TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i, TPS 600i Instrukcja obsługi

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

• odniesienia obrażeń lub śmiertelnych wypadków przez użytkownika lub osoby trzecie,
• uszkodzenia urządzenia oraz innych dóbr materialnych użytkownika,
• zmniejszenia wydajności urządzenia.

• posiadać odpowiednie kwalifikacje,
• posiadać wiedzę na temat spawania oraz
• zapoznać się z niniejszą instrukcją obsługi i dokładnie jej przestrzegać.

Instrukcję obsługi należy przechowywać wraz z urządzeniem. Jako uzupełnienie do instrukcji obsługi obowiązują ogólne oraz miejscowe przepisy BHP i przepisy dotyczące ochrony środowiska.

• utrzymywać w czytelnym stanie;
• chronić przed uszkodzeniami;
• nie usuwać ich;
• pilnować, aby nie były przykrywane, zaklejane ani zamalowywane.

Umiejscowienie poszczególnych wskazówek dotyczących bezpieczeństwa i ostrzeżeń na urządzeniu przedstawiono w rozdziale instrukcji obsługi „Informacje ogólne”.
Usterki mogące wpłynąć na bezpieczeństwo użytkowania usuwać przed włączeniem urządzenia.
Liczy się przede wszystkim bezpieczeństwo użytkownika!

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

Urządzenie nadaje się do wykonywania prac wyłącznie zgodnie z opisem zawartym w części o użytkowaniu zgodnym z przeznaczeniem.

Urządzenie jest przeznaczone wyłącznie do zastosowania z wykorzystaniem metod spawania podanych na tabliczce znamionowej.
Inne lub wykraczające poza takie użytkowanie jest traktowane jako niezgodne z przeznaczeniem. Producent nie ponosi odpowiedzialności za szkody powstałe w wyniku użytkowania niezgodnego z powyższym zaleceniem.

• zapoznanie się ze wszystkimi wskazówkami zawartymi w instrukcji obsługi i ich przestrzeganie,
• zapoznanie się ze wszystkimi zasadami bezpieczeństwa i ostrzeżeniami oraz ich przestrzeganie,
• przestrzeganie terminów przeglądów i czynności konserwacyjnych.

• rozmrażania rur,
• ładowania akumulatorów/baterii,
• uruchamiania silników.

Urządzenie zostało zaprojektowane z myślą o eksploatacji przemysłowej. Producent nie odpowiada za szkody, jakie mogą wyniknąć z użytkowania w obszarach mieszkalnych.

Producent nie ponosi również odpowiedzialności za niezadowalające lub niewłaściwe wyniki pracy.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

Urządzenia o wysokiej mocy mogą mieć wpływ na jakość energii elektrycznej w sieci ze względu na duży prąd wejściowy.

• ograniczeń w zakresie możliwości podłączenia,
• wymagań dotyczących maks. dopuszczalnej impedancji sieci ^*),
• wymagań dotyczących minimalnej wymaganej mocy zwarciowej ^*).

^*) zawsze na połączeniu z siecią publiczną
patrz Dane techniczne

W takim przypadku użytkownik lub osoba korzystająca z urządzenia muszą sprawdzić, czy urządzenie może zostać podłączone, w razie potrzeby zasięgając opinii u dostawcy energii elektrycznej.

WAŻNE! Zwracać uwagę na prawidłowe uziemienie przyłącza sieciowego!

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

Korzystanie z urządzenia lub jego przechowywanie poza przeznaczonym do tego obszarem jest uznawane za niezgodne z przeznaczeniem. Producent nie ponosi odpowiedzialności za szkody powstałe w wyniku użytkowania niezgodnego z powyższym zaleceniem.

• podczas pracy: od -10°C do +40°C (od 14°F do 104°F)
• podczas transportu i przechowywania: od -20°C do +55°C (od -4°F do 131°F)

• do 50% przy 40°C (104°F)
• do 90% przy 20°C (68°F)

Powietrze otoczenia: wolne od pyłu, kwasów, gazów lub substancji korozyjnych.
Wysokość nad poziomem morza: maks. 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

• zapoznały się z podstawowymi przepisami BHP oraz zostały poinstruowane o sposobie obsługi urządzenia,
• przeczytały instrukcję obsługi, a zwłaszcza rozdział „Przepisy dotyczące bezpieczeństwa”, przyswoiły sobie ich treść i potwierdziły to swoim podpisem,
• posiadają wykształcenie odpowiednie do wymagań związanych z wynikami pracy.

Należy regularnie kontrolować personel pod względem wykonywania pracy zgodnie z zasadami bezpieczeństwa.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

• przestrzegać podstawowych przepisów BHP,
• przeczytać niniejszą instrukcję obsługi, a zwłaszcza rozdział „Przepisy dotyczące bezpieczeństwa” i potwierdzić swoim podpisem, że je zrozumiały i będą ich przestrzegać.

Przed opuszczeniem stanowiska pracy upewnić się, że w trakcie nieobecności nie istnieje żadne zagrożenie dla ludzi ani ryzyko strat materialnych.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

Lokalnie obowiązujące uregulowania i wytyczne krajowe mogą wymagać zainstalowania wyłącznika różnicowoprądowego w przypadku podłączenia urządzenia do publicznej sieci elektrycznej.
Typ wyłącznika różnicowoprądowego zalecany przez producenta jest podany w danych technicznych.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

• iskrzenie, rozrzucanie gorących metalowych cząstek;
• promieniowanie łuku spawalniczego szkodliwe dla oczu i dla skóry;

• emitowanie szkodliwych pól elektromagnetycznych, mogących stanowić zagrożenie dla życia osób z wszczepionym rozrusznikiem serca;

• zagrożenie elektryczne stwarzane przez prąd z sieci i prąd spawania;

• zwiększone natężenie hałasu;

• emitowanie szkodliwych dymów spawalniczych i gazów.

• trudnopalna;
• izolująca i sucha;
• zakrywająca całe ciało, nieuszkodzona i w dobrym stanie;
• kask ochronny;
• spodnie bez mankietów.

• ochronę oczu i twarzy za pomocą przyłbicy z zalecanym przepisami wkładem filtrującym, chroniącym przed promieniami UV, wysoką temperaturą i iskrami;
• noszenie pod przyłbicą zalecanych przepisami okularów ochronnych z osłoną boczną;
• noszenie sztywnego obuwia, izolującego również w przypadku wilgoci;
• ochronę dłoni za pomocą odpowiednich rękawic (izolujących elektrycznie, z ochroną przed poparzeniem);
• stosowanie ochrony słuchu w celu zmniejszenia narażenia na hałas i ochrony przed urazami.

• Należy poinstruować je o istniejących zagrożeniach (oślepienia przez łuk spawalniczy, zranienia przez iskry, szkodliwe dla zdrowia gazy, hałas, możliwe zagrożenia powodowane przez prąd z sieci i prąd spawania, itp.).
• Udostępnić odpowiednie środki ochrony lub
• ustawić odpowiednie ścianki ochronne i zasłony.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

Urządzenie wytwarza maksymalny poziom ciśnienia akustycznego wynoszący <80 dB(A) (ref. 1pW) na biegu jałowym oraz w fazie ochładzania po zakończeniu użytkowania zgodnie z dopuszczalnym maksymalnym punktem pracy przy obciążeniu znamionowym wg normy EN 60974-1.

Wartość emisji na stanowisku pracy podczas spawania (i cięcia) nie może zostać podana, ponieważ zależy ona od stosowanej metody i warunków otoczenia. Wartość ta jest zależna od różnych parametrów, m.in. metody spawania (spawanie MIG/MAG, TIG), stosowanego rodzaju zasilania (prąd stały, prąd przemienny), zakresu mocy, rodzaju spawanego materiału, rezonansu elementu spawanego, otoczenia stanowiska pracy itp.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

Dym powstający podczas spawania zawiera szkodliwe dla zdrowia gazy i opary.

Dym spawalniczy zawiera substancje, które według monografii 118 wydanej przez International Agency for Research on Cancer wywołują raka.

Używać wyciągu punktowego i wyciągu w pomieszczeniu.
Jeśli to możliwe, używać palnika spawalniczego ze zintegrowanym wyciągiem.

Trzymać głowę z dala od powstającego dymu spawalniczego i gazów.

• nie wdychać,
• odsysać je z obszaru roboczego za pomocą odpowiednich urządzeń.

Zadbać o doprowadzenie świeżego powietrza w wystarczającej ilości. Zadbać o to, aby zawsze był zapewniony przepływ powietrza na poziomie co najmniej 20 m³ na godzinę.

W przypadku niedostatecznej wentylacji stosować przyłbicę spawalniczą z doprowadzeniem powietrza.

Jeśli istnieją wątpliwości co do tego, czy wydajność odciągu jest wystarczająca, należy porównać zmierzone wartości emisji substancji szkodliwych z dozwolonymi wartościami granicznymi.

• metale stosowane w elemencie spawanym;
• elektrody;
• powłoki;
• środki czyszczące, odtłuszczacze itp.;
• stosowany proces spawania.

Dlatego też należy uwzględnić odpowiednie karty charakterystyki materiałów i podane przez producenta informacje na temat wymienionych składników.

Zalecenia dotyczące scenariuszy narażenia, środków zarządzania ryzykiem i identyfikowania warunków roboczych można znaleźć na stronie internetowej European Welding Association w sekcji Health & Safety (https://european-welding.org).

Palne pary (na przykład pary z rozpuszczalników) nie mogą mieć kontaktu z obszarem promieniowania łuku spawalniczego.

Jeśli nie są prowadzone prace spawalnicze, należy zamknąć zawór butli z gazem ochronnym lub główny dopływ gazu.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

Iskry mogą stać się przyczyną pożarów i eksplozji.

Nigdy nie spawać w pobliżu palnych materiałów.

Materiały palne muszą być oddalone co najmniej o 11 metrów (36 ft. 1.07 in.) od łuku spawalniczego lub należy je przykryć odpowiednią osłoną.

Przygotować odpowiednią, atestowaną gaśnicę.

Iskry oraz gorące elementy metalowe mogą przedostać się do otoczenia również przez małe szczeliny i otwory. Należy zastosować odpowiednie środki, aby zapobiec niebezpieczeństwu zranienia lub pożaru.

Nie wykonywać spawania w obszarach zagrożonych pożarem lub eksplozją oraz przy zamkniętych zbiornikach, beczkach lub rurach, jeśli nie są one przygotowane zgodnie z odpowiednimi normami krajowymi i międzynarodowymi.

Nie wolno spawać w pobliżu zbiorników, w których przechowywane są lub były gazy, paliwa, oleje mineralne itp. Ich pozostałości stwarzają niebezpieczeństwo eksplozji.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

Porażenie prądem elektrycznym jest zawsze groźne dla życia i może spowodować śmierć.

W obrębie urządzenia i poza nim nie dotykać żadnych części pod napięciem.

W przypadku spawania MIG/MAG i TIG napięcie jest przewodzone również przez drut spawalniczy, szpulę drutu, rolki podające oraz wszystkie elementy metalowe, które są połączone z drutem spawalniczym.

Podajnik drutu zawsze ustawiać na odpowiednio izolowanym podłożu lub stosować odpowiedni, izolowany uchwyt podajnika drutu.

Aby zapewnić odpowiednią ochronę sobie i innym osobom, zastosować suchą podkładkę lub też osłonę izolującą odpowiednio od potencjału ziemi albo masy. Podkładka lub przykrycie musi zakrywać cały obszar między ciałem a potencjałem ziemi lub masy.

Wszystkie kable i przewody muszą być kompletne, nieuszkodzone, zaizolowane i o odpowiednich parametrach. Luźne połączenia, przepalone, uszkodzone lub niedostosowane parametrami kable i przewody należy niezwłocznie wymienić.
Przed każdym użyciem ręcznie sprawdzić solidność połączeń elektrycznych.
W przypadku kabli zasilających z wtykiem bagnetowym należy obrócić kabel o co najmniej 180° wokół osi wzdłużnej i naprężyć.

Nie owijać kabli i przewodów wokół ciała ani jego części.

• nie należy nigdy zanurzać w cieczach w celu ochłodzenia,
• nie należy nigdy nie dotykać, gdy źródło energii jest włączone.

Między elektrodami dwóch źródeł spawalniczych może wystąpić np. zdublowane napięcie trybu pracy jałowej źródła spawalniczego. W przypadku jednoczesnego dotknięcia potencjałów obu elektrod, w pewnych warunkach może wystąpić zagrożenie dla życia.

Wykwalifikowany elektryk powinien regularnie sprawdzać kabel zasilający pod kątem sprawnego działania przewodu ochronnego.

Urządzenia klasy ochrony I do prawidłowego działania potrzebują sieci z przewodem ochronnym i systemu wtykowego ze stykiem przewodu ochronnego.

Użytkowanie urządzenia w sieci bez przewodu ochronnego i gniazda bez styku przewodu ochronnego jest dozwolone wyłącznie wtedy, gdy przestrzega się wszystkich krajowych przepisów dotyczących rozłączenia ochronnego.
W innym przypadku jest to traktowane jako rażące zaniedbanie. Producent nie ponosi odpowiedzialności za powstałe w wyniku tego szkody.

W razie potrzeby zadbać o właściwe uziemienie obrabianego elementu.

Wyłączać nieużywane urządzenia.

Podczas prac na wysokości stosować uprząż zabezpieczającą przed upadkiem.

Przed przystąpieniem do prac przy urządzeniu wyłączyć urządzenie i wyjąć wtyczkę zasilania.

Urządzenie należy zabezpieczyć przed włożeniem wtyczki zasilania i ponownym włączeniem za pomocą czytelnej i zrozumiałej tabliczki ostrzegawczej.

• Rozładować wszystkie elementy, gromadzące ładunki elektryczne.
• Upewnić się, że żadne podzespoły urządzenia nie są pod napięciem.

Jeśli konieczne jest przeprowadzenie prac przy częściach przewodzących napięcie elektryczne, poprosić o pomoc drugą osobę, która w odpowiednim czasie wyłączy urządzenie wyłącznikiem głównym.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

• Niebezpieczeństwo pożaru
• Przegrzanie elementów połączonych z elementem spawanym
• Zniszczenie przewodów ochronnych
• Uszkodzenie urządzenia oraz innych urządzeń elektrycznych

Zadbać o odpowiednie połączenie zacisku przyłączeniowego z elementem spawanym.

Zamocować zacisk przyłączeniowy elementu spawanego w miarę możliwości jak najbliżej spawanego miejsca.

Urządzenie ustawić z wystarczającą izolacją od przewodzącego elektrycznie otoczenia, na przykład izolacja od przewodzącego podłoża lub izolacja od przewodzących stelaży.

W przypadku zastosowania rozdzielaczy prądowych, uchwytów z podwójną głowicą itp. należy przestrzegać poniższych zaleceń: Również elektrody nieużywanego uchwytu spawalniczego / uchwytu elektrody przewodzą potencjał. Zadbać o odpowiednią izolację miejsca składowania nieużywanego obecnie uchwytu spawalniczego / uchwytu elektrody.

W zautomatyzowanych zastosowaniach MIG/MAG drut elektrodowy prowadzić do podajnika drutu w pełnej izolacji od zasobnika drutu spawalniczego, dużej szpuli lub szpuli zwykłej.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

• przewidziane do użytku wyłącznie na obszarach przemysłowych,
• na innych obszarach mogą powodować zakłócenia przenoszone po przewodach lub na drodze promieniowania.

• spełniają wymagania dotyczące emisji na obszarach mieszkalnych i przemysłowych. Dotyczy to również obszarów mieszkalnych zaopatrywanych w energię z publicznej sieci niskonapięciowej.

Klasyfikacja kompatybilności elektromagnetycznej urządzeń wg tabliczki znamionowej lub danych technicznych

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

W szczególnych przypadkach, mimo przestrzegania wartości granicznych emisji wymaganych przez normy, w przewidzianym obszarze zastosowania mogą wystąpić nieznaczne zakłócenia (np., gdy w pobliżu miejsca ustawienia znajdują się czułe urządzenia lub miejsce ustawienia znajduje się w pobliżu odbiorników radiowych i telewizyjnych).
W takim przypadku użytkownik jest zobowiązany do podjęcia odpowiednich działań, zapobiegających tym zakłóceniom.

• urządzenia zabezpieczające;
• przewody sieciowe, do transmisji sygnałów i danych;
• urządzenia do elektronicznego przetwarzania danych i urządzenia telekomunikacyjne;
• urządzenia do pomiarów i kalibracji.

1. Zasilanie sieciowe
   • W przypadku wystąpienia zakłóceń elektromagnetycznych mimo prawidłowego połączenia z siecią należy zastosować dodatkowe środki (np. użyć odpowiedniego filtra sieciowego).
2. Przewody prądowe
   • powinny być jak najkrótsze;
   • muszą przebiegać blisko siebie (również w celu uniknięcia problemów EMF);
   • należy ułożyć z dala od innych przewodów.
3. Wyrównanie potencjałów
4. Uziemienie elementu spawanego
   • W razie konieczności wykonać połączenie uziemiające za pośrednictwem odpowiednich kondensatorów.
5. Ekranowanie, w razie potrzeby
   • Ekranować inne urządzenia w otoczeniu
   • Ekranować całą instalację spawalniczą

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

• w następstwie oddziaływania na zdrowie osób znajdujących się w pobliżu, np. używających rozruszników serca lub aparatów słuchowych
• użytkownicy rozruszników serca powinni zasięgnąć porady lekarza, zanim będą przebywać w bezpośrednim pobliżu urządzenia oraz procesu spawania
• ze względów bezpieczeństwa odstępy pomiędzy przewodami prądowymi oraz głowicą/kadłubem spawarki powinny być jak największe
• nie nosić przewodu prądowego i pakietu przewodów na ramieniu i nie owijać ich wokół ciała lub części ciała

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

• Wentylatory
• Koła zębate
• Rolki
• Wałki
• Szpule drutu i druty spawalnicze

Nie sięgać dłonią w obszar pracy obracających się kół zębatych napędu drutu, ani w obszar pracy obracających się części napędu.

Pokrywy i elementy boczne wolno otwierać i zdejmować tylko na czas konserwacji i napraw.

• Upewnić się, czy wszystkie pokrywy są zamknięte, a wszystkie elementy boczne prawidłowo zamontowane.
• Wszystkie pokrywy i elementy boczne muszą być zamknięte.

Drut spawalniczy wydostający się z uchwytu spawalniczego stwarza duże ryzyko skaleczenia (przekłucie dłoni, skaleczenia twarzy i oczu, ...).
Z tego względu uchwyt spawalniczy należy trzymać zawsze z dala od ciała (dotyczy urządzeń z podajnikiem drutu) i należy nosić odpowiednie okulary ochronne.

Nie dotykać elementu spawanego podczas spawania i bezpośrednio po jego zakończeniu — niebezpieczeństwo oparzenia.

Ze stygnących elementów spawanych może odpryskiwać żużel. Dlatego podczas obróbki dodatkowej elementów spawanych należy zawsze stosować zalecane przepisami środki ochrony i należy dbać o wystarczającą ochronę innych osób.

Uchwyt spawalniczy oraz inne elementy wyposażenia o wysokiej temperaturze roboczej należy pozostawić do ostygnięcia, zanim wykona się przy nich jakiekolwiek prace.

W pomieszczeniach zagrożonych pożarem lub eksplozją obowiązują specjalne przepisy
— przestrzegać odpowiednich przepisów krajowych i międzynarodowych.

Urządzenia spawalnicze przeznaczone do pracy w przestrzeniach o podwyższonym zagrożeniu elektrycznym (np. przy kotłach), muszą być oznaczone znakiem bezpieczeństwa (Safety). Samo urządzenie spawalnicze nie może się jednak znajdować w takich pomieszczeniach.

Niebezpieczeństwo oparzenia przez wyciekający płyn chłodzący. Wyłączyć chłodnicę przed rozłączeniem przyłączy dopływu i odpływu płynu chłodzącego.

Podczas stosowania płynu chłodzącego przestrzegać informacji zawartych w karcie charakterystyki bezpieczeństwa płynu chłodzącego. Kartę charakterystyki bezpieczeństwa płynu chłodzącego można otrzymać w punkcie serwisowym lub za pośrednictwem strony internetowej producenta.

Do transportu urządzeń przy użyciu żurawi stosować tylko odpowiedni osprzęt dostarczony przez producenta.

• Zaczepiać łańcuchy lub liny odpowiedniego osprzętu do transportu we wszystkich przewidzianych do tego celu punktach zaczepienia.
• Łańcuchy i liny mogą być odchylone od pionu tylko o niewielki kąt.
• Usunąć butlę z gazem i podajnik drutu (urządzenia MIG/MAG oraz TIG).

W przypadku zawieszenia podajnika drutu na żurawiu podczas spawania, należy zawsze stosować odpowiednie izolujące zaczepy do zawieszania podajnika drutu (urządzenia MIG/MAG i TIG).

Spawanie za pomocą urządzenia podczas transportu za pomocą żurawia jest dozwolone tylko wtedy, gdy jest to jednoznacznie opisane w instrukcji urządzenia jako użycie zgodne z przeznaczeniem.

Jeśli urządzenie jest wyposażone w pasek lub uchwyt do przenoszenia, służy on wyłącznie do jego ręcznego transportu. Pasek do przenoszenia ręcznego nie nadaje się do transportu żurawiem, wózkiem widłowym i innymi mechanicznymi urządzeniami podnośnikowymi.

Wszystkie elementy mocujące (pasy, sprzączki, łańcuchy itd.), które będą używane razem z urządzeniem lub jego podzespołami, należy poddawać regularnej kontroli (np. pod kątem uszkodzeń mechanicznych, korozji lub zmian wywołanych wpływem środowiska).
Okresy przeprowadzania kontroli oraz ich zakres muszą odpowiadać przynajmniej obowiązującym normom i dyrektywom krajowym.

Niebezpieczeństwo niezauważonego wycieku bezbarwnego i bezwonnego gazu osłonowego w przypadku zastosowania adaptera na przyłączu gazu osłonowego. Gwint adaptera do przyłącza gazu osłonowego po stronie urządzenia należy przed montażem uszczelnić za pomocą taśmy teflonowej.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

• rozmiar cząstek stałych < 40 µm,
• ciśnieniowy punkt rosy < -20°C,
• maks. zawartość oleju < 25 mg/m³.

W razie potrzeby użyć filtrów!

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

Butle z gazem ochronnym zawierają znajdujący się pod ciśnieniem gaz i w przypadku uszkodzenia mogą wybuchnąć. Ponieważ butle z gazem ochronnym stanowią element wyposażenia spawalniczego, należy obchodzić się z nimi bardzo ostrożnie.

Butle ze sprężonym gazem ochronnym należy chronić przed zbyt wysoką temperaturą, uderzeniami mechanicznymi, żużlem, otwartym ogniem, iskrami i łukiem spawalniczym.

Butle z gazem ochronnym należy montować w pozycji pionowej i mocować zgodnie z instrukcją, aby nie mogły spaść.

Trzymać butle z gazem ochronnym z dala od obwodów spawalniczych lub też innych obwodów elektrycznych.

Nigdy nie zawieszać palnika spawalniczego na butli z gazem ochronnym.

Nigdy nie dotykać butli z gazem ochronnym elektrodą.

Niebezpieczeństwo wybuchu — nigdy nie spawać w pobliżu butli z gazem ochronnym, znajdującej się pod ciśnieniem.

Zawsze należy używać butli z gazem ochronnym odpowiedniej dla danego zastosowania oraz dostosowanego, odpowiedniego wyposażenia (regulatora, przewodów, złączek itp.). Używać butli z gazem ochronnym oraz wyposażenia tylko w dobrym stanie technicznym.

W przypadku otwarcia zaworu butli z gazem ochronnym należy odsunąć twarz od wylotu.

Jeśli nie są prowadzone prace spawalnicze, zawór butli z gazem ochronnym należy zamknąć.

Jeśli butla z gazem ochronnym nie jest podłączona, kapturek należy pozostawić na zaworze butli.

Stosować się do zaleceń producenta oraz odpowiednich przepisów krajowych i międzynarodowych, dotyczących butli z gazem ochronnym oraz elementów wyposażenia.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

Niebezpieczeństwo uduszenia przez niekontrolowany wypływ gazu ochronnego

Gaz ochronny jest bezbarwny i bezwonny, a w przypadku wypływu może wyprzeć tlen z powietrza otoczenia.

• Zapewnić wystarczający dopływ świeżego powietrza — przepływ na poziomie co najmniej 20 m³ na godzinę.
• Przestrzegać instrukcji bezpieczeństwa i konserwacji butli z gazem ochronnym lub głównego dopływu gazu.
• Jeśli nie są prowadzone prace spawalnicze, należy zamknąć zawór butli z gazem ochronnym lub główny dopływ gazu.
• Przed każdym uruchomieniem skontrolować butlę z gazem ochronnym lub główny dopływ gazu pod kątem niekontrolowanego wypływu gazu.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

• Maksymalny dozwolony kąt nachylenia wynosi 10°.

• Przestrzegać odpowiednich przepisów krajowych i międzynarodowych.

Wewnętrzne instrukcje oraz kontrole powinny zapewniać czystość i porządek w miejscu pracy.

Urządzenie należy ustawiać i eksploatować wyłącznie zgodnie z informacjami o stopniu ochrony IP, znajdującymi się na tabliczce znamionowej.

Podczas ustawiania urządzenia zapewnić odstęp 0,5 m (1 ft. 7,69 in.) dookoła, aby umożliwić swobodny dostęp i ujście powietrza chłodzącego.

Podczas transportu urządzenia należy zadbać o to, aby były przestrzegane obowiązujące dyrektywy krajowe i lokalne oraz przepisy BHP. Dotyczy to w szczególności wytycznych odnoszących się do zagrożeń podczas transportu i przewożenia.

Nie podnosić i nie transportować włączonych urządzeń. Przed przystąpieniem do transportu lub podnoszenia należy wyłączyć urządzenia i odłączyć je od sieci zasilającej!

• podajnik drutu,
• szpulę drutu,
• butlę z gazem osłonowym.

Przed uruchomieniem i po przetransportowaniu koniecznie przeprowadzić oględziny urządzenia pod kątem uszkodzeń. Przed uruchomieniem zlecić naprawę wszelkich uszkodzeń przeszkolonemu personelowi technicznemu.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

• odniesienia obrażeń lub śmiertelnych wypadków przez użytkownika lub osoby trzecie,
• uszkodzenia urządzenia oraz innych dóbr materialnych użytkownika,
• zmniejszenia wydajności urządzenia.

Urządzenia zabezpieczające, które nie są w pełni sprawne, należy naprawić przed włączeniem urządzenia.

Nigdy nie demontować ani nie wyłączać urządzeń zabezpieczających.

Przed włączeniem urządzenia upewnić się, czy nie stanowi ono dla nikogo zagrożenia.

Co najmniej raz w tygodniu sprawdzać urządzenie pod kątem widocznych z zewnątrz uszkodzeń i sprawności działania urządzeń zabezpieczających.

Butlę z gazem ochronnym należy zawsze dobrze mocować i zdejmować podczas transportu z użyciem żurawia.

Ze względu na właściwości (przewodność elektryczna, ochrona przed zamarzaniem, tolerancja materiałowa, palność itp.), do użytku w naszych urządzeniach nadają się tylko oryginalne płyny chłodzące producenta.

Stosować tylko odpowiednie, oryginalne płyny chłodzące producenta.

Nie mieszać oryginalnego płynu chłodzącego producenta z innymi płynami chłodzącymi.

Do obiegu chłodnicy podłączać wyłącznie komponenty systemu producenta.

Jeśli w następstwie zastosowania innych komponentów systemu lub innego płynu chłodzącego powstaną szkody, producent nie ponosi za nie odpowiedzialności, a ponadto tracą ważność wszelkie roszczenia z tytułu gwarancji.

Płyn Cooling Liquid FCL 10/20 nie jest łatwopalny. Płyn chłodzący na bazie etanolu może być palny w określonych warunkach. Płyn chłodzący należy transportować tylko w zamkniętych, oryginalnych pojemnikach i trzymać z dala od źródeł ognia.

Zużyty płyn chłodzący należy zutylizować w fachowy sposób zgodnie z przepisami krajowymi i międzynarodowymi. Kartę charakterystyki bezpieczeństwa płynu chłodzącego można otrzymać w punkcie serwisowym lub za pośrednictwem strony internetowej producenta.

W ostygniętym urządzeniu, przed każdorazowym rozpoczęciem spawania sprawdzić poziom płynu chłodzącego.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

W przypadku części obcego pochodzenia nie ma gwarancji, że zostały wykonane i skonstruowane zgodnie z wymogami w zakresie ich wytrzymałości i bezpieczeństwa.

• Stosować wyłącznie oryginalne części zamienne i elementy ulegające zużyciu (obowiązuje również dla części znormalizowanych).
• Dokonywanie wszelkich zmian w zakresie budowy urządzenia bez zgody producenta jest zabronione.
• Elementy wykazujące zużycie należy niezwłocznie wymieniać.
• Przy zamawianiu należy podać dokładną nazwę oraz numer artykułu wg listy części zamiennych, jak również numer seryjny posiadanego urządzenia.

Śruby obudowy mają połączenie z przewodem ochronnym zapewniającym uziemienie elementów obudowy.
Należy zawsze używać oryginalnych śrub obudowy w odpowiedniej liczbie, dokręcając je podanym momentem.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

Producent zaleca, aby przynajmniej co 12 miesięcy zlecać przeprowadzenie kontroli zgodności urządzenia z wymogami bezpieczeństwa technicznego.

Producent zaleca również kalibrację źródeł energii co 12 miesięcy.

• po dokonaniu modyfikacji
• po rozbudowie lub przebudowie
• po wykonaniu naprawy, czyszczenia lub konserwacji
• co najmniej co 12 miesięcy.

Podczas kontroli zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego przestrzegać odpowiednich krajowych i międzynarodowych norm oraz dyrektyw.

Dokładniejsze informacje na temat kontroli zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego oraz kalibracji można uzyskać w najbliższym punkcie serwisowym. Udostępni on na życzenie wszystkie niezbędne dokumenty.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

Urządzenia z oznaczeniem CE spełniają wymagania dyrektyw dotyczących urządzeń niskonapięciowych i kompatybilności elektromagnetycznej (np. odpowiednie normy dotyczące produktów, z serii norm EN 60 974).

Fronius International GmbH oświadcza, że urządzenie spełnia wymogi dyrektywy 2014/53/UE. Pełny tekst deklaracji zgodności UE jest dostępny pod następującym adresem internetowym: http://www.fronius.com

Urządzenia oznaczone znakiem atestu CSA spełniają wymagania najważniejszych norm Kanady i USA.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

• zabezpieczenie danych w zakresie zmian odbiegających od ustawień fabrycznych;
• zapisanie i przechowywanie własnych ustawień.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

Wszelkie prawa autorskie w odniesieniu do niniejszej instrukcji obsługi należą do producenta.

Tekst i ilustracje odpowiadają stanowi technicznemu w momencie oddania do druku, zastrzega się możliwość wprowadzania zmian.
Będziemy wdzięczni za przysyłanie propozycji poprawek i informacji o ewentualnych nieścisłościach w instrukcji obsługi.

1. Informacje ogólne

MIG/MAG TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i oraz TPS 600i to w pełni cyfrowe, sterowane mikroprocesorowo, inwerterowe urządzenia spawalnicze.

Modułowa konstrukcja i możliwość łatwego rozszerzenia systemu zapewniają dużą elastyczność. Urządzenia te można dostosować do wszystkich specyficznych warunków.

1. Informacje ogólne
2. Informacje ogólne

MIG/MAG TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i oraz TPS 600i to w pełni cyfrowe, sterowane mikroprocesorowo, inwerterowe urządzenia spawalnicze.

Modułowa konstrukcja i możliwość łatwego rozszerzenia systemu zapewniają dużą elastyczność. Urządzenia te można dostosować do wszystkich specyficznych warunków.

1. Informacje ogólne
2. Informacje ogólne

Zależnie od zainstalowanego oprogramowania sprzętowego, na wyświetlaczu w niektórych przypadkach wciąż może widnieć określenie „urządzenie spawalnicze”.

Urządzenie spawalnicze = urządzenie spawalnicze

1. Informacje ogólne
2. Informacje ogólne

Centralny zespół sterujący i regulacyjny urządzenia spawalniczego jest połączony z cyfrowym procesorem sygnałowym. Centralny zespół sterujący i regulacyjny oraz procesor sygnałowy sterują całym procesem spawania.
Podczas procesu spawania trwa ciągły pomiar danych rzeczywistych, a system reaguje natychmiast na zmiany. Algorytmy regulacji zapewniają, że utrzymywany jest oczekiwany stan zadany.

• precyzją procesu spawania,
• dokładną powtarzalnością wszystkich wyników,
• doskonałymi właściwościami spawania.

1. Informacje ogólne
2. Informacje ogólne

Urządzenia są używane do zastosowań przemysłowych: ręcznych i zautomatyzowanych, do spawania klasycznej stali, blach ocynkowanych, chromu / niklu i aluminium.

Urządzenia spawalnicze są przeznaczone do następujących zastosowań:

• Przemysł samochodowy i jego poddostawcy
• Przemysł maszynowy i produkcji pojazdów szynowych
• Budowa instalacji technicznych
• Produkcja aparatury
• Stocznie itp.

1. Informacje ogólne
2. Informacje ogólne

FCC
Opisywane urządzenie jest zgodne z wartościami granicznymi klasy EMC A dla urządzenia cyfrowego zgodnie z częścią 15 postanowień FCC. Te wartości graniczne wyznaczono w zakresie zapewniającym odpowiednią ochronę przed szkodliwymi zakłóceniami, gdy urządzenie jest eksploatowane w otoczeniu przemysłowym. Urządzenie wytwarza oraz wykorzystuje energię o wysokiej częstotliwości i może powodować zakłócenia w komunikacji radiowej, jeżeli nie będzie instalowane i użytkowane zgodnie z instrukcją obsługi.
Użytkowanie tego urządzenia w obszarach mieszkalnych może powodować występowanie szkodliwych zakłóceń; w takim przypadku użytkownik jest zobowiązany do usunięcia zakłóceń na własny koszt.

FCC ID: QKWSPBMCU2

Industry Canada RSS
Opisywane urządzenie spełnia bezlicencyjne normy Industry Canada RSS. Eksploatacja podlega następującym warunkom:

IC: 12270A-SPBMCU2

EU
Zgodność z dyrektywą 2014/53/UE – Radio Equipment Directive (RED)

Anteny stosowane do tego nadajnika muszą być zainstalowane tak, aby był zachowany minimalny odstęp 20 cm od wszystkich osób. Nie wolno ich rozstawiać ani użytkować z inną anteną lub innym nadajnikiem. Integratorzy OEM i użytkownicy końcowi muszą dysponować warunkami eksploatacji nadajnika, aby móc spełnić postanowienia dyrektyw w sprawie obciążenia częstotliwościami radiowymi.

ANATEL / Brazylia
Tego urządzenia używa się jako wtórnego. Nie ma żadnej ochrony przed szkodliwymi zakłóceniami, także ze strony urządzeń tego samego typu.
Urządzenie nie może wywoływać zakłóceń w systemach pierwotnych.
To urządzenie spełnia wartości graniczne określone przez ANATEL dla współczynnika absorpcji swoistej w odniesieniu do ekspozycji na pola elektryczne, magnetyczne i elektromagnetyczne o wysokiej częstotliwości.

IFETEL / Meksyk
Użytkowanie tego urządzenia podlega dwóm następującym warunkom:

NCC / Tajwan
Zgodnie z przepisami NCC dla urządzeń emitujących promieniowanie radiowe niewielkiej mocy:

Artykuł 12
Certyfikowane urządzenie emitujące promieniowanie radiowe o niewielkiej mocy nie może bez zezwolenia zmieniać częstotliwości, zwiększać mocy ani właściwości pierwotnej konstrukcji.

Artykuł 14
Zastosowanie urządzeń emitujących promieniowanie radiowe o niewielkiej mocy nie może mieć negatywnego wpływu na bezpieczeństwo lotu ani zakłócać komunikacji.
Stwierdzone zakłócenie trzeba natychmiast dezaktywować i usunąć, aby żadne nie występowało.
„Komunikacja” w poprzednim akapicie odnosi się do połączeń radiowych, użytkowanych zgodnie z postanowieniami ustawy telekomunikacyjnej. Urządzenia emitujące promieniowanie radiowe o niewielkiej mocy muszą wytrzymać zakłócenia wywołane przez komunikację lub urządzenia radiologiczne, urządzenia emitujące pola elektryczne do zastosowań przemysłowych, naukowych lub medycznych.

Tajlandia

1. Informacje ogólne
2. Informacje ogólne

Znak słowny Bluetooth^® i loga Bluetooth^® są zarejestrowanymi markami i własnością Bluetooth SIG, Inc. Są one wykorzystywane przez producenta na podstawie udzielonej licencji. Pozostałe marki i nazwy handlowe są własnością ich prawnych właścicieli.

1. Informacje ogólne
2. Informacje ogólne

Na urządzeniach spawalniczych ze znakiem atestu CSA, przeznaczonych do zastosowania na terenie Ameryki Północnej (USA i Kanady) umieszczono wskazówki ostrzegawcze i symbole bezpieczeństwa. Zabronione jest usuwanie lub zamalowywanie wskazówek ostrzegawczych i symboli bezpieczeństwa. Wskazówki oraz symbole ostrzegają przed nieprawidłową obsługą, która mogłaby skutkować poważnymi obrażeniami ciała i powodować straty materialne.

Symbole bezpieczeństwa na tabliczce znamionowej:

Spawanie jest niebezpieczne. Koniecznie należy spełnić następujące warunki podstawowe:

• Spawacz musi posiadać wystarczające kwalifikacje
• Odpowiednie wyposażenie ochronne
• Osoby postronne muszą zachować bezpieczną odległość
  

Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po przeczytaniu w całości ze zrozumieniem następujących dokumentów:

• ta instrukcja obsługi
• wszystkie instrukcje obsługi komponentów systemu, w szczególności przepisy dotyczące bezpieczeństwa

1. Informacje ogólne

Urządzenia spawalnicze mogą być używane z różnymi komponentami systemu i opcjami. W zależności od obszaru zastosowania urządzeń spawalniczych można w ten sposób optymalizować procedury, upraszczać czynności robocze lub obsługę.

1. Informacje ogólne
2. Komponenty systemu

Urządzenia spawalnicze mogą być używane z różnymi komponentami systemu i opcjami. W zależności od obszaru zastosowania urządzeń spawalniczych można w ten sposób optymalizować procedury, upraszczać czynności robocze lub obsługę.

1. Informacje ogólne
2. Komponenty systemu

ponadto:

• Uchwyty spawalnicze
• Kable masy i elektrody
• Filtry przeciwpyłowe
• Dodatkowe gniazda prądowe.

1. Informacje ogólne
2. Komponenty systemu

OPT/i TPS 2.SpeedNet Connector
drugie przyłącze SpeedNet jako opcja

Montowane fabrycznie z tyłu urządzenia spawalniczego (można zamontować je także z przodu urządzenia spawalniczego).

OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet
opcja, jeżeli konieczne jest więcej niż jedno dodatkowe przyłącze SpeedNet.

WAŻNE! Opcji OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet nie można stosować w połączeniu z opcją OPT/i TPS 2. SpeedNet Connector. Jeżeli w urządzeniu spawalniczym będzie zainstalowana opcja OPT/i TPS 2.SpeedNet Connector, należy ją usunąć.

Opcja OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet jest standardowo instalowana w urządzeniach spawalniczych TPS 600i.

OPT/i TPS SpeedNet Connector
Rozszerzenie opcji OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet

Możliwe tylko w połączeniu z opcją OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet, maksymalnie 2 sztuki na urządzenie spawalnicze

OPT/i TPS 2. NT241 CU 1400i
W przypadku zastosowania chłodnicy CU 1400 w urządzeniach spawalniczych TPS 320i – 600i należy zainstalować opcję OPT/i TPS 2. NT241 CU1400i.

Opcja OPT/i TPS 2. NT241 CU1400 jest standardowo instalowana w urządzeniach spawalniczych TPS 600i.

OPT/i TPS Zasilanie silnika +
Jeżeli system spawania ma być wyposażony w co najmniej 3 silniki napędowe, w urządzeniach spawalniczych TPS320i – 600i należy zainstalować opcję OPT/i TPS Zasilanie silnika +.

Filtr przeciwpyłowy OPT/i TPS

WAŻNE! Zastosowanie opcji filtra przeciwpyłowego OPT/i TPS w urządzeniach spawalniczych TPS 320i – 600i wiąże się ze skróceniem cyklu pracy!

OPT/i TPS 2. Gniazdo plus PC
Drugie (+) gniazdo prądowe (Power Connector) z przodu urządzenia spawalniczego jako opcja

OPT/i TPS 2. Gniazdo masy
Drugie (-) gniazdo prądowe (Dinse) z tyłu urządzenia spawalniczego jako opcja.

OPT/i TPS 2. Gniazdo plus DINSE
Drugie (+) gniazdo prądowe (Dinse) z przodu urządzenia spawalniczego jako opcja

2. gniazdo masy OPT/i TPS
Drugie (+) gniazdo prądowe (Power Connector) z tyłu urządzenia spawalniczego jako opcja

Gniazdo masy OPT/i PC z przodu
(-) Gniazdo prądowe (Power Connector) z przodu urządzenia spawalniczego jako opcja – montowane zamiast standardowego gniazda prądowego z zamkiem bagnetowym.

OPT/i SpeedNet Repeater
Wzmacniacz sygnału przydatny, gdy długość zestawu przewodów połączeniowych lub połączeń między urządzeniem spawalniczym a podajnikiem drutu wynosi więcej niż 50 m

Palnik do żłobienia powietrzem KRIS 13
Uchwyt elektrody z przyłączem sprężonego powietrza do żłobienia powietrzem

OPT/i Synergic Lines
Opcja do odblokowania wszystkich dostępnych charakterystyk specjalnych urządzeń spawalniczych TPSi;
powoduje także automatyczne odblokowanie wszystkich charakterystyk specjalnych, które powstaną w przyszłości.

OPT/i GUN Trigger
Opcja funkcji specjalnych związanych z przyciskiem palnika

OPT/i Jobs
Opcja do wglądu, tworzenia, edycji, kasowania, eksportu i importu zadań w SmartManager
Szczegóły — patrz od strony (→).

OPT/i Documentation
Opcja funkcji dokumentacji

OPT/i Interface Designer
Opcja indywidualnej konfiguracji interfejsu

OPT/i WebJobEdit
WebJobEditor w połączeniu z OPT/i Jobs umożliwia edycję zadań na panelu programowania robota. Przeglądarka robota lub komputera ma bezpośredni dostęp do interfejsu WebJobEditor.

OPT/i Limit Monitoring
Opcja do zadawania wartości granicznych prądu spawania, napięcia spawania i prędkości podawania drutu

OPT/i Custom NFC–ISO 14443A
Opcja umożliwiająca wykorzystanie indywidualnego dla klienta pasma częstotliwości do kluczy elektronicznych

OPT/i CMT Cycle Step
Opcja do ustawianego, cyklicznego procesu spawania CMT

OPT/i OPC-UA
Standaryzowany protokół interfejsu danych

OPT/i MQTT
Standaryzowany protokół interfejsu danych

OPT/i Wire Sense
Wyszukiwanie spoiny / wykrywanie krawędzi drutem elektrodowym w zastosowaniach zautomatyzowanych
tylko w połączeniu ze sprzętem CMT

OPT/i Touch Sense Adv.
Ta opcja udostępnia następujące funkcje:

• wyszukiwanie położenia dysz gazowych, niewrażliwe na zakłócenia i zabrudzenia;
• wykrywanie, czy podczas wyszukiwania położenia drut elektrodowy lub dysza gazowa zetknęły się z elementem;
• monitorowanie zwarcia dyszy gazowej z końcówką prądową;
• automatyczne monitorowanie, czy dysza gazowa dotknęła elementu lub czy wystąpiło zwarcie dyszy gazowej z końcówką prądową w trybie spawania / podczas nawlekania drutu / w trybie programowania / podczas działania funkcji WireSense.

OPT/i SenseLead
Dodatkowa opcja sprzętowa, usprawniająca pomiar napięcia, gdy jeden element jest spawany przez kilka łuków spawalniczych.

OPT/i CU Interface
interfejs chłodnic CU 4700 i CU 1800

OPT/i Synchropulse 10 Hz
do podwyższania częstotliwości SynchroPuls z 3 Hz do 10 Hz

OPT/i WeldCube Navigator
Oprogramowanie do tworzenia cyfrowych instrukcji dotyczących ręcznych procesów spawania, wykonywanych przez spawaczy.
WeldCube Navigator prowadzi spawacza przez instrukcje spawalnicze.

1. Informacje ogólne
2. Komponenty systemu

WAŻNE! Funkcję bezpieczeństwa OPT/i Safety Stop PL d zaprojektowano zgodnie z normą EN ISO 13849-1:2008 + AC:2009 jako funkcję kategorii 3.
Tu zakładane jest dwukanałowe doprowadzenie sygnału wejściowego.
Mostkowanie dwukanałowości (np. pałąkiem zwarciowym) jest niedopuszczalne i prowadzi do utraty PL d.

Opis funkcji

Opcja OPT/i Safety Stop PL d gwarantuje zatrzymanie bezpieczeństwa urządzenia spawalniczego zgodnie z PL d z kontrolowanym końcem spawania krócej niż kilka sekund.
Po każdym włączeniu urządzenia spawalniczego, funkcja bezpieczeństwa Safety Stop PL d przeprowadza autotest.

WAŻNE! Test samoczynny należy wykonywać co najmniej raz w roku w celu skontrolowania działania wyłączania zabezpieczającego.

Jeżeli na co najmniej jednym z 2 wejść nastąpi spadek napięcia, funkcja Safety Stop PL d zatrzyma trwający proces spawania, nastąpi wyłączenie silnika podajnika drutu oraz odłączenie napięcie spawania.
Urządzenie spawalnicze wyśle kod błędu. Komunikacja za pośrednictwem interfejsu robota lub systemu magistrali bus pozostaje utrzymana.
Aby na nowo uruchomić system spawania, ponownie przyłożyć napięcie. Należy potwierdzić błąd przyciskiem palnika, na wyświetlaczu lub interfejsie i ponownie rozpocząć spawanie.

Nierównomierne czasowo (> 750 ms) wyłączenie obu wejść powoduje wysłanie przez system informacji o błędzie krytycznym, niemożliwym do potwierdzenia.
Urządzenie spawalnicze pozostaje wyłączone na stałe.
Reset następuje przez wyłączenie i ponowne włączenie urządzenia spawalniczego.

Aby umożliwić efektywne przetwarzanie najróżniejszych materiałów, w urządzeniach spawalniczych TPSi są dostępne różnego typu Welding Package, charakterystyki spawania, metody i procesy spawania.

1. Pakiety spawalnicze, charakterystyki spawania, metody i procesy spawania

Aby umożliwić efektywne przetwarzanie najróżniejszych materiałów, w urządzeniach spawalniczych TPSi są dostępne różnego typu Welding Package, charakterystyki spawania, metody i procesy spawania.

1. Pakiety spawalnicze, charakterystyki spawania, metody i procesy spawania
2. Welding Packages

Aby umożliwić efektywne przetwarzanie najróżniejszych materiałów, w urządzeniach spawalniczych TPSi są dostępne różnego typu Welding Package, charakterystyki spawania, metody i procesy spawania.

1. Pakiety spawalnicze, charakterystyki spawania, metody i procesy spawania
2. Welding Packages

Dla urządzeń spawalniczych TPSi dostępne są następujące Welding Package:

Welding Package Standard
4,066,012
(umożliwia spawanie metodą MIG/MAG Standard-Synergic)

Welding Package Pulse
4,066,013
(umożliwia spawanie metodą MIG/MAG Puls-Synergic)

Welding Package LSC *
4,066,014
(umożliwia wykorzystanie procesu LSC)

Welding Package PMC **
4,066,015
(umożliwia wykorzystanie procesu PMC)

Welding Package CMT ***
4,066,016
(umożliwia wykorzystanie procesu CMT)

Welding Package ConstantWire
4,066,019
(umożliwia lutowanie stałym prądem lub stałym napięciem)

WAŻNE! W urządzeniu spawalniczym TPSi bez Welding Packages są dostępne tylko następujące procesy spawania:

• Spawanie MIG/MAG Standard Manual
• Spawanie TIG
• Spawanie ręczne elektrodą otuloną

1. Pakiety spawalnicze, charakterystyki spawania, metody i procesy spawania

Depending on the welding process and shielding gas mix, various process-optimised welding characteristics are available when selecting the filler metal.

Examples of welding characteristics:

• MIG/MAG 3700 PMC Steel 1,0mm M21 - arc blow *
• MIG/MAG 3450 PMC Steel 1,0mm M21 - dynamic *
• MIG/MAG 3044 Pulse AlMg5 1.2 mm I1 - universal *
• MIG/MAG 2684 Standard Steel 0.9 mm M22 - root *

The additional designation (*) next to the welding process provides information about the special properties and use of the welding characteristic.
The description of the characteristics is set out as follows:

Designation
Process
Properties

AC additive ¹⁾
PMC, CMT

Characteristic for welding bead onto bead in adaptive structures
The characteristic changes the polarity cyclically to keep heat input low and achieve more stability with a higher deposition rate.

AC heat control ¹⁾
PMC, CMT

The characteristic changes the polarity cyclically to keep the heat input into the component low. The heat input into the component can be additionally controlled by appropriate correction parameters.

AC universal ¹⁾
PMC, CMT

The characteristic changes the polarity cyclically to keep the heat input into the component low and is ideal for all standard welding tasks.

additive
CMT

Characteristics with reduced heat input and greater stability at a higher deposition rate for welding bead onto bead in adaptive structures

ADV ²⁾
CMT

Also required:
Inverter module for an alternating current process

Negatively poled process phase with low heat input and high deposition rate

ADV ²⁾
LSC

Also required:
Electronic switch for interrupting power

Maximum reduction in current caused by opening the circuit in each desired process phase

Only in conjunction with TPS 400i LSC ADV

ADV braze
CMT

Characteristics for brazing processes (reliable wetting and good flow of braze material)
Almost no welding spatter occurs in dip transfer arc area. The characteristic is ideal for long hosepacks and return lead cables.

arc blow
PMC

Characteristic to avoid arc breaks due to arc blow.

ADV root
LSC Advanced

Characteristics for root passes with powerful arc.
Almost no welding spatter occurs in dip transfer arc area. The characteristic is ideal for long hosepacks and return lead cables.

ADV universal
LSC Advanced

Characteristic for all standard welding tasks, with almost no welding spatter in the dip transfer arc area. The characteristic is ideal for long hosepacks and return lead cables.

arcing
Standard

Characteristics for a special type of hardfacing on a wet or dry surface
(e.g. grinding rollers in the sugar and ethanol industries)

base
standard

Characteristics for a special type of hardfacing on a wet or dry surface
(e.g. grinding rollers in the sugar and ethanol industries)

braze
CMT, LSC, PMC

Characteristic for brazing processes (reliable wetting and good flow of braze material)

braze+
CMT

Characteristic for brazing processes with the special Braze+ gas nozzle and high brazing speed (gas nozzle with narrow opening and high flow rate)

CC/CV
CC/CV

Characteristic with constant current or constant voltage curve for operating the welding machine with a power supply unit. A wirefeeder is not required.

cladding
CMT, LSC, PMC

Characteristics for overlay welding with low penetration, low dilution and wide weld seam flow for improved wetting

constant current
PMC

Constant current characteristic
For applications where no arc length control is required (stickout changes are not compensated)

CW additive
PMC, ConstantWire

Characteristic with constant wire speed progression for the additive production process
With this characteristic, no arc is ignited, the welding wire is only fed as filler metal.

dynamic
CMT, PMC, Puls, Standard

Characteristic for deep penetration and reliable root fusion at high welding speeds

dynamic +
PMC

Characteristic with short arc length for high welding speeds with arc length control independent of the material surface.

edge
CMT

Characteristic for welding corner seams with targeted energy input and high welding speed

flanged edge
CMT

Characteristic for welding flange welds with targeted energy input and high welding speed

galvanized
CMT, LSC, PMC, Puls, Standard

Characteristics for galvanised sheet surfaces (low risk of zinc pores and reduced penetration)

galvannealed
PMC

Characteristics for iron-zinc-coated material surfaces

gap bridging
CMT, PMC

Characteristic for the best gap-bridging ability due to very low heat input

hotspot
CMT

Characteristic with hot start sequence, specially for plug welds and MIG/MAG spot weld joints

mix ^{2) / 3)}
PMC

Also required:
Pulse and PMC welding packages

Characteristic for generating a rippled weld.
The heat input into the component is specifically controlled by the cyclical process change between pulsed and dip transfer arc.

LH fillet weld
PMC

Characteristics for LaserHybrid fillet weld applications
(laser + MIG/MAG process)

LH flange weld
PMC

Characteristics for LaserHybrid corner weld applications
(laser + MIG/MAG process)

LH Inductance
PMC

Characteristics for LaserHybrid applications with high welding circuit inductance
(laser + MIG/MAG process)

LH lap joint
PMC, CMT

Characteristics for LaserHybrid lap joint applications
(laser + MIG/MAG process)

marking
Characteristics for marking conductive surfaces

Characteristic for marking electrically conductive surfaces.
Marking is performed by low power spark erosion and a reversing wire movement.

mix ^{2) / 3)}
CMT

Also required:
CMT drive unit WF 60i Robacta Drive CMT
Pulse, Standard and CMT welding packages

Characteristic for producing a rippled weld.
The heat input into the component is specifically controlled by the cyclical process change between pulsed arc or CMT.

mix drive ²⁾
PMC

Also required:
PushPull drive unit WF 25i Robacta Drive or WF 60i Robacta Drive CMT
Pulse and PMC welding packages

Characteristic for producing a rippled weld by means of a cyclical process interruption of the pulsed arc and an additional wire movement

multi arc
PMC

Characteristic for components being welded by several arcs each influencing the other Ideal for increased welding circuit inductance or mutual welding circuit coupling.

open root
LSC, CMT

Characteristic with powerful arc, especially suitable for root passes with air gap

PCS ³⁾
PMC

The characteristic changes directly from a pulsed arc to a concentrated spray arc above a certain power. The advantages of pulsed and spray arcs combined in a single characteristic.

PCS mix
PMC

The characteristic changes cyclically between a pulsed or spray arc to a dip transfer arc, depending on the power range. It is especially suitable for vertical-up welds due to the alternating hot and then cold, supporting process phase.

pin
CMT

Characteristic for welding brads to an electrically conductive surface
The retraction movement of the wire electrode and the set current curve progression define the appearance of the pin.

pin picture
CMT

Characteristic for welding brads with a spherical end onto an electrically conductive surface, especially for creating pin pictures.

pin print
CMT

Characteristic for writing texts, patterns or markings on electrically conductive component surfaces
Writing takes place by positioning individual dots the size of a welding droplet.

pin spike
CMT

Characteristic for welding brads with pointed ends onto an electrically conductive surface.

pipe
PMC, Pulse, Standard

Characteristics for pipe applications and positional welding on narrow gap applications

pipe cladding
PMC, CMT

Characteristics for overlay welding of outer pipe claddings with little penetration, low dilution and wide weld seam flow

retro
CMT, Puls, PMC, Standard

The characteristic has the same weld properties as the predecessor TransPuls Synergic (TPS) series.

ripple drive ²⁾
PMC

Also required:
CMT drive unit WF 60i Robacta Drive CMT

Characteristic for producing a rippled weld by means of a cyclical process interruption of the pulsed arc and an additional wire movement.
The weld rippling characteristics are similar to that of TIG welds.

root
CMT, LSC, Standard

Characteristics for root passes with powerful arc

seam track
PMC, Pulse

Characteristic with amplified current control, especially suitable for the use of a seam tracking system with external current measurement.

TIME
PMC

Characteristic for welding with very long stickout and TIME shielding gases to increase the deposition rate.
(TIME = Transferred Ionized Molten Energy)

TWIN cladding
PMC

MIG/MAG tandem characteristics for overlay welding with low penetration, low dilution and wide weld seam flow for improved wetting.

TWIN multi arc
PMC

MIG/MAG tandem characteristic for components being welded by several arcs each influencing the other. Ideal for increased welding circuit inductance or mutual welding circuit coupling.

TWIN PCS
PMC

The MIG/MAG tandem characteristic changes from a pulsed arc directly to a concentrated spray arc above a certain power. The two arcs are not synchronised.

TWIN universal
PMC, Pulse, CMT

MIG/MAG tandem characteristic for all standard welding tasks, optimised for the mutual magnetic interaction of the arcs. The two arcs are not synchronised.

universal
CMT, PMC, Puls, Standard

The characteristic is ideal for all standard welding tasks.

weld+
CMT

Characteristics for welding with short stickout and Braze+ gas nozzle (gas nozzle with small opening and high flow velocity)

1. Pakiety spawalnicze, charakterystyki spawania, metody i procesy spawania
2. Charakterystyki spawania

Depending on the welding process and shielding gas mix, various process-optimised welding characteristics are available when selecting the filler metal.

Examples of welding characteristics:

• MIG/MAG 3700 PMC Steel 1,0mm M21 - arc blow *
• MIG/MAG 3450 PMC Steel 1,0mm M21 - dynamic *
• MIG/MAG 3044 Pulse AlMg5 1.2 mm I1 - universal *
• MIG/MAG 2684 Standard Steel 0.9 mm M22 - root *

The additional designation (*) next to the welding process provides information about the special properties and use of the welding characteristic.
The description of the characteristics is set out as follows:

Designation
Process
Properties

AC additive ¹⁾
PMC, CMT

Characteristic for welding bead onto bead in adaptive structures
The characteristic changes the polarity cyclically to keep heat input low and achieve more stability with a higher deposition rate.

AC heat control ¹⁾
PMC, CMT

The characteristic changes the polarity cyclically to keep the heat input into the component low. The heat input into the component can be additionally controlled by appropriate correction parameters.

AC universal ¹⁾
PMC, CMT

The characteristic changes the polarity cyclically to keep the heat input into the component low and is ideal for all standard welding tasks.

additive
CMT

Characteristics with reduced heat input and greater stability at a higher deposition rate for welding bead onto bead in adaptive structures

ADV ²⁾
CMT

Also required:
Inverter module for an alternating current process

Negatively poled process phase with low heat input and high deposition rate

ADV ²⁾
LSC

Also required:
Electronic switch for interrupting power

Maximum reduction in current caused by opening the circuit in each desired process phase

Only in conjunction with TPS 400i LSC ADV

ADV braze
CMT

Characteristics for brazing processes (reliable wetting and good flow of braze material)
Almost no welding spatter occurs in dip transfer arc area. The characteristic is ideal for long hosepacks and return lead cables.

arc blow
PMC

Characteristic to avoid arc breaks due to arc blow.

ADV root
LSC Advanced

Characteristics for root passes with powerful arc.
Almost no welding spatter occurs in dip transfer arc area. The characteristic is ideal for long hosepacks and return lead cables.

ADV universal
LSC Advanced

Characteristic for all standard welding tasks, with almost no welding spatter in the dip transfer arc area. The characteristic is ideal for long hosepacks and return lead cables.

arcing
Standard

Characteristics for a special type of hardfacing on a wet or dry surface
(e.g. grinding rollers in the sugar and ethanol industries)

base
standard

Characteristics for a special type of hardfacing on a wet or dry surface
(e.g. grinding rollers in the sugar and ethanol industries)

braze
CMT, LSC, PMC

Characteristic for brazing processes (reliable wetting and good flow of braze material)

braze+
CMT

Characteristic for brazing processes with the special Braze+ gas nozzle and high brazing speed (gas nozzle with narrow opening and high flow rate)

CC/CV
CC/CV

Characteristic with constant current or constant voltage curve for operating the welding machine with a power supply unit. A wirefeeder is not required.

cladding
CMT, LSC, PMC

Characteristics for overlay welding with low penetration, low dilution and wide weld seam flow for improved wetting

constant current
PMC

Constant current characteristic
For applications where no arc length control is required (stickout changes are not compensated)

CW additive
PMC, ConstantWire

Characteristic with constant wire speed progression for the additive production process
With this characteristic, no arc is ignited, the welding wire is only fed as filler metal.

dynamic
CMT, PMC, Puls, Standard

Characteristic for deep penetration and reliable root fusion at high welding speeds

dynamic +
PMC

Characteristic with short arc length for high welding speeds with arc length control independent of the material surface.

edge
CMT

Characteristic for welding corner seams with targeted energy input and high welding speed

flanged edge
CMT

Characteristic for welding flange welds with targeted energy input and high welding speed

galvanized
CMT, LSC, PMC, Puls, Standard

Characteristics for galvanised sheet surfaces (low risk of zinc pores and reduced penetration)

galvannealed
PMC

Characteristics for iron-zinc-coated material surfaces

gap bridging
CMT, PMC

Characteristic for the best gap-bridging ability due to very low heat input

hotspot
CMT

Characteristic with hot start sequence, specially for plug welds and MIG/MAG spot weld joints

mix ^{2) / 3)}
PMC

Also required:
Pulse and PMC welding packages

Characteristic for generating a rippled weld.
The heat input into the component is specifically controlled by the cyclical process change between pulsed and dip transfer arc.

LH fillet weld
PMC

Characteristics for LaserHybrid fillet weld applications
(laser + MIG/MAG process)

LH flange weld
PMC

Characteristics for LaserHybrid corner weld applications
(laser + MIG/MAG process)

LH Inductance
PMC

Characteristics for LaserHybrid applications with high welding circuit inductance
(laser + MIG/MAG process)

LH lap joint
PMC, CMT

Characteristics for LaserHybrid lap joint applications
(laser + MIG/MAG process)

marking
Characteristics for marking conductive surfaces

Characteristic for marking electrically conductive surfaces.
Marking is performed by low power spark erosion and a reversing wire movement.

mix ^{2) / 3)}
CMT

Also required:
CMT drive unit WF 60i Robacta Drive CMT
Pulse, Standard and CMT welding packages

Characteristic for producing a rippled weld.
The heat input into the component is specifically controlled by the cyclical process change between pulsed arc or CMT.

mix drive ²⁾
PMC

Also required:
PushPull drive unit WF 25i Robacta Drive or WF 60i Robacta Drive CMT
Pulse and PMC welding packages

Characteristic for producing a rippled weld by means of a cyclical process interruption of the pulsed arc and an additional wire movement

multi arc
PMC

Characteristic for components being welded by several arcs each influencing the other Ideal for increased welding circuit inductance or mutual welding circuit coupling.

open root
LSC, CMT

Characteristic with powerful arc, especially suitable for root passes with air gap

PCS ³⁾
PMC

The characteristic changes directly from a pulsed arc to a concentrated spray arc above a certain power. The advantages of pulsed and spray arcs combined in a single characteristic.

PCS mix
PMC

The characteristic changes cyclically between a pulsed or spray arc to a dip transfer arc, depending on the power range. It is especially suitable for vertical-up welds due to the alternating hot and then cold, supporting process phase.

pin
CMT

Characteristic for welding brads to an electrically conductive surface
The retraction movement of the wire electrode and the set current curve progression define the appearance of the pin.

pin picture
CMT

Characteristic for welding brads with a spherical end onto an electrically conductive surface, especially for creating pin pictures.

pin print
CMT

Characteristic for writing texts, patterns or markings on electrically conductive component surfaces
Writing takes place by positioning individual dots the size of a welding droplet.

pin spike
CMT

Characteristic for welding brads with pointed ends onto an electrically conductive surface.

pipe
PMC, Pulse, Standard

Characteristics for pipe applications and positional welding on narrow gap applications

pipe cladding
PMC, CMT

Characteristics for overlay welding of outer pipe claddings with little penetration, low dilution and wide weld seam flow

retro
CMT, Puls, PMC, Standard

The characteristic has the same weld properties as the predecessor TransPuls Synergic (TPS) series.

ripple drive ²⁾
PMC

Also required:
CMT drive unit WF 60i Robacta Drive CMT

Characteristic for producing a rippled weld by means of a cyclical process interruption of the pulsed arc and an additional wire movement.
The weld rippling characteristics are similar to that of TIG welds.

root
CMT, LSC, Standard

Characteristics for root passes with powerful arc

seam track
PMC, Pulse

Characteristic with amplified current control, especially suitable for the use of a seam tracking system with external current measurement.

TIME
PMC

Characteristic for welding with very long stickout and TIME shielding gases to increase the deposition rate.
(TIME = Transferred Ionized Molten Energy)

TWIN cladding
PMC

MIG/MAG tandem characteristics for overlay welding with low penetration, low dilution and wide weld seam flow for improved wetting.

TWIN multi arc
PMC

MIG/MAG tandem characteristic for components being welded by several arcs each influencing the other. Ideal for increased welding circuit inductance or mutual welding circuit coupling.

TWIN PCS
PMC

The MIG/MAG tandem characteristic changes from a pulsed arc directly to a concentrated spray arc above a certain power. The two arcs are not synchronised.

TWIN universal
PMC, Pulse, CMT

MIG/MAG tandem characteristic for all standard welding tasks, optimised for the mutual magnetic interaction of the arcs. The two arcs are not synchronised.

universal
CMT, PMC, Puls, Standard

The characteristic is ideal for all standard welding tasks.

weld+
CMT

Characteristics for welding with short stickout and Braze+ gas nozzle (gas nozzle with small opening and high flow velocity)

1. Pakiety spawalnicze, charakterystyki spawania, metody i procesy spawania

Spawanie metodą MIG/MAG Puls-Synergic to proces spawania łukiem pulsującym ze sterowanym przejściem materiału.
W tym procesie, w fazie prądu podstawowego, doprowadzanie energii jest zredukowane na tyle, że łuk spawalniczy tylko jarzy się stabilnie, utrzymując wstępne rozgrzanie powierzchni elementu spawanego. W fazie prądu pulsującego, dokładnie dozowany impuls prądowy pozwala na zdefiniowane odrywanie kropli materiału spawanego.
Ta zasada gwarantuje małoodpryskowe spawanie i dokładną pracę w całym zakresie mocy.

1. Pakiety spawalnicze, charakterystyki spawania, metody i procesy spawania
2. Metody spawania i procesy

Spawanie metodą MIG/MAG Puls-Synergic to proces spawania łukiem pulsującym ze sterowanym przejściem materiału.
W tym procesie, w fazie prądu podstawowego, doprowadzanie energii jest zredukowane na tyle, że łuk spawalniczy tylko jarzy się stabilnie, utrzymując wstępne rozgrzanie powierzchni elementu spawanego. W fazie prądu pulsującego, dokładnie dozowany impuls prądowy pozwala na zdefiniowane odrywanie kropli materiału spawanego.
Ta zasada gwarantuje małoodpryskowe spawanie i dokładną pracę w całym zakresie mocy.

1. Pakiety spawalnicze, charakterystyki spawania, metody i procesy spawania
2. Metody spawania i procesy

Spawanie metodą MIG/MAG Standard-Synergic to spawanie metodą MIG/MAG w całym zakresie mocy urządzenia spawalniczego z następującymi formami łuków spawalniczych:

Spawanie łukiem zwarciowym
Przejście kropli następuje w zwarciu w dolnym zakresie mocy.

Pośredni łuk spawalniczy
Pośredni łuk spawalniczy nieregularnie przechodzi z fazy zwarcia do fazy natryskowej. Powoduje to zwiększoną liczbę odprysków. Efektywne wykorzystanie tego łuku spawalniczego nie jest możliwe — dlatego lepiej go unikać.

Spawanie łukiem natryskowym
Bezzwarciowe przejście materiału następuje w wysokim zakresie mocy.

1. Pakiety spawalnicze, charakterystyki spawania, metody i procesy spawania
2. Metody spawania i procesy

PMC = Pulse Multi Control

PMC to proces spawania prądem pulsującym, charakteryzujący się szybkim przetwarzaniem danych, precyzyjną rejestracją stanu procesu i ulepszonym oderwaniem kropli. Możliwe jest szybsze spawanie przy stabilnym łuku spawalniczym i równomiernym wtopieniu.

1. Pakiety spawalnicze, charakterystyki spawania, metody i procesy spawania
2. Metody spawania i procesy

LSC = Low Spatter Control

LSC to małorozpryskowy proces spawania łukiem zwarciowym. Przed powstaniem mostka zwarciowego następuje obniżenie prądu i do ponownego zajarzenia dochodzi przy wyraźnie niższych wartościach prądu spawania.

1. Pakiety spawalnicze, charakterystyki spawania, metody i procesy spawania
2. Metody spawania i procesy

Metoda SynchroPuls jest dostępna dla wszystkich procesów (Standard/Puls/LSC/PMC).
Przez cykliczną zmianę mocy spawania między dwoma punktami pracy, z zastosowaniem metody SynchroPuls uzyskuje się łuskowaty wygląd spoiny i nieciągłe ciepło wprowadzane do spoiny.

1. Pakiety spawalnicze, charakterystyki spawania, metody i procesy spawania
2. Metody spawania i procesy

CMT = Cold Metal Transfer

Do procesu CMT niezbędna jest specjalna jednostka napędowa CMT.

Wsteczny ruch drutu w procesie CMT umożliwia uzyskanie oderwania kropli z lepszymi właściwościami spawania łukiem zwarciowym.
Zaletami procesu CMT są:

• mniejsze ciepło oddawane,
• zmniejszone powstawanie odprysków,
• redukcja emisji,
• duża stabilność procesu.

Proces CMT nadaje się do:

• spawania połączeniowego, napawania i lutowania, w szczególności przy surowych wymogach dotyczących ciepła oddawanego i stabilności procesu;
• spawania cienkich blach przy niewielkich wypaczeniach,
• wykonywania połączeń specjalnych, np. miedzi, cynku, stali z aluminium.

1. Pakiety spawalnicze, charakterystyki spawania, metody i procesy spawania
2. Metody spawania i procesy

CMT Cycle Step to rozwinięcie procesu spawania CMT. W jego przypadku również wymagana jest specjalna jednostka napędowa CMT.

CMT Cycle Step to proces spawania charakteryzujący się najmniejszym ciepłem wprowadzanym do spoiny.
W procesie spawania CMT Cycle Step następuje cykliczna zmiana między spawaniem CMT i przerwami z ustawianym czasem przerwy.
Dzięki przerwom w spawaniu zmniejsza się ilość ciepła wprowadzanego do spoiny i zachowuje ciągłość spoiny.
Możliwe są również pojedyncze cykle CMT. Wielkość zgrzein punktowych CMT jest określana z liczbą cykli CMT.

1. Pakiety spawalnicze, charakterystyki spawania, metody i procesy spawania
2. Metody spawania i procesy

We wszystkich charakterystykach do spawania stali zaimplementowano funkcję SlagHammer
.W połączeniu z jednostką napędową CMT WF 60i CMT, wykonujący rewersyjny ruch drut elektrodowy bez łuku spawalniczego, przed rozpoczęciem spawania odłupuje żużel ze spoiny i końca drutu elektrodowego.
Odłupanie żużla zapewnia bezpieczne i precyzyjne zajarzenie łuku spawalniczego.

Bufor drutu nie jest konieczny dla funkcji SlagHammer.
Funkcji SlagHammer system używa automatycznie, gdy w systemie spawania zainstalowana jest jednostka napędowa CMT.

Aktywna funkcja SlagHammer jest widoczna na pasku stanu poniżej symbolu SFI.

1. Pakiety spawalnicze, charakterystyki spawania, metody i procesy spawania
2. Metody spawania i procesy

W przypadku spawania wielościegowego wszystkie procesy spawania mogą być cyklicznie przerywane. W ten sposób steruje się ilością ciepła wprowadzanego do spoiny.
Czas spawania, czas przerwy i liczbę cykli spawania wielościegowego można nastawiać indywidualnie (np. w celu uzyskania łuskowatości spoiny, do rozczepiania cienkich blach lub, w razie dłuższych czasów przerw, do łatwego, automatycznego spawania punktowego).

Spawanie wielościegowe jest możliwe dla każdego trybu pracy.
W przypadku 2-taktu specjalnego i 4-taktu specjalnego, w czasie fazy początkowej i końcowej system nie wykonuje cykli spawania wielościegowego. Cykle spawania wielościegowego system wykonuje tylko w fazie procesu głównego.

1. Pakiety spawalnicze, charakterystyki spawania, metody i procesy spawania
2. Metody spawania i procesy

WireSense to metoda wspomagająca w zastosowaniach automatycznych, podczas której drut elektrodowy funkcjonuje jako czujnik.
Drutem elektrodowym przed każdym spawaniem można niezawodnie skontrolować położenie elementu, rzeczywiste wysokości krawędzi blach i ich położenie.

Zalety:

• możliwość reakcji na rzeczywiste odchyłki elementów,
• brak konieczności poświęcenia czasu na ponowne programowanie i oszczędzanie na kosztach,
• brak konieczności kalibracji TCP i czujnika pomiarowego.

Do WireSense potrzebny jest sprzęt CMT:
WF 60i Robacta Drive CMT, SB 500i R z buforem drutu lub SB 60i R, WFi REEL

Do WireSense nie jest potrzebny Welding Package CMT.

1. Pakiety spawalnicze, charakterystyki spawania, metody i procesy spawania
2. Metody spawania i procesy

ConstantWire stosuje się do lutowania laserowego i innych laserowych zastosowań spawalniczych.
System doprowadza drut spawalniczy do jeziorka lutowniczego lub spawalniczego, zajarzeniu łuku spawalniczego zapobiega regulacja podajnika drutu.
Możliwe są zastosowania w trybie ze stałym prądem (CC) oraz stałym napięciem (CV).
System może doprowadzać drut spawalniczy albo pod napięciem, w celu zastosowania z gorącym drutem, albo nie pod napięciem, w celu zastosowania z zimnym drutem.

1. Pakiety spawalnicze, charakterystyki spawania, metody i procesy spawania
2. Metody spawania i procesy

Podczas żłobienia powietrzem następuje zajarzenie łuku spawalniczego pomiędzy elektrodą węglową a elementem spawanym, roztopienie materiału podstawowego i przedmuch sprężonym powietrzem.
Parametry robocze żłobienia powietrzem określono w specjalnej charakterystyce.

Zastosowania:

• usuwanie z elementu spawanego jam skurczowych, porów lub inkluzji żużla;
• odcinanie nadlewów lub obróbka całej powierzchni elementu spawanego w odlewniach;
• obróbka krawędzi blach zgrubnie obrobionych;
• przygotowanie i poprawa spoin;
• obróbka warstw graniowych spoin lub miejsc błędów;
• wykonywanie rowków.

WAŻNE! Żłobienie powietrzem jest możliwe tylko w przypadku materiałów stalowych!

Parametry wymagane do spawania można łatwo wybierać lub modyfikować za pomocą pokrętła.
Parametry są wyświetlane na wyświetlaczu podczas spawania.

Ze względu na funkcję Synergic, w przypadku zmiany konkretnego parametru, równocześnie dostosowywane są także inne parametry.

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne

Parametry wymagane do spawania można łatwo wybierać lub modyfikować za pomocą pokrętła.
Parametry są wyświetlane na wyświetlaczu podczas spawania.

Ze względu na funkcję Synergic, w przypadku zmiany konkretnego parametru, równocześnie dostosowywane są także inne parametry.

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne
2. Panel obsługi

Parametry wymagane do spawania można łatwo wybierać lub modyfikować za pomocą pokrętła.
Parametry są wyświetlane na wyświetlaczu podczas spawania.

Ze względu na funkcję Synergic, w przypadku zmiany konkretnego parametru, równocześnie dostosowywane są także inne parametry.

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne
2. Panel obsługi

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne
2. Panel obsługi

43,0001,3547

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne
2. Panel obsługi

Dotykanie wyświetlacza

Dotknięcie i jednocześnie wybranie elementu na wyświetlaczu powoduje zaznaczenie elementu.

Obracanie pokrętłem regulacyjnym

Wybór elementów na wyświetlaczu Zmiana wartości W przypadku niektórych parametrów spawania obrócenie pokrętłem regulacyjnym powoduje automatyczne zaakceptowanie zmienionej wartości, bez konieczności naciskania pokrętła regulacyjnego.

Naciśnięcie pokrętła regulacyjnego

Akceptacja zaznaczonego elementu, np. w celu zmiany wartości parametru spawania. Akceptacja wartości określonych parametrów spawania.

Naciśnięcie przycisków

	Naciśnięcie przycisku nawlekania drutu powoduje nawlekanie drutu elektrodowego bez gazu i bez prądu do wiązki uchwytu spawalniczego. Na wyświetlaczu pojawi się animowana grafika prezentująca wartość prądu silnika, siły silnika i wymaganej długości drutu.
	Po naciśnięciu przycisku pomiaru przepływu gazu, gaz wypływa przez 30 s. Ponowne naciśnięcie przycisku powoduje przedwczesne zakończenie procedury. Na wyświetlaczu pojawi się animowana grafika z pozostałym czasem wypływu gazu.

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne
2. Wyświetlacz i pasek stanu

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne
2. Wyświetlacz i pasek stanu

Pasek stanu jest podzielony na segmenty i zawiera następujące informacje:

		Stabilizator długości łuku
		Stabilizator wtopienia
		SynchroPuls
		Spatter Free Ignition, SlagHammer, gorący start SFI
		CMT Cycle Step (tylko w połączeniu z metodą spawania CMT)
		Termin
	Symbol świeci zielonym kolorem: Funkcja procesowa jest aktywna
	Symbol jest szary: Funkcja procesowa jest dostępna, ale nie jest używana do spawania

(5)	Wskazanie stanu Bluetooth/WLAN (tylko w certyfikowanych urządzeniach) Symbol świeci niebieskim kolorem: aktywne połączenie z urządzeniem Bluetooth Symbol jest szary: wykryte urządzenie Bluetooth, brak aktywnego połączenia lub Wskaźnik pośredniego łuku spawalniczego

		Programowanie — aktywny tryb
		Programowanie — wykryto zetknięcie z elementem spawanym
		Touchsensing — aktywny tryb
		TouchSensing — wykryto zetknięcie z elementem spawanym
		WireSense — aktywny tryb
		WireSense — krawędź wykryta

(7)	Obecnie zalogowany użytkownik (jeżeli aktywna jest funkcja zarządzania użytkownikami) lub symbol klucza, gdy zablokowane jest urządzenie spawalnicze (jeśli np. uaktywniono profil/rolę „locked”)
(8)	Godzina i data

W przypadku właściwości charakterystyki spawania (3) i SynchroPuls, SFI itp. (4), odpowiednimi przyciskami można wyświetlić dodatkowe informacje.

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne
2. Wyświetlacz i pasek stanu

Jeżeli w trakcie spawania metodą MIG/MAG zostanie osiągnięty limit prądowy zależny od charakterystyki, na pasku stanu pojawia się odpowiedni komunikat.

Zostaną wyświetlone odpowiednie informacje.

Dalsze informacje dotyczące limitu prądowego zawarto w rozdziale „Lokalizacja i usuwanie usterek” na stronie (→)

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne
2. Wyświetlacz i pasek stanu

1

Wyświetlacz jest pokazywany w trybie pełnoekranowym:

2Zamknięcie trybu pełnoekranowego:

Paroma ustawieniami wstępnymi i możliwościami ustawień na pasku stanu można w pełni obsługiwać urządzenie spawalnicze w trybie pełnoekranowym w przypadku zastosowań ręcznych.

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne
2. Wyświetlacz i pasek stanu

Jeżeli w menu jest powyżej sześciu parametrów, system dzieli tę liczbę na kilka ekranów.
Do nawigacji pomiędzy wieloma ekranami służą przyciski „następny ekran” i „poprzedni ekran”:

Przykład: Wybrać kolejno opcje „Parametry procesowe / Ogólne — następny ekran”.

Przykład: Parametry procesowe / Ogólne — poprzedni ekran.

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne
2. Wyświetlacz i pasek stanu

W przypadku określonych parametrów, na wyświetlaczu pojawiają się animowane grafiki.
Animowane grafiki zmieniają się wraz ze zmianą wartości parametru.

Przykład: Parametr spawania „Korekta pulsowania” -10 / 0 / +10

Przykład: Parametry procesowe / Regulacja procesu / Stabilizator wtopienia 0 / 0,1 / 10,0

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne
2. Wyświetlacz i pasek stanu

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne

Przód

Tył

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne
2. Przyłącza, przełączniki i elementy mechaniczne

Przód

Tył

W zależności od metody spawania niezbędne jest określone wyposażenie minimalne, umożliwiające pracę z użyciem systemu spawania.
Poniżej opisano metody spawania oraz odpowiednie wyposażenie minimalne, niezbędne do spawania.

1. Instalacja i uruchamianie

W zależności od metody spawania niezbędne jest określone wyposażenie minimalne, umożliwiające pracę z użyciem systemu spawania.
Poniżej opisano metody spawania oraz odpowiednie wyposażenie minimalne, niezbędne do spawania.

1. Instalacja i uruchamianie
2. Minimalne wyposażenie, niezbędne do spawania

W zależności od metody spawania niezbędne jest określone wyposażenie minimalne, umożliwiające pracę z użyciem systemu spawania.
Poniżej opisano metody spawania oraz odpowiednie wyposażenie minimalne, niezbędne do spawania.

1. Instalacja i uruchamianie
2. Minimalne wyposażenie, niezbędne do spawania

• System spawania
• Przewód masy
• Uchwyt spawalniczy MIG/MAG z chłodzeniem gazowym
• Zasilanie gazem ochronnym
• podajnik drutu,
• Wiązka przewodów
• Drut elektrodowy

1. Instalacja i uruchamianie
2. Minimalne wyposażenie, niezbędne do spawania

• System spawania
• Chłodnica
• Przewód masy
• Uchwyt spawalniczy MIG/MAG z chłodzeniem wodnym
• Zasilanie gazem ochronnym
• podajnik drutu,
• Wiązka przewodów
• Drut elektrodowy

1. Instalacja i uruchamianie
2. Minimalne wyposażenie, niezbędne do spawania

• System spawania
• Interfejs robota lub złącze magistrali polowej
• Przewód masy
• Uchwyt spawalniczy robota MIG/MAG lub maszynowy uchwyt spawalniczy MIG/MAG
  
  W przypadku chłodzonych wodą uchwytów spawalniczych lub maszynowych uchwytów spawalniczych dodatkowo wymagana jest chłodnica.
  
• Przyłącze gazu osłonowego (doprowadzanie gazu osłonowego)
• podajnik drutu,
• Wiązka przewodów
• Drut elektrodowy

1. Instalacja i uruchamianie
2. Minimalne wyposażenie, niezbędne do spawania

• System spawania
• Welding Packages Standard, Pulse i CMT odblokowane w urządzeniu spawalniczym;
• Przewód masy
• Uchwyt spawalniczy PullMig CMT z jednostką napędową CMT i buforem drutu CMT
  
  WAŻNE! W przypadku zastosowań CMT z chłodzeniem wodą dodatkowo wymagana jest chłodnica!
  
• OPT/i PushPull
• podajnik drutu,
• Pakiet przewodów CMT.
• Drut elektrodowy
• Przyłącze gazu osłonowego (doprowadzanie gazu osłonowego)

1. Instalacja i uruchamianie
2. Minimalne wyposażenie, niezbędne do spawania

• System spawania
• Welding Packages Standard, Pulse i CMT odblokowane w urządzeniu spawalniczym;
• Interfejs robota lub złącze magistrali polowej
• Przewód masy
• Uchwyt spawalniczy CMT z jednostką napędową CMT
• Chłodnica
• Szpulowy podajnik drutu (WFi REEL)
• Wiązka przewodów
• Pakiet przewodów uchwytu
• Przewód doprowadzający drut
• Punkt odcięcia dopływu mediów (np. SB 500i R, SB 60i R)
• Bufor drutu CMT (w zestawie z SB 60i R)
• Drut elektrodowy
• Przyłącze gazu osłonowego (doprowadzanie gazu osłonowego)

1. Instalacja i uruchamianie
2. Minimalne wyposażenie, niezbędne do spawania

• Urządzenie spawalnicze z wbudowaną opcją OPT/i TPS 2 Gniazdo +
• Przewód masy
• uchwyt spawalniczy TIG z zaworem gazu
• Przyłącze gazu osłonowego (doprowadzanie gazu osłonowego)
• spoiwo w zależności od zastosowania

1. Instalacja i uruchamianie
2. Minimalne wyposażenie, niezbędne do spawania

• Urządzenie spawalnicze z wbudowaną opcją OPT/i TPS 2 Gniazdo +
• Przewód masy
• Uchwyt elektrody z przewodem spawalniczym
• elektrody topliwe.

1. Instalacja i uruchamianie
2. Minimalne wyposażenie, niezbędne do spawania

• Urządzenie spawalnicze z wbudowaną opcją OPT/i TPS 2 Gniazdo +
• Przewód masy 120i PC
• Adapter PowerConnector — Dinse
• Uchwyt do żłobienia powietrzem KRIS 13
• Dopływ sprężonego powietrza

1. Instalacja i uruchamianie

1. Instalacja i uruchamianie
2. Przed instalacją i uruchomieniem

1. Instalacja i uruchamianie
2. Przed instalacją i uruchomieniem

Urządzenie spawalnicze jest przeznaczone wyłącznie do spawania MIG/MAG, elektrodą topliwą lub TIG. Inne lub wykraczające poza wyżej opisane użytkowanie jest uznawane za niezgodne z przeznaczeniem. Producent nie odpowiada za powstałe w ten sposób szkody.

• przestrzeganie wszystkich wskazówek zawartych w instrukcji obsługi;
• przestrzeganie terminów czynności związanych z przeglądem i konserwacyjnych

1. Instalacja i uruchamianie
2. Przed instalacją i uruchomieniem

• Zabezpieczenie przed wnikaniem stałych ciał obcych o średnicy większej niż 12,5 mm (0,49 in.)
• Zabezpieczenie przed rozpylaną wodą przy maksymalnym kącie odchylenia od pionu 60°

Zgodnie ze stopniem ochrony IP23 urządzenie można ustawiać i użytkować na wolnym powietrzu. Należy unikać bezpośredniego oddziaływania wilgoci (np. w wyniku deszczu).

Kanał wentylacyjny jest istotnym urządzeniem zabezpieczającym. Podczas wyboru miejsca ustawienia należy zwracać uwagę na to, aby powietrze chłodzące mogło wpływać i wypływać bez przeszkód przez szczeliny wentylacyjne na przedniej i tylnej ściance. Powstający pył przewodzący prąd elektryczny (np. podczas prac z użyciem materiałów ściernych) nie może być zasysany bezpośrednio do urządzenia.

1. Instalacja i uruchamianie
2. Przed instalacją i uruchomieniem

• Urządzenia zostały zaprojektowane dla napięcia sieciowego, wskazanego na tabliczce znamionowej.
• Urządzenia o napięciu znamionowym 3 × 575 V można eksploatować tylko w sieciach trójfazowych z uziemionym punktem gwiazdowym.
• Jeśli w danej wersji urządzenia brak podłączonego kabla zasilającego lub wtyczki zasilania, muszą one zostać zamontowane przez wykwalifikowany personel, zgodnie z obowiązującymi normami krajowymi.
• Zabezpieczenie przewodu doprowadzającego jest podane w danych technicznych.

1. Instalacja i uruchamianie
2. Przed instalacją i uruchomieniem

Urządzenie spawalnicze jest kompatybilne z generatorem.

W celu obliczenia dokładnej wartości niezbędnej mocy generatora konieczne jest podanie maksymalnej mocy pozornej S_1max urządzenia spawalniczego.
Maksymalną moc pozorną S_1max urządzenia spawalniczego dla urządzenia trójfazowego oblicza się następująco:

S_1max = I_1max × U₁ × √3

I_1max i U₁ zgodnie z tabliczką znamionową urządzenia lub danymi technicznymi

Wymaganą moc pozorną generatora S_GEN oblicza się na podstawie następującego wzoru:

S_GEN = S_1max × 1,35

Jeżeli nie odbywa się spawanie z pełną mocą, można zastosować mniejszy generator.

WAŻNE! Moc pozorna generatora S_GEN nie może być mniejsza niż maksymalna moc pozorna S_1max urządzenia spawalniczego!

1. Instalacja i uruchamianie
2. Przed instalacją i uruchomieniem

• wózek
• chłodnice
• uchwyty podajników drutu
• podajniki drutu
• zestawy przewodów połączeniowych
• palnik spawalniczy
• itp.

Dokładne informacje na temat montażu i wykonania przyłączy komponentów systemu są podane w odpowiednich instrukcjach obsługi komponentów systemu.

1. Instalacja i uruchamianie

Jeśli nie podłączono kabla zasilającego, przed uruchomieniem należy podłączyć kabel zasilający dobrany do napięcia w sieci zasilającej.
Do urządzenia spawalniczego jest podłączony uniwersalny uchwyt odciążający dla kabli o średnicach 12–30 mm (0,47–1,18 in).

Uchwyty odciążające do kabli o innych przekrojach należy dobrać odpowiednio do kabla.

1. Instalacja i uruchamianie
2. Podłączanie kabla sieciowego

Jeśli nie podłączono kabla zasilającego, przed uruchomieniem należy podłączyć kabel zasilający dobrany do napięcia w sieci zasilającej.
Do urządzenia spawalniczego jest podłączony uniwersalny uchwyt odciążający dla kabli o średnicach 12–30 mm (0,47–1,18 in).

Uchwyty odciążające do kabli o innych przekrojach należy dobrać odpowiednio do kabla.

1. Instalacja i uruchamianie
2. Podłączanie kabla sieciowego

Urządzenie spawalnicze
Napięcie sieciowe: USA i Kanada * | Europa

TPS 320i /nc
3 x 400 V: AWG 12 | 4 G 2,5
3 x 460 V: AWG 14 | 4 G 2,5

TPS 320i /MV/nc
3 x 230 V: AWG 10 | 4 G 4
3 x 460 V: AWG 14 | 4 G 2,5

TPS 320i /600V/nc **
3 x 575 V: AWG 14 | -

TPS 400i /nc
3 x 400 V: AWG 10 | 4 G 4
3 x 460 V: AWG 12 | 4 G 4

TPS 400i /MV/nc
3 x 230 V: AWG 6 | 4 G 6
3 x 460 V: AWG 10 | 4 G 4

TPS 400i /600V/nc **
3 x 575 V: AWG 12 | -

TPS 500i /nc
3 x 400 V: AWG 8 | 4 G 4
3 x 460 V: AWG 10 | 4 G 4

TPS 500i /MV/nc
3 x 230 V: AWG 6 | 4 G 10
3 x 460 V: AWG 10 | 4 G 4

TPS 500i /600V/nc **
3 x 575 V: AWG 10 | -

TPS 600i /nc
3 x 400 V: AWG 6 | 4 G 10
3 x 460 V: AWG 6 | 4 G 10

TPS 600i /600V/nc **
3 x 575 V: AWG 6 | -

AWG = American wire gauge (= amerykański wymiar przekroju kabla)

1. Instalacja i uruchamianie
2. Podłączanie kabla sieciowego

1. Instalacja i uruchamianie
2. Podłączanie kabla sieciowego

WAŻNE! Przewód ochronny powinien być o około 30 mm (1.18 in) dłuższy niż przewody fazowe.

1

Przedłużyć uchwyt odciążający stosownie do średnicy zewnętrznej kabla

2

3

4

Wkrętak płaski

5

6

7

1. Instalacja i uruchamianie

1. Instalacja i uruchamianie
2. Uruchamianie TPS 320i / 400i / 500i / 600i

1. Instalacja i uruchamianie
2. Uruchamianie TPS 320i / 400i / 500i / 600i

Uruchamianie urządzeń spawalniczych TPS 320i / 400i / 500i / 600i zostało opisane na przykładzie ręcznego zastosowania MIG/MAG z chłodzeniem wodnym.

Poniższe ilustracje stanowią przegląd układu konstrukcyjnego wszystkich komponentów systemu.
Dokładne informacje na temat poszczególnych czynności roboczych można znaleźć w odpowiednich instrukcjach obsługi komponentów systemu.

1. Instalacja i uruchamianie
2. Uruchamianie TPS 320i / 400i / 500i / 600i

1. Instalacja i uruchamianie
2. Uruchamianie TPS 320i / 400i / 500i / 600i

1

Mocowanie uchwytu odciążającego na wózku

2

Mocowanie uchwytu odciążającego na podajniku drutu

1. Instalacja i uruchamianie
2. Uruchamianie TPS 320i / 400i / 500i / 600i

1

Podłączanie zestawu przewodów połączeniowych do urządzenia spawalniczego i chłodnicy

2

Podłączanie zestawu przewodów połączeniowych do podajnika drutu

* tylko wtedy, gdy podajnik drutu jest wyposażony w przyłącza płynu chłodzącego i w przypadku zestawu przewodów połączeniowych chłodzonego wodą.

1. Instalacja i uruchamianie
2. Uruchamianie TPS 320i / 400i / 500i / 600i

Prawidłowe ułożenie zestawu przewodów połączeniowych

WAŻNE!

• Wartości cyklu pracy zestawu przewodów połączeniowych można osiągnąć tylko pod warunkiem prawidłowego ułożenia zestawu przewodów połączeniowych.
• W przypadku zmiany ułożenia zestawu przewodów połączeniowych, wykonać kalibrację R/L (patrz strona (→))!
• Zestawy przewodów połączeniowych z kompensacją magnetyczną umożliwiają zmianę ułożenia bez zmiany indukcyjności obwodu spawania.
  Zestawy przewodów połączeniowych z kompensacją magnetyczną są dostępne w firmie Fronius w długościach od 10 m.

1. Instalacja i uruchamianie
2. Uruchamianie TPS 320i / 400i / 500i / 600i

Mocowanie butli z gazem na wózku.

1Ustawić butlę z gazem na podłodze wózka.

2Zabezpieczyć butlę z gazem przed upadkiem za pomocą pasa butli w górnej części butli (jednakże nie za szyjkę butli).

3Zdjąć kapturek ochronny z butli z gazem.

4Otworzyć na krótko zawór butli z gazem, aby usunąć znajdujące się wokół zanieczyszczenia.

5Sprawdzić uszczelkę w reduktorze ciśnienia.

6Nakręcić reduktor ciśnienia na butlę z gazem i dokręcić.

7Połączyć przewód gazu osłonowego zestawu przewodów połączeniowych przewodem gazowym giętkim z reduktorem ciśnienia.

1. Instalacja i uruchamianie
2. Uruchamianie TPS 320i / 400i / 500i / 600i

WSKAZÓWKA!

Podczas tworzenia połączenia z masą uwzględnić poniższe punkty:

Każde urządzenie spawalnicze powinno mieć własny przewód masy.

Przewody plus i masy umieszczać tak blisko siebie i na takiej samej długości, jak to tylko możliwe.

Oddzielić od siebie przestrzennie obwody spawalnicze poszczególnych urządzeń spawalniczych.

Nie układać równolegle większej liczby przewodów masy;
jeżeli nie da się uniknąć prowadzenia równoległego, zachować odstęp minimalny 30 cm między obwodami spawalniczymi

Przewody masy powinny być jak najkrótsze, zastosować przewody o dużym przekroju.

Nie krzyżować przewodów masy.

Unikać obecności materiałów ferromagnetycznych między przewodami masy i pakietem przewodów.

Nie nawijać długich przewodów masy – możliwy efekt cewki!
Długie przewody masy układać w pętle

Nie układać przewodów masy w żelaznych rurach, metalowych rynnach kablowych ani na poprzecznicach stalowych, unikać kanałów kablowych;
(wspólne ułożenie przewodu plus i przewodu masy w rurze żelaznej nie powoduje żadnych problemów).

W przypadku większej liczby przewodów masy, punkty masy na elemencie dobrać możliwie jak najdalej od siebie i zapobiec tworzeniu skrzyżowanych ścieżek prądowych pod poszczególnymi łukami spawalniczymi.

Stosować skompensowane pakiety przewodów (pakiety przewodów ze zintegrowanymi przewodami masy).

1Podłączyć przewód masy do gniazda prądowego (–) i zablokować.

2Przy użyciu drugiego końca przewodu masy utworzyć połączenie z elementem spawanym.

WAŻNE! W celu uzyskania optymalnych właściwości spawania przewód masy należy ułożyć jak najbliżej pakietu przewodów.

1. Instalacja i uruchamianie
2. Uruchamianie TPS 320i / 400i / 500i / 600i

1Skontrolować, czy wszystkie kable, przewody i wiązki uchwytu są nieuszkodzone i prawidłowo zaizolowane.

2Otworzyć pokrywę napędu drutu.

3Otworzyć dźwignię mocującą w napędzie drutu.

4Wsunąć wyposażony odpowiednio palnik spawalniczy, ustawiony oznakowaniem do góry od przodu w przyłącze palnika w podajniku drutu.

5Zamknąć dźwignię mocującą w napędzie drutu.

*	W przypadku palników spawalniczych chłodzonych wodą:

6Podłączyć przewód płynu chłodzącego do przyłącza dopływu płynu chłodzącego (koloru niebieskiego).

7Podłączyć przewód płynu chłodzącego do przyłącza odpływu płynu chłodzącego (koloru czerwonego).

8Zamknąć pokrywę napędu drutu.

9Skontrolować, czy wszystkie przyłącza są solidnie przyłączone.

1. Instalacja i uruchamianie
2. Uruchamianie TPS 320i / 400i / 500i / 600i

WAŻNE! Aby uzyskać optymalne rezultaty spawania, producent zaleca wykonanie kalibracji R/L po pierwszym uruchomieniu i każdej zmianie wprowadzonej w systemie spawania. Dalsze informacje dotyczące kalibracji R/L zawarto w rozdziale „Tryb spawania”, w części „Parametry procesowe”, punkt „Kalibracja R/L”.(strona (→)).

1. Instalacja i uruchamianie
2. Uruchamianie TPS 320i / 400i / 500i / 600i

Jeżeli podczas nawlekania drutu nastąpi zetknięcie z masą, drut elektrodowy zatrzyma się automatycznie.

Jednokrotne naciśnięcie przycisku palnika przesuwa drut elektrodowy o 1 mm naprzód.

W przypadku systemu doprowadzania drutu Push:
Jeżeli w czasie nawlekania nastąpi zetknięcie z elementem spawanym, system zmierzy luz drutu w prowadniku drutu. Po udanym pomiarze, w dzienniku zdarzeń system zapisze wartość luzu drutu, której użyje do regulacji systemu.

1. Instalacja i uruchamianie

NFC-Key = karta lub zawieszka do kluczy z funkcją komunikacji NFC

Urządzenie spawalnicze można zablokować lub odblokować używając NFC-Key, np. w celu zapobieżenia niepożądanemu dostępowi lub zmianie parametrów spawania.

Blokowanie i odblokowywanie odbywa się bezdotykowo na panelu obsługowym urządzenia spawalniczego.

W celu zablokowania i odblokowania urządzenia spawalniczego musi ono być włączone.

1. Instalacja i uruchamianie
2. Blokowanie i odblokowanie urządzenia spawalniczego z użyciem NFC-Key

NFC-Key = karta lub zawieszka do kluczy z funkcją komunikacji NFC

Urządzenie spawalnicze można zablokować lub odblokować używając NFC-Key, np. w celu zapobieżenia niepożądanemu dostępowi lub zmianie parametrów spawania.

Blokowanie i odblokowywanie odbywa się bezdotykowo na panelu obsługowym urządzenia spawalniczego.

W celu zablokowania i odblokowania urządzenia spawalniczego musi ono być włączone.

1. Instalacja i uruchamianie
2. Blokowanie i odblokowanie urządzenia spawalniczego z użyciem NFC-Key

Blokowanie urządzenia spawalniczego

Na wyświetlaczu na krótko pojawi się symbol klucza.

Następnie symbol klucza pojawi się na pasku stanu.

Urządzenie spawalnicze jest teraz zablokowane.
Pokrętłem regulacyjnym można sprawdzać i ustawiać tylko parametry spawania.

W przypadku wywołania zablokowanej funkcji pojawia się odpowiedni komunikat wskazówki.

Odblokowanie urządzenia spawalniczego

Na wyświetlaczu na krótko pojawi się przekreślony symbol klucza.

Z paska stanu zniknie symbol klucza.
Wszystkie funkcje urządzenia spawalniczego są ponownie dostępne bez ograniczeń.

Informacje dotyczące ustawienia, zakresu ustawień oraz jednostek miar dostępnych parametrów można znaleźć w menu Setup.

1. Spawanie

Informacje dotyczące ustawienia, zakresu ustawień oraz jednostek miar dostępnych parametrów można znaleźć w menu Setup.

1. Spawanie
2. Tryby pracy MIG/MAG

Informacje dotyczące ustawienia, zakresu ustawień oraz jednostek miar dostępnych parametrów można znaleźć w menu Setup.

1. Spawanie
2. Tryby pracy MIG/MAG

Nacisnąć przycisk palnika | Przytrzymać przycisk palnika | Zwolnić przycisk palnika

GPr
Wypływ gazu przed spawaniem

I-S
Faza prądu startowego: szybkie rozgrzewanie materiału podstawowego mimo intensywnego oddawania ciepła na początku spawania

t-S
Czas trwania prądu startowego

Korekta długości łuku - start

SL1
Slope 1: ciągłe obniżanie prądu startowego do wartości prądu spawania

I
Faza prądu spawania: równomierne wprowadzanie temperatury do materiału podstawowego rozgrzanego przez dostarczane ciepło

I-E
Faza prądu końcowego: w celu uniknięcia miejscowego przegrzania materiału podstawowego w wyniku spiętrzenia ciepła pod koniec spawania. Zapobiega to możliwości zapadnięcia się spoiny.

t-E
Czas trwania prądu końcowego

Koniec korekty długości łuku spawalniczego

SL2
Slope 2: ciągłe obniżanie prądu spawania do wartości prądu końcowego

GPo
Wypływ gazu po zakończeniu spawania

SPt
Czas spawania punktowego

Szczegółowe wyjaśnienie parametrów w rozdziale „Parametry procesu”.

1. Spawanie
2. Tryby pracy MIG/MAG

• sczepiania,
• Krótkie spoiny
• pracy zautomatyzowanej i zrobotyzowanej.

1. Spawanie
2. Tryby pracy MIG/MAG

Tryb pracy „4-takt specjalny” nadaje się do wykonywania dłuższych spoin.

1. Spawanie
2. Tryby pracy MIG/MAG

Tryb pracy „4-takt specjalny” nadaje się zwłaszcza do spawania stopów aluminium. Wysokie przewodnictwo cieplne aluminium jest w nim uwzględnione przez specjalny przebieg prądu spawania.

1. Spawanie
2. Tryby pracy MIG/MAG

Tryb pracy „2-takt specjalny” nadaje się zwłaszcza do spawania w wyższym zakresie mocy. W trybie „2-takt specjalny” zajarzenie łuku spawalniczego następuje z niższą mocą, co skutkuje łatwiejszą stabilizacją łuku spawalniczego.

1. Spawanie
2. Tryby pracy MIG/MAG

Tryb pracy „Spawanie punktowe” nadaje się do wykonywania połączeń spawanych blach metodą na zakładkę.

1. Spawanie

1. Spawanie
2. Spawanie metodą MIG/MAG i CMT

1. Spawanie
2. Spawanie metodą MIG/MAG i CMT

Część „Spawanie metodą MIG/MAG i CMT” obejmuje wykonanie następujących czynności:

• Włączyć urządzenie spawalnicze.
• Wybór metody spawania i trybu pracy
• Wybór spoiwa i gazu osłonowego
• Ustawienie parametrów spawania i procesowych
• Ustawić ilość gazu osłonowego.
• Spawanie metodą MIG/MAG lub CMT

1. Spawanie
2. Spawanie metodą MIG/MAG i CMT

Chłodnica zainstalowana w systemie spawania rozpocznie pracę.

WAŻNE! Aby uzyskać optymalne rezultaty spawania, producent zaleca wykonanie kalibracji R/L po każdym pierwszym uruchomieniu i każdej zmianie dokonanej w systemie spawania.
Dalsze informacje dotyczące kalibracji R/L zawarto w rozdziale „Parametry procesu MIG/MAG”, punkt „Kalibracja R/L” (strona (→)).

1. Spawanie
2. Spawanie metodą MIG/MAG i CMT

Wyświetli się zestawienie dostępnych metod spawania.

Zostanie wyświetlone zestawienie dostępnych trybów pracy.

1. Spawanie
2. Spawanie metodą MIG/MAG i CMT

Metodę spawania i tryb pracy alternatywnie można też ustawić na pasku menu.

System wyświetli zestawienie dostępnych metod spawania.W zależności od typu urządzenia spawalniczego lub zainstalowanego pakietu funkcji, dostępne są różne metody spawania.

Zostanie wyświetlone zestawienie dostępnych trybów pracy:

• 2-takt
• 4-takt
• 2-takt specjalny
• 4-takt specjalny
• Spawanie punktowe

1. Spawanie
2. Spawanie metodą MIG/MAG i CMT

Zostanie wyświetlony ekran potwierdzenia kreatora spoiwa:

Nastąpi zapisanie ustawionego spoiwa i przynależnych charakterystyk na daną metodę spawania.

1. Spawanie
2. Spawanie metodą MIG/MAG i CMT

Wartość parametru jest przedstawiona w postaci poziomej skali, system uwidacznia parametr animowaną grafiką:

np. parametr „Prąd spawania”.

Teraz można zmienić wartość wybranego parametru.

Zmieniona wartość wybranego parametru spawania zostanie natychmiast zastosowana.
Jeżeli w przypadku spawania metodą Synergic zmieni się jeden z parametrów, takich jak prędkość podawania drutu, grubość blachy, prąd spawania lub napięcie spawania, system natychmiast także dostosuje pozostałe parametry, odpowiednio do wprowadzonej zmiany.

1Na pasku stanu wybrać obecnie wybraną linię spawalniczą.

2Ustawić parametry spawania i procesu dla obu linii spawalniczych.

1. Spawanie
2. Spawanie metodą MIG/MAG i CMT

1. Spawanie
2. Spawanie metodą MIG/MAG i CMT

Na końcu każdego spawania, zależnie od ustawień, system zapisuje wartości spawania, na wyświetlaczu pojawia się komunikat „Hold” lub „Mean” (patrz także strona (→)).

1. Spawanie

Spawanie punktowe stosuje się do spawania blach łączonych na zakładkę, których połączenia spawane dostępne są tylko z jednej strony.

W celu wykonania zgrzeiny punktowej:

1. Spawanie
2. Spawanie punktowe i wielościegowe

Spawanie punktowe stosuje się do spawania blach łączonych na zakładkę, których połączenia spawane dostępne są tylko z jednej strony.

W celu wykonania zgrzeiny punktowej:

1. Spawanie
2. Spawanie punktowe i wielościegowe

Sposób postępowania w przypadku spawania wielościegowego:

Informacje dotyczące spawania wielościegowego

W przypadku charakterystyk PMC, ustawienie parametru SFI wpływa na zachowanie dotyczące ponownego zajarzenia w trybie spawania wielościegowego:

SFI = wł.
Ponowne zajarzenie odbywa się z SFI.

SFI = wył.
Ponowne zajarzenie poprzez zajarzenie stykowe.

W przypadku stopów aluminium, do metod spawania Puls i PMC zawsze stosuje się zajarzenie z SFI. Zajarzenia SFI nie można dezaktywować.

Jeżeli w wybranej charakterystyce zapisano funkcję SlagHammer, w połączeniu z jednostką napędową CMT i buforem drutu uzyskuje się szybsze i stabilniejsze zajarzenie SFI.

1. Spawanie

W przypadku metody spawania MIG/MAG Puls-Synergic i PMC, po wybraniu przycisku „Spawanie” można wyświetlić i ustawić wartości następujących parametrów spawania:

Prędkość podawania drutu ¹⁾

0,5 – maks. ^{2) 3)} m/min / 19,69 – maks. ^{2) 3)} ipm.

Grubość materiału ¹⁾

0,1 – 30,0 mm ²⁾ / 0,004 – 1,18 ²⁾ in.

Prąd ¹⁾ [A]

Zakres regulacji: w zależności od wybranej metody i programu spawania

Przed rozpoczęciem spawania automatycznie wyświetlana jest wartość orientacyjna, wynikająca z zaprogramowanych parametrów. Podczas spawania wyświetlana jest bieżąca wartość rzeczywista.

Korekta długości łuku spawalniczego
do korygowania długości łuku spawalniczego;

-10 –+10
Ustawienie fabryczne: 0

- — mniejsza długość łuku
0 — neutralna długość łuku
+ — większa długość łuku

W przypadku dostosowywania korekty długości łuku spawalniczego, napięcie spawania zmienia się przy stałej wartości prądu spawania i prędkości podawania drutu.

Na wyświetlaczu jest wskazywana wartość napięcia przy niezmienionej korekcie długości łuku spawalniczego (1), wartość napięcia odpowiadająca bieżącej nastawie korekty długości łuku spawalniczego (2) oraz symbol aktywnej korekty długości łuku spawalniczego (3).

Korekta pulsowania
do korekty energii pulsowania w przypadku spawania łukiem pulsującym

-10 –+10
Ustawienie fabryczne: 0

- — mniejsza siła odrywania kropli
0 — neutralna siła odrywania kropli
+ — zwiększona siła odrywania kropli

1. Spawanie
2. Parametry spawania metodą MIG/MAG i CMT

W przypadku metody spawania MIG/MAG Puls-Synergic i PMC, po wybraniu przycisku „Spawanie” można wyświetlić i ustawić wartości następujących parametrów spawania:

Prędkość podawania drutu ¹⁾

0,5 – maks. ^{2) 3)} m/min / 19,69 – maks. ^{2) 3)} ipm.

Grubość materiału ¹⁾

0,1 – 30,0 mm ²⁾ / 0,004 – 1,18 ²⁾ in.

Prąd ¹⁾ [A]

Zakres regulacji: w zależności od wybranej metody i programu spawania

Przed rozpoczęciem spawania automatycznie wyświetlana jest wartość orientacyjna, wynikająca z zaprogramowanych parametrów. Podczas spawania wyświetlana jest bieżąca wartość rzeczywista.

Korekta długości łuku spawalniczego
do korygowania długości łuku spawalniczego;

-10 –+10
Ustawienie fabryczne: 0

- — mniejsza długość łuku
0 — neutralna długość łuku
+ — większa długość łuku

W przypadku dostosowywania korekty długości łuku spawalniczego, napięcie spawania zmienia się przy stałej wartości prądu spawania i prędkości podawania drutu.

Na wyświetlaczu jest wskazywana wartość napięcia przy niezmienionej korekcie długości łuku spawalniczego (1), wartość napięcia odpowiadająca bieżącej nastawie korekty długości łuku spawalniczego (2) oraz symbol aktywnej korekty długości łuku spawalniczego (3).

Korekta pulsowania
do korekty energii pulsowania w przypadku spawania łukiem pulsującym

-10 –+10
Ustawienie fabryczne: 0

- — mniejsza siła odrywania kropli
0 — neutralna siła odrywania kropli
+ — zwiększona siła odrywania kropli

1. Spawanie
2. Parametry spawania metodą MIG/MAG i CMT

W przypadku spawania metodą MIG/MAG Standard-Synergic, LSC i CMT, w pozycji menu „Spawanie” można wyświetlić i ustawić wartości następujących parametrów spawania:

Prędkość podawania drutu ¹⁾

0,5 – maks. ^{2) 3)} m/min / 19,69 – maks. ^{2) 3)} ipm.

Grubość materiału ¹⁾

0,1 – 30,0 mm ²⁾ / 0,004 – 1,18 ²⁾ in.

Prąd ¹⁾ [A]

Zakres regulacji: w zależności od wybranej metody i programu spawania

Przed rozpoczęciem spawania automatycznie wyświetlana jest wartość orientacyjna, wynikająca z zaprogramowanych parametrów. Podczas spawania wyświetlana jest bieżąca wartość rzeczywista.

Korekta długości łuku spawalniczego
do korygowania długości łuku spawalniczego;

-10 –+10
Ustawienie fabryczne: 0

- — mniejsza długość łuku
0 — neutralna długość łuku
+ — większa długość łuku

W przypadku dostosowywania korekty długości łuku spawalniczego, napięcie spawania zmienia się przy stałej wartości prądu spawania i prędkości podawania drutu.

Na wyświetlaczu jest wskazywana wartość napięcia przy niezmienionej korekcie długości łuku spawalniczego (1), wartość napięcia odpowiadająca bieżącej nastawie korekty długości łuku spawalniczego (2) oraz symbol aktywnej korekty długości łuku spawalniczego (3).

Korekta dynamiki
do ustawiania wartości prądu zwarciowego i przerwania zwarcia

-10 –+10
Ustawienie fabryczne: 0

-10
twardszy łuk spawalniczy (wyższy prąd w razie przerwania zwarcia, zwiększona ilość odprysków spawalniczych)

+10
bardziej miękki łuk spawalniczy (niższy prąd w razie przerwania zwarcia, mała ilość odprysków spawalniczych)

1. Spawanie
2. Parametry spawania metodą MIG/MAG i CMT

W przypadku metody spawania MIG/MAG Standard Manual, w pozycji menu „Spawanie” można wyświetlić i ustawić wartości następujących parametrów spawania:

Napięcie ¹⁾ [V]

Zakres regulacji: w zależności od wybranej metody i programu spawania

Przed rozpoczęciem spawania automatycznie wyświetlana jest wartość orientacyjna, wynikająca z zaprogramowanych parametrów. Podczas procesu spawania wyświetlana jest bieżąca wartość rzeczywista.

Prędkość podawania drutu ¹⁾
do ustawiania twardszego i bardziej stabilnego łuku spawalniczego

0,5 – maks. ²⁾ m/min / 19,69 – maks. ²⁾ ipm.

Dynamika
służy do regulacji dynamiki prądu zwarcia w momencie przejścia kropli

0–10
Ustawienie fabryczne: 1,5

0 — twardszy i stabilniejszy łuk spawalniczy
10 — bardziej miękki i małoodpryskowy łuk spawalniczy

1. Spawanie
2. Parametry spawania metodą MIG/MAG i CMT

1. Spawanie

Przy aktywnym trybie EasyJob na wyświetlaczu jest wyświetlanych 5 dodatkowych przycisków, umożliwiających szybki zapis maksymalnie 5 punktów pracy.
Zapisywane są również ustawienia istotne dla spawania.

Jeśli w systemie spawania znajduje się interfejs robota, przyciski EasyJob nie są wyświetlane, a tryb EasyJob jest wyświetlany w kolorze szarym i nie można go włączyć.

1. Spawanie
2. Tryb EasyJob

Przy aktywnym trybie EasyJob na wyświetlaczu jest wyświetlanych 5 dodatkowych przycisków, umożliwiających szybki zapis maksymalnie 5 punktów pracy.
Zapisywane są również ustawienia istotne dla spawania.

Jeśli w systemie spawania znajduje się interfejs robota, przyciski EasyJob nie są wyświetlane, a tryb EasyJob jest wyświetlany w kolorze szarym i nie można go włączyć.

1. Spawanie
2. Tryb EasyJob

Zostanie wyświetlony ekran aktywacji/dezaktywacji trybu EasyJob.

Tryb EasyJob jest aktywny, zostają wyświetlone ustawienia wstępne.

W przypadku parametrów spawania zostanie wyświetlonych 5 przycisków trybu EasyJob.

1. Spawanie
2. Tryb EasyJob

Najpierw przycisk zmieni kolor i wielkość. Po ok. 3 sekundach przycisk zmieni kolor na zielony i zostanie otoczony obwódką.

Ustawienia zostały zapisane. Aktywne są ostatnio zapisane ustawienia. Aktywny tryb EasyJob jest oznaczony symbolem zaznaczenia na przycisku „EasyJob”.
Nieprzypisane przyciski EasyJob system wyświetla w kolorze ciemnoszarym.
Dla przypisanych EasyJob cyfra na przycisku jest biała.

1. Spawanie
2. Tryb EasyJob

Przycisk na krótko zmieni swoją wielkość i kolor, a następnie zostanie oznaczony symbolem zaznaczenia:

Jeżeli po dotknięciu przycisku trybu EasyJob nie pojawi się na nim symbol zaznaczenia, oznacza to, że pod tym przyciskiem nie ma zapisanego punktu pracy.

1. Spawanie
2. Tryb EasyJob

Najpierw przycisk

• zmieni kolor i rozmiar.
• Po upływie ok. 3 sekund zostanie otoczony obwódką.
  Zapisany punkt pracy system zastąpi bieżącymi ustawieniami.
• Po upływie ok. 5 sekund zmieni kolor na czerwony (= usunięcie).

Punkt pracy trybu EasyJob został usunięty.

* ... zmiana koloru na czerwony

1. Spawanie
2. Tryb EasyJob

Ta funkcja umożliwia w menu „Spawanie” wczytanie każdego zapisanego zadania jako EasyJob, bez zmiany na tryb Job.

Zostanie wyświetlony ekran aktywacji/dezaktywacji trybu EasyJob.

Rozszerzony tryb EasyJob jest aktywny, wyświetlą się ustawienia wstępne.

Obok parametrów spawania, na prawym pasku menu dodatkowo pojawi się przyciski „Wczytaj zadanie”.

Wyświetli się lista zapisanych zadań.

System wczyta zadanie do menu „Spawanie”, urządzenie spawalnicze nie pracuje w trybie Job.

1. Spawanie

W urządzeniu spawalniczym można zapisać i powielać maks. 1000 zadań.
Zbędne staje się ręczne dokumentowanie parametrów spawania.
Tym samym tryb Job zwiększa jakość spawania w zastosowaniach ręcznych i zautomatyzowanych.

Zadania można zapisywać wyłącznie w trybie spawania. W przypadku zapisywania zadań, oprócz bieżących ustawień spawania, będą też uwzględnione parametry procesu i określone ustawienia wstępne maszyny.

1. Spawanie
2. Tryb zadania

W urządzeniu spawalniczym można zapisać i powielać maks. 1000 zadań.
Zbędne staje się ręczne dokumentowanie parametrów spawania.
Tym samym tryb Job zwiększa jakość spawania w zastosowaniach ręcznych i zautomatyzowanych.

Zadania można zapisywać wyłącznie w trybie spawania. W przypadku zapisywania zadań, oprócz bieżących ustawień spawania, będą też uwzględnione parametry procesu i określone ustawienia wstępne maszyny.

1. Spawanie
2. Tryb zadania

Zostanie wyświetlona lista zadań.

Istniejące zadanie można zastąpić, wybierając je przez obrócenie pokrętła regulacyjnego, a następnie jego naciśnięcie (lub wybranie przycisku „Dalej”).
Po potwierdzeniu pytania bezpieczeństwa, wybrane zadanie można usunąć i na jego miejsce zapisać nowe.

W przypadku nowego zadania nacisnąć przycisk „Stwórz nowe zadanie Job”.

Zostanie wyświetlony następny wolny numer zadania.

Zostanie wyświetlona klawiatura.

Nazwa zostanie przyjęta, pojawi się potwierdzenie pomyślnego zapisania zadania.

1. Spawanie
2. Tryb zadania

Tryb Job zostanie uaktywniony.
Wyświetli się przycisk „Spawanie zadania” oraz dane dotyczące ostatnio wywołanych zadań.

WAŻNE! W trybie Job można zmienić tylko parametr spawania „Zadanie”, pozostałe parametry spawania są dostępne tylko do wglądu.

1. Spawanie
2. Tryb zadania

Zostanie wyświetlona lista zadań.

Zostanie wyświetlona klawiatura.

Nazwa zadania zostanie zmieniona, pojawi się lista zadań.

1. Spawanie
2. Tryb zadania

Zostanie wyświetlona lista zadań.

Zostanie wyświetlone pytanie zabezpieczające, dotyczące skasowania zadania.

Zadanie zostało skasowane, zostanie wyświetlona lista zadań.

1. Spawanie
2. Tryb zadania

Za pomocą funkcji „Wczytywanie zadania” można wczytać dane zapisanego zadania lub zadania typu EasyJob do sekcji „Spawanie”. Odpowiednie dane zadania zostaną wyświetlone w parametrach spawania; następnie można wykonać spawanie, zmienić dane lub zapisać je jako nowe zadanie albo zadanie typu EasyJob.

Zostanie wyświetlona lista zadań.

Zostaną wyświetlone informacje dotyczące wczytywanego zadania.

Dane wybranego zadania zostaną załadowane do sekcji „Spawanie”.

Teraz można wykonać spawanie z wykorzystaniem tych danych (brak możliwości użycia trybu Job), zmienić je lub zapisać jako nowe zadanie albo zadanie typu EasyJob.

1. Spawanie
2. Tryb zadania

Zostanie wyświetlone zestawienie funkcji zadań.

Pojawi się lista ostatnio zoptymalizowanych zadań.

4Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać albo zadanie, albo parametry zadania przeznaczone do zmiany.

Między zadaniem i parametrami zadania można też wybrać, dotykając przycisku „Numer zadania / Parametry zadania”.

Wybór zadania:

• Nacisnąć pokrętło regulacyjne.
  
  Nastąpi zaznaczenie numeru zadania niebieskim kolorem i teraz można je zmienić.
  
• Obrócić pokrętło regulacyjne, aby wybrać zadanie do zmiany.
• Obracając pokrętło regulacyjne, zmienić zadanie.

Wybór parametrów zadania:

• Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać parametr do zmiany.
• Nacisnąć pokrętło regulacyjne.
  
  Wartość parametru system zaznaczy niebieskim kolorem i teraz można ją zmienić.
  
• Obrócić pokrętło regulacyjne, nastąpi natychmiastowe zatwierdzenie zmiany wartości.
• Nacisnąć pokrętło regulacyjne, aby wybrać inne parametry.

1. Spawanie
2. Tryb zadania

Dla każdego zadania można indywidualnie ustawić granice korekcji mocy spawania i długości łuku.
Po ustawieniu granic korekcji dla zadania, podczas spawania zadania można korygować moc spawania i długość łuku dla danego zadania w obrębie ustalonych granic.

Zostanie wyświetlone zestawienie funkcji zadań.

Pojawi się lista granic korekcji ostatnio wywołanego zadania.

4Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać albo zadanie, albo granice zadania przeznaczone do zmiany.

Między zadaniem i granicami zadania można też wybrać, dotykając przycisku „Numer zadania / Parametry zadania”.

Wybór zadania:

• Nacisnąć pokrętło regulacyjne.
  
  Nastąpi zaznaczenie numeru zadania niebieskim kolorem i teraz można je zmienić.
  
• Obrócić pokrętło regulacyjne, aby wybrać zadanie do zmiany.
• Obracając pokrętło regulacyjne, zmienić zadanie.

Wybór granic zadania:

• Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać grupę granic do zmiany.
• Nacisnąć pokrętło regulacyjne
  
  Nastąpi otwarcie wybranej grupy granic.
  
• Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać górną lub dolną granicę.
• Nacisnąć pokrętło regulacyjne.
  
  Nastąpi zaznaczenie wartości parametru granicy niebieskim kolorem i teraz można ją zmienić.
  
• Obrócić pokrętło regulacyjne, nastąpi natychmiastowe zatwierdzenie zmiany wartości.
• Nacisnąć pokrętło regulacyjne, aby wybrać inne parametry granic.

1. Spawanie
2. Tryb zadania

W ustawieniu wstępnym dla funkcji „Zapisz jako zadanie” można określać wartości standardowe, które będą stosowane do każdego nowo utworzonego zadania.

Zostanie wyświetlone zestawienie funkcji zadań.

Pojawią się wstępne ustawienia zapisu nowego zadania.

1. Spawanie
2. Tryb zadania

Jeżeli w systemie spawania zainstalowano dwugłowicowy podajnik drutu WF 25i Dual, dodatkowo dostępne są następujące parametry:

• Linia procesu spawania
  Parametry procesowe / Zadanie / Optymalizacja Job / Parametry metody spawania;
• Zignoruj linię procesu spawania
  Parametry procesowe / Zadanie / Ustawienia wstępne dla opcji „Zapisz jako zadanie” / Dwugłowicowy podajnik drutu.

Linia procesu spawania
Parametr przyporządkowuje zadaniu linię procesu spawania:

1
Zadanie można spawać wyłącznie na linii procesu spawania 1.

2
Zadanie można spawać wyłącznie na linii procesu spawania 2.

Zignoruj
Zadanie można spawać na dowolnej linii procesu spawania.
Linię procesu spawania wybiera się przyciskiem palnika, na pasku stanu, przyciskiem na WF Dual lub zdalnym sterowaniem.

Wybór zadania automatycznie uaktywnia przynależną linię procesu spawania.
Zadanie można wybrać z dowolnej linii procesu spawania.

W przypadku zadań utworzonych z zastosowaniem oprogramowania sprzętowego <4.0.0, po jego aktualizacji system automatycznie ustawia ten parametr na stan „zignoruj”.

Jeżeli w przypadku zastosowań zautomatyzowanych, zamiast WF Dual w systemie zainstalowano inne opcje dwugłowicowe zrobotyzowane, ten parametr nie jest obecny.
Linię procesu spawania wybiera interfejs robota.

Zignoruj linię procesu spawania
Parametr ten decyduje, jaką wartość domyślną dla linii procesu spawania system będzie stosować podczas tworzenia zadania.

Nie
Podczas tworzenia zadania, system jako linię procesu spawania zastosuje obecnie aktywną linię procesu spawania (można ją zmienić).

Tak
Podczas tworzenia zadania początkowo linia procesu spawania będzie ustawiona na „zignoruj” (można to zmienić).

Parametr domyślnie jest ustawiony na „nie”, podczas tworzenia zadania system zawsze zastosuje obecnie aktywną linię procesu spawania.
Parametr nie wyświetla się w zautomatyzowanych systemach spawania i nie ma żadnego wpływu na spawanie.

1. Spawanie

1. Spawanie
2. Spawanie elektrodą wolframową w osłonie gazów obojętnych (TIG)

1. Spawanie
2. Spawanie elektrodą wolframową w osłonie gazów obojętnych (TIG)

WAŻNE! W przypadku spawania TIG w urządzeniu spawalniczym musi być zainstalowana opcja OPT/i TPS 2. gniazdo +.

1. Spawanie
2. Spawanie elektrodą wolframową w osłonie gazów obojętnych (TIG)

Alternatywnie, metodę spawania można także wybrać na pasku stanu (porównaj z opisem wybierania od strony (→)).

System wyświetli zestawienie dostępnych metod spawania.W zależności od typu urządzenia spawalniczego lub zainstalowanego pakietu funkcji, dostępne są różne metody spawania.

Napięcie spawania zostanie podane do gniazda spawania z opóźnieniem 3 s.

Wyświetlą się parametry spawania TIG.

Wartość parametru jest przedstawiona w postaci poziomej skali:

Teraz można zmienić wartość wybranego parametru.

1. Spawanie
2. Spawanie elektrodą wolframową w osłonie gazów obojętnych (TIG)

Zajarzenie łuku spawalniczego następuje wskutek zetknięcia elementu spawanego z elektrodą wolframową.

1. Spawanie
2. Spawanie elektrodą wolframową w osłonie gazów obojętnych (TIG)

1. Spawanie

1. Spawanie
2. Spawanie elektrodą topliwą

1. Spawanie
2. Spawanie elektrodą topliwą

WAŻNE! W przypadku spawania ręcznego elektrodą otuloną wymagany jest przewód masy ze złączem PowerConnector. W przypadku innego typu przewodu masy w urządzeniu spawalniczym musi być zainstalowana opcja OPT/i TPS 2. gniazdo +.

1. Spawanie
2. Spawanie elektrodą topliwą

Alternatywnie, metodę spawania można także wybrać na pasku stanu (porównaj z opisem wybierania od strony (→)).

System wyświetli zestawienie dostępnych metod spawania.W zależności od typu urządzenia spawalniczego lub zainstalowanego pakietu funkcji, dostępne są różne metody spawania.

Napięcie spawania zostanie podane do gniazda spawania z opóźnieniem 3 s.

Jeśli wybrano metodę spawania ręcznego elektrodą otuloną, system automatycznie wyłączy także ewentualnie zainstalowaną chłodnicę. Nie jest możliwe jej włączenie.

Wyświetlą się parametry spawania ręcznego elektrodą otuloną.

Wartość parametru jest przedstawiona w postaci poziomej skali:

Teraz można zmienić wartość wybranego parametru.

1. Spawanie
2. Spawanie elektrodą topliwą

W przypadku spawania ręcznego elektrodą otuloną, po wybraniu przycisku „Spawanie” można wyświetlić i ustawić wartości następujących parametrów spawania:

Dynamika 
służy do regulacji dynamiki prądu zwarcia w momencie przejścia kropli

0 – 100
Ustawienie fabryczne: 20

0 ... miękki i bezrozpryskowy łuk spawalniczy
100 ... twardszy i stabilniejszy łuk spawalniczy

Prąd główny [A]

Zakres ustawień: zależny od dostępnego urządzenia spawalniczego

Przed rozpoczęciem spawania automatycznie wyświetlana jest wartość orientacyjna, wynikająca z zaprogramowanych parametrów. Podczas spawania wyświetlana jest bieżąca wartość rzeczywista.

Prąd startowy 
do ustawiania wartości prądu startowego w zakresie 0–200% ustawionej wartości prądu spawania, w celu uniknięcia inkluzji żużla lub błędów łączenia.
Wartość prądu startowego jest zależna od typu elektrody.

0–200%
Ustawienie fabryczne: 150%

Prąd startowy jest aktywny w czasie trwania prądu startowego, ustawionego w parametrach procesu.

1. Spawanie

1. Spawanie
2. Żłobienie powietrzem

1. Spawanie
2. Żłobienie powietrzem

WAŻNE! Do żłobienia powietrzem konieczny jest przewód masy z PowerConnector o przekroju 120 mm². W przypadku innego typu przewodu masy bez PowerConnector, w urządzeniu spawalniczym musi być zainstalowana opcja OPT/i TPS 2. gniazdo plus.
Ponadto do podłączenia palnika do żłobienia powietrzem wymagany jest adapter PowerConnector — Dinse.

1. Spawanie
2. Żłobienie powietrzem

Jeśli wybrano metodę spawania ręcznego elektrodą otuloną, system automatycznie wyłączy także ewentualnie zainstalowaną chłodnicę. Nie jest możliwe jej włączenie.

Wyświetlą się parametry żłobienia powietrzem.

Kąt dostawienia elektrody węglowej oraz prędkość żłobienia powietrzem określają głębokość rowka.

Parametry żłobienia powietrzem odpowiadają parametrom spawania ręcznego elektrodą otuloną, patrz strona (→).

Parametry procesu / Ogólne – patrz strona (→)

Parametry procesu / Komponenty i monitorowanie – patrz strona (→).

Parametry procesu / JOB – patrz strona (→)

1. Parametry procesu

Parametry procesu / Ogólne – patrz strona (→)

Parametry procesu / Komponenty i monitorowanie – patrz strona (→).

Parametry procesu / JOB – patrz strona (→)

1. Parametry procesu
2. Przegląd

Parametry procesu / Ogólne – patrz strona (→)

Parametry procesu / Komponenty i monitorowanie – patrz strona (→).

Parametry procesu / JOB – patrz strona (→)

1. Parametry procesu

1. Parametry procesu
2. Ogólne parametry procesowe

1. Parametry procesu
2. Ogólne parametry procesowe

Dla opcji Początek / Koniec spawania można ustawić i wyświetlić następujące parametry procesowe:

Parametry 2-/4-taktu specjalnego

Prąd startowy 
do ustawiania prądu startowego podczas spawania metodą MIG/MAG (np. w przypadku początku spawania aluminium)

0–400 % (prądu spawania)
Ustawienie fabryczne: 135%

Korekta początkowej długości łuku spawalniczego
do korygowania długości łuku spawalniczego na początku spawania

-10 – -0,1 / auto / 0,0–10,0
Ustawienie fabryczne: auto

- — mniejsza długość łuku
0 — neutralna długość łuku
+ — większa długość łuku

auto:
system zastosuje wartość ustawioną w parametrach spawania

Czas prądu startowego
do ustawiania czasu aktywności prądu startowego 

wył. / 0,1–10,0 s
Ustawienie fabryczne: wył.

Slope 1 
do ustawiania czasu, w którym system obniży lub podwyższy prąd startowy do poziomu prądu spawania

0,0–9,9 s
Ustawienie fabryczne: 1,0 s

Slope 2 
do ustawiania czasu, w którym prąd spawania zostanie obniżony lub podwyższony do poziomu prądu krateru końcowego (prądu końcowego).

0,0–9,9 s
Ustawienie fabryczne: 1,0 s

Prąd końcowy 
do ustawiania prądu krateru końcowego (prądu końcowego), w celu

1. uniknięcia spiętrzenia ciepła pod koniec spawania oraz
2. wypełnienia krateru końcowego w przypadku aluminium

0–400% (prądu spawania)
Ustawienie fabryczne: 50%

Korekta końcowej długości łuku spawalniczego
do korygowania długości łuku spawalniczego na końcu spawania

-10 – -0,1 / auto / 0,0–10,0
Ustawienie fabryczne: auto

- — mniejsza długość łuku
0 — neutralna długość łuku
+ — większa długość łuku

auto:
system zastosuje wartość ustawioną w parametrach spawania

Czas prądu końcowego
do ustawiania czasu aktywności prądu końcowego

wył. / 0,1–10,0 s
Ustawienie fabryczne: wył.

ParametrSFI

SFI
do aktywacji/dezaktywacji funkcji SFI (Spatter Free Ignition — bezodpryskowego zajarzenia łuku spawalniczego)

SFI poprzez regulowany przebieg prądu startowego wraz z synchronizowanym ruchem cofania drutu wywołuje niemal bezodpryskowe zajarzenie łuku spawalniczego.

wył./wł.
Ustawienie fabryczne: wył.

Gorący start SFI
do ustawiania czasu gorącego startu w połączeniu z zajarzeniem SFI

W czasie zajarzenia SFI, w obrębie ustawionego czasu gorącego startu trwa faza spawania łukiem natryskowym, która – niezależnie od trybu pracy – podwyższa wartość ciepła oddawanego, zapewniając przez to głębsze wtopienie od samego początku spawania.

wył. / 0,01–2,00 s
Ustawienie fabryczne: wył.

Parametry ręczne

Prąd zajarzenia (ręcznego) 
do ustawiania prądu zajarzenia w przypadku spawania metodą MIG/MAG Standard Manual

100–550 A (TPS 320i, TPS 320i C)
100–600 A (TPS 400i)
100–650 A (TPS 500i, TPS 600i)
Ustawienie fabryczne: 500 A

Cofanie drutu (ręczne) 
do ustawiania wartości cofania drutu (= wartości będącej połączeniem ruchu cofania drutu i czasu) w przypadku spawania metodą MIG/MAG Standard Manual
Cofanie drutu zależy od wyposażenia uchwytu spawalniczego.

0,0–10,0
Ustawienie fabryczne: 0,0

Cofanie drutu

Cofanie drutu 
do ustawiania wartości cofania drutu (= wartości będącej połączeniem ruchu cofania drutu i czasu)
Cofanie drutu zależy od wyposażenia uchwytu spawalniczego.

0,0–10,0
Ustawienie fabryczne: 0,0

1. Parametry procesu
2. Ogólne parametry procesowe

Dla funkcji „Ustawienia gazu” można ustawić i wyświetlić następujące parametry procesu:

Wypływ gazu przed spawaniem 
do ustawiania czasu wypływu gazu przed zajarzeniem łuku spawalniczego

0–9,9  s
Ustawienie fabryczne: 0,1 s

Wypływ gazu po zakończeniu spawania 
do ustawiania czasu wypływu gazu po przerwaniu łuku spawalniczego

0–60 s
Ustawienie fabryczne: 0,5 s

Współczynnik gazu 
zależny od zastosowanego gazu osłonowego
(tylko w połączeniu z opcją „Regulator gazu OPT/i”)

auto / 0,90–20,00
Ustawienie fabryczne: auto
(w przypadku standardowych gazów z bazy danych spawania Fronius system ustawia automatycznie współczynnik korekcji)

Wartość zadana gazu
Przepływ gazu osłonowego
(tylko w połączeniu z opcją Regulator gazu OPT/i w podajniku drutu)

wył. / auto / 0,5–30,0 l/min
Ustawienie fabryczne: 15,0 l/min

Ustawienia dla wartości zadanej gazu „auto”
W przypadku ustawienia „auto” wartość zadana gazu w obrębie ustawionego zakresu prądu automatycznie dostosowuje się do aktualnej wartości prądu spawania.

Dolna granica prądu
do ustawiania dolnej granicy zakresu prądu

0–maks. A
Ustawienie fabryczne: 50 A

Wartość zadana gazu w przypadku dolnej granicy prądu

0,5–30,0 l/min
Ustawienie fabryczne: 8,0 l/min

Górna granica prądu
do ustawiania górnej granicy zakresu prądu

0–maks. A
Ustawienie fabryczne: 400 A

Wartość zadana gazu w przypadku górnej granicy prądu

0,5–30,0 l/min
Ustawienie fabryczne: 25,0 l/min

W trybie Job można zapisać ustawienia powyższych parametrów indywidualnie dla każdego zadania.

1. Parametry procesu
2. Ogólne parametry procesowe

Dla funkcji Regulacja procesu można ustawić i wyświetlić następujące parametry procesowe:

• STABILIZATOR WTOPIENIA
• Stabilizator długości łuku
• Kombinacja stabilizatora wtopienia i stabilizatora długości łuku

1. Parametry procesu
2. Ogólne parametry procesowe

Stabilizator wtopienia służy do ustawiania maks. dozwolonej zmiany prędkości podawania drutu, aby w przypadku zmiennego wolnego wylotu drutu utrzymać prąd spawania, a tym samym wtopienie na stabilnym lub stałym poziomie.

Parametr „Stabilizator wtopienia” jest dostępny tylko wtedy, gdy w urządzeniu spawalniczym aktywna jest opcja WP PMC (Welding Process Puls Multi Control) lub opcja WP LSC (Welding Process Low Spatter Control).

auto / 0,0–10,0 m/min (ipm)
Ustawienie fabryczne: 0 m/min

auto
dla wszystkich charakterystyk zapisana jest wartość 10 m/min, stabilizator wtopienia jest aktywny.

0
Stabilizator wtopienia jest nieaktywny.
Prędkość podawania drutu pozostaje stała.

0,1–10,0
Stabilizator wtopienia jest aktywny.
Prąd spawania pozostaje stały.

Przykłady zastosowania

Stabilizator wtopienia = 0 m/min (nieaktywny)

Stabilizator wtopienia = 0 m/min (nieaktywny)

Zmiana długości wolnego wylotu drutu elektrodowego (h) powoduje zmianę rezystancji w obwodzie spawania ze względu na dłuższy wolny wylot drutu (s₂).
Regulacja napięcia stałego w celu uzyskania stałej długości łuku powoduje obniżenie średniej wartości prądu, a co za tym idzie, mniejszą głębokość wtopienia (x₂).

Stabilizator wtopienia = n m/min (aktywny)

Stabilizator wtopienia = n m/min (aktywny)

Zadanie wartości dla stabilizatora wtopienia w przypadku zmiany wolnego wylotu drutu (s₁ ==> s₂) powoduje, że można zachować stałą długość łuku spawalniczego bez większych zmian wartości prądu.
Głębokość wtopienia (x₁, x₂) pozostaje w przybliżeniu równa i stabilna.

Stabilizator wtopienia = 0,5 m/min (aktywny)

Stabilizator wtopienia = 0,5 m/min (aktywny)

Aby w przypadku zmiany wolnego wylotu drutu (s₁ ==> s₃) utrzymać zmianę wartości prądu spawania na poziomie tak niskim jak to możliwe, prędkość podawania drutu jest zwiększana lub zmniejszana o 0,5 m/min.
W przedstawionym przykładzie do ustawionej wartości 0,5 m/min (pozycja 2) utrzymywane jest działanie stabilizujące bez zmiany wartości prądu.

I ... Prąd spawania v_D  ... Prędkość podawania drutu

1. Parametry procesu
2. Ogólne parametry procesowe

Stabilizator długości łuku
Stabilizator długości łuku przez regulację zwarcia wymusza powstanie krótkich, pożądanych z punktu widzenia spawalnictwa łuków spawalniczych i utrzymuje je na stabilnym poziomie także w przypadku zmiennego wolnego wylotu drutu lub wpływu zakłóceń zewnętrznych.

Parametr stabilizacji długości łuku jest dostępny tylko wtedy, gdy w urządzeniu spawalniczym jest włączona opcja WP PMC (Welding Process Puls Multi Control).

0,0 / auto / 0,1–5,0 (wpływ stabilizatora)
Ustawienie fabryczne: 0,0

0,0
Stabilizator długości łuku jest nieaktywny.

auto

• W przypadku gazów obojętnych (100% Ar, He itp.) zapisana jest wartość = 0.
• W przypadku pozostałych materiałów / kombinacji gazów zapisana jest zależna od charakterystyki wartość 0,2–0,5.
• Dla prędkości podawania drutu od 16 m/min zapisana jest wartość = 0

0,1–5,0
Stabilizator długości łuku jest aktywny.
Następuje zmniejszanie długości łuku, aż do wystąpienia zwarć.

Przykłady zastosowania

Stabilizator długości łuku = 0 / 0,5 / 2,0

  Stabilizator długości łuku = 0

  Stabilizator długości łuku = 0,5

  Stabilizator długości łuku = 2

Stabilizator długości łuku = 0 / 0,5 / 2,0

Uaktywnienie stabilizatora długości łuku zmniejsza długość łuku aż do wystąpienia zwarcia. Można w lepszy sposób wykorzystać zalety krótkiego, stabilnie regulowanego łuku spawalniczego.

Podwyższenie wartości stabilizatora długości łuku powoduje dalsze skrócenie długości łuku (L1 ==> L2 ==> L3). Można w lepszy sposób wykorzystać zalety krótkiego, stabilnie regulowanego łuku spawalniczego.

Stabilizator długości łuku w przypadku zmiany kształtu spoiny oraz pozycji

Stabilizator długości łuku jest nieaktywny

Zmiana kształtu spoiny lub pozycji spawania może negatywnie wpłynąć na rezultat spawania

Stabilizator długości łuku jest aktywny

Liczba i czas zwarć są regulowane, właściwości łuku spawalniczego pozostają takie same w przypadku zmiany kształtu spoiny lub pozycji spawania.

I ... Prąd spawania v_D ... Prędkość podawania drutu U ... Napięcie spawania

1. Parametry procesu
2. Ogólne parametry procesowe

Przykład: Zmiana wolnego wylotu drutu

Stabilizator długości łuku bez stabilizatora wtopienia

Zalety krótkiego łuku spawalniczego pozostają utrzymane, także w przypadku zmiany wolnego wylotu drutu, ponieważ właściwości zwarcia pozostają niezmienione.

Stabilizator długości łuku ze stabilizatorem wtopienia

Jeżeli stabilizator wtopienia jest aktywny, wtopienie pozostaje identyczne także przypadku zmiany wolnego wylotu drutu.
Zachowanie w przypadku zwarcia jest regulowane przez stabilizator długości łuku.

I ... Prąd spawania v_D ... Prędkość podawania drutu U ... Napięcie spawania

1. Parametry procesu
2. Ogólne parametry procesowe

W przypadku spawania metodą SynchroPuls można ustawić następujące parametry procesu:

(1) SynchroPuls 
do aktywacji/dezaktywacji funkcji SynchroPuls

wył./wł.
Ustawienie fabryczne: wł.

(2) Podajnik drutu
do ustawiania średniej prędkości podawania drutu, a co za tym idzie, mocy spawania w przypadku metody spawania SynchroPuls

np.: 2–25 m/min (ipm)
(w zależności od prędkości podawania drutu i charakterystyki spawania)
Ustawienie fabryczne: 5,0 m/min

(3) Odchylenie prędkości podawania drutu
do ustawiania odchylenia prędkości podawania drutu:
w przypadku metody spawania SynchroPuls ustawiona prędkość podawania drutu zwiększa się lub zmniejsza naprzemiennie o wartość odchylenia prędkości podawania drutu. Odpowiednie parametry dopasowują się stosownie do tego przyspieszenia/opóźnienia podajnika drutu.

0,1–6,0 m/min / 5–235 ipm
Ustawienie fabryczne: 2,0 m/min

(4) Częstotliwość
do ustawiania częstotliwości w przypadku SynchroPuls

0,5–10,0 Hz
Ustawienie fabryczne: 3,0 Hz

(5) Cykl pracy (high) 
do określenia wagi czasu trwania wyższego punktu pracy w okresie SynchroPuls

10–90%
Ustawienie fabryczne: 50 Hz

(6) Korekta długości łuku high 
do korekty długości łuku spawalniczego w przypadku metody spawania SynchroPuls w górnym punkcie pracy (= średnia prędkość podawania drutu plus skok prędkości podawania drutu)

-10,0 – +10,0
Ustawienie fabryczne: 0,0

- — krótki łuk spawalniczy
0 — niekorygowana długość łuku spawalniczego
+ — dłuższy łuk spawalniczy