TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i, TPS 600i Manual de instruções

O aparelho é produzido de acordo com tecnologias de ponta e com os regulamentos de segurança reconhecidos. Entretanto, no caso de operação incorreta ou mau uso, há riscos

a vida do operador ou de terceiros,
para o aparelho e para outros bens materiais do usuário,
e para o trabalho eficiente com o equipamento.

Todas as pessoas contratadas para colocar o aparelho em funcionamento, operá-lo, fazer manutenção e repará-lo devem

ser qualificadas de forma correspondente,
ter conhecimentos de soldagem e
ter lido completamente este manual de instruções e cumprir com exatidão as instruções.

O manual de instruções deve ser guardado permanentemente no local de utilização do aparelho. Como complemento ao manual de instruções, os regulamentos gerais válidos, bem como os regionais, sobre a prevenção de acidentes e proteção ao meio ambiente devem ser cumpridos.

Os avisos de segurança e perigo no aparelho

devem ser mantidos legíveis,
não devem ser danificados,
retirados,
ocultados, encobertos ou cobertos de tinta.

As posições dos avisos de segurança e perigo no aparelho devem ser observadas no capítulo "Geral" do manual de instruções do seu aparelho.
Falhas que podem afetar a segurança devem ser eliminadas antes da inicialização do mesmo.
Trata-se da sua segurança!

O equipamento deve ser utilizado exclusivamente para trabalhos no âmbito da utilização prevista.

O aparelho é indicado exclusivamente para o método de soldagem que consta na placa de sinalização.
Um uso diferente ou além do indicado é considerado como não estando de acordo. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.

Também fazem parte da utilização prevista

a leitura completa e a observância de todos os avisos do manual de instruções
a leitura completa e a observância de todos os avisos de segurança e perigo
o cumprimento dos trabalhos de inspeção e manutenção.

Nunca utilizar o aparelho para as seguintes aplicações:

Descongelamento de tubos
Carga de baterias/acumuladores
Partida de motores

O aparelho foi desenvolvido para a utilização na indústria e no comércio. O fabricante não assume a responsabilidade por danos que são causados por emprego em áreas residenciais.

O fabricante também não assume qualquer responsabilidade por resultados de trabalhos inadequados ou com falhas.

Aparelhos com alta potência podem, devido à sua corrente de entrada, influenciar na qualidade de energia da rede.

Isso pode afetar alguns tipos de dispositivos na forma de:

limitações de conexão
exigências quanto à impedância máxima de rede permitida ^*)
exigências com relação à potência mínima de corrente de curto-circuito necessária ^*)

^*)respectivamente nas interfaces com a rede pública
, consulte os dados técnicos

Nesse caso, o operador ou usuário do aparelho deve certificar-se de que o aparelho possa ser conectado, se necessário, o fornecedor de eletricidade deve ser consultado.

IMPORTANTE! Observar se há um aterramento seguro do acoplamento à rede!

A operação ou o armazenamento do aparelho fora do local especificado também não são considerados adequados. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.

Faixa de temperatura do ar ambiente:

na operação: -10 °C a + 40 °C (14 °F a 104 °F)
no transporte e armazenamento: -20 °C a +55 °C (-4 °F a 131 °F)

Umidade relativa do ar:

até 50% a 40 ℃ (104 °F)
até 90 % a 20 °C (68 °F)

Ar ambiente: isento de poeira, ácidos, gases ou substâncias corrosivas etc.
Altitude acima do nível do mar: até 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

O operador se compromete a permitir que trabalhem no aparelho apenas pessoas que

estejam familiarizadas com as regras básicas sobre segurança no trabalho e prevenção de acidentes, e tenham sido treinadas para o manuseio do mesmo
tenham lido e entendido esse manual de instruções, especialmente o capítulo „Diretrizes de segurança“, e tenham confirmado com uma assinatura
tenham sido treinadas conforme as exigências para os resultados do trabalho.

O trabalho de consciência das normas de segurança do pessoal deve ser verificado em intervalos regulares.

Todas as pessoas designadas para trabalhar no aparelho comprometem-se, antes do início dos trabalhos,

a seguir as regras básicas sobre segurança no trabalho e prevenção de acidentes,
ler este manual de instruções e confirmar, com uma assinatura, que compreenderam e cumprirão especialmente o capítulo „Diretrizes de segurança“.

Antes de sair do posto de trabalho, assegurar-se que, mesmo na sua ausência, não possam ocorrer danos a pessoas ou bens materiais.

As condições locais e diretrizes nacionais podem exigir um disjuntor diferencial ao conectar um equipamento em uma rede de energia pública.
O tipo de disjuntor diferencial recomendado pelo fabricante para o equipamento está indicado nos Dados técnicos.

O manuseio dos equipamentos expõe o operador a diversos perigos, como:

Faíscas, peças de metais quentes que se movimentam ao redor
Radiação dos arcos voltaicos prejudiciais aos olhos e à pele

Campos magnéticos prejudiciais, que apresentam risco de vida para portadores de marca-passos

Perigo elétrico por corrente de soldagem e de rede

Aumento da poluição sonora

Gases e fumaças de soldagem prejudiciais

Utilizar roupas para soldagem adequadas no manuseio do equipamento. As roupas para soldagem devem apresentar as seguintes propriedades:

Pouca inflamabilidade
Isolantes e secas
Que cubram todo o corpo, não danificadas e em boas condições
Capacete de proteção
Calças sem barras dobradas

A roupa para soldagem inclui, entre outros:

Proteger os olhos e o rosto com uma placa protetora, com elemento de filtro apropriado contra raios UV, calor e faíscas.
Por baixo do disco protetor, utilizar óculos de proteção normatizados com proteção lateral.
Usar sapatos firmes que, mesmo quando úmidos, sejam isolantes.
Proteger as mãos com luvas apropriadas (isolamento elétrico e proteção contra calor).
Para diminuir a poluição sonora e para proteger contra lesões, utilizar um protetor auricular.

Manter afastadas pessoas e, principalmente, crianças durante a operação dos aparelhos e o processo de soldagem. Se ainda assim houver pessoas nas proximidades:

Informá-las sobre todos os riscos (risco de ofuscamento por arco voltaico, risco de lesão por movimentação de faíscas, fumaça de soldagem prejudicial à saúde, poluição sonora, possível perigo por corrente elétrica ou de soldagem,...),
Disponibilizar meios de proteção apropriados, ou
Instalar barreiras de proteção e cortinas apropriadas.

O aparelho produz uma potência acústica máxima de <80dB(A) (ref. 1pW) em ponto morto, assim como na fase de resfriamento, após a operação, de acordo com o ponto operacional máximo permitido com carga normal, conforme EN 60974-1.

Não é possível fornecer um valor de emissão referente ao local de trabalho no caso de soldagem (e corte), pois este está sujeito ao método de soldagem e às condições do ambiente. O valor depende de diferentes parâmetros, como o método de soldagem (soldagem MIG/MAG ou TIG), o tipo de corrente adotada (corrente contínua, corrente alternada), a faixa de potência, o tipo de material a soldar, o comportamento de ressonância da peça de trabalho, as condições do local de trabalho, entre outros.

A fumaça gerada durante a soldagem contém gases e vapores prejudiciais à saúde.

A fumaça de soldagem contém substâncias que, segundo a monografia 118 da International Agency for Research on Cancer, podem causar câncer.

Utilizar exaustão pontual e exaustão do ambiente.
Se possível, utilizar a tocha de solda com dispositivo de exaustão integrado.

Manter a cabeça longe da fumaça de soldagem e dos gases.

Em relação às fumaças geradas e aos gases prejudiciais,

não inalar
aspirar da área de trabalho utilizando os meios apropriados.

Providenciar uma alimentação suficiente de ar fresco. Certifique-se de que sempre seja fornecida uma taxa de ventilação de no mínimo 20 m³/h.

Em caso de ventilação insuficiente, utilizar um capacete de soldagem com alimentação de ar.

Caso haja dúvidas de que a sucção seja suficiente, comparar os valores de emissão de poluentes com os valores limite permitidos.

Os seguintes componentes são, entre outros, responsáveis pelo grau de nocividade da fumaça de soldagem:

metais utilizados na peça de trabalho
Eletrodos
Revestimentos
produtos de limpeza desengraxantes e similares
Processo de soldagem utilizado

Por isso é necessário considerar as folhas de dados de segurança do material e as informações do fabricante para os componentes mencionados.

Recomendações para os cenários de exposição, medidas de gerenciamento de risco e de identificação de condições de trabalho podem ser encontradas no site da European Welding Association na área Health & Safety (https://european-welding.org).

Manter vapores inflamáveis (por exemplo, vapores de solventes) longe da área de irradiação do arco voltaico.

Quando não se estiver soldando, fechar a válvula do cilindro do gás de proteção ou a alimentação de gás principal.

O voo de centelhas pode causar incêndios e explosões.

Nunca soldar perto de materiais inflamáveis.

Materiais combustíveis devem estar a uma distância mínima de 11 metros (36 ft. 1.07 in.) do arco voltaico ou protegidos com coberturas verificadas.

Deixar à disposição um extintor de incêndio apropriado e testado.

Centelhas e peças metálicas quentes também podem passar por pequenas fendas e aberturas para os ambientes adjacentes. Providenciar as respectivas medidas para, apesar disso, não existir perigo de lesão e de incêndio.

Não soldar em áreas com perigo de incêndio e explosão e em tanques, barris ou tubos conectados quando estes não tiverem sido preparados conforme as normas nacionais e internacionais correspondentes.

Não se deve soldar em tanques onde foram/estão armazenadas bases, combustíveis, óleos minerais e similares. Há risco de explosão por causa dos resíduos.

Choques elétricos representam risco de vida e podem ser fatais.

Não tocar em peças sob tensão elétrica dentro e fora do aparelho.

Nas soldas MIG/MAG e soldagem TIG, o arame de soldagem, a bobina de arame, os rolos de alimentação e as peças de metal que ficam em contato com o arame de soldagem são condutores de tensão.

Sempre colocar o avanço de arame sobre um piso suficientemente isolado ou utilizar um alojamento do alimentador de arame isolante apropriado.

Para proteção adequada de si mesmo e de outras pessoas contra o potencial de terra ou de massa, providenciar um suporte isolante seco ou uma cobertura. O suporte ou a cobertura devem cobrir completamente o espaço entre o corpo e o potencial de terra ou de massa.

Todos os cabos e condutores devem estar firmes, intactos, isolados e com as dimensões adequadas. Substituir imediatamente conexões soltas, cabos e condutores chamuscados, danificados ou subdimensionados.
Antes de cada utilização, verificar as ligações de corrente elétrica quanto ao assentamento correto e fixo.
No caso de alimentação com baioneta, girar o cabo em no mínimo 180° em torno do eixo longitudinal e pré-tensionar.

Não enrolar cabos ou condutores no corpo ou em partes dele.

Os eletrodos (eletrodos revestidos, eletrodos de tungstênio, arames de soldagem etc.)

jamais devem ser mergulhados em líquidos para resfriarem
jamais tocar no sistema de soldagem ligado.

Entre os eletrodos de dois sistemas de soldagem, pode haver, por exemplo, o dobro da tensão de circuito aberto de um sistema de soldagem. Em algumas situações, pode haver risco de vida ao tocar simultaneamente os potenciais de ambos os eletrodos.

Um eletricista qualificado deve verificar regularmente o funcionamento do fio terra nas alimentações da rede elétrica e do equipamento.

Os dispositivos da classe de proteção I precisam de uma rede elétrica com um fio terra e um sistema de tomada com um contato do fio terra para a operação correta.

O funcionamento do aparelho em uma rede elétrica sem fio terra e um soquete sem contato do fio terra somente é permitido se forem cumpridas todas as normas nacionais de separação de proteção.
Caso contrário, isso é considerado uma negligência grave. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.

Caso necessário, providenciar, por meios adequados, um aterramento suficiente da peça de trabalho.

Desligar os aparelhos não utilizados.

Em trabalhos em alturas maiores, utilizar cintos de segurança como proteção contra queda.

Antes de trabalhar no equipamento, desligar o aparelho e retirar o cabo de alimentação.

Proteger o equipamento com uma placa de aviso claramente legível e compreensível contra a introdução do cabo de alimentação e religamento.

Após a abertura do aparelho:

descarregar todos os componentes que armazenam cargas elétricas
certificar-se de que todos os componentes do aparelho estão desenergizados.

Caso sejam necessários trabalhos em peças condutoras de tensão, chamar uma segunda pessoa que possa desligar na hora certa o interruptor principal.

Se as instruções abaixo não forem seguidas, é possível que ocorra a formação de correntes de soldagem de fuga, que podem causar o seguinte:

perigo de incêndio
superaquecimento de componentes interligados com a peça de trabalho
destruição do fio terra
destruição do aparelho e outras instalações elétricas

cuidar para que a braçadeira da peça esteja firmemente presa a ela.

Prender a braçadeira da peça de trabalho o mais próximo possível do fim da soldagem.

Instale o aparelho com isolamento suficiente do ambiente eletricamente condutivo, por exemplo, isolamento contra pisos condutores ou isolamento contra estruturas condutoras.

Ao utilizar distribuidores de corrente, alojamentos de cabeça dupla, ..., observe o seguinte: o eletrodo da tocha de solda/do porta-eletrodo não utilizado também é condutor de potencial. Observe se o suporte da tocha de solda/do eletrodo não utilizado tem isolamento suficiente.

No caso de aplicações automáticas MIG/MAG, conduzir o eletrodo de arame para o avanço de arame apenas se ele estiver isolado por um barril de arame de soldagem, bobina grande ou bobina de arame.

Aparelhos da Categoria de Emissão A:

são indicados para uso apenas em regiões industriais
em outras áreas, podem causar falhas nos cabos condutores de energia elétrica e irradiação.

Aparelhos da Categoria de Emissão B:

atendem aos requisitos de emissão para regiões residenciais e industriais. Isto também é válido para áreas residenciais onde a alimentação de energia elétrica seja feita por uma rede de baixa tensão pública.

Classificação dos aparelhos de compatibilidade eletromagnética conforme a placa de identificação e os dados técnicos.

Em casos especiais, apesar da observância aos valores-limite de emissão autorizados, pode haver influências na região de aplicação prevista (por exemplo, quando aparelhos sensíveis se encontram no local de instalação ou se o local de instalação estiver próximo a receptores de rádio ou de televisão).
Nesse caso, o operador é responsável por tomar as medidas adequadas para eliminar o problema.

A imunidade eletromagnética das instalações nas proximidades do equipamento deve ser testada e avaliada de acordo com as determinações nacionais e internacionais. Exemplos de equipamentos sujeitos a falhas que possam ser influenciados pelo aparelho:

Dispositivos de segurança
Condutores da rede elétrica, sinalização e transmissão de dados
Instalações de EDP e de telecomunicação
Dispositivos para medir e calibrar

Medidas auxiliares para evitar problemas de compatibilidade eletromagnética:

Alimentação de energia elétrica
- Se ocorrerem falhas eletromagnéticas apesar de um acoplamento à rede correto, devem ser tomadas medidas adicionais (por exemplo: utilizar filtros de rede adequados).
Condutores de soldagem
- deixar o mais curto possível
- instalar bem próximos (também para evitar problemas EMF)
- instalar longe de outros cabos
Equalização potencial
Aterramento da peça de trabalho
- Se necessário, executar a conexão à terra através de capacitores adequados.
Se necessário, proteger
- Blindagem de outras instalações no ambiente
- Blindagem de toda a instalação de soldagem

Campos eletromagnéticos podem causar danos à saúde que ainda são desconhecidos:

Efeitos nocivos para pessoas nas proximidades, por exemplo, usuários de marca-passos e aparelhos de surdez
Usuários de marca-passo devem consultar seu médico antes de permanecer próximo ao aparelho e ao processo de soldagem
Manter a maior distância possível entre os cabos de soldagem e a cabeça/ tronco do soldador por razões de segurança
Não carregar cabos de soldagem e jogos de mangueira nos ombros e não enrolá-los sobre o corpo e membros

Manter mãos, cabelos, roupas e ferramentas longe de peças móveis, como por exemplo:

Ventiladores
Engrenagens
Rolos
Eixos
Bobinas de arame e arames de soldagem

Não tocar nas engrenagens em rotação do acionamento do arame ou em peças do acionador em rotação.

Coberturas e peças laterais somente podem ser abertas/retiradas durante a execução de trabalhos de manutenção e reparo.

Durante a operação

Certificar-se de que todas as coberturas estejam fechadas e que todas as peças laterais estejam montadas corretamente.
Fechar todas as coberturas e peças laterais.

O arame de soldagem que sai da tocha de solda significa um alto risco de lesão (perfuração da mão, lesões na face e nos olhos, ...).
Portanto, sempre mantenha a tocha de solda longe do corpo (equipamentos com avanço de arame) e use óculos de proteção adequados.

Não tocar na peça de trabalho durante e depois da soldagem - perigo de queimadura.

Peças de trabalho em resfriamento podem espirrar escórias. Por essa razão, ao retrabalhar peças de trabalho, utilizar o equipamento de proteção adequado e garantir que outras pessoas estejam adequadamente protegidas.

Deixar a tochas de solda e outros componentes do equipamento com alta temperatura de operação esfriarem antes de trabalhar com eles.

Regulamentos especiais se aplicam a salas com risco de incêndio e explosão
- observe os regulamentos nacionais e internacionais relevantes.

As máquinas de solda para trabalhos em ambientes com elevados perigos elétricos (por exemplo, caldeiras) devem ser identificados com o símbolo (segurança). Entretanto, a máquina de solda não deve estar localizada nesses locais.

Perigo de queimaduras por vazamento de refrigerador. Antes de separar as conexões para a saída ou retorno do refrigerador, desligar o refrigerador.

Ao manusear o refrigerador, observar as instruções da folha de dados de segurança do refrigerador. A folha de dados de segurança do refrigerador pode ser obtida com a sua assistência técnica ou no site do fabricante.

Para o transporte de equipamentos por guindaste, utilizar somente equipamento de suspensão de carga adequado do fabricante.

Pendurar correntes ou cordas em todos os locais previstos do equipamento de suspensão de carga apropriado.
Correntes ou cordas devem ter o menor ângulo possível na vertical.
Remover cilindros de gás e o avanço de arame (aparelhos MIG/MAG e TIG).

Ao suspender o avanço de arame por guindaste durante a soldagem, utilizar sempre uma suspensão da bobina de arame apropriada e isolante (aparelhos MIG/MAG e TIG).

A soldagem com o equipamento durante um transporte por guindaste é permitida apenas, então, quando isto estiver claramente indicado na utilização prevista do equipamento.

Se o aparelho estiver equipado com uma alça ou um cabo de transporte, estes devem ser utilizados exclusivamente para o transporte manual. Para um transporte por guindaste, empilhadeira com forquilha ou outras ferramentas mecânicas de elevação, a alça de transporte não é indicada.

Todos os meios de elevação (cintos, fivelas, correntes etc.) que são utilizados junto com o aparelho ou junto com os seus componentes devem ser verificados regularmente (por exemplo, quanto a danos mecânicos, corrosão ou alterações causadas por outras influências ambientais).O
intervalo e o escopo de verificação devem corresponder pelo menos às normas e diretrizes nacionais atualmente válidas.

Perigo de vazamento imperceptível de gás de proteção, sem cor e inodoro, na utilização de um adaptador para a conexão de gás de proteção. Antes da montagem, vedar a rosca do adaptador na lateral do aparelho, para a conexão de gás de proteção, com uma fita de Teflon apropriada.

Principalmente em tubulações circulares, gás de proteção contaminado pode provocar danos ao equipamento e uma redução na qualidade da soldagem.
As seguintes especificações devem ser respeitadas em relação à qualidade do gás de proteção:

Tamanho de partícula sólida < 40 µm
Ponto de condensação de pressão < -20 °C
Conteúdo máx. de óleo < 25 mg/m³

Se necessário, utilizar filtros!

Cilindros de gás de proteção contêm gás sob pressão e podem explodir ao serem danificados. Os cilindros de gás de proteção são parte integrante do equipamento de soldagem e devem ser manuseados com muito cuidado.

Proteger os cilindros de gás de proteção com gás comprimido contra calor, impactos mecânicos, escórias, chamas, emissões ou arcos voltaicos.

Instalar os cilindros de gás de proteção em posição vertical e fixá-los de acordo com a instrução, para que não possam cair.

Manter os cilindros de gás de proteção afastados de circuitos de soldagem e outros circuitos elétricos.

Nunca pendurar uma tocha de solda em um cilindro de gás de proteção.

Nunca tocar um cilindro de gás de proteção com um eletrodo.

Perigo de explosão - nunca realizar a soldagem em um cilindro de gás de proteção pressurizado.

Sempre utilizar cilindros de gás de proteção adequados para a respectiva aplicação, bem como acessórios apropriados correspondentes (regulador, mangueiras e ajustes etc.). Utilizar apenas cilindros de gás de proteção e acessórios em boas condições.

Se uma válvula de um cilindro de gás de proteção for aberta, desviar o rosto da descarga.

Quando não se estiver soldando, fechar a válvula do cilindro de gás de proteção.

Em um cilindro de gás de proteção não conectado, manter a capa na válvula do cilindro de gás de proteção.

Seguir as informações do fabricante e as correspondentes determinações nacionais e internacionais para cilindros de gás de proteção e acessórios.

Risco de asfixia devido a vazamento descontrolado do gás de proteção

O gás de proteção é incolor e inodoro e, ao sair, pode suplantar o oxigênio no ar ambiente.

Garantir que haja ar fresco suficiente circulando - taxa de ventilação de pelo menos 20 m³ / hora
Ficar atento às instruções de segurança e de serviço tanto do cilindro do gás de proteção quanto da alimentação de gás principal
Quando não se estiver soldando, fechar a válvula do cilindro do gás de proteção ou a alimentação de gás principal.
Antes de qualquer comissionamento, verificar se há vazamento descontrolado de gás no cilindro do gás de proteção ou na alimentação de gás principal.

Um equipamento que tombe pode colocar vidas em risco! Monte o equipamento em uma posição estável em uma superfície nivelada e firme

É permitido um ângulo de inclinação máximo de 10°.

Em ambientes com perigo de fogo e explosão, são aplicadas normas especiais

observe as respectivas normas nacionais e internacionais.

Certificar-se, por meio de instruções e controles internos, de que o ambiente do local de trabalho esteja sempre limpo e organizado.

Instale e opere o equipamento somente de acordo com o grau de proteção indicado na placa de identificação.

Ao posicionar o dispositivo, garantir uma distância em volta de 0,5 m (1 ft. 7.69 in.), para que o ar frio possa entrar e sair sem impedimento.

Ao transportar o equipamento, atente para que as diretrizes e as normas aplicáveis de prevenção de acidentes, nacionais e regionais, sejam cumpridas. Isso se aplica especialmente para as diretrizes referentes a perigos no transporte e movimentação.

Não erguer ou transportar nenhum equipamento ativo. Antes de transportar ou elevar o equipamento, desligá-lo e separá-lo da rede de energia!

Antes de cada transporte de um sistema de soldagem (por exemplo, com carrinho, dispositivo de refrigeração, fonte de solda e avanço de arame), drenar completamente o refrigerador e também desmontar os seguintes componentes:

Avanço de arame
Bobina de arame
Cilindro do gás de proteção

Antes do comissionamento, após o transporte, é necessário realizar uma inspeção visual do equipamento para verificar danos. Possíveis danos devem ser reparados por um técnico de serviço treinado antes do comissionamento.

Operar o equipamento apenas quando todos os dispositivos de segurança estiverem completamente funcionais. Caso os dispositivos de segurança não estejam completamente funcionais, haverá perigo para

a vida do operador ou de terceiros,
para o aparelho e para outros bens materiais do operador,
e para o trabalho eficiente com o equipamento.

Antes de ligar o aparelho, reparar os dispositivos de segurança que não estejam funcionando completamente.

Nunca descartar o uso de dispositivos de segurança ou colocá-los fora de operação.

Antes de ligar o equipamento, certificar-se de que ninguém possa ser exposto a perigos.

Verificar o aparelho, pelo menos uma vez por semana, com relação a danos externos visíveis e à capacidade de funcionamento dos dispositivos de segurança.

Sempre prender bem os cilindros de gás de proteção e retirá-los antes do transporte por guindaste.

Somente o agente refrigerador original do fabricante é indicado para nossos equipamentos, em virtude das suas propriedades (condutibilidade elétrica, anticongelante, compatibilidade do material, combustibilidade etc.).

Utilizar somente o agente refrigerador original do fabricante.

Não misturar o agente refrigerador original do fabricante com outros agentes refrigeradores.

Conectar somente componentes do sistema do fabricante no circuito do dispositivo do refrigerador.

Caso ocorram danos devido ao uso de outros componentes do sistema ou de outros agentes refrigeradores, o fabricante não se responsabilizará e todos os direitos de garantia expirarão.

Cooling Liquid FCL 10/20 não é inflamável. O agente refrigerador à base de etanol, sob determinadas circunstâncias, é inflamável. O agente refrigerador deve ser transportado apenas em embalagens originais fechadas e mantido longe de fontes de ignição

Descartar adequadamente o agente refrigerador no fim da vida útil, de acordo com as normas nacionais e internacionais. A folha de dados de segurança do refrigerador pode ser obtida com a sua assistência técnica ou na página da web do fabricante.

No equipamento frio, verificar o nível do agente refrigerador antes de cada início de soldagem.

Em peças adquiridas de terceiros, não há garantia de construção e fabricação conforme as exigências de carga e segurança.

Somente utilizar peças de desgaste e de reposição originais (válido também para peças padrão).
Não executar alterações, modificações e adições de peças no aparelho sem autorização do fabricante.
Componentes em estado imperfeito devem ser substituídos imediatamente.
Na encomenda, indicar a denominação exata e o número da peça conforme a lista de peça de reposição e também o número de série do seu aparelho.

Os parafusos da carcaça constituem a conexão do fio terra com o aterramento das peças da carcaça.
Sempre utilizar parafusos originais da carcaça na quantidade correspondente e com o torque indicado.

O fabricante recomenda executar pelo menos a cada 12 meses uma revisão técnica de segurança no equipamento.

O fabricante recomenda calibrar o sistema de soldagem em um intervalo igual de 12 meses.

Recomenda-se uma revisão técnica de segurança por um eletricista autorizado

após alteração,
após montagens ou adaptações
após reparo, conservação e manutenção
pelo menos a cada doze meses.

Para a revisão técnica de segurança, seguir as respectivas normas e diretrizes nacionais e internacionais.

Informações mais detalhadas sobre a revisão técnica de segurança e a calibração podem ser obtidas em sua assistência técnica. Ela pode disponibilizar o suporte necessário mediante sua solicitação.

Os equipamentos com indicação CE cumprem os requisitos básicos da diretriz de baixa tensão e compatibilidade eletromagnética (por exemplo, normas de produto relevantes da série de normas EN 60 974).

A Fronius International GmbH declara que o aparelho corresponde às normas da diretiva 2014/53/UE. O texto completo da Declaração de conformidade UE está disponível em: http://www.fronius.com

Equipamentos identificados com o símbolo de verificação CSA cumprem as exigências das normas relevantes para o Canadá e os EUA.

Em relação à segurança de dados, o usuário é responsável por:

proteger os dados de alterações em relação com as configurações de fábrica,
salvar e armazenar as configurações pessoais.

Os direitos autorais deste manual de instruções permanecem do fabricante.

O texto e as ilustrações correspondem ao estado técnico no momento da impressão e estão sujeitos a alterações.
Agradecemos todas as sugestões de melhoria e notas sobre quaisquer discrepâncias nos manuais de instruções.

As máquinas de solda MIG/MAG TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i e TPS 600i são máquinas de solda com inversor, totalmente digitalizadas e controladas por microprocessador.

O design modular e a fácil possibilidade de expansão do sistema garantem uma alta flexibilidade. Os aparelhos se deixam adaptar para qualquer situação específica.

As máquinas de solda MIG/MAG TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i e TPS 600i são máquinas de solda com inversor, totalmente digitalizadas e controladas por microprocessador.

O design modular e a fácil possibilidade de expansão do sistema garantem uma alta flexibilidade. Os aparelhos se deixam adaptar para qualquer situação específica.

As máquinas de solda MIG/MAG TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i e TPS 600i são máquinas de solda com inversor, totalmente digitalizadas e controladas por microprocessador.

O design modular e a fácil possibilidade de expansão do sistema garantem uma alta flexibilidade. Os aparelhos se deixam adaptar para qualquer situação específica.

Dependendo da versão do firmware do aparelho, ainda podem ser exibidos alguns casos de „Fonte de alimentação“ no display.

Fonte de alimentação = máquina de solda

A unidade central de controle e regulagem da máquina de solda está acoplada a um processador de sinal digital. A unidade central de comando e regulagem e o processador de sinal comandam todo o processo de soldagem.
Durante o processo de soldagem, dados reais são medidos de forma contínua, com resposta imediata em caso de alterações. Os algoritmos de regulação garantem que o estado desejado seja mantido.

Resultados:

um processo de soldagem mais preciso,
uma reprodutibilidade exata de todos os resultados
excelentes características de soldagem.

As máquinas são utilizadas no comércio e na indústria: aplicações manuais e automatizadas com aço clássico, chapas zincadas, cromo/níquel e alumínio.

As máquinas de solda foram projetadas para:

Indústria automobilística e fornecedores,
Construção de máquinas e de veículos de ferrovias,
Construção de instalações químicas,
Construção de aparelhos,
estaleiros, etc.

FCC
Este equipamento obedece aos limites estabelecidos para um equipamento digital de classe de equipamento EMC A, de acordo com a Seção 15 dos termos da FCC. Esses limites devem fornecer uma proteção adequada contra interferências nocivas quando o equipamento for operado em uma área industrial. Este equipamento gera e utiliza energia de alta frequência e pode causar falhas na comunicação de rádio se não for instalado e utilizado em conformidade com o manual de instruções.
Provavelmente, a operação deste aparelho em áreas residenciais provocará falhas nocivas; nesse caso, o usuário tem a obrigação de solucionar as falhas arcando com os custos.

ID FCC: QKWSPBMCU2

Industry Canada RSS
Esse equipamento está de acordo com as normas da Industry Canada RSS sem licença. A operação está submetida às seguintes condições:

(1)	O equipamento não pode causar falhas nocivas.
(2)	O equipamento precisa suportar qualquer interferência recebida, inclusive interferências que possam prejudicar a operação.

IC: 12270A-SPBMCU2

Conformidade com a diretriz 2014/53/EU – Radio Equipment Directive (RED)

As antenas usadas para esse transmissor devem ser instaladas de forma que seja mantida uma distância mínima de 20 cm entre todas as pessoas. Eles não devem ser configurados ou operados em conjunto com outra antena ou transmissor. Integradores OEM e usuários finais devem dispor das condições operacionais do transmissor para cumprir as diretrizes de exposição à radiofrequência.

ANATEL/Brasil
Este equipamento opera em caráter secundário, isto é, não tem direito a proteção contra interferência prejudicial, mesmo de estações do mesmo tipo, e não pode causar interferência a sistemas operando em caráter primário. Este equipamento atende aos limites de Taxa de Absorção Específica referente à exposição a campos elétricos, magnéticos e eletromagnéticos de radiofreqüências adotados pela ANATEL

IFETEL/México
A operação desse equipamento está sujeita às duas condições a seguir:

(1)	O equipamento não pode causar falhas nocivas;
(2)	O equipamento deve aceitar todas as falhas, incluindo aquelas que podem causar operação indesejada.

NCC/Taiwan
De acordo com os regulamentos da NCC para equipamentos de radiação de rádio de baixa potência:

Artigo 12
Um equipamento de radiação de rádio de baixa potência certificado não pode alterar a frequência, aumentar a potência ou alterar as propriedades e funções da construção original sem aprovação.

Artigo 14
O uso de equipamentos de radiação de rádio de baixa potência não pode prejudicar a segurança de voo ou a comunicação legal.
Se uma falha for detectada, ela deve ser desativada e sanada imediatamente até que não haja mais nenhuma.
O aviso legal no parágrafo anterior refere-se a ligações de rádio que são operadas de acordo com as disposições da Lei Alemã de Telecomunicações. Equipamentos de radiação de rádio de baixa potência devem resistir a interferências devido a equipamentos radiológicos elétricos de radiação ou comunicações legítimos para aplicações industriais, científicas e médicas.

Tailândia

A marca Bluetooth^® e os logotipos Bluetooth^®são marcas registradas de propriedade da Bluetooth SIG, Inc. e são usados pelo fabricante sob licença. Outras marcas e nomes comerciais são propriedade de seus respectivos detentores de direitos.

Nas máquinas de solda com o símbolo de verificação CSA para utilização na América do Norte (EUA e Canadá), existem avisos de alerta e símbolos de segurança. Esses avisos e símbolos de segurança não podem ser removidos ou pintados. As notas e símbolos alertam para manuseios incorretos, que podem provocar ferimentos e danos materiais graves.

Símbolos de segurança na placa de identificação:

Soldagem é uma atividade perigosa. Os seguintes requisitos básicos precisam ser cumpridos:

Qualificação suficiente para a soldagem
Equipamentos de proteção apropriados
Manter as pessoas não envolvidas afastadas

Antes de usar as funções descritas, os seguintes documentos devem ser totalmente lidos e compreendidos:

este manual de instruções
todos os manuais de instruções dos componentes do sistema, principalmente diretrizes de segurança

A máquina de solda pode ser operada com vários componentes do sistema e opções. Dependendo da área de utilização da máquina de solda, é possível otimizar procedimentos, operações ou serviços.

(1)	Dispositivos de refrigeração
(2)	Máquinas de solda
(3)	Acessórios de robô
(4)	Jogo de mangueira de conexão (máx. 50 m)*
(5)	Avanços de arame
(6)	Alojamento do alimentador de arame
(7)	Carrinhos e suportes para cilindros de gás
*	Jogos de mangueira de conexão > 50 m somente em conexão com a opção OPT/i SpeedNet Repeater

outros:

Tocha de solda
Fio terra e cabo de eletrodos
Filtro de poeira
soquetes de energia adicionais

OPT/i TPS 2.SpeedNet Connector
uma segunda conexão SpeedNet como opcional

Na montagem de fábrica, ela está montada na parte traseira da máquina de solda (mas também pode ser montada na parte dianteira da máquina de solda).

Opção OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet
, caso seja necessária mais de uma conexão SpeedNet adicional.

IMPORTANTE! A opção OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet não pode ser operada em conexão com a opção OPT/i TPS 2. SpeedNet Connector. Se a opção OPT/i TPS 2.SpeedNet Connector estiver instalada na máquina de solda, ela deve ser removida.

A opção OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet está instalada de série nas máquinas de solda TPS 600i.

OPT/i TPS SpeedNet Connector
Extensão da opção OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet

Possível apenas em conexão com a opção OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet, com no máximo 2 unidades por máquina de solda

OPT/i TPS 2. NT241 CU 1400i
Ao usar um dispositivo de refrigeração CU 1400, as máquinas de solda TPS 320i - 600i devem ser equipadas com a opção OPT/i TPS 2. NT241 CU1400i devem ser instaladas.

A opção OPT/i TPS 2. NT241 CU1400 está instalada de série nas máquinas de solda TPS 600i.

OPT/i TPS Abastecimento de motor +
Se 3 ou mais motores de acionamento precisam ser operados no sistema de soldagem, a opção OPT/i TPS Abastecimento de motor + precisa ser instalada nas máquinas de solda TPS320i - 600i.

OPT/i TPS Filtro de poeira

IMPORTANTE! A utilização da opção de filtro de poeira OPT/i TPS nas máquinas de solda TPS 320i - 600i está associada a uma redução do ciclo de trabalho!

OPT/i TPS 2. Soquete positivo PC
Segundo soquete de energia (+) (Power Connector) na parte dianteira da máquina de solda como opcional

OPT/i TPS 2. Soquete de terra
Segundo soquete de energia (-) (Dinse) na parte traseira da máquina de solda como opcional

OPT/i TPS 2. Soquete positivo DINSE
Segundo soquete de energia (+) (Dinse) na parte dianteira da máquina de solda como opcional

OPT/i TPS 2.º soquete de terra PC
Segundo soquete de energia (-) (Power Connector) na parte traseira da máquina de solda como opcional

OPT/i soquete de terra PC dianteiro
Soquete de energia (-) (Power Connector) na parte dianteira da máquina de solda como opcional - é montado com fecho de baioneta em vez do soquete de energia de série.

OPT/i SpeedNet Repeater
Amplificador de sinal para quando os jogos de mangueira de conexão ou as conexões da máquina de solda ao avanço de arame possuem mais de 50 m

Máquina de Goivagem KRIS 13
Suporte do eletrodo com conexão de ar comprimido para goivagem

OPT/i Synergic Lines
Opção para desbloquear todas as curvas sinérgicas especiais das máquinas de solda TPSi;
as curvas sinérgicas especiais criadas posteriormente também serão automaticamente desbloqueadas.

OPT/i GUN Trigger
Opção para funções especiais relacionadas à tecla de queima

OPT/i Jobs
Opção para visualizar, criar, editar, excluir, exportar e importar trabalhos no SmartManager
Para obter detalhes, consulte a página (→).

OPT/i Documentation
Opção para a função de documentação

OPT/i Interface Designer
Opção para a configuração de interfaces individuais

OPT/i WebJobEdit
O WebJobEditor pode ser usado em conexão com o OPT/i Jobs para editar trabalhos no painel de controle do robô. O navegador do robô ou um computador pode acessar diretamente a página do WebJobEditor.

OPT/i Limit Monitoring
Opção para a especificação de limites para corrente de soldagem, tensão de solda e velocidade do arame

OPT/i Custom NFC - ISO 14443A
Opção para utilizar uma faixa de frequência personalizada para cartões chave

OPT/i CMT Cycle Step
Opção para processo de soldagem CMT cíclico ajustável

OPT/i OPC-UA
Protocolo da interface de dados padronizado

OPT/i MQTT
Protocolo da interface de dados padronizado

OPT/i Wire Sense
Pesquisa de cordão/bordas são reconhecidas com eletrodo de arame em aplicações automatizadas
somente em conexão com hardware CMT

OPT/i Touch Sense Adv.
As seguintes funções estão disponíveis com a opção:

Localização da posição do bico de gás isenta de falhas e sujeira
Detecção se o eletrodo de arame ou o bico de gás tocou no componente durante a busca de posição
Monitoramento de curto-circuito entre o bico de gás e o tubo de contato
Monitoramento automático para verificar se o bico de gás toca no componente ou se ocorre um curto-circuito entre o bico de gás e o tubo de contato no modo de soldagem/durante a passagem do arame/no modo de aprendizagem/com o WireSense

OPT/i SenseLead
Opção de hardware adicional para medição de tensão aprimorada na soldagem de vários arcos voltaicos em um componente.

OPT/i CU Interface
Interface para os dispositivos de refrigeração CU 4700 e CU 1800

OPT/i Synchropulse 10 Hz
para aumentar a frequência de sincronia de 3 Hz para 10 Hz

OPT/i WeldCube Navigator
Software para a criação de instruções digitais para processos de soldagem manual realizados por soldadores.
O soldador é guiado pelas instruções de soldagem pelo WeldCube Navigator.

IMPORTANTE! A função de segurança OPT/i Safety Stop PL d foi desenvolvida como categoria 3 em conformidade com a EN ISO 13849-1:2008 + AC:2009.
Para isso, é necessária uma alimentação de dois canais do sinal de entrada.
Não é permitido fazer a ponte entre os dois canais (por exemplo, usando um arco de curto-circuito) e isso leva à perda do PL d.

Descrição da função

A opção OPT/i Safety Stop PL d garante uma parada de segurança da máquina de solda de acordo com o PL d com um fim controlado da soldagem em menos de um segundo.
A função de segurança Safety Stop PL d realiza um autoteste cada vez que a máquina de solda for ligada.

IMPORTANTE! Esse autoteste deve ser realizado pelo menos uma vez por ano para verificar a função do desligamento de segurança.

Se a tensão cair em pelo menos uma das duas entradas, o Safety Stop PL d interrompe a operação de soldagem atual, o motor de avanço de arame e a tensão de solda são desligados.
A máquina de solda emite um código de erro. A comunicação por meio da interface do robô ou do sistema de barramentos é mantida.
A tensão deve ser reaplicada para reiniciar o sistema de soldagem. Um erro deve ser reconhecido por meio da tecla de queima, do display ou da interface e a soldagem deve ser reiniciada.

Se as duas entradas não forem desligadas ao mesmo tempo (> 750 ms), o sistema emitirá um erro crítico que não pode ser confirmado.
A máquina de solda permanecerá permanentemente desligada.
Um reinício é realizado desligando/ligando a máquina de solda.

Diversos pacotes de soldagem, curvas sinérgicas de soldagem, procedimentos e processos de soldagem estão disponíveis nas máquinas de solda TPSi para que seja possível processar uma ampla gama de materiais de modo eficaz.

Para as máquinas de solda TPSi estão disponíveis os seguintes pacotes de soldagem:

Pacote de soldagem padrão
4,066,012
(permite o padrão sinérgico de soldagem MIG/MAG)

Pacote de soldagem Pulse
4,066,013
(permite a soldagem sinérgica de pulso MIG/MAG)

Pacote de soldagem LSC *
4,066,014
(permite o processo LSC)

Pacote de soldagem PMC **
4,066,015
(permite o processo Pulse Multi Control)

Pacote de soldagem CMT ***
4,066,016
(permite o processo CMT)

Pacote de soldagem ConstantWire
4,066,019
(permite operação com corrente constante ou tensão constante durante a brasagem)

*	somente em conexão com o Pacote de soldagem padrão
**	somente em conexão com o Pacote de soldagem Pulse
***	somente em conexão com o Pacote de soldagem padrão e o Pacote de soldagem Pulse

IMPORTANTE! Em uma máquina de solda TPSi sem pacotes de soldagem estão disponíveis apenas os seguintes métodos de soldagem:

Padrão manual de soldagem MIG/MAG
Soldagem TIG
Soldagem de eletrodos revestidos

Depending on the welding process and shielding gas mix, various process-optimised welding characteristics are available when selecting the filler metal.

Examples of welding characteristics:

MIG/MAG 3700 PMC Steel 1,0mm M21 - arc blow *
MIG/MAG 3450 PMC Steel 1,0mm M21 - dynamic *
MIG/MAG 3044 Pulse AlMg5 1.2 mm I1 - universal *
MIG/MAG 2684 Standard Steel 0.9 mm M22 - root *

The additional designation (*) next to the welding process provides information about the special properties and use of the welding characteristic.
The description of the characteristics is set out as follows:

Designation
Process
Properties

AC additive ¹⁾
PMC, CMT

Characteristic for welding bead onto bead in adaptive structures
The characteristic changes the polarity cyclically to keep heat input low and achieve more stability with a higher deposition rate.

AC heat control ¹⁾
PMC, CMT

The characteristic changes the polarity cyclically to keep the heat input into the component low. The heat input into the component can be additionally controlled by appropriate correction parameters.

AC universal ¹⁾
PMC, CMT

The characteristic changes the polarity cyclically to keep the heat input into the component low and is ideal for all standard welding tasks.

additive
CMT

Characteristics with reduced heat input and greater stability at a higher deposition rate for welding bead onto bead in adaptive structures

ADV ²⁾
CMT

Also required:
Inverter module for an alternating current process

Negatively poled process phase with low heat input and high deposition rate

ADV ²⁾
LSC

Also required:
Electronic switch for interrupting power

Maximum reduction in current caused by opening the circuit in each desired process phase

Only in conjunction with TPS 400i LSC ADV

ADV braze
CMT

Characteristics for brazing processes (reliable wetting and good flow of braze material)
Almost no welding spatter occurs in dip transfer arc area. The characteristic is ideal for long hosepacks and return lead cables.

arc blow
PMC

Characteristic to avoid arc breaks due to arc blow.

ADV root
LSC Advanced

Characteristics for root passes with powerful arc.
Almost no welding spatter occurs in dip transfer arc area. The characteristic is ideal for long hosepacks and return lead cables.

ADV universal
LSC Advanced

Characteristic for all standard welding tasks, with almost no welding spatter in the dip transfer arc area. The characteristic is ideal for long hosepacks and return lead cables.

arcing
Standard

Characteristics for a special type of hardfacing on a wet or dry surface
(e.g. grinding rollers in the sugar and ethanol industries)

base
standard

Characteristics for a special type of hardfacing on a wet or dry surface
(e.g. grinding rollers in the sugar and ethanol industries)

braze
CMT, LSC, PMC

Characteristic for brazing processes (reliable wetting and good flow of braze material)

braze+
CMT

Characteristic for brazing processes with the special Braze+ gas nozzle and high brazing speed (gas nozzle with narrow opening and high flow rate)

CC/CV
CC/CV

Characteristic with constant current or constant voltage curve for operating the welding machine with a power supply unit. A wirefeeder is not required.

cladding
CMT, LSC, PMC

Characteristics for overlay welding with low penetration, low dilution and wide weld seam flow for improved wetting

constant current
PMC

Constant current characteristic
For applications where no arc length control is required (stickout changes are not compensated)

CW additive
PMC, ConstantWire

Characteristic with constant wire speed progression for the additive production process
With this characteristic, no arc is ignited, the welding wire is only fed as filler metal.

dynamic
CMT, PMC, Puls, Standard

Characteristic for deep penetration and reliable root fusion at high welding speeds

dynamic +
PMC

Characteristic with short arc length for high welding speeds with arc length control independent of the material surface.

edge
CMT

Characteristic for welding corner seams with targeted energy input and high welding speed

flanged edge
CMT

Characteristic for welding flange welds with targeted energy input and high welding speed

galvanized
CMT, LSC, PMC, Puls, Standard

Characteristics for galvanised sheet surfaces (low risk of zinc pores and reduced penetration)

galvannealed
PMC

Characteristics for iron-zinc-coated material surfaces

gap bridging
CMT, PMC

Characteristic for the best gap-bridging ability due to very low heat input

hotspot
CMT

Characteristic with hot start sequence, specially for plug welds and MIG/MAG spot weld joints

mix ^{2) / 3)}
PMC

Also required:
Pulse and PMC welding packages

Characteristic for generating a rippled weld.
The heat input into the component is specifically controlled by the cyclical process change between pulsed and dip transfer arc.

LH fillet weld
PMC

Characteristics for LaserHybrid fillet weld applications
(laser + MIG/MAG process)

LH flange weld
PMC

Characteristics for LaserHybrid corner weld applications
(laser + MIG/MAG process)

LH Inductance
PMC

Characteristics for LaserHybrid applications with high welding circuit inductance
(laser + MIG/MAG process)

LH lap joint
PMC, CMT

Characteristics for LaserHybrid lap joint applications
(laser + MIG/MAG process)

marking
Characteristics for marking conductive surfaces

Characteristic for marking electrically conductive surfaces.
Marking is performed by low power spark erosion and a reversing wire movement.

mix ^{2) / 3)}
CMT

Also required:
CMT drive unit WF 60i Robacta Drive CMT
Pulse, Standard and CMT welding packages

Characteristic for producing a rippled weld.
The heat input into the component is specifically controlled by the cyclical process change between pulsed arc or CMT.

mix drive ²⁾
PMC

Also required:
PushPull drive unit WF 25i Robacta Drive or WF 60i Robacta Drive CMT
Pulse and PMC welding packages

Characteristic for producing a rippled weld by means of a cyclical process interruption of the pulsed arc and an additional wire movement

multi arc
PMC

Characteristic for components being welded by several arcs each influencing the other Ideal for increased welding circuit inductance or mutual welding circuit coupling.

open root
LSC, CMT

Characteristic with powerful arc, especially suitable for root passes with air gap

PCS³⁾
PMC

The characteristic changes directly from a pulsed arc to a concentrated spray arc above a certain power. The advantages of pulsed and spray arcs combined in a single characteristic.

PCS mix
PMC

The characteristic changes cyclically between a pulsed or spray arc to a dip transfer arc, depending on the power range. It is especially suitable for vertical-up welds due to the alternating hot and then cold, supporting process phase.

pin
CMT

Characteristic for welding brads to an electrically conductive surface
The retraction movement of the wire electrode and the set current curve progression define the appearance of the pin.

pin picture
CMT

Characteristic for welding brads with a spherical end onto an electrically conductive surface, especially for creating pin pictures.

pin print
CMT

Characteristic for writing texts, patterns or markings on electrically conductive component surfaces
Writing takes place by positioning individual dots the size of a welding droplet.

pin spike
CMT

Characteristic for welding brads with pointed ends onto an electrically conductive surface.

pipe
PMC, Pulse, Standard

Characteristics for pipe applications and positional welding on narrow gap applications

pipe cladding
PMC, CMT

Characteristics for overlay welding of outer pipe claddings with little penetration, low dilution and wide weld seam flow

retro
CMT, Puls, PMC, Standard

The characteristic has the same weld properties as the predecessor TransPuls Synergic (TPS) series.

ripple drive²⁾
PMC

Also required:
CMT drive unit WF 60i Robacta Drive CMT

Characteristic for producing a rippled weld by means of a cyclical process interruption of the pulsed arc and an additional wire movement.
The weld rippling characteristics are similar to that of TIG welds.

root
CMT, LSC, Standard

Characteristics for root passes with powerful arc

seam track
PMC, Pulse

Characteristic with amplified current control, especially suitable for the use of a seam tracking system with external current measurement.

TIME
PMC

Characteristic for welding with very long stickout and TIME shielding gases to increase the deposition rate.
(TIME = Transferred Ionized Molten Energy)

TWIN cladding
PMC

MIG/MAG tandem characteristics for overlay welding with low penetration, low dilution and wide weld seam flow for improved wetting.

TWIN multi arc
PMC

MIG/MAG tandem characteristic for components being welded by several arcs each influencing the other. Ideal for increased welding circuit inductance or mutual welding circuit coupling.

TWIN PCS
PMC

The MIG/MAG tandem characteristic changes from a pulsed arc directly to a concentrated spray arc above a certain power. The two arcs are not synchronised.

TWIN universal
PMC, Pulse, CMT

MIG/MAG tandem characteristic for all standard welding tasks, optimised for the mutual magnetic interaction of the arcs. The two arcs are not synchronised.

universal
CMT, PMC, Puls, Standard

The characteristic is ideal for all standard welding tasks.

weld+
CMT

Characteristics for welding with short stickout and Braze+ gas nozzle (gas nozzle with small opening and high flow velocity)

¹⁾	Can only be used with iWave AC/DC multiprocess welding machines
²⁾	Welding characteristics with special properties provided by additional hardware
³⁾	Mixed process characteristics

Depending on the welding process and shielding gas mix, various process-optimised welding characteristics are available when selecting the filler metal.

Examples of welding characteristics:

MIG/MAG 3700 PMC Steel 1,0mm M21 - arc blow *
MIG/MAG 3450 PMC Steel 1,0mm M21 - dynamic *
MIG/MAG 3044 Pulse AlMg5 1.2 mm I1 - universal *
MIG/MAG 2684 Standard Steel 0.9 mm M22 - root *

The additional designation (*) next to the welding process provides information about the special properties and use of the welding characteristic.
The description of the characteristics is set out as follows:

Designation
Process
Properties

AC additive ¹⁾
PMC, CMT

Characteristic for welding bead onto bead in adaptive structures
The characteristic changes the polarity cyclically to keep heat input low and achieve more stability with a higher deposition rate.

AC heat control ¹⁾
PMC, CMT

The characteristic changes the polarity cyclically to keep the heat input into the component low. The heat input into the component can be additionally controlled by appropriate correction parameters.

AC universal ¹⁾
PMC, CMT

The characteristic changes the polarity cyclically to keep the heat input into the component low and is ideal for all standard welding tasks.

additive
CMT

Characteristics with reduced heat input and greater stability at a higher deposition rate for welding bead onto bead in adaptive structures

ADV ²⁾
CMT

Also required:
Inverter module for an alternating current process

Negatively poled process phase with low heat input and high deposition rate

ADV ²⁾
LSC

Also required:
Electronic switch for interrupting power

Maximum reduction in current caused by opening the circuit in each desired process phase

Only in conjunction with TPS 400i LSC ADV

ADV braze
CMT

Characteristics for brazing processes (reliable wetting and good flow of braze material)
Almost no welding spatter occurs in dip transfer arc area. The characteristic is ideal for long hosepacks and return lead cables.

arc blow
PMC

Characteristic to avoid arc breaks due to arc blow.

ADV root
LSC Advanced

Characteristics for root passes with powerful arc.
Almost no welding spatter occurs in dip transfer arc area. The characteristic is ideal for long hosepacks and return lead cables.

ADV universal
LSC Advanced

Characteristic for all standard welding tasks, with almost no welding spatter in the dip transfer arc area. The characteristic is ideal for long hosepacks and return lead cables.

arcing
Standard

Characteristics for a special type of hardfacing on a wet or dry surface
(e.g. grinding rollers in the sugar and ethanol industries)

base
standard

Characteristics for a special type of hardfacing on a wet or dry surface
(e.g. grinding rollers in the sugar and ethanol industries)

braze
CMT, LSC, PMC

Characteristic for brazing processes (reliable wetting and good flow of braze material)

braze+
CMT

Characteristic for brazing processes with the special Braze+ gas nozzle and high brazing speed (gas nozzle with narrow opening and high flow rate)

CC/CV
CC/CV

Characteristic with constant current or constant voltage curve for operating the welding machine with a power supply unit. A wirefeeder is not required.

cladding
CMT, LSC, PMC

Characteristics for overlay welding with low penetration, low dilution and wide weld seam flow for improved wetting

constant current
PMC

Constant current characteristic
For applications where no arc length control is required (stickout changes are not compensated)

CW additive
PMC, ConstantWire

Characteristic with constant wire speed progression for the additive production process
With this characteristic, no arc is ignited, the welding wire is only fed as filler metal.

dynamic
CMT, PMC, Puls, Standard

Characteristic for deep penetration and reliable root fusion at high welding speeds

dynamic +
PMC

Characteristic with short arc length for high welding speeds with arc length control independent of the material surface.

edge
CMT

Characteristic for welding corner seams with targeted energy input and high welding speed

flanged edge
CMT

Characteristic for welding flange welds with targeted energy input and high welding speed

galvanized
CMT, LSC, PMC, Puls, Standard

Characteristics for galvanised sheet surfaces (low risk of zinc pores and reduced penetration)

galvannealed
PMC

Characteristics for iron-zinc-coated material surfaces

gap bridging
CMT, PMC

Characteristic for the best gap-bridging ability due to very low heat input

hotspot
CMT

Characteristic with hot start sequence, specially for plug welds and MIG/MAG spot weld joints

mix ^{2) / 3)}
PMC

Also required:
Pulse and PMC welding packages

Characteristic for generating a rippled weld.
The heat input into the component is specifically controlled by the cyclical process change between pulsed and dip transfer arc.

LH fillet weld
PMC

Characteristics for LaserHybrid fillet weld applications
(laser + MIG/MAG process)

LH flange weld
PMC

Characteristics for LaserHybrid corner weld applications
(laser + MIG/MAG process)

LH Inductance
PMC

Characteristics for LaserHybrid applications with high welding circuit inductance
(laser + MIG/MAG process)

LH lap joint
PMC, CMT

Characteristics for LaserHybrid lap joint applications
(laser + MIG/MAG process)

marking
Characteristics for marking conductive surfaces

Characteristic for marking electrically conductive surfaces.
Marking is performed by low power spark erosion and a reversing wire movement.

mix ^{2) / 3)}
CMT

Also required:
CMT drive unit WF 60i Robacta Drive CMT
Pulse, Standard and CMT welding packages

Characteristic for producing a rippled weld.
The heat input into the component is specifically controlled by the cyclical process change between pulsed arc or CMT.

mix drive ²⁾
PMC

Also required:
PushPull drive unit WF 25i Robacta Drive or WF 60i Robacta Drive CMT
Pulse and PMC welding packages

Characteristic for producing a rippled weld by means of a cyclical process interruption of the pulsed arc and an additional wire movement

multi arc
PMC

Characteristic for components being welded by several arcs each influencing the other Ideal for increased welding circuit inductance or mutual welding circuit coupling.

open root
LSC, CMT

Characteristic with powerful arc, especially suitable for root passes with air gap

PCS³⁾
PMC

The characteristic changes directly from a pulsed arc to a concentrated spray arc above a certain power. The advantages of pulsed and spray arcs combined in a single characteristic.

PCS mix
PMC

The characteristic changes cyclically between a pulsed or spray arc to a dip transfer arc, depending on the power range. It is especially suitable for vertical-up welds due to the alternating hot and then cold, supporting process phase.

pin
CMT

Characteristic for welding brads to an electrically conductive surface
The retraction movement of the wire electrode and the set current curve progression define the appearance of the pin.

pin picture
CMT

Characteristic for welding brads with a spherical end onto an electrically conductive surface, especially for creating pin pictures.

pin print
CMT

Characteristic for writing texts, patterns or markings on electrically conductive component surfaces
Writing takes place by positioning individual dots the size of a welding droplet.

pin spike
CMT

Characteristic for welding brads with pointed ends onto an electrically conductive surface.

pipe
PMC, Pulse, Standard

Characteristics for pipe applications and positional welding on narrow gap applications

pipe cladding
PMC, CMT

Characteristics for overlay welding of outer pipe claddings with little penetration, low dilution and wide weld seam flow

retro
CMT, Puls, PMC, Standard

The characteristic has the same weld properties as the predecessor TransPuls Synergic (TPS) series.

ripple drive²⁾
PMC

Also required:
CMT drive unit WF 60i Robacta Drive CMT

Characteristic for producing a rippled weld by means of a cyclical process interruption of the pulsed arc and an additional wire movement.
The weld rippling characteristics are similar to that of TIG welds.

root
CMT, LSC, Standard

Characteristics for root passes with powerful arc

seam track
PMC, Pulse

Characteristic with amplified current control, especially suitable for the use of a seam tracking system with external current measurement.

TIME
PMC

Characteristic for welding with very long stickout and TIME shielding gases to increase the deposition rate.
(TIME = Transferred Ionized Molten Energy)

TWIN cladding
PMC

MIG/MAG tandem characteristics for overlay welding with low penetration, low dilution and wide weld seam flow for improved wetting.

TWIN multi arc
PMC

MIG/MAG tandem characteristic for components being welded by several arcs each influencing the other. Ideal for increased welding circuit inductance or mutual welding circuit coupling.

TWIN PCS
PMC

The MIG/MAG tandem characteristic changes from a pulsed arc directly to a concentrated spray arc above a certain power. The two arcs are not synchronised.

TWIN universal
PMC, Pulse, CMT

MIG/MAG tandem characteristic for all standard welding tasks, optimised for the mutual magnetic interaction of the arcs. The two arcs are not synchronised.

universal
CMT, PMC, Puls, Standard

The characteristic is ideal for all standard welding tasks.

weld+
CMT

Characteristics for welding with short stickout and Braze+ gas nozzle (gas nozzle with small opening and high flow velocity)

¹⁾	Can only be used with iWave AC/DC multiprocess welding machines
²⁾	Welding characteristics with special properties provided by additional hardware
³⁾	Mixed process characteristics

A soldagem MIG/MAG Puls-Synergic é um processo de arco voltaico de impulso com passagem de matéria-prima controlada.
Na fase de corrente básica, o fornecimento de energia é reduzido de modo que o arco voltaico queime de forma estável e a superfície da peça de trabalho seja pré-aquecida. Na fase de corrente de pulso, é fornecido um impulso de corrente dosado com precisão para a soltura direcionada de um pingo do material de soldagem.
Esse princípio garante uma soldagem com poucos respingos e um trabalho preciso em toda a faixa de potência.

O padrão sinérgico de solda MIG/MAG é um processo de soldagem MIG/MAG através de toda faixa de potência na máquina de solda com as seguintes formas de arco voltaico:

Arco voltaico curto
A transferência de gota é realizada no curto-circuito na faixa de potência inferior.

Arco voltaico de passagem
O arco voltaico de passagem alterna com irregularidade entre curtos-circuitos e transições de spray. Isso provoca mais respingos. Não é possível utilizar esse arco voltaico de modo eficaz, portanto, ele deve ser evitado.

Arco voltaico-faiscando
Na faixa de potência alta, ocorre uma transição de material sem curto-circuito.

PMC = Pulse Multi Control

O Pulse Multi Control é um processo de soldagem por arco voltaico de impulso com rápido processamento de dados, detecção precisa da condição do processo e melhor desprendimento da gota. É possível soldar mais rapidamente com um arco voltaico estável e com penetração de solda uniforme.

LSC = Low Spatter Control

O LSC é um processo de poucos respingos e arco voltaico curto no qual a corrente é reduzida antes que a ponte de curto-circuito seja quebrada e a re-ignição ocorra a valores de corrente de soldagem significativamente mais baixos.

O SynchroPuls está disponível para todos os processos (Standard / Puls / Low Spatter Control / Pulse Multi Control).
Através da mudança cíclica da energia de soldagem entre dois pontos operacionais, com o SynchroPuls é obtido um cordão de aparência escamosa e uma aplicação de calor não contínua.

CMT = Cold Metal Transfer

Para o processo CMT é necessária uma unidade de acionamento CMT especial.

O movimento reverso do arame no processo CMT produz um desprendimento da gota com propriedades aprimoradas do arco voltaico curto.
As vantagens do processo CMT são

aplicação de calor mínima
formação de respingos reduzida
Redução de emissões
alta estabilidade do processo

O processo CMT é adequado para:

Soldagem de conexão, revestimento de soldagem e brasagem, especialmente com altas exigências de aplicação de calor e estabilidade do processo
Soldagem de chapas finas com pouca deformação
Uniões especiais, por exemplo, cobre, zinco, aço-alumínio

AVISO!

Um manual CMT com exemplos de aplicações está disponível,
ISBN 978-3-8111-6879-4.

CMT Cycle Step é um desenvolvimento adicional do processo de soldagem CMT. Também é necessária uma unidade de acionamento CMT especial.

CMT Cycle Step é o processo de soldagem com a menor aplicação de calor.
Durante o CMT Cycle Step processo de soldagem, há uma mudança cíclica entre a soldagem CMT e as pausas com tempo de pausa ajustável.
As pausas de solda reduzem a aplicação de calor e a continuidade do cordão de solda é mantida.
Ciclos CMT individuais também são possíveis. O tamanho do ponto de soldagem CMT é determinado pelo número do ciclo CMT.

A função SlagHammer é implementada para todas as curvas sinérgicas de aço.
Em conjunto com uma unidade de acionamento CMT WF 60i CMT, a escória é eliminada da costura de solda e da extremidade do eletrodo de arame antes da soldagem por meio de um movimento reverso do arame sem arco voltaico.
Ao remover a escória, é possível obter uma ignição segura e precisa do arco voltaico.

Um compensador de arame não é necessário para a função SlagHammer.
A função SlagHammer é executada automaticamente se uma unidade de acionamento CMT estiver presente no sistema de soldagem.

Uma função SlagHammer ativa é exibida na barra de status abaixo do símbolo SFI.

Com a soldagem contínua, todos os processos de soldagem podem ser interrompidos de forma cíclica. Assim, a aplicação de calor é controlada de forma direcionada.
O tempo de soldagem, o tempo de pausa e o número de ciclos de intervalo podem ser definidos individualmente (por exemplo, para produzir uma solda escama de peixe, para unir chapas finas ou para tempos de pausa mais longos para uma operação de pontilhação simples e automática).

A soldagem contínua é possível em todos os modos de operação.
Na operação especial de 2 ciclos e operação especial de 4 ciclos, nenhum ciclo de intervalo é executado durante a fase inicial e final. Os ciclos de intervalo são executados apenas na fase principal do processo.

WireSense é um método de assistência para aplicações automatizadas em que o eletrodo de arame atua como um sensor.
A posição do componente pode ser verificada antes de cada soldagem por meio do eletrodo de arame, as alturas reais da borda da chapa e sua posição são reconhecidas com confiabilidade.

Vantagens:

Reagir a desvios reais de componentes
Sem reajuste - economia de tempo e custo
Não é necessária a calibração de TCP e sensor

O hardware CMT é necessário para o WireSense:
WF 60i Robacta Drive CMT, SB 500i R com compensador de arame ou SB 60i R, WFi REEL

O pacote de soldagem CMT não é necessário para o WireSense.

ConstantWire é usado na brasagem a laser e em outras aplicações de solda a laser.
O arame de soldagem é alimentado para o banho de brasagem ou de soldagem, a ignição de um arco voltaico é impedida pelo controle do avanço do arame.
São possíveis aplicações de corrente constante (CC) e tensão constante (CV).
O arame de soldagem pode ser energizado para aplicações de arame quente ou desenergizado para aplicações de arame frio.

Na goivagem, um arco voltaico é aceso entre um eletrodo de carbono e a peça de trabalho, a matéria prima básica é derretida e purgada com ar comprimido.
Os parâmetros operacionais para goivagem são definidos em uma curva sinérgica especial.

Aplicações:

Remoção de buracos, poros ou infiltrações de escória em peças de trabalho
Separações de canais de vazamento ou processamento de todas as superfícies da peça de trabalho em operações de fundição
Preparação de bordas para chapas pesadas
Preparação e reparo dos cordões de soldagem
Acabamento de passes de raiz ou defeitos
Criação de fendas de ar

IMPORTANTE! A goivagem só é possível com materiais de aço!

Parâmetros necessários para a soldagem podem ser facilmente selecionados e alterados através do botão de ajuste.
Os parâmetros são exibidos no display durante a soldagem.

Devido à função Synergic, também outros parâmetros são ajustados em caso de modificação individual de parâmetros.

AVISO!

Devido à atualização do software proprietário, algumas funções que não estão descritas neste manual de instruções podem estar disponíveis no seu aparelho ou vice-versa.

Além disso, as diversas figuras podem ser um pouco diferentes dos elementos de controle em seu aparelho. No entanto, o modo de funcionamento desses elementos de controle é idêntico.

Parâmetros necessários para a soldagem podem ser facilmente selecionados e alterados através do botão de ajuste.
Os parâmetros são exibidos no display durante a soldagem.

Devido à função Synergic, também outros parâmetros são ajustados em caso de modificação individual de parâmetros.

AVISO!

Devido à atualização do software proprietário, algumas funções que não estão descritas neste manual de instruções podem estar disponíveis no seu aparelho ou vice-versa.

Além disso, as diversas figuras podem ser um pouco diferentes dos elementos de controle em seu aparelho. No entanto, o modo de funcionamento desses elementos de controle é idêntico.

Parâmetros necessários para a soldagem podem ser facilmente selecionados e alterados através do botão de ajuste.
Os parâmetros são exibidos no display durante a soldagem.

Devido à função Synergic, também outros parâmetros são ajustados em caso de modificação individual de parâmetros.

AVISO!

Devido à atualização do software proprietário, algumas funções que não estão descritas neste manual de instruções podem estar disponíveis no seu aparelho ou vice-versa.

Além disso, as diversas figuras podem ser um pouco diferentes dos elementos de controle em seu aparelho. No entanto, o modo de funcionamento desses elementos de controle é idêntico.

PERIGO!

Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.

Ler e compreender completamente este documento.

Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.

43,0001,3547

N.º	Função
(1)	Conexão USB para finalidade de serviço para a conexão de TPS/i Licence Key, TPS/i Demonstrator Dongle und TPS/i Service Dongle Para mais detalhes sobre a função da conexão USB, consulte a página (→). IMPORTANTE! A conexão USB não tem separação galvânica para o circuito de soldagem. Por isso, aparelhos que estabelecem uma conexão elétrica com outro aparelho não podem ser conectados na conexão USB!
(2)	Botão de ajuste com função de rotação/pressão Para selecionar elementos, ajustar valores e percorrer listas
(3)	Display (com função de toque) para o comando direto da máquina de solda ao tocar no display para a indicação de valores para a navegação no menu
(4)	Zona de leitura para chaves NFC para bloqueio/desbloqueio da máquina de solda por meio de chaves NFC para login de diferentes usuários (no caso de administração ativa de usuários e chaves NFC atribuídas) Chave NFC = cartão NFC ou chaveiro NFC
(5)	Botão de inserir arame Para inserir arame do eletrodo de arame isento de gás e de energia elétrica no jogo de mangueira da tocha
(6)	Botão de teste de gás Para ajuste do volume de gás necessário na válvula redutora de pressão. Após pressionar o botão de teste de gás, o gás flui por 30 s. O procedimento é encerrado pressionando novamente o botão.

Toque no display

Ao tocar e selecionar um elemento no display, o elemento será destacado.

Girar o botão de ajuste

Selecionar os elementos no display
Alterar os valores

Em alguns parâmetros, um valor alterado é automaticamente aplicado pelo giro do botão de ajuste, sem precisar pressioná-lo.

Pressionar o botão de ajuste

Aplicar os elementos assinalados, por exemplo, para alterar o valor de um parâmetro de soldagem.
Aplicar os valores de parâmetros determinados.

Pressionar a tecla

	Ao pressionar o botão de inserção do arame, o eletrodo de arame é inserido no jogo de mangueira da tocha de soldagem sem gás ou corrente. O display exibe uma imagem animada com a corrente do motor, a potência do motor e o comprimento do arame transportado.
	Ao pressionar o botão de teste de gás, o gás flui por 30 s. Ao pressionar novamente, o processo é encerrado antecipadamente. O display mostra um gráfico animado com o tempo restante do fluxo de gás.

N.º	Função
(1)	Linha de status contém informações sobre: dados de soldagem atuais Status de Bluetooth ou WLAN usuários conectados/status de bloqueio da máquina de solda erros presentes Horário e data e outros Para mais detalhes, consulte a partir da página (→)
(2)	Barra de menu esquerda A barra de menu esquerda contém os menus: Soldagem Processo de soldagem Parâmetros do processo Predefinições O comando da barra lateral esquerda acontece tocando no display.
(3)	Área principal Na área principal são apresentados parâmetros de soldagem, gráficos, listas ou elementos de navegação. Dependendo da aplicação, a área principal é organizada de formas diferentes e preenchida com diferentes elementos. (3a) parâmetros de soldagem disponíveis A área principal é operada por meio do botão de configuração ou tocando no display.
(4)	Barra de menu direita Dependendo do menu selecionado na barra lateral esquerda, a barra lateral direita pode ser utilizada como se segue: como barra de ferramentas, constituída de botões de aplicação e de função para navegação no 2.º Nível de menu O comando da barra lateral direita acontece tocando no display.
(5)	Exibição dos dados de soldagem Corrente de soldagem, tensão de solda, velocidade do arame, energia de soldagem (em kW) Diferentes valores são exibidos aqui, dependendo da situação: o valor de referência durante a configuração, o valor real durante a soldagem, após a soldagem, a retenção ou valor médio, dependendo da configuração nas predefinições (consulte a página(→))

N.º	Função
(1)	Linha de status contém informações sobre: dados de soldagem atuais Status de Bluetooth ou WLAN usuários conectados/status de bloqueio da máquina de solda erros presentes Horário e data e outros Para mais detalhes, consulte a partir da página (→)
(2)	Barra de menu esquerda A barra de menu esquerda contém os menus: Soldagem Processo de soldagem Parâmetros do processo Predefinições O comando da barra lateral esquerda acontece tocando no display.
(3)	Área principal Na área principal são apresentados parâmetros de soldagem, gráficos, listas ou elementos de navegação. Dependendo da aplicação, a área principal é organizada de formas diferentes e preenchida com diferentes elementos. (3a) parâmetros de soldagem disponíveis A área principal é operada por meio do botão de configuração ou tocando no display.
(4)	Barra de menu direita Dependendo do menu selecionado na barra lateral esquerda, a barra lateral direita pode ser utilizada como se segue: como barra de ferramentas, constituída de botões de aplicação e de função para navegação no 2.º Nível de menu O comando da barra lateral direita acontece tocando no display.
(5)	Exibição dos dados de soldagem Corrente de soldagem, tensão de solda, velocidade do arame, energia de soldagem (em kW) Diferentes valores são exibidos aqui, dependendo da situação: o valor de referência durante a configuração, o valor real durante a soldagem, após a soldagem, a retenção ou valor médio, dependendo da configuração nas predefinições (consulte a página(→))

A linha de status é dividida em segmentos e contém as seguintes informações:

(1)	Processo de soldagem configurado no momento
(2)	Modo de operação configurado no momento
(3)	Programa de soldagem atualmente configurado (Material, gás de proteção, curva sinérgica e diâmetro do fio)

(4)	Exibição das funções do processo

		Estabilizador do comprimento do arco voltaico
		Estabilizador de penetração de solda
		SynchroPuls
		Spatter Free Ignition, SlagHammer, SFI Hotstart
		CMT Cycle Step (apenas em cordão com o processo de soldagem CMT)
		Intervalo

	O símbolo acende em verde: a função de processo está ativa
	O símbolo está cinza: função do processo disponível, mas a soldagem não está sendo utilizada

(5)	Exibição de status do Bluetooth/WLAN (somente em equipamentos certificados) O símbolo se acende em azul: conexão ativa com um participante Bluetooth O símbolo está cinza: participante Bluetooth detectado, sem conexão ativa ou Indicação do arco voltaico de passagem

(6)	somente na operação TWIN: número das máquinas de solda, LEAD/TRAIL/SINGLE somente no modo com avanço do arame de cabeça dupla WF 25i Dual: linha de processo de soldagem atualmente selecionada Em Teachen, em Touchsensing e em WireSense:

		Teachen - operação ativa
		Teachen - contato com a peça de trabalho detectado
		Touchsensing - operação ativa
		Touchsensing - contato com a peça de trabalho detectado
		WireSense - modo ativo
		WireSense - borda detectada

(7)	Usuário atualmente conectado (se o gerenciamento de usuários estiver ativado) ou o símbolo de chave se a máquina de solda estiver bloqueada (por exemplo, se o perfil/papel „locked“ estiver ativado)
(8)	Horário e data

AVISO!

As seguintes funções podem ser selecionadas e definidas diretamente na linha de status:

(1) Procedimento de soldagem
(2) Modo de operação
(3) Característica da curva sinérgica de soldagem (por ex dynamic, root, universal etc.)
(4) SynchroPuls, Spatter Free Ignition, intervalo, CMT Cycle Step, estabilizador de penetração de solda, comprimento do arco voltaico do estabilizador

Na linha de status, toque na função desejada e selecione-a na janela que se abre.

Para a curva sinérgica de soldagem (3) e para SynchroPuls, SFI, etc. (4), informações adicionais podem ser acessadas por meio dos respectivos botões.

Se o limite de corrente dependente da curva sinérgica for atingido durante a soldagem MIG/MAG, uma mensagem correspondente é exibida na linha de status.

1Para informações detalhadas, selecionar a linha de status

A informação será exibida.

2Para sair, selecionar „Ocultar informação“

3Reduzir a velocidade do arame, a corrente de soldagem, a tensão de solda ou a espessura do material

ou

aumentar a distância entre o tubo de contato e a peça de trabalho

Mais informações sobre o limite de corrente podem ser encontradas na seção de diagnóstico de erros/eliminação de erros, na página (→)

1

O display é mostrado no modo de tela inteira:

2Sair do modo de tela inteira:

AVISO!

Ao ocultar os EasyJobs, obtém-se a melhor exibição em tela cheia:

Predefinições/Visualização/EasyJobs/EasyJobs desativado

Com algumas predefinições e as opções de configuração por meio da linha de status, a máquina de solda pode ser totalmente operada no modo de tela cheia para aplicações manuais.

AVISO!

Dependendo do tipo de dispositivo, do equipamento e dos pacotes de soldagem disponíveis, o número e a ordem dos parâmetros exibidos podem variar.

Se houver mais de seis parâmetros em um menu, os parâmetros serão divididos em várias páginas
A navegação entre várias páginas é feita por meio dos botões „próxima página“ e „página anterior“:

Exemplo: Parâmetro do processo/Geral - selecionar próxima página

Exemplo: Parâmetro do processo/Geral - selecionar página anterior

Para determinados parâmetros, gráficos animados são exibidos no display.
Esses gráficos animados mudam quando o valor do parâmetro é alterado.

Exemplo: Parâmetro de soldagem de correção de pulso -10/0/+10

Exemplo: Parâmetros do processo/Controle do processo/Estabilizador de penetração de solda 0/0,1/10,0

AVISO!

Certos parâmetros estão esmaecidos nos menus porque não têm função com as configurações atualmente selecionadas.

Os parâmetros esmaecidos podem ser selecionados e alterados, mas não têm influência sobre o processo de soldagem atual ou sobre o resultado da soldagem.

(a)	parâmetro esmaecido (por exemplo, estabilizador de penetração de solda)
(b)	parâmetro esmaecido selecionado
(c)	o valor do parâmetro esmaecido é alterado
(d)	parâmetro esmaecido com valor alterado - sem efeito nas configurações atuais

Parte dianteira

Parte traseira

N.º	Função
(1)	Interruptor para ligar e desligar a máquina de solda
(2)	Cobertura do painel de comando para a proteção do painel de comando
(3)	Painel de comando com display para operar a máquina de solda
(4)	Soquete de energia (-) com fecho de baioneta para conexão do fio terra na soldagem MIG/MAG
(5)	Tampa cega Prevista para a opção de segundo soquete de energia (+) com fecho de baioneta
(6)	Tampa cega Prevista para a opção de segunda conexão SpeedNet
(7)	Tampa cega Prevista para a opção de segunda conexão SpeedNet
(8)	Soquete de energia (+) com rosca fina (Power Connector) para conexão do cabo de energia do jogo de mangueira de conexão na soldagem MIG/MAG
(9)	Conexão SpeedNet Para conexão do jogo de mangueira de conexão
(10)	Conexão Ethernet
(11)	Cabo de rede com alívio de tensão
(12)	Tampa cega Prevista para a opção de segundo soquete de energia (-) com fecho de baioneta O segundo soquete de energia (-) serve para a conexão do jogo de mangueira de conexão na soldagem MIG/MAG para a inversão de polos (por exemplo, para a solda de arame de enchimento)
(13)	Tampa cega Prevista para a opção de segunda conexão SpeedNet ou interface do robô RI FB Inside/i Na TPS 600i é instalada uma outra placa de cobertura, que contém a conexão de bus do sistema da opção OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet.

Parte dianteira

Parte traseira

N.º	Função
(1)	Interruptor para ligar e desligar a máquina de solda
(2)	Cobertura do painel de comando para a proteção do painel de comando
(3)	Painel de comando com display para operar a máquina de solda
(4)	Soquete de energia (-) com fecho de baioneta para conexão do fio terra na soldagem MIG/MAG
(5)	Tampa cega Prevista para a opção de segundo soquete de energia (+) com fecho de baioneta
(6)	Tampa cega Prevista para a opção de segunda conexão SpeedNet
(7)	Tampa cega Prevista para a opção de segunda conexão SpeedNet
(8)	Soquete de energia (+) com rosca fina (Power Connector) para conexão do cabo de energia do jogo de mangueira de conexão na soldagem MIG/MAG
(9)	Conexão SpeedNet Para conexão do jogo de mangueira de conexão
(10)	Conexão Ethernet
(11)	Cabo de rede com alívio de tensão
(12)	Tampa cega Prevista para a opção de segundo soquete de energia (-) com fecho de baioneta O segundo soquete de energia (-) serve para a conexão do jogo de mangueira de conexão na soldagem MIG/MAG para a inversão de polos (por exemplo, para a solda de arame de enchimento)
(13)	Tampa cega Prevista para a opção de segunda conexão SpeedNet ou interface do robô RI FB Inside/i Na TPS 600i é instalada uma outra placa de cobertura, que contém a conexão de bus do sistema da opção OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet.

Dependendo do processo de soldagem, é necessário um conjunto de equipamentos mínimos para que se possa trabalhar com a fonte de solda.
Em conexão, serão descritos os processos de soldagem e os respectivos equipamentos mínimos para a operação de soldagem.

Máquina de solda
Fio terra
Tocha MIG/MAG resfriada a gás
Alimentação do gás de proteção
Avanço de arame
Jogo de mangueira de conexão
Eletrodo de arame

Máquina de solda
Dispositivo de refrigeração
Fio terra
Tocha MIG/MAG, resfriada a água
Alimentação do gás de proteção
Avanço de arame
Jogo de mangueira de conexão
Eletrodo de arame

Máquina de solda
Interface do robô ou conexão feldbus
Fio terra
Tocha-robô MIG/MAG ou tocha de máquinas MIG/MAG

Com robôs de refrigeração à água ou tochas de máquinas, é necessário um dispositivo de refrigeração adicional.
Conexão de gás inerte (fornecimento do gás de proteção)
Avanço de arame
Jogo de mangueira de conexão
Eletrodo de arame

Máquina de solda
Pacotes de soldagem Standard, Pulse e CMT ativados na máquina de solda
Fio terra
Tocha de solda PullMig CMT, incluindo unidade de acionamento CMT e compensador de arame CMT

IMPORTANTE! Em aplicações CMT refrigeradas a água é necessário um dispositivo de refrigeração complementar!
OPT/i PushPull
Avanço de arame
Jogo de mangueira de conexão CMT
Eletrodo de arame
Conexão de gás inerte (fornecimento do gás de proteção)

Máquina de solda
Pacotes de soldagem Standard, Pulse e CMT ativados na máquina de solda
Interface do robô ou conexão feldbus
Fio terra
Tocha de solda CMT incl. unidade de acionamento CMT
Dispositivo de refrigeração
Avanço de arame de desenrolamento (WFi REEL)
Jogo de mangueira de conexão
Jogo de mangueira da tocha
Mangueira de alimentação de arame
Local de separação de mídias (por exemplo, SB 500i R, SB 60i R)
Compensador de arame CMT (incluído no SB 60i R)
Eletrodo de arame
Conexão de gás inerte (fornecimento do gás de proteção)

Máquina de solda com a opção OPT/i TPS 2 integrada. Soquete positivo
Fio terra
Tocha válvula de gás TIG
Conexão de gás inerte (fornecimento do gás de proteção)
Material adicional conforme aplicação

Máquina de solda com a opção OPT/i TPS 2 integrada. Soquete positivo
Fio terra
Suporte de eletrodo com cabo de soldagem
Eletrodos revestidos

Máquina de solda com a opção OPT/i TPS 2 integrada. Soquete positivo
Fio terra 120i PC
Adaptador PowerConnector - Dinse
Goivagem KRIS 13
Fornecimento de gás comprimido

PERIGO!

Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.

Ler e compreender completamente este documento.

Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.

PERIGO!

Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.

Ler e compreender completamente este documento.

Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.

A máquina de solda destina-se exclusivamente para a soldagem MIG/MAG, eletrodos revestidos e soldagem TIG. Qualquer outro uso ou uso além desse é considerado como uso inadequado. O fabricante não assume a responsabilidade por quaisquer danos decorrentes.

Também fazem parte da utilização prevista

Observe todos as notas contidas no manual de instruções
o cumprimento dos trabalhos de inspeção e de manutenção

O aparelho foi testado conforme o grau de proteção IP23, o que significa:

Proteção contra penetração de corpos estranhos sólidos maiores que Ø 12,5 mm (0.49 in.)
Proteção contra água de pulverização até um ângulo de 60° na vertical

O aparelho, conforme o grau de proteção IP23, pode ser instalado e operado ao ar livre. A exposição direta à umidade (por exemplo, da chuva) deve ser evitada.

PERIGO!

Perigo por tombamento ou queda de aparelhos.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Colocar o aparelho sobre um piso plano e firme, de forma estável.

Depois da montagem, verificar se todas as conexões de parafusos estão fixas.

O canal de ventilação representa um dispositivo de segurança essencial. Ao selecionar o local de instalação, deve-se considerar que o ar frio possa entrar e sair sem impedimentos através das fendas de ar nos lados dianteiro e traseiro. Poeira condutora de eletricidade (gerada, por exemplo, durante trabalhos de esmerilhamento) não pode ser aspirada diretamente para dentro da instalação.

Os aparelhos são projetados para a tensão da rede elétrica indicada na placa de identificação.
Aparelhos com uma tensão nominal de 3 x 575 V somente podem ser operados em redes trifásicas com ponto neutro aterrado.
Caso os cabos de rede ou de alimentação não estejam instalados na sua versão do equipamento, eles precisam ser montados conforme as normas nacionais por pessoal qualificado.
Os fusíveis do cabo de energia elétrica estão indicados nos Dados técnicos.

CUIDADO!

Uma eletroinstalação dimensionada inadequadamente pode causar graves danos materiais.

O cabo de energia elétrica e seus fusíveis devem ser instalados conforme o fornecimento de energia existente.
São válidos os dados técnicos da placa de identificação.

A máquina de solda é compatível com geradores.

A potência aparente máxima S_1máxda máquina de solda é necessária para dimensionar a potência necessária do gerador.
A potência aparente máxima S_1máxda máquina de solda é calculada da seguinte forma para aparelhos trifásicos:

S_1máx = I_1máx x U₁ x √3

I_1máx e U₁ conforme a placa de identificação do equipamento ou os dados técnicos

A potência aparente necessária do gerador S_GENé calculada com a seguinte fórmula:

S_GEN = S_1máx x 1,35

Um gerador menor pode ser usado se a solda não for realizada com a potência máxima.

IMPORTANTE! A potência aparente do gerador S_GENnão pode ser menor do que a potência aparente máxima S_1máxdas máquinas de solda!

AVISO!

A tensão fornecida pelo gerador não pode, de forma alguma, ultrapassar ou ficar abaixo da faixa de tolerância de tensão de alimentação.

A especificação da tolerância de tensão de alimentação está indicada na seção „Dados técnicos“.

Os passos de trabalho e atividades descritos a seguir contêm avisos sobre os diferentes componentes do sistema, como:

Carrinho
Unidades de refrigeração
alojamentos de alimentador de arame
Alimentações de arame
Pacotes de mangueiras de interligação
Tocha de soldagem
etc.

As informações exatas para montagem e conexão dos componentes do sistema são encontradas nos respectivos manuais de instrução dos componentes do sistema.

Caso não haja um cabo de rede conectado, será necessário instalar um cabo de rede apropriado à tensão da conexão antes do comissionamento.
Na máquina de solda está montado um alívio de tensão universal para o diâmetro do cabo de 12 a 30 mm (0,47 - 1,18 in.).

Os alívios de tensão para outras seções transversais do cabo devem ser proporcionalmente instalados.

Caso não haja um cabo de rede conectado, será necessário instalar um cabo de rede apropriado à tensão da conexão antes do comissionamento.
Na máquina de solda está montado um alívio de tensão universal para o diâmetro do cabo de 12 a 30 mm (0,47 - 1,18 in.).

Os alívios de tensão para outras seções transversais do cabo devem ser proporcionalmente instalados.

Máquina de solda
Tensão da rede: EUA e Canadá * | Europa

TPS 320i /nc
3 x 400 V: AWG 12 | 4 G 2,5
3 x 460 V: AWG 14 | 4 G 2,5

TPS 320i /MV/nc
3 x 230 V: AWG 10 | 4 G 4
3 x 460 V: AWG 14 | 4 G 2,5

TPS 320i /600V/nc **
3 x 575 V: AWG 14 | -

TPS 400i /nc
3 x 400 V: AWG 10 | 4 G 4
3 x 460 V: AWG 12 | 4 G 4

TPS 400i /MV/nc
3 x 230 V: AWG 6 | 4 G 6
3 x 460 V: AWG 10 | 4 G 4

TPS 400i /600V/nc **
3 x 575 V: AWG 12 | -

TPS 500i /nc
3 x 400 V: AWG 8 | 4 G 4
3 x 460 V: AWG 10 | 4 G 4

TPS 500i /MV/nc
3 x 230 V: AWG 6 | 4 G 10
3 x 460 V: AWG 10 | 4 G 4

TPS 500i /600V/nc **
3 x 575 V: AWG 10 | -

TPS 600i /nc
3 x 400 V: AWG 6 | 4 G 10
3 x 460 V: AWG 6 | 4 G 10

TPS 600i /600V/nc **
3 x 575 V: AWG 6 | -

*	Tipo de cabo para EUA e Canadá: Uso extraduro
**	Máquina de solda sem indicação CE; não disponível na Europa

AWG = American wire gauge (= medida americana para a seção transversal do cabo)

PERIGO!

Perigo devido a trabalhos realizados de forma incorreta.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Os trabalhos descritos a seguir somente devem ser realizados por pessoal especializado treinado.

Seguir as normas e diretrizes nacionais.

CUIDADO!

Perigo caso o cabo de energia tenha sido preparado inadequadamente.

Podem ocorrer curto-circuito e danos materiais.

Colocar arruelas em todos os condutores de fase e no fio terra do cabo de rede elétrica sem isolamento.

IMPORTANTE! O fio terra deve ser aproximadamente 30 mm (1,18 in.) mais longo do que o condutor de fases.

1

Cortar o alívio de tensão no comprimento adequado para o diâmetro externo do cabo

2

3

4

Chave de fenda

5

6

7

PERIGO!

Perigo devido à corrente elétrica.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Antes de os trabalhos serem iniciados, todos os equipamentos e componentes envolvidos devem ser desligados e desconectados da rede de energia.

Todos os equipamentos e componentes listados devem ser protegidos contra religamento.

PERIGO!

Perigo por corrente elétrica decorrente de poeira condutora de eletricidade no aparelho.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Operar o aparelho somente com filtro de ar montado. O filtro de ar representa um dispositivo de segurança fundamental para a obtenção do grau de proteção IP 23.

PERIGO!

Perigo devido à corrente elétrica.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Antes de os trabalhos serem iniciados, todos os equipamentos e componentes envolvidos devem ser desligados e desconectados da rede de energia.

Todos os equipamentos e componentes listados devem ser protegidos contra religamento.

PERIGO!

Perigo por corrente elétrica decorrente de poeira condutora de eletricidade no aparelho.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Operar o aparelho somente com filtro de ar montado. O filtro de ar representa um dispositivo de segurança fundamental para a obtenção do grau de proteção IP 23.

O comissionamento da máquina de solda TPS 320i/400i/500i/600i é descrito em conformidade com uma aplicação manual, refrigerada à água MIG/MAG.

As figuras a seguir oferecem uma visão geral sobre a montagem dos componentes individuais do sistema.
Informações detalhadas para os respectivos passos de trabalho constam no manual de instruções dos componentes correspondentes do sistema.

1

Fixar o alívio de tensão no carrinho

2

Fixar o alívio de tensão na velocidade do arame

AVISO!

Em sistemas com refrigeração a gás, não existe um dispositivo de refrigeração.

Não há conexão com o refrigerador em sistemas com refrigeração a gás.

1

Inserir o jogo de mangueira de conexão na máquina de solda e no dispositivo de refrigeração

2

Inserir o jogo de mangueira de conexão no avanço de arame

* Apenas quando as conexões do refrigerador estão montadas no avanço de arame e no jogo de mangueira de conexão refrigerado a água

CUIDADO!

Risco de danos aos componentes de um sistema de soldagem devido ao sobreaquecimento causado por um jogo de mangueira de conexão colocado incorretamente.

Instalar o jogo de mangueira de conexão sem braçadeira

Não cobrir o jogo de mangueira de conexão

Não enrolar o jogo de mangueira de conexão no cilindro de gás e não envolver o cilindro de gás

Instalação correta do jogo de mangueira de conexão

IMPORTANTE!

Os valores do ciclo de trabalho (CT) dos jogos de mangueira de conexão somente podem ser alcançados se o jogo de mangueira de conexão for instalado corretamente.
Se a instalação de um jogo de mangueira de conexão for alterada, realizar uma calibração R/L (consulte a página (→))!
Jogos de mangueira de conexão com compensação magnética permitem alterações da instalação sem alterar a indutividade do circuito de soldagem.
Jogos de mangueira de conexão com compensação magnética estão disponíveis na Fronius a partir de um comprimento de 10 m.

PERIGO!

Perigo por queda de cilindros de gás.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Posicionar os cilindros de gás em posição estável, sobre um piso plano e firme! Proteger os cilindros de gás contra tombamento.

Observar as diretrizes de segurança do fabricante dos cilindros de gás.

Fixar o cilindro de gás no carrinho

1Colocar o cilindro de gás sobre a base do carrinho

2Proteger o cilindro de gás através de cinta de cilindros, na área superior do cilindro de gás (mas não no gargalo do cilindro), contra tombamento

3Retirar a chapeleta de proteção do cilindro de gás

4Para retirar a sujeira em volta, abra rapidamente a válvula dos cilindros de gás

5Verificar a vedação na válvula redutora de pressão

6Parafusar e apertar a válvula redutora de pressão no cilindro de gás

7Conectar a mangueira de gás de proteção do jogo de mangueiras de conexão através da mangueira de gás com a válvula redutora de pressão

AVISO!

Observar os seguintes pontos ao estabelecer uma conexão à terra:

Usar um fio terra separado para cada máquina de solda

Manter o fio terra e o cabo positivo o mais próximo um do outro e pelo maior tempo possível

Separar os cabos do circuito de soldagem das máquinas de solda individuais entre si

Não colocar vários fios terra em paralelo;
se o roteamento paralelo não puder ser evitado, mantenha uma distância mínima de 30 cm entre os cabos do circuito de soldagem

Manter o fio terra o mais curto possível e estabelecer uma grande seção transversal

Não cruzar o fio terra

evitar materiais ferromagnéticos entre o fio terra e o jogo de mangueira de conexão

não enrolar fios terra longos - efeito de bobina!
Coloque os fios terra longos em laçadas

Não colocar o fio terra em tubos de ferro, canaletas de cabeamento de metal ou em travessas de aço, evitar canais de cabo;
(é possível colocar o cabo positivo junto com o fio terra em um tubo de ferro)

No caso de vários fios terra, os pontos de aterramento no componente devem ficar o mais longe possível um do outro e não pode haver caminhos de corrente cruzados sob os arcos voltaicos individuais.

usar jogos de mangueira de conexão compensados (jogos de mangueira de conexão com fio terra integrado)

1Conectar e travar o fio terra no soquete de energia (-)

2Com a outra extremidade do fio terra, estabelecer a conexão com a peça de trabalho

IMPORTANTE! Para características de soldagem ideais, instalar o fio terra o mais próximo possível do jogo de mangueira de conexão.

CUIDADO!

Resultados de soldagem prejudicados devido à conexão à terra conjunta de várias máquinas de solda!

Se várias máquinas de solda estiverem soldando em um componente, uma conexão à terra comum pode ter um impacto enorme nos resultados da soldagem.

Desconectar o circuito elétrico de soldagem!

Estipular uma conexão à terra própria para cada circuito elétrico de soldagem!

Não utilizar nenhum fio terra em comum!

1Verificar se todos os cabos, condutores e jogos de extensão de mangueira estão sem danos e corretamente isolados

2Abrir a cobertura do acionamento de arame

3Abrir alavanca de aperto no acionamento de arame

4Inserir tochas de solda corretamente equipadas com a marcação na parte de cima da frente na conexão da tocha de solda da velocidade do arame

5Fechar alavanca de aperto no acionamento de arame

*	Nas tochas de solda com refrigeração a água:

6Conectar mangueira de fornecimento do refrigerador na conexão de fornecimento do refrigerador (azul)

7Conectar mangueira de retorno do refrigerador na conexão de retorno do refrigerador (vermelho)

8Fechar a cobertura do acionamento de arame

9Verificar se todas as conexões estão firmemente conectadas

Executar os seguintes passos de trabalho, conforme o manual de instruções do avanço de arame:

1Colocar os rolos de alimentação no avanço de arame

2Colocar a bobina de arame ou cesta tipo carretel com o adaptador das cestas tipo carretel no avanço de arame

3Inserção do eletrodo de arame

O eletrodo de arame pode ser inserido pressionando um botão de inserção de arame no sistema de soldagem ou pressionando a tecla de queima.
A janela de diálogo „inserção do arame“ é exibida no display.

4Ajustar a pressão de contato

5Ajustar o freio

IMPORTANTE! Para resultados de soldagem ideais, o fabricante recomenda realizar um ajuste D/E no primeiro comissionamento e sempre que forem feitas alterações no sistema de soldagem.Mais informações sobre o ajuste D/E podem ser encontradas no capítulo „Parâmetros do processo“ em „Ajuste D/E“ (página (→)).

Se houver contato com o fio terra na inserção do arame, o eletrodo de arame será automaticamente interrompido.

Quando a tecla de queima é pressionada uma vez, o eletrodo de arame avança 1 mm.

Com um sistema de transportador de arame Push:
se houver contato com a peça de trabalho durante a inserção, a folga do arame no núcleo da guia de arame será medida. Se a medição for bem-sucedida, um valor de folga do arame é inserido no registro de eventos, que é usado para controlar o sistema.

Chave NFC = cartão NFC ou chaveiro NFC

A máquina de solda pode ser bloqueada usando a chave NFC, por exemplo, para evitar um acesso não autorizado ou alterações nos parâmetros de soldagem.

O bloqueio/desbloqueio é realizado sem toque no painel de comando da máquina de solda.

A máquina de solda deve estar ligada para bloquear e desbloquear a máquina de solda.

Chave NFC = cartão NFC ou chaveiro NFC

A máquina de solda pode ser bloqueada usando a chave NFC, por exemplo, para evitar um acesso não autorizado ou alterações nos parâmetros de soldagem.

O bloqueio/desbloqueio é realizado sem toque no painel de comando da máquina de solda.

A máquina de solda deve estar ligada para bloquear e desbloquear a máquina de solda.

Bloquear a máquina de solda

1Segurar a chave NFC sobre o local de leitura de chaves NFC

No display, é exibido brevemente o símbolo de chave.

Em seguida, o símbolo de chave é exibido na linha de status.

A máquina de solda está agora bloqueada.
Somente os parâmetros de soldagem podem ser visualizados e definidos com o botão de ajuste.

Se uma função bloqueada é solicitada, uma nota de aviso correspondente é exibida.

Desbloquear a máquina de solda

1Segurar a chave NFC sobre o local de leitura de chaves NFC

No display, é exibido brevemente o símbolo de chave riscado.

O símbolo de chave não é mais exibido na barra de status.
Todas as funções da máquina de solda estão novamente disponíveis sem restrições.

AVISO!

Mais informações sobre o bloqueio da máquina de solda podem ser encontradas no capítulo „Predefinições - Gerenciamento/Administração“ a partir da página (→).

PERIGO!

O manuseio incorreto pode causar lesões corporais e danos materiais graves.

Utilizar as funções descritas somente quando este manual de instruções tiver sido completamente lido e compreendido.

Utilizar as funções descritas somente quando todos os manuais de instruções de todos os componentes do sistema, especialmente as diretrizes de segurança, tiverem sido completamente lidos e compreendidos!

Os dados referentes ao ajuste, à faixa de ajuste e às unidades de medida dos parâmetros disponíveis constam no „Setup de menu“.

PERIGO!

O manuseio incorreto pode causar lesões corporais e danos materiais graves.

Utilizar as funções descritas somente quando este manual de instruções tiver sido completamente lido e compreendido.

Utilizar as funções descritas somente quando todos os manuais de instruções de todos os componentes do sistema, especialmente as diretrizes de segurança, tiverem sido completamente lidos e compreendidos!

Os dados referentes ao ajuste, à faixa de ajuste e às unidades de medida dos parâmetros disponíveis constam no „Setup de menu“.

PERIGO!

O manuseio incorreto pode causar lesões corporais e danos materiais graves.

Utilizar as funções descritas somente quando este manual de instruções tiver sido completamente lido e compreendido.

Utilizar as funções descritas somente quando todos os manuais de instruções de todos os componentes do sistema, especialmente as diretrizes de segurança, tiverem sido completamente lidos e compreendidos!

Os dados referentes ao ajuste, à faixa de ajuste e às unidades de medida dos parâmetros disponíveis constam no „Setup de menu“.

Apertar a tecla de queima | segurar a tecla da queima | soltar a tecla de queima

GPr
Fornecimento de gás

I-S
Fase de corrente inicial: rápido aquecimento da matéria prima básica, apesar da alta dissipação de calor no início da soldagem

t-S
Duração da corrente inicial

Início da correção do comprimento do arco voltaico

SL1
Slope 1: redução contínua da corrente inicial para a corrente de soldagem

I
Fase de corrente de soldagem: aplicação uniforme da temperatura na matéria prima básica aquecida por meio de calor de pré-fluxo

I-E
Fase de corrente final: para evitar um superaquecimento local da matéria prima básica por acúmulo de calor no fim de soldagem. Uma possível queda do cordão de soldagem é evitada.

t-E
Duração da corrente final

Final da correção de comprimento de arco

SL2
Slope 2: redução contínua da corrente de soldagem para a corrente final

GPo
Pós-fluxo de gás

SPt
Tempo de pontilhação

Descrição detalhada dos parâmetros no capítulo sobre parâmetros de processo.

O modo de operação „Operação de 2 ciclos“ é adequado para

Trabalhos de pontilhamento
Cordão curto de soldagem
Operação automatizada e robotizada

O modo „Operação de 4 ciclos“ é adequado para cordões de soldagem mais longos.

O modo de operação „Operação especial de 4 ciclos“ é especialmente adequado para a soldagem de matérias-primas de alumínio. A alta capacidade de condutibilidade de calor do alumínio será considerada pelo decurso especial da corrente de soldagem.

O modo de operação „Operação especial em 2-tempos“ é indicado principalmente para a soldagem na faixa de potência mais elevada. Na operação especial em 2 ciclos, o arco voltaico começa com menos potência, o que faz com que a estabilização do arco voltaico seja mais fácil.

O modo de operação „Soldagem a ponto“ é adequado para juntas soldadas em chapas sobrepostas.

PERIGO!

Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.

Ler e compreender completamente este documento.

Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.

PERIGO!

Perigo devido à corrente elétrica.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Antes de iniciar os trabalhos, todos os equipamentos e componentes envolvidos devem ser desligados e desconectados da rede de energia.

Todos os equipamentos e componentes listados devem ser protegidos contra religamento.

Depois de abrir o equipamento, certifique-se, com a ajuda de um medidor adequado, de que os componentes elétricos (por exemplo, capacitores) estejam descarregados.

PERIGO!

Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.

Ler e compreender completamente este documento.

Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.

PERIGO!

Perigo devido à corrente elétrica.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Antes de iniciar os trabalhos, todos os equipamentos e componentes envolvidos devem ser desligados e desconectados da rede de energia.

Todos os equipamentos e componentes listados devem ser protegidos contra religamento.

Depois de abrir o equipamento, certifique-se, com a ajuda de um medidor adequado, de que os componentes elétricos (por exemplo, capacitores) estejam descarregados.

A seção „Soldagem MIG/MAG e soldagem CMT“ contém os seguintes passos:

Ligar a máquina de solda
Selecionar o método de soldagem e o modo de operação
Selecionar o material adicional e o gás de proteção
Configurar os parâmetros de soldagem e do processo
Ajustar o volume do gás de proteção
Soldagem MIG/MAG ou soldagem CMT

AVISO!

Na utilização de um dispositivo de refrigeração, observar as diretrizes de segurança e as condições operacionais no manual de instruções do dispositivo de refrigeração.

1Inserir o cabo de energia

2Comutar o interruptor de rede elétrica para a posição - I -

Um dispositivo de refrigeração no sistema de soldagem começa a funcionar.

IMPORTANTE! Para resultados de soldagem ideais, o fabricante recomenda realizar um ajuste D/E no primeiro comissionamento e sempre que forem feitas alterações no sistema de soldagem.
Mais informações sobre o ajuste D/E podem ser encontradas na seção Parâmetros do processo MIG/MAG em „Ajuste D/E“ (página (→)).

1Selecione o símbolo do procedimento de soldagem na linha de status

A visão geral dos processos de soldagem é exibida.

AVISO!

Dependendo do tipo de dispositivo, do equipamento e dos pacotes de soldagem disponíveis, o número e a ordem dos métodos de soldagem exibidos podem sofrer variações.

2Selecionar o processo de soldagem desejado

3Selecionar o símbolo do modo de operação na barra de status

A visão geral dos modos de operação é exibida.

AVISO!

Dependendo do tipo de dispositivo, do equipamento e dos pacotes de soldagem disponíveis, o número e a ordem dos modos de operação exibidos podem sofrer variações.

4Selecionar o modo de operação desejado

A configuração do procedimento de soldagem e do modo de operação também pode ser feita por meio da barra de menu.

AVISO!

Dependendo do tipo de dispositivo, do equipamento e dos pacotes de soldagem disponíveis, o número e a ordem dos métodos de soldagem exibidos podem sofrer variações.

1Selecionar „Método de soldagem“

2Selecionar „Método“

A visão geral dos processos de soldagem é exibida.
Conforme o tipo da máquina de solda ou o pacote de funções instalado, ficam disponíveis diferentes processos de soldagem.

3Selecionar o processo de soldagem desejado

4Selecionar „Modo de operação“

A visão geral dos modos de operação é exibida:

Operação de 2 ciclos
Operação de 4 ciclos
Operação especial em 2 tempos
Operação especial em 4 tempos
Soldagem a ponto

5Selecionar o modo de operação desejado

1Selecionar „Processo de soldagem“

2Selecionar „Material adicional“

3Selecionar „Alterar configurações de material“

4Girar o botão de ajuste e selecionar o material adicional desejado

5Selecionar „Seguinte“/pressionar o botão de ajuste

6Girar o botão de ajuste e selecionar o diâmetro do arame desejado

7Selecionar „Seguinte“/pressionar o botão de ajuste

8Girar o botão de ajuste e selecionar o gás de proteção desejado

9Selecionar „Seguinte“/pressionar o botão de ajuste

AVISO!

As curvas sinérgicas disponíveis por método de soldagem não são exibidas quando há apenas uma curva sinérgica disponível para o material adicional selecionado.

Segue-se diretamente a etapa de confirmação do assistente de material adicional, as etapas do processo 10 - 14 são omitidas.

10Girar o botão de ajuste e selecionar o método de soldagem desejado

11Para a seleção da curva sinérgica desejada, pressionar botão de ajuste (fundo azul)

12Girar o botão de ajuste e selecionar a curva sinérgica desejada

13Pressionar o botão de ajuste e aplicar a curva sinérgica selecionada (fundo branco)

14Selecionar „Seguinte“

A etapa de confirmação do assistente de material adicional é exibida:

15Selecionar „Salvar“/pressionar o botão de ajuste

O material adicional configurado e as respectivas curvas sinérgicas por método de soldagem são salvos.

1Selecionar „Soldagem“

2Girando o botão de ajuste, selecionar o parâmetro de soldagem desejado

3Para alterar o parâmetro de soldagem, pressionar o botão de ajuste

O valor do parâmetro é exibido como uma escala horizontal e o parâmetro é ilustrado por meio de um gráfico animado:

Por exemplo, parâmetro da corrente de soldagem

O parâmetro de soldagem selecionado pode ser alterado agora.

4Alterar o parâmetro de soldagem girando o botão de ajuste

O valor alterado do parâmetro de soldagem é imediatamente aplicado.
Se um dos parâmetros de avanço de arame, espessura da chapa, corrente de soldagem ou tensão de solda for alterado durante a soldagem sinérgica, os demais parâmetros também serão imediatamente ajustados de acordo com a alteração.

5Para obter a visão geral dos parâmetros de soldagem, pressionar o botão de ajuste

6Para as configurações específicas do usuário e da aplicação, configurar o parâmetro do processo no sistema de soldagem, caso seja necessário

AVISO!

Se houver um avanço do arame de cabeçote duplo WF 25i no sistema de soldagem, defina os parâmetros de soldagem e os parâmetros de processo para ambas as linhas de processo de soldagem separadamente.

1Selecione a linha de processo de soldagem atualmente selecionada na linha de status

2Definir parâmetros de soldagem e parâmetros de processo para ambas as linhas de processo de soldagem

1Abrir válvula do cilindro de gás

2Pressione o botão de teste de gás

O gás sairá.
A janela de diálogo „Purga de gás“ aparece no display com detalhes do tempo restante da purga do gás. Se houver um regulador de gás ou sensor de gás no sistema de soldagem, o valor real do gás também é exibido.

3Girar o parafuso de ajuste no lado inferior do redutor de pressão até que o manômetro indique o volume de gás de proteção desejado

4Pressionar o botão de teste de gás

O fluxo de gás é interrompido.

1Selecionar „Soldagem“ para exibir os parâmetros de soldagem

CUIDADO!

Perigo devido à saída do eletrodo de arame.

Isso pode resultar em lesões pessoais.

Segurar a tocha de solda de modo que a ponta da tocha de solda fique longe do rosto e do corpo.

Use óculos de segurança adequados.

Não alinhe a tocha de solda em direção às pessoas.

Certifique-se de que o eletrodo de arame só possa entrar em contato intencional com objetos condutores de eletricidade.

2Pressionar a tecla de queima e iniciar o processo de soldagem

Dependendo da configuração, os dados de soldagem são salvos a cada fim de soldagem, Hold ou Mean é exibido no display (consulte também a página (→)).

AVISO!

Os parâmetros que foram definidos em um componente do sistema, como o avanço de arame ou o controle remoto, podem não ser alterados no painel de comando da máquina de solda.

A soldagem a ponto é utilizada para juntas soldadas em chapas sobrepostas que são acessíveis de um lado.

1Selecionar o processo de soldagem desejado:

através da linha de status/modo de operação - consulte a página (→), etapa de trabalho 3
ou
na barra de menu - consulte a página (→)

2Ativar a soldagem a ponto:

Selecionar o símbolo do modo de operação na barra de status
Selecionar soldagem a ponto
ou

Selecionar Processo de soldagem/Modo de operação/Soldagem a ponto

3Selecionar „Parâmetros do processo“

4Selecionar „Comum“

5Selecionar soldagem a ponto

O parâmetro do tempo de pontilhação é exibido.

6Inserir o valor desejado para o tempo de pontilhação: Pressionar e girar a roda de ajuste

Faixa de ajuste: 0,1 - 10,0 s
Configuração de fábrica: 1,0 s

7Aceitar o valor com OK

AVISO!

Como padrão, o modo de operação de 4 ciclos é definido para a soldagem a ponto.

Pressionar a tecla de queima – O processo de soldagem a ponto é executado até o final do tempo de pontilhação – Pressionar novamente interrompe prematuramente o tempo de pontilhação

Em Predefinições/Sistema /Setup do modo de operação, o parâmetro de soldagem a ponto pode ser alterado para 2 ciclos
(mais informações sobre operação de 2 ciclos e 4 ciclos durante a soldagem a ponto na página (→))

8Selecionar material adicional, diâmetro do arame e gás de proteção

9Abrir válvula do cilindro de gás

10Ajustar o volume do gás de proteção

PERIGO!

Perigo devido à saída do eletrodo de arame.

Podem ocorrer ferimentos graves.

Segurar a tocha de solda de modo que a ponta da tocha de solda fique longe do rosto e do corpo.

Utilizar óculos de proteção adequados.

Não direcionar a tocha de solda para pessoas.

Certifique-se de que o eletrodo de arame só faça contato com objetos condutores de eletricidade.

11Soldagem a ponto

Procedimento para execução de pontos de soldagem:

1Segurar verticalmente a tocha de solda

2Apertar e soltar a tecla de queima

3Mantenha a posição da tocha de solda

4Aguardar o tempo de pós-fluxo de gás

5Levantar a tocha de solda

AVISO!

Parâmetros de início e fim de soldagem também estão ativos para a soldagem a ponto.

Em Parâmetros de processo/Geral MIG/MAG/Início de soldagem/Fim de soldagem, uma abordagem de início/fim de soldagem para a soldagem a ponto pode assim ser definida.

Com o tempo de corrente final ativado, o fim de soldagem não acontece após o tempo de pontilhação definido mas somente após os tempos de slope e de corrente final definidos serem concluídos.

A soldagem a ponto é utilizada para juntas soldadas em chapas sobrepostas que são acessíveis de um lado.

1Selecionar o processo de soldagem desejado:

através da linha de status/modo de operação - consulte a página (→), etapa de trabalho 3
ou
na barra de menu - consulte a página (→)

2Ativar a soldagem a ponto:

Selecionar o símbolo do modo de operação na barra de status
Selecionar soldagem a ponto
ou

Selecionar Processo de soldagem/Modo de operação/Soldagem a ponto

3Selecionar „Parâmetros do processo“

4Selecionar „Comum“

5Selecionar soldagem a ponto

O parâmetro do tempo de pontilhação é exibido.

6Inserir o valor desejado para o tempo de pontilhação: Pressionar e girar a roda de ajuste

Faixa de ajuste: 0,1 - 10,0 s
Configuração de fábrica: 1,0 s

7Aceitar o valor com OK

AVISO!

Como padrão, o modo de operação de 4 ciclos é definido para a soldagem a ponto.

Pressionar a tecla de queima – O processo de soldagem a ponto é executado até o final do tempo de pontilhação – Pressionar novamente interrompe prematuramente o tempo de pontilhação

Em Predefinições/Sistema /Setup do modo de operação, o parâmetro de soldagem a ponto pode ser alterado para 2 ciclos
(mais informações sobre operação de 2 ciclos e 4 ciclos durante a soldagem a ponto na página (→))

8Selecionar material adicional, diâmetro do arame e gás de proteção

9Abrir válvula do cilindro de gás

10Ajustar o volume do gás de proteção

PERIGO!

Perigo devido à saída do eletrodo de arame.

Podem ocorrer ferimentos graves.

Segurar a tocha de solda de modo que a ponta da tocha de solda fique longe do rosto e do corpo.

Utilizar óculos de proteção adequados.

Não direcionar a tocha de solda para pessoas.

Certifique-se de que o eletrodo de arame só faça contato com objetos condutores de eletricidade.

11Soldagem a ponto

Procedimento para execução de pontos de soldagem:

1Segurar verticalmente a tocha de solda

2Apertar e soltar a tecla de queima

3Mantenha a posição da tocha de solda

4Aguardar o tempo de pós-fluxo de gás

5Levantar a tocha de solda

AVISO!

Parâmetros de início e fim de soldagem também estão ativos para a soldagem a ponto.

Em Parâmetros de processo/Geral MIG/MAG/Início de soldagem/Fim de soldagem, uma abordagem de início/fim de soldagem para a soldagem a ponto pode assim ser definida.

Com o tempo de corrente final ativado, o fim de soldagem não acontece após o tempo de pontilhação definido mas somente após os tempos de slope e de corrente final definidos serem concluídos.

1Selecionar o processo de soldagem desejado:

na barra de menu - consulte a página (→)
ou
na barra de menu - consulte a página (→)

2Selecionar o modo de operação da soldagem contínua:

na barra de menu - consulte a página (→)
ou
na barra de menu - consulte a página (→)

3Selecionar material adicional, diâmetro do arame e gás de proteção

4Definir os parâmetros de soldagem desejados dependendo do processo de soldagem selecionado

5Ativar a soldagem contínua:

Selecionar a exibição das funções do processo na linha de status
Selecionar soldagem contínua
ou

Em Parâmetros de processo/Geral/Soldagem contínua, defina o parâmetro da soldagem contínua para „ligado“

Se a soldagem contínua estiver ativada, o indicador Soldagem contínua acenderá na linha de status.

6Definir os outros parâmetros para a soldagem contínua:
tempo de soldagem contínua, tempo de pausa da soldagem contínua, ciclos da soldagem contínua,

7Abrir válvula do cilindro de gás

8Ajustar o volume do gás de proteção

PERIGO!

Perigo devido à saída do eletrodo de arame.

Podem ocorrer ferimentos graves.

Segurar a tocha de solda de modo que a ponta da tocha de solda fique longe do rosto e do corpo.

Utilizar óculos de proteção adequados.

Não direcionar a tocha de solda para pessoas.

Certifique-se de que o eletrodo de arame só faça contato com objetos condutores de eletricidade.

9Soldagem contínua

Procedimento para a soldagem contínua:

1Segurar verticalmente a tocha de solda

2Dependendo do modo de operação configurado:
pressionar e manter pressionada a tecla de queima (operação de 2 ciclos)
pressionar e soltar a tecla de queima (operação de 4 ciclos)

3Mantenha a posição da tocha de solda

4Aguardar o intervalo de soldagem

5Posicionar a tocha de solda no próximo ponto

6Para encerrar a soldagem contínua, dependendo do modo de operação configurado:
soltar a tecla de queima (operação de 2 ciclos)
pressionar e soltar a tecla de queima (operação de 4 ciclos)

7Aguardar o tempo de pós-fluxo de gás

8Levantar a tocha de solda

Avisos sobre soldagem contínua

Com a curva sinérgica do PMC, a configuração do parâmetro SFI influencia o comportamento de reignição no modo de soldagem contínua:

SFI = ligado
A reignição ocorre com SFI.

SFI = desligado
A reignição ocorre por meio da ignição por contato.

Para ligas de alumínio, a ignição SFI é sempre usada para Pulse e PMC. A ignição SFI não pode ser desativada.

Se a função SlagHammer estiver armazenada na curva sinérgicas selecionada, uma ignição SFI mais rápida e estável ocorrerá em conexão com uma unidade de acionamento CMT e um compensador de arame.

Para a soldagem MIG/MAG Puls-Synergic e para a soldagem PMC, podem ser ajustados e indicados os seguintes parâmetros de soldagem em „Soldagem“:

Avanço de arame ¹⁾

0,5 - máx. ^{2) 3)} m/min / 19,69 - máx. ^{2) 3)} ipm.

Espessura do material ¹⁾

0,1 - 30,0 mm ²⁾ / 0,004 - 1,18 ²⁾ in.

Corrente ¹⁾ [A]

Intervalo de ajuste: depende do método de soldagem e do programa de soldagem selecionado

Antes do início da soldagem, é indicado automaticamente um valor de referência, que é resultante dos parâmetros de soldagem programados. Durante o processo de soldagem, é indicado o valor real atual.

Correção de comprimento de arco
para a correção do comprimento do arco voltaico;

-10 - +10
Configuração de fábrica: 0

- … comprimento do arco voltaico mais curto
0 … comprimento do arco voltaico neutro
+ … comprimento do arco voltaico mais longo

Em um ajuste da correção de comprimento de arco, a tensão de solda é alterada em caso de corrente de soldagem e velocidade do arame constantes.

O valor de tensão é exibido no display em caso de correção de comprimento de arco inalterada (1), o valor de tensão correspondente à correção de comprimento de arco atualmente configurada (2) e o símbolo de uma correção de comprimento de arco ativa (3).

AVISO!

Em determinadas curvas sinérgicas PMC, a correção de comprimento de arco não pode ser definida quando o estabilizador do comprimento do arco voltaico estiver ativo.

A correção de comprimento de arco não é exibida nos parâmetros de soldagem.

Correção do pulso
para a correção da energia de pulso no arco voltaico de impulso

-10 - +10
Configuração de fábrica: 0

- … força de desprendimento de gota reduzida
0 … força de desprendimento de gota neutra
+ … força de desprendimento de gota elevada

AVISO!

O SynchroPuls pode ser ativado por meio da barra de status.

(consulte a página (→))

Quando o pulso sincronizado é ativado, os parâmetros do SynchroPuls também são exibidos com os parâmetros de soldagem.

Para a soldagem MIG/MAG Puls-Synergic e para a soldagem PMC, podem ser ajustados e indicados os seguintes parâmetros de soldagem em „Soldagem“:

Avanço de arame ¹⁾

0,5 - máx. ^{2) 3)} m/min / 19,69 - máx. ^{2) 3)} ipm.

Espessura do material ¹⁾

0,1 - 30,0 mm ²⁾ / 0,004 - 1,18 ²⁾ in.

Corrente ¹⁾ [A]

Intervalo de ajuste: depende do método de soldagem e do programa de soldagem selecionado

Antes do início da soldagem, é indicado automaticamente um valor de referência, que é resultante dos parâmetros de soldagem programados. Durante o processo de soldagem, é indicado o valor real atual.

Correção de comprimento de arco
para a correção do comprimento do arco voltaico;

-10 - +10
Configuração de fábrica: 0

- … comprimento do arco voltaico mais curto
0 … comprimento do arco voltaico neutro
+ … comprimento do arco voltaico mais longo

Em um ajuste da correção de comprimento de arco, a tensão de solda é alterada em caso de corrente de soldagem e velocidade do arame constantes.

O valor de tensão é exibido no display em caso de correção de comprimento de arco inalterada (1), o valor de tensão correspondente à correção de comprimento de arco atualmente configurada (2) e o símbolo de uma correção de comprimento de arco ativa (3).

AVISO!

Em determinadas curvas sinérgicas PMC, a correção de comprimento de arco não pode ser definida quando o estabilizador do comprimento do arco voltaico estiver ativo.

A correção de comprimento de arco não é exibida nos parâmetros de soldagem.

Correção do pulso
para a correção da energia de pulso no arco voltaico de impulso

-10 - +10
Configuração de fábrica: 0

- … força de desprendimento de gota reduzida
0 … força de desprendimento de gota neutra
+ … força de desprendimento de gota elevada

AVISO!

O SynchroPuls pode ser ativado por meio da barra de status.

(consulte a página (→))

Quando o pulso sincronizado é ativado, os parâmetros do SynchroPuls também são exibidos com os parâmetros de soldagem.

Para o padrão sinérgico de solda MIG/MAG, a soldagem Low Spatter Control e a soldagem CMT podem ser ajustados e indicados no item de menu „Soldagem“ os seguintes parâmetros de soldagem:

Avanço de arame ¹⁾

0,5 - máx. ^{2) 3)} m/min / 19,69 - máx. ^{2) 3)} ipm.

Espessura do material ¹⁾

0,1 - 30,0 mm ²⁾ / 0,004 - 1,18 ²⁾ in.

Corrente ¹⁾ [A]

Intervalo de ajuste: depende do método de soldagem e do programa de soldagem selecionado

Antes do início da soldagem, é indicado automaticamente um valor de referência, que é resultante dos parâmetros de soldagem programados. Durante o processo de soldagem, é indicado o valor real atual.

Correção de comprimento de arco
para a correção do comprimento do arco voltaico;

-10 - +10
Configuração de fábrica: 0

- … comprimento do arco voltaico mais curto
0 … comprimento do arco voltaico neutro
+ … comprimento do arco voltaico mais longo

Em um ajuste da correção de comprimento de arco, a tensão de solda é alterada em caso de corrente de soldagem e velocidade do arame constantes.

O valor de tensão é exibido no display em caso de correção de comprimento de arco inalterada (1), o valor de tensão correspondente à correção de comprimento de arco atualmente configurada (2) e o símbolo de uma correção de comprimento de arco ativa (3).

AVISO!

Em determinadas curvas sinérgicas PMC, a correção de comprimento de arco não pode ser definida quando o estabilizador do comprimento do arco voltaico estiver ativo.

A correção de comprimento de arco não é exibida nos parâmetros de soldagem.

Correção dinâmica
para definir a corrente de curto-circuito e a corrente para ruptura de curto-circuito

-10 - +10
Configuração de fábrica: 0

-10
arco voltaico mais duro (maior corrente na ruptura do curto-circuito, formação aumentada da respingos de solda)

+10
arco voltaico mais macio (menor corrente na ruptura do curto-circuito, formação reduzida da respingos de solda)

AVISO!

O SynchroPuls pode ser ativado por meio da barra de status.

(consulte a página (→))

Quando o pulso sincronizado é ativado, os parâmetros do SynchroPuls também são exibidos com os parâmetros de soldagem.

Para o padrão manual de soldagem MIG/MAG, podem ser ajustados e indicados, no item de menu „Soldagem“, os seguintes parâmetros de soldagem:

Tensão ¹⁾ [V]

Intervalo de ajuste: depende do método de soldagem e do programa de soldagem selecionado

Antes do início da soldagem, é indicado automaticamente um valor de referência, que é resultante dos parâmetros de soldagem programados. Durante o processo de soldagem, é indicado o valor real atual.

Avanço de arame ¹⁾
para ajustar um arco voltaico mais forte e mais estável

0,5 - máx. ²⁾ m/min / 19,69 - máx. ²⁾ ipm.

Dinâmica
para influenciar a dinâmica de curto-circuito no momento da transferência de gota

0 - 10
Configuração de fábrica: 1,5

0 ... arco voltaico mais forte e mais estável
10 ... arco voltaico mais suave e com poucos respingos

1)	Parâmetro sinérgico Se um parâmetro sinérgico for alterado, todos os outros parâmetros sinérgicos também serão automaticamente ajustados devido à função Synergic. A faixa de ajuste real depende da máquina de solda e do avanço de arame usado, bem como do programa de soldagem selecionado.
2)	A faixa de ajuste real depende do programa de solda selecionado.
3)	O valor máximo depende do avanço de arame utilizado.

Quando o modo EasyJob é ativado, 5 botões adicionais são exibidos no display, possibilitando salvar rapidamente um máx. de 5 pontos operacionais.
As configurações atuais relevantes para a soldagem são salvas.

Se houver uma interface do robô no sistema de soldagem, os botões EasyJob não são exibidos, o modo EasyJob fica cinza e não pode ser ativado.

Quando o modo EasyJob é ativado, 5 botões adicionais são exibidos no display, possibilitando salvar rapidamente um máx. de 5 pontos operacionais.
As configurações atuais relevantes para a soldagem são salvas.

Se houver uma interface do robô no sistema de soldagem, os botões EasyJob não são exibidos, o modo EasyJob fica cinza e não pode ser ativado.

1Predefinições/Indicação/Selecionar EasyJobs

É exibida a visão geral para ativar/desativar o modo EasyJob.

4Selecionar „EasyJobs ligado“

5Selecionar „OK“

O modo EasyJob é ativado, as pré-configurações são exibidas.

6Selecionar „Soldagem“

Os 5 botões EasyJob são exibidos nos parâmetros de soldagem.

AVISO!

Os EasyJobs são salvos com os números de Job de 1 a 5 e podem ser acessados pelo modo de trabalho.

Ao salvar um EasyJob com o mesmo número de Job de outro já salvo, o outro é sobrescrito!

1Para salvar as configurações atuais de soldagem, pressionar um dos botões EasyJob por cerca de três segundos

O botão muda sua cor e seu tamanho. Após cerca de 3 segundos, o botão é exibido em verde e com uma borda.

As configurações foram salvas. As configurações salvas por último estão ativas. Um EasyJob ativo é exibido com um tique no botão EasyJob.
Os botões EasyJob desativados são mostrados em cinza escuro.
Para EasyJobs ativos, o dígito do botão é mostrado em branco.

1Para acessar um ponto operacional EasyJob salvo, pressionar brevemente o botão EasyJob correspondente (< 3 segundos)

O botão muda de tamanho e cor brevemente e, em seguida, é exibido com uma marca de seleção:

Se a marca de seleção não for exibida após pressionar um botão EasyJob, nenhum ponto operacional será salvo nesse botão.

1Para excluir um ponto operacional do EasyJob, toque no botão EasyJob correspondente por aproximadamente 5 segundos

O botão

primeiramente muda o tamanho e a cor;
após aproximadamente 3 segundos, é exibida uma moldura.
O ponto operacional salvo é sobrescrito com os ajustes atuais.
após cerca de 5 segundos, ele fica vermelho (= excluir).

O ponto operacional EasyJob foi excluído.

* ... com fundo vermelho

Com essa função, qualquer trabalho armazenado pode ser carregado como um EasyJob no menu de soldagem sem alternar para o modo de trabalho.

1Predefinições/Indicação/Selecionar EasyJobs

É exibida a visão geral para ativar/desativar o modo EasyJob.

2Selecionar „Carregar mais EasyJobs“

3Selecionar „OK“

O modo EasyJob ampliado é ativado, as predefinições são exibidas.

4Selecionar „Soldagem“

Nos parâmetros de soldagem, o botão „Carregar Job“ também é exibido na barra de menu à direita.

5Selecionar „Carregar Job“

A lista dos Jobs salvos é exibida.

6Com o botão de ajuste, selecionar o Job desejado

7Selecionar „Carregar“ e pressionar o botão de ajuste

O Job é carregado no menu de soldagem, mas a máquina de solda não está no modo de trabalho.

Até 1.000 trabalhos podem ser salvos e reproduzidos na máquina de solda.
Não há a necessidade de documentar os parâmetros de soldagem manualmente.
Portanto, o modo do trabalho aumenta a qualidade dos aplicativos automatizados e manuais.

Os trabalhos só podem ser salvos no modo de soldagem. Ao salvar os trabalhos, são considerados os parâmetros do processo e determinadas predefinições da máquina, além das configurações de soldagem atuais.

Até 1.000 trabalhos podem ser salvos e reproduzidos na máquina de solda.
Não há a necessidade de documentar os parâmetros de soldagem manualmente.
Portanto, o modo do trabalho aumenta a qualidade dos aplicativos automatizados e manuais.

Os trabalhos só podem ser salvos no modo de soldagem. Ao salvar os trabalhos, são considerados os parâmetros do processo e determinadas predefinições da máquina, além das configurações de soldagem atuais.

1Ajustar parâmetros de soldagem que devem ser memorizados como Job:

Parâmetros de soldagem
Processo de soldagem
Parâmetros do processo
Se necessário, pré-configurações da máquina

2Selecionar „Salvar como Job“

A lista dos Jobs é exibida.

Para sobrepor um Job atual, selecioná-lo girando o botão de ajuste e pressionar o botão (ou selecionar „Seguinte“).
Após a indicação de uma pergunta de segurança, o Job selecionado pode ser sobreposto.

Para um novo Job, selecionar „Criar novo Job“

3Pressionar o botão de ajuste/selecionar „Seguinte“

O próximo número livre de Job é exibido.

4Girar o botão de ajuste e selecionar o local de armazenamento desejado

5Pressionar o botão de ajuste/selecionar „Seguinte“

O teclado é exibido.

6Inserir o nome do Job

7Selecionar „OK“ e confirmar o nome do Job/pressionar o botão de ajuste

O nome é aplicado, a confirmação do armazenamento bem-sucedido do Job é exibida.

8Para sair, selecionar „Concluir“/pressionar o botão de ajuste

AVISO!

Antes de acessar um Job, verificar se o sistema de soldagem está configurado e instalado conforme o Job.

1Selecionar „Processo de soldagem“

2Selecionar „Procedimento“
Como alternativa, o procedimento de soldagem também pode ser selecionado por meio da linha de status (compare com a seleção descrita na página (→)).

3Selecionar „Modo de Job“

O modo de trabalho é ativado.
„Soldar Job“ e os dados do último Job executado são exibidos.

4Selecionar „Job de soldagem“

5Pressione o botão de configuração duas vezes ou toque no número do Job exibido na linha de status (fundo branco, o número do Job é destacado em azul)

6Girar o botão de ajuste e selecionar o Job desejado

7Pressionar o botão de ajuste e aplicar o Job selecionado (fundo branco)

8Iniciar o processo de soldagem

IMPORTANTE! No modo de trabalho, apenas o parâmetro de soldagem „Job“ pode ser alterado. Os parâmetros de soldagem restantes podem apenas ser indicados.

1Selecionar „Salvar como Job“
(funciona também no modo de trabalho)

A lista dos Jobs é exibida.

2Girar o botão de ajuste e selecionar o Job a ser renomeado

3Selecionar „Renomear Job“

O teclado é exibido.

4Através do teclado, alterar o nome do Job

5Selecionar „OK“ e confirmar o nome alterado do Job/pressionar o botão de ajuste

O nome do Job foi alterado, a lista dos Jobs é exibida.

6Para sair, selecionar „Cancelar“

AVISO!

Como alternativa ao procedimento descrito acima, o Job também pode ser renomeado nos parâmetros do processo:

Parâmetros do processo/Job/Otimizar Job/Renomear Job

1Selecionar „Salvar como Job“
(funciona também no modo de trabalho)

A lista dos Jobs é exibida.

2Girar o botão de ajuste e selecionar o Job a ser excluído

3Selecionar „Excluir Job“

É exibida a pergunta de segurança para a exclusão do Job.

4Selecionar „Sim“ para excluir o Job selecionado

O Job foi excluído, a lista dos Jobs é exibida.

5Para sair, selecionar „Cancelar“

AVISO!

Como alternativa ao procedimento descrito acima, o Job também pode ser excluído nos parâmetros do processo:

Parâmetros do processo/Job/Otimizar Job/Excluir Job

Com a função de carregar Job, os dados de um Job salvo ou EasyJobs na área de soldagem podem ser carregados. Os respectivos dados do Job são exibidos nos parâmetros de soldagem e podem ser soldados, alterados ou salvos como novo Job ou EasyJob.

1Selecionar „Salvar como Job“
(funciona também no modo de trabalho)

A lista dos Jobs é exibida.

2Girar o botão de ajuste e selecionar o Job a ser carregado

3Selecionar „Carregar Job“

A informação de carregamento do Job é exibida.

4Selecionar „Sim“

Os dados do Job selecionado são carregados na área de soldagem.

Os dados do Job carregado podem agora ser soldados (sem modo de trabalho), alterados ou salvos como novo Job ou EasyJob.

1Selecionar „Parâmetros do processo“

2Selecionar „JOB“

É exibida a visão geral das funções de Job.

3Selecionar „Otimizar Job“

É exibida a visão geral do último Job otimizado.

4Girar o botão de ajuste e selecionar o Job ou o parâmetro do Job a ser alterado

A seleção entre Job e parâmetros do Job também pode ser realizada tocando na tecla „Número do Job/Parâmetro do Job“.

Selecionar Job:

Pressionar o botão de ajuste

O número do Job é marcado em azul e, então, pode ser alterado.
Girar o botão de ajuste para selecionar o Job a ser alterado
Pressionar o botão de ajuste para alterar o Job

Selecionar parâmetro do Job:

Girar o botão de ajuste e selecionar o parâmetro a ser alterado
Pressionar o botão de ajuste

O valor do parâmetro é marcado em azul e, então, pode ser alterado.
Girar o botão de ajuste, a alteração de valor é imediatamente aplicada
Pressionar o botão de ajuste, para selecionar outros parâmetros

5Selecionar „Concluir“

Para cada Job, é possível definir individualmente limites de correção para a energia de soldagem e o comprimento do arco voltaico.
Se forem definidos limites de correção para um Job, é possível corrigir no Job de soldagem a energia de soldagem e o comprimento do arco voltaico dentro dos limites definidos.

1Selecionar „Parâmetros do processo“

2Selecionar „JOB“

É exibida a visão geral das funções de Job.

3Selecionar „Limites de correção“

É exibida a visão geral dos limites de correção do último Job aberto.

4Girar o botão de ajuste e selecionar o Job ou os limites a serem alterados do Job

A seleção entre Job e limites do Job também pode ser realizada tocando na tecla „Número do Job/parâmetro do Job“.

Selecionar Job:

Pressionar o botão de ajuste

O número do Job é marcado em azul e, então, pode ser alterado.
Girar o botão de ajuste para selecionar o Job a ser alterado
Pressionar o botão de ajuste para alterar o Job

Selecionar limites do Job:

Girar o botão de ajuste e selecionar o grupo de limites desejado
Pressionar o botão de ajuste

O grupo de limites selecionado é aberto.
Girar o botão de ajuste e selecionar o limite superior ou inferior
Pressionar o botão de ajuste

O valor do parâmetro limite é marcado em azul e, então, pode ser alterado.
Girar o botão de ajuste, a alteração de valor é imediatamente aplicada
Pressionar o botão de ajuste, a fim de poder selecionar outros parâmetros limite

5Selecionar „Concluir“

Na pré-configuração para „Salvar como Job“, é possível estabelecer valores padrão para serem aplicados a cada Job criado.

1Selecionar „Parâmetros do processo“

2Selecionar „JOB“

É exibida a visão geral das funções de Job.

3Selecionar pré-configuração para „Salvar como Job“

4Confirmar a informação exibida

As pré-configurações para o salvamento de novos Jobs são exibidas.

5Girar o botão de ajuste e selecionar o parâmetro de soldagem desejado

6Pressionar o botão de ajuste

7Girar o botão de ajuste e alterar o valor

8Pressionar o botão de ajuste

9Selecionar „Concluir“

Se um avanço de arame de cabeça dupla WF 25i Dual estiver no sistema de soldagem, os seguintes parâmetros estarão disponíveis adicionalmente:

Linha de processo de soldagem
Parâmetros de processo/Job/Otimizar Job/Parâmetros do processo de soldagem
Ignorar linha do processo de soldagem
Parâmetros do processo/JOB/Predefinições para „salvar como Job“/Avanço de arame de cabeça dupla

Linha de processo de soldagem
Este parâmetro atribui uma linha de processo de soldagem ao Job:

1
O Job só pode ser soldado na linha de processo de soldagem 1.

2
O Job só pode ser soldado na linha de processo de soldagem 2.

ignorar
O Job pode ser usado por ambas as linhas de processo de soldagem.
A linha de processo de soldagem é selecionada por meio da tecla de queima, da linha de status, das teclas do WF Dual ou do controle remoto.

A seleção de um Job ativa automaticamente a linha de processo de soldagem correspondente.
O Job pode ser selecionado em ambas as linhas do processo de soldagem.

Para Jobs criados em uma versão de firmware < 4.0.0, o parâmetro é automaticamente definido como „ignorar“ durante uma atualização de firmware.

Se outra opção de cabeçote duplo do robô estiver no sistema em vez do WF Dual em aplicações automatizadas, o parâmetro não estará presente.
A linha do processo de soldagem é selecionada por meio da interface do robô.

Ignorar linha do processo de soldagem
O parâmetro especifica qual valor padrão é usado para a linha do processo de solda ao criar um Job.

Não
A linha do processo de soldagem é obtida da linha do processo de soldagem atualmente ativa ao criar um Job (pode ser alterada).

Sim
A linha do processo de soldagem é inicialmente preenchida com „ignorar“ ao criar um Job (pode ser alterado).

O parâmetro é definido como „Não“ por padrão; ao criar um Job, a linha de processo de soldagem ativa no momento é sempre adotada.
O parâmetro não é exibido em sistemas de soldagem automatizados e não tem efeito.

AVISO!

Para o modo de trabalho com um WF 25i Dual, recomenda-se uma tocha de solda Jobmaster.

PERIGO!

Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.

Ler e compreender completamente este documento.

Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.

PERIGO!

Perigo devido à corrente elétrica.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Antes de iniciar os trabalhos, todos os equipamentos e componentes envolvidos devem ser desligados e desconectados da rede de energia.

Todos os equipamentos e componentes listados devem ser protegidos contra religamento.

Depois de abrir o equipamento, certifique-se, com a ajuda de um medidor adequado, de que os componentes elétricos (por exemplo, capacitores) estejam descarregados.

PERIGO!

Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.

Ler e compreender completamente este documento.

Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.

PERIGO!

Perigo devido à corrente elétrica.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Antes de iniciar os trabalhos, todos os equipamentos e componentes envolvidos devem ser desligados e desconectados da rede de energia.

Todos os equipamentos e componentes listados devem ser protegidos contra religamento.

Depois de abrir o equipamento, certifique-se, com a ajuda de um medidor adequado, de que os componentes elétricos (por exemplo, capacitores) estejam descarregados.

IMPORTANTE! Para a soldagem TIG, na máquina de solda deve estar instalada a opção OPT/i TPS 2. Soquete positivo.

1Comutar o interruptor da rede elétrica para a posição - O -

2Desconectar o plugue de rede elétrica

3Desmontar a tocha MIG/MAG

4Desconectar o fio terra do soquete de energia (-)

5Conectar e travar o fio terra no 2.º Conectar e travar o soquete de energia (+)

6Com a outra extremidade do fio terra, estabelecer a conexão com a peça de trabalho

7Inserir o conector de corrente tipo baioneta da tocha válvula de gás TIG no soquete de energia (-) e trave-o girando-o para a direita

8Parafusar e apertar o regulador de pressão no cilindro de gás (argônio)

9Conectar a mangueira de gás da tocha de solda a gás TIG com o regulador de pressão

10Inserir o plugue de rede elétrica

CUIDADO!

Perigo de danos pessoais e materiais por choque elétrico.

A partir do momento em que o interruptor de rede elétrica é comutado para a posição - I -, o eletrodo de tungstênio da tocha de solda fica sob tensão elétrica.

Observar para que o eletrodo de tungstênio não toque em ninguém nem em peças condutoras de eletricidade ou aterradas (por exemplo, carcaça etc.)

1Comutar o interruptor de rede elétrica para a posição - I -

2Selecionar „Método de soldagem“

3Selecionar „Método“

Como alternativa, o procedimento de soldagem também pode ser selecionado por meio da linha de status (compare com a seleção descrita a partir da página (→)).

A visão geral dos processos de soldagem é exibida.
Conforme o tipo da máquina de solda ou o pacote de funções instalado, ficam disponíveis diferentes processos de soldagem.

4Selecionar TIG

A tensão de solda é ligada com um atraso de 3 s no soquete de soldagem.

AVISO!

Os parâmetros que foram definidos em um painel de comando de um componente do sistema, como um avanço de arame ou controle remoto, talvez não possam ser alterados no painel de comando da máquina de solda.

5Selecionar „Soldagem TIG“

Os parâmetros de soldagem TIG são exibidos.

6Para alterar o parâmetro de soldagem, pressionar o botão de ajuste

O valor do parâmetro de soldagem é apresentado em uma escala horizontal:

O parâmetro de soldagem selecionado pode ser alterado agora.

7Girar o botão de ajuste e alterar o parâmetro de soldagem

8Para as configurações específicas do usuário e da aplicação, configurar o parâmetro do processo no sistema de soldagem, caso seja necessário

9Abrir a válvula de corte de gás na tocha de solda de gás TIG

10Ajustar a quantidade desejada de gás de proteção no regulador de pressão

11Iniciar o processo de soldagem (ignição arco voltaico)

A ignição do arco voltaico acontece pelo contato da peça de trabalho com o eletrodo de tungstênio.

1Colocar o bico de gás no ponto de ignição, de tal forma que exista uma distância de 2-3 mm ou 0.08 - 0.12 in entre a ponta do eletrodo de tungstênio e a peça de trabalho. Existência de distância

2Levantar a tocha de solda lentamente até que o eletrodo de tungstênio entre em contato com a peça de trabalho

3Levantar a tocha de solda e girar para a posição normal – ignição (arco voltaico)

4Realizar a soldagem

1Levantar a tocha válvula de gás TIG da peça de trabalho até que se apague o arco voltaico.

IMPORTANTE! Para proteger o eletrodo de tungstênio, deixar fluir o gás de proteção correspondente de acordo com o fim de soldagem até que o eletrodo de tungstênio seja resfriado o suficiente.

2Fechar a válvula de fechamento na tocha válvula de gás TIG

PERIGO!

Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.

Ler e compreender completamente este documento.

Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.

PERIGO!

Perigo devido à corrente elétrica.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Antes de iniciar os trabalhos, todos os equipamentos e componentes envolvidos devem ser desligados e desconectados da rede de energia.

Todos os equipamentos e componentes listados devem ser protegidos contra religamento.

Depois de abrir o equipamento, certifique-se, com a ajuda de um medidor adequado, de que os componentes elétricos (por exemplo, capacitores) estejam descarregados.

PERIGO!

Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.

Ler e compreender completamente este documento.

Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.

PERIGO!

Perigo devido à corrente elétrica.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Antes de iniciar os trabalhos, todos os equipamentos e componentes envolvidos devem ser desligados e desconectados da rede de energia.

Todos os equipamentos e componentes listados devem ser protegidos contra religamento.

Depois de abrir o equipamento, certifique-se, com a ajuda de um medidor adequado, de que os componentes elétricos (por exemplo, capacitores) estejam descarregados.

IMPORTANTE! Para a soldagem de eletrodos revestidos, é necessário um fio terra com PowerConnector. Para outros fios terra, na máquina de solda deve estar instalada a opção OPT/i TPS 2. Soquete positivo.

1Comutar o interruptor da rede elétrica para a posição - O -

2Desconectar o plugue de rede elétrica

3Desmontar a tocha MIG/MAG

AVISO!

Informações para saber se os eletrodos revestidos devem ser soldados no polo positivo ou no polo negativo são obtidas na embalagem ou na impressão dos eletrodos revestidos

4Conectar e travar o fio terra no soquete de energia (-) ou no soquete de energia (+), conforme o tipo de eletrodo

5Com a outra extremidade do fio terra, estabelecer a conexão com a peça de trabalho

6Dependendo do tipo de eletrodo, inserir o conector de corrente tipo baioneta do cabo do suporte do eletrodo no soquete de energia livre da polaridade oposta e trave-o girando para a direita

7Inserir o plugue de rede elétrica

CUIDADO!

Perigo de danos pessoais e materiais por choque elétrico.

A partir do momento em que o interruptor de rede elétrica está na posição - I -, o eletrodo revestido está sob tensão elétrica no suporte do eletrodo.

Observar para que o eletrodo revestido não toque em ninguém nem em peças condutoras de eletricidade ou aterradas (por exemplo, carcaça etc.)

1Comutar o interruptor de rede elétrica para a posição - I -

2Selecionar „Método de soldagem“

3Selecionar „Método“

Como alternativa, o procedimento de soldagem também pode ser selecionado por meio da linha de status (compare com a seleção descrita a partir da página (→)).

A visão geral dos processos de soldagem é exibida.
Conforme o tipo da máquina de solda ou o pacote de funções instalado, ficam disponíveis diferentes processos de soldagem.

4Selecionar o eletrodo do processo de soldagem

A tensão de solda é ligada com um atraso de 3 s no soquete de soldagem.

Se o método de soldagem de eletrodos revestidos está selecionado, um dispositivo de refrigeração existente é desativado automaticamente. Não é possível ligar a unidade.

AVISO!

Os parâmetros que foram definidos em um painel de comando de um componente do sistema, como um avanço de arame ou controle remoto, talvez não possam ser alterados no painel de comando da máquina de solda.

5Selecionar „Soldagem de eletrodo“

Os parâmetros de soldagem de eletrodos revestidos são exibidos.

6Girar o botão de ajuste e selecionar os parâmetros de soldagem desejados

7Para alterar o parâmetro de soldagem, pressionar o botão de ajuste

O valor do parâmetro de soldagem é apresentado em uma escala horizontal:

O parâmetro de soldagem selecionado pode ser alterado agora.

8Girar o botão de ajuste e alterar o parâmetro de soldagem

9Para as configurações específicas do usuário e da aplicação, configurar o parâmetro do processo no sistema de soldagem, caso seja necessário

10Iniciar o processo de soldagem

Os seguintes parâmetros de soldagem podem ser definidos e exibidos em „Soldagem“ para a soldagem de eletrodos revestidos:

Dinâmica
para influenciar a dinâmica de curto-circuito no momento da transferência de gota

0 - 100
Configuração de fábrica: 20

0 ... arco voltaico mais suave e com poucos respingos
100 ... arco voltaico mais rígido e mais estável

Corrente principal [A]

Faixa de ajuste: depende da respectiva máquina de solda

Antes do início da soldagem, é indicado automaticamente um valor de referência, que é resultante dos parâmetros de soldagem programados. Durante o processo de soldagem, é indicado o valor real atual.

Corrente inicial
para definir um valor da corrente inicial no intervalo de 0 a 200% da corrente de soldagem definida, a fim de evitar acumulações de escória ou fusão incompleta.
A corrente inicial depende do tipo do respectivo eletrodo.

0 - 200%
Configuração de fábrica: 150 %

A corrente inicial fica ativa durante o tempo de corrente inicial definido nos parâmetros do processo.

PERIGO!

Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.

Ler e compreender completamente este documento.

Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.

PERIGO!

Perigo devido à corrente elétrica.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Antes de iniciar os trabalhos, todos os equipamentos e componentes envolvidos devem ser desligados e desconectados da rede de energia.

Todos os equipamentos e componentes listados devem ser protegidos contra religamento.

Depois de abrir o equipamento, certifique-se, com a ajuda de um medidor adequado, de que os componentes elétricos (por exemplo, capacitores) estejam descarregados.

PERIGO!

Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.

Ler e compreender completamente este documento.

Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.

PERIGO!

Perigo devido à corrente elétrica.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Antes de iniciar os trabalhos, todos os equipamentos e componentes envolvidos devem ser desligados e desconectados da rede de energia.

Todos os equipamentos e componentes listados devem ser protegidos contra religamento.

Depois de abrir o equipamento, certifique-se, com a ajuda de um medidor adequado, de que os componentes elétricos (por exemplo, capacitores) estejam descarregados.

IMPORTANTE! É necessário um fio terra com PowerConnector e uma seção transversal de 120 mm² para goivagem. Para outros fios terra sem PowerConnector deve haver na máquina de solda a opção OPT/i TPS 2. Soquete positivo deve ser instalado.
Além disso, um adaptador PowerConnector - Dinse é necessário para a conexão da máquina de goivagem.

1Comutar o interruptor da rede elétrica para a posição - O -

2Desconectar o plugue de rede elétrica

3Desmontar a tocha MIG/MAG

4Conectar e travar o fio terra no soquete de energia (-)

5Com a outra extremidade do fio terra, estabelecer a conexão com a peça de trabalho

6Ligue o adaptador PowerConnector - Dinse ao soquete de energia(+)

7Inserir o conector de energia tipo baioneta da máquina de goivagem no soquete de energia (+) e travá-lo girando para a direita

8Fazer a conexão de ar comprimido da máquina de goivagem ao fornecimento de gás comprimido
Pressão de trabalho: 5 - 7 bar (constante)

9Fixar o eletrodo de carbono para que a ponta do eletrodo saia aproximadamente 100 mm da máquina de goivagem.
As aberturas de saída de ar da máquina de goivagem devem estar na parte inferior

10Inserir o plugue de rede elétrica

CUIDADO!

Perigo de danos pessoais e materiais por choque elétrico.

Assim que o interruptor de rede é colocado na posição - I -, o eletrodo da máquina de goivagem fica sob tensão.

Certifique-se de que o eletrodo não toque em nenhuma pessoa ou peças eletricamente condutivas ou aterradas (por exemplo, carcaça, etc.)

CUIDADO!

Perigo de danos pessoais devido a ruídos elevados durante o funcionamento.

Use proteção auricular adequada ao efetuar a goivagem!

1Comutar o interruptor de rede elétrica para a posição - I -

2Em Parâmetros de processo/Geral/TIG/Setup dos eletrodos, configure o parâmetro de soldagem „Curva sinérgica“ para „Goivagem“ (última entrada)

AVISO!

Os ajustes da tensão de corte e do tempo da corrente inicial são ignorados.

3Selecionar OK

4Em Processo de soldagem/Modo de soldagem/Selecionar eletrodo

Se o método de soldagem de eletrodos revestidos está selecionado, um dispositivo de refrigeração existente é desativado automaticamente. Não é possível ligar a unidade.

AVISO!

Os parâmetros que foram definidos em um componente do sistema, como o avanço de arame ou o controle remoto, podem não ser alterados no painel de comando da máquina de solda.

5Selecionar „Soldagem de eletrodo“

Os parâmetros de soldagem para a goivagem são exibidos.

6Ajuste a corrente principal dependendo do diâmetro do eletrodo de acordo com as informações da embalagem do eletrodo

AVISO!

No caso de intensidades de corrente altas, use ambas as mãos para guiar a máquina de goivagem!

Utilizar um capacete de soldagem adequado.

7Abra a válvula de ar comprimido no manípulo da máquina de goivagem

8Iniciar a operação de usinagem

O ângulo de ataque do eletrodo de carbono e a velocidade da junta determinam a profundidade de uma fenda de ar.

Os parâmetros para goivagem correspondem aos parâmetros de soldagem para soldagem de eletrodos revestidos, consulte a página (→).

Parâmetros de processo/Geral... Consulte a página (→)

Parâmetros de processo/Componentes e monitoramento... Consulte a página (→)

Parâmetros de processo/JOB... Consulte a página (→)

Parâmetros de processo/Geral... Consulte a página (→)

Parâmetros de processo/Componentes e monitoramento... Consulte a página (→)

Parâmetros de processo/JOB... Consulte a página (→)

Parâmetros de processo/Geral... Consulte a página (→)

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AVISO!

Dependendo dos tipos de dispositivos, equipamentos e pacotes de solda disponíveis, a exibição e a ordem dos parâmetros do processo podem variar.

AVISO!

Dependendo dos tipos de dispositivos, equipamentos e pacotes de solda disponíveis, a exibição e a ordem dos parâmetros do processo podem variar.

Para o início e fim de soldagem, podem ser ajustados e indicados os seguintes parâmetros de processo:

Parâmetros especiais de 2/4 ciclos

Corrente inicial
para o ajuste da corrente inicial na soldagem MIG/MAG (por exemplo, no início de soldagem de alumínio)

0 - 400% (da corrente de soldagem)
Configuração de fábrica: 135%

Iniciar correção de comprimento de arco
para a correção do comprimento do arco voltaico no início da soldagem

-10 - -0,1/auto/0,0 - 10,0
Configuração de fábrica: auto

- … comprimento do arco voltaico mais curto
0 … comprimento do arco voltaico neutro
+ … comprimento do arco voltaico mais longo

auto:
o valor definido nos parâmetros de soldagem é adotado

Tempo da corrente inicial
para o ajuste do tempo de ativação da corrente inicial

desligado/0,1 - 10,0 s
Configuração de fábrica: desligado

Slope 1
para o ajuste do tempo, quando a corrente inicial é reduzida ou aumentada para a corrente de soldagem

0,0 - 9,9 s
Configuração de fábrica: 1,0 s

Slope 2
para o ajuste do tempo, quando a corrente de soldagem é reduzida ou aumentada para a corrente de acabamento de cratera (corrente final).

0,0 - 9,9 s
Configuração de fábrica: 1,0 s

Corrente final
para o ajuste da corrente de acabamento de cratera (corrente final) para

evitar um acúmulo de calor no fim de soldagem e
encher a cratera final com alumínio

0 - 400% (da corrente de soldagem)
Configuração de fábrica: 50%

Terminar correção de comprimento de arco
para a correção do comprimento do arco voltaico no término da soldagem

-10 - -0,1/auto/0,0 - 10,0
Configuração de fábrica: auto

- … comprimento do arco voltaico mais curto
0 … comprimento do arco voltaico neutro
+ … comprimento do arco voltaico mais longo

auto:
o valor definido nos parâmetros de soldagem é adotado

Tempo da corrente final
para o ajuste do tempo de ativação da corrente final

desligado/0,1 - 10,0 s
Configuração de fábrica: desligado

Parâmetro SFI

SFI
para ativar/desativar a função SFI SFI (Spatter Free Ignition - ignição livre de respingos do arco voltaico)

SFI provoca uma ignição do arco voltaico praticamente livre de respingos devido a uma curva de corrente de partida controlada com movimento sincronizado de retração do arame.

desligado/ligado
Configuração de fábrica: desligado

AVISO!

SFI está permanentemente integrado em determinados processos de soldagem e não pode ser desativado.

Se SH for exibido na linha de status de SFI, a função SlagHammer estará ativa.
SFI e a SH não podem ser desativadas.

SFI Hotstart
Para definir um tempo de hotstart em combinação com a ignição SFI

Durante a ignição SFI, ocorre uma fase de arco voltaico-faiscando dentro do tempo HotStart ajustado, que aumenta a aplicação de calor independentemente do modo de operação e, com isso, garante uma penetração de solda mais profunda desde o início da soldagem.

desligado/0,01 - 2,00 s
Configuração de fábrica: desligado

Parâmetros manuais

Corrente de ignição (manual)
para ajustar a corrente de ignição no padrão manual de soldagem MIG/MAG

100 - 550 A (TPS 320i, TPS 320i C)
100 - 600 A (TPS 400i)
100 - 650 A (TPS 500i, TPS 600i)
Configuração de fábrica: 500 A

Retração do arame (manual)
para ajustar o valor de retração do arame (= valor de combinação do movimento para trás do arame e um tempo) no padrão manual de soldagem MIG/MAG
O retorno do arame depende do equipamento da tocha de solda.

0,0 - 10,0
Configuração de fábrica: 0,0

Retração do arame

Retração do arame
para ajustar o valor de retorno do arame (= valor de combinação do movimento para trás do arame e um tempo)
O retorno do arame depende do equipamento da tocha de solda.

0,0 - 10,0
Configuração de fábrica: 0,0

Para ajustes do gás, podem ser ajustados e indicados os seguintes parâmetros de processo:

Fornecimento de gás
para o ajuste do tempo de fornecimento de gás antes da ignição do arco voltaico

0 - 9,9 s
Configuração de fábrica: 0,1 s

Pós-fluxo de gás
para o ajuste do fluxo de gás depois da conclusão do arco voltaico

0 - 60 s
Configuração de fábrica: 0,5 s

Fator do gás
depende do gás de proteção utilizado
(somente em conexão com a opção OPT/i Regulador de gás)

auto/0,90 - 20,00
Configuração de fábrica: auto
(para gases padrão do banco de dados de soldagem da Fronius, o fator de correção é automaticamente ajustado)

Valor nominal do gás
Fluxo do gás de proteção
(somente em conexão com a opção do OPT/i Regulador de gás no avanço de arame)

desligado/auto/0,5 - 30,0 l/min
Configuração de fábrica: 15,0 l/min

AVISO!

Para o funcionamento correto do regulador de gás, a pressão de entrada no avanço de arame deve ser de pelo menos 4,5 bar/65 psi com a taxa de fluxo nominal mantida.

Para atingir a pressão de entrada mínima de 4,5 bar/65 psi, se necessário, desinstalar os reguladores de fluxo existentes.

Configurações de valor nominal de gás „auto“
Com a configuração „auto“, o valor nominal de gás se ajusta automaticamente à corrente de soldagem atual dentro da faixa de corrente definida.

Corrente inferior
para definir o limite inferior da faixa de corrente

0 - máx. A
Configuração de fábrica: 50 A

Valor nominal de gás na corrente inferior

0,5 - 30,0 l/min
Configuração de fábrica: 8,0 l/min

Corrente superior
para definir o limite superior da faixa de corrente

0 - máx. A
Configuração de fábrica: 400 A

Valor nominal de gás na corrente superior

0,5 - 30,0 l/min
Configuração de fábrica: 25,0 l/min

No modo de trabalho, os valores definidos dos parâmetros referidos acima podem ser salvos individualmente para cada Job.

Para a regulagem do processo podem ser ajustados e exibidos os seguintes parâmetros:

Estabilizador de penetração de solda
Estabilizador do comprimento de arco voltaico
Combinação do estabilizador de penetração de solda e do estabilizador do comprimento do arco voltaico

O estabilizador de penetração de solda é usado para definir a mudança de velocidade do arame máxima permitida, a fim de manter a corrente de soldagem e, com isso, a penetração de solda estável ou constante, no caso de stickout variável.

O parâmetro do estabilizador de penetração de solda só fica disponível quando a opção WP Pulse Multi Control (Welding Process Puls Multi Control) ou a opção WP Low Spatter Control (Welding Process Low Spatter Control) estiverem ativadas na máquina de solda.

auto/0,0 - 10,0 m/min (ipm)
Configuração de fábrica: 0 m/min

auto
um valor de 10 m/min é armazenado para todas as curvas sinérgicas, o estabilizador de penetração de solda é ativado.

0
O estabilizador de penetração de solda não está ativado.
A velocidade do arame permanece constante.

0,1 - 10,0
O estabilizador de penetração de solda está ativado.
A corrente de soldagem permanece constante.

Exemplos de aplicação

Estabilizador de penetração de solda = 0 m/min (não ativado)

Uma alteração na distância do tubo de contato (h) causa uma alteração na resistência no circuito de soldagem devido a um stickout (s₂) mais longo.
A regulagem de tensão constante para o comprimento do arco voltaico constante causa uma redução do valor médio da corrente e, portanto, uma menor penetração de solda (x₂).

Estabilizador de penetração de solda = n m/min (ativado)

A especificação de um valor para o estabilizador de penetração de solda gera um comprimento do arco voltaico constante sem grandes alterações de corrente, no caso de uma alteração de stickout (s₁ ==> s₂).
A penetração de solda (x₁, x₂) permanece praticamente igual e estável.

Estabilizador de penetração de solda = 0,5 m/min (ativado)

Para manter a alteração da corrente de soldagem a mais baixa possível durante uma alteração de stickout (s₁ ==> s₃), a velocidade do arame é aumentada ou reduzida em 0,5 m/min.
No exemplo mostrado, o efeito estabilizador é obtido sem alteração de corrente até o valor ajustado de 0,5 m/min (posição 2).

I ... Corrente de soldagem v_D ... Velocidade do arame

Estabilizador do comprimento do arco voltaico
O estabilizador do comprimento do arco voltaico força, através de uma regulagem de curto-circuito, arcos voltaicos curtos e tecnicamente vantajosos, e os mantém estáveis mesmo com stickout variáveis ou avarias externas.

O parâmetro de do estabilizador do comprimento do arco voltaico somente está disponível se a opção WP PMC (Welding Process Pulse Multi Control, controle multi de pulsação do processo de soldagem) for liberada na máquina de solda.

0,0/auto/0,1 - 5,0 (atuação do estabilizador)
Configuração de fábrica: 0,0

0,0
O estabilizador do comprimento do arco voltaico está desativado.

auto

Para gases inertes (100 % Ar, He etc.), é armazenado um valor = 0.
Para as demais combinações de materiais/gases, é armazenado um valor dependente da curva sinérgica entre 0,2 e 0,5.
A partir de uma velocidade de arame de 16 m/min, é armazenado um valor = 0

0,1 - 5,0
O estabilizador do comprimento do arco voltaico está ativado.
O comprimento do arco voltaico é reduzido até que ocorram curtos-circuitos.

AVISO!

Se o estabilizador do comprimento do arco voltaico estiver ativado, a correção normal de comprimento de arco voltaico só entrará em vigor no início da soldagem.

A correção do comprimento do arco voltaico não é mais exibida nos parâmetros de soldagem.

Exemplos de aplicação

Estabilizador do comprimento do arco voltaico = 0/0,5/2,0

  Estabilizador do comprimento do arco voltaico = 0

  Estabilizador do comprimento do arco voltaico = 0,5

  Estabilizador do comprimento do arco voltaico = 2

Estabilizador do comprimento do arco voltaico = 0/0,5/2,0

A ativação do estabilizador do comprimento do arco voltaico reduz o comprimento do arco voltaico até que ocorram curtos-circuitos. As vantagens de um arco voltaico curto e com controle estável podem ser mais bem aproveitadas.

Um aumento do estabilizador do comprimento do arco voltaico causa outra diminuição do comprimento do arco voltaico (L1 ==> L2 ==> L3). As vantagens de um arco voltaico curto e com controle estável podem ser mais bem aproveitadas.

Estabilizador do comprimento do arco voltaico na alteração do cordão e da posição

Estabilizador do comprimento do arco voltaico não ativado

A troca do cordão e da posição de soldagem pode ter um impacto negativo no resultado da soldagem

Estabilizador do comprimento do arco voltaico ativado

Como a quantidade e a duração de curtos-circuitos são reguladas, as características do arco voltaico na troca do cordão e da posição de soldagem permanecem iguais.

I ... Corrente de soldagem v_D ... Velocidade do arame U ... Tensão de solda

* ... Quantidade de curtos-circuitos

Exemplo: Alteração de stickout

Estabilizador de comprimento do arco voltaico sem estabilizador de penetração de solda

As vantagens de um arco voltaico curto são mantidas mesmo no caso de alteração de stickout, pois as características do curto-circuito permanecem as mesmas.

Estabilizador de comprimento do arco voltaico com estabilizador de penetração de solda

No caso de uma alteração de stickout, com o estabilizador de penetração de solda ativado, a penetração de solda também permanece a mesma.
O comportamento do curto-circuito é regulado pelo estabilizador do comprimento do arco voltaico.

I ... Corrente de soldagem v_D ... Velocidade do arame U ... Tensão de solda

* ... Quantidade de curtos-circuitos Δs ... Alteração de stickout

Para a soldagem SynchroPuls, podem ser ajustados os seguintes parâmetros do processo:

(1) SynchroPuls
para ativação/desativação do SynchroPuls

desligado / ligado
Configuração de fábrica: ligado

(2) Avanço do arame
para ajuste da velocidade média do arame e, com isso, da energia de soldagem no SynchroPuls

por exemplo: 2 - 25 m/min (ipm)
(depende do avanço de arame e da curva sinérgica de soldagem)
Configuração de fábrica: 5,0 m/min

(3) Curso do avanço do arame
para o ajuste do curso do avanço de arame:
no SynchroPuls, a velocidade do arame ajustada é aumentada e reduzida alternadamente para o curso de avanço de arame. Os respectivos parâmetros se adaptam a esta aceleração ou este atraso do avanço de arame.

0,1 - 6,0 m/min / 5 - 235 ipm
Configuração de fábrica: 2,0 m/min

AVISO!

O curso máximo ajustável de avanço do arame de 6 m/min (235 ipm) só é possível até uma frequência de aproximadamente 3 Hz.

Na faixa de frequência de 3 a 10 Hz, o curso ajustável de alimentação de arame é reduzido.

(4) Frequência
Para ajuste da frequência no SynchroPuls

0,5 - 10,0 Hz
Configuração de fábrica: 3,0 Hz

AVISO!

No modo TWIN, a configuração de frequência máquina de solda principal também afeta a máquina de solda secundária.

A configuração de frequência na máquina de solda secundária não tem efeito.

(5) Duty-Cycle (high)
para ponderar a duração do período do ponto operacional superior em um período de SynchroPuls

10 - 90 %
Configuração de fábrica: 50 Hz

AVISO!

No modo TWIN, a configuração do Duty-Cycle (high) na máquina de solda principal também afeta a máquina de solda secundária.

A configuração Duty-Cycle (high) na máquina de solda secundária não tem efeito.

(6) Correção do arco voltaico high
para a correção do comprimento do arco voltaico no SynchroPuls no ponto operacional superior (= velocidade média do arame mais o curso do avanço de arame)

-10,0 - +10,0
Configuração de fábrica: 0,0

- ... arco voltaico mais curto
0 ... comprimento de arco não corrigido
+ ... arco voltaico mais longo

AVISO!

Se o SynchroPuls estiver ativado, a correção normal de comprimento de arco voltaico não terá efeito sobre o processo de soldagem.

A correção do comprimento do arco voltaico não é mais exibida nos parâmetros de soldagem.

(7) Correção de arco voltaico low
para a correção de comprimento do arco voltaico no SynchroPuls no ponto operacional inferior (= velocidade média do arame menos o curso de avanço de arame)

-10,0 - +10,0
Configuração de fábrica: 0,0

- ... arco voltaico mais curto
0 ... comprimento de arco não corrigido
+ ... arco voltaico mais longo

Expl. SynchroPuls, Duty-Cycle (high) = 25 %

Os seguintes parâmetros de processo podem ser definidos para processos mistos em combinações de processos:

Avanço de arame v_D *
Velocidade do arame

1,0 - 25,0 m/min/40 - 985 ipm

O valor para a velocidade do arame é adotado ou pode ser determinado e alterado pelos parâmetros de processo misto.

Correção do comprimento do arco voltaico

-10,0 - +10,0

O valor para a correção do comprimento do arco voltaico é adotado ou pode ser determinado e alterado pelos parâmetros de processo misto.

Correção de pulso
para alterar a energia pulsada na fase de processo de arco voltaico de impulso

-10,0 - +10,0

O valor para a correção de pulsação é adotado ou pode ser determinado e alterado pelos parâmetros de processo misto.

Correção da duração da potência superior (3) *
para a configuração da duração da fase quente do processo em um processo misto

-10,0 - +10,0
Configuração de fábrica: 0

A proporção entre as fases quente e fria do processo é definida com a correção superior e inferior da duração da potência.

Um aumento da correção da duração da potência superior causa uma redução da frequência do processo e uma fase de processo PMC mais longa.

Uma redução da correção da duração da potência superior causa um aumento da frequência do processo e uma fase de processo PMC mais curta.

Correção da duração da potência inferior (2) *
para a configuração da duração da fase fria do processo em um processo misto

-10,0 - +10,0/1 - 100 ciclos CMT (para mix de curvas sinérgicas CMT )
Configuração de fábrica: 0

A proporção entre as fases quente e fria do processo é definida com a correção superior e inferior da duração da potência.

Um aumento da correção da duração da potência inferior causa uma redução da frequência do processo e uma fase de processo LSC mais longa ou uma fase de processo CMT mais longa no CMT misto.

Uma redução da correção da duração da potência inferior causa um aumento da frequência do processo e uma fase de processo LSC mais curta ou uma fase de processo CMT mais curta no CMT misto.

Correção da potência inferior (1) *
para a configuração do rendimento de energia na fase fria do processo em um processo misto

-10,0 - +10,0
Configuração de fábrica: 0

Um aumento da correção da potência inferior resulta em uma velocidade do arame maior e, assim, em um rendimento de energia mais alto na fase fria do processo LSC ou na fase fria do processo CMT.

* Representação dos parâmetros nos seguintes gráficos

Processo misto entre processo de soldagem PMC e LSC. Depois de uma fase quente de processo PMC, segue-se ciclicamente uma fase fria de processo LSC.

Processo misto entre PMC e um movimento de reversão do arame através da unidade de acionamento PushPull. Depois de uma fase quente de processo PMC, segue-se uma fase fria de corrente baixa com movimento de calibração.

Processo misto entre processo de soldagem CMT e PMC. Depois de fases quentes de processo PMC, seguem-se fases frias de processo CMT.

(1)	Correção da potência inferior
(2)	Correção inferior da duração da potência
(3)	Correção superior da duração da potência
v_D	Velocidade do arame

Os parâmetros de processo para a regulagem do processo TWIN só ficam disponíveis na operação TWIN.

Avanço de arame
Velocidade do arame

1,0 - 25,0 m/min/40 - 985 ipm

O valor para a velocidade do arame é adotado ou pode ser determinado e alterado pelos parâmetros TWIN.

Correção do comprimento do arco voltaico

-10,0 - +10,0

O valor para a correção do comprimento do arco voltaico é adotado ou pode ser determinado e alterado pelos parâmetros TWIN.

Correção de pulso ou correção dinâmica
(dependendo do procedimento de soldagem configurado)

para alterar a energia de pulsação na fase de processo de arco voltaico de impulso
para alterar a corrente de curto-circuito e a corrente para ruptura de curto-circuito

-10,0 - +10,0
Configuração de fábrica: 0,0

O valor para a correção de pulsação ou para a correção dinâmica é adotado ou pode ser determinado e alterado pelos parâmetros TWIN.

Estabilizador de penetração de solda
Para mais detalhes, consulte a página (→)

auto/0,0/desligado/0,1 - 10,0 m/min
Configuração de fábrica: 0 m/min

Estabilizador do comprimento do arco voltaico
Para mais detalhes, consulte a página (→)

auto/0,0 - 10,0
Configuração de fábrica: 0

Relação de sincronização de pulsação
para o ajuste de velocidades do arame muito diferentes entre os arcos voltaicos Lead e Trail

auto, 1/1, 1/2, 1/3
Configuração de fábrica: auto

Mudança de fase Lead/Trail
para o ajuste de um desvio temporário entre a soltura de pingos Lead e a soltura de pingos Trail

auto, 0 - 95%
Configuração de fábrica: auto

Atraso na ignição Trail
para definir um atraso de ignição entre o arco Lead e Trail

auto/desligado/0 - 2 s
Configuração de fábrica: auto

CMT Cycle Step
para ativação/desativação da função CMT Cycle Step

ligado/desligado

Avanço de arame
Velocidade do arame, o peso do material projetado por unidade de tempo é definido na fase do processo de soldagem, assim como o tamanho dos pontos de soldagem;

Faixa de ajuste: em m/min (ipm), dependendo da curva sinérgica de soldagem

O valor para a velocidade do arame também é adotado ou pode também ser determinado ou alterado pelos parâmetros do CMT Cycle Step.

Ciclo (tamanho do ponto de soldagem)
Para o ajuste do número do ciclo CMT (gotas de soldagem) para um ponto de soldagem;
O número do ciclo CMT e a velocidade do arame ajustada definem o tamanho dos pontos de soldagem.

1 - 2000

Tempo de pausa do intervalo
para o ajuste do tempo entre os pontos de soldagem únicos

0,01 - 2,00 s

Quanto maior o valor para o tempo de pausa do intervalo, mais frio será o processo de soldagem (maior descamação).

Ciclos do intervalo
para o ajuste do número de repetições dos ciclos CMT, incluindo a pausa até o fim de soldagem

constante/1 - 2000

constante
as repetições são contínuas; por exemplo,
fim de soldagem em „Arc Off“ (Arco desligado)

Avanço de arame

0,0 - máx. m/min (dependendo do avanço de arame utilizado)
Configuração de fábrica: 5,0 m/min

Corrente

0 - máx. A (dependendo da máquina de solda utilizada)
Configuração de fábrica: 50 A

Limitação de voltagem

auto/1 - 50 V
Configuração de fábrica: auto

Quando ajustado para automático, o limite de tensão é definido pela curva sinérgica configurada.

Estabilizador de contato

desligado/ligado
Configuração de fábrica: desligado

Se o arame de soldagem for retirado do banho de soldagem/brasagem, o arame de soldagem é acelerado para restabelecer o contato imediatamente.
Isto estabiliza o processo de soldagem e compensa os erros de processo a curto prazo.

Conexão à terra

sim/não
Configuração de fábrica: sim

Se definido como sim, o circuito elétrico é fechado por meio de uma conexão à terra, por exemplo, para aplicações de arame quente e para habilitar os sinais de processo estendidos.

Retração do arame
Distância percorrida durante o movimento de retorno do arame de soldagem

0,0 - 10,0
Configuração de fábrica: 0,0

Mediante o ajuste da distância de deslocamento durante o movimento de retorno do arame de soldagem, o arame de soldagem fica impossibilitado de grudar no final do processo.

Tempo de pontilhação

0,1 - 10,0 s
Configuração de fábrica: 1,0 s

Intervalo
para ativar/desativar uma soldagem contínua

desligado/ligado
Configuração de fábrica: desligado

Avanço de arame

0,0 - máx. m/min (dependendo do avanço de arame utilizado)

Tempo de soldagem-intervalo

0,01 - 9,9 s
Configuração de fábrica: 0,3 s

Tempo de pausa do intervalo

desligado/0,01 - 9,9 s
Configuração de fábrica: 0,3 s

Ciclos de intervalo

constante/1 - 99
Configuração de fábrica: constante

Corrente de ignição
para ajustar a corrente de ignição no padrão manual de soldagem MIG/MAG

100 - 550 A (TPS 320i, TPS 320i C)
100 - 600 A (TPS 400i)
100 - 650 A (TPS 500i, TPS 600i)
Configuração de fábrica: 500 A

Retração do arame
para ajustar o valor de retração do arame (= valor de combinação do movimento para trás do arame e um tempo) no padrão manual de soldagem MIG/MAG
O retorno do arame depende do equipamento da tocha de solda.

0,0 - 10,0
Configuração de fábrica: 0,0

Inclinação característica

auto/U constante/1000 - 8 A/V
Configuração de fábrica: auto

Ajustar a resistência do circuito de solda (R) e a indutividade do circuito de soldagem (L) quando um dos seguintes componentes do sistema de soldagem for alterado:

Jogos de mangueira da tocha
Jogos de mangueiras de conexão
Fio terra, cabo de soldagem
Avanços de arame
Tocha de solda, suporte do eletrodo
Unidades PushPull

Pré-requisitos para o ajuste D/E:

O sistema de soldagem deve estar completamente desmontado: circuito de soldagem fechado com tocha de solda e jogo de mangueira da tocha, avanços de arame, fio terra, jogos de mangueira de conexão.

Realizar o ajuste D/E:

1Selecionar os parâmetros do processo/geral MIG/MAG/ajuste D/E

São exibidos os valores atuais da indutividade do circuito de soldagem e da resistência do circuito de solda.

2Selecionar „Seguinte“/Pressionar o botão de ajuste/Pressionar a tecla de queima

A segunda etapa do assistente do ajuste D/E é exibida.

3Siga as instruções indicadas

IMPORTANTE! O contato entre o terminal terra e a peça de trabalho deve ser feito sobre a superfície limpa da peça de trabalho.

4Selecionar „Seguinte“/Pressionar o botão de ajuste/Pressionar a tecla de queima

A terceira etapa do assistente do ajuste D/E é exibida.

5Siga as instruções indicadas

6Selecionar „Seguinte“/Pressionar o botão de ajuste/Pressionar a tecla de queima

A quarta etapa do assistente do ajuste D/E é exibida.

7Siga as instruções indicadas

8Pressionar a tecla de queima/Selecionar „Seguinte“/Pressionar o botão de ajuste

Após a medição bem-sucedida, são indicados os valores atuais.

9Selecionar „Concluir“/Pressionar o botão de ajuste

Como alternativa, o ajuste D/E também pode ser realizado por meio de uma tocha de solda Jobmaster.

Para os métodos de soldagem TIG e eletrodo revestido, podem ser ajustados e indicados os seguintes parâmetros do processo:

Parâmetro do processo para a soldagem de eletrodos revestidos:

Tempo da corrente inicial
para o ajuste do tempo de ativação da corrente inicial

0,0 - 2,0 s
Configuração de fábrica: 0,5 s

Curva sinérgica
para a seleção da curva sinérgica dos eletrodos

I-constante/0,1 - 20,0 A/V/P-constante/goivagem
Configuração de fábrica: I-constante

(1)	Reta de trabalho para eletrodo revestido
(2)	Reta de trabalho para eletrodo revestido com comprimento do arco voltaico aumentado
(3)	Reta de trabalho para eletrodo revestido com comprimento do arco voltaico reduzido
(4)	Curva sinérgica com parâmetro „I-constante“ selecionado (corrente de soldagem constante)
(5)	Curva sinérgica com parâmetro „0,1 -20“ selecionado (curva sinérgica descendo com inclinação ajustável)
(6)	Curva sinérgica com parâmetro selecionado „P-constante“ (energia de soldagem constante)

(7)	Exemplo de uma dinâmica ajustada com curva sinérgica selecionada (4)
(8)	Exemplo de dinâmica ajustada com curva sinérgica selecionada (5) ou (6)

I-constante (corrente de soldagem constante)

Se estiver ajustado o parâmetro „I-constante“, a corrente de soldagem continua constante, independentemente da tensão de solda. Forma-se uma curva sinérgica vertical (4).
O parâmetro „I-constante“ é especialmente adequado para eletrodos de rutila e eletrodos básicos.

0,1 - 20,0 A/V (curva sinérgica descendo com inclinação ajustável)

Uma curva sinérgica descendo (5) pode ser ajustada pelo parâmetro „0,1 - 20“. O intervalo de ajuste é de 0,1 A/V (muito inclinado) a 20 A/V (muito plano).
O ajuste de uma curva sinérgica plana (5) é recomendado para eletrodos de celulose.

P-constante (energia de soldagem constante)

Se estiver ajustado o parâmetro „P-constante“, a energia de soldagem continuará constante, independentemente da tensão de solda e corrente de soldagem. É formada uma curva sinérgica hiperbólica (6).
O parâmetro de soldagem „P-constante“ é especialmente adequado para eletrodos de celulose.

Goivagem

Curva sinérgica especial para goivagem com um eletrodo de carbono

(1)	Reta de trabalho para eletrodo revestido
(2)	Reta de trabalho para eletrodo revestido com comprimento do arco voltaico aumentado
(3)	Reta de trabalho para eletrodo revestido com comprimento do arco voltaico reduzido
(4)	Curva sinérgica com parâmetro „I-constante“ selecionado (corrente de soldagem constante)
(5)	Curva sinérgica com parâmetro „0,1 -20“ selecionado (curva sinérgica descendo com inclinação ajustável)
(6)	Curva sinérgica com parâmetro selecionado „P-constante“ (energia de soldagem constante)

(7)	Exemplo de dinâmica ajustada com curva sinérgica selecionada (5) ou (6)
(8)	Possível alteração de corrente com curva sinérgica (5) ou (6) em dependência da tensão de solda (comprimento do arco voltaico)
(a)	Ponto operacional com comprimento alto do arco voltaico
(b)	Ponto operacional com corrente de soldagem ajustada I_H
(c)	Ponto operacional com comprimento baixo do arco voltaico

As curvas sinérgicas mostradas (4), (5) e (6) valem na utilização de um eletrodo revestido, cuja característica, num comprimento do arco voltaico determinado, esteja em concordância com a reta de trabalho (1).

Conforme a corrente de soldagem ajustada (I), o ponto de interseção (ponto operacional) das curvas sinérgicas (4), (5) e (6) será deslocado ao longo da reta de trabalho (1). O ponto operacional fornece a informação sobre a tensão de solda e a corrente de soldagem atual.

Em uma corrente de soldagem ajustada fixamente (I_H), o ponto operacional pode se deslocar ao longo das curvas sinérgicas (4), (5) e (6), conforme a tensão de solda momentânea. A tensão de solda U depende do comprimento do arco voltaico.

Se o comprimento do arco voltaico for alterado, por exemplo, conforme a reta de trabalho (2), o ponto operacional aparece como ponto de interseção da respectiva curva sinérgica (4), (5) ou (6) com a reta de trabalho (2).

Isso é válido para as curvas sinérgicas (5) e (6): Dependendo da tensão de solda (comprimento do arco voltaico) também a corrente de soldagem (I) se torna menor ou maior, com o valor de ajuste continuando para I_H.

Anti-Stick
para ativar/desativar a função Anti-Stick

desligado/ligado
Configuração de fábrica: ligado

À medida que o arco voltaico se torna mais curto, a tensão de solda pode baixar a tal ponto que o eletrodo revestido tende a aderir. Além disso, o eletrodo revestido pode incandescer.

Uma incandescência é evitada através da função Anti-Stick. Se o eletrodo revestido começar a aderir, a máquina de solda desliga a corrente de soldagem da máquina de solda após 1,5 segundos. Após o levantamento do eletrodo revestido da peça de trabalho, o processo de soldagem pode continuar sem problemas.

Tensão de ruptura
para o ajuste de um valor de tensão, com o qual o processo de soldagem pode ser encerrado através de uma pequena elevação do eletrodo revestido.

20 - 90 V
Configuração de fábrica: 90 V

O comprimento do arco voltaico depende da tensão de solda. Para terminar o processo de soldagem, geralmente é necessário levantar o eletrodo revestido de modo significativo. O parâmetro de tensão de ruptura permite que a tensão de solda seja limitada a um valor que permita que o processo de soldagem seja encerrado mesmo que o eletrodo revestido esteja apenas ligeiramente levantado.

IMPORTANTE! Se o processo de soldagem for frequentemente encerrado de modo não intencional durante a soldagem, defina a tensão de ruptura para um valor mais alto.

Parâmetro do processo para a soldagem TIG:

Tensão de ruptura
para o ajuste de um valor de tensão, com o qual o processo de soldagem pode ser encerrado através de uma pequena elevação da tocha TIG.

10,0 - 30,0 V
Configuração de fábrica: 14 V

Sensibilidade Comfort Stop
para ativar/desativar a função TIG Comfort Stop

desligado/0,1 - 1,0 V
Configuração de fábrica: 0,8 V

Quando o processo de soldagem termina, ocorre um desligamento automático da corrente de soldagem após um aumento significativo do comprimento do arco voltaico. Isso evita que o arco voltaico seja puxado desnecessariamente quando a tocha de solda a gás TIG é levantada.

Processo:

1Soldagem

2No final da soldagem, elevar um pouco a tocha de solda

O arco voltaico é sensivelmente aumentado.

3Abaixar a tocha de solda

O arco voltaico é consideravelmente encurtado
A função TIG Comfort Stop foi acionada

4Manter a altura da tocha de solda

A corrente de soldagem é diminuída em forma de rampa (down slope).
O arco voltaico se apaga.

IMPORTANTE! O down slope é fixo e não pode ser ajustado.

5 Levantar a tocha de solda da peça de trabalho

AVISO!

Dependendo dos tipos de dispositivos, equipamentos e pacotes de solda disponíveis, a exibição e a ordem dos parâmetros do processo podem variar.

AVISO!

Dependendo dos tipos de dispositivos, equipamentos e pacotes de solda disponíveis, a exibição e a ordem dos parâmetros do processo podem variar.

Para os componentes do sistema de um sistema de soldagem, podem ser ajustados e indicados os seguintes parâmetros de processo:

Dispositivo de refrigeração

Modo de operação do dispositivo de refrigeração
para o ajuste, se um dispositivo de refrigeração deve ser desligado ou ligado, ou se deve ser operado automaticamente

eco/auto/ligado/desligado (depende do dispositivo de refrigeração)
Configuração de fábrica: auto

Sensor de fluxo do tempo do filtro
para ajustar o tempo entre a abordagem do sensor de fluxo e a emissão de uma mensagem de alerta

5 - 25 s
Configuração de fábrica: 5 s

Limite de alerta do fluxo do refrigerador
(apenas quando a opção do sensor de temperatura de fluxo está disponível no dispositivo de refrigeração)
Quando o parâmetro de soldagem é ativado, um alerta é gerado quando o valor inserido não é atingido.

off (desligado)/0,75 - 0,95 l/min
Configuração de fábrica: off (desligado)

Avanço de arame

Velocidade da introdução do arame
para ajustar a velocidade do arame com a qual o eletrodo de arame é inserido no jogo de mangueira da tocha

por exemplo: 2 - 25 m/min/20 - 3935 ipm
(depende do avanço de arame)
Configuração de fábrica: 10 m/min

AVISO!

A velocidade da introdução do arame também pode ser definida na janela que se abre quando o botão de inserir o arame é pressionado:

Pressionar o botão de inserir arame

Pressionar e girar o botão de ajuste para alterar a velocidade da introdução do arame

Selecionar „Fechar“ ou pressionar o botão de ajuste para aplicar o valor

Máquina de solda

Timeout de ignição
Comprimento de arame até o desligamento de segurança

desligado/5 - 100 mm (0,2 - 3,94 in.)
Configuração de fábrica: desligado

AVISO!

O parâmetro de processo timeout de ignição é uma função de segurança.

Especialmente no caso de altas velocidades do arame, o comprimento de arame fornecido até o desligamento de segurança pode divergir do comprimento de arame ajustado.

Funcionamento:
Quando a tecla de queima é pressionada, o pré-fluxo de gás começa imediatamente. Em seguida, será iniciado o alimentador de arame e o processo de ignição. Se não houver fluxo de corrente dentro do comprimento de arame definido, o sistema se desliga automaticamente.
Pressione a tecla de queima novamente para tentar outra vez.

Linha Sense
Para ativar/desativar a função da Linha Sense

desligado/ligado
Configuração de fábrica: ligado

A linha Sense é um hardware adicional para a medição direta da tensão na peça de trabalho. A função é usada para determinar o valor real correto quando vários processos de soldagem estão sendo realizados em um componente ao mesmo tempo e há o risco de tensões de interferência acopladas devido ao roteamento desfavorável do jogo de mangueiras ou a linhas de aterramento comuns.

Configurações do robô

Sensibilidade do Touchsensing
para definir a sensibilidade no Touchsensing em conexão com a opção de busca de posição do bico de gás OPT/i WF integrada ao avanço de arame para diferentes superfícies de componentes e interferências externas

A configuração da sensibilidade do Touchsensing não tem efeito sobre a opção OPT/i Touch Sense Adv.

Touchsensing = localização da posição da costura por meio da tensão do sensor aplicada durante a soldagem automatizada
Touchsensing é feita por meio do bico de gás ou do eletrodo de arame.

O Touchsensing por meio do bico de gás só funciona,

se a opção de pesquisa de posição do bico de gás OPT/i WF estiver instalada no avanço de arame do robô,
ou
se a opção OPT/i Touch Sense Adv. estiver instalada no avanço de arame do robô ou na máquina de solda.
Quando a interface do robô está presente.

0 - 10
Configuração de fábrica: 1

0
para superfícies nuas, curto-circuito longo e cheio, robusto e insensível a interferências

10
para superfícies escalonadas, alta sensibilidade à interferência relacionada à medição
Não é adequado para soldagem com várias máquinas de solda em um componente!

Superfícies isolantes não podem ser detectadas.

Procedimento para a determinação da sensibilidade do Touchsensing:

começar com o valor ajustado de fábrica 1
se nenhum sinal de ativação ocorrer, aumentar a sensibilidade do Touchsensing

IMPORTANTE! Uma maior sensibilidade de Touchsensing também aumenta a suscetibilidade à interferência!

Detecção de borda „WireSense“
para ativar/definir a detecção de borda usando o WireSense (opção)

desligado/0,5 - 20,0 mm
Configuração de fábrica: desligado

A detecção de bordas „WireSense“ só funciona

em aplicações automatizadas
se o OPT/i WireSense estiver disponível na máquina de solda (ativação de software)
em conexão com os componentes do sistema CMT WF 60i Robacta Drive CMT, SB 500i R com compensador de arame ou SB 60i R e dispositivo de desenrolamento WFi.

Geralmente, o WireSense é ativado por um controlador de robô. Assim que for especificado um valor > 0,5 mm pelo comando do robô, o valor definido manualmente na máquina de solda será sobrescrito.

Se o parâmetro de soldagem de tempo Limite da ignição estiver ativado, ele também se aplica ao WireSense.

Para comandos de robôs de nível superior com uma faixa de sinal baixa (por exemplo, para carrinhos lineares), o WireSense pode ser definido manualmente na máquina de solda.

Exemplo de imagem de economia:

O início/parada é feito pelo sistema de controle.
A altura da borda é especificada na máquina de solda.

Se em um sistema de soldagem forem usados dois motores, eles devem ser calibrados para manter a estabilidade do processo.

Em sistemas de soldagem com unidades PushPull ou avanços de arame de desenrolamento, após a instalação ou substituição bem-sucedida de avanços de arame deve ser realizada uma calibração do sistema.

Uma nota correspondente é exibida.

1Selecionar „OK“ e iniciar a calibração do sistema

O assistente de calibração do sistema é iniciado.

2Seguir as instruções indicadas

A calibração do sistema também pode ser iniciada manualmente aqui.

Executar calibração do sistema:

1Selecionar Parâmetros do processo/Componentes e Monitoramento/Calibração do sistema

Se for necessária uma calibração do sistema, o assistente de calibração do sistema é iniciado. A primeira etapa do assistente de calibração do sistema é exibida:

2Siga as instruções indicadas

3Para abrir as etapas seguintes do assistente de calibração do sistema, selecionar „Seguinte“/pressionar o botão de ajuste

No caso de calibração do sistema bem-sucedida, uma confirmação correspondente é exibida.

4Para finalizar o assistente de calibração do sistema, selecionar „Concluir“/pressionar o botão de ajuste

1Selecionar Parâmetros do processo/Componentes e monitoramento/Monitoramento da ruptura do arco voltaico

A visão geral „Monitoramento da ruptura do arco voltaico“ é exibida.

2Girar o botão de ajuste e selecionar o parâmetro de soldagem desejado

3Pressionar botão de ajuste (fundo azul)

4Girar o botão de ajuste e alterar o valor do parâmetro (fundo azul)

Reação da ruptura do arco voltaico = ignorieren (desativado):
A máquina de solda continua em operação e não é uma mensagem de erro no display.

Reação da ruptura do arco voltaico = Fehler (ativado):
Se o arco voltaico for rompido e não houver um fluxo de corrente durante um tempo de ruptura do arco voltaico definido, o sistema se desliga automaticamente e uma mensagem de erro é exibida no display.

Configuração de fábrica = ignorieren

Tempo de ruptura do arco voltaico = 0 - 2,00 s
Em caso de ultrapassagem do tempo definido é emitido um erro

Configuração de fábrica = 0,2 s

5Selecionar „OK“ para ativar o monitoramento da ruptura do arco voltaico

1Selecionar Parâmetros do processo/Componentes e monitoramento/Solidificação do arame no tubo de contato

A visão geral „Solidificação do arame no tubo de contato - menu de setup“ é exibida.

2Girar o botão de ajuste e selecionar o parâmetro desejado

3Pressionar botão de ajuste (fundo azul)

4Girar o botão de ajuste e alterar o valor do parâmetro (fundo azul)

Solidificação do arame no tubo de contato = ignorar:
O controle da solidificação do arame no tubo de contato está desativado.

Solidificação no tubo de contato = Fehler (ativado):
No caso de uma solidificação do arame no tubo de contato, o processo de soldagem é interrompido.

IMPORTANTE! O monitoramento só é possível em processos de arco voltaico curto

Configuração de fábrica = ignorieren

Tempo do filtro = 0,5 - 5,0 s
Duração máxima sem curto-circuito do arco voltaico até o processo de soldagem ser interrompido.

Configuração de fábrica = 0,5 s

5Selecionar „OK“ para concluir as configurações

1Selecionar Parâmetros do processo/Componentes e monitoramento/Solidificação do arame na peça de trabalho

A visão geral „Solidificação do arame na peça de trabalho - menu de setup“ é exibida.

2Girar o botão de ajuste e selecionar o parâmetro desejado

3Pressionar botão de ajuste (fundo azul)

4Girar o botão de ajuste e alterar o valor do parâmetro (fundo azul)

Solidificação na peça de trabalho = ignorieren:
O monitoramento da solidificação do arame na peça de trabalho está desativado.

Solidificação na peça de trabalho = Fehler (ativado):
No caso de uma solidificação do arame na peça de trabalho, o processo de soldagem é interrompido.

Configuração de fábrica = ignorieren

5Selecionar „OK“ para concluir as configurações

Esta função pode ser usada para medir as indutâncias presentes no circuito de soldagem.
As indutâncias podem levar a problemas de soldagem, por exemplo, quando vários sistemas estão soldando em um componente.

Com a ajuda da medição da indutância e de um gerenciamento de cabos correspondente, os problemas de soldagem já podem ser solucionados no momento do comissionamento de um sistema de soldagem.

Um assistente correspondente é iniciado selecionando o botão „Acoplamento do circuito de soldagem“.

1Para medir a indutividade no circuito de soldagem, seguir as instruções do assistente.

Resultados da medição:

Resultado	R_coupling (common ground)	K_coupling (inductive coupling)
muito bom	0 mOhm	0%
bom	1 - 2,5 mOhm	2 - 15%
médio	3 - 15 mOhm	16 - 30%
ruim	16 - 100 mOhm	31 - 100%

Os resultados da medição são salvos no diário.

Detalhes sobre o acoplamento do circuito de soldagem são descritos no manual de instruções „Guia de gerenciamento de cabos“ 42,0426,0420,xx.
O manual de instruções está disponível em HTML no seguinte link:

https://manuals.fronius.com/html/4204260420

1Selecionar Parâmetros do processo/Componentes e monitoramento/Monitoramento da extremidade do arame

A visão geral „Monitoramento da extremidade do arame - menu de setup“ é exibida.

2Girar o botão de ajuste e selecionar o parâmetro desejado de acordo com o monitoramento disponível para a extremidade do arame:

(1)	Reação da extremidade do arame para OPT/i WF R WE ring sensor 4,100,878,CK
(2)	Reação da extremidade do arame para OPT/i WF R WE drum 4,100,879,CK
(3)	Reação da extremidade do arame para OPT/i WF R wire end 4,100,869,CK

3Pressionar botão de ajuste (fundo azul)

4Girar o botão de ajuste e alterar o valor do parâmetro (fundo azul)

Reação = erro:
Erro na extremidade do arame, o processo de soldagem é interrompido imediatamente. O erro é exibido no display.

Reação = após extremidade do arame:
O erro na extremidade do arame é exibido no display após o término do processo de soldagem atual.

Reação = ignorar (desativado):
Sem reação no caso de identificação da extremidade do arame

Configuração de fábrica = erro

5Selecionar „OK“ para concluir as configurações

Os parâmetros para o monitoramento do gás estarão disponíveis somente se a opção de sensor de fluxo de gás OPT/i estiver presente no avanço do arame ou na SplitBox.

Durante o monitoramento de gás, é possível definir o limite inferior do fluxo de gás. Quando ocorre uma falha no tempo definido do fluxo de gás, é exibida uma mensagem de erro e a soldagem é interrompida.

1Selecionar Parâmetros do processo/Componentes e monitoramento/Monitoramento do gás

A visão geral „Monitoramento de gás“ é exibida.

2Girar o botão de ajuste e selecionar o parâmetro desejado:

Limite inferior do fluxo de gás
Faixa de ajuste: 0,5 - 30,0 l/min
Configuração de fábrica: 7,0 l/min

Tempo máximo da variação de gás
Faixa de ajuste: desligado/0,1 - 10,0 s
Configuração de fábrica: 2,0 s

Sensor de fator de gás
Faixa de ajuste: auto/0,90 - 20,00

Visão geral de fatores de gás importantes:
1.00 - C1 (CO₂)
1.52 - M21 ArC-18
1.69 - M12 ArC-2.5
1.72 - I1 (argônio)
11.8 - I2 (hélio)

Configuração de fábrica: auto

AVISO!

Um fator de gás incorretamente ajustado pode influenciar massivamente a quantidade de gás de proteção e, assim, o resultado da soldagem.

Na configuração „auto“, todos os gases padrão do banco de dados de soldagem da Fronius são levados em consideração.

Um ajuste manual do fator de gás é recomendado somente para gases especiais e somente após consulta.

3Pressionar botão de ajuste (fundo azul)

4Girar o botão de ajuste e alterar o valor dos parâmetros (fundo azul)

5Selecionar „OK“ para concluir as configurações

1Selecionar Parâmetros do processo/Componentes e monitoramento/Monitoramento da força do motor

É exibida a visão geral „Monitoramento da potência do motor“.

2Girar o botão de ajuste e selecionar o parâmetro desejado

Monitoramento da força do alimentador de arame

Faixa de ajuste:
Ignorar (nenhuma reação)
Alerta (um alerta é exibido)
Erro (o processo de soldagem é interrompido, é exibida uma mensagem de erro)
Configuração de fábrica: Ignorar

Potência máxima
Faixa de ajuste: 0 - 999 N
Configuração de fábrica: 0 N

Tempo máximo de desvio de potência
Faixa de ajuste: 0,1 - 10,0 s
Configuração de fábrica: 3 s

3Pressionar botão de ajuste (fundo azul)

4Girar o botão de ajuste e alterar o valor dos parâmetros (fundo azul)

5Selecionar „OK“ para concluir as configurações

Os parâmetros para o monitoramento do compensador de arame estão disponíveis quando há um compensador de arame no sistema de soldagem.

1Selecionar Parâmetros do processo/Componentes e monitoramento/Monitoramento do compensador de aramePode ser definida a reação em caso de compensador de arame vazio:Erro/Após fim da costura/Ignorar
Configuração de fábrica: ErroErro
Quando o compensador de arame está vazio, a soldagem é interrompida e uma mensagem de erro é exibida.Após fim da costura
Após o término da solda atual, uma mensagem de erro é exibida e outro início da solda é impedido.Ignorar
Nenhuma resposta quando o compensador de arame está vazio

2Girar o botão de ajuste e selecionar os parâmetros desejados

3Selecionar „OK“ para concluir as configurações

Para a otimização do Job, podem ser ajustados os seguintes parâmetros do processo:

Parâmetros de trabalho

Avanço de arame
para o ajuste da velocidade do arame

por exemplo: 2 - 25 m/min (ipm)
(dependendo do avanço de arame e da curva sinérgica de soldagem)

Correção de comprimento de arco voltaico
para a correção de comprimento do arco voltaico

-10,0 - +10,0

- ... arco voltaico mais curto
0 ... comprimento de arco não corrigido
+ ... arco voltaico mais longo

Correção de pulso
para soldagem sinérgica de pulso MIG/MAG, soldagem PMC para corrigir a energia do pulso

-10,0 - +10,0

- ... força reduzida de liberação da gota
0 ... força neutra de liberação da gota
+ ... força elevada de liberação da gota

ou

Correção dinâmica
no padrão sinérgico de solda MIG/MAG, soldagem LSC e soldagem CMT para ajustar a corrente de curto-circuito e a corrente de ruptura de curto-circuito

-10,0 - +10,0

-10
arco voltaico mais rígido (maior corrente na ruptura do curto-circuito, formação aumentada da respingos de solda)

+10
arco voltaico mais macio (corrente mais baixa em caso de ruptura de curto-circuito, menor formação de respingos de solda)

Parâmetros de método de soldagem

Modificar curva sinérgica - ID atual: xxxx
O número de ID da curva sinérgica atualmente armazenada é exibido.

Após pressionar a roda de ajuste, o método e a propriedade da curva sinérgica podem ser alterados.

Método
O método atribuído à curva sinérgica é exibido.

Propriedade
A propriedade atribuída à curva sinérgica é exibido.

Modo de operação da tocha de solda
para o ajuste do modo de operação

2 ciclos/4 ciclos/2 ciclos especiais/4 ciclos especiais/soldagem a ponto

Os outros parâmetros de processo ajustáveis correspondem aos parâmetros de processo já descritos:

Regulagem de processo TWIN ... consulte a página(→)
(somente se houver uma interface TWIN no sistema de soldagem)

Proporção de sincronização de pulsação
Mudança de fase Lead/Trail
Atraso de ignição trail

Início/fim da soldagem ... consulte a página (→)

Corrente inicial
Início da correção do comprimento do arco voltaico
Tempo da corrente inicial
Slope 1
Slope 2
Corrente final
Fim da correção de arco
Tempo da corrente final
SFI
SFI Hotstart
Retração do arame

Soldagem a ponto ... consulte a página (→)

Tempo de pontilhação

Controle de processos ... consulte a página (→)

Estabilizador de penetração de solda
Estabilizador do comprimento do arco voltaico

SynchroPuls ... consulte a página (→)

SynchroPuls
Curso do avanço do arame
Frequência
Duty-Cycle (high) (alto)
Correção de arco voltaico high (alta)
Correção de arco voltaico low (baixo)

Configurações do processo Mix ... consulte a página (→)

Correção superior da duração da potência
Correção inferior da duração da potência
Correção da potência inferior

CMT Cycle Step ... consulte a página (→)
apenas quando a opção OPT/i CMT Cycle Step estiver disponível na máquina de solda.

CMT Cycle Step
Ciclos (tamanho do ponto de soldagem)
Tempo de pausa do intervalo
Ciclos de intervalo

Setup de gás ... consulte a página (→)

Fornecimento de gás
Pós-fluxo de gás
Valor nominal do gás
Fator gás

Potência

limite de correção de potência superior
limite de correção de potência inferior

Correção do comprimento do arco ... consulte a página (→)

correção superior do comprimento do arco voltaico. Limite
correção inferior do comprimento do arco voltaico. Limite

Jobslope ... consulte a página (→)

Jobslope

Documentação ... consulte a página (→)

Taxa de amostragem

Limit Monitoring ... consulte a página (→)
(apenas em conexão com a opção OPT/i Limit Monitoring)

Valor nominal da tensão
limite inferior da tensão
limite superior da tensão
Tempo máximo do desvio da tensão
Valor nominal da corrente
limite inferior da corrente
limite superior da corrente
Tempo máximo para o desvio atual
Valor nominal do avanço de arame
limite inferior do avanço de arame
limite superior do avanço de arame
Tempo máximo do desvio do avanço de arame
Valor nominal do tempo de soldagem
limite inferior da duração da soldagem
limite superior da duração da soldagem
Monitoramento do tempo da soldagem
Valor nominal da energia
limite de energia inferior
limite de energia superior
Monitoramento de energia
Reação no caso de ultrapassagem

Componentes ... consulte a página (→)

Velocidade da introdução do arame

AVISO!

Além de definir os parâmetros, os trabalhos também podem ser renomeados, copiados e excluídos em „Otimizar o Job“ com a ajuda dos botões correspondentes.

Para obter mais informações sobre como otimizar o Job, consulte o capítulo Modo de soldagem, seção Modo de trabalho na página (→).

Para os limites de correção de Job, os seguintes parâmetros do processo podem ser configurados:

Potência

limite superior de potência
para ajustar o limite superior de potência para um Job

0 - 20%
Configuração de fábrica: 0%

limite inferior de potência
para ajustar o limite inferior de potência para um Job

-20 - 0%
Configuração de fábrica: 0%

Correção de comprimento de arco voltaico

Correção superior do comprimento do arco voltaico Limite
para ajustar o limite superior de correção de comprimento do arco voltaico para um Job

0,0 - 10,0
Configuração de fábrica: 0

Correção inferior do comprimento do arco voltaico Limite
para ajustar o limite inferior de correção de comprimento de arco voltaico para um Job

-10,0 - 0,0
Configuração de fábrica: 0

Mais informações sobre os limites de correção do Job no capítulo sobre a operação de soldagem, seção Modo de trabalho, na página (→).

Após a confirmação da informação exibida, os seguintes parâmetros do processo podem ser configurados para as pré-configurações de „Salvar como Job“:

Jobslope

Jobslope
define o ciclo entre o Job atualmente selecionado e o subsequente

0,0 - 10,0 s
Configuração de fábrica: 0 s

Limite de correção de Job MIG/MAG

limite de correção de potência superior

0 - 20%
Configuração de fábrica: 0%

limite de correção de potência inferior

0 - -20%
Configuração de fábrica: 0%

Limite de correção do comprimento do arco superior

0,0 - 10,0
Configuração de fábrica: 0,0

Limite de correção do comprimento do arco inferior

0,0 - -10,0
Configuração de fábrica: 0,0

Limit Monitoring
(apenas em combinação com a opção OPT/i Limit Monitoring)

Limite inferior da tensão
para o ajuste do limite inferior da tensão dependendo do valor nominal

-10,0 - 0,0 V
Configuração de fábrica: 0 V

Limite superior da tensão
para o ajuste do limite superior da tensão dependendo do valor nominal

0,0 - 10,0 V
Configuração de fábrica: 0 V

Tempo máximo do desvio da tensão
para o ajuste do tempo máximo de duração de um desvio da tensão

desligado/0,1 - 10,0 s
Configuração de fábrica: desligado

Limite inferior da corrente
para o ajuste do limite inferior da corrente dependendo do valor nominal

-100,0 - 0,0 A
Configuração de fábrica: 0

Limite superior da corrente
para o ajuste do limite superior da corrente dependendo do valor nominal

0,0 - 100,0 A
Configuração de fábrica: 0

Tempo máximo do desvio da corrente
para o ajuste do tempo máximo de duração de um desvio da corrente

desligado/0,1 - 10,0 s
Configuração de fábrica: desligado

Limite inferior do avanço de arame
para o ajuste do limite inferior do avanço de arame

-10,0 - 0,0 m/min (ipm)
Configuração de fábrica: 0 m/min

Limite superior do avanço de arame
para o ajuste do limite superior do avanço de arame

0,0 - 10,0 m/min (ipm)
Configuração de fábrica: 0 m/min

Tempo do desvio máximo do avanço do arame
para o ajuste do tempo máximo de duração de um desvio do avanço de arame

desligado/0,1 - 10,0 s
Configuração de fábrica: desligado

Limite inferior da duração da soldagem
para definir o limite inferior da duração da soldagem

0,0 ... -50,0 s
Configuração de fábrica: 1,0

Limite superior da duração da soldagem
para definir o limite superior da duração da soldagem

0,0 - 50,0 s
Configuração de fábrica: 1,0

Monitorar a duração da soldagem
para ativar/desativar o monitoramento da duração da soldagem

ligado/desligado
Configuração de fábrica: ligado

Limite inferior da energia
para definir o limite inferior da energia

0,0 ... -máx.
Configuração de fábrica: -1,0

Limite superior da energia
para definir o limite superior da energia

0,0 - máx
Configuração de fábrica: 1,0

Monitorar a energia
para ativar/desativar o monitoramento da energia

ligado/desligado
Configuração de fábrica: ligado

Reação em caso de ultrapassagem
para o ajuste da reação quando os limites (superiores e inferiores) são ultrapassados

Ignorar/Alerta/Erro
Configuração de fábrica: Ignorar

Ignorar
Os limites não são monitorados ou inseridos no livro de registros

Alerta
No caso de ultrapassagem de um limite (superior ou inferior), aparece um alerta no display. O processo de soldagem não é interrompido.

Erro
No caso de ultrapassagem de um limite (superior ou inferior), o processo de soldagem é parado imediatamente. Um erro é exibido no display.

AVISO!

Devido a atualizações de Firmware podem estar disponíveis funções no seu aparelho que não estão descritas neste manual de instruções ou vice-versa.

Além disso, as figuras podem ser um pouco diferentes dos elementos de controle no seu equipamento. No entanto, o modo de funcionamento desses elementos de controle é idêntico.

PERIGO!

Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.

Ler e compreender completamente este documento.

Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.

AVISO!

Devido a atualizações de Firmware podem estar disponíveis funções no seu aparelho que não estão descritas neste manual de instruções ou vice-versa.

Além disso, as figuras podem ser um pouco diferentes dos elementos de controle no seu equipamento. No entanto, o modo de funcionamento desses elementos de controle é idêntico.

PERIGO!

Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.

Ler e compreender completamente este documento.

Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.

AVISO!

Devido a atualizações de Firmware podem estar disponíveis funções no seu aparelho que não estão descritas neste manual de instruções ou vice-versa.

Além disso, as figuras podem ser um pouco diferentes dos elementos de controle no seu equipamento. No entanto, o modo de funcionamento desses elementos de controle é idêntico.

PERIGO!

Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.

Ler e compreender completamente este documento.

Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.

Os „Pré-ajustes“ contêm as seguintes possibilidades de seleção:

Indicação
Sistema
Documentação
Administração

1Predefinições/Indicação/Selecionar idioma

2Girar o botão de ajuste e selecionar o idioma desejado

3Selecionar OK/pressionar o botão de ajuste

1Predefinições/Indicação/Unidades/Selecionar normas

2Selecionar a unidade desejada

3Selecionar a norma desejada

:EN
Designação do material adicional conforme as normas europeias
(por exemplo, AlMg 5, CuSi3, Steel, etc.)

AWS
Designação do material adicional conforme as normas do American Welding Standard
(por exemplo, ER 5356, ER CuSi-A, ER 70 S-6 etc.)

4Selecione a exibição desejada dos dados de soldagem no fim da soldagem

Hold
Os valores reais atuais no fim da soldagem são exibidos.

Mean
Os valores médios durante toda a fase da corrente principal são exibidos.

5Selecionar „OK“

A visão geral das unidades e das normas é exibida.

A data e a hora podem ser ajustadas no NTP (Protocolo Network Time) atribuído ou manualmente.

1Selecionar Predefinições/Indicação/Data e hora

Data e hora no NTP atribuído
Um servidor DNS deve ser obtido ou deve ser configurado manualmente no parâmetro de rede (consulte Ajustar parâmetro de rede manualmente, na página (→)).

2Selecionar „Data e hora automáticas“

3Inserir o endereço dos servidores de tempo locais
O endereço do servidor de tempo é obtido pelo seu administrador de TI ou pela internet (por exemplo, pool.ntb.org).

4Inserir o fuso horário
O fuso horário deve corresponder à localização da máquina de solda.

5Selecionar teste do servidor de tempo para iniciar a sincronização de tempo

O tempo dos servidores NTP é sincronizado com a máquina de solda. Se o NTP estiver ajustado, a hora será sincronizada mesmo depois de reiniciar a máquina de solda quando for possível estabelecer uma conexão com o servidor de tempo.

6Selecionar „Transferir“

Ajuste manual de data e hora
Para o ajuste manual de data e hora, não deve ser selecionada a opção „Data e hora automáticas“.

2Girar o seletor e selecionar o parâmetro desejado:
Ano/Mês/Dia/Hora/Minuto
(fundo branco)

3Pressionar o botão de ajuste para alterar o parâmetro (fundo azul)

4Girar o botão de ajuste e ajustar o valor desejado (fundo azul)

5Pressionar o botão de ajuste e aplicar o valor ajustado (fundo branco)

6Selecionar „OK“/pressionar o botão de ajuste

As predefinições são exibidas.

1Selecionar Predefinições/Indicação/Dados do sistema

Os arquivos do sistema atuais são exibidos.

Potência do arco voltaico a partir de valores momentâneos em kW

IP fornece o valor médio correto da potência do arco voltaico devido à elevada taxa de amostragem de medidas em processos de soldagem não contínuos.

Sendo a velocidade de soldagem conhecida, a energia por segmento pode ser calculada:

E = IP/vs

E	energia por segmento em kJ/cm
IP	Potência do arco voltaico em kW
vs	Velocidade de soldagem em cm/s

A energia do arco voltaico em kJ

IE fornece a soma correta da energia do arco voltaico devido à alta taxa de amostragem de medição para processos de soldagem não contínuos.
A energia do arco voltaico é a potência total do arco voltaico durante todo o tempo de soldagem.
A energia por segmento elétrico pode ser calculada se o comprimento do cordão de solda for conhecido:

E = IE/L

E	energia por segmento em kJ/cm
IE	Energia do arco voltaico em kJ
L	Comprimento do cordão de solda em cm

A energia do arco voltaico é utilizada preferencialmente na soldagem manual para o cálculo da energia por segmento.

velocidade atual de soldagem em cm/min

Job selecionado atualmente

cordão de solda atual

Duração do cordão de solda atual em s

corrente atual do motor em A, avanço de arame 1
(avanço de arame que está mais próximo do arco voltaico)

corrente atual do motor em A, avanço de arame 2
(por exemplo, do avanço de arame traseiro em um sistema Push/Pull)

corrente atual do motor em A, avanço de arame 3
(por exemplo, do avanço de arame de desenrolamento em um sistema Push/Pull com avanço de arame de desenrolamento)

potência atual do motor em N, motor do avanço de arame 1

potência atual do motor em N, motor do avanço de arame 2

potência atual do motor em N, motor do avanço de arame 3

quantidade atual do fluxo em l/min no dispositivo de refrigeração
(na opção OPT/i CU sensor de temperatura de fluxo instalado)

Emissão de erro, quando a quantidade do fluxo for < 0,7 l/min

fluxo do gás de proteção atual
(na opção disponível OPT/i Regulador de gás)

consumo total do gás de proteção
(na opção disponível OPT/i Regulador de gás)

temperatura atual do refrigerador em °C no dispositivo de refrigeração
(na opção OPT/i CU sensor de temperatura de fluxo instalado)

Emissão de erro quando a temperatura do refrigerador for > 70 °C
(medido no retorno do refrigerador)

Tempo de queimadura do arco voltaico em h

Horas totais de operação da máquina de solda em h

2Para sair dos dados do sistema, selecionar „OK“

As predefinições são exibidas.

1Predefinições/Indicação/Seleção de características

As opções para a indicação das curvas sinérgicas são exibidas.

2Selecionar a opção desejada de exibição

Exibir as linhas características atuais:
Somente são exibidas as linhas características atuais nas configurações do material.

Exibir linhas características substituídas:
Além das linhas características atuais são exibidas também as linhas características mais antigas e substituídas nas configurações do material. Elas também podem ser selecionadas durante as configurações do material.

3Selecionar „OK“

As pré-configurações são exibidas.

Com essa função, parâmetros ou ajustes adicionais podem ser exibidos nos parâmetros de soldagem MIG/MAG.

Parâmetros de trabalho
Corrente, tensão, espessura do material, potência, correção do comprimento do arco voltaico, correção de pulso ou correção dinâmica

Parâmetro SFI
SFI, SFI Hotstart

Controle de processo
Estabilizador de penetração de solda, estabilizador do comprimento do arco voltaico

Configurações de SynchroPuls
SynchroPuls, curso de avanço de arame, frequência, Duty-Cycle (high), correção de arco voltaico alta, correção de arco voltaico baixa

Configurações de intervalo
Intervalo, ciclos de intervalo, tempo de pausa de intervalo, tempo de soldagem-intervalo

Combinação de processos
Correção da duração da potência superior, correção da duração da potência inferior, correção da potência inferior

CycleStep
CMT Cycle Step, ciclos (tamanhos do ponto de soldagem), tempo de pausa do intervalo, ciclos de intervalo

Configurações CA
Balanço de energia CA, ciclos CA negativos, ciclos CA positivos

Configurações de início/fim da soldagem
Corrente inicial, correção de comprimento de arco inicial, tempo da corrente inicial, slope 1, slope 2, corrente final, correção de comprimento de arco voltaico final, tempo da corrente final

Configurações de solda a pontos
Tempo de pontilhação

Pré-configurações de gás
Valor nominal de gás, fornecimento de gás, pós-fluxo de gás

Controle de processo TWIN
Taxa de sincronização de pulso, mudança de fase condutor/slave, atraso de ignição trail

Ampliar indicação dos parâmetros:

1Selecionar Predefinições/Indicação/Indicação de parâmetros MIG/MAG

2Girar o botão de ajuste e selecionar o parâmetro de soldagem desejado

3Pressionar o botão de ajuste

4Selecionar OK para sair do setup da exibição de parâmetros MIG/MAG

O parâmetro é exibido junto aos parâmetros de soldagem e também pode ser alterado ali.

Essa função é usada para definir as funções e os parâmetros disponíveis em uma tocha de solda Jobmaster.

Parâmetro de trabalho
Número do Job, EasyJobs, corrente, avanço do arame, tensão, espessura do material, potência, correção do comprimento do arco voltaico, correção de pulso ou correção dinâmica

Parâmetro do procedimento de soldagem
Procedimento, propriedade da curva sinérgica, modo de operação da tocha de solda

Parâmetro SFI
SFI, SFI Hotstart

Controle de processo
Estabilizador de penetração de solda, estabilizador do comprimento do arco voltaico

Configurações de Synchropulse
SynchroPuls, curso de avanço de arame, frequência, Duty-Cycle (high), correção de arco voltaica alta, correção de arco voltaica baixa

Configurações de intervalo
Intervalo, ciclos de intervalo, tempo de pausa de intervalo, tempo de soldagem-intervalo

Combinação de processos
Correção da duração da potência superior, correção da duração da potência inferior, correção da potência inferior

Cycle Step
CMT Cycle Step, ciclos (tamanhos do ponto de soldagem), tempo de pausa do intervalo, ciclos de intervalo

Configurações CA
Balanço de energia CA, ciclos CA negativos, ciclos CA positivos

Configurações de início/fim da soldagem
Corrente inicial, correção de comprimento de arco inicial, tempo da corrente inicial, slope 1, slope 2, corrente final, correção de comprimento de arco voltaico final, tempo da corrente final

Configurações de solda a pontos
Tempo de pontilhação

Pré-configurações de gás
Valor nominal de gás, fornecimento de gás, pós-fluxo de gás

Configurações gerais
Ajuste D/E, avanço/retrocesso do arame, verificação do gás

Configurar parâmetros para a tocha de solda Jobmaster:

1Selecionar Predefinições/Indicação/Indicação do Jobmaster MIG/MAG

2Girar o botão de ajuste e selecionar o parâmetro de soldagem desejado

3Pressionar o botão de ajuste

4Selecionar OK para sair da configuração da indicação iJob

O parâmetro é exibido junto na tocha de solda Jobmaster e também pode ser alterado ali.

AVISO!

Dependendo dos tipos de dispositivos, equipamentos e pacote de soldagem, a exibição e a ordem das configurações do sistema podem variar.

AVISO!

Dependendo dos tipos de dispositivos, equipamentos e pacote de soldagem, a exibição e a ordem das configurações do sistema podem variar.

1Selecionar Predefinições/Sistema/Informação

As informações do aparelho são exibidas.

2Selecionar OK

1Selecionar Predefinições/Sistema/Restaurar configurações de fábrica

É exibida a pergunta de segurança sobre as configurações de fábrica.

2Selecionar „Sim“ para redefinir os valores para as configurações de fábrica

Os parâmetros do processo e os valores de pré-ajuste da máquina são restaurados para as configurações de fábrica, a visão geral do sistema dos pré-ajustes é exibida.

1Selecionar Predefinições/Sistema/Senha do site

É exibida a pergunta de segurança para a restauração da senha do site.

2Selecionar „Sim“ para restaurar a senha do site

A senha do site é restaurada para as configurações de fábrica:
Nome do usuário = admin
Senha = admin

A visão geral do sistema das pré-configurações é exibida.

Nas pré-configurações, as seguintes funções especiais podem ser ajustadas no „Setup do modo de operação“:

„Acionador“ de 4 ciclos especiais para uma tocha de solda do Jobmaster *
Indicação especial Jobmaster para uma tocha de solda do Jobmaster *
Operação de 2 ou 4 ciclos para a soldagem a ponto
Seleção de Job da tecla de queima para uma tocha de solda

*	Apenas quando a opção OPT/i GUN Trigger estiver disponível na máquina de solda.

1Selecionar Predefinições/Sistema/Setup do modo de operação

2Girar o botão de ajuste e selecionar a função especial desejada (fundo branco)

3Pressionar botão de ajuste (fundo azul)

4Girar o botão de ajuste para ativar/desativar a função especial

5Selecionar OK

4 ciclos especiais = Acionador

Em conexão de célula com uma tocha de solda do Jobmaster e com o modo de operação de 4 ciclos especiais selecionado, a função permite a comutação de Job com a tecla de queima durante a soldagem. A comutação do Job é feita dentro de grupos de Job definidos.
Um grupo de Job é definido pelo próximo Job não programado.

Exemplo:
Grupo de Job 1: Job N.º 3/4/5
Job N.º 6 não está ocupado ==> Fim do grupo de Job 1
Grupo de Job 2: Job N.º 7/8/9

No início da soldagem, é selecionado automaticamente o Job com o menor número dentro do grupo de Job.
A comutação dentro de um grupo de Job para o Job com o próximo número superior é feito pressionando brevemente a tecla de queima (< 0,5 segundo).
Para encerrar o procedimento de soldagem, pressionar a tecla de queima por mais de 0,5 segundo.
Para trocar para o próximo grupo de Job, pressionar a tecla ajuste de parâmetros por mais de 5 segundos na tocha de solda do Jobmaster.

Exibição especial do Jobmaster = ligado

Na tocha de solda do Jobmaster, somente podem ser ajustados e executados os seguintes pontos:

Modo de operação
SynchroPuls
Teste de gás

AVISO!

O parâmetro de soldagem „Exibição especial Jobmaster“ não está mais disponível a partir da versão de firmware 4.0.0.

As configurações correspondentes podem ser feitas da seguinte forma:

Predefinições/Indicação/Indicação do Jobmaster MIG/MAG
(consulte a página (→))

Soldagem a ponto

2 ciclos = soldagem a ponto em operação de 2 ciclos:
O processo de pontilhação é executado enquanto a tecla de queima fica pressionada e termina, o mais tardar, após o tempo de pontilhação ter decorrido.
Liberar a tecla de queima interrompe o processo da soldagem a ponto antes que o tempo de pontilhação tenha decorrido.

4 ciclos = soldagem a ponto na operação de 4 ciclos:
O processo de soldagem a ponto começa após pressionar a tecla de queima e termina, o mais tardar, após o tempo de pontilhação ter decorrido.
Pressionar novamente a tecla de queima interrompe o processo de soldagem a ponto antes que o tempo de pontilhação tenha decorrido.

Mais informações sobre a soldagem a ponto:

Página (→) (soldagem a ponto geral)
Página (→) (tempo de pontilhação)

Seleção de Job na tecla de queima = ligado

A função possibilita comutar para o próximo Job através da tecla de queima. A comutação é feita dentro de grupos Job definidos.
Um grupo de Job é definido pelo próximo Job não programado.

Exemplo:
Grupo de Job 1: Job N.º 3/4/5
Job N.º 6 não está ocupado ==> Fim do grupo de Job 1
Grupo de Job 2: Job N.º 7/8/9

No início da soldagem, é selecionado automaticamente o Job com o menor número dentro do grupo de Job.
A comutação dentro de um grupo de Job para o Job com o próximo número superior é feito pressionando brevemente a tecla de queima (< 0,5 segundo).
Para encerrar o procedimento de soldagem, pressionar a tecla de queima por mais de 0,5 segundo.
Para alterar para o próximo grupo de Job, pressionar brevemente duas vezes a tecla de queima
(< 0,3 s, 2 x).

A comutação pode ser realizada em modo ocioso ou durante a soldagem.

Service Connect é uma ferramenta de manutenção remota para diagnóstico de falhas e solução de problemas, análise de dados ou otimização de processos na máquina de solda.
Após aceitar os termos de utilização diretamente no painel de comando da máquina de solda, um técnico da Fronius pode acessar a máquina de solda remotamente.

Procedimento em caso de problema na máquina de solda para a qual foi solicitado um diagnóstico remoto da Fronius:

1Selecionar Predefinições/Sistema/Service Connect

2Seguir as instruções na tela e selecionar Avançar

A máquina de solda estabelece uma conexão VPN segura com a Fronius.
Após a conexão ter sido estabelecida com sucesso, um código é exibido na tela e o símbolo de seta dupla verde é exibido na barra de status.

3Passe este código para Fronius por telefone

4Selecionar Encerrar

O suporte da Fronius pode ser iniciado.
A intervenção remota realizada pelo técnico da Fronius é gravada pela Fronius por meio de um protocolo de vídeo.

Finalizar a operação remota:

1Selecionar Predefinições/Sistema/Service Connect

A consulta para desconectar a conexão é exibida.

2Selecionar Continuar

A conexão é desconectada, o técnico da Fronius não tem mais acesso à máquina de solda.

É exibida uma confirmação de que a conexão de rede foi desconectada e o símbolo de seta dupla na barra de status não é mais exibido.

O setup da rede contém as seguintes entradas:

Rede
WLAN
Config Bluetooth
WeldCube Air
Permissões do cliente
Conexão USB

1Selecionar Preferências/Sistema/Setup de rede/Rede

Se o DHCP estiver ativado, os parâmetros de endereço IP, máscara de rede, Gateway padrão, servidor DNS 1 e servidor DNS 2 ficam marcados em cinza e não podem ser ajustados.

2Girar o botão de ajuste e selecionar DHCP

3Pressionar o botão de ajuste

O DHCP é desativado, então os parâmetros de rede podem ser ajustados.

4Girar o botão de ajuste e selecionar os parâmetros de rede desejados

5Pressionar o botão de ajuste

O teclado numérico para o parâmetro de rede selecionado é exibido.

6Inserir um valor para o parâmetro de rede

7Selecionar OK e confirmar o valor para o parâmetro de rede/pressionar o botão de ajuste

8Selecionar Salvar para aplicar as alterações para a rede

O valor para o parâmetro de rede é assumido, as configurações da rede são exibidas.

1Selecionar Predefinições/Sistema/Setup de rede/WLAN

A visão geral do setup da WLAN é exibida.

Definir o código do país

1Selecionar „Definir código do país“

2Pressionar o botão de ajuste

3Girar o botão de ajuste e selecionar o país apropriado

4Selecionar „OK“

Ativar WLAN

1Selecionar „Ativar WLAN“

Se WLAN estiver ativada, uma marca de verificação é exibida no botão, os botões „Adicionar rede“ e „Excluir rede“ estão ativos.

Adicionar uma rede

1Selecionar „Adicionar rede“

As redes WLAN disponíveis são exibidas.

2Gire o botão e selecione a rede WLAN desejada

3Pressione o botão de ajuste ou selecione „Inserir“

4Insira os dados:

Ativar DHCP
ou
Entrada manual de endereço IP, máscara de rede, gateway padrão, servidor DNS 1 e servidor DNS 2:
Gire o botão de ajuste e selecione o elemento desejado,
Pressionar o botão de ajuste,
utilize o teclado numérico para inserir os dados,confirme
com „OK“

5Selecione OK e adicione a rede WLAN

Excluir rede

1Gire o botão de ajuste e selecione a rede WLAN a ser excluída

2Selecionar „Excluir rede“

3Confirmar pergunta de segurança

A rede WLAN é excluída.

Informações gerais

Cada participante Bluetooth possui seu próprio endereço MAC. Existe uma ordem definida no endereço MAC para a máquina de solda parar evitar erros.

A máquina de solda pode se comunicar com os seguintes dispositivos Bluetooth:

Controle remoto RC Panel Basic/BT
Controle remoto de pedal RC Pedal TIG/BT
Capacete de soldagem Vizor Connect /BT

Uma conexão Bluetooth ativa é exibida no display na linha de status com um símbolo bluetooth azul luminoso.

Por motivos de segurança, somente um dispositivo Bluetooth do mesmo tipo pode ser ativamente conectado à máquina de solda.
São possíveis conexões Bluetooth ativas com vários dispositivos Bluetooth de tipos diferentes.

Uma conexão Bluetooth ativa existente não pode ser interrompida ou influenciada por outro participante bluetooth.

Os controles remotos Bluetooth têm prioridade sobre controles remotos cabeados ou tochas de solda com função de operação.

Se a conexão de controles remotos com fio ou Bluetooth com a máquina de solda for interrompida durante o processo de soldagem, o processo de soldagem será encerrado.

Executar setup do Bluetooth

1Selecionar Predefinições/Sistema/Setup de rede/Configurações de Bluetooth

A visão geral dos dispositivos Bluetooth é exibida.

Ativar ou desativar a função Bluetooth da máquina de solda

Selecionar botão „Ativar Bluetooth“

Adicionar dispositivo Bluetooth

Ligar o dispositivo bluetooth
Selecionar o botão „Adicionar dispositivo“

A lista com todos os dispositivos Bluetooth conhecidos é exibida com nomes, endereços MAC e informações.
Com o botão de ajuste, selecionar o dispositivo Bluetooth desejado
Comparar o endereço MAC exibido com o endereço MAC no dispositivo
Selecionar botão „Inserir“ para estabelecer uma conexão ativa com o dispositivo selecionado
Selecionar o botão „Salvar“

A conexão ativa é exibida nas informações.

Em Informações são exibidos os símbolos:

	Conexão Bluetooth ativa Uma alteração ativa pode ser feita na máquina de solda por meio do dispositivo Bluetooth. São exibidas informações adicionais, como status da bateria, intensidade do sinal etc., do dispositivo Bluetooth, dependendo da disponibilidade dos dados.
	Conectado Um participante Bluetooth já esteve ativo e conectado com uma máquina de solda e é exibido na lista de participantes Bluetooth.
	Inativo Um novo participante Bluetooth foi encontrado ou o participante Bluetooth foi removido pelo usuário.

Excluir dispositivo Bluetooth

Com o botão de ajuste, selecionar o dispositivo Bluetooth a ser excluído
Selecionar o botão „Excluir dispositivo“
Confirmar com „OK“ a pergunta de segurança para excluir o dispositivo

2Selecionar „OK“ para sair do setup do Bluetooth

O WeldCube Air é um registro centralizado baseado em nuvem de dados de soldagem, índices de processo e outras funcionalidades.
O WeldCube Air está disponível como um serviço online.

AVISO!

É necessário ter conhecimento de tecnologia de rede para configurar o WeldCube Air. Entre em contato com seu departamento de TI.

Antes de se conectar ao WeldCube Air:

Desbloqueie as seguintes portas e domínios
https://dps.prod.air.az.weldcube.com/ Port 443 (HTTPS)
https://stpwwcpcprod001.blob.core.windows.net/ Port 443 (HTTPS)
https://stpwwcashared.blob.core.windows.net/ Port 443 (HTTPS)
Port 8883 (MQTT)

Ativar o servidor de horário
Predefinições/Exibir/Data e hora/Selecionar data e hora automaticamente
Se a hora for definida manualmente, o desvio de tempo não deve exceder 2 minutos.

1Selecionar Predefinições/Sistema/Setup de rede/WeldCube Air

2Selecionar ativar o WeldCube Air

3Aceitar consentimento para transmissão de dados

O código do dispositivo e o código QR são exibidos:

4Escanear o código QR
ou
abrir a página da web air.weldcube.com e selecionar Adicionar máquina/continuar e inserir o código do dispositivo

A máquina de solda está conectado ao WeldCube Air.

	Desativar o WeldCube Air O emparelhamento entre a máquina de solda e o WeldCube Air permanece ativo, mas nenhum dado é enviado.
	Desacoplar o dispositivo A máquina de solda é desconectada do WeldCube Air - sem transmissão de dados, sem emparelhamento.

Mais informações sobre o WeldCube Air em:
https://www.weldcube.com

Aumento da segurança da conexão
Para aumentar a segurança da conexão entre o WeldCube Premium e o sistema de soldagem, uma conexão existente com o WeldCube Premium pode ser confirmada em permissões do cliente.

Confirmar conexão:

1Predefinições/Sistema/Setup de rede/Selecionar autorização do cliente

As conexões existentes com o WeldCube Premium são exibidas com o ID do WeldCupe Premium, o URL e o status da segurança da conexão.

Status da conexão estendida desconhecido

A conexão estendida está desativada

Conexão estendida permitida

2Selecionar a conexão desejada do WeldCub Premium por meio do botão de configuração

3Pressionar o botão de ajuste ou selecionar OK

4Confirmar a pergunta de segurança

1Predefinições/Sistema/Configurações de rede/Selecionar conexão USB

2Pressionar o botão de ajuste

3Selecionar a configuração desejada para a conexão USB no painel de comando girando o botão de ajuste:

desligado:
Nenhuma toca de dados possível na conexão USB.

limitado:
Licence-Key e Service-Dongle possível

ligado:
Nenhuma restrição na conexão USB

4Pressionar o botão de ajuste ou selecionar OK

A configuração é aplicada.

Fonte de alimentação = máquina de solda

1Selecionar Predefinições/Configuração da máquina de solda

A configuração da máquina de solda é exibida.

2Girar o botão de ajuste e selecionar um ponto de configuração

3Pressionar o botão de ajuste

O teclado é exibido.

4Através do teclado, inserir o texto desejado (máx. 20 caracteres)

5Selecionar „OK“ para aplicar o texto/pressionar o botão de ajuste

O texto é aplicado, a configuração da máquina de solda é exibida.

6Selecionar „Salvar“ para aplicar as alterações

No setup do avanço de arame, é possível ativar ou desativar o potenciômetro disponível no avanço de arame.

1Selecionar Predefinições/Sistema/Setup de avanço de arame

2Definir o parâmetro „Potenciômetro do avanço de arame“ como „desligado“ ou „ligado“

desligado:
O potenciômetro no avanço de arame é desativado.

ligado:
O potenciômetro no avanço de arame é ativado.

Ajuste de trabalho:
ligado

No Setup da interface, você pode especificar se os parâmetros de soldagem são definidos externamente pelo comando do robô ou internamente pela máquina de solda.

1Selecionar Predefinições/Sistema/Setup da interface

2Definir o parâmetro „Parâmetros de soldagem“ como „Externo“ ou „Interno“

externo:
todas as configurações de parâmetros são feitas por meio do comando do robô (incluindo os parâmetros de soldagem).

interno:
as configurações dos parâmetros de soldagem são feitos na máquina de solda, os sinais de comando vão para o comando do robô.

Configuração de fábrica:
externo

Em setup TWIN as lentilhas de soldagem 1 e 2 são atribuídas à máquina de solda.

1Ligar a máquina de solda 2, deixar a máquina de solda 1 desligada

2Colar o adesivo 2 na máquina de solda 2 de modo que fique bem visível

3Na máquina de solda 2, selecionar Predefinições/Sistema/Setup TWIN

4Mudar o parâmetro para 2, selecionar „Seguinte“

5Ligar a máquina de solda 1

6Colar o adesivo 1 na máquina de solda 1 de modo que fique bem visível

7No menu de setup da máquina de solda 1, em Pré-configurações/Sistema/Ajustes TWIN, verificar se o parâmetro de soldagem está definido em 1

1Selecionar Predefinições/Documentação/Configurações básicas

2Pressionar o botão de ajuste

3Girar o botão de ajuste e alterar o valor da taxa de amostragem:

desligado
A taxa de amostragem está desativada, apenas valores médios são salvos.

0,1 - 100,0 s
A documentação é salva com a taxa de amostragem ajustada.

4Selecionar OK para aplicar a taxa de amostragem

1Selecionar Predefinições/Documentação/Livro de registros

O livro de registros é exibido.
Os respectivos botões podem ser usados para exibir soldagens, eventos, erros, alertas ou notificações.

Os seguintes dados são registrados:

(1)	Número da soldagem
(2)	Data (ddmmaa)
(3)	Hora (hhmmss)
(4)	Duração da soldagem em s
(5)	Corrente de soldagem em A (valor médio)
(6)	Tensão de solda em V (valor médio)
(7)	Velocidade do arame em m/min
(8)	Energia do arco voltaico em kJ (consulte os detalhes na página (→))
(9)	Nº do Job

É possível percorrer a lista ao girar o botão de ajuste.
Ao pressionar o botão de ajuste, são exibidos os detalhes de uma entrada no livro de registros.

Detalhes de soldagem:

(10)	Número da seção de soldagem
(11)	Duração da seção de soldagem em s
(12)	Corrente de soldagem em A (valor médio)
(13)	Tensão de solda em V (valor médio)
(14)	Velocidade do arame em m/min
(15)	Velocidade de soldagem (cm/min)
(16)	A potência do arco voltaico de valores instantâneos em W (consulte os detalhes na página (→))
(17)	Energia do arco voltaico em kJ (consulte os detalhes na página (→))
(18)	Nº do Job
(19)	Processo

2Selecionar „Fechar“ para sair da visão detalhada

3Selecionar OK para sair do livro de registros

1Selecionar Predefinições/Documentação/Monitoramento de limite

As configurações do monitoramento de limite são exibidas.

2Pressionar o botão de ajuste

3Girar o botão de ajuste e alterar o valor do Limit Monitoring:

desligado:
O monitoramento de limite está desativado.

ligado:
Os limites são monitorados conforme as configurações

Configuração de fábrica.:
desligado

4Selecionar „OK“ para aplicar as configurações do monitoramento de limite

A visão geral da documentação é exibida.

A administração de usuários é útil se vários usuários estiverem trabalhando com a mesma máquina de solda.
A administração de usuários é realizada por meio de diferentes papéis e de chaves NFC.

Conforme o nível de formação ou qualificação dos usuários, eles recebem diferentes papéis.

Administrador
Um administrador tem direitos de acesso irrestritos a todas as funções da máquina de solda. Suas tarefas incluem:

Estabelecer papéis,
Implantar e administrar dados de usuários,
Atribuir direitos de acesso,
Atualizar o Firmware,
Fazendo backup de dados, ...

Administração de usuários
A administração de usuários inclui todos os usuários registrados na máquina de solda. Conforme o nível de formação ou qualificação dos usuários, eles recebem diferentes papéis.

Cartão NFC
Um cartão NFC ou um chaveiro NFC é atribuído a um determinado usuário que esteja registrado na máquina de solda.
O cartão NFC e o chaveiro NFC são denominados neste manual de instruções, de maneira geral, como chave NFC.

IMPORTANTE! Para cada usuário deve ser atribuída uma chave NFC própria.

Papel
Papéis são usadas para gerenciar usuários registrados (= administração de usuários). Nos papéis, determinam-se os direitos de acesso e as atividades de trabalho que podem ser executadas pelos usuários.

Em Predefinições/Administração/Administração de usuários, existem 2 papéis pré-definidos:

Administrador
com todos os direitos e possibilidades

O papel „Administrator“ (administrador) não pode ser excluído, renomeado nem editado.

O papel „Administrator“ (administrador) contém o usuário pré-definido „Admin“, que não pode ser excluído. É possível atribuir nome, idioma, unidade, senha web e uma chave NFC ao usuário „Admin“.
Assim que uma chave NFC é atribuída a um „Admin“, a administração de usuários é ativada.

Bloqueado
predefinido com direitos sobre os métodos de soldagem, sem parâmetros de processo e predefinições

O papel „bloqueado“

não pode ser excluído ou renomeado,
pode ser editado para desbloquear diversas funções dependendo das necessidades.

Não é possível atribuir chaves NFC ao papel „bloqueado“.

Se nenhuma chave NFC for atribuída ao usuário predefinido „Admin“, qualquer chave NFC funciona para bloquear e desbloquear a máquina de solda (sem gerenciamento de usuários, consulte também a seção „Bloquear e desbloquear a máquina de solda usando uma chave NFC“, página (→)).

A administração de usuários abrange as seguintes etapas:

Estabelecer administrador e papéis
Estabelecer usuários
Editar papéis/usuários, desativar administração de usuários

Para o estabelecimento de papéis e chaves NFC, é necessário um procedimento sistemático.

A Fronius recomenda a criação de uma ou duas chaves de administrador. Na pior das hipóteses, um máquina de solda não pode mais ser operada sem direitos de administrador.

Procedimento

AVISO!

Dependendo das configurações, a perda de uma chave NFC de administrador pode até inutilizar a máquina de solda! Guarde uma das duas chaves NFC de administrador em um lugar seguro.

1Estabeleça dois usuários equivalentes no papel de „Administrator“ (administrador)

Assim, o acesso à função de administrador é preservado mesmo no caso de perda de uma chave NFC de administrador.

2Pense em outros papéis:

Quantos papéis são necessários?
Quais direitos serão atribuídos aos respectivos papéis?
Quantos usuários existem?

3Estabeleça os papéis

4Atribua os usuários aos papéis

5Verifique se os usuários estabelecidos possuem acesso aos respectivos papéis com suas chaves NFC.

Para o estabelecimento de papéis e chaves NFC, é necessário um procedimento sistemático.

A Fronius recomenda a criação de uma ou duas chaves de administrador. Na pior das hipóteses, um máquina de solda não pode mais ser operada sem direitos de administrador.

Procedimento

AVISO!

Dependendo das configurações, a perda de uma chave NFC de administrador pode até inutilizar a máquina de solda! Guarde uma das duas chaves NFC de administrador em um lugar seguro.

1Estabeleça dois usuários equivalentes no papel de „Administrator“ (administrador)

Assim, o acesso à função de administrador é preservado mesmo no caso de perda de uma chave NFC de administrador.

2Pense em outros papéis:

Quantos papéis são necessários?
Quais direitos serão atribuídos aos respectivos papéis?
Quantos usuários existem?

3Estabeleça os papéis

4Atribua os usuários aos papéis

5Verifique se os usuários estabelecidos possuem acesso aos respectivos papéis com suas chaves NFC.

AVISO!

Quando uma chave NFC é atribuída ao usuário „Admin“ pré-definido em Predefinições/Administração/Administração de usuários/Administrador, a administração de usuários está ativada.

1Selecionar Predefinições/Administração/Administração de usuários

A administração de usuários é exibida, Administrator (administrador) está selecionado.

2Pressionar o botão de ajuste

3Girar o botão de ajuste e selecionar Admin

4Pressionar o botão de ajuste

5Girar o botão de ajuste e selecionar cartão NFC

6Pressionar o botão de ajuste

As informações sobre a atribuição do cartão NFC são exibidas.

7Seguir as instruções indicadas
(colocar a nova chave NFC sobre a zona de leitura para chaves NFC e aguardar a confirmação de reconhecimento)

8Selecionar OK

A nota sobre a ativação da administração de usuários é exibida.

9Selecionar OK

Em Admin/cartão NFC, o número da chave NFC atribuída é exibido.

Para estabelecer uma segunda chave de administrador:

Copiar Admin (criar novo a partir da seleção - consulte também página (→))
Inserir o nome do usuário
Atribuir novo cartão NFC

1Selecionar Predefinições/Administração/Administração de usuários

A administração de usuários é exibida.

2Selecionar Estabelecer papel

O teclado é exibido.

3Através do teclado, inserir o nome da função desejado (máx. 20 caracteres)

4Selecionar OK para aplicar o nome da função/pressionar o botão de ajuste

As funções que podem ser executadas em um papel são exibidas.

Símbolos:

	... oculto
	... apenas ler
	... ler e escrever

5Definir as funções que um usuário pode executar nesse papel

Selecionar as funções girando o botão de ajuste
Pressionar o botão de ajuste
Selecionar as configurações na lista
Pressionar o botão de ajuste

6Selecionar OK

1Selecionar Predefinições/Administração/Administração de usuários

A administração de usuários é exibida.

2Girar o botão de ajuste e selecionar o papel a ser copiado

3Selecionar Criar novo a partir da seleção

4Inserir o nome do novo papel com o teclado

5Selecionar OK

6Definir para o papel as funções que podem ser realizadas

Selecionar a função girando o botão de ajuste
Pressionar o botão de ajuste
Selecionar as configurações para as funções na lista

7Selecionar OK

AVISO!

Por motivos de proteção de dados, apenas números de identificação pessoais e não nomes completos devem ser inseridos ao criar usuários.

1Selecionar Predefinições/Administração/Administração de usuários

A administração de usuários é exibida.

2Selecionar „Estabelecer usuário“

O teclado é exibido.

3Através do teclado, inserir o nome de usuário desejado (máx. 20 caracteres)

4Selecionar OK para aplicar o nome de usuário/pressionar o botão de ajuste

5Inserir outros dados de usuário

- Selecionar os parâmetros girando o botão de ajuste

- Pressionar o botão de ajuste

- Selecionar papel, idioma, unidade e padrão (norma) na lista

- Inserir nome, sobrenome e senha web com o teclado

6Girar o botão de ajuste e selecionar cartão NFC

7Pressionar o botão de ajuste

As informações sobre a atribuição do cartão NFC são exibidas.

8Seguir as instruções indicadas
(colocar a nova chave NFC sobre a zona de leitura para chaves NFC e aguardar a confirmação de reconhecimento)

AVISO!

Por motivos de proteção de dados, apenas números de identificação pessoais e não nomes completos devem ser inseridos ao criar usuários.

1Selecionar Predefinições/Administração/Administração de usuários

A administração de usuários é exibida.

2Selecionar „Estabelecer usuário“

O teclado é exibido.

3Através do teclado, inserir o nome de usuário desejado (máx. 20 caracteres)

4Selecionar OK para aplicar o nome de usuário/pressionar o botão de ajuste

5Inserir outros dados de usuário

- Selecionar os parâmetros girando o botão de ajuste

- Pressionar o botão de ajuste

- Selecionar papel, idioma, unidade e padrão (norma) na lista

- Inserir nome, sobrenome e senha web com o teclado

6Girar o botão de ajuste e selecionar cartão NFC

7Pressionar o botão de ajuste

As informações sobre a atribuição do cartão NFC são exibidas.

8Seguir as instruções indicadas
(colocar a nova chave NFC sobre a zona de leitura para chaves NFC e aguardar a confirmação de reconhecimento)

AVISO!

Por motivos de proteção de dados, apenas números de identificação pessoais e não nomes completos devem ser inseridos ao criar usuários.

1Selecionar Predefinições/Administração/Administração de usuários

A administração de usuários é exibida.

2Girar o botão de ajuste e selecionar o papel que está atribuído ao usuário a ser copiado

3Pressionar o botão de ajuste

4Girar o botão de ajuste e selecionar o usuário a ser copiado

5Selecionar Criar novo a partir da seleção

6Inserir o nome do novo usuário com o teclado

7Selecionar OK

8Definir outros dados de usuário

9Atribuir nova chave NFC

10Selecionar OK

1Selecionar Predefinições/Administração/Administração de usuários

A administração de usuários é exibida.

2Girar o botão de ajuste e selecionar o papel desejado

3Selecionar „Editar usuário/papel“

O papel é aberto, as funções podem ser alteradas:

Selecionar a função girando o botão de ajuste
Pressionar o botão de ajuste
Alterar o nome do papel usando o teclado
Selecionar as configurações para as funções na lista

4Selecionar OK

Quando não há nenhum usuário definido em um papel, a edição do papel também pode ser iniciada pressionando o botão de ajuste.

1Selecionar Predefinições/Administração/Administração de usuários

A administração de usuários é exibida.

2Girar o botão de ajuste e selecionar o papel desejado

3Selecionar „Editar usuário/papel“

O papel é aberto, as funções podem ser alteradas:

Selecionar a função girando o botão de ajuste
Pressionar o botão de ajuste
Alterar o nome do papel usando o teclado
Selecionar as configurações para as funções na lista

4Selecionar OK

Quando não há nenhum usuário definido em um papel, a edição do papel também pode ser iniciada pressionando o botão de ajuste.

1Selecionar Predefinições/Administração/Administração de usuários

A administração de usuários é exibida.

2Girar o botão de ajuste e selecionar o papel a ser excluído

3Selecionar „Excluir usuário/papel“

4Confirmar a pergunta de segurança

O papel e todos os usuários atribuídos são excluídos.

1Selecionar Predefinições/Administração/Administração de usuários

A administração de usuários é exibida.

2Girar o botão de ajuste e selecionar o papel que está atribuído ao usuário a ser alterado

3Pressionar o botão de ajuste

Os usuários atribuídos ao papel são exibidos.

4Girar o botão de ajuste e selecionar o usuário a ser alterado

5Selecionar Editar usuário/papel (ou pressionar o botão de ajuste)

Selecionar os parâmetros girando o botão de ajuste
Pressionar o botão de ajuste
Alterar o nome e a senha web com o teclado
Selecionar outras configurações na lista

Substituir cartão NFC:

Girar o botão de ajuste e selecionar cartão NFC
Pressionar o botão de ajuste
Selecionar Substituir
Colocar a nova chave NFC sobre a zona de leitura para chaves NFC e aguardar a confirmação de reconhecimento
Selecionar OK

6Selecionar OK

1Selecionar Predefinições/Administração/Administração de usuários

A administração de usuários é exibida.

2Girar o botão de ajuste e selecionar o papel que está atribuído ao usuário a ser excluído

3Pressionar o botão de ajuste

4Girar o botão de ajuste e selecionar o usuário a ser excluído

5Selecionar Excluir usuário/papel

6Confirmar a pergunta de segurança

O usuário é excluído.

1Selecionar o usuário „Admin“ pré-definido em Predefinições/Administração/Administração de usuários/Administrador

2Girar o botão de ajuste e selecionar cartão NFC

3Pressionar o botão de ajuste

A pergunta de segurança para excluir ou substituir o cartão NFC é exibida.

AVISO!

Quando o cartão NFC é excluído para o usuário „Admin“ pré-definido, a administração de usuários fica desativada.

4Selecionar Excluir

O gerenciamento de usuários é desativado, a máquina de solda é bloqueada
A máquina de solda pode ser bloqueada e desbloqueada novamente com qualquer chave NFC (consulte também a página (→)).

Procedimento, quando

a administração de usuários estiver ativada,
a máquina de solda está bloqueada
e
a chave NFC do administrador foi perdida:

1Tocar o símbolo de chave na linha de status no display

A informação sobre a perda do cartão de administrador é exibida.

2Anotar o endereço IP da máquina de solda

3Abrir o SmartManager da máquina de solda (digitar o endereço IP da máquina de solda em um navegador)

4Informar a assistência técnica da Fronius

O CENTRUM é um software para o gerenciamento central de usuários. Informações detalhadas podem ser encontradas no manual de instruções do CENTRUM (42,0426,0338,xx).

O servidor CENTRUM também pode ser ativado diretamente na máquina de solda da seguinte forma:

1Selecionar Predefinições/Administração/Servidor CENTRUM

Central User Management Server é exibido.

2Ativar o servidor CENTRUM (apertar o botão de ajuste)

3Selecionar o servidor CENTRUM, apertar o botão de ajuste e, usando o teclado, inserir o endereço do servidor CENTRUM

4Selecionar o botão de verificar o CENTRUM

5Salvar

O CENTRUM é um software para o gerenciamento central de usuários. Informações detalhadas podem ser encontradas no manual de instruções do CENTRUM (42,0426,0338,xx).

O servidor CENTRUM também pode ser ativado diretamente na máquina de solda da seguinte forma:

1Selecionar Predefinições/Administração/Servidor CENTRUM

Central User Management Server é exibido.

2Ativar o servidor CENTRUM (apertar o botão de ajuste)

3Selecionar o servidor CENTRUM, apertar o botão de ajuste e, usando o teclado, inserir o endereço do servidor CENTRUM

4Selecionar o botão de verificar o CENTRUM

5Salvar

As máquinas de solda têm seu próprio site com o SmartManager.
Assim que a máquina de solda é conectada a um computador via cabo de rede ou é integrada a uma rede, o SmartManager da máquina de solda pode ser acessado por meio do endereço IP da máquina de solda.
É necessário o IE 10 ou outro navegador moderno para acessar o SmartManager.

Conforme a configuração do sistema, as extensões de software e as opções disponíveis, os itens exibidos no SmartManager podem variar.

Exemplos de itens exibidos:

Dados atuais do sistema
Livro de registro da documentação
Dados do Job
Ajustes das máquinas de solda
Salvamento e restauração
Administração de usuários
Visualização de sinal

Visão geral
Atualização
Pacotes de função
Visão geral das curvas sinérgicas
Captura de tela
Interface do robô *

*	Conforme a interface do robô disponível, a denominação da interface é exibida como item no site.

As máquinas de solda têm seu próprio site com o SmartManager.
Assim que a máquina de solda é conectada a um computador via cabo de rede ou é integrada a uma rede, o SmartManager da máquina de solda pode ser acessado por meio do endereço IP da máquina de solda.
É necessário o IE 10 ou outro navegador moderno para acessar o SmartManager.

Conforme a configuração do sistema, as extensões de software e as opções disponíveis, os itens exibidos no SmartManager podem variar.

Exemplos de itens exibidos:

Dados atuais do sistema
Livro de registro da documentação
Dados do Job
Ajustes das máquinas de solda
Salvamento e restauração
Administração de usuários
Visualização de sinal

Visão geral
Atualização
Pacotes de função
Visão geral das curvas sinérgicas
Captura de tela
Interface do robô *

*	Conforme a interface do robô disponível, a denominação da interface é exibida como item no site.

As máquinas de solda têm seu próprio site com o SmartManager.
Assim que a máquina de solda é conectada a um computador via cabo de rede ou é integrada a uma rede, o SmartManager da máquina de solda pode ser acessado por meio do endereço IP da máquina de solda.
É necessário o IE 10 ou outro navegador moderno para acessar o SmartManager.

Conforme a configuração do sistema, as extensões de software e as opções disponíveis, os itens exibidos no SmartManager podem variar.

Exemplos de itens exibidos:

Dados atuais do sistema
Livro de registro da documentação
Dados do Job
Ajustes das máquinas de solda
Salvamento e restauração
Administração de usuários
Visualização de sinal

Visão geral
Atualização
Pacotes de função
Visão geral das curvas sinérgicas
Captura de tela
Interface do robô *

*	Conforme a interface do robô disponível, a denominação da interface é exibida como item no site.

1Predefinições / Sistema / Informação ==> anotar o endereço IP da máquina de solda

2Inserir o endereço de IP no campo de busca do navegador

3Inserir o nome de usuário e a senha

Configuração de fábrica:
Nome de usuário= admin
Senha = admin

4Confirmar a nota exibida

O SmartManager da máquina de solda é exibido.

Durante o registro, o SmartManager possui duas funções auxiliares:

Iniciar função de desbloqueio?
Esqueceu a senha?

Iniciar função de desbloqueio?

Essa função pode ser usada para desbloquear uma máquina de solda que tenha sido bloqueada acidentalmente e habilitá-la para todas as funções.

1Clicar em „Iniciar função de desbloqueio?“

2Gerar o arquivo de verificação:
Clicar em „Salvar“

Um arquivo TXT com a seguinte denominação é salvo na pasta de download do computador:

unlock_SN[número de série]_AAAA_MM_DD_hhmmss.txt

3Enviar esse arquivo de verificação por e-mail ao Suporte Técnico Fronius:
welding.techsupport@fronius.com

A Fronius responde por e-mail com um arquivo de desbloqueio, que possui a seguinte denominação:

response_SN[número de série]_AAAA_MM_DD_hhmmss.txt

4Salvar o arquivo de desbloqueio no computador

5Clicar em „Procurar arquivo de desbloqueio“

6Aplicar arquivo de desbloqueio

7Clicar em „Executar arquivo de desbloqueio“

A máquina de solda é ativada uma vez.

Esqueceu a senha?

Depois de clicar em „Esqueceu a senha?“, é exibida uma nota informando que a senha pode ser redefinida na máquina de solda (consulte também „Restaurar a senha do site“, página (→)).

Clicando neste símbolo,

é possível alterar a senha de usuário,
é possível efetuar logout no SmartManager

Alterar a senha para o SmartManager:

1Inserir a senha antiga

2Inserir a senha nova

3Repetir a senha nova

4Clicar em „Salvar“

Ao clicar nesse símbolo, a exibição das curvas sinérgicas, das especificações do material e de determinados parâmetros de soldagem pode ser ampliada para o SmartManager da máquina de solda.

As configurações dependem do usuário conectado.

Clicando na sigla de idioma, são exibidos os idiomas disponíveis para o SmartManager.

Para alterar o idioma, clicar no idioma desejado.

O status atual da máquina de solda é exibido entre o logotipo da Fronius e a máquina de solda exibida.

Atenção/alerta

Erro da máquina de solda *

Máquina de solda soldando

Máquina de solda pronta para funcionar (online)

Máquina de solda não está pronta para funcionar (offline)

*	No caso de um erro, aparece uma linha de erro vermelha com o número do erro acima da linha em que está o logo da Fronius. Ao clicar na linha de erro, aparece uma descrição do erro.

Clicando-se no logotipo da Fronius, abre-se a homepage da Fronius: www.fronius.com

Dados atuais do sistema de soldagem são exibidos.

AVISO!

Os dados do sistema exibidos variam dependendo do processo de soldagem, equipamento e pacotes de soldagem disponíveis.

por exemplo, dados do sistema para MIG/MAG:

(1)	Tipos de dispositivos
(2)	Nomes dos dispositivos
(3)	Informações TWIN
(4)	Fábrica
(5)	Hall
(6)	Célula
(7)	Adicional
(8)	Processo de soldagem
(9)	Valores reais/HOLD ou valores médios (dependendo da configuração)
(10)	Corrente de soldagem
(11)	Tensão de solda
(12)	Velocidade do arame
(13)	Tempo de queimadura do arco voltaico
(14)	Energia do arco voltaico
(15)	Potência do arco voltaico
(16)	Valor nominal da corrente de soldagem
(17)	Valor nominal da tensão de solda

(18)	Valor nominal da velocidade do arame
(19)	Correção do comprimento do arco voltaico
(20)	Correção de pulso/dinâmica
(21)	Potência do arco voltaico
(22)	Estabilizador do comprimento do arco voltaico
(23)	Estabilizador de penetração de solda
(24)	consumo total do gás de proteção
(25)	tempo de queimadura total do arco voltaico
(26)	Horas totais de operação da máquina de solda
(27)	Modo de operação
(28)	Material adicional, gás de proteção, curva sinérgica, diâmetro, ID
(29)	Funções do processo
(30)	Informação TWIN ou WF Dual
(31)	Modo tela cheia

Dados atuais do sistema de soldagem são exibidos.

AVISO!

Os dados do sistema exibidos variam dependendo do processo de soldagem, equipamento e pacotes de soldagem disponíveis.

por exemplo, dados do sistema para MIG/MAG:

(1)	Tipos de dispositivos
(2)	Nomes dos dispositivos
(3)	Informações TWIN
(4)	Fábrica
(5)	Hall
(6)	Célula
(7)	Adicional
(8)	Processo de soldagem
(9)	Valores reais/HOLD ou valores médios (dependendo da configuração)
(10)	Corrente de soldagem
(11)	Tensão de solda
(12)	Velocidade do arame
(13)	Tempo de queimadura do arco voltaico
(14)	Energia do arco voltaico
(15)	Potência do arco voltaico
(16)	Valor nominal da corrente de soldagem
(17)	Valor nominal da tensão de solda

(18)	Valor nominal da velocidade do arame
(19)	Correção do comprimento do arco voltaico
(20)	Correção de pulso/dinâmica
(21)	Potência do arco voltaico
(22)	Estabilizador do comprimento do arco voltaico
(23)	Estabilizador de penetração de solda
(24)	consumo total do gás de proteção
(25)	tempo de queimadura total do arco voltaico
(26)	Horas totais de operação da máquina de solda
(27)	Modo de operação
(28)	Material adicional, gás de proteção, curva sinérgica, diâmetro, ID
(29)	Funções do processo
(30)	Informação TWIN ou WF Dual
(31)	Modo tela cheia

A entrada de documentação mostra as últimas 100 entradas do livro de registros. Essas entradas do livro de registro podem ser soldas, falhas, alertas, notificações e eventos
O botão „Filtro de tempo“ pode ser usado para filtrar os dados exibidos de acordo com um período de tempo específico. A entrada é feita para a data (aaaa MM dd) e hora (hh mm), de - até.
Um filtro vazio carrega as soldagens mais recentes.
A indicação das soldagens, erros, alertas, notícias e eventos pode ser desativada.

São exibidos os seguintes dados:

(1)	Número da soldagem
(2)	Horário de início (data e hora)
(3)	Duração da soldagem em s
(4)	Corrente de soldagem em A (valor médio)
(5)	Tensão de solda em V (valor médio)
(6)	Velocidade do arame em m/min
(7)	Grau de proteção – Potência do arco voltaico em W (valores instantâneos de acordo com ISO/TR 18491)
(8)	IE – Energia do arco voltaico em kJ (como soma pela soldagem total de acordo com ISO/TR 18491)

Se disponíveis no sistema, a velocidade do robô e os Jobs também serão exibidos.

Os detalhes são exibidos ao clicar em uma entrada do livro de registros.

Detalhes de soldagem:

Nº da seção

(9)	Duração da seção de soldagem em s
(10)	Corrente de soldagem em A (valor médio)
(11)	Tensão de solda em V (valor médio)
(12)	Velocidade do arame em m/min
(13)	Velocidade de soldagem (cm/min)
(14)	Potência do arco a partir de valores instantâneos em W (para mais detalhes, consulte a página (→))
(15)	Energia do arco voltaico em kJ (para obter detalhes, consulte a página (→))
(16)	Nº do Job
(17)	Processo

Ao clicar no botão „Adicionar coluna“ é possível exibir outros valores:

I máx./I mín.: corrente de soldagem máxima/mínima em A
Potência máx./Potência mín.: potência do arco voltaico máxima/mínima em W
Horário de início (hora na máquina de solda); data e hora
U máx./U mín.: tensão de solda máxima/mínima em V
Vd máx/Vd mín.: velocidade do arame máxima/mínima em m/min

Se a opção de documentação OPT/i estiver disponível na máquina de solda, também poderão ser exibidas seções individuais de soldas.

Através dos botões „PDF“ e „CSV“ é possível exportar a documentação no formato desejado.
Para exportações CSV, a opção de documentação OPT/i deve estar disponível na máquina de solda.

A entrada de documentação mostra as últimas 100 entradas do livro de registros. Essas entradas do livro de registro podem ser soldas, falhas, alertas, notificações e eventos
O botão „Filtro de tempo“ pode ser usado para filtrar os dados exibidos de acordo com um período de tempo específico. A entrada é feita para a data (aaaa MM dd) e hora (hh mm), de - até.
Um filtro vazio carrega as soldagens mais recentes.
A indicação das soldagens, erros, alertas, notícias e eventos pode ser desativada.

São exibidos os seguintes dados:

(1)	Número da soldagem
(2)	Horário de início (data e hora)
(3)	Duração da soldagem em s
(4)	Corrente de soldagem em A (valor médio)
(5)	Tensão de solda em V (valor médio)
(6)	Velocidade do arame em m/min
(7)	Grau de proteção – Potência do arco voltaico em W (valores instantâneos de acordo com ISO/TR 18491)
(8)	IE – Energia do arco voltaico em kJ (como soma pela soldagem total de acordo com ISO/TR 18491)

Se disponíveis no sistema, a velocidade do robô e os Jobs também serão exibidos.

Os detalhes são exibidos ao clicar em uma entrada do livro de registros.

Detalhes de soldagem:

Nº da seção

(9)	Duração da seção de soldagem em s
(10)	Corrente de soldagem em A (valor médio)
(11)	Tensão de solda em V (valor médio)
(12)	Velocidade do arame em m/min
(13)	Velocidade de soldagem (cm/min)
(14)	Potência do arco a partir de valores instantâneos em W (para mais detalhes, consulte a página (→))
(15)	Energia do arco voltaico em kJ (para obter detalhes, consulte a página (→))
(16)	Nº do Job
(17)	Processo

Ao clicar no botão „Adicionar coluna“ é possível exibir outros valores:

I máx./I mín.: corrente de soldagem máxima/mínima em A
Potência máx./Potência mín.: potência do arco voltaico máxima/mínima em W
Horário de início (hora na máquina de solda); data e hora
U máx./U mín.: tensão de solda máxima/mínima em V
Vd máx/Vd mín.: velocidade do arame máxima/mínima em m/min

Se a opção de documentação OPT/i estiver disponível na máquina de solda, também poderão ser exibidas seções individuais de soldas.

Através dos botões „PDF“ e „CSV“ é possível exportar a documentação no formato desejado.
Para exportações CSV, a opção de documentação OPT/i deve estar disponível na máquina de solda.

Nas configurações básicas, a taxa de amostragem para documentação pode ser ativada e definida.
Além disso, a potência do motor M1 - M3, o valor real do fluxo de gás e a velocidade de soldagem podem ser ativados para a documentação.

Desde que esteja disponível a opção OPT/i Jobs na máquina de solda, na entrada de dados do Job podem

ser acessados os Jobs existentes do sistema de soldagem,*
ser otimizados os Jobs existentes do sistema de soldagem,
ser transferidos Jobs salvos externamente para o sistema de soldagem,
ser exportados Jobs existentes do sistema de soldagem como PDF * ou arquivo CSV.

*	A visualização e exportação como PDF também funciona quando a opção OPT/i Jobs não está disponível na máquina de solda.

Desde que esteja disponível a opção OPT/i Jobs na máquina de solda, na entrada de dados do Job podem

ser acessados os Jobs existentes do sistema de soldagem,*
ser otimizados os Jobs existentes do sistema de soldagem,
ser transferidos Jobs salvos externamente para o sistema de soldagem,
ser exportados Jobs existentes do sistema de soldagem como PDF * ou arquivo CSV.

*	A visualização e exportação como PDF também funciona quando a opção OPT/i Jobs não está disponível na máquina de solda.

Na visão geral de Jobs são listados todos os Jobs armazenados no sistema de soldagem.
Depois de clicar em um Job, os dados e parâmetros salvos para ele são exibidos.
Dados e parâmetros de Jobs podem ser apenas visualizados na visão geral de Jobs. A largura da coluna para parâmetro e valor pode ser facilmente ajustada arrastando com o cursor do mouse.
Outros Jobs podem ser adicionados facilmente à relação dos dados exibidos clicando no botão „Adicionar coluna“.

Todos os Jobs adicionados são comparados com o Job selecionado.

Os trabalhos existentes do sistema de soldagem podem ser otimizados se a opção OPT/i Jobs estiver disponível na máquina de solda.

1Clicar em „Editar Job“

2Clicar no trabalho a ser alterado na lista de trabalhos existentes

O trabalho selecionado é aberto e são exibidos os seguintes dados do trabalho:

Parâmetros
Parâmetros atuais salvos no trabalho
Valor
valores dos parâmetros atualmente salvos no Job
Alterar valor para
para inserir o novo valor do parâmetro
Faixa de configuração
faixa de configuração possível para os novos valores de parâmetro

3Alterar valor correspondente

4Salvar/descartar as alterações, salvar em/excluir Job

Como suporte durante a edição do Job, é possível adicionar facilmente outros Jobs com os dados exibidos, clicando em „Adicionar Job“ na lista.

Criar novo Job

1Clicar em „Criar novo Job“

2Inserir dados do Job

3Para aplicar o novo Job, clicar em „OK“

Essa função pode ser usada para transferir trabalhos salvos externamente para o sistema de soldagem, desde que a opção OPT/i Jobs esteja disponível na máquina de solda.

1Clicar em „Procurar arquivo de Job“

2Selecionar o arquivo de trabalho desejado

Na visualização da lista de importação de trabalhos, é possível selecionar trabalhos individuais e atribuir novos números do serviço.

3Clicar em „Importar“

Se a importação for bem-sucedida, uma confirmação correspondente será exibida e os trabalhos importados serão exibidos na lista.

Essa função pode ser usada para salvar externamente os trabalhos da máquina de solda, desde que a opção OPT/i Jobs esteja disponível na máquina de solda.

1Selecionar Jobs a serem exportados

2Clicar em „Exportar“

Os Jobs são exportados como arquivo XML para a pasta de download do computador.

Na visão geral de Jobs e edição de Job, é possível exportar Jobs existentes do sistema de soldagem como PDF ou arquivo CSV.
Para a exportação CSV, é preciso que a opção OPT/i Jobs esteja disponível na máquina de solda.

1Clicar em „Exportar Jobs como...“

As configurações do PDF ou do CSV são exibidas.

2Selecionar o(s) trabalho(s) a ser(em) exportado(s):
trabalho atual/todos os trabalhos/números de serviço

3Clicar em „Salvar PDF“ ou „Salvar CSV“

Um PDF ou um arquivo CSV do Job selecionado é criado e salvo conforme as configurações do navegador utilizado.

Os parâmetros gerais do processo e os parâmetros do processo para componentes e monitoramento de uma máquina de solda podem ser visualizados e alterados em Parâmetros do processo.

Alterar os parâmetros do processo

1Clicar no grupo de parâmetros/parâmetro

2Alterar o parâmetro diretamente no campo de exibição

3Salvar alterações

Os parâmetros gerais do processo e os parâmetros do processo para componentes e monitoramento de uma máquina de solda podem ser visualizados e alterados em Parâmetros do processo.

Alterar os parâmetros do processo

1Clicar no grupo de parâmetros/parâmetro

2Alterar o parâmetro diretamente no campo de exibição

3Salvar alterações

A configuração da máquina de solda pode ser visualizada e alterada em Designação e localização.

Os parâmetros de soldagem e as funções especiais da máquina de solda e da tocha de solda JobMaster podem ser definidos em Exibição de parâmetros.

1Selecionar parâmetro/função (tique)

2Salvar alterações

Os parâmetros/funções selecionados

exibidos no display da máquina de solda nos parâmetros de soldagem,
estão disponíveis na tocha de solda JobMaster.

A data e a hora podem ser definidas automática ou manualmente.

Os seguintes parâmetros podem ser definidos em Configurações de rede:

Management (Gerenciamento)

São exibidos o endereço MAC e o endereço IP atual.
Se o DHCP não estiver selecionado, o endereço IP, a máscara de rede, o gateway padrão e o servidor DNS 1 e 2 podem ser definidos manualmente.

WLAN

São exibidos o endereço MAC e o endereço IP atual.
Pode ser configurado o código de país do WLAN.
São exibidas as redes configuradas
São exibidas as redes disponíveis

Conectar a máquina de solda do WeldCube Air
ao WeldCubeAir
(como alternativa, clicar no ícone da nuvem no canto superior direito)

Somente será indicado quando na máquina de solda estiver instalada a opção OPT/i MQTT.

MQTT - Message Queuing Telemetry Transport
(protocolo padronizado de interface de dados)

Funções suportadas:

Disponibilização de dados em tempo real para a aceitação em outros sistemas
Fixação da quantidade definida de dados
Leitura

Definir configurações MQTT

1Ativar MQTT

2Inserir broker, porta e tópico do dispositivo

3Selecionar certificado de segurança

4Inserir autenticação

5Salvar alterações

Somente será indicado quando na máquina de solda estiver instalada a opção de OPT/i OPC-UA.

OPC-UA - Open Platform Communications - Unified Architecture
(protocolo padronizado de interface de dados)

Funções suportadas:

Disponibilização de dados em tempo real para a aceitação em outros sistemas
Possibilidade de transferir dados de outros sistemas
Fixação da quantidade definida de dados
Leitura e escrita

Definir configurações OPC-UA

1Ativar servidor OPC-UA

2Selecionar diretriz de segurança

3Inserir autenticação

4Salvar alterações

Em „Salvar e restaurar“, é possível

salvar todos os dados do sistema de soldagem como backup (por exemplo, ajustes atuais de parâmetro, Jobs, curvas características do usuário, pré-configurações, etc.),
salvar backups de volta no sistema de soldagem,
ajustar dados para um backup automático.

Em „Salvar e restaurar“, é possível

salvar todos os dados do sistema de soldagem como backup (por exemplo, ajustes atuais de parâmetro, Jobs, curvas características do usuário, pré-configurações, etc.),
salvar backups de volta no sistema de soldagem,
ajustar dados para um backup automático.

Iniciar backup

1Clicar em „Iniciar backup“ para salvar os dados do sistema de soldagem como backup.

Os dados são salvos por padrão no formato MCU1-AAAAMMDDHHmm.fbc

AAAA = Ano
MM = Mês
DD = Dia
HH = Hora
mm = Minuto

Especificações de data e hora de acordo com as configurações da máquina de solda.

Procurar arquivo de restauração

1Clicar em „Procurar arquivo de restauração“ para transferir um backup existente para a máquina de solda

2Selecionar o arquivo e clicar em „Abrir“

O arquivo de backup selecionado é exibido no SmartManager da máquina de solda em Restaurar.

3Clicar em „Iniciar restauração“.

Após a restauração bem-sucedida dos dados, é exibida uma confirmação.

1Ativar configurações de intervalo

2Inserir as configurações de intervalo em que período o backup automático deve ocorrer:

Intervalo:
diário/semanal/mensal
em:
Horário (hh:mm)

3Inserir os dados para o destino de backup:

Protocolo:
SFTP (Secure File Transfer Protocol)/SMB (Server Message Block)
Servidor:
Inserir o endereço IP do servidor de destino
Porta:
Inserir o nº da porta. Se nenhum número de porta for inserido, o número de porta padrão 22 é usado automaticamente.
Se SMB estiver definido no protocolo SMB, deixar o campo porta em branco.
Local de armazenamento:
Aqui é configurada a subpasta na qual o backup é armazenado.
Se nenhum local de armazenamento for inserido, o backup será salvo no diretório raiz do servidor.

IMPORTANTE! Para SMB e SFTB, sempre inserir o local de armazenamento com uma barra „/“.
Domínio/usuário, senha:
Nome de usuário e senha como configurado no servidor.
Ao inserir um domínio, primeiro inserir o domínio, então a barra invertida „\“ e, então, o nome do usuário (DOMAIN\USER)

4Se for necessária uma conexão por meio de um servidor proxy, ativar as configurações de proxy e inserir:

Servidor
Porta
Usuário
Senha

5Salvar alterações

6Ativar backup automático

Em caso de dúvidas sobre a configuração, entre em contato com o administrador da rede.

A visualização de sinal fica disponível apenas na interface do robô existente.
Para a indicação correta da visualização de sinal é necessário pelo menos o IE 10 ou um outro navegador moderno.

São exibidas através da interface do robô de comandos e sinais transmitidos.

IN (DENTRO)... Sinais do comando do robô para a máquina de solda
OUT ... Sinais da máquina de solda para o comando do robô

O sinal exibido pode respectivamente ser procurado, classificado e filtrado.
Para a ordenação crescente ou decrescente das curvas sinérgicas, clicar na seta ao lado da respectiva informação. A largura das colunas pode facilmente ser ajustada, puxando o cursor.

A descrição detalhada dos sinais acontece por meio de

Posição de bit
Nome do sinal
Valor
Tipo dado

A visualização de sinal fica disponível apenas na interface do robô existente.
Para a indicação correta da visualização de sinal é necessário pelo menos o IE 10 ou um outro navegador moderno.

São exibidas através da interface do robô de comandos e sinais transmitidos.

IN (DENTRO)... Sinais do comando do robô para a máquina de solda
OUT ... Sinais da máquina de solda para o comando do robô

O sinal exibido pode respectivamente ser procurado, classificado e filtrado.
Para a ordenação crescente ou decrescente das curvas sinérgicas, clicar na seta ao lado da respectiva informação. A largura das colunas pode facilmente ser ajustada, puxando o cursor.

A descrição detalhada dos sinais acontece por meio de

Posição de bit
Nome do sinal
Valor
Tipo dado

Em „Administração de usuários“, é possível:

Visualizar, alterar e definir usuários.
Visualizar, alterar e definir papéis de usuários.
Os usuários e os papéis de usuário podem ser exportados ou importados na máquina de solda
Os dados de administração de usuários existentes na máquina de solda são substituídos durante a importação.
ativar um servidor CENTRUM.

A administração de usuários é criada na máquina de solda e pode ser salva usando a função de exportação/importação e transferida para outras máquinas de solda.

Em „Administração de usuários“, é possível:

Visualizar, alterar e definir usuários.
Visualizar, alterar e definir papéis de usuários.
Os usuários e os papéis de usuário podem ser exportados ou importados na máquina de solda
Os dados de administração de usuários existentes na máquina de solda são substituídos durante a importação.
ativar um servidor CENTRUM.

A administração de usuários é criada na máquina de solda e pode ser salva usando a função de exportação/importação e transferida para outras máquinas de solda.

Usuários existentes podem ser visualizados, alterados e excluídos, novos usuários podem ser criados.

Visualizar/alterar usuários:

1Selecionar usuário

2Alterar os dados do usuário diretamente no campo de exibição

3Salvar alterações

Excluir usuário:

1Selecionar usuário

2Clicar no botão „Excluir usuário“

3Confirmar a pergunta de segurança com OK

Criar usuário:

1Clicar no botão „Criar novo usuário“

2Inserir os dados do usuário

3Confirmar com OK

Os papéis existentes do usuário podem ser visualizados, alterados e excluídos, novos papéis do usuário podem ser criados.

Visualizar/alterar papel do usuário:

1Selecionar o papel do usuário

2Alterar os dados do papel do usuário diretamente no campo de exibição

3Salvar alterações

O papel „Administrador“ não pode ser alterado.

Excluir papel do usuário:

1Selecionar o papel do usuário

2Clicar no botão „Excluir papel do usuário“

3Confirmar a pergunta de segurança com OK

Os papéis „Administrador“ e „bloqueado“ não podem ser excluídos.

Criar papel do usuário:

1Clicar no botão „Criar novo papel do usuário“

2Inserir nome do papel, aplicar os valores

3Confirmar com OK

Exportar usuários e papéis de usuário de uma máquina de solda

1Clicar em „Exportar“

A administração de usuários da máquina de solda é salva na pasta de download do computador.
Formato do arquivo: userbackup_SNxxxxxxxx_YYYY_MM_DD_hhmmss.user

SN = Número de série, AAAA = Ano, MM = Mês, DD = Dia
hh = Hora, mm = Minuto, ss = Segundo

Importar usuários e papéis de usuário para uma máquina de solda

1Clicar em „Procurar arquivo de dados de usuário“

2Selecionar arquivo e clicar em „Abrir“

3clicar em „Importar“

A administração de usuários é salva na máquina de solda.

Para ativar um servidor CENTRUM
(CENTRUM = Central User Management)

1Ativar servidor CENTRUM

2No campo de entrada, inserir o nome do domínio ou o endereço de IP do servidor no qual o Central User Management foi instalado.

Se um nome de domínio for utilizado, um servidor DNS válido deverá ser configurado nas configurações de rede da máquina de solda.

3Clicar no botão „Verificar servidor“

É verificada a disponibilidade do servidor especificado.

4Salvar alterações

A entrada Visão Geral exibe componentes e opções do sistema de soldagem com todas as informações disponíveis, tais como versão do firmware, número do artigo, número de série, data de produção, ...

Ao clicar no botão „Expandir todos os grupos“, são exibidos outros detalhes sobre os componentes do sistema.

Exemplo de máquina de solda:

TPSi Touch: Número do artigo
MCU1: Número do artigo, versão, número de série, data de produção
Bootloader: Versão
Imagem: Versão
Licenças: WP Standard, WP Pulse, WP LSC, WP PMC, OPT/i Guntrigger etc.
SC2: Número do artigo
Firmware: Versão

Ao clicar no botão „Reduzir todos os grupos“, os detalhes dos componentes do sistema são ocultados novamente.

Ao clicar no botão „Exportar visão geral dos componentes como...“, cria-se um arquivo XML contendo os dados dos componentes do sistema. Esse arquivo XML pode ser aberto ou salvo.

O firmware da máquina de solda pode ser atualizado na entrada Atualizar.

É exibida a versão do firmware atualmente disponível na máquina de solda.

Atualizar o firmware da máquina de solda:

Link do firmware:
O arquivo de atualização pode ser baixado com o link fornecido:
Firmware TPS/i_iWAVE

1Organizar e salvar o arquivo de atualização

2Clicar em „Procurar arquivo de atualização“ para iniciar o processo de atualização

3Selecionar arquivo de atualizaçãoClicar em „Executar atualização“

Quando a atualização for concluída, a máquina de solda talvez precise ser reiniciada.

Após uma atualização bem-sucedida, uma confirmação correspondente é exibida.

O firmware da máquina de solda pode ser atualizado na entrada Atualizar.

É exibida a versão do firmware atualmente disponível na máquina de solda.

Atualizar o firmware da máquina de solda:

Link do firmware:
O arquivo de atualização pode ser baixado com o link fornecido:
Firmware TPS/i_iWAVE

1Organizar e salvar o arquivo de atualização

2Clicar em „Procurar arquivo de atualização“ para iniciar o processo de atualização

3Selecionar arquivo de atualizaçãoClicar em „Executar atualização“

Quando a atualização for concluída, a máquina de solda talvez precise ser reiniciada.

Após uma atualização bem-sucedida, uma confirmação correspondente é exibida.

1Depois de clicar em „Procurar arquivo de atualização“, selecionar o firmware desejado (*.ffw)

2Clicar em „Abrir“.

O arquivo de atualização selecionado é exibido no SmartManager da máquina de solda em Atualização.

3Clicar em „Executar atualização“

É exibido o progresso no processo de atualização.
Ao atingir 100 %, é exibida uma pergunta para reiniciar a máquina de solda.

Durante o reinício, o SmartManager não fica disponível.
Depois do reinício, o SmartManager pode eventualmente não ficar mais disponível.
Se você selecionar Não, as novas funções do software serão ativadas na próxima vez que for ligado/desligado.

4Para reiniciar a máquina de solda, clicar em „Sim“

A máquina de solda é reiniciada, o display fica escuro por um curto período de tempo.
O logotipo da Fronius é exibido no display da máquina de solda durante a reinicialização.

Após uma atualização bem-sucedida, é exibida uma confirmação e a versão atual do firmware.
Em seguida, efetuar login novamente no SmartManager.

Clique no link para exibir informações sobre o licenciamento de código aberto.

O aplicativo móvel Fronius WeldConnect também pode ser acessado na entrada Atualização.
O WeldConnect é um aplicativo para interação sem fio com o sistema de soldagem.

As seguintes funções podem ser executadas com o WeldConnect:

configuração atual do dispositivo rápida
acesso móvel ao SmartManager da máquina de solda
determinação automática dos parâmetros de saída para MIG/MAG e TIG
Armazenamento em nuvem e transferência sem fio para a máquina de solda
Identificação do componente
Fazer login e logoff da máquina de solda sem um cartão NFC
Salvar e compartilhar parâmetros e Jobs
Transferência de dados de uma máquina de solda para outra por meio de backup e restauração
Atualização de firmware

O Fronius WeldConnect é disponibilizado da seguinte maneira:

como App para Android
como App para Apple/iOS

Mais informações sobre o Fronius WeldConnect estão disponíveis em:

https://www.fronius.com/en/welding-technology/innovative-solutions/weldconnect

Os seguintes dados podem ser exibidos nos pacotes de funções:

Pacotes de soldagem disponíveis na máquina de solda
(por exemplo, WP STANDARD, WP PULSE, WP LSC, ...)
DB /i (bancos de dados)
Opções disponíveis na máquina de solda (OPT/i ...)
CFG /i (Configurações da interface do robô)

Os seguintes dados podem ser exibidos nos pacotes de funções:

Pacotes de soldagem disponíveis na máquina de solda
(por exemplo, WP STANDARD, WP PULSE, WP LSC, ...)
DB /i (bancos de dados)
Opções disponíveis na máquina de solda (OPT/i ...)
CFG /i (Configurações da interface do robô)

1Organizar e salvar pacote de funções

2Clicar em „Procurar arquivo de pacote de funções“

3Selecionar o arquivo de pacote de funções desejado (*.xml)

4Clicar em „Abrir“.

O arquivo do pacote de funções selecionado é exibido no SmartManager da máquina de solda em Pacote de funções.

5Clicar em „Importar pacote de funções“.

Após a importação bem-sucedida do pacote de funções, é exibida uma confirmação.

Na entrada da visão geral da curva sinérgica podem

ser exibidas curvas sinérgicas disponíveis no sistema de soldagem:
Botão Curvas sinérgicas disponíveis
ser exibidas curvas sinérgicas possíveis no sistema de soldagem:
Botão Curvas sinérgicas possíveis
as curvas sinérgicas do sistema de soldagem podem ser pré-selecionadas:
Botão Pré-seleção de curvas sinérgicas
as pré-seleções de curvas sinérgicas salvas podem ser exportadas e importadas:
Botão Exportar e Importar

As curvas sinérgicas exibidas podem respectivamente ser procuradas, classificadas e filtradas.

Para as curvas sinérgicas são exibidas as seguintes informações:

Status
Material
Diâmetro
Gás
Característica
Método
ID
Substituído por

SFI
SFI Hotstart
Estabilizador de penetração de solda
Estabilizador do comprimento do arco voltaico
CMT Cycle Step
Especial
Condição prévia

Para ordenação crescente ou decrescente das curvas sinérgicas, clicar na seta ao lado da respectiva informação.

A largura das colunas pode facilmente ser adaptada, puxando com o cursor.

Na entrada da visão geral da curva sinérgica podem

ser exibidas curvas sinérgicas disponíveis no sistema de soldagem:
Botão Curvas sinérgicas disponíveis
ser exibidas curvas sinérgicas possíveis no sistema de soldagem:
Botão Curvas sinérgicas possíveis
as curvas sinérgicas do sistema de soldagem podem ser pré-selecionadas:
Botão Pré-seleção de curvas sinérgicas
as pré-seleções de curvas sinérgicas salvas podem ser exportadas e importadas:
Botão Exportar e Importar

As curvas sinérgicas exibidas podem respectivamente ser procuradas, classificadas e filtradas.

Para as curvas sinérgicas são exibidas as seguintes informações:

Status
Material
Diâmetro
Gás
Característica
Método
ID
Substituído por

SFI
SFI Hotstart
Estabilizador de penetração de solda
Estabilizador do comprimento do arco voltaico
CMT Cycle Step
Especial
Condição prévia

Para ordenação crescente ou decrescente das curvas sinérgicas, clicar na seta ao lado da respectiva informação.

A largura das colunas pode facilmente ser adaptada, puxando com o cursor.

Após clicar no ícone „Mostrar filtros“, são apresentados os possíveis critérios de filtragem. As curvas sinérgicas podem ser filtradas de acordo com todas as informações, exceto „ID“ e „substituído por“.

A primeira caixa de seleção = selecionar todos

Para ocultar o critério de filtragem, clique no ícone „Ocultar filtros“.

Na entrada Captura de tela pode ser criada, a qualquer momento, uma imagem digital do display da máquina de solda, independentemente da navegação ou dos valores ajustados.

1Clicar em „Criar captura de tela“ para criar uma captura de tela do display

A captura de tela é criada com as configurações atualmente exibidas no display.

Dependendo do navegador usado, diferentes funções estão disponíveis para salvar a captura de tela; a exibição pode variar.

Na entrada Captura de tela pode ser criada, a qualquer momento, uma imagem digital do display da máquina de solda, independentemente da navegação ou dos valores ajustados.

1Clicar em „Criar captura de tela“ para criar uma captura de tela do display

A captura de tela é criada com as configurações atualmente exibidas no display.

Dependendo do navegador usado, diferentes funções estão disponíveis para salvar a captura de tela; a exibição pode variar.

Se uma interface de robô estiver disponível, a designação da interface será exibida como uma entrada no site da máquina de solda.

Os seguintes parâmetros podem ser exibidos, alterados, salvos ou excluídos:

Atribuição de curvas sinérgicas (atual atribuição de números de programação a curvas sinérgicas)
Configuração de módulo (configurações de rede)

Configurações de fábrica podem ser restauradas e o módulo pode ser reiniciado.

Se uma interface de robô estiver disponível, a designação da interface será exibida como uma entrada no site da máquina de solda.

Os seguintes parâmetros podem ser exibidos, alterados, salvos ou excluídos:

Atribuição de curvas sinérgicas (atual atribuição de números de programação a curvas sinérgicas)
Configuração de módulo (configurações de rede)

Configurações de fábrica podem ser restauradas e o módulo pode ser reiniciado.

As máquinas de solda são equipadas com um sistema de segurança inteligente que dispensa quase completamente os fusíveis. Quando uma possível falha for corrigida, a máquina de solda poderá voltar a ser operada corretamente.

Possíveis falhas, avisos ou mensagens de status são exibidos na forma de diálogos como mensagens de texto simples no display.

As máquinas de solda são equipadas com um sistema de segurança inteligente que dispensa quase completamente os fusíveis. Quando uma possível falha for corrigida, a máquina de solda poderá voltar a ser operada corretamente.

Possíveis falhas, avisos ou mensagens de status são exibidos na forma de diálogos como mensagens de texto simples no display.

As máquinas de solda são equipadas com um sistema de segurança inteligente que dispensa quase completamente os fusíveis. Quando uma possível falha for corrigida, a máquina de solda poderá voltar a ser operada corretamente.

Possíveis falhas, avisos ou mensagens de status são exibidos na forma de diálogos como mensagens de texto simples no display.

PERIGO!

Perigo devido à corrente elétrica.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Antes de iniciar os trabalhos, todos os equipamentos e componentes envolvidos devem ser desligados e desconectados da rede de energia.

Todos os equipamentos e componentes listados devem ser protegidos contra religamento.

Depois de abrir o equipamento, certifique-se, com a ajuda de um medidor adequado, de que os componentes elétricos (por exemplo, capacitores) estejam descarregados.

CUIDADO!

Perigo devido a conexões de fio terra insuficientes.

Podem ocorrer danos pessoais e materiais.

Os parafusos da carcaça apresentam uma conexão de fio terra adequada para o aterramento da carcaça.

Os parafusos da carcaça não devem, de modo algum, ser substituídos por outros parafusos sem um fio terra de proteção confiável.

„Limite de corrente“ é uma função de segurança para a soldagem MIG/MAG, na qual

uma operação da máquina de solda é possível no limite de potência,
a segurança do processo é mantida.

No caso de energia de soldagem muito alta, o arco voltaico fica cada vez mais curto e ameaça apagar. Para evitar que o arco voltaico se apague, a máquina de solda reduz a velocidade do arame e, assim, a energia de soldagem.
Na linha de status do display é exibida uma mensagem correspondente.

Medidas corretivas

Reduza um dos seguintes parâmetros de potência de soldagem:
Velocidade do arame
Corrente de soldagem
Tensão de solda
Espessura do material
Aumentar a distância entre o tubo de contato e a peça de trabalho

A máquina de solda não funciona

Interruptor de rede ligado, indicações não se acendem

Causa:	Cabo de energia elétrica interrompido, cabo de alimentação não encaixado
Solução:	Verificar o cabo de energia elétrica, eventualmente encaixar o cabo de alimentação
Causa:	Soquete da rede elétrica ou cabo de alimentação defeituosos
Solução:	substituir as peças defeituosas
Causa:	Fusível de rede de ação lenta
Solução:	Substituir o fusível de rede de ação lenta
Causa:	Curto-circuito na alimentação de 24 V de cordão SpeedNet ou sensor externo
Solução:	Desconectar componentes conectados

sem corrente de soldagem

Interruptor de energia ligado, o sobreaquecimento é exibido

Causa:	Sobrecarga, ciclo de trabalho excedido
Solução:	Levar em conta o ciclo de trabalho
Causa:	O sistema automático de termossegurança desligou
Solução:	Aguardar a fase de resfriamento; a máquina de solda é ligada novamente de forma automática após um curto período de tempo
Causa:	Suprimento de ar frio restrito
Solução:	Garantir que os dutos de ar frio estejam acessíveis
Causa:	Ventilador com defeito na máquina de solda
Solução:	Notificar o serviço de assistência

sem corrente de soldagem

Interruptor de energia da máquina de solda ligado, indicadores acesos

Causa:	Conexão à terra incorreta
Solução:	Verificar a polaridade da conexão à terra
Causa:	Cabo de corrente na tocha de solda interrompido
Solução:	Trocar a tocha de solda

Sem função após pressionar a tecla de queima

Interruptor de energia ligado, indicadores acendem

Causa:	Plugue de comando não conectado
Solução:	Inserir plugue de comando
Causa:	Tocha de solda ou linha de controle da tocha de solda com defeito
Solução:	Trocar a tocha de solda
Causa:	Jogo de mangueira de conexão com defeito ou encaixado incorretamente (exceto em máquinas de solda com acionamento de arame integrado)
Solução:	Verificar o jogo de mangueira de conexão

sem gás de proteção

todas as outras funções estão disponíveis

Causa:	Cilindro de gás vazio
Solução:	Substituir o cilindro de gás
Causa:	Válvula redutora de pressão com defeito
Solução:	Substituir a válvula redutora de pressão
Causa:	Mangueira de gás não montada ou danificada
Solução:	Montar ou trocar a mangueira de gás
Causa:	Tocha de solda com defeito
Solução:	Substituir a tocha de solda
Causa:	Válvula solenoide de gás com defeito
Solução:	entrar em contato com a Assistência Técnica

Características de soldagem ruins

Causa:	Parâmetros de soldagem incorretos, parâmetros de correção incorretos
Solução:	Verificar as configurações
Causa:	Conexão à terra ruim
Solução:	produzir um bom contato para a peça de trabalho
Causa:	Várias máquinas de solda soldando em um componente
Solução:	Aumentar a distância entre os jogos de mangueira e os fios terra; não use um fio terra comum.
Causa:	nenhum ou pouco gás de proteção
Solução:	Verificar o regulador de pressão, a mangueira de gás, a válvula solenoide de gás, a conexão de gás da tocha de solda etc.
Causa:	Tocha de solda com vazamento
Solução:	Substituir a tocha de solda
Causa:	tubo de contato incorreto ou desgastado
Solução:	Substitua o tubo de contato
Causa:	Liga de arame incorreta ou diâmetro de arame incorreto
Solução:	Verificar o eletrodo de arame inserido
Causa:	Liga de arame incorreta ou diâmetro de arame incorreto
Solução:	Verificar a soldabilidade da matéria prima básica
Causa:	Gás de proteção inadequado para a liga de arame
Solução:	Usar o gás de proteção correto

Muitos respingos de solda

Causa:	Gás de proteção, transporte do arame, tocha de solda ou peça de trabalho contaminados ou carregados magneticamente
Solução:	Executar o ajuste R/L; Ajustar o comprimento do arco voltaico; Verificar gás de proteção, transporte do arame, posição da tocha de solda ou peça de trabalho quanto a impurezas ou carregamento magnético

Velocidade do arame irregular

Causa:	Freio ajustado forte demais
Solução:	Afrouxar freio
Causa:	Furo do tubo de contato estreito demais
Solução:	Utilizar o tubo de contato adequado
Causa:	Fio de revestimento interior na tocha de solda com defeito
Solução:	Verificar dobras, sujeira etc. no fio de revestimento interior e, se for o caso, substituir
Causa:	Rolos de alimentação inadequados para o eletrodo de arame utilizado
Solução:	Utilizar rolos de alimentação adequados
Causa:	Pressão de contato incorreta dos rolos de alimentação
Solução:	Otimizar a pressão de contato

Problemas do transportador de arame

em aplicações com pacotes de mangueiras de tocha longos

Causa:	assentamento inadequado do pacote de mangueiras da tocha
Solução:	Colocar o pacote de mangueiras da tocha o mais reto possível, evitando raios de dobramentos estreitos

A tocha de solda esquenta muito

Causa:	Tocha de solda dimensionada muito fraca
Solução:	Observar o ciclo de trabalho e os limites de carga
Causa:	Somente em instalações com refrigeração à água: Fluxo do líquido para o refrigerador insuficiente
Solução:	Controlar o nível do refrigerador, o volume do fluxo do líquido para o refrigerado, a contaminação do refrigerador etc. Para obter mais informações, consultar o manual de instruções do dispositivo de refrigeração

Em condições operacionais normais, a máquina de solda necessita o mínimo de conservação e manutenção. No entanto, é indispensável considerar alguns pontos para fazer com que o sistema de soldagem possa operar por anos.

PERIGO!

Perigo devido à corrente elétrica.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Antes de iniciar os trabalhos, todos os equipamentos e componentes envolvidos devem ser desligados e desconectados da rede de energia.

Todos os equipamentos e componentes listados devem ser protegidos contra religamento.

Depois de abrir o equipamento, certifique-se, com a ajuda de um medidor adequado, de que os componentes elétricos (por exemplo, capacitores) estejam descarregados.

Verificar o cabo de alimentação e o cabo de rede, assim como a tocha de solda, o jogo de mangueira de conexão e a conexão ao terra quanto a danos
Verificar se a distância em volta do aparelho é de 0,5 m (1 ft. 8 in), para que o ar frio possa entrar e sair sem impedimento

AVISO!

Aberturas de entrada e saída de ar não podem ficar cobertas de forma alguma, nem mesmo parcialmente.

Se houver: Limpar o filtro de ar

CUIDADO!

Perigo devido ao ar comprimido.

Podem ocorrer danos materiais.

Não limpar componentes eletrônicos com ar comprimido de curta distância.

abrir o aparelho
purgar o espaço interno do aparelho com ar comprimido seco e reduzido
em caso de forte formação de poeira, limpar também os canais de ar frio

IMPORTANTE! Para a atualização do firmware, é necessário um PC ou um laptop, por meio do qual precisa ser estabelecida uma conexão via Ethernet com a máquina de solda.

1Organizar o firmware atual (por exemplo, do Fronius DownloadCenter)
Formato do arquivo: official_TPSi_X.X.X-XXXX.ffw

2Estabelecer a conexão Ethernet entre o PC/laptop e a máquina de solda

3Acessar o SmartManager da máquina de solda (consulte a página (→))

4Transferir o firmware para a máquina de solda (consulte a página (→))

Os resíduos de equipamentos elétricos e eletrônicos devem ser coletados separadamente e reciclados de modo ambientalmente correto, de acordo com a Diretiva Europeia e a legislação nacional. Os dispositivos usados devem ser devolvidos ao revendedor ou devolvidos através de um sistema local autorizado de coleta e descarte. O descarte adequado do dispositivo antigo promove a reciclagem sustentável de recursos e evita efeitos negativos sobre a saúde e o meio ambiente.

Materiais de embalagens

Coletar separadamente
Observar as regulamentações locais aplicáveis
Reduzir o volume da caixa de papelão

Consumo médio do eletrodo de arame com a velocidade do arame a 5 m/min
	1,0 mm de diâmetro do eletrodo de arame	1,2 mm de diâmetro do eletrodo de arame	1,6 mm de diâmetro do eletrodo de arame
Eletrodo de arame de aço	1,8 kg/h	2,7 kg/h	4,7 kg/h
Eletrodo de arame de alumínio	0,6 kg/h	0,9 kg/h	1,6 kg/h
Eletrodo de arame de CrNi	1,9 kg/h	2,8 kg/h	4,8 kg/h

Consumo médio do eletrodo de arame com a velocidade do arame a 10 m/min
	1,0 mm de diâmetro do eletrodo de arame	1,2 mm de diâmetro do eletrodo de arame	1,6 mm de diâmetro do eletrodo de arame
Eletrodo de arame de aço	3,7 kg/h	5,3 kg/h	9,5 kg/h
Eletrodo de arame de alumínio	1,3 kg/h	1,8 kg/h	3,2 kg/h
Eletrodo de arame de CrNi	3,8 kg/h	5,4 kg/h	9,6 kg/h

Consumo médio do eletrodo de arame com a velocidade do arame a 5 m/min
	1,0 mm de diâmetro do eletrodo de arame	1,2 mm de diâmetro do eletrodo de arame	1,6 mm de diâmetro do eletrodo de arame
Eletrodo de arame de aço	1,8 kg/h	2,7 kg/h	4,7 kg/h
Eletrodo de arame de alumínio	0,6 kg/h	0,9 kg/h	1,6 kg/h
Eletrodo de arame de CrNi	1,9 kg/h	2,8 kg/h	4,8 kg/h

Consumo médio do eletrodo de arame com a velocidade do arame a 10 m/min
	1,0 mm de diâmetro do eletrodo de arame	1,2 mm de diâmetro do eletrodo de arame	1,6 mm de diâmetro do eletrodo de arame
Eletrodo de arame de aço	3,7 kg/h	5,3 kg/h	9,5 kg/h
Eletrodo de arame de alumínio	1,3 kg/h	1,8 kg/h	3,2 kg/h
Eletrodo de arame de CrNi	3,8 kg/h	5,4 kg/h	9,6 kg/h

Consumo médio do eletrodo de arame com a velocidade do arame a 5 m/min
	1,0 mm de diâmetro do eletrodo de arame	1,2 mm de diâmetro do eletrodo de arame	1,6 mm de diâmetro do eletrodo de arame
Eletrodo de arame de aço	1,8 kg/h	2,7 kg/h	4,7 kg/h
Eletrodo de arame de alumínio	0,6 kg/h	0,9 kg/h	1,6 kg/h
Eletrodo de arame de CrNi	1,9 kg/h	2,8 kg/h	4,8 kg/h

Consumo médio do eletrodo de arame com a velocidade do arame a 10 m/min
	1,0 mm de diâmetro do eletrodo de arame	1,2 mm de diâmetro do eletrodo de arame	1,6 mm de diâmetro do eletrodo de arame
Eletrodo de arame de aço	3,7 kg/h	5,3 kg/h	9,5 kg/h
Eletrodo de arame de alumínio	1,3 kg/h	1,8 kg/h	3,2 kg/h
Eletrodo de arame de CrNi	3,8 kg/h	5,4 kg/h	9,6 kg/h

Diâmetro do eletrodo de arame	1,0 mm	1,2 mm	1,6 mm	2,0 mm	2 x 1,2 mm (TWIN)
Consumo médio	10 l/min	12 l/min	16 l/min	20 l/min	24 l/min

Tamanho do bico de gás	4	5	6	7	8	10
Consumo médio	6 l/min	8 l/min	10 l/min	12 l/min	12 l/min	15 l/min

O ciclo de trabalho (ED) é o período de tempo de um ciclo de 10 minutos, no qual o dispositivo pode ser operado com a potência estabelecida, sem sobreaquecimento.

AVISO!

Os valores indicados na placa de identificação para o ED referem-se a uma temperatura ambiente de 40 °C.

Se a temperatura ambiente for maior, o ED ou a potência devem ser reduzidos de acordo.

Exemplo: Soldagem com 150 A a 60 % ED

Fase de soldagem = 60 % de 10 min. = 6 min.
Fase de resfriamento = Tempo restante = 4 min.
Após a fase de resfriamento, o ciclo recomeça.

Se o dispositivo tiver que permanecer em operação sem interrupções:

1Procurar nos dados técnicos um valor deED100% que se aplica à temperatura ambiente existente.

2Dependendo desse valor, reduzir a potência ou intensidade de corrente para que o dispositivo possa permanecer em operação sem a fase de resfriamento.

O ciclo de trabalho (ED) é o período de tempo de um ciclo de 10 minutos, no qual o dispositivo pode ser operado com a potência estabelecida, sem sobreaquecimento.

AVISO!

Os valores indicados na placa de identificação para o ED referem-se a uma temperatura ambiente de 40 °C.

Se a temperatura ambiente for maior, o ED ou a potência devem ser reduzidos de acordo.

Exemplo: Soldagem com 150 A a 60 % ED

Fase de soldagem = 60 % de 10 min. = 6 min.
Fase de resfriamento = Tempo restante = 4 min.
Após a fase de resfriamento, o ciclo recomeça.

Se o dispositivo tiver que permanecer em operação sem interrupções:

1Procurar nos dados técnicos um valor deED100% que se aplica à temperatura ambiente existente.

2Dependendo desse valor, reduzir a potência ou intensidade de corrente para que o dispositivo possa permanecer em operação sem a fase de resfriamento.

Em aparelhos que são dimensionados para tensões especiais, valem os dados técnicos na placa de tipo.

Vale para todos os aparelhos com uma tensão de rede permitida de até 460 V: O plugue de série da rede elétrica possibilita uma operação com uma tensão de rede de até 400 V. Para tensões da rede de até 460 V, instalar um plugue de rede aprovado ou instalar diretamente a alimentação da rede.

Visão geral com matérias-primas críticas:
Uma visão geral das matérias-primas críticas contidas neste equipamento pode ser encontrada no seguinte endereço da internet.
www.fronius.com/en/about-fronius/sustainability.

Cálculo do ano de produção do dispositivo:

cada equipamento é fornecido com um número de série
o número de série consiste em 8 dígitos – por exemplo, 28020099
os primeiros dois dígitos fornecem o número a partir do qual o ano de produção do dispositivo pode ser calculado
Este número menos 11 é o ano de produção
- Por exemplo: número de série = 28020065, cálculo do ano de produção = 28 - 11 = 17, ano de produção = 2017

Tensão da rede (U₁)	3 x 400 V
Corrente primária efetiva máx. (I_1eff)	12,3 A
Corrente primária máx. (I_1max)	19,4 A
Fusível de rede de ação lenta	35 A inerte
Tolerância de tensão de alimentação	+/- 15 %
Frequência de rede	50/60 Hz
Cos Phi (1)	0,99
Impedância de rede máxima permitida Z_máx em PCC¹⁾	95 mOhm
Disjuntor de corrente residual recomendado	Tipo B
Faixa de corrente de soldagem (I₂)
MIG/MAG	3 - 320 A
TIG	3 - 320 A
Eletrodo revestido	10 - 320 A
Corrente de soldagem a 10 min/40 °C (104 °F)	40 %/320 A 60 %/260 A
	100 %/240 A
Faixa de voltagem de saída conforme a curva sinérgica padrão (U₂)
MIG/MAG	14,2 - 30,0 V
TIG	10,1 - 22,8 V
Eletrodo revestido	20,4 - 32,8 V
Tensão de circuito aberto (U₀ pico/U₀ r.m.s)	73 V
Grau de proteção	IP 23
Classe de emissão EMC	A ²⁾
Dimensões c x l x a	706 x 300 x 510 mm 27,8 x 11,8 x 20,1 in.
Peso	35,0 kg/77,2 lb.
Emissão máx. de ruído (LWA)	< 80 dB (A)
Potência no estado inativo a 400 V	34,2 W
Eficiência energética da máquina de solda a 320 A/32,8 V	87 %

1)	Interfaces para a rede de energia pública com 230/400 V e 50 Hz
2)	Um equipamento da classe de emissão A não é previsto para utilização em áreas residenciais, em que o fornecimento elétrico é realizado por uma rede pública de baixa tensão. A compatibilidade eletromagnética pode ser afetada por frequências de rádio conduzidas ou irradiadas.

Tensão da rede (U₁)	3 x 380/400/460 V
Corrente primária efetiva máx. (I_1eff)
3 x 380 V	12,7 A
3 x 400 V	12,3 A
3 x 460 V	11,4 A
Corrente primária máx. (I_1max)
3 x 380 V	20,1 A
3 x 400 V	19,4 A
3 x 460 V	18,0 A
Fusível de rede de ação lenta	35 A inerte
Tolerância de tensão de alimentação	-10/+15 %
Frequência de rede	50/60 Hz
Cos Phi (1)	0,99
Impedância de rede máxima permitida Z_máx em PCC¹⁾	95 mOhm
Disjuntor de corrente residual recomendado	Tipo B
Faixa de corrente de soldagem (I₂)
MIG/MAG	3 - 320 A
TIG	3 - 320 A
Eletrodo revestido	10 - 320 A
Corrente de soldagem a 10 min/40 °C (104 °F) U₁ = 380 - 460 V	40 %/320 A 60 %/260 A 100 %/240 A
Faixa de voltagem de saída conforme a curva sinérgica padrão (U₂)
MIG/MAG	14,2 - 30,0 V
TIG	10,1 - 22,8 V
Eletrodo revestido	20,4 - 32,8 V
Tensão de circuito aberto (U₀ pico/U₀ r.m.s)	84 V
Grau de proteção	IP 23
Classe de emissão EMC	A ²⁾
Dimensões c x l x a	706 x 300 x 510 mm 27,8 x 11,8 x 20,1 in.
Peso	33,7 kg/74,3 lb.
Emissão máx. de ruído (LWA)	< 80 dB (A)
Potência no estado inativo a 400 V	34,2 W
Eficiência energética da máquina de solda a 320 A/32,8 V	87 %

1)	Interfaces para a rede de energia pública com 230/400 V e 50 Hz
2)	Um equipamento da classe de emissão A não é previsto para utilização em áreas residenciais, em que o fornecimento elétrico é realizado por uma rede pública de baixa tensão. A compatibilidade eletromagnética pode ser afetada por frequências de rádio conduzidas ou irradiadas.

Tensão da rede (U₁)	3 x 575 V
Corrente primária efetiva máx. (I_1eff)	10,6 A
Corrente primária máx. (I_1max)	16,7 A
Fusível de rede de ação lenta	35 A inerte
Tolerância de tensão de alimentação	+/- 10 %
Frequência de rede	50/60 Hz
Cos Phi (1)	0,99
Disjuntor de corrente residual recomendado	Tipo B
Faixa de corrente de soldagem (I₂)
MIG/MAG	3 - 320 A
TIG	3 - 320 A
Eletrodo revestido	10 - 320 A
Corrente de soldagem a 10 min/40 °C (104 °F)	40 %/320 A 60 %/260 A
	100 %/240 A
Faixa de voltagem de saída conforme a curva sinérgica padrão (U₂)
MIG/MAG	14,2 - 30,0 V
TIG	10,1 - 22,8 V
Eletrodo revestido	20,4 - 32,8 V
Tensão de circuito aberto (U₀ pico/U₀ r.m.s)	67 V
Grau de proteção	IP 23
Dimensões c x l x a	706 x 300 x 510 mm 27,8 x 11,8 x 20,1 in.
Peso	32,7 kg/72,1 lb.
Emissão máx. de ruído (LWA)	< 80 dB (A)

Tensão da rede (U₁)	3 x 200/230/380/400/460 V
Corrente primária efetiva máx. (I_1eff)
3 x 200 V	22,0 A
3 x 230 V	19,0 A
3 x 380 V	12,0 A
3 x 400 V	11,6 A
3 x 460 V	10,7 A
Corrente primária máx. (I_1max)
3 x 200 V	34,7 A
3 x 230 V	30,1 A
3 x 380 V	19,0 A
3 x 400 V	18,3 A
3 x 460 V	16,8 A
Fusível de rede de ação lenta	35 A inerte
Tolerância de tensão de alimentação	-10/+15 %
Frequência de rede	50/60 Hz
Cos Phi (1)	0,99
Impedância de rede máxima permitida Z_máx em PCC¹⁾	54 mOhm
Disjuntor de corrente residual recomendado	Tipo B
Faixa de corrente de soldagem (I₂)
MIG/MAG	3 - 320 A
TIG	3 - 320 A
Eletrodo revestido	10 - 320 A
Corrente de soldagem a 10 min/40 °C (104 °F)
U₁ = 200 - 230 V	40 %/320 A
	60 %/260 A
	100 %/240 A
U₁ = 380 - 460 V	40 %/320 A
	60 %/260 A
	100 %/240 A
Faixa de voltagem de saída conforme a curva sinérgica padrão (U₂)
MIG/MAG	14,2 - 30,0 V
TIG	10,1 - 22,8 V
Eletrodo revestido	20,4 - 32,8 V
Tensão de circuito aberto (U₀ pico/U₀ r.m.s)	68 V
Grau de proteção	IP 23
Classe de emissão EMC	A ²⁾
Dimensões c x l x a	706 x 300 x 510 mm 27,8 x 11,8 x 20,1 in.
Peso	42,8 kg/94,4 lb.
Emissão máx. de ruído (LWA)	< 80 dB (A)
Potência no estado inativo a 400 V	49,7 W
Eficiência energética da máquina de solda a 320 A/32,8 V	86 %

1)	Interfaces para a rede de energia pública com 230/400 V e 50 Hz
2)	Um equipamento da classe de emissão A não é previsto para utilização em áreas residenciais, em que o fornecimento elétrico é realizado por uma rede pública de baixa tensão. A compatibilidade eletromagnética pode ser afetada por frequências de rádio conduzidas ou irradiadas.

Tensão da rede (U₁)	3 x 400 V
Corrente primária efetiva máx. (I_1eff)	15,9 A
Corrente primária máx. (I_1max)	25,1 A
Fusível de rede de ação lenta	35 A inerte
Tolerância de tensão de alimentação	+/- 15 %
Frequência de rede	50/60 Hz
Cos Phi (1)	0,99
Impedância de rede máxima permitida Z_máx em PCC¹⁾	92 mOhm
Disjuntor de corrente residual recomendado	Tipo B
Faixa de corrente de soldagem (I₂)
MIG/MAG	3 - 400 A
TIG	3 - 400 A
Eletrodo revestido	10 - 400 A
Corrente de soldagem a 10 min/40 °C (104 °F)	40 %/400 A 60 %/360 A
	100 %/320 A
Faixa de voltagem de saída conforme a curva sinérgica padrão (U₂)
MIG/MAG	14,2 - 34,0 V
TIG	10,1 - 26,0 V
Eletrodo revestido	20,4 - 36,0 V
Tensão de circuito aberto (U₀ pico/U₀ r.m.s)	73 V
Grau de proteção	IP 23
Classe de emissão EMC	A ²⁾
Dimensões c x l x a	706 x 300 x 510 mm 27,8 x 11,8 x 20,1 in.
Peso	36,5 kg/80,5 lb.
Emissão máx. de ruído (LWA)	< 80 dB (A)
Potência no estado inativo a 400 V	33,7 W
Eficiência energética da máquina de solda a 400 A/36 V	89 %

1)	Interfaces para a rede de energia pública com 230/400 V e 50 Hz
2)	Um equipamento da classe de emissão A não é previsto para utilização em áreas residenciais, em que o fornecimento elétrico é realizado por uma rede pública de baixa tensão. A compatibilidade eletromagnética pode ser afetada por frequências de rádio conduzidas ou irradiadas.

Tensão da rede (U₁)	3 x 380/400/460 V
Corrente primária efetiva máx. (I_1eff)
3 x 380 V	16,5 A
3 x 400 V	15,9 A
3 x 460 V	14,6 A
Corrente primária máx. (I_1max)
3 x 380 V	26,1 A
3 x 400 V	25,1 A
3 x 460 V	23,5 A
Fusível de rede de ação lenta	35 A inerte
Tolerância de tensão de alimentação	-10/+15 %
Frequência de rede	50/60 Hz
Cos Phi (1)	0,99
Impedância de rede máxima permitida Z_máx em PCC¹⁾	92 mOhm
Disjuntor de corrente residual recomendado	Tipo B
Faixa de corrente de soldagem (I₂)
MIG/MAG	3 - 400 A
TIG	3 - 400 A
Eletrodo revestido	10 - 400 A
Corrente de soldagem a 10 min/40 °C (104 °F)	40 %/400 A 60 %/360 A
U₁ = 380 - 460 V	100 %/320 A
Faixa de voltagem de saída conforme a curva sinérgica padrão (U₂)
MIG/MAG	14,2 - 34,0 V
TIG	10,1 - 26,0 V
Eletrodo revestido	20,4 - 36,0 V
Tensão de circuito aberto (U₀ pico/U₀ r.m.s)	83 V
Grau de proteção	IP 23
Classe de emissão EMC	A ²⁾
Dimensões c x l x a	706 x 300 x 510 mm 27,8 x 11,8 x 20,1 in.
Peso	35,2 kg/77,6 lb.
Emissão máx. de ruído (LWA)	< 80 dB (A)
Potência no estado inativo a 400 V	33,7 W
Eficiência energética da máquina de solda a 400 A/36 V	89 %

1)	Interfaces para a rede de energia pública com 230/400 V e 50 Hz
2)	Um equipamento da classe de emissão A não é previsto para utilização em áreas residenciais, em que o fornecimento elétrico é realizado por uma rede pública de baixa tensão. A compatibilidade eletromagnética pode ser afetada por frequências de rádio conduzidas ou irradiadas.

Tensão da rede (U₁)	3 x 575 V
Corrente primária efetiva máx. (I_1eff)	14,3 A
Corrente primária máx. (I_1max)	22,6 A
Fusível de rede de ação lenta	35 A inerte
Tolerância de tensão de alimentação	+/- 10%
Frequência de rede	50 / 60 Hz
Cos Phi (1)	0,99
Disjuntor de corrente residual recomendado	Tipo B
Faixa de corrente de soldagem (I₂)
MIG/MAG	3 - 400 A
TIG	3 - 400 A
Eletrodo revestido	10 - 400 A
Corrente de soldagem a 10 min / 40 °C (104 °F)	40% / 400 A 60% / 360 A
	100% / 320 A
Faixa de tensão de saída conforme a curva sinérgica padrão (U₂)
MIG/MAG	14,2 - 34,0 V
TIG	10,1 - 26,0 V
Eletrodo revestido	20,4 - 36,0 V
Tensão de circuito aberto (U₀ pico/U₀ r.m.s)	68 V
Grau de proteção	IP 23
Dimensões c x l x a	706 x 300 x 510 mm 27,8 x 11,8 x 20,1 in.
Peso	34,6 kg / 76,3 lb.
Emissão máx. de ruído (LWA)	< 80 dB (A)

Tensão da rede (U₁)	3 x 200 V /230 V /380 V /400 V/460 V
Corrente primária efetiva máx. (I_1eff)
3 x 200 V	30,5 A
3 x 230 V	26,4 A
3 x 380 V	16,2 A
3 x 400 V	15,5 A
3 x 460 V	14,0 A
Corrente primária máx. (I_1max)
3 x 200 V	48,2 A
3 x 230 V	41,6 A
3 x 380 V	25,5 A
3 x 400 V	24,4 A
3 x 460 V	22,1 A
Fusível de rede de ação lenta	35 A inerte
Tolerância de tensão de alimentação	-10/+15 %
Frequência de rede	50/60 Hz
Cos Phi (1)	0,99
Impedância de rede máxima permitida Z_máx em PCC¹⁾	74 mOhm
Disjuntor de corrente residual recomendado	Tipo B
Faixa de corrente de soldagem (I₂)
MIG/MAG	3 - 400 A
TIG	3 - 400 A
Eletrodo revestido	10 - 400 A
Corrente de soldagem a 10 min/40 °C (104 °F)
U₁ = 200 - 230 V	40%/400 A 60 %/360 A 100 %/320 A
U₁ = 380 - 460 V	40 %/400 A 60 %/360 A 100 %/320 A
Faixa de voltagem de saída conforme a curva sinérgica padrão (U₂)
MIG/MAG	14,2 - 34,0 V
TIG	10,1 - 26,0 V
Eletrodo revestido	20,4 - 36,0 V
Tensão de circuito aberto (U₀ pico/U₀ r.m.s)	67 V
Grau de proteção	IP 23
Classe de emissão EMC	A ²⁾
Dimensões c x l x a	706 x 300 x 510 mm 27,8 x 11,8 x 20,1 in.
Peso	47,1 kg/103,8 lb.
Emissão máx. de ruído (LWA)	< 80 dB (A)
Potência no estado inativo a 400 V	49,3 W
Eficiência energética da máquina de solda a 400 A/36 V	87 %

1)	Interfaces para a rede de energia pública com 230/400 V e 50 Hz
2)	Um equipamento da classe de emissão A não é previsto para utilização em áreas residenciais, em que o fornecimento elétrico é realizado por uma rede pública de baixa tensão. A compatibilidade eletromagnética pode ser afetada por frequências de rádio conduzidas ou irradiadas.

Tensão da rede (U₁)	3 x 400 V
Corrente primária efetiva máx. (I_1eff)	23,7 A
Corrente primária máx. (I_1max)	37,5 A
Fusível de rede de ação lenta	35 A inerte
Tolerância de tensão de alimentação	+/- 15 %
Frequência de rede	50/60 Hz
Cos Phi (1)	0,99
Impedância de rede máxima permitida Z_máx em PCC¹⁾	49 mOhm
Disjuntor de corrente residual recomendado	Tipo B
Faixa de corrente de soldagem (I₂)
MIG/MAG	3 - 500 A
TIG	3 - 500 A
Eletrodo revestido	10 - 500 A
Corrente de soldagem a 10 min/40 °C (104 °F)	40 %/500 A 60 %/430 A 100 %/360 A
Faixa de voltagem de saída conforme a curva sinérgica padrão (U₂)
MIG/MAG	14,2 - 39,0 V
TIG	10,1 - 30,0 V
Eletrodo revestido	20,4 - 40,0 V
Tensão de circuito aberto (U₀ pico/U₀ r.m.s)	71 V
Grau de proteção	IP 23
Classe de emissão EMC	A ²⁾
Dimensões c x l x a	706 x 300 x 510 mm 27,8 x 11,8 x 20,1 in.
Peso	38 kg 83,8 lb.
Emissão máx. de ruído (LWA)	< 80 dB (A)
Potência no estado inativo a 400 V	34,1 W
Eficiência energética da máquina de solda a 500 A/40 V	89 %

1)	Interfaces para a rede de energia pública com 230/400 V e 50 Hz
2)	Um equipamento da classe de emissão A não é previsto para utilização em áreas residenciais, em que o fornecimento elétrico é realizado por uma rede pública de baixa tensão. A compatibilidade eletromagnética pode ser afetada por frequências de rádio conduzidas ou irradiadas.

Tensão da rede (U₁)	3 x 380 V/400 V/460 V
Corrente primária efetiva máx. (I_1eff) 3 x 380 V 3 x 400 V 3 x 460 V	24,5 A 23,7 A 21,9 A
Corrente primária máx. (I_1máx) 3 x 380 V 3 x 400 V 3 x 460 V	38,8 A 37,5 A 34,7 A
Fusível de rede de ação lenta	35 A inerte
Tolerância de tensão de alimentação	- 10/+ 15%
Frequência de rede	50/60 Hz
Cos Phi (1)	0,99
Impedância de rede máxima permitida Z_máx em PCC¹⁾	49 mOhm
Disjuntor de corrente residual recomendado	Tipo B
Faixa de corrente de soldagem (I₂)
MIG/MAG	3 - 500 A
TIG	3 - 500 A
Eletrodo revestido	10 - 500 A
Corrente de soldagem a 10 min/40 °C (104 °F)
U₁ = 380 - 460 V	40 %/500 A 60 %/430 A 100 %/360 A
Faixa de voltagem de saída conforme a curva sinérgica padrão (U₂)
MIG/MAG	14,2 - 39,0 V
TIG	10,1 - 30,0 V
Eletrodo revestido	20,4 - 40,0 V
Tensão de circuito aberto (U₀ pico/U₀ r.m.s)	82 V
Grau de proteção	IP 23
Classe de emissão EMC	A ²⁾
Dimensões c x l x a	706 x 300 x 510 mm 27,8 x 11,8 x 20,1 in.
Peso	36,7 kg 80,9 lb.
Emissão máx. de ruído (LWA)	< 80 dB (A)
Potência no estado inativo a 400 V	34,1 W
Eficiência energética da máquina de solda a 500 A/40 V	89 %

1)	Interfaces para a rede de energia pública com 230/400 V e 50 Hz
2)	Um equipamento da classe de emissão A não é previsto para utilização em áreas residenciais, em que o fornecimento elétrico é realizado por uma rede pública de baixa tensão. A compatibilidade eletromagnética pode ser afetada por frequências de rádio conduzidas ou irradiadas.

Tensão da rede (U₁)	3 x 575 V
Corrente primária efetiva máx. (I_1eff)	19,7 A
Corrente primária máx. (I_1max)	31,2 A
Fusível de rede de ação lenta	35 A inerte
Tolerância de tensão de alimentação	+/- 10%
Frequência de rede	50 / 60 Hz
Cos Phi (1)	0,99
Disjuntor de corrente residual recomendado	Tipo B
Faixa de corrente de soldagem (I₂)
MIG/MAG	3 - 500 A
TIG	3 - 500 A
Eletrodo revestido	10 - 500 A
Corrente de soldagem a 10 min / 40 °C (104 °F)	40% / 500 A 60% / 430 A 100% / 360 A
Faixa de tensão de saída conforme a curva sinérgica padrão (U₂)
MIG/MAG	14,2 - 39,0 V
TIG	10,1 - 30,0 V
Eletrodo revestido	20,4 - 40,0 V
Tensão de circuito aberto (U₀ pico/U₀ r.m.s)	71 V
Grau de proteção	IP 23
Dimensões c x l x a	706 x 300 x 510 mm 27,8 x 11,8 x 20,1 in.
Peso	34,9 kg / 76,9 lb.
Emissão máx. de ruído (LWA)	74 dB (A)

Tensão da rede (U₁)	3 x 200 V/230 V 3 x 380 V/400 V/460 V
Corrente primária efetiva máx. (I_1eff)
3 x 200 V	43,5 A
3 x 230 V	37,4 A
3 x 380 V	22,7 A
3 x 400 V	21,6 A
3 x 460 V	19,2 A
Corrente primária máx. (I_1max)
3 x 200 V	68,8 A
3 x 230 V	59,2 A
3 x 380 V	35,9 A
3 x 400 V	34,1 A
3 x 460 V	30,3 A
Fusível de rede de ação lenta
3 x 200/230 V	63 A inerte
3 x 380/400/460 V	35 A inerte
Tolerância de tensão de alimentação	-10/+15 %
Frequência de rede	50/60 Hz
Cos Phi (1)	0,99
Impedância de rede máxima permitida Z_máx em PCC¹⁾	38 mOhm
Disjuntor de corrente residual recomendado	Tipo B
Faixa de corrente de soldagem (I₂)
MIG/MAG	3 - 500 A
TIG	3 - 500 A
Eletrodo revestido	10 - 500 A
Corrente de soldagem a 10 min/40 °C (104 °F)
U₁ = 200 - 230 V	40 %/500 A 60 %/430 A 100 %/360 A
U₁ = 380 - 460 V	40 %/500 A 60 %/430 A 100 %/360 A
Faixa de voltagem de saída conforme a curva sinérgica padrão (U₂)
MIG/MAG	14,2 - 39,0 V
TIG	10,1 - 30,0 V
Eletrodo revestido	20,4 - 40,0 V
Tensão de circuito aberto (U₀ pico/U₀ r.m.s)	68 V
Grau de proteção	IP 23
Classe de emissão EMC	A ²⁾
Dimensões c x l x a	706 x 300 x 510 mm 27,8 x 11,8 x 20,1 in.
Peso	47,1 kg/103,8 lb.
Emissão máx. de ruído (LWA)	< 80 dB (A)
Potência no estado inativo a 400 V	46,5 W
Eficiência energética da máquina de solda a 500 A/40 V	88 %

1)	Interfaces para a rede de energia pública com 230/400 V e 50 Hz
2)	Um equipamento da classe de emissão A não é previsto para utilização em áreas residenciais, em que o fornecimento elétrico é realizado por uma rede pública de baixa tensão. A compatibilidade eletromagnética pode ser afetada por frequências de rádio conduzidas ou irradiadas.

Tensão da rede (U₁)	3 x 400 V
Corrente primária efetiva máx. (I_1eff)	44,4 A
Corrente primária máx. (I_1max)	57,3 A
Fusível de rede de ação lenta	63 A inerte
Tolerância de tensão de alimentação	+/- 15 %
Frequência de rede	50/60 Hz
Cos Phi (1)	0,99
Impedância de rede máxima permitida Z_máx em PCC¹⁾	possíveis restrições de conexão ²⁾
Disjuntor de corrente residual recomendado	Tipo B
Faixa de corrente de soldagem (I₂)
MIG/MAG	3 - 600 A
TIG	3 - 600 A
Eletrodo revestido	10 - 600 A
Corrente de soldagem a 10 min/40 °C (104 °F)	60 %/600 A 100 %/500 A
Faixa de voltagem de saída conforme a curva sinérgica padrão (U₂)
MIG/MAG	14,2 - 44,0 V
TIG	10,1 - 34,0 V
Eletrodo revestido	20,4 - 44,0 V
Tensão de circuito aberto (U₀ pico/U₀ r.m.s)	74 V
Grau de proteção	IP 23
Classe de emissão EMC	A ³⁾
Dimensões c x l x a	706 x 300 x 510 mm 27,8 x 11,8 x 20,1 in.
Peso	50 kg/100,2 lb.
Pressão máx. do gás de proteção	7,0 bar/101,5 psi
Refrigerador	Original da Fronius
Emissão máx. de ruído (LWA)	83 db (A)
Potência no estado inativo a 400 V	50 W
Eficiência energética da máquina de solda a 600 A/44 V	89 %

1)	Interfaces para a rede de energia pública com 230/400 V e 50 Hz
2)	Consulte o operador da rede antes de conectar o equipamento à rede de energia pública!
3)	Um equipamento da classe de emissão A não é previsto para utilização em áreas residenciais, em que o fornecimento elétrico é realizado por uma rede pública de baixa tensão. A compatibilidade eletromagnética pode ser afetada por frequências de rádio conduzidas ou irradiadas.

Tensão da rede (U₁)	3 x 380 V/400 V/460 V
Corrente primária efetiva máx. (I_1eff)
3 x 380 V	46,6 A
3 x 400 V	44,4 A
3 x 460 V	39,2 A
Corrente primária máx. (I_1max)
3 x 380 V	60,1 A
3 x 400 V	57,3 A
3 x 460 V	50,6 A
Fusível de rede de ação lenta	63 A inerte
Tolerância de tensão de alimentação	- 10/+ 15%
Frequência de rede	50/60 Hz
Cos Phi (1)	0,99
Impedância de rede máxima permitida Z_máx em PCC¹⁾	possíveis restrições de conexão ²⁾
Disjuntor de corrente residual recomendado	Tipo B
Faixa de corrente de soldagem (I₂)
MIG/MAG	3 - 600 A
TIG	3 - 600 A
Eletrodo revestido	10 - 600 A
Corrente de soldagem a 10 min/40 °C (104 °F)	60%/600 A 100 %/500 A
Faixa de voltagem de saída conforme a curva sinérgica padrão (U₂)
MIG/MAG	14,2 - 44,0 V
TIG	10,1 - 34,0 V
Eletrodo revestido	20,4 - 40,0 V
Tensão de circuito aberto (U₀ pico/U₀ r.m.s)	85 V
Grau de proteção	IP 23
Classe de emissão EMC	A ³⁾
Sinalização de segurança	S, CE, CSA
Dimensões c x l x a	706 x 300 x 510 mm 27,8 x 11,8 x 20,1 in.
Peso	47,0 kg/103,6 lb.
Pressão máx. do gás de proteção	7,0 bar/101,49 psi
Refrigerador	Original da Fronius
Emissão máx. de ruído (LWA)	83 db (A)
Potência no estado inativo a 400 V	50 W
Eficiência energética da máquina de solda a 600 A/44 V	89 %

1)	Interfaces para a rede de energia pública com 230/400 V e 50 Hz
2)	Consulte o operador da rede antes de conectar o equipamento à rede de energia pública!
3)	Um equipamento da classe de emissão A não é previsto para utilização em áreas residenciais, em que o fornecimento elétrico é realizado por uma rede pública de baixa tensão. A compatibilidade eletromagnética pode ser afetada por frequências de rádio conduzidas ou irradiadas.

Tensão da rede (U₁)	3 x 575 V
Corrente primária efetiva máx. (I_1eff)	37,6 A
Corrente primária máx. (I_1max)	48,5 A
Fusível de rede de ação lenta	63 A inerte
Tolerância de tensão de alimentação	+/- 10%
Frequência de rede	50 / 60 Hz
Cos Phi (1)	0,99
Disjuntor de corrente residual recomendado	Tipo B
Faixa de corrente de soldagem (I₂)
MIG/MAG	3 - 600 A
TIG	3 - 600 A
Eletrodo revestido	10 - 600 A
Corrente de soldagem a 10 min / 40 °C (104 °F)	60% / 600 A 100% / 500 A
Faixa de tensão de saída conforme a curva sinérgica padrão (U₂)
MIG/MAG	14,2 - 44,0 V
TIG	10,1 - 34,0 V
Eletrodo revestido	20,4 - 44,0 V
Tensão de circuito aberto (U₀ pico/U₀ r.m.s)	73 V
Grau de proteção	IP 23
Dimensões c x l x a	706 x 300 x 510 mm 27,8 x 11,8 x 20,1 in.
Peso	42,0 kg / 92,6 lb.
Pressão máx. do gás de proteção	7 bar / 101.49 psi
Refrigerador	Original da Fronius
Emissão máx. de ruído (LWA)	83 db (A)

TPS 320i /nc

TPS 320i C /4R/FSC/G/nc

TPS 400i /nc

TPS 400i /MV/nc

TPS 500i /nc

TPS 600i /nc

Conformidade com a diretriz 2014/53 / EU – Radio Equipment Directive (RED)

A tabela a seguir contém, de acordo com os artigos 10.8 (a) e 10.8 (b) da RED, as informações sobre as bandas de frequência utilizadas e a potência máxima de transmissão de alta frequência dos produtos de rádio da Fronius comercializados na UE.

Alcance de frequência
Canais usados
Potência

Modulação

2412 - 2462 MHz
Canal: 1 - 11 b ,g, n HT20
Canal: 3 - 9 HT40
< 16 dBm

802.11b: DSSS
(1Mbps DBPSK, 2Mbps DQPSK, 5.5/11Mbps CCK)

802.11g: OFDM
(6/9Mbps BPSK, 12/18Mbps QPSK, 24/36Mbps 16-QAM, 48/54Mbps 64-QAM)

802.11n: OFDM
(6.5Mbps BPSK, 13/19 Mbps QPSK, 26/39 Mbps16-QAM,52/58.5/65Mbps 64-QAM)

13,56 MHz
-14,6 dBµA/m at 10 m

Funções:
R/W, emulação de cartões e P2P

Padrões de protocolo:
ISO 14443A/B, ISO15693, ISO18092,
NFCIP-2,

Taxa de dados:
848 kbps

Modos Reader/Writer (leitor/escritor), emulação de cartões, Peer to Peer (ponto a ponto)

2402 - 2482 MHz
0 - 39
< 4 dBm

GFSK

Template for No. 52 regulation warning sentences

Micropower equipment shall indicate the following contents in its product operation instructions (including those with electronic display) in Chinese:

(1)	The specific provisions and use scenarios which compliance with "Catalogue and Technical Requirements of Micropower Short-Range Radio Transmission Equipment"; the type and performance of the antenna used, the control, adjustment and switching methods; Specific provisions: Class C equipment: Frequency: 13553-13567KHz Magnetic field intensity at 10m: no more than 42dB ?A /m (quasi-peak detection) Frequency tolerance: 100×10-6. Special frequency band radiation emission: for 13553-13567KHz frequency band equipment, the magnetic field intensity at 10 meters at both ends of the frequency band offset 140KHz frequency range is no more than 9dB microA /m (quasi-peak detection). Usage scenario: Lock and unlock Antenna type: frame antenna Antenna performance: 1 Control, adjustment and switch product use method: only one version available
(2)	It is not allowed to change the use scene or use conditions, expand the range of transmission frequency, or increase the transmission power (including the amount) without authorization Install a radio frequency power amplifier outside), and do not change the transmitting antenna without authorization;
(3)	It shall not cause harmful interference to other lawful radio stations, nor shall it claim protection from such harmful interference;
(4)	It shall be subjected to interference by equipment for industrial, scientific and medical (ISM) applications radiating radio frequency energy or otherwise legally Radio (station) interference;
(5)	If harmful interference is caused to other legitimate radio stations, the radio station shall stop using them immediately and take measures Eliminate interference before continuing to use;
(6)	Radio observatories and meteorological radars set up in the aircraft or in accordance with laws and regulations, relevant State regulations and standards Electromagnetism of military and civilian radio stations (stations) and airports, such as stations, satellite earth stations (including measurement and control, ranging, receiving and navigation stations) The use of micro-power equipment within the environmental protection area shall comply with the provisions of the competent authorities for electromagnetic environmental protection and related industries;
(7)	It is forbidden to use all kinds of model remote controls in an area with a radius of 5000 meters and the center of the airport runway as the center of the circle;
(8)	environmental conditions of the temperature and voltage when the micro-power equipment is in use. Temperature when the product is used: -40/+85 Voltage when the product is in use: +24V DC

Part Name

Hazardous Substances

Lead
(Pb)

Mercury
(Hg)

Cadmium
(Cd)

hexavalent
chromium
(Cr (VI))

polybrominated
biphenyls
(PBB)

polybrominated
diphenyl ethers
(PBDE)

metal parts - copper alloys

X

O

PCB assembly

X

O

cables and cable assemblies

O

plastic and polymeric parts

O

device housing

O

This table is prepared in accordance with the provisions of SJ/T 11364.

O	Indicates that the hazardous substance contained in all of the homogeneous materials for this part is below the limit requirement of GB/T 26572.
X	Indicates that the hazardous substance contained in at least one of the homogeneous materials used for this part is above the limit requirement of GB/T 26572.

Part Name

Hazardous Substances

Lead
(Pb)

Mercury
(Hg)

Cadmium
(Cd)

hexavalent
chromium
(Cr (VI))

polybrominated
biphenyls
(PBB)

polybrominated
diphenyl ethers
(PBDE)

metal parts - copper alloys

X

O

PCB assembly

X

O

cables and cable assemblies

O

plastic and polymeric parts

O

device housing

O

This table is prepared in accordance with the provisions of SJ/T 11364.

O	Indicates that the hazardous substance contained in all of the homogeneous materials for this part is below the limit requirement of GB/T 26572.
X	Indicates that the hazardous substance contained in at least one of the homogeneous materials used for this part is above the limit requirement of GB/T 26572.

TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i, TPS 600i Manual de instruções

Diretrizes de segurança

Explicação dos avisos de segurança

ALERTA!

PERIGO!

CUIDADO!

AVISO!

Explicação dos avisos de segurança

ALERTA!

PERIGO!

CUIDADO!

AVISO!

Informações gerais

Utilização prevista

Acoplamento à rede

Condições ambientais

Responsabilidades do operador

Responsabilidades do pessoal

Disjuntor diferencial

Proteção própria e do pessoal

Informações sobre os valores de emissão de ruídos

Perigo devido a gases e vapores venenosos

Perigo por voo de centelhas

Perigo por corrente de soldagem e de rede

Correntes de soldagem de fuga

Classificação dos aparelhos de compatibilidade eletromagnética

Medidas de compatibilidade eletromagnética

Medidas para EMF

Áreas de perigo especiais

Exigência para o gás de proteção

Perigo devido aos cilindros de gás de proteção

Perigo de vazamento do gás de proteção

Medidas de segurança no local de instalação e durante o transporte

Medidas de segurança em operação normal

Comissionamento, manutenção e reparo

Revisão técnica de segurança

Sinalização de segurança

Segurança de dados

Direito autorais

Informações gerais

Informações gerais

Conceito de dispositivo

Informações gerais

Conceito de dispositivo

Conceito de dispositivo

Fonte de alimentação = máquina de solda

Princípio de funcionamento

Áreas de aplicação

Conformidades

Bluetooth trademarks

Avisos de alerta no equipamento

Componentes do sistema

Informações gerais

Informações gerais

Visão geral

Opções

Option OPT/i Safety Stop PL d

Welding Packages, curvas características de soldagem, métodos de soldagem e processos

Pacotes de soldagem

Informações gerais

Pacotes de soldagem

Informações gerais

Informações gerais

Pacotes de soldagem

Curvas sinérgicas de soldagem

Welding characteristics

Welding characteristics

Métodos e processos de soldagem

Soldagem MIG/MAG Puls-Synergic

Soldagem MIG/MAG Puls-Synergic

Padrão sinérgico de soldagem MIG / MAG

Processo-PMC

Processo-LSC

Soldagem SynchroPuls

Processo-CMT

AVISO!

CMT Cycle Step Processo de soldagem

SlagHammer

Soldagem contínua

WireSense