Oznacza bezpośrednie niebezpieczeństwo.
Jeśli nie zostaną podjęte odpowiednie środki ostrożności, skutkiem będzie kalectwo lub śmierć.
Oznacza sytuację niebezpieczną.
Jeśli nie zostaną podjęte odpowiednie środki ostrożności, skutkiem mogą być najcięższe obrażenia ciała lub śmierć.
Oznacza sytuację potencjalnie szkodliwą.
Jeśli nie zostaną podjęte odpowiednie środki ostrożności, skutkiem mogą być okaleczenia lub straty materialne.
Oznacza możliwość pogorszonych rezultatów pracy i uszkodzeń wyposażenia.
Oznacza bezpośrednie niebezpieczeństwo.
Jeśli nie zostaną podjęte odpowiednie środki ostrożności, skutkiem będzie kalectwo lub śmierć.
Oznacza sytuację niebezpieczną.
Jeśli nie zostaną podjęte odpowiednie środki ostrożności, skutkiem mogą być najcięższe obrażenia ciała lub śmierć.
Oznacza sytuację potencjalnie szkodliwą.
Jeśli nie zostaną podjęte odpowiednie środki ostrożności, skutkiem mogą być okaleczenia lub straty materialne.
Oznacza możliwość pogorszonych rezultatów pracy i uszkodzeń wyposażenia.
Instrukcję obsługi należy przechowywać wraz z urządzeniem. Jako uzupełnienie do instrukcji obsługi obowiązują ogólne oraz miejscowe przepisy BHP i przepisy dotyczące ochrony środowiska.
Wszystkie wskazówki dotyczące bezpieczeństwa i ostrzeżenia umieszczone na urządzeniu należyUmiejscowienie poszczególnych wskazówek dotyczących bezpieczeństwa i ostrzeżeń na urządzeniu przedstawiono w rozdziale instrukcji obsługi „Informacje ogólne”.
Usterki mogące wpłynąć na bezpieczeństwo użytkowania usuwać przed włączeniem urządzenia.
Liczy się przede wszystkim bezpieczeństwo użytkownika!
Urządzenie nadaje się do wykonywania prac wyłącznie zgodnie z opisem zawartym w części o użytkowaniu zgodnym z przeznaczeniem.
Urządzenie jest przeznaczone wyłącznie do zastosowania z wykorzystaniem metod spawania podanych na tabliczce znamionowej.
Inne lub wykraczające poza takie użytkowanie jest traktowane jako niezgodne z przeznaczeniem. Producent nie ponosi odpowiedzialności za szkody powstałe w wyniku użytkowania niezgodnego z powyższym zaleceniem.
Urządzenie zostało zaprojektowane z myślą o eksploatacji przemysłowej. Producent nie odpowiada za szkody, jakie mogą wyniknąć z użytkowania w obszarach mieszkalnych.
Producent nie ponosi również odpowiedzialności za niezadowalające lub niewłaściwe wyniki pracy.
Urządzenia o wysokiej mocy mogą mieć wpływ na jakość energii elektrycznej w sieci ze względu na duży prąd wejściowy.
Może to dotyczyć niektórych typów urządzeń, przyjmując postać:*) zawsze na połączeniu z siecią publiczną
patrz Dane techniczne
W takim przypadku użytkownik lub osoba korzystająca z urządzenia muszą sprawdzić, czy urządzenie może zostać podłączone, w razie potrzeby zasięgając opinii u dostawcy energii elektrycznej.
WAŻNE! Zwracać uwagę na prawidłowe uziemienie przyłącza sieciowego!
Korzystanie z urządzenia lub jego przechowywanie poza przeznaczonym do tego obszarem jest uznawane za niezgodne z przeznaczeniem. Producent nie ponosi odpowiedzialności za szkody powstałe w wyniku użytkowania niezgodnego z powyższym zaleceniem.
Zakres temperatur powietrza otoczenia:Powietrze otoczenia: wolne od pyłu, kwasów, gazów lub substancji korozyjnych.
Wysokość nad poziomem morza: maks. 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)
Należy regularnie kontrolować personel pod względem wykonywania pracy zgodnie z zasadami bezpieczeństwa.
Przed opuszczeniem stanowiska pracy upewnić się, że w trakcie nieobecności nie istnieje żadne zagrożenie dla ludzi ani ryzyko strat materialnych.
Lokalnie obowiązujące uregulowania i wytyczne krajowe mogą wymagać zainstalowania wyłącznika różnicowoprądowego w przypadku podłączenia urządzenia do publicznej sieci elektrycznej.
Typ wyłącznika różnicowoprądowego zalecany przez producenta jest podany w danych technicznych.
Urządzenie wytwarza maksymalny poziom ciśnienia akustycznego wynoszący <80 dB(A) (ref. 1pW) na biegu jałowym oraz w fazie ochładzania po zakończeniu użytkowania zgodnie z dopuszczalnym maksymalnym punktem pracy przy obciążeniu znamionowym wg normy EN 60974-1.
Wartość emisji na stanowisku pracy podczas spawania (i cięcia) nie może zostać podana, ponieważ zależy ona od stosowanej metody i warunków otoczenia. Wartość ta jest zależna od różnych parametrów, m.in. metody spawania (spawanie MIG/MAG, TIG), stosowanego rodzaju zasilania (prąd stały, prąd przemienny), zakresu mocy, rodzaju spawanego materiału, rezonansu elementu spawanego, otoczenia stanowiska pracy itp.
Dym powstający podczas spawania zawiera szkodliwe dla zdrowia gazy i opary.
Dym spawalniczy zawiera substancje, które według monografii 118 wydanej przez International Agency for Research on Cancer wywołują raka.
Używać wyciągu punktowego i wyciągu w pomieszczeniu.
Jeśli to możliwe, używać palnika spawalniczego ze zintegrowanym wyciągiem.
Trzymać głowę z dala od powstającego dymu spawalniczego i gazów.
Powstającego dymu oraz szkodliwych gazówZadbać o doprowadzenie świeżego powietrza w wystarczającej ilości. Zadbać o to, aby zawsze był zapewniony przepływ powietrza na poziomie co najmniej 20 m³ na godzinę.
W przypadku niedostatecznej wentylacji stosować przyłbicę spawalniczą z doprowadzeniem powietrza.
Jeśli istnieją wątpliwości co do tego, czy wydajność odciągu jest wystarczająca, należy porównać zmierzone wartości emisji substancji szkodliwych z dozwolonymi wartościami granicznymi.
Za stopień szkodliwości dymu spawalniczego odpowiedzialne są między innymi następujące składniki:Dlatego też należy uwzględnić odpowiednie karty charakterystyki materiałów i podane przez producenta informacje na temat wymienionych składników.
Zalecenia dotyczące scenariuszy narażenia, środków zarządzania ryzykiem i identyfikowania warunków roboczych można znaleźć na stronie internetowej European Welding Association w sekcji Health & Safety (https://european-welding.org).
Palne pary (na przykład pary z rozpuszczalników) nie mogą mieć kontaktu z obszarem promieniowania łuku spawalniczego.
Jeśli nie są prowadzone prace spawalnicze, należy zamknąć zawór butli z gazem ochronnym lub główny dopływ gazu.
Iskry mogą stać się przyczyną pożarów i eksplozji.
Nigdy nie spawać w pobliżu palnych materiałów.
Materiały palne muszą być oddalone co najmniej o 11 metrów (36 ft. 1.07 in.) od łuku spawalniczego lub należy je przykryć odpowiednią osłoną.
Przygotować odpowiednią, atestowaną gaśnicę.
Iskry oraz gorące elementy metalowe mogą przedostać się do otoczenia również przez małe szczeliny i otwory. Należy zastosować odpowiednie środki, aby zapobiec niebezpieczeństwu zranienia lub pożaru.
Nie wykonywać spawania w obszarach zagrożonych pożarem lub eksplozją oraz przy zamkniętych zbiornikach, beczkach lub rurach, jeśli nie są one przygotowane zgodnie z odpowiednimi normami krajowymi i międzynarodowymi.
Nie wolno spawać w pobliżu zbiorników, w których przechowywane są lub były gazy, paliwa, oleje mineralne itp. Ich pozostałości stwarzają niebezpieczeństwo eksplozji.
Porażenie prądem elektrycznym jest zasadniczo groźne dla życia i może spowodować śmierć.
W obrębie urządzenia i poza nim nie dotykać żadnych części, które przewodzą prąd elektryczny.
W przypadku spawania MIG/MAG i TIG napięcie jest przewodzone również przez drut spawalniczy, szpulę drutu, rolki podające oraz wszystkie elementy metalowe, które są połączone z drutem spawalniczym.
Podajnik drutu należy zawsze ustawiać na odpowiednio izolowanym podłożu lub też stosować odpowiedni, izolowany uchwyt podajnika drutu.
Aby zapewnić odpowiednią ochronę sobie i innym osobom, zastosować suchą podkładkę lub też osłonę izolującą odpowiednio od potencjału ziemi albo masy. Podkładka lub pokrywa musi zakrywać cały obszar między ciałem a potencjałem ziemi lub masy.
Wszystkie kable i przewody muszą być kompletne, nieuszkodzone, zaizolowane i o odpowiednich parametrach. Luźne połączenia, przepalone, uszkodzone lub niedostosowane parametrami kable i przewody należy niezwłocznie wymienić.
Przed każdym użyciem ręcznie sprawdzić solidność połączeń elektrycznych.
W przypadku kabli zasilających z wtykiem bagnetowym należy obrócić kabel o co najmniej 180° wokół osi wzdłużnej i naprężyć.
Nie owijać kabli i przewodów wokół ciała ani wokół części ciała.
Elektrody (elektrody topliwej, elektrody wolframowej, drutu spawalniczego itp.)Między elektrodami dwóch źródeł spawalniczych może wystąpić np. zdublowane napięcie trybu pracy jałowej źródła spawalniczego. W przypadku jednoczesnego dotknięcia potencjałów obu elektrod, w pewnych warunkach może wystąpić zagrożenie dla życia.
Należy regularnie zlecać wykwalifikowanym elektrykom sprawdzanie kabla zasilania pod kątem prawidłowego działania przewodu ochronnego.
Urządzenia klasy ochrony I do prawidłowego działania potrzebują sieci z przewodem ochronnym i systemu wtykowego ze stykiem przewodu ochronnego.
Użytkowanie urządzenia w sieci bez przewodu ochronnego i gniazda bez styku przewodu ochronnego jest dozwolone wyłącznie wtedy, gdy przestrzega się wszystkich krajowych przepisów dotyczących rozłączenia ochronnego.
W innym przypadku jest to traktowane jako rażące zaniedbanie. Producent nie ponosi odpowiedzialności za powstałe w wyniku tego szkody.
W razie potrzeby zadbać o odpowiednie uziemienie elementu spawanego za pomocą odpowiednich środków.
Wyłączać nieużywane urządzenia.
Podczas prac na wysokości stosować uprząż zabezpieczającą przed upadkiem.
Przed przystąpieniem do prac przy urządzeniu wyłączyć urządzenie i wyjąć wtyczkę zasilania.
Urządzenie należy zabezpieczyć przed włożeniem wtyczki zasilania i ponownym włączeniem za pomocą czytelnej i zrozumiałej tabliczki ostrzegawczej.
Po otwarciu urządzenia:Jeśli konieczne jest przeprowadzenie prac dotyczących części przewodzących napięcie elektryczne, należy poprosić o pomoc drugą osobę, która w odpowiednim czasie wyłączy urządzenie wyłącznikiem głównym.
Zadbać o odpowiednie połączenie zacisku przyłączeniowego z elementem spawanym.
Zamocować zacisk przyłączeniowy elementu spawanego w miarę możliwości jak najbliżej spawanego miejsca.
Urządzenie ustawić z wystarczającą izolacją od przewodzącego elektrycznie otoczenia, na przykład izolacja od przewodzącego podłoża lub izolacja od przewodzących stelaży.
W przypadku zastosowania rozdzielaczy prądowych, uchwytów z podwójną głowicą itp. należy przestrzegać poniższych zaleceń: Również elektrody nieużywanego uchwytu spawalniczego / uchwytu elektrody przewodzą potencjał. Zadbać o odpowiednią izolację miejsca składowania nieużywanego obecnie uchwytu spawalniczego / uchwytu elektrody.
W zautomatyzowanych zastosowaniach MIG/MAG drut elektrodowy prowadzić do podajnika drutu w pełnej izolacji od zasobnika drutu spawalniczego, dużej szpuli lub szpuli zwykłej.
Klasyfikacja kompatybilności elektromagnetycznej urządzeń wg tabliczki znamionowej lub danych technicznych
W szczególnych przypadkach, mimo przestrzegania wartości granicznych emisji wymaganych przez normy, w przewidzianym obszarze zastosowania mogą wystąpić nieznaczne zakłócenia (np., gdy w pobliżu miejsca ustawienia znajdują się czułe urządzenia lub miejsce ustawienia znajduje się w pobliżu odbiorników radiowych i telewizyjnych).
W takim przypadku użytkownik jest zobowiązany do podjęcia odpowiednich działań, zapobiegających tym zakłóceniom.
Nie sięgać dłonią w obszar pracy obracających się kół zębatych napędu drutu, ani też w obszar pracy obracających się części napędu.
Pokrywy i elementy boczne można otwierać i zdejmować tylko na czas wykonywania czynności konserwacyjnych i napraw.
Podczas eksploatacji:Wysuwanie drutu spawalniczego z uchwytu spawalniczego oznacza duże ryzyko obrażeń ciała (przebicia dłoni, zranienia twarzy i oczu, itp.).
Z tego względu uchwyt spawalniczy należy trzymać stale z dala od ciała (urządzenia z podajnikiem drutu) i stosować odpowiednie okulary ochronne.
Nie dotykać elementu zgrzewanego podczas zgrzewania i bezpośrednio po jego zakończeniu — niebezpieczeństwo oparzenia.
Ze stygnących elementów zgrzewanych może odpryskiwać żużel. Dlatego też również podczas obróbki dodatkowej elementów zgrzewanych stosować zalecane przepisami środki ochrony i zadbać o wystarczającą ochronę innych osób.
Należy zostawić uchwyt spawalniczy oraz inne elementy wyposażenia o wysokiej temperaturze roboczej do ostygnięcia, zanim przeprowadzi się na nich jakiekolwiek prace.
W pomieszczeniach zagrożonych pożarem lub eksplozją obowiązują specjalne przepisy
— przestrzegać odpowiednich przepisów krajowych i międzynarodowych.
Źródła energii, przeznaczone do pracy w przestrzeniach o podwyższonym zagrożeniu elektrycznym (np. kotłach), muszą być oznaczone znakiem bezpieczeństwa (Safety). Źródło energii nie może się jednak znajdować w takich pomieszczeniach.
Niebezpieczeństwo oparzenia przez wyciekający płyn chłodzący. Przed rozłączeniem przyłączy dopływu i odpływu płynu chłodzącego wyłączyć chłodnicę.
Podczas stosowania płynu chłodzącego przestrzegać informacji zawartych w karcie charakterystyki bezpieczeństwa płynu chłodzącego. Kartę charakterystyki bezpieczeństwa płynu chłodzącego można otrzymać w punkcie serwisowym lub za pośrednictwem strony internetowej producenta.
Do transportu urządzeń przy użyciu żurawi stosować tylko odpowiedni osprzęt, dostarczony przez producenta.
W przypadku zawieszenia podajnika drutu do żurawia podczas spawania, należy zawsze stosować odpowiednie, izolujące zaczepy do zawieszania podajnika drutu (urządzenia MIG/MAG i TIG).
Jeśli urządzenie jest wyposażone w pasek lub uchwyt do przenoszenia, służy on wyłącznie do jego ręcznego transportu. Pasek do przenoszenia ręcznego nie nadaje się do transportu żurawiem, wózkiem widłowym i innymi mechanicznymi urządzeniami podnośnikowymi.
Wszystkie elementy mocujące (pasy, sprzączki, łańcuchy itd.), które będą używane razem z urządzeniem lub jego podzespołami, poddawać regularnej kontroli (np. pod kątem uszkodzeń mechanicznych, korozji lub zmian wywołanych innymi wpływami środowiskowymi).
Okresy przeprowadzania kontroli oraz ich zakres muszą odpowiadać przynajmniej obowiązującym normom i dyrektywom krajowym.
Niebezpieczeństwo niezauważonego wycieku bezbarwnego i bezwonnego gazu osłonowego w przypadku zastosowania adaptera do przyłącza gazu osłonowego. Gwint adaptera do przyłącza gazu osłonowego po stronie urządzenia należy przed montażem uszczelnić za pomocą taśmy teflonowej.
W razie potrzeby użyć filtrów!
Butle z gazem ochronnym zawierają znajdujący się pod ciśnieniem gaz i w przypadku uszkodzenia mogą wybuchnąć. Ponieważ butle z gazem ochronnym stanowią element wyposażenia spawalniczego, należy obchodzić się z nimi bardzo ostrożnie.
Butle ze sprężonym gazem ochronnym należy chronić przed zbyt wysoką temperaturą, uderzeniami mechanicznymi, żużlem, otwartym ogniem, iskrami i łukiem spawalniczym.
Butle z gazem ochronnym należy montować w pozycji pionowej i mocować zgodnie z instrukcją, aby nie mogły spaść.
Trzymać butle z gazem ochronnym z dala od obwodów spawalniczych lub też innych obwodów elektrycznych.
Nigdy nie zawieszać palnika spawalniczego na butli z gazem ochronnym.
Nigdy nie dotykać butli z gazem ochronnym elektrodą.
Niebezpieczeństwo wybuchu — nigdy nie spawać w pobliżu butli z gazem ochronnym, znajdującej się pod ciśnieniem.
Zawsze należy używać butli z gazem ochronnym odpowiedniej dla danego zastosowania oraz dostosowanego, odpowiedniego wyposażenia (regulatora, przewodów, złączek itp.). Używać butli z gazem ochronnym oraz wyposażenia tylko w dobrym stanie technicznym.
W przypadku otwarcia zaworu butli z gazem ochronnym należy odsunąć twarz od wylotu.
Jeśli nie są prowadzone prace spawalnicze, zawór butli z gazem ochronnym należy zamknąć.
Jeśli butla z gazem ochronnym nie jest podłączona, kapturek należy pozostawić na zaworze butli.
Stosować się do zaleceń producenta oraz odpowiednich przepisów krajowych i międzynarodowych, dotyczących butli z gazem ochronnym oraz elementów wyposażenia.
Niebezpieczeństwo uduszenia przez niekontrolowany wypływ gazu ochronnego
Gaz ochronny jest bezbarwny i bezwonny, a w przypadku wypływu może wyprzeć tlen z powietrza otoczenia.
Na podstawie wewnętrznych instrukcji zakładowych oraz kontroli zapewnić, aby otoczenie miejsca pracy było zawsze czyste i uporządkowane.
Urządzenie należy ustawiać i eksploatować wyłącznie zgodnie z informacjami o stopniu ochrony IP, znajdującymi się na tabliczce znamionowej.
Podczas ustawiania urządzenia zapewnić odstęp 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) dookoła, aby umożliwić swobodny wlot i wylot powietrza chłodzącego.
Podczas transportu urządzenia należy zadbać o to, aby były przestrzegane obowiązujące dyrektywy krajowe i lokalne oraz przepisy BHP. Dotyczy to zwłaszcza dyrektyw dotyczących zagrożeń podczas transportu i przewożenia.
Nie podnosić ani nie transportować aktywnych urządzeń. Przed transportem lub podniesieniem wyłączyć urządzenia!
Przed każdorazowym transportem urządzenia całkowicie spuścić płyn chłodzący, jak również zdemontować następujące elementy:Przed uruchomieniem i po przetransportowaniu koniecznie przeprowadzić oględziny urządzenia pod kątem uszkodzeń. Przed uruchomieniem zlecić naprawę wszelkich uszkodzeń przeszkolonemu personelowi technicznemu.
Urządzenia zabezpieczające, które nie są w pełni sprawne, należy naprawić przed włączeniem urządzenia.
Nigdy nie demontować ani nie wyłączać urządzeń zabezpieczających.
Przed włączeniem urządzenia upewnić się, czy nie stanowi ono dla nikogo zagrożenia.
Co najmniej raz w tygodniu sprawdzać urządzenie pod kątem widocznych z zewnątrz uszkodzeń i sprawności działania urządzeń zabezpieczających.
Butlę z gazem ochronnym należy zawsze dobrze mocować i zdejmować podczas transportu z użyciem żurawia.
Ze względu na właściwości (przewodność elektryczna, ochrona przed zamarzaniem, tolerancja materiałowa, palność itp.), do użytku w naszych urządzeniach nadają się tylko oryginalne płyny chłodzące producenta.
Stosować tylko odpowiednie, oryginalne płyny chłodzące producenta.
Nie mieszać oryginalnego płynu chłodzącego producenta z innymi płynami chłodzącymi.
Do obiegu chłodnicy podłączać wyłącznie komponenty systemu producenta.
Jeśli w następstwie zastosowania innych komponentów systemu lub innego płynu chłodzącego powstaną szkody, producent nie ponosi za nie odpowiedzialności, a ponadto tracą ważność wszelkie roszczenia z tytułu gwarancji.
Płyn Cooling Liquid FCL 10/20 nie jest łatwopalny. Płyn chłodzący na bazie etanolu może być palny w określonych warunkach. Płyn chłodzący należy transportować tylko w zamkniętych, oryginalnych pojemnikach i trzymać z dala od źródeł ognia.
Zużyty płyn chłodzący należy zutylizować w fachowy sposób zgodnie z przepisami krajowymi i międzynarodowymi. Kartę charakterystyki bezpieczeństwa płynu chłodzącego można otrzymać w punkcie serwisowym lub za pośrednictwem strony internetowej producenta.
W ostygniętym urządzeniu, przed każdorazowym rozpoczęciem spawania sprawdzić poziom płynu chłodzącego.
W przypadku części obcego pochodzenia nie ma gwarancji, że zostały wykonane i skonstruowane zgodnie z wymogami w zakresie ich wytrzymałości i bezpieczeństwa.
Śruby obudowy mają połączenie z przewodem ochronnym zapewniającym uziemienie elementów obudowy.
Należy zawsze używać oryginalnych śrub obudowy w odpowiedniej liczbie, dokręcając je podanym momentem.
Producent zaleca, aby przynajmniej co 12 miesięcy zlecać przeprowadzenie kontroli zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego.
W tym samym okresie 12 miesięcy producent zaleca również kalibrację źródeł prądu spawalniczego.
Zalecana jest kontrola zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego przez uprawnionego elektryka:Podczas kontroli zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego należy przestrzegać odpowiednich krajowych i międzynarodowych norm i dyrektyw.
Dokładniejsze informacje na temat kontroli zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego oraz kalibracji można uzyskać w najbliższym punkcie serwisowym. Udostępni on na życzenie wszystkie niezbędne dokumenty.
Stare urządzenia elektryczne i elektroniczne podlegają obowiązkowi selektywnej zbiórki i recyklingu zgodnie z Dyrektywą Europejską i przepisami krajowymi. Zużyty sprzęt należy zwrócić u sprzedawcy lub korzystając z lokalnego, autoryzowanego systemu zbiórki i utylizacji odpadów. Prawidłowa utylizacja starego sprzętu pozwala na odzyskanie cennych materiałów wtórnych. Zignorowanie tej informacji może mieć potencjalnie szkodliwe skutki dla zdrowia i środowiska naturalnego.
Materiały opakowaniowe
Selektywna zbiórka odpadów. Proszę zapoznać się z przepisami obowiązującymi w Państwa gminie. Zgnieść karton przed wyrzuceniem, aby zmniejszyć jego objętość.
Urządzenia z oznaczeniem CE spełniają wymagania dyrektyw dotyczących urządzeń niskonapięciowych i kompatybilności elektromagnetycznej (np. odpowiednie normy dotyczące produktów, z serii norm EN 60 974).
Fronius International GmbH oświadcza, że urządzenie spełnia wymogi dyrektywy 2014/53/UE. Pełny tekst deklaracji zgodności UE jest dostępny pod następującym adresem internetowym: http://www.fronius.com
Urządzenia oznaczone znakiem atestu CSA spełniają wymagania najważniejszych norm Kanady i USA.
Za zabezpieczenie danych o zmianach w zakresie ustawień fabrycznych odpowiada użytkownik. W wypadku skasowania ustawień osobistych użytkownika producent nie ponosi odpowiedzialności.
Wszelkie prawa autorskie w odniesieniu do niniejszej instrukcji obsługi należą do producenta.
Tekst oraz ilustracje odpowiadają stanowi technicznemu w momencie oddania instrukcji do druku. Zastrzega się możliwość wprowadzenia zmian. Treść instrukcji obsługi nie może być podstawą do roszczenia jakichkolwiek praw ze strony nabywcy. Będziemy wdzięczni za udzielanie wszelkich wskazówek i informacji o błędach znajdujących się w instrukcji obsługi.
Źródła prądu spawalniczego MIG/MAG TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i oraz TPS 600i to w pełni cyfrowe, sterowane mikroprocesorowo, inwerterowe źródła prądu spawalniczego.
Modułowa konstrukcja i możliwość łatwego rozszerzenia systemu zapewniają dużą elastyczność. Urządzenia te można dostosować do wszystkich specyficznych warunków.
Źródła prądu spawalniczego MIG/MAG TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i oraz TPS 600i to w pełni cyfrowe, sterowane mikroprocesorowo, inwerterowe źródła prądu spawalniczego.
Modułowa konstrukcja i możliwość łatwego rozszerzenia systemu zapewniają dużą elastyczność. Urządzenia te można dostosować do wszystkich specyficznych warunków.
Źródła prądu spawalniczego MIG/MAG TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i oraz TPS 600i to w pełni cyfrowe, sterowane mikroprocesorowo, inwerterowe źródła prądu spawalniczego.
Modułowa konstrukcja i możliwość łatwego rozszerzenia systemu zapewniają dużą elastyczność. Urządzenia te można dostosować do wszystkich specyficznych warunków.
Centralny zespół sterujący i regulacyjny źródeł prądu spawalniczego połączony jest z cyfrowym procesorem sygnałowym. Centralny zespół sterujący i regulacyjny oraz procesor sygnałowy sterują całym procesem spawania.
Podczas procesu spawania trwa ciągły pomiar danych rzeczywistych, a system reaguje natychmiast na zmiany. Algorytmy regulacji zapewniają, że utrzymywany jest oczekiwany stan zadany.
Urządzenia są używane do zastosowań przemysłowych: ręcznych i zautomatyzowanych do spawania klasycznej stali, blach ocynkowanych, chromu/niklu i aluminium.
Źródła prądu spawalniczego są przeznaczone do następujących zastosowań:
FCC
Opisywane urządzenie jest zgodne z wartościami granicznymi klasy EMC A dla urządzenia cyfrowego zgodnie z częścią 15 postanowień FCC. Te wartości graniczne wyznaczono w zakresie zapewniającym odpowiednią ochronę przed szkodliwymi zakłóceniami, gdy urządzenie jest eksploatowane w otoczeniu przemysłowym. Urządzenie wytwarza oraz wykorzystuje energię o wysokiej częstotliwości i może powodować zakłócenia w komunikacji radiowej, jeżeli nie będzie instalowane i użytkowane zgodnie z instrukcją obsługi.
Użytkowanie tego urządzenia w obszarach mieszkalnych może powodować występowanie szkodliwych zakłóceń; w takim przypadku użytkownik jest zobowiązany do usunięcia zakłóceń na własny koszt.
FCC ID: QKWSPBMCU2
Industry Canada RSS
Opisywane urządzenie spełnia bezlicencyjne normy Industry Canada RSS. Eksploatacja podlega następującym warunkom:
(1) | Urządzenie nie może powodować szkodliwych zakłóceń. |
(2) | Urządzenie musi być niewrażliwe na wszelkie wpływy zakłóceń z zewnątrz, łącznie z wpływami zakłóceń, które mogą prowadzić do pogorszenia działania. |
IC: 12270A-SPBMCU2
EU
Zgodność z dyrektywą 2014/53/UE – Radio Equipment Directive (RED)
Anteny stosowane do tego nadajnika muszą być zainstalowane tak, aby był zachowany minimalny odstęp 20 cm od wszystkich osób. Nie wolno ich rozstawiać ani użytkować z inną anteną lub innym nadajnikiem. Integratorzy OEM i użytkownicy końcowi muszą dysponować warunkami eksploatacji nadajnika, aby móc spełnić postanowienia dyrektyw w sprawie obciążenia częstotliwościami radiowymi.
ANATEL / Brazylia
Tego urządzenia używa się jako wtórnego. Nie ma żadnej ochrony przed szkodliwymi zakłóceniami, także ze strony urządzeń tego samego typu.
Urządzenie nie może wywoływać zakłóceń w systemach pierwotnych.
To urządzenie spełnia wartości graniczne określone przez ANATEL dla współczynnika absorpcji swoistej w odniesieniu do ekspozycji na pola elektryczne, magnetyczne i elektromagnetyczne o wysokiej częstotliwości.
IFETEL / Meksyk
Użytkowanie tego urządzenia podlega dwóm następującym warunkom:
(1) | Urządzenie nie może powodować szkodliwych zakłóceń. |
(2) | Urządzenie musi być przystosowane do wszystkich zakłóceń, łącznie z takimi, które mogą wywołać niepożądane zachowania podczas pracy. |
NCC / Tajwan
Zgodnie z przepisami NCC dla urządzeń emitujących promieniowanie radiowe niewielkiej mocy:
Artykuł 12
Certyfikowane urządzenie emitujące promieniowanie radiowe o niewielkiej mocy nie może bez zezwolenia zmieniać częstotliwości, zwiększać mocy ani właściwości pierwotnej konstrukcji.
Artykuł 14
Zastosowanie urządzeń emitujących promieniowanie radiowe o niewielkiej mocy nie może mieć negatywnego wpływu na bezpieczeństwo lotu ani zakłócać komunikacji.
Stwierdzone zakłócenie trzeba natychmiast dezaktywować i usunąć, aby żadne nie występowało.
„Komunikacja” w poprzednim akapicie odnosi się do połączeń radiowych, użytkowanych zgodnie z postanowieniami ustawy telekomunikacyjnej. Urządzenia emitujące promieniowanie radiowe o niewielkiej mocy muszą wytrzymać zakłócenia wywołane przez komunikację lub urządzenia radiologiczne, urządzenia emitujące pola elektryczne do zastosowań przemysłowych, naukowych lub medycznych.
Tajlandia
Znak słowny Bluetooth® i loga Bluetooth® są zarejestrowanymi markami i własnością Bluetooth SIG, Inc. Są one wykorzystywane przez producenta na podstawie udzielonej licencji. Pozostałe marki i nazwy handlowe są własnością ich prawnych właścicieli.
Na źródłach energii ze znakiem atestu CSA, przeznaczonych do zastosowania na terenie Ameryki Północnej (USA i Kanady) umieszczono wskazówki ostrzegawcze i symbole bezpieczeństwa. Zabronione jest usuwanie lub zamalowywanie wskazówek ostrzegawczych i symboli bezpieczeństwa. Wskazówki oraz symbole ostrzegają przed nieprawidłową obsługą, która mogłaby skutkować poważnymi obrażeniami ciała i powodować straty materialne.
Symbole bezpieczeństwa na tabliczce znamionowej:
Spawanie jest niebezpieczne. Koniecznie spełnić następujące warunki podstawowe:
Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po przeczytaniu w całości ze zrozumieniem następujących dokumentów:
Źródła prądu spawalniczego mogą być używane z różnymi elementami systemowymi i opcjami. W zależności od obszaru zastosowania źródeł prądu spawalniczego można w ten sposób optymalizować procedury, upraszczać czynności robocze lub obsługę.
Źródła prądu spawalniczego mogą być używane z różnymi elementami systemowymi i opcjami. W zależności od obszaru zastosowania źródeł prądu spawalniczego można w ten sposób optymalizować procedury, upraszczać czynności robocze lub obsługę.
(1) | Chłodnice |
(2) | Źródła energii |
(3) | Wyposażenie robota |
(4) | Zestawy przewodów połączeniowych (maks. 50 m)* |
(5) | Podajniki drutu |
(6) | Uchwyt podajnika drutu |
(7) | Wózki i uchwyty butli gazowej |
* | Zestawy przewodów połączeniowych > 50 m tylko w połączeniu z opcją OPT/i SpeedNet Repeater |
ponadto:
OPT/i TPS 2.SpeedNet Connector
drugie przyłącze SpeedNet jako opcja
Montowane fabrycznie z tyłu źródła spawalniczego (można zamontować je także z przodu źródła spawalniczego).
OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet
opcja, jeżeli konieczne jest więcej niż jedno dodatkowe przyłącze SpeedNet.
WAŻNE! Opcji OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet nie można stosować w połączeniu z opcją OPT/i TPS 2. SpeedNet Connector. Jeżeli w źródle energii będzie zainstalowana opcja OPT/i TPS 2.SpeedNet Connector, należy ją zdemontować.
Opcja OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet jest standardowo instalowana w źródłach energii TPS 600i.
OPT/i TPS SpeedNet Connector
Rozszerzenie opcji OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet
Możliwe tylko w połączeniu z opcją OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet, maksymalnie 2 sztuki na źródło energii
OPT/i TPS 2. NT241 CU 1400i
W przypadku zastosowania chłodnicy CU 1400 w źródłach energii TPS 320i – 600i należy zainstalować opcję OPT/i TPS 2. NT241 CU1400i.
Opcja OPT/i TPS 2. NT241 CU1400 jest standardowo instalowana w źródłach energii TPS 600i.
OPT/i TPS Zasilanie silnika +
Jeżeli system spawania ma być wyposażony w co najmniej 3 silniki napędowe, w źródłach energii TPS320i – 600i zainstalować opcję OPT/i TPS Zasilanie silnika +.
Filtr przeciwpyłowy OPT/i TPS
WAŻNE! Zastosowanie opcji filtra przeciwpyłowego OPT/i TPS w źródłach spawalniczych TPS 320i – 600i wiąże się ze skróceniem cyklu pracy!
OPT/i TPS 2. gniazdo plus PC
2. gniazdo prądowe (+) (Power Connector) na przedzie źródła spawalniczego jako opcja
OPT/i TPS 2. gniazdo masy
2. gniazdo prądowe (-) (Dinse) z tyłu źródła spawalniczego jako opcja
OPT/i TPS 2. gniazdo plus DINSE
2. gniazdo prądowe (+) (Dinse) z przodu źródła spawalniczego jako opcja
OPT/i TPS 2. gniazdo masy PC
2. gniazdo prądowe (-) (Power Connector) z tyłu źródła spawalniczego jako opcja
OPT/i SpeedNet Repeater
Wzmacniacz sygnału przydatny, gdy długość zestawu przewodów połączeniowych lub połączeń między źródłem energii a podajnikiem drutu wynosi więcej niż 50 m
Element do żłobienia powietrzem KRIS 13
Uchwyt elektrody z przyłączem sprężonego powietrza do żłobienia powietrzem
OPT/i Synergic Lines
Opcja do odblokowania wszystkich dostępnych charakterystyk specjalnych źródeł energii TPSi;
powoduje także automatyczne odblokowanie wszystkich charakterystyk specjalnych, które powstaną w przyszłości.
OPT/i GUN Trigger
Opcja funkcji specjalnych związanych z przyciskiem palnika
OPT/i Jobs
Opcja do wglądu, tworzenia, edycji, kasowania, eksportu i importu zadań w SmartManager
Szczegóły — patrz od strony (→).
OPT/i Documentation
Opcja funkcji dokumentacji
OPT/i Interface Designer
Opcja indywidualnej konfiguracji interfejsu
OPT/i WebJobEdit
WebJobEditor w połączeniu z OPT/i Jobs umożliwia edycję zadań na panelu programowania robota. Przeglądarka robota lub komputera ma bezpośredni dostęp do interfejsu WebJobEditor.
OPT/i Limit Monitoring
Opcja do zadawania wartości granicznych prądu spawania, napięcia spawania i prędkości podawania drutu
OPT/i Custom NFC–ISO 14443A
Opcja umożliwiająca wykorzystanie indywidualnego dla klienta pasma częstotliwości do kluczy elektronicznych
OPT/i CMT Cycle Step
Opcja do ustawianego, cyklicznego procesu spawania CMT
OPT/i OPC-UA
Standaryzowany protokół interfejsu danych
OPT/i MQTT
Standaryzowany protokół interfejsu danych
OPT/i Wire Sense
Wyszukiwanie spoiny / wykrywanie krawędzi drutem elektrodowym w zastosowaniach zautomatyzowanych
tylko w połączeniu ze sprzętem CMT
OPT/i Touch Sense Adv.
Ta opcja udostępnia następujące funkcje:
OPT/i SenseLead
Dodatkowa opcja sprzętowa, usprawniająca pomiar napięcia, gdy jeden element spawa kilka łuków spawalniczych.
OPT/i CU Interface
interfejs chłodnic CU 4700 i CU 1800
OPT/i Synchropulse 10 Hz
do podwyższania częstotliwości SynchroPuls z 3 Hz do 10 Hz
OPT/i WeldCube Navigator
Oprogramowanie do tworzenia cyfrowych instrukcji dotyczących ręcznych procesów spawania, wykonywanych przez spawaczy.
Spawacza WeldCube Navigator prowadzi przez instrukcje spawalnicze.
WAŻNE! Funkcja bezpieczeństwa OPT/i Safety Stop PL d została zaprojektowana zgodnie z normą EN ISO 13849-1:2008 + AC:2009 jako funkcja kategorii 3.
Tu zakładane jest dwukanałowe doprowadzenie sygnału wejściowego.
Mostkowanie dwukanałowości (np. pałąkiem zwarciowym) jest niedopuszczalne i prowadzi do utraty PL. d.
Opis funkcji
Opcja OPT/i Safety Stop PL d zapewnia bezpieczne zatrzymanie pracy źródła prądu spawalniczego za PL d z kontrolowanym końcem spawania w czasie krótszym niż sekunda.
Przy każdym włączeniu źródła prądu spawalniczego funkcja bezpieczeństwa Safety Stop PL d wykonuje samoczynny test.
WAŻNE! Test samoczynny należy wykonywać co najmniej raz w roku w celu skontrolowania działania wyłączania zabezpieczającego.
Jeżeli na co najmniej jednym z 2 wejść nastąpi spadek napięcia, funkcja Safety Stop PL d zatrzyma trwający proces spawania, nastąpi wyłączenie silnika podajnika drutu oraz odłączenie napięcie spawania.
Źródło prądu spawalniczego wyśle kod błędu. Komunikacja za pośrednictwem interfejsu robota lub systemu magistrali bus pozostaje utrzymana.
Aby na nowo uruchomić system spawania, należy ponownie przyłożyć napięcie. Należy potwierdzić błąd przyciskiem palnika, na wyświetlaczu lub interfejsie i ponownie rozpocząć spawanie.
Nierównomierne czasowo (> 750 ms) wyłączenie obu wejść powoduje wysłanie przez system informacji o błędzie krytycznym, niemożliwym do potwierdzenia.
Źródło prądu spawalniczego pozostaje wyłączone na stałe.
Reset następuje przez wyłączenie i ponowne włączenie źródła prądu spawalniczego.
Aby umożliwić efektywne przetwarzanie najróżniejszych materiałów, w źródłach spawalniczych TPSi są dostępne różnego typu pakiety spawalnicze, charakterystyki spawania, metody i procesy spawania.
Aby umożliwić efektywne przetwarzanie najróżniejszych materiałów, w źródłach spawalniczych TPSi są dostępne różnego typu pakiety spawalnicze, charakterystyki spawania, metody i procesy spawania.
Aby umożliwić efektywne przetwarzanie najróżniejszych materiałów, w źródłach spawalniczych TPSi są dostępne różnego typu pakiety spawalnicze, charakterystyki spawania, metody i procesy spawania.
Dla źródeł spawalniczych TPSi dostępne są następujące pakiety spawalnicze:
Welding Package Standard
4,066,012
(umożliwia spawanie metodą MIG/MAG Standard-Synergic)
Welding Package Pulse
4,066,013
(umożliwia spawanie metodą MIG/MAG Puls-Synergic)
Welding Package LSC *
4,066,014
(umożliwia wykorzystanie procesu LSC)
Welding Package PMC **
4,066,015
(umożliwia wykorzystanie procesu PMC)
Welding Package CMT ***
4,066,016
(umożliwia wykorzystanie procesu CMT)
Welding Package ConstantWire
4,066,019
(umożliwia lutowanie ze stałym prądem lub stałym napięciem)
* | tylko w połączeniu z Welding Package Standard |
** | tylko w połączeniu z Welding Package Pulse |
*** | tylko w połączeniu z Welding Package Standard i Welding Package Pulse |
WAŻNE! W źródłach spawalniczych TPSi bez pakietów spawalniczych są dostępne tylko następujące procesy spawania:
W zależności od procesu spawania i składu gazu osłonowego przy wybieraniu spoiwa są dostępne różne charakterystyki spawania zoptymalizowane pod kątem konkretnych procesów.
Przykładowe charakterystyki spawania:
Uzupełniające oznaczenie (*) procesu spawania informuje o szczególnych właściwościach i zastosowaniu charakterystyki spawania.
Opis charakterystyk przygotowano w oparciu o następujący schemat:
OznaczenieMetoda
Właściwości
AC additive 1)
PMC, CMT
Charakterystyka przeznaczona do spawania ze ściegu na ścieg w przypadku struktur adaptacyjnych
Charakterystyka cyklicznie zmienia polaryzację, aby utrzymać niewielką ilość ciepła wprowadzanego do spoiny i uzyskać większą stabilność dla wyższej wydajności stapiania.
AC heat control 1)
PMC, CMT
Charakterystyka cyklicznie zmienia polaryzację, aby utrzymać niską ilość ciepła wprowadzanego do spoiny elementu. Odpowiednimi parametrami korekcyjnymi można dodatkowo sterować ilością ciepła wprowadzanego do spoiny elementu.
AC universal 1)
PMC, CMT
Charakterystyka cyklicznie zmienia polaryzację, aby utrzymać niską ilość ciepła wprowadzanego do spoiny elementu i bardzo dobrze nadaje się do zastosowania do wszystkich typowych zadań spawalniczych.
additive
CMT
Charakterystyki o zredukowanym cieple oddawanym i większej stabilności przy większej wydajności stapiania, do spawania ze ściegu na ścieg w przypadku struktur adaptacyjnych
ADV 2)
CMT
dodatkowo wymagane:
moduł falownika umożliwiający zastosowanie prądu przemiennego
faza procesowa o ujemnej polaryzacji, niewielkiej ilości ciepła wprowadzanego do spoiny i wyższej wydajności stapiania
ADV 2)
LSC
dodatkowo wymagane:
przełącznik elektroniczny przerywający dopływ prądu
maksymalne obniżenie wartości prądu przez otwarcie obwodu prądowego w każdej żądanej fazie procesu
tylko w połączeniu z TPS 400i LSC ADV
ADV braze
CMT
Charakterystyki przeznaczone do procesów lutowania (pewne zwilżenie i dobre rozlewanie się lutu).
W obszarze spawania łukiem zwarciowym nie powstają odpryski spawalnicze. Charakterystyka dobrze nadaje się w przypadku zastosowania długich pakietów przewodów i przewodów masy.
arc blow
PMC
Charakterystyka zapobiegająca zerwaniu łuku spawalniczego wskutek magnetycznego ugięcia łuku.
ADV root
LSC Advanced
Charakterystyki do warstw graniowych spoiny, spawanych silnym łukiem spawalniczym.
W obszarze spawania łukiem zwarciowym nie powstają odpryski spawalnicze. Charakterystyka dobrze nadaje się w przypadku zastosowania długich pakietów przewodów i przewodów masy.
ADV universal
LSC Advanced
Charakterystyka do wszystkich typowych zadań spawalniczych, podczas stosowania której w obszarze spawania łukiem zwarciowym praktycznie nie powstają odpryski spawalnicze. Charakterystyka dobrze nadaje się w przypadku zastosowania długich pakietów przewodów i przewodów masy.
arcing
Standard
Charakterystyki przeznaczone do specjalnej formy napawania twardego na suchym i mokrym podłożu
(np. na walcach rozdrabniających w przemyśle cukrowniczym lub gorzelniczym)
base
standard
Charakterystyki przeznaczone do specjalnej formy napawania twardego na suchym i mokrym podłożu
(np. na walcach rozdrabniających w przemyśle cukrowniczym lub gorzelniczym)
braze
CMT, LSC, PMC
Charakterystyka przeznaczone do procesów lutowania (pewne zwilżanie i dobre rozlewanie się lutu)
braze+
CMT
Charakterystyka procesów lutowania specjalną dyszą gazową Braze+ i wysoką prędkością lutowania (dysza gazowa z wąskim otworem i wysoką prędkością przepływu)
CC/CV
CC/CV
Charakterystyka ze stałym przebiegiem prądu lub napięcia, do zastosowania w trybie zasilania źródła energii zasilaczem, podajnik drutu jest zbędny.
cladding
CMT, LSC, PMC
Charakterystyki przeznaczone do napawania z niewielkim wtopieniem, niewielką ilością mieszaniny i szerokim rozlewaniem się spoiny, zapewniającym lepsze zwilżanie
constant current
PMC
Charakterystyka ze stałym przebiegiem prądu
do zastosowań, w których nie jest potrzebna regulacja długości łuku (brak kompensacji zmian wolnego wylotu drutu)
CW additive
PMC, ConstantWire
Charakterystyka ze stałym przebiegiem prędkości podawania drutu do addytywnych procesów produkcyjnych
Ta charakterystyka nie powoduje zajarzenia łuku spawalniczego, system doprowadza drut spawalniczy tylko w charakterze spoiwa.
dynamic
CMT, PMC, Puls, Standard
Charakterystyka zapewniająca głębokie wtopienie i pewną warstwę graniową przy wysokich prędkościach spawania
dynamic +
PMC
Charakterystyka z krótkim łukiem spawalniczym, zapewniająca duże prędkości spawania, z regulacją długości łuku niezależną od powierzchni materiału.
edge
CMT
Charakterystyka do spawania spoinami narożnymi z kontrolowanym wkładem energii i dużą prędkością spawania
flanged edge
CMT
Charakterystyka do spawania spoinami brzeżnymi z kontrolowanym wkładem energii i dużą prędkością spawania
galvanized
CMT, LSC, PMC, Puls, Standard
Charakterystyki przeznaczone do blach ocynkowanych (niewielkie ryzyko występowania porów w warstwie cynku i zmniejszone wtopienie)
galvannealed
PMC
Charakterystyka do powierzchni materiału powlekanej warstwą żelaza i cynku
gap bridging
CMT, PMC
Charakterystyka zapewniająca najlepsze wypełnianie szczelin dzięki niewielkiej ilości ciepła wprowadzanego do spoiny
hotspot
CMT
Charakterystyki z gorącą sekwencją startową, w szczególności do spoin otworowych i punktowych połączeń spawanych MIG/MAG
mix 2) / 3)
PMC
dodatkowo konieczne:
Welding Package Pulse i PMC
Charakterystyka zapewniająca uzyskanie łuskowatości spoiny.
Poprzez cykliczną zmianę procesu pomiędzy spawaniem łukiem pulsującym i spawaniem łukiem zwarciowym, steruje się ilością ciepła wprowadzanego do spoiny elementu.
LH fillet weld
PMC
Charakterystyki do zastosowań spoiny pachwinowej LaserHybrid
(laser + proces MIG/MAG)
LH flange weld
PMC
Charakterystyki do zastosowań spoiny narożnej LaserHybrid
(laser + proces MIG/MAG)
LH Inductance
PMC
Charakterystyki do zastosowań LaserHybrid w przypadku dużej indukcyjności obwodu spawalniczego
(laser + proces MIG/MAG)
LH lap joint
PMC, CMT
Charakterystyki do zastosowań z połączeniami zakładkowymi LaserHybrid
(laser + proces MIG/MAG)
marking
Charakterystyki do wykonywania napisów na powierzchniach przewodzących
Charakterystyka do wykonywania napisów na powierzchniach przewodzących.
Napis wykonuje się metodą erozji iskrowej z małą mocą i z zastosowaniem rewersyjnego ruchu drutu.
mix 2) / 3)
CMT
dodatkowo wymagane:
jednostka napędowa CMT WF 60i Robacta Drive CMT
Welding Package Pulse, Standard i CMT
Charakterystyka do uzyskania łuskowatości spoiny.
Poprzez cykliczną zmianę procesu pomiędzy spawaniem łukiem pulsującym lub CMT, steruje się ilością ciepła wprowadzanego do spoiny elementu.
mix drive 2)
PMC
dodatkowo wymagane:
jednostka napędowa PushPull WF 25i Robacta Drive lub WF 60i Robacta Drive CMT
Welding Package Pulse i PMC
Charakterystyka do uzyskania łuskowatości spoiny poprzez cykliczne przerywanie procesu spawania łukiem pulsującym i dodatkowy ruch drutu
multi arc
PMC
Charakterystyki do elementów spawanych wieloma łukami spawalniczymi, oddziałującymi wzajemnie na siebie. Sprawdzają się one w przypadku zwiększonej indukcyjności obwodu spawalniczego lub sprzężenia wzajemnego obwodu spawalniczego.
open root
LSC, CMT
Charakterystyka z silnym łukiem spawalniczym, specjalnie nadająca się do tworzenia warstwy graniowej spoiny z rowkiem
PCS 3)
PMC
Charakterystyka zmienia się od określonej mocy bezpośrednio ze spawania łukiem pulsującym na spawanie skoncentrowanym łukiem natryskowym. Zalety spawania łukiem pulsującym i łukiem natryskowym połączono w jedną charakterystykę.
PCS mix
PMC
Charakterystyka zmienia się, zależnie od zakresu mocy, cyklicznie pomiędzy spawaniem łukiem pulsującym lub natryskowym na spawanie łukiem zwarciowym. Wskutek naprzemiennie występujących faz wspomagających gorącej, a potem zimnej, nadaje się szczególnie do spawania pionowego z dołu do góry.
pin
CMT
Charakterystyki do spawania kołków na powierzchni przewodzącej elektrycznie
Cofanie drutu elektrodowego w połączeniu z nastawą krzywej przebiegu prądu określa wygląd kołków.
pin picture
CMT
Charakterystyka do spawania kołków z kulistym końcem na powierzchni przewodzącej elektrycznie, szczególnie do tworzenia schematów pinów.
pin print
CMT
Charakterystyka do wykonywania napisów, wzorów lub oznaczeń na powierzchniach elementów przewodzących elektrycznie
Wykonywanie napisów odbywa się dzięki osadzaniu pojedynczych punktów o rozmiarach kropli spawalniczej.
pin spike
CMT
Charakterystyka do spawania kołków ostro zakończonych na powierzchni przewodzącej elektrycznie.
pipe
PMC, Puls, Standard
Charakterystyki do zastosowania w spawaniu rur i spawaniach pozycyjnych w wąskich przestrzeniach
pipe cladding
PMC, CMT
Charakterystyki przeznaczone do napawania zewnętrznym platerowaniem rur z niewielkim wtopieniem, niewielką ilością mieszaniny i szerokim rozlewaniem się spoiny.
retro
CMT, Puls, PMC, Standard
Charakterystyka ma takie same właściwości spawania jak poprzednie urządzenia serii TransPuls Synergic (TPS).
ripple drive 2)
PMC
dodatkowo wymagane:
jednostka napędowa CMT WF 60i Robacta Drive CMT
Charakterystyka zapewniająca uzyskanie łuskowatości spoiny poprzez cykliczne przerywanie procesu spawania łukiem pulsującym i dodatkowy ruch drutu.
Widoczność łuskowatości spoiny jest podobna jak w przypadku spoin TIG.
root
CMT, LSC, Standard
Charakterystyki do warstw graniowych spoiny, spawanych silnym łukiem spawalniczym
seam track
PMC, Puls
Charakterystyka ze wzmocnioną regulacją prądu, nadająca się szczególnie do zastosowania systemu śledzenia spoiny z zewnętrznym pomiarem prądu.
TIME
PMC
Charakterystyka do spawania z bardzo długim wolnym wylotem drutu oraz gazami osłonowymi T.I.M.E w celu zwiększenia wydajności stapiania.
(T.I.M.E. = Transferred Ionized Molten Energy)
TWIN cladding
PMC
Charakterystyki tandemowe MIG/MAG przeznaczone do napawań o małym wtopieniu, niewielkiej ilości mieszaniny i szerokim rozlewaniu się spoiny, zapewniające lepsze zwilżenie.
TWIN multi arc
PMC
Charakterystyka tandemowa MIG/MAG do elementów spawanych wieloma łukami spawalniczymi, oddziałującymi wzajemnie na siebie. Sprawdzają się one w przypadku zwiększonej indukcyjności obwodu spawalniczego lub sprzężenia wzajemnego obwodu spawalniczego.
TWIN PCS
PMC
Charakterystyka tandemowa MIG/MAG zmienia się od określonej mocy bezpośrednio ze spawania łukiem pulsującym na spawanie skoncentrowanym łukiem natryskowym. Oba łuki spawalnicze nie są zsynchronizowane.
TWIN universal
PMC, Puls, CMT
Charakterystyka tandemowa MIG/MAG do wszystkich typowych zadań spawalniczych, zoptymalizowana na wzajemne magnetyczne oddziaływanie przemienne łuków spawalniczych. Oba łuki spawalnicze nie są zsynchronizowane.
universal
CMT, PMC, Puls, Standard
Charakterystyka bardzo dobrze nadaje się do wszystkich typowych zadań spawalniczych.
weld+
CMT
Charakterystyki przeznaczone do spawania z krótkim wolnym wylotem drutu i dyszą gazową „Braze+” (dysza gazowa z małym otworem i dużą prędkością przepływu)
1) | tylko w połączeniu ze źródłami energii AC/DC iWave MultiProcess |
2) | Charakterystyki spawalnicze o szczególnych właściwościach zapewnianych przez dodatkowy sprzęt |
3) | Charakterystyki procesów mieszanych |
W zależności od procesu spawania i składu gazu osłonowego przy wybieraniu spoiwa są dostępne różne charakterystyki spawania zoptymalizowane pod kątem konkretnych procesów.
Przykładowe charakterystyki spawania:
Uzupełniające oznaczenie (*) procesu spawania informuje o szczególnych właściwościach i zastosowaniu charakterystyki spawania.
Opis charakterystyk przygotowano w oparciu o następujący schemat:
OznaczenieMetoda
Właściwości
AC additive 1)
PMC, CMT
Charakterystyka przeznaczona do spawania ze ściegu na ścieg w przypadku struktur adaptacyjnych
Charakterystyka cyklicznie zmienia polaryzację, aby utrzymać niewielką ilość ciepła wprowadzanego do spoiny i uzyskać większą stabilność dla wyższej wydajności stapiania.
AC heat control 1)
PMC, CMT
Charakterystyka cyklicznie zmienia polaryzację, aby utrzymać niską ilość ciepła wprowadzanego do spoiny elementu. Odpowiednimi parametrami korekcyjnymi można dodatkowo sterować ilością ciepła wprowadzanego do spoiny elementu.
AC universal 1)
PMC, CMT
Charakterystyka cyklicznie zmienia polaryzację, aby utrzymać niską ilość ciepła wprowadzanego do spoiny elementu i bardzo dobrze nadaje się do zastosowania do wszystkich typowych zadań spawalniczych.
additive
CMT
Charakterystyki o zredukowanym cieple oddawanym i większej stabilności przy większej wydajności stapiania, do spawania ze ściegu na ścieg w przypadku struktur adaptacyjnych
ADV 2)
CMT
dodatkowo wymagane:
moduł falownika umożliwiający zastosowanie prądu przemiennego
faza procesowa o ujemnej polaryzacji, niewielkiej ilości ciepła wprowadzanego do spoiny i wyższej wydajności stapiania
ADV 2)
LSC
dodatkowo wymagane:
przełącznik elektroniczny przerywający dopływ prądu
maksymalne obniżenie wartości prądu przez otwarcie obwodu prądowego w każdej żądanej fazie procesu
tylko w połączeniu z TPS 400i LSC ADV
ADV braze
CMT
Charakterystyki przeznaczone do procesów lutowania (pewne zwilżenie i dobre rozlewanie się lutu).
W obszarze spawania łukiem zwarciowym nie powstają odpryski spawalnicze. Charakterystyka dobrze nadaje się w przypadku zastosowania długich pakietów przewodów i przewodów masy.
arc blow
PMC
Charakterystyka zapobiegająca zerwaniu łuku spawalniczego wskutek magnetycznego ugięcia łuku.
ADV root
LSC Advanced
Charakterystyki do warstw graniowych spoiny, spawanych silnym łukiem spawalniczym.
W obszarze spawania łukiem zwarciowym nie powstają odpryski spawalnicze. Charakterystyka dobrze nadaje się w przypadku zastosowania długich pakietów przewodów i przewodów masy.
ADV universal
LSC Advanced
Charakterystyka do wszystkich typowych zadań spawalniczych, podczas stosowania której w obszarze spawania łukiem zwarciowym praktycznie nie powstają odpryski spawalnicze. Charakterystyka dobrze nadaje się w przypadku zastosowania długich pakietów przewodów i przewodów masy.
arcing
Standard
Charakterystyki przeznaczone do specjalnej formy napawania twardego na suchym i mokrym podłożu
(np. na walcach rozdrabniających w przemyśle cukrowniczym lub gorzelniczym)
base
standard
Charakterystyki przeznaczone do specjalnej formy napawania twardego na suchym i mokrym podłożu
(np. na walcach rozdrabniających w przemyśle cukrowniczym lub gorzelniczym)
braze
CMT, LSC, PMC
Charakterystyka przeznaczone do procesów lutowania (pewne zwilżanie i dobre rozlewanie się lutu)
braze+
CMT
Charakterystyka procesów lutowania specjalną dyszą gazową Braze+ i wysoką prędkością lutowania (dysza gazowa z wąskim otworem i wysoką prędkością przepływu)
CC/CV
CC/CV
Charakterystyka ze stałym przebiegiem prądu lub napięcia, do zastosowania w trybie zasilania źródła energii zasilaczem, podajnik drutu jest zbędny.
cladding
CMT, LSC, PMC
Charakterystyki przeznaczone do napawania z niewielkim wtopieniem, niewielką ilością mieszaniny i szerokim rozlewaniem się spoiny, zapewniającym lepsze zwilżanie
constant current
PMC
Charakterystyka ze stałym przebiegiem prądu
do zastosowań, w których nie jest potrzebna regulacja długości łuku (brak kompensacji zmian wolnego wylotu drutu)
CW additive
PMC, ConstantWire
Charakterystyka ze stałym przebiegiem prędkości podawania drutu do addytywnych procesów produkcyjnych
Ta charakterystyka nie powoduje zajarzenia łuku spawalniczego, system doprowadza drut spawalniczy tylko w charakterze spoiwa.
dynamic
CMT, PMC, Puls, Standard
Charakterystyka zapewniająca głębokie wtopienie i pewną warstwę graniową przy wysokich prędkościach spawania
dynamic +
PMC
Charakterystyka z krótkim łukiem spawalniczym, zapewniająca duże prędkości spawania, z regulacją długości łuku niezależną od powierzchni materiału.
edge
CMT
Charakterystyka do spawania spoinami narożnymi z kontrolowanym wkładem energii i dużą prędkością spawania
flanged edge
CMT
Charakterystyka do spawania spoinami brzeżnymi z kontrolowanym wkładem energii i dużą prędkością spawania
galvanized
CMT, LSC, PMC, Puls, Standard
Charakterystyki przeznaczone do blach ocynkowanych (niewielkie ryzyko występowania porów w warstwie cynku i zmniejszone wtopienie)
galvannealed
PMC
Charakterystyka do powierzchni materiału powlekanej warstwą żelaza i cynku
gap bridging
CMT, PMC
Charakterystyka zapewniająca najlepsze wypełnianie szczelin dzięki niewielkiej ilości ciepła wprowadzanego do spoiny
hotspot
CMT
Charakterystyki z gorącą sekwencją startową, w szczególności do spoin otworowych i punktowych połączeń spawanych MIG/MAG
mix 2) / 3)
PMC
dodatkowo konieczne:
Welding Package Pulse i PMC
Charakterystyka zapewniająca uzyskanie łuskowatości spoiny.
Poprzez cykliczną zmianę procesu pomiędzy spawaniem łukiem pulsującym i spawaniem łukiem zwarciowym, steruje się ilością ciepła wprowadzanego do spoiny elementu.
LH fillet weld
PMC
Charakterystyki do zastosowań spoiny pachwinowej LaserHybrid
(laser + proces MIG/MAG)
LH flange weld
PMC
Charakterystyki do zastosowań spoiny narożnej LaserHybrid
(laser + proces MIG/MAG)
LH Inductance
PMC
Charakterystyki do zastosowań LaserHybrid w przypadku dużej indukcyjności obwodu spawalniczego
(laser + proces MIG/MAG)
LH lap joint
PMC, CMT
Charakterystyki do zastosowań z połączeniami zakładkowymi LaserHybrid
(laser + proces MIG/MAG)
marking
Charakterystyki do wykonywania napisów na powierzchniach przewodzących
Charakterystyka do wykonywania napisów na powierzchniach przewodzących.
Napis wykonuje się metodą erozji iskrowej z małą mocą i z zastosowaniem rewersyjnego ruchu drutu.
mix 2) / 3)
CMT
dodatkowo wymagane:
jednostka napędowa CMT WF 60i Robacta Drive CMT
Welding Package Pulse, Standard i CMT
Charakterystyka do uzyskania łuskowatości spoiny.
Poprzez cykliczną zmianę procesu pomiędzy spawaniem łukiem pulsującym lub CMT, steruje się ilością ciepła wprowadzanego do spoiny elementu.
mix drive 2)
PMC
dodatkowo wymagane:
jednostka napędowa PushPull WF 25i Robacta Drive lub WF 60i Robacta Drive CMT
Welding Package Pulse i PMC
Charakterystyka do uzyskania łuskowatości spoiny poprzez cykliczne przerywanie procesu spawania łukiem pulsującym i dodatkowy ruch drutu
multi arc
PMC
Charakterystyki do elementów spawanych wieloma łukami spawalniczymi, oddziałującymi wzajemnie na siebie. Sprawdzają się one w przypadku zwiększonej indukcyjności obwodu spawalniczego lub sprzężenia wzajemnego obwodu spawalniczego.
open root
LSC, CMT
Charakterystyka z silnym łukiem spawalniczym, specjalnie nadająca się do tworzenia warstwy graniowej spoiny z rowkiem
PCS 3)
PMC
Charakterystyka zmienia się od określonej mocy bezpośrednio ze spawania łukiem pulsującym na spawanie skoncentrowanym łukiem natryskowym. Zalety spawania łukiem pulsującym i łukiem natryskowym połączono w jedną charakterystykę.
PCS mix
PMC
Charakterystyka zmienia się, zależnie od zakresu mocy, cyklicznie pomiędzy spawaniem łukiem pulsującym lub natryskowym na spawanie łukiem zwarciowym. Wskutek naprzemiennie występujących faz wspomagających gorącej, a potem zimnej, nadaje się szczególnie do spawania pionowego z dołu do góry.
pin
CMT
Charakterystyki do spawania kołków na powierzchni przewodzącej elektrycznie
Cofanie drutu elektrodowego w połączeniu z nastawą krzywej przebiegu prądu określa wygląd kołków.
pin picture
CMT
Charakterystyka do spawania kołków z kulistym końcem na powierzchni przewodzącej elektrycznie, szczególnie do tworzenia schematów pinów.
pin print
CMT
Charakterystyka do wykonywania napisów, wzorów lub oznaczeń na powierzchniach elementów przewodzących elektrycznie
Wykonywanie napisów odbywa się dzięki osadzaniu pojedynczych punktów o rozmiarach kropli spawalniczej.
pin spike
CMT
Charakterystyka do spawania kołków ostro zakończonych na powierzchni przewodzącej elektrycznie.
pipe
PMC, Puls, Standard
Charakterystyki do zastosowania w spawaniu rur i spawaniach pozycyjnych w wąskich przestrzeniach
pipe cladding
PMC, CMT
Charakterystyki przeznaczone do napawania zewnętrznym platerowaniem rur z niewielkim wtopieniem, niewielką ilością mieszaniny i szerokim rozlewaniem się spoiny.
retro
CMT, Puls, PMC, Standard
Charakterystyka ma takie same właściwości spawania jak poprzednie urządzenia serii TransPuls Synergic (TPS).
ripple drive 2)
PMC
dodatkowo wymagane:
jednostka napędowa CMT WF 60i Robacta Drive CMT
Charakterystyka zapewniająca uzyskanie łuskowatości spoiny poprzez cykliczne przerywanie procesu spawania łukiem pulsującym i dodatkowy ruch drutu.
Widoczność łuskowatości spoiny jest podobna jak w przypadku spoin TIG.
root
CMT, LSC, Standard
Charakterystyki do warstw graniowych spoiny, spawanych silnym łukiem spawalniczym
seam track
PMC, Puls
Charakterystyka ze wzmocnioną regulacją prądu, nadająca się szczególnie do zastosowania systemu śledzenia spoiny z zewnętrznym pomiarem prądu.
TIME
PMC
Charakterystyka do spawania z bardzo długim wolnym wylotem drutu oraz gazami osłonowymi T.I.M.E w celu zwiększenia wydajności stapiania.
(T.I.M.E. = Transferred Ionized Molten Energy)
TWIN cladding
PMC
Charakterystyki tandemowe MIG/MAG przeznaczone do napawań o małym wtopieniu, niewielkiej ilości mieszaniny i szerokim rozlewaniu się spoiny, zapewniające lepsze zwilżenie.
TWIN multi arc
PMC
Charakterystyka tandemowa MIG/MAG do elementów spawanych wieloma łukami spawalniczymi, oddziałującymi wzajemnie na siebie. Sprawdzają się one w przypadku zwiększonej indukcyjności obwodu spawalniczego lub sprzężenia wzajemnego obwodu spawalniczego.
TWIN PCS
PMC
Charakterystyka tandemowa MIG/MAG zmienia się od określonej mocy bezpośrednio ze spawania łukiem pulsującym na spawanie skoncentrowanym łukiem natryskowym. Oba łuki spawalnicze nie są zsynchronizowane.
TWIN universal
PMC, Puls, CMT
Charakterystyka tandemowa MIG/MAG do wszystkich typowych zadań spawalniczych, zoptymalizowana na wzajemne magnetyczne oddziaływanie przemienne łuków spawalniczych. Oba łuki spawalnicze nie są zsynchronizowane.
universal
CMT, PMC, Puls, Standard
Charakterystyka bardzo dobrze nadaje się do wszystkich typowych zadań spawalniczych.
weld+
CMT
Charakterystyki przeznaczone do spawania z krótkim wolnym wylotem drutu i dyszą gazową „Braze+” (dysza gazowa z małym otworem i dużą prędkością przepływu)
1) | tylko w połączeniu ze źródłami energii AC/DC iWave MultiProcess |
2) | Charakterystyki spawalnicze o szczególnych właściwościach zapewnianych przez dodatkowy sprzęt |
3) | Charakterystyki procesów mieszanych |
Spawanie metodą MIG/MAG Puls-Synergic to proces spawania łukiem pulsującym ze sterowanym przejściem materiału.
W tym procesie, w fazie prądu podstawowego, doprowadzanie energii jest zredukowane na tyle, że łuk spawalniczy tylko jarzy się stabilnie, utrzymując wstępne rozgrzanie powierzchni elementu spawanego. W fazie prądu pulsującego, dokładnie dozowany impuls prądowy pozwala na zdefiniowane odrywanie kropli materiału spawanego.
Ta zasada gwarantuje małoodpryskowe spawanie i dokładną pracę w całym zakresie mocy.
Spawanie metodą MIG/MAG Puls-Synergic to proces spawania łukiem pulsującym ze sterowanym przejściem materiału.
W tym procesie, w fazie prądu podstawowego, doprowadzanie energii jest zredukowane na tyle, że łuk spawalniczy tylko jarzy się stabilnie, utrzymując wstępne rozgrzanie powierzchni elementu spawanego. W fazie prądu pulsującego, dokładnie dozowany impuls prądowy pozwala na zdefiniowane odrywanie kropli materiału spawanego.
Ta zasada gwarantuje małoodpryskowe spawanie i dokładną pracę w całym zakresie mocy.
Spawanie metodą MIG/MAG Standard-Synergic to spawanie metodą MIG/MAG w całym zakresie mocy źródła prądu spawania z następującymi formami łuków spawalniczych:
Spawanie łukiem zwarciowym
Przejście kropli następuje w zwarciu w dolnym zakresie mocy.
Pośredni łuk spawalniczy
Kropla spawalnicza powiększa się na końcu drutu elektrodowego i jest przekazywana w środkowym zakresie mocy, jeszcze podczas zwarcia.
Spawanie natryskowe
Bezzwarciowe przejście materiału następuje w wysokim zakresie mocy.
PMC = Pulse Multi Control
PMC to proces spawania prądem pulsującym, charakteryzujący się szybkim przetwarzaniem danych, precyzyjną rejestracją stanu procesu i ulepszonym oderwaniem kropli. Możliwe jest szybsze spawanie przy stabilnym łuku spawalniczym i równomiernym wtopieniu.
LSC = Low Spatter Control
LSC to małorozpryskowy proces spawania łukiem zwarciowym. Przed powstaniem mostka zwarciowego następuje obniżenie prądu i do ponownego zajarzenia dochodzi przy wyraźnie niższych wartościach prądu spawania.
Metoda SynchroPuls jest dostępna dla wszystkich procesów (Standard/Puls/LSC/PMC).
Przez cykliczną zmianę mocy spawania między dwoma punktami pracy, z zastosowaniem metody SynchroPuls uzyskuje się łuskowaty wygląd spoiny i nieciągłe ciepło wprowadzane do spoiny.
CMT = Cold Metal Transfer
Do procesu CMT niezbędna jest specjalna jednostka napędowa CMT.
Wsteczny ruch drutu w procesie CMT umożliwia uzyskanie oderwania kropli z lepszymi właściwościami spawania łukiem zwarciowym.
Zaletami procesu CMT są:
Proces CMT nadaje się do:
Dostępny jest specjalistyczny podręcznik dotyczący procesu CMT,
ISBN 978-3-8111-6879-4.
CMT Cycle Step to rozwinięcie procesu spawania CMT. W jego przypadku również wymagana jest specjalna jednostka napędowa CMT.
CMT Cycle Step to proces spawania charakteryzujący się najmniejszym ciepłem wprowadzanym do spoiny.
W procesie spawania CMT Cycle Step następuje cykliczna zmiana między spawaniem CMT i przerwami z ustawianym czasem przerwy.
Dzięki przerwom w spawaniu zmniejsza się ilość ciepła wprowadzanego do spoiny i zachowuje ciągłość spoiny.
Możliwe są również pojedyncze cykle CMT. Wielkość zgrzein punktowych CMT jest określana z liczbą cykli CMT.
We wszystkich charakterystykach do spawania stali zaimplementowano funkcję SlagHammer
.W połączeniu z jednostką napędową CMT WF 60i CMT, wykonujący rewersyjny ruch drut elektrodowy bez łuku spawalniczego, przed rozpoczęciem spawania odłupuje żużel ze spoiny i końca drutu elektrodowego.
Odłupanie żużla zapewnia bezpieczne i precyzyjne zajarzenie łuku spawalniczego.
Bufor drutu nie jest konieczny dla funkcji SlagHammer.
Funkcji SlagHammer system używa automatycznie, gdy w systemie spawania zainstalowana jest jednostka napędowa CMT.
Aktywna funkcja SlagHammer jest widoczna na pasku stanu poniżej symbolu SFI. |
W przypadku spawania wielościegowego wszystkie procesy spawania mogą być cyklicznie przerywane. W ten sposób steruje się ilością ciepła wprowadzanego do spoiny.
Czas spawania, czas przerwy i liczbę cykli spawania wielościegowego można nastawiać indywidualnie (np. w celu uzyskania łuskowatości spoiny, do rozczepiania cienkich blach lub, w razie dłuższych czasów przerw, do łatwego, automatycznego spawania punktowego).
Spawanie wielościegowe jest możliwe dla każdego trybu pracy.
W przypadku 2-taktu specjalnego i 4-taktu specjalnego, w czasie fazy początkowej i końcowej system nie wykonuje cykli spawania wielościegowego. Cykle spawania wielościegowego system wykonuje tylko w fazie procesu głównego.
WireSense to metoda wspomagająca w zastosowaniach automatycznych, podczas której drut elektrodowy funkcjonuje jako czujnik.
Drutem elektrodowym przed każdym spawaniem można niezawodnie skontrolować położenie elementu, rzeczywiste wysokości krawędzi blach i ich położenie.
Zalety:
Do WireSense potrzebny jest sprzęt CMT:
WF 60i Robacta Drive CMT, SB 500i R z buforem drutu lub SB 60i R, WFi REEL
Do WireSense nie jest potrzebny Welding Package CMT.
ConstantWire stosuje się do lutowania laserowego i innych laserowych zastosowań spawalniczych.
System doprowadza drut spawalniczy do jeziorka lutowniczego lub spawalniczego, zajarzeniu łuku spawalniczego zapobiega regulacja podajnika drutu.
Możliwe są zastosowania w trybie ze stałym prądem (CC) oraz stałym napięciem (CV).
System może doprowadzać drut spawalniczy albo pod napięciem, w celu zastosowania z gorącym drutem, albo nie pod napięciem, w celu zastosowania z zimnym drutem.
Podczas żłobienia powietrzem następuje zajarzenie łuku spawalniczego pomiędzy elektrodą węglową a elementem spawanym, roztopienie materiału podstawowego i przedmuch sprężonym powietrzem.
Parametry robocze żłobienia powietrzem określono w specjalnej charakterystyce.
Zastosowania:
WAŻNE! Żłobienie powietrzem jest możliwe tylko w przypadku materiałów stalowych!
Parametry wymagane do spawania można łatwo wybierać lub modyfikować za pomocą pokrętła.
Parametry są wyświetlane na wyświetlaczu podczas spawania.
Ze względu na funkcję Synergic, w przypadku zmiany konkretnego parametru, równocześnie dostosowywane są także inne parametry.
Z powodu aktualizacji oprogramowania sprzętowego, w danym urządzeniu mogą być dostępne funkcje, które nie są opisane w instrukcji obsługi lub odwrotnie.
Ponadto poszczególne ilustracje mogą nieznacznie różnić się od elementów obsługi w danym urządzeniu. Sposób działania elementów obsługi jest jednak identyczny.
Parametry wymagane do spawania można łatwo wybierać lub modyfikować za pomocą pokrętła.
Parametry są wyświetlane na wyświetlaczu podczas spawania.
Ze względu na funkcję Synergic, w przypadku zmiany konkretnego parametru, równocześnie dostosowywane są także inne parametry.
Z powodu aktualizacji oprogramowania sprzętowego, w danym urządzeniu mogą być dostępne funkcje, które nie są opisane w instrukcji obsługi lub odwrotnie.
Ponadto poszczególne ilustracje mogą nieznacznie różnić się od elementów obsługi w danym urządzeniu. Sposób działania elementów obsługi jest jednak identyczny.
Parametry wymagane do spawania można łatwo wybierać lub modyfikować za pomocą pokrętła.
Parametry są wyświetlane na wyświetlaczu podczas spawania.
Ze względu na funkcję Synergic, w przypadku zmiany konkretnego parametru, równocześnie dostosowywane są także inne parametry.
Z powodu aktualizacji oprogramowania sprzętowego, w danym urządzeniu mogą być dostępne funkcje, które nie są opisane w instrukcji obsługi lub odwrotnie.
Ponadto poszczególne ilustracje mogą nieznacznie różnić się od elementów obsługi w danym urządzeniu. Sposób działania elementów obsługi jest jednak identyczny.
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.
Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.
Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.
Nr | Funkcja |
---|---|
(1) | Przyłącze USB do celów serwisowych (np. dla serwisowego klucza sprzętowego, klucza licencyjnego, itp.). Szczegółowe informacje na temat funkcji przyłącza USB — patrz strona (→). WAŻNE! Przyłącze USB nie jest odseparowane galwanicznie od obwodu spawania. Dlatego do przyłącza USB nie należy podłączać urządzeń, które mają połączenie elektryczne z innym urządzeniem! |
(2) | Pokrętło regulacyjne z funkcją przycisku Do wyboru elementów, ustawiania wartości i przechodzenia między kolejnymi pozycjami na listach |
(3) | Wyświetlacz (dotykowy)
|
(4) | Strefa odczytu kluczy NFC-Key
NFC-Key = karta lub zawieszka do kluczy z funkcją komunikacji NFC |
(5) | Przycisk nawlekania drutu Do nawlekania drutu elektrodowego bez gazu i bez prądu do wiązki uchwytu palnika spawalniczego |
(6) | Przycisk wypływu gazu Do ustawiania niezbędnej ilości gazu reduktorem ciśnienia. Po naciśnięciu przycisku pomiaru przepływu gazu gaz wypływa przez 30 s. Ponowne naciśnięcie przycisku powoduje wcześniejsze zakończenie procesu. |
Dotykanie wyświetlacza
Dotknięcie i jednocześnie wybranie elementu na wyświetlaczu powoduje zaznaczenie elementu. |
Obracanie pokrętłem regulacyjnym
W przypadku niektórych parametrów spawania obrócenie pokrętłem regulacyjnym powoduje automatyczne zaakceptowanie zmienionej wartości, bez konieczności naciskania pokrętła regulacyjnego. |
Nacisnąć pokrętło regulacyjne
|
Naciśnięcie przycisków
Naciśnięcie przycisku nawlekania drutu powoduje nawlekanie drutu elektrodowego bez gazu i bez prądu do wiązki uchwytu palnika spawalniczego. | |
Po naciśnięciu przycisku pomiaru przepływu gazu, gaz wypływa przez 30 s. Ponowne naciśnięcie przycisku powoduje przedwczesne zakończenie procedury. |
Nr | Funkcja |
---|---|
(1) | Pasek stanu zawiera następujące informacje:
Szczegóły — zobacz od strony (→). |
(2) | Lewy pasek menu Lewy pasek menu zawiera menu:
Obsługa lewego paska menu odbywa się przez dotykanie wyświetlacza. |
(3) | Obszar główny W obszarze głównym wyświetlają się parametry spawania, grafiki, listy lub elementy nawigacyjne. W zależności od zastosowania, obszar główny jest podzielony w inny sposób i wypełniony elementami. (3a) dostępne parametry spawania Główny obszar obsługuje się pokrętłem nastawczym lub dotykając wyświetlacza. |
(4) | Prawy pasek menu Prawego paska menu, w zależności od przycisków wybranych na lewym pasku menu, można używać:
Prawy pasek menu obsługuje się dotykając wyświetlacza. |
(5) | Wskaźnik danych spawania Prądu spawania, napięcia spawania, prędkości podawania drutu, mocy spawania (w kW) Zależnie od sytuacji, wyświetlają się różne wartości:
|
Nr | Funkcja |
---|---|
(1) | Pasek stanu zawiera następujące informacje:
Szczegóły — zobacz od strony (→). |
(2) | Lewy pasek menu Lewy pasek menu zawiera menu:
Obsługa lewego paska menu odbywa się przez dotykanie wyświetlacza. |
(3) | Obszar główny W obszarze głównym wyświetlają się parametry spawania, grafiki, listy lub elementy nawigacyjne. W zależności od zastosowania, obszar główny jest podzielony w inny sposób i wypełniony elementami. (3a) dostępne parametry spawania Główny obszar obsługuje się pokrętłem nastawczym lub dotykając wyświetlacza. |
(4) | Prawy pasek menu Prawego paska menu, w zależności od przycisków wybranych na lewym pasku menu, można używać:
Prawy pasek menu obsługuje się dotykając wyświetlacza. |
(5) | Wskaźnik danych spawania Prądu spawania, napięcia spawania, prędkości podawania drutu, mocy spawania (w kW) Zależnie od sytuacji, wyświetlają się różne wartości:
|
Pasek stanu jest podzielony na segmenty i zawiera następujące informacje:
(1) | Obecnie ustawiona metoda spawania |
(2) | Obecnie ustawiony tryb pracy |
(3) | Obecnie ustawiony program spawania (materiał, gaz osłonowy, charakterystyka i średnica drutu) |
(4) | Wskaźniki funkcji procesowych |
| Stabilizator długości łuku | |
| Stabilizator wtopienia | |
| SynchroPuls | |
| Spatter Free Ignition, SlagHammer, gorący start SFI | |
| CMT Cycle Step (tylko w połączeniu z metodą spawania CMT) | |
| Termin | |
|
|
|
| Symbol świeci zielonym kolorem: | |
| Symbol jest szary: |
(5) | Wskazanie stanu Bluetooth/WLAN (tylko w certyfikowanych urządzeniach)
lub Wskaźnik pośredniego łuku spawalniczego |
(6) | tylko w trybie TWIN: Numer źródła energii, LEAD/TRAIL/SINGLE tylko w trybie pracy z zastosowaniem dwugłowicowego podajnika drutu WF 25i Dual: Obecnie wybrana linia procesu spawania Podczas Teachen, podczas Touchsensing i podczas WireSense: |
| Programowanie — aktywny tryb | |
| Programowanie — wykryto zetknięcie z elementem spawanym | |
| Touchsensing — aktywny tryb | |
| TouchSensing — wykryto zetknięcie z elementem spawanym | |
| WireSense — aktywny tryb | |
| WireSense — krawędź wykryta |
(7) | Obecnie zalogowany użytkownik (jeżeli aktywna jest funkcja zarządzania użytkownikami) lub symbol klucza, gdy zablokowane jest źródło energii (np. jeżeli uaktywniono profil/rolę „locked”) |
(8) | Godzina i data |
Następujące funkcje można wybrać i nastawić bezpośrednio na pasku stanu:
(1) Metodę spawania
(2) Tryb pracy
(3) Właściwość charakterystyki spawania (np. dynamic, root, universal itp.)
(4) Synchropuls, Spatter Free Ignition, spawanie wielościegowe, CMT Cycle Step, stabilizator wtopienia, stabilizator długości łuku
Wybranej funkcji dotknąć na pasku stanu i nastawić w otwartym oknie.
W przypadku właściwości charakterystyki spawania (3) i SynchroPuls, SFI itp. (4), odpowiednimi przyciskami można wyświetlić dodatkowe informacje.
Jeżeli w trakcie spawania metodą MIG/MAG zostanie osiągnięty limit prądowy zależny od charakterystyki, na pasku stanu pojawia się odpowiedni komunikat.
Zostaną wyświetlone odpowiednie informacje.
Dalsze informacje dotyczące limitu prądowego zawarto w rozdziale „Lokalizacja i usuwanie usterek” na stronie (→)
Wyświetlacz jest pokazywany w trybie pełnoekranowym:
Po wyłączeniu widoku EasyJob uzyskuje się optymalne wskazanie pełnoekranowe:
Ustawienia wstępne / Widok / EasyJobs / EasyJobs wył.
Paroma ustawieniami wstępnymi i możliwościami ustawień na pasku stanu można w pełni obsługiwać źródło energii w trybie pełnoekranowym w przypadku zastosowań ręcznych.
Zależnie od typu urządzenia, wyposażenia i posiadanych WeldingPackage, liczba i kolejność wyświetlanych parametrów mogą być różne.
Jeżeli w menu jest powyżej sześciu parametrów, system dzieli tę liczbę na kilka ekranów.
Do nawigacji pomiędzy wieloma ekranami służą przyciski „następny ekran” i „poprzedni ekran”:
W przypadku określonych parametrów, na wyświetlaczu pojawiają się animowane grafiki.
Animowane grafiki zmieniają się wraz ze zmianą wartości parametru.
W menu niektóre parametry są wyszarzone, ponieważ w przypadku obecnie wybranych ustawień nie mają żadnej funkcji.
Wyszarzone parametry można wybierać i zmieniać ich wartość, ale nie mają żadnego wpływu na obecny proces spawania, ani na rezultat spawania.
(a) | wyszarzone parametry (np. stabilizator wtopienia) |
(b) | wyszarzony, wybrany parametr |
(c) | wartość wyszarzonego parametru będzie zmieniona |
(d) | wyszarzony parametr ze zmienioną wartością — brak wpływu dla obecnych ustawień |
Nr | Funkcja |
---|---|
(1) | Wyłącznik zasilania do włączania i wyłączania źródła energii |
(2) | Osłona panelu obsługowego do zabezpieczenia panelu obsługowego |
(3) | Panel obsługowy z wyświetlaczem do obsługi źródła energii |
(4) | Gniazdo prądowe (–) z zamkiem bagnetowym do podłączenia przewodu masy podczas spawania metodą MIG/MAG. |
(5) | Zaślepka Przewidziana dla opcji drugiego gniazda prądowego (+) z zamkiem bagnetowym |
(6) | Zaślepka Przewidziana dla opcji drugiego przyłącza SpeedNet |
(7) | Zaślepka Przewidziana dla opcji drugiego przyłącza SpeedNet |
(8) | Gniazdo prądowe (+) z gwintem drobnozwojnym (Power Connector) do podłączenia przewodu prądowego zestawu przewodów połączeniowych podczas spawania metodą MIG/MAG. |
(9) | Przyłącze SpeedNet do podłączenia zestawu przewodów połączeniowych |
(10) | Przyłącze Ethernet |
(11) | Przewód sieciowy z uchwytem odciążającym |
(12) | Zaślepka Przewidziana dla opcji drugiego gniazda prądowego (-) z zamkiem bagnetowym Drugie gniazdo prądowe (-) służy do podłączenia zestawu przewodów połączeniowych podczas spawania metodą MIG/MAG do odwrócenia polaryzacji (np. do spawania z zastosowaniem drutu rdzeniowego) |
(13) | Zaślepka Przewidziana dla opcji drugiego przyłącza SpeedNet lub interfejsu robota RI FB Inside/i Na TPS 600i jest zainstalowana kolejna pokrywa, która zawiera połączenie magistrali systemowej opcji OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet. |
Nr | Funkcja |
---|---|
(1) | Wyłącznik zasilania do włączania i wyłączania źródła energii |
(2) | Osłona panelu obsługowego do zabezpieczenia panelu obsługowego |
(3) | Panel obsługowy z wyświetlaczem do obsługi źródła energii |
(4) | Gniazdo prądowe (–) z zamkiem bagnetowym do podłączenia przewodu masy podczas spawania metodą MIG/MAG. |
(5) | Zaślepka Przewidziana dla opcji drugiego gniazda prądowego (+) z zamkiem bagnetowym |
(6) | Zaślepka Przewidziana dla opcji drugiego przyłącza SpeedNet |
(7) | Zaślepka Przewidziana dla opcji drugiego przyłącza SpeedNet |
(8) | Gniazdo prądowe (+) z gwintem drobnozwojnym (Power Connector) do podłączenia przewodu prądowego zestawu przewodów połączeniowych podczas spawania metodą MIG/MAG. |
(9) | Przyłącze SpeedNet do podłączenia zestawu przewodów połączeniowych |
(10) | Przyłącze Ethernet |
(11) | Przewód sieciowy z uchwytem odciążającym |
(12) | Zaślepka Przewidziana dla opcji drugiego gniazda prądowego (-) z zamkiem bagnetowym Drugie gniazdo prądowe (-) służy do podłączenia zestawu przewodów połączeniowych podczas spawania metodą MIG/MAG do odwrócenia polaryzacji (np. do spawania z zastosowaniem drutu rdzeniowego) |
(13) | Zaślepka Przewidziana dla opcji drugiego przyłącza SpeedNet lub interfejsu robota RI FB Inside/i Na TPS 600i jest zainstalowana kolejna pokrywa, która zawiera połączenie magistrali systemowej opcji OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet. |
W zależności od metody spawania niezbędne jest określone wyposażenie minimalne, umożliwiające pracę z użyciem źródła prądu spawalniczego.
Poniżej zostały opisane metody spawania oraz odpowiednie wyposażenie minimalne, niezbędne do spawania.
W zależności od metody spawania niezbędne jest określone wyposażenie minimalne, umożliwiające pracę z użyciem źródła prądu spawalniczego.
Poniżej zostały opisane metody spawania oraz odpowiednie wyposażenie minimalne, niezbędne do spawania.
W zależności od metody spawania niezbędne jest określone wyposażenie minimalne, umożliwiające pracę z użyciem źródła prądu spawalniczego.
Poniżej zostały opisane metody spawania oraz odpowiednie wyposażenie minimalne, niezbędne do spawania.
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.
Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.
Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.
Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.
Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.
Źródło prądu spawalniczego jest przeznaczone wyłącznie do spawania MIG/MAG, elektrodą topliwą lub TIG. Inne lub wykraczające poza ww. zastosowanie jest uważane za niezgodne z przeznaczeniem. Producent nie odpowiada za powstałe w ten sposób szkody.
Do zastosowania zgodnego z przeznaczeniem zalicza się również:Zgodnie ze stopniem ochrony IP23 urządzenie można ustawiać i użytkować na wolnym powietrzu. Należy unikać bezpośredniego oddziaływania wilgoci (np. w wyniku deszczu).
Niebezpieczeństwo spowodowane przez spadające lub przewracające się urządzenia.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Ustawić urządzenie stabilnie na równym, stałym podłożu.
Po zakończeniu montażu, wszystkie połączenia śrubowe należy skontrolować pod kątem prawidłowego zamocowania.
Kanał wentylacyjny jest istotnym urządzeniem zabezpieczającym. Podczas wyboru miejsca ustawienia należy zwracać uwagę na to, aby powietrze chłodzące mogło wpływać i wypływać bez przeszkód przez szczeliny wentylacyjne na przedniej i tylnej ściance. Powstający pył przewodzący prąd elektryczny (np. podczas prac z użyciem materiałów ściernych) nie może być zasysany bezpośrednio do urządzenia.
Instalacja elektryczna zaprojektowana dla zbyt małego obciążenia może być przyczyną poważnych strat materialnych.
Przewód doprowadzający i jego zabezpieczenie muszą być dostosowane do istniejącego zasilania elektrycznego.
Obowiązują dane techniczne umieszczone na tabliczce znamionowej.
Źródło spawalnicze jest przystosowane do pracy z generatorem.
W celu obliczenia dokładnej wartości niezbędnej mocy generatora konieczne jest podanie maksymalnej mocy pozornej S1max źródła spawalniczego.
Maksymalną moc pozorną S1max źródła spawalniczego dla urządzenia trójfazowego oblicza się następująco:
S1max = I1max × U1 × √3
I1max i U1 zgodnie z tabliczką znamionową urządzenia lub danymi technicznymi
Wymaganą moc pozorną generatora SGEN oblicza się na podstawie następującego wzoru:
SGEN = S1max × 1,35
Jeżeli nie spawa się pełną mocą, można użyć mniejszego generatora.
WAŻNE! Wartość mocy pozornej generatora SGEN nie może być mniejsza niż wartość maksymalna mocy pozornej S1max źródła spawalniczego!
Napięcie wytwarzane przez generator nie może być w żadnym przypadku niższe ani wyższe niż zakres tolerancji napięcia sieciowego.
Tolerancja napięcia sieciowego jest podana w rozdziale „Dane techniczne”.
Dokładne informacje na temat montażu i wykonania przyłączy komponentów systemu są podane w odpowiednich instrukcjach obsługi komponentów systemu.
Jeśli nie został podłączony kabel zasilania, przed uruchomieniem należy zamontować kabel zasilania odpowiedni dla napięcia przyłącza.
Do źródła prądu spawalniczego jest podłączony uniwersalny uchwyt odciążający dla kabli o średnicach 12–30 mm (0,47–1,18 in.).
Uchwyty odciążające do kabli o innych przekrojach należy dobrać odpowiednio do kabla.
Jeśli nie został podłączony kabel zasilania, przed uruchomieniem należy zamontować kabel zasilania odpowiedni dla napięcia przyłącza.
Do źródła prądu spawalniczego jest podłączony uniwersalny uchwyt odciążający dla kabli o średnicach 12–30 mm (0,47–1,18 in.).
Uchwyty odciążające do kabli o innych przekrojach należy dobrać odpowiednio do kabla.
Źródło spawalnicze
Napięcie sieciowe: USA i Kanada * | Europa
TPS 320i /nc
3 × 400 V: AWG 12 | 4 G 2,5
3 × 460 V: AWG 14 | 4 G 2,5
TPS 320i /MV/nc
3 × 230 V: AWG 10 | 4 G 4
3 × 460 V: AWG 14 | 4 G 2,5
TPS 320i /600V/nc **
3 × 575 V: AWG 14 | -
TPS 400i /nc
3 × 400 V: AWG 10 | 4 G 4
3 × 460 V: AWG 12 | 4 G 4
TPS 400i /MV/nc
3 × 230 V: AWG 6 | 4 G 6
3 × 460 V: AWG 10 | 4 G 4
TPS 400i /600V/nc **
3 × 575 V: AWG 12 | -
TPS 500i /nc
3 × 400 V: AWG 8 | 4 G 4
3 × 460 V: AWG 10 | 4 G 4
TPS 500i /MV/nc
3 × 230 V: AWG 6 | 4 G 10
3 × 460 V: AWG 10 | 4 G 4
TPS 500i /600V/nc **
3 × 575 V: AWG 10 | -
TPS 600i /nc
3 × 400 V: AWG 6 | 4 G 10
3 × 460 V: AWG 6 | 4 G 10
TPS 600i /600V/nc **
3 × 575 V: AWG 6 | -
* | Typ kabla dla USA/Kanady: Extra-hard usage |
** | Źródło spawalnicze bez oznakowania CE; niedostępne w Europie |
AWG = American wire gauge (= amerykański wymiar przekroju kabla)
Niebezpieczeństwo wywołane błędnym wykonaniem prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie niżej opisane czynności mogą wykonywać tylko przeszkoleni pracownicy wykwalifikowani.
Przestrzegać krajowych norm i dyrektyw.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez nieprawidłowo przygotowany kabel zasilający.
Skutkiem mogą być zwarcia i straty materialne.
Na wszystkie przewody fazowe oraz na przewód ochronny odizolowanego kabla zasilającego nałożyć okucia kablowe.
WAŻNE! Przewód ochronny powinien być o około 30 mm (1.18 in) dłuższy niż przewody fazowe.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Przed przeprowadzeniem prac wyłączyć wszystkie używane urządzenia oraz komponenty i odłączyć je od sieci zasilającej.
Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym włączeniem.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez prąd elektryczny wskutek obecności w urządzeniu pyłu przewodzącego prąd elektryczny.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Urządzenie użytkować tylko z zamontowanym filtrem powietrza. Filtr powietrza jest istotnym urządzeniem zabezpieczającym, umożliwiającym uzyskanie stopnia ochrony IP 23.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Przed przeprowadzeniem prac wyłączyć wszystkie używane urządzenia oraz komponenty i odłączyć je od sieci zasilającej.
Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym włączeniem.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez prąd elektryczny wskutek obecności w urządzeniu pyłu przewodzącego prąd elektryczny.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Urządzenie użytkować tylko z zamontowanym filtrem powietrza. Filtr powietrza jest istotnym urządzeniem zabezpieczającym, umożliwiającym uzyskanie stopnia ochrony IP 23.
Uruchamianie źródeł energii TPS 320i / 400i / 500i zostało opisane na przykładzie ręcznego zastosowania MIG/MAG z chłodzeniem wodnym.
Poniższe ilustracje stanowią przegląd układu konstrukcyjnego wszystkich komponentów systemu.
Dokładne informacje na temat poszczególnych czynności roboczych można znaleźć w odpowiednich instrukcjach obsługi komponentów systemu.
Systemy z chłodzeniem gazowym nie są wyposażone w chłodnicę.
W tych systemach nie ma potrzeby podłączania przyłączy płynu chłodzącego.
Niebezpieczeństwo uszkodzenia komponentów systemu spawania przez ich przegrzanie z powodu nieprawidłowego ułożenia zestawu przewodów połączeniowych.
Zestaw przewodów połączeniowych układać tak, aby nie tworzyły się pętle
Nie przykrywać zestawu przewodów połączeniowych
Nie owijać zestawu przewodów połączeniowych wokół butli z gazem i nie nawijać ich w pobliżu butli z gazem.
WAŻNE!
Niebezpieczeństwo spowodowane przez upadające butle z gazem.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Stawiać butle z gazem stabilnie na równym, stałym podłożu. Zabezpieczyć butle z gazem przed przewróceniem.
Przestrzegać przepisów dotyczących bezpieczeństwa określonych przez producenta butli gazowej.
Podczas tworzenia połączenia z masą uwzględnić poniższe punkty:
Do każdego źródła spawalniczego używać własnego przewodu masy.
Przewody plus i masy umieszczać tak blisko siebie i na takiej samej długości, jak to tylko możliwe.
Oddzielić od siebie przestrzennie obwody spawalnicze poszczególnych źródeł spawalniczych.
Nie układać równolegle większej liczby przewodów masy;
jeżeli nie da się uniknąć prowadzenia równoległego, zachować odstęp minimalny 30 cm między obwodami spawalniczymi.
Przewody masy powinny być jak najkrótsze, zastosować przewody o dużym przekroju.
Nie krzyżować przewodów masy.
Unikać obecności materiałów ferromagnetycznych między przewodami masy i zestawem przewodów połączeniowych.
Nie nawijać długich przewodów masy – możliwy efekt cewki!
Długie przewody masy układać w pętle.
Nie układać przewodów masy w żelaznych rurach, metalowych rynnach kablowych ani na poprzecznicach stalowych, unikać kanałów kablowych;
(wspólne ułożenie przewodu plus i przewodu masy w rurze żelaznej nie powoduje żadnych problemów).
W przypadku większej liczby przewodów masy, punkty masy na elemencie dobrać możliwie jak najdalej od siebie i zapobiec tworzeniu skrzyżowanych ścieżek prądowych pod poszczególnymi łukami spawalniczymi.
Stosować skompensowane zestawy przewodów połączeniowych (zestawy przewodów połączeniowych ze zintegrowanymi przewodami masy).
WAŻNE! W celu uzyskania optymalnych właściwości spawania przewód masy należy ułożyć jak najbliżej zestawu przewodów połączeniowych.
Pogorszenie rezultatów spawania przez wspólne połączenie z masą większej liczby źródeł spawalniczych!
Spawanie elementu z zastosowaniem większej liczby źródeł spawalniczych może istotnie wpłynąć na rezultaty spawania wskutek wspólnego połączenia z masą.
Oddzielić obwody prądu spawania!
Dla każdego obwodu prądu spawania przygotować osobne połączenie z masą!
Nie stosować wspólnego przewodu masy!
* | W przypadku palników spawalniczych chłodzonych wodą: |
WAŻNE! Aby uzyskać optymalne rezultaty spawania, producent zaleca wykonanie kalibracji R/L po pierwszym uruchomieniu i każdej zmianie wprowadzonej w systemie spawania. Dalsze informacje dotyczące kalibracji R/L zawarto w rozdziale „Tryb spawania”, w części „Parametry procesowe”, punkt „Kalibracja R/L”.(strona (→)).
Jeżeli podczas nawlekania drutu nastąpi zetknięcie z masą, drut elektrodowy zatrzyma się automatycznie.
Jednokrotne naciśnięcie przycisku palnika przesuwa drut elektrodowy o 1 mm naprzód.
W przypadku systemu doprowadzania drutu Push:
Jeżeli w czasie nawlekania nastąpi zetknięcie z elementem spawanym, system zmierzy luz drutu w prowadniku drutu. Po udanym pomiarze, w dzienniku zdarzeń system zapisze wartość luzu drutu, której użyje do regulacji systemu.
NFC-Key = karta lub zawieszka do kluczy z funkcją komunikacji NFC
Źródło energii można zablokować lub odblokować używając NFC-Key, np. w celu zapobieżenia niepożądanemu dostępowi lub zmianie parametrów spawania.
Blokowanie i odblokowywanie odbywa się bezdotykowo na panelu obsługowym źródła energii.
W celu zablokowania i odblokowania źródła energii musi ono być włączone.
NFC-Key = karta lub zawieszka do kluczy z funkcją komunikacji NFC
Źródło energii można zablokować lub odblokować używając NFC-Key, np. w celu zapobieżenia niepożądanemu dostępowi lub zmianie parametrów spawania.
Blokowanie i odblokowywanie odbywa się bezdotykowo na panelu obsługowym źródła energii.
W celu zablokowania i odblokowania źródła energii musi ono być włączone.
Zablokowanie źródła energii
Na wyświetlaczu na krótko pojawi się symbol klucza.
Następnie symbol klucza pojawi się na pasku stanu.
Źródło energii jest teraz zablokowane.
Pokrętłem regulacyjnym można sprawdzać i ustawiać tylko parametry spawania.
W przypadku wywołania zablokowanej funkcji pojawia się odpowiedni komunikat wskazówki.
Odblokowanie źródła energii
Na wyświetlaczu na krótko pojawi się przekreślony symbol klucza.
Z paska stanu zniknie symbol klucza.
Wszystkie funkcje źródła energii są ponownie dostępne bez ograniczeń.
Dodatkowe informacje dotyczące blokady źródła energii są zawarte w rozdziale „Ustawienia wstępne — Zarządzanie / Administracja” od strony (→).
Nieprawidłowa obsługa może spowodować poważne obrażenia ciała i straty materialne.
Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym przeczytaniu i zrozumieniu instrukcji obsługi.
Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym zapoznaniu się z instrukcjami obsługi wszystkich komponentów systemu, w szczególności z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa, i zrozumieniu ich treści!
Informacje dotyczące ustawienia, zakresu ustawień oraz jednostek miar dostępnych parametrów można znaleźć w menu Setup.
Nieprawidłowa obsługa może spowodować poważne obrażenia ciała i straty materialne.
Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym przeczytaniu i zrozumieniu instrukcji obsługi.
Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym zapoznaniu się z instrukcjami obsługi wszystkich komponentów systemu, w szczególności z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa, i zrozumieniu ich treści!
Informacje dotyczące ustawienia, zakresu ustawień oraz jednostek miar dostępnych parametrów można znaleźć w menu Setup.
Nieprawidłowa obsługa może spowodować poważne obrażenia ciała i straty materialne.
Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym przeczytaniu i zrozumieniu instrukcji obsługi.
Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym zapoznaniu się z instrukcjami obsługi wszystkich komponentów systemu, w szczególności z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa, i zrozumieniu ich treści!
Informacje dotyczące ustawienia, zakresu ustawień oraz jednostek miar dostępnych parametrów można znaleźć w menu Setup.
GPr
Wypływ gazu przed spawaniem
I-S
Faza prądu startowego: szybkie rozgrzewanie materiału podstawowego mimo intensywnego oddawania ciepła na początku spawania
t-S
Czas trwania prądu startowego
Korekta długości łuku - start
SL1
Slope 1: ciągłe obniżanie prądu startowego do wartości prądu spawania
I
Faza prądu spawania: równomierne wprowadzanie temperatury do materiału podstawowego rozgrzanego przez dostarczane ciepło
I-E
Faza prądu końcowego: w celu uniknięcia miejscowego przegrzania materiału podstawowego w wyniku spiętrzenia ciepła pod koniec spawania. Zapobiega to możliwości zapadnięcia się spoiny.
t-E
Czas trwania prądu końcowego
Koniec korekty długości łuku spawalniczego
SL2
Slope 2: ciągłe obniżanie prądu spawania do wartości prądu końcowego
GPo
Wypływ gazu po zakończeniu spawania
SPt
Czas spawania punktowego
Szczegółowe wyjaśnienie parametrów w rozdziale „Parametry procesu”.
Tryb pracy „4-takt specjalny” nadaje się do wykonywania dłuższych spoin.
Tryb pracy „4-takt specjalny” nadaje się zwłaszcza do spawania stopów aluminium. Wysokie przewodnictwo cieplne aluminium jest w nim uwzględnione przez specjalny przebieg prądu spawania.
Tryb pracy „2-takt specjalny” nadaje się zwłaszcza do spawania w wyższym zakresie mocy. W trybie „2-takt specjalny” zajarzenie łuku spawalniczego następuje z niższą mocą, co skutkuje łatwiejszą stabilizacją łuku spawalniczego.
Tryb pracy „Spawanie punktowe” nadaje się do wykonywania połączeń spawanych blach metodą na zakładkę.
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.
Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.
Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Przed przeprowadzeniem prac wyłączyć wszystkie używane urządzenia oraz komponenty i odłączyć je od sieci zasilającej.
Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym włączeniem.
Po otwarciu urządzenia sprawdzić odpowiednim przyrządem pomiarowym, czy wszystkie elementy naładowane elektrycznie (np. kondensatory) są rozładowane.
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.
Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.
Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Przed przeprowadzeniem prac wyłączyć wszystkie używane urządzenia oraz komponenty i odłączyć je od sieci zasilającej.
Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym włączeniem.
Po otwarciu urządzenia sprawdzić odpowiednim przyrządem pomiarowym, czy wszystkie elementy naładowane elektrycznie (np. kondensatory) są rozładowane.
Część „Spawanie metodą MIG/MAG i CMT” obejmuje wykonanie następujących czynności:
Podczas eksploatacji chłodnicy należy przestrzegać przepisów dotyczących bezpieczeństwa i warunków eksploatacji, zawartych w instrukcji obsługi chłodnicy.
Chłodnica zainstalowana w systemie spawania rozpocznie pracę.
WAŻNE! Aby uzyskać optymalne rezultaty spawania, producent zaleca wykonanie kalibracji R/L po każdym pierwszym uruchomieniu i każdej zmianie dokonanej w systemie spawania.
Dalsze informacje dotyczące kalibracji R/L zawarto w rozdziale „Parametry procesu MIG/MAG”, punkt „Kalibracja R/L” (strona (→)).
Wyświetli się zestawienie dostępnych metod spawania.
Zależnie od typu urządzenia, wyposażenia i zainstalowanych WeldingPackage, liczba i kolejność wyświetlanych metod spawania mogą być różne.
Zostanie wyświetlone zestawienie dostępnych trybów pracy.
Zależnie od typu urządzenia, wyposażenia i zainstalowanych WeldingPackage, liczba i kolejność wyświetlanych trybów pracy mogą być różne.
Metodę spawania i tryb pracy alternatywnie można też ustawić na pasku menu.
Zależnie od typu urządzenia, wyposażenia i zainstalowanych WeldingPackage, liczba i kolejność wyświetlanych metod spawania mogą być różne.
System wyświetli zestawienie dostępnych metod spawania.
W zależności od typu źródła energii lub zainstalowanego pakietu funkcji, dostępne są różne metody spawania.
Zostanie wyświetlone zestawienie dostępnych trybów pracy:
Dostępne charakterystyki na metodę nie są wyświetlane, jeżeli dla wybranego spoiwa dostępna jest tylko jedna charakterystyka.
Bezpośrednio po tym zostaje wyświetlony ekran potwierdzenia kreatora spoiwa, czynności od 10 do 14 są zbędne.
Zostanie wyświetlony ekran potwierdzenia kreatora spoiwa:
Nastąpi zapisanie ustawionego spoiwa i przynależnych charakterystyk na daną metodę spawania.
Wartość parametru jest przedstawiona w postaci poziomej skali, system uwidacznia parametr animowaną grafiką:
Teraz można zmienić wartość wybranego parametru.
Zmieniona wartość wybranego parametru spawania zostanie natychmiast zastosowana.
Jeżeli w przypadku spawania metodą Synergic zmieni się jeden z parametrów, takich jak prędkość podawania drutu, grubość blachy, prąd spawania lub napięcie spawania, system natychmiast także dostosuje pozostałe parametry, odpowiednio do wprowadzonej zmiany.
Jeżeli w systemie spawania zainstalowano dwugłowicowy podajnik drutu WF 25i Dual, ustawić parametry spawania i procesu osobno dla każdej z linii spawalniczych.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez wystający drut elektrodowy.
Grozi poważnym uszczerbkiem na zdrowiu.
Trzymać uchwyt spawalniczy w taki sposób, aby jego koniec nie był skierowany w stronę twarzy i ciała użytkownika.
Stosować odpowiednie gogle ochronne.
Nie kierować uchwytu spawalniczego w stronę innych osób.
Uważać, aby drut elektrodowy mógł stykać się z przedmiotami przewodzącymi prąd tylko w sposób kontrolowany.
Na końcu każdego spawania, zależnie od ustawień, system zapisuje wartości spawania, na wyświetlaczu pojawia się komunikat „Hold” lub „Mean” (patrz także strona (→)).
Parametrów ustawionych w jednym z komponentów systemu, np. zdalnym sterowaniu lub podajniku drutu, w pewnych warunkach nie można zmieniać na panelu obsługowym źródła energii.
Spawanie punktowe stosuje się do spawania blach łączonych na zakładkę, których połączenia spawane dostępne są tylko z jednej strony.
Standardowo dla spawania punktowego w pamięci zapisywany jest tryb pracy 4-takt.
Nacisnąć przycisk uchwytu — Proces spawania punktowego trwa do końca czasu spawania punktowego — Nacisnąć ponownie, aby wcześniej zatrzymać czas spawania punktowego
W menu „Ustawienia wstępne / System / Tryb pracy Setup” parametr „Spawanie punktowe” można zmienić na „2-takt.”
(dalsze informacje na temat działania trybu 2-taktowego i 4-taktu dla spawania punktowego można znaleźć od strony (→))
Niebezpieczeństwo stwarzane przez wystający drut elektrodowy.
Grozi poważnym uszczerbkiem na zdrowiu.
Trzymać uchwyt spawalniczy w taki sposób, aby jego koniec nie był skierowany w stronę twarzy i ciała użytkownika.
Stosować odpowiednie gogle ochronne.
Nie kierować uchwytu spawalniczego w stronę innych osób.
Uważać, aby drut elektrodowy mógł stykać się z przedmiotami przewodzącymi prąd tylko w sposób kontrolowany.
W celu wykonania zgrzeiny punktowej:
Ustawione parametry początku i końca spawania są aktywne również podczas spawania punktowego.
W pozycji „Parametry procesu / Ogólne MIG/MAG / Początek/koniec spawania” można określić czas rozpoczęcia/zakończenia spawania punktowego.
Przy aktywowanym czasie prądu końcowego, koniec spawania nie następuje po upływie ustawionego czasu spawania punktowego, lecz dopiero po upływie ustawionego czasu wzrostu/spadku i czasu prądu końcowego.
Spawanie punktowe stosuje się do spawania blach łączonych na zakładkę, których połączenia spawane dostępne są tylko z jednej strony.
Standardowo dla spawania punktowego w pamięci zapisywany jest tryb pracy 4-takt.
Nacisnąć przycisk uchwytu — Proces spawania punktowego trwa do końca czasu spawania punktowego — Nacisnąć ponownie, aby wcześniej zatrzymać czas spawania punktowego
W menu „Ustawienia wstępne / System / Tryb pracy Setup” parametr „Spawanie punktowe” można zmienić na „2-takt.”
(dalsze informacje na temat działania trybu 2-taktowego i 4-taktu dla spawania punktowego można znaleźć od strony (→))
Niebezpieczeństwo stwarzane przez wystający drut elektrodowy.
Grozi poważnym uszczerbkiem na zdrowiu.
Trzymać uchwyt spawalniczy w taki sposób, aby jego koniec nie był skierowany w stronę twarzy i ciała użytkownika.
Stosować odpowiednie gogle ochronne.
Nie kierować uchwytu spawalniczego w stronę innych osób.
Uważać, aby drut elektrodowy mógł stykać się z przedmiotami przewodzącymi prąd tylko w sposób kontrolowany.
W celu wykonania zgrzeiny punktowej:
Ustawione parametry początku i końca spawania są aktywne również podczas spawania punktowego.
W pozycji „Parametry procesu / Ogólne MIG/MAG / Początek/koniec spawania” można określić czas rozpoczęcia/zakończenia spawania punktowego.
Przy aktywowanym czasie prądu końcowego, koniec spawania nie następuje po upływie ustawionego czasu spawania punktowego, lecz dopiero po upływie ustawionego czasu wzrostu/spadku i czasu prądu końcowego.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez wystający drut elektrodowy.
Grozi poważnym uszczerbkiem na zdrowiu.
Trzymać uchwyt spawalniczy w taki sposób, aby jego koniec nie był skierowany w stronę twarzy i ciała użytkownika.
Stosować odpowiednie gogle ochronne.
Nie kierować uchwytu spawalniczego w stronę innych osób.
Uważać, aby drut elektrodowy mógł stykać się z przedmiotami przewodzącymi prąd tylko w sposób kontrolowany.
Sposób postępowania w przypadku spawania wielościegowego:
Informacje dotyczące spawania wielościegowego
W przypadku charakterystyk PMC, ustawienie parametru SFI wpływa na zachowanie dotyczące ponownego zajarzenia w trybie spawania wielościegowego:
SFI = wł.
Ponowne zajarzenie odbywa się z SFI.
SFI = wył.
Ponowne zajarzenie poprzez zajarzenie stykowe.
W przypadku stopów aluminium, do metod spawania Puls i PMC zawsze stosuje się zajarzenie z SFI. Zajarzenia SFI nie można dezaktywować.
Jeżeli w wybranej charakterystyce zapisano funkcję SlagHammer, w połączeniu z jednostką napędową CMT i buforem drutu uzyskuje się szybsze i stabilniejsze zajarzenie SFI.
W przypadku metody spawania MIG/MAG Puls-Synergic i PMC, po wybraniu przycisku „Spawanie” można wyświetlić i ustawić wartości następujących parametrów spawania:
Prędkość podawania drutu 1)
0,5 – maks. 2) 3) m/min / 19,69 – maks. 2) 3) ipm.
Grubość materiału 1)
0,1 – 30,0 mm 2) / 0,004 – 1,18 2) in.
Prąd 1) [A]
Zakres regulacji: w zależności od wybranej metody i programu spawania
Przed rozpoczęciem spawania automatycznie wyświetlana jest wartość orientacyjna, wynikająca z zaprogramowanych parametrów. Podczas spawania wyświetlana jest bieżąca wartość rzeczywista.
Korekta długości łuku spawalniczego
do korygowania długości łuku spawalniczego;
-10 –+10
Ustawienie fabryczne: 0
- — mniejsza długość łuku
0 — neutralna długość łuku
+ — większa długość łuku
W przypadku dostosowywania korekty długości łuku spawalniczego, napięcie spawania zmienia się przy stałej wartości prądu spawania i prędkości podawania drutu.
Na wyświetlaczu jest wskazywana wartość napięcia przy niezmienionej korekcie długości łuku spawalniczego (1), wartość napięcia odpowiadająca bieżącej nastawie korekty długości łuku spawalniczego (2) oraz symbol aktywnej korekty długości łuku spawalniczego (3).
W przypadku niektórych charakterystyk PMC aktywny stabilizator długości łuku może uniemożliwiać ustawienie korekty długości łuku spawalniczego.
Wartość korekty długości łuku spawalniczego nie jest wówczas wyświetlana w parametrach spawania.
Korekta pulsowania
do korekty energii pulsowania w przypadku spawania łukiem pulsującym
-10 –+10
Ustawienie fabryczne: 0
- — mniejsza siła odrywania kropli
0 — neutralna siła odrywania kropli
+ — zwiększona siła odrywania kropli
SynchroPuls można uaktywnić na pasku stanu.
(patrz strona (→))
Jeżeli funkcja SynchroPuls jest aktywna, w sekcji parametrów spawania wyświetlą się także parametry SynchroPuls.
W przypadku metody spawania MIG/MAG Puls-Synergic i PMC, po wybraniu przycisku „Spawanie” można wyświetlić i ustawić wartości następujących parametrów spawania:
Prędkość podawania drutu 1)
0,5 – maks. 2) 3) m/min / 19,69 – maks. 2) 3) ipm.
Grubość materiału 1)
0,1 – 30,0 mm 2) / 0,004 – 1,18 2) in.
Prąd 1) [A]
Zakres regulacji: w zależności od wybranej metody i programu spawania
Przed rozpoczęciem spawania automatycznie wyświetlana jest wartość orientacyjna, wynikająca z zaprogramowanych parametrów. Podczas spawania wyświetlana jest bieżąca wartość rzeczywista.
Korekta długości łuku spawalniczego
do korygowania długości łuku spawalniczego;
-10 –+10
Ustawienie fabryczne: 0
- — mniejsza długość łuku
0 — neutralna długość łuku
+ — większa długość łuku
W przypadku dostosowywania korekty długości łuku spawalniczego, napięcie spawania zmienia się przy stałej wartości prądu spawania i prędkości podawania drutu.
Na wyświetlaczu jest wskazywana wartość napięcia przy niezmienionej korekcie długości łuku spawalniczego (1), wartość napięcia odpowiadająca bieżącej nastawie korekty długości łuku spawalniczego (2) oraz symbol aktywnej korekty długości łuku spawalniczego (3).
W przypadku niektórych charakterystyk PMC aktywny stabilizator długości łuku może uniemożliwiać ustawienie korekty długości łuku spawalniczego.
Wartość korekty długości łuku spawalniczego nie jest wówczas wyświetlana w parametrach spawania.
Korekta pulsowania
do korekty energii pulsowania w przypadku spawania łukiem pulsującym
-10 –+10
Ustawienie fabryczne: 0
- — mniejsza siła odrywania kropli
0 — neutralna siła odrywania kropli
+ — zwiększona siła odrywania kropli
SynchroPuls można uaktywnić na pasku stanu.
(patrz strona (→))
Jeżeli funkcja SynchroPuls jest aktywna, w sekcji parametrów spawania wyświetlą się także parametry SynchroPuls.
W przypadku spawania metodą MIG/MAG Standard-Synergic, LSC i CMT, w pozycji menu „Spawanie” można wyświetlić i ustawić wartości następujących parametrów spawania:
Prędkość podawania drutu 1)
0,5 – maks. 2) 3) m/min / 19,69 – maks. 2) 3) ipm.
Grubość materiału 1)
0,1 – 30,0 mm 2) / 0,004 – 1,18 2) in.
Prąd 1) [A]
Zakres regulacji: w zależności od wybranej metody i programu spawania
Przed rozpoczęciem spawania automatycznie wyświetlana jest wartość orientacyjna, wynikająca z zaprogramowanych parametrów. Podczas spawania wyświetlana jest bieżąca wartość rzeczywista.
Korekta długości łuku spawalniczego
do korygowania długości łuku spawalniczego;
-10 –+10
Ustawienie fabryczne: 0
- — mniejsza długość łuku
0 — neutralna długość łuku
+ — większa długość łuku
W przypadku dostosowywania korekty długości łuku spawalniczego, napięcie spawania zmienia się przy stałej wartości prądu spawania i prędkości podawania drutu.
Na wyświetlaczu jest wskazywana wartość napięcia przy niezmienionej korekcie długości łuku spawalniczego (1), wartość napięcia odpowiadająca bieżącej nastawie korekty długości łuku spawalniczego (2) oraz symbol aktywnej korekty długości łuku spawalniczego (3).
W przypadku niektórych charakterystyk PMC aktywny stabilizator długości łuku może uniemożliwiać ustawienie korekty długości łuku spawalniczego.
Wartość korekty długości łuku spawalniczego nie jest wówczas wyświetlana w parametrach spawania.
Korekta dynamiki
do ustawiania wartości prądu zwarciowego i przerwania zwarcia
-10 –+10
Ustawienie fabryczne: 0
-10
twardszy łuk spawalniczy (wyższy prąd w razie przerwania zwarcia, zwiększona ilość odprysków spawalniczych)
+10
bardziej miękki łuk spawalniczy (niższy prąd w razie przerwania zwarcia, mała ilość odprysków spawalniczych)
SynchroPuls można uaktywnić na pasku stanu.
(patrz strona (→))
Jeżeli funkcja SynchroPuls jest aktywna, w sekcji parametrów spawania wyświetlą się także parametry SynchroPuls.
W przypadku metody spawania MIG/MAG Standard Manual, w pozycji menu „Spawanie” można wyświetlić i ustawić wartości następujących parametrów spawania:
Napięcie 1) [V]
Zakres regulacji: w zależności od wybranej metody i programu spawania
Przed rozpoczęciem spawania automatycznie wyświetlana jest wartość orientacyjna, wynikająca z zaprogramowanych parametrów. Podczas procesu spawania wyświetlana jest bieżąca wartość rzeczywista.
Prędkość podawania drutu 1)
do ustawiania twardszego i bardziej stabilnego łuku spawalniczego
0,5 – maks. 2) m/min / 19,69 – maks. 2) ipm.
Dynamika
służy do regulacji dynamiki prądu zwarcia w momencie przejścia kropli
0–10
Ustawienie fabryczne: 1,5
0 — twardszy i stabilniejszy łuk spawalniczy
10 — bardziej miękki i małoodpryskowy łuk spawalniczy
1) | Parametry Synergic Jeżeli jeden z parametrów Synergic ulegnie zmianie, to ze względu na zasadę działania funkcji Synergic nastąpi automatyczne dostosowanie także wszystkich pozostałych parametrów. Rzeczywisty zakres ustawienia jest zależny od zastosowanego źródła prądu spawalniczego i zastosowanego podajnika drutu oraz wybranego programu spawania. |
2) | Rzeczywisty zakres ustawienia jest zależny od wybranego programu spawania. |
3) | Wartość maksymalna jest zależna od zastosowanego podajnika drutu. |
Przy aktywnym trybie EasyJob na wyświetlaczu jest wyświetlanych 5 dodatkowych przycisków, umożliwiających szybki zapis maksymalnie 5 punktów pracy.
Zapisywane są również ustawienia istotne dla spawania.
Jeśli w systemie spawania znajduje się interfejs robota, przyciski EasyJob nie są wyświetlane, a tryb EasyJob jest wyświetlany w kolorze szarym i nie można go włączyć.
Przy aktywnym trybie EasyJob na wyświetlaczu jest wyświetlanych 5 dodatkowych przycisków, umożliwiających szybki zapis maksymalnie 5 punktów pracy.
Zapisywane są również ustawienia istotne dla spawania.
Jeśli w systemie spawania znajduje się interfejs robota, przyciski EasyJob nie są wyświetlane, a tryb EasyJob jest wyświetlany w kolorze szarym i nie można go włączyć.
Zostanie wyświetlony ekran aktywacji/dezaktywacji trybu EasyJob.
Tryb EasyJob jest aktywny, zostają wyświetlone ustawienia wstępne.
W przypadku parametrów spawania zostanie wyświetlonych 5 przycisków trybu EasyJob.
Zadania EasyJob system zapisuje pod numerami zadań 1–5 i można je wywołać także w trybie Job.
Zapisanie zadania EasyJob zastępuje zadanie zapisane pod tym samym numerem!
Najpierw przycisk zmieni kolor i wielkość. Po ok. 3 sekundach przycisk zmieni kolor na zielony i zostanie otoczony obwódką.
Ustawienia zostały zapisane. Aktywne są ostatnio zapisane ustawienia. Aktywny tryb EasyJob jest oznaczony symbolem zaznaczenia na przycisku „EasyJob”.
Nieprzypisane przyciski EasyJob system wyświetla w kolorze ciemnoszarym.
Dla przypisanych EasyJob cyfra na przycisku jest biała.
Przycisk na krótko zmieni swoją wielkość i kolor, a następnie zostanie oznaczony symbolem zaznaczenia:
Jeżeli po dotknięciu przycisku trybu EasyJob nie pojawi się na nim symbol zaznaczenia, oznacza to, że pod tym przyciskiem nie ma zapisanego punktu pracy.
Najpierw przycisk
Punkt pracy trybu EasyJob został usunięty.
* ... zmiana koloru na czerwony
Ta funkcja umożliwia w menu „Spawanie” wczytanie każdego zapisanego zadania jako EasyJob, bez zmiany na tryb Job.
Zostanie wyświetlony ekran aktywacji/dezaktywacji trybu EasyJob.
Rozszerzony tryb EasyJob jest aktywny, wyświetlą się ustawienia wstępne.
Obok parametrów spawania, na prawym pasku menu dodatkowo pojawi się przyciski „Wczytaj zadanie”.
Wyświetli się lista zapisanych zadań.
System wczyta zadanie do menu „Spawanie”, źródło energii nie pracuje w trybie Job.
W źródle prądu spawania można zapisać i powielać maks. 1000 zadań.
Zbędne staje się ręczne dokumentowanie parametrów spawania.
Tym samym tryb Job zwiększa jakość spawania w zastosowaniach ręcznych i zautomatyzowanych.
Zadania można zapisywać wyłącznie w trybie spawania. W przypadku zapisywania zadań, oprócz bieżących ustawień spawania, będą też uwzględnione parametry procesu i określone ustawienia wstępne maszyny.
W źródle prądu spawania można zapisać i powielać maks. 1000 zadań.
Zbędne staje się ręczne dokumentowanie parametrów spawania.
Tym samym tryb Job zwiększa jakość spawania w zastosowaniach ręcznych i zautomatyzowanych.
Zadania można zapisywać wyłącznie w trybie spawania. W przypadku zapisywania zadań, oprócz bieżących ustawień spawania, będą też uwzględnione parametry procesu i określone ustawienia wstępne maszyny.
Zostanie wyświetlona lista zadań.
Istniejące zadanie można zastąpić, wybierając je przez obrócenie pokrętła regulacyjnego, a następnie jego naciśnięcie (lub wybranie przycisku „Dalej”).
Po potwierdzeniu pytania bezpieczeństwa, wybrane zadanie można usunąć i na jego miejsce zapisać nowe.
W przypadku nowego zadania nacisnąć przycisk „Stwórz nowe zadanie Job”.
Zostanie wyświetlony następny wolny numer zadania.
Zostanie wyświetlona klawiatura.
Nazwa zostanie przyjęta, pojawi się potwierdzenie pomyślnego zapisania zadania.
Przed wywołaniem zadania upewnić się, że system spawania jest zmontowany i zainstalowany odpowiednio do zadania.
Tryb Job zostanie uaktywniony.
Wyświetli się przycisk „Spawanie zadania” oraz dane dotyczące ostatnio wywołanych zadań.
WAŻNE! W trybie Job można zmienić tylko parametr spawania „Zadanie”, pozostałe parametry spawania są dostępne tylko do wglądu.
Zostanie wyświetlona lista zadań.
Zostanie wyświetlona klawiatura.
Nazwa zadania zostanie zmieniona, pojawi się lista zadań.
Alternatywnie do opisanej wyżej procedury, można zmienić nazwę zadania także w sekcji parametrów procesowych:
Parametry procesowe / Job / Optymalizacja Job / Zmiana nazwy zadania
Zostanie wyświetlona lista zadań.
Zostanie wyświetlone pytanie zabezpieczające, dotyczące skasowania zadania.
Zadanie zostało skasowane, zostanie wyświetlona lista zadań.
Alternatywnie do opisanej wyżej procedury, można skasować zadanie także w sekcji parametrów procesowych:
Parametry procesowe / Job / Optymalizacja Job / Skasowanie zadania
Za pomocą funkcji „Wczytywanie zadania” można wczytać dane zapisanego zadania lub zadania typu EasyJob do sekcji „Spawanie”. Odpowiednie dane zadania zostaną wyświetlone w parametrach spawania; następnie można wykonać spawanie, zmienić dane lub zapisać je jako nowe zadanie albo zadanie typu EasyJob.
Zostanie wyświetlona lista zadań.
Zostaną wyświetlone informacje dotyczące wczytywanego zadania.
Dane wybranego zadania zostaną załadowane do sekcji „Spawanie”.
Teraz można wykonać spawanie z wykorzystaniem tych danych (brak możliwości użycia trybu Job), zmienić je lub zapisać jako nowe zadanie albo zadanie typu EasyJob.
Zostanie wyświetlone zestawienie funkcji zadań.
Pojawi się lista ostatnio zoptymalizowanych zadań.
Dla każdego zadania można indywidualnie ustawić granice korekcji mocy spawania i długości łuku.
Po ustawieniu granic korekcji dla zadania, podczas spawania zadania można korygować moc spawania i długość łuku dla danego zadania w obrębie ustalonych granic.
Zostanie wyświetlone zestawienie funkcji zadań.
Pojawi się lista granic korekcji ostatnio wywołanego zadania.
W ustawieniu wstępnym dla funkcji „Zapisz jako zadanie” można określać wartości standardowe, które będą stosowane do każdego nowo utworzonego zadania.
Zostanie wyświetlone zestawienie funkcji zadań.
Pojawią się wstępne ustawienia zapisu nowego zadania.
Jeżeli w systemie spawania zainstalowano dwugłowicowy podajnik drutu WF 25i Dual, dodatkowo dostępne są następujące parametry:
Linia procesu spawania
Parametr przyporządkowuje zadaniu linię procesu spawania:
1
Zadanie można spawać wyłącznie na linii procesu spawania 1.
2
Zadanie można spawać wyłącznie na linii procesu spawania 2.
Zignoruj
Zadanie można spawać na dowolnej linii procesu spawania.
Linię procesu spawania wybiera się przyciskiem palnika, na pasku stanu, przyciskiem na WF Dual lub zdalnym sterowaniem.
Wybór zadania automatycznie uaktywnia przynależną linię procesu spawania.
Zadanie można wybrać z dowolnej linii procesu spawania.
W przypadku zadań utworzonych z zastosowaniem oprogramowania sprzętowego <4.0.0, po jego aktualizacji system automatycznie ustawia ten parametr na stan „zignoruj”.
Jeżeli w przypadku zastosowań zautomatyzowanych, zamiast WF Dual w systemie zainstalowano inne opcje dwugłowicowe zrobotyzowane, ten parametr nie jest obecny.
Linię procesu spawania wybiera interfejs robota.
Zignoruj linię procesu spawania
Parametr ten decyduje, jaką wartość domyślną dla linii procesu spawania system będzie stosować podczas tworzenia zadania.
Nie
Podczas tworzenia zadania, system jako linię procesu spawania zastosuje obecnie aktywną linię procesu spawania (można ją zmienić).
Tak
Podczas tworzenia zadania początkowo linia procesu spawania będzie ustawiona na „zignoruj” (można to zmienić).
Parametr domyślnie jest ustawiony na „nie”, podczas tworzenia zadania system zawsze zastosuje obecnie aktywną linię procesu spawania.
Parametr nie wyświetla się w zautomatyzowanych systemach spawania i nie ma żadnego wpływu na spawanie.
W przypadku trybu Job z zastosowaniem WF 25i Dual, zaleca się zastosowanie uchwytu spawalniczego JobMaster.
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.
Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.
Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Przed przeprowadzeniem prac wyłączyć wszystkie używane urządzenia oraz komponenty i odłączyć je od sieci zasilającej.
Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym włączeniem.
Po otwarciu urządzenia sprawdzić odpowiednim przyrządem pomiarowym, czy wszystkie elementy naładowane elektrycznie (np. kondensatory) są rozładowane.
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.
Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.
Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Przed przeprowadzeniem prac wyłączyć wszystkie używane urządzenia oraz komponenty i odłączyć je od sieci zasilającej.
Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym włączeniem.
Po otwarciu urządzenia sprawdzić odpowiednim przyrządem pomiarowym, czy wszystkie elementy naładowane elektrycznie (np. kondensatory) są rozładowane.
WAŻNE! W przypadku spawania TIG w źródle prądu spawalniczego musi być zainstalowana opcja OPT/i TPS 2. gniazdo +.
Niebezpieczeństwo obrażeń lub strat materialnych w wyniku porażenia prądem elektrycznym.
Po ustawieniu wyłącznika zasilania w położeniu „- I -”, elektroda wolframowa uchwytu spawalniczego znajduje się pod napięciem.
Uważać, aby elektroda wolframowa nie dotknęła osób, ani części przewodzących prąd elektryczny, ani uziemionych (np. obudowy itp.).
Alternatywnie, metodę spawania można także wybrać na pasku stanu (porównaj z opisem wybierania od strony (→)).
System wyświetli zestawienie dostępnych metod spawania.
W zależności od typu źródła energii lub zainstalowanego pakietu funkcji, dostępne są różne metody spawania.
Napięcie spawania zostanie podane do gniazda spawania z opóźnieniem 3 s.
Parametry, ustawione na panelu sterowania jednego z komponentów systemu (np. podajnik drutu lub panel obsługi), w pewnych warunkach nie mogą być zmieniane na panelu obsługi źródła spawalniczego.
Wyświetlą się parametry spawania TIG.
Wartość parametru jest przedstawiona w postaci poziomej skali:
Teraz można zmienić wartość wybranego parametru.
Zajarzenie łuku spawalniczego następuje wskutek zetknięcia elementu spawanego z elektrodą wolframową.
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.
Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.
Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Przed przeprowadzeniem prac wyłączyć wszystkie używane urządzenia oraz komponenty i odłączyć je od sieci zasilającej.
Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym włączeniem.
Po otwarciu urządzenia sprawdzić odpowiednim przyrządem pomiarowym, czy wszystkie elementy naładowane elektrycznie (np. kondensatory) są rozładowane.
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.
Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.
Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Przed przeprowadzeniem prac wyłączyć wszystkie używane urządzenia oraz komponenty i odłączyć je od sieci zasilającej.
Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym włączeniem.
Po otwarciu urządzenia sprawdzić odpowiednim przyrządem pomiarowym, czy wszystkie elementy naładowane elektrycznie (np. kondensatory) są rozładowane.
WAŻNE! W przypadku spawania ręcznego elektrodą otuloną wymagany jest przewód masy ze złączem PowerConnector. W przypadku innego typu przewodu masy, w źródle spawalniczym musi być zainstalowana opcja OPT/i TPS 2. gniazdo +.
Informacje dotyczące tego, czy elektrodami topliwymi należy spawać z ustawieniem (+) czy (-), można znaleźć na opakowaniu elektrod topliwych lub są nadrukowane na samych elektrodach.
Niebezpieczeństwo obrażeń lub strat materialnych w wyniku porażenia prądem elektrycznym.
Gdy wyłącznik zasilania jest ustawiony w położeniu - I -, elektroda otulona w uchwycie elektrody przewodzi napięcie.
Uważać, aby elektroda otulona nie dotknęła osób, ani części przewodzących prąd elektryczny, ani uziemionych (np. obudowy itp.).
Alternatywnie, metodę spawania można także wybrać na pasku stanu (porównaj z opisem wybierania od strony (→)).
System wyświetli zestawienie dostępnych metod spawania.
W zależności od typu źródła energii lub zainstalowanego pakietu funkcji, dostępne są różne metody spawania.
Napięcie spawania zostanie podane do gniazda spawania z opóźnieniem 3 s.
Jeśli wybrano metodę spawania ręcznego elektrodą otuloną, system automatycznie wyłączy także ewentualnie zainstalowaną chłodnicę. Nie jest możliwe jej włączenie.
Parametry, ustawione na panelu sterowania jednego z komponentów systemu (np. podajnik drutu lub panel obsługi), w pewnych warunkach nie mogą być zmieniane na panelu obsługi źródła spawalniczego.
Wyświetlą się parametry spawania ręcznego elektrodą otuloną.
Wartość parametru jest przedstawiona w postaci poziomej skali:
Teraz można zmienić wartość wybranego parametru.
W przypadku spawania ręcznego elektrodą otuloną, po wybraniu przycisku „Spawanie” można wyświetlić i ustawić wartości następujących parametrów spawania:
Dynamika
służy do regulacji dynamiki prądu zwarcia w momencie przejścia kropli
0–100
Ustawienie fabryczne: 20
0 — miękki i małoodpryskowy łuk spawalniczy
100 — twardszy i stabilniejszy łuk spawalniczy
Prąd główny [A]
Zakres regulacji: w zależności od posiadanego źródła spawalniczego
Przed rozpoczęciem spawania automatycznie wyświetlana jest wartość orientacyjna, wynikająca z zaprogramowanych parametrów. Podczas procesu spawania wyświetlana jest bieżąca wartość rzeczywista.
Prąd startowy
do ustawiania wartości prądu startowego w zakresie 0–200% ustawionej wartości prądu spawania, w celu uniknięcia inkluzji żużlu lub błędów łączenia.
Wartość prądu startowego jest zależna od typu elektrody.
0–200%
Ustawienie fabryczne: 150%
Prąd startowy jest aktywny w czasie trwania prądu startowego, ustawionego w parametrach procesu.
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.
Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.
Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Przed przeprowadzeniem prac wyłączyć wszystkie używane urządzenia oraz komponenty i odłączyć je od sieci zasilającej.
Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym włączeniem.
Po otwarciu urządzenia sprawdzić odpowiednim przyrządem pomiarowym, czy wszystkie elementy naładowane elektrycznie (np. kondensatory) są rozładowane.
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.
Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.
Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Przed przeprowadzeniem prac wyłączyć wszystkie używane urządzenia oraz komponenty i odłączyć je od sieci zasilającej.
Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym włączeniem.
Po otwarciu urządzenia sprawdzić odpowiednim przyrządem pomiarowym, czy wszystkie elementy naładowane elektrycznie (np. kondensatory) są rozładowane.
WAŻNE! Do żłobienia powietrzem konieczny jest przewód masy z PowerConnector o przekroju 120 mm². W przypadku innego typu przewodu masy bez PowerConnector, w źródle spawalniczym musi być zainstalowana opcja OPT/i TPS 2. gniazdo plus.
Ponadto do podłączenia palnika do żłobienia powietrzem wymagany jest adapter PowerConnector — Dinse.
Niebezpieczeństwo obrażeń lub strat materialnych w wyniku porażenia prądem elektrycznym.
Gdy wyłącznik zasilania ustawiony jest w położeniu - I -, elektroda w palniku do żłobienia powietrzem przewodzi napięcie.
Należy uważać, aby elektroda nie dotknęła osób lub części przewodzących prąd elektryczny ani uziemionych (np. obudowy itp.).
Niebezpieczeństwo uszczerbków na zdrowiu osób wskutek głośnej pracy urządzenia.
Podczas żłobienia powietrzem używać odpowiedniej ochrony słuchu!
Ustawienia napięcia przerwania łuku i czasu prądu startowego system zignoruje.
Jeśli wybrano metodę spawania ręcznego elektrodą otuloną, system automatycznie wyłączy także ewentualnie zainstalowaną chłodnicę. Nie jest możliwe jej włączenie.
Parametrów ustawionych w jednym z komponentów systemu, np. zdalnym sterowaniu lub podajniku drutu, w pewnych warunkach nie można zmieniać na panelu obsługowym źródła energii.
Wyświetlą się parametry żłobienia powietrzem.
W przypadku stosowania prądów o wyższym natężeniu palnik do żłobienia powietrzem trzymać obiema dłońmi!
Nosić odpowiednią przyłbicę spawalniczą.
Kąt dostawienia elektrody węglowej oraz prędkość żłobienia powietrzem określają głębokość rowka.
Parametry żłobienia powietrzem odpowiadają parametrom spawania ręcznego elektrodą otuloną, patrz strona (→).
Parametry procesu / Ogólne – patrz strona (→)
Parametry procesu / Komponenty i monitorowanie – patrz strona (→).
Parametry procesu / JOB – patrz strona (→)
Parametry procesu / Ogólne – patrz strona (→)
Parametry procesu / Komponenty i monitorowanie – patrz strona (→).
Parametry procesu / JOB – patrz strona (→)
Parametry procesu / Ogólne – patrz strona (→)
Parametry procesu / Komponenty i monitorowanie – patrz strona (→).
Parametry procesu / JOB – patrz strona (→)
W zależności od typu urządzenia, wyposażenia i WeldingPackage zainstalowanych w źródle energii, wskazania i kolejność parametrów procesowych mogą się różnić od zaprezentowanych.
W zależności od typu urządzenia, wyposażenia i WeldingPackage zainstalowanych w źródle energii, wskazania i kolejność parametrów procesowych mogą się różnić od zaprezentowanych.
Dla opcji Początek / Koniec spawania można ustawić i wyświetlić następujące parametry procesowe:
Parametry 2-/4-taktu specjalnego
Prąd startowy
do ustawiania prądu startowego podczas spawania metodą MIG/MAG (np. w przypadku początku spawania aluminium)
0–400 % (prądu spawania)
Ustawienie fabryczne: 135%
Korekta początkowej długości łuku spawalniczego
do korygowania długości łuku spawalniczego na początku spawania
-10 – -0,1 / auto / 0,0–10,0
Ustawienie fabryczne: auto
- — mniejsza długość łuku
0 — neutralna długość łuku
+ — większa długość łuku
auto:
system zastosuje wartość ustawioną w parametrach spawania
Czas prądu startowego
do ustawiania czasu aktywności prądu startowego
wył. / 0,1–10,0 s
Ustawienie fabryczne: wył.
Slope 1
do ustawiania czasu, w którym system obniży lub podwyższy prąd startowy do poziomu prądu spawania
0,0–9,9 s
Ustawienie fabryczne: 1,0 s
Slope 2
do ustawiania czasu, w którym prąd spawania zostanie obniżony lub podwyższony do poziomu prądu krateru końcowego (prądu końcowego).
0,0–9,9 s
Ustawienie fabryczne: 1,0 s
Prąd końcowy
do ustawiania prądu krateru końcowego (prądu końcowego), w celu
0–400% (prądu spawania)
Ustawienie fabryczne: 50%
Korekta końcowej długości łuku spawalniczego
do korygowania długości łuku spawalniczego na końcu spawania
-10 – -0,1 / auto / 0,0–10,0
Ustawienie fabryczne: auto
- — mniejsza długość łuku
0 — neutralna długość łuku
+ — większa długość łuku
auto:
system zastosuje wartość ustawioną w parametrach spawania
Czas prądu końcowego
do ustawiania czasu aktywności prądu końcowego
wył. / 0,1–10,0 s
Ustawienie fabryczne: wył.
ParametrSFI
SFI
do aktywacji/dezaktywacji funkcji SFI (Spatter Free Ignition — bezodpryskowego zajarzenia łuku spawalniczego)
SFI poprzez regulowany przebieg prądu startowego wraz z synchronizowanym ruchem cofania drutu wywołuje niemal bezodpryskowe zajarzenie łuku spawalniczego.
wył./wł.
Ustawienie fabryczne: wył.
SFI w przypadku pewnych procesów spawania jest zintegrowane na stałe i nie można go dezaktywować.
Jeżeli na pasku stanu obok „SFI” pojawia się „SH”, oznacza to że oprócz funkcji SFI dodatkowo aktywna jest funkcja SlagHammer.
SFI i SH nie można dezaktywować.
Gorący start SFI
do ustawiania czasu gorącego startu w połączeniu z zajarzeniem SFI
W czasie zajarzenia SFI, w obrębie ustawionego czasu gorącego startu trwa faza spawania łukiem natryskowym, która – niezależnie od trybu pracy – podwyższa wartość ciepła oddawanego, zapewniając przez to głębsze wtopienie od samego początku spawania.
wył. / 0,01–2,00 s
Ustawienie fabryczne: wył.
Parametry ręczne
Prąd zajarzenia (ręcznego)
do ustawiania prądu zajarzenia w przypadku spawania metodą MIG/MAG Standard Manual
100–550 A (TPS 320i, TPS 320i C)
100–600 A (TPS 400i)
100–650 A (TPS 500i, TPS 600i)
Ustawienie fabryczne: 500 A
Cofanie drutu (ręczne)
do ustawiania wartości cofania drutu (= wartości będącej połączeniem ruchu cofania drutu i czasu) w przypadku spawania metodą MIG/MAG Standard Manual
Cofanie drutu zależy od wyposażenia uchwytu spawalniczego.
0,0–10,0
Ustawienie fabryczne: 0,0
Cofanie drutu
Cofanie drutu
do ustawiania wartości cofania drutu (= wartości będącej połączeniem ruchu cofania drutu i czasu)
Cofanie drutu zależy od wyposażenia uchwytu spawalniczego.
0,0–10,0
Ustawienie fabryczne: 0,0
Dla funkcji „Ustawienia gazu” można ustawić i wyświetlić następujące parametry procesu:
Wypływ gazu przed spawaniem
do ustawiania czasu wypływu gazu przed zajarzeniem łuku spawalniczego
0–9,9 s
Ustawienie fabryczne: 0,1 s
Wypływ gazu po zakończeniu spawania
do ustawiania czasu wypływu gazu po zakończeniu jarzenia się łuku spawalniczego
0–60 s
Ustawienie fabryczne: 0,5 s
Współczynnik gazu
zależny od zastosowanego gazu osłonowego
(tylko w połączeniu z opcją Regulator gazu OPT/i)
auto / 0,90–20,00
Ustawienie fabryczne: auto
(w przypadku standardowych gazów z bazy danych spawania Fronius, współczynnik korekcji system ustawia automatycznie)
Wartość zadana gazu
Przepływ gazu osłonowego
(tylko w połączeniu z opcją Regulator gazu OPT/i)
wył. / auto / 0,5–30,0 l/min
Ustawienie fabryczne: 15,0 l/min
WAŻNE! W przypadku wysokiej nastawy przepływu gazu osłonnego (np. 30 l/min) należy zapewnić odpowiednio szeroki przewód gazowy!
Ustawienia dla wartości zadanej gazu „auto”
W przypadku ustawienia „auto” wartość zadana gazu dostosowuje się automatycznie w obrębie ustawionego zakresu prądu do obecnej wartości prądu spawania.
Dolna granica prądu
do ustawiania dolnej granicy zakresu prądu
0–maks. A
Ustawienie fabryczne: 50 A
Wartość zadana gazu w przypadku dolnej granicy prądu
0,5–30,0 l/min
Ustawienie fabryczne: 8,0 l/min
Górna granica prądu
do ustawiania górnej granicy zakresu prądu
0–maks. A
Ustawienie fabryczne: 400 A
Wartość zadana gazu w przypadku górnej granicy prądu
0,5–30,0 l/min
Ustawienie fabryczne: 25,0 l/min
W trybie Job można zapisać ustawienia powyższych parametrów indywidualnie dla każdego zadania.
Dla funkcji Regulacja procesu można ustawić i wyświetlić następujące parametry procesowe:
Stabilizator wtopienia służy do ustawiania maks. dozwolonej zmiany prędkości podawania drutu, aby w przypadku zmiennego wolnego wylotu drutu utrzymać prąd spawania, a tym samym wtopienie na stabilnym lub stałym poziomie.
Parametr „Stabilizator wtopienia” jest dostępny tylko wtedy, gdy w źródle energii aktywna jest opcja WP PMC (Welding Process Puls Multi Control) lub opcja WP LSC (Welding Process Low Spatter Control).
auto / 0,0–10,0 m/min (ipm)
Ustawienie fabryczne: 0 m/min
auto
dla wszystkich charakterystyk zapisana jest wartość 10 m/min, stabilizator wtopienia jest aktywny.
0
Stabilizator wtopienia jest nieaktywny.
Prędkość podawania drutu pozostaje stała.
0,1–10,0
Stabilizator wtopienia jest aktywny.
Prąd spawania pozostaje stały.
Przykłady zastosowania
Stabilizator wtopienia = 0 m/min (nieaktywny)
Zmiana długości wolnego wylotu drutu elektrodowego (h) powoduje zmianę rezystancji w obwodzie spawania ze względu na dłuższy wolny wylot drutu (s2).
Regulacja napięcia stałego w celu uzyskania stałej długości łuku powoduje obniżenie średniej wartości prądu, a co za tym idzie, mniejszą głębokość wtopienia (x2).
Stabilizator wtopienia = n m/min (aktywny)
Zadanie wartości dla stabilizatora wtopienia w przypadku zmiany wolnego wylotu drutu (s1 ==> s2) powoduje, że można zachować stałą długość łuku spawalniczego bez większych zmian wartości prądu.
Głębokość wtopienia (x1, x2) pozostaje w przybliżeniu równa i stabilna.
Stabilizator wtopienia = 0,5 m/min (aktywny)
Aby w przypadku zmiany wolnego wylotu drutu (s1 ==> s3) utrzymać zmianę wartości prądu spawania na poziomie tak niskim jak to możliwe, prędkość podawania drutu system zwiększa lub zmniejsza o 0,5 m/min.
W przedstawionym przykładzie do ustawionej wartości 0,5 m/min (pozycja 2) system utrzymuje działanie stabilizujące bez zmiany wartości prądu.
I ... Prąd spawania vD ... Prędkość podawania drutu
Stabilizator długości łuku
Stabilizator długości łuku przez regulację zwarcia wymusza powstanie krótkich, pożądanych z punktu widzenia spawalnictwa łuków spawalniczych i utrzymuje je na stabilnym poziomie także w przypadku zmiennego wolnego wylotu drutu lub wpływu zakłóceń zewnętrznych.
Parametr stabilizacji długości łuku jest dostępny tylko wtedy, gdy w źródle energii jest włączona opcja WP PMC (Welding Process Puls Multi Control).
0,0 / auto / 0,1–5,0 (wpływ stabilizatora)
Ustawienie fabryczne: 0,0
0,0
Stabilizator długości łuku jest nieaktywny.
auto
0,1–5,0
Stabilizator długości łuku jest aktywny.
Następuje zmniejszanie długości łuku, aż do wystąpienia zwarć.
Jeżeli aktywny jest stabilizator długości łuku, normalna korekta długości łuku spawalniczego działa tylko na początku spawania.
Potem wartość korekty długości łuku spawalniczego nie wyświetla się już w parametrach spawania.
Przykłady zastosowania
Stabilizator długości łuku = 0 / 0,5 / 2,0
Stabilizator długości łuku = 0
Stabilizator długości łuku = 0,5
Stabilizator długości łuku = 2
Uaktywnienie stabilizatora długości łuku zmniejsza długość łuku aż do wystąpienia zwarcia. Można w lepszy sposób wykorzystać zalety krótkiego, stabilnie regulowanego łuku spawalniczego.
Podwyższenie wartości stabilizatora długości łuku powoduje dalsze skrócenie długości łuku (L1 ==> L2 ==> L3). Można w lepszy sposób wykorzystać zalety krótkiego, stabilnie regulowanego łuku spawalniczego.
Stabilizator długości łuku w przypadku zmiany kształtu spoiny oraz pozycji
Stabilizator długości łuku jest nieaktywny
Zmiana kształtu spoiny lub pozycji spawania może negatywnie wpłynąć na rezultat spawania
Stabilizator długości łuku jest aktywny
Liczba i czas zwarć są regulowane, właściwości łuku spawalniczego pozostają takie same w przypadku zmiany kształtu spoiny lub pozycji spawania.
I ... Prąd spawania vD ... Prędkość podawania drutu U ... Napięcie spawania
* – Liczba zwarćPrzykład: Zmiana wolnego wylotu drutu
Stabilizator długości łuku bez stabilizatora wtopienia
Zalety krótkiego łuku spawalniczego pozostają utrzymane, także w przypadku zmiany wolnego wylotu drutu, ponieważ właściwości zwarcia pozostają niezmienione.
Stabilizator długości łuku ze stabilizatorem wtopienia
Jeżeli stabilizator wtopienia jest aktywny, wtopienie pozostaje identyczne także przypadku zmiany wolnego wylotu drutu.
Zachowanie w przypadku zwarcia jest regulowane przez stabilizator długości łuku.
I ... Prąd spawania vD ... Prędkość podawania drutu U ... Napięcie spawania
* ... Liczba zwarć Δs ... Zmiana wolnego wylotu drutuW przypadku spawania metodą SynchroPuls można ustawić następujące parametry procesu:
(1) SynchroPuls
do aktywacji/dezaktywacji funkcji SynchroPuls
wył./wł.
Ustawienie fabryczne: wł.
(2) Podajnik drutu
do ustawiania średniej prędkości podawania drutu, a co za tym idzie, mocy spawania w przypadku metody spawania SynchroPuls
np.: 2–25 m/min (ipm)
(w zależności od prędkości podawania drutu i charakterystyki spawania)
Ustawienie fabryczne: 5,0 m/min
(3) Odchylenie prędkości podawania drutu
do ustawiania odchylenia prędkości podawania drutu:
w przypadku metody spawania SynchroPuls ustawiona prędkość podawania drutu zwiększa się lub zmniejsza naprzemiennie o wartość odchylenia prędkości podawania drutu. Odpowiednie parametry dopasowują się stosownie do tego przyspieszenia/opóźnienia podajnika drutu.
0,1–6,0 m/min / 5–235 ipm
Ustawienie fabryczne: 2,0 m/min
Maksymalnie możliwe do ustawienia odchylenie prędkości podawania drutu wynoszące 6 m/min (235 ipm) jest możliwe tylko dla częstotliwości maks. 3 Hz.
W zakresie częstotliwości 3–10 Hz zmniejsza się możliwe do nastawienia odchylenie prędkości podawania drutu.
(4) Częstotliwość
do ustawiania częstotliwości w przypadku SynchroPuls
0,5–10,0 Hz
Ustawienie fabryczne: 3,0 Hz
W trybie TWIN, ustawienie częstotliwości w głównym źródle zasilania oddziałuje także na źródło prądu slave.
Ustawienie częstotliwości w źródle prądu slave jest bezskuteczne.
(5) Duty Cycle (high)
do określenia wagi czasu trwania wyższego punktu pracy w okresie SynchroPuls
10–90%
Ustawienie fabryczne: 50 Hz
W trybie TWIN, ustawienie Duty Cycle (high) w głównym źródle zasilania oddziałuje także na źródło prądu slave.
Ustawienie Duty Cycle (high) w źródle prądu slave jest bezskuteczne.
(6) Korekta długości łuku high
do korekty długości łuku spawalniczego w przypadku metody spawania SynchroPuls w górnym punkcie pracy (= średnia prędkość podawania drutu plus odchylenie prędkości podawania drutu)
-10,0 – +10,0
Ustawienie fabryczne: 0,0
- — krótki łuk spawalniczy
0 — niekorygowana długość łuku spawalniczego
+ — dłuższy łuk spawalniczy
Jeżeli aktywna jest metoda spawania SynchroPuls, normalna korekta długości łuku spawalniczego nie wpływa na proces spawania.
Potem wartość korekty długości łuku spawalniczego nie wyświetla się już w parametrach spawania.
(7) Korekta długości łuku low
do korekty długości łuku spawalniczego w przypadku metody spawania SynchroPuls w dolnym punkcie pracy (= średnia prędkość podawania drutu minus odchylenie prędkości podawania drutu)
-10,0 – +10,0
Ustawienie fabryczne: 0,0
- — krótki łuk spawalniczy
0 — niekorygowana długość łuku spawalniczego
+ — dłuższy łuk spawalniczy
W przypadku procesów mieszanych w pozycji „Proces Mix” można ustawić następujące parametry procesu:
Podajnik drutu vD *
Prędkość podawania drutu
1,0–25,0 m/min / 40–985 ipm
Zostanie zastosowana wartość prędkości podawania drutu albo można ją określić i zmienić w parametrach procesu Mix.
Korekta długości łuku spawalniczego
-10,0 – +10,0
Zostanie zastosowana wartość korekty długości łuku spawalniczego, albo można ją określić i zmienić w parametrach procesu Mix.
Korekta pulsowania
do zmiany energii impulsu w fazie łuku pulsującego
-10,0 – +10,0
Zostanie zastosowana wartość korekty pulsowania/dynamiki albo można ją określić i zmienić w parametrach procesu Mix.
Czas trwania korekty mocy w górę (3) *
do ustawiania czasu trwania gorącej fazy procesu podczas procesu mieszanego
-10,0 – +10,0
Ustawienie fabryczne: 0
Czas trwania korekty mocy w górę i w dół umożliwia ustawienie proporcji fazy gorącej do zimnej fazy procesu.
Wydłużenie czasu trwania korekty mocy w górę powoduje obniżenie częstotliwości procesu i wydłużenie fazy procesu PMC.
Skrócenie czasu trwania korekty mocy w górę powoduje zwiększenie częstotliwości procesu i skrócenie fazy procesu PMC.
Czas trwania korekty mocy w dół (2) *
do ustawiania czasu trwania zimnej fazy procesu podczas procesu mieszanego
-10,0 – +10,0 / 1–100 cykli CMT (dla charakterystyk CMT mix)
Ustawienie fabryczne: 0
Czas trwania korekty mocy w górę i w dół umożliwia ustawienie proporcji fazy gorącej do zimnej fazy procesu.
Wydłużenie czasu trwania korekty mocy w dół powoduje zmniejszenie częstotliwości procesu i wydłużenie fazy procesu LSC lub wydłużenie fazy procesu CMT w przypadku CMT mix.
Skrócenie czasu trwania korekty mocy w dół powoduje zwiększenie częstotliwości procesu i skrócenie fazy procesu LSC lub skrócenie fazy procesu CMT w przypadku CMT mix.
Korekta mocy w dół (1) *
do ustawiania wkładu energii w zimnej fazie procesu podczas procesu mieszanego
-10,0 – +10,0
Ustawienie fabryczne: 0
Zwiększenie korekty mocy w dół powoduje zwiększenie prędkości podawania drutu i wyższą wartość wkładu energii w zimnej fazie procesu LSC lub zimnej fazie procesu CMT.
* Parametry są przedstawione na poniższych wykresach
(1) | Korekta mocy w dół |
(2) | Korekta czasu niskiej mocy |
(3) | Korekta czasu wysokiej mocy |
vD | Prędkość podawania drutu |
Parametry procesowe dla funkcji Regulacja procesu TWIN są dostępne tylko w trybie pracy TWIN.
Podajnik drutu
Prędkość podawania drutu
1,0–25,0 m/min / 40–985 ipm
Zostanie zastosowana wartość prędkości podawania drutu albo można ją określić i zmienić w parametrach TWIN.
Korekta długości łuku spawalniczego
-10,0 – +10,0
Zostanie zastosowana wartość korekty długości łuku spawalniczego albo można ją określić i zmienić w parametrach TWIN.
Korekta pulsowania/dynamiki
do zmiany energii pulsowania w fazie procesowej łuku pulsującego
-10,0 – +10,0
Zostanie zastosowana wartość korekty pulsowania/dynamiki albo można ją określić i zmienić w parametrach TWIN.
Stabilizator wtopienia
Szczegóły — patrz strona (→)
0,0 / auto / 0,1–10,0 m/min
Ustawienie fabryczne: 0 m/min
Stabilizator długości łuku
Szczegóły — patrz strona (→)
auto / 0,0–10,0
Ustawienie fabryczne: 0
Stosunek synchronizacji pulsowania
do regulacji silnie zróżnicowanych prędkości podawania drutu między łukiem spawalniczym lead i trail
auto, 1/1, 1/2, 1/3
Ustawienie fabryczne: auto
Przesunięcie fazy lead/trail
do regulacji czasowego przesunięcia między oderwaniem kropli lead a oderwaniem kropli trail
auto, 0–95%
Ustawienie fabryczne: auto
Opóźnienie zajarzenia trail
do ustawiania opóźnienia zajarzenia pomiędzy łukami spawalniczymi lead i trail
auto / wył. / 0–2 s
Ustawienie fabryczne: auto
CMT Cycle Step
do aktywacji / dezaktywacji funkcji CMT Cycle Step
wł. / wył.
Podajnik drutu
Prędkość podawania drutu, definiuje wydajność stapiania w fazie procesu spawania, a tym samym wielkość zgrzeiny punktowej;
Zakres regulacji: w m/min (ipm), w zależności od charakterystyki spawania
Zostanie zastosowana wartość prędkości podawania drutu albo można ją określić i zmienić w parametrach CMT Cycle Step.
Cykle (wielkość zgrzeiny punktowej)
do ustawiania liczby cykli CMT (kropli spawania) dla zgrzeiny punktowej;
Liczba cykli CMT i ustawiona prędkość podawania drutu definiują wielkość zgrzeiny punktowej.
1–2000
Czas przerwy spawania wielościegowego
do ustawiania czasu między poszczególnymi zgrzeinami punktowymi
0,01–2,00 s
Im wyższa jest wartość czasu przerwy spawania przerywanego, tym chłodniejszy jest proces spawania (większa łuskowatość).
Cykle spawania wielościegowego
do ustawiania liczby powtórzeń cykli CMT wraz z przerwą, aż do końca spawania
stale / 1 – 2000
stale
powtórzenia są stale kontynuowane;
koniec spawania przykładowo przez „Arc Off”
Prędkość podawania drutu
0,0–maks. m/min (zależnie od zastosowanego podajnika drutu)
Ustawienie fabryczne: 5,0 m/min
Prąd
0–maks. A (zależnie od zastosowanego źródła energii)
Ustawienie fabryczne: 50 A
Ograniczenie napięcia
auto / 1–50 V
Ustawienie fabryczne: auto
W razie wybrania opcji „auto” ograniczenie napięcia definiuje ustawiona charakterystyka.
Stabilizator styku
wył./wł.
Ustawienie fabryczne: wył.
W razie niepożądanego wyjęcia drutu spawalniczego z jeziorka lutowniczego/spawalniczego, następuje przyspieszenie drutu spawalniczego, aby natychmiast przywrócić styk.
Zapewnia to stabilizację procesu lutowania i kompensację krótkotrwałych błędów procesu.
Połączenie z masą
tak/nie
Ustawienie fabryczne: tak
W razie wyboru opcji „tak” następuje zamknięcie obwodu prądowego połączeniem z masą, przykładowo do zastosowań z gorącym drutem oraz aby umożliwić korzystanie z rozszerzonych sygnałów procesu.
Cofanie drutu
Odcinek, o jaki cofa się drut spawalniczy w razie ruchu wstecz
0,0–10,0
Ustawienie fabryczne: 0,0
Ustawienie odcinka dla ruchu wstecz drutu spawalniczego zapobiega przywieraniu drutu spawalniczego na końcu procesu spawania.
Czas spaw. punktowego
0,1–10,0 s
Ustawienie fabryczne: 1,0 s
Spawanie wielościegowe
do aktywacji/dezaktywacji spawania wielościegowego
wył./wł.
Ustawienie fabryczne: wył.
Prędkość podawania drutu
0,0–maks. m/min (zależnie od zastosowanego podajnika drutu)
Czas spawania wielościegowego
0,01–9,9 s
Ustawienie fabryczne: 0,3 s
Czas przerwy spawania wielościegowego
wył. / 0,01–9,9 s
Ustawienie fabryczne: 0,3 s
Cykle spawania wielościegowego
stale / 1–99
Ustawienie fabryczne: stale
Prąd zajarzenia
do ustawiania prądu zajarzenia w przypadku spawania metodą MIG/MAG Standard Manual
100–550 A (TPS 320i, TPS 320i C)
100–600 A (TPS 400i)
100–650 A (TPS 500i, TPS 600i)
Ustawienie fabryczne: 500 A
Cofanie drutu
do ustawiania wartości cofania drutu (= wartości będącej połączeniem ruchu cofania drutu i czasu) w przypadku spawania metodą MIG/MAG Standard Manual
Cofanie drutu zależy od wyposażenia uchwytu spawalniczego.
0,0–10,0
Ustawienie fabryczne: 0,0
Stromość charakterystyki
auto / U stałe / 1000 — 8 A/V
Ustawienie fabryczne: auto
Kompensacja rezystancji obwodu spawania (R) i indukcyjności obwodu spawania (L), jeżeli zmodyfikowano jeden z niżej wymienionych komponentów systemu spawania:
Warunki dla kalibracji R/L:
System spawania musi być kompletny: zamknięty obwód spawalniczy z uchwytem spawalniczym i pakietem przewodów uchwytu spawalniczego, podajnikami drutu, przewodem masy i pakietem przewodów połączeniowych.
Przeprowadzenie kalibracji R/L:
Zostaną wyświetlone bieżące wartości indukcyjności obwodu spawania i rezystancji obwodu spawania.
Zostanie wyświetlony drugi ekran kreatora funkcji kalibracji R/L.
Zostanie wyświetlony trzeci ekran kreatora funkcji kalibracji R/L.
Zostanie wyświetlony czwarty ekran asystenta funkcji kalibracji R/L.
Po udanym pomiarze nastąpi wyświetlenie bieżących wartości.
Alternatywnie, kalibrację R/L można też przeprowadzić uchwytem spawalniczym JobMaster.
Dla metody spawania TIG można ustawić i wyświetlić następujące parametry procesu:
Parametry procesu dla spawania ręcznego elektrodą otuloną:
Czas prądu startowego
do ustawiania czasu aktywności prądu startowego
0,0–2,0 s
Ustawienie fabryczne: 0,5 s
Charakterystyka
do wyboru charakterystyki elektrody
I-constant / 0,1–20,0 A/V / P-constant / żłobienie powietrzem
Ustawienie fabryczne: I-constant
(1) | Prosta pracy dla elektrody otulonej |
(2) | Prosta pracy dla elektrody otulonej przy zwiększonej długości łuku spawalniczego |
(3) | Prosta pracy dla elektrody otulonej przy zmniejszonej długości łuku spawalniczego |
(4) | Charakterystyka w przypadku wybranego parametru „I-constant” (stały prąd spawania) |
(5) | Charakterystyka w przypadku wybranego parametru „0,1–20” (charakterystyka opadająca z regulowanym pochyleniem) |
(6) | Charakterystyka w przypadku wybranego parametru „P-constant” (stała moc spawania) |
(7) | Przykład ustawienia dynamiki w przypadku wybranej charakterystyki (4) |
(8) | Przykład ustawionej dynamiki w przypadku wybranej charakterystyki (5) lub (6) |
I-constant (stały prąd spawania)
0,1–20,0 A/V (charakterystyka opadająca z regulowanym pochyleniem)
P-constant (stała moc spawania)
Żłobienie powietrzem
(1) | Prosta pracy dla elektrody otulonej |
(2) | Prosta pracy dla elektrody otulonej przy zwiększonej długości łuku spawalniczego |
(3) | Prosta pracy dla elektrody otulonej przy zmniejszonej długości łuku spawalniczego |
(4) | Charakterystyka w przypadku wybranego parametru „I-constant” (stały prąd spawania) |
(5) | Charakterystyka w przypadku wybranego parametru „0,1–20” (charakterystyka opadająca z regulowanym pochyleniem) |
(6) | Charakterystyka w przypadku wybranego parametru „P-constant” (stała moc spawania) |
(7) | Przykład ustawionej dynamiki w przypadku wybranej charakterystyki (5) lub (6) |
(8) | Możliwa zmiana prądu w razie wyboru charakterystyki (5) lub (6) w zależności od napięcia spawania (długości łuku spawalniczego) |
(a) | Punkt pracy przy dużej długości łuku spawalniczego |
(b) | Punkt pracy w przypadku ustawionego prądu spawania IH |
(c) | Punkt pracy przy małej długości łuku spawalniczego |
Przedstawione charakterystyki (4), (5) i (6) odnoszą się do zastosowania elektrody otulonej, której charakterystyka przy określonej długości łuku spawalniczego odpowiada prostej pracy (1).
W zależności od ustawionego prądu spawania (I) punkt przecięcia (punkt pracy) charakterystyk (4), (5) i (6) przesuwany jest wzdłuż prostej pracy (1). Punkt pracy informuje o aktualnym napięciu spawania oraz o aktualnym prądzie spawania.
Przy ustawionym na stałe prądzie spawania (IH) punkt pracy może przesuwać się wzdłuż charakterystyk (4), (5) i (6), w zależności od aktualnego napięcia spawania. Napięcie spawania U zależy od długości łuku spawalniczego.
Jeśli zmieni się długość łuku spawalniczego, np. odpowiednio do prostej pracy (2), punkt pracy jest wynikiem przecięcia odpowiedniej charakterystyki (4), (5) lub (6) z prostą pracy (2).
Dotyczy charakterystyk (5) i (6): W zależności od napięcia spawania (długości łuku spawalniczego) wartość prądu spawania (I) również się zmniejsza lub zwiększa, przy stałej wartości nastawczej dla IH.
Anti stick
do aktywacji/dezaktywacji funkcji Anti-Stick
wył./wł.
Ustawienie fabryczne: wł.
W przypadku skracającego się łuku spawalniczego, napięcie spawania może spaść do takiego poziomu, że elektroda otulona będzie mieć skłonności do przywierania. Ponadto może nastąpić wyżarzenie elektrody otulonej.
Wyżarzeniu zapobiega funkcja Anti-Stick. Gdy elektroda topliwa zaczyna przywierać, źródło energii wyłącza prąd spawania po upływie 1,5 sekundy. Po oddzieleniu elektrody topliwej od elementu spawanego proces spawania można kontynuować bez przeszkód.
Napięcie odcięcia
do ustawiania wartości napięcia, dla której może nastąpić zakończenie procesu spawania przez nieznaczne uniesienie elektrody topliwej.
20–90 V
Ustawienie fabryczne: 90 V
Długość łuku jest zależna od napięcia spawania. Aby zakończyć proces spawania, zwykle wymagane jest znaczne uniesienie elektrody topliwej. Parametr „Napięcie przerwania łuku” umożliwia ograniczenie napięcia spawania do wartości, która umożliwia zakończenie procesu spawania już przy nieznacznym uniesieniu elektrody topliwej.
WAŻNE! Jeśli jednak podczas spawania często następuje nieoczekiwane zakończenie procesu spawania, należy ustawić wyższą wartość parametru „Napięcie przerwania łuku”.
Parametry procesowe dla spawania TIG:
Napięcie odcięcia
do ustawiania wartości napięcia, dla której może nastąpić zakończenie procesu spawania przez nieznaczne uniesienie uchwytu spawalniczego TIG.
10,0–30,0 V
Ustawienie fabryczne: 14 V
Czułość Comfort Stop
do aktywacji/dezaktywacji funkcji TIG Comfort Stop
wył / 0,1–1,0 V
Ustawienie fabryczne: 0,8 V
W chwili zakończenia procesu spawania po znacznym zwiększeniu długości łuku spawalniczego następuje automatyczne wyłączenie prądu spawania. Dzięki temu można uniknąć zbędnego wydłużania łuku spawalniczego podczas unoszenia uchwytu spawalniczego TIG z zaworem gazu.
Przebieg:
W zależności od typu urządzenia, wyposażenia i WeldingPackage zainstalowanych w źródle energii, wskazania i kolejność parametrów procesowych mogą się różnić od zaprezentowanych.
W zależności od typu urządzenia, wyposażenia i WeldingPackage zainstalowanych w źródle energii, wskazania i kolejność parametrów procesowych mogą się różnić od zaprezentowanych.
Dla komponentów systemu spawania można ustawić i wyświetlić następujące parametry procesu:
Chłodnica
Tryb pracy chłodnicy
do ustawienia, czy chłodnica ma być wyłączona, włączona, czy też używana automatycznie
eco / auto / wł. / wył. (w zależności od chłodnicy)
Ustawienie fabryczne: auto
Opóźnienie błędu chłodnicy
do ustawiania czasu między uaktywnieniem czujnika przepływu a wysłaniem komunikatu ostrzegawczego
5–25 s
Ustawienie fabryczne: 5 s
Poziom ostrzegawczy przepływu płynu chłodzącego
(tylko, jeżeli w chłodnicy zainstalowano opcję czujnika temperatury Flow)
Po uaktywnieniu parametru, w razie spadku poniżej wprowadzonej wartości, nastąpi wygenerowanie ostrzeżenia.
wył. / 0,75–0,95 l/min
Ustawienie fabryczne: wył.
Prędkość podawania drutu
Prędkość nawlekania drutu
do ustawiania prędkości nawlekania drutu, z jaką system nawleka drut elektrodowy do wiązki uchwytu palnika spawalniczego
np.: 2–25 m/min / 20–3935 ipm
(w zależności od prędkości podawania drutu)
Ustawienie fabryczne: 10 m/min
Prędkość nawlekania drutu można też ustawić w oknie pojawiającym się po naciśnięciu przycisku nawlekania drutu:
Nacisnąć przycisk nawlekania drutu.
Nacisnąć i obracać pokrętło regulacyjne, żeby zmienić wartość prędkości nawlekania drutu.
Wybrać „Zamknij” lub nacisnąć pokrętło regulacyjne, aby zatwierdzić ustawioną wartość.
Źródła energii
Przekroczenie czasu zajarzenia
Długość drutu do wyłączenia zabezpieczającego
wył. / 5–100 mm (0,2–3,94 in)
Ustawienie fabryczne: wył.
Parametr procesowy Przekroczenie czasu zajarzenia jest funkcją zabezpieczającą.
Zwłaszcza w przypadku wysokich prędkości podawania drutu, długość drutu wymagana do wyłączenia zabezpieczającego może różnić się od ustawionej długości drutu.
Zasada działania:
Naciśnięcie przycisku palnika powoduje natychmiastowe rozpoczęcie wypływu gazu przed rozpoczęciem spawania. Następnie uruchamia się podawanie drutu i proces zajarzenia. Jeżeli w obrębie ustawionej długości drutu nie następuje przepływ prądu, urządzenie wyłącza się samoczynnie.
W celu ponowienia próby nacisnąć przycisk palnika.
Przewód Sense
do włączania/wyłączania funkcji „Przewód Sense”
wył./wł.
Ustawienie fabryczne: wł.
„Przewód Sense” to dodatkowy sprzęt do bezpośredniego pomiaru napięcia na elemencie spawanym. Funkcja służy do prawidłowego określenia wartości rzeczywistej, jeżeli do spawania elementu jednocześnie stosuje się kilka procesów spawania i istnieje niebezpieczeństwo wystąpienia sprzężonych napięć zakłócających wskutek niekorzystnego ułożenia pakietu przewodów lub wspólnych przewodów masy.
Ustawienia robota
Czułość TouchSensing
do ustawiania czułości podczas TouchSensing w związku z zamontowaną w podajniku drutu opcją wyszukiwania położenia dyszy gazowej OPT/i WF dla różnego rodzaju powierzchni elementów oraz zewnętrznych czynników zakłócających
Ustawienie „Czułość TouchSensing” nie wpływa na opcję OPT/i Touch Sense Adv.
Touchsensing = wyszukiwanie położenia spoiny poprzez przyłożone napięcie czujnika w trakcie spawania zautomatyzowanego
Touchsensing wykorzystuje dyszę gazową lub drut elektrodowy.
TouchSensing dyszą gazową działa tylko wtedy,
0–10
Ustawienie fabryczne: 1
0
dla powierzchni czystych, długie i intensywne zwarcie, solidne i niewrażliwe na zakłócenia
10
do powierzchni ze zgorzeliną, czułość na zakłócenia zależna od pomiaru
Nie nadaje się do spawania kilkoma źródłami energii na jednym elemencie!
Izolowanych powierzchni nie można wykrywać.
Procedura określania czułości TouchSensing:
WAŻNE! W przypadku wyższej czułości TouchSensing zwiększa się też podatność na zakłócenia!
Wykrywanie krawędzi „WireSense”
do aktywacji / określenia wykrywania krawędzi przez WireSense (opcja)
wył / 0,5–20,0 mm
Ustawienie fabryczne: wył.
Wykrywanie krawędzi „WireSense” działa tylko
Funkcję WireSense zwykle uaktywnia sterownik robota. Zaraz po zadaniu przez sterownik robota wartości > 0,5 mm, nastąpi zastąpienie ręcznie ustawionej wartości w źródle energii.
Jeżeli aktywny jest parametr „przekroczenie czasu zajarzenia”, obowiązuje on też dla funkcji WireSense.
W przypadku nadrzędnych sterowników robota o niewielkim zakresie sygnału (np. dla wózków liniowych) funkcję WireSense można ręcznie ustawić w źródle energii.
Przykład Economy-Image:
Jeżeli w systemie spawania używane są dwa silniki, w celu utrzymania stabilności procesu należy je skalibrować.
W przypadku systemów spawania wyposażonych w jednostki PushPull lub szpulowe podajniki drutu, po zakończeniu instalacji lub wymianie podajników drutu należy przeprowadzić kalibrację systemu.
Zostanie wyświetlona stosowna wskazówka.
Pojawia się asystent kalibracji systemu.
Kalibrację systemu można też uruchomić ręcznie.
Procedura wykonania kalibracji systemu:
Jeżeli konieczna jest kalibracja systemu, zostanie uruchomiony asystent kalibracji systemu. Zostaje wyświetlony pierwszy krok asystenta kalibracji systemu:
W przypadku pomyślnego zakończenia kalibracji systemu, na wyświetlaczu pojawi się odpowiednie potwierdzenie.
Pojawi się menu „Kontrola łuku ustawienia”.
Pojawi się ekran „Zwarcie do końcówki–menu Setup”.
Pojawi się ekran „Zwarcie do elementu–menu Setup”.
Ta funkcja umożliwia pomiar indukcyjności w obwodzie spawalniczym.
Indukcyjności mogą powodować problemy podczas spawania, przykładowo gdy kilka systemów spawa jeden element.
Pomiar indukcyjności i odpowiednie zarządzanie przewodami umożliwia zapobieżenie problemom podczas spawania już w chwili uruchamiania systemu spawania.
Wybranie przycisku „Sprzęganie obwodu spawania” powoduje uruchomienie odpowiedniego asystenta.
Wyniki pomiaru:
Rezultat | Rcoupling | Kcoupling |
---|---|---|
bardzo dobry | 0 mΩ | 0% |
dobry | 1–2,5 mΩ | 2–15% |
przeciętny | 3–15 mΩ | 16–30% |
zły | 16–100 mΩ | 31–100% |
System zapisuje wyniki w dzienniku.
Szczegółowe informacje na temat sprzężenia obwodu spawania podano w instrukcji obsługi „Wytyczne zarządzania kablami” — 42,0426,0420,xx.
Instrukcja obsługi jest dostępna w formacie HTML pod tym łączem:
https://manuals.fronius.com/html/4204260420 |
Pojawi się ekran „Kontrola końca drutu — menu Setup”.
(1) | Reakcja na koniec drutu dla OPT/i WF R WE ring sensor 4,100,878,CK |
(2) | Reakcja na koniec drutu dla OPT/i WF R WE drum 4,100,879,CK |
(3) | Reakcja na koniec drutu dla OPT/i WF R wire end 4,100,869,CK |
Parametry monitorowania gazu są dostępne tylko wtedy, gdy podajnik drutu lub SplitBox jest wyposażony w opcję czujnika przepływu gazu OPT/i.
W przypadku monitorowania gazu można określić dolną granicę przepływu gazu. Jeżeli przez określony czas utrzymuje się spadek przepływu gazu poniżej tej granicy, system natychmiast wyświetla komunikat o błędzie i zatrzymuje spawanie.
Pojawi się menu „Monitoring gazu”.
Nieprawidłowo ustawiony współczynnik gazu może mieć ogromny wpływ na ilość gazu osłonowego, a tym samym na wynik spawania.
Wszystkie standardowe gazy z bazy danych spawalniczych Fronius są uwzględniane w ustawieniach „auto”.
Ręczna regulacja współczynnika gazu jest zalecana tylko dla gazów specjalnych i tylko po konsultacji.
Pojawi się zestawienie „Kontrola siły podajnika”.
Parametry monitorowania bufora drutu są dostępne, jeżeli w systemie spawania zainstalowano bufor drutu.
W celu optymalizacji zadania można ustawić następujące parametry procesu:
Parametry robocze
Podajnik drutu
do ustawiania prędkości podawania drutu
np.: 2–25 m/min (ipm)
(w zależności od prędkości podawania drutu i charakterystyki spawania)
Korekta długości łuku spawalniczego
do korygowania długości łuku spawalniczego
-10,0 – +10,0
- — krótki łuk spawalniczy0 — niekorygowana długość łuku spawalniczego+ — dłuższy łuk spawalniczy
Korekta pulsowania
podczas spawania MIG/MAG Puls-Synergic i PMC do korekcji energii pulsowania
-10,0 – +10,0
- — mniejsza siła odrywania kropli
0 — neutralna siła odrywania kropli
+ — zwiększona siła odrywania kropli
lub
Korekta dynamiki
podczas spawania MIG/MAG Standard-Synergic, LSC i CMT do ustawiania prądu zwarciowego i prądu w razie przerwania zwarcia
-10,0 – +10,0
-10
twardszy łuk spawalniczy (wyższy prąd w razie przerwania zwarcia, zwiększona ilość odprysków spawalniczych)
+10
bardziej miękki łuk spawalniczy (niższy prąd w razie przerwania zwarcia, mała ilość odprysków spawalniczych)
Parametry metody spawania
Zmień charakterystykę — obecne ID: xxxx
Wyświetli się nr ID obecnie zapisanej charakterystyki.
Naciśnięcie pokrętła regulacyjnego umożliwia zmianę metody spawania i charakterystyki.
Metoda spawania
Wyświetli się metoda spawania przyporządkowana danej charakterystyce.
Właściwość
Wyświetli się właściwość przyporządkowana danej charakterystyce.
Tryb pracy uchwytu spawalniczego
do ustawiania trybu pracy
2-takt / 4-takt / S2-takt, S4-takt / spawanie punktowe
Pozostałe parametry procesu możliwe do ustawienia są zgodne z już opisanymi parametrami procesu:
Regulacja procesu TWIN — patrz strona (→)
(tylko jeżeli w systemie spawania jest interfejs TWIN)
Początek/koniec spawania — patrz strona (→)
Spawanie punktowe — patrz strona (→)
Regulacja procesu — patrz strona (→)
SynchroPuls — patrz strona (→)
Ustawienia procesu Mix — patrz strona (→)
CMT Cycle Step — patrz strona (→)
tylko, gdy w źródle energii jest dostępna opcja OPT/i CMT Cycle Step.
Ustawienia gazu — patrz strona (→)
Moc
Korekta długości łuku spawalniczego — patrz strona (→)
Jobslope — patrz strona (→)
Dokumentacja — patrz strona (→)
Limit Monitoring — patrz strona (→)
(tylko w połączeniu z opcją OPT/i Limit Monitoring)
Komponenty — patrz strona (→)
Po ustawieniu parametrów, w opcji „Optymalizacja Job’a”, odpowiednimi przyciskami można także zmienić nazwę zadań, skopiować je lub skasować.
Dalsze informacje dotyczące optymalizacji zadania zawarto w rozdziale „Tryb spawania”, część „Tryb Job” na stronie (→).
Dla granic korekty zadania można ustawić i wyświetlić następujące parametry procesowe:
Moc
Górna granica mocy
do ustawiania górnej granicy mocy dla zadania
0 – 20%
Ustawienie fabryczne: 0%
Dolna granica mocy
do ustawiania dolnej granicy mocy dla zadania
-20 – 0%
Ustawienie fabryczne: 0%
Korekta długości łuku spawalniczego
Górna granica korekty długości
do ustawiania górnej granicy korekty długości łuku spawalniczego dla zadania
0,0 – 10,0
Ustawienie fabryczne: 0
Dolna granica korekty długości
do ustawiania dolnej granicy korekty długości łuku spawalniczego dla zadania
-10,0 – 0,0
Ustawienie fabryczne: 0
Dalsze informacje dotyczące granic korekty zadania zawarto w rozdziale „Tryb spawania”, część „Tryb Job” na stronie (→).
Po potwierdzeniu wyświetlonych informacji dla ustawień wstępnych funkcji „Zapisz jako Job” można ustawić następujące parametry procesu:
Jobslope
Jobslope
definiuje czas między obecnym, wybranym i następnym zadaniem
0,0–10,0 s
Ustawienie fabryczne: 0 s
Granica korekty zadania MIG/MAG
górna granica korekty mocy
0–20%
Ustawienie fabryczne: 0%
dolna granica korekty mocy
0 – -20%
Ustawienie fabryczne: 0%
górna granica korekty długości łuku spawalniczego
0,0–10,0
Ustawienie fabryczne: 0,0
dolna granica korekty długości łuku spawalniczego
0,0– -10,0
Ustawienie fabryczne: 0,0
Limit Monitoring
(tylko w połączeniu z opcją OPT/i Limit Monitoring)
Dolna granica napięcia
do ustawiania dolnej granicy napięcia w zależności od wartości zadanej
-10,0–0,0 V
Ustawienie fabryczne: 0 V
Górna granica napięcia
do ustawiania górnej granicy napięcia w zależności od wartości zadanej
0,0–10,0 V
Ustawienie fabryczne: 0 V
Maksymalny czas odchylenia napięcia
do ustawiania, przez jaki maksymalnie czas może trwać odchylenie napięcia
wył. / 0,1–10,0 sUstawienie fabryczne: wył.
Dolna granica natężenia prądu
do ustawiania dolnej wartości granicznej prądu w zależności od wartości zadanej
-100,0–0,0 A
Ustawienie fabryczne: 0
Górna granica natężenia prądu
do ustawiania górnej granicy prądu w zależności od wartości zadanej
0,0–100,0 A
Ustawienie fabryczne: 0
Maksymalny czas odchylenia prądu
do ustawiania, przez jaki maksymalnie czas może trwać odchylenie prądu
wył. / 0,1–10,0 s
Ustawienie fabryczne: wył.
Dolna granica prędkości podawania drutu
do ustawiania dolnej granicy prędkości podawania drutu
-10,0–0,0 m/min (ipm)
Ustawienie fabryczne: 0 m/min
Górna granica prędkości podawania drutu
do ustawiania górnej granicy prędkości podawania drutu
0,0–10,0 m/min (ipm)
Ustawienie fabryczne: 0 m/min
Maksymalny czas odchylenia prędkości podawania drutu
do ustawiania, przez jaki maksymalnie czas może trwać odchylenie prędkości podawania drutu
wył. / 0,1–10,0 s
Ustawienie fabryczne: wył.
Dolna granica czasu spawania
do ustawiania dolnej granicy czasu spawania
0,0– 50,0 s
Ustawienie fabryczne: 1,0
Górna granica czasu spawania
do ustawiania górnej granicy czasu spawania
0,0–50,0 s
Ustawienie fabryczne: 1,0
Monitorowanie czasu spawania
do aktywacji/dezaktywacji monitorowania czasu spawania
wł./wył.
Ustawienie fabryczne: wł.
Dolna granica energii
do ustawiania dolnej granicy energii
0,0– maks.
Ustawienie fabryczne: -1,0
Górna granica energii
do ustawiania górnej granicy energii
0,0–maks.
Ustawienie fabryczne: 1,0
Monitorowanie energii
do aktywacji/dezaktywacji monitorowania energii
wł./wył.
Ustawienie fabryczne: wł.
Reakcja przy przekroczeniu
do ustawiania reakcji, gdy nastąpi spadek poniżej lub wzrost powyżej wartości granicznej
Zignoruj/Ostrzeżenie/Błąd
Ustawienie fabryczne: Zignoruj
Zignoruj
Brak monitorowania wartości granicznych i brak zapisu w dzienniku
Ostrzeżenie
W przypadku wzrostu powyżej lub spadku poniżej wartości granicznej na wyświetlaczu pojawia się ostrzeżenie, ale nie następuje przerwanie procesu spawania.
Błąd
W przypadku wzrostu powyżej lub spadku poniżej wartości granicznej następuje natychmiastowe zatrzymanie procesu spawania, a na wyświetlaczu pojawia się komunikat o błędzie.
Z powodu aktualizacji oprogramowania sprzętowego w danym urządzeniu mogą być dostępne funkcje, które nie są opisane w Instrukcji obsługi lub odwrotnie.
Ponadto poszczególne ilustracje mogą nieznacznie różnić się od elementów obsługowych danego urządzenia. Sposób działania elementów obsługowych jest jednak identyczny.
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.
Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.
Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.
Z powodu aktualizacji oprogramowania sprzętowego w danym urządzeniu mogą być dostępne funkcje, które nie są opisane w Instrukcji obsługi lub odwrotnie.
Ponadto poszczególne ilustracje mogą nieznacznie różnić się od elementów obsługowych danego urządzenia. Sposób działania elementów obsługowych jest jednak identyczny.
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.
Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.
Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.
Z powodu aktualizacji oprogramowania sprzętowego w danym urządzeniu mogą być dostępne funkcje, które nie są opisane w Instrukcji obsługi lub odwrotnie.
Ponadto poszczególne ilustracje mogą nieznacznie różnić się od elementów obsługowych danego urządzenia. Sposób działania elementów obsługowych jest jednak identyczny.
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.
Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.
Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.
Pozycja „Ustawienia wstępne” zawiera następujące opcje:
Zostanie wyświetlone zestawienie dostępnych jednostek i norm.
Data i godzina mogą być przyporządkowywane przez NTP (Network Time Protokoll) lub ustawiane ręcznie.
Przyporządkowanie daty i godziny przez NTP
Serwer DNS musi być dostępny lub konieczna jest konfiguracja przy ręcznym ustawieniu parametrów sieciowych (patrz „Ręczne ustawianie parametrów sieciowych”, strona (→)).
Czas serwera NTP zostaje zsynchronizowany ze źródłem energii. Jeśli serwer NTP jest ustawiony, godzina jest synchronizowana również po ponownym uruchomieniu źródła energii, o ile możliwe jest nawiązanie połączenia z serwerem czasu.
Czas i data ust. ręczne
Aby było możliwe ręczne ustawienie daty i godziny, opcja „Czas i data automatycznie” nie może być zaznaczona.
Wyświetlą się wstępne ustawienia wyświetlania.
Data i godzina mogą być przyporządkowywane przez NTP (Network Time Protokoll) lub ustawiane ręcznie.
Przyporządkowanie daty i godziny przez NTP
Serwer DNS musi być osiągalny lub konieczna jest konfiguracja przy ręcznym ustawieniu parametrów sieciowych (patrz „Ręczne ustawianie parametrów sieciowych”).
Czas serwera NTP zostaje zsynchronizowany ze źródłem energii. Jeśli serwer NTP jest ustawiony, godzina jest synchronizowana również po ponownym uruchomieniu źródła energii, o ile możliwe jest nawiązanie połączenia z serwerem czasu.
Czas i data ust. ręczne
Aby było możliwe ręczne ustawienie daty i godziny, opcja „Czas i data automatycznie” nie może być zaznaczona.
Wyświetlą się wstępne ustawienia wyświetlania.
Zostaną wyświetlone bieżące dane systemowe.
Moc łuku spawalniczego z wartości chwilowych w kW
Ze względu na wysoką częstotliwość próbkowania wartości pomiarowych w przypadku nieciągłych procesów spawania wartość IP wskazuje prawidłową wartość średnią mocy łuku spawalniczego.
Dla znanej prędkości spawania można obliczyć energię elektryczną odcinka:
E = IP / vs
E | energia elektryczna odcinka w kJ/cm |
IP | moc łuku w kW |
vs | prędkość spawania w cm/s |
Energia łuku w kJ
Ze względu na wysoką częstotliwość próbkowania wartości pomiarowych w przypadku nieciągłych procesów spawania wartość IE wskazuje prawidłową sumę energii łuku spawalniczego.
Energia łuku spawalniczego jest sumą mocy łuku spawalniczego przez cały czas spawania.
W przypadku znanej długości spoiny można obliczyć elektryczną energię odcinka:
E = IE / L
E | energia elektryczna odcinka w kJ/cm |
IE | energia łuku w kJ |
L | długość spoiny w cm |
Energia łuku jest używana głównie w przypadku spawania ręcznego do obliczania energii odcinka.
obecna prędkość spawania w cm/min;
obecnie ustawione zadanie;
obecna spoina;
Czas wykonywania obecnej spoiny w s
bieżąca wartość prądu silnika w A, podajnik drutu 1
(podajnik najbliżej łuku spawalniczego)
bieżąca wartość prądu silnika w A, podajnik drutu 2
(np. tylny podajnik drutu w systemie Push/Pull)
bieżąca wartość prądu silnika w A, podajnik drutu 3
(np. tylny szpulowy podajnik drutu w systemie Push/Pull wyposażonym w szpulowy podajnik drutu)
obecna siła silnika w N, silnik podajnika drutu 1;
obecna siła silnika w N, silnik podajnika drutu 2;
obecna siła silnika w N, silnik podajnika drutu 3;
bieżący przepływ w chłodnicy w l/min
(w przypadku zainstalowanej opcji czujnika temperatury i przepływu OPT/i CU)
komunikat o błędzie, jeżeli natężenie przepływu < 0,7 l/min
bieżący przepływ gazu osłonowego
(w przypadku posiadania opcji Regulator gazu OPT/i)
całkowite zużycie gazu osłonowego
(w przypadku posiadania opcji Regulator gazu OPT/i)
bieżąca temperatura płynu chłodzącego w chłodnicy w °C
(w przypadku zainstalowanej opcji czujnika temperatury i przepływu OPT/i CU)
komunikat o błędzie, jeżeli temperatura płynu chłodzącego > 70°C
(mierzona na odpływie płynu chłodzącego)
czas jarzenia się łuku w h
łączna liczba roboczogodzin źródła energii w h
Wyświetlą się wstępne ustawienia wyświetlania.
Wyświetlą się opcje wyświetlania charakterystyk.
Wyświetlą się wstępne ustawienia wyświetlania.
Ta funkcja umożliwia wyświetlenie dodatkowych parametrów lub ustawień przy parametrach spawania MIG/MAG.
Parametry robocze
prąd, napięcie, grubość materiału, moc, korekta długości łuku spawalniczego, korekta pulsowania/dynamiki
ParametrSFI
SFI, SFI gorący start
Regulacja procesu
stabilizator wtopienia, stabilizator długości łuku spawalniczego
Ustawienia SynchroPuls
Synchropuls, odchylenie prędkości podawania drutu, częstotliwość, cykl pracy (high), korekta łuku spawalniczego high, korekta łuku spawalniczego low
Ustawania spawania wielościegowego
Spawanie wielościegowe, cykle spawania wielościegowego, czas przerwy spawania wielościegowego, czas spawania wielościegowego
Process Mix
czas trwania korekty mocy w górę, czas trwania korekty mocy w dół, korekta mocy w dół
CycleStep
CMT Cycle Step, cykle (wielkość zgrzeiny punktowej), czas przerwy spawania wielościegowego, cykle spawania wielościegowego
Ustawienia AC
balans mocy AC, cykle ujemne AC, cykle dodatnie AC
Ustawienia początku/końca spawania
prąd startowy, początek korekty długości łuku spawalniczego, czas prądu startowego, Slope 1, Slope 2, prąd końcowy, koniec korekty długości łuku spawalniczego, czas prądu końcowego
Ustawienia spawania punktowego
Czas spawania punktowego
Wstępne ustawienia gazuwartość zadana gazu, wypływ gazu przed spawaniem, wypływ gazu po zakończeniu spawania
Regulacja procesu TWIN
stosunek synchronizacji pulsu, przesunięcie fazy lead/trail, opóźnienie zajarzenia trail
Rozszerzanie parametrów wyświetlacza:
Parametr zostanie wskazany przy parametrach spawania i tam można go zmienić.
Ta funkcja umożliwia określenie funkcji i parametrów dostępnych dla uchwytu spawalniczego JobMaster.
Parametry robocze
numer zadania, EasyJobs, prąd, prędkość podawania drutu, napięcie, grubość materiału, moc, korekta długości łuku spawalniczego, korekta pulsowania/dynamiki
Parametry metody spawania
metoda, właściwość charakterystyki, tryb pracy uchwytu spawalniczego
ParametrSFI
SFI, SFI gorący start
Regulacja procesu
stabilizator wtopienia, stabilizator długości łuku spawalniczego
Ustawienia SynchroPuls
SynchroPuls, odchylenie prędkości podawania drutu, częstotliwość, Duty Cycle (high), korekta łuku spawalniczego high, korekta łuku spawalniczego low
Ustawania spawania wielościegowego
spawanie wielościegowe, cykle spawania wielościegowego, czas przerwy spawania wielościegowego, czas spawania wielościegowego
Process Mix
czas trwania korekty mocy w górę, czas trwania korekty mocy w dół, korekta mocy w dół
CycleStep
CMT Cycle Step, cykle (wielkość zgrzeiny punktowej), czas przerwy spawania wielościegowego, cykle spawania wielościegowego
Ustawienia AC
balans mocy AC, cykle ujemne AC, cykle dodatnie AC
Ustawienia początku/końca spawania
prąd startowy, początek korekty długości łuku spawalniczego, czas prądu startowego, Slope 1, Slope 2, prąd końcowy, koniec korekty długości łuku spawalniczego, czas prądu końcowego
Ustawienia spawania punktowego
Czas spawania punktowego
Wstępne ustawienia gazuwartość zadana gazu, wypływ gazu przed spawaniem, wypływ gazu po zakończeniu spawania
Ustawienia ogólne
kalibracja R/L, drut naprzód/wstecz, pomiar przepływu gazu
Określenie parametrów dla uchwytu spawalniczego JobMaster:
Parametr wyświetli się obok pozycji „Uchwyt spawalniczy JobMaster” i tam można go też zmienić.
W zależności od typu urządzenia, wyposażenia i zainstalowanych WeldingPackage wskazania i kolejność systemowych ustawień wstępnych mogą się różnić od zaprezentowanych.
W zależności od typu urządzenia, wyposażenia i zainstalowanych WeldingPackage wskazania i kolejność systemowych ustawień wstępnych mogą się różnić od zaprezentowanych.
Zostaną wyświetlone informacje o urządzeniu.
Pojawi się pytanie bezpieczeństwa dotyczące przywrócenia ustawień fabrycznych.
Nastąpi przywrócenie wartości parametrów procesowych oraz ustawień pierwotnych maszyny do ustawień fabrycznych i wyświetlenie zestawienia systemowych ustawień wstępnych maszyny.
Zostanie wyświetlone pytanie zabezpieczające, dotyczące przywrócenia hasła interfejsu web.
Nastąpi przywrócenie fabrycznych ustawień hasła interfejsu web:
Nazwa użytkownika = admin
Hasło = admin
Nastąpi wyświetlenie zestawienia systemowych ustawień wstępnych.
W ustawieniach wstępnych, w pozycji „Tryb pracy Setup” można ustawić następujące funkcje specjalne:
* | Tylko, jeśli w źródle energii jest zainstalowana opcja OPT/i GUN Trigger. |
Spec. tryb 4-takt = Guntrigger
W połączeniu z palnikiem spawalniczym Jobmaster i przy wybranym trybie pracy „Spec. tryb 4-takt” funkcja ta umożliwia przełączanie między zadaniami przyciskiem uchwytu w trakcie spawania. Przełączanie między zadaniami odbywa się w obrębie zdefiniowanych grup zadań.
Grupa zadań jest definiowana przez kolejne, niezaprogramowane zadanie.
Przykład:
Grupa zadań 1: Zadanie nr 3/4/5
Zadanie nr 6 nie jest przypisane ==> koniec grupy zadań 1
Grupa zadań 2: Zadanie nr 7 / 8 / 9
Wskaźnik specjalny Jobmaster = wł.
W uchwycie spawalniczym JobMaster można teraz ustawić i wykonać następujące punkty:
Parametr „Wskazania specjalne JobMaster” od wersji oprogramowania sprzętowego 4.0.0 nie jest już dostępny.
Odpowiednie ustawienia wprowadza się następująco:
„Ustawienia wstępne / Wskazania / Wskazania JobMaster MIG/MAG”
(patrz strona (→)).
Spawanie punktowe
2-takt = spawanie punktowe w trybie 2-taktowym:
Proces spawania punktowego trwa tak długo, jak długo przycisk palnika pozostaje wciśnięty i kończy się najpóźniej po upływie czasu spawania punktowego.
Zwolnienie przycisku uchwytu zatrzymuje proces spawania punktowego przed upływem czasu spawania punktowego.
4-takt = spawanie punktowe w trybie 4-taktowym:
Proces spawania punktowego rozpoczyna się po naciśnięciu przycisku palnika i kończy najpóźniej po upływie czasu spawania punktowego.
Ponowne naciśnięcie przycisku palnika zatrzymuje proces spawania punktowego przed upływem czasu spawania punktowego.
Dalsze informacje dotyczące spawania punktowego:
Wybór zadania za pomocą przycisku uchwytu = wł.
Funkcja umożliwia przełączanie przyciskiem uchwytu na kolejne zadanie. Przełączanie odbywa się w obrębie zdefiniowanych grup zadań.
Grupa zadań jest definiowana przez kolejne, niezaprogramowane zadanie.
Przykład:
Grupa zadań 1: Zadanie nr 3/4/5
Zadanie nr 6 nie jest przypisane ==> koniec grupy zadań 1
Grupa zadań 2: Zadanie nr 7 / 8 / 9
Przełączania można dokonać na biegu jałowym lub w czasie spawania.
Service Connect to narzędzie zdalnej konserwacji służące do diagnostyki błędów, analizy danych lub optymalizacji procesów w źródle energii.
Po jednorazowym zaakceptowaniu warunków użytkowania bezpośrednio na panelu obsługowym, technik z firmy Fronius może uzyskać dostęp zdalny do źródła energii.
Procedura w razie wystąpienia problemu w źródle energii, dla którego zażądano diagnostyki zdalnej od firmy Fronius:
Zakończenie pomocy zdalnej:
Pozycja „Ustawienia sieci” zawiera następujące opcje:
Jeżeli funkcja DHCP jest aktywna, parametry takie jak adres IP, maska podsieci, brama domyślna, serwer DNS 1 i serwer DNS 2 są wyszarzone i nie można ich ustawiać.
Nastąpi dezaktywacja funkcji DHCP i teraz można ustawić parametry sieciowe.
Pojawi się klawiatura numeryczna, umożliwiająca wprowadzenie parametrów sieciowych.
Nastąpi zatwierdzenie wartości danego parametru sieciowego, a następnie wyświetlenie ustawień sieci.
System wyświetli menu „Konfiguracja WLAN”.
Ustawianie kodu kraju
Włączanie WLAN
Dodawanie sieci
Wyświetlą się dostępne sieci WLAN.
Usuwanie sieci
Informacje ogólne
Każde urządzenie w sieci Bluetooth ma swój własny adres MAC. Adres MAC zapewnia jednoznaczne przyporządkowanie do źródła energii, co zapobiega pomyłkom.
Źródło energii może się komunikować z następującymi urządzeniami Bluetooth:
Aktywne połączenie Bluetooth jest wskazywane przez niebieski symbol Bluetooth na pasku stanu na wyświetlaczu.
W przypadku urządzeń Bluetooth tego samego typu, ze względów bezpieczeństwa tylko jedno urządzenie może być aktywnie połączone ze źródłem energii.
W przypadku urządzeń Bluetooth różnego typu możliwe jest jednoczesne połączenie Bluetooth z kilkoma takimi urządzeniami.
Istniejącego, aktywnego połączenia Bluetooth nie może przerwać inne urządzenie sieci Bluetooth, ani nie może mieć na nie żadnego wpływu.
Połączenia zdalnego sterowania Bluetooth mają priorytet w stosunku do przewodowych urządzeń zdalnego sterowania lub uchwytów spawalniczych z funkcją obsługi.
Jeżeli w czasie procesu spawania nastąpi przerwanie połączenia źródła energii z przewodowymi urządzeniami zdalnego sterowania lub urządzeniami zdalnego sterowania Bluetooth, proces spawania zakończy się.
Konfiguracja Bluetooth
Wyświetli się lista urządzeń Bluetooth.
Włączenie lub wyłączenie funkcji Bluetooth źródła energii
Dodawanie urządzenia Bluetooth
Symbole wyświetlane w sekcji „Info”:
Aktywne połączenie Bluetooth | |
Sprzężone | |
Nieaktywne |
Usuwanie urządzenia Bluetooth
WeldCube Air to oparta o rozwiązania chmury centralna rejestracja danych spawania, parametry procesowe i inne funkcje.
WeldCube Air jest dostępne jako usługa online.
W celu skonfigurowania WeldCube Air konieczna jest wiedza z zakresu techniki sieciowej. Skontaktować się z działem IT.
Przed połączeniem z WeldCube Air:
odblokować następujące domeny i porty
https://dps.prod.air.az.weldcube.com/ Port 443 (HTTPS)
https://stpwwcpcprod001.blob.core.windows.net/ Port 443 (HTTPS)
https://stpwwcashared.blob.core.windows.net/ Port 443 (HTTPS)
Port 8883 (MQTT)
Uaktywnić serwer czasu
„Ustawienia czasu / Wskazania / Data i czas / Automatycznie wybierz datę i czas”
W przypadku ręcznego ustawienia czasu, odchylenie czasu może wynosić maksymalnie 2 minuty.
Dezaktywacja WeldCube Air | |
Rozłącz urządzenie |
Dalsze informacje na temat WeldCube Air pod adresem:
https://www.weldcube.com
Zwiększone bezpieczeństwo połączenia
Aby zwiększyć bezpieczeństwo połączenia WeldCube Premium z systemem spawania, w sekcji „Uprawnienia klienta” można potwierdzić istniejące połączenie z WeldCube Premium.
Potwierdzanie połączenia:
| Stan rozszerzonego połączenia nieznany Rozszerzone połączenie oczekuje Zgoda na rozszerzone połączenie |
Nastąpi zatwierdzenie ustawienia.
Zostanie wyświetlona konfiguracja źródła energii.
Zostanie wyświetlona klawiatura.
Nastąpi zatwierdzenie tekstu i wyświetlenie konfiguracji źródła energii.
W ustawieniach podajnika drutu można aktywować lub dezaktywować potencjometry dostępne na podajniku drutu.
W ustawieniach podajnika drutu można aktywować lub dezaktywować potencjometry dostępne na podajniku drutu.
Nie dotyczy XuperArc 3200 C.
W ustawieniach interfejsu można określić, czy parametry spawania będą określane zewnętrznie przez sterownik robota, czy wewnętrznie przez źródło energii.
W ustawieniach TWIN linie spawalnicze 1 i 2 są przyporządkowane do źródeł energii.
Wyświetli się dziennik.
Poszczególnymi przyciskami można wyświetlić spawania, zdarzenia, usterki, ostrzeżenia lub powiadomienia.
System rejestruje następujące dane:
(1) | Numer spawania |
(2) | Data (ddmmrr) |
(3) | Godzina (ggmmss) |
(4) | Czas trwania spawania w s |
(5) | Prąd spawania w A (wartość średnia) |
(6) | Napięcie spawania w V (wartość średnia) |
(7) | Prędkość podawania drutu w m/min |
(8) | Energia łuku spawalniczego w kJ (szczegóły, patrz strona (→)) |
(9) | Nr zadania |
Obracając pokrętło regulacyjne można przewijać listę.
Naciśnięcie pokrętła regulacyjnego powoduje wyświetlenie szczegółów wpisu dziennika.
Szczegóły dotyczące procesów spawania:
(10) | Numer sekcji spawania |
(11) | Czas trwania sekcji spawania w s |
(12) | Prąd spawania w A (wartość średnia) |
(13) | Napięcie spawania w V (wartość średnia) |
(14) | Prędkość podawania drutu w m/min |
(15) | Prędkość spawania (cm/min) |
(16) | Moc łuku spawalniczego z wartości chwilowych w W (szczegóły, patrz strona (→)) |
(17) | Energia łuku spawalniczego w kJ (szczegóły, patrz strona (→)) |
(18) | Nr zadania |
(19) | Proces |
System wyświetli ustawienia monitorowania wartości granicznej.
Pojawi się ekran dokumentacji.
Korzystanie z funkcji „Zarządzanie użytkownikami” jest zasadne wtedy, gdy wielu użytkowników korzysta z jednego źródła spawalniczego.
Zarządzanie użytkownikami odbywa się przez przydzielenie im ról i z pomocą NFC-Key.
W zależności od poziomu wykształcenia lub kwalifikacji użytkownika użytkownikom przyporządkowywane są różne profile.
Zarządzanie użytkownikami
Zarządzanie użytkownikami obejmuje wszystkich użytkowników, zarejestrowanych w źródle energii. W zależności od poziomu wykształcenia lub kwalifikacji użytkownika użytkownikom przyporządkowywane są różne profile.
Karta NFC
Karta lub przywieszka NFC do klucza jest przypisana danemu użytkownikowi, zarejestrowanemu w źródle energii.
Karta lub przywieszka NFC do klucza w tej instrukcji obsługi jest określana wspólną nazwą „NFC-Key”.
WAŻNE! Każdemu użytkownikowi przypisać jego własny NFC-Key.
Rola
Role służą do zarządzania zarejestrowanymi użytkownikami (= zarządzanie użytkownikami). W rolach są zdefiniowane uprawnienia dostępu oraz czynności robocze możliwe do wykonania przez użytkowników.
W pozycji Ustawienia wstępne / Zarządzanie / Zarządzanie użytkownikami fabrycznie utworzono 2 role:
Administrator
ze wszystkimi uprawnieniami i możliwościami
Roli „Administrator” nie można skasować, zmienić jej nazwy ani edytować.
Rola „Administrator” zawiera predefiniowanego użytkownika „Admin”, którego nie można skasować. Użytkownikowi „Admin” można przypisać nazwisko, jednostkę, język, hasło sieciowe oraz NFC-Key.
Po przypisaniu użytkownikowi „Admin” NFC-Key następuje uaktywnienie funkcji zarządzania użytkownikami.
Zablokowane
fabrycznie predefiniowana, z uprawnieniami do wyboru metod spawania, bez parametrów procesowych i ustawień wstępnych
Roli „Zablokowane”
Do roli „Zablokowane” nie można przypisać klucza NFC.
Jeżeli predefiniowanemu użytkownikowi „Admin” nie przyporządkowano żadnego NFC-Key, każdy NFC-Key służy do blokowania i odblokowania źródła energii (brak zarządzania użytkownikami, patrz sekcja „Blokowanie i odblokowanie źródła energii z użyciem NFC-Key”, strona (→)).
Zarządzanie użytkownikami obejmuje następujące sekcje:
Podczas tworzenia ról i NFC-Key konieczny jest systematyczny sposób postępowania.
Firma Fronius zaleca utworzenie jednego lub dwóch NFC-Key dla administratorów. W najgorszym przypadku brak uprawnień administratora może spowodować niemożność obsługi źródła spawalniczego.
Procedura
Utrata jednego NFC-Key administratora może skutkować nawet brakiem możliwości użycia źródła spawalniczego! Jeden z dwóch NFC-Key administratora należy przechowywać w bezpiecznym miejscu.
Podczas tworzenia ról i NFC-Key konieczny jest systematyczny sposób postępowania.
Firma Fronius zaleca utworzenie jednego lub dwóch NFC-Key dla administratorów. W najgorszym przypadku brak uprawnień administratora może spowodować niemożność obsługi źródła spawalniczego.
Procedura
Utrata jednego NFC-Key administratora może skutkować nawet brakiem możliwości użycia źródła spawalniczego! Jeden z dwóch NFC-Key administratora należy przechowywać w bezpiecznym miejscu.
Jeżeli predefiniowanemu użytkownikowi „admin” w pozycji Ustawienia wstępne / Zarządzanie / Zarządzanie użytkownikami / Administrator przypisano NFC-Key, zarządzanie użytkownikami jest aktywne.
Pojawi się ekran zarządzania użytkownikami, pozycja „administrator” jest wybrana.
Pojawi się informacja dotycząca przeniesienia karty NFC.
Pojawi się informacja o włączeniu zarządzania użytkownikami.
W pozycji „admin / karta NFC” wyświetlone będą numery przypisanych NFC-Key.
Aby utworzyć 2. klucz administratora:
Pojawi się ekran zarządzania użytkownikami.
Zostanie wyświetlona klawiatura.
Pojawią się funkcje możliwe do wykonania w obrębie danej roli.
Symbole:
... ukryta | |
... tylko do odczytu | |
... do odczytu i zapisu |
Pojawi się ekran zarządzania użytkownikami.
Ze względu na konieczność ochrony danych osobowych, podczas tworzenia nowego użytkownika wprowadzać tylko numer identyfikacyjny osoby i nie wprowadzać pełnych nazwisk.
Pojawi się ekran zarządzania użytkownikami.
Zostanie wyświetlona klawiatura.
Pojawi się informacja dotycząca przeniesienia karty NFC.
Ze względu na konieczność ochrony danych osobowych, podczas tworzenia nowego użytkownika wprowadzać tylko numer identyfikacyjny osoby i nie wprowadzać pełnych nazwisk.
Pojawi się ekran zarządzania użytkownikami.
Zostanie wyświetlona klawiatura.
Pojawi się informacja dotycząca przeniesienia karty NFC.
Ze względu na konieczność ochrony danych osobowych, podczas tworzenia nowego użytkownika wprowadzać tylko numer identyfikacyjny osoby i nie wprowadzać pełnych nazwisk.
Pojawi się ekran zarządzania użytkownikami.
Pojawi się ekran zarządzania użytkownikami.
System otworzy rolę, można zmieniać funkcje:
Jeżeli rola nie ma zapisanego żadnego użytkownika, edycję roli można rozpocząć również przez naciśnięcie pokrętła regulacyjnego.
Pojawi się ekran zarządzania użytkownikami.
System otworzy rolę, można zmieniać funkcje:
Jeżeli rola nie ma zapisanego żadnego użytkownika, edycję roli można rozpocząć również przez naciśnięcie pokrętła regulacyjnego.
Pojawi się ekran zarządzania użytkownikami.
System skasuje rolę i wszystkich przypisanych użytkowników.
Pojawi się ekran zarządzania użytkownikami.
System wyświetli użytkowników przypisanych do danej roli.
Pojawi się ekran zarządzania użytkownikami.
Nastąpi skasowanie użytkownika.
Pojawi się pytanie bezpieczeństwa dotyczące skasowania lub wymiany karty NFC.
Jeżeli u predefiniowanego użytkownika „Admin” skasowana jest karta NFC, zarządzanie użytkownikami jest nieaktywne.
Funkcja zarządzania użytkownikami jest nieaktywna, źródło energii jest zablokowane.
Źródło energii można zablokować/odblokować dowolnym kluczem NFC (patrz również strona (→)).
Procedura w przypadku, gdy
CENTRUM to oprogramowanie do centralnego zarządzania użytkownikami. Szczegółowe informacje znajdują się w instrukcji obsługi CENTRUM (42,0426,0338,xx).
Serwer CENTRUM można także uruchomić bezpośrednio na źródle energii w następujący sposób:
Wyświetli się Central User Management Server.
CENTRUM to oprogramowanie do centralnego zarządzania użytkownikami. Szczegółowe informacje znajdują się w instrukcji obsługi CENTRUM (42,0426,0338,xx).
Serwer CENTRUM można także uruchomić bezpośrednio na źródle energii w następujący sposób:
Wyświetli się Central User Management Server.
Dzięki SmartManager źródło energii ma własny interfejs web.
Po podłączeniu źródła energii kablem sieciowym do komputera lub zintegrowaniu go z siecią można uruchomić SmartManager źródła energii, wprowadzając adres IP źródła energii.
Do wywołania modułu SmartManager wymagany jest co najmniej IE 10 lub inna, nowoczesna przeglądarka.
W zależności od konfiguracji systemu rozszerzeń oprogramowania i dostępnych opcji w SmartManager mogą być widoczne różne pozycje.
Przykłady wyświetlanych pozycji:
|
|
* | W zależności od interfejsu robota, jego nazwa będzie wyświetlana jako pozycja w interfejsie web. |
Dzięki SmartManager źródło energii ma własny interfejs web.
Po podłączeniu źródła energii kablem sieciowym do komputera lub zintegrowaniu go z siecią można uruchomić SmartManager źródła energii, wprowadzając adres IP źródła energii.
Do wywołania modułu SmartManager wymagany jest co najmniej IE 10 lub inna, nowoczesna przeglądarka.
W zależności od konfiguracji systemu rozszerzeń oprogramowania i dostępnych opcji w SmartManager mogą być widoczne różne pozycje.
Przykłady wyświetlanych pozycji:
|
|
* | W zależności od interfejsu robota, jego nazwa będzie wyświetlana jako pozycja w interfejsie web. |
Dzięki SmartManager źródło energii ma własny interfejs web.
Po podłączeniu źródła energii kablem sieciowym do komputera lub zintegrowaniu go z siecią można uruchomić SmartManager źródła energii, wprowadzając adres IP źródła energii.
Do wywołania modułu SmartManager wymagany jest co najmniej IE 10 lub inna, nowoczesna przeglądarka.
W zależności od konfiguracji systemu rozszerzeń oprogramowania i dostępnych opcji w SmartManager mogą być widoczne różne pozycje.
Przykłady wyświetlanych pozycji:
|
|
* | W zależności od interfejsu robota, jego nazwa będzie wyświetlana jako pozycja w interfejsie web. |
Zostanie wyświetlony SmartManager źródła energii.
Podczas logowania do SmartManager dostępne są 2 funkcje pomocnicze:
Uruchomić funkcję odblokowania?
Ta funkcja umożliwia ponowne odblokowanie przypadkowo zablokowanego źródła spawalniczego i wszystkich funkcji.
W folderze pobierania na dysku komputera zostanie zapisany plik w formacie TXT o następującej nazwie:
unlock_SN[numer seryjny]_RRRR_MM_DD_ggmmss.txt
Firma Fronius odpowie wiadomością e-mail, zawierającą jednorazowy plik odblokowujący o następującej nazwie:
response_SN[numer seryjny]_RRRR_MM_DD_ggmmss.txt
Nastąpi jednorazowe odblokowanie źródła spawalniczego.
Odzyskać hasło?
Po kliknięciu „Odzyskać hasło?” pojawi się informacja o możliwości zresetowania hasła w źródle spawalniczym (patrz również „Przywrócenie hasła interfejsu web”, strona (→)).
Kliknięcie tego symbolu
Zmiana hasła SmartManager:
Kliknięcie tego symbolu umożliwia rozszerzenie zakresu wyświetlania w SmartManager o charakterystyki, dane materiałowe i określone parametry spawania.
Ustawienia są zawsze zależne od zalogowanego użytkownika.
Po kliknięciu skrótu języka pojawia się lista języków dostępnych dla SmartManager źródła spawalniczego.
W celu zmiany języka kliknąć żądany język.
Między logo firmy Fronius i wyświetlonym źródłem spawalniczym widoczny jest bieżący status źródła spawalniczego.
Uwaga/ostrzeżenie |
Usterka w źródle spawalniczym* |
Źródło spawalnicze spawa |
Źródło spawalnicze jest gotowe do pracy (online) |
Źródło spawalnicze nie jest gotowe do pracy (offline) |
* | W przypadku błędu, nad wierszem z logo firmy Fronius pojawi się czerwony wiersz błędu z numerem błędu. Kliknięcie wiersza błędu powoduje wyświetlenie opisu błędu. |
Kliknięcie logo firmy Fronius powoduje otwarcie strony internetowej firmy Fronius: www.fronius.com.
System wyświetla bieżące dane systemu spawania.
Zależnie od metody spawania, wyposażenia i zainstalowanych WeldingPackage, wyświetlane dane systemowe są inne.
np. dane systemowe dla MIG/MAG:
|
|
System wyświetla bieżące dane systemu spawania.
Zależnie od metody spawania, wyposażenia i zainstalowanych WeldingPackage, wyświetlane dane systemowe są inne.
np. dane systemowe dla MIG/MAG:
|
|
W pozycji „Dokumentacja” wyświetlanych jest ostatnich 100 wpisów w dzienniku. Wpisy w dzienniku mogą być spawaniami, błędami, ostrzeżeniami, powiadomieniami lub zdarzeniami.
Przyciskiem „Filtr czasowy” można przefiltrować wyświetlone dane według określonego okresu. Wprowadza się datę (rrrr MM dd) i czas (gg mm), zawsze od–do.
Brak filtra powoduje ponowne wczytanie najnowszych spawań.
Wyświetlanie spawań, błędów, ostrzeżeń, powiadomień i zdarzeń można wyłączyć.
Zostają wyświetlone następujące informacje:
(1) | Numer spawania |
(2) | Czas rozpoczęcia (data i godzina) |
(3) | Czas trwania spawania w s |
(4) | Prąd spawania w A (wartość średnia) |
(5) | Napięcie spawania w V (wartość średnia) |
(6) | Prędkość podawania drutu w m/min |
(7) | Moc łuku IP w W (z wartości chwilowych zgodnie z ISO /TR 18491) |
(8) | Energia łuku IE w kJ (jako suma energii łuku w trakcie całego spawania zgodnie z ISO/TR 18491) |
Jeżeli w systemie jest obecny robot, system wyświetla też prędkość robota i zadania.
Kliknięcie wpisu w dzienniku powoduje wyświetlenie szczegółów.
Szczegóły spawań:
Section Nr.
(9) | Czas trwania sekcji spawania w s |
(10) | Prąd spawania w A (wartość średnia) |
(11) | Napięcie spawania w V (wartość średnia) |
(12) | Prędkość podawania drutu w m/min |
(13) | Prędkość spawania (cm/min) |
(14) | Moc łuku spawalniczego z wartości chwilowych w W (szczegóły, patrz strona (→)) |
(15) | Energia łuku spawalniczego w kJ (szczegóły, patrz strona (→)) |
(16) | Nr zadania |
(17) | Proces |
Kliknięcie przycisku „Dodaj kolumnę” umożliwia wyświetlenie kolejnych wartości:
Jeżeli w źródle spawalniczym jest zainstalowana opcja „Dokumentacja OPT/i”, możliwe jest też wyświetlenie poszczególnych odcinków spawań.
Przyciskami „PDF” i „CSV” można wyeksportować dokumentację w żądanym formacie.
Aby wyeksportować dane w formacie .CSV, w źródle energii musi być zainstalowana opcja „Dokumentacja OPT/i”.
W pozycji „Dokumentacja” wyświetlanych jest ostatnich 100 wpisów w dzienniku. Wpisy w dzienniku mogą być spawaniami, błędami, ostrzeżeniami, powiadomieniami lub zdarzeniami.
Przyciskiem „Filtr czasowy” można przefiltrować wyświetlone dane według określonego okresu. Wprowadza się datę (rrrr MM dd) i czas (gg mm), zawsze od–do.
Brak filtra powoduje ponowne wczytanie najnowszych spawań.
Wyświetlanie spawań, błędów, ostrzeżeń, powiadomień i zdarzeń można wyłączyć.
Zostają wyświetlone następujące informacje:
(1) | Numer spawania |
(2) | Czas rozpoczęcia (data i godzina) |
(3) | Czas trwania spawania w s |
(4) | Prąd spawania w A (wartość średnia) |
(5) | Napięcie spawania w V (wartość średnia) |
(6) | Prędkość podawania drutu w m/min |
(7) | Moc łuku IP w W (z wartości chwilowych zgodnie z ISO /TR 18491) |
(8) | Energia łuku IE w kJ (jako suma energii łuku w trakcie całego spawania zgodnie z ISO/TR 18491) |
Jeżeli w systemie jest obecny robot, system wyświetla też prędkość robota i zadania.
Kliknięcie wpisu w dzienniku powoduje wyświetlenie szczegółów.
Szczegóły spawań:
Section Nr.
(9) | Czas trwania sekcji spawania w s |
(10) | Prąd spawania w A (wartość średnia) |
(11) | Napięcie spawania w V (wartość średnia) |
(12) | Prędkość podawania drutu w m/min |
(13) | Prędkość spawania (cm/min) |
(14) | Moc łuku spawalniczego z wartości chwilowych w W (szczegóły, patrz strona (→)) |
(15) | Energia łuku spawalniczego w kJ (szczegóły, patrz strona (→)) |
(16) | Nr zadania |
(17) | Proces |
Kliknięcie przycisku „Dodaj kolumnę” umożliwia wyświetlenie kolejnych wartości:
Jeżeli w źródle spawalniczym jest zainstalowana opcja „Dokumentacja OPT/i”, możliwe jest też wyświetlenie poszczególnych odcinków spawań.
Przyciskami „PDF” i „CSV” można wyeksportować dokumentację w żądanym formacie.
Aby wyeksportować dane w formacie .CSV, w źródle energii musi być zainstalowana opcja „Dokumentacja OPT/i”.
W ustawieniach podstawowych można uaktywnić i ustawić stopień próbkowania dla dokumentacji.
Dodatkowo, można uaktywnić dla dokumentacji siłę silnika M1–M3, wartość rzeczywistą przepływu gazu oraz prędkość spawania.
Jeśli źródło spawalnicze zawiera opcję OPT/i Jobs, w pozycji Dane Job’a można
* | Wgląd i eksport w formacie PDF działa również wtedy, gdy opcja OPT/i Jobs nie jest zainstalowana w źródle spawalniczym. |
Jeśli źródło spawalnicze zawiera opcję OPT/i Jobs, w pozycji Dane Job’a można
* | Wgląd i eksport w formacie PDF działa również wtedy, gdy opcja OPT/i Jobs nie jest zainstalowana w źródle spawalniczym. |
W przeglądzie zadań wyświetlana jest lista wszystkich zadań zapisanych w systemie spawania.
Po kliknięciu danego zadania wyświetlą się dane i parametry zapisane dla tego zadania.
Przegląd zadań umożliwia jedynie wgląd w dane i parametry zadania. Szerokość kolumn parametrów i wartości można dostosować, przeciągając je kursorem myszy.
Kolejne zadania można łatwo dodawać, klikając przycisk „Dodaj kolumnę” na liście wyświetlonych danych.
Nastąpi porównanie wszystkich dodanych zadań z wybranym zadaniem.
Istniejące zadania systemu spawania można zoptymalizować, o ile w źródle spawalniczym jest dostępna opcja „OPT/i Jobs”.
Jako wsparcie podczas edycji zadania można łatwo dodać kolejne zadania, klikając przycisk „Dodaj Job” na liście z wyświetlonymi danymi.
Tworzenie nowego zadania
Przy użyciu tej opcji można przenieść do systemu spawania zadania zapisane zewnętrznie, o ile w źródle spawalniczym zainstalowano opcję „Zadania OPT/i”.
Przy użyciu tej opcji można zapisać zewnętrznie zadania z systemu spawania, o ile w źródle spawalniczym zainstalowano opcję „Zadania OPT/i”.
Nastąpi wyeksportowanie zadań do pliku w formacie XML, do katalogu „Pobrane” na dysku komputera.
W pozycjach „Przegląd zadań” i „Edycja zadań” istniejące zadania systemu spawania można wyeksportować w postaci plików w formacie .CSV lub .PDF.
W celu wyeksportowania w formacie .CSV, źródło energii musi mieć zainstalowaną opcję „OPT/i Jobs”.
Wyświetlą się ustawienia formatu PDF lub CSV.
Nastąpi wygenerowanie pliku w formacie PDF lub CSV z wybranymi zadaniami i wyświetlenie go w użytej przeglądarce internetowej.
W „Parametrach procesu” można zobaczyć i zmienić ogólne parametry procesowe i parametry procesowe opcji „Komponenty i monitorowanie” źródła spawalniczego.
Zmiana parametrów procesowych
W „Parametrach procesu” można zobaczyć i zmienić ogólne parametry procesowe i parametry procesowe opcji „Komponenty i monitorowanie” źródła spawalniczego.
Zmiana parametrów procesowych
W opcji „Nazwa i lokalizacja” można zobaczyć i zmienić konfigurację źródeł spawalniczych.
W sekcji „Wyświetlane parametry” można określić, parametry i funkcje specjalne źródła energii oraz uchwytu spawalniczego JobMaster.
Wybrane parametry/funkcje
Datę i czas można ustawić automatycznie lub ręcznie.
W pozycji „Ustawienia sieciowe” można ustawić następujące parametry:
Management
WLAN
WeldCube Air
Połączyć źródło energii z WeldCubeAir.
(alternatywnie, kliknąć na symbol chmury po prawej stronie u góry).
Wyświetlane tylko wtedy, gdy w źródle spawalniczym jest zainstalowana opcja OPT/i MQTT.
MQTT - Message Queuing Telemetry Transport
(standaryzowany protokół interfejsu danych)
Obsługiwane funkcje:
Określanie ustawień MQTT
Wyświetlane tylko wtedy, gdy w źródle spawalniczym jest zainstalowana opcja OPT/i OPC-UA.
OPC-UA - Open Platform Communications - Unified Architecture
(standaryzowany protokół interfejsu danych)
Obsługiwane funkcje:
Określanie ustawień OPC-UA
W pozycji „Zapis i przywracanie” można
W pozycji „Zapis i przywracanie” można
Rozpoczęcie zapisu
Wyszukiwanie pliku kopii zapasowej
W przypadku pytań dotyczących konfiguracji zwrócić się do administratora sieci.
Wizualizacja sygnału jest dostępna tylko w przypadku posiadania interfejsu robota.
Do poprawnego wyświetlania wizualizacji sygnału wymagana jest co najmniej przeglądarka IE 10 lub inna nowoczesna przeglądarka internetowa.
Wyświetlane są polecenia i sygnały przesyłane przez interfejs robota.
IN ... Sygnały ze sterownika robota do źródła spawalniczego
OUT ... Sygnały ze źródła spawalniczego do sterownika robota
Wyświetlane sygnały można wyszukiwać, sortować i filtrować.
Aby posortować listę charakterystyk w kolejności rosnącej lub malejącej, należy kliknąć strzałkę obok kolumny z daną informacją. Szerokości kolumn można regulować, przeciągając kursor.
Szczegółowy opis sygnału zawiera następujące informacje:
Wizualizacja sygnału jest dostępna tylko w przypadku posiadania interfejsu robota.
Do poprawnego wyświetlania wizualizacji sygnału wymagana jest co najmniej przeglądarka IE 10 lub inna nowoczesna przeglądarka internetowa.
Wyświetlane są polecenia i sygnały przesyłane przez interfejs robota.
IN ... Sygnały ze sterownika robota do źródła spawalniczego
OUT ... Sygnały ze źródła spawalniczego do sterownika robota
Wyświetlane sygnały można wyszukiwać, sortować i filtrować.
Aby posortować listę charakterystyk w kolejności rosnącej lub malejącej, należy kliknąć strzałkę obok kolumny z daną informacją. Szerokości kolumn można regulować, przeciągając kursor.
Szczegółowy opis sygnału zawiera następujące informacje:
W pozycji „Zarządzanie użytkownikami” można
Nastąpi otwarcie sesji zarządzania użytkownikami w źródle spawalniczym, którą można zapisać i przenieść do innych źródeł spawalniczych za pomocą funkcji eksportu i importu.
W pozycji „Zarządzanie użytkownikami” można
Nastąpi otwarcie sesji zarządzania użytkownikami w źródle spawalniczym, którą można zapisać i przenieść do innych źródeł spawalniczych za pomocą funkcji eksportu i importu.
Można zobaczyć, zmienić i usunąć istniejących użytkowników oraz dodać nowych użytkowników.
Wyświetlanie / zmienianie użytkowników:
Usuwanie użytkownika:
Tworzenie nowych użytkowników:
Można zobaczyć, zmienić i usunąć role użytkownika oraz utworzyć nowe role użytkowników.
Wyświetlanie / zmiana roli użytkownika:
Nie można zmienić roli „Administrator”.
Usuwanie roli użytkownika:
Nie można usunąć roli „Administrator” oraz ról „zablokowanych”.
Tworzenie nowej roli użytkownika:
Eksportowanie użytkowników i ról użytkowników źródła spawalniczego
Dane zarządzania użytkownikami źródła spawalniczego zostaną zapisane w katalogu pobierania na dysku komputera.
Format pliku: userbackup_SNxxxxxxxx_RRRR_MM_DD_ggmmss.user
SN = numer seryjny, RRRR = rok, MM = miesiąc, DD = dzień
gg = godzina, mm = minuta, ss = sekunda
Importowanie użytkowników i ról użytkowników w źródle spawalniczym
Dane zarządzania użytkownikami zostaną zapisane w źródle spawalniczym.
Do aktywacji serwera CENTRUM
(CENTRUM = Central User Management)
W pozycji „Przegląd” wyświetlane są wszystkie komponenty i opcje systemu spawania z dostępnymi informacjami, np. wersją oprogramowania sprzętowego, numerem artykułu, numerem seryjnym, datą produkcji itd.
W pozycji „Przegląd” wyświetlane są wszystkie komponenty i opcje systemu spawania z dostępnymi informacjami, np. wersją oprogramowania sprzętowego, numerem artykułu, numerem seryjnym, datą produkcji itd.
Kliknięcie przycisku „Rozwiń wszystkie grupy” powoduje wyświetlenie dalszych szczegółów kolejnych komponentów systemu.
Przykład dla źródła prądu spawalniczego:
Kliknięcie przycisku „Zwiń wszystkie grupy” powoduje ponowne ukrycie wszystkich szczegółów dotyczących komponentów systemu.
Kliknięcie przycisku „Wyeksportuj przegląd komponentów jako…” spowoduje wygenerowanie pliku w formacie .XML zawierającego szczegóły komponentów systemu. Ten plik w formacie .XML można albo otworzyć, albo zapisać.
W polu „Aktualizacja” można zaktualizować oprogramowanie sprzętowe źródła energii.
Wyświetlana jest wersja oprogramowania sprzętowego obecnie zainstalowanego w źródle energii.
Aktualizacja oprogramowania sprzętowego źródła energii:
Łącze do oprogramowania sprzętowego: |
Po przeprowadzeniu aktualizacji może być konieczne zrestartowanie źródła energii.
W przypadku pomyślnego zakończenia aktualizacji na wyświetlaczu pojawi się odpowiednie potwierdzenie.
W polu „Aktualizacja” można zaktualizować oprogramowanie sprzętowe źródła energii.
Wyświetlana jest wersja oprogramowania sprzętowego obecnie zainstalowanego w źródle energii.
Aktualizacja oprogramowania sprzętowego źródła energii:
Łącze do oprogramowania sprzętowego: |
Po przeprowadzeniu aktualizacji może być konieczne zrestartowanie źródła energii.
W przypadku pomyślnego zakończenia aktualizacji na wyświetlaczu pojawi się odpowiednie potwierdzenie.
Podczas restartu SmartManager jest niedostępny.
Po restarcie SmartManager może być niedostępny.
Jeżeli wybrano opcję „Nie”, nowe funkcje oprogramowania będą dostępne po ponownym włączeniu/wyłączeniu urządzenia.
Kliknięcie łącza wyświetla informacje na temat licencjonowania open source.
W pozycji „Aktualizacja” można też wywołać oprogramowanie Fronius WeldConnect. |
WeldConnect umożliwia korzystanie z następujących funkcji:
Aplikacja Fronius WeldConnect jest dostępna:
Dalsze informacje na temat Fronius WeldConnect są pod adresem:
W pozycji „Pakiety funkcji” można wyświetlić następujące dane:
W pozycji „Pakiety funkcji” można wyświetlić następujące dane:
W pozycji Przegląd charakterystyk można
Wyświetlone charakterystyki można wyszukiwać, sortować i filtrować.
Wyświetlane są następujące informacje dotyczące charakterystyk:
|
|
Aby posortować listę charakterystyk w kolejności rosnącej lub malejącej, należy kliknąć strzałkę obok kolumny z daną informacją.
Szerokości kolumn można regulować, przeciągając kursor.
W pozycji Przegląd charakterystyk można
Wyświetlone charakterystyki można wyszukiwać, sortować i filtrować.
Wyświetlane są następujące informacje dotyczące charakterystyk:
|
|
Aby posortować listę charakterystyk w kolejności rosnącej lub malejącej, należy kliknąć strzałkę obok kolumny z daną informacją.
Szerokości kolumn można regulować, przeciągając kursor.
Kliknięcie symbolu „Pokaż filtr” wyświetli możliwe kryteria filtrowania. Z wyjątkiem „ID” i „Zastąpione przez”, charakterystyki można filtrować wg wszystkich informacji.
Pierwsze pole wyboru = zaznaczenie wszystkich pól
Aby ukryć kryteria filtrowania, kliknąć symbol „Ukryj filtr”.
Opcja zrzutu ekranu umożliwia utworzenie w dowolnej chwili cyfrowej kopii zawartości wyświetlacza źródła spawalniczego, niezależnie od nawigacji lub ustawionych wartości.
W zależności od używanej przeglądarki mogą być dostępne różne funkcje służące do zapisywania zrzutu ekranu, różniące się wyglądem i sposobem obsługi.
Opcja zrzutu ekranu umożliwia utworzenie w dowolnej chwili cyfrowej kopii zawartości wyświetlacza źródła spawalniczego, niezależnie od nawigacji lub ustawionych wartości.
W zależności od używanej przeglądarki mogą być dostępne różne funkcje służące do zapisywania zrzutu ekranu, różniące się wyglądem i sposobem obsługi.
W przypadku posiadania interfejsu robota nazwa interfejsu pojawi się jako pozycja w interfejsie web źródła spawalniczego.
Można wyświetlić, zmienić, zapisać lub skasować następujące parametry:
Można przywrócić ustawienia fabryczne i zrestartować moduł.
W przypadku posiadania interfejsu robota nazwa interfejsu pojawi się jako pozycja w interfejsie web źródła spawalniczego.
Można wyświetlić, zmienić, zapisać lub skasować następujące parametry:
Można przywrócić ustawienia fabryczne i zrestartować moduł.
Źródła prądu spawalniczego są wyposażone w inteligentny system bezpieczeństwa, w którym niemal całkowicie zrezygnowano z bezpieczników topikowych. Po usunięciu możliwego uszkodzenia, źródło prądu spawalniczego jest ponownie gotowe do pracy.
Możliwe usterki, wskazówki ostrzegawcze lub komunikaty statusu są wyświetlane na wyświetlaczu w formie okien dialogowych jako pełny tekst.
Źródła prądu spawalniczego są wyposażone w inteligentny system bezpieczeństwa, w którym niemal całkowicie zrezygnowano z bezpieczników topikowych. Po usunięciu możliwego uszkodzenia, źródło prądu spawalniczego jest ponownie gotowe do pracy.
Możliwe usterki, wskazówki ostrzegawcze lub komunikaty statusu są wyświetlane na wyświetlaczu w formie okien dialogowych jako pełny tekst.
Źródła prądu spawalniczego są wyposażone w inteligentny system bezpieczeństwa, w którym niemal całkowicie zrezygnowano z bezpieczników topikowych. Po usunięciu możliwego uszkodzenia, źródło prądu spawalniczego jest ponownie gotowe do pracy.
Możliwe usterki, wskazówki ostrzegawcze lub komunikaty statusu są wyświetlane na wyświetlaczu w formie okien dialogowych jako pełny tekst.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Przed przeprowadzeniem prac wyłączyć wszystkie używane urządzenia oraz komponenty i odłączyć je od sieci zasilającej.
Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym włączeniem.
Po otwarciu urządzenia sprawdzić odpowiednim przyrządem pomiarowym, czy wszystkie elementy naładowane elektrycznie (np. kondensatory) są rozładowane.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez niedostateczne połączenia przewodu ochronnego.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Śruby obudowy są odpowiednim miejscem do podłączenia przewodu ochronnego uziemienia obudowy.
W żadnym wypadku nie wolno zastępować śrub obudowy innymi, jeśli nie umożliwiają one niezawodnego przyłączenia przewodów ochronnych.
„Limit prądu” to funkcja zabezpieczająca spawania metodą MIG/MAG, w przypadku której:
W przypadku zbyt wysokiej mocy spawania łuk spawalniczy staje się coraz krótszy, co stwarza ryzyko zgaśnięcia. Aby zapobiec zgaśnięciu łuku spawalniczego, źródło prądu spawalniczego zmniejsza prędkość podawania drutu, a co za tym idzie — moc spawania.
W pasku stanu ukaże się odpowiedni komunikat.
Usuwanie
Przyczyna: | Przerwanie przewodu doprowadzającego, niepodłączona wtyczka zasilania |
Usuwanie: | Sprawdzić przewód doprowadzający, ew. wetknąć wtyczkę zasilania |
Przyczyna: | Uszkodzone gniazdo sieciowe lub wtyczka zasilania |
Usuwanie: | Wymienić uszkodzone części |
Przyczyna: | Bezpiecznik sieciowy |
Usuwanie: | Wymienić bezpiecznik sieciowy |
Przyczyna: | Zwarcie na zasilaniu 24 V przyłącza SpeedNet lub czujnika zewnętrznego |
Usuwanie: | Odłączyć podłączone komponenty |
Przyczyna: | Przeciążenie, zbyt długi cykl pracy |
Usuwanie: | Przestrzegać długości cyklu pracy |
Przyczyna: | Wyłączenie poprzez automatyczny układ termiczny bezpieczeństwa |
Usuwanie: | Zaczekać na ostygnięcie; źródło spawalnicze włączy się ponownie samoczynnie po upływie krótkiego czasu |
Przyczyna: | Ograniczony dopływ powietrza chłodzącego |
Usuwanie: | Zapewnić dostępność kanałów powietrza chłodzącego |
Przyczyna: | Uszkodzony wentylator w źródle spawalniczym |
Usuwanie: | Powiadomić serwis |
Przyczyna: | Nieprawidłowe przyłącze masy |
Usuwanie: | Sprawdzić przyłącze masy pod kątem polaryzacji |
Przyczyna: | Przerwany kabel prądowy w palniku spawalniczym |
Usuwanie: | Wymienić palnik spawalniczy |
Przyczyna: | Niepodłączona wtyczka sterownicza |
Usuwanie: | Podłączyć wtyczkę sterowniczą |
Przyczyna: | Uszkodzony palnik spawalniczy lub przewód sterujący palnika spawalniczego |
Usuwanie: | Wymienić palnik spawalniczy |
Przyczyna: | Zestaw przewodów połączeniowych uszkodzony lub nieprawidłowo podłączony (nie dotyczy źródeł spawalniczych ze zintegrowanym napędem drutu) |
Usuwanie: | Sprawdzić zestaw przewodów połączeniowych |
Przyczyna: | Pusta butla z gazem |
Usuwanie: | Wymienić butlę z gazem |
Przyczyna: | Uszkodzony reduktor ciśnienia gazu |
Usuwanie: | Wymienić reduktor ciśnienia gazu |
Przyczyna: | Przewód gazowy giętki nie jest zamontowany lub jest uszkodzony |
Usuwanie: | Zamontować lub wymienić przewód gazowy giętki |
Przyczyna: | Uszkodzony palnik spawalniczy |
Usuwanie: | Wymienić palnik spawalniczy |
Przyczyna: | Uszkodzony zawór elektromagnetyczny gazu |
Usuwanie: | Powiadomić serwis |
Przyczyna: | Błędne parametry spawania, błędne parametry korekty |
Usuwanie: | Sprawdzić ustawienia |
Przyczyna: | Nieprawidłowe połączenie z masą |
Usuwanie: | Zapewnić dobry styk z elementem spawanym |
Przyczyna: | Kilka źródeł spawalniczych spawa na jednym elemencie |
Usuwanie: | Zwiększyć odległość między wiązkami uchwytu a kablami uziemiającymi; Nie należy używać wspólnego przewodu uziemiającego. |
Przyczyna: | Brak lub za mało gazu osłonowego |
Usuwanie: | Sprawdzić reduktor ciśnienia, przewód gazowy giętki, zawór elektromagnetyczny gazu, przyłącze gazu w palniku spawalniczym itp. |
Przyczyna: | Nieszczelny palnik spawalniczy |
Usuwanie: | Wymienić palnik spawalniczy |
Przyczyna: | Nieprawidłowa lub wytarta końcówka prądowa |
Usuwanie: | Wymienić końcówkę prądową |
Przyczyna: | Nieprawidłowy stop drutu lub nieprawidłowa średnica drutu |
Usuwanie: | Sprawdzić włożony drut elektrodowy |
Przyczyna: | Nieprawidłowy stop drutu lub nieprawidłowa średnica drutu |
Usuwanie: | Sprawdzić spawalność materiału podstawowego |
Przyczyna: | Gaz osłonowy nie nadaje się do stopu drutu |
Usuwanie: | Zastosować odpowiedni gaz osłonowy |
Przyczyna: | Zanieczyszczenie lub namagnesowanie gazu osłonowego, podajnika drutu, palnika spawalniczego lub elementu spawanego |
Usuwanie: | Przeprowadzić kalibrację R/L; wyregulować długość łuku; sprawdzić, czy gaz osłonowy, podajnik drutu, palnik spawalniczy lub element spawany nie jest zanieczyszczony lub namagnesowany |
Przyczyna: | Ustawiona zbyt duża siła hamulca |
Usuwanie: | Poluzować hamulec |
Przyczyna: | Zbyt mały otwór końcówki prądowej |
Usuwanie: | Zastosować odpowiednią końcówkę prądową |
Przyczyna: | Uszkodzony prowadnik drutu w palniku spawalniczym |
Usuwanie: | Sprawdzić prowadnik drutu pod kątem zgięć, zabrudzeń itp. i ewentualnie wymienić |
Przyczyna: | Rolki podające nie nadają się do używanego drutu elektrodowego |
Usuwanie: | Zastosować odpowiednie rolki podające |
Przyczyna: | Nieprawidłowa siła docisku rolek podających |
Usuwanie: | Zoptymalizować siłę docisku |
Przyczyna: | Nieprawidłowe ułożenie wiązki uchwytu palnika spawalniczego |
Usuwanie: | Ułożyć wiązkę uchwytu palnika spawalniczego w miarę możliwości w linii prostej, unikać ostrych kątów zgięcia |
Przyczyna: | Zbyt mała moc uchwytu spawalniczego |
Usuwanie: | Przestrzegać cyklu pracy i wartości obciążeń granicznych |
Przyczyna: | Tylko w przypadku urządzeń z chłodzeniem wodnym: Zbyt mały przepływ płynu chłodzącego |
Usuwanie: | Skontrolować poziom płynu chłodzącego, ilość przepływu płynu chłodzącego, zabrudzenie płynu chłodzącego itp. Bliższe informacje są podane w instrukcji obsługi chłodnicy |
W normalnych warunkach pracy źródło prądu spawalniczego wymaga minimalnego nakładu pracy, potrzebnej na utrzymanie w dobrym stanie technicznym oraz konserwację. Przestrzeganie kilku ważnych punktów stanowi jednak niezbędny warunek dla długoletniej eksploatacji agregatu spawalniczego.
W normalnych warunkach pracy źródło prądu spawalniczego wymaga minimalnego nakładu pracy, potrzebnej na utrzymanie w dobrym stanie technicznym oraz konserwację. Przestrzeganie kilku ważnych punktów stanowi jednak niezbędny warunek dla długoletniej eksploatacji agregatu spawalniczego.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Przed przeprowadzeniem prac wyłączyć wszystkie używane urządzenia oraz komponenty i odłączyć je od sieci zasilającej.
Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym włączeniem.
Po otwarciu urządzenia sprawdzić odpowiednim przyrządem pomiarowym, czy wszystkie elementy naładowane elektrycznie (np. kondensatory) są rozładowane.
W żadnym wypadku nie wolno zakrywać, nawet częściowo, otworów wlotowych i wylotowych powietrza.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez sprężone powietrze
Skutkiem mogą być straty materialne.
Nie przedmuchiwać z bliska elementów elektronicznych sprężonym powietrzem.
WAŻNE! W celu zaktualizowania oprogramowania sprzętowego wymagany jest komputer PC lub laptop, za pomocą którego należy utworzyć połączenie ze źródłem spawalniczym za pośrednictwem sieci Ethernet.
Utylizację przeprowadzać zgodnie z obowiązującymi krajowymi przepisami w tym zakresie.
Średnie zużycie drutu elektrodowego przy prędkości podawania drutu 5 m/min | |||
| Średnica drutu elektrodowego 1,0 mm | Średnica drutu elektrodowego 1,2 mm | Średnica drutu elektrodowego 1,6 mm |
Drut elektrodowy ze stali | 1,8 kg/h | 2,7 kg/h | 4,7 kg/h |
Drut elektrodowy z aluminium | 0,6 kg/h | 0,9 kg/h | 1,6 kg/h |
Drut elektrodowy z CrNi | 1,9 kg/h | 2,8 kg/h | 4,8 kg/h |
Średnie zużycie drutu elektrodowego przy prędkości podawania drutu 10 m/min | |||
| Średnica drutu elektrodowego 1,0 mm | Średnica drutu elektrodowego 1,2 mm | Średnica drutu elektrodowego 1,6 mm |
Drut elektrodowy ze stali | 3,7 kg/h | 5,3 kg/h | 9,5 kg/h |
Drut elektrodowy z aluminium | 1,3 kg/h | 1,8 kg/h | 3,2 kg/h |
Drut elektrodowy z CrNi | 3,8 kg/h | 5,4 kg/h | 9,6 kg/h |
Średnie zużycie drutu elektrodowego przy prędkości podawania drutu 5 m/min | |||
| Średnica drutu elektrodowego 1,0 mm | Średnica drutu elektrodowego 1,2 mm | Średnica drutu elektrodowego 1,6 mm |
Drut elektrodowy ze stali | 1,8 kg/h | 2,7 kg/h | 4,7 kg/h |
Drut elektrodowy z aluminium | 0,6 kg/h | 0,9 kg/h | 1,6 kg/h |
Drut elektrodowy z CrNi | 1,9 kg/h | 2,8 kg/h | 4,8 kg/h |
Średnie zużycie drutu elektrodowego przy prędkości podawania drutu 10 m/min | |||
| Średnica drutu elektrodowego 1,0 mm | Średnica drutu elektrodowego 1,2 mm | Średnica drutu elektrodowego 1,6 mm |
Drut elektrodowy ze stali | 3,7 kg/h | 5,3 kg/h | 9,5 kg/h |
Drut elektrodowy z aluminium | 1,3 kg/h | 1,8 kg/h | 3,2 kg/h |
Drut elektrodowy z CrNi | 3,8 kg/h | 5,4 kg/h | 9,6 kg/h |
Średnie zużycie drutu elektrodowego przy prędkości podawania drutu 5 m/min | |||
| Średnica drutu elektrodowego 1,0 mm | Średnica drutu elektrodowego 1,2 mm | Średnica drutu elektrodowego 1,6 mm |
Drut elektrodowy ze stali | 1,8 kg/h | 2,7 kg/h | 4,7 kg/h |
Drut elektrodowy z aluminium | 0,6 kg/h | 0,9 kg/h | 1,6 kg/h |
Drut elektrodowy z CrNi | 1,9 kg/h | 2,8 kg/h | 4,8 kg/h |
Średnie zużycie drutu elektrodowego przy prędkości podawania drutu 10 m/min | |||
| Średnica drutu elektrodowego 1,0 mm | Średnica drutu elektrodowego 1,2 mm | Średnica drutu elektrodowego 1,6 mm |
Drut elektrodowy ze stali | 3,7 kg/h | 5,3 kg/h | 9,5 kg/h |
Drut elektrodowy z aluminium | 1,3 kg/h | 1,8 kg/h | 3,2 kg/h |
Drut elektrodowy z CrNi | 3,8 kg/h | 5,4 kg/h | 9,6 kg/h |
Średnica drutu elektrodowego | 1,0 mm | 1,2 mm | 1,6 mm | 2,0 mm | 2 × 1,2 mm (TWIN) |
Średnie zużycie | 10 l/min | 12 l/min | 16 l/min | 20 l/min | 24 l/min |
Wielkość dyszy gazowej | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 10 |
Średnie zużycie | 6 l/min | 8 l/min | 10 l/min | 12 l/min | 12 l/min | 15 l/min |
Cykl pracy (ED) to przedział czasu 10-minutowego cyklu, w którym urządzenie można użytkować z podaną mocą bez ryzyka przegrzania.
Wartości ED podane na tabliczce znamionowej odnoszą się do temperatury otoczenia 40°C.
Jeśli temperatura otoczenia jest wyższa, należy odpowiednio zmniejszyć moc lub ED.
Przykład: Spawanie prądem 150 A przy 60% ED
Jeśli urządzenie ma pracować bez przerwy:
Cykl pracy (ED) to przedział czasu 10-minutowego cyklu, w którym urządzenie można użytkować z podaną mocą bez ryzyka przegrzania.
Wartości ED podane na tabliczce znamionowej odnoszą się do temperatury otoczenia 40°C.
Jeśli temperatura otoczenia jest wyższa, należy odpowiednio zmniejszyć moc lub ED.
Przykład: Spawanie prądem 150 A przy 60% ED
Jeśli urządzenie ma pracować bez przerwy:
W przypadku urządzeń, zaprojektowanych dla napięć specjalnych, obowiązują dane techniczne umieszczone na tabliczce znamionowej.
Dotyczy to wszystkich urządzeń o dozwolonym napięciu sieciowym do 460 V: Seryjna wtyczka zasilania umożliwia pracę z napięciem zasilania do 400 V. Do napięcia sieciowego do 460 V należy zamontować atestowaną dla takiego napięcia wtyczkę sieciową lub też zainstalować zasilanie sieciowe bezpośrednio.
Zestawienie z krytycznymi surowcami:
Zestawienie krytycznych surowców zastosowanych w tym urządzeniu jest dostępne na stronie internetowej pod poniższym adresem.
www.fronius.com/en/about-fronius/sustainability.
Napięcie sieciowe (U1) | 3 × 400 V |
Maks. efektywny prąd w obwodzie pierwotnym (I1eff) | 12,3 A |
Maks. prąd w obwodzie pierwotnym (I1max) | 19,4 A |
Bezpiecznik sieciowy | 35 A zwłoczny |
Tolerancja napięcia sieciowego | +/-15% |
Częstotliwość sieci | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Maks. dopuszczalna impedancja sieci Zmaks. na PCC1) | 95 mΩ |
Zalecany wyłącznik różnicowoprądowy | Typ B |
Zakres prądu spawania (I2) |
|
MIG / MAG | 3–320 A |
TIG | 3–320 A |
Elektroda otulona | 10–320 A |
Prąd spawania dla | 40% / 320 A |
| 100% / 240 A |
Zakres napięcia wyjściowego wg charakterystyki znormalizowanej (U2) | |
MIG / MAG | 14,2–30,0 V |
TIG | 10,1–22,8 V |
Elektroda otulona | 20,4–32,8 V |
Napięcie biegu jałowego | 73 V |
Stopień ochrony | IP 23 |
Klasa emisji EMC urządzenia | A2) |
Wymiary (dł. × szer. × wys.) | 706 × 300 × 510 mm |
Masa | 35,0 kg / 77,2 lb |
Maks. poziom hałasu (LWA) | <80 dB (A) |
Pobór mocy w stanie bezczynności przy 400 V | 34,2 W |
Sprawność źródła zasilania | 87% |
1) | Interfejs do zasilania z publicznej sieci zasilającej 230/400 V i 50 Hz |
2) | Urządzenie klasy emisji A nie jest przewidziane do użytku w obszarach mieszkalnych, w których zasilanie elektryczne zapewnia publiczna sieć niskiego napięcia. Częstotliwości radiowe emitowane lub generowane przez przewody mogą wpływać na kompatybilność elektromagnetyczną. |
Napięcie sieciowe (U1) | 3 × 380 / 400 / 460 V |
Maks. efektywny prąd w obwodzie pierwotnym (I1eff) |
|
3 × 380 V | 12,7 A |
3 × 400 V | 12,3 A |
3 × 460 V | 11,4 A |
Maks. prąd w obwodzie pierwotnym (I1max) |
|
3 × 380 V | 20,1 A |
3 × 400 V | 19,4 A |
3 × 460 V | 18,0 A |
Bezpiecznik sieciowy | 35 A zwłoczny |
Tolerancja napięcia sieciowego | -10 / +15% |
Częstotliwość sieci | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Maks. dopuszczalna impedancja sieci Zmaks. na PCC1) | 95 mΩ |
Zalecany wyłącznik różnicowoprądowy | Typ B |
Zakres prądu spawania (I2) |
|
MIG / MAG | 3–320 A |
TIG | 3–320 A |
Elektroda otulona | 10–320 A |
Prąd spawania dla | 40% / 320 A |
Zakres napięcia wyjściowego wg charakterystyki znormalizowanej (U2) | |
MIG / MAG | 14,2–30,0 V |
TIG | 10,1–22,8 V |
Elektroda otulona | 20,4–32,8 V |
Napięcie biegu jałowego | 84 V |
Stopień ochrony | IP 23 |
Klasa emisji EMC urządzenia | A2) |
Wymiary (dł. × szer. × wys.) | 706 × 300 × 510 mm |
Masa | 33,7 kg / 74,3 lb |
Maks. poziom hałasu (LWA) | <80 dB (A) |
Pobór mocy w stanie bezczynności przy 400 V | 34,2 W |
Sprawność źródła zasilania dla 320 A / 32,8 V | 87% |
1) | Interfejs do zasilania z publicznej sieci zasilającej 230/400 V i 50 Hz |
2) | Urządzenie klasy emisji A nie jest przewidziane do użytku w obszarach mieszkalnych, w których zasilanie elektryczne zapewnia publiczna sieć niskiego napięcia.Częstotliwości radiowe emitowane lub generowane przez przewody mogą wpływać na kompatybilność elektromagnetyczną. |
Napięcie sieciowe (U1) | 3 × 575 V |
Maks. efektywny prąd w obwodzie pierwotnym (I1eff) | 10,6 A |
Maks. prąd w obwodzie pierwotnym (I1max) | 16,7 A |
Bezpiecznik sieciowy | 35 A zwłoczny |
Tolerancja napięcia sieciowego | +/- 10% |
Częstotliwość sieci | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Zalecany wyłącznik różnicowoprądowy | Typ B |
Zakres prądu spawania (I2) |
|
MIG / MAG | 3–320 A |
TIG | 3–320 A |
Elektroda otulona | 10–320 A |
Prąd spawania dla 10 min / 40°C (104°F) | 40% / 320 A60% / 260 A |
| 100% / 240 A |
Zakres napięcia wyjściowego wg charakterystyki znormalizowanej (U2) | |
MIG / MAG | 14,2–30,0 V |
TIG | 10,1–22,8 V |
Elektroda otulona | 20,4–32,8 V |
Napięcie biegu jałowego (U0 peak / U0 r.m.s) | 67 V |
Stopień ochrony | IP 23 |
Wymiary (dł. × szer. × wys.) | 706 × 300 × 510 mm |
Masa | 32,7 kg / 72,1 lb |
Maks. poziom hałasu (LWA) | <80 dB (A) |
Napięcie sieciowe (U1) | 3 × 200 / 230 / 380 / 400 / 460 V |
Maks. efektywny prąd w obwodzie pierwotnym (I1eff) |
|
3 × 200 V | 22,0 A |
3 × 230 V | 19,0 A |
3 × 380 V | 12,0 A |
3 × 400 V | 11,6 A |
3 × 460 V | 10,7 A |
Maks. prąd w obwodzie pierwotnym (I1max) |
|
3 × 200 V | 34,7 A |
3 × 230 V | 30,1 A |
3 × 380 V | 19,0 A |
3 × 400 V | 18,3 A |
3 × 460 V | 16,8 A |
Bezpiecznik sieciowy | 35 A zwłoczny |
Tolerancja napięcia sieciowego | -10 / +15% |
Częstotliwość sieci | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Maks. dopuszczalna impedancja sieci Zmaks. na PCC1) | 54 mΩ |
Zalecany wyłącznik różnicowoprądowy | Typ B |
Zakres prądu spawania (I2) |
|
MIG / MAG | 3–320 A |
TIG | 3–320 A |
Elektroda otulona | 10–320 A |
Prąd spawania dla 10 min / 40°C (104°F) |
|
U1 = 200–230 V | 40% / 320 A |
| 60% / 260 A |
| 100% / 240 A |
U1 = 380–460 V | 40% / 320 A |
| 60% / 260 A |
| 100% / 240 A |
Zakres napięcia wyjściowego wg charakterystyki znormalizowanej (U2) | |
MIG / MAG | 14,2–30,0 V |
TIG | 10,1–22,8 V |
Elektroda otulona | 20,4–32,8 V |
Napięcie biegu jałowego (U0 peak / U0 r.m.s) | 68 V |
Stopień ochrony | IP 23 |
Klasa emisji EMC urządzenia | A2) |
Wymiary (dł. × szer. × wys.) | 706 × 300 × 510 mm |
Masa | 42,8 kg / 94,4 lb |
Maks. poziom hałasu (LWA) | <80 dB (A) |
Pobór mocy w stanie bezczynności przy 400 V | 49,7 W |
Sprawność źródła zasilania dla 320 A / 32,8 V | 86% |
1) | Interfejs do zasilania z publicznej sieci zasilającej 230/400 V i 50 Hz |
2) | Urządzenie klasy emisji A nie jest przewidziane do użytku w obszarach mieszkalnych, w których zasilanie elektryczne zapewnia publiczna sieć niskiego napięcia.Częstotliwości radiowe emitowane lub generowane przez przewody mogą wpływać na kompatybilność elektromagnetyczną. |
Napięcie sieciowe (U1) | 3 × 400 V |
Maks. efektywny prąd w obwodzie pierwotnym (I1eff) | 15,9 A |
Maks. prąd w obwodzie pierwotnym (I1max) | 25,1 A |
Bezpiecznik sieciowy | 35 A zwłoczny |
Tolerancja napięcia sieciowego | +/-15% |
Częstotliwość sieci | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Maks. dopuszczalna impedancja sieci Zmaks. na PCC1) | 92 mΩ |
Zalecany wyłącznik różnicowoprądowy | Typ B |
Zakres prądu spawania (I2) |
|
MIG / MAG | 3–400 A |
TIG | 3–400 A |
Elektroda otulona | 10–400 A |
Prąd spawania dla 10 min / 40°C (104°F) | 40% / 400 A |
| 100% / 320 A |
Zakres napięcia wyjściowego wg charakterystyki znormalizowanej (U2) | |
MIG / MAG | 14,2–34,0 V |
TIG | 10,1–26,0 V |
Elektroda otulona | 20,4–36,0 V |
Napięcie biegu jałowego (U0 peak / U0 r.m.s) | 73 V |
Stopień ochrony | IP 23 |
Klasa emisji EMC urządzenia | A2) |
Wymiary (dł. × szer. × wys.) | 706 × 300 × 510 mm27,8 × 11,8 × 20,1 in |
Masa | 36,5 kg / 80,5 lb |
Maks. poziom hałasu (LWA) | <80 dB (A) |
Pobór mocy w stanie bezczynności przy 400 V | 33,7 W |
Sprawność źródła zasilania | 89% |
1) | Interfejs do zasilania z publicznej sieci zasilającej 230/400 V i 50 Hz |
2) | Urządzenie klasy emisji A nie jest przewidziane do użytku w obszarach mieszkalnych, w których zasilanie elektryczne zapewnia publiczna sieć niskiego napięcia.Częstotliwości radiowe emitowane lub generowane przez przewody mogą wpływać na kompatybilność elektromagnetyczną. |
Napięcie sieciowe (U1) | 3 × 380 / 400 / 460 V |
Maks. efektywny prąd w obwodzie pierwotnym (I1eff) |
|
3 × 380 V | 16,5 A |
3 × 400 V | 15,9 A |
3 × 460 V | 14,6 A |
Maks. prąd w obwodzie pierwotnym (I1max) |
|
3 × 380 V | 26,1 A |
3 × 400 V | 25,1 A |
3 × 460 V | 23,5 A |
Bezpiecznik sieciowy | 35 A zwłoczny |
Tolerancja napięcia sieciowego | -10 / +15% |
Częstotliwość sieci | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Maks. dopuszczalna impedancja sieci Zmaks. na PCC1) | 92 mΩ |
Zalecany wyłącznik różnicowoprądowy | Typ B |
Zakres prądu spawania (I2) |
|
MIG / MAG | 3–400 A |
TIG | 3–400 A |
Elektroda otulona | 10–400 A |
Prąd spawania dla 10 min / 40°C (104°F) | 40% / 400 A |
U1 = 380–460 V | 100% / 320 A |
Zakres napięcia wyjściowego wg charakterystyki znormalizowanej (U2) | |
MIG / MAG | 14,2–34,0 V |
TIG | 10,1–26,0 V |
Elektroda otulona | 20,4–36,0 V |
Napięcie biegu jałowego (U0 peak / U0 r.m.s) | 83 V |
Stopień ochrony | IP 23 |
Klasa emisji EMC urządzenia | A2) |
Wymiary (dł. × szer. × wys.) | 706 × 300 × 510 mm27,8 × 11,8 × 20,1 in |
Masa | 35,2 kg / 77,6 lb |
Maks. poziom hałasu (LWA) | <80 dB (A) |
Pobór mocy w stanie bezczynności przy 400 V | 33,7 W |
Sprawność źródła zasilania dla 400 A / 36 V | 89% |
1) | Interfejs do zasilania z publicznej sieci zasilającej 230/400 V i 50 Hz |
2) | Urządzenie klasy emisji A nie jest przewidziane do użytku w obszarach mieszkalnych, w których zasilanie elektryczne zapewnia publiczna sieć niskiego napięcia.Częstotliwości radiowe emitowane lub generowane przez przewody mogą wpływać na kompatybilność elektromagnetyczną. |
Napięcie sieciowe (U1) | 3 × 575 V |
Maks. efektywny prąd w obwodzie pierwotnym (I1eff) | 14,3 A |
Maks. prąd w obwodzie pierwotnym (I1max) | 22,6 A |
Bezpiecznik sieciowy | 35 A zwłoczny |
Tolerancja napięcia sieciowego | +/- 10% |
Częstotliwość sieci | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Zalecany wyłącznik różnicowoprądowy | Typ B |
Zakres prądu spawania (I2) |
|
MIG / MAG | 3–400 A |
TIG | 3–400 A |
Elektroda otulona | 10–400 A |
Prąd spawania dla 10 min / 40°C (104°F) | 40% / 400 A |
| 100% / 320 A |
Zakres napięcia wyjściowego wg charakterystyki znormalizowanej (U2) | |
MIG / MAG | 14,2–34,0 V |
TIG | 10,1–26,0 V |
Elektroda otulona | 20,4–36,0 V |
Napięcie biegu jałowego (U0 peak / U0 r.m.s) | 68 V |
Stopień ochrony | IP 23 |
Wymiary (dł. × szer. × wys.) | 706 × 300 × 510 mm 27,8 × 11,8 × 20,1 in |
Masa | 34,6 kg / 76,3 lb |
Maks. poziom hałasu (LWA) | <80 dB (A) |
Napięcie sieciowe (U1) | 3 × 200 V / 230 V / 380 V / 400 V / 460 V |
Maks. efektywny prąd w obwodzie pierwotnym (I1eff) | |
3 × 200 V | 30,5 A |
3 × 230 V | 26,4 A |
3 × 380 V | 16,2 A |
3 × 400 V | 15,5 A |
3 × 460 V | 14,0 A |
Maks. prąd w obwodzie pierwotnym (I1max) | |
3 × 200 V | 48,2 A |
3 × 230 V | 41,6 A |
3 × 380 V | 25,5 A |
3 × 400 V | 24,4 A |
3 × 460 V | 22,1 A |
Bezpiecznik sieciowy | 35 A zwłoczny |
Tolerancja napięcia sieciowego | -10 / +15% |
Częstotliwość sieci | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Maks. dopuszczalna impedancja sieci Zmaks. na PCC1) | 74 mOhm |
Zalecany wyłącznik różnicowoprądowy | Typ B |
Zakres prądu spawania (I2) |
|
MIG / MAG | 3–400 A |
TIG | 3–400 A |
Elektroda otulona | 10–400 A |
Prąd spawania dla |
|
U1 = 200–230 V | 40% / 400 A |
U1 = 380–460 V | 40% / 400 A |
Zakres napięcia wyjściowego wg charakterystyki znormalizowanej (U2) | |
MIG / MAG | 14,2–34,0 V |
TIG | 10,1–26,0 V |
Elektroda otulona | 20,4–36,0 V |
Napięcie biegu jałowego | 67 V |
Stopień ochrony | IP 23 |
Klasa EMC urządzenia | A 2) |
Wymiary (dł. × szer. × wys.) | 706 × 300 × 510 mm |
Masa | 47,1 kg / 103,8 lb. |
Maks. poziom hałasu (LWA) | < 80 dB (A) |
Pobór mocy w stanie bezczynności dla 400 V | 49,3 W |
Sprawność źródła energii | 87% |
1) | Interfejs do zasilania z publicznej sieci zasilającej 230/400 V i 50 Hz |
2) | Urządzenie klasy emisji A nie jest przewidziane do użytku w obszarach mieszkalnych, w których zasilanie elektryczne zapewnia publiczna sieć niskiego napięcia. Częstotliwości radiowe emitowane lub generowane przez przewody mogą wpływać na kompatybilność elektromagnetyczną. |
Napięcie sieciowe (U1) | 3 × 400 V |
Maks. efektywny prąd w obwodzie pierwotnym (I1eff) | 23,7 A |
Maks. prąd w obwodzie pierwotnym (I1max) | 37,5 A |
Bezpiecznik sieciowy | 35 A zwłoczny |
Tolerancja napięcia sieciowego | +/-15% |
Częstotliwość sieci | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Maks. dopuszczalna impedancja sieci Zmaks. na PCC1) | 49 mΩ |
Zalecany wyłącznik różnicowoprądowy | Typ B |
Zakres prądu spawania (I2) |
|
MIG / MAG | 3–500 A |
TIG | 3–500 A |
Elektroda otulona | 10–500 A |
Prąd spawania dla | 40% / 500 A |
Zakres napięcia wyjściowego wg charakterystyki znormalizowanej (U2) | |
MIG / MAG | 14,2–39,0 V |
TIG | 10,1–30,0 V |
Elektroda otulona | 20,4–40,0 V |
Napięcie biegu jałowego | 71 V |
Stopień ochrony | IP 23 |
Klasa emisji EMC urządzenia | A2) |
Wymiary (dł. × szer. × wys.) | 706 × 300 × 510 mm |
Masa | 38 kg |
Maks. poziom hałasu (LWA) | <80 dB (A) |
Pobór mocy w stanie bezczynności przy 400 V | 34,1 W |
Sprawność źródła zasilania | 89% |
1) | Interfejs do zasilania z publicznej sieci zasilającej 230/400 V i 50 Hz |
2) | Urządzenie klasy emisji A nie jest przewidziane do użytku w obszarach mieszkalnych, w których zasilanie elektryczne zapewnia publiczna sieć niskiego napięcia. Częstotliwości radiowe emitowane lub generowane przez przewody mogą wpływać na kompatybilność elektromagnetyczną. |
Napięcie sieciowe (U1) | 3 × 380 V / 400 V / 460 V |
Maks. efektywny prąd w obwodzie pierwotnym (I1eff) |
|
Maks. prąd w obwodzie pierwotnym (I1maks.) |
|
Bezpiecznik sieciowy | 35 A zwłoczny |
Tolerancja napięcia sieciowego | - 10 / + 15% |
Częstotliwość sieci | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Maks. dopuszczalna impedancja sieci Zmaks. na PCC1) | 49 mΩ |
Zalecany wyłącznik różnicowoprądowy | Typ B |
Zakres prądu spawania (I2) |
|
MIG / MAG | 3–500 A |
TIG | 3–500 A |
Elektroda otulona | 10–500 A |
Prąd spawania dla |
|
U1 = 380–460 V | 40% / 500 A |
Zakres napięcia wyjściowego wg charakterystyki znormalizowanej (U2) | |
MIG / MAG | 14,2–39,0 V |
TIG | 10,1–30,0 V |
Elektroda otulona | 20,4–40,0 V |
Napięcie biegu jałowego | 82 V |
Stopień ochrony | IP 23 |
Klasa emisji EMC urządzenia | A2) |
Wymiary (dł. × szer. × wys.) | 706 × 300 × 510 mm |
Masa | 36,7 kg |
Maks. poziom hałasu (LWA) | <80 dB (A) |
Pobór mocy w stanie bezczynności przy 400 V | 34,1 W |
Sprawność źródła zasilania | 89% |
1) | Interfejs do zasilania z publicznej sieci zasilającej 230/400 V i 50 Hz |
2) | Urządzenie klasy emisji A nie jest przewidziane do użytku w obszarach mieszkalnych, w których zasilanie elektryczne zapewnia publiczna sieć niskiego napięcia. Częstotliwości radiowe emitowane lub generowane przez przewody mogą wpływać na kompatybilność elektromagnetyczną. |
Napięcie sieciowe (U1) | 3 × 575 V |
Maks. efektywny prąd w obwodzie pierwotnym (I1eff) | 19,7 A |
Maks. prąd w obwodzie pierwotnym (I1max) | 31,2 A |
Bezpiecznik sieciowy | 35 A zwłoczny |
Tolerancja napięcia sieciowego | +/- 10% |
Częstotliwość sieci | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Zalecany wyłącznik różnicowoprądowy | Typ B |
Zakres prądu spawania (I2) |
|
MIG / MAG | 3–500 A |
TIG | 3–500 A |
Elektroda otulona | 10–500 A |
Prąd spawania dla | 40% / 500 A |
Zakres napięcia wyjściowego wg charakterystyki znormalizowanej (U2) | |
MIG / MAG | 14,2–39,0 V |
TIG | 10,1–30,0 V |
Elektroda otulona | 20,4–40,0 V |
Napięcie biegu jałowego | 71 V |
Stopień ochrony | IP 23 |
Wymiary (dł. × szer. × wys.) | 706 × 300 × 510 mm27,8 × 11,8 × 20,1 in |
Masa | 34,9 kg / 76,9 lb |
Maks. poziom hałasu (LWA) | 74 dB (A) |
Napięcie sieciowe (U1) | 3 × 200 V / 230 V |
Maks. efektywny prąd w obwodzie pierwotnym (I1eff) |
|
3 × 200 V | 43,5 A |
3 × 230 V | 37,4 A |
3 × 380 V | 22,7 A |
3 × 400 V | 21,6 A |
3 × 460 V | 19,2 A |
Maks. prąd w obwodzie pierwotnym (I1max) | |
3 × 200 V | 68,8 A |
3 × 230 V | 59,2 A |
3 × 380 V | 35,9 A |
3 × 400 V | 34,1 A |
3 × 460 V | 30,3 A |
Bezpiecznik sieciowy | |
3 × 200 / 230 V | 63 A zwłoczny |
3 × 380 / 400 / 460 V | 35 A zwłoczny |
Tolerancja napięcia sieciowego | -10 / +15% |
Częstotliwość sieci | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Maks. dopuszczalna impedancja sieci Zmaks. na PCC1) | 38 mOhm |
Zalecany wyłącznik różnicowoprądowy | Typ B |
Zakres prądu spawania (I2) |
|
MIG / MAG | 3–500 A |
TIG | 3–500 A |
Elektroda otulona | 10–500 A |
Prąd spawania dla |
|
U1 = 200–230 V | 40% / 500 A |
U1 = 380–460 V | 40% / 500 A |
Zakres napięcia wyjściowego wg charakterystyki znormalizowanej (U2) | |
MIG / MAG | 14,2–39,0 V |
TIG | 10,1–30,0 V |
Elektroda otulona | 20,4–40,0 V |
Napięcie biegu jałowego | 68 V |
Stopień ochrony | IP 23 |
Klasa EMC urządzenia | A 2) |
Wymiary (dł. × szer. × wys.) | 706 × 300 × 510 mm |
Masa | 47,1 kg / 103,8 lb. |
Maks. poziom hałasu (LWA) | < 80 dB (A) |
Pobór mocy w stanie bezczynności dla 400 V | 46,5 W |
Sprawność źródła energii | 88% |
1) | Interfejs do zasilania z publicznej sieci zasilającej 230/400 V i 50 Hz |
2) | Urządzenie klasy emisji A nie jest przewidziane do użytku w obszarach mieszkalnych, w których zasilanie elektryczne zapewnia publiczna sieć niskiego napięcia. Częstotliwości radiowe emitowane lub generowane przez przewody mogą wpływać na kompatybilność elektromagnetyczną. |
Napięcie sieciowe (U1) | 3 × 400 V |
Maks. efektywny prąd w obwodzie pierwotnym (I1eff) | 44,4 A |
Maks. prąd w obwodzie pierwotnym (I1max) | 57,3 A |
Bezpiecznik sieciowy | 63 A zwłoczny |
Tolerancja napięcia sieciowego | +/-15% |
Częstotliwość sieci | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Maks. dopuszczalna impedancja sieci Zmaks. na PCC1) | Możliwe ograniczenia podłączenia 2) |
Zalecany wyłącznik różnicowoprądowy | Typ B |
Zakres prądu spawania (I2) |
|
MIG / MAG | 3–600 A |
TIG | 3–600 A |
Elektroda otulona | 10–600 A |
Prąd spawania dla | 60% / 600 A |
Zakres napięcia wyjściowego wg charakterystyki znormalizowanej (U2) | |
MIG / MAG | 14,2–44,0 V |
TIG | 10,1–34,0 V |
Elektroda otulona | 20,4–44,0 V |
Napięcie biegu jałowego | 74 V |
Stopień ochrony | IP 23 |
Klasa emisji EMC urządzenia | A3) |
Wymiary (dł. × szer. × wys.) | 706 × 300 × 510 mm |
Masa | 50 kg / 100,2 lb |
Maks. ciśnienie gazu osłonowego | 7,0 bar / 101,5 psi |
Płyn chłodzący | oryginalny firmy Fronius |
Maks. poziom hałasu (LWA) | 83 dB (A) |
Pobór mocy w stanie bezczynności przy 400 V | 50 W |
Sprawność źródła zasilania dla 600 A / 44 V | 89% |
1) | Interfejs do zasilania z publicznej sieci zasilającej 230/400 V i 50 Hz |
2) | Przed podłączeniem urządzenia do publicznej sieci zasilającej należy skontaktować się z operatorem sieci! |
3) | Urządzenie klasy emisji A nie jest przewidziane do użytku w obszarach mieszkalnych, w których zasilanie elektryczne zapewnia publiczna sieć niskiego napięcia. Częstotliwości radiowe emitowane lub generowane przez przewody mogą wpływać na kompatybilność elektromagnetyczną. |
Napięcie sieciowe (U1) | 3 × 380 V / 400 V / 460 V |
Maks. efektywny prąd w obwodzie pierwotnym (I1eff) | |
3 × 380 V | 46,6 A |
3 × 400 V | 44,4 A |
3 × 460 V | 39,2 A |
Maks. prąd w obwodzie pierwotnym (I1max) | |
3 × 380 V | 60,1 A |
3 × 400 V | 57,3 A |
3 × 460 V | 50,6 A |
Bezpiecznik sieciowy | 63 A zwłoczny |
Tolerancja napięcia sieciowego | - 10 / + 15% |
Częstotliwość sieci | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Maks. dopuszczalna impedancja sieci Zmaks. na PCC1) | Możliwe ograniczenia podłączenia 2) |
Zalecany wyłącznik różnicowoprądowy | Typ B |
Zakres prądu spawania (I2) |
|
MIG / MAG | 3–600 A |
TIG | 3–600 A |
Elektroda otulona | 10–600 A |
Prąd spawania dla 10 min / 40°C (104°F) | 60% / 600 A |
Zakres napięcia wyjściowego wg charakterystyki znormalizowanej (U2) | |
MIG / MAG | 14,2–44,0 V |
TIG | 10,1–34,0 V |
Elektroda otulona | 20,4–40,0 V |
Napięcie biegu jałowego | 85 V |
Stopień ochrony | IP 23 |
Klasa emisji EMC urządzenia | A3) |
Znak bezpieczeństwa | S, CE, CSA |
Wymiary (dł. × szer. × wys.) | 706 × 300 × 510 mm |
Masa | 47,0 kg / 103,6 lb |
Maks. ciśnienie gazu osłonowego | 7,0 bar / 101,49 psi |
Płyn chłodzący | oryginalny firmy Fronius |
Maks. poziom hałasu (LWA) | 83 dB (A) |
Pobór mocy w stanie bezczynności przy 400 V | 50 W |
Sprawność źródła zasilania | 89% |
1) | Interfejs do zasilania z publicznej sieci zasilającej 230/400 V i 50 Hz |
2) | Przed podłączeniem urządzenia do publicznej sieci zasilającej należy skontaktować się z operatorem sieci! |
3) | Urządzenie klasy emisji A nie jest przewidziane do użytku w obszarach mieszkalnych, w których zasilanie elektryczne zapewnia publiczna sieć niskiego napięcia.Częstotliwości radiowe emitowane lub generowane przez przewody mogą wpływać na kompatybilność elektromagnetyczną. |
Napięcie sieciowe (U1) | 3 × 575 V |
Maks. efektywny prąd w obwodzie pierwotnym (I1eff) | 37,6 A |
Maks. prąd w obwodzie pierwotnym (I1max) | 48,5 A |
Bezpiecznik sieciowy | 63 A zwłoczny |
Tolerancja napięcia sieciowego | +/- 10% |
Częstotliwość sieci | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Zalecany wyłącznik różnicowoprądowy | Typ B |
Zakres prądu spawania (I2) |
|
MIG / MAG | 3–600 A |
TIG | 3–600 A |
Elektroda otulona | 10–600 A |
Prąd spawania dla | 60% / 600 A |
Zakres napięcia wyjściowego wg charakterystyki znormalizowanej (U2) | |
MIG / MAG | 14,2–44,0 V |
TIG | 10,1–34,0 V |
Elektroda otulona | 20,4–44,0 V |
Napięcie biegu jałowego | 73 V |
Stopień ochrony | IP 23 |
Wymiary (dł. × szer. × wys.) | 706 × 300 × 510 mm |
Masa | 42,0 kg / 92,6 lb |
Maks. ciśnienie gazu osłonowego | 7 bar / 101,49 psi |
Płyn chłodzący | oryginalny firmy Fronius |
Maks. poziom hałasu (LWA) | 83 dB (A) |
Zgodność z dyrektywą 2014/53 / UE - Radio Equipment Directive (RED)
Zgodnie z artykułem 10.8 (a) i 10.8 (b) dyrektywy RED poniższa tabela zawiera informacje dotyczące zastosowanych pasm częstotliwości i maksymalnej mocy nadawczej HF zakupionych w UE produktów Fronius.
Zakres częstotliwości | Modulacja |
---|---|
2412–2462 MHz | 802.11b: DSSS 802.11g: OFDM 802.11n: OFDM |
13,56 MHz | Funkcje: Standardy protokołów: Szybkość transmisji danych: Reader/writer, emulacja kart, tryb peer to peer |
2402–2482 MHz | GFSK |