Sicherheitsvorschriften
Erklärung Sicherheitshinweise
GEFAHR!
Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.
Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge.
WARNUNG!
Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.
Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge sein.
VORSICHT!
Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.
Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzungen sowie Sachschäden die Folge sein.
HINWEIS!
Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von Schäden an der Ausrüstung.
Erklärung Sicherheitshinweise
GEFAHR!
Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.
Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge.
WARNUNG!
Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.
Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge sein.
VORSICHT!
Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.
Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzungen sowie Sachschäden die Folge sein.
HINWEIS!
Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von Schäden an der Ausrüstung.
Allgemeines
- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,
- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.
- entsprechend qualifiziert sein,
- Kenntnisse vom automatisierten Schweißen haben und
- diese Bedienungsanleitung sowie sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten vollständig lesen und genau befolgen.
Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren. Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.
Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät- in lesbarem Zustand halten
- nicht beschädigen
- nicht entfernen
- nicht abdecken, überkleben oder übermalen.
Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät entnehmen Sie dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor der Inbetriebnahme des Gerätes beseitigen.
Es geht um Ihre Sicherheit!
Bestimmungsgemäße Verwendung
Die in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Geräte und Komponenten sind ausschließlich für automatisierte MIG/MAG-Anwendungen in Verbindung mit Fronius-Komponenten bestimmt.
Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
- das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
- das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinweise
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.
Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls keine Haftung.
Umgebungsbedingungen
Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Temperaturbereich der Umgebungsluft:- beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)
- bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)
- bis 50 % bei 40 °C (104 °F)
- bis 90 % bei 20 °C (68 °F)
Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw.
Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)
Verpflichtungen des Betreibers
- mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind,
- diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben,
- entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.
Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu überprüfen.
Verpflichtungen des Personals
- die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu befolgen,
- diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese verstanden haben und befolgen werden.
Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Personen- oder Sachschäden auftreten können.
Netzanschluss
Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energiequalität des Netzes beeinflussen.
Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:- Anschluss-Beschränkungen
- Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz *)
- Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung *)
*) jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz
siehe Technische Daten
In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern, ob das Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit dem Energieversorgungs-Unternehmen.
WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!
Selbst- und Personenschutz
- Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile
- augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung
- schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittmachern Lebensgefahr bedeuten
- elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom
- erhöhte Lärmbelastung
- schädlichen Schweißrauch und Gase
- schwer entflammbar
- isolierend und trocken
- den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand
- Schutzhelm
- stulpenlose Hose
- Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filtereinsatz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen.
- Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seitenschutz tragen.
- Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen.
- Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitzeschutz).
- Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen Gehörschutz tragen.
- diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten,
- geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder
- geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.
Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe
Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe.
Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der International Agency for Research on Cancer Krebs auslösen.
Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden.
Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.
Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.
Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase- nicht einatmen
- durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.
Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.
Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwenden.
Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.
Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des Schweißrauches verantwortlich:- für das Werkstück eingesetzte Metalle
- Elektroden
- Beschichtungen
- Reiniger, Entfetter und dergleichen
- verwendeter Schweißprozess
Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstellerangaben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.
Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der European Welding Association im Bereich Health & Safety zu finden (https://european-welding.org).
Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten.
Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.
Gefahr durch Funkenflug
Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.
Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.
Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbogen entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.
Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.
Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass dennoch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.
Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entsprechenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.
An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.
Gefahren durch Netz- und Schweißstrom
Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.
Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.
Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Drahtspule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Verbindung stehen, spannungsführend.
Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstellen oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.
Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.
Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausreichend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern.
Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz überprüfen.
Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die Längsachse verdrehen und vorspannen.
Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.
Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)- niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen
- niemals bei eingeschaltetem Schweißgerät berühren.
Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte Leerlauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.
Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.
Geräte der Schutzklasse I benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb ein Netz mit Schutzleiter und ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt.
Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen zur Schutztrennung eingehalten werden.
Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des Werkstückes sorgen.
Nicht verwendete Geräte ausschalten.
Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.
Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.
Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen Anstecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.
Nach dem Öffnen des Gerätes:- alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen
- sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.
Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hinzuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.
Vagabundierende Schweißströme
- Feuergefahr
- Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind
- Zerstörung von Schutzleitern
- Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen
Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.
Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.
Das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber elektrisch leitfähiger Umgebung aufstellen, beispielsweise Isolierung gegenüber leitfähigem Boden oder Isolierung zu leitfähigen Gestellen.
Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, ..., folgendes beachten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende Lagerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.
Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.
EMV Geräte-Klassifizierungen
- sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen
- können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen verursachen.
- erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentlichen Niederspannungsnetz erfolgt.
EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.
EMV-Maßnahmen
In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenzwerte Beeinflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (beispielsweise wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist).
In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die Störungsbehebung zu ergreifen.
- Sicherheitseinrichtungen
- Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen
- EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen
- Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren
- Netzversorgung
- Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netzanschluss auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (beispielsweise geeigneten Netzfilter verwenden).
- Schweißleitungen
- so kurz wie möglich halten
- eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Problemen)
- weit entfernt von anderen Leitungen verlegen
- Potentialausgleich
- Erdung des Werkstückes
- Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstellen.
- Abschirmung, falls erforderlich
- Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen
- Gesamte Schweißinstallation abschirmen
EMF-Maßnahmen
- Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, beispielsweise Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen
- Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten
- Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Sicherheitsgründen so groß wie möglich halten
- Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht um den Körper und Körperteile wickeln
Besondere Gefahrenstellen
- Ventilatoren
- Zahnrädern
- Rollen
- Wellen
- Drahtspulen und Schweißdrähten
Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.
Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.
Während des Betriebes- Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile ordnungsgemäß montiert sind.
- Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.
Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Verletzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).
Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvorschub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden.
Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsgefahr.
Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nacharbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.
Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstemperatur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.
In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften
- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.
Schweißgeräte für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (beispielsweise Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Das Schweißgerät darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.
Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.
Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Datenblattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.
Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers verwenden.
- Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigneten Last-Aufnahmemittels einhängen.
- Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten einnehmen.
- Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.
Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIG-Geräte).
Das Schweißen mit dem Gerät während eines Krantransportes ist nur dann erlaubt, wenn dies in der Bestimmungsgemäßen Verwendung des Geräts eindeutig angeführt ist.
Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Gabelstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht geeignet.
Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, ...) welche im Zusammenhang mit dem Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu überprüfen (beispielsweise auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder Veränderungen durch andere Umwelteinflüsse).
Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen Normen und Richtlinien zu entsprechen.
Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Gewinde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels geeignetem Teflon-Band abdichten.
Anforderung an das Schutzgas
Folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität erfüllen:
- Feststoff-Partikelgröße < 40 µm
- Druck-Taupunkt < -20 °C
- max. Ölgehalt < 25 mg/m³
Bei Bedarf Filter verwenden!
Gefahr durch Schutzgas-Flaschen
Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.
Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.
Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen, damit sie nicht umfallen können.
Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fernhalten.
Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.
Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.
Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche schweißen.
Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.
Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass wegdrehen.
Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.
Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas-Flasche belassen.
Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestimmungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.
Gefahr durch austretendes Schutzgas
Erstickungsgefahr durch unkontrolliert austretendes Schutzgas
Schutzgas ist farb- und geruchlos und kann bei Austritt den Sauerstoff in der Umgebungsluft verdrängen.
- Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen - Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde
- Sicherheits- und Wartungshinweise der Schutzgas-Flasche oder der Hauptgasversorgung beachten
- Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.
- Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung vor jeder Inbetriebnahme auf unkontrollierten Gasaustritt überprüfen.
Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport
- Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.
- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.
Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.
Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen und betreiben.
Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) sicherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.
Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden. Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und Beförderung.
Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder dem Heben ausschalten und vom Stromnetz trennen!
Vor jedem Transport eines Schweißsystems (z.B. mit Fahrwagen, Kühlgerät, Schweißgerät und Drahtvorschub) das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie folgende Komponenten demontieren:- Drahtvorschub
- Drahtspule
- Schutzgas-Flasche
Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.
Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb
- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers
- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.
Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes instandsetzen.
Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.
Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.
Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und Funktionstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.
Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abnehmen.
Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften (elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbarkeit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.
Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.
Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.
Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.
Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmittel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.
Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmittel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in geschlossenen Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten
Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften entsprechend fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.
Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.
Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung
Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.
- Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).
- Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbauten am Gerät vornehmen.
- Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.
- Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, sowie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.
Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der Gehäuseteile dar.
Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem angegebenen Drehmoment verwenden.
Sicherheitstechnische Überprüfung
Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.
Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine Kalibrierung von Schweißgeräten.
Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft wird empfohlen- nach Veränderung
- nach Ein- oder Umbauten
- nach Reparatur, Pflege und Wartung
- mindestens alle zwölf Monate.
Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und internationalen Normen und Richtlinien befolgen.
Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrierung erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die erforderlichen Unterlagen zur Verfügung.
Entsorgung
Elektro- und Elektronik-Altgeräte müssen gemäß EU-Richtlinie und nationalem Recht getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden. Gebrauchte Geräte beim Händler oder über ein lokales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem zurückgeben. Eine fachgerechte Entsorgung des Altgeräts fördert eine nachhaltige Wiederverwertung von Ressourcen und verhindert negative Auswirkungen auf Gesundheit und Umwelt.
Verpackungsmaterialien- getrennt sammeln
- lokal gültige Vorschriften beachten
- Volumen des Kartons verringern
Sicherheitskennzeichnung
- Richtlinie 2014/30/EU über die elektromagnetische Verträglichkeit
- Richtlinie 2014/35/EU Niederspannungs-Richtlinie
- Richtlinie 2014/53/EU Funkanlagen-Richtlinie
- EN IEC 60974 Lichtbogen-Schweißeinrichtungen
- und weitere
Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter
https://www.fronius.com verfügbar.
Geräte mit CSA-Kennzeichnung erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.
Datensicherheit
- die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen,
- das Speichern und Aufbewahren von persönlichen Einstellungen.
Urheberrecht
Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.
Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung, Änderungen vorbehalten.
Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf etwaige Unstimmigkeiten in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.
Beschreibung der Warnhinweise am Gerät
Bei bestimmten Geräte-Ausführungen sind Warnhinweise am Gerät angebracht.
Die Anordnung der Symbole kann variieren.
| ! | Warnung! Aufpassen! Die Symbole stellen mögliche Gefahren dar. |
| A | Antriebsrollen können Finger verletzen. |
| B | Schweißdraht und Antriebsteile stehen während des Betriebs unter Schweißspannung. Hände und Metallgegenstände fernhalten! |
| 1. | Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. |
| 1.1 | Trockene, isolierende Handschuhe tragen. Drahtelektrode nicht mit bloßen Händen berühren. Keine nassen oder beschädigten Handschuhe tragen. |
| 1.2 | Als Schutz vor einem elektrischen Schlag eine gegenüber Boden und Arbeitsbereich isolierende Unterlage verwenden. |
| 1.3 | Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen oder Stromversorgung trennen. |
| 2. | Das Einatmen von Schweißrauch kann gesundheitsschädlich sein. |
| 2.1 | Kopf von entstehendem Schweißrauch fernhalten. |
| 2.2 | Zwangsbelüftung oder eine lokale Absaugung verwenden, um den Schweißrauch zu entfernen. |
| 2.3 | Schweißrauch mit einem Ventilator entfernen. |
| 3 | Schweißfunken können eine Explosion oder einen Brand verursachen. |
| 3.1 | Brennbare Materialien vom Schweißprozess fernhalten. Nicht in der Nähe von brennbaren Materialien schweißen. |
| 3.2 | Schweißfunken können einen Brand verursachen. Feuerlöscher bereit halten. Gegebenenfalls eine Aufsichtsperson bereit halten, die den Feuerlöscher bedienen kann. |
| 3.3 | Nicht an Fässern oder geschlossenen Behältern schweißen. |
| 4. | Lichtbogen-Strahlen können die Augen verbrennen und die Haut verletzen. |
| 4.1 | Kopfbedeckung und Schutzbrille tragen. Gehörschutz und Hemdkragen mit Knopf verwenden. Schweißhelm mit korrekter Tönung verwenden. Am ganzen Körper geeignete Schutzkleidung tragen. |
| 5. | Vor dem Arbeiten an der Maschine oder dem Schweißen: am Gerät einschulen lassen und Instruktionen lesen! |
| 6. | Den Aufkleber mit den Warnhinweisen nicht entfernen oder übermalen. |
| * | Hersteller-Bestellnummer des Aufklebers |
Systemkonfigurationen
Systemkonfigurationen - konventioneller Roboter
Push mit Drahtfass
| (1) | Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele |
| (2) | TPSi Schweißgerät |
| (3) | CU Kühlgerät |
| (4) | Standkonsole |
| (5) | HP Verbindungs-Schlauchpaket |
| (6) | Drahtvorschub WF 15i R / WF 25i R / WF 30i R |
| (7) | MHP /i R Schweißbrenner-Schlauchpaket |
| (8) | MTB /i R Roboter-Schweißbrenner |
Maximale Draht-Förderlänge:
max. 8 m zwischen Drahtfass und Drahtvorschub
(max. 10 m mit PowerLiner)
Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 2,0 mm
Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC
| * | Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| ** | Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
Systemkonfigurationen - konventioneller Roboter
Push mit Drahtfass
| (1) | Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele |
| (2) | TPSi Schweißgerät |
| (3) | CU Kühlgerät |
| (4) | Standkonsole |
| (5) | HP Verbindungs-Schlauchpaket |
| (6) | Drahtvorschub WF 15i R / WF 25i R / WF 30i R |
| (7) | MHP /i R Schweißbrenner-Schlauchpaket |
| (8) | MTB /i R Roboter-Schweißbrenner |
Maximale Draht-Förderlänge:
max. 8 m zwischen Drahtfass und Drahtvorschub
(max. 10 m mit PowerLiner)
Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 2,0 mm
Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC
| * | Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| ** | Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
Push mit Drahtfass
| (1) | Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele |
| (2) | TPSi Schweißgerät |
| (3) | CU Kühlgerät |
| (4) | Standkonsole |
| (5) | HP Verbindungs-Schlauchpaket |
| (6) | Drahtvorschub WF 15i R / WF 25i R / WF 30i R |
| (7) | MHP /i R Schweißbrenner-Schlauchpaket |
| (8) | MTB /i R Roboter-Schweißbrenner |
Maximale Draht-Förderlänge:
max. 8 m zwischen Drahtfass und Drahtvorschub
(max. 10 m mit PowerLiner)
Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 2,0 mm
Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC
| * | Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| ** | Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
Push mit Drahtspule
| (1) | TPSi Schweißgerät |
| (2) | CU Kühlgerät |
| (3) | Standkonsole |
| (4) | HP Verbindungs-Schlauchpaket |
| (5) | Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele |
| (6) | Drahtvorschub WF 15i R / WF 25i R / WF 30i R |
| (7) | MHP /i R Schweißbrenner-Schlauchpaket |
| (8) | MTB /i R Roboter-Schweißbrenner |
Maximale Draht-Förderlänge:
max. 2 m zwischen Drahtvorschub und Drahtspule
Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 2,0 mm
Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC
| * | Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| ** | Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
Push mit 4 Rollen Abspul-Drahtvorschub und Drahtfass
| (1) | Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele |
| (2) | SpeedNet-Kabel COM |
| (3) | Abspul-Drahtvorschub WV 25i Reel 4R |
| (4) | TPSi Schweißgerät |
| (5) | CU Kühlgerät |
| (6) | Standkonsole |
| (7) | HP Verbindungs-Schlauchpaket |
| (8) | Drahtvorschub WF 15i R / WF 25i R / WF 30i R |
| (9) | MHP /i R Schweißbrenner-Schlauchpaket |
| (10) | MTB /i R Roboter-Schweißbrenner |
- max. 20 m zwischen Drahtvorschub und Abspul-Drahtvorschub
(max. 30 m mit PowerLiner) - max. 8 m zwischen Drahtfass und Abspul-Drahtvorschub
(max. 10 m mit PowerLiner)
Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 2,0 mm
Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC
| * | Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| ** | Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
Systemkonfigurationen - PAP
Push mit Drahtfass
| (1) | Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele |
| (2) | TPSi Schweißgerät |
| (3) | CU Kühlgerät |
| (4) | Standkonsole |
| (5) | HP Verbindungs-Schlauchpaket |
| (6) | Drahtvorschub WF 15i R / WF 25i R / WF 30i R |
| (7) | MHP /i R Schweißbrenner-Schlauchpaket |
| (8) | MTB /i R Roboter-Schweißbrenner |
Maximale Draht-Förderlänge:
max. 8 m zwischen Drahtfass und Drahtvorschub
(max. 10 m mit PowerLiner)
Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 2,0 mm
Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC
| * | Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| ** | Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
Push mit Drahtfass
| (1) | Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele |
| (2) | TPSi Schweißgerät |
| (3) | CU Kühlgerät |
| (4) | Standkonsole |
| (5) | HP Verbindungs-Schlauchpaket |
| (6) | Drahtvorschub WF 15i R / WF 25i R / WF 30i R |
| (7) | MHP /i R Schweißbrenner-Schlauchpaket |
| (8) | MTB /i R Roboter-Schweißbrenner |
Maximale Draht-Förderlänge:
max. 8 m zwischen Drahtfass und Drahtvorschub
(max. 10 m mit PowerLiner)
Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 2,0 mm
Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC
| * | Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| ** | Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
Push mit Drahtspule
| (1) | TPSi Schweißgerät |
| (2) | CU Kühlgerät |
| (3) | Standkonsole |
| (4) | HP Verbindungs-Schlauchpaket |
| (5) | Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele |
| (6) | Drahtvorschub WF 15i R / WF 25i R / WF 30i R |
| (7) | MHP /i R Schweißbrenner-Schlauchpaket |
| (8) | MTB /i R Roboter-Schweißbrenner |
Maximale Draht-Förderlänge:
max. 2 m zwischen Drahtvorschub und Drahtspule
Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 2,0 mm
Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC
| * | Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| ** | Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
Push mit 4 Rollen Abspul-Drahtvorschub und Drahtfass
| (1) | Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele |
| (2) | SpeedNet-Kabel COM |
| (3) | Abspul-Drahtvorschub WV 25i Reel 4R |
| (4) | TPSi Schweißgerät |
| (5) | CU Kühlgerät |
| (6) | Standkonsole |
| (7) | HP Verbindungs-Schlauchpaket |
| (8) | Drahtvorschub WF 15i R / WF 25i R / WF 30i R |
| (9) | MHP /i R Schweißbrenner-Schlauchpaket |
| (10) | MTB /i R Roboter-Schweißbrenner |
- max. 20 m zwischen Drahtvorschub und Abspul-Drahtvorschub
(max. 30 m mit PowerLiner) - max. 8 m zwischen Drahtfass und Abspul-Drahtvorschub
(max. 10 m mit PowerLiner)
Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 2,0 mm
Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC
| * | Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| ** | Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
Systemkomponenten
Drahtvorschub WF
Gerätekonzept
Die Roboter-Drahtvorschübe der WF 15i/25i/30i R und R PAP Geräteserie sind speziell für den Aufbau am Roboter konzipiert.
Die Drahtvorschübe sind in verschiedenen Ausführungen verfügbar:
WF 15i/25i/30i R:
Für Anwendungen, bei welchen das Schlauchpaket extern am Roboter montiert wird.
WF 15i/25i/30i R PAP:
für Anwendungen, bei welchen das Schlauchpaket im Roboter-Arm montiert wird.
WF 25i R / L und 30i R / L:
für Anwendungen, bei welchen das Schweißbrenner-Schlauchpaket von links kommend am Drahtvorschub angeschlossen wird.
Drahtvorschub WF
Gerätekonzept
Die Roboter-Drahtvorschübe der WF 15i/25i/30i R und R PAP Geräteserie sind speziell für den Aufbau am Roboter konzipiert.
Die Drahtvorschübe sind in verschiedenen Ausführungen verfügbar:
WF 15i/25i/30i R:
Für Anwendungen, bei welchen das Schlauchpaket extern am Roboter montiert wird.
WF 15i/25i/30i R PAP:
für Anwendungen, bei welchen das Schlauchpaket im Roboter-Arm montiert wird.
WF 25i R / L und 30i R / L:
für Anwendungen, bei welchen das Schweißbrenner-Schlauchpaket von links kommend am Drahtvorschub angeschlossen wird.
Gerätekonzept
Die Roboter-Drahtvorschübe der WF 15i/25i/30i R und R PAP Geräteserie sind speziell für den Aufbau am Roboter konzipiert.
Die Drahtvorschübe sind in verschiedenen Ausführungen verfügbar:
WF 15i/25i/30i R:
Für Anwendungen, bei welchen das Schlauchpaket extern am Roboter montiert wird.
WF 15i/25i/30i R PAP:
für Anwendungen, bei welchen das Schlauchpaket im Roboter-Arm montiert wird.
WF 25i R / L und 30i R / L:
für Anwendungen, bei welchen das Schweißbrenner-Schlauchpaket von links kommend am Drahtvorschub angeschlossen wird.
Bestimmungsgemäße Verwendung
Das Gerät ist ausschließlich für die Drahtförderung beim automatisiertem MIG/MAG-Schweißen in Verbindung mit Fronius Systemkomponenten bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch:
- das vollständige Lesen dieser Bedienungsanleitung
- das Befolgen aller Anweisungen und Sicherheitsvorschriften dieser Bedienungsanleitung
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten
Sicherheit
WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
Warnhinweise am Gerät
Das Gerät ist mit Sicherheitssymbolen und einem Leistungsschild ausgestattet. Die Sicherheitssymbole und das Leistungsschild dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Sicherheitssymbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:
- diese Bedienungsanleitung
- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften
Schweißen ist gefährlich. Für das ordnungsgemäße Arbeiten mit dem Gerät müssen folgende Grundvoraussetzungen erfüllt sein:
- Ausreichende Qualifikation für das automatisierte Schweißen
- Geeignete Schutzausrüstung
- Fernhalten unbeteiligter Personen von dem Drahtvorschub und dem Schweißprozess
Ausgediente Geräte nicht in den Hausmüll geben, sondern entsprechend den Sicherheitsvorschriften entsorgen.
Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie zum Beispiel:
- Zahnräder
- Vorschubrollen
- Drahtspulen und Drahtelektroden
Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.
Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.
Während des Betriebes- Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile ordnungsgemäß montiert sind.
- Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.
WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R
Sicherheit
WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Sach- und Personenschäden können die Folge sein.
Vor Inbetriebnahme des Abspul-Drahtvorschubes diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und verstehen.
Die Bedienungsanleitung des verwendeten Schweißgeräts vollständig lesen und verstehen.
Die Bedienungsanleitung aller übrigen Systemkomponenten vollständig lesen und verstehen.
Alle Sicherheitsvorschriften und die Sicherheitshinweise in den genannten Dokumenten beachten und berücksichtigen.
VORSICHT!
Gefahr durch rotierende Antriebsteile bei geöffneten Abdeckungen.
Personenschäden und Verletzungen können die Folge sein.
Bei Wartungs- oder Rüstarbeiten sicherstellen, dass die Antriebsteile des Abspul-Drahtvorschubs über das Schweißgerät, über einen Drahtvorschub oder über sonstige Systemerweiterungen nicht gestartet werden können.
Sicherheit
WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Sach- und Personenschäden können die Folge sein.
Vor Inbetriebnahme des Abspul-Drahtvorschubes diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und verstehen.
Die Bedienungsanleitung des verwendeten Schweißgeräts vollständig lesen und verstehen.
Die Bedienungsanleitung aller übrigen Systemkomponenten vollständig lesen und verstehen.
Alle Sicherheitsvorschriften und die Sicherheitshinweise in den genannten Dokumenten beachten und berücksichtigen.
VORSICHT!
Gefahr durch rotierende Antriebsteile bei geöffneten Abdeckungen.
Personenschäden und Verletzungen können die Folge sein.
Bei Wartungs- oder Rüstarbeiten sicherstellen, dass die Antriebsteile des Abspul-Drahtvorschubs über das Schweißgerät, über einen Drahtvorschub oder über sonstige Systemerweiterungen nicht gestartet werden können.
Gerätekonzept
Der Abspul-Drahtvorschub ist eine zusätzliche Antriebseinheit, um bei großen Drahtförder-Distanzen zwischen dem Schweißdraht-Fass und dem Roboter-Drahtvorschub eine konstante und exakte Drahtförderung zu gewährleisten.
Im Betrieb wird der Abspul-Drahtvorschub mit dem Schweißgerät synchronisiert.
Stromversorgung und Steuerung erfolgen über das Schweißgerät im Schweißsystem.
- WF 25i REEL R /4R
Integrierte Ausführung mit 4-Rollenantrieb - WF 30i REEL R /2R
Integrierte Ausführung mit 2-Rollenantrieb - nicht zulässig in Verbindung mit einer Korbspule
Einsatzgebiet
Sämtliche MIG/MAG-Anwendungen bei Innenanlagen im automatisierten Betrieb.
Bestimmungsgemäße Verwendung
Das Gerät ist ausschließlich für die Drahtförderung beim automatisiertem MIG/MAG-Schweißen in Verbindung mit Fronius Systemkomponenten bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch:
- das vollständige Lesen dieser Bedienungsanleitung
- das Befolgen aller Anweisungen und Sicherheitsvorschriften dieser Bedienungsanleitung
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten
Warnhinweise am Gerät
Das Gerät ist mit Sicherheitssymbolen und einem Leistungsschild ausgestattet. Die Sicherheitssymbole und das Leistungsschild dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Sicherheitsymbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.
Bsp.: WF 30i REEL R /2R/G/W
Ausgediente Geräte nicht in den Hausmüll geben, sondern entsprechend den Sicherheitsvorschriften entsorgen.
Schweißen ist gefährlich. Für das ordnungsgemäße Arbeiten mit dem Gerät müssen folgende Grundvoraussetzungen erfüllt sein:
- Ausreichende Qualifikation für das automatisierte Schweißen
- Geeignete Schutzausrüstung
- Fernhalten unbeteiligter Personen von dem Drahtvorschub und dem Schweißprozess
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:
- diese Bedienungsanleitung
- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften
Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie zum Beispiel:
- Zahnräder
- Vorschubrollen
- Drahtspulen und Schweißdrähten
Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.
Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.
Augenschutz benutzen
Verbindungs-Schlauchpaket
Allgemeines
Das Verbindungs-Schlauchpaket verbindet das Schweißgerät mit dem Drahtvorschub. Beim TPS/i Schweißsystem gibt es das Verbindungs-Schlauchpaket in zwei verschiedenen Ausführungen - einer geteilten und einer durchgängigen Variante.
- 3 / 5 / 10 / 15 m (extension - geteilte Variante)
- CON Schlauchpakete 4 / 5,5 / 8 / 10 / 15 / 16 m (durchgehende Variante)
Allgemeines
Das Verbindungs-Schlauchpaket verbindet das Schweißgerät mit dem Drahtvorschub. Beim TPS/i Schweißsystem gibt es das Verbindungs-Schlauchpaket in zwei verschiedenen Ausführungen - einer geteilten und einer durchgängigen Variante.
- 3 / 5 / 10 / 15 m (extension - geteilte Variante)
- CON Schlauchpakete 4 / 5,5 / 8 / 10 / 15 / 16 m (durchgehende Variante)
Schweißbrenner-Schlauchpaket
Allgemeines
Das Schlauchpaket Robacta MHP ist für gasgekühlte / wassergekühlte Roboter-Anwendungen konzipiert. Es verbindet die TPS /i Roboter-Drahtvorschübe mit den Roboter-Schweißbrennern der Serie Robacta MTB.
Allgemeines
Das Schlauchpaket Robacta MHP ist für gasgekühlte / wassergekühlte Roboter-Anwendungen konzipiert. Es verbindet die TPS /i Roboter-Drahtvorschübe mit den Roboter-Schweißbrennern der Serie Robacta MTB.
Lieferumfang
Schlauchpaket Robacta MHP PAP
Schlauchpaket Robacta MHP konventionell
| (1) | Schlauchpaket Robacta MHP |
- Draht-Führungsseelen
- Einlaufdüsen
Tasten am Schlauchpaket Robacta MHP
Tasten am Schlauchpaket Robacta MHP
Am Schlauchpaket Robacta MHP gibt es die Tasten „Drahteinfädeln“ und „Drahtrücklauf“
CrashBox /i
Allgemeines
Am Roboterarm montierte CrashBox /i PAP
Am Roboterarm montierte CrashBox /i mit Halteschellen-System
Die CrashBox /i ist eine Schutzeinrichtung für den Brennerkörper, die Antriebseinheit, die Drahtbremse und die Brennerkörper-Kupplung. Im Falle einer Kollision gibt die CrashBox ein Signal an die Roboter-Steuerung aus, worauf die Roboter-Steuerung den Roboter sofort stoppt. Auf Grund der Schweißbrenner-Aufnahme der CrashBox wird der Schweißbrenner und die montierte Peripherie im Falle einer Kollision vor Schäden geschützt.
Das Halteschellen-System dient zur Aufnahme von gas- und wassergekühlten Roboter-Schweißbrennern. Bei Rohrbogen-Krümmungen von 22°, 36° und 45° positioniert das Halteschellen-System den Schweißbrenner so, dass der TCP je nach Index-Disk in der 6. Achse oder 45° zur 6. Achse steht.
HINWEIS!
Die Haltekraft der CrashBox immer an das Systemgewicht anpassen!
Die CrashBox-Größe gemäß folgender Kriterien auswählen:
L:
für Push-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge bis 249 mm.
XL:
für Push-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge bis 249 mm und mit Verlängerung;
für Push-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge von 250 - 391 mm;
für Push/Pull-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge bis 249 mm.
XXL:
für Push/Pull-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge von 250 - 391 mm;
für Push/Pull-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge bis 249 mm und mit Verlängerung.
Befindet sich eine TX/i Brennerkörper-Wechselstation oder WireBrake im Schweißsystem, die nächst größere CrashBox auswählen.
Bei Schweißbrenner-Reinigung mittels TC 2000 ebenfalls die nächst größere CrashBox auswählen.
Für die Montage der CrashBox /i ist ein roboterspezifischer, isolierender Roboterflansch notwendig.
Allgemeines
Am Roboterarm montierte CrashBox /i PAP
Am Roboterarm montierte CrashBox /i mit Halteschellen-System
Die CrashBox /i ist eine Schutzeinrichtung für den Brennerkörper, die Antriebseinheit, die Drahtbremse und die Brennerkörper-Kupplung. Im Falle einer Kollision gibt die CrashBox ein Signal an die Roboter-Steuerung aus, worauf die Roboter-Steuerung den Roboter sofort stoppt. Auf Grund der Schweißbrenner-Aufnahme der CrashBox wird der Schweißbrenner und die montierte Peripherie im Falle einer Kollision vor Schäden geschützt.
Das Halteschellen-System dient zur Aufnahme von gas- und wassergekühlten Roboter-Schweißbrennern. Bei Rohrbogen-Krümmungen von 22°, 36° und 45° positioniert das Halteschellen-System den Schweißbrenner so, dass der TCP je nach Index-Disk in der 6. Achse oder 45° zur 6. Achse steht.
HINWEIS!
Die Haltekraft der CrashBox immer an das Systemgewicht anpassen!
Die CrashBox-Größe gemäß folgender Kriterien auswählen:
L:
für Push-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge bis 249 mm.
XL:
für Push-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge bis 249 mm und mit Verlängerung;
für Push-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge von 250 - 391 mm;
für Push/Pull-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge bis 249 mm.
XXL:
für Push/Pull-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge von 250 - 391 mm;
für Push/Pull-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge bis 249 mm und mit Verlängerung.
Befindet sich eine TX/i Brennerkörper-Wechselstation oder WireBrake im Schweißsystem, die nächst größere CrashBox auswählen.
Bei Schweißbrenner-Reinigung mittels TC 2000 ebenfalls die nächst größere CrashBox auswählen.
Für die Montage der CrashBox /i ist ein roboterspezifischer, isolierender Roboterflansch notwendig.
Hinweis zum korrekten Betrieb von CrashBoxen
HINWEIS!
Um Beschädigungen am Schweißbrenner oder am Schweißbrenner-Schlauchpaket zu vermeiden oder um Fehlauslösungen der CrashBox zu verhindern, folgende Punkte berücksichtigen:
Bei Roboterbewegungen starke Beschleunigungen und Maximalgeschwindigkeiten vermeiden.
Die freie Beweglichkeit des Schweißbrenner-Schlauchpakets bei allen Roboterbewegungen sicher stellen;
das Schweißbrenner-Schlauchpaket darf in keiner Position spannen und somit eine Zugbelastung auf die CrashBox ausüben.
Das Schweißbrenner-Schlauchpaket darf in Bewegung nicht herumpeitschen oder hängenbleiben.
Falls möglich, bereits in der Konzeptphase alle Bewegungssituationen mit Fronius Systemkomponenten in einer Simulation abklären.
Zusätzlich für die Montage erforderlich
- 1 Stk. Roboterflansch mit Schrauben
Roboterflansch gemäß Preisliste
Drehmomente beachten:
Max. Anzugsmoment für Schrauben mit Festigkeitsklasse 8.8
| M4 | 3,3 Nm / 2,43 lb-ft |
| M5 | 5,0 Nm / 3,69 lb-ft |
| M6 | 6,0 Nm / 4,43 lb-ft |
| M8 | 27,3 Nm / 20,14 lb-ft |
| M10 | 54 Nm / 39,83 lb-ft |
| M12 | 93 Nm / 68,60 lb-ft |
Gerätekonzept
Die CrashBox /i ist speziell für die Montage am Roboterarm konzipiert und für die Aufnahme von gas- und wassergekühlten Roboter-Schlauchpaketen und Roboter-Antriebseinheiten ausgelegt. Das Schweißbrenner-Schlauchpaket verläuft bei PAP-Systemen durch die CrashBox und in Folge durch den Roboterarm. Bei konventionellen Robotersystemen verläuft das Schweißbrenner-Schlauchpaket entlang des Roboterarms und ist an der Halteschelle befestigt.Die magnetische Kupplung ermöglicht bei einem Crash ein kraftarmes Auslenken mit großem Auslenkweg.
Einsatzgebiete
Das Halteschellen-System kann für folgende Push-Roboter-Schlauchpakete verwendet werden:
- TPS /i Schlauchpakete MHP i G / MHP i W
- TransSteel Schlauchpakete MTG / MTW
Hinweis zur Reparatur von CrashBoxen
HINWEIS!
CrashBoxen nur komplett zur Reparatur schicken!
Unvollständige CrashBoxen (z.B. ohne Magnetring) können im Zuge einer Reparatur nicht überprüft werden.
Lieferumfang
Lieferumfang CrashBox /i PAP
Lieferumfang CrashBox /i Standard
(1) | CrashBox /i Aufnahme |
| (4) | Faltenbalg |
(2) | Ein-Ohr-Klemme * |
| (5) | Zylinderschrauben M4 x 16 mm |
(3) | Verriegelungsring, 2-teilig * |
| (6) | Magnetring |
* Bei Auslieferung montiert am Faltenbalg (4) | ||||
CrashBox /i Aufnahme (1) und Magnetring (4) vor der Montage am Roboter nicht zusammenbauen. Die Bauteile lassen sich durch den starken Magnetismus nur mehr schwer lösen.
Lieferumfang und Optionen Halteschellen-System
| (1) | Sechskant-Mutter M8 |
| (2) | Scheibe M8 |
| (3) | Halteschelle |
| (4) | Index-Disk |
| (5) | Innensechskant-Schraube M8 x 40 mm |
Optional (Material für Verlängerung):
| (6) | Schraube M8 x 40 mm |
| (7) | Scheibe M8 |
| (8) | Verlängerung |
| (9) | Index-Disk |
| (10) | Sechskant-Mutter M8 |
Roboter-Schweißbrenner
Sicherheit
VORSICHT!
Verbrennungsgefahr durch heißen Brennerkörper, heiße Brennerkörper-Kupplung sowie andere heiße Schweißbrenner-Komponenten.
Vor Beginn von Arbeiten, am Brennerkörper, der Brennerkörper-Kupplung sowie an allen anderen Schweißbrenner-Komponenten, den Brennerkörper, die Brennerkörper-Kupplung und alle anderen Schweißbrenner-Komponenten:
auf Zimmertemperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen
elektrisch isolierende und vor Hitze schützende Handschuhe tragen
geeignetes Werkzeug verwenden
Sicherheit
VORSICHT!
Verbrennungsgefahr durch heißen Brennerkörper, heiße Brennerkörper-Kupplung sowie andere heiße Schweißbrenner-Komponenten.
Vor Beginn von Arbeiten, am Brennerkörper, der Brennerkörper-Kupplung sowie an allen anderen Schweißbrenner-Komponenten, den Brennerkörper, die Brennerkörper-Kupplung und alle anderen Schweißbrenner-Komponenten:
auf Zimmertemperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen
elektrisch isolierende und vor Hitze schützende Handschuhe tragen
geeignetes Werkzeug verwenden
Allgemeines
* Option (kein eigener Brennerkörper)
Der Roboter-Schweißbrenner überträgt die Lichtbogen-Leistung auf das Werkstück. Die TPS /i Schweißbrenner gibt es wasser- oder gasgekühlt und sie sind für die Verwendung mit der CrashBox /i konzipiert.
Der Brennerkörper hat eine integrierte Leitung für das Gasdüsen-Positionssuchen.
Standard:
mit Verschleißteilen, ohne Kontaktrohr
OVT:
ohne Verschleißteile
TXi:
Brennerkörper-Wechsel automatisch
TXM:
Brennerkörper-Wechsel manuell
OPT CAM:
vorbereitet für die Option Kameraaufnahme
OPT/i Kameraaufnahme
Allgemeines
Anwendungsbeispiel einer montierten OPT/i Kameraaufnahme (44,0350,0080)
Mit Hilfe der OPT/i Kameraaufnahme können Nahtsuchsysteme, Kameras, und ähnliches beim Roboter-Schweißbrenner montiert werden.
Die Kameraaufnahme wird anstelle der Überwurfmutter des Brennerkörpers montiert, der TCP bleibt gleich.
Nahtsuchsystem oder Kamera sind durch die CrashBox geschützt.
Die Position des montierten Nahtsuchsystems oder der Kamera ist reproduzierbar, da diese mit Pass-Stift positioniert werden.
Nahtsuchsystem oder Kamera können an 6 verschiedenen Stellen montiert werden.
Im Lieferumfang der OPT/i Kameraaufnahme ist ein Montageschlüssel SW 60 mm enthalten.
Allgemeines
Anwendungsbeispiel einer montierten OPT/i Kameraaufnahme (44,0350,0080)
Mit Hilfe der OPT/i Kameraaufnahme können Nahtsuchsysteme, Kameras, und ähnliches beim Roboter-Schweißbrenner montiert werden.
Die Kameraaufnahme wird anstelle der Überwurfmutter des Brennerkörpers montiert, der TCP bleibt gleich.
Nahtsuchsystem oder Kamera sind durch die CrashBox geschützt.
Die Position des montierten Nahtsuchsystems oder der Kamera ist reproduzierbar, da diese mit Pass-Stift positioniert werden.
Nahtsuchsystem oder Kamera können an 6 verschiedenen Stellen montiert werden.
Im Lieferumfang der OPT/i Kameraaufnahme ist ein Montageschlüssel SW 60 mm enthalten.
Bohrbild
- 4 M4 Gewindebohrungen mit einer Tiefe von 9 mm
- 2 Bohrungen Ø 4 mm G7, Tiefe = 6 mm
Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
Bedienelemente und mechanische Komponenten WFi R
Sicherheit
WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
Bedienelemente und mechanische Komponenten WFi R
Sicherheit
WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
- Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
- Bedienelemente und mechanische Komponenten WFi R
Sicherheit
WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
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- Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
- Bedienelemente und mechanische Komponenten WFi R
Bedienelemente und mechanische Komponenten WFi R
| Nr. | Funktion |
|---|---|
| (1) | Abdeckung |
| (2) | Spannhebel zum Einstellen des Anpressdruckes der Vorschubrollen |
| (3) | 4-Rollenantrieb |
| (4) | Schutzabdeckung des 4-Rollenantriebes |
| (5) | LED Betriebsstatus + Tasten Gasprüfen / Drahteinfädeln / Drahtrücklauf (Option) |
Funktionsbeschreibung der Tasten Drahtrücklauf, Drahteinfädeln und Gasprüfen ab Seite (→).
WF 15i / 25i / 30i R
Anschlüsse WF 15i R, WF 30i R
| Nr. | Funktion |
|---|---|
| (1) | Anschluss Schweißbrenner |
| (2) | Anschluss Kühlmittel zum Anschließen des Steckanschlusses Kühlmittel vom Verbindungs-Schlauchpaket |
| (3) | Steckanschluss Kühlmittel zum Anschließen an das Schweißbrenner-Schlauchpaket |
| (4) | Anschluss SpeedNet zum Anschließen des SpeedNet-Kabels vom Verbindungs-Schlauchpaket |
| (5) | Anschluss Schutzgas |
| (6) | (+) Strombuchse zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket |
| (7) | Drahteinlauf |
Anschlüsse WF 15i R, WF 30i R
| Nr. | Funktion |
|---|---|
| (1) | Anschluss Schweißbrenner |
| (2) | Anschluss Kühlmittel zum Anschließen des Steckanschlusses Kühlmittel vom Verbindungs-Schlauchpaket |
| (3) | Steckanschluss Kühlmittel zum Anschließen an das Schweißbrenner-Schlauchpaket |
| (4) | Anschluss SpeedNet zum Anschließen des SpeedNet-Kabels vom Verbindungs-Schlauchpaket |
| (5) | Anschluss Schutzgas |
| (6) | (+) Strombuchse zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket |
| (7) | Drahteinlauf |
Anschlüsse WF 30i R / L
| Nr. | Funktion |
|---|---|
| (1) | Drahteinlauf |
| (2) | (+) Strombuchse zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket |
| (3) | Anschluss Schutzgas |
| (4) | Anschluss SpeedNet zum Anschließen des SpeedNet-Kabels vom Verbindungs-Schlauchpaket |
| (5) | Steckanschluss Kühlmittel zum Anschließen an das Schweißbrenner-Schlauchpaket |
| (6) | Anschluss Kühlmittel zum Anschließen des Steckanschlusses Kühlmittel vom Verbindungs-Schlauchpaket |
| (7) | Anschluss Schweißbrenner |
Anschlüsse WF 25i R
| Nr. | Funktion |
|---|---|
| (1) | Anschluss Schweißbrenner |
| (2) | Anschluss SpeedNet zum Anschließen des SpeedNet-Kabels vom Verbindungs-Schlauchpaket |
| (3) | Anschluss Schutzgas |
| (4) | (+) Strombuchse zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket |
| (5) | Drahteinlauf |
Anschlüsse WF 25i R / L
| Nr. | Funktion |
|---|---|
| (1) | Drahteinlauf |
| (2) | (+) Strombuchse zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket |
| (3) | Anschluss Schutzgas |
| (4) | Anschluss SpeedNet zum Anschließen des SpeedNet-Kabels vom Verbindungs-Schlauchpaket |
| (5) | Anschluss Schweißbrenner |
WF 15i / 25i / 30i R PAP
Anschlüsse WF 15i R PAP, WF 30i R PAP
| Nr. | Funktion |
|---|---|
| (1) | Anschluss Schweißbrenner |
| (2) | (+) Strombuchse zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket |
| (3) | Anschluss Schutzgas |
| (4) | Anschluss SpeedNet zum Anschließen des SpeedNet-Kabels vom Verbindungs-Schlauchpaket |
| (5) | Anschluss Kühlmittel zum Anschließen des Steckanschlusses Kühlmittel vom Verbindungs-Schlauchpaket |
| (6) | Steckanschluss Kühlmittel zum Anschließen an das Schweißbrenner-Schlauchpaket |
| (7) | Drahteinlauf |
Anschlüsse WF 15i R PAP, WF 30i R PAP
| Nr. | Funktion |
|---|---|
| (1) | Anschluss Schweißbrenner |
| (2) | (+) Strombuchse zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket |
| (3) | Anschluss Schutzgas |
| (4) | Anschluss SpeedNet zum Anschließen des SpeedNet-Kabels vom Verbindungs-Schlauchpaket |
| (5) | Anschluss Kühlmittel zum Anschließen des Steckanschlusses Kühlmittel vom Verbindungs-Schlauchpaket |
| (6) | Steckanschluss Kühlmittel zum Anschließen an das Schweißbrenner-Schlauchpaket |
| (7) | Drahteinlauf |
Anschlüsse WF 25i R PAP
| Nr. | Funktion |
|---|---|
| (1) | Anschluss Schweißbrenner |
| (2) | (+) Strombuchse zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket |
| (3) | Anschluss Schutzgas |
| (4) | Anschluss SpeedNet zum Anschließen des SpeedNet-Kabels vom Verbindungs-Schlauchpaket |
| (5) | Drahteinlauf |
Anschlüsse WF 25i R / L PAP
| Nr. | Funktion |
|---|---|
| (1) | Anschluss SpeedNet zum Anschließen des SpeedNet-Kabels vom Verbindungs-Schlauchpaket |
| (2) | Anschluss Schutzgas |
| (3) | (+) Strombuchse zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket |
| (4) | Anschluss Schweißbrenner |
| (5) | Drahteinlauf |
WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R
Sicherheit
WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
Sicherheit
WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
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Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
Vorderseite WF 25i REEL R /4R/G/W
Vorderseite WF 30i REEL R /2R/G/W
Linke Seite
Rückseite
Ober-/Unterseite
| Nr. | Funktion |
|---|---|
| (1) | Abdeckung |
| (2) | Schutzabdeckung des 4-Rollenantriebes |
| (3) | 4-Rollenantrieb |
| (4) | Schutzabdeckung des 2-Rollenantriebes |
| (5) | 2-Rollenantrieb |
| (6) | Öffnung für Option Drehriegel-Verschluss |
| (7) | LED Betriebsstatus + Tasten Gasprüfen / Drahteinfädeln / Drahtrücklauf Funktionsbeschreibung der Tasten Drahtrücklauf, Drahteinfädeln und Gasprüfen ab Seite (→). |
| (8) | Anschluss SpeedNet |
| (9) | Blindabdeckung für Option |
| (10) | Blindabdeckung für Option |
| (11) | Blindabdeckung für Option |
| (12) | Gewinde M20 zum Anschließen der Option Quick Connect |
| (13) | Draht-Ein/Auslaufrohr Draht-Einlauf (Unterseite) Draht-Auslauf (Oberseite) |
Funktion der Tasten Gasprüfen, Drahtrücklauf und Drahteinfädeln
Funktion der Tasten Gasprüfen, Drahtrücklauf und Drahteinfädeln
LED Betriebsstatus
leuchtet grün, wenn das Gerät betriebsbereit ist
Taste Gasprüfen
Nach Drücken der Taste Gasprüfen strömt für 30 s Gas aus.Durch nochmaliges Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet.
Taste Drahtrücklauf
Für das Zurückziehen der Drahtelektrode stehen 2 Varianten zur Verfügung:
Variante 1
Drahtelektrode mit der voreingestellten Drahtrücklauf-Geschwindigkeit zurückziehen:
- Taste Drahtrücklauf dauerhaft gedrückt halten
- nach dem Drücken der Taste Drahtrücklauf wird die Drahtelektrode 1 mm(0.039 in.) zurückgezogen
- nach einer kurzen Pause setzt der Drahtvorschub das Zurückziehen der Drahtelektrode fort - bleibt die Taste Drahtrücklauf gedrückt, erhöht sich die Geschwindigkeit jede weitere Sekunde um 10 m/min (393.70 ipm) bis zur voreingestellten Drahtrücklauf-Geschwindigkeit
Variante 2
Drahtelektrode in 1 mm-Schritten (0.039 in.-Schritten) zurückziehen
- Taste Drahtrücklauf immer für weniger als 1 Sekunde drücken (antippen)
HINWEIS!
Die Drahtelektrode immer nur um geringe Längen zurückziehen, da die Drahtelektrode beim Zurückziehen nicht auf die Drahtspule aufgewickelt wird.
HINWEIS!
Liegt eine Masseverbindung mit dem Kontaktrohr vor bevor die Taste Drahtrücklauf gedrückt wird, wird die Drahtelektrode durch Drücken der Taste Drahtrücklauf zurückgezogen, bis die Drahtelektrode kurzschlussfrei ist - mit jedem Tastendruck jedoch maximal 10 mm (0.39 in.).
Wenn die Drahtelektrode weiter zurückgezogen muss, die Taste Drahtrücklauf erneut drücken.
Taste Drahteinfädeln
Für das Drahteinfädeln stehen 2 Varianten zur Verfügung:
Variante 1
Drahtelektrode mit der voreingestellten Drahteinfädel-Geschwindigkeit einfädeln:
- Taste Drahteinfädeln dauerhaft gedrückt halten
- nach dem Drücken der Taste Drahteinfädeln wird die Drahtelektrode 1 mm (0.039 in.) eingefädelt
- nach einer kurzen Pause setzt der Drahtvorschub das Einfädeln der Drahtelektrode fort - bleibt die Taste Drahteinfädeln gedrückt, erhöht sich die Geschwindigkeit jede weitere Sekunde um 10 m/min (393.70 ipm) bis zur voreingestellten Drahteinfädel-Geschwindigkeit
- wenn die Drahtelektrode auf eine Masseverbindung trifft, wird die Drahtförderung gestoppt und die Drahtelektrode wieder um 1 mm (0.039 in.) zurückgezogen
Variante 2
Drahtelektrode in 1 mm-Schritten (0.039 in.-Schritten) einfädeln
- Taste Drahteinfädeln immer für weniger als 1 Sekunde drücken (antippen)
- wenn die Drahtelektrode auf eine Masseverbindung trifft, wird die Drahtförderung gestoppt und die Drahtelektrode wieder um 1 mm (0.039 in.) zurückgezogen
HINWEIS!
Liegt eine Masseverbindung mit dem Kontaktrohr vor bevor die Taste Drahteinfädeln gedrückt wird, wird die Drahtelektrode beim Drücken der Taste Drahteinfädeln zurückgezogen, bis die Drahtelektrode kurzschlussfrei ist - mit jedem Tastendruck jedoch maximal 10 mm (0.39 in.).
Liegt nach 10 mm (0.39 in.) Drahtrückzug noch immer eine Masseverbindung mit dem Kontaktrohr vor, wird beim erneuten Drücken der Taste Drahteinfädeln die Drahtelektrode wieder um maximal 10 mm (0.39 in.) zurückgezogen. Der Ablauf wiederholt sich so lange, bis keine Masseverbindung mehr mit dem Kontaktrohr vorliegt.
- Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
- Funktion der Tasten Gasprüfen, Drahtrücklauf und Drahteinfädeln
Funktion der Tasten Gasprüfen, Drahtrücklauf und Drahteinfädeln
LED Betriebsstatus
leuchtet grün, wenn das Gerät betriebsbereit ist
Taste Gasprüfen
Nach Drücken der Taste Gasprüfen strömt für 30 s Gas aus.Durch nochmaliges Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet.
Taste Drahtrücklauf
Für das Zurückziehen der Drahtelektrode stehen 2 Varianten zur Verfügung:
Variante 1
Drahtelektrode mit der voreingestellten Drahtrücklauf-Geschwindigkeit zurückziehen:
- Taste Drahtrücklauf dauerhaft gedrückt halten
- nach dem Drücken der Taste Drahtrücklauf wird die Drahtelektrode 1 mm(0.039 in.) zurückgezogen
- nach einer kurzen Pause setzt der Drahtvorschub das Zurückziehen der Drahtelektrode fort - bleibt die Taste Drahtrücklauf gedrückt, erhöht sich die Geschwindigkeit jede weitere Sekunde um 10 m/min (393.70 ipm) bis zur voreingestellten Drahtrücklauf-Geschwindigkeit
Variante 2
Drahtelektrode in 1 mm-Schritten (0.039 in.-Schritten) zurückziehen
- Taste Drahtrücklauf immer für weniger als 1 Sekunde drücken (antippen)
HINWEIS!
Die Drahtelektrode immer nur um geringe Längen zurückziehen, da die Drahtelektrode beim Zurückziehen nicht auf die Drahtspule aufgewickelt wird.
HINWEIS!
Liegt eine Masseverbindung mit dem Kontaktrohr vor bevor die Taste Drahtrücklauf gedrückt wird, wird die Drahtelektrode durch Drücken der Taste Drahtrücklauf zurückgezogen, bis die Drahtelektrode kurzschlussfrei ist - mit jedem Tastendruck jedoch maximal 10 mm (0.39 in.).
Wenn die Drahtelektrode weiter zurückgezogen muss, die Taste Drahtrücklauf erneut drücken.
Taste Drahteinfädeln
Für das Drahteinfädeln stehen 2 Varianten zur Verfügung:
Variante 1
Drahtelektrode mit der voreingestellten Drahteinfädel-Geschwindigkeit einfädeln:
- Taste Drahteinfädeln dauerhaft gedrückt halten
- nach dem Drücken der Taste Drahteinfädeln wird die Drahtelektrode 1 mm (0.039 in.) eingefädelt
- nach einer kurzen Pause setzt der Drahtvorschub das Einfädeln der Drahtelektrode fort - bleibt die Taste Drahteinfädeln gedrückt, erhöht sich die Geschwindigkeit jede weitere Sekunde um 10 m/min (393.70 ipm) bis zur voreingestellten Drahteinfädel-Geschwindigkeit
- wenn die Drahtelektrode auf eine Masseverbindung trifft, wird die Drahtförderung gestoppt und die Drahtelektrode wieder um 1 mm (0.039 in.) zurückgezogen
Variante 2
Drahtelektrode in 1 mm-Schritten (0.039 in.-Schritten) einfädeln
- Taste Drahteinfädeln immer für weniger als 1 Sekunde drücken (antippen)
- wenn die Drahtelektrode auf eine Masseverbindung trifft, wird die Drahtförderung gestoppt und die Drahtelektrode wieder um 1 mm (0.039 in.) zurückgezogen
HINWEIS!
Liegt eine Masseverbindung mit dem Kontaktrohr vor bevor die Taste Drahteinfädeln gedrückt wird, wird die Drahtelektrode beim Drücken der Taste Drahteinfädeln zurückgezogen, bis die Drahtelektrode kurzschlussfrei ist - mit jedem Tastendruck jedoch maximal 10 mm (0.39 in.).
Liegt nach 10 mm (0.39 in.) Drahtrückzug noch immer eine Masseverbindung mit dem Kontaktrohr vor, wird beim erneuten Drücken der Taste Drahteinfädeln die Drahtelektrode wieder um maximal 10 mm (0.39 in.) zurückgezogen. Der Ablauf wiederholt sich so lange, bis keine Masseverbindung mehr mit dem Kontaktrohr vorliegt.
Installation - konventioneller Roboter
Schweißsystem auf konventionellem Roboter montieren
Sicherheit
WARNUNG!
Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden!
Die Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ beachten.
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Schlag.
Schwere Personenschäden und Tod können die Folge sein.
Vor Beginn der nachfolgend beschriebenen Arbeiten den Netzschalter des Schweißgeräts in Stellung - O - schalten.
Schweißgerät vom Netz trennen.
Sicherstellen, dass das Schweißgerät bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz getrennt bleibt.
WARNUNG!
Gefahr durch herabfallende Gegenstände.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle nachfolgend beschriebenen Schraubverbindungen nach der Montage auf festen Sitz überprüfen.
Nach außergewöhnlichen Betriebssituationen auf festen Sitz überprüfen (z.B. nach einem Crash).
Schraubverbindungen in regelmäßigen Abständen auf festen Sitz überprüfen.
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten und Fehlbedienung.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest angeschlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein.
Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete verwenden.
VORSICHT!
Gefahr durch austretendes Kühlmittel.
Sachschäden können die Folge sein.
Das Kühlgerät bei Wartungstätigkeiten oder beim Tausch von Komponenten und Verschleißteilen abschalten.
Das Kühlsystem muss während der Tätigkeiten drucklos sein.
HINWEIS!
Wartungstätigkeiten am aktiven Roboter-Schweißsystem sind nur im Working mode 17 zulässig.
Roboter in eine geeignete Position fahren, die das Wechseln von wassergekühlten Komponenten und Verschleißteilen ermöglicht.
Schweißsystem auf konventionellem Roboter montieren
Sicherheit
WARNUNG!
Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden!
Die Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ beachten.
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Schlag.
Schwere Personenschäden und Tod können die Folge sein.
Vor Beginn der nachfolgend beschriebenen Arbeiten den Netzschalter des Schweißgeräts in Stellung - O - schalten.
Schweißgerät vom Netz trennen.
Sicherstellen, dass das Schweißgerät bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz getrennt bleibt.
WARNUNG!
Gefahr durch herabfallende Gegenstände.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle nachfolgend beschriebenen Schraubverbindungen nach der Montage auf festen Sitz überprüfen.
Nach außergewöhnlichen Betriebssituationen auf festen Sitz überprüfen (z.B. nach einem Crash).
Schraubverbindungen in regelmäßigen Abständen auf festen Sitz überprüfen.
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten und Fehlbedienung.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest angeschlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein.
Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete verwenden.
VORSICHT!
Gefahr durch austretendes Kühlmittel.
Sachschäden können die Folge sein.
Das Kühlgerät bei Wartungstätigkeiten oder beim Tausch von Komponenten und Verschleißteilen abschalten.
Das Kühlsystem muss während der Tätigkeiten drucklos sein.
HINWEIS!
Wartungstätigkeiten am aktiven Roboter-Schweißsystem sind nur im Working mode 17 zulässig.
Roboter in eine geeignete Position fahren, die das Wechseln von wassergekühlten Komponenten und Verschleißteilen ermöglicht.
Sicherheit
WARNUNG!
Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden!
Die Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ beachten.
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Schlag.
Schwere Personenschäden und Tod können die Folge sein.
Vor Beginn der nachfolgend beschriebenen Arbeiten den Netzschalter des Schweißgeräts in Stellung - O - schalten.
Schweißgerät vom Netz trennen.
Sicherstellen, dass das Schweißgerät bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz getrennt bleibt.
WARNUNG!
Gefahr durch herabfallende Gegenstände.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle nachfolgend beschriebenen Schraubverbindungen nach der Montage auf festen Sitz überprüfen.
Nach außergewöhnlichen Betriebssituationen auf festen Sitz überprüfen (z.B. nach einem Crash).
Schraubverbindungen in regelmäßigen Abständen auf festen Sitz überprüfen.
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten und Fehlbedienung.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest angeschlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein.
Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete verwenden.
VORSICHT!
Gefahr durch austretendes Kühlmittel.
Sachschäden können die Folge sein.
Das Kühlgerät bei Wartungstätigkeiten oder beim Tausch von Komponenten und Verschleißteilen abschalten.
Das Kühlsystem muss während der Tätigkeiten drucklos sein.
HINWEIS!
Wartungstätigkeiten am aktiven Roboter-Schweißsystem sind nur im Working mode 17 zulässig.
Roboter in eine geeignete Position fahren, die das Wechseln von wassergekühlten Komponenten und Verschleißteilen ermöglicht.
Schweißsystem TPS /i auf konventionellem Roboter montieren
- Drahtvorschub - die Drahtvorschub-Aufnahme und die Seitenarm-Aufnahme müssen schon vorher montiert werden
- CrashBox /i
- Halteschellen-System
- Schweißbrenner-Schlauchpaket
- Roboter-Schweißbrenner
- Verbindungs-Schlauchpaket
Drahtvorschub montieren
Drahtvorschub-Aufnahme montieren
HINWEIS!
Je nach Roboter, auch die Anweisungen und Angaben in den Beiblättern bezüglich der Montage des Drahtvorschubes befolgen!
Drahtvorschub-Aufnahme montieren
HINWEIS!
Je nach Roboter, auch die Anweisungen und Angaben in den Beiblättern bezüglich der Montage des Drahtvorschubes befolgen!
Drahtvorschub montieren
1
2
3
4
Beispiel: WF 25i R
HINWEIS!
Die Kühlmittel-Leitung muss unter dem Drahtvorschub verlegt werden.
Dazu muss der Drahtvorschub von der Halterung demontiert und nach der Verlegung des Kabels wieder montiert werden.
CrashBox /i am Roboter aufbauen
CrashBox /i am Roboter aufbauen
1
Drehmomente beim Montieren des Roboterflansches beachten:
Max. Anzugsmoment für Schrauben mit Festigkeitsklasse 8.8
| M4 | 3,3 Nm / 2,43 lb-ft |
| M5 | 5,0 Nm / 3,69 lb-ft |
| M6 | 6,0 Nm / 4,43 lb-ft |
| M8 | 27,3 Nm / 20,14 lb-ft |
| M10 | 54 Nm / 39,83 lb-ft |
| M12 | 93 Nm / 68,60 lb-ft |
2
3
4
5
6
7
8
CrashBox /i am Roboter aufbauen
1
Drehmomente beim Montieren des Roboterflansches beachten:
Max. Anzugsmoment für Schrauben mit Festigkeitsklasse 8.8
| M4 | 3,3 Nm / 2,43 lb-ft |
| M5 | 5,0 Nm / 3,69 lb-ft |
| M6 | 6,0 Nm / 4,43 lb-ft |
| M8 | 27,3 Nm / 20,14 lb-ft |
| M10 | 54 Nm / 39,83 lb-ft |
| M12 | 93 Nm / 68,60 lb-ft |
2
3
4
5
6
7
8
CrashBox /i Dummy am Roboter aufbauen
1
Drehmomente beim Montieren des Roboterflansches beachten:
Max. Anzugsmoment für Schrauben mit Festigkeitsklasse 8.8
| M4 | 3,3 Nm / 2,43 lb-ft |
| M5 | 5,0 Nm / 3,69 lb-ft |
| M6 | 6,0 Nm / 4,43 lb-ft |
| M8 | 27,3 Nm / 20,14 lb-ft |
| M10 | 54 Nm / 39,83 lb-ft |
| M12 | 93 Nm / 68,60 lb-ft |
2
3
Halteschellen-System montieren
Sonder-Anstellwinkel des Schweißbrenners
Die Anstellung des Schweißbrenners zum Werkstück ist durch die Index-Disk in fixe Winkel eingeteilt. Sonderwinkel sind auf Anfrage möglich.
Sonder-Anstellwinkel des Schweißbrenners
Die Anstellung des Schweißbrenners zum Werkstück ist durch die Index-Disk in fixe Winkel eingeteilt. Sonderwinkel sind auf Anfrage möglich.
Halteschellen-System montieren
1
2
Halteschellen-System mit Verlängerung montieren
1
Index-Disk 45° aus dem Lieferumfang der Halteschellen-Verlängerung montieren
HINWEIS!
An der Halteschellen-Verlängerung ist auf einer Seite CB für CrashBox eingeprägt.
Diese Seite muss auf die bereits montierte Index-Disk montiert werden.
2
Halteschellen-Verlängerung so auf die bereits montierte Index-Disk montieren, dass die Prägung "CB" an der Halteschellen-Verlängerung zur Index-Disc zeigt!
3
Schlauchpaket MHP G / W montieren
Schlauchpaket MHP G / W konventionell montieren - Standard
1
2
3
4
Schlauchpaket MHP G / W konventionell montieren - Standard
1
2
3
4
Optimale Schlauchpaketverlegung
TPS/i Brennerkörper montieren
Sicherheit
VORSICHT!
Verbrennungsgefahr durch heißen Brennerkörper, heiße Brennerkörper-Kupplung sowie andere heiße Schweißbrenner-Komponenten.
Vor Beginn von Arbeiten, am Brennerkörper, der Brennerkörper-Kupplung sowie an allen anderen Schweißbrenner-Komponenten, den Brennerkörper, die Brennerkörper-Kupplung und alle anderen Schweißbrenner-Komponenten:
auf Zimmertemperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen
elektrisch isolierende und vor Hitze schützende Handschuhe tragen
geeignetes Werkzeug verwenden
Sicherheit
VORSICHT!
Verbrennungsgefahr durch heißen Brennerkörper, heiße Brennerkörper-Kupplung sowie andere heiße Schweißbrenner-Komponenten.
Vor Beginn von Arbeiten, am Brennerkörper, der Brennerkörper-Kupplung sowie an allen anderen Schweißbrenner-Komponenten, den Brennerkörper, die Brennerkörper-Kupplung und alle anderen Schweißbrenner-Komponenten:
auf Zimmertemperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen
elektrisch isolierende und vor Hitze schützende Handschuhe tragen
geeignetes Werkzeug verwenden
TPS/i Brennerkörper montieren - Standard
Benötigtes Spezialwerkzeug
HINWEIS!
Wartungstätigkeiten am aktiven Roboter-Schweißsystem sind nur im Serviceposition Kühlmittel-Pumpe "stoppen" - Working mode 17 zulässig.
Roboter in eine geeignete Position fahren, die das Wechseln von wassergekühlten Komponenten und Verschleißteilen ermöglicht.
WICHTIG! Bei jeder Demontage oder Montage des Schweißbrenners darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist. Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.
1
2
Option „OPT/i MHP WireBrake“
Wenn Sie die Option „OPT/i MHP WireBrake“ montieren möchten, beachten Sie das Kapitel „OPT/i MHP WireBrake und Brennerkörper montieren“.
Draht-Führungsseele im Schweißbrenner-Schlauchpaket montieren
HINWEIS!
Damit die Draht-Führungsseele richtig montiert werden kann, das Schlauchpaket bei der Montage der Draht-Führungsseele gerade auslegen.
1
2
3
4
5
Verbindungs-Schlauchpaket montieren
Verbindungs-Schlauchpaket Standard am Roboter montieren
1
2
Verbindungs-Schlauchpaket Standard am Roboter montieren
1
2
Verlängerungs-Schlauchpaket anschließen
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten und Fehlbedienung.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest angeschlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein.
Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete verwenden.
Mindestens alle drei Monate auf festen Sitz überprüfen.
1
| * | nur bei wassergekühltem Schlauchpaket |
| CON | = Verbindungs-Schlauchpaket |
| EXT | = Verlängerungs-Schlauchpaket |
Alle Verbindungen handfest miteinander verbinden.
Auf festen Sitz überprüfen!
Stromanschluss handfest montieren entspricht 7 - 8 Nm.
2
Wenn die Komponenten nicht in der Schutztasche gebündelt werden, müssen alle Kuppelstellen unbeweglich fixiert werden.
HINWEIS!
Reduzierte Lebensdauer bei einem Biegeradius von r < 200 mm.
Biegeradius beachten!
Keinen kleineren Biegeradius als r = 200 mm verwenden!
HINWEIS!
Strombelastung beachten!
Dimensionierung des richtigen Schlauchpakets lt. folgender Tabelle:
Schweißstrom | Querschnitt bis 10 m | Querschnitt bis 50 m |
|---|---|---|
|
|
|
150 A | 16 mm² | 25 mm² |
200 A | 25 mm² | 35 mm² |
250 A | 35 mm² | 50 mm² |
300 A | 50 mm² | 70 mm² |
400 A | 70 mm² | 95 mm² |
500 A | 95 mm² | 120 mm² |
600 A | 120 mm² | 120 mm² |
Schlauchpaket MHP W anschließen
Schlauchpaket MHP W anschließen
WICHTIG! Bei jeder Demontage oder Montage des Schweißbrenner-Schlauchpaketes darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist. Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.
1
2
3
4
* Schlauchpaket bis auf Anschlag anstecken
5
6
WICHTIG! Kühlmittelschläuche immer unterhalb des Schlauchpaketes verlegen und dann zum Steckanschluss führen:
WFi R / SB 500i
SB 60i
7
| (1) | Kühlmittel-Rücklauf (rot) |
| (2) | Kühlmittel-Vorlauf (blau) |
WICHTIG! Kühlmittel-Schläuche richtig am Kühlgerät anschließen!
Kühlmittel-Schläuche abstecken
1
2
3
Schlauchpaket MHP W anschließen
WICHTIG! Bei jeder Demontage oder Montage des Schweißbrenner-Schlauchpaketes darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist. Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.
1
2
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* Schlauchpaket bis auf Anschlag anstecken
5
6
WICHTIG! Kühlmittelschläuche immer unterhalb des Schlauchpaketes verlegen und dann zum Steckanschluss führen:
WFi R / SB 500i
SB 60i
7
| (1) | Kühlmittel-Rücklauf (rot) |
| (2) | Kühlmittel-Vorlauf (blau) |
WICHTIG! Kühlmittel-Schläuche richtig am Kühlgerät anschließen!
Kühlmittel-Schläuche abstecken
1
2
3
Drahtvorschub mit den Systemkomponenten verbinden
Sicherheit
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten den Netzschalter des Schweißgeräts in Stellung ‑ O ‑ schalten.
Schweißgerät vom Netz trennen.
Sicherstellen, dass das Schweißgerät bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz getrennt bleibt.
VORSICHT!
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch unzureichende Verbindungen.
Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen fest angeschlossen, unbeschädigt, korrekt isoliert und ausreichend dimensioniert sein.
Sicherheit
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten den Netzschalter des Schweißgeräts in Stellung ‑ O ‑ schalten.
Schweißgerät vom Netz trennen.
Sicherstellen, dass das Schweißgerät bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz getrennt bleibt.
VORSICHT!
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch unzureichende Verbindungen.
Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen fest angeschlossen, unbeschädigt, korrekt isoliert und ausreichend dimensioniert sein.
Allgemeines
HINWEIS!
Für das Verbinden des Drahtvorschubes mit den Systemkomponenten auch die Anweisungen und Angaben in den Dokumenten 42,0410,1946 und 42,0410,2010 befolgen.
Drahtvorschub mit den Systemkomponenten verbinden
WICHTIG! Die Kühlmittel-Leitung muss unter dem Drahtvorschub verlegt werden.
Dazu muss der Drahtvorschub von der Halterung demontiert und nach der Verlegung des Kabels wieder montiert werden.
WICHTIG! Bei jeder Demontage oder Montage des Schweißbrenner-Schlauchpaketes darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist. Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.
WF 15i / 25i / 30i R:
1
2  WF 15i / 30i R | 2 WF 25i R |
WF 25i / 30i R/L:
1
2  WF 30i R / L | 2  WF 25i R / L |
3
4
WICHTIG! Nach dem Lösen des Kühlmittel-Anschlusses vom Schlauchpaket, die Kühlmittel-Anschlüsse am Schlauchpaket mit der Dichtkappe des Schlauchpaketes verschließen.
OPT/i MHP WireBrake und Brennerkörper montieren
Sicherheit
VORSICHT!
Verbrennungsgefahr durch heißen Brennerkörper, heiße Brennerkörper-Kupplung sowie andere heiße Schweißbrenner-Komponenten.
Vor Beginn von Arbeiten, am Brennerkörper, der Brennerkörper-Kupplung sowie an allen anderen Schweißbrenner-Komponenten, den Brennerkörper, die Brennerkörper-Kupplung und alle anderen Schweißbrenner-Komponenten:
auf Zimmertemperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen
elektrisch isolierende und vor Hitze schützende Handschuhe tragen
geeignetes Werkzeug verwenden
Sicherheit
VORSICHT!
Verbrennungsgefahr durch heißen Brennerkörper, heiße Brennerkörper-Kupplung sowie andere heiße Schweißbrenner-Komponenten.
Vor Beginn von Arbeiten, am Brennerkörper, der Brennerkörper-Kupplung sowie an allen anderen Schweißbrenner-Komponenten, den Brennerkörper, die Brennerkörper-Kupplung und alle anderen Schweißbrenner-Komponenten:
auf Zimmertemperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen
elektrisch isolierende und vor Hitze schützende Handschuhe tragen
geeignetes Werkzeug verwenden
Voraussetzung für den Betrieb
HINWEIS!
OPT/i MHP WireBrake fixiert eine Drahtelektrode nur dann, wenn ein Brennerkörper ordnungsgemäß auf OPT/i MHP WireBrake montiert ist.
Systemvoraussetzung:
Drahtvorschub der WF 15i / 25i / 30i R (PAP) Geräteserie
+
Option OPT/i WF Ausblasen 16 bar (4,100,867,CK).
Die Option OPT/i MHP WireBrake funktioniert mit 6 oder 16 bar.
HINWEIS!
Um die ordnungsgemäße Funktion der Option WireBrake zu gewährleisten, nach dem Deaktivieren des „Signals WireBrake on“ 4 Sekunden warten, bis ein anderes Signal aktiviert wird.
Vorgaben für die Druckluft-Versorgung
Die Druckluft-Versorgung der OPT/i MHP WireBrake erfolgt über das Schlauchpaket.
Dabei folgende Vorgaben beachten:
- Druckluft-Versorgung mit mindestens 5 bar (72 psi)
- Druckluft-Versorgung bei Aluminium max. 7 bar (102 psi), bei allen anderen Werkstoffen max. 16 bar (232 psi)
- Druckluft frei von Öl
- Druckluft frei von Staub - keine Verunreinigungen größer als 5 mm
- Druckluft frei von Wasser
Empfehlung: Filtereinheit mit Druckregler verwenden!
Haltemarken an der Drahtelektrode beseitigen
HINWEIS!
Beim Fixieren der Drahtelektrode in der OPT/i MHP WireBrake können kleine Haltemarken an der Drahtelektrode entstehen.
Um die Haltemarken zu beseitigen, die Drahtelektrode nach dem Fixieren abschneiden.
Berechnung des Abschneidepunktes = Rohrbogen-Länge + 50 mm (1.97 in.)
Technische Daten
TCP-Verschiebung | 47 mm |
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm |
Gewicht | 450 g |
OPT/i MHP WireBrake montieren
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HINWEIS!
Der vordere O-Ring muss nur bei einem Systemdruck > 5,5 bar / 79,74 psi entfernt werden (Arbeitsschritt 3).
Bei einem Systemdruck < 5,5 bar / 79,74 psi verbleibt der 2. O-Ring an der Option WireBrake!
Bei Draht-Führungsseele aus Stahl:
5
6
Bei Draht-Führungsseele aus Kunststoff:
5
6
OPT/i MHP WireBrake und Brennerkörper demontieren
Sicherheit
VORSICHT!
Verbrennungsgefahr durch heißen Brennerkörper, heiße Brennerkörper-Kupplung sowie andere heiße Schweißbrenner-Komponenten.
Vor Beginn von Arbeiten, am Brennerkörper, der Brennerkörper-Kupplung sowie an allen anderen Schweißbrenner-Komponenten, den Brennerkörper, die Brennerkörper-Kupplung und alle anderen Schweißbrenner-Komponenten:
auf Zimmertemperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen
elektrisch isolierende und vor Hitze schützende Handschuhe tragen
geeignetes Werkzeug verwenden
Sicherheit
VORSICHT!
Verbrennungsgefahr durch heißen Brennerkörper, heiße Brennerkörper-Kupplung sowie andere heiße Schweißbrenner-Komponenten.
Vor Beginn von Arbeiten, am Brennerkörper, der Brennerkörper-Kupplung sowie an allen anderen Schweißbrenner-Komponenten, den Brennerkörper, die Brennerkörper-Kupplung und alle anderen Schweißbrenner-Komponenten:
auf Zimmertemperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen
elektrisch isolierende und vor Hitze schützende Handschuhe tragen
geeignetes Werkzeug verwenden
OPT/i MHP WireBrake und Brennerkörper demontieren
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Abspul-Drahtvorschub montieren
Abspul-Drahtvorschub montieren
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten den Netzschalter des Schweißgeräts in Stellung ‑ O ‑ schalten.
Schweißgerät vom Netz trennen.
Sicherstellen, dass das Schweißgerät bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz getrennt bleibt.
Auf die korrekte Montagerichtung des Abspul-Drahtvorschubes achten! Die Laufrichtung der Drahtelektrode ist mit einem Pfeil markiert.
Der Abspul-Drahtvorschub ist ausschließlich für die senkrechte Montage auf folgenden Aufnahmen vorgesehen:
- WF Mounting WALL 4,100,846
- WF Mounting Drum 4,100,845
Der Betrieb eines 2-Rollen-Abspul-Drahtvorschubes WF30i REEL R /2R mit einer Korbspule ist nicht zulässig.
1Abspul-Drahtvorschub gemäß Installationsanleitung auf der Wandhalterung oder der Drahtfass-Aufnahme montieren
2Draht-Förderschlauch mittels Option Quick Connect am Abspul-Drahtvorschub anschließen
3Abspul-Drahtvorschub über Fronius SpeedNet mit dem Schweißgerät im Schweißsystem verbinden
Abspul-Drahtvorschub montieren
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten den Netzschalter des Schweißgeräts in Stellung ‑ O ‑ schalten.
Schweißgerät vom Netz trennen.
Sicherstellen, dass das Schweißgerät bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz getrennt bleibt.
Auf die korrekte Montagerichtung des Abspul-Drahtvorschubes achten! Die Laufrichtung der Drahtelektrode ist mit einem Pfeil markiert.
Der Abspul-Drahtvorschub ist ausschließlich für die senkrechte Montage auf folgenden Aufnahmen vorgesehen:
- WF Mounting WALL 4,100,846
- WF Mounting Drum 4,100,845
Der Betrieb eines 2-Rollen-Abspul-Drahtvorschubes WF30i REEL R /2R mit einer Korbspule ist nicht zulässig.
1Abspul-Drahtvorschub gemäß Installationsanleitung auf der Wandhalterung oder der Drahtfass-Aufnahme montieren
2Draht-Förderschlauch mittels Option Quick Connect am Abspul-Drahtvorschub anschließen
3Abspul-Drahtvorschub über Fronius SpeedNet mit dem Schweißgerät im Schweißsystem verbinden
OPT/i Kameraaufnahme montieren
Tragfähigkeit von OPT/i Kameraaufnahme
VORSICHT!
Gefahr durch mechanische Überlastung der Systemkomponenten
Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
OPT/i Kameraaufnahme mit maximal 1,5 kg belasten.
Immer das nachfolgend dargestellte Verhältnis von Gewicht und Montageabstand beachten.
Tragfähigkeit von OPT/i Kameraaufnahme
VORSICHT!
Gefahr durch mechanische Überlastung der Systemkomponenten
Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
OPT/i Kameraaufnahme mit maximal 1,5 kg belasten.
Immer das nachfolgend dargestellte Verhältnis von Gewicht und Montageabstand beachten.
Sicherheit
VORSICHT!
Verbrennungsgefahr durch heißen Brennerkörper, heiße Brennerkörper-Kupplung sowie andere heiße Schweißbrenner-Komponenten.
Vor Beginn von Arbeiten, am Brennerkörper, der Brennerkörper-Kupplung sowie an allen anderen Schweißbrenner-Komponenten, den Brennerkörper, die Brennerkörper-Kupplung und alle anderen Schweißbrenner-Komponenten:
auf Zimmertemperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen
elektrisch isolierende und vor Hitze schützende Handschuhe tragen
geeignetes Werkzeug verwenden
OPT/i Kameraaufnahme montieren
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Installation - PAP
Achsrotation und Lebensdauer des Schweißbrenner-Schlauchpaketes
Allgemeines
Die Lebensdauer des PAP-Schweißbrenner-Schlauchpaketes ist neben Umgebungs- und Einsatzbedingungen stark von der in der 5. und 6. Roboterachse vorhandenen Achsrotation abhängig.
Details dazu in den folgenden Abschnitten:
- Empfohlene Achsrotation
- Maximale Achsrotation
- Schlauchpaket-Lebensdauer in Abhängigkeit von der Achsrotation in der 5. und 6. Roboter-Achse
Achsrotation und Lebensdauer des Schweißbrenner-Schlauchpaketes
Allgemeines
Die Lebensdauer des PAP-Schweißbrenner-Schlauchpaketes ist neben Umgebungs- und Einsatzbedingungen stark von der in der 5. und 6. Roboterachse vorhandenen Achsrotation abhängig.
Details dazu in den folgenden Abschnitten:
- Empfohlene Achsrotation
- Maximale Achsrotation
- Schlauchpaket-Lebensdauer in Abhängigkeit von der Achsrotation in der 5. und 6. Roboter-Achse
Allgemeines
Die Lebensdauer des PAP-Schweißbrenner-Schlauchpaketes ist neben Umgebungs- und Einsatzbedingungen stark von der in der 5. und 6. Roboterachse vorhandenen Achsrotation abhängig.
Details dazu in den folgenden Abschnitten:
- Empfohlene Achsrotation
- Maximale Achsrotation
- Schlauchpaket-Lebensdauer in Abhängigkeit von der Achsrotation in der 5. und 6. Roboter-Achse
Empfohlene Achsrotation
HINWEIS!
Bei einem Betrieb innerhalb der empfohlenen Achsrotationen erreicht das PAP-Schweißbrenner-Schlauchpaket seine optimale Lebensdauer.
Jede über diese Grenzen hinausgehende Achsrotation beschleunigt den Verschleiß und verringert somit die Lebensdauer des PAP-Schweißbrenner-Schlauchpaketes.
Die zu erwartende Schlauchpaket-Lebensdauer ist im Diagramm „Schlauchpaket-Lebensdauer in Abhängigkeit von der Achsrotation in der 5. und 6. Roboter-Achse“ ab Seite (→) ersichtlich.
| (4) | 4. Roboter-Achse: +/- 175° |
| (5) | 5. Roboter-Achse: +/- 90° |
| (6) | 6. Roboter-Achse: +/- 200° |
| (4)+(6) | 4. + 6. Roboter-Achse: +/- 360° gesamt! |
Maximale Achsrotation
HINWEIS!
Bei einem Betrieb mit den Maximalwerten der Achsrotationen verringert sich die Lebensdauer des PAP-Schweißbrenner-Schlauchpaketes.
Die zu erwartende Schlauchpaket-Lebensdauer ist im Diagramm „Schlauchpaket-Lebensdauer in Abhängigkeit von der Achsrotation in der 5. und 6. Roboter-Achse“ ab Seite (→) ersichtlich.
Bei einem Betrieb außerhalb der Grenzen entfällt jeglicher Gewährleistungsanspruch.
Maximale Achsrotationen verringern die Schlauchpaket-Lebensdauer!
| (4) | 4. Roboter-Achse: +/- 175° |
| (5) | 5. Roboter-Achse: +/- 120° |
| (6) | 6. Roboter-Achse: +/- 360° |
| (4)+(6) | 4. + 6. Roboter-Achse: max. +/- 535° gesamt! |
Schlauchpaket-Lebensdauer in Abhängigkeit von der Achsrotation in der 5. und 6. Roboter-Achse
RLT = Relative Lebensdauer [%], ± AR6 = Achsrotation in der 6. Roboter-Achse [°]
= empfohlene Achsrotation in der 6. Roboter-Achse
Beispiel:
Bei einer Achsrotation in der 6. Roboter-Achse von 280° und bei einem Neigungswinkel von 90° in der 5. Roboter-Achse ergibt sich eine relative Lebensdauer des Schlauchpaketes von 76 - 77 %.
WICHTIG! Die im Diagramm angeführten Werte sind Richtwerte, die abhängig von den Umgebungs- und Einsatzbedingungen variieren können.
Die Werte wurden bei einer Achsrotation von 0° in der 4. Roboterachse ermittelt.
Schweißsystem auf PAP-Roboter montieren
Sicherheit
WARNUNG!
Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden!
Die Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ beachten.
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Schlag.
Schwere Personenschäden und Tod können die Folge sein.
Vor Beginn der nachfolgend beschriebenen Arbeiten den Netzschalter des Schweißgeräts in Stellung - O - schalten.
Schweißgerät vom Netz trennen.
Sicherstellen, dass das Schweißgerät bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz getrennt bleibt.
WARNUNG!
Gefahr durch herabfallende Gegenstände.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle nachfolgend beschriebenen Schraubverbindungen nach der Montage auf festen Sitz überprüfen.
Nach außergewöhnlichen Betriebssituationen auf festen Sitz überprüfen (z.B. nach einem Crash).
Schraubverbindungen in regelmäßigen Abständen auf festen Sitz überprüfen.
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten und Fehlbedienung.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest angeschlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein.
Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete verwenden.
VORSICHT!
Gefahr durch austretendes Kühlmittel.
Sachschäden können die Folge sein.
Das Kühlgerät bei Wartungstätigkeiten oder beim Tausch von Komponenten und Verschleißteilen abschalten.
Das Kühlsystem muss während der Tätigkeiten drucklos sein.
HINWEIS!
Wartungstätigkeiten am aktiven Roboter-Schweißsystem sind nur im Working mode 17 zulässig.
Roboter in eine geeignete Position fahren, die das Wechseln von wassergekühlten Komponenten und Verschleißteilen ermöglicht.
Sicherheit
WARNUNG!
Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden!
Die Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ beachten.
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Schlag.
Schwere Personenschäden und Tod können die Folge sein.
Vor Beginn der nachfolgend beschriebenen Arbeiten den Netzschalter des Schweißgeräts in Stellung - O - schalten.
Schweißgerät vom Netz trennen.
Sicherstellen, dass das Schweißgerät bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz getrennt bleibt.
WARNUNG!
Gefahr durch herabfallende Gegenstände.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle nachfolgend beschriebenen Schraubverbindungen nach der Montage auf festen Sitz überprüfen.
Nach außergewöhnlichen Betriebssituationen auf festen Sitz überprüfen (z.B. nach einem Crash).
Schraubverbindungen in regelmäßigen Abständen auf festen Sitz überprüfen.
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten und Fehlbedienung.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest angeschlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein.
Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete verwenden.
VORSICHT!
Gefahr durch austretendes Kühlmittel.
Sachschäden können die Folge sein.
Das Kühlgerät bei Wartungstätigkeiten oder beim Tausch von Komponenten und Verschleißteilen abschalten.
Das Kühlsystem muss während der Tätigkeiten drucklos sein.
HINWEIS!
Wartungstätigkeiten am aktiven Roboter-Schweißsystem sind nur im Working mode 17 zulässig.
Roboter in eine geeignete Position fahren, die das Wechseln von wassergekühlten Komponenten und Verschleißteilen ermöglicht.
Schweißsystem TPS /i auf PAP-Roboter montieren
- Drahtvorschub - die Drahtvorschub-Aufnahme und die Seitenarm-Aufnahme müssen schon vorher montiert werden
- CrashBox /i
- Schweißbrenner-Schlauchpaket
- Roboter-Schweißbrenner
- Verbindungs-Schlauchpaket
Drahtvorschub montieren
WF 15i/25i/30i R PAP montieren
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WF 15i/25i/30i R PAP montieren
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CrashBox /i PAP am Roboter aufbauen
CrashBox /i PAP am Roboter aufbauen
1
Drehmomente beim Montieren des Roboterflansches beachten:
Max. Anzugsmoment für Schrauben mit Festigkeitsklasse 8.8
| M4 | 3,3 Nm / 2,43 lb-ft |
| M5 | 5,0 Nm / 3,69 lb-ft |
| M6 | 6,0 Nm / 4,43 lb-ft |
| M8 | 27,3 Nm / 20,14 lb-ft |
| M10 | 54 Nm / 39,83 lb-ft |
| M12 | 93 Nm / 68,60 lb-ft |
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CrashBox /i PAP am Roboter aufbauen
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Drehmomente beim Montieren des Roboterflansches beachten:
Max. Anzugsmoment für Schrauben mit Festigkeitsklasse 8.8
| M4 | 3,3 Nm / 2,43 lb-ft |
| M5 | 5,0 Nm / 3,69 lb-ft |
| M6 | 6,0 Nm / 4,43 lb-ft |
| M8 | 27,3 Nm / 20,14 lb-ft |
| M10 | 54 Nm / 39,83 lb-ft |
| M12 | 93 Nm / 68,60 lb-ft |
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CrashBox /i Dummy am Roboter aufbauen
1
Drehmomente beim Montieren des Roboterflansches beachten:
Max. Anzugsmoment für Schrauben mit Festigkeitsklasse 8.8
| M4 | 3,3 Nm / 2,43 lb-ft |
| M5 | 5,0 Nm / 3,69 lb-ft |
| M6 | 6,0 Nm / 4,43 lb-ft |
| M8 | 27,3 Nm / 20,14 lb-ft |
| M10 | 54 Nm / 39,83 lb-ft |
| M12 | 93 Nm / 68,60 lb-ft |
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Schlauchpaket MHPi / MHP S G/W PAP montieren
Schlauchpaket Robacta MHP G / W PAP montieren
Benötigtes Spezialwerkzeug
WICHTIG! Bei jeder Demontage oder Montage des Schweißbrenners darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist. Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.
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Schlauchpaket Robacta MHP G / W PAP montieren
Benötigtes Spezialwerkzeug
WICHTIG! Bei jeder Demontage oder Montage des Schweißbrenners darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist. Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.
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Option „OPT/i MHP WireBrake“
Wenn Sie die Option „OPT/i MHP WireBrake“ montieren möchten, beachten Sie das Kapitel „OPT/i MHP WireBrake und Brennerkörper montieren“.
Draht-Führungsseele im Schweißbrenner-Schlauchpaket montieren
HINWEIS!
Damit die Draht-Führungsseele richtig montiert werden kann, das Schlauchpaket bei der Montage der Draht-Führungsseele gerade auslegen.
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Schlauchpaket MHPi / MHP S G/W PAP SM montieren
Schlauchpaket Robacta MHP G / W PAP SM montieren
Benötigtes Spezialwerkzeug
WICHTIG! Bei jeder Demontage oder Montage des Schweißbrenners darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist. Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.
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Schlauchpaket Robacta MHP G / W PAP SM montieren
Benötigtes Spezialwerkzeug
WICHTIG! Bei jeder Demontage oder Montage des Schweißbrenners darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist. Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.
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Option „OPT/i MHP WireBrake“
Wenn Sie die Option „OPT/i MHP WireBrake“ montieren möchten, beachten Sie das Kapitel „OPT/i MHP WireBrake und Brennerkörper montieren“.
Draht-Führungsseele im Schweißbrenner-Schlauchpaket montieren
HINWEIS!
Damit die Draht-Führungsseele richtig montiert werden kann, das Schlauchpaket bei der Montage der Draht-Führungsseele gerade auslegen.
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Verbindungs-Schlauchpaket montieren
Verbindungs-Schlauchpaket PAP am Roboter montieren
HINWEIS!
Die Montage der Halterung für das Verbindungs-Schlauchpaket ist von Roboter-Hersteller und Roboter-Type abhängig.
Die Halterung für das Verbindungs-Schlauchpaket entsprechend der Installationsanleitung für den jeweiligen Roboter montieren.
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2
3Verbindungs-Schlauchpaket in den Halteschellen verlegen
4Halteschellen schließen
Verbindungs-Schlauchpaket PAP am Roboter montieren
HINWEIS!
Die Montage der Halterung für das Verbindungs-Schlauchpaket ist von Roboter-Hersteller und Roboter-Type abhängig.
Die Halterung für das Verbindungs-Schlauchpaket entsprechend der Installationsanleitung für den jeweiligen Roboter montieren.
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2
3Verbindungs-Schlauchpaket in den Halteschellen verlegen
4Halteschellen schließen
Verlängerungs-Schlauchpaket anschließen
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten und Fehlbedienung.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest angeschlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein.
Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete verwenden.
Mindestens alle drei Monate auf festen Sitz überprüfen.
1
| * | nur bei wassergekühltem Schlauchpaket |
| CON | = Verbindungs-Schlauchpaket |
| EXT | = Verlängerungs-Schlauchpaket |
Alle Verbindungen handfest miteinander verbinden.
Auf festen Sitz überprüfen!
Stromanschluss handfest montieren entspricht 7 - 8 Nm.
2
Wenn die Komponenten nicht in der Schutztasche gebündelt werden, müssen alle Kuppelstellen unbeweglich fixiert werden.
HINWEIS!
Reduzierte Lebensdauer bei einem Biegeradius von r < 200 mm.
Biegeradius beachten!
Keinen kleineren Biegeradius als r = 200 mm verwenden!
HINWEIS!
Strombelastung beachten!
Dimensionierung des richtigen Schlauchpakets lt. folgender Tabelle:
Schweißstrom | Querschnitt bis 10 m | Querschnitt bis 50 m |
|---|---|---|
|
|
|
150 A | 16 mm² | 25 mm² |
200 A | 25 mm² | 35 mm² |
250 A | 35 mm² | 50 mm² |
300 A | 50 mm² | 70 mm² |
400 A | 70 mm² | 95 mm² |
500 A | 95 mm² | 120 mm² |
600 A | 120 mm² | 120 mm² |
Verbindungs-Schlauchpaket anschließen
Drahtvorschub mit den Systemkomponenten verbinden
Sicherheit
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten den Netzschalter des Schweißgeräts in Stellung ‑ O ‑ schalten.
Schweißgerät vom Netz trennen.
Sicherstellen, dass das Schweißgerät bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz getrennt bleibt.
VORSICHT!
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch unzureichende Verbindungen.
Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen fest angeschlossen, unbeschädigt, korrekt isoliert und ausreichend dimensioniert sein.
Sicherheit
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten den Netzschalter des Schweißgeräts in Stellung ‑ O ‑ schalten.
Schweißgerät vom Netz trennen.
Sicherstellen, dass das Schweißgerät bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz getrennt bleibt.
VORSICHT!
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch unzureichende Verbindungen.
Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen fest angeschlossen, unbeschädigt, korrekt isoliert und ausreichend dimensioniert sein.
Allgemeines
HINWEIS!
Für das Verbinden des Drahtvorschubes mit den Systemkomponenten auch die Anweisungen und Angaben in den Dokumenten 42,0410,1946 und 42,0410,2010 befolgen.
WF 15i/25i/30i R PAP mit den Systemkomponenten verbinden
WICHTIG! Bei jeder Demontage oder Montage des Schweißbrenner-Schlauchpaketes darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist. Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.
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Inbetriebnahme
Vorschubrollen einsetzen / wechseln
Allgemeines
Die Vorschubrollen sind bei der Erstauslieferung nicht im Gerät eingesetzt.
Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten, müssen die Vorschubrollen dem zu verschweißenden Drahtdurchmesser sowie der Drahtlegierung angepasst sein.
HINWEIS!
Risiko durch unzureichende Vorschubrollen.
Schlechte Schweißeigenschaften können die Folge sein.
Nur der Drahtelektrode entsprechende Vorschubrollen verwenden.
Eine Übersicht der verfügbaren Vorschubrollen und deren Einsatzmöglichkeiten befindet sich bei den Ersatzteillisten.
Vorschubrollen einsetzen / wechseln
Allgemeines
Die Vorschubrollen sind bei der Erstauslieferung nicht im Gerät eingesetzt.
Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten, müssen die Vorschubrollen dem zu verschweißenden Drahtdurchmesser sowie der Drahtlegierung angepasst sein.
HINWEIS!
Risiko durch unzureichende Vorschubrollen.
Schlechte Schweißeigenschaften können die Folge sein.
Nur der Drahtelektrode entsprechende Vorschubrollen verwenden.
Eine Übersicht der verfügbaren Vorschubrollen und deren Einsatzmöglichkeiten befindet sich bei den Ersatzteillisten.
Allgemeines
Die Vorschubrollen sind bei der Erstauslieferung nicht im Gerät eingesetzt.
Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten, müssen die Vorschubrollen dem zu verschweißenden Drahtdurchmesser sowie der Drahtlegierung angepasst sein.
HINWEIS!
Risiko durch unzureichende Vorschubrollen.
Schlechte Schweißeigenschaften können die Folge sein.
Nur der Drahtelektrode entsprechende Vorschubrollen verwenden.
Eine Übersicht der verfügbaren Vorschubrollen und deren Einsatzmöglichkeiten befindet sich bei den Ersatzteillisten.
WF 25i Reel 4R: Vorschubrollen beim 4-Rollenantrieb einsetzen / wechseln
VORSICHT!
Verletzungsgefahr durch emporschnellende Halterungen der Vorschubrollen.
Beim Entriegeln des Spannhebels die Finger vom Bereich links und rechts des Spannhebels fern halten.
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VORSICHT!
Gefahr von Quetschungen durch offenliegende Vorschubrollen.
Nach einem Wechsel der Vorschubrollen immer die Schutzabdeckung des 4-Rollenantriebes montieren.
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WF 30i Reel 2R: Vorschubrollen beim 2-Rollenantrieb einsetzen / wechseln
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VORSICHT!
Gefahr durch offenliegende Vorschubrollen.
Quetschungen können die Folge sein.
Nach einem Wechsel der Vorschubrollen immer die Schutzabdeckung des 2-Rollenantriebes montieren.
Vorschubrollen einsetzen / wechseln
VORSICHT!
Gefahr durch emporschnellende Halterungen der Vorschubrollen.
Verletzungen und Personenschäden können die Folge sein.
Beim Entriegeln des Spannhebels die Finger vom Bereich links und rechts des Spannhebels fern halten.
1
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VORSICHT!
Gefahr durch offenliegende Vorschubrollen.
Verletzungen und Personenschäden können die Folge sein.
Nach dem Einsetzen / Wechseln der Vorschubrollen immer die Schutzabdeckung des 4-Rollenantriebes montieren.
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Drahtelektrode einlaufen lassen
Isolierte Führung der Drahtelektrode zum Drahtvorschub
VORSICHT!
Gefahr durch nicht isolierte Drahtelektrode.
Personen- und Sachschäden sowie beeinträchtigte Schweißergebnisse könne die Folge sein.
Bei automatisierten Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen (beispielsweise mittels Draht-Förderschlauch).
Ein Masse- oder Erdschluss kann hervorgerufen werden durch:
- eine nicht isoliert geführte, freiliegende Drahtelektrode, die während des Schweißvorgangs mit einem elektrisch leitenden Gegenstand in Berührung kommt
- eine fehlende Isolation zwischen Drahtelektrode und der geerdeten Einhausungsbegrenzung einer Roboter-Zelle
- aufgescheuerte Draht-Förderschläuche und somit blanke Drahtelektroden
Um Masse- oder Erdschluss zu vermeiden:
- Draht-Förderschläuche verwenden - für eine isolierte Führung der Drahtelektrode zum Drahtvorschub
- Draht-Förderschläuche nicht über scharfe Kanten führen, um ein Aufscheuern der Draht-Förderschläuche zu vermeiden
- Gegebenenfalls Schlauchhalter oder Scheuerschutz verwenden
- Zusätzlich empfehlenswert sind Kupplungsstücke und Fasshauben für Schweißdraht-Fässer, um einen sicheren Transport der Drahtelektrode zu gewährleisten
Isolierte Führung der Drahtelektrode zum Drahtvorschub
VORSICHT!
Gefahr durch nicht isolierte Drahtelektrode.
Personen- und Sachschäden sowie beeinträchtigte Schweißergebnisse könne die Folge sein.
Bei automatisierten Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen (beispielsweise mittels Draht-Förderschlauch).
Ein Masse- oder Erdschluss kann hervorgerufen werden durch:
- eine nicht isoliert geführte, freiliegende Drahtelektrode, die während des Schweißvorgangs mit einem elektrisch leitenden Gegenstand in Berührung kommt
- eine fehlende Isolation zwischen Drahtelektrode und der geerdeten Einhausungsbegrenzung einer Roboter-Zelle
- aufgescheuerte Draht-Förderschläuche und somit blanke Drahtelektroden
Um Masse- oder Erdschluss zu vermeiden:
- Draht-Förderschläuche verwenden - für eine isolierte Führung der Drahtelektrode zum Drahtvorschub
- Draht-Förderschläuche nicht über scharfe Kanten führen, um ein Aufscheuern der Draht-Förderschläuche zu vermeiden
- Gegebenenfalls Schlauchhalter oder Scheuerschutz verwenden
- Zusätzlich empfehlenswert sind Kupplungsstücke und Fasshauben für Schweißdraht-Fässer, um einen sicheren Transport der Drahtelektrode zu gewährleisten
Drahtelektrode einlaufen lassen
VORSICHT!
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch Schweißstrom und unbeabsichtigtes Zünden eines Lichtbogens.
Vor Beginn der Arbeiten die Masseverbindung zwischen Schweißsystem und Werkstück trennen.
VORSICHT!
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch austretende Drahtelektrode.
Während der Arbeiten
Schweißbrenner so halten, dass die Schweißbrenner-Spitze von Gesicht und Körper weg zeigt
eine geeignete Schutzbrille verwenden
Schweißbrenner nicht auf Personen richten
darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)
Sämtliche Abdeckungen müssen geschlossen, sämtliche Seitenteile montierte, sämtliche Sicherheitseinrichtungen intakt und an dem dafür vorgesehenen Ort angebracht sein (beispielsweise Schutzeinrichtungen).
VORSICHT!
Beschädigungsgefahr des Schweißbrenners durch scharfkantiges Ende der Drahtelektrode.
Das Ende der Drahtelektrode vor dem Einführen gut entgraten.
VORSICHT!
Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode.
Beim Einschieben der Drahtelektrode in den 4-Rollenantrieb das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden.
VORSICHT!
Verletzungsgefahr durch sich bewegende oder rotierende Teile im Schweißsystem.
Während des Betriebes sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Teile ordnungsgemäß montiert sind und bleiben.
1
2
Anpressdruck einstellen
HINWEIS!
Anpressdruck so einstellen, dass die Drahtelektrode nicht deformiert wird, jedoch ein einwandfreier Drahttransport gewährleistet ist.
1
Die Richtwerte für den Anpressdruck befinden sich am Aufkleber am 4-Rollenantrieb
Inbetriebnahme
Voraussetzungen
- Alle Komponenten laut Kapitel „Installation“ montiert und angeschlossen
- Alle notwendigen Schweißmedien angeschlossen
- Vorschubrollen in Drahtvorschübe oder Antriebseinheit eingesetzt
- Drahtelektrode eingefädelt
- Anpressdruck der Vorschubrollen eingestellt
- Motorablgeich durchgeführt
- Sämtliche Abdeckungen geschlossen, sämtliche Seitenteile montiert, sämtliche Sicherheitseinrichtungen intakt und an dem dafür vorgesehenen Ort angebracht (beispielsweise Schutzabdeckungen)
Voraussetzungen
- Alle Komponenten laut Kapitel „Installation“ montiert und angeschlossen
- Alle notwendigen Schweißmedien angeschlossen
- Vorschubrollen in Drahtvorschübe oder Antriebseinheit eingesetzt
- Drahtelektrode eingefädelt
- Anpressdruck der Vorschubrollen eingestellt
- Motorablgeich durchgeführt
- Sämtliche Abdeckungen geschlossen, sämtliche Seitenteile montiert, sämtliche Sicherheitseinrichtungen intakt und an dem dafür vorgesehenen Ort angebracht (beispielsweise Schutzabdeckungen)
Allgemeines
Die Inbetriebnahme des Geräts erfolgt durch ein aktives Schweißstart-Signal.
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung, Wartung und Entsorgung
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
Sicherheit
WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschalten und vom Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.
Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensatoren) entladen sind.
VORSICHT!
Gefahr durch heiße Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel.
Verbrennungen und Verbrühungen können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle heißen Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel auf +25 °C / +77 °F abkühlen lassen (z. B. Kühlmittel, wassergekühlte Systemkomponenten, Antriebsmotor des Drahtvorschubes, ...).
Geeignete Schutzausrüstung tragen, wenn ein Abkühlen nicht möglich ist (z. B. hitzebeständige Schutzhandschuhe, Schutzbrille, ...).
VORSICHT!
Gefahr durch austretendes Kühlmittel.
Sachschäden können die Folge sein.
Das Kühlgerät bei Wartungstätigkeiten oder beim Tausch von Komponenten und Verschleißteilen abschalten.
Das Kühlsystem muss während der Tätigkeiten drucklos sein.
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
Sicherheit
WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
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WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschalten und vom Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.
Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensatoren) entladen sind.
VORSICHT!
Gefahr durch heiße Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel.
Verbrennungen und Verbrühungen können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle heißen Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel auf +25 °C / +77 °F abkühlen lassen (z. B. Kühlmittel, wassergekühlte Systemkomponenten, Antriebsmotor des Drahtvorschubes, ...).
Geeignete Schutzausrüstung tragen, wenn ein Abkühlen nicht möglich ist (z. B. hitzebeständige Schutzhandschuhe, Schutzbrille, ...).
VORSICHT!
Gefahr durch austretendes Kühlmittel.
Sachschäden können die Folge sein.
Das Kühlgerät bei Wartungstätigkeiten oder beim Tausch von Komponenten und Verschleißteilen abschalten.
Das Kühlsystem muss während der Tätigkeiten drucklos sein.
Sicherheit
WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschalten und vom Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.
Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensatoren) entladen sind.
VORSICHT!
Gefahr durch heiße Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel.
Verbrennungen und Verbrühungen können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle heißen Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel auf +25 °C / +77 °F abkühlen lassen (z. B. Kühlmittel, wassergekühlte Systemkomponenten, Antriebsmotor des Drahtvorschubes, ...).
Geeignete Schutzausrüstung tragen, wenn ein Abkühlen nicht möglich ist (z. B. hitzebeständige Schutzhandschuhe, Schutzbrille, ...).
VORSICHT!
Gefahr durch austretendes Kühlmittel.
Sachschäden können die Folge sein.
Das Kühlgerät bei Wartungstätigkeiten oder beim Tausch von Komponenten und Verschleißteilen abschalten.
Das Kühlsystem muss während der Tätigkeiten drucklos sein.
Fehlerdiagnose
Die Seriennummer und Konfiguration des Gerätes notieren, sowie den Service-Dienst mit einer detaillierten Fehlerbeschreibung verständigen, wenn
- Fehler auftreten, die im Folgenden nicht angeführt sind
- die angeführten Behebungsmaßnahmen nicht zum Erfolg führen
Schweißgerät hat keine Funktion
Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht
| Ursache: | Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht eingesteckt |
| Behebung: | Netzzuleitung überprüfen, ev. Netzstecker einstecken |
| Ursache: | Netz-Steckdose oder Netzstecker defekt |
| Behebung: | defekte Teile austauschen |
| Ursache: | Netzabsicherung |
| Behebung: | Netzabsicherung wechseln |
| Ursache: | Kurzschluss an der 24 V Versorgung von SpeedNet Anschluss oder externem Sensor |
| Behebung: | angeschlossene Komponenten abstecken |
keine Funktion nach Setzen eines Schweißstart-Signales
Netzschalter des Schweißgeräts eingeschaltet, Anzeigen leuchten
| Ursache: | Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt |
| Behebung: | Schweißbrenner tauschen |
| Ursache: | Verbindungs-Schlauchpaket defekt oder nicht korrekt angeschlossen |
| Behebung: | Verbindungs-Schlauchpaket überprüfen |
kein Schweißstrom
Netzschalter des Schweißgerätes eingeschaltet, Anzeigen leuchten
| Ursache: | Masseanschluss falsch |
| Behebung: | Masseanschluss auf Polarität überprüfen |
| Ursache: | Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen |
| Behebung: | Schweißbrenner tauschen |
kein Schutzgas
alle anderen Funktionen vorhanden
| Ursache: | Gasflasche leer |
| Behebung: | Gasflasche wechseln |
| Ursache: | Gasdruck-Minderer defekt |
| Behebung: | Gasdruck-Minderer tauschen |
| Ursache: | Gasschlauch nicht montiert oder schadhaft |
| Behebung: | Gasschlauch montieren oder tauschen |
| Ursache: | Schweißbrenner defekt |
| Behebung: | Schweißbrenner wechseln |
| Ursache: | Gas-Magnetventil defekt |
| Behebung: | Servicedienst verständigen |
unregelmäßige Drahtgeschwindigkeit
| Ursache: | Bohrung des Kontaktrohres zu eng |
| Behebung: | passendes Kontaktrohr verwenden |
| Ursache: | Draht-Führungsseele im Schweißbrenner defekt |
| Behebung: | Draht-Führungsseele auf Knicke, Verschmutzung, etc. prüfen |
| Ursache: | Vorschubrollen für verwendete Drahtelektrode nicht geeignet |
| Behebung: | passende Vorschubrollen verwenden |
| Ursache: | falscher Anpressdruck der Vorschubrollen |
| Behebung: | Anpressdruck optimieren |
Drahtförder-Probleme
bei Anwendungen mit langen Schlauchpaketen
| Ursache: | unsachgemäße Verlegung des Schlauchpaketes |
| Behebung: | Schlauchpaket möglichst geradlinig auslegen, enge Biegeradien vermeiden |
Schweißbrenner wird sehr heiß
| Ursache: | Schweißbrenner zu schwach dimensioniert |
| Behebung: | Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten |
| Ursache: | nur bei wassergekühlten Anlagen: Kühlmittel-Durchfluss zu gering |
| Behebung: | Kühlmittel-Stand, Kühlmittel-Durchflussmenge, Kühlmittel-Verschmutzung, ... kontrollieren. Nähere Informationen der Bedienungsanleitung des Kühlgerätes entnehmen |
schlechte Schweißeigenschaften
| Ursache: | falsche Schweißparameter |
| Behebung: | Einstellungen überprüfen |
| Ursache: | Masseverbindung schlecht |
| Behebung: | guten Kontakt zum Werkstück herstellen |
| Ursache: | kein oder zu wenig Schutzgas |
| Behebung: | Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil, Schweißbrenner-Gasanschluss, etc. überprüfen |
| Ursache: | Schweißbrenner undicht |
| Behebung: | Schweißbrenner wechseln |
| Ursache: | falsches oder ausgeschliffenes Kontaktrohr |
| Behebung: | Kontaktrohr wechseln |
| Ursache: | falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser |
| Behebung: | eingelegte Drahtelektrode kontrollieren |
| Ursache: | falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser |
| Behebung: | Verschweißbarkeit des Grund-Werkstoffes prüfen |
| Ursache: | Schutzgas für Drahtlegierung nicht geeignet |
| Behebung: | korrektes Schutzgas verwenden |
Pflege, Wartung und Entsorgung
Allgemeines
Das Gerät benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um das Schweißsystem über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten.
Allgemeines
Das Gerät benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um das Schweißsystem über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten.
Sicherheit
WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschalten und vom Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.
Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensatoren) entladen sind.
VORSICHT!
Gefahr durch heiße Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel.
Verbrennungen und Verbrühungen können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle heißen Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel auf +25 °C / +77 °F abkühlen lassen (z. B. Kühlmittel, wassergekühlte Systemkomponenten, Antriebsmotor des Drahtvorschubes, ...).
Geeignete Schutzausrüstung tragen, wenn ein Abkühlen nicht möglich ist (z. B. hitzebeständige Schutzhandschuhe, Schutzbrille, ...).
VORSICHT!
Gefahr durch austretendes Kühlmittel.
Sachschäden können die Folge sein.
Das Kühlgerät bei Wartungstätigkeiten oder beim Tausch von Komponenten und Verschleißteilen abschalten.
Das Kühlsystem muss während der Tätigkeiten drucklos sein.
Bei jeder Inbetriebnahme
- Alle Schlauchpakete und die Masseverbindung auf Beschädigungen prüfen. Beschädigte Komponenten austauschen.
- Vorschubrollen und Draht-Führungsseele auf Beschädigungen prüfen. Beschädigte Komponenten austauschen.
- Drahtförder-Schläuche auf Beschädigungen prüfen. Beschädigte Komponenten austauschen.
- Anpressdruck der Vorschubrollen prüfen und gegebenenfalls einstellen.
- Alle Schraubverbindungen zwischen Roboter, Drahtvorschub-Aufnahme und Drahtvorschub auf festen Sitz prüfen.
Spezielle Pflege von O-Ringen
WICHTIG! Bei jedem Tausch von O-Ringen den neuen O-Ring nur in eingefettetem Zustand montieren!
Bei mehrmaligem An- und Abschließen der Kühlmittel-Schläuche am Schweißbrenner-Schlauchpaket O-Ringe regelmäßig einfetten!
Sofern kein spezielles Fett für die O-Ringe vorgeschrieben ist, das O-Ring-Fett mit der Artikelnummer 40,0009,0044 von Fronius verwenden!
Bei jedem Wechsel von Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Schlauchpaket
Bei jedem Wechsel von Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Schlauchpaket darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist. Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.
Sicherstellen, dass das Kühlgerät abgeschaltet ist!
Alle 6 Monate
VORSICHT!
Gefahr durch Druckluft aus kurzer Entfernung.
Elektronische Bauteile können beschädigt werden.
Elektronische Bauteile nicht aus kurzer Entfernung anblasen.
- Abdeckungen öffnen, Geräte-Seitenteile demontieren und das Geräteinnere mit trockener, reduzierter Druckluft sauberblasen. Nach der Reinigung den Originalzustand des Gerätes wiederherstellen.
Serviceposition Kühlmittel-Pumpe "stoppen" - Working mode 17
Voraussetzungen:
- Min. Firmware Schweißgerät V3.2.30
- Min. Firmware RI FB PRO/I Interface RI FB PRO/I 1.9.0
Beschreibung:
Im Working mode 17 wird die Kühlmittel-Pumpe auf "Stopp" geschaltet. Der Kühlkreislauf wird unterbrochen, alle anderen Funktionen des Schweißgerätes bleiben aktiv. Der Prozess-Parameter „Kühlkreis Betriebsart“ am Schweißgerät muss nicht verändert werden.
Nach Beendigung des Working mode 17 setzt die Robotersteuerung am zuletzt aktiven Programmschritt fort
Der Working mode 17 funktioniert nur im automatisierten Betrieb über die Robotersteuerung.
HINWEIS!
Wartungstätigkeiten am aktiven Roboter-Schweißsystem sind nur im Working mode 17 zulässig.
Roboter in eine geeignete Position fahren, die das Wechseln von wassergekühlten Komponenten und Verschleißteilen ermöglicht.
HINWEIS!
Detaillierte Informationen finden Sie in der Bedienungsanleitung 42,0426,0227 ... Signalbeschreibungen Interface TPS/i
WF 15i/25i/30i R PAP für den Wechsel der Draht-Führungsseele des Schweißbrenners vorbereiten
1
2
WARNUNG!
Umstürzende oder herabfallende Geräte können Lebensgefahr bedeuten.
Es darf erst eine Roboter-Bewegung erfolgen, wenn:
der Drahtvorschub wieder eingefahren und verriegelt ist
alle Kabel, Leitungen und Schlauchpakete fest am Drahtvorschub angeschlossen sind
Nach dem Wechsel der Draht-Führungsseele:
3
4
5
6
VORSICHT!
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch unzureichende Verbindungen.
Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen fest angeschlossen, unbeschädigt, korrekt isoliert und ausreichend dimensioniert sein.
Erkennen von defekten Verschleißteilen
- Isolierteile
- abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen
- Düsenstöcke
- abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen
- stark mit Schweißspritzern behaftet
- Spritzerschutz
- abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen
- Kontaktrohre
- ausgeschliffene (ovale) Drahteintritts- und Drahtaustritts-Bohrungen
- stark mit Schweißspritzern behaftet
- Einbrand an der Kontaktrohr-Spitze
- Gasdüsen
- stark mit Schweißspritzern behaftet
- abgebrannte Außenkanten
- Einkerbungen
MTG d, MTW d - Verschleißteile am Brennerkörper montieren
1
2
3
| ** | Gasdüse bis auf Anschlag festziehen |
MTG d, MTW d, MTB - Verschleißteile am Brennerkörper montieren
1
Anzugsmomente:
- Kontaktrohr M5 3 Nm / 2,21 ft lb
- Düsenstock M5
- Spannmutter M12 8 Nm / 5,9 ft lb
2
3
Verschleißteile am Brennerkörper montieren - MTW 700 i
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CrashBox PAP am Roboter demontieren (ohne Montageschlüssel)
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CrashBox PAP am Roboter demontieren (mit Montageschlüssel)
1
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Schweißbrenner-Schlauchpaket wechseln, Verbindungs-Schlauchpaket wechseln
Ist ein Roboter-Drahtvorschub oder eine Medien-Trennstelle in der 3. Roboter-Achse montiert, beim Wechsel von Schweißbrenner-Schlauchpaket oder Verbindungs-Schlauchpaket folgendes berücksichtigen:
VORSICHT!
Beschädigungsgefahr von Roboter-Drahtvorschub oder Medien-Trennstelle durch austretendes Kühlmittel.
Nach dem Abschließen der Kühlmittel-Schläuche am Schweißbrenner-Schlauchpaket die Kühlmittelanschlüsse sofort mit der dafür vorgesehenen Abdeckung verschließen.
Roboter so positionieren, dass austretendes Kühlmittel nicht zurück in den Roboter-Drahtvorschub oder in die Medien-Trennstelle gelangen kann.
HINWEIS!
Wartungstätigkeiten am aktiven Roboter-Schweißsystem sind nur im Serviceposition Kühlmittel-Pumpe "stoppen" - Working mode 17 zulässig.
Roboter in eine geeignete Position fahren, die das Wechseln von wassergekühlten Komponenten und Verschleißteilen ermöglicht.
Reinigung des Schweißbrenners
1
2
Entsorgung
Die Entsorgung nur gemäß gleichnamigem Abschnitt in dem Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ durchführen.
Technische Daten
Drahtvorschub WF
WF 15i R,
WF 15i R
Versorgungsspannung | 24 V DC / 60 V DC |
Nennstrom | 0,5 A / 1 A |
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F) | 40 % ED* 650 A |
Maximaler Druck Schutzgas | 7 bar / 101.53 psi |
Kühlmittel | Original Fronius |
Maximaler Druck Kühlmittel | 5 bar / 72.53 psi |
Drahtgeschwindigkeit | 0,5 - 15 m/min / 19.68 - 590.55 ipm |
Drahtantrieb | 4-Rollenantrieb |
Empfohlener Drahtdurchmesser | 0,8 - 2,4 mm / 0.03 - 0.09 in. |
Schutzart | IP 43 |
Prüfzeichen | CE, CSA |
Abmessungen I x b x h | 274 x 276 x 229 mm |
Gewicht | 5,8 kg / 12.79 Ib. |
|
|
Drahtvorschub WF
WF 15i R,
WF 15i R
Versorgungsspannung | 24 V DC / 60 V DC |
Nennstrom | 0,5 A / 1 A |
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F) | 40 % ED* 650 A |
Maximaler Druck Schutzgas | 7 bar / 101.53 psi |
Kühlmittel | Original Fronius |
Maximaler Druck Kühlmittel | 5 bar / 72.53 psi |
Drahtgeschwindigkeit | 0,5 - 15 m/min / 19.68 - 590.55 ipm |
Drahtantrieb | 4-Rollenantrieb |
Empfohlener Drahtdurchmesser | 0,8 - 2,4 mm / 0.03 - 0.09 in. |
Schutzart | IP 43 |
Prüfzeichen | CE, CSA |
Abmessungen I x b x h | 274 x 276 x 229 mm |
Gewicht | 5,8 kg / 12.79 Ib. |
|
|
WF 15i R,
WF 15i R
Versorgungsspannung | 24 V DC / 60 V DC |
Nennstrom | 0,5 A / 1 A |
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F) | 40 % ED* 650 A |
Maximaler Druck Schutzgas | 7 bar / 101.53 psi |
Kühlmittel | Original Fronius |
Maximaler Druck Kühlmittel | 5 bar / 72.53 psi |
Drahtgeschwindigkeit | 0,5 - 15 m/min / 19.68 - 590.55 ipm |
Drahtantrieb | 4-Rollenantrieb |
Empfohlener Drahtdurchmesser | 0,8 - 2,4 mm / 0.03 - 0.09 in. |
Schutzart | IP 43 |
Prüfzeichen | CE, CSA |
Abmessungen I x b x h | 274 x 276 x 229 mm |
Gewicht | 5,8 kg / 12.79 Ib. |
|
|
WF 15i R,
WF 15i R PAP
Versorgungsspannung | 24 V DC / 60 V DC |
Nennstrom | 0,5 A / 1 A |
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F) | 40 % ED* 650 A |
Maximaler Druck Schutzgas | 7 bar / 101.53 psi |
Kühlmittel | Original Fronius |
Maximaler Druck Kühlmittel | 5 bar / 72.53 psi |
Drahtgeschwindigkeit | 0,5 - 15 m/min / 19.68 - 590.55 ipm |
Drahtantrieb | 4-Rollenantrieb |
Empfohlener Drahtdurchmesser | 0,8 - 2,4 mm / 0.03 - 0.09 in. |
Schutzart | IP 43 |
Prüfzeichen | CE, CSA |
Abmessungen I x b x h | 274 x 252 x 229 mm |
Gewicht | 5,8 kg / 12.79 Ib. |
|
|
WF 25i R,
WF 25i R,
WF 25i R / L
Versorgungsspannung | 24 V DC / 60 V DC |
Nennstrom | 0,5 A / 1,2 A |
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F) | 40 % ED* 500 A |
Maximaler Druck Schutzgas | 7 bar / 101.53 psi |
Kühlmittel | Original Fronius |
Maximaler Druck Kühlmittel | 5 bar / 72.53 psi |
Drahtgeschwindigkeit | 1 - 25 m/min / 39.37 - 984.25 ipm |
Drahtantrieb | 4-Rollenantrieb |
Empfohlener Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm / 0.03 - 0.06 in. |
Schutzart | IP 43 |
Prüfzeichen | CE, CSA |
Abmessungen I x b x h | 274 x 276 x 229 mm |
Gewicht | 4,8 kg / 10.58 Ib. |
|
|
WF 25i R,
WF 25i R PAP,
WF 25i R / L
Versorgungsspannung | 24 V DC / 60 V DC |
Nennstrom | 0,5 A / 1,2 A |
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F) | 40 % ED* 500 A |
Maximaler Druck Schutzgas | 7 bar / 101.53 psi |
Kühlmittel | Original Fronius |
Maximaler Druck Kühlmittel | 5 bar / 72.53 psi |
Drahtgeschwindigkeit | 1 - 25 m/min / 39.37 - 984.25 ipm |
Drahtantrieb | 4-Rollenantrieb |
Empfohlener Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm / 0.03 - 0.06 in. |
Schutzart | IP 43 |
Prüfzeichen | CE, CSA |
Abmessungen I x b x h | 274 x 252 x 229 mm |
Gewicht | 4,8 kg / 10.58 Ib. |
|
|
WF 30i R,
WF 30i R,
WF 30i R / L
Versorgungsspannung | 24 V DC / 60 V DC |
Nennstrom | 0,5 A / 1,4 A |
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F) | 40 % ED* 650 A |
Maximaler Druck Schutzgas | 7 bar / 101.53 psi |
Kühlmittel | Original Fronius |
Maximaler Druck Kühlmittel | 5 bar / 72.53 psi |
Drahtgeschwindigkeit | 1 - 30 m/min / 39.37 - 1181.10 ipm |
Drahtantrieb | 4-Rollenantrieb |
Empfohlener Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm / 0.03 - 0.06 in. |
Schutzart | IP 43 |
Prüfzeichen | CE, CSA |
Abmessungen I x b x h | 274 x 276 x 229 mm |
Gewicht | 5,4 kg / 11.9 Ib. |
|
|
WF 30i R,
WF 30i R PAP,
WF 30i R / L
Versorgungsspannung | 24 V DC / 60 V DC |
Nennstrom | 0,5 A / 1,4 A |
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F) | 40 % ED* 650 A |
Maximaler Druck Schutzgas | 7 bar / 101.53 psi |
Kühlmittel | Original Fronius |
Maximaler Druck Kühlmittel | 5 bar / 72.53 psi |
Drahtgeschwindigkeit | 1 - 30 m/min / 39.37 - 1181.10 ipm |
Drahtantrieb | 4-Rollenantrieb |
Empfohlener Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm / 0.03 - 0.06 in. |
Schutzart | IP 43 |
Prüfzeichen | CE, CSA |
Abmessungen I x b x h | 274 x 252 x 229 mm |
Gewicht | 5,4 kg / 11.9 Ib. |
|
|
Abspul-Drahtvorschub WF REEL
WF 25i REEL R /4R/G/W
Versorgungsspannung | 24 V DC / 60 V DC |
Nennstrom | 0,5 A / 1,2 A |
Drahtgeschwindigkeit | 1 - 25 m/min |
Drahtantrieb | 4-Rollenantrieb |
Drahtdurchmesser | 0,8 - 2,4 mm |
Schutzart | IP 21 |
Prüfzeichen | CE, CSA |
Abmessungen I x b x h | 250 x 210 x 190 mm |
Gewicht | 4,8 kg |
WF 25i REEL R /4R/G/W
Versorgungsspannung | 24 V DC / 60 V DC |
Nennstrom | 0,5 A / 1,2 A |
Drahtgeschwindigkeit | 1 - 25 m/min |
Drahtantrieb | 4-Rollenantrieb |
Drahtdurchmesser | 0,8 - 2,4 mm |
Schutzart | IP 21 |
Prüfzeichen | CE, CSA |
Abmessungen I x b x h | 250 x 210 x 190 mm |
Gewicht | 4,8 kg |
WF 30i REEL R /2R/G/W
Versorgungsspannung | 24 V DC / 60 V DC |
Nennstrom | 0,5 A / 0,9 A |
Drahtgeschwindigkeit | 1 - 30 m/min |
Drahtantrieb | 2-Rollenantrieb |
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm |
Schutzart | IP 21 |
Prüfzeichen | CE, CSA |
Abmessungen I x b x h | 250 x 210 x 190 mm |
Gewicht | 4,6 kg |
CrashBox /i
Technische Daten & Auslösemomente und Gewichts-Abstands-Diagramm
Artikelnummern |
|
CrashBox /i | 44,0350,3589 |
CrashBox /i XL | 44,0350,3760 |
CrashBox /i XXL | 44,0350,3380 |
CrashBox /i PAP | 44,0350,3663 |
CrashBox /i PAP XL | 44,0350,3759 |
CrashBox /i PAP XXL | 44,0350,0202 |
Rückstellgenauigkeit (1) | ± 0,05 mm a) |
Maximale Auslenkung in x/y-Richtung |
|
CrashBox /i | ~ 45° |
CrashBox /i XL | ~ 45° |
CrashBox /i XXL | ~ 45° |
CrashBox /i PAP | ~ 30° |
CrashBox /i PAP XL | ~ 30° |
CrashBox /i PAP XXL | ~ 30° |
Auslösemomente in x/y-Richtung |
|
CrashBox /i | 21 Nm / 15,49 lb-ft |
CrashBox /i XL | 42 Nm / 30,98 lb-ft |
CrashBox /i XXL | 63,1 Nm / 46,54 lb-ft |
CrashBox /i PAP | 21 Nm / 15,49 lb-ft |
CrashBox /i PAP XL | 31,5 Nm / 23,23 lb-ft |
CrashBox /i PAP XXL | 41 Nm / 30,24 lb-ft |
Gewicht |
|
CrashBox /i | 1200 g |
CrashBox /i XL | 1200 g |
CrashBox /i XXL | 1250 g |
CrashBox /i PAP | 700 g |
CrashBox /i PAP XL | 700 g |
CrashBox /i PAP XXL | 750 g |
Abmessungen |
|
CrashBox /i | Ø90 mm x 60 mm b) |
CrashBox /i XL | Ø90 mm x 60 mm b) |
CrashBox /i XXL | Ø90 mm x 60 mm |
CrashBox /i PAP | Ø90 mm x 40 mm b) |
CrashBox /i PAP XL | Ø90 mm x 40 mm b) |
CrashBox /i PAP XXL | Ø90 mm x 40 mm |
a) In einer Entfernung von 300 mm vom Roboterflansch
b) mit Faltenbalg: Ø110 mm
Auslösemomente und Gewichts-Abstands-Diagramm | |||||||||
max. mögliche Auslenkung | z-Richtung [mm] | ~ 30 | ~ 30 | ~ 30 | ~ 30 | ~ 30 |
|
|  Die angeführten Werte gelten nur im statischen Zustand! |
x/y - Richtung [°] | ~ 45 | ~ 45 | ~ 45 | ~ 30 | ~ 30 | ~ 30 |
| ||
Auslösung in 300 mm Abstand | max [°] | 1,5275 | 1,5275 | 1,5275 | 1,5275 | 1,5275 |
|
| |
max [mm] | 8 | 8 | 8 | 8 | 8 |
|
| ||
min [°] | 0,684 | 0,684 | 0,664 | 0,6302 | 0,6302 |
|
| ||
min [mm] | 3,5 | 3,5 | 3,5 | 3,3 | 3,3 |
|
| ||
Gewicht (Abstand [mm]) [kg] | 400 | 5,25 | 10,5 | 15,78 | 5,25 | 7,88 |
|
| |
300 | 7,00 | 14,0 | 21,03 | 7,00 | 10,5 |
|
| ||
200 | 10,5 | 21,0 | 31,55 | 10,5 | 15,75 |
|
| ||
100 | 21,0 | 42,0 | 63,1 | 21,0 | 31,5 |
|
| ||
50 | 42,0 | 84,0 | 126,2 | 42,0 | 63,0 |
|
| ||
Auslöse- | 21 Nm | 42 Nm | 63,1 Nm | 21 Nm | 31,5 Nm | 41,0 Nm |
| ||
CrashBox /i | CrashBox /i XL | CrashBox /i XXL | CrashBox /i PAP | CrashBox /i PAP XL | CrashBox /i PAP XXL |
| |||
Technische Daten & Auslösemomente und Gewichts-Abstands-Diagramm
Artikelnummern |
|
CrashBox /i | 44,0350,3589 |
CrashBox /i XL | 44,0350,3760 |
CrashBox /i XXL | 44,0350,3380 |
CrashBox /i PAP | 44,0350,3663 |
CrashBox /i PAP XL | 44,0350,3759 |
CrashBox /i PAP XXL | 44,0350,0202 |
Rückstellgenauigkeit (1) | ± 0,05 mm a) |
Maximale Auslenkung in x/y-Richtung |
|
CrashBox /i | ~ 45° |
CrashBox /i XL | ~ 45° |
CrashBox /i XXL | ~ 45° |
CrashBox /i PAP | ~ 30° |
CrashBox /i PAP XL | ~ 30° |
CrashBox /i PAP XXL | ~ 30° |
Auslösemomente in x/y-Richtung |
|
CrashBox /i | 21 Nm / 15,49 lb-ft |
CrashBox /i XL | 42 Nm / 30,98 lb-ft |
CrashBox /i XXL | 63,1 Nm / 46,54 lb-ft |
CrashBox /i PAP | 21 Nm / 15,49 lb-ft |
CrashBox /i PAP XL | 31,5 Nm / 23,23 lb-ft |
CrashBox /i PAP XXL | 41 Nm / 30,24 lb-ft |
Gewicht |
|
CrashBox /i | 1200 g |
CrashBox /i XL | 1200 g |
CrashBox /i XXL | 1250 g |
CrashBox /i PAP | 700 g |
CrashBox /i PAP XL | 700 g |
CrashBox /i PAP XXL | 750 g |
Abmessungen |
|
CrashBox /i | Ø90 mm x 60 mm b) |
CrashBox /i XL | Ø90 mm x 60 mm b) |
CrashBox /i XXL | Ø90 mm x 60 mm |
CrashBox /i PAP | Ø90 mm x 40 mm b) |
CrashBox /i PAP XL | Ø90 mm x 40 mm b) |
CrashBox /i PAP XXL | Ø90 mm x 40 mm |
a) In einer Entfernung von 300 mm vom Roboterflansch
b) mit Faltenbalg: Ø110 mm
Auslösemomente und Gewichts-Abstands-Diagramm | |||||||||
max. mögliche Auslenkung | z-Richtung [mm] | ~ 30 | ~ 30 | ~ 30 | ~ 30 | ~ 30 |
|
| Die angeführten Werte gelten nur im statischen Zustand! |
x/y - Richtung [°] | ~ 45 | ~ 45 | ~ 45 | ~ 30 | ~ 30 | ~ 30 |
| ||
Auslösung in 300 mm Abstand | max [°] | 1,5275 | 1,5275 | 1,5275 | 1,5275 | 1,5275 |
|
| |
max [mm] | 8 | 8 | 8 | 8 | 8 |
|
| ||
min [°] | 0,684 | 0,684 | 0,664 | 0,6302 | 0,6302 |
|
| ||
min [mm] | 3,5 | 3,5 | 3,5 | 3,3 | 3,3 |
|
| ||
Gewicht (Abstand [mm]) [kg] | 400 | 5,25 | 10,5 | 15,78 | 5,25 | 7,88 |
|
| |
300 | 7,00 | 14,0 | 21,03 | 7,00 | 10,5 |
|
| ||
200 | 10,5 | 21,0 | 31,55 | 10,5 | 15,75 |
|
| ||
100 | 21,0 | 42,0 | 63,1 | 21,0 | 31,5 |
|
| ||
50 | 42,0 | 84,0 | 126,2 | 42,0 | 63,0 |
|
| ||
Auslöse- | 21 Nm | 42 Nm | 63,1 Nm | 21 Nm | 31,5 Nm | 41,0 Nm |
| ||
CrashBox /i | CrashBox /i XL | CrashBox /i XXL | CrashBox /i PAP | CrashBox /i PAP XL | CrashBox /i PAP XXL |
| |||
Schweißbrenner-Schlauchpaket
MHP 400i G / R
Schweißstrom bei 10 min/40° C C1 (EN ISO 14175) |
60 % ED* / 400 A |
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm |
Länge | 0,95 / 1,10 / 1,25 / 1,45 / 1,75 / 3.12 / 3.6 / 4.1 / 4.76 / 5.74 / |
|
|
| * | ED = Einschaltdauer |
MHP 400i G / R
Schweißstrom bei 10 min/40° C C1 (EN ISO 14175) |
60 % ED* / 400 A |
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm |
Länge | 0,95 / 1,10 / 1,25 / 1,45 / 1,75 / 3.12 / 3.6 / 4.1 / 4.76 / 5.74 / |
|
|
| * | ED = Einschaltdauer |
MHP 400i G / R / PAP
Schweißstrom bei 10 min/40° C
|
60 % ED* / 400 A |
Drahtdurchmesser | 0,8-1,6 mm |
Länge | 0,93 / 0,94 / 0,96 / 1,0 / 1,04 / 1,06 / 1,09 / 1,12 / 1,13 / 1,15 / 1,18 / 1,19 / 1,2 / 1,22 / 1,25 / 1,31 / 1,35 / 1,37 / 1,4 / 1,43 / 1,45 / 1,51 / 1,59 / 2,13 / 2,28 m 3.05 / 3.08 / 3.15 / 3.28 / 3.4 / 3.48 / 3.58 / 3.67 / 3.71 / 3.77 / 3.87 / 3.9 / 3.94 / 4.0 / 4.10 / 4.3 / 4.43 / 4.5 / 4.59 / 4.69 / 4.76 / 4.95 / 5.22 / 6.99 / 7.48 ft. |
|
|
| * | ED = Einschaltdauer |
MHP 500 S R / G / PAP
Schweißstrom bei 10 min/40° C |
|
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm |
Länge | 0,94 / 0,96 / 1,04 / 1,06 / 1.075 / 3.08 / 3.15 / 3.4 / 3.48 / 3.53 / 3.67 / |
* ED = Einschaltdauer | |
MHP 700i W / R (0,95 - 2,25 m / 3.12 - 7.38 ft.)
Schweißstrom bei 10 min/40° C |
|
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm |
Länge | 0,95 / 1,10 / 1,25 / 1,45 / 1,75 / 1,95 / 2,25 m 3.12 / 3.61 / 4.1 / 4.76 / 5.74 / 6.4 / 7.38 ft. |
Geringste Kühlleistung Pmin laut Norm IEC 60974-2, abhängig von der Schlauchpaket-Länge |
|
0,95 m / 3.12 ft | 1200 W |
Mindest Kühlmittel-Durchfluss Qmin | 1 l/min |
Mindest Kühlmitteldruck pmin | 3 bar |
Maximaler Kühlmitteldruck pmax | 5 bar |
|
|
| * | ED = Einschaltdauer |
MHP 700i W / R (3,25 - 4,25 m / 10.66 - 13.12 ft.)
Schweißstrom bei 10 min/40° C
|
60 % ED* / 700 A |
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm |
Länge | 3,25 / 4,25 m |
Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2, abhängig von der Schlauchpaket-Länge |
|
3,25 m / 10.66 ft | 1400 W |
Mindest Kühlmittel-Durchfluss Qmin | 1 l/min |
Mindest Kühlmitteldruck pmin | 3 bar |
Maximaler Kühlmitteldruck pmax | 5 bar |
|
|
| * | ED = Einschaltdauer |
MHP 700i W / R / PAP
Schweißstrom bei 10 min/40° C |
|
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm |
Länge | 0,93 / 0,96 / 1,04 / 1,06 / 1,09 / 1,12 / 1,13 / 1,15 / 1,18 / 1,19 / 1,2 / 1,22 / 1,31 / 1,35 / 1,37 / 1,4 / 1,43 / 1,51 / 2,28 m 3.05 / 3.15 / 3.41 / 3.48 / 3.58 / 3.67 / 3.71 / 3.77 / 3.87 / 3.9 / 3.94 / 4 / 4.3 / 4.43 / 4.5 / 4.59 / 4.69 / 4.95 / 7,48 ft. |
Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2, abhängig von der Schlauchpaket-Länge | |
0,93 / 0,94 / 0,96 m | 1200 W |
Mindest Kühlmittel-Durchfluss Qmin | 1 l/min |
Mindest Kühlmitteldruck pmin | 3 bar |
Maximaler Kühlmitteldruck pmax | 5 bar |
|
|
| * | ED = Einschaltdauer |
Roboter-Schweißbrenner
Gasgekühlte Roboter-Schweißbrenner
MTB 250i G/R (TX, TXM)
Schweißstrom bei 10 min/40° C
|
- |
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,2 mm |
MTB 320i G/R (TX, TXM)
Schweißstrom bei 10 min/40° C
|
- |
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm |
MTB 330i G/R (TX, TXM)
Schweißstrom bei 10 min/40° C
|
- |
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm |
MTB 350i G/R (TX, TXM)
Schweißstrom bei 10 min/40° C)
|
- |
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm |
MTB 400i G/R (TX, TXM)
Schweißstrom bei 10 min/40° C)
|
- |
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm |
|
|
| * | ED = Einschaltdauer |
Gasgekühlte Roboter-Schweißbrenner
MTB 250i G/R (TX, TXM)
Schweißstrom bei 10 min/40° C
|
- |
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,2 mm |
MTB 320i G/R (TX, TXM)
Schweißstrom bei 10 min/40° C
|
- |
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm |
MTB 330i G/R (TX, TXM)
Schweißstrom bei 10 min/40° C
|
- |
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm |
MTB 350i G/R (TX, TXM)
Schweißstrom bei 10 min/40° C)
|
- |
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm |
MTB 400i G/R (TX, TXM)
Schweißstrom bei 10 min/40° C)
|
- |
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm |
|
|
| * | ED = Einschaltdauer |
MTB 500S G R, MTB 500S G R TD
Gasgekühlte Roboter-Schweißbrenner
Schweißstrom bei 10 min/40° C M21 (EN ISO 14175)
C1 (EN ISO 14175) |
40% ED* / 500 A 40% ED* / 500 A |
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm |
* ED = Einschaltdauer |
Wassergekühlte Roboter-Schweißbrenner
MTB 250i W/R
Schweißstrom bei 10 min/40° C |
|
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,2 mm / 0.032 - 0.047 inch |
MTB 330i W/R (TX, TXM)
Schweißstrom bei 10 min/40° C |
|
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm / 0.032 - 0.063 inch |
MTB 400i W/R (TX, TXM)
Schweißstrom bei 10 min/40° C |
|
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm / 0.032 - 0.063 inch |
MTB 500i W/R (TX, TXM)
Schweißstrom bei 10 min/40° C |
|
Drahtdurchmesser | 1,0 - 1,6 mm / 0.039 - 0.063 inch |
MTB 700i W/R (TX, TXM)
Schweißstrom bei 10 min/40° C |
|
Drahtdurchmesser | 1,0 - 1,6 mm / 0.039 - 0.063 inch |
|
|
| * | ED = Einschaltdauer |
MTB 350i W/R
Wassergekühlter Roboter-Schweißbrenner
Schweißstrom bei 10 min/40° C M21 (EN ISO 14175) C1 (EN ISO 14175) |
100 % ED* / 350 A 100 % ED* / 350 A |
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,2 mm / 0.032 - 0.047 inch |
| * | ED = Einschaltdauer |
Verbindungs-Schlauchpakete
HP 70i
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C | 40 % ED* / 400 A |
|
|
| * | ED = Einschaltdauer |
HP 70i
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C | 40 % ED* / 400 A |
|
|
| * | ED = Einschaltdauer |
HP 95i
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C | 40 % ED* / 500 A |
|
|
| * | ED = Einschaltdauer |
HP 120i
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C | 40 % ED* / 600 A |
|
|
| * | ED = Einschaltdauer |
HP 70i, HP PC Cable HD 70
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C | 60 % ED* / 600 A |
|
|
| * | ED = Einschaltdauer |