Indicaciones de seguridad
Explicación de las instrucciones de seguridad
¡ADVERTENCIA!
Indica un peligro inminente.
En caso de no evitar el peligro, las consecuencias pueden ser la muerte o lesiones de carácter muy grave.
¡PELIGRO!
Indica una situación posiblemente peligrosa.
Si no se evita esta situación, se puede producir la muerte así como lesiones de carácter muy grave.
¡PRECAUCIÓN!
Indica una situación posiblemente perjudicial.
Si no se evita esta situación, se pueden producir lesiones de carácter leve o de poca importancia, así como daños materiales.
¡OBSERVACIÓN!
Indica la posibilidad de obtener unos resultados mermados de trabajo y que se puedan producir daños en el equipamiento.
Explicación de las instrucciones de seguridad
¡ADVERTENCIA!
Indica un peligro inminente.
En caso de no evitar el peligro, las consecuencias pueden ser la muerte o lesiones de carácter muy grave.
¡PELIGRO!
Indica una situación posiblemente peligrosa.
Si no se evita esta situación, se puede producir la muerte así como lesiones de carácter muy grave.
¡PRECAUCIÓN!
Indica una situación posiblemente perjudicial.
Si no se evita esta situación, se pueden producir lesiones de carácter leve o de poca importancia, así como daños materiales.
¡OBSERVACIÓN!
Indica la posibilidad de obtener unos resultados mermados de trabajo y que se puedan producir daños en el equipamiento.
Generalidades
- La integridad física y la vida del operario o de terceras personas.
- El equipo y otros valores materiales de la empresa explotadora.
- El trabajo eficiente con el equipo.
- Poseer la cualificación correspondiente.
- Poseer conocimientos de soldadura.
- Leer completamente y seguir escrupulosamente este manual de instrucciones.
El manual de instrucciones debe permanecer guardado en el lugar de empleo del equipo. Complementariamente al manual de instrucciones, se deben tener en cuenta las reglas válidas a modo general, así como las reglas locales respecto a la prevención de accidentes y la protección medioambiental.
Todas las indicaciones de seguridad y peligro en el equipo:- Deben mantenerse en estado legible.
- No deben dañarse.
- No deben retirarse.
- No deben taparse ni cubrirse con pegamento ni pintura.
Las posiciones de las indicaciones de seguridad y peligro en el equipo figuran en el capítulo "Generalidades" del manual de instrucciones del mismo.
Los errores que puedan mermar la seguridad deben ser eliminados antes de conectar el aparato.
¡Se trata de seguridad!
Utilización prevista
El equipo se debe utilizar, exclusivamente, para los trabajos conformes a la utilización prevista.
El equipo está construido exclusivamente para los procedimientos de soldadura indicados en la placa de características.
Cualquier otro uso se considerará como no previsto por el diseño constructivo. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.
- La lectura completa y la consideración de todas las indicaciones del manual de instrucciones.
- La lectura completa y la consideración de todas las indicaciones de seguridad y peligro.
- El cumplimiento de los trabajos de inspección y mantenimiento.
- Deshelar tubos
- Cargar baterías/acumuladores
- Arrancar motores
El equipo ha sido construido para usos industriales. El fabricante declina cualquier responsabilidad por daños originados por un empleo en el ámbito doméstico.
El fabricante declina también toda responsabilidad ante resultados de trabajo deficientes o defectuosos.
Acoplamiento a la red
Por su consumo de corriente, los equipos de alta potencia pueden repercutir sobre la calidad de energía de la red.
Esta característica puede afectar a algunos tipos de equipos y manifestarse como sigue:- Limitaciones de conexión
- Requisitos con respecto a la máxima impedancia de la red admisible *)
- Requisitos con respecto a la mínima potencia de cortocircuito necesaria *)
*) En cada caso en el interface a la red pública
Ver los datos técnicos
En este caso, la empresa explotadora o el usuario del equipo deben asegurar que la conexión del equipo esté permitida y, si fuera necesario, deben consultar el caso con la correspondiente empresa suministradora de energía.
¡IMPORTANTE! ¡Prestar atención a que la puesta a tierra del acoplamiento a la red sea segura!
Condiciones ambientales
Cualquier servicio o almacenamiento del equipo fuera del campo indicado será considerado como no previsto. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.
Gama de temperaturas del aire ambiental:- En servicio: -10 °C hasta + 40 °C (14 °F hasta 104 °F)
- Durante el transporte y almacenamiento: -20 °C hasta +55 °C (-4 °F hasta 131 °F)
- Hasta el 50 % a 40 °C (104 °F)
- Hasta el 90 % a 20 °C (68 °F)
Aire ambiental: libre de polvo, ácidos, gases o sustancias corrosivas, etc.
Altura por encima del nivel del mar: hasta 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)
Obligaciones de la empresa explotadora
- Estén familiarizadas con las prescripciones fundamentales en relación con la seguridad laboral y la prevención de accidentes y que hayan sido instruidas en el manejo del equipo.
- Hayan leído y comprendido en particular el capítulo "Indicaciones de seguridad" en el presente manual de instrucciones, confirmando la lectura y comprensión mediante su firma.
- Hayan recibido la formación necesaria en relación con los requisitos de los resultados de trabajo.
Se debe comprobar periódicamente que el personal trabaja de forma segura.
Obligaciones del personal
- Observar las prescripciones fundamentales acerca de la seguridad laboral y la prevención de accidentes,
- Leer en particular el capítulo "Indicaciones de seguridad" en el presente manual de instrucciones, confirmando la comprensión y cumplimiento del mismo mediante su firma.
Antes de abandonar el puesto de trabajo, se debe asegurar que no se puedan producir daños personales o materiales durante la ausencia.
Interruptor de protección de corriente de falta
Las disposiciones locales y directivas nacionales pueden exigir un interruptor de protección de corriente de falta en caso de conexión de un equipo a la red de corriente pública.
El interruptor de protección de corriente de falta recomendado por el fabricante para el equipo figura en los datos técnicos.
Protección personal
- Proyección de chispas, proyección de piezas metálicas calientes
- Radiación del arco voltaico (dañina para los ojos y la piel)
- Campos electromagnéticos perjudiciales que suponen un peligro mortal para personas con marcapasos
- Peligro eléctrico originado por corriente de red y corriente de soldadura
- Elevadas molestias acústicas
- Humo de soldadura y gases perjudiciales
- Debe ser difícilmente inflamable
- Debe ser aislante y seca
- Debe cubrir todo el cuerpo, estar intacta y en buen estado
- Se debe llevar una careta
- No remangarse los pantalones
- Protección de los ojos y la cara mediante una careta con elemento filtrante homologado frente a rayos de luz ultravioleta, calor y proyección de chispas.
- Detrás del casco de protección se deben llevar gafas adecuadas con protección lateral.
- Llevar zapatos robustos impermeables incluso en caso humedad.
- Protegerse las manos con unos guantes adecuados (aislamiento eléctrico, protección térmica).
- Llevar protección auditiva para reducir las molestias acústicas y evitar lesiones.
- Se debe instruir a dichas personas acerca de todos los peligros (peligro de deslumbramiento originado por el arco voltaico, peligro de lesiones originado por la proyección de chispas, humo de soldadura dañino para la salud, molestias acústicas, posible peligro originado por la corriente de red o la corriente de soldadura, etc.).
- Poner a disposición los medios de protección adecuados.
- Montar unas paredes y cortinas de protección adecuadas.
Indicaciones en relación con los valores de emisión de ruidos
El aparato genera un máximo nivel de potencia acústica < 80 dB(A) (ref. 1 pW) en marcha sin carga, así como en la fase de enfriamiento después del servicio según el máximo punto de trabajo admisible con carga normal según EN 60974-1.
No es posible indicar un valor de emisión relacionado con el puesto de trabajo para la soldadura (y el corte), ya que este varía en función del procedimiento y del entorno. Este valor depende de los parámetros más diversos como, por ejemplo, el procedimiento de soldadura (soldadura MIG/MAG, soldadura TIG), el tipo de corriente seleccionado (corriente continua, corriente alterna), la gama de potencia, el tipo de producto de soldadura, el comportamiento de resonancia de la pieza de trabajo, el entorno del puesto de trabajo, etc.
Peligro originado por gases y vapores tóxicos
El humo que se genera durante la soldadura contiene gases y vapores dañinos para la salud.
El humo de soldadura contiene sustancias que, según la monografía 118 de la Agencia Internacional para la Investigación del Cáncer, provocan cáncer.
Utilizar una aspiración en puntos concretos y en todo el local.
Si fuera posible, utilizar antorchas de soldadura con dispositivos de aspiración integrados.
Mantener la cabeza alejada del humo de soldadura y de los gases que se van generando.
Humo y gases perjudiciales generados:- No inhalar
- Aspirar con unos medios adecuados fuera de la zona de trabajo
Procurar que haya suficiente alimentación de aire fresco. Garantizar como mínimo una tasa de ventilación de 20 m³/hora en todo momento.
En caso de una ventilación insuficiente, se debe utilizar una careta de soldadura con alimentación de aire.
En caso de que existan dudas acerca de la idoneidad de la capacidad de extracción, se deben comparar los valores de emisión de sustancias nocivas con los valores límite admisibles.
Los componentes siguientes son responsables del nivel de nocividad del humo de soldadura:- Metales utilizados para la pieza de trabajo
- Electrodos
- Recubrimientos
- Agentes de limpieza, desengrasantes, etc.
- Proceso de soldadura empleado
Por tanto, se deben tener en cuenta las correspondientes fichas técnica seguridad de material y las indicaciones del fabricante para los componentes indicados.
Encontrará recomendaciones sobre situaciones de exposición, medidas de prevención de riesgos e identificación de condiciones de trabajo en la página web de la European Welding Association en la sección Health & Safety (https://european-welding.org).
Mantener los vapores inflamables (por ejemplo, vapores de disolvente) alejados del campo de radiación del arco voltaico.
Cerrar la válvula de la bombona de gas protector o la alimentación de gas principal si no se realizan trabajos de soldadura.
Peligro originado por proyección de chispas
La proyección de chispas puede provocar incendios y explosiones.
Jamás se debe soldar cerca de materiales inflamables.
Los materiales inflamables se deben encontrar a una distancia mínima de 11 metros (36 ft. 1.07 in.) del arco voltaico o estar protegidos por una cubierta homologada.
Tener a disposición un extintor adecuado y homologado.
Las chispas y los fragmentos de piezas metálicas calientes también pueden entrar en las zonas contiguas a través de pequeñas ranuras y aberturas. Tomar las correspondientes medidas para evitar cualquier riesgo de lesiones e incendios.
No se debe soldar en zonas con riesgo de incendio y explosión y en depósitos cerrados, bidones o tubos, si estos elementos no están preparados según las correspondientes normas nacionales e internacionales.
No se deben realizar soldaduras en recipientes en los que se almacenen o se hayan almacenado gases, combustibles, aceites minerales y similares. Debido a los residuos existe riesgo de explosión.
Peligros originados por corriente de red y corriente de soldadura
Por lo general, una descarga eléctrica puede resultar mortal.
No se debe entrar en contacto con piezas bajo tensión dentro y fuera del equipo.
Durante la soldadura MIG/MAG y la soldadura TIG también están bajo tensión el hilo de soldadura, la bobina de hilo, los rodillos de avance, así como todas las piezas metálicas en relación con el hilo de soldadura.
Emplazar la devanadora de hilo siempre sobre una base suficientemente aislada o utilizar un soporte de devanadora aislante adecuado.
Autoprotegerse y proporcionar una protección personal suficiente mediante una base o una cubierta seca y suficientemente aislante frente al potencial de tierra o masa. La base o la cubierta deben cubrir por completo toda la zona entre el cuerpo y el potencial de tierra o masa.
Todos los cables y líneas deben estar fijados, intactos, aislados y tener una dimensión suficiente. Sustituir inmediatamente las uniones sueltas, los cables chamuscados, dañados o con una dimensión insuficiente.
Antes de cada uso, comprobar con la mano el asiento firme de las conexiones de corriente.
En caso de cables de corriente con clavija de bayoneta, torsionar el cable de corriente al menos 180° alrededor de su eje longitudinal y pretensarlo.
Los cables o las líneas no se deben utilizar para atar el cuerpo ni partes del cuerpo.
El electrodo (electrodo, electrodo de tungsteno, hilo de soldadura, etc.):- Jamás debe sumergirse en líquidos para su refrigeración.
- Jamás debe tocarse estando el sistema de soldadura conectado.
Entre los electrodos de dos sistemas de soldadura puede producirse, por ejemplo, doble tensión de marcha sin carga de un sistema de soldadura. Cuando se entra en contacto simultáneamente con los potenciales de ambos electrodos, es muy posible que exista peligro mortal.
Un electricista especializado debe comprobar periódicamente la alimentación de red respecto a la capacidad de funcionamiento del conductor protector.
Los equipos de clase de protección I requieren una red con conductores protectores y un sistema de conectores con contacto de conductor protector para un funcionamiento correcto.
El funcionamiento del equipo en una red sin conductor protector y en un enchufe sin contacto de conductor protector solo se permitirá si se cumplen todas las disposiciones nacionales relativas a la separación de protección.
De lo contrario, se considerará negligencia grave. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.
Si fuera necesario, proporcionar una puesta a tierra suficiente de la pieza de trabajo mediante medios adecuados.
Desconectar los equipos no utilizados.
Al realizar trabajos a gran altura, llevar un arnés de seguridad para evitar caídas.
Separar el equipo de la red y sacar la clavija para la red antes de comenzar a trabajar en el mismo.
Mediante un rótulo de aviso claro y legible, asegurar el equipo frente a reconexiones y conexiones de la clavija para la red.
Después de abrir el equipo:- Descargar todos los componentes que almacenan cargas eléctricas.
- Asegurarse de que todos los componentes del equipo estén sin corriente.
Si se requieren trabajos en piezas bajo tensión, contar con la ayuda de una segunda persona para que pueda apagar a tiempo el interruptor principal.
Corrientes de soldadura vagabundas
- Peligro de incendio
- Calentamiento excesivo de componentes en contacto con la pieza de trabajo
- Destrucción de conductores protectores
- Daño del equipo y de otras instalaciones eléctricas
Se debe proporcionar una unión fija del borne de la pieza de trabajo con la pieza de trabajo.
Fijar el borne de la pieza de trabajo lo más cerca posible del punto a soldar.
Instalar el equipo con un aislamiento suficiente de los elementos cercanos conductores de electricidad, por ejemplo, con respecto a suelos o soportes conductores.
En caso de utilización de distribuidores de corriente, alojamientos de cabezal doble, etc., debe tenerse en cuenta lo siguiente: También el electrodo de la antorcha o del soporte de electrodo sin utilizar conduce potencial. Procurar un alojamiento con suficiente aislamiento de la antorcha o del soporte de electrodo sin utilizar.
En caso de aplicaciones MIG/MAG automatizadas, el electrodo de soldadura aislado solo se debe conducir desde el bidón de hilo de soldadura, la bobina grande o la bobina de hilo hacia el avance de hilo.
Clasificaciones de equipos CEM
- Solo están destinados al uso en zonas industriales.
- Pueden provocar perturbaciones condicionadas a la línea e irradiadas en otras regiones.
- Cumplen los requisitos de emisión en zonas residenciales e industriales. Lo mismo es aplicable a zonas residenciales en las que la energía se suministra desde una red de baja tensión pública.
Clasificación de equipos CEM según la placa de características o los datos técnicos.
Medidas de compatibilidad electromagnética (CEM)
En casos especiales puede ocurrir que, a pesar de cumplirse los valores límite de emisión normalizados, se produzcan influencias sobre el campo de aplicaciones previsto (por ejemplo, cuando haya equipos sensibles en el emplazamiento o cuando cerca del emplazamiento haya receptores de radio o televisión).
En este caso, la empresa explotadora está obligada a tomar las medidas adecuadas para eliminar las perturbaciones.
- Dispositivos de seguridad
- Cables de red, señales y transmisión de cables
- Instalaciones de procesamiento de datos y telecomunicación
- Instalaciones para medir y calibrar
- Alimentación de red
- Si se producen perturbaciones electromagnéticas a pesar de un acoplamiento a la red acorde a las prescripciones, se deben tomar medidas adicionales (por ejemplo, utilización de un filtro de red adecuado).
- Cables solda
- Mantenerlos lo más cortos posible
- Instalarlos lo más cerca posible (para evitar problemas con campos electromagnéticos)
- Realizar la instalación dejando gran distancia respecto al resto de cables solda.
- Conexión equipotencial
- Puesta a tierra de la pieza de trabajo
- Si fuera necesario, establecer la conexión a tierra mediante unos condensadores adecuados.
- Blindado, si fuera necesario
- Blindar las demás instalaciones en el entorno.
- Blindar toda la instalación de soldadura.
Medidas en relación con los campos electromagnéticos
- Efectos sobre la salud de las personas próximas, por ejemplo, personas que llevan marcapasos o prótesis auditiva.
- Las personas que llevan marcapasos deben consultar a su médico antes de permanecer en las inmediaciones del equipo y del proceso de soldadura.
- Por motivos de seguridad, las distancias entre los cables de soldadura y la cabeza o el torso del soldador deben ser lo más grandes posible.
- Los cables de soldar y juegos de cables no se deben llevar encima del hombro ni utilizar para envolver el cuerpo o partes del cuerpo con ellos.
Puntos de especial peligro
- Ventiladores
- Ruedas dentadas
- Rodillos
- Ejes
- Bobinas de hilo e hilos de soldadura
No introducir la mano en las ruedas dentadas del accionamiento del hilo o en las piezas giratorias del accionamiento.
Las cubiertas y piezas laterales pueden abrirse/retirarse únicamente para los trabajos de mantenimiento y reparación.
Durante el servicio:- Asegurarse de que todas las cubiertas están cerradas y todos los laterales correctamente montados.
- Mantener cerradas todas las cubiertas y los laterales.
La salida del hilo de soldadura de la antorcha supone un elevado riesgo de lesiones (en las manos, la cara, los ojos, etc.).
Por tanto, la antorcha de soldadura debe mantenerse alejada del cuerpo (equipos con devanadora de hilo) y se deben utilizar unas gafas de protección adecuadas.
No entrar en contacto con la pieza de trabajo durante ni después de la soldadura. Peligro de quemaduras.
Las piezas de trabajo en proceso de enfriamiento pueden desprender escoria. Por lo tanto, al retocar las piezas de trabajo también se debe llevar puesto el equipo de protección prescrito y procurar que las demás personas estén también suficientemente protegidas.
Dejar que se enfríen las antorchas de soldadura y los demás componentes de la instalación antes de realizar trabajos en los mismos.
En locales sujetos a riesgo de incendio y explosión rigen unas prescripciones especiales.
Se deben tener en cuenta las correspondientes disposiciones nacionales e internacionales.
Para realizar trabajos en locales con un mayor riesgo eléctrico (por ejemplo, calderas), los sistemas de soldadura deben estar identificados con el símbolo (Safety). No obstante, el sistema de soldadura no debe encontrarse en este tipo de locales.
Peligro de escaldadura originado por la fuga de líquido de refrigeración. Desconectar la refrigeración antes de desenchufar las conexiones para el avance o el retorno del líquido de refrigeración.
Tener en cuenta la ficha técnica de seguridad del líquido de refrigeración al trabajar con el mismo. Puede obtener la ficha técnica de seguridad del líquido de refrigeración a través de su centro de servicio o la página web del fabricante.
Para el transporte de equipos con grúa, solo se deben utilizar medios de fijación de carga adecuados del fabricante.
- Enganchar las cadenas o los cables en los puntos de suspensión previstos a tal fin en el medio de fijación de carga adecuado.
- Las cadenas o los cables deben tener un ángulo lo más pequeño posible con respecto a la vertical.
- Retirar la botella gas y la devanadora de hilo (equipos MIG/MAG y TIG).
En caso de suspender con grúa la devanadora de hilo durante la soldadura, siempre debe utilizarse un sistema amarre devanadora aislante y adecuado (equipos MIG/MAG y TIG).
La soldadura con el equipo durante el transporte con grúa solo está permitida si se indica claramente en el uso previsto del equipo.
Si el equipo dispone de cinta portadora o asa de transporte, estos elementos sirven solo para el transporte a mano. La cinta portadora no resulta adecuada para el transporte mediante grúa, carretilla elevadora de horquilla ni otras herramientas de elevación mecánicas.
Comprobar periódicamente todos los medios de fijación (correas, hebillas, cadenas...) que se utilicen en relación con el equipo o sus componentes (por ejemplo, con respecto a daños mecánicos, corrosión o cambios provocados por otras influencias ambientales).
El intervalo y el alcance de las pruebas deben cumplir al menos las normas y directivas nacionales vigentes en cada momento.
En caso de utilizar un adaptador para la conexión de gas, existe peligro de no detectar fugas de gas protector incoloro e inodoro. Antes del montaje, y utilizando una cinta de teflón adecuada, impermeabilizar la rosca en el lado del equipo del adaptador para la conexión de gas protector.
Requisitos del gas protector
Se deben cumplir las siguientes especificaciones relativas a la calidad del gas protector:
- Tamaño de las partículas sólidas < 40 µm
- Punto de rocío de presión < -20 °C
- Máx. contenido de aceite < 25 mg/m³
¡En caso de ser necesario, utilizar un filtro!
Peligro originado por las botellas de gas protector
Las botellas de gas protector contienen gas bajo presión y pueden explotar en caso de estar dañadas. Como las botellas de gas protector forman parte del equipo de soldadura, deben ser tratadas con sumo cuidado.
Proteger las botellas de gas protector con gas comprimido frente a calor excesivo, golpes mecánicos, escoria, llamas desprotegidas, chispas y arcos voltaicos.
Montar las botellas de gas protector en posición vertical y fijarlas según el manual para evitar que se puedan caer.
Mantener las botellas de gas protector alejadas de los circuitos de soldadura o de otros circuitos de corriente eléctricos.
Jamás se debe colgar una antorcha soldadura de una botella de gas protector.
Jamás se debe entrar en contacto con una botella de gas protector por medio de un electrodo.
Peligro de explosión: jamás se deben realizar soldaduras en una botella de gas protector bajo presión.
Utilizar siempre exclusivamente las botellas de gas protector adecuadas y los accesorios correspondientes (reguladores, tubos y racores, etc.). Utilizar exclusivamente botellas de gas protector y accesorios que se encuentren en buen estado.
Cuando se abra la válvula de una botella de gas protector, alejar la cara de la salida.
Cerrar la válvula de la botella de gas protector si no se realizan trabajos de soldadura.
Dejar la caperuza en la válvula de la botella de gas protector si no hay ninguna botella de gas protector conectada.
Seguir las indicaciones del fabricante, así como las correspondientes disposiciones nacionales e internacionales para botellas de gas protector y piezas de accesorio.
Peligro originado por la fuga de gas protector
Peligro de asfixia originado por fugas descontrolados de gas protector
El gas protector es incoloro e inodoro y, en caso de fuga, puede expulsar el oxígeno del aire ambiental.
- Proporcionar suficiente alimentación de aire fresco. El caudal de ventilación debe ser de al menos 20 m³/hora.
- Tener en cuenta las instrucciones de seguridad y mantenimiento de la bombona de gas protector o de la alimentación de gas principal.
- Cerrar la válvula de la bombona de gas protector o la alimentación de gas principal si no se realizan trabajos de soldadura.
- Antes de cada puesta en servicio, comprobar la bombona de gas protector o la alimentación de gas principal con respecto a fugas descontroladas de gas.
Medidas de seguridad en el lugar de emplazamiento y durante el transporte
- Se admite un ángulo de inclinación máximo de 10°.
- Tener en cuenta las disposiciones nacionales e internacionales correspondientes.
Mediante instrucciones internas de la empresa y controles, asegurarse de que el entorno del puesto de trabajo esté siempre limpio y visible.
Emplazar y utilizar el equipo solo según el tipo de protección indicado en la placa de características.
En el momento de realizar el emplazamiento del equipo se debe mantener un espacio alrededor de 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) alrededor del mismo para que el aire de refrigeración pueda entrar y salir sin ningún problema.
Al transportar el equipo se debe procurar cumplir las directivas y la normativa de prevención de accidentes vigentes a nivel nacional y regional. Esto se aplica especialmente a las directivas relativas a los riesgos durante el transporte.
No se deben levantar ni transportar los equipos activos. Apagar los equipos y desconectarlos de la red de corriente antes de transportarlos o levantarlos.
Antes de cada transporte de un sistema de soldadura (p. ej. con carro de desplazamiento, refrigeración, equipo de soldadura y devanadora de hilo), drenar completamente el líquido de refrigeración y desmontar los siguientes componentes:- Devanadora de hilo
- Bobina de hilo
- Bombona de gas protector
Antes de la puesta en marcha y después del transporte resulta imprescindible realizar una comprobación visual del equipo para comprobar si ha sufrido daños. Antes de la puesta en marcha, se debe encomendar la reparación de los daños visibles al servicio técnico cualificado.
Medidas de seguridad en servicio normal
- La integridad física y la vida del operario o de terceras personas.
- El equipo y otros valores materiales del empresario.
- El trabajo eficiente con el equipo.
Antes de la conexión del equipo se deben reparar los dispositivos de seguridad que no dispongan de plena capacidad de funcionamiento.
Jamás se deben anular ni poner fuera de servicio los dispositivos de seguridad.
Antes de la conexión del equipo se debe asegurar que nadie pueda resultar perjudicado.
Al menos una vez por semana, comprobar que el equipo no presenta daños visibles desde el exterior y verificar la capacidad de funcionamiento de los dispositivos de seguridad.
Fijar la botella de gas protector siempre correctamente y retirarla previamente en caso de transporte con grúa.
Por sus propiedades (conductividad eléctrica, protección contra heladas, compatibilidad de materiales, inflamabilidad, etc.), solo el líquido de refrigeración original del fabricante es adecuado para nuestros equipos.
Utilizar exclusivamente el líquido de refrigeración original adecuado del fabricante.
No mezclar el líquido de refrigeración original del fabricante con otros líquidos de refrigeración.
Conectar a la refrigeración solo componentes del sistema del fabricante.
Si se producen otros daños debido al uso de otros componentes del sistema o líquidos de refrigeración, el fabricante declina toda responsabilidad al respecto y se extinguirán todos los derechos de garantía.
Cooling Liquid FCL 10/20 no es inflamable. El líquido de refrigeración basado en etanol es inflamable en determinadas condiciones. Transportar el líquido de refrigeración solo en los envases originales cerrados y mantenerlo alejado de las fuentes de chispas.
El líquido de refrigeración debe ser eliminado debidamente según las prescripciones nacionales e internacionales. Puede obtener la ficha técnica de seguridad del líquido de refrigeración a través de su centro de servicio o la página web del fabricante.
Antes de cada comienzo de soldadura se debe comprobar el nivel líquido refrigerante con el equipo frío.
Puesta en servicio, mantenimiento y reparación
En caso de piezas procedentes de otros fabricantes no queda garantizado que hayan sido diseñadas y fabricadas de acuerdo con las exigencias y la seguridad.
- Utilizar solo repuestos y consumibles originales (lo mismo rige para piezas normalizadas).
- No se deben efectuar cambios, montajes ni transformaciones en el equipo, sin previa autorización del fabricante.
- Se deben sustituir inmediatamente los componentes que no se encuentren en perfecto estado.
- En los pedidos deben indicarse la denominación exacta y el número de referencia según la lista de repuestos, así como el número de serie del equipo.
Los tornillos de la caja representan la conexión de conductor protector para la puesta a tierra de las partes de la caja.
Utilizar siempre la cantidad correspondiente de tornillos originales de la caja con el par indicado.
Inspección de seguridad
El fabricante recomienda encomendar, al menos cada 12 meses, una inspección de seguridad.
El fabricante recomienda realizar una calibración de los sistemas de soldadura en un intervalo de 12 meses.
Se recomienda que un electricista especializado homologado realice una inspección de seguridad en los siguientes casos:- Tras cualquier cambio
- Tras montajes o transformaciones
- Tras reparación, cuidado y mantenimiento
- Al menos cada doce meses
Para la inspección de seguridad se deben observar las normas y directivas nacionales e internacionales.
Su centro de servicio le proporcionará información más detallada para la inspección de seguridad y la calibración. Bajo demanda, también le proporcionará la documentación necesaria.
Certificación de seguridad
Los equipos con delcaración de conformidad UE cumplen los requisitos fundamentales de la directiva de baja tensión y compatibilidad electromagnética (por ejemplo, las normas de producto relevantes de la serie de normas EN 60 974).
Fronius International GmbH declara mediante la presente que el equipo cumple la Directiva 2014/53/UE. El texto completo de la declaración de conformidad UE está disponible en la siguiente dirección de Internet: http://www.fronius.com
Los equipos identificados con la certificación CSA cumplen las disposiciones de las normas relevantes para Canadá y EE. UU.
Protección de datos
- El usuario es responsable de la salvaguardia de datos de las modificaciones,
- el almacenamiento y memorización de los ajustes personales.
Derechos de autor
Los derechos de autor respecto al presente manual de instrucciones son propiedad del fabricante.
El texto y las ilustraciones corresponden al estado técnico en el momento de la impresión y están sujetos a cambios sin previo aviso.
Agradeceríamos cualquier sugerencia de mejora e información sobre posibles incoherencias en el manual de instrucciones.
Información general
Generalidades
Concepto del sistema
Los equipos de soldadura MIG/MAG TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i y TPS 600i son dispositivos Inverter completamente digitalizados y controlados por un microprocesador.
Su diseño modular y la facilidad de extensión del sistema garantizan una alta flexibilidad. Los equipos pueden ser adaptados a cualquier circunstancia específica.
Generalidades
Concepto del sistema
Los equipos de soldadura MIG/MAG TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i y TPS 600i son dispositivos Inverter completamente digitalizados y controlados por un microprocesador.
Su diseño modular y la facilidad de extensión del sistema garantizan una alta flexibilidad. Los equipos pueden ser adaptados a cualquier circunstancia específica.
Concepto del sistema
Los equipos de soldadura MIG/MAG TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i y TPS 600i son dispositivos Inverter completamente digitalizados y controlados por un microprocesador.
Su diseño modular y la facilidad de extensión del sistema garantizan una alta flexibilidad. Los equipos pueden ser adaptados a cualquier circunstancia específica.
Fuente de potencia = Equipo de soldadura
Dependiendo del firmware existente del dispositivo, en algunos casos puede seguir apareciendo "Fuente de potencia" en la pantalla.
Fuente de potencia = Equipo de soldadura
Principio de funcionamiento
La unidad central de control y regulación del equipo de soldadura está acoplado a un procesador digital de señales. La unidad central de control y regulación y el procesador de señales controlan todo el proceso de soldadura.
Durante el proceso de soldadura, se miden continuamente los datos reales, reaccionando inmediatamente a los cambios. Los algoritmos de regulación garantizan que se mantenga el estado nominal deseado.
- Un proceso de soldadura preciso
- Una repetitibilidad exacta de todos los resultados
- Unas excelentes propiedades de soldadura
Aplicaciones
Los equipos se utilizan en el sector artesanal y en la industria (Sistemas Comerciales): aplicaciones manuales y automatizadas con acero clásico, chapas galvanizadas, cromo/níquel y aluminio.
Los equipos de soldadura han sido concebidos para:
- Industria automovilística y auxiliar
- Construcción de máquinas y vehículos sobre carriles
- Construcción de plantas químicas
- Construcción de equipos
- Astilleros, etc.
Conformidad
FCC
Este equipo ha sido verificado y cumple los valores límite de un equipo digital del tipo de dispositivo CEM A según la parte 15 de las disposiciones FCC. Estos valores límite brindan una protección adecuada contra perturbaciones perjudiciales si el equipo se opera en un entorno industrial. Este equipo genera y utiliza energía de alta frecuencia y puede provocar incidencias en la radiocomunicación cuando no se instala y utiliza de acuerdo con el manual de instrucciones.
El servicio de este equipo en zonas residenciales probablemente provocará perturbaciones perjudiciales. En este caso, el usuario está obligado a eliminar las incidencias por su propia cuenta.
FCC ID: QKWSPBMCU2
Industry Canada RSS
Este equipo cumple las normas Industry Canada RSS libres de licencia. El servicio está sujeto a las siguientes condiciones:
| (1) | El equipo no debe originar perturbaciones perjudiciales. |
| (2) | El equipo debe ser capaz de aguantar cualquier influencia perturbadora recibida, incluyendo las influencias perturbadoras que puedan originar una merma del servicio. |
IC: 12270A-SPBMCU2
UE
Conformidad con la directiva 2014/53/UE sobre equipos radioeléctricos (Radio Equipment Directive, RED)
Las antenas utilizadas para este transmisor deben instalarse de tal forma que haya una distancia mínima de 20 cm entre las mismas y cualquier persona. No deben instalarse ni estar funcionando cerca de ninguna otra antena o transmisor. Los integradores de los OEM y los usuarios finales deben disponer de las normas de seguridad del transmisor para cumplir con las directivas de carga por radiofrecuencia.
ANATEL / Brasil
Este equipo se opera con carácter secundario. No tiene derecho a protección contra interferencias perjudiciales, ni siquiera de equipos del mismo tipo.
El equipo no puede causar interferencias en los sistemas que operan con carácter primario.
Este equipo cumple con los valores límite establecidos por ANATEL para la tasa de absorción específica para la exposición a campos eléctricos, magnéticos y electromagnéticos de alta frecuencia.
IFETEL / México
La operación de este equipo está sujeta a las siguientes dos condiciones:
| (1) | es posible que este equipo o dispositivo no cause interferencia perjudicial y |
| (2) | este equipo o dispositivo debe aceptar cualquier interferencia, incluyendo la que pueda causar su operación no deseada. |
NCC / Taiwán
De acuerdo con las regulaciones de la NCC para los motores de radiofrecuencia de baja potencia:
Artículo 12
Un motor de radio de baja potencia certificado no podrá cambiar la frecuencia, aumentar la potencia o alterar las características y funciones del diseño original sin aprobación.
Artículo 14
El uso de motores de radiofrecuencia de baja potencia no podrá afectar negativamente a la seguridad de vuelo y a las comunicaciones legales.
Si se detecta una avería, esta se debe desactivar y corregir inmediatamente hasta que desaparezca.
El aviso legal del párrafo anterior se refiere a las radiocomunicaciones utilizadas de conformidad con las disposiciones de la ley de telecomunicaciones. Los motores de radiofrecuencia de baja potencia deben resistir las interferencias a través de comunicaciones legítimas o de equipos radiológicos y eléctricos de radiofrecuencia para aplicaciones industriales, científicas y médicas.
Tailandia
Bluetooth trademarks
La marca denominativa Bluetooth® y los logotipos Bluetooth® son marcas registradas propiedad de Bluetooth SIG, Inc. que el fabricante utiliza con licencia. El resto de marcas y denominaciones comerciales son propiedad del correspondiente titular del copyright.
Advertencias en el equipo
En los equipos de soldadura con certificación CSA para uso en Norteamérica (EE. UU. y Canadá) hay advertencias y símbolos de seguridad. Estas advertencias y símbolos de seguridad no deben quitarse ni se debe pintar encima. Las notas y símbolos advierten de errores de manejo que pueden causar lesiones personales graves y daños materiales.
Símbolos de seguridad en la placa de características:
La soldadura es peligrosa. Se deben cumplir las siguientes condiciones previas fundamentales:
- Suficiente cualificación para soldar
- Equipo de soldadura adecuado
- Mantener alejadas a las personas no involucradas
Realizar las funciones descritas cuando se hayan leído y comprendido por completo los siguientes documentos:
- Este manual de instrucciones
- Todos los manuales de instrucciones de los componentes del sistema, especialmente las normas de seguridad
Componentes del sistema
Información general
Los equipos de soldadura pueden utilizarse con diferentes componentes del sistema y opciones. Dependiendo del campo de aplicación de los equipos de soldadura, esto permite optimizar los procesos y simplificar el manejo y las manipulaciones.
Información general
Los equipos de soldadura pueden utilizarse con diferentes componentes del sistema y opciones. Dependiendo del campo de aplicación de los equipos de soldadura, esto permite optimizar los procesos y simplificar el manejo y las manipulaciones.
Vista general
| (1) | Refrigeraciones |
| (2) | Equipos de soldadura |
| (3) | Accesorios de robot |
| (4) | Juegos de cables de interconexión(máx. 50 m)* |
| (5) | Devanadoras de hilo |
| (6) | Soporte devanadora |
| (7) | Carro de desplazamiento y soportes botella gas |
| * | Juegos de cables de interconexión > 50 m solo en combinación con la opción de repetidor OPT/i SpeedNet |
Adicionalmente:
- Antorcha de soldadura
- Cable de masa y de electrodo
- Filtro de polvo
- Borna de corriente adicional
Opciones
OPT/i TPS 2.SpeedNet Connector
Opcionalmente hay disponible una segunda borna de conexión de SpeedNet
Está montada de fábrica en la parte trasera del equipo de soldadura (no obstante, también se puede montar en la parte frontal del equipo de soldadura).
OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet
Opción para cuando se requiere más de una borna de conexión SpeedNet adicional.
¡IMPORTANTE! La opción OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet no se puede utilizar en combinación con la opción OPT/i TPS 2. SpeedNet Connector. Si la opción OPT/i TPS 2.SpeedNet Connector está instalada en el equipo de soldadura, debe retirarse.
La opción OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet está instalada de serie en los equipos de soldadura TPS 600i.
OPT/i TPS SpeedNet Connector
Ampliación de la opción OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet
Solo es posible en combinación con la opción OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet y se permiten como máximo 2 unidades por cada equipo de soldadura
OPT/i TPS 2. NT241 CU 1400i
Si se utiliza una refrigeración CU 1400 debe instalarse la opción OPT/i TPS 2 en los equipos de soldadura TPS 320i - 600i. NT241 CU1400i.
La opción OPT/i TPS 2. NT241 CU1400 está instalada de serie en los equipos de soldadura TPS 600i.
OPT/i TPS alimentación del motor +
Si se trata de utilizar 3 o más motores de accionamiento en el sistema de soldadura, debe instalarse la opción OPT/i TPS alimentación del motor + en los equipos de soldadura TPS320i - 600i.
OPT/i TPS filtro de polvo
¡IMPORTANTE! ¡Al utilizar la opción OPT/i TPS de filtro de polvo en los equipos de soldadura TPS 320i - 600i, se reduce la duración de ciclo de trabajo!
OPT/i TPS 2. Borna Plus PC
Segunda borna de corriente (+) (Power Connector) en la parte delantera del equipo de soldadura como opción
OPT/i TPS 2. Toma de tierra
Segunda borna de corriente (-) (Dinse) en la parte trasera del equipo de soldadura como opción
OPT/i TPS 2. Borna Plus DINSE
Segunda borna de corriente (+) (Dinse) en la parte delantera del equipo de soldadura como opción
OPT/i TPS 2.Toma de tierra PC
Segunda borna de corriente (-) (Power Connector) en la parte trasera del equipo de soldadura como opción
OPT/i Toma de tierra PC delante
Borna de corriente (-) (Power Connector) en la parte delantera del equipo de soldadura como opción; se monta en lugar de la borna de corriente estándar con cierre de bayoneta.
OPT/i SpeedNet Repeater
Amplificador de señal cuando los juegos de cables de interconexión o las uniones del equipo de soldadura hacia la devanadora de hilo son de más de 50 m
Ranurador con antorcha KRIS 13
Soporte de electrodo con conexión de aire a presión para el ranurado con antorcha
OPT/i Synergic Lines
Opción para habilitar todas las curvas características especiales disponibles en los equipos de soldadura TPSi.
Se habilitan automáticamente también las curvas características especiales que se crearán en el futuro.
OPT/i GUN Trigger
Opción para las funciones especiales en relación con el pulsador de la antorcha
OPT/i Jobs
Opción para ver, crear, editar, eliminar, exportar e importar Jobs en SmartManager
Para más información, consultar la página (→).
OPT/i Documentation
Opción para la función de documentación
OPT/i Interface Designer
Opción para la configuración de interfaz personalizada
OPT/i WebJobEdit
El Web Job Editor junto con OPT/i Jobs permite editar los Jobs en un panel Robot Teach. Se puede acceder a la página del Web Job Editor directamente desde el navegador del robot o desde un ordenador.
OPT/i Limit Monitoring
Opción para especificar valores límite para corriente de soldadura, tensión de soldadura y velocidad de hilo
OPT/i Custom NFC - ISO 14443A
Opción para utilizar una banda de frecuencias según especificación del cliente para tarjetas de clave
OPT/i CMT Cycle Step
Opción para el proceso de soldadura CMT cíclico ajustable
OPT/i OPC-UA
Protocolo estandarizado de interfaces de datos
OPT/i MQTT
Protocolo estandarizado de interfaces de datos
OPT/i Wire Sense
Detección de búsqueda de cordones/bordes mediante el electrodo de soldadura en aplicaciones automatizadas
solo en combinación con el hardware CMT
OPT/i Touch Sense Adv.
Esta opción ofrece las siguientes funciones:
- Búsqueda de posición de la tobera de gas resistente a las incidencias y a la suciedad
- Detecta si el electrodo de soldadura o la tobera de gas han tocado el componente al buscar la posición
- Monitorización de cortocircuitos entre la tobera de gas y la punta de contacto
- Controla de forma automática si la tobera de gas toca el componente o si se produce un cortocircuito entre la tobera de gas y la punta de contacto en el trabajo de soldadura / al enhebrar el hilo / en el modo de programación / con WireSense
OPT/i SenseLead
Opción de hardware adicional para mejorar la medición de la tensión cuando sueldan varios arcos voltaicos en un componente.
OPT/i CU Interface
Interfaz para las refrigeraciones CU 4700 y CU 1800
OPT/i SynchroPulse 10 Hz
Para aumentar la frecuencia del SynchroPulse de 3 Hz a 10 Hz
OPT/i WeldCube Navigator
Software que permite a los soldadores crear y editar instrucciones digitales en los procesos de soldadura manual.
El WeldCube Navigator va indicando al soldador las instrucciones.
Opción OPT/i Safety Stop PL d
¡IMPORTANTE! La función de seguridad OPT/i Safety Stop PL d se ha desarrollado según la norma EN ISO 13849-1:2008 + AC:2009 como categoría 3.
Para ello se requiere una alimentación de dos canales para la señal de entrada.
No se permite puentear la bicanalidad (por ejemplo, mediante un estribo de cortocircuito) porque implica la pérdida del PL d.
Descripción de funcionamiento
La opción OPT/i Safety Stop PL d garantiza una parada de seguridad del equipo de soldadura después de PL d con un final de la soldadura en menos de un segundo.
Cada vez que se enciende el equipo de soldadura, la función de seguridad Safety Stop PL d lleva a cabo una autocomprobación.
¡IMPORTANTE! Esta autocomprobación debe llevarse a cabo al menos una vez al año para comprobar la función de la desconexión de seguridad.
Si se produce una caída de tensión en al menos una de las 2 entradas, Safety Stop PL d interrumpe el servicio de soldadura en marcha y se apagan tanto el motor de la devanadora de hilo como la tensión de soldadura.
El equipo de soldadura emite un código de error. Se mantiene la comunicación a través de la interfaz de robot o del sistema de bus.
Se debe volver a aplicar tensión para reiniciar el sistema de soldadura. Los errores deben confirmarse a través del pulsador de la antorcha, la pantalla o la interfaz y es necesario volver a ejecutar el inicio de la soldadura.
El sistema emite la desconexión no simultánea de las dos entradas (> 750 ms) como error crítico que no se puede confirmar.
El equipo de soldadura permanece apagado de forma permanente.
El restablecimiento se realiza apagando y encendiendo el equipo de soldadura.
Welding Packages, curvas características de soldadura y procedimientos de soldadura
Welding Packages
Información general
Para poder procesar de forma eficaz los diferentes materiales, los equipos de soldadura TPSi disponen de diferentes Welding Packages, curvas características de soldadura, procedimientos de soldadura y procesos.
Welding Packages
Información general
Para poder procesar de forma eficaz los diferentes materiales, los equipos de soldadura TPSi disponen de diferentes Welding Packages, curvas características de soldadura, procedimientos de soldadura y procesos.
Información general
Para poder procesar de forma eficaz los diferentes materiales, los equipos de soldadura TPSi disponen de diferentes Welding Packages, curvas características de soldadura, procedimientos de soldadura y procesos.
Welding Packages
Para los equipos de soldadura TPSi están disponibles los siguientes Welding Packages:
Welding Package Standard
4,066,012
(permite la soldadura MIG/MAG sinérgica estándar)
Welding Package Pulse
4,066,013
(permite la soldadura MIG/MAG Puls-Synergic)
Welding Package LSC *
4,066,014
(permite el proceso LSC)
Welding Package PMC **
4,066,015
(permite el proceso Pulse Multi Control)
Welding Package CMT ***
4,066,016
(permite el proceso CMT)
Welding Package ConstantWire
4,066,019
(permite el funcionamiento a corriente o tensión constante durante la soldadura indirecta)
| * | Solo en combinación con el Welding Package Standard |
| ** | Solo en combinación con el Welding Package Pulse |
| *** | Solo en combinación con el Welding Package Standard y el Welding Package Pulse |
¡IMPORTANTE! Un equipo de soldadura TPSi sin Welding Packages solo dispone de los siguientes procedimientos de soldadura:
- Soldadura manual MIG/MAG estándar
- Soldadura TIG
- Soldadura por electrodo
Curvas características de soldadura
Welding characteristics
Depending on the welding process and shielding gas mix, various process-optimised welding characteristics are available when selecting the filler metal.
Examples of welding characteristics:
- MIG/MAG 3700 PMC Steel 1,0mm M21 - arc blow *
- MIG/MAG 3450 PMC Steel 1,0mm M21 - dynamic *
- MIG/MAG 3044 Pulse AlMg5 1.2 mm I1 - universal *
- MIG/MAG 2684 Standard Steel 0.9 mm M22 - root *
The additional designation (*) next to the welding process provides information about the special properties and use of the welding characteristic.
The description of the characteristics is set out as follows:
Designation
Process
Properties
AC additive 1)
PMC, CMT
Characteristic for welding bead onto bead in adaptive structures
The characteristic changes the polarity cyclically to keep heat input low and achieve more stability with a higher deposition rate.
AC heat control 1)
PMC, CMT
The characteristic changes the polarity cyclically to keep the heat input into the component low. The heat input into the component can be additionally controlled by appropriate correction parameters.
AC universal 1)
PMC, CMT
The characteristic changes the polarity cyclically to keep the heat input into the component low and is ideal for all standard welding tasks.
additive
CMT
Characteristics with reduced heat input and greater stability at a higher deposition rate for welding bead onto bead in adaptive structures
ADV 2)
CMT
Also required:
Inverter module for an alternating current process
Negatively poled process phase with low heat input and high deposition rate
ADV 2)
LSC
Also required:
Electronic switch for interrupting power
Maximum reduction in current caused by opening the circuit in each desired process phase
Only in conjunction with TPS 400i LSC ADV
ADV braze
CMT
Characteristics for brazing processes (reliable wetting and good flow of braze material)
Almost no welding spatter occurs in dip transfer arc area. The characteristic is ideal for long hosepacks and return lead cables.
arc blow
PMC
Characteristic to avoid arc breaks due to arc blow.
ADV root
LSC Advanced
Characteristics for root passes with powerful arc.
Almost no welding spatter occurs in dip transfer arc area. The characteristic is ideal for long hosepacks and return lead cables.
ADV universal
LSC Advanced
Characteristic for all standard welding tasks, with almost no welding spatter in the dip transfer arc area. The characteristic is ideal for long hosepacks and return lead cables.
arcing
Standard
Characteristics for a special type of hardfacing on a wet or dry surface
(e.g. grinding rollers in the sugar and ethanol industries)
base
standard
Characteristics for a special type of hardfacing on a wet or dry surface
(e.g. grinding rollers in the sugar and ethanol industries)
braze
CMT, LSC, PMC
Characteristic for brazing processes (reliable wetting and good flow of braze material)
braze+
CMT
Characteristic for brazing processes with the special Braze+ gas nozzle and high brazing speed (gas nozzle with narrow opening and high flow rate)
CC/CV
CC/CV
Characteristic with constant current or constant voltage curve for operating the welding machine with a power supply unit. A wirefeeder is not required.
cladding
CMT, LSC, PMC
Characteristics for overlay welding with low penetration, low dilution and wide weld seam flow for improved wetting
constant current
PMC
Constant current characteristic
For applications where no arc length control is required (stickout changes are not compensated)
CW additive
PMC, ConstantWire
Characteristic with constant wire speed progression for the additive production process
With this characteristic, no arc is ignited, the welding wire is only fed as filler metal.
dynamic
CMT, PMC, Puls, Standard
Characteristic for deep penetration and reliable root fusion at high welding speeds
dynamic +
PMC
Characteristic with short arc length for high welding speeds with arc length control independent of the material surface.
edge
CMT
Characteristic for welding corner seams with targeted energy input and high welding speed
flanged edge
CMT
Characteristic for welding flange welds with targeted energy input and high welding speed
galvanized
CMT, LSC, PMC, Puls, Standard
Characteristics for galvanised sheet surfaces (low risk of zinc pores and reduced penetration)
galvannealed
PMC
Characteristics for iron-zinc-coated material surfaces
gap bridging
CMT, PMC
Characteristic for the best gap-bridging ability due to very low heat input
hotspot
CMT
Characteristic with hot start sequence, specially for plug welds and MIG/MAG spot weld joints
mix 2) / 3)
PMC
Also required:
Pulse and PMC welding packages
Characteristic for generating a rippled weld.
The heat input into the component is specifically controlled by the cyclical process change between pulsed and dip transfer arc.
LH fillet weld
PMC
Characteristics for LaserHybrid fillet weld applications
(laser + MIG/MAG process)
LH flange weld
PMC
Characteristics for LaserHybrid corner weld applications
(laser + MIG/MAG process)
LH Inductance
PMC
Characteristics for LaserHybrid applications with high welding circuit inductance
(laser + MIG/MAG process)
LH lap joint
PMC, CMT
Characteristics for LaserHybrid lap joint applications
(laser + MIG/MAG process)
marking
Characteristics for marking conductive surfaces
Characteristic for marking electrically conductive surfaces.
Marking is performed by low power spark erosion and a reversing wire movement.
mix 2) / 3)
CMT
Also required:
CMT drive unit WF 60i Robacta Drive CMT
Pulse, Standard and CMT welding packages
Characteristic for producing a rippled weld.
The heat input into the component is specifically controlled by the cyclical process change between pulsed arc or CMT.
mix drive 2)
PMC
Also required:
PushPull drive unit WF 25i Robacta Drive or WF 60i Robacta Drive CMT
Pulse and PMC welding packages
Characteristic for producing a rippled weld by means of a cyclical process interruption of the pulsed arc and an additional wire movement
multi arc
PMC
Characteristic for components being welded by several arcs each influencing the other Ideal for increased welding circuit inductance or mutual welding circuit coupling.
open root
LSC, CMT
Characteristic with powerful arc, especially suitable for root passes with air gap
PCS 3)
PMC
The characteristic changes directly from a pulsed arc to a concentrated spray arc above a certain power. The advantages of pulsed and spray arcs combined in a single characteristic.
PCS mix
PMC
The characteristic changes cyclically between a pulsed or spray arc to a dip transfer arc, depending on the power range. It is especially suitable for vertical-up welds due to the alternating hot and then cold, supporting process phase.
pin
CMT
Characteristic for welding brads to an electrically conductive surface
The retraction movement of the wire electrode and the set current curve progression define the appearance of the pin.
pin picture
CMT
Characteristic for welding brads with a spherical end onto an electrically conductive surface, especially for creating pin pictures.
pin print
CMT
Characteristic for writing texts, patterns or markings on electrically conductive component surfaces
Writing takes place by positioning individual dots the size of a welding droplet.
pin spike
CMT
Characteristic for welding brads with pointed ends onto an electrically conductive surface.
pipe
PMC, Pulse, Standard
Characteristics for pipe applications and positional welding on narrow gap applications
pipe cladding
PMC, CMT
Characteristics for overlay welding of outer pipe claddings with little penetration, low dilution and wide weld seam flow
retro
CMT, Puls, PMC, Standard
The characteristic has the same weld properties as the predecessor TransPuls Synergic (TPS) series.
ripple drive 2)
PMC
Also required:
CMT drive unit WF 60i Robacta Drive CMT
Characteristic for producing a rippled weld by means of a cyclical process interruption of the pulsed arc and an additional wire movement.
The weld rippling characteristics are similar to that of TIG welds.
root
CMT, LSC, Standard
Characteristics for root passes with powerful arc
seam track
PMC, Pulse
Characteristic with amplified current control, especially suitable for the use of a seam tracking system with external current measurement.
TIME
PMC
Characteristic for welding with very long stickout and TIME shielding gases to increase the deposition rate.
(TIME = Transferred Ionized Molten Energy)
TWIN cladding
PMC
MIG/MAG tandem characteristics for overlay welding with low penetration, low dilution and wide weld seam flow for improved wetting.
TWIN multi arc
PMC
MIG/MAG tandem characteristic for components being welded by several arcs each influencing the other. Ideal for increased welding circuit inductance or mutual welding circuit coupling.
TWIN PCS
PMC
The MIG/MAG tandem characteristic changes from a pulsed arc directly to a concentrated spray arc above a certain power. The two arcs are not synchronised.
TWIN universal
PMC, Pulse, CMT
MIG/MAG tandem characteristic for all standard welding tasks, optimised for the mutual magnetic interaction of the arcs. The two arcs are not synchronised.
universal
CMT, PMC, Puls, Standard
The characteristic is ideal for all standard welding tasks.
weld+
CMT
Characteristics for welding with short stickout and Braze+ gas nozzle (gas nozzle with small opening and high flow velocity)
| 1) | Can only be used with iWave AC/DC multiprocess welding machines |
| 2) | Welding characteristics with special properties provided by additional hardware |
| 3) | Mixed process characteristics |
- Welding Packages, curvas características de soldadura y procedimientos de soldadura
- Curvas características de soldadura
Welding characteristics
Depending on the welding process and shielding gas mix, various process-optimised welding characteristics are available when selecting the filler metal.
Examples of welding characteristics:
- MIG/MAG 3700 PMC Steel 1,0mm M21 - arc blow *
- MIG/MAG 3450 PMC Steel 1,0mm M21 - dynamic *
- MIG/MAG 3044 Pulse AlMg5 1.2 mm I1 - universal *
- MIG/MAG 2684 Standard Steel 0.9 mm M22 - root *
The additional designation (*) next to the welding process provides information about the special properties and use of the welding characteristic.
The description of the characteristics is set out as follows:
Designation
Process
Properties
AC additive 1)
PMC, CMT
Characteristic for welding bead onto bead in adaptive structures
The characteristic changes the polarity cyclically to keep heat input low and achieve more stability with a higher deposition rate.
AC heat control 1)
PMC, CMT
The characteristic changes the polarity cyclically to keep the heat input into the component low. The heat input into the component can be additionally controlled by appropriate correction parameters.
AC universal 1)
PMC, CMT
The characteristic changes the polarity cyclically to keep the heat input into the component low and is ideal for all standard welding tasks.
additive
CMT
Characteristics with reduced heat input and greater stability at a higher deposition rate for welding bead onto bead in adaptive structures
ADV 2)
CMT
Also required:
Inverter module for an alternating current process
Negatively poled process phase with low heat input and high deposition rate
ADV 2)
LSC
Also required:
Electronic switch for interrupting power
Maximum reduction in current caused by opening the circuit in each desired process phase
Only in conjunction with TPS 400i LSC ADV
ADV braze
CMT
Characteristics for brazing processes (reliable wetting and good flow of braze material)
Almost no welding spatter occurs in dip transfer arc area. The characteristic is ideal for long hosepacks and return lead cables.
arc blow
PMC
Characteristic to avoid arc breaks due to arc blow.
ADV root
LSC Advanced
Characteristics for root passes with powerful arc.
Almost no welding spatter occurs in dip transfer arc area. The characteristic is ideal for long hosepacks and return lead cables.
ADV universal
LSC Advanced
Characteristic for all standard welding tasks, with almost no welding spatter in the dip transfer arc area. The characteristic is ideal for long hosepacks and return lead cables.
arcing
Standard
Characteristics for a special type of hardfacing on a wet or dry surface
(e.g. grinding rollers in the sugar and ethanol industries)
base
standard
Characteristics for a special type of hardfacing on a wet or dry surface
(e.g. grinding rollers in the sugar and ethanol industries)
braze
CMT, LSC, PMC
Characteristic for brazing processes (reliable wetting and good flow of braze material)
braze+
CMT
Characteristic for brazing processes with the special Braze+ gas nozzle and high brazing speed (gas nozzle with narrow opening and high flow rate)
CC/CV
CC/CV
Characteristic with constant current or constant voltage curve for operating the welding machine with a power supply unit. A wirefeeder is not required.
cladding
CMT, LSC, PMC
Characteristics for overlay welding with low penetration, low dilution and wide weld seam flow for improved wetting
constant current
PMC
Constant current characteristic
For applications where no arc length control is required (stickout changes are not compensated)
CW additive
PMC, ConstantWire
Characteristic with constant wire speed progression for the additive production process
With this characteristic, no arc is ignited, the welding wire is only fed as filler metal.
dynamic
CMT, PMC, Puls, Standard
Characteristic for deep penetration and reliable root fusion at high welding speeds
dynamic +
PMC
Characteristic with short arc length for high welding speeds with arc length control independent of the material surface.
edge
CMT
Characteristic for welding corner seams with targeted energy input and high welding speed
flanged edge
CMT
Characteristic for welding flange welds with targeted energy input and high welding speed
galvanized
CMT, LSC, PMC, Puls, Standard
Characteristics for galvanised sheet surfaces (low risk of zinc pores and reduced penetration)
galvannealed
PMC
Characteristics for iron-zinc-coated material surfaces
gap bridging
CMT, PMC
Characteristic for the best gap-bridging ability due to very low heat input
hotspot
CMT
Characteristic with hot start sequence, specially for plug welds and MIG/MAG spot weld joints
mix 2) / 3)
PMC
Also required:
Pulse and PMC welding packages
Characteristic for generating a rippled weld.
The heat input into the component is specifically controlled by the cyclical process change between pulsed and dip transfer arc.
LH fillet weld
PMC
Characteristics for LaserHybrid fillet weld applications
(laser + MIG/MAG process)
LH flange weld
PMC
Characteristics for LaserHybrid corner weld applications
(laser + MIG/MAG process)
LH Inductance
PMC
Characteristics for LaserHybrid applications with high welding circuit inductance
(laser + MIG/MAG process)
LH lap joint
PMC, CMT
Characteristics for LaserHybrid lap joint applications
(laser + MIG/MAG process)
marking
Characteristics for marking conductive surfaces
Characteristic for marking electrically conductive surfaces.
Marking is performed by low power spark erosion and a reversing wire movement.
mix 2) / 3)
CMT
Also required:
CMT drive unit WF 60i Robacta Drive CMT
Pulse, Standard and CMT welding packages
Characteristic for producing a rippled weld.
The heat input into the component is specifically controlled by the cyclical process change between pulsed arc or CMT.
mix drive 2)
PMC
Also required:
PushPull drive unit WF 25i Robacta Drive or WF 60i Robacta Drive CMT
Pulse and PMC welding packages
Characteristic for producing a rippled weld by means of a cyclical process interruption of the pulsed arc and an additional wire movement
multi arc
PMC
Characteristic for components being welded by several arcs each influencing the other Ideal for increased welding circuit inductance or mutual welding circuit coupling.
open root
LSC, CMT
Characteristic with powerful arc, especially suitable for root passes with air gap
PCS 3)
PMC
The characteristic changes directly from a pulsed arc to a concentrated spray arc above a certain power. The advantages of pulsed and spray arcs combined in a single characteristic.
PCS mix
PMC
The characteristic changes cyclically between a pulsed or spray arc to a dip transfer arc, depending on the power range. It is especially suitable for vertical-up welds due to the alternating hot and then cold, supporting process phase.
pin
CMT
Characteristic for welding brads to an electrically conductive surface
The retraction movement of the wire electrode and the set current curve progression define the appearance of the pin.
pin picture
CMT
Characteristic for welding brads with a spherical end onto an electrically conductive surface, especially for creating pin pictures.
pin print
CMT
Characteristic for writing texts, patterns or markings on electrically conductive component surfaces
Writing takes place by positioning individual dots the size of a welding droplet.
pin spike
CMT
Characteristic for welding brads with pointed ends onto an electrically conductive surface.
pipe
PMC, Pulse, Standard
Characteristics for pipe applications and positional welding on narrow gap applications
pipe cladding
PMC, CMT
Characteristics for overlay welding of outer pipe claddings with little penetration, low dilution and wide weld seam flow
retro
CMT, Puls, PMC, Standard
The characteristic has the same weld properties as the predecessor TransPuls Synergic (TPS) series.
ripple drive 2)
PMC
Also required:
CMT drive unit WF 60i Robacta Drive CMT
Characteristic for producing a rippled weld by means of a cyclical process interruption of the pulsed arc and an additional wire movement.
The weld rippling characteristics are similar to that of TIG welds.
root
CMT, LSC, Standard
Characteristics for root passes with powerful arc
seam track
PMC, Pulse
Characteristic with amplified current control, especially suitable for the use of a seam tracking system with external current measurement.
TIME
PMC
Characteristic for welding with very long stickout and TIME shielding gases to increase the deposition rate.
(TIME = Transferred Ionized Molten Energy)
TWIN cladding
PMC
MIG/MAG tandem characteristics for overlay welding with low penetration, low dilution and wide weld seam flow for improved wetting.
TWIN multi arc
PMC
MIG/MAG tandem characteristic for components being welded by several arcs each influencing the other. Ideal for increased welding circuit inductance or mutual welding circuit coupling.
TWIN PCS
PMC
The MIG/MAG tandem characteristic changes from a pulsed arc directly to a concentrated spray arc above a certain power. The two arcs are not synchronised.
TWIN universal
PMC, Pulse, CMT
MIG/MAG tandem characteristic for all standard welding tasks, optimised for the mutual magnetic interaction of the arcs. The two arcs are not synchronised.
universal
CMT, PMC, Puls, Standard
The characteristic is ideal for all standard welding tasks.
weld+
CMT
Characteristics for welding with short stickout and Braze+ gas nozzle (gas nozzle with small opening and high flow velocity)
| 1) | Can only be used with iWave AC/DC multiprocess welding machines |
| 2) | Welding characteristics with special properties provided by additional hardware |
| 3) | Mixed process characteristics |
Procesos de soldadura
Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic
La soldadura MIG/MAG Puls-Synergic es un proceso por arco voltaico pulsado con transferencia de material controlada.
En este proceso, el suministro de energía en la fase de corriente básica se reduce hasta que el arco voltaico todavía se esté cebando y se precalienta la superficie de la pieza de trabajo. En la fase de corriente pulsada, un impulso de corriente dosificado con precisión garantiza el desprendimiento selectivo de una gota de material de soldadura.
Este principio garantiza una soldadura con pocas proyecciones y un trabajo preciso en todo el rango de potencia.
- Welding Packages, curvas características de soldadura y procedimientos de soldadura
- Procesos de soldadura
Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic
La soldadura MIG/MAG Puls-Synergic es un proceso por arco voltaico pulsado con transferencia de material controlada.
En este proceso, el suministro de energía en la fase de corriente básica se reduce hasta que el arco voltaico todavía se esté cebando y se precalienta la superficie de la pieza de trabajo. En la fase de corriente pulsada, un impulso de corriente dosificado con precisión garantiza el desprendimiento selectivo de una gota de material de soldadura.
Este principio garantiza una soldadura con pocas proyecciones y un trabajo preciso en todo el rango de potencia.
- Welding Packages, curvas características de soldadura y procedimientos de soldadura
- Procesos de soldadura
Soldadura MIG/MAG sinérgica estándar
La soldadura MIG/MAG sinérgica estándar es un proceso de soldadura MIG/MAG que abarca todo el rango de potencia del equipo de soldadura con las siguientes formas de arco voltaico:
Arco voltaico corto
La transición desprendimiento de gota se realiza en el cortocircuito del rango de potencia inferior.
Arco voltaico de transición
El arco globular cambia de forma irregular entre cortocircuitos y transiciones de rociado. Esto provoca un número mayor de proyecciones. No es posible realizar un uso efectivo de este arco voltaico, por lo tanto, es aconsejable evitarlo.
Arco voltaico de rociado
En el rango de potencia alto se realiza una transferencia de material sin cortocircuito.
- Welding Packages, curvas características de soldadura y procedimientos de soldadura
- Procesos de soldadura
Proceso PMC
PMC = Pulse Multi Control
PMC es un proceso de soldadura por arco pulsado con un rápido procesamiento de datos, una captación del estado de proceso precisa y un desprendimiento de gota mejorado. Permite soldar más rápido con un arco voltaico estable y una penetración uniforme.
- Welding Packages, curvas características de soldadura y procedimientos de soldadura
- Procesos de soldadura
Proceso LSC
LSC = Low Spatter Control
LSC es un proceso por arco corto con pocas proyecciones. Antes de abrir el puente de cortocircuito, se reduce la corriente y el nuevo cebado se realiza con unos valores de corriente de soldadura claramente más reducidos.
- Welding Packages, curvas características de soldadura y procedimientos de soldadura
- Procesos de soldadura
Soldadura SynchroPuls
SynchroPuls está disponible para todos los procesos (Standard / Puls / LSC / PMC).
Al cambiar cíclicamente la potencia de soldadura entre los dos puntos de trabajo, con SynchroPuls se obtiene un cordón con aspecto descascarillado y una aportación de calor discontinua.
- Welding Packages, curvas características de soldadura y procedimientos de soldadura
- Procesos de soldadura
Proceso CMT
CMT = Cold Metal Transfer
Para el proceso CMT se requiere una unidad motriz CMT especial.
El movimiento reversible del hilo durante el proceso CMT proporciona un desprendimiento de gota con propiedades de arco voltaico corto mejoradas.
Las ventajas del proceso CMT son las siguientes:
- Baja aportación de calor
- Reducción de proyecciones
- Reducción de emisiones
- Alta estabilidad del proceso
El proceso CMT resulta adecuado para:
- Soldadura de unión, recargue y soldadura indirecta especialmente con altas exigencias en cuanto a aportación de calor y estabilidad del proceso
- Soldadura de chapas finas con deformación reducida
- Uniones especiales, por ejemplo, cobre, cinc, acero-aluminio
¡OBSERVACIÓN!
Hay un libro especializado sobre CMT disponible con ejemplos de aplicación.
ISBN 978-3-8111-6879-4.
- Welding Packages, curvas características de soldadura y procedimientos de soldadura
- Procesos de soldadura
CMT Cycle Step Proceso de soldadura
CMT Cycle Step es una evolución del proceso de soldadura CMT. También requiere una unidad motriz CMT especial.
CMT Cycle Step es el proceso de soldadura con la menor aportación de calor.
En el proceso de soldadura CMT Cycle Step se realiza un cambio cíclico entra soldadura CMT y pausas cuya duración se puede ajustar.
Gracias a las pausas de soldadura se reduce la aportación de calor y se mantiene la continuidad del cordón de soldadura.También se pueden realizar ciclos CMT individuales. El tamaño de los puntos de soldadura CMT se determina por medio del número de los ciclos CMT.
- Welding Packages, curvas características de soldadura y procedimientos de soldadura
- Procesos de soldadura
SlagHammer
La función SlagHammer está implementada en todas las curvas características para soldar acero.
En combinación con una unidad motriz CMT WF 60i CMT, la escoria se elimina del cordón de soldadura y del extremo del electrodo mediante el movimiento inverso del hilo sin arco voltaico antes de soldar.
Al eliminar la escoria, se consigue un cebado seguro y preciso del arco voltaico.
Para la función SlagHammer no se necesita un buffer.
La función SlagHammer se ejecuta automáticamente si hay una unidad motriz CMT en el sistema de soldadura.
 | Una función SlagHammer activa se muestra en la barra de estado debajo del símbolo SFI. |
- Welding Packages, curvas características de soldadura y procedimientos de soldadura
- Procesos de soldadura
Soldadura intermitente
En la soldadura intermitente, todos los procesos de soldadura se pueden interrumpir cíclicamente. De este modo, el aporte de calor se controla de forma selectiva.
El tiempo de soldadura, el tiempo de pausa y el número de intervalos de ciclo se pueden ajustar de manera individual (por ejemplo, para producir un cordón de soldadura con aspecto escamado, para hilvanar chapas finas o para tiempos de pausa más largos para una operación de punteado sencilla y automática).
La soldadura intermitente es posible con cualquier modo de operación.
En el modo especial de 2 tiempos y en el de 4 tiempos, no se realizan intervalos de ciclo durante las fases de inicio y fin. Los intervalos de ciclo solo se ejecutan en la fase principal.
- Welding Packages, curvas características de soldadura y procedimientos de soldadura
- Procesos de soldadura
WireSense
WireSense es un procedimiento de asistencia para aplicaciones automatizadas en las que el electrodo de soldadura actúa como sensor.
Mediante el electrodo de soldadura se puede comprobar la posición del componente antes de cada soldadura y se detectan de forma fiable las alturas reales de los bordes de chapa metálica y su posición.
Ventajas:
- Responder a divergencias reales de los componentes
- Sin aprendizaje posterior: ahorro de tiempo y costes
- No es necesario calibrar el TCP y el sensor
WireSense requiere un hardware CMT:
WF 60i Robacta Drive CMT, SB 500i R con buffer o SB 60i R, WFi REEL
El Welding Package CMT no es necesario para WireSense.
- Welding Packages, curvas características de soldadura y procedimientos de soldadura
- Procesos de soldadura
ConstantWire
ConstantWire se utiliza para la soldadura indirecta láser y otras aplicaciones de soldadura láser.
El hilo de soldadura se introduce en el baño de soldadura y el cebado del arco voltaico se evita mediante el control de la velocidad de hilo.
Permite las aplicaciones en modo de corriente constante (CC) y de tensión constante (CV).
El hilo de soldadura puede alimentarse con corriente para aplicaciones de hilo caliente, o bien sin corriente para las aplicaciones de hilo frío.
- Welding Packages, curvas características de soldadura y procedimientos de soldadura
- Procesos de soldadura
Ranurado con antorcha (Arc Air Gouging)
Durante el ranurado con antorcha, se enciende un arco voltaico entre el electrodo de carbón y la pieza de trabajo, se funde el material base y se expulsa con aire a presión.
Los parámetros de funcionamiento del ranurado con antorcha se definen en una curva característica específica.
Aplicaciones:
- Extracción de rechupes, poros o inclusiones de escoria de piezas de trabajo
- Separación de los bebederos o mecanizado de las superficies completas de las piezas en operaciones de fundición
- Preparación de bordes para chapas gruesas
- Preparación y reparación de cordones de soldaduras
- Preparación de posiciones de la raíz o imperfecciones
- Fabricación de ranuras de aire
¡IMPORTANTE! ¡El ranurado con antorcha solo es posible con materiales de acero!
Elementos de manejo, conexiones y componentes mecánicos
Panel de control
Generalidades
Los parámetros necesarios para la soldadura pueden seleccionarse y modificarse muy fácilmente con la rueda de ajuste.
Los parámetros se muestran en la pantalla durante la soldadura.
Gracias a la función sinérgica, al modificar un parámetro individual también se ajustan los demás parámetros.
¡OBSERVACIÓN!
Debido a las actualizaciones de firmware, el equipo puede contar con funciones que no se describen en este manual de instrucciones, o viceversa.
Además, alguna ilustración puede variar ligeramente con respecto a los elementos de manejo del equipo. No obstante, el funcionamiento de los elementos de manejo es idéntico.
Panel de control
Generalidades
Los parámetros necesarios para la soldadura pueden seleccionarse y modificarse muy fácilmente con la rueda de ajuste.
Los parámetros se muestran en la pantalla durante la soldadura.
Gracias a la función sinérgica, al modificar un parámetro individual también se ajustan los demás parámetros.
¡OBSERVACIÓN!
Debido a las actualizaciones de firmware, el equipo puede contar con funciones que no se describen en este manual de instrucciones, o viceversa.
Además, alguna ilustración puede variar ligeramente con respecto a los elementos de manejo del equipo. No obstante, el funcionamiento de los elementos de manejo es idéntico.
Generalidades
Los parámetros necesarios para la soldadura pueden seleccionarse y modificarse muy fácilmente con la rueda de ajuste.
Los parámetros se muestran en la pantalla durante la soldadura.
Gracias a la función sinérgica, al modificar un parámetro individual también se ajustan los demás parámetros.
¡OBSERVACIÓN!
Debido a las actualizaciones de firmware, el equipo puede contar con funciones que no se describen en este manual de instrucciones, o viceversa.
Además, alguna ilustración puede variar ligeramente con respecto a los elementos de manejo del equipo. No obstante, el funcionamiento de los elementos de manejo es idéntico.
Seguridad
¡PELIGRO!
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.
Leer y comprender por completo este documento.
Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.
Panel de control
43,0001,3547
| N.º | Función |
|---|---|
| (1) | Conexión USB para fines de servicio Para la conexión de TPS/i Licence Key, TPS/i Demonstrator Dongle und TPS/i Service Dongle Para obtener más información sobre la función de la conexión USB, consultar la página (→). ¡IMPORTANTE! El puerto USB no tiene ninguna separación galvánica hacia el circuito de soldadura. ¡Es por ello que no se deben conectar al puerto USB equipos que establecen una unión eléctrica con otro equipo! |
| (2) | Botón de ajuste con función de giro/pulsación Para seleccionar elementos, ajustar valores y desplazarse por las listas. |
| (3) | Pantalla (con función táctil)
|
| (4) | Zona de lectura para claves NFC
Clave NFC = Tarjeta NFC o llavero NFC |
| (5) | Botón de guiado de hilo Para enhebrar el electrodo de soldadura sin gas ni corriente en el juego de cables de la antorcha. |
| (6) | Botón test de gas Para ajustar la cantidad requerida de gas en el regulador de presión. Después de pulsar el botón test de gas, el gas fluye durante 30 segundos. Al volver a pulsar la tecla, el proceso se interrumpe prematuramente. |
Posibilidades de entrada
Pulsar la pantalla
 | Para marcar el elemento deseado, pulsarlo y seleccionarlo en la pantalla. |
Girar el botón de ajuste
 |
En caso de algunos parámetros, se acepta automáticamente un valor modificado girando el botón de ajuste, sin que sea necesario pulsarla. |
Pulsar el botón de ajuste
 |
|
Pulsar la tecla
 | Al pulsar la tecla "Enhebrar el hilo", el electrodo de soldadura se enhebra en el juego de cables de la antorcha sin gas ni corriente. |
 | Pulsando el botón test de gas, el gas fluye durante 30 segundos. Al volver a pulsar la tecla, el proceso se interrumpe prematuramente. |
Pantalla y línea de estado
Pantalla
| N.º | Función |
|---|---|
| (1) | Línea de estado Incluye información acerca de:
Para más detalles, ver el apartado (→) |
| (2) | Barra de menú izquierda La barra de menú de la izquierda contiene los menús:
El manejo de la barra de menú izquierda se realiza pulsando la pantalla. |
| (3) | Parte central En la parte central se muestran los parámetros de soldadura, los gráficos, las listas o los elementos de navegación. Según la aplicación, la parte central se muestra con una estructura diferente y llena de elementos. (3a) Parámetros de soldadura disponibles El área principal se maneja mediante el botón de ajuste o tocando la pantalla. |
| (4) | Barra de menú derecha En función del menú seleccionado en la barra de menú izquierda, la barra de menú derecha puede utilizarse de la siguiente manera:
El manejo de la barra de menú derecha se realiza pulsando la pantalla. |
| (5) | Visualización de los datos de soldadura Corriente de soldadura, tensión de soldadura, velocidad de hilo, potencia de soldadura (en kW) Aquí se muestran distintos valores en función de la situación:
|
Pantalla
| N.º | Función |
|---|---|
| (1) | Línea de estado Incluye información acerca de:
Para más detalles, ver el apartado (→) |
| (2) | Barra de menú izquierda La barra de menú de la izquierda contiene los menús:
El manejo de la barra de menú izquierda se realiza pulsando la pantalla. |
| (3) | Parte central En la parte central se muestran los parámetros de soldadura, los gráficos, las listas o los elementos de navegación. Según la aplicación, la parte central se muestra con una estructura diferente y llena de elementos. (3a) Parámetros de soldadura disponibles El área principal se maneja mediante el botón de ajuste o tocando la pantalla. |
| (4) | Barra de menú derecha En función del menú seleccionado en la barra de menú izquierda, la barra de menú derecha puede utilizarse de la siguiente manera:
El manejo de la barra de menú derecha se realiza pulsando la pantalla. |
| (5) | Visualización de los datos de soldadura Corriente de soldadura, tensión de soldadura, velocidad de hilo, potencia de soldadura (en kW) Aquí se muestran distintos valores en función de la situación:
|
Línea de estado
La línea de estado está dividida en varios segmentos e incluye la siguiente información:
| (1) | Procedimiento de soldadura actualmente ajustado |
| (2) | Modo de operación actualmente ajustado |
| (3) | Programa de soldadura actualmente ajustado (material, gas protector, curva característica y diámetro del hilo) |
| (4) | Visualización de funciones de proceso |
|  | Estabilizador de longitud de arco voltaico |
|  | Estabilizador de penetración |
|  | SynchroPulse |
|  | Spatter Free Ignition, SlagHammer, SFI Hotstart |
|  | CMT Cycle Step (solo en combinación con el procedimiento de soldadura CMT) |
|  | Intervalo |
|
|
|
| El símbolo se ilumina en verde: | |
| El símbolo está gris: | |
| (5) | Indicación del estado de Bluetooth/WLAN (solo en equipos certificados)
o bien Indicación de arco voltaico de transición  |
| (6) | Solo en modo TWIN: Número de equipo de soldadura, LEAD/TRAIL/SINGLE Solo funciona con una devanadora de hilo de cabezal doble WF 25i Dual: Línea de proceso de soldadura seleccionada actualmente En Teachen, Touchsensing y WireSense: |
|  | Programación: activo |
|  | Programación: contacto con la pieza de trabajo detectado |
|  | Touchsensing: activo |
|  | Touchsensing: contacto con la pieza de trabajo detectado |
|  | WireSense: activo |
|  | WireSense: borde detectado |
| (7) | Usuario conectado actualmente (con la administración de usuarios activada) o el símbolo de llave con el equipo de soldadura bloqueado (por ejemplo, si está activado el perfil/rol "locked" ["bloqueado"])  |
| (8) | Hora y fecha |
¡OBSERVACIÓN!
En la barra de estado, se pueden seleccionar y configurar directamente las siguientes funciones:
(1) Procedimiento de soldadura
(2) Modo de operación
(3) Propiedades de la curva característica de soldadura (por ejemplo, dynamic, root, universal, etc.)
(4) SynchroPulse, Spatter Free Ignition (SFI), intervalo, CMT Cycle Step, estabilizador de penetración, estabilizador de longitud de arco voltaico
Tocar la función deseada en la línea de estado y configurar en la ventana que se abre.
Se pueden ver más detalles sobre la propiedad de la curva característica de soldadura (3) y sobre SynchroPulse SFI, etc. (4). pulsando sus respectivos botones.
Línea de estado: límite de corriente alcanzado
Si durante la soldadura MIG/MAG se alcanza el límite de corriente dependiente de la curva característica, se muestra el mensaje correspondiente en la línea de estado.
1Seleccionar la línea de estado para obtener más información
Se muestra la información.
2Seleccionar "Ocultar información" para salir
3Reducir la velocidad de hilo, la corriente de soldadura, la tensión de soldadura o el espesor del material
o
incrementar la distancia entre el tubo de contacto y la pieza de trabajo
o
incrementar la distancia entre el tubo de contacto y la pieza de trabajo
La sección "Diagnóstico de errores / Solución de errores" en la página (→) facilita información más detallada sobre el límite de corriente.
Cambiar al modo de pantalla completa
1
La pantalla se muestra en modo de pantalla completa:
2Salir del modo de pantalla completa:
¡OBSERVACIÓN!
Al ocultar los EasyJobs, se consigue una visualización óptima a pantalla completa:
Ajustes previos / Vista / EasyJobs / EasyJobs DES
Con unos pocos preajustes y las opciones de configuración a través de la barra de estado, el equipo de soldadura puede manejarse completamente en modo de pantalla completa para aplicaciones manuales.
Página siguiente - página anterior
¡OBSERVACIÓN!
El número y la secuencia de los parámetros mostrados pueden variar en función del equipo, las funciones y los paquetes de soldadura disponibles.
Si en un menú hay más de seis parámetros, estos se dividen en varias páginas.
La navegación entre varias páginas se realiza mediante los botones "página siguiente" y "página anterior":
Ejemplo: Parámetros de proceso / General - página siguiente
Ejemplo: Parámetros de proceso / General - página anterior
Gráficos animados
Para determinados parámetros, se muestran gráficos animados en la pantalla.
Estos gráficos animados cambian cuando se modifica el valor del parámetro.
Ejemplo: Parámetro de soldadura "corrección de impulsos" -10 / 0 / +10
Ejemplo: Parámetros de proceso / Regulación de proceso / Estabilizador de penetración 0 / 0,1 / 10,0
Parámetros en gris
¡OBSERVACIÓN!
Algunos parámetros de los menús aparecen en gris porque no tienen ninguna función con los ajustes seleccionados en ese momento.
Los parámetros en gris se pueden seleccionar y modificar, pero no influyen en el proceso de soldadura en curso ni en el resultado de la soldadura.
| (a) | Parámetro en gris (por ejemplo, estabilizador de penetración) |
| (b) | Parámetro en gris seleccionado |
| (c) | Se modifica el valor del parámetro en gris |
| (d) | Parámetro en gris con valor modificado: no tiene ningún efecto con la configuración actual |
Conexiones, interruptores y componentes mecánicos
Equipo de soldadura TPS 320i / 400i / 500i / 600i
Parte frontal
Parte trasera
| N.º | Función |
|---|---|
| (1) | Interruptor de red Para encender y apagar el equipo de soldadura |
| (2) | Cubierta del panel de control Para la protección del panel de control |
| (3) | Panel de control con display Para el manejo del equipo de soldadura |
| (4) | (-) Borna de corriente con cierre de bayoneta Sirve para conectar el cable de masa para la soldadura MIG/MAG |
| (5) | Cubierta ciega Prevista para la opción de segunda borna de corriente positiva con cierre de bayoneta |
| (6) | Cubierta ciega Prevista para la opción de segunda borna de conexión de SpeedNet |
| (7) | Cubierta ciega Prevista para la opción de segunda borna de conexión de SpeedNet |
| (8) | Borna de corriente positiva con rosca de precisión (Power Connector) Sirve para conectar el cable de corriente del juego de cables de interconexión para la soldadura MIG/MAG |
| (9) | Borna de conexión de SpeedNet Para conectar el juego de cables de interconexión |
| (10) | Borna de conexión de Ethernet |
| (11) | Cable de red con soporte de refuerzo |
| (12) | Cubierta ciega Prevista para la opción de segunda borna de corriente negativa con cierre de bayoneta La segunda borna de corriente negativa con cierre de bayoneta sirve para conectar el juego de cables de interconexión para la soldadura MIG/MAG y facilita la inversión de polaridad (p. ej. para la soldadura con hilo tubular) |
| (13) | Cubierta ciega Prevista para la opción de una segunda borna de conexión SpeedNet o interfaz de robot RI FB Inside/i La TPS 600i lleva montada una placa de cubierta diferente que incluye la borna de conexión del bus del sistema de la opción Option OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet. |
- Elementos de manejo, conexiones y componentes mecánicos
- Conexiones, interruptores y componentes mecánicos
Equipo de soldadura TPS 320i / 400i / 500i / 600i
Parte frontal
Parte trasera
| N.º | Función |
|---|---|
| (1) | Interruptor de red Para encender y apagar el equipo de soldadura |
| (2) | Cubierta del panel de control Para la protección del panel de control |
| (3) | Panel de control con display Para el manejo del equipo de soldadura |
| (4) | (-) Borna de corriente con cierre de bayoneta Sirve para conectar el cable de masa para la soldadura MIG/MAG |
| (5) | Cubierta ciega Prevista para la opción de segunda borna de corriente positiva con cierre de bayoneta |
| (6) | Cubierta ciega Prevista para la opción de segunda borna de conexión de SpeedNet |
| (7) | Cubierta ciega Prevista para la opción de segunda borna de conexión de SpeedNet |
| (8) | Borna de corriente positiva con rosca de precisión (Power Connector) Sirve para conectar el cable de corriente del juego de cables de interconexión para la soldadura MIG/MAG |
| (9) | Borna de conexión de SpeedNet Para conectar el juego de cables de interconexión |
| (10) | Borna de conexión de Ethernet |
| (11) | Cable de red con soporte de refuerzo |
| (12) | Cubierta ciega Prevista para la opción de segunda borna de corriente negativa con cierre de bayoneta La segunda borna de corriente negativa con cierre de bayoneta sirve para conectar el juego de cables de interconexión para la soldadura MIG/MAG y facilita la inversión de polaridad (p. ej. para la soldadura con hilo tubular) |
| (13) | Cubierta ciega Prevista para la opción de una segunda borna de conexión SpeedNet o interfaz de robot RI FB Inside/i La TPS 600i lleva montada una placa de cubierta diferente que incluye la borna de conexión del bus del sistema de la opción Option OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet. |
Instalación y puesta en servicio
Equipamiento mínimo para trabajo de soldadura
Información general
Según el procedimiento de soldadura, se requiere un determinado equipamiento mínimo para poder trabajar con el equipo de soldadura.
A continuación, se describen los procedimientos de soldadura y el correspondiente equipamiento mínimo para trabajo de soldadura.
Equipamiento mínimo para trabajo de soldadura
Información general
Según el procedimiento de soldadura, se requiere un determinado equipamiento mínimo para poder trabajar con el equipo de soldadura.
A continuación, se describen los procedimientos de soldadura y el correspondiente equipamiento mínimo para trabajo de soldadura.
Información general
Según el procedimiento de soldadura, se requiere un determinado equipamiento mínimo para poder trabajar con el equipo de soldadura.
A continuación, se describen los procedimientos de soldadura y el correspondiente equipamiento mínimo para trabajo de soldadura.
Soldadura MIG/MAG refrigerada por gas
- Equipo de soldadura
- Cable de masa
- Antorcha MIG/MAG, refrigerada por gas
- Alimentación de gas protector
- Devanadora de hilo
- Juego de cables de interconexión
- Electrodo de soldadura
Soldadura MIG/MAG refrigerada por agua
- Equipo de soldadura
- Refrigeración
- Cable de masa
- Antorcha MIG/MAG, refrigerada por agua
- Alimentación de gas protector
- Devanadora de hilo
- Juego de cables de interconexión
- Electrodo de soldadura
Soldadura MIG/MAG automatizada
- Equipo de soldadura
- Interfaz de robot o conexión del bus de campo
- Cable de masa
- Antorchas de robot MIG/MAG o antorchas de máquina MIG/MAG
Para antorchas de máquina o antorchas de robot refrigeradas por agua, se precisa adicionalmente una refrigeración. - Conexión de gas (alimentación de gas protector)
- Devanadora de hilo
- Juego de cables de interconexión
- Electrodo de soldadura
Soldadura CMT manual
- Equipo de soldadura
- Welding Packages Standard, Pulse y CMT habilitados en el equipo de soldadura
- Cable de masa
- PullMig CMT con antorcha de soldadura, incluida la unidad de accionamiento CMT y el buffer CMT
¡IMPORTANTE! ¡Para las aplicaciones CMT refrigeradas por agua se requiere adicionalmente una refrigeración! - OPT/i PushPull
- Devanadora de hilo
- Juego de cables de interconexión CMT
- Electrodo de soldadura
- Conexión de gas (alimentación de gas protector)
Soldadura CMT automatizada
- Equipo de soldadura
- Welding Packages Standard, Pulse y CMT habilitados en el equipo de soldadura
- Interfaz de robot o conexión del bus de campo
- Cable de masa
- Antorcha de soldadura CMT, incluida la unidad de accionamiento CMT
- Refrigeración
- Avance de hilo desdevanador (WFi REEL)
- Juego de cables de interconexión
- Juego de cables de la antorcha
- Manguera de transporte de hilo
- Punto de separación de medios (p. ej. SB 500i R, SB 60i R)
- Buffer CMT (incluido en SB 60i R)
- Electrodo de soldadura
- Conexión de gas (alimentación de gas protector)
Soldadura TIG-DC
- Equipo de soldadura con opción integrada OPT/i TPS 2. Borna positiva instalada
- Cable de masa
- Antorcha TIG con válvula de gas
- Conexión de gas (alimentación de gas protector)
- Material de aporte según aplicación
Soldadura por electrodo
- Equipo de soldadura con opción integrada OPT/i TPS 2. Borna positiva instalada
- Cable de masa
- Soporte de electrodo con cable de soldar
- Electrodos
Ranurado con antorcha
- Equipo de soldadura con opción integrada OPT/i TPS 2. Borna positiva instalada
- Cable de masa 120i PC
- Adaptador PowerConnector - Dinse
- Ranurador con antorcha KRIS 13
- Alimentación de aire comprimido
Antes de la instalación y puesta en servicio
Seguridad
¡PELIGRO!
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.
Leer y comprender por completo este documento.
Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.
Seguridad
¡PELIGRO!
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.
Leer y comprender por completo este documento.
Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.
Uso previsto
El equipo de soldadura está diseñado exclusivamente para la soldadura MIG/MAG, la soldadura por electrodo y la soldadura TIG. Cualquier otro uso se considera no previsto. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.
Se considera también uso previsto:- El cumplimiento de las observaciones del manual de instrucciones
- El cumplimiento de los trabajos de inspección y mantenimiento
Condiciones de emplazamiento
- Protección contra la penetración de cuerpos extraños sólidos cuyo diámetro sea superior a 12,5 mm (0.49 in.).
- Protección contra pulverizado de agua hasta un ángulo de 60° con respecto a la vertical
El equipo puede ser colocado y utilizado en el exterior, según el tipo de protección IP23. Se deben proteger los mismos contra la acción directa de la humedad (por ejemplo, lluvia).
¡PELIGRO!
Peligro originado por la caída o el vuelco de equipos.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Colocar el equipo sobre una base firme y nivelada.
Después del montaje debe comprobarse el asiento firme de todas las uniones atornilladas.
El canal de ventilación supone un dispositivo de seguridad esencial. Al elegir el lugar de emplazamiento, se debe tener en cuenta que el aire de refrigeración pueda circular libremente por las ranuras de ventilación frontales o posteriores. La instalación no debe aspirar directamente el polvo con conductividad eléctrica, como el producido, por ejemplo, por trabajo de esmerilado.
Acoplamiento a la red
- Los equipos están construidos para la tensión de red indicada en la placa de características.
- Los equipos con una tensión nominal de 3 x 575 V solo deben ser utilizados con redes trifásicas con un punto de estrella conectado a tierra.
- Si su modelo del sistema no incluye cable de red ni clavija para la red, se deben montar estos componentes observando las correspondientes normativas nacionales y por personal cualificado.
- La protección por fusible de la alimentación de red figura en los datos técnicos.
¡PRECAUCIÓN!
Una instalación eléctrica de dimensiones insuficientes puede provocar graves daños materiales.
La línea de alimentación de red y su protección por fusible deben diseñarse de acuerdo con la alimentación principal existente.
Rigen los datos técnicos indicados en la placa de características.
Trabajo con generador
El equipo de soldadura es apto para generadores.
Para el dimensionamiento de la potencia necesaria del generador, se requiere la máxima potencia aparente S1max del equipo de soldadura.
La máxima potencia aparente S1max del equipo de soldadura se calcula de la siguiente manera para los equipos trifásicos:
S1max = I1max x U1 x √3
I1max y U1 según la placa de características del aparato o los datos técnicos
La potencia aparente necesaria del generador SGEN se calcula con la siguiente fórmula aproximada:
SGEN = S1max x 1,35
Si la soldadura no se realiza a pleno rendimiento, puede utilizarse un generador más pequeño.
¡IMPORTANTE! ¡La potencia aparente del generador SGEN no debe ser inferior a la máxima potencia aparente S1max del equipo de soldadura!
¡OBSERVACIÓN!
La tensión proporcionada por el generador en ningún caso debe quedar por debajo de la tolerancia de la red o excederla.
En el apartado "Datos técnicos" se indica la tolerancia de la red.
Información sobre los componentes del sistema
- Carro de desplazamiento
- Unidades de refrigeración
- Alojamientos del avance de hilo
- Avances de hilo
- Paquetes de mangueras de conexión
- Antorcha
- etc.
En los correspondientes manuales de instrucciones figura información detallada sobre el montaje y la conexión de los componentes del sistema.
Conectar el cable de red
Información general
Si no hay ningún cable de red conectado, antes de la puesta en marcha es necesario montar un cable de red que se corresponda con la tensión de alimentación.
En el equipo de soldadura se ha montado una descarga de tracción universal para diámetros de cable de 12 - 30 mm (0,47 - 1,18 in.).
Las descargas de tracción para otras secciones transversales de cables se deben configurar con las dimensiones correspondientes.
Información general
Si no hay ningún cable de red conectado, antes de la puesta en marcha es necesario montar un cable de red que se corresponda con la tensión de alimentación.
En el equipo de soldadura se ha montado una descarga de tracción universal para diámetros de cable de 12 - 30 mm (0,47 - 1,18 in.).
Las descargas de tracción para otras secciones transversales de cables se deben configurar con las dimensiones correspondientes.
Cables de red prescritos
Equipo de soldadura
Tensión de red: Estados Unidos y Canadá * | Europa
TPS 320i /nc
3 x 400 V: AWG 12 | 4 G 2,5
3 x 460 V: AWG 14 | 4 G 2,5
TPS 320i /MV/nc
3 x 230 V: AWG 10 | 4 G 4
3 x 460 V: AWG 14 | 4 G 2,5
TPS 320i /600V/nc **
3 x 575 V: AWG 14 | -
TPS 400i /nc
3 x 400 V: AWG 10 | 4 G 4
3 x 460 V: AWG 12 | 4 G 4
TPS 400i /MV/nc
3 x 230 V: AWG 6 | 4 G 6
3 x 460 V: AWG 10 | 4 G 4
TPS 400i /600V/nc **
3 x 575 V: AWG 12 | -
TPS 500i /nc
3 x 400 V: AWG 8 | 4 G 4
3 x 460 V: AWG 10 | 4 G 4
TPS 500i /MV/nc
3 x 230 V: AWG 6 | 4 G 10
3 x 460 V: AWG 10 | 4 G 4
TPS 500i /600V/nc **
3 x 575 V: AWG 10 | -
TPS 600i /nc
3 x 400 V: AWG 6 | 4 G 10
3 x 460 V: AWG 6 | 4 G 10
TPS 600i /600V/nc **
3 x 575 V: AWG 6 | -
| * | Tipo de cable para EE. UU. / Canadá: Extra-hard usage (uso extra fuerte) |
| ** | Equipo de soldadura sin declaración de conformidad UE, no disponible en Europa |
AWG = American wire gauge (= medida americana para la sección transversal del cable)
Seguridad
¡PELIGRO!
Peligro originado por trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Los trabajos descritos a continuación deben ser realizados solo por personal técnico formado.
Seguir las normas y políticas nacionales.
¡PRECAUCIÓN!
Peligro por un cable de red mal preparado.
La consecuencia pueden ser cortocircuitos y daños materiales.
Colocar casquillos a todos los conductores de fase y al conductor protector del cable de red pelado.
Conectar el cable de red - Generalidades
¡IMPORTANTE! El conductor protector debe ser aproximadamente 30 mm (1,18 in.) más largo que los conductores de fase.
1
Cizallar la descarga de tracción a la longitud adecuada según el diámetro exterior del cable
2
3
4
Destornillador de punta
5
6
7
Puesta en marcha TPS 320i / 400i / 500i / 600i
Seguridad
¡PELIGRO!
Peligro originado por corriente eléctrica.
Como consecuencia, se pueden producir graves daños personales y materiales.
Se deben apagar y separar de la red de corriente todos los equipos y componentes antes de comenzar los trabajos.
Asegurar todos los equipos y componentes contra cualquier reconexión.
¡PELIGRO!
Peligro originado por corriente eléctrica debido al polvo con conductividad eléctrica en el interior del equipo.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Solo se debe utilizar el equipo con el filtro de aire montado. El filtro de aire supone un dispositivo de seguridad esencial para alcanzar el tipo de protección IP 23.
Seguridad
¡PELIGRO!
Peligro originado por corriente eléctrica.
Como consecuencia, se pueden producir graves daños personales y materiales.
Se deben apagar y separar de la red de corriente todos los equipos y componentes antes de comenzar los trabajos.
Asegurar todos los equipos y componentes contra cualquier reconexión.
¡PELIGRO!
Peligro originado por corriente eléctrica debido al polvo con conductividad eléctrica en el interior del equipo.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Solo se debe utilizar el equipo con el filtro de aire montado. El filtro de aire supone un dispositivo de seguridad esencial para alcanzar el tipo de protección IP 23.
Información general
La puesta en marcha de los equipos de soldadura TPS 320i / 400i / 500i / 600i se describe mediante una aplicación MIG/MAG manual refrigerada por agua.
Las ilustraciones siguientes proporcionan una vista general de la construcción de los diferentes componentes del sistema.
La información detallada acerca de los pasos de trabajo pertinentes figura en los manuales de instrucciones correspondientes de los componentes del sistema.
TPS 320i / 400i / 500i / 600i:
Montar los componentes del sistema (sinopsis)
Fijar la descarga de tracción del juego de cables de interconexión
1
Fijar la descarga de tracción al carro de desplazamiento
2
Fijar la descarga de tracción al avance de hilo
Conectar el juego de cables de interconexión
¡OBSERVACIÓN!
En los sistemas refrigerados por gas no hay refrigeración.
En los sistemas refrigerados por gas no es necesario conectar las conexiones de líquido de refrigeración.
1
Conectar el juego de cables de interconexión al equipo de soldadura y a la refrigeración
2
Conectar el juego de cables de interconexión a la devanadora de hilo
* Solo si las conexiones de líquido de refrigeración están instaladas en la devanadora y en el caso de tratarse de un juego de cables de interconexión refrigerado por agua
* Solo si las conexiones de líquido de refrigeración están instaladas en la devanadora y en el caso de tratarse de un juego de cables de interconexión refrigerado por agua
Tendido correcto del juego de cables de interconexión
¡PRECAUCIÓN!
Peligro de dañar los componentes de un sistema de soldadura por calentamiento excesivo debido a que hay un juego de cables de interconexión instalado incorrectamente.
Instalar el juego de cables de interconexión sin lazo
No cubrir el juego de cables de interconexión
No bobinar ni enrollar el juego de cables de interconexión en la botella gas
Tendido correcto del juego de cables de interconexión
¡IMPORTANTE!
- Los valores de duración de ciclo de trabajo (DC) de los juegos de cables de interconexión solo se pueden alcanzar con un tendido correcto de los juegos de cables de interconexión.
- ¡Si cambia el tendido de un juego de cables de interconexión, se debe realizar una calibración R/L (ver la página (→))!
- Los juegos de cables de interconexión con compensación magnética permiten cambiar el tendido sin tener que modificar la inductancia del circuito de soldadura.
Los juegos de cables de interconexión con compensación magnética están disponibles en Fronius a partir de una longitud de 10 m.
Conectar la botella gas
¡PELIGRO!
Peligro originado por la caída de botellas gas.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Colocar las botellas gas sobre una base firme y nivelada. Asegurar las bombonas de gas contra cualquier caída.
Tener en cuenta las normas de seguridad de los fabricantes de las botellas gas.
Fijar la botella gas al carro de desplazamiento
1Colocar la botella gas sobre el suelo del carro de desplazamiento
2Asegurar la botella gas contra caídas, por medio de la correa de sujeción en la parte superior de la botella gas (pero no en el cuello de la botella)
3Quitar el tapón de la botella gas
4Abrir brevemente la válvula de la botella gas para retirar la suciedad interior
5Comprobar la junta del regulador de presión
6Enroscar el regulador de presión en la botella gas y apretarlo
7Conectar el tubo de gas protector del juego de cables de interconexión por medio del tubo de gas con el regulador de presión
Establecer la pinza de masa
¡OBSERVACIÓN!
Al establecer una pinza de masa, tener en cuenta lo siguiente:
Por cada equipo de soldadura, debe utilizarse un cable de masa propio
Mantener el cable positivo y el cable de masa lo más largos y lo más cerca posible el uno del otro
Separar los cables de circuito de soldadura de los equipos de soldadura individuales
No tender varios cables de masa en paralelo;
si no se puede evitar una disposición paralela, mantener una distancia mínima de 30 cm entre los cables de circuito de soldadura
Mantener el cable de masa lo más corto posible, buscar una sección transversal grande del cable
No cruzar el cable de masa
Evitar los materiales ferromagnéticos entre el cable de masa y el juego de cables de interconexión
No enrollar cables largos de masa (efecto bobina)
Tender cables largos de masa en bucles
No colocar cables de tierra en tubos de hierro, conductos de cables metálicos o en barras transversales de acero, evitar los canales de cables;
(el tendido conjunto del cable positivo y el cable de masa en un tubo de hierro no supone ningún problema)
Si hay varios cables de masa, separar los puntos de masa en el componente lo máximo posible y no permitir un flujo de corriente cruzado debajo de cada arco voltaico.
Usar juegos de cables de interconexión compensados (juegos de cables de interconexión con cable de masa integrado)
1Enchufar y bloquear el cable de masa en la borna de corriente negativa
2Establecer la unión entre la pieza de trabajo y el otro extremo del cable de masa
¡IMPORTANTE! Para conseguir propiedades de soldadura óptimas es necesario instalar el cable de masa lo más cerca posible del juego de cables de interconexión.
¡PRECAUCIÓN!
¡Los resultados de soldadura pueden empeorar en caso de una pinza de masa común para varios equipos de soldadura!
Si hay varios equipos de soldadura soldando en un mismo componente, una pinza de masa común puede repercutir de forma importante sobre los resultados de soldadura.
¡Separar los circuitos de corriente de soldadura!
¡Disponer una pinza de masa propia por cada circuito de corriente de soldadura!
¡No utilizar ninguna línea de masa común!
Conectar la antorcha de soldadura MIG/MAG al avance de hilo
1Controlar que todos los cables, líneas y juegos de cables están intactos y correctamente aislados
2Abrir la cubierta del accionamiento de hilo
3Abrir la palanca tensora en el accionamiento de hilo
4Introducir la antorcha de soldadura, correctamente equipada y con la marca hacia arriba, desde la parte delantera en la borna de conexión de la antorcha de soldadura del avance de hilo
5Cerrar la palanca tensora en el accionamiento de hilo
| * | Para antorchas de soldadura refrigeradas por agua: |
6Conectar el tubo para el avance de líquido de refrigeración a la conexión del avance de líquido de refrigeración (azul)
7Conectar el tubo para el retorno de líquido de refrigeración a la borna de conexión del retorno de líquido de refrigeración (rojo)
8Cerrar la cubierta del accionamiento de hilo
9Controlar que todas las bornas de conexiones estén firmemente conectadas
Otras actividades
Realizar los siguientes pasos de trabajo según el manual de instrucciones del sistema de arrastre:
1Introducir los rodillos de avance en el sistema de arrastre
2Introducir la bobina de hilo o el porta bobina con adaptador en el sistema de arrastre
3Enhebrado del electrodo
El electrodo se puede enhebrar pulsando el botón "Enhebrar hilo" del sistema de soldadura o bien el pulsador de la antorcha.
En la pantalla aparece el cuadro de diálogo "Enhebrar hilo".
El electrodo se puede enhebrar pulsando el botón "Enhebrar hilo" del sistema de soldadura o bien el pulsador de la antorcha.
En la pantalla aparece el cuadro de diálogo "Enhebrar hilo".
4Ajustar la presión de contacto
5Ajustar el freno
¡IMPORTANTE! Para conseguir unos resultados de soldadura óptimos, el fabricante recomienda realizar la calibración R/L con motivo de la primera puesta en servicio y cada vez que se modifique el sistema de soldadura. Para más información, consultar el capítulo "Servicio de soldadura", apartado "parámetros de proceso", "Calibración R/L" (página (→)).
Indicaciones para enhebrar el hilo
Si se produce un contacto con el cable de masa durante el enhebrado del hilo, el electrodo se detiene automáticamente.
Si se pulsa una vez el pulsador de la antorcha, el electrodo avanza 1 mm.
En un sistema de transporte de hilo Push:
Si se entra en contacto con la pieza de trabajo durante el enhebrado, se mide el juego del hilo en la sirga de guía de hilo. Si la medición se realiza correctamente, se introduce un valor de holgura del hilo en el libro de registro de eventos, que se utiliza para controlar el sistema.
Bloquear y desbloquear el equipo de soldadura con la clave NFC
Información general
Clave NFC = Tarjeta NFC o llavero NFC
El equipo de soldadura se puede bloquear con la clave NFC para evitar, por ejemplo, accesos no deseados o la modificación de los parámetros de soldadura.
El proceso de bloqueo y desbloqueo se realiza sin contacto en el panel de control del equipo de soldadura.
El equipo de soldadura debe estar encendido para poder bloquearlo y desbloquearlo.
Información general
Clave NFC = Tarjeta NFC o llavero NFC
El equipo de soldadura se puede bloquear con la clave NFC para evitar, por ejemplo, accesos no deseados o la modificación de los parámetros de soldadura.
El proceso de bloqueo y desbloqueo se realiza sin contacto en el panel de control del equipo de soldadura.
El equipo de soldadura debe estar encendido para poder bloquearlo y desbloquearlo.
Bloquear y desbloquear el equipo de soldadura con la clave NFC
Bloqueo del equipo de soldadura
1Orientar la clave NFC hacia la zona de lectura para claves NFC
En la pantalla aparece brevemente el símbolo de llave.
A continuación se muestra el símbolo de llave en la línea de estado.
El equipo de soldadura está ahora bloqueada.
Solo es posible ver y ajustar los parámetros de soldadura con el botón de ajuste.
Si se intenta acceder a una función bloqueada, se muestra el correspondiente mensaje de observación.
Desbloqueo del equipo de soldadura
1Orientar la clave NFC hacia la zona de lectura para claves NFC
En la pantalla aparece brevemente el símbolo de llave tachado.
Ahora se deja de visualizar el símbolo de llave en la línea de estado.
Todas las funciones del equipo de soldadura vuelven a estar disponibles sin ninguna restricción.
¡OBSERVACIÓN!
Para encontrar más información sobre el bloqueo del equipo de soldadura, consultar el capítulo "Ajustes previos - Gestión / Administración" a partir de la página (→).
Trabajo de soldadura
Modos de operación MIG/MAG
Generalidades
¡PELIGRO!
Peligro originado por un manejo incorrecto.
Pueden producirse daños personales y materiales graves.
Solo tras haber leído y comprendido la totalidad de este manual de instrucciones se podrán aplicar las funciones descritas.
Solo cuando se haya leído y comprendido la totalidad del manual de instrucciones sobre los componentes del sistema (sobre todo las normas de seguridad) se podrán aplicar las funciones descritas.
Las indicaciones sobre ajuste, margen de regulación y unidades de medida de los parámetros de soldadura disponibles figuran en el menú de configuración.
Modos de operación MIG/MAG
Generalidades
¡PELIGRO!
Peligro originado por un manejo incorrecto.
Pueden producirse daños personales y materiales graves.
Solo tras haber leído y comprendido la totalidad de este manual de instrucciones se podrán aplicar las funciones descritas.
Solo cuando se haya leído y comprendido la totalidad del manual de instrucciones sobre los componentes del sistema (sobre todo las normas de seguridad) se podrán aplicar las funciones descritas.
Las indicaciones sobre ajuste, margen de regulación y unidades de medida de los parámetros de soldadura disponibles figuran en el menú de configuración.
Generalidades
¡PELIGRO!
Peligro originado por un manejo incorrecto.
Pueden producirse daños personales y materiales graves.
Solo tras haber leído y comprendido la totalidad de este manual de instrucciones se podrán aplicar las funciones descritas.
Solo cuando se haya leído y comprendido la totalidad del manual de instrucciones sobre los componentes del sistema (sobre todo las normas de seguridad) se podrán aplicar las funciones descritas.
Las indicaciones sobre ajuste, margen de regulación y unidades de medida de los parámetros de soldadura disponibles figuran en el menú de configuración.
Símbolos y explicación
Pulsar el pulsador de la antorcha | Dejar pulsado el pulsador de la antorcha | Soltar el pulsador de la antorcha
GPr
Preflujo de gas
I-S
Fase de corriente inicial: calentamiento rápido del material base a pesar de una gran pérdida de calor al comienzo de la soldadura
t-S
Duración de la corriente inicial
Inicio de la corrección de la longitud de arco voltaico
SL1
Slope 1: reducción continua de la corriente inicial a la corriente de soldadura
I
Fase de corriente de soldadura: aportación uniforme de temperatura al material base calentado por el calor previo
I-E
Fase de corriente final: para evitar un calentamiento local excesivo del material base debido a la acumulación térmica al final de la soldadura Impide la posible caída del cordón de soldadura.
t-E
Duración de la corriente final
Final de la corrección de la longitud de arco voltaico
SL2
Slope 2: reducción continua de la corriente de soldadura a la corriente final
GPo
Postflujo de gas
SPt
Tiempo de punteado
El capítulo de parámetros de proceso proporciona una explicación detallada sobre los parámetros.
Modo de operación de 2 tiempos
- Trabajos de soldadura de fijación
- Cordones de soldadura cortos
- Operación de autómatas y de robots
Modo de operación de 4 tiempos
El modo de operación "Operación de 4 tiempos" es apropiado para cordones de soldadura largos.
Modo de operación especial de 4 tiempos
El modo de operación "Operación especial de 4 tiempos" está especialmente indicado para soldar materiales de aluminio. Se tiene en cuenta la elevada conductividad térmica del aluminio para el desarrollo especial de la corriente de soldadura.
Modo de operación especial de 2 tiempos
El modo de operación "Modo de operación especial de 2 tiempos" es especialmente adecuado para soldar materiales de aluminio a un rango de potencia alto. Durante el modo de operación especial de 2 tiempos el arco voltaico se inicia con menos potencia, lo que estabiliza más fácilmente el arco voltaico.
Soldadura por puntos
El modo de operación "Spot welding" (Soldadura por puntos) es apropiado para uniones soldadas de chapas solapadas.
Soldadura MIG/MAG y CMT
Seguridad
¡PELIGRO!
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.
Leer y comprender por completo este documento.
Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.
¡PELIGRO!
Peligro originado por corriente eléctrica.
Como consecuencia, se pueden producir graves daños personales y materiales.
Se deben apagar y separar de la red de corriente todos los equipos y componentes antes de comenzar los trabajos.
Asegurar todos los equipos y componentes contra cualquier reconexión.
Después de abrir el equipo y con la ayuda de un aparato de medición adecuado, asegurarse de que los componentes con carga eléctrica (por ejemplo, condensadores) estén descargados.
Seguridad
¡PELIGRO!
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.
Leer y comprender por completo este documento.
Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.
¡PELIGRO!
Peligro originado por corriente eléctrica.
Como consecuencia, se pueden producir graves daños personales y materiales.
Se deben apagar y separar de la red de corriente todos los equipos y componentes antes de comenzar los trabajos.
Asegurar todos los equipos y componentes contra cualquier reconexión.
Después de abrir el equipo y con la ayuda de un aparato de medición adecuado, asegurarse de que los componentes con carga eléctrica (por ejemplo, condensadores) estén descargados.
Soldadura MIG/MAG y CMT: sinopsis
La sección "Soldadura MIG/MAG y CMT" incluye los siguientes pasos:
- Conexión del equipo de soldadura
- Seleccionar el procedimiento de soldadura y el modo de operación
- Seleccionar el material de aporte y el gas protector
- Ajustar los parámetros de soldadura y proceso
- Ajustar la cantidad de gas protector
- Soldadura MIG/MAG o CMT
¡OBSERVACIÓN!
En caso de utilizar una refrigeración, se deben tener en cuenta las normas de seguridad y las condiciones de servicio que figuran en el manual de instrucciones de la refrigeración.
Conexión del equipo de soldadura
1Enchufar el cable de red
2Poner el interruptor de red en la posición - I -
Si hay una refrigeración disponible en el sistema de soldadura, empieza a funcionar.
¡IMPORTANTE! Para conseguir unos resultados de soldadura óptimos, el fabricante recomienda realizar la calibración R/L con motivo de la primera puesta en marcha y cada vez que se modifique el sistema de soldadura.
Para más información, consultar el capítulo "Parámetros de proceso MIG/MAG", "Calibración R/L" (página (→)).
Ajuste del procedimiento de soldadura y del modo de operación desde la línea de estado
1En la línea de estado, seleccionar el símbolo del procedimiento de soldadura
Se muestra la sinopsis del procedimiento de soldadura.
¡OBSERVACIÓN!
El número y la secuencia de los procedimientos de soldadura mostrados varían en función del tipo de aparato, el equipamiento y los paquetes de soldadura disponibles.
2Seleccionar el procedimiento de soldadura deseado
3En la línea de estado, seleccionar el símbolo del modo de operación
Se muestra la sinopsis de los modos de operación.
¡OBSERVACIÓN!
El número y la secuencia de los modos de operación mostrados pueden variar en función del tipo de equipo, el equipamiento y los paquetes de soldadura disponibles.
4Seleccionar el modo de operación deseado
Ajuste del procedimiento de soldadura y del modo de operación desde la línea de menú
También se pueden ajustar el procedimiento de soldadura y el modo de operación desde la barra de menú.
¡OBSERVACIÓN!
El número y la secuencia de los procedimientos de soldadura mostrados varían en función del tipo de equipo, el equipamiento y los paquetes de soldadura disponibles.
1Seleccionar "Procedimiento de soldadura"
2Seleccionar "Procedimientos"
Se muestra la sinopsis de los procesos de soldadura.
Según el tipo de equipo de soldadura o paquete de funciones instalado, hay disponibles diferentes procesos de soldadura.
3Seleccionar el procedimiento de soldadura deseado
4Seleccionar "Modo"
Se muestra la sinopsis de los modos de operación:
- Operación de 2 tiempos
- Operación de 4 tiempos
- Modo especial de 2 tiempos
- Modo especial de 4 tiempos
- Soldadura por puntos
5Seleccionar el modo de operación deseado
Seleccionar el material de aporte y el gas protector
1Seleccionar "Procedimiento de soldadura"
2Seleccionar "Material de aporte"
3Seleccionar "Modificar los ajustes de material"
4Girar la rueda de ajuste y seleccionar el material de aporte deseado
5Seleccionar "Siguiente" / Pulsar la rueda de ajuste
6Girar la rueda de ajuste y seleccionar el diámetro de hilo deseado
7Seleccionar "Siguiente" / Pulsar la rueda de ajuste
8Girar la rueda de ajuste y seleccionar el gas protector deseado
9Seleccionar "Siguiente" / Pulsar la rueda de ajuste
¡OBSERVACIÓN!
Las curvas características disponibles por procedimiento de soldadura no se muestran cuando para el material de aporte seleccionado solo hay disponible una curva característica.
Se realiza directamente el paso de confirmación del asistente de material de aporte, suprimiéndose los pasos de trabajo 10-14.
10Girar la rueda de ajuste y seleccionar el procedimiento deseado
11Pulsar la rueda de ajuste para seleccionar la curva característica deseada (fondo azul)
12Girar la rueda de ajuste y seleccionar la curva característica deseada
13Pulsar la rueda de ajuste y aceptar la curva característica seleccionada (fondo blanco)
14Seleccionar "Siguiente"
Se muestra el paso de confirmación del asistente de material de aporte:
15Seleccionar "Guardar" / Pulsar la rueda de ajuste
Se guardan el material de aporte ajustado y las correspondientes curvas características por procedimiento de soldadura.
Ajuste de los parámetros de soldadura
1Seleccionar "Soldadura"
2Seleccionar el parámetro de soldadura deseado girando la rueda de ajuste
3Pulsar la rueda de ajuste para modificar el parámetro de soldadura
El valor del parámetro se muestra como una escala horizontal, el parámetro se ilustra por medio de un gráfico animado:
p. ej. el parámetro "Corriente de soldadura"
Ahora se puede modificar el parámetro de soldadura seleccionado.
4Modificar el parámetro girando la rueda de ajuste
Se acepta inmediatamente el valor modificado del parámetro.
Si durante la soldadura Synergic se modifica alguno de los parámetros "Avance de hilo", "Espesor de chapa", "Corriente de soldadura" o "Tensión de soldadura", también se adaptan inmediatamente los demás parámetros a esta modificación.
5Pulsar la rueda de ajuste para acceder a la sinopsis de los parámetros de soldadura
6Si fuera necesario, ajustar los parámetros de proceso para efectuar los ajustes específicos del usuario o de la aplicación en el sistema de soldadura
¡OBSERVACIÓN!
Si hay un avance de hilo de cabezal doble WF 25i Dual en el sistema de soldadura, establecer los parámetros de soldadura y de proceso para ambas líneas por separado.
1Seleccionar la línea de proceso de soldadura actualmente seleccionada en la línea de estado
2Establecer los parámetros de soldadura y de proceso para ambas líneas
Ajustar la cantidad de gas protector
1Abrir la válvula de la botella gas
2Pulsar el botón "Test de gas"
El gas está saliendo.
En la pantalla aparece el cuadro de diálogo "Purga de gas", que indica el tiempo de purga de gas restante. Si hay un regulador o un sensor de gas en el sistema de soldadura, también se muestra el valor real del gas.
El gas está saliendo.
En la pantalla aparece el cuadro de diálogo "Purga de gas", que indica el tiempo de purga de gas restante. Si hay un regulador o un sensor de gas en el sistema de soldadura, también se muestra el valor real del gas.
3Girar el tornillo de ajuste ubicado en el lado inferior del regulador de presión hasta que el manómetro indique la cantidad de gas protector deseada
4Pulsar el botón test de gas
El flujo de gas se detiene.
El flujo de gas se detiene.
Soldadura MIG/MAG o CMT
1Seleccionar "Soldadura" para mostrar los parámetros de soldadura
¡PRECAUCIÓN!
Peligro originado por la salida del electrodo de soldadura.
Como consecuencia se pueden producir daños personales.
Sujetar la antorcha de soldadura de tal manera que la punta de la antorcha de soldadura no esté dirigida a la cara ni al cuerpo.
Llevar unas gafas de protección adecuadas.
No apuntar con la antorcha de soldadura hacia las personas.
Asegurarse de que el electrodo de soldadura solo pueda entrar en contacto intencionadamente con objetos conductores de electricidad.
2Accionar el pulsador de la antorcha y comenzar la soldadura
Dependiendo de la configuración, los datos de soldadura se guardan al final de cada soldadura; en la pantalla se muestra Hold o Mean (véase también la página (→)).
¡OBSERVACIÓN!
Es posible que en algunas circunstancias los parámetros ajustados en un componente del sistema, como mando a distancia o devanadora de hilo, no se puedan modificar en el panel de control del equipo de soldadura.
Soldadura por puntos y soldadura intermitente
Soldadura por puntos
La soldadura por puntos se utiliza en uniones soldadas con un acceso unilateral en chapas solapadas.
1Seleccionar el procedimiento de soldadura deseado:
2Activar la soldadura por puntos:
- En la línea de estado, seleccionar el símbolo del modo de operación
- Seleccionar "Soldadura por puntos"
o
- Seleccionar Procedimiento de soldadura / Modo de operación / Soldadura por puntos
3Seleccionar "Parámetros de proceso"
4Seleccionar "General"
5Seleccionar "Soldadura por puntos"
Se muestra el parámetro de tiempo de punteado.
Se muestra el parámetro de tiempo de punteado.
6Introducir el valor deseado para el tiempo de punteado: Pulsar el botón de ajuste y girar
Margen de ajuste: 0,1 - 10,0 s
Ajuste de fábrica: 1,0 s
Margen de ajuste: 0,1 - 10,0 s
Ajuste de fábrica: 1,0 s
7Aceptar el valor con "OK"
¡OBSERVACIÓN!
Se ha configurado de serie el modo de operación de 4 tiempos para la soldadura por puntos.
Accionar el pulsador de la antorcha - El proceso de soldadura por puntos se ejecuta hasta el final del tiempo de punteado - Volver a pulsar para detener el tiempo de punteado prematuramente
En "Ajustes previos" > "Sistema" > "Configuración del modo de operación" se puede cambiar el parámetro de soldadura por puntos a 2 tiempos
(se puede encontrar información más detallada sobre el modo de operación de 2 tiempos y el modo de operación de 4 tiempos a partir de la página (→))
8Seleccionar el material de aporte, el diámetro de la bobina de hilo y el gas protector
9Abrir la válvula de la botella gas
10Ajustar la cantidad de gas protector
¡PELIGRO!
Peligro originado por la salida del electrodo de soldadura.
Esto puede ocasionar daños personales graves.
Sujetar la antorcha de soldadura de tal manera que la punta de la antorcha de soldadura no esté dirigida a la cara ni al cuerpo.
Llevar unas gafas de protección adecuadas.
No apuntar con la antorcha de soldadura hacia las personas.
Asegurarse de que el electrodo de soldadura solo pueda entrar en contacto intencionadamente con objetos conductores de electricidad.
11Soldadura por puntos
Procedimiento para crear un punto de soldadura:
1Sujetar la antorcha de soldadura verticalmente
2Presionar y soltar el pulsador de la antorcha
3Mantener la posición de la antorcha de soldadura
4Esperar el tiempo de postflujo de gas
5Elevar la antorcha de soldadura
¡OBSERVACIÓN!
Los parámetros de soldadura ajustados para el inicio y el final de la soldadura también están activos para la soldadura por puntos.
En "Parámetros de proceso" / "General MIG/MAG" / "Inicio de soldadura, final de soldadura" se puede configurar un tratamiento de inicio de soldadura/final de soldadura para la soldadura por puntos.
Si el tiempo de corriente final está activado, el final de la soldadura no se produce una vez transcurrido el tiempo de punteado ajustado, sino únicamente después de que hayan transcurrido los tiempos de Slope y corriente final ajustados.
Soldadura por puntos
La soldadura por puntos se utiliza en uniones soldadas con un acceso unilateral en chapas solapadas.
1Seleccionar el procedimiento de soldadura deseado:
2Activar la soldadura por puntos:
- En la línea de estado, seleccionar el símbolo del modo de operación
- Seleccionar "Soldadura por puntos"
o
- Seleccionar Procedimiento de soldadura / Modo de operación / Soldadura por puntos
3Seleccionar "Parámetros de proceso"
4Seleccionar "General"
5Seleccionar "Soldadura por puntos"
Se muestra el parámetro de tiempo de punteado.
Se muestra el parámetro de tiempo de punteado.
6Introducir el valor deseado para el tiempo de punteado: Pulsar el botón de ajuste y girar
Margen de ajuste: 0,1 - 10,0 s
Ajuste de fábrica: 1,0 s
Margen de ajuste: 0,1 - 10,0 s
Ajuste de fábrica: 1,0 s
7Aceptar el valor con "OK"
¡OBSERVACIÓN!
Se ha configurado de serie el modo de operación de 4 tiempos para la soldadura por puntos.
Accionar el pulsador de la antorcha - El proceso de soldadura por puntos se ejecuta hasta el final del tiempo de punteado - Volver a pulsar para detener el tiempo de punteado prematuramente
En "Ajustes previos" > "Sistema" > "Configuración del modo de operación" se puede cambiar el parámetro de soldadura por puntos a 2 tiempos
(se puede encontrar información más detallada sobre el modo de operación de 2 tiempos y el modo de operación de 4 tiempos a partir de la página (→))
8Seleccionar el material de aporte, el diámetro de la bobina de hilo y el gas protector
9Abrir la válvula de la botella gas
10Ajustar la cantidad de gas protector
¡PELIGRO!
Peligro originado por la salida del electrodo de soldadura.
Esto puede ocasionar daños personales graves.
Sujetar la antorcha de soldadura de tal manera que la punta de la antorcha de soldadura no esté dirigida a la cara ni al cuerpo.
Llevar unas gafas de protección adecuadas.
No apuntar con la antorcha de soldadura hacia las personas.
Asegurarse de que el electrodo de soldadura solo pueda entrar en contacto intencionadamente con objetos conductores de electricidad.
11Soldadura por puntos
Procedimiento para crear un punto de soldadura:
1Sujetar la antorcha de soldadura verticalmente
2Presionar y soltar el pulsador de la antorcha
3Mantener la posición de la antorcha de soldadura
4Esperar el tiempo de postflujo de gas
5Elevar la antorcha de soldadura
¡OBSERVACIÓN!
Los parámetros de soldadura ajustados para el inicio y el final de la soldadura también están activos para la soldadura por puntos.
En "Parámetros de proceso" / "General MIG/MAG" / "Inicio de soldadura, final de soldadura" se puede configurar un tratamiento de inicio de soldadura/final de soldadura para la soldadura por puntos.
Si el tiempo de corriente final está activado, el final de la soldadura no se produce una vez transcurrido el tiempo de punteado ajustado, sino únicamente después de que hayan transcurrido los tiempos de Slope y corriente final ajustados.
Soldadura intermitente
1Seleccionar el procedimiento de soldadura deseado:
2Seleccionar el modo de operación para la soldadura intermitente:
3Seleccionar el material de aporte, el diámetro del hilo y el gas protector
4En función del proceso de soldadura seleccionado, ajustar los parámetros de soldadura deseados
5Activar "Soldadura intermitente":
- Seleccionar la indicación "Funciones de proceso" en la línea de estado
- Seleccionar el intervalo
o
- En Parámetros de proceso / General / Intervalo, poner el parámetro "Intervalo" en "on"
La soldadura intermitente está activada, el indicador "Intervalo" se enciende en la línea de estado.
6Configurar los demás parámetros para la soldadura intermitente:
Intervalo de tiempo de soldadura, intervalo de tiempo de pausa, intervalo de ciclos,
Intervalo de tiempo de soldadura, intervalo de tiempo de pausa, intervalo de ciclos,
7Abrir la válvula de la botella gas
8Ajustar la cantidad de gas protector
¡PELIGRO!
Peligro originado por la salida del electrodo de soldadura.
Esto puede ocasionar daños personales graves.
Sujetar la antorcha de soldadura de tal manera que la punta de la antorcha de soldadura no esté dirigida a la cara ni al cuerpo.
Llevar unas gafas de protección adecuadas.
No apuntar con la antorcha de soldadura hacia las personas.
Asegurarse de que el electrodo de soldadura solo pueda entrar en contacto intencionadamente con objetos conductores de electricidad.
9Soldadura intermitente
Procedimiento para la soldadura intermitente:
1Sujetar la antorcha de soldadura verticalmente
2Según el modo de operación ajustado:
Mantener accionado el pulsador de la antorcha (modo de operación de 2 tiempos)
Accionar y soltar el pulsador de la antorcha (modo de operación de 4 tiempos)
Mantener accionado el pulsador de la antorcha (modo de operación de 2 tiempos)
Accionar y soltar el pulsador de la antorcha (modo de operación de 4 tiempos)
3Mantener la posición de la antorcha de soldadura
4Esperar el intervalo de soldadura
5Posicionar la antorcha de soldadura para el siguiente punto
6Para finalizar la soldadura intermitente, en función del modo de operación ajustado se debe:
Soltar el pulsador de la antorcha (modo de operación de 2 tiempos)
Accionar y volver a soltar el pulsador de la antorcha (modo de operación de 4 tiempos)
Soltar el pulsador de la antorcha (modo de operación de 2 tiempos)
Accionar y volver a soltar el pulsador de la antorcha (modo de operación de 4 tiempos)
7Esperar el tiempo de postflujo de gas
8Elevar la antorcha de soldadura
Notas sobre la soldadura intermitente
Con curvas características PMC, el ajuste del parámetro SFI influye en el comportamiento de nuevo cebado en el funcionamiento a intervalos:
SFI = on
El nuevo cebado se produce con SFI.
SFI = off
El nuevo cebado se produce por contacto.
Para las aleaciones de aluminio, siempre se utiliza SFI para el cebado en Puls y CMT La ignición SFI no se puede desactivar.
Si la función SlagHammer se almacena en la curva característica seleccionada, se produce un cebado SFI más rápido y estable en combinación con una unidad motriz CMT y un buff.
Parámetros de soldadura MIG/MAG y CMT
Parámetros de soldadura para la soldadura MIG/MAG Puls-Synergic y la soldadura PMC
Para la soldadura MIG/MAG Puls-Synergic y la soldadura PMC se pueden ajustar y mostrar los siguientes parámetros de soldadura con el botón "Soldadura":
Avance de hilo 1)
0,5 - máx. 2) 3) m/min. / 19,69 - máx. 2) 3) ipm.
Grosor del material 1)
0,1 - 30,0 mm 2) / 0,004 - 1,18 2) in.
Corriente 1) [A]
Área de ajuste: depende del programa de soldadura y el procedimiento de soldadura seleccionado
Antes de comenzar la soldadura, se indica automáticamente un valor de orientación obtenido según los parámetros programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual.
Corrección de la longitud de arco voltaico
Para corregir la longitud de arco voltaico;
-10 - +10
Ajuste de fábrica: 0
- ... longitud de arco voltaico más breve
0 ... longitud de arco voltaico neutra
+ ... longitud de arco voltaico más larga
La tensión de soldadura cambia durante la adaptación de la corrección de la longitud de arco voltaico, mientras que la corriente de soldadura y la velocidad de hilo se quedan constantes.
En la pantalla, se muestra el valor de tensión con la corrección de longitud de arco voltaico inalterada (1), el valor de tensión correspondiente a la corrección de longitud de arco ajustada actualmente (2) y el símbolo de corrección de longitud de arco activa (3).
¡OBSERVACIÓN!
En determinadas curvas características de PMC, la corrección de la longitud de arco voltaico no puede ajustarse con el estabilizador de longitud de arco activo.
La corrección de la longitud de arco voltaico no aparece en los parámetros de soldadura.
Corr. Pulsado
Para la corrección de la energía de pulsado para el arco voltaico pulsado
-10 - +10
Ajuste de fábrica: 0
- ... menor fuerza de desprendimiento de gota
0 ... fuerza de desprendimiento de gota neutra
+ ... mayor fuerza de desprendimiento de gota
¡OBSERVACIÓN!
SynchroPulse puede activarse desde la barra de estado.
(Consultar la página (→))
Si SynchroPulse está activado, los parámetros de SynchroPulse se muestran junto con los parámetros de soldadura.
Parámetros de soldadura para la soldadura MIG/MAG Puls-Synergic y la soldadura PMC
Para la soldadura MIG/MAG Puls-Synergic y la soldadura PMC se pueden ajustar y mostrar los siguientes parámetros de soldadura con el botón "Soldadura":
Avance de hilo 1)
0,5 - máx. 2) 3) m/min. / 19,69 - máx. 2) 3) ipm.
Grosor del material 1)
0,1 - 30,0 mm 2) / 0,004 - 1,18 2) in.
Corriente 1) [A]
Área de ajuste: depende del programa de soldadura y el procedimiento de soldadura seleccionado
Antes de comenzar la soldadura, se indica automáticamente un valor de orientación obtenido según los parámetros programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual.
Corrección de la longitud de arco voltaico
Para corregir la longitud de arco voltaico;
-10 - +10
Ajuste de fábrica: 0
- ... longitud de arco voltaico más breve
0 ... longitud de arco voltaico neutra
+ ... longitud de arco voltaico más larga
La tensión de soldadura cambia durante la adaptación de la corrección de la longitud de arco voltaico, mientras que la corriente de soldadura y la velocidad de hilo se quedan constantes.
En la pantalla, se muestra el valor de tensión con la corrección de longitud de arco voltaico inalterada (1), el valor de tensión correspondiente a la corrección de longitud de arco ajustada actualmente (2) y el símbolo de corrección de longitud de arco activa (3).
¡OBSERVACIÓN!
En determinadas curvas características de PMC, la corrección de la longitud de arco voltaico no puede ajustarse con el estabilizador de longitud de arco activo.
La corrección de la longitud de arco voltaico no aparece en los parámetros de soldadura.
Corr. Pulsado
Para la corrección de la energía de pulsado para el arco voltaico pulsado
-10 - +10
Ajuste de fábrica: 0
- ... menor fuerza de desprendimiento de gota
0 ... fuerza de desprendimiento de gota neutra
+ ... mayor fuerza de desprendimiento de gota
¡OBSERVACIÓN!
SynchroPulse puede activarse desde la barra de estado.
(Consultar la página (→))
Si SynchroPulse está activado, los parámetros de SynchroPulse se muestran junto con los parámetros de soldadura.
Parámetros de soldadura para la soldadura MIG/MAG sinérgica estándar, la soldadura LSC y la soldadura CMT
Para la soldadura MIG/MAG sinérgica estándar, la soldadura LSC y la soldadura CMT pueden ajustarse y mostrarse los siguientes parámetros de soldadura en el punto de menú "Soldadura":
Avance de hilo 1)
0,5 - máx. 2) 3) m/min. / 19,69 - máx. 2) 3) ipm.
Grosor del material 1)
0,1 - 30,0 mm 2) / 0,004 - 1,18 2) in.
Corriente 1) [A]
Área de ajuste: depende del programa de soldadura y el procedimiento de soldadura seleccionado
Antes de comenzar la soldadura, se indica automáticamente un valor de orientación obtenido según los parámetros programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual.
Corrección de la longitud de arco voltaico
Para corregir la longitud de arco voltaico;
-10 - +10
Ajuste de fábrica: 0
- ... longitud de arco voltaico más breve
0 ... longitud de arco voltaico neutra
+ ... longitud de arco voltaico más larga
La tensión de soldadura cambia durante la adaptación de la corrección de la longitud de arco voltaico, mientras que la corriente de soldadura y la velocidad de hilo se quedan constantes.
En la pantalla, se muestra el valor de tensión con la corrección de longitud de arco voltaico inalterada (1), el valor de tensión correspondiente a la corrección de longitud de arco ajustada actualmente (2) y el símbolo de corrección de longitud de arco activa (3).
¡OBSERVACIÓN!
En determinadas curvas características de PMC, la corrección de la longitud de arco voltaico no puede ajustarse con el estabilizador de longitud de arco activo.
La corrección de la longitud de arco voltaico no aparece en los parámetros de soldadura.
Corrección de la dinámica
para ajustar la corriente de cortocircuito y la corriente de rotura del cortocircuito
-10 - +10
Ajuste de fábrica: 0
-10
Arco voltaico más duro (mayor corriente en caso de rotura de cortocircuito, aumento de las proyecciones de soldadura)
+10
Arco voltaico más blando (menor corriente en caso de rotura de cortocircuito, menor formación de proyecciones de soldadura)
¡OBSERVACIÓN!
SynchroPulse puede activarse desde la barra de estado.
(Consultar la página (→))
Si SynchroPulse está activado, los parámetros de SynchroPulse se muestran junto con los parámetros de soldadura.
Parámetros de soldadura para la soldadura manual MIG/MAG estándar
Para la soldadura manual MIG/MAG estándar pueden ajustarse y mostrarse los siguientes parámetros de soldadura en el punto de menú "Soldadura":
Tensión 1) [V]
Área de ajuste: depende del programa de soldadura y el procedimiento de soldadura seleccionado
Antes de comenzar la soldadura, se indica automáticamente un valor de orientación obtenido según los parámetros programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual.
Avance de hilo 1)
Para ajustar un arco voltaico más duro y estable
0,5-máx. 2) m/min / 19,69-máx 2) ipm.
Dinámica
Para influir en la dinámica de cortocircuito en el momento de la transición desprendimiento de gota
0-10
Ajuste de fábrica: 1,5
0 ... arco voltaico más duro y estable
10 ... arco voltaico blando y con pocas proyecciones
Explicación de los pies de página
| 1) | Parámetros Synergic Si se modifica algún parámetro Synergic, gracias a la función sinérgica se ajustan automáticamente al mismo tiempo todos los demás parámetros Synergic. El margen de ajuste real varía en función del equipo de soldadura y de la devanadora de hilo utilizados, así como del programa de soldadura seleccionado. |
| 2) | El margen de ajuste real varía en función del programa de soldadura seleccionado. |
| 3) | El valor máximo varía en función de la devanadora utilizada. |
Modo EasyJob
General
Si el modo EasyJob está activado, se muestran cinco botones adicionales en la pantalla que permiten guardar rápidamente hasta cinco puntos de trabajo.
En este proceso, se guardan los actuales ajustes relevantes para la soldadura.
Si hay una interfaz de robot en el sistema de soldadura, los botones EasyJob no se muestran; el modo EasyJob aparece en gris y no se puede activar.
General
Si el modo EasyJob está activado, se muestran cinco botones adicionales en la pantalla que permiten guardar rápidamente hasta cinco puntos de trabajo.
En este proceso, se guardan los actuales ajustes relevantes para la soldadura.
Si hay una interfaz de robot en el sistema de soldadura, los botones EasyJob no se muestran; el modo EasyJob aparece en gris y no se puede activar.
Activar el modo EasyJob
1Seleccionar "Ajustes previos / Indicación / EasyJobs"
Se muestra la visión general para activar y desactivar el modo EasyJob.
4Seleccionar "EasyJobs conectados"
5Seleccionar "OK"
El modo EasyJob está activado y se muestran los ajustes previos.
6Seleccionar "Soldadura"
En los parámetros de soldadura se muestran los 5 botones de EasyJob.
Guardar los puntos de trabajo de EasyJob
¡OBSERVACIÓN!
Los EasyJobs se guardan con el número de Job de 1 a 5 y también se pueden abrir desde el modo Job.
Al memorizar un EasyJob, se sobrescribe el Job que se haya guardado con el mismo número de Job
1Pulsar uno de los botones de EasyJob durante aproximadamente 3 segundos para guardar los ajustes de soldadura actuales
El botón cambia primero su tamaño y después su color. Al cabo de aproximadamente 3 segundos, el botón se pone verde y se muestra enmarcado.
Los ajustes se han guardado. Los últimos ajustes memorizados están activados. Un EasyJob activo se muestra con una marca en el botón EasyJob.
Los botones EasyJob desocupados se muestran en gris oscuro.
Para EasyJobs ocupados, el dígito del botón se muestra en blanco.
Abrir los puntos de trabajo de EasyJob
1Pulsar brevemente el correspondiente botón de EasyJob (< 3 segundos) para abrir un punto de trabajo de EasyJob memorizado
El botón cambia brevemente su tamaño y color y es visualizado a continuación con un símbolo de verificación:
Si, después de pulsar un botón de EasyJob, no se visualiza ningún símbolo de verificación, no hay ningún punto de trabajo memorizado en este botón.
Borrar los puntos de trabajo de EasyJob
1Pulsar el correspondiente botón de EasyJob durante aproximadamente 5 segundos para borrar un punto de trabajo de EasyJob
El botón
- cambia primero su tamaño y su color.
- aparece al cabo de aproximadamente 3 segundos enmarcado.El punto de trabajo memorizado se sobrescribe con los ajustes actuales.
- aparece al cabo de aproximadamente 5 segundos ante un fondo de color rojo (= borrar).
Se ha borrado el punto de trabajo de EasyJob.
* ... aparece ante un fondo de color rojo
Cargar más EasyJobs
Con esta función, cualquier Job almacenado se puede cargar como EasyJob en el menú de soldadura sin cambiar al modo Job.
1Seleccionar "Ajustes previos / Pantalla / EasyJobs"
Se muestra la visión general para activar y desactivar el modo EasyJob.
2Seleccionar "Cargar más EasyJobs"
3Seleccionar "OK"
El modo EasyJob está activado y se muestran los ajustes previos.
4Seleccionar "Soldadura"
En los parámetros de soldadura, el botón "Cargar Job" también aparece en la barra de menú de la derecha.
5Seleccionar "Cargar Job"
Se muestra la lista con los Jobs guardados.
6Seleccionar el Job deseado con el botón de ajuste
7Seleccionar "Cargar" o pulsar el botón de ajuste
El Job está cargado en el menú de soldadura. El equipo de soldadura no está en modo Job.
Operación por Jobs
Información general
El equipo de soldadura permite guardar y reproducir hasta 1000 Jobs.
Se suprime la documentación manual de los parámetros de soldadura.
El modo Job permite, por tanto, aumentar la calidad de las aplicaciones automatizadas y manuales.
Los Jobs solo pueden guardarse desde el servicio de soldadura. Al guardar Jobs no solo se tienen en cuenta los ajustes actuales de soldadura, sino también los parámetros de proceso y determinados ajustes previos de la máquina.
Información general
El equipo de soldadura permite guardar y reproducir hasta 1000 Jobs.
Se suprime la documentación manual de los parámetros de soldadura.
El modo Job permite, por tanto, aumentar la calidad de las aplicaciones automatizadas y manuales.
Los Jobs solo pueden guardarse desde el servicio de soldadura. Al guardar Jobs no solo se tienen en cuenta los ajustes actuales de soldadura, sino también los parámetros de proceso y determinados ajustes previos de la máquina.
Guardar los ajustes como Job
1Ajustar los parámetros que deben ser guardados como Job:
- Parámetros de soldadura
- Procedimiento de soldadura
- Parámetros de proceso
- Los ajustes previos de la máquina si fuera necesario
2Seleccionar "Guardar como Job"
Se muestra la lista con los Jobs.
Para sobrescribir un Job existente hay que seleccionarlo girando la rueda de ajuste y pulsando la rueda de ajuste (o seleccionar "Siguiente").
Después de que se haya mostrado la consulta de seguridad, se puede sobrescribir el Job seleccionado.
Seleccionar "Crear nuevo Job" para un nuevo Job
3Pulsar la rueda de ajuste / Seleccionar "Siguiente"
Se muestra el siguiente número de Job libre.
4Girar la rueda de ajuste y seleccionar el espacio de almacenamiento deseado
5Pulsar la rueda de ajuste / Seleccionar "Siguiente"
Se muestra el teclado.
6Introducir el nombre de Job
7Seleccionar "OK" y confirmar el nombre de Job / Pulsar la rueda de ajuste
Se acepta el nombre y se confirma que el Job se ha guardado con éxito.
8Seleccionar "Finalizar" para salir / Pulsar la rueda de ajuste
Soldadura Job - Abrir Jobs
¡OBSERVACIÓN!
Antes de abrir un Job, es necesario asegurarse de que el equipo de soldadura se haya construido e instalado según el Job en cuestión.
1Seleccionar "Procedimiento de soldadura"
2Seleccionar "Procedimientos"
También se puede seleccionar el procedimiento de soldadura desde la línea de estado (comparar con la selección descrita a partir de la página (→)).
También se puede seleccionar el procedimiento de soldadura desde la línea de estado (comparar con la selección descrita a partir de la página (→)).
3Seleccionar "Job mode" (Modo Job)
El modo Job está activado.
Se muestran "Soldadura Job" y los datos del último Job abierto.
4Seleccionar la soldadura Job
5Pulsar dos veces la rueda de ajuste o tocar el número de Job que aparece debajo de la línea de estado (fondo blanco, el número de Job aparece resaltado en azul)
6Girar la rueda de ajuste y seleccionar el Job deseado
7Pulsar la rueda de ajuste y aceptar el Job seleccionado (fondo blanco)
8Iniciar el proceso de soldadura
¡IMPORTANTE! En el modo Job, el parámetro de soldadura "Job" es el único que puede cambiarse, mientras que el resto de parámetros de soldadura solo puede verse.
Renombrar Job
1Seleccionar "Guardar como Job"
(funciona también en el modo Job)
(funciona también en el modo Job)
Se muestra la lista con los Jobs.
2Girar la rueda de ajuste y seleccionar el Job a renombrar
3Seleccionar "Renombrar Job"
Se muestra el teclado.
4Cambiar el nombre de Job con el teclado
5Seleccionar "OK" y confirmar el nombre de Job modificado / Pulsar la rueda de ajuste
El nombre de Job ha cambiado y se muestra la lista con los Jobs.
6Seleccionar "Cancelar" para salir
¡OBSERVACIÓN!
También se puede cambiar el nombre del Job en los parámetros de proceso:
Parámetros de proceso / Job / Optimizar Job / RenombrarJob
Borrar un Job
1Seleccionar "Guardar como Job"
(funciona también en el modo Job)
(funciona también en el modo Job)
Se muestra la lista con los Jobs.
2Girar la rueda de ajuste y seleccionar el Job a borrar
3Seleccionar "Borrar Job"
Se muestra la consulta de seguridad para borrar el Job.
4Seleccionar "Sí" para borrar el Job seleccionado
El Job se ha borrado y se muestra la lista con los Jobs.
5Seleccionar "Cancelar" para salir
¡OBSERVACIÓN!
También se puede eliminar el Job en los parámetros del proceso:
Parámetros de proceso / Job / Optimizar Job / Eliminar Job
Cargar Job
La función "Cargar Job" permite cargar los datos de un Job o EasyJob guardado en el campo de soldadura. Los datos correspondientes al Job se muestran en los parámetros de soldadura y pueden utilizarse para soldar, modificarse, o guardarse como Job o EasyJob nuevo.
1Seleccionar "Guardar como Job"
(funciona también en el modo Job)
(funciona también en el modo Job)
Se muestra la lista con los Jobs.
2Girar la rueda de ajuste y seleccionar el Job a cargar
3Seleccionar "Cargar Job"
Se muestra la información referente a la carga de Job.
4Seleccionar "Sí"
Los datos del Job seleccionado se cargan en el campo de soldadura.
Los datos del Job cargado pueden utilizarse ahora para soldar (sin modo Job), modificarse o guardarse como Job o EasyJob nuevo.
Optimizar Job
1Seleccionar "Parámetros de proceso"
2Seleccionar "JOB"
Se muestra la sinopsis de las funciones de Job.
3Seleccionar "Optimizar Job"
Se muestra la sinopsis del último Job optimizado.
4Girar la rueda de ajuste y seleccionar el Job o los parámetros del Job que se desea modificar
La selección entre el Job y los parámetros del Job también se puede realizar pulsando el botón "Número Job/Parámetros Job".
Seleccionar un Job:
La selección entre el Job y los parámetros del Job también se puede realizar pulsando el botón "Número Job/Parámetros Job".
- Pulsar la rueda de ajuste
El número de Job aparece ante un fondo azul y puede cambiarse ahora. - Girar la rueda de ajuste para seleccionar el Job que se desea cambiar
- Pulsar la rueda de ajuste para modificar el Job
- Girar la rueda de ajuste y seleccionar el parámetro que se desea modificar
- Pulsar la rueda de ajuste
El valor del parámetro aparece ante un fondo azul y puede cambiarse ahora. - Girar la rueda de ajuste para aceptar inmediatamente la reducción del valor
- Pulsar la rueda de ajuste para seleccionar otros parámetros
5Seleccionar "Finalizar"
Ajustar los límites de corrección para un Job
Por cada Job se pueden definir de forma personalizada los límites de corrección para la potencia de soldadura y la longitud de arco voltaico.
Si se establecen límites de corrección para un Job, en caso de la soldadura por Jobs es posible corregir la potencia de soldadura y la longitud de arco voltaico dentro de los límites establecidos.
1Seleccionar "Parámetros de proceso"
2Seleccionar "JOB"
Se muestra la sinopsis de las funciones de Job.
3Seleccionar "Límites de corrección"
Se muestra la sinopsis de los límites de corrección de Job del último Job mostrado.
4Girar la rueda de ajuste y seleccionar el Job o los límites del Job que se desean modificar
La selección entre el Job y los límites del Job también se puede realizar pulsando el botón "Número Job/Parámetros Job".Seleccionar un Job:
La selección entre el Job y los límites del Job también se puede realizar pulsando el botón "Número Job/Parámetros Job".
- Pulsar la rueda de ajuste
El número de Job aparece ante un fondo azul y puede cambiarse ahora. - Girar la rueda de ajuste para seleccionar el Job que se desea cambiar
- Pulsar la rueda de ajuste para modificar el Job
- Girar la rueda de ajuste y seleccionar el grupo de límites deseado
- Pulsar la rueda de ajuste
Se abre el grupo de límites seleccionado. - Girar la rueda de ajuste y seleccionar el límite superior o inferior
- Pulsar la rueda de ajuste
El valor del parámetro de límite aparece ante un fondo azul y puede cambiarse ahora. - Girar la rueda de ajuste para aceptar inmediatamente la reducción del valor
- Pulsar la rueda de ajuste para seleccionar otros parámetros de soldadura de límite
5Seleccionar "Finalizar"
Ajuste para "Guardar como Job"
El ajuste para "Guardar como Job" permite definir valores estándar que se aplican a cada Job de nueva creación.
1Seleccionar "Parámetros de proceso"
2Seleccionar "JOB"
Se muestra la sinopsis de las funciones de Job.
3Seleccionar "Ajustes previos para "Guardar como Job"
4Confirmar la información mostrada
Se muestran los ajustes previos para guardar Jobs nuevos.
5Girar la rueda de ajuste y seleccionar el parámetro de soldadura deseado
6Pulsar la rueda de ajuste
7Girar la rueda de ajuste y modificar el valor
8Pulsar la rueda de ajuste
9Seleccionar "Finalizar"
Modo Job con WF 25i Dual
Si en el sistema de soldadura hay un avance de hilo de cabezal doble WF 25i Dual, también están disponibles los siguientes parámetros:
- Línea de proceso de soldadura
Parámetros de proceso / Job / Optimizar Job / Parámetros del proceso de soldadura - Ignorar línea de proceso de soldadura
Parámetros de Proceso / JOB / Ajuste para "Guardar como Job" / Avance de hilo de cabezal doble
Línea de proceso de soldadura
El parámetro asigna una línea de proceso de soldadura al Job:
1
El Job solo se puede soldar en la línea de proceso de soldadura 1.
2
El Job solo se puede soldar en la línea de proceso de soldadura 2.
ignorar
El Job puede ser utilizado por ambas líneas de proceso de soldadura.
La línea de proceso de soldadura se selecciona mediante el pulsador de la antorcha, la línea de estado, las teclas del WF Dual o el mando a distancia.
Al seleccionar un Job, se activa automáticamente la línea de proceso de soldadura asociada.
El Job se puede seleccionar en ambas líneas de proceso de soldadura.
Para los Jobs creados en una versión de firmware < 4.0.0, el parámetro se establece automáticamente en "ignorar" durante una actualización de firmware.
Si en el sistema hay otra opción de cabezal doble de robot en lugar del WF Dual en aplicaciones automatizadas, el parámetro no está disponible.
La línea de proceso de soldadura se selecciona a través de la interfaz del robot.
Ignorar línea de proceso de soldadura
El parámetro especifica qué valor por defecto se utiliza para la línea de proceso de soldadura al crear un Job.
No
La línea de proceso de soldadura se toma de la línea de proceso de soldadura activa al crear un Job (se puede cambiar).
Sí
La línea de proceso de soldadura se rellena inicialmente con "ignorar" cuando se crea un Job (se puede cambiar).
El parámetro está ajustado a "No" por defecto. Al crear un Job, siempre se adopta la línea de proceso de soldadura activa en ese momento.
El parámetro no se muestra en los sistemas de soldadura automatizados y no tiene ningún efecto.
¡OBSERVACIÓN!
Se recomienda una antorcha de soldadura Jobmaster para trabajar con una WF 25i Dual.
Soldadura TIG
Seguridad
¡PELIGRO!
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.
Leer y comprender por completo este documento.
Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.
¡PELIGRO!
Peligro originado por corriente eléctrica.
Como consecuencia, se pueden producir graves daños personales y materiales.
Se deben apagar y separar de la red de corriente todos los equipos y componentes antes de comenzar los trabajos.
Asegurar todos los equipos y componentes contra cualquier reconexión.
Después de abrir el equipo y con la ayuda de un aparato de medición adecuado, asegurarse de que los componentes con carga eléctrica (por ejemplo, condensadores) estén descargados.
Seguridad
¡PELIGRO!
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.
Leer y comprender por completo este documento.
Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.
¡PELIGRO!
Peligro originado por corriente eléctrica.
Como consecuencia, se pueden producir graves daños personales y materiales.
Se deben apagar y separar de la red de corriente todos los equipos y componentes antes de comenzar los trabajos.
Asegurar todos los equipos y componentes contra cualquier reconexión.
Después de abrir el equipo y con la ayuda de un aparato de medición adecuado, asegurarse de que los componentes con carga eléctrica (por ejemplo, condensadores) estén descargados.
Preparación
¡IMPORTANTE! Para la soldadura TIG, el equipo de soldadura debe incorporar la opción OPT/i TPS 2.ª borna positiva.
1Poner el interruptor de red en la posición - O -
2Desenchufar la clavija para la red
3Desmontar la antorcha de soldadura MIG/MAG
4Desenchufar el cable de masa de la borna de corriente negativa
5Enchufar y bloquear el cable de masa en la 2.ª borna de corriente positiva
6Con el otro extremo del cable de masa, establecer la unión con la pieza de trabajo
7Enchufar la clavija de corriente de bayoneta de la antorcha TIG con válvula de gas en la borna de corriente negativa y bloquear girando hacia la derecha
8Enroscar el regulador de presión en la bombona de gas (argón) y apretarlo
9Conectar el tubo de gas de la antorcha TIG con válvula de gas al regulador de presión
10Enchufar la clavija para la red
Soldadura TIG
¡PRECAUCIÓN!
Peligro de daños personales y materiales originado por descarga eléctrica.
En cuanto el interruptor de red se pone en la posición - I -, el electrodo de tungsteno de la antorcha de soldadura está bajo tensión.
Prestar atención a que el electrodo de tungsteno no entre en contacto con personas o con piezas con conductividad eléctrica o conectadas a tierra (por ejemplo, carcasa, etc.).
1Poner el interruptor de red en la posición - I -
2Seleccionar "Procedimiento de soldadura"
3Seleccionar "Procedimientos"
También se puede seleccionar el procedimiento de soldadura desde la línea de estado (comparar con la selección descrita a partir de la página (→)).
Se muestra la sinopsis de los procesos de soldadura.
Según el tipo de equipo de soldadura o paquete de funciones instalado, hay disponibles diferentes procesos de soldadura.
4Seleccionar TIG
La tensión de soldadura se conmuta con un retardo de 3 s a la borna de soldadura.
¡OBSERVACIÓN!
Es posible que en algunas circunstancias los parámetros ajustados en un panel de control de un componente del sistema, como mando a distancia o devanadora de hilo, no se puedan modificar en el panel de control del equipo de soldadura.
5Seleccionar "Soldadura TIG"
Se muestran los parámetros de soldadura TIG.
6Pulsar el botón de ajuste para modificar el parámetro de soldadura
El valor del parámetro de soldadura se muestra como escala horizontal:
Ahora se puede modificar el parámetro de soldadura seleccionado.
7Girar el botón de ajuste y modificar el parámetro de soldadura
8Si fuera necesario, ajustar los parámetros de proceso para efectuar los ajustes específicos del usuario o de la aplicación en el sistema de soldadura
9Abrir el economizador de gas en la antorcha TIG con válvula de gas
10Ajustar la cantidad de gas protector deseada en el regulador de presión
11Iniciar el proceso de soldadura (cebado del arco voltaico)
Encender el arco voltaico
El cebado del arco voltaico se efectúa por contacto del electrodo de tungsteno con la pieza de trabajo.
1Colocar la tobera de gas en el punto de cebado de tal manera que exista una distancia de 2-3 mm o de 0,08 - 0,12 in. entre la punta del electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo. de trabajo.
2Enderezar lentamente la antorcha de soldadura hasta que el electrodo de tungsteno entre en contacto con la pieza de trabajo
3Levantar la antorcha de soldadura y llevarla a la posición normal. El arco voltaico se enciende
4Realizar soldadura
Finalizar el proceso de soldadura
1Levantar la antorcha con válvula de gas TIG de la pieza de trabajo, hasta que se apague el arco voltaico.
¡IMPORTANTE! Para proteger el electrodo de tungsteno, dejar el gas protector después del final de la correspondiente soldadura a alta corriente, hasta que el electrodo de tungsteno esté lo suficientemente frío.
¡IMPORTANTE! Para proteger el electrodo de tungsteno, dejar el gas protector después del final de la correspondiente soldadura a alta corriente, hasta que el electrodo de tungsteno esté lo suficientemente frío.
2Cerrar la válvula de corte de gas en la antorcha con válvula de gas TIG.
Soldadura por electrodo
Seguridad
¡PELIGRO!
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.
Leer y comprender por completo este documento.
Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.
¡PELIGRO!
Peligro originado por corriente eléctrica.
Como consecuencia, se pueden producir graves daños personales y materiales.
Se deben apagar y separar de la red de corriente todos los equipos y componentes antes de comenzar los trabajos.
Asegurar todos los equipos y componentes contra cualquier reconexión.
Después de abrir el equipo y con la ayuda de un aparato de medición adecuado, asegurarse de que los componentes con carga eléctrica (por ejemplo, condensadores) estén descargados.
Seguridad
¡PELIGRO!
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.
Leer y comprender por completo este documento.
Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.
¡PELIGRO!
Peligro originado por corriente eléctrica.
Como consecuencia, se pueden producir graves daños personales y materiales.
Se deben apagar y separar de la red de corriente todos los equipos y componentes antes de comenzar los trabajos.
Asegurar todos los equipos y componentes contra cualquier reconexión.
Después de abrir el equipo y con la ayuda de un aparato de medición adecuado, asegurarse de que los componentes con carga eléctrica (por ejemplo, condensadores) estén descargados.
Preparación
¡IMPORTANTE! Para la soldadura por electrodo se requiere un cable de masa con PowerConnector. Para otros cables de masa, el equipo de soldadura debe incorporar la opción OPT/i TPS 2.ª borna positiva.
1Poner el interruptor de red en la posición - O -
2Desenchufar la clavija para la red
3Desmontar la antorcha de soldadura MIG/MAG
¡OBSERVACIÓN!
Para saber si los electrodos deben soldarse con polo positivo o negativo, consultar la información en el embalaje o en la impresión de los electrodos
4Según el tipo de electrodo, enchufar el cable de masa en las bornas de corriente negativa o positiva y bloquearlo
5Establecer la unión entre la pieza de trabajo y el otro extremo del cable de masa
6Enchufar la clavija de corriente de bayoneta del cable de soporte de electrodo en función del tipo de electrodo en la borna de corriente libre con polaridad opuesta y bloquearla mediante un giro a la derecha
7Enchufar la clavija para la red
Soldadura por electrodo
¡PRECAUCIÓN!
Peligro de daños personales y materiales originado por descarga eléctrica.
En cuanto el interruptor de red está en la posición - I -, el electrodo en el soporte de electrodo está bajo tensión.
Prestar atención a que el electrodo no entre en contacto con personas ni piezas con conductividad eléctrica o conectadas a tierra (por ejemplo, carcasa, etc.)
1Poner el interruptor de red en la posición - I -
2Seleccionar "Procedimiento de soldadura"
3Seleccionar "Procedimientos"
También se puede seleccionar el procedimiento de soldadura desde la línea de estado (comparar con la selección descrita a partir de la página (→)).
Se muestra la sinopsis de los procesos de soldadura.
Según el tipo de equipo de soldadura o paquete de funciones instalado, hay disponibles diferentes procesos de soldadura.
4Seleccionar el proceso de soldadura por electrodo
La tensión de soldadura se conmuta con un retardo de 3 s a la borna de soldadura.
Si el procedimiento de soldadura por electrodo está seleccionado, en caso necesario se desactiva automáticamente una refrigeración existente. No se puede conectar.
¡OBSERVACIÓN!
Es posible que en algunas circunstancias los parámetros ajustados en un panel de control de un componente del sistema, como mando a distancia o devanadora de hilo, no se puedan modificar en el panel de control del equipo de soldadura.
5Seleccionar "MMA/SMAW welding" (Electrodo soldadura)
Se muestran los parámetros de soldadura de electrodo.
6Girar el botón de ajuste y seleccionar el parámetro de soldadura deseado
7Pulsar el botón de ajuste para modificar el parámetro de soldadura
El valor del parámetro de soldadura se muestra como escala horizontal:
Ahora se puede modificar el parámetro de soldadura seleccionado.
8Girar el botón de ajuste y modificar el parámetro de soldadura
9Si fuera necesario, ajustar los parámetros de proceso para efectuar los ajustes específicos del usuario o de la aplicación en el sistema de soldadura
10Iniciar el proceso de soldadura
Parámetros de soldadura para la soldadura por electrodo
Para la soldadura por electrodo se pueden ajustar y mostrar los siguientes parámetros de soldadura en "Soldadura":
Dinámica
Para influir en la dinámica de cortocircuito en el momento de la transición desprendimiento de gota
0 - 100
Ajuste de fábrica: 20
0 ... arco voltaico blando y con pocas proyecciones
100 ... arco voltaico más duro y estable
Corriente principal [A]
Margen de ajuste: en función del equipo de soldadura
Antes de comenzar la soldadura, se indica automáticamente un valor de orientación obtenido según los parámetros programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual.
Corriente inicial
Para ajustar un valor de corriente inicial del 0 - 200 % correspondiente a la corriente de soldadura ajustada y así evitar la penetración de escoria o fallos de unión.
La corriente inicial varía en función del tipo de electrodo.
0 - 200 %
Ajuste de fábrica: 150 %
La corriente inicial está activa durante el tiempo de corriente inicial ajustado en los parámetros de proceso.
Ranurado con antorcha
Seguridad
¡PELIGRO!
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.
Leer y comprender por completo este documento.
Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.
¡PELIGRO!
Peligro originado por corriente eléctrica.
Como consecuencia, se pueden producir graves daños personales y materiales.
Se deben apagar y separar de la red de corriente todos los equipos y componentes antes de comenzar los trabajos.
Asegurar todos los equipos y componentes contra cualquier reconexión.
Después de abrir el equipo y con la ayuda de un aparato de medición adecuado, asegurarse de que los componentes con carga eléctrica (por ejemplo, condensadores) estén descargados.
Seguridad
¡PELIGRO!
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
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¡PELIGRO!
Peligro originado por corriente eléctrica.
Como consecuencia, se pueden producir graves daños personales y materiales.
Se deben apagar y separar de la red de corriente todos los equipos y componentes antes de comenzar los trabajos.
Asegurar todos los equipos y componentes contra cualquier reconexión.
Después de abrir el equipo y con la ayuda de un aparato de medición adecuado, asegurarse de que los componentes con carga eléctrica (por ejemplo, condensadores) estén descargados.
Preparación
¡IMPORTANTE! Para el ranurado con antorcha se necesita un cable de masa con PowerConnector y una sección transversal de cable de 120 mm². Para otros cables de masa sin PowerConnector, el equipo de soldadura debe incorporar la opción OPT/i TPS 2. Se ha instalado la borna positiva.
Para la conexión del ranurador con antorcha se necesita un adaptador PowerConnector - Dinse.
1Poner el interruptor de red en la posición - O -
2Desenchufar la clavija para la red
3Desmontar la antorcha de soldadura MIG/MAG
4Enchufar y bloquear el cable de masa en la borna de corriente negativa
5Establecer la unión entre la pieza de trabajo y el otro extremo del cable de masa
6Conectar el adaptador PowerConnector - Dinse a la borna de corriente (+)
7Enchufar la clavija de corriente de bayoneta del ranurador con antorcha en la borna de corriente (+) y bloquear girando a la derecha
8Conectar la conexión de aire a presión del ranurador con antorcha con la alimentación de aire comprimido.
Presión de trabajo: 5 - 7 bares (constante)
Presión de trabajo: 5 - 7 bares (constante)
9Tensar el electrodo de carbón de manera que la punta del electrodo sobresalga aproximadamente 100 mm del ranurador con antorcha;
los orificios de salida de aire del ranurador con antorcha deben estar en la parte inferior
los orificios de salida de aire del ranurador con antorcha deben estar en la parte inferior
10Enchufar la clavija para la red
Ranurado con antorcha
¡PRECAUCIÓN!
Peligro de daños personales y materiales originado por descarga eléctrica.
En cuanto el interruptor de red está en la posición - I -, el electrodo en el ranurador con antorcha está bajo tensión.
Prestar atención a que el electrodo no entre en contacto con personas ni con piezas con conductividad eléctrica o conectadas a tierra (por ejemplo, caja, etc.)
¡PRECAUCIÓN!
Riesgo de lesiones personales causadas por ruido de funcionamiento intenso.
Utilizar protección auditiva adecuada para el ranurador con antorcha.
1Poner el interruptor de red en la posición - I -
2En "Parámetros de proceso / General / Configuración TIG/Electrodo", ajustar el parámetro "Curva característica" a "Ranurado con antorcha" (última entrada)
¡OBSERVACIÓN!
Se ignorarán los ajustes de tensión de rotura y el tiempo de corriente inicial.
3Seleccionar OK
4En "Proceso de soldadura / Proceso", seleccionar "Electrodo"
Si el procedimiento de soldadura por electrodo está seleccionado, en caso necesario se desactiva automáticamente una refrigeración existente. No se puede conectar.
¡OBSERVACIÓN!
Es posible que en algunas circunstancias los parámetros ajustados en un componente del sistema, como mando a distancia o devanadora de hilo, no se puedan modificar en el panel de control del equipo de soldadura.
5Seleccionar "MMA/SMAW welding" (Electrodo soldadura)
Se muestran los parámetros del ranurado con antorcha.
6Ajustar la corriente principal en función del diámetro del electrodo, tal y como se indica en el embalaje del electrodo
¡OBSERVACIÓN!
Con intensidades de corriente más altas, dirigir el ranurador con antorcha utilizando las dos manos.
Utilizar una careta de soldadura adecuada.
7Abrir la válvula de aire a presión mediante el agarre del ranurador con antorcha
8Iniciar procesamiento
El ángulo de incidencia del electrodo de carbón y la velocidad de fuga determinan la profundidad de una ranura de aire.
Los parámetros para el ranurador con antorcha corresponden a los parámetros de la soldadura por electrodo; consultar la página (→).
Parámetros de proceso
Sinopsis
Sinopsis
Parámetro de proceso / General ... Consultar la página (→)
Parámetro de proceso / Componentes y monitorización ... Consultar la página (→)
Parámetro de proceso / JOB ... Consultar la página (→)
Sinopsis
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Parámetros de proceso "General"
Parámetros de proceso "General"
¡OBSERVACIÓN!
La visualización y la secuencia de los procedimientos de soldadura mostrados pueden variar en función del tipo de aparato, el equipamiento y los paquetes de soldadura disponibles.
Parámetros de proceso "General"
¡OBSERVACIÓN!
La visualización y la secuencia de los procedimientos de soldadura mostrados pueden variar en función del tipo de aparato, el equipamiento y los paquetes de soldadura disponibles.
Parámetros del proceso para inicio/final de la soldadura
Para el inicio y el final de la soldadura pueden ajustarse y mostrarse los siguientes parámetros de proceso:
Parámetros especiales de 2/4 tiempos
Corriente inicial
Para el ajuste de la corriente inicial durante la soldadura MIG/MAG (por ejemplo, para el inicio de soldadura de aluminio)
0 - 400 % (de la corriente de soldadura)
Ajuste de fábrica: 135 %
Inicio de la corrección de la longitud de arco voltaico
Para corregir la longitud de arco voltaico al inicio de la soldadura
-10 - -0.1 / auto / 0.0 - 10.0
Ajuste de fábrica: auto
- ... longitud de arco voltaico más breve
0 ... longitud de arco voltaico neutra
+ ... longitud de arco voltaico más larga
Auto:
se toma el valor establecido en los parámetros de soldadura
Tiempo de corriente inicial
Para ajustar durante cuánto tiempo debe estar activa la corriente inicial
desconectado / 0,1 - 10,0 s
Ajuste de fábrica: desconectado
Slope 1
Para ajustar el tiempo en el cual la corriente inicial disminuye o aumenta a la corriente de soldadura
0,0 - 9,9 s
Ajuste de fábrica: 1,0 s
Slope 2
Para ajustar el tiempo en el cual la corriente de soldadura disminuye o aumenta a la corriente de relleno de cráter (corriente final).
0,0 - 9,9 s
Ajuste de fábrica: 1,0 s
Corriente final
Para el ajuste de la corriente de relleno de cráter (corriente final), con el objetivo de:
- Impedir una acumulación térmica en el final de la soldadura y
- llenar el cráter final con aluminio
0 - 400 % (de la corriente de soldadura)
Ajuste de fábrica: 50 %
Final de la corrección de la longitud de arco voltaico
Para corregir la longitud de arco voltaico al final de la soldadura
-10 - -0,1 / auto / 0,0 - 10,0
Ajuste de fábrica: auto
- ... longitud de arco voltaico más breve
0 ... longitud de arco voltaico neutra
+ ... longitud de arco voltaico más larga
Auto:
se toma el valor establecido en los parámetros de soldadura
Tiempo de corriente final
Para ajustar durante cuánto tiempo debe estar activa la corriente final
desconectado / 0,1 - 10,0 s
Ajuste de fábrica: desconectado
Parámetros SFI
SFI
para activar/desactivar la función SFI (Spatter Free Ignition - cebado del arco voltaico sin proyecciones)
SFI provoca un cebado del arco voltaico casi sin proyecciones gracias a una curva de corriente inicial controlada con movimiento sincronizado de retracción del hilo.
desconectado / conectado
Ajuste de fábrica: desconectado
¡OBSERVACIÓN!
SFI se integra permanentemente en determinados procesos de soldadura y no se puede desactivar.
Si SH aparece en la línea de estado de SFI, la función SlagHammer está activa además de SFI.
SFI y SH no se pueden desactivar.
SFI Hotstart
Para ajustar el tiempo HotStart en combinación con la ignición SFI
Durante la ignición SFI y dentro del tiempo HotStart ajustado se desarrolla la fase de arco voltaico de rociadura que, dependiendo del modo de operación, aumenta la aportación de calor, garantizando así una penetración profunda desde el inicio de la soldadura.
desconectado / 0,01 - 2,00 s
Ajuste de fábrica: desconectado
Parámetros manuales
Corriente de cebado (manual)
Para ajustar la corriente de cebado en la soldadura manual MIG/MAG estándar
100 - 550 A (TPS 320i, TPS 320i C)
100 - 600 A (TPS 400i)
100 - 650 A (TPS 500i, TPS 600i)
Ajuste de fábrica: 500 A
Retirada de hilo (manual)
Para ajustar el valor de retirada de hilo (valor combinado formado por el movimiento de retorno del hilo y un tiempo) en la soldadura manual MIG/MAG estándar
La retirada de hilo varía en función del equipamiento de la antorcha de soldadura.
0,0 - 10,0
Ajuste de fábrica: 0,0
Retirada de hilo
Retirada de hilo
Para ajustar el valor de retirada de hilo (valor combinado formado por el movimiento de retorno del hilo y un tiempo)
La retirada de hilo varía en función del equipamiento de la antorcha de soldadura.
0,0 - 10,0
Ajuste de fábrica: 0,0
Parámetros de proceso para la configuración de gas
Para la configuración del gas se pueden ajustar y mostrar los siguientes parámetros de proceso:
Preflujo de gas
Para el ajuste del tiempo de flujo de gas antes del cebado del arco voltaico
0 - 9,9 s
Ajuste de fábrica: 0,1 s
Postflujo de gas
Para el ajuste del tiempo de flujo de gas después de la finalización del arco voltaico
0 - 60 s
Ajuste de fábrica: 0,5 s
Factor de gas
En función del gas protector utilizado
(solo en combinación con la opción de regulador de gas OPT/i)
automático/0,90 - 20,00
Ajuste de fábrica: automático
(para gases estándar de la base de datos de soldadura de Fronius se ajusta automáticamente el factor de corrección)
Valor nominal de gas
Caudal de gas protector
(solo en combinación con la opción de regulador de gas OPT/i en la devanadora de hilo)
desconectado / automático / 0,5 - 30,0 l/min
Ajuste de fábrica: 15,0 l/min
¡OBSERVACIÓN!
Para que el regulador de gas funcione correctamente, la presión de entrada en la devanadora de hilo debe ser de al menos 4,5 bar / 65 psi con el caudal nominal mantenido.
Para alcanzar la presión de entrada mínima de 4,5 bar / 65 psi, desinstalar los reguladores de caudal existentes si es necesario.
Ajustes para el valor nominal de gas "auto"
Cuando se ajusta en "auto", el valor nominal de gas se ajusta automáticamente a la corriente de soldadura actual dentro de un rango de corriente establecido.
Corriente inferior
Para ajustar el límite inferior del rango de corriente
0 - máx. A
Ajuste de fábrica: 50 A
Valor nominal de gas en la corriente inferior
0,5 - 30,0 l/min
Ajuste de fábrica: 8,0 l/min
Corriente superior
Para ajustar el límite superior del rango de corriente
0 - máx. A
Ajuste de fábrica: 400 A
Valor nominal de gas en la corriente superior
0,5 - 30,0 l/min
Ajuste de fábrica: 25,0 l/min
En el modo Job se pueden guardar los valores ajustados de los parámetros mencionados de forma personalizada por cada Job.
Parámetros para la regulación del proceso
Para la regulación del proceso pueden ajustarse y mostrarse los siguientes parámetros de proceso:
- ESTABILIZADOR DE PENETRACIÓN
- Estabilizador de longitud de arco voltaico
- Combinación formada por estabilizador de penetración y estabilizador de longitud de arco voltaico
Estabilizador de penetración
El estabilizador de penetración sirve para ajustar la modificación de máxima velocidad de hilo admisible, permitiendo así mantener la corriente de soldadura y, consecuentemente, también la penetración en todo momento estables o constantes con un stickout variable.
El parámetro "Estabilizador de penetración" solo se encuentra a disposición cuando la opción WP PMC (Welding Process Puls Multi Control) o la opción WP LSC (Welding Process Low Spatter Control) está habilitada en el equipo de soldadura.
automático / 0,0 - 10,0 m/min (ipm)
Ajuste de fábrica: 0 m/min
auto
Se memoriza un valor de 10 m/min para todas las curvas características, se activa el estabilizador de penetración.
0
El estabilizador de penetración no está activado.
La velocidad de hilo permanece constante.
0,1-10,0
El estabilizador de penetración está activado.
La corriente de soldadura permanece constante.
Ejemplos de aplicación
Estabilizador de penetración = 0 m/min (no activado)
Estabilizador de penetración = 0 m/min (no activado)
Al modificar la distancia de la punta de contacto (h) se modifica la resistencia en el circuito de soldadura debido a un stickout más largo (s2).
Al regular la tensión constante para una longitud de arco voltaico constante, se reduce el valor medio de corriente y, consecuentemente, también la profundidad de penetración (x2).
Estabilizador de penetración = n m/min (activado)
Estabilizador de penetración = n m/min (activado)
Al especificar un valor para el estabilizador de penetración, en caso de una modificación de stickout (s1 ==> s2), se produce una longitud de arco voltaico constante sin grandes cambios de corriente.
La profundidad de penetración (x1, x2) es casi idéntica y permanece estable.
Estabilizador de penetración = 0,5 m/min (activado)
Estabilizador de penetración = 0,5 m/min (activado)
Para que, en caso de una modificación de stickout (s1 ==> s3), la modificación de la corriente de soldadura sea lo más reducida posible, se aumenta o se reduce la velocidad de hilo 0,5 m/min.
En el ejemplo mostrado, se mantiene el efecto estabilizador de 0,5 m/min (posición 2) sin que se produzca ningún cambio de corriente.
I ... Corriente de soldadura vD ... Velocidad de hilo
Estabilizador de longitud de arco voltaico
Estabilizador de longitud de arco voltaico
A través de una regulación de cortocircuito, el estabilizador de longitud de arco voltaico fuerza unos arcos voltaicos cortos más favorables desde el punto de vista de la tecnología de soldadura y los mantiene estables incluso en caso de stickout variable o incidencias externas.
El parámetro "Estabilizador de longitud de arco voltaico" solo se encuentra disponible cuando se ha habilitado la opción WP PMC (Welding Process Puls Multi Control) en el equipo de soldadura.
0,0 / automático / 0,1-5,0 (efecto del estabilizador)
Ajuste de fábrica: 0,0
0,0
El estabilizador de longitud de arco voltaico está desactivado.
auto
- Para gases inertes (100 % Ar, He, etc.), se almacena un valor = 0.
- Para el resto de combinaciones de materiales/gases, se almacena un valor dependiente de la curva característica entre 0,2-0,5.
- A partir de una velocidad de hilo de 16 m/min, se almacena un valor = 0.
0,1 - 5,0
El estabilizador de longitud de arco voltaico está activado.
La longitud de arco voltaico se va reduciendo hasta que se producen cortocircuitos.
¡OBSERVACIÓN!
Si el estabilizador de la longitud del arco voltaico está activado, la corrección normal de la longitud del arco voltaico solo es efectiva al inicio de la soldadura.
La corrección de la longitud de arco voltaico ya no aparece en los parámetros de soldadura.
Ejemplos de aplicación
Estabilizador de longitud de arco voltaico = 0 / 0,5 / 2,0
Estabilizador de longitud de arco voltaico = 0
Estabilizador de longitud de arco voltaico = 0,5
Estabilizador de longitud de arco voltaico = 2
Estabilizador de longitud de arco voltaico = 0 / 0,5 / 2,0
La activación del estabilizador de longitud de arco voltaico reduce la longitud de arco voltaico hasta que se producen los cortocircuitos. De este modo, se pueden aprovechar mejor las ventajas de un arco voltaico corto con regulación estable.
Al incrementarse el estabilizador de longitud de arco voltaico se reduce la longitud de arco voltaico (L1 ==> L2 ==> L3). De este modo se pueden aprovechar mejor las ventajas de un arco voltaico corto con regulación estable.
Estabilizador de longitud de arco voltaico con cambio del tipo de cordón y de la posición
Estabilizador de longitud de arco voltaico no activado
Los cambios del tipo de cordón y de la posición de soldadura pueden repercutir negativamente sobre el resultado de soldadura
Estabilizador de longitud de arco voltaico activado
Como se regulan el número y la duración de los cortocircuitos, las propiedades del arco voltaico permanecen idénticas aunque cambien el tipo de cordón y la posición de soldadura.
I ... Corriente de soldadura vD ... Velocidad de hilo U ... Tensión de soldadura
* ... Número de cortocircuitosCombinación formada por estabilizador de penetración y estabilizador de longitud de arco voltaico
Ejemplo: Modificación de Stickout
Estabilizador de longitud de arco voltaico sin estabilizador de penetración
Las ventajas de un arco voltaico corto se mantienen incluso cuando se realiza una modificación de Stickout, ya que las propiedades del cortocircuito permanecen idénticas.
Estabilizador de longitud de arco voltaico con estabilizador de penetración
En caso de una modificación de Stickout con el estabilizador de penetración activado, también permanece idéntica la penetración.
El comportamiento de cortocircuito se regula mediante el estabilizador de longitud de arco voltaico.
I ... Corriente de soldadura vD ... Velocidad de hilo U ... Tensión de soldadura
* ... Número de los cortocircuitos Δs ... Modificación de StickoutParámetros de proceso para SynchroPulse
Para la soldadura SynchroPulse se pueden ajustar los siguientes parámetros de proceso:
(1) SynchroPulse
Para activar/desactivar SynchroPulse
desconectado / conectado
Ajuste de fábrica: conectado
(2) Velocidad de hilo
Para ajustar la velocidad media de hilo y la potencia de soldadura en SynchroPulse
Por ejemplo: 2 - 25 m/min (ipm)
(en función del avance de hilo y de la curva característica de soldadura)
Ajuste de fábrica: 5,0 m/min
(3) Corrección avance hilo
Para el ajuste de la corrección de avance de hilo:
en caso de SynchroPulse, se aumenta y se reduce alternativamente la velocidad de hilo ajustada por el valor correspondiente a la corrección de avance de hilo. Los parámetros afectados se adaptan correspondientemente a esta aceleración/este retardo del avance de hilo.
0,1 - 6,0 m/min / 5 - 235 ipm
Ajuste de fábrica: 2,0 m/min
¡OBSERVACIÓN!
La corrección máxima de avance de hilo ajustable de 6 m/min (235 ipm) solo es posible hasta una frecuencia de aprox. 3 Hz.
En el rango de frecuencia de 3-10 Hz, disminuye la corrección de avance de hilo ajustable.
(4) Frecuencia
Para ajustar la frecuencia en SynchroPulse
0,5 - 10,0 Hz
Ajuste de fábrica: 3,0 Hz
¡OBSERVACIÓN!
En el modo TWIN, el ajuste de frecuencia del equipo de soldadura Lead también afecta al equipo de soldadura Trail.
El ajuste de la frecuencia en el equipo de soldadura Trail no tiene ningún efecto.
(5) Duty-Cycle, high (alto)
Para ponderar la duración del periodo del punto de trabajo más alto en un periodo SynchroPulse
10 - 90 %
Ajuste de fábrica: 50 Hz
¡OBSERVACIÓN!
En el modo TWIN, el ajuste del Duty Cycle (high) del equipo de soldadura Lead también afecta al equipo de soldadura Trail.
El ajuste del Duty Cycle (high) en el equipo de soldadura Trail no tiene ningún efecto.
(6) Corrección de la longitud de arco voltaico, high (alto)
Para corregir la longitud de arco voltaico en SynchroPulse en el punto de trabajo superior (= velocidad de hilo media más corrección de avance de hilo)
-10,0 - +10,0
Ajuste de fábrica: 0,0
- ... longitud de arco voltaico más corta
0 ... longitud de arco voltaico no corregida
+ ... longitud de arco voltaico más larga
¡OBSERVACIÓN!
Si SynchroPulse está activado, la corrección normal de la longitud de arco voltaico no tiene ningún efecto sobre el proceso de soldadura.
La corrección de la longitud de arco voltaico ya no aparece en los parámetros de soldadura.
(7) Corrección del arco voltaico, low (bajo)
Para corregir la longitud de arco voltaico en SynchroPulse en el punto de trabajo inferior (= velocidad de hilo media menos corrección de avance de hilo)
-10,0 - +10,0
Ajuste de fábrica: 0,0
- ... arco voltaico corto
0 ... longitud de arco voltaico sin corregir
+ ... arco voltaico más largo
Por ejemplo, SynchroPulse, Duty-Cycle (high/alto) = 25 %
Parámetros de proceso para el proceso Mix
Para los procesos de mezcla se pueden ajustar los siguientes parámetros de proceso en la combinación de procesos:
Avance de hilo vD *
Velocidad de hilo
1,0 - 25,0 m/min / 40 - 985 ipm
El valor para la velocidad de hilo se acepta o también se puede predeterminar o modificar en los parámetros de soldadura del proceso Mix.
Corrección de longitud de arco voltaico
-10,0 - +10,0
El valor para la corrección de longitud de arco voltaico se acepta o también se puede predeterminar o modificar en los parámetros de soldadura del proceso Mix.
Corrección de impulsos
Para modificar la energía de pulsado en la fase de proceso del arco voltaico pulsado
-10,0 - +10,0
El valor para la corrección de impulsos se acepta o también se puede predeterminar o modificar en los parámetros de soldadura del proceso Mix.
Corrección superior de duración de potencia (3) *
Para ajustar la duración de la fase de proceso caliente durante un proceso de mezcla
-10,0 - +10,0
Ajuste de fábrica: 0
Las correcciones superior e inferior de la duración de potencia permiten ajustar la relación entre la fase de proceso caliente y la fría.
Un incremento de la corrección superior de la duración de potencia implica una reducción de la frecuencia de proceso y una fase de proceso PMC más larga.
Una reducción de la corrección superior de la duración de potencia implica un incremento de la frecuencia de proceso y una fase de proceso PMC más corta.
Corrección inferior de duración de potencia (2) *
Para ajustar la duración de la fase de proceso frío durante un proceso de mezcla
-10,0 - +10,0 / 1-100 ciclos CMT (para curvas características CMT mix)
Ajuste de fábrica: 0
Las correcciones superior e inferior de la duración de potencia permiten ajustar la relación entre la fase de proceso caliente y la fría.
Un incremento de la corrección inferior de la duración de potencia implica una reducción de la frecuencia de proceso y una fase de proceso LSC más larga o una fase de proceso CMT más larga con CMT mix.
Una reducción de la corrección inferior de la duración de potencia implica un incremento de la frecuencia de proceso y una fase de proceso LSC más corta o una fase de proceso CMT más corta con CMT mix.
Corrección inferior de potencia (1) *
Para ajustar la entrada de energía en la fase de proceso fría durante un proceso de mezcla
-10,0 - +10,0
Ajuste de fábrica: 0
Un incremento de la corrección inferior de potencia implica una mayor velocidad de hilo y, por tanto, una mayor entrada de energía en la fase de proceso LSC fría o en la fase de proceso CMT fría.
* Representación de los parámetros en los siguientes gráficos
Proceso de mezcla entre los procesos de soldadura PMC y LSC. A una fase de proceso PMC sigue cíclicamente una fase de proceso LSC fría.
Proceso de mezcla entre PMC y un movimiento de inversión del hilo a través de la unidad de accionamiento PushPull. A una fase de proceso PMC caliente le sigue una fase de baja intensidad fría con un movimiento de calibración.
Proceso de mezcla entre los procesos de soldadura CMT y PMC. A las fases de proceso PMC calientes le siguen fases de proceso CMT frías.
| (1) | Corrección inferior de potencia |
| (2) | Corrección inferior de duración de potencia |
| (3) | Corrección superior de duración de potencia |
| vD | Velocidad de hilo |
Parámetros de proceso para la regulación del proceso TWIN
Los parámetros de proceso para la regulación del proceso TWIN solo están disponibles en el modo TWIN.
Avance de hilo
Velocidad de hilo
1,0 - 25,0 m/min / 40 - 985 ipm
El valor para la velocidad de hilo se acepta o también se puede predeterminar o modificar en los parámetros TWIN.
Corrección de longitud de arco voltaico
-10,0 - +10,0
El valor para la corrección de longitud de arco voltaico se acepta o también se puede predeterminar o modificar en los parámetros TWIN.
Corrección de impulsos o corrección de dinámica
(según el proceso de soldadura ajustado)
- Para modificar la energía de pulsado en la fase de proceso del arco voltaico pulsado
- Para modificar la corriente de cortocircuito y la corriente de rotura de cortocircuito
-10,0 - +10,0
Ajuste de fábrica: 0,0
El valor para la corrección de impulsos o corrección de la dinámica se acepta o también se puede predeterminar o modificar en los parámetros TWIN.
Estabilizador de penetración
Consultar la página (→) para más detalles
0,0 / automático / 0,1-10,0 m/min
Ajuste de fábrica: 0 m/min
Estabilizador de longitud de arco voltaico
Consultar la página (→) para más detalles
automático / 0,0-10,0
Ajuste de fábrica: 0
Relación de sincronización de impulsos
Para ajustar una gran diferencia entre las velocidades de hilo de los arcos voltaicos Lead y Trail
auto, 1/1, 1/2, 1/3
Ajuste de fábrica: auto
Desfase Lead/Trail
Para ajustar un cambio temporizado entre el desprendimiento de gota Lead y el desprendimiento de gota Trail
auto, 0 - 95 %
Ajuste de fábrica: auto
Retardo de cebado Trail
Para el ajuste de un retardo de cebado entre el arco voltaico Lead y Trail
automático / desconectado / 0 - 2 s
Ajuste de fábrica: auto
Parámetros de proceso para CMT Cycle Step
CMT Cycle Step
Para activar/desactivar la función CMT Cycle Step
Conectado/desconectado
Avance de hilo
Velocidad de hilo, define la tasa de deposición en la fase del proceso de soldadura y, por tanto, el tamaño del punto de soldadura;
margen de ajuste: en m/min. (ipm), en función de la curva característica de soldadura
El valor para la velocidad de hilo también se puede aceptar o predeterminar o modificar en los parámetros de soldadura de CMT Cycle Step.
Ciclos (tamaño de punto de soldadura)
Para ajustar el número de los ciclos CMT (gotas de soldadura) para un punto de soldadura.
El número de los ciclos CMT y la velocidad de hilo ajustada definen el tamaño del punto de soldadura.
1-2000
Intervalo de tiempo de pausa
Para ajustar el tiempo entre los diferentes puntos de soldadura
0,01-2,00 s
Cuanto mayor es el valor para el intervalo del tiempo de pausa, más frío es el proceso de soldadura (aspecto escamado más basto).
Intervalo de ciclos
Para ajustar el número de las repeticiones de ciclos CMT, inclusive la pausa hasta el final de la soldadura
continuo / 1-2000
continuo
Las repeticiones se llevan a cabo constantemente;
Final de la soldadura, por ejemplo, a través de "Arc Off" (Arco desconectado)
Parámetros de proceso para ConstantWire
Avance de hilo
0,0 - máx. m/min (según el avance de hilo utilizado)
Ajuste de fábrica: 5,0 m/min
Corriente
0 - máx. A (según el equipo de soldadura utilizado)
Ajuste de fábrica: 50 A
Limitación de tensión
automático, 1 - 50 V
Ajuste de fábrica: automático
Cuando se configura en automático, la limitación de tensión se define por la curva característica ajustada.
Estabilizador de contacto
desconectado / conectado
Ajuste de fábrica: desconectado
En caso de levantamiento no deseado del hilo de soldadura del baño de soldadura, este se acelera para restablecer inmediatamente el contacto.
Esto estabiliza el proceso de soldadura y compensa los errores de proceso a corto plazo.
Pinza de masa
sí / no
Ajuste de fábrica: sí
Cuando se ajusta en "Sí", el circuito de corriente se cierra mediante una pinza de masa, por ejemplo, para aplicaciones de hilo caliente y para permitir las señales de proceso ampliadas.
Retirada de hilo
Recorrido cuando el hilo de soldadura retrocede
0,0 - 10,0
Ajuste de fábrica: 0,0
Mediante el ajuste del recorrido durante el movimiento de retroceso del hilo de soldadura, se evita que este se pegue al final del proceso.
Parámetros de proceso para la soldadura por puntos
Tiempo punteo MIG
0,1 - 10,0 s
Ajuste de fábrica: 1,0 s
Parámetros de proceso para el intervalo
Intervalo
para activar / desactivar una soldadura intermitente
Desconectado/conectado
Ajuste de fábrica: desconectado
Avance de hilo
0,0-máx. m/min (según el avance de hilo utilizado)
Intervalo de tiempo de soldadura
0,01-9,9 s
Ajuste de fábrica: 0,3 s
Intervalo de tiempo de pausa
Desconectado / 0,01-9,9 s
Ajuste de fábrica: 0,3 s
Intervalo de ciclos
continuo / 1-99
Ajuste de fábrica: continuo
Parámetros de proceso para la configuración manual
Corriente de cebado
Para ajustar la corriente de cebado en la soldadura manual MIG/MAG estándar
100 - 550 A (TPS 320i, TPS 320i C)
100 - 600 A (TPS 400i)
100 - 650 A (TPS 500i, TPS 600i)
Ajuste de fábrica: 500 A
Retirada de hilo
Para ajustar el valor de retirada de hilo (valor combinado formado por el movimiento de retorno del hilo y un tiempo) en la soldadura manual MIG/MAG estándar
La retirada de hilo varía en función del equipamiento de la antorcha de soldadura.
0,0 - 10,0
Ajuste de fábrica: 0,0
Pendiente de curva característica
auto / U constante / 1000 - 8 A/V
Ajuste de fábrica: auto
Calibración R/L
Calibrar la resistencia del circuito de soldadura (R) y la inductancia del circuito de soldadura (L) cuando se modifica alguno de estos componentes del sistema de soldadura:
- Juegos de cables de la antorcha
- Juegos de cables de interconexión
- Cables de masa, cables solda
- Avances de hilo
- Antorcha de soldadura, soporte de electrodo
- Unidades PushPull
Condiciones para la calibración R/L:
El sistema de soldadura debe estar preparado por completo: circuito de soldadura cerrado con antorcha de soldadura y juego de cables de la antorcha, avances de hilo, cables de masa y juegos de cables de interconexión.
Realizar la calibración R/L:
1Parámetros de proceso / General / Seleccionar calibración R/L
Se muestran los valores actuales de la inductancia del circuito de soldadura y de la resistencia del circuito de soldadura.
2Seleccionar "Siguiente" / Pulsar la rueda de ajuste / Accionar el pulsador de la antorcha
Se muestra el segundo paso del asistente de calibración R/L.
3Seguir las instrucciones mostradas
¡IMPORTANTE! El contacto entre la toma de masa y la pieza de trabajo se debe realizar sobre una superficie limpia de la pieza de trabajo.
¡IMPORTANTE! El contacto entre la toma de masa y la pieza de trabajo se debe realizar sobre una superficie limpia de la pieza de trabajo.
4Seleccionar "Siguiente" / Pulsar la rueda de ajuste / Accionar el pulsador de la antorcha
Se muestra el tercer paso del asistente de calibración R/L.
5Seguir las instrucciones mostradas
6Seleccionar "Siguiente" / Pulsar la rueda de ajuste / Accionar el pulsador de la antorcha
Se muestra el cuarto paso del asistente de calibración R/L.
7Seguir las instrucciones mostradas
8Accionar el pulsador de la antorcha / Seleccionar "Siguiente" / Pulsar la rueda de ajuste
Una vez realizada la medición con éxito, se muestran los valores actuales.
9Seleccionar "Finalizar" / Pulsar la rueda de ajuste
La calibración R/L también se puede realizar mediante una antorcha de soldadura Jobmaster.
Parámetros de proceso para la configuración TIG/electrodo
Para los procesos TIG y electrodo pueden ajustarse y mostrarse los siguientes parámetros de proceso:
Parámetros de proceso para la soldadura por electrodo:
Tiempo corriente de inicio
Para ajustar durante cuánto tiempo debe estar activa la corriente inicial
0,0 - 2,0 s
Ajuste de fábrica: 0,5 s
Curva característica
Para seleccionar la curva característica de electrodos
I-constant / 0,1 - 20,0 A/V / P-constant / Ranurado con antorcha
Ajuste de fábrica: I-constant
| (1) | Línea de trabajo para el electrodo |
| (2) | Línea de trabajo para el electrodo con una mayor longitud de arco voltaico |
| (3) | Línea de trabajo para el electrodo con una menor longitud de arco voltaico |
| (4) | Curva característica con el parámetro seleccionado "I-constant" (corriente de soldadura constante) |
| (5) | Curva característica con el parámetro seleccionado "0,1-20" (curva característica descendente con inclinación ajustable) |
| (6) | Curva característica con el parámetro seleccionado "P-constant" (potencia de soldadura constante) |
| (7) | Ejemplo de dinámica ajustada con curva característica seleccionada (4) |
| (8) | Ejemplo de dinámica ajustada con curva característica seleccionada (5) o (6) |
I-constant (corriente constante de soldadura)
- Cuando está ajustado el parámetro "I-constant", la corriente de soldadura se mantiene constante, independientemente de la tensión de soldadura. Se obtiene una curva característica vertical (4).
- El parámetro "I-constant" es especialmente apto para electrodos de rutilo y electrodos alcalinos, así como para el ranurado con antorcha.
0,1 - 20,0 A/V (curva característica descendente con inclinación ajustable)
- Con el parámetro "0,1-20" se puede ajustar una curva característica descendente (5). El margen de ajuste abarca desde 0,1 A / V (muy empinada) hasta 20 A / V (muy plana).
- El ajuste de una curva característica plana (5) solo se recomienda para electrodos celulósicos.
P-constant (potencia constante de soldadura)
- Con el parámetro "P-constant" ajustado, la potencia de soldadura se mantiene constante, independientemente de la tensión de soldadura y de la corriente de soldadura. Se obtiene una curva característica hiperbólica (6).
- El parámetro "P-constant" está especialmente indicado para electrodos celulósicos.
Ranurado con antorcha
- Curva característica especial para el ranurador con antorcha con un electrodo de carbón
| (1) | Línea de trabajo para el electrodo |
| (2) | Línea de trabajo para el electrodo con una mayor longitud de arco voltaico |
| (3) | Línea de trabajo para el electrodo con una menor longitud de arco voltaico |
| (4) | Curva característica con el parámetro seleccionado "I-constant" (corriente de soldadura constante) |
| (5) | Curva característica con el parámetro seleccionado "0,1-20" (curva característica descendente con inclinación ajustable) |
| (6) | Curva característica con el parámetro seleccionado "P-constant" (potencia de soldadura constante) |
| (7) | Ejemplo de dinámica ajustada con curva característica seleccionada (5) o (6) |
| (8) | Posible modificación de la corriente con la curva característica seleccionada (5) o (6) en función de la tensión de soldadura (longitud de arco voltaico) |
| (a) | Punto de trabajo con gran longitud de arco voltaico |
| (b) | Punto de trabajo con corriente de soldadura ajustada IH |
| (c) | Punto de trabajo con escasa longitud de arco voltaico |
Las curvas características ilustradas (4), (5) y (6) se aplican cuando se utiliza un electrodo cuya característica corresponde a la línea de trabajo (1) con una determinada longitud de arco voltaico.
Dependiendo de la corriente de soldadura (I) ajustada, se desplaza la intersección (punto de trabajo) de las curvas características (4), (5) y (6) a lo largo de la línea de trabajo (1). El punto de trabajo proporciona información sobre la tensión de soldadura actual y la corriente de soldadura actual.
Con una corriente de soldadura (IH) de ajuste fijo, el punto de trabajo puede desplazarse a lo largo de las curvas características (4), (5) y (6), dependiendo de la tensión de soldadura momentánea. La tensión de soldadura U depende de la longitud de arco voltaico.
Si cambia la longitud de arco voltaico, por ejemplo, correspondiendo a la línea de trabajo (2), se obtiene un punto de trabajo como intersección de la correspondiente curva característica (4), (5) o (6) o con la línea de trabajo (2).
Aplicable a las curvas características (5) y (6): En función de la tensión de soldadura (longitud de arco voltaico) la corriente de soldadura (I) también aumenta o disminuye, con el valor de ajuste de IH manteniéndose igual.
Anti-Stick
Para activar/desactivar la función Anti-Stick
desconectado / conectado
Ajuste de fábrica: conectado
Con un arco voltaico que se acorte, la tensión de soldadura puede descender tanto que el electrodo tienda a quedarse adherido. Además, se puede producir un recocido del electrodo.
El recocido se impide con la función Anti-Stick. Si el electrodo comienza a quedarse adherido, el equipo de soldadura desconecta la corriente de soldadura al cabo de 1,5 segundos. Después de levantar el electrodo de la pieza de trabajo, se puede continuar el proceso de soldadura sin problemas.
TIG Ucutoff
Para ajustar un valor de tensión que permite finalizar el proceso de soldadura con solo levantar un poco el electrodo.
20 - 90 V
Ajuste de fábrica: 90 V
La longitud de arco voltaico depende de la tensión de soldadura. Para finalizar el proceso de soldadura, normalmente se debe levantar claramente el electrodo. El parámetro "Tensión de ruptura" permite limitar la tensión de soldadura a un valor que permite finalizar el proceso de soldadura con solo levantar un poco el electrodo para soldar.
¡IMPORTANTE! Si durante el proceso de soldadura este finalizara frecuentemente sin pretenderlo, ajustar la tensión de ruptura a un valor más alto.
Parámetros de proceso para la soldadura TIG:
TIG Ucutoff
Para ajustar un valor de tensión que permite finalizar el proceso de soldadura con solo levantar un poco la antorcha TIG.
10,0 - 30,0 V
Ajuste de fábrica: 14 V
TIG CSS
Para activar/desactivar la función TIG-Comfort-Stop
desconectado / 0,1 - 1,0 V
Ajuste de fábrica: 0,8 V
Al finalizar del proceso de soldadura se realiza una desconexión automática de la corriente de soldadura después de un claro incremento de la longitud de arco voltaico. De este modo se impide que el arco voltaico sea estirado innecesariamente al levantar la antorcha TIG con válvula de gas.
Desarrollo:
1Soldadura
2Al final la soldadura, levantar un poco la antorcha de soldadura
El arco voltaico se alarga claramente.
El arco voltaico se alarga claramente.
3Bajar la antorcha de soldadura
- El arco voltaico se acorta claramente
- Se activa la función TIG-Comfort-Stop
4Mantener la altura de la antorcha de soldadura
- La corriente de soldadura se reduce en forma de rampa (Down-Slope).
- El arco voltaico se apaga.
5 Levantar la antorcha de soldadura de la pieza de trabajo
Parámetros de proceso "Componentes y monitorización"
Parámetros de proceso "Componentes y monitorización"
¡OBSERVACIÓN!
La visualización y la secuencia de los procedimientos de soldadura mostrados pueden variar en función del equipo, las funciones y los paquetes de soldadura disponibles.
Parámetros de proceso "Componentes y monitorización"
¡OBSERVACIÓN!
La visualización y la secuencia de los procedimientos de soldadura mostrados pueden variar en función del equipo, las funciones y los paquetes de soldadura disponibles.
Parámetros de proceso para componentes
Para los componentes de un sistema de soldadura se pueden ajustar y mostrar los siguientes parámetros de proceso:
Refrigeración
Modo de operación de la refrigeración
Para ajustar si una refrigeración debe estar desconectada o conectada o si debe funcionar automáticamente
eco / automático / conectado / desconectado (en función de la refrigeración)
Ajuste de fábrica: automático
Tiempo de filtrado del sensor de flujo
Para ajustar el tiempo entre la activación del sensor de flujo y la emisión de un mensaje de advertencia
5 - 25 s
Ajuste de fábrica: 5 s
Límite de advertencia de flujo del refrigerador
(solo si la refrigeración dispone del sensor de temperatura de flujo opcional)
Si el parámetro se activa, se genera una advertencia cuando no se llega al valor introducido.
desconectado / 0,75 - 0,95 l/min
Ajuste de fábrica: desconectado
Avance de hilo
Velocidad de guiado de hilo
Para ajustar la velocidad de hilo con la que se enhebra el electrodo de soldadura en el juego de cables de la antorcha
Por ejemplo: 2 - 25 m/min / 20 - 3935 ipm
(en función del avance de hilo)
Ajuste de fábrica: 10 m/min
¡OBSERVACIÓN!
La velocidad de guiado de hilo también puede ajustarse en la ventana que se abre al pulsar la tecla "Enhebrar el hilo":
Pulsar la tecla "Enhebrar el hilo".
Pulsar y girar el botón de ajuste para cambiar el valor de la velocidad de guiado de hilo.
Seleccionar "Cerrar" o pulsar el botón de ajuste para aceptar el valor.
Equipo de soldadura
Cebado timeout
Longitud de hilo hasta la desconexión de seguridad
desconectado / 5 - 100 mm (0,2 - 3,94 in.)
Ajuste de fábrica: desconectado
¡OBSERVACIÓN!
El parámetro de proceso "Cebado timeout" es una función de seguridad.
Especialmente con altas velocidades de hilo, la longitud transportada de hilo hasta la desconexión de seguridad puede diferir de la longitud ajustada de hilo.
Funcionamiento:
Al accionar el pulsador de la antorcha, comienza inmediatamente el preflujo de gas. A continuación, se inicia el transporte del hilo y el proceso de encendido. Si dentro de la longitud transportada de hilo ajustada no se produce ningún arco establecido, la instalación se apaga automáticamente.
Para un nuevo intento se debe volver a accionar el pulsador de la antorcha.
Sentido línea
Para activar/desactivar la función "Sentido línea"
desconectado / conectado
Ajuste de fábrica: conectado
"Sentido línea" es un hardware adicional para la medición directa de la tensión en la pieza de trabajo. La función se utiliza para determinar el valor real correcto cuando varios procesos de soldadura están soldando en un componente al mismo tiempo y existe el riesgo de tensiones de interferencia acopladas debido a un tendido desfavorable del juego de cables o a líneas de masa comunes.
Ajustes de robot
Sensibilidad del Touchsensing
Para ajustar la sensibilidad del Touchsensing junto con la opción de búsqueda de la posición de la tobera de gas OPT/i WF integrada en la devanadora de hilo para diferentes superficies de componente e interferencias externas
La configuración de la sensibilidad del Touchsensing no influye en la opción OPT/i Touch Sense Adv.
Touchsensing = Localización de la posición del cordón mediante la aplicación de tensión de sensor durante la soldadura automatizada
Touchsensing se realiza a través de la tobera de gas o el electrodo de soldadura.
El Touchsensing a través de la tobera de gas solo funciona en los siguientes casos:
- Si se ha instalado la opción de búsqueda de posición de tobera de gas OPT/i WF en la devanadora de hilo del robot,
o - si la opción OPT/i Touch Sense Adv. está instalada en la devanadora de hilo del robot o en el equipo de soldadura.
- Si hay una interfaz de robot.
0 - 10
Ajuste de fábrica: 1
0
Para superficies pulidas, cortocircuito largo y pleno, resistente y resistente a incidencias
10
Para superficies oxidadas, alta sensibilidad frente a incidencias relacionadas con la medición
¡No adecuado para la soldadura con varios equipos de soldadura en un mismo componente!
No se pueden detectar superficies aisladas.
Procedimiento para la determinación de la sensibilidad de Touchsensing:
- Iniciar con el valor ajustado de fábrica que es 1
- Aumentar la sensibilidad de Touchsensing si no se genera ninguna señal de activación
¡IMPORTANTE! Una mayor sensibilidad de Touchsensing también aumenta la susceptibilidad a las interferencias
Detección de bordes "WireSense"
Para activar/establecer una detección de bordes mediante WireSense (opcional)
desconectado / 0,5 - 20,0 mm
Ajuste de fábrica: desconectado
La detección de bordes "WireSense" solo funciona
- en aplicaciones automatizadas
- Si OPT/i WireSense está presente en el equipo de soldadura (activación de software)
- junto con los componentes del sistema WF 60i Robacta Drive CMT, SB 500i R con buffer o SB 60i R y WFi Reel.
WireSense normalmente se activa mediante un controlador de robot. Una vez que el controlador del robot indique un valor > 0,5 mm, el valor ajustado manualmente en el equipo de soldadura se sobrescribirá.
Si el parámetro "Tiempo de espera encendido" está activado, también se aplica a WireSense.
En los controles de robot superiores con poco volumen de señal (por ejemplo, en chasis lineales), WireSense se puede ajustar manualmente en el equipo de soldadura.
Ejemplo de imagen Economy:
- El arranque/parada se realiza mediante el control.
- La altura del borde se especifica en el equipo de soldadura.
Calibración del sistema
Si en un sistema de soldadura se utilizan dos motores, es necesario calibrarlos a fin de mantener la estabilidad del proceso.
En caso de sistemas de soldadura con antorchas de soldadura PushPull o avances de hilo desdevanadores, es necesario calibrar del sistema después de haber instalado o sustituido los avances de hilo.
Se muestra la observación correspondiente.
1Seleccionar "OK" e iniciar la calibración del sistema
Se inicia el asistente de calibración del sistema.
2Seguir las instrucciones mostradas
También es posible iniciar la calibración del sistema manualmente.
Calibración del sistema:
1Seleccionar "Parámetros de proceso / Componentes y monitorización / Calibración del sistema"
Si se requiere una calibración del sistema, se inicia el asistente de calibración del sistema. Se muestra el primer paso del asistente:
2Seguir las instrucciones mostradas
3Seleccionar "Siguiente" / Pulsar la rueda de ajuste para acceder a los siguientes pasos del asistente de calibración del sistema
Si la calibración del sistema se ha realizado con éxito, se muestra la confirmación correspondiente.
4Seleccionar "Finalizar" / Pulsar la rueda de ajuste para finalizar el asistente de calibración del sistema
Ajustes de control de rotura de arco
1Seleccionar "Parámetros de proceso / Componentes y monitorización / Ajustes de control de rotura de arco"
Se muestra la sinopsis "Ajustes de control de rotura de arco".
2Girar el botón de ajuste y seleccionar el parámetro de soldadura deseado
3Pulsar el botón de ajuste (fondo azul)
4Girar el botón de ajuste y modificar el parámetro de soldadura (fondo azul)
Reacción de rotura del arco voltaico = ignorieren (desactivado):
El equipo de soldadura sigue funcionando y no aparece ningún mensaje de error en la pantalla.
Reacción de rotura del arco voltaico = Fehler (activado):
Si el arco voltaico se rompe y no se establece un arco dentro de un periodo de tiempo de rotura de arco establecido, el sistema se apaga automáticamente y se muestra un mensaje de error en la pantalla.
Ajuste de fábrica = ignorieren
Tiempo de rotura de arco = 0 - 2,00 s
Se emite un error si se sobrepasa el periodo de tiempo establecido.
Ajuste de fábrica = 0,2 s
Reacción de rotura del arco voltaico = ignorieren (desactivado):
El equipo de soldadura sigue funcionando y no aparece ningún mensaje de error en la pantalla.
Reacción de rotura del arco voltaico = Fehler (activado):
Si el arco voltaico se rompe y no se establece un arco dentro de un periodo de tiempo de rotura de arco establecido, el sistema se apaga automáticamente y se muestra un mensaje de error en la pantalla.
Ajuste de fábrica = ignorieren
Tiempo de rotura de arco = 0 - 2,00 s
Se emite un error si se sobrepasa el periodo de tiempo establecido.
Ajuste de fábrica = 0,2 s
5Seleccionar "OK" para activar los ajustes de control de rotura de arco
Hilo pegado punta de contacto
1Seleccionar "Parámetros de proceso / Componentes y monitorización / Hilo pegado punta de contacto"
Se muestra la sinopsis "Detección de electrodo adherido en el tubo de contacto - Menú de configuración".
2Girar la rueda de ajuste y seleccionar el parámetro de soldadura deseado
3Pulsar la rueda de ajuste (fondo azul)
4Girar la rueda de ajuste y modificar el valor del parámetro de soldadura (fondo azul)
Detección de electrodo adherido en el tubo de contacto = ignorar:
La detección de electrodo adherido en el tubo de contacto está desactivada.
Electrodo adherido en el tubo de contacto = Fehler (activado):
En caso de detectar electrodo adherido en el tubo de contacto, se interrumpe el proceso de soldadura.
¡IMPORTANTE! La monitorización solo es posible con procesos por arco voltaico corto.
Ajuste de fábrica = ignorieren
Tiempo de filtrado = 0,5 - 5,0 s
Tiempo máximo sin cortocircuito del arco voltaico hasta que se interrumpa el proceso de soldadura.
Ajuste de fábrica = 0,5 s
Detección de electrodo adherido en el tubo de contacto = ignorar:
La detección de electrodo adherido en el tubo de contacto está desactivada.
Electrodo adherido en el tubo de contacto = Fehler (activado):
En caso de detectar electrodo adherido en el tubo de contacto, se interrumpe el proceso de soldadura.
¡IMPORTANTE! La monitorización solo es posible con procesos por arco voltaico corto.
Ajuste de fábrica = ignorieren
Tiempo de filtrado = 0,5 - 5,0 s
Tiempo máximo sin cortocircuito del arco voltaico hasta que se interrumpa el proceso de soldadura.
Ajuste de fábrica = 0,5 s
5Seleccionar "OK" para finalizar los ajustes
Detección de electrodo adherido en la pieza de trabajo
1Seleccionar "Parámetros de proceso / Componentes y monitorización / Detección de electrodo adherido en la pieza de trabajo"
Se muestra la sinopsis "Detección de electrodo adherido en la pieza de trabajo - Menú de configuración".
2Girar la rueda de ajuste y seleccionar el parámetro de soldadura deseado
3Pulsar la rueda de ajuste (fondo azul)
4Girar la rueda de ajuste y modificar el valor del parámetro de soldadura (fondo azul)
Detección de electrodo adherido en la pieza de trabajo = ignorieren:
La detección de electrodo adherido en la pieza de trabajo está desactivada.
Monitorización de electrodo adherido en la pieza de trabajo = Fehler (activada):
En caso de detectar electrodo adherido en la pieza de trabajo, se interrumpe el proceso de soldadura.
Ajuste de fábrica = ignorieren
Detección de electrodo adherido en la pieza de trabajo = ignorieren:
La detección de electrodo adherido en la pieza de trabajo está desactivada.
Monitorización de electrodo adherido en la pieza de trabajo = Fehler (activada):
En caso de detectar electrodo adherido en la pieza de trabajo, se interrumpe el proceso de soldadura.
Ajuste de fábrica = ignorieren
5Seleccionar "OK" para finalizar los ajustes
Acoplamiento circuito de soldadura
Esta función permite medir las inductancias presentes en el circuito de soldadura.
Las inductancias pueden provocar problemas de soldadura, por ejemplo, cuando varios sistemas sueldan en un mismo componente.
Ya es posible evitar los problemas de soldadura al poner en servicio un sistema de soldadura gracias a la ayuda de la medición de la inductancia y la gestión adecuada de los cables.
Seleccionar el botón "Acoplamiento circuito de soldadura" inicia el asistente correspondiente.
1Seguir las instrucciones del asistente para medir las inductancias en el circuito de soldadura.
Resultado de medición:
Resultado | Rcoupling | Kcoupling |
|---|---|---|
Muy bueno | 0 mOhm | 0 % |
Bueno | 1-2,5 mOhm | 2-15 % |
Valor medio | 3-15 mOhm | 16-30 % |
Malo | 16-100 mOhm | 31-100 % |
Los resultados de las mediciones se almacenan en el libro de registro.
Los detalles sobre el acoplamiento del circuito de soldadura se describen en el manual de instrucciones "Guía para la gestión de cables" - 42.0426,0420,xx.
Este manual de instrucciones está disponible en formato HTML en el siguiente enlace:
 | https://manuals.fronius.com/html/4204260420 |
Monitorización de extremos de hilo
1Seleccionar Parámetros de proceso / Componentes y monitorización / Monitorización de extremo de hilo
Se muestra la sinopsis "Monitorización de extremos de hilo - Menú de configuración".
2Girar la rueda de ajuste y seleccionar el parámetro deseado según la monitorización de extremo de hilo disponible:
| (1) | Reacción de extremo de hilo para OPT/i WF R WE ring sensor 4,100,878,CK |
| (2) | Reacción de extremo de hilo para OPT/i WF R WE drum 4,100,879,CK |
| (3) | Reacción de extremo de hilo para OPT/i WF R wire end 4,100,869,CK |
3Pulsar la rueda de ajuste (fondo azul)
4Girar la rueda de ajuste y modificar el valor del parámetro (fondo azul)
Reacción = Error:
Error de extremo de hilo, el proceso de soldadura se interrumpe inmediatamente. El error se muestra en la pantalla.
Reacción = Después de fin de hilo:
El error de extremo de hilo se muestra en la pantalla después de finalizar el actual proceso de soldadura.
Reacción = Ignorar (desactivado):
Ninguna reacción en caso de detección de extremo de hilo
Ajuste de fábrica = Error
Reacción = Error:
Error de extremo de hilo, el proceso de soldadura se interrumpe inmediatamente. El error se muestra en la pantalla.
Reacción = Después de fin de hilo:
El error de extremo de hilo se muestra en la pantalla después de finalizar el actual proceso de soldadura.
Reacción = Ignorar (desactivado):
Ninguna reacción en caso de detección de extremo de hilo
Ajuste de fábrica = Error
5Seleccionar "OK" para finalizar los ajustes
Monitorización de gas
Los parámetros de soldadura para la monitorización de gas solo están disponibles si en el avance de hilo o en la SplitBox existe la opción de sensor de flujo de gas OPT/i.
Para la monitorización de gas puede definirse un límite de caudal de gas inferior. Si no se alcanza el flujo de gas durante un tiempo definido, se emite inmediatamente un mensaje de error y la soldadura se detiene.
1Seleccionar Parámetros de proceso / Componentes y monitorización / Monitorización de gas
Se muestra la sinopsis "Monitorización de gas".
2Girar la rueda de ajuste y seleccionar el parámetro de soldadura deseado:
Límite de caudal de gas inferior
Margen de ajuste: 0,5-30,0 l/min
Ajuste de fábrica: 7,0 l/min
Tiempo máximo de la desviación de gas
Margen de ajuste: desconectado / 0,1-10,0 s
Ajuste de fábrica: 2,0 s
Sensor de factor de gas
Margen de ajuste: auto / 0,90-20,00
Sinopsis de los factores de gas más importantes:
1.00 - C1 (CO2)
1.52 - M21 ArC-18
1.69 - M12 ArC-2.5
1.72 - I1 (Argón)
11.8 - I2 (Helio)
Ajuste de fábrica: auto
Límite de caudal de gas inferior
Margen de ajuste: 0,5-30,0 l/min
Ajuste de fábrica: 7,0 l/min
Tiempo máximo de la desviación de gas
Margen de ajuste: desconectado / 0,1-10,0 s
Ajuste de fábrica: 2,0 s
Sensor de factor de gas
Margen de ajuste: auto / 0,90-20,00
Sinopsis de los factores de gas más importantes:
1.00 - C1 (CO2)
1.52 - M21 ArC-18
1.69 - M12 ArC-2.5
1.72 - I1 (Argón)
11.8 - I2 (Helio)
Ajuste de fábrica: auto
¡OBSERVACIÓN!
Un factor de gas ajustado incorrectamente puede repercutir considerablemente sobre la cantidad de gas protector y, por tanto, sobre el resultado de soldadura.
Con el ajuste "auto" se tienen en cuenta todos los gases estándar de la base de datos de soldadura de Fronius.
Un ajuste manual del factor de gas solo se recomienda para gases especiales y tras previa consulta.
3Pulsar la rueda de ajuste (fondo azul)
4Girar la rueda de ajuste y modificar el valor del parámetro de soldadura (fondo azul)
5Seleccionar "OK" para finalizar los ajustes
Monitorización de la fuerza del motor
1Seleccionar Parámetros de proceso / Componentes y monitorización / Monitorización de la fuerza del motor
Se muestra la sinopsis "Monitorizar fuerza motor".
2Girar la rueda de ajuste y seleccionar el parámetro de soldadura deseado:
Monitorización fuerza devanadora
Margen de ajuste:
Ignorar (sin respuesta)
Advertencia (aparece una advertencia)
Error (se interrumpe el proceso de soldadura, aparece un mensaje de error)
Ajuste de fábrica: Ignorar
Fuerza máxima
Margen de ajuste: 0-999 N
Ajuste de fábrica: 0 N
Tiempo máximo de desviación de la fuerza
Margen de ajuste: 0,1-10,0 s
Ajuste de fábrica: 3 s
Monitorización fuerza devanadora
Margen de ajuste:
Ignorar (sin respuesta)
Advertencia (aparece una advertencia)
Error (se interrumpe el proceso de soldadura, aparece un mensaje de error)
Ajuste de fábrica: Ignorar
Fuerza máxima
Margen de ajuste: 0-999 N
Ajuste de fábrica: 0 N
Tiempo máximo de desviación de la fuerza
Margen de ajuste: 0,1-10,0 s
Ajuste de fábrica: 3 s
3Pulsar la rueda de ajuste (fondo azul)
4Girar la rueda de ajuste y modificar el valor del parámetro de soldadura (fondo azul)
5Seleccionar "OK" para finalizar los ajustes
Monitorización de buffer
Los parámetros de monitorización del buffer están disponibles cuando hay uno presente en el sistema de soldadura.
1Seleccionar Parámetros de proceso / Componentes y monitorización / Monitorización de bufferLa reacción a un buffer vacío puede ajustarse:Error / Después de fin de hilo / Ignorar
Ajuste de fábrica: ErrorError
Si el buffer está vacío, la soldadura se interrumpe y se muestra un mensaje de error.Después de fin de hilo
Una vez finalizada la soldadura actual, se muestra un mensaje de error y se impide un nuevo inicio de soldadura.Ignorar
No hay reacción cuando el buffer está vacío
Ajuste de fábrica: ErrorError
Si el buffer está vacío, la soldadura se interrumpe y se muestra un mensaje de error.Después de fin de hilo
Una vez finalizada la soldadura actual, se muestra un mensaje de error y se impide un nuevo inicio de soldadura.Ignorar
No hay reacción cuando el buffer está vacío
2Presionar y girar la rueda de ajuste y seleccionar el parámetro de soldadura deseado
3Seleccionar "OK" para finalizar los ajustes
Parámetros de proceso "Job"
Sinopsis de los parámetros de proceso "Job"
Sinopsis de los parámetros de proceso "Job"
Parámetros de proceso para optimizar Job
Se pueden ajustar los siguientes parámetros de proceso para optimizar Job:
Parámetros de trabajo
Avance de hilo
Para ajustar la velocidad de hilo
Por ejemplo: 2 - 25 m/min (ipm)
(en función del avance de hilo y de la curva característica de soldadura)
Corrección de la longitud de arco voltaico
Para corregir la longitud de arco voltaico
-10,0 - +10,0
- ... arco voltaico corto
0 ... longitud de arco voltaico sin corregir
+ ... arco voltaico más largo
Corrección de impulsos
Para soldadura MIG/MAG Puls-Synergic, soldadura PMC para la corrección de la energía de pulsado
-10,0 - +10,0
- ... menor fuerza de desprendimiento de gota
0 ... fuerza de desprendimiento de gota neutra
+ ... mayor fuerza de desprendimiento de gota
o
Corrección dinámica
Para soldadura MIG/MAG sinérgica estándar, soldadura LSC y soldadura CMT para ajustar la corriente de cortocircuito y la corriente de rotura del cortocircuito
-10,0 - +10,0
-10
Arco voltaico más duro (mayor corriente en caso de rotura de cortocircuito, aumento de las proyecciones de soldadura)
+10
Arco voltaico más blando (menor corriente en caso de rotura de cortocircuito, menor formación de proyecciones de soldadura)
Parámetros del proceso de soldadura
Cambiar curva característica - ID actual: xxxx
Se muestra el n.º de ID de la curva característica almacenada actualmente.
Tras presionar el botón de ajuste, se puede cambiar el proceso y la propiedad de la curva característica.
Proceso
Se muestra el proceso asignado a la curva característica.
Propiedad
Se muestra la propiedad asignada a la curva característica.
Modo op. antorcha
Para ajustar el modo de operación
2 tiempos, 4 tiempos, Especial de 2 tiempos, Especial de 4 tiempos, Soldadura por puntos
Los demás parámetros de proceso ajustables corresponden a los parámetros de proceso descritos anteriormente:
Regulación del proceso TWIN ... Consultar la página (→)
(solo si hay una interfaz TWIN en el sistema de soldadura)
- Relación de sincronización de impulsos
- Desfase Lead/Trail
- Retardo de cebado Trail
Inicio/fin de la soldadura ... Consultar la página (→)
- Corriente inicial
- Inicio de la corrección de la longitud de arco voltaico
- Tiempo de corriente inicial
- Slope 1
- Slope 2
- Corriente final
- Fin de corrección de la longitud de arco voltaico
- Tiempo de corriente final
- SFI
- SFI HotStart
- Retirada de hilo
Soldadura por puntos ... Consultar la página (→)
- Tiempo de punteado
Regulación del proceso ... Consultar la página (→)
- Estabilizador de penetración
- Estabilizador de longitud de arco voltaico
SynchroPulse ... Consultar la página (→)
- SynchroPulse
- Corrección del avance de hilo
- Frecuencia
- Duty-Cycle (high/alto)
- Corrección del arco voltaico, high (alto)
- Corrección del arco voltaico, low (bajo)
Ajustes de mezcla de procesos ... Consultar la página (→)
- Corrección superior de duración de potencia
- Corrección inferior de duración de potencia
- Corrección inferior de potencia
CMT Cycle Step ... Consultar la página (→)
Solo se muestra si la opción OPT/i CMT Cycle Step está disponible en el equipo de soldadura.
- CMT Cycle Step
- Ciclos (tamaño del punto de soldadura)
- Intervalo de tiempo de pausa
- Intervalo de ciclos
Configuración de gas ... Consultar la página (→)
- Preflujo de gas
- Postflujo de gas
- Valor nominal de gas
- Factor de gas
Potencia
- Límite superior de la corrección de potencia
- Límite inferior de la corrección de potencia
Corrección de la longitud de arco voltaico ... Consultar la página (→)
- Límite superior de corrección de la longitud de arco voltaico
- Límite inferior de corrección de la longitud de arco voltaico
Jobslope ... Consultar la página (→)
- Jobslope
Documentación ... Consultar la página (→)
- Tasa de exploración
Limit Monitoring ... Consultar la página (→)
(solo en combinación con la opción OPT/i Limit Monitoring)
- Valor nominal de tensión
- Límite inferior de tensión
- Límite superior de tensión
- Duración máx. desviación tensión
- Valor nominal de corriente
- Límite inferior de corriente
- Límite superior de corriente
- Tiempo máximo para la desviación de corriente
- Valor nominal del avance de hilo
- Límite inferior de avance de hilo
- Límite superior de avance de hilo
- Tiempo máximo de la desviación de avance de hilo
- Valor nominal de duración de soldadura
- Límite inferior de duración de soldadura
- Límite superior de duración de soldadura
- Monitorización de la duración de la soldadura
- Valor nominal de energía
- Límite inferior de energía
- Límite superior de energía
- Monitorización de la energía
- Reacción en caso de exceso
Componentes ... Consultar la página (→)
- Velocidad de guiado de hilo
¡OBSERVACIÓN!
Además de configurar los parámetros, los Jobs también se pueden renombrar, copiar y eliminar en "Optimizar Job" con ayuda de los botones correspondientes.
Se puede encontrar información más detallada sobre "Optimizar Job" en el capítulo "Trabajo de soldadura", sección "Modo Job" en la página (→).
Parámetros de proceso para los límites de corrección
Se pueden ajustar los siguientes parámetros de proceso para los límites de corrección de Job:
Potencia
Límite superior de potencia
Para ajustar el límite superior de potencia para un Job
0 - 20 %
Ajuste de fábrica: 0 %
Límite inferior de potencia
Para ajustar el límite inferior de potencia para un Job
-20 - 0 %
Ajuste de fábrica: 0 %
Corrección de la longitud de arco voltaico
Límite superior de corrección de la longitud de arco voltaico
Para ajustar el límite superior de corrección de longitud de arco voltaico para un Job
0,0 - 10,0
Ajuste de fábrica: 0
Límite inferior de corrección de la longitud de arco voltaico
Para ajustar el límite inferior de corrección de longitud de arco voltaico para un Job
-10,0 - 0,0
Ajuste de fábrica: 0
Encontrará información más detallada sobre los límites de corrección de Job en el capítulo "Trabajo de soldadura", sección "Modo Job" en la página (→).
Parámetros de proceso para los ajustes previos para "Guardar como Job"
Después de confirmar la información mostrada, se pueden ajustar los siguientes parámetros de proceso para los ajustes previos para "Guardar como Job":
Jobslope
Jobslope
Para definir el tiempo entre el Job actual seleccionado y el siguiente
0,0-10,0 s
Ajuste de fábrica: 0 s
Límite de la corrección de job MIG/MAG
Límite superior de la corrección de potencia
0-20 %
Ajuste de fábrica: 0 %
Límite inferior de la corrección de potencia
0 - -20 %
Ajuste de fábrica: 0 %
Límite superior de la corrección de longitud de arco voltaico
0,0-10,0
Ajuste de fábrica: 0,0
Límite inferior de la corrección de longitud de arco voltaico
0,0 - -10,0
Ajuste de fábrica: 0,0
Limit Monitoring
(solo en combinación con la opción OPT/i Limit Monitoring)
Límite inferior de tensión
Para ajustar el límite inferior de tensión en función del valor nominal
-10,0-0,0 V
Ajuste de fábrica: 0 V
Límite superior de tensión
Para ajustar el límite superior de tensión en función del valor nominal
0,0-10,0 V
Ajuste de fábrica: 0 V
Duración máx. desviación de tensión
Para ajustar el tiempo que debe durar una desviación de tensión como máximo
Desconectado / 0,1-10,0 s
Ajuste de fábrica: desconectado
Límite inferior de corriente
Para ajustar el límite inferior de corriente en función del valor nominal
-100,0-0,0 A
Ajuste de fábrica: 0
Límite superior de corriente
Para ajustar el límite superior de corriente en función del valor nominal
0,0-100,0 A
Ajuste de fábrica: 0
Duración máxima desviación corriente
Para ajustar el tiempo que debe durar una desviación de corriente como máximo
Desconectado / 0,1-10,0 s
Ajuste de fábrica: desconectado
Límite inferior de avance de hilo
Para ajustar el límite inferior de avance de hilo
-10,0-0,0 m/min (ipm)
Ajuste de fábrica: 0 m/min
Límite superior de avance de hilo
Para ajustar el límite superior de avance de hilo
0,0-10,0 m/min (ipm)
Ajuste de fábrica: 0 m/min
Tiempo máximo de la desviación de avance de hilo
Para ajustar el tiempo que debe durar una desviación de avance de hilo como máximo
Desconectado / 0,1-10,0 s
Ajuste de fábrica: desconectado
Límite inferior de duración de soldadura
Para el ajuste del límite inferior de duración de soldadura
0,0 ... -50,0 s
Ajuste de fábrica: 1,0
Límite superior de duración de soldadura
Para el ajuste del límite superior de duración de soldadura
0,0-50,0 s
Ajuste de fábrica: 1,0
Monitorización de la duración de la soldadura
Para activar o desactivar la monitorización de la duración de la soldadura
Activado/desactivado
Ajuste de fábrica: activado
Límite inferior de energía
Para ajustar el límite inferior de energía
0,0 ... -máx.
Ajuste de fábrica: -1,0
Límite superior de energía
Para ajustar el límite superior de energía
0,0-máx
Ajuste de fábrica: 1,0
Monitorización de la energía
Para activar o desactivar la monitorización de energía
Activado/desactivado
Ajuste de fábrica: activado
Reacción en caso de exceso
Para ajustar la reacción cuando se superan o no se alcanzan los valores límite
Ignorar/Advertencia/Error
Ajuste de fábrica: Ignorar
Ignorar
Los valores límite no se monitorizan ni se apuntan en el libro de registro
Advertencia
En caso de superar o quedar por debajo de un valor límite, se muestra una advertencia en la pantalla y el proceso de soldadura no se interrumpe.
Error
En caso de superar o quedar por debajo de un valor límite se detiene el proceso de soldadura inmediatamente y se muestra un error en la pantalla.
Ajustes previos
Ajustes previos
Información general
¡OBSERVACIÓN!
Debido a las actualizaciones de firmware, el equipo puede contar con funciones que no se describen en este manual de instrucciones, o viceversa.
Además, alguna ilustración puede variar ligeramente con respecto a los elementos de manejo del equipo. No obstante, el funcionamiento de los elementos de manejo es idéntico.
¡PELIGRO!
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.
Leer y comprender por completo este documento.
Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.
Ajustes previos
Información general
¡OBSERVACIÓN!
Debido a las actualizaciones de firmware, el equipo puede contar con funciones que no se describen en este manual de instrucciones, o viceversa.
Además, alguna ilustración puede variar ligeramente con respecto a los elementos de manejo del equipo. No obstante, el funcionamiento de los elementos de manejo es idéntico.
¡PELIGRO!
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
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Información general
¡OBSERVACIÓN!
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Además, alguna ilustración puede variar ligeramente con respecto a los elementos de manejo del equipo. No obstante, el funcionamiento de los elementos de manejo es idéntico.
¡PELIGRO!
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
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Sinopsis
Los "Ajustes previos" incluyen las siguientes opciones de selección:
- Indicación
- Sistema
- Documentación
- Administración
Ajustes previos - Indicación
Indicación de ajustes previos
Indicación de ajustes previos
Ajuste de idioma
1Seleccionar "Ajustes previos / Indicación / Idioma"
2Girar la rueda de ajuste y seleccionar el idioma deseado
3Seleccionar "OK" / Pulsar la rueda de ajuste
Ajustar "Unidades / estándar"
1Seleccionar "Ajustes previos / Indicación / Unidades / Estándar"
2Seleccionar la unidad deseada
3Seleccionar la norma deseada:
EN
Denominación del material de aporte según las normas europeas
(por ejemplo, AlMg 5, CuSi3, Steel, etc.)
AWS
Denominación del material de aporte según las normas del American Welding Standard
(por ejemplo, ER 5356, ER CuSi-A, ER 70 S-6, etc.)
EN
Denominación del material de aporte según las normas europeas
(por ejemplo, AlMg 5, CuSi3, Steel, etc.)
AWS
Denominación del material de aporte según las normas del American Welding Standard
(por ejemplo, ER 5356, ER CuSi-A, ER 70 S-6, etc.)
4Seleccionar la visualización deseada de los valores al final de la soldadura
Hold
Se visualizan los valores reales actuales al final de la soldadura.
Mean
Se visualizan los valores medios de toda la fase de corriente principal.
Hold
Se visualizan los valores reales actuales al final de la soldadura.
Mean
Se visualizan los valores medios de toda la fase de corriente principal.
5Seleccionar "OK"
Se muestra la sinopsis de las unidades y normas.
Ajustar la fecha y la hora
La fecha y la hora pueden asignarse o ajustar manualmente a través del NTP (Network Time Protocol).
1Seleccionar "Ajustes previos / Pantalla / Fecha y hora"
Asignar la fecha y la hora a través del NTP
Un servidor DNS debe estar disponible o debe configurarse durante el ajuste manual de los parámetros de red (ver "Ajustar manualmente los parámetros de red", página (→)).
2Seleccionar "Ajustar fecha y hora automáticamente"
3Introducir la dirección del servidor de hora local
Su administrador TI le facilitará la dirección del servidor de hora local o la puede conseguir en Internet (por ejemplo: pool.ntb.org).
Su administrador TI le facilitará la dirección del servidor de hora local o la puede conseguir en Internet (por ejemplo: pool.ntb.org).
4Introducir una zona horaria
La zona horaria debe coincidir con la ubicación del equipo de soldadura.
La zona horaria debe coincidir con la ubicación del equipo de soldadura.
5Seleccionar la prueba del servidor de hora para iniciar la sincronización de la hora
La hora del servidor NTP se sincroniza con la del equipo de soldadura. Si el NTP está ajustado, también se sincroniza la hora después de un rearranque del equipo de soldadura, siempre y cuando sea posible establecer una conexión con el servidor de hora.
6Seleccionar "Transmitir"
Ajustar la fecha y la hora manualmente
Para ajustar la fecha y la hora manualmente, "Ajustar fecha y hora automáticamente" no debe estar seleccionado.
2Girar el botón de ajuste y seleccionar el parámetro deseado:
Año / Mes / Día / Hora / Minuto
(fondo blanco)
Año / Mes / Día / Hora / Minuto
(fondo blanco)
3Pulsar el botón de ajuste para modificar el parámetro (fondo azul)
4Girar el botón de ajuste y ajustar el valor deseado (fondo azul)
5Pulsar el botón de ajuste y aceptar el valor ajustado (fondo blanco)
6Seleccionar "OK" / Pulsar el botón de ajuste
Se muestra la indicación con los ajustes previos.
Acceder a los datos del sistema
1Seleccionar "Ajustes previos / Pantalla / Datos del sistema"
Se muestran los datos actuales del sistema.
 | Potencia de arco voltaico de los valores actuales en kW Si se conoce la velocidad de soldadura, se puede calcular el aporte térmico eléctrico: E = IP / vs
| ||||||
 | Energía de arco voltaico en kJ E = IE / L
La energía de arco voltaico se utiliza preferiblemente en la soldadura manual para calcular el aporte térmico. | ||||||
 | Velocidad de soldadura actual en cm/min | ||||||
 | Job configurado actualmente | ||||||
 | Cordón de soldadura actual | ||||||
 | Duración del cordón de soldadura actual en s | ||||||
 | Corriente actual de motor en A, devanadora de hilo 1 | ||||||
 | Corriente actual de motor en A, devanadora de hilo 2 | ||||||
 | Corriente actual de motor en A, devanadora de hilo 3 | ||||||
 | Fuerza actual del motor en N, motor de velocidad de hilo 1 | ||||||
 | Fuerza actual del motor en N, motor de velocidad de hilo 2 | ||||||
 | Fuerza actual del motor en N, motor de velocidad de hilo 3 | ||||||
 | Volumen actual de caudal en l/min en la refrigeración Emisión de errores cuando el volumen de caudal es < 0,7 l/min | ||||||
 | Actual caudal de gas protector | ||||||
 | Todo el consumo de gas protector | ||||||
 | Temperatura actual de líquido de refrigeración en °C en la refrigeración Emisión de errores cuando la temperatura de líquido de refrigeración es > 70 °C | ||||||
 | Tiempo de calentamiento de arco voltaico en h | ||||||
 | Horas de servicio totales del equipo de soldadura en h |
2Seleccionar "OK" para salir de los datos del sistema
Se muestra la indicación con los ajustes previos.
Mostrar las curvas características
1Seleccionar "Ajustes previos / Indicación / Curvas características"
Se muestran las opciones para la indicación de las curvas características.
2Seleccionar la opción de indicación deseada
Mostrar las curvas características actuales:
En los ajustes de material solo se muestran las curvas características actuales.
Mostrar las curvas características sustituidas:
Además de las curvas características actuales, en los ajustes de material se muestran también las curvas características sustituidas más antiguas. Estas también se pueden seleccionar en relación con los ajustes de material.
Mostrar las curvas características actuales:
En los ajustes de material solo se muestran las curvas características actuales.
Mostrar las curvas características sustituidas:
Además de las curvas características actuales, en los ajustes de material se muestran también las curvas características sustituidas más antiguas. Estas también se pueden seleccionar en relación con los ajustes de material.
3Seleccionar "OK"
Se muestra la indicación con los ajustes previos.
Pantalla de parámetros MIG/MAG
Esta función permite visualizar parámetros o ajustes adicionales para los parámetros de soldadura MIG/MAG.
Parámetros de trabajo
Corriente, tensión, grosor del material, potencia, corrección de la longitud de arco voltaico, corrección de impulsos o corrección dinámica
Parámetros SFI
SFI, SFI Hotstart
Regulación del proceso
Estabilizador de penetración, estabilizador de longitud de arco voltaico
Ajustes SynchroPulse
SynchroPulse, corrección de avance de hilo, frecuencia, Duty Cycle (high), corrección de arco voltaico (high), corrección de arco voltaico (low)
Ajustes de intervalo
Intervalo, intervalo de ciclos, intervalo de tiempo de pausa, intervalo de tiempo de soldadura
Mezcla de procesos
Corrección superior de duración de potencia, corrección inferior de duración de potencia, corrección inferior de potencia
CycleStep
CMT Cycle Step, ciclos (tamaño del punto de soldadura), intervalo de tiempo de pausa, intervalo de ciclos
Ajustes de CA
Balance de potencia de CA, ciclos negativos de CA, ciclos positivos de CA
Ajustes de inicio/final de soldadura
Corriente inicial, corrección de la longitud de arco voltaico inicial, tiempo de corriente inicial, Slope 1, Slope 2, corriente final, corrección de longitud de arco voltaico final, tiempo de corriente final
Ajustes de punteado
Tiempo de punteado
Ajustes de gas
Valor nominal de gas, preflujo de gas, postflujo de gas
Regulación de proceso TWIN
Relación de sincronización de impulsos, desfase Lead/Trail, retardo de cebado Trail
Ampliar la pantalla de parámetros:
1Seleccionar "Ajustes previos / Pantalla / Pantalla de parámetros MIG/MAG"
2Girar el botón de ajuste y seleccionar el parámetro de soldadura deseado
3Pulsar el botón de ajuste
4Seleccionar "OK" para salir de la configuración de la pantalla de parámetros MIG/MAG
El parámetro se muestra junto con los parámetros de soldadura y también se puede modificar desde ahí.
Pantalla Jobmaster MIG/MAG
Esta función se utiliza para configurar las funciones y parámetros disponibles en una antorcha de soldadura Jobmaster.
Parámetros de trabajo
Número de Job, EasyJobs, corriente, avance de hilo, tensión, grosor del material, potencia, corrección de la longitud de arco voltaico, corrección de impulsos o corrección dinámica
Parámetros del procedimiento de soldadura
Procedimiento, propiedad de la curva característica, modo de operación de la antorcha
Parámetros SFI
SFI, SFI Hotstart
Regulación del proceso
Estabilizador de penetración, estabilizador de longitud de arco voltaico
Ajustes SynchroPulse
SynchroPulse, corrección de avance de hilo, frecuencia, Duty Cycle (high), corrección de arco voltaico (high), corrección de arco voltaico (low)
Ajustes de intervalo
Intervalo, intervalo de ciclos, intervalo de tiempo de pausa, intervalo de tiempo de soldadura
Mezcla de procesos
Corrección superior de duración de potencia, corrección inferior de duración de potencia, corrección inferior de potencia
Cycle Step
CMT Cycle Step, ciclos (tamaño del punto de soldadura), intervalo de tiempo de pausa, intervalo de ciclos
Ajustes de CA
Balance de potencia de CA, ciclos negativos de CA, ciclos positivos de CA
Ajustes de inicio/final de soldadura
Corriente inicial, corrección de la longitud de arco voltaico inicial, tiempo de corriente inicial, Slope 1, Slope 2, corriente final, corrección de longitud de arco voltaico final, tiempo de corriente final
Ajustes de punteado
Tiempo de punteado
Ajustes de gas
Valor nominal de gas, preflujo de gas, postflujo de gas
Ajustes generales
Calibración R/L, avance/retorno del hilo, comprobar gas
Establecer los parámetros de la antorcha de soldadura Jobmaster:
1Seleccionar "Ajustes previos / Pantalla / Pantalla Jobmaster MIG/MAG"
2Girar el botón de ajuste y seleccionar el parámetro de soldadura deseado
3Pulsar el botón de ajuste
4Seleccionar "OK" para salir de la visualización de parámetros de iJob
El parámetro se muestra en la antorcha de soldadura JobMaster y también se puede modificar desde ahí.
Ajustes previos - Sistema
Ajustes previos sistema
¡OBSERVACIÓN!
La visualización y la secuencia de los ajustes previos del sistema mostrados pueden variar en función del equipo, las funciones y los paquetes de soldadura disponibles.
Ajustes previos sistema
¡OBSERVACIÓN!
La visualización y la secuencia de los ajustes previos del sistema mostrados pueden variar en función del equipo, las funciones y los paquetes de soldadura disponibles.
Acceso a la información de los dispositivos
1Seleccionar "Ajustes previos / Sistema / Información"
Se muestra la información del equipo.
2Seleccionar "OK"
Crear ajustes de fábrica
1Seleccionar "Ajustes previos / Sistema / Crear ajustes de fábrica"
Se muestra la consulta de seguridad referente a los ajustes de fábrica.
2Seleccionar "Sí" para restablecer los valores a los ajustes de fábrica
Los valores de los parámetros de proceso y de los ajustes previos de la máquina se resetean a los ajuste de fábrica y se muestra una sinopsis del sistema con los ajustes previos.
Restablecer la contraseña de la página web
1Seleccionar "Ajustes previos / Sistema / Contraseña de la página web"
Se muestra la consulta de seguridad para resetear la contraseña de la página web.
2Seleccionar "Sí" para resetear la contraseña de la página web
La contraseña de la página web se resetea al ajuste de fábrica:
Nombre de usuario = admin
Contraseña = admin
Se muestra la sinopsis del sistema con los ajustes previos.
Modo de operación de configuración: activar el modo de operación especial de 4 tiempos "Guntrigger", la visualización especial JobMaster, soldadura por puntos y la selección Job de pulsador de la antorcha
En los ajustes previos se pueden ajustar las siguientes funciones especiales en "Modo de operación de configuración":
- Modo de operación especial de 4 tiempos "Guntrigger" para una antorcha de soldadura JobMaster *
- Visualización especial JobMaster para una antorcha de soldadura JobMaster *
- Modo de operación de 2 tiempos o modo de operación de 4 tiempos para la soldadura por puntos
- Selección Job de pulsador de la antorcha para una antorcha de soldadura
| * | Solo si la opción OPT/i GUN Trigger está disponible en el equipo de soldadura. |
1Seleccionar "Ajustes previos / Sistema / Modo de operación de configuración"
2Girar el botón de ajuste y seleccionar la función especial deseada (fondo blanco)
3Pulsar el botón de ajuste (fondo azul)
4Girar el botón de ajuste para activar/desactivar la función especial
5Seleccionar OK
Modo de operación especial de 4 tiempos = Guntrigger
En combinación con una antorcha de soldadura JobMaster y el modo de operación especial de 4 tiempos, esta función permite cambiar el Job con el pulsador de la antorcha durante la soldadura. El cambio de Job se realiza dentro de grupos de Jobs definidos.
Un grupo de Jobs queda definido por el siguiente Job no programado.
Ejemplo:
Grupo de Jobs 1: Job n.º 3 / 4 / 5
El Job n.º 6 no está ocupado ==> Final del grupo de Jobs 1
Grupo de Jobs 2: Job n.º 7 / 8 / 9
- Durante el inicio de la soldadura se selecciona automáticamente el Job con el número más bajo dentro del grupo de Jobs.
- Dentro de un grupo de Jobs, el cambio al Job con el siguiente número más alto se realiza accionando brevemente el pulsador de la antorcha (< 0,5 segundos).
- Accionar el pulsador de la antorcha durante más de 0,5 segundos para finalizar el proceso de soldadura.
- Para cambiar al siguiente grupo de Jobs, pulsar durante más de 5 segundos la tecla para el ajuste de parámetros en la antorcha de soldadura JobMaster.
Visualización especial JobMaster = on
Ahora se pueden ajustar y ejecutar los siguientes puntos en la antorcha de soldadura JobMaster:
- Modo de operación
- SynchroPulse
- Test de gas
¡OBSERVACIÓN!
El parámetro "Visualización especial JobMaster" dejará de estar disponible a partir de la versión de firmware 4.0.0.
Los ajustes correspondientes se pueden realizar de la siguiente manera:
Seleccionar "Ajustes previos / Pantalla / Pantalla Jobmaster MIG/MAG"
(consultar la página (→))
Soldadura por puntos
2 tiempos = Soldadura por puntos en el modo de operación de 2 tiempos:
El proceso de soldadura por puntos se ejecuta mientras se mantenga accionado el pulsador de la antorcha y termina como tarde una vez que haya transcurrido el tiempo de punteado.
El proceso de soldadura por puntos termina antes del final del tiempo de punteado si se suelta el pulsador de la antorcha.
4 tiempos = Soldadura por puntos en el modo de operación de 4 tiempos:
El proceso de soldadura por puntos se inicia después de accionar el pulsador de la antorcha y termina como muy tarde una vez que haya transcurrido el tiempo de punteado.
Volver a accionar el pulsador de la antorcha para detener el proceso de soldadura por puntos antes de que haya transcurrido el tiempo de punteado.
Más información sobre la soldadura por puntos:
Selección de Job de pulsador de la antorcha = on
Esta función permite cambiar al siguiente Job con el pulsador de la antorcha. El cambio se realiza dentro de grupos de Jobs definidos.
Un grupo de Jobs queda definido por el siguiente Job no programado.
Ejemplo:
Grupo de Jobs 1: Job n.º 3 / 4 / 5
El Job n.º 6 no está ocupado ==> Final del grupo de Jobs 1
Grupo de Jobs 2: Job n.º 7 / 8 / 9
- Durante el inicio de la soldadura se selecciona automáticamente el Job con el número más bajo dentro del grupo de Jobs.
- Dentro de un grupo de Jobs, el cambio al Job con el siguiente número más alto se realiza accionando brevemente el pulsador de la antorcha (< 0,5 segundos).
- Accionar el pulsador de la antorcha durante más de 0,5 segundos para finalizar el proceso de soldadura.
- Pulsar brevemente dos veces el pulsador de la antorcha para cambiar al siguiente grupo de Jobs
(< 0,3 s, 2 x).
Este cambio se puede efectuar en marcha sin carga o durante la soldadura.
Service Connect
Service Connect es una herramienta de mantenimiento a distancia para el diagnóstico y la resolución de errores, el análisis de datos o la optimización de procesos en el equipo de soldadura.
Tras aceptar las condiciones de uso una vez directamente en el panel de control del equipo de soldadura, un técnico de Fronius puede acceder al equipo de soldadura de forma remota.
Procedimiento para un problema con el equipo de soldadura para el que se solicita un diagnóstico remoto a Fronius:
1Seleccionar "Ajustes previos / Sistema / Service Connect"
2Seguir las instrucciones que se muestran y seleccionar "Siguiente"
El equipo de soldadura establece una conexión VPN segura con Fronius.
Una vez establecida correctamente la conexión, se muestra un código en la pantalla y el símbolo de doble flecha verde en la línea de estado.
El equipo de soldadura establece una conexión VPN segura con Fronius.
Una vez establecida correctamente la conexión, se muestra un código en la pantalla y el símbolo de doble flecha verde en la línea de estado.
3Pasar este código a Fronius por teléfono
4Seleccionar "Finalizar"
El soporte de Fronius puede comenzar.
Fronius graba mediante protocolo de vídeo la intervención remota que realiza el técnico de Fronius.
El soporte de Fronius puede comenzar.
Fronius graba mediante protocolo de vídeo la intervención remota que realiza el técnico de Fronius.
Finalizar la intervención remota:
1Seleccionar "Ajustes previos / Sistema / Service Connect"
Se muestra el aviso de desconexión.
Se muestra el aviso de desconexión.
2Seleccionar "Siguiente"
La conexión se ha interrumpido y el técnico de Fronius ya no tiene acceso al equipo de soldadura.
Aparece una confirmación de que la conexión de red se ha desconectado y el símbolo de doble flecha en la línea de estado ya no se muestra.
La conexión se ha interrumpido y el técnico de Fronius ya no tiene acceso al equipo de soldadura.
Aparece una confirmación de que la conexión de red se ha desconectado y el símbolo de doble flecha en la línea de estado ya no se muestra.
Configuración de red
La configuración de red contiene las siguientes entradas:
- Red
- WLAN
- Ajustes de Bluetooth
- WeldCube Aire
- Autorización del cliente
- Conexión USB
Ajustar manualmente los parámetros de red
1Seleccionar "Ajustes previos / Sistema / Configuración de red"
Si DHCP está activado, los parámetros de red como la dirección IP, la máscara de red, la puerta de enlace predeterminada, el servidor DNS 1 y el servidor DNS 2 aparecen en gris y no se pueden configurar.
2Girar la rueda de ajuste y seleccionar DHCP
3Pulsar la rueda de ajuste
DHCP se desactiva, por lo que ahora se pueden ajustar los parámetros de red.
4Girar la rueda de ajuste y seleccionar el parámetro de red deseado
5Pulsar la rueda de ajuste
Se muestra el bloque numérico para el parámetro de red seleccionado.
6Introducir un valor para el parámetro de red
7Seleccionar "OK" y confirmar el valor para el parámetro de red / Pulsar la rueda de ajuste
8Seleccionar "Guardar" para aceptar las modificaciones en la red
Se acepta el valor para el parámetro de red y se muestra la configuración de la red.
WLAN
1Seleccionar "Ajustes previos / Sistema / Configuración de red / WLAN"
Se muestra la sinopsis de la configuración de WLAN.
Configurar código de país
1Seleccionar "Configurar código de país"
2Pulsar la rueda de ajuste
3Girar la rueda de ajuste y seleccionar el país correspondiente
4Seleccionar "OK"
Habilitar Wifi
1Seleccionar "Habilitar Wifi"
Con el Wifi activado, el botón muestra una marca de verificación, los botones "Añadir red" y "Eliminar red" están activos.
Con el Wifi activado, el botón muestra una marca de verificación, los botones "Añadir red" y "Eliminar red" están activos.
Añadir red
1Seleccionar "Añadir red"
Se muestran las redes WLAN disponibles.
2Girar la rueda de ajuste y seleccionar la red WLAN deseada
3Pulsar la rueda de ajuste o seleccionar "Insertar"
4Introducir datos:
- Activar DHCP
o - Introducir manualmente la dirección IP, la máscara de red, la puerta de enlace predeterminada, el servidor DNS 1 y el servidor DNS 2:
Girar la rueda de ajuste y seleccionar el elemento deseado,
pulsar la rueda de ajuste,
introducir los datos mediante el teclado numérico,
confirmar con "OK"
5Seleccionar "OK" y añadir una red WLAN
Eliminar red
1Girar la rueda de ajuste y seleccionar la red WLAN que se desea eliminar
2Seleccionar "Eliminar red"
3Confirmar mensaje de seguridad
La red WLAN se elimina.
La red WLAN se elimina.
Ajustes Bluetooth
Información general
Cada participante Bluetooth tiene su propia dirección MAC. A través de la dirección MAC, es posible asignar el equipo de soldadura directamente y se evitan confusiones.
El equipo de soldadura es capaz de comunicarse con los siguientes dispositivos Bluetooth:
- Mando a distancia RC Panel Basic /BT
- Mando a distancia de pedal RC Pedal TIG /BT
- Careta de soldadura Vizor Connect /BT
El símbolo Bluetooth iluminado en azul en la línea de estado de la pantalla visualiza una conexión Bluetooth activa.
En caso de que haya varios dispositivos Bluetooth del mismo tipo, por motivos de seguridad solo puede haber un dispositivo activo conectado al equipo de soldadura.
Conexiones activas Bluetooth con varios dispositivos Bluetooth de diferente tipo son posibles.
Una conexión Bluetooth activa disponible no se puede ver interrumpida ni influida por otro participante Bluetooth.
Los mandos a distancia Bluetooth tienen prioridad frente a mandos a distancia por cable o antorchas de soldadura con función de manejo.
El proceso de soldadura finaliza si durante el proceso de soldadura se interrumpe la conexión de mandos a distancia Bluetooth o por cable con el equipo de soldadura.
Realizar la configuración Bluetooth
1Seleccionar "Ajustes previos / Sistema / Configuración de red / Configuración de Bluetooth"
Se muestra la vista general de los dispositivos Bluetooth.
Activar o desactivar la función Bluetooth del equipo de soldadura
- Seleccionar el botón "Activar Bluetooth"
Añadir un dispositivo Bluetooth
- Encender el dispositivo Bluetooth
- Seleccionar el botón "Añadir dispositivo"
Se muestra una lista con todos los dispositivos Bluetooth detectados con su nombre, dirección MAC e información. - Seleccionar el dispositivo Bluetooth deseado con el botón de ajuste
- Comparar la dirección MAC mostrada con la dirección MAC del dispositivo
Seleccionar el botón "Insertar" para establecer una conexión activa con el dispositivo seleccionado - Seleccionar el botón "Guardar"
La conexión activa se muestra en "Información".
Símbolos mostrados en "Información":
 | Conexión Bluetooth activa |
 | Emparejado |
 | Inactivo |
Borrar un dispositivo Bluetooth
- Seleccionar el dispositivo Bluetooth que se va a borrar con el botón de ajuste
- Seleccionar el botón "Borrar dispositivo"
- Confirmar con "OK" la consulta de seguridad sobre el borrado de dispositivo
2Seleccionar "OK" para salir de la configuración de Bluetooth
WeldCube Air
WeldCube Air es un registro centralizado basado en la nube de datos de soldadura, métricas de procesos y otras funciones.
WeldCube Air está disponible como servicio online.
¡OBSERVACIÓN!
Para configurar WeldCube Air, se requieren conocimientos de tecnología de redes. Ponerse en contacto con el departamento informático.
Antes de conectarse a WeldCube Air:
Desbloquear los siguientes puertos y dominios
https://dps.prod.air.az.weldcube.com/ Puerto 443 (HTTPS)
https://stpwwcpcprod001.blob.core.windows.net/ Puerto 443 (HTTPS)
https://stpwwcashared.blob.core.windows.net/ Puerto 443 (HTTPS)
Puerto 8883 (MQTT)
Activar el servidor de tiempo
Seleccionar "Ajustes previos / Pantalla / Fecha y hora / Ajustar fecha y hora" automáticamente
Al ajustar la hora manualmente, la desviación de tiempo no debe superar los 2 minutos.
1Seleccionar "Ajustes previos / Sistema / Configuración de red / WeldCube Air"
2Seleccionar "Activar WeldCube Air"
3Aceptar el consentimiento para la transmisión de datos
Se muestran el código del equipo y el código QR:
Se muestran el código del equipo y el código QR:
4Escanear el código QR
o
abrir el sitio web air.weldcube.com y, en "Añadir máquina", seleccionar "Continuar" e introducir el código del equipo
El equipo de soldadura está conectado a WeldCube Air.
o
abrir el sitio web air.weldcube.com y, en "Añadir máquina", seleccionar "Continuar" e introducir el código del equipo
El equipo de soldadura está conectado a WeldCube Air.
 | Desactivar WeldCube Air |
 | Desemparejar equipo |
Más información sobre WeldCube Air en:
https://www.weldcube.com
Autorización del cliente
Mayor seguridad de conexión
Para aumentar la seguridad de conexión entre WeldCube Premium y el sistema de soldadura, se puede confirmar una conexión existente con WeldCube Premium con la autorización del cliente.
Confirmar la conexión:
1Seleccionar "Ajustes previos / Sistema / Configuración de red / Autorización del cliente"
Las conexiones existentes a WeldCube Premium se muestran con WeldCupe Premium ID, URL y estado de seguridad de la conexión.
Las conexiones existentes a WeldCube Premium se muestran con WeldCupe Premium ID, URL y estado de seguridad de la conexión.
|  | Estado de la conexión ampliada desconocido La conexión ampliada está pendiente de ser aprobada Conexión ampliada permitida |
2Seleccionar la conexión WeldCub Premium deseada girando la rueda de ajuste
3Pulsar la rueda de ajuste o seleccionar "OK"
4Confirmar la consulta de seguridad
Conexión USB
1Seleccionar "Ajustes previos" / "Sistema" / "Ajustes de red" / "Conexión USB"
2Pulsar el botón de ajuste
3Seleccionar la configuración deseada para la conexión USB en el panel de control girando el botón de ajuste:
off (DES):
No es posible el intercambio de datos en la conexión USB.
Restringido:
Licence-Key y Service-Dongle posible
on (CON):
no hay restricción en la conexión USB
off (DES):
No es posible el intercambio de datos en la conexión USB.
Restringido:
Licence-Key y Service-Dongle posible
on (CON):
no hay restricción en la conexión USB
4Pulsar el botón de ajuste o seleccionar "OK"
Se acepta el ajuste.
Configuración del equipo de soldadura
Fuente de potencia = Equipo de soldadura
1Seleccionar "Ajustes previos / Sistema / Configuración del equipo de soldadura"
Se muestra la configuración del equipo de soldadura.
2Girar el botón de ajuste y seleccionar un punto de configuración
3Pulsar el botón de ajuste
Se muestra el teclado.
4Introducir el texto deseado con el teclado (20 caracteres como máximo)
5Seleccionar "OK" para aceptar el texto / Pulsar el botón de ajuste
El texto se acepta y se muestra la configuración del equipo de soldadura.
6Seleccionar "Guardar" para aceptar las modificaciones
Configuración de avance de hilo
La configuración de avance permite activar y desactivar los potenciómetros disponibles en un avance de hilo.
1Seleccionar "Ajustes previos / Sistema / Configuración de avance de hilo"
2Poner el parámetro "Potenciómetros avance" a "Desconectado" o "Conectado"
Desconectado:
Los potenciómetros del avance de hilo están desactivados.
Conectado:
Los potenciómetros del avance de hilo están activados.
Ajuste de fábrica:
Conectado
Desconectado:
Los potenciómetros del avance de hilo están desactivados.
Conectado:
Los potenciómetros del avance de hilo están activados.
Ajuste de fábrica:
Conectado
Configuración de interfaz
La configuración de interfaz permite determinar si los parámetros de soldadura se especifican externamente desde el control del robot o internamente desde el equipo de soldadura.
1Seleccionar "Ajustes previos / Sistema / Configuración de interfaz"
2Poner el parámetro "Parámetros de soldadura" a "Externo" o "Interno"
Externo:
Todos los ajustes de parámetros se realizan desde el control del robot (incluidos los parámetros de soldadura).
Interno:
Los ajustes de los parámetros de soldadura se realizan en el equipo de soldadura y las señales de control se transmiten a través del control del robot.
Ajuste de fábrica:
Externo
Externo:
Todos los ajustes de parámetros se realizan desde el control del robot (incluidos los parámetros de soldadura).
Interno:
Los ajustes de los parámetros de soldadura se realizan en el equipo de soldadura y las señales de control se transmiten a través del control del robot.
Ajuste de fábrica:
Externo
Configuración TWIN
En la configuración TWIN se asignan las líneas de soldadura 1 y 2 y los equipos de soldadura.
1Conectar el equipo de soldadura 2, dejar el equipo de soldadura 1 desconectado
2Colocar el adhesivo 2 en el equipo de soldadura 2 de forma que sea claramente visible
3Para el equipo de soldadura 2, seleccionar "Ajustes previos / Sistema / Configuración TWIN"
4Cambiar el parámetro al 2, seleccionar "Siguiente"
5Conectar el equipo de soldadura 1
6Colocar el adhesivo 1 en el equipo de soldadura 1 de forma que sea claramente visible
7Comprobar en el menú de configuración del equipo de soldadura 1, en "Ajustes previos > Sistema > Configuración TWIN", si el parámetro está ajustado al 1
Ajustes previos - Documentación
Ajustes previos / Documentación
Ajustes previos / Documentación
Ajustar la tasa de exploración
1Seleccionar "Ajustes previos / Documentación / Ajustes básicos"
2Pulsar la rueda de ajuste
3Girar la rueda de ajuste y modificar el valor para la tasa de exploración:
Desactivado
La tasa de exploración está desactivada y solo se guardan los valores medios.
0,1 - 100,0 s
La documentación se guarda con la tasa de exploración ajustada.
Desactivado
La tasa de exploración está desactivada y solo se guardan los valores medios.
0,1 - 100,0 s
La documentación se guarda con la tasa de exploración ajustada.
4Seleccionar "OK" para aceptar la tasa de exploración
Ver el libro de registro
1Seleccionar "Ajustes previos / Documentación / Libro de registro"
Se muestra el libro de registro.
Mediante los botones correspondientes se muestran las soldaduras, los errores, los eventos, las advertencias y/o las notificaciones.
Los siguientes datos se registran al mismo tiempo:
| (1) | Número de la soldadura |
| (2) | Fecha (ddmmaa) |
| (3) | Hora (hhmmss) |
| (4) | Duración de la soldadura en s |
| (5) | Corriente de soldadura en A (valor medio) |
| (6) | Tensión de soldadura en V (valor medio) |
| (7) | Velocidad de hilo en m/min |
| (8) | Energía del arco voltaico en kJ (consultar la página (→) para más detalles) |
| (9) | N.º Job |
Se puede desplazar por la lista girando la rueda de ajuste.
Al presionar la rueda de ajuste aparecen los detalles de una entrada en el libro de registro.
Detalles para las soldaduras:
| (10) | Número de la sección de soldadura |
| (11) | La duración de la sección de soldadura en s |
| (12) | Corriente de soldadura en A (valor medio) |
| (13) | Tensión de soldadura en V (valor medio) |
| (14) | Velocidad de hilo en m/min |
| (15) | Velocidad de soldadura (cm/min) |
| (16) | Potencia del arco voltaico a partir de valores instantáneos en W (consultar la página (→) para más detalles) |
| (17) | Energía del arco voltaico en kJ (consultar la página (→) para más detalles) |
| (18) | N.º Job |
| (19) | Proceso |
2Seleccionar "Cerrar" para salir de la vista detallada
3Seleccionar "OK" para salir del libro de registro
Encender y apagar la monitorización de los valores límite
1Seleccionar "Ajustes previos / Documentación / Monitorización de valores límite"
Se muestran los ajustes para la monitorización de los valores límite.
2Pulsar la rueda de ajuste
3Girar la rueda de ajuste y modificar el valor para la monitorización de valores límite:
desconectado:
La monitorización de valores límite está desactivada.
conectado:
Los valores límite se monitorizan según los ajustes
Ajuste de fábrica:
desconectado
desconectado:
La monitorización de valores límite está desactivada.
conectado:
Los valores límite se monitorizan según los ajustes
Ajuste de fábrica:
desconectado
4Seleccionar "OK" para aceptar los ajustes para la monitorización de valores límite
Se muestra la sinopsis de la documentación.
Ajustes previos - Administración
Administración de ajustes previos
Administración de ajustes previos
Información general
La administración de usuarios resulta razonable cuando varios usuarios están trabajando con el mismo equipo de soldadura.
La administración de usuarios se realiza mediante diferente roles y con la ayuda de claves NFC.
Los usuarios son asignados a diferentes roles en función de su nivel de formación o cualificación.
Definiciones de conceptos
Un administrador tiene derechos de acceso ilimitados sobre todas las funciones del equipo de soldadura. Entre sus tareas figuran entre otras las siguientes:
- Creación de roles
- Preparación y administración de datos de usuarios
- Asignación de derechos de acceso
- Actualización del firmware
- Guardar datos, etc.
Administración de usuarios
La administración de usuarios abarca todos los usuarios registrados en el equipo de soldadura. Los usuarios son asignados a diferentes roles en función de su nivel de formación o cualificación.
Tarjeta NFC
Una tarjeta NFC o un llavero NFC se asigna a un determinado usuario registrado en el equipo de soldadura.
En el presente manual de instrucciones se denominan la tarjeta NFC y el llavero NFC a modo general como "Clave NFC".
¡IMPORTANTE! Se debe haber asignado a cada usuario una clave NFC propia.
Rol
Los roles sirven para la administración de usuarios registrados (= administración de usuarios). En los roles se determinan los derechos de acceso y las actividades de trabajo que pueden ser realizadas por los diferentes usuarios.
Roles y usuarios predefinidos
Hay 2 roles predefinidos de fábrica en "Ajustes previos / Administración / Administración de usuarios":
Administrador
Cuenta con todos los derechos y posibilidades
El rol "Administrador" no se puede borrar, renombrar ni editar.
El rol "Administrador" incluye el usuario predefinido "Admin", que no se puede borrar. Al usuario "Admin" se pueden asignar el nombre, el idioma, la unidad, la contraseña web y una clave NFC.
La administración de usuarios queda activada en cuanto se haya asignado una clave NFC a "Admin".
Bloqueado
Ajuste de fábrica con los derechos sobre los procedimientos de soldadura sin parámetros de proceso ni ajustes previos.
El rol "Bloqueado"
- No se puede borrar ni renombrar.
- Se puede editar para habilitar diferentes funciones en función de las necesidades.
No es posible asignar claves NFC al rol "Bloqueado".
Si el usuario predefinido "admin" no tiene ninguna clave NFC apartada, la clave NFC solo funciona para bloquear y desbloquear el equipo de soldadura con la clave (sin administración de usuarios, ver también el apartado "Bloquear y desbloquear el equipo de soldadura mediante una clave NFC", página (→)).
Sinopsis de la administración de usuarios
La administración de usuarios incluye los siguientes apartados:
- Creación del administrador y de los diferentes roles
- Creación de usuarios
- Edición de roles y usuarios, desactivación de la administración de usuarios
Creación del administrador y de los diferentes roles
Recomendación para la creación de roles y usuarios
Para la creación de roles y claves NFC se requiere un procedimiento sistemático.
Fronius recomienda crear una o dos claves de administrador. En el peor de los casos, el equipo de soldadura deja de funcionar sin derechos de administrador.
Procedimiento
¡OBSERVACIÓN!
¡La pérdida de una clave NFC de administrador puede provocar incluso, en función de los ajustes, la inutilización del equipo de soldadura! Guardar una de las dos claves NFC de administrador en un lugar seguro.
1Crear dos usuarios equivalentes con el rol "Administrador".
De este modo, se garantiza el acceso a la función de administrador incluso en caso de perder una de las claves NFC de administrador.
De este modo, se garantiza el acceso a la función de administrador incluso en caso de perder una de las claves NFC de administrador.
2Reflexionar sobre otros roles:
- ¿Cuántos roles se requieren?
- ¿Cuáles son los derechos asignados a los roles correspondientes?
- ¿Cuántos usuarios hay?
3Creación de roles
4Asignación de usuarios a los roles
5Comprobación que los usuarios creados tienen acceso a los roles correspondientes con sus claves NFC.
Recomendación para la creación de roles y usuarios
Para la creación de roles y claves NFC se requiere un procedimiento sistemático.
Fronius recomienda crear una o dos claves de administrador. En el peor de los casos, el equipo de soldadura deja de funcionar sin derechos de administrador.
Procedimiento
¡OBSERVACIÓN!
¡La pérdida de una clave NFC de administrador puede provocar incluso, en función de los ajustes, la inutilización del equipo de soldadura! Guardar una de las dos claves NFC de administrador en un lugar seguro.
1Crear dos usuarios equivalentes con el rol "Administrador".
De este modo, se garantiza el acceso a la función de administrador incluso en caso de perder una de las claves NFC de administrador.
De este modo, se garantiza el acceso a la función de administrador incluso en caso de perder una de las claves NFC de administrador.
2Reflexionar sobre otros roles:
- ¿Cuántos roles se requieren?
- ¿Cuáles son los derechos asignados a los roles correspondientes?
- ¿Cuántos usuarios hay?
3Creación de roles
4Asignación de usuarios a los roles
5Comprobación que los usuarios creados tienen acceso a los roles correspondientes con sus claves NFC.
Creación de claves de administrador
¡OBSERVACIÓN!
La administración de usuarios queda activada si se asigna una clave NFC al usuario predefinido "Admin" en "Ajustes previos / Administración / Administración de usuarios / Administrador".
1Seleccionar "Ajustes previos / Administración / Administración de usuarios"
Se muestra la administración de usuarios y "Administrador" está seleccionado.
2Pulsar la rueda de ajuste
3Girar la rueda de ajuste y seleccionar "Admin"
4Pulsar la rueda de ajuste
5Girar la rueda de ajuste y seleccionar la tarjeta NFC
6Pulsar la rueda de ajuste
Se muestra la información relativa a la transmisión de la tarjeta NFC.
7Seguir las instrucciones mostradas
(sujetar la nueva clave NFC cerca de la zona de lectura para claves NFC y esperar la confirmación de la detección)
(sujetar la nueva clave NFC cerca de la zona de lectura para claves NFC y esperar la confirmación de la detección)
8Seleccionar "OK"
Se muestra la observación relativa a la administración de usuarios activada.
9Seleccionar "OK"
En "Admin / Tarjeta NFC" se muestra el número de las claves NFC asignadas.
Para crear una 2.ª clave de administrador:
- Copiar "Admin" (nueva creación de la selección, ver también la página (→))
- Introducir un nombre de usuario
- Asignar una nueva tarjeta NFC
Crear roles
1Seleccionar "Ajustes previos / Administración / Administración de usuarios"
Se muestra la administración de usuarios.
2Seleccionar "Crear un rol"
Se muestra el teclado.
3Introducir el nombre de rol deseado con el teclado (20 caracteres como máximo)
4Seleccionar "OK" para aceptar el nombre de rol / Pulsar la rueda de ajuste
Se muestran las funciones que se pueden ejecutar dentro de un rol.
Símbolos:
 | ... oculto |
 | ... solo leer |
 | ... leer y escribir |
5Definir las funciones que puede ejecutar el usuario con este rol
- Seleccionar las funciones girando la rueda de ajuste
- Pulsar la rueda de ajuste
- Seleccionar los ajustes de la lista
- Pulsar la rueda de ajuste
6Seleccionar "OK"
Copiar roles
1Seleccionar "Ajustes previos / Administración / Administración de usuarios"
Se muestra la administración de usuarios.
2Girar la rueda de ajuste y seleccionar el rol a copiar
3Seleccionar "Crear nuevo desde la selección"
4Introducir el nombre del nuevo rol con el teclado
5Seleccionar "OK"
6Definir funciones ejecutables para el rol
- Seleccionar la función girando la rueda de ajuste
- Pulsar la rueda de ajuste
- Seleccionar los ajustes para las funciones de la lista
7Seleccionar "OK"
Creación de usuarios
Creación de usuarios
¡OBSERVACIÓN!
Por razones de protección de datos, al crear nuevos usuarios solo deben introducirse los números de identidad de las personas y no los nombres completos.
1Seleccionar "Ajustes previos / Administración / Administración de usuarios"
Se muestra la administración de usuarios.
2Seleccionar "Crear un usuario"
Se muestra el teclado.
3Introducir el nombre de usuario deseado con el teclado (20 caracteres como máximo)
4Seleccionar "OK" para aceptar el nombre de usuario / Pulsar la rueda de ajuste
5Introducir otros datos de usuario
- Seleccionar el parámetro girando la rueda de ajuste
- Pulsar la rueda de ajuste
- Seleccionar el rol, el idioma, la unidad y el estándar (norma) de la lista
- Introducir el nombre, los apellidos y la contraseña web con el teclado
6Girar la rueda de ajuste y seleccionar la tarjeta NFC
7Pulsar la rueda de ajuste
Se muestra la información relativa a la transmisión de la tarjeta NFC.
8Seguir las instrucciones mostradas
(sujetar la nueva clave NFC cerca de la zona de lectura para claves NFC y esperar la confirmación de la detección)
(sujetar la nueva clave NFC cerca de la zona de lectura para claves NFC y esperar la confirmación de la detección)
Creación de usuarios
¡OBSERVACIÓN!
Por razones de protección de datos, al crear nuevos usuarios solo deben introducirse los números de identidad de las personas y no los nombres completos.
1Seleccionar "Ajustes previos / Administración / Administración de usuarios"
Se muestra la administración de usuarios.
2Seleccionar "Crear un usuario"
Se muestra el teclado.
3Introducir el nombre de usuario deseado con el teclado (20 caracteres como máximo)
4Seleccionar "OK" para aceptar el nombre de usuario / Pulsar la rueda de ajuste
5Introducir otros datos de usuario
- Seleccionar el parámetro girando la rueda de ajuste
- Pulsar la rueda de ajuste
- Seleccionar el rol, el idioma, la unidad y el estándar (norma) de la lista
- Introducir el nombre, los apellidos y la contraseña web con el teclado
6Girar la rueda de ajuste y seleccionar la tarjeta NFC
7Pulsar la rueda de ajuste
Se muestra la información relativa a la transmisión de la tarjeta NFC.
8Seguir las instrucciones mostradas
(sujetar la nueva clave NFC cerca de la zona de lectura para claves NFC y esperar la confirmación de la detección)
(sujetar la nueva clave NFC cerca de la zona de lectura para claves NFC y esperar la confirmación de la detección)
Copiar un usuario
¡OBSERVACIÓN!
Por razones de protección de datos, al crear nuevos usuarios solo deben introducirse los números de identidad de las personas y no los nombres completos.
1Seleccionar "Ajustes previos / Administración / Administración de usuarios"
Se muestra la administración de usuarios.
2Girar la rueda de ajuste y seleccionar el asignado al usuario a copiar
3Pulsar la rueda de ajuste
4Girar la rueda de ajuste y seleccionar el usuario a copiar
5Seleccionar "Crear nuevo desde la selección"
6Introducir el nombre del usuario con el teclado
7Seleccionar "OK"
8Definir otros datos de usuario
9Asignar una nueva clave NFC
10Seleccionar "OK"
Edición de roles y usuarios, desactivación de la administración de usuarios
Editar roles
1Seleccionar "Ajustes previos / Administración / Administración de usuarios"
Se muestra la administración de usuarios.
2Girar la rueda de ajuste y seleccionar el rol deseado
3Seleccionar "Editar usuario / rol"
Se abre el rol y se pueden modificar las funciones:
- Seleccionar la función girando la rueda de ajuste
- Pulsar la rueda de ajuste
- Modificar el nombre de rol con el teclado
- Seleccionar los ajustes para las funciones de la lista
4Seleccionar "OK"
Si para un rol no hay ningún usuario almacenado, también se puede iniciar la edición del rol pulsando la ruedas de ajuste.
Editar roles
1Seleccionar "Ajustes previos / Administración / Administración de usuarios"
Se muestra la administración de usuarios.
2Girar la rueda de ajuste y seleccionar el rol deseado
3Seleccionar "Editar usuario / rol"
Se abre el rol y se pueden modificar las funciones:
- Seleccionar la función girando la rueda de ajuste
- Pulsar la rueda de ajuste
- Modificar el nombre de rol con el teclado
- Seleccionar los ajustes para las funciones de la lista
4Seleccionar "OK"
Si para un rol no hay ningún usuario almacenado, también se puede iniciar la edición del rol pulsando la ruedas de ajuste.
Borrar roles
1Seleccionar "Ajustes previos / Administración / Administración de usuarios"
Se muestra la administración de usuarios.
2Girar la rueda de ajuste y seleccionar el rol a borrar
3Seleccionar "Usuario / Borrar un rol"
4Confirmar la consulta de seguridad
Se borran el rol y todos los usuarios asignados.
Editar un usuario
1Seleccionar "Ajustes previos / Administración / Administración de usuarios"
Se muestra la administración de usuarios.
2Girar la rueda de ajuste y seleccionar el asignado al usuario a modificar
3Pulsar la rueda de ajuste
Se muestran los usuarios asignados al rol.
4Girar la rueda de ajuste y seleccionar el usuario a modificar
5Seleccionar "Usuario / Editar un rol" (o pulsar la rueda de ajuste)
- Seleccionar el parámetro girando la rueda de ajuste
- Pulsar la rueda de ajuste
- Modificar el nombre ya la contraseña web con el teclado
- Seleccionar otros ajustes de la lista
- Girar la rueda de ajuste y seleccionar la tarjeta NFC
- Pulsar la rueda de ajuste
- Seleccionar "Sustituir"
- Sujetar la nueva clave NFC cerca de la zona de lectura para claves NFC y esperar la confirmación de la detección
- Seleccionar "OK"
6Seleccionar "OK"
Borrar un usuario
1Seleccionar "Ajustes previos / Administración / Administración de usuarios"
Se muestra la administración de usuarios.
2Girar la rueda de ajuste y seleccionar el asignado al usuario a borrar
3Pulsar la rueda de ajuste
4Girar la rueda de ajuste y seleccionar el usuario a borrar
5Seleccionar "Usuario / Borrar un rol"
6Confirmar la consulta de seguridad
Se borra el usuario.
Desactivar la administración de usuarios
1Seleccionar el usuario predefinido "Admin" en "Ajustes previos / Administración / Administración de usuarios / Administrador"
2Girar el botón de ajuste y seleccionar la tarjeta NFC
3Pulsar el botón de ajuste
Se muestra la consulta de seguridad para borrar o sustituir la tarjeta NFC.
¡OBSERVACIÓN!
Si se borra la tarjeta NFC del usuario predefinido "Admin", la administración de usuarios quedará desactivada.
4Seleccionar "Borrar"
La administración de usuarios está desactivada y el equipo de soldadura está bloqueado.
El equipo de soldadura se puede volver a desbloquear y bloquear con cualquier clave NFC (ver también la página (→)).
¿Ha perdido la clave NFC de administrador?
Procedimiento si
- la administración de usuarios está activada,
- el equipo de soldadura está bloqueado
y - se ha perdido la clave NFC de administrador:
1Pulsar el símbolo de llave en la línea de estado de la pantalla
Se visualiza la información sobre la pérdida de la tarjeta de administrador.
Se visualiza la información sobre la pérdida de la tarjeta de administrador.
2Anotar la dirección IP del equipo de soldadura
3Abrir el SmartManager del equipo de soldadura (introducir la dirección IP del equipo de soldadura en un navegador)
4Contactar con el Servicio Técnico de Fronius
CENTRUM - Central User Management
Activar servidor CENTRUM
CENTRUM es un software para la administración central de usuarios. Puede encontrar información más detallada en el manual de instrucciones de CENTRUM (42,0426,0338,xx).
El servidor CENTRUM también se puede activar directamente en el equipo de soldadura de la siguiente manera:
1Seleccionar "Ajustes previos / Administración / Servidor CENTRUM"
Aparecerán las palabras "Central User Management Server".
2Activar el servidor CENTRUM (pulsar el botón de ajuste)
3Seleccionar el servidor CENTRUM, pulsar el botón de ajuste y usar el teclado para escribir la dirección del servidor CENTRUM
4Seleccionar el botón "Verificar CENTRUM"
5Guardar
Activar servidor CENTRUM
CENTRUM es un software para la administración central de usuarios. Puede encontrar información más detallada en el manual de instrucciones de CENTRUM (42,0426,0338,xx).
El servidor CENTRUM también se puede activar directamente en el equipo de soldadura de la siguiente manera:
1Seleccionar "Ajustes previos / Administración / Servidor CENTRUM"
Aparecerán las palabras "Central User Management Server".
2Activar el servidor CENTRUM (pulsar el botón de ajuste)
3Seleccionar el servidor CENTRUM, pulsar el botón de ajuste y usar el teclado para escribir la dirección del servidor CENTRUM
4Seleccionar el botón "Verificar CENTRUM"
5Guardar
SmartManager - El sitio web del equipo de soldadura
SmartManager - El sitio web del equipo de soldadura
Información general
Los equipos de soldadura disponen de una propia página web: el SmartManager.
Si el equipo de soldadura está conectado mediante un cable de red al ordenador o si está integrada en una red, se puede abrir el SmartManager del equipo de soldadura a través de la dirección IP del mismo.
Para abrir el SmartManager, se requiere al menos IE 10 u otro navegador moderno.
Los registros mostrados en el SmartManager pueden variar según la configuración de la instalación, las ampliaciones de software y las opciones disponibles.
Ejemplos de registros mostrados:
|
|
| * | La denominación de la interfaz se muestra en la página web según la interfaz de robot disponible. |
SmartManager - El sitio web del equipo de soldadura
Información general
Los equipos de soldadura disponen de una propia página web: el SmartManager.
Si el equipo de soldadura está conectado mediante un cable de red al ordenador o si está integrada en una red, se puede abrir el SmartManager del equipo de soldadura a través de la dirección IP del mismo.
Para abrir el SmartManager, se requiere al menos IE 10 u otro navegador moderno.
Los registros mostrados en el SmartManager pueden variar según la configuración de la instalación, las ampliaciones de software y las opciones disponibles.
Ejemplos de registros mostrados:
|
|
| * | La denominación de la interfaz se muestra en la página web según la interfaz de robot disponible. |
- SmartManager - El sitio web del equipo de soldadura
- SmartManager - El sitio web del equipo de soldadura
Información general
Los equipos de soldadura disponen de una propia página web: el SmartManager.
Si el equipo de soldadura está conectado mediante un cable de red al ordenador o si está integrada en una red, se puede abrir el SmartManager del equipo de soldadura a través de la dirección IP del mismo.
Para abrir el SmartManager, se requiere al menos IE 10 u otro navegador moderno.
Los registros mostrados en el SmartManager pueden variar según la configuración de la instalación, las ampliaciones de software y las opciones disponibles.
Ejemplos de registros mostrados:
|
|
| * | La denominación de la interfaz se muestra en la página web según la interfaz de robot disponible. |
- SmartManager - El sitio web del equipo de soldadura
- SmartManager - El sitio web del equipo de soldadura
Llame al SmartManager del equipo de soldadura y conéctese
1Ajustes previos / Sistema / Información ==> Apuntar la dirección IP del equipo de soldadura
2Introducir la dirección IP en el campo de búsqueda del navegador
3Introducir el nombre de usuario y la contraseña
Ajuste de fábrica:
Nombre de usuario = admin
Contraseña = admin:
Ajuste de fábrica:
Nombre de usuario = admin
Contraseña = admin:
4Confirmar la observación mostrada
Se muestra el SmartManager del equipo de soldadura.
- SmartManager - El sitio web del equipo de soldadura
- SmartManager - El sitio web del equipo de soldadura
Funciones auxiliares si no se puede iniciar sesión
Hay 2 funciones auxiliares para iniciar sesión en el SmartManager:
- ¿Iniciar la función de desbloqueo?
- ¿Has olvidado tu contraseña?
¿Iniciar la función de desbloqueo?
Esta función permite volver a desbloquear y habilitar para todas las funciones un equipo de soldadura bloqueado accidentalmente.
1Hacer clic en "¿Iniciar la función de desbloqueo?"
2Generar un archivo de verificación:
Hacer clic en "Guardar"
Hacer clic en "Guardar"
Se guarda un archivo TXT con la siguiente denominación de archivo en la carpeta de descargas del ordenador:
unlock_SN[número de serie]_JJJJ_MM_TT_hhmmss.txt
3Enviar este archivo de verificación por correo electrónico al soporte técnico de Fronius:
welding.techsupport@fronius.com
welding.techsupport@fronius.com
Fronius responderá por correo electrónico con un archivo único de desbloqueo con la siguiente denominación de archivo:
response_SN[número de serie]_JJJJ_MM_TT_hhmmss.txt
4Guardar el archivo de desbloqueo en el ordenador
5Hacer clic en "Buscar el archivo de desbloqueo"
6Aceptar el archivo de desbloqueo
7Hacer clic en "Grabar el archivo de desbloqueo"
El equipo de soldadura se activa una vez.
¿Has olvidado tu contraseña?
Después de hacer clic en "¿Ha olvidado su contraseña?" se muestra una observación para indicar que se puede restablecer la contraseña en el equipo de soldadura (ver también "Restablecer la contraseña para la página web", página (→)).
- SmartManager - El sitio web del equipo de soldadura
- SmartManager - El sitio web del equipo de soldadura
Cambiar contraseña/cerrar sesión
Haciendo clic en este símbolo:
- Se puede cambiar la contraseña de usuario
- Se puede finalizar sesión en el SmartManager
Modificar la contraseña para SmartManager:
1Introducir contraseña antigua
2Introducir contraseña nueva
3Repetir contraseña nueva
4Hacer clic en "Guardar"
- SmartManager - El sitio web del equipo de soldadura
- SmartManager - El sitio web del equipo de soldadura
Ajustes
Haciendo clic en este símbolo puede ampliarse la indicación de curvas características, las indicaciones de material y determinados parámetros de soldadura para el SmartManager del equipo de soldadura.
Los ajustes dependen del usuario que ha iniciado sesión.
- SmartManager - El sitio web del equipo de soldadura
- SmartManager - El sitio web del equipo de soldadura
Selección de idioma
Haciendo clic en la abreviatura de idioma, se muestran los idiomas disponibles para el SmartManager.
Hacer clic en el idioma deseado para cambiar el idioma.
- SmartManager - El sitio web del equipo de soldadura
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Indicación del estado
Entre el logotipo de Fronius y el equipo de soldadura mostrado se indica el estado actual del equipo de soldadura.
 | Atención / Advertencia |
 | Error en el equipo de soldadura * |
 | El equipo de soldadura suelda |
 | El equipo de soldadura está listo para el uso (online) |
 | El equipo de soldadura no está listo para el uso (offline) |
| * | En caso de error, se muestra una línea de error con el número correspondiente encima de la línea con el logotipo de Fronius. La descripción del error se muestra después de hacer clic en la línea de error. |
- SmartManager - El sitio web del equipo de soldadura
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Fronius
Al hacer clic en el logotipo de Fronius se abre la página principal de Fronius: www.fronius.com
Datos del sistema actuales
Datos actuales del sistema
Se muestran los datos actuales del sistema de soldadura.
¡OBSERVACIÓN!
Los datos del sistema que se muestran varían en función del procedimiento de soldadura, del equipo y de los paquetes de soldadura existentes.
Por ejemplo, estos son los datos del sistema para MIG/MAG:
|
|
Datos actuales del sistema
Se muestran los datos actuales del sistema de soldadura.
¡OBSERVACIÓN!
Los datos del sistema que se muestran varían en función del procedimiento de soldadura, del equipo y de los paquetes de soldadura existentes.
Por ejemplo, estos son los datos del sistema para MIG/MAG:
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|
Documentación, libro de registro
Libro de registro
En el registro de documentación se muestran las 100 últimas entradas del libro de registro. Estas entradas del libro de registro pueden ser soldaduras, errores, advertencias, notificaciones y eventos.
El botón "Filtro de tiempo" permite filtrar los datos según un determinado periodo de tiempo. La entrada se realiza para la fecha (aaaa MM dd) y la hora (hh mm), en cada caso de - hasta.
Un filtro vacío vuelve a cargar las últimas soldaduras.
Se puede desactivar la indicación de soldaduras, errores, advertencias, notificaciones y eventos.
Se muestran los siguientes datos:
| (1) | Número de la soldadura |
| (2) | Hora de inicio (fecha y hora) |
| (3) | Duración de la soldadura en s |
| (4) | Corriente de soldadura en A (valor medio) |
| (5) | Tensión de soldadura en V (valor medio) |
| (6) | Velocidad de hilo en m/min |
| (7) | IP - Potencia de arco voltaico en W (en base a los valores actuales según ISO /TR 18491) |
| (8) | IE - Energía de arco voltaico en kJ (como suma de toda la soldadura según ISO/TR 18491) |
Si están disponibles en el sistema, también se muestran la velocidad de robot y los Jobs.
Al hacer clic en una entrada del libro de registro, se mostrarán los detalles.
Detalles para las soldaduras:
N.º de sección
| (9) | La duración de la sección de soldadura en s |
| (10) | Corriente de soldadura en A (valor medio) |
| (11) | Tensión de soldadura en V (valor medio) |
| (12) | Velocidad de hilo en m/min |
| (13) | Velocidad de soldadura (cm/min) |
| (14) | Potencia del arco voltaico a partir de valores instantáneos en W (para más detalles, consultar la página (→)) |
| (15) | Energía de arco voltaico en kJ (consultar la página (→) para más detalles) |
| (16) | N.º Job |
| (17) | Proceso |
Pulsando el botón "Insertar una columna" se pueden mostrar otros valores:
- I máx. / I mín.: corriente de soldadura máxima/mínima en A
- Potencia máx. / Potencia mín.: potencia de arco voltaico máxima/mínima en W
- Hora de inicio (hora del equipo de soldadura), fecha y hora
- U máx. / U mín.: tensión de soldadura máxima/mínima en V
- Vd máx. / Vd mín.: velocidad máxima/mínima de hilo en m/min
Si el equipo de soldadura dispone de la opción OPT/i Documentación, también es posible mostrar las diferentes secciones de las soldaduras.
Los botones "PDF" y "CSV" permiten exportar la documentación en el formato deseado.
Para las exportaciones CSV, es necesario que el equipo de soldadura disponga de la opción OPT/i Documentación.
Libro de registro
En el registro de documentación se muestran las 100 últimas entradas del libro de registro. Estas entradas del libro de registro pueden ser soldaduras, errores, advertencias, notificaciones y eventos.
El botón "Filtro de tiempo" permite filtrar los datos según un determinado periodo de tiempo. La entrada se realiza para la fecha (aaaa MM dd) y la hora (hh mm), en cada caso de - hasta.
Un filtro vacío vuelve a cargar las últimas soldaduras.
Se puede desactivar la indicación de soldaduras, errores, advertencias, notificaciones y eventos.
Se muestran los siguientes datos:
| (1) | Número de la soldadura |
| (2) | Hora de inicio (fecha y hora) |
| (3) | Duración de la soldadura en s |
| (4) | Corriente de soldadura en A (valor medio) |
| (5) | Tensión de soldadura en V (valor medio) |
| (6) | Velocidad de hilo en m/min |
| (7) | IP - Potencia de arco voltaico en W (en base a los valores actuales según ISO /TR 18491) |
| (8) | IE - Energía de arco voltaico en kJ (como suma de toda la soldadura según ISO/TR 18491) |
Si están disponibles en el sistema, también se muestran la velocidad de robot y los Jobs.
Al hacer clic en una entrada del libro de registro, se mostrarán los detalles.
Detalles para las soldaduras:
N.º de sección
| (9) | La duración de la sección de soldadura en s |
| (10) | Corriente de soldadura en A (valor medio) |
| (11) | Tensión de soldadura en V (valor medio) |
| (12) | Velocidad de hilo en m/min |
| (13) | Velocidad de soldadura (cm/min) |
| (14) | Potencia del arco voltaico a partir de valores instantáneos en W (para más detalles, consultar la página (→)) |
| (15) | Energía de arco voltaico en kJ (consultar la página (→) para más detalles) |
| (16) | N.º Job |
| (17) | Proceso |
Pulsando el botón "Insertar una columna" se pueden mostrar otros valores:
- I máx. / I mín.: corriente de soldadura máxima/mínima en A
- Potencia máx. / Potencia mín.: potencia de arco voltaico máxima/mínima en W
- Hora de inicio (hora del equipo de soldadura), fecha y hora
- U máx. / U mín.: tensión de soldadura máxima/mínima en V
- Vd máx. / Vd mín.: velocidad máxima/mínima de hilo en m/min
Si el equipo de soldadura dispone de la opción OPT/i Documentación, también es posible mostrar las diferentes secciones de las soldaduras.
Los botones "PDF" y "CSV" permiten exportar la documentación en el formato deseado.
Para las exportaciones CSV, es necesario que el equipo de soldadura disponga de la opción OPT/i Documentación.
Ajustes básicos
En los ajustes básicos se puede activar y ajustar la rasa de exploración para la documentación.
Además, se pueden activar la fuerza del motor M1-M3, el valor real del flujo de gas y la velocidad de soldadura.
Datos de Job
Datos de Job
Si el equipo de soldadura dispone de la opción OPT/i Jobs, en el registro "Datos de Job" es posible:
- Ver los Jobs disponibles del sistema de soldadura. *
- Optimizar los Jobs disponibles del sistema de soldadura.
- Transmitir al sistema de soldadura los Jobs guardados externamente.
- Los Jobs existentes del sistema de soldadura se pueden exportar como archivo PDF * o CSV.
| * | También se puede ver y exportar como PDF si la opción OPT/i Jobs no se encuentra disponible en el equipo de soldadura. |
Datos de Job
Si el equipo de soldadura dispone de la opción OPT/i Jobs, en el registro "Datos de Job" es posible:
- Ver los Jobs disponibles del sistema de soldadura. *
- Optimizar los Jobs disponibles del sistema de soldadura.
- Transmitir al sistema de soldadura los Jobs guardados externamente.
- Los Jobs existentes del sistema de soldadura se pueden exportar como archivo PDF * o CSV.
| * | También se puede ver y exportar como PDF si la opción OPT/i Jobs no se encuentra disponible en el equipo de soldadura. |
Sinopsis de Jobs
En la sinopsis de Jobs se muestran en una lista todos los Jobs guardados en un sistema de soldadura.
Al hacer clic en un Job se muestran los datos y parámetros memorizados para este Job.
Los parámetros y datos de Job solo se pueden ver en la sinopsis de Jobs. La anchura de la columna para el parámetro y valor se puede adaptar arrastrando simplemente el puntero del ratón.
Otros Jobs se pueden añadir pulsando simplemente el botón "Añadir un Job" del listado con los datos mostrados.
Todos los Jobs añadidos se comparan con el Job seleccionado en cada momento.
Editar un Job
Se pueden optimizar los Jobs disponibles del sistema de soldadura siempre y cuando el equipo de soldadura disponga de la opción OPT/i Jobs.
1Pulsar "Editar un Job"
2Pulsar el Job que se pretende cambiar en la lista de los Jobs disponibles
Se abre el Job seleccionado y se muestran los siguientes datos de Job:
Se abre el Job seleccionado y se muestran los siguientes datos de Job:
- Parámetros
Parámetros actualmente almacenados en el Job - Valor
Valores de los parámetros actualmente almacenados en el Job - Cambiar el valor a
Para introducir un nuevo valor de parámetro - Margen de ajuste
Posible margen de ajuste para los nuevos valores de parámetros
3Cambiar los valores correspondientemente
4Save adjustments (Guardar las modificaciones), Delete adjustments (Descartar las modificaciones), Save as (Guardar Job como), Delete Job (Borrar Job)
Para facilitar la edición de un Job, se pueden añadir otros Jobs al listado con los datos mostrados pulsando simplemente el botón "Añadir un Job".
Crear un nuevo Job
1Pulsar "Crear un nuevo Job"
2Introducir los datos del Job
3Pulsar "OK" para aceptar el nuevo Job
Importar un Job
Esta función permite transmitir Jobs guardados externamente al sistema de soldadura siempre y cuando el equipo de soldadura disponga de la opción OPT/i Jobs.
1Pulsar "Buscar un archivo de Job"
2Seleccionar el archivo de Job deseado
En la vista previa de la lista de importación de Jobs, se pueden seleccionar los Jobs de uno en uno y asignar nuevos números de Job.
En la vista previa de la lista de importación de Jobs, se pueden seleccionar los Jobs de uno en uno y asignar nuevos números de Job.
3Pulsar "Importar"
Si la importación ha sido correcta, se muestran los Jobs importados en la lista.
Si la importación ha sido correcta, se muestran los Jobs importados en la lista.
Exportar un Job
Esta función permite guardar externamente los Jobs del equipo de soldadura siempre y cuando este disponga de la opción OPT/i Jobs.
1Seleccionar los Jobs a exportar
2Pulsar "Exportar"
Los Jobs se exportan como archivo XML a la carpeta de descargas del ordenador.
Exportar Job(s) como...
En "Sinopsis de Jobs" y "Editar un Job" se pueden exportar los Jobs existentes del sistema de soldadura como PDF o como archivo CSV.
Para la exportación CSV, es necesario que la opción OPT/i Jobs esté disponible en el equipo de soldadura.
1Pulsar "Exportar Job(s) como..."
Se muestran los ajustes PDF o los ajustes CSV.
2Seleccionar el Job o Jobs a exportar:
Job actual / Todos los Jobs / Números de Jobs
Job actual / Todos los Jobs / Números de Jobs
3Pulsar "Guardar PDF" o "Guardar CSV"
Se crea un archivo PDF o CSV de los Jobs seleccionados y se guarda en función de los ajustes del navegador utilizado.
Configuración del equipo de soldadura
Parámetros de proceso
En "Parámetros de proceso", se pueden ver y modificar los parámetros de proceso tanto generales como específicos de los componentes y la monitorización de un equipo de soldadura.
Modificación de parámetros de proceso
1Grupo de parámetros / Hacer clic en un parámetro
2Modificar el valor del parámetro directamente en el campo de indicación
3Guardar modificaciones
Parámetros de proceso
En "Parámetros de proceso", se pueden ver y modificar los parámetros de proceso tanto generales como específicos de los componentes y la monitorización de un equipo de soldadura.
Modificación de parámetros de proceso
1Grupo de parámetros / Hacer clic en un parámetro
2Modificar el valor del parámetro directamente en el campo de indicación
3Guardar modificaciones
Denominación y ubicación
En "Denominación y ubicación", se puede ver y modificar la configuración de los equipos de soldadura.
Indicación de parámetros de soldadura
En "Indicación de parámetros", se pueden configurar los parámetros de soldadura y las funciones especiales del equipo de soldadura y la antorcha de soldadura JobMaster.
1Seleccionar parámetro / función (símbolo de verificación)
2Guardar modificaciones
Los parámetros / funciones seleccionados
- se muestran en la pantalla del equipo de soldadura en los parámetros de soldadura
- y están disponibles en la antorcha de soldadura JobMaster.
Fecha y hora
La fecha y la hora se pueden ajustar de forma automática o manual.
Ajustes de red
En "Ajustes de red", se pueden configurar los siguientes parámetros:
Gestión
- Se muestran la dirección MAC y la dirección IP actual.
- Si no se selecciona DHCP, la dirección IP, la máscara de red, la puerta de enlace predeterminada y los servidores DNS 1 y 2 se pueden configurar manualmente.
WLAN
- Se muestran la dirección MAC y la dirección IP actual.
- Se puede configurar el código de país de la WLAN.
- Se muestran las redes configuradas
- Se muestran las redes disponibles
WeldCube Air
Conectar el equipo de soldadura con WeldCubeAir
(alternativamente, hacer clic en el icono de la nube en la parte superior derecha)
Ajustes MQTT
Solo se visualiza si la opción OPT/i MQTT se encuentra instalada en el equipo de soldadura.
MQTT - Message Queuing Telemetry Transport
(Protocolo estandarizado de interfaces de datos)
Funciones compatibles:
- Proporción de datos en directo para importarlos en otros sistemas
- Volumen de datos definido
- Lectura
Definir ajustes MQTT
1Activar MQTT
2Indicar "Broker", puerto y "Device Topic"
3Seleccionar certificado de seguridad
4Introducir autentificación
5Guardar modificaciones
Ajustes OPC-UA
Solo se visualiza si la opción OPT/i OPC-UA se encuentra instalada en el equipo de soldadura.
OPC-UA - Open Platform Communications - Unified Architecture
(Protocolo estandarizado de interfaces de datos)
Funciones compatibles:
- Proporción de datos en directo para importarlos en otros sistemas
- Posibilidad de importar los datos de otros sistemas
- Volumen de datos definido
- Lectura y escritura
Definir ajustes OPC-UA
1Activar servidor OPC-UA
2Seleccionar directiva de seguridad
3Introducir autentificación
4Guardar modificaciones
Salvaguardar y restablecer
Generalidades
En el registro "Salvaguardar y restablecer" se pueden:
- Almacenar todos los datos del sistema de soldadura como copia de seguridad (por ejemplo, actuales ajustes de parámetros, Jobs, curvas características de usuario, ajustes previos, etc.).
- Volver a almacenar copias de seguridad existentes en el sistema de soldadura.
- Ajustar los datos para una salvaguardia de datos automática.
Generalidades
En el registro "Salvaguardar y restablecer" se pueden:
- Almacenar todos los datos del sistema de soldadura como copia de seguridad (por ejemplo, actuales ajustes de parámetros, Jobs, curvas características de usuario, ajustes previos, etc.).
- Volver a almacenar copias de seguridad existentes en el sistema de soldadura.
- Ajustar los datos para una salvaguardia de datos automática.
Salvaguardar y restablecer
Iniciar salvaguardar
1Pulsar "Iniciar salvaguardar" para guardar los datos del sistema de soldadura como copia de seguridad
Los datos se guardan por defecto con el formato MCU1-AAAAMMDDHHmm.fbc en el punto a seleccionar.
AAAA = año
MM = mes
DD = día
HH = hora
mm = minuto
Las indicaciones de la fecha y de la hora se corresponden con los ajustes del equipo de soldadura.
Los datos se guardan por defecto con el formato MCU1-AAAAMMDDHHmm.fbc en el punto a seleccionar.
AAAA = año
MM = mes
DD = día
HH = hora
mm = minuto
Las indicaciones de la fecha y de la hora se corresponden con los ajustes del equipo de soldadura.
Buscar el archivo de restablecer
1Pulsar "Buscar el archivo de restablecer" para transmitir la copia de seguridad existente al equipo de soldadura
2Seleccionar el archivo y hacer clic en "Abrir"
El archivo de la copia de seguridad se muestra en el SmartManager del equipo de soldadura en "Restablecer".
El archivo de la copia de seguridad se muestra en el SmartManager del equipo de soldadura en "Restablecer".
3Pulsar "Iniciar restablecer"
Después de restablecer con éxito los datos, se muestra una confirmación.
Después de restablecer con éxito los datos, se muestra una confirmación.
Salvaguardia de datos automática
1Activación de los ajustes de intervalo
2Introducir la configuración del intervalo en que debe realizarse la salvaguardia de datos automática:
- Intervalo:
diario/semanal/mensual - a las:
Hora (hh:mm)
3Introducir la información sobre el destino de la salvaguardia de datos:
- Protocolo:
SFTP (Secure File Transfer Protocol) / SMB (Server Message Block) - Servidor:
Introducir la dirección IP del servidor de destino - Puerto:
Indicar el número de puerto; si no se indica ningún número de puerto, se utiliza automáticamente el puerto estándar 22.
Si está configurado el protocolo SMB, dejar el campo "Puerto" en blanco. - Lugar de almacenamiento:
Esto configura la subcarpeta en la que se almacena la copia de seguridad.
Si no se indica ninguna ubicación, la copia de seguridad se almacena en el directorio principal ("Root") del servidor.
¡IMPORTANTE! Para SMB y SFTB, introducir siempre la ubicación con una barra lateral "/". - Dominio/usuario, contraseña:
Nombre de usuario y contraseña tal y como aparecen configurados en el servidor;
Al escribir un dominio, primero se introduce el dominio, luego la barra invertida "\" y luego el nombre de usuario (DOMINIO/USUARIO)
4Si se requiere una conexión a través de un servidor proxy, activar e introducir la configuración del proxy:
- Servidor
- Puerto
- Usuario
- Contraseña
5Guardar modificaciones
6Activar la salvaguardia de datos automática
En caso de dudas sobre la configuración, contactar con el administrador de la red.
Visualización de señales
Visualización de señales
La visualización de señales solo está disponible con la interfaz de robot existente.
Para la correcta visualización de las señales se requiere al menos IE 10 u otro browser moderno.
Se muestran los comandos y las señales que se han transmitido mediante la interfaz de robot.
IN ... Señales del control del robot al equipo de soldadura
OUT ... Señales del equipo de soldadura al control del robot
Cada una de las señales mostradas se pueden buscar, clasificar y filtrar.
Pulsar la flecha al lado de la información correspondiente para clasificar las curvas características de forma ascendente o descendente. Las anchuras de las columnas se pueden adaptar fácilmente arrastrando el puntero del ratón.
La descripción detallada de las señales se realiza con:
- Posición de bit
- Nombre de señal
- Valor
- Tipo de datos
Visualización de señales
La visualización de señales solo está disponible con la interfaz de robot existente.
Para la correcta visualización de las señales se requiere al menos IE 10 u otro browser moderno.
Se muestran los comandos y las señales que se han transmitido mediante la interfaz de robot.
IN ... Señales del control del robot al equipo de soldadura
OUT ... Señales del equipo de soldadura al control del robot
Cada una de las señales mostradas se pueden buscar, clasificar y filtrar.
Pulsar la flecha al lado de la información correspondiente para clasificar las curvas características de forma ascendente o descendente. Las anchuras de las columnas se pueden adaptar fácilmente arrastrando el puntero del ratón.
La descripción detallada de las señales se realiza con:
- Posición de bit
- Nombre de señal
- Valor
- Tipo de datos
Administración de usuarios
Información general
El registro con la administración de usuarios permite:
- Ver, modificar y crear usuarios.
- Ver, modificar y crear roles de usuario.
- Exportar usuarios y roles de usuario o importarlos a un equipo de soldadura.
La importación sobrescribirá los datos existentes de la administración de usuarios en el equipo de soldadura. - Activar un servidor CENTRUM.
La administración de usuarios se crea en un equipo de soldadura y después se puede almacenar con la función de exportación/importación y transmitir a otros equipos de soldadura.
Información general
El registro con la administración de usuarios permite:
- Ver, modificar y crear usuarios.
- Ver, modificar y crear roles de usuario.
- Exportar usuarios y roles de usuario o importarlos a un equipo de soldadura.
La importación sobrescribirá los datos existentes de la administración de usuarios en el equipo de soldadura. - Activar un servidor CENTRUM.
La administración de usuarios se crea en un equipo de soldadura y después se puede almacenar con la función de exportación/importación y transmitir a otros equipos de soldadura.
Usuario
Se pueden ver, modificar y eliminar los usuarios existentes, así como crear usuarios nuevos.
Vista/modificación de usuarios:
1Seleccionar usuario
2Modificar los datos de usuario directamente en el campo de indicación
3Guardar modificaciones
Eliminación de usuarios:
1Seleccionar usuario
2Hacer clic en el botón "Eliminar usuario"
3Confirmar el mensaje de seguridad con "OK"
Creación de usuarios:
1Hacer clic en el botón "Crear nuevo usuario"
2Introducir los datos del usuario
3Confirmar con "OK"
Roles de usuario
Se pueden ver, modificar y eliminar los roles de usuario existentes, así como crear roles de usuario nuevos.
Vista/modificación de roles de usuario:
1Seleccionar un rol de usuario
2Modificar los datos del rol de usuario directamente en el campo de indicación
3Guardar modificaciones
El rol "Administrador" ("Administrador") no se puede modificar.
Eliminación de roles de usuario:
1Seleccionar un rol de usuario
2Hacer clic en el botón "Eliminar rol de usuario"
3Confirmar el mensaje de seguridad con "OK"
Los roles "Administrator" ("Administrador") y "locked" ("bloqueado") no se pueden eliminar.
Creación de roles de usuario:
1Hacer clic en el botón "Crear nuevo rol de usuario"
2Introducir el nombre del rol y aceptar los valores
3Confirmar con "OK"
Exportación e importación
Exportación de usuarios y roles de usuario de un equipo de soldadura
1Pulsar "Exportar"
La administración de usuarios del equipo de soldadura se almacena en la carpeta de descargas.
Formato del archivo: userbackup_SNxxxxxxxx_YYYY_MM_DD_hhmmss.user
SN = número de serie, YYYY = año, MM = mes, DD = día
hh = hora, mm = minuto, ss = segundo
Importación de usuarios y roles de usuario a un equipo de soldadura
1Pulsar "Buscar el archivo de datos de usuario"
2Seleccionar el archivo y pulsar "Abrir"
3Pulsar "Importar"
La administración de usuarios se guarda en el equipo de soldadura.
Servidor CENTRUM
Activación de un servidor CENTRUM
(CENTRUM = Central User Management)
1Activar servidor CENTRUM
2Introducir en el campo de entrada el nombre de dominio o la dirección IP del servidor en el que se haya instalado el Central User Management.
Si se opta por el nombre de dominio, en los ajustes de red del equipo de soldadura debe estar configurado un servidor DNS válido.
Si se opta por el nombre de dominio, en los ajustes de red del equipo de soldadura debe estar configurado un servidor DNS válido.
3Hacer clic en el botón "Verificar servidor"
Se procede a comprobar la accesibilidad del servidor indicado.
Se procede a comprobar la accesibilidad del servidor indicado.
4Guardar modificaciones
Sinopsis
Sinopsis
El registro de sinopsis muestra todos los componentes y opciones del sistema de soldadura junto con toda la información disponible como, por ejemplo, la versión de firmware, el número de artículo, el número de serie, la fecha de producción, etc.
Sinopsis
El registro de sinopsis muestra todos los componentes y opciones del sistema de soldadura junto con toda la información disponible como, por ejemplo, la versión de firmware, el número de artículo, el número de serie, la fecha de producción, etc.
Ampliar todos los grupos / Reducir todos los grupos
Al hacer clic en el botón "Ampliar todos los grupos", se muestran más detalles sobre cada uno de los componentes del sistema.
Ejemplo de equipo de soldadura:
- TPSi Touch: Número de artículo
MCU1: número de artículo, versión, número de serie, fecha de producción
Bootloader: Versión
Imagen: Versión
Licencias: WP Standard, WP Pulse, WP LSC, WP PMC, OPT/i Guntrigger, etc. - SC2: Número de artículo
Firmware: Versión
Al hacer clic en el botón "Reducir todos los grupos", se vuelven a ocultar los detalles de los componentes del sistema.
Exportar resumen de componentes como ...
Al hacer clic en el botón "Exportar resumen de componentes como ..." se crea un archivo XML con los detalles de los componentes del sistema. Este archivo XML se puede abrir o guardar.
Actualización
Actualización
El registro "Actualización" permite actualizar el firmware del equipo de soldadura.
Se muestra la versión de firmware actualmente disponible en el equipo de soldadura.
Actualizar el firmware del equipo de soldadura:
 | Enlace del firmware: |
1Organizar y guardar el archivo de actualización
2Pulsar "Buscar el archivo de actualización" para iniciar el proceso de actualización
3Seleccionar el archivo de actualizaciónPulsar "Realizar actualización"
Una vez realizada la actualización con éxito, puede ser necesario volver a arrancar el equipo de soldadura.
Una vez realizada la actualización con éxito, se muestra la conformación correspondiente.
Actualización
El registro "Actualización" permite actualizar el firmware del equipo de soldadura.
Se muestra la versión de firmware actualmente disponible en el equipo de soldadura.
Actualizar el firmware del equipo de soldadura:
| Enlace del firmware: |
1Organizar y guardar el archivo de actualización
2Pulsar "Buscar el archivo de actualización" para iniciar el proceso de actualización
3Seleccionar el archivo de actualizaciónPulsar "Realizar actualización"
Una vez realizada la actualización con éxito, puede ser necesario volver a arrancar el equipo de soldadura.
Una vez realizada la actualización con éxito, se muestra la conformación correspondiente.
Buscar el archivo de actualización (realizar una actualización)
1Seleccionar el firmware deseado (*.ffw) después de pulsar el botón "Buscar el archivo de actualización"
2Pulsar "Abrir"
El archivo de actualización seleccionado se muestra en el SmartManager del equipo de soldadura en "Actualización".
El archivo de actualización seleccionado se muestra en el SmartManager del equipo de soldadura en "Actualización".
3Pulsar "Realizar actualización"
Se muestra el progreso de actualización.
Al llegar al 100 %, se muestra la consulta para reiniciar el equipo de soldadura.
Se muestra el progreso de actualización.
Al llegar al 100 %, se muestra la consulta para reiniciar el equipo de soldadura.
El SmartManager no está disponible durante el reinicio.
Después del reinicio, puede ocurrir que el SmartManager no esté disponible.
Si se selecciona "No", se activan las nuevas funciones de software después de la próxima conexión/desconexión.
4Pulsar "Sí" para reiniciar el equipo de soldadura
Se reinicia el equipo de soldadura y la pantalla se oscurece brevemente.
Durante el reinicio, se muestra el logotipo de Fronius en la pantalla del equipo de soldadura.
Una vez finalizada la actualización con éxito, se muestran la confirmación correspondiente y la actual versión de firmware.
A continuación, volver a iniciar sesión en el SmartManager.
Se reinicia el equipo de soldadura y la pantalla se oscurece brevemente.
Durante el reinicio, se muestra el logotipo de Fronius en la pantalla del equipo de soldadura.
Una vez finalizada la actualización con éxito, se muestran la confirmación correspondiente y la actual versión de firmware.
A continuación, volver a iniciar sesión en el SmartManager.
Información sobre licencias de código abierto
Al hacer clic en el enlace aparece información sobre las licencias de código abierto.
Fronius WeldConnect
 | También es posible acceder a la aplicación móvil Fronius WeldConnect en el registro "Actualización". |
Con WeldConnect, se pueden realizar las siguientes funciones:
- Resumen de la configuración actual del equipo
- Acceso móvil al SmartManager del equipo de soldadura
- Determinación automática de los parámetros de salida para MIG/MAG y TIG
- Unidad de almacenamiento en la nube y transmisión inalámbrica al equipo de soldadura
- Identificación de componente
- Conexión y desconexión del equipo de soldadura sin tarjeta NFC
- Guardar y compartir parámetros y Jobs
- Transferencia de datos de un equipo de soldadura a otro mediante copia de seguridad, restablecimiento
- Actualización de firmware
Fronius WeldConnect se encuentra disponible de la siguiente manera:
- Como aplicación para Android
- Como aplicación para Apple/IOS
Para más información sobre Fronius WeldConnect:
https://www.fronius.com/en/welding-technology/innovative-solutions/weldconnect
Paquetes de funciones
Paquetes de funciones
En los paquetes de funciones, se pueden visualizar los siguientes datos:
- Paquetes de soldadura disponibles en el equipo de soldadura
(p. ej. WP STANDARD, WP PULSE, WP LSC, ...) - DB /i (bases de datos)
- Opciones disponibles en el equipo de soldadura (OPT/i ...)
- CFG /i (configuraciones de interfaz de robot)
Paquetes de funciones
En los paquetes de funciones, se pueden visualizar los siguientes datos:
- Paquetes de soldadura disponibles en el equipo de soldadura
(p. ej. WP STANDARD, WP PULSE, WP LSC, ...) - DB /i (bases de datos)
- Opciones disponibles en el equipo de soldadura (OPT/i ...)
- CFG /i (configuraciones de interfaz de robot)
Grabar un paquete de funciones
1Organizar y guardar un paquete de funciones
2Pulsar "Buscar el archivo del paquete de funciones"
3Seleccionar el archivo del paquete de funciones deseado (*.xml)
4Pulsar "Abrir"
El archivo del paquete de funciones seleccionado se muestra en el SmartManager del equipo de soldadura en "Grabar un paquete de funciones".
El archivo del paquete de funciones seleccionado se muestra en el SmartManager del equipo de soldadura en "Grabar un paquete de funciones".
5Pulsar "Grabar un paquete de funciones"
Después de grabar con éxito el paquete de funciones, se muestra una confirmación.
Después de grabar con éxito el paquete de funciones, se muestra una confirmación.
Vista general de las curvas sinérgicas
Sinopsis de las curvas características
El registro con la sinopsis de las curvas características permite:
- Mostrar las curvas características disponibles en el sistema de soldadura:
botón "Curvas características disponibles" - Mostrar las curvas características posibles en el sistema de soldadura:
botón "Curvas características posibles" - Se pueden preseleccionar las curvas características del sistema de soldadura:
botón Preselección de curvas características - Las preselecciones de curvas características guardadas se pueden exportar e importar:
botón "Exportar e Importar"
Las curvas características mostradas se pueden buscar, clasificar y filtrar en cada caso.
Se muestra la siguiente información relativa a las curvas características:
|
|
Pulsar la flecha al lado de la información correspondiente para clasificar las curvas características de forma ascendente o descendente.
Las anchuras de las columnas se pueden adaptar fácilmente arrastrando el puntero del ratón.
Sinopsis de las curvas características
El registro con la sinopsis de las curvas características permite:
- Mostrar las curvas características disponibles en el sistema de soldadura:
botón "Curvas características disponibles" - Mostrar las curvas características posibles en el sistema de soldadura:
botón "Curvas características posibles" - Se pueden preseleccionar las curvas características del sistema de soldadura:
botón Preselección de curvas características - Las preselecciones de curvas características guardadas se pueden exportar e importar:
botón "Exportar e Importar"
Las curvas características mostradas se pueden buscar, clasificar y filtrar en cada caso.
Se muestra la siguiente información relativa a las curvas características:
|
|
Pulsar la flecha al lado de la información correspondiente para clasificar las curvas características de forma ascendente o descendente.
Las anchuras de las columnas se pueden adaptar fácilmente arrastrando el puntero del ratón.
Mostrar filtros
Después de hacer clic en el icono "Mostrar filtros", se muestran los posibles criterios de filtro. Con la excepción de "ID" y "Reemplazado por", las curvas características se pueden filtrar por cualquier información.
La primera casilla de selección = Seleccionar todo
Para ocultar los criterios de filtro, hacer clic en el icono "Ocultar filtro".
Pantallazo
Pantallazo
En el registro "Pantallazo", se puede crear en cualquier momento una reproducción digital de la pantalla del equipo de soldadura, independientemente de la navegación o de los valores ajustados.
1Pulsar "Crear un pantallazo" para crear un pantallazo
Se crea un pantallazo con los ajustes actualmente mostrados en la pantalla.
Se crea un pantallazo con los ajustes actualmente mostrados en la pantalla.
Según el browser utilizado, hay diferentes funciones disponibles para guardar el pantallazo. La indicación puede variar.
Pantallazo
En el registro "Pantallazo", se puede crear en cualquier momento una reproducción digital de la pantalla del equipo de soldadura, independientemente de la navegación o de los valores ajustados.
1Pulsar "Crear un pantallazo" para crear un pantallazo
Se crea un pantallazo con los ajustes actualmente mostrados en la pantalla.
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Según el browser utilizado, hay diferentes funciones disponibles para guardar el pantallazo. La indicación puede variar.
Interface
Interfaz
Si hay una interfaz de robot disponible, se muestra la denominación de interfaz como registro en la página web del equipo de soldadura.
Se pueden mostrar, modificar, guardar o borrar los siguientes parámetros:
- Asignación de curvas características (asignación actual de números del programa con respecto a las curvas características)
- Configuración de módulo (ajustes de red)
Se pueden restablecer los ajustes de fábrica y volver a iniciar el módulo.
Interfaz
Si hay una interfaz de robot disponible, se muestra la denominación de interfaz como registro en la página web del equipo de soldadura.
Se pueden mostrar, modificar, guardar o borrar los siguientes parámetros:
- Asignación de curvas características (asignación actual de números del programa con respecto a las curvas características)
- Configuración de módulo (ajustes de red)
Se pueden restablecer los ajustes de fábrica y volver a iniciar el módulo.
Solución de errores y mantenimiento
Diagnóstico de errores, solución de errores
Información general
Los equipos de soldadura están equipados con un sistema inteligente de seguridad en el que se ha renunciado prácticamente por completo a fusibles cortacircuitos. Después de eliminar un posible error, se puede volver a utilizar el equipo de soldadura correctamente.
Los posibles errores, advertencias o mensajes de estado se indican como diálogos con texto claro en la pantalla.
Diagnóstico de errores, solución de errores
Información general
Los equipos de soldadura están equipados con un sistema inteligente de seguridad en el que se ha renunciado prácticamente por completo a fusibles cortacircuitos. Después de eliminar un posible error, se puede volver a utilizar el equipo de soldadura correctamente.
Los posibles errores, advertencias o mensajes de estado se indican como diálogos con texto claro en la pantalla.
Información general
Los equipos de soldadura están equipados con un sistema inteligente de seguridad en el que se ha renunciado prácticamente por completo a fusibles cortacircuitos. Después de eliminar un posible error, se puede volver a utilizar el equipo de soldadura correctamente.
Los posibles errores, advertencias o mensajes de estado se indican como diálogos con texto claro en la pantalla.
Seguridad
¡PELIGRO!
Peligro originado por corriente eléctrica.
Como consecuencia, se pueden producir graves daños personales y materiales.
Se deben apagar y separar de la red de corriente todos los equipos y componentes antes de comenzar los trabajos.
Asegurar todos los equipos y componentes contra cualquier reconexión.
Después de abrir el equipo y con la ayuda de un aparato de medición adecuado, asegurarse de que los componentes con carga eléctrica (por ejemplo, condensadores) estén descargados.
¡PRECAUCIÓN!
Peligro originado por conexiones inapropiadas de conductor protector.
El resultado puede ser lesiones personales y daños materiales.
Los tornillos de la caja del equipo suponen una conexión de conductor protector adecuada para la puesta a tierra de la caja.
En ningún caso, se deben sustituir los tornillos de la caja del equipo por otros tornillos sin conexión de conductor protector fiable.
Soldadura MIG/MAG: límite de corriente
"Límite de corriente" es una función de seguridad para la soldadura MIG/MAG que:
- Permite un servicio del equipo de soldadura en el límite de potencia
- Mantiene la seguridad del proceso
Si la potencia de soldadura es excesivamente alta, el arco voltaico se va acortando y amenaza con apagarse Para evitar que se apague el arco voltaico, el equipo de soldadura reduce la velocidad de hilo y, por lo tanto, la potencia de soldadura.
En la línea de estado de la pantalla se muestra el correspondiente mensaje.
Medidas de solución
- Reducir uno de los siguientes parámetros de potencia de soldadura:
Velocidad de hilo
Corriente de soldadura
Tensión de soldadura
Grosor del material - Incrementar la distancia entre la punta de contacto y la pieza de trabajo
Diagnóstico de errores del equipo de soldadura
El equipo de soldadura no funciona
Interruptor de red conectado, las indicaciones no se iluminan
| Causa: | Alimentación de red interrumpida, clavija para la red no enchufada |
| Solución: | Comprobar alimentación de red, enchufar clavija para la red si es necesario |
| Causa: | Enchufe de red o clavija para la red defectuosos |
| Solución: | Sustituir piezas defectuosas |
| Causa: | Fusible de red |
| Solución: | Cambiar el fusible de red |
| Causa: | Cortocircuito en la alimentación de 24 V de la conexión de SpeedNet o del sensor externo |
| Solución: | Desenchufar los componentes conectados |
No hay corriente de soldadura
Interruptor de red conectado, se muestra el exceso de temperatura
| Causa: | Sobrecarga, se ha excedido la duración de ciclo de trabajo |
| Solución: | Observar la duración de ciclo de trabajo |
| Causa: | Se ha desconectado el disyuntor automático de protección térmica |
| Solución: | Esperar la fase de enfriamiento. El equipo de soldadura vuelve a encenderse al cabo de un tiempo corto |
| Causa: | Alimentación de aire de refrigeración limitada |
| Solución: | Garantizar la accesibilidad a los canales de aire de refrigeración |
| Causa: | Ventilador defectuoso en el equipo de soldadura |
| Solución: | Contactar con el servicio técnico |
No hay corriente de soldadura
Interruptor de red del equipo de soldadura conectado, indicaciones iluminadas
| Causa: | Pinza de masa errónea |
| Solución: | Comprobar la polaridad de la pinza de masa |
| Causa: | Cable de corriente interrumpido en la antorcha de soldadura |
| Solución: | Sustituir antorcha de soldadura |
No hay función después de accionar el pulsador de la antorcha
Interruptor de red conectado, indicaciones iluminadas
| Causa: | Clavija de control no enchufada |
| Solución: | Enchufar clavija de control |
| Causa: | Antorcha de soldadura o cable de control de la antorcha de soldadura defectuoso |
| Solución: | Sustituir antorcha de soldadura |
| Causa: | Juego de cables de interconexión defectuoso o no conectado correctamente (no para equipos de soldadura con accionamiento de hilo integrado) |
| Solución: | Comprobar el juego de cables de interconexión |
No hay gas protector
Todas las demás funciones están disponibles.
| Causa: | Bombona de gas vacía. |
| Solución: | Cambiar la bombona de gas. |
| Causa: | Regulador de presión de gas defectuoso. |
| Solución: | Cambiar el regulador de presión de gas. |
| Causa: | Manguera de gas dañada o no montada. |
| Solución: | Cambiar o montar la manguera de gas. |
| Causa: | Antorcha defectuosa. |
| Solución: | Cambiar la antorcha. |
| Causa: | Electroválvula de gas defectuosa. |
| Solución: | Contactar con el Servicio Técnico. |
Malas propiedades de soldadura
| Causa: | Parámetros de soldadura incorrectos, parámetros de corrección incorrectos |
| Solución: | Comprobar los ajustes |
| Causa: | Pinza de masa incorrecta |
| Solución: | Establecer un buen contacto con la pieza de trabajo |
| Causa: | Hay varios equipos de soldadura soldando en el mismo componente |
| Solución: | Aumentar la distancia entre los juegos de cables y los cables de masa. No utilizar masa común. |
| Causa: | No hay gas protector o el gas protector es insuficiente |
| Solución: | Comprobar el regulador de presión, el tubo de gas, la electroválvula de gas, la conexión de gas de la antorcha de soldadura, etc. |
| Causa: | Fuga en la antorcha de soldadura |
| Solución: | Cambiar la antorcha de soldadura |
| Causa: | Punta de contacto incorrecta o gastada |
| Solución: | Cambiar la punta de contacto |
| Causa: | Aleación incorrecta del hilo o diámetro de hilo incorrecto |
| Solución: | Comprobar el electrodo de soldadura colocado |
| Causa: | Aleación incorrecta del hilo o diámetro de hilo incorrecto |
| Solución: | Comprobar la soldabilidad del material base |
| Causa: | El gas protector no es adecuado para la aleación del hilo |
| Solución: | Utilizar el gas protector correcto |
Muchas proyecciones de soldadura
| Causa: | Gas protector, transporte de hilo, antorcha de soldadura o pieza de trabajo sucio o magnéticamente cargadas |
| Solución: | Realizar una calibración R/L. Adaptar la longitud de arco voltaico. Comprobar el gas protector, el transporte de hilo, la posición de la antorcha de soldadura o la pieza de trabajo con respecto a impurezas o carga magnética |
Velocidad de hilo irregular
| Causa: | Freno demasiado ajustado. |
| Solución: | Aflojar el freno. |
| Causa: | Taladro demasiado estrecho del tubo de contacto. |
| Solución: | Utilizar un tubo de contacto adecuado. |
| Causa: | Sirga de guía de hilo defectuosa en la antorcha de soldadura. |
| Solución: | Comprobar la sirga de guía de hilo respecto a dobladuras, suciedad, etc. y sustituirla si fuera necesario. |
| Causa: | Los rodillos de avance no son adecuados para el electrodo de soldadura utilizado. |
| Solución: | Utilizar rodillos de avance adecuados. |
| Causa: | Presión de contacto incorrecta de los rodillos de avance. |
| Solución: | Mejorar la presión de contacto. |
Problemas de transporte de hilo
En caso de aplicaciones con paquetes de mangueras de la antorcha largos
| Causa: | Tendido indebido del paquete de mangueras de la antorcha |
| Solución: | Tender el paquete de mangueras de la antorcha lo más recto posible, evitar radios estrechos de flexión |
La antorcha de soldadura se calienta mucho
| Causa: | Dimensiones insuficientes de la antorcha de soldadura |
| Solución: | Observar la duración de ciclo de trabajo y los límites de carga |
| Causa: | Solo para instalaciones refrigeradas por agua: Caudal líquido de refrigeración insuficiente. |
| Solución: | Controlar el nivel de líquido de refrigeración, el caudal de líquido de refrigeración, la suciedad del líquido de refrigeración... Información más detallada figura en el manual de instrucciones de la refrigeración |
Cuidado, mantenimiento y eliminación
Información general
En condiciones normales, el equipo de soldadura solo requiere un cuidado y mantenimiento mínimo. No obstante, es imprescindible observar algunos puntos para conservar el sistema de soldadura a punto a lo largo de los años.
Información general
En condiciones normales, el equipo de soldadura solo requiere un cuidado y mantenimiento mínimo. No obstante, es imprescindible observar algunos puntos para conservar el sistema de soldadura a punto a lo largo de los años.
Seguridad
¡PELIGRO!
Peligro originado por corriente eléctrica.
Como consecuencia, se pueden producir graves daños personales y materiales.
Se deben apagar y separar de la red de corriente todos los equipos y componentes antes de comenzar los trabajos.
Asegurar todos los equipos y componentes contra cualquier reconexión.
Después de abrir el equipo y con la ayuda de un aparato de medición adecuado, asegurarse de que los componentes con carga eléctrica (por ejemplo, condensadores) estén descargados.
Con cada puesta en servicio
- Comprobar respecto a daños la clavija para la red y el cable de red, así como la antorcha de soldadura, el juego de cables de interconexión y la pinza de masa
- Comprobar si el espacio alrededor del equipo es de 0,5 m (1 ft. 8 in) alrededor del equipo, para que el aire de refrigeración pueda circular libremente
¡OBSERVACIÓN!
En ningún caso deben taparse las entradas y salidas de aire, ni siquiera parcialmente.
Cada 2 meses
- Si estuviera disponible: Limpiar el filtro de aire
Cada 6 meses
¡PRECAUCIÓN!
Peligro por los efectos del aire a presión.
Pueden producirse daños materiales.
No limpiar los componentes electrónicos con aire a presión a corta distancia.
- Abrir el equipo.
- Limpiar por soplado el interior de los dispositivos con aire a presión seco y reducido
- En caso de fuertes acumulaciones de polvo, limpiar también los canales de aire de refrigeración
Actualizar firmware
¡IMPORTANTE! Para la actualización del firmware, se requiere un PC o un ordenador portátil con el que debe establecerse una conexión al equipo de soldadura a través de Ethernet.
1Preparar el firmware actual (por ejemplo, a través del DownloadCenter)
Formato del archivo: official_TPSi_X.X.X-XXXX.ffw
Formato del archivo: official_TPSi_X.X.X-XXXX.ffw
2Establecer la conexión de Ethernet entre el PC/ordenador portátil y el equipo de soldadura
3Acceder al SmartManager del equipo de soldadura (consultar la página (→))
4Transferir el firmware al equipo de soldadura (consultar la página (→))
Eliminación
Los residuos de equipos eléctricos y electrónicos deben desecharse por separado y reciclarse de forma respetuosa con el medio ambiente de acuerdo con la directiva de la Unión Europea y la legislación nacional. Devolver los equipos usados al distribuidor o desecharlos a través de un sistema de eliminación y recogida local autorizado. La eliminación adecuada de los residuos de equipos promueve el reciclaje sostenible de los recursos y evita efectos negativos sobre la salud y el medio ambiente.
Materiales de embalaje- Desechar por separado
- Tener en cuenta las normas locales vigentes
- Reducir el volumen que ocupa la caja
Anexo
Valores medios de consumo durante la soldadura
Consumo medio del electrodo de soldadura en MIG/MAG
Consumo medio del electrodo de soldadura a una velocidad de hilo de 5 m/min. | |||
| 1,0 mm de diámetro de electrodo de soldadura | 1,2 mm de diámetro de electrodo de soldadura | 1,6 mm de diámetro de electrodo de soldadura |
Electrodo de soldadura de acero | 1,8 kg/h | 2,7 kg/h | 4,7 kg/h |
Electrodo de soldadura de aluminio | 0,6 kg/h | 0,9 kg/h | 1,6 kg/h |
Electrodo de soldadura de CrNi | 1,9 kg/h | 2,8 kg/h | 4,8 kg/h |
Consumo medio del electrodo de soldadura a una velocidad de hilo de 10 m/min. | |||
| 1,0 mm de diámetro de electrodo de soldadura | 1,2 mm de diámetro de electrodo de soldadura | 1,6 mm de diámetro de electrodo de soldadura |
Electrodo de soldadura de acero | 3,7 kg/h | 5,3 kg/h | 9,5 kg/h |
Electrodo de soldadura de aluminio | 1,3 kg/h | 1,8 kg/h | 3,2 kg/h |
Electrodo de soldadura de CrNi | 3,8 kg/h | 5,4 kg/h | 9,6 kg/h |
Valores medios de consumo durante la soldadura
Consumo medio del electrodo de soldadura en MIG/MAG
Consumo medio del electrodo de soldadura a una velocidad de hilo de 5 m/min. | |||
| 1,0 mm de diámetro de electrodo de soldadura | 1,2 mm de diámetro de electrodo de soldadura | 1,6 mm de diámetro de electrodo de soldadura |
Electrodo de soldadura de acero | 1,8 kg/h | 2,7 kg/h | 4,7 kg/h |
Electrodo de soldadura de aluminio | 0,6 kg/h | 0,9 kg/h | 1,6 kg/h |
Electrodo de soldadura de CrNi | 1,9 kg/h | 2,8 kg/h | 4,8 kg/h |
Consumo medio del electrodo de soldadura a una velocidad de hilo de 10 m/min. | |||
| 1,0 mm de diámetro de electrodo de soldadura | 1,2 mm de diámetro de electrodo de soldadura | 1,6 mm de diámetro de electrodo de soldadura |
Electrodo de soldadura de acero | 3,7 kg/h | 5,3 kg/h | 9,5 kg/h |
Electrodo de soldadura de aluminio | 1,3 kg/h | 1,8 kg/h | 3,2 kg/h |
Electrodo de soldadura de CrNi | 3,8 kg/h | 5,4 kg/h | 9,6 kg/h |
Consumo medio del electrodo de soldadura en MIG/MAG
Consumo medio del electrodo de soldadura a una velocidad de hilo de 5 m/min. | |||
| 1,0 mm de diámetro de electrodo de soldadura | 1,2 mm de diámetro de electrodo de soldadura | 1,6 mm de diámetro de electrodo de soldadura |
Electrodo de soldadura de acero | 1,8 kg/h | 2,7 kg/h | 4,7 kg/h |
Electrodo de soldadura de aluminio | 0,6 kg/h | 0,9 kg/h | 1,6 kg/h |
Electrodo de soldadura de CrNi | 1,9 kg/h | 2,8 kg/h | 4,8 kg/h |
Consumo medio del electrodo de soldadura a una velocidad de hilo de 10 m/min. | |||
| 1,0 mm de diámetro de electrodo de soldadura | 1,2 mm de diámetro de electrodo de soldadura | 1,6 mm de diámetro de electrodo de soldadura |
Electrodo de soldadura de acero | 3,7 kg/h | 5,3 kg/h | 9,5 kg/h |
Electrodo de soldadura de aluminio | 1,3 kg/h | 1,8 kg/h | 3,2 kg/h |
Electrodo de soldadura de CrNi | 3,8 kg/h | 5,4 kg/h | 9,6 kg/h |
Consumo medio de gas protector en la soldadura MIG/MAG
Diámetro del electrodo de soldadura | 1,0 mm | 1,2 mm | 1,6 mm | 2,0 mm | 2 x 1,2 mm (TWIN) |
Consumo medio | 10 l/min | 12 l/min | 16 l/min | 20 l/min | 24 l/min |
Consumo medio de gas protector en la soldadura TIG
Tamaño de la tobera de gas | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 10 |
Consumo medio | 6 l/min | 8 l/min | 10 l/min | 12 l/min | 12 l/min | 15 l/min |
Datos técnicos
Explicación del término "duración de ciclo de trabajo"
La duración de ciclo de trabajo (ED) es el período de un ciclo de 10 minutos, dentro del cual el equipo debe funcionar a la potencia indicada y sin sobrecalentarse.
¡OBSERVACIÓN!
Los valores indicados en la placa de características para el ED hacen referencia a un temperatura ambiente de 40°C.
Si la temperatura ambiente es mayor, se deben reducir correspondientemente el ED o la potencia.
Ejemplo: Soldadura con 150 A al 60 % ED
- Fase de soldadura = 60 % de 10 minutos = 6 minutos
- Fase de enfriamiento = Tiempo restante = 4 minutos
- Después de la fase de enfriamiento vuelve a empezar el ciclo.
En caso de que el equipo deba permanecer en servicio sin interrupciones:
1En los datos técnicos buscar un valor del 100 % ED que sea válido para la temperatura ambiente existente.
2Reducir la potencia o la intensidad de corriente de forma que el equipo pueda permanecer en servicio sin la fase de enfriamiento.
Explicación del término "duración de ciclo de trabajo"
La duración de ciclo de trabajo (ED) es el período de un ciclo de 10 minutos, dentro del cual el equipo debe funcionar a la potencia indicada y sin sobrecalentarse.
¡OBSERVACIÓN!
Los valores indicados en la placa de características para el ED hacen referencia a un temperatura ambiente de 40°C.
Si la temperatura ambiente es mayor, se deben reducir correspondientemente el ED o la potencia.
Ejemplo: Soldadura con 150 A al 60 % ED
- Fase de soldadura = 60 % de 10 minutos = 6 minutos
- Fase de enfriamiento = Tiempo restante = 4 minutos
- Después de la fase de enfriamiento vuelve a empezar el ciclo.
En caso de que el equipo deba permanecer en servicio sin interrupciones:
1En los datos técnicos buscar un valor del 100 % ED que sea válido para la temperatura ambiente existente.
2Reducir la potencia o la intensidad de corriente de forma que el equipo pueda permanecer en servicio sin la fase de enfriamiento.
Tensión especial
Para los aparatos, que están construidos para tensiones especiales, se aplican los Datos técnicos en la placa de características.
Aplicable a todos los aparatos con una tensión de red admisible de hasta 460 V: La clavija para la red de serie permite un servicio con una tensión de red de hasta 400 V. Para las tensiones de red hasta 460 V se debe montar una clavija para la red homologado o instalar directamente la alimentación de red.
Visión general: materias primas fundamentales y año de producción del equipo
Visión general de las materias primas fundamentales:
en la siguiente dirección de Internet se puede encontrar un resumen de las materias primas fundamentales que conforman este equipo.
www.fronius.com/en/about-fronius/sustainability.
- cada equipo está provisto de un número de serie
- el número de serie consta de 8 dígitos - por ejemplo 28020099
- los dos primeros dígitos dan el número a partir del cual se puede calcular el año de producción del equipo
- Esta cifra menos 11 da como resultado el año de producción
- Por ejemplo: Número de serie = 28020065, para calcular el año de producción: 28 - 11 = 17, año de producción = 2017
TPS 320i
Tensión de red (U1) | 3 x 400 V |
Máx. corriente primaria efectiva (I1ef.) | 12,3 A |
Máx. corriente primaria (I1max) | 19,4 A |
Fusible de red | 35 A de acción lenta |
Tolerancia de la red | +/- 15 % |
Frecuencia de red | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Máx. impedancia de la red admisible Zmax en la PCC1) | 95 mOhm |
Interruptor diferencial recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
MIG / MAG | 3 - 320 A |
TIG | 3 - 320 A |
Electrodo | 10 - 320 A |
Corriente de soldadura a | 40 % / 320 A |
| 100 % / 240 A |
Rango de tensión de salida según la curva característica normalizada (U2) | |
MIG / MAG | 14,2 - 30,0 V |
TIG | 10,1 - 22,8 V |
Electrodo | 20,4 - 32,8 V |
Tensión de marcha sin carga | 73 V |
Tipo de protección | IP 23 |
Clase de emisión CEM | A 2) |
Dimensiones (largo x ancho x alto) | 706 x 300 x 510 mm |
Peso | 35,0 kg / 77,2 lb. |
Máx. emisión de ruidos (LWA) | < 80 dB (A) |
Consumo de potencia en estado de reposo a 400 V | 34,2 W |
Eficiencia energética del equipo de soldadura | 87 % |
| 1) | Interfaz a la red de corriente pública con 230/400 V y 50 Hz |
| 2) | Un equipo de la clase de emisión no está concebido para la utilización en zonas residenciales en las que la alimentación eléctrica se realiza a través de una red de baja tensión pública. La compatibilidad electromagnética se puede ver influida por radiofrecuencias conducidas por líneas o emitidas. |
TPS 320i /nc
Tensión de red (U1) | 3 x 380 / 400 / 460 V |
Máx. corriente primaria efectiva (I1ef.) |
|
3 x 380 V | 12,7 A |
3 x 400 V | 12,3 A |
3 x 460 V | 11,4 A |
Máx. corriente primaria (I1max) |
|
3 x 380 V | 20,1 A |
3 x 400 V | 19,4 A |
3 x 460 V | 18,0 A |
Fusible de red | 35 A de acción lenta |
Tolerancia de la red | -10 / +15 % |
Frecuencia de red | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Máx. impedancia de la red admisible Zmax en la PCC1) | 95 mOhm |
Interruptor diferencial recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
MIG / MAG | 3 - 320 A |
TIG | 3 - 320 A |
Electrodo | 10 - 320 A |
Corriente de soldadura a | 40 % / 320 A |
Rango de tensión de salida según la curva característica normalizada (U2) | |
MIG / MAG | 14,2 - 30,0 V |
TIG | 10,1 - 22,8 V |
Electrodo | 20,4 - 32,8 V |
Tensión de marcha sin carga | 84 V |
Tipo de protección | IP 23 |
Clase de emisión CEM | A 2) |
Dimensiones (largo x ancho x alto) | 706 x 300 x 510 mm |
Peso | 33,7 kg / 74,3 lb. |
Máx. emisión de ruidos (LWA) | < 80 dB (A) |
Consumo de potencia en estado de reposo a 400 V | 34,2 W |
Eficiencia energética del equipo de soldadura | 87 % |
| 1) | Interfaz a la red de corriente pública con 230/400 V y 50 Hz |
| 2) | Un equipo de la clase de emisión no está concebido para la utilización en zonas residenciales en las que la alimentación eléctrica se realiza a través de una red de baja tensión pública. La compatibilidad electromagnética se puede ver influida por radiofrecuencias conducidas por líneas o emitidas. |
TPS 320i /600V/nc
Tensión de red (U1) | 3 x 575 V |
Máx. corriente primaria efectiva (I1ef.) | 10,6 A |
Máx. corriente primaria (I1max) | 16,7 A |
Fusible de red | 35 A de acción lenta |
Tolerancia de la red | +/- 10 % |
Frecuencia de red | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Interruptor diferencial recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
MIG / MAG | 3 - 320 A |
TIG | 3 - 320 A |
Electrodo | 10 - 320 A |
Corriente de soldadura a | 40 % / 320 A |
| 100 % / 240 A |
Rango de tensión de salida según la curva característica normalizada (U2) | |
MIG / MAG | 14,2 - 30,0 V |
TIG | 10,1 - 22,8 V |
Electrodo | 20,4 - 32,8 V |
Tensión de marcha sin carga | 67 V |
Tipo de protección | IP 23 |
Dimensiones (largo x ancho x alto) | 706 x 300 x 510 mm |
Peso | 32,7 kg / 72,1 lb. |
Máx. emisión de ruidos (LWA) | < 80 dB (A) |
TPS 320i /MV/nc
Tensión de red (U1) | 3 x 200 / 230 / 380 / 400 / 460 V |
Máx. corriente primaria efectiva (I1ef.) |
|
3 x 200 V | 22,0 A |
3 x 230 V | 19,0 A |
3 x 380 V | 12,0 A |
3 x 400 V | 11,6 A |
3 x 460 V | 10,7 A |
Máx. corriente primaria (I1max) |
|
3 x 200 V | 34,7 A |
3 x 230 V | 30,1 A |
3 x 380 V | 19,0 A |
3 x 400 V | 18,3 A |
3 x 460 V | 16,8 A |
Fusible de red | 35 A de acción lenta |
Tolerancia de la red | -10 / +15 % |
Frecuencia de red | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Máx. impedancia de la red admisible Zmax en la PCC1) | 54 mOhm |
Interruptor diferencial recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
MIG / MAG | 3 - 320 A |
TIG | 3 - 320 A |
Electrodo | 10 - 320 A |
Corriente de soldadura a |
|
U1 = 200 - 230 V | 40 % / 320 A |
| 60 % / 260 A |
| 100 % / 240 A |
U1 = 380 - 460 V | 40 % / 320 A |
| 60 % / 260 A |
| 100 % / 240 A |
Rango de tensión de salida según la curva característica normalizada (U2) | |
MIG / MAG | 14,2 - 30,0 V |
TIG | 10,1 - 22,8 V |
Electrodo | 20,4 - 32,8 V |
Tensión de marcha sin carga | 68 V |
Tipo de protección | IP 23 |
Clase de emisión CEM | A 2) |
Dimensiones (largo x ancho x alto) | 706 x 300 x 510 mm |
Peso | 42,8 kg / 94,4 lb. |
Máx. emisión de ruidos (LWA) | < 80 dB (A) |
Consumo de potencia en estado de reposo a 400 V | 49,7 W |
Eficiencia energética del equipo de soldadura a 320 A / 32,8 V | 86 % |
| 1) | Interfaz a la red de corriente pública con 230/400 V y 50 Hz |
| 2) | Un equipo de la clase de emisión no está concebido para la utilización en zonas residenciales en las que la alimentación eléctrica se realiza a través de una red de baja tensión pública. La compatibilidad electromagnética se puede ver influida por radiofrecuencias conducidas por líneas o emitidas. |
TPS 400i
Tensión de red (U1) | 3 x 400 V |
Máx. corriente primaria efectiva (I1ef.) | 15,9 A |
Máx. corriente primaria (I1max) | 25,1 A |
Fusible de red | 35 A de acción lenta |
Tolerancia de la red | +/- 15 % |
Frecuencia de red | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Máx. impedancia de la red admisible Zmax en la PCC1) | 92 mOhm |
Interruptor diferencial recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
MIG / MAG | 3 - 400 A |
TIG | 3 - 400 A |
Electrodo | 10 - 400 A |
Corriente de soldadura a | 40 % / 400 A |
| 100 % / 320 A |
Rango de tensión de salida según la curva característica normalizada (U2) | |
MIG / MAG | 14,2 - 34,0 V |
TIG | 10,1 - 26,0 V |
Electrodo | 20,4 - 36,0 V |
Tensión de marcha sin carga | 73 V |
Tipo de protección | IP 23 |
Clase de emisión CEM | A 2) |
Dimensiones (largo x ancho x alto) | 706 x 300 x 510 mm |
Peso | 36,5 kg / 80,5 lb. |
Máx. emisión de ruidos (LWA) | < 80 dB (A) |
Consumo de potencia en estado de reposo a 400 V | 33,7 W |
Eficiencia energética del equipo de soldadura | 89 % |
| 1) | Interfaz a la red de corriente pública con 230/400 V y 50 Hz |
| 2) | Un equipo de la clase de emisión no está concebido para la utilización en zonas residenciales en las que la alimentación eléctrica se realiza a través de una red de baja tensión pública. La compatibilidad electromagnética se puede ver influida por radiofrecuencias conducidas por líneas o emitidas. |
TPS 400i /nc
Tensión de red (U1) | 3 x 380 / 400 / 460 V |
Máx. corriente primaria efectiva (I1ef.) |
|
3 x 380 V | 16,5 A |
3 x 400 V | 15,9 A |
3 x 460 V | 14,6 A |
Máx. corriente primaria (I1max) |
|
3 x 380 V | 26,1 A |
3 x 400 V | 25,1 A |
3 x 460 V | 23,5 A |
Fusible de red | 35 A de acción lenta |
Tolerancia de la red | -10 / +15 % |
Frecuencia de red | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Máx. impedancia de la red admisible Zmax en la PCC1) | 92 mOhm |
Interruptor diferencial recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
MIG / MAG | 3 - 400 A |
TIG | 3 - 400 A |
Electrodo | 10 - 400 A |
Corriente de soldadura a | 40 % / 400 A |
U1 = 380 - 460 V | 100 % / 320 A |
Rango de tensión de salida según la curva característica normalizada (U2) | |
MIG / MAG | 14,2 - 34,0 V |
TIG | 10,1 - 26,0 V |
Electrodo | 20,4 - 36,0 V |
Tensión de marcha sin carga | 83 V |
Tipo de protección | IP 23 |
Clase de emisión CEM | A 2) |
Dimensiones (largo x ancho x alto) | 706 x 300 x 510 mm |
Peso | 35,2 kg / 77,6 lb. |
Máx. emisión de ruidos (LWA) | < 80 dB (A) |
Consumo de potencia en estado de reposo a 400 V | 33,7 W |
Eficiencia energética del equipo de soldadura | 89 % |
| 1) | Interfaz a la red de corriente pública con 230/400 V y 50 Hz |
| 2) | Un equipo de la clase de emisión no está concebido para la utilización en zonas residenciales en las que la alimentación eléctrica se realiza a través de una red de baja tensión pública. La compatibilidad electromagnética se puede ver influida por radiofrecuencias conducidas por líneas o emitidas. |
TPS 400i /600V/nc
Tensión de red (U1) | 3 × 575 V |
Máx. corriente primaria efectiva (I1ef.) | 14,3 A |
Máx. corriente primaria (I1max) | 22,6 A |
Fusible de red | 35 A de acción lenta |
Tolerancia de la red | +/- 10 % |
Frecuencia de red | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Interruptor diferencial recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
MIG/MAG | 3-400 A |
TIG | 3-400 A |
Electrodo | 10-400 A |
Corriente de soldadura a | 40 % / 400 A |
| 100 % / 320 A |
Rango de tensión de salida según la curva característica normalizada (U2) | |
MIG/MAG | 14,2-34,0 V |
TIG | 10,1-26,0 V |
Electrodo | 20,4-36,0 V |
Tensión de marcha sin carga | 68 V |
Tipo de protección | IP 23 |
Dimensiones (longitud × anchura × altura) | 706 x 300 x 510 mm |
Peso | 34,6 kg / 76,3 lb |
Máx. emisión de ruidos (LWA) | < 80 dB (A) |
TPS 400i /MV/nc
Tensión de red (U1) | 3 x 200 V / 230 V / 380 V / 400 V / 460 V |
Máx. corriente primaria efectiva (I1ef.) | |
3 x 200 V | 30,5 A |
3 x 230 V | 26,4 A |
3 x 380 V | 16,2 A |
3 x 400 V | 15,5 A |
3 x 460 V | 14,0 A |
Máx. corriente primaria (I1max) | |
3 x 200 V | 48,2 A |
3 x 230 V | 41,6 A |
3 x 380 V | 25,5 A |
3 x 400 V | 24,4 A |
3 x 460 V | 22,1 A |
Fusible de red | 35 A de acción lenta |
Tolerancia de la red | -10 / +15 % |
Frecuencia de red | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Máx. impedancia de la red admisible Zmax en la PCC1) | 74 mOhm |
Interruptor diferencial recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
MIG / MAG | 3 - 400 A |
TIG | 3 - 400 A |
Electrodo | 10 - 400 A |
Corriente de soldadura a |
|
U1 = 200 - 230 V | 40% / 400 A |
U1 = 380 - 460 V | 40 % / 400 A |
Rango de tensión de salida según la curva característica normalizada (U2) | |
MIG / MAG | 14,2 - 34,0 V |
TIG | 10,1 - 26,0 V |
Electrodo | 20,4 - 36,0 V |
Tensión de marcha sin carga | 67 V |
Tipo de protección | IP 23 |
Clase de emisión CEM | A 2) |
Dimensiones (largo x ancho x alto) | 706 x 300 x 510 mm |
Peso | 47,1 kg / 103,8 lb. |
Máx. emisión de ruidos (LWA) | < 80 dB (A) |
Consumo de potencia en estado de reposo a 400 V | 49,3 W |
Eficiencia energética del equipo de soldadura | 87 % |
| 1) | Interfaz a la red de corriente pública con 230/400 V y 50 Hz |
| 2) | Un equipo de la clase de emisión no está concebido para la utilización en zonas residenciales en las que la alimentación eléctrica se realiza a través de una red de baja tensión pública. La compatibilidad electromagnética se puede ver influida por radiofrecuencias conducidas por líneas o emitidas. |
TPS 500i
Tensión de red (U1) | 3 x 400 V |
Máx. corriente primaria efectiva (I1ef.) | 23,7 A |
Máx. corriente primaria (I1max) | 37,5 A |
Fusible de red | 35 A de acción lenta |
Tolerancia de la red | +/- 15 % |
Frecuencia de red | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Máx. impedancia de la red admisible Zmax en la PCC1) | 49 mOhm |
Interruptor diferencial recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
MIG / MAG | 3 - 500 A |
TIG | 3 - 500 A |
Electrodo | 10 - 500 A |
Corriente de soldadura a | 40 % / 500 A |
Rango de tensión de salida según la curva característica normalizada (U2) | |
MIG / MAG | 14,2 - 39,0 V |
TIG | 10,1 - 30,0 V |
Electrodo | 20,4 - 40,0 V |
Tensión de marcha sin carga | 71 V |
Tipo de protección | IP 23 |
Clase de emisión CEM | A 2) |
Dimensiones (largo x ancho x alto) | 706 x 300 x 510 mm |
Peso | 38 kg |
Máx. emisión de ruidos (LWA) | < 80 dB (A) |
Consumo de potencia en estado de reposo a 400 V | 34,1 W |
Eficiencia energética del equipo de soldadura | 89 % |
| 1) | Interfaz a la red de corriente pública con 230/400 V y 50 Hz |
| 2) | Un equipo de la clase de emisión no está concebido para la utilización en zonas residenciales en las que la alimentación eléctrica se realiza a través de una red de baja tensión pública. La compatibilidad electromagnética se puede ver influida por radiofrecuencias conducidas por líneas o emitidas. |
TPS 500i /nc
Tensión de red (U1) | 3 x 380 V / 400 V / 460 V |
Máx. corriente primaria efectiva (I1eff) |
|
Máx. corriente primaria (I1max) |
|
Fusible de red | 35 A de acción lenta |
Tolerancia de la red | - 10 / + 15 % |
Frecuencia de red | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Máx. impedancia de la red admisible Zmax en la PCC1) | 49 mOhm |
Interruptor diferencial recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
MIG / MAG | 3 - 500 A |
TIG | 3 - 500 A |
Electrodo | 10 - 500 A |
Corriente de soldadura a |
|
U1 = 380 - 460 V | 40 % / 500 A |
Rango de tensión de salida según la curva característica normalizada (U2) | |
MIG / MAG | 14,2 - 39,0 V |
TIG | 10,1 - 30,0 V |
Electrodo | 20,4 - 40,0 V |
Tensión de marcha sin carga | 82 V |
Tipo de protección | IP 23 |
Clase de emisión CEM | A 2) |
Dimensiones (largo x ancho x alto) | 706 x 300 x 510 mm |
Peso | 36,7 kg |
Máx. emisión de ruidos (LWA) | < 80 dB (A) |
Consumo de potencia en estado de reposo a 400 V | 34,1 W |
Eficiencia energética del equipo de soldadura | 89 % |
| 1) | Interfaz a la red de corriente pública con 230/400 V y 50 Hz |
| 2) | Un equipo de la clase de emisión no está concebido para la utilización en zonas residenciales en las que la alimentación eléctrica se realiza a través de una red de baja tensión pública. La compatibilidad electromagnética se puede ver influida por radiofrecuencias conducidas por líneas o emitidas. |
TPS 500i /600V/nc
Tensión de red (U1) | 3 × 575 V |
Máx. corriente primaria efectiva (I1ef.) | 19,7 A |
Máx. corriente primaria (I1max) | 31,2 A |
Fusible de red | 35 A de acción lenta |
Tolerancia de la red | +/- 10 % |
Frecuencia de red | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Interruptor diferencial recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
MIG/MAG | 3-500 A |
TIG | 3-500 A |
Electrodo | 10-500 A |
Corriente de soldadura a | 40 % / 500 A |
Rango de tensión de salida según la curva característica normalizada (U2) | |
MIG/MAG | 14,2-39,0 V |
TIG | 10,1-30,0 V |
Electrodo | 20,4-40,0 V |
Tensión de marcha sin carga | 71 V |
Tipo de protección | IP 23 |
Dimensiones (longitud × anchura × altura) | 706 x 300 x 510 mm |
Peso | 34,9 kg / 76,9 lb |
Máx. emisión de ruidos (LWA) | 74 dB (A) |
TPS 500i /MV/nc
Tensión de red (U1) | 3 x 200 V / 230 V |
Máx. corriente primaria efectiva (I1ef.) |
|
3 x 200 V | 43,5 A |
3 x 230 V | 37,4 A |
3 x 380 V | 22,7 A |
3 x 400 V | 21,6 A |
3 x 460 V | 19,2 A |
Máx. corriente primaria (I1max) | |
3 x 200 V | 68,8 A |
3 x 230 V | 59,2 A |
3 x 380 V | 35,9 A |
3 x 400 V | 34,1 A |
3 x 460 V | 30,3 A |
Fusible de red | |
3 x 200 / 230 V | 63 A de acción lenta |
3 x 380 / 400 / 460 V | 35 A de acción lenta |
Tolerancia de la red | -10 / +15 % |
Frecuencia de red | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Máx. impedancia de la red admisible Zmax en la PCC1) | 38 mOhm |
Interruptor diferencial recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
MIG / MAG | 3 - 500 A |
TIG | 3 - 500 A |
Electrodo | 10 - 500 A |
Corriente de soldadura a |
|
U1 = 200 - 230 V | 40 % / 500 A |
U1 = 380 - 460 V | 40 % / 500 A |
Rango de tensión de salida según la curva característica normalizada (U2) | |
MIG / MAG | 14,2 - 39,0 V |
TIG | 10,1 - 30,0 V |
Electrodo | 20,4 - 40,0 V |
Tensión de marcha sin carga | 68 V |
Tipo de protección | IP 23 |
Clase de emisión CEM | A 2) |
Dimensiones (largo x ancho x alto) | 706 x 300 x 510 mm |
Peso | 47,1 kg / 103,8 lb. |
Máx. emisión de ruidos (LWA) | < 80 dB (A) |
Consumo de potencia en estado de reposo a 400 V | 46,5 W |
Eficiencia energética del equipo de soldadura | 88 % |
| 1) | Interfaz a la red de corriente pública con 230/400 V y 50 Hz |
| 2) | Un equipo de la clase de emisión no está concebido para la utilización en zonas residenciales en las que la alimentación eléctrica se realiza a través de una red de baja tensión pública. La compatibilidad electromagnética se puede ver influida por radiofrecuencias conducidas por líneas o emitidas. |
TPS 600i
Tensión de red (U1) | 3 x 400 V |
Máx. corriente primaria efectiva (I1ef.) | 44,4 A |
Máx. corriente primaria (I1max) | 57,3 A |
Fusible de red | 63 A de acción lenta |
Tolerancia de la red | +/- 15 % |
Frecuencia de red | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Máx. impedancia de la red admisible Zmax en la PCC1) | Posibles limitaciones de conexión 2) |
Interruptor diferencial recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
MIG / MAG | 3 - 600 A |
TIG | 3 - 600 A |
Electrodo | 10 - 600 A |
Corriente de soldadura a | 60 % / 600 A |
Rango de tensión de salida según la curva característica normalizada (U2) | |
MIG / MAG | 14,2 - 44,0 V |
TIG | 10,1 - 34,0 V |
Electrodo | 20,4 - 44,0 V |
Tensión de marcha sin carga | 74 V |
Tipo de protección | IP 23 |
Clase de emisión CEM | A 3) |
Dimensiones (largo x ancho x alto) | 706 x 300 x 510 mm |
Peso | 50 kg / 100,2 lb. |
Máx. presión de gas protector | 7,0 bar / 101,5 psi |
Líquido de refrigeración | Original de Fronius |
Máx. emisión de ruidos (LWA) | 83 db (A) |
Consumo de potencia en estado de reposo a 400 V | 50 W |
Eficiencia energética del equipo de soldadura a 600 A / 44 V | 89 % |
| 1) | Interfaz a la red de corriente pública con 230/400 V y 50 Hz |
| 2) | Antes de conectar el equipo a la red de corriente pública, consultar con el operador de red |
| 3) | Un equipo de la clase de emisión no está concebido para la utilización en zonas residenciales en las que la alimentación eléctrica se realiza a través de una red de baja tensión pública. La compatibilidad electromagnética se puede ver influida por radiofrecuencias conducidas por líneas o emitidas. |
TPS 600i /nc
Tensión de red (U1) | 3 x 380 V / 400 V / 460 V |
Máx. corriente primaria efectiva (I1ef.) | |
3 x 380 V | 46,6 A |
3 x 400 V | 44,4 A |
3 x 460 V | 39,2 A |
Máx. corriente primaria (I1max) | |
3 x 380 V | 60,1 A |
3 x 400 V | 57,3 A |
3 x 460 V | 50,6 A |
Fusible de red | 63 A de acción lenta |
Tolerancia de la red | - 10 / + 15 % |
Frecuencia de red | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Máx. impedancia de la red admisible Zmax en la PCC1) | Posibles limitaciones de conexión 2) |
Interruptor diferencial recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
MIG / MAG | 3 - 600 A |
TIG | 3 - 600 A |
Electrodo | 10 - 600 A |
Corriente de soldadura a | 60 % / 600 A |
Rango de tensión de salida según la curva característica normalizada (U2) | |
MIG / MAG | 14,2 - 44,0 V |
TIG | 10,1 - 34,0 V |
Electrodo | 20,4 - 40,0 V |
Tensión de marcha sin carga | 85 V |
Tipo de protección | IP 23 |
Clase de emisión CEM | A 3) |
Certificación de seguridad | S, CE, CSA |
Dimensiones (largo x ancho x alto) | 706 x 300 x 510 mm |
Peso | 47,0 kg / 103,6 lb. |
Máx. presión de gas protector | 7,0 bar / 101,49 psi |
Líquido de refrigeración | Original de Fronius |
Máx. emisión de ruidos (LWA) | 83 db (A) |
Consumo de potencia en estado de reposo a 400 V | 50 W |
Eficiencia energética del equipo de soldadura | 89 % |
| 1) | Interfaz a la red de corriente pública con 230/400 V y 50 Hz |
| 2) | Antes de conectar el equipo a la red de corriente pública, consultar con el operador de red |
| 3) | Un equipo de la clase de emisión no está concebido para la utilización en zonas residenciales en las que la alimentación eléctrica se realiza a través de una red de baja tensión pública. La compatibilidad electromagnética se puede ver influida por radiofrecuencias conducidas por líneas o emitidas. |
TPS 600i /600V/nc
Tensión de red (U1) | 3 × 575 V |
Máx. corriente primaria efectiva (I1ef.) | 37,6 A |
Máx. corriente primaria (I1max) | 48,5 A |
Fusible de red | 63 A de acción lenta |
Tolerancia de la red | +/- 10 % |
Frecuencia de red | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Interruptor diferencial recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
MIG/MAG | 3-600 A |
TIG | 3-600 A |
Electrodo | 10-600 A |
Corriente de soldadura a | 60 % / 600 A |
Rango de tensión de salida según la curva característica normalizada (U2) | |
MIG/MAG | 14,2-44,0 V |
TIG | 10,1-34,0 V |
Electrodo | 20,4-44,0 V |
Tensión de marcha sin carga | 73 V |
Tipo de protección | IP 23 |
Dimensiones (longitud × anchura × altura) | 706 x 300 x 510 mm |
Peso | 42,0 kg / 92,6 lb |
Máx. presión de gas protector | 7 bar / 101,49 psi |
Líquido de refrigeración | Original de Fronius |
Máx. emisión de ruidos (LWA) | 83 db (A) |
China Energy Label
TPS 320i /nc | TPS 320i C /4R/FSC/G/nc | TPS 400i /nc | TPS 400i /MV/nc |
|
 |  |  |  |
TPS 500i /nc | TPS 600i /nc |
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Parámetros de radio
Conformidad con la directiva 2014/53/UE sobre equipos radioeléctricos (Radio Equipment Directive, RED)
De acuerdo con los artículos 10.8 (a) y 10.8 (b) de la directiva RED, la tabla siguiente contiene información sobre las bandas de frecuencia utilizadas y la máxima potencia de transmisión de alta frecuencia de los productos radioeléctricos vendidos en la UE por Fronius.
Campo de frecuencias | Modulación |
|---|---|
2412 - 2462 MHz | 802.11b: DSSS 802,11g: OFDM 802.11n: OFDM |
13,56 MHz | Funciones: Normas de protocolo: Tasa de datos: Lector/escritor, emulación de tarjetas, modos interpares (peer to peer) |
2402 - 2482 MHz | GFSK |
Catalogue C
Template for No. 52 regulation warning sentences
Micropower equipment shall indicate the following contents in its product operation instructions (including those with electronic display) in Chinese:
| (1) | The specific provisions and use scenarios which compliance with "Catalogue and Technical Requirements of Micropower Short-Range Radio Transmission Equipment"; the type and performance of the antenna used, the control, adjustment and switching methods; Specific provisions: Class C equipment:
|
| (2) | It is not allowed to change the use scene or use conditions, expand the range of transmission frequency, or increase the transmission power (including the amount) without authorization Install a radio frequency power amplifier outside), and do not change the transmitting antenna without authorization; |
| (3) | It shall not cause harmful interference to other lawful radio stations, nor shall it claim protection from such harmful interference; |
| (4) | It shall be subjected to interference by equipment for industrial, scientific and medical (ISM) applications radiating radio frequency energy or otherwise legally Radio (station) interference; |
| (5) | If harmful interference is caused to other legitimate radio stations, the radio station shall stop using them immediately and take measures Eliminate interference before continuing to use; |
| (6) | Radio observatories and meteorological radars set up in the aircraft or in accordance with laws and regulations, relevant State regulations and standards Electromagnetism of military and civilian radio stations (stations) and airports, such as stations, satellite earth stations (including measurement and control, ranging, receiving and navigation stations) The use of micro-power equipment within the environmental protection area shall comply with the provisions of the competent authorities for electromagnetic environmental protection and related industries; |
| (7) | It is forbidden to use all kinds of model remote controls in an area with a radius of 5000 meters and the center of the airport runway as the center of the circle; |
| (8) | environmental conditions of the temperature and voltage when the micro-power equipment is in use. Temperature when the product is used: -40/+85 Voltage when the product is in use: +24V DC |
Sustancias peligrosas
Nombre de la pieza | Sustancias peligrosas | |||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
Plomo | Mercurio | Cadmio | Cromo | Polibromobifenilos | Polibromodifenil | |||||
Piezas metálicas: aleaciones de cobre | X | O | O | O | O | O | ||||
Montaje de PCB | X | O | O | O | O | O | ||||
Cables y juegos de cables | O | O | O | O | O | O | ||||
Piezas de plástico y polímeros | O | O | O | O | O | O | ||||
Carcasa del dispositivo | O | O | O | O | O | O | ||||
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Esta tabla se ha elaborado conforme a la norma SJ/T 11364. | ||||||||||
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Nombre de la pieza | Sustancias peligrosas | |||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
Plomo | Mercurio | Cadmio | Cromo | Polibromobifenilos | Polibromodifenil | |||||
Piezas metálicas: aleaciones de cobre | X | O | O | O | O | O | ||||
Montaje de PCB | X | O | O | O | O | O | ||||
Cables y juegos de cables | O | O | O | O | O | O | ||||
Piezas de plástico y polímeros | O | O | O | O | O | O | ||||
Carcasa del dispositivo | O | O | O | O | O | O | ||||
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Esta tabla se ha elaborado conforme a la norma SJ/T 11364. | ||||||||||
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