TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i, TPS 600i Istruzioni per l'uso

1. Norme di sicurezza

1. Norme di sicurezza

• lesioni personali o decesso dell'operatore o di terzi
• danni all'apparecchio e ad altri beni di proprietà del gestore
• lavoro inefficiente con l'apparecchio.

• essere in possesso di apposita qualifica
• disporre delle competenze necessarie in materia di saldatura e
• leggere integralmente e osservare scrupolosamente le presenti istruzioni per l'uso.

Conservare sempre le istruzioni per l'uso sul luogo d'impiego dell'apparecchio. Oltre alle istruzioni per l'uso, attenersi alle norme generali e ai regolamenti locali vigenti in materia di prevenzione degli incidenti e tutela dell'ambiente.

• mantenerle leggibili
• non danneggiarle
• non rimuoverle
• non coprirle, non incollarvi sopra alcunché, non sovrascriverle.

Per conoscere l'esatta posizione delle avvertenze relative alla sicurezza e ai possibili pericoli riportate sull'apparecchio, consultare il capitolo "In generale" nelle istruzioni per l'uso dell'apparecchio stesso.
Prima di accendere l'apparecchio, eliminare tutti i problemi che potrebbero pregiudicare la sicurezza.
È in gioco la vostra sicurezza!

1. Norme di sicurezza

Utilizzare l'apparecchio esclusivamente per applicazioni conformi all'uso prescritto.

L'apparecchio è destinato esclusivamente all'esecuzione dei processi di saldatura indicati sulla targhetta.
Non sono consentiti utilizzi diversi o che esulino dal tipo d'impiego per il quale l'apparecchio è stato progettato. Il produttore non si assume alcuna responsabilità per i danni che potrebbero derivarne.

• la lettura integrale e l'osservanza di tutte le avvertenze riportate nelle istruzioni per l'uso
• la lettura integrale e l'osservanza di tutte le avvertenze relative alla sicurezza e ai pericoli
• l'esecuzione dei controlli e dei lavori di manutenzione.

• scongelamento di tubi
• carica di batterie/accumulatori
• avviamento di motori.

L'apparecchio è progettato per l'utilizzo nei settori dell'industria e dell'artigianato. Il produttore non si assume alcuna responsabilità per i danni che potrebbero derivare dall'impiego in ambienti domestici.

Il produttore, inoltre, non si assume alcuna responsabilità per risultati di lavoro imperfetti o errati.

1. Norme di sicurezza

Gli apparecchi con potenza elevata possono influire sulla qualità dell'energia della rete per via del loro assorbimento di corrente.

• limitazioni di collegamento
• requisiti concernenti l'impedenza di rete massima consentita ^*)
• requisiti concernenti la potenza di corto circuito minima richiesta ^*).

^*) Ognuno sull'interfaccia verso la rete pubblica.
Vedere i dati tecnici.

In questo caso il gestore o l'utente dell'apparecchio deve assicurarsi che l'apparecchio possa essere collegato, consultandosi eventualmente con il fornitore di energia elettrica.

IMPORTANTE! Assicurare la messa a terra sicura del collegamento alla rete!

1. Norme di sicurezza

Utilizzare o stoccare l'apparecchio in ambienti diversi da quelli specificati non è una procedura conforme all'uso prescritto. Il produttore non si assume alcuna responsabilità per i danni che potrebbero derivarne.

• durante l'utilizzo: da -10 °C a +40 °C (da 14 °F a 104 °F)
• durante il trasporto e lo stoccaggio: da -20 °C a +55 °C (da -4 °F a 131 °F)

• fino al 50% a 40 °C (104 °F)
• fino al 90% a 20 °C (68 °F)

Aria ambiente: priva di polvere, acidi, sostanze o gas corrosivi, ecc.
Altitudine sul livello del mare: fino a 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

1. Norme di sicurezza

• siano a conoscenza delle norme fondamentali in materia di sicurezza sul lavoro e di prevenzione degli incidenti e siano in grado di maneggiare l'apparecchio
• abbiano letto e compreso le presenti istruzioni per l'uso, in particolare il capitolo "Norme di sicurezza", e abbiano sottoscritto una dichiarazione in cui si afferma di aver letto e compreso quanto sopra
• siano state addestrate per soddisfare i requisiti imposti per i risultati di lavoro.

Occorre verificare regolarmente che il personale lavori in conformità con le norme di sicurezza.

1. Norme di sicurezza

• osservare le norme fondamentali in materia di sicurezza sul lavoro e di prevenzione degli incidenti,
• leggere le presenti istruzioni per l'uso, in particolare il capitolo "Norme di sicurezza", e sottoscrivere una dichiarazione in cui affermino di aver compreso e di impegnarsi ad osservare quanto detto.

Prima di lasciare la postazione di lavoro, assicurarsi che anche durante la propria assenza non possano verificarsi lesioni personali o danni materiali.

1. Norme di sicurezza

È possibile che le disposizioni locali e le direttive nazionali richiedano l'installazione di un interruttore automatico per correnti di guasto per il collegamento di apparecchi alla rete elettrica pubblica.
Il tipo di interruttore automatico per correnti di guasto consigliato da Fronius per l'apparecchio è indicato nei dati tecnici.

1. Norme di sicurezza

• dispersione di scintille e pezzi di metallo caldi
• lesioni agli occhi o alla pelle dovute all'irradiazione dell'arco voltaico

• campi elettromagnetici dannosi, che costituiscono un pericolo mortale per i portatori di pacemaker

• pericoli elettrici derivanti dalla corrente di rete e di saldatura

• maggiore inquinamento acustico

• fumi di saldatura e gas dannosi.

• non infiammabile
• isolante e asciutto
• che copra l'intero corpo, integro e in buono stato
• comprendente un casco protettivo
• pantaloni privi di risvolti.

• schermo protettivo dotato di filtri a norma per proteggere gli occhi e il volto dai raggi UV, dal calore e dalla dispersione di scintille
• occhiali protettivi a norma, dotati di protezione laterale, indossati dietro lo schermo protettivo
• calzature robuste e isolanti anche sul bagnato
• guanti appositi per la protezione delle mani (isolanti dall'elettricità, protettivi contro il calore)
• per ridurre l'inquinamento acustico ed evitare eventuali lesioni, indossare una protezione per l'udito.

• informarle su tutti i pericoli (pericolo di abbagliamento dovuto all'arco voltaico, pericolo di lesioni dovuto alla dispersione di scintille, fumi di saldatura dannosi per la salute, inquinamento acustico, possibili rischi dovuti alla corrente di rete o di saldatura, ecc.)
• mettere a disposizione mezzi protettivi adeguati oppure
• predisporre pareti e tende protettive adeguate.

1. Norme di sicurezza

L'apparecchio produce un livello massimo di potenza sonora < 80dB(A) (rif. 1pW) in condizione di funzionamento a vuoto e nella fase di raffreddamento dopo il funzionamento in base al punto di lavoro massimo ammesso in presenza di carico normale conformemente alla norma EN 60974-1.

Non è possibile indicare un valore di emissione riferito al luogo di lavoro per la saldatura (e il taglio), poiché esso è influenzato dal processo di saldatura e dalle condizioni ambientali. Esso dipende da svariati parametri come, ad esempio, il processo di saldatura (MIG/MAG, TIG), il tipo di corrente selezionato (corrente continua, corrente alternata), la gamma di potenza, il tipo di deposito di saldatura, il comportamento di risonanza del pezzo da lavorare, l'ambiente di lavoro, ecc.

1. Norme di sicurezza

I fumi prodotti dal processo di saldatura contengono gas e vapori dannosi per la salute.

Tali fumi contengono sostanze che secondo la Monografia 118 dell'Agenzia internazionale per la ricerca sul cancro causano tumori.

Impiegare aspirazione localizzata e ambientale.
Se possibile, utilizzare torce per saldatura con aspiratore integrato.

Tenere la testa lontana dai fumi di saldatura e dai gas prodotti dal processo di saldatura.

• non devono essere inalati
• devono essere aspirati dalla zona di lavoro mediante mezzi appositi.

Predisporre un'alimentazione di aria pura sufficiente. Assicurarsi che vi sia sempre un tasso di aerazione di almeno 20 m³/ora.

In caso di aerazione insufficiente, utilizzare una maschera per saldatura con apporto d'aria.

In caso di dubbi riguardanti l'efficacia dell'aspirazione, confrontare i valori delle emissioni di sostanze nocive misurati con i valori limite ammessi.

• metalli utilizzati per il pezzo da lavorare
• elettrodi
• rivestimenti
• detergenti, sgrassatori e prodotti similari
• processo di saldatura utilizzato.

Osservare pertanto quanto riportato nelle schede dei dati di sicurezza relative ai materiali e le indicazioni del produttore per quanto concerne i suddetti componenti.

Raccomandazioni su scenari di esposizioni, misure di gestione dei rischi e per l'identificazione delle condizioni di lavoro sono disponibili sul sito Web della European Welding Association alla sezione Health & Safety (https://european-welding.org).

Tenere lontani i vapori infiammabili (ad es. i vapori dei solventi) dalla zona di irradiazione dell'arco voltaico.

Se non si deve saldare, chiudere la valvola della bombola del gas inerte o l'alimentazione del gas principale.

1. Norme di sicurezza

La dispersione di scintille può provocare incendi ed esplosioni.

Non eseguire mai lavori di saldatura nelle vicinanze di materiali infiammabili.

I materiali infiammabili devono essere mantenuti ad una distanza minima di 11 metri (36 ft. 1.07 in.) dall'arco voltaico, oppure protetti con una copertura a norma.

Predisporre estintori adeguati e a norma.

Le scintille e i pezzi di metallo caldi possono raggiungere anche gli ambienti circostanti, attraverso piccole fessure e aperture. Adottare le misure adeguate al fine di evitare rischi di incendio o di lesioni personali.

Non eseguire lavori di saldatura in zone a rischio di incendio o di esplosione né nelle vicinanze di serbatoi, barili o tubi, se questi non sono stati predisposti in conformità con le normative nazionali e internazionali vigenti in materia.

Non eseguire lavori di saldatura su recipienti che contengano/abbiano contenuto gas, carburanti, oli minerali e simili. I residui potrebbero provocare esplosioni.

1. Norme di sicurezza

Una scossa elettrica costituisce sempre un rischio per la vita e può risultare mortale.

Non toccare i componenti sotto tensione all'interno e all'esterno dell'apparecchio.

Nei processi di saldatura MIG/MAG e TIG anche il filo di saldatura, la bobina filo, i rulli di avanzamento e tutti i pezzi di metallo collegati al filo di saldatura sono conduttori di tensione.

Disporre sempre il carrello traina filo su una base adeguatamente isolata oppure utilizzare un alloggiamento del carrello traina filo isolante adatto.

Per una protezione adeguata dell'utente e di terzi contro il potenziale di terra o di massa, predisporre una base o una copertura asciutta e sufficientemente isolante. La base o la copertura deve ricoprire l'intera zona posta tra il corpo e il potenziale di terra o di massa.

Tutti i cavi e i conduttori devono essere ben fissati, integri, isolati e sufficientemente dimensionati. Sostituire immediatamente i collegamenti allentati, i cavi e i conduttori sottodimensionati, danneggiati o bruciati.
Prima di qualsiasi utilizzo, verificare che i collegamenti elettrici siano posizionati saldamente tramite l'impugnatura.
In caso di cavi elettrici con connettore a baionetta, ruotare il cavo elettrico di almeno 180° intorno all'asse longitudinale e preserrarlo.

Non avvolgere cavi o conduttori attorno al corpo o a parti del corpo.

• mai immergerlo in un liquido per raffreddarlo
• mai toccarlo quando l'apparecchio per saldatura è acceso.

Tra gli elettrodi di due apparecchi per saldatura può esservi, ad esempio, una tensione di funzionamento a vuoto doppia rispetto ad un solo apparecchio per saldatura. Se i potenziali dei due elettrodi entrano in contatto contemporaneamente, in certi casi può sussistere un pericolo mortale.

Far controllare periodicamente la funzionalità del conduttore di terra della linea di rete e dell'apparecchio da un elettricista qualificato.

Per funzionare correttamente, gli apparecchi della classe di protezione I necessitano di una rete con conduttore di terra e un sistema a innesto con contatto per il conduttore di terra.

È consentito utilizzare l'apparecchio su una rete priva di conduttore di terra e su una presa priva di contatto per il conduttore di terra solo se vengono rispettate tutte le disposizioni nazionali in materia di isolamento.
In caso contrario, ciò costituisce un atto di grave negligenza. Il produttore non si assume alcuna responsabilità per i danni che potrebbero derivarne.

In caso di necessità, provvedere con mezzi appositi alla messa a terra adeguata del pezzo da lavorare.

Spegnere gli apparecchi non utilizzati.

In caso di lavori ad altezze elevate, indossare un'imbracatura anticaduta adeguata.

Prima di eseguire qualsiasi lavoro sull'apparecchio, spegnerlo e scollegare la spina di rete.

Apporre sull'apparecchio un cartello di segnalazione chiaramente leggibile e comprensibile recante il divieto di reinserire la spina di rete e di riaccendere l'apparecchio.

• scaricare tutti i componenti che accumulano cariche elettriche
• accertarsi che tutti i componenti dell'apparecchio siano privi di corrente.

In caso di lavori su componenti conduttori di tensione, chiedere l'assistenza di una seconda persona che possa spegnere tempestivamente l'interruttore principale.

1. Norme di sicurezza

• pericolo di incendio
• surriscaldamento dei componenti collegati al pezzo da lavorare
• rottura dei conduttori di terra
• danni all'apparecchio e ad altre apparecchiature elettriche.

Assicurarsi che il dispositivo di fissaggio sia saldamente collegato al pezzo da lavorare.

Fissare il suddetto dispositivo quanto più possibile vicino al punto da saldare.

Disporre l'apparecchio con un isolamento sufficiente rispetto all'ambiente elettricamente conduttivo, ad esempio Isolamento rispetto al pavimento o ai telai conduttivi.

In caso di utilizzo di ripartitori di corrente, supporti doppia testina, ecc., prestare attenzione a quanto segue: Anche l'elettrodo della torcia per saldatura/pinza portaelettrodo non utilizzata è conduttore di potenziale. Assicurarsi che la torcia per saldatura/pinza portaelettrodo non utilizzata venga stoccata con un isolamento adeguato.

In caso di applicazioni MIG/MAG automatizzate, il passaggio dell'elettrodo a filo dal fusto del filo di saldatura, dalla bobina grande o dalla bobina filo verso il carrello traina filo deve essere isolato.

1. Norme di sicurezza

• Sono previsti solo per l'impiego negli ambienti industriali.
• Possono causare, in altri ambienti, interferenze di alimentazione e dovute a radiazioni.

• Soddisfano i requisiti concernenti le emissioni in ambienti domestici e industriali. Ciò vale anche per gli ambienti domestici in cui l'approvvigionamento di energia ha luogo dalla rete pubblica di bassa tensione.

La classificazione di compatibilità elettromagnetica degli apparecchi viene effettuata in conformità con le indicazioni riportate sulla targhetta o nei dati tecnici.

1. Norme di sicurezza

In casi particolari è possibile che, nonostante si rispettino i valori limite di emissione standardizzati, si verifichino comunque interferenze nell'ambiente di impiego previsto (ad esempio, se nel luogo di installazione sono presenti apparecchi sensibili, oppure se il luogo di installazione si trova nelle vicinanze di ricevitori radio o televisivi).
In questo caso il gestore è tenuto ad adottare le misure necessarie per l'eliminazione di tali interferenze.

• dispositivi di sicurezza
• linee di rete, di trasmissione di segnali e dei dati
• dispositivi per l'elaborazione dei dati e per le telecomunicazioni
• apparecchiature per la misurazione e la calibratura.

1. Alimentazione di rete
   • In caso di interferenze elettromagnetiche nonostante il collegamento alla rete sia a norma, adottare misure aggiuntive (ad esempio l'utilizzo di filtri di rete adeguati).

2. Cavi di saldatura
   • Mantenerli più corti possibile.
   • Disporli il più vicino possibile l'uno all'altro (anche per evitare problemi dovuti a campi elettromagnetici).
   • Disporli molto lontano dagli altri cavi.

3. Collegamento equipotenziale

4. Messa a terra del pezzo da lavorare
   • Se necessario, eseguire il collegamento a terra tramite appositi condensatori.

5. Schermatura, se necessaria
   • Schermare le altre apparecchiature presenti nell'ambiente.
   • Schermare l'intero impianto di saldatura.

1. Norme di sicurezza

• Effetti sullo stato di salute delle persone vicine, ad esempio i portatori di pacemaker e apparecchi acustici.
• I portatori di pacemaker devono consultare il proprio medico prima di sostare nelle immediate vicinanze dell'apparecchio e dei luoghi in cui si esegue il processo di saldatura.
• I cavi di saldatura devono essere tenuti più lontani possibile dal capo/busto del saldatore.
• I cavi di saldatura e i pacchetti tubi flessibili non devono essere trasportati sulle spalle né avvolti intorno al corpo o a parti del corpo del saldatore.

1. Norme di sicurezza

• ventilatori
• ingranaggi
• rulli
• alberi
• bobine filo e fili di saldatura.

Non toccare gli ingranaggi rotanti dell'avanzamento filo né i componenti rotanti della trasmissione.

Le coperture e le parti laterali devono essere aperte/rimosse solo per il tempo strettamente necessario all'esecuzione dei lavori di manutenzione e riparazione.

• Accertarsi che tutte le coperture siano chiuse e tutte le parti laterali montate correttamente.
• Tenere tutte le coperture e le parti laterali chiuse.

Il filo di saldatura in uscita dalla torcia per saldatura comporta un elevato rischio di lesioni personali (ferite alle mani, lesioni al viso e agli occhi, ecc.).
Pertanto, tenere sempre la torcia per saldatura lontana dal corpo (apparecchi dotati di carrello traina filo) e indossare occhiali protettivi adatti.

Non toccare il pezzo da lavorare durante e dopo la saldatura. Pericolo di ustioni.

È possibile che dai pezzi da lavorare in via di raffreddamento si stacchino scorie. Pertanto, anche durante i lavori di rifinitura dei pezzi da lavorare, indossare dispositivi di protezione a norma e assicurare una protezione adeguata per le altre persone.

Lasciare raffreddare la torcia per saldatura e gli altri componenti dell'attrezzatura con una temperatura d'esercizio elevata prima di eseguire qualsiasi lavoro su di essi.

Per i locali a rischio di incendio ed esplosione sono in vigore norme speciali.
Osservare le disposizioni nazionali e internazionali vigenti in materia.

Gli apparecchi per saldatura impiegati per eseguire lavori all'interno di locali caratterizzati da un elevato rischio elettrico (ad esempio caldaie) devono essere contrassegnati dal simbolo (Safety). L'apparecchio per saldatura non deve comunque trovarsi all'interno di tali locali.

Il refrigerante in uscita può causare ustioni. Prima di scollegare gli attacchi di mandata e di ritorno del refrigerante, spegnere il gruppo di raffreddamento.

Quando si maneggia il refrigerante, seguire le indicazioni fornite nella relativa scheda dei dati di sicurezza. La scheda dei dati di sicurezza del refrigerante può essere richiesta al proprio centro di assistenza o scaricata dal sito Web del produttore.

Per il trasporto degli apparecchi mediante gru, utilizzare unicamente mezzi per il sollevamento di carichi del produttore adatti.

• Agganciare le catene o le funi in tutti i punti appositamente previsti del mezzo per il sollevamento di carichi.
• Le catene o le funi devono presentare il minor angolo di incidenza possibile.
• Rimuovere la bombola del gas e il carrello traina filo (apparecchi MIG/MAG e TIG).

In caso di sospensione mediante gru del carrello traina filo durante la saldatura, utilizzare sempre un'apposita sospensione isolante adatta (apparecchi MIG/MAG e TIG).

La saldatura con l'apparecchio durante il trasporto con gru è consentita solo se chiaramente indicato nell'uso prescritto dell'apparecchio.

Nel caso in cui l'apparecchio sia dotato di tracolla o di maniglia di trasporto, utilizzarle esclusivamente per il trasporto manuale. La tracolla non è adatta per il trasporto mediante gru, elevatore a forche o altri elevatori meccanici.

Tutti i dispositivi di imbracatura (cinghie, fibbie, catene, ecc.) che vengono utilizzati insieme all'apparecchio o ai suoi componenti devono essere controllati a intervalli regolari (ad esempio per verificare la presenza di danni meccanici, corrosione o alterazioni causate da fattori ambientali).
Gli intervalli e l'entità dei controlli devono essere quanto meno conformi alle norme e direttive nazionali di volta in volta in vigore.

Pericolo di fughe di gas non percepibili (il gas inerte è incolore e inodore) in caso di utilizzo di un adattatore per l'attacco del gas inerte. Prima del montaggio, ermetizzare la filettatura sul lato apparecchio dell'adattatore per l'attacco del gas inerte con un nastro in teflon adatto.

1. Norme di sicurezza

• dimensione delle particelle solide < 40 µm
• temperatura del punto di rugiada < -20 °C
• contenuto di olio max. < 25 mg/m³

Se necessario, utilizzare un filtro!

1. Norme di sicurezza

Le bombole del gas inerte contengono gas sotto pressione e, in caso di danneggiamento, possono esplodere. Poiché le bombole del gas inerte sono parte integrante dell'attrezzatura per saldatura, devono essere maneggiate con estrema cautela.

Proteggere le bombole del gas inerte contenenti gas sotto pressione da calore eccessivo, urti meccanici, scorie, fiamme libere, scintille e archi voltaici.

Montare le bombole del gas inerte in posizione verticale e fissarle come riportato nelle istruzioni per evitare che cadano.

Tenere lontane le bombole del gas inerte dal circuito di saldatura o altri circuiti elettrici.

Non appendere mai una torcia per saldatura su una bombola del gas inerte.

Evitare qualsiasi contatto tra le bombole del gas inerte e gli elettrodi.

Pericolo di esplosione: mai eseguire saldature su una bombola contenente gas inerte sotto pressione.

Utilizzare sempre bombole del gas inerte adatte ai vari tipi di applicazione, nonché accessori appropriati (regolatori, tubi e raccordi, ecc.). Utilizzare esclusivamente bombole del gas inerte e accessori in buono stato.

Se una valvola di una bombola del gas inerte viene aperta, scostare il viso dal punto di fuoriuscita del gas.

Se non si deve saldare, chiudere la valvola della bombola del gas inerte.

Se la bombola del gas inerte non è collegata, lasciare il cappuccio di protezione della valvola al suo posto.

Attenersi alle indicazioni del produttore e rispettare le norme nazionali e internazionali relative alle bombole del gas inerte e rispettivi accessori.

1. Norme di sicurezza

La fuoriuscita incontrollata del gas inerte può causare asfissia.

Il gas inerte è incolore e inodore e, se fuoriesce, può sostituirsi all'ossigeno nell'aria ambiente.

• Predisporre un'alimentazione di aria pura sufficiente che offra un tasso di aerazione di almeno 20 m³/ora.
• Osservare le avvertenze per la sicurezza e la manutenzione della bombola del gas o dell'alimentazione del gas principale.
• Se non si deve saldare, chiudere la valvola della bombola del gas inerte o l'alimentazione del gas principale.
• Prima di ogni messa in funzione, controllare che dalla bombola del gas o dall'alimentazione del gas principale non vi siano fuoriuscite incontrollate di gas.

1. Norme di sicurezza

• È consentito un angolo d'inclinazione massimo di 10°.

• Osservare le disposizioni nazionali e internazionali vigenti in materia.

Attraverso istruzioni aziendali interne e controlli, assicurare che l'ambiente circostante la postazione di lavoro sia sempre pulito e ordinato.

Installare e utilizzare l'apparecchio unicamente in conformità alla classe di protezione indicata sulla targhetta.

Durante l'installazione, accertarsi che venga mantenuta una distanza di 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) tutt'intorno all'apparecchio, affinché l'aria di raffreddamento possa affluire e defluire liberamente.

Durante il trasporto dell'apparecchio, assicurare che vengano rispettate le direttive e le norme antinfortunistiche nazionali e regionali vigenti. Questo vale in particolar modo per le direttive concernenti i rischi durante il trasporto e la spedizione.

Non sollevare o trasportare apparecchi attivi. Spegnere gli apparecchi prima di trasportarli o sollevarli e scollegarli dalla rete elettrica!

• Carrello traina filo
• Bobina del filo
• Bombola del gas inerte

Dopo il trasporto e prima della messa in funzione, procedere assolutamente a un'ispezione visiva dell'apparecchio per verificare l'eventuale presenza di danni. Far riparare eventuali danni da personale qualificato dell'assistenza prima di mettere in funzione l'apparecchio.

1. Norme di sicurezza

• lesioni personali o decesso dell'operatore o di terzi
• danni all'apparecchio e ad altri beni materiali del gestore
• lavoro inefficiente con l'apparecchio.

Prima di accendere l'apparecchio, far riparare i dispositivi di sicurezza non perfettamente funzionanti.

Mai disattivare o eludere i dispositivi di sicurezza.

Prima di accendere l'apparecchio, assicurarsi che non vi sia pericolo per nessuno.

Controllare l'apparecchio almeno una volta alla settimana per verificare l'assenza di danni visibili dall'esterno e la funzionalità dei dispositivi di sicurezza.

Fissare sempre correttamente la bombola del gas inerte e rimuoverla prima di trasportare l'apparecchio mediante gru.

Soltanto il refrigerante originale del produttore, per via delle sue proprietà (conduttività elettrica, protezione antigelo, compatibilità con i materiali, infiammabilità, ecc.), è adatto a essere utilizzato nei nostri apparecchi.

Utilizzare esclusivamente un refrigerante originale del produttore adatto.

Non mescolare il refrigerante originale del produttore con altri refrigeranti.

Collegare al circuito di raffreddamento solo componenti del sistema del produttore.

L'utilizzo di componenti del sistema o refrigeranti diversi implica il declino di ogni responsabilità da parte del produttore, nonché la decadenza di tutti i diritti di garanzia.

Il refrigerante Cooling Liquid FCL 10/20 non è infiammabile. In particolari condizioni, il refrigerante a base di etanolo diventa infiammabile. Trasportare il refrigerante esclusivamente nei contenitori originali chiusi e tenerlo lontano da fonti di accensione.

Smaltire il refrigerante esausto nel rispetto delle disposizioni nazionali e internazionali vigenti in materia. La scheda dei dati di sicurezza del refrigerante può essere richiesta al proprio centro di assistenza o scaricata dal sito Web del produttore.

Prima di iniziare qualsiasi lavoro di saldatura controllare, a impianto freddo, il livello del liquido refrigerante.

1. Norme di sicurezza

Nella progettazione e produzione dei componenti non originali non è garantito il rispetto delle norme relative alle sollecitazioni e alla sicurezza.

• Utilizzare esclusivamente pezzi di ricambio e pezzi soggetti a usura originali (anche per i componenti normalizzati).
• Non modificare, aggiungere pezzi o adattare l'apparecchio senza l'autorizzazione del produttore.
• Sostituire immediatamente i componenti le cui condizioni non risultino ottimali.
• Al momento dell'ordine, indicare esattamente la denominazione e il numero di disegno riportati nell'elenco dei pezzi di ricambio, nonché il numero di serie dell'apparecchio.

Le viti del corpo esterno costituiscono il collegamento al conduttore di terra per la messa a terra dei componenti del corpo esterno.
Utilizzare sempre viti del corpo esterno originali nella quantità adeguata con la coppia indicata.

1. Norme di sicurezza

Il produttore consiglia di far eseguire sull'apparecchio verifiche tecniche per la sicurezza con frequenza almeno annuale.

Nel corso dei suddetti intervalli di 12 mesi, il produttore consiglia una calibratura degli apparecchi per saldatura.

• dopo qualsiasi modifica
• dopo aggiunte di pezzi o adattamenti
• dopo interventi di riparazione, cura e manutenzione
• almeno una volta l'anno.

Attenersi alle norme e alle disposizioni nazionali e internazionali vigenti in materia di verifiche tecniche per la sicurezza.

Informazioni più dettagliate sulle verifiche tecniche per la sicurezza e sulla calibratura sono disponibili presso il proprio centro di assistenza, che mette a disposizione dei richiedenti la documentazione necessaria.

1. Norme di sicurezza

Gli apparecchi provvisti di marcatura CE soddisfano i requisiti fondamentali stabiliti dalla direttiva sulla bassa tensione e sulla compatibilità elettromagnetica (ad esempio le norme di prodotto pertinenti della serie di normative EN 60 974).

Fronius International GmbH dichiara che l'apparecchio è conforme alla Direttiva 2014/53/UE. Il testo completo della dichiarazione di conformità UE è disponibile sul sito Internet: http://www.fronius.com.

Gli apparecchi dotati di certificazione CSA sono conformi ai requisiti previsti dalle norme pertinenti per il Canada e gli Stati Uniti.

1. Norme di sicurezza

• dell'esecuzione del backup delle modifiche rispetto alle impostazioni di fabbrica
• del salvataggio e della conservazione delle impostazioni personali.

1. Norme di sicurezza

I diritti d'autore delle presenti istruzioni per l'uso sono di proprietà del produttore.

Il testo e le illustrazioni corrispondono alla dotazione tecnica al momento della stampa, con riserva di modifiche.
Saremo grati per la segnalazione di eventuali discrepanze nelle istruzioni per l'uso.

1. Informazioni generali

Gli apparecchi per saldatura MIG/MAG TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i e TPS600i sono apparecchi a inverter completamente digitalizzati e controllati mediante microprocessore.

Il design modulare e la possibilità di estendere agevolmente il sistema garantiscono un'elevata flessibilità. È possibile adattare gli apparecchi a ogni esigenza specifica.

1. Informazioni generali
2. In generale

Gli apparecchi per saldatura MIG/MAG TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i e TPS600i sono apparecchi a inverter completamente digitalizzati e controllati mediante microprocessore.

Il design modulare e la possibilità di estendere agevolmente il sistema garantiscono un'elevata flessibilità. È possibile adattare gli apparecchi a ogni esigenza specifica.

1. Informazioni generali
2. In generale

A seconda del firmware dell'apparecchio, in alcuni casi è ancora possibile che sul display venga visualizzato "Generatore".

Generatore = apparecchio per saldatura

1. Informazioni generali
2. In generale

L'unità centrale di comando e regolazione dell'apparecchio per saldatura è collegata con un processore di segnale digitale. L'unità centrale di comando e regolazione e il processore di segnale provvedono al controllo dell'intero processo di saldatura.
I dati reali vengono rilevati continuamente durante il processo di saldatura e il sistema interviene prontamente in caso di variazioni. Gli algoritmi di regolazione provvedono a mantenere lo stato desiderato.

• precisione del processo di saldatura
• esatta riproducibilità di tutti i risultati
• eccellenti proprietà di saldatura.

1. Informazioni generali
2. In generale

Gli apparecchi trovano impiego a livello commerciale - industriale: applicazioni manuali e automatizzate con acciaio classico, lamiere zincate, cromo-nichel e alluminio.

Gli apparecchi per saldatura sono concepiti per:

• settore automobilistico e relativo indotto;
• industria meccanica e costruzione di veicoli su rotaia;
• costruzione di impianti chimici;
• costruzione di apparecchiature;
• cantieri navali, ecc.

1. Informazioni generali
2. In generale

FCC
Questo apparecchio è conforme ai valori limite per gli apparecchi digitali della classe di emissioni CEM A, conformemente alla Parte 15 delle disposizioni FCC. Questi valori limite devono offrire un'adeguata protezione dalle interferenze dannose se l'apparecchio viene impiegato nel settore commerciale. Questo apparecchio produce e utilizza energia ad alta frequenza e, se non installato e utilizzato conformemente alle istruzioni per l'uso, può causare interferenze nelle radiocomunicazioni.
L'uso di questo apparecchio negli ambienti residenziali causerà probabilmente interferenze dannose. In questo caso, l'utente è tenuto a eliminare a proprie spese tali interferenze.

ID FCC: QKWSPBMCU2

Industry Canada RSS
Questo apparecchio è conforme alle norme RSS esenti da licenza di Industry Canada. Per l'utilizzo, sono necessarie le seguenti condizioni:

IC: 12270A-SPBMCU2

UE
Conformità con la Direttiva 2014/53/UE - Direttiva sulle apparecchiature radio (RED)

Le antenne utilizzate per questo trasmettitore devono essere installate in modo che venga mantenuta una distanza minima da 20 cm da tutte le persone. Non devono essere installate o utilizzate insieme ad altre antenne o a un altro trasmettitore. Gli integratori OEM e gli utenti finali devono disporre delle condizioni d'uso del trasmettitore per soddisfare le direttive relative all'inquinamento da radiofrequenza.

ANATEL/Brasile
Questo apparecchio è a funzionamento secondario. Non ha diritto alla protezione contro le interferenze dannose, neanche di apparecchi dello stesso tipo.
Questo apparecchio non può causare interferenze nei sistemi a funzionamento primario.
Questo apparecchio è conforme ai valori limite stabiliti da ANATEL riguardo al tasso specifico di assorbimento relativamente all'esposizione a campi elettrici, magnetici ed elettromagnetici ad alta frequenza.

IFETEL/Messico
Il funzionamento di questo apparecchio è soggetto alle seguenti due condizioni:

NCC/Taiwan
Secondo le normative NCC per i motori ad emissioni radio a bassa potenza:

Articolo 12
Un motore ad emissioni radio a bassa potenza certificato non deve modificare la frequenza, aumentare la potenza o alterare le caratteristiche e le funzioni della costruzione originaria senza approvazione.

Articolo 14
L'uso di motori ad emissioni radio a bassa potenza non deve pregiudicare la sicurezza di volo e le comunicazioni legali.
Un'interferenza rilevata deve essere immediatamente disattivata e corretta fino a quando non sono più presenti interferenze.
L'avviso legale del paragrafo precedente si riferisce alle comunicazioni radio gestite secondo le disposizioni della legge sulle telecomunicazioni. I motori ad emissioni radio a bassa potenza devono resistere alle interferenze delle comunicazioni legittime o degli apparecchi radiologici ad emissioni elettriche per applicazioni industriali, scientifiche e mediche.

Thailandia

1. Informazioni generali
2. In generale

I marchi denominativi Bluetooth^® e i loghi Bluetooth^®sono marchi registrati e di proprietà di Bluetooth SIG, Inc. e vengono utilizzati in licenza dal produttore. Gli altri marchi e nomi commerciali sono di proprietà dei rispettivi titolari dei diritti d'autore.

1. Informazioni generali
2. In generale

Sugli apparecchi per saldatura con certificazione CSA per l'utilizzo in Nord America (USA e Canada) sono riportati avvertenze e simboli di sicurezza che non devono essere rimossi né sovrascritti. Le avvertenze e i simboli riportano avvertimenti sul cattivo uso dell'apparecchio, da cui potrebbero risultare gravi lesioni personali e danni materiali.

Simboli di sicurezza riportati sulla targhetta:

La saldatura è un'operazione che comporta pericoli. È necessario soddisfare i seguenti requisiti di base:

• Possedere una qualifica per la saldatura di grado sufficiente
• Disporre di dispositivi di protezione adeguati
• Vietare l'accesso ai non addetti
  

Utilizzare le funzioni descritte solo dopo aver letto integralmente e compreso i seguenti documenti:

• Le presenti istruzioni per l'uso
• Tutte le istruzioni per l'uso dei componenti del sistema, in particolare le norme di sicurezza

1. Informazioni generali

Gli apparecchi per saldatura possono funzionare con svariati componenti del sistema e opzioni. Ciò permette di ottimizzare i processi in base al settore d'impiego dell'apparecchio per saldatura, nonché di semplificarne il funzionamento e l'utilizzo.

1. Informazioni generali
2. Componenti del sistema

Gli apparecchi per saldatura possono funzionare con svariati componenti del sistema e opzioni. Ciò permette di ottimizzare i processi in base al settore d'impiego dell'apparecchio per saldatura, nonché di semplificarne il funzionamento e l'utilizzo.

1. Informazioni generali
2. Componenti del sistema

Inoltre:

• Torcia per saldatura
• Cavo di massa e cavo dell'elettrodo
• Filtro antipolvere
• Prese di corrente aggiuntive

1. Informazioni generali
2. Componenti del sistema

OPT/i TPS 2.SpeedNet Connector
Un secondo connettore SpeedNet opzionale.

Viene montato in fabbrica sul lato posteriore dell'apparecchio per saldatura (può però essere montato anche sul lato anteriore dell'apparecchio per saldatura).

OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet
Opzione nel caso in cui si renda necessario più di un connettore SpeedNet aggiuntivo.

IMPORTANTE! L'opzione OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet non può essere utilizzata in combinazione con l'opzione OPT/i TPS 2. SpeedNet Connector. Se nell'apparecchio per saldatura è montata l'opzione OPT/i TPS 2.SpeedNet Connector, occorre rimuoverla.

L'opzione OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet è montata di serie negli apparecchi per saldatura TPS 600i.

OPT/i TPS SpeedNet Connector
Estensione dell'opzione OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet

Possibile solo in combinazione con l'opzione OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet, max. 2 pezzi per ogni apparecchio per saldatura.

OPT/i TPS 2. NT241 CU 1400i
Se si utilizza un gruppo di raffreddamento CU 1400, negli apparecchi per saldatura TPS 320i-600i occorre montare l'opzione OPT/i TPS 2. NT241 CU1400i.

L'opzione OPT/i TPS 2. NT241 CU1400 è montata di serie negli apparecchi per saldatura TPS 600i.

OPT/i TPS Alimentazione motore +
Se nel sistema di saldatura si utilizzano 3 o più motori di azionamento, negli apparecchi per saldatura TPS320i-600i occorre montare l'opzione OPT/i TPS Alimentazione motore +.

OPT/i TPS Filtro antipolvere

IMPORTANTE! Per utilizzare l'opzione OPT/i TPS Filtro antipolvere sugli apparecchi per saldatura TPS 320i-600i, occorre ridurre il tempo di accensione!

OPT/i TPS 2. Presa positiva PC
Seconda presa di corrente (Power Connector) (+) opzionale sul lato anteriore dell'apparecchio per saldatura.

OPT/i TPS 2. Presa di massa
Seconda presa di corrente (Dinse) (-) opzionale sul lato posteriore dell'apparecchio per saldatura.

OPT/i TPS 2. Presa positiva DINSE
Seconda presa di corrente (Dinse) (+) opzionale sul lato anteriore dell'apparecchio per saldatura.

OPT/i TPS 2.Presa di massa PC
Seconda presa di corrente (Power Connector) (-) opzionale sul lato posteriore dell'apparecchio per saldatura.

OPT/i Presa di massa PC anteriore
Presa di corrente (Power Connector) (-) opzionale sul lato anteriore dell'apparecchio per saldatura. Viene montata al posto della presa di corrente con chiusura a baionetta di serie.

OPT/i SpeedNet Repeater
Amplificatore di segnale nel caso in cui i pacchetti tubi flessibili di collegamento o i collegamenti dall'apparecchio per saldatura al carrello traina filo siano lunghi più di 50 m.

Rifinitore di fughe KRIS 13
Pinza portaelettrodo con attacco per l'aria compressa per la rifinitura delle fughe.

OPT/i Synergic Lines
Opzione per attivare tutte le curve caratteristiche speciali disponibili degli apparecchi per saldatura TPSi;
consente di attivare automaticamente anche le curve caratteristiche speciali create successivamente.

OPT/i GUN Trigger
Opzione per le funzioni speciali connesse al tasto della torcia.

OPT/i Jobs
Opzione per visualizzare, creare, modificare, eliminare, esportare e importare lavorazioni in SmartManager
Per i dettagli, vedere da pagina (→).

OPT/i Documentation
Opzione per la funzione di documentazione.

OPT/i Interface Designer
Opzione per la configurazione personalizzata dell'interfaccia.

OPT/i WebJobEdit
WebJobEditor può essere utilizzato in combinazione con OPT/i Jobs per modificare le lavorazioni nei pannelli di configurazione del robot. Il browser del robot o di un computer può accedere direttamente al sito web di WebJobEditor.

OPT/i Limit Monitoring
Opzione per definire valori limite relativi a corrente di saldatura, tensione di saldatura e velocità filo.

OPT/i Custom NFC - ISO 14443A
Opzione per utilizzare una banda di frequenze specifica del cliente per schede key.

OPT/i CMT Cycle Step
Opzione per il processo di saldatura CMT a cicli impostabili.

OPT/i OPC-UA
Protocollo standardizzato per l'interfaccia dati.

OPT/i MQTT
Protocollo standardizzato per l'interfaccia dati.

OPT/i Wire Sense
Ricerca del giunto/rilevamento dei bordi mediante elettrodo a filo nelle applicazioni automatizzate.
Solo in combinazione con hardware CMT.

OPT/i Touch Sense Adv.
Con questa opzione sono disponibili le seguenti funzioni:

• Ricerca della posizione dell'ugello del gas insensibile a guasti e sporcizia
• Rilevamento del contatto tra l'elettrodo a filo o l'ugello del gas e il componente durante la ricerca della posizione
• Monitoraggio dei cortocircuiti tra l'ugello del gas e il tubo di contatto
• Monitoraggio automatico del contatto tra l'ugello del gas e il componente o dei cortocircuiti tra l'ugello del gas e il tubo di contatto nella modalità di saldatura/durante l'inserimento filo/nella modalità di configurazione/con WireSense

OPT/i SenseLead
Opzione hardware aggiuntiva per migliorare la misurazione della tensione quando si salda con più archi voltaici su un componente.

OPT/i CU Interface
Interfaccia per i gruppi di raffreddamento CU 4700 e CU 1800.

OPT/i SynchroPulse 10 Hz
Per aumentare la frequenza SynchroPulse da 3 Hz a 10 Hz.

OPT/i WeldCube Navigator
Software per la creazione di istruzioni digitali per i processi di saldatura manuale che vengono eseguiti dai saldatori.
Il saldatore viene guidato attraverso le istruzioni di saldatura da WeldCube Navigator.

1. Informazioni generali
2. Componenti del sistema

IMPORTANTE! La funzione di sicurezza OPT/i Safety Stop PL d è stata sviluppata secondo le norme EN ISO 13849-1:2008 + AC:2009 come Categoria 3.
Presuppone un alimentatore a due canali del segnale di input.
Bypassare la presenza di due canali (ad es. mediante cavallotto di corto circuito) non è consentito e causa la perdita del PL d.

Descrizione del funzionamento

L'opzione OPT/i Safety Stop PL d garantisce l'arresto di sicurezza dell'apparecchio per saldatura secondo PL d con fine della saldatura controllata in meno di un secondo.
Ogni volta che si accende l'apparecchio per saldatura, la funzione di sicurezza Safety Stop PL d esegue un autotest.

IMPORTANTE! Detto autotest deve essere eseguito almeno una volta all'anno per verificare il funzionamento dello spegnimento di sicurezza.

Se la tensione viene meno su almeno uno dei due ingressi, Safety Stop PL d arresta la saldatura in corso, disattivando il motore del carrello traina filo e la tensione di saldatura.
L'apparecchio per saldatura emette un codice errore. La comunicazione tramite interfaccia robot o sistema bus resta attiva.
Per riavviare il sistema di saldatura occorre ripristinare la tensione. Occorre annullare un errore mediante tasto della torcia, display o interfaccia ed eseguire di nuovo l'avvio della saldatura.

Lo spegnimento non simultaneo dei due ingressi (> 750 ms) viene segnalato dal sistema come errore critico non annullabile.
L'apparecchio per saldatura resta permanentemente spento.
L'apparecchio per saldatura viene ripristinato spegnendolo/accendendolo.

Per permettere di lavorare efficacemente i più svariati materiali, sugli apparecchi per saldatura TPSi sono disponibili diversi Welding Package, curve caratteristiche e processi di saldatura.

1. Welding Package, curve caratteristiche e processi di saldatura

Per permettere di lavorare efficacemente i più svariati materiali, sugli apparecchi per saldatura TPSi sono disponibili diversi Welding Package, curve caratteristiche e processi di saldatura.

1. Welding Package, curve caratteristiche e processi di saldatura
2. Welding Package

Per permettere di lavorare efficacemente i più svariati materiali, sugli apparecchi per saldatura TPSi sono disponibili diversi Welding Package, curve caratteristiche e processi di saldatura.

1. Welding Package, curve caratteristiche e processi di saldatura
2. Welding Package

Per gli apparecchi per saldatura TPSi sono disponibili i seguenti Welding Package:

Welding Package Standard
4,066,012
(consente la saldatura Synergic Standard MIG/MAG)

Welding Package Pulse
4,066,013
(consente la saldatura Synergic Pulse MIG/MAG)

Welding Package LSC *
4,066,014
(consente il processo LSC)

Welding Package PMC **
4,066,015
(consente il processo PMC)

Welding Package CMT ***
4,066,016
(consente il processo CMT)

Welding Package ConstantWire
4,066,019
(consente il funzionamento a corrente o tensione costante durante la brasatura)

IMPORTANTE! Sugli apparecchi per saldatura TPSi sprovvisti di Welding Package sono disponibili solo i seguenti processi di saldatura:

• Saldatura manuale standard MIG/MAG
• Saldatura TIG
• Saldatura manuale a elettrodo

1. Welding Package, curve caratteristiche e processi di saldatura

Depending on the welding process and shielding gas mix, various process-optimised welding characteristics are available when selecting the filler metal.

Examples of welding characteristics:

• MIG/MAG 3700 PMC Steel 1,0mm M21 - arc blow *
• MIG/MAG 3450 PMC Steel 1,0mm M21 - dynamic *
• MIG/MAG 3044 Pulse AlMg5 1.2 mm I1 - universal *
• MIG/MAG 2684 Standard Steel 0.9 mm M22 - root *

The additional designation (*) next to the welding process provides information about the special properties and use of the welding characteristic.
The description of the characteristics is set out as follows:

Designation
Process
Properties

AC additive ¹⁾
PMC, CMT

Characteristic for welding bead onto bead in adaptive structures
The characteristic changes the polarity cyclically to keep heat input low and achieve more stability with a higher deposition rate.

AC heat control ¹⁾
PMC, CMT

The characteristic changes the polarity cyclically to keep the heat input into the component low. The heat input into the component can be additionally controlled by appropriate correction parameters.

AC universal ¹⁾
PMC, CMT

The characteristic changes the polarity cyclically to keep the heat input into the component low and is ideal for all standard welding tasks.

additive
CMT

Characteristics with reduced heat input and greater stability at a higher deposition rate for welding bead onto bead in adaptive structures

ADV ²⁾
CMT

Also required:
Inverter module for an alternating current process

Negatively poled process phase with low heat input and high deposition rate

ADV ²⁾
LSC

Also required:
Electronic switch for interrupting power

Maximum reduction in current caused by opening the circuit in each desired process phase

Only in conjunction with TPS 400i LSC ADV

ADV braze
CMT

Characteristics for brazing processes (reliable wetting and good flow of braze material)
Almost no welding spatter occurs in dip transfer arc area. The characteristic is ideal for long hosepacks and return lead cables.

arc blow
PMC

Characteristic to avoid arc breaks due to arc blow.

ADV root
LSC Advanced

Characteristics for root passes with powerful arc.
Almost no welding spatter occurs in dip transfer arc area. The characteristic is ideal for long hosepacks and return lead cables.

ADV universal
LSC Advanced

Characteristic for all standard welding tasks, with almost no welding spatter in the dip transfer arc area. The characteristic is ideal for long hosepacks and return lead cables.

arcing
Standard

Characteristics for a special type of hardfacing on a wet or dry surface
(e.g. grinding rollers in the sugar and ethanol industries)

base
standard

Characteristics for a special type of hardfacing on a wet or dry surface
(e.g. grinding rollers in the sugar and ethanol industries)

braze
CMT, LSC, PMC

Characteristic for brazing processes (reliable wetting and good flow of braze material)

braze+
CMT

Characteristic for brazing processes with the special Braze+ gas nozzle and high brazing speed (gas nozzle with narrow opening and high flow rate)

CC/CV
CC/CV

Characteristic with constant current or constant voltage curve for operating the welding machine with a power supply unit. A wirefeeder is not required.

cladding
CMT, LSC, PMC

Characteristics for overlay welding with low penetration, low dilution and wide weld seam flow for improved wetting

constant current
PMC

Constant current characteristic
For applications where no arc length control is required (stickout changes are not compensated)

CW additive
PMC, ConstantWire

Characteristic with constant wire speed progression for the additive production process
With this characteristic, no arc is ignited, the welding wire is only fed as filler metal.

dynamic
CMT, PMC, Puls, Standard

Characteristic for deep penetration and reliable root fusion at high welding speeds

dynamic +
PMC

Characteristic with short arc length for high welding speeds with arc length control independent of the material surface.

edge
CMT

Characteristic for welding corner seams with targeted energy input and high welding speed

flanged edge
CMT

Characteristic for welding flange welds with targeted energy input and high welding speed

galvanized
CMT, LSC, PMC, Puls, Standard

Characteristics for galvanised sheet surfaces (low risk of zinc pores and reduced penetration)

galvannealed
PMC

Characteristics for iron-zinc-coated material surfaces

gap bridging
CMT, PMC

Characteristic for the best gap-bridging ability due to very low heat input

hotspot
CMT

Characteristic with hot start sequence, specially for plug welds and MIG/MAG spot weld joints

mix ^{2) / 3)}
PMC

Also required:
Pulse and PMC welding packages

Characteristic for generating a rippled weld.
The heat input into the component is specifically controlled by the cyclical process change between pulsed and dip transfer arc.

LH fillet weld
PMC

Characteristics for LaserHybrid fillet weld applications
(laser + MIG/MAG process)

LH flange weld
PMC

Characteristics for LaserHybrid corner weld applications
(laser + MIG/MAG process)

LH Inductance
PMC

Characteristics for LaserHybrid applications with high welding circuit inductance
(laser + MIG/MAG process)

LH lap joint
PMC, CMT

Characteristics for LaserHybrid lap joint applications
(laser + MIG/MAG process)

marking
Characteristics for marking conductive surfaces

Characteristic for marking electrically conductive surfaces.
Marking is performed by low power spark erosion and a reversing wire movement.

mix ^{2) / 3)}
CMT

Also required:
CMT drive unit WF 60i Robacta Drive CMT
Pulse, Standard and CMT welding packages

Characteristic for producing a rippled weld.
The heat input into the component is specifically controlled by the cyclical process change between pulsed arc or CMT.

mix drive ²⁾
PMC

Also required:
PushPull drive unit WF 25i Robacta Drive or WF 60i Robacta Drive CMT
Pulse and PMC welding packages

Characteristic for producing a rippled weld by means of a cyclical process interruption of the pulsed arc and an additional wire movement

multi arc
PMC

Characteristic for components being welded by several arcs each influencing the other Ideal for increased welding circuit inductance or mutual welding circuit coupling.

open root
LSC, CMT

Characteristic with powerful arc, especially suitable for root passes with air gap

PCS ³⁾
PMC

The characteristic changes directly from a pulsed arc to a concentrated spray arc above a certain power. The advantages of pulsed and spray arcs combined in a single characteristic.

PCS mix
PMC

The characteristic changes cyclically between a pulsed or spray arc to a dip transfer arc, depending on the power range. It is especially suitable for vertical-up welds due to the alternating hot and then cold, supporting process phase.

pin
CMT

Characteristic for welding brads to an electrically conductive surface
The retraction movement of the wire electrode and the set current curve progression define the appearance of the pin.

pin picture
CMT

Characteristic for welding brads with a spherical end onto an electrically conductive surface, especially for creating pin pictures.

pin print
CMT

Characteristic for writing texts, patterns or markings on electrically conductive component surfaces
Writing takes place by positioning individual dots the size of a welding droplet.

pin spike
CMT

Characteristic for welding brads with pointed ends onto an electrically conductive surface.

pipe
PMC, Pulse, Standard

Characteristics for pipe applications and positional welding on narrow gap applications

pipe cladding
PMC, CMT

Characteristics for overlay welding of outer pipe claddings with little penetration, low dilution and wide weld seam flow

retro
CMT, Puls, PMC, Standard

The characteristic has the same weld properties as the predecessor TransPuls Synergic (TPS) series.

ripple drive ²⁾
PMC

Also required:
CMT drive unit WF 60i Robacta Drive CMT

Characteristic for producing a rippled weld by means of a cyclical process interruption of the pulsed arc and an additional wire movement.
The weld rippling characteristics are similar to that of TIG welds.

root
CMT, LSC, Standard

Characteristics for root passes with powerful arc

seam track
PMC, Pulse

Characteristic with amplified current control, especially suitable for the use of a seam tracking system with external current measurement.

TIME
PMC

Characteristic for welding with very long stickout and TIME shielding gases to increase the deposition rate.
(TIME = Transferred Ionized Molten Energy)

TWIN cladding
PMC

MIG/MAG tandem characteristics for overlay welding with low penetration, low dilution and wide weld seam flow for improved wetting.

TWIN multi arc
PMC

MIG/MAG tandem characteristic for components being welded by several arcs each influencing the other. Ideal for increased welding circuit inductance or mutual welding circuit coupling.

TWIN PCS
PMC

The MIG/MAG tandem characteristic changes from a pulsed arc directly to a concentrated spray arc above a certain power. The two arcs are not synchronised.

TWIN universal
PMC, Pulse, CMT

MIG/MAG tandem characteristic for all standard welding tasks, optimised for the mutual magnetic interaction of the arcs. The two arcs are not synchronised.

universal
CMT, PMC, Puls, Standard

The characteristic is ideal for all standard welding tasks.

weld+
CMT

Characteristics for welding with short stickout and Braze+ gas nozzle (gas nozzle with small opening and high flow velocity)

1. Welding Package, curve caratteristiche e processi di saldatura
2. Curve caratteristiche di saldatura

Depending on the welding process and shielding gas mix, various process-optimised welding characteristics are available when selecting the filler metal.

Examples of welding characteristics:

• MIG/MAG 3700 PMC Steel 1,0mm M21 - arc blow *
• MIG/MAG 3450 PMC Steel 1,0mm M21 - dynamic *
• MIG/MAG 3044 Pulse AlMg5 1.2 mm I1 - universal *
• MIG/MAG 2684 Standard Steel 0.9 mm M22 - root *

The additional designation (*) next to the welding process provides information about the special properties and use of the welding characteristic.
The description of the characteristics is set out as follows:

Designation
Process
Properties

AC additive ¹⁾
PMC, CMT

Characteristic for welding bead onto bead in adaptive structures
The characteristic changes the polarity cyclically to keep heat input low and achieve more stability with a higher deposition rate.

AC heat control ¹⁾
PMC, CMT

The characteristic changes the polarity cyclically to keep the heat input into the component low. The heat input into the component can be additionally controlled by appropriate correction parameters.

AC universal ¹⁾
PMC, CMT

The characteristic changes the polarity cyclically to keep the heat input into the component low and is ideal for all standard welding tasks.

additive
CMT

Characteristics with reduced heat input and greater stability at a higher deposition rate for welding bead onto bead in adaptive structures

ADV ²⁾
CMT

Also required:
Inverter module for an alternating current process

Negatively poled process phase with low heat input and high deposition rate

ADV ²⁾
LSC

Also required:
Electronic switch for interrupting power

Maximum reduction in current caused by opening the circuit in each desired process phase

Only in conjunction with TPS 400i LSC ADV

ADV braze
CMT

Characteristics for brazing processes (reliable wetting and good flow of braze material)
Almost no welding spatter occurs in dip transfer arc area. The characteristic is ideal for long hosepacks and return lead cables.

arc blow
PMC

Characteristic to avoid arc breaks due to arc blow.

ADV root
LSC Advanced

Characteristics for root passes with powerful arc.
Almost no welding spatter occurs in dip transfer arc area. The characteristic is ideal for long hosepacks and return lead cables.

ADV universal
LSC Advanced

Characteristic for all standard welding tasks, with almost no welding spatter in the dip transfer arc area. The characteristic is ideal for long hosepacks and return lead cables.

arcing
Standard

Characteristics for a special type of hardfacing on a wet or dry surface
(e.g. grinding rollers in the sugar and ethanol industries)

base
standard

Characteristics for a special type of hardfacing on a wet or dry surface
(e.g. grinding rollers in the sugar and ethanol industries)

braze
CMT, LSC, PMC

Characteristic for brazing processes (reliable wetting and good flow of braze material)

braze+
CMT

Characteristic for brazing processes with the special Braze+ gas nozzle and high brazing speed (gas nozzle with narrow opening and high flow rate)

CC/CV
CC/CV

Characteristic with constant current or constant voltage curve for operating the welding machine with a power supply unit. A wirefeeder is not required.

cladding
CMT, LSC, PMC

Characteristics for overlay welding with low penetration, low dilution and wide weld seam flow for improved wetting

constant current
PMC

Constant current characteristic
For applications where no arc length control is required (stickout changes are not compensated)

CW additive
PMC, ConstantWire

Characteristic with constant wire speed progression for the additive production process
With this characteristic, no arc is ignited, the welding wire is only fed as filler metal.

dynamic
CMT, PMC, Puls, Standard

Characteristic for deep penetration and reliable root fusion at high welding speeds

dynamic +
PMC

Characteristic with short arc length for high welding speeds with arc length control independent of the material surface.

edge
CMT

Characteristic for welding corner seams with targeted energy input and high welding speed

flanged edge
CMT

Characteristic for welding flange welds with targeted energy input and high welding speed

galvanized
CMT, LSC, PMC, Puls, Standard

Characteristics for galvanised sheet surfaces (low risk of zinc pores and reduced penetration)

galvannealed
PMC

Characteristics for iron-zinc-coated material surfaces

gap bridging
CMT, PMC

Characteristic for the best gap-bridging ability due to very low heat input

hotspot
CMT

Characteristic with hot start sequence, specially for plug welds and MIG/MAG spot weld joints

mix ^{2) / 3)}
PMC

Also required:
Pulse and PMC welding packages

Characteristic for generating a rippled weld.
The heat input into the component is specifically controlled by the cyclical process change between pulsed and dip transfer arc.

LH fillet weld
PMC

Characteristics for LaserHybrid fillet weld applications
(laser + MIG/MAG process)

LH flange weld
PMC

Characteristics for LaserHybrid corner weld applications
(laser + MIG/MAG process)

LH Inductance
PMC

Characteristics for LaserHybrid applications with high welding circuit inductance
(laser + MIG/MAG process)

LH lap joint
PMC, CMT

Characteristics for LaserHybrid lap joint applications
(laser + MIG/MAG process)

marking
Characteristics for marking conductive surfaces

Characteristic for marking electrically conductive surfaces.
Marking is performed by low power spark erosion and a reversing wire movement.

mix ^{2) / 3)}
CMT

Also required:
CMT drive unit WF 60i Robacta Drive CMT
Pulse, Standard and CMT welding packages

Characteristic for producing a rippled weld.
The heat input into the component is specifically controlled by the cyclical process change between pulsed arc or CMT.

mix drive ²⁾
PMC

Also required:
PushPull drive unit WF 25i Robacta Drive or WF 60i Robacta Drive CMT
Pulse and PMC welding packages

Characteristic for producing a rippled weld by means of a cyclical process interruption of the pulsed arc and an additional wire movement

multi arc
PMC

Characteristic for components being welded by several arcs each influencing the other Ideal for increased welding circuit inductance or mutual welding circuit coupling.

open root
LSC, CMT

Characteristic with powerful arc, especially suitable for root passes with air gap

PCS ³⁾
PMC

The characteristic changes directly from a pulsed arc to a concentrated spray arc above a certain power. The advantages of pulsed and spray arcs combined in a single characteristic.

PCS mix
PMC

The characteristic changes cyclically between a pulsed or spray arc to a dip transfer arc, depending on the power range. It is especially suitable for vertical-up welds due to the alternating hot and then cold, supporting process phase.

pin
CMT

Characteristic for welding brads to an electrically conductive surface
The retraction movement of the wire electrode and the set current curve progression define the appearance of the pin.

pin picture
CMT

Characteristic for welding brads with a spherical end onto an electrically conductive surface, especially for creating pin pictures.

pin print
CMT

Characteristic for writing texts, patterns or markings on electrically conductive component surfaces
Writing takes place by positioning individual dots the size of a welding droplet.

pin spike
CMT

Characteristic for welding brads with pointed ends onto an electrically conductive surface.

pipe
PMC, Pulse, Standard

Characteristics for pipe applications and positional welding on narrow gap applications

pipe cladding
PMC, CMT

Characteristics for overlay welding of outer pipe claddings with little penetration, low dilution and wide weld seam flow

retro
CMT, Puls, PMC, Standard

The characteristic has the same weld properties as the predecessor TransPuls Synergic (TPS) series.

ripple drive ²⁾
PMC

Also required:
CMT drive unit WF 60i Robacta Drive CMT

Characteristic for producing a rippled weld by means of a cyclical process interruption of the pulsed arc and an additional wire movement.
The weld rippling characteristics are similar to that of TIG welds.

root
CMT, LSC, Standard

Characteristics for root passes with powerful arc

seam track
PMC, Pulse

Characteristic with amplified current control, especially suitable for the use of a seam tracking system with external current measurement.

TIME
PMC

Characteristic for welding with very long stickout and TIME shielding gases to increase the deposition rate.
(TIME = Transferred Ionized Molten Energy)

TWIN cladding
PMC

MIG/MAG tandem characteristics for overlay welding with low penetration, low dilution and wide weld seam flow for improved wetting.

TWIN multi arc
PMC

MIG/MAG tandem characteristic for components being welded by several arcs each influencing the other. Ideal for increased welding circuit inductance or mutual welding circuit coupling.

TWIN PCS
PMC

The MIG/MAG tandem characteristic changes from a pulsed arc directly to a concentrated spray arc above a certain power. The two arcs are not synchronised.

TWIN universal
PMC, Pulse, CMT

MIG/MAG tandem characteristic for all standard welding tasks, optimised for the mutual magnetic interaction of the arcs. The two arcs are not synchronised.

universal
CMT, PMC, Puls, Standard

The characteristic is ideal for all standard welding tasks.

weld+
CMT

Characteristics for welding with short stickout and Braze+ gas nozzle (gas nozzle with small opening and high flow velocity)

1. Welding Package, curve caratteristiche e processi di saldatura

La saldatura Synergic Pulse MIG/MAG è un processo che utilizza un arco voltaico a impulsi con passaggio di materiale controllato.
Nella fase di corrente base, l'apporto energetico viene ridotto in modo che l'arco voltaico continui a bruciare mantenendosi stabile e preriscaldando la superficie del pezzo da lavorare. Nella fase di corrente a impulsi, la regolazione precisa dell'impulso di corrente assicura lo stacco mirato di una goccia di materiale di saldatura.
Questo principio garantisce saldature con pochi spruzzi e precisione di lavoro sull'intera gamma di potenza.

1. Welding Package, curve caratteristiche e processi di saldatura
2. Processi di saldatura

La saldatura Synergic Pulse MIG/MAG è un processo che utilizza un arco voltaico a impulsi con passaggio di materiale controllato.
Nella fase di corrente base, l'apporto energetico viene ridotto in modo che l'arco voltaico continui a bruciare mantenendosi stabile e preriscaldando la superficie del pezzo da lavorare. Nella fase di corrente a impulsi, la regolazione precisa dell'impulso di corrente assicura lo stacco mirato di una goccia di materiale di saldatura.
Questo principio garantisce saldature con pochi spruzzi e precisione di lavoro sull'intera gamma di potenza.

1. Welding Package, curve caratteristiche e processi di saldatura
2. Processi di saldatura

La saldatura Synergic Standard MIG/MAG è un processo di saldatura MIG/MAG per l'intera gamma di potenza dell'apparecchio per saldatura con le seguenti forme di arco voltaico:

Short arc
Lo stacco della goccia avviene in corto circuito nella gamma di potenza inferiore.

Arco voltaico di transizione
L'arco voltaico di transizione si alterna in modo irregolare tra cortocircuiti e transizioni di spruzzatura. Di conseguenza, si verifica un aumento degli spruzzi. Non è possibile utilizzare questo arco voltaico in modo efficace, quindi è meglio evitarlo.

Spray Arc
Nella gamma di potenza superiore si verifica un passaggio di materiale senza corto circuiti.

1. Welding Package, curve caratteristiche e processi di saldatura
2. Processi di saldatura

PMC = Pulse Multi Control

Il processo PMC è un processo di saldatura che utilizza un arco voltaico a impulsi con elaborazione rapida dei dati, rilevamento preciso dello stato del processo e stacco della goccia migliorato. È così possibile saldare più velocemente con un arco voltaico stabile e una bruciatura uniforme.

1. Welding Package, curve caratteristiche e processi di saldatura
2. Processi di saldatura

LSC = Low Spatter Control

Il processo LSC è un processo short arc caratterizzato da una ridotta produzione di spruzzi. Prima dell'apertura del ponte di corto circuito, la corrente si abbassa e la riaccensione avviene con valori della corrente di saldatura notevolmente inferiori.

1. Welding Package, curve caratteristiche e processi di saldatura
2. Processi di saldatura

SynchroPuls è disponibile per tutti i processi (standard/Pulse/LSC/PMC).
Per via dell'alternanza ciclica della potenza di saldatura tra due punti di lavoro, con SynchroPuls si avrà una saldatura di aspetto squamoso e un apporto di calore non continuativo.

1. Welding Package, curve caratteristiche e processi di saldatura
2. Processi di saldatura

CMT = Cold Metal Transfer

Per il processo CMT è necessaria una speciale unità motrice CMT.

L'inversione del movimento del filo durante il processo CMT provoca uno stacco della goccia con proprietà dello short arc migliorate.
I vantaggi del processo CMT consistono in

• apporto di calore ridotto
• formazione di spruzzi ridotta
• riduzione delle emissioni
• elevata stabilità di processo.

Il processo CMT è adatto a:

• saldatura di giunzione, saldatura a riporto e brasatura, soprattutto con elevati requisiti di apporto di calore e stabilità di processo
• saldatura di lamiere sottili con distorsione ridotta
• giunzioni speciali, ad es. rame, zinco, acciaio-alluminio.

1. Welding Package, curve caratteristiche e processi di saldatura
2. Processi di saldatura

CMT Cycle Step è un'evoluzione del processo di saldatura CMT. Anche per questo processo è necessaria una speciale unità motrice CMT.

CMT Cycle Step è il processo di saldatura con il minor apporto di calore in assoluto.
Il processo di saldatura CMT Cycle Step prevede l'alternanza ciclica di saldatura CMT e pause con tempi impostabili.
Le pause di saldatura riducono l'apporto di calore, pur mantenendo la continuità del giunto saldato.
Sono possibili anche singoli cicli CMT. Le dimensioni dei punti di saldatura CMT vengono specificati con il numero di cicli CMT.

1. Welding Package, curve caratteristiche e processi di saldatura
2. Processi di saldatura

La funzione SlagHammer viene implementata in tutte le curve caratteristiche per l’acciaio.
In combinazione con un'unità di azionamento CMT WF 60i CMT Drive, la scoria viene eliminata dal cordone di saldatura e dall'estremità dell'elettrodo a filo grazie a un movimento di inversione del filo senza arco voltaico prima della saldatura.
Eliminando le scorie, si ottiene un'accensione sicura e precisa dell'arco voltaico.

Per la funzione SlagHammer non è necessario un tampone del filo.
La funzione SlagHammer viene eseguita automaticamente se nel sistema di saldatura è presente un'unità di azionamento CMT.

Una funzione SlagHammer attiva viene visualizzata nella riga di stato sotto l’icona SFI.

1. Welding Package, curve caratteristiche e processi di saldatura
2. Processi di saldatura

Nella saldatura in linea continua per punti è possibile interrompere ciclicamente tutti i processi di saldatura. In questo modo, l'apporto di calore viene controllato in modo mirato.
Il tempo di saldatura, il tempo di pausa e il numero di cicli di intervallo possono essere impostati individualmente (ad esempio, per produrre cordoni di saldatura a scaglie, per imbastire lamiere sottili oppure, con tempi di pausa più lunghi, per una semplice modalità automatica di saldatura a punti).

La saldatura in linea continua per punti è possibile con tutte le modalità di funzionamento.
Nel funzionamento a 2 tempi speciale e nel funzionamento a 4 tempi speciale, non vengono eseguiti cicli di intervallo durante le fasi di inizio e fine. I cicli di intervallo vengono eseguiti solo nella fase del processo principale.

1. Welding Package, curve caratteristiche e processi di saldatura
2. Processi di saldatura

WireSense è un processo guidato per le applicazioni automatizzate in cui l'elettrodo a filo funge da sensore.
L'elettrodo a filo consente di controllare la posizione del componente prima di ogni saldatura e di rilevare in maniera affidabile le altezze reali e la posizione dei bordi della lamiera.

Vantaggi:

• risposta alle variazioni dei componenti reali
• nessuna calibratura – risparmio di tempo e di costi
• nessuna necessità di calibrare TCP e sensore

Per WireSense è necessario un hardware CMT:
WF 60i Robacta Drive CMT, SB 500i R con tampone del filo o SB 60i R, WFi REEL.

WireSense non necessita del Welding Package CMT.

1. Welding Package, curve caratteristiche e processi di saldatura
2. Processi di saldatura

ConstantWire è utilizzato per la brasatura al laser e altre applicazioni di saldatura al laser.
Il filo di saldatura viene alimentato nel bagno di saldatura o di brasatura; l'accensione di un arco voltaico viene impedita controllando la velocità filo.
Sono possibili applicazioni con funzionamento a corrente costante (CC) e a tensione costante (CV).
Il filo di saldatura può essere alimentato sotto corrente per le applicazioni a filo caldo o senza corrente per le applicazioni a filo freddo.

1. Welding Package, curve caratteristiche e processi di saldatura
2. Processi di saldatura

La rifinitura delle fughe prevede l'accensione di un arco voltaico tra l'elettrodo di carbone e il pezzo da lavorare, la fusione e il soffiaggio con aria compressa del materiale di base.
I parametri di funzionamento per la rifinitura delle fughe sono definiti in una curva caratteristica speciale.

Applicazioni:

• rimozione di risucchi, pori o inclusioni di scorie dai pezzi da lavorare
• distacco di colature o lavorazione di intere superfici del pezzo da lavorare
• preparazione dei bordi per lamiere grosse
• preparazione e ripassatura dei giunti saldati
• lavorazione di prime passate o imperfezioni
• creazione di gap.

IMPORTANTE! La rifinitura delle fughe è possibile solo con materiali in acciaio!

È possibile selezionare a modificare agevolmente i parametri necessari per la saldatura mediante la manopola di regolazione.
I parametri vengono visualizzati sul display durante la saldatura.

Grazie alla funzione Synergic, in caso di variazione di un singolo parametro vengono modificati anche gli altri parametri.

1. Elementi di comando, attacchi e componenti meccanici

È possibile selezionare a modificare agevolmente i parametri necessari per la saldatura mediante la manopola di regolazione.
I parametri vengono visualizzati sul display durante la saldatura.

Grazie alla funzione Synergic, in caso di variazione di un singolo parametro vengono modificati anche gli altri parametri.

1. Elementi di comando, attacchi e componenti meccanici
2. Pannello di controllo

È possibile selezionare a modificare agevolmente i parametri necessari per la saldatura mediante la manopola di regolazione.
I parametri vengono visualizzati sul display durante la saldatura.

Grazie alla funzione Synergic, in caso di variazione di un singolo parametro vengono modificati anche gli altri parametri.

1. Elementi di comando, attacchi e componenti meccanici
2. Pannello di controllo

1. Elementi di comando, attacchi e componenti meccanici
2. Pannello di controllo

43,0001,3547

1. Elementi di comando, attacchi e componenti meccanici
2. Pannello di controllo

Toccare il display

Toccando, e di conseguenza selezionando, un elemento sul display si evidenzia l'elemento interessato.

Ruotare la manopola di regolazione

Selezionare gli elementi sul display. Modificare i valori. Per alcuni parametri, il valore modificato ruotando la manopola di regolazione viene applicato automaticamente senza dover premere la manopola.

Premere la manopola di regolazione

Applicare gli elementi evidenziati, ad es. per modificare il valore di un parametro di saldatura. Applicare i valori di determinati parametri.

Premere i tasti

	Premendo il tasto Inserimento filo, l'elettrodo a filo viene inserito nel pacchetto tubi flessibili della torcia per saldatura in assenza di gas e corrente. Sul display viene visualizzato un grafico animato con la corrente del motore, la forza del motore e la lunghezza del filo alimentato.
	Premendo il tasto Controllo gas, il gas fuoriesce per 30 s. Premendo nuovamente il tasto, il processo si interrompe in anticipo. Sul display viene visualizzato un grafico animato con la durata residua del flusso di gas.

1. Elementi di comando, attacchi e componenti meccanici

1. Elementi di comando, attacchi e componenti meccanici
2. Display e riga di stato

1. Elementi di comando, attacchi e componenti meccanici
2. Display e riga di stato

La riga di stato è suddivisa in segmenti e riporta le seguenti informazioni:

		Stabilizzatore della lunghezza dell'arco voltaico
		Stabilizzatore di penetrazione
		SynchroPulse
		Spatter Free Ignition, SlagHammer, SFI HotStart
		CMT Cycle Step (solo in combinazione con il processo di saldatura CMT)
		Intervallo
	Icona accesa con luce verde: la funzione del processo è attiva.
	Icona visualizzata in grigio: la funzione del processo è disponibile, ma non viene utilizzata per la saldatura.

(5)	Indicazione di stato Bluetooth/WLAN (solo sugli apparecchi certificati) Icona accesa con luce blu: connessione a un dispositivo Bluetooth attiva. Icona visualizzata in grigio: rilevato dispositivo Bluetooth, nessuna connessione attiva. Oppure Spia Arco voltaico di transizione.

		Teachen - funzionamento attivo
		Teachen - rilevato contatto con il pezzo da lavorare
		TouchSensing - funzionamento attivo
		TouchSensing - rilevato contatto con il pezzo da lavorare
		WireSense - funzionamento attivo
		WireSense - rilevati bordi

(7)	Utente correntemente connesso (se la gestione utenti è attivata) oppure icona Chiave in caso di apparecchio per saldatura bloccato (ad es. se è attivato il profilo/ruolo "locked").
(8)	Ora e data

Per Proprietà curva caratteristica di saldatura (3) e per SynchroPulse, SFI, ecc. (4) è possibile richiamare ulteriori informazioni tramite i rispettivi pulsanti.

1. Elementi di comando, attacchi e componenti meccanici
2. Display e riga di stato

Raggiungendo il limite della corrente associato alla curva caratteristica durante la saldatura MIG/MAG, la barra di stato mostra un messaggio corrispondente.

Le informazioni vengono visualizzate.

Ulteriori informazioni sul limite della corrente sono disponibili nel paragrafo Diagnosi degli errori/Eliminazione degli errori a pagina (→).

1. Elementi di comando, attacchi e componenti meccanici
2. Display e riga di stato

1

Il display viene visualizzato a schermo intero:

2Uscire dalla modalità a schermo intero:

Alcune preimpostazioni e opzioni di impostazione tramite la riga di stato consentono di utilizzare appieno l'apparecchio per saldatura nelle applicazioni manuali in modalità a schermo intero.

1. Elementi di comando, attacchi e componenti meccanici
2. Display e riga di stato

Se in un menu sono presenti più di sei parametri, questi vengono suddivisi in più pagine.
La navigazione tra più pagine viene eseguita tramite i pulsanti "Pagina successiva" e "Pagina precedente":

Esempio: Parametri processo/Comune - Pagina successiva.

Esempio: Parametri processo/Comune - Pagina precedente.

1. Elementi di comando, attacchi e componenti meccanici
2. Display e riga di stato

Per alcuni parametri, sul display vengono visualizzati grafici animati.
Questi grafici animati cambiano quando si modifica il valore del parametro.

Esempio: Parametro di saldatura Correzione impulsi -10 / 0 / +10

Esempio: Parametri processo / Controllo processo / Stabilizzatore penetrazione 0 / 0,1 / 10,0

1. Elementi di comando, attacchi e componenti meccanici
2. Display e riga di stato

1. Elementi di comando, attacchi e componenti meccanici

Lato anteriore

Lato posteriore

1. Elementi di comando, attacchi e componenti meccanici
2. Attacchi, interruttori e componenti meccanici

Lato anteriore

Lato posteriore

A seconda del processo di saldatura è necessaria una dotazione minima specifica per utilizzare l'apparecchio per saldatura.
Di seguito sono riportati i processi di saldatura e le rispettive dotazioni minime per la saldatura.

1. Installazione e messa in funzione

A seconda del processo di saldatura è necessaria una dotazione minima specifica per utilizzare l'apparecchio per saldatura.
Di seguito sono riportati i processi di saldatura e le rispettive dotazioni minime per la saldatura.

1. Installazione e messa in funzione
2. Requisiti minimi per la saldatura

A seconda del processo di saldatura è necessaria una dotazione minima specifica per utilizzare l'apparecchio per saldatura.
Di seguito sono riportati i processi di saldatura e le rispettive dotazioni minime per la saldatura.

1. Installazione e messa in funzione
2. Requisiti minimi per la saldatura

• Apparecchio per saldatura
• Cavo di massa
• Torcia per saldatura MIG/MAG raffreddata a gas
• Alimentazione del gas inerte
• Carrello traina filo
• Pacchetto tubi flessibili di collegamento
• Elettrodo a filo

1. Installazione e messa in funzione
2. Requisiti minimi per la saldatura

• Apparecchio per saldatura
• Gruppo di raffreddamento
• Cavo di massa
• Torcia per saldatura MIG/MAG raffreddata ad acqua
• Alimentazione del gas inerte
• Carrello traina filo
• Pacchetto tubi flessibili di collegamento
• Elettrodo a filo

1. Installazione e messa in funzione
2. Requisiti minimi per la saldatura

• Apparecchio per saldatura
• Interfaccia robot o collegamento tramite bus di campo
• Cavo di massa
• Torcia per saldatura a robot MIG/MAG o torcia per saldatura a macchina MIG/MAG
  
  Per le torce per saldatura a robot o a macchina raffreddate ad acqua è necessario anche un gruppo di raffreddamento.
  
• Attacco del gas inerte (alimentazione del gas inerte)
• Carrello traina filo
• Pacchetto tubi flessibili di collegamento
• Elettrodo a filo

1. Installazione e messa in funzione
2. Requisiti minimi per la saldatura

• Apparecchio per saldatura
• Welding Package Standard, Pulse e CMT attivati sull'apparecchio per saldatura
• Cavo di massa
• Torcia per saldatura CMT PullMig incl. unità motrice CMT e tampone del filo CMT
  
  IMPORTANTE! Per le applicazioni CMT raffreddate ad acqua è necessario anche un gruppo di raffreddamento!
  
• OPT/i PushPull
• Carrello traina filo
• Pacchetto tubi flessibili di collegamento CMT
• Elettrodo a filo
• Attacco del gas inerte (alimentazione del gas inerte)

1. Installazione e messa in funzione
2. Requisiti minimi per la saldatura

• Apparecchio per saldatura
• Welding Package Standard, Pulse e CMT attivati sull'apparecchio per saldatura
• Interfaccia robot o collegamento tramite bus di campo
• Cavo di massa
• Torcia per saldatura CMT incl. unità motrice CMT
• Gruppo di raffreddamento
• Carrello traina filo a svolgimento (WFi REEL)
• Pacchetto tubi flessibili di collegamento
• Pacchetto tubi flessibili della torcia per saldatura
• Tubo di alimentazione filo
• Punto di separazione dei fluidi (ad es. SB 500i R, SB 60i R)
• Tampone del filo CMT (incluso con SB 60i R)
• Elettrodo a filo
• Attacco del gas inerte (alimentazione del gas inerte)

1. Installazione e messa in funzione
2. Requisiti minimi per la saldatura

• Apparecchio per saldatura con opzione OPT/i TPS 2. Presa positiva montata
• Cavo di massa
• Torcia per saldatura a gas TIG
• Attacco del gas inerte (alimentazione del gas inerte)
• Materiale d'apporto in base all'applicazione

1. Installazione e messa in funzione
2. Requisiti minimi per la saldatura

• Apparecchio per saldatura con opzione OPT/i TPS 2. Presa positiva montata
• Cavo di massa
• Portaelettrodo con cavo di saldatura
• Elettrodi a barra

1. Installazione e messa in funzione
2. Requisiti minimi per la saldatura

• Apparecchio per saldatura con opzione OPT/i TPS 2. Presa positiva montata
• Cavo di massa 120i PC
• Adattatore PowerConnector - Dinse
• Rifinitore di fughe KRIS 13
• Alimentazione aria compressa

1. Installazione e messa in funzione

1. Installazione e messa in funzione
2. Prima dell'installazione e della messa in funzione

1. Installazione e messa in funzione
2. Prima dell'installazione e della messa in funzione

L'apparecchio per saldatura è destinato esclusivamente all'esecuzione di saldature MIG/MAG, saldature manuali a elettrodo e saldature TIG. Non sono consentiti utilizzi diversi o che esulino dal tipo d'impiego per il quale l'apparecchio è stato progettato. Il produttore non si assume alcuna responsabilità per i danni che potrebbero derivarne.

• l'osservanza di tutte le avvertenze riportate nelle istruzioni per l'uso
• l'esecuzione dei controlli e dei lavori di manutenzione.

1. Installazione e messa in funzione
2. Prima dell'installazione e della messa in funzione

• protezione contro la penetrazione di corpi estranei solidi di diametro superiore a 12,5 mm (0.49 in.)
• protezione contro gli spruzzi d'acqua che battono sulla superficie con un angolo d'incidenza fino a 60°.

Conformemente alla classe di protezione IP 23 l'apparecchio può essere installato e messo in funzione all'aperto. È comunque da evitare l'azione diretta dell'umidità (ad es. della pioggia).

Il canale di ventilazione rappresenta un dispositivo di sicurezza fondamentale. La collocazione va scelta in modo tale che l'aria di raffreddamento possa circolare liberamente attraverso le fessure di ventilazione sul lato anteriore e posteriore dell'apparecchio. La polvere conduttrice di elettricità (ad es. quella prodotta dalla carteggiatura) non deve essere aspirata direttamente dall'impianto.

1. Installazione e messa in funzione
2. Prima dell'installazione e della messa in funzione

• Gli apparecchi sono progettati per funzionare con la tensione di rete indicata sulla rispettiva targhetta.
• Gli apparecchi con tensione nominale di 3 x 575 V devono essere messi in funzione solo su reti trifase con centro neutro collegato a terra.
• Se la versione dell'apparecchio in uso non dispone di cavi di rete o spine di rete già collegati, procedere al loro montaggio nel rispetto delle norme nazionali e a cura di personale qualificato.
• Per il fusibile necessario per la linea di rete, consultare la sezione "Dati tecnici".

1. Installazione e messa in funzione
2. Prima dell'installazione e della messa in funzione

L'apparecchio per saldatura è compatibile con qualsiasi generatore.

Per il dimensionamento della potenza del generatore necessaria, occorre la potenza apparente massima S_1max dell'apparecchio per saldatura.
La potenza apparente massima S_1max dell'apparecchio per saldatura per gli apparecchi trifase si calcola come segue:

S_1max = I_1max x U₁ x √3

I_1max e U₁ secondo la targhetta o i dati tecnici dell'apparecchio.

La potenza apparente S_GEN del generatore necessaria si calcola con la seguente formula empirica:

S_GEN = S_1max x 1,35

Se non si salda con piena potenza, è possibile utilizzare un generatore più piccolo.

IMPORTANTE! La potenza apparente S_GEN del generatore non deve essere inferiore alla potenza apparente massima S_1max dell'apparecchio per saldatura!

1. Installazione e messa in funzione
2. Prima dell'installazione e della messa in funzione

• carrello
• gruppi di raffreddamento
• alloggiamenti dei carrelli traina filo
• carrelli traina filo
• pacchetti tubi flessibili di collegamento
• torce per saldatura
• ecc.

Per informazioni dettagliate sul montaggio e sul collegamento dei componenti del sistema, consultare le rispettive istruzioni per l'uso.

1. Installazione e messa in funzione

In assenza di un cavo di rete collegato, prima di procedere alla messa in funzione occorre montare un cavo di rete adeguato alla tensione dell'attacco.
Sull'apparecchio per saldatura è montato un supporto antistrappo universale per cavi di diametro compreso tra 12 e 30 mm (0,47-1,18 in.).

Per cavi di altre sezioni è necessario predisporre supporti antistrappo adeguati.

1. Installazione e messa in funzione
2. Collegamento del cavo di rete

In assenza di un cavo di rete collegato, prima di procedere alla messa in funzione occorre montare un cavo di rete adeguato alla tensione dell'attacco.
Sull'apparecchio per saldatura è montato un supporto antistrappo universale per cavi di diametro compreso tra 12 e 30 mm (0,47-1,18 in.).

Per cavi di altre sezioni è necessario predisporre supporti antistrappo adeguati.

1. Installazione e messa in funzione
2. Collegamento del cavo di rete

Apparecchio per saldatura
Tensione di rete: USA e Canada * | Europa

TPS 320i /nc
3 x 400 V: AWG 12 | 4 G 2,5
3 x 460 V: AWG 14 | 4 G 2,5

TPS 320i /MV/nc
3 x 230 V: AWG 10 | 4 G 4
3 x 460 V: AWG 14 | 4 G 2,5

TPS 320i /600V/nc **
3 x 575 V: AWG 14 | -

TPS 400i /nc
3 x 400 V: AWG 10 | 4 G 4
3 x 460 V: AWG 12 | 4 G 4

TPS 400i /MV/nc
3 x 230 V: AWG 6 | 4 G 6
3 x 460 V: AWG 10 | 4 G 4

TPS 400i /600V/nc **
3 x 575 V: AWG 12 | -

TPS 500i /nc
3 x 400 V: AWG 8 | 4 G 4
3 x 460 V: AWG 10 | 4 G 4

TPS 500i /MV/nc
3 x 230 V: AWG 6 | 4 G 10
3 x 460 V: AWG 10 | 4 G 4

TPS 500i /600V/nc **
3 x 575 V: AWG 10 | -

TPS 600i /nc
3 x 400 V: AWG 6 | 4 G 10
3 x 460 V: AWG 6 | 4 G 10

TPS 600i /600V/nc **
3 x 575 V: AWG 6 | -

AWG = American wire gauge (= misura americana per la sezione cavo)

1. Installazione e messa in funzione
2. Collegamento del cavo di rete

1. Installazione e messa in funzione
2. Collegamento del cavo di rete

IMPORTANTE! Il conduttore di terra dovrebbe essere ca. 30 mm (1.18 in.) più lungo dei conduttori di fase.

1

Tagliare il supporto antistrappo in base al diametro esterno del cavo.

2

3

4

Cacciavite a taglio

5

6

7

1. Installazione e messa in funzione

1. Installazione e messa in funzione
2. Messa in funzione TPS 320i / 400i / 500i / 600i

1. Installazione e messa in funzione
2. Messa in funzione TPS 320i / 400i / 500i / 600i

La messa in funzione degli apparecchi per saldatura TPS 320i / 400i / 500i / 600i è descritta con riferimento a un'applicazione MIG/MAG manuale raffreddata ad acqua.

Le figure che seguono forniscono una panoramica del montaggio dei vari componenti del sistema.
Per informazioni dettagliate sulle rispettive procedure, consultare le istruzioni per l'uso dei singoli componenti del sistema.

1. Installazione e messa in funzione
2. Messa in funzione TPS 320i / 400i / 500i / 600i

1. Installazione e messa in funzione
2. Messa in funzione TPS 320i / 400i / 500i / 600i

1

Fissaggio del supporto antistrappo al carrello

2

Fissaggio del supporto antistrappo al carrello traina filo

1. Installazione e messa in funzione
2. Messa in funzione TPS 320i / 400i / 500i / 600i

1

Collegamento del pacchetto tubi flessibili di collegamento all'apparecchio per saldatura e al gruppo di raffreddamento

2

Collegamento del pacchetto tubi flessibili di collegamento al carrello traina filo

* Solo se gli attacchi del refrigerante sono montati nel carrello traina filo e per il pacchetto tubi flessibili di collegamento raffreddato ad acqua.

1. Installazione e messa in funzione
2. Messa in funzione TPS 320i / 400i / 500i / 600i

Disposizione corretta del pacchetto tubi flessibili di collegamento

IMPORTANTE!

• È possibile raggiungere i valori relativi al tempo di accensione (TA) dei pacchetti tubi flessibili di collegamento solo se questi ultimi vengono disposti correttamente.
• Se si modifica la disposizione di un pacchetto tubi flessibili di collegamento, eseguire un bilanciamento R/L (consultare pagina (→))!
• I pacchetti tubi flessibili di collegamento compensati magneticamente consentono di modificare la posa senza variare l'induttanza del circuito di saldatura.
  I pacchetti tubi flessibili di collegamento compensati magneticamente di Fronius sono disponibili a partire da una lunghezza di 10 m.

1. Installazione e messa in funzione
2. Messa in funzione TPS 320i / 400i / 500i / 600i

Fissaggio della bombola del gas sul carrello

1Collocare la bombola del gas sul fondo del carrello.

2Assicurarla contro le cadute accidentali servendosi dell'apposita cinghia e fissandola sulla parte superiore della bombola (non sul collo).

3Rimuovere il cappuccio protettivo della bombola del gas

4Aprire brevemente la valvola della bombola del gas per eliminare le impurità depositatesi.

5Controllare la guarnizione del regolatore di pressione.

6Avvitare e serrare il regolatore di pressione sulla bombola del gas.

7Collegare il tubo del gas inerte del pacchetto tubi flessibili di collegamento al regolatore di pressione per mezzo del tubo del gas.

1. Installazione e messa in funzione
2. Messa in funzione TPS 320i / 400i / 500i / 600i

AVVERTENZA!

Quando si esegue un collegamento a massa, osservare quanto segue:

Utilizzare un cavo di massa a parte per ogni apparecchio per saldatura.

Tenere il cavo positivo e il cavo di massa più lunghi e più vicini possibile l'uno all'altro.

Separare fisicamente i cavi dei circuiti di saldatura dei vari apparecchi per saldatura.

Non disporre più cavi di massa in parallelo;
se non è possibile evitare una disposizione parallela, mantenere una distanza minima di 30 cm tra i cavi dei circuiti di saldatura.

Tenere il cavo di massa più corto possibile; prevedere una sezione del cavo grande.

Non incrociare i cavi di massa.

Evitare di utilizzare materiali ferromagnetici tra il cavo di massa e il pacchetto tubi flessibili di collegamento.

Non avvolgere i cavi di massa lunghi (effetto bobina)!
Disporre i cavi di massa lunghi a cappi.

Non disporre i cavi di massa in tubi in ferro, pattini per cavi in metallo o su traverse in acciaio ed evitare le canalizzazioni dei cavi
(la disposizione congiunta del cavo positivo e del cavo di massa in un tubo in ferro non causa alcun problema).

In presenza di più cavi di massa, separare quanto più possibile i punti di massa sul componente l'uno dall'altro e non consentire percorsi di corrente incrociati sotto i vari archi voltaici.

Utilizzare pacchetti tubi flessibili di collegamento compensati (pacchetti tubi flessibili di collegamento con cavo di massa integrato).

1Inserire e bloccare il cavo di massa nella presa di corrente (-).

2Con l'altra estremità del cavo di massa, eseguire il collegamento con il pezzo da lavorare.

IMPORTANTE! Per ottenere proprietà di saldatura ottimali, disporre il cavo di massa il più vicino possibile al pacchetto tubi flessibili di collegamento.

1. Installazione e messa in funzione
2. Messa in funzione TPS 320i / 400i / 500i / 600i

1Controllare che tutti i cavi, i conduttori e i pacchetti tubi flessibili siano integri e correttamente isolati.

2Aprire la copertura dell'avanzamento filo.

3Aprire la leva di bloccaggio dell'avanzamento filo.

4Inserire dal davanti la torcia per saldatura correttamente equipaggiata nell'attacco della torcia del carrello traina filo con il contrassegno rivolto verso l'alto.

5Chiudere la leva di bloccaggio dell'avanzamento filo.

*	Per le torce per saldatura raffreddate ad acqua:

6Collegare il tubo di mandata del refrigerante all'attacco di mandata del refrigerante (blu).

7Collegare il tubo di ritorno del refrigerante all'attacco di ritorno del refrigerante (rosso).

8Chiudere la copertura dell'avanzamento filo.

9Controllare che tutti gli attacchi siano ben collegati.

1. Installazione e messa in funzione
2. Messa in funzione TPS 320i / 400i / 500i / 600i

IMPORTANTE! Per ottenere una saldatura ottimale si consiglia di eseguire un bilanciamento R/L durante la prima messa in funzione e ogni volta che si apportano modifiche al sistema di saldatura. Per ulteriori informazioni sul bilanciamento R/L consultare il capitolo "Modalità saldatura", sezione "Parametri di processo", alla voce "Bilanciamento R/L" (pagina (→)).

1. Installazione e messa in funzione
2. Messa in funzione TPS 320i / 400i / 500i / 600i

Se durante l'inserimento del filo si verifica un contatto a massa, l'elettrodo a file viene automaticamente arrestato.

Premendo una volta il tasto della torcia, l'elettrodo a filo si sposta in avanti di 1 mm.

Per i sistemi di alimentazione del filo Push:
Se durante l’inserimento si verifica un contatto con il pezzo in lavorazione, viene misurato il gioco del filo nella guaina guidafilo. Se la misurazione ha esito positivo, nel registro degli eventi viene inserito un valore del gioco del filo, che verrà utilizzato per regolare il sistema.

1. Installazione e messa in funzione

Chiave NFC = scheda NFC o portachiavi NFC

È possibile bloccare l'apparecchio per saldatura mediante chiave NFC, ad esempio per impedire l'accesso non autorizzato o la modifica indesiderata dei parametri di saldatura.

Il blocco e lo sblocco avvengono senza contatto sul pannello di controllo dell'apparecchio per saldatura.

Per bloccare e sbloccare l'apparecchio per saldatura occorre che l'apparecchio per saldatura sia acceso.

1. Installazione e messa in funzione
2. Blocco e sblocco dell'apparecchio per saldatura mediante chiave NFC

Chiave NFC = scheda NFC o portachiavi NFC

È possibile bloccare l'apparecchio per saldatura mediante chiave NFC, ad esempio per impedire l'accesso non autorizzato o la modifica indesiderata dei parametri di saldatura.

Il blocco e lo sblocco avvengono senza contatto sul pannello di controllo dell'apparecchio per saldatura.

Per bloccare e sbloccare l'apparecchio per saldatura occorre che l'apparecchio per saldatura sia acceso.

1. Installazione e messa in funzione
2. Blocco e sblocco dell'apparecchio per saldatura mediante chiave NFC

Blocco dell'apparecchio per saldatura

Sul display viene visualizzata brevemente l'icona Chiave.

In seguito, l'icona Chiave viene visualizzata nella riga di stato.

A questo punto l'apparecchio per saldatura è bloccato.
Soltanto i parametri di saldatura possono essere visualizzati e impostati mediante la manopola di regolazione.

Se si richiama una funzione bloccata, viene visualizzato il corrispondente messaggio di avvertenza.

Sblocco dell'apparecchio per saldatura

Sul display viene visualizzata brevemente l'icona Chiave barrata.

L'icona Chiave scompare dalla barra di stato.
Tutte le funzioni dell'apparecchio per saldatura sono nuovamente disponibili senza limitazioni.

Le indicazioni relative a impostazione, gamma di regolazione e unità di misura dei parametri disponibili sono riportate nel menu di setup.

1. Modalità di saldatura

Le indicazioni relative a impostazione, gamma di regolazione e unità di misura dei parametri disponibili sono riportate nel menu di setup.

1. Modalità di saldatura
2. Modalità di funzionamento MIG/MAG

Le indicazioni relative a impostazione, gamma di regolazione e unità di misura dei parametri disponibili sono riportate nel menu di setup.

1. Modalità di saldatura
2. Modalità di funzionamento MIG/MAG

Spingere in avanti e tenere premuto il tasto della torcia | Rilasciare il tasto della torcia

GPr
Pregas

I-S
Fase corrente di partenza: riscaldamento rapido del materiale di base nonostante l'elevata dissipazione del calore all'inizio della saldatura.

t-S
Durata della corrente avvio

Avvio corr. lung. arco

SL1
Rampa 1: abbassamento costante della corrente avvio fino a raggiungere la corrente di saldatura.

I
Fase corrente di saldatura: apporto termico uniforme nel materiale di base riscaldato dall'afflusso di calore.

I-E
Fase corrente finale: per evitare un surriscaldamento locale del materiale di base dovuto all'accumulo di calore alla fine della saldatura. Evita la possibile caduta del giunto saldato.

t-E
Durata corrente finale

Correzione lunghezza arco voltaico alla fine

SL2
Rampa 2: abbassamento costante della corrente di saldatura fino a raggiungere la corrente finale.

GPo
Postgas

SPt
Tempo puntatura mig

Per la descrizione dettagliata dei parametri vedere il capitolo "Parametri di processo".

1. Modalità di saldatura
2. Modalità di funzionamento MIG/MAG

• imbastiture
• giunti saldati corti
• saldature automatizzate e con robot

1. Modalità di saldatura
2. Modalità di funzionamento MIG/MAG

La modalità "Funzionamento a 4 tempi" è adatta per eseguire giunti saldati più lunghi.

1. Modalità di saldatura
2. Modalità di funzionamento MIG/MAG

La modalità "4 tempi speciali" è particolarmente indicata per saldare materiali in alluminio. Lo speciale andamento della corrente di saldatura tiene conto dell'elevata conducibilità termica dell'alluminio.

1. Modalità di saldatura
2. Modalità di funzionamento MIG/MAG

La modalità "2 tempi speciali" è particolarmente indicata per saldature nella gamma di potenza superiore. Nel funzionamento a 2 tempi speciale l'arco voltaico si avvia con potenza ridotta, facilitando in tal modo la stabilizzazione dell'arco voltaico stesso.

1. Modalità di saldatura
2. Modalità di funzionamento MIG/MAG

La modalità "Puntatura" è indicata per saldare lamiere sovrapposte.

1. Modalità di saldatura

1. Modalità di saldatura
2. Saldatura MIG/MAG e CMT

1. Modalità di saldatura
2. Saldatura MIG/MAG e CMT

Il paragrafo "Saldatura MIG/MAG e CMT" comprende le seguenti operazioni:

• Accensione dell'apparecchio per saldatura
• Selezione del processo di saldatura e della modalità di funzionamento
• Selezione del materiale d'apporto e del gas inerte
• Impostazione dei parametri di saldatura e di processo
• Regolazione della quantità del gas inerte
• Saldatura MIG/MAG o CMT

1. Modalità di saldatura
2. Saldatura MIG/MAG e CMT

Il gruppo di raffreddamento presente nel sistema di saldatura entra in funzione.

IMPORTANTE! Per ottenere una saldatura ottimale si consiglia di eseguire un bilanciamento R/L durante la prima messa in funzione e ogni volta che si apportano modifiche al sistema di saldatura.
Per ulteriori informazioni sul bilanciamento R/L consultare il capitolo relativo ai parametri di processo MIG/MAG alla voce "Bilanciamento R/L" (pagina (→)).

1. Modalità di saldatura
2. Saldatura MIG/MAG e CMT

Viene visualizzata la panoramica dei processi di saldatura.

Viene visualizzata la panoramica delle modalità di funzionamento.

1. Modalità di saldatura
2. Saldatura MIG/MAG e CMT

In alternativa, è possibile impostare il processo di saldatura e la modalità di funzionamento tramite la barra dei menu.

Viene visualizzata la panoramica dei processi di saldatura.
Sono disponibili vari processi di saldatura a seconda del modello di apparecchio per saldatura o del pacchetto funzioni installato.

Viene visualizzata la panoramica delle modalità di funzionamento:

• Funzionamento a 2 tempi
• Funzionamento a 4 tempi
• Funzionamento a 2 tempi speciale
• Funzionamento a 4 tempi speciale
• Saldatura a punti

1. Modalità di saldatura
2. Saldatura MIG/MAG e CMT

Viene visualizzata la schermata di conferma della Procedura guidata Materiale d'apporto:

Il materiale d'apporto impostato viene salvato insieme alle relative curve caratteristiche per ciascun processo.

1. Modalità di saldatura
2. Saldatura MIG/MAG e CMT

Il valore del parametro viene visualizzato con una scala graduata orizzontale; il parametro viene illustrato mediante un grafico animato:

Esempio: parametro Corrente di saldatura

A questo punto è possibile modificare il parametro selezionato.

Il valore modificato del parametro viene immediatamente applicato.
Nella saldatura Synergic, se si modifica uno dei parametri relativi a carrello traina filo, spessore lamiera, corrente di saldatura o tensione di saldatura, anche i restanti parametri vengono immediatamente adeguati.

1Selezionare la linea del processo di saldatura attualmente selezionata nella riga di stato.

2Impostare i parametri di saldatura e i parametri di processo per entrambe le linee del processo di saldatura.

1. Modalità di saldatura
2. Saldatura MIG/MAG e CMT

1. Modalità di saldatura
2. Saldatura MIG/MAG e CMT

Al termine di ogni saldatura, a seconda delle impostazioni, vengono salvati i dati di saldatura e sul display viene visualizzato Hold o Mean (vedere anche pagina (→)).

1. Modalità di saldatura

"Puntatura mig" (saldatura a punti) si impiega per le saldature accessibili da un solo lato su lamiere sovrapposte.

Procedura per la realizzazione di punti di saldatura:

1. Modalità di saldatura
2. Saldatura a punti e saldatura in linea continua per punti

"Puntatura mig" (saldatura a punti) si impiega per le saldature accessibili da un solo lato su lamiere sovrapposte.

Procedura per la realizzazione di punti di saldatura:

1. Modalità di saldatura
2. Saldatura a punti e saldatura in linea continua per punti

Procedura per la saldatura in linea continua per punti:

Avvertenze sulla saldatura in linea continua per punti

Con le curve caratteristiche PMC, l'impostazione del parametro SFI influisce sul comportamento di riaccensione nella modalità intervallo:

SFI = on
La riaccensione viene eseguita con SFI.

SFI = off
La riaccensione viene eseguita per contatto.

Per le leghe di alluminio e con Puls e PMC, viene sempre utilizzato SFI per l'accensione. L'accensione SFI non può essere disattivata.

Se la funzione SlagHammer è memorizzata sulla curva caratteristica selezionata, si ottiene un'accensione SFI più rapida e stabile in combinazione con un'unità di azionamento CMT e un tampone del filo.

1. Modalità di saldatura

Per la saldatura "MIG/MAG sinergico pulsato" e per "GMAW PMC" (saldatura PMC), premendo il pulsante "Saldatura" è possibile impostare e visualizzare i seguenti parametri di saldatura:

Velocità filo ¹⁾

0,5 - max. ^{2) 3)} m/min/19.69 - max ^{2) 3)} ipm.

Spessore materiale ¹⁾

0,1-30,0 mm ²⁾/0.004-1.18 ²⁾ in.

Corrente ¹⁾ [A]

Gamma di regolazione: in funzione del processo di saldatura e del programma di saldatura selezionato

Prima dell'inizio della saldatura viene visualizzato automaticamente un valore indicativo ottenuto dai parametri programmati. Durante il processo di saldatura viene visualizzato il valore reale attuale.

Correzione lunghezza arco
Per correggere la lunghezza dell'arco voltaico.

Da -10 a +10
Impostazione di fabbrica: 0

-... arco voltaico più corto
0... arco voltaico neutro
+... arco voltaico più lungo

Adeguando la correzione della lunghezza dell'arco voltaico, la tensione di saldatura si modifica pur rimanendo invariate la corrente di saldatura e la velocità filo.

Sul display viene visualizzato il valore della tensione con la correzione della lunghezza dell'arco voltaico (1) invariata, il valore della tensione (2) corrispondente alla correzione della lunghezza dell'arco voltaico attualmente impostata e l'icona di una correzione della lunghezza dell'arco voltaico (3) attiva.

Correzione Pulsato
per correggere l'energia degli impulsi dell'arco voltaico a impulsi.

Da -10 a +10
Impostazione di fabbrica: 0

-... forza dello stacco della goccia minore
0... forza dello stacco della goccia neutra
+... forza di stacco della goccia maggiore

1. Modalità di saldatura
2. Parametri di saldatura MIG/MAG e CMT

Per la saldatura "MIG/MAG sinergico pulsato" e per "GMAW PMC" (saldatura PMC), premendo il pulsante "Saldatura" è possibile impostare e visualizzare i seguenti parametri di saldatura:

Velocità filo ¹⁾

0,5 - max. ^{2) 3)} m/min/19.69 - max ^{2) 3)} ipm.

Spessore materiale ¹⁾

0,1-30,0 mm ²⁾/0.004-1.18 ²⁾ in.

Corrente ¹⁾ [A]

Gamma di regolazione: in funzione del processo di saldatura e del programma di saldatura selezionato

Prima dell'inizio della saldatura viene visualizzato automaticamente un valore indicativo ottenuto dai parametri programmati. Durante il processo di saldatura viene visualizzato il valore reale attuale.

Correzione lunghezza arco
Per correggere la lunghezza dell'arco voltaico.

Da -10 a +10
Impostazione di fabbrica: 0

-... arco voltaico più corto
0... arco voltaico neutro
+... arco voltaico più lungo

Adeguando la correzione della lunghezza dell'arco voltaico, la tensione di saldatura si modifica pur rimanendo invariate la corrente di saldatura e la velocità filo.

Sul display viene visualizzato il valore della tensione con la correzione della lunghezza dell'arco voltaico (1) invariata, il valore della tensione (2) corrispondente alla correzione della lunghezza dell'arco voltaico attualmente impostata e l'icona di una correzione della lunghezza dell'arco voltaico (3) attiva.

Correzione Pulsato
per correggere l'energia degli impulsi dell'arco voltaico a impulsi.

Da -10 a +10
Impostazione di fabbrica: 0

-... forza dello stacco della goccia minore
0... forza dello stacco della goccia neutra
+... forza di stacco della goccia maggiore

1. Modalità di saldatura
2. Parametri di saldatura MIG/MAG e CMT

Per la saldatura "MIG/MAG sinergico standard", "GMAW LSC" (saldatura LSC) e "GMAW CMT" (saldatura CMT) è possibile impostare e visualizzare i seguenti parametri di saldatura:

Velocità filo ¹⁾

0,5 - max. ^{2) 3)} m/min/19.69 - max ^{2) 3)} ipm.

Spessore materiale ¹⁾

0,1-30,0 mm ²⁾/0.004-1.18 ²⁾ in.

Corrente ¹⁾ [A]

Gamma di regolazione: in funzione del processo di saldatura e del programma di saldatura selezionato

Prima dell'inizio della saldatura viene visualizzato automaticamente un valore indicativo ottenuto dai parametri programmati. Durante il processo di saldatura viene visualizzato il valore reale attuale.

Correzione lunghezza arco
Per correggere la lunghezza dell'arco voltaico.

Da -10 a +10
Impostazione di fabbrica: 0

-... arco voltaico più corto
0... arco voltaico neutro
+... arco voltaico più lungo

Adeguando la correzione della lunghezza dell'arco voltaico, la tensione di saldatura si modifica pur rimanendo invariate la corrente di saldatura e la velocità filo.

Sul display viene visualizzato il valore della tensione con la correzione della lunghezza dell'arco voltaico (1) invariata, il valore della tensione (2) corrispondente alla correzione della lunghezza dell'arco voltaico attualmente impostata e l'icona di una correzione della lunghezza dell'arco voltaico (3) attiva.

Correzione Dinamica
per impostare la corrente di cortocircuito e la corrente di rottura del cortocircuito.

Da -10 a +10
Impostazione di fabbrica: 0

-10
arco voltaico più duro (maggiore corrente in caso di rottura del cortocircuito, aumento degli spruzzi di saldatura)

+10
arco voltaico più morbido (minore corrente in caso di rottura del cortocircuito, minore formazione di spruzzi di saldatura)

1. Modalità di saldatura
2. Parametri di saldatura MIG/MAG e CMT

Per la saldatura manuale standard MIG/MAG, nella voce di menu "Saldatura" è possibile impostare e visualizzare i seguenti parametri di saldatura:

Tensione ¹⁾ [V]

Gamma di regolazione: in funzione del processo di saldatura e del programma di saldatura selezionato

Prima dell'inizio della saldatura viene visualizzato automaticamente un valore indicativo ottenuto dai parametri programmati. Durante il processo di saldatura viene visualizzato il valore reale attuale.

Velocità filo ¹⁾
Per impostare un arco voltaico più duro e stabile.

0,5 - max. ²⁾ m/min/19.69 - max ²⁾ ipm.

Dinamica
Per condizionare l'amperaggio di corto circuito al momento dello stacco della goccia.

0-10
Impostazione di fabbrica: 1,5

0... arco voltaico più duro e più stabile
10... arco voltaico più morbido e con pochi spruzzi

1. Modalità di saldatura
2. Parametri di saldatura MIG/MAG e CMT

1. Modalità di saldatura

Se la modalità EasyJob è attivata, sul display vengono visualizzati altri 5 pulsanti che consentono il salvataggio rapido di max. 5 punti di lavorazione.
Vengono così salvate le impostazioni correnti relative alla saldatura.

Se nel sistema di saldatura è presente un'interfaccia robot, i pulsanti EasyJob non vengono visualizzati, la modalità EasyJob è disattivata e non può essere attivata.

1. Modalità di saldatura
2. Modalità EasyJob

Se la modalità EasyJob è attivata, sul display vengono visualizzati altri 5 pulsanti che consentono il salvataggio rapido di max. 5 punti di lavorazione.
Vengono così salvate le impostazioni correnti relative alla saldatura.

Se nel sistema di saldatura è presente un'interfaccia robot, i pulsanti EasyJob non vengono visualizzati, la modalità EasyJob è disattivata e non può essere attivata.

1. Modalità di saldatura
2. Modalità EasyJob

Viene visualizzata la panoramica per attivare/disattivare la modalità EasyJob.

La modalità EasyJob è attiva. Vengono visualizzate le preimpostazioni.

Per i parametri di saldatura vengono visualizzati 5 pulsanti EasyJob.

1. Modalità di saldatura
2. Modalità EasyJob

Il pulsante cambia innanzitutto dimensione e colore. Dopo ca. 3 secondi il pulsante viene visualizzato in verde e incorniciato.

Le impostazioni sono state salvate. Sono attivate le ultime impostazioni salvate. Gli EasyJob attivi vengono visualizzati con un segno di spunta sul pulsante EasyJob.
I pulsanti EasyJob non occupati sono visualizzati in grigio scuro.
Per gli EasyJob occupati, la cifra del pulsante è indicata in bianco.

1. Modalità di saldatura
2. Modalità EasyJob

Il pulsante cambia brevemente dimensione e colore e successivamente viene visualizzato con un segno di spunta:

Se dopo aver toccato un pulsante EasyJob non viene visualizzato alcun segno di spunta significa che nel pulsante interessato non è salvato alcun punto di lavorazione.

1. Modalità di saldatura
2. Modalità EasyJob

Il pulsante

• cambia innanzitutto dimensione e colore
• dopo ca. 3 secondi viene visualizzato incorniciato;
  il punto di lavoro salvato viene sovrascritto dalle impostazioni correnti
• trascorsi ca. 5 secondi in tutto viene evidenziato in rosso (= eliminazione).

Il punto di lavoro EasyJob è stato cancellato.

*... evidenziato in rosso.

1. Modalità di saldatura
2. Modalità EasyJob

Questa funzione consente di caricare come EasyJob tutte le lavorazioni salvate nel menu "Saldatura", senza passare al funzionamento lavorazione.

Viene visualizzata la panoramica per attivare/disattivare la modalità EasyJob.

La modalità EasyJob avanzata è attiva. Vengono visualizzate le preimpostazioni.

Nei parametri di saldatura, il pulsante "Carica Job" viene visualizzato anche nella barra dei menu destra.

Viene visualizzato l'elenco delle lavorazioni salvate.

La lavorazione viene caricata nel menu di saldatura, ma l'apparecchio per saldatura non si trova nel funzionamento lavorazione.

1. Modalità di saldatura

Sull'apparecchio per saldatura è possibile salvare e riprodurre fino a 1000 lavorazioni.
Non occorre una documentazione manuale dei parametri di saldatura.
In questo modo, il funzionamento lavorazione migliora la qualità tanto nelle applicazioni automatizzate quanto in quelle manuali.

Le lavorazioni possono essere salvate unicamente in modalità di saldatura. Durante il salvataggio delle lavorazioni si tiene conto, oltre che delle impostazioni di saldatura correnti, anche dei parametri di processo e di determinate preimpostazioni della macchina.

1. Modalità di saldatura
2. Funzionamento lavorazione

Sull'apparecchio per saldatura è possibile salvare e riprodurre fino a 1000 lavorazioni.
Non occorre una documentazione manuale dei parametri di saldatura.
In questo modo, il funzionamento lavorazione migliora la qualità tanto nelle applicazioni automatizzate quanto in quelle manuali.

Le lavorazioni possono essere salvate unicamente in modalità di saldatura. Durante il salvataggio delle lavorazioni si tiene conto, oltre che delle impostazioni di saldatura correnti, anche dei parametri di processo e di determinate preimpostazioni della macchina.

1. Modalità di saldatura
2. Funzionamento lavorazione

Viene visualizzato l'elenco delle lavorazioni.

Per sovrascrivere una lavorazione esistente, selezionarla ruotando la manopola di regolazione e premere la manopola (oppure selezionare "Avanti").
È possibile sovrascrivere la lavorazione selezionata dopo la visualizzazione di una domanda di sicurezza.

Per creare una nuova lavorazione, selezionare "Crea un nuovo Job".

Viene visualizzato il numero di lavorazione libero successivo.

Viene visualizzata la tastiera.

Il nome viene applicato e viene visualizzata la conferma del corretto salvataggio della lavorazione.

1. Modalità di saldatura
2. Funzionamento lavorazione

Il funzionamento lavorazione è attivato.
Vengono visualizzati "Job saldatura" e i dati dell'ultima lavorazione richiamata.

IMPORTANTE! Nel funzionamento lavorazione è possibile modificare unicamente il parametro di saldatura "Job"; gli altri parametri di saldatura possono essere soltanto visualizzati.

1. Modalità di saldatura
2. Funzionamento lavorazione

Viene visualizzato l'elenco delle lavorazioni.

Viene visualizzata la tastiera.

Il nome della lavorazione è stato modificato, viene visualizzato l'elenco delle lavorazioni.

1. Modalità di saldatura
2. Funzionamento lavorazione

Viene visualizzato l'elenco delle lavorazioni.

Viene visualizzata la domanda di sicurezza relativa alla cancellazione della lavorazione.

La lavorazione è stata cancellata; viene visualizzato l'elenco delle lavorazioni.

1. Modalità di saldatura
2. Funzionamento lavorazione

La funzione Carica Job consente di caricare i dati di una lavorazione salvata o di un EasyJob salvato nell'area di saldatura. I rispettivi dati della lavorazione vengono visualizzati nei parametri di saldatura e possono essere saldati, modificati o salvati come nuova lavorazione o nuovo EasyJob.

Viene visualizzato l'elenco delle lavorazioni.

Vengono visualizzate le informazioni relative alla lavorazione.

I dati della lavorazione selezionata vengono caricati nell'area di saldatura.

I dati della lavorazione caricata possono ora essere saldati (nessuna saldatura Job), modificati o salvati come nuova lavorazione o nuovo EasyJob.

1. Modalità di saldatura
2. Funzionamento lavorazione

Viene visualizzata la panoramica delle funzioni "Job".

Viene visualizzata la panoramica dell'ultima lavorazione ottimizzata.

4Ruotare la manopola di regolazione e selezionare la lavorazione o i parametri della lavorazione da modificare.

È possibile scegliere tra la lavorazione e i parametri della lavorazione anche toccando il pulsante "Numero parametri".

Selezione della lavorazione:

• Premere la manopola di regolazione.
  
  Il numero della lavorazione viene evidenziato in blu e ora può essere modificato.
  
• Ruotare la manopola di regolazione per selezionare la lavorazione da modificare.
• Premere la manopola di regolazione per modificare la lavorazione.

Selezione dei parametri della lavorazione:

• Ruotare la manopola di regolazione e selezionare il parametro da modificare.
• Premere la manopola di regolazione.
  
  Il valore del parametro viene evidenziato in blu e ora può essere modificato.
  
• Ruotare la manopola di regolazione; il valore modificato viene immediatamente applicato.
• Premere la manopola di regolazione per poter selezionare altri parametri.

1. Modalità di saldatura
2. Funzionamento lavorazione

Per ogni lavorazione è possibile specificare limiti di correzione individuali per la potenza di saldatura e la lunghezza dell'arco voltaico.
Impostando i limiti di correzione per una lavorazione, in "Job saldatura" è possibile correggere la potenza di saldatura e la lunghezza dell'arco voltaico della lavorazione interessata entro i limiti specificati.

Viene visualizzata la panoramica delle funzioni "Job".

Viene visualizzata la panoramica dei limiti di correzione dell'ultima lavorazione richiamata.

4Ruotare la manopola di regolazione e selezionare la lavorazione o i limiti della lavorazione da modificare.

È possibile scegliere tra la lavorazione e i limiti della lavorazione anche toccando il pulsante "Numero parametri".

Selezione della lavorazione:

• Premere la manopola di regolazione.
  
  Il numero della lavorazione viene evidenziato in blu e ora può essere modificato.
  
• Ruotare la manopola di regolazione per selezionare la lavorazione da modificare.
• Premere la manopola di regolazione per modificare la lavorazione.

Selezione dei limiti della lavorazione:

• Ruotare la manopola di regolazione e selezionare il gruppo di limiti desiderato.
• Premere la manopola di regolazione.
  
  Il gruppo di limiti selezionato viene aperto.
  
• Ruotare la manopola di regolazione e selezionare il limite superiore o inferiore.
• Premere la manopola di regolazione.
  
  Il valore del parametro limite viene evidenziato in blu e ora può essere modificato.
  
• Ruotare la manopola di regolazione; il valore modificato viene immediatamente applicato.
• Premere la manopola di regolazione per poter selezionare altri parametri limite.

1. Modalità di saldatura
2. Funzionamento lavorazione

Nella preimpostazione per "Salva come Job" è possibile specificare valori standard da applicare a ogni nuova lavorazione.

Viene visualizzata la panoramica delle funzioni "Job".

Vengono visualizzate le preimpostazioni relative alla memorizzazione delle nuove lavorazioni.

1. Modalità di saldatura
2. Funzionamento lavorazione

Se nel sistema di saldatura è presente un carrello traina filo a doppia testina WF 25i Dual, sono disponibili anche i seguenti parametri:

• Linea processoselezionata Job GMAW
  Parametri processo/Job/Ottimizza Job/Impostazione parametri processo
• Linea processoselezionata Job GMAW ignora
  Parametri processo/JOB/Preimpostazione per "Salva come lavoro"/Traino a doppia testa

Linea processoselezionata Job GMAW
Il parametro assegna una linea di processo di saldatura alla lavorazione:

1
La lavorazione può essere saldata solo sulla linea di processo di saldatura 1.

2
La lavorazione può essere saldata solo sulla linea di processo di saldatura 2.

ignora
La lavorazione può essere utilizzata da entrambe le linee di processo di saldatura.
La linea di processo di saldatura viene selezionata tramite il tasto della torcia, la riga di stato, i tasti di WF Dual o il comando a distanza.

La selezione di una lavorazione attiva automaticamente la linea di processo di saldatura associata.
La lavorazione può essere selezionata da entrambe le linee di processo di saldatura.

Per le lavorazioni create con una versione firmware < 4.0.0, il parametro viene automaticamente impostato su "ignora" durante un aggiornamento firmware.

Se nel sistema sono presenti altre opzioni con testina doppia per robot al posto di WF Dual nelle applicazioni automatizzate, il parametro non è presente.
La linea di processo di saldatura viene selezionata tramite l'interfaccia robot.

Linea processoselezionata Job GMAW ignora
Il parametro specifica quale valore predefinito viene utilizzato per la linea di processo di saldatura quando si crea una lavorazione.

No
La linea di processo di saldatura viene applicata dalla linea di processo di saldatura attualmente attiva quando si crea una lavorazione (può essere modificata).

Sì
La linea del processo di saldatura è inizialmente compilata con "ignora" quando viene creata una lavorazione (può essere modificata).

Il parametro è impostato di default su "No"; quando si crea una lavorazione, viene sempre applicata la linea di processo di saldatura attualmente attiva.
Il parametro non viene visualizzato nei sistemi di saldatura automatizzati e non ha alcun effetto.

1. Modalità di saldatura

1. Modalità di saldatura
2. Saldatura TIG

1. Modalità di saldatura
2. Saldatura TIG

IMPORTANTE! Per la saldatura TIG, sull'apparecchio per saldatura deve essere montata l'opzione OPT/i TPS 2. Presa positiva.

1. Modalità di saldatura
2. Saldatura TIG

In alternativa, il processo di saldatura può essere selezionato anche tramite la riga di stato (confrontare la selezione descritta da pagina (→)).

Viene visualizzata la panoramica dei processi di saldatura.
Sono disponibili vari processi di saldatura a seconda del modello di apparecchio per saldatura o del pacchetto funzioni installato.

La tensione di saldatura viene attivata sulla presa di saldatura con un ritardo di 3 s.

Vengono visualizzati i parametri di saldatura TIG.

Il valore del parametro viene visualizzato con una scala graduata orizzontale:

A questo punto è possibile modificare il parametro selezionato.

1. Modalità di saldatura
2. Saldatura TIG

L'accensione dell'arco voltaico avviene mediante contatto del pezzo da lavorare con l'elettrodo al tungsteno.

1. Modalità di saldatura
2. Saldatura TIG

1. Modalità di saldatura

1. Modalità di saldatura
2. Saldatura manuale a elettrodo.

1. Modalità di saldatura
2. Saldatura manuale a elettrodo.

IMPORTANTE! Per la saldatura manuale a elettrodo è richiesto un cavo di massa con PowerConnector. Per altri cavi di massa, sull'apparecchio per saldatura deve essere montata l'opzione OPT/i TPS 2. Presa positiva.

1. Modalità di saldatura
2. Saldatura manuale a elettrodo.

In alternativa, il processo di saldatura può essere selezionato anche tramite la riga di stato (confrontare la selezione descritta da pagina (→)).

Viene visualizzata la panoramica dei processi di saldatura.
Sono disponibili vari processi di saldatura a seconda del modello di apparecchio per saldatura o del pacchetto funzioni installato.

La tensione di saldatura viene attivata sulla presa di saldatura con un ritardo di 3 s.

Quando è selezionato il processo di saldatura manuale a elettrodo, il gruppo di raffreddamento eventualmente presente si disattiva automaticamente. Non è possibile accenderlo.

Vengono visualizzati i parametri della saldatura manuale a elettrodo.

Il valore del parametro viene visualizzato con una scala graduata orizzontale:

A questo punto è possibile modificare il parametro selezionato.

1. Modalità di saldatura
2. Saldatura manuale a elettrodo.

Per la saldatura manuale a elettrodo, alla voce Saldatura è possibile impostare e visualizzare i seguenti parametri di saldatura:

Dinamica 
Per condizionare l'amperaggio di corto circuito al momento dello stacco della goccia.

0-100
Impostazione di fabbrica: 20

0... arco voltaico più morbido e con pochi spruzzi
100... arco voltaico più duro e più stabile

Corrente principale [A]

Gamma di regolazione: in funzione dell'apparecchio per saldatura presente.

Prima dell'inizio della saldatura viene visualizzato automaticamente un valore indicativo ottenuto dai parametri programmati. Durante il processo di saldatura viene visualizzato il valore reale attuale.

Corrente di partenza 
Per impostare un valore di corrente di partenza tra lo 0 e il 200% della corrente di saldatura impostata al fine di prevenire inclusione di scorie o fusioni incomplete.
La corrente di partenza dipende dal tipo di elettrodo in uso.

0-200%
Impostazione di fabbrica: 150%

La corrente di partenza è attiva durante il relativo tempo impostato nei parametri di processo.

1. Modalità di saldatura

1. Modalità di saldatura
2. Rifinitura delle fughe

1. Modalità di saldatura
2. Rifinitura delle fughe

IMPORTANTE! Per la rifinitura delle fughe è necessario un cavo di massa con PowerConnector e una sezione del cavo di 120 mm². Per altri cavi di massa senza PowerConnector, sull'apparecchio per saldatura deve essere montata l'opzione OPT/i TPS 2. Presa positiva.
Per collegare il rifinitore di fughe è inoltre necessario un adattatore PowerConnector - Dinse.

1. Modalità di saldatura
2. Rifinitura delle fughe

Quando è selezionato il processo di saldatura manuale a elettrodo, il gruppo di raffreddamento eventualmente presente si disattiva automaticamente. Non è possibile accenderlo.

Vengono visualizzati i parametri per "scriccatura".

L'angolo di incidenza dell'elettrodo di carbone e la velocità di giunzione determinano la profondità di un gap.

I parametri per "scriccatura" corrispondono ai parametri per "Saldatura manuale a elettrodo", vedere pagina (→).

"Param.proc./Comune"...vedere pagina (→).

"Parametri di processo/Componenti e monitoraggio"...vedere pagina (→)

"Parametri di processo/JOB"...vedere pagina (→).

1. Parametri di processo

"Param.proc./Comune"...vedere pagina (→).

"Parametri di processo/Componenti e monitoraggio"...vedere pagina (→)

"Parametri di processo/JOB"...vedere pagina (→).

1. Parametri di processo
2. Overview

"Param.proc./Comune"...vedere pagina (→).

"Parametri di processo/Componenti e monitoraggio"...vedere pagina (→)

"Parametri di processo/JOB"...vedere pagina (→).

1. Parametri di processo

1. Parametri di processo
2. Param.proc. - Comune

1. Parametri di processo
2. Param.proc. - Comune

Per l'avvio e la fine della saldatura è possibile impostare e visualizzare i parametri di processo seguenti:

Parametri 2/4 tempi speciale

Corrente avvio 
per impostare la corrente di avvio nella saldatura MIG/MAG (ad es. all'avvio della saldatura di alluminio).

0-400 % (della corrente di saldatura)
Impostazione di fabbrica: 135%

Avvio corr. lung. arco
per correggere la lunghezza dell'arco voltaico all'avvio della saldatura.

-10 - -0,1/auto/0,0-10,0
Impostazione di fabbrica: auto

-... arco voltaico più corto
0... arco voltaico neutro
+... arco voltaico più lungo

auto:
viene applicato il valore impostato nei parametri di saldatura

Tempo corrente start
per impostare per quanto tempo deve essere attiva la corrente di partenza. 

off/0,1-10,0 s
Impostazione di fabbrica: off

Rampa 1 
per impostare il tempo richiesto per raggiungere la corrente di saldatura abbassando o alzando la corrente di partenza.

0,0-9,9 s
Impostazione di fabbrica: 1,0 s

Rampa 2 
per impostare il tempo richiesto per raggiungere la corrente di cratere finale (corrente finale) abbassando o alzando la corrente di saldatura.

0,0-9,9 s
Impostazione di fabbrica: 1,0 s

Corrente finale 
Per impostare la corrente di cratere finale (corrente finale) al fine di

1. evitare un accumulo di calore alla fine della saldatura e
2. riempire il cratere finale in presenza di alluminio.

0-400% (della corrente di saldatura)
Impostazione di fabbrica: 50%

Fine corr. lung. arco
per correggere la lunghezza dell'arco voltaico alla fine della saldatura.

-10 - -0,1/auto/0,0-10,0
Impostazione di fabbrica: auto

-... arco voltaico più corto
0... arco voltaico neutro
+... arco voltaico più lungo

auto:
viene applicato il valore impostato nei parametri di saldatura

Tempo corrente finale
per impostare per quanto tempo la corrente finale deve essere attiva.

off/0,1-10,0 s
Impostazione di fabbrica: off

Parametro SFI

SFI
per attivare/disattivare la funzione SFI (Spatter Free Ignition - accensione senza spruzzi dell'arco voltaico)

SFI provoca un'accensione dell'arco pressoché senza spruzzi grazie a un andamento della corrente di partenza regolato con movimento all'indietro del filo sincronizzato.

on/off
Impostazione di fabbrica: off

SFI Hotstart
per impostare un tempo di partenza a caldo in abbinamento all'accensione SFI.

Durante l'accensione SFI, nel tempo impostato per la partenza a caldo, viene eseguita una fase di Spray Arc che aumenta l'apporto di calore a prescindere dalla modalità di funzionamento e garantisce una penetrazione più profonda sin dall'avvio della saldatura.

off/0,01-2,00 s
Impostazione di fabbrica: off

Parametri manuale

Corrente di partenza 
per impostare la corrente di accensione nella saldatura "MIG/MAG Standard Manuale".

100-550 A (TPS 320i, TPS 320i C)
100-600 A (TPS 400i) 100-650 A
(TPS 500i, TPS 600i)
Impostazione di fabbrica: 500 A

Ritorno del filo manuale 
per impostare il valore del ritorno del filo (= valore combinato di movimento all'indietro del filo e una durata) nella saldatura "MIG/MAG Standard Manuale".
Il ritorno del filo dipende dalla dotazione della torcia per saldatura.

0,0-10,0
Impostazione di fabbrica: 0,0

arretramento filo

arretramento filo 
Per impostare il valore del ritorno del filo (= valore combinato di movimento all'indietro del filo e una durata).
Il ritorno del filo dipende dalla dotazione della torcia per saldatura.

0,0-10,0
Impostazione di fabbrica: 0,0

1. Parametri di processo
2. Param.proc. - Comune

Per Setup gas è possibile impostare e visualizzare i seguenti parametri di processo:

Preapertura gas 
Per impostare il tempo di preapertura del gas prima dell'accensione dell'arco voltaico.

0-9,9  s
Impostazione di fabbrica: 0,1 s

Ritardo di chiusura gas 
Per impostare la durata del flusso del gas al termine dell'arco voltaico.

0-60 s
Impostazione di fabbrica: 0,5 s

Fattore gas 
In funzione del gas inerte utilizzato
(solo in combinazione con l'opzione OPT/i Regolatore gas)

auto/0,90-20,00
Impostazione di fabbrica: auto
(per i gas standard il fattore di correzione viene automaticamente impostato dal database di saldatura Fronius).

Valore nominale gas
Portata del gas inerte
(solo in combinazione con l'opzione OPT/i Regolatore gas nel carrello traina filo)

off/auto/0,5-30,0 l/min
Impostazione di fabbrica: 15,0 l/min

Impostazioni per Valore nominale gas "auto"
Se impostato su auto, Valore nominale gas si adatta automaticamente alla corrente di saldatura attuale entro un intervallo di corrente impostato.

Corrente inf.
Per impostare il limite inferiore della gamma di corrente.

0 - max A
Impostazione di fabbrica: 50 A

Valore nominale gas con corrente inf.

0,5-30,0 l/min
Impostazione di fabbrica: 8,0 l/min

Corrente sup.
Per impostare il limite superiore della gamma di corrente.

0 - max A
Impostazione di fabbrica: 400 A

Valore nominale gas con corrente sup.

0,5-30,0 l/min
Impostazione di fabbrica: 25,0 l/min

Nel funzionamento lavorazione i valori impostati dei parametri precedentemente indicati possono essere salvati individualmente per ogni lavorazione.

1. Parametri di processo
2. Param.proc. - Comune

Per la regolazione del processo è possibile impostare e visualizzare i seguenti parametri di processo:

• Stabilizzatore penetrazione
• Stabilizzatore lunghezza arco
• Combinazione di stabilizzatore di penetrazione e stabilizzatore della lunghezza dell'arco voltaico

1. Parametri di processo
2. Param.proc. - Comune

Lo stabilizzatore di penetrazione serve per impostare la modifica alla velocità filo massima consentita per mantenere la corrente di saldatura e la penetrazione stabile o costante in presenza di stick-out variabile.

Il parametro "Stabilizzatore penetrazione" è disponibile solo se sull'apparecchio per saldatura è abilitata l'opzione WP PMC (Welding Process Puls Multi Control) o l'opzione WP LSC (Welding Process Low Spatter Control).

auto/0,0-10,0 m/min (ipm)
Impostazione di fabbrica: 0 m/min

auto
Per tutte le curve caratteristiche viene memorizzato un valore di 10 m/min e viene attivato lo stabilizzatore di penetrazione.

0
Lo stabilizzatore di penetrazione non è attivato.
La velocità filo resta costante.

0,1-10,0
Lo stabilizzatore di penetrazione è attivato.
La corrente di saldatura resta costante.

Esempi di applicazione

Stabilizzatore penetrazione = 0 m/min (non attivato)

Stabilizzatore penetrazione = 0 m/min (non attivato)

Una variazione della distanza tubo di contatto-pezzo (h) genera, a causa di uno stick-out prolungato (s₂), una variazione della resistenza nel circuito di saldatura.
La regolazione della tensione costante per la lunghezza dell'arco voltaico costante genera una riduzione del valore medio di corrente e quindi una minore penetrazione (x₂).

Stabilizzatore penetrazione = n m/min (attivato)

Stabilizzatore penetrazione = n m/min (attivato)

La preimpostazione di un valore per lo stabilizzatore di penetrazione genera, in presenza di una variazione dello stick-out (s₁ ==> s₂), una lunghezza dell'arco voltaico costante senza grandi variazioni di corrente.
La penetrazione (x₁, x₂) resta pressappoco uguale e stabile.

Stabilizzatore penetrazione = 0,5 m/min (attivato)

Stabilizzatore penetrazione = 0,5 m/min (attivato)

Per mantenere il più ridotta possibile la variazione della corrente di saldatura in presenza di una variazione dello stick-out (s₁ ==> s₃), la velocità filo viene aumentata o diminuita di 0,5 m/min.
Nell'esempio illustrato, l'azione di stabilizzazione viene mantenuta senza variazioni di corrente fino al valore impostato di 0,5 m/min (Posizione 2).

I... Corrente di saldatura v_D ... Velocità filo

1. Parametri di processo
2. Param.proc. - Comune

Stabilizzatore lunghezza arco
Lo stabilizzatore della lunghezza dell'arco voltaico forza, mediante una regolazione del corto circuito, la formazione di archi voltaici corti e tecnicamente buoni per la saldatura, mantenendoli stabili anche in presenza di stick-out variabile o di fattori di disturbo esterni.

Il parametro "Stabilizzatore lunghezza arco" è disponibile solo se sull'apparecchio per saldatura è abilitata l'opzione WP PMC (Welding Process Puls Multi Control).

0,0/auto/0,1-5,0 (effetto dello stabilizzatore)
Impostazione di fabbrica: 0,0

0,0
Lo stabilizzatore della lunghezza dell'arco voltaico è disattivato.

auto

• Per i gas inerti (100 % Ar, He, ecc.) è memorizzato un valore = 0.
• Per le restanti combinazioni di materiali/gas, viene memorizzato un valore dipendente dalla curva caratteristica compreso tra 0,2 e 0,5.
• A partire da una velocità filo di 16 m/min, viene memorizzato un valore = 0.

0,1-5,0
Lo stabilizzatore della lunghezza dell'arco voltaico è attivato.
La lunghezza dell'arco voltaico si riduce finché si verificano corto circuiti.

Esempi di applicazione

Stabilizzatore lunghezza arco = 0/0,5/2,0

  Stabilizzatore lunghezza arco = 0

  Stabilizzatore lunghezza arco = 0,5

  Stabilizzatore lunghezza arco = 2

Stabilizzatore lunghezza arco = 0/0,5/2,0

L'attivazione dello stabilizzatore della lunghezza dell'arco voltaico riduce la lunghezza dell'arco voltaico finché si verificano corto circuiti. Così facendo, i vantaggi di un arco voltaico corto a regolazione stabile possono essere sfruttati meglio.

Aumentando lo stabilizzatore della lunghezza dell'arco voltaico si genera un'ulteriore riduzione della lunghezza dell'arco voltaico (L1 ==> L2 ==> L3). I vantaggi di un arco voltaico corto a regolazione stabile possono essere sfruttati meglio.

Stabilizzatore della lunghezza dell'arco voltaico in presenza di variazioni della tipologia delle saldature e della posizione

Stabilizzatore della lunghezza dell'arco voltaico non attivato

Il cambio della tipologia delle saldature o della posizione di saldatura può influire negativamente sul risultato di saldatura.

Stabilizzatore della lunghezza dell'arco voltaico attivato

Data la regolazione del numero e della durata dei corto circuiti, le proprietà dell'arco voltaico, se si cambia la tipologia delle saldature o la posizione di saldatura, restano uguali.

I... Corrente di saldatura v_D... Velocità filo U... Tensione di saldatura

1. Parametri di processo
2. Param.proc. - Comune

Esempio: Variazione dello stick-out

Stabilizzatore della lunghezza dell'arco voltaico senza stabilizzatore di penetrazione

I vantaggi di un arco voltaico corto restano uguali anche in presenza di variazioni dello stick-out, dato che le proprietà di corto circuito restano invariate.

Stabilizzatore della lunghezza dell'arco voltaico con stabilizzatore di penetrazione

Se lo stabilizzatore di penetrazione è attivato, in presenza di una variazione dello stick-out anche la penetrazione resta uguale.
Il comportamento dei corto circuiti viene regolato mediante lo stabilizzatore della lunghezza dell'arco voltaico.

I... Corrente di saldatura v_D... Velocità filo U... Tensione di saldatura

1. Parametri di processo
2. Param.proc. - Comune

Per la saldatura SynchroPuls è possibile impostare i seguenti parametri di processo:

(1) SynchroPuls 
per l'attivazione/disattivazione di SynchroPuls

off/on
Impostazione di fabbrica: on

(2) Velocità filo
per impostare la velocità media del filo e quindi la potenza di saldatura SynchroPuls

Esempio: 2-25 m/min (ipm)
(a seconda della velocità filo e della curva caratteristica di saldatura)
Impostazione di fabbrica: 5,0 m/min

(3) Differenza filo
Per impostare la variazione della velocità filo:
con l'opzione SynchroPuls la velocità filo impostata viene aumentata e diminuita alternatamente per la variazione della velocità filo. I relativi parametri corrispondono all'accelerazione/al ritardo della velocità filo.

0,1-6,0 m/min/5-235 ipm
Impostazione di fabbrica: 2,0 m/min

(4) Frequenza
per impostare la frequenza con SynchroPuls

0,5-10,0 Hz
Impostazione di fabbrica: 3,0 Hz

(5) Duty cycle 
per la ponderazione della durata del ciclo del punto di lavoro superiore in un periodo SynchroPuls

10-90%
Impostazione di fabbrica: 50 Hz

(6) Lunghezza arco regolazione alto 
per correggere la lunghezza dell'arco voltaico con SynchroPuls nel punto di lavoro superiore (= velocità media del filo più variazione velocità filo)