabei wird in der Grundstrom-Phase die Energiezufuhr soweit reduziert, dass der Lichtbogen gerade noch stabil brennt und die Werkstück-Oberfläche vorgewärmt wird. In der Pulsstrom-Phase sorgt ein exakt dosierter Stromimpuls für die gezielte Ablöse eines Schweißmaterial-Tropfens.
Dieses Prinzip garantiert ein spritzerarmes Schweißen und ein exaktes Arbeiten über den gesamten Leistungsbereich.
Das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen ist ein Impulslichtbogen-Prozess mit gesteuertem Werkstoff-Übergang.
Dabei wird in der Grundstrom-Phase die Energiezufuhr soweit reduziert, dass der Lichtbogen gerade noch stabil brennt und die Werkstück-Oberfläche vorgewärmt wird. In der Pulsstrom-Phase sorgt ein exakt dosierter Stromimpuls für die gezielte Ablöse eines Schweißmaterial-Tropfens.
Dieses Prinzip garantiert ein spritzerarmes Schweißen und ein exaktes Arbeiten über den gesamten Leistungsbereich.
Das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen ist ein MIG/MAG-Schweißprozess über den gesamten Leistungsbereich des Schweißgerätes mit folgenden Lichtbogenformen:
Kurzlichtbogen
Der Tropfenübergang erfolgt im Kurzschluss im unteren Leistungsbereich.
Übergangslichtbogen
Der Übergangslichtbogen wechselt unregelmäßig zwischen Kurzschlüssen und Sprühübergängen ab. Dadurch kommt es vermehrt zu Spritzern. Eine effektive Nutzung dieses Lichtbogens ist nicht möglich - deshalb sollte er besser vermieden werden.
Sprühlichtbogen
Im hohen Leistungsbereich erfolgt ein kurzschlussfreier Materialübergang.
PMC = Pulse Multi Control
PMC ist ein Impulslichtbogen-Schweißprozess mit schneller Datenverarbeitung, präziser Prozess-Zustandserfassung und verbesserter Tropfenablöse. Schnelleres Schweißen bei einem stabilen Lichtbogen und bei gleichmäßigem Einbrand ist möglich.
LSC = Low Spatter Control
LSC ist ein spritzerarmer Kurzlichtbogen-Prozess.Vor Aufbrechen der Kurzschluss-Brücke wird der Strom abgesenkt und das Wiederzünden erfolgt bei deutlich niedrigeren Schweißstrom-Werten.
Synchropuls steht für alle Prozesse (Standard / Puls / LSC / PMC) zur Verfügung.
Durch den zyklischen Wechsel der Schweißleistung zwischen zwei Arbeitspunkten wird mit Synchropuls ein schuppiges Nahtaussehen und ein nicht kontinuierlicher Wärmeeintrag erzielt.
CMT = Cold Metal Transfer
Für den CMT-Prozess ist eine spezielle CMT-Antriebseinheit erforderlich.
Die reversierende Drahtbewegung beim CMT-Prozess ergibt eine Tropfenablöse mit verbesserten Kurzlichtbogen-Eigenschaften.
Die Vorteile des CMT-Prozesses sind
Der CMT-Prozess eignet sich für:
Ein CMT-Fachbuch mit Beispielanwendungen ist verfügbar,
ISBN 978-3-8111-6879-4.
CMT Cycle Step ist eine Weiterentwicklung des CMT-Schweißprozess. Auch hierfür ist eine spezielle CMT-Antriebseinheit erforderlich.
CMT Cycle Step ist der Schweißprozess mit der geringsten Wärmeeinbringung.
Beim CMT Cycle Step Schweißprozess erfolgt ein zyklischer Wechsel zwischen CMT-Schweißen und Pausen mit einstellbarer Pausenzeit.
Durch die Schweißpausen wird die Wärmeeinbringung verringert, die Kontinuität der Schweißnaht bleibt erhalten.
Auch einzelne CMT-Zyklen sind möglich. Die Größe der CMT-Schweißpunkte wird mit der Anzahl der CMT-Zyklen festgelegt.
Bei allen Stahl-Kennlinien ist die SlagHammer-Funktion implementiert.
In Verbindung mit einer CMT-Antriebseinheit WF 60i CMT wird durch eine reversierende Drahtbewegung ohne Lichtbogen vor dem Schweißen Schlacke von Schweißnaht und Drahtelektroden-Ende abgeschlagen.
Durch das Abschlagen der Schlacke ist eine sichere und präzise Zündung des Lichtbogens gegeben.
Ein Drahtpuffer ist für die SlagHammer-Funktion nicht erforderlich.
Die SlagHammer-Funktion wird automatisch ausgeführt, wenn eine CMT-Antriebseinheit im Schweißsystem vorhanden ist.
Eine aktive SlagHammer-Funktion wird in der Statuszeile unterhalb des SFI-Symbols angezeigt. |
Beim Intervall-Schweißen können alle Schweißprozesse zyklisch unterbrochen werden. Somit wird der Wärmeeintrag gezielt gesteuert.
Schweißzeit, Pausenzeit und die Anzahl der Intervall-Zyklen sind individuell einstellbar (z.B. zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht, zum Ausheften von Dünnblechen oder bei längeren Pausenzeiten für einen einfachen, automatischen Punktierbetrieb).
Das Intervall-Schweißen ist mit jeder Betriebsart möglich.
Bei Sonder 2-Takt Betrieb und Sonder 4-Takt Betrieb werden während der Start- und Endphase keine Intervallzyklen ausgeführt. Die Intervall-Zyklen werden nur in der Hauptprozess-Phase ausgeführt.
WireSense ist ein Assistenzverfahren für automatisierte Anwendungen, bei dem die Drahtelektrode als Sensor fungiert.
Über die Drahtelektrode kann vor jeder Schweißung die Bauteil-Position überprüft werden, reale Blechkanten-Höhen und deren Position werden zuverlässig erkannt.
Vorteile:
Für WireSense ist eine CMT-Hardware erforderlich:
WF 60i Robacta Drive CMT, SB 500i R mit Drahtpuffer oder SB 60i R, WFi REEL
Das Welding Package CMT ist für WireSense nicht erforderlich.
ConstantWire wird beim Laser-Löten und bei anderen Laser-Schweißanwendungen eingesetzt.
Der Schweißdraht wird zum Löt- oder Schweißbad gefördert, das Zünden eines Lichtbogens wird über die Regelung des Drahtvorschubes verhindert.
Anwendungen im Stromkonstant-Betrieb (CC) und im Spannungskonstant-Betrieb (CV) sind möglich.
Der Schweißdraht kann entweder unter Strom für Heißdraht-Anwendungen oder stromlos für Kaltdraht-Anwendungen zugeführt werden.
Beim Fugenhobeln wird ein Lichtbogen zwischen einer Kohleelektrode und dem Werkstück gezündet, der Grundwerkstoff wird aufgeschmolzen und mit Druckluft ausgeblasen.
Die Betriebsparameter für das Fugenhobeln sind in einer speziellen Kennlinie definiert.
Anwendungen:
WICHTIG! Fugenhobeln ist ausschließlich bei Stahl-Werkstoffen möglich!
Die für das Schweißen notwendigen Parameter lassen sich einfach mittels Einstellrad anwählen und verändern.
Die Parameter werden während der Schweißung am Display angezeigt.
Auf Grund der Synergic-Funktion werden bei einer einzelnen Parameteränderung auch andere Parameter miteingestellt.
Auf Grund von Firmware-Updates können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt.
Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen an ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist jedoch identisch.
Die für das Schweißen notwendigen Parameter lassen sich einfach mittels Einstellrad anwählen und verändern.
Die Parameter werden während der Schweißung am Display angezeigt.
Auf Grund der Synergic-Funktion werden bei einer einzelnen Parameteränderung auch andere Parameter miteingestellt.
Auf Grund von Firmware-Updates können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt.
Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen an ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist jedoch identisch.
Die für das Schweißen notwendigen Parameter lassen sich einfach mittels Einstellrad anwählen und verändern.
Die Parameter werden während der Schweißung am Display angezeigt.
Auf Grund der Synergic-Funktion werden bei einer einzelnen Parameteränderung auch andere Parameter miteingestellt.
Auf Grund von Firmware-Updates können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt.
Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen an ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist jedoch identisch.
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
Nr. | Funktion |
---|---|
(1) | Anschluss USB für Service-Zwecke zum Anschließen von TPS/i Licence Key, TPS/i Demonstrator Dongle und TPS/i Service Dongle Details zur Funktion des USB-Anschlusses siehe Seite (→). WICHTIG! Der Anschluss USB hat keine galvanische Trennung zum Schweißkreis. Geräte, die eine elektrische Verbindung zu einem anderen Gerät herstellen, dürfen deshalb nicht am Anschluss USB angeschlossen werden! |
(2) | Einstellrad mit Dreh-/Drück-Funktion Zum Auswählen von Elementen, zum Einstellen von Werten und zum Scrollen in Listen |
(3) | Display (mit Touch-Funktion)
|
(4) | Lesezone für NFC-Keys
NFC-Key = NFC-Karte oder NFC-Schlüsselanhänger |
(5) | Taste Drahteinfädeln Zum gas- und stromlosen Einfädeln der Drahtelektrode in das Schweißbrenner-Schlauchpaket |
(6) | Taste Gasprüfen Zum Einstellen der benötigten Gasmenge am Druckminderer. Nach Drücken der Taste Gasprüfen strömt für 30 s Gas aus. Durch nochmaliges Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet. |
Display berühren
Beim Berühren und somit Auswählen eines Elementes am Display wird das Element markiert. |
Einstellrad drehen
Bei einigen Parametern wird ein durch Drehen des Einstellrades veränderter Wert automatisch übernommen, ohne das Einstellrad drücken zu müssen. |
Einstellrad drücken
|
Tasten drücken
Durch Drücken der Taste Drahteinfädeln wird die Drahtelektrode gas- und stromlos in das Schweißbrenner-Schlauchpaket eingefädelt. | |
Durch Drücken der Taste Gasprüfen strömt für 30 s Gas aus. Durch nochmaliges Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet. |
Nr. | Funktion |
---|---|
(1) | Statuszeile enthält Informationen über:
Details siehe ab Seite (→) |
(2) | Linke Menüleiste Die linke Menüleiste enthält die Menüs:
Die Bedienung der linken Menüleiste erfolgt durch Berühren des Displays. |
(3) | Hauptbereich Im Hauptbereich werden Schweißparameter, Grafiken, Listen oder Navigationselemente dargestellt. Je nach Anwendung wird der Hauptbereich unterschiedlich gegliedert und mit Elementen gefüllt. (3a) verfügbare Schweißparameter Die Bedienung des Hauptbereiches erfolgt über das Einstellrad oder durch Berühren des Displays. |
(4) | Rechte Menüleiste Die rechte Menüleiste kann abhängig von dem in der linken Menüleiste ausgewählten Menü wie folgt genutzt werden:
Die Bedienung der rechten Menüleiste erfolgt durch Berühren des Displays. |
(5) | Anzeige Schweißwerte Schweißstrom, Schweißspannung, Drahtgeschwindigkeit, Schweißleistung (in kW) Hier werden je nach Situation unterschiedliche Werte angezeigt:
|
Nr. | Funktion |
---|---|
(1) | Statuszeile enthält Informationen über:
Details siehe ab Seite (→) |
(2) | Linke Menüleiste Die linke Menüleiste enthält die Menüs:
Die Bedienung der linken Menüleiste erfolgt durch Berühren des Displays. |
(3) | Hauptbereich Im Hauptbereich werden Schweißparameter, Grafiken, Listen oder Navigationselemente dargestellt. Je nach Anwendung wird der Hauptbereich unterschiedlich gegliedert und mit Elementen gefüllt. (3a) verfügbare Schweißparameter Die Bedienung des Hauptbereiches erfolgt über das Einstellrad oder durch Berühren des Displays. |
(4) | Rechte Menüleiste Die rechte Menüleiste kann abhängig von dem in der linken Menüleiste ausgewählten Menü wie folgt genutzt werden:
Die Bedienung der rechten Menüleiste erfolgt durch Berühren des Displays. |
(5) | Anzeige Schweißwerte Schweißstrom, Schweißspannung, Drahtgeschwindigkeit, Schweißleistung (in kW) Hier werden je nach Situation unterschiedliche Werte angezeigt:
|
Die Statuszeile ist in Segmente unterteilt und enthält folgende Informationen:
(1) | Aktuell eingestelltes Schweißverfahren |
(2) | Aktuell eingestellte Betriebsart |
(3) | Aktuell eingestelltes Schweißprogramm (Material, Schutzgas, Kennlinie und Drahtdurchmesser) |
(4) | Anzeige Prozessfunktionen |
| Lichtbogenlängen Stabilisator | |
| Einbrandstabilisator | |
| Synchropuls | |
| Spatter Free Ignition, SlagHammer, SFI Hotstart | |
| CMT Cycle Step (nur in Verbindung mit CMT-Schweißverfahren) | |
| Intervall | |
|
|
|
| Symbol leuchtet grün: | |
| Symbol ist grau: |
(5) | Bluetooth/WLAN-Statusanzeige (nur an zertifizierten Geräten)
oder Anzeige Übergangs-Lichtbogen |
(6) | nur im TWIN-Betrieb: Schweißgeräte-Nummer, LEAD / TRAIL / SINGLE nur im Betrieb mit einem Doppelkopf-Drahtvorschub WF 25i Dual: aktuell ausgewählte Schweißprozess-Linie Beim Teachen, beim Touchsensing und bei WireSense: |
| Teachen - aktiver Betrieb | |
| Teachen - Kontakt mit Werkstück detektiert | |
| Touchsensing - aktiver Betrieb | |
| Touchsensing - Kontakt mit Werkstück detektiert | |
| WireSense - aktiver Betrieb | |
| WireSense - Kante detektiert |
(7) | Aktuell angemeldeter Benutzer (bei aktivierter Benutzerverwaltung) oder das Schlüsselsymbol bei abgesperrtem Schweißgerät (z.B. wenn Profil / Rolle „locked“ aktiviert ist) |
(8) | Uhrzeit und Datum |
Folgende Funktionen können direkt in der Statuszeile ausgewählt und eingestellt werden:
(1) Schweißverfahren
(2) Betriebsart
(3) Eigenschaft der Schweiß-Kennlinie (z.B. dynamic, root, universal, etc.)
(4) Synchropuls, Spatter Free Ignition, Intervall, CMT Cycle Step, Einbrandstabilisator, Lichtbogenlängen Stabilisator
Gewünschte Funktion in der Statuszeile berühren und im sich öffnenden Fenster einstellen.
Zur Eigenschaft der Schweiß-Kennlinie (3) und für Synchropuls, SFI, etc. (4) können über die jeweiligen Schaltflächen zusätzliche Informationen abgerufen werden.
Wird beim MIG/MAG-Schweißen das Kennlinien-abhängige Stromlimit erreicht, wird in der Statuszeile eine entsprechende Meldung angezeigt.
Die Information wird angezeigt.
Weitere Informationen zum Stromlimit im Abschnitt Fehlerdiagnose / Fehlerbehebung auf Seite (→)
Das Display wird im Vollbild-Modus angezeigt:
Durch Ausblenden der EasyJobs wird die optimale Vollbild-Anzeige erreicht:
Voreinstellungen / Ansicht / EasyJobs / EasyJobs Aus
Mit ein paar Voreinstellungen und den Einstellmöglichkeiten über die Statuszeile kann das Schweißgerät bei manuellen Anwendungen im Vollbild-Modus vollständig bedient werden.
Je nach Gerätetype, Ausstattung und vorhandener WeldingPackages können Anzahl und Reihenfolge der angezeigten Parameter variieren.
Sind in einem Menü mehr als sechs Parameter vorhanden, werden die Parameter auf mehrere Seiten aufgeteilt.
Die Navigation zwischen mehreren Seiten erfolgt über die Schaltflächen „nächste Seite“ und „vorherige Seite“:
Bei bestimmten Parametern werden animierte Grafiken am Display angezeigt.
Diese animierten Grafiken verändern sich, wenn der Wert des Parameters verändert wird.
In den Menüs werden gewisse Parameter ausgegraut angezeigt, da diese bei den aktuell ausgewählten Einstellungen keine Funktion haben.
Ausgegraute Parameter können ausgewählt und verändert werden, haben aber auf den aktuellen Schweißprozess oder das Schweißergebnis keinerlei Einfluss.
(a) | ausgegrauter Parameter (z.B. Einbrandstabilisator) |
(b) | ausgegrauter Parameter ausgewählt |
(c) | Wert des ausgegrauten Parameters wird geändert |
(d) | ausgegrauter Parameter mit geändertem Wert - keine Auswirkung bei den aktuellen Einstellungen |
Nr. | Funktion |
---|---|
(1) | Netzschalter zum Ein- und Ausschalten des Schweißgeräts |
(2) | Bedienpanel-Abdeckung zum Schutz des Bedienpanels |
(3) | Bedienpanel mit Display zur Bedienung des Schweißgeräts |
(4) | (-) Strombuchse mit Bajonettverschluss zum Anschließen des Massekabels beim MIG/MAG-Schweißen |
(5) | Blindabdeckung Vorgesehen für Option Zweite (+) Strombuchse mit Bajonettverschluss |
(6) | Blindabdeckung Vorgesehen für Option Zweiter SpeedNet Anschluss |
(7) | Blindabdeckung Vorgesehen für Option Zweiter SpeedNet Anschluss |
(8) | (+) Strombuchse mit Feingewinde (Power Connector) zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket beim MIG/MAG Schweißen |
(9) | Anschluss SpeedNet Zum Anschließen des Verbindungs-Schlauchpaketes |
(10) | Anschluss Ethernet |
(11) | Netzkabel mit Zugentlastung |
(12) | Blindabdeckung Vorgesehen für Option Zweite (-) Strombuchse mit Bajonettverschluss Die Zweite (-) Strombuchse dient zum Anschließen des Verbindungs-Schlauchpaketes beim MIG/MAG Schweißen zur Polwendung (z.B. für das Fülldraht-Schweißen) |
(13) | Blindabdeckung Vorgesehen für Option Zweiter SpeedNet Anschluss oder Roboter-Interface RI FB Inside/i An der TPS 600i ist eine andere Abdeckplatte montiert, die den Systembus-Anschluss der Option OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet enthält. |
Nr. | Funktion |
---|---|
(1) | Netzschalter zum Ein- und Ausschalten des Schweißgeräts |
(2) | Bedienpanel-Abdeckung zum Schutz des Bedienpanels |
(3) | Bedienpanel mit Display zur Bedienung des Schweißgeräts |
(4) | (-) Strombuchse mit Bajonettverschluss zum Anschließen des Massekabels beim MIG/MAG-Schweißen |
(5) | Blindabdeckung Vorgesehen für Option Zweite (+) Strombuchse mit Bajonettverschluss |
(6) | Blindabdeckung Vorgesehen für Option Zweiter SpeedNet Anschluss |
(7) | Blindabdeckung Vorgesehen für Option Zweiter SpeedNet Anschluss |
(8) | (+) Strombuchse mit Feingewinde (Power Connector) zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket beim MIG/MAG Schweißen |
(9) | Anschluss SpeedNet Zum Anschließen des Verbindungs-Schlauchpaketes |
(10) | Anschluss Ethernet |
(11) | Netzkabel mit Zugentlastung |
(12) | Blindabdeckung Vorgesehen für Option Zweite (-) Strombuchse mit Bajonettverschluss Die Zweite (-) Strombuchse dient zum Anschließen des Verbindungs-Schlauchpaketes beim MIG/MAG Schweißen zur Polwendung (z.B. für das Fülldraht-Schweißen) |
(13) | Blindabdeckung Vorgesehen für Option Zweiter SpeedNet Anschluss oder Roboter-Interface RI FB Inside/i An der TPS 600i ist eine andere Abdeckplatte montiert, die den Systembus-Anschluss der Option OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet enthält. |
Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich, um mit dem Schweißgerät zu arbeiten.
Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestausstattung für den Schweißbetrieb beschrieben.
Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich, um mit dem Schweißgerät zu arbeiten.
Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestausstattung für den Schweißbetrieb beschrieben.
Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich, um mit dem Schweißgerät zu arbeiten.
Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestausstattung für den Schweißbetrieb beschrieben.
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
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Das Schweißgerät ist ausschließlich zum MIG/MAG-, Stabelektroden- und WIG-Schweißen bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auchDas Gerät kann gemäß Schutzart IP23 im Freien aufgestellt und betrieben werden. Unmittelbare Nässeeinwirkung (z.B. durch Regen) ist zu vermeiden.
Gefahr durch herabfallende oder umstürzende Geräte.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Das Gerät auf ebenem, festem Untergrund standsicher aufstellen.
Nach der Montage sämtliche Schraubverbindungen auf festen Sitz überprüfen.
Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der Wahl des Aufstellorts ist zu beachten, dass die Kühlluft ungehindert durch die Luftschlitze an Vorder- und Rückseite ein- oder austreten kann. Anfallender elektrisch leitender Staub (z.B. bei Schmirgelarbeiten) darf nicht direkt in die Anlage gesaugt werden.
Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu schwerwiegenden Sachschäden führen.
Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung ist entsprechend der vorhandenen Stromversorgung auszulegen.
Es gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild.
Das Schweißgerät ist generatortauglich.
Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale Scheinleistung S1max des Schweißgerätes erforderlich.
Die maximale Scheinleistung S1max des Schweißgerätes errechnet sich für 3-phasige Geräte wie folgt:
S1max = I1max x U1 x √3
I1max und U1 gemäß Geräte-Leistungsschild oder technische Daten
Die notwendige Generator-Scheinleistung SGEN errechnet sich mit folgender Faustformel:
SGEN = S1max x 1,35
Wenn nicht mit voller Leistung geschweißt wird, kann ein kleinerer Generator verwendet werden.
WICHTIG! Die Generator-Scheinleistung SGEN darf nicht kleiner sein, als die maximale Scheinleistung S1max des Schweißgerätes!
Die abgegebene Spannung des Generators darf den Bereich der Netzspannungs-Toleranz keinesfalls unter- oder überschreiten.
Die Angabe der Netzspannungs-Toleranz erfolgt im Abschnitt „Technische Daten“.
Genaue Informationen zu Montage und Anschluss der Systemkomponenten den entsprechenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten entnehmen.
Falls kein Netzkabel angeschlossen ist, muss vor der Inbetriebnahme ein der Anschluss-Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden.
Am Schweißgerät ist eine Universal-Zugentlastung für Kabeldurchmesser von 12 - 30 mm (0,47 - 1,18 in.) montiert.
Zugentlastungen für andere Kabel-Querschnitte sind entsprechend auszulegen.
Falls kein Netzkabel angeschlossen ist, muss vor der Inbetriebnahme ein der Anschluss-Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden.
Am Schweißgerät ist eine Universal-Zugentlastung für Kabeldurchmesser von 12 - 30 mm (0,47 - 1,18 in.) montiert.
Zugentlastungen für andere Kabel-Querschnitte sind entsprechend auszulegen.
Schweißgerät
Netzspannung: USA & Canada * | Europa
TPS 320i /nc
3 x 400 V: AWG 12 | 4 G 2,5
3 x 460 V: AWG 14 | 4 G 2,5
TPS 320i /MV/nc
3 x 230 V: AWG 10 | 4 G 4
3 x 460 V: AWG 14 | 4 G 2,5
TPS 320i /600V/nc **
3 x 575 V: AWG 14 | -
TPS 400i /nc
3 x 400 V: AWG 10 | 4 G 4
3 x 460 V: AWG 12 | 4 G 4
TPS 400i /MV/nc
3 x 230 V: AWG 6 | 4 G 6
3 x 460 V: AWG 10 | 4 G 4
TPS 400i /600V/nc **
3 x 575 V: AWG 12 | -
TPS 500i /nc
3 x 400 V: AWG 8 | 4 G 4
3 x 460 V: AWG 10 | 4 G 4
TPS 500i /MV/nc
3 x 230 V: AWG 6 | 4 G 10
3 x 460 V: AWG 10 | 4 G 4
TPS 500i /600V/nc **
3 x 575 V: AWG 10 | -
TPS 600i /nc
3 x 400 V: AWG 6 | 4 G 10
3 x 460 V: AWG 6 | 4 G 10
TPS 600i /600V/nc **
3 x 575 V: AWG 6 | -
* | Kabeltyp für USA / Canada: Extra-hard usage |
** | Schweißgerät ohne CE-Kennzeichnung; nicht in Europa verfügbar |
AWG = American wire gauge (= amerikanisches Maß für den Kabel-Querschnitt)
Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Die nachfolgend beschriebenen Arbeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Die nationalen Normen und Richtlinien befolgen.
Gefahr durch unsachgemäß vorbereitetes Netzkabel.
Kurzschlüsse und Sachschäden können die Folge sein.
Alle Phasenleiter und den Schutzleiter des abosilierten Netzkabels mit Adern-Endhülsen versehen.
WICHTIG! Der Schutzleiter sollte ca. 30 mm (1,18 in.) länger sein als die Phasenleiter.
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschalten und vom Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.
Gefahr durch elektrischen Strom infolge von elektrisch leitendem Staub im Gerät.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Das Gerät nur mit montiertem Luftfilter betreiben. Der Luftfilter stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar, um die Schutzart IP 23 zu erreichen.
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschalten und vom Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.
Gefahr durch elektrischen Strom infolge von elektrisch leitendem Staub im Gerät.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Das Gerät nur mit montiertem Luftfilter betreiben. Der Luftfilter stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar, um die Schutzart IP 23 zu erreichen.
Die Inbetriebnahme der Schweißgeräte TPS 320i / 400i / 500i / 600i wird anhand einer manuellen, wassergekühlten MIG/MAG-Anwendung beschrieben.
Die nachfolgenden Abbildungen geben einen Überblick über den Aufbau der einzelnen Systemkomponenten.
Detaillierte Informationen zu den jeweiligen Arbeitsschritten den entsprechenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten entnehmen.
Bei gasgekühlten Systemen ist kein Kühlgerät vorhanden.
Das Anschließen der Kühlmittel-Anschlüsse entfällt bei gasgekühlten Systemen.
Beschädigungsgefahr der Komponenten einer Schweißanlage durch Überhitzung auf Grund eines falsch verlegten Verbindungs-Schlauchpaketes.
Verbindungs-Schlauchpaket ohne Schlinge verlegen
Verbindungs-Schlauchpaket nicht abdecken
Verbindungs-Schlauchpaket nicht bei der Gasflasche aufwickeln und nicht um die Gasflasche wickeln
WICHTIG!
Gefahr durch umfallende Gasflaschen.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Gasflaschen auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen. Gasflaschen gegen Umfallen sichern.
Sicherheitsvorschriften der Gasflaschen-Hersteller beachten.
Beim Herstellen einer Masseverbindung die folgenden Punkte beachten:
Für jedes Schweißgerät ein eigenes Massekabel verwenden
Pluskabel und Massekabel so lang und so nah wie möglich beieinander halten
Schweißkreisleitungen einzelner Schweißgeräte räumlich voneinander trennen
Mehrere Massekabel nicht parallel verlegen;
wenn sich eine Parallelführung nicht vermeiden lässt, einen Mindestabstand von 30 cm zwischen den Schweißkreisleitungen einhalten
Massekabel so kurz wie möglich halten, großen Kabelquerschnitt vorsehen
Massekabel nicht kreuzen
ferromagnetische Materialien zwischen Massekabel und Verbindungs-Schlauchpaket vermeiden
lange Massekabel nicht aufwickeln - Spulenwirkung!
lange Massekabel in Schlingen verlegen
Massekabel nicht in Eisenrohren, Metall-Kabelrinnen oder auf Stahl-Traversen verlegen, Kabel-Kanäle vermeiden;
(eine gemeinsame Verlegung von Pluskabel und Massekabel in einem Eisenrohr verursacht keine Probleme)
Bei mehreren Massekabeln die Massepunkte am Bauteil so weit wie möglich voneinander trennen und keine gekreuzten Strompfade unter den einzelnen Lichtbögen ermöglichen.
kompensierte Verbindungs-Schlauchpakete verwenden (Verbindungs-Schlauchpakete mit integriertem Massekabel)
WICHTIG! Für optimale Schweißeigenschaften das Massekabel so nahe wie möglich beim Verbindungs-Schlauchpaket verlegen.
Beeinträchtigte Schweißergebnisse durch gemeinsame Masseverbindung mehrerer Schweißgeräte!
Schweißen mehrere Schweißgeräte an einem Bauteil, kann eine gemeinsame Masseverbindung die Schweißergebnisse massiv beeinflussen.
Schweiß-Stromkreise trennen!
Für jeden Schweiß-Stromkreis eine eigene Masseverbindung vorsehen!
Keine gemeinsame Masseleitung verwenden!
* | Bei wassergekühlten Schweißbrennern: |
WICHTIG! Für optimale Schweißergebnisse empfiehlt der Hersteller bei der Erstinbetriebnahme und bei jeder Veränderung am Schweißsystem einen R/L-Abgleich durchzuführen.Weitere Informationen zum R/L-Abgleich finden Sie im Kapitel „Schweißbetrieb“ im Abschnitt „Prozessparameter“ unter „R/L-Abgleich“ (Seite (→)).
Wird beim Drahteinfädeln ein Kontakt zur Masse hergestellt, wird die Drahtelektrode automatisch gestoppt.
Beim einmaligen Betätigen der Brennertaste bewegt sich die Drahtelektrode um 1 mm vorwärts.
Bei einem Push-Drahtfördersystem:
Wird beim Einfädeln ein Kontakt mit dem Werkstück hergestellt, wird das Drahtspiel in der Draht-Führungsseele gemessen. Bei erfolgreicher Messung wird im Event-Logbuch ein Drahtspiel-Wert eingetragen, welcher für die Regelung des Systems verwendet wird.
NFC-Key = NFC-Karte oder NFC-Schlüsselanhänger
Das Schweißgerät kann mittels NFC-Key abgesperrt werden, beispielsweise um unerwünschten Zugriff oder das Verändern von Schweißparametern zu verhindern.
Das Ab- und Aufsperren erfolgt berührungslos am Bedienpanel des Schweißgeräts.
Zum Ab- und Aufsperren des Schweißgeräts muss das Schweißgerät eingeschaltet sein.
NFC-Key = NFC-Karte oder NFC-Schlüsselanhänger
Das Schweißgerät kann mittels NFC-Key abgesperrt werden, beispielsweise um unerwünschten Zugriff oder das Verändern von Schweißparametern zu verhindern.
Das Ab- und Aufsperren erfolgt berührungslos am Bedienpanel des Schweißgeräts.
Zum Ab- und Aufsperren des Schweißgeräts muss das Schweißgerät eingeschaltet sein.
Schweißgerät absperren
Am Display wird kurz das Schlüsselsymbol angezeigt.
Anschließend wird das Schlüsselsymbol in der Statuszeile angezeigt.
Das Schweißgerät ist jetzt abgesperrt.
Nur die Schweißparameter können mittels Einstellrad angesehen und eingestellt werden.
Wird eine gesperrte Funktion aufgerufen, wird eine entsprechende Hinweis-Meldung angezeigt.
Schweißgerät aufsperren
Am Display wird kurz das durchgestrichene Schlüsselsymbol angezeigt.
Das Schlüsselsymbol wird nicht mehr in der Statuszeile angezeigt.
Alle Funktionen des Schweißgeräts stehen wieder uneingeschränkt zur Verfügung.
Weiterführende Informationen zum Sperren des Schweißgeräts finden Sie im Kapitel „Voreinstellungen - Verwaltung / Administration“ ab Seite (→).
Gefahr durch Fehlbedienung.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich.
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollständig gelesen und verstanden wurde.
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden!
Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter dem Setup-Menü entnehmen.
Gefahr durch Fehlbedienung.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich.
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollständig gelesen und verstanden wurde.
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden!
Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter dem Setup-Menü entnehmen.
Gefahr durch Fehlbedienung.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich.
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollständig gelesen und verstanden wurde.
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden!
Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter dem Setup-Menü entnehmen.
GPr
Gasvorströmung
I-S
Startstrom-Phase: rasche Erwärmung des Grundmaterials trotz hoher Wärmeableitung zu Schweißbeginn
t-S
Startstrom-Dauer
Start Lichtbogenlängenkorrektur
SL1
Slope 1: kontinuierliche Absenkung des Startstroms auf den Schweißstrom
I
Schweißstrom-Phase: gleichmäßige Temperatureinbringung in das durch vorlaufende Wärme erhitzte Grundmaterial
I-E
Endstrom-Phase: zur Vermeidung einer örtlichen Überhitzung des Grundmaterials durch Wärmestau am Schweißende. Ein mögliches Durchfallen der Schweißnaht wird verhindert.
t-E
Endstrom-Dauer
End Lichtbogenlängenkorrektur
SL2
Slope 2: kontinuierliche Absenkung des Schweißstroms auf den Endstrom
GPo
Gasnachströmung
SPt
Punktierzeit
Detaillierte Erklärung zu den Parametern im Kapitel Prozessparameter.
Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweißnähte.
Die Betriebsart „Sonder 4-Takt Betrieb“ eignet sich besonders für das Schweißen von Aluminium-Werkstoffen. Die hohe Wärmeleitfähigkeit von Aluminium wird durch den speziellen Verlauf des Schweißstromes berücksichtigt.
Die Betriebsart „Sonder 2-Takt Betrieb“ eignet sich besonders für das Schweißen im höheren Leistungsbereich. Im Sonder 2-Takt Betrieb startet der Lichtbogen mit geringerer Leistung, was eine einfachere Stabilisierung des Lichtbogens zur Folge hat.
Die Betriebsart „Punktieren“ eignet sich für Schweißverbindungen an überlappten Blechen.
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschalten und vom Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.
Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensatoren) entladen sind.
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschalten und vom Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.
Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensatoren) entladen sind.
Der Abschnitt „MIG/MAG- und CMT-Schweißen“ umfasst folgende Schritte:
Bei Verwendung eines Kühlgerätes die Sicherheitsvorschriften und die Betriebsbedingungen in der Bedienungsanleitung des Kühlgerätes beachten.
Ein im Schweißsystem vorhandenes Kühlgerät beginnt zu arbeiten.
WICHTIG! Für optimale Schweißergebnisse empfiehlt der Hersteller bei der Erstinbetriebnahme und bei jeder Veränderung am Schweißsystem einen R/L-Abgleich durchzuführen.
Weitere Informationen zum R/L-Abgleich finden Sie im Kapitel Prozessparameter MIG/MAG unter „R/L-Abgleich“ (Seite (→)).
Die Übersicht der Schweißverfahren wird angezeigt.
Je nach Gerätetype, Ausstattung und vorhandener WeldingPackages können Anzahl und Reihenfolge der angezeigten Schweißverfahren variieren.
Die Übersicht der Betriebsarten wird angezeigt.
Je nach Gerätetype, Ausstattung und vorhandener WeldingPackages können Anzahl und Reihenfolge der angezeigten Betriebsarten variieren.
Schweißverfahren und Betriebsart können alternativ auch über die Menüleiste eingestellt werden.
Je nach Gerätetype, Ausstattung und vorhandener WeldingPackages können Anzahl und Reihenfolge der angezeigten Schweißverfahren variieren.
Die Übersicht der Schweißverfahren wird angezeigt.
Je nach Schweißgeräte-Typ oder installiertem Funktionspaket stehen verschiedene Schweißverfahren zur Verfügung.
Die Übersicht der Betriebsarten wird angezeigt:
Die verfügbaren Kennlinien pro Verfahren werden nicht angezeigt, wenn für das gewählte Zusatzmaterial nur eine Kennlinie verfügbar ist.
Es folgt direkt der Bestätigungsschritt des Zusatzmaterial-Assistenten, die Arbeitsschritte 10 - 14 entfallen.
Der Bestätigungsschritt des Zusatzmaterial-Assistenten wird angezeigt:
Das eingestellte Zusatzmaterial und die dazugehörenden Kennlinien pro Verfahren werden gespeichert.
Der Wert des Parameters wird als horizontale Skala dargestellt, der Parameter wird mittels einer animierten Grafik veranschaulicht:
Der ausgewählte Parameter kann nun verändert werden.
Der geänderte Wert des Parameters wird sofort übernommen.
Wird beim Synergic-Schweißen einer der Parameter Drahtvorschub, Blechdicke, Schweißstrom oder Schweißspannung verändert, so werden auch die restlichen Parameter sofort auf die Änderung abgestimmt.
Wenn sich ein WF 25i Dual Doppelkopf-Drahtvorschub im Schweißsystem befindet, Schweißparameter und Prozessparameter für beide Schweißprozess-Linien separat einstellen.
Gefahr durch austretende Drahtelektrode.
Personenschäden können die Folge sein.
Schweißbrenner so halten, dass die Schweißbrenner-Spitze von Gesicht und Körper weg zeigt.
Eine geeignete Schutzbrille verwenden.
Schweißbrenner nicht auf Personen richten.
Sicherstellen, dass die Drahtelektrode nur beabsichtigt Kontakt zu elektrisch leitenden Objekten herstellen kann.
Bei jedem Schweißende werden je nach Einstellung die Schweißwerte gespeichert, am Display wird Hold oder Mean angezeigt (siehe auch Seite (→)).
Parameter die an einer Systemkomponente wie Drahtvorschub oder Fernbedienung eingestellt wurden, können unter Umständen am Bedienpanel des Schweißgeräts nicht geändert werden.
Punktieren wird bei einseitig zugängigen Schweißverbindungen an überlappten Blechen eingesetzt.
Serienmäßig ist für das Punktieren die Betriebsart 4-Takt hinterlegt.
Brennertaste drücken - Punktiervorgang läuft bis Ende der Punktierzeit - Erneutes Drücken stoppt die Punktierzeit vorzeitig
Unter Voreinstellungen / System / Betriebsart Setup kann der Parameter Punktieren auf 2-Takt umgestellt werden
(weitere Informationen zu 2-Takt und 4-Takt Betrieb beim Punktieren ab Seite (→))
Gefahr durch austretende Drahtelektrode.
Schwere Personenschäden können die Folge sein.
Schweißbrenner so halten, dass die Schweißbrenner-Spitze von Gesicht und Körper weg zeigt.
Eine geeignete Schutzbrille verwenden.
Schweißbrenner nicht auf Personen richten.
Sicherstellen, dass die Drahtelektrode nur beabsichtigt Kontakt zu elektrisch leitenden Objekten herstellen kann.
Vorgehensweise zum Herstellen eines Schweißpunktes:
Eingestellte Schweißstart- und Schweißende-Parameter sind auch für das Punktieren aktiv.
Unter Prozessparameter / Allgemein MIG/MAG / Schweißstart/Schweißende kann somit eine Schweißstart-/Schweißende-Behandlung für das Punktieren hinterlegt werden.
Bei aktivierter Endstromzeit ist das Schweißende nicht nach der eingestellten Punktierzeit, sondern erst nachdem die eingestellten Slope- und Endstromzeiten durchlaufen sind.
Punktieren wird bei einseitig zugängigen Schweißverbindungen an überlappten Blechen eingesetzt.
Serienmäßig ist für das Punktieren die Betriebsart 4-Takt hinterlegt.
Brennertaste drücken - Punktiervorgang läuft bis Ende der Punktierzeit - Erneutes Drücken stoppt die Punktierzeit vorzeitig
Unter Voreinstellungen / System / Betriebsart Setup kann der Parameter Punktieren auf 2-Takt umgestellt werden
(weitere Informationen zu 2-Takt und 4-Takt Betrieb beim Punktieren ab Seite (→))
Gefahr durch austretende Drahtelektrode.
Schwere Personenschäden können die Folge sein.
Schweißbrenner so halten, dass die Schweißbrenner-Spitze von Gesicht und Körper weg zeigt.
Eine geeignete Schutzbrille verwenden.
Schweißbrenner nicht auf Personen richten.
Sicherstellen, dass die Drahtelektrode nur beabsichtigt Kontakt zu elektrisch leitenden Objekten herstellen kann.
Vorgehensweise zum Herstellen eines Schweißpunktes:
Eingestellte Schweißstart- und Schweißende-Parameter sind auch für das Punktieren aktiv.
Unter Prozessparameter / Allgemein MIG/MAG / Schweißstart/Schweißende kann somit eine Schweißstart-/Schweißende-Behandlung für das Punktieren hinterlegt werden.
Bei aktivierter Endstromzeit ist das Schweißende nicht nach der eingestellten Punktierzeit, sondern erst nachdem die eingestellten Slope- und Endstromzeiten durchlaufen sind.
Gefahr durch austretende Drahtelektrode.
Schwere Personenschäden können die Folge sein.
Schweißbrenner so halten, dass die Schweißbrenner-Spitze von Gesicht und Körper weg zeigt.
Eine geeignete Schutzbrille verwenden.
Schweißbrenner nicht auf Personen richten.
Sicherstellen, dass die Drahtelektrode nur beabsichtigt Kontakt zu elektrisch leitenden Objekten herstellen kann.
Vorgehensweise für das Intervall-Schweißen:
Hinweise zum Intervall-Schweißen
Bei PMC Kennlinien beeinflusst die Einstellung des Parameters SFI das Wiederzündverhalten im Intervall-Betrieb:
SFI = ein
Die Wiederzündung erfolgt mit SFI.
SFI = aus
Die Wiederzündung erfolgt mittels Kontaktzündung.
Bei Aluminiumlegierungen wird bei Puls und PMC immer mit SFI gezündet. Die SFI-Zündung ist nicht deaktivierbar.
Ist an der angewählten Kennlinie die SlagHammer-Funktion hinterlegt, erfolgt in Verbindung mit einer CMT-Antriebseinheit und einem Drahtpuffer eine schnellere und stabilere SFI-Zündung.
Für das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen und für das PMC Schweißen können unter „Schweißen“ folgende Schweißparameter eingestellt und angezeigt werden:
Drahtvorschub 1)
0,5 - max. 2) 3) m/min / 19,69 - max 2) 3) ipm.
Materialstärke 1)
0,1 - 30,0 mm 2) / 0,004 - 1,18 2) in.
Strom 1) [A]
Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißprogramm
Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.
Lichtbogenlängenkorrektur
zur Korrektur der Lichtbogen-Länge;
-10 - +10
Werkseinstellung: 0
- ... kürzere Lichtbogen-Länge
0 ... neutrale Lichtbogen-Länge
+ ... längere Lichtbogen-Länge
Bei einer Anpassung der Lichtbogenlängenkorrektur ändert sich die Schweißspannung bei gleichbleibendem Schweißstrom und gleichbleibender Drahtgeschwindigkeit mit.
Am Display wird der Spannungswert bei unveränderter Lichtbogenlängenkorrrektur (1), der der aktuell eingestellten Lichtbogenlängenkorrrektur entsprechende Spannungswert (2) sowie das Symbol einer aktiven Lichtbogenlängenkorrrektur (3) angezeigt.
Bei bestimmten PMC-Kennlinien kann bei aktivem Lichtbogenlängen Stabilisator die Lichtbogenlängenkorrektur nicht eingestellt werden.
Die Lichtbogenlängenkorrektur wird dann bei den Schweißparametern nicht angezeigt.
Pulskorrektur
zur Korrektur der Pulsenergie beim Impuls-Lichtbogen
-10 - +10
Werkseinstellung: 0
- ... geringere Tropfen-Ablösekraft
0 ... neutrale Tropfen-Ablösekraft
+ ... erhöhte Tropfen-Ablösekraft
Synchropuls kann über die Statuszeile aktiviert werden.
(siehe Seite (→))
Wenn Synchropuls aktiviert ist, werden auch die Synchropuls-Parameter bei den Schweißparametern angezeigt.
Für das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen und für das PMC Schweißen können unter „Schweißen“ folgende Schweißparameter eingestellt und angezeigt werden:
Drahtvorschub 1)
0,5 - max. 2) 3) m/min / 19,69 - max 2) 3) ipm.
Materialstärke 1)
0,1 - 30,0 mm 2) / 0,004 - 1,18 2) in.
Strom 1) [A]
Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißprogramm
Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.
Lichtbogenlängenkorrektur
zur Korrektur der Lichtbogen-Länge;
-10 - +10
Werkseinstellung: 0
- ... kürzere Lichtbogen-Länge
0 ... neutrale Lichtbogen-Länge
+ ... längere Lichtbogen-Länge
Bei einer Anpassung der Lichtbogenlängenkorrektur ändert sich die Schweißspannung bei gleichbleibendem Schweißstrom und gleichbleibender Drahtgeschwindigkeit mit.
Am Display wird der Spannungswert bei unveränderter Lichtbogenlängenkorrrektur (1), der der aktuell eingestellten Lichtbogenlängenkorrrektur entsprechende Spannungswert (2) sowie das Symbol einer aktiven Lichtbogenlängenkorrrektur (3) angezeigt.
Bei bestimmten PMC-Kennlinien kann bei aktivem Lichtbogenlängen Stabilisator die Lichtbogenlängenkorrektur nicht eingestellt werden.
Die Lichtbogenlängenkorrektur wird dann bei den Schweißparametern nicht angezeigt.
Pulskorrektur
zur Korrektur der Pulsenergie beim Impuls-Lichtbogen
-10 - +10
Werkseinstellung: 0
- ... geringere Tropfen-Ablösekraft
0 ... neutrale Tropfen-Ablösekraft
+ ... erhöhte Tropfen-Ablösekraft
Synchropuls kann über die Statuszeile aktiviert werden.
(siehe Seite (→))
Wenn Synchropuls aktiviert ist, werden auch die Synchropuls-Parameter bei den Schweißparametern angezeigt.
Für das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen, das LSC-Schweißen und das CMT-Schweißen können im Menüpunkt „Schweißen“ folgende Schweißparameter eingestellt und angezeigt werden:
Drahtvorschub 1)
0,5 - max. 2) 3) m/min / 19,69 - max 2) 3) ipm.
Materialstärke 1)
0,1 - 30,0 mm 2) / 0,004 - 1,18 2) in.
Strom 1) [A]
Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißprogramm
Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.
Lichtbogenlängenkorrektur
zur Korrektur der Lichtbogen-Länge;
-10 - +10
Werkseinstellung: 0
- ... kürzere Lichtbogen-Länge
0 ... neutrale Lichtbogen-Länge
+ ... längere Lichtbogen-Länge
Bei einer Anpassung der Lichtbogenlängenkorrektur ändert sich die Schweißspannung bei gleichbleibendem Schweißstrom und gleichbleibender Drahtgeschwindigkeit mit.
Am Display wird der Spannungswert bei unveränderter Lichtbogenlängenkorrrektur (1), der der aktuell eingestellten Lichtbogenlängenkorrrektur entsprechende Spannungswert (2) sowie das Symbol einer aktiven Lichtbogenlängenkorrrektur (3) angezeigt.
Bei bestimmten PMC-Kennlinien kann bei aktivem Lichtbogenlängen Stabilisator die Lichtbogenlängenkorrektur nicht eingestellt werden.
Die Lichtbogenlängenkorrektur wird dann bei den Schweißparametern nicht angezeigt.
Dynamikkorrektur
zur Einstellung des Kurzschluss-Stromes und des Stromes zu Kurzschluss-Aufbruch
-10 - +10
Werkseinstellung: 0
-10
härterer Lichtbogen (höherer Strom bei Kurzschluss-Aufbruch, vermehrte Schweißspritzer)
+10
weicherer Lichtbogen (geringerer Strom bei Kurzschluss-Aufbruch, geringe Schweißspritzer-Bildung)
Synchropuls kann über die Statuszeile aktiviert werden.
(siehe Seite (→))
Wenn Synchropuls aktiviert ist, werden auch die Synchropuls-Parameter bei den Schweißparametern angezeigt.
Für das MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen können im Menüpunkt „Schweißen“ folgende Schweißparameter eingestellt und angezeigt werden:
Spannung 1) [V]
Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißprogramm
Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.
Drahtvorschub 1)
zum Einstellen eines härteren und stabileren Lichtbogens
0,5 - max. 2) m/min / 19,69 - max 2) ipm.
Dynamik
zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges
0 - 10
Werkseinstellung: 1,5
0 ... härterer und stabilerer Lichtbogen
10 ... weicher und spritzerarmer Lichtbogen
1) | Synergic-Parameter Wird ein Synergic-Parameter geändert, werden auf Grund der Synergic-Funktion auch alle anderen Synergic-Parameter automatisch miteingestellt. Der tatsächliche Einstellbereich ist vom verwendeten Schweißgerät und vom verwendeten Drahtvorschub sowie vom ausgewählten Schweißprogramm abhängig. |
2) | Der tatsächliche Einstellbereich ist vom ausgewählten Schweißprogramm abhängig. |
3) | Der maximale Wert ist vom verwendeten Drahtvorschub abhängig. |
Bei aktiviertem EasyJob-Modus werden am Display zusätzlich 5 Schaltflächen angezeigt, die ein schnelles Speichern von max. 5 Arbeitspunkten ermöglichen.
Gespeichert werden dabei die aktuellen schweißrelevanten Einstellungen.
Befindet sich ein Roboter-Interface im Schweißsystem, werden die EasyJob-Schaltflächen nicht angezeigt, der EasyJob-Modus ist ausgegraut und kann nicht aktiviert werden.
Bei aktiviertem EasyJob-Modus werden am Display zusätzlich 5 Schaltflächen angezeigt, die ein schnelles Speichern von max. 5 Arbeitspunkten ermöglichen.
Gespeichert werden dabei die aktuellen schweißrelevanten Einstellungen.
Befindet sich ein Roboter-Interface im Schweißsystem, werden die EasyJob-Schaltflächen nicht angezeigt, der EasyJob-Modus ist ausgegraut und kann nicht aktiviert werden.
Die Übersicht zum Aktivieren / Deaktivieren des EasyJob-Modus wird angezeigt.
Der EasyJob-Modus ist aktiviert, die Voreinstellungen werden angezeigt.
Bei den Schweißparametern werden die 5 EasyJob-Schaltflächen angezeigt.
Die EasyJobs werden unter Jobnummer 1 - 5 gespeichert und können auch über den Job-Betrieb abgerufen werden.
Das Abspeichern eines EasyJobs überschreibt einen unter gleicher Jobnummer gespeicherten Job!
Die Schaltfläche ändert zunächst Größe und Farbe. Nach ca. 3 Sekunden wird die Schaltfläche grün und mit einer Umrahmung angezeigt.
Die Einstellungen wurden gespeichert. Die zuletzt gespeicherten Einstellungen sind aktiviert. Ein aktiver EasyJob wird mit Häkchen auf der EasyJob-Schaltfläche angezeigt.
Nicht belegte EasyJob-Schaltflächen werden dunkelgrau angezeigt.
Bei belegten EasyJobs wird die Ziffer der Schaltfläche weiß dargestellt.
Die Schaltfläche ändert kurz Größe und Farbe und wird anschließend mit einem Häkchen angezeigt:
Wird nach dem Berühren einer EasyJob-Schaltfläche kein Häkchen angezeigt, so ist unter dieser Schaltfläche kein Arbeitspunkt gespeichert.
Die Schaltfläche
Der EasyJob-Arbeitspunkt wurde gelöscht.
* ... rot hinterlegt
Mit dieser Funktion kann im Schweißen-Menü jeder gespeicherte Job als EasyJob geladen werden, ohne dabei in den Job-Betrieb zu wechseln.
Die Übersicht zum Aktivieren / Deaktivieren des EasyJob-Modus wird angezeigt.
Der erweiterte EasyJob-Modus ist aktiviert, die Voreinstellungen werden angezeigt.
Bei den Schweißparametern wird in der rechten Menüleiste zusätzlich die Schaltfläche „Job laden“ angezeigt.
Die Liste der abgespeicherten Jobs wird angezeigt.
Der Job wird im Schweißen-Menü geladen, das Schweißgerät befindet sich nicht im Job-Betrieb.
Am Schweißgerät können bis zu 1000 Jobs abgespeichert und reproduziert werden.
Ein händisches Dokumentieren der Schweißparameter entfällt.
Der Job-Betrieb erhöht somit die Qualität bei automatisierten und manuellen Anwendungen.
Das Abspeichern von Jobs kann nur aus dem Schweißbetrieb erfolgen. Beim Abspeichern von Jobs werden neben den aktuellen Schweißeinstellungen auch die Prozessparameter und gewisse Maschinen-Voreinstellungen berücksichtigt.
Am Schweißgerät können bis zu 1000 Jobs abgespeichert und reproduziert werden.
Ein händisches Dokumentieren der Schweißparameter entfällt.
Der Job-Betrieb erhöht somit die Qualität bei automatisierten und manuellen Anwendungen.
Das Abspeichern von Jobs kann nur aus dem Schweißbetrieb erfolgen. Beim Abspeichern von Jobs werden neben den aktuellen Schweißeinstellungen auch die Prozessparameter und gewisse Maschinen-Voreinstellungen berücksichtigt.
Die Liste der Jobs wird angezeigt.
Um einen vorhandenen Job zu überschreiben diesen durch Drehen des Einstellrades auswählen und Einstellrad drücken (oder „Weiter“ auswählen).
Nach Anzeige einer Sicherheitsabfrage kann der ausgewählte Job überschrieben werden.
Für einen neuen Job „Neuen Job erstellen“ auswählen
Die nächste freie Jobnummer wird angezeigt.
Die Tastatur wird angezeigt.
Der Name wird übernommen, die Bestätigung über das erfolgreiche Speichern des Jobs wird angezeigt.
Vor dem Abrufen eines Jobs sicherstellen, dass die Schweißanlage dem Job entsprechend aufgebaut und installiert ist.
Der Job-Betrieb ist aktiviert.
„Job schweißen“ und die Daten des zuletzt aufgerufenen Jobs werden angezeigt.
WICHTIG! Im Job-Betrieb kann nur der Schweißparameter „Job“ verändert werden, die übrigen Schweißparameter können nur angesehen werden.
Die Liste der Jobs wird angezeigt.
Die Tastatur wird angezeigt.
Der Jobname wurde geändert, die Liste der Jobs wird angezeigt.
Alternativ zum oben beschriebenen Ablauf kann der Job auch in den Prozessparametern umbenannt werden:
Prozessparameter / Job / Job optimieren / Job umbenennen
Die Liste der Jobs wird angezeigt.
Die Sicherheitsabfrage zum Löschen des Jobs wird angezeigt.
Der Job wurde gelöscht, die Liste der Jobs wird angezeigt.
Alternativ zum oben beschriebenen Ablauf kann der Job auch in den Prozessparametern gelöscht werden:
Prozessparameter / Job / Job optimieren / Job löschen
Mit der Funktion Job laden können die Daten eines abgespeicherten Jobs oder EasyJobs in den Bereich Schweißen geladen werden. Die entsprechenden Daten des Jobs werden in den Schweißparametern angezeigt und können geschweißt, verändert oder als neuer Job oder EasyJob abgespeichert werden.
Die Liste der Jobs wird angezeigt.
Die Information zum Job laden wird angezeigt.
Die Daten des ausgewählten Jobs werden im Bereich Schweißen geladen.
Die Daten des geladenen Jobs können nun geschweißt (kein Jobbetrieb), verändert oder als neuer Job oder EasyJob abgespeichert werden.
Die Übersicht der Job-Funktionen wird angezeigt.
Die Übersicht des zuletzt optimierten Jobs wird angezeigt.
Für jeden Job können individuell Korrekturgrenzen für Schweißleistung und Lichtbogenlänge festgelegt werden.
Werden Korrekturgrenzen für einen Job festgesetzt, können beim Job Schweißen Schweißleistung und Lichtbogenlänge des betreffenden Jobs innerhalb der festgelegten Grenzen korrigiert werden.
Die Übersicht der Job-Funktionen wird angezeigt.
Die Job-Korrekturgrenzen-Übersicht des zuletzt aufgerufenen Jobs wird angezeigt.
Unter Voreinstellung für „als Job speichern“ können Standardwerte festgelegt werden, die für jeden neu angelegten Job übernommen werden.
Die Übersicht der Job-Funktionen wird angezeigt.
Die Voreinstellungen für das Abspeichern neuer Jobs wird angezeigt.
Befindet sich ein Doppelkopf-Drahtvorschub WF 25i Dual im Schweißsystem, stehen folgende Parameter zusätzlich zur Verfügung:
Schweißprozess-Linie
Der Parameter ordnet dem Job eine Schweißprozess-Linie zu:
1
Der Job kann nur auf Schweißprozess-Linie 1 verschweißt werden.
2
Der Job kann nur auf Schweißprozess-Linie 2 verschweißt werden.
ignorieren
Der Job kann von beiden Schweißprozess-Linien genutzt werden.
Die Auswahl der Schweißprozess-Linie erfolgt mittels Brennertaste, Statuszeile, Tasten am WF Dual oder Fernbedienung.
Durch Auswahl eines Jobs wird automatisch die zugehörige Schweißprozess-Linie aktiviert.
Die Anwahl des Jobs kann von beiden Schweißprozess-Linien erfolgen.
Bei Jobs, die auf einer Firmware-Version < 4.0.0 erstellt wurden, wird der Parameter bei einem Firmware-Update automatisch auf „ignorieren“ gesetzt.
Wenn bei automatisierten Anwendungen anstelle des WF Dual eine andere Roboter-Doppelkopf-Optionen im System ist, ist der Parameter nicht vorhanden.
Die Schweißprozess-Linie wird über das Roboter-Interface ausgewählt.
Schweißprozess-Linie ignorieren
Der Parameter gibt vor, welcher Default-Wert für die Schweißprozess-Linie beim Erstellen eines Jobs verwendet wird.
Nein
Die Schweißprozess-Linie wird beim Erstellen eines Jobs von der aktuell aktiven Schweißprozess-Linie übernommen (kann verändert werden).
Ja
Die Schweißprozess-Linie wird beim Erstellen eines Jobs initial mit „ignorieren“ befüllt (kann verändert werden).
Der Parameter ist default-mäßig auf „Nein“ gesetzt, beim Erstellen eines Jobs wird immer die aktuell aktive Schweißprozess-Linie übernommen.
Der Parameter wird bei automatisierten Schweißsystemen nicht angezeigt und hat keine Auswirkungen.
Für den Job-Betrieb mit einem WF 25i Dual wird ein Jobmaster-Schweißbrenner empfohlen.
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
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Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschalten und vom Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.
Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensatoren) entladen sind.
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
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Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschalten und vom Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.
Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensatoren) entladen sind.
WICHTIG! Für das WIG-Schweißen muss am Schweißgerät die Option OPT/i TPS 2. Plusbuchse eingebaut sein.
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag.
Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Wolframelektrode des Schweißbrenners spannungsführend.
Darauf achten, dass die Wolframelektrode keine Personen oder elektrisch leitenden oder geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)
Alternativ kann das Schweißverfahren auch über die Statuszeile ausgewählt werden (vergleiche mit der ab Seite (→) beschriebenen Auswahl).
Die Übersicht der Schweißverfahren wird angezeigt.
Je nach Schweißgeräte-Typ oder installiertem Funktionspaket stehen verschiedene Schweißverfahren zur Verfügung.
Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuchse geschaltet.
Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponente wie Drahtvorschub oder Fernbedienung eingestellt wurden, können unter Umständen nicht am Bedienpanel des Schweißgerätes geändert werden.
Die WIG-Schweißparameter werden angezeigt.
Der Wert des Parameters wird als horizontale Skala dargestellt:
Der ausgewählte Parameter kann nun verändert werden.
Die Zündung des Lichtbogens erfolgt durch Berühren des Werkstückes mit der Wolframelektrode.
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
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Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschalten und vom Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.
Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensatoren) entladen sind.
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
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Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschalten und vom Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.
Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensatoren) entladen sind.
WICHTIG! Für das Stabelektroden-Schweißen ist ein Massekabel mit PowerConnector erforderlich. Für andere Massekabel muss am Schweißgerät die Option OPT/i TPS 2. Plusbuchse eingebaut sein.
Informationen, ob die Stabelektroden am Pluspol oder am Minuspol zu verschweißen sind, entnehmen Sie der Verpackung oder dem Aufdruck der Stabelektroden
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag.
Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Stabelektrode im Elektrodenhalter spannungsführend.
Darauf achten, dass die Stabelektrode keine Personen oder elektrisch leitenden oder geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)
Alternativ kann das Schweißverfahren auch über die Statuszeile ausgewählt werden (vergleiche mit der ab Seite (→) beschriebenen Auswahl).
Die Übersicht der Schweißverfahren wird angezeigt.
Je nach Schweißgeräte-Typ oder installiertem Funktionspaket stehen verschiedene Schweißverfahren zur Verfügung.
Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuchse geschaltet.
Ist das Verfahren Stabelektroden-Schweißen angewählt, wird ein gegebenenfalls vorhandenes Kühlgerät automatisch deaktiviert. Es ist nicht möglich dieses einzuschalten.
Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponente wie Drahtvorschub oder Fernbedienung eingestellt wurden, können unter Umständen nicht am Bedienpanel des Schweißgerätes geändert werden.
Die Stabelektroden-Schweißparameter werden angezeigt.
Der Wert des Parameters wird als horizontale Skala dargestellt:
Der ausgewählte Parameter kann nun verändert werden.
Für das Stabelektroden-Schweißen können unter „Schweißen“ folgende Schweißparameter eingestellt und angezeigt werden:
Dynamik
zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges
0 - 100
Werkseinstellung: 20
0 ... weicher und spritzerarmer Lichtbogen
100 ... härterer und stabilerer Lichtbogen
Hauptstrom [A]
Einstellbereich: abhängig vom vorhandenen Schweißgerät
Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.
Startstrom
zur Einstellung eines Startstrom-Wertes im Bereich von 0 - 200 % des eingestellten Schweißstromes, um Schlackeeinschlüsse oder Bindefehler zu vermeiden.
Der Startstrom ist vom jeweiligen Elektrodentyp abhängig.
0 - 200 %
Werkseinstellung: 150 %
Der Startstrom ist während der unter den Prozessparametern eingestellten Startstrom-Zeit aktiv.
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschalten und vom Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.
Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensatoren) entladen sind.
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschalten und vom Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.
Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensatoren) entladen sind.
WICHTIG! Für das Fugenhobeln ist ein Massekabel mit PowerConnector und mit einem Kabelquerschnittt von 120 mm² erforderlich. Für andere Massekabel ohne PowerConnector muss am Schweißgerät die Option OPT/i TPS 2. Plusbuchse eingebaut sein.
Weiters ist für den Anschluss des Fugenhoblers ein Adapter PowerConnector - Dinse erforderlich.
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag.
Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Elektrode im Fugenhobler spannungsführend.
Darauf achten, dass die Elektrode keine Personen oder elektrisch leitenden oder geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)
Gefahr von Personenschäden durch lautes Betriebsgeräusch.
Beim Fugenhobeln geeigneten Gehörschutz verwenden!
Einstellungen der Abriss-Spannung und der Startstromzeit werden ignoriert.
Ist das Verfahren Stabelektroden-Schweißen angewählt, wird ein gegebenenfalls vorhandenes Kühlgerät automatisch deaktiviert. Es ist nicht möglich dieses einzuschalten.
Parameter die an einer Systemkomponente wie Drahtvorschub oder Fernbedienung eingestellt wurden, können unter Umständen am Bedienpanel des Schweißgeräts nicht geändert werden.
Die Parameter für das Fugenhobeln werden angezeigt.
Bei höheren Stromstärken den Fugenhobler mit beiden Händen führen!
Geeigneten Schweißhelm verwenden.
Anstellwinkel der Kohleelektrode und Fug-Geschwindigkeit bestimmen die Tiefe einer Fuge.
Die Parameter für das Fugenhobeln entsprechen den Schweißparametern für das Stabelektrode-Schweißen, siehe Seite (→).
Prozessparameter / Allgemein ... siehe Seite (→)
Prozessparameter / Komponenten & Überwachung ... siehe Seite (→)
Prozessparameter / JOB ... siehe Seite (→)
Prozessparameter / Allgemein ... siehe Seite (→)
Prozessparameter / Komponenten & Überwachung ... siehe Seite (→)
Prozessparameter / JOB ... siehe Seite (→)
Prozessparameter / Allgemein ... siehe Seite (→)
Prozessparameter / Komponenten & Überwachung ... siehe Seite (→)
Prozessparameter / JOB ... siehe Seite (→)
Je nach Gerätetype, Ausstattung und vorhandener WeldingPackages kann die Anzeige und die Reihenfolge der Prozessparameter variieren.
Je nach Gerätetype, Ausstattung und vorhandener WeldingPackages kann die Anzeige und die Reihenfolge der Prozessparameter variieren.
Für den Schweißstart und das Schweißende können folgende Prozessparameter eingestellt und angezeigt werden:
Sonder-2/4-Taktparameter
Startstrom
zur Einstellung des Startstromes beim MIG/MAG-Schweißen (z.B. bei Schweiß-Start Aluminium)
0 - 400 % (vom Schweißstrom)
Werkseinstellung: 135 %
Start Lichtbogenlängenkorrektur
zur Korrektur der Lichtbogen-Länge bei Schweißstart
-10 - -0,1 / auto / 0,0 - 10,0
Werkseinstellung: auto
- ... kürzere Lichtbogen-Länge
0 ... neutrale Lichtbogen-Länge
+ ... längere Lichtbogen-Länge
auto:
der bei den Schweißparametern eingestellte Wert wird übernommen
Startstromzeit
zur Einstellung der Zeit, wie lange der Startstrom aktiv sein soll
aus / 0,1 - 10,0 s
Werkseinstellung: aus
Slope 1
zur Einstellung der Zeit, in der der Startstrom auf den Schweißstrom abgesenkt oder erhöht wird
0,0 - 9,9 s
Werkseinstellung: 1,0 s
Slope 2
zur Einstellung der Zeit, in der der Schweißstrom auf den Endkraterstrom (Endstrom) abgesenkt oder erhöht wird.
0,0 - 9,9 s
Werkseinstellung: 1,0 s
Endstrom
zur Einstellung des Endkraterstroms (Endstrom), um
0 - 400 % (vom Schweißstrom)
Werkseinstellung: 50 %
End Lichtbogenlängenkorrektur
zur Korrektur der Lichtbogen-Länge bei Schweißende
-10 - -0,1 / auto / 0,0 - 10,0
Werkseinstellung: auto
- ... kürzere Lichtbogen-Länge
0 ... neutrale Lichtbogen-Länge
+ ... längere Lichtbogen-Länge
auto:
der bei den Schweißparametern eingestellte Wert wird übernommen
Endstromzeit
zur Einstellung der Zeit, wie lange der Endstrom aktiv sein soll
aus / 0,1 - 10,0 s
Werkseinstellung: aus
SFI-Parameter
SFI
zum Aktivieren / Deaktivieren der Funktion SFI (Spatter Free Ignition - spritzerfreie Zündung des Lichtbogens)
SFI bewirkt durch einen geregelten Startstrom-Verlauf mit synchronisierter Draht-Rückzugsbewegung eine nahezu spritzerfreie Zündung des Lichtbogens.
aus / ein
Werkseinstellung: off
SFI ist bei gewissen Schweißprozessen fix integriert und kann nicht deaktiviert werden.
Wird in der Statuszeile bei SFI SH angezeigt, ist zusätzlich zu SFI die SlagHammer-Funktion aktiv.
SFI und SH können nicht deaktiviert werden.
SFI Hotstart
zur Einstellung einer Hotstart-Zeit in Kombination mit der SFI Zündung
Während der SFI Zündung läuft innerhalb der eingestellten Hotstart-Zeit eine Sprühlichtbogen-Phase ab, die unabhängig von der Betriebsart die Wärmeeinbringung erhöht und somit einen tieferen Einbrand von Schweißstart an gewährleistet.
aus / 0,01 - 2,00 s
Werkseinstellung: aus
Manuell-Parameter
Zündstrom (manuell)
zum Einstellen des Zündstromes beim MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen
100 - 550 A (TPS 320i, TPS 320i C)
100 - 600 A (TPS 400i)
100 - 650 A (TPS 500i, TPS 600i)
Werkseinstellung: 500 A
Drahtrückzug (manuell)
zum Einstellen des Drahtrückzug-Wertes (= Kombinationswert aus Draht-Rückbewegung und einer Zeit) beim MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen
Der Drahtrückzug ist von der Ausstattung des Schweißbrenners abhängig.
0,0 - 10,0
Werkseinstellung: 0,0
Drahtrückzug
Drahtrückzug
zum Einstellen des Drahtrückzug-Wertes (= Kombinationswert aus Draht-Rückbewegung und einer Zeit)
Der Drahtrückzug ist von der Ausstattung des Schweißbrenners abhängig.
0,0 - 10,0
Werkseinstellung: 0,0
Für das Gas-Setup können folgende Prozessparameter eingestellt und angezeigt werden:
Gas-Vorströmung
zur Einstellung der Gas-Strömzeit vor dem Zünden des Lichtbogens
0 - 9,9 s
Werkseinstellung: 0,1 s
Gas-Nachströmung
zur Einstellung der Gas-Strömzeit nach Beendigung des Lichtbogens
0 - 60 s
Werkseinstellung: 0,5 s
Gasfaktor
abhängig vom verwendeten Schutzgas
(nur in Verbindung mit der Option OPT/i Gasregler)
auto / 0,90 - 20,00
Werkseinstellung: auto
(für Standardgase aus der Fronius Schweißdatenbank wird der Korrekturfaktor automatisch eingestellt)
Gassollwert
Schutzgas-Durchfluss
(nur in Verbindung mit einer Option OPT/i Gasregler im Drahtvorschub)
aus / auto / 0,5 - 30,0 l/min
Werkseinstellung: 15,0 l/min
Für die ordnungsgemäße Funktion des Gasreglers muss der Eingangsdruck am Drahtvorschub bei aufrechter Soll-Durchflussmenge mindestens 4,5 bar / 65 psi betragen.
Um den Mindest-Eingangsdruck von 4,5 bar / 65 psi zu erreichen, vorhandene Durchfluss-Regler gegebenenfalls deinstallieren.
Einstellungen für Gassolwert „auto“
Bei Einstellung „auto“ passt sich der Gassollwert innerhalb eines eingestellten Strombereiches automatisch dem aktuellen Schweißstrom an.
Unterer Strom
zur Einstellung der unteren Strombereichsgrenze
0 - max. A
Werkseinstellung: 50 A
Gassollwert bei unterem Strom
0,5 - 30,0 l/min
Werkseinstellung: 8,0 l/min
Oberer Strom
zur Einstellung der oberen Strombereichsgrenze
0 - max. A
Werkseinstellung: 400 A
Gassollwert bei oberem Strom
0,5 - 30,0 l/min
Werkseinstellung: 25,0 l/min
Im Job-Betrieb können die eingestellten Werte der oben angeführten Parameter individuell für jeden Job abgespeichert werden.
Für die Prozess-Regelung können folgende Prozessparameter eingestellt und angezeigt werden:
Der Einbrandstabilisator dient zur Einstellung der max. zulässigen Drahtgeschwindigkeits-Änderung, um bei variablem Stickout den Schweißstrom und damit den Einbrand stabil oder konstant zu halten.
Der Parameter Einbrandstabilisator steht nur zur Verfügung, wenn am Schweißgerät die Option WP PMC (Welding Process Puls Multi Control) oder die Option WP LSC (Welding Process Low Spatter Control) freigeschaltet ist.
auto / 0,0 - 10,0 m/min (ipm)
Werkseinstellung: 0 m/min
auto
bei allen Kennlinien ist ein Wert von 10 m/min hinterlegt, der Einbrandstabilisator ist aktiviert.
0
Der Einbrandstabilisator ist nicht aktiviert.
Die Drahtgeschwindigkeit bleibt konstant.
0,1 - 10,0
Der Einbrandstabilisator ist aktiviert.
Der Schweißstrom bleibt konstant.
Anwendungsbeispiele
Einbrandstabilisator = 0 m/min (nicht aktiviert)
Eine Änderung des Kontaktrohr-Abstandes (h) bewirkt auf Grund eines längeren Stickouts (s2) eine Widerstandsänderung im Schweißkreis.
Die Konstantspannungs-Regelung für konstante Lichtbogenlänge bewirkt eine Reduzierung des Strom-Mittelwertes und somit eine geringere Einbrandtiefe (x2).
Einbrandstabilisator = n m/min (aktiviert)
Die Vorgabe eines Werts für den Einbrandstabilisator bewirkt bei einer Stickout-Änderung (s1 ==> s2) eine konstante Lichtbogenlänge ohne große Stromänderungen.
Die Einbrandtiefe (x1, x2) bleibt annähernd gleich und stabil.
Einbrandstabilisator = 0,5 m/min (aktiviert)
Um bei einer Stickout-Änderung (s1 ==> s3) die Änderung des Schweißstromes so gering wie möglich zu halten, wird die Drahtgeschwindigkeit um 0,5 m/min erhöht oder reduziert.
Im dargestellten Beispiel wird bis zum eingestellten Wert von 0,5 m/min (Position 2) die stabilisierende Wirkung ohne Stromänderung erhalten.
I ... Schweißstrom vD ... Drahtgeschwindigkeit
Lichtbogenlängen Stabilisator
Der Lichtbogenlängen Stabilisator erzwingt über eine Kurzschlussregelung kurze, schweißtechnisch vorteilhafte Lichtbögen und hält diese auch bei variablem Stickout oder bei äußeren Störungen stabil.
Der Parameter Lichtbogenlängen Stabilisator steht nur zur Verfügung, wenn am Schweißgerät die Option WP PMC (Welding Process Puls Multi Control) freigeschaltet ist.
0,0 / auto / 0,1 - 5,0 (Einwirkung des Stabilisators)
Werkseinstellung: 0,0
0,0
Der Lichtbogenlängen Stabilisator ist deaktiviert.
auto
0,1 - 5,0
Der Lichtbogenlängen Stabilisator ist aktiviert.
Die Lichtbogenlänge wird verringert, bis Kurzschlüsse auftreten.
Ist der Lichtbogenlängen Stabilisator aktiviert, wirkt die normale Lichtbogenlängenkorrektur nur bei Schweißstart.
Die Lichtbogenlängenkorrektur wir dann bei den Schweißparametern nicht mehr angezeigt.
Anwendungsbeispiele
Lichtbogenlängen Stabilisator = 0 / 0,5 / 2,0
Lichtbogenlängen Stabilisator = 0
Lichtbogenlängen Stabilisator = 0,5
Lichtbogenlängen Stabilisator = 2
Das Aktivieren des Lichtbogenlängen Stabilisators reduziert die Lichtbogenlänge bis Kurzschlüsse auftreten. Dadurch können die Vorteile eines kurzen, stabil geregelten Lichtbogens besser genutzt werden.
Eine Erhöhung des Lichtbogenlängen Stabilisators bewirkt eine weitere Verkürzung der Lichtbogenlänge (L1 ==> L2 ==> L3). Die Vorteile eines kurzen, stabil geregelten Lichtbogens können besser genutzt werden.
Lichtbogenlängen Stabilisator bei Nahtform- und Positionsänderung
Lichtbogenlängen Stabilisator nicht aktiviert
Nahtform- oder Schweißpositions-Wechsel können das Schweißergebnis negativ beeinflussen
Lichtbogenlängen Stabilisator aktiviert
Da Anzahl und Dauer der Kurzschlüsse geregelt werden, bleiben die Eigenschaften des Lichtbogens bei Nahtform- oder Schweißpositions-Wechsel gleich.
I ... Schweißstrom vD ... Drahtgeschwindigkeit U ... Schweißspannung
* ... Anzahl der KurzschlüsseBeispiel: Stickout-Änderung
Lichtbogenlängen Stabilisator ohne Einbrandstabilisator
Die Vorteile eines kurzen Lichtbogens bleiben auch bei Stickout-Änderung erhalten, da die Kurzschlusseigenschaften gleich bleiben.
Lichtbogenlängen Stabilisator mit Einbrandstabilisator
Bei einer Stickout-Änderung bleibt mit aktiviertem Einbrandstabilisator auch der Einbrand gleich.
Das Kurzschluss-Verhalten wird durch den Lichtbogenlängen Stabilisator geregelt.
I ... Schweißstrom vD ... Drahtgeschwindigkeit U ... Schweißspannung
* ... Anzahl der Kurzschlüsse Δs ... Stickout-ÄnderungFür das Synchropuls Schweißen können folgende Prozessparameter eingestellt werden:
(1) Synchropuls
zur Aktivierung / Deaktivierung von Synchropuls
aus / ein
Werkseinstellung: ein
(2) Drahtvorschub
zur Einstellung der mittleren Drahtgeschwindigkeit und somit der Schweißleistung bei Synchropuls
z.B.: 2 - 25 m/min (ipm)
(abhängig vom Drahtvorschub und der Schweiß-Kennlinie)
Werkseinstellung: 5,0 m/min
(3) Drahtvorschub-Hub
zur Einstellung des Drahtvorschub-Hubes:
bei Synchropuls wird die eingestellte Drahtgeschwindigkeit abwechselnd um den Drahtvorschub-Hub erhöht und reduziert. Die betroffenen Parameter passen sich dieser Beschleunigung/Verzögerung des Drahtvorschubes entsprechend an.
0,1 - 6,0 m/min / 5 - 235 ipm
Werkseinstellung: 2,0 m/min
Der maximal einstellbare Drahtvorschub-Hub von 6 m/min (235 ipm) ist nur bis zu einer Frequenz von ca. 3 Hz möglich.
Im Frequenzbereich von 3 - 10 Hz verringert sich der einstellbare Drahtvorschub-Hub.
(4) Frequenz
Zur Einstellung der Frequenz bei Synchropuls
0,5 - 10,0 Hz
Werkseinstellung: 3,0 Hz
Im TWIN-Betrieb wirkt die Einstellung der Frequenz am Lead-Schweißgerät auch auf das Trail-Schweißgerät.
Die Einstellung der Frequenz am Trail-Schweißgerät ist wirkungslos.
(5) Duty Cycle (high)
zur Gewichtung der Periodendauer des höheren Arbeitspunktes in einer Synchropuls-Periode
10 - 90 %
Werkseinstellung: 50 Hz
Im TWIN-Betrieb wirkt die Einstellung des Duty Cycle (high) am Lead-Schweißgerät auch auf das Trail-Schweißgerät.
Die Einstellung des Duty Cycle (high) am Trail-Schweißgerät ist wirkungslos.
(6) Lichtbogen-Korrektur high
zur Korrektur der Lichtbogen-Länge bei Synchropuls im oberen Arbeitspunkt (= mittlere Drahtgeschwindigkeit plus Drahtvorschub-Hub)
-10,0 - +10,0
Werkseinstellung: 0,0
- ... kurzer Lichtbogen
0 ... unkorrigierte Lichtbogen-Länge
+ ... längerer /Lichtbogen
Ist Synchropuls aktiviert, hat die normale Lichtbogenlängenkorrektur keine Auswirkungen auf den Schweißprozess.
Die Lichtbogenlängenkorrektur wir dann bei den Schweißparametern nicht mehr angezeigt.
(7) Lichtbogen-Korrektur low
zur Korrektur der Lichtbogenlänge bei Synchropuls im unteren Arbeitspunkt (= mittlere Drahtgeschwindigkeit minus Drahtvorschub-Hub)
-10,0 - +10,0
Werkseinstellung: 0,0
- ... kurzer Lichtbogen
0 ... unkorrigierte Lichtbogen-Länge
+ ... längerer Lichtbogen
Für Mischprozesse können unter Prozess Mix folgende Prozessparameter eingestellt werden:
Drahtvorschub vD *
Drahtgeschwindigkeit
1,0 - 25,0 m/min / 40 - 985 ipm
Der Wert für die Drahtgeschwindigkeit wird übernommen oder kann bei den Prozess Mix Parametern vorgegeben und verändert werden.
Lichtbogenlängen-Korrektur
-10,0 - +10,0
Der Wert für die Lichtbogenlängen-Korrektur wird übernommen oder kann bei den Prozess Mix Parametern vorgegeben und verändert werden.
Puls-Korrektur
zum Verändern der Pulsenergie in der Impulslichtbogen-Prozessphase
-10,0 - +10,0
Der Wert für die Puls-Korrektur wird übernommen oder kann bei den Prozess Mix Parametern vorgegeben und verändert werden.
Obere Leistungs-Dauer-Korrektur (3) *
zur Einstellung der Dauer der heißen Prozessphase bei einem Mischprozess
-10,0 - +10,0
Werkseinstellung: 0
Mit der Oberen- und Unteren- Leistungsdauer-Korrektur wird das Verhältnis zwischen heißer und kalter Prozessphase eingestellt.
Eine Erhöhung der Oberen Leistungsdauer-Korrektur bewirkt eine Reduzierung der Prozessfrequenz und eine längere PMC Prozessphase.
Eine Reduzierung der Oberen Leistungsdauer-Korrektur bewirkt eine Erhöhung der Prozessfrequenz und eine kürzere PMC Prozessphase.
Untere Leistungs-Dauer-Korrektur (2) *
zur Einstellung der Dauer der kalten Prozessphase bei einem Mischprozess
-10,0 - +10,0 / 1 - 100 CMT Zyklen (bei CMT mix Kennlinien)
Werkseinstellung: 0
Mit der Oberen- und Unteren- Leistungsdauer-Korrektur wird das Verhältnis zwischen heißer und kalter Prozessphase eingestellt.
Eine Erhöhung der Unteren Leistungsdauer-Korrektur bewirkt eine Reduzierung der Prozessfrequenz und eine längere LSC Prozessphase oder eine längere CMT Prozessphase bei CMT mix.
Eine Reduzierung der Unteren Leistungsdauer-Korrektur bewirkt eine Erhöhung der Prozessfrequenz und eine kürzere LSC Prozessphase oder eine kürzere CMT Prozessphase bei CMT mix..
Untere Leistungs-Korrektur (1) *
zur Einstellung des Energieeintrages in der kalten Prozessphase bei einem Mischprozess
-10,0 - +10,0
Werkseinstellung: 0
Eine Erhöhung der Unteren Leistungskorrektur ergibt eine höhere Drahtgeschwindigkeit und somit höheren Energieeintrag in der kalten LSC Prozessphase oder in der kalten CMT Prozessphase.
* Darstellung der Parameter in den folgenden Grafiken
(1) | Untere Leistungskorrektur |
(2) | Untere Leistungs-Dauer-Korrektur |
(3) | Obere Leistungs-Dauer-Korrektur |
vD | Drahtgeschwindigkleit |
Die Prozessparameter für TWIN Prozess Regelung stehen nur im TWIN-Betrieb zur Verfügung.
Drahtvorschub
Drahtgeschwindigkeit
1,0 - 25,0 m/min / 40 - 985 ipm
Der Wert für die Drahtgeschwindigkeit wird übernommen oder kann bei den TWIN Parametern vorgegeben und verändert werden.
Lichtbogenlängen-Korrektur
-10,0 - +10,0
Der Wert für die Lichtbogenlängen-Korrektur wird übernommen oder kann bei den TWIN Parametern vorgegeben und verändert werden.
Puls-Korrektur oder Dynamik-Korrektur
(je nach eingestelltem Schweißverfahren)
-10,0 - +10,0
Werkseinstellung: 0,0
Der Wert für die Puls-Korrektur oder die Dynamik-Korrektur wird übernommen oder kann bei den TWIN Parametern vorgegeben und verändert werden.
Einbrandstabilisator
Details siehe Seite (→)
0,0 / auto / 0,1 - 10,0 m/min
Werkseinstellung: 0 m/min
Lichtbogenlängen Stabilisator
Details siehe Seite (→)
auto / 0,0 - 10,0
Werkseinstellung: 0
Puls Synchronisationsverhältnis
zur Einstellung von stark unterschiedlichen Drahtgeschwindigkeiten zwischen Lead- und Trail-Lichtbogen
auto, 1/1, 1/2, 1/3
Werkseinstellung: auto
Phasenverschiebung Lead/Trail
zur Einstellung eines zeitlichen Versatzes zwischen Lead-Tropfenablöse und Trail-Tropfenablöse
auto, 0 - 95 %
Werkseinstellung: auto
Zündverzögerung Trail
zur Einstellung einer Zündverzögerung zwischen Lead- und Trail-Lichtbogen
auto / aus / 0 - 2 s
Werkseinstellung: auto
CMT Cycle Step
zum Aktivieren / Deaktivieren der Funktion CMT Cycle Step
ein / aus
Drahtvorschub
Drahtgeschwindigkeit, definiert die Abschmelzleistung in der Schweißprozess-Phase und somit die Größe des Schweißpunktes;
Einstellbereich: in m/min (ipm), abhängig von der Schweiß-Kennlinie
Der Wert für die Drahtgeschwindigkeit wird übernommen oder kann auch bei den CMT Cycle Step Parametern vorgegeben oder verändert werden.
Zyklen (Schweißpunktgröße)
zum Einstellen der Anzahl der CMT-Zyklen (Schweißtropfen) für einen Schweißpunkt;
Die Anzahl der CMT-Zyklen und die eingestellte Drahtgeschwindigkeit definieren die Größe des Schweißpunktes.
1 - 2000
Intervall Pausenzeit
zum Einstellen der Zeit zwischen den einzelnen Schweißpunkten
0,01 - 2,00 s
Je höher der Wert für die Intervall Pausenzeit ist, desto kühler ist der Schweißprozess (gröbere Schuppung).
Intervall Zyklen
zum Einstellen der Anzahl der Wiederholungen von CMT-Zyklen inkl. Pause bis zum Schweißstopp
ständig / 1 - 2000
ständig
die Wiederholungen werden andauernd fortgeführt;
Schweißstopp beispielsweise über „Arc Off“
Drahtvorschub
0,0 - max. m/min (abhängig vom verwendeten Drahtvorschub)
Werkseinstellung: 5,0 m/min
Strom
0 - max. A (abhängig vom verwendeten Schweißgerät)
Werkseinstellung: 50 A
Spannungsbegrenzung
auto / 1 - 50 V
Werkseinstellung: auto
Bei Einstellung auto ist die Spannungsbegrenzung durch die eingestellte Kennlinie definiert.
Kontaktstabilisator
aus / ein
Werkseinstellung: aus
Bei unerwünschtem Abheben des Schweißdrahtes aus dem Löt-/Schweißbad wird der Schweißdraht beschleunigt, um den Kontakt sofort wieder herzustellen.
Dadurch wird der Lötprozess stabilisiert und kurzfristige Prozessfehler werden ausgeglichen.
Masseverbindung
ja / nein
Werkseinstellung: ja
Bei Einstellung ja wird der Stromkreis mittels Masseverbindung geschlossen, beispielsweise für Heißdraht-Anwendungen und um die erweiterten Prozess-Signale zu ermöglichen.
Drahtrückzug
Wegstrecke bei der Rückwärtsbewegung des Schweißdrahtes
0,0 - 10,0
Werkseinstellung: 0,0
Durch Einstellen der Wegstrecke bei der Rückwärtsbewegung des Schweißdrahtes wird ein Festschweißen des Schweißdrahtes am Prozess-Ende verhindert.
Punktierzeit
0,1 - 10,0 s
Werkseinstellung: 1,0 s
Intervall
zum Aktivieren / Deaktivieren einer Intervall-Schweißung
aus / ein
Werkseinstellung: aus
Drahtvorschub
0,0 - max. m/min (abhängig vom verwendeten Drahtvorschub)
Intervall Schweißzeit
0,01 - 9,9 s
Werkseinstellung: 0,3 s
Intervall Pausenzeit
aus / 0,01 - 9,9 s
Werkseinstellung: 0,3 s
Intervall Zyklen
ständig / 1 - 99
Werkseinstellung: ständig
Zündstrom
zum Einstellen des Zündstromes beim MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen
100 - 550 A (TPS 320i, TPS 320i C)
100 - 600 A (TPS 400i)
100 - 650 A (TPS 500i, TPS 600i)
Werkseinstellung: 500 A
Drahtrückzug
zum Einstellen des Drahtrückzug-Wertes (= Kombinationswert aus Draht-Rückbewegung und einer Zeit) beim MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen
Der Drahtrückzug ist von der Ausstattung des Schweißbrenners abhängig.
0,0 - 10,0
Werkseinstellung: 0,0
Kennliniensteilheit
auto / U konstant / 1000 - 8 A/V
Werkseinstellung: auto
Schweißkreis-Widerstand (R) und Schweißkreis-Induktivität (L) abgleichen, wenn eine der folgenden Komponenten der Schweißanlage verändert wird:
Voraussetzungen für den R/L-Abgleich:
Das Schweißsystem muss vollständig aufgebaut sein: geschlossener Schweißkreis mit Schweißbrenner und Schweißbrenner-Schlauchpaket, Drahtvorschübe, Massekabel, Verbindungs-Schlauchpakete.
R/L-Abgleich durchführen:
Die aktuellen Werte der Schweißkreis-Induktivität und des Schweißkreis-Widerstandes werden angezeigt.
Der zweite Schritt des R/L-Abgleich Assistenten wird angezeigt.
Der dritte Schritt des R/L-Abgleich Assistenten wird angezeigt.
Der vierte Schritt des R/L-Abgleich Assistenten wird angezeigt.
Nach erfolgreicher Messung werden die aktuellen Werte angezeigt.
Alternativ kann der R/L-Abgleich auch über einen Jobmaster-Schweißbrenner durchgeführt werden.
Für die Verfahren WIG und Stabelektrode können folgende Prozessparameter eingestellt und angezeigt werden:
Prozessparameter für das Stabelektroden-Schweißen:
Startstromzeit
zur Einstellung der Zeit, wie lange der Startstrom aktiv sein soll
0,0 - 2,0 s
Werkseinstellung: 0,5 s
Kennlinie
zur Auswahl der Elektroden-Kennlinie
I-constant / 0,1 - 20,0 A/V / P-constant / Fugenhobeln
Werkseinstellung: I-constant
(1) | Arbeitsgerade für Stabelektrode |
(2) | Arbeitsgerade für Stabelektrode bei erhöhter Lichtbogen-Länge |
(3) | Arbeitsgerade für Stabelektrode bei reduzierter Lichtbogen-Länge |
(4) | Kennlinie bei angewähltem Parameter „I-constant“ (konstanter Schweißstrom) |
(5) | Kennlinie bei angewähltem Parameter „0,1 -20“ (fallende Kennlinie mit einstellbarer Neigung) |
(6) | Kennlinie bei angewähltem Parameter „P-constant“ (konstante Schweißleistung) |
(7) | Beispiel für eingestellte Dynamik bei angewählter Kennlinie (4) |
(8) | Beispiel für eingestellte Dynamik bei angewählter Kennlinie (5) oder (6) |
I-constant (konstanter Schweißstrom)
0,1 - 20,0 A/V (fallende Kennlinie mit einstellbarer Neigung)
P-constant (konstante Schweißleistung)
Fugenhobeln
(1) | Arbeitsgerade für Stabelektrode |
(2) | Arbeitsgerade für Stabelektrode bei erhöhter Lichtbogen-Länge |
(3) | Arbeitsgerade für Stabelektrode bei reduzierter Lichtbogen-Länge |
(4) | Kennlinie bei angewähltem Parameter „I-constant“ (konstanter Schweißstrom) |
(5) | Kennlinie bei angewähltem Parameter „0,1 -20“ (fallende Kennlinie mit einstellbarer Neigung) |
(6) | Kennlinie bei angewähltem Parameter „P-constant“ (konstante Schweißleistung) |
(7) | Beispiel für eingestellte Dynamik bei angewählter Kennlinie (5) oder (6) |
(8) | Mögliche Stromänderung bei angewählter Kennlinie (5) oder (6) in Abhängigkeit von der Schweißspannung (Lichtbogenlänge) |
(a) | Arbeitspunkt bei hoher Lichtbogenlänge |
(b) | Arbeitspunkt bei eingestelltem Schweißstrom IH |
(c) | Arbeitspunkt bei geringer Lichtbogenlänge |
Die abgebildeten Kennlinien (4), (5) und (6) gelten bei Verwendung einer Stabelektrode, deren Charakteristik bei einer bestimmten Lichtbogen-Länge, der Arbeitsgeraden (1) entspricht.
Je nach eingestelltem Schweißstrom (I), wird der Schnittpunkt (Arbeitspunkt) der Kennlinien (4), (5) und (6) entlang der Arbeitsgeraden (1) verschoben. Der Arbeitspunkt gibt Auskunft über die aktuelle Schweißspannung und den aktuellen Schweißstrom.
Bei einem fix eingestellten Schweißstrom (IH) kann der Arbeitspunkt entlang der Kennlinien (4), (5) und (6), je nach momentaner Schweißspannung, wandern. Die Schweißspannung U ist abhängig von der Lichtbogen-Länge.
Ändert sich die Lichtbogen-Länge, z.B. entsprechend der Arbeitsgeraden (2), ergibt sich der Arbeitspunkt als Schnittpunkt der entsprechenden Kennlinie (4), (5) oder (6) mit der Arbeitsgeraden (2).
Gilt für die Kennlinien (5) und (6): In Abhängigkeit von der Schweißspannung (Lichtbogen-Länge) wird der Schweißstrom (I) ebenfalls kleiner oder größer, bei gleichbleibendem Einstellwert für IH.
Anti-Stick
zum Aktivieren / Deaktivieren der Funktion Anti-Stick
aus / ein
Werkseinstellung: ein
Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken, dass die Stabelektrode zum Festkleben neigt. Außerdem kann es zu einem Ausglühen der Stabelektrode kommen.
Ein Ausglühen wird durch die Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelektrode festzukleben, schaltet das Schweißgerät den Schweißstrom nach 1,5 Sekunden ab. Nach dem Abheben der Stabelektrode vom Werkstück kann der Schweißvorgang problemlos fortgesetzt werden.
Abriss-Spannung
zur Einstellung eines Spannungswertes, bei dem der Schweißvorgang durch ein geringfügiges Anheben der Stabelektrode beendet werden kann.
20 - 90 V
Werkseinstellung: 90 V
Die Lichtbogen-Länge hängt von der Schweißspannung ab. Um den Schweißvorgang zu beenden ist üblicherweise ein deutliches Anheben der Stabelektrode erforderlich. Der Parameter Abriss-Spannung erlaubt das Begrenzen der Schweißspannung auf einen Wert, der ein Beenden des Schweißvorganges bereits bei nur geringfügigem Anheben der Stabelektrode erlaubt.
WICHTIG! Kommt es während des Schweißens häufig zu einem unbeabsichtigten Beenden des Schweißvorganges, die Abriss-Spannung auf einen höheren Wert einstellen.
Prozessparameter für das WIG Schweißen:
Abriss-Spannung
zur Einstellung eines Spannungswertes, bei dem der Schweißvorgang durch ein geringfügiges Anheben des WIG-Schweißbrenners beendet werden kann.
10,0 - 30,0 V
Werkseinstellung: 14 V
Comfort Stop Empfindlichkeit
zum Aktivieren / Deaktivieren der Funktion TIG-Comfort-Stop
aus / 0,1 - 1,0 V
Werkseinstellung: 0,8 V
Beim Beenden des Schweißvorganges erfolgt nach einer deutlichen Erhöhung der Lichtbogen-Länge eine automatische Abschaltung des Schweißstromes. Dadurch wird verhindert, dass der Lichtbogen beim Abheben des WIG Gasschieber-Schweißbrenners unnötig in die Länge gezogen werden muss.
Ablauf:
Je nach Gerätetype, Ausstattung und vorhandener WeldingPackages kann die Anzeige und die Reihenfolge der Prozessparameter variieren.
Je nach Gerätetype, Ausstattung und vorhandener WeldingPackages kann die Anzeige und die Reihenfolge der Prozessparameter variieren.
Für die Systemkomponenten einer Schweißanlage können folgende Prozessparameter eingestellt und angezeigt werden:
Kühlkreis
Kühlkreis Betriebsart
zur Einstellung, ob ein Kühlgerät aus- oder eingeschaltet oder automatisch betrieben werden soll
eco / auto / ein / aus (abhängig vom Kühlgerät)
Werkseinstellung: auto
Filterzeit-Strömungswächter
zur Einstellung der Zeit zwischen Ansprechen des Strömungswächters und Ausgabe einer Warnmeldung
5 - 25 s
Werkseinstellung: 5 s
Kühler Durchfluss Warngrenze
(nur wenn am Kühlgerät die Option Flow-Thermo-Sensor vorhanden ist)
Wird der Parameter aktiviert, wird bei Unterschreitung des eingegebenen Wertes eine Warnung generiert.
aus / 0,75 - 0,95 l/min
Werkseinstellung: aus
Vorschub
Einfädelgeschwindigkeit
zum Einstellen der Drahtgeschwindigkeit, mit der die Drahtelektrode in das Schweißbrenner-Schlauchpaket eingefädelt wird
z.B.: 2 - 25 m/min / 20 - 3935 ipm
(abhängig vom Drahtvorschub)
Werkseinstellung: 10 m/min
Die Einfädelgeschwindigkeit kann auch in dem sich öffnenden Fenster eingestellt werden, wenn die Taste Drahteinfädeln gedrückt wird:
Taste Drahteinfädeln drücken
Einstellrad drücken und drehen, um den Wert der Einfädelgeschwindigkeit zu verändern
„Schließen“ auswählen oder Einstellrad drücken, um den Wert zu übernehmen
Schweißgerät
Zündtimeout
Drahtlänge bis zur Sicherheitsabschaltung
aus / 5 - 100 mm (0,2 - 3,94 in.)
Werkseinstellung: aus
Der Prozessparameter Zündtimeout ist eine Sicherheitsfunktion.
Insbesondere bei hohen Drahtgeschwindigkeiten kann die bis zur Sicherheitsabschaltung geförderte Drahtlänge von der eingestellten Drahtlänge abweichen.
Funktionsweise:
Wird die Brennertaste gedrückt, beginnt sofort die Gas-Vorströmung. Anschließend werden Drahtförderung und Zündvorgang eingeleitet. Kommt innerhalb der eingestellten, geförderten Drahtlänge kein Stromfluss zustande, schaltet die Anlage selbsttätig ab.
Für einen weiteren Versuch die Brennertaste erneut drücken.
Sense Leitung
zum Aktivieren/deaktivieren der Funktion Sense Leitung
aus / ein
Werkseinstellung: ein
Die Sense-Leitung ist eine zusätzliche Hardware zur direkten Spannungsmessung am Werkstück. Die Funktion dient zur korrekten Istwert-Bestimmung, wenn mehrere Schweißprozesse an einem Bauteil gleichzeitig schweißen und die Gefahr von eingekoppelten Stör-Spannungen auf Grund ungünstiger Schlauchpaket-Verlegung oder gemeinsamer Masseleitungen besteht.
Roboter Einstellungen
Touchsensing Empfindlichkeit
zum Einstellen der Empfindlichkeit beim Touchsensing in Zusammenhang mit der im Drahtvorschub eingebauten Option OPT/i WF Gasdüsen-Positionssuchen für unterschiedliche Bauteil-Oberflächen und äußere Störeinflüsse
Die Einstellung der Touchsensing Empfindlichkeit hat keine Auswirkungen auf die Option OPT/i Touch Sense Adv.
Touchsensing = Auffinden der Nahtposition mittels angelegter Sensorspannung beim automatisierten Schweißen
Touchsensing erfolgt über die Gasdüse oder die Drahtelektrode.
Touchsensing mittels Gasdüse funktioniert nur,
0 - 10
Werkseinstellung: 1
0
für blanke Oberflächen, langer und satter Kurzschluss, robust und störunempfindlich
10
für verzunderte Oberflächen, hohe messbedingte Störempfindlichkeit
Nicht geeignet für das Schweißen mit mehreren Schweißgeräten auf einem Bauteil!
Isolierte Oberflächen können nicht detektiert werden.
Vorgehensweise für die Ermittlung der Touchsensing-Empfindlichkeit:
WICHTIG! Bei einer höheren Touchsensing Empfindlichkeit erhöht sich auch die Störanfälligkeit!
Kantenerkennung „WireSense“
zum Aktivieren / Festlegen einer Kantenerkennung mittels WireSense (Option)
aus / 0,5 - 20,0 mm
Werkseinstellung: aus
Die Kantenerkennung „WireSense“ funktioniert nur
WireSense wird üblicherweise über eine Roboter-Steuerung aktiviert. Sobald von der Roboter-Steuerung ein Wert > 0,5 mm vorgegeben wird, wird der manuell am Schweißgerät eingestellte Wert überschrieben.
Ist der Parameter Zündtimeout aktiviert, gilt dieser auch für WireSense.
Bei übergeordneten Roboter-Steuerungen mit geringem Signalumfang (z.B. bei Linear-Fahrwerken) kann WireSense manuell am Schweißgerät eingestellt werden.
Beispiel Economy-Image:
Werden in einem Schweißsystem zwei Motoren verwendet, müssen diese zur Erhaltung der Prozess-Stabilität abgeglichen werden.
Bei Schweißsystemen mit PushPull-Einheiten oder Abspul-Drahtvorschüben muss nach erfolgter Installation oder Austausch von Drahtvorschüben ein Systemabgleich durchgeführt werden.
Ein entsprechender Hinweis wird angezeigt.
Der Systemabgleich-Assistent wird gestartet.
Der Systemabgleich kann auch manuell gestartet werden.
Systemabgleich durchführen:
Sofern ein Systemabgleich erforderlich ist, wird der Systemabgleich-Assistent gestartet. Der erste Schritt des Systemabgleich Assistenten wird angezeigt:
Bei erfolgreichem Systemabgleich wird eine entsprechende Bestätigung angezeigt.
Die Übersicht „Lichtbogenabriss-Überwachung“ wird angezeigt.
Die Übersicht „Drahtfestbrand am Kontaktrohr - Setupmenü“ wird angezeigt.
Die Übersicht „Drahtfestbrand am Werkstück - Setupmenü“ wird angezeigt.
Mit dieser Funktion können die im Schweißkreis vorliegenden Induktivitäten gemessen werden.
Induktivitäten können zu Schweißproblemen führen, beispielsweise wenn mehrere System an einem Bauteil schweißen.
Mit Hilfe der Induktivitätsmessung und einem entsprechenden Kabel-Management können bereits bei Inbetriebnahme einer Schweißanlage Schweißprobleme verhindert werden.
Durch Auswählen der Schaltfläche „Schweißkreis Kopplung“ wird ein entsprechender Wizard gestartet.
Messergebnisse:
Ergebnis | Rcoupling | Kcoupling |
---|---|---|
sehr gut | 0 mOhm | 0 % |
gut | 1 - 2,5 mOhm | 2 - 15 % |
durchschnittlich | 3 - 15 mOhm | 16 - 30 % |
schlecht | 16 - 100 mOhm | 31 - 100 % |
Die Messergebnisse werden im Logbuch gespeichert.
Details zur Schweißkreis Kopplung sind in der Bedienungsanleitung „Leitfaden Kabel-Management“ - 42,0426,0420,xx beschrieben.
Die Bedienungsanleitung steht unter folgendem Link als HTML zur Verfügung:
https://manuals.fronius.com/html/4204260420 |
Die Übersicht „Drahtenden Überwachung Setupmenü“ wird angezeigt.
(1) | Drahtende-Reaktion für OPT/i WF R WE ring sensor 4,100,878,CK |
(2) | Drahtende-Reaktion für OPT/i WF R WE drum 4,100,879,CK |
(3) | Drahtende-Reaktion für OPT/i WF R wire end 4,100,869,CK |
Die Parameter für die Gas Überwachung stehen nur zur Verfügung, wenn am Drahtvorschub oder an der SplitBox die Option OPT/i Gasdurchfluss-Sensor vorhanden ist.
Bei der Gas Überwachung kann eine untere Gasdurchflussgrenze definiert werden. Wird der Gasfluss für eine definierte Zeit unterschritten erfolgt eine sofortige Fehlermeldung und die Schweißung wird gestoppt.
Die Übersicht „Gas Überwachung“ wird angezeigt.
Ein falsch eingestellter Gasfaktor kann die Schutzgasmenge und somit das Schweißergebnis massiv beeinflussen.
Unter der Einstellung "auto" sind alle Standardgase aus der Fronius Schweißdatenbank berücksichtigt.
Ein manuelles Einstellen des Gasfaktors ist nur für Sondergase und nur nach Rücksprache empfohlen.
Die Übersicht „Motorkraft Überwachung“ wird angezeigt.
Die Parameter für die Drahtpuffer-Überwachung stehen zur Verfügung, wenn sich ein Drahtpuffer im Schweißsystem befindet.
Für das Job optimieren können folgende Prozessparameter eingestellt werden:
Arbeitsparameter
Drahtvorschub
zur Einstellung der Drahtgeschwindigkeit
z.B.: 2 - 25 m/min (ipm)
(abhängig vom Drahtvorschub und der Schweiß-Kennlinie)
Lichtbogenlängen-Korrektur
zur Korrektur der Lichtbogen-Länge
-10,0 - +10,0
- ... kurzer Lichtbogen
0 ... unkorrigierte Lichtbogen-Länge
+ ... längerer Lichtbogen
Puls-Korrektur
beim MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen, PMC Schweißen zur Korrektur der Pulsenergie
-10,0 - +10,0
- ... geringere Tropfen-Ablösekraft
0 ... neutrale Tropfen-Ablösekraft
+ ... erhöhte Tropfen-Ablösekraft
oder
Dynamik-Korrektur
beim MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen, LSC-Schweißen und CMT-Schweißen zur Einstellung des Kurzschluss-Stromes und des Stromes zu Kurzschluss-Aufbruch
-10,0 - +10,0
-10
härterer Lichtbogen (höherer Strom bei Kurzschluss-Aufbruch, vermehrte Schweißspritzer)
+10
weicherer Lichtbogen (geringerer Strom bei Kurzschluss-Aufbruch, geringe Schweißspritzer-Bildung)
Schweißverfahrensparameter
Kennlinie ändern - aktuelle ID: xxxx
Die ID-Nr. der aktuell hinterlegten Kennlinie wird angezeigt.
Nach Drücken des Einstellrades können Verfahren und Eigenschaft der Kennlinie verändert werden.
Verfahren
Das der Kennlinie zugeordnete Verfahren wird angezeigt.
Eigenschaft
Die der Kennlinie zugeordnete Eigenschaft wird angezeigt.
Brenner-Betriebsart
zur Einstellung der Betriebsart
2-Takt / 4-Takt / S2-Takt / S4-Takt / Punktieren
Die weiteren einstellbaren Prozessparameter entsprechen den bereits beschriebenen Prozessparametern:
TWIN Prozess Regelung ... siehe Seite (→)
(nur wenn sich ein TWIN-Interface im Schweißsystem befindet)
Schweißstart/-ende ... siehe Seite (→)
Punktieren ... siehe Seite (→)
Prozess-Regelung ... siehe Seite (→)
Synchropuls ... siehe Seite (→)
Einstellungen Prozess Mix ... siehe Seite (→)
CMT Cycle Step ... siehe Seite (→)
nur wenn die Option OPT/i CMT Cycle Step am Schweißgerät vorhanden ist.
Gas-Setup ... siehe Seite (→)
Leistung
Lichtbogenlängenkorrektur ... siehe Seite (→)
Jobslope ... siehe Seite (→)
Dokumentation ... siehe Seite (→)
Limit Monitoring ... siehe Seite (→)
(nur in Verbindung mit der Option OPT/i Limit Monitoring)
Komponenten ... siehe Seite (→)
Neben dem Einstellen der Parameter können unter „Job optimieren“ mit Hilfe der entsprechenden Schaltflächen Jobs auch umbenannt, kopiert und gelöscht werden.
Weitere Informationen zum Job optimieren im Kapitel Schweißbetrieb, Abschnitt Job Betrieb auf Seite (→).
Für die Job-Korrekturgrenzen können folgende Prozessparameter eingestellt werden:
Leistung
obere Leistungsgrenze
zum Einstellen der oberen Leistungsgrenze für einen Job
0 - 20 %
Werkseinstellung: 0 %
untere Leistungsgrenze
zum Einstellen der unteren Leistungsgrenze für einen Job
-20 - 0 %
Werkseinstellung: 0 %
Lichtbogenlängenkorrektur
obere Lichtbogenlängenkorr. Grenze
zum Einstellen der oberen Lichtbogenlängen-Korrekturgrenze für einen Job
0,0 - 10,0
Werkseinstellung: 0
untere Lichtbogenlängenkorr. Grenze
zum Einstellen der unteren Lichtbogenlängen-Korrekturgrenze für einen Job
-10,0 - 0,0
Werkseinstellung: 0
Weitere Informationen zu den Job-Korrekturgrenzen im Kapitel Schweißbetrieb, Abschnitt Job Betrieb auf Seite (→).
Nach Bestätigen der angezeigten Information können für die Voreinstellungen für „als Job speichern“ folgende Prozessparameter eingestellt werden:
Jobslope
Jobslope
definiert die Zeit zwischen dem aktuellen, ausgewählten Job und dem nächst folgenden
0,0 - 10,0 s
Werkseinstellung: 0 s
Job Korrekturgrenze MIG/MAG
obere Leistungskorrekturgrenze
0 - 20 %
Werkseinstellung: 0 %
untere Leistungskorrekturgrenze
0 - -20 %
Werkseinstellung: 0 %
obere Lichtbogenlängenkorrektur Grenze
0,0 - 10,0
Werkseinstellung: 0,0
untere Lichtbogenlängenkorrektur Grenze
0,0 - -10,0
Werkseinstellung: 0,0
Limit Monitoring
(nur in Verbindung mit der Option OPT/i Limit Monitoring)
untere Spannungsgrenze
zum Einstellen der unteren Spannungsgrenze in Abhängigkeit vom Sollwert
-10,0 - 0,0 V
Werkseinstellung: 0 V
obere Spannungsgrenze
zum Einstellen der oberen Spannungsgrenze in Abhängigkeit vom Sollwert
0,0 - 10,0 V
Werkseinstellung: 0 V
Maximalzeit der Spannungsabweichung
zum Einstellen, wie lange eine Spannungsabweichung maximal dauern darf
aus / 0,1 - 10,0 s
Werkseinstellung: aus
untere Stromgrenze
zum Einstellen der unteren Stromgrenze in Abhängigkeit vom Sollwert
-100,0 - 0,0 A
Werkseinstellung: 0
obere Stromgrenze
zum Einstellen der oberen Stromgrenze in Abhängigkeit vom Sollwert
0,0 - 100,0 A
Werkseinstellung: 0
Maximalzeit der Stromabweichung
zum Einstellen, wie lange eine Stromabweichung maximal dauern darf
aus / 0,1 - 10,0 s
Werkseinstellung: aus
untere Drahtvorschubgrenze
zum Einstellen der unteren Drahtvorschub-Grenze
-10,0 - 0,0 m/min (ipm)
Werkseinstellung: 0 m/min
obere Drahtvorschubgrenze
zum Einstellen der oberen Drahtvorschub-Grenze
0,0 - 10,0 m/min (ipm)
Werkseinstellung: 0 m/min
Maximalzeit der Drahtvorschubabweichung
zum Einstellen, wie lange eine Drahtvorschub-Abweichung maximal dauern darf
aus / 0,1 - 10,0 s
Werkseinstellung: aus
untere Schweißdauergrenze
zum Einstellen der unteren Schweißdauergrenze
0,0 ... -50,0 s
Werkseinstellung: 1,0
obere Schweißdauergrenze
zum Einstellen der oberen Schweißdauergrenze
0,0 - 50,0 s
Werkseinstellung: 1,0
Schweißdauer überwachen
zum Aktivieren / Deaktivieren der Schweißdauer-Überwachung
ein / aus
Werkseinstellung: ein
untere Energiegrenze
zum Einstellen der unteren Energiegrenze
0,0 ... -max.
Werkseinstellung: -1,0
obere Energiegrenze
zum Einstellen der oberen Energiegrenze
0,0 - max
Werkseinstellung: 1,0
Energie überwachen
zum Aktivieren / Deaktivieren der Energie-Überwachung
ein / aus
Werkseinstellung: ein
Reaktion bei Überschreitung
zum Einstellen der Reaktion, wenn Grenzwerte über- oder unterschritten werden
Ignorieren / Warnung / Fehler
Werkseinstellung: Ignorieren
Ignorieren
Grenzwerte werden nicht überwacht und im Logbuch nicht mitgeloggt
Warnung
Bei Über- oder Unterschreiten eines Grenzwertes wird eine Warnung am Display angezeigt, der Schweißvorgang wird nicht unterbrochen.
Fehler
Bei Über- oder Unterschreiten eines Grenzwertes wird der Schweißvorgang sofort gestoppt, am Display wird ein Fehler angezeigt.
Auf Grund von Firmware-Aktualisierungen können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt.
Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen an Ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist jedoch identisch.
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
Auf Grund von Firmware-Aktualisierungen können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt.
Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen an Ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist jedoch identisch.
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
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Auf Grund von Firmware-Aktualisierungen können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt.
Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen an Ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist jedoch identisch.
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
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Die „Voreinstellungen“ enthalten folgende Auswahlmöglichkeiten:
Die Übersicht der Einheiten und Normen wird angezeigt.
Datum und Uhrzeit können über NTP (Network Time Protokoll) zugewiesen oder manuell eingestellt werden.
Datum und Uhrzeit über NTP zuweisen
Ein DNS-Server muss erreichbar sein oder muss bei manueller Einstellung der Netzwerkparameter konfiguriert werden (siehe Netzwerk-Parameter manuell einstellen, Seite (→)).
Die Zeit des NTP-Servers wird auf das Schweißgerät synchronisiert. Ist NTP eingestellt, wird die Uhrzeit auch nach einem Neustart des Schweißgeräts synchronisiert, sofern eine Verbindung zum Zeitserver hergestellt werden kann.
Datum und Uhrzeit manuell einstellen
Für das manuelle Einstellen von Datum und Uhrzeit darf „Datum & Uhrzeit automatisch“ nicht ausgewählt sein.
Die Voreinstellungen Anzeige werden angezeigt.
Die aktuellen System-Daten werden angezeigt.
Lichtbogenleistung aus Momentanwerten in kW Bei bekannter Schweißgeschwindigkeit kann die elektrische Streckenenergie berechnet werden: E = IP / vs
| |||||||
Lichtbogenenergie in kJ E = IE / L
Die Lichtbogenenergie wird vorzugsweise beim manuellen Schweißen zur Berechnung der Streckenenergie verwendet. | |||||||
aktuelle Schweißgeschwindigkeit in cm/min | |||||||
aktuell eingestellter Job | |||||||
aktuelle Schweißnaht | |||||||
Dauer der aktuellen Schweißnaht in s | |||||||
aktueller Motorstrom in A, Drahtvorschub 1 | |||||||
aktueller Motorstrom in A, Drahtvorschub 2 | |||||||
aktueller Motorstrom in A, Drahtvorschub 3 | |||||||
aktuelle Motorkraft in N, Drahtvorschub-Motor 1 | |||||||
aktuelle Motorkraft in N, Drahtvorschub-Motor 2 | |||||||
aktuelle Motorkraft in N, Drahtvorschub-Motor 3 | |||||||
aktuelle Durchflussmenge in l/min am Kühlgerät Fehlerausgabe, wenn die Durchflussmenge < 0,7 l/min | |||||||
aktueller Schutzgas-Durchfluss | |||||||
gesamter Schutzgas-Verbrauch | |||||||
aktuelle Kühlmittel-Temperatur in °C am Kühlgerät Fehlerausgabe, wenn die Kühlmittel-Temperatur > 70 °C | |||||||
Lichtbogen-Brenndauer in h | |||||||
Gesamt-Betriebsstunden des Schweißgeräts in h |
Die Voreinstellungen Anzeige werden angezeigt.
Die Optionen für die Anzeige der Kennlinien werden angezeigt.
Die Voreinstellungen Anzeige werden angezeigt.
Mit dieser Funktion können bei den MIG/MAG-Schweißparametern zusätzliche Parameter oder Einstellungen angezeigt werden.
Arbeitsparameter
Strom, Spannung, Materialstärke, Leistung, Lichtbogenlängen-Korrektur, Puls-Korrektur oder Dynamik-Korrektur
SFI-Parameter
SFI, SFI Hotstart
Prozess-Regelung
Einbrandstabilisator, Lichtbogenlängen Stabilisator
Synchropuls Einstellungen
Synchropuls, Drahtvorschub-Hub, Frequenz, Duty Cycle (high), Lichtbogen-Korrektur high, Lichtbogen-Korrektur low
Intervall Einstellungen
Intervall, Intervall Zyklen, Intervall Pausenzeit, Intervall Schweißzeit
Process Mix
Obere Leistungs-Dauer-Korrektur, Untere Leistungs-Dauer-Korrektur, Untere Leistungs-Korrektur
CycleStep
CMT Cycle Step, Zyklen (Schweißpunktgröße), Intervall Pausenzeit, Intervall Zyklen
AC Einstellungen
AC Leistungs-Balance, AC Zyklen negativ, AC Zyklen positiv
Schweißstart/Schweißende Einstellungen
Startstrom, Start Lichtbogenlängenkorrektur, Startstromzeit, Slope 1, Slope 2, Endstrom, End Lichtbogenlängenkorrektur, Endstromzeit
Punktiereneinstellungen
Punktierzeit
Gas-Voreinstellungen
Gassollwert, Gasvorströmung, Gasnachströmung
TWIN Prozess Regelung
Puls Synchronisationsverhältnis, Phasenverschiebung Lead/Trail, Zündverzögerung Trail
Parameteranzeige erweitern:
Der Parameter wird bei den Schweißparametern angezeigt und kann dort auch verändert werden.
Mit dieser Funktion können die an einem Jobmaster-Schweißbrenner verfügbaren Funktionen und Parameter festgelegt werden.
Arbeitsparameter
Jobnummer, EasyJobs, Strom, Drahtvorschub, Spannung, Materialstärke, Leistung, Lichtbogenlängen-Korrektur, Puls-Korrektur oder Dynamik-Korrektur
Schweißverfahrensparameter
verfahren, Kennlinieneigenschaft, Brenner-Betriebsart
SFI-Parameter
SFI, SFI Hotstart
Prozess-Regelung
Einbrandstabilisator, Lichtbogenlängen-Stabilisator
Synchropulse Einstellungen
Synchropuls, Drahtvorschub-Hub, Frequenz, Duty Cycle (high), Lichtbogen-Korrektur high, Lichtbogen-Korrektur low
Intervall-Einstellungen
Intervall, Intervall-Zyklen, Intervall-Pausenzeit, Intervall-Schweißzeit
Process Mix
Obere Leistungs-Dauer-Korrektur, Untere Leistungs-Dauer-Korrektur, Untere Leistungs-Korrektur
Cycle Step
CMT Cycle Step, Zyklen (Schweißpunktgröße), Intervall Pausenzeit, Intervall Zyklen
AC Einstellungen
AC Leistungs Balance, AC Zyklen negativ, AC Zyklen positiv
Schweißstart/Schweißende Einstellungen
Startstrom, Start Lichtbogenlängenkorrektur, Startstromzeit, Slope 1, Slope 2, Endstrom, End Lichtbogenlängenkorrektur, Endstromzeit
Punktiereneinstellungen
Punktierzeit
Gas-Voreinstellungen
Gassollwert, Gasvorströmung, Gasnachströmung
Allgemeine Einstellungen
R/L-Abgleich, Drahtvor/Drahtrück, Gasprüfen
Parameter für den Jobmaster-Schweißbrenner festlegen:
Der Parameter wird am Jobmaster-Schweißbrenner angezeigt und kann dort auch verändert werden.
Je nach Gerätetype, Ausstattung und vorhandener WeldingPackages kann die Anzeige und die Reihenfolge der System-Voreinstellungen variieren.
Je nach Gerätetype, Ausstattung und vorhandener WeldingPackages kann die Anzeige und die Reihenfolge der System-Voreinstellungen variieren.
Die Geräte-Informationen werden angezeigt.
Die Sicherheitsabfrage zu den Werkseinstellungen wird angezeigt.
Die Prozessparameter- und die Maschinenvoreinstellungs-Werte werden auf Werkseinstellung zurückgesetzt, die Übersicht System der Voreinstellungen wird angezeigt.
Die Sicherheitsabfrage zum Zurücksetzen des Webseiten-Passwortes wird angezeigt.
Das Webseiten-Passwort wird auf Werkseinstellung zurückgesetzt:
Benutzername = admin
Passwort = admin
Die Übersicht System der Voreinstellungen wird angezeigt.
In den Voreinstellungen können unter „Betriebsart Setup“ folgende Sonderfunktionen eingestellt werden:.
* | Nur wenn die Option OPT/i GUN Trigger am Schweißgerät vorhanden ist. |
Sonder-4-Takt = Guntrigger
In Verbindung mit einem Jobmaster Schweißbrenner und bei ausgewählter Betriebsart Sonder-4-Takt ermöglicht die Funktion das Job-Umschalten mittels Brennertaste während dem Schweißen. Das Job-Umschalten erfolgt dabei innerhalb von definierten Job-Gruppen.
Eine Job-Gruppe wird durch den nächsten nicht-programmierten Job definiert.
Beispiel:
Job-Gruppe 1: Job Nr. 3 / 4 / 5
Job Nr. 6 ist nicht belegt ==> Ende der Job-Gruppe1
Job-Gruppe 2: Job Nr. 7 / 8 / 9
Sonderanzeige Jobmaster = ein
Am Jobmaster Schweißbrenner können nun folgende Punkte eingestellt und ausgeführt werden:
Der Parameter „Sonderanzeige Jobmaster“ steht ab Firmware Version 4.0.0 nicht mehr zur Verfügung.
Die entsprechenden Einstellungen können wie folgt ausgeführt werden:
Voreinstellungen / Anzeige / Jobmaster MIG/MAG Anzeige
(siehe Seite (→))
Punktieren
2-Takt = Punktieren im 2-Takt Betrieb:
Der Punktier-Prozess läuft solange die Brennertaste gedrückt bleibt und endet spätestens nach Ablauf der Punktierzeit.
Das Loslassen der Brennertaste stoppt den Punktier-Prozess vor Ablauf der Punktierzeit.
4-Takt = Punktieren im 4-Takt Betrieb:
Der Punktier-Prozess startet nach Drücken der Brennertaste und endet spätestens nach Ablauf der Punktierzeit.
Ein erneutes Drücken der Brennertaste stoppt den Punktier-Prozess vor Ablauf der Punktierzeit.
Weitere Informationen zum Punktieren:
Brennertaster-Jobanwahl = ein
Die Funktion ermöglicht das Umschalten auf den nächsten Job mittels Brennertaste. Das Umschalten erfolgt dabei innerhalb von definierten Job-Gruppen.
Eine Job-Gruppe wird durch den nächsten nicht-programmierten Job definiert.
Beispiel:
Job-Gruppe 1: Job Nr. 3 / 4 / 5
Job Nr. 6 ist nicht belegt ==> Ende der Job-Gruppe1
Job-Gruppe 2: Job Nr. 7 / 8 / 9
Das Umschalten kann im Leerlauf oder während der Schweißung erfolgen.
Service Connect ist ein Fernwartungs-Tool zur Fehlerdiagnose und Fehlerbehebung, Datenanalyse oder Prozessoptimierung am Schweißgerät.
Nach dem einmaligen Akzeptieren der Nutzungsbedingungen direkt am Bedienpanel des Schweißgeräts kann ein Fernzugriff eines Fronius-Technikers auf das Schweißgerät erfolgen.
Vorgehensweise für einen Problemfall am Schweißgerät, für den eine Ferndiagnose von Fronius angefordert wird:
Ferneinsatz beenden:
Das Netzwerk Setup enthält folgende Einträge:
Wenn DHCP aktiviert ist, sind die Netzwerk-Parameter IP-Adresse, Netzwerkmaske, Standard Gateway DNS Server 1 und DNS Server 2 ausgegraut und können nicht eingestellt werden.
DHCP wird deaktiviert, die Netzwerk-Parameter können nun eingestellt werden.
Der Ziffernblock für den ausgewählten Netzwerk-Parameter wird angezeigt.
Der Wert für den Netzwerk-Parameter wird übernommen, die Netzwerk Einstellungen werden angezeigt.
Die Übersicht des WLAN Setup wird angezeigt.
Ländercode einstellen
WLAN aktivieren
Netzwerk hinzufügen
Die verfügbaren WLAN-Netzwerke werden angezeigt.
Netzwerk löschen
Allgemeines
Jeder Bluetooth-Teilnehmer hat eine eigene MAC-Adresse. Über die MAC-Adresse ist eine gezielte Zuordnung zum Schweißgerät möglich, Verwechslungen werden verhindert.
Das Schweißgerät kann mit folgenden Bluetooth-Geräten kommunizieren:
Eine aktive Bluetooth-Verbindung wird am Display in der Statuszeile durch ein blau-leuchtendes Bluetooth-Symbol angezeigt.
Bei Bluetooth-Geräten gleicher Type kann aus Sicherheitsgründen nur ein Gerät aktiv mit dem Schweißgerät verbunden werden.
Aktive Bluetooth-Verbindungen mit mehreren Bluetooth-Geräten unterschiedlicher Type sind möglich.
Eine bestehende, aktive Bluetooth-Verbindung kann durch einen anderen Bluetooth-Teilnehmer nicht unterbrochen oder beeinflusst werden.
Bluetooth-Fernbedienungen haben Priorität gegenüber kabelgebundenen Fernbedienungen oder Schweißbrennern mit Bedienfunktion.
Wird während des Schweißvorganges die Verbindung von kabelgebundenen oder Bluetooth-Fernbedienungen zum Schweißgerät unterbrochen, wird der Schweißvorgang beendet.
Bluetooth Setup ausführen
Die Übersicht der Bluetooth-Geräte wird angezeigt.
Bluetooth Funktion des Schweißgeräts aktivieren oder deaktivieren
Bluetooth Gerät hinzufügen
Unter Info angezeigte Symbole:
Aktive Bluetooth-Verbindung | |
Gekoppelt | |
Inaktiv |
Bluetooth Gerät löschen
WeldCube Air ist eine Cloud-basierte zentrale Erfassung von Schweißdaten, Prozess-Kennzahlen und anderer Funktionalitäten.
WeldCube Air steht als Online-Service zur Verfügung.
Für das Einrichten von WeldCube Air sind Kenntnisse aus der Netzwerktechnik erforderlich. Kontaktieren Sie Ihre IT-Abteilung.
Vor dem Verbinden zu WeldCube Air:
Folgende Ports und Domänen freischalten
https://dps.prod.air.az.weldcube.com/ Port 443 (HTTPS)
https://stpwwcpcprod001.blob.core.windows.net/ Port 443 (HTTPS)
https://stpwwcashared.blob.core.windows.net/ Port 443 (HTTPS)
Port 8883 (MQTT)
Den Zeit-Server aktivieren
Voreinstellungen / Anzeige / Datum & Uhrzeit / Datum & Uhrzeit automatisch auswählen
Bei manueller Zeiteinstellung darf die Zeitabweichung maximal 2 Minuten betragen.
WeldCube Air deaktivieren | |
Gerät entkoppeln |
Weitere Informationen zu WeldCube Air unter:
https://www.weldcube.com
Erhöhte Verbindungssicherheit
Um die Verbindungssicherheit zwischen WeldCube Premium und dem Schweißsystem zu erhöhen, kann unter Client-Berechtigung eine bestehende Verbindung zu WeldCube Premium bestätigt werden.
Verbindung bestätigen:
| Status der erweiterten Verbindung unbekannt Erweiterte Verbindung steht aus Erweiterte Verbindung erlaubt |
Die Einstellung wird übernommen.
Stromquelle = Schweißgerät
Die Schweißgeräte-Konfiguration wird angezeigt.
Die Tastatur wird angezeigt.
Der Text wird übernommen, die Schweißgeräte-Konfiguration wird angezeigt.
Im Vorschub Setup können an einem Drahtvorschub vorhandene Potentiometer aktiviert oder deaktiviert werden.
Im Interface Setup kann festgelegt werden, ob die Schweißparameter extern von der Roboter-Steuerung oder intern vom Schweißgerät vorgegeben werden.
Im TWIN Setup werden die Schweißlinien 1 und 2 den Schweißgeräten zugeordnet.
Das Logbuch wird angezeigt.
Mittels der jeweiligen Schaltflächen können Schweißungen, Events, Fehler, Warnungen oder Benachrichtigungen angezeigt werden.
Folgende Daten werden mitgeloggt:
(1) | Nummer der Schweißung |
(2) | Datum (ttmmjj) |
(3) | Uhrzeit (hhmmss) |
(4) | Dauer der Schweißung in s |
(5) | Schweißstrom in A (Mittelwert) |
(6) | Schweißspannung in V (Mittelwert) |
(7) | Drahtgeschwindigkeit in m/min |
(8) | Lichtbogenenergie in kJ (Details siehe Seite (→)) |
(9) | Job-Nr. |
Durch Drehen des Einstellrades kann in der Liste gescrollt werden.
Durch Drücken des Einstellrades werden Details eines Logbuch-Eintrages angezeigt.
Details bei Schweißungen:
(10) | Nummer der Schweiß-Sektion |
(11) | Dauer der Schweiß-Sektion in s |
(12) | Schweißstrom in A (Mittelwert) |
(13) | Schweißspannung in V (Mittelwert) |
(14) | Drahtgeschwindigkeit in m/min |
(15) | Schweißgeschwindigkeit (cm/min) |
(16) | Lichtbogenleistung aus Momentanwerten in W (Details siehe Seite (→)) |
(17) | Lichtbogenenergie in kJ (Details siehe Seite (→)) |
(18) | Job-Nr. |
(19) | Prozess |
Die Einstellungen für die Grenzwertüberwachung werden angezeigt.
Die Übersicht Dokumentation wird angezeigt.
Eine Benutzerverwaltung ist sinnvoll, wenn mehrere Benutzer mit ein und demselben Schweißgerät arbeiten.
Die Benutzerverwaltung erfolgt mittels unterschiedlicher Rollen und mit Hilfe von NFC-Keys.
Je nach Ausbildungsstand oder Qualifikation eines Benutzers werden die Benutzer unterschiedlichen Rollen zugeordnet.
Benutzerverwaltung
Die Benutzerverwaltung umfasst alle am Schweißgerät registrierten Benutzer. Je nach Ausbildungsstand oder Qualifikation eines Benutzers werden die Benutzer unterschiedlichen Rollen zugeordnet.
NFC-Karte
Eine NFC-Karte oder ein NFC-Schlüsselanhänger wird einem bestimmten Benutzer zugewiesen, der am Schweißgerät registriert ist.
NFC-Karte und NFC-Schlüsselanhänger werden in dieser Bedienungsanleitung allgemein als NFC-Key bezeichnet.
WICHTIG! Jedem Benutzer sollte ein eigener NFC-Key zugewiesen sein.
Rolle
Rollen dienen zur Verwaltung registrierter Benutzer (= Benutzerverwaltung). In den Rollen werden Zugriffsrechte und die von den Benutzern durchführbaren Arbeitstätigkeiten festgelegt.
Unter Voreinstellungen / Verwaltung / Benutzerverwaltung sind werksseitig 2 Rollen vordefiniert:
Administrator
mit allen Rechten und Möglichkeiten
Die Rolle „Administrator“ kann nicht gelöscht, umbenannt oder bearbeitet werden.
Die Rolle „Administrator“ enthält den vordefinierten Benutzer „Admin“, der nicht gelöscht werden kann. Dem Benutzer „Admin“ können Name, Sprache, Einheit, Web-Passwort und ein NFC-Key zugewiesen werden.
Sobald „Admin“ ein NFC-Key zugewiesen wurde, ist die Benutzerverwaltung aktiviert.
Abgesperrt
werksseitig voreingestellt mit den Rechten auf die Schweißverfahren, ohne Prozessparameter und Voreinstellungen
Die Rolle „Abgesperrt“
Der Rolle „Abgesperrt“ können keine NFC-Keys zugeordnet werden.
Ist dem vordefinierten Benutzer „Admin“ kein NFC-Key zugewiesen, funktioniert jeder NFC-Key zum Absperren und Aufsperren des Schweißgeräts (keine Benutzerverwaltung, siehe auch Abschnitt „Schweißgerät mittels NFC-Key absperren und aufsperren“, Seite (→)).
Die Benutzerverwaltung umfasst folgende Abschnitte:
Beim Anlegen von Rollen und NFC-Keys ist systematisches Vorgehen erforderlich.
Fronius empfiehlt, einen oder zwei Administrator-Keys anzulegen. Ohne Administrator-Rechte kann ein Schweißgerät im schlimmsten Fall nicht mehr bedient werden.
Vorgehensweise
Der Verlust eines Administrator-NFC-Keys kann sich je nach Einstellungen bis zur Unbrauchbarkeit des Schweißgeräts auswirken! Eine der beiden Administrator-NFC-Keys an einem sicheren Platz aufbewahren.
Beim Anlegen von Rollen und NFC-Keys ist systematisches Vorgehen erforderlich.
Fronius empfiehlt, einen oder zwei Administrator-Keys anzulegen. Ohne Administrator-Rechte kann ein Schweißgerät im schlimmsten Fall nicht mehr bedient werden.
Vorgehensweise
Der Verlust eines Administrator-NFC-Keys kann sich je nach Einstellungen bis zur Unbrauchbarkeit des Schweißgeräts auswirken! Eine der beiden Administrator-NFC-Keys an einem sicheren Platz aufbewahren.
Wird dem vordefinierten Benutzer „Admin“ unter Voreinstellungen / Verwaltung / Benutzerverwaltung / Administrator ein NFC-Key zugewiesen, ist die Benutzerverwaltung aktiviert.
Die Benutzerverwaltung wird angezeigt, Administrator ist ausgewählt.
Die Info zum Übertragen der NFC Karte wird angezeigt.
Der Hinweis zur aktivierten Benutzerverwaltung wird angezeigt.
Unter Admin / NFC Karte wird die Nummer des zugewiesenen NFC-Keys angezeigt.
Um einen 2. Administrator-Key anzulegen:
Die Benutzerverwaltung wird angezeigt.
Die Tastatur wird angezeigt.
Die Innerhalb einer Rolle ausführbaren Funktionen werden angezeigt.
Symbolik:
... versteckt | |
... nur lesen | |
... lesen und schreiben |
Die Benutzerverwaltung wird angezeigt.
Aus Datenschutzgründen sollten bei der Neuanlage von Benutzern nur Personen-Identitätsnummern und keine vollständigen Namen eingegeben werden.
Die Benutzerverwaltung wird angezeigt.
Die Tastatur wird angezeigt.
Die Info zum Übertragen der NFC-Karte wird angezeigt.
Aus Datenschutzgründen sollten bei der Neuanlage von Benutzern nur Personen-Identitätsnummern und keine vollständigen Namen eingegeben werden.
Die Benutzerverwaltung wird angezeigt.
Die Tastatur wird angezeigt.
Die Info zum Übertragen der NFC-Karte wird angezeigt.
Aus Datenschutzgründen sollten bei der Neuanlage von Benutzern nur Personen-Identitätsnummern und keine vollständigen Namen eingegeben werden.
Die Benutzerverwaltung wird angezeigt.
Die Benutzerverwaltung wird angezeigt.
Die Rolle wird geöffnet, die Funktionen können verändert werden:
Ist bei einer Rolle kein Benutzer hinterlegt, kann die Bearbeitung der Rolle auch durch Drücken des Einstellrades gestartet werden.
Die Benutzerverwaltung wird angezeigt.
Die Rolle wird geöffnet, die Funktionen können verändert werden:
Ist bei einer Rolle kein Benutzer hinterlegt, kann die Bearbeitung der Rolle auch durch Drücken des Einstellrades gestartet werden.
Die Benutzerverwaltung wird angezeigt.
Die Rolle und alle zugeordneten Benutzer werden gelöscht.
Die Benutzerverwaltung wird angezeigt.
Die der Rolle zugeordneten Benutzer werden angezeigt.
Die Benutzerverwaltung wird angezeigt.
Der Benutzer wird gelöscht.
Die Sicherheitsabfrage zum Löschen oder Ersetzen der NFC Karte wird angezeigt.
Wird beim vordefinierten Benutzer “Admin“ die NFC Karte gelöscht, ist die Benutzerverwaltung deaktiviert.
Die Benutzerverwaltung ist deaktiviert, das Schweißgerät ist abgesperrt.
Das Schweißgerät kann mit jedem beliebigen NFC-Key wieder auf- und zugesperrt werden (siehe auch Seite (→)).
Vorgehensweise, wenn
CENTRUM ist eine Software zur zentralen Benutzerverwaltung. Detaillierte Informationen finden Sie in der CENTRUM-Bedienungsanleitung (42,0426,0338,xx).
Der CENTRUM-Server kann auch wie folgt direkt am Schweißgerät aktiviert werden:
Central User Management Server wird angezeigt.
CENTRUM ist eine Software zur zentralen Benutzerverwaltung. Detaillierte Informationen finden Sie in der CENTRUM-Bedienungsanleitung (42,0426,0338,xx).
Der CENTRUM-Server kann auch wie folgt direkt am Schweißgerät aktiviert werden:
Central User Management Server wird angezeigt.
Die Schweißgeräte verfügen mit dem SmartManager über eine eigene Webseite.
Sobald das Schweißgerät mittels Netzwerk-Kabel mit einem Computer verbunden ist oder in einem Netzwerk integriert ist, kann der SmartManager des Schweißgeräts über die IP-Adresse des Schweißgerät aufgerufen werden.
Für das Aufrufen des SmartManager ist min. IE 10 oder ein anderer moderner Browser erforderlich.
Je nach Anlagenkonfiguration, Software-Erweiterungen und vorhandenen Optionen können die am SmartManager angezeigten Einträge variieren.
Beispiele für angezeigte Einträge:
|
|
* | Je nach vorhandenem Roboter-Interface wird die Bezeichnung des Interfaces als Eintrag auf der Webseite angezeigt. |
Die Schweißgeräte verfügen mit dem SmartManager über eine eigene Webseite.
Sobald das Schweißgerät mittels Netzwerk-Kabel mit einem Computer verbunden ist oder in einem Netzwerk integriert ist, kann der SmartManager des Schweißgeräts über die IP-Adresse des Schweißgerät aufgerufen werden.
Für das Aufrufen des SmartManager ist min. IE 10 oder ein anderer moderner Browser erforderlich.
Je nach Anlagenkonfiguration, Software-Erweiterungen und vorhandenen Optionen können die am SmartManager angezeigten Einträge variieren.
Beispiele für angezeigte Einträge:
|
|
* | Je nach vorhandenem Roboter-Interface wird die Bezeichnung des Interfaces als Eintrag auf der Webseite angezeigt. |
Die Schweißgeräte verfügen mit dem SmartManager über eine eigene Webseite.
Sobald das Schweißgerät mittels Netzwerk-Kabel mit einem Computer verbunden ist oder in einem Netzwerk integriert ist, kann der SmartManager des Schweißgeräts über die IP-Adresse des Schweißgerät aufgerufen werden.
Für das Aufrufen des SmartManager ist min. IE 10 oder ein anderer moderner Browser erforderlich.
Je nach Anlagenkonfiguration, Software-Erweiterungen und vorhandenen Optionen können die am SmartManager angezeigten Einträge variieren.
Beispiele für angezeigte Einträge:
|
|
* | Je nach vorhandenem Roboter-Interface wird die Bezeichnung des Interfaces als Eintrag auf der Webseite angezeigt. |
Der SmartManager des Schweißgerätes wird angezeigt.
Beim Anmelden an den SmartManager gibt es 2 Hilfsfunktionen:
Freischalt-Funktion starten?
Mit dieser Funktion kann ein unabsichtlich abgesperrtes Schweißgerät wieder entsperrt und für alle Funktionen freigegeben werden.
Ein TXT-File mit folgender Dateibenennung wird im Download-Ordner des Computers abgespeichert:
unlock_SN[Seriennummer]_JJJJ_MM_TT_hhmmss.txt
Fronius antwortet per E-Mail mit einer einmaligen Freischalt-Datei mit folgender Dateibenennung:
response_SN[Seriennummer]_JJJJ_MM_TT_hhmmss.txt
Das Schweißgerät wird einmalig freigeschaltet.
Passwort vergessen?
Nach Anklicken von „Passwort vergessen?“ wird ein Hinweis angezeigt, dass das Passwort am Schweißgerät zurückgesetzt werden kann (siehe auch „Passwort Webseite wiederherstellen“, Seite (→)).
Durch Klicken auf dieses Symbol
Passwort für SmartManager ändern:
Durch Klicken auf dieses Symbol kann für den SmartManager des Schweißgerätes die Anzeige von Kennlinien, Materialangaben und bestimmten Schweißparametern erweitert werden.
Die Einstellungen sind vom jeweils angemeldeten Benutzer abhängig.
Durch Klicken auf das Sprachkürzel werden die für den SmartManager verfügbaren Sprachen angezeigt.
Zum Ändern der Sprache die gewünschte Sprache anklicken.
Zwischen Fronius-Logo und dem angezeigten Schweißgerät wird der aktuelle Status des Schweißgerätes angezeigt.
Achtung / Warnung |
Fehler am Schweißgerät * |
Schweißgerät schweißt |
Schweißgerät ist betriebsbereit (online) |
Schweißgerät ist nicht betriebsbereit (offline) |
* | Bei einem Fehler wird oberhalb der Zeile mit dem Fronius-Logo eine rote Fehlerzeile mit der Fehler-Nummer angezeigt. Nach Klicken auf die Fehlerzeile wird eine Fehlerbeschreibung angezeigt. |
Ein Klick auf das Fronius-Logo öffnet die Homepage von Fronius: www.fronius.com
Aktuelle Daten der Schweißanlage werden angezeigt.
Je nach Schweißverfahren, Ausstattung und vorhandener WeldingPackages variieren die angezeigten Systemdaten.
z.B. Systemdaten für MIG/MAG:
|
|
Aktuelle Daten der Schweißanlage werden angezeigt.
Je nach Schweißverfahren, Ausstattung und vorhandener WeldingPackages variieren die angezeigten Systemdaten.
z.B. Systemdaten für MIG/MAG:
|
|
Im Eintrag Dokumentation werden im Logbuch die letzten 100 Einträge angezeigt. Diese Logbucheinträge können Schweißungen, Fehler, Warnungen, Benachrichtigungen und Events sein.
Über die Schaltfläche „Zeitfilter“ können die angezeigten Daten nach einer bestimmten Zeitperiode gefiltert werden. Die Eingabe erfolgt dabei für Datum (yyyy MM dd) und Zeit (hh mm), jeweils von - bis.
Ein leerer Filter lädt wieder die neuesten Schweißungen.
Die Anzeige von Schweißungen, Fehler, Warnungen, Benachrichtigungen und Events kann deaktiviert werden.
Folgende Daten werden angezeigt:
(1) | Nummer der Schweißung |
(2) | Startzeit (Datum und Uhrzeit) |
(3) | Dauer der Schweißung in s |
(4) | Schweißstrom in A (Mittelwert) |
(5) | Schweißspannung in V (Mittelwert) |
(6) | Drahtgeschwindigkeit in m/min |
(7) | IP - Lichtbogenleistung in W (aus Momentanwerten nach ISO /TR 18491) |
(8) | IE - Lichtbogenenergie in kJ (als Summe über die gesamte Schweißung nach ISO/TR 18491) |
Falls im System vorhanden werden auch Roboter-Geschwindigkeit und Jobs angezeigt.
Durch Anklicken eines Logbucheintrages werden Details angezeigt.
Details bei Schweißungen:
Section Nr.
(9) | Dauer der Schweiß-Sektion in s |
(10) | Schweißstrom in A (Mittelwert) |
(11) | Schweißspannung in V (Mittelwert) |
(12) | Drahtgeschwindigkeit in m/min |
(13) | Schweißgeschwindigkeit (cm/min) |
(14) | Lichtbogenleistung aus Momentanwerten in W (Details siehe Seite (→)) |
(15) | Lichtbogenenergie in kJ (Details siehe Seite (→)) |
(16) | Job-Nr. |
(17) | Prozess |
Durch Anklicken der Schaltfläche „Spalte einfügen“ können weitere Werte angezeigt werden:
Ist am Schweißgerät die Option OPT/i Dokumentation vorhanden, können auch einzelne Abschnitte von Schweißungen angezeigt werden.
Mittels Schaltflächen „PDF“ und „CSV“ kann die Dokumentation im gewünschten Format exportiert werden.
Für CSV-Exporte muss am Schweißgerät die Option OPT/i Dokumentation vorhanden sein.
Im Eintrag Dokumentation werden im Logbuch die letzten 100 Einträge angezeigt. Diese Logbucheinträge können Schweißungen, Fehler, Warnungen, Benachrichtigungen und Events sein.
Über die Schaltfläche „Zeitfilter“ können die angezeigten Daten nach einer bestimmten Zeitperiode gefiltert werden. Die Eingabe erfolgt dabei für Datum (yyyy MM dd) und Zeit (hh mm), jeweils von - bis.
Ein leerer Filter lädt wieder die neuesten Schweißungen.
Die Anzeige von Schweißungen, Fehler, Warnungen, Benachrichtigungen und Events kann deaktiviert werden.
Folgende Daten werden angezeigt:
(1) | Nummer der Schweißung |
(2) | Startzeit (Datum und Uhrzeit) |
(3) | Dauer der Schweißung in s |
(4) | Schweißstrom in A (Mittelwert) |
(5) | Schweißspannung in V (Mittelwert) |
(6) | Drahtgeschwindigkeit in m/min |
(7) | IP - Lichtbogenleistung in W (aus Momentanwerten nach ISO /TR 18491) |
(8) | IE - Lichtbogenenergie in kJ (als Summe über die gesamte Schweißung nach ISO/TR 18491) |
Falls im System vorhanden werden auch Roboter-Geschwindigkeit und Jobs angezeigt.
Durch Anklicken eines Logbucheintrages werden Details angezeigt.
Details bei Schweißungen:
Section Nr.
(9) | Dauer der Schweiß-Sektion in s |
(10) | Schweißstrom in A (Mittelwert) |
(11) | Schweißspannung in V (Mittelwert) |
(12) | Drahtgeschwindigkeit in m/min |
(13) | Schweißgeschwindigkeit (cm/min) |
(14) | Lichtbogenleistung aus Momentanwerten in W (Details siehe Seite (→)) |
(15) | Lichtbogenenergie in kJ (Details siehe Seite (→)) |
(16) | Job-Nr. |
(17) | Prozess |
Durch Anklicken der Schaltfläche „Spalte einfügen“ können weitere Werte angezeigt werden:
Ist am Schweißgerät die Option OPT/i Dokumentation vorhanden, können auch einzelne Abschnitte von Schweißungen angezeigt werden.
Mittels Schaltflächen „PDF“ und „CSV“ kann die Dokumentation im gewünschten Format exportiert werden.
Für CSV-Exporte muss am Schweißgerät die Option OPT/i Dokumentation vorhanden sein.
In den Grundeinstellungen kann die Abtastrate für die Dokumentation aktiviert und eingestellt werden.
Zusätzlich können Motorkraft M1 - M3, Gasfluss-Istwert und die Schweißgeschwindigkeit für die Dokumentation aktiviert werden.
Sofern am Schweißgerät die Option OPT/i Jobs vorhanden ist, können im Eintrag Job-Daten
* | Das Ansehen und das Exportieren als PDF funktioniert auch, wenn die Option OPT/i Jobs nicht am Schweißgerät vorhanden ist. |
Sofern am Schweißgerät die Option OPT/i Jobs vorhanden ist, können im Eintrag Job-Daten
* | Das Ansehen und das Exportieren als PDF funktioniert auch, wenn die Option OPT/i Jobs nicht am Schweißgerät vorhanden ist. |
In der Jobübersicht werden alle im Schweißsystem gespeicherten Jobs aufgelistet.
Nach Anklicken eines Jobs werden die für diesen Job gespeicherten Daten und Parameter angezeigt.
Job-Daten und Parameter können in der Jobübersicht nur angesehen werden. Die Spaltenbreite für Parameter und Wert können durch Ziehen mit dem Mauszeiger einfach angepasst werden.
Weitere Jobs lassen sich durch Anklicken der Schaltfläche „Spalte hinzufügen“ der Auflistung mit den angezeigten Daten einfach hinzufügen.
Alle hinzugefügten Jobs werden mit dem jeweils ausgewählten Job verglichen.
Bestehende Jobs des Schweißsystems können optimiert werden, sofern am Schweißgerät die Option OPT/i Jobs vorhanden ist.
Als Unterstützung beim Job editieren lassen sich weitere Jobs durch Anklicken von „Job hinzufügen“ der Auflistung mit den angezeigten Daten einfach hinzufügen.
Neuen Job anlegen
Mit dieser Funktion können extern abgespeicherte Jobs in das Schweißsystem übertragen werden, sofern am Schweißgerät die Option OPT/i Jobs vorhanden ist.
Mit dieser Funktion können Jobs vom Schweißgerät extern abgespeichert werden, sofern am Schweißgerät die Option OPT/i Jobs vorhanden ist.
Die Jobs werden als XML-Datei in den Download-Ordner des Computers exportiert.
Unter Jobübersicht und Job editieren können bestehende Jobs des Schweißsystems als PDF oder als CSV-Datei exportiert werden.
Für den CSV-Export muss die Option OPT/i Jobs am Schweißgerät vorhanden sein.
Die PDF-Einstellungen oder die CSV-Einstellungen werden angezeigt.
Ein PDF oder eine CSV-Datei der ausgewählten Jobs wird erstellt und je nach Einstellungen des verwendeten Browsers abgespeichert.
Unter Prozessparameter können allgemeine Prozessparameter und Prozessparameter für Komponenten & Überwachung eines Schweißgerätes angesehen und verändert werden.
Prozessparameter ändern
Unter Prozessparameter können allgemeine Prozessparameter und Prozessparameter für Komponenten & Überwachung eines Schweißgerätes angesehen und verändert werden.
Prozessparameter ändern
Unter Bezeichnung & Standort kann die Schweißgeräte-Konfiguration angesehen und verändert werden.
Unter Parameteranzeige können Schweißparameter und Sonderfunktionen für Schweißgerät und JobMaster-Schweißbrenner festgelegt werden.
Die ausgewählten Parameter / Funktionen werden
Datum & Uhrzeit können automatisch oder manuell festgelegt werden.
Unter Netzwerk Einstellungen können folgende Parameter eingestellt werden:
Management
WLAN
WeldCube Air
Schweißgerät mit WeldCubeAir verbinden
(alternativ dazu auf der Cloud-Symbole rechts oben klicken)
Wird nur angezeigt, wenn am Schweißgerät die Option OPT/i MQTT installiert ist.
MQTT - Message Queuing Telemetry Transport
(standardisiertes Datenschnittstellen-Protokoll)
Unterstützte Funktionen:
MQTT Einstellungen festlegen
Wird nur angezeigt, wenn am Schweißgerät die Option OPT/i OPC-UA installiert ist.
OPC-UA - Open Platform Communications - Unified Architecture
(standardisiertes Datenschnittstellen-Protokoll)
Unterstützte Funktionen:
OPC-UA Einstellungen festlegen
Im Eintrag Sichern & Wiederherstellen können
Im Eintrag Sichern & Wiederherstellen können
Sichern starten
Wiederherstell-Datei suchen
Bei Fragen zur Konfiguration wenden Sie sich an Ihren Netzwerk-Administrator.
Signal Visualisierung steht nur bei vorhandenem Roboter-Interface zur Verfügung.
Für die korrekte Anzeige der Signal Visualisierung ist mindestens IE 10 oder ein anderer moderner Browser erforderlich.
Angezeigt werden die über ein Roboter-Interface übertragenen Befehle und Signale.
IN ... Signale von der Roboter-Steuerung an das Schweißgerät
OUT ... Signale vom Schweißgerät an die Roboter-Steuerung
Die angezeigten Signale können jeweils gesucht, sortiert und gefiltert werden.
Zum auf- oder absteigenden Sortieren der Kennlinien auf den Pfeil neben der jeweiligen Information klicken.Die Spaltenbreiten können durch Ziehen mit dem Mauszeiger einfach angepasst werden.
Die detaillierte Beschreibung der Signale erfolgt durch
Signal Visualisierung steht nur bei vorhandenem Roboter-Interface zur Verfügung.
Für die korrekte Anzeige der Signal Visualisierung ist mindestens IE 10 oder ein anderer moderner Browser erforderlich.
Angezeigt werden die über ein Roboter-Interface übertragenen Befehle und Signale.
IN ... Signale von der Roboter-Steuerung an das Schweißgerät
OUT ... Signale vom Schweißgerät an die Roboter-Steuerung
Die angezeigten Signale können jeweils gesucht, sortiert und gefiltert werden.
Zum auf- oder absteigenden Sortieren der Kennlinien auf den Pfeil neben der jeweiligen Information klicken.Die Spaltenbreiten können durch Ziehen mit dem Mauszeiger einfach angepasst werden.
Die detaillierte Beschreibung der Signale erfolgt durch
Im Eintrag Benutzerverwaltung können
Die Benutzerverwaltung wird am Schweißgerät angelegt und kann dann mit der Export-/Import-Funktion abgespeichert und auf andere Schweißgeräte übertragen werden.
Im Eintrag Benutzerverwaltung können
Die Benutzerverwaltung wird am Schweißgerät angelegt und kann dann mit der Export-/Import-Funktion abgespeichert und auf andere Schweißgeräte übertragen werden.
Bestehende Benutzer können angesehen, geändert und gelöscht werden, neue Benutzer können angelegt werden.
Benutzer ansehen / ändern:
Benutzer löschen:
Benutzer anlegen:
Bestehende Benutzerrollen können angesehen, geändert und gelöscht werden, neue Benutzerrollen können angelegt werden.
Benutzerrolle ansehen / ändern:
Die Rolle „Administrator“ kann nicht verändert werden.
Benutzerrolle löschen:
Die Rollen „Administrator“ und „locked“ können nicht gelöscht werden.
Benutzerrolle anlegen:
Benutzer und Benutzerrollen eines Schweißgeräts exportieren
Die Benutzerverwaltung des Schweißgeräts wird im Download-Ordner des Computers abgespeichert.
Dateiformat: userbackup_SNxxxxxxxx_YYYY_MM_DD_hhmmss.user
SN = Seriennummer, YYYY = Jahr, MM = Monat, DD = Tag
hh = Stunde, mm = Minute, ss = Sekunde
Benutzer und Benutzerrollen an einem Schweißgerät importieren
Die Benutzerverwaltung wird am Schweißgerät gespeichert.
Zum Aktivieren eines CENTRUM-Servers
(CENTRUM = Central User Management)
Im Eintrag Übersicht werden Komponenten und Optionen der Schweißanlage mit allen dazu verfügbaren Informationen angezeigt, beispielsweise Firmware-Version, Artikelnummer, Seriennummer, Produktionsdatum, ...
Im Eintrag Übersicht werden Komponenten und Optionen der Schweißanlage mit allen dazu verfügbaren Informationen angezeigt, beispielsweise Firmware-Version, Artikelnummer, Seriennummer, Produktionsdatum, ...
Durch Anklicken der Schaltfläche „alle Gruppen erweitern“ werden zu den einzelnen Systemkomponenten weitere Details angezeigt.
Beispiel Schweißgerät:
Durch Anklicken der Schaltfläche „alle Gruppen reduzieren“ werden die Details der Systemkomponenten wieder ausgeblendet.
Durch Anklicken der Schaltfläche „Komponentenübersicht exportieren als ...“ wird von den Details der Systemkomponenten eine XML-Datei erstellt. Diese XML-Datei kann entweder geöffnet oder abgespeichert werden.
Im Eintrag Update kann die Firmware des Schweißgerätes aktualisiert werden.
Die aktuell am Schweißgerät vorhandene Firmware-Version wird angezeigt.
Firmware des Schweißgerätes aktualisieren:
Firmware-Link: |
Nach erfolgtem Update muss das Schweißgerät gegebenenfalls neu gestartet werden.
Nach erfolgreichem Update wird eine entsprechende Bestätigung angezeigt.
Im Eintrag Update kann die Firmware des Schweißgerätes aktualisiert werden.
Die aktuell am Schweißgerät vorhandene Firmware-Version wird angezeigt.
Firmware des Schweißgerätes aktualisieren:
Firmware-Link: |
Nach erfolgtem Update muss das Schweißgerät gegebenenfalls neu gestartet werden.
Nach erfolgreichem Update wird eine entsprechende Bestätigung angezeigt.
Während des Neustarts ist der SmartManager nicht verfügbar.
Nach dem Neustart kann der SmartManager eventuell nicht mehr verfügbar sein.
Wenn Sie Nein wählen, werden die neuen Software-Funktionen beim nächsten Ein/Aus-Schalten aktiviert.
Durch Klicken auf den Link werden Informationen zur Open Source Lizenzierung angezeigt.
Im Eintrag Update kann auch die mobile Anwendung Fronius WeldConnect aufgerufen werden. |
Mit WeldConnect können folgende Funktionen durchgeführt werden:
Fronius WeldConnect steht wie folgt zur Verfügung:
Weitere Informationen zu Fronius WeldConnect unter:
Unter Funktionspakete können folgende Daten angezeigt werden:
Unter Funktionspakete können folgende Daten angezeigt werden:
Im Eintrag Kennlinienübersicht können
Die angezeigten Kennlinien können jeweils gesucht, sortiert und gefiltert werden.
Zu den Kennlinien werden folgende Informationen angezeigt:
|
|
Zum auf- oder absteigenden Sortieren der Kennlinien auf den Pfeil neben der jeweiligen Information klicken.
Die Spaltenbreiten können durch Ziehen mit dem Mauszeiger einfach angepasst werden.
Im Eintrag Kennlinienübersicht können
Die angezeigten Kennlinien können jeweils gesucht, sortiert und gefiltert werden.
Zu den Kennlinien werden folgende Informationen angezeigt:
|
|
Zum auf- oder absteigenden Sortieren der Kennlinien auf den Pfeil neben der jeweiligen Information klicken.
Die Spaltenbreiten können durch Ziehen mit dem Mauszeiger einfach angepasst werden.
Nach Anklicken des Symbols „Filter anzeigen“ werden die möglichen Filterkriterien angezeigt. Mit Ausnahme von „ID“ und „ersetzt durch“ können die Kennlinien nach allen Informationen gefiltert werden.
Das erste Auswahlkästchen = alles auswählen
Um die Filterkriterien auszublenden, Symbol „Filter ausblenden“ anklicken.
Im Eintrag Screenshot kann jederzeit ein digitales Abbild des Schweißgeräte-Displays erstellt werden, unabhängig von Navigation oder eingestellten Werten.
Je nach verwendetem Browser stehen unterschiedliche Funktionen zum Speichern des Screenshots zur Verfügung, die Anzeige kann variieren.
Im Eintrag Screenshot kann jederzeit ein digitales Abbild des Schweißgeräte-Displays erstellt werden, unabhängig von Navigation oder eingestellten Werten.
Je nach verwendetem Browser stehen unterschiedliche Funktionen zum Speichern des Screenshots zur Verfügung, die Anzeige kann variieren.
Bei vorhandenem Roboter-Interface wird die Interface-Bezeichnung als Eintrag auf der Webseite des Schweißgeräts angezeigt.
Folgende Parameter können angezeigt, verändert, gespeichert oder gelöscht werden:
Werkseinstellungen können wiederhergestellt werden und das Modul kann neu gestartet werden.
Bei vorhandenem Roboter-Interface wird die Interface-Bezeichnung als Eintrag auf der Webseite des Schweißgeräts angezeigt.
Folgende Parameter können angezeigt, verändert, gespeichert oder gelöscht werden:
Werkseinstellungen können wiederhergestellt werden und das Modul kann neu gestartet werden.
Die Schweißgeräte sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet, bei dem nahezu zur Gänze auf Schmelzsicherungen verzichtet wurde. Nach Beseitigung einer möglichen Störung kann das Schweißgerät wieder ordnungsgemäß betrieben werden.
Mögliche Störungen, Warnhinweise oder Statusmeldungen werden in Form von Dialogen als Klartext-Anzeigen am Display angezeigt.
Die Schweißgeräte sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet, bei dem nahezu zur Gänze auf Schmelzsicherungen verzichtet wurde. Nach Beseitigung einer möglichen Störung kann das Schweißgerät wieder ordnungsgemäß betrieben werden.
Mögliche Störungen, Warnhinweise oder Statusmeldungen werden in Form von Dialogen als Klartext-Anzeigen am Display angezeigt.
Die Schweißgeräte sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet, bei dem nahezu zur Gänze auf Schmelzsicherungen verzichtet wurde. Nach Beseitigung einer möglichen Störung kann das Schweißgerät wieder ordnungsgemäß betrieben werden.
Mögliche Störungen, Warnhinweise oder Statusmeldungen werden in Form von Dialogen als Klartext-Anzeigen am Display angezeigt.
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschalten und vom Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.
Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensatoren) entladen sind.
Gefahr durch unzureichende Schutzleiter-Verbindungen.
Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Die Gehäuse-Schrauben stellen eine geeignete Schutzleiter-Verbindung für die Erdung des Gehäuses dar.
Die Gehäuse-Schrauben dürfen keinesfalls durch andere Schrauben ohne zuverlässige Schutzleiter-Verbindung ersetzt werden.
„Stromlimit“ ist eine Sicherheitsfunktion für das MIG/MAG-Schweißen, bei der
Bei zu hoher Schweißleistung wird der Lichtbogen immer kürzer und droht zu erlöschen. Um das Erlöschen des Lichtbogens zu verhindern, reduziert das Schweißgerät die Drahtgeschwindigkeit und somit die Schweißleistung.
In der Statuszeile des Display wird eine entsprechende Meldung angezeigt.
Abhilfe-Maßnahmen
Ursache: | Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht eingesteckt |
Behebung: | Netzzuleitung überprüfen, ev. Netzstecker einstecken |
Ursache: | Netz-Steckdose oder Netzstecker defekt |
Behebung: | defekte Teile austauschen |
Ursache: | Netzabsicherung |
Behebung: | Netzabsicherung wechseln |
Ursache: | Kurzschluss an der 24 V Versorgung von SpeedNet Anschluss oder externem Sensor |
Behebung: | angeschlossene Komponenten abstecken |
Ursache: | Überlastung, Einschaltdauer überschritten |
Behebung: | Einschaltdauer berücksichtigen |
Ursache: | Thermo-Sicherheitsautomatik hat abgeschaltet |
Behebung: | Abkühlphase abwarten; Schweißgerät schaltet nach kurzer Zeit selbständig wieder ein |
Ursache: | Kühlluft-Versorgung eingeschränkt |
Behebung: | Zugänglichkeit der Kühlluft-Kanäle gewährleisten |
Ursache: | Lüfter im Schweißgerät defekt |
Behebung: | Servicedienst verständigen |
Ursache: | Masseanschluss falsch |
Behebung: | Masseanschluss auf Polarität überprüfen |
Ursache: | Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen |
Behebung: | Schweißbrenner tauschen |
Ursache: | Steuerstecker nicht eingesteckt |
Behebung: | Steuerstecker einstecken |
Ursache: | Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt |
Behebung: | Schweißbrenner tauschen |
Ursache: | Verbindungs-Schlauchpaket defekt oder nicht korrekt angeschlossen (nicht bei Schweißgeräten mit integriertem Drahtantrieb) |
Behebung: | Verbindungs-Schlauchpaket überprüfen |
Ursache: | Gasflasche leer |
Behebung: | Gasflasche wechseln |
Ursache: | Gasdruck-Minderer defekt |
Behebung: | Gasdruck-Minderer tauschen |
Ursache: | Gasschlauch nicht montiert oder schadhaft |
Behebung: | Gasschlauch montieren oder tauschen |
Ursache: | Schweißbrenner defekt |
Behebung: | Schweißbrenner wechseln |
Ursache: | Gas-Magnetventil defekt |
Behebung: | Servicedienst verständigen |
Ursache: | falsche Schweißparameter, falsche Korrekturparameter |
Behebung: | Einstellungen überprüfen |
Ursache: | Masseverbindung schlecht |
Behebung: | guten Kontakt zum Werkstück herstellen |
Ursache: | Mehrere Schweißgeräte schweißen an einem Bauteil |
Behebung: | Distanz zwischen den Schlauchpaketen und Massekabeln vergrößern; Keine gemeinsame Masse verwenden. |
Ursache: | kein oder zu wenig Schutzgas |
Behebung: | Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil, Schweißbrenner-Gasanschluss, etc. überprüfen |
Ursache: | Schweißbrenner undicht |
Behebung: | Schweißbrenner wechseln |
Ursache: | falsches oder ausgeschliffenes Kontaktrohr |
Behebung: | Kontaktrohr wechseln |
Ursache: | falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser |
Behebung: | eingelegte Drahtelektrode kontrollieren |
Ursache: | falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser |
Behebung: | Verschweißbarkeit des Grund-Werkstoffes prüfen |
Ursache: | Schutzgas für Drahtlegierung nicht geeignet |
Behebung: | korrektes Schutzgas verwenden |
Ursache: | Schutzgas, Drahtförderung, Schweißbrenner oder Werkstück verunreinigt oder magnetisch aufgeladen |
Behebung: | R/L Abgleich durchführen; Lichtbogenlänge anpassen; Schutzgas, Drahtförderung, Schweißbrenner-Position oder Werkstück auf Verunreinigungen oder magnetische Aufladung überprüfen |
Ursache: | Bremse zu stark eingestellt |
Behebung: | Bremse lockern |
Ursache: | Bohrung des Kontaktrohres zu eng |
Behebung: | passendes Kontaktrohr verwenden |
Ursache: | Draht-Führungsseele im Schweißbrenner defekt |
Behebung: | Draht-Führungsseele auf Knicke, Verschmutzung, etc. prüfen und gegebenenfalls austauschen |
Ursache: | Vorschubrollen für verwendete Drahtelektrode nicht geeignet |
Behebung: | passende Vorschubrollen verwenden |
Ursache: | falscher Anpressdruck der Vorschubrollen |
Behebung: | Anpressdruck optimieren |
Ursache: | unsachgemäße Verlegung des Schweißbrenner-Schlauchpaketes |
Behebung: | Schweißbrenner-Schlauchpaket möglichst geradlinig auslegen, enge Biegeradien vermeiden |
Ursache: | Schweißbrenner zu schwach dimensioniert |
Behebung: | Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten |
Ursache: | nur bei wassergekühlten Anlagen: Kühlmittel-Durchfluss zu gering |
Behebung: | Kühlmittel-Stand, Kühlmittel-Durchflussmenge, Kühlmittel-Verschmutzung, ... kontrollieren. Nähere Informationen der Bedienungsanleitung des Kühlgerätes entnehmen |
Das Schweißgerät benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um die Schweißanlage über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten.
Das Schweißgerät benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um die Schweißanlage über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten.
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschalten und vom Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.
Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensatoren) entladen sind.
Lufteintritts- und Austrittsöffnungen dürfen keinesfalls verdeckt sein, auch nicht teilweise.
Gefahr durch Druckluft-Einwirkung.
Sachschäden können die Folge sein.
Elektronische Bauteile nicht aus kurzer Entfernung mit Druckluft reinigen.
WICHTIG! Für das Aktualisieren der Firmware ist ein PC oder Laptop erforderlich, zu dem via Ethernet eine Verbindung zum Schweißgerät hergestellt werden muss.
Elektro- und Elektronik-Altgeräte müssen gemäß EU-Richtlinie und nationalem Recht getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden. Gebrauchte Geräte beim Händler oder über ein lokales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem zurückgeben. Eine fachgerechte Entsorgung des Altgeräts fördert eine nachhaltige Wiederverwertung von Ressourcen und verhindert negative Auswirkungen auf Gesundheit und Umwelt.
VerpackungsmaterialienDurchschnittlicher Drahtelektroden-Verbrauch bei einer Drahtvorschub-Geschwindigkeit von 5 m/min | |||
| 1,0 mm DrahtelektrodenDurchmesser | 1,2 mm DrahtelektrodenDurchmesser | 1,6 mm DrahtelektrodenDurchmesser |
Drahtelektrode aus Stahl | 1,8 kg/h | 2,7 kg/h | 4,7 kg/h |
Drahtelektrode aus Aluminium | 0,6 kg/h | 0,9 kg/h | 1,6 kg/h |
Drahtelektrode aus CrNi | 1,9 kg/h | 2,8 kg/h | 4,8 kg/h |
Durchschnittlicher Drahtelektroden-Verbrauch bei einer Drahtvorschub-Geschwindigkeit von 10 m/min | |||
| 1,0 mm DrahtelektrodenDurchmesser | 1,2 mm DrahtelektrodenDurchmesser | 1,6 mm DrahtelektrodenDurchmesser |
Drahtelektrode aus Stahl | 3,7 kg/h | 5,3 kg/h | 9,5 kg/h |
Drahtelektrode aus Aluminium | 1,3 kg/h | 1,8 kg/h | 3,2 kg/h |
Drahtelektrode aus CrNi | 3,8 kg/h | 5,4 kg/h | 9,6 kg/h |
Durchschnittlicher Drahtelektroden-Verbrauch bei einer Drahtvorschub-Geschwindigkeit von 5 m/min | |||
| 1,0 mm DrahtelektrodenDurchmesser | 1,2 mm DrahtelektrodenDurchmesser | 1,6 mm DrahtelektrodenDurchmesser |
Drahtelektrode aus Stahl | 1,8 kg/h | 2,7 kg/h | 4,7 kg/h |
Drahtelektrode aus Aluminium | 0,6 kg/h | 0,9 kg/h | 1,6 kg/h |
Drahtelektrode aus CrNi | 1,9 kg/h | 2,8 kg/h | 4,8 kg/h |
Durchschnittlicher Drahtelektroden-Verbrauch bei einer Drahtvorschub-Geschwindigkeit von 10 m/min | |||
| 1,0 mm DrahtelektrodenDurchmesser | 1,2 mm DrahtelektrodenDurchmesser | 1,6 mm DrahtelektrodenDurchmesser |
Drahtelektrode aus Stahl | 3,7 kg/h | 5,3 kg/h | 9,5 kg/h |
Drahtelektrode aus Aluminium | 1,3 kg/h | 1,8 kg/h | 3,2 kg/h |
Drahtelektrode aus CrNi | 3,8 kg/h | 5,4 kg/h | 9,6 kg/h |
Durchschnittlicher Drahtelektroden-Verbrauch bei einer Drahtvorschub-Geschwindigkeit von 5 m/min | |||
| 1,0 mm DrahtelektrodenDurchmesser | 1,2 mm DrahtelektrodenDurchmesser | 1,6 mm DrahtelektrodenDurchmesser |
Drahtelektrode aus Stahl | 1,8 kg/h | 2,7 kg/h | 4,7 kg/h |
Drahtelektrode aus Aluminium | 0,6 kg/h | 0,9 kg/h | 1,6 kg/h |
Drahtelektrode aus CrNi | 1,9 kg/h | 2,8 kg/h | 4,8 kg/h |
Durchschnittlicher Drahtelektroden-Verbrauch bei einer Drahtvorschub-Geschwindigkeit von 10 m/min | |||
| 1,0 mm DrahtelektrodenDurchmesser | 1,2 mm DrahtelektrodenDurchmesser | 1,6 mm DrahtelektrodenDurchmesser |
Drahtelektrode aus Stahl | 3,7 kg/h | 5,3 kg/h | 9,5 kg/h |
Drahtelektrode aus Aluminium | 1,3 kg/h | 1,8 kg/h | 3,2 kg/h |
Drahtelektrode aus CrNi | 3,8 kg/h | 5,4 kg/h | 9,6 kg/h |
Drahtelektroden-Durchmesser | 1,0 mm | 1,2 mm | 1,6 mm | 2,0mm | 2 x 1,2mm (TWIN) |
Durchschnittlicher Verbrauch | 10 l/min | 12 l/min | 16 l/min | 20 l/min | 24 l/min |
Gasdüsen-Größe | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 10 |
Durchschnittlicher Verbrauch | 6 l/min | 8 l/min | 10 l/min | 12 l/min | 12 l/min | 15 l/min |
Die Einschaltdauer (ED) ist der Zeitraum eines 10-Minuten-Zyklus, in dem das Gerät mit der angegebenen Leistung betrieben werden darf, ohne zu überhitzen.
Die am Leistungsschild angeführten Werte für die ED beziehen sich auf eine Umgebungstemperatur von 40°C.
Wenn die Umgebungstemperatur höher ist, muss die ED oder die Leistung entsprechend verringert werden.
Beispiel: Schweißen mit 150 A bei 60 % ED
Soll das Gerät ohne Unterbrechungen in Betrieb bleiben:
Die Einschaltdauer (ED) ist der Zeitraum eines 10-Minuten-Zyklus, in dem das Gerät mit der angegebenen Leistung betrieben werden darf, ohne zu überhitzen.
Die am Leistungsschild angeführten Werte für die ED beziehen sich auf eine Umgebungstemperatur von 40°C.
Wenn die Umgebungstemperatur höher ist, muss die ED oder die Leistung entsprechend verringert werden.
Beispiel: Schweißen mit 150 A bei 60 % ED
Soll das Gerät ohne Unterbrechungen in Betrieb bleiben:
Bei Geräten, die für Sonderspannungen ausgelegt sind, gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild.
Gilt für alle Geräte mit einer zulässigen Netzspannung von bis zu 460 V: Der serienmäßige Netzstecker erlaubt einen Betrieb mit einer Netzspannung von bis zu 400 V. Für Netzspannungen bis zu 460 V einen dafür zugelassenen Netzstecker montieren oder die Netzversorgung direkt installieren.
Übersicht mit kritischen Rohstoffen:
Eine Übersicht, welche kritischen Rohstoffe in diesem Gerät enthalten sind, ist unter der nachfolgenden Internetadresse zu finden.
www.fronius.com/en/about-fronius/sustainability.
Netzspannung (U1) | 3 x 400 V |
Max. Effektiv-Primärstrom (I1eff) | 12,3 A |
Max. Primärstrom (I1max) | 19,4 A |
Netzabsicherung | 35 A träge |
Netzspannungs-Toleranz | +/- 15 % |
Netzfrequenz | 50 / 60 Hz |
Cos Phi (1) | 0,99 |
Max. zulässige Netzimpedanz Zmax am PCC1) | 95 mOhm |
Empfohlener Fehlerstrom-Schutzschalter | Type B |
Schweißstrom-Bereich (I2) |
|
MIG / MAG | 3 - 320 A |
WIG | 3 - 320 A |
Stabelektrode | 10 - 320 A |
Schweißstrom bei | 40 % / 320 A |
| 100 % / 240 A |
Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm-Kennlinie (U2) | |
MIG / MAG | 14,2 - 30,0 V |
WIG | 10,1 - 22,8 V |
Stabelektrode | 20,4 - 32,8 V |
Leerlauf-Spannung | 73 V |
Schutzart | IP 23 |
EMV Emissionsklasse | A 2) |
Abmessungen l x b x h | 706 x 300 x 510 mm |
Gewicht | 35,0 kg / 77,2 lb. |
Max. Geräusch-Emission (LWA) | < 80 dB (A) |
Leistungsaufnahme im Leerlaufzustand bei 400 V | 34,2 W |
Energieeffizienz des Schweißgeräts | 87 % |
1) | Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz |
2) | Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohngebieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentliches Niederspannungsnetz erfolgt. Die elektromagnetische Verträglichkeit kann durch leitungsgeführte oder abgestrahlte Funkfrequenzen beeinflusst werden. |
Netzspannung (U1) | 3 x 380 / 400 / 460 V |
Max. Effektiv-Primärstrom (I1eff) |
|
3 x 380 V | 12,7 A |
3 x 400 V | 12,3 A |
3 x 460 V | 11,4 A |
Max. Primärstrom (I1max) |
|
3 x 380 V | 20,1 A |
3 x 400 V | 19,4 A |
3 x 460 V | 18,0 A |
Netzabsicherung | 35 A träge |
Netzspannungs-Toleranz | -10 / +15 % |
Netzfrequenz | 50 / 60 Hz |
Cos Phi (1) | 0,99 |
Max. zulässige Netzimpedanz Zmax am PCC1) | 95 mOhm |
Empfohlener Fehlerstrom-Schutzschalter | Type B |
Schweißstrom-Bereich (I2) |
|
MIG / MAG | 3 - 320 A |
WIG | 3 - 320 A |
Stabelektrode | 10 - 320 A |
Schweißstrom bei | 40 % / 320 A |
Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm-Kennlinie (U2) | |
MIG / MAG | 14,2 - 30,0 V |
WIG | 10,1 - 22,8 V |
Stabelektrode | 20,4 - 32,8 V |
Leerlauf-Spannung | 84 V |
Schutzart | IP 23 |
EMV Emissionsklasse | A 2) |
Abmessungen l x b x h | 706 x 300 x 510 mm |
Gewicht | 33,7 kg / 74,3 lb. |
Max. Geräusch-Emission (LWA) | < 80 dB (A) |
Leistungsaufnahme im Leerlaufzustand bei 400 V | 34,2 W |
Energieeffizienz des Schweißgeräts | 87 % |
1) | Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz |
2) | Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohngebieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentliches Niederspannungsnetz erfolgt. Die elektromagnetische Verträglichkeit kann durch leitungsgeführte oder abgestrahlte Funkfrequenzen beeinflusst werden. |
Netzspannung (U1) | 3 x 575 V |
Max. Effektiv-Primärstrom (I1eff) | 10,6 A |
Max. Primärstrom (I1max) | 16,7 A |
Netzabsicherung | 35 A träge |
Netzspannungs-Toleranz | +/- 10 % |
Netzfrequenz | 50 / 60 Hz |
Cos Phi (1) | 0,99 |
Empfohlener Fehlerstrom-Schutzschalter | Type B |
Schweißstrom-Bereich (I2) |
|
MIG / MAG | 3 - 320 A |
WIG | 3 - 320 A |
Stabelektrode | 10 - 320 A |
Schweißstrom bei | 40 % / 320 A |
| 100 % / 240 A |
Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm-Kennlinie (U2) | |
MIG / MAG | 14,2 - 30,0 V |
WIG | 10,1 - 22,8 V |
Stabelektrode | 20,4 - 32,8 V |
Leerlauf-Spannung | 67 V |
Schutzart | IP 23 |
Abmessungen l x b x h | 706 x 300 x 510 mm |
Gewicht | 32,7 kg / 72,1 lb. |
Max. Geräusch-Emission (LWA) | < 80 dB (A) |
Netzspannung (U1) | 3 x 200 / 230 / 380 / 400 / 460 V |
Max. Effektiv-Primärstrom (I1eff) |
|
3 x 200 V | 22,0 A |
3 x 230 V | 19,0 A |
3 x 380 V | 12,0 A |
3 x 400 V | 11,6 A |
3 x 460 V | 10,7 A |
Max. Primärstrom (I1max) |
|
3 x 200 V | 34,7 A |
3 x 230 V | 30,1 A |
3 x 380 V | 19,0 A |
3 x 400 V | 18,3 A |
3 x 460 V | 16,8 A |
Netzabsicherung | 35 A träge |
Netzspannungs-Toleranz | -10 / +15 % |
Netzfrequenz | 50 / 60 Hz |
Cos Phi (1) | 0,99 |
Max. zulässige Netzimpedanz Zmax am PCC1) | 54 mOhm |
Empfohlener Fehlerstrom-Schutzschalter | Type B |
Schweißstrom-Bereich (I2) |
|
MIG / MAG | 3 - 320 A |
WIG | 3 - 320 A |
Stabelektrode | 10 - 320 A |
Schweißstrom bei |
|
U1 = 200 - 230 V | 40 % / 320 A |
| 60 % / 260 A |
| 100 % / 240 A |
U1 = 380 - 460 V | 40 % / 320 A |
| 60 % / 260 A |
| 100 % / 240 A |
Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm-Kennlinie (U2) | |
MIG / MAG | 14,2 - 30,0 V |
WIG | 10,1 - 22,8 V |
Stabelektrode | 20,4 - 32,8 V |
Leerlauf-Spannung | 68 V |
Schutzart | IP 23 |
EMV Emissionsklasse | A 2) |
Abmessungen l x b x h | 706 x 300 x 510 mm |
Gewicht | 42,8 kg / 94,4 lb. |
Max. Geräusch-Emission (LWA) | < 80 dB (A) |
Leistungsaufnahme im Leerlaufzustand bei 400 V | 49,7 W |
Energieeffizienz des Schweißgeräts bei 320 A / 32,8 V | 86 % |
1) | Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz |
2) | Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohngebieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentliches Niederspannungsnetz erfolgt. Die elektromagnetische Verträglichkeit kann durch leitungsgeführte oder abgestrahlte Funkfrequenzen beeinflusst werden. |
Netzspannung (U1) | 3 x 400 V |
Max. Effektiv-Primärstrom (I1eff) | 15,9 A |
Max. Primärstrom (I1max) | 25,1 A |
Netzabsicherung | 35 A träge |
Netzspannungs-Toleranz | +/- 15 % |
Netzfrequenz | 50 / 60 Hz |
Cos Phi (1) | 0,99 |
Max. zulässige Netzimpedanz Zmax am PCC1) | 92 mOhm |
Empfohlener Fehlerstrom-Schutzschalter | Type B |
Schweißstrom-Bereich (I2) |
|
MIG / MAG | 3 - 400 A |
WIG | 3 - 400 A |
Stabelektrode | 10 - 400 A |
Schweißstrom bei | 40 % / 400 A |
| 100 % / 320 A |
Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm-Kennlinie (U2) | |
MIG / MAG | 14,2 - 34,0 V |
WIG | 10,1 - 26,0 V |
Stabelektrode | 20,4 - 36,0 V |
Leerlauf-Spannung | 73 V |
Schutzart | IP 23 |
EMV Emissionsklasse | A 2) |
Abmessungen l x b x h | 706 x 300 x 510 mm |
Gewicht | 36,5 kg / 80,5 lb. |
Max. Geräusch-Emission (LWA) | < 80 dB (A) |
Leistungsaufnahme im Leerlaufzustand bei 400 V | 33,7 W |
Energieeffizienz des Schweißgeräts | 89 % |
1) | Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz |
2) | Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohngebieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentliches Niederspannungsnetz erfolgt. Die elektromagnetische Verträglichkeit kann durch leitungsgeführte oder abgestrahlte Funkfrequenzen beeinflusst werden. |
Netzspannung (U1) | 3 x 380 / 400 / 460 V |
Max. Effektiv-Primärstrom (I1eff) |
|
3 x 380 V | 16,5 A |
3 x 400 V | 15,9 A |
3 x 460 V | 14,6 A |
Max. Primärstrom (I1max) |
|
3 x 380 V | 26,1 A |
3 x 400 V | 25,1 A |
3 x 460 V | 23,5 A |
Netzabsicherung | 35 A träge |
Netzspannungs-Toleranz | -10 / +15 % |
Netzfrequenz | 50 / 60 Hz |
Cos Phi (1) | 0,99 |
Max. zulässige Netzimpedanz Zmax am PCC1) | 92 mOhm |
Empfohlener Fehlerstrom-Schutzschalter | Type B |
Schweißstrom-Bereich (I2) |
|
MIG / MAG | 3 - 400 A |
WIG | 3 - 400 A |
Stabelektrode | 10 - 400 A |
Schweißstrom bei | 40 % / 400 A |
U1 = 380 - 460 V | 100 % / 320 A |
Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm-Kennlinie (U2) | |
MIG / MAG | 14,2 - 34,0 V |
WIG | 10,1 - 26,0 V |
Stabelektrode | 20,4 - 36,0 V |
Leerlauf-Spannung | 83 V |
Schutzart | IP 23 |
EMV Emissionsklasse | A 2) |
Abmessungen l x b x h | 706 x 300 x 510 mm |
Gewicht | 35,2 kg / 77,6 lb. |
Max. Geräusch-Emission (LWA) | < 80 dB (A) |
Leistungsaufnahme im Leerlaufzustand bei 400 V | 33,7 W |
Energieeffizienz des Schweißgeräts | 89 % |
1) | Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz |
2) | Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohngebieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentliches Niederspannungsnetz erfolgt. Die elektromagnetische Verträglichkeit kann durch leitungsgeführte oder abgestrahlte Funkfrequenzen beeinflusst werden. |
Netzspannung (U1) | 3 x 575 V |
Max. Effektiv-Primärstrom (I1eff) | 14,3A |
Max. Primärstrom (I1max) | 22,6 A |
Netzabsicherung | 35 A träge |
Netzspannungs-Toleranz | +/- 10 % |
Netzfrequenz | 50 / 60 Hz |
Cos Phi (1) | 0,99 |
Empfohlener Fehlerstrom-Schutzschalter | Type B |
Schweißstrom-Bereich (I2) |
|
MIG / MAG | 3 - 400 A |
WIG | 3 - 400 A |
Stabelektrode | 10 - 400 A |
Schweißstrom bei | 40 % / 400 A |
| 100 % / 320 A |
Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm-Kennlinie (U2) | |
MIG / MAG | 14,2 - 34,0 V |
WIG | 10,1 - 26,0 V |
Stabelektrode | 20,4 - 36,0 V |
Leerlauf-Spannung | 68 V |
Schutzart | IP 23 |
Abmessungen l x b x h | 706 x 300 x 510 mm |
Gewicht | 34,6 kg / 76,3 lb. |
Max. Geräusch-Emission (LWA) | < 80 dB (A) |
Netzspannung (U1) | 3 x 200 V / 230 V / 380 V / 400 V / 460 V |
Max. Effektiv-Primärstrom (I1eff) | |
3 x 200 V | 30,5 A |
3 x 230 V | 26,4 A |
3 x 380 V | 16,2 A |
3 x 400 V | 15,5 A |
3 x 460 V | 14,0 A |
Max. Primärstrom (I1max) | |
3 x 200 V | 48,2 A |
3 x 230 V | 41,6 A |
3 x 380 V | 25,5 A |
3 x 400 V | 24,4 A |
3 x 460 V | 22,1 A |
Netzabsicherung | 35 A träge |
Netzspannungs-Toleranz | -10 / +15 % |
Netzfrequenz | 50 / 60 Hz |
Cos Phi (1) | 0,99 |
Max. zulässige Netzimpedanz Zmax am PCC1) | 74 mOhm |
Empfohlener Fehlerstrom-Schutzschalter | Type B |
Schweißstrom-Bereich (I2) |
|
MIG / MAG | 3 - 400 A |
WIG | 3 - 400 A |
Stabelektrode | 10 - 400 A |
Schweißstrom bei |
|
U1 = 200 - 230 V | 40% / 400 A |
U1 = 380 - 460 V | 40 % / 400 A |
Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm-Kennlinie (U2 | |
MIG / MAG | 14,2 - 34,0 V |
WIG | 10,1 - 26,0 V |
Stabelektrode | 20,4 - 36,0 V |
Leerlauf-Spannung | 67 V |
Schutzart | IP 23 |
EMV Emissionsklasse | A 2) |
Abmessungen l x b x h | 706 x 300 x 510 mm |
Gewicht | 47,1 kg / 103,8 lb. |
Max. Geräusch-Emission (LWA) | < 80 dB (A) |
Leistungsaufnahme im Leerlaufzustand bei 400 V | 49,3 W |
Energieeffizienz des Schweißgeräts | 87 % |
1) | Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz |
2) | Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohngebieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentliches Niederspannungsnetz erfolgt. Die elektromagnetische Verträglichkeit kann durch leitungsgeführte oder abgestrahlte Funkfrequenzen beeinflusst werden. |
Netzspannung (U1) | 3 x 400 V |
Max. Effektiv-Primärstrom (I1eff) | 23,7 A |
Max. Primärstrom (I1max) | 37,5 A |
Netzabsicherung | 35 A träge |
Netzspannungs-Toleranz | +/- 15 % |
Netzfrequenz | 50 / 60 Hz |
Cos Phi (1) | 0,99 |
Max. zulässige Netzimpedanz Zmax am PCC1) | 49 mOhm |
Empfohlener Fehlerstrom-Schutzschalter | Type B |
Schweißstrom-Bereich (I2) |
|
MIG / MAG | 3 - 500 A |
WIG | 3 - 500 A |
Stabelektrode | 10 - 500 A |
Schweißstrom bei | 40 % / 500 A |
Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm-Kennlinie (U2) | |
MIG / MAG | 14,2 - 39,0 V |
WIG | 10,1 - 30,0 V |
Stabelektrode | 20,4 - 40,0 V |
Leerlauf-Spannung | 71 V |
Schutzart | IP 23 |
EMV Emissionsklasse | A 2) |
Abmessungen l x b x h | 706 x 300 x 510 mm |
Gewicht | 38 kg |
Max. Geräusch-Emission (LWA) | < 80 dB (A) |
Leistungsaufnahme im Leerlaufzustand bei 400 V | 34,1 W |
Energieeffizienz des Schweißgeräts | 89 % |
1) | Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz |
2) | Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohngebieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentliches Niederspannungsnetz erfolgt. Die elektromagnetische Verträglichkeit kann durch leitungsgeführte oder abgestrahlte Funkfrequenzen beeinflusst werden. |
Netzspannung (U1) | 3 x 380 V / 400 V / 460 V |
Max. Effektiv-Primärstrom (I1eff) |
|
Max. Primärstrom (I1max) |
|
Netzabsicherung | 35 A träge |
Netzspannungs-Toleranz | - 10 / + 15 % |
Netzfrequenz | 50 / 60 Hz |
Cos Phi (1) | 0,99 |
Max. zulässige Netzimpedanz Zmax am PCC1) | 49 mOhm |
Empfohlener Fehlerstrom-Schutzschalter | Type B |
Schweißstrom-Bereich (I2) |
|
MIG / MAG | 3 - 500 A |
WIG | 3 - 500 A |
Stabelektrode | 10 - 500 A |
Schweißstrom bei |
|
U1 = 380 - 460 V | 40 % / 500 A |
Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm-Kennlinie (U2) | |
MIG / MAG | 14,2 - 39,0 V |
WIG | 10,1 - 30,0 V |
Stabelektrode | 20,4 - 40,0 V |
Leerlauf-Spannung | 82 V |
Schutzart | IP 23 |
EMV Emissionsklasse | A 2) |
Abmessungen l x b x h | 706 x 300 x 510 mm |
Gewicht | 36,7 kg |
Max. Geräusch-Emission (LWA) | < 80 dB (A) |
Leistungsaufnahme im Leerlaufzustand bei 400 V | 34,1 W |
Energieeffizienz des Schweißgeräts | 89 % |
1) | Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz |
2) | Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohngebieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentliches Niederspannungsnetz erfolgt. Die elektromagnetische Verträglichkeit kann durch leitungsgeführte oder abgestrahlte Funkfrequenzen beeinflusst werden. |
Netzspannung (U1) | 3 x 575 V |
Max. Effektiv-Primärstrom (I1eff) | 19,7A |
Max. Primärstrom (I1max) | 31,2 A |
Netzabsicherung | 35 A träge |
Netzspannungs-Toleranz | +/- 10 % |
Netzfrequenz | 50 / 60 Hz |
Cos Phi (1) | 0,99 |
Empfohlener Fehlerstrom-Schutzschalter | Type B |
Schweißstrom-Bereich (I2) |
|
MIG / MAG | 3 - 500 A |
WIG | 3 - 500 A |
Stabelektrode | 10 - 500 A |
Schweißstrom bei | 40 % / 500 A |
Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm-Kennlinie (U2) | |
MIG / MAG | 14,2 - 39,0 V |
WIG | 10,1 - 30,0 V |
Stabelektrode | 20,4 - 40,0 V |
Leerlauf-Spannung | 71 V |
Schutzart | IP 23 |
Abmessungen l x b x h | 706 x 300 x 510 mm |
Gewicht | 34,9 kg / 76,9 lb. |
Max. Geräusch-Emission (LWA) | 74 dB (A) |
Netzspannung (U1) | 3 x 200 V / 230 V |
Max. Effektiv-Primärstrom (I1eff) |
|
3 x 200 V | 43,5 A |
3 x 230 V | 37,4 A |
3 x 380 V | 22,7 A |
3 x 400 V | 21,6 A |
3 x 460 V | 19,2 A |
Max. Primärstrom (I1max) | |
3 x 200 V | 68,8 A |
3 x 230 V | 59,2 A |
3 x 380 V | 35,9 A |
3 x 400 V | 34,1 A |
3 x 460 V | 30,3 A |
Netzabsicherung | |
3 x 200 / 230 V | 63 A träge |
3 x 380 / 400 / 460 V | 35 A träge |
Netzspannungs-Toleranz | -10 / +15 % |
Netzfrequenz | 50 / 60 Hz |
Cos Phi (1) | 0,99 |
Max. zulässige Netzimpedanz Zmax am PCC1) | 38 mOhm |
Empfohlener Fehlerstrom-Schutzschalter | Type B |
Schweißstrom-Bereich (I2) |
|
MIG / MAG | 3 - 500 A |
WIG | 3 - 500 A |
Stabelektrode | 10 - 500 A |
Schweißstrom bei |
|
U1 = 200 - 230 V | 40 % / 500 A |
U1 = 380 - 460 V | 40 % / 500 A |
Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm-Kennlinie (U2) | |
MIG / MAG | 14,2 - 39,0 V |
WIG | 10,1 - 30,0 V |
Stabelektrode | 20,4 - 40,0 V |
Leerlauf-Spannung | 68 V |
Schutzart | IP 23 |
EMV Emissionsklasse | A 2) |
Abmessungen l x b x h | 706 x 300 x 510 mm |
Gewicht | 47,1 kg / 103,8 lb. |
Max. Geräusch-Emission (LWA) | < 80 dB (A) |
Leistungsaufnahme im Leerlaufzustand bei 400 V | 46,5 W |
Energieeffizienz des Schweißgeräts | 88 % |
1) | Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz |
2) | Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohngebieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentliches Niederspannungsnetz erfolgt. Die elektromagnetische Verträglichkeit kann durch leitungsgeführte oder abgestrahlte Funkfrequenzen beeinflusst werden. |
Netzspannung (U1) | 3 x 400 V |
Max. Effektiv-Primärstrom (I1eff) | 44,4 A |
Max. Primärstrom (I1max) | 57,3 A |
Netzabsicherung | 63 A träge |
Netzspannungs-Toleranz | +/- 15 % |
Netzfrequenz | 50 / 60 Hz |
Cos Phi (1) | 0,99 |
Max. zulässige Netzimpedanz Zmax am PCC1) | mögliche Anschlussbeschränkungen 2) |
Empfohlener Fehlerstrom-Schutzschalter | Type B |
Schweißstrom-Bereich (I2) |
|
MIG / MAG | 3 - 600 A |
WIG | 3 - 600 A |
Stabelektrode | 10 - 600 A |
Schweißstrom bei | 60 % / 600 A |
Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm-Kennlinie (U2) | |
MIG / MAG | 14,2 - 44,0 V |
WIG | 10,1 - 34,0 V |
Stabelektrode | 20,4 - 44,0 V |
Leerlauf-Spannung | 74 V |
Schutzart | IP 23 |
EMV Emissionsklasse | A 3) |
Abmessungen l x b x h | 706 x 300 x 510 mm |
Gewicht | 50 kg / 100,2 lb. |
Max. Schutzgas-Druck | 7,0 bar / 101,5 psi |
Kühlmittel | Original Fronius |
Max. Geräusch-Emission (LWA) | 83 db (A) |
Leistungsaufnahme im Leerlaufzustand bei 400 V | 50 W |
Energieeffizienz des Schweißgeräts bei 600 A / 44 V | 89 % |
1) | Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz |
2) | Vor Anschluss des Gerätes an das öffentliche Stromnetz mit dem Netzbetreiber Rücksprache halten! |
3) | Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohngebieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentliches Niederspannungsnetz erfolgt. Die elektromagnetische Verträglichkeit kann durch leitungsgeführte oder abgestrahlte Funkfrequenzen beeinflusst werden. |
Netzspannung (U1) | 3 x 380 V / 400 V / 460 V |
Max. Effektiv-Primärstrom (I1eff) | |
3 x 380 V | 46,6 A |
3 x 400 V | 44,4 A |
3 x 460 V | 39,2 A |
Max. Primärstrom (I1max) | |
3 x 380 V | 60,1 A |
3 x 400 V | 57,3 A |
3 x 460 V | 50,6 A |
Netzabsicherung | 63 A träge |
Netzspannungs-Toleranz | - 10 / + 15 % |
Netzfrequenz | 50 / 60 Hz |
Cos Phi (1) | 0,99 |
Max. zulässige Netzimpedanz Zmax am PCC1) | mögliche Anschlussbeschränkungen 2) |
Empfohlener Fehlerstrom-Schutzschalter | Type B |
Schweißstrom-Bereich (I2) |
|
MIG / MAG | 3 - 600 A |
WIG | 3 - 600 A |
Stabelektrode | 10 - 600 A |
Schweißstrom bei | 60% / 600 A |
Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm-Kennlinie (U2) | |
MIG / MAG | 14,2 - 44,0 V |
WIG | 10,1 - 34,0 V |
Stabelektrode | 20,4 - 40,0 V |
Leerlauf-Spannung | 85 V |
Schutzart | IP 23 |
EMV Emissionsklasse | A 3) |
Sicherheitskennzeichnung | S, CE, CSA |
Abmessungen l x b x h | 706 x 300 x 510 mm |
Gewicht | 47,0 kg / 103,6 lb. |
Max. Schutzgas-Druck | 7,0 bar / 101,49 psi |
Kühlmittel | Original Fronius |
Max. Geräusch-Emission (LWA) | 83 db (A) |
Leistungsaufnahme im Leerlaufzustand bei 400 V | 50 W |
Energieeffizienz des Schweißgeräts | 89 % |
1) | Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz |
2) | Vor Anschluss des Gerätes an das öffentliche Stromnetz mit dem Netzbetreiber Rücksprache halten! |
3) | Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohngebieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentliches Niederspannungsnetz erfolgt. Die elektromagnetische Verträglichkeit kann durch leitungsgeführte oder abgestrahlte Funkfrequenzen beeinflusst werden. |
Netzspannung (U1) | 3 x 575 V |
Max. Effektiv-Primärstrom (I1eff) | 37,6 A |
Max. Primärstrom (I1max) | 48,5 A |
Netzabsicherung | 63 A träge |
Netzspannungs-Toleranz | +/- 10 % |
Netzfrequenz | 50 / 60 Hz |
Cos Phi (1) | 0,99 |
Empfohlener Fehlerstrom-Schutzschalter | Type B |
Schweißstrom-Bereich (I2) |
|
MIG / MAG | 3 - 600 A |
WIG | 3 - 600 A |
Stabelektrode | 10 - 600 A |
Schweißstrom bei | 60 % / 600 A |
Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm-Kennlinie (U2) | |
MIG / MAG | 14,2 - 44,0 V |
WIG | 10,1 - 34,0 V |
Stabelektrode | 20,4 - 44,0 V |
Leerlauf-Spannung | 73 V |
Schutzart | IP 23 |
Abmessungen l x b x h | 706 x 300 x 510 mm |
Gewicht | 42,0 kg / 92,6 lb. |
Max. Schutzgas-Druck | 7 bar / 101,49 psi |
Kühlmittel | Original Fronius |
Max. Geräusch-Emission (LWA) | 83 db (A) |
Konformität mit Richtlinie 2014/53 / EU - Radio Equipment Directive (RED)
Die folgende Tabelle enthält gemäß Artikel 10.8 (a) und 10.8 (b) der RED Informationen zu den verwendeten Frequenzbändern und der maximalen HF-Sendeleistung von in der EU verkauften Fronius-Funkprodukten.
Frequenz-Bereich | Modulation |
---|---|
2412 - 2462 MHz | 802.11b: DSSS 802.11g: OFDM 802.11n: OFDM |
13,56 MHz | Funktionen: Protokoll Standards: Datenrate: Reader/Writer, Karten Emulation, Peer to Peer Modi |
2402 - 2482 MHz | GFSK |