Indica un peligro inminente.
En caso de no evitar el peligro, las consecuencias pueden ser la muerte o lesiones de carácter muy grave.
Indica una situación posiblemente peligrosa.
Si no se evita esta situación, se puede producir la muerte así como lesiones de carácter muy grave.
Indica una situación posiblemente perjudicial.
Si no se evita esta situación, se pueden producir lesiones de carácter leve o de poca importancia, así como daños materiales.
Indica la posibilidad de obtener unos resultados mermados de trabajo y que se puedan producir daños en el equipamiento.
Indica un peligro inminente.
En caso de no evitar el peligro, las consecuencias pueden ser la muerte o lesiones de carácter muy grave.
Indica una situación posiblemente peligrosa.
Si no se evita esta situación, se puede producir la muerte así como lesiones de carácter muy grave.
Indica una situación posiblemente perjudicial.
Si no se evita esta situación, se pueden producir lesiones de carácter leve o de poca importancia, así como daños materiales.
Indica la posibilidad de obtener unos resultados mermados de trabajo y que se puedan producir daños en el equipamiento.
El manual de instrucciones debe permanecer guardado en el lugar de empleo del equipo. Complementariamente al manual de instrucciones, se deben tener en cuenta las reglas válidas a modo general, así como las reglas locales respecto a la prevención de accidentes y la protección medioambiental.
Todas las indicaciones de seguridad y peligro en el equipo:Las posiciones de las indicaciones de seguridad y peligro en el equipo figuran en el capítulo "Generalidades" del manual de instrucciones del mismo.
Los errores que puedan mermar la seguridad deben ser eliminados antes de conectar el aparato.
¡Se trata de seguridad!
El equipo se debe utilizar, exclusivamente, para los trabajos conformes a la utilización prevista.
El equipo está construido exclusivamente para los procedimientos de soldadura indicados en la placa de características.
Cualquier otro uso se considerará como no previsto por el diseño constructivo. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.
El equipo ha sido construido para usos industriales. El fabricante declina cualquier responsabilidad por daños originados por un empleo en el ámbito doméstico.
El fabricante declina también toda responsabilidad ante resultados de trabajo deficientes o defectuosos.
Por su consumo de corriente, los equipos de alta potencia pueden repercutir sobre la calidad de energía de la red.
Esta característica puede afectar a algunos tipos de equipos y manifestarse como sigue:*) En cada caso en el interface a la red pública
Ver los datos técnicos
En este caso, la empresa explotadora o el usuario del equipo deben asegurar que la conexión del equipo esté permitida y, si fuera necesario, deben consultar el caso con la correspondiente empresa suministradora de energía.
¡IMPORTANTE! ¡Prestar atención a que la puesta a tierra del acoplamiento a la red sea segura!
Cualquier servicio o almacenamiento del equipo fuera del campo indicado será considerado como no previsto. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.
Gama de temperaturas del aire ambiental:Aire ambiental: libre de polvo, ácidos, gases o sustancias corrosivas, etc.
Altura por encima del nivel del mar: hasta 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)
Se debe comprobar periódicamente que el personal trabaja de forma segura.
Antes de abandonar el puesto de trabajo, se debe asegurar que no se puedan producir daños personales o materiales durante la ausencia.
Las disposiciones locales y directivas nacionales pueden exigir un interruptor de protección de corriente de falta en caso de conexión de un equipo a la red de corriente pública.
El interruptor de protección de corriente de falta recomendado por el fabricante para el equipo figura en los datos técnicos.
El aparato genera un máximo nivel de potencia acústica < 80 dB(A) (ref. 1 pW) en marcha sin carga, así como en la fase de enfriamiento después del servicio según el máximo punto de trabajo admisible con carga normal según EN 60974-1.
No es posible indicar un valor de emisión relacionado con el puesto de trabajo para la soldadura (y el corte), ya que este varía en función del procedimiento y del entorno. Este valor depende de los parámetros más diversos como, por ejemplo, el procedimiento de soldadura (soldadura MIG/MAG, soldadura TIG), el tipo de corriente seleccionado (corriente continua, corriente alterna), la gama de potencia, el tipo de producto de soldadura, el comportamiento de resonancia de la pieza de trabajo, el entorno del puesto de trabajo, etc.
El humo que se genera durante la soldadura contiene gases y vapores dañinos para la salud.
El humo de soldadura contiene sustancias que, según la monografía 118 de la Agencia Internacional para la Investigación del Cáncer, provocan cáncer.
Utilizar una aspiración en puntos concretos y en todo el local.
Si fuera posible, utilizar antorchas de soldadura con dispositivos de aspiración integrados.
Mantener la cabeza alejada del humo de soldadura y de los gases que se van generando.
Humo y gases perjudiciales generados:Procurar que haya suficiente alimentación de aire fresco. Garantizar como mínimo una tasa de ventilación de 20 m³/hora en todo momento.
En caso de una ventilación insuficiente, se debe utilizar una careta de soldadura con alimentación de aire.
En caso de que existan dudas acerca de la idoneidad de la capacidad de extracción, se deben comparar los valores de emisión de sustancias nocivas con los valores límite admisibles.
Los componentes siguientes son responsables del nivel de nocividad del humo de soldadura:Por tanto, se deben tener en cuenta las correspondientes fichas técnica seguridad de material y las indicaciones del fabricante para los componentes indicados.
Encontrará recomendaciones sobre situaciones de exposición, medidas de prevención de riesgos e identificación de condiciones de trabajo en la página web de la European Welding Association en la sección Health & Safety (https://european-welding.org).
Mantener los vapores inflamables (por ejemplo, vapores de disolvente) alejados del campo de radiación del arco voltaico.
Cerrar la válvula de la bombona de gas protector o la alimentación de gas principal si no se realizan trabajos de soldadura.
La proyección de chispas puede provocar incendios y explosiones.
Jamás se debe soldar cerca de materiales inflamables.
Los materiales inflamables se deben encontrar a una distancia mínima de 11 metros (36 ft. 1.07 in.) del arco voltaico o estar protegidos por una cubierta homologada.
Tener a disposición un extintor adecuado y homologado.
Las chispas y los fragmentos de piezas metálicas calientes también pueden entrar en las zonas contiguas a través de pequeñas ranuras y aberturas. Tomar las correspondientes medidas para evitar cualquier riesgo de lesiones e incendios.
No se debe soldar en zonas con riesgo de incendio y explosión y en depósitos cerrados, bidones o tubos, si estos elementos no están preparados según las correspondientes normas nacionales e internacionales.
No se deben realizar soldaduras en recipientes en los que se almacenen o se hayan almacenado gases, combustibles, aceites minerales y similares. Debido a los residuos existe riesgo de explosión.
Por lo general, una descarga eléctrica puede resultar mortal.
No se debe entrar en contacto con piezas bajo tensión dentro y fuera del equipo.
Durante la soldadura MIG/MAG y la soldadura TIG también están bajo tensión el hilo de soldadura, la bobina de hilo, los rodillos de avance, así como todas las piezas metálicas en relación con el hilo de soldadura.
Emplazar el avance de hilo siempre sobre una base suficientemente aislada o utilizar un soporte devanadora aislante adecuado.
Autoprotegerse y proporcionar una protección personal suficiente mediante una base o una cubierta seca y suficientemente aislante frente al potencial de tierra o masa. La base o la cubierta deben cubrir por completo toda la zona entre el cuerpo y el potencial de tierra o masa.
Todos los cables y líneas deben estar fijados, intactos, aislados y tener una dimensión suficiente. Sustituir inmediatamente las uniones sueltas, los cables chamuscados, dañados o con una dimensión insuficiente.
Antes de cada uso, comprobar con la mano el asiento firme de las conexiones de corriente.
En caso de cables de corriente con clavija de bayoneta, torsionar el cable de corriente al menos 180° alrededor de su eje longitudinal y pretensarlo.
Los cables o las líneas no se deben utilizar para atar el cuerpo ni partes del cuerpo.
El electrodo (electrodo, electrodo de tungsteno, hilo de soldadura, etc.):Entre los electrodos de dos sistemas de soldadura puede producirse, por ejemplo, doble tensión de marcha sin carga de un sistema de soldadura. Cuando se entra en contacto simultáneamente con los potenciales de ambos electrodos, es muy posible que exista peligro mortal.
Un electricista especializado debe comprobar periódicamente la alimentación de red respecto a la capacidad de funcionamiento del conductor protector.
Los equipos de clase de protección I requieren una red con conductores protectores y un sistema de conectores con contacto de conductor protector para un funcionamiento correcto.
El funcionamiento del equipo en una red sin conductor protector y en un enchufe sin contacto de conductor protector solo se permitirá si se cumplen todas las disposiciones nacionales relativas a la separación de protección.
De lo contrario, se considerará negligencia grave. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.
Si fuera necesario, proporcionar una puesta a tierra suficiente de la pieza de trabajo mediante medios adecuados.
Desconectar los equipos no utilizados.
Al realizar trabajos a gran altura, llevar un arnés de seguridad para evitar caídas.
Separar el equipo de la red y sacar la clavija para la red antes de comenzar a trabajar en el mismo.
Mediante un rótulo de aviso claro y legible, asegurar el equipo frente a reconexiones y conexiones de la clavija para la red.
Después de abrir el equipo:Si se requieren trabajos en piezas bajo tensión, contar con la ayuda de una segunda persona para que pueda apagar a tiempo el interruptor principal.
Se debe proporcionar una unión fija del borne de la pieza de trabajo con la pieza de trabajo.
Fijar el borne de la pieza de trabajo lo más cerca posible del punto a soldar.
Instalar el equipo con un aislamiento suficiente de los elementos cercanos conductores de electricidad, por ejemplo, con respecto a suelos o soportes conductores.
En caso de utilización de distribuidores de corriente, alojamientos de cabezal doble, etc., debe tenerse en cuenta lo siguiente: También el electrodo de la antorcha o del soporte de electrodo sin utilizar conduce potencial. Procurar un alojamiento con suficiente aislamiento de la antorcha o del soporte de electrodo sin utilizar.
En caso de aplicaciones MIG/MAG automatizadas, el electrodo de soldadura aislado solo se debe conducir desde el bidón de hilo de soldadura, la bobina grande o la bobina de hilo hacia el avance de hilo.
Clasificación de equipos CEM según la placa de características o los datos técnicos.
En casos especiales puede ocurrir que, a pesar de cumplirse los valores límite de emisión normalizados, se produzcan influencias sobre el campo de aplicaciones previsto (por ejemplo, cuando haya equipos sensibles en el emplazamiento o cuando cerca del emplazamiento haya receptores de radio o televisión).
En este caso, la empresa explotadora está obligada a tomar las medidas adecuadas para eliminar las perturbaciones.
No introducir la mano en las ruedas dentadas del accionamiento del hilo o en las piezas giratorias del accionamiento.
Las cubiertas o piezas laterales deben abrirse/retirarse únicamente mientras duren los trabajos de mantenimiento y reparación.
Durante el servicio:La salida del hilo de soldadura de la antorcha de soldadura supone un elevado riesgo de lesiones (atravesar la mano, lesiones en la cara y en los ojos, etc.).
Es por ello que la antorcha de soldadura debe mantenerse alejada del cuerpo (equipos con avance de hilo) y se deben llevar unas gafas de protección adecuadas.
No entrar en contacto con la pieza de trabajo durante ni después de la soldadura. Peligro de quemaduras.
Las piezas de trabajo en proceso de enfriamiento pueden desprender escoria. Por lo tanto, al retocar las piezas de trabajo también se debe llevar puesto el equipo de protección prescrito y procurar que las demás personas estén también suficientemente protegidas.
Dejar que se enfríen las antorchas de soldadura y los demás componentes de la instalación antes de realizar trabajos en los mismos.
En locales sujetos a riesgo de incendio y explosión rigen unas prescripciones especiales.
Se deben tener en cuenta las correspondientes disposiciones nacionales e internacionales.
En locales para trabajos con un mayor riesgo eléctrico (por ejemplo, calderas), las fuentes de potencia deben estar identificadas con el símbolo (Safety). No obstante, la fuente de potencia no debe estar en estos locales.
Peligro de escaldadura originado por la fuga de líquido de refrigeración. Desconectar la refrigeración antes de desenchufar las conexiones para el avance o el retorno del líquido de refrigeración.
Tener en cuenta la ficha técnica de seguridad del líquido de refrigeración al trabajar con el mismo. Puede obtener la ficha técnica de seguridad del líquido de refrigeración a través de su centro de servicio o la página web del fabricante.
Para el transporte de equipos con grúa, solo se deben utilizar medios de fijación de carga adecuados del fabricante.
En caso de suspender con grúa el avance de hilo durante la soldadura, siempre debe utilizarse un sistema amarre devanadora aislante y adecuado (equipos MIG/MAG y TIG).
Si el equipo dispone de cinta portadora o asa de transporte, estos elementos sirven solo para el transporte a mano. La cinta portadora no resulta adecuada para el transporte mediante grúa, carretilla elevadora de horquilla ni otras herramientas de elevación mecánicas.
Comprobar periódicamente todos los medios de fijación (correas, hebillas, cadenas...) que se utilicen en relación con el equipo o sus componentes (por ejemplo, con respecto a daños mecánicos, corrosión o cambios provocados por otras influencias ambientales).
El intervalo y el alcance de las pruebas deben cumplir al menos las normas y directivas nacionales vigentes en cada momento.
En caso de utilizar un adaptador para la conexión de gas, existe peligro de no detectar fugas de gas protector incoloro e inodoro. Antes del montaje, y utilizando una cinta de teflón adecuada, impermeabilizar la rosca en el lado del equipo del adaptador para la conexión de gas.
¡En caso de ser necesario, utilizar un filtro!
Las botellas de gas protector contienen gas bajo presión y pueden explotar en caso de estar dañadas. Como las botellas de gas protector forman parte del equipo de soldadura, deben ser tratadas con sumo cuidado.
Proteger las botellas de gas protector con gas comprimido frente a calor excesivo, golpes mecánicos, escoria, llamas desprotegidas, chispas y arcos voltaicos.
Montar las botellas de gas protector en posición vertical y fijarlas según el manual para evitar que se puedan caer.
Mantener las botellas de gas protector alejadas de los circuitos de soldadura o de otros circuitos de corriente eléctricos.
Jamás se debe colgar una antorcha soldadura de una botella de gas protector.
Jamás se debe entrar en contacto con una botella de gas protector por medio de un electrodo.
Peligro de explosión: jamás se deben realizar soldaduras en una botella de gas protector bajo presión.
Utilizar siempre exclusivamente las botellas de gas protector adecuadas y los accesorios correspondientes (reguladores, tubos y racores, etc.). Utilizar exclusivamente botellas de gas protector y accesorios que se encuentren en buen estado.
Cuando se abra la válvula de una botella de gas protector, alejar la cara de la salida.
Cerrar la válvula de la botella de gas protector si no se realizan trabajos de soldadura.
Dejar la caperuza en la válvula de la botella de gas protector si no hay ninguna botella de gas protector conectada.
Seguir las indicaciones del fabricante, así como las correspondientes disposiciones nacionales e internacionales para botellas de gas protector y piezas de accesorio.
Peligro de asfixia originado por fugas descontrolados de gas protector
El gas protector es incoloro e inodoro y, en caso de fuga, puede expulsar el oxígeno del aire ambiental.
Mediante instrucciones internas de la empresa y controles, asegurarse de que el entorno del puesto de trabajo esté siempre limpio y visible.
Emplazar y utilizar el equipo solo según el tipo de protección indicado en la placa de características.
En el momento de realizar el emplazamiento del equipo se debe mantener un espacio de 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) alrededor del mismo para que el aire de refrigeración pueda entrar y salir sin ningún problema.
Al transportar el equipo se debe procurar cumplir las directivas y la normativa de prevención de accidentes vigentes a nivel nacional y regional. Esto se aplica especialmente a las directivas relativas a los riesgos durante el transporte.
No se deben levantar ni transportar los equipos activos. ¡Apagar los equipos antes del transporte o la elevación!
Antes de transportar el equipo se debe purgar completamente el refrigerante, así como desmontar los siguientes componentes:Antes de la puesta en servicio y después del transporte resulta imprescindible realizar una comprobación visual del equipo para comprobar si ha sufrido daños. Antes de la puesta en servicio se debe encomendar la eliminación de los daños visibles al servicio técnico cualificado.
Antes de la conexión del equipo se deben reparar los dispositivos de seguridad que no dispongan de plena capacidad de funcionamiento.
Jamás se deben anular ni poner fuera de servicio los dispositivos de seguridad.
Antes de la conexión del equipo se debe asegurar que nadie pueda resultar perjudicado.
Al menos una vez por semana, comprobar que el equipo no presenta daños visibles desde el exterior y verificar la capacidad de funcionamiento de los dispositivos de seguridad.
Fijar la botella de gas protector siempre correctamente y retirarla previamente en caso de transporte con grúa.
Por sus propiedades (conductividad eléctrica, protección contra heladas, compatibilidad de materiales, inflamabilidad, etc.), solo el líquido de refrigeración original del fabricante es adecuado para nuestros equipos.
Utilizar exclusivamente el líquido de refrigeración original adecuado del fabricante.
No mezclar el líquido de refrigeración original del fabricante con otros líquidos de refrigeración.
Conectar a la refrigeración solo componentes del sistema del fabricante.
Si se producen otros daños debido al uso de otros componentes del sistema o líquidos de refrigeración, el fabricante declina toda responsabilidad al respecto y se extinguirán todos los derechos de garantía.
Cooling Liquid FCL 10/20 no es inflamable. El líquido de refrigeración basado en etanol es inflamable en determinadas condiciones. Transportar el líquido de refrigeración solo en los envases originales cerrados y mantenerlo alejado de las fuentes de chispas.
El líquido de refrigeración debe ser eliminado debidamente según las prescripciones nacionales e internacionales. Puede obtener la ficha técnica de seguridad del líquido de refrigeración a través de su centro de servicio o la página web del fabricante.
Antes de cada comienzo de soldadura se debe comprobar el nivel líquido refrigerante con el equipo frío.
En caso de piezas procedentes de otros fabricantes no queda garantizado que hayan sido diseñadas y fabricadas de acuerdo con las exigencias y la seguridad.
Los tornillos de la caja representan la conexión de conductor protector para la puesta a tierra de las partes de la caja.
Utilizar siempre la cantidad correspondiente de tornillos originales de la caja con el par indicado.
El fabricante recomienda encomendar, al menos cada 12 meses, una comprobación relacionada con la técnica de seguridad del equipo.
El fabricante recomienda realizar una calibración de las fuentes de corriente en un intervalo de 12 meses.
Se recomienda que un electricista especializado homologado realice una comprobación relacionada con la técnica de seguridad en los siguientes casosPara la comprobación relacionada con la técnica de seguridad se deben observar las normas y directivas nacionales e internacionales.
Su centro de servicio le proporcionará información más detallada para la comprobación relacionada con la técnica de seguridad y la calibración. Bajo demanda, también le proporcionará la documentación necesaria.
Los residuos de equipos eléctricos y electrónicos deben gestionarse por separado y reciclarse de forma respetuosa con el medio ambiente y de conformidad con la legislación europea y nacional. Los equipos usados deben devolverse al distribuidor o a través de un sistema local autorizado de recogida y eliminación. La eliminación adecuada de los residuos de los equipos promueve el reciclaje sostenible de los recursos materiales. No proceder de la manera adecuada puede provocar efectos negativos sobre la salud y el medio ambiente.
Materiales de embalaje
Recogida por separado. Consultar la normativa del municipio correspondiente. Reducir el volumen de las cajas.
Los equipos con delcaración de conformidad UE cumplen los requisitos fundamentales de la directiva de baja tensión y compatibilidad electromagnética (por ejemplo, las normas de producto relevantes de la serie de normas EN 60 974).
Fronius International GmbH declara mediante la presente que el equipo cumple la Directiva 2014/53/UE. El texto completo de la declaración de conformidad UE está disponible en la siguiente dirección de Internet: http://www.fronius.com
Los equipos identificados con la certificación CSA cumplen las disposiciones de las normas relevantes para Canadá y EE. UU.
El usuario es responsable de la salvaguardia de datos de las modificaciones frente a los ajustes de fábrica. El fabricante no es responsable en caso de que se borren los ajustes personales.
Los derechos de autor respecto al presente manual de instrucciones son propiedad del fabricante.
El texto y las ilustraciones corresponden al estado de la técnica en el momento de la impresión. Reservado el derecho a modificaciones. El contenido del manual de instrucciones no justifica ningún tipo de derecho por parte del comprador. Agradecemos cualquier propuesta de mejora e indicaciones respecto a errores en el manual de instrucciones.
Las fuentes de corriente MIG/MAG TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i y TPS 600ison fuentes de corriente de Inverter completamente digitalizadas y controladas por un microprocesador.
El diseño modular y la posibilidad de realizar fácilmente una extensión del sistema garantizan una alta flexibilidad. Los equipos pueden ser adaptados a cualquier circunstancia específica.
Las fuentes de corriente MIG/MAG TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i y TPS 600ison fuentes de corriente de Inverter completamente digitalizadas y controladas por un microprocesador.
El diseño modular y la posibilidad de realizar fácilmente una extensión del sistema garantizan una alta flexibilidad. Los equipos pueden ser adaptados a cualquier circunstancia específica.
Las fuentes de corriente MIG/MAG TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i y TPS 600ison fuentes de corriente de Inverter completamente digitalizadas y controladas por un microprocesador.
El diseño modular y la posibilidad de realizar fácilmente una extensión del sistema garantizan una alta flexibilidad. Los equipos pueden ser adaptados a cualquier circunstancia específica.
La unidad central de control y regulación de las fuentes de corriente está acoplada a un procesador digital de señales. La unidad central de control y regulación y el procesador de señales controlan todo el proceso de soldadura.
Durante el proceso de soldadura se miden continuamente los datos reales, reaccionando inmediatamente a los cambios. Los algoritmos de regulación garantizan que se mantenga el estado nominal deseado.
Los equipos se utilizan en el sector artesanal y en la industria: aplicaciones manuales y automatizadas con acero clásico, chapas galvanizadas, cromo/níquel y aluminio.
Las fuentes de corriente han sido concebidas para:
FCC
Este equipo ha sido verificado y cumple los valores límite de un equipo digital del tipo de dispositivo CEM A según la parte 15 de las disposiciones FCC. Estos valores límite brindan una protección adecuada contra perturbaciones perjudiciales si el equipo se opera en un entorno industrial. Este equipo genera y utiliza energía de alta frecuencia y puede provocar incidencias en la radiocomunicación cuando no se instala y utiliza de acuerdo con el manual de instrucciones.
El servicio de este equipo en zonas residenciales probablemente provocará perturbaciones perjudiciales. En este caso, el usuario está obligado a eliminar las incidencias por su propia cuenta.
FCC ID: QKWSPBMCU2
Industry Canada RSS
Este equipo cumple las normas Industry Canada RSS libres de licencia. El servicio está sujeto a las siguientes condiciones:
(1) | El equipo no debe originar perturbaciones perjudiciales. |
(2) | El equipo debe ser capaz de aguantar cualquier influencia perturbadora recibida, incluyendo las influencias perturbadoras que puedan originar una merma del servicio. |
IC: 12270A-SPBMCU2
UE
Conformidad con la directiva 2014/53/UE sobre equipos radioeléctricos (Radio Equipment Directive, RED)
Las antenas utilizadas para este transmisor deben instalarse de tal forma que haya una distancia mínima de 20 cm entre las mismas y cualquier persona. No deben instalarse ni estar funcionando cerca de ninguna otra antena o transmisor. Los integradores de los OEM y los usuarios finales deben disponer de las normas de seguridad del transmisor para cumplir con las directivas de carga por radiofrecuencia.
ANATEL / Brasil
Este equipo se opera con carácter secundario. No tiene derecho a protección contra interferencias perjudiciales, ni siquiera de equipos del mismo tipo.
El equipo no puede causar interferencias en los sistemas que operan con carácter primario.
Este equipo cumple con los valores límite establecidos por ANATEL para la tasa de absorción específica para la exposición a campos eléctricos, magnéticos y electromagnéticos de alta frecuencia.
IFETEL / México
La operación de este equipo está sujeta a las siguientes dos condiciones:
(1) | es posible que este equipo o dispositivo no cause interferencia perjudicial y |
(2) | este equipo o dispositivo debe aceptar cualquier interferencia, incluyendo la que pueda causar su operación no deseada. |
NCC / Taiwán
De acuerdo con las regulaciones de la NCC para los motores de radiofrecuencia de baja potencia:
Artículo 12
Un motor de radio de baja potencia certificado no podrá cambiar la frecuencia, aumentar la potencia o alterar las características y funciones del diseño original sin aprobación.
Artículo 14
El uso de motores de radiofrecuencia de baja potencia no podrá afectar negativamente a la seguridad de vuelo y a las comunicaciones legales.
Si se detecta una avería, esta se debe desactivar y corregir inmediatamente hasta que desaparezca.
El aviso legal del párrafo anterior se refiere a las radiocomunicaciones utilizadas de conformidad con las disposiciones de la ley de telecomunicaciones. Los motores de radiofrecuencia de baja potencia deben resistir las interferencias a través de comunicaciones legítimas o de equipos radiológicos y eléctricos de radiofrecuencia para aplicaciones industriales, científicas y médicas.
Tailandia
La marca denominativa Bluetooth® y los logotipos Bluetooth® son marcas registradas propiedad de Bluetooth SIG, Inc. que el fabricante utiliza con licencia. El resto de marcas y denominaciones comerciales son propiedad del correspondiente titular del copyright.
En las fuentes de potencia con certificación CSA para uso en Norteamérica (EE. UU. y Canadá) hay advertencias y símbolos de seguridad. Estas advertencias y símbolos de seguridad no deben quitarse ni se debe pintar encima. Las notas y símbolos advierten de errores de manejo que pueden causar graves daños personales y materiales.
Símbolos de seguridad en la placa de características:
La soldadura es peligrosa. Por ello, se deben cumplir las siguientes condiciones fundamentales:
No se deben utilizar las funciones descritas sin haber leído y comprendido en su totalidad los siguientes documentos:
Las fuentes de corriente pueden operar con diferentes componentes del sistema y opciones. Dependiendo del campo de aplicación de las fuentes de corriente, esto permite optimizar los desarrollos y simplificar el manejo y las manipulaciones.
Las fuentes de corriente pueden operar con diferentes componentes del sistema y opciones. Dependiendo del campo de aplicación de las fuentes de corriente, esto permite optimizar los desarrollos y simplificar el manejo y las manipulaciones.
(1) | Refrigeraciones |
(2) | Fuentes de potencia |
(3) | Accesorios de robot |
(4) | Juegos de cables de interconexión (máx. 50 m)* |
(5) | Devanadoras de hilo |
(6) | Soporte devanadora |
(7) | Carro de desplazamiento y soportes botella gas |
* | Juegos de cables de interconexión > 50 m solo en combinación con la opción de repetidor OPT/i SpeedNet |
Adicionalmente:
OPT/i TPS 2.SpeedNet Connector
Opcionalmente hay disponible una segunda conexión de SpeedNet
Está montada de fábrica en la parte trasera de la fuente de potencia (no obstante, también se puede montar en la parte frontal de la fuente de potencia).
OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet
Opción para cuando se requiere más de una borna de conexión SpeedNet adicional.
¡IMPORTANTE! La opción OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet y la opción OPT/i TPS 2. SpeedNet Connector no se pueden utilizar a la vez. Si la opción OPT/i TPS 2.SpeedNet Connector está instalada en la fuente de potencia, debe eliminarse.
La opción OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet está instalada de serie en las fuentes de potencia TPS 600i.
OPT/i TPS SpeedNet Connector
Ampliación de la opción OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet
Solo es posible en combinación con la opción OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet y se permiten como máximo 2 unidades por cada fuente de potencia
OPT/i TPS 2. NT241 CU 1400i
Si se utiliza una refrigeración CU 1400, debe instalarse la opción OPT/i TPS 2. NT241 CU1400i en las fuentes de potencia TPS 320i - 600i.
La opción OPT/i TPS 2. NT241 CU1400 está instalada de serie en las fuentes de potencia TPS 600i.
OPT/i TPS alimentación del motor +
Para utilizar 3 o más motores de accionamiento en el sistema de soldadura, debe instalarse la opción OPT/i TPS alimentación del motor + en las fuentes de potencia TPS320i - 600i.
OPT/i TPS filtro de polvo
¡IMPORTANTE! Al utilizar la opción OPT/i TPS filtro de polvo en las fuentes de potencia TPS 320i - 600i, se reduce la duración de ciclo de trabajo.
OPT/i TPS 2. Borna positiva PC
2. borna de corriente positiva (Power Connector) en la parte frontal de la fuente de potencia como opción
OPT/i TPS 2. Zócalo de masa
2. borna de corriente negativa (Dinse) en la parte trasera de la fuente de potencia como opción
OPT/i TPS 2. Borna positiva DINSE
2. borna de corriente positiva (Dinse) en la parte frontal de la fuente de potencia como opción
OPT/i TPS 2. zócalo de masa PC
2. borna de corriente negativa (Power Connector) en la parte trasera de la fuente de potencia como opción
OPT/i SpeedNet Repeater
Amplificador de señal cuando los juegos de cables de interconexión o las uniones de la fuente de potencia hacia el avance de hilo son de más de 50 m
Ranurador con antorcha KRIS 13
Soporte de electrodo con conexión de aire a presión para el ranurado con antorcha
OPT/i Synergic Lines
Opción para habilitar todas las curvas características especiales disponibles en las fuentes de potencia TPSi.
Se habilitan automáticamente también las curvas características especiales que se crearán en el futuro.
OPT/i GUN Trigger
Opción para las funciones especiales en relación con el pulsador de la antorcha
OPT/i Jobs
Opción para ver, crear, editar, eliminar, exportar e importar Jobs en SmartManager
Para más información, ver página (→)..
OPT/i Documentation
Opción para la función de documentación
OPT/i Interface Designer
Opción para la configuración de una interfaz personalizada
OPT/i WebJobEdit
El Web Job Editor junto con OPT/i Jobs permite editar los Jobs en un panel Robot Teach. Se puede acceder a la página del Web Job Editor directamente desde el navegador del robot o desde un ordenador.
OPT/i Limit Monitoring
Opción para especificar valores límite para corriente de soldadura, tensión de soldadura y velocidad de hilo
OPT/i Custom NFC - ISO 14443A
Opción para utilizar una banda de frecuencias según especificación del cliente para tarjetas de clave
OPT/i CMT Cycle Step
Opción para el proceso de soldadura CMT cíclico ajustable
OPT/i OPC-UA
Protocolo estandarizado de interfaces de datos
OPT/i MQTT
Protocolo estandarizado de interfaces de datos
OPT/i Wire Sense
Detección de búsqueda de cordones/bordes mediante el electrodo de soldadura en aplicaciones automatizadas
solo en combinación con el hardware CMT
OPT/i Touch Sense Adv.
Esta opción ofrece las siguientes funciones:
OPT/i SenseLead
Opción de hardware adicional para mejorar la medición de la tensión cuando se sueldan varios arcos voltaicos en un componente.
OPT/i CU Interface
Interfaz para las refrigeraciones CU 4700 y CU 1800
OPT/i Synchropulse 10 Hz
para aumentar la frecuencia del Synchropuls de 3 Hz a 10 Hz
OPT/i WeldCube Navigator
Software que permite a los soldadores crear y editar instrucciones digitales en los procesos de soldadura manual.
El WeldCube Navigator va indicando al soldador las instrucciones.
¡IMPORTANTE! La función de seguridad OPT/i Safety Stop PL d se ha desarrollado según la norma EN ISO 13849-1:2008 + AC:2009 como categoría 3.
Para ello se requiere una alimentación de dos canales para la señal de entrada.
No se permite puentear la bicanalidad (por ejemplo, mediante un estribo de cortocircuito) porque implica la pérdida del PL d.
Descripción de funcionamiento
La opción OPT/i Safety Stop PL d garantiza una parada de seguridad de la fuente de corriente después de PL d con un final de la soldadura en menos de un segundo.
La función de seguridad Safety Stop PL d realiza una autocomprobación cada vez que se enciende la fuente de corriente.
¡IMPORTANTE! Esta autocomprobación debe llevarse a cabo al menos una vez al año para comprobar la función de la desconexión de seguridad.
Si se produce una caída de tensión en al menos una de las 2 entradas, Safety Stop PL d interrumpe el servicio de soldadura en marcha y se apagan tanto el motor de avance de hilo como la tensión de soldadura.
La fuente de corriente emite un código de error. Se mantiene la comunicación a través del interface de robot o del sistema de bus.
Se debe volver a aplicar tensión para reiniciar el sistema de soldadura. Los errores deben confirmarse a través del pulsador de la antorcha, la pantalla o el interface y es necesario volver a ejecutar el inicio de la soldadura.
El sistema emite la desconexión no simultánea de las dos entradas (> 750 ms) como error crítico que no se puede confirmar.
La fuente de corriente permanece apagada de forma permanente.
La reposición se realiza apagando y encendiendo la fuente de corriente.
Para poder procesar de forma eficaz los diferentes materiales, las fuentes de corriente TPSi disponen de diferentes Welding Packages, curvas características de soldadura, procedimientos de soldadura y procesos.
Para poder procesar de forma eficaz los diferentes materiales, las fuentes de corriente TPSi disponen de diferentes Welding Packages, curvas características de soldadura, procedimientos de soldadura y procesos.
Para poder procesar de forma eficaz los diferentes materiales, las fuentes de corriente TPSi disponen de diferentes Welding Packages, curvas características de soldadura, procedimientos de soldadura y procesos.
Para las fuentes de potencia TPSi están disponibles los siguientes Welding Packages:
Welding Package Standard
4,066,012
(permite la soldadura MIG/MAG sinérgica estándar)
Welding Package Pulse
4,066,013
(permite la soldadura MIG/MAG Puls-Synergic)
Welding Package LSC *
4,066,014
(permite el proceso LSC)
Welding Package PMC **
4,066,015
(permite el proceso Pulse Multi Control)
Welding Package CMT ***
4,066,016
(permite el proceso CMT)
Welding Package ConstantWire
4,066,019
(permite el funcionamiento a corriente o tensión constante durante la soldadura indirecta)
* | Solo en combinación con el Welding Package Standard |
** | Solo en combinación con el Welding Package Pulse |
*** | Solo en combinación con el Welding Package Standard y el Welding Package Pulse |
¡IMPORTANTE! Una fuente de potencia TPSi sin Welding Packages solo dispone de los siguientes procedimientos de soldadura:
Según el proceso de soldadura y la combinación de gas protector, para la selección del material de aporte se dispone de diferentes curvas características de soldadura optimizadas para el proceso.
Ejemplos de curvas características de soldadura:
El marcado adicional (*) para el proceso de soldadura proporciona información sobre las propiedades especiales y el uso de la curva característica de la soldadura.
La descripción de las curvas características sigue este esquema:
Marcado
Procedimiento de soldadura
Características
AC additive 1)
PMC, CMT
Curva característica de soldadura cordón sobre cordón para estructuras adaptativas
La característica cambia de polaridad de manera cíclica para mantener bajo el aporte de calor y lograr más estabilidad con una mayor tasa de deposición.
AC heat control 1)
PMC, CMT
La curva característica cambia de polaridad de manera cíclica para mantener baja la entrada de calor en el componente. Además, la entrada de calor en el componente se puede controlar mediante una serie de parámetros de corrección.
AC universal 1)
PMC, CMT
La curva característica cambia de polaridad de manera cíclica para mantener bajo el aporte de calor al componente y funciona muy bien en todas las tareas de soldadura habituales.
additive
CMT
Curvas características con aportación de calor reducida y mayor estabilidad con una tasa de deposición más elevada para soldar cordón sobre cordón en caso de estructuras adaptativas
ADV 2)
CMT
Se requiere también:
Módulo de inversor para un proceso de corriente alterna
Fase de proceso de polaridad negativa con menos aportación de calor y más tasa de deposición
ADV 2)
LSC
Se requiere también:
Interruptor electrónico para interrumpir la corriente
Máximo descenso de corriente mediante la apertura del circuito de corriente en cualquier fase deseada del proceso
solo en combinación con TPS 400i LSC ADV
ADV braze
CMT
Curvas características para procesos de soldadura brazing (humectación segura y buena efluencia del metal de aporte para soldadura brazing)
Apenas se producen proyecciones en la zona del arco voltaico corto. La curva característica es adecuada para juegos de cables largos y cables de masa.
arc blow
PMC
Curva característica para evitar la rotura del arco por soplo magnético.
ADV root
LSC Advanced
Curvas características para posiciones de la raíz con arco voltaico potente.
Apenas se producen proyecciones en la zona del arco voltaico corto. La curva característica es adecuada para juegos de cables largos y cables de masa.
ADV universal
LSC Advanced
Curva característica para todas las tareas de soldadura habituales, sin apenas proyecciones en la zona del arco voltaico corto. La curva característica es adecuada para juegos de cables largos y cables de masa.
arcing
Standard
Curvas características para una forma especial de la aplicación dura sobre bases secas y húmedas
(p. ej. en rodillos de trituración de la industria azucarera y de etanol)
base
estándar
Curvas características para una forma especial de la aplicación dura sobre bases secas y húmedas
(p. ej. en rodillos de trituración de la industria azucarera y de etanol)
braze
CMT, LSC, PMC
Curva característica para procesos de soldadura brazing (humectación segura y buena efluencia del metal de aporte para soldadura brazing)
braze+
CMT
Curva característica para procesos de soldadura con la tobera de gas especial Braze+ y alta velocidad de soldadura (boquilla de gas con apertura estrecha y alta velocidad de corriente)
CC/CV
CC/CV
Curva característica con corriente o desarrollo de tensión constante para un funcionamiento de alimentación de la fuente de potencia; no se requiere avance de hilo.
cladding
CMT, LSC, PMC
Curvas características para recargues con poca penetración, mezcla reducida y amplia efluencia del cordón para una mejor humectación
constant current
PMC
Curva característica con curva de corriente constante
para aplicaciones en las que no se requiere regulación de la longitud del arco voltaico (no se compensan las modificaciones de Stickout)
CW additive
PMC, ConstantWire
Curva característica con curva de velocidad de hilo constante para el proceso de fabricación aditiva
Con esta curva característica, no se enciende ningún arco voltaico; el hilo de soldadura se alimenta solo como material de aporte.
dynamic
CMT, PMC, Puls, Standard
Curva característica para una penetración profunda y un agarre de raíz seguro a altas velocidades de soldadura
dynamic +
PMC
Curva característica con longitud de arco corta para altas velocidades de soldadura con regulación de la longitud de arco voltaico independiente de la superficie del material.
edge
CMT
Curva característica para soldar en rincones con aporte de energía específico y alta velocidad de soldadura
flanged edge
CMT
Curva característica para soldaduras en bordes con aporte de energía específico y alta velocidad de soldadura
galvanized
CMT, LSC, PMC, Puls, Standard
Curvas características para las superficies de chapa galvanizadas (bajo riesgo de que se formen poros de cinc y reducción de la penetración)
galvannealed
PMC
Curvas características de las superficies recubiertas de hierro zincado
gap bridging
CMT, PMC
Curva característica de la mejor capacidad de puenteo gracias a un aporte térmico muy bajo
hotspot
CMT
Curvas características con secuencia de arranque en caliente, especialmente para cordones de tapón y soldaduras por puntos MIG/MAG
mix 2) / 3)
PMC
Se requiere también:
Welding Packages Pulse y PMC
curva característica para la creación de un cordón de soldadura con aspecto escamado.
La entrada de calor en el componente se controla de forma específica mediante el cambio cíclico de proceso entre el arco voltaico pulsado y el corto.
LH fillet weld
PMC
Curvas características para aplicaciones de cordón de garganta LaserHybrid
(láser + proceso MIG/MAG)
LH flange weld
PMC
Curvas características para aplicaciones de soldadura en rincón LaserHybrid
(láser + proceso MIG/MAG)
LH Inductance
PMC
Curvas características para aplicaciones LaserHybrid con alta inductancia del circuito de soldadura
(láser + proceso MIG/MAG)
LH lap joint
PMC, CMT
Curvas características para aplicaciones de soldadura a solape LaserHybrid
(láser + proceso MIG/MAG)
marking
Curvas características para el marcado de superficies conductoras
Curva característica para marcar superficies conductoras de la electricidad.
El marcado se realiza mediante la erosión de una chispa de baja potencia y la inversión del movimiento del hilo.
mix 2) / 3)
CMT
Se requiere también:
Unidad de impulsión CMT WF 60i Robacta Drive CMT
Welding Packages Pulse, Standard y CMT
Curva característica para la creación de un cordón de soldadura con aspecto escamado.
La entrada de calor en el componente se controla de forma específica mediante el cambio cíclico de proceso entre el arco voltaico pulsado o CMT.
mix drive 2)
PMC
Se requiere también:
Unidad de impulsión PushPull WF 25i Robacta Drive o WF 60i Robacta Drive CMT
Welding Packages Pulse y PMC
Curva característica para la producción de un cordón de soldadura de aspecto escamado mediante una interrupción cíclica del proceso del arco pulsado y un movimiento adicional del hilo
multi arc
PMC
Curva característica para componentes en los que hay varios arcos voltaicos soldando que se influyen mutuamente Especialmente indicado en caso de aumento de la inductancia del circuito de soldadura o de acoplamiento mutuo del circuito de soldadura.
open root
LSC, CMT
Curva característica con arco potente, especialmente indicada para posiciones de raíz con ranuras de aire
PCS 3)
PMC
La curva característica cambia directamente de un arco voltaico pulsado a un arco voltaico de rociadura a partir de una determinada potencia. Las ventajas del arco voltaico estándar y el arco voltaico de rociadura se unen en una misma curva característica.
PCS mix
PMC
La curva característica cambia de manera cíclica entre un arco voltaico pulsado o de rociadura y un arco voltaico corto en función del rango de potencia. Debido a la alternancia entre las fases de apoyo en caliente y en frío, resulta especialmente adecuada para los cordones verticales ascendentes.
pin
CMT
Curva característica para soldar pasadores de alambre a una superficie conductora de la electricidad
El movimiento de retracción del electrodo de soldadura y la progresión de la curva de corriente establecida definen el aspecto del pasador.
pin picture
CMT
CMT para soldar pasadores de alambre con un extremo esférico sobre una superficie conductora de la electricidad, especialmente para crear imágenes de pasadores.
pin print
CMT
CMT para grabar texto, patrones o marcas en superficies de componentes conductores de la electricidad
El grabado se realiza fijando puntos individuales del tamaño de una gota de soldadura.
pin spike
CMT
CMT para soldar pasadores de alambre con extremos puntiagudos sobre una superficie conductora de la electricidad.
Curvas características pipe
PMC, de impulso y estándar
para aplicaciones de tubos y soldaduras de posición en aplicaciones de gap estrecho
pipe cladding
PMC, CMT
PMC y CMT para recargues de revestimientos de tubos exteriores con poca penetración, reducida mezcla y amplia efluencia del cordón
retro
CMT, Puls, PMC, Standard
La curva característica tiene las mismas propiedades de soldadura que la serie de equipos anterior TransPuls Synergic (TPS).
ripple drive 2)
PMC
Se requiere también:
unidad de impulsión CMT, WF 60i Robacta Drive CMT
Curva característica para la producción de un cordón de soldadura de aspecto escamado mediante una interrupción cíclica del proceso del arco pulsado y un movimiento adicional del hilo.
El escamado del cordón es similar al de las soldaduras TIG.
root
CMT, LSC, Standard
Curvas características para posiciones de la raíz con arco voltaico potente
seam track
PMC, Puls
Curva característica con regulación de corriente amplificada, especialmente indicada para el uso de un sistema de seguimiento de cordón con medición de corriente externa.
TIME
PMC
Curva característica para soldadura con stickout muy largo y gases protectores T.I.M.E. para aumentar la tasa de deposición.
(T.I.M.E. = Transferred Ionized Molten Energy)
TWIN cladding
PMC
Curvas características de soldadura MIG/MAG en tándem para recargues con poca penetración, reducida mezcla y amplia efluencia del cordón para una mejor humectación.
TWIN multi arc
PMC
Curvas características para soldadura MIG/MAG en tándem para componentes en los que hay varios arcos voltaicos soldando que se influyen mutuamente Especialmente indicado en caso de aumento de la inductancia del circuito de soldadura o de acoplamiento mutuo del circuito de soldadura.
TWIN PCS
PMC
La curva característica de soldadura MIG/MAG en tándem cambia directamente de un arco voltaico pulsado a un arco voltaico de rociadura a partir de una determinada potencia. Los dos arcos voltaicos no están sincronizados.
TWIN universal
PMC, Puls, CMT
Curva característica de soldadura MIG/MAG en tándem para todas las tareas de soldadura habituales, optimizada para la interacción magnética mutua de los arcos voltaicos. Los dos arcos voltaicos no están sincronizados.
universal
CMT, PMC, Puls, Standard
La curva característica se adapta muy bien a todas las tareas de soldadura habituales.
weld+
CMT
Curvas características para la soldadura con un stickout breve y la tobera de gas Braze+ (tobera de gas con una pequeña abertura y alta velocidad de incremento de corriente)
1) | solo en combinación con fuentes de potencia iWave AC/DC MultiProcess |
2) | Curvas características de soldadura con propiedades especiales gracias al hardware adicional |
3) | Curvas características de proceso de mezcla |
Según el proceso de soldadura y la combinación de gas protector, para la selección del material de aporte se dispone de diferentes curvas características de soldadura optimizadas para el proceso.
Ejemplos de curvas características de soldadura:
El marcado adicional (*) para el proceso de soldadura proporciona información sobre las propiedades especiales y el uso de la curva característica de la soldadura.
La descripción de las curvas características sigue este esquema:
Marcado
Procedimiento de soldadura
Características
AC additive 1)
PMC, CMT
Curva característica de soldadura cordón sobre cordón para estructuras adaptativas
La característica cambia de polaridad de manera cíclica para mantener bajo el aporte de calor y lograr más estabilidad con una mayor tasa de deposición.
AC heat control 1)
PMC, CMT
La curva característica cambia de polaridad de manera cíclica para mantener baja la entrada de calor en el componente. Además, la entrada de calor en el componente se puede controlar mediante una serie de parámetros de corrección.
AC universal 1)
PMC, CMT
La curva característica cambia de polaridad de manera cíclica para mantener bajo el aporte de calor al componente y funciona muy bien en todas las tareas de soldadura habituales.
additive
CMT
Curvas características con aportación de calor reducida y mayor estabilidad con una tasa de deposición más elevada para soldar cordón sobre cordón en caso de estructuras adaptativas
ADV 2)
CMT
Se requiere también:
Módulo de inversor para un proceso de corriente alterna
Fase de proceso de polaridad negativa con menos aportación de calor y más tasa de deposición
ADV 2)
LSC
Se requiere también:
Interruptor electrónico para interrumpir la corriente
Máximo descenso de corriente mediante la apertura del circuito de corriente en cualquier fase deseada del proceso
solo en combinación con TPS 400i LSC ADV
ADV braze
CMT
Curvas características para procesos de soldadura brazing (humectación segura y buena efluencia del metal de aporte para soldadura brazing)
Apenas se producen proyecciones en la zona del arco voltaico corto. La curva característica es adecuada para juegos de cables largos y cables de masa.
arc blow
PMC
Curva característica para evitar la rotura del arco por soplo magnético.
ADV root
LSC Advanced
Curvas características para posiciones de la raíz con arco voltaico potente.
Apenas se producen proyecciones en la zona del arco voltaico corto. La curva característica es adecuada para juegos de cables largos y cables de masa.
ADV universal
LSC Advanced
Curva característica para todas las tareas de soldadura habituales, sin apenas proyecciones en la zona del arco voltaico corto. La curva característica es adecuada para juegos de cables largos y cables de masa.
arcing
Standard
Curvas características para una forma especial de la aplicación dura sobre bases secas y húmedas
(p. ej. en rodillos de trituración de la industria azucarera y de etanol)
base
estándar
Curvas características para una forma especial de la aplicación dura sobre bases secas y húmedas
(p. ej. en rodillos de trituración de la industria azucarera y de etanol)
braze
CMT, LSC, PMC
Curva característica para procesos de soldadura brazing (humectación segura y buena efluencia del metal de aporte para soldadura brazing)
braze+
CMT
Curva característica para procesos de soldadura con la tobera de gas especial Braze+ y alta velocidad de soldadura (boquilla de gas con apertura estrecha y alta velocidad de corriente)
CC/CV
CC/CV
Curva característica con corriente o desarrollo de tensión constante para un funcionamiento de alimentación de la fuente de potencia; no se requiere avance de hilo.
cladding
CMT, LSC, PMC
Curvas características para recargues con poca penetración, mezcla reducida y amplia efluencia del cordón para una mejor humectación
constant current
PMC
Curva característica con curva de corriente constante
para aplicaciones en las que no se requiere regulación de la longitud del arco voltaico (no se compensan las modificaciones de Stickout)
CW additive
PMC, ConstantWire
Curva característica con curva de velocidad de hilo constante para el proceso de fabricación aditiva
Con esta curva característica, no se enciende ningún arco voltaico; el hilo de soldadura se alimenta solo como material de aporte.
dynamic
CMT, PMC, Puls, Standard
Curva característica para una penetración profunda y un agarre de raíz seguro a altas velocidades de soldadura
dynamic +
PMC
Curva característica con longitud de arco corta para altas velocidades de soldadura con regulación de la longitud de arco voltaico independiente de la superficie del material.
edge
CMT
Curva característica para soldar en rincones con aporte de energía específico y alta velocidad de soldadura
flanged edge
CMT
Curva característica para soldaduras en bordes con aporte de energía específico y alta velocidad de soldadura
galvanized
CMT, LSC, PMC, Puls, Standard
Curvas características para las superficies de chapa galvanizadas (bajo riesgo de que se formen poros de cinc y reducción de la penetración)
galvannealed
PMC
Curvas características de las superficies recubiertas de hierro zincado
gap bridging
CMT, PMC
Curva característica de la mejor capacidad de puenteo gracias a un aporte térmico muy bajo
hotspot
CMT
Curvas características con secuencia de arranque en caliente, especialmente para cordones de tapón y soldaduras por puntos MIG/MAG
mix 2) / 3)
PMC
Se requiere también:
Welding Packages Pulse y PMC
curva característica para la creación de un cordón de soldadura con aspecto escamado.
La entrada de calor en el componente se controla de forma específica mediante el cambio cíclico de proceso entre el arco voltaico pulsado y el corto.
LH fillet weld
PMC
Curvas características para aplicaciones de cordón de garganta LaserHybrid
(láser + proceso MIG/MAG)
LH flange weld
PMC
Curvas características para aplicaciones de soldadura en rincón LaserHybrid
(láser + proceso MIG/MAG)
LH Inductance
PMC
Curvas características para aplicaciones LaserHybrid con alta inductancia del circuito de soldadura
(láser + proceso MIG/MAG)
LH lap joint
PMC, CMT
Curvas características para aplicaciones de soldadura a solape LaserHybrid
(láser + proceso MIG/MAG)
marking
Curvas características para el marcado de superficies conductoras
Curva característica para marcar superficies conductoras de la electricidad.
El marcado se realiza mediante la erosión de una chispa de baja potencia y la inversión del movimiento del hilo.
mix 2) / 3)
CMT
Se requiere también:
Unidad de impulsión CMT WF 60i Robacta Drive CMT
Welding Packages Pulse, Standard y CMT
Curva característica para la creación de un cordón de soldadura con aspecto escamado.
La entrada de calor en el componente se controla de forma específica mediante el cambio cíclico de proceso entre el arco voltaico pulsado o CMT.
mix drive 2)
PMC
Se requiere también:
Unidad de impulsión PushPull WF 25i Robacta Drive o WF 60i Robacta Drive CMT
Welding Packages Pulse y PMC
Curva característica para la producción de un cordón de soldadura de aspecto escamado mediante una interrupción cíclica del proceso del arco pulsado y un movimiento adicional del hilo
multi arc
PMC
Curva característica para componentes en los que hay varios arcos voltaicos soldando que se influyen mutuamente Especialmente indicado en caso de aumento de la inductancia del circuito de soldadura o de acoplamiento mutuo del circuito de soldadura.
open root
LSC, CMT
Curva característica con arco potente, especialmente indicada para posiciones de raíz con ranuras de aire
PCS 3)
PMC
La curva característica cambia directamente de un arco voltaico pulsado a un arco voltaico de rociadura a partir de una determinada potencia. Las ventajas del arco voltaico estándar y el arco voltaico de rociadura se unen en una misma curva característica.
PCS mix
PMC
La curva característica cambia de manera cíclica entre un arco voltaico pulsado o de rociadura y un arco voltaico corto en función del rango de potencia. Debido a la alternancia entre las fases de apoyo en caliente y en frío, resulta especialmente adecuada para los cordones verticales ascendentes.
pin
CMT
Curva característica para soldar pasadores de alambre a una superficie conductora de la electricidad
El movimiento de retracción del electrodo de soldadura y la progresión de la curva de corriente establecida definen el aspecto del pasador.
pin picture
CMT
CMT para soldar pasadores de alambre con un extremo esférico sobre una superficie conductora de la electricidad, especialmente para crear imágenes de pasadores.
pin print
CMT
CMT para grabar texto, patrones o marcas en superficies de componentes conductores de la electricidad
El grabado se realiza fijando puntos individuales del tamaño de una gota de soldadura.
pin spike
CMT
CMT para soldar pasadores de alambre con extremos puntiagudos sobre una superficie conductora de la electricidad.
Curvas características pipe
PMC, de impulso y estándar
para aplicaciones de tubos y soldaduras de posición en aplicaciones de gap estrecho
pipe cladding
PMC, CMT
PMC y CMT para recargues de revestimientos de tubos exteriores con poca penetración, reducida mezcla y amplia efluencia del cordón
retro
CMT, Puls, PMC, Standard
La curva característica tiene las mismas propiedades de soldadura que la serie de equipos anterior TransPuls Synergic (TPS).
ripple drive 2)
PMC
Se requiere también:
unidad de impulsión CMT, WF 60i Robacta Drive CMT
Curva característica para la producción de un cordón de soldadura de aspecto escamado mediante una interrupción cíclica del proceso del arco pulsado y un movimiento adicional del hilo.
El escamado del cordón es similar al de las soldaduras TIG.
root
CMT, LSC, Standard
Curvas características para posiciones de la raíz con arco voltaico potente
seam track
PMC, Puls
Curva característica con regulación de corriente amplificada, especialmente indicada para el uso de un sistema de seguimiento de cordón con medición de corriente externa.
TIME
PMC
Curva característica para soldadura con stickout muy largo y gases protectores T.I.M.E. para aumentar la tasa de deposición.
(T.I.M.E. = Transferred Ionized Molten Energy)
TWIN cladding
PMC
Curvas características de soldadura MIG/MAG en tándem para recargues con poca penetración, reducida mezcla y amplia efluencia del cordón para una mejor humectación.
TWIN multi arc
PMC
Curvas características para soldadura MIG/MAG en tándem para componentes en los que hay varios arcos voltaicos soldando que se influyen mutuamente Especialmente indicado en caso de aumento de la inductancia del circuito de soldadura o de acoplamiento mutuo del circuito de soldadura.
TWIN PCS
PMC
La curva característica de soldadura MIG/MAG en tándem cambia directamente de un arco voltaico pulsado a un arco voltaico de rociadura a partir de una determinada potencia. Los dos arcos voltaicos no están sincronizados.
TWIN universal
PMC, Puls, CMT
Curva característica de soldadura MIG/MAG en tándem para todas las tareas de soldadura habituales, optimizada para la interacción magnética mutua de los arcos voltaicos. Los dos arcos voltaicos no están sincronizados.
universal
CMT, PMC, Puls, Standard
La curva característica se adapta muy bien a todas las tareas de soldadura habituales.
weld+
CMT
Curvas características para la soldadura con un stickout breve y la tobera de gas Braze+ (tobera de gas con una pequeña abertura y alta velocidad de incremento de corriente)
1) | solo en combinación con fuentes de potencia iWave AC/DC MultiProcess |
2) | Curvas características de soldadura con propiedades especiales gracias al hardware adicional |
3) | Curvas características de proceso de mezcla |
La soldadura MIG/MAG Puls-Synergic es un proceso por arco voltaico pulsado con transferencia de material controlada.
En este proceso, el suministro de energía en la fase de corriente básica se reduce hasta que el arco voltaico todavía se esté cebando y se precalienta la superficie de la pieza de trabajo. En la fase de corriente pulsada, un impulso de corriente dosificado con precisión garantiza el desprendimiento selectivo de una gota de material de soldadura.
Este principio garantiza una soldadura con pocas proyecciones y un trabajo preciso en todo el rango de potencia.
La soldadura MIG/MAG Puls-Synergic es un proceso por arco voltaico pulsado con transferencia de material controlada.
En este proceso, el suministro de energía en la fase de corriente básica se reduce hasta que el arco voltaico todavía se esté cebando y se precalienta la superficie de la pieza de trabajo. En la fase de corriente pulsada, un impulso de corriente dosificado con precisión garantiza el desprendimiento selectivo de una gota de material de soldadura.
Este principio garantiza una soldadura con pocas proyecciones y un trabajo preciso en todo el rango de potencia.
La soldadura MIG/MAG sinérgica estándar es un proceso de soldadura MIG/MAG que abarca todo el rango de potencia de la fuente de potencia con las siguientes formas de arco voltaico:
Arco voltaico corto
La transición desprendimiento de gota se realiza en el cortocircuito del rango de potencia inferior.
Arco globular
La gota de soldadura aumenta al final del electrodo de soldadura y es transferida en el rango de potencia medio cuando todavía se encuentra en el cortocircuito.
Arco voltaico de rociadura
En el rango de potencia alto se realiza una transferencia de material sin cortocircuito.
PMC = Pulse Multi Control
PMC es un proceso de soldadura por arco pulsado con un rápido procesamiento de datos, una captación del estado de proceso precisa y un desprendimiento de gota mejorado. Permite soldar más rápido con un arco voltaico estable y una penetración uniforme.
LSC = Low Spatter Control
LSC es un proceso por arco corto con pocas proyecciones. Antes de abrir el puente de cortocircuito, se reduce la corriente y el nuevo cebado se realiza con unos valores de corriente de soldadura claramente más reducidos.
SynchroPuls está disponible para todos los procesos (Standard / Puls / LSC / PMC).
Al cambiar cíclicamente la potencia de soldadura entre los dos puntos de trabajo, con SynchroPuls se obtiene un cordón con aspecto descascarillado y una aportación de calor discontinua.
CMT = Cold Metal Transfer
Para el proceso CMT se requiere una unidad motriz CMT especial.
El movimiento reversible del hilo durante el proceso CMT proporciona un desprendimiento de gota con propiedades de arco voltaico corto mejoradas.
Las ventajas del proceso CMT son las siguientes:
El proceso CMT resulta adecuado para:
Hay un libro especializado sobre CMT disponible con ejemplos de aplicación.
ISBN 978-3-8111-6879-4.
CMT Cycle Step es una evolución del proceso de soldadura CMT. También requiere una unidad motriz CMT especial.
CMT Cycle Step es el proceso de soldadura con la menor aportación de calor.
En el proceso de soldadura CMT Cycle Step se realiza un cambio cíclico entra soldadura CMT y pausas cuya duración se puede ajustar.
Gracias a las pausas de soldadura se reduce la aportación de calor y se mantiene la continuidad del cordón de soldadura.También se pueden realizar ciclos CMT individuales. El tamaño de los puntos de soldadura CMT se determina por medio del número de los ciclos CMT.
La función SlagHammer está implementada en todas las curvas características para soldar acero.
En combinación con una unidad motriz CMT WF 60i CMT, la escoria se elimina del cordón de soldadura y del extremo del electrodo mediante el movimiento inverso del hilo sin arco voltaico antes de soldar.
Al eliminar la escoria, se consigue un cebado seguro y preciso del arco voltaico.
Para la función SlagHammer no se necesita un buffer.
La función SlagHammer se ejecuta automáticamente si hay una unidad motriz CMT en el sistema de soldadura.
Una función SlagHammer activa se muestra en la barra de estado debajo del símbolo SFI. |
En la soldadura intermitente, todos los procesos de soldadura se pueden interrumpir cíclicamente. De este modo, el aporte de calor se controla de forma selectiva.
El tiempo de soldadura, el tiempo de pausa y el número de intervalos de ciclo se pueden ajustar de manera individual (por ejemplo, para producir un cordón de soldadura con aspecto escamado, para hilvanar chapas finas o para tiempos de pausa más largos para una operación de punteado sencilla y automática).
La soldadura intermitente es posible con cualquier modo de operación.
En el modo especial de 2 tiempos y en el de 4 tiempos, no se realizan intervalos de ciclo durante las fases de inicio y fin. Los intervalos de ciclo solo se ejecutan en la fase principal.
WireSense es un procedimiento de asistencia para aplicaciones automatizadas en las que el electrodo de soldadura actúa como sensor.
Mediante el electrodo de soldadura se puede comprobar la posición del componente antes de cada soldadura y se detectan de forma fiable las alturas reales de los bordes de chapa metálica y su posición.
Ventajas:
WireSense requiere un hardware CMT:
WF 60i Robacta Drive CMT, SB 500i R con buffer o SB 60i R, WFi REEL
El Welding Package CMT no es necesario para WireSense.
ConstantWire se utiliza para la soldadura indirecta láser y otras aplicaciones de soldadura láser.
El hilo de soldadura se introduce en el baño de soldadura y el cebado del arco voltaico se evita mediante el control de la velocidad de hilo.
Permite las aplicaciones en modo de corriente constante (CC) y de tensión constante (CV).
El hilo de soldadura puede alimentarse con corriente para aplicaciones de hilo caliente, o bien sin corriente para las aplicaciones de hilo frío.
Durante el ranurado con antorcha, se enciende un arco voltaico entre el electrodo de carbón y la pieza de trabajo, se funde el material base y se expulsa con aire a presión.
Los parámetros de funcionamiento del ranurado con antorcha se definen en una curva característica específica.
Aplicaciones:
¡IMPORTANTE! ¡El ranurado con antorcha solo es posible con materiales de acero!
Los parámetros necesarios para la soldadura pueden seleccionarse y modificarse muy fácilmente con la rueda de ajuste.
Los parámetros se muestran en la pantalla durante la soldadura.
Gracias a la función sinérgica, al modificar un parámetro individual también se ajustan los demás parámetros.
Debido a las actualizaciones de firmware, el equipo puede contar con funciones que no se describen en este manual de instrucciones, o viceversa.
Además, alguna ilustración puede variar ligeramente con respecto a los elementos de manejo del equipo. No obstante, el funcionamiento de los elementos de manejo es idéntico.
Los parámetros necesarios para la soldadura pueden seleccionarse y modificarse muy fácilmente con la rueda de ajuste.
Los parámetros se muestran en la pantalla durante la soldadura.
Gracias a la función sinérgica, al modificar un parámetro individual también se ajustan los demás parámetros.
Debido a las actualizaciones de firmware, el equipo puede contar con funciones que no se describen en este manual de instrucciones, o viceversa.
Además, alguna ilustración puede variar ligeramente con respecto a los elementos de manejo del equipo. No obstante, el funcionamiento de los elementos de manejo es idéntico.
Los parámetros necesarios para la soldadura pueden seleccionarse y modificarse muy fácilmente con la rueda de ajuste.
Los parámetros se muestran en la pantalla durante la soldadura.
Gracias a la función sinérgica, al modificar un parámetro individual también se ajustan los demás parámetros.
Debido a las actualizaciones de firmware, el equipo puede contar con funciones que no se describen en este manual de instrucciones, o viceversa.
Además, alguna ilustración puede variar ligeramente con respecto a los elementos de manejo del equipo. No obstante, el funcionamiento de los elementos de manejo es idéntico.
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.
Leer y comprender por completo este documento.
Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.
N.º | Función |
---|---|
(1) | Conexión USB para fines de servicio (por ejemplo, para mochila de servicio, clave de licencia, etc.). Para obtener más información sobre el funcionamiento de la conexión USB, consultar la página (→). ¡IMPORTANTE! El puerto USB no tiene ninguna separación galvánica hacia el circuito de soldadura. ¡Es por ello que no se deben conectar al puerto USB equipos que establecen una unión eléctrica con otro equipo! |
(2) | Botón de ajuste con función de giro/pulsación Para seleccionar elementos, ajustar valores y desplazarse por las listas |
(3) | Pantalla (con función táctil)
|
(4) | Zona de lectura para claves NFC
Clave NFC = Tarjeta NFC o llavero NFC |
(5) | Tecla "Enhebrar el hilo" Para enhebrar el electrodo de soldadura sin gas ni corriente en el juego de cables de la antorcha |
(6) | Botón test de gas Para ajustar la cantidad requerida de gas en el regulador de presión. Después de pulsar el botón test de gas, el gas fluye durante 30 segundos. Al volver a pulsar la tecla, el proceso se interrumpe prematuramente. |
Tocar pantalla
Para marcar el elemento deseado, pulsarlo y seleccionarlo en la pantalla. |
Girar la rueda de ajuste
En algunos parámetros se acepta automáticamente un valor modificado girando la rueda de ajuste, sin que sea necesario pulsarla. |
Pulsar la rueda de ajuste
|
Pulsar las teclas
Pulsando la tecla "Enhebrar el hilo" se enhebra el electrodo de soldadura sin gas y sin corriente en el juego de cables de la antorcha. | |
Pulsando el botón test de gas, el gas fluye durante 30 segundos. Al volver a pulsar la tecla, el proceso se interrumpe antes de tiempo. |
N.º | Función |
---|---|
(1) | Línea de estado Incluye información acerca de:
Para más detalles, ir a la página (→) |
(2) | Barra de menú izquierda La barra izquierda contiene los siguientes menús:
El manejo de la barra de menú izquierda se realiza pulsando la pantalla. |
(3) | Parte central En la parte central se muestran los parámetros de soldadura, los gráficos, las listas o los elementos de navegación. Según la aplicación, la parte central se muestra con una estructura diferente y llena de elementos. (3a) parámetros de soldadura disponibles El área principal se maneja mediante la rueda de ajuste o pulsando la pantalla. |
(4) | Barra de menú derecha En función del botón seleccionado en la barra de menú izquierda, la barra derecha puede utilizarse de la siguiente manera:
El manejo de la barra de menú derecha se realiza pulsando la pantalla. |
(5) | Visualización de los valores de soldadura Corriente de soldadura, tensión de soldadura, velocidad de hilo, potencia de soldadura (en kW) Aquí se muestran distintos valores en función de la situación:
|
N.º | Función |
---|---|
(1) | Línea de estado Incluye información acerca de:
Para más detalles, ir a la página (→) |
(2) | Barra de menú izquierda La barra izquierda contiene los siguientes menús:
El manejo de la barra de menú izquierda se realiza pulsando la pantalla. |
(3) | Parte central En la parte central se muestran los parámetros de soldadura, los gráficos, las listas o los elementos de navegación. Según la aplicación, la parte central se muestra con una estructura diferente y llena de elementos. (3a) parámetros de soldadura disponibles El área principal se maneja mediante la rueda de ajuste o pulsando la pantalla. |
(4) | Barra de menú derecha En función del botón seleccionado en la barra de menú izquierda, la barra derecha puede utilizarse de la siguiente manera:
El manejo de la barra de menú derecha se realiza pulsando la pantalla. |
(5) | Visualización de los valores de soldadura Corriente de soldadura, tensión de soldadura, velocidad de hilo, potencia de soldadura (en kW) Aquí se muestran distintos valores en función de la situación:
|
La línea de estado está dividida en varios segmentos e incluye la siguiente información:
(1) | Procedimiento de soldadura actualmente ajustado |
(2) | Modo de operación actualmente ajustado |
(3) | Programa de soldadura actualmente ajustado (material, gas protector, curva característica y diámetro del hilo) |
(4) | Visualización de funciones de proceso |
| Estabilizador de longitud de arco voltaico | |
| Estabilizador de penetración | |
| SynchroPulse | |
| Spatter Free Ignition, SlagHammer, SFI Hotstart | |
| CMT Cycle Step (solo en combinación con el procedimiento de soldadura CMT) | |
| Intervalo | |
|
|
|
| El símbolo se ilumina en verde: | |
| El símbolo está gris: |
(5) | Indicación del estado de Bluetooth/WLAN (solo en equipos certificados)
o bien Indicación de arco voltaico de transición |
(6) | Solo en modo TWIN: número de fuente de potencia, LEAD/TRAIL/SINGLE solo funciona con una devanadora de hilo de cabezal doble WF 25i Dual: línea de proceso de soldadura seleccionada actualmente En Teachen, Touchsensing y WireSense: |
| Programación: activo | |
| Programación: contacto con la pieza de trabajo detectado | |
| Touchsensing: activo | |
| Touchsensing: contacto con la pieza de trabajo detectado | |
| WireSense: activo | |
| WireSense: borde detectado |
(7) | Usuario conectado actualmente (con la administración de usuarios activada) o el símbolo de llave con la fuente de potencia bloqueada (por ejemplo, si está activado el perfil/rol "locked" ["bloqueado"]) |
(8) | Hora y fecha |
En la barra de estado, se pueden seleccionar y configurar directamente las siguientes funciones:
(1) Procedimiento de soldadura
(2) Modo de operación
(3) Propiedades de la curva característica de soldadura (por ejemplo, dynamic, root, universal, etc.)
(4) SynchroPulse, Spatter Free Ignition (SFI), intervalo, CMT Cycle Step, estabilizador de penetración, estabilizador de longitud de arco voltaico
Tocar la función deseada en la línea de estado y configurar en la ventana que se abre.
Se pueden ver más detalles sobre la propiedad de la curva característica de soldadura (3) y sobre SynchroPulse SFI, etc. (4). pulsando sus respectivos botones.
Si durante la soldadura MIG/MAG se alcanza el límite de corriente dependiente de la curva característica, se muestra el mensaje correspondiente en la línea de estado.
Se muestra la información.
La sección "Diagnóstico de errores / Solución de errores" en la página (→) facilita información más detallada sobre el límite de corriente.
La pantalla se muestra en modo de pantalla completa:
Al ocultar los EasyJobs, se consigue una visualización óptima a pantalla completa:
Ajustes previos / Vista / EasyJobs / EasyJobs DES
Con unos pocos ajustes previos y las opciones de configuración de la línea de estado, se puede manejar la fuente de potencia en aplicaciones manuales en modo de pantalla completa.
El número y la secuencia de los parámetros mostrados pueden variar en función del equipo, las funciones y los paquetes de soldadura disponibles.
Si en un menú hay más de seis parámetros, estos se dividen en varias páginas.
La navegación entre varias páginas se realiza mediante los botones "página siguiente" y "página anterior":
Para determinados parámetros, se muestran gráficos animados en la pantalla.
Estos gráficos animados cambian cuando se modifica el valor del parámetro.
Algunos parámetros de los menús aparecen en gris porque no tienen ninguna función con los ajustes seleccionados en ese momento.
Los parámetros en gris se pueden seleccionar y modificar, pero no influyen en el proceso de soldadura en curso ni en el resultado de la soldadura.
(a) | Parámetro en gris (por ejemplo, estabilizador de penetración) |
(b) | Parámetro en gris seleccionado |
(c) | Se modifica el valor del parámetro en gris |
(d) | Parámetro en gris con valor modificado: no tiene ningún efecto con la configuración actual |
N.º | Función |
---|---|
(1) | Interruptor de red Para encender y apagar la fuente de potencia |
(2) | Cubierta del panel de control Para la protección del panel de control |
(3) | Panel de control con display Para el manejo de la fuente de potencia |
(4) | (-) Borna de corriente con cierre de bayoneta Sirve para conectar el cable de masa para la soldadura MIG/MAG |
(5) | Cubierta ciega Prevista para la opción de segunda borna de corriente positiva con cierre de bayoneta |
(6) | Cubierta ciega Prevista para la opción de segunda borna de conexión de SpeedNet |
(7) | Cubierta ciega Prevista para la opción de segunda borna de conexión de SpeedNet |
(8) | Borna de corriente positiva con rosca de precisión (Power Connector) Sirve para conectar el cable de corriente del juego de cables de interconexión para la soldadura MIG/MAG |
(9) | Borna de conexión de SpeedNet Para conectar el juego de cables de interconexión |
(10) | Borna de conexión de Ethernet |
(11) | Cable de red con soporte de refuerzo |
(12) | Cubierta ciega Prevista para la opción de segunda borna de corriente negativa con cierre de bayoneta La segunda borna de corriente negativa con cierre de bayoneta sirve para conectar el juego de cables de interconexión para la soldadura MIG/MAG y facilita la inversión de polaridad (p. ej. para la soldadura con hilo tubular) |
(13) | Cubierta ciega Prevista para la opción de una segunda borna de conexión SpeedNet o interfaz de robot RI FB Inside/i La TPS 600i lleva montada una placa de cubierta diferente que incluye la borna de conexión del bus del sistema de la opción Option OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet. |
N.º | Función |
---|---|
(1) | Interruptor de red Para encender y apagar la fuente de potencia |
(2) | Cubierta del panel de control Para la protección del panel de control |
(3) | Panel de control con display Para el manejo de la fuente de potencia |
(4) | (-) Borna de corriente con cierre de bayoneta Sirve para conectar el cable de masa para la soldadura MIG/MAG |
(5) | Cubierta ciega Prevista para la opción de segunda borna de corriente positiva con cierre de bayoneta |
(6) | Cubierta ciega Prevista para la opción de segunda borna de conexión de SpeedNet |
(7) | Cubierta ciega Prevista para la opción de segunda borna de conexión de SpeedNet |
(8) | Borna de corriente positiva con rosca de precisión (Power Connector) Sirve para conectar el cable de corriente del juego de cables de interconexión para la soldadura MIG/MAG |
(9) | Borna de conexión de SpeedNet Para conectar el juego de cables de interconexión |
(10) | Borna de conexión de Ethernet |
(11) | Cable de red con soporte de refuerzo |
(12) | Cubierta ciega Prevista para la opción de segunda borna de corriente negativa con cierre de bayoneta La segunda borna de corriente negativa con cierre de bayoneta sirve para conectar el juego de cables de interconexión para la soldadura MIG/MAG y facilita la inversión de polaridad (p. ej. para la soldadura con hilo tubular) |
(13) | Cubierta ciega Prevista para la opción de una segunda borna de conexión SpeedNet o interfaz de robot RI FB Inside/i La TPS 600i lleva montada una placa de cubierta diferente que incluye la borna de conexión del bus del sistema de la opción Option OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet. |
Según el procedimiento de soldadura se requiere un determinado equipamiento mínimo para poder trabajar con la fuente de corriente.
A continuación se describen los procedimientos de soldadura y el correspondiente equipamiento mínimo para trabajo de soldadura.
Según el procedimiento de soldadura se requiere un determinado equipamiento mínimo para poder trabajar con la fuente de corriente.
A continuación se describen los procedimientos de soldadura y el correspondiente equipamiento mínimo para trabajo de soldadura.
Según el procedimiento de soldadura se requiere un determinado equipamiento mínimo para poder trabajar con la fuente de corriente.
A continuación se describen los procedimientos de soldadura y el correspondiente equipamiento mínimo para trabajo de soldadura.
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.
Leer y comprender por completo este documento.
Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.
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La fuente de corriente está diseñada exclusivamente para la soldadura MIG/MAG, la soldadura por electrodo y la soldadura TIG. Cualquier otro uso se considera como no previsto por el diseño constructivo. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.
También forman parte de la utilización prevista:El equipo puede ser colocado y utilizado en el exterior, según el tipo de protección IP23. Se deben proteger los mismos contra la acción directa de la humedad (por ejemplo, lluvia).
Peligro originado por la caída o el vuelco de equipos.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Colocar el equipo sobre una base firme y nivelada.
Después del montaje debe comprobarse el asiento firme de todas las uniones atornilladas.
El canal de ventilación supone un dispositivo de seguridad esencial. Al elegir el lugar de emplazamiento, se debe tener en cuenta que el aire de refrigeración pueda circular libremente por las ranuras de ventilación frontales o posteriores. La instalación no debe aspirar directamente el polvo con conductividad eléctrica, como el producido, por ejemplo, por trabajo de esmerilado.
Una instalación eléctrica de dimensiones insuficientes puede provocar graves daños materiales.
La línea de alimentación de red y su protección por fusible deben diseñarse de acuerdo con la alimentación principal existente.
Rigen los datos técnicos indicados en la placa de características.
La fuente de potencia es apta para generadores.
Para el dimensionamiento de la potencia necesaria del generador, se requiere la máxima potencia aparente S1max de la fuente de potencia.
La máxima potencia aparente S1max de la fuente de potencia se calcula de la siguiente manera para los equipos trifásicos:
S1max = I1max x U1 x √3
I1max y U1 según la placa de características del aparato o los datos técnicos
La potencia aparente necesaria del generador SGEN se calcula con la siguiente fórmula aproximada:
SGEN = S1max x 1,35
Si la soldadura no se realiza a pleno rendimiento, puede utilizarse un generador más pequeño.
¡IMPORTANTE! ¡La potencia aparente del generador SGEN no debe ser inferior a la máxima potencia aparente S1max de la fuente de potencia!
La tensión proporcionada por el generador en ningún caso debe quedar por debajo de la tolerancia de la red o excederla.
En el apartado "Datos técnicos" se indica la tolerancia de la red.
En los correspondientes manuales de instrucciones figura información detallada sobre el montaje y la conexión de los componentes del sistema.
Si no hay ningún cable de red conectado, antes de la puesta en servicio es necesario montar un cable de red que se corresponda con la tensión de alimentación.
En la fuente de corriente se ha montado una descarga de tracción universal para diámetros de cable de 12 - 30 mm (0,47 - 1,18 in.).
Las descargas de tracción para otras secciones transversales de cables se deben configurar con las dimensiones correspondientes.
Si no hay ningún cable de red conectado, antes de la puesta en servicio es necesario montar un cable de red que se corresponda con la tensión de alimentación.
En la fuente de corriente se ha montado una descarga de tracción universal para diámetros de cable de 12 - 30 mm (0,47 - 1,18 in.).
Las descargas de tracción para otras secciones transversales de cables se deben configurar con las dimensiones correspondientes.
Fuente de potencia
, tensión de red: Estados Unidos y Canadá * | Europa
TPS 320i /nc
3 x 400 V:
AWG 12 | 4 G 2,5
3 x 460 V: AWG 14 | 4 G 2,5
TPS 320i /MV/nc
3 x 230 V:
AWG 10 | 4 G 4
3 x 460 V: AWG 14 | 4 G 2,5
TPS 320i /600V/nc **
3 x 575 V: AWG 14 *)
TPS 400i /nc
3 x 400 V:
AWG 10 | 4 G 4
3 x 460 V: AWG 12 | 4 G 4
TPS 400i /MV/nc
3 x 230 V:
AWG 6 | 4 G 6
3 x 460 V: AWG 10 | 4 G 4
TPS 400i /600V/nc **
3 x 575 V: AWG 12 | -
TPS 500i /nc
3 x 400 V:
AWG 8 | 4 G 4
3 x 460 V: AWG 10 | 4 G 4
TPS 500i /MV/nc
3 x 230 V:
AWG 6 | 4 G 10
3 x 460 V: AWG 10 | 4 G 4
TPS 500i /600V/nc **
3 x 575 V: AWG 10 | -
TPS 600i /nc
3 x 400 V:
AWG 6 | 4 G 10
3 x 460 V: AWG 6 | 4 G 10
TPS 600i /600V/nc **
3 x 575 V: AWG 6 | -
* | Tipo de cable para EE. UU. / Canadá: Extra-hard usage |
** | Fuente de potencia sin declaración de conformidad UE, no disponible en Europa |
AWG = American wire gauge (= medida americana para la sección transversal del cable)
Peligro originado por trabajos realizados incorrectamente.
Esto puede ocasionar graves daños personales y materiales.
Los trabajos descritos a continuación deben ser realizados solo por personal técnico formado.
Seguir las normas y políticas nacionales.
Peligro por un cable de red mal preparado.
La consecuencia pueden ser cortocircuitos y daños materiales.
Colocar casquillos a todos los conductores de fase y al conductor protector del cable de red pelado.
¡IMPORTANTE! El conductor protector debe ser aproximadamente 30 mm (1,18 in.) más largo que los conductores de fase.
Peligro originado por corriente eléctrica.
Como consecuencia, se pueden producir graves daños personales y materiales.
Se deben apagar y separar de la red de corriente todos los equipos y componentes antes de comenzar los trabajos.
Asegurar todos los equipos y componentes contra cualquier reconexión.
Peligro originado por corriente eléctrica debido al polvo con conductividad eléctrica en el interior del equipo.
Esto puede ocasionar graves daños personales y materiales.
Solo se debe utilizar el equipo con el filtro de aire montado. El filtro de aire es un dispositivo de seguridad esencial para alcanzar el tipo de protección IP 23.
Peligro originado por corriente eléctrica.
Como consecuencia, se pueden producir graves daños personales y materiales.
Se deben apagar y separar de la red de corriente todos los equipos y componentes antes de comenzar los trabajos.
Asegurar todos los equipos y componentes contra cualquier reconexión.
Peligro originado por corriente eléctrica debido al polvo con conductividad eléctrica en el interior del equipo.
Esto puede ocasionar graves daños personales y materiales.
Solo se debe utilizar el equipo con el filtro de aire montado. El filtro de aire es un dispositivo de seguridad esencial para alcanzar el tipo de protección IP 23.
La puesta en marcha de las fuentes de potencia TPS 320i / 400i / 500i / 600i se describe mediante una aplicación MIG/MAG manual refrigerada por agua.
Las ilustraciones siguientes proporcionan una vista general de la construcción de los diferentes componentes del sistema.
La información detallada acerca de los pasos de trabajo pertinentes figura en los manuales de instrucciones correspondientes de los componentes del sistema.
En los sistemas refrigerados por gas no hay refrigeración.
En los sistemas refrigerados por gas no es necesario conectar las bornas de conexión del líquido de refrigeración.
Peligro de dañar los componentes de un sistema de soldadura por calentamiento excesivo debido a que hay un juego de cables de interconexión instalado incorrectamente.
Instalar el juego de cables de interconexión sin lazo
No cubrir el juego de cables de interconexión
No bobinar ni enrollar el juego de cables de interconexión en la botella gas
¡IMPORTANTE!
Peligro originado por la caída de botellas gas.
Esto puede ocasionar graves daños personales y materiales.
Colocar las botellas gas sobre una base firme y nivelada. Asegurar las bombonas de gas contra cualquier caída.
Tener en cuenta las normas de seguridad de los fabricantes de las botellas gas.
Al establecer una pinza de masa, tener en cuenta lo siguiente:
Por cada fuente de potencia debe utilizarse un cable de masa propio
Mantener el cable positivo y el cable de masa lo más largos y lo más cerca posible el uno del otro
Separar los cables de circuito de soldadura de las fuentes de potencia individuales
No tender varios cables de masa en paralelo;
si no se puede evitar una disposición paralela, mantener una distancia mínima de 30 cm entre los cables de circuito de soldadura
Mantener el cable de masa lo más corto posible, buscar una sección transversal grande del cable
No cruzar el cable de masa
Evitar los materiales ferromagnéticos entre el cable de masa y el juego de cables de interconexión
No enrollar cables largos de masa (efecto bobina)
Colocar cables largos de masa en bucles
No colocar cables de tierra en tubos de hierro, conductos de cables metálicos o en barras transversales de acero, evitar los canales de cables;
(el tendido conjunto del cable positivo y el cable de masa en un tubo de hierro no supone ningún problema)
Si hay varios cables de masa, separar los puntos de masa en el componente lo máximo posible y no permitir un flujo de corriente cruzado debajo de cada arco voltaico.
Usar juegos de cables de interconexión compensados (juegos de cables de interconexión con cable de masa integrado)
¡IMPORTANTE! Para conseguir propiedades de soldadura óptimas es necesario instalar el cable de masa lo más cerca posible del juego de cables de interconexión.
¡Los resultados de soldadura pueden empeorar en caso de una pinza de masa común para varias fuentes de potencia!
Si hay varias fuentes de potencia soldando en un mismos componente, una pinza de masa común puede repercutir de forma importante sobre los resultados de soldadura.
¡Separar los circuitos de corriente de soldadura!
¡Disponer una pinza de masa propia por cada circuito de corriente de soldadura!
¡No utilizar ninguna línea de masa común!
* | Para antorchas de soldadura refrigeradas por agua: |
¡IMPORTANTE! Para conseguir unos resultados de soldadura óptimos, el fabricante recomienda realizar la calibración R/L con motivo de la primera puesta en servicio y cada vez que se modifique el sistema de soldadura. Para más información, consultar el capítulo "Servicio de soldadura", apartado "parámetros de proceso", "Calibración R/L" (página (→)).
Si se produce un contacto con el cable de masa durante el enhebrado del hilo, el electrodo se detiene automáticamente.
Si se pulsa una vez el pulsador de la antorcha, el electrodo avanza 1 mm.
En un sistema de transporte de hilo Push:
Si se entra en contacto con la pieza de trabajo durante el enhebrado, se mide el juego del hilo en la sirga de guía de hilo. Si la medición se realiza correctamente, se introduce un valor de holgura del hilo en el libro de registro de eventos, que se utiliza para controlar el sistema.
Clave NFC = Tarjeta NFC o llavero NFC
La fuente de potencia se puede bloquear con la clave NFC para evitar, por ejemplo, accesos no deseados o la modificación de los parámetros de soldadura.
El proceso de bloqueo y desbloqueo se realiza sin contacto en el panel de control de la fuente de potencia.
Para bloquear y desbloquear la fuente de potencia es necesario que la misma esté encendida.
Clave NFC = Tarjeta NFC o llavero NFC
La fuente de potencia se puede bloquear con la clave NFC para evitar, por ejemplo, accesos no deseados o la modificación de los parámetros de soldadura.
El proceso de bloqueo y desbloqueo se realiza sin contacto en el panel de control de la fuente de potencia.
Para bloquear y desbloquear la fuente de potencia es necesario que la misma esté encendida.
Bloquear la fuente de potencia
En la pantalla aparece brevemente el símbolo de llave.
A continuación se muestra el símbolo de llave en la línea de estado.
La fuente de potencia está ahora bloqueada.
Solo es posible ver y ajustar los parámetros de soldadura con la rueda de ajuste.
Si se intenta acceder a una función bloqueada, se muestra el correspondiente mensaje de observación.
Desbloquear la fuente de potencia
En la pantalla aparece brevemente el símbolo de llave tachado.
Ahora se deja de visualizar el símbolo de llave en la línea de estado.
Todas las funciones de la fuente de potencia vuelven a estar disponibles sin ninguna restricción.
Encontrará más información sobre el bloqueo de la fuente de potencia en el capítulo "Ajustes previos - Gestión / Administración" a partir de la página (→).
Peligro originado por un manejo incorrecto.
Pueden producirse daños personales y materiales graves.
Solo tras haber leído y comprendido la totalidad de este manual de instrucciones se podrán aplicar las funciones descritas.
Solo cuando se haya leído y comprendido la totalidad del manual de instrucciones sobre los componentes del sistema (sobre todo las normas de seguridad) se podrán aplicar las funciones descritas.
Las indicaciones sobre ajuste, margen de regulación y unidades de medida de los parámetros de soldadura disponibles figuran en el menú de configuración.
Peligro originado por un manejo incorrecto.
Pueden producirse daños personales y materiales graves.
Solo tras haber leído y comprendido la totalidad de este manual de instrucciones se podrán aplicar las funciones descritas.
Solo cuando se haya leído y comprendido la totalidad del manual de instrucciones sobre los componentes del sistema (sobre todo las normas de seguridad) se podrán aplicar las funciones descritas.
Las indicaciones sobre ajuste, margen de regulación y unidades de medida de los parámetros de soldadura disponibles figuran en el menú de configuración.
Peligro originado por un manejo incorrecto.
Pueden producirse daños personales y materiales graves.
Solo tras haber leído y comprendido la totalidad de este manual de instrucciones se podrán aplicar las funciones descritas.
Solo cuando se haya leído y comprendido la totalidad del manual de instrucciones sobre los componentes del sistema (sobre todo las normas de seguridad) se podrán aplicar las funciones descritas.
Las indicaciones sobre ajuste, margen de regulación y unidades de medida de los parámetros de soldadura disponibles figuran en el menú de configuración.
GPr
Preflujo de gas
I-S
Fase de corriente inicial: calentamiento rápido del material base a pesar de una gran pérdida de calor al comienzo de la soldadura
t-S
Duración de la corriente inicial
Inicio de la corrección de la longitud de arco voltaico
SL1
Slope 1: reducción continua de la corriente inicial a la corriente de soldadura
I
Fase de corriente de soldadura: aportación uniforme de temperatura al material base calentado por el calor previo
I-E
Fase de corriente final: para evitar un calentamiento local excesivo del material base debido a la acumulación térmica al final de la soldadura Impide la posible caída del cordón de soldadura.
t-E
Duración de la corriente final
Final de la corrección de la longitud de arco voltaico
SL2
Slope 2: reducción continua de la corriente de soldadura a la corriente final
GPo
Postflujo de gas
SPt
Tiempo de punteado
El capítulo de parámetros de proceso proporciona una explicación detallada sobre los parámetros.
El modo de operación "Operación de 4 tiempos" es apropiado para cordones de soldadura largos.
El modo de operación "Operación especial de 4 tiempos" está especialmente indicado para soldar materiales de aluminio. Se tiene en cuenta la elevada conductividad térmica del aluminio para el desarrollo especial de la corriente de soldadura.
El modo de operación "Modo de operación especial de 2 tiempos" es especialmente adecuado para soldar materiales de aluminio a un rango de potencia alto. Durante el modo de operación especial de 2 tiempos el arco voltaico se inicia con menos potencia, lo que estabiliza más fácilmente el arco voltaico.
El modo de operación "Spot welding" (Soldadura por puntos) es apropiado para uniones soldadas de chapas solapadas.
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.
Leer y comprender por completo este documento.
Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.
Peligro originado por corriente eléctrica.
Como consecuencia, se pueden producir graves daños personales y materiales.
Se deben apagar y separar de la red de corriente todos los equipos y componentes antes de comenzar los trabajos.
Asegurar todos los equipos y componentes contra cualquier reconexión.
Después de abrir el equipo y con la ayuda de un aparato de medición adecuado, asegurarse de que los componentes con carga eléctrica (por ejemplo, condensadores) estén descargados.
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.
Leer y comprender por completo este documento.
Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.
Peligro originado por corriente eléctrica.
Como consecuencia, se pueden producir graves daños personales y materiales.
Se deben apagar y separar de la red de corriente todos los equipos y componentes antes de comenzar los trabajos.
Asegurar todos los equipos y componentes contra cualquier reconexión.
Después de abrir el equipo y con la ayuda de un aparato de medición adecuado, asegurarse de que los componentes con carga eléctrica (por ejemplo, condensadores) estén descargados.
La sección "Soldadura MIG/MAG y CMT" incluye los siguientes pasos:
En caso de utilizar una refrigeración, se deben tener en cuenta las normas de seguridad y las condiciones de servicio que figuran en el manual de instrucciones de la refrigeración.
Si hay una refrigeración disponible en el sistema de soldadura, empieza a funcionar.
¡IMPORTANTE! Para conseguir unos resultados de soldadura óptimos, el fabricante recomienda realizar la calibración R/L con motivo de la primera puesta en marcha y cada vez que se modifique el sistema de soldadura.
Para más información, consultar el capítulo "Parámetros de proceso MIG/MAG", apartado "Calibración R/L" (página (→)).
Se muestra la sinopsis del procedimiento de soldadura.
El número y la secuencia de los procedimientos de soldadura mostrados varían en función del tipo de aparato, el equipamiento y los paquetes de soldadura disponibles.
Se muestra la sinopsis de los modos de operación.
El número y la secuencia de los modos de operación mostrados pueden variar en función del tipo de equipo, el equipamiento y los paquetes de soldadura disponibles.
También se pueden ajustar el procedimiento de soldadura y el modo de operación desde la barra de menú.
El número y la secuencia de los procedimientos de soldadura mostrados varían en función del equipo, las funciones y los paquetes de soldadura disponibles.
Se muestra la sinopsis de los procesos de soldadura.
Según el tipo de fuente de potencia o paquete de funciones instalado hay disponibles diferentes procesos de soldadura.
Se muestra la sinopsis de los modos de operación:
Las curvas características disponibles por procedimiento de soldadura no se muestran cuando para el material de aporte seleccionado solo hay disponible una curva característica.
Se realiza directamente el paso de confirmación del asistente de material de aporte, suprimiéndose los pasos de trabajo 10-14.
Se muestra el paso de confirmación del asistente de material de aporte:
Se guardan el material de aporte ajustado y las correspondientes curvas características por procedimiento de soldadura.
El valor del parámetro se muestra como una escala horizontal, el parámetro se ilustra por medio de un gráfico animado:
Ahora se puede modificar el parámetro de soldadura seleccionado.
Se acepta inmediatamente el valor modificado del parámetro.
Si durante la soldadura Synergic se modifica alguno de los parámetros "Avance de hilo", "Espesor de chapa", "Corriente de soldadura" o "Tensión de soldadura", también se adaptan inmediatamente los demás parámetros a esta modificación.
Si hay un avance de hilo de cabezal doble WF 25i Dual en el sistema de soldadura, establecer los parámetros de soldadura y de proceso para ambas líneas por separado.
Peligro originado por la salida del electrodo de soldadura.
Esto puede ocasionar daños personales graves.
Sujetar la antorcha de soldadura de tal manera que la punta de la antorcha de soldadura no esté dirigida a la cara ni al cuerpo.
Llevar unas gafas de protección adecuadas.
No apuntar con la antorcha de soldadura hacia las personas.
Asegurarse de que el electrodo de soldadura solo pueda entrar en contacto intencionadamente con objetos conductores de electricidad.
Dependiendo de la configuración, los valores de soldadura se guardan al final de cada soldadura; en la pantalla se muestra Hold o Mean (véase también la página (→)).
Puede ocurrir que los parámetros ajustados en un componente del sistema (como el avance de hilo o el mando a distancia) no se puedan modificar en el panel de control de la fuente de potencia.
La soldadura por puntos se utiliza en uniones soldadas con un acceso unilateral en chapas solapadas.
Se ha configurado de serie el modo de operación de 4 tiempos para la soldadura por puntos.
Accionar el pulsador de la antorcha - El proceso de soldadura por puntos se ejecuta hasta el final del tiempo de punteado - Volver a pulsar para detener el tiempo de punteado prematuramente
En "Ajustes previos" > "Sistema" > "Configuración del modo de operación" se puede cambiar el parámetro de soldadura por puntos a 2 tiempos
(se puede encontrar información más detallada sobre el modo de operación de 2 tiempos y el modo de operación de 4 tiempos a partir de la página (→))
Peligro originado por la salida del electrodo de soldadura.
Esto puede ocasionar daños personales graves.
Sujetar la antorcha de soldadura de tal manera que la punta de la antorcha de soldadura no esté dirigida a la cara ni al cuerpo.
Llevar unas gafas de protección adecuadas.
No apuntar con la antorcha de soldadura hacia las personas.
Asegurarse de que el electrodo de soldadura solo pueda entrar en contacto intencionadamente con objetos conductores de electricidad.
Procedimiento para crear un punto de soldadura:
Los parámetros de soldadura ajustados para el inicio y el final de la soldadura también están activos para la soldadura por puntos.
En "Parámetros de proceso" / "General MIG/MAG" / "Inicio de soldadura, final de soldadura" se puede configurar un tratamiento de inicio de soldadura/final de soldadura para la soldadura por puntos.
Si el tiempo de corriente final está activado, el final de la soldadura no se produce una vez transcurrido el tiempo de punteado ajustado, sino únicamente después de que hayan transcurrido los tiempos de Slope y corriente final ajustados.
La soldadura por puntos se utiliza en uniones soldadas con un acceso unilateral en chapas solapadas.
Se ha configurado de serie el modo de operación de 4 tiempos para la soldadura por puntos.
Accionar el pulsador de la antorcha - El proceso de soldadura por puntos se ejecuta hasta el final del tiempo de punteado - Volver a pulsar para detener el tiempo de punteado prematuramente
En "Ajustes previos" > "Sistema" > "Configuración del modo de operación" se puede cambiar el parámetro de soldadura por puntos a 2 tiempos
(se puede encontrar información más detallada sobre el modo de operación de 2 tiempos y el modo de operación de 4 tiempos a partir de la página (→))
Peligro originado por la salida del electrodo de soldadura.
Esto puede ocasionar daños personales graves.
Sujetar la antorcha de soldadura de tal manera que la punta de la antorcha de soldadura no esté dirigida a la cara ni al cuerpo.
Llevar unas gafas de protección adecuadas.
No apuntar con la antorcha de soldadura hacia las personas.
Asegurarse de que el electrodo de soldadura solo pueda entrar en contacto intencionadamente con objetos conductores de electricidad.
Procedimiento para crear un punto de soldadura:
Los parámetros de soldadura ajustados para el inicio y el final de la soldadura también están activos para la soldadura por puntos.
En "Parámetros de proceso" / "General MIG/MAG" / "Inicio de soldadura, final de soldadura" se puede configurar un tratamiento de inicio de soldadura/final de soldadura para la soldadura por puntos.
Si el tiempo de corriente final está activado, el final de la soldadura no se produce una vez transcurrido el tiempo de punteado ajustado, sino únicamente después de que hayan transcurrido los tiempos de Slope y corriente final ajustados.
Peligro originado por la salida del electrodo de soldadura.
Esto puede ocasionar daños personales graves.
Sujetar la antorcha de soldadura de tal manera que la punta de la antorcha de soldadura no esté dirigida a la cara ni al cuerpo.
Llevar unas gafas de protección adecuadas.
No apuntar con la antorcha de soldadura hacia las personas.
Asegurarse de que el electrodo de soldadura solo pueda entrar en contacto intencionadamente con objetos conductores de electricidad.
Procedimiento para la soldadura intermitente:
Notas sobre la soldadura intermitente
Con curvas características PMC, el ajuste del parámetro SFI influye en el comportamiento de nuevo cebado en el funcionamiento a intervalos:
SFI = on
El nuevo cebado se produce con SFI.
SFI = off
El nuevo cebado se produce por contacto.
Para las aleaciones de aluminio, siempre se utiliza SFI para el cebado en Puls y CMT La ignición SFI no se puede desactivar.
Si la función SlagHammer se almacena en la curva característica seleccionada, se produce un cebado SFI más rápido y estable en combinación con una unidad motriz CMT y un buff.
Para la soldadura MIG/MAG Puls-Synergic y la soldadura PMC se pueden ajustar y mostrar los siguientes parámetros de soldadura con el botón "Soldadura":
Avance de hilo 1)
0,5 - máx. 2) 3) m/min. / 19,69 - máx. 2) 3) ipm.
Grosor del material 1)
0,1 - 30,0 mm 2) / 0,004 - 1,18 2) in.
Corriente 1) [A]
Área de ajuste: depende del programa de soldadura y el procedimiento de soldadura seleccionado
Antes de comenzar la soldadura, se indica automáticamente un valor de orientación obtenido según los parámetros programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual.
Corrección de la longitud de arco voltaico
Para corregir la longitud de arco voltaico;
-10 - +10
Ajuste de fábrica: 0
- ... longitud de arco voltaico más breve
0 ... longitud de arco voltaico neutra
+ ... longitud de arco voltaico más larga
La tensión de soldadura cambia durante la adaptación de la corrección de la longitud de arco voltaico, mientras que la corriente de soldadura y la velocidad de hilo se quedan constantes.
En la pantalla, se muestra el valor de tensión con la corrección de longitud de arco voltaico inalterada (1), el valor de tensión correspondiente a la corrección de longitud de arco ajustada actualmente (2) y el símbolo de corrección de longitud de arco activa (3).
En determinadas curvas características de PMC, la corrección de la longitud de arco voltaico no puede ajustarse con el estabilizador de longitud de arco activo.
La corrección de la longitud de arco voltaico no aparece en los parámetros de soldadura.
Corr. Pulsado
Para la corrección de la energía de pulsado para el arco voltaico pulsado
-10 - +10
Ajuste de fábrica: 0
- ... menor fuerza de desprendimiento de gota
0 ... fuerza de desprendimiento de gota neutra
+ ... mayor fuerza de desprendimiento de gota
SynchroPulse puede activarse desde la barra de estado.
(Consultar la página (→))
Si SynchroPulse está activado, los parámetros de SynchroPulse se muestran junto con los parámetros de soldadura.
Para la soldadura MIG/MAG Puls-Synergic y la soldadura PMC se pueden ajustar y mostrar los siguientes parámetros de soldadura con el botón "Soldadura":
Avance de hilo 1)
0,5 - máx. 2) 3) m/min. / 19,69 - máx. 2) 3) ipm.
Grosor del material 1)
0,1 - 30,0 mm 2) / 0,004 - 1,18 2) in.
Corriente 1) [A]
Área de ajuste: depende del programa de soldadura y el procedimiento de soldadura seleccionado
Antes de comenzar la soldadura, se indica automáticamente un valor de orientación obtenido según los parámetros programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual.
Corrección de la longitud de arco voltaico
Para corregir la longitud de arco voltaico;
-10 - +10
Ajuste de fábrica: 0
- ... longitud de arco voltaico más breve
0 ... longitud de arco voltaico neutra
+ ... longitud de arco voltaico más larga
La tensión de soldadura cambia durante la adaptación de la corrección de la longitud de arco voltaico, mientras que la corriente de soldadura y la velocidad de hilo se quedan constantes.
En la pantalla, se muestra el valor de tensión con la corrección de longitud de arco voltaico inalterada (1), el valor de tensión correspondiente a la corrección de longitud de arco ajustada actualmente (2) y el símbolo de corrección de longitud de arco activa (3).
En determinadas curvas características de PMC, la corrección de la longitud de arco voltaico no puede ajustarse con el estabilizador de longitud de arco activo.
La corrección de la longitud de arco voltaico no aparece en los parámetros de soldadura.
Corr. Pulsado
Para la corrección de la energía de pulsado para el arco voltaico pulsado
-10 - +10
Ajuste de fábrica: 0
- ... menor fuerza de desprendimiento de gota
0 ... fuerza de desprendimiento de gota neutra
+ ... mayor fuerza de desprendimiento de gota
SynchroPulse puede activarse desde la barra de estado.
(Consultar la página (→))
Si SynchroPulse está activado, los parámetros de SynchroPulse se muestran junto con los parámetros de soldadura.
Para la soldadura MIG/MAG sinérgica estándar, la soldadura LSC y la soldadura CMT pueden ajustarse y mostrarse los siguientes parámetros de soldadura en el punto de menú "Soldadura":
Avance de hilo 1)
0,5 - máx. 2) 3) m/min. / 19,69 - máx. 2) 3) ipm.
Grosor del material 1)
0,1 - 30,0 mm 2) / 0,004 - 1,18 2) in.
Corriente 1) [A]
Área de ajuste: depende del programa de soldadura y el procedimiento de soldadura seleccionado
Antes de comenzar la soldadura, se indica automáticamente un valor de orientación obtenido según los parámetros programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual.
Corrección de la longitud de arco voltaico
Para corregir la longitud de arco voltaico;
-10 - +10
Ajuste de fábrica: 0
- ... longitud de arco voltaico más breve
0 ... longitud de arco voltaico neutra
+ ... longitud de arco voltaico más larga
La tensión de soldadura cambia durante la adaptación de la corrección de la longitud de arco voltaico, mientras que la corriente de soldadura y la velocidad de hilo se quedan constantes.
En la pantalla, se muestra el valor de tensión con la corrección de longitud de arco voltaico inalterada (1), el valor de tensión correspondiente a la corrección de longitud de arco ajustada actualmente (2) y el símbolo de corrección de longitud de arco activa (3).
En determinadas curvas características de PMC, la corrección de la longitud de arco voltaico no puede ajustarse con el estabilizador de longitud de arco activo.
La corrección de la longitud de arco voltaico no aparece en los parámetros de soldadura.
Corrección de la dinámica
para ajustar la corriente de cortocircuito y la corriente de rotura del cortocircuito
-10 - +10
Ajuste de fábrica: 0
-10
Arco voltaico más duro (mayor corriente en caso de rotura de cortocircuito, aumento de las proyecciones de soldadura)
+10
Arco voltaico más blando (menor corriente en caso de rotura de cortocircuito, menor formación de proyecciones de soldadura)
SynchroPulse puede activarse desde la barra de estado.
(Consultar la página (→))
Si SynchroPulse está activado, los parámetros de SynchroPulse se muestran junto con los parámetros de soldadura.
Para la soldadura manual MIG/MAG estándar pueden ajustarse y mostrarse los siguientes parámetros de soldadura en el punto de menú "Soldadura":
Tensión 1) [V]
Área de ajuste: depende del programa de soldadura y el procedimiento de soldadura seleccionado
Antes de comenzar la soldadura, se indica automáticamente un valor de orientación obtenido según los parámetros programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual.
Avance de hilo 1)
Para ajustar un arco voltaico más duro y estable
0,5-máx. 2) m/min / 19,69-máx 2) ipm.
Dinámica
Para influir en la dinámica de cortocircuito en el momento de la transición desprendimiento de gota
0-10
Ajuste de fábrica: 1,5
0 ... arco voltaico más duro y estable
10 ... arco voltaico blando y con pocas proyecciones
1) | Parámetros Synergic Si se modifica algún parámetro Synergic, gracias a la función sinérgica se ajustan automáticamente al mismo tiempo todos los demás parámetros Synergic. El margen de ajuste real varía en función de la fuente de corriente y del avance de hilo utilizados, así como del programa de soldadura seleccionado. |
2) | El margen de ajuste real varía en función del programa de soldadura seleccionado. |
3) | El valor máximo varía en función del avance de hilo utilizado. |
Si el modo EasyJob está activado, se muestran cinco botones adicionales en la pantalla que permiten guardar rápidamente hasta cinco puntos de trabajo.
En este proceso, se guardan los actuales ajustes relevantes para la soldadura.
Si hay una interfaz de robot en el sistema de soldadura, los botones EasyJob no se muestran; el modo EasyJob aparece en gris y no se puede activar.
Si el modo EasyJob está activado, se muestran cinco botones adicionales en la pantalla que permiten guardar rápidamente hasta cinco puntos de trabajo.
En este proceso, se guardan los actuales ajustes relevantes para la soldadura.
Si hay una interfaz de robot en el sistema de soldadura, los botones EasyJob no se muestran; el modo EasyJob aparece en gris y no se puede activar.
Se muestra la visión general para activar y desactivar el modo EasyJob.
El modo EasyJob está activado y se muestran los ajustes previos.
En los parámetros de soldadura se muestran los 5 botones de EasyJob.
Los EasyJobs se guardan con el número de Job de 1 a 5 y también se pueden abrir desde el modo Job.
Al memorizar un EasyJob, se sobrescribe el Job que se haya guardado con el mismo número de Job
El botón cambia primero su tamaño y después su color. Al cabo de aproximadamente 3 segundos, el botón se pone verde y se muestra enmarcado.
Los ajustes se han guardado. Los últimos ajustes memorizados están activados. Un EasyJob activo se muestra con una marca en el botón EasyJob.
Los botones EasyJob desocupados se muestran en gris oscuro.
Para EasyJobs ocupados, el dígito del botón se muestra en blanco.
El botón cambia brevemente su tamaño y color y es visualizado a continuación con un símbolo de verificación:
Si, después de pulsar un botón de EasyJob, no se visualiza ningún símbolo de verificación, no hay ningún punto de trabajo memorizado en este botón.
El botón
Se ha borrado el punto de trabajo de EasyJob.
* ... aparece ante un fondo de color rojo
Con esta función, cualquier Job almacenado se puede cargar como EasyJob en el menú de soldadura sin cambiar al modo Job.
Se muestra la visión general para activar y desactivar el modo EasyJob.
El modo EasyJob ampliado está activado y se muestran los ajustes previos.
En los parámetros de soldadura, el botón "Cargar Job" también aparece en la barra de menú de la derecha.
Se muestra la lista con los Jobs guardados.
El Job se carga en el menú de soldadura, la fuente de potencia no está en modo Job.
La fuente de corriente permite guardar y reproducir hasta 1000.
Se suprime la documentación manual de los parámetros de soldadura.
El modo Job permite, por tanto, aumentar la calidad de las aplicaciones automatizadas y manuales.
Los Jobs solo pueden guardarse desde el servicio de soldadura. Al guardar Jobs no solo se tienen en cuenta los ajustes actuales de soldadura, sino también los parámetros de proceso y determinados ajustes previos de la máquina.
La fuente de corriente permite guardar y reproducir hasta 1000.
Se suprime la documentación manual de los parámetros de soldadura.
El modo Job permite, por tanto, aumentar la calidad de las aplicaciones automatizadas y manuales.
Los Jobs solo pueden guardarse desde el servicio de soldadura. Al guardar Jobs no solo se tienen en cuenta los ajustes actuales de soldadura, sino también los parámetros de proceso y determinados ajustes previos de la máquina.
Se muestra la lista con los Jobs.
Para sobrescribir un Job existente hay que seleccionarlo girando la rueda de ajuste y pulsando la rueda de ajuste (o seleccionar "Siguiente").
Después de que se haya mostrado la consulta de seguridad, se puede sobrescribir el Job seleccionado.
Seleccionar "Crear nuevo Job" para un nuevo Job
Se muestra el siguiente número de Job libre.
Se muestra el teclado.
Se acepta el nombre y se confirma que el Job se ha guardado con éxito.
Antes de abrir un Job, es necesario asegurarse de que el equipo de soldadura se haya construido e instalado según el Job en cuestión.
El modo Job está activado.
Se muestran "Soldadura Job" y los datos del último Job abierto.
¡IMPORTANTE! En el modo Job, el parámetro de soldadura "Job" es el único que puede cambiarse, mientras que el resto de parámetros de soldadura solo puede verse.
Se muestra la lista con los Jobs.
Se muestra el teclado.
El nombre de Job ha cambiado y se muestra la lista con los Jobs.
También se puede cambiar el nombre del Job en los parámetros de proceso:
Parámetros de proceso / Job / Optimizar Job / RenombrarJob
Se muestra la lista con los Jobs.
Se muestra la consulta de seguridad para borrar el Job.
El Job se ha borrado y se muestra la lista con los Jobs.
También se puede eliminar el Job en los parámetros del proceso:
Parámetros de proceso / Job / Optimizar Job / Eliminar Job
La función "Cargar Job" permite cargar los datos de un Job o EasyJob guardado en el campo de soldadura. Los datos correspondientes al Job se muestran en los parámetros de soldadura y pueden utilizarse para soldar, modificarse, o guardarse como Job o EasyJob nuevo.
Se muestra la lista con los Jobs.
Se muestra la información referente a la carga de Job.
Los datos del Job seleccionado se cargan en el campo de soldadura.
Los datos del Job cargado pueden utilizarse ahora para soldar (sin modo Job), modificarse o guardarse como Job o EasyJob nuevo.
Se muestra la sinopsis de las funciones de Job.
Se muestra la sinopsis del último Job optimizado.
Por cada Job se pueden definir de forma personalizada los límites de corrección para la potencia de soldadura y la longitud de arco voltaico.
Si se establecen límites de corrección para un Job, en caso de la soldadura por Jobs es posible corregir la potencia de soldadura y la longitud de arco voltaico dentro de los límites establecidos.
Se muestra la sinopsis de las funciones de Job.
Se muestra la sinopsis de los límites de corrección de Job del último Job mostrado.
El ajuste para "Guardar como Job" permite definir valores estándar que se aplican a cada Job de nueva creación.
Se muestra la sinopsis de las funciones de Job.
Se muestran los ajustes previos para guardar Jobs nuevos.
Si en el sistema de soldadura hay un avance de hilo de cabezal doble WF 25i Dual, también están disponibles los siguientes parámetros:
Línea de proceso de soldadura
El parámetro asigna una línea de proceso de soldadura al Job:
1
El Job solo se puede soldar en la línea de proceso de soldadura 1.
2
El Job solo se puede soldar en la línea de proceso de soldadura 2.
ignorar
El Job puede ser utilizado por ambas líneas de proceso de soldadura.
La línea de proceso de soldadura se selecciona mediante el pulsador de la antorcha, la línea de estado, las teclas del WF Dual o el mando a distancia.
Al seleccionar un Job, se activa automáticamente la línea de proceso de soldadura asociada.
El Job se puede seleccionar en ambas líneas de proceso de soldadura.
Para los Jobs creados en una versión de firmware < 4.0.0, el parámetro se establece automáticamente en "ignorar" durante una actualización de firmware.
Si en el sistema hay otra opción de cabezal doble de robot en lugar del WF Dual en aplicaciones automatizadas, el parámetro no está disponible.
La línea de proceso de soldadura se selecciona a través de la interfaz del robot.
Ignorar línea de proceso de soldadura
El parámetro especifica qué valor por defecto se utiliza para la línea de proceso de soldadura al crear un Job.
No
La línea de proceso de soldadura se toma de la línea de proceso de soldadura activa al crear un Job (se puede cambiar).
Sí
La línea de proceso de soldadura se rellena inicialmente con "ignorar" cuando se crea un Job (se puede cambiar).
El parámetro está ajustado a "No" por defecto. Al crear un Job, siempre se adopta la línea de proceso de soldadura activa en ese momento.
El parámetro no se muestra en los sistemas de soldadura automatizados y no tiene ningún efecto.
Se recomienda una antorcha de soldadura Jobmaster para trabajar con una WF 25i Dual.
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.
Leer y comprender por completo este documento.
Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.
Peligro originado por corriente eléctrica.
Como consecuencia, se pueden producir graves daños personales y materiales.
Se deben apagar y separar de la red de corriente todos los equipos y componentes antes de comenzar los trabajos.
Asegurar todos los equipos y componentes contra cualquier reconexión.
Después de abrir el equipo y con la ayuda de un aparato de medición adecuado, asegurarse de que los componentes con carga eléctrica (por ejemplo, condensadores) estén descargados.
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.
Leer y comprender por completo este documento.
Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.
Peligro originado por corriente eléctrica.
Como consecuencia, se pueden producir graves daños personales y materiales.
Se deben apagar y separar de la red de corriente todos los equipos y componentes antes de comenzar los trabajos.
Asegurar todos los equipos y componentes contra cualquier reconexión.
Después de abrir el equipo y con la ayuda de un aparato de medición adecuado, asegurarse de que los componentes con carga eléctrica (por ejemplo, condensadores) estén descargados.
¡IMPORTANTE! Para la soldadura TIG, la fuente de corriente debe incorporar la opción OPT/i TPS 2.ª borna positiva.
Peligro de daños personales y materiales originado por descarga eléctrica.
En cuanto el interruptor de red se pone en la posición - I -, el electrodo de tungsteno de la antorcha de soldadura está bajo tensión.
Prestar atención a que el electrodo de tungsteno no entre en contacto con personas o con piezas con conductividad eléctrica o conectadas a tierra (por ejemplo, carcasa, etc.).
También se puede seleccionar el procedimiento de soldadura desde la línea de estado (comparar con la selección descrita a partir de la página (→)).
Se muestra la sinopsis de los procesos de soldadura.
Según el tipo de fuente de potencia o paquete de funciones instalado hay disponibles diferentes procesos de soldadura.
La tensión de soldadura se conmuta con un retardo de 3 s a la borna de soldadura.
Se puede dar el caso de que los parámetros de soldadura que se hubieran ajustado en el panel de control de un componente del sistema (por ejemplo, avance de hilo o mando a distancia), no puedan ser modificados en otro panel de control (por ejemplo, fuente de potencia).
Se muestran los parámetros de soldadura TIG.
El valor del parámetro de soldadura se muestra como escala horizontal:
Ahora se puede modificar el parámetro de soldadura seleccionado.
El cebado del arco voltaico se efectúa por contacto del electrodo de tungsteno con la pieza de trabajo.
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.
Leer y comprender por completo este documento.
Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.
Peligro originado por corriente eléctrica.
Como consecuencia, se pueden producir graves daños personales y materiales.
Se deben apagar y separar de la red de corriente todos los equipos y componentes antes de comenzar los trabajos.
Asegurar todos los equipos y componentes contra cualquier reconexión.
Después de abrir el equipo y con la ayuda de un aparato de medición adecuado, asegurarse de que los componentes con carga eléctrica (por ejemplo, condensadores) estén descargados.
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.
Leer y comprender por completo este documento.
Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.
Peligro originado por corriente eléctrica.
Como consecuencia, se pueden producir graves daños personales y materiales.
Se deben apagar y separar de la red de corriente todos los equipos y componentes antes de comenzar los trabajos.
Asegurar todos los equipos y componentes contra cualquier reconexión.
Después de abrir el equipo y con la ayuda de un aparato de medición adecuado, asegurarse de que los componentes con carga eléctrica (por ejemplo, condensadores) estén descargados.
¡IMPORTANTE! Para la soldadura por electrodo se requiere un cable de masa con PowerConnector. Para otros cables de masa, la fuente de potencia debe incorporar la opción OPT/i TPS 2.ª borna positiva.
Para saber si los electrodos deben soldarse con polo positivo o negativo, consultar la información en el embalaje o en la impresión de los electrodos
Peligro de daños personales y materiales originado por descarga eléctrica.
En cuanto el interruptor de red está en la posición - I -, el electrodo en el soporte de electrodo está bajo tensión.
Prestar atención a que el electrodo no entre en contacto con personas ni piezas con conductividad eléctrica o conectadas a tierra (por ejemplo, carcasa, etc.)
También se puede seleccionar el procedimiento de soldadura desde la línea de estado (comparar con la selección descrita a partir de la página (→)).
Se muestra la sinopsis de los procesos de soldadura.
Según el tipo de fuente de potencia o paquete de funciones instalado hay disponibles diferentes procesos de soldadura.
La tensión de soldadura se conmuta con un retardo de 3 s a la borna de soldadura.
Si el procedimiento de soldadura por electrodo está seleccionado, en caso necesario se desactiva automáticamente una refrigeración existente. No se puede conectar.
Se puede dar el caso de que los parámetros de soldadura que se hubieran ajustado en el panel de control de un componente del sistema (por ejemplo, avance de hilo o mando a distancia), no puedan ser modificados en otro panel de control (por ejemplo, fuente de potencia).
Se muestran los parámetros de soldadura de electrodo.
El valor del parámetro de soldadura se muestra como escala horizontal:
Ahora se puede modificar el parámetro de soldadura seleccionado.
Para la soldadura por electrodo se pueden ajustar y mostrar los siguientes parámetros de soldadura con el botón "Soldadura":
Dinámica
Para influir en la dinámica de cortocircuito en el momento de la transición desprendimiento de gota
0-100
Ajuste de fábrica: 20
0 ... arco voltaico blando y con pocas proyecciones
100 ... arco voltaico más duro y estable
Corriente principal [A]
Área de ajuste: depende de la fuente de potencia existente
Antes de comenzar la soldadura, se indica automáticamente un valor de orientación obtenido según los parámetros programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual.
Corriente inicial
Para ajustar un valor de corriente inicial del 0-200 % correspondiente a la corriente de soldadura ajustada y así evitar la penetración de escoria o fallos de unión.
La corriente inicial varía en función del tipo de electrodo.
0-200 %
Ajuste de fábrica: 150 %
La corriente inicial está activa durante el tiempo de corriente inicial ajustado en los parámetros de proceso.
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.
Leer y comprender por completo este documento.
Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.
Peligro originado por corriente eléctrica.
Como consecuencia, se pueden producir graves daños personales y materiales.
Se deben apagar y separar de la red de corriente todos los equipos y componentes antes de comenzar los trabajos.
Asegurar todos los equipos y componentes contra cualquier reconexión.
Después de abrir el equipo y con la ayuda de un aparato de medición adecuado, asegurarse de que los componentes con carga eléctrica (por ejemplo, condensadores) estén descargados.
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.
Leer y comprender por completo este documento.
Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.
Peligro originado por corriente eléctrica.
Como consecuencia, se pueden producir graves daños personales y materiales.
Se deben apagar y separar de la red de corriente todos los equipos y componentes antes de comenzar los trabajos.
Asegurar todos los equipos y componentes contra cualquier reconexión.
Después de abrir el equipo y con la ayuda de un aparato de medición adecuado, asegurarse de que los componentes con carga eléctrica (por ejemplo, condensadores) estén descargados.
IMPORTANTE Para el ranurado con antorcha se necesita un cable de masa con PowerConnector y una sección transversal de cable de 120 mm². Para otros cables de masa sin PowerConnector, la fuente de potencia debe incorporar la opción OPT/i TPS 2.ª Se ha instalado la borna positiva.
Para la conexión del ranurador con antorcha se necesita un adaptador PowerConnector - Dinse.
Peligro de daños personales y materiales originado por descarga eléctrica.
En cuanto el interruptor de red está en la posición - I -, el electrodo en el ranurador con antorcha está bajo tensión.
Prestar atención a que el electrodo no entre en contacto con personas ni con piezas con conductividad eléctrica o conectadas a tierra (por ejemplo, caja, etc.)
Riesgo de lesiones personales causadas por ruido de funcionamiento intenso.
Utilizar protección auditiva adecuada para el ranurador con antorcha.
Se ignorarán los ajustes de tensión de rotura y el tiempo de corriente inicial.
Si el procedimiento de soldadura por electrodo está seleccionado, en caso necesario se desactiva automáticamente una refrigeración existente. No se puede conectar.
Puede ocurrir que los parámetros ajustados en un componente del sistema (como el avance de hilo o el mando a distancia) no se puedan modificar en el panel de control de la fuente de potencia.
Se muestran los parámetros del ranurado con antorcha.
Con intensidades de corriente más altas, dirigir el ranurador con antorcha utilizando las dos manos.
Utilizar una careta de soldadura adecuada.
El ángulo de incidencia del electrodo de carbón y la velocidad de fuga determinan la profundidad de una ranura de aire.
Los parámetros para el ranurador con antorcha corresponden a los parámetros de la soldadura por electrodo. Consultar la página (→).
Parámetro de proceso / General ... Consultar la página (→)
Parámetro de proceso / Componentes y monitorización ... Consultar la página (→)
Parámetro de proceso / JOB ... Consultar la página (→)
Parámetro de proceso / General ... Consultar la página (→)
Parámetro de proceso / Componentes y monitorización ... Consultar la página (→)
Parámetro de proceso / JOB ... Consultar la página (→)
Parámetro de proceso / General ... Consultar la página (→)
Parámetro de proceso / Componentes y monitorización ... Consultar la página (→)
Parámetro de proceso / JOB ... Consultar la página (→)
La visualización y la secuencia de los procedimientos de soldadura mostrados pueden variar en función del tipo de aparato, el equipamiento y los paquetes de soldadura disponibles.
La visualización y la secuencia de los procedimientos de soldadura mostrados pueden variar en función del tipo de aparato, el equipamiento y los paquetes de soldadura disponibles.
Para el inicio y el final de la soldadura pueden ajustarse y mostrarse los siguientes parámetros de proceso:
Parámetros especiales de 2/4 tiempos
Corriente inicial
Para el ajuste de la corriente inicial durante la soldadura MIG/MAG (por ejemplo, para el inicio de soldadura de aluminio)
0 - 400 % (de la corriente de soldadura)
Ajuste de fábrica: 135 %
Inicio de la corrección de la longitud de arco voltaico
Para corregir la longitud de arco voltaico al inicio de la soldadura
-10 - -0.1 / auto / 0.0 - 10.0
Ajuste de fábrica: auto
- ... longitud de arco voltaico más breve
0 ... longitud de arco voltaico neutra
+ ... longitud de arco voltaico más larga
Auto:
se toma el valor establecido en los parámetros de soldadura
Tiempo de corriente inicial
Para ajustar durante cuánto tiempo debe estar activa la corriente inicial
desconectado / 0,1 - 10,0 s
Ajuste de fábrica: desconectado
Slope 1
Para ajustar el tiempo en el cual la corriente inicial disminuye o aumenta a la corriente de soldadura
0,0 - 9,9 s
Ajuste de fábrica: 1,0 s
Slope 2
Para ajustar el tiempo en el cual la corriente de soldadura disminuye o aumenta a la corriente de relleno de cráter (corriente final).
0,0 - 9,9 s
Ajuste de fábrica: 1,0 s
Corriente final
Para el ajuste de la corriente de relleno de cráter (corriente final), con el objetivo de:
0 - 400 % (de la corriente de soldadura)
Ajuste de fábrica: 50 %
Final de la corrección de la longitud de arco voltaico
Para corregir la longitud de arco voltaico al final de la soldadura
-10 - -0,1 / auto / 0,0 - 10,0
Ajuste de fábrica: auto
- ... longitud de arco voltaico más breve
0 ... longitud de arco voltaico neutra
+ ... longitud de arco voltaico más larga
Auto:
se toma el valor establecido en los parámetros de soldadura
Tiempo de corriente final
Para ajustar durante cuánto tiempo debe estar activa la corriente final
desconectado / 0,1 - 10,0 s
Ajuste de fábrica: desconectado
Parámetros SFI
SFI
para activar/desactivar la función SFI (Spatter Free Ignition - cebado del arco voltaico sin proyecciones)
SFI provoca un cebado del arco voltaico casi sin proyecciones gracias a una curva de corriente inicial controlada con movimiento sincronizado de retracción del hilo.
desconectado / conectado
Ajuste de fábrica: desconectado
SFI se integra permanentemente en determinados procesos de soldadura y no se puede desactivar.
Si SH aparece en la línea de estado de SFI, la función SlagHammer está activa además de SFI.
SFI y SH no se pueden desactivar.
SFI Hotstart
Para ajustar el tiempo HotStart en combinación con la ignición SFI
Durante la ignición SFI y dentro del tiempo HotStart ajustado se desarrolla la fase de arco voltaico de rociadura que, dependiendo del modo de operación, aumenta la aportación de calor, garantizando así una penetración profunda desde el inicio de la soldadura.
desconectado / 0,01 - 2,00 s
Ajuste de fábrica: desconectado
Parámetros manuales
Corriente de cebado (manual)
Para ajustar la corriente de cebado en la soldadura manual MIG/MAG estándar
100 - 550 A (TPS 320i, TPS 320i C)
100 - 600 A (TPS 400i)
100 - 650 A (TPS 500i, TPS 600i)
Ajuste de fábrica: 500 A
Retirada de hilo (manual)
Para ajustar el valor de retirada de hilo (valor combinado formado por el movimiento de retorno del hilo y un tiempo) en la soldadura manual MIG/MAG estándar
La retirada de hilo varía en función del equipamiento de la antorcha de soldadura.
0,0 - 10,0
Ajuste de fábrica: 0,0
Retirada de hilo
Retirada de hilo
Para ajustar el valor de retirada de hilo (valor combinado formado por el movimiento de retorno del hilo y un tiempo)
La retirada de hilo varía en función del equipamiento de la antorcha de soldadura.
0,0 - 10,0
Ajuste de fábrica: 0,0
Para la configuración del gas se pueden ajustar y mostrar los siguientes parámetros de proceso:
Preflujo de gas
Para el ajuste del tiempo de flujo de gas antes del cebado del arco voltaico
0-9,9 s
Ajuste de fábrica: 0,1 s
Postflujo de gas
Para el ajuste del tiempo de flujo de gas después de la finalización del arco voltaico
0-60 s
Ajuste de fábrica: 0,5 s
Factor de gas
En función del gas protector utilizado
(solo en combinación con la opción de regulador de gas OPT/i)
automático/0,90-20,00
Ajuste de fábrica: automático
(para gases estándar de la base de datos de soldadura de Fronius se ajusta automáticamente el factor de corrección)
Valor nominal de gas
Caudal de gas protector
(solo en combinación con la opción de regulador de gas OPT/i)
desconectado / automático / 0,5-30,0 l/min
Ajuste de fábrica: 15,0 l/min
¡IMPORTANTE! ¡En caso de un elevado valor de ajuste para el caudal de gas protector (p. ej. 30 l/min), se debe procurar que el dimensionamiento de la tubería de gas sea suficiente!
Ajustes para el valor nominal de gas "auto"
Cuando se ajusta en "auto", el valor nominal de gas se ajusta automáticamente a la corriente de soldadura actual dentro de un rango de corriente establecido.
Corriente inferior
para ajustar el límite inferior del rango de corriente
0-máx. A
Ajuste de fábrica: 50 A
Valor nominal de gas en la corriente inferior
0,5-30,0 l/min
Ajuste de fábrica: 8,0 l/min
Corriente superior
para ajustar el límite superior del rango de corriente
0-máx. A
Ajuste de fábrica: 400 A
Valor nominal de gas en la corriente superior
0,5-30,0 l/min
Ajuste de fábrica: 25,0 l/min
En el modo Job se pueden guardar los valores ajustados de los parámetros mencionados de forma personalizada por cada Job.
Para la regulación del proceso pueden ajustarse y mostrarse los siguientes parámetros de proceso:
El estabilizador de penetración sirve para ajustar la modificación de máxima velocidad de hilo admisible, permitiendo así mantener la corriente de soldadura y, consecuentemente, también la penetración en todo momento estables o constantes con un Stickout variable.
El parámetro "Estabilizador de penetración" solo se encuentra a disposición cuando la opción WP PMC (Welding Process Puls Multi Control) o la opción WP LSC (Welding Process Low Spatter Control) está habilitada en la fuente de potencia.
auto / 0,0-10,0 m/min (ipm)
Ajuste de fábrica: 0 m/min
auto
Se memoriza un valor de 10 m/min para todas las curvas, se activa el estabilizador de penetración.
0
El estabilizador de penetración no está activado.
La velocidad de hilo permanece constante.
0,1-10,0
El estabilizador de penetración está activado.
La corriente de soldadura permanece constante.
Ejemplos de aplicación
Estabilizador de penetración = 0 m/min (no activado)
Al modificar la distancia de tubo de contacto (h) se modifica la resistencia en el circuito de soldadura debido a un Stickout más largo (s2).
Al regular la tensión constante para una longitud de arco voltaico constante se reduce el valor medio de corriente y, consecuentemente, también la profundidad de penetración (x2).
Estabilizador de penetración = n m/min (activado)
Al especificar un valor para el estabilizador de penetración, en caso de una modificación de Stickout (s1 ==> s2), se produce una longitud de arco voltaico constante sin grandes cambios de corriente.
La profundidad de penetración (x1, x2) es casi idéntica y permanece estable.
Estabilizador de penetración = 0,5 m/min (activado)
Para que, en caso de una modificación de Stickout (s1 ==> s3), la modificación de la corriente de soldadura sea lo más reducida posible, se aumenta o se reduce la velocidad de hilo 0,5 m/min.
En el ejemplo mostrado se mantiene el efecto estabilizador de 0,5 m/min (posición 2) sin que se produzca ningún cambio de corriente.
I ... Corriente de soldadura vD ... Velocidad de hilo
Estabilizador de longitud de arco voltaico
A través de una regulación de cortocircuito, el estabilizador de longitud de arco voltaico fuerza unos arcos voltaicos cortos más favorables desde el punto de vista de la tecnología de soldadura y los mantiene estables incluso en caso de Stickout variable o incidencias externas.
El parámetro "Estabilizador de longitud de arco voltaico" solo se encuentra disponible cuando se ha habilitado la opción WP PMC (Welding Process Puls Multi Control) en la fuente de potencia.
0,0 / auto / 0,1-5,0 (efecto del estabilizador)
Ajuste de fábrica: 0,0
0,0
El estabilizador de longitud de arco voltaico está desactivado.
automático
0,1-5,0
El estabilizador de longitud de arco voltaico está activado.
La longitud de arco voltaico se va reduciendo hasta que se producen cortocircuitos.
Si el estabilizador de la longitud del arco voltaico está activado, la corrección normal de la longitud del arco voltaico solo es efectiva al inicio de la soldadura.
La corrección de la longitud del arco voltaico ya no aparece en los parámetros de soldadura.
Ejemplos de aplicación
Estabilizador de longitud de arco voltaico = 0 / 0,5 / 2,0
Estabilizador de longitud de arco voltaico = 0
Estabilizador de longitud de arco voltaico = 0,5
Estabilizador de longitud de arco voltaico = 2
La activación del estabilizador de longitud de arco voltaico reduce la longitud de arco voltaico hasta que se producen los cortocircuitos. De este modo se pueden aprovechar mejor las ventajas de un arco voltaico corto con regulación estable.
Al incrementarse el estabilizador de longitud de arco voltaico se reduce la longitud de arco voltaico (L1 ==> L2 ==> L3). Así se pueden aprovechar mejor las ventajas de un arco voltaico corto con regulación estable.
Estabilizador de longitud de arco voltaico con cambio del tipo de cordón y de la posición
Estabilizador de longitud de arco voltaico no activado
Los cambios del tipo de cordón y de la posición de soldadura pueden repercutir negativamente sobre el resultado de soldadura
Estabilizador de longitud de arco voltaico activado
Como se regulan el número y la duración de los cortocircuitos, las propiedades del arco voltaico permanecen idénticas aunque cambien el tipo de cordón y la posición de soldadura.
I ... Corriente de soldadura vD ... Velocidad de hilo U ... Tensión de soldadura
* ... Número de cortocircuitosEjemplo: Modificación de Stickout
Estabilizador de longitud de arco voltaico sin estabilizador de penetración
Las ventajas de un arco voltaico corto se mantienen incluso cuando se realiza una modificación de Stickout, ya que las propiedades del cortocircuito permanecen idénticas.
Estabilizador de longitud de arco voltaico con estabilizador de penetración
En caso de una modificación de Stickout con el estabilizador de penetración activado, también permanece idéntica la penetración.
El comportamiento de cortocircuito se regula mediante el estabilizador de longitud de arco voltaico.
I ... Corriente de soldadura vD ... Velocidad de hilo U ... Tensión de soldadura
* ... Número de los cortocircuitos Δs ... Modificación de StickoutPara la soldadura SynchroPuls se pueden ajustar los siguientes parámetros de proceso:
(1) SynchroPuls
Para activar/desactivar SynchroPuls
Desconectado/conectado
Ajuste de fábrica: conectado
(2) Velocidad de hilo
Para ajustar la velocidad media de hilo y la potencia de soldadura en SynchroPuls
Por ejemplo: 2-25 m/min (ipm)
(en función del avance de hilo y de la curva característica de soldadura)
Ajuste de fábrica: 5,0 m/min
(3) Corrección avance hilo
Para el ajuste de la corrección de avance de hilo:
en caso de SynchroPuls se aumenta y se reduce alternativamente la velocidad de hilo ajustada por el valor correspondiente a la corrección avance hilo. Los parámetros afectados se adaptan correspondientemente a esta aceleración/este retardo del avance de hilo.
0,1-6,0 m/min / 5-235 ipm
Ajuste de fábrica: 2,0 m/min
La corrección máxima de avance de hilo ajustable de 6 m/min (235 ipm) solo es posible hasta una frecuencia de aprox. 3 Hz.
En el rango de frecuencia de 3-10 Hz, disminuye la corrección de avance de hilo ajustable.
(4) Frecuencia
Para ajustar la frecuencia en SynchroPuls
0,5-10,0 Hz
Ajuste de fábrica: 3,0 Hz
En el modo TWIN, el ajuste de frecuencia de la fuente de corriente master también afecta a la fuente de corriente slave.
El ajuste de la frecuencia en la fuente de potencia slave no tiene ningún efecto.
(5) Duty-Cycle, high (alto)
Para ponderar la duración del período del punto de trabajo más alto en un periodo SynchroPuls
10-90 %
Ajuste de fábrica: 50 Hz
En el modo TWIN, el ajuste de Duty Cycle (alto) de la fuente de corriente master también afecta a la fuente de corriente slave.
El ajuste del Duty Cycle (alto) en la fuente de corriente slave no tiene ningún efecto.
(6) Corrección de la longitud de arco voltaico, high (alto)
Para corregir la longitud de arco voltaico en SynchroPuls en el punto de trabajo superior (= velocidad de hilo media más corrección avance hilo)
-10,0 - +10,0
Ajuste de fábrica: 0,0
- ... longitud de arco voltaico más corta
0 ... longitud de arco voltaico no corregida
+ ... longitud de arco voltaico más larga
Si SynchroPuls está activado, la corrección normal de la longitud de arco voltaico no tiene ningún efecto sobre el proceso de soldadura.
La corrección de la longitud del arco voltaico ya no aparece en los parámetros de soldadura.
(7) Corrección del arco voltaico, low (bajo)
Para corregir la longitud de arco voltaico en SynchroPuls en el punto de trabajo inferior (= velocidad de hilo media menos corrección avance hilo)
-10,0 - +10,0
Ajuste de fábrica: 0,0
- ... arco voltaico breve
0 ... longitud de alto voltaico sin corregir
+ ... arco voltaico más largo
Para los procesos de mezcla se pueden ajustar los siguientes parámetros de proceso en la combinación de procesos:
Avance de hilo vD *
Velocidad de hilo
1,0-25,0 m/min (40-985 ipm)
El valor para la velocidad de hilo se acepta o también se puede predeterminar o modificar en los parámetros de soldadura del proceso Mix.
Corrección de longitud de arco voltaico
-10,0 - +10,0
El valor para la corrección de longitud de arco voltaico se acepta o también se puede predeterminar o modificar en los parámetros de soldadura del proceso Mix.
Corrección de impulsos
Para modificar la energía de pulsado en la fase de proceso del arco voltaico pulsado
-10,0 - +10,0
El valor para la corrección de pulsado/de la dinámica se acepta o también se puede predeterminar o modificar en los parámetros de soldadura del proceso Mix.
Corrección superior de duración de potencia (3) *
Para ajustar la duración de la fase de proceso caliente durante un proceso de mezcla
-10,0 - +10,0
Ajuste de fábrica: 0
Las correcciones superior e inferior de la duración de potencia permiten ajustar la relación entre la fase de proceso caliente y la fría.
Un incremento de la corrección superior de la duración de potencia implica una reducción de la frecuencia de proceso y una fase de proceso PMC más larga.
Una reducción de la corrección superior de la duración de potencia implica un incremento de la frecuencia de proceso y una fase de proceso PMC más corta.
Corrección inferior de duración de potencia (2) *
Para ajustar la duración de la fase de proceso frío durante un proceso de mezcla
-10,0 - +10,0 / 1-100 ciclos CMT (para curvas características CMT mix)
Ajuste de fábrica: 0
Las correcciones superior e inferior de la duración de potencia permiten ajustar la relación entre la fase de proceso caliente y la fría.
Un incremento de la corrección inferior de la duración de potencia implica una reducción de la frecuencia de proceso y una fase de proceso LSC más larga o una fase de proceso CMT más larga con CMT mix.
Una reducción de la corrección inferior de la duración de potencia implica un incremento de la frecuencia de proceso y una fase de proceso LSC más corta o una fase de proceso CMT más corta con CMT mix.
Corrección inferior de potencia (1) *
Para ajustar la entrada de energía en la fase de proceso fría durante un proceso de mezcla
-10,0 - +10,0
Ajuste de fábrica: 0
Un incremento de la corrección inferior de potencia implica una mayor velocidad de hilo y, por tanto, una mayor entrada de energía en la fase de proceso LSC fría o en la fase de proceso CMT fría.
* Representación de los parámetros en los siguientes gráficos
(1) | Corrección inferior de potencia |
(2) | Corrección inferior de duración de potencia |
(3) | Corrección superior de duración de potencia |
vD | Velocidad de hilo |
Los parámetros de proceso para la regulación del proceso TWIN solo están disponibles en el modo TWIN.
Avance de hilo
Velocidad de hilo
1,0-25,0 m/min (40-985 ipm)
El valor para la velocidad de hilo se acepta o también se puede predeterminar o modificar en los parámetros TWIN.
Corrección de longitud de arco voltaico
-10,0 - +10,0
El valor para la corrección de longitud de arco voltaico se acepta o también se puede predeterminar o modificar en los parámetros TWIN.
Corrección de impulsos/de la dinámica
Para modificar la energía de pulsado en la fase de proceso del arco voltaico pulsado
-10,0 - +10,0
El valor para la corrección de pulsado/de la dinámica se acepta o también se puede predeterminar o modificar en los parámetros TWIN.
Estabilizador de penetración
Ver la página (→) para más detalles.
0,0 / auto / 0,1-10,0 m/min
Ajuste de fábrica: 0 m/min
Estabilizador de longitud de arco voltaico
Ver la página (→) para más detalles.
auto / 0,0-10,0
Ajuste de fábrica: 0
Relación de sincronización de impulsos
Para ajustar una gran diferencia entre las velocidades de hilo de los arcos voltaicos Lead y Trail
Automática, 1/1, 1/2, 1/3
Ajuste de fábrica: automática
Desfase Lead/Trail
Para ajustar un cambio temporizado entre el desprendimiento de gota Lead y el desprendimiento de gota Trail
Automático, 0-95 %
Ajuste de fábrica: automático
Retardo de cebado Trail
para el ajuste de un retardo de cebado entre el arco voltaico Lead y Trail
automático / desconectado / 0-2 s
Ajuste de fábrica: automático
CMT Cycle Step
Para activar/desactivar la función CMT Cycle Step
Conectado/desconectado
Avance de hilo
Velocidad de hilo, define la tasa de deposición en la fase del proceso de soldadura y, por tanto, el tamaño del punto de soldadura;
margen de ajuste: en m/min. (ipm), en función de la curva característica de soldadura
El valor para la velocidad de hilo también se puede aceptar o predeterminar o modificar en los parámetros de soldadura de CMT Cycle Step.
Ciclos (tamaño de punto de soldadura)
Para ajustar el número de los ciclos CMT (gotas de soldadura) para un punto de soldadura.
El número de los ciclos CMT y la velocidad de hilo ajustada definen el tamaño del punto de soldadura.
1-2000
Intervalo de tiempo de pausa
Para ajustar el tiempo entre los diferentes puntos de soldadura
0,01-2,00 s
Cuanto mayor es el valor para el intervalo del tiempo de pausa, más frío es el proceso de soldadura (aspecto escamado más basto).
Intervalo de ciclos
Para ajustar el número de las repeticiones de ciclos CMT, inclusive la pausa hasta el final de la soldadura
continuo / 1-2000
continuo
Las repeticiones se llevan a cabo constantemente;
Final de la soldadura, por ejemplo, a través de "Arc Off" (Arco desconectado)
Avance de hilo
0,0-máx. m/min (según el avance de hilo utilizado)
Ajuste de fábrica: 5,0 m/min
Corriente
0-máx. A (en función de la fuente de potencia utilizada)
Ajuste de fábrica: 50 A
Limitación de tensión
Automático, 1-50 V
Ajuste de fábrica: automático
Cuando se configura en automático, la limitación de tensión se define por la curva característica ajustada.
Estabilizador de contacto
Desconectado/conectado
Ajuste de fábrica: desconectado
En caso de levantamiento no deseado del hilo de soldadura del baño de soldadura, este se acelera para restablecer inmediatamente el contacto.
Esto estabiliza el proceso de soldadura y compensa los errores de proceso a corto plazo.
Pinza de masa
Sí/no
Ajuste de fábrica: sí
Cuando se ajusta en "Sí", el circuito de corriente se cierra mediante una pinza de masa, por ejemplo, para aplicaciones de hilo caliente y para permitir las señales de proceso ampliadas.
Retirada de hilo
Recorrido cuando el hilo de soldadura retrocede
0,0-10,0
Ajuste de fábrica: 0,0
Mediante el ajuste del recorrido durante el movimiento de retroceso del hilo de soldadura, se evita que este se pegue al final del proceso.
Tiempo punteo MIG
0,1 - 10,0 s
Ajuste de fábrica: 1,0 s
Intervalo
para activar / desactivar una soldadura intermitente
Desconectado/conectado
Ajuste de fábrica: desconectado
Avance de hilo
0,0-máx. m/min (según el avance de hilo utilizado)
Intervalo de tiempo de soldadura
0,01-9,9 s
Ajuste de fábrica: 0,3 s
Intervalo de tiempo de pausa
Desconectado / 0,01-9,9 s
Ajuste de fábrica: 0,3 s
Intervalo de ciclos
continuo / 1-99
Ajuste de fábrica: continuo
Corriente de cebado
Para ajustar la corriente de cebado en la soldadura manual MIG/MAG estándar
100 - 550 A (TPS 320i, TPS 320i C)
100 - 600 A (TPS 400i)
100 - 650 A (TPS 500i, TPS 600i)
Ajuste de fábrica: 500 A
Retirada de hilo
Para ajustar el valor de retirada de hilo (valor combinado formado por el movimiento de retorno del hilo y un tiempo) en la soldadura manual MIG/MAG estándar
La retirada de hilo varía en función del equipamiento de la antorcha de soldadura.
0,0 - 10,0
Ajuste de fábrica: 0,0
Pendiente de curva característica
auto / U constante / 1000 - 8 A/V
Ajuste de fábrica: auto
Calibrar la resistencia del circuito de soldadura (R) y la inductancia del circuito de soldadura (L) cuando se modifica alguno de estos componentes del sistema de soldadura:
Condiciones para la calibración R/L:
El sistema de soldadura debe estar preparado por completo: circuito de soldadura cerrado con antorcha de soldadura y juego de cables de la antorcha, avances de hilo, cables de masa y juegos de cables de interconexión.
Realizar la calibración R/L:
Se muestran los valores actuales de la inductancia del circuito de soldadura y de la resistencia del circuito de soldadura.
Se muestra el segundo paso del asistente de calibración R/L.
Se muestra el tercer paso del asistente de calibración R/L.
Se muestra el cuarto paso del asistente de calibración R/L.
Una vez realizada la medición con éxito, se muestran los valores actuales.
La calibración R/L también se puede realizar mediante una antorcha de soldadura Jobmaster.
Para los procesos TIG y electrodo se pueden ajustar y mostrar los siguientes parámetros de proceso:
Parámetros de proceso para la soldadura por electrodo:
Tiempo corriente de inicio
Para ajustar durante cuánto tiempo debe estar activa la corriente inicial
0,0-2,0 s
Ajuste de fábrica: 0,5 s
Curva característica
Para seleccionar la curva característica de electrodos
I-constant / 0,1-20,0 A/V / P-constant / Ranurado con antorcha
Ajuste de fábrica: I-constant
(1) | Línea de trabajo para el electrodo |
(2) | Línea de trabajo para el electrodo con una mayor longitud de arco voltaico |
(3) | Línea de trabajo para el electrodo con una menor longitud de arco voltaico |
(4) | Curva característica con el parámetro seleccionado "I-constant" (corriente de soldadura constante) |
(5) | Curva característica con el parámetro seleccionado "0,1-20" (curva característica descendente con inclinación ajustable) |
(6) | Curva característica con el parámetro seleccionado "P-constant" (potencia de soldadura constante) |
(7) | Ejemplo de dinámica ajustada con curva característica seleccionada (4) |
(8) | Ejemplo de dinámica ajustada con curva característica seleccionada (5) o (6) |
I-constant (corriente constante de soldadura)
0,1-20,0 A/V (curva característica descendente con inclinación ajustable)
P-constant (potencia constante de soldadura)
Ranurado con antorcha
(1) | Línea de trabajo para el electrodo |
(2) | Línea de trabajo para el electrodo con una mayor longitud de arco voltaico |
(3) | Línea de trabajo para el electrodo con una menor longitud de arco voltaico |
(4) | Curva característica con el parámetro seleccionado "I-constant" (corriente de soldadura constante) |
(5) | Curva característica con el parámetro seleccionado "0,1-20" (curva característica descendente con inclinación ajustable) |
(6) | Curva característica con el parámetro seleccionado "P-constant" (potencia de soldadura constante) |
(7) | Ejemplo de dinámica ajustada con curva característica seleccionada (5) o (6) |
(8) | Posible modificación de la corriente con la curva característica seleccionada (5) o (6) en función de la tensión de soldadura (longitud de arco voltaico) |
(a) | Punto de trabajo con gran longitud de arco voltaico |
(b) | Punto de trabajo con corriente de soldadura ajustada IH |
(c) | Punto de trabajo con escasa longitud de arco voltaico |
Las curvas características ilustradas (4), (5) y (6) se aplican cuando se utiliza un electrodo cuya característica corresponde a la línea de trabajo (1) con una determinada longitud de arco voltaico.
Dependiendo de la corriente de soldadura (I) ajustada, se desplaza la intersección (punto de trabajo) de las curvas características (4), (5) y (6) a lo largo de la línea de trabajo (1). El punto de trabajo proporciona información sobre la tensión de soldadura actual y la corriente de soldadura actual.
Con una corriente de soldadura (IH) de ajuste fijo, el punto de trabajo puede desplazarse a lo largo de las curvas características (4), (5) y (6), dependiendo de la tensión de soldadura momentánea. La tensión de soldadura U depende de la longitud de arco voltaico.
Si cambia la longitud de arco voltaico, por ejemplo, correspondiendo a la línea de trabajo (2), se obtiene un punto de trabajo como intersección de la correspondiente curva característica (4), (5) o (6) o con la línea de trabajo (2).
Aplicable a las curvas características (5) y (6): En función de la tensión de soldadura (longitud de arco voltaico) la corriente de soldadura (I) también aumenta o disminuye, con el valor de ajuste de IH manteniéndose igual.
Anti-Stick
Para activar/desactivar la función Anti-Stick
Desconectado/conectado
Ajuste de fábrica: conectado
Con un arco voltaico que se acorte, la tensión de soldadura puede descender tanto que el electrodo tienda a quedarse adherido. Además, se puede producir un recocido del electrodo.
El recocido se impide con la función Anti-Stick. Si el electrodo comienza a quedarse adherido, la fuente de potencia desconecta la corriente de soldadura al cabo de 1,5 segundos. Después de levantar el electrodo de la pieza de trabajo, se puede continuar el proceso de soldadura sin problemas.
TIG Ucutoff
Para ajustar un valor de tensión que permite finalizar el proceso de soldadura con solo levantar un poco el electrodo.
20-90 V
Ajuste de fábrica 90 V
La longitud de arco voltaico depende de la tensión de soldadura. Para finalizar el proceso de soldadura, normalmente se debe levantar claramente el electrodo. El parámetro "Tensión de ruptura" permite limitar la tensión de soldadura a un valor que permite finalizar el proceso de soldadura con solo levantar un poco el electrodo.
¡IMPORTANTE! Si durante el proceso de soldadura este finalizara frecuentemente sin pretenderlo, ajustar la tensión de ruptura a un valor más alto.
Parámetros de proceso para la soldadura TIG:
TIG Ucutoff
Para ajustar un valor de tensión que permite finalizar el proceso de soldadura con solo levantar un poco la antorcha TIG.
10,0-30,0 V
Ajuste de fábrica: 14 V
TIG CSS
Para activar/desactivar la función TIG-Comfort-Stop
Desconectado / 0,1-1,0 V
Ajuste de fábrica: 0,8 V
Al finalizar del proceso de soldadura se realiza una desconexión automática de la corriente de soldadura después de un claro incremento de la longitud de arco voltaico. De este modo se impide que el arco voltaico sea estirado innecesariamente al levantar la antorcha con válvula de gas TIG.
Desarrollo:
La visualización y la secuencia de los procedimientos de soldadura mostrados pueden variar en función del equipo, las funciones y los paquetes de soldadura disponibles.
La visualización y la secuencia de los procedimientos de soldadura mostrados pueden variar en función del equipo, las funciones y los paquetes de soldadura disponibles.
Para los componentes de un sistema de soldadura se pueden ajustar y mostrar los siguientes parámetros de proceso:
Refrigeración
Modo de operación de la refrigeración
Para ajustar si una refrigeración debe estar desconectada o conectada o si debe funcionar automáticamente
eco/automático/conectado/desconectado (en función de la refrigeración)
Ajuste de fábrica: automático
Tiempo de filtrado del sensor de flujo
Para ajustar el tiempo entre la activación del sensor de flujo y la emisión de un mensaje de advertencia
5-25 s
Ajuste de fábrica: 5 s
Límite de advertencia de flujo del refrigerador
(solo si la refrigeración dispone del sensor de temperatura de flujo opcional)
Si el parámetro se activa, se genera una advertencia cuando no se llega al valor introducido.
Desconectado / 0,75-0,95 l/min
Ajuste de fábrica: desconectado
Avance de hilo
Velocidad de enhebrado de hilo
Para ajustar la velocidad de hilo con la que se enhebra el electrodo de soldadura en el juego de cables de la antorcha
Por ejemplo: 2-25 m/min / 20-3935 ipm
(en función del avance de hilo)
Ajuste de fábrica: 10 m/min
La velocidad de enhebrado también puede ajustarse en la ventana que se abre al pulsar el botón "Enhebrar el hilo":
Pulsar la tecla "Enhebrar el hilo"
Pulsar y girar la rueda de ajuste para cambiar el valor de la velocidad de enhebrado
Seleccionar "Cerrar" o pulsar la rueda de ajuste para aceptar el valor.
Fuente de potencia
Cebado timeout
Longitud de hilo hasta la desconexión de seguridad
desconectado / 5-100 mm (0,2 - 3,94 in.)
Ajuste de fábrica: desconectado
El parámetro de proceso "Cebado timeout" es una función de seguridad.
Especialmente con altas velocidades de hilo, la longitud transportada de hilo hasta la desconexión de seguridad puede diferir de la longitud ajustada de hilo.
Funcionamiento:
Al accionar el pulsador de la antorcha, comienza inmediatamente el preflujo de gas. A continuación, se inicia el transporte del hilo y el proceso de encendido. Si dentro de la longitud transportada de hilo ajustada no se produce ningún arco establecido, la instalación se apaga automáticamente.
Para un nuevo intento se debe volver a accionar el pulsador de la antorcha.
Sentido línea
para activar/desactivar la función Sentido línea
Desconectado/conectado
Ajuste de fábrica: conectado
Sentido línea es un hardware adicional para la medición directa de la tensión en la pieza de trabajo. La función se utiliza para determinar el valor real correcto cuando varios procesos de soldadura están soldando en un componente al mismo tiempo y existe el riesgo de tensiones de interferencia acopladas debido a un trazado desfavorable del juego de cables o a líneas de masa comunes.
Ajustes de robot
Sensibilidad del Touchsensing
Para ajustar la sensibilidad del Touchsensing junto con la opción de búsqueda de la posición de la tobera de gas OPT/i WF integrada en el avance de hilo para diferentes superficies de componente e interferencias externas
La configuración del Touchsensing no influye en la opción OPT/i Touch Sense Adv.
Touchsensing = localización de la posición del cordón mediante la aplicación de tensión de sensor durante la soldadura automatizada
Touchsensing se realiza a través de la tobera de gas o el electrodo de soldadura.
El Touchsensing a través de la tobera de gas solo funciona en los siguientes casos:
0-10
Ajuste de fábrica: 1
0
Para superficies pulidas, cortocircuito largo y pleno, resistente y resistente a incidencias
10
Para superficies oxidadas, alta sensibilidad frente a incidencias debido a la medición
¡No adecuado para la soldadura con varias fuentes de potencia en un mismo componente!
No se pueden detectar superficies aisladas.
Procedimiento para la determinación de la sensibilidad de Touchsensing:
¡IMPORTANTE! Una mayor sensibilidad de Touchsensing también aumenta la susceptibilidad a las perturbaciones
Detección de bordes "WireSense"
Para activar/establecer una detección de bordes mediante WireSense (opción)
Desconectado / 0,5-20,0 mm
Ajuste de fábrica: desconectado
La detección de bordes "WireSense" solo funciona
WireSense normalmente se activa mediante un controlador de robot. Una vez que el controlador del robot indique un valor > 0,5 mm, el valor ajustado manualmente en la fuente de potencia se sobrescribirá.
Si el parámetro "Tiempo de espera encendido" está activado, también se aplica a WireSense.
En los controles de robot superiores con poco volumen de señal (por ejemplo, en chasis lineales), WireSense se puede ajustar manualmente en la fuente de potencia.
Ejemplo de imagen Economy:
Si en un sistema de soldadura se utilizan dos motores, es necesario calibrarlos a fin de mantener la estabilidad del proceso.
En caso de sistemas de soldadura con antorchas de soldadura PushPull o avances de hilo desdevanadores, es necesario calibrar del sistema después de haber instalado o sustituido los avances de hilo.
Se muestra la observación correspondiente.
Se inicia el asistente de calibración del sistema.
También es posible iniciar la calibración del sistema manualmente.
Calibración del sistema:
Si se requiere una calibración del sistema, se inicia el asistente de calibración del sistema. Se muestra el primer paso del asistente:
Si la calibración del sistema se ha realizado con éxito, se muestra la confirmación correspondiente.
Se muestra la sinopsis "Ajustes de control de rotura de arco".
Se muestra la sinopsis "Detección de electrodo adherido en el tubo de contacto - Menú de configuración".
Se muestra la sinopsis "Detección de electrodo adherido en la pieza de trabajo - Menú de configuración".
Esta función permite medir las inductancias presentes en el circuito de soldadura.
Las inductancias pueden provocar problemas de soldadura, por ejemplo, cuando varios sistemas sueldan en un mismo componente.
Ya es posible evitar los problemas de soldadura al poner en servicio un sistema de soldadura gracias a la ayuda de la medición de la inductancia y la gestión adecuada de los cables.
Seleccionar el botón "Acoplamiento circuito de soldadura" inicia el asistente correspondiente.
Resultado de medición:
Resultado | Rcoupling | Kcoupling |
---|---|---|
Muy bueno | 0 mOhm | 0 % |
Bueno | 1-2,5 mOhm | 2-15 % |
Valor medio | 3-15 mOhm | 16-30 % |
Malo | 16-100 mOhm | 31-100 % |
Los resultados de las mediciones se almacenan en el libro de registro.
Los detalles sobre el acoplamiento del circuito de soldadura se describen en el manual de instrucciones "Guía para la gestión de cables" - 42.0426,0420,xx.
Este manual de instrucciones está disponible en formato HTML en el siguiente enlace:
https://manuals.fronius.com/html/4204260420 |
Se muestra la sinopsis "Monitorización de extremos de hilo - Menú de configuración".
(1) | Reacción de extremo de hilo para OPT/i WF R WE ring sensor 4,100,878,CK |
(2) | Reacción de extremo de hilo para OPT/i WF R WE drum 4,100,879,CK |
(3) | Reacción de extremo de hilo para OPT/i WF R wire end 4,100,869,CK |
Los parámetros de soldadura para la monitorización de gas solo están disponibles si en el avance de hilo o en la SplitBox existe la opción de sensor de flujo de gas OPT/i.
Para la monitorización de gas puede definirse un límite de caudal de gas inferior. Si no se alcanza el flujo de gas durante un tiempo definido, se emite inmediatamente un mensaje de error y la soldadura se detiene.
Se muestra la sinopsis "Monitorización de gas".
Un factor de gas ajustado incorrectamente puede repercutir considerablemente sobre la cantidad de gas protector y, por tanto, sobre el resultado de soldadura.
Con el ajuste "auto" se tienen en cuenta todos los gases estándar de la base de datos de soldadura de Fronius.
Un ajuste manual del factor de gas solo se recomienda para gases especiales y tras previa consulta.
Se muestra la sinopsis "Monitorizar fuerza motor".
Los parámetros de monitorización del buffer están disponibles cuando hay uno presente en el sistema de soldadura.
Se pueden ajustar los siguientes parámetros de proceso para optimizar Job:
Parámetros de trabajo
Avance de hilo
Para ajustar la velocidad de hilo
Por ejemplo: 2-25 m/min (ipm)
(en función del avance de hilo y de la curva característica de soldadura)
Corrección de la longitud de arco voltaico
Para corregir la longitud de arco voltaico
-10,0 - +10,0
- ... arco voltaico breve
0 ... longitud de alto voltaico sin corregir
+ ... arco voltaico más largo
Corrección de impulsos
para soldadura MIG/MAG Puls-Synergic, soldadura PMC para la corrección de la energía de pulsado
-10,0 - +10,0
- ... menor fuerza de desprendimiento de gota
0 ... fuerza de desprendimiento de gota neutra
+ ... mayor fuerza de desprendimiento de gota
o
Corrección dinámica
para soldadura MIG/MAG sinérgica estándar, soldadura LSC y soldadura CMT para ajustar la corriente de cortocircuito y la corriente de rotura del cortocircuito
-10,0 - +10,0
-10
arco voltaico más duro (mayor corriente en caso de rotura de cortocircuito, aumento de las proyecciones de soldadura)
+10
arco más blando (menor corriente en caso de rotura de cortocircuito, menor formación de proyecciones de soldadura)
Parámetros del proceso de soldadura
Cambiar curva característica - ID actual: xxxx
Se muestra el n.º de ID de la curva característica almacenada actualmente.
Tras presionar la rueda de ajuste, se puede cambiar el proceso y la propiedad de la curva característica.
Proceso
Se muestra el proceso asignado a la curva característica.
Propiedad
Se muestra la propiedad asignada a la curva característica.
Modo op. antorcha
Para ajustar el modo de operación
2 tiempos, 4 tiempos, Especial de 2 tiempos, Especial de 4 tiempos, Soldadura por puntos
Los demás parámetros de proceso ajustables corresponden a los parámetros de proceso descritos anteriormente:
Regulación del proceso TWIN ... Consultar la página (→)
(solo si hay un interface TWIN en el sistema de soldadura)
Inicio/fin de la soldadura ... ver página (→)
Soldadura por puntos ... ver página (→)
Regulación del proceso ... ver página (→)
SynchroPuls ... ver página (→)
Ajustes de mezcla de procesos ... ver página (→)
CMT Cycle Step ... ver página (→)
Solo se muestra si la opción OPT/i CMT Cycle Step está disponible en la fuente de potencia.
Configuración de gas ... ver página (→)
Potencia
Corrección de la longitud de arco voltaico ... ver página (→)
Jobslope ... ver página (→)
Documentación ... ver página (→)
Limit Monitoring ... Consultar la página (→)
(solo en combinación con la opción OPT/i Limit Monitoring)
Componentes ... ver página (→)
Además de configurar los parámetros, los Jobs también se pueden renombrar, copiar y eliminar en "Optimizar Job" con ayuda de los botones correspondientes.
Encontrará información más detallada sobre "Optimizar Job" en el capítulo "Trabajo de soldadura", sección "Modo Job" en la página (→).
Se pueden ajustar los siguientes parámetros de proceso para los límites de corrección de Job:
Potencia
Límite superior de potencia
Para ajustar el límite superior de potencia para un Job
0 - 20 %
Ajuste de fábrica: 0 %
Límite inferior de potencia
Para ajustar el límite inferior de potencia para un Job
-20 - 0 %
Ajuste de fábrica: 0 %
Corrección de la longitud de arco voltaico
Límite superior de corrección de la longitud de arco voltaico
Para ajustar el límite superior de corrección de longitud de arco voltaico para un Job
0,0 - 10,0
Ajuste de fábrica: 0
Límite inferior de corrección de la longitud de arco voltaico
Para ajustar el límite inferior de corrección de longitud de arco voltaico para un Job
-10,0 - 0,0
Ajuste de fábrica: 0
Encontrará información más detallada sobre los límites de corrección de Job en el capítulo "Trabajo de soldadura", sección "Modo Job" en la página (→).
Después de confirmar la información mostrada, se pueden ajustar los siguientes parámetros de proceso para los ajustes previos para "Guardar como Job":
Jobslope
Jobslope
Para definir el tiempo entre el Job actual seleccionado y el siguiente
0,0-10,0 s
Ajuste de fábrica: 0 s
Límite de la corrección de job MIG/MAG
Límite superior de la corrección de potencia
0-20 %
Ajuste de fábrica: 0 %
Límite inferior de la corrección de potencia
0 - -20 %
Ajuste de fábrica: 0 %
Límite superior de la corrección de longitud de arco voltaico
0,0-10,0
Ajuste de fábrica: 0,0
Límite inferior de la corrección de longitud de arco voltaico
0,0 - -10,0
Ajuste de fábrica: 0,0
Limit Monitoring
(solo en combinación con la opción OPT/i Limit Monitoring)
Límite inferior de tensión
Para ajustar el límite inferior de tensión en función del valor nominal
-10,0-0,0 V
Ajuste de fábrica: 0 V
Límite superior de tensión
Para ajustar el límite superior de tensión en función del valor nominal
0,0-10,0 V
Ajuste de fábrica: 0 V
Duración máx. desviación de tensión
Para ajustar el tiempo que debe durar una desviación de tensión como máximo
Desconectado / 0,1-10,0 s
Ajuste de fábrica: desconectado
Límite inferior de corriente
Para ajustar el límite inferior de corriente en función del valor nominal
-100,0-0,0 A
Ajuste de fábrica: 0
Límite superior de corriente
Para ajustar el límite superior de corriente en función del valor nominal
0,0-100,0 A
Ajuste de fábrica: 0
Duración máxima desviación corriente
Para ajustar el tiempo que debe durar una desviación de corriente como máximo
Desconectado / 0,1-10,0 s
Ajuste de fábrica: desconectado
Límite inferior de avance de hilo
Para ajustar el límite inferior de avance de hilo
-10,0-0,0 m/min (ipm)
Ajuste de fábrica: 0 m/min
Límite superior de avance de hilo
Para ajustar el límite superior de avance de hilo
0,0-10,0 m/min (ipm)
Ajuste de fábrica: 0 m/min
Tiempo máximo de la desviación de avance de hilo
Para ajustar el tiempo que debe durar una desviación de avance de hilo como máximo
Desconectado / 0,1-10,0 s
Ajuste de fábrica: desconectado
Límite inferior de duración de soldadura
Para el ajuste del límite inferior de duración de soldadura
0,0 ... -50,0 s
Ajuste de fábrica: 1,0
Límite superior de duración de soldadura
Para el ajuste del límite superior de duración de soldadura
0,0-50,0 s
Ajuste de fábrica: 1,0
Monitorización de la duración de la soldadura
Para activar o desactivar la monitorización de la duración de la soldadura
Activado/desactivado
Ajuste de fábrica: activado
Límite inferior de energía
Para ajustar el límite inferior de energía
0,0 ... -máx.
Ajuste de fábrica: -1,0
Límite superior de energía
Para ajustar el límite superior de energía
0,0-máx
Ajuste de fábrica: 1,0
Monitorización de la energía
Para activar o desactivar la monitorización de energía
Activado/desactivado
Ajuste de fábrica: activado
Reacción en caso de exceso
Para ajustar la reacción cuando se superan o no se alcanzan los valores límite
Ignorar/Advertencia/Error
Ajuste de fábrica: Ignorar
Ignorar
Los valores límite no se monitorizan ni se apuntan en el libro de registro
Advertencia
En caso de superar o quedar por debajo de un valor límite, se muestra una advertencia en la pantalla y el proceso de soldadura no se interrumpe.
Error
En caso de superar o quedar por debajo de un valor límite se detiene el proceso de soldadura inmediatamente y se muestra un error en la pantalla.
Debido a las actualizaciones de firmware, el equipo puede contar con funciones que no se describen en este manual de instrucciones, o viceversa.
Además, alguna ilustración puede variar ligeramente con respecto a los elementos de manejo del equipo. No obstante, el funcionamiento de los elementos de manejo es idéntico.
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.
Leer y comprender por completo este documento.
Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.
Debido a las actualizaciones de firmware, el equipo puede contar con funciones que no se describen en este manual de instrucciones, o viceversa.
Además, alguna ilustración puede variar ligeramente con respecto a los elementos de manejo del equipo. No obstante, el funcionamiento de los elementos de manejo es idéntico.
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.
Leer y comprender por completo este documento.
Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.
Debido a las actualizaciones de firmware, el equipo puede contar con funciones que no se describen en este manual de instrucciones, o viceversa.
Además, alguna ilustración puede variar ligeramente con respecto a los elementos de manejo del equipo. No obstante, el funcionamiento de los elementos de manejo es idéntico.
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.
Leer y comprender por completo este documento.
Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.
Los "Ajustes previos" incluyen las siguientes opciones de selección:
Se muestra la sinopsis de las unidades y normas.
La fecha y la hora pueden asignarse o ajustar manualmente a través del NTP (Network Time Protocol).
Asignar la fecha y la hora a través del NTP
Un servidor DNS debe estar disponible o debe configurarse durante el ajuste manual de los parámetros de red (ver "Ajustar manualmente los parámetros de red", página (→)).
La hora del servidor NTP se sincroniza con la de la fuente de potencia. Si el NTP está ajustado, también se sincroniza la hora después de un rearranque de la fuente de potencia, siempre y cuando sea posible establecer una conexión con el servidor de hora.
Ajustar la fecha y la hora manualmente
Para ajustar la fecha y la hora manualmente, "Ajustar fecha y hora automáticamente" no debe estar seleccionado.
Se muestra la indicación con los ajustes previos.
La fecha y la hora pueden asignarse o ajustar manualmente a través del NTP (Network Time Protocol).
Asignar la fecha y la hora a través del NTP
Un servidor DNS debe estar disponible o debe configurarse durante el ajuste manual de los parámetros de red (ver "Ajustar manualmente los parámetros de red").
La hora del servidor NTP se sincroniza con la de la fuente de potencia. Si el NTP está ajustado, también se sincroniza la hora después de un rearranque de la fuente de potencia, siempre y cuando sea posible establecer una conexión con el servidor de hora.
Ajustar la fecha y la hora manualmente
Para ajustar la fecha y la hora manualmente, "Ajustar fecha y hora automáticamente" no debe estar seleccionado.
Se muestra la indicación con los ajustes previos.
Se muestran los datos actuales del sistema.
Potencia de arco voltaico de los valores actuales en kW
La IP proporciona el valor medio correcto de la potencia de arco voltaico en base a la alta tasa de exploración de medición en caso de procesos de soldadura discontinuos.
Si se conoce la velocidad de soldadura, se puede calcular el aporte térmico eléctrico:
E = IP / vs
E | Aporte térmico eléctrico en kJ/cm |
IP | Potencia de arco voltaico en kW |
vs | Velocidad de soldadura en cm/s |
Energía de arco voltaico en kJ
IE proporciona la suma correcta de la energía de arco voltaico en base a la alta tasa de exploración de medición en caso de procesos de soldadura discontinuos.
La energía de arco voltaico es la potencia de arco voltaico sumada durante todo el tiempo de soldadura.
Si se conoce la longitud del cordón de soldadura, se puede calcular el aporte térmico eléctrico:
E = IE / L
E | Aporte térmico eléctrico en kJ/cm |
IE | Energía del arco voltaico en kJ |
L | Longitud del cordón de soldadura en cm |
La energía de arco voltaico se utiliza preferiblemente en la soldadura manual para calcular el aporte térmico.
Velocidad de soldadura actual en cm/min
Job configurado actualmente
Cordón de soldadura actual
Duración del cordón de soldadura actual en s
Corriente actual de motor en A, avance de hilo 1
(el avance de hilo más próximo al arco voltaico)
Corriente actual de motor en A, avance de hilo 2
(por ejemplo, el avance de hilo trasero en un sistema Push/Pull)
Corriente actual de motor en A, avance de hilo 3
(por ejemplo, un avance de hilo desdevanador en un sistema Push/Pull con avance de hilo desdevanador)
Fuerza actual del motor en N, motor de velocidad de hilo 1
Fuerza actual del motor en N, motor de velocidad de hilo 2
Fuerza actual del motor en N, motor de velocidad de hilo 3
Volumen actual de caudal en l/min en la refrigeración
(con la opción de sensor de temperatura de flujo OPT/i CU montada)
Emisión de errores cuando el volumen de caudal es < 0,7 l/min
Actual caudal de gas protector
(con la opción de regulador de gas OPT/i existente)
Todo el consumo de gas protector
(con la opción de regulador de gas OPT/i existente)
Temperatura actual de líquido de refrigeración en °C en la refrigeración
(con la opción sensor de temperatura de flujo OPT/i CU montada)
Emisión de errores cuando la temperatura de líquido de refrigeración es > 70 °C
(medida en el retorno de líquido de refrigeración)
Tiempo de calentamiento de arco voltaico en h
Horas de servicio totales de la fuente de potencia en h
Se muestra la indicación con los ajustes previos.
Se muestran las opciones para la indicación de las curvas características.
Se muestra la indicación con los ajustes previos.
Esta función permite visualizar parámetros o ajustes adicionales para los parámetros de soldadura MIG/MAG.
Parámetros de trabajo
Corriente, tensión, grosor del material, potencia, corrección de la longitud de arco voltaico, corrección de pulsado/de la dinámica
Parámetros SFI
SFI, SFI Hotstart
Regulación del proceso
Estabilizador de penetración, estabilizador de longitud de arco voltaico
Ajustes de SynchroPulse
SynchroPulse, corrección de avance de hilo, frecuencia, Duty Cycle (high/alto), corrección del arco voltaico (high/alto), corrección del arco voltaico (low/bajo)
Ajustes de intervalo
Intervalo, intervalo de ciclos, intervalo de tiempo de pausa, intervalo de tiempo de soldadura
Mezcla de procesos
Corrección superior de duración de potencia, corrección inferior de duración de potencia, corrección inferior de potencia
CycleStep
CMT Cycle Step, ciclos (tamaño del punto de soldadura), intervalo de tiempo de pausa, intervalo de ciclos
Ajustes de CA
Balance de potencia de CA, ciclos negativos de CA, ciclos positivos de CA
Ajustes de inicio/final de soldadura
Corriente inicial, corrección de la longitud de arco voltaico inicial, tiempo de corriente inicial, Slope 1, Slope 2, corriente final, corrección de longitud de arco voltaico final, tiempo de corriente final
Ajustes de punteado
Tiempo de punteado
Ajustes de gas
Valor nominal de gas, preflujo de gas, postflujo de gas
Regulación de proceso TWIN
Relación de sincronización de impulsos, desfase Lead/Trail, retardo de cebado Trail
Ampliar la pantalla de parámetros:
El parámetro se muestra junto con los parámetros de soldadura y también se puede modificar desde ahí.
Esta función se utiliza para configurar las funciones y parámetros disponibles en una antorcha de soldadura Jobmaster.
Parámetros de trabajo
Número de Job, EasyJobs, corriente, avance de hilo, tensión, espesor del material, potencia, corrección de la longitud del arco voltaico, corrección de pulsado/de la dinámica
Parámetros del procedimiento de soldadura
Procedimiento, propiedad de la curva característica, modo de operación de la antorcha
Parámetro SFI
SFI, SFI Hotstart
Regulación del proceso
Estabilizador de penetración, estabilizador de longitud de arco voltaico
Ajustes de SynchroPuls
SynchroPuls, corrección de avance de hilo, frequencia, Duty Cycle (high/alto), corrección del arco voltaico (high/alto), corrección del arco voltaico (low/bajo)
Ajustes de intervalo
Intervalo, intervalo de ciclos, intervalo de tiempo de pausa, intervalo de tiempo de soldadura
Mezcla de procesos
Corrección superior de duración de potencia, corrección inferior de duración de potencia, corrección inferior de potencia
Cycle Step
CMT Cycle Step, ciclos (tamaño del punto de soldadura), intervalo de tiempo de pausa, intervalo de ciclos
Ajustes de CA
Balance de potencia de CA, ciclos negativos de CA, ciclos positivos de CA
Ajustes de inicio/fin de soldadura
Corriente inicial, corrección de longitud de arco voltaico inicial, tiempo de corriente inicial, Slope 1, Slope 2, corriente final, corrección de longitud de arco voltaico final, tiempo de corriente final
Ajustes de punteado
Tiempo de punteado
Ajustes de gas
Valor nominal de gas, preflujo de gas, postflujo de gas
Ajustes generales
Calibración R/L, avance/retorno del hilo, comprobar gas
Establecer los parámetros de la antorcha de soldadura Jobmaster:
El parámetro se muestra en la antorcha de soldadura JobMaster y también se puede modificar desde ahí.
La visualización y la secuencia de los ajustes previos del sistema mostrados pueden variar en función del equipo, las funciones y los paquetes de soldadura disponibles.
La visualización y la secuencia de los ajustes previos del sistema mostrados pueden variar en función del equipo, las funciones y los paquetes de soldadura disponibles.
Se muestra la información del equipo.
Se muestra la consulta de seguridad referente a los ajustes de fábrica.
Los valores de los parámetros de proceso y de los ajustes previos de la máquina se resetean a los ajuste de fábrica y se muestra una sinopsis del sistema con los ajustes previos.
Se muestra la consulta de seguridad para resetear la contraseña de la página web.
La contraseña de la página web se resetea al ajuste de fábrica:
Nombre de usuario = admin
Contraseña = admin
Se muestra la sinopsis del sistema con los ajustes previos.
En los ajustes previos se pueden ajustar las siguientes funciones especiales en "Configuración del modo de operación":
* | Solo si la opción OPT/i GUN Trigger está disponible en la fuente de potencia. |
Modo de operación especial de 4 tiempos = Guntrigger
En combinación con una antorcha de soldadura JobMaster y el modo de operación especial de 4 tiempos, esta función permite cambiar el Job con el pulsador de la antorcha durante la soldadura. El cambio de Job se realiza dentro de grupos de Jobs definidos.
Un grupo de Jobs queda definido por el siguiente Job no programado.
Ejemplo:
Grupo de Jobs 1: Job n.º 3 / 4 / 5
El Job n.º 6 no está ocupado ==> Final del grupo de Jobs 1
Grupo de Jobs 2: Job n.º 7 / 8 / 9
Visualización especial JobMaster = on
Ahora se pueden ajustar y ejecutar los siguientes puntos en la antorcha de soldadura JobMaster:
El parámetro "Visualización especial JobMaster" dejará de estar disponible a partir de la versión de firmware 4.0.0.
Los ajustes correspondientes se pueden realizar de la siguiente manera:
Ajustes previos / Pantalla / Pantalla Jobmaster MIG/MAG
(ver página (→))
Soldadura por puntos
2 tiempos = Soldadura por puntos en el modo de operación de 2 tiempos:
El proceso de soldadura por puntos se ejecuta mientras se mantenga accionado el pulsador de la antorcha y termina como tarde una vez que haya transcurrido el tiempo de punteado.
El proceso de soldadura por puntos termina antes del final del tiempo de punteado si se suelta el pulsador de la antorcha.
4 tiempos = Soldadura por puntos en el modo de operación de 4 tiempos:
El proceso de soldadura por puntos se inicia después de accionar el pulsador de la antorcha y termina como muy tarde una vez que haya transcurrido el tiempo de punteado.
Volver a accionar el pulsador de la antorcha para detener el proceso de soldadura por puntos antes de que haya transcurrido el tiempo de punteado.
Más información sobre la soldadura por puntos:
Selección Job de pulsador de la antorcha = on
Esta función permite cambiar al siguiente Job con el pulsador de la antorcha. El cambio se realiza dentro de grupos de Jobs definidos.
Un grupo de Jobs queda definido por el siguiente Job no programado.
Ejemplo:
Grupo de Jobs 1: Job n.º 3 / 4 / 5
El Job n.º 6 no está ocupado ==> Final del grupo de Jobs 1
Grupo de Jobs 2: Job n.º 7 / 8 / 9
Este cambio se puede efectuar en marcha sin carga o durante la soldadura.
Service Connect es una herramienta de mantenimiento remoto para el diagnóstico y la resolución de errores, el análisis de datos o la optimización de procesos en la fuente de potencia.
Tras aceptar una vez las condiciones de uso directamente en el panel de control de la fuente de potencia, un técnico de Fronius podrá acceder a esta de forma remota.
Procedimiento para un problema en la fuente de potencia para el que se solicita un diagnóstico remoto a Fronius:
Finalizar la intervención remota:
La configuración de red contiene las siguientes entradas:
Si DHCP está activado, los parámetros de red como la dirección IP, la máscara de red, la puerta de enlace predeterminada, el servidor DNS 1 y el servidor DNS 2 aparecen en gris y no se pueden configurar.
DHCP se desactiva, por lo que ahora se pueden ajustar los parámetros de red.
Se muestra el bloque numérico para el parámetro de red seleccionado.
Se acepta el valor para el parámetro de red y se muestra la configuración de la red.
Se muestra la sinopsis de la configuración de WLAN.
Configurar código de país
Habilitar Wifi
Añadir red
Se muestran las redes WLAN disponibles.
Eliminar red
Información general
Cada participante Bluetooth tiene su propia dirección MAC. A través de la dirección MAC es posible asignar la fuente de potencia directamente y se evitan confusiones.
La fuente de potencia es capaz de comunicarse con los siguientes dispositivos Bluetooth:
El símbolo Bluetooth iluminado en azul en la línea de estado de la pantalla visualiza una conexión Bluetooth activa.
En caso de que haya varios dispositivos Bluetooth del mismo tipo, por motivos de seguridad solo puede haber un dispositivo activo conectado a la fuente de potencia.
Conexiones activas Bluetooth con varios dispositivos Bluetooth de diferente tipo son posibles.
Una conexión Bluetooth activa disponible no se puede ver interrumpida ni influida por otro participante Bluetooth.
Los mandos a distancia Bluetooth tienen prioridad frente a mandos a distancia por cable o antorchas de soldadura con función de manejo.
El proceso de soldadura finaliza si durante el proceso de soldadura se interrumpe la conexión de mandos a distancia Bluetooth o por cable con la fuente de potencia.
Establecer la configuración de Bluetooth
Se muestra la vista general de los dispositivos Bluetooth.
Activar o desactivar la función Bluetooth de la fuente de potencia
Añadir un dispositivo Bluetooth
Símbolos mostrados en "Información":
Conexión Bluetooth activa | |
Emparejado | |
Inactivo |
Borrar un dispositivo Bluetooth
WeldCube Air es un registro centralizado basado en la nube de datos de soldadura, métricas de procesos y otras funciones.
WeldCube Air está disponible como servicio online.
Para configurar WeldCube Air se requieren conocimientos de tecnología de redes. Póngase en contacto con su departamento informático.
Antes de conectarse a WeldCube Air:
Desbloquear los siguientes puertos y dominios
https://dps.prod.air.az.weldcube.com/ Puerto 443 (HTTPS)
https://stpwwcpcprod001.blob.core.windows.net/ Puerto 443 (HTTPS)
https://stpwwcashared.blob.core.windows.net/ Puerto 443 (HTTPS)
Puerto 8883 (MQTT)
Activar el servidor de tiempo
Seleccionar "Ajustes previos / Pantalla / Fecha y hora / Ajustar fecha y hora automáticamente
Al ajustar la hora manualmente, la desviación de tiempo no debe superar los 2 minutos.
Desactivar WeldCube Air | |
Desacoplar dispositivo |
Más información sobre WeldCube Air en:
https://www.weldcube.com
Mayor seguridad de conexión
Para aumentar la seguridad de conexión entre WeldCube Premium y el sistema de soldadura, se puede confirmar una conexión existente con WeldCube Premium con la autorización del cliente.
Confirmar la conexión:
| Estado de la conexión ampliada desconocido La conexión ampliada está pendiente de ser aprobada Conexión ampliada permitida |
Se acepta el ajuste.
Se muestra la configuración de la fuente de potencia.
Se muestra el teclado.
El texto se acepta y se muestra la configuración de la fuente de potencia.
La configuración de avance permite activar y desactivar los potenciómetros disponibles en un avance de hilo.
La configuración de avance permite activar y desactivar los potenciómetros disponibles en un avance de hilo.
No aplicable para XuperArc 3200 C.
La configuración de interface permite determinar si los parámetros de soldadura se especifican externamente desde el control del robot o internamente desde la fuente de potencia.
En la configuración TWIN se asignan las líneas de soldadura 1 y 2 y las fuentes de potencia.
Se muestra el libro de registro.
Mediante los botones correspondientes se muestran las soldaduras, los errores, los eventos, las advertencias y/o las notificaciones.
Los siguientes datos se registran al mismo tiempo:
(1) | Número de la soldadura |
(2) | Fecha (ddmmaa) |
(3) | Hora (hhmmss) |
(4) | Duración de la soldadura en s |
(5) | Corriente de soldadura en A (valor medio) |
(6) | Tensión de soldadura en V (valor medio) |
(7) | Velocidad de hilo en m/min |
(8) | Energía del arco voltaico en kJ (consultar la página (→) para más detalles) |
(9) | N.º Job |
Se puede desplazar por la lista girando la rueda de ajuste.
Al presionar la rueda de ajuste aparecen los detalles de una entrada en el libro de registro.
Detalles para las soldaduras:
(10) | Número de la sección de soldadura |
(11) | La duración de la sección de soldadura en s |
(12) | Corriente de soldadura en A (valor medio) |
(13) | Tensión de soldadura en V (valor medio) |
(14) | Velocidad de hilo en m/min |
(15) | Velocidad de soldadura (cm/min) |
(16) | Potencia del arco voltaico a partir de valores instantáneos en W (consultar la página (→) para más detalles) |
(17) | Energía del arco voltaico en kJ (consultar la página (→) para más detalles) |
(18) | N.º Job |
(19) | Proceso |
Se muestran los ajustes para la monitorización de los valores límite.
Se muestra la sinopsis de la documentación.
La administración de usuarios resulta razonable cuando varios usuarios están trabajando con la misma fuente de corriente.
La administración de usuarios se realiza mediante diferente roles y con la ayuda de claves NFC.
Los usuarios son asignados a diferentes roles en función de su nivel de formación o cualificación.
Administración de usuarios
La administración de usuarios abarca todos los usuarios registrados en la fuente de potencia. Los usuarios se asignan a diferentes roles en función de su nivel de formación o cualificación.
Tarjeta NFC
Una tarjeta NFC o un llavero NFC se asigna a un determinado usuario registrado en la fuente de potencia.En el presente manual de instrucciones se denominan la tarjeta NFC y el llavero NFC a modo general como "Llave NFC".
¡IMPORTANTE! Se debe haber asignado una clave NFC propia a cada usuario.
Rol
Los roles sirven para la administración de usuarios registrados (= administración de usuarios). En los roles se determinan los derechos de acceso y las actividades de trabajo que pueden ser realizadas por los diferentes usuarios.
Hay 2 roles predefinidos de fábrica en "Ajustes previos / Administración / Administración de usuarios":
Administrador
con todos los derechos y posibilidades
El rol "Administrador" no se puede borrar, renombrar ni editar.
El rol "Administrador" incluye el usuario predefinido "Admin", que no se puede borrar. Al usuario "Admin" se pueden asignar el nombre, el idioma, la unidad, la contraseña web y una clave NFC.
La administración de usuarios queda activada en cuanto se haya asignado una clave NFC a "Admin".
Bloqueado
Ajuste de fábrica con los derechos sobre los procedimientos de soldadura sin parámetros de proceso ni ajustes previos.
El rol "Bloqueado"
No es posible asignar claves NFC al rol "Bloqueado".
Si el usuario predefinido "Admin" no tiene ninguna clave NFC apartada, la clave NFC solo funciona para bloquear y desbloquear la fuente de potencia (sin administración de usuarios, ver también el apartado "Bloquear y desbloquear la fuente de potencia mediante una clave NFC", página (→)).
La administración de usuarios incluye los siguientes apartados:
Para la creación de roles y claves NFC se requiere un procedimiento sistemático.
Fronius recomienda la creación de una o dos claves de administrador. Sin derechos de administrador puede ocurrir en el peor de los casos que no se pueda utilizar una fuente de potencia.
Procedimiento
¡La pérdida de una claves NFC de administrador puede provocar incluso, en función de los ajustes, la inutilización de la fuente de potencia! Guardar una de las dos claves NFC de administrador en un lugar seguro.
Para la creación de roles y claves NFC se requiere un procedimiento sistemático.
Fronius recomienda la creación de una o dos claves de administrador. Sin derechos de administrador puede ocurrir en el peor de los casos que no se pueda utilizar una fuente de potencia.
Procedimiento
¡La pérdida de una claves NFC de administrador puede provocar incluso, en función de los ajustes, la inutilización de la fuente de potencia! Guardar una de las dos claves NFC de administrador en un lugar seguro.
La administración de usuarios queda activada si se asigna una clave NFC al usuario predefinido "Admin" en "Ajustes previos / Administración / Administración de usuarios / Administrador".
Se muestra la administración de usuarios y "Administrador" está seleccionado.
Se muestra la información relativa a la transmisión de la tarjeta NFC.
Se muestra la observación relativa a la administración de usuarios activada.
En "Admin / Tarjeta NFC" se muestra el número de las claves NFC asignadas.
Para crear una 2.ª clave de administrador:
Se muestra la administración de usuarios.
Se muestra el teclado.
Se muestran las funciones que se pueden ejecutar dentro de un rol.
Símbolos:
... oculto | |
... solo leer | |
... leer y escribir |
Se muestra la administración de usuarios.
Por razones de protección de datos, al crear nuevos usuarios solo deben introducirse los números de identidad de las personas y no los nombres completos.
Se muestra la administración de usuarios.
Se muestra el teclado.
Se muestra la información relativa a la transmisión de la tarjeta NFC.
Por razones de protección de datos, al crear nuevos usuarios solo deben introducirse los números de identidad de las personas y no los nombres completos.
Se muestra la administración de usuarios.
Se muestra el teclado.
Se muestra la información relativa a la transmisión de la tarjeta NFC.
Por razones de protección de datos, al crear nuevos usuarios solo deben introducirse los números de identidad de las personas y no los nombres completos.
Se muestra la administración de usuarios.
Se muestra la administración de usuarios.
Se abre el rol y se pueden modificar las funciones:
Si para un rol no hay ningún usuario almacenado, también se puede iniciar la edición del rol pulsando la ruedas de ajuste.
Se muestra la administración de usuarios.
Se abre el rol y se pueden modificar las funciones:
Si para un rol no hay ningún usuario almacenado, también se puede iniciar la edición del rol pulsando la ruedas de ajuste.
Se muestra la administración de usuarios.
Se borran el rol y todos los usuarios asignados.
Se muestra la administración de usuarios.
Se muestran los usuarios asignados al rol.
Se muestra la administración de usuarios.
Se borra el usuario.
Se muestra la consulta de seguridad para borrar o sustituir la tarjeta NFC.
Si se borra la tarjeta NFC del usuario predefinido "Admin", la administración de usuarios quedará desactivada.
La administración de usuarios está desactivada y la fuente de potencia está bloqueada.
La fuente de potencia se puede volver a desbloquear y bloquear con cualquier clave NFC (consultar también la página (→)).
Procedimiento si
CENTRUM es un software para la administración central de usuarios. Puede encontrar información más detallada en el manual de instrucciones de CENTRUM (42,0426,0338,xx).
El servidor CENTRUM también se puede activar directamente en la fuente de potencia de la siguiente manera:
Aparecerán las palabras "Central User Management Server".
CENTRUM es un software para la administración central de usuarios. Puede encontrar información más detallada en el manual de instrucciones de CENTRUM (42,0426,0338,xx).
El servidor CENTRUM también se puede activar directamente en la fuente de potencia de la siguiente manera:
Aparecerán las palabras "Central User Management Server".
Las fuentes de potencia disponen de una propia página web, el SmartManager.
Si la fuente de potencia está conectada mediante un cable de red al ordenador o está integrada en una red, se puede abrir el SmartManager de la fuente de potencia a través de la dirección IP de la misma.
Para abrir el SmartManager se requiere al menos IE 10 u otro navegador moderno.
Los registros mostrados en el SmartManager pueden variar según la configuración de la instalación, las ampliaciones de software y las opciones disponibles.
Ejemplos de registros mostrados:
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* | La denominación de la interface se muestra en la página web según la interface de robot disponible. |
Las fuentes de potencia disponen de una propia página web, el SmartManager.
Si la fuente de potencia está conectada mediante un cable de red al ordenador o está integrada en una red, se puede abrir el SmartManager de la fuente de potencia a través de la dirección IP de la misma.
Para abrir el SmartManager se requiere al menos IE 10 u otro navegador moderno.
Los registros mostrados en el SmartManager pueden variar según la configuración de la instalación, las ampliaciones de software y las opciones disponibles.
Ejemplos de registros mostrados:
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* | La denominación de la interface se muestra en la página web según la interface de robot disponible. |
Las fuentes de potencia disponen de una propia página web, el SmartManager.
Si la fuente de potencia está conectada mediante un cable de red al ordenador o está integrada en una red, se puede abrir el SmartManager de la fuente de potencia a través de la dirección IP de la misma.
Para abrir el SmartManager se requiere al menos IE 10 u otro navegador moderno.
Los registros mostrados en el SmartManager pueden variar según la configuración de la instalación, las ampliaciones de software y las opciones disponibles.
Ejemplos de registros mostrados:
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* | La denominación de la interface se muestra en la página web según la interface de robot disponible. |
Se muestra el SmartManager de la fuente de potencia.
Hay 2 funciones auxiliares para iniciar sesión en el SmartManager:
¿Iniciar la función de desbloqueo?
Esta función permite volver a desbloquear y habilitar para todas las funciones una fuente de corriente bloqueada accidentalmente.
Se guarda un archivo TXT con la siguiente denominación de archivo en la carpeta de descargas del ordenador:
unlock_SN[número de serie]_JJJJ_MM_TT_hhmmss.txt
Fronius responderá por correo electrónico con un archivo único de desbloqueo con la siguiente denominación de archivo:
response_SN[número de serie]_JJJJ_MM_TT_hhmmss.txt
La fuente de corriente se desbloquea una sola vez.
¿Ha olvidado su contraseña?
Después de hacer clic en "¿Ha olvidado su contraseña?" se muestra una observación para indicar que se puede restablecer la contraseña en la fuente de corriente (ver también "Restablecer la contraseña para la página web", página (→)).
Haciendo clic en este símbolo:
Modificar la contraseña para SmartManager:
Haciendo clic en este símbolo puede ampliarse la indicación de curvas características, las indicaciones de material y determinados parámetros de soldadura para el SmartManager de la fuente de potencia.
Los ajustes dependen del usuario que ha iniciado sesión.
Haciendo clic en la abreviatura de idioma, se muestran los idiomas disponibles para el SmartManager.
Hacer clic en el idioma deseado para cambiar el idioma.
Entre el logotipo de Fronius y la fuente de potencia mostrada se indica el estado actual de la fuente de potencia.
Atención / Advertencia |
Error en la fuente de potencia * |
La fuente de potencia está soldando |
La fuente de potencia está lista para su uso (online) |
La fuente de potencia no está lista para su uso (offline) |
* | En caso de un error se muestra una línea de error con el número de error encima de la línea con el logotipo de Fronius. La descripción del error se muestra después de hacer clic en la línea de error. |
Al hacer clic en el logotipo de Fronius se abre la página principal de Fronius: www.fronius.com
Se muestran los datos actuales del sistema de soldadura.
Los datos del sistema que se muestran varían en función del procedimiento de soldadura, del equipo y de los WeldingPackages existentes.
Por ejemplo, estos son los datos del sistema para MIG/MAG:
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Se muestran los datos actuales del sistema de soldadura.
Los datos del sistema que se muestran varían en función del procedimiento de soldadura, del equipo y de los WeldingPackages existentes.
Por ejemplo, estos son los datos del sistema para MIG/MAG:
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En el registro de documentación se muestran las 100 últimas entradas del libro de registro. Estas entradas del libro de registro pueden ser soldaduras, errores, advertencias, notificaciones y eventos.
Con el botón "Filtro de tiempo" se pueden filtrar los datos por un determinado periodo de tiempo. La entrada se realiza para la fecha (aaaa MM dd) y la hora (hh mm), en cada caso de - hasta.
Un filtro vacío vuelve a cargar las últimas soldaduras.
Se puede desactivar la indicación de soldaduras, errores, advertencias, notificaciones y eventos.
Se muestran los siguientes datos:
(1) | Número de la soldadura |
(2) | Hora de inicio (fecha y hora) |
(3) | Duración de la soldadura en s |
(4) | Corriente de soldadura en A (valor medio) |
(5) | Tensión de soldadura en V (valor medio) |
(6) | Velocidad de hilo en m/min |
(7) | IP - Potencia de arco voltaico en W (en base a los valores actuales según ISO /TR 18491) |
(8) | IE - Energía del arco voltaico en kJ (como suma de toda la soldadura según ISO/TR 18491) |
Si están disponibles en el sistema, también se muestran la velocidad de robot y los Jobs.
Al hacer clic en una entrada del libro de registro se mostrarán los detalles.
Detalles para las soldaduras:
N.º de sección
(9) | La duración de la sección de soldadura en s |
(10) | Corriente de soldadura en A (valor medio) |
(11) | Tensión de soldadura en V (valor medio) |
(12) | Velocidad de hilo en m/min |
(13) | Velocidad de soldadura (cm/min) |
(14) | Potencia del arco voltaico a partir de valores instantáneos en W (para más información, consultar la página (→)) |
(15) | Energía del arco voltaico en kJ (para más información, consultar la página (→)) |
(16) | N.º de Job |
(17) | Proceso |
Pulsando el botón "Insertar una columna" se pueden mostrar otros valores:
Si la fuente de potencia dispone de la opción "OPT/i Documentación", también es posible mostrar las diferentes secciones de las soldaduras.
Los botones "PDF" y "CSV" permiten exportar la documentación en el formato deseado.
Para las exportaciones CSV es necesario que la fuente de potencia disponga de la opción "OPT/i Documentación".
En el registro de documentación se muestran las 100 últimas entradas del libro de registro. Estas entradas del libro de registro pueden ser soldaduras, errores, advertencias, notificaciones y eventos.
Con el botón "Filtro de tiempo" se pueden filtrar los datos por un determinado periodo de tiempo. La entrada se realiza para la fecha (aaaa MM dd) y la hora (hh mm), en cada caso de - hasta.
Un filtro vacío vuelve a cargar las últimas soldaduras.
Se puede desactivar la indicación de soldaduras, errores, advertencias, notificaciones y eventos.
Se muestran los siguientes datos:
(1) | Número de la soldadura |
(2) | Hora de inicio (fecha y hora) |
(3) | Duración de la soldadura en s |
(4) | Corriente de soldadura en A (valor medio) |
(5) | Tensión de soldadura en V (valor medio) |
(6) | Velocidad de hilo en m/min |
(7) | IP - Potencia de arco voltaico en W (en base a los valores actuales según ISO /TR 18491) |
(8) | IE - Energía del arco voltaico en kJ (como suma de toda la soldadura según ISO/TR 18491) |
Si están disponibles en el sistema, también se muestran la velocidad de robot y los Jobs.
Al hacer clic en una entrada del libro de registro se mostrarán los detalles.
Detalles para las soldaduras:
N.º de sección
(9) | La duración de la sección de soldadura en s |
(10) | Corriente de soldadura en A (valor medio) |
(11) | Tensión de soldadura en V (valor medio) |
(12) | Velocidad de hilo en m/min |
(13) | Velocidad de soldadura (cm/min) |
(14) | Potencia del arco voltaico a partir de valores instantáneos en W (para más información, consultar la página (→)) |
(15) | Energía del arco voltaico en kJ (para más información, consultar la página (→)) |
(16) | N.º de Job |
(17) | Proceso |
Pulsando el botón "Insertar una columna" se pueden mostrar otros valores:
Si la fuente de potencia dispone de la opción "OPT/i Documentación", también es posible mostrar las diferentes secciones de las soldaduras.
Los botones "PDF" y "CSV" permiten exportar la documentación en el formato deseado.
Para las exportaciones CSV es necesario que la fuente de potencia disponga de la opción "OPT/i Documentación".
En los ajustes básicos se puede activar y ajustar la rasa de exploración para la documentación.
Además, se pueden activar la fuerza del motor M1-M3, el valor real del flujo de gas y la velocidad de soldadura.
Si la fuente de corriente dispone de la opción OPT/i Jobs, en el registro "Datos de Job" es posible:
* | También se puede ver y exportar como PDF si la opción OPT/i Jobs no se encuentra disponible en la fuente de corriente. |
Si la fuente de corriente dispone de la opción OPT/i Jobs, en el registro "Datos de Job" es posible:
* | También se puede ver y exportar como PDF si la opción OPT/i Jobs no se encuentra disponible en la fuente de corriente. |
En la sinopsis de Jobs se muestran en una lista todos los Jobs guardados en un sistema de soldadura.
Al hacer clic en un Job se muestran los datos y parámetros memorizados para este Job.
Los parámetros y datos de Job solo se pueden ver en la sinopsis de Jobs. La anchura de la columna para el parámetro y valor se puede adaptar arrastrando simplemente el puntero del ratón.
Otros Jobs se pueden añadir pulsando simplemente el botón "Añadir un Job" del listado con los datos mostrados.
Todos los Jobs añadidos se comparan con el Job seleccionado en cada momento.
Se pueden optimizar los Jobs disponibles del sistema de soldadura siempre y cuando la fuente de potencia disponga de la opción OPT/i Jobs.
Para facilitar la edición de un Job, se pueden añadir otros Jobs al listado con los datos mostrados pulsando simplemente el botón "Añadir un Job".
Crear un nuevo Job
Esta función permite transmitir Jobs guardados externamente al sistema de soldadura siempre y cuando la fuente de corriente disponga de la opción OPT/i Jobs.
Esta función permite guardar externamente los Jobs de la fuente de potencia siempre y cuando la fuente de potencia disponga de la opción OPT/i Jobs.
Los Jobs se exportan como archivo XML a la carpeta de descargas del ordenador.
En "Sinopsis de Jobs" y "Editar un Job" se pueden exportar los Jobs existentes del sistema de soldadura como PDF o como archivo CSV.
Para la exportación CSV es necesario que la opción OPT/i Jobs esté disponible en la fuente de potencia.
Se muestran los ajustes PDF o los ajustes CSV.
Se crea un archivo PDF o CSV de los Jobs seleccionados y se guarda en función de los ajustes del navegador utilizado.
En "Parámetros de proceso" se pueden ver y modificar los parámetros de proceso tanto generales como específicos de los componentes y la monitorización de una fuente de corriente.
Modificación de parámetros de proceso
En "Parámetros de proceso" se pueden ver y modificar los parámetros de proceso tanto generales como específicos de los componentes y la monitorización de una fuente de corriente.
Modificación de parámetros de proceso
En "Denominación y ubicación" se puede ver y modificar la configuración de las fuentes de potencia.
En la Indicación de parámetros se pueden configurar los parámetros de soldadura y las funciones especiales de la fuente de potencia y la antorcha de soldadura JobMaster.
Los parámetros / funciones seleccionados
La fecha y la hora se pueden ajustar de forma automática o manual.
En Ajustes de red se pueden configurar los siguientes parámetros:
Gestión
WLAN
WeldCube Air
Conectar la fuente de potencia a WeldCubeAir
(o hacer clic en el icono de la nube en la parte superior derecha)
Solo se visualiza si la opción OPT/i MQTT se encuentra instalada en la fuente de corriente.
MQTT - Message Queuing Telemetry Transport
(Protocolo estandarizado de interfaces de datos)
Funciones compatibles:
Definir ajustes MQTT
Solo se visualiza si la opción OPT/i OPC-UA se encuentra instalada en la fuente de corriente.
OPC-UA - Open Platform Communications - Unified Architecture
(Protocolo estandarizado de interfaces de datos)
Funciones compatibles:
Definir ajustes OPC-UA
En el registro "Salvaguardar y restablecer" se pueden:
En el registro "Salvaguardar y restablecer" se pueden:
Iniciar salvaguardar
Buscar el archivo de restablecer
En caso de dudas sobre la configuración, contactar con el administrador de la red.
La visualización de señales solo está disponible con el interface de robot existente.
Para la correcta visualización de las señales se requiere al menos IE 10 u otro browser moderno.
Se muestran los comandos y las señales que se han transmitido mediante el interface de robot.
IN ... Señales del control del robot a la fuente de corriente
OUT ... Señales de la fuente de corriente al control del robot
Cada una de las señales mostradas se pueden buscar, clasificar y filtrar.
Pulsar la flecha al lado de la información correspondiente para clasificar las curvas características de forma ascendente o descendente. Las anchuras de las columnas se pueden adaptar fácilmente arrastrando el puntero del ratón.
La descripción detallada de las señales se realiza con:
La visualización de señales solo está disponible con el interface de robot existente.
Para la correcta visualización de las señales se requiere al menos IE 10 u otro browser moderno.
Se muestran los comandos y las señales que se han transmitido mediante el interface de robot.
IN ... Señales del control del robot a la fuente de corriente
OUT ... Señales de la fuente de corriente al control del robot
Cada una de las señales mostradas se pueden buscar, clasificar y filtrar.
Pulsar la flecha al lado de la información correspondiente para clasificar las curvas características de forma ascendente o descendente. Las anchuras de las columnas se pueden adaptar fácilmente arrastrando el puntero del ratón.
La descripción detallada de las señales se realiza con:
El registro con la administración de usuarios permite:
La administración de usuarios se crea en una fuente de corriente y después se puede almacenar con la función de exportación/importación y transmitir a otras fuentes de corriente.
El registro con la administración de usuarios permite:
La administración de usuarios se crea en una fuente de corriente y después se puede almacenar con la función de exportación/importación y transmitir a otras fuentes de corriente.
Se pueden ver, modificar y eliminar los usuarios existentes, así como crear usuarios nuevos.
Vista/modificación de usuarios:
Eliminación de usuarios:
Creación de usuarios:
Se pueden ver, modificar y eliminar los roles de usuario existentes, así como crear roles de usuario nuevos.
Vista/modificación de roles de usuario:
El rol "Administrador" ("Administrador") no se puede modificar.
Eliminación de roles de usuario:
Los roles "Administrator" ("Administrador") y "locked" ("bloqueado") no se pueden eliminar.
Creación de roles de usuario:
Exportación de usuarios y roles de usuario de una fuente de corriente
La administración de usuarios de la fuente de corriente se almacena en la carpeta de descargas.
Formato del archivo: userbackup_SNxxxxxxxx_YYYY_MM_DD_hhmmss.user
SN = número de serie, YYYY = año, MM = mes, DD = día
hh = hora, mm = minuto, ss = segundo
Importación de usuarios y roles de usuario a una fuente de corriente
La administración de usuarios se guarda en la fuente de corriente.
Activación de un servidor CENTRUM
(CENTRUM = Central User Management)
El registro de sinopsis muestra todos los componentes y opciones del sistema de soldadura junto con toda la información disponible como, por ejemplo, la versión de firmware, el número de artículo, el número de serie, la fecha de producción, etc.
El registro de sinopsis muestra todos los componentes y opciones del sistema de soldadura junto con toda la información disponible como, por ejemplo, la versión de firmware, el número de artículo, el número de serie, la fecha de producción, etc.
Haciendo clic en el botón "Ampliar todos los grupos" se muestran más detalles en relación con los diferentes componentes del sistema.
Ejemplo fuente de corriente:
Haciendo clic en el botón "Reducir todos los grupos" se vuelven a ocultar los detalles de los componentes del sistema.
Al hacer clic en el botón "Exportar resumen de componentes como ..." se crea un archivo XML con los detalles de los componentes del sistema. Este archivo XML se puede abrir o guardar.
El registro "Actualización" permite actualizar el firmware de la fuente de potencia.
Se muestra la versión de firmware actualmente disponible en la fuente de potencia.
Actualizar el firmware de la fuente de potencia:
Enlace del firmware: |
Una vez realizada la actualización con éxito, puede ser necesario volver a arrancar la fuente de potencia.
Una vez realizada la actualización con éxito, se muestra la confirmación correspondiente.
El registro "Actualización" permite actualizar el firmware de la fuente de potencia.
Se muestra la versión de firmware actualmente disponible en la fuente de potencia.
Actualizar el firmware de la fuente de potencia:
Enlace del firmware: |
Una vez realizada la actualización con éxito, puede ser necesario volver a arrancar la fuente de potencia.
Una vez realizada la actualización con éxito, se muestra la confirmación correspondiente.
El SmartManager no está disponible durante el reinicio.
Después del reinicio puede ocurrir que el SmartManager no esté disponible.
Si se selecciona "No", se activan las nuevas funciones de software después de la próxima conexión/desconexión.
Al hacer clic en el enlace aparece información sobre las licencias de código abierto.
También es posible acceder a la aplicación móvil Fronius WeldConnect en el registro "Actualización". |
Con WeldConnect se pueden realizar las siguientes funciones:
Fronius WeldConnect está disponible:
Para más información sobre Fronius WeldConnect:
En los paquetes de funciones se pueden visualizar los siguientes datos:
En los paquetes de funciones se pueden visualizar los siguientes datos:
El registro con la sinopsis de las curvas características permite:
Las curvas características mostradas se pueden buscar, clasificar y filtrar en cada caso.
Se muestra la siguiente información relativa a las curvas características:
|
|
Pulsar la flecha al lado de la información correspondiente para clasificar las curvas características de forma ascendente o descendente.
Las anchuras de las columnas se pueden adaptar fácilmente arrastrando el puntero del ratón.
El registro con la sinopsis de las curvas características permite:
Las curvas características mostradas se pueden buscar, clasificar y filtrar en cada caso.
Se muestra la siguiente información relativa a las curvas características:
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|
Pulsar la flecha al lado de la información correspondiente para clasificar las curvas características de forma ascendente o descendente.
Las anchuras de las columnas se pueden adaptar fácilmente arrastrando el puntero del ratón.
Después de hacer clic en el icono "Mostrar filtros", se muestran los posibles criterios de filtro. Con la excepción de "ID" y "Reemplazado por", las curvas características se pueden filtrar por cualquier información.
La primera casilla de selección = Seleccionar todo
Para ocultar los criterios de filtro, hacer clic en el icono "Ocultar filtro".
En el registro "Pantallazo" se puede crear en cualquier momento una reproducción digital de la pantalla de la fuente de corriente, independientemente de la navegación o de los valores ajustados.
Según el browser utilizado, hay diferentes funciones disponibles para guardar el pantallazo. La indicación puede variar.
En el registro "Pantallazo" se puede crear en cualquier momento una reproducción digital de la pantalla de la fuente de corriente, independientemente de la navegación o de los valores ajustados.
Según el browser utilizado, hay diferentes funciones disponibles para guardar el pantallazo. La indicación puede variar.
Si hay un interface de robot disponible, se muestra la denominación de interface como registro en la página web de la fuente de corriente.
Se pueden mostrar, modificar, guardar o borrar los siguientes parámetros:
Se pueden restablecer los ajustes de fábrica y volver a iniciar el módulo.
Si hay un interface de robot disponible, se muestra la denominación de interface como registro en la página web de la fuente de corriente.
Se pueden mostrar, modificar, guardar o borrar los siguientes parámetros:
Se pueden restablecer los ajustes de fábrica y volver a iniciar el módulo.
Las fuentes de corriente están equipadas con un sistema inteligente de seguridad en el que se ha renunciado prácticamente por completo a cortacircuitos fusibles. Después de eliminar un posible error se puede volver a utilizar la fuente de corriente correctamente.
Los posibles errores, advertencias o mensajes de estado se indican como diálogos con texto claro en la pantalla.
Las fuentes de corriente están equipadas con un sistema inteligente de seguridad en el que se ha renunciado prácticamente por completo a cortacircuitos fusibles. Después de eliminar un posible error se puede volver a utilizar la fuente de corriente correctamente.
Los posibles errores, advertencias o mensajes de estado se indican como diálogos con texto claro en la pantalla.
Las fuentes de corriente están equipadas con un sistema inteligente de seguridad en el que se ha renunciado prácticamente por completo a cortacircuitos fusibles. Después de eliminar un posible error se puede volver a utilizar la fuente de corriente correctamente.
Los posibles errores, advertencias o mensajes de estado se indican como diálogos con texto claro en la pantalla.
Peligro originado por corriente eléctrica.
Como consecuencia, se pueden producir graves daños personales y materiales.
Se deben apagar y separar de la red de corriente todos los equipos y componentes antes de comenzar los trabajos.
Asegurar todos los equipos y componentes contra cualquier reconexión.
Después de abrir el equipo y con la ayuda de un aparato de medición adecuado, asegurarse de que los componentes con carga eléctrica (por ejemplo, condensadores) estén descargados.
Peligro originado por conexiones inapropiadas de conductor protector.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Los tornillos de la caja del equipo suponen una conexión de conductor protector adecuada para la puesta a tierra de la caja.
En ningún caso, se deben sustituir los tornillos de la caja del equipo por otros tornillos sin conexión de conductor protector fiable.
"Límite de corriente" es una función de seguridad para la soldadura MIG/MAG que:
Si la potencia de soldadura es excesivamente alta, el arco voltaico se va acortando y amenaza con apagarse. Para evitar que se apague el arco voltaico, la fuente de corriente reduce la velocidad de hilo y por lo tanto, la potencia de soldadura.
En la línea de estado de la pantalla se muestra el correspondiente mensaje.
Medidas de solución
Causa: | Alimentación de red interrumpida, clavija para la red no enchufada |
Solución: | Comprobar alimentación de red, enchufar clavija para la red si es necesario |
Causa: | Enchufe de red o clavija para la red defectuosos |
Solución: | Sustituir piezas defectuosas |
Causa: | Fusible de red |
Solución: | Cambiar el fusible de red |
Causa: | Cortocircuito en la alimentación de 24 V de la conexión de SpeedNet o del sensor externo |
Solución: | Desenchufar los componentes conectados |
Causa: | Sobrecarga, se ha excedido la duración de ciclo de trabajo. |
Solución: | Observar la duración de ciclo de trabajo. |
Causa: | Se ha desconectado el disyuntor automático de protección térmica. |
Solución: | Esperar la fase de enfriamiento. La fuente de corriente vuelve a encenderse al cabo de un tiempo corto |
Causa: | Alimentación de aire de refrigeración limitada. |
Solución: | Garantizar la accesibilidad a los canales de aire de refrigeración. |
Causa: | Ventilador defectuoso en la fuente de corriente |
Solución: | Contactar con el servicio técnico |
Causa: | Pinza de masa errónea. |
Solución: | Comprobar la polaridad de la pinza de masa. |
Causa: | Cable de corriente interrumpido en la antorcha de soldadura. |
Solución: | Cambiar la antorcha de soldadura. |
Causa: | Clavija de control no enchufada |
Solución: | Enchufar clavija de control |
Causa: | Antorcha de soldadura o cable de control de la antorcha de soldadura defectuoso |
Solución: | Sustituir antorcha de soldadura |
Causa: | Juego de cables de interconexión defectuoso o no conectado correctamente (no para fuentes de potencia con accionamiento de hilo integrado) |
Solución: | Comprobar el juego de cables de interconexión |
Causa: | Bombona de gas vacía. |
Solución: | Cambiar la bombona de gas. |
Causa: | Regulador de presión de gas defectuoso. |
Solución: | Cambiar el regulador de presión de gas. |
Causa: | Manguera de gas dañada o no montada. |
Solución: | Cambiar o montar la manguera de gas. |
Causa: | Antorcha defectuosa. |
Solución: | Cambiar la antorcha. |
Causa: | Electroválvula de gas defectuosa. |
Solución: | Contactar con el Servicio Técnico. |
Causa: | Parámetros de soldadura incorrectos, parámetros de corrección incorrectos |
Solución: | Comprobar los ajustes. |
Causa: | Pinza de masa incorrecta. |
Solución: | Establecer un buen contacto con la pieza de trabajo. |
Causa: | Hay varias fuentes de potencia soldando en el mismo componente |
Solución: | Aumentar la distancia entre los juegos de cables y los cables de masa. No utilizar masa común. |
Causa: | No hay gas protector o el gas protector es insuficiente. |
Solución: | Comprobar el regulador de presión, el tubo de gas, la electroválvula de gas, la conexión de gas de la antorcha de soldadura, etc. |
Causa: | Fuga en la antorcha de soldadura. |
Solución: | Cambiar la antorcha de soldadura. |
Causa: | Tubo de contacto incorrecto o gastado. |
Solución: | Cambiar el tubo de contacto. |
Causa: | Aleación incorrecta del hilo o diámetro de hilo incorrecto. |
Solución: | Comprobar el electrodo de soldadura colocado. |
Causa: | Aleación incorrecta del hilo o diámetro de hilo incorrecto. |
Solución: | Comprobar la soldabilidad del material base. |
Causa: | El gas protector no es adecuado para la aleación del hilo. |
Solución: | Utilizar el gas protector correcto. |
Causa: | Gas protector, transporte de hilo, antorcha de soldadura o pieza de trabajo sucio o magnéticamente cargadas |
Solución: | Realizar una calibración R/L. Adaptar la longitud de arco voltaico. Comprobar el gas protector, el transporte de hilo, la posición de la antorcha de soldadura o la pieza de trabajo con respecto a impurezas o carga magnética |
Causa: | Freno demasiado ajustado. |
Solución: | Aflojar el freno. |
Causa: | Taladro demasiado estrecho del tubo de contacto. |
Solución: | Utilizar un tubo de contacto adecuado. |
Causa: | Sirga de guía de hilo defectuosa en la antorcha de soldadura. |
Solución: | Comprobar la sirga de guía de hilo respecto a dobladuras, suciedad, etc. y sustituirla si fuera necesario. |
Causa: | Los rodillos de avance no son adecuados para el electrodo de soldadura utilizado. |
Solución: | Utilizar rodillos de avance adecuados. |
Causa: | Presión de contacto incorrecta de los rodillos de avance. |
Solución: | Mejorar la presión de contacto. |
Causa: | Tendido indebido del paquete de mangueras de la antorcha |
Solución: | Tender el paquete de mangueras de la antorcha lo más recto posible, evitar radios estrechos de flexión |
Causa: | Dimensiones insuficientes de la antorcha de soldadura |
Solución: | Observar la duración de ciclo de trabajo y los límites de carga |
Causa: | Solo para instalaciones refrigeradas por agua: Caudal líquido de refrigeración insuficiente. |
Solución: | Controlar el nivel de líquido de refrigeración, el caudal de líquido de refrigeración, la suciedad del líquido de refrigeración... Información más detallada figura en el manual de instrucciones de la refrigeración |
En condiciones normales, la fuente de corriente sólo requiere un mínimo de cuidados y mantenimiento. No obstante, es imprescindible observar algunos puntos para conservar la instalación de soldadura a punto a lo largo de los años.
En condiciones normales, la fuente de corriente sólo requiere un mínimo de cuidados y mantenimiento. No obstante, es imprescindible observar algunos puntos para conservar la instalación de soldadura a punto a lo largo de los años.
Peligro originado por corriente eléctrica.
Como consecuencia, se pueden producir graves daños personales y materiales.
Se deben apagar y separar de la red de corriente todos los equipos y componentes antes de comenzar los trabajos.
Asegurar todos los equipos y componentes contra cualquier reconexión.
Después de abrir el equipo y con la ayuda de un aparato de medición adecuado, asegurarse de que los componentes con carga eléctrica (por ejemplo, condensadores) estén descargados.
En ningún caso deben taparse las entradas y salidas de aire, ni siquiera parcialmente.
Peligro por los efectos del aire a presión.
Pueden producirse daños materiales.
No limpiar los componentes electrónicos con aire a presión a corta distancia.
¡IMPORTANTE! Para la actualización del firmware se requiere un PC o un ordenador portátil con el que debe establecerse una conexión a la fuente de corriente a través de Ethernet.
Efectuar la eliminación observando las normas nacionales y regionales aplicables.
Consumo medio del electrodo de soldadura a una velocidad de hilo de 5 m/min. | |||
| 1,0 mm de diámetro de electrodo de soldadura | 1,2 mm de diámetro de electrodo de soldadura | 1,6 mm de diámetro de electrodo de soldadura |
Electrodo de soldadura de acero | 1,8 kg/h | 2,7 kg/h | 4,7 kg/h |
Electrodo de soldadura de aluminio | 0,6 kg/h | 0,9 kg/h | 1,6 kg/h |
Electrodo de soldadura de CrNi | 1,9 kg/h | 2,8 kg/h | 4,8 kg/h |
Consumo medio del electrodo de soldadura a una velocidad de hilo de 10 m/min. | |||
| 1,0 mm de diámetro de electrodo de soldadura | 1,2 mm de diámetro de electrodo de soldadura | 1,6 mm de diámetro de electrodo de soldadura |
Electrodo de soldadura de acero | 3,7 kg/h | 5,3 kg/h | 9,5 kg/h |
Electrodo de soldadura de aluminio | 1,3 kg/h | 1,8 kg/h | 3,2 kg/h |
Electrodo de soldadura de CrNi | 3,8 kg/h | 5,4 kg/h | 9,6 kg/h |
Consumo medio del electrodo de soldadura a una velocidad de hilo de 5 m/min. | |||
| 1,0 mm de diámetro de electrodo de soldadura | 1,2 mm de diámetro de electrodo de soldadura | 1,6 mm de diámetro de electrodo de soldadura |
Electrodo de soldadura de acero | 1,8 kg/h | 2,7 kg/h | 4,7 kg/h |
Electrodo de soldadura de aluminio | 0,6 kg/h | 0,9 kg/h | 1,6 kg/h |
Electrodo de soldadura de CrNi | 1,9 kg/h | 2,8 kg/h | 4,8 kg/h |
Consumo medio del electrodo de soldadura a una velocidad de hilo de 10 m/min. | |||
| 1,0 mm de diámetro de electrodo de soldadura | 1,2 mm de diámetro de electrodo de soldadura | 1,6 mm de diámetro de electrodo de soldadura |
Electrodo de soldadura de acero | 3,7 kg/h | 5,3 kg/h | 9,5 kg/h |
Electrodo de soldadura de aluminio | 1,3 kg/h | 1,8 kg/h | 3,2 kg/h |
Electrodo de soldadura de CrNi | 3,8 kg/h | 5,4 kg/h | 9,6 kg/h |
Consumo medio del electrodo de soldadura a una velocidad de hilo de 5 m/min. | |||
| 1,0 mm de diámetro de electrodo de soldadura | 1,2 mm de diámetro de electrodo de soldadura | 1,6 mm de diámetro de electrodo de soldadura |
Electrodo de soldadura de acero | 1,8 kg/h | 2,7 kg/h | 4,7 kg/h |
Electrodo de soldadura de aluminio | 0,6 kg/h | 0,9 kg/h | 1,6 kg/h |
Electrodo de soldadura de CrNi | 1,9 kg/h | 2,8 kg/h | 4,8 kg/h |
Consumo medio del electrodo de soldadura a una velocidad de hilo de 10 m/min. | |||
| 1,0 mm de diámetro de electrodo de soldadura | 1,2 mm de diámetro de electrodo de soldadura | 1,6 mm de diámetro de electrodo de soldadura |
Electrodo de soldadura de acero | 3,7 kg/h | 5,3 kg/h | 9,5 kg/h |
Electrodo de soldadura de aluminio | 1,3 kg/h | 1,8 kg/h | 3,2 kg/h |
Electrodo de soldadura de CrNi | 3,8 kg/h | 5,4 kg/h | 9,6 kg/h |
Diámetro del electrodo de soldadura | 1,0 mm | 1,2 mm | 1,6 mm | 2,0 mm | 2 x 1,2 mm (TWIN) |
Consumo medio | 10 l/min | 12 l/min | 16 l/min | 20 l/min | 24 l/min |
Tamaño de la tobera de gas | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 10 |
Consumo medio | 6 l/min | 8 l/min | 10 l/min | 12 l/min | 12 l/min | 15 l/min |
La duración de ciclo de trabajo (ED) es el período de un ciclo de 10 minutos, dentro del cual el equipo debe funcionar a la potencia indicada y sin sobrecalentarse.
Los valores indicados en la placa de características para el ED hacen referencia a un temperatura ambiente de 40°C.
Si la temperatura ambiente es mayor, se deben reducir correspondientemente el ED o la potencia.
Ejemplo: Soldadura con 150 A al 60 % ED
En caso de que el equipo deba permanecer en servicio sin interrupciones:
La duración de ciclo de trabajo (ED) es el período de un ciclo de 10 minutos, dentro del cual el equipo debe funcionar a la potencia indicada y sin sobrecalentarse.
Los valores indicados en la placa de características para el ED hacen referencia a un temperatura ambiente de 40°C.
Si la temperatura ambiente es mayor, se deben reducir correspondientemente el ED o la potencia.
Ejemplo: Soldadura con 150 A al 60 % ED
En caso de que el equipo deba permanecer en servicio sin interrupciones:
Para los aparatos, que están construidos para tensiones especiales, se aplican los Datos técnicos en la placa de características.
Aplicable a todos los aparatos con una tensión de red admisible de hasta 460 V: La clavija para la red de serie permite un servicio con una tensión de red de hasta 400 V. Para las tensiones de red hasta 460 V se debe montar una clavija para la red homologado o instalar directamente la alimentación de red.
Visión general de las materias primas fundamentales:
en la siguiente dirección de Internet se puede encontrar un resumen de las materias primas fundamentales que conforman este equipo.
www.fronius.com/en/about-fronius/sustainability.
Tensión de red (U1) | 3 × 400 V |
Máx. corriente primaria efectiva (I1ef.) | 12,3 A |
Máx. corriente primaria (I1max) | 19,4 A |
Fusible de red | 35 A de acción lenta |
Tolerancia de la red | +/- 15 % |
Frecuencia de red | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Máx. impedancia de la red admisible Zmax en la PCC1) | 95 mOhm |
Interruptor diferencial recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
MIG/MAG | 3-320 A |
TIG | 3-320 A |
Electrodo | 10-320 A |
Corriente de soldadura a | 40 % / 320 A |
| 100 % / 240 A |
Rango de tensión de salida según la curva característica normalizada (U2) | |
MIG/MAG | 14,2-30,0 V |
TIG | 10,1-22,8 V |
Electrodo | 20,4-32,8 V |
Tensión de marcha sin carga | 73 V |
Tipo de protección | IP 23 |
Tipo de dispositivo CEM | A 2) |
Dimensiones (longitud × anchura × altura) | 706 x 300 x 510 mm |
Peso | 35,0 kg / 77,2 lb |
Máx. emisión de ruidos (LWA) | < 80 dB (A) |
Consumo de potencia en estado de reposo a 400 V | 34,2 W |
Eficiencia de la fuente de potencia | 87 % |
1) | Interface a la red de corriente pública con 230/400 V y 50 Hz |
2) | Un equipo de la clase de emisión no está concebido para la utilización en zonas residenciales en las que la alimentación eléctrica se realiza a través de una red de baja tensión pública. La compatibilidad electromagnética se puede ver influida por radiofrecuencias conducidas por líneas o emitidas. |
Tensión de red (U1) | 3 × 380 / 400 / 460 V |
Máx. corriente primaria efectiva (I1ef.) |
|
3 × 380 V | 12,7 A |
3 × 400 V | 12,3 A |
3 × 460 V | 11,4 A |
Máx. corriente primaria (I1max) |
|
3 × 380 V | 20,1 A |
3 × 400 V | 19,4 A |
3 × 460 V | 18,0 A |
Fusible de red | 35 A de acción lenta |
Tolerancia de la red | -10 / +15 % |
Frecuencia de red | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Máx. impedancia de la red admisible Zmax en la PCC1) | 95 mOhm |
Interruptor diferencial recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
MIG/MAG | 3-320 A |
TIG | 3-320 A |
Electrodo | 10-320 A |
Corriente de soldadura a | 40 % / 320 A |
Rango de tensión de salida según la curva característica normalizada (U2) | |
MIG/MAG | 14,2-30,0 V |
TIG | 10,1-22,8 V |
Electrodo | 20,4-32,8 V |
Tensión de marcha sin carga | 84 V |
Tipo de protección | IP 23 |
Tipo de dispositivo CEM | A 2) |
Dimensiones (longitud × anchura × altura) | 706 x 300 x 510 mm |
Peso | 33,7 kg / 74,3 lb. |
Máx. emisión de ruidos (LWA) | < 80 dB (A) |
Consumo de potencia en estado de reposo a 400 V | 34,2 W |
Eficiencia de la fuente de potencia | 87 % |
1) | Interface a la red de corriente pública con 230/400 V y 50 Hz |
2) | Un equipo de la clase de emisión no está concebido para la utilización en zonas residenciales en las que la alimentación eléctrica se realiza a través de una red de baja tensión pública. La compatibilidad electromagnética se puede ver influida por radiofrecuencias conducidas por líneas o emitidas. |
Tensión de red (U1) | 3 × 575 V |
Máx. corriente primaria efectiva (I1ef.) | 10,6 A |
Máx. corriente primaria (I1max) | 16,7 A |
Fusible de red | 35 A de acción lenta |
Tolerancia de la red | +/- 10 % |
Frecuencia de red | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Interruptor diferencial recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
MIG/MAG | 3-320 A |
TIG | 3-320 A |
Electrodo | 10-320 A |
Corriente de soldadura a | 40 % / 320 A |
| 100 % / 240 A |
Rango de tensión de salida según la curva característica normalizada (U2) | |
MIG/MAG | 14,2-30,0 V |
TIG | 10,1-22,8 V |
Electrodo | 20,4-32,8 V |
Tensión de marcha sin carga | 67 V |
Tipo de protección | IP 23 |
Dimensiones (longitud × anchura × altura) | 706 x 300 x 510 mm |
Peso | 32,7 kg / 72,1 lb |
Máx. emisión de ruidos (LWA) | < 80 dB (A) |
Tensión de red (U1) | 3 × 200 / 230 / 380 / 400 / 460 V |
Máx. corriente primaria efectiva (I1ef.) |
|
3 × 200 V | 22,0 A |
3 × 230 V | 19,0 A |
3 × 380 V | 12,0 A |
3 × 400 V | 11,6 A |
3 × 460 V | 10,7 A |
Máx. corriente primaria (I1max) |
|
3 × 200 V | 34,7 A |
3 × 230 V | 30,1 A |
3 × 380 V | 19,0 A |
3 × 400 V | 18,3 A |
3 × 460 V | 16,8 A |
Fusible de red | 35 A de acción lenta |
Tolerancia de la red | -10 / +15 % |
Frecuencia de red | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Máx. impedancia de la red admisible Zmax en la PCC1) | 54 mOhm |
Interruptor diferencial recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
MIG/MAG | 3-320 A |
TIG | 3-320 A |
Electrodo | 10-320 A |
Corriente de soldadura a |
|
U1 = 200 / 230 V | 40 % / 320 A |
| 60 % / 260 A |
| 100 % / 240 A |
U1 = 380 / 460 V | 40 % / 320 A |
| 60 % / 260 A |
| 100 % / 240 A |
Rango de tensión de salida según la curva característica normalizada (U2) | |
MIG/MAG | 14,2-30,0 V |
TIG | 10,1-22,8 V |
Electrodo | 20,4-32,8 V |
Tensión de marcha sin carga | 68 V |
Tipo de protección | IP 23 |
Tipo de dispositivo CEM | A 2) |
Dimensiones (longitud × anchura × altura) | 706 x 300 x 510 mm |
Peso | 42,8 kg / 94,4 lb |
Máx. emisión de ruidos (LWA) | < 80 dB (A) |
Consumo de potencia en estado de reposo a 400 V | 49,7 W |
Eficiencia de la fuente de potencia a 320 A / 32,8 V | 86 % |
1) | Interface a la red de corriente pública con 230/400 V y 50 Hz |
2) | Un equipo de la clase de emisión no está concebido para la utilización en zonas residenciales en las que la alimentación eléctrica se realiza a través de una red de baja tensión pública. La compatibilidad electromagnética se puede ver influida por radiofrecuencias conducidas por líneas o emitidas. |
Tensión de red (U1) | 3 × 400 V |
Máx. corriente primaria efectiva (I1ef.) | 15,9 A |
Máx. corriente primaria (I1max) | 25,1 A |
Fusible de red | 35 A de acción lenta |
Tolerancia de la red | +/- 15 % |
Frecuencia de red | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Máx. impedancia de la red admisible Zmax en la PCC1) | 92 mOhm |
Interruptor diferencial recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
MIG/MAG | 3-400 A |
TIG | 3-400 A |
Electrodo | 10-400 A |
Corriente de soldadura a | 40 % / 400 A |
| 100 % / 320 A |
Rango de tensión de salida según la curva característica normalizada (U2) | |
MIG/MAG | 14,2-34,0 V |
TIG | 10,1-26,0 V |
Electrodo | 20,4-36,0 V |
Tensión de marcha sin carga | 73 V |
Tipo de protección | IP 23 |
Tipo de dispositivo CEM | A 2) |
Dimensiones (longitud × anchura × altura) | 706 x 300 x 510 mm |
Peso | 36,5 kg / 80,5 lb. |
Máx. emisión de ruidos (LWA) | < 80 dB (A) |
Consumo de potencia en estado de reposo a 400 V | 33,7 W |
Eficiencia de la fuente de potencia | 89 % |
1) | Interface a la red de corriente pública con 230/400 V y 50 Hz |
2) | Un equipo de la clase de emisión no está concebido para la utilización en zonas residenciales en las que la alimentación eléctrica se realiza a través de una red de baja tensión pública. La compatibilidad electromagnética se puede ver influida por radiofrecuencias conducidas por líneas o emitidas. |
Tensión de red (U1) | 3 × 380 / 400 / 460 V |
Máx. corriente primaria efectiva (I1ef.) |
|
3 × 380 V | 16,5 A |
3 × 400 V | 15,9 A |
3 × 460 V | 14,6 A |
Máx. corriente primaria (I1max) |
|
3 × 380 V | 26,1 A |
3 × 400 V | 25,1 A |
3 × 460 V | 23,5 A |
Fusible de red | 35 A de acción lenta |
Tolerancia de la red | -10 / +15 % |
Frecuencia de red | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Máx. impedancia de la red admisible Zmax en la PCC1) | 92 mOhm |
Interruptor diferencial recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
MIG/MAG | 3-400 A |
TIG | 3-400 A |
Electrodo | 10-400 A |
Corriente de soldadura a | 40 % / 400 A |
U1 = 380 / 460 V | 100 % / 320 A |
Rango de tensión de salida según la curva característica normalizada (U2) | |
MIG/MAG | 14,2-34,0 V |
TIG | 10,1-26,0 V |
Electrodo | 20,4-36,0 V |
Tensión de marcha sin carga | 83 V |
Tipo de protección | IP 23 |
Tipo de dispositivo CEM | A 2) |
Dimensiones (longitud × anchura × altura) | 706 x 300 x 510 mm |
Peso | 35,2 kg / 77,6 lb |
Máx. emisión de ruidos (LWA) | < 80 dB (A) |
Consumo de potencia en estado de reposo a 400 V | 33,7 W |
Eficiencia de la fuente de potencia | 89 % |
1) | Interface a la red de corriente pública con 230/400 V y 50 Hz |
2) | Un equipo de la clase de emisión no está concebido para la utilización en zonas residenciales en las que la alimentación eléctrica se realiza a través de una red de baja tensión pública. La compatibilidad electromagnética se puede ver influida por radiofrecuencias conducidas por líneas o emitidas. |
Tensión de red (U1) | 3 × 575 V |
Máx. corriente primaria efectiva (I1ef.) | 14,3 A |
Máx. corriente primaria (I1max) | 22,6 A |
Fusible de red | 35 A de acción lenta |
Tolerancia de la red | +/- 10 % |
Frecuencia de red | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Interruptor diferencial recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
MIG/MAG | 3-400 A |
TIG | 3-400 A |
Electrodo | 10-400 A |
Corriente de soldadura a | 40 % / 400 A |
| 100 % / 320 A |
Rango de tensión de salida según la curva característica normalizada (U2) | |
MIG/MAG | 14,2-34,0 V |
TIG | 10,1-26,0 V |
Electrodo | 20,4-36,0 V |
Tensión de marcha sin carga | 68 V |
Tipo de protección | IP 23 |
Dimensiones (longitud × anchura × altura) | 706 x 300 x 510 mm |
Peso | 34,6 kg / 76,3 lb |
Máx. emisión de ruidos (LWA) | < 80 dB (A) |
Tensión de red (U1) | 3 x 200 V / 230 V / 380 V / 400 V / 460 V |
Máx. corriente primaria efectiva (I1ef.) | |
3 x 200 V | 30,5 A |
3 x 230 V | 26,4 A |
3 x 380 V | 16,2 A |
3 x 400 V | 15,5 A |
3 x 460 V | 14,0 A |
Máx. corriente primaria (I1máx) | |
3 x 200 V | 48,2 A |
3 x 230 V | 41,6 A |
3 x 380 V | 25,5 A |
3 x 400 V | 24,4 A |
3 x 460 V | 22,1 A |
Fusible de red | 35 A de acción lenta |
Tolerancia de la red | -10 / +15 % |
Frecuencia de red | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Máx. impedancia de la red admisible Zmáx en la PCC1) | 74 mOhm |
Interruptor diferencial recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
MIG / MAG | 3 - 400 A |
TIG | 3 - 400 A |
Electrodo | 10 - 400 A |
Corriente de soldadura a |
|
U1 = 200 / 230 V | 40 % / 400 A |
U1 = 380 - 460 V | 40 % / 400 A |
Rango de tensión de salida según la curva característica normalizada (U2) | |
MIG / MAG | 14,2 - 34,0 V |
TIG | 10,1 - 26,0 V |
Electrodo | 20,4 - 36,0 V |
Tensión de marcha sin carga | 67 V |
Tipo de protección | IP 23 |
Clase de emisión CEM | A 2) |
Dimensiones (longitud × anchura × altura) | 706 x 300 x 510 mm |
Peso | 47,1 kg / 103,8 lb. |
Máx. emisión de ruidos (LWA) | < 80 dB (A) |
Consumo de potencia en estado de reposo a 400 V | 49,3 W |
Eficiencia energética de la fuente de potencia | 87 % |
1) | Interfaz a la red de corriente pública con 230/400 V y 50 Hz |
2) | Un equipo de la clase de emisión no está concebido para la utilización en zonas residenciales en las que la alimentación eléctrica se realiza a través de una red de baja tensión pública. La compatibilidad electromagnética se puede ver influida por radiofrecuencias conducidas por líneas o emitidas. |
Tensión de red (U1) | 3 × 400 V |
Máx. corriente primaria efectiva (I1ef.) | 23,7 A |
Máx. corriente primaria (I1max) | 37,5 A |
Fusible de red | 35 A de acción lenta |
Tolerancia de la red | +/- 15 % |
Frecuencia de red | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Máx. impedancia de la red admisible Zmax en la PCC1) | 49 mOhm |
Interruptor diferencial recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
MIG/MAG | 3-500 A |
TIG | 3-500 A |
Electrodo | 10-500 A |
Corriente de soldadura a | 40 % / 500 A |
Rango de tensión de salida según la curva característica normalizada (U2) | |
MIG/MAG | 14,2-39,0 V |
TIG | 10,1-30,0 V |
Electrodo | 20,4-40,0 V |
Tensión de marcha sin carga | 71 V |
Tipo de protección | IP 23 |
Tipo de dispositivo CEM | A 2) |
Dimensiones (longitud × anchura × altura) | 706 x 300 x 510 mm |
Peso | 38 kg |
Máx. emisión de ruidos (LWA) | < 80 dB (A) |
Consumo de potencia en estado de reposo a 400 V | 34,1 W |
Eficiencia de la fuente de potencia | 89 % |
1) | Interface a la red de corriente pública con 230/400 V y 50 Hz |
2) | Un equipo de la clase de emisión no está concebido para la utilización en zonas residenciales en las que la alimentación eléctrica se realiza a través de una red de baja tensión pública. La compatibilidad electromagnética se puede ver influida por radiofrecuencias conducidas por líneas o emitidas. |
Tensión de red (U1) | 3 × 380 V / 400 V / 460 V |
Máx. corriente primaria efectiva (I1ef.) |
|
Máx. corriente primaria (I1max) |
|
Fusible de red | 35 A de acción lenta |
Tolerancia de la red | - 10 / + 15 % |
Frecuencia de red | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Máx. impedancia de la red admisible Zmax en la PCC1) | 49 mOhm |
Interruptor diferencial recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
MIG/MAG | 3-500 A |
TIG | 3-500 A |
Electrodo | 10-500 A |
Corriente de soldadura a |
|
U1 = 380 / 460 V | 40 % / 500 A |
Rango de tensión de salida según la curva característica normalizada (U2) | |
MIG/MAG | 14,2-39,0 V |
TIG | 10,1-30,0 V |
Electrodo | 20,4-40,0 V |
Tensión de marcha sin carga | 82 V |
Tipo de protección | IP 23 |
Tipo de dispositivo CEM | A 2) |
Dimensiones (longitud × anchura × altura) | 706 x 300 x 510 mm |
Peso | 36,7 kg |
Máx. emisión de ruidos (LWA) | < 80 dB (A) |
Consumo de potencia en estado de reposo a 400 V | 34,1 W |
Eficiencia de la fuente de potencia | 89 % |
1) | Interface a la red de corriente pública con 230/400 V y 50 Hz |
2) | Un equipo de la clase de emisión no está concebido para la utilización en zonas residenciales en las que la alimentación eléctrica se realiza a través de una red de baja tensión pública. La compatibilidad electromagnética se puede ver influida por radiofrecuencias conducidas por líneas o emitidas. |
Tensión de red (U1) | 3 × 575 V |
Máx. corriente primaria efectiva (I1ef.) | 19,7 A |
Máx. corriente primaria (I1max) | 31,2 A |
Fusible de red | 35 A de acción lenta |
Tolerancia de la red | +/- 10 % |
Frecuencia de red | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Interruptor diferencial recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
MIG/MAG | 3-500 A |
TIG | 3-500 A |
Electrodo | 10-500 A |
Corriente de soldadura a | 40 % / 500 A |
Rango de tensión de salida según la curva característica normalizada (U2) | |
MIG/MAG | 14,2-39,0 V |
TIG | 10,1-30,0 V |
Electrodo | 20,4-40,0 V |
Tensión de marcha sin carga | 71 V |
Tipo de protección | IP 23 |
Dimensiones (longitud × anchura × altura) | 706 x 300 x 510 mm |
Peso | 34,9 kg / 76,9 lb |
Máx. emisión de ruidos (LWA) | 74 dB (A) |
Tensión de red (U1) | 3 x 200 V / 230 V |
Máx. corriente primaria efectiva (I1ef.) |
|
3 x 200 V | 43,5 A |
3 x 230 V | 37,4 A |
3 x 380 V | 22,7 A |
3 x 400 V | 21,6 A |
3 x 460 V | 19,2 A |
Máx. corriente primaria (I1máx) | |
3 x 200 V | 68,8 A |
3 x 230 V | 59,2 A |
3 x 380 V | 35,9 A |
3 x 400 V | 34,1 A |
3 x 460 V | 30,3 A |
Fusible de red | |
3 x 200 / 230 V | 63 A de acción lenta |
3 x 380 / 400 / 460 V | 35 A de acción lenta |
Tolerancia de la red | -10 / +15 % |
Frecuencia de red | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Máx. impedancia de la red admisible Zmáx en la PCC1) | 38 mOhm |
Interruptor diferencial recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
MIG / MAG | 3 - 500 A |
TIG | 3 - 500 A |
Electrodo | 10 - 500 A |
Corriente de soldadura a |
|
U1 = 200 / 230 V | 40 % / 500 A |
U1 = 380 - 460 V | 40 % / 500 A |
Rango de tensión de salida según la curva característica normalizada (U2) | |
MIG / MAG | 14,2 - 39,0 V |
TIG | 10,1 - 30,0 V |
Electrodo | 20,4 - 40,0 V |
Tensión de marcha sin carga | 68 V |
Tipo de protección | IP 23 |
Clase de emisión CEM | A 2) |
Dimensiones (longitud × anchura × altura) | 706 x 300 x 510 mm |
Peso | 47,1 kg / 103,8 lb. |
Máx. emisión de ruidos (LWA) | < 80 dB (A) |
Consumo de potencia en estado de reposo a 400 V | 46,5 W |
Eficiencia energética de la fuente de potencia | 88 % |
1) | Interfaz a la red de corriente pública con 230/400 V y 50 Hz |
2) | Un equipo de la clase de emisión no está concebido para la utilización en zonas residenciales en las que la alimentación eléctrica se realiza a través de una red de baja tensión pública. La compatibilidad electromagnética se puede ver influida por radiofrecuencias conducidas por líneas o emitidas. |
Tensión de red (U1) | 3 × 400 V |
Máx. corriente primaria efectiva (I1ef.) | 44,4 A |
Máx. corriente primaria (I1max) | 57,3 A |
Fusible de red | 63 A de acción lenta |
Tolerancia de la red | +/- 15 % |
Frecuencia de red | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Máx. impedancia de la red admisible Zmax en la PCC1) | Posibles limitaciones de conexión 2) |
Interruptor diferencial recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
MIG/MAG | 3-600 A |
TIG | 3-600 A |
Electrodo | 10-600 A |
Corriente de soldadura a | 60 % / 600 A |
Rango de tensión de salida según la curva característica normalizada (U2) | |
MIG/MAG | 14,2-44,0 V |
TIG | 10,1-34,0 V |
Electrodo | 20,4-44,0 V |
Tensión de marcha sin carga | 74 V |
Tipo de protección | IP 23 |
Tipo de dispositivo CEM | A 3) |
Dimensiones (longitud × anchura × altura) | 706 x 300 x 510 mm |
Peso | 50 kg / 100,2 lb |
Máx. presión de gas protector | 7,0 bar / 101,5 psi |
Líquido de refrigeración | Original de Fronius |
Máx. emisión de ruidos (LWA) | 83 db (A) |
Consumo de potencia en estado de reposo a 400 V | 50 W |
Eficiencia de la fuente de potencia a 600 A / 44 V | 89 % |
1) | Interface a la red de corriente pública con 230/400 V y 50 Hz |
2) | Antes de conectar el aparato a la red de corriente pública, consultar con el operador de red. |
3) | Un equipo de la clase de emisión no está concebido para la utilización en zonas residenciales en las que la alimentación eléctrica se realiza a través de una red de baja tensión pública. La compatibilidad electromagnética se puede ver influida por radiofrecuencias conducidas por líneas o emitidas. |
Tensión de red (U1) | 3 × 380 V / 400 V / 460 V |
Máx. corriente primaria efectiva (I1ef.) | |
3 × 380 V | 46,6 A |
3 × 400 V | 44,4 A |
3 × 460 V | 39,2 A |
Máx. corriente primaria (I1max) | |
3 × 380 V | 60,1 A |
3 × 400 V | 57,3 A |
3 × 460 V | 50,6 A |
Fusible de red | 63 A de acción lenta |
Tolerancia de la red | - 10 / + 15 % |
Frecuencia de red | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Máx. impedancia de la red admisible Zmax en la PCC1) | Posibles limitaciones de conexión 2) |
Interruptor diferencial recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
MIG/MAG | 3-600 A |
TIG | 3-600 A |
Electrodo | 10-600 A |
Corriente de soldadura a | 60% / 600 A |
Rango de tensión de salida según la curva característica normalizada (U2) | |
MIG/MAG | 14,2-44,0 V |
TIG | 10,1-34,0 V |
Electrodo | 20,4-40,0 V |
Tensión de marcha sin carga | 85 V |
Tipo de protección | IP 23 |
Tipo de dispositivo CEM | A 3) |
Certificación de seguridad | S, CE, CSA |
Dimensiones (longitud × anchura × altura) | 706 x 300 x 510 mm |
Peso | 47,0 kg / 103,6 lb |
Máx. presión de gas protector | 7,0 bar / 101,49 psi |
Líquido de refrigeración | Original de Fronius |
Máx. emisión de ruidos (LWA) | 83 db (A) |
Consumo de potencia en estado de reposo a 400 V | 50 W |
Eficiencia de la fuente de potencia | 89 % |
1) | Interface a la red de corriente pública con 230/400 V y 50 Hz |
2) | Antes de conectar el aparato a la red de corriente pública, consultar con el operador de red. |
3) | Un equipo de la clase de emisión no está concebido para la utilización en zonas residenciales en las que la alimentación eléctrica se realiza a través de una red de baja tensión pública. La compatibilidad electromagnética se puede ver influida por radiofrecuencias conducidas por líneas o emitidas. |
Tensión de red (U1) | 3 × 575 V |
Máx. corriente primaria efectiva (I1ef.) | 37,6 A |
Máx. corriente primaria (I1max) | 48,5 A |
Fusible de red | 63 A de acción lenta |
Tolerancia de la red | +/- 10 % |
Frecuencia de red | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Interruptor diferencial recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
MIG/MAG | 3-600 A |
TIG | 3-600 A |
Electrodo | 10-600 A |
Corriente de soldadura a | 60 % / 600 A |
Rango de tensión de salida según la curva característica normalizada (U2) | |
MIG/MAG | 14,2-44,0 V |
TIG | 10,1-34,0 V |
Electrodo | 20,4-44,0 V |
Tensión de marcha sin carga | 73 V |
Tipo de protección | IP 23 |
Dimensiones (longitud × anchura × altura) | 706 x 300 x 510 mm |
Peso | 42,0 kg / 92,6 lb |
Máx. presión de gas protector | 7 bar / 101,49 psi |
Líquido de refrigeración | Original de Fronius |
Máx. emisión de ruidos (LWA) | 83 db (A) |
Conformidad con la directiva 2014/53/UE sobre equipos radioeléctricos (Radio Equipment Directive, RED)
De acuerdo con los artículos 10.8 (a) y 10.8 (b) de la directiva RED, la tabla siguiente contiene información sobre las bandas de frecuencia utilizadas y la máxima potencia de transmisión de alta frecuencia de los productos radioeléctricos vendidos en la UE por Fronius.
Campo de frecuencias | Modulación |
---|---|
2412 - 2462 MHz | 802.11b: DSSS 802,11g: OFDM 802.11n: OFDM |
13,56 MHz | Funciones: Normas de protocolo: Tasa de datos: Lector/escritor, emulación de tarjetas, modos interpares (peer to peer) |
2402 - 2482 MHz | GFSK |