TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i, TPS 600i Instructions de service

1. Consignes de sécurité

1. Consignes de sécurité

• de blessure et de mort pour l'utilisateur ou des tiers,
• de dommages pour l'appareil et les autres biens de l'utilisateur,
• d'inefficacité du travail avec l'appareil.

• posséder les qualifications correspondantes,
• avoir des connaissances en soudage et
• lire attentivement et suivre avec précision les prescriptions des présentes Instructions de service.

Les Instructions de service doivent être conservées en permanence sur le lieu d'utilisation de l'appareil. En complément des présentes instructions de service, les règles générales et locales en vigueur concernant la prévention des accidents et la protection de l'environnement doivent être respectées.

• veiller à leur lisibilité permanente
• ne pas les détériorer
• ne pas les retirer
• ne pas les recouvrir, ni coller d'autres autocollants par-dessus, ni les peindre.

Vous trouverez les emplacements des avertissements de sécurité et de danger présents sur l'appareil au chapitre « Généralités » des Instructions de service de votre appareil.
Éliminer les pannes qui peuvent menacer la sécurité avant de mettre l'appareil sous tension.
Votre sécurité est en jeu !

1. Consignes de sécurité

Cet appareil est exclusivement destiné aux applications dans le cadre d'un emploi conforme aux règles en vigueur.

L'appareil est exclusivement conçu pour le mode opératoire de soudage indiqué sur la plaque signalétique.
Toute autre utilisation est considérée comme non conforme. Le fabricant ne saurait être tenu pour responsable des dommages consécutifs.

• la lecture attentive et le respect de toutes les remarques des instructions de service
• la lecture attentive et le respect de tous les avertissements de sécurité et de danger
• le respect des travaux d'inspection et de maintenance.

• Dégeler des conduites
• Charger des batteries / accumulateurs
• Démarrer des moteurs

Cet appareil est configuré pour une utilisation dans le secteur industriel et artisanal. Le fabricant ne saurait être tenu pour responsable des dommages dus à une utilisation dans les zones résidentielles.

Le fabricant décline toute responsabilité en cas de résultats de travail défectueux ou insatisfaisants.

1. Consignes de sécurité

En raison de leur absorption de courant élevée, les appareils à puissance élevée influent sur la qualité énergétique du réseau d'alimentation.

• de restrictions de raccordement ;
• d'exigences relatives à l'impédance maximale autorisée du secteur ^*) ;
• d'exigences relatives à la puissance de court-circuit minimale nécessaire ^*) ;

^*) à l'interface avec le réseau public
voir caractéristiques techniques

Dans ce cas, l'exploitant ou l'utilisateur de l'appareil doit s'assurer que l'appareil peut être raccordé au réseau, au besoin en prenant contact avec le fournisseur d'électricité.

IMPORTANT ! Veiller à la bonne mise à la terre du couplage au réseau !

1. Consignes de sécurité

Tout fonctionnement ou stockage de l'appareil en dehors du domaine d'utilisation indiqué est considéré comme non conforme. Le fabricant ne saurait être tenu pour responsable des dommages consécutifs.

• en service : -10 °C à + 40 °C (14 °F à 104 °F)
• lors du transport et du stockage : -20 °C à +55 °C (-4 °F à 131 °F)

• jusqu'à 50 % à 40 °C (104 °F)
• jusqu'à 90 % à 20 °C (68 °F)

Air ambiant : absence de poussières, acides, gaz ou substances corrosives, etc.
Altitude au-dessus du niveau de la mer :jusqu'à 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

1. Consignes de sécurité

• connaissent les dispositions de base relatives à la sécurité du travail et à la prévention des accidents et sont formées à la manipulation de l'appareil
• ont attesté par leur signature avoir lu et compris les présentes instructions de service, en particulier le chapitre « Consignes de sécurité »
• ont suivi une formation conforme aux exigences relatives aux résultats de travail.

La sécurité de travail du personnel doit être contrôlée à intervalles réguliers.

1. Consignes de sécurité

• à respecter les dispositions de base relatives à la sécurité du travail et à la prévention des accidents,
• à lire les présentes instructions de service, en particulier le chapitre « Consignes de sécurité », et à confirmer par leur signature qu'elles les ont comprises et vont les respecter.

Avant de quitter le poste de travail, assurez-vous qu'aucun dommage corporel ou matériel ne peut survenir, même en votre absence.

1. Consignes de sécurité

Les dispositions locales et directives nationales peuvent exiger un disjoncteur à courant résiduel pour le raccordement d'un appareil au réseau électrique.
Le type de disjoncteur à courant résiduel recommandé par le fabricant est spécifié dans les caractéristiques techniques de l'appareil.

1. Consignes de sécurité

• projection d'étincelles, projection de morceaux de pièces métalliques chaudes ;
• rayonnement d'arc électrique nocif pour les yeux et la peau ;

• champs magnétiques nocifs pouvant être à l'origine d'un risque vital pour les porteurs de stimulateurs cardiaques ;

• risque électrique lié au courant d'alimentation et à l'intensité de soudage ;

• nuisances sonores élevées ;

• fumées de soudage et gaz nocifs.

• être difficilement inflammables ;
• être isolants et secs ;
• couvrir tout le corps, être sans dommage et en bon état ;
• inclure un casque de protection ;
• inclure un pantalon sans revers.

• Protéger les yeux et le visage au moyen d'un écran de protection muni d'une cartouche filtrante conforme avec protection contre les rayons UV, la chaleur et les projections d'étincelles.
• Derrière l'écran de protection, porter des lunettes de protection conformes avec protection latérale.
• Porter des chaussures solides et isolantes, y compris en milieu humide.
• Protéger les mains au moyen de gants adaptés (isolation électrique, protection contre la chaleur).
• Porter une protection auditive pour réduire les nuisances sonores et se prémunir contre les lésions.

• les informer de tous les risques qu'elles encourent (risque de blessure dû aux projections d'étincelles, risque d'éblouissement dû aux arcs électriques, fumées de soudage nocives, nuisances sonores, danger potentiel dû au courant d'alimentation et à l'intensité de soudage, etc.),
• mettre à leur disposition des moyens de protection appropriés ou,
• mettre en place des écrans et des rideaux de protection.

1. Consignes de sécurité

L'appareil émet un niveau de puissance acoustique < 80 dB(A) (réf. 1 pW) en marche à vide ainsi que dans la phase de refroidissement après fonctionnement au point de travail maximal autorisé en charge normale, conformément à la norme EN 60974-1.

Une valeur d'émission rapportée au poste de travail ne peut pas être indiquée pour le soudage (et le découpage) car celle-ci est fonction du mode opératoire de soudage utilisé et des conditions environnementales. Elle dépend de paramètres les plus divers tels que le mode opératoire de soudage (MIG/MAG, TIG), le type de courant choisi (continu, alternatif), la plage de puissance, la nature du métal fondu, le comportement à la résonance de la pièce à usiner, l'environnement du poste de travail, etc.

1. Consignes de sécurité

La fumée qui se dégage lors du soudage contient des gaz et des vapeurs nocifs pour la santé.

Les fumées de soudage contiennent des substances cancérogènes selon la monographie 118 du centre international de recherche sur le cancer.

Effectuer une aspiration ponctuelle, de la pièce notamment.
Si nécessaire, utiliser la torche de soudage avec un dispositif d'aspiration intégré.

Tenir la tête à l'écart des fumées de soudage et des dégagements gazeux.

• ne pas les respirer ;
• les aspirer vers l'extérieur de la zone de travail par des moyens appropriés.

Veiller à assurer une aération suffisante. S'assurer que le taux de ventilation soit toujours de 20 m³/heure.

Si la ventilation n'est pas suffisante, utiliser un casque de soudage avec apport d'air.

Si la puissance d'aspiration semble insuffisante, comparer les valeurs d'émissions nocives mesurées avec les valeurs limites autorisées.

• métaux utilisés pour la pièce à souder
• électrodes
• revêtements
• détergents, dégraissants et produits similaires
• process de soudage utilisé

Tenir compte des fiches techniques de sécurité des matériaux et des consignes correspondantes des fabricants pour les composants mentionnés.

Les recommandations pour les scénarios d'exposition, les mesures de gestion du risque et l'identification des conditions opérationnelles sont disponibles sur le site Internet de la European Welding Association, section Health & Safety (https://european-welding.org).

Éloigner les vapeurs inflammables (par exemple vapeurs de solvants) de la zone de rayonnement de l'arc électrique.

Fermer la soupape de la bouteille de gaz de protection ou de l'alimentation principale en gaz si aucun soudage n'est en cours.

1. Consignes de sécurité

Les projections d'étincelles peuvent provoquer des incendies et des explosions.

Ne jamais réaliser des opérations de soudage à proximité de matériaux inflammables.

Les matériaux inflammables doivent être éloignés d'au moins 11 mètres (36 ft. 1.07 in.) de l'arc électrique ou être recouverts d'une protection adéquate.

Prévoir des extincteurs adaptés et testés.

Les étincelles et les pièces métalliques chaudes peuvent également être projetées dans les zones environnantes à travers des petites fentes et des ouvertures. Prendre les mesures adéquates pour éviter tout danger de blessure et d'incendie.

Ne pas souder dans les zones présentant un risque d'incendie et d'explosion et sur des réservoirs, des conteneurs ou des tubes fermés si ceux-ci ne sont pas conditionnés de façon conforme aux normes nationales et internationales correspondantes.

Aucune opération de soudage ne peut être réalisée sur les conteneurs dans lesquels sont, ou ont été, stockés des gaz, combustibles, huiles minérales, etc. Risque d'explosion en raison des résidus.

1. Consignes de sécurité

Une décharge électrique est fondamentalement dangereuse et peut être mortelle.

Éviter tout contact avec des pièces conductrices à l'intérieur et à l'extérieur de l'appareil.

En soudage MIG/MAG et TIG, le fil d'apport, la bobine de fil, les galets d'entraînement ainsi que toutes les pièces métalliques en liaison avec le fil d'apport sont également conducteurs de courant.

Toujours placer le dévidoir sur un support suffisamment isolé ou sur un support pour dévidoir isolant adapté.

Veiller à se protéger soi-même et les autres personnes de manière adéquate, au moyen d'une couverture ou d'un support sec et suffisamment isolant par rapport au potentiel de la terre ou de la masse. La couverture ou le support doit recouvrir entièrement l'ensemble de la zone située entre le corps et le potentiel de la terre ou de la masse.

Tous les câbles et toutes les conduites doivent être solides, intacts, isolés et de capacité suffisante. Remplacer sans délai les connexions lâches, les câbles et conduites encrassés, endommagés ou sous-dimensionnés.
Avant chaque utilisation, vérifier manuellement la bonne fixation des alimentations électriques.
Pour les câbles de courant avec prise de courant à baïonnette, tourner le câble de courant d'au moins 180° autour de l'axe longitudinal et le pré-tendre.

Ne pas enrouler les câbles et les conduites autour du corps ou de parties du corps.

• ne jamais les tremper dans un liquide pour les refroidir ;
• ne jamais les toucher lorsque le système de soudage est activé.

La double tension à vide d'une installation de soudage peut se produire, par exemple, entre les électrodes de deux installations de soudage. Le contact simultané des potentiels des deux électrodes peut, dans certaines circonstances, entraîner un danger de mort.

Faire contrôler régulièrement le câble secteur de l'appareil par un électricien spécialisé afin de vérifier le bon fonctionnement du conducteur de terre.

Les appareils de classe de protection I nécessitent un réseau avec conducteur de terre et un système de prise avec contact de terre pour un fonctionnement correct.

L'utilisation de l'appareil sur un réseau sans conducteur de terre et une prise sans contact de terre n'est autorisée que si toutes les dispositions nationales relatives à la séparation de protection sont respectées.
Dans le cas contraire, il s'agit d'une négligence grave. Le fabricant ne saurait être tenu responsable des dommages consécutifs.

Si nécessaire, effectuer une mise à la terre suffisante de la pièce à souder par des moyens adéquats.

Débrancher les appareils non utilisés.

Pour les travaux en hauteur, utiliser un harnais de sécurité afin d'éviter les chutes.

Avant de réaliser des travaux sur l'appareil, éteindre ce dernier et débrancher la fiche secteur.

Placer un écriteau parfaitement lisible et compréhensible sur l'appareil pour que personne ne le rallume ou ne rebranche la fiche secteur.

• décharger tous les composants qui emmagasinent des charges électriques ;
• s'assurer de l'absence de courant dans tous les composants de l'appareil.

Si des travaux sont nécessaires sur des éléments conducteurs, faire appel à une deuxième personne qui déconnectera le commutateur principal en temps voulu.

1. Consignes de sécurité

• Risque d'incendie
• Surchauffe des composants qui sont en liaison avec la pièce à souder
• Destruction des conducteurs de terre
• Dommages causés à l'appareil et aux autres équipements électriques

Veiller à une liaison solide de la pince à pièces à usiner avec la pièce à souder.

Fixer la pince à pièces à usiner le plus près possible de l'emplacement à souder.

Dans un environnement électroconducteur, installer l'appareil avec une isolation suffisante, par exemple en l'isolant des sols conducteurs ou des supports conducteurs.

En cas d'utilisation de distributeurs de courant, de logements à deux têtes, etc. respecter ce qui suit : l'électrode de la torche de soudage/du porte-électrode non utilisé(e) est également conductrice de potentiel. Veiller à un rangement suffisamment isolant de la torche de soudage/du porte-électrode non utilisé(e).

Pour les applications automatisées MIG/MAG, le cheminement du fil-électrode doit impérativement être isolé entre le fût de fil d’apport, la grande bobine ou la bobine de fil et le dévidoir.

1. Consignes de sécurité

• ne sont prévus que pour une utilisation dans les zones industrielles
• peuvent entraîner dans d'autres zones des perturbations de rayonnement liées à leur puissance.

• répondent aux exigences d'émissions pour les zones habitées et les zones industrielles. ainsi que pour les zones habitées dans lesquelles l'alimentation énergétique s'effectue à partir du réseau public basse tension.

Classification CEM des appareils conformément à la plaque signalétique ou aux caractéristiques techniques.

1. Consignes de sécurité

Dans certains cas, des influences peuvent se manifester dans la zone d'application prévue malgré le respect des valeurs limites normalisées d'émissions (par ex. en présence d'appareils sensibles sur le site d'installation ou lorsque ce dernier est situé à proximité de récepteurs radio ou TV).
L'exploitant est alors tenu de prendre les mesures nécessaires pour éliminer les dysfonctionnements.

• Dispositifs de sécurité
• Câbles secteur, de transmission de signaux et de transfert de données
• Équipements informatiques et équipements de télécommunication
• Équipements de mesure et de calibrage

1. Alimentation du secteur
   • Si des perturbations électromagnétiques se produisent malgré la réalisation d'un raccordement au réseau réglementaire, prendre des mesures supplémentaires (utiliser par exemple un filtre secteur approprié).
2. Câbles de soudage
   • Utiliser des câbles de longueur aussi réduite que possible.
   • Les placer en veillant à ce qu'ils soient bien groupés le long de leur parcours (également pour éviter les problèmes de champs électromagnétiques).
   • Les poser loin des autres câbles.
3. Compensation de potentiel
4. Mise à la terre de la pièce à souder
   • Le cas échéant, réaliser une connexion de terre à l'aide de condensateurs adéquats.
5. Blindage, le cas échéant
   • Blinder les autres équipements à proximité.
   • Blinder l'ensemble de l'installation de soudage

1. Consignes de sécurité

• Répercussions sur l'état de santé des personnes se trouvant à proximité, par ex. porteurs de stimulateurs cardiaques et d'appareils auditifs
• Les porteurs de stimulateurs cardiaques doivent consulter leur médecin avant de pouvoir se tenir à proximité immédiate de l'appareil et du process de soudage
• Pour des raisons de sécurité, les distances entre les câbles de soudage et la tête/le corps du soudeur doivent être aussi importantes que possible
• Ne pas porter le câble de soudage et les faisceaux de liaison sur l'épaule et ne pas les enrouler autour du corps ou de certaines parties du corps

1. Consignes de sécurité

• les ventilateurs ;
• les engrenages ;
• les galets ;
• les arbres ;
• les bobines de fil et fils d'apport.

Ne pas intervenir manuellement dans les engrenages en rotation de l'entraînement du fil ou dans des pièces d'entraînement en rotation.

Les capots et les panneaux latéraux peuvent être ouverts/enlevés uniquement pendant la durée des opérations de maintenance et de réparation.

• S'assurer que tous les capots sont fermés et que tous les panneaux latéraux sont montés correctement.
• Maintenir fermés tous les capots et panneaux latéraux.

La sortie du fil d'apport hors de la torche de soudage représente un risque de blessure élevé (perforation de la main, blessures au visage et aux yeux, ...).
En conséquence, toujours tenir la torche de soudage éloignée du corps (appareils avec dévidoir) et porter des lunettes de protection adaptées.

Ne pas toucher la pièce à usiner pendant et après le soudage - Risque de brûlure.

Des scories peuvent se détacher des pièces à usiner en train de refroidir. Il convient donc de porter les équipements de protection prescrits également pour les travaux de finition sur les pièces à usiner, et de veiller à une protection suffisante des autres personnes.

Laisser refroidir la torche de soudage et les autres composants d'installation présentant une température de service élevée avant de les traiter.

Dans les locaux exposés aux risques d'incendie et d'explosion, des dispositions spéciales s'appliquent :
- Respecter les dispositions nationales et internationales en vigueur.

Les appareils de soudage destinés au travail dans des locaux présentant un fort risque électrique (par ex. chaudières) doivent être identifiés au moyen de l'indication (Safety). Toutefois, l'appareil de soudage ne doit pas se trouver dans de tels locaux.

Risque de brûlure en cas d'écoulement de réfrigérant. Éteindre le refroidisseur avant de débrancher les connecteurs d'arrivée ou de retour de réfrigérant.

Lors de la manipulation du réfrigérant, respecter les indications de la fiche technique de sécurité du réfrigérant. La fiche technique de sécurité du réfrigérant est disponible auprès de votre service après-vente ou sur la page d'accueil du fabricant.

Utiliser uniquement les moyens de levage adaptés du fabricant pour le transport par grue des appareils.

• Accrocher les chaînes ou les câbles à tous les points d'attache prévus des moyens de levage adaptés.
• Les chaînes ou les câbles doivent présenter un angle aussi réduit que possible par rapport à la verticale.
• Éloigner la bouteille de gaz et le dévidoir (appareils MIG/MAG et TIG).

En cas d'accrochage du dévidoir à une grue pendant le soudage, toujours utiliser un accrochage de dévidoir isolant adapté (appareils MIG/MAG et TIG).

Le soudage avec l'appareil pendant le transport par grue n'est autorisé que si cela est clairement indiqué dans l'utilisation conforme à la destination de l'appareil.

Si l'appareil est muni d'une sangle ou d'une poignée de transport, celle-ci sert uniquement au transport à la main. Pour un transport au moyen d'une grue, d'un chariot élévateur ou d'autres engins de levage mécaniques, la sangle de transport n'est pas adaptée.

Tous les moyens d'accrochage (sangles, boucles, chaînes, etc.) utilisés avec l'appareil ou ses composants doivent être vérifiés régulièrement (par ex. dommages mécaniques, corrosion ou altérations dues à d'autres conditions environnementales).
Les intervalles et l'étendue du contrôle doivent répondre au minimum aux normes et directives nationales en vigueur.

En cas d'utilisation d'un adaptateur pour le raccord de gaz de protection, il existe un risque de ne pas remarquer une fuite de gaz de protection, incolore et inodore. À l'aide d'une bande en Téflon, procéder à l'étanchéification du filetage côté appareil de l'adaptateur pour le raccord de gaz de protection.

1. Consignes de sécurité

• Taille des particules solides <40µm
• Point de rosée <-20°C
• Teneur en huile max. <25mg/m³

En cas de besoin, utiliser des filtres !

1. Consignes de sécurité

Les bouteilles de gaz de protection contiennent un gaz sous pression et elles peuvent exploser en cas de dommage. Comme les bouteilles de gaz de protection sont des composants du matériel de soudage, elles doivent être traitées avec précaution.

Protéger les bouteilles de gaz de protection avec gaz comprimé d'une chaleur trop importante, des chocs mécaniques, des scories, des flammes vives, des étincelles et des arcs électriques.

Installer verticalement les bouteilles de gaz de protection et les fixer conformément à la notice afin qu'elles ne tombent pas.

Tenir les bouteilles de gaz de protection éloignées des circuits de soudage et autres circuits électriques.

Ne jamais accrocher une torche de soudage à une bouteille de gaz de protection.

Ne jamais mettre en contact une bouteille de gaz de protection avec une électrode.

Risque d'explosion – ne jamais souder sur une bouteille de gaz de protection sous pression.

N'utiliser que des bouteilles de gaz de protection adaptées à l'application correspondante ainsi que les accessoires adaptés (régulateur, tuyaux et raccords, ...). N'utiliser que des bouteilles de gaz de protection et des accessoires en parfait état de fonctionnement.

Si une soupape d'une bouteille de gaz de protection est ouverte, détourner le visage.

Fermer la soupape de la bouteille de gaz de protection si aucun soudage n'est en cours.

Laisser le capuchon sur la soupape de la bouteille de gaz de protection si celle-ci n'est pas utilisée.

Respecter les indications du fabricant ainsi que les directives nationales et internationales relatives aux bouteilles de gaz de protection et aux accessoires.

1. Consignes de sécurité

Risque d'étouffement dû à la possibilité de fuites non contrôlées de gaz de protection

Le gaz de protection est incolore et inodore. Une fuite peut entraîner la raréfaction de l'oxygène dans l'air ambiant.

• Veiller à assurer une ventilation suffisante – Taux de ventilation d'au moins 20 m³/heure
• Respecter les consignes de sécurité et de maintenance relatives à la bouteille de gaz de protection ou à l'alimentation principale en gaz.
• Fermer la soupape de la bouteille de gaz de protection ou de l'alimentation principale en gaz si aucun soudage n'est en cours.
• Avant toute mise en service, contrôler que la bouteille de gaz de protection ou l'alimentation principale en gaz ne présente pas de fuite non contrôlée.

1. Consignes de sécurité

• Un angle d'inclinaison de maximum 10° est admis.

• Respecter les dispositions nationales et internationales en vigueur.

Veiller à ce que la zone autour du poste de travail reste en permanence propre et dégagée par la mise en œuvre de consignes et de contrôles internes à l'entreprise.

Installer et utiliser l'appareil uniquement en conformité avec l'indice de protection indiqué sur la plaque signalétique.

Lors de la mise en place de l'appareil, vérifier si la distance périphérique de 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) par rapport à l'appareil est bien respectée, afin que l'air de refroidissement puisse circuler sans problème.

Lors du transport de l'appareil, veiller à ce que les directives nationales et régionales en vigueur et les consignes de prévention des accidents soient respectées. Ceci s'applique tout particulièrement aux directives relatives aux risques inhérents au transport.

Ne pas soulever ou transporter des appareils en fonctionnement. Éteindre les appareils avant de les transporter ou de les soulever et les débrancher du réseau électrique !

• Dévidoir
• Bobine de fil
• Bouteille de gaz de protection

Après le transport et avant la mise en service, effectuer impérativement un contrôle visuel de l'appareil afin de détecter tout dommage. Faire remettre en état les éventuels dommages avant la mise en service par le personnel de service formé.

1. Consignes de sécurité

• de blessure et de mort pour l'utilisateur ou des tiers,
• de dommages pour l'appareil et les autres biens de l'exploitant,
• d'inefficacité du travail avec l'appareil.

Les dispositifs de sécurité dont la fonctionnalité n'est pas totale doivent être remis en état avant la mise en marche de l'appareil.

Ne jamais mettre les dispositifs de sécurité hors circuit ou hors service.

Avant de mettre l'appareil en marche, s'assurer que personne ne peut être mis en danger.

Contrôler au moins une fois par semaine l'appareil afin de détecter les dommages visibles à l'extérieur et le bon fonctionnement des dispositifs de sécurité.

Toujours bien fixer la bouteille de gaz de protection et la retirer avant le transport par grue.

Utiliser exclusivement le réfrigérant d'origine du fabricant qui, en raison de ses propriétés (conductivité électrique, protection contre le gel, compatibilité des matériaux, combustibilité, ...) est adapté à l'utilisation avec nos appareils.

Utiliser exclusivement le réfrigérant d'origine du fabricant.

Ne pas mélanger le réfrigérant d'origine du fabricant avec d'autres réfrigérants.

Raccorder uniquement les composants périphériques du fabricant au circuit de refroidissement.

Le fabricant décline toute responsabilité et toutes les garanties sont annulées en cas de dommages consécutifs à l'utilisation d'autres composants périphériques ou produits réfrigérants.

Le réfrigérant Cooling Liquid FCL 10/20 n'est pas inflammable. Dans certaines conditions, le réfrigérant à base d'éthanol est inflammable. Ne transporter le réfrigérant que dans les conteneurs d'origine et les tenir éloignés des sources d'ignition.

Éliminer le réfrigérant usagé conformément aux dispositions nationales et internationales en vigueur. La fiche technique de sécurité du réfrigérant est disponible auprès de votre service après-vente ou sur la page d'accueil du fabricant.

L'installation étant froide, vérifier le niveau de réfrigérant avant tout démarrage du soudage.

1. Consignes de sécurité

Les pièces provenant d'autres fournisseurs n'offrent pas de garantie de construction et de fabrication conformes aux exigences de qualité et de sécurité.

• Utiliser uniquement les pièces de rechange et d'usure d'origine (valable également pour les pièces standardisées).
• Ne réaliser aucune modification, installation ou transformation sur l'appareil sans autorisation du fabricant.
• Remplacer immédiatement les composants qui ne sont pas en parfait état.
• Lors de la commande, indiquer la désignation précise et la référence selon la liste des pièces de rechange, ainsi que le numéro de série de votre appareil.

Les vis du boîtier constituent une connexion de protection appropriée pour la mise à la terre des pièces du boîtier.
Toujours utiliser le nombre correspondant de vis de boîtier d'origine avec le couple indiqué.

1. Consignes de sécurité

Le fabricant recommande de faire effectuer au moins tous les 12 mois un contrôle technique de sécurité de l'appareil.

Au cours de ce même intervalle de 12 mois, le fabricant recommande un calibrage des systèmes de soudage.

• après toute modification ;
• après montage ou transformation ;
• après toute opération de réparation, entretien et maintenance ;
• au moins tous les douze mois.

Pour le contrôle technique de sécurité, respecter les normes et les directives nationales et internationales en vigueur.

Vous obtiendrez des informations plus précises concernant le contrôle technique de sécurité et le calibrage auprès de votre service après-vente. Sur demande, ce service tient les documents requis à disposition.

1. Consignes de sécurité

Les appareils portant le marquage CE répondent aux exigences essentielles des directives basse tension et compatibilité électromagnétique (par ex. normes produits correspondantes de la série de normes EN 60 974).

Fronius International GmbH déclare que l'appareil est conforme à la directive 2014/53/UE. Le texte intégral de la déclaration UE de conformité est disponible à l'adresse suivante : http://www.fronius.com

Les appareils portant la marque CSA répondent aux exigences des normes applicables au Canada et aux États-Unis.

1. Consignes de sécurité

• la sécurité des données liées à des modifications des réglages d'usine,
• l'enregistrement et la conservation des réglages personnels.

1. Consignes de sécurité

Les droits de reproduction des présentes Instructions de service sont réservés au fabricant.

Les textes et les illustrations correspondent à l'état technique au moment de l'impression, sous réserve de modifications.
Nous vous remercions de nous faire part de vos suggestions d'amélioration et de nous signaler d'éventuelles incohérences dans les Instructions de service.

1. Informations générales

Les appareils de soudage MIG/MAG TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i et TPS 600i sont des appareils de soudage à onduleur entièrement numérisés et commandés par microprocesseur.

La conception modulaire ainsi que possibilité d'étendre facilement le système garantissent une grande flexibilité. Les appareils peuvent être adaptés à chaque situation spécifique.

1. Informations générales
2. Généralités

Les appareils de soudage MIG/MAG TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i et TPS 600i sont des appareils de soudage à onduleur entièrement numérisés et commandés par microprocesseur.

La conception modulaire ainsi que possibilité d'étendre facilement le système garantissent une grande flexibilité. Les appareils peuvent être adaptés à chaque situation spécifique.

1. Informations générales
2. Généralités

Selon le micrologiciel de l'appareil, « source de courant » peut encore être affichée à l'écran dans certains cas.

Source de courant = appareil de soudage

1. Informations générales
2. Généralités

L'unité centrale de commande et de régulation de l'appareil de soudage est couplée à un processeur de signal numérique. L'unité centrale de commande et de régulation et le processeur de signal numérique contrôlent l'ensemble du process de soudage.
Les données effectives sont mesurées en permanence pendant le process de soudage, et les modifications sont prises en compte immédiatement. Les algorithmes de régulation veillent au maintien de l'état de consigne souhaité.

• process de soudage de grande précision,
• parfaite reproductibilité de l'ensemble des résultats
• excellentes caractéristiques de soudage.

1. Informations générales
2. Généralités

Les appareils sont employés dans le domaine de l'industrie et de l'artisanat : applications manuelles et automatisées avec de l'acier classique, des tôles zinguées, du chrome-nickel et de l'aluminium.

Les appareils de soudage sont conçus pour des applications dans les domaines suivants :

• industrie automobile et sous-traitance ;
• construction de machines et de véhicules sur rails ;
• construction d'installations chimiques ;
• construction d'appareils ;
• chantiers navals, etc.

1. Informations générales
2. Généralités

FCC
Cet appareil correspond aux valeurs limites imposées par la partie 15 des dispositions FCC pour un appareil numérique de classe CEM d'émissions A. Ces valeurs limites ont pour but d'assurer une protection appropriée contre les perturbations nocives lorsque l'appareil est utilisé dans le domaine commercial. Cet appareil produit et utilise de l'énergie à haute fréquence et peut engendrer des perturbations dans les communications radio s'il n'est pas installé et utilisé en conformité avec les instructions de service.
L'utilisation de cet appareil dans des zones résidentielles risque de causer des perturbations nocives, auquel cas l'utilisateur se verra dans l'obligation de corriger ces perturbations à ses propres frais.

ID FCC : QKWSPBMCU2

Industry Canada RSS
Cet appareil est conforme aux normes Industry Canada RSS exemptes de licence. Son utilisation est soumise aux conditions suivantes :

IC : 12270A-SPBMCU2

UE
Conformité avec la directive 2014/53/UE – Radio Equipment Directive (RED)

Les antennes utilisées pour cet émetteur doivent être installées de sorte à respecter une distance minimale de 20 cm avec toutes les personnes. Elles ne doivent pas être placées ou utilisées avec une autre antenne ou un autre émetteur. Les intégrateurs OEM et les utilisateurs finaux doivent disposer des conditions d'utilisation de l'émetteur afin de respecter les directives relatives à la charge en fréquence radio.

ANATEL / Brésil
Cet appareil est utilisé à titre secondaire. Il ne présente pas de protection contre les perturbations nocives, même provenant d'appareils du même type.
Cet appareil ne peut entraîner aucune perturbation sur les systèmes primaires.
Cet appareil est conforme aux limites de débit d'absorption spécifiques d'ANATEL pour l'exposition aux champs de haute fréquence électriques, magnétiques et électromagnétiques.

IFETEL / Mexique
L'utilisation de cet appareil est soumise aux deux conditions suivantes :

NCC / Taïwan
Selon les prescriptions de la NCC relatives aux moteurs radio-émetteurs de faible puissance :

Article 12
Tous changements de fréquence, augmentations de puissance ou modifications des propriétés et fonctions de la conception d'origine d'un moteur radio-émetteur de faible puissance certifié ne peuvent être effectués sans autorisation.

Article 14
L'utilisation de moteurs radio-émetteurs de faible puissance ne doit pas porter atteinte à la sécurité des vols et des communications.
Une perturbation détectée doit être désactivée et corrigée immédiatement jusqu'à sa suppression.
L'avis juridique du paragraphe précédent se réfère aux communications radio exploitées conformément aux dispositions de la loi sur les télécommunications. Les moteurs radio-émetteurs de faible puissance doivent résister aux perturbations issues des communications légales ou des appareils à rayonnement électrique pour les applications industrielles, scientifiques et médicales.

Thaïlande

1. Informations générales
2. Généralités

La marque verbale Bluetooth^® et les logos Bluetooth^® sont des marques déposées et la propriété de Bluetooth SIG, Inc. et sont utilisés sous licence par le fabricant. D'autres marques et dénominations commerciales sont la propriété de leurs ayant-droits respectifs.

1. Informations générales
2. Généralités

Pour l'exploitation en Amérique du Nord (États-Unis et Canada), des avertissements et symboles de sécurité se trouvent sur l'appareil de soudage à côté de la marque de conformité CSA. Ces avertissements et symboles de sécurité ne doivent être ni retirés, ni recouverts. Ils permettent de prévenir les erreurs de manipulation pouvant être à l'origine de graves dommages corporels et matériels.

Symboles de sécurité sur la plaque signalétique :

Le soudage est un travail dangereux. Les conditions de base suivantes doivent être remplies :

• avoir une qualification suffisante pour le soudage ;
• disposer d'un équipement de protection adapté ;
• maintenir à distance les personnes non autorisées.
  

N'utiliser les fonctions décrites qu'après avoir lu et compris l'intégralité des documents suivants :

• les présentes Instructions de service ;
• toutes les instructions de service des composants périphériques, en particulier les consignes de sécurité.

1. Informations générales

Les appareils de soudage fonctionnent avec différents composants périphériques et de nombreuses options. Il est ainsi possible d'optimiser les procédures et de simplifier manipulation et utilisation en fonction des domaines d'application des appareils de soudage.

1. Informations générales
2. Composants du système

Les appareils de soudage fonctionnent avec différents composants périphériques et de nombreuses options. Il est ainsi possible d'optimiser les procédures et de simplifier manipulation et utilisation en fonction des domaines d'application des appareils de soudage.

1. Informations générales
2. Composants du système

Également :

• Torche de soudage
• Câbles de mise à la masse et d'électrode
• Filtre à poussières
• Connecteurs supplémentaires

1. Informations générales
2. Composants du système

OPT/i TPS 2.SpeedNet Connector
Un second connecteur SpeedNet en option

Monté en usine sur la face arrière des appareils de soudage (montage sur la face avant également possible).

OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet
En option, lorsque plus d'un connecteur SpeedNet supplémentaire est nécessaire.

IMPORTANT ! L'option OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet ne peut pas être utilisée en combinaison avec l'option OPT/i TPS 2. SpeedNet Connector. Si l'option OPT/i TPS 2.SpeedNet Connector est montée dans l'appareil de soudage, celle-ci doit être retirée.

L'option OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet est montée de série dans les appareils de soudage TPS 600i.

OPT/i TPS SpeedNet Connector
Extension de l'option OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet

Uniquement possible en combinaison avec l'option OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet, maximum 2 pièces par appareil de soudage

OPT/i TPS 2e NT241 CU 1400i
Lors de l'utilisation d'un refroidisseur CU 1400, l'option OPT/i TPS 2e NT241 CU1400i doit être intégrée dans les appareils de soudage TPS 320i - 600i.

L'option OPT/i TPS 2e NT241 CU1400 est montée de série dans les appareils de soudage TPS 600i.

OPT/i TPS Alimentation moteur +
Si 3 moteurs d'entraînement ou plus sont utilisés dans l'installation de soudage, l'option OPT/i TPS Alimentation moteur + doit être montée dans les appareils de soudage TPS320i - 600i.

OPT/i TPS Filtre à poussières

IMPORTANT ! L'utilisation de l'option OPT/i TPS Filtre à poussières sur les appareils de soudage TPS 320i - 600i implique une réduction du facteur de marche !

OPT/i TPS 2e connecteur Plus PC
Deuxième connecteur (+) (Power Connector) sur la face avant des appareils de soudage en option

OPT/i TPS 2e connecteur de mise à la masse
Deuxième connecteur (-) (Dinse) sur la face arrière des appareils de soudage en option

OPT/i TPS 2e connecteur Plus DINSE
Deuxième connecteur (+) (Dinse) sur la face avant des appareils de soudage en option

OPT/i TPS 2e connecteur de mise à la masse PC
Deuxième connecteur (-) (Power Connector) sur la face arrière des appareils de soudage en option

OPT/i connecteur de mise à la masse PC à l'avant
Connecteur (-) (Power Connector) sur la face avant des appareils de soudage en option - est monté à la place du connecteur à verrouillage à baïonnette de série.

OPT/i SpeedNet Repeater
Amplificateur de signaux lorsque les faisceaux de liaison ou les liaisons entre l'appareil de soudage et le dévidoir mesurent plus de 50 m

Torche de gougeage KRIS 13
Porte-électrode avec raccord à air comprimé pour le gougeage

OPT/i Synergic Lines
Option pour activer toutes les caractéristiques spéciales disponibles des appareils de soudage TPSi ;
cette option active automatiquement même les caractéristiques spéciales créées ultérieurement.

OPT/i GUN Trigger
Option pour les fonctions spéciales liées à la gâchette de torche

OPT/i Jobs
Option pour visualiser, créer, éditer, supprimer, exporter et importer des jobs dans SmartManager
Pour plus de détails, voir à partir de la page (→).

OPT/i Documentation
Option pour la fonction documentation

OPT/i Interface Designer
Option pour la configuration d'interface individuelle

OPT/i WebJobEdit
En combinaison avec l'OPT/i Jobs, le WebJobEditor permet d'éditer les tâches dans un panneau d'apprentissage de robot. Le navigateur du robot ou d'un ordinateur peut accéder directement à la page Web du WebJobEditor.

OPT/i Limit Monitoring
Option pour programmer des valeurs limites pour l'intensité de soudage, la tension de soudage et la vitesse d'avance du fil

OPT/i Custom NFC - ISO 14443A
Option pour l'utilisation d'une bande de fréquence spécifique au client pour cartes codes

OPT/i CMT Cycle Step
Option pour process de soudage CMT cycliques réglables

OPT/i OPC-UA
Protocole standardisé d'interfaces de données

OPT/i MQTT
Protocole standardisé d'interfaces de données

OPT/i Wire Sense
Recherche de soudure/Détection des bords par l'intermédiaire du fil-électrode dans les applications automatisées
Uniquement en combinaison avec du matériel CMT

OPT/i Touch Sense Adv.
Les fonctions suivantes sont disponibles avec cette option :

• Recherche de position buses de gaz insensibles aux perturbations et à la saleté
• Détecter si le fil-électrode ou la buse de gaz est entré(e) en contact avec la pièce lors de la recherche de position
• Surveillance des courts-circuits entre la buse de gaz et le tube contact
• Surveillance automatique de contact entre la buse de gaz et le composant ou d'apparition d'un court-circuit entre la buse de gaz et le tube contact lors du soudage / de l'insertion du fil / en mode apprentissage / avec WireSense

OPT/i SenseLead
Option matérielle supplémentaire pour une meilleure mesure de la tension lorsque plusieurs arcs électriques soudent sur un composant.

OPT/i CU Interface
Interface pour les refroidisseurs CU 4700 et CU 1800

OPT/i SynchroPuls 10 Hz
Pour augmenter la fréquence SynchroPuls de 3 Hz à 10 Hz

OPT/i WeldCube Navigator
Logiciel permettant de créer des instructions numériques pour les process de soudage manuels exécutés par les soudeurs.
Le soudeur est alors guidé par le WeldCube Navigator à travers les instructions de soudage.

1. Informations générales
2. Composants du système

IMPORTANT ! La fonction de sécurité OPT/i Safety Stop PL d a été conçue selon NF EN ISO 13849-1:2008 + AC:2009 en tant que catégorie 3.
À cet effet, une alimentation bicanal du signal d'entrée est requise.
Le pontage des deux canaux (par ex. au moyen d'un étrier de court-circuit) est interdit et entraîne une perte du PL d.

Description du fonctionnement

L'option OPT/i Safety Stop PL d garantit un arrêt de sécurité de l'appareil de soudage selon PL d avec fin du soudage contrôlée en moins d'une seconde.
À chaque activation de l'appareil de soudage, la fonction de sécurité Safety Stop PL d exécute un test d'autocontrôle.

IMPORTANT ! Ce test d'autocontrôle doit être exécuté au moins une fois par an pour vérifier le bon fonctionnement de la mise hors circuit de sécurité.

Si la tension chute sur au moins une des 2 entrées, l'option Safety Stop PL d arrête le soudage en cours ; le moteur du dévidoir et la tension de soudage sont désactivés.
L'appareil de soudage indique un code d'erreur. La communication via l'interface robot ou le système de bus est maintenue.
Pour redémarrer l'installation de soudage, la tension doit être rétablie. L'erreur doit être acquittée via la gâchette de torche, l'écran ou l'interface et le soudage doit être redémarré.

La coupure non simultanée des deux entrées (> 750 ms) est considérée par le système comme une erreur critique non acquittable.
L'appareil de soudage reste durablement déconnecté.
Pour réinitialiser l'appareil de soudage, celui-ci doit être désactivé puis réactivé.

Afin de travailler efficacement les matériaux les plus divers, les appareils de soudage TPSi proposent des packs de soudage, caractéristiques de soudage, modes opératoires de soudage et process différents.

1. Welding Packages, caractéristiques de soudage, modes opératoires de soudage et process

Afin de travailler efficacement les matériaux les plus divers, les appareils de soudage TPSi proposent des packs de soudage, caractéristiques de soudage, modes opératoires de soudage et process différents.

1. Welding Packages, caractéristiques de soudage, modes opératoires de soudage et process
2. Packs de soudage

Afin de travailler efficacement les matériaux les plus divers, les appareils de soudage TPSi proposent des packs de soudage, caractéristiques de soudage, modes opératoires de soudage et process différents.

1. Welding Packages, caractéristiques de soudage, modes opératoires de soudage et process
2. Packs de soudage

Pour les appareils de soudage TPSi, les packs de soudage suivants sont disponibles :

Pack de soudage Standard
4,066,012
(pour le soudage MIG/MAG Synergic standard)

Pack de soudage Pulse
4,066,013
(pour le soudage MIG/MAG Synergic pulsé)

Pack de soudage LSC *
4,066,014
(pour le process LSC)

Pack de soudage PMC **
4,066,015
(pour le process PMC)

Pack de soudage CMT ***
4,066,016
(pour le process CMT)

Pack de soudage ConstantWire
4,066,019
(permet un fonctionnement à courant constant ou à tension constante lors du brasage)

IMPORTANT ! Sur un appareil de soudage TPSi sans pack de soudage, seuls les modes opératoires de soudage suivants sont disponibles :

• Soudage MIG/MAG manuel standard
• Soudage TIG
• Soudage manuel à l'électrode enrobée

1. Welding Packages, caractéristiques de soudage, modes opératoires de soudage et process

Depending on the welding process and shielding gas mix, various process-optimised welding characteristics are available when selecting the filler metal.

Examples of welding characteristics:

• MIG/MAG 3700 PMC Steel 1,0mm M21 - arc blow *
• MIG/MAG 3450 PMC Steel 1,0mm M21 - dynamic *
• MIG/MAG 3044 Pulse AlMg5 1.2 mm I1 - universal *
• MIG/MAG 2684 Standard Steel 0.9 mm M22 - root *

The additional designation (*) next to the welding process provides information about the special properties and use of the welding characteristic.
The description of the characteristics is set out as follows:

Designation
Process
Properties

AC additive ¹⁾
PMC, CMT

Characteristic for welding bead onto bead in adaptive structures
The characteristic changes the polarity cyclically to keep heat input low and achieve more stability with a higher deposition rate.

AC heat control ¹⁾
PMC, CMT

The characteristic changes the polarity cyclically to keep the heat input into the component low. The heat input into the component can be additionally controlled by appropriate correction parameters.

AC universal ¹⁾
PMC, CMT

The characteristic changes the polarity cyclically to keep the heat input into the component low and is ideal for all standard welding tasks.

additive
CMT

Characteristics with reduced heat input and greater stability at a higher deposition rate for welding bead onto bead in adaptive structures

ADV ²⁾
CMT

Also required:
Inverter module for an alternating current process

Negatively poled process phase with low heat input and high deposition rate

ADV ²⁾
LSC

Also required:
Electronic switch for interrupting power

Maximum reduction in current caused by opening the circuit in each desired process phase

Only in conjunction with TPS 400i LSC ADV

ADV braze
CMT

Characteristics for brazing processes (reliable wetting and good flow of braze material)
Almost no welding spatter occurs in dip transfer arc area. The characteristic is ideal for long hosepacks and return lead cables.

arc blow
PMC

Characteristic to avoid arc breaks due to arc blow.

ADV root
LSC Advanced

Characteristics for root passes with powerful arc.
Almost no welding spatter occurs in dip transfer arc area. The characteristic is ideal for long hosepacks and return lead cables.

ADV universal
LSC Advanced

Characteristic for all standard welding tasks, with almost no welding spatter in the dip transfer arc area. The characteristic is ideal for long hosepacks and return lead cables.

arcing
Standard

Characteristics for a special type of hardfacing on a wet or dry surface
(e.g. grinding rollers in the sugar and ethanol industries)

base
standard

Characteristics for a special type of hardfacing on a wet or dry surface
(e.g. grinding rollers in the sugar and ethanol industries)

braze
CMT, LSC, PMC

Characteristic for brazing processes (reliable wetting and good flow of braze material)

braze+
CMT

Characteristic for brazing processes with the special Braze+ gas nozzle and high brazing speed (gas nozzle with narrow opening and high flow rate)

CC/CV
CC/CV

Characteristic with constant current or constant voltage curve for operating the welding machine with a power supply unit. A wirefeeder is not required.

cladding
CMT, LSC, PMC

Characteristics for overlay welding with low penetration, low dilution and wide weld seam flow for improved wetting

constant current
PMC

Constant current characteristic
For applications where no arc length control is required (stickout changes are not compensated)

CW additive
PMC, ConstantWire

Characteristic with constant wire speed progression for the additive production process
With this characteristic, no arc is ignited, the welding wire is only fed as filler metal.

dynamic
CMT, PMC, Puls, Standard

Characteristic for deep penetration and reliable root fusion at high welding speeds

dynamic +
PMC

Characteristic with short arc length for high welding speeds with arc length control independent of the material surface.

edge
CMT

Characteristic for welding corner seams with targeted energy input and high welding speed

flanged edge
CMT

Characteristic for welding flange welds with targeted energy input and high welding speed

galvanized
CMT, LSC, PMC, Puls, Standard

Characteristics for galvanised sheet surfaces (low risk of zinc pores and reduced penetration)

galvannealed
PMC

Characteristics for iron-zinc-coated material surfaces

gap bridging
CMT, PMC

Characteristic for the best gap-bridging ability due to very low heat input

hotspot
CMT

Characteristic with hot start sequence, specially for plug welds and MIG/MAG spot weld joints

mix ^{2) / 3)}
PMC

Also required:
Pulse and PMC welding packages

Characteristic for generating a rippled weld.
The heat input into the component is specifically controlled by the cyclical process change between pulsed and dip transfer arc.

LH fillet weld
PMC

Characteristics for LaserHybrid fillet weld applications
(laser + MIG/MAG process)

LH flange weld
PMC

Characteristics for LaserHybrid corner weld applications
(laser + MIG/MAG process)

LH Inductance
PMC

Characteristics for LaserHybrid applications with high welding circuit inductance
(laser + MIG/MAG process)

LH lap joint
PMC, CMT

Characteristics for LaserHybrid lap joint applications
(laser + MIG/MAG process)

marking
Characteristics for marking conductive surfaces

Characteristic for marking electrically conductive surfaces.
Marking is performed by low power spark erosion and a reversing wire movement.

mix ^{2) / 3)}
CMT

Also required:
CMT drive unit WF 60i Robacta Drive CMT
Pulse, Standard and CMT welding packages

Characteristic for producing a rippled weld.
The heat input into the component is specifically controlled by the cyclical process change between pulsed arc or CMT.

mix drive ²⁾
PMC

Also required:
PushPull drive unit WF 25i Robacta Drive or WF 60i Robacta Drive CMT
Pulse and PMC welding packages

Characteristic for producing a rippled weld by means of a cyclical process interruption of the pulsed arc and an additional wire movement

multi arc
PMC

Characteristic for components being welded by several arcs each influencing the other Ideal for increased welding circuit inductance or mutual welding circuit coupling.

open root
LSC, CMT

Characteristic with powerful arc, especially suitable for root passes with air gap

PCS ³⁾
PMC

The characteristic changes directly from a pulsed arc to a concentrated spray arc above a certain power. The advantages of pulsed and spray arcs combined in a single characteristic.

PCS mix
PMC

The characteristic changes cyclically between a pulsed or spray arc to a dip transfer arc, depending on the power range. It is especially suitable for vertical-up welds due to the alternating hot and then cold, supporting process phase.

pin
CMT

Characteristic for welding brads to an electrically conductive surface
The retraction movement of the wire electrode and the set current curve progression define the appearance of the pin.

pin picture
CMT

Characteristic for welding brads with a spherical end onto an electrically conductive surface, especially for creating pin pictures.

pin print
CMT

Characteristic for writing texts, patterns or markings on electrically conductive component surfaces
Writing takes place by positioning individual dots the size of a welding droplet.

pin spike
CMT

Characteristic for welding brads with pointed ends onto an electrically conductive surface.

pipe
PMC, Pulse, Standard

Characteristics for pipe applications and positional welding on narrow gap applications

pipe cladding
PMC, CMT

Characteristics for overlay welding of outer pipe claddings with little penetration, low dilution and wide weld seam flow

retro
CMT, Puls, PMC, Standard

The characteristic has the same weld properties as the predecessor TransPuls Synergic (TPS) series.

ripple drive ²⁾
PMC

Also required:
CMT drive unit WF 60i Robacta Drive CMT

Characteristic for producing a rippled weld by means of a cyclical process interruption of the pulsed arc and an additional wire movement.
The weld rippling characteristics are similar to that of TIG welds.

root
CMT, LSC, Standard

Characteristics for root passes with powerful arc

seam track
PMC, Pulse

Characteristic with amplified current control, especially suitable for the use of a seam tracking system with external current measurement.

TIME
PMC

Characteristic for welding with very long stickout and TIME shielding gases to increase the deposition rate.
(TIME = Transferred Ionized Molten Energy)

TWIN cladding
PMC

MIG/MAG tandem characteristics for overlay welding with low penetration, low dilution and wide weld seam flow for improved wetting.

TWIN multi arc
PMC

MIG/MAG tandem characteristic for components being welded by several arcs each influencing the other. Ideal for increased welding circuit inductance or mutual welding circuit coupling.

TWIN PCS
PMC

The MIG/MAG tandem characteristic changes from a pulsed arc directly to a concentrated spray arc above a certain power. The two arcs are not synchronised.

TWIN universal
PMC, Pulse, CMT

MIG/MAG tandem characteristic for all standard welding tasks, optimised for the mutual magnetic interaction of the arcs. The two arcs are not synchronised.

universal
CMT, PMC, Puls, Standard

The characteristic is ideal for all standard welding tasks.

weld+
CMT

Characteristics for welding with short stickout and Braze+ gas nozzle (gas nozzle with small opening and high flow velocity)

1. Welding Packages, caractéristiques de soudage, modes opératoires de soudage et process
2. Caractéristiques de soudage

Depending on the welding process and shielding gas mix, various process-optimised welding characteristics are available when selecting the filler metal.

Examples of welding characteristics:

• MIG/MAG 3700 PMC Steel 1,0mm M21 - arc blow *
• MIG/MAG 3450 PMC Steel 1,0mm M21 - dynamic *
• MIG/MAG 3044 Pulse AlMg5 1.2 mm I1 - universal *
• MIG/MAG 2684 Standard Steel 0.9 mm M22 - root *

The additional designation (*) next to the welding process provides information about the special properties and use of the welding characteristic.
The description of the characteristics is set out as follows:

Designation
Process
Properties

AC additive ¹⁾
PMC, CMT

Characteristic for welding bead onto bead in adaptive structures
The characteristic changes the polarity cyclically to keep heat input low and achieve more stability with a higher deposition rate.

AC heat control ¹⁾
PMC, CMT

The characteristic changes the polarity cyclically to keep the heat input into the component low. The heat input into the component can be additionally controlled by appropriate correction parameters.

AC universal ¹⁾
PMC, CMT

The characteristic changes the polarity cyclically to keep the heat input into the component low and is ideal for all standard welding tasks.

additive
CMT

Characteristics with reduced heat input and greater stability at a higher deposition rate for welding bead onto bead in adaptive structures

ADV ²⁾
CMT

Also required:
Inverter module for an alternating current process

Negatively poled process phase with low heat input and high deposition rate

ADV ²⁾
LSC

Also required:
Electronic switch for interrupting power

Maximum reduction in current caused by opening the circuit in each desired process phase

Only in conjunction with TPS 400i LSC ADV

ADV braze
CMT

Characteristics for brazing processes (reliable wetting and good flow of braze material)
Almost no welding spatter occurs in dip transfer arc area. The characteristic is ideal for long hosepacks and return lead cables.

arc blow
PMC

Characteristic to avoid arc breaks due to arc blow.

ADV root
LSC Advanced

Characteristics for root passes with powerful arc.
Almost no welding spatter occurs in dip transfer arc area. The characteristic is ideal for long hosepacks and return lead cables.

ADV universal
LSC Advanced

Characteristic for all standard welding tasks, with almost no welding spatter in the dip transfer arc area. The characteristic is ideal for long hosepacks and return lead cables.

arcing
Standard

Characteristics for a special type of hardfacing on a wet or dry surface
(e.g. grinding rollers in the sugar and ethanol industries)

base
standard

Characteristics for a special type of hardfacing on a wet or dry surface
(e.g. grinding rollers in the sugar and ethanol industries)

braze
CMT, LSC, PMC

Characteristic for brazing processes (reliable wetting and good flow of braze material)

braze+
CMT

Characteristic for brazing processes with the special Braze+ gas nozzle and high brazing speed (gas nozzle with narrow opening and high flow rate)

CC/CV
CC/CV

Characteristic with constant current or constant voltage curve for operating the welding machine with a power supply unit. A wirefeeder is not required.

cladding
CMT, LSC, PMC

Characteristics for overlay welding with low penetration, low dilution and wide weld seam flow for improved wetting

constant current
PMC

Constant current characteristic
For applications where no arc length control is required (stickout changes are not compensated)

CW additive
PMC, ConstantWire

Characteristic with constant wire speed progression for the additive production process
With this characteristic, no arc is ignited, the welding wire is only fed as filler metal.

dynamic
CMT, PMC, Puls, Standard

Characteristic for deep penetration and reliable root fusion at high welding speeds

dynamic +
PMC

Characteristic with short arc length for high welding speeds with arc length control independent of the material surface.

edge
CMT

Characteristic for welding corner seams with targeted energy input and high welding speed

flanged edge
CMT

Characteristic for welding flange welds with targeted energy input and high welding speed

galvanized
CMT, LSC, PMC, Puls, Standard

Characteristics for galvanised sheet surfaces (low risk of zinc pores and reduced penetration)

galvannealed
PMC

Characteristics for iron-zinc-coated material surfaces

gap bridging
CMT, PMC

Characteristic for the best gap-bridging ability due to very low heat input

hotspot
CMT

Characteristic with hot start sequence, specially for plug welds and MIG/MAG spot weld joints

mix ^{2) / 3)}
PMC

Also required:
Pulse and PMC welding packages

Characteristic for generating a rippled weld.
The heat input into the component is specifically controlled by the cyclical process change between pulsed and dip transfer arc.

LH fillet weld
PMC

Characteristics for LaserHybrid fillet weld applications
(laser + MIG/MAG process)

LH flange weld
PMC

Characteristics for LaserHybrid corner weld applications
(laser + MIG/MAG process)

LH Inductance
PMC

Characteristics for LaserHybrid applications with high welding circuit inductance
(laser + MIG/MAG process)

LH lap joint
PMC, CMT

Characteristics for LaserHybrid lap joint applications
(laser + MIG/MAG process)

marking
Characteristics for marking conductive surfaces

Characteristic for marking electrically conductive surfaces.
Marking is performed by low power spark erosion and a reversing wire movement.

mix ^{2) / 3)}
CMT

Also required:
CMT drive unit WF 60i Robacta Drive CMT
Pulse, Standard and CMT welding packages

Characteristic for producing a rippled weld.
The heat input into the component is specifically controlled by the cyclical process change between pulsed arc or CMT.

mix drive ²⁾
PMC

Also required:
PushPull drive unit WF 25i Robacta Drive or WF 60i Robacta Drive CMT
Pulse and PMC welding packages

Characteristic for producing a rippled weld by means of a cyclical process interruption of the pulsed arc and an additional wire movement

multi arc
PMC

Characteristic for components being welded by several arcs each influencing the other Ideal for increased welding circuit inductance or mutual welding circuit coupling.

open root
LSC, CMT

Characteristic with powerful arc, especially suitable for root passes with air gap

PCS ³⁾
PMC

The characteristic changes directly from a pulsed arc to a concentrated spray arc above a certain power. The advantages of pulsed and spray arcs combined in a single characteristic.

PCS mix
PMC

The characteristic changes cyclically between a pulsed or spray arc to a dip transfer arc, depending on the power range. It is especially suitable for vertical-up welds due to the alternating hot and then cold, supporting process phase.

pin
CMT

Characteristic for welding brads to an electrically conductive surface
The retraction movement of the wire electrode and the set current curve progression define the appearance of the pin.

pin picture
CMT

Characteristic for welding brads with a spherical end onto an electrically conductive surface, especially for creating pin pictures.

pin print
CMT

Characteristic for writing texts, patterns or markings on electrically conductive component surfaces
Writing takes place by positioning individual dots the size of a welding droplet.

pin spike
CMT

Characteristic for welding brads with pointed ends onto an electrically conductive surface.

pipe
PMC, Pulse, Standard

Characteristics for pipe applications and positional welding on narrow gap applications

pipe cladding
PMC, CMT

Characteristics for overlay welding of outer pipe claddings with little penetration, low dilution and wide weld seam flow

retro
CMT, Puls, PMC, Standard

The characteristic has the same weld properties as the predecessor TransPuls Synergic (TPS) series.

ripple drive ²⁾
PMC

Also required:
CMT drive unit WF 60i Robacta Drive CMT

Characteristic for producing a rippled weld by means of a cyclical process interruption of the pulsed arc and an additional wire movement.
The weld rippling characteristics are similar to that of TIG welds.

root
CMT, LSC, Standard

Characteristics for root passes with powerful arc

seam track
PMC, Pulse

Characteristic with amplified current control, especially suitable for the use of a seam tracking system with external current measurement.

TIME
PMC

Characteristic for welding with very long stickout and TIME shielding gases to increase the deposition rate.
(TIME = Transferred Ionized Molten Energy)

TWIN cladding
PMC

MIG/MAG tandem characteristics for overlay welding with low penetration, low dilution and wide weld seam flow for improved wetting.

TWIN multi arc
PMC

MIG/MAG tandem characteristic for components being welded by several arcs each influencing the other. Ideal for increased welding circuit inductance or mutual welding circuit coupling.

TWIN PCS
PMC

The MIG/MAG tandem characteristic changes from a pulsed arc directly to a concentrated spray arc above a certain power. The two arcs are not synchronised.

TWIN universal
PMC, Pulse, CMT

MIG/MAG tandem characteristic for all standard welding tasks, optimised for the mutual magnetic interaction of the arcs. The two arcs are not synchronised.

universal
CMT, PMC, Puls, Standard

The characteristic is ideal for all standard welding tasks.

weld+
CMT

Characteristics for welding with short stickout and Braze+ gas nozzle (gas nozzle with small opening and high flow velocity)

1. Welding Packages, caractéristiques de soudage, modes opératoires de soudage et process

Le soudage MIG/MAG Synergic pulsé est un process à arc pulsé avec transfert de matière contrôlé.
Durant la phase de courant de base, l'apport d'énergie est réduit de sorte que l'arc électrique brûle encore de manière stable et que la surface de la pièce à souder soit préchauffée. Durant la phase de courant d'impulsion, une impulsion électrique dosée avec précision garantit le détachement ciblé d'une goutte de matériau de soudage.
Ce principe garantit un soudage à très faibles projections et un travail précis dans toute la plage de puissance.

1. Welding Packages, caractéristiques de soudage, modes opératoires de soudage et process
2. Process de soudage et processus

Le soudage MIG/MAG Synergic pulsé est un process à arc pulsé avec transfert de matière contrôlé.
Durant la phase de courant de base, l'apport d'énergie est réduit de sorte que l'arc électrique brûle encore de manière stable et que la surface de la pièce à souder soit préchauffée. Durant la phase de courant d'impulsion, une impulsion électrique dosée avec précision garantit le détachement ciblé d'une goutte de matériau de soudage.
Ce principe garantit un soudage à très faibles projections et un travail précis dans toute la plage de puissance.

1. Welding Packages, caractéristiques de soudage, modes opératoires de soudage et process
2. Process de soudage et processus

Le soudage MIG/MAG Synergic standard est un process de soudage MIG/MAG fonctionnant sur l'ensemble de la plage de puissance de l'appareil de soudage avec les formes d'arc électrique suivantes :

Arc court
Le transfert de goutte s'effectue en court-circuit dans la plage de puissance inférieure.

Arc globulaire
L'arc globulaire alterne de manière irrégulière entre les courts-circuits et des transferts par pulvérisation. La formation de projections est donc plus importante. Cet arc électrique ne peut pas être utilisé de manière efficace, c'est pourquoi il vaut mieux l'éviter.

Pulvérisation axiale
Un transfert de matériau sans court-circuit s'effectue dans la plage de puissance supérieure.

1. Welding Packages, caractéristiques de soudage, modes opératoires de soudage et process
2. Process de soudage et processus

PMC = Pulse Multi Control

PMC est un process de soudage à arc pulsé avec traitement de données plus rapide, saisie de l'état du process plus précise et détachement de la goutte amélioré. Il permet un soudage plus rapide avec un arc électrique stable et une pénétration uniforme.

1. Welding Packages, caractéristiques de soudage, modes opératoires de soudage et process
2. Process de soudage et processus

LSC = Low Spatter Control

LSC est un process à arc court et à très faibles projections. Avant la rupture du pont de court-circuit, le courant est diminué et le ré-amorçage est effectué avec des valeurs d'intensité de soudage nettement inférieures.

1. Welding Packages, caractéristiques de soudage, modes opératoires de soudage et process
2. Process de soudage et processus

SynchroPuls désigne l'ensemble des process (Standard / Puls / LSC / PMC) disponibles.
Grâce au changement cyclique de la puissance de soudage entre deux points de travail, SynchroPuls permet d'obtenir une soudure d'aspect écaillé et de viser un apport d'énergie discontinu.

1. Welding Packages, caractéristiques de soudage, modes opératoires de soudage et process
2. Process de soudage et processus

CMT = Cold Metal Transfer

Le process CMT nécessite une unité d'entraînement CMT spéciale.

Le mouvement de fil réversible pour le process CMT fournit un détachement de la goutte avec de meilleures propriétés d'arc court.
Avantages du process CMT :

• apport d'énergie réduit ;
• formation de projections réduite ;
• réduction des émissions ;
• grande stabilité du process.

Le process CMT est parfaitement adapté aux applications suivantes :

• soudage d'assemblage, rechargement par soudure et brasage, tout particulièrement en cas d'exigences élevées en matière d'apport d'énergie et de stabilité du process ;
• soudage de tôles fines avec déformation réduite ;
• assemblages spéciaux, par ex. cuivre, zinc, acier aluminium.

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2. Process de soudage et processus

CMT Cycle Step est un développement du process de soudage CMT. Il nécessite également une unité d'entraînement CMT spéciale.

Le process de soudage CMT Cycle Step a le plus faible apport d'énergie.
Le process de soudage CMT Cycle Step alterne entre soudage CMT et pauses à durée réglable.
Les pauses dans le soudage permettent de réduire l'apport de chaleur et la soudure reste continue.
Des cycles CMT individuels sont possibles. La taille des points de soudure CMT est déterminée par le nombre de cycles CMT.

1. Welding Packages, caractéristiques de soudage, modes opératoires de soudage et process
2. Process de soudage et processus

La fonction SlagHammer est implémentée sur toutes les caractéristiques spécifiques à l'acier.
En combinaison avec une unité d'entraînement CMT WF 60i CMT, un mouvement de fil réversible sans arc électrique permet d'éliminer la scorie de la soudure et de l'extrémité du fil-électrode avant le soudage.
L'élimination de la scorie assure un amorçage sûr et précis de l'arc électrique.

Un tampon de fil n'est pas nécessaire pour la fonction SlagHammer.
La fonction SlagHammer est exécutée automatiquement lorsqu'une unité d'entraînement CMT est présente dans l'installation de soudage.

Une fonction SlagHammer active est affichée dans la ligne d'état en dessous du symbole SFI.

1. Welding Packages, caractéristiques de soudage, modes opératoires de soudage et process
2. Process de soudage et processus

Avec le soudage par intervalles, tous les process de soudage peuvent être interrompus de manière cyclique. Ainsi, l'apport d'énergie est contrôlé de manière ciblée.
Le temps de soudage, la durée de pause et le nombre de cycles par intervalle sont réglables individuellement (par ex. pour la réalisation d'une soudure en forme d'écailles, pour le pointage de tôles fines ou, en cas de temps de pause plus long, pour un simple mode automatique de soudage par points).

Le soudage par intervalle est possible avec n'importe quel mode de service.
En mode spécial 2 temps et 4 temps, aucun cycle par intervalle n'est exécuté pendant les phases de démarrage et finale. Les cycles par intervalle ne sont exécutés que dans la phase du processus principal.

1. Welding Packages, caractéristiques de soudage, modes opératoires de soudage et process
2. Process de soudage et processus

WireSense est une procédure d'assistance pour les applications automatisées dans laquelle le fil-électrode agit comme un capteur.
Le fil-électrode permet de vérifier la position de la pièce avant chaque soudure, de détecter de manière fiable les hauteurs réelles des bords de tôle et leur position.

Avantages :

• Répondre aux variations réelles des composants
• Pas d'installation ultérieure : gain de temps et d'argent
• Aucun étalonnage de TCP et de capteur nécessaire

WireSense nécessite un matériel CMT :
WF 60i Robacta Drive CMT, SB 500i R avec tampon de fil ou SB 60i R, WFi REEL

Le pack de soudage CMT n'est pas nécessaire pour WireSense.

1. Welding Packages, caractéristiques de soudage, modes opératoires de soudage et process
2. Process de soudage et processus

ConstantWire est utilisé pour le brasage au laser et d'autres applications de soudage au laser.
Le fil d'apport est amené vers le bain de brasage ou de fusion, la régulation de la vitesse d'avance du fil/dévidoir empêche l'amorçage d'un arc électrique.
Des applications en mode courant constant (CC) et en mode tension constante (CV) sont possibles.
Le fil d'apport peut être alimenté sous tension pour les applications à fil chaud ou hors tension pour les applications à fil froid.

1. Welding Packages, caractéristiques de soudage, modes opératoires de soudage et process
2. Process de soudage et processus

Lors du gougeage, un arc électrique est amorcé entre une électrode carbone et la pièce à souder, le matériau de base est fondu et soufflé à l'air comprimé.
Les paramètres de fonctionnement du gougeage sont définis dans une caractéristique spéciale.

Applications :

• Élimination des retassures, des pores ou des inclusions de scories des pièces à usiner
• Détachement des carottes de coulée ou traitement de surfaces entières de pièces dans des opérations de fonderie
• Préparation des bords pour les tôles fortes
• Préparation et réparation des soudures
• Traitement de passes de fond ou d'imperfections
• Réalisation de joints de soudure

IMPORTANT ! Le gougeage n'est possible que pour les matériaux en acier !

Les paramètres nécessaires pour le soudage peuvent être facilement sélectionnés et modifiés à l'aide de la molette de réglage.
Les paramètres sont affichés sur l'écran durant le soudage.

Avec la fonction Synergic, les autres paramètres sont automatiquement ajustés lorsque l'un d'entre eux est modifié.

1. Éléments de commande, raccords et composants mécaniques

Les paramètres nécessaires pour le soudage peuvent être facilement sélectionnés et modifiés à l'aide de la molette de réglage.
Les paramètres sont affichés sur l'écran durant le soudage.

Avec la fonction Synergic, les autres paramètres sont automatiquement ajustés lorsque l'un d'entre eux est modifié.

1. Éléments de commande, raccords et composants mécaniques
2. Panneau de commande

Les paramètres nécessaires pour le soudage peuvent être facilement sélectionnés et modifiés à l'aide de la molette de réglage.
Les paramètres sont affichés sur l'écran durant le soudage.

Avec la fonction Synergic, les autres paramètres sont automatiquement ajustés lorsque l'un d'entre eux est modifié.

1. Éléments de commande, raccords et composants mécaniques
2. Panneau de commande

1. Éléments de commande, raccords et composants mécaniques
2. Panneau de commande

43,0001,3547

1. Éléments de commande, raccords et composants mécaniques
2. Panneau de commande

Effleurer l'écran

L'effleurement et ainsi le choix d'un élément à l'écran entraîne sa sélection.

Tourner la molette de réglage

Sélectionner des éléments à l'écran. Modifier des valeurs. Concernant certains paramètres, une valeur modifiée par rotation de la molette de réglage est automatiquement validée, sans qu'une pression de la molette ne soit requise.

Appuyer sur la molette de réglage

Valider les éléments sélectionnés, par ex. pour modifier la valeur d'un paramètre de soudage. Valider les valeurs de certains paramètres.

Appuyer sur la touche

	En appuyant sur la touche Insertion du fil, le fil-électrode est enfilé sans gaz ni courant dans le faisceau de liaison de torche de soudage. L'écran affiche un graphique animé avec le courant moteur, la force du moteur et la longueur de fil amenée.
	Une pression de la touche Contrôle gaz entraîne l'échappement de gaz pendant 30 s. Pour arrêter cette opération plus tôt, appuyer une nouvelle fois sur cette touche. L'écran affiche un graphique animé indiquant la durée restante du débit de gaz.

1. Éléments de commande, raccords et composants mécaniques

1. Éléments de commande, raccords et composants mécaniques
2. Écran et ligne d'état

1. Éléments de commande, raccords et composants mécaniques
2. Écran et ligne d'état

La ligne d'état est divisée en segments et contient les informations suivantes :

		Stabilisateur de hauteur d'arc
		Stabilisateur de pénétration
		SynchroPuls
		Spatter Free Ignition, SlagHammer, SFI HotStart
		CMT Cycle Step (uniquement en association avec le mode opératoire de soudage CMT)
		Intervalle
	Le symbole s'allume en vert : la fonction de process est active
	Le symbole est gris : la fonction de process est disponible, mais n'est pas utilisée pour le soudage

(5)	Voyant d'état Bluetooth/WLAN (uniquement sur les appareils certifiés) Le symbole s'allume en bleu : connexion active à un périphérique Bluetooth Le symbole est gris : le périphérique Bluetooth est détecté mais aucune connexion n'est active ou Voyant arc globulaire

		Apprentissage - mode actif
		Apprentissage - contact avec la pièce détecté
		Détection par contact - mode actif
		Détection par contact - contact avec la pièce détecté
		WireSense - fonctionnement actif
		WireSense - bord détecté

(7)	Utilisateur ayant une session ouverte (avec la gestion active des utilisateurs) ou le symbole représentant une clé pour un appareil de soudage verrouillé (par ex. lorsque le profil/rôle est verrouillé)
(8)	Heure et date

Des informations supplémentaires sur la caractéristique de soudage (3), SynchroPuls, SFI, etc. (4) peuvent être obtenues à l'aide des boutons correspondants.

1. Éléments de commande, raccords et composants mécaniques
2. Écran et ligne d'état

Si, lors du soudage MIG/MAG, la limite de courant dépendant de la caractéristique est atteinte, un message correspondant apparaît dans la ligne d'état.

Les informations apparaissent.

Vous trouverez plus d'informations sur la limite de courant à la section Diagnostic d'erreur/Élimination des erreurs, page (→)

1. Éléments de commande, raccords et composants mécaniques
2. Écran et ligne d'état

1

L'écran s'affiche en mode plein écran :

2Quitter le mode plein écran :

Avec quelques préréglages et les possibilités de réglage via la ligne d'état, l'appareil de soudage peut être entièrement utilisé en mode plein écran lors des applications manuelles.

1. Éléments de commande, raccords et composants mécaniques
2. Écran et ligne d'état

S'il y a plus de six paramètres dans un menu, les paramètres sont répartis sur plusieurs pages.
La navigation entre plusieurs pages s'effectue à l'aide des boutons « Page suivante » et « Page précédente » :

Exemple : Paramètres de process / Généralités - page suivante

Exemple : Paramètres de process / Généralités - page précédente

1. Éléments de commande, raccords et composants mécaniques
2. Écran et ligne d'état

Pour certains paramètres, des graphiques animés s'affichent à l'écran.
Ces graphiques animés changent lorsque la valeur du paramètre est modifiée.

Exemple : paramètres de soudage correction arc pulsé -10 / 0 / +10

Exemple : Paramètres de process / Régulation de process / Stabilisateur de pénétration 0 / 0,1 / 10,0

1. Éléments de commande, raccords et composants mécaniques
2. Écran et ligne d'état

1. Éléments de commande, raccords et composants mécaniques

Face avant

Face arrière

1. Éléments de commande, raccords et composants mécaniques
2. Raccords, sélecteurs et composants mécaniques

Face avant

Face arrière

Pour pouvoir travailler avec le système de soudage, il vous faut un équipement minimum qui varie en fonction du mode opératoire de soudage utilisé.
Les modes opératoires de soudage et l'équipement minimum nécessaire pour chaque mode de soudage sont décrits dans la section Raccordement.

1. Installation et mise en service

Pour pouvoir travailler avec le système de soudage, il vous faut un équipement minimum qui varie en fonction du mode opératoire de soudage utilisé.
Les modes opératoires de soudage et l'équipement minimum nécessaire pour chaque mode de soudage sont décrits dans la section Raccordement.

1. Installation et mise en service
2. Équipement minimum pour le soudage

Pour pouvoir travailler avec le système de soudage, il vous faut un équipement minimum qui varie en fonction du mode opératoire de soudage utilisé.
Les modes opératoires de soudage et l'équipement minimum nécessaire pour chaque mode de soudage sont décrits dans la section Raccordement.

1. Installation et mise en service
2. Équipement minimum pour le soudage

• Appareil de soudage
• Câble de mise à la masse
• Torche de soudage MIG/MAG refroidie par gaz
• Alimentation en gaz de protection
• Dévidoir
• Faisceau de liaison
• Fil-électrode

1. Installation et mise en service
2. Équipement minimum pour le soudage

• Appareil de soudage
• Refroidisseur
• Câble de mise à la masse
• Torche de soudage MIG/MAG refroidie par eau
• Alimentation en gaz de protection
• Dévidoir
• Faisceau de liaison
• Fil-électrode

1. Installation et mise en service
2. Équipement minimum pour le soudage

• Appareil de soudage
• Interface robot ou connexion bus de terrain
• Câble de mise à la masse
• Torche de soudage robot MIG/MAG ou torche de soudage automatique MIG/MAG
  
  Un refroidisseur est requis en supplément pour les torches de soudage robot ou automatiques refroidies par eau
  
• Raccord de gaz de protection (alimentation en gaz de protection)
• Dévidoir
• Faisceau de liaison
• Fil-électrode

1. Installation et mise en service
2. Équipement minimum pour le soudage

• Appareil de soudage
• Packs de soudage Standard, Pulse et CMT activés au niveau de l'appareil de soudage
• Câble de mise à la masse
• Torche de soudage PullMig CMT avec unité d'entraînement CMT et tampon de fil CMT
  
  IMPORTANT ! Pour les applications CMT refroidies par eau, un refroidisseur est requis en plus !
  
• OPT/i PushPull
• Dévidoir
• Faisceau de liaison CMT
• Fil-électrode
• Raccord de gaz de protection (alimentation en gaz de protection)

1. Installation et mise en service
2. Équipement minimum pour le soudage

• Appareil de soudage
• Packs de soudage Standard, Pulse et CMT activés au niveau de l'appareil de soudage
• Interface robot ou connexion bus de terrain
• Câble de mise à la masse
• Torche de soudage CMT avec unité d'entraînement CMT
• Refroidisseur
• Dévidoir dérouleur (WFi REEL)
• Faisceau de liaison
• Faisceau de liaison de torche de soudage
• Gaine de dévidoir
• Point de sectionnement de médias (par ex. SB 500i R, SB 60i R)
• Tampon de fil CMT (inclus avec SB 60i R)
• Fil-électrode
• Raccord de gaz de protection (alimentation en gaz de protection)

1. Installation et mise en service
2. Équipement minimum pour le soudage

• Appareil de soudage avec option OPT/i TPS 2e connecteur Plus
• Câble de mise à la masse
• Torche de soudage TIG avec vanne à gaz
• Raccord de gaz de protection (alimentation en gaz de protection)
• Matériau d'apport en fonction de l'application

1. Installation et mise en service
2. Équipement minimum pour le soudage

• Appareil de soudage avec option OPT/i TPS 2e connecteur Plus
• Câble de mise à la masse
• Porte-électrode avec câble de soudage
• Électrodes enrobées

1. Installation et mise en service
2. Équipement minimum pour le soudage

• Appareil de soudage avec option OPT/i TPS 2e connecteur Plus
• Câble de mise à la masse 120i PC
• Adaptateur PowerConnector – Dinse
• Torche de gougeage KRIS 13
• Alimentation en air comprimé

1. Installation et mise en service

1. Installation et mise en service
2. Avant installation et mise en service

1. Installation et mise en service
2. Avant installation et mise en service

L'appareil de soudage est conçu exclusivement pour le soudage MIG/MAG, le soudage à l'électrode et le soudage TIG. Toute autre utilisation est considérée comme non conforme. Le fabricant ne saurait être tenu pour responsable des dommages consécutifs.

• le respect de toutes les indications des instructions de service ;
• le respect des travaux d'inspection et de maintenance.

1. Installation et mise en service
2. Avant installation et mise en service

• protection contre l'entrée de corps étrangers solides d'un diamètre supérieur à 12,5 mm (0.49 in.) ;
• protection contre les projections d'eau jusqu'à un angle de 60° par rapport à la verticale.

L'appareil peut être installé et utilisé en plein air conformément à l'indice de protection IP 23. Éviter les effets directs de l'humidité (pluie p. ex.).

Le canal d'aération est un dispositif de sécurité essentiel. Lorsque vous choisissez l'emplacement de l'appareil, vous devez vous assurer que l'air de refroidissement peut entrer ou sortir sans problème par les fentes d'aération placées à l'avant et au dos de l'appareil. Les poussières électro-conductrices (produites par exemple lors de travaux d'abrasion) ne doivent pas être directement aspirées dans l'installation.

1. Installation et mise en service
2. Avant installation et mise en service

• Les appareils sont conçus pour la tension du secteur indiquée sur la plaque signalétique.
• Les appareils avec une tension nominale de 3 x 575 V peuvent uniquement fonctionner sur des réseaux triphasés avec point neutre mis à la terre.
• Si votre modèle d'appareil ne comprend ni câble secteur, ni fiche secteur, il doit être monté conformément aux normes nationales par une personne qualifiée.
• Le fusible de la ligne d'alimentation est spécifié dans les caractéristiques techniques.

1. Installation et mise en service
2. Avant installation et mise en service

Le système de soudage est compatible avec un générateur.

La puissance apparente maximale S_1max de l'appareil de soudage est indispensable au dimensionnement de la puissance nécessaire du générateur.
Pour les appareils triphasés, la puissance apparente maximale S_1max de l'appareil de soudage est calculée comme suit :

S_1max = I_1max x U₁ x √3

I_1max et U₁ sont conformes à la plaque signalétique des appareils ou aux caractéristiques techniques

La puissance apparente nécessaire du générateur S_GEN est calculée à partir de la formule suivante :

S_GEN = S_1max x 1,35

Si le soudage ne se fait pas à pleine puissance, il est possible d'utiliser un générateur plus petit.

IMPORTANT ! La puissance apparente du générateur S_GEN ne doit pas être inférieure à la puissance apparente maximale S_1max de l'appareil de soudage !

1. Installation et mise en service
2. Avant installation et mise en service

• Chariot
• Refroidisseurs
• Supports pour dévidoir
• Dévidoirs
• Faisceaux de liaison
• Torche
• etc.

Des informations détaillées relatives au montage et au branchement des composants périphériques figurent dans les Instructions de service des composants périphériques correspondants.

1. Installation et mise en service

Si aucun câble secteur n'est raccordé, un câble secteur correspondant à la tension du connecteur devra être monté avant la mise en service.
Sur l'appareil de soudage, un anti-traction universel pour diamètres de câble de 12 à 30 mm (0,47 à 1,18 in.) est monté.

Des dispositifs anti-traction pour des sections de câble différentes doivent être dimensionnés en conséquence.

1. Installation et mise en service
2. Raccordement du câble secteur

Si aucun câble secteur n'est raccordé, un câble secteur correspondant à la tension du connecteur devra être monté avant la mise en service.
Sur l'appareil de soudage, un anti-traction universel pour diamètres de câble de 12 à 30 mm (0,47 à 1,18 in.) est monté.

Des dispositifs anti-traction pour des sections de câble différentes doivent être dimensionnés en conséquence.

1. Installation et mise en service
2. Raccordement du câble secteur

Tension du secteur
de l'appareil de soudage : États-Unis et Canada * | Europe

TPS 320i /nc
3 x 400 V : AWG 12 | 4 G 2,5
3 x 460 V : AWG 14 | 4 G 2,5

TPS 320i /MV/nc
3 x 230 V : AWG 10 | 4 G 4
3 x 460 V : AWG 14 | 4 G 2,5

TPS 320i /600V/nc **
3 x 575 V : AWG 14 | -

TPS 400i /nc
3 x 400 V : AWG 10 | 4 G 4
3 x 460 V : AWG 12 | 4 G 4

TPS 400i /MV/nc
3 x 230 V : AWG 6 | 4 G 6
3 x 460 V : AWG 10 | 4 G 4

TPS 400i /600V/nc **
3 x 575 V : AWG 12 | -

TPS 500i /nc
3 x 400 V : AWG 8 | 4 G 4
3 x 460 V : AWG 10 | 4 G 4

TPS 500i /MV/nc
3 x 230 V : AWG 6 | 4 G 10
3 x 460 V : AWG 10 | 4 G 4

TPS 500i /600V/nc **
3 x 575 V : AWG 10 | -

TPS 600i /nc
3 x 400 V : AWG 6 | 4 G 10
3 x 460 V : AWG 6 | 4 G 10

TPS 600i /600V/nc **
3 x 575 V : AWG 6 | -

AWG = American wire gauge (= mesure américaine pour la section transversale de câble)

1. Installation et mise en service
2. Raccordement du câble secteur

1. Installation et mise en service
2. Raccordement du câble secteur

IMPORTANT ! Le conducteur de terre doit être plus long que les conducteurs de phase d'environ 30 mm (1.18 in.).

1

Égaliser l'anti-traction en fonction du diamètre extérieur du câble

2

3

4

Tournevis plat

5

6

7

1. Installation et mise en service

1. Installation et mise en service
2. Mise en service TPS 320i / 400i / 500i / 600i

1. Installation et mise en service
2. Mise en service TPS 320i / 400i / 500i / 600i

La mise en service des appareils de soudage TPS 320i / 400i / 500i / 600i est décrite avec une application MIG/MAG manuelle à refroidissement par eau.

Les figures suivantes donnent un aperçu du montage des différents composants périphériques.
Des informations détaillées concernant les différentes étapes sont disponibles dans les Instructions de service correspondantes des composants périphériques.

1. Installation et mise en service
2. Mise en service TPS 320i / 400i / 500i / 600i

1. Installation et mise en service
2. Mise en service TPS 320i / 400i / 500i / 600i

1

Fixer l'anti-traction sur le chariot

2

Fixer l'anti-traction sur le dévidoir

1. Installation et mise en service
2. Mise en service TPS 320i / 400i / 500i / 600i

1

Raccorder le faisceau de liaison à l'appareil de soudage et au refroidisseur

2

Raccorder le faisceau de liaison au dévidoir

* uniquement lorsque les connecteurs de réfrigérant sont montés sur le dévidoir et lors de la présence d'un faisceau de liaison à refroidissement par eau.

1. Installation et mise en service
2. Mise en service TPS 320i / 400i / 500i / 600i

Pose correcte du faisceau de liaison

IMPORTANT !

• Les valeurs de facteur de marche (f.m.) des faisceaux de liaison ne peuvent être atteintes qu'en cas de pose correcte des faisceaux de liaison.
• Si la pose d'un faisceau de liaison change, effectuer un ajustage R/L (voir page (→)) !
• Les faisceaux de liaison à compensation magnétique permettent des modifications de pose sans modification de l'inductance du circuit de soudage.
  Fronius propose des faisceaux de liaison à compensation magnétique à partir d'une longueur de 10 m.

1. Installation et mise en service
2. Mise en service TPS 320i / 400i / 500i / 600i

Fixer la bouteille de gaz sur le chariot

1Poser la bouteille de gaz sur le fond du chariot.

2Sécuriser la bouteille de gaz contre les chutes en plaçant la courroie sur la partie supérieure, et non sur le col de la bouteille.

3Enlever le bouchon de protection de la bouteille de gaz.

4Tourner légèrement le robinet de la bouteille de gaz pour enlever les saletés qui se sont accumulées autour.

5Vérifier le joint du robinet détendeur.

6Visser le robinet détendeur sur la bouteille de gaz et serrer.

7Raccorder le tuyau de gaz de protection du faisceau de liaison au robinet détendeur avec le tuyau de gaz.

1. Installation et mise en service
2. Mise en service TPS 320i / 400i / 500i / 600i

REMARQUE!

Lors de l'établissement d'une connexion de mise à la masse, respecter les points suivants :

Utiliser un câble de mise à la masse propre pour chaque appareil de soudage.

Maintenir le câble positif et le câble de mise à la masse de même longueur et aussi près que possible l'un de l'autre.

Séparer physiquement les câbles des circuits de soudage des différents appareils de soudage.

Ne pas disposer plusieurs câbles de mise à la masse en parallèle ;
si une pose en parallèle ne peut pas être évitée, maintenir une distance minimale de 30 cm entre les câbles de circuit de soudage.

Maintenir le câble de mise à la masse aussi court que possible, prévoir une grande section de câble.

Ne pas croiser les câbles de mise à la masse.

Éviter les matériaux ferromagnétiques entre le câble de mise à la masse et le faisceau de liaison.

Ne pas enrouler les câbles de mise à la masse longs – effet de bobine !
Poser les câbles de mise à masse longs en boucles.

Ne pas acheminer les câbles de mise à la masse dans des tuyaux en fer, des chemins de câbles métalliques ou des traverses en acier, éviter les conduits de câbles ;
(un acheminement des câbles positifs et des câbles de mise à la masse dans un même tuyau en fer ne pose pas de problème).

Dans le cas de plusieurs câbles de mise à la masse, séparer autant que possible les points de masse les uns des autres au niveau du composant et empêcher les circuits de courant de se croiser sous chaque arc électrique.

Utiliser des faisceaux de liaison compensés (faisceaux de liaison avec câble de mise à la masse intégré).

1Brancher le câble de mise à la masse dans le connecteur (-) et le verrouiller.

2Avec l'autre extrémité du câble de mise à la masse, établir la connexion avec la pièce à souder.

IMPORTANT ! Pour des caractéristiques de soudage optimales, poser le câble de mise à la masse aussi près que possible du faisceau de liaison.

1. Installation et mise en service
2. Mise en service TPS 320i / 400i / 500i / 600i

1Contrôler que tous les câbles, conduites et faisceaux de liaison sont exempts de dommages et sont correctement isolés.

2Ouvrir le capot de l'entraînement de fil.

3Ouvrir le redresseur de fil sur l'entraînement de fil.

4Introduire la torche de soudage correctement équipée dans le connecteur de la torche de soudage du dévidoir, le marquage supérieur tourné vers l'avant.

5Fermer le redresseur de fil sur l'entraînement de fil.

*	En cas de torche de soudage refroidie par eau :

6Raccorder le tuyau d'arrivée de réfrigérant au connecteur d'arrivée de réfrigérant (bleu).

7Raccorder le tuyau de retour de réfrigérant au connecteur de retour de réfrigérant (rouge).

8Fermer le capot de l'entraînement de fil.

9Vérifier que tous les connecteurs sont solidement branchés.

1. Installation et mise en service
2. Mise en service TPS 320i / 400i / 500i / 600i

IMPORTANT ! Pour des résultats de soudage optimaux, le fabricant recommande d'effectuer un ajustage R/L lors de la première mise en service et lors de chaque changement sur l'installation de soudage. Vous trouverez des informations supplémentaires concernant l'ajustage R/L dans le chapitre « Mode de soudage » au paragraphe « Paramètres de procédé » sous « Ajustage R/L » (page (→)).

1. Installation et mise en service
2. Mise en service TPS 320i / 400i / 500i / 600i

Si un contact est établi avec la masse lors de l'insertion du fil, le fil-électrode est automatiquement arrêté.

En appuyant une fois sur la gâchette de torche, le fil-électrode avance de 1 mm.

Avec un système d'amenée du fil Push :
Si un contact est établi avec le composant lors de l'insertion, le jeu du fil est mesuré dans la gaine guide-fil. Si la mesure est effectuée avec succès, une valeur de jeu de fil est inscrite dans le journal des événements et est utilisée pour la régulation du système.

1. Installation et mise en service

Code NFC = carte NFC ou porte-clé NFC

L'appareil de soudage peut être verrouillé au moyen d'un code NFC, pour éviter par ex. un accès non souhaité ou la modification des paramètres de soudage.

Le verrouillage et le déverrouillage se font sans contact sur le panneau de commande de l'appareil de soudage.

Pour verrouiller et déverrouiller l'appareil de soudage, celui-ci doit être actionné.

1. Installation et mise en service
2. Verrouillage et déverrouillage de l'appareil de soudage à l'aide d'un code NFC

Code NFC = carte NFC ou porte-clé NFC

L'appareil de soudage peut être verrouillé au moyen d'un code NFC, pour éviter par ex. un accès non souhaité ou la modification des paramètres de soudage.

Le verrouillage et le déverrouillage se font sans contact sur le panneau de commande de l'appareil de soudage.

Pour verrouiller et déverrouiller l'appareil de soudage, celui-ci doit être actionné.

1. Installation et mise en service
2. Verrouillage et déverrouillage de l'appareil de soudage à l'aide d'un code NFC

Verrouiller l'appareil de soudage

Le symbole représentant une clé s'affiche brièvement à l'écran.

Ensuite, le symbole représentant une clé s'affiche dans la ligne d'état.

L'appareil de soudage est maintenant verrouillé.
Seuls les paramètres de soudage peuvent être consultés et paramétrés au moyen de la molette de réglage.

Si une fonction verrouillée est appelée, un message de consigne correspondant s'affiche.

Déverrouiller l'appareil de soudage

Le symbole barré représentant une clé s'affiche brièvement à l'écran.

Le symbole représentant une clé ne s'affiche plus dans la ligne d'état.
Toutes les fonctions de l'appareil de soudage sont à nouveau disponibles sans restriction.

Vous trouverez les données concernant le réglage, la plage de réglage et les unités de mesure des paramètres disponibles au chapitre « Menu Setup ».

1. Mode soudage

Vous trouverez les données concernant le réglage, la plage de réglage et les unités de mesure des paramètres disponibles au chapitre « Menu Setup ».

1. Mode soudage
2. Modes de service MIG/MAG

Vous trouverez les données concernant le réglage, la plage de réglage et les unités de mesure des paramètres disponibles au chapitre « Menu Setup ».

1. Mode soudage
2. Modes de service MIG/MAG

Appuyer sur la gâchette de la torche | Maintenir la gâchette de la torche enfoncée | Relâcher la gâchette de la torche

GPr
Pré-débit de gaz

I-S
Phase de courant de démarrage : échauffement rapide du matériau de base malgré la forte dissipation thermique du début de soudage

t-S
Durée de courant de démarrage

Correction de la hauteur d'arc au début

SL1
Pente 1 : diminution continue du courant de démarrage jusqu'à atteindre l'intensité de soudage

I
Phase d'intensité de soudage : mise à température uniforme du matériau de base chauffé par la première chaleur

I-E
Phase de courant final : pour éviter que le matériau de base ne surchauffe localement en raison de l'accumulation de chaleur à la fin du soudage. Ceci permet d'empêcher un éventuel affaissement de la soudure.

t-E
Durée de courant final

Fin de la correction de la longueur de l'arc électrique

SL2
Pente 2 : diminution continue de l'intensité de soudage jusqu'à atteindre le courant final

GPo
Post-débit de gaz

SPt
Durée de soudage par points.

Des explications détaillées des paramètres se trouvent au chapitre Paramètres de process

1. Mode soudage
2. Modes de service MIG/MAG

• les travaux de pointage ;
• les soudures courtes ;
• le mode automate et robot.

1. Mode soudage
2. Modes de service MIG/MAG

Le mode de service « Mode 4 temps » est conçu pour les soudures d'une certaine longueur.

1. Mode soudage
2. Modes de service MIG/MAG

Le mode de service « Mode spécial 4 temps » se prête particulièrement bien au soudage de pièces en aluminium. La courbe spéciale de l'intensité de soudage tient compte de la conductibilité thermique élevée de l'aluminium.

1. Mode soudage
2. Modes de service MIG/MAG

Le mode de service « Mode spécial 2 temps » se prête particulièrement bien au soudage de matériaux dans les plages de puissance élevées. En mode spécial 2 temps, l'arc électrique commence à faible puissance, permettant ainsi une stabilisation plus simple de l'arc électrique.

1. Mode soudage
2. Modes de service MIG/MAG

Le mode de service « Pointage » est conçu pour assembler par soudage des tôles qui se chevauchent.

1. Mode soudage

1. Mode soudage
2. Soudage MIG/MAG et CMT

1. Mode soudage
2. Soudage MIG/MAG et CMT

La section « Soudage MIG/MAG et CMT » comprend les étapes suivantes :

• Mettre l'appareil de soudage sous tension
• Sélectionner le mode opératoire de soudage et le mode de service
• Sélectionner le matériau d'apport et le gaz de protection
• Régler les paramètres de soudage et de process
• Régler la quantité de gaz de protection
• Soudage MIG/MAG ou CMT

1. Mode soudage
2. Soudage MIG/MAG et CMT

Le refroidisseur intégré au système de soudage commence à fonctionner.

IMPORTANT ! Pour des résultats de soudage optimaux, le fabricant recommande d'effectuer un ajustage R/L lors de la première mise en service et lors de chaque changement sur l'appareil de soudage.
Vous trouverez des informations supplémentaires concernant l'ajustage R/L dans le chapitre Paramètres de process au MIG/MAG sous « Ajustage R/L » (page (→)).

1. Mode soudage
2. Soudage MIG/MAG et CMT

L'aperçu des process de soudage s'affiche.

L'aperçu des modes de service s'affiche.

1. Mode soudage
2. Soudage MIG/MAG et CMT

Le mode opératoire de soudage et le mode de service peuvent également être réglés via la barre de menu.

L'aperçu des modes opératoires de soudage s'affiche.
Selon le type d'appareil de soudage ou le pack de soudage installé, différents modes opératoires de soudage sont disponibles.

L'aperçu des modes de service s'affiche :

• Mode 2 temps
• Mode 4 temps
• Mode spécial 2 temps
• Mode spécial 4 temps
• Soudage par points

1. Mode soudage
2. Soudage MIG/MAG et CMT

L'étape de confirmation de l'assistant de matériau d'apport s'affiche :

Le matériau d'apport configuré et les caractéristiques correspondantes par process sont enregistrés.

1. Mode soudage
2. Soudage MIG/MAG et CMT

La valeur du paramètre est représentée sous forme d'échelle horizontale, le paramètre est illustré par un graphique animé :

par ex. paramètres de l'intensité de soudage

Le paramètre sélectionné peut maintenant être modifié.

La valeur modifiée du paramètre est immédiatement validée.
Lors du soudage Synergic, en cas de modification de l'un des paramètres de vitesse d'avance du fil, d'épaisseur de tôle, d'intensité de soudage ou de tension de soudage, les autres paramètres sont immédiatement ajustés en conséquence.

1Sélectionner dans la ligne d'état la ligne du process de soudage actuellement sélectionnée

2Régler les paramètres de soudage et les paramètres de process pour les deux lignes de process de soudage

1. Mode soudage
2. Soudage MIG/MAG et CMT

1. Mode soudage
2. Soudage MIG/MAG et CMT

À chaque fin du soudage, les données numériques de soudage sont enregistrées selon le réglage ; l'écran affiche Hold ou Mean (voir aussi page (→)).

1. Mode soudage

Le soudage par points est effectué pour les assemblages accessibles d'un seul côté sur des tôles qui se chevauchent.

Procédure à suivre pour réaliser un point de soudure :

1. Mode soudage
2. Soudage par points et soudage par intervalle

Le soudage par points est effectué pour les assemblages accessibles d'un seul côté sur des tôles qui se chevauchent.

Procédure à suivre pour réaliser un point de soudure :

1. Mode soudage
2. Soudage par points et soudage par intervalle

Procédure à suivre pour le soudage par intervalle :

Remarques concernant le soudage par intervalle

Pour les caractéristiques PMC, le réglage du paramètre SFI influence le comportement de réamorçage en mode par intervalle :

SFI = on
Le réamorçage se fait avec SFI.

SFI = off
Le réamorçage se fait par contact.

Pour les alliages d'aluminium, l'amorçage se fait toujours avec SFI pour Puls et PMC. L'amorçage SFI ne peut pas être désactivé.

Si la fonction SlagHammer est définie sur la caractéristique sélectionnée, un amorçage SFI plus rapide et plus stable a lieu en combinaison avec une unité d'entraînement CMT et un tampon de fil.

1. Mode soudage

Pour le soudage MIG/MAG Synergic pulsé et le soudage PMC, les paramètres suivants peuvent être réglés et affichés sous « Soudage » :

Dévidoir ¹⁾

0,5 à max. ^{2) 3)} m/min / 19,69 à max ^{2) 3)} ipm.

Épaisseur du matériau ¹⁾

0,1 à 30,0 mm ²⁾ / 0,004 à 1,18 ²⁾ in.

Courant ¹⁾ [A]

Plage de réglage : selon le mode opératoire de soudage et le programme de soudage sélectionnés.

Une valeur indicative calculée à partir des paramètres programmés est affichée automatiquement avant le début du soudage. La valeur réelle actuelle est affichée au cours du soudage.

Correction de la hauteur de l'arc électrique
Pour corriger la hauteur de l'arc électrique :

-10 à +10
Réglage usine : 0

- ... hauteur d'arc électrique plus courte
0 ... hauteur d'arc électrique neutre
+ ... hauteur d'arc électrique plus longue

Lorsque la correction de la hauteur de l'arc électrique s'adapte, la tension de soudage est modifiée et l'intensité de soudage ainsi que la vitesse d'avance du fil restent les mêmes.

La valeur de tension avec correction de la hauteur de l'arc inchangée (1), la valeur de tension correspondant à la correction de la hauteur de l'arc actuellement réglée (2) ainsi que le symbole d'une correction de la hauteur de l'arc active (3) sont affichés sur l'écran.

Correction arc pulsé
Pour corriger l'énergie d'impulsion en cas d'arc pulsé

-10 à +10
Réglage usine : 0

- ... faible force de détachement de la goutte
0 ... force de détachement de la goutte neutre
+ ... force de détachement de la goutte plus élevée

1. Mode soudage
2. Paramètres de soudage MIG/MAG et CMT

Pour le soudage MIG/MAG Synergic pulsé et le soudage PMC, les paramètres suivants peuvent être réglés et affichés sous « Soudage » :

Dévidoir ¹⁾

0,5 à max. ^{2) 3)} m/min / 19,69 à max ^{2) 3)} ipm.

Épaisseur du matériau ¹⁾

0,1 à 30,0 mm ²⁾ / 0,004 à 1,18 ²⁾ in.

Courant ¹⁾ [A]

Plage de réglage : selon le mode opératoire de soudage et le programme de soudage sélectionnés.

Une valeur indicative calculée à partir des paramètres programmés est affichée automatiquement avant le début du soudage. La valeur réelle actuelle est affichée au cours du soudage.

Correction de la hauteur de l'arc électrique
Pour corriger la hauteur de l'arc électrique :

-10 à +10
Réglage usine : 0

- ... hauteur d'arc électrique plus courte
0 ... hauteur d'arc électrique neutre
+ ... hauteur d'arc électrique plus longue

Lorsque la correction de la hauteur de l'arc électrique s'adapte, la tension de soudage est modifiée et l'intensité de soudage ainsi que la vitesse d'avance du fil restent les mêmes.

La valeur de tension avec correction de la hauteur de l'arc inchangée (1), la valeur de tension correspondant à la correction de la hauteur de l'arc actuellement réglée (2) ainsi que le symbole d'une correction de la hauteur de l'arc active (3) sont affichés sur l'écran.

Correction arc pulsé
Pour corriger l'énergie d'impulsion en cas d'arc pulsé

-10 à +10
Réglage usine : 0

- ... faible force de détachement de la goutte
0 ... force de détachement de la goutte neutre
+ ... force de détachement de la goutte plus élevée

1. Mode soudage
2. Paramètres de soudage MIG/MAG et CMT

Pour le soudage MIG/MAG Synergic standard, le soudage LSC et le soudage CMT, les paramètres de soudage suivants peuvent être réglés et affichés sous le point de menu « Soudage » :

Dévidoir ¹⁾

0,5 à max. ^{2) 3)} m/min / 19,69 à max ^{2) 3)} ipm.

Épaisseur du matériau ¹⁾

0,1 à 30,0 mm ²⁾ / 0,004 à 1,18 ²⁾ in.

Courant ¹⁾ [A]

Plage de réglage : selon le mode opératoire de soudage et le programme de soudage sélectionnés.

Une valeur indicative calculée à partir des paramètres programmés est affichée automatiquement avant le début du soudage. La valeur réelle actuelle est affichée au cours du soudage.

Correction de la hauteur de l'arc électrique
Pour corriger la hauteur de l'arc électrique :

-10 à +10
Réglage usine : 0

- ... hauteur d'arc électrique plus courte
0 ... hauteur d'arc électrique neutre
+ ... hauteur d'arc électrique plus longue

Lorsque la correction de la hauteur de l'arc électrique s'adapte, la tension de soudage est modifiée et l'intensité de soudage ainsi que la vitesse d'avance du fil restent les mêmes.

La valeur de tension avec correction de la hauteur de l'arc inchangée (1), la valeur de tension correspondant à la correction de la hauteur de l'arc actuellement réglée (2) ainsi que le symbole d'une correction de la hauteur de l'arc active (3) sont affichés sur l'écran.

Correction dynamique
pour régler le courant de court-circuit et le courant de rupture de court-circuit

-10 à +10
Réglage usine : 0

-10
arc électrique plus dur (courant plus élevé en cas de rupture de court-circuit, augmentation des projections de soudure)

+10
arc électrique plus doux (courant plus faible en cas de rupture de court-circuit, formation réduite de projections de soudure)

1. Mode soudage
2. Paramètres de soudage MIG/MAG et CMT

Pour le soudage MIG/MAG manuel standard, les paramètres de soudage suivants peuvent être réglés et affichés au point de menu « Soudage » :

Tension ¹⁾ [V]

Plage de réglage : selon le process de soudage et le programme de soudage sélectionnés.

Une valeur indicative calculée à partir des paramètres programmés est affichée automatiquement avant le début du soudage. La valeur réelle actuelle est affichée au cours du soudage.

Vitesse d'avance du fil ¹⁾
Pour régler un arc électrique plus ferme et plus stable

0,5 à max. ²⁾ m/min / 19,69 à max. ²⁾ ipm.

Dynamique
Pour influencer la dynamique de court-circuit au moment du transfert de goutte

0 à 10
Réglage usine : 1,5

0 ... arc électrique plus ferme et plus stable
10 ... arc électrique plus doux et à faibles projections

1. Mode soudage
2. Paramètres de soudage MIG/MAG et CMT

1. Mode soudage

Lorsque le mode EasyJob est activé, 5 touches supplémentaires apparaissent à l'écran, ce qui permet une sauvegarde rapide de 5 points de travail max.
Les paramètres actuels pertinents pour le soudage sont alors sauvegardés.

S'il y a une interface robot dans l'installation de soudage, les touches EasyJob ne s'affichent pas, le mode EasyJob est grisé et ne peut pas être activé.

1. Mode soudage
2. Mode EasyJob

Lorsque le mode EasyJob est activé, 5 touches supplémentaires apparaissent à l'écran, ce qui permet une sauvegarde rapide de 5 points de travail max.
Les paramètres actuels pertinents pour le soudage sont alors sauvegardés.

S'il y a une interface robot dans l'installation de soudage, les touches EasyJob ne s'affichent pas, le mode EasyJob est grisé et ne peut pas être activé.

1. Mode soudage
2. Mode EasyJob

Un aperçu de l'activation/la désactivation du mode EasyJob s'affiche.

Le mode EasyJob est activé, les préréglages sont affichés.

Les 5 boutons EasyJob pour les paramètres de soudage sont affichés.

1. Mode soudage
2. Mode EasyJob

Le bouton change dans un premier temps de taille et de couleur. Après env. 3 secondes, le bouton devient vert et s'affiche avec un cadre.

Les paramètres sont enregistrés. Les paramètres enregistrés en dernier sont activés. Un EasyJob actif est affiché avec une coche sur le bouton EasyJob.
Les boutons EasyJob non affectés sont affichés en gris foncé.
Si un EasyJob est affecté, le chiffre du bouton est affiché en blanc.

1. Mode soudage
2. Mode EasyJob

Le bouton change brièvement de taille et de couleur et est ensuite représenté avec une coche :

Dans le cas où, après effleurement du bouton EasyJob, aucune coche ne s'affiche, cela signifie qu'aucun point de travail n'a été sauvegardé sous ce bouton.

1. Mode soudage
2. Mode EasyJob

Le bouton

• change dans un premier temps de taille et de couleur ;
• s'affiche avec un cadre après env. 3 secondes ;
  le point de travail sauvegardé est remplacé par les paramètres actuels ;
• se colore après env. 5 secondes en rouge (= supprimer).

Le point de travail EasyJob a été effacé.

* ... en rouge

1. Mode soudage
2. Mode EasyJob

Cette fonction permet de charger n'importe quel job enregistré en tant que EasyJob dans le menu « Soudage », sans pour autant passer en mode Job.

Un aperçu de l'activation / la désactivation du mode EasyJob s'affiche.

Le mode EasyJob est activé, les préréglages sont affichés.

Pour les paramètres de soudage, le bouton « Charger job » est également affiché dans la barre de menu de droite.

La liste des jobs enregistrés s'affiche.

Le job est chargé dans le menu « Soudage », l'appareil de soudage n'est pas en mode Job.

1. Mode soudage

Il est possible de mémoriser et de reproduire jusqu'à 1 000 jobs sur l'appareil de soudage.
Il n'est plus nécessaire de documenter manuellement les paramètres de soudage.
Le mode de service Job améliore ainsi la qualité des applications automatisées et manuelles.

La sauvegarde de jobs peut uniquement être effectuée à partir du mode de soudage. Lors de la sauvegarde de jobs, les paramètres de process et certains préréglages de la machine sont également pris en compte, en plus des paramètres de soudage actuels.

1. Mode soudage
2. Mode de service Job

Il est possible de mémoriser et de reproduire jusqu'à 1 000 jobs sur l'appareil de soudage.
Il n'est plus nécessaire de documenter manuellement les paramètres de soudage.
Le mode de service Job améliore ainsi la qualité des applications automatisées et manuelles.

La sauvegarde de jobs peut uniquement être effectuée à partir du mode de soudage. Lors de la sauvegarde de jobs, les paramètres de process et certains préréglages de la machine sont également pris en compte, en plus des paramètres de soudage actuels.

1. Mode soudage
2. Mode de service Job

La liste des jobs s'affiche.

Pour écraser un job existant, le sélectionner en tournant la molette de réglage et appuyer sur la molette de réglage (ou sélectionner « Suivant »).
Après affichage d'une question de sécurité, le job sélectionné peut être écrasé.

Pour un nouveau job, sélectionner « Créer un nouveau job »

Le numéro de job libre suivant s'affiche.

Le clavier s'affiche.

Le nom est appliqué, la confirmation de l'enregistrement du job s'affiche.

1. Mode soudage
2. Mode de service Job

Le mode Job est activé.
« Job soudage » et les données du dernier job appelé s'affichent.

IMPORTANT ! En mode Job, seul le paramètre de soudage « Job » peut être modifié, les autres paramètres de soudage peuvent uniquement être consultés.

1. Mode soudage
2. Mode de service Job

La liste des jobs s'affiche.

Le clavier s'affiche.

Le nom de job a été modifié, la liste des jobs s'affiche.

1. Mode soudage
2. Mode de service Job

La liste des jobs s'affiche.

La question de sécurité pour confirmer la suppression du job s'affiche.

Le job a été supprimé, la liste des jobs s'affiche.

1. Mode soudage
2. Mode de service Job

La fonction de chargement de job permet de charger les données d'un job enregistré ou de charger des EasyJobs dans la zone « Soudage ». Les données correspondantes du job sont affichées dans les paramètres de soudage et peuvent être soudées, modifiées ou enregistrées comme nouveau job ou EasyJob.

La liste des jobs s'affiche.

Les informations concernant le chargement de job sont affichées.

Les données du job sélectionné sont chargées dans la zone « Soudage ».

Les données du job chargé peuvent maintenant être soudées (pas de mode Job), modifiées ou enregistrées comme nouveau job ou EasyJob.

1. Mode soudage
2. Mode de service Job

L'aperçu des fonctions du job s'affiche.

L'aperçu du dernier job optimisé s'affiche.

4Tourner la molette de réglage et sélectionner soit le job soit les paramètres du job à modifier

La sélection entre le job et les paramètres du job peut aussi se faire en effleurant le bouton « Numéro de job / Paramètres de job ».

Sélectionner un job :

• Appuyer sur la molette de réglage
  
  Le numéro de job se colore en bleu et peut maintenant être modifié.
  
• Tourner la molette de réglage pour sélectionner le job à modifier
• Appuyer sur la molette de réglage pour modifier le job

Sélectionner les paramètres du job :

• Tourner la molette de réglage et sélectionner le paramètre à modifier
• Appuyer sur la molette de réglage
  
  La valeur du paramètre se colore en bleu et peut maintenant être modifiée.
  
• Tourner la molette de réglage, la valeur modifiée est immédiatement validée
• Appuyer sur la molette de réglage pour pouvoir sélectionner d'autres paramètres

1. Mode soudage
2. Mode de service Job

Des corrections de limites pour la puissance de soudage et la hauteur d'arc peuvent être définies individuellement pour chaque job.
Si des corrections de limites sont définies pour un job, la puissance de soudage et la hauteur d'arc peuvent être corrigées lors du soudage en mode job, dans les limites établies pour le job concerné.

L'aperçu des fonctions du job s'affiche.

L'aperçu des corrections de limites du dernier job appelé s'affiche.

4Tourner la molette de réglage et sélectionner soit le job soit les seuils du job à modifier

La sélection entre le job et les seuils du job peut aussi se faire en effleurant le bouton « Numéro de job/Paramètres de job ».

Sélectionner un job :

• Appuyer sur la molette de réglage
  
  Le numéro de job se colore en bleu et peut maintenant être modifié.
  
• Tourner la molette de réglage pour sélectionner le job à modifier
• Appuyer sur la molette de réglage pour modifier le job

Sélectionner les seuils du job :

• Tourner la molette de réglage et sélectionner le groupe de seuils souhaité
• Appuyer sur la molette de réglage
  
  Le groupe de seuils sélectionné s'ouvre.
  
• Tourner la molette de réglage et sélectionner le seuil supérieur ou inférieur
• Appuyer sur la molette de réglage
  
  La valeur du paramètre de seuil se colore en bleu et peut maintenant être modifiée.
  
• Tourner la molette de réglage, la valeur modifiée est immédiatement validée
• Appuyer sur la molette de réglage pour pouvoir sélectionner d'autres paramètres de seuil

1. Mode soudage
2. Mode de service Job

Le préréglage pour « Enregistrement job » permet de définir des valeurs par défaut qui sont appliquées pour chaque nouveau job.

L'aperçu des fonctions du job s'affiche.

Les préréglages pour l'enregistrement d'un nouveau job s'affichent.

1. Mode soudage
2. Mode de service Job

Si un dévidoir à double tête WF 25i Dual se trouve dans l'installation de soudage, les paramètres suivants sont également disponibles :

• Ligne de process de soudage
  Paramètres du process / Job / Optimiser les jobs / Paramètres du process de soudage
• Ignorer la ligne de process de soudage
  Paramètres de process / Job / Préréglages pour « Enregistrement job » / Dévidoir à double tête

Ligne de process de soudage
Ce paramètre attribue une ligne de process de soudage au job :

1
Le job ne peut être soudé que sur la ligne de process de soudage 1.

2
Le job ne peut être soudé que sur la ligne de process de soudage 2.

Ignorer
Le job peut être utilisé par les deux lignes de process de soudage.
La sélection de la ligne de process de soudage se fait au moyen de la gâchette de torche, de la ligne d'état, des touches du WF Dual ou de la commande à distance.

En sélectionnant un job, la ligne de process de soudage correspondante est automatiquement activée.
La sélection du job peut se faire à partir des deux lignes de process de soudage.

Pour les jobs créés sur une version de logiciel < 4.0.0, le paramètre est automatiquement réglé sur « Ignorer » lors d'une mise à jour du logiciel.

Pour les applications automatisées, si une autre option de robot à double tête est présente dans le système à la place du WF Dual, le paramètre n'est pas disponible.
La ligne de process de soudage est sélectionnée via l'interface robot.

Ignorer la ligne de process de soudage
Ce paramètre indique quelle valeur par défaut est utilisée pour la ligne de process de soudage lors de la création d'un job.

Non
Lors de la création d'un job, la ligne de process de soudage est reprise de la ligne de process de soudage actuellement active (peut être modifiée).

Oui
La ligne de process de soudage est initialement remplie avec « Ignorer » lors de la création d'un job (peut être modifié).

Le paramètre est réglé par défaut sur « Non », lors de la création d'un job, la ligne de process de soudage actuellement active est toujours reprise.
Le paramètre n'est pas affiché sur les installations de soudage automatisées et n'a aucun effet.

1. Mode soudage

1. Mode soudage
2. Soudage TIG

1. Mode soudage
2. Soudage TIG

IMPORTANT ! Pour le soudage TIG, l'option OPT/i TPS 2e connecteur Plus doit être intégrée à l'appareil de soudage.

1. Mode soudage
2. Soudage TIG

Il est également possible de sélectionner le mode opératoire de soudage via la ligne d'état (comparer avec la sélection décrite à partir de la page (→)).

L'aperçu des modes opératoires de soudage s'affiche.
Selon le type d'appareil de soudage ou le pack de soudage installé, différents modes opératoires de soudage sont disponibles.

La tension de soudage est activée sur la prise de soudage avec un temps de retard de 3 s.

Les paramètres de soudage TIG s'affichent.

La valeur du paramètre est représentée sous forme d'échelle horizontale :

Le paramètre sélectionné peut maintenant être modifié.

1. Mode soudage
2. Soudage TIG

L'arc électrique s'amorce lorsque l'électrode en tungstène touche la pièce à souder.

1. Mode soudage
2. Soudage TIG

1. Mode soudage

1. Mode soudage
2. Soudage à électrode enrobée

1. Mode soudage
2. Soudage à électrode enrobée

IMPORTANT ! Pour le soudage manuel à l'électrode enrobée, un câble de mise à la masse avec PowerConnector est nécessaire. Pour d'autres câbles de mise à la masse, l'option OPT/i TPS 2e connecteur Plus doit être intégrée à l'appareil de soudage.

1. Mode soudage
2. Soudage à électrode enrobée

Il est également possible de sélectionner le mode opératoire de soudage via la ligne d'état (comparer avec la sélection décrite à partir de la page (→)).

L'aperçu des modes opératoires de soudage s'affiche.
Selon le type d'appareil de soudage ou le pack de soudage installé, différents modes opératoires de soudage sont disponibles.

La tension de soudage est activée sur la prise de soudage avec un temps de retard de 3 s.

Si le mode opératoire de soudage manuel à l'électrode enrobée est sélectionné, le refroidisseur éventuellement monté est automatiquement désactivé. Il n'est pas possible de l'activer.

Les paramètres de soudage manuel à l'électrode enrobée s'affichent.

La valeur du paramètre est représentée sous forme d'échelle horizontale :

Le paramètre sélectionné peut maintenant être modifié.

1. Mode soudage
2. Soudage à électrode enrobée

Pour le soudage manuel à l'électrode enrobée, les paramètres suivants peuvent être réglés et affichés sous « Soudage » :

Dynamique 
Pour influencer la dynamique de court-circuit au moment du transfert de goutte

0 à 100
Réglage usine : 20

0 ... arc électrique plus doux et à plus faibles projections
100 ... arc électrique plus ferme et plus stable

Courant principal [A]

Plage de réglage : selon l'appareil de soudage existant.

Une valeur indicative calculée à partir des paramètres programmés est affichée automatiquement avant le début du soudage. La valeur réelle actuelle est affichée au cours du soudage.

Courant de démarrage 
Pour régler la valeur de courant de démarrage dans une plage de 0 à 200 % de l'intensité de soudage afin d'éviter les inclusions de scories ou les défauts de liaison.
Le courant de démarrage dépend de chaque type d'électrode.

0 à 200 %
Réglage usine : 150 %

Le courant de démarrage est actif pendant la durée de courant de démarrage réglée dans les paramètres de process.

1. Mode soudage

1. Mode soudage
2. Gougeage

1. Mode soudage
2. Gougeage

IMPORTANT ! Un câble de mise à la masse avec PowerConnector et une section de câble de 120 mm² est nécessaire pour le gougeage. Pour d'autres câbles de mise à la masse sans PowerConnector, l'option OPT/i TPS 2e connecteur Plus doit être intégrée à l'appareil de soudage.
Un adaptateur PowerConnector - Dinse est également nécessaire pour le raccordement de la torche de gougeage.

1. Mode soudage
2. Gougeage

Si le mode opératoire manuel à l'électrode enrobée est sélectionné, le refroidisseur éventuellement monté est automatiquement désactivé. Il n'est pas possible de l'activer.

Les paramètres pour le gougeage s'affichent.

L'angle de placement de l'électrode carbone et la vitesse de gougeage déterminent la profondeur de l'écartement des bords.

Les paramètres de gougeage correspondent aux paramètres de soudage manuel à l'électrode enrobée, voir page (→).

Paramètres de process / Généralités ... voir page (→)

Paramètres de process / Composants et surveillance ... voir page (→)

Paramètres de process / Job ... voir page (→)

1. Paramètres de procédé

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1. Paramètres de procédé

1. Paramètres de procédé
2. Paramètres du procédé Commun

1. Paramètres de procédé
2. Paramètres du procédé Commun

Pour le début et la fin du soudage, les paramètres de process suivants peuvent être réglés et affichés :

Paramètres de mode 2 ou 4 temps spécial

Courant d'amorçage 
pour régler le courant d'amorçage en soudage MIG/MAG (par ex. lors d'un amorçage de soudage de l'aluminium)

0 à 400 % (de l'intensité de soudage)
Réglage usine : 135 %

Correction de la hauteur d'arc du démarrage
pour corriger la hauteur d'arc électrique au début du soudage

-10 à -0,1 / auto / 0,0 à 10,0
Réglage usine : auto

- ... hauteur d'arc électrique plus courte
0 ... hauteur d'arc électrique neutre
+ ... hauteur d'arc électrique plus longue

auto :
La valeur réglée pour les paramètres de soudage est prise en compte

Courant de démarrage
pour définir la durée pendant laquelle le courant de démarrage doit être activé 

off / 0,1 à 10,0 s
Réglage usine : off

Rampe 1 
pour définir la durée pendant laquelle le courant de démarrage diminue ou augmente jusqu'à atteindre l'intensité de soudage

0,0 à 9,9 s
Réglage usine : 1,0 s

Rampe 2 
pour définir la durée pendant laquelle l'intensité de soudage diminue ou augmente jusqu'à atteindre le courant de cratère final (courant final).

0,0 à 9,9 s
Réglage usine : 1,0 s

Courant final 
pour définir le courant de cratère final (courant final), afin

1. d'éviter une accumulation de chaleur à la fin du soudage et
2. de combler le cratère final en cas de soudage de l'aluminium.

0 à 400 % (de l'intensité de soudage)
Réglage usine : 50 %

Correction de la hauteur d'arc de fin
pour corriger la hauteur d'arc électrique à la fin du soudage

-10 à -0,1 / auto / 0,0 à 10,0
Réglage usine : auto

- ... hauteur d'arc électrique plus courte
0 ... hauteur d'arc électrique neutre
+ ... hauteur d'arc électrique plus longue

auto :
La valeur réglée pour les paramètres de soudage est prise en compte

Temps de courant final
pour définir la durée pendant laquelle le courant final doit être activé

off / 0,1 à 10,0 s
Réglage usine : off

Paramètres SFI

SFI
pour activer / désactiver la fonction SFI (Spatter Free Ignition - amorçage de l'arc sans projections)

SFI provoque un amorçage de l'arc pratiquement sans projections grâce à une courbe de courant de démarrage régulée avec un retour du fil synchronisé.

off/on
Réglage usine : off

SFI HotStart
pour le réglage d'une durée HotStart en combinaison avec l'amorçage SFI

Lors de l'amorçage SFI, une phase de pulvérisation axiale commence pendant la durée HotStart définie. Elle augmente l'apport d'énergie indépendamment du mode de service et garantit ainsi une pénétration plus profonde dès le début.

off / 0,01 à 2,00 s
Réglage usine : off

Paramètres manuels

Courant d'amorçage (manuel) 
pour définir le courant d'amorçage lors d'un soudage MIG/MAG manuel standard

100 à 550 A (TPS 320i, TPS 320i C)
100 à 600 A (TPS 400i)
100 à 650 A (TPS 500i, TPS 600i)
Réglage usine : 500 A

Retour du fil (manuel) 
pour régler la valeur de retour du fil (= valeur de combinaison du mouvement de retour du fil et d'une durée) lors d'un soudage MIG/MAG manuel standard
Le retour du fil dépend de l'équipement de la torche de soudage.

0,0 à 10,0
Réglage usine : 0,0

Retour du fil

Retour du fil 
pour régler la valeur de retour du fil (= valeur de combinaison du mouvement de retour de fil et d'une durée)
Le retour du fil dépend de l'équipement de la torche de soudage.

0,0 à 10,0
Réglage usine : 0,0

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2. Paramètres du procédé Commun

Pour le setup Gaz, les paramètres de process suivants peuvent être réglés et affichés :

Pré-débit de gaz 
Pour régler le temps de débit de gaz avant l'amorçage de l'arc électrique

0 à 9,9  s
Réglage usine : 0,1 s

Post-débit de gaz 
Pour régler le temps de débit de gaz après la coupure de l'arc électrique

0 à 60 s
Réglage usine : 0,5 s

Facteur de gaz 
En fonction du gaz de protection utilisé
(uniquement en combinaison avec l'option OPT/i Régulateur de débit de gaz)

auto / 0,90 à 20,00
Réglage usine : auto
(pour des gaz standard de la banque de données de soudage Fronius, le facteur de correction est automatiquement réglé)

Valeur de consigne du gaz
Débit du gaz de protection
(uniquement en combinaison avec une option OPT/i Régulateur de débit de gaz avec dévidoir)

off / 0,5 à 30,0 l/min
Réglage usine : 15,0 l/min

Réglages pour la valeur de consigne du gaz « auto »
Avec le réglage « auto », la valeur de consigne du gaz s'adapte automatiquement à l'intensité de soudage actuelle dans une plage de courant réglée.

Courant inférieur
Pour régler la limite inférieure de la plage de courant

0 - max. A
Réglage usine : 50 A

Valeur de consigne du gaz pour courant inférieur

0,5 à 30,0 l/min
Réglage usine : 8,0 l/min

Courant supérieur
Pour régler la limite supérieure de la plage de courant

0 - max. A
Réglage usine : 400 A

Valeur de consigne du gaz pour courant supérieur

0,5 à 30,0 l/min
Réglage usine : 25,0 l/min

En mode de service Job, les valeurs des paramètres indiqués ci-dessus peuvent être enregistrées séparément pour chaque job.

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2. Paramètres du procédé Commun

Pour la régulation du processus, les paramètres de procédé suivants peuvent être réglés et affichés :

• Stabilisateur de pénétration
• Stabilisateur de longueur d'arc
• Combinaison du stabilisateur de pénétration et du stabilisateur de longueur d'arc

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2. Paramètres du procédé Commun

Le stabilisateur de pénétration permet le réglage de la modification max. autorisée de la vitesse d'avance du fil, afin de maintenir l'intensité de soudage, et donc la pénétration, stable ou constante en cas de Stickout variable.

Le paramètre Stabilisateur de pénétration est uniquement disponible lorsque l'option WP PMC (Welding Process Pulse Multi Control) ou WP LSC (Welding Process Low Spatter Control) est activée sur l'appareil de soudage.

auto / 0,0 à 10,0 m/min (ipm)
Réglage usine : 0 m/min

auto
Pour toutes les caractéristiques, une valeur de 10 m/min est définie, le stabilisateur de pénétration est activé.

0
Le stabilisateur de pénétration n'est pas activé.
La vitesse d'avance du fil reste constante.

0,1 à 10,0
Le stabilisateur de pénétration est activé.
L'intensité de soudage reste constante.

Exemples d'utilisation

Stabilisateur de pénétration = 0 m/min (non activé)

Stabilisateur de pénétration = 0 m/min (non activé)

Une modification de la distance tube-contact/pièce (h) provoque une modification de la résistance dans le circuit de soudage du fait d'un Stickout plus long (s₂).
La régulation de la tension constante pour une hauteur d'arc constante entraîne une réduction de la valeur moyenne du courant et, donc, une profondeur de pénétration plus faible (x₂).

Stabilisateur de pénétration = n m/min (activé)

Stabilisateur de pénétration = n m/min (activé)

La programmation d'une valeur pour le stabilisateur de pénétration entraîne en cas de modification du Stickout (s₁ ==> s₂) une hauteur d'arc constante sans modification importante du courant.
La profondeur de pénétration (x₁, x₂) reste quasiment égale et stable.

Stabilisateur de pénétration = 0,5 m/min (activé)

Stabilisateur de pénétration = 0,5 m/min (activé)

En cas de modification du Stickout (s₁ ==> s₃), pour limiter au maximum la modification de l'intensité de soudage, la vitesse d'avance du fil est augmentée ou réduite de 0,5 m/min.
Dans l'exemple proposé, l'effet stabilisant est conservé sans modification du courant jusqu'à une valeur réglée de 0,5 m/min (position 2).

I ... Intensité de soudage v_D  ... Vitesse d'avance du fil

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2. Paramètres du procédé Commun

Stabilisateur de hauteur d'arc
Le stabilisateur de hauteur d'arc force, par une régulation des courts-circuits, des arc électriques courts et favorables au soudage, et les maintient stables même en cas de Stickout variable ou de perturbations extérieures.

Le paramètre Stabilisateur de hauteur d'arc est uniquement disponible lorsque l'option WP PMC (Welding Process Pulse Multi Control) est activée sur l'appareil de soudage.

0,0 / auto / 0,1 à 5,0 (incidence du stabilisateur)
Réglage usine : 0,0

0,0
Le stabilisateur de hauteur d'arc est désactivé.

auto

• Pour les gaz inertes (100 % Ar, He, etc.), une valeur = 0 est définie.
• Pour les autres matériaux/combinaisons de gaz, une valeur entre 0,2 et 0,5 est définie en fonction de la caractéristique.
• À partir d'une vitesse d'avance du fil de 16 m/min, une valeur = 0 est définie.

0,1 à 5,0
Le stabilisateur de hauteur d'arc est activé.
La hauteur de l'arc est réduite jusqu'à l'apparition de courts-circuits.

Exemples d'utilisation

Stabilisateur de hauteur d'arc = 0/0,5/2,0

  Stabilisateur de hauteur d'arc = 0

  Stabilisateur de hauteur d'arc = 0,5

  Stabilisateur de hauteur d'arc = 2

Stabilisateur de hauteur d'arc = 0/0,5/2,0

L'activation du stabilisateur de hauteur d'arc réduit la hauteur de l'arc jusqu'à l'apparition de courts-circuits. Ainsi, les avantages d'un arc électrique court et stable peuvent être mieux exploités.

Une augmentation du stabilisateur de hauteur d'arc entraîne une nouvelle réduction de la hauteur d'arc (L1 ==> L2 ==> L3). Les avantages d'un arc électrique court et stable peuvent être mieux exploités.

Stabilisateur de hauteur d'arc en cas de modification du type de soudure et de la position de soudage

Stabilisateur de hauteur d'arc non activé

Le changement de type de soudure ou de position de soudage peut avoir une influence négative sur le résultat de soudage.

Stabilisateur de hauteur d'arc activé

Puisque le nombre et la durée des courts-circuits peuvent être régulés, les propriétés de l'arc électrique restent les mêmes en cas de changement de type de soudure ou de position de soudage.

I ... Intensité de soudage v_D ... Vitesse d'avance du fil U ... Tension de soudage

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2. Paramètres du procédé Commun

Exemple : modification du Stickout

Stabilisateur de longueur d'arc sans stabilisateur de pénétration

Les avantages d'un arc électrique court sont conservés même en cas de modification du Stickout, puisque les propriétés de court-circuit restent inchangées.

Stabilisateur de longueur d'arc avec stabilisateur de pénétration

En cas de modification du Stickout, si le stabilisateur de pénétration est activé, la pénétration reste également identique.
Le comportement de court-circuit est régulé par le stabilisateur de longueur d'arc.

I ... Intensité de soudage v_D ... Vitesse d'avance du fil U ... Tension de soudage

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2. Paramètres du procédé Commun

Pour le soudage SynchroPuls, les paramètres de process suivants peuvent être réglés :

(1) Synchropuls 
pour activer/désactiver SynchroPuls

off/on
Réglage usine : on

(2) Vitesse d'avance du fil
pour régler la vitesse moyenne d'avance du fil et, donc, la puissance de soudage en mode Synchropuls

Par ex. : 2 à 25 m/min (ipm)
(en fonction de la vitesse d'avance du fil et de la caractéristique de soudage)
Réglage usine : 5,0 m/min

(3) Variation vitesse d'avance du fil
Pour régler la variation de l'avance du fil :
en mode SynchroPuls, la vitesse d'avance du fil réglée est alternativement revue à la hausse et à la baisse, à hauteur de la variation de l'avance du fil. Les paramètres concernés s'adaptent en fonction de l'accélération ou du ralentissement de la vitesse d'avance du fil.

0,1 à 6,0 m/min / 5 à 235 ipm
Réglage usine : 2,0 m/min

(4) Fréquence F
pour régler la fréquence en mode SynchroPuls

0,5 à 10,0 Hz
Réglage usine : 3,0 Hz

(5) Rapport cyclique (élevé) 
pour évaluer la durée de la période du point de travail le plus élevé pendant une période SynchroPuls

10 à 90 %
Réglage usine : 50 Hz

(6) Correction de l'arc électrique (élevée) 
pour corriger la hauteur d'arc électrique au niveau du point de travail supérieur en mode SynchroPuls (= vitesse moyenne d'avance du fil plus variation de la vitesse d'avance du fil)

-10,0 à +10,0
Réglage usine : 0,0

- ... arc électrique court
0 ... hauteur d'arc non corrigée
+ ... arc électrique plus long