TPS 270i C Bedienungsanleitung

1. Sicherheitsvorschriften

1. Sicherheitsvorschriften

• Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
• das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,
• die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

• entsprechend qualifiziert sein,
• Kenntnisse vom Schweißen haben und
• diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.

Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren. Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.

• in lesbarem Zustand halten
• nicht beschädigen
• nicht entfernen
• nicht abdecken, überkleben oder übermalen.

Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des Gerätes beseitigen.
Es geht um Ihre Sicherheit!

1. Sicherheitsvorschriften

Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung zu benutzen.

Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren bestimmt.
Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

• das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
• das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinweise
• die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

• Auftauen von Rohren
• Laden von Batterien/Akkumulatoren
• Start von Motoren

Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden, die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller nicht.

Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls keine Haftung.

1. Sicherheitsvorschriften

Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

• beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)
• bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)

• bis 50 % bei 40 °C (104 °F)
• bis 90 % bei 20 °C (68 °F)

Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw.
Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

1. Sicherheitsvorschriften

• mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind
• diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben
• entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.

Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu überprüfen.

1. Sicherheitsvorschriften

• die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu befolgen
• diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese verstanden haben und befolgen werden.

Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Personen- oder Sachschäden auftreten können.

1. Sicherheitsvorschriften

Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energiequalität des Netzes beeinflussen.

• Anschluss-Beschränkungen
• Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz ^*)
• Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung ^*)

^*) jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz
siehe Technische Daten

In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern, ob das Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit dem Energieversorgungs-Unternehmen.

WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!

1. Sicherheitsvorschriften

Lokale Bestimmungen und nationale Richtlinien können beim Anschluss eines Gerätes an das öffentliche Stromnetz einen Fehlerstrom-Schutzschalter erfordern.
Der vom Hersteller für das Gerät empfohlene Fehlerstrom-Schutzschalter Typ ist in den technischen Daten angeführt.

1. Sicherheitsvorschriften

• Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile
• augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung

• schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittmachern Lebensgefahr bedeuten

• elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom

• erhöhte Lärmbelastung

• schädlichen Schweißrauch und Gase

• schwer entflammbar
• isolierend und trocken
• den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand
• Schutzhelm
• stulpenlose Hose

• Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filtereinsatz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen.
• Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seitenschutz tragen.
• Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen.
• Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitzeschutz).
• Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen Gehörschutz tragen.

• diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten,
• geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder
• geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.

1. Sicherheitsvorschriften

Das Gerät erzeugt einen maximalen Schallleistungspegel <80dB(A) (ref. 1pW) bei Leerlauf sowie in der Kühlungsphase nach Betrieb entsprechend dem maximal zulässigem Arbeitspunkt bei Normlast gemäß EN 60974-1.

Ein arbeitsplatzbezogener Emissionswert kann beim Schweißen (und Schneiden) nicht angegeben werden, da dieser verfahrens- und umgebungsbedingt ist. Er ist abhängig von den verschiedensten Parametern wie beispielsweise Schweißverfahren (MIG/MAG-, WIG-Schweißen), der angewählten Stromart (Gleichstrom, Wechselstrom), dem Leistungsbereich, der Art des Schweißgutes, dem Resonanzverhalten des Werkstückes, der Arbeitsplatzumgebung und weitere.

1. Sicherheitsvorschriften

Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe.

Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der International Agency for Research on Cancer Krebs auslösen.

Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden.
Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.

Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.

• nicht einatmen
• durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.

Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwenden.

Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.

• für das Werkstück eingesetzte Metalle
• Elektroden
• Beschichtungen
• Reiniger, Entfetter und dergleichen
• verwendeter Schweißprozess

Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstellerangaben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.

Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der European Welding Association im Bereich Health & Safety zu finden (https://european-welding.org).

Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.

1. Sicherheitsvorschriften

Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.

Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.

Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbogen entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.

Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.

Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass dennoch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.

Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entsprechenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.

An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

1. Sicherheitsvorschriften

Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.

Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.

Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Drahtspule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Verbindung stehen, spannungsführend.

Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstellen oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.

Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.

Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausreichend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern.
Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz überprüfen.
Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die Längsachse verdrehen und vorspannen.

Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.

• niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen
• niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.

Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte Leerlauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.

Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.

Geräte der Schutzklasse I benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb ein Netz mit Schutzleiter und ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt.

Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen zur Schutztrennung eingehalten werden.
Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des Werkstückes sorgen.

Nicht verwendete Geräte ausschalten.

Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.

Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.

Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen Anstecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.

• alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen
• sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.

Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hinzuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.

1. Sicherheitsvorschriften

• Feuergefahr
• Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind
• Zerstörung von Schutzleitern
• Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen

Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.

Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.

Das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber elektrisch leitfähiger Umgebung aufstellen, beispielsweise Isolierung gegenüber leitfähigem Boden oder Isolierung zu leitfähigen Gestellen.

Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, ..., folgendes beachten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende Lagerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.

Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.

1. Sicherheitsvorschriften

• sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen
• können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen verursachen.

• erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentlichen Niederspannungsnetz erfolgt.

EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.

1. Sicherheitsvorschriften

In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenzwerte Beeinflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (beispielsweise wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist).
In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die Störungsbehebung zu ergreifen.

• Sicherheitseinrichtungen
• Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen
• EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen
• Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren

1. Netzversorgung
   • Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netzanschluss auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (beispielsweise geeigneten Netzfilter verwenden).
2. Schweißleitungen
   • so kurz wie möglich halten
   • eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Problemen)
   • weit entfernt von anderen Leitungen verlegen
3. Potentialausgleich
4. Erdung des Werkstückes
   • Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstellen.
5. Abschirmung, falls erforderlich
   • Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen
   • Gesamte Schweißinstallation abschirmen

1. Sicherheitsvorschriften

• Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, beispielsweise Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen
• Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten
• Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Sicherheitsgründen so groß wie möglich halten
• Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht um den Körper und Körperteile wickeln

1. Sicherheitsvorschriften

• Ventilatoren
• Zahnrädern
• Rollen
• Wellen
• Drahtspulen und Schweißdrähten

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

• Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile ordnungsgemäß montiert sind.
• Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Verletzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).

Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvorschub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden.

Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsgefahr.

Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nacharbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.

Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstemperatur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften
- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (beispielsweise Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die Stromquelle darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.

Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.

Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Datenblattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers verwenden.

• Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigneten Last-Aufnahmemittels einhängen.
• Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten einnehmen.
• Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.

Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIG-Geräte).

Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Gabelstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht geeignet.

Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, ...) welche im Zusammenhang mit dem Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu überprüfen (beispielsweise auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder Veränderungen durch andere Umwelteinflüsse).
Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen Normen und Richtlinien zu entsprechen.

Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Gewinde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels geeignetem Teflon-Band abdichten.

1. Sicherheitsvorschriften

• Feststoff-Partikelgröße < 40 µm
• Druck-Taupunkt < -20 °C
• max. Ölgehalt < 25 mg/m³

Bei Bedarf Filter verwenden!

1. Sicherheitsvorschriften

Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.

Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.

Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen, damit sie nicht umfallen können.

Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fernhalten.

Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.

Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.

Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche schweißen.

Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.

Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass wegdrehen.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.

Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas-Flasche belassen.

Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestimmungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.

1. Sicherheitsvorschriften

Erstickungsgefahr durch unkontrolliert austretendes Schutzgas

Schutzgas ist farb- und geruchlos und kann bei Austritt den Sauerstoff in der Umgebungsluft verdrängen.

• Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen - Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde
• Sicherheits- und Wartungshinweise der Schutzgas-Flasche oder der Hauptgasversorgung beachten
• Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.
• Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung vor jeder Inbetriebnahme auf unkontrollierten Gasaustritt überprüfen.

1. Sicherheitsvorschriften

• Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.

• entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen und betreiben.

Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) sicherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.

Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden. Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und Beförderung.

Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder dem Heben ausschalten!

• Drahtvorschub
• Drahtspule
• Schutzgas-Flasche

Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.

1. Sicherheitsvorschriften

• Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
• das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers
• die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes instandsetzen.

Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.

Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.

Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und Funktionstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abnehmen.

Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften (elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbarkeit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.

Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.

Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.

Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.

Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmittel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.

Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmittel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in geschlossenen Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten

Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften entsprechend fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.

1. Sicherheitsvorschriften

Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

• Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).
• Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbauten am Gerät vornehmen.
• Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.
• Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, sowie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.

Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der Gehäuseteile dar.
Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem angegebenen Drehmoment verwenden.

1. Sicherheitsvorschriften

Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.

Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine Kalibrierung von Stromquellen.

• nach Veränderung
• nach Ein- oder Umbauten
• nach Reparatur, Pflege und Wartung
• mindestens alle zwölf Monate.

Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und internationalen Normen und Richtlinien befolgen.

Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrierung erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die erforderlichen Unterlagen zur Verfügung.

1. Sicherheitsvorschriften

Elektro- und Elektronik-Altgeräte müssen gemäß EU-Richtlinie und nationalem Recht getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden. Gebrauchte Geräte sind beim Händler oder über ein lokales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem zurückzugeben. Eine fachgerechte Entsorgung des Altgeräts fördert eine nachhaltige Wiederverwertung von stofflichen Ressourcen. Ein Ignorieren kann zu potenziellen Auswirkungen auf die Gesundheit/Umwelt führen.

Verpackungsmaterialien
Getrennte Sammlung. Prüfen Sie die Vorschriften Ihrer Gemeinde. Verringern Sie das Volumen des Kartons.

1. Sicherheitsvorschriften

Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (beispielsweise relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974).

Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com

Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.

1. Sicherheitsvorschriften

Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist der Anwender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen haftet der Hersteller nicht.

1. Sicherheitsvorschriften

Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

1. Allgemeine Informationen

Die MIG/MAG-Stromquelle TPS 270i C ist eine vollkommen digitalisierte, Mikroprozessor-gesteuerte Inverter-Stromquelle mit integriertem 4-Rollen Drahtantrieb.

Modulares Design und einfache Möglichkeit zur Systemerweiterung gewährleisten eine hohe Flexibilität.
Durch diese kompakte Bauweise eignet sich die TPS 270i C vor allem für den mobilen Einsatz.

Die Stromquelle lässt sich an jede spezifische Gegebenheit anpassen.

1. Allgemeine Informationen
2. Allgemeines

Die MIG/MAG-Stromquelle TPS 270i C ist eine vollkommen digitalisierte, Mikroprozessor-gesteuerte Inverter-Stromquelle mit integriertem 4-Rollen Drahtantrieb.

Modulares Design und einfache Möglichkeit zur Systemerweiterung gewährleisten eine hohe Flexibilität.
Durch diese kompakte Bauweise eignet sich die TPS 270i C vor allem für den mobilen Einsatz.

Die Stromquelle lässt sich an jede spezifische Gegebenheit anpassen.

1. Allgemeine Informationen
2. Allgemeines

Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit der Stromquellen ist mit einem digitalen Signalprozessor gekoppelt. Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit und der Signalprozessor steuern den gesamten Schweißprozess.
Während des Schweißprozesses werden laufend Istdaten gemessen, auf Veränderungen wird sofort reagiert. Regelalgorithmen sorgen dafür, dass der gewünschte Sollzustand erhalten bleibt.

• Ein präziser Schweißprozess,
• Eine exakte Reproduzierbarkeit sämtlicher Ergebnisse
• Hervorragende Schweißeigenschaften.

1. Allgemeine Informationen
2. Allgemeines

Die Geräte kommen in Gewerbe und Industrie zum Einsatz: manuelle Anwendungen mit klassischem Stahl, verzinkten Blechen, Chrom/Nickel und Aluminium.

Der integrierte 4-Rollen Drahtantrieb, die hohe Leistung und das geringe Gewicht eignen die Stromquelle vor allem für den mobilen Einsatz auf Baustellen oder in Reparatur-Werkstätten.

1. Allgemeine Informationen
2. Allgemeines

An Stromquellen mit dem CSA-Prüfzeichen für den Einsatz im nordamerikanischen Raum (USA und Canada) befinden sich Warnhinweise und Sicherheitssymbole. Diese Warnhinweise und Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Hinweise und Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.

Schweißen ist gefährlich. Für das ordnungsgemäße Arbeiten mit dem Gerät müssen folgende Grundvoraussetzungen erfüllt sein:

• Ausreichende Qualifikation für das automatisierte Schweißen
• Geeignete Schutzausrüstung
• Fernhalten unbeteiligter Personen von dem Drahtvorschub und dem Schweißprozess
  

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

• diese Bedienungsanleitung
• sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften
  

Ausgediente Geräte nicht in den Hausmüll geben, sondern entsprechend den Sicherheitsvorschriften entsorgen.

Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie zum Beispiel:

• Zahnräder
• Vorschubrollen
• Drahtspulen und Schweißdrähten

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

1. Allgemeine Informationen
2. Allgemeines

Bei bestimmten Geräte-Ausführungen sind Warnhinweise am Gerät angebracht.

Die Anordnung der Symbole kann variieren.

1. Allgemeine Informationen

Die Stromquellen können mit verschiedenen Systemkomponenten und Optionen betrieben werden. Je nach Einsatzgebiet der Stromquellen können dadurch Abläufe optimiert, Handhabungen oder Bedienung vereinfacht werden.

1. Allgemeine Informationen
2. Systemkomponenten

Die Stromquellen können mit verschiedenen Systemkomponenten und Optionen betrieben werden. Je nach Einsatzgebiet der Stromquellen können dadurch Abläufe optimiert, Handhabungen oder Bedienung vereinfacht werden.

1. Allgemeine Informationen
2. Systemkomponenten

weiters:

• Schweißbrenner
• Masse- und Elektrodenkabel
• Staubfilter
• zusätzliche Strombuchsen

1. Allgemeine Informationen
2. Systemkomponenten

OPT/i TPS C Polwender

OPT/i TPS C SpeedNet Connector
ein zweiter SpeedNet-Anschluss als Option

Wird an der Stromquellen-Rückseite montiert.

OPT/i Externer Sensorstecker

OPT/i TPS 270i C PushPull

OPT/i TPS C TIG TMC

OPT/i TPS 270i C Ethernet

OPT/i Synergic Lines
Option zum Freischalten aller verfügbaren Spezialkennlinien der TPSi-Stromquellen;
auch künftig erstellte Spezialkennlinien werden damit automatisch freigeschaltet.

OPT/i GUN Trigger
Option für Sonderfunktionen in Zusammenhang mit der Brennertaste

OPT/i OPC-UA
standardisiertes Datenschnittstellen-Protokoll

OPT/i MQTT
standardisiertes Datenschnittstellen-Protokoll

Um unterschiedlichste Materialien effektiv verarbeiten zu können, stehen an den TPSi-Stromquellen verschiedene Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse zur Verfügung.

1. Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse

Um unterschiedlichste Materialien effektiv verarbeiten zu können, stehen an den TPSi-Stromquellen verschiedene Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse zur Verfügung.

1. Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse
2. Welding Packages

Um unterschiedlichste Materialien effektiv verarbeiten zu können, stehen an den TPSi-Stromquellen verschiedene Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse zur Verfügung.

1. Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse
2. Welding Packages

Für die TPSi-Stromquellen sind folgende Welding Packages verfügbar:

Welding Package Standard
4,066,012
(ermöglicht das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen)

Welding Package Pulse
4,066,013
(ermöglicht das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen)

Welding Package LSC *
4,066,014
(ermöglicht den LSC-Prozess)

Welding Package PMC **
4,066,015
(ermöglicht den PMC-Prozess)

Welding Package CMT ***
4,066,016
(ermöglicht den CMT-Prozess)

Welding Package ConstantWire
4,066,019
(ermöglicht Konstantstrom- oder Konstantspannungs-Betrieb beim Löten)

WICHTIG! An einer TPSi-Stromquelle ohne Welding Packages stehen nur folgende Schweißverfahren zur Verfügung:

• MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen
• WIG-Schweißen
• Stabelektroden Schweißen

1. Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse

Je nach Schweißprozess und Schutzgas-Kombination stehen bei der Auswahl des Zusatzmaterials verschiedene Prozess-optimierte Schweiß-Kennlinien zur Verfügung.

Beispiele für Schweiß-Kennlinien:

• MIG/MAG 3700 PMC Steel 1,0mm M21 - arc blow *
• MIG/MAG 3450 PMC Steel 1,0mm M21 - dynamic *
• MIG/MAG 3044 Puls AlMg5 1,2 mm I1 - universal *
• MIG/MAG 2684 Standard Steel 0,9 mm M22 - root *

Die ergänzende Kennzeichnung (*) zum Schweißprozess gibt Auskunft über besondere Eigenschaften und die Verwendung der Schweiß-Kennlinie.
Die Beschreibung der Kennlinien erfolgt nach folgendem Schema:

Kennzeichnung
Verfahren
Eigenschaften

additive
CMT

Kennlinien mit reduziertem Wärmeeintrag und mehr Stabilität bei höherer Abschmelzleistung zum Schweißen von Raupe auf Raupe bei adaptiven Strukturen

arc blow
PMC

Kennlinie zur Vermeidung von Lichtbogen-Abrissen auf Grund magnetischer Blaswirkung.

arcing
Standard

Kennlinien für eine spezielle Form der Hartauftragung auf trockenem und nassem Untergrund
(z.B. auf Zerkleinerungswalzen in der Zucker- und Ethanolindustrie)

base
standard

Kennlinien für eine spezielle Form der Hartauftragung auf trockenem und nassem Untergrund
(z.B. auf Zerkleinerungswalzen in der Zucker- und Ethanolindustrie)

braze
CMT, LSC, PMC

Kennlinie für Lötprozesse (sichere Benetzung und gutes Ausfließen des Lotwerkstoffes)

braze+
CMT

Kennlinie für Lötprozesse mit der Spezial-Gasdüse Braze+ und hoher Lötgeschwindigkeit (Gasdüse mit enger Öffnung und hoher Strömungsgeschwindigkeit)

CC/CV
CC/CV

Kennlinie mit konstantem Strom- oder konstantem Spannungsverlauf für einen Netzteil-Betrieb der Stromquelle, ein Drahtvorschub wird nicht benötigt..

cladding
CMT, LSC, PMC

Kennlinien für Auftragsschweißungen mit wenig Einbrand, geringer Aufmischung und breitem Naht-Ausfließen für eine bessere Benetzung

constant current
PMC

Kennlinie mit konstantem Stromverlauf
für Anwendungen bei denen keine Lichtbogen-Längenregelung benötigt wird (Stickout- Änderungen werden nicht ausgeregelt)

CW additive
PMC, ConstantWire

Kennlinie mit konstantem Drahtgeschwindigkeits-Verlauf für den additiven Fertigungsprozess
Mit dieser Kennlinie wird kein Lichtbogen gezündet, der Schweißdraht wird nur als Zusatzwerkstoff gefördert.

dynamic
CMT, PMC, Puls, Standard

Kennlinie für einen tiefen Einbrand und eine sichere Wurzelerfassung bei hohen Schweißgeschwindigkeiten

dynamic +
PMC

Kennlinie mit kurzer Lichtbogenlänge für hohe Schweißgeschwindigkeiten bei einer von der Werkstoff-Oberfläche unabhängigen Lichtbogen-Längenregelung.

edge
CMT

Kennlinie zum Schweißen von Ecknähten mit gezieltem Energieeintrag und hoher Schweißgeschwindigkeit

flanged edge
CMT

Kennlinie zum Schweißen von Bördelnähten mit gezieltem Energieeintrag und hoher Schweißgeschwindigkeit

galvanized
CMT, LSC, PMC, Puls, Standard

Kennlinien für verzinkte Blechoberflächen (geringe Gefahr von Zinkporen und reduzierter Einbrand)

galvannealed
PMC

Kennlinien für Eisen-Zink beschichtete Werkstoff-Oberflächen

gap bridging
CMT, PMC

Kennlinie für beste Spalt-Überbrückbarkeit durch sehr geringen Wärmeeintrag

hotspot
CMT

Kennlinie mit heißer Startsequenz, speziell für Lochnähte und MIG/MAG Punktschweißverbindungen

mix ^{2) / 3)}
PMC

zusätzlich erforderlich:
Welding Packages Pulse und PMC

Kennlinie zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht.
Durch den zyklischen Prozesswechsel zwischen Impuls- und Kurzlichtbogen wird der Wärmeeintrag ins Bauteil gezielt gesteuert.

marking
Kennlinien zum Beschriften von leitenden Oberflächen

Kennlinie zum Beschriften von elektrisch leitenden Oberflächen.
Das Beschriften erfolgt durch eine Funkenerosion mit geringer Leistung und einer reversierenden Drahtbewegung.

mix ^{2) / 3)}
CMT

zusätzlich erforderlich:
CMT Antriebseinheit WF 60i Robacta Drive CMT
Welding Packages Pulse, Standard und CMT

Kennlinie zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht.
Durch den zyklischen Prozesswechsel zwischen Impulslichtbogen oder CMT wird der Wärmeeintrag ins Bauteil gezielt gesteuert.

mix drive ²⁾
PMC

zusätzlich erforderlich:
PushPull Antriebseinheit WF 25i Robacta Drive oder WF 60i Robacta Drive CMT
Welding Packages Pulse und PMC

Kennlinie zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht durch eine zyklische Prozessunterbrechung des Impulslichtbogens und einer zusätzlichen Drahtbewegung

multi arc
PMC

Kennlinie für Bauteile, auf denen mehrere, sich gegenseitig beeinflussende Lichtbögen schweißen. Gut geeignet bei erhöhter Schweißkreis-Induktivität oder gegenseitiger Schweißkreiskopplung.

open root
LSC, CMT

Kennlinie mit druckvollem Lichtbogen, speziell geeignet für Wurzelschweißungen mit Luftspalt

PCS ³⁾
PMC

Die Kennlinie wechselt ab einer bestimmten Leistung direkt vom Impulslichtbogen in einen konzentrierten Sprühlichtbogen. Die Vorteile vom Impuls- und Sprühlichtbogen sind in einer Kennlinie vereint.

PCS mix
PMC

Die Kennlinie wechselt je nach Leistungsbereich zyklisch zwischen einem Impuls- oder Sprühlichtbogen in einen Kurzlichtbogen. Sie ist durch die abwechselnd heiße und dann wieder kalte, stützende Prozessphase speziell für Steignähte geeignet.

pin
CMT

Kennlinie zum Schweißen von Drahtstiften auf eine elektrisch leitende Oberfläche
Die Rückzugsbewegung der Drahtelektrode und der eingestellte Stromkurven-Verlauf definieren das Aussehen des Pins.

pin picture
CMT

Kennlinie zum Schweißen von Drahtstiften mit kugeligem Ende auf eine elektrisch leitende Oberfläche, speziell zur Erstellung von Pin-Bildern.

pin print
CMT

Kennlinie zum Schreiben von Texten, Mustern oder Markierungen auf elektrisch leitenden Bauteil-Oberflächen
Das Schreiben erfolgt durch Setzen von einzelnen Punkten in Schweißtropfengröße.

pin spike
CMT

Kennlinie zum Schweißen von Drahtstiften mit spitzem Ende auf eine elektrisch leitende Oberfläche.

pipe
PMC, Puls, Standard

Kennlinien für Rohranwendungen und Positionsschweißungen an Engspalt-Anwendungen

pipe cladding
PMC, CMT

Kennlinien für das Auftragsschweißen von Außen-Rohrplattierungen mit wenig Einbrand, geringer Aufmischung und breitem Naht-Ausfließen

retro
CMT, Puls, PMC, Standard

Die Kennlinie hat die gleichen Schweißeigenschaften wie die Vorgänger-Geräteserie TransPuls Synergic (TPS).

ripple drive ²⁾
PMC

zusätzlich erforderlich:
CMT Antriebseinheit WF 60i Robacta Drive CMT

Kennlinie zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht durch eine zyklische Prozessunterbrechung des Impulslichtbogens und einer zusätzlichen Drahtbewegung.
Die Ausprägung der Nahtschuppung ist dabei ähnlich wie bei WIG- Schweißnähten.

root
CMT, LSC, Standard

Kennlinien für Wurzelschweißungen mit druckvollem Lichtbogen

seam track
PMC, Puls

Kennlinie mit verstärkter Stromregelung, speziell für den Einsatz eines Seamtracking-Systems mit externer Strommessung geeignet.

TIME
PMC

Kennlinie für das Schweißen mit sehr langem Stickout und T.I.M.E-Schutzgasen zur Erhöhung der Abschmelzleistung.
(T.I.M.E. = Transferred Ionized Molten Energy)

universal
CMT, PMC, Puls, Standard

Die Kennlinie ist für alle gängigen Schweißaufgaben sehr gut geeignet.

weld+
CMT

Kennlinien zum Schweißen mit kurzem Stickout und der Gasdüse Braze+ (Gasdüse mit kleiner Öffnung und hoher Strömungsgeschwindigkeit)

1. Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse
2. Schweiß-Kennlinien

Je nach Schweißprozess und Schutzgas-Kombination stehen bei der Auswahl des Zusatzmaterials verschiedene Prozess-optimierte Schweiß-Kennlinien zur Verfügung.

Beispiele für Schweiß-Kennlinien:

• MIG/MAG 3700 PMC Steel 1,0mm M21 - arc blow *
• MIG/MAG 3450 PMC Steel 1,0mm M21 - dynamic *
• MIG/MAG 3044 Puls AlMg5 1,2 mm I1 - universal *
• MIG/MAG 2684 Standard Steel 0,9 mm M22 - root *

Die ergänzende Kennzeichnung (*) zum Schweißprozess gibt Auskunft über besondere Eigenschaften und die Verwendung der Schweiß-Kennlinie.
Die Beschreibung der Kennlinien erfolgt nach folgendem Schema:

Kennzeichnung
Verfahren
Eigenschaften

additive
CMT

Kennlinien mit reduziertem Wärmeeintrag und mehr Stabilität bei höherer Abschmelzleistung zum Schweißen von Raupe auf Raupe bei adaptiven Strukturen

arc blow
PMC

Kennlinie zur Vermeidung von Lichtbogen-Abrissen auf Grund magnetischer Blaswirkung.

arcing
Standard

Kennlinien für eine spezielle Form der Hartauftragung auf trockenem und nassem Untergrund
(z.B. auf Zerkleinerungswalzen in der Zucker- und Ethanolindustrie)

base
standard

Kennlinien für eine spezielle Form der Hartauftragung auf trockenem und nassem Untergrund
(z.B. auf Zerkleinerungswalzen in der Zucker- und Ethanolindustrie)

braze
CMT, LSC, PMC

Kennlinie für Lötprozesse (sichere Benetzung und gutes Ausfließen des Lotwerkstoffes)

braze+
CMT

Kennlinie für Lötprozesse mit der Spezial-Gasdüse Braze+ und hoher Lötgeschwindigkeit (Gasdüse mit enger Öffnung und hoher Strömungsgeschwindigkeit)

CC/CV
CC/CV

Kennlinie mit konstantem Strom- oder konstantem Spannungsverlauf für einen Netzteil-Betrieb der Stromquelle, ein Drahtvorschub wird nicht benötigt..

cladding
CMT, LSC, PMC

Kennlinien für Auftragsschweißungen mit wenig Einbrand, geringer Aufmischung und breitem Naht-Ausfließen für eine bessere Benetzung

constant current
PMC

Kennlinie mit konstantem Stromverlauf
für Anwendungen bei denen keine Lichtbogen-Längenregelung benötigt wird (Stickout- Änderungen werden nicht ausgeregelt)

CW additive
PMC, ConstantWire

Kennlinie mit konstantem Drahtgeschwindigkeits-Verlauf für den additiven Fertigungsprozess
Mit dieser Kennlinie wird kein Lichtbogen gezündet, der Schweißdraht wird nur als Zusatzwerkstoff gefördert.

dynamic
CMT, PMC, Puls, Standard

Kennlinie für einen tiefen Einbrand und eine sichere Wurzelerfassung bei hohen Schweißgeschwindigkeiten

dynamic +
PMC

Kennlinie mit kurzer Lichtbogenlänge für hohe Schweißgeschwindigkeiten bei einer von der Werkstoff-Oberfläche unabhängigen Lichtbogen-Längenregelung.

edge
CMT

Kennlinie zum Schweißen von Ecknähten mit gezieltem Energieeintrag und hoher Schweißgeschwindigkeit

flanged edge
CMT

Kennlinie zum Schweißen von Bördelnähten mit gezieltem Energieeintrag und hoher Schweißgeschwindigkeit

galvanized
CMT, LSC, PMC, Puls, Standard

Kennlinien für verzinkte Blechoberflächen (geringe Gefahr von Zinkporen und reduzierter Einbrand)

galvannealed
PMC

Kennlinien für Eisen-Zink beschichtete Werkstoff-Oberflächen

gap bridging
CMT, PMC

Kennlinie für beste Spalt-Überbrückbarkeit durch sehr geringen Wärmeeintrag

hotspot
CMT

Kennlinie mit heißer Startsequenz, speziell für Lochnähte und MIG/MAG Punktschweißverbindungen

mix ^{2) / 3)}
PMC

zusätzlich erforderlich:
Welding Packages Pulse und PMC

Kennlinie zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht.
Durch den zyklischen Prozesswechsel zwischen Impuls- und Kurzlichtbogen wird der Wärmeeintrag ins Bauteil gezielt gesteuert.

marking
Kennlinien zum Beschriften von leitenden Oberflächen

Kennlinie zum Beschriften von elektrisch leitenden Oberflächen.
Das Beschriften erfolgt durch eine Funkenerosion mit geringer Leistung und einer reversierenden Drahtbewegung.

mix ^{2) / 3)}
CMT

zusätzlich erforderlich:
CMT Antriebseinheit WF 60i Robacta Drive CMT
Welding Packages Pulse, Standard und CMT

Kennlinie zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht.
Durch den zyklischen Prozesswechsel zwischen Impulslichtbogen oder CMT wird der Wärmeeintrag ins Bauteil gezielt gesteuert.

mix drive ²⁾
PMC

zusätzlich erforderlich:
PushPull Antriebseinheit WF 25i Robacta Drive oder WF 60i Robacta Drive CMT
Welding Packages Pulse und PMC

Kennlinie zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht durch eine zyklische Prozessunterbrechung des Impulslichtbogens und einer zusätzlichen Drahtbewegung

multi arc
PMC

Kennlinie für Bauteile, auf denen mehrere, sich gegenseitig beeinflussende Lichtbögen schweißen. Gut geeignet bei erhöhter Schweißkreis-Induktivität oder gegenseitiger Schweißkreiskopplung.

open root
LSC, CMT

Kennlinie mit druckvollem Lichtbogen, speziell geeignet für Wurzelschweißungen mit Luftspalt

PCS ³⁾
PMC

Die Kennlinie wechselt ab einer bestimmten Leistung direkt vom Impulslichtbogen in einen konzentrierten Sprühlichtbogen. Die Vorteile vom Impuls- und Sprühlichtbogen sind in einer Kennlinie vereint.

PCS mix
PMC

Die Kennlinie wechselt je nach Leistungsbereich zyklisch zwischen einem Impuls- oder Sprühlichtbogen in einen Kurzlichtbogen. Sie ist durch die abwechselnd heiße und dann wieder kalte, stützende Prozessphase speziell für Steignähte geeignet.

pin
CMT

Kennlinie zum Schweißen von Drahtstiften auf eine elektrisch leitende Oberfläche
Die Rückzugsbewegung der Drahtelektrode und der eingestellte Stromkurven-Verlauf definieren das Aussehen des Pins.

pin picture
CMT

Kennlinie zum Schweißen von Drahtstiften mit kugeligem Ende auf eine elektrisch leitende Oberfläche, speziell zur Erstellung von Pin-Bildern.

pin print
CMT

Kennlinie zum Schreiben von Texten, Mustern oder Markierungen auf elektrisch leitenden Bauteil-Oberflächen
Das Schreiben erfolgt durch Setzen von einzelnen Punkten in Schweißtropfengröße.

pin spike
CMT

Kennlinie zum Schweißen von Drahtstiften mit spitzem Ende auf eine elektrisch leitende Oberfläche.

pipe
PMC, Puls, Standard

Kennlinien für Rohranwendungen und Positionsschweißungen an Engspalt-Anwendungen

pipe cladding
PMC, CMT

Kennlinien für das Auftragsschweißen von Außen-Rohrplattierungen mit wenig Einbrand, geringer Aufmischung und breitem Naht-Ausfließen

retro
CMT, Puls, PMC, Standard

Die Kennlinie hat die gleichen Schweißeigenschaften wie die Vorgänger-Geräteserie TransPuls Synergic (TPS).

ripple drive ²⁾
PMC

zusätzlich erforderlich:
CMT Antriebseinheit WF 60i Robacta Drive CMT

Kennlinie zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht durch eine zyklische Prozessunterbrechung des Impulslichtbogens und einer zusätzlichen Drahtbewegung.
Die Ausprägung der Nahtschuppung ist dabei ähnlich wie bei WIG- Schweißnähten.

root
CMT, LSC, Standard

Kennlinien für Wurzelschweißungen mit druckvollem Lichtbogen

seam track
PMC, Puls

Kennlinie mit verstärkter Stromregelung, speziell für den Einsatz eines Seamtracking-Systems mit externer Strommessung geeignet.

TIME
PMC

Kennlinie für das Schweißen mit sehr langem Stickout und T.I.M.E-Schutzgasen zur Erhöhung der Abschmelzleistung.
(T.I.M.E. = Transferred Ionized Molten Energy)

universal
CMT, PMC, Puls, Standard

Die Kennlinie ist für alle gängigen Schweißaufgaben sehr gut geeignet.

weld+
CMT

Kennlinien zum Schweißen mit kurzem Stickout und der Gasdüse Braze+ (Gasdüse mit kleiner Öffnung und hoher Strömungsgeschwindigkeit)

1. Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse

Das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen ist ein Impulslichtbogen-Prozess mit gesteuertem Werkstoff-Übergang.
Dabei wird in der Grundstrom-Phase die Energiezufuhr soweit reduziert, dass der Lichtbogen gerade noch stabil brennt und die Werkstück-Oberfläche vorgewärmt wird. In der Pulsstrom-Phase sorgt ein exakt dosierter Stromimpuls für die gezielte Ablöse eines Schweißmaterial-Tropfens.
Dieses Prinzip garantiert ein spritzerarmes Schweißen und ein exaktes Arbeiten über den gesamten Leistungsbereich.

1. Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse
2. Schweißverfahren und Prozesse

Das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen ist ein Impulslichtbogen-Prozess mit gesteuertem Werkstoff-Übergang.
Dabei wird in der Grundstrom-Phase die Energiezufuhr soweit reduziert, dass der Lichtbogen gerade noch stabil brennt und die Werkstück-Oberfläche vorgewärmt wird. In der Pulsstrom-Phase sorgt ein exakt dosierter Stromimpuls für die gezielte Ablöse eines Schweißmaterial-Tropfens.
Dieses Prinzip garantiert ein spritzerarmes Schweißen und ein exaktes Arbeiten über den gesamten Leistungsbereich.

1. Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse
2. Schweißverfahren und Prozesse

Das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen ist ein MIG/MAG-Schweißprozess über den gesamten Leistungsbereich der Stromquelle mit folgenden Lichtbogenformen:

Kurzlichtbogen
Der Tropfenübergang erfolgt im Kurzschluss im unteren Leistungsbereich.

Übergangslichtbogen
Der Schweißtropfen vergrößert sich am Ende der Drahtelektrode und wird im mittleren Leistungsbereich noch im Kurzschluss übergeben.

Sprühlichtbogen
Im hohen Leistungsbereich erfolgt ein kurzschlussfreier Materialübergang.

1. Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse
2. Schweißverfahren und Prozesse

PMC = Pulse Multi Control

PMC ist ein Impulslichtbogen-Schweißprozess mit schneller Datenverarbeitung, präziser Prozess-Zustandserfassung und verbesserter Tropfenablöse. Schnelleres Schweißen bei einem stabilen Lichtbogen und bei gleichmäßigem Einbrand ist möglich.

1. Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse
2. Schweißverfahren und Prozesse

LSC = Low Spatter Control

LSC ist ein spritzerarmer Kurzlichtbogen-Prozess.Vor Aufbrechen der Kurzschluss-Brücke wird der Strom abgesenkt und das Wiederzünden erfolgt bei deutlich niedrigeren Schweißstrom-Werten.

1. Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse
2. Schweißverfahren und Prozesse

Synchropuls steht für alle Prozesse (Standard / Puls / LSC / PMC) zur Verfügung.
Durch den zyklischen Wechsel der Schweißleistung zwischen zwei Arbeitspunkten wird mit Synchropuls ein schuppiges Nahtaussehen und ein nicht kontinuierlicher Wärmeeintrag erzielt.

1. Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse
2. Schweißverfahren und Prozesse

CMT = Cold Metal Transfer

Für den CMT-Prozess ist eine spezielle CMT-Antriebseinheit erforderlich.

Die reversierende Drahtbewegung beim CMT-Prozess ergibt eine Tropfenablöse mit verbesserten Kurzlichtbogen-Eigenschaften.
Die Vorteile des CMT-Prozesses sind

• geringer Wärmeeintrag
• verringerte Spritzerbildung
• Emissionsreduktion
• hohe Prozessstabilität

Der CMT-Prozess eignet sich für:

• Verbindungsschweißen, Auftragsschweißen, und Löten speziell mit hohen Anforderungen an Wärmeeintrag und Prozessstabilität
• Dünnblech-Schweißen mit geringem Verzug
• Sonderverbindungen, z.B. Kupfer, Zink, Stahl-Aluminium

1. Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse
2. Schweißverfahren und Prozesse

CMT Cycle Step ist eine Weiterentwicklung des CMT-Schweißprozess. Auch hierfür ist eine spezielle CMT-Antriebseinheit erforderlich.

CMT Cycle Step ist der Schweißprozess mit der geringsten Wärmeeinbringung.
Beim CMT Cycle Step Schweißprozess erfolgt ein zyklischer Wechsel zwischen CMT-Schweißen und Pausen mit einstellbarer Pausenzeit.
Durch die Schweißpausen wird die Wärmeeinbringung verringert, die Kontinuität der Schweißnaht bleibt erhalten.
Auch einzelne CMT-Zyklen sind möglich. Die Größe der CMT-Schweißpunkte wird mit der Anzahl der CMT-Zyklen festgelegt.

1. Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse
2. Schweißverfahren und Prozesse

Bei allen Stahl-Kennlinien ist die SlagHammer-Funktion implementiert.
In Verbindung mit einer CMT-Antriebseinheit WF 60i CMT wird durch eine reversierende Drahtbewegung ohne Lichtbogen vor dem Schweißen Schlacke von Schweißnaht und Drahtelektroden-Ende abgeschlagen.
Durch das Abschlagen der Schlacke ist eine sichere und präzise Zündung des Lichtbogens gegeben.

Ein Drahtpuffer ist für die SlagHammer-Funktion nicht erforderlich.
Die SlagHammer-Funktion wird automatisch ausgeführt, wenn eine CMT-Antriebseinheit im Schweißsystem vorhanden ist.

1. Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse
2. Schweißverfahren und Prozesse

Beim Intervall-Schweißen können alle Schweißprozesse zyklisch unterbrochen werden. Somit wird der Wärmeeintrag gezielt gesteuert.
Schweißzeit, Pausenzeit und die Anzahl der Intervall-Zyklen sind individuell einstellbar (z.B. zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht, zum Ausheften von Dünnblechen oder bei längeren Pausenzeiten für einen einfachen, automatischen Punktierbetrieb).

Das Intervall-Schweißen ist mit jeder Betriebsart möglich.
Bei Sonder 2-Takt Betrieb und Sonder 4-Takt Betrieb werden während der Start- und Endphase keine Intervallzyklen ausgeführt. Die Intervall-Zyklen werden nur in der Hauptprozess-Phase ausgeführt.

Die für das Schweißen notwendigen Parameter lassen sich einfach mittels Einstellrad anwählen und verändern.
Die Parameter werden während der Schweißung am Display angezeigt.

Auf Grund der Synergic-Funktion werden bei einer einzelnen Parameteränderung auch andere Parameter miteingestellt.

1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten

Die für das Schweißen notwendigen Parameter lassen sich einfach mittels Einstellrad anwählen und verändern.
Die Parameter werden während der Schweißung am Display angezeigt.

Auf Grund der Synergic-Funktion werden bei einer einzelnen Parameteränderung auch andere Parameter miteingestellt.

1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
2. Bedienpanel

Die für das Schweißen notwendigen Parameter lassen sich einfach mittels Einstellrad anwählen und verändern.
Die Parameter werden während der Schweißung am Display angezeigt.

Auf Grund der Synergic-Funktion werden bei einer einzelnen Parameteränderung auch andere Parameter miteingestellt.

1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
2. Bedienpanel

1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
2. Bedienpanel

Nr.	Funktion
(1)	Anzeige Prozessregelungs-Parameter für die Schweißverfahren LSC und PMC Anzeige Einbrandstabilisator leuchtet, wenn der Einbrandstabilisator aktiviert ist Anzeige Lichtbogen-Längenstabilisator leuchtet, wenn der Lichtbogen-Längenstabilisator aktiviert ist
(2)	Linke Parameterauswahl Bei ausgewähltem Parameter leuchtet die entsprechende Anzeige. Durch Drücken der Taste können folgende Parameter ausgewählt werden: Materialstärke * in mm oder inch Schweißstrom * in A Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt. Drahtgeschwindigkeit * in m/min oder ipm Sonderfunktion kann mit jedem beliebigen Parameter belegt werden Die Funktion kann ausgewählt werden, wenn ein Parameter hinterlegt wurde. Einbrandstabilisator Lichtbogen-Längenstabilisator Die Prozess-Regel-Parameter Einbrandstabilisator und Lichtbogen-Längenstabilisator können nur im Schweißverfahren LSC/PMC ausgewählt werden. Der aktuell einzustellende Parameter ist mit einem Pfeil markiert. * Synergic-ParameterWird ein Synergic-Parameter geändert, werden auf Grund der Synergic-Funktion auch alle anderen Synergic-Parameter automatisch miteingestellt.
(3)	Display zur Anzeige von Werten
(4)	Anzeige Hold / Übergangs-Lichtbogen Anzeige Hold Die Anzeige leuchtet, wenn nach jedem Schweißende automatisch die Istwerte von Schweißstrom, Schweißspannung, Drahtgeschwindigkeit, etc. am Display angezeigt werden. Anzeige Übergangs-Lichtbogen Die Anzeige leuchtet, wenn zwischen Kurz-Lichtbogen und Sprüh-Lichtbogen ein Spritzer-behafteter Übergangs-Lichtbogen entsteht.
(5)	Rechte Parameterauswahl Bei ausgewähltem Parameter leuchtet die entsprechende Anzeige. Durch Drücken der Taste können folgende Parameter ausgewählt werden: Lichtbogen-Längenkorrektur zur Korrektur der Lichtbogen-Länge Schweißsspannung * in V Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt. Puls-/Dynamikkorrektur Je nach Verfahren mit unterschiedlichen Funktion belegt. Die Beschreibung der jeweiligen Funktion erfolgt im Kapitel Schweißbetrieb beim entsprechenden Verfahren. Sonderfunktion kann mit jedem beliebigen Parameter belegt werden Die Funktion kann ausgewählt werden, wenn ein Parameter hinterlegt wurde. * Synergic-Parameter Wird ein Synergic-Parameter geändert, werden auf Grund der Synergic-Funktion auch alle anderen Synergic-Parameter automatisch miteingestellt.
(6)	Anzeigen Anzeige SFI leuchtet, wenn SFI (Spatter Free Ignition) aktiviert ist Anzeige SynchroPuls leuchtet, wenn SynchroPuls aktiviert ist Anzeige VRD leuchtet, wenn die Spannungsreduzierung VRD (Voltage Reduction Device) aktiv ist
(7)	Tasten EasyJob zum Speichern, Abrufen und Löschen von EasyJobs Bei ausgewähltem EasyJob leuchtet die LED an der jeweiligen Taste.
(8)	Rechtes Einstellrad mit Dreh-/Drück-Funktion Zum Einstellen der Parameter Lichtbogen-Längenkorrektur, Schweißspannung, Puls-/Dynamikkorrektur und F2 Einstellrad drehen: Werte verändern, Parameter auswählen (im Setup-Menü und bei der Auswahl des Zusatzmaterials) Einstellrad drücken: zur Bestätigung einer Auswahl im Menü, Übernehmen von Werten
(9)	Auswahl Schweißverfahren Bei ausgewähltem Schweißverfahren leuchtet die entsprechende LED. Durch Drücken der Taste können folgende Schweißverfahren ausgewählt werden: PULS SYNERGIC (MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen) SYNERGIC (MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen)   MANUAL (MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen) LSC/PMC (LSC = Low Spatter Control, PMC = Pulse Multi Control) Je nach freigeschaltetem Funktionspaket STICK/TIG (Stabelektroden-Schweißen / WIG-Schweißen) CMT / SP (CMT Schweißen / Sonderprogramme)
(10)	Anschluss USB Zum Software-Update mittels USB-Ethernet-Adapter Details zur Funktion des USB-Anschlusses siehe Seite (→).
(11)	Auswahl Betriebsart Bei ausgewählter Betriebsart leuchtet die entsprechende LED. Durch Drücken der Taste können folgende Betriebsarten ausgewählt werden:   2T (2-Takt Betrieb)   4T (4-Takt Betrieb)   S4T (Sonder 4-Takt Betrieb) S2T    (Sonder 2-Takt Betrieb) MODE (Sonderbetriebsarten je nach Funktionspaket)
(12)	Taste Gasprüfen Zum Einstellen der benötigten Gasmenge am Druckminderer. Nach Drücken der Taste Gasprüfen strömt für 30 s Gas aus. Durch nochmaliges Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet.
(13)	Taste Drahteinfädeln Zum gas- und stromlosen Einfädeln der Drahtelektrode in das Schweißbrenner-Schlauchpaket
(14)	Linkes Einstellrad mit Dreh-/Drück-Funktion Zum Einstellen der Parameter Blechdicke, Schweißstrom, Drahtgeschwindigkeit, F1, Einbrandstabilisator und Lichtbogen-Längenstabilisator Zum Anzeigen von Hilfstexten Einstellrad drehen: Parameter auswählen, Werte verändern, lange Hilfstexte anzeigen Einstellrad drücken: zur Bestätigung einer Auswahl im Menü, Übernehmen von Werten, Hilfe zu Parametern aufrufen
(15)	Taste Favorit kann mit einzelnen Parametern oder übergeordneten Ordnern belegt werden
(16)	Taste Zusatzmaterial-Info Zum Anzeigen des aktuell eingestellten Zusatzmaterials
(17)	Taste Auswahl Zusatzmaterial Zur Auswahl des Zusatzmaterials

1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
2. Bedienpanel

Für jedes am Display angezeigte Parameter-Kürzel kann mit Hilfe des linken Einstellrades auch der entsprechende Klartext angezeigt werden.

Beispiel:

Parameter oder Eintrag aus dem Setup-Menü wurde mit dem rechten
Einstellrad angewählt, die LED am rechten Einstellrad leuchtet.

Der Klartext des Parameters wird angezeigt, die LED am linken Einstellrad leuchtet.

Der Klartext wird am Display verschoben.

1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten

Sonderfunktions-Parameter F1 und F2 festlegen

Beispiel: F1 wird mit dem ausgewählten Parameter I-S belegt

Während die Taste Parameterauswahl gedrückt wird, blinkt F1/F2.

Sobald der Parameter gespeichert ist, leuchtet die Anzeige des entsprechenden Sonderfunktions-Parameters.
Hinter dem Parameter wird z.B. F1 und ein Häkchen angezeigt:

Der ausgewählte Parameter ist nun unter F1 hinterlegt.

Falls ein Parameter den Sonderfunktions-Parametern F1 oder F2 nicht zugeordnet werden kann, wird nach ca. 5 Sekunden z.B. F1 und X angezeigt:

Ein bereits hinterlegter Parameter wird dabei gelöscht.

Sonderfunktions-Parameter F1 und F2 abrufen

Zuerst wird der hinterlegte Parameter angezeigt, anschließend wird der aktuell eingestellte Wert des Parameters angezeigt.

Sonderfunktions-Parameter F1 und F2 löschen

Der hinterlegte Parameter wird gelöscht, am Display wird z.B. F1 und X angezeigt:

Die Sonderfunktions-Parameter F1 und F2 können auch im Setup-Menü eingestellt werden (Seite (→)).

1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
2. Sonderfunktions-Parameter F1 / F2, Taste Favorit

Sonderfunktions-Parameter F1 und F2 festlegen

Beispiel: F1 wird mit dem ausgewählten Parameter I-S belegt

Während die Taste Parameterauswahl gedrückt wird, blinkt F1/F2.

Sobald der Parameter gespeichert ist, leuchtet die Anzeige des entsprechenden Sonderfunktions-Parameters.
Hinter dem Parameter wird z.B. F1 und ein Häkchen angezeigt:

Der ausgewählte Parameter ist nun unter F1 hinterlegt.

Falls ein Parameter den Sonderfunktions-Parametern F1 oder F2 nicht zugeordnet werden kann, wird nach ca. 5 Sekunden z.B. F1 und X angezeigt:

Ein bereits hinterlegter Parameter wird dabei gelöscht.

Sonderfunktions-Parameter F1 und F2 abrufen

Zuerst wird der hinterlegte Parameter angezeigt, anschließend wird der aktuell eingestellte Wert des Parameters angezeigt.

Sonderfunktions-Parameter F1 und F2 löschen

Der hinterlegte Parameter wird gelöscht, am Display wird z.B. F1 und X angezeigt:

Die Sonderfunktions-Parameter F1 und F2 können auch im Setup-Menü eingestellt werden (Seite (→)).

1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
2. Sonderfunktions-Parameter F1 / F2, Taste Favorit

Taste Favorit belegen

Die Taste Favorit kann mit einzelnen Parametern oder übergeordneten Ordnern aus dem Setup-Menü belegt werden. Diese Parameter oder übergeordneten Ordner können dann direkt über das Bedienpanel aufgerufen werden.

Beispiel: Die Taste Favorit wird mit dem ausgewählten Ordner Synchropuls belegt

Hinter dem Parameter oder dem Ordner wird    und ein Häkchen angezeigt:

Der ausgewählte Parameter oder Ordner ist nun unter der Taste Favorit hinterlegt.

Favorit abrufen

Das Abrufen der unter der Taste Favorit hinterlegten Parameter oder Ordner kann bei jeder beliebigen Einstellung erfolgen, ausgenommen das Setup-Menü ist aktiviert.
Laufende Auswahlverfahren oder aufgerufene Jobs werden beim Abrufen des Favoriten abgebrochen.

Die LED an der Taste Favorit leuchtet, der hinterlegte Parameter oder Ordner wird am Display angezeigt.

Die LED an der Taste Favorit erlischt, die Displayanzeige wechselt auf die Schweißparameter.

Favorit löschen

Der hinterlegte Parameter oder Ordner wird gelöscht, am Display wird    und X angezeigt:

Die Taste Favorit kann auch im Setup-Menü belegt werden (Seite (→)).

1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten

Vorderseite

Nr.	Funktion
(1)	Bedienpanel mit Display zur Bedienung der Stromquelle
(2)	(+) Strombuchse mit Bajonettverschluss
(3)	Blindabdeckung vorgesehen für den TMC-Anschluss der Option TIG
(4)	Anschluss Schweißbrenner zum Anschließen des Schweißbrenners
(5)	(-) Strombuchse mit Bajonettverschluss dient zum Anschließen des Massekabels beim MIG/MAG-Schweißen

Rückseite

Nr.	Funktion
(6)	Anschluss Schutzgas MIG/MAG
(7)	Blindabdeckung / Anschluss Schutzgas TIG (Option)
(8)	Blindabdeckung / Anschluss Ethernet (Option)
(9)	Blindabdeckung / Anschluss SpeedNet Connector (Option) / externer Sensor (Option)
(10)	Netzkabel mit Zugentlastung
(11)	Netzschalter zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle

Seitenansicht

Nr.	Funktion
(12)	Drahtspulen-Aufnahme mit Bremse zur Aufnahme genormter Drahtspulen bis max. 19 kg (41.89 lb.) und einem Durchmesser von max. 300 mm (11.81 in.)
(13)	4-Rollenantrieb

1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
2. Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponenten

Vorderseite

Nr.	Funktion
(1)	Bedienpanel mit Display zur Bedienung der Stromquelle
(2)	(+) Strombuchse mit Bajonettverschluss
(3)	Blindabdeckung vorgesehen für den TMC-Anschluss der Option TIG
(4)	Anschluss Schweißbrenner zum Anschließen des Schweißbrenners
(5)	(-) Strombuchse mit Bajonettverschluss dient zum Anschließen des Massekabels beim MIG/MAG-Schweißen

Rückseite

Nr.	Funktion
(6)	Anschluss Schutzgas MIG/MAG
(7)	Blindabdeckung / Anschluss Schutzgas TIG (Option)
(8)	Blindabdeckung / Anschluss Ethernet (Option)
(9)	Blindabdeckung / Anschluss SpeedNet Connector (Option) / externer Sensor (Option)
(10)	Netzkabel mit Zugentlastung
(11)	Netzschalter zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle

Seitenansicht

Nr.	Funktion
(12)	Drahtspulen-Aufnahme mit Bremse zur Aufnahme genormter Drahtspulen bis max. 19 kg (41.89 lb.) und einem Durchmesser von max. 300 mm (11.81 in.)
(13)	4-Rollenantrieb

Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich, um mit der Stromquelle zu arbeiten.
Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestausstattung für den Schweißbetrieb beschrieben.

1. Installation und Inbetriebnahme

Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich, um mit der Stromquelle zu arbeiten.
Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestausstattung für den Schweißbetrieb beschrieben.

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Mindestausstattung für den Schweißbetrieb

Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich, um mit der Stromquelle zu arbeiten.
Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestausstattung für den Schweißbetrieb beschrieben.

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Mindestausstattung für den Schweißbetrieb

• Stromquelle
• Massekabel
• MIG/MAG-Schweißbrenner, gasgekühlt
• Schutzgas-Versorgung
• Drahtelektrode

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Mindestausstattung für den Schweißbetrieb

• Stromquelle
• Kühlgerät
• Massekabel
• MIG/MAG-Schweißbrenner, wassergekühlt
• Schutzgas-Versorgung
• Drahtelektrode

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Mindestausstattung für den Schweißbetrieb

• Stromquelle
• Welding Packages Standard, Pulse und CMT freigeschaltet an der Stromquelle
• Massekabel
• PullMig CMT Schweißbrenner inkl. CMT-Antriebseinheit und CMT-Drahtpuffer
  
  WICHTIG! Bei wassergekühlten CMT-Anwendungen ist zusätzlich ein Kühlgerät erforderlich!
  
• OPT/i PushPull
• CMT-Verbindungs-Schlauchpaket
• Drahtelektrode
• Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung)

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Mindestausstattung für den Schweißbetrieb

• Stromquelle
• Massekabel
• WIG Gasschieber-Schweißbrenner
• Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung)
• Zusatzwerkstoff je nach Anwendung

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Mindestausstattung für den Schweißbetrieb

• Stromquelle
• Massekabel
• Elektrodenhalter mit Schweißkabel
• Stabelektroden

1. Installation und Inbetriebnahme

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Vor Installation und Inbetriebnahme

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Vor Installation und Inbetriebnahme

Die Stromquelle ist ausschließlich zum MIG/MAG-, Stabelektroden- und WIG-Schweißen bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

• das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
• die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Vor Installation und Inbetriebnahme

• Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer Ø 12,5 mm (0.49 in.)
• Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten

Das Gerät kann gemäß Schutzart IP23 im Freien aufgestellt und betrieben werden. Unmittelbare Nässeeinwirkung (z.B. durch Regen) ist zu vermeiden.

Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der Wahl des Aufstellorts ist zu beachten, dass die Kühlluft ungehindert durch die Luftschlitze an Vorder- und Rückseite ein- oder austreten kann. Anfallender elektrisch leitender Staub (z.B. bei Schmirgelarbeiten) darf nicht direkt in die Anlage gesaugt werden.

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Vor Installation und Inbetriebnahme

• Die Geräte sind für die am Leistungsschild angegebene Netzspannung ausgelegt.
• Geräte mit einer Nennspannung von 3 x 575 V dürfen nur an Dreiphasen-Netzen mit geerdetem Sternpunkt betrieben werden.
• Sind Netzkabel oder Netzstecker bei Ihrer Geräteausführung nicht angebracht, müssen diese entsprechend den nationalen Normen und durch qualifiziertes Personal montiert werden.
• Die Absicherung der Netzzuleitung ist in den Technischen Daten angeführt.

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Vor Installation und Inbetriebnahme

Die Stromquelle ist generatortauglich.

Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale Scheinleistung S_1max der Stromquelle erforderlich.
Die maximale Scheinleistung S_1max der Stromquelle errechnet sich wie folgt:

3-phasige Geräte: S_1max = I_1max x U₁ x √3

1-phasige Geräte: S_1max = I_1max x U₁

I_1max und U₁ gemäß Geräte-Leistungsschild oder technische Daten

Die notwendige Generator-Scheinleistung S_GEN errechnet sich mit folgender Faustformel:

S_GEN = S_1max x 1,35

Wenn nicht mit voller Leistung geschweißt wird, kann ein kleinerer Generator verwendet werden.

WICHTIG! Die Generator-Scheinleistung S_GEN darf nicht kleiner sein, als die maximale Scheinleistung S_1max der Stromquelle!

Beim Betrieb von 1-phasigen Geräten an 3-phasigen Generatoren beachten, dass die angegebene Generator-Scheinleistung oft nur als Gesamtes über alle drei Phasen des Generators zur Verfügung stehen kann. Gegebenenfalls weitere Informationen zur Einzelphasen-Leistung des Generators beim Generatorhersteller einholen.

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Vor Installation und Inbetriebnahme

• Fahrwagen
• Schweißbrenner
• etc.

Genaue Informationen zu Montage und Anschluss der Systemkomponenten den entsprechenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten entnehmen.

1. Installation und Inbetriebnahme

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Netzkabel anschließen

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Netzkabel anschließen

Falls kein Netzkabel angeschlossen ist, muss vor der Inbetriebnahme ein der Anschluss-Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden.
An den TPS 270i C Stromquellen sind Zugentlastungen für folgende Kabelquerschnitte montiert:

Zugentlastungen für andere Kabel-Querschnitte sind entsprechend auszulegen.

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Netzkabel anschließen

AWG = American wire gauge (= amerikanisches Maß für den Kabel-Querschnitt)

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Netzkabel anschließen

WICHTIG! Der Schutzleiter sollte ca. 20 - 25 mm (0.8 - 1 in.) länger sein als die Phasenleiter.

1

6 x TX25

2

5 x TX25

3

4

Anzugsmoment = 1,2 Nm

WICHTIG! Beim Anschließen des Kabels am Schalter beachten:

• Leiter nahe beim Schalter verlegen
• Leiter-Länge nicht unnötig lang bemessen
• bei kleinen Kabeldurchmessern den mitgelieferten Schutzschlauch über dem Kabel anbringen und gemeinsam in die Zugentlastung einführen
  

5

Anzugsmoment = 1,2 Nm

6

Anzugsmoment = 1,2 Nm

7

5 x TX25, Anzugsmoment = 3 Nm

8

6 x TX25, Anzugsmoment = 3 Nm

1. Installation und Inbetriebnahme

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Inbetriebnahme

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Inbetriebnahme

Die Inbetriebnahme der Stromquelle wird anhand einer manuellen, gasgekühlten MIG/MAG-Anwendung beschrieben.

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Inbetriebnahme

Gasschlauch anschließen

1Gasflasche auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen

2Gasflasche gegen Umfallen sichern - jedoch nicht am Flaschenhals

3Schutzkappe der Gasflasche entfernen

4Gasflaschen-Ventil kurz öffnen, um umliegenden Schmutz zu entfernen

5Dichtung am Druckminderer überprüfen

6Druckminderer auf Gasflasche aufschrauben und festziehen

7Druckminderer mittels Gasschlauch mit dem Anschluss Schutzgas an der Stromquelle verbinden

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Inbetriebnahme

Massekabel anschließen

1Massekabel in die (-) Strombuchse einstecken

2Massekabel verriegeln

3Mit dem anderen Ende des Massekabels Verbindung zum Werkstück herstellen

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Inbetriebnahme

1Vor dem Anschließen des Schweißbrenners überprüfen, dass sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete unbeschädigt und korrekt isoliert sind.

2Drahtvorschub-Abdeckung öffnen

3

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Inbetriebnahme

Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten, müssen die Vorschubrollen dem zu verschweißenden Drahtdurchmesser sowie der Drahtlegierung angepasst sein.

1

2

3

4

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Inbetriebnahme

1

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Inbetriebnahme

1

2

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Inbetriebnahme

1

2

3

4

Hinweise zum Drahteinfädeln

Wird beim Drahteinfädeln ein Kontakt zur Masse hergestellt, wird die Drahtelektrode automatisch gestoppt.

Beim einmaligen Betätigen der Brennertaste bewegt sich die Drahtelektrode um 1 mm vorwärts.

Bei einem Push-Drahtfördersystem:
Wird beim Einfädeln ein Kontakt mit dem Werkstück hergestellt, wird das Drahtspiel in der Draht-Führungsseele gemessen. Bei erfolgreicher Messung wird im Event-Logbuch ein Drahtspiel-Wert eingetragen, welcher für die Regelung des Systems verwendet wird.

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Inbetriebnahme

1

Anpressdruck Richtwerte für U-Nut Rollen

Stahl:
4 - 5

CrNi
4 - 5

Fülldraht-Elektroden
2 - 3

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Inbetriebnahme

1

2

3

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Inbetriebnahme

WARNUNG!

Gefahr durch fehlerhafte Montage.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Bremse nicht zerlegen.

Wartungs- und Servicearbeiten an der Bremse nur von geschultem Fachpersonal durchführen lassen.

Die Bremse ist nur komplett verfügbar.
Nebenstehende Abbildung dient nur zur Information!

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Inbetriebnahme

WICHTIG! Für optimale Schweißergebnisse empfiehlt der Hersteller bei der Erstinbetriebnahme und bei jeder Veränderung am Schweißsystem einen R/L-Abgleich durchzuführen.

Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter dem Setup-Menü entnehmen.

1. Schweißbetrieb

Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter dem Setup-Menü entnehmen.

1. Schweißbetrieb
2. MIG/MAG-Betriebsarten

Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter dem Setup-Menü entnehmen.

1. Schweißbetrieb
2. MIG/MAG-Betriebsarten

Brennertaste drücken | Brennertaste halten | Brennertaste loslassen

GPr
Gasvorströmung

I-S
Startstrom-Phase: rasche Erwärmung des Grundmaterials trotz hoher Wärmeableitung zu Schweißbeginn

t-S
Startstrom-Dauer

Start Lichtbogenlängenkorrektur

SL1
Slope 1: kontinuierliche Absenkung des Startstroms auf den Schweißstrom

I
Schweißstrom-Phase: gleichmäßige Temperatureinbringung in das durch vorlaufende Wärme erhitzte Grundmaterial

I-E
Endstrom-Phase: zur Vermeidung einer örtlichen Überhitzung des Grundmaterials durch Wärmestau am Schweißende. Ein mögliches Durchfallen der Schweißnaht wird verhindert.

t-E
Endstrom-Dauer

End Lichtbogenlängenkorrektur

SL2
Slope 2: kontinuierliche Absenkung des Schweißstroms auf den Endstrom

GPo
Gasnachströmung

SPt
Punktierzeit

Detaillierte Erklärung zu den Parametern im Kapitel Prozessparameter.

1. Schweißbetrieb
2. MIG/MAG-Betriebsarten

• Heftarbeiten
• Kurze Schweißnähte
• Automaten- und Roboterbetrieb

1. Schweißbetrieb
2. MIG/MAG-Betriebsarten

Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweißnähte.

1. Schweißbetrieb
2. MIG/MAG-Betriebsarten

Die Betriebsart „Sonder 4-Takt Betrieb“ eignet sich besonders für das Schweißen von Aluminium-Werkstoffen. Die hohe Wärmeleitfähigkeit von Aluminium wird durch den speziellen Verlauf des Schweißstromes berücksichtigt.

1. Schweißbetrieb
2. MIG/MAG-Betriebsarten

Die Betriebsart „Sonder 2-Takt Betrieb“ eignet sich besonders für das Schweißen im höheren Leistungsbereich. Im Sonder 2-Takt Betrieb startet der Lichtbogen mit geringerer Leistung, was eine einfachere Stabilisierung des Lichtbogens zur Folge hat.

1. Schweißbetrieb
2. MIG/MAG-Betriebsarten

Die Betriebsart „Punktieren“ eignet sich für Schweißverbindungen an überlappten Blechen.

1. Schweißbetrieb

1. Schweißbetrieb
2. MIG/MAG- und CMT-Schweißen

1. Schweißbetrieb
2. MIG/MAG- und CMT-Schweißen

Der Abschnitt „MIG/MAG- und CMT-Schweißen“ umfasst folgende Schritte:

• Stromquelle einschalten
• Schweißverfahren und Betriebsart auswählen
• Aktuell eingestelltes Zusatzmaterial abfragen
• Zusatzmaterial auswählen
• Schweiß- und Prozessparameter einstellen
• Schutzgas-Menge einstellen
• MIG/MAG-oder CMT-Schweißen

1. Schweißbetrieb
2. MIG/MAG- und CMT-Schweißen

WICHTIG! Für optimale Schweißergebnisse empfiehlt der Hersteller bei der Erstinbetriebnahme und bei jeder Veränderung am Schweißsystem einen R/L-Abgleich durchzuführen.

1. Schweißbetrieb
2. MIG/MAG- und CMT-Schweißen

1. Schweißbetrieb
2. MIG/MAG- und CMT-Schweißen

Die LED an der Taste leuchtet, am Display wird das aktuell eingestellte Zusatzmaterial angezeigt:

Am Display wird der aktuell eingestellte Drahtdurchmesser angezeigt:

Am Display wird das aktuell eingestellte Schutzgas angezeigt:

Am Display wird die aktuell eingestellte Kennlinie angezeigt:

Am Display werden die aktuell eingestellten Schweißparameter-Werte angezeigt.

1. Schweißbetrieb
2. MIG/MAG- und CMT-Schweißen

die LED an der Taste leuchtet, am Display wird „Material ?“ angezeigt:

Das erste verfügbare Zusatzmaterial wird angezeigt:

Am Display wird „Durchmesser?“ angezeigt: *

Der erste verfügbare Drahtdurchmesser wird angezeigt:

Am Display wird „Gas?“ angezeigt: *

Das erste verfügbare Schutzgas wird angezeigt:

Falls vorhanden, wird die erste verfügbare Kennlinie angezeigt: *

Die Abfrage zum Übernehmen des geänderten Zusatzmaterials wird angezeigt: *

Das eingestellte Zusatzmaterial wird gespeichert.

1. Schweißbetrieb
2. MIG/MAG- und CMT-Schweißen

	Materialstärke
	Schweißstrom
	Drahtgeschwindigkeit
	Sonderfunktion

	Lichtbogen-Längenkorrektur
	Schweißspannung
	Puls-/Dynamikkorrektur
	Sonderfunktion

Geänderte Parameter-Werte werden sofort übernommen.
Wird beim Synergic-Schweißen einer der Parameter Drahtgeschwindigkeit, Materialstärke, Schweißstrom oder Schweißspannung verändert, so werden auch die restlichen Parameter sofort auf die Änderung abgestimmt.

1. Schweißbetrieb
2. MIG/MAG- und CMT-Schweißen

1. Schweißbetrieb
2. MIG/MAG- und CMT-Schweißen

Bei jedem Schweißende werden die aktuellen Istwerte von Schweißstrom, Schweißspannung und Drahtgeschwindigkeit gespeichert, am Display leuchtet die Anzeige HOLD.

1. Schweißbetrieb

Punktieren wird bei einseitig zugängigen Schweißverbindungen an überlappten Blechen eingesetzt.

Das Punktieren kann in folgenden Schweißverfahren durchgeführt werden:
PULS SYNERGIC | SYNERGIC | MANUAL | LSC/PMC | SP (CMT)

Am Display wird kurz „Spot“ angezeigt.

Der Parameter SPt (Punktierzeit) wird angezeigt.

Vorgehensweise zum Herstellen eines Schweißpunktes:

1. Schweißbetrieb
2. Punktieren und Intervall-Schweißen

Punktieren wird bei einseitig zugängigen Schweißverbindungen an überlappten Blechen eingesetzt.

Das Punktieren kann in folgenden Schweißverfahren durchgeführt werden:
PULS SYNERGIC | SYNERGIC | MANUAL | LSC/PMC | SP (CMT)

Am Display wird kurz „Spot“ angezeigt.

Der Parameter SPt (Punktierzeit) wird angezeigt.

Vorgehensweise zum Herstellen eines Schweißpunktes:

1. Schweißbetrieb
2. Punktieren und Intervall-Schweißen

Vorgehensweise für das Intervall-Schweißen:

Hinweise zum Intervall-Schweißen

Bei PMC Kennlinien beeinflusst die Einstellung des Parameters SFI das Wiederzündverhalten im Intervall-Betrieb:

SFI = ein
Die Wiederzündung erfolgt mit SFI.

SFI = aus
Die Wiederzündung erfolgt mittels Kontaktzündung.

Bei Aluminiumlegierungen wird bei Puls und PMC immer mit SFI gezündet. Die SFI-Zündung ist nicht deaktivierbar.

Ist an der angewählten Kennlinie die SlagHammer-Funktion hinterlegt, erfolgt in Verbindung mit einer CMT-Antriebseinheit und einem Drahtpuffer eine schnellere und stabilere SFI-Zündung.

1. Schweißbetrieb

Für das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen und das PMC Schweißen können folgende Schweißparameter eingestellt und angezeigt werden:

mit dem linken Einstellrad:

Materialstärke ¹⁾

Einstellbereich: 0,1 - 30,0 mm ²⁾ / 0,004 - 1,18 in. ²⁾

Schweißstrom ¹⁾
in A

Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißprogramm

Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.

Drahtgeschwindigkeit ¹⁾

Einstellbereich: 0,5 - 25 m/min ²⁾ / 20 - 980 ipm. ²⁾

Sonderfunktion
kann mit jedem beliebigen Parameter belegt werden (siehe Seite (→))

Die Funktion kann ausgewählt werden, wenn ein Parameter hinterlegt wurde.

Einbrandstabilisator ⁴⁾ (siehe Seite (→))

Einstellbereich: 0 - 10 m/min / 0 - 393,7 ipm
Werkseinstellung: 0

Lichtbogenlängen-Stabilisator ⁴⁾ (siehe Seite (→))

Einstellbereich: 0 - 5
Werkseinstellung: 0

mit dem rechten Einstellrad:

Lichtbogenlängenkorrektur
zur Korrektur der Lichtbogen-Länge;

Einstellbereich: -10 - +10
Werkseinstellung: 0

- ... kürzere Lichtbogen-Länge
0 ... neutrale Lichtbogen-Länge
+ ... längere Lichtbogen-Länge

Schweißspannung ¹⁾
in V

Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißprogramm

Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.

Puls-/Dynamikkorrektur
zur Korrektur der Pulsenergie beim Impuls-Lichtbogen

Einstellbereich: -10 - +10
Werkseinstellung: 0

- ...geringere Tropfen-Ablösekraft
0 ... neutrale Tropfen-Ablösekraft
+ ... erhöhte Tropfen-Ablösekraft

Sonderfunktion
kann mit jedem beliebigen Parameter belegt werden (siehe Seite (→))

Die Funktion kann ausgewählt werden, wenn ein Parameter hinterlegt wurde.

1. Schweißbetrieb
2. MIG/MAG- und CMT-Schweißparameter

Für das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen und das PMC Schweißen können folgende Schweißparameter eingestellt und angezeigt werden:

mit dem linken Einstellrad:

Materialstärke ¹⁾

Einstellbereich: 0,1 - 30,0 mm ²⁾ / 0,004 - 1,18 in. ²⁾

Schweißstrom ¹⁾
in A

Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißprogramm

Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.

Drahtgeschwindigkeit ¹⁾

Einstellbereich: 0,5 - 25 m/min ²⁾ / 20 - 980 ipm. ²⁾

Sonderfunktion
kann mit jedem beliebigen Parameter belegt werden (siehe Seite (→))

Die Funktion kann ausgewählt werden, wenn ein Parameter hinterlegt wurde.

Einbrandstabilisator ⁴⁾ (siehe Seite (→))

Einstellbereich: 0 - 10 m/min / 0 - 393,7 ipm
Werkseinstellung: 0

Lichtbogenlängen-Stabilisator ⁴⁾ (siehe Seite (→))

Einstellbereich: 0 - 5
Werkseinstellung: 0

mit dem rechten Einstellrad:

Lichtbogenlängenkorrektur
zur Korrektur der Lichtbogen-Länge;

Einstellbereich: -10 - +10
Werkseinstellung: 0

- ... kürzere Lichtbogen-Länge
0 ... neutrale Lichtbogen-Länge
+ ... längere Lichtbogen-Länge

Schweißspannung ¹⁾
in V

Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißprogramm

Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.

Puls-/Dynamikkorrektur
zur Korrektur der Pulsenergie beim Impuls-Lichtbogen

Einstellbereich: -10 - +10
Werkseinstellung: 0

- ...geringere Tropfen-Ablösekraft
0 ... neutrale Tropfen-Ablösekraft
+ ... erhöhte Tropfen-Ablösekraft

Sonderfunktion
kann mit jedem beliebigen Parameter belegt werden (siehe Seite (→))

Die Funktion kann ausgewählt werden, wenn ein Parameter hinterlegt wurde.

1. Schweißbetrieb
2. MIG/MAG- und CMT-Schweißparameter

Für das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen, das LSC Schweißen und das CMT-Schweißen können folgende Schweißparameter eingestellt und angezeigt werden:

mit dem linken Einstellrad:

Materialstärke ¹⁾

Einstellbereich: 0,1 - 30,0 mm ²⁾ / 0,004 - 1,18 in. ²⁾

Schweißstrom ¹⁾
in A

Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißprogramm

Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.

Drahtgeschwindigkeit ¹⁾
zum Einstellen eines härteren und stabileren Lichtbogens

Einstellbereich: 0,5 - 25 m/min ²⁾ / 20 - 980 ipm. ²⁾

Sonderfunktion
kann mit jedem beliebigen Parameter belegt werden (siehe Seite (→))

Die Funktion kann ausgewählt werden, wenn ein Parameter hinterlegt wurde.

Einbrandstabilisator ⁴⁾ (siehe Seite (→))

Einstellbereich: 0 - 10 m/min / 0 - 393,7 ipm
Werkseinstellung: 0

mit dem rechten Einstellrad:

Lichtbogenlängen-Stabilisator ⁴⁾ (siehe Seite (→))

Einstellbereich. 0 - 2
Werkseinstellung: 0

Lichtbogenlängenkorrektur
zur Korrektur der Lichtbogen-Länge, welche von der Kennlinie oder dem Synergic-Programm vorgegeben ist;

Einstellbereich: -10 - +10
Werkseinstellung: 0

- ... kürzere Lichtbogen-Länge
0 ... neutrale Lichtbogen-Länge
+ ... längere Lichtbogen-Länge

Schweißspannung ¹⁾
in V

Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißprogramm

Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.

Puls-/Dynamikkorrektur
zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges

Einstellbereich: -10 - +10
Werkseinstellung: 0

- ... härterer und stabilerer Lichtbogen
0 ... neutraler Lichtbogen
+ ... weicher und spritzerarmer Lichtbogen

Sonderfunktion
kann mit jedem beliebigen Parameter belegt werden (siehe Seite (→))

Die Funktion kann ausgewählt werden, wenn ein Parameter hinterlegt wurde.

1. Schweißbetrieb
2. MIG/MAG- und CMT-Schweißparameter

Für das MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen können folgende Schweißparameter eingestellt und angezeigt werden:

mit dem linken Einstellrad:

Drahtgeschwindigkeit ¹⁾
zum Einstellen eines härteren und stabileren Lichtbogens

Einstellbereich: 0,5 - 25 m/min ²⁾ / 20 - 980 ipm. ²⁾

Sonderfunktion
kann mit jedem beliebigen Parameter belegt werden (siehe Seite (→))

Die Funktion kann ausgewählt werden, wenn ein Parameter hinterlegt wurde.

mit dem rechten Einstellrad:

Schweißspannung ¹⁾
in V

Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißprogramm

Puls-/Dynamikkorrektur
zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges

Einstellbereich: 0 - 10
Werkseinstellung: 0

0 ... härterer und stabilerer Lichtbogen
10 ... weicher und spritzerarmer Lichtbogen

Sonderfunktion
kann mit jedem beliebigen Parameter belegt werden (siehe Seite (→))

Die Funktion kann ausgewählt werden, wenn ein Parameter hinterlegt wurde.

1. Schweißbetrieb
2. MIG/MAG- und CMT-Schweißparameter

1. Schweißbetrieb

Die 5 EasyJob-Tasten ermöglichen ein schnelles Speichern von max. 5 Arbeitspunkten.
Gespeichert werden dabei die aktuellen schweißrelevanten Einstellungen.

1. Schweißbetrieb
2. EasyJob Betrieb

Die 5 EasyJob-Tasten ermöglichen ein schnelles Speichern von max. 5 Arbeitspunkten.
Gespeichert werden dabei die aktuellen schweißrelevanten Einstellungen.

1. Schweißbetrieb
2. EasyJob Betrieb

EasyJob-Arbeitspunkte speichern

1Zum Speichern der aktuellen Schweiß-Einstellungen eine der EasyJob-Tasten für ca. 3 Sekunden drücken

Am Display wird „Job“, die Tastennummer und ein Häkchen angezeigt, die LED der EasyJob-Taste leuchtet., z.B.:  
Die Einstellungen wurden gespeichert.

WICHTIG! Ist unter einer EasyJob-Taste schon ein Arbeitspunkt gespeichert, so wird dieser ohne Warnung überschrieben.

EasyJob-Arbeitspunkte abrufen

2Zum Abrufen eines gespeicherten EasyJob-Arbeitspunktes die entsprechende EasyJob-Taste kurz drücken (< 3 Sekunden)

Die LED der EasyJob-Taste leuchtet, die gespeicherten Werte werden am Display angezeigt.  
Werden keine Werte nach Drücken einer EasyJob-Taste Schaltfläche angezeigt, so ist unter dieser EasyJob-Taste kein Arbeitspunkt gespeichert.

EasyJob-Arbeitspunkte löschen

3Zum Löschen eines EasyJob-Arbeitspunktes die entsprechende EasyJob-Taste für ca. 5 Sekunden drücken

Nach ca. 3 Sekunden wird der gespeicherte Arbeitspunkt mit den aktuellen Einstellungen überschrieben, am Display wird „Job“, die Tastennummer und ein Häkchen angezeigt.
Nach gesamt ca. 5 Sekunden erlischt die LED an der EasyJob-Taste, am Display wird „Job“, die Tastennummer und X angezeigt, z.B.:  
Der EasyJob-Arbeitspunkt wurde gelöscht.

1. Schweißbetrieb

1. Schweißbetrieb
2. WIG-Schweißen

1. Schweißbetrieb
2. WIG-Schweißen

1. Schweißbetrieb
2. WIG-Schweißen

WICHTIG! Für optimale Schweißergebnisse empfiehlt der Hersteller bei der Erstinbetriebnahme und bei jeder Veränderung am Schweißsystem einen R/L-Abgleich durchzuführen.

Nach kurzer Zeit wird am Display der aktuell eingestellte Schweißstrom angezeigt, die Anzeige für den Schweißstrom leuchtet.

Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuchse geschaltet.

Der geänderte Schweißstrom wird sofort übernommen.

1. Schweißbetrieb
2. WIG-Schweißen

Die Zündung des Lichtbogens erfolgt durch Berühren des Werkstückes mit der Wolframelektrode.

1. Schweißbetrieb
2. WIG-Schweißen

1. Schweißbetrieb

1. Schweißbetrieb
2. Stabelektroden-Schweißen

1. Schweißbetrieb
2. Stabelektroden-Schweißen

1. Schweißbetrieb
2. Stabelektroden-Schweißen

WICHTIG! Für optimale Schweißergebnisse empfiehlt der Hersteller bei der Erstinbetriebnahme und bei jeder Veränderung am Schweißsystem einen R/L-Abgleich durchzuführen.

Nach kurzer Zeit wird am Display der aktuell eingestellte Schweißstrom sowie die aktuell eingestellte Dynamik angezeigt, die Anzeigen für Schweißstrom und Dynamik leuchten.

Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuchse geschaltet.

Die geänderten Werte werden sofort übernommen.

1. Schweißbetrieb
2. Stabelektroden-Schweißen

Für das Stabelektroden-Schweißen können folgende Schweißparameter eingestellt und angezeigt werden:

mit dem linken Einstellrad:

Hauptstrom ¹⁾
in A

Einstellbereich: abhängig von der vorhandenen Stromquelle

Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.

mit dem rechten Einstellrad:

Dynamik
zur Beinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges

Einstellbereich: 0 - 100
Werkseinstellung: 20

0 ... weicher und spritzerarmer Lichtbogen
100 ... härterer und stabilerer Lichtbogen

Am Display wird „Prozessparameter“ angezeigt.

1. Setup Einstellungen

Am Display wird „Prozessparameter“ angezeigt.

1. Setup Einstellungen
2. Setup-Menü - Übersicht

Am Display wird „Prozessparameter“ angezeigt.

1. Setup Einstellungen
2. Setup-Menü - Übersicht

Prozessparam. (1)

Einstellungen

Language xx 2)

Start / Ende (3)

Anzeige

System

zurück

Gas-Setup

Prozess-R. (4)

Punktieren

Intervall

Einheit (9) xx (10)

CLS [s] (16)

Komponenten (5)

Norm (11) xx (12)

FAC (17)

STICK (6)

UIBS (13)

Web-PWreset(18)

TIG (7)

DRSL. (14)

USB

Synchropuls

F1/F2 Param (15)

Informationen

Prozess-Mix (8)

Favorit

iJob xx (19)

R/L Abgleich

System Daten

SPm (20)

< zurück

< zurück

< zurück

	...	rechtes Einstellrad drehen
	...	rechtes Einstellrad drücken
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1. Setup Einstellungen

Für den Schweißstart und das Schweißende können folgende Prozessparameter eingestellt und angezeigt werden:

I-S
Startstrom 
zur Einstellung des Startstromes beim MIG/MAG-Schweißen (z.B. bei Schweiß-Start Aluminium)

Einstellbereich: 0 - 200  % (vom Schweißstrom)
Werkseinstellung: 135 %

AlS
Start Lichtbogenlängenkorrektur
zur Korrektur der Lichtbogen-Länge bei Schweißstart

Einstellbereich: -10 - -0,1 / auto / 0,0 - 10,0
Werkseinstellung: 0

- ... kürzere Lichtbogen-Länge
0 ... neutrale Lichtbogen-Länge
+ ... längere Lichtbogen-Länge

auto:
der bei den Schweißparametern eingestellte Wert wird übernommen

t-S
Startstromzeit
zur Einstellung der Zeit, wie lange der Startstrom aktiv sein soll 

Einstellbereich: off / 0,1 - 10.0 s
Werkseinstellung: off

SL1
Slope 1 
zur Einstellung der Zeit, in der der Startstrom auf den Schweißstrom abgesenkt oder erhöht wird

Einstellbereich: 0 - 9,9 s
Werkseinstellung: 1 s

SL2
Slope 2 
zur Einstellung der Zeit, in der der Schweißstrom auf den Endkraterstrom (Endstrom) abgesenkt oder erhöht wird.

Einstellbereich: 0 - 9,9 s
Werkseinstellung: 1 s

I-E
Endstrom 
zur Einstellung des Endkraterstroms (Endstrom), um

1. einen Wärmestau am Schweißende zu verhindern und
2. den Endkrater bei Aluminium aufzufüllen

Einstellbereich: 0 - 200 % (vom Schweißstrom)
Werkseinstellung: 50

AlE
End Lichtbogenlängenkorrektur
zur Korrektur der Lichtbogen-Länge bei Schweißende

Einstellbereich: -10 - -0,1 / auto / 0,0 - 10,0 (von der Schweißspannung)
Werkseinstellung: 0

- ... kürzere Lichtbogen-Länge
0 ... neutrale Lichtbogen-Länge
+ ... längere Lichtbogen-Länge

auto:
der bei den Schweißparametern eingestellte Wert wird übernommen

t-E
Endstromzeit
zur Einstellung der Zeit, wie lange der Endstrom aktiv sein soll

Einstellbereich: off / 0,1 - 10,0 s
Werkseinstellung: off

SFI
zum Aktivieren / Deaktivieren der Funktion SFI (Spatter Free Ignition - spritzerfreie Zündung des Lichtbogens)

Einstellbereich: off / on
Werkseinstellung: off

SFI-HS
SFI Hotstart
zur Einstellung einer Hotstart-Zeit in Kombination mit der SFI Zündung

Während der SFI Zündung läuft innerhalb der eingestellten Hotstart-Zeit eine Sprühlichtbogen-Phase ab, die unabhängig von der Betriebsart die Wärmeeinbringung erhöht und somit einen tieferen Einbrand von Schweißstart an gewährleistet.

Einstellbereich: off / 0,01 - 2,00 s
Werkseinstellung: off

W-r
Drahtrückzug 
zum Einstellen des Drahtrückzug-Wertes (= Kombinationswert aus Draht-Rückbewegung und einer Zeit)
Der Drahtrückzug ist von der Ausstattung des Schweißbrenners abhängig.

Einstellbereich: 0,0 - 10,0
Werkseinstellung: 0,0

IgC
Zündstrom (manuell) 
zum Einstellen des Zündstromes beim MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen

Einstellbereich: 100 - 450 A
Werkseinstellung: 450

W-r (man.)
Drahtrückzug (manuell) 
zum Einstellen des Drahtrückzug-Wertes (= Kombinationswert aus Draht-Rückbewegung und einer Zeit) beim MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen
Der Drahtrückzug ist von der Ausstattung des Schweißbrenners abhängig.

Einstellbereich: 0,0 - 10,0
Werkseinstellung: 0,0

CHS
Kennliniensteilheit
(beim MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen)

auto / U konstant / 1000 - 8 A/V
Werkseinstellung: auto

1. Setup Einstellungen
2. Prozessparameter

Für den Schweißstart und das Schweißende können folgende Prozessparameter eingestellt und angezeigt werden:

I-S
Startstrom 
zur Einstellung des Startstromes beim MIG/MAG-Schweißen (z.B. bei Schweiß-Start Aluminium)

Einstellbereich: 0 - 200  % (vom Schweißstrom)
Werkseinstellung: 135 %

AlS
Start Lichtbogenlängenkorrektur
zur Korrektur der Lichtbogen-Länge bei Schweißstart

Einstellbereich: -10 - -0,1 / auto / 0,0 - 10,0
Werkseinstellung: 0

- ... kürzere Lichtbogen-Länge
0 ... neutrale Lichtbogen-Länge
+ ... längere Lichtbogen-Länge

auto:
der bei den Schweißparametern eingestellte Wert wird übernommen

t-S
Startstromzeit
zur Einstellung der Zeit, wie lange der Startstrom aktiv sein soll 

Einstellbereich: off / 0,1 - 10.0 s
Werkseinstellung: off

SL1
Slope 1 
zur Einstellung der Zeit, in der der Startstrom auf den Schweißstrom abgesenkt oder erhöht wird

Einstellbereich: 0 - 9,9 s
Werkseinstellung: 1 s

SL2
Slope 2 
zur Einstellung der Zeit, in der der Schweißstrom auf den Endkraterstrom (Endstrom) abgesenkt oder erhöht wird.

Einstellbereich: 0 - 9,9 s
Werkseinstellung: 1 s

I-E
Endstrom 
zur Einstellung des Endkraterstroms (Endstrom), um

1. einen Wärmestau am Schweißende zu verhindern und
2. den Endkrater bei Aluminium aufzufüllen

Einstellbereich: 0 - 200 % (vom Schweißstrom)
Werkseinstellung: 50

AlE
End Lichtbogenlängenkorrektur
zur Korrektur der Lichtbogen-Länge bei Schweißende

Einstellbereich: -10 - -0,1 / auto / 0,0 - 10,0 (von der Schweißspannung)
Werkseinstellung: 0

- ... kürzere Lichtbogen-Länge
0 ... neutrale Lichtbogen-Länge
+ ... längere Lichtbogen-Länge

auto:
der bei den Schweißparametern eingestellte Wert wird übernommen

t-E
Endstromzeit
zur Einstellung der Zeit, wie lange der Endstrom aktiv sein soll

Einstellbereich: off / 0,1 - 10,0 s
Werkseinstellung: off

SFI
zum Aktivieren / Deaktivieren der Funktion SFI (Spatter Free Ignition - spritzerfreie Zündung des Lichtbogens)

Einstellbereich: off / on
Werkseinstellung: off

SFI-HS
SFI Hotstart
zur Einstellung einer Hotstart-Zeit in Kombination mit der SFI Zündung

Während der SFI Zündung läuft innerhalb der eingestellten Hotstart-Zeit eine Sprühlichtbogen-Phase ab, die unabhängig von der Betriebsart die Wärmeeinbringung erhöht und somit einen tieferen Einbrand von Schweißstart an gewährleistet.

Einstellbereich: off / 0,01 - 2,00 s
Werkseinstellung: off

W-r
Drahtrückzug 
zum Einstellen des Drahtrückzug-Wertes (= Kombinationswert aus Draht-Rückbewegung und einer Zeit)
Der Drahtrückzug ist von der Ausstattung des Schweißbrenners abhängig.

Einstellbereich: 0,0 - 10,0
Werkseinstellung: 0,0

IgC
Zündstrom (manuell) 
zum Einstellen des Zündstromes beim MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen

Einstellbereich: 100 - 450 A
Werkseinstellung: 450

W-r (man.)
Drahtrückzug (manuell) 
zum Einstellen des Drahtrückzug-Wertes (= Kombinationswert aus Draht-Rückbewegung und einer Zeit) beim MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen
Der Drahtrückzug ist von der Ausstattung des Schweißbrenners abhängig.

Einstellbereich: 0,0 - 10,0
Werkseinstellung: 0,0

CHS
Kennliniensteilheit
(beim MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen)

auto / U konstant / 1000 - 8 A/V
Werkseinstellung: auto

1. Setup Einstellungen
2. Prozessparameter

Für das Gas-Setup können folgende Prozessparameter eingestellt und angezeigt werden:

GPr
Gas-Vorströmung 
zur Einstellung der Gas-Strömzeit vor dem Zünden des Lichtbogens

Einstellbereich: 0 - 9,9  s
Werkseinstellung: 0,1 s

GPo
Gas-Nachströmung 
zur Einstellung der Gas-Strömzeit nach Beendigung des Lichtbogens

Einstellbereich: 0 - 9,9 s
Werkseinstellung: 0,5 s

GCF
Gasfaktor
zur Einstellung des Gas-Korrekturfaktors

Einstellbereich: auto / 0,90 - 20,0
Werkseinstellung: auto
(für Standardgase aus der Fronius Schweißdatenbank wird der Korrekturfaktor automatisch eingestellt)

1. Setup Einstellungen
2. Prozessparameter

Für die Prozess-Regelung können folgende Prozessparameter eingestellt und angezeigt werden:

• PSt - Einbrandstabilisator
• AlSt - Lichtbogenlängen Stabilisator

Einbrandstabilisator und Lichtbogenlängen Stabilisator können auch miteinander kombiniert eingesetzt werden.

1. Setup Einstellungen
2. Prozessparameter

Der Einbrandstabilisator dient zur Einstellung der max. zulässigen Drahtgeschwindigkeits-Änderung, um bei variablem Stickout den Schweißstrom und damit den Einbrand stabil oder konstant zu halten.

Der Parameter Einbrandstabilisator steht nur zur Verfügung, wenn an der Stromquelle die Option WP PMC (Welding Process Puls Multi Control) oder die Option WP LSC (Welding Process Low Spatter Control) freigeschaltet ist.

auto / 0,0 - 10,0 m/min (ipm)
Werkseinstellung: 0 m/min

auto
bei allen Kennlinien ist ein Wert von 10 m/min hinterlegt, der Einbrandstabilisator ist aktiviert.

0
Der Einbrandstabilisator ist nicht aktiviert.
Die Drahtgeschwindigkeit bleibt konstant.

0,1 - 10,0
Der Einbrandstabilisator ist aktiviert.
Der Schweißstrom bleibt konstant.

Anwendungsbeispiele

Einbrandstabilisator = 0 m/min (nicht aktiviert)

Einbrandstabilisator = 0 m/min (nicht aktiviert)

Eine Änderung des Kontaktrohr-Abstandes (h) bewirkt auf Grund eines längeren Stickouts (s₂) eine Widerstandsänderung im Schweißkreis.
Die Konstantspannungs-Regelung für konstante Lichtbogenlänge bewirkt eine Reduzierung des Strom-Mittelwertes und somit eine geringere Einbrandtiefe (x₂).

Einbrandstabilisator = n m/min (aktiviert)

Einbrandstabilisator = n m/min (aktiviert)

Die Vorgabe eines Werts für den Einbrandstabilisator bewirkt bei einer Stickout-Änderung (s₁ ==> s₂) eine konstante Lichtbogenlänge ohne große Stromänderungen.
Die Einbrandtiefe (x₁, x₂) bleibt annähernd gleich und stabil.

Einbrandstabilisator = 0,5 m/min (aktiviert)

Einbrandstabilisator = 0,5 m/min (aktiviert)

Um bei einer Stickout-Änderung (s₁ ==> s₃) die Änderung des Schweißstromes so gering wie möglich zu halten, wird die Drahtgeschwindigkeit um 0,5 m/min erhöht oder reduziert.
Im dargestellten Beispiel wird bis zum eingestellten Wert von 0,5 m/min (Position 2) die stabilisierende Wirkung ohne Stromänderung erhalten.

I ... Schweißstrom v_D  ... Drahtgeschwindigkeit

1. Setup Einstellungen
2. Prozessparameter

Lichtbogenlängen Stabilisator
Der Lichtbogenlängen Stabilisator erzwingt über eine Kurzschlussregelung kurze, schweißtechnisch vorteilhafte Lichtbögen und hält diese auch bei variablem Stickout oder bei äußeren Störungen stabil.

Der Parameter Lichtbogenlängen Stabilisator steht nur zur Verfügung, wenn an der Stromquelle die Option WP PMC (Welding Process Puls Multi Control) freigeschaltet ist.

0,0 / auto / 0,1 - 5,0 (Einwirkung des Stabilisators)
Werkseinstellung: 0,0

0,0
Der Lichtbogenlängen Stabilisator ist deaktiviert.

auto

• Bei inerten Gasen (100 % Ar, He, etc.) ist ein Wert = 0 hinterlegt.
• Bei den restlichen Materialien / Gaskombinationen ist ein Kennlinien-abhängiger Wert zwischen 0,2 - 0,5 hinterlegt.
• Ab einer Drahtgeschwindigkeit von 16 m/min ist ein Wert = 0 hinterlegt

0,1 - 5,0
Der Lichtbogenlängen Stabilisator ist aktiviert.
Die Lichtbogenlänge wird verringert, bis Kurzschlüsse auftreten.

Anwendungsbeispiele

Lichtbogenlängen Stabilisator = 0 / 0,5 / 2,0

  Lichtbogenlängen Stabilisator = 0

  Lichtbogenlängen Stabilisator = 0,5

  Lichtbogenlängen Stabilisator = 2

Lichtbogenlängen Stabilisator = 0 / 0,5 / 2,0

Das Aktivieren des Lichtbogenlängen Stabilisators reduziert die Lichtbogenlänge bis Kurzschlüsse auftreten. Dadurch können die Vorteile eines kurzen, stabil geregelten Lichtbogens besser genutzt werden.

Eine Erhöhung des Lichtbogenlängen Stabilisators bewirkt eine weitere Verkürzung der Lichtbogenlänge (L1 ==> L2 ==> L3). Die Vorteile eines kurzen, stabil geregelten Lichtbogens können besser genutzt werden.

Lichtbogenlängen Stabilisator bei Nahtform- und Positionsänderung

Lichtbogenlängen Stabilisator nicht aktiviert

Nahtform- oder Schweißpositions-Wechsel können das Schweißergebnis negativ beeinflussen

Lichtbogenlängen Stabilisator aktiviert

Da Anzahl und Dauer der Kurzschlüsse geregelt werden, bleiben die Eigenschaften des Lichtbogens bei Nahtform- oder Schweißpositions-Wechsel gleich.

I ... Schweißstrom v_D ... Drahtgeschwindigkeit U ... Schweißspannung

1. Setup Einstellungen
2. Prozessparameter

Beispiel: Stickout-Änderung

Lichtbogenlängen Stabilisator ohne Einbrandstabilisator

Die Vorteile eines kurzen Lichtbogens bleiben auch bei Stickout-Änderung erhalten, da die Kurzschlusseigenschaften gleich bleiben.

Lichtbogenlängen Stabilisator mit Einbrandstabilisator

Bei einer Stickout-Änderung bleibt mit aktiviertem Einbrandstabilisator auch der Einbrand gleich.
Das Kurzschluss-Verhalten wird durch den Lichtbogenlängen Stabilisator geregelt.

I ... Schweißstrom v_D ... Drahtgeschwindigkeit U ... Schweißspannung

1. Setup Einstellungen
2. Prozessparameter

SPt
Punktierzeit 

0,1 - 10,0  s
Werkseinstellung: 1,0 s

1. Setup Einstellungen
2. Prozessparameter

Int
Intervall

aus / ein
Werkseinstellung: aus

Int-t
Intervall Schweißzeit

0,1 - 10,0  s
Werkseinstellung: 1,0 s

Int-b
Intervall Pausenzeit

aus / 0,1 - 10 s
Werkseinstellung: 1,0 s

Int-C
Intervall Zyklen

ständig / ...
Werkseinstellung: ständig

1. Setup Einstellungen
2. Prozessparameter

Für die Systemkomponenten einer Schweißanlage können folgende Prozessparameter eingestellt und angezeigt werden:

C-C
Kühlgerät Betriebsart 
zur Einstellung, ob ein Kühlgerät aus- oder eingeschaltet oder automatisch betrieben werden soll

Einstellbereich: eco / auto / on / off (abhängig vom Kühlgerät)
Werkseinstellung: auto

C-t
Filterzeit-Strömungswächter
zur Einstellung der Zeit zwischen Ansprechen des Strömungswächters und Ausgabe einer Warnmeldung

Einstellbereich: 5 - 25 s
Werkseinstellung: 10 s

CFU
Kühler Durchfluss Warngrenze

Einstellbereich: off, 0,75 - 0,95 l/min
Werkseinstellung: off

Fdi
Einfädelgeschwindigkeit
in m/min (ipm)
zum Einstellen der Drahtgeschwindigkeit, mit der die Drahtelektrode in das Schweißbrenner-Schlauchpaket eingefädelt wird

Einstellbereich:
min. - max. (abhängig vom Drahtvorschub)
Werkseinstellung: 10,0 m/min

ito
Zündtimeout
Drahtlänge bis zur Sicherheitsabschaltung

Einstellbereich: off / 5 - 100 mm (0,2 - 3,94 in.)
Werkseinstellung: off

Der Prozessparameter Zündtimeout ist eine Sicherheitsfunktion. Insbesondere bei hohen Drahtgeschwindigkeiten kann die bis zur Sicherheitsabschaltung geförderte Drahtlänge von der eingestellten Drahtlänge abweichen.

Funktionsweise:
Wird die Brennertaste gedrückt, beginnt sofort die Gas-Vorströmung. Anschließend werden Drahtförderung und Zündvorgang eingeleitet. Kommt innerhalb der eingestellten, geförderten Drahtlänge kein Stromfluss zustande, schaltet die Anlage selbsttätig ab.
Für einen weiteren Versuch die Brennertaste erneut drücken.

GSL
Untere Gasdurchflussgrenze

Einstellbereich: 0,5 - 30,0 l/min
Werkseinstellung: 7,0 l/min

GSt
Maximalzeit der Gasabweichung

Einstellbereich: off, 0,1 - 10,0 s
Werkseinstellung: 2,0 s

GSF
Sensor Gasfaktor
abhängig vom verwendeten Schutzgas
(nur in Verbindung mit der Option OPT/i Gasregler)

Einstellbereich: auto, 0,90 - 20,0
Werkseinstellung: auto
(für Standardgase aus der Fronius Schweißdatenbank wird der Korrekturfaktor automatisch eingestellt)

FFR
Reaktion bei Abweichung der Drahtvorschub-Förderkraft

Einstellbereich: ignorieren / Warnung / Fehler
Werkseinstellung: ignorieren

FFu
Obere Drahtvorschub-Förderkraft

Einstellbereich: 0 - 999 N
Werkseinstellung: 0 N

FFt
maximale Dauer der Förderkraft-Abweichung

Einstellbereich: 0,1 - 10,0 s
Werkseinstellung: 3,0 s

1. Setup Einstellungen
2. Prozessparameter

Für das Stabelektroden-Schweißen (STICK) können folgende Prozessparameter eingestellt und angezeigt werden:

I-S
Startstrom 
zur Einstellung des Startstromes

Einstellbereich: 0 - 200 %
Werkseinstellung: 150 %

Hti
Startstromzeit 
zur Einstellung der Zeit, wie lange der Startstrom aktiv sein soll

Einstellbereich: 0,0 - 2,0 s
Werkseinstellung: 0,5 s

Eln
Kennlinie
zur Auswahl der Elektroden-Kennlinie

Einstellbereich: I-constant / 0,1 - 20,0 A/V / P-constant
Werkseinstellung: I-constant

(1)	Arbeitsgerade für Stabelektrode
(2)	Arbeitsgerade für Stabelektrode bei erhöhter Lichtbogen-Länge
(3)	Arbeitsgerade für Stabelektrode bei reduzierter Lichtbogen-Länge
(4)	Kennlinie bei angewähltem Parameter „I-constant“ (konstanter Schweißstrom)
(5)	Kennlinie bei angewähltem Parameter „0,1 -20“ (fallende Kennlinie mit einstellbarer Neigung)
(6)	Kennlinie bei angewähltem Parameter „P-constant“ (konstante Schweißleistung)

I-constant (konstanter Schweißstrom)

• Ist der Parameter „I-constant“ eingestellt, wird der Schweißstrom unabhängig von der Schweißspannung konstant gehalten. Es ergibt sich eine senkrechte Kennlinie (4).
• Der Parameter „I-constant“ eignet sich besonders gut für Rutil-Elektroden und basische Elektroden.

0,1 - 20,0 A/V (fallende Kennlinie mit einstellbarer Neigung)

• Mittels Parameter „0,1 - 20“ kann eine fallende Kennlinie (5) eingestellt werden. Der Einstellbereich erstreckt sich von 0,1 A / V (sehr steil) bis 20 A / V (sehr flach).
• Die Einstellung einer flachen Kennlinie (5) ist nur für Cellulose-Elektroden empfehlenswert.
  

P-constant (konstante Schweißleistung)

• Ist der Parameter „P-constant“ eingestellt, wird die Schweißleistung unabhängig von Schweißspannung und Schweißstrom konstant gehalten. Es ergibt sich eine hyperbolische Kennlinie (6).
• Der Parameter „P-constant“ eignet sich besonders gut für Cellulose-Elektroden, sowie für das Fugenhobeln.
• Für das Fugenhobeln die Dynamik auf „100“ einstellen.

(1)	Arbeitsgerade für Stabelektrode
(2)	Arbeitsgerade für Stabelektrode bei erhöhter Lichtbogen-Länge
(3)	Arbeitsgerade für Stabelektrode bei reduzierter Lichtbogen-Länge
(4)	Kennlinie bei angewähltem Parameter „I-constant“ (konstanter Schweißstrom)
(5)	Kennlinie bei angewähltem Parameter „0,1 -20“ (fallende Kennlinie mit einstellbarer Neigung)
(6)	Kennlinie bei angewähltem Parameter „P-constant“ (konstante Schweißleistung)

Die abgebildeten Kennlinien (4), (5) und (6) gelten bei Verwendung einer Stabelektrode, deren Charakteristik bei einer bestimmten Lichtbogen-Länge, der Arbeitsgeraden (1) entspricht.

Je nach eingestelltem Schweißstrom (I), wird der Schnittpunkt (Arbeitspunkt) der Kennlinien (4), (5) und (6) entlang der Arbeitsgeraden (1) verschoben. Der Arbeitspunkt gibt Auskunft über die aktuelle Schweißspannung und den aktuellen Schweißstrom.

Bei einem fix eingestellten Schweißstrom (I_H) kann der Arbeitspunkt entlang der Kennlinien (4), (5) und (6), je nach momentaner Schweißspannung, wandern. Die Schweißspannung U ist abhängig von der Lichtbogen-Länge.

Ändert sich die Lichtbogen-Länge, z.B. entsprechend der Arbeitsgeraden (2), ergibt sich der Arbeitspunkt als Schnittpunkt der entsprechenden Kennlinie (4), (5) oder (6) mit der Arbeitsgeraden (2).

Gilt für die Kennlinien (5) und (6): In Abhängigkeit von der Schweißspannung (Lichtbogen-Länge) wird der Schweißstrom (I) ebenfalls kleiner oder größer, bei gleichbleibendem Einstellwert für I_H.

Ast
Anti-Stick 
zum Aktivieren / Deaktivieren der Funktion Anti-Stick

Einstellbereich: off / on
Werkseinstellung: on

Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken, dass die Stabelektrode zum Festkleben neigt. Außerdem kann es zu einem Ausglühen der Stabelektrode kommen.

Ein Ausglühen wird durch die Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelektrode festzukleben, schaltet die Stromquelle den Schweißstrom nach 1,5 Sekunden ab. Nach dem Abheben der Stabelektrode vom Werkstück kann der Schweißvorgang problemlos fortgesetzt werden.

Uco
Abriss-Spannung
zur Einstellung eines Spannungswertes, bei dem der Schweißvorgang durch ein geringfügiges Anheben der Stabelektrode beendet werden kann.

Einstellbereich: 20,0 - 90,0 V
Werkseinstellung: 90,0 V

Die Lichtbogen-Länge hängt von der Schweißspannung ab. Um den Schweißvorgang zu beenden ist üblicherweise ein deutliches Anheben der Stabelektrode erforderlich. Der Parameter Abriss-Spannung erlaubt das Begrenzen der Schweißspannung auf einen Wert, der ein Beenden des Schweißvorganges bereits bei nur geringfügigem Anheben der Stabelektrode erlaubt.

WICHTIG! Kommt es während des Schweißens häufig zu einem unbeabsichtigten Beenden des Schweißvorganges, die Abriss-Spannung auf einen höheren Wert einstellen.

1. Setup Einstellungen
2. Prozessparameter

Für das WIG-Schweißen (TIG) können folgende Prozessparameter eingestellt und angezeigt werden:

Uco
Abriss-Spannung
zur Einstellung eines Spannungswertes, bei dem der Schweißvorgang durch ein geringfügiges Anheben des WIG-Schweißbrenners beendet werden kann.

Einstellbereich: 10,0 - 30,0 V
Werkseinstellung: 14,0 V

CSS
Comfort Stop Empfindlichkeit
zum Aktivieren / Deaktivieren der Funktion TIG-Comfort-Stop

Einstellbereich: off / 0,1 - 2,0 V
Werkseinstellung: 0,8 V

Beim Beenden des Schweißvorganges erfolgt nach einer deutlichen Erhöhung der Lichtbogen-Länge eine automatische Abschaltung des Schweißstromes. Dadurch wird verhindert, dass der Lichtbogen beim Abheben des WIG Gasschieber-Schweißbrenners unnötig in die Länge gezogen werden muss.

Ablauf:

1. Setup Einstellungen
2. Prozessparameter

Für das Synchropuls Schweißen können folgende Prozessparameter eingestellt werden:

Syn-Puls
Synchropuls 
zur Aktivierung / Deaktivierung von Synchropuls

Einstellbereich: off / on
Werkseinstellung: off

vd (1)
Drahtvorschub
zur Einstellung der mittleren Drahtgeschwindigkeit und somit der Schweißleistung bei Synchropuls

Einstellbereich: 1,0 - 25,0 m/min (40 - 985 ipm)
Werkseinstellung: 5 m/min

dFd (2)
Drahtvorschub-Hub
zur Einstellung des Drahtvorschub-Hubes:
bei Synchropuls wird die eingestellte Drahtgeschwindigkeit abwechselnd um den Drahtvorschub-Hub erhöht und reduziert. Die betroffenen Parameter passen sich dieser Beschleunigung/Verzögerung des Drahtvorschubes entsprechend an.

Einstellbereich: 0,1 - 6,0 m/min (5 - 235 ipm)
Werkseinstellung: 2,0 m/min

F (3)
Frequenz
Zur Einstellung der Frequenz bei Synchropuls

Einstellbereich: 0,5 - 3,0 Hz
Werkseinstellung: 3,0 Hz

DC (4)
Duty Cycle (high) 
zur Gewichtung der Periodendauer des höheren Arbeitspunktes in einer Synchropuls-Periode

Einstellbereich: 10 - 90 %
Werkseinstellung: 50 %

Al-h (5)
Lichtbogen-Korrektur high 
zur Korrektur der Lichtbogen-Länge bei Synchropuls im oberen Arbeitspunkt (= mittlere Drahtgeschwindigkeit plus Drahtvorschub-Hub)

Einstellbereich: -10,0 - +10,0
Werkseinstellung: 0

- ... kurzer Lichtbogen
0 ... unkorrigierte Lichtbogen-Länge
+ ... längerer Lichtbogen

Al-l (6)
Lichtbogen-Korrektur low
zur Korrektur der Lichtbogenlänge bei Synchropuls im unteren Arbeitspunkt (= mittlere Drahgeschwindigkeit minus Drahtvorschub-Hub)

Einstellbereich: -10,0 - +10,0
Werkseinstellung: 0

- ... kurzer Lichtbogen
0 ... unkorrigierte Lichtbogen-Länge
+ ... längerer Lichtbogen

1. Setup Einstellungen
2. Prozessparameter

Für Mischprozesse können unter Prozess Mix folgende Prozessparameter eingestellt werden:

Mischprozess zwischen PMC und LSC Schweißprozess. Auf eine heiße PMC Prozessphase folgt zyklisch eine kalte LSC Prozessphase.

Mischprozess zwischen PMC und einer reversierenden Drahtbewegung mittels PushPull Antriebseinheit. Auf eine heiße PMC Prozessphase folgt eine kalte Niedrigstromphase mit Abgleichbewegung.

Mischprozess zwischen CMT und PMC Schweißprozess. Auf heiße PMC Prozessphasen folgen kalte CMT Prozessphasen.

vd
Drahtgeschwindigkeit
wird von den Schweißparametern übernommen

Einstellbereich: 1,0 - 25,0 m/min (40 - 985 ipm)

Der Wert für die Drahtgeschwindigkeit kann auch bei den Prozess Mix Parametern vorgegeben oder verändert werden.

Alc
Lichtbogenlängen-Korrektur
wird von den Schweißparametern übernommen

Einstellbereich: -10,0 - +10,0

Der Wert für die Lichtbogenlängen-Korrektur kann auch bei den Prozess Mix Parametern vorgegeben oder verändert werden.

bei CMT mix:

positive Korrektur:
Erhöhung der Impulsspannung für die PMC Phase
längere Rückwärtsbewegung in der CMT Phase (ergibt mehr Lichtbogenlänge)

negative Korrektur:
Reduzierung der Impulsspannung für die PMC Phase
kürzere Rückwärtsbewegung in der CMT Phase (ergibt eine kürzere Lichtbogenlänge)

PDc
Puls-/Dynamikkorrektur
wird von den Schweißparametern übernommen

Einstellbereich: -10,0 - +10,0

Der Wert für die Puls-/Dynamik-Korrektur kann auch bei den Prozess Mix Parametern vorgegeben oder verändert werden.

bei CMT mix:

positive Korrektur:
Erhöhung der Pulsenergie (Pulsstrom-Höhe, Pulsstrom-Breite)
Reduzierung der Pulsfrequenz in der PMC Phase

negative Korrektur:
Reduzierung der Pulsenergie (Pulsstrom-Höhe, Pulsstrom-Breite)
Erhöhung der Pulsfrequenz in der PMC Phase

Hptc (3)
Obere Leistungs-Dauer-Korrektur 
zur Einstellung der Dauer der heißen Prozessphase bei einem Mischprozess

Einstellbereich: -10,0 - +10,0
Werkseinstellung: 0

Lptc (2)
Untere Leistungs-Dauer-Korrektur
zur Einstellung der Dauer der kalten Prozessphase bei einem Mischprozess

Einstellbereich: -10,0 - +10,0
Werkseinstellung: 0,0

Mit der Oberen- und Unteren- Leistungsdauer-Korrektur wird das Verhältnis zwischen heißer und kalter Prozessphase eingestellt.

Eine Erhöhung der Unteren Leistungsdauer-Korrektur bewirkt eine Reduzierung der Prozessfrequenz und eine längere LSC Prozessphase.

Eine Reduzierung der Unteren Leistungsdauer-Korrektur bewirkt eine Erhöhung der Prozessfrequenz und eine kürzere LSC Prozessphase.

Lpc (1)
Untere Leistungs-Korrektur
zur Einstellung des Energieeintrages in der kalten Prozessphase bei einem Mischprozess

Einstellbereich: -10,0 - +10,0
Werkseinstellung: 0

Eine Erhöhung der Unteren Leistungskorrektur ergibt eine höhere Drahtgeschwindigkeit und somit höheren Energieeintrag in der kalten LSC Prozessphase.

1. Setup Einstellungen
2. Prozessparameter

Schweißkreis-Widerstand (R) und Schweißkreis-Induktivität (L) abgleichen, wenn eine der folgenden Komponenten der Schweißanlage verändert wird:

• Schweißbrenner-Schlauchpakete
• Massekabel, Schweißkabel
• Schweißbrenner, Elektrodenhalter
• PushPull-Einheiten

Voraussetzungen für den R/L-Abgleich:

Das Schweißsystem muss vollständig aufgebaut sein: geschlossener Schweißkreis mit Schweißbrenner und Schweißbrenner-Schlauchpaket, Drahtvorschübe, Massekabel, Verbindungs-Schlauchpakete.

R/L-Abgleich durchführen:

Die aktuellen Werte der Schweißkreis-Induktivität in µH und des Schweißkreis-Widerstandes in mOhm werden angezeigt.

Am Display wird „Masse verbin.“ angezeigt:

Am Display wird „Düse entfern.“ angezeigt.

Am Display wird „Brenn. aufsetz.“ angezeigt.

Nach erfolgreicher Messung werden die aktuellen Werte angezeigt.

1. Setup Einstellungen

1. Setup Einstellungen
2. Einstellungen

1. Setup Einstellungen
2. Einstellungen

Die Einstellungen enthalten folgende Auswahlmöglichkeiten:

Unter „Anzeige“

• Einheit
• Norm
• Hold-Modus
• UIBS - Display-Helligkeit
• DRSL - ersetzte Kennlinien anzeigen
• F1/F2 - Sonderfunktions-Parameter F1 und F2 festlegen
• Parameter für die Taste Favorit festlegen
• System-Daten

Unter „System“

• CLS - Innenraum-Beleuchtung Setup
• FAC - Werkseinstellungen herstellen
• Web-PW reset - Passwort für die Web-Seite der Stromquelle zurücksetzen
• USB - Einstellungen für den USB-Anschluss
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• iJob - Sonderanzeige Jobmaster
• Spm - Betriebsart Punktieren