TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i, TPS 600i Bedieningshandleiding

1. Veiligheidsvoorschriften

1. Veiligheidsvoorschriften

• het leven van de gebruiker of dat van derden
• het apparaat en andere bezittingen van de gebruiker
• de efficiëntie van het werken met het apparaat.

• beschikken over de juiste kwalificaties
• kennis van lassen hebben en
• deze bedieningshandleiding volledig lezen en exact opvolgen.

De bedieningshandleiding moet worden bewaard op de plaats waar het apparaat wordt gebruikt. Naast de bedieningshandleiding moet bovendien de overkoepelende en lokale regelgeving ter voorkoming van ongevallen en ter bescherming van het milieu worden nageleefd.

• in leesbare toestand houden
• niet beschadigen
• niet verwijderen
• niet afdekken, afplakken of overschilderen.

De plaatsen waar de aanwijzingen met betrekking tot veiligheid en gevaren op het apparaat zijn aangebracht, vindt u in het hoofdstuk "Algemeen" in de handleiding van het apparaat.
Storingen die de veiligheid nadelig kunnen beïnvloeden, moeten zijn verholpen voordat het apparaat wordt ingeschakeld.
Het gaat om uw eigen veiligheid!

1. Veiligheidsvoorschriften

Het apparaat is uitsluitend bestemd voor werkzaamheden overeenkomstig het bedoelde gebruik.

Het apparaat is uitsluitend voor de op het kenplaatje vermelde laswerkzaamheden bestemd.
Ieder ander of afwijkend gebruik geldt als gebruik niet overeenkomstig de bedoeling. De fabrikant is niet aansprakelijk voor de hieruit voortvloeiende schade.

• het volledig lezen en opvolgen van alle aanwijzingen in de handleiding
• het volledig lezen en opvolgen van alle aanwijzingen met betrekking tot veiligheid en gevaren
• het tijdig uitvoeren van inspectie- en onderhoudswerkzaamheden.

• het ontdooien van leidingen
• het laden van batterijen of accu's
• het starten van motoren

Het apparaat is ontworpen voor gebruik in industrie- en productieomgevingen. De fabrikant is niet verantwoordelijk voor schade die ontstaat door gebruik in woonomgevingen.

De fabrikant aanvaardt evenmin aansprakelijkheid voor gebrekkige of onjuiste resultaten.

1. Veiligheidsvoorschriften

Apparaten met een hoog vermogen kunnen vanwege hun stroomopname de energiekwaliteit van het stroomnetwerk beïnvloeden.

• aansluitbeperkingen
• eisen m.b.t. de maximaal toelaatbare netimpedantie ^*)
• eisen m.b.t. het minimaal vereiste kortsluitvermogen ^*)

^*) telkens bij de aansluiting op het openbare stroomnetwerk
zie de technische gegevens

In dat geval moet de eigenaar of de gebruiker van het apparaat eerst nagaan of het apparaat wel mag worden aangesloten. Indien nodig dient hiertoe te worden overlegd met de energieleverancier.

BELANGRIJK! Zorg voor een veilige aarding van de netaansluiting!

1. Veiligheidsvoorschriften

Gebruik of opslag van het apparaat buiten het aangegeven bereik geldt niet als gebruik overeenkomstig de bedoeling. De fabrikant is niet aansprakelijk voor de hieruit voortvloeiende schade.

• tijdens het lassen: -10 °C tot + 40 °C (14 °F tot 104 °F)
• tijdens transport en opslag: -20 °C tot +55 °C (-4 °F tot 131 °F)

• tot 50% bij 40 °C (104 °F)
• tot 90% bij 20 °C (68 °F)

Omgevingslucht: vrij van stof, zuren, corrosieve gassen of substanties, enz.
Hoogte boven de zeespiegel: tot 2.000 m (6561 ft. 8.16 in.)

1. Veiligheidsvoorschriften

• op de hoogte zijn van de fundamentele voorschriften over arbeidsveiligheid en ongevallenpreventie, en vertrouwd zijn met de bediening van het apparaat
• deze bedieningshandleiding, met name het hoofdstuk "Veiligheidsvoorschriften", hebben gelezen en begrepen, en dit door het zetten van hun handtekening hebben bevestigd
• voldoende gekwalificeerd zijn voor de werkzaamheden die zij uitvoeren.

Er moet regelmatig worden gecontroleerd of het personeel in voldoende mate veiligheidsbewust werkt.

1. Veiligheidsvoorschriften

• de fundamentele voorschriften over arbeidsveiligheid en ongevallenpreventie na te leven,
• deze bedieningshandleiding, met name het hoofdstuk "Veiligheidsvoorschriften", te lezen, en door het zetten van hun handtekening te bevestigen dat zij deze hebben begrepen en zullen naleven.

Voordat personen die met het apparaat werken, de werkplek verlaten, dienen zij na te gaan of er ook tijdens hun afwezigheid geen persoonlijk letsel of materiële schade kan ontstaan.

1. Veiligheidsvoorschriften

Lokale voorschriften en nationale richtlijnen kunnen voor de aansluiting van een apparaat op het openbare elektriciteitsnet een lekstroom-beveiligingsschakelaar eisen.
Het type lekstroom-beveiligingsschakelaar dat de fabrikant voor dit apparaat aanbeveelt, wordt in de technische gegevens vermeld.

1. Veiligheidsvoorschriften

• vonken, rondvliegende hete metaaldeeltjes
• voor ogen en huid schadelijke straling van de boog

• schadelijke elektromagnetische velden, die voor dragers van een pacemaker levensgevaarlijk zijn

• gevaar van elektrische schokken door net- en lasstroom

• verhoogde geluidsbelasting

• schadelijke lasrook en -gassen

• moeilijk ontvlambaar
• isolerend en droog
• het hele lichaam bedekkend, onbeschadigd en in goede toestand
• veiligheidshelm
• broek zonder omslag

• Het afschermen van ogen en gezicht met een laskap die is uitgerust met de juiste filters ter bescherming tegen UV-straling, hitte en vonken.
• Het dragen (achter de laskap) van een geschikte lasbril met zijbescherming.
• Het dragen van stevige schoenen die ook onder vochtige omstandigheden isoleren.
• Het beschermen van de handen met geschikte handschoenen (elektrisch isolerend, hittebestendig).
• Het dragen van gehoorbescherming ter vermindering van de geluidsbelasting en ter voorkoming van gehoorschade.

• wijst u deze op alle mogelijke gevaren (schade aan de ogen door het licht van de boog, letstel door vonken, schadelijke lasrook, geluidsbelasting, risico van schokken door net- of lasstroom, enz.)
• stelt u geschikte veiligheidsmiddelen ter beschikking of
• installeert u geschikte beschermwanden en beschermgordijnen.

1. Veiligheidsvoorschriften

Het apparaat produceert in onbelaste toestand en in de afkoelfase na het uitvoeren van werkzaamheden een maximaal geluidsniveau van <80 dB(A) (ref. 1pW) overeenkomstig het maximaal toelaatbare arbeidspunt bij normbelasting volgens EN 60974-1.

Voor het lassen (en snijden) zelf kan een werkplekspecifieke emissiewaarde niet worden gegeven, aangezien deze afhangt van de lasmethode (of snijmethode) en de omgeving. De emissiewaarde is afhankelijk van uiteenlopende parameters, zoals de toegepaste lasmethode (MIG/MAG-, TIG-lassen), de gekozen stroomsoort (gelijkstroom, wisselstroom), het vermogen, het type werkstuk, de resonantie-eigenschappen van het werkstuk, de omgeving van de werkplek enz.

1. Veiligheidsvoorschriften

De rook die bij het lassen ontstaat, bevat gassen en dampen die een gevaar voor de gezondheid vormen.

Lasrook bevat stoffen die volgens monografie 118 van het International Agency for Research on Cancer kanker veroorzaken.

Ruimte op tijd schoon zuigen.
Indien mogelijk een lasbrander met geïntegreerd zuigapparaat gebruiken.

Uw gezicht uit de buurt van lasrook en gassen houden.

• niet inademen
• via een geschikte methode afzuigen uit de werkplaats.

Zorg voor voldoende toevoer van buitenlucht. Controleren of te allen tijde een ventilatie van minstens 20 m³/uur wordt aangehouden.

Indien de ventilatie onvoldoende is, gebruikt u een lashelm met luchttoevoer.

Indien niet geheel duidelijk is of de ventilatie voldoende is, vergelijkt u de gemeten emissies van schadelijke stoffen met de toelaatbare grenswaarden.

• de metalen die voor het werkstuk worden gebruikt
• de gebruikte elektroden
• de toegepaste coatings
• de gebruikte reinigingsmiddelen, ontvettingsmiddelen e.d.
• gebruikte lasproces

De aanwijzingen in de veiligheidsinformatiebladen voor genoemde componenten in acht nemen en de instructies van de fabrikant opvolgen.

Aanbevelingen voor blootstellingsscenario's en maatregelen voor risicobeheer en voor de identificatie van arbeidsomstandigheden zijn op de website van de European Welding Association in het gedeelte Health & Safety te vinden (https://european-welding.org).

Ervoor zorgen dat ontvlambare dampen (bijvoorbeeld van oplosmiddelen) niet binnen het stralingsbereik van de boog terechtkomen.

Als er niet wordt gelast, het ventiel van de beschermgasfles of de hoofdgaskraan sluiten.

1. Veiligheidsvoorschriften

Vonken kunnen brand en explosies veroorzaken.

Voer nooit laswerkzaamheden uit in de nabijheid van brandbare materialen.

Brandbare materialen moeten ten minste 11 meter (36 ft. 1.07 in.) van de boog verwijderd zijn of worden voorzien van een betrouwbare afdekking.

Houd een geschikte, geteste brandblusser bij de hand.

Vonken en hete metaaldeeltjes kunnen ook door kleine kieren en openingen in de omgeving terechtkomen. Om te voorkomen dat hierdoor kans op letsel of brandgevaar ontstaat, moet u passende maatregelen nemen.

Niet lassen in brand- en explosiegevaarlijke omgevingen of aan gesloten tanks, vaten en buizen als deze niet zijn voorbereid conform de nationale en internationale normen.

Er mag niet worden gelast aan houders waarin zich gassen, drijfstoffen, minerale oliën e.d. bevinden/hebben bevonden. Restanten van deze stoffen kunnen een explosie veroorzaken.

1. Veiligheidsvoorschriften

Een elektrische schok is per definitie levensgevaarlijk en kan dodelijk zijn.

Spanningvoerende delen binnen en buiten het apparaat niet aanraken.

Bij MIG/MAG- en TIG-lassen zijn ook de lasdraad, de draadspoel, de aandrijfrollen en alle metalen onderdelen die met de lasdraad in aanraking komen, spanningvoerend.

De draadtoevoer altijd op een voldoende geïsoleerde ondergrond plaatsen of een geschikte, isolerende unit gebruiken voor de draadtoevoer.

Om uzelf en anderen adequaat tegen aarde- en massapotentiaal te beschermen, dient u te zorgen voor een voldoende isolerende, droge ondergrond of afdekking. De ondergrond of afdekking moet het gebied tussen lichaam en aarde- of massapotentiaal volledig afdekken.

Alle kabels en leidingen moeten goed zijn bevestigd, onbeschadigd en geïsoleerd zijn, en een voldoende dikke kern hebben. Losse verbindingen, verschroeide of beschadigde kabels, of leidingen met een te kleine kern direct vervangen.
Voor elk gebruik de stroomverbindingen handmatig op stevigheid controleren.
Bij stroomkabels met bajonetplug de stroomkabel minimaal 180° om de lengte-as draaien en voorspannen.

Kabels en leidingen niet om uw lichaam of om lichaamsdelen wikkelen.

• nooit ter afkoeling in vloeistoffen onderdompelen
• nooit aanraken wanneer het lasapparaat is ingeschakeld.

Tussen de elektroden van twee lasapparaten kan zich bijvoorbeeld de dubbele nullastspanning van één lasapparaat voordoen. Bij gelijktijdige aanraking van de potentialen van beide elektroden bestaat dan onder bepaalde omstandigheden levensgevaar.

De net- en apparaatkabels regelmatig door een elektromonteur op een juiste werking van de randaarde laten controleren.

Om goed te kunnen werken, hebben apparaten van beschermingsklasse I een stroomnetwerk met randaarde evenals een stekkersysteem met randaardecontact nodig.

Het apparaat op een stroomnetwerk zonder randaarde of een stopcontact zonder randaardecontact aansluiten is alleen toegestaan als alle nationale bepalingen voor veilige scheiding worden nageleefd.
Anders geldt dit als grof nalatig. De fabrikant is niet aansprakelijk voor hieruit voortvloeiende schade.

Indien noodzakelijk met hiertoe geschikte middelen voor voldoende aarding van het werkstuk zorgen.

Niet-gebruikte apparaten uitschakelen.

Bij werkzaamheden op hoogte een valbeschermingsuitrusting dragen.

Voor u werkzaamheden aan het apparaat uitvoert, moet u het apparaat uitschakelen en de netstekker uit de wandcontactdoos halen.

Een duidelijk leesbaar en begrijpelijk waarschuwingsbord plaatsen om te voorkomen dat de netstekker opnieuw in de wandcontactdoos wordt gestoken en het apparaat weer wordt ingeschakeld.

• alle onderdelen die elektrisch geladen zijn, ontladen
• controleren of alle componenten van het apparaat stroomloos zijn.

Indien u werkzaamheden moet uitvoeren aan spanningvoerende delen, dient u samen te werken met een tweede persoon die de hoofdschakelaar bijtijds kan uitschakelen.

1. Veiligheidsvoorschriften

• brand
• oververhitting van onderdelen die in contact staan met het werkstuk
• beschadiging van randaardeleidingen
• beschadiging van het apparaat en andere elektrische installaties

Voor een stevige verbinding tussen de werkstukklem en het werkstuk zorgen.

De werkstukklem zo dicht mogelijk bij de plaats waar u gaat lassen, bevestigen.

Het apparaat zodanig plaatsen dat het voldoende is geïsoleerd voor een elektrisch geleidende omgeving, zoals voor een geleidende bodem of geleidende onderstellen.

Bij het gebruik van stroomverdelers, units met een dubbele kop enz. rekening houden met het volgende: Ook de elektrode van de niet-gebruikte lastoorts/elektrodenhouder is spanningvoerend. Voor een voldoende geïsoleerde opslagpositie voor de niet-gebruikte lastoorts/elektrodenhouder zorgen.

Bij geautomatiseerde MIG/MAG-toepassingen moet de elektrode goed geïsoleerd van de lasdraadhouder, grote spoel of draadspoel naar de draadtoevoer worden geleid.

1. Veiligheidsvoorschriften

• zijn uitsluitend bedoeld voor toepassing in industriegebieden;
• kunnen in andere gebieden leidinggebonden storingen of storingen door straling veroorzaken.

• voldoen aan de emissievereisten voor woon- en industriegebieden. Dit geldt ook voor woongebieden waar de energievoorziening is gebaseerd op het openbare laagspanningsnet.

EMV-apparaatclassificatie volgens kenplaatje of technische gegevens.

1. Veiligheidsvoorschriften

In uitzonderlijke gevallen kan er, ondanks het naleven van de emissiegrenswaarden, sprake zijn van beïnvloeding van het geëigende gebruiksgebied (bijvoorbeeld als zich op de installatielocatie gevoelige apparatuur bevindt of als de installatielocatie is gelegen in de nabijheid van radio- of televisieontvangers).
In dit geval is de gebruiker verplicht adequate maatregelen te treffen om de storing op te heffen.

• Veiligheidsvoorzieningen
• Netkabels, signaalkabels en kabels voor gegevensoverdracht
• Data- en telecommunicatie-installaties
• Meet- en kalibratie-installaties

1. Netvoeding
   • Treden er, ondanks reglementaire aansluiting op het elektriciteitsnet, elektromagnetische storingen op, tref dan extra maatregelen (gebruik bijvoorbeeld een geschikt netfilter).
2. Laskabels
   • Houd ze zo kort mogelijk.
   • Laat ze dicht bij elkaar lopen (ook ter voorkoming van EMF-problemen).
   • Leg ze ver verwijderd van andere leidingen.
3. Potentiaalvereffening
4. Aarding van het werkstuk
   • Breng, indien noodzakelijk, via geschikte condensatoren een aardeverbinding tot stand.
5. Afscherming, indien noodzakelijk
   • Scherm andere installaties in de omgeving af.
   • Scherm de complete lasinstallatie af.

1. Veiligheidsvoorschriften

• Gevolgen voor de gezondheid van personen die zich in de nabijheid bevinden, bijvoorbeeld dragers van pacemakers en hoortoestellen.
• Dragers van pacemakers moeten zich door hun arts laten adviseren voordat zij zich in de onmiddellijke nabijheid van het apparaat en het lasproces begeven.
• De afstand tussen de laskabels en het hoofd/lichaam van de lasser moet om veiligheidsredenen zo groot mogelijk worden gehouden.
• Laskabels en slangenpakketten niet over de schouder dragen en niet om het lichaam of lichaamsdelen wikkelen.

1. Veiligheidsvoorschriften

• ventilatoren
• tandwielen
• rollen
• aandrijfassen
• draadspoelen en lasdraden

Steek uw handen niet in de draaiende tandwielen van de draadaandrijving of in draaiende machineonderdelen.

Afdekkingen en zijdelen mogen uitsluitend worden geopend/verwijderd gedurende het uitvoeren van onderhouds- en reparatiewerkzaamheden.

• Controleren of alle afdekkingen zijn gesloten en alle zijdelen correct zijn gemonteerd.
• Alle afdekkingen en zijdelen gesloten houden.

Als de lasdraad uit de lastoorts naar buiten komt, bestaat er een groot risico op letsel (doorboren van de hand, verwondingen aan gezicht en ogen enz.),
dus houd de lastoorts altijd weg van het lichaam (apparaten met draadaanvoer) en draag een geschikte veiligheidsbril.

Het werkstuk tijdens en na het lassen niet aanraken i.v.m. verbrandingsgevaar.

Van afkoelende werkstukken kan slak afspringen. Daarom ook bij het nabewerken van werkstukken de voorgeschreven beschermende uitrusting dragen en ervoor zorgen dat andere personen voldoende zijn beschermd.

Lastoortsen en andere uitrustingscomponenten met een hoge bedrijfstemperatuur laten afkoelen voordat u ermee gaat werken.

In ruimtes met een verhoogd risico op brand of explosie gelden bijzondere voorschriften
- geldende nationale en internationale bepalingen in acht nemen.

Lasapparaten voor werkzaamheden in ruimten met een verhoogd elektrisch risico (bijvoorbeeld ketels) moeten zijn voorzien van het symbool (Safety). Het lasapparaat zelf mag zich echter niet in zulke ruimten bevinden.

Verbrandingsgevaar door uittredend koelmiddel. Het koelapparaat uitschakelen voordat u de aansluiting van de koelmiddeltoevoer/-afvoer afkoppelt.

Bij het werken met koelmiddel de aanwijzingen op het veiligheidsinformatieblad voor het koelmiddel in acht nemen. U kunt het veiligheidsinformatieblad aanvragen via de servicedienst van de fabrikant of downloaden op diens website.

Gebruik voor het kraantransport van apparaten uitsluitend geschikte lastopnamemiddelen van de fabrikant.

• Bevestig kettingen of kabels aan alle hiervoor bestemde ophangpunten op het geschikte lastopnamemiddel.
• De kettingen of kabels moeten een zo klein mogelijke afwijking van hun loodrechte stand hebben.
• Verwijder gasflessen en draadaanvoer (MIG/MAG- en TIG-apparaten).

Bij kraanophanging van de draadaanvoer tijdens het lassen altijd een geschikte, isolerende draadaanvoerophanging gebruiken (MIG/MAG- en TIG-apparaten).

Lassen met het apparaat tijdens een kraantransport is alleen toegestaan als dit duidelijk vermeld staat in het beoogde gebruik van het apparaat.

Als het apparaat is voorzien van een draagriem of -greep, mag deze uitsluitend worden gebruikt om het apparaat met de hand te dragen. De draagriem/-greep is niet geschikt voor transport van het apparaat per kraan, vorkheftruck of ander mechanisch hefwerktuig.

Alle aanslagmiddelen (riemen, beugels, kettingen enz.) die voor het transport van het apparaat of onderdelen ervan worden gebruikt, moeten regelmatig worden gecontroleerd (bijvoorbeeld op mechanische beschadigingen, corrosie en aantasting door omgevingsinvloeden).
Interval en omvang van deze controles moeten minimaal voldoen aan de geldende nationale normen en richtlijnen.

Bij gebruik van een adapter voor de beschermgasaansluiting bestaat het gevaar dat er onopgemerkt kleur- en reukloos beschermgas vrijkomt. Het is daarom verstandig om vóór het monteren de schroefdraad aan apparaatzijde van de adapter voor de beschermgasaansluiting met geschikte Teflon-tape te omwikkelen.

1. Veiligheidsvoorschriften

• Deeltjesgrootte van vaste stoffen <  40 µm
• Druk-dauwpunt <  -20 °C
• Max. oliegehalte <  25 mg/m³

Gebruik indien nodig filters!

1. Veiligheidsvoorschriften

Beschermgasflessen bevatten gas onder druk. Beschadigde flessen kunnen exploderen. Aangezien beschermgasflessen deel uitmaken van de lasuitrusting, moet er uiterst voorzichtig mee worden omgegaan.

Stel beschermgasflessen met verdicht gas niet bloot aan te grote hitte, mechanisch geweld, slak, open vuur, vonken en lasbogen.

Monteer beschermgasflessen altijd loodrecht en volgens de handleiding, zodat ze niet om kunnen vallen.

Houd beschermgasflessen uit de buurt van elektrische stroomkringen (van het lasapparaat en andere apparatuur).

Hang nooit een lastoorts op aan een beschermgasfles.

Raak een fles met beschermgas nooit aan met een laselektrode.

Explosiegevaar - voer nooit laswerkzaamheden uit aan een beschermgasfles onder druk.

Gebruik uitsluitend beschermgasflessen die geschikt zijn voor de specifieke werkzaamheden. Gebruik alleen bijbehorende, geschikte accessoires (regelaars, slangen, fittingen, enz.). Gebruik beschermgasflessen en accessoires alleen als deze in goede staat zijn.

Draai bij het openen van het ventiel van de fles met beschermgas het gezicht weg van de uitlaat.

Wordt er niet gelast, sluit dan het ventiel van de beschermgasfles.

Laat bij niet-aangesloten beschermgasflessen de kap op het ventiel zitten.

Houd u aan de aanwijzingen van de fabrikant van de beschermgasfles en de accessoires, en neem de betreffende nationale en internationale bepalingen in acht.

1. Veiligheidsvoorschriften

Verstikkingsgevaar door ongecontroleerd uitstromen van beschermgas

Dit kleur- en geurloze beschermgas kan bij uitstromen in de omgevingslucht het aanwezige zuurstof verdringen.

• Zorg voor voldoende aanvoer van frisse lucht - ventilatievolume van minimaal 20 m³/uur
• Volg de veiligheids- en onderhoudsinstructies van de beschermgasfles of hoofdgaskraan op
• Wordt er niet gelast, sluit dan het ventiel van de beschermgasfles of de hoofdgaskraan.
• De beschermgasfles of hoofdgaskraan moet voor ieder gebruik gecontroleerd worden op eventueel ongecontroleerd uitstromend gas.

1. Veiligheidsvoorschriften

• Een hellingshoek van maximaal 10° is toelaatbaar.

• Houd u aan de betreffende nationale en internationale bepalingen.

Zorg er door middel van instructies en controles binnen het bedrijf voor dat de omgeving van de werkplek altijd schoon en overzichtelijk is.

Plaats en gebruik het apparaat uitsluitend volgens de op het kenplaatje aangeduide beschermingsklasse.

Bij het opstellen van het apparaat een vrije ruimte van 0,5 m (1 ft. 7,69 in.) rondom aanhouden, zodat de koellucht ongehinderd kan in- en uitstromen.

Zorg er bij het transport van het apparaat voor dat u zich houdt aan de geldende nationale en regionale richtlijnen en veiligheidsvoorschriften. Dit geldt met name voor de richtlijnen met betrekking tot potentiële gevaren bij verzending en transport.

Actieve apparaten niet optillen of transporteren. Schakel apparaten uit en koppel ze los van het elektriciteitsnet voordat u ze transporteert of optilt!

• Draadaanvoer
• Draadspoel
• Beschermgasfles

Stel het apparaat na transport niet meteen in dienst, maar voer eerst een grondige visuele controle uit. Laat eventuele beschadigingen vóór de inbedrijfname door vakkundig onderhoudspersoneel repareren.

1. Veiligheidsvoorschriften

• het leven van de gebruiker of dat van derden;
• het apparaat en andere bezittingen van de gebruiker;
• de efficiëntie van het werken met het apparaat.

Laat niet volledig operationele veiligheidsvoorzieningen repareren voordat u het apparaat inschakelt.

Veiligheidsvoorzieningen nooit omzeilen of buiten werking stellen.

Voordat u het apparaat inschakelt, dient u te controleren of er niemand gevaar loopt.

Controleer ten minste eenmaal per week of het apparaat zichtbare schade vertoont en of de veiligheidsvoorzieningen naar behoren werken.

Bevestig beschermgasflessen altijd op de juiste manier en verwijder ze van tevoren bij kraantransport.

Op grond van de eigenschappen (mate van elektrische geleidbaarheid en brandbaarheid, vorstbeschermingsgraad, combineerbaarheid met bepaalde grondstoffen enz.) is alleen het originele koelmiddel van de fabrikant geschikt voor gebruik in onze apparaten.

Gebruik uitsluitend een geschikt origineel koelmiddel van de fabrikant.

Vermeng het originele koelmiddel van de fabrikant niet met andere koelmiddelen.

Sluit alleen systeemcomponenten van de fabrikant op het koelcircuit aan.

Gebruikt u toch andere systeemcomponenten of een ander koelmiddel en ontstaat hierdoor schade, dan is de fabrikant hiervoor niet aansprakelijk en vervalt elke aanspraak op garantie.

Cooling Liquid FCL 10/20 is niet ontvlambaar. Koelmiddel op basis van ethanol is onder bepaalde omstandigheden ontvlambaar. Vervoer het koelmiddel alleen in gesloten, originele houders en houd het verwijderd van mogelijke ontstekingsbronnen.

Voer afgewerkt koelmiddel af volgens de geldende nationale en internationale voorschriften. U kunt het veiligheidsinformatieblad aanvragen via de servicedienst van de fabrikant of downloaden op diens website.

Controleer, voordat u begint met lassen, altijd de stand van het koelmiddel in het apparaat in afgekoelde toestand.

1. Veiligheidsvoorschriften

Mijd niet-originele onderdelen; hiervan kan niet worden gewaarborgd dat ze voldoende robuust en veilig zijn geconstrueerd/geproduceerd.

• Gebruik alleen originele vervangingsonderdelen (dit geldt ook voor genormeerde onderdelen).
• Breng zonder toestemming van de fabrikant geen wijzigingen aan het apparaat aan.
• Onderdelen die niet in onberispelijke staat verkeren, dient u direct te vervangen.
• Geef bij bestellingen op: de exacte benaming en het onderdeelnummer volgens de onderdelenlijst, het serienummer van uw apparaat.

De behuizingschroeven geven de randaardeverbinding voor de aarding van de behuizingonderdelen weer.
Gebruik altijd het correcte aantal originele behuizingschroeven met het aangegeven aanhaalmoment.

1. Veiligheidsvoorschriften

De fabrikant raadt aan om ten minste eenmaal per 12 maanden een veiligheidscontrole aan het apparaat uit te laten voeren.

De fabrikant raadt bovendien aan de gebruikte lasapparaten te kalibreren, eveneens om de 12 maanden.

• na het aanbrengen van wijzigingen
• na installatie of ombouw
• na het uitvoeren van reparaties en onderhoud
• na een periode van maximaal twaalf maanden

Voor de veiligheidscontrole dient u zich aan de geldende nationale en internationale normen en richtlijnen te houden.

Voor meer informatie over het uitvoeren van veiligheidscontroles en kalibraties kunt u zich wenden tot de servicedienst. Deze verstrekt u op verzoek alle noodzakelijke documentatie.

1. Veiligheidsvoorschriften

Apparaten met CE-aanduiding voldoen aan de eisen die in de richtlijnen voor laagspanningscompatibiliteit en elektromagnetische compatibiliteit worden gesteld (zoals de relevante productnormen van de normenreeks EN 60 974).

Fronius International GmbH verklaart dat het apparaat voldoet aan richtlijn 2014/53/EU. De volledige tekst van de EU-conformiteitsverklaring is online beschikbaar op: http://www.fronius.com

Apparaten die zijn voorzien van het CSA-testsymbool voldoen aan de eisen van de relevante Canadese en Amerikaanse normen.

1. Veiligheidsvoorschriften

• het maken van gegevensback-ups van de wijzigingen t.o.v. de fabrieksinstellingen
• het opslaan en bewaren van de persoonlijke instellingen

1. Veiligheidsvoorschriften

Het auteursrecht op deze handleiding berust bij de fabrikant.

De tekst en afbeeldingen komen overeen met de technische stand van zaken bij het ter perse gaan, wijzigingen voorbehouden.
Wij stellen uw suggesties voor verbeteringen en uw feedback over eventuele onjuistheden in de handleiding zeer op prijs.

1. Algemene informatie

De MIG/MAG-lasapparaten TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i en TPS 600i zijn volledig gedigitaliseerde, door een microprocessor aangestuurde omvormer-lasapparaten.

Het modulaire ontwerp en de eenvoudige mogelijkheid tot systeemuitbreiding zorgen voor optimale flexibiliteit. De apparaten zijn op alle specifieke omstandigheden aan te passen.

1. Algemene informatie
2. Algemeen

De MIG/MAG-lasapparaten TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i en TPS 600i zijn volledig gedigitaliseerde, door een microprocessor aangestuurde omvormer-lasapparaten.

Het modulaire ontwerp en de eenvoudige mogelijkheid tot systeemuitbreiding zorgen voor optimale flexibiliteit. De apparaten zijn op alle specifieke omstandigheden aan te passen.

1. Algemene informatie
2. Algemeen

Afhankelijk van de bestaande apparaatfirmware kan in sommige gevallen nog steeds "stroombron" op het display worden weergegeven.

Stroombron = lasapparaat

1. Algemene informatie
2. Algemeen

De centrale besturings- en regeleenheid van de lasapparaten is gekoppeld aan een digitale signaalprocessor. De centrale besturings- en regeleenheid en de signaalprocessor sturen het gehele lasproces.
Tijdens het lasproces worden steeds actuele gegevens gemeten; op veranderingen wordt meteen gereageerd. De gewenste condities worden in stand gehouden door ingenieuze regelalgoritmen.

• een nauwkeurig lasproces,
• een precieze reproduceerbaarheid van alle gebeurtenissen
• uitstekende laseigenschappen.

1. Algemene informatie
2. Algemeen

De apparaten worden in de handel en industrie gebruikt: handmatige en geautomatiseerde toepassingen met klassieke stalen, gegalvaniseerde platen, chroom/nikkel en aluminium.

De lasapparaten zijn ontworpen voor:

• Auto- en aanverwante sector,
• Machine- en spoorrijtuig-bouw,
• Chemie-apparatenbouw,
• Apparatenbouw,
• Werven, enz.

1. Algemene informatie
2. Algemeen

FCC
Dit apparaat voldoet aan de grenswaarden voor een digitaal apparaat uit EMV-emissieklasse A, conform deel 15 van de FCC-regels. Deze grenswaarden moeten een passende bescherming bieden tegen schadelijke storingen wanneer het apparaat binnen een bedrijfssetting wordt gebruikt. Dit apparaat genereert en gebruikt hoogfrequente energie en kan schadelijke interferentie in de radiocommunicatie veroorzaken als het niet in overeenstemming met de gebruiksaanwijzing geïnstalleerd en gebruikt wordt.
Het gebruik van dit apparaat in woongebieden zal waarschijnlijk schadelijke storingen veroorzaken; in dit geval is de gebruiker verplicht de storingen op eigen kosten te verhelpen.

FCC-ID: QKWSPBMCU2

Industry Canada RSS
Dit apparaat voldoet aan de vergunningvrije Industry Canada RSS-normen. Het gebruik moet aan de volgende voorwaarden voldoen:

IC: 12270A-SPBMCU2

EU
Overeenstemming met Richtlijn 2014/53 / EU - Richtlijn radioapparatuur (ROOD)

De voor deze zender gebruikte antennes moeten zodanig worden geïnstalleerd dat een minimale afstand van 20 cm tot alle personen wordt aangehouden. De antennes mogen niet worden geplaatst of gebruikt bij of in combinatie met een andere antenne of zender. OEM-integrators en eindgebruikers moeten bekend zijn met de bedrijfsomstandigheden van de zender om te voldoen aan de richtlijnen voor blootstelling aan radiofrequenties.

ANATEL / Brazilië
Dit apparaat wordt secundair gebruikt. Het apparaat heeft geen recht op bescherming tegen schadelijke interferentie, zelfs niet van apparaten van hetzelfde type.
Het apparaat kan geen interferentie veroorzaken in primair gebruikte systemen.
Dit apparaat voldoet aan de door ANATEL vastgestelde grenswaarden voor de specifieke absorptiesnelheid met betrekking tot blootstelling aan elektrische, magnetische en elektromagnetische hoogfrequentievelden.

IFETEL / Mexico
De gebruik van dit apparaat is onderworpen aan de volgende twee voorwaarden:

NCC / Taiwan
In overeenstemming met de NCC-voorschriften voor radiostralingsmotoren met laag vermogen:

Artikel 12
Een gecertificeerde radiostralingsmotor met laag vermogen mag zonder goedkeuring de frequentie niet wijzigen, het vermogen niet verhogen en de kenmerken en functies van het oorspronkelijke ontwerp niet veranderen.

Artikel 14
Het gebruik van radiostralingsmotoren met laag vermogen mag de vliegveiligheid en de wettelijke communicatie niet in gevaar brengen.
Een geconstateerde interferentie moet onmiddellijk worden gedeactiveerd en gecorrigeerd tot er geen interferentie meer is.
De wettelijke mededeling in de vorige alinea heeft betrekking op radiocommunicatie die wordt geëxploiteerd overeenkomstig de bepalingen van de Telecommunicatiewet. Radiostralingsmotoren met laag vermogen moeten bestand zijn tegen interferentie van wettelijke communicatie of radiologische, stralingselektrische apparaten voor industriële, wetenschappelijke en medische toepassingen.

Thailand

1. Algemene informatie
2. Algemeen

Het woordmerk Bluetooth^® en de Bluetooth^®-logo's zijn gedeponeerde handelsmerken van Bluetooth SIG, Inc. en worden onder licentie gebruikt door de fabrikant. Andere merken en handelsnamen zijn eigendom van de desbetreffende rechthebbende.

1. Algemene informatie
2. Algemeen

Op lasapparaten met het CSA-goedkeuringsmerk voor het gebruik in Noord-Amerika (VS en Amerika) bevinden zich waarschuwingen en veiligheidssymbolen. Deze waarschuwingen en veiligheidssymbolen mogen niet worden verwijderd of overgeschilderd. De waarschuwingen en symbolen waarschuwen voor een verkeerde bediening die kan resulteren in ernstig letsel en zware materiële schade.

Veiligheidssymbolen op het kenplaatje:

Lassen is gevaarlijk. Aan de volgende basisvoorwaarden moet worden voldaan:

• Voldoende kwalificatie voor het lassen
• Geschikte beschermingsmiddelen
• Het weghouden van buitenstaanders
  

De beschreven functies pas gebruiken nadat de volgende documenten volledig zijn gelezen en begrepen:

• deze gebruiksaanwijzing
• alle gebruiksaanwijzingen van de systeemcomponenten, in het bijzonder de veiligheidsvoorschriften

1. Algemene informatie

De lasapparaten kunnen met verschillende systeemcomponenten en opties worden aangedreven. Afhankelijk van het inzetgebied van de lasapparaten kunnen daardoor verwerkingen worden geoptimaliseerd, en de werking en bediening worden vereenvoudigd.

1. Algemene informatie
2. Systeemonderdelen

De lasapparaten kunnen met verschillende systeemcomponenten en opties worden aangedreven. Afhankelijk van het inzetgebied van de lasapparaten kunnen daardoor verwerkingen worden geoptimaliseerd, en de werking en bediening worden vereenvoudigd.

1. Algemene informatie
2. Systeemonderdelen

Verder:

• Lastoorts
• Aarde- en elektrodekabel
• Stoffilter
• Extra stroombussen

1. Algemene informatie
2. Systeemonderdelen

OPT/i TPS 2.SpeedNet Connector
Een tweede SpeedNet-aansluiting als optie

Gemonteerd aan de achterkant van het lasapparaat bij installatie in de fabriek (kan echter ook aan de voorkant van de lasapparaten worden gemonteerd).

OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet
Optie als er meer dan één extra SpeedNet-aansluiting vereist is.

BELANGRIJK! De optie OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet kan niet in combinatie met de optie OPT/i TPS 2. SpeedNet Connector worden gebruikt. Als de optie OPT/i TPS 2.SpeedNet Connector in het lasapparaat is gemonteerd, moet deze worden verwijderd.

De optie OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet is standaard in TPS 600i-lasapparaten gemonteerd.

OPT/i TPS SpeedNet Connector
Uitbreiding van de optie OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet

Alleen in combinatie met de optie OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet mogelijk, maximaal 2 stuks per lasapparaat

OPT/i TPS 2e NT241 CU 1400i
Bij gebruik van een CU 1400-koelapparaat moet in de TPS 320i - 600i-lasapparaten de optie OPT/i TPS 2e NT241 CU1400i worden gemonteerd.

De optie OPT/i TPS 2e NT241 CU1400 is standaard in TPS 600i-lasapparaten gemonteerd.

OPT/i TPS-motorvoeding +
Als in het lassysteem 3 of meer aandrijfmotoren moeten worden gebruikt, moet in de TPS320i - 600i-lasapparaten de optie OPT/i TPS-motorvoeding + worden gemonteerd.

OPT/i TPS-stoffilter

BELANGRIJK! Het gebruik van het optionele OPT/i TPS-stoffilter op de TPS 320i - 600i-lasapparaten gaat gepaard met een vermindering van de inschakelduur!

OPT/i TPS 2e plusbus PC
Tweede (+) stroombus (Power Connector) aan de voorzijde van lasapparaten als optie

OPT/i TPS 2e aardebus
Tweede (-) stroombus (Dinse) aan de achterzijde van lasapparaten als optie

OPT/i TPS 2e plusbus DINSE
Tweede (+) stroombus (Dinse) aan de voorzijde van lasapparaten als optie

OPT/i TPS 2e aardebus PC
Tweede (-) stroombus (Power Connector) aan de achterzijde van lasapparaten als optie

OPT/i aardebus PC voor
(-) stroombus (Power Connector) aan de voorzijde van lasapparaten als optie - is gemonteerd in plaats van de standaard stroombus met bajonetsluiting.

OPT/i SpeedNet Repeater
Signaalversterker, indien verbindingsslangpakketten of verbindingen van het lasapparaat naar de draadaanvoerunit meer dan 50 m bedragen

Gutstoorts KRIS 13
Elektrodenhouder met persluchtaansluiting voor gutstoortsen

OPT/i Synergic Lines
Optie voor het inschakelen van alle beschikbare speciale laskarakters van de TPSi-lasapparaten;
in de toekomst aangemaakte speciale laskarakters worden ook automatisch ingeschakeld.

OPT/i GUN Trigger
Optie voor speciale functies in combinatie met de toortsschakelaar

OPT/i Jobs
Optie voor het bekijken, maken, bewerken, verwijderen, exporteren en importeren van taken in SmartManager
Meer informatie vanaf pagina (→).

OPT/i Documentation
Optie voor de documentatiefunctie

OPT/i Interface Designer
Optie voor individuele interfaceconfiguratie

OPT/i WebJobEdit
De Web Job Editor kan worden gebruikt in combinatie met de OPT/i Jobs om de taken in een Robot Teach Panel te bewerken. De browser van de robot of een computer heeft rechtstreeks toegang tot de webpagina van de Web Job Editor.

OPT/i Limit Monitoring
Optie voor het vooraf instellen van de grenswaarden voor de lasstroom, lasspanning en draadsnelheid

OPT/i Custom NFC - ISO 14443A
Optie om een klantspecifieke frequentieband voor key-kaarten te gebruiken

OPT/i CMT Cycle Step
Optie voor instelbaar, cyclisch CMT-lasproces

OPT/i OPC-UA
Gestandaardiseerd gegevensinterfaceprotocol

OPT/i MQTT
Gestandaardiseerd gegevensinterfaceprotocol

OPT/i WireSense
Naad zoeken/randdetectie door middel van draadelektrode voor geautomatiseerde toepassingen
alleen in combinatie met CMT-hardware

OPT/i Touch Sense Adv.
De volgende functies zijn beschikbaar met de optie:

• Storings- en vuilongevoelig zoeken naar positie van gasmondstukken
• Detecteren of draadelektrode of gasmondstuk het onderdeel heeft geraakt tijdens het zoeken naar de positie
• Kortsluit-monitoring tussen gasmondstuk en contactbuis
• Automatische monitoring of het gasmondstuk het onderdeel raakt of dat er kortsluiting optreedt tussen het gasmondstuk en de contactbuis in de lasmodus / tijdens het invoeren van de draad / in de teach-modus / met WireSense

OPT/i SenseLead
Extra hardware-optie voor betere spanningsmeting bij het lassen met meerdere vlambogen op één onderdeel.

OPT/i CU Interface
Interface voor de koelapparaten CU 4700 en CU 1800

OPT/i Synchropulse 10 Hz *
Voor het verhogen van de synchropulsfrequentie van 3 Hz naar 10 Hz

OPT/i WeldCube Navigator
Software voor het maken van digitale instructies voor handmatige lasprocessen die lassers doorlopen.
De lasser wordt door WeldCube Navigator door de lasinstructies geleid.

1. Algemene informatie
2. Systeemonderdelen

BELANGRIJK! De veiligheidsfunctie OPT/i Safety Stop PL d werd volgens EN ISO 13849-1:2008 + AC:2009 als categorie 3 ontwikkeld.
Hiervoor is een tweekanaalsaanvoer van het ingangssignaal nodig.
Een overbrugging van de twee kanalen (bijv. door middel van een kortsluitbeugel) is niet toegestaan en leidt tot verlies van de PL d.

Functiebeschrijving

De optie OPT/i Safety Stop PL d zorgt voor een veiligheidsstop van het lasapparaat volgens PL d met gecontroleerd laseinde in minder dan een seconde.
Telkens wanneer het lasapparaat wordt ingeschakeld, voert de veiligheidsfunctie Safety Stop PL d een zelftest uit.

BELANGRIJK! Deze zelftest moet minimaal een keer per jaar worden uitgevoerd om de werking van de veiligheidsuitschakeling te controleren.

Als de spanning op minimaal een van de 2 ingangen daalt, stopt Safety Stop PL d het lopende lasproces en worden de draadaanvoermotor en de lasspanning uitgeschakeld.
Het lasapparaat genereert een foutcode. De communicatie via de robotinterface of het bussysteem blijft gehandhaafd.
Om het lassysteem opnieuw te starten, moet de spanning opnieuw worden ingeschakeld. Een fout moet worden bevestigd via de lastoortstoets, het display of de interface en het aanvangen van het lassen moet opnieuw worden uitgevoerd.

Een niet-gelijktijdige uitschakeling van de twee ingangen (> 750 ms) wordt door het systeem weergegeven als een kritieke, niet-bekende fout.
Het lasapparaat blijft permanent uitgeschakeld.
Een reset wordt uitgevoerd door het lasapparaat uit/in te schakelen.

Om de meest uiteenlopende materialen effectief te kunnen bewerken, beschikken de TPSi-lasapparaten over verschillende Welding Packages, laskarakters, lasprocedures en -processen.

1. Welding Packages, laskarakteristieken, lasprocedures en -processen

Om de meest uiteenlopende materialen effectief te kunnen bewerken, beschikken de TPSi-lasapparaten over verschillende Welding Packages, laskarakters, lasprocedures en -processen.

1. Welding Packages, laskarakteristieken, lasprocedures en -processen
2. Welding Packages

Om de meest uiteenlopende materialen effectief te kunnen bewerken, beschikken de TPSi-lasapparaten over verschillende Welding Packages, laskarakters, lasprocedures en -processen.

1. Welding Packages, laskarakteristieken, lasprocedures en -processen
2. Welding Packages

De volgende Welding Packages zijn verkrijgbaar voor de TPSi-lasapparaten:

Welding Package Standard
4,066,012
(maakt MIG/MAG Standard-Synergic-lassen mogelijk)

Welding Package Pulse
4,066,013
(maakt MIG/MAG Puls-Synergic-lassen mogelijk)

Welding Package LSC *
4,066,014
(maakt het LSC-proces mogelijk)

Welding Package PMC **
4,066,015
(maakt het PMC-proces mogelijk)

Welding Package CMT ***
4,066,016
(maakt het CMT-proces mogelijk)

Welding Package ConstantWire
4,066,019
(maakt constantstroom- of constantspanningsbedrijf mogelijk tijdens het solderen)

BELANGRIJK! Alleen de volgende lasprocessen zijn beschikbaar op een TPSi-lasapparaat zonder Welding Packages:

• MIG/MAG-standaard-handmatig-lassen
• TIG-lassen
• Elektrode lassen

1. Welding Packages, laskarakteristieken, lasprocedures en -processen

Depending on the welding process and shielding gas mix, various process-optimised welding characteristics are available when selecting the filler metal.

Examples of welding characteristics:

• MIG/MAG 3700 PMC Steel 1,0mm M21 - arc blow *
• MIG/MAG 3450 PMC Steel 1,0mm M21 - dynamic *
• MIG/MAG 3044 Pulse AlMg5 1.2 mm I1 - universal *
• MIG/MAG 2684 Standard Steel 0.9 mm M22 - root *

The additional designation (*) next to the welding process provides information about the special properties and use of the welding characteristic.
The description of the characteristics is set out as follows:

Designation
Process
Properties

AC additive ¹⁾
PMC, CMT

Characteristic for welding bead onto bead in adaptive structures
The characteristic changes the polarity cyclically to keep heat input low and achieve more stability with a higher deposition rate.

AC heat control ¹⁾
PMC, CMT

The characteristic changes the polarity cyclically to keep the heat input into the component low. The heat input into the component can be additionally controlled by appropriate correction parameters.

AC universal ¹⁾
PMC, CMT

The characteristic changes the polarity cyclically to keep the heat input into the component low and is ideal for all standard welding tasks.

additive
CMT

Characteristics with reduced heat input and greater stability at a higher deposition rate for welding bead onto bead in adaptive structures

ADV ²⁾
CMT

Also required:
Inverter module for an alternating current process

Negatively poled process phase with low heat input and high deposition rate

ADV ²⁾
LSC

Also required:
Electronic switch for interrupting power

Maximum reduction in current caused by opening the circuit in each desired process phase

Only in conjunction with TPS 400i LSC ADV

ADV braze
CMT

Characteristics for brazing processes (reliable wetting and good flow of braze material)
Almost no welding spatter occurs in dip transfer arc area. The characteristic is ideal for long hosepacks and return lead cables.

arc blow
PMC

Characteristic to avoid arc breaks due to arc blow.

ADV root
LSC Advanced

Characteristics for root passes with powerful arc.
Almost no welding spatter occurs in dip transfer arc area. The characteristic is ideal for long hosepacks and return lead cables.

ADV universal
LSC Advanced

Characteristic for all standard welding tasks, with almost no welding spatter in the dip transfer arc area. The characteristic is ideal for long hosepacks and return lead cables.

arcing
Standard

Characteristics for a special type of hardfacing on a wet or dry surface
(e.g. grinding rollers in the sugar and ethanol industries)

base
standard

Characteristics for a special type of hardfacing on a wet or dry surface
(e.g. grinding rollers in the sugar and ethanol industries)

braze
CMT, LSC, PMC

Characteristic for brazing processes (reliable wetting and good flow of braze material)

braze+
CMT

Characteristic for brazing processes with the special Braze+ gas nozzle and high brazing speed (gas nozzle with narrow opening and high flow rate)

CC/CV
CC/CV

Characteristic with constant current or constant voltage curve for operating the welding machine with a power supply unit. A wirefeeder is not required.

cladding
CMT, LSC, PMC

Characteristics for overlay welding with low penetration, low dilution and wide weld seam flow for improved wetting

constant current
PMC

Constant current characteristic
For applications where no arc length control is required (stickout changes are not compensated)

CW additive
PMC, ConstantWire

Characteristic with constant wire speed progression for the additive production process
With this characteristic, no arc is ignited, the welding wire is only fed as filler metal.

dynamic
CMT, PMC, Puls, Standard

Characteristic for deep penetration and reliable root fusion at high welding speeds

dynamic +
PMC

Characteristic with short arc length for high welding speeds with arc length control independent of the material surface.

edge
CMT

Characteristic for welding corner seams with targeted energy input and high welding speed

flanged edge
CMT

Characteristic for welding flange welds with targeted energy input and high welding speed

galvanized
CMT, LSC, PMC, Puls, Standard

Characteristics for galvanised sheet surfaces (low risk of zinc pores and reduced penetration)

galvannealed
PMC

Characteristics for iron-zinc-coated material surfaces

gap bridging
CMT, PMC

Characteristic for the best gap-bridging ability due to very low heat input

hotspot
CMT

Characteristic with hot start sequence, specially for plug welds and MIG/MAG spot weld joints

mix ^{2) / 3)}
PMC

Also required:
Pulse and PMC welding packages

Characteristic for generating a rippled weld.
The heat input into the component is specifically controlled by the cyclical process change between pulsed and dip transfer arc.

LH fillet weld
PMC

Characteristics for LaserHybrid fillet weld applications
(laser + MIG/MAG process)

LH flange weld
PMC

Characteristics for LaserHybrid corner weld applications
(laser + MIG/MAG process)

LH Inductance
PMC

Characteristics for LaserHybrid applications with high welding circuit inductance
(laser + MIG/MAG process)

LH lap joint
PMC, CMT

Characteristics for LaserHybrid lap joint applications
(laser + MIG/MAG process)

marking
Characteristics for marking conductive surfaces

Characteristic for marking electrically conductive surfaces.
Marking is performed by low power spark erosion and a reversing wire movement.

mix ^{2) / 3)}
CMT

Also required:
CMT drive unit WF 60i Robacta Drive CMT
Pulse, Standard and CMT welding packages

Characteristic for producing a rippled weld.
The heat input into the component is specifically controlled by the cyclical process change between pulsed arc or CMT.

mix drive ²⁾
PMC

Also required:
PushPull drive unit WF 25i Robacta Drive or WF 60i Robacta Drive CMT
Pulse and PMC welding packages

Characteristic for producing a rippled weld by means of a cyclical process interruption of the pulsed arc and an additional wire movement

multi arc
PMC

Characteristic for components being welded by several arcs each influencing the other Ideal for increased welding circuit inductance or mutual welding circuit coupling.

open root
LSC, CMT

Characteristic with powerful arc, especially suitable for root passes with air gap

PCS ³⁾
PMC

The characteristic changes directly from a pulsed arc to a concentrated spray arc above a certain power. The advantages of pulsed and spray arcs combined in a single characteristic.

PCS mix
PMC

The characteristic changes cyclically between a pulsed or spray arc to a dip transfer arc, depending on the power range. It is especially suitable for vertical-up welds due to the alternating hot and then cold, supporting process phase.

pin
CMT

Characteristic for welding brads to an electrically conductive surface
The retraction movement of the wire electrode and the set current curve progression define the appearance of the pin.

pin picture
CMT

Characteristic for welding brads with a spherical end onto an electrically conductive surface, especially for creating pin pictures.

pin print
CMT

Characteristic for writing texts, patterns or markings on electrically conductive component surfaces
Writing takes place by positioning individual dots the size of a welding droplet.

pin spike
CMT

Characteristic for welding brads with pointed ends onto an electrically conductive surface.

pipe
PMC, Pulse, Standard

Characteristics for pipe applications and positional welding on narrow gap applications

pipe cladding
PMC, CMT

Characteristics for overlay welding of outer pipe claddings with little penetration, low dilution and wide weld seam flow

retro
CMT, Puls, PMC, Standard

The characteristic has the same weld properties as the predecessor TransPuls Synergic (TPS) series.

ripple drive ²⁾
PMC

Also required:
CMT drive unit WF 60i Robacta Drive CMT

Characteristic for producing a rippled weld by means of a cyclical process interruption of the pulsed arc and an additional wire movement.
The weld rippling characteristics are similar to that of TIG welds.

root
CMT, LSC, Standard

Characteristics for root passes with powerful arc

seam track
PMC, Pulse

Characteristic with amplified current control, especially suitable for the use of a seam tracking system with external current measurement.

TIME
PMC

Characteristic for welding with very long stickout and TIME shielding gases to increase the deposition rate.
(TIME = Transferred Ionized Molten Energy)

TWIN cladding
PMC

MIG/MAG tandem characteristics for overlay welding with low penetration, low dilution and wide weld seam flow for improved wetting.

TWIN multi arc
PMC

MIG/MAG tandem characteristic for components being welded by several arcs each influencing the other. Ideal for increased welding circuit inductance or mutual welding circuit coupling.

TWIN PCS
PMC

The MIG/MAG tandem characteristic changes from a pulsed arc directly to a concentrated spray arc above a certain power. The two arcs are not synchronised.

TWIN universal
PMC, Pulse, CMT

MIG/MAG tandem characteristic for all standard welding tasks, optimised for the mutual magnetic interaction of the arcs. The two arcs are not synchronised.

universal
CMT, PMC, Puls, Standard

The characteristic is ideal for all standard welding tasks.

weld+
CMT

Characteristics for welding with short stickout and Braze+ gas nozzle (gas nozzle with small opening and high flow velocity)

1. Welding Packages, laskarakteristieken, lasprocedures en -processen
2. Laskarakteristieken

Depending on the welding process and shielding gas mix, various process-optimised welding characteristics are available when selecting the filler metal.

Examples of welding characteristics:

• MIG/MAG 3700 PMC Steel 1,0mm M21 - arc blow *
• MIG/MAG 3450 PMC Steel 1,0mm M21 - dynamic *
• MIG/MAG 3044 Pulse AlMg5 1.2 mm I1 - universal *
• MIG/MAG 2684 Standard Steel 0.9 mm M22 - root *

The additional designation (*) next to the welding process provides information about the special properties and use of the welding characteristic.
The description of the characteristics is set out as follows:

Designation
Process
Properties

AC additive ¹⁾
PMC, CMT

Characteristic for welding bead onto bead in adaptive structures
The characteristic changes the polarity cyclically to keep heat input low and achieve more stability with a higher deposition rate.

AC heat control ¹⁾
PMC, CMT

The characteristic changes the polarity cyclically to keep the heat input into the component low. The heat input into the component can be additionally controlled by appropriate correction parameters.

AC universal ¹⁾
PMC, CMT

The characteristic changes the polarity cyclically to keep the heat input into the component low and is ideal for all standard welding tasks.

additive
CMT

Characteristics with reduced heat input and greater stability at a higher deposition rate for welding bead onto bead in adaptive structures

ADV ²⁾
CMT

Also required:
Inverter module for an alternating current process

Negatively poled process phase with low heat input and high deposition rate

ADV ²⁾
LSC

Also required:
Electronic switch for interrupting power

Maximum reduction in current caused by opening the circuit in each desired process phase

Only in conjunction with TPS 400i LSC ADV

ADV braze
CMT

Characteristics for brazing processes (reliable wetting and good flow of braze material)
Almost no welding spatter occurs in dip transfer arc area. The characteristic is ideal for long hosepacks and return lead cables.

arc blow
PMC

Characteristic to avoid arc breaks due to arc blow.

ADV root
LSC Advanced

Characteristics for root passes with powerful arc.
Almost no welding spatter occurs in dip transfer arc area. The characteristic is ideal for long hosepacks and return lead cables.

ADV universal
LSC Advanced

Characteristic for all standard welding tasks, with almost no welding spatter in the dip transfer arc area. The characteristic is ideal for long hosepacks and return lead cables.

arcing
Standard

Characteristics for a special type of hardfacing on a wet or dry surface
(e.g. grinding rollers in the sugar and ethanol industries)

base
standard

Characteristics for a special type of hardfacing on a wet or dry surface
(e.g. grinding rollers in the sugar and ethanol industries)

braze
CMT, LSC, PMC

Characteristic for brazing processes (reliable wetting and good flow of braze material)

braze+
CMT

Characteristic for brazing processes with the special Braze+ gas nozzle and high brazing speed (gas nozzle with narrow opening and high flow rate)

CC/CV
CC/CV

Characteristic with constant current or constant voltage curve for operating the welding machine with a power supply unit. A wirefeeder is not required.

cladding
CMT, LSC, PMC

Characteristics for overlay welding with low penetration, low dilution and wide weld seam flow for improved wetting

constant current
PMC

Constant current characteristic
For applications where no arc length control is required (stickout changes are not compensated)

CW additive
PMC, ConstantWire

Characteristic with constant wire speed progression for the additive production process
With this characteristic, no arc is ignited, the welding wire is only fed as filler metal.

dynamic
CMT, PMC, Puls, Standard

Characteristic for deep penetration and reliable root fusion at high welding speeds

dynamic +
PMC

Characteristic with short arc length for high welding speeds with arc length control independent of the material surface.

edge
CMT

Characteristic for welding corner seams with targeted energy input and high welding speed

flanged edge
CMT

Characteristic for welding flange welds with targeted energy input and high welding speed

galvanized
CMT, LSC, PMC, Puls, Standard

Characteristics for galvanised sheet surfaces (low risk of zinc pores and reduced penetration)

galvannealed
PMC

Characteristics for iron-zinc-coated material surfaces

gap bridging
CMT, PMC

Characteristic for the best gap-bridging ability due to very low heat input

hotspot
CMT

Characteristic with hot start sequence, specially for plug welds and MIG/MAG spot weld joints

mix ^{2) / 3)}
PMC

Also required:
Pulse and PMC welding packages

Characteristic for generating a rippled weld.
The heat input into the component is specifically controlled by the cyclical process change between pulsed and dip transfer arc.

LH fillet weld
PMC

Characteristics for LaserHybrid fillet weld applications
(laser + MIG/MAG process)

LH flange weld
PMC

Characteristics for LaserHybrid corner weld applications
(laser + MIG/MAG process)

LH Inductance
PMC

Characteristics for LaserHybrid applications with high welding circuit inductance
(laser + MIG/MAG process)

LH lap joint
PMC, CMT

Characteristics for LaserHybrid lap joint applications
(laser + MIG/MAG process)

marking
Characteristics for marking conductive surfaces

Characteristic for marking electrically conductive surfaces.
Marking is performed by low power spark erosion and a reversing wire movement.

mix ^{2) / 3)}
CMT

Also required:
CMT drive unit WF 60i Robacta Drive CMT
Pulse, Standard and CMT welding packages

Characteristic for producing a rippled weld.
The heat input into the component is specifically controlled by the cyclical process change between pulsed arc or CMT.

mix drive ²⁾
PMC

Also required:
PushPull drive unit WF 25i Robacta Drive or WF 60i Robacta Drive CMT
Pulse and PMC welding packages

Characteristic for producing a rippled weld by means of a cyclical process interruption of the pulsed arc and an additional wire movement

multi arc
PMC

Characteristic for components being welded by several arcs each influencing the other Ideal for increased welding circuit inductance or mutual welding circuit coupling.

open root
LSC, CMT

Characteristic with powerful arc, especially suitable for root passes with air gap

PCS ³⁾
PMC

The characteristic changes directly from a pulsed arc to a concentrated spray arc above a certain power. The advantages of pulsed and spray arcs combined in a single characteristic.

PCS mix
PMC

The characteristic changes cyclically between a pulsed or spray arc to a dip transfer arc, depending on the power range. It is especially suitable for vertical-up welds due to the alternating hot and then cold, supporting process phase.

pin
CMT

Characteristic for welding brads to an electrically conductive surface
The retraction movement of the wire electrode and the set current curve progression define the appearance of the pin.

pin picture
CMT

Characteristic for welding brads with a spherical end onto an electrically conductive surface, especially for creating pin pictures.

pin print
CMT

Characteristic for writing texts, patterns or markings on electrically conductive component surfaces
Writing takes place by positioning individual dots the size of a welding droplet.

pin spike
CMT

Characteristic for welding brads with pointed ends onto an electrically conductive surface.

pipe
PMC, Pulse, Standard

Characteristics for pipe applications and positional welding on narrow gap applications

pipe cladding
PMC, CMT

Characteristics for overlay welding of outer pipe claddings with little penetration, low dilution and wide weld seam flow

retro
CMT, Puls, PMC, Standard

The characteristic has the same weld properties as the predecessor TransPuls Synergic (TPS) series.

ripple drive ²⁾
PMC

Also required:
CMT drive unit WF 60i Robacta Drive CMT

Characteristic for producing a rippled weld by means of a cyclical process interruption of the pulsed arc and an additional wire movement.
The weld rippling characteristics are similar to that of TIG welds.

root
CMT, LSC, Standard

Characteristics for root passes with powerful arc

seam track
PMC, Pulse

Characteristic with amplified current control, especially suitable for the use of a seam tracking system with external current measurement.

TIME
PMC

Characteristic for welding with very long stickout and TIME shielding gases to increase the deposition rate.
(TIME = Transferred Ionized Molten Energy)

TWIN cladding
PMC

MIG/MAG tandem characteristics for overlay welding with low penetration, low dilution and wide weld seam flow for improved wetting.

TWIN multi arc
PMC

MIG/MAG tandem characteristic for components being welded by several arcs each influencing the other. Ideal for increased welding circuit inductance or mutual welding circuit coupling.

TWIN PCS
PMC

The MIG/MAG tandem characteristic changes from a pulsed arc directly to a concentrated spray arc above a certain power. The two arcs are not synchronised.

TWIN universal
PMC, Pulse, CMT

MIG/MAG tandem characteristic for all standard welding tasks, optimised for the mutual magnetic interaction of the arcs. The two arcs are not synchronised.

universal
CMT, PMC, Puls, Standard

The characteristic is ideal for all standard welding tasks.

weld+
CMT

Characteristics for welding with short stickout and Braze+ gas nozzle (gas nozzle with small opening and high flow velocity)

1. Welding Packages, laskarakteristieken, lasprocedures en -processen

MIG/MAG-puls-synergisch-lassen is een impulslichtboogproces met gestuurde materiaalovergang.
Hierbij wordt in de basisstroomfase de energietoevoer zo ver verlaagd dat de lichtboog nog net stabiel brandt en het oppervlak van het werkstuk alvast wordt opgewarmd. In de pulsstroomfase zorgt een exact gedoseerde stroomimpuls voor de gerichte afgifte van een druppel lasmateriaal.
Op deze wijze kan nauwkeurig en zonder spatten binnen het gehele vermogensbereik worden gelast.

1. Welding Packages, laskarakteristieken, lasprocedures en -processen
2. Lasprocedures en processen

MIG/MAG-puls-synergisch-lassen is een impulslichtboogproces met gestuurde materiaalovergang.
Hierbij wordt in de basisstroomfase de energietoevoer zo ver verlaagd dat de lichtboog nog net stabiel brandt en het oppervlak van het werkstuk alvast wordt opgewarmd. In de pulsstroomfase zorgt een exact gedoseerde stroomimpuls voor de gerichte afgifte van een druppel lasmateriaal.
Op deze wijze kan nauwkeurig en zonder spatten binnen het gehele vermogensbereik worden gelast.

1. Welding Packages, laskarakteristieken, lasprocedures en -processen
2. Lasprocedures en processen

Het MIG/MAG standaard synergisch lassen is een MIG-MAG-lasproces over het gehele vermogensbereik van het lasapparaat met de volgende vlamboogvormen:

Kortsluitboog
De druppelovergang vindt plaats bij kortsluiting in het onderste vermogensbereik.

Overgangsvlamboog
De overgangsvlamboog wisselt onregelmatig af tussen kortsluiting en sproeiovergangen. Dit leidt tot meer spatten. Effectief gebruik van deze vlamboog is niet mogelijk en moet daarom worden vermeden.

Sproeivlamboog
In het hoge vermogensbereik vindt een materiaalovergang plaats zonder kortsluiting.

1. Welding Packages, laskarakteristieken, lasprocedures en -processen
2. Lasprocedures en processen

PMC = Pulse Multi Control

PMC is een impulslichtbooglasproces met snelle gegevensverwerking, nauwkeurige processtatusdetectie en verbeterde druppelafscheiding. Sneller lassen met een stabiele lichtboog en gelijkmatige inbranding is mogelijk.

1. Welding Packages, laskarakteristieken, lasprocedures en -processen
2. Lasprocedures en processen

LSC = Low Spatter Control

LSC is een spatarm korte-lichtboogproces. Voordat de kortsluitbrug wordt verbroken, wordt de stroom verlaagd en vindt herontsteking plaats bij aanzienlijk lagere lasstroomwaarden.

1. Welding Packages, laskarakteristieken, lasprocedures en -processen
2. Lasprocedures en processen

Synchropuls is standaard beschikbaar voor standaard-, puls-, LSC- en PMC-lassen.
Bij Synchropuls wordt het lasvermogen cyclisch tussen twee werkpunten gewisseld waardoor een geschubde lasnaad ontstaat als gevolg van een niet-continue toevoer van warmte.

1. Welding Packages, laskarakteristieken, lasprocedures en -processen
2. Lasprocedures en processen

CMT = Cold Metal Transfer

Voor het CMT-proces is een speciale CMT-aandrijfeenheid vereist.

De omkering van de draadbeweging in het CMT-proces resulteert in druppelscheiding met verbeterde korte-lichtboogeigenschappen.
De voordelen van het CMT-proces zijn:

• Lage warmtetoevoer
• Minder spatten
• Minder emissie
• Hogere processtabiliteit

Het CMT-proces is geschikt voor:

• Verbindingslassen, oppervlaktelassen en solderen, vooral met hoge eisen aan warmtetoevoet en processtabiliteit
• Dun product lassen met weinig deformatie
• Speciale verbindingen, bijv. koper, zink, staal-aluminium

1. Welding Packages, laskarakteristieken, lasprocedures en -processen
2. Lasprocedures en processen

CMT Cycle Step is een doorontwikkeling van het CMT-lasproces. Ook hiervoor is een speciale CMT-aandrijfeenheid vereist.

CMT Cycle Step is het lasproces met de laagste warmtetoevoer.
In het CMT Cycle Step-lasproces is er een cyclische wisseling tussen CMT lassen en pauzes met instelbare pauzetijd.
De laspauzes verminderen de warmtetoevoer, de continuïteit van de lasnaad blijft behouden.
Er zijn ook afzonderlijke CMT-cycli mogelijk. De grootte van de CMT-laspunten wordt bepaald door het aantal CMT-cycli.

1. Welding Packages, laskarakteristieken, lasprocedures en -processen
2. Lasprocedures en processen

Voor alle staalkarakteristieken is de SlagHammer-functie geïmplementeerd.
In combinatie met een CMT-aandrijfeenheid WF 60i CMT wordt de slak door een omkerende draadbeweging zonder lichtboog voor het lassen van de lasnaad en het draadelektrode-uiteinde gestoten.
Door het afkloppen van de slak wordt een veilige en nauwkeurige ontsteking van de lichtboog gegarandeerd.

Voor de SlagHammer-functie is geen draadbuffer vereist.
De SlagHammer-functie wordt automatisch uitgevoerd als er een CMT-aandrijfeenheid in het lassysteem aanwezig is.

Een actieve SlagHammer-functie wordt op de statusbalk onder het SFI-symbool weergegeven.

1. Welding Packages, laskarakteristieken, lasprocedures en -processen
2. Lasprocedures en processen

Bij intervallassen kunnen alle lasprocessen cyclisch worden onderbroken. Zo wordt de warmtetoevoer gericht geregeld.
De lastijd, pauzetijd en het aantal intervalcycli kunnen individueel worden ingesteld (bijv. voor het maken van een schuine lasnaad, voor het hechten van dunne platen of voor langere pauzetijden voor eenvoudig, automatisch puntlassen).

Intervallassen is mogelijk in elke bedrijfsmodus.
In het speciale 2-stapsproces en het speciale 4-stapsproces worden tijdens de start- en eindfase geen intervalcycli uitgevoerd. De intervalcycli worden alleen in de hoofdprocesfase uitgevoerd.

1. Welding Packages, laskarakteristieken, lasprocedures en -processen
2. Lasprocedures en processen

WireSense is een hulpmethode voor geautomatiseerde toepassingen waarbij de draadelektrode als sensor fungeert.
De draadelektrode kan worden gebruikt om de positie van het onderdeel vóór elke las te controleren, en de werkelijke hoogtes van de plaatranden en hun positie worden betrouwbaar gedetecteerd.

Voordelen:

• Reageren op afwijkingen van echte onderdelen
• Geen inleren achteraf - tijd- en kostenbesparing
• Geen kalibratie van TCP en sensor vereist

Voor WireSense is CMT-hardware vereist:
WF 60i Robacta Drive CMT, SB 500i R met draadbuffer of SB 60i R, WFi REEL

Het Welding Package CMT is niet vereist voor WireSense.

1. Welding Packages, laskarakteristieken, lasprocedures en -processen
2. Lasprocedures en processen

ConstantWire wordt gebruikt bij het lasersolderen en andere lasertoepassingen.
De lasdraad wordt naar het soldeer- of lasbad gevoerd, de ontsteking van een lichtboog wordt voorkomen door de draadtoevoer te regelen.
Toepassingen in constante stroom (CC) en constante spanning (CV) zijn mogelijk.
De lasdraad kan onder stroom worden aangevoerd voor toepassingen met hete draad of stroomloos voor toepassingen met koude draad.

1. Welding Packages, laskarakteristieken, lasprocedures en -processen
2. Lasprocedures en processen

Bij gutsen wordt een lichtboog ontstoken tussen een koolstofelektrode en het werkstuk, het basismateriaal wordt gesmolten en met perslucht uitgeblazen.
De bedrijfsparameters voor het gutsen worden in een speciale karakteristiek gedefinieerd.

Toepassingen:

• Gietgallen, poriën of slakinsluitingen uit werkstukken verwijderen
• Overblijfselen van het gietproces verwijderen of hele werkstukoppervlakken afwerken in gieterijen
• Voorbereiding van randen van dikke platen
• Voorbereiding en verbetering van lasnaden
• Laswortels of lasfouten uitgutsen
• Lasvoegen maken

BELANGRIJK! Gutsen is alleen mogelijk met materiaal van staal!

De voor het lassen vereiste parameters kunnen eenvoudig met behulp van een stelwiel worden geselecteerd en gewijzigd.
De parameters worden tijdens het lassen op het display weergegeven.

Door de functie Synergic worden bij het wijzigen van een enkele parameter ook andere parameters ingesteld.

1. Bedieningselementen, aansluitingen en mechanische componenten

De voor het lassen vereiste parameters kunnen eenvoudig met behulp van een stelwiel worden geselecteerd en gewijzigd.
De parameters worden tijdens het lassen op het display weergegeven.

Door de functie Synergic worden bij het wijzigen van een enkele parameter ook andere parameters ingesteld.

1. Bedieningselementen, aansluitingen en mechanische componenten
2. Bedieningspaneel

De voor het lassen vereiste parameters kunnen eenvoudig met behulp van een stelwiel worden geselecteerd en gewijzigd.
De parameters worden tijdens het lassen op het display weergegeven.

Door de functie Synergic worden bij het wijzigen van een enkele parameter ook andere parameters ingesteld.

1. Bedieningselementen, aansluitingen en mechanische componenten
2. Bedieningspaneel

1. Bedieningselementen, aansluitingen en mechanische componenten
2. Bedieningspaneel

43,0001,3547

1. Bedieningselementen, aansluitingen en mechanische componenten
2. Bedieningspaneel

Display aanraken

Als u een element op het display aanraakt en dus selecteert, wordt het element gemarkeerd.

Stelwiel draaien

Elementen op het display selecteren Waarden wijzigen Voor sommige parameters wordt een waarde die wordt gewijzigd door aan het stelwiel te draaien, automatisch overgenomen zonder dat het stelwiel hoeft te worden ingedrukt.

Stelwiel indrukken

Overnemen van gemarkeerde elementen, bijv. om de waarde van een lasparameter te wijzigen. Overnemen van waarden van bepaalde parameters.

Toetsen indrukken

	Door op de toets Draadinvoer te drukken, wordt de draadelektrode zonder gas of stroom in het lastoortsslangenpakket gevoerd. Op het display wordt een geanimeerde grafiek met motorstroom, motorvermogen en toegevoerde draadlengte weergegeven.
	Na het indrukken van de toets Gascontrole stroomt 30 seconden lang gas naar buiten. Door nog een keer te drukken wordt het proces voortijdig beëindigd. Op het display wordt een geanimeerde grafiek met de resterende gasstroomtijd weergegeven.

1. Bedieningselementen, aansluitingen en mechanische componenten

1. Bedieningselementen, aansluitingen en mechanische componenten
2. Display en statusregel

1. Bedieningselementen, aansluitingen en mechanische componenten
2. Display en statusregel

De statusbalk is verdeeld in segmenten en bevat de volgende informatie:

		Vlambooglengtestabilisator
		Inbrandstabilisator
		Synchropuls
		Spatter Free Ignition, SlagHammer, SFI Hotstart
		CMT Cycle Step (alleen in combinatie met CMT-lasprocedure)
		Interval
	Symbool brandt groen: Procesfunctie is actief
	Symbool brandt grijs: Procesfunctie is beschikbaar, maar wordt niet voor het lassen gebruikt

(5)	Bluetooth/WLAN-statusweergave (alleen op gecertificeerde apparaten) Symbool brandt blauw: actieve verbinding met een Bluetooth-deelnemer Symbool brandt grijs: Bluetooth-deelnemer gedetecteerd, geen actieve verbinding of Weergave overgangsvlamboog

		Teachen - actief bedrijf
		Teachen - contact met werkstuk gedetecteerd
		Touchsensing - actief bedrijf
		Touchsensing - contact met werkstuk gedetecteerd
		WireSense - actief bedrijf
		WireSense - rand gedetecteerd

(7)	Momenteel aangemelde gebruiker (bij actief gebruikersbeheer) of het sleutelsymbool bij geblokkeerd lasapparaat (bijv. wanneer profiel / rol "locked" geactiveerd is)
(8)	Tijd en datum

Voor het laskarakter (3) en voor Synchropuls, SFI enz. (4) kan aanvullende informatie worden opgeroepen via de respectievelijke buttons.

1. Bedieningselementen, aansluitingen en mechanische componenten
2. Display en statusregel

Als tijdens het MIG/MAG-lassen de karakteristiekafhankelijke stroomgrens wordt bereikt, verschijnt op de statusregel een bij behorende melding.

De informatie wordt weergegeven.

Meer informatie over de stroomlimiet vindt u in de paragraaf Storingsdiagnose en storingen opheffen op pagina (→)

1. Bedieningselementen, aansluitingen en mechanische componenten
2. Display en statusregel

1

Het display wordt in de volledig-schermmodus weergegeven:

2Volledig-schermmodus beëindigen:

Met enkele voorinstellingen en de instelmogelijkheden via de statusbalk kan het lasapparaat volledig worden bediend bij handmatige toepassingen in volledig scherm.

1. Bedieningselementen, aansluitingen en mechanische componenten
2. Display en statusregel

Als een menu meer dan zes parameters bevat, worden de parameters over meerdere pagina's verdeeld.
Navigatie tussen verschillende pagina's gebeurt via de buttons "Volgende pagina" en "Vorige pagina":

Voorbeeld: Procesparameter / Algemeen - Volgende pagina

Voorbeeld: Procesparameter / Algemeen - Vorige pagina

1. Bedieningselementen, aansluitingen en mechanische componenten
2. Display en statusregel

Voor bepaalde parameters worden geanimeerde grafieken op het display weergegeven.
Deze geanimeerde grafieken veranderen wanneer de waarde van de parameter wordt gewijzigd.

Voorbeeld: Lasparameter pulscorrectie -10 / 0 / +10

Voorbeeld: Procesparameter / Procesregeling / Inbrandstabilisator 0 / 0,1 / 10,0

1. Bedieningselementen, aansluitingen en mechanische componenten
2. Display en statusregel

1. Bedieningselementen, aansluitingen en mechanische componenten

Voorzijde

Achterzijde

1. Bedieningselementen, aansluitingen en mechanische componenten
2. Aansluitingen, schakelaars en mechanische componenten

Voorzijde

Achterzijde

Afhankelijk van de lasprocedure is een bepaalde minimum uitrusting nodig om met het lasapparaat te werken.
Hierna worden de lasprocedures en de benodigde minimum uitrusting voor de lasprocedure beschreven.

1. Installatie en ingebruikneming

Afhankelijk van de lasprocedure is een bepaalde minimum uitrusting nodig om met het lasapparaat te werken.
Hierna worden de lasprocedures en de benodigde minimum uitrusting voor de lasprocedure beschreven.

1. Installatie en ingebruikneming
2. Minimale uitrusting voor het lassen

Afhankelijk van de lasprocedure is een bepaalde minimum uitrusting nodig om met het lasapparaat te werken.
Hierna worden de lasprocedures en de benodigde minimum uitrusting voor de lasprocedure beschreven.

1. Installatie en ingebruikneming
2. Minimale uitrusting voor het lassen

• Lasapparaat
• Aardekabel
• MIG/MAG-lastoorts, gasgekoeld
• Beschermgasvoorziening
• Draadaanvoer
• Verbindingsslangenpakket
• Draadelektrode

1. Installatie en ingebruikneming
2. Minimale uitrusting voor het lassen

• Lasapparaat
• Koelapparaat
• Aardekabel
• MIG/MAG-lastoorts, watergekoeld
• Beschermgasvoorziening
• Draadaanvoer
• Verbindingsslangenpakket
• Draadelektrode

1. Installatie en ingebruikneming
2. Minimale uitrusting voor het lassen

• Lasapparaat
• Robotinterface of instrumentatiebusverbinding
• Aardekabel
• MIG/MAG-robotlastoorts of MIG/MAG machine-lastoorts
  
  Bij watergekoelde robot- of machinelastoorts is daarnaast een koelapparaat noodzakelijk.
  
• Gasaansluiting (beschermgasvoeding)
• Draadaanvoer
• Verbindingsslangenpakket
• Draadelektrode

1. Installatie en ingebruikneming
2. Minimale uitrusting voor het lassen

• Lasapparaat
• Welding Packages Standard, Pulse en CMT geactiveerd bij het lasapparaat
• Aardekabel
• PullMig CMT-lastoorts incl. CMT aandrijfeenheid en CMT-draadbuffer
  
  BELANGRIJK! Voor watergekoelde CMT-toepassingen is een extra koelapparaat vereist!
  
• OPT/i PushPull
• Draadaanvoer
• CMT-verbindingsslangenpakket
• Draadelektrode
• Gasaansluiting (beschermgasvoeding)

1. Installatie en ingebruikneming
2. Minimale uitrusting voor het lassen

• Lasapparaat
• Welding Packages Standard, Pulse en CMT geactiveerd bij het lasapparaat
• Robotinterface of instrumentatiebusverbinding
• Aardekabel
• CMT-lastoorts incl. CMT-aandrijfeenheid
• Koelapparaat
• Afwikkel-draadaanvoerunit (WFi REEL)
• Verbindingsslangenpakket
• Lastoortsslangenpakket
• Draadaanvoerunitleiding
• Mediascheidingspunt (bijv. SB 500i R, SB 60i R)
• CMT-draadbuffer (inbegrepen bij SB 60i R)
• Draadelektrode
• Gasaansluiting (beschermgasvoeding)

1. Installatie en ingebruikneming
2. Minimale uitrusting voor het lassen

• Lasapparaat met geïntegreerde optie OPT/i TPS 2e plusbus
• Aardekabel
• TIG-gasschuiflastoorts
• Gasaansluiting (beschermgasvoeding)
• Vulmetaal afhankelijk van toepassing

1. Installatie en ingebruikneming
2. Minimale uitrusting voor het lassen

• Lasapparaat met geïntegreerde optie OPT/i TPS 2e plusbus
• Aardekabel
• Elektrodenhouder met laskabel
• Staafelektroden

1. Installatie en ingebruikneming
2. Minimale uitrusting voor het lassen

• Lasapparaat met geïntegreerde optie OPT/i TPS 2e plusbus
• Massakabel 120i PC
• Adapter PowerConnector - Dinse
• Gutstoorts KRIS 13
• Persluchtvoorziening

1. Installatie en ingebruikneming

1. Installatie en ingebruikneming
2. Voor installatie en ingebruikneming

1. Installatie en ingebruikneming
2. Voor installatie en ingebruikneming

Het lasapparaat is uitsluitend bedoeld voor MIG/MAG-, elektrode- en WIG-lassen. Elk ander of afwijkend gebruik geldt als oneigenlijk. De fabrikant is niet aansprakelijk voor de hieruit voortvloeiende schade.

• het naleven van alle aanwijzingen in de gebruiksaanwijzing
• het tijdig uitvoeren van inspectie- en onderhoudswerkzaamheden

1. Installatie en ingebruikneming
2. Voor installatie en ingebruikneming

• bescherming tegen het binnendringen van vaste vreemde lichamen groter dan Ø 12,5 mm (0,49 in.)
• bescherming tegen sproeiwater tot een hoek van 60° ten opzichte van de verticale positie

Het apparaat kan overeenkomstig beschermingsklasse IP 23 buiten worden opgesteld en gebruikt. Directe vochtinwerking (bijvoorbeeld door regen) moet worden vermeden.

Het ventilatiekanaal is een belangrijke veiligheidsvoorziening. Bij het kiezen van de opstelplaats moet erop worden gelet dat de koellucht ongehinderd door de ventilatiespleten aan de voor- en achterkant in en uit kan stromen. Geproduceerd elektrisch geleidend stof (bijvoorbeeld bij het werken met polijststeen) mag niet rechtstreeks de installatie worden binnengezogen.

1. Installatie en ingebruikneming
2. Voor installatie en ingebruikneming

• De apparaten zijn voor de op het kenplaatje aangegeven netspanning geschikt.
• Apparaten met een nominale spanning van 3 x 575 V mogen alleen worden gebruikt op driefasige netwerken met een geaard sterpunt.
• Is de netkabel of de netstekker bij uw apparaat niet aangebracht, dan moeten deze volgens de nationale normen door vakpersoneel worden gemonteerd.
• De beveiliging van de netvoedingskabel wordt in de 'Technische gegevens' beschreven.

1. Installatie en ingebruikneming
2. Voor installatie en ingebruikneming

Het lasapparaat kan in combinatie met een generator worden gebruikt.

Voor het bepalen van het benodigde generatorvermogen is het maximale schijnbare vermogen S_1max van het lasapparaat vereist.
Het maximale schijnbare vermogen S_1max van het lasapparaat wordt als volgt berekend voor het driefasige apparaat:

S_1max = I_1max x U₁ x √3

I_1max en U₁ volgens het kenplaatje van het apparaat of de technische gegevens

Het benodigde schijnbare vermogen van de generator S_GEN kan aan de hand van de volgende formule worden berekend:

S_GEN = S_1max x 1,35

Als er niet met maximaal vermogen wordt gelast, kan een kleinere generator worden gebruikt.

BELANGRIJK! Het schijnbare vermogen van de generator S_GEN mag niet kleiner zijn dan het maximale schijnbare vermogen S_1max van het lasapparaat!

1. Installatie en ingebruikneming
2. Voor installatie en ingebruikneming

• rijwagen
• koelapparaten
• draadtoevoer-opnames
• draadtoevoer
• verbindingsleidingpakketten
• lasbrander
• enz.

Nauwkeurige informatie over de montage en aansluiting van de systeemonderdelen vindt u in de betreffende bedieningshandleidingen van de systeemonderdelen.

1. Installatie en ingebruikneming

Als er geen netkabel is aangesloten, moet voor de inbedrijfname een voor de aansluitspanning geschikte netkabel worden gemonteerd.
Op het lasapparaat is een universele trekontlasting voor een kabeldiameter van 12 - 30 mm (0,47 - 1,18 in.) gemonteerd.

Trekontlastingen voor kabels met andere doorsneden kunnen op dezelfde wijze worden bevestigd.

1. Installatie en ingebruikneming
2. Netkabel aansluiten

Als er geen netkabel is aangesloten, moet voor de inbedrijfname een voor de aansluitspanning geschikte netkabel worden gemonteerd.
Op het lasapparaat is een universele trekontlasting voor een kabeldiameter van 12 - 30 mm (0,47 - 1,18 in.) gemonteerd.

Trekontlastingen voor kabels met andere doorsneden kunnen op dezelfde wijze worden bevestigd.

1. Installatie en ingebruikneming
2. Netkabel aansluiten

Lasapparaat
Netspanning: VS en Canada * | Europa

TPS 320i /nc
3 x 400 V: AWG 12 | 4 G 2,5
3 x 460 V: AWG 14 | 4 G 2,5

TPS 320i /MV/nc
3 x 230 V: AWG 10 | 4 G 4
3 x 460 V: AWG 14 | 4 G 2,5

TPS 320i /600 V/nc **
3 x 575 V: AWG 14 | -

TPS 400i /nc
3 x 400 V: AWG 10 | 4 G 4
3 x 460 V: AWG 12 | 4 G 4

TPS 400i /MV/nc
3 x 230 V: AWG 6 | 4 G 6
3 x 460 V: AWG 10 | 4 G 4

TPS 400i /600 V/nc **
3 x 575 V: AWG 12 | -

TPS 500i /nc
3 x 400 V: AWG 8 | 4 G 4
3 x 460 V: AWG 10 | 4 G 4

TPS 500i /MV/nc
3 x 230 V: AWG 6 | 4 G 10
3 x 460 V: AWG 10 | 4 G 4

TPS 500i /600 V/nc **
3 x 575 V: AWG 10 | -

TPS 600i /nc
3 x 400 V: AWG 6 | 4 G 10
3 x 460 V: AWG 6 | 4 G 10

TPS 600i /600V/nc **
3 x 575 V: AWG 6 | -

AWG = American wire gauge (= Amerikaanse maat voor kabeldoorsnede)

1. Installatie en ingebruikneming
2. Netkabel aansluiten

1. Installatie en ingebruikneming
2. Netkabel aansluiten

BELANGRIJK! De randaarde moet ca. 30 mm (1,18 in.) langer zijn dan de fasegeleiders.

1

De trekontlasting op lengte snijden volgens de buitendiameter van de kabel

2

3

4

Platte schroevendraaier

5

6

7

1. Installatie en ingebruikneming

1. Installatie en ingebruikneming
2. Inbedrijfstelling TPS 320i / 400i / 500i / 600i

1. Installatie en ingebruikneming
2. Inbedrijfstelling TPS 320i / 400i / 500i / 600i

De inbedrijfstelling van de lasapparaten TPS 320i / 400i / 500i / 600i wordt beschreven aan de hand van een handmatige, watergekoelde MIG/MAG-toepassing.

De volgende afbeeldingen geven u een overzicht van de constructie van de afzonderlijke systeemcomponenten.
Gedetailleerde informatie over de betreffende handelingen vindt u in de gebruiksaanwijzingen van de systeemcomponenten.

1. Installatie en ingebruikneming
2. Inbedrijfstelling TPS 320i / 400i / 500i / 600i

1. Installatie en ingebruikneming
2. Inbedrijfstelling TPS 320i / 400i / 500i / 600i

1

Trekontlasting aan rijwagen vastzetten

2

Trekontlasting aan draadtoevoer vastzetten

1. Installatie en ingebruikneming
2. Inbedrijfstelling TPS 320i / 400i / 500i / 600i

1

Verbindingsslangenpakket op lasapparaat en koelapparaat aansluiten

2

Verbindingsslangenpakket op draadaanvoerunit aansluiten

* Alleen als de koelmiddelaansluitingen in de draadaanvoerunit zijn geïnstalleerd en bij watergekoeld verbindingsslangpakket

1. Installatie en ingebruikneming
2. Inbedrijfstelling TPS 320i / 400i / 500i / 600i

Correcte plaatsing van het verbindingsslangenpakket

BELANGRIJK!

• De inschakelduurwaarden (ID) van de verbindingsslangpakketten kunnen alleen worden bereikt als de verbindingsslangpakketten correct zijn geplaatst.
• Als het plaatsingstraject van een verbindingsslangpakket verandert, voer dan een R/L-synchronisatie uit (zie pagina (→))!
• Magnetisch gecompenseerde verbindingsslangpakketten maken het mogelijk het plaatsingstraject te veranderen zonder de inductie van het lascircuit te hoeven te veranderen.
  Magnetisch gecompenseerde verbindingsslangpakketten zijn bij Fronius verkrijgbaar in lengtes van 10 m en meer.

1. Installatie en ingebruikneming
2. Inbedrijfstelling TPS 320i / 400i / 500i / 600i

Gasfles aan onderstel vastzetten

1Gasfles op onderstelbodem plaatsen

2Gasflessen door middel van flesgordel aan het bovenste deel van de gasfles (maar niet aan de flessenhals) tegen omvallen beveiligen

3Beschermkap van de gasfles verwijderen

4Gasflesventiel kort openen om omliggend vuil te verwijderen

5Pakking van de drukverminderaar controleren

6Drukverminderaar op de gasfles schroeven en vastdraaien

7Beschermgasleiding van het verbindingsslangenpakket door middel van gasleiding met de drukverminderaar verbinden

1. Installatie en ingebruikneming
2. Inbedrijfstelling TPS 320i / 400i / 500i / 600i

OPMERKING!

Wanneer een aardeverbinding wordt gemaakt, moet op het volgende worden gelet:

Voor elk lasapparaat een eigen aardekabel gebruiken

Plus- en aardekabel zo lang en dicht mogelijk bij elkaar houden

Lascircuitkabels van afzonderlijke lasapparaten zo ver mogelijk uit elkaar houden

Meerdere aardekabels niet parallel leggen;
als parallel leggen niet kan worden vermeden, moet een minimumafstand van 30 cm tussen de lascircuitkabels worden aangehouden

Aardekabel zo kort mogelijk houden, grote kabeldoorsnede gebruiken

Aardekabels niet kruisen

Geen ferromagnetische materialen tussen aardekabel en verbindingsslangenpakket aanbrengen

Lange aardekabels niet opwikkelen vanwege spoelwerking.
Lange aardekabels in lussen opbergen

Aardekabels niet in ijzeren buizen, metalen kabelgoten, op stalen dwarsliggers of in kabelkanalen plaatsen
(de plus- en aardekabel kunnen wel samen in een ijzeren buis worden aangebracht)

Wanneer meerdere aardekabels aanwezig zijn, aardpunten van onderdeel zo ver mogelijk uit elkaar houden en gekruiste stroompaden onder de afzonderlijke vlambogen voorkomen.

Gecompenseerde verbindingsslangenpakketten gebruiken (verbindingsslangenpakketten met geïntegreerde aardekabel)

1Aardekabel in de (-)-stroombus steken en vergrendelen

2Met het andere uiteinde van de aardekabel verbinding maken met het werkstuk

BELANGRIJK! Voor optimale laseigenschappen moet de aardekabel zo dicht mogelijk bij het verbindingsslangenpakket worden geplaatst.

1. Installatie en ingebruikneming
2. Inbedrijfstelling TPS 320i / 400i / 500i / 600i

1Controleren of alle kabels, leidingen en slangenpakketten onbeschadigd en juist geïsoleerd zijn

2Afdekking draadtoevoer openen

3Spanhendel op draadaandrijving openen

4Goed uitgeruste lastoorts met de markering boven vooraan in de aansluiting lastoorts van de draadtoevoer schuiven

5Spanhendel op draadaandrijving sluiten

*	Bij watergekoelde lastoortsen:

6Slang voor koelmiddelvoorloop op koelmiddelvoorloopaansluiting (blauw) aansluiten

7Slang voor koelmiddelterugloop op koelmiddelterugloopaansluiting (rood) aansluiten

8Afdekking draadtoevoer sluiten

9Controleren of alle aansluitingen stevig zijn aangesloten

1. Installatie en ingebruikneming
2. Inbedrijfstelling TPS 320i / 400i / 500i / 600i

BELANGRIJK! Voor optimale lasresultaten adviseert de fabrikant een R/L-synchronisatie uit te voeren bij het eerste gebruik en bij elke wijziging van het lassysteem. Meer informatie over de R/L-synchronisatie vindt u in het hoofdstuk "Lasproces" in de paragraaf "Procesparameters" onder "R/L-synchronisatie" (pagina (→)).

1. Installatie en ingebruikneming
2. Inbedrijfstelling TPS 320i / 400i / 500i / 600i

Als tijdens de draadinvoer contact wordt gemaakt met de aarde, dan wordt de draadelektrode automatisch gestopt.

Als de lasbrandertoets een keer wordt ingedrukt, beweegt de draadelektrode 1 mm naar voren.

Bij een push-draadtoevoersysteem:
Als tijdens de draadinvoer contact wordt gemaakt met het werkstuk, wordt de draadspeling in de draadgeleiderkern gemeten. Als de meting is gelukt, wordt in het gebeurtenissenlogboek een waarde voor de draadspeling ingevoerd, die wordt gebruikt om het systeem te regelen.

1. Installatie en ingebruikneming

NFC-key = NFC-kaart of NFC-sleutelhanger

Het lasapparaat kan door middel van een NFC-key worden vergrendeld, bijv. om ongewenste toegang of het wijzigen van lasparameters te voorkomen.

Voor het vergrendelen en ontgrendelen van het lasapparaat hoeft het bedieningspaneel niet te worden aangeraakt.

Voor het vergrendelen en ontgrendelen van het lasapparaat moet het lasapparaat zijn ingeschakeld.

1. Installatie en ingebruikneming
2. Lasapparaat door middel van NFC-key vergrendelen en ontgrendelen

NFC-key = NFC-kaart of NFC-sleutelhanger

Het lasapparaat kan door middel van een NFC-key worden vergrendeld, bijv. om ongewenste toegang of het wijzigen van lasparameters te voorkomen.

Voor het vergrendelen en ontgrendelen van het lasapparaat hoeft het bedieningspaneel niet te worden aangeraakt.

Voor het vergrendelen en ontgrendelen van het lasapparaat moet het lasapparaat zijn ingeschakeld.

1. Installatie en ingebruikneming
2. Lasapparaat door middel van NFC-key vergrendelen en ontgrendelen

Lasapparaat vergrendelen

Op het display wordt het sleutelsymbool kort weergegeven.

Het sleutelsymbool wordt vervolgens in de statusbalk weergegeven.

Het lasapparaat is nu geblokkeerd.
Alleen de lasparameters kunnen met het stelwiel worden bekeken en ingesteld.

Als een geblokkeerde functie wordt opgeroepen, wordt een dienovereenkomstige melding weergegeven.

Lasapparaat ontgrendelen

Op het display wordt het doorgestreepte sleutelsymbool kort weergegeven.

Het sleutelsymbool wordt niet meer in de statusbalk weergegeven.
Alle functies van het lasapparaat zijn weer onbeperkt beschikbaar.

De indicatoren betreffende instelling, correctiegebied en maateenheden van de beschikbare parameters aan het Setup-menu ontlenen.

1. Laswerkzaamheid

De indicatoren betreffende instelling, correctiegebied en maateenheden van de beschikbare parameters aan het Setup-menu ontlenen.

1. Laswerkzaamheid
2. MIG/MAG-bedrijfscycli

De indicatoren betreffende instelling, correctiegebied en maateenheden van de beschikbare parameters aan het Setup-menu ontlenen.

1. Laswerkzaamheid
2. MIG/MAG-bedrijfscycli

Toortsknop indrukken | toortsknop vasthouden | toortsknop loslaten

GPr
Gasvoorstroming

I-S
Startstroomfase: snelle opwarming van het basismateriaal ondanks hoge warmteafvoer aan het begin van het lassen

t-S
Startstroomduur

Start lichtbooglengtecorrectie

SL1
Slope 1: continue verlaging van de startstroom naar de lasstroom

I
Lasstroomfase: gelijkmatige toepassing van de temperatuur op het door de toegevoerde warmte verhitte basismateriaal

I-E
Eindstroomfase: om plaatselijke oververhitting van het basismateriaal door warmteontwikkeling aan het laseinde te voorkomen. Het uitzakken van de lasnaad wordt verhinderd.

t-E
Eindstroomduur

Einde lichtbooglengtecorrectie

SL2
Slope 2: continue verlaging van de lasstroom naar de eindstroom

GPo
Gasnastroming

SPt
Puntlastijd

Gedetailleerde uitleg van de parameters in het hoofdstuk Procesparameters.

1. Laswerkzaamheid
2. MIG/MAG-bedrijfscycli

• Deelwerk
• Korte lasnaden
• Automatische en robotwerking

1. Laswerkzaamheid
2. MIG/MAG-bedrijfscycli

De bedrijfsmodus '4-stapsproces' is voor langere lasnaden geschikt.

1. Laswerkzaamheid
2. MIG/MAG-bedrijfscycli

De bedrijfsmodus "Speciaal 4-stapsproces" is met name geschikt voor het lassen van aluminium materialen. Het speciale verloop van de lasstroom houdt rekening met de hoge warmtegeleiding van aluminium.

1. Laswerkzaamheid
2. MIG/MAG-bedrijfscycli

De bedrijfscyclus "speciaal 2-stapsproces" is in het bijzonder geschikt voor het lassen met hogere capaciteit. In de speciale bedrijfscyclus 2-stapsproces start de lichtboog met geringe capaciteit, wat een eenvoudigere stabilisering van de lichtboog tot gevolg heeft.

1. Laswerkzaamheid
2. MIG/MAG-bedrijfscycli

De bedrijfsmodus "Puntlassen" is met name geschikt voor lasverbindingen op overlappende platen.

1. Laswerkzaamheid

1. Laswerkzaamheid
2. MIG/MAG- en CMT-lassen

1. Laswerkzaamheid
2. MIG/MAG- en CMT-lassen

De paragraaf 'MIG/MAG- en CMT-lassen' bevat de volgende stappen:

• Lasapparaat inschakelen
• Lasprocedure en bedrijfsmodus selecteren
• Extra materiaal en beschermgas selecteren
• Las- en procesparameters instellen
• De hoeveelheid beschermgas instellen
• MIG/MAG- of CMT-lassen

1. Laswerkzaamheid
2. MIG/MAG- en CMT-lassen

Een in het lassysteem aanwezig koelapparaat begint te werken.

BELANGRIJK! Voor optimale lasresultaten adviseert de fabrikant een R/L-synchronisatie uit te voeren bij het eerste gebruik en bij iedere wijziging aan het lassysteem.
Meer informatie over R/L-synchronisatie vindt u in het hoofdstuk 'Procesparameter MIG/MAG' onder 'R/L-synchronisatie' (pagina (→)).

1. Laswerkzaamheid
2. MIG/MAG- en CMT-lassen

Het overzicht met lasprocedures wordt weergegeven.

Het overzicht van de bedrijfsmodi wordt weergegeven.

1. Laswerkzaamheid
2. MIG/MAG- en CMT-lassen

De lasprocedure en bedrijfsmodus kunnen ook via de menubalk worden ingesteld.

Het overzicht van de lasprocedure wordt weergegeven.
Afhankelijk van het type lasapparaat of het geïnstalleerde functiepakket, zijn verschillende lasprocedures beschikbaar.

Het overzicht van de bedrijfsmodi wordt weergegeven.

• 2-stapsproces
• 4-stapsproces
• Speciaal 2-stapsproces
• Speciaal 4-stapsproces
• Puntlassen

1. Laswerkzaamheid
2. MIG/MAG- en CMT-lassen

De bevestigingsstap van de extra-materiaalwizard wordt weergegeven.

Het ingestelde extra materiaal en de bijbehorende karakteristiek per procedure worden opgeslagen.

1. Laswerkzaamheid
2. MIG/MAG- en CMT-lassen

De waarde van de parameter wordt als een horizontale schaal weergegeven. De parameter wordt geïllustreerd met een geanimeerde grafiek:

bijv. parameter Lasstroom

De geselecteerde parameter kan nu worden gewijzigd.

De gewijzigde waarde van de parameter wordt direct overgenomen.
Als een van de parameters Draadtoevoer, Plaatdikte, Lasstroom of Lasspanning tijdens het synergisch lassen wordt gewijzigd, worden de overige parameters ook onmiddellijk aan de wijziging aangepast.

1In de statusregel de actueel geselecteerde lasproceslijn selecteren

2Las- en procesparameters voor beide lasproceslijnen instellen

1. Laswerkzaamheid
2. MIG/MAG- en CMT-lassen

1. Laswerkzaamheid
2. MIG/MAG- en CMT-lassen

Bij elk laseinde worden de laswaarden afhankelijk van de instelling, Hold of Mean, op het display weergegeven (zie ook pagina (→)).

1. Laswerkzaamheid

Puntlassen wordt toegepast op unilateraal toegankelijke lasverbindingen op overlappende platen.

Handelwijze bij het vervaardigen van een laspunt:

1. Laswerkzaamheid
2. Puntlassen en interval-lassen

Puntlassen wordt toegepast op unilateraal toegankelijke lasverbindingen op overlappende platen.

Handelwijze bij het vervaardigen van een laspunt:

1. Laswerkzaamheid
2. Puntlassen en interval-lassen

Handelwijze voor interval-lassen:

Instructies voor intervallassen

Bij PMC-karakteristieken is de instelling van de parameter SFI van invloed op de herontstekingsprocedure bij intervalbedrijf:

SFI = aan
De herontsteking verloopt via SFI.

SFI = uit
De herontsteking verloopt via contactontsteking.

Bij aluminiumlegeringen wordt bij Puls en PMC altijd met SFI ontstoken. De SFI-ontsteking kan niet worden gedeactiveerd.

Als de SlagHammer-functie in de geselecteerde karakteristiek is opgeslagen, vindt een snellere en stabielere SFI-ontsteking plaats in combinatie met een CMT-aandrijfeenheid en een draadbuffer.

1. Laswerkzaamheid

Voor MIG/MAG Puls-Synergic-lassen en voor PMC-lassen kunnen de volgende lasparameters worden ingesteld en weergegeven onder "Lassen":

Draadaanvoer ¹⁾

0,5 - max. ^{2) 3)} m/min / 19,69 - max ^{2) 3)} ipm.

Materiaalsterkte ¹⁾

0,1 - 30,0 mm ²⁾ / 0,004 - 1,18 ²⁾ inch

Stroom ¹⁾ [A]

Instelbereik: afhankelijk van de geselecteerde lasprocedure en het geselecteerde lasprogramma

Voor aanvang van het lassen wordt automatisch een richtwaarde getoond op basis van de geprogrammeerde parameters. Tijdens het lassen wordt de actuele werkelijke waarde getoond.

Vlambooglengtecorrectie
voor het corrigeren van de vlambooglengte;

-10 - +10
Fabrieksinstelling: 0

- ... kortere vlambooglengte
0 ... neutrale vlambooglengte
+ ... langere vlambooglengte

Bij een aanpassing van de lengtecorrectie van de vlamboog verandert de lasspanning, terwijl de lasstroom en de draadsnelheid gelijk blijven.

Op het display wordt de spanningswaarde bij ongewijzigde vlambooglengtecorrectie (1), de spanningswaarde die overeenkomt met de huidige ingestelde vlambooglengtecorrectie (2) en het symbool van een actieve vlambooglengtecorrectie (3).

Pulscorrectie
voor het corrigeren van de pulsenergie bij impulsvlambogen

-10 - +10
Fabrieksinstelling: 0

- ... lagere druppelafscheidingskracht
0 ... neutrale druppelafscheidingskracht
+ ... hogere druppelafscheidingskracht

1. Laswerkzaamheid
2. MIG/MAG- en CMT-lasparameter

Voor MIG/MAG Puls-Synergic-lassen en voor PMC-lassen kunnen de volgende lasparameters worden ingesteld en weergegeven onder "Lassen":

Draadaanvoer ¹⁾

0,5 - max. ^{2) 3)} m/min / 19,69 - max ^{2) 3)} ipm.

Materiaalsterkte ¹⁾

0,1 - 30,0 mm ²⁾ / 0,004 - 1,18 ²⁾ inch

Stroom ¹⁾ [A]

Instelbereik: afhankelijk van de geselecteerde lasprocedure en het geselecteerde lasprogramma

Voor aanvang van het lassen wordt automatisch een richtwaarde getoond op basis van de geprogrammeerde parameters. Tijdens het lassen wordt de actuele werkelijke waarde getoond.

Vlambooglengtecorrectie
voor het corrigeren van de vlambooglengte;

-10 - +10
Fabrieksinstelling: 0

- ... kortere vlambooglengte
0 ... neutrale vlambooglengte
+ ... langere vlambooglengte

Bij een aanpassing van de lengtecorrectie van de vlamboog verandert de lasspanning, terwijl de lasstroom en de draadsnelheid gelijk blijven.

Op het display wordt de spanningswaarde bij ongewijzigde vlambooglengtecorrectie (1), de spanningswaarde die overeenkomt met de huidige ingestelde vlambooglengtecorrectie (2) en het symbool van een actieve vlambooglengtecorrectie (3).

Pulscorrectie
voor het corrigeren van de pulsenergie bij impulsvlambogen

-10 - +10
Fabrieksinstelling: 0

- ... lagere druppelafscheidingskracht
0 ... neutrale druppelafscheidingskracht
+ ... hogere druppelafscheidingskracht

1. Laswerkzaamheid
2. MIG/MAG- en CMT-lasparameter

Voor MIG/MAG Standard-Synergic-lassen, LSC-lassen en CMT-lassen kunnen de volgende lasparameters in het menu-item "Lassen" worden ingesteld en weergegeven:

Draadaanvoer ¹⁾

0,5 - max. ^{2) 3)} m/min / 19,69 - max ^{2) 3)} ipm.

Materiaalsterkte ¹⁾

0,1 - 30,0 mm ²⁾ / 0,004 - 1,18 ²⁾ inch

Stroom ¹⁾ [A]

Instelbereik: afhankelijk van de geselecteerde lasprocedure en het geselecteerde lasprogramma

Voor aanvang van het lassen wordt automatisch een richtwaarde getoond op basis van de geprogrammeerde parameters. Tijdens het lassen wordt de actuele werkelijke waarde getoond.

Vlambooglengtecorrectie
voor het corrigeren van de vlambooglengte;

-10 - +10
Fabrieksinstelling: 0

- ... kortere vlambooglengte
0 ... neutrale vlambooglengte
+ ... langere vlambooglengte

Bij een aanpassing van de lengtecorrectie van de vlamboog verandert de lasspanning, terwijl de lasstroom en de draadsnelheid gelijk blijven.

Op het display wordt de spanningswaarde bij ongewijzigde vlambooglengtecorrectie (1), de spanningswaarde die overeenkomt met de huidige ingestelde vlambooglengtecorrectie (2) en het symbool van een actieve vlambooglengtecorrectie (3).

Dynamiekcorrectie
voor het instellen van de kortsluitingsstroom en de stroom bij kortsluiting

-10 - +10
Fabrieksinstelling: 0

-10
hardere vlamboog (hogere stroom bij kortsluiting, meer lasspatten)

+10
zachtere vlamboog (lagere stroom bij kortsluiting, minder vorming van lasspatten)

1. Laswerkzaamheid
2. MIG/MAG- en CMT-lasparameter

Voor MIG/MAG standaard handmatige lassen kunnen de volgende lasparameters worden ingesteld en weergegeven in het menu-item 'Lassen':

Spanning ¹⁾ [V]

Instelbereik: afhankelijk van de geselecteerde lasprocedure en het geselecteerde lasprogramma

Voor aanvang van het lassen wordt automatisch een richtwaarde getoond op basis van de geprogrammeerde parameters. Tijdens het lassen wordt de actuele werkelijke waarde getoond.

Draadtoevoer ¹⁾
voor het instellen van een hardere en stabielere lichtboog

0,5 - max. ²⁾ m/min / 19,69 - max ²⁾ ipm.

Dynamiek
voor het beïnvloeden van de kortsluitdynamiek op het moment van een druppelovergang

0 - 10
Fabrieksinstelling: 1,5

0 ... hardere en stabielere lichtboog
10 ... zachtere en spatarme lichtboog

1. Laswerkzaamheid
2. MIG/MAG- en CMT-lasparameter

1. Laswerkzaamheid

Als de EasyJob-modus is geactiveerd, worden 5 extra buttons op het display weergegeven, waarmee snel max. 5 werkpunten kunnen worden opgeslagen.
De huidige lasrelevante instellingen worden hierbij opgeslagen.

Als er een robotinterface in het lassysteem aanwezig is, worden de EasyJob-buttons niet weergegeven, wordt de EasyJob-modus grijs weergegeven en kan deze niet worden geactiveerd.

1. Laswerkzaamheid
2. EasyJob-modus

Als de EasyJob-modus is geactiveerd, worden 5 extra buttons op het display weergegeven, waarmee snel max. 5 werkpunten kunnen worden opgeslagen.
De huidige lasrelevante instellingen worden hierbij opgeslagen.

Als er een robotinterface in het lassysteem aanwezig is, worden de EasyJob-buttons niet weergegeven, wordt de EasyJob-modus grijs weergegeven en kan deze niet worden geactiveerd.

1. Laswerkzaamheid
2. EasyJob-modus

Het overzicht voor het activeren/deactiveren van de EasyJob-modus wordt weergegeven.

De EasyJob-modus is geactiveerd. De voorkeuren worden weergegeven.

Bij de lasparameters worden de 5 EasyJob-buttons weergegeven.

1. Laswerkzaamheid
2. EasyJob-modus

De button verandert eerst van grootte en kleur. Na ca. 3 seconden wordt de button groen en wordt een omkadering weergegeven.

De instellingen zijn opgeslagen. De instellingen die het laatst zijn opgeslagen zijn geactiveerd. Een actieve EasyJob wordt met een vinkje op de EasyJob-button aangegeven.
Ongebruikte EasyJob-buttons worden donkergrijs weergegeven.
Als EasyJob-buttons worden gebruikt, wordt het cijfer van de button wit weergegeven.

1. Laswerkzaamheid
2. EasyJob-modus

De button verandert kort van grootte en kleur en wordt vervolgens met een vinkje weergegeven:

Als er na het aanraken van een EasyJob-button geen vinkje verschijnt, is er geen werkpunt onder deze button opgeslagen.

1. Laswerkzaamheid
2. EasyJob-modus

De button

• verandert eerst van grootte en kleur;
• wordt na ongeveer 3 seconden met een kader weergegeven;
  Het opgeslagen werkpunt wordt met de huidige instellingen overschreven.
• wordt na in totaal ca. 5 seconden rood (= wissen).

Het EasyJob-werkpunt is gewist.

* ... rood gemarkeerd

1. Laswerkzaamheid
2. EasyJob-modus

Met deze functie kan elke opgeslagen job als EasyJob in het lasmenu worden geladen zonder over te schakelen naar het job-bedrijf.

Het overzicht voor het activeren/deactiveren van de EasyJob-modus wordt weergegeven.

De uitgebreide EasyJob-modus is geactiveerd, de voorinstellingen worden weergegeven.

In de lasparameters wordt in de rechter menubalk ook de button "Job laden" weergegeven.

De lijst met opgeslagen jobs wordt weergegeven.

De job wordt in het lasmenu geladen, het lasapparaat bevindt zich niet in het job-bedrijf.

1. Laswerkzaamheid

Tot 1.000 jobs kunnen in het lasapparaat worden opgeslagen en gereproduceerd.
Handmatige documentatie van de lasparameters is niet langer nodig.
Het job-bedrijf verhoogt zo de kwaliteit van geautomatiseerde en handmatige toepassingen.

Jobs kunnen alleen worden opgeslagen vanuit het lasbedrijf. Bij het opslaan van jobs worden naast de huidige lasinstellingen ook de procesparameters en bepaalde machinevoorinstellingen in aanmerking genomen.

1. Laswerkzaamheid
2. Job-modus

Tot 1.000 jobs kunnen in het lasapparaat worden opgeslagen en gereproduceerd.
Handmatige documentatie van de lasparameters is niet langer nodig.
Het job-bedrijf verhoogt zo de kwaliteit van geautomatiseerde en handmatige toepassingen.

Jobs kunnen alleen worden opgeslagen vanuit het lasbedrijf. Bij het opslaan van jobs worden naast de huidige lasinstellingen ook de procesparameters en bepaalde machinevoorinstellingen in aanmerking genomen.

1. Laswerkzaamheid
2. Job-modus

De lijst van jobs wordt weergegeven.

Om een bestaande job te overschrijven, selecteert u deze door het stelwiel te draaien en in te drukken (of door "Volgende" te selecteren).
Nadat een veiligheidsvraag wordt weergegeven, kan de geselecteerde job worden overschreven.

Voor een nieuwe job 'Nieuwe job maken' selecteren

Het volgende vrije jobnummer wordt weergegeven.

Het toetsenbord wordt weergegeven.

De naam worde overgenomen, de bevestiging via het opslaan van de job wordt weergegeven.

1. Laswerkzaamheid
2. Job-modus

Het job-bedrijf is geactiveerd.
"Job lassen" en de gegevens van de laatst opgeroepen job worden weergegeven.

BELANGRIJK! In het job-bedrijfs kan alleen de lasparameter "Job" worden gewijzigd, de overige lasparameters kunnen alleen worden bekeken.

1. Laswerkzaamheid
2. Job-modus

De lijst van jobs wordt weergegeven.

Het toetsenbord wordt weergegeven.

De jobnaam is veranderd, de lijst met jobs wordt weergegeven.

1. Laswerkzaamheid
2. Job-modus

De lijst van jobs wordt weergegeven.

De veiligheidsvraag voor het wissen van de job wordt weergegeven.

De job is gewist, de lijst met jobs wordt weergegeven.

1. Laswerkzaamheid
2. Job-modus

Met de functie 'Job laden' kunnen de gegevens van een opgeslagen job of van EasyJobs in het gedeelte Lassen worden geladen. De overeenkomstige gegevens van de job worden in de lasparameters weergegeven en kunnen gelast, gewijzigd of als nieuwe job of EasyJob worden opgeslagen.

De lijst van jobs wordt weergegeven.

De informatie over het laden van de job wordt weergegeven.

De gegevens van de geselecteerde job worden in het gedeelte Lassen geladen.

De gegevens van de geladen job kunnen nu gelast (geen job-bedrijf), gewijzigd of als nieuwe job of EasyJob opgeslagen worden.

1. Laswerkzaamheid
2. Job-modus

Het overzicht van de job-functies wordt weergegeven.

Het overzicht van de laatste geoptimaliseerde job wordt weergegeven.

4Stelwiel draaien en of de job of de te wijzigen parameters van de job selecteren

De selectie tussen de job en de parameters van de job kan ook worden gemaakt door de button "Job-nummer / Job-parameters" aan te raken.

Job selecteren:

• Stelwiel indrukken
  
  Het jobnummer wordt blauw weergegeven en kan nu worden gewijzigd.
  
• Stelwiel draaien om de te wijzigen job te selecteren
• Stelwiel indrukken om de job te wijzigen

Parameter van de job selecteren:

• Stelwiel draaien en de te wijzigen paramater selecteren
• Stelwiel indrukken
  
  De waarde van de parameter wordt blauw weergegeven en kan nu worden gewijzigd.
  
• Stelwiel draaien, de gewijzigde waarde wordt direct overgenomen
• Stelwiel indrukken om andere parameter te kunnen selecteren

1. Laswerkzaamheid
2. Job-modus

Voor elke job kunnen individuele correctiegrenzen voor lasvermogen en lichtbooglengte worden ingesteld.
Als voor een job correctiegrenzen zijn ingesteld, dan kunnen het lasvermogen en de lichtbooglengte van de betreffende job tijdens het lassen van de job binnen de ingestelde grenzen worden gecorrigeerd.

Het overzicht van de job-functies wordt weergegeven.

Het overzicht met de jobcorrectiegrenzen van de laatste opgeroepen jobs wordt weergegeven.

4Stelwiel draaien en of de job of de te wijzigen grenzen van de job selecteren

De selectie tussen de job en de grenzen van de job kan ook worden gemaakt door de button "Job-nummer / Job-parameters" aan te raken.

Job selecteren:

• Stelwiel indrukken
  
  Het jobnummer wordt blauw weergegeven en kan nu worden gewijzigd.
  
• Stelwiel draaien om de te wijzigen job te selecteren
• Stelwiel indrukken om de job te wijzigen

Grenzen van de job selecteren:

• Stelwiel draaien en de gewenste grensgroep selecteren
• Stelwiel indrukken
  
  De geselecteerde grensgroep wordt geopend.
  
• Stelwiel draaien en de bovenste en onderste grens selecteren
• Stelwiel indrukken
  
  De waarde van de grensparameter wordt blauw weergegeven en kan nu worden gewijzigd.
  
• Stelwiel draaien, de gewijzigde waarde wordt direct overgenomen
• Stelwiel indrukken om andere grensparameter te kunnen selecteren

1. Laswerkzaamheid
2. Job-modus

Onder Voorkeuren voor 'Opslaan als job' kunnen standaardwaarden worden ingesteld die voor elke nieuw gemaakte taak worden overgenomen.

Het overzicht van de job-functies wordt weergegeven.

De voorkeuren voor het opslaan van nieuwe jobs worden weergegeven.

1. Laswerkzaamheid
2. Job-modus

Als een draadtoevoer WF 25i Dual met dubbele kop in het lassysteem aanwezig is, zijn ook de volgende parameters beschikbaar:

• Lasproceslijn
  Procesparameter / Job / Job optimaliseren / Lasprocedureparameter
• Lasproceslijn negeren
  Procesparameter / JOB / Voorinstellingen voor "Als job opslaan" / Draadtoevoer met dubbele kop

Lasproceslijn
De parameter wijst een lasproceslijn aan de job toe:

1
De job kan alleen op lasproceslijn 1 worden gelast.

2
De job kan alleen op lasproceslijn 2 worden gelast.

negeren
De job kan door beide lasproceslijnen worden gebruikt.
De lasproceslijn wordt geselecteerd via de lasbrandertoets, de statusregel, de toetsen op de WF Dual of de afstandsbediening.

Door een job te selecteren, wordt automatisch de bijbehorende lasproceslijn geactiveerd.
De job kan uit beide lasproceslijnen worden geselecteerd.

Voor jobs die zijn gemaakt met een firmwareversie < 4.0.0, wordt de parameter tijdens een firmware-update automatisch op "negeren" gezet.

Als in het systeem in plaats van de WF Dual in geautomatiseerde toepassingen een andere optie voor een robot met dubbele kop aanwezig is, is de parameter niet beschikbaar.
De lasproceslijn wordt via de robotinterface geselecteerd.

Lasproceslijn negeren
De parameter geeft aan welke standaardwaarde wordt gebruikt voor de lasproceslijn bij het maken van een job.

Nee
De lasproceslijn wordt overgenomen van de momenteel actieve lasproceslijn bij het maken van een job (kan worden gewijzigd).

Ja
De lasproceslijn wordt aanvankelijk gevuld met "negeren" wanneer een job wordt gemaakt (kan worden gewijzigd).

De parameter is standaard ingesteld op "Nee". Bij het maken van een job wordt altijd de op dat moment actieve lasproceslijn overgenomen.
De parameter wordt niet weergegeven in geautomatiseerde lassystemen en heeft geen invloed.

1. Laswerkzaamheid

1. Laswerkzaamheid
2. TIG-lassen

1. Laswerkzaamheid
2. TIG-lassen

BELANGRIJK! Voor TIG-lassen moet de optie OPT/i TPS 2e plusbus op het lasapparaat zijn gemonteerd.

1. Laswerkzaamheid
2. TIG-lassen

Als alternatief kan de lasprocedure ook via de statusregel worden geselecteerd (vergelijk met de vanaf pagina (→) beschreven selectie).

Het overzicht van de lasprocedure wordt weergegeven.
Afhankelijk van het type lasapparaat of het geïnstalleerde functiepakket, zijn verschillende lasprocedures beschikbaar.

De lasspanning wordt met een vertraging van 3 s op de lasbus geschakeld.

De TIG-lasparameters worden weergegeven.

De waarde van de parameter wordt als horizontale schaal weergegeven:

De geselecteerde parameter kan nu worden gewijzigd.

1. Laswerkzaamheid
2. TIG-lassen

De lichtboog wordt ontstoken door het werkstuk aan te raken met de wolfraamelektrode.

1. Laswerkzaamheid
2. TIG-lassen

1. Laswerkzaamheid

1. Laswerkzaamheid
2. Elektrode lassen

1. Laswerkzaamheid
2. Elektrode lassen

BELANGRIJK! Een massakabel met PowerConnector is vereist voor elektrodelassen. Voor andere massakabels moet de optie OPT/i TPS 2e plusbus op het lasapparaat zijn gemonteerd.

1. Laswerkzaamheid
2. Elektrode lassen

Als alternatief kan de lasprocedure ook via de statusregel worden geselecteerd (vergelijk met de vanaf pagina (→) beschreven selectie).

Het overzicht van de lasprocedure wordt weergegeven.
Afhankelijk van het type lasapparaat of het geïnstalleerde functiepakket, zijn verschillende lasprocedures beschikbaar.

De lasspanning wordt met een vertraging van 3 s op de lasbus geschakeld.

Als de procedure Elektrodelassen geselecteerd is, wordt een eventueel aanwezig koelapparaat automatisch uitgeschakeld. Het is niet mogelijk om dit in te schakelen.

De elektrodelasparameters worden weergegeven.

De waarde van de parameter wordt als horizontale schaal weergegeven:

De geselecteerde parameter kan nu worden gewijzigd.

1. Laswerkzaamheid
2. Elektrode lassen

Voor elektrodelassen kunnen de volgende lasparameters worden ingesteld en weergegeven onder "Lassen":

Dynamiek 
om de kortsluitdynamiek te beïnvloeden op het moment van de druppelovergang

0 - 100
Fabrieksinstelling: 20

0 ... zachte en spatarme vlamboog
100 .... hardere en stabielere vlamboog

Hoofdstroom [A]

Instelbereik: afhankelijk van het bestaande lasapparaat

Voor aanvang van het lassen wordt automatisch een richtwaarde getoond op basis van de geprogrammeerde parameters. Tijdens het lassen wordt de actuele werkelijke waarde getoond.

Startstroom 
voor het instellen van een startstroomwaarde in het bereik van 0 - 200% van de ingestelde lasstroom om slakinsluitsels of bindingsfouten te voorkomen.
De startstroom is afhankelijk van het type elektrode.

0 - 200%
Fabrieksinstelling: 150%

De startstroom is actief gedurende de onder de procesparameters ingestelde startstroomtijd.

1. Laswerkzaamheid

1. Laswerkzaamheid
2. Gutsen

1. Laswerkzaamheid
2. Gutsen

BELANGRIJK! Voor het gutsen is een massakabel met PowerConnector en een diameter van 120 mm² vereist. Voor andere massakabels zonder PowerConnector moet de optie OPT/i TPS 2e plusbus op het lasapparaat zijn gemonteerd.
Bovendien is een adapter PowerConnector - Dinse vereist voor het aansluiten van de gutstoorts.

1. Laswerkzaamheid
2. Gutsen

Als de procedure Elektrodelassen geselecteerd is, wordt een eventueel aanwezig koelapparaat automatisch uitgeschakeld. Het is niet mogelijk om dit in te schakelen.

De parameters voor het gutsen worden weergegeven:

De hoek van de koolstofelektrode en de voegsnelheid bepalen de diepte van een voeg.

De parameters voor het gutsen komen overeen met de lasparameters voor elektrodelassen, zie pagina (→).

Procesparameter / Algemeen ... zie pagina (→)

Procesparameter / Componenten en monitoring ... zie pagina (→)

Procesparameter / JOB ... zie pagina (→)

1. Procesparameter

Procesparameter / Algemeen ... zie pagina (→)

Procesparameter / Componenten en monitoring ... zie pagina (→)

Procesparameter / JOB ... zie pagina (→)

1. Procesparameter
2. Overzicht

Procesparameter / Algemeen ... zie pagina (→)

Procesparameter / Componenten en monitoring ... zie pagina (→)

Procesparameter / JOB ... zie pagina (→)

1. Procesparameter

1. Procesparameter
2. Procesparameter algemeen

1. Procesparameter
2. Procesparameter algemeen

De volgende procesparameters kunnen worden ingesteld en weergegeven voor de lasstart en het laseinde:

Speciaal 2/4-stapsparameter

Startstroom 
voor het instellen van de startstroom voor MIG/MAG-lassen (bijv. bij lasstart aluminium).

0 - 400%  (van lasstroom)
Fabrieksinstelling: 135%

Start lengtecorrectie lichtboog
Voor de correctie van de vlambooglengte bij lasstart

-10 - -0,1 / automatisch / 0,0 - 10,0
Fabrieksinstelling: automatisch

- ... kortere vlambooglengte
0 ... neutrale vlambooglengte
+ ... langere vlambooglengte

automatisch:
de in de lasparameters ingestelde waarde wordt overgenomen

Startstroomtijd
voor het instellen van de tijd hoe lang de startstroom actief moet zijn 

uit / 0,1 - 10,0 s
Fabrieksinstelling: uit

Slope 1 
Voor het instellen van de tijd, waarin de startstroom tot de lasstroom wordt gereduceerd of verhoogd

0,0 - 9,9 s
Fabrieksinstelling: 1,0 s

Slope 2 
Voor het instellen van de tijd, waarin de startstroom tot de eindkraterstroom (eindstroom) wordt gereduceerd of verhoogd

0,0 - 9,9 s
Fabrieksinstelling: 1,0 s

Eindstroom 
Voor het instellen van de eindkraterstroom (eindstroom), om

1. een warmtestuwing bij het laseinde te voorkomen en
2. de eindkrater bij aluminium op te vullen

0 - 400% (van lasstroom)
Fabrieksinstelling: 50%

Einde lengtecorrectie vlamboog
Voor de correctie van de vlambooglengte bij laseinde

-10 - -0,1 / automatisch / 0,0 - 10,0
Fabrieksinstelling: automatisch

- ... kortere vlambooglengte
0 ... neutrale vlambooglengte
+ ... langere vlambooglengte

automatisch:
de in de lasparameters ingestelde waarde wordt overgenomen

Eindstroomtijd
voor het instellen van de tijd hoe lang de eindstroom actief moet zijn

uit / 0,1 - 10,0 s
Fabrieksinstelling: uit

SFI-parameter

SFI
voor het activeren/deactiveren van de functie SFI (Spatter Free Ignition - spatvrije ontsteking van de vlamboog)

SFI veroorzaakt een bijna spatvrije ontsteking van de vlamboog dankzij een gecontroleerde startstroom met gesynchroniseerde draadterugtrekbeweging.

uit / aan
Fabrieksinstelling: uit

SFI Hotstart
voor het instellen van een hotstart-tijd in combinatie met de SFI-ontsteking.

Tijdens de SFI-ontsteking vindt binnen de ingestelde hotstart-tijd een sproeivlamboogfase plaats, die de warmteïnbreng ongeacht de bedrijfsmodus verhoogt en zo zorgt voor een diepere inbranding vanaf de lasstart.

uit / 0,01 - 2,00 s
Fabrieksinstelling: uit

Handmatig-parameter

Ontstekingsstroom (handmatig) 
voor het instellen van de ontstekingsstroom bij MIG/MAG Standard-handmatig lassen

100 - 550 A (TPS 320i, TPS 320i C)
100 - 600 A (TPS 400i)
100 - 650 A (TPS 500i, TPS 600i)
Fabrieksinstelling: 500 A

Draadterugtrekking (handmatig) 
voor het instellen van de draadterugtrekwaarde (= combinatiewaarde van draadterugtrekbeweging en een tijd) bij MIG/MAG Standard-handmatig lassen.
Het terugtrekken van de draad hangt af van de uitrusting van de lastoorts.

0,0 - 10,0
Fabrieksinstelling: 0,0

Draadterugtrekking

Draadterugtrekking 
voor het instellen van de draadterugtrekwaarde (= combinatiewaarde van draadterugtrekbeweging en een tijd)
Het terugtrekken van de draad hangt af van de uitrusting van de lastoorts.

0,0 - 10,0
Fabrieksinstelling: 0,0

1. Procesparameter
2. Procesparameter algemeen

De volgende procesparameters kunnen worden ingesteld en weergegeven voor Gas-Setup:

Gasvoorstroming 
Voor het instellen van de gasstroomtijd vóór het ontsteken van de vlamboog

0 - 9,9  s
Fabrieksinstelling: 0,1 s

Gasnastroming 
voor het instellen van de gasstroomtijd na het ontsteken van de vlamboog

0 - 60 s
Fabrieksinstelling: 0,5 s

Gasfactor 
afhankelijk van het gebruikte beschermgas
(alleen in combinatie met de optie OPT/i-gasregelaar)

automatisch / 0,90 - 20,00
Fabrieksinstelling: automatisch
(voor standaardgassen uit de Fronius-lasdatabase wordt de correctiefactor automatisch ingesteld)

Gasrichtwaarde
beschermgasdoorstroming
(alleen in combinatie met een optie OPT/i-gasregelaar in de draadaanvoerunit)

uit / automatisch / 0,5 - 30,0 l/min
Fabrieksinstelling: 15,0 l/min

Instellingen voor gasrichtwaarde "automatisch"
Bij instelling op "automatisch" wordt de gasrichtwaarde automatisch aangepast aan de huidige lasstroom binnen een ingesteld stroombereik.

Ondergrens stroombereik
voor het instellen van de ondergrens van het stroombereik

0 - max. A
Fabrieksinstelling: 50 A

Gasrichtwaarde bij ondergrens stroombereik

0,5 - 30,0 l/min
Fabrieksinstelling: 8,0 l/min

Bovengrens stroombereik
voor het instellen van de bovengrens van het stroombereik

0 - max. A
Fabrieksinstelling: 400 A

Gasrichtwaarde bij bovengrens stroombereik

0,5 - 30,0 l/min
Fabrieksinstelling: 25,0 l/min

In het job-bedrijf kunnen de ingestelde waarden van de bovenstaande parameters voor elke job afzonderlijk worden opgeslagen.

1. Procesparameter
2. Procesparameter algemeen

De volgende procesparameters kunnen worden ingesteld en weergegeven voor de procesregeling:

• Inbrandstabilisator
• Lichtbooglengtestabilisator
• Combinatie van inbrandstabilisator en lichtbooglengtestabilisator

1. Procesparameter
2. Procesparameter algemeen

De inbrandstabilisator wordt gebruikt om de maximaal toelaatbare draadsnelheidsverandering in te stellen om de lasstroom en dus de inbranding bij variabele Stickout stabiel of constant te houden.

De parameter Inbrandstabilisator is alleen beschikbaar als de optie WP PMC (Welding Process Pulse Multi Control) of de optie WP LSC (Welding Process Low Spatter Control) op het lasapparaat is ingeschakeld.

automatisch / 0,0 - 10,0 m/min (ipm)
Fabrieksinstelling: 0 m/min

automatisch
een waarde van 10 m/min wordt in alle laskarakters opgeslagen, de inbrandstabilisator wordt geactiveerd.

0
De inbrandstabilisator is niet geactiveerd.
De draadsnelheid blijft constant.

0,1 - 10,0
De inbrandstabilisator is geactiveerd.
De lasstroom blijft constant.

Toepassingsvoorbeelden

Inbrandstabilisator = 0 m/min (niet geactiveerd)

Inbrandstabilisator = 0 m/min (niet geactiveerd)

Een verandering in de contactbuisafstand (h) veroorzaakt een verandering in de weerstand in het lascircuit als gevolg van een langere Stickout (s₂).
De constante spanningsregeling voor een constante vlambooglengte veroorzaakt een reductie van de gemiddelde stroomwaarde en dus een kleinere inbranddiepte (x₂).

Inbrandstabilisator = n m/min (geactiveerd)

Inbrandstabilisator = n m/min (geactiveerd)

Het vooraf instellen van een waarde voor de inbrandstabilisator veroorzaakt een constante vlambooglengte zonder grote stroomveranderingen bij een Stickout-verandering (s₁ ==> s₂).
De inbranddiepte (x₁, x₂) blijft ongeveer gelijk en stabiel.

Inbrandstabilisator = 0,5 m/min (geactiveerd)

Inbrandstabilisator = 0,5 m/min (geactiveerd)

Om de verandering van de lasstroom zo laag mogelijk te houden tijdens een Stickout-verandering (s₁ ==> s₃), wordt de draadsnelheid met 0,5 m/min verhoogd of verlaagd.
In het weergegeven voorbeeld wordt tot de ingestelde waarde van 0,5 m/min (stand 2) het stabiliserende effect gehandhaafd zonder stroomverandering.

I ... Lasstroom v_D  ... Draadsnelheid

1. Procesparameter
2. Procesparameter algemeen

Vlambooglengtestabilisator
De vlambooglengtestabilisator dwingt via een kortsluitregeling korte, lastechnisch voordelige vlambogen af en houdt deze ook bij variabele Stickout of bij externe storingen stabiel.

De parameter Vlambooglengtestabilisator is alleen beschikbaar als de optie WP PMC (Welding Process Pulse Multi Control) op het lasapparaat is ingeschakeld.

0,0 / automatisch / 0,1 - 5,0 (invloed van stabilisator)
Fabrieksinstelling: 0,0

0,0
De vlambooglengtestabilisator is gedeactiveerd.

automatisch

• Voor inerte gassen (100% Ar, He enz.) wordt de waarde = 0 opgeslagen.
• Voor de overige materiaal-gascombinaties wordt een laskarakterafhankelijke waarde tussen 0,2 - 0,5 opgeslagen.
• Vanaf een draadsnelheid van 16 m/min wordt de waarde = 0 opgeslagen.

0,1 - 5,0
De vlambooglengtestabilisator is geactiveerd.
De vlambooglengte wordt verminderd tot er kortsluiting ontstaat.

Toepassingsvoorbeelden

Vlambooglengtestabilisator = 0 / 0,5 / 2,0

  Vlambooglengtestabilisator = 0

  Vlambooglengtestabilisator = 0,5

  Vlambooglengtestabilisator = 2

Vlambooglengtestabilisator = 0 / 0,5 / 2,0

Door de vlambooglengtestabilisator te activeren, wordt de vlambooglengte verminderd tot er kortsluiting optreedt. Hierdoor kunnen de voordelen van een korte, stabiel geregelde vlamboog beter worden benut.

Een verhoging van de vlambooglengtestabilisator veroorzaakt een verdere verkorting van de vlambooglengte (L1 ==> L2 ==> L3). De voordelen van een korte, stabiel geregelde vlamboog kunnen beter worden benut.

Vlambooglengtestabilisator voor naadvorm- en positieverandering

Vlambooglengtestabilisator niet geactiveerd

Veranderingen in de naadvorm of de laspositie kunnen het lasresultaat negatief beïnvloeden

Vlambooglengtestabilisator geactiveerd

Aangezien het aantal keer en de duur van de kortsluitingen worden geregeld, blijven de eigenschappen van de vlamboog gelijk wanneer de naadvorm of de laspositie wordt veranderd.

I ... Lasstroom v_D ... Draadsnelheid U ... Lasspanning

1. Procesparameter
2. Procesparameter algemeen

Voorbeeld: Stickout-verandering

Lichtbooglengtestabilisator zonder inbrandstabilisator

De voordelen van een korte lichtboog blijven behouden, zelfs bij een Stickout-verandering, aangezien de kortsluitkarakteristieken dezelfde blijven.

Lichtbooglengtestabilisator met inbrandstabilisator

In het geval van een Stickout-verandering met geactiveerde inbrandstabilisator blijft de inbranding ook hetzelfde.
Het kortsluitgedrag wordt geregeld door de lichtbooglengtestabilisator.

I ... Lasstroom v_D ... Draadsnelheid U ... Lasspanning

1. Procesparameter
2. Procesparameter algemeen

De volgende procesparameters kunnen worden ingesteld voor Synchropuls-lassen:

(1) Synchropuls 
Voor het activeren / deactiveren van Synchropuls

uit / aan
Fabrieksinstelling: aan

(2) Draadaanvoer
Voor het instellen van de gemiddelde draadsnelheid en dus het lasvermogen bij Synchropuls

Bijvoorbeeld: 2 - 25 m/min (ipm)
(afhankelijk van de draadaanvoer en het laskarakter)
Fabrieksinstelling: 5,0 m/min

(3) Draadaanvoersnelheidsvariatie
voor het instellen van de draadaanvoersnelheidsvariatie:
met Synchropuls wordt de ingestelde draadsnelheid afwisselend verhoogd en verlaagd door de draadaanvoersnelheidsvariatie. De betroffen parameters passen zich aan deze versnelling/vertraging van de draadaanvoer aan.

0,1 - 6,0 m/min / 5 - 235 ipm
Fabrieksinstelling: 2,0 m/min

(4) Frequentie
voor het instellen van de frequentie bij Synchropuls

0,5 - 10,0 Hz
Fabrieksinstelling: 3,0 Hz

(5) Duty Cycle (high) 
Voor het wegen van de periodeduur van het hogere werkpunt in een Synchropuls-periode

10 - 90%
Fabrieksinstelling: 50 Hz