表示存在直接危险。
若不予以避免,将导致死亡或严重的人身伤害。
表示存在潜在危险的情况。
若不予以避免,可能会导致死亡或严重的人身伤害。
表示可能导致财产损失或人身伤害的情况。
若不予以避免,可能会导致轻微的人身伤害和/或财产损失。
表示可能会导致不良后果及设备损坏。
表示存在直接危险。
若不予以避免,将导致死亡或严重的人身伤害。
表示存在潜在危险的情况。
若不予以避免,可能会导致死亡或严重的人身伤害。
表示可能导致财产损失或人身伤害的情况。
若不予以避免,可能会导致轻微的人身伤害和/或财产损失。
表示可能会导致不良后果及设备损坏。
应始终将操作说明书保存在设备的使用场所。作为对操作说明书的补充,还应遵守与事故防范和环境保护相关的通用及当地的现行规定。
设备上的所有安全和危险提示安全和危险提示在设备上的位置,参见设备操作说明书的“概述”一章。
接通设备前要排除可能威胁安全的故障。
这关系到您的切身安全!
只能按照“符合规定的使用”一章所述的内容使用该设备。
设备仅限使用功率铭牌上指定的焊接工艺。
其他用途或其他使用方式都被视为不符合规定。制造商对由此产生的损失不负有责任。
设备仅限工商企业使用。制造商不对在家庭使用引起的损失负责。
制造商对焊接缺陷或焊接错误不负有责任。
具有较高额定值的设备可能会因其电流消耗而影响电源的供电质量。
这可能会在以下几个方面对许多设备类型造成影响:*) 公共电网接口处
请参阅“技术数据”
在这种情况下,工厂操作人员或使用该设备的人员应检查设备是否能够正常连接,并在适当情况下与供电公司就此事进行沟通。
重要!请确保电源连接已正确接地
在指定的范围以外使用或存放设备都被视为不符合规定。制造商对由此产生的损失不负有责任。
环境温度范围:环境空气:无尘、无酸、无腐蚀性气体或物质等。
海拔:最高 2000 米 (6561 ft.8.16 in.)
必须定期检查该操作人员是否具备安全操作意识。
离开工作场所前确保即使在无人值守的状况下也不会出现人员伤亡和财产损失。
根据当地法规和国家政策,将设备连接到公共电网时,可能需要配备剩余电流动作保护装置。
技术数据中包含了制造商推荐的设备剩余电流动作保护装置类型。
根据 EN 60974-1,设备在标准负载条件下于最大允许作业点处完成作业后,在空转和冷却阶段所产生的最大噪声级为 <80 dB(A) (参考值 1pW)。
无法为焊接(和切割)指定特定于工作场所的排放值,因为该值取决于具体的焊接工艺和环境条件。其自身会受到各种参数的影响,例如焊接工艺本身(MIG/MAG、TIG 焊接)、所选择的电流类型(直流、交流)、功率范围、焊缝金属类型、工件的共振特性、工作环境以及其他诸多因素。
焊接期间产生的烟尘含有有害气体和蒸汽。
国际癌症研究机构的 118 种致癌因子专题论文中指出,焊接烟尘含有致癌物质。
使用烟源排烟系统和室内排烟系统。
若可能,请使用带有综合排烟装置的焊枪。
让您的头部远离焊接烟尘和气体。
针对烟尘和有害气体采取以下预防措施:确保足够的新鲜空气供应量。确保通风流量至少为每小时 20 m³。
如果通风不足,请佩戴具有供氧功能的焊接面罩。
如果对抽吸能力是否足够存有任何疑问,应将测得的有害物质排放值与允许的极限值进行比较。
以下组成部分是确定焊接烟尘毒性的主要因素:有关上面列出的组成部分,请查阅相应材料安全数据表和制造商说明书。
有关暴露场景、风险管理措施以及确定工作条件的建议,请参阅 European Welding Association 网站 (https://european-welding.org) 中的 Health & Safety 部分。
将易燃蒸汽(例如溶剂蒸气)置于电弧辐射范围之外。
如果未进行焊接操作,请关闭保护气体气瓶阀或主供气源。
火花飞溅会引发火灾和爆炸。
不得在可燃材料附近焊接。
可燃材料必须远离电弧至少 11 米 (36 ft. 1.07 in.) ,或使用经过检验的覆盖物遮盖起来。
准备好适当的、经过检查的灭火器。
火花和灼热的金属部件也可能通过细小裂缝和开口进入邻近区域。采取相应的措施,避免由此产生的受伤和火灾危险。
如果没有按照相应的国家和国际标准进行预处理,则不得在有火灾和爆炸危险的区域以及封闭的罐、桶或管道中进行焊接。
不允许在存放过气体、燃料、矿物油和类似物品的容器上进行焊接。这些物质的残留会造成爆炸危险。
电击可能会危及生命或致人死亡。
切勿触摸设备内外的带电零件。
进行 MIG/MAG 焊接和 TIG 焊接时,焊丝、焊丝盘、送丝辊和所有与焊丝接触的金属件均带电。
应始终将送丝机置于充分绝缘的表面上,或始终使用适当的绝缘送丝机支架。
请确保放置具有良好绝缘性的干燥底座或防护罩,以保护您和他人远离大地或接地电位。该底座或防护罩必须足以覆盖身体与大地或接地电位之间的整个区域。
所有电缆和引线必须连接牢固、完好无损、绝缘并且尺寸适当。立即更换松动的连接以及烧焦、损坏或尺寸不足的电缆和引线。
每次使用前,请通过手柄确保电源紧密连接。
如果电源线带有卡口式接头,则需围绕纵轴将电源线至少旋转 180° 并予以预紧。
切勿在身体或身体各部位的周围缠绕电缆和引线。
电极(电焊条、钨极、焊丝等)在两个焊接系统的焊接电极之间,其中一个焊接系统的开路电压可能会翻倍。在某些情况下,同时触摸两个电极的电位可能会致人死亡。
安排有资格的电工定期检查电源线,以保证保护接地线能正常工作。
防护等级为 1 的设备需要一个带有保护接地线的电源和一个带有保护接地线触点的连接系统才能正常工作。
只有在遵守所有有关保护隔离的国家法规时,才允许使用无保护接地线的电源和无保护接地线触点的插座操作设备。
否则,将视为重大过失。对于因此类误用所导致的任何损失,制造商概不负责。
如有必要,请为工件提供适当的接地。
关闭未使用的设备。
于高处作业时,请使用安全带。
操作设备之前,请将其关闭并拔出电源插头。
为设备附上清晰易懂的警告标识,以防他人再次插上电源插头而重新开启该设备。
打开设备之后:如果需要使用带电零件,则应让另一个人在适当的时候关闭电源开关。
确保使用工件夹具夹紧工件。
将工件夹具尽可能固定在靠近焊接区域的位置。
将设备放置在与导电环境充分绝缘的位置,例如与导电地板或导电支架绝缘。
如果要使用配电板、双头支架等,请注意以下事项:未使用焊枪/焊钳的焊条同样带电。确保未使用的焊枪/焊钳具有充分的绝缘保护。
在自动化 MIG/MAG 应用领域中,确保只将绝缘后的焊丝从焊丝筒、大型送丝机卷盘或焊丝盘引至送丝机。
根据功率铭牌或技术数据对 EMC 设备进行分级。
在某些情况下,即使某一设备符合标准的排放限值,它仍可能影响到其设计应用区域(例如,当同一位置存在敏感性装置或设备的安装地点附近设有无线电或电视接收机时)。
此时,运营公司必须采取适当措施来整顿这种局面。
请勿将手伸入旋转中的送丝驱动器齿轮或驱动部件中。
仅当进行保养或维修时方可打开/取下盖板和侧板。
操作期间从焊枪中伸出的焊丝极有可能造成人身伤害(划伤手部、面部、眼部等)。
因此,请务必使焊枪(带有送丝机的设备)远离身体并佩戴合适的护目镜。
焊接期间或焊接完成后,请勿触摸工件 - 否则存在灼伤风险。
冷却时,残渣会崩离工件。因此,重新加工工件时,也必须佩戴指定的保护装置,并采取相应措施确保其他人员也能受到充分保护。
焊枪和其他具有较高工作温度的零件必须在冷却之后才能进行处理。
对于存在火灾或爆炸危险的区域,应采用特殊规程
- 遵守相关的国家及国际法规。
在容易发生触电危险的区域(如,锅炉附近)工作时所用的焊接系统必须附有“安全”标志。而且,焊接系统不得位于这些区域之内。
冷却剂外溢存在烫伤隐患。断开冷却剂进流或回流管路连接前,先关闭冷却器。
遵守冷却剂安全数据表中的信息来处理冷却剂。冷却剂安全数据表可从服务中心处获取或从制造商的网站下载。
通过起重机运输这些装置时,只能使用制造商提供的合适承载装置。
如果焊接期间送丝机与起重机支架相连,则应始终使用合适且绝缘的送丝机悬挂设备(MIG/MAG 和 TIG 装置)。
如果设备带有背带或手柄,则此设备仅专用于用手携带。如果使用起重机、平衡式叉车或其他机械起重设备进行运输,则不使用背带。
必须定期测试与设备或其部件连接的所有起重部件(如带子、手柄、链条等)的情况(如,是否存在机械损坏、腐蚀,或由其他环境因素引起的变化)。
测试间隔与测试范围必须至少符合适用的国家标准和指令。
如果将法兰盘用于保护气体接口,则可能会在不知不觉中泄露无色无味的保护气体。组装之前,用合适的铁氟龙胶带密封用于保护气体接口法兰盘的设备侧螺纹。
必要时使用滤清器。
保护气体气瓶包括加压气体,并且如果受到损坏时能够爆炸。因为保护气体气瓶是焊接设备的一部分,所以操作时必须极为小心。
保护好含有压缩气体的保护气体气瓶,以使其远离环境过热、机械碰撞、残渣、明火、火花和电弧。
根据说明书垂直安装保护气体气瓶且连接牢固,以防止其翻倒。
请保持保护气体气瓶远离任何焊接电路或其他电路。
切勿在保护气体气瓶上悬挂焊枪。
切勿触摸带有电极的保护气体气瓶。
存在爆炸的隐患 - 切勿尝试焊接增压的保护气体气瓶。
仅使用适于手动应用的保护气体气瓶和正确适当的附件(调节器、软管和管接头)。仅使用状态良好的保护气体气瓶和附件。
当打开保护气体气瓶的阀时,请将面部转向一侧。
如果未进行焊接操作,请关闭保护气体气瓶阀。
如果未连接保护气体气瓶,则请将阀截球形保留在气瓶的原位上。
必须遵守制造商的说明书和关于保护气体气瓶和附件适用的国家及国际法规。
保护气体不受控制的逸出所产生的窒息风险
保护气体无色无味,泄漏时可使周围环境缺少氧气。
按照公司内部说明和检查流程确保工作场所附近区域始终保持清洁有序。
只能安装和操作防护等级符合功率铭牌所示要求的设备。
安装设备时,应确保留有 0.5 m (1 ft. 7.69 in.) 的周围间距,以允许冷却空气自由流通。
在运输设备时,请务必遵守适用的国家及地区准则以及事故防范规定,尤其是与运输和装运期间所涉危险相关的准则。
不要抬起或运输运行的设备。在运输或抬起设备之前,应将设备关闭并从电网中断开连接。
在运输焊接系统(例如,包含手推车、冷却装置、焊接机和送丝机)之前,应彻底排空冷却液,并拆卸以下组件:在运输之后但尚未调试之前,必须对设备进行目视检查,以确定其损坏情况。在启动设备之前,必须由经培训的技术服务人员对所有损坏部位进行维修。
启动设备之前,必须对所有不能正常工作的安全装置进行维修。
切勿略过或禁用安全装置。
启动设备之前,需确保不会对他人造成危险。
至少每周对设备进行一次检查,主要检查有无明显的损坏以及安全装置的功能是否正常。
始终安全地固定好保护气体气缸,且如果使用起重机运输设备,则需事先将气缸移除。
只有制造商的原装冷却剂适用于我们的设备,这是其属性(电传导性、防冻剂、材料兼容性、阻燃性等)决定的。
仅使用制造商提供的适用原装冷却剂。
不要将制造商提供的原装冷却剂与其它冷却剂相混合。
仅将制造商的系统组件连接到冷却回路。
制造商对因使用其他系统组件或其他冷却剂而造成的损失不承担任何责任。此外,也不会受理任何保修索赔。
冷却液 FCL 10/20 未点燃。在一定条件下,乙醇基冷却剂可能会点燃。将冷却剂置于其原装、密封的容器中运输并远离所有着火源。
使用过的冷却剂必须根据相关国家和国际法规进行合理处置。冷却剂安全数据表可从服务中心处获取或从制造商的网站下载。
在开始焊接之前且系统仍处于已冷却状态时检查冷却剂液位。
无法保证外购件在设计和制造上都符合对其所提要求,或者无法保证其符合安全要求。
可使用压紧螺钉实现保护接地线的连接,以使壳体部件接地。
仅使用编号正确的原装压紧螺钉,并使用规定的扭矩拧紧。
制造商建议,至少每 12 个月对设备进行一次安全检查。
制造商建议以相同的时间间隔(12 个月)定期校准焊接系统。
应由有资质的电工在下列时间或以下列频率进行安全检查安全检查时请遵循相应的国家与国际标准及指令。
有关安全检查和校准的更多详细信息,可从服务中心获得。他们会根据您的请求为您提供可能需要的任何文档。
带有 CE 标志的设备符合低压和电磁兼容性指令的基本要求(例如 EN 60974 系列的相关产品标准)。
伏能士特此声明该设备符合指令 2014/53/EU。可通过以下网站获取欧盟一致性声明全文:http://www.fronius.com
带有 CSA 验证标记的设备符合加拿大和美国相关标准的要求。
本操作说明书的版权仍归制造商所有。
印刷时的文本和插图是准确的,但可能会有所更改。
我们感谢您提出的改进建议以及有关操作说明中任何差异的信息。
The TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i and TPS 600i MIG/MAG welding machines are completely digitised, microprocessor-controlled inverter welding machines.
The modular design and ability to add system extensions ensure a high degree of flexibility. The devices can be adapted to any specific situation.
The TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i and TPS 600i MIG/MAG welding machines are completely digitised, microprocessor-controlled inverter welding machines.
The modular design and ability to add system extensions ensure a high degree of flexibility. The devices can be adapted to any specific situation.
The TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i and TPS 600i MIG/MAG welding machines are completely digitised, microprocessor-controlled inverter welding machines.
The modular design and ability to add system extensions ensure a high degree of flexibility. The devices can be adapted to any specific situation.
根据现有的设备固件,在某些情况下,显示屏上可能仍会显示“电源”。
电源 = 焊机
焊接装置的中央控制调节器与数字信号处理器相结合。中央控制调节器和信号处理器将控制整个焊接工艺。
在焊接期间,将连续测量实际数据,如有任何更改,设备将立即做出响应。规则算法将确保维持所需的目标状态。
The devices are used in workshops and industry for manual and automated applications with classical steel, galvanised sheets, chrome/nickel and aluminium.
The welding machines are designed for:
FCC
根据 FCC 技术法规第 15 部分,本设备符合 EMC 设备类别 A - 数字设备的极限值。这些极限值旨在为工业环境下运行的设备提供有效的防护等级以应对有害排放。若未按照操作说明书进行安装和使用,则该设备将产生并使用高频能量,并可能对无线电通信造成干扰。
在住宅区使用本设备可能会造成有害干扰,此时用户需自费纠正此类干扰。
FCC ID: QKWSPBMCU2
加拿大工业部无线电产品标准规范 (RSS)
此设备符合加拿大工业部免许可 RSS 标准。其使用需符合以下条件:
(1) | 该设备不得造成任何有害干扰。 |
(2) | 该设备必须能够抵抗任何干扰,包括可能会对其操作造成不良影响的干扰。 |
IC: 12270A-SPBMCU2
EU
符合欧盟无线电设备指令 (RED) 2014/53/EU
在安装用于该发射机的天线时,必须与所有人保持至少 20 cm 的距离。不得与其他天线或发射机一同安装或操作。为符合无线电频率接触指南,OEM 集成商和最终用户必须能够获得发射机的操作条件。
ANATEL 认证/巴西
该设备为辅助运行设备。其对于有害干扰无任何保护措施,哪怕这种干扰源自同一型号的设备。
该设备不会对主系统造成干扰。
该设备符合 ANATEL 认证关于高频电场、磁场和电磁场暴露的特定吸收率极限值。
IFETEL 认证/墨西哥
操作该设备时需满足以下两个条件:
(1) | 该设备不得造成任何有害干扰。 |
(2) | 该设备必须能够承受所接收到的任何干扰,包括可能导致不良操作的干扰。 |
NCC 认证/台湾
據 NCC 低功率電波輻射性電機管理辦法規定:
泰国
Bluetooth® 文字符号及标识为 Bluetooth SIG, Inc. 所拥有的注册商标,奥地利伏能士焊接技术国际有限公司/伏能士智能设备(上海)有限公司已获得使用此类标识的许可。其他商标和品牌名称属于其各自的所有者。
Warning notices and safety symbols are affixed to welding machines with the CSA test mark for use in North America (USA and Canada). These warning notices and safety symbols must not be removed or painted over. They warn against incorrect operation, as this may result in serious injury and damage.
Safety symbols on the rating plate:
Welding is dangerous. The following basic requirements must be met:
Do not use the functions described here until you have fully read and understood the following documents:
The welding machines can be operated with various system components and options. This makes it possible to optimise procedures and to simplify machine handling and operation, depending on the field of application for the welding machine.
The welding machines can be operated with various system components and options. This makes it possible to optimise procedures and to simplify machine handling and operation, depending on the field of application for the welding machine.
(1) | Cooling units |
(2) | Welding machines |
(3) | Robot accessories |
(4) | Interconnecting hosepacks (max. 50 m)* |
(5) | Wirefeeders |
(6) | Wirefeeder holder |
(7) | Trolleys and gas cylinder holders |
* | Interconnecting hosepacks > 50 m only in combination with optional OPT/i SpeedNet Repeater |
Also:
OPT/i TPS 2.SpeedNet Connector
Optional second SpeedNet connection socket
Factory-fitted on the rear of the welding machine (but can also be installed on the front of the welding machine).
OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet
Option if more than one additional SpeedNet connection socket is required.
IMPORTANT! The OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet option cannot be operated in conjunction with the OPT/i TPS 2. SpeedNet Connector option. If the OPT/i TPS 2.SpeedNet Connector option is installed in the welding machine, it must be removed.
The OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet option is installed in TPS 600i welding machines as standard.
OPT/i TPS SpeedNet Connector
Expansion of the OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet option
Can only be used in conjunction with the OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet option, maximum of 2 per welding machine
OPT/i TPS 2. NT241 CU 1400i
Where a CU 1400 cooling unit is being used, the OPT/i TPS 2.NT241 CU1400i option must be installed in TPS 320i - 600i welding machines.
The OPT/i TPS 2. NT241 CU1400 option is installed in TPS 600i welding machines as standard.
OPT/i TPS motor supply +
If 3 or more drive motors are to be operated in the welding system, the OPT/i TPS motor supply + option must be installed in the TPS 320i - 600i welding machines.
OPT/i TPS dust filter
IMPORTANT! Use of the OPT/i TPS dust filter option on TPS 320i - 600i welding machines shortens the duty cycle.
OPT/i TPS 2. plus socket PC
Optional second (+) current socket (Power Connector) on the front of the welding machine
OPT/i TPS 2. ground socket
Optional second (-) current socket (Dinse) on the rear of the welding machine
OPT/i TPS 2. plus socket DINSE
Optional second (+) current socket (Dinse) on the front of the welding machine
OPT/i TPS 2.ground socket PC
Optional second (-) current socket (Power Connector) on the rear of the welding machine
OPT/i ground socket PC front
Optional (-) current socket (Power Connector) on the front of the welding machine - is fitted instead of the standard current socket with bayonet latch.
OPT/i SpeedNet Repeater
Signal amplifier if interconnecting hosepacks or connections from the welding machine to the wirefeeder are more than 50 m in length
Arc air gouging torch KRIS 13
Electrode holder with compressed air connection for arc air gouging
OPT/i Synergic Lines
Option for enabling all special characteristics available on TPSi welding machines;
this also automatically enables special characteristics created in future.
OPT/i GUN Trigger
Option for special functions in conjunction with the torch trigger
OPT/i Jobs
Option to view, create, edit, delete, export and import jobs in SmartManager
For details, see from page (→).
OPT/i Documentation
Option for the documentation function
OPT/i Interface Designer
Option for individual interface configuration
OPT/i WebJobEdit
The Web Job Editor can be used in conjunction with OPT/i Jobs to edit the jobs in a robot teach panel. The browser of the robot or a computer can directly access the Web Job Editor web page.
OPT/i Limit Monitoring
Option for specifying the limit values for the welding current, welding voltage and wire speed
OPT/i Custom NFC - ISO 14443A
Option to use a customer-specific frequency band for key cards
OPT/i CMT Cycle Step
Option for an adjustable, cyclical CMT welding process
OPT/i OPC-UA
Standardised data interface protocol
OPT/i MQTT
Standardised data interface protocol
Opt/i Wire Sense
Seam tracking / edge detection by means of wire electrode in automated applications
Only in conjunction with CMT hardware
OPT/i Touch Sense Adv.
The following functions are available with this option:
OPT/i SenseLead
Additional hardware option for improved voltage measurement when multiple arcs weld on one component.
OPT/i CU Interface
Interface for CU 4700 and CU 1800 cooling units
OPT/i SynchroPulse 10 Hz
To increase the SynchroPulse frequency from 3 Hz to 10 Hz
OPT/i WeldCube Navigator
Software for creating digital instructions for manual welding processes to be followed by welders.
The welder is guided through the welding instructions by WeldCube Navigator.
重要!OPT/i Safety Stop PL d 安全功能按照 EN ISO 13849-1:2008 + AC:2009 标准中的类别 3 开发而成。
此功能要求通过双通道馈入输入信号。
不允许桥接双通道功能(例如,通过短路支架),否则会导致失去 PL d。
功能概览
OPT/i Safety Stop PL d 选件确保焊机的安全停止符合 PL d,用于控制在一秒内结束焊接。
每次打开焊机时,Safety Stop PL d 安全功能均会执行自测试。
重要!必须每年执行一次自测试以检查断路保护功能是否正常。
如果 2 个输入中至少其一存在电压降,则 Safety Stop PL d 将停止当前焊接操作,随即关闭送丝机马达并切断焊接电压。
焊机将输出一条故障代码。通过机器人接口或总线系统的通信继续进行。
要重新启动焊接系统,必须再次施加电压。必须通过焊枪起动装置确认故障,并且必须再次启用显示屏或界面以及焊接开始。
两个输入的非同时关闭 (> 750 ms) 将被系统输出为严重且不可确认的故障。
焊机将长期关闭。
关闭电源并再次打开即可进行重置。
Various welding packages, welding characteristics and welding processes are available with TPSi welding machines that enable a wide range of materials to be effectively welded.
Various welding packages, welding characteristics and welding processes are available with TPSi welding machines that enable a wide range of materials to be effectively welded.
Various welding packages, welding characteristics and welding processes are available with TPSi welding machines that enable a wide range of materials to be effectively welded.
The following welding packages are available for TPSi welding machine:
Standard Welding Package
4,066,012
(enables MIG/MAG standard synergic welding)
Pulse Welding Package
4,066,013
(enables MIG/MAG pulse synergic welding)
LSC Welding Package *
4,066,014
(enables the LSC process)
PMC Welding Package **
4,066,015
(enables the PMC process)
CMT Welding Package ***
4,066,016
(enables the CMT process)
ConstantWire Welding Package
4,066,019
(enables constant current or constant voltage operation during brazing)
* | Only in conjunction with the Standard Welding Package |
** | Only in conjunction with the Pulse Welding Package |
*** | Only in conjunction with the Standard Welding Package and the Pulse Welding Package |
IMPORTANT! A TPSi welding machine without welding packages only offers the following welding processes:
根据焊接工艺及保护气体的不同组合,在选择填充金属时,可获得各种不同的工艺优化焊接特性数据。
焊接特性数据示例:
焊接工艺后缀 (*) 提供有关特殊性能和焊接特性数据使用的信息。
特性数据描述如下:
名称
工艺
特性
AC additive 1)
PMC、CMT
用于自适应结构的焊道对焊道焊接特性数据
该特性数据周期性地改变极性,以保持较低的热输入并在更高熔敷效率下改善稳定性。
AC heat control 1)
PMC、CMT
特性曲线周期性地改变极性,以保持较低的部件热输入。部件热输入还可以通过适当的修正参数进行控制。
AC universal 1)
PMC、CMT
该特性数据会周期性地改变极性,以保持较低的部件热输入,非常适合所有常见的焊接任务。
additive
CMT
在自适应结构中焊道对焊道焊接的热输入减少且在较高熔敷效率下稳定性更好的特性数据
ADV 2)
CMT
此外还需:
适用于交流电工艺的逆变器模块
热输入低且熔敷效率较高的负极化工艺阶段
ADV 2)
LSC
此外还需:
用于中断电流的电子开关
可最大限度降低断开每个所需工艺阶段电路时所引起的电流
仅与 TPS 400i LSC ADV 连接
ADV braze
CMT
钎焊工艺特性数据(钎焊润湿可靠且钎料流动性极佳)
在短路过渡电弧区域几乎不会产生任何焊接飞溅。该特性数据非常适用于长中继线和接地电缆。
arc blow
PMC
用于避免电弧偏吹导致的电弧断开的特性数据。
ADV root
LSC Advanced
采用强电弧实现打底焊道的特性数据
在短路过渡电弧区域几乎不会产生任何焊接飞溅。该特性数据非常适用于长中继线和接地电缆。
ADV universal
LSC Advanced
适用于所有常见焊接任务的特性数据,在短路过渡电弧区域几乎不会产生任何焊接飞溅。该特性数据非常适用于长中继线和接地电缆。
arcing
Standard
针对潮湿和干燥基底
(如糖和乙醇行业的磨辊)的特殊耐磨堆焊的特性数据
base
标准
针对潮湿和干燥基底
(如糖和乙醇行业的磨辊)的特殊耐磨堆焊的特性数据
braze
CMT, LSC, PMC
钎焊工艺特性数据(钎焊润湿可靠且钎料流动性极佳)
braze+
CMT
具有特殊钎焊+气体喷嘴和高钎焊速度的钎焊工艺特性数据(气体喷嘴开口窄,流速高)
CC/CV
CC/CV
焊机以恒定电流或恒定电压运行的特性数据,此时不需要送丝机。
cladding
CMT, LSC, PMC
熔深浅、稀释率低、焊缝流动范围广从而利于改进润湿效果的堆焊特性数据
constant current
PMC
恒定电流特性数据
适用于不需要弧长控制的应用(干伸长变化未补偿)
CW additive
PMC、ConstantWire
附加生产过程中恒定送丝速度曲线的特性数据
利用该特性数据,不会起弧,焊丝仅作为填充金属进给。
dynamic
CMT, PMC, Puls, Standard
高焊接速度下的深熔深和可靠打底形成特性数据
dynamic +
PMC
电弧短、焊接速度快、弧长控制独立于材料表面的特性数据。
edge
CMT
达到目标能量输入和高焊接速度的角焊焊缝焊接特性数据
flanged edge
CMT
达到目标能量输入和高焊接速度的卷边焊缝焊接特性数据
galvanized
CMT, LSC, PMC, Puls, Standard
镀锌板表面特性数据(降低锌孔风险并减少熔深)
galvannealed
PMC
铁‑锌镀层材料表面特性数据
gap bridging
CMT, PMC
因热输入极低而实现最佳间隙桥接能力的特性数据
hotspot
CMT
热起弧顺序的特性数据,特别适用于塞焊焊缝和 MIG/MAG 焊点
mix 2) / 3)
PMC
此外还需:
脉冲和 PMC 焊接产品包
产生波纹焊缝的特性数据。
工件的热输入通过脉冲和短路过渡电弧之间的周期工艺变化专门控制。
LH fillet weld
PMC
用于 LaserHybrid 角焊应用的特性数据
(激光 + MIG/MAG 工艺)
LH flange weld
PMC
用于 LaserHybrid 角焊应用的特性数据
(激光 + MIG/MAG 工艺)
LH Inductance
PMC
用于具有高焊接电路电感的 LaserHybrid 应用的特性数据
(激光+MIG/MAG 工艺)
LH lap joint
PMC、CMT
用于 LaserHybrid 搭接接头应用的特性数据
(激光 + MIG/MAG 工艺)
marking
用于标记导电表面的特性数据
用于标记导电表面的特性数据。
通过低功率电火花腐蚀和反向焊丝运动进行标记。
mix 2) / 3)
CMT
此外还需:
CMT 驱动装置 WF 60i Robacta Drive CMT
脉冲、标准和 CMT 焊接产品包
产生波纹焊缝的特性数据。
通过脉冲电弧和 CMT 之间的周期性工艺变化来专门控制工件的热输入。
mix drive 2)
PMC
此外还需:
PushPull 驱动装置 WF 25i Robacta Drive 或 WF 60i Robacta Drive CMT
脉冲和 PMC 焊接产品包
通过脉冲电弧的周期工艺中断和额外的焊丝运动产生波纹焊缝的特性数据
multi arc
PMC
通过多个相互作用的电弧焊接的工件的特性数据,非常适用于焊接电路电感增加或焊接回路相互耦合的情况。
open root
LSC、CMT
具有强大电弧的特性数据,特别适用于有气隙的打底焊道
PCS 3)
PMC
功率高于一定水平时,该特性数据将直接从脉冲电弧变为集中喷射电弧。集脉冲电弧和喷射电弧优点于一身的特性数据。
PCS mix
PMC
根据功率范围,该特性数据在脉冲电弧或喷射电弧和短路过渡电弧之间发生周期性变化。因为它支持冷热交替的工艺阶段,尤其适用于垂直向上焊缝。
pin
CMT
将焊丝销钉焊接到导电表面的特性数据
焊丝的路径过渡和设定的电流曲线变化决定销钉的外观。
pin picture
CMT
将圆头焊丝销钉焊接到导电表面上的特性数据,特别适用于创建销钉图像。
pin print
CMT
在导电工件表面上刻印文本、图案或标记的特性数据
通过定位焊滴大小的单个点来进行刻印。
pin spike
CMT
在导电表面上焊接尖头焊丝销钉的特性数据。
pipe
PMC、脉冲、标准
管道应用和窄间隙定位焊接应用的特性数据
pipe cladding
PMC、CMT
熔深浅、稀释率低、焊缝流动范围广的外管堆焊特性数据
retro
CMT, Puls, PMC, Standard
该特性数据与先前的 TransPuls Synergic (TPS) 设备系列具有相同的焊接特性。
ripple drive 2)
PMC
此外还需:
CMT 驱动装置 WF 60i Robacta Drive CMT
通过脉冲电弧的周期性工艺中断和额外的焊丝运动来产生波纹焊缝的特性数据。
焊缝波纹类似于 TIG 焊缝。
root
CMT, LSC, Standard
采用强电弧实现打底焊道的特性数据
seam track
PMC、脉冲
具有放大电流控制的特性数据,特别适用于带外部电流测量的焊缝追踪系统。
TIME
PMC
使用非常长的焊丝伸长和 T.I.M.E 保护气体来增加熔敷效率的焊接特性曲线。
(T.I.M.E.= Transferred Ionized Molten Energy)
TWIN cladding
PMC
熔深浅、稀释率低、焊缝流动范围广从而利于改进润湿效果的 MIG/MAG 双丝焊特性数据
TWIN multi arc
PMC
MIG/MAG 双丝焊特性数据,适用于通过多个相互作用的电弧焊接的工件非常适用于焊接电路电感增加或焊接回路相互耦合的情况。
TWIN PCS
PMC
功率高于一定水平时,MIG/MAG 双丝焊特性数据将直接从脉冲电弧变为集中喷射电弧。两个弧不同步。
TWIN universal
PMC、脉冲、CMT
MIG/MAG 双丝焊特性数据适用于所有常见焊接任务,针对多个电弧的磁场相互作用进行了优化。两个弧不同步。
universal
CMT, PMC, Puls, Standard
该特性数据非常适用于所有常见的焊接任务。
weld+
CMT
焊丝伸长短且带有钎焊+气体喷嘴(气体喷嘴开口小、流速高)的焊接特性数据
1) | 仅能与 iWave AC/DC MultiProcess 焊机搭配使用 |
2) | 由附加硬件提供特殊性能的焊接特性数据 |
3) | 混合工艺特性数据 |
根据焊接工艺及保护气体的不同组合,在选择填充金属时,可获得各种不同的工艺优化焊接特性数据。
焊接特性数据示例:
焊接工艺后缀 (*) 提供有关特殊性能和焊接特性数据使用的信息。
特性数据描述如下:
名称
工艺
特性
AC additive 1)
PMC、CMT
用于自适应结构的焊道对焊道焊接特性数据
该特性数据周期性地改变极性,以保持较低的热输入并在更高熔敷效率下改善稳定性。
AC heat control 1)
PMC、CMT
特性曲线周期性地改变极性,以保持较低的部件热输入。部件热输入还可以通过适当的修正参数进行控制。
AC universal 1)
PMC、CMT
该特性数据会周期性地改变极性,以保持较低的部件热输入,非常适合所有常见的焊接任务。
additive
CMT
在自适应结构中焊道对焊道焊接的热输入减少且在较高熔敷效率下稳定性更好的特性数据
ADV 2)
CMT
此外还需:
适用于交流电工艺的逆变器模块
热输入低且熔敷效率较高的负极化工艺阶段
ADV 2)
LSC
此外还需:
用于中断电流的电子开关
可最大限度降低断开每个所需工艺阶段电路时所引起的电流
仅与 TPS 400i LSC ADV 连接
ADV braze
CMT
钎焊工艺特性数据(钎焊润湿可靠且钎料流动性极佳)
在短路过渡电弧区域几乎不会产生任何焊接飞溅。该特性数据非常适用于长中继线和接地电缆。
arc blow
PMC
用于避免电弧偏吹导致的电弧断开的特性数据。
ADV root
LSC Advanced
采用强电弧实现打底焊道的特性数据
在短路过渡电弧区域几乎不会产生任何焊接飞溅。该特性数据非常适用于长中继线和接地电缆。
ADV universal
LSC Advanced
适用于所有常见焊接任务的特性数据,在短路过渡电弧区域几乎不会产生任何焊接飞溅。该特性数据非常适用于长中继线和接地电缆。
arcing
Standard
针对潮湿和干燥基底
(如糖和乙醇行业的磨辊)的特殊耐磨堆焊的特性数据
base
标准
针对潮湿和干燥基底
(如糖和乙醇行业的磨辊)的特殊耐磨堆焊的特性数据
braze
CMT, LSC, PMC
钎焊工艺特性数据(钎焊润湿可靠且钎料流动性极佳)
braze+
CMT
具有特殊钎焊+气体喷嘴和高钎焊速度的钎焊工艺特性数据(气体喷嘴开口窄,流速高)
CC/CV
CC/CV
焊机以恒定电流或恒定电压运行的特性数据,此时不需要送丝机。
cladding
CMT, LSC, PMC
熔深浅、稀释率低、焊缝流动范围广从而利于改进润湿效果的堆焊特性数据
constant current
PMC
恒定电流特性数据
适用于不需要弧长控制的应用(干伸长变化未补偿)
CW additive
PMC、ConstantWire
附加生产过程中恒定送丝速度曲线的特性数据
利用该特性数据,不会起弧,焊丝仅作为填充金属进给。
dynamic
CMT, PMC, Puls, Standard
高焊接速度下的深熔深和可靠打底形成特性数据
dynamic +
PMC
电弧短、焊接速度快、弧长控制独立于材料表面的特性数据。
edge
CMT
达到目标能量输入和高焊接速度的角焊焊缝焊接特性数据
flanged edge
CMT
达到目标能量输入和高焊接速度的卷边焊缝焊接特性数据
galvanized
CMT, LSC, PMC, Puls, Standard
镀锌板表面特性数据(降低锌孔风险并减少熔深)
galvannealed
PMC
铁‑锌镀层材料表面特性数据
gap bridging
CMT, PMC
因热输入极低而实现最佳间隙桥接能力的特性数据
hotspot
CMT
热起弧顺序的特性数据,特别适用于塞焊焊缝和 MIG/MAG 焊点
mix 2) / 3)
PMC
此外还需:
脉冲和 PMC 焊接产品包
产生波纹焊缝的特性数据。
工件的热输入通过脉冲和短路过渡电弧之间的周期工艺变化专门控制。
LH fillet weld
PMC
用于 LaserHybrid 角焊应用的特性数据
(激光 + MIG/MAG 工艺)
LH flange weld
PMC
用于 LaserHybrid 角焊应用的特性数据
(激光 + MIG/MAG 工艺)
LH Inductance
PMC
用于具有高焊接电路电感的 LaserHybrid 应用的特性数据
(激光+MIG/MAG 工艺)
LH lap joint
PMC、CMT
用于 LaserHybrid 搭接接头应用的特性数据
(激光 + MIG/MAG 工艺)
marking
用于标记导电表面的特性数据
用于标记导电表面的特性数据。
通过低功率电火花腐蚀和反向焊丝运动进行标记。
mix 2) / 3)
CMT
此外还需:
CMT 驱动装置 WF 60i Robacta Drive CMT
脉冲、标准和 CMT 焊接产品包
产生波纹焊缝的特性数据。
通过脉冲电弧和 CMT 之间的周期性工艺变化来专门控制工件的热输入。
mix drive 2)
PMC
此外还需:
PushPull 驱动装置 WF 25i Robacta Drive 或 WF 60i Robacta Drive CMT
脉冲和 PMC 焊接产品包
通过脉冲电弧的周期工艺中断和额外的焊丝运动产生波纹焊缝的特性数据
multi arc
PMC
通过多个相互作用的电弧焊接的工件的特性数据,非常适用于焊接电路电感增加或焊接回路相互耦合的情况。
open root
LSC、CMT
具有强大电弧的特性数据,特别适用于有气隙的打底焊道
PCS 3)
PMC
功率高于一定水平时,该特性数据将直接从脉冲电弧变为集中喷射电弧。集脉冲电弧和喷射电弧优点于一身的特性数据。
PCS mix
PMC
根据功率范围,该特性数据在脉冲电弧或喷射电弧和短路过渡电弧之间发生周期性变化。因为它支持冷热交替的工艺阶段,尤其适用于垂直向上焊缝。
pin
CMT
将焊丝销钉焊接到导电表面的特性数据
焊丝的路径过渡和设定的电流曲线变化决定销钉的外观。
pin picture
CMT
将圆头焊丝销钉焊接到导电表面上的特性数据,特别适用于创建销钉图像。
pin print
CMT
在导电工件表面上刻印文本、图案或标记的特性数据
通过定位焊滴大小的单个点来进行刻印。
pin spike
CMT
在导电表面上焊接尖头焊丝销钉的特性数据。
pipe
PMC、脉冲、标准
管道应用和窄间隙定位焊接应用的特性数据
pipe cladding
PMC、CMT
熔深浅、稀释率低、焊缝流动范围广的外管堆焊特性数据
retro
CMT, Puls, PMC, Standard
该特性数据与先前的 TransPuls Synergic (TPS) 设备系列具有相同的焊接特性。
ripple drive 2)
PMC
此外还需:
CMT 驱动装置 WF 60i Robacta Drive CMT
通过脉冲电弧的周期性工艺中断和额外的焊丝运动来产生波纹焊缝的特性数据。
焊缝波纹类似于 TIG 焊缝。
root
CMT, LSC, Standard
采用强电弧实现打底焊道的特性数据
seam track
PMC、脉冲
具有放大电流控制的特性数据,特别适用于带外部电流测量的焊缝追踪系统。
TIME
PMC
使用非常长的焊丝伸长和 T.I.M.E 保护气体来增加熔敷效率的焊接特性曲线。
(T.I.M.E.= Transferred Ionized Molten Energy)
TWIN cladding
PMC
熔深浅、稀释率低、焊缝流动范围广从而利于改进润湿效果的 MIG/MAG 双丝焊特性数据
TWIN multi arc
PMC
MIG/MAG 双丝焊特性数据,适用于通过多个相互作用的电弧焊接的工件非常适用于焊接电路电感增加或焊接回路相互耦合的情况。
TWIN PCS
PMC
功率高于一定水平时,MIG/MAG 双丝焊特性数据将直接从脉冲电弧变为集中喷射电弧。两个弧不同步。
TWIN universal
PMC、脉冲、CMT
MIG/MAG 双丝焊特性数据适用于所有常见焊接任务,针对多个电弧的磁场相互作用进行了优化。两个弧不同步。
universal
CMT, PMC, Puls, Standard
该特性数据非常适用于所有常见的焊接任务。
weld+
CMT
焊丝伸长短且带有钎焊+气体喷嘴(气体喷嘴开口小、流速高)的焊接特性数据
1) | 仅能与 iWave AC/DC MultiProcess 焊机搭配使用 |
2) | 由附加硬件提供特殊性能的焊接特性数据 |
3) | 混合工艺特性数据 |
MIG/MAG 脉冲 Synergic 焊接是一种包含受控熔滴过渡过程的脉冲电弧工艺。
在基础电流阶段中,能源输入将降低到一定水平,使电弧稳定燃烧,工件表面得到预热。在脉冲电流阶段中,精确定时的电流脉冲保证了焊接材料熔滴的精确分离。
此原理保证了整个功率范围内的低飞溅焊接和精确操作。
MIG/MAG 脉冲 Synergic 焊接是一种包含受控熔滴过渡过程的脉冲电弧工艺。
在基础电流阶段中,能源输入将降低到一定水平,使电弧稳定燃烧,工件表面得到预热。在脉冲电流阶段中,精确定时的电流脉冲保证了焊接材料熔滴的精确分离。
此原理保证了整个功率范围内的低飞溅焊接和精确操作。
MIG/MAG 标准 Synergic 焊接是一种 MIG/MAG 焊接工艺,其功率范围为焊接装置的整个功率范围,其电弧类型如下:
短路过渡电弧
短路时在较低的功率范围内会发生熔滴过渡。
过渡电弧
过渡电弧在短路和喷射过渡之间不规则地交替。这将导致飞溅增加,从而无法有效使用电弧,因此最好避免过渡电弧。
喷射电弧
在高功率范围内发生无短路熔滴过渡。
PMC = 脉冲多重控制
PMC 这种脉冲电弧焊接工艺可以高速处理数据、精确检测工艺状态以及改善熔滴分离效果。可以加快焊接速度且保持稳定的电弧和均匀的熔深。
LSC = 低飞溅控制
LSC 是一种低飞溅短路过渡电弧焊接工艺。在短路桥断开之前,电流会降低,并且在焊接电流值显著降低时会发生重燃。
SynchroPulse 适用于所有工艺(标准 / 脉冲 / LSC / PMC)。
使用 SynchroPulse 在两个作业点之间周期变化焊接功率,不但拥有细纹焊接外观,而且可提供非连续热输入。
CMT = 冷金属过渡
CMT 工艺需要专用的 CMT 驱动装置。
CMT 工艺中焊丝的回抽运动会造成熔滴分离,可改进短路过渡电弧性能。
CMT 工艺的优势如下:
CMT 工艺适用于:
提供了附有应用示例的 CMT 参考书,
ISBN 978-3-8111-6879-4。
CMT Cycle Step 是 CMT 焊接工艺的进一步改良。它还需要一个特殊的 CMT 驱动装置。
CMT Cycle Step 是具有最低热输入的焊接工艺。
CMT Cycle Step 焊接工艺可在 CMT 焊接及可调持续时间暂停之间进行周期性切换。
这些焊接暂停时间可降低热输入,同时也保证了焊缝的连续性。
各 CMT 周期也成为了可能。CMT 焊点的大小由 CMT 周期的数量决定。
SlagHammer 功能可在所有 Steel 参数中实现。
与 CMT 驱动装置 WF 60i CMT Drive 结合使用时,在焊接前无电弧时通过反向焊丝运动将残渣从焊缝和焊丝端上敲掉。
敲除残渣可确保可靠和精确地点燃电弧。
使用 SlagHammer 功能无需焊丝缓冲器。
如果焊接系统具有 CMT 驱动装置,则 SlagHammer 功能会自动执行。
SlagHammer 功能激活后将显示在 SFI 符号下方的状态栏中。 |
叠焊的所有焊接工艺均可以周期性中断。这有利于实现热输入目标控制。
可以单独设置焊接时间、暂停时间和周期间隔数(例如,为了产生波纹焊缝、定位薄钢板或在简单的自动点焊模式下延长暂停时间)。
任何操作模式下均可以进行叠焊。
在特殊二步模式和特殊四步模式下,在开始和结束阶段均不执行周期间隔。周期间隔仅在主工艺阶段执行。
WireSense 是一种适用于自动化应用场合的辅助程序,其中的焊丝具备传感器功能。
焊丝可用于在每次焊接操作前检查工件的位置,从而可靠检测出板材边缘的实际高度和位置。
优势:
WireSense 需要用到 CMT 硬件:
WF 60i Robacta Drive CMT、带焊丝缓冲器的 SB 500i R 或 SB 60i R、WFI REEL
WireSense 无需 CMT 焊接产品包。
ConstantWire 用于激光钎焊和其他激光焊接应用。
将焊丝送入焊锡或熔池,通过控制送丝速度来防止电弧引弧。
可应用恒定电流 (CC) 和恒定电压 (CV)。
对于热焊丝应用,焊丝可以在电流下送入,对于冷丝应用,焊丝可以在无电流下送入。
电弧气刨期间,将于碳电极和工件之间引燃电弧并用压缩空气熔化和清洁母材。
电弧气刨的操作参数将以特殊特性进行定义。
应用领域:
重要!电弧气刨仅适用于钢材!
使用调整拨盘可以很容易地更改和选择焊接参数。
焊接过程中参数会屏幕上显示。
协同功能可确保当个别参数改变时,其他焊接参数也会随之进行调整。
固件更新后,会发现您的设备中增添了操作说明书中未曾叙述的功能,反之亦然。某些插图可能与设备上的实际控制略微不同,但是这些控制的功能是完全相同的。
使用调整拨盘可以很容易地更改和选择焊接参数。
焊接过程中参数会屏幕上显示。
协同功能可确保当个别参数改变时,其他焊接参数也会随之进行调整。
固件更新后,会发现您的设备中增添了操作说明书中未曾叙述的功能,反之亦然。某些插图可能与设备上的实际控制略微不同,但是这些控制的功能是完全相同的。
使用调整拨盘可以很容易地更改和选择焊接参数。
焊接过程中参数会屏幕上显示。
协同功能可确保当个别参数改变时,其他焊接参数也会随之进行调整。
固件更新后,会发现您的设备中增添了操作说明书中未曾叙述的功能,反之亦然。某些插图可能与设备上的实际控制略微不同,但是这些控制的功能是完全相同的。
误操作和工作不当时存在危险。
此时可能导致严重的人身伤害和财产损失。
仅接受过技术培训且有资质人员方可执行本文档中所述的全部操作和功能。
完整阅读并充分理解本文档。
阅读并理解本设备以及全部系统组件的所有安全规程和用户文档。
No. | Function |
---|---|
(1) | USB port for servicing purposes For connecting TPS/i Licence Key, TPS/i Demonstrator Dongle und TPS/i Service Dongle For details on the function of the USB port, see page (→). IMPORTANT! The USB port is not electrically isolated from the welding circuit. Devices that establish an electrical connection with another device must therefore not be connected to the USB port. |
(2) | Adjusting dial with turn/press function To select elements, set values and scroll through lists |
(3) | Display (touchscreen)
|
(4) | Key card reader for NFC keys
NFC key = NFC card or NFC key ring |
(5) | Wire threading button To thread the wire electrode into the torch hosepack with no accompanying flow of gas or current |
(6) | Gas-test button For setting the required gas flow rate on the gas pressure regulator. After pressing this button, gas flows for 30 seconds. Press the button again to stop the gas flow prematurely. |
Touch the display
Pressing on (and therefore selecting) an element on the display highlights this element. |
Turn the adjusting dial
For certain parameters, a value changed by turning the adjusting dial is applied automatically without having to press the adjusting dial. |
Press the adjusting dial
|
Press the button
Press the wire threading button to thread the wire electrode into the welding torch hosepack without an accompanying flow of gas or current. | |
When the gas-test button is pressed, gas will flow out for 30 seconds. Press again to end the process prematurely. |
No. | Function |
---|---|
(1) | Status bar The status bar provides information on:
For details, see from page (→) |
(2) | Left-hand menu bar The left-hand menu bar contains the menus:
The buttons in the left-hand menu bar are actuated by touching the display. |
(3) | Main area The welding parameters, graphics, lists or navigation elements are shown in the main area. The structure of the main area and the elements shown in it vary according to the application. (3a) Available welding parameters The main area is operated via the adjusting dial or by touching the display. |
(4) | Right-hand menu bar Depending on the menu selected in the left-hand menu bar, the right-hand menu bar may be used as follows:
The buttons in the right-hand menu bar are actuated by touching the display. |
(5) | Welding data display Welding current, welding voltage, wire speed, welding power (in kW) Different values are displayed here depending on the situation:
|
No. | Function |
---|---|
(1) | Status bar The status bar provides information on:
For details, see from page (→) |
(2) | Left-hand menu bar The left-hand menu bar contains the menus:
The buttons in the left-hand menu bar are actuated by touching the display. |
(3) | Main area The welding parameters, graphics, lists or navigation elements are shown in the main area. The structure of the main area and the elements shown in it vary according to the application. (3a) Available welding parameters The main area is operated via the adjusting dial or by touching the display. |
(4) | Right-hand menu bar Depending on the menu selected in the left-hand menu bar, the right-hand menu bar may be used as follows:
The buttons in the right-hand menu bar are actuated by touching the display. |
(5) | Welding data display Welding current, welding voltage, wire speed, welding power (in kW) Different values are displayed here depending on the situation:
|
The status bar is divided into segments and contains the following information:
(1) | Current welding process |
(2) | Current operating mode |
(3) | Current welding program (material, shielding gas, characteristic and wire diameter) |
(4) | Process functions display |
| Arc length stabilizer | |
| Penetration stabilizer | |
| SynchroPulse | |
| Spatter Free Ignition, SlagHammer, SFI HotStart | |
| CMT Cycle Step (only in combination with the CMT welding process) | |
| Interval | |
|
|
|
| Symbol lights up green: | |
| Symbol is grey: |
(5) | Bluetooth/WLAN status indicator (certified devices only)
or Intermediate arc indicator |
(6) | TWIN mode only: Welding machine number, LEAD / TRAIL / SINGLE Only in operation with WF 25i Dual double-head wirefeeder: Currently selected welding process line During Teaching, Touchsensing and WireSense: |
| Teaching - active operation | |
| Teaching - contact with workpiece detected | |
| TouchSensing - active operation | |
| TouchSensing - contact with workpiece detected | |
| WireSense - active operation | |
| WireSense - edge detected |
(7) | Currently logged-on user (with active user management) or the key symbol when the welding machine is locked (e.g. when the profile/role "locked" is active) |
(8) | Time and date |
The following functions can be selected and set directly in the status bar:
(1) Welding process
(2) Operating mode
(3) Characteristic (e.g. dynamic, root, universal, etc.)
(4) SynchroPulse, Spatter Free Ignition, Interval, CMT Cycle Step, Penetration stabilizer, Arc length stabilizer
Touch the desired function in the status bar and set it in the window that opens.
Additional information on the characteristic (3) and for SynchroPulse, SFI, etc. (4) can be called up using the respective buttons.
如果在 MIG/MAG 焊接期间达到了同特性曲线相关的电流极限,则状态栏中会出现相应的信息。
相关信息随即出现。
有关电流极限的详细信息,请参见第 (→) 页的“故障排除”部分
The display is shown in full screen mode:
Hiding the EasyJobs produces the optimal full-screen display:
Defaults / View / EasyJobs / EasyJobs Off
With a few default settings and the setting options via the status bar, the welding machine can be fully operated in full-screen mode for manual applications.
所显示参数的数量和顺序可能因设备型号、设备和可用的焊接产品包而异。
如果菜单中的参数超过六个,将分页显示。
使用“Next page”(下一页)和“Previous page”(上一页)按钮切换页面:
某些参数会以动画图形显示在显示屏上。
参数值改变时,动画图形会随之改变。
在菜单中,某些参数呈灰显状态,表示其对当前所选设置无效。
灰显参数可以选择和更改,但对当前焊接工艺或焊接结果没有影响。
(a) | 灰显参数(如恒熔深功能) |
(b) | 选定的灰显参数 |
(c) | 灰显参数的值已更改 |
(d) | 值已更改的灰显参数 - 对当前设置没有影响 |
No. | Function |
---|---|
(1) | Mains switch For switching the welding machine on and off |
(2) | Control panel cover For protecting the control panel |
(3) | Control panel with display For operating the welding machine |
(4) | (-) current socket with bayonet latch For connecting the return lead cable during MIG/MAG welding |
(5) | Blanking cover Reserved for the second (+) current socket option with bayonet latch |
(6) | Blanking cover Reserved for the second SpeedNet connection socket option |
(7) | Blanking cover Reserved for the second SpeedNet connection socket option |
(8) | (+) current socket with fine-pitch thread (Power Connector) For connecting the power cable from the interconnecting hosepack during MIG/MAG welding |
(9) | SpeedNet connection socket For connecting the interconnecting hosepack |
(10) | Ethernet port |
(11) | Mains cable with strain relief |
(12) | Blanking cover Reserved for the second (-) current socket option with bayonet latch The second (-) current socket is used to connect the interconnecting hosepack during MIG/MAG welding for polarity reversal (e.g. for flux-cored wire welding) |
(13) | Blanking cover Reserved for the second SpeedNet connection socket option or robot interface RI FB Inside/i Fitted on the TPS 600i is another cover plate, containing the system bus connection for the OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet option. |
No. | Function |
---|---|
(1) | Mains switch For switching the welding machine on and off |
(2) | Control panel cover For protecting the control panel |
(3) | Control panel with display For operating the welding machine |
(4) | (-) current socket with bayonet latch For connecting the return lead cable during MIG/MAG welding |
(5) | Blanking cover Reserved for the second (+) current socket option with bayonet latch |
(6) | Blanking cover Reserved for the second SpeedNet connection socket option |
(7) | Blanking cover Reserved for the second SpeedNet connection socket option |
(8) | (+) current socket with fine-pitch thread (Power Connector) For connecting the power cable from the interconnecting hosepack during MIG/MAG welding |
(9) | SpeedNet connection socket For connecting the interconnecting hosepack |
(10) | Ethernet port |
(11) | Mains cable with strain relief |
(12) | Blanking cover Reserved for the second (-) current socket option with bayonet latch The second (-) current socket is used to connect the interconnecting hosepack during MIG/MAG welding for polarity reversal (e.g. for flux-cored wire welding) |
(13) | Blanking cover Reserved for the second SpeedNet connection socket option or robot interface RI FB Inside/i Fitted on the TPS 600i is another cover plate, containing the system bus connection for the OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet option. |
因焊接工艺而异,与焊接系统配合使用的设备需要达到最低要求。
下面介绍了各种焊接工艺以及相应的焊接操作设备最低要求。
因焊接工艺而异,与焊接系统配合使用的设备需要达到最低要求。
下面介绍了各种焊接工艺以及相应的焊接操作设备最低要求。
因焊接工艺而异,与焊接系统配合使用的设备需要达到最低要求。
下面介绍了各种焊接工艺以及相应的焊接操作设备最低要求。
误操作和工作不当时存在危险。
此时可能导致严重的人身伤害和财产损失。
仅接受过技术培训且有资质人员方可执行本文档中所述的全部操作和功能。
完整阅读并充分理解本文档。
阅读并理解本设备以及全部系统组件的所有安全规程和用户文档。
误操作和工作不当时存在危险。
此时可能导致严重的人身伤害和财产损失。
仅接受过技术培训且有资质人员方可执行本文档中所述的全部操作和功能。
完整阅读并充分理解本文档。
阅读并理解本设备以及全部系统组件的所有安全规程和用户文档。
该焊接装置专用于 MIG/MAG、MMA 和 TIG 焊接。任何其他用途都将视为“不符合预期用途”。对于因此类不当使用所导致的任何损失,制造商概不负责。
预期用途亦指该设备可依据 IP23 防护等级的规定在户外安装和操作。必须避免直接受潮(例如雨淋)。
机器翻倒或掉落时存在危险。
此时可能导致严重的人身伤害和财产损失。
将设备牢固地安置在平坦的坚硬表面上。
安装后,请检查所有螺钉连接是否已紧固到位。
通风管道是非常重要的安全装置。在为本设备选择安装位置时,请确保冷却空气能够畅通无阻地流入和流出设备前后的通风口。系统内不得直接吸入任何导电粉尘(例如来自金刚砂作业)。
电气装置尺寸不足时会造成严重的设备损坏。
电源引线及其保险丝的尺寸必须与当地电源相适应。
请遵守功率铭牌上的技术数据。
焊接装置与发电机兼容。
要想选择正确的发电机输出功率,就必须求得焊接装置的最大视在功率 S1最大。
三相设备的焊接装置最大视在功率 S1最大 的计算方法如下:
S1最大 = I1最大 x U1 x √3
I1max 和 U1 同设备功率铭牌和技术数据保持一致
使用下列经验公式计算所需的发电机视在功率 SGEN:
SGEN = S1最大 x 1.35
在非满功率下焊接时可使用较小的发电机。
重要!发电机视在功率 SGEN 不得小于焊接装置的最大视在功率 S1max!
发电机输出的电压绝不能超出电源电压公差范围。
有关电源电压公差的信息,请参见“技术数据”部分。
有关安装和连接系统组件的详细信息请参阅系统组件的相应操作说明书。
If no mains cable is connected, a mains cable that is suitable for the connection voltage must be fitted before commissioning.
A universal strain-relief device for cable diameters from 12-30 mm (0.47-1.18 in.) is fitted to the welding machine.
Strain-relief devices for other cable cross-sections must be designed accordingly.
If no mains cable is connected, a mains cable that is suitable for the connection voltage must be fitted before commissioning.
A universal strain-relief device for cable diameters from 12-30 mm (0.47-1.18 in.) is fitted to the welding machine.
Strain-relief devices for other cable cross-sections must be designed accordingly.
Welding machine
mains voltage: USA & Canada * | Europe
TPS 320i /nc
3 x 400 V: AWG 12 | 4 G 2.5
3 x 460 V: AWG 14 | 4 G 2.5
TPS 320i /MV/nc
3 x 230 V: AWG 10 | 4 G 4
3 x 460 V: AWG 14 | 4 G 2.5
TPS 320i /600V/nc **
3 x 575 V: AWG 14 | -
TPS 400i /nc
3 x 400 V: AWG 10 | 4 G 4
3 x 460 V: AWG 12 | 4 G 4
TPS 400i /MV/nc
3 x 230 V: AWG 6 | 4 G 6
3 x 460 V: AWG 10 | 4 G 4
TPS 400i /600V/nc **
3 x 575 V: AWG 12 | -
TPS 500i /nc
3 x 400 V: AWG 8 | 4 G 4
3 x 460 V: AWG 10 | 4 G 4
TPS 500i /MV/nc
3 x 230 V: AWG 6 | 4 G 10
3 x 460 V: AWG 10 | 4 G 4
TPS 500i /600V/nc **
3 x 575 V: AWG 10 | -
TPS 600i /nc
3 x 400 V: AWG 6 | 4 G 10
3 x 460 V: AWG 6 | 4 G 10
TPS 600i /600V/nc **
3 x 575 V: AWG 6 | -
* | Cable type for USA / Canada: Extra-hard usage |
** | Welding machine without CE mark; not available in Europe |
AWG = American wire gauge
Danger due to work that has been carried out incorrectly.
This can result in serious injury and damage to property.
The work described below must only be carried out by trained and qualified personnel.
Observe national standards and directives.
Danger due to improperly prepared mains cable.
This can result in short circuits and damage to property.
Fit ferrules to all phase conductors and the ground conductor of the stripped mains cable.
重要!接地导线应比相导体长约 30 mm (1.18 in.)。
Danger from electric current.
This can result in serious personal injury and damage to property.
Before starting work, switch off all the devices and components involved and disconnect them from the grid.
Secure all the devices and components involved to prevent unintentional restarting.
Danger from electrical current due to electrically conductive dust in the device.
This can result in serious injury and damage to property.
Only operate the device with an air filter fitted. The air filter is a very important safety device for achieving IP 23 protection.
Danger from electric current.
This can result in serious personal injury and damage to property.
Before starting work, switch off all the devices and components involved and disconnect them from the grid.
Secure all the devices and components involved to prevent unintentional restarting.
Danger from electrical current due to electrically conductive dust in the device.
This can result in serious injury and damage to property.
Only operate the device with an air filter fitted. The air filter is a very important safety device for achieving IP 23 protection.
The commissioning process for the TPS 320i / 400i / 500i / 600i welding machine is described using a manual gas-cooled MIG/MAG application as an example.
The following illustrations show an overview of how the individual system components are put together.
For detailed information about the individual steps, please refer to the respective system component operating instructions.
There is no cooling unit present in the case of gas-cooled systems.
There is no need to attach the coolant connections in the case of gas-cooled systems.
存在因未正确布置中继线而引起过热进而造成焊接系统组件受损的危险。
布置中继线时,注意不要形成回路
切勿在中继线上方放置任何物体
切勿在气瓶附近或周围缠绕中继线
重要!
Danger from falling gas cylinders.
This can result in serious injury and damage to property.
Place gas cylinders on a solid, level surface so that they remain stable. Secure gas cylinders to prevent them from falling over.
Observe the safety rules of the gas cylinder manufacturer.
When establishing a ground earth connection, observe the following points:
Use a separate return lead cable for each welding machine
Keep the plus cable and return lead cable together as long and as close as possible
Physically separate the welding circuits of individual welding machines
Do not route several return lead cables in parallel;
if parallel routing cannot be avoided, keep a minimum distance of 30 cm between the welding circuits
Keep the return lead cable as short as possible, provide a large cable cross-section
Do not cross return lead cables
Avoid ferromagnetic materials between the return lead cable and the interconnecting hosepack
Do not wind up return lead cables - coil effect!
Lay long return lead cables in loops
Do not route return lead cables in iron pipes, metal cable conduits or on steel beams, avoid cable ducts;
(routing of plus cables and return lead cables together in an iron pipe does not cause any problems)
If there are several return lead cables, keep the grounding points on the component as far away from one another as possible and prevent crossed current paths from occurring underneath the individual arcs.
Use compensated interconnecting hosepacks (interconnecting hosepacks with integrated return lead cable)
IMPORTANT! For optimum weld properties, route the return lead cable as close as possible to the interconnecting hosepack.
A shared ground earth connection for multiple welding machines will have an adverse effect on welding results!
If multiple welding machines are being used to weld a component, a shared ground earth connection can have a massive impact on the welding results.
Separate the welding circuits!
Provide a different ground earth connection for each welding circuit!
Do not use a single, shared return (ground) lead!
* | 在水冷式焊枪上: |
重要!为了达到最佳的焊接效果,制造商建议在首次启动设备以及对焊接系统进行任何更改时应执行 R/L 校准。有关 R/L 校准正的详细信息,请参见“焊接模式”章节“工艺参数”部分的“焊接模式”内容(第 (→) 页)。
如果焊丝在穿丝过程中接触到地面,则会自动停止穿丝。
每按一次焊枪扳机,焊丝推进 1 mm。
使用推进式送丝系统:
如果焊丝在穿丝过程中接触到工件,则将测量导丝管内的焊丝位移。如果测量成功,将在事件日志中输入一个焊丝位移值,用于控制系统。
NFC 钥匙 = NFC 卡或 NFC 遥控钥匙
可以通过 NFC 钥匙锁定焊机,例如防止未经授权的访问和焊接参数更改。
锁定和解锁是焊机控制面板上进行的非接触式操作。
要锁定和解锁焊机,必须打开焊机。
NFC 钥匙 = NFC 卡或 NFC 遥控钥匙
可以通过 NFC 钥匙锁定焊机,例如防止未经授权的访问和焊接参数更改。
锁定和解锁是焊机控制面板上进行的非接触式操作。
要锁定和解锁焊机,必须打开焊机。
锁定焊机
显示屏上会短暂显示钥匙标志。
钥匙标志随后会显示在状态栏中。
焊机现已锁定。
通过拨盘只能查看和设置焊接参数。
如果操作员试图访问一个锁定的功能,则会显示相应的消息。
解锁焊机
显示屏上会短暂显示交叉钥匙标志。
钥匙标志不再显示于状态栏中。
所有焊机功能会再次变为可用,不受任何限制。
有关焊机锁定的详细信息,请参见第 (→) 页的“默认 - 管理”部分。
设备操作不当可能会造成严重的人身伤害和财产损失。
在使用此处所介绍的功能前,请务必阅读并充分理解所提供的操作说明书。
在使用此处所介绍的功能前,请务必完整阅读并充分理解有关系统组件的所有操作说明书,尤其是安全规程!
有关可用参数的设置、设置范围和测量单位的信息,请参阅“设置”菜单。
设备操作不当可能会造成严重的人身伤害和财产损失。
在使用此处所介绍的功能前,请务必阅读并充分理解所提供的操作说明书。
在使用此处所介绍的功能前,请务必完整阅读并充分理解有关系统组件的所有操作说明书,尤其是安全规程!
有关可用参数的设置、设置范围和测量单位的信息,请参阅“设置”菜单。
设备操作不当可能会造成严重的人身伤害和财产损失。
在使用此处所介绍的功能前,请务必阅读并充分理解所提供的操作说明书。
在使用此处所介绍的功能前,请务必完整阅读并充分理解有关系统组件的所有操作说明书,尤其是安全规程!
有关可用参数的设置、设置范围和测量单位的信息,请参阅“设置”菜单。
GPr
预送气
I-S
起弧电流阶段:尽管焊接开始时会散发大量的热量,但仍可迅速加热母材
t-S
起弧电流时间
起始弧长修正
SL1
斜度 1:起弧电流稳定下降,直至降至焊接电流
I
焊接电流阶段:均匀地向母材输入热量,随着热量的累积,母材温度将随之升高
I-E
收弧电流阶段:避免在焊接即将结束时因热量累积而导致母材局部过热。这样可以消除焊缝烧穿危险。
t-E
收弧电流时间
结束弧长修正
SL2
斜度 2:焊接电流稳定下降,直至降至收弧电流
GPo
滞后停气
SPt
打点时间
有关这些参数的详细说明,请参阅标题为“工艺参数”的部分。
“四步模式”适用于较长的焊缝。
“特殊四步模式”尤其适用于铝材的焊接。焊接电流曲线斜度特殊,这是因为铝材的热传导性较高。
“特殊二步模式”是在高功率范围下焊接的理想选择。在“特殊二步模式”下工作会以较低的功率起弧,这样更易于保持稳定。
“点焊”模式适用于重叠板材的焊接接头。
误操作和工作不当时存在危险。
此时可能导致严重的人身伤害和财产损失。
仅接受过技术培训且有资质人员方可执行本文档中所述的全部操作和功能。
完整阅读并充分理解本文档。
阅读并理解本设备以及全部系统组件的所有安全规程和用户文档。
电流存在危险。
此时可能导致严重的人身伤害和财产损失。
在开始工作之前,关闭所有相关的设备和部件,并将它们同电网断开。
保护所有相关设备和部件以使其无法重新开启。
打开设备后,使用合适的测量仪器检查带电部件(如电容器)是否已放电。
误操作和工作不当时存在危险。
此时可能导致严重的人身伤害和财产损失。
仅接受过技术培训且有资质人员方可执行本文档中所述的全部操作和功能。
完整阅读并充分理解本文档。
阅读并理解本设备以及全部系统组件的所有安全规程和用户文档。
电流存在危险。
此时可能导致严重的人身伤害和财产损失。
在开始工作之前,关闭所有相关的设备和部件,并将它们同电网断开。
保护所有相关设备和部件以使其无法重新开启。
打开设备后,使用合适的测量仪器检查带电部件(如电容器)是否已放电。
The "MIG/MAG and CMT welding" section comprises the following steps:
If using a cooling unit, follow the safety rules and note the operating conditions in the cooling unit operating instructions.
A cooling unit connected to the welding system will begin to operate.
IMPORTANT! For optimum welding results, the manufacturer recommends performing an R/L alignment when starting the device for the first time and when any changes are made to the welding system.
More information on R/L alignment can be found under "R/L alignment" in the MIG/MAG process parameters chapter (page (→)).
随即会显示焊接工艺概览。
根据设备型号、设备和可用的焊接产品包,显示的焊接工艺编号和顺序可能会有所不同。
随即会显示操作模式概览。
根据设备型号、设备和可用的焊接产品包,显示的操作模式编号和顺序可能会有所不同。
Welding process and operating mode can alternatively be set via the menu bar.
The number and sequence of the displayed welding processes may vary depending on the device type, equipment and available welding packages.
An overview of the welding processes is displayed.
Different welding processes are available depending on the model of welding machine or function packages installed.
An overview of the operating modes is displayed:
如果所选填充金属的可用参数只有一个,则不显示每个焊接工艺的可用参数。
在此情况下,会立即显示填充金属向导的确认步骤;步骤 10 到 14 不适用。
随即会显示填充金属向导的确认步骤:
将保存所选填充金属和每个焊接工艺的相关参数。
参数值以水平比例尺显示,参数通过动画图形进行说明:
现在可以更改所选参数的值。
将立即应用调整后的焊接参数值。
如果在一元化焊接期间“Wire speed”(送丝速度)、“Material thickness”(材料厚度)、“Current”(电流)或“Voltage”(电压)参数中的任一参数发生了变化,那么其余的焊接参数均会立即作出相应调整。
如果焊接系统中有 WF 25i Dual 双头送丝机,则为两条焊接工艺线分别设置焊接参数和工艺参数。
裸露的焊丝存在危险。
此时可能导致人身伤害。
定位焊枪以使焊枪喷嘴远离面部和身体。
佩戴合适的护目镜。
切勿将焊枪对准他人。
避免焊丝意外接触导电物体。
每次焊接结束,根据设置保存焊接数据;显示屏上会显示“Hold”(实际值)或“Mean”(平均值)(另请参阅第 (→) 页)。
某些情况下,在某个系统组件(如送丝机或遥控器)的已设置焊接参数可能无法在焊机的控制面板上进行更改。
点焊适用于焊接仅可于一侧操作的重叠板上的焊接接头。
四步模式为点焊的标准配置。
按下焊枪起动装置 - 点焊工艺运行直至打点时间结束 - 再次按下焊枪扳机可提前终止打点时间
在“Defaults / System / Mode Setup”(默认/系统/模式设置)下,可将点焊参数更改为二步模式
(有关点焊二步和四步模式的详细信息,请参见自第 (→) 页)
裸露的焊丝存在危险。
此时可能导致严重的人身伤害。
定位焊枪以使焊枪喷嘴远离面部和身体。
佩戴合适的护目镜。
切勿将焊枪对准他人。
避免焊丝意外接触导电物体。
点焊过程:
预设焊接开始和结束参数同样适用于点焊。
可在“Process parameters / General MIG/MAG / Weld-Start/Weld-End”(工艺参数/常规 MIG/MAG/焊接开始/焊接结束)下指定点焊的焊接开始/结束处理。
若收弧电流时间有效,则焊接不会在预设的打点时间后结束,而是在预设的斜度和收弧电流时间结束后结束。
点焊适用于焊接仅可于一侧操作的重叠板上的焊接接头。
四步模式为点焊的标准配置。
按下焊枪起动装置 - 点焊工艺运行直至打点时间结束 - 再次按下焊枪扳机可提前终止打点时间
在“Defaults / System / Mode Setup”(默认/系统/模式设置)下,可将点焊参数更改为二步模式
(有关点焊二步和四步模式的详细信息,请参见自第 (→) 页)
裸露的焊丝存在危险。
此时可能导致严重的人身伤害。
定位焊枪以使焊枪喷嘴远离面部和身体。
佩戴合适的护目镜。
切勿将焊枪对准他人。
避免焊丝意外接触导电物体。
点焊过程:
预设焊接开始和结束参数同样适用于点焊。
可在“Process parameters / General MIG/MAG / Weld-Start/Weld-End”(工艺参数/常规 MIG/MAG/焊接开始/焊接结束)下指定点焊的焊接开始/结束处理。
若收弧电流时间有效,则焊接不会在预设的打点时间后结束,而是在预设的斜度和收弧电流时间结束后结束。
裸露的焊丝存在危险。
此时可能导致严重的人身伤害。
定位焊枪以使焊枪喷嘴远离面部和身体。
佩戴合适的护目镜。
切勿将焊枪对准他人。
避免焊丝意外接触导电物体。
叠焊步骤:
叠焊提示
根据 PMC 特性数据,SFI 参数的设置会影响间歇操作中的重新引弧行为:
SFI = on(开)
SFI 重新引弧。
SFI = off(关)
通过接触式起弧重新引弧。
对于铝合金脉冲和 PMC 焊接,总是使用 SFI 进行引弧。SFI 引弧不能停用。
如果 SlagHammer 功能存储在所选特性数据中,与 CMT 驱动装置和焊丝缓冲器配合使用时,能够更快、更稳定地进行 SFI 引弧。
可通过选择“Welding”(焊接)设置和显示以下 MIG/MAG 脉冲一元化焊接和 PMC 焊接的焊接参数:
送丝速度 1)
0.5 - max. 2) 3) m/min / 19.69 - max 2) 3) ipm.
材料厚度 1)
0.1 - 30.0 mm 2) / 0.004 - 1.18 2) in.
电流 1) [A]
设置范围:取决于所选的焊接工艺和焊接方案
开始焊接前,设备会根据编程参数自动显示标准值。实际值将在焊接期间显示。
弧长修正
用于修正弧长;
-10 - +10
出厂设置:0
- ... 较短弧长
0 ... 中等弧长
+ ... 较长弧长
如果调节了弧长修正,则焊接电压将随之改变,但焊接电流和送丝速度保持不变。
显示屏上显示以下内容:弧长修正未更改的电压值 (1)、与当前设置的弧长修正相对应的电压值 (2) 以及有效弧长修正的符号 (3)。
对于某些 PMC 参数,当弧长稳定器处于活动状态时,无法调整弧长修正。
焊接参数中不再显示弧长修正。
脉冲修正
用于修正脉冲电弧的脉冲能量
-10 - +10
出厂设置:0
- ... 较小熔滴分离力
0 ... 中等熔滴分离力
+ ... 较大熔滴分离力
可通过选择“Welding”(焊接)设置和显示以下 MIG/MAG 脉冲一元化焊接和 PMC 焊接的焊接参数:
送丝速度 1)
0.5 - max. 2) 3) m/min / 19.69 - max 2) 3) ipm.
材料厚度 1)
0.1 - 30.0 mm 2) / 0.004 - 1.18 2) in.
电流 1) [A]
设置范围:取决于所选的焊接工艺和焊接方案
开始焊接前,设备会根据编程参数自动显示标准值。实际值将在焊接期间显示。
弧长修正
用于修正弧长;
-10 - +10
出厂设置:0
- ... 较短弧长
0 ... 中等弧长
+ ... 较长弧长
如果调节了弧长修正,则焊接电压将随之改变,但焊接电流和送丝速度保持不变。
显示屏上显示以下内容:弧长修正未更改的电压值 (1)、与当前设置的弧长修正相对应的电压值 (2) 以及有效弧长修正的符号 (3)。
对于某些 PMC 参数,当弧长稳定器处于活动状态时,无法调整弧长修正。
焊接参数中不再显示弧长修正。
脉冲修正
用于修正脉冲电弧的脉冲能量
-10 - +10
出厂设置:0
- ... 较小熔滴分离力
0 ... 中等熔滴分离力
+ ... 较大熔滴分离力
可通过选择“焊接”菜单键设置并显示以下 MIG/MAG 标准 Synergic 焊接、LSC 焊接和 CMT 焊接的焊接参数:
送丝速度 1)
0.5 - max. 2) 3) m/min / 19.69 - max 2) 3) ipm.
材料厚度 1)
0.1 - 30.0 mm 2) / 0.004 - 1.18 2) in.
电流 1) [A]
设置范围:取决于所选的焊接工艺和焊接方案
开始焊接前,设备会根据编程参数自动显示标准值。实际值将在焊接期间显示。
弧长修正
用于修正弧长;
-10 - +10
出厂设置:0
- ... 较短弧长
0 ... 中等弧长
+ ... 较长弧长
如果调节了弧长修正,则焊接电压将随之改变,但焊接电流和送丝速度保持不变。
显示屏上显示以下内容:弧长修正未更改的电压值 (1)、与当前设置的弧长修正相对应的电压值 (2) 以及有效弧长修正的符号 (3)。
对于某些 PMC 参数,当弧长稳定器处于活动状态时,无法调整弧长修正。
焊接参数中不再显示弧长修正。
动态修正
用于设置短路电流和短路中断电流
-10 - +10
出厂设置:0
-10
更强的电弧(短路中断时电流升高,焊接飞溅增加)
+10
更弱的电弧(短路中断时电流降低,焊接飞溅减少)
可通过选择“Welding”(焊接)菜单键设置并显示以下 MIG/MAG 标准手工焊接的焊接参数:
电压 1) [V]
设置范围:取决于所选的焊接工艺和焊接方案
开始焊接前,设备会根据编程参数自动显示标准值。实际值将在焊接期间显示。
送丝速度 1)
用于设置更强、更稳定的电弧
0.5 - max. 2) m/min/19.69 - max 2) ipm.
电弧力动态
用于影响熔滴过渡时的短路动态
0 - 10
出厂设置:1.5
0 ... 更强、更稳定电弧
10 ... 柔和、低飞溅电弧
1) | 协同参数 如果更改某个协同参数,由于协同功能,所有其他协同参数也会自动设置。 实际设置范围取决于焊机和送丝速度以及选择的焊接方案。 |
2) | 实际设置范围取决于选择的焊接方案。 |
3) | 最大值取决于实际送丝速度。 |
如已启动 EasyJob 模式,显示屏上会显示 5 个新增按钮。通过触摸这些按钮可以保存多达 5 个作业点。
还会保存当前焊接设置。
如果焊接系统中有机器人接口,则不会显示 EasyJob 按钮,EasyJob 模式将呈灰显状态,且无法激活。
如已启动 EasyJob 模式,显示屏上会显示 5 个新增按钮。通过触摸这些按钮可以保存多达 5 个作业点。
还会保存当前焊接设置。
如果焊接系统中有机器人接口,则不会显示 EasyJob 按钮,EasyJob 模式将呈灰显状态,且无法激活。
将显示用于激活/取消激活 EasyJob 模式的概览。
EasyJob 模式便可激活,并显示预设设置。
随即显示焊接参数的五个 EasyJob 按钮。
EasyJob 存储在 job 号 1 - 5 下,也可通过 Job 模式进行检索。
存储 EasyJob 将覆盖保存在相同编号下的任何其他 job!
该键的大小与颜色会发生变化。大约 3 秒后,该按钮会在框中显示为绿色。
此时,已存储设置。最近存储的设置将处于活动状态。如果 EasyJob 按钮显示对号,则该 EasyJob 处于活动状态。
未被占用的 EasyJob 按钮显示为深灰色。
对于占用的 EasyJobs,按钮编号显示为白色。
该按钮的大小与颜色会迅速变化一下,随后将显示出一个对号。
如果触按一个 EasyJob 按钮后未显示对号,这表示此按钮下没有已保存的作业点。
该按钮
现在,已删除 EasyJob 作业点。
* ... 以红色突出显示
通过此功能,任何保存的 Job 都可以作为 EasyJob 加载到焊接菜单中,无需切换到 Job 模式。
随即将显示用于激活/停用 EasyJob 模式的概览。
Advanced EasyJob 模式便可激活,并显示默认设置。
在焊接参数中,右侧菜单栏中还显示“加载 Job”按钮。
随即显示所保存作业的列表。
Job 已加载到焊接菜单中,但焊机未处于 Job 模式。
在焊机中最多可存储和检索 1000 个 Job。
因此,无需手动记录焊接参数。
Job 模式增强了自动应用和手动应用的质量。
仅当处于焊接模式时才可以保存 Job。除了当前焊接设置之外,保存 Job 时还会考虑工艺参数和某些机器默认设置。
在焊机中最多可存储和检索 1000 个 Job。
因此,无需手动记录焊接参数。
Job 模式增强了自动应用和手动应用的质量。
仅当处于焊接模式时才可以保存 Job。除了当前焊接设置之外,保存 Job 时还会考虑工艺参数和某些机器默认设置。
随即显示 Job 列表。
要覆盖现有 Job,通过转动/按动调整拨盘(或选择“Next”(下一个))将其选中。
收到确认消息后,可以覆盖所选 Job。
选择“Create a new Job”(创建新 Job)以创建新 Job
随即显示下一可用 Job 号。
随即将显示键盘。
随即保存该名称并显示已保存 Job 的确认消息。
检索 Job 之前,请确保已针对该 Job 安装并设置了焊接系统。
Job 模式已激活。
随即显示“Job welding”(Job 焊接)和上一次检索的 Job 的数据。
重要!“Job”是“Job mode”(Job 模式)中唯一可以更改的参数,所有其它参数均为只读参数。
随即显示 Job 列表。
随即将显示键盘。
随即更改 Job 名称,并显示 Job 列表。
除了上述方法外,还可以在工艺参数中重命名 Job:
“Process parameters / Job / Optimize job / Rename job”(工艺参数 / Job / 优化 Job / 重命名 Job)
随即显示 Job 列表。
将弹出确认消息,询问您是否确实要删除已显示的 Job。
随即删除该作业,并显示作业列表。
除了上述方法外,也可以在工艺参数中删除 Job:
“Process parameters / Job / Optimize job / Delete job”(工艺参数 / Job / 优化 Job / 删除 Job)
“load Job”(加载 Job)功能可用于将保存的 Job 或 EasyJob 的数据加载到焊接屏幕。Job 的相关数据显示在焊接参数中,可进行更改、保存为新 Job 或 EasyJob,或者用于启动焊接。
随即显示 Job 列表。
将显示加载 Job 的信息。
所选 Job 的数据加载到焊接屏幕。
所加载 Job 的数据现在可用于焊接(非 Job 模式)、更改或保存为新 Job 或 EasyJob。
随即会显示 Job 功能概览。
随即会显示最近所优化 Job 的概览。
可分别针对每个 Job 设置焊接功率和弧长的修正范围。
如果针对某一 Job 定义了修正范围,则在焊接期间,相关 Job 的焊接功率和弧长可修正至规定的范围内。
随即会显示 Job 功能概览。
随即会显示已打开的最后一个 Job 的 Job 修正范围列表。
“Save as Job”(另存为 Job)的预设置用于设置每个新建 Job 采用的默认值。
随即会显示 Job 功能概览。
随即显示保存新 Job 的默认设置。
如果焊接系统具有 WF 25i Dual 双头送丝机,以下参数可用:
焊接工艺线
该参数为 Job 分配一条焊接工艺线:
1
Job 只能在焊接工艺线 1 上焊接。
2
Job 只能在焊接工艺线 2 上焊接。
忽略
该 Job 可在两条焊接工艺线上使用。
焊接工艺线可通过焊枪扳机、状态栏、WF Dual 上的按钮或遥控器选择。
选择一个 Job 会自动激活相关的焊接工艺线。
可以从两条焊接生产线中选择 Job。
对于使用 4.0.0 以下固件版本创建的 Job,该参数会在固件更新期间自动设置为“忽略”。
如果在自动化应用系统中采用机器人双头选项代替 WF Dual,则该参数不可用。
通过机器人接口选择焊接工艺线。
忽略焊接工艺线
该参数指定在创建 Job 时采用哪个焊接工艺线默认值。
否
创建 Job 时,焊接工艺线为当前活动的焊接工艺线(可更改)。
是
创建 Job 时,焊接工艺线最初选择“忽略”(可以更改)。
该参数默认设置为“No”(否);创建 Job 时,总是采用当前活动的焊接工艺线。
该参数不显示在自动化焊接系统中,因此无效。
对于 WF 25i Dual 的 Job 模式,建议使用 Jobmaster 焊枪。
误操作和工作不当时存在危险。
此时可能导致严重的人身伤害和财产损失。
仅接受过技术培训且有资质人员方可执行本文档中所述的全部操作和功能。
完整阅读并充分理解本文档。
阅读并理解本设备以及全部系统组件的所有安全规程和用户文档。
电流存在危险。
此时可能导致严重的人身伤害和财产损失。
在开始工作之前,关闭所有相关的设备和部件,并将它们同电网断开。
保护所有相关设备和部件以使其无法重新开启。
打开设备后,使用合适的测量仪器检查带电部件(如电容器)是否已放电。
误操作和工作不当时存在危险。
此时可能导致严重的人身伤害和财产损失。
仅接受过技术培训且有资质人员方可执行本文档中所述的全部操作和功能。
完整阅读并充分理解本文档。
阅读并理解本设备以及全部系统组件的所有安全规程和用户文档。
电流存在危险。
此时可能导致严重的人身伤害和财产损失。
在开始工作之前,关闭所有相关的设备和部件,并将它们同电网断开。
保护所有相关设备和部件以使其无法重新开启。
打开设备后,使用合适的测量仪器检查带电部件(如电容器)是否已放电。
IMPORTANT! For TIG welding, the OPT/i TPS 2nd plus socket option must be installed on the welding machine.
Risk of injury and damage from electric shock.
As soon as the mains switch is in the "I" position, the tungsten electrode of the welding torch is live.
Ensure that the tungsten electrode does not touch any persons or electrically conductive or earthed parts (e.g. housing, etc.).
Alternatively, the welding process can also be selected via the status bar (compare with the selection described from page (→)).
An overview of the welding processes is displayed.
Different welding processes are available depending on the model of welding machine or function packages installed.
The welding voltage is applied to the welding socket with a three second time lag.
Under certain circumstances, it may not be possible to change welding parameters that have been set on a control panel of a system component (such as remote control or wirefeeder) from the control panel of the welding machine.
The TIG welding parameters are displayed.
The value of the welding parameter is displayed as a horizontal scale:
The value of the selected parameter can now be changed.
用钨极接触工件即可引燃焊接电弧。
误操作和工作不当时存在危险。
此时可能导致严重的人身伤害和财产损失。
仅接受过技术培训且有资质人员方可执行本文档中所述的全部操作和功能。
完整阅读并充分理解本文档。
阅读并理解本设备以及全部系统组件的所有安全规程和用户文档。
电流存在危险。
此时可能导致严重的人身伤害和财产损失。
在开始工作之前,关闭所有相关的设备和部件,并将它们同电网断开。
保护所有相关设备和部件以使其无法重新开启。
打开设备后,使用合适的测量仪器检查带电部件(如电容器)是否已放电。
误操作和工作不当时存在危险。
此时可能导致严重的人身伤害和财产损失。
仅接受过技术培训且有资质人员方可执行本文档中所述的全部操作和功能。
完整阅读并充分理解本文档。
阅读并理解本设备以及全部系统组件的所有安全规程和用户文档。
电流存在危险。
此时可能导致严重的人身伤害和财产损失。
在开始工作之前,关闭所有相关的设备和部件,并将它们同电网断开。
保护所有相关设备和部件以使其无法重新开启。
打开设备后,使用合适的测量仪器检查带电部件(如电容器)是否已放电。
IMPORTANT! A return lead cable with a PowerConnector is required for MMA welding. For other return lead cables the OPT/i TPS 2nd plus socket option must be installed on the welding machine.
Check the rod electrode packaging or labelling to determine whether the rod electrodes are for positive pole or negative pole welding
Risk of injury and damage from electric shock.
As soon as the mains switch is in the "I" position, the rod electrode in the electrode holder is live.
Make sure that the rod electrode does not touch any persons or electrically conductive or earthed parts (e.g. the housing, etc.)
Alternatively, the welding process can also be selected via the status bar (compare with the selection described from page (→)).
An overview of the welding processes is displayed.
Different welding processes are available depending on the model of welding machine or function packages installed.
The welding voltage is applied to the welding socket with a three second time lag.
If the MMA/SMAW welding process is selected, any cooling unit present is automatically deactivated. It is not possible to switch it on.
Under certain circumstances, it may not be possible to change welding parameters that have been set on a control panel of a system component (such as remote control or wirefeeder) from the control panel of the welding machine.
The MMA welding parameters are displayed.
The value of the welding parameter is displayed as a horizontal scale:
The value of the selected parameter can now be changed.
The following welding parameters for MMA welding can be set and displayed under "Welding":
Arc-force dynamic
to influence the short-circuiting dynamic at the instant of droplet transfer
0-100
Factory setting: 20
0 ... soft and low-spatter arc
100 ... harder and more stable arc
Main current [A]
Setting range: depends on the welding machine being used
Before the start of welding, the device automatically displays a standard value based on the programmed parameters. The actual value is displayed during welding.
Starting current
for setting a starting current value in the range 0-200% of the set welding current in order to avoid slag inclusions or incomplete fusion.
The starting current depends on the electrode type.
0-200%
Factory setting: 150%
The starting current is active for the starting current time set under the process parameters.
误操作和工作不当时存在危险。
此时可能导致严重的人身伤害和财产损失。
仅接受过技术培训且有资质人员方可执行本文档中所述的全部操作和功能。
完整阅读并充分理解本文档。
阅读并理解本设备以及全部系统组件的所有安全规程和用户文档。
电流存在危险。
此时可能导致严重的人身伤害和财产损失。
在开始工作之前,关闭所有相关的设备和部件,并将它们同电网断开。
保护所有相关设备和部件以使其无法重新开启。
打开设备后,使用合适的测量仪器检查带电部件(如电容器)是否已放电。
误操作和工作不当时存在危险。
此时可能导致严重的人身伤害和财产损失。
仅接受过技术培训且有资质人员方可执行本文档中所述的全部操作和功能。
完整阅读并充分理解本文档。
阅读并理解本设备以及全部系统组件的所有安全规程和用户文档。
电流存在危险。
此时可能导致严重的人身伤害和财产损失。
在开始工作之前,关闭所有相关的设备和部件,并将它们同电网断开。
保护所有相关设备和部件以使其无法重新开启。
打开设备后,使用合适的测量仪器检查带电部件(如电容器)是否已放电。
IMPORTANT! A return lead cable with PowerConnector and a cable cross-section of 120 mm² is required for arc air gouging. For other return lead cables without a PowerConnector the OPT/i TPS 2nd plus socket option must be installed on the welding machine.
A PowerConnector - Dinse adapter is also required for connecting the arc air gouging torch.
电击可能会造成人身伤害和财产损失。
当电源开关切换至 I 位置时,电弧气刨枪中的电极处于通电状态。
确保焊条不会碰触到任何人、导电零件或接地零件(例如壳体等)。
工作噪音过大时可能会造成人身伤害。
请在电弧气刨期间使用合适的听力保护装置!
断弧电压和起弧电流时间的设置将被忽略。
如果选择 MMA 焊接方法,则会自动取消激活当前任何冷却器。无法将其打开。
某些情况下,在某个系统组件(如送丝机或遥控器)的已设置焊接参数可能无法在焊机的控制面板上进行更改。
随即会显示电弧气刨参数。
当电流强度较大时,请用双手为电弧气刨枪导向!
佩戴合适的焊接面罩。
碳电极的接触角和气刨速度决定了间隙的深度。
电弧气刨的参数与 MMA 焊接的焊接参数相对应,具体请参见第 (→) 页。
工艺参数 / 通用 ... 请参阅第 (→) 页
工艺参数 / 工件 & 监控 ... 请参阅第 (→) 页
工艺参数 / JOB ... 请参阅第 (→) 页
工艺参数 / 通用 ... 请参阅第 (→) 页
工艺参数 / 工件 & 监控 ... 请参阅第 (→) 页
工艺参数 / JOB ... 请参阅第 (→) 页
工艺参数 / 通用 ... 请参阅第 (→) 页
工艺参数 / 工件 & 监控 ... 请参阅第 (→) 页
工艺参数 / JOB ... 请参阅第 (→) 页
根据设备型号、设备或可用的焊接产品包,工艺参数的显示和顺序可能会有所不同。
根据设备型号、设备或可用的焊接产品包,工艺参数的显示和顺序可能会有所不同。
可为焊接的开始和结束设置及显示以下工艺参数:
特殊二步/四步参数
起弧电流
用于设置 MIG/MAG 焊接的起弧电流(例如启动铝焊接)
0 - 400%(焊接电流)
出厂设置:135%
起始弧长修正
用于在焊接开始时修正弧长
-10 - -0.1 / 自动 / 0.0 - 10.0
出厂设置:自动
- ... 较短弧长
0 ... 中等弧长
+ ... 较长弧长
自动:
采用焊接参数中设置的值
起弧电流时间
用于设置起弧电流的有效时间
关 / 0.1 - 10.0 s
出厂设置:关
斜坡 1
用于设置起弧电流减小或增大到焊接电流的时间
0.0 - 9.9 s
出厂设置:1.0 s
斜坡 2
用于设置焊接电流减小或增大到收弧电流的时间。
0.0 - 9.9 s
出厂设置:1.0 s
收弧电流
用于设置收弧电流以便
0 - 400%(焊接电流)
出厂设置:50%
结束弧长修正
用于在焊接结束时修正弧长
-10 - -0.1 / 自动 / 0.0 - 10.0
出厂设置:自动
- ... 较短弧长
0 ... 中等弧长
+ ... 较长弧长
自动:
采用焊接参数中设置的值
收弧电流时间
用于设置收弧电流的有效时间
关 / 0.1 - 10.0 s
出厂设置:关
SFI 参数
SFI
激活/停用功能 SFI (Spatter Free Ignition - 无飞溅起弧)
由于起弧电流曲线受控且与焊丝后退运动同步,实现了几乎无飞溅的 SFI 引弧。
关 / 开
出厂设置:关
SFI 永久集成在某些焊接工艺中,无法停用。
如果 SFI 状态行中显示 SH,则除了 SFI 之外,SlagHammer 功能同样处于活动状态。
SFI 和 SH 无法停用。
SFI 热起弧
用于设置 SFI 引弧的热起弧时间
在 SFI 引弧期间,喷射电弧发生在所设置的热起弧时间内。无论采用何种模式,上述情况均会增加热输入,从而确保从焊接一开始便能获得更大的熔深。
关 / 0.01 - 2.00 s
出厂设置:关
手工焊接参数
引弧电流(手工焊接)
用于设置 MIG/MAG 标准手工焊接的引弧电流
100 - 550 A(TPS 320i、TPS 320i C)
100 - 600 A (TPS 400i)
100 - 650 A(TPS 500i、TPS 600i)
出厂设置:500 A
退丝(手工焊接)
用于设置 MIG/MAG 标准手工焊接的退丝值(= 焊丝后退动作与时间的合成值)。
退丝取决于焊枪的特征。
0.0 - 10.0
出厂设置:0.0
退丝
退丝
用于设置退丝值(= 焊丝后退动作与时间的合成值)。
退丝取决于焊枪的特征。
0.0 - 10.0
出厂设置:0.0
The following process parameters can be set and displayed for Gas-Setup:
Gas pre flow
for setting the gas flow time before the arc is ignited
0-9.9 s
Factory setting: 0.1 s
Gas postflow
for setting the gas flow time after the arc has gone out
0-60 s
Factory setting: 0.5 s
Gas factor
dependent on the shielding gas used
(only in conjunction with the OPT/i gas controller option)
auto / 0.90-20.00
Factory setting: auto
(the correction factor is automatically set for standard gases from the Fronius welding database)
Command value gas
Shielding gas flow rate
(only in conjunction with an OPT/i gas controller option in the wirefeeder)
off / auto / 0.5-30.0 l/min
Factory setting: 15.0 l/min
For the gas controller to function correctly, the supply pressure at the wirefeeder must be at least 4.5 bar / 65 psi when the target flow rate is maintained.
Uninstall existing flow controllers if necessary to achieve the minimum supply pressure of 4.5 bar / 65 psi.
Settings for "auto" command value gas
When set to "auto", the command value gas automatically adjusts to the current welding current within a set current range.
Lower current
for setting the lower current range limit
0-max. A
Factory setting: 50 A
Command value gas at lower current
0.5-30.0 l/min
Factory setting: 8.0 l/min
Upper current
for setting the upper current range limit
0-max. A
Factory setting: 400 A
Command value gas at upper current
0.5-30.0 l/min
Factory setting: 25.0 l/min
In Job Mode, the set values of the parameters listed above can be stored individually for each job.
可为工艺控制设置和显示以下工艺参数:
熔深稳定器可用于设置送丝速度的最大允许变动,以确保焊接电流和熔深保持稳定或恒定,同时具有可变的干伸长。
只有在焊机上启用了 WP PMC(焊接工艺 Pulse Multi Control)或 WP LSC(焊接工艺 Low Spatter Control)选项时,才能使用熔深稳定器参数。
自动 / 0.0 - 10.0 m/min (ipm)
出厂设置:0 m/min
自动
为所有参数存储一个 10 m/min 值,熔深稳定器激活。
0
熔深稳定器未激活。
送丝速度保持恒定。
0.1 - 10.0
熔深稳定器激活。
焊接电流保持恒定。
应用示例
熔深稳定器 = 0 m/min(未激活)
更改导电嘴到工件距离 (h) 可改变焊接电路中的电阻,这是由于干伸长 (s2) 会变长。
恒定弧长的恒定电压控制会降低平均电流值,从而减小熔深 (x2)。
熔深稳定器 = n m/min(已激活)
为熔深稳定器预设置某一值可确保在更改干伸长 (s1 ==> s2) 时,电弧长度保持恒定且无较大的电流变化。
熔深 (x1, x2) 几乎保持恒定和稳定状态。
熔深稳定器 = 0.5 m/min(已激活)
为了最大限度地抑制焊接电流变化,如果更改干伸长 (s1 ==> s3),则送丝速度的增加率或减少率为 0.5 m/min。
在所给示例中,稳定效果是在设定值为 0.5 m/min 且无电流变化的情况下(位置 2)获得的。
I ...焊接电流 vD ...送丝速度
弧长稳定器
电弧长度稳定器使用短路控制来强制形成有利于焊接的短电弧,并且即使在干伸长可变或出现外部干扰的情况下也能保持电弧稳定。
只有在焊机上启用了 WP PMC(焊接工艺 Pulse Multi Control)选项时,才能使用弧长稳定器参数。
0.0 / 自动 / 0.1 - 5.0(稳定器的调整)
出厂设置:0.0
0.0
弧长稳定器被停用。
自动
0.1 - 5.0
弧长稳定器激活。
弧长减小,直至开始发生短路。
如果弧长稳定器激活,正常的弧长修正仅在焊接开始时有效。
焊接参数中不再显示弧长修正。
应用示例
弧长稳定器 = 0 / 0.5 / 2.0
弧长稳定器 = 0
弧长稳定器 = 0.5
弧长稳定器 = 2
激活弧长稳定器可减小弧长,直至开始发生短路。这样可以更好地利用电弧短、稳定且可控的优点。
增加弧长稳定器会使弧长进一步缩短 (L1 ==> L2 ==> L3)。电弧短、稳定且可控的优点可得到更为有效的利用。
用于焊缝类型和位置发生变化时的弧长稳定器
弧长稳定器未激活
焊缝类型或焊接位置的改变会对焊接效果产生负面影响
弧长稳定器激活
由于短路的数量和持续时间处于受控状态,因此,即使焊缝类型或焊接位置发生变化,电弧的性能仍保持不变。
I ...焊接电流 vD ...送丝速度 U ...焊接电压
* ...短路数量示例:干伸长更改
无熔深稳定器的弧长稳定器
由于短路特性保持不变,即使干伸长发生变化,仍能保持短电弧的优点。
带熔深稳定器的弧长稳定器
如果在熔深稳定器激活的情况下干伸长发生了变化,则熔深仍可保持不变。
短路行为由弧长稳定器控制。
I ...焊接电流 vD ...送丝速度 U ...焊接电压
* ...短路数量 Δs ...干伸长更改可为 SynchroPulse 焊接设置以下工艺参数:
(1) SynchroPulse
用于激活/停用 SynchroPulse
关 / 开
出厂设置:开
(2) 送丝速度
用于设置 SynchroPulse 的平均送丝速度和焊接功率
例如:2 - 25 m/min (ipm)
(视送丝速度和焊接特性曲线而定)
出厂设置:5.0 m/min
(3) Delta 送丝速度
用于设置 Delta 送丝速度:
在 SynchroPulse 焊接期间,Delta 送丝机会交替增加/减少所设置的送丝速度。相应修改相关参数以匹配送丝速度的加速度/减速度。
0.1 - 6.0 m/min (5 - 235 ipm)
出厂设置:2.0 m/min
最大可调 Delta 送丝速度 6 m/min (235 ipm) 只能在大约 3 Hz 的频率下实现。
在 3 - 10 Hz 频率范围内,可调 Delta 送丝速度减小。
(4) 频率
用于设置 SynchroPulse 频率
0.5 - 10.0 Hz
出厂设置:3.0 Hz
在 TWIN 操作中,主站焊机的频率设置也会影响从站焊机。
调整从站焊机的频率不起作用。
(5) 暂载率(高)
用于在 SynchroPulse 焊接期间对较高作业点的持续时间进行加权
10 - 90%
出厂设置:50 Hz
在 TWIN 操作中,主站焊机的暂载率(高)设置也会影响从站焊机。
在从站焊机上设置暂载率(高)不起作用。
(6) 弧长修正(高)
用于修正 SynchroPulse 在较高作业点处的弧长(= 平均送丝速度 + Delta 送丝速度)
-10.0 - +10.0
出厂设置:0.0
- ... 短弧长
0 ... 未修正弧长
+ ... 较长弧长
如果 SynchroPulse 激活,则正常的弧长修正对焊接工艺没有影响。
焊接参数中不再显示弧长修正。
(7) 弧长修正(低)
用于修正 SynchroPulse 在较低作业点处的弧长(= 平均送丝速度 - Delta 送丝速度)
-10.0 - +10.0
出厂设置:0.0
- ... 短弧长
0 ... 未修正弧长
+ ... 较长弧长
The following process parameters for mixed processes can be set under "Process mix":
Wire speed vD *
Wire speed
1.0-25.0 m/min / 40-985 ipm
The wire speed value is applied or can be specified and changed in the Process mix parameters.
Arclength correction
-10.0-+10.0
The arc length correction value is applied or can be specified and changed in the process mix parameters.
Pulse correction
for changing the pulse energy in the pulsed arc process phase
-10.0-+10.0
The pulse correction value is applied or can be specified and changed in the process mix parameters.
Upper power time correction (3) *
to set the duration of the hot process phase in a mixed process
-10.0-+10.0
Factory setting: 0
Upper and lower power time correction is used to define the relationship between hot and cold process phases.
If the upper power time correction is increased, the process frequency reduces and the PMC process phase becomes longer.
If the upper power time correction is reduced, the process frequency increases and the PMC process phase becomes shorter.
Lower power time correction (2) *
to set the duration of the cold process phase in a mixed process
-10.0-+10.0 / 1-100 CMT cycles (for CMT mix characteristics)
Factory setting: 0
Upper and lower power time correction is used to define the relationship between hot and cold process phases.
If the lower power time correction is increased, the process frequency reduces and there is a longer LSC process phase or a longer CMT process phase for CMT mix.
If the lower power time correction is reduced, the process frequency increases and there is a shorter LSC process phase or a shorter CMT process phase for CMT mix.
Lower power correction (1) *
to set the energy input in the cold process phase in a mixed process
-10.0-+10.0
Factory setting: 0
If the lower power correction is increased, this results in a higher wire speed and therefore higher energy input in the cold LSC process phase or in the cold CMT process phase.
* Representation of the parameters in the following graphics
(1) | Lower power correction |
(2) | Low power time corr. |
(3) | High power time corr. |
vD | Wire speed |
The process parameters for TWIN process control are only available in TWIN mode.
Wire speed
Wire speed
1.0-25.0 m/min / 40-985 ipm
The wire speed value is applied or can be specified and changed in the TWIN parameters.
Arclength correction
-10.0-+10.0
The arc length correction value is applied or can be specified and changed in the TWIN parameters.
Pulse correction or dynamic correction
(depending on the selected welding process)
-10.0-+10.0
Factory setting: 0.0
The pulse correction or dynamic correction value is applied or can be specified and changed in the TWIN parameters.
Penetration stabilizer
For details see page (→)
0.0 / auto / 0.1-10.0 m/min
Factory setting: 0 m/min
Arc length stabilizer
For details see page (→)
auto / 0.0-10.0
Factory setting: 0
Pulse synchronisation ratio
for setting the vastly different wire speeds between the leading and trailing arc
auto, 1/1, 1/2, 1/3
Factory setting: auto
Lead/trail phase shift
for setting a time offset between leading droplet detachment and trailing droplet detachment
auto, 0-95%
Factory setting: auto
Trail ignition delay
for setting an ignition delay between the leading and trailing arc
auto / off / 0-2 s
Factory setting: auto
CMT Cycle Step
用于激活/禁用 CMT Cycle Step 功能
开/关
送丝速度
送丝速度决定了焊接工艺阶段的熔敷效率,从而决定了焊点的大小;
设置范围:in m/min (ipm),视焊接特性而定
送丝速度值可应用或在 CMT Cycle Step 参数中指定或更改。
周期(焊点大小)
用于设置某一焊点的 CMT 周期(焊接熔滴)的数量;
CMT 周期的数量以及所设置的送丝速度共同决定了焊点的大小。
1 - 2000
暂停时间间隔
用于设置各焊点间的暂停时间
0.01 - 2.00 s
暂停时间间隔的值越大,焊接工艺就越容易冷却(剥落层越厚)。
周期间隔
用于设置 CMT 周期的循环次数,包括焊接结束前的暂停时间
恒定/1 - 2000
恒定
循环过程持续进行;
直至焊接结束,例如通过“Arc Off”(关闭电弧)来结束焊接
Wire speed
0.0-max. m/min (depending on the wirefeeder used)
Factory setting: 5.0 m/min
Current
0-max. A (depending on the welding machine used)
Factory setting: 50 A
Voltage limitation
auto / 1-50 V
Factory setting: auto
With the auto setting, the voltage limitation is defined by the set characteristic.
Contact stabilizer
off / on
Factory setting: off
If the welding wire is undesirably lifted from the solder/weld pool, the welding wire is accelerated to immediately re-establish contact.
This stabilises the soldering process and compensates for short-term process errors.
Ground earth connection
yes / no
Factory setting: yes
When set to yes, the circuit is closed by means of ground earth connection, for example for hot wire applications and to enable the extended process signals.
Wire burn-back
Distance travelled during backward movement of the welding wire
0.0-10.0
Factory setting: 0.0
Adjusting the distance travelled during the backward movement of the welding wire prevents sticking of the welding wire at the end of the process.
打点时间
0.1 - 10.0 s
出厂设置: 1.0 s
间隔
用于激活/停用叠焊
关 / 开
出厂设置:关
送丝速度
0.0 - 最大 m/min(具体取决于所用送丝机)
叠焊时间
0.01 - 9.9 s
出厂设置:0.3 s
暂停时间间隔
关/0.01 - 9.9 s
出厂设置:0.3 s
周期间隔
恒定/1 - 99
出厂设置:
引弧电流
用于设置 MIG/MAG 标准手工焊接的引弧电流
100 - 550 A(TPS 320i、TPS 320i C)
100 - 600 A (TPS 400i)
100 - 650 A(TPS 500i、TPS 600i)
出厂设置:500 A
退丝
用于设置 MIG/MAG 标准手工焊接的退丝值(= 焊丝后退动作与时间的合成值)。
退丝取决于焊枪的特征。
0.0 - 10.0
出厂设置:0.0
特性调节
自动/ U 恒定 / 1000 - 8 A/V
出厂设置:自动
如果下列任一焊接系统部件发生变化,则需要对焊接回路阻抗 (R) 和焊接回路电感 (L) 进行校准:
R/L 校准的前提条件:
焊接系统必须完整,具体包括:带焊枪和枪缆线的封闭式焊接回路、送丝机、接地电缆和中继线。
执行 R/L 校准:
将显示当前焊接回路电感和焊接回路阻抗。
随即显示 R/L 校准向导的第二步。
随即显示 R/L 校准向导的第三步。
随即显示 R/L 校准向导的第四步。
测量成功后,将显示当前值。
也可以通过 Jobmaster 焊枪进行 R/L 校准。
The following process parameters can be set and displayed for the TIG and MMA welding processes:
Process parameters for MMA welding:
Starting current time
for setting the length of time the starting current is to be active
0.0-2.0 s
Factory setting: 0.5 s
Characteristic
for selecting the electrode characteristic
I-constant / 0.1-20.0 A/V / P-constant / Arc air gouging
Factory setting: I-constant
(1) | Load line for rod electrode |
(2) | Load line for rod electrode where arc length is increased |
(3) | Load line for rod electrode where arc length is reduced |
(4) | Characteristic where "I-constant" parameter is selected (constant welding current) |
(5) | Characteristic where "0.1-20" parameter is selected (drooping characteristic with adjustable slope) |
(6) | Characteristic where "P-constant" parameter is selected (constant welding power) |
(7) | Example of pre-set arc-force dynamic where characteristic (4) is selected |
(8) | Example of pre-set arc-force dynamic where characteristic (5) or (6) is selected |
I-constant (constant welding current)
0.1-20.0 A/V (drooping characteristic with adjustable slope)
P-constant (constant welding power)
Arc air gouging
(1) | Load line for rod electrode |
(2) | Load line for rod electrode where arc length is increased |
(3) | Load line for rod electrode where arc length is reduced |
(4) | Characteristic where "I-constant" parameter is selected (constant welding current) |
(5) | Characteristic where "0.1-20" parameter is selected (drooping characteristic with adjustable slope) |
(6) | Characteristic where "P-constant" parameter is selected (constant welding power) |
(7) | Example of pre-set arc-force dynamic where characteristic (5) or (6) is selected |
(8) | Possible change in the current where characteristic (5) or (6) is selected, as a function of the welding voltage (arc length) |
(a) | Operating point where arc length is long |
(b) | Operating point where welding current IH is set |
(c) | Operating point where arc length is short |
The characteristics (4), (5) and (6) shown here apply when using a rod electrode whose characteristic corresponds - at a given arc length - to the load line (1).
Depending on what welding current (I) has been set, the point of intersection (operating point) of characteristics (4), (5) and (6) will be displaced along the load line (1). The operating point provides information on the actual welding voltage and the actual welding current.
Where the welding current (IH) is permanently set, the operating point may migrate along the characteristics (4), (5) and (6) according to the welding voltage at a given moment. The welding voltage U is dependent upon the arc length.
If the arc length changes (e.g. in accordance with the load line (2)) the resulting operating point will be the point where the corresponding characteristic (4), (5) or (6) intersects with the load line (2).
Applies to characteristics (5) and (6): Depending upon the welding voltage (arc length), the welding current (I) will also become either smaller or larger, even though the value set for IH remains the same.
Anti-stick
to activate/deactivate the anti-stick function
off / on
Factory setting: on
As the arc becomes shorter, the welding voltage may drop so far that the rod electrode will tend to stick. This may also cause the rod electrode to burn out.
The anti-stick function prevents the electrode from burning out. If the rod electrode begins to stick, the welding machine switches the welding current off after 1.5 seconds. After the rod electrode has been lifted off the workpiece, the welding process can be continued without any problems.
Break voltage
for setting a voltage, at which the welding process can be ended by slightly lifting the rod electrode.
20-90 V
Factory setting: 90 V
The arc length depends on the welding voltage. To end the welding process, it is usually necessary to significantly lift the rod electrode away from the workpiece. With the break voltage parameter, the welding voltage can be limited to a value that makes it possible to end the welding process simply by lifting the rod electrode slightly.
IMPORTANT! If, during welding, you often find that the welding process is ended unintentionally, increase the value of the break voltage.
Process parameters for TIG welding:
Break voltage
for setting a voltage, at which the welding process can be ended by slightly lifting the TIG welding torch.
10.0-30.0 V
Factory setting: 14 V
Comfort Stop Sensitivity
to activate/deactivate the TIG Comfort Stop function
off / 0.1 - 1.0 V
Factory setting: 0.8 V
At the end of the welding process, the welding current is switched off automatically if the arc length increases by more than a defined amount. This prevents the arc being unnecessarily elongated when the TIG gas-valve torch is lifted off the workpiece.
Sequence:
根据设备型号、设备和可用的焊接产品包,工艺参数的显示和顺序可能会有所不同。
根据设备型号、设备和可用的焊接产品包,工艺参数的显示和顺序可能会有所不同。
The following process parameters can be set and displayed for the system components of a welding system:
Cooling unit
Cooling unit mode
to determine whether a cooling unit is to be switched on or off, or operated automatically
eco / auto / on / off (depending on the cooling unit)
Factory setting: auto
Delay time flow sensor
for setting the time from when the flow sensor responds until a warning message is output
5-25 s
Factory setting: 5 s
Coolant flow warning level
(only if the flow temperature sensor option is present on the cooling unit)
If the parameter is activated, a warning is generated if the value entered is not reached.
off / 0.75-0.95 l/min
Factory setting: off
Wire speed
Inching value
for setting the wire speed at which the wire electrode is threaded into the torch hosepack
e.g. 2-25 m/min / 20-3,935 ipm
(depending on the wire speed)
Factory setting: 10 m/min
The feeder inching speed can also be set in the window that opens when the wire threading button is pressed:
Press wire threading button
Press and turn the adjusting dial to change the value of the feeder inching speed
Select "Close" or press the adjusting dial to accept the value
Welding machine
Ignition timeout
Length of wire that is fed before the safety cut-out trips
off / 5-100 mm (0.2-3.94 in.)
Factory setting: off
The ignition time-out process parameter is a safety function.
The length of wire that is fed before the safety cut-out trips may differ from the pre-set wire length, particularly when the wire is being fed at fast wire speeds.
How it works:
Once the torch trigger is pressed, gas pre-flow begins immediately. Wirefeeding then begins, followed by ignition. If no current starts flowing before the specified length of wire has been fed, the system shuts down automatically.
To try again, press the torch trigger again.
Sense lead
to activate/deactivate the sense lead function
off / on
Factory setting: on
The sense lead is additional hardware for direct voltage measurement on the workpiece. The function is used to determine the correct actual value when several welding processes are welding on one component at the same time and there is a risk of coupled interference voltages due to unfavourable hosepack routing or shared return (ground) leads.
Robot settings
TouchSensing sensitivity
for setting the sensitivity for TouchSensing in conjunction with the OPT/i WF gas nozzle position search option built into the wirefeeder for different component surfaces and external interferences
Setting the TouchSensing sensitivity has no effect on the OPT/i Touch Sense Adv option.
TouchSensing = finding the seam position by means of applied sensor voltage during automated welding
TouchSensing takes place via the gas nozzle or the wire electrode.
TouchSensing by means of a gas nozzle only works if:
0-10
Factory setting: 1
0
for bare surfaces, long and bolted short circuit, robust and not susceptible to interference
10
for oxidised surfaces, high measurement-related susceptibility to interference
Not suitable for welding on a component with multiple welding machines!
Insulated surfaces cannot be detected.
Procedure for determining TouchSensing sensitivity:
IMPORTANT! A higher TouchSensing sensitivity also increases the susceptibility to interference!
"WireSense" edge detection
for activating/determining edge detection using WireSense (option)
off / 0.5-20.0 mm
Factory setting: off
The "WireSense" edge detection only works
WireSense is usually activated via a robot control. As soon as a value > 0.5 mm is specified by the robot control, the value set manually on the welding machine is overwritten.
If the ignition timeout parameter is activated, this also applies to WireSense.
In the case of higher-level robot controls with a low signal range (e.g. in the case of linear undercarriages), WireSense can be set manually on the welding machine.
Economy image example:
如果焊接系统中使用了两台电机,则需对它们进行校准才能保持过程稳定性。
必须先对配有 PushPull 系统或回卷送丝机的焊接系统进行系统校准,之后才能成功安装或更换送丝机。
随即将显示通知。
系统校准向导随即启动。
在此,也可以手动启动系统校准。
执行系统校准:
系统校准向导会在需要系统校准时启动。随即会显示系统校准向导第一步:
如果已成功完成系统校准,则会显示此操作效果的确认消息。
随即将显示“断弧监控”概览。
随即将显示“焊丝与导电嘴粘连 - 设置菜单”。
随即将显示“焊丝与工件粘连 - 设置菜单”。
此功能可用于测量焊接电路中的电感。
电感会导致焊接问题,例如在同一个工件上应用多个焊接系统时。
借助电感测量和适当的电缆管理,可以在焊接系统调试早期预防焊接问题。
选择“Welding circuit coupling”(焊接回路耦合)按钮,启动相应的向导。
测量结果:
结果 | Rcoupling | Kcoupling |
---|---|---|
很好 | 0 mOhm | 0% |
良好 | 1 - 2.5 mOhm | 2-15% |
一般 | 3 - 15 mOhm | 16-30% |
较差 | 16 - 100 mOhm | 31-100% |
测量结果存储在日志中。
有关焊接电路耦合的详细信息,请参见操作说明书《电缆管理指南》- 42.0426,0420,xx。
操作说明书以 HTML 格式提供,链接如下:
https://manuals.fronius.com/html/4204260420 |
随即显示“Wire end monitoring setup menu”(焊丝端头监测装置设置菜单)的概览。
(1) | 焊丝端头反应, 适用于 OPT/i WF R WE 环形传感器 4,100,878,CK |
(2) | 焊丝端头反应, 适用于 OPT/i WF R WE 卷筒 4,100,879,CK |
(3) | 焊丝端头反应, 适用于 OPT/i WF R WE 焊丝端头 4,100,869,CK |
只有在送丝机或 SplitBox 上装有 OPT/i 气体流速传感器选件时,才能使用气体监测参数。
可通过气体监测装置来设置气体流量的下限值。若气体流量低于此限值超过一定的时间,则系统会立即发出故障信息并中止焊接操作。
此时会显示“气体监测”概览。
如果设置了错误的气体系数,则会对气体流量产生巨大的影响,从而影响焊接效果。
所有来自伏能士焊接数据库的标准气体均视为“自动”设置下的气体。
手动设置气体系数仅适用于特殊气体,且需咨询后方可进行此类设置。
随即会显示“电动力监测装置”概览。
如果焊接系统带焊丝缓冲器,则焊丝缓冲器监测参数可用。
The following process parameters can be set for job optimisation:
Job parameter
Wire Feed Speed
for adjusting the wire speed
e.g. 2-25 m/min (ipm)
(depending on wire speed and welding characteristic)
Arclength correction
for correcting the arc length
-10.0-+10.0
- .... short arc
0 ... uncorrected arc length
+ ... longer arc
Pulse correction
for MIG/MAG pulse synergic welding, PMC welding for correction of the pulse energy
-10.0-+10.0
- ... lower droplet detachment force
0 ... neutral droplet detachment force
+ ... increased droplet detachment force
or
Dynamic correction
for MIG/MAG standard synergic welding, LSC welding and CMT welding to adjust the short circuit current and the current to short-circuit break-up
-10.0-+10.0
-10
harder arc (higher current in case of short-circuit break-up, increased welding spatter)
+10
softer arc (lower current in case of short-circuit break-up, less welding spatter forms)
Welding process parameters
Change characteristic - current ID: xxxx
The ID no. of the currently stored characteristic is displayed.
After pressing the dial, the method and property of the characteristic can be changed.
Process
The process assigned to the characteristic is displayed.
Property
The property assigned to the characteristic is displayed.
Trigger mode
for setting the operating mode
2-step / 4-step / S2-step / S4-step / spot welding
The other adjustable process parameters correspond to the process parameters already described:
TWIN process control ... see page (→)
(only if there is a TWIN interface in the welding system)
Weld-Start/ Weld-End ... see page (→)
Spot welding ... see page (→)
Process control ... see page (→)
SynchroPulse ... see page (→)
Process mix settings ... see page (→)
CMT Cycle Step ... see page (→)
Only if the OPT/i CMT Cycle Step option is present on the welding machine.
Gas-Setup ... see page (→)
Power
Arc length correction ... see page (→)
Job slope ... see page (→)
Documentation ... see page (→)
Limit monitoring ... see page (→)
(only in conjunction with the OPT/i Limit Monitoring option)
Components ... see page (→)
In addition to setting the parameters, jobs can also be renamed, copied and deleted under "Optimize Job" with the help of the corresponding buttons.
Further information on optimising jobs can be found in the Welding mode section, under Job Mode on page (→).
可为 Job 修正范围设置以下工艺参数:
功率
功率上限值
用于设置 Job 的功率上限值
0 - 20%
出厂设置: 0%
功率下限值
用于设置 Job 的功率下限值
-20 - 0%
出厂设置: 0%
弧长修正
弧长修正上限值
用于设置 Job 的弧长修正上限值
0.0 - 10.0
出厂设置:0
弧长修正下限值
用于设置 Job 的弧长修正下限值
-10.0 - 0.0
出厂设置:0
有关 Job 优化的详细信息,请参见第 (→) 页“Job 模式”下的“Job 修正范围”部分。
确认所显示的信息后,可为“Save as Job”(另存为 Job)预设置设置以下工艺参数:
Job 斜度
Job 斜度
定义当前选定 Job 与下一个 Job 之间的时间间隔
0.0 - 10.0 s
出厂设置:0 s
MIG/MAG Job 修正限制
功率修正上限
0 - 20%
出厂设置:0%
功率修正下限
0 - -20%
出厂设置:0%
弧长修正上限
0.0 - 10.0
出厂设置:0.0
弧长修正下限
0.0 - -10.0
出厂设置:0.0
超限监测
(仅能与 OPT/i Limit Monitoring 选件搭配使用)
电压下限值
用于设置作为设定值函数的电压下限值
-10.0 - 0.0 V
出厂设置:0 V
电压上限值
用于设置作为设定值函数的电压上限值
0.0 - 10.0 V
出厂设置:0 V
电压偏移的最长持续时间
用于设置电压偏移的最长持续时间
关 / 0.1 - 10.0 s
出厂设置:关
电流下限值
用于设置作为设定值函数的电流下限值
-100.0 - 0.0 A
出厂设置:0
电流上限值
用于设置作为设定值函数的电流上限值
0.0 - 100.0 A
出厂设置:0
电流偏移的最长持续时间
用于设置电流偏移的最长持续时间
关 / 0.1 - 10.0 s
出厂设置:关
送丝速度下限值
用于设置送丝速度下限值
-10.0 - 0.0 m/min (ipm)
出厂设置:0 m/min
送丝速度上限值
用于设置送丝速度上限值
0.0 - 10.0 m/min (ipm)
出厂设置:0 m/min
送丝速度偏移的最长持续时间
用于设置送丝速度偏移的最长持续时间
关 / 0.1 - 10.0 s
出厂设置:关
焊接持续时间下限值
用于设置焊接持续时间下限值
0.0 ...-50.0 s
出厂设置:1.0
焊接持续时间上限值
用于设置焊接持续时间上限值
0.0 - 50.0 s
出厂设置:1.0
焊接持续时间监测装置
用于启用/禁用焊接持续时间监测装置
开 / 关
出厂设置:开
能源下限值
用于设置能源下限值
0.0 ...- 最大
出厂设置:-1.0
能源上限值
用于设置能源上限值
0.0 -
最大出厂设置:1.0
能源监测装置
用于启用/禁用能源监测装置
开 / 关
出厂设置:开
限值响应
用于设置超出或低于极限值时的响应
忽略 / 故障 / 错误
出厂设置:忽略
忽略
不会在日志中监视或记录极限值
警告
超出或低于极限值时,显示屏上会显示警告信息,但焊接工艺不会中断。
故障
超出或低于极限值时,焊接工艺将立即停止,并在显示屏上显示故障信息。
固件更新后,您会发现设备中增加了操作说明书中未叙述的功能,反之亦然。
某些插图也可能与设备上的实际控件略有不同,但是这些控件的功能是完全相同的。
误操作和工作不当时存在危险。
此时可能导致严重的人身伤害和财产损失。
仅接受过技术培训且有资质人员方可执行本文档中所述的全部操作和功能。
完整阅读并充分理解本文档。
阅读并理解本设备以及全部系统组件的所有安全规程和用户文档。
固件更新后,您会发现设备中增加了操作说明书中未叙述的功能,反之亦然。
某些插图也可能与设备上的实际控件略有不同,但是这些控件的功能是完全相同的。
误操作和工作不当时存在危险。
此时可能导致严重的人身伤害和财产损失。
仅接受过技术培训且有资质人员方可执行本文档中所述的全部操作和功能。
完整阅读并充分理解本文档。
阅读并理解本设备以及全部系统组件的所有安全规程和用户文档。
固件更新后,您会发现设备中增加了操作说明书中未叙述的功能,反之亦然。
某些插图也可能与设备上的实际控件略有不同,但是这些控件的功能是完全相同的。
误操作和工作不当时存在危险。
此时可能导致严重的人身伤害和财产损失。
仅接受过技术培训且有资质人员方可执行本文档中所述的全部操作和功能。
完整阅读并充分理解本文档。
阅读并理解本设备以及全部系统组件的所有安全规程和用户文档。
“初始设置”包含以下选项:
随即会显示单位和标准概览。
The time and date can either be set using the NTP (Network Time Protocol) or manually.
Setting the time and date using the NTP
A DNS server must be available, or the network parameters must be configured correctly if setting the time and date manually (see "Setting network parameters manually", page (→)).
The welding machine is synchronised with the time on the NTP server. If the NTP has been set up, the time will be synchronised each time the welding machine is started, as long as a connection to the time server can be established.
Setting the time and date manually
In order to be able to set the time and date manually, "Automatic Time & Date" must not be selected.
The default view settings are displayed.
The current system data is displayed.
Arc power from real-time values in kW If the welding speed is known, the electrical energy per unit length can be calculated: E = IP / vs
| |||||||
Arc energy in kJ E = IE / L
The arc energy is preferably used during manual welding to calculate the energy per unit length. | |||||||
Current welding speed in cm/min | |||||||
Job currently set | |||||||
Current weld seam | |||||||
Duration of the current weld seam in s | |||||||
Current motor current in A, wirefeeder 1 | |||||||
Current motor current in A, wirefeeder 2 | |||||||
Current motor current in A, wirefeeder 3 | |||||||
Current motor force in N, wirefeeder motor 1 | |||||||
Current motor force in N, wirefeeder motor 2 | |||||||
Current motor force in N, wirefeeder motor 3 | |||||||
Current flow rate in l/min on the cooling unit Error output if flow rate < 0.7 l/min | |||||||
Current shielding gas flow rate | |||||||
Total shielding gas consumption | |||||||
Current coolant temperature in °C on the cooling unit Error output if coolant temperature > 70 °C | |||||||
Arc time in h | |||||||
Total welding machine operating hours in h |
The default view settings are displayed.
随即显示用于显示特性数据的选项。
随即显示预设视图设置。
In the case of the MIG/MAG welding parameters, this function enables additional parameters or settings to be displayed.
Job parameters
Current, voltage, material thickness, power, arc length correction, pulse correction or dynamic correction
SFI parameters
SFI, SFI HotStart
Process control
Penetration stabilizer, arc length stabilizer
SynchroPulse settings
SynchroPulse, Delta wire speed, frequency, duty cycle (high), arc correction high, arc correction low
Interval settings
Interval, interval cycles, interval pause time, stitch welding time
Process mix
Upper power duration correction, lower power duration correction, lower power correction
Cycle Step
CMT Cycle Step, cycles (welding spot size), interval pause time, interval cycles
AC settings
AC power balance, AC cycles negative, AC cycles positive
Start/end of welding settings
Starting current, starting arc length correction, starting current time, slope 1, slope 2, final current, end arc length correction, end current time
Spot welding settings
Spot welding time
Gas defaults
Command value gas, gas pre-flow, gas post-flow
TWIN process control
Pulse synchronisation ratio, lead/trail phase shift, trail ignition delay
Display additional parameters:
The parameter is displayed in the welding parameters, where it can now also be modified.
This function is used to set the functions and parameters available on a JobMaster welding torch.
Job parameters
Job number, EasyJobs, current, wire speed, voltage, material thickness, power, arc length correction, pulse correction or dynamic correction
Welding process parameters
Process, characteristic property, welding torch operating mode
SFI parameters
SFI, SFI HotStart
Process control
Penetration stabilizer, arc length stabilizer
SynchroPulse settings
SynchroPulse, Delta wire speed, frequency, duty cycle (high), arc correction high, arc correction low
Interval settings
Interval, interval cycles, interval pause time, stitch welding time
Process mix
Upper power duration correction, lower power duration correction, lower power correction
Cycle Step
CMT Cycle Step, cycles (welding spot size), interval pause time, interval cycles
AC settings
AC power balance, AC cycles negative, AC cycles positive
Start/end of welding settings
Starting current, starting arc length correction, starting current time, slope 1, slope 2, final current, end arc length correction, end current time
Spot welding settings
Spot welding time
Gas defaults
Command value gas, gas pre-flow, gas post-flow
General settings
R/L alignment, wire forwards/backwards, gas test
Setting parameters for the JobMaster welding torch:
The parameter is displayed on the JobMaster welding torch, where it can now also be modified.
根据设备型号、设备和可用的焊接产品包,系统默认的显示和顺序可能会有所不同。
根据设备型号、设备和可用的焊接产品包,系统默认的显示和顺序可能会有所不同。
随即显示该设备信息。
随即显示出厂设置的确认提示。
参数设置和机器预设值重置为出厂设置,随即显示机器预设的概览。
将弹出确认消息,询问您是否确实要重置网站密码。
网站密码将重置为出厂设置:
User name(用户名)= admin
Password(密码)= admin
将显示预设设置的系统概览。
In the default settings, the following special functions can be set under "Mode Setup":
* | Only if the OPT/i GUN Trigger option is available on the welding machine. |
Special 4-step = Guntrigger
With a JobMaster welding torch and with special 4-step mode selected, this function allows you to change jobs via the torch trigger during welding. Job changing takes place within defined job groups.
A job group is defined by the next non-programmed job.
Example:
Job group 1: Job no. 3 / 4 / 5
Job no. 6 is not assigned ==> End of job group 1
Job group 2: Job no. 7 / 8 / 9
Special JobMaster display = on
The following can now be set and carried out on the JobMaster welding torch:
The parameter "Special JobMaster display" is no longer available as of firmware version 4.0.0.
The corresponding settings can be implemented as follows:
Defaults / Display / JobMaster MIG/MAG display
(see page (→))
Spot welding
2-step = spot welding in 2-step mode:
The spot welding process runs for as long as the torch trigger is kept pressed and ends no later than at the expiry of the spot welding time.
Releasing the torch trigger stops the spot welding process before the spot welding time expires.
4-step = spot welding in 4-step mode:
The spot welding process starts once the torch trigger is pressed and ends no later than at the expiry of the spot welding time.
Press the torch trigger again to stop the spot welding process before the spot welding time expires.
More information on spot welding:
Torch trigger job selection = on
This function allows the user to change to the next job using the torch trigger. Job changing takes place within defined job groups.
A job group is defined by the next non-programmed job.
Example:
Job group 1: Job no. 3 / 4 / 5
Job no. 6 is not assigned ==> End of job group 1
Job group 2: Job no. 7 / 8 / 9
You can switch jobs when the device is in standby or during welding.
Service Connect is a remote maintenance tool for fault diagnosis and troubleshooting, data analysis and process optimisation on the welding machine.
After accepting the terms of use directly on the control panel of the welding machine, a Fronius technician can access the welding machine remotely.
Procedure when a problem arises on the welding machine for which remote diagnostics are requested from Fronius:
End remote operation:
网络设置包含以下条目:
如果启用了 DHCP,则 IP 地址、网络掩码、标准网关、DNS 服务器 1 和 DNS 服务器 2 参数将呈灰显状态,且无法设置。
DHCP 处于禁用状态,现在可以设置网络参数。
将显示选定参数的数字平板。
随即应用网络参数的值,并显示网络设置。
随即会显示 WLAN 设置概览。
设置国家代码
启用 WLAN
添加网络
随即将显示可用的 WLAN 网络。
删除网络
General
Each Bluetooth device has its own MAC address. This MAC address can be used to assign the devices to specific welding machines, preventing mix-ups.
The welding machine is able to communicate with the following Bluetooth devices:
An active Bluetooth connection is indicated in the status bar on the display when the Bluetooth symbol lights up blue.
For safety reasons, when using Bluetooth devices of the same type, only one device can be actively connected to the welding machine.
It is possible to establish multiple active Bluetooth connections when using Bluetooth devices of different types.
An existing, active Bluetooth connection cannot be interrupted or influenced by another Bluetooth device.
Bluetooth remote controls have priority over wired remote controls or welding torches with control functions.
If the connection between a wired or Bluetooth remote control and the welding machine is interrupted during the welding process, the welding process is ended.
Running Bluetooth setup
The overview of the Bluetooth devices is displayed.
Activating or deactivating the welding machine Bluetooth function
Adding a Bluetooth device
Symbols displayed under Info:
Active Bluetooth connection | |
Paired | |
Inactive |
Deleting the Bluetooth device
WeldCube Air 是一种基于云的集中式解决方案,用于记录焊接数据、工艺指标和其他功能。
WeldCube Air 作为在线服务提供。
设置 WeldCube Air 需要了解网络环境。请联系您的 IT 部门。
与 WeldCube Premium 建立连接前:
启用以下端口和域
https://dps.prod.air.az.weldcube.com/ Port 443 (HTTPS)
https://stpwwcpcprod001.blob.core.windows.net/ Port 443 (HTTPS)
https://stpwwcashared.blob.core.windows.net/ Port 443 (HTTPS)
Port 8883 (MQTT)
激活时间服务器
选择“Defaults(默认)/Display(显示)/Date & Time(日期和时间)/Automatic Time & Date(自动调整时间和日期)”
手动设置时间时允许的最大时间偏差为 2 分钟。
禁用 WeldCube Air | |
取消设备配对 |
有关 WeldCube Air 的详细信息,请参见:
https://www.weldcube.com
增强的连接安全性
为了增强 WeldCube Premium 和焊接系统之间的连接安全,可以在客户授权下确认 WeldCube Premium 现有连接。
确认连接:
| 扩展连接状态未知 等待扩展连接 扩展连接获准 |
设置已应用。
Power source = welding machine
The welding machine configuration is displayed.
The keyboard is displayed.
The text is applied and the welding machine configuration is displayed.
通过“送丝机设置”来激活或禁用送丝机构上的电位计。
Interface setup can be used to specify whether the welding parameters will be determined externally by the robot control or internally by the welding machine.
Welding lines 1 and 2 are assigned to welding machines in TWIN setup.
随即会显示日志。
可使用相应的按键显示焊接操作、事件、故障、警告或通知。
此外还会记录以下数据:
(1) | 焊接操作编号 |
(2) | 日期 (ddmmyy) |
(3) | 时间 (hhmmss) |
(4) | 焊接持续时间(单位:s) |
(5) | 焊接电流(单位:A,平均值) |
(6) | 焊接电压(单位:V,平均值) |
(7) | 送丝速度(单位:m/min) |
(8) | 电弧能(单位:kJ)(详情请参见第 (→) 页) |
(9) | Job 号 |
转动调整拨盘可滚动列表。
按下调整拨盘可显示日志条目的详细信息。
焊接详细信息:
(10) | 焊接部分编号 |
(11) | 焊接部分的持续时间(单位:s) |
(12) | 焊接电流(单位:A,平均值) |
(13) | 焊接电压(单位:V,平均值) |
(14) | 送丝速度(单位:m/min) |
(15) | 焊接速度 (cm/min) |
(16) | 基于实时值的电弧功率(单位:W)(详情请参见第 (→) 页) |
(17) | 电弧能(单位:kJ)(详情请参见第 (→) 页) |
(18) | Job 号 |
(19) | 工艺 |
随即显示极限值监控装置的设置。
随即显示文档归档概览。
如果多个用户使用同一台焊机,用户管理非常有用。
用户管理可以使用不同的角色进行,且需要借助 NFC 钥匙。
根据用户的培训或资质等级,为用户分配不同的角色。
用户管理
用户管理包括在焊机上注册的全部用户。根据用户的培训或资质等级,为用户分配不同的角色。
NFC 卡
将 NFC 卡或 NFC 遥控钥匙分配给在焊机上注册的特定用户。
就本操作说明书而言,NFC 卡和 NFC 遥控钥匙都将统称为 NFC 钥匙。
重要!应为每个用户分配其自己的 NFC 钥匙。
角色
角色用于管理注册用户(= 用户管理)。角色定义访问权限和用户可以执行的活动。
出厂时在默认/管理/用户管理下预定义了两个角色:
管理员
具有完全权限和选项
不可删除、重命名或编辑“管理员”角色。
“管理员”角色包含预定义的“admin”用户,该用户无法删除。可为“Admin”用户分配名称、语言、单位、Web 密码和 NFC 钥匙。
只要为“admin”分配了 NFC 钥匙,用户管理就会被激活。
已锁定
出厂预置,具有焊接工艺访问权限,无工艺参数和默认值
角色“已锁定”:
无法将 NFC 键分配给“已锁定”角色。
如果未向预定义的“Admin”用户分配任何 NFC 钥匙,则每把 NFC 钥匙均可用于锁定/解锁焊机(无用户管理,请参见第 (→) 页上的“使用 NFC 钥匙锁定/解锁焊机”)。
用户管理由以下部分组成:
创建角色和 NFC 密钥时需要遵循系统步骤。
伏能士建议创建一个或两个管理员钥匙。在最糟糕的情况下,没有管理员权限就无法再操作焊机。
程序
丢失管理员 NFC 密钥可能会影响焊机的可用性,具体取决于设置。将两个管理员 NFC 钥匙的其中一个保存在安全的地方。
创建角色和 NFC 密钥时需要遵循系统步骤。
伏能士建议创建一个或两个管理员钥匙。在最糟糕的情况下,没有管理员权限就无法再操作焊机。
程序
丢失管理员 NFC 密钥可能会影响焊机的可用性,具体取决于设置。将两个管理员 NFC 钥匙的其中一个保存在安全的地方。
在“默认/管理/用户管理/管理员”下将 NFC 钥匙分配给预定义的“Admin”用户后,用户管理将被激活。
随即将显示用户管理,且选中“Administrator”(管理员)。
随即将显示 NFC 卡传输信息。
随即将显示用户管理已激活的确认信息。
Admin / NFC 卡下显示了已分配 NFC 钥匙的数量。
要创建第二把管理员钥匙:
随即将显示用户管理。
随即将显示键盘。
随即将显示角色中的可执行功能。
符号:
…隐藏 | |
... 只读 | |
... 读和写 |
随即将显示用户管理。
出于数据隐私方面的考虑,在创建用户时,只需输入个人身份证号码,而无需输入全名。
随即将显示用户管理。
随即将显示键盘。
随即将显示 NFC 卡传输信息。
出于数据隐私方面的考虑,在创建用户时,只需输入个人身份证号码,而无需输入全名。
随即将显示用户管理。
随即将显示键盘。
随即将显示 NFC 卡传输信息。
出于数据隐私方面的考虑,在创建用户时,只需输入个人身份证号码,而无需输入全名。
随即将显示用户管理。
随即将显示用户管理。
角色打开,此时可对功能进行更改:
如果没有为某个角色存储用户,也可通过按下选择拨盘对该角色进行编辑。
随即将显示用户管理。
角色打开,此时可对功能进行更改:
如果没有为某个角色存储用户,也可通过按下选择拨盘对该角色进行编辑。
随即将显示用户管理。
删除角色和所有分配的用户。
随即将显示用户管理。
随即显示分配给角色的用户。
随即将显示用户管理。
用户被删除。
随即将显示删除或替换 NFC 卡提示。
如果删除预定义“Admin”用户的 NFC 卡,则用户管理会被停用。
用户管理被停用,焊机被锁定。
使用任何 NFC 钥匙均可再次锁定/解锁焊机(请参见第 (→) 页)。
以下情况下的操作步骤:
CENTRUM 是一款用于用户集中管理的软件。有关详细信息,请参阅 CENTRUM 操作说明书 (42,0426.0338,xx).
CENTRUM 服务器也可在焊机上直接激活,具体步骤如下:
随即将显示 Central User Management 服务器。
CENTRUM 是一款用于用户集中管理的软件。有关详细信息,请参阅 CENTRUM 操作说明书 (42,0426.0338,xx).
CENTRUM 服务器也可在焊机上直接激活,具体步骤如下:
随即将显示 Central User Management 服务器。
The welding machines have their own website: SmartManager.
As soon as the welding machine is connected to a computer using a network cable, or is on a network, the welding machine's SmartManager can be retrieved using the welding machine's IP address.
At least IE 10 or a similar modern browser is required to access SmartManager.
The entries displayed on SmartManager may vary depending on system configuration, software upgrades and available options.
Examples of entries displayed:
|
|
* | Depending on the available robot interface, the name of the interface will be displayed as an entry on the website. |
The welding machines have their own website: SmartManager.
As soon as the welding machine is connected to a computer using a network cable, or is on a network, the welding machine's SmartManager can be retrieved using the welding machine's IP address.
At least IE 10 or a similar modern browser is required to access SmartManager.
The entries displayed on SmartManager may vary depending on system configuration, software upgrades and available options.
Examples of entries displayed:
|
|
* | Depending on the available robot interface, the name of the interface will be displayed as an entry on the website. |
The welding machines have their own website: SmartManager.
As soon as the welding machine is connected to a computer using a network cable, or is on a network, the welding machine's SmartManager can be retrieved using the welding machine's IP address.
At least IE 10 or a similar modern browser is required to access SmartManager.
The entries displayed on SmartManager may vary depending on system configuration, software upgrades and available options.
Examples of entries displayed:
|
|
* | Depending on the available robot interface, the name of the interface will be displayed as an entry on the website. |
显示电焊机的 SmartManager。
登录到 SmartManager 时有两个帮助功能:
Start unlocking function?(启动解锁功能?)
此功能允许您解锁无意锁定的焊接装置并启用其所有功能。
具有以下文件名的 TXT 文件将被保存到计算机的“Downloads”(下载)文件夹中:
unlock_SN[序列号]_YYYY_MM_DD_hhmmss.txt
伏能士将通过电子邮件回复一个具有以下文件名的一次性解锁文件:
response_SN[序列号]_YYYY_MM_DD_hhmmss.txt
焊接装置暂时解锁。
Forgot your password?(忘记密码了吗?)
单击“Forgot your password?”(忘记密码了吗?)后,会提示可以在焊接装置上重置密码(另请参阅“恢复网站密码”,第 (→) 页)。
通过单击此符号
更改 SmartManager 的密码:
单击此符号可以扩展显示焊接装置 SmartManager 的参数、材料规格和某些焊接参数。
这些设置取决于登录的用户。
单击语言缩写可显示 SmartManager 的可用语言。
要更改语言,请单击所需语言。
焊接装置的当前状态显示在伏能士标志和选定的焊接装置之间。
注意/警告 |
焊接装置故障 * |
焊接装置正在焊接 |
焊接装置准备就绪,可供使用(在线) |
焊接装置尚未准备就绪,不可使用(离线) |
* | 出现故障时,带有故障编号的红色故障线将显示在具有伏能士标志的线上方。 单击故障线将显示故障说明。 |
单击伏能士标志可打开伏能士主页:www.fronius.com。
The welding system's current data is displayed.
The system data displayed will vary depending on the welding process, equipment and existing WeldingPackages.
e.g. system data for MIG/MAG:
|
|
The welding system's current data is displayed.
The system data displayed will vary depending on the welding process, equipment and existing WeldingPackages.
e.g. system data for MIG/MAG:
|
|
日志中的文档条目显示最后 100 个条目。这些日志条目可以是焊接、错误、警告、通知和事件。
“时间筛选器”按钮可用于按特定时间段筛选显示的数据。输入时带有日期 (yyyy MM dd) 和时间 (hh mm),格式为“从 - 到”。
空的筛选器会重新加载最新的焊接操作。
可以禁用显示焊接操作、错误、警告、通知和事件。
显示有下列数据:
(1) | 焊缝数量 |
(2) | 起始时间(日期和时间) |
(3) | 焊接持续时间(单位:s) |
(4) | 焊接电流(单位:A,平均值) |
(5) | 焊接电压(单位:V,平均值) |
(6) | 送丝速度(单位:m/min) |
(7) | IP - 电弧功率(单位:W)(基于符合 ISO/TR 18491 的实时值) |
(8) | IE - 电弧能(单位:kJ)(符合 ISO/TR 18491 的整个焊接工艺的总值) |
如果存在系统中,则还将显示机器人的速度和作业。
单击日志条目将显示相应的详细信息。
焊接详细信息:
部分编号
(9) | 焊接部分的持续时间(单位:s) |
(10) | 焊接电流(单位:A,平均值) |
(11) | 焊接电压(单位:V,平均值) |
(12) | 送丝速度(单位:m/min) |
(13) | 焊接速度 (cm/min) |
(14) | 基于瞬时值的电弧功率(单位:W)(详情请参见第 (→) 页) |
(15) | 电弧能(单位:kJ)(详情请参见第 (→) 页) |
(16) | Job 号 |
(17) | 工艺 |
单击“Insert column”(插入列)按钮可显示其他值:
如果焊机上有 OPT/i 归档选项,那么也可以显示各个焊接部分。
可以使用“PDF”和“CSV”按键以所需格式导出此归档。
为了创建 CSV 导出格式,焊机上必须具备 OPT/i 归档选项。
日志中的文档条目显示最后 100 个条目。这些日志条目可以是焊接、错误、警告、通知和事件。
“时间筛选器”按钮可用于按特定时间段筛选显示的数据。输入时带有日期 (yyyy MM dd) 和时间 (hh mm),格式为“从 - 到”。
空的筛选器会重新加载最新的焊接操作。
可以禁用显示焊接操作、错误、警告、通知和事件。
显示有下列数据:
(1) | 焊缝数量 |
(2) | 起始时间(日期和时间) |
(3) | 焊接持续时间(单位:s) |
(4) | 焊接电流(单位:A,平均值) |
(5) | 焊接电压(单位:V,平均值) |
(6) | 送丝速度(单位:m/min) |
(7) | IP - 电弧功率(单位:W)(基于符合 ISO/TR 18491 的实时值) |
(8) | IE - 电弧能(单位:kJ)(符合 ISO/TR 18491 的整个焊接工艺的总值) |
如果存在系统中,则还将显示机器人的速度和作业。
单击日志条目将显示相应的详细信息。
焊接详细信息:
部分编号
(9) | 焊接部分的持续时间(单位:s) |
(10) | 焊接电流(单位:A,平均值) |
(11) | 焊接电压(单位:V,平均值) |
(12) | 送丝速度(单位:m/min) |
(13) | 焊接速度 (cm/min) |
(14) | 基于瞬时值的电弧功率(单位:W)(详情请参见第 (→) 页) |
(15) | 电弧能(单位:kJ)(详情请参见第 (→) 页) |
(16) | Job 号 |
(17) | 工艺 |
单击“Insert column”(插入列)按钮可显示其他值:
如果焊机上有 OPT/i 归档选项,那么也可以显示各个焊接部分。
可以使用“PDF”和“CSV”按键以所需格式导出此归档。
为了创建 CSV 导出格式,焊机上必须具备 OPT/i 归档选项。
在基本设置中,可以激活和设置归档采样率。
此外,可以激活 M1 - M3 电动力、实际气体流量值和焊接速度以进行记录。
如果焊机上有 OPT/i Jobs 选件,以下操作在 Job 数据条目中可以进行:
* | 当焊机上无 OPT/i Jobs 选件时,也可以查看文件并导出为 PDF。 |
如果焊机上有 OPT/i Jobs 选件,以下操作在 Job 数据条目中可以进行:
* | 当焊机上无 OPT/i Jobs 选件时,也可以查看文件并导出为 PDF。 |
Job 概览列出了所有存储在焊接系统中的 Job。
单击某一 Job,将显示针对该 Job 存储的数据和参数。
Job 数据和参数只能在 Job 概览中查看。参数和值的列宽度可通过鼠标指针拖拽来轻松调节。
通过单击“Add column”(添加列)按钮,可向列表中轻松添加其他 Job。
所有添加的 Job 均与当前选定的 Job 进行对比。
当焊机上有 OPT/i Jobs 选件时,则可以优化焊机中的现有 Job。
为帮助编辑某一 Job,可将其他 Job 轻松地添加到列表中,只需单击“添加列”按钮即可显示列表中的数据。
创建新 Job
如果焊机上有 OPT/i Jobs 选件,此功能可将外部存储的 Job 转移到焊机。
当焊机上有 OPT/i Jobs 选件时,此功能使焊机可以在外部存储 Job。
Job 将以 XML 文件导出至计算机的下载文件夹。
在“Job 概览”和“编辑 Job”下,焊机中的现有 Job 可以导出为 PDF 或 CSV 文件。
对于 CSV 导出,焊机上必须存在 Job OPT/i Jobs 选件。
随即显示 PDF 或 CSV 设置。
随即会根据所用浏览器的设置来创建所选 Job 的 PDF 或 CSV 文件,并进行保存。
在“工艺参数”下,您可以查看和修改一般工艺参数以及焊接装置部件和监测的工艺参数。
更改工艺参数
在“工艺参数”下,您可以查看和修改一般工艺参数以及焊接装置部件和监测的工艺参数。
更改工艺参数
可以在“Designation & location”(名称和位置)下查看和修改焊接装置配置。
可以在“参数显示”下设置焊机和 JobMaster 焊枪的焊接参数和特殊功能。
选定的参数/功能将:
可以自动或手动设置日期和时间。
可在“Network settings”(网络设置)下设置以下参数:
管理
WLAN
WeldCube Air
将焊接装置连接到 WeldCubeAir
(或者单击右上角的云图标)
Only displayed if the OPT/i MQTT option is installed on the welding machine.
MQTT - Message Queuing Telemetry Transport
(standardised data interface protocol)
Supported functions:
Defining MQTT settings
Only displayed if the OPT/i OPC UA option is installed on the welding machine.
OPC-UA - Open Platform Communications - Unified Architecture
(standardised data interface protocol)
Supported functions:
Defining OPC UA settings
在备份和恢复条目中
在备份和恢复条目中
开始备份
查找恢复文件
若您对配置有任何疑问,请同网络管理员取得联系。
仅在存在机器人接口时可以使用信号可视化。
要正确显示信号可视化,至少需要 IE 10 或其他新版本浏览器。
将显示通过机器人接口传送的信号和命令。
输入...从机器人控件到焊机的信号
输出...从焊机到机器人控制单元的信号
显示的信号可以随时搜索、分类和筛选。
要将特性数据以升序或降序进行分类,单击各个信息旁的箭头。列的宽度可通过光标来拖动和调节。
信号的具体描述需要以下信息:
仅在存在机器人接口时可以使用信号可视化。
要正确显示信号可视化,至少需要 IE 10 或其他新版本浏览器。
将显示通过机器人接口传送的信号和命令。
输入...从机器人控件到焊机的信号
输出...从焊机到机器人控制单元的信号
显示的信号可以随时搜索、分类和筛选。
要将特性数据以升序或降序进行分类,单击各个信息旁的箭头。列的宽度可通过光标来拖动和调节。
信号的具体描述需要以下信息:
在“User administration”(用户管理)条目下
可在焊机上创建用户管理,然后通过导出/导入功能保存并传输至其他焊机。
在“User administration”(用户管理)条目下
可在焊机上创建用户管理,然后通过导出/导入功能保存并传输至其他焊机。
可查看、更改和删除现有用户;可创建新用户。
查看/更改用户:
删除用户:
创建用户:
可查看、更改和删除现有用户角色;可创建新用户角色
查看/更改用户角色:
无法更改“管理员”角色。
删除用户角色:
无法删除“管理员”和“锁定”角色。
创建用户角色:
从焊机导出用户和用户角色
焊机的用户管理存储在计算机的下载文件夹中。
文件格式:userbackup_SNxxxxxxxx_YYYY_MM_DD_hhmmss.user
SN = 序列号、YYYY = 年、MM = 月、DD = 日
hh = 时、mm = 分、ss = 秒
向焊机导入用户和用户角色
用户管理存储在焊机上。
激活 CENTRUM 服务器
(CENTRUM = Central User Management)
在概览条目中,焊接系统组件和选件都与所有可用的信息一同显示,例如,固件版本、产品编号、序列号、生产日期等。
在概览条目中,焊接系统组件和选件都与所有可用的信息一同显示,例如,固件版本、产品编号、序列号、生产日期等。
单击“Expand all groups”(展开所有组)按钮可显示各个系统组件的更多详细信息。
焊机示例:
单击“Collapse all groups”(折叠所有组)按钮可隐藏系统组件的详细信息。
单击“Export component overview as ...”(导出部件概览为...)按钮创建系统组件详细信息的 XML 文件。此 XML 文件可以打开或保存。
在“Update”(更新)条目下,可以更新焊机的固件。
显示焊机当前的固件版本。
要更新焊机的固件,请执行以下操作:
固件链接: |
更新完成后,需要重启焊机。
成功完成更新后,将显示一条确认消息。
在“Update”(更新)条目下,可以更新焊机的固件。
显示焊机当前的固件版本。
要更新焊机的固件,请执行以下操作:
固件链接: |
更新完成后,需要重启焊机。
成功完成更新后,将显示一条确认消息。
SmartManager 在重启期间不可用。
重启后,SmartManager 可能不再可用。
如果选择“No”(否),则在下次开启/关闭电源时会激活新软件功能。
点击此链接会显示有关开源许可的信息。
在“Update”(更新)条目下,还可以调用 Fronius WeldConnect 移动应用程序。 |
WeldConnect 可用于执行以下功能:
Fronius WeldConnect 可用作:
有关 Fronius WeldConnect 的详细信息,请访问:
功能包下可显示以下数据:
功能包下可显示以下数据:
在参数概览条目中:
您可以随时搜索、分类并筛选显示的参数。
可显示参数的以下信息:
|
|
要将参数以升序或降序分类,单击各个信息旁的箭头。
列的宽度可通过光标来拖动和调节。
在参数概览条目中:
您可以随时搜索、分类并筛选显示的参数。
可显示参数的以下信息:
|
|
要将参数以升序或降序分类,单击各个信息旁的箭头。
列的宽度可通过光标来拖动和调节。
单击“Show filter”(显示筛选器)符号将显示可用的筛选条件。除了“ID”和“Replaced by”(替换为)之外,所有信息均可用于筛选参数。
第一个选择框 = 全选
要隐藏筛选条件,请单击“Hide filter”(隐藏筛选器)符号。
在“Screenshot”(屏幕截图)条目中,可随时创建焊接装置显示的数字图像,与导航或设定值无关。
根据使用的浏览器,保存屏幕截图的功能不同,并且显示屏可能会有所不同。
在“Screenshot”(屏幕截图)条目中,可随时创建焊接装置显示的数字图像,与导航或设定值无关。
根据使用的浏览器,保存屏幕截图的功能不同,并且显示屏可能会有所不同。
如果机器人接口可用,则接口的名称将显示为焊机源网站上的条目。
可以显示、编辑、保存或删除下列焊接参数:
出厂设置可以恢复,且模块可以重启。
如果机器人接口可用,则接口的名称将显示为焊机源网站上的条目。
可以显示、编辑、保存或删除下列焊接参数:
出厂设置可以恢复,且模块可以重启。
所有焊接装置均配备了智能安全系统,因此几乎无需配备任何保险丝。解决故障后,焊接装置即可再次正常操作。
显示屏上以纯文本对话的形式显示了可能出现的功能故障、警告通知或状态代码。
所有焊接装置均配备了智能安全系统,因此几乎无需配备任何保险丝。解决故障后,焊接装置即可再次正常操作。
显示屏上以纯文本对话的形式显示了可能出现的功能故障、警告通知或状态代码。
所有焊接装置均配备了智能安全系统,因此几乎无需配备任何保险丝。解决故障后,焊接装置即可再次正常操作。
显示屏上以纯文本对话的形式显示了可能出现的功能故障、警告通知或状态代码。
Danger from electric current.
This can result in serious personal injury and damage to property.
Before starting work, switch off all the devices and components involved and disconnect them from the grid.
Secure all the devices and components involved to prevent unintentional restarting.
After opening the device, use a suitable measuring instrument to check that electrically charged components (such as capacitors) have been discharged.
Danger from inadequate ground conductor connections.
This can result in injury and damage to property.
The housing screws provide a suitable ground conductor connection for earthing the housing.
The housing screws must never be replaced with different screws unless a reliable ground conductor connection is established.
“Current limit”(电流极限)是 MIG/MAG 焊接的一项安全功能,借此
如果焊接功率过高,则电弧将变得越来越小且可能会熄灭。为防止电弧熄灭,焊接装置会降低送丝速度,以此降低焊接功率。
相应的消息将出现在显示屏的状态栏中。
补救措施
原因: | 电源引线损坏或断裂,电源插头未插入 |
解决方法: | 检查电源引线,必要时插入电源插头 |
原因: | 电源插座或电源插头出现故障 |
解决方法: | 更换故障组件 |
原因: | 电源保险丝 |
解决方法: | 更换电源保险丝 |
原因: | 24 V SpeedNet 电源接口或外部传感器短路 |
解决方法: | 断开连接的部件 |
原因: | 过载,超出所允许的暂载率 |
解决方法: | 遵守暂载率 |
原因: | 热自动断路器已跳闸 |
解决方法: | 等到冷却阶段结束后焊接装置自动恢复工作 |
原因: | 冷却空气供应受限 |
解决方法: | 确保冷却空气管道无障碍 |
原因: | 焊接装置中的风扇存在故障 |
解决方法: | 联系售后服务部门 |
原因: | 接地连接不当 |
解决方法: | 检查接地接口的极性 |
原因: | 焊枪电源线损坏或断裂 |
解决方法: | 更换焊枪 |
原因: | 未插上控制插头 |
解决方法: | 插上控制插头 |
原因: | 焊枪或焊枪控制线存在故障 |
解决方法: | 更换焊枪 |
原因: | 中继线有缺陷或连接不正确 (不适用于具有集成送丝驱动器的焊接装置) |
解决方法: | 检查中继线 |
原因: | 气瓶已空 |
措施: | 更换气瓶 |
原因: | 保护气流量计损坏 |
措施: | 更换保护气流量计 |
原因: | 气管未安装或受损 |
措施: | 安装或更换气管 |
原因: | 焊枪损坏 |
措施: | 更换焊枪 |
原因: | 气体磁阀损坏 |
措施: | 联系服务部门 |
原因: | 焊接参数错误、修正参数错误 |
解决方法: | 检查设置 |
原因: | 接地连接不良 |
解决方法: | 与工件建立良好接触 |
原因: | 多台焊接装置焊接一个部件 |
解决方法: | 增加中继线与接地电缆之间的距离; 切勿使用公共接地。 |
原因: | 无保护气体或保护气体过少 |
解决方法: | 检查压力调节器、气管、气路电磁阀、焊枪保护气体接口等。 |
原因: | 焊枪泄漏 |
解决方法: | 更换焊枪 |
原因: | 导电嘴不正确或严重磨损 |
解决方法: | 更换导电嘴 |
原因: | 焊丝合金或直径不正确 |
解决方法: | 检查所使用的焊丝 |
原因: | 焊丝合金或直径不正确 |
解决方法: | 检查母材的可焊性 |
原因: | 保护气体不适用于目前的焊丝合金 |
解决方法: | 使用适当的保护气体 |
原因: | 保护气体、送丝机、焊枪或工件被污染或磁化带电 |
解决方法: | 执行 R/L 校准; 调整弧长; 检查保护气体、送丝机、焊枪位置或工件是否被污染或磁化带电 |
原因: | 制动力设置过高 |
补救措施: | 解除制动 |
原因: | 导电嘴处空穴过窄 |
补救措施: | 使用合适的导电嘴 |
原因: | 焊枪送丝管出现故障 |
补救措施: | 检查焊枪内芯是否扭结、有灰尘等,如有必要及时更换 |
原因: | 送丝轮与正在使用的电极丝不匹配 |
补救措施: | 使用合适的送丝轮 |
原因: | 送丝轮压紧力不当 |
补救措施: | 优化接触压紧力 |
原因: | 焊枪综合管线敷设方法不当 |
措施: | 尽量拉直焊枪综合管线,避免急弯 |
原因: | 焊枪尺寸不足 |
解决方法: | 留意暂载率和负载限值 |
原因: | 仅适用于水冷系统:冷却剂流量过低 |
解决方法: | 检查冷却剂液位、冷却剂流量、冷却剂污染情况等。有关详细信息,请参阅冷却器的操作说明书 |
在正常运行条件下,焊接装置仅需要最低限度的保养和维护。但是,必须注意一些重要部位,以确保焊接系统可常年保持稳定使用状况。
在正常运行条件下,焊接装置仅需要最低限度的保养和维护。但是,必须注意一些重要部位,以确保焊接系统可常年保持稳定使用状况。
电流存在危险。
此时可能导致严重的人身伤害和财产损失。
在开始工作之前,关闭所有相关的设备和部件,并将它们同电网断开。
保护所有相关设备和部件以使其无法重新开启。
打开设备后,使用合适的测量仪器检查带电部件(如电容器)是否已放电。
不得遮盖任何空气出入口,即便是局部遮盖也不允许。
使用压缩空气时存在危险。
此时可能导致财产损失。
请勿近距离使用压缩空气清洁电子元件。
重要!要更新固件,您需要一台通过以太网连接到焊机的 PC 或笔记本电脑。
废弃的电气和电子设备必须单独收集,并按照欧洲指令和国家相关法律法规以无害于环境的方式回收。使用过的设备必须归还经销商或送入当地授权的收集和处理系统。妥善处理废旧设备可促进资源的可持续回收,防止对健康和环境造成负面影响。
包装材料送丝速度为 5 m/min 时的平均焊丝消耗 | |||
| 1.0 mm 焊丝直径 | 1.2 mm 焊丝直径 | 1.6 mm 焊丝直径 |
钢焊丝 | 1.8 kg/h | 2.7 kg/h | 4.7 kg/h |
铝焊丝 | 0.6 kg/h | 0.9 kg/h | 1.6 kg/h |
铬镍焊丝 | 1.9 kg/h | 2.8 kg/h | 4.8 kg/h |
送丝速度为 10 m/min 时的平均焊丝消耗 | |||
| 1.0 mm 焊丝直径 | 1.2 mm 焊丝直径 | 1.6 mm 焊丝直径 |
钢焊丝 | 3.7 kg/h | 5.3 kg/h | 9.5 kg/h |
铝焊丝 | 1.3 kg/h | 1.8 kg/h | 3.2 kg/h |
铬镍焊丝 | 3.8 kg/h | 5.4 kg/h | 9.6 kg/h |
送丝速度为 5 m/min 时的平均焊丝消耗 | |||
| 1.0 mm 焊丝直径 | 1.2 mm 焊丝直径 | 1.6 mm 焊丝直径 |
钢焊丝 | 1.8 kg/h | 2.7 kg/h | 4.7 kg/h |
铝焊丝 | 0.6 kg/h | 0.9 kg/h | 1.6 kg/h |
铬镍焊丝 | 1.9 kg/h | 2.8 kg/h | 4.8 kg/h |
送丝速度为 10 m/min 时的平均焊丝消耗 | |||
| 1.0 mm 焊丝直径 | 1.2 mm 焊丝直径 | 1.6 mm 焊丝直径 |
钢焊丝 | 3.7 kg/h | 5.3 kg/h | 9.5 kg/h |
铝焊丝 | 1.3 kg/h | 1.8 kg/h | 3.2 kg/h |
铬镍焊丝 | 3.8 kg/h | 5.4 kg/h | 9.6 kg/h |
送丝速度为 5 m/min 时的平均焊丝消耗 | |||
| 1.0 mm 焊丝直径 | 1.2 mm 焊丝直径 | 1.6 mm 焊丝直径 |
钢焊丝 | 1.8 kg/h | 2.7 kg/h | 4.7 kg/h |
铝焊丝 | 0.6 kg/h | 0.9 kg/h | 1.6 kg/h |
铬镍焊丝 | 1.9 kg/h | 2.8 kg/h | 4.8 kg/h |
送丝速度为 10 m/min 时的平均焊丝消耗 | |||
| 1.0 mm 焊丝直径 | 1.2 mm 焊丝直径 | 1.6 mm 焊丝直径 |
钢焊丝 | 3.7 kg/h | 5.3 kg/h | 9.5 kg/h |
铝焊丝 | 1.3 kg/h | 1.8 kg/h | 3.2 kg/h |
铬镍焊丝 | 3.8 kg/h | 5.4 kg/h | 9.6 kg/h |
焊丝直径 | 1.0 mm | 1.2 mm | 1.6 mm | 2.0 mm | 2 x 1.2 mm(双丝焊) |
平均消耗 | 10 l/min | 12 l/min | 16 l/min | 20 l/min | 24 l/min |
气体喷嘴尺寸 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 10 |
平均消耗 | 6 l/min | 8 l/min | 10 l/min | 12 l/min | 12 l/min | 15 l/min |
暂载率 (ED) 是指设备可以在规定的功率下运行而不会过热的十分钟周期。
功率铭牌上引用的 ED 值与 40°C 的环境温度相关。
如果环境温度更高,则必须相应降低 ED 或功率。
示例:60% ED 时的焊接电流为 150 A
要不间断地使用设备:
暂载率 (ED) 是指设备可以在规定的功率下运行而不会过热的十分钟周期。
功率铭牌上引用的 ED 值与 40°C 的环境温度相关。
如果环境温度更高,则必须相应降低 ED 或功率。
示例:60% ED 时的焊接电流为 150 A
要不间断地使用设备:
如果是专为特殊电压设计的设备,可以在功率铭牌上查看各项技术数据。
适用于所有设备的电源电压允许最大为 460 V: 标准电源插头允许使用最大 400 V 的电源电压。如果电源电压高达 460 V,则应安装一个与之相匹配的电源插头,或直接安装网路馈电设备。
关键原料概述:
可通过以下网址获取本设备所有关键原材料的概述
www.fronius.com/en/about-fronius/sustainability。
Mains voltage (U1) | 3 x 400 V |
Max. effective primary current (I1eff) | 12.3 A |
Max. primary current (I1max) | 19.4 A |
Mains fuse protection | 35 A slow-blow |
Mains voltage tolerance | +/- 15% |
Grid frequency | 50/60 Hz |
Cos phi (1) | 0.99 |
Max. permitted mains impedance Zmax at PCC1) | 95 mOhm |
Recommended residual current circuit breaker | Type B |
Welding current range (I2) |
|
MIG/MAG | 3-320 A |
TIG | 3-320 A |
MMA | 10-320 A |
Welding current at | 40% / 320 A |
| 100% / 240 A |
Output voltage range according to standard characteristic (U2) | |
MIG/MAG | 14.2-30.0 V |
TIG | 10.1-22.8 V |
MMA | 20.4-32.8 V |
Open circuit voltage | 73 V |
Protection class | IP 23 |
EMC emission class | A 2) |
Dimensions L x W x H | 706 x 300 x 510 mm |
Weight | 35.0 kg / 77.2 lb. |
Max. noise emission (LWA) | < 80 dB (A) |
Idle state power consumption at 400 V | 34.2 W |
Welding machine efficiency | 87% |
1) | Interface to a 230/400 V and 50 Hz public grid |
2) | An emission class A device is not designed for use in residential areas supplied with power from a public low-voltage grid. The electromagnetic compatibility can be influenced by conducted or radiated radio frequencies. |
Mains voltage (U1) | 3 x 380 / 400 / 460 V |
Max. effective primary current (I1eff) |
|
3 x 380 V | 12.7 A |
3 x 400 V | 12.3 A |
3 x 460 V | 11.4 A |
Max. primary current (I1max) |
|
3 x 380 V | 20.1 A |
3 x 400 V | 19.4 A |
3 x 460 V | 18.0 A |
Mains fuse protection | 35 A slow-blow |
Mains voltage tolerance | -10 / +15% |
Grid frequency | 50/60 Hz |
Cos phi (1) | 0.99 |
Max. permitted mains impedance Zmax at PCC1) | 95 mOhm |
Recommended residual current circuit breaker | Type B |
Welding current range (I2) |
|
MIG/MAG | 3-320 A |
TIG | 3-320 A |
MMA | 10-320 A |
Welding current at | 40% / 320 A |
Output voltage range according to standard characteristic (U2) | |
MIG/MAG | 14.2-30.0 V |
TIG | 10.1-22.8 V |
MMA | 20.4-32.8 V |
Open circuit voltage | 84 V |
Protection class | IP 23 |
EMC emission class | A 2) |
Dimensions L x W x H | 706 x 300 x 510 mm |
Weight | 33.7 kg / 74.3 lb. |
Max. noise emission (LWA) | < 80 dB (A) |
Idle state power consumption at 400 V | 34.2 W |
Welding machine efficiency | 87% |
1) | Interface to a 230/400 V and 50 Hz public grid |
2) | An emission class A device is not designed for use in residential areas supplied with power from a public low-voltage grid. The electromagnetic compatibility can be influenced by conducted or radiated radio frequencies. |
Mains voltage (U1) | 3 x 575 V |
Max. effective primary current (I1eff) | 10.6 A |
Max. primary current (I1max) | 16.7 A |
Mains fuse protection | 35 A slow-blow |
Mains voltage tolerance | +/- 10% |
Grid frequency | 50/60 Hz |
Cos phi (1) | 0.99 |
Recommended residual current circuit breaker | Type B |
Welding current range (I2) |
|
MIG/MAG | 3-320 A |
TIG | 3-320 A |
MMA | 10-320 A |
Welding current at | 40% / 320 A |
| 100% / 240 A |
Output voltage range according to standard characteristic (U2) | |
MIG/MAG | 14.2-30.0 V |
TIG | 10.1-22.8 V |
MMA | 20.4-32.8 V |
Open circuit voltage | 67 V |
Protection class | IP 23 |
Dimensions L x W x H | 706 x 300 x 510 mm |
Weight | 32.7 kg / 72.1 lb. |
Max. noise emission (LWA) | < 80 dB (A) |
Mains voltage (U1) | 3 x 200 / 230 / 380 / 400 / 460 V |
Max. effective primary current (I1eff) |
|
3 x 200 V | 22.0 A |
3 x 230 V | 19.0 A |
3 x 380 V | 12.0 A |
3 x 400 V | 11.6 A |
3 x 460 V | 10.7 A |
Max. primary current (I1max) |
|
3 x 200 V | 34.7 A |
3 x 230 V | 30.1 A |
3 x 380 V | 19.0 A |
3 x 400 V | 18.3 A |
3 x 460 V | 16.8 A |
Mains fuse protection | 35 A slow-blow |
Mains voltage tolerance | -10 / +15% |
Grid frequency | 50/60 Hz |
Cos phi (1) | 0.99 |
Max. permitted mains impedance Zmax at PCC1) | 54 mOhm |
Recommended residual current circuit breaker | Type B |
Welding current range (I2) |
|
MIG/MAG | 3-320 A |
TIG | 3-320 A |
MMA | 10-320 A |
Welding current at |
|
U1 = 200-230 V | 40% / 320 A |
| 60% / 260 A |
| 100% / 240 A |
U1 = 380-460 V | 40% / 320 A |
| 60% / 260 A |
| 100% / 240 A |
Output voltage range according to standard characteristic (U2) | |
MIG/MAG | 14.2-30.0 V |
TIG | 10.1-22.8 V |
MMA | 20.4-32.8 V |
Open circuit voltage | 68 V |
Protection class | IP 23 |
EMC emission class | A 2) |
Dimensions L x W x H | 706 x 300 x 510 mm |
Weight | 42.8 kg / 94.4 lb. |
Max. noise emission (LWA) | < 80 dB (A) |
Idle state power consumption at 400 V | 49.7 W |
Welding machine efficiency at 320 A / 32.8 V | 86% |
1) | Interface to a 230/400 V and 50 Hz public grid |
2) | An emission class A device is not designed for use in residential areas supplied with power from a public low-voltage grid. The electromagnetic compatibility can be influenced by conducted or radiated radio frequencies. |
Mains voltage (U1) | 3 x 400 V |
Max. effective primary current (I1eff) | 15.9 A |
Max. primary current (I1max) | 25.1 A |
Mains fuse protection | 35 A slow-blow |
Mains voltage tolerance | +/- 15% |
Grid frequency | 50/60 Hz |
Cos phi (1) | 0.99 |
Max. permitted mains impedance Zmax at PCC1) | 92 mOhm |
Recommended residual current circuit breaker | Type B |
Welding current range (I2) |
|
MIG/MAG | 3-400 A |
TIG | 3-400 A |
MMA | 10-400 A |
Welding current at | 40% / 400 A |
| 100% / 320 A |
Output voltage range according to standard characteristic (U2) | |
MIG/MAG | 14.2-34.0 V |
TIG | 10.1-26.0 V |
MMA | 20.4-36.0 V |
Open circuit voltage | 73 V |
Protection class | IP 23 |
EMC emission class | A 2) |
Dimensions L x W x H | 706 x 300 x 510 mm |
Weight | 36.5 kg / 80.5 lb. |
Max. noise emission (LWA) | < 80 dB (A) |
Idle state power consumption at 400 V | 33.7 W |
Welding machine efficiency | 89% |
1) | Interface to a 230/400 V and 50 Hz public grid |
2) | An emission class A device is not designed for use in residential areas supplied with power from a public low-voltage grid. The electromagnetic compatibility can be influenced by conducted or radiated radio frequencies. |
Mains voltage (U1) | 3 x 380 / 400 / 460 V |
Max. effective primary current (I1eff) |
|
3 x 380 V | 16.5 A |
3 x 400 V | 15.9 A |
3 x 460 V | 14.6 A |
Max. primary current (I1max) |
|
3 x 380 V | 26.1 A |
3 x 400 V | 25.1 A |
3 x 460 V | 23.5 A |
Mains fuse protection | 35 A slow-blow |
Mains voltage tolerance | -10 / +15% |
Grid frequency | 50/60 Hz |
Cos phi (1) | 0.99 |
Max. permitted mains impedance Zmax at PCC1) | 92 mOhm |
Recommended residual current circuit breaker | Type B |
Welding current range (I2) |
|
MIG/MAG | 3-400 A |
TIG | 3-400 A |
MMA | 10-400 A |
Welding current at | 40% / 400 A |
U1 = 380-460 V | 100% / 320 A |
Output voltage range according to standard characteristic (U2) | |
MIG/MAG | 14.2-34.0 V |
TIG | 10.1-26.0 V |
MMA | 20.4-36.0 V |
Open circuit voltage | 83 V |
Protection class | IP 23 |
EMC emission class | A 2) |
Dimensions L x W x H | 706 x 300 x 510 mm |
Weight | 35.2 kg / 77.6 lb. |
Max. noise emission (LWA) | < 80 dB (A) |
Idle state power consumption at 400 V | 33.7 W |
Welding machine efficiency | 89% |
1) | Interface to a 230/400 V and 50 Hz public grid |
2) | An emission class A device is not designed for use in residential areas supplied with power from a public low-voltage grid. The electromagnetic compatibility can be influenced by conducted or radiated radio frequencies. |
电源电压 (U1) | 3 x 575 V |
最大有效初级电流 (I1有效) | 14.3 A |
最大初级电流 (I1最大) | 22.6 A |
电源保险丝 | 35 A 慢断 |
电源电压公差 | +/- 10% |
电源频率 | 50/60 Hz |
Cos phi (1) | 0.99 |
推荐的漏电断路器 | B 型 |
焊接电流范围 (I2) |
|
MIG/MAG | 3 - 400 A |
TIG | 3 - 400 A |
MMA | 10 - 400 A |
10 min/40 °C (104 °F) 时的 | 40% / 400 A |
| 100% / 320 A |
根据标准特征曲线确定的输出电压范围 (U2) | |
MIG/MAG | 14.2 - 34.0 V |
TIG | 10.1 -26.0 V |
MMA | 20.4 - 36.0 V |
开路电压 | 68 V |
防护等级 | IP 23 |
尺寸(长 × 宽 × 高) | 706 x 300 x 510 mm |
重量 | 34.6 kg / 76.3 lb. |
最大噪声排放 (LWA) | < 80 dB (A) |
Mains voltage (U1) | 3 x 200 V / 230 V / 380 V / 400 V / 460 V |
Max. effective primary current (I1eff) | |
3 x 200 V | 30.5 A |
3 x 230 V | 26.4 A |
3 x 380 V | 16.2 A |
3 x 400 V | 15.5 A |
3 x 460 V | 14.0 A |
Max. primary current (I1max) | |
3 x 200 V | 48.2 A |
3 x 230 V | 41.6 A |
3 x 380 V | 25.5 A |
3 x 400 V | 24.4 A |
3 x 460 V | 22.1 A |
Mains fuse protection | 35 A slow-blow |
Mains voltage tolerance | -10 / +15% |
Grid frequency | 50/60 Hz |
Cos phi (1) | 0.99 |
Max. permitted mains impedance Zmax at PCC1) | 74 mOhm |
Recommended residual current circuit breaker | Type B |
Welding current range (I2) |
|
MIG/MAG | 3-400 A |
TIG | 3-400 A |
MMA | 10-400 A |
Welding current at |
|
U1 = 200-230 V | 40% / 400 A |
U1 = 380-460 V | 40% / 400 A |
Output voltage range according to standard characteristic (U2) | |
MIG/MAG | 14.2-34.0 V |
TIG | 10.1-26.0 V |
MMA | 20.4-36.0 V |
Open circuit voltage | 67 V |
Protection class | IP 23 |
EMC emission class | A 2) |
Dimensions L x W x H | 706 x 300 x 510 mm |
Weight | 47.1 kg / 103.8 lb. |
Max. noise emission (LWA) | < 80 dB (A) |
Idle state power consumption at 400 V | 49.3 W |
Welding machine efficiency | 87% |
1) | Interface to a 230/400 V and 50 Hz public grid |
2) | An emission class A device is not designed for use in residential areas supplied with power from a public low-voltage grid. The electromagnetic compatibility can be influenced by conducted or radiated radio frequencies. |
Mains voltage (U1) | 3 x 400 V |
Max. effective primary current (I1eff) | 23.7 A |
Max. primary current (I1max) | 37.5 A |
Mains fuse protection | 35 A slow-blow |
Mains voltage tolerance | +/- 15% |
Grid frequency | 50/60 Hz |
Cos phi (1) | 0.99 |
Max. permitted mains impedance Zmax at PCC1) | 49 mOhm |
Recommended residual current circuit breaker | Type B |
Welding current range (I2) |
|
MIG/MAG | 3-500 A |
TIG | 3-500 A |
MMA | 10-500 A |
Welding current at | 40% / 500 A |
Output voltage range according to standard characteristic (U2) | |
MIG/MAG | 14.2-39.0 V |
TIG | 10.1-30.0 V |
MMA | 20.4-40.0 V |
Open circuit voltage | 71 V |
Protection class | IP 23 |
EMC emission class | A 2) |
Dimensions L x W x H | 706 x 300 x 510 mm |
Weight | 38 kg |
Max. noise emission (LWA) | < 80 dB (A) |
Idle state power consumption at 400 V | 34.1 W |
Welding machine efficiency | 89% |
1) | Interface to a 230/400 V and 50 Hz public grid |
2) | An emission class A device is not designed for use in residential areas supplied with power from a public low-voltage grid. The electromagnetic compatibility can be influenced by conducted or radiated radio frequencies. |
Mains voltage (U1) | 3 x 380 V / 400 V / 460 V |
Max. effective primary current (I1eff) |
|
Max. primary current (I1max) |
|
Mains fuse protection | 35 A slow-blow |
Mains voltage tolerance | - 10 / + 15% |
Grid frequency | 50/60 Hz |
Cos phi (1) | 0.99 |
Max. permitted mains impedance Zmax at PCC1) | 49 mOhm |
Recommended residual current circuit breaker | Type B |
Welding current range (I2) |
|
MIG/MAG | 3-500 A |
TIG | 3-500 A |
MMA | 10-500 A |
Welding current at |
|
U1 = 380-460 V | 40% / 500 A |
Output voltage range according to standard characteristic (U2) | |
MIG/MAG | 14.2-39.0 V |
TIG | 10.1-30.0 V |
MMA | 20.4-40.0 V |
Open circuit voltage | 82 V |
Protection class | IP 23 |
EMC emission class | A 2) |
Dimensions L x W x H | 706 x 300 x 510 mm |
Weight | 36.7 kg |
Max. noise emission (LWA) | < 80 dB (A) |
Idle state power consumption at 400 V | 34.1 W |
Welding machine efficiency | 89% |
1) | Interface to a 230/400 V and 50 Hz public grid |
2) | An emission class A device is not designed for use in residential areas supplied with power from a public low-voltage grid. The electromagnetic compatibility can be influenced by conducted or radiated radio frequencies. |
电源电压 (U1) | 3 x 575 V |
最大有效初级电流 (I1有效) | 19.7 A |
最大初级电流 (I1最大) | 31.2 A |
电源保险丝 | 35 A 慢断 |
电源电压公差 | +/- 10% |
电源频率 | 50/60 Hz |
Cos phi (1) | 0.99 |
推荐的漏电断路器 | B 型 |
焊接电流范围 (I2) |
|
MIG/MAG | 3 - 500 A |
TIG | 3 - 500 A |
MMA | 10 - 500 A |
10 min/40 °C (104 °F) 时的 | 40% / 500 A |
根据标准特征曲线确定的输出电压范围 (U2) | |
MIG/MAG | 14.2 - 39.0 V |
TIG | 10.1 - 30.0 V |
MMA | 20.4 - 40.0 V |
开路电压 | 71 V |
防护等级 | IP 23 |
尺寸(长 × 宽 × 高) | 706 x 300 x 510 mm |
重量 | 34.9 kg / 76.9 lb. |
最大噪声排放 (LWA) | 74 dB (A) |
Mains voltage (U1) | 3 x 200 V / 230 V |
Max. effective primary current (I1eff) |
|
3 x 200 V | 43.5 A |
3 x 230 V | 37.4 A |
3 x 380 V | 22.7 A |
3 x 400 V | 21.6 A |
3 x 460 V | 19.2 A |
Max. primary current (I1max) | |
3 x 200 V | 68.8 A |
3 x 230 V | 59.2 A |
3 x 380 V | 35.9 A |
3 x 400 V | 34.1 A |
3 x 460 V | 30.3 A |
Mains fuse protection | |
3 x 200 / 230 V | 63 A slow-blow |
3 x 380 / 400 / 460 V | 35 A slow-blow |
Mains voltage tolerance | -10 / +15% |
Grid frequency | 50/60 Hz |
Cos phi (1) | 0.99 |
Max. permitted mains impedance Zmax at PCC1) | 38 mOhm |
Recommended residual current circuit breaker | Type B |
Welding current range (I2) |
|
MIG/MAG | 3-500 A |
TIG | 3-500 A |
MMA | 10-500 A |
Welding current at |
|
U1 = 200-230 V | 40% / 500 A |
U1 = 380-460 V | 40% / 500 A |
Output voltage range according to standard characteristic (U2) | |
MIG/MAG | 14.2-39.0 V |
TIG | 10.1-30.0 V |
MMA | 20.4-40.0 V |
Open circuit voltage | 68 V |
Protection class | IP 23 |
EMC emission class | A 2) |
Dimensions L x W x H | 706 x 300 x 510 mm |
Weight | 47.1 kg / 103.8 lb. |
Max. noise emission (LWA) | < 80 dB (A) |
Idle state power consumption at 400 V | 46.5 W |
Welding machine efficiency | 88% |
1) | Interface to a 230/400 V and 50 Hz public grid |
2) | An emission class A device is not designed for use in residential areas supplied with power from a public low-voltage grid. The electromagnetic compatibility can be influenced by conducted or radiated radio frequencies. |
Mains voltage (U1) | 3 x 400 V |
Max. effective primary current (I1eff) | 44.4 A |
Max. primary current (I1max) | 57.3 A |
Mains fuse protection | 63 A slow-blow |
Mains voltage tolerance | +/- 15% |
Grid frequency | 50/60 Hz |
Cos phi (1) | 0.99 |
Max. permitted mains impedance Zmax at PCC1) | possible connection restrictions 2) |
Recommended residual current circuit breaker | Type B |
Welding current range (I2) |
|
MIG/MAG | 3-600 A |
TIG | 3-600 A |
MMA | 10-600 A |
Welding current at | 60% / 600 A |
Output voltage range according to standard characteristic (U2) | |
MIG/MAG | 14.2-44.0 V |
TIG | 10.1-34.0 V |
MMA | 20.4-44.0 V |
Open circuit voltage | 74 V |
Protection class | IP 23 |
EMC emission class | A 3) |
Dimensions L x W x H | 706 x 300 x 510 mm |
Weight | 50 kg / 100.2 lb. |
Max. shielding gas pressure | 7.0 bar / 101.5 psi |
Coolant | Original Fronius |
Max. noise emission (LWA) | 83 dB (A) |
Idle state power consumption at 400 V | 50 W |
Welding machine efficiency at 600 A / 44 V | 89% |
1) | Interface to a 230/400 V and 50 Hz public grid |
2) | Before connecting the device to the public grid, consult with the grid operator! |
3) | An emission class A device is not designed for use in residential areas supplied with power from a public low-voltage grid. The electromagnetic compatibility can be influenced by conducted or radiated radio frequencies. |
Mains voltage (U1) | 3 x 380 V / 400 V / 460 V |
Max. effective primary current (I1eff) | |
3 x 380 V | 46.6 A |
3 x 400 V | 44.4 A |
3 x 460 V | 39.2 A |
Max. primary current (I1max) | |
3 x 380 V | 60.1 A |
3 x 400 V | 57.3 A |
3 x 460 V | 50.6 A |
Mains fuse protection | 63 A slow-blow |
Mains voltage tolerance | - 10 / + 15% |
Grid frequency | 50/60 Hz |
Cos phi (1) | 0.99 |
Max. permitted mains impedance Zmax at PCC1) | possible connection restrictions 2) |
Recommended residual current circuit breaker | Type B |
Welding current range (I2) |
|
MIG/MAG | 3-600 A |
TIG | 3-600 A |
MMA | 10-600 A |
Welding current at | 60% / 600 A |
Output voltage range according to standard characteristic (U2) | |
MIG/MAG | 14.2-44.0 V |
TIG | 10.1-34.0 V |
MMA | 20.4-40.0 V |
Open circuit voltage | 85 V |
Protection class | IP 23 |
EMC emission class | A 3) |
Safety symbols | S, CE, CSA |
Dimensions L x W x H | 706 x 300 x 510 mm |
Weight | 47.0 kg / 103.6 lb. |
Max. shielding gas pressure | 7.0 bar / 101.49 psi |
Coolant | Original Fronius |
Max. noise emission (LWA) | 83 dB (A) |
Idle state power consumption at 400 V | 50 W |
Welding machine efficiency | 89% |
1) | Interface to a 230/400 V and 50 Hz public grid |
2) | Before connecting the device to the public grid, consult with the grid operator! |
3) | An emission class A device is not designed for use in residential areas supplied with power from a public low-voltage grid. The electromagnetic compatibility can be influenced by conducted or radiated radio frequencies. |
电源电压 (U1) | 3 x 575 V |
最大有效初级电流 (I1有效) | 37.6 A |
最大初级电流 (I1最大) | 48.5 A |
电源保险丝 | 63 A 慢断 |
电源电压公差 | +/- 10% |
电源频率 | 50/60 Hz |
Cos phi (1) | 0.99 |
推荐的漏电断路器 | B 型 |
焊接电流范围 (I2) |
|
MIG/MAG | 3 - 600 A |
TIG | 3 - 600 A |
MMA | 10 - 600 A |
10 min/40 °C (104 °F) 时的 | 60% / 600 A |
根据标准特征曲线确定的输出电压范围 (U2) | |
MIG/MAG | 14.2 - 44.0 V |
TIG | 10.1 - 34.0 V |
MMA | 20.4 - 44.0 V |
开路电压 | 73 V |
防护等级 | IP 23 |
尺寸(长 × 宽 × 高) | 706 x 300 x 510 mm |
重量 | 42.0 kg / 92.6 lb. |
最大保护气体压力 | 7 bar / 101.49 psi |
冷却剂 | 伏能士原装 |
最大噪声排放 (LWA) | 83 dB (A) |
符合欧盟无线电设备指令 (RED) 2014/53/EU
根据 RED 第 10.8 (a) 和 10.8 (b) 条,下表提供了在欧盟销售的伏能士无线产品所使用的频率范围及最大射频传输功率的信息。
频率范围 | 调制 |
---|---|
2412 - 2462 MHz | 802.11b:DSSS 802.11g: OFDM 802.11n:OFDM |
13.56 MHz | 功能: 协议标准: 数据速率: 读写器、卡模拟、对等模式 |
2402 - 2482 MHz | GFSK |