TPS 270i C Manual de instrucciones

1. Indicaciones de seguridad

1. Indicaciones de seguridad

• La integridad física y la vida del operario o de terceras personas.
• El equipo y otros valores materiales de la empresa explotadora.
• El trabajo eficiente con el equipo.

• Poseer la cualificación correspondiente.
• Poseer conocimientos de soldadura.
• Leer completamente y seguir escrupulosamente este manual de instrucciones.

El manual de instrucciones debe permanecer guardado en el lugar de empleo del equipo. Complementariamente al manual de instrucciones, se deben tener en cuenta las reglas válidas a modo general, así como las reglas locales respecto a la prevención de accidentes y la protección medioambiental.

• Deben mantenerse en estado legible.
• No deben dañarse.
• No deben retirarse.
• No deben taparse ni cubrirse con pegamento ni pintura.

Las posiciones de las indicaciones de seguridad y peligro en el equipo figuran en el capítulo "Generalidades" del manual de instrucciones del mismo.
Los errores que puedan mermar la seguridad deben ser eliminados antes de conectar el aparato.
¡Se trata de seguridad!

1. Indicaciones de seguridad

El equipo se debe utilizar, exclusivamente, para los trabajos conformes a la utilización prevista.

El equipo está construido exclusivamente para los procedimientos de soldadura indicados en la placa de características.
Cualquier otro uso se considerará como no previsto por el diseño constructivo. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.

• La lectura completa y la consideración de todas las indicaciones del manual de instrucciones.
• La lectura completa y la consideración de todas las indicaciones de seguridad y peligro.
• El cumplimiento de los trabajos de inspección y mantenimiento.

• Deshelar tubos
• Cargar baterías/acumuladores
• Arrancar motores

El equipo ha sido construido para usos industriales. El fabricante declina cualquier responsabilidad por daños originados por un empleo en el ámbito doméstico.

El fabricante declina también toda responsabilidad ante resultados de trabajo deficientes o defectuosos.

1. Indicaciones de seguridad

Cualquier servicio o almacenamiento del equipo fuera del campo indicado será considerado como no previsto. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.

• En servicio: -10 °C hasta + 40 °C (14 °F hasta 104 °F)
• Durante el transporte y almacenamiento: -20 °C hasta +55 °C (-4 °F hasta 131 °F)

• Hasta el 50 % a 40 °C (104 °F)
• Hasta el 90 % a 20 °C (68 °F)

Aire ambiental: libre de polvo, ácidos, gases o sustancias corrosivas, etc.
Altura por encima del nivel del mar: hasta 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

1. Indicaciones de seguridad

• Estén familiarizadas con las prescripciones fundamentales en relación con la seguridad laboral y la prevención de accidentes y que hayan sido instruidas en el manejo del equipo.
• Hayan leído y comprendido en particular el capítulo "Indicaciones de seguridad" en el presente manual de instrucciones, confirmando la lectura y comprensión mediante su firma.
• Hayan recibido la formación necesaria en relación con los requisitos de los resultados de trabajo.

Se debe comprobar periódicamente que el personal trabaja de forma segura.

1. Indicaciones de seguridad

• Observar las prescripciones fundamentales acerca de la seguridad laboral y la prevención de accidentes,
• Leer en particular el capítulo "Indicaciones de seguridad" en el presente manual de instrucciones, confirmando la comprensión y cumplimiento del mismo mediante su firma.

Antes de abandonar el puesto de trabajo, se debe asegurar que no se puedan producir daños personales o materiales durante la ausencia.

1. Indicaciones de seguridad

Por su consumo de corriente, los equipos de alta potencia pueden repercutir sobre la calidad de energía de la red.

• Limitaciones de conexión
• Requisitos con respecto a la máxima impedancia de la red admisible ^*)
• Requisitos con respecto a la mínima potencia de cortocircuito necesaria ^*)

^*) En cada caso en el interface a la red pública
Ver los datos técnicos

En este caso, la empresa explotadora o el usuario del equipo deben asegurar que la conexión del equipo esté permitida y, si fuera necesario, deben consultar el caso con la correspondiente empresa suministradora de energía.

¡IMPORTANTE! ¡Prestar atención a que la puesta a tierra del acoplamiento a la red sea segura!

1. Indicaciones de seguridad

Las disposiciones locales y directivas nacionales pueden exigir un interruptor de protección de corriente de falta en caso de conexión de un equipo a la red de corriente pública.
El interruptor de protección de corriente de falta recomendado por el fabricante para el equipo figura en los datos técnicos.

1. Indicaciones de seguridad

• Proyección de chispas, proyección de piezas metálicas calientes
• Radiación del arco voltaico (dañina para los ojos y la piel)

• Campos electromagnéticos perjudiciales que suponen un peligro mortal para personas con marcapasos

• Peligro eléctrico originado por corriente de red y corriente de soldadura

• Elevadas molestias acústicas

• Humo de soldadura y gases perjudiciales

• Debe ser difícilmente inflamable
• Debe ser aislante y seca
• Debe cubrir todo el cuerpo, estar intacta y en buen estado
• Se debe llevar una careta
• No remangarse los pantalones

• Protección de los ojos y la cara mediante una careta con elemento filtrante homologado frente a rayos de luz ultravioleta, calor y proyección de chispas.
• Detrás del casco de protección se deben llevar gafas adecuadas con protección lateral.
• Llevar zapatos robustos impermeables incluso en caso humedad.
• Protegerse las manos con unos guantes adecuados (aislamiento eléctrico, protección térmica).
• Llevar protección auditiva para reducir las molestias acústicas y evitar lesiones.

• Se debe instruir a dichas personas acerca de todos los peligros (peligro de deslumbramiento originado por el arco voltaico, peligro de lesiones originado por la proyección de chispas, humo de soldadura dañino para la salud, molestias acústicas, posible peligro originado por la corriente de red o la corriente de soldadura, etc.).
• Poner a disposición los medios de protección adecuados.
• Montar unas paredes y cortinas de protección adecuadas.

1. Indicaciones de seguridad

El aparato genera un máximo nivel de potencia acústica < 80 dB(A) (ref. 1 pW) en marcha sin carga, así como en la fase de enfriamiento después del servicio según el máximo punto de trabajo admisible con carga normal según EN 60974-1.

No es posible indicar un valor de emisión relacionado con el puesto de trabajo para la soldadura (y el corte), ya que este varía en función del procedimiento y del entorno. Este valor depende de los parámetros más diversos como, por ejemplo, el procedimiento de soldadura (soldadura MIG/MAG, soldadura TIG), el tipo de corriente seleccionado (corriente continua, corriente alterna), la gama de potencia, el tipo de producto de soldadura, el comportamiento de resonancia de la pieza de trabajo, el entorno del puesto de trabajo, etc.

1. Indicaciones de seguridad

El humo que se genera durante la soldadura contiene gases y vapores dañinos para la salud.

El humo de soldadura contiene sustancias que, según la monografía 118 de la Agencia Internacional para la Investigación del Cáncer, provocan cáncer.

Utilizar una aspiración en puntos concretos y en todo el local.
Si fuera posible, utilizar antorchas de soldadura con dispositivos de aspiración integrados.

Mantener la cabeza alejada del humo de soldadura y de los gases que se van generando.

• No inhalar
• Aspirar con unos medios adecuados fuera de la zona de trabajo

Procurar que haya suficiente alimentación de aire fresco. Garantizar como mínimo una tasa de ventilación de 20 m³/hora en todo momento.

En caso de una ventilación insuficiente, se debe utilizar una careta de soldadura con alimentación de aire.

En caso de que existan dudas acerca de la idoneidad de la capacidad de extracción, se deben comparar los valores de emisión de sustancias nocivas con los valores límite admisibles.

• Metales utilizados para la pieza de trabajo
• Electrodos
• Recubrimientos
• Agentes de limpieza, desengrasantes, etc.
• Proceso de soldadura empleado

Por tanto, se deben tener en cuenta las correspondientes fichas técnica seguridad de material y las indicaciones del fabricante para los componentes indicados.

Encontrará recomendaciones sobre situaciones de exposición, medidas de prevención de riesgos e identificación de condiciones de trabajo en la página web de la European Welding Association en la sección Health & Safety (https://european-welding.org).

Mantener los vapores inflamables (por ejemplo, vapores de disolvente) alejados del campo de radiación del arco voltaico.

Cerrar la válvula de la bombona de gas protector o la alimentación de gas principal si no se realizan trabajos de soldadura.

1. Indicaciones de seguridad

La proyección de chispas puede provocar incendios y explosiones.

Jamás se debe soldar cerca de materiales inflamables.

Los materiales inflamables se deben encontrar a una distancia mínima de 11 metros (36 ft. 1.07 in.) del arco voltaico o estar protegidos por una cubierta homologada.

Tener a disposición un extintor adecuado y homologado.

Las chispas y los fragmentos de piezas metálicas calientes también pueden entrar en las zonas contiguas a través de pequeñas ranuras y aberturas. Tomar las correspondientes medidas para evitar cualquier riesgo de lesiones e incendios.

No se debe soldar en zonas con riesgo de incendio y explosión y en depósitos cerrados, bidones o tubos, si estos elementos no están preparados según las correspondientes normas nacionales e internacionales.

No se deben realizar soldaduras en recipientes en los que se almacenen o se hayan almacenado gases, combustibles, aceites minerales y similares. Debido a los residuos existe riesgo de explosión.

1. Indicaciones de seguridad

Por lo general, una descarga eléctrica puede resultar mortal.

No se debe entrar en contacto con piezas bajo tensión dentro y fuera del equipo.

Durante la soldadura MIG/MAG y la soldadura TIG también están bajo tensión el hilo de soldadura, la bobina de hilo, los rodillos de avance, así como todas las piezas metálicas en relación con el hilo de soldadura.

Emplazar la devanadora de hilo siempre sobre una base suficientemente aislada o utilizar un soporte de devanadora aislante adecuado.

Autoprotegerse y proporcionar una protección personal suficiente mediante una base o una cubierta seca y suficientemente aislante frente al potencial de tierra o masa. La base o la cubierta deben cubrir por completo toda la zona entre el cuerpo y el potencial de tierra o masa.

Todos los cables y líneas deben estar fijados, intactos, aislados y tener una dimensión suficiente. Sustituir inmediatamente las uniones sueltas, los cables chamuscados, dañados o con una dimensión insuficiente.
Antes de cada uso, comprobar con la mano el asiento firme de las conexiones de corriente.
En caso de cables de corriente con clavija de bayoneta, torsionar el cable de corriente al menos 180° alrededor de su eje longitudinal y pretensarlo.

Los cables o las líneas no se deben utilizar para atar el cuerpo ni partes del cuerpo.

• Jamás debe sumergirse en líquidos para su refrigeración.
• Jamás debe tocarse estando el sistema de soldadura conectado.

Entre los electrodos de dos sistemas de soldadura puede producirse, por ejemplo, doble tensión de marcha sin carga de un sistema de soldadura. Cuando se entra en contacto simultáneamente con los potenciales de ambos electrodos, es muy posible que exista peligro mortal.

Un electricista especializado debe comprobar periódicamente la alimentación de red respecto a la capacidad de funcionamiento del conductor protector.

Los equipos de clase de protección I requieren una red con conductores protectores y un sistema de conectores con contacto de conductor protector para un funcionamiento correcto.

El funcionamiento del equipo en una red sin conductor protector y en un enchufe sin contacto de conductor protector solo se permitirá si se cumplen todas las disposiciones nacionales relativas a la separación de protección.
De lo contrario, se considerará negligencia grave. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.

Si fuera necesario, proporcionar una puesta a tierra suficiente de la pieza de trabajo mediante medios adecuados.

Desconectar los equipos no utilizados.

Al realizar trabajos a gran altura, llevar un arnés de seguridad para evitar caídas.

Separar el equipo de la red y sacar la clavija para la red antes de comenzar a trabajar en el mismo.

Mediante un rótulo de aviso claro y legible, asegurar el equipo frente a reconexiones y conexiones de la clavija para la red.

• Descargar todos los componentes que almacenan cargas eléctricas.
• Asegurarse de que todos los componentes del equipo estén sin corriente.

Si se requieren trabajos en piezas bajo tensión, contar con la ayuda de una segunda persona para que pueda apagar a tiempo el interruptor principal.

1. Indicaciones de seguridad

• Peligro de incendio
• Calentamiento excesivo de componentes en contacto con la pieza de trabajo
• Destrucción de conductores protectores
• Daño del equipo y de otras instalaciones eléctricas

Se debe proporcionar una unión fija del borne de la pieza de trabajo con la pieza de trabajo.

Fijar el borne de la pieza de trabajo lo más cerca posible del punto a soldar.

Instalar el equipo con un aislamiento suficiente de los elementos cercanos conductores de electricidad, por ejemplo, con respecto a suelos o soportes conductores.

En caso de utilización de distribuidores de corriente, alojamientos de cabezal doble, etc., debe tenerse en cuenta lo siguiente: También el electrodo de la antorcha o del soporte de electrodo sin utilizar conduce potencial. Procurar un alojamiento con suficiente aislamiento de la antorcha o del soporte de electrodo sin utilizar.

En caso de aplicaciones MIG/MAG automatizadas, el electrodo de soldadura aislado solo se debe conducir desde el bidón de hilo de soldadura, la bobina grande o la bobina de hilo hacia el avance de hilo.

1. Indicaciones de seguridad

• Solo están destinados al uso en zonas industriales.
• Pueden provocar perturbaciones condicionadas a la línea e irradiadas en otras regiones.

• Cumplen los requisitos de emisión en zonas residenciales e industriales. Lo mismo es aplicable a zonas residenciales en las que la energía se suministra desde una red de baja tensión pública.

Clasificación de equipos CEM según la placa de características o los datos técnicos.

1. Indicaciones de seguridad

En casos especiales puede ocurrir que, a pesar de cumplirse los valores límite de emisión normalizados, se produzcan influencias sobre el campo de aplicaciones previsto (por ejemplo, cuando haya equipos sensibles en el emplazamiento o cuando cerca del emplazamiento haya receptores de radio o televisión).
En este caso, la empresa explotadora está obligada a tomar las medidas adecuadas para eliminar las perturbaciones.

• Dispositivos de seguridad
• Cables de red, señales y transmisión de cables
• Instalaciones de procesamiento de datos y telecomunicación
• Instalaciones para medir y calibrar

1. Alimentación de red
   • Si se producen perturbaciones electromagnéticas a pesar de un acoplamiento a la red acorde a las prescripciones, se deben tomar medidas adicionales (por ejemplo, utilización de un filtro de red adecuado).
2. Cables solda
   • Mantenerlos lo más cortos posible
   • Instalarlos lo más cerca posible (para evitar problemas con campos electromagnéticos)
   • Realizar la instalación dejando gran distancia respecto al resto de cables solda.
3. Conexión equipotencial
4. Puesta a tierra de la pieza de trabajo
   • Si fuera necesario, establecer la conexión a tierra mediante unos condensadores adecuados.
5. Blindado, si fuera necesario
   • Blindar las demás instalaciones en el entorno.
   • Blindar toda la instalación de soldadura.

1. Indicaciones de seguridad

• Efectos sobre la salud de las personas próximas, por ejemplo, personas que llevan marcapasos o prótesis auditiva.
• Las personas que llevan marcapasos deben consultar a su médico antes de permanecer en las inmediaciones del equipo y del proceso de soldadura.
• Por motivos de seguridad, las distancias entre los cables de soldadura y la cabeza o el torso del soldador deben ser lo más grandes posible.
• Los cables de soldar y juegos de cables no se deben llevar encima del hombro ni utilizar para envolver el cuerpo o partes del cuerpo con ellos.

1. Indicaciones de seguridad

• Ventiladores
• Ruedas dentadas
• Rodillos
• Ejes
• Bobinas de hilo e hilos de soldadura

No introducir la mano en las ruedas dentadas del accionamiento del hilo o en las piezas giratorias del accionamiento.

Las cubiertas y piezas laterales pueden abrirse/retirarse únicamente para los trabajos de mantenimiento y reparación.

• Asegurarse de que todas las cubiertas están cerradas y todos los laterales correctamente montados.
• Mantener cerradas todas las cubiertas y los laterales.

La salida del hilo de soldadura de la antorcha supone un elevado riesgo de lesiones (en las manos, la cara, los ojos, etc.).
Por tanto, la antorcha de soldadura debe mantenerse alejada del cuerpo (equipos con devanadora de hilo) y se deben utilizar unas gafas de protección adecuadas.

No entrar en contacto con la pieza de trabajo durante ni después de la soldadura. Peligro de quemaduras.

Las piezas de trabajo en proceso de enfriamiento pueden desprender escoria. Por lo tanto, al retocar las piezas de trabajo también se debe llevar puesto el equipo de protección prescrito y procurar que las demás personas estén también suficientemente protegidas.

Dejar que se enfríen las antorchas de soldadura y los demás componentes de la instalación antes de realizar trabajos en los mismos.

En locales sujetos a riesgo de incendio y explosión rigen unas prescripciones especiales.
Se deben tener en cuenta las correspondientes disposiciones nacionales e internacionales.

Para realizar trabajos en locales con un mayor riesgo eléctrico (por ejemplo, calderas), los sistemas de soldadura deben estar identificados con el símbolo (Safety). No obstante, el sistema de soldadura no debe encontrarse en este tipo de locales.

Peligro de escaldadura originado por la fuga de líquido de refrigeración. Desconectar la refrigeración antes de desenchufar las conexiones para el avance o el retorno del líquido de refrigeración.

Tener en cuenta la ficha técnica de seguridad del líquido de refrigeración al trabajar con el mismo. Puede obtener la ficha técnica de seguridad del líquido de refrigeración a través de su centro de servicio o la página web del fabricante.

Para el transporte de equipos con grúa, solo se deben utilizar medios de fijación de carga adecuados del fabricante.

• Enganchar las cadenas o los cables en los puntos de suspensión previstos a tal fin en el medio de fijación de carga adecuado.
• Las cadenas o los cables deben tener un ángulo lo más pequeño posible con respecto a la vertical.
• Retirar la botella gas y la devanadora de hilo (equipos MIG/MAG y TIG).

En caso de suspender con grúa la devanadora de hilo durante la soldadura, siempre debe utilizarse un sistema amarre devanadora aislante y adecuado (equipos MIG/MAG y TIG).

La soldadura con el equipo durante el transporte con grúa solo está permitida si se indica claramente en el uso previsto del equipo.

Si el equipo dispone de cinta portadora o asa de transporte, estos elementos sirven solo para el transporte a mano. La cinta portadora no resulta adecuada para el transporte mediante grúa, carretilla elevadora de horquilla ni otras herramientas de elevación mecánicas.

Comprobar periódicamente todos los medios de fijación (correas, hebillas, cadenas...) que se utilicen en relación con el equipo o sus componentes (por ejemplo, con respecto a daños mecánicos, corrosión o cambios provocados por otras influencias ambientales).
El intervalo y el alcance de las pruebas deben cumplir al menos las normas y directivas nacionales vigentes en cada momento.

En caso de utilizar un adaptador para la conexión de gas, existe peligro de no detectar fugas de gas protector incoloro e inodoro. Antes del montaje, y utilizando una cinta de teflón adecuada, impermeabilizar la rosca en el lado del equipo del adaptador para la conexión de gas protector.

1. Indicaciones de seguridad

• Tamaño de las partículas sólidas < 40 µm
• Punto de rocío de presión < -20 °C
• Máx. contenido de aceite < 25 mg/m³

¡En caso de ser necesario, utilizar un filtro!

1. Indicaciones de seguridad

Las botellas de gas protector contienen gas bajo presión y pueden explotar en caso de estar dañadas. Como las botellas de gas protector forman parte del equipo de soldadura, deben ser tratadas con sumo cuidado.

Proteger las botellas de gas protector con gas comprimido frente a calor excesivo, golpes mecánicos, escoria, llamas desprotegidas, chispas y arcos voltaicos.

Montar las botellas de gas protector en posición vertical y fijarlas según el manual para evitar que se puedan caer.

Mantener las botellas de gas protector alejadas de los circuitos de soldadura o de otros circuitos de corriente eléctricos.

Jamás se debe colgar una antorcha soldadura de una botella de gas protector.

Jamás se debe entrar en contacto con una botella de gas protector por medio de un electrodo.

Peligro de explosión: jamás se deben realizar soldaduras en una botella de gas protector bajo presión.

Utilizar siempre exclusivamente las botellas de gas protector adecuadas y los accesorios correspondientes (reguladores, tubos y racores, etc.). Utilizar exclusivamente botellas de gas protector y accesorios que se encuentren en buen estado.

Cuando se abra la válvula de una botella de gas protector, alejar la cara de la salida.

Cerrar la válvula de la botella de gas protector si no se realizan trabajos de soldadura.

Dejar la caperuza en la válvula de la botella de gas protector si no hay ninguna botella de gas protector conectada.

Seguir las indicaciones del fabricante, así como las correspondientes disposiciones nacionales e internacionales para botellas de gas protector y piezas de accesorio.

1. Indicaciones de seguridad

Peligro de asfixia originado por fugas descontrolados de gas protector

El gas protector es incoloro e inodoro y, en caso de fuga, puede expulsar el oxígeno del aire ambiental.

• Proporcionar suficiente alimentación de aire fresco. El caudal de ventilación debe ser de al menos 20 m³/hora.
• Tener en cuenta las instrucciones de seguridad y mantenimiento de la bombona de gas protector o de la alimentación de gas principal.
• Cerrar la válvula de la bombona de gas protector o la alimentación de gas principal si no se realizan trabajos de soldadura.
• Antes de cada puesta en servicio, comprobar la bombona de gas protector o la alimentación de gas principal con respecto a fugas descontroladas de gas.

1. Indicaciones de seguridad

• Se admite un ángulo de inclinación máximo de 10°.

• Tener en cuenta las disposiciones nacionales e internacionales correspondientes.

Mediante instrucciones internas de la empresa y controles, asegurarse de que el entorno del puesto de trabajo esté siempre limpio y visible.

Emplazar y utilizar el equipo solo según el tipo de protección indicado en la placa de características.

En el momento de realizar el emplazamiento del equipo se debe mantener un espacio alrededor de 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) alrededor del mismo para que el aire de refrigeración pueda entrar y salir sin ningún problema.

Al transportar el equipo se debe procurar cumplir las directivas y la normativa de prevención de accidentes vigentes a nivel nacional y regional. Esto se aplica especialmente a las directivas relativas a los riesgos durante el transporte.

No se deben levantar ni transportar los equipos activos. Apagar los equipos y desconectarlos de la red de corriente antes de transportarlos o levantarlos.

• Devanadora de hilo
• Bobina de hilo
• Bombona de gas protector

Antes de la puesta en marcha y después del transporte resulta imprescindible realizar una comprobación visual del equipo para comprobar si ha sufrido daños. Antes de la puesta en marcha, se debe encomendar la reparación de los daños visibles al servicio técnico cualificado.

1. Indicaciones de seguridad

• La integridad física y la vida del operario o de terceras personas.
• El equipo y otros valores materiales del empresario.
• El trabajo eficiente con el equipo.

Antes de la conexión del equipo se deben reparar los dispositivos de seguridad que no dispongan de plena capacidad de funcionamiento.

Jamás se deben anular ni poner fuera de servicio los dispositivos de seguridad.

Antes de la conexión del equipo se debe asegurar que nadie pueda resultar perjudicado.

Al menos una vez por semana, comprobar que el equipo no presenta daños visibles desde el exterior y verificar la capacidad de funcionamiento de los dispositivos de seguridad.

Fijar la botella de gas protector siempre correctamente y retirarla previamente en caso de transporte con grúa.

Por sus propiedades (conductividad eléctrica, protección contra heladas, compatibilidad de materiales, inflamabilidad, etc.), solo el líquido de refrigeración original del fabricante es adecuado para nuestros equipos.

Utilizar exclusivamente el líquido de refrigeración original adecuado del fabricante.

No mezclar el líquido de refrigeración original del fabricante con otros líquidos de refrigeración.

Conectar a la refrigeración solo componentes del sistema del fabricante.

Si se producen otros daños debido al uso de otros componentes del sistema o líquidos de refrigeración, el fabricante declina toda responsabilidad al respecto y se extinguirán todos los derechos de garantía.

Cooling Liquid FCL 10/20 no es inflamable. El líquido de refrigeración basado en etanol es inflamable en determinadas condiciones. Transportar el líquido de refrigeración solo en los envases originales cerrados y mantenerlo alejado de las fuentes de chispas.

El líquido de refrigeración debe ser eliminado debidamente según las prescripciones nacionales e internacionales. Puede obtener la ficha técnica de seguridad del líquido de refrigeración a través de su centro de servicio o la página web del fabricante.

Antes de cada comienzo de soldadura se debe comprobar el nivel líquido refrigerante con el equipo frío.

1. Indicaciones de seguridad

En caso de piezas procedentes de otros fabricantes no queda garantizado que hayan sido diseñadas y fabricadas de acuerdo con las exigencias y la seguridad.

• Utilizar solo repuestos y consumibles originales (lo mismo rige para piezas normalizadas).
• No se deben efectuar cambios, montajes ni transformaciones en el equipo, sin previa autorización del fabricante.
• Se deben sustituir inmediatamente los componentes que no se encuentren en perfecto estado.
• En los pedidos deben indicarse la denominación exacta y el número de referencia según la lista de repuestos, así como el número de serie del equipo.

Los tornillos de la caja representan la conexión de conductor protector para la puesta a tierra de las partes de la caja.
Utilizar siempre la cantidad correspondiente de tornillos originales de la caja con el par indicado.

1. Indicaciones de seguridad

El fabricante recomienda encomendar, al menos cada 12 meses, una inspección de seguridad.

El fabricante recomienda realizar una calibración de los sistemas de soldadura en un intervalo de 12 meses.

• Tras cualquier cambio
• Tras montajes o transformaciones
• Tras reparación, cuidado y mantenimiento
• Al menos cada doce meses

Para la inspección de seguridad se deben observar las normas y directivas nacionales e internacionales.

Su centro de servicio le proporcionará información más detallada para la inspección de seguridad y la calibración. Bajo demanda, también le proporcionará la documentación necesaria.

1. Indicaciones de seguridad

Los residuos de equipos eléctricos y electrónicos deben desecharse por separado y reciclarse de forma respetuosa con el medio ambiente de acuerdo con la directiva de la Unión Europea y la legislación nacional. Devolver los equipos usados al distribuidor o desecharlos a través de un sistema de eliminación y recogida local autorizado. La eliminación adecuada de los residuos de equipos promueve el reciclaje sostenible de los recursos y evita efectos negativos sobre la salud y el medio ambiente.

• Desechar por separado
• Tener en cuenta las normas locales vigentes
• Reducir el volumen que ocupa la caja

1. Indicaciones de seguridad

Los equipos con delcaración de conformidad UE cumplen los requisitos fundamentales de la directiva de baja tensión y compatibilidad electromagnética (por ejemplo, las normas de producto relevantes de la serie de normas EN 60 974).

Fronius International GmbH declara mediante la presente que el equipo cumple la Directiva 2014/53/UE. El texto completo de la declaración de conformidad UE está disponible en la siguiente dirección de Internet: http://www.fronius.com

Los equipos identificados con la certificación CSA cumplen las disposiciones de las normas relevantes para Canadá y EE. UU.

1. Indicaciones de seguridad

• El usuario es responsable de la salvaguardia de datos de las modificaciones,
• el almacenamiento y memorización de los ajustes personales.

1. Indicaciones de seguridad

Los derechos de autor respecto al presente manual de instrucciones son propiedad del fabricante.

El texto y las ilustraciones corresponden al estado técnico en el momento de la impresión y están sujetos a cambios sin previo aviso.
Agradeceríamos cualquier sugerencia de mejora e información sobre posibles incoherencias en el manual de instrucciones.

1. Información general

MIG/MAG TPS 270i C es una fuente de corriente de Inverter completamente digitalizada y controlada por un microprocesador con accionamiento de hilo a 4 rodillos.

El diseño modular y la facilidad para realizar una extensión del sistema garantizan una alta flexibilidad.
Gracias a su compacto diseño, la TPS 270i C resulta especialmente adecuada para el uso portátil.

La fuente de corriente puede ser adaptada a cualquier circunstancia específica.

1. Información general
2. Generalidades

MIG/MAG TPS 270i C es una fuente de corriente de Inverter completamente digitalizada y controlada por un microprocesador con accionamiento de hilo a 4 rodillos.

El diseño modular y la facilidad para realizar una extensión del sistema garantizan una alta flexibilidad.
Gracias a su compacto diseño, la TPS 270i C resulta especialmente adecuada para el uso portátil.

La fuente de corriente puede ser adaptada a cualquier circunstancia específica.

1. Información general
2. Generalidades

La unidad central de control y regulación de las fuentes de corriente está acoplada a un procesador digital de señales. La unidad central de control y regulación y el procesador de señales controlan todo el proceso de soldadura.
Durante el proceso de soldadura se miden continuamente los datos reales, reaccionando inmediatamente a los cambios. Los algoritmos de regulación garantizan que se mantenga el estado nominal deseado.

• Un proceso de soldadura preciso
• Una reproducibilidad exacta de todos los resultados
• Unas excelentes propiedades de soldadura

1. Información general
2. Generalidades

Los equipos se utilizan en el sector artesanal y en la industria: aplicaciones manuales con acero clásico, chapas galvanizadas, cromo/níquel y aluminio.

El accionamiento de hilo a 4 rodillos integrado, la alta potencia y el reducido peso hacen que la fuente de corriente resulte idónea sobre todo para aplicaciones móviles en obras o talleres de reparación.

1. Información general
2. Generalidades

En las fuentes de potencia con certificación CSA para uso en Norteamérica (EE. UU. y Canadá) hay advertencias y símbolos de seguridad. Estas advertencias y símbolos de seguridad no deben quitarse ni se debe pintar encima. Las notas y símbolos advierten de errores de manejo que pueden causar graves daños personales y materiales.

La soldadura es peligrosa. Se deben cumplir las siguientes condiciones previas fundamentales para garantizar un trabajo adecuado con el equipo:

• Suficiente cualificación para la soldadura automatizada
• Equipo de soldadura adecuado
• Mantener alejadas del avance de hilo y del proceso de soldadura a las personas no implicadas
  

Realizar las funciones descritas cuando se hayan leído y comprendido por completo los siguientes documentos:

• Este manual de instrucciones
• Todos los manuales de instrucciones de los componentes del sistema, especialmente las normas de seguridad
  

No arrojar los dispositivos usados en la basura, sino eliminarlos de acuerdo con las normas de seguridad.

Mantener las manos, pelo, ropa y herramientas alejados de las partes móviles, como por ejemplo:

• Ruedas dentadas
• Rodillos de avance
• Bobinas de hilo e hilos de soldadura

No introducir la mano en las ruedas dentadas del accionamiento del hilo o en las piezas giratorias del accionamiento.

Las cubiertas o piezas laterales deben abrirse/retirarse únicamente mientras duren los trabajos de mantenimiento y reparación.

1. Información general
2. Generalidades

Determinadas versiones de equipos llevan las advertencias en el propio equipo.

La disposición de los símbolos puede variar.

1. Información general

Las fuentes de corriente pueden operar con diferentes componentes del sistema y opciones. Dependiendo del campo de aplicación de las fuentes de corriente, esto permite optimizar los desarrollos y simplificar el manejo y las manipulaciones.

1. Información general
2. Componentes del sistema

Las fuentes de corriente pueden operar con diferentes componentes del sistema y opciones. Dependiendo del campo de aplicación de las fuentes de corriente, esto permite optimizar los desarrollos y simplificar el manejo y las manipulaciones.

1. Información general
2. Componentes del sistema

Adicionalmente:

• Antorcha de soldadura
• Cable de masa y de electrodo
• Filtro de polvo
• Borna de corriente adicional

1. Información general
2. Componentes del sistema

OPT/i TPS C inversor de polaridad

OPT/i TPS C SpeedNet Connector
Opcionalmente hay disponible una segunda conexión de SpeedNet

Está montada en el lado posterior de la fuente de potencia.

OPT/i clavija de sensor externa

OPT/i TPS 270i C PushPull

OPT/i TPS C TIG TMC

OPT/i TPS 270i C Ethernet

OPT/i Synergic Lines
Opción para habilitar todas las curvas características especiales disponibles en las fuentes de potencia TPSi.
También se habilitan automáticamente las curvas características especiales que se crearán en el futuro.

OPT/i GUN Trigger
Opción para las funciones especiales en relación con el pulsador de la antorcha

OPT/i OPC-UA
Protocolo estandarizado de interfaces de datos

OPT/i MQTT
Protocolo estandarizado de interfaces de datos

Para poder procesar de forma eficaz los diferentes materiales, las fuentes de corriente TPSi disponen de diferentes Welding Packages, curvas características de soldadura, procedimientos de soldadura y procesos.

1. Welding Packages, curvas características de soldadura y procedimientos de soldadura

Para poder procesar de forma eficaz los diferentes materiales, las fuentes de corriente TPSi disponen de diferentes Welding Packages, curvas características de soldadura, procedimientos de soldadura y procesos.

1. Welding Packages, curvas características de soldadura y procedimientos de soldadura
2. Welding Packages

Para poder procesar de forma eficaz los diferentes materiales, las fuentes de corriente TPSi disponen de diferentes Welding Packages, curvas características de soldadura, procedimientos de soldadura y procesos.

1. Welding Packages, curvas características de soldadura y procedimientos de soldadura
2. Welding Packages

Para las fuentes de potencia TPSi están disponibles los siguientes Welding Packages:

Welding Package Standard
4,066,012
(permite la soldadura MIG/MAG sinérgica estándar)

Welding Package Pulse
4,066,013
(permite la soldadura MIG/MAG Puls-Synergic)

Welding Package LSC *
4,066,014
(permite el proceso LSC)

Welding Package PMC **
4,066,015
(permite el proceso Pulse Multi Control)

Welding Package CMT ***
4,066,016
(permite el proceso CMT)

Welding Package ConstantWire
4,066,019
(permite el funcionamiento a corriente o tensión constante durante la soldadura indirecta)

¡IMPORTANTE! Una fuente de potencia TPSi sin Welding Packages solo dispone de los siguientes procedimientos de soldadura:

• Soldadura manual MIG/MAG estándar
• Soldadura TIG
• Soldadura por electrodo

1. Welding Packages, curvas características de soldadura y procedimientos de soldadura

Según el proceso de soldadura y la combinación de gas protector, para la selección del material de aporte se dispone de diferentes curvas características de soldadura optimizadas para el proceso.

Ejemplos de curvas características de soldadura:

• MIG/MAG 3700 PMC Steel 1,0mm M21 - arc blow *
• MIG/MAG 3450 PMC Steel 1,0mm M21 - dynamic *
• MIG/MAG 3044 Puls AlMg5 1,2 mm I1 - universal *
• MIG/MAG 2684 Standard Steel 0,9 mm M22 - root *

El marcado adicional (*) para el proceso de soldadura proporciona información sobre las propiedades especiales y el uso de la curva característica de la soldadura.
La descripción de las curvas características sigue este esquema:

Marcado
Procedimiento de soldadura
Características

additive
CMT

Curvas características con aportación de calor reducida y mayor estabilidad con una tasa de deposición más elevada para soldar cordón sobre cordón en caso de estructuras adaptativas

arc blow
PMC

Curva característica para evitar la rotura del arco por soplo magnético.

arcing
Standard

Curvas características para una forma especial de la aplicación dura sobre bases secas y húmedas
(p. ej. en rodillos de trituración de la industria azucarera y de etanol)

base
estándar

Curvas características para una forma especial de la aplicación dura sobre bases secas y húmedas
(p. ej. en rodillos de trituración de la industria azucarera y de etanol)

braze
CMT, LSC, PMC

Curva característica para procesos de soldadura brazing (humectación segura y buena efluencia del metal de aporte para soldadura brazing)

braze+
CMT

Curva característica para procesos de soldadura con la tobera de gas especial Braze+ y alta velocidad de soldadura (boquilla de gas con apertura estrecha y alta velocidad de corriente)

CC/CV
CC/CV

Curva característica con corriente o desarrollo de tensión constante para un funcionamiento de alimentación de la fuente de potencia; no se requiere avance de hilo.

cladding
CMT, LSC, PMC

Curvas características para recargues con poca penetración, mezcla reducida y amplia efluencia del cordón para una mejor humectación

constant current
PMC

Curva característica con curva de corriente constante
para aplicaciones en las que no se requiere regulación de la longitud del arco voltaico (no se compensan las modificaciones de Stickout)

CW additive
PMC, ConstantWire

Curva característica con curva de velocidad de hilo constante para el proceso de fabricación aditiva
Con esta curva característica, no se enciende ningún arco voltaico; el hilo de soldadura se alimenta solo como material de aporte.

dynamic
CMT, PMC, Puls, Standard

Curva característica para una penetración profunda y un agarre de raíz seguro a altas velocidades de soldadura

dynamic +
PMC

Curva característica con longitud de arco corta para altas velocidades de soldadura con regulación de la longitud de arco voltaico independiente de la superficie del material.

edge
CMT

Curva característica para soldar en rincones con aporte de energía específico y alta velocidad de soldadura

flanged edge
CMT

Curva característica para soldaduras en bordes con aporte de energía específico y alta velocidad de soldadura

galvanized
CMT, LSC, PMC, Puls, Standard

Curvas características para las superficies de chapa galvanizadas (bajo riesgo de que se formen poros de cinc y reducción de la penetración)

galvannealed
PMC

Curvas características de las superficies recubiertas de hierro zincado

gap bridging
CMT, PMC

Curva característica de la mejor capacidad de puenteo gracias a un aporte térmico muy bajo

hotspot
CMT

Curvas características con secuencia de arranque en caliente, especialmente para cordones de tapón y soldaduras por puntos MIG/MAG

mix ^{2) / 3)}
PMC

Se requiere también:
Welding Packages Pulse y PMC

curva característica para la creación de un cordón de soldadura con aspecto escamado.
La entrada de calor en el componente se controla de forma específica mediante el cambio cíclico de proceso entre el arco voltaico pulsado y el corto.

marking
Curvas características para el marcado de superficies conductoras

Curva característica para marcar superficies conductoras de la electricidad.
El marcado se realiza mediante la erosión de una chispa de baja potencia y la inversión del movimiento del hilo.

mix ^{2) / 3)}
CMT

Se requiere también:
Unidad de impulsión CMT WF 60i Robacta Drive CMT
Welding Packages Pulse, Standard y CMT

Curva característica para la creación de un cordón de soldadura con aspecto escamado.
La entrada de calor en el componente se controla de forma específica mediante el cambio cíclico de proceso entre el arco voltaico pulsado o CMT.

mix drive ²⁾
PMC

Se requiere también:
Unidad de impulsión PushPull WF 25i Robacta Drive o WF 60i Robacta Drive CMT
Welding Packages Pulse y PMC

Curva característica para la producción de un cordón de soldadura de aspecto escamado mediante una interrupción cíclica del proceso del arco pulsado y un movimiento adicional del hilo

multi arc
PMC

Curva característica para componentes en los que hay varios arcos voltaicos soldando que se influyen mutuamente Especialmente indicado en caso de aumento de la inductancia del circuito de soldadura o de acoplamiento mutuo del circuito de soldadura.

open root
LSC, CMT

Curva característica con arco potente, especialmente indicada para posiciones de raíz con ranuras de aire

PCS ³⁾
PMC

La curva característica cambia directamente de un arco voltaico pulsado a un arco voltaico de rociadura a partir de una determinada potencia. Las ventajas del arco voltaico estándar y el arco voltaico de rociadura se unen en una misma curva característica.

PCS mix
PMC

La curva característica cambia de manera cíclica entre un arco voltaico pulsado o de rociadura y un arco voltaico corto en función del rango de potencia. Debido a la alternancia entre las fases de apoyo en caliente y en frío, resulta especialmente adecuada para los cordones verticales ascendentes.

pin
CMT

Curva característica para soldar pasadores de alambre a una superficie conductora de la electricidad
El movimiento de retracción del electrodo de soldadura y la progresión de la curva de corriente establecida definen el aspecto del pasador.

pin picture
CMT

CMT para soldar pasadores de alambre con un extremo esférico sobre una superficie conductora de la electricidad, especialmente para crear imágenes de pasadores.

pin print
CMT

CMT para grabar texto, patrones o marcas en superficies de componentes conductores de la electricidad
El grabado se realiza fijando puntos individuales del tamaño de una gota de soldadura.

pin spike
CMT

CMT para soldar pasadores de alambre con extremos puntiagudos sobre una superficie conductora de la electricidad.

Curvas características pipe
PMC, de impulso y estándar

para aplicaciones de tubos y soldaduras de posición en aplicaciones de gap estrecho

pipe cladding
PMC, CMT

PMC y CMT para recargues de revestimientos de tubos exteriores con poca penetración, reducida mezcla y amplia efluencia del cordón

retro
CMT, Puls, PMC, Standard

La curva característica tiene las mismas propiedades de soldadura que la serie de equipos anterior TransPuls Synergic (TPS).

ripple drive ²⁾
PMC

Se requiere también:
unidad de impulsión CMT, WF 60i Robacta Drive CMT

Curva característica para la producción de un cordón de soldadura de aspecto escamado mediante una interrupción cíclica del proceso del arco pulsado y un movimiento adicional del hilo.
El escamado del cordón es similar al de las soldaduras TIG.

root
CMT, LSC, Standard

Curvas características para posiciones de la raíz con arco voltaico potente

seam track
PMC, Puls

Curva característica con regulación de corriente amplificada, especialmente indicada para el uso de un sistema de seguimiento de cordón con medición de corriente externa.

TIME
PMC

Curva característica para soldadura con stickout muy largo y gases protectores T.I.M.E. para aumentar la tasa de deposición.
(T.I.M.E. = Transferred Ionized Molten Energy)

universal
CMT, PMC, Puls, Standard

La curva característica se adapta muy bien a todas las tareas de soldadura habituales.

weld+
CMT

Curvas características para la soldadura con un stickout breve y la tobera de gas Braze+ (tobera de gas con una pequeña abertura y alta velocidad de incremento de corriente)

1. Welding Packages, curvas características de soldadura y procedimientos de soldadura
2. Curvas características de soldadura

Según el proceso de soldadura y la combinación de gas protector, para la selección del material de aporte se dispone de diferentes curvas características de soldadura optimizadas para el proceso.

Ejemplos de curvas características de soldadura:

• MIG/MAG 3700 PMC Steel 1,0mm M21 - arc blow *
• MIG/MAG 3450 PMC Steel 1,0mm M21 - dynamic *
• MIG/MAG 3044 Puls AlMg5 1,2 mm I1 - universal *
• MIG/MAG 2684 Standard Steel 0,9 mm M22 - root *

El marcado adicional (*) para el proceso de soldadura proporciona información sobre las propiedades especiales y el uso de la curva característica de la soldadura.
La descripción de las curvas características sigue este esquema:

Marcado
Procedimiento de soldadura
Características

additive
CMT

Curvas características con aportación de calor reducida y mayor estabilidad con una tasa de deposición más elevada para soldar cordón sobre cordón en caso de estructuras adaptativas

arc blow
PMC

Curva característica para evitar la rotura del arco por soplo magnético.

arcing
Standard

Curvas características para una forma especial de la aplicación dura sobre bases secas y húmedas
(p. ej. en rodillos de trituración de la industria azucarera y de etanol)

base
estándar

Curvas características para una forma especial de la aplicación dura sobre bases secas y húmedas
(p. ej. en rodillos de trituración de la industria azucarera y de etanol)

braze
CMT, LSC, PMC

Curva característica para procesos de soldadura brazing (humectación segura y buena efluencia del metal de aporte para soldadura brazing)

braze+
CMT

Curva característica para procesos de soldadura con la tobera de gas especial Braze+ y alta velocidad de soldadura (boquilla de gas con apertura estrecha y alta velocidad de corriente)

CC/CV
CC/CV

Curva característica con corriente o desarrollo de tensión constante para un funcionamiento de alimentación de la fuente de potencia; no se requiere avance de hilo.

cladding
CMT, LSC, PMC

Curvas características para recargues con poca penetración, mezcla reducida y amplia efluencia del cordón para una mejor humectación

constant current
PMC

Curva característica con curva de corriente constante
para aplicaciones en las que no se requiere regulación de la longitud del arco voltaico (no se compensan las modificaciones de Stickout)

CW additive
PMC, ConstantWire

Curva característica con curva de velocidad de hilo constante para el proceso de fabricación aditiva
Con esta curva característica, no se enciende ningún arco voltaico; el hilo de soldadura se alimenta solo como material de aporte.

dynamic
CMT, PMC, Puls, Standard

Curva característica para una penetración profunda y un agarre de raíz seguro a altas velocidades de soldadura

dynamic +
PMC

Curva característica con longitud de arco corta para altas velocidades de soldadura con regulación de la longitud de arco voltaico independiente de la superficie del material.

edge
CMT

Curva característica para soldar en rincones con aporte de energía específico y alta velocidad de soldadura

flanged edge
CMT

Curva característica para soldaduras en bordes con aporte de energía específico y alta velocidad de soldadura

galvanized
CMT, LSC, PMC, Puls, Standard

Curvas características para las superficies de chapa galvanizadas (bajo riesgo de que se formen poros de cinc y reducción de la penetración)

galvannealed
PMC

Curvas características de las superficies recubiertas de hierro zincado

gap bridging
CMT, PMC

Curva característica de la mejor capacidad de puenteo gracias a un aporte térmico muy bajo

hotspot
CMT

Curvas características con secuencia de arranque en caliente, especialmente para cordones de tapón y soldaduras por puntos MIG/MAG

mix ^{2) / 3)}
PMC

Se requiere también:
Welding Packages Pulse y PMC

curva característica para la creación de un cordón de soldadura con aspecto escamado.
La entrada de calor en el componente se controla de forma específica mediante el cambio cíclico de proceso entre el arco voltaico pulsado y el corto.

marking
Curvas características para el marcado de superficies conductoras

Curva característica para marcar superficies conductoras de la electricidad.
El marcado se realiza mediante la erosión de una chispa de baja potencia y la inversión del movimiento del hilo.

mix ^{2) / 3)}
CMT

Se requiere también:
Unidad de impulsión CMT WF 60i Robacta Drive CMT
Welding Packages Pulse, Standard y CMT

Curva característica para la creación de un cordón de soldadura con aspecto escamado.
La entrada de calor en el componente se controla de forma específica mediante el cambio cíclico de proceso entre el arco voltaico pulsado o CMT.

mix drive ²⁾
PMC

Se requiere también:
Unidad de impulsión PushPull WF 25i Robacta Drive o WF 60i Robacta Drive CMT
Welding Packages Pulse y PMC

Curva característica para la producción de un cordón de soldadura de aspecto escamado mediante una interrupción cíclica del proceso del arco pulsado y un movimiento adicional del hilo

multi arc
PMC

Curva característica para componentes en los que hay varios arcos voltaicos soldando que se influyen mutuamente Especialmente indicado en caso de aumento de la inductancia del circuito de soldadura o de acoplamiento mutuo del circuito de soldadura.

open root
LSC, CMT

Curva característica con arco potente, especialmente indicada para posiciones de raíz con ranuras de aire

PCS ³⁾
PMC

La curva característica cambia directamente de un arco voltaico pulsado a un arco voltaico de rociadura a partir de una determinada potencia. Las ventajas del arco voltaico estándar y el arco voltaico de rociadura se unen en una misma curva característica.

PCS mix
PMC

La curva característica cambia de manera cíclica entre un arco voltaico pulsado o de rociadura y un arco voltaico corto en función del rango de potencia. Debido a la alternancia entre las fases de apoyo en caliente y en frío, resulta especialmente adecuada para los cordones verticales ascendentes.

pin
CMT

Curva característica para soldar pasadores de alambre a una superficie conductora de la electricidad
El movimiento de retracción del electrodo de soldadura y la progresión de la curva de corriente establecida definen el aspecto del pasador.

pin picture
CMT

CMT para soldar pasadores de alambre con un extremo esférico sobre una superficie conductora de la electricidad, especialmente para crear imágenes de pasadores.

pin print
CMT

CMT para grabar texto, patrones o marcas en superficies de componentes conductores de la electricidad
El grabado se realiza fijando puntos individuales del tamaño de una gota de soldadura.

pin spike
CMT

CMT para soldar pasadores de alambre con extremos puntiagudos sobre una superficie conductora de la electricidad.

Curvas características pipe
PMC, de impulso y estándar

para aplicaciones de tubos y soldaduras de posición en aplicaciones de gap estrecho

pipe cladding
PMC, CMT

PMC y CMT para recargues de revestimientos de tubos exteriores con poca penetración, reducida mezcla y amplia efluencia del cordón

retro
CMT, Puls, PMC, Standard

La curva característica tiene las mismas propiedades de soldadura que la serie de equipos anterior TransPuls Synergic (TPS).

ripple drive ²⁾
PMC

Se requiere también:
unidad de impulsión CMT, WF 60i Robacta Drive CMT

Curva característica para la producción de un cordón de soldadura de aspecto escamado mediante una interrupción cíclica del proceso del arco pulsado y un movimiento adicional del hilo.
El escamado del cordón es similar al de las soldaduras TIG.

root
CMT, LSC, Standard

Curvas características para posiciones de la raíz con arco voltaico potente

seam track
PMC, Puls

Curva característica con regulación de corriente amplificada, especialmente indicada para el uso de un sistema de seguimiento de cordón con medición de corriente externa.

TIME
PMC

Curva característica para soldadura con stickout muy largo y gases protectores T.I.M.E. para aumentar la tasa de deposición.
(T.I.M.E. = Transferred Ionized Molten Energy)

universal
CMT, PMC, Puls, Standard

La curva característica se adapta muy bien a todas las tareas de soldadura habituales.

weld+
CMT

Curvas características para la soldadura con un stickout breve y la tobera de gas Braze+ (tobera de gas con una pequeña abertura y alta velocidad de incremento de corriente)

1. Welding Packages, curvas características de soldadura y procedimientos de soldadura

La soldadura MIG/MAG Puls-Synergic es un proceso por arco voltaico pulsado con transferencia de material controlada.
En este proceso, el suministro de energía en la fase de corriente básica se reduce hasta que el arco voltaico todavía se esté cebando y se precalienta la superficie de la pieza de trabajo. En la fase de corriente pulsada, un impulso de corriente dosificado con precisión garantiza el desprendimiento selectivo de una gota de material de soldadura.
Este principio garantiza una soldadura con pocas proyecciones y un trabajo preciso en todo el rango de potencia.

1. Welding Packages, curvas características de soldadura y procedimientos de soldadura
2. Procesos de soldadura

La soldadura MIG/MAG Puls-Synergic es un proceso por arco voltaico pulsado con transferencia de material controlada.
En este proceso, el suministro de energía en la fase de corriente básica se reduce hasta que el arco voltaico todavía se esté cebando y se precalienta la superficie de la pieza de trabajo. En la fase de corriente pulsada, un impulso de corriente dosificado con precisión garantiza el desprendimiento selectivo de una gota de material de soldadura.
Este principio garantiza una soldadura con pocas proyecciones y un trabajo preciso en todo el rango de potencia.

1. Welding Packages, curvas características de soldadura y procedimientos de soldadura
2. Procesos de soldadura

La soldadura MIG/MAG sinérgica estándar es un proceso de soldadura MIG/MAG que abarca todo el rango de potencia de la fuente de potencia con las siguientes formas de arco voltaico:

Arco voltaico corto
La transición desprendimiento de gota se realiza en el cortocircuito del rango de potencia inferior.

Arco globular
La gota de soldadura aumenta al final del electrodo de soldadura y es transferida en el rango de potencia medio cuando todavía se encuentra en el cortocircuito.

Arco voltaico de rociadura
En el rango de potencia alto se realiza una transferencia de material sin cortocircuito.

1. Welding Packages, curvas características de soldadura y procedimientos de soldadura
2. Procesos de soldadura

PMC = Pulse Multi Control

PMC es un proceso de soldadura por arco pulsado con un rápido procesamiento de datos, una captación del estado de proceso precisa y un desprendimiento de gota mejorado. Permite soldar más rápido con un arco voltaico estable y una penetración uniforme.

1. Welding Packages, curvas características de soldadura y procedimientos de soldadura
2. Procesos de soldadura

LSC = Low Spatter Control

LSC es un proceso por arco corto con pocas proyecciones. Antes de abrir el puente de cortocircuito, se reduce la corriente y el nuevo cebado se realiza con unos valores de corriente de soldadura claramente más reducidos.

1. Welding Packages, curvas características de soldadura y procedimientos de soldadura
2. Procesos de soldadura

SynchroPuls está disponible para todos los procesos (Standard / Puls / LSC / PMC).
Al cambiar cíclicamente la potencia de soldadura entre los dos puntos de trabajo, con SynchroPuls se obtiene un cordón con aspecto descascarillado y una aportación de calor discontinua.

1. Welding Packages, curvas características de soldadura y procedimientos de soldadura
2. Procesos de soldadura

CMT = Cold Metal Transfer

Para el proceso CMT se requiere una unidad motriz CMT especial.

El movimiento reversible del hilo durante el proceso CMT proporciona un desprendimiento de gota con propiedades de arco voltaico corto mejoradas.
Las ventajas del proceso CMT son las siguientes:

• Baja aportación de calor
• Reducción de proyecciones
• Reducción de emisiones
• Alta estabilidad del proceso

El proceso CMT resulta adecuado para:

• Soldadura de unión, recargue y soldadura indirecta especialmente con altas exigencias en cuanto a aportación de calor y estabilidad del proceso
• Soldadura de chapas finas con deformación reducida
• Uniones especiales, por ejemplo, cobre, cinc, acero-aluminio

1. Welding Packages, curvas características de soldadura y procedimientos de soldadura
2. Procesos de soldadura

CMT Cycle Step es una evolución del proceso de soldadura CMT. También requiere una unidad motriz CMT especial.

CMT Cycle Step es el proceso de soldadura con la menor aportación de calor.
En el proceso de soldadura CMT Cycle Step se realiza un cambio cíclico entra soldadura CMT y pausas cuya duración se puede ajustar.
Gracias a las pausas de soldadura se reduce la aportación de calor y se mantiene la continuidad del cordón de soldadura.También se pueden realizar ciclos CMT individuales. El tamaño de los puntos de soldadura CMT se determina por medio del número de los ciclos CMT.

1. Welding Packages, curvas características de soldadura y procedimientos de soldadura
2. Procesos de soldadura

La función SlagHammer está implementada en todas las curvas características para soldar acero.
En combinación con una unidad motriz CMT WF 60i CMT, la escoria se elimina del cordón de soldadura y del extremo del electrodo de soldadura mediante el movimiento inverso del hilo sin arco voltaico antes de soldar.
Al eliminar la escoria, se consigue un cebado seguro y preciso del arco voltaico.

Para la función SlagHammer no se necesita un buffer.
La función SlagHammer se ejecuta automáticamente si hay una unidad motriz CMT en el sistema de soldadura.

1. Welding Packages, curvas características de soldadura y procedimientos de soldadura
2. Procesos de soldadura

En la soldadura intermitente, todos los procesos de soldadura se pueden interrumpir cíclicamente. De este modo, el aporte de calor se controla de forma selectiva.
El tiempo de soldadura, el tiempo de pausa y el número de intervalos de ciclo se pueden ajustar de manera individual (por ejemplo, para producir un cordón de soldadura con aspecto escamado, para hilvanar chapas finas o para tiempos de pausa más largos para una operación de punteado sencilla y automática).

La soldadura intermitente es posible con cualquier modo de operación.
En el modo especial de 2 tiempos y en el de 4 tiempos, no se realizan intervalos de ciclo durante las fases de inicio y fin. Los intervalos de ciclo solo se ejecutan en la fase principal.

Los parámetros necesarios para la soldadura pueden seleccionarse y modificarse muy fácilmente con la rueda de ajuste.
Los parámetros se muestran en la pantalla durante la soldadura.

Gracias a la función sinérgica, al modificar un parámetro individual también se ajustan los demás parámetros.

1. Elementos de manejo, conexiones y componentes mecánicos

Los parámetros necesarios para la soldadura pueden seleccionarse y modificarse muy fácilmente con la rueda de ajuste.
Los parámetros se muestran en la pantalla durante la soldadura.

Gracias a la función sinérgica, al modificar un parámetro individual también se ajustan los demás parámetros.

1. Elementos de manejo, conexiones y componentes mecánicos
2. Panel de control

Los parámetros necesarios para la soldadura pueden seleccionarse y modificarse muy fácilmente con la rueda de ajuste.
Los parámetros se muestran en la pantalla durante la soldadura.

Gracias a la función sinérgica, al modificar un parámetro individual también se ajustan los demás parámetros.

1. Elementos de manejo, conexiones y componentes mecánicos
2. Panel de control

1. Elementos de manejo, conexiones y componentes mecánicos
2. Panel de control

N.º	Función
(1)	Indicación de los parámetros de regulación del proceso Para los procedimientos de soldadura LSC y PMC Indicación de estabilizador de penetración Se ilumina cuando el estabilizador de penetración está activado Indicación de estabilizador de longitud del arco voltaico Se ilumina cuando el estabilizador de longitud del arco voltaico está activado
(2)	Selección de parámetros izquierda Con el parámetro seleccionado, se ilumina la indicación correspondiente. Al pulsar la tecla, se pueden seleccionar los siguientes parámetros: Espesor del material * En mm o pulgadas Corriente de soldadura * En A Antes de comenzar la soldadura, se indica automáticamente un valor de orientación obtenido según los parámetros programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual. Velocidad de hilo * En m/min o ipm Función especial Puede asignarse a cualquier parámetro La función se puede seleccionar si se ha almacenado un parámetro. Estabilizador de penetración Estabilizador de longitud del arco voltaico Los parámetros de regulación del proceso "Estabilizador de penetración" y "Estabilizador de longitud de arco voltaico" solo se pueden seleccionar en el procedimiento de soldadura Low Spatter Control/Pulse Multi Control. El parámetro a ajustar actualmente se identifica con una flecha. * Parámetros sinérgicos. Si se modifica un parámetro sinérgico, todos los demás se reajustan automáticamente debido a la función sinérgica.
(3)	Pantalla Para indicar los valores
(4)	Indicación Hold/arco voltaico de transición Indicación Hold La indicación se ilumina cuando después de cada final de la soldadura se muestran automáticamente los valores reales de corriente de soldadura, tensión de soldadura, velocidad de hilo, etc. en la pantalla. Indicación de arco voltaico de transición La indicación se ilumina cuando se produce un arco voltaico de transición con proyecciones entre el arco voltaico corto y el arco voltaico de rociadura.
(5)	Selección de parámetros derecha Con el parámetro seleccionado, se ilumina la indicación correspondiente. Al pulsar la tecla, se pueden seleccionar los siguientes parámetros: Corrección de la longitud de arco voltaico Para corregir la longitud de arco voltaico Tensión de soldadura * En V Antes de comenzar la soldadura, se indica automáticamente un valor de orientación obtenido según los parámetros programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual. Corrección de impulsos/de la dinámica Según el procedimiento está ocupado con una función diferente. La descripción de la función correspondiente figura en el capítulo de trabajo de soldadura del procedimiento de soldadura correspondiente. Función especial Puede asignarse a cualquier parámetro La función se puede seleccionar si se ha almacenado un parámetro. * Parámetros sinérgicos Si se modifica un parámetro sinérgico, todos los demás se reajustan automáticamente debido a la función sinérgica.
(6)	Indicaciones Indicación SFI Se ilumina cuando la función SFI (Spatter Free Ignition) está activada Indicación SynchroPulse Se ilumina cuando la función SynchroPulse está activada Indicación VRD Se ilumina cuando el sistema de reducción de tensión VRD (Voltage Reduction Device) está activo
(7)	Teclas EasyJob Para guardar, consultar y borrar EasyJobs Si hay un EasyJob seleccionado, se ilumina el LED de la correspondiente tecla.
(8)	Botón de ajuste derecho con función de giro/pulsación Para ajustar los parámetros de corrección de la longitud de arco voltaico, tensión de soldadura, corrección de impulsos/de la dinámica y F2 Girar el botón de ajuste: Modificar valores, seleccionar parámetros (en el menú de configuración y al seleccionar el material de aporte) Pulsar el botón de ajuste: Para confirmar una selección en el menú, aceptar valores
(9)	Selección del procedimiento de soldadura Con el procedimiento de soldadura seleccionado, se ilumina el LED correspondiente. Al pulsar la tecla, se pueden seleccionar los siguientes parámetros: PULS SYNERGIC (soldadura MIG/MAG Puls-Synergic) SYNERGIC (soldadura MIG/MAG sinérgica estándar)   MANUAL (soldadura manual MIG/MAG estándar) LSC/PMC (LSC = Low Spatter Control, PMC = Pulse Multi Control) Según el paquete de funciones habilitado STICK/TIG (soldadura por electrodo/soldadura TIG) CMT / SP (soldadura CMT/programas especiales)
(10)	Conexión USB Para actualizar el software mediante un adaptador de Ethernet USB Para obtener detalles sobre el funcionamiento de la conexión USB, consultar la página (→).
(11)	Selección del modo de operación Con el modo de operación seleccionado, se ilumina el LED correspondiente. Al pulsar la tecla, se pueden seleccionar los siguientes modos de operación:   2T (modo de operación de 2 tiempos)   4T (modo de operación de 4 tiempos)   S4T (modo especial de 4 tiempos) S2T    (modo especial de 2 tiempos) MODE (modos de operación especiales según el paquete de funciones)
(12)	Botón test de gas Para ajustar la cantidad requerida de gas en el regulador de presión. Después de pulsar el botón test de gas, el gas fluye durante 30 segundos. Al volver a pulsar la tecla, el proceso se interrumpe prematuramente.
(13)	Tecla "Enhebrar el hilo" Para enhebrar el electrodo de soldadura sin gas ni corriente en el juego de cables de la antorcha
(14)	Botón de ajuste izquierda con función de giro/pulsación Para ajustar los parámetros de espesor de chapa, corriente de soldadura, velocidad de hilo, F1, estabilizador de penetración y estabilizador de longitud de arco voltaico Para mostrar los textos de ayuda Girar el botón de ajuste: seleccionar parámetro, modificar valores, mostrar textos de ayuda largos Pulsar el botón de ajuste: para confirmar una selección en el menú, aceptar valores u obtener ayuda sobre un parámetro
(15)	Tecla "Favorito" Se pueden asignar parámetros individuales o carpetas de nivel superior
(16)	Tecla "Información de material de aporte" Para mostrar el material de aporte configurado actualmente
(17)	Tecla "Selección material de aporte" Para seleccionar el material de aporte

1. Elementos de manejo, conexiones y componentes mecánicos
2. Panel de control

Para cada abreviatura de parámetro mostrada en la pantalla también se puede mostrar el correspondiente texto claro con la ayuda de la rueda de ajuste izquierda.

Ejemplo:

El parámetro o registro del menú de configuración se ha seleccionado con la
rueda de ajuste derecha; el LED en la rueda de ajuste derecha se ilumina.

Se muestra el texto claro del parámetro; el LED en la rueda de ajuste izquierda se ilumina.

El texto claro se va desplazando en la pantalla.

1. Elementos de manejo, conexiones y componentes mecánicos

Definir los parámetros de funciones especiales F1 y F2

Ejemplo: A F1 se asigna el parámetro seleccionado I-S

F1/F2 parpadea mientras se pulsa la tecla "Selección de parámetros".

Una vez guardado el parámetro, se ilumina la indicación del correspondiente parámetro de función especial.
Detrás del parámetro se muestra, por ejemplo, F1 seguido de un símbolo de verificación:

El parámetro seleccionado ahora está almacenado en F1.

Si no fuera posible asignar un parámetro a los parámetros de funciones especiales F1 o F2, al cabo de unos 5 segundos se muestra, por ejemplo, F1 y una X:

En este caso se borra el parámetro ya almacenado.

Consultar los parámetros de funciones especiales F1 y F2

Primero se muestra el parámetro almacenado y a continuación el valor actualmente ajustado del parámetro.

Borrar los parámetros de funciones especiales F1 y F2

Se borra el parámetro almacenado y en la pantalla se muestran, por ejemplo, F1 y X:

También existe la posibilidad de ajustar los parámetros de funciones especiales F1 y F2 en el menú de configuración (página (→)).

1. Elementos de manejo, conexiones y componentes mecánicos
2. Parámetros de funciones especiales F1 / F2, tecla "Favorito"

Definir los parámetros de funciones especiales F1 y F2

Ejemplo: A F1 se asigna el parámetro seleccionado I-S

F1/F2 parpadea mientras se pulsa la tecla "Selección de parámetros".

Una vez guardado el parámetro, se ilumina la indicación del correspondiente parámetro de función especial.
Detrás del parámetro se muestra, por ejemplo, F1 seguido de un símbolo de verificación:

El parámetro seleccionado ahora está almacenado en F1.

Si no fuera posible asignar un parámetro a los parámetros de funciones especiales F1 o F2, al cabo de unos 5 segundos se muestra, por ejemplo, F1 y una X:

En este caso se borra el parámetro ya almacenado.

Consultar los parámetros de funciones especiales F1 y F2

Primero se muestra el parámetro almacenado y a continuación el valor actualmente ajustado del parámetro.

Borrar los parámetros de funciones especiales F1 y F2

Se borra el parámetro almacenado y en la pantalla se muestran, por ejemplo, F1 y X:

También existe la posibilidad de ajustar los parámetros de funciones especiales F1 y F2 en el menú de configuración (página (→)).

1. Elementos de manejo, conexiones y componentes mecánicos
2. Parámetros de funciones especiales F1 / F2, tecla "Favorito"

Asignar la tecla "Favorito"

La tecla "Favorito" se puede asignar con parámetros individuales o carpetas de orden superior del menú de configuración. Entonces se puede acceder directamente a estos parámetros o carpetas de orden superior a través del panel de control.

Ejemplo: La tecla "Favorito" se asigna a la carpeta seleccionada "SynchroPuls"

Detrás del parámetro o de la carpeta se muestran    y un símbolo de verificación:

El parámetro seleccionado o la carpeta están ahora almacenados en la tecla "Favorito".

Abrir un favorito

Los parámetros o carpetas almacenados en la tecla "Favorito" se pueden abrir con cualquier ajuste a no ser que el menú de configuración esté activado.
Los procedimientos de selección en marcha o los Jobs abiertos se interrumpen al acceder al favorito.

El LED en la tecla "Favorito" se ilumina y en la pantalla se muestra el parámetro almacenado o la carpeta.

El LED en la tecla "Favorito" se apaga y la indicación de pantalla cambia a los parámetros de soldadura.

Borrar un favorito

El parámetro almacenado o la carpeta se borran y en la pantalla se muestran    y X:

También es posible asignar la tecla "Favorito" en el menú de configuración (página (→)).

1. Elementos de manejo, conexiones y componentes mecánicos

Parte frontal

N.º	Función
(1)	Panel de control con display Para el manejo de la fuente de potencia
(2)	(+) Borna de corriente con cierre de bayoneta
(3)	Cubierta ciega Prevista para la borna de conexión TIG Multi Connector de la opción TIG
(4)	Conexión de la antorcha de soldadura Para conectar la antorcha de soldadura
(5)	(-) Borna de corriente con cierre de bayoneta Sirve para conectar el cable de masa para la soldadura MIG/MAG

Parte trasera

N.º	Función
(6)	Conexión de gas MIG/MAG
(7)	Cubierta ciega/conexión de gas TIG (opcional)
(8)	Cubierta ciega/borna de conexión de Ethernet (opcional)
(9)	Cubierta ciega/conexión SpeedNet Connector (opcional)/sensor externo (opcional)
(10)	Cable de red con soporte de refuerzo
(11)	Interruptor de red Para encender y apagar la fuente de potencia

Vista lateral

N.º	Función
(12)	Alojamiento de la bobina de hilo con freno Para alojar bobinas de hilo normalizadas hasta un peso máximo de 19 kg (41.89 lb.) y un diámetro máximo de 300 mm (11,81 pulg.)
(13)	Accionamiento a 4 rodillos

1. Elementos de manejo, conexiones y componentes mecánicos
2. Conexiones, interruptores y componentes mecánicos

Parte frontal

N.º	Función
(1)	Panel de control con display Para el manejo de la fuente de potencia
(2)	(+) Borna de corriente con cierre de bayoneta
(3)	Cubierta ciega Prevista para la borna de conexión TIG Multi Connector de la opción TIG
(4)	Conexión de la antorcha de soldadura Para conectar la antorcha de soldadura
(5)	(-) Borna de corriente con cierre de bayoneta Sirve para conectar el cable de masa para la soldadura MIG/MAG

Parte trasera

N.º	Función
(6)	Conexión de gas MIG/MAG
(7)	Cubierta ciega/conexión de gas TIG (opcional)
(8)	Cubierta ciega/borna de conexión de Ethernet (opcional)
(9)	Cubierta ciega/conexión SpeedNet Connector (opcional)/sensor externo (opcional)
(10)	Cable de red con soporte de refuerzo
(11)	Interruptor de red Para encender y apagar la fuente de potencia

Vista lateral

N.º	Función
(12)	Alojamiento de la bobina de hilo con freno Para alojar bobinas de hilo normalizadas hasta un peso máximo de 19 kg (41.89 lb.) y un diámetro máximo de 300 mm (11,81 pulg.)
(13)	Accionamiento a 4 rodillos

Según el procedimiento de soldadura se requiere un determinado equipamiento mínimo para poder trabajar con la fuente de corriente.
A continuación se describen los procedimientos de soldadura y el correspondiente equipamiento mínimo para trabajo de soldadura.

1. Instalación y puesta en servicio

Según el procedimiento de soldadura se requiere un determinado equipamiento mínimo para poder trabajar con la fuente de corriente.
A continuación se describen los procedimientos de soldadura y el correspondiente equipamiento mínimo para trabajo de soldadura.

1. Instalación y puesta en servicio
2. Equipamiento mínimo para trabajo de soldadura

Según el procedimiento de soldadura se requiere un determinado equipamiento mínimo para poder trabajar con la fuente de corriente.
A continuación se describen los procedimientos de soldadura y el correspondiente equipamiento mínimo para trabajo de soldadura.

1. Instalación y puesta en servicio
2. Equipamiento mínimo para trabajo de soldadura

• Fuente de corriente
• Cable de masa
• Antorcha MIG/MAG, refrigerada por gas
• Alimentación de gas protector
• Electrodo de soldadura

1. Instalación y puesta en servicio
2. Equipamiento mínimo para trabajo de soldadura

• Fuente de corriente
• Refrigeración
• Cable de masa
• Antorcha MIG/MAG, refrigerada por agua
• Alimentación de gas protector
• Electrodo de soldadura

1. Instalación y puesta en servicio
2. Equipamiento mínimo para trabajo de soldadura

• Fuente de corriente
• Welding Packages Standard, Pulse y CMT habilitados en la fuente de corriente
• Cable de masa
• PullMig CMT con antorcha de soldadura incluyendo la unidad motriz CMT y el buffer CMT
  
  ¡IMPORTANTE! ¡Para las aplicaciones CMT refrigeradas por agua se requiere adicionalmente una refrigeración!
  
• OPT/i PushPull
• Juego de cables de interconexión CMT
• Electrodo de soldadura
• Conexión de gas (alimentación de gas protector)

1. Instalación y puesta en servicio
2. Equipamiento mínimo para trabajo de soldadura

• Fuente de corriente
• Cable de masa
• Antorcha con válvula de gas TIG
• Conexión de gas (alimentación de gas protector)
• Material de aporte según aplicación

1. Instalación y puesta en servicio
2. Equipamiento mínimo para trabajo de soldadura

• Fuente de corriente
• Cable de masa
• Soporte de electrodo con cable de soldar
• Electrodos

1. Instalación y puesta en servicio

1. Instalación y puesta en servicio
2. Antes de la instalación y puesta en servicio

1. Instalación y puesta en servicio
2. Antes de la instalación y puesta en servicio

La fuente de corriente está diseñada exclusivamente para la soldadura MIG/MAG, la soldadura por electrodo y la soldadura TIG. Cualquier otro uso se considera como no previsto por el diseño constructivo. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.

• El cumplimiento de las indicaciones del manual de instrucciones.
• El cumplimiento de los trabajos de inspección y mantenimiento.

1. Instalación y puesta en servicio
2. Antes de la instalación y puesta en servicio

• Protección contra la penetración de cuerpos extraños sólidos cuyo diámetro sea superior a 12,5 mm (0.49 in.).
• Protección contra pulverizado de agua hasta un ángulo de 60° con respecto a la vertical

El equipo puede ser colocado y utilizado en el exterior, según el tipo de protección IP23. Se deben proteger los mismos contra la acción directa de la humedad (por ejemplo, lluvia).

El canal de ventilación supone un dispositivo de seguridad esencial. Al elegir el lugar de emplazamiento, se debe tener en cuenta que el aire de refrigeración pueda circular libremente por las ranuras de ventilación frontales o posteriores. La instalación no debe aspirar directamente el polvo con conductividad eléctrica, como el producido, por ejemplo, por trabajo de esmerilado.

1. Instalación y puesta en servicio
2. Antes de la instalación y puesta en servicio

• Los equipos están construidos para la tensión de red indicada en la placa de características.
• Los equipos con una tensión nominal de 3 x 575 V solo deben ser utilizados con redes trifásicas con un punto de estrella conectado a tierra.
• Si su modelo del sistema no incluye cable de red ni clavija para la red, se deben montar estos componentes observando las correspondientes normativas nacionales y por personal cualificado.
• La protección por fusible de la alimentación de red figura en los datos técnicos.

1. Instalación y puesta en servicio
2. Antes de la instalación y puesta en servicio

La fuente de corriente es apta para generadores.

Para el dimensionamiento de la potencia necesaria del generador, se requiere la máxima potencia aparente S_1max de la fuente de corriente.
La máxima potencia aparente S_1max de la fuente de corriente se calcula de la siguiente manera:

Equipos trifásicos: S_1max = I_1max x U₁ x √3

Equipos monofásicos: S_1max = I_1max x U₁

I_1max y U₁ según la placa de características del aparato o los datos técnicos

La potencia aparente necesaria del generador S_GEN se calcula con la siguiente fórmula aproximada:

S_GEN = S_1max x 1,35

Si la soldadura no se realiza a pleno rendimiento, puede utilizarse un generador más pequeño.

¡IMPORTANTE! ¡La potencia aparente del generador S_GEN no debe ser inferior a la máxima potencia aparente S_1max de la fuente de corriente!

En caso de servicio de equipos monofásicos en generadores trifásicos, debe tenerse en cuenta que la potencia aparente indicada para el generador solo suele estar disponible en su totalidad para las tres fases del generador. Si fuera necesario, recabar información más detallada sobre la potencia de cada fase individual del generador a través del fabricante del generador.

1. Instalación y puesta en servicio
2. Antes de la instalación y puesta en servicio

• Carro de desplazamiento
• Antorcha de soldadura
• etc.

En los correspondientes manuales de instrucciones figura información detallada sobre el montaje y la conexión de los componentes del sistema.

1. Instalación y puesta en servicio

1. Instalación y puesta en servicio
2. Conectar el cable de red

1. Instalación y puesta en servicio
2. Conectar el cable de red

Si no hay ningún cable de red conectado, antes de la puesta en servicio es necesario montar un cable de red que se corresponda con la tensión de alimentación.
En las fuentes de corriente TPS 270i C se han montado unas descargas de tracción para las siguientes secciones transversales de cables:

Las descargas de tracción para otras secciones transversales de cables se deben configurar con las dimensiones correspondientes.

1. Instalación y puesta en servicio
2. Conectar el cable de red

AWG = American wire gauge (= medida americana para la sección transversal del cable)

1. Instalación y puesta en servicio
2. Conectar el cable de red

¡IMPORTANTE! El conductor protector debe ser aproximadamente 20 - 25 mm (0.8 - 1 in.) más largo que los conductores de fase.

1

6 uds. TX25

2

5 uds. TX25

3

4

Par de apriete = 1,2 Nm

¡IMPORTANTE! Al conectar el cable al interruptor se deben tener en cuenta los siguientes aspectos:

• Instalar el conductor cerca del interruptor
• Evitar cualquier longitud innecesaria del conductor
• En caso de diámetros de cable pequeños, el tubo de protección suministrado se debe montar en el cable y ambos deben introducirse juntos en la descarga de tracción
  

5

Par de apriete = 1,2 Nm

6

Par de apriete = 1,2 Nm

7

5 uds. TX25, par de apriete = 3 Nm

8

6 uds. TX25, par de apriete = 3 Nm

1. Instalación y puesta en servicio

1. Instalación y puesta en servicio
2. Puesta en servicio

1. Instalación y puesta en servicio
2. Puesta en servicio

La puesta en servicio de la fuente de corriente se describe mediante una aplicación MIG/MAG manual refrigerada por gas.

1. Instalación y puesta en servicio
2. Puesta en servicio

Conectar el tubo de gas

1Colocar la botella gas sobre una base firme y nivelada

2Asegurar la botella gas contra caídas, pero no por el cuello de la botella

3Quitar el tapón de la botella gas

4Abrir brevemente la válvula de la botella gas para retirar la suciedad interior

5Comprobar la junta del regulador de presión

6Enroscar el regulador de presión en la botella gas y apretarlo

7Conectar el regulador de presión mediante un tubo de gas a la conexión de gas de la fuente de potencia

1. Instalación y puesta en servicio
2. Puesta en servicio

Conectar el cable de masa

1Enchufar el cable de masa en la borna de corriente negativa

2Bloquear el cable de masa

3Establecer la unión entre la pieza de trabajo y el otro extremo del cable de masa

1. Instalación y puesta en servicio
2. Puesta en servicio

1Antes de conectar la antorcha de soldadura debe comprobarse que todos los cables, líneas y juegos de cables están intactos y correctamente aislados.

2Abrir la cubierta del avance de hilo.

3

1. Instalación y puesta en servicio
2. Puesta en servicio

A fin de garantizar el transporte óptimo del electrodo de soldadura, los rodillos de avance deben estar adaptados al diámetro del hilo a soldar, así como a la aleación del hilo.

1

2

3

4

1. Instalación y puesta en servicio
2. Puesta en servicio

1

1. Instalación y puesta en servicio
2. Puesta en servicio

1

2

1. Instalación y puesta en servicio
2. Puesta en servicio

1

2

3

4

Indicaciones para enhebrar el hilo

Si se produce un contacto con el cable de masa durante el enhebrado del hilo, el electrodo de soldadura se detiene automáticamente.

Si se pulsa una vez el pulsador de la antorcha, el electrodo de soldadura avanza 1 mm.

En un sistema de transporte de hilo Push:
Si se entra en contacto con la pieza de trabajo durante el enhebrado, el juego del hilo se mide en la sirga de guía de hilo. Si la medición se realiza correctamente, se introduce un valor de holgura del hilo en el libro de registro de eventos, que se utiliza para controlar el sistema.

1. Instalación y puesta en servicio
2. Puesta en servicio

1

Valores de orientación de la presión de contacto para rodillos con canal en U

Acero:
4 - 5

CrNi
4 - 5

Electrodos de hilo de relleno
2 - 3

1. Instalación y puesta en servicio
2. Puesta en servicio

1

2

3

1. Instalación y puesta en servicio
2. Puesta en servicio

¡PELIGRO!

Peligro originado por un montaje defectuoso.

La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

No se debe desarmar el freno.

Los trabajos de mantenimiento y servicio en el freno solo deben ser realizados por personal técnico formado.

El freno solo está disponible de forma completa.
¡La ilustración adjunta solo sirve para fines de información!

1. Instalación y puesta en servicio
2. Puesta en servicio

¡IMPORTANTE! Para conseguir unos resultados de soldadura óptimos, el fabricante recomienda realizar la calibración R/L con motivo de la primera puesta en servicio y cada vez que se modifique el sistema de soldadura.

Las indicaciones sobre ajuste, margen de regulación y unidades de medida de los parámetros de soldadura disponibles figuran en el menú de configuración.

1. Trabajo de soldadura

Las indicaciones sobre ajuste, margen de regulación y unidades de medida de los parámetros de soldadura disponibles figuran en el menú de configuración.

1. Trabajo de soldadura
2. Modos de operación MIG/MAG

Las indicaciones sobre ajuste, margen de regulación y unidades de medida de los parámetros de soldadura disponibles figuran en el menú de configuración.

1. Trabajo de soldadura
2. Modos de operación MIG/MAG

Pulsar el pulsador de la antorcha | Dejar pulsado el pulsador de la antorcha | Soltar el pulsador de la antorcha

GPr
Preflujo de gas

I-S
Fase de corriente inicial: calentamiento rápido del material base a pesar de una gran pérdida de calor al comienzo de la soldadura

t-S
Duración de la corriente inicial

Inicio de la corrección de la longitud de arco voltaico

SL1
Slope 1: reducción continua de la corriente inicial a la corriente de soldadura

I
Fase de corriente de soldadura: aportación uniforme de temperatura al material base calentado por el calor previo

I-E
Fase de corriente final: para evitar un calentamiento local excesivo del material base debido a la acumulación térmica al final de la soldadura Impide la posible caída del cordón de soldadura.

t-E
Duración de la corriente final

Final de la corrección de la longitud de arco voltaico

SL2
Slope 2: reducción continua de la corriente de soldadura a la corriente final

GPo
Postflujo de gas

SPt
Tiempo de punteado

El capítulo de parámetros de proceso proporciona una explicación detallada sobre los parámetros.

1. Trabajo de soldadura
2. Modos de operación MIG/MAG

• Trabajos de soldadura de fijación
• Cordones de soldadura cortos
• Operación de autómatas y de robots

1. Trabajo de soldadura
2. Modos de operación MIG/MAG

El modo de operación "Operación de 4 tiempos" es apropiado para cordones de soldadura largos.

1. Trabajo de soldadura
2. Modos de operación MIG/MAG

El modo de operación "Operación especial de 4 tiempos" está especialmente indicado para soldar materiales de aluminio. Se tiene en cuenta la elevada conductividad térmica del aluminio para el desarrollo especial de la corriente de soldadura.

1. Trabajo de soldadura
2. Modos de operación MIG/MAG

El modo de operación "Modo de operación especial de 2 tiempos" es especialmente adecuado para soldar materiales de aluminio a un rango de potencia alto. Durante el modo de operación especial de 2 tiempos el arco voltaico se inicia con menos potencia, lo que estabiliza más fácilmente el arco voltaico.

1. Trabajo de soldadura
2. Modos de operación MIG/MAG

El modo de operación "Spot welding" (Soldadura por puntos) es apropiado para uniones soldadas de chapas solapadas.

1. Trabajo de soldadura

1. Trabajo de soldadura
2. Soldadura MIG/MAG y CMT

1. Trabajo de soldadura
2. Soldadura MIG/MAG y CMT

La sección "Soldadura MIG/MAG y CMT" incluye los siguientes pasos:

• Conectar la fuente de corriente
• Seleccionar el procedimiento de soldadura y el modo de operación
• Consultar el material de aporte actualmente ajustado
• Seleccionar el material de aporte
• Ajustar los parámetros de soldadura y proceso
• Ajustar la cantidad de gas protector
• Soldadura MIG/MAG o CMT

1. Trabajo de soldadura
2. Soldadura MIG/MAG y CMT

¡IMPORTANTE! Para conseguir unos resultados de soldadura óptimos, el fabricante recomienda realizar la calibración R/L con motivo de la primera puesta en servicio y cada vez que se modifique el sistema de soldadura.

1. Trabajo de soldadura
2. Soldadura MIG/MAG y CMT

1. Trabajo de soldadura
2. Soldadura MIG/MAG y CMT

El LED en la tecla se ilumina y la pantalla muestra el material de aporte actualmente ajustado:

En la pantalla se muestra el diámetro del hilo actualmente ajustado:

En la pantalla se muestra el gas protector actualmente ajustado:

En la pantalla se muestra la curva característica actualmente ajustada:

En la pantalla se muestran los valores de los parámetros de soldadura actualmente ajustados.

1. Trabajo de soldadura
2. Soldadura MIG/MAG y CMT

El LED en a tecla se ilumina y en la pantalla se muestra "¿Material?":

Se muestra el primer material de aporte disponible:

La pantalla muestra "¿Diámetro?": *

Se muestra el primer diámetro del hilo disponible:

La pantalla muestra "¿Gas?": *

Se muestre el primer gas protector disponible:

Se muestra la primera curva característica disponible si estuviera disponible: *

Se muestra la consulta para aceptar el material de aporte cambiado: *

Se guarda el material de aporte ajustado.

1. Trabajo de soldadura
2. Soldadura MIG/MAG y CMT

	Espesor del material
	Corriente de soldadura
	Velocidad de hilo
	Función especial

	Corrección de la longitud de arco voltaico
	Tensión de soldadura
	Corrección de impulsos/de la dinámica
	Función especial

Los valores de parámetros modificados se aceptan inmediatamente.
Si durante la soldadura Synergic se modifica alguno de los parámetros de velocidad de hilo, grosor de material, corriente de soldadura o tensión de soldadura, también se adaptan inmediatamente los demás parámetros a esta modificación.

1. Trabajo de soldadura
2. Soldadura MIG/MAG y CMT

1. Trabajo de soldadura
2. Soldadura MIG/MAG y CMT

Al finalizar cada soldadura se memorizan los valores reales actuales de la corriente de soldadura, de la tensión de soldadura y de la velocidad de hilo. En la pantalla se ilumina la indicación HOLD (MANTENER).

1. Trabajo de soldadura

La soldadura por puntos se utiliza en uniones soldadas con un acceso unilateral en chapas solapadas.

La soldadura por puntos puede realizarse en los siguientes procedimientos de soldadura:
PULS SYNERGIC | SYNERGIC | MANUAL | LSC/PMC | SP (CMT)

En la pantalla aparece brevemente "Spot".

Se muestra el parámetro SPt (tiempo de punteado).

Procedimiento para crear un punto de soldadura:

1. Trabajo de soldadura
2. Soldadura por puntos y soldadura intermitente

La soldadura por puntos se utiliza en uniones soldadas con un acceso unilateral en chapas solapadas.

La soldadura por puntos puede realizarse en los siguientes procedimientos de soldadura:
PULS SYNERGIC | SYNERGIC | MANUAL | LSC/PMC | SP (CMT)

En la pantalla aparece brevemente "Spot".

Se muestra el parámetro SPt (tiempo de punteado).

Procedimiento para crear un punto de soldadura:

1. Trabajo de soldadura
2. Soldadura por puntos y soldadura intermitente

Procedimiento para la soldadura intermitente:

Notas sobre la soldadura intermitente

Con curvas características PMC, el ajuste del parámetro SFI influye en el comportamiento de nuevo cebado en el funcionamiento a intervalos:

SFI = on
El nuevo cebado se produce con SFI.

SFI = off
El nuevo cebado se produce por contacto.

Para las aleaciones de aluminio, siempre se utiliza SFI para el cebado en Puls y CMT. La ignición SFI no se puede desactivar.

Si la función SlagHammer se almacena en la curva característica seleccionada, se produce un cebado SFI más rápido y estable en combinación con una unidad motriz CMT y un buffer.

1. Trabajo de soldadura

Para la soldadura MIG/MAG Puls-Synergic y la soldadura Pulse Multi Control, se pueden ajustar y mostrar los siguientes parámetros de soldadura:

Con el botón de ajuste izquierdo:

Espesor de material ¹⁾

Margen de ajuste: 0,1 - 30,0 mm ²⁾ / 0,004 - 1,18 pulg. ²⁾

Corriente de soldadura ¹⁾
En A

Área de ajuste: depende del programa de soldadura y el procedimiento de soldadura seleccionado

Antes de comenzar la soldadura, se indica automáticamente un valor de orientación obtenido según los parámetros programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual.

Velocidad de hilo ¹⁾

Margen de ajuste: 0,5 - 25 m/min ²⁾ / 20 - 980 ipm. ²⁾

Función especial
Puede asignarse a cualquier parámetro (consultar la página (→))

La función se puede seleccionar si se ha almacenado un parámetro.

Estabilizador de penetración ⁴⁾ (consultar la página (→))

Margen de ajuste: 0 - 10 m/min / 0 - 393,7 ipm
Ajuste de fábrica: 0

Estabilizador de longitud de arco voltaico ⁴⁾ (consultar la página (→))

Margen de ajuste: 0 - 5
Ajuste de fábrica: 0

Con el botón de ajuste derecho:

Corrección de la longitud de arco voltaico
Para corregir la longitud de arco voltaico;

Margen de ajuste: -10 - +10
Ajuste de fábrica: 0

- ... longitud de arco voltaico más breve
0 ... longitud de arco voltaico neutra
+ ... longitud de arco voltaico más larga

Tensión de soldadura ¹⁾
En V

Área de ajuste: depende del programa de soldadura y el procedimiento de soldadura seleccionado

Antes de comenzar la soldadura, se indica automáticamente un valor de orientación obtenido según los parámetros programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual.

Corrección de impulsos/de la dinámica
Para corregir la energía de pulsado en el arco voltaico pulsado

Margen de ajuste: -10 - +10
Ajuste de fábrica: 0

- ... menor fuerza de desprendimiento de gota
0 ... fuerza de desprendimiento de gota neutra
+ ... mayor fuerza de desprendimiento de gota

Función especial
Puede asignarse a cualquier parámetro (consultar la página (→))

La función se puede seleccionar si se ha almacenado un parámetro.

1. Trabajo de soldadura
2. Parámetros de soldadura MIG/MAG y CMT

Para la soldadura MIG/MAG Puls-Synergic y la soldadura Pulse Multi Control, se pueden ajustar y mostrar los siguientes parámetros de soldadura:

Con el botón de ajuste izquierdo:

Espesor de material ¹⁾

Margen de ajuste: 0,1 - 30,0 mm ²⁾ / 0,004 - 1,18 pulg. ²⁾

Corriente de soldadura ¹⁾
En A

Área de ajuste: depende del programa de soldadura y el procedimiento de soldadura seleccionado

Antes de comenzar la soldadura, se indica automáticamente un valor de orientación obtenido según los parámetros programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual.

Velocidad de hilo ¹⁾

Margen de ajuste: 0,5 - 25 m/min ²⁾ / 20 - 980 ipm. ²⁾

Función especial
Puede asignarse a cualquier parámetro (consultar la página (→))

La función se puede seleccionar si se ha almacenado un parámetro.

Estabilizador de penetración ⁴⁾ (consultar la página (→))

Margen de ajuste: 0 - 10 m/min / 0 - 393,7 ipm
Ajuste de fábrica: 0

Estabilizador de longitud de arco voltaico ⁴⁾ (consultar la página (→))

Margen de ajuste: 0 - 5
Ajuste de fábrica: 0

Con el botón de ajuste derecho:

Corrección de la longitud de arco voltaico
Para corregir la longitud de arco voltaico;

Margen de ajuste: -10 - +10
Ajuste de fábrica: 0

- ... longitud de arco voltaico más breve
0 ... longitud de arco voltaico neutra
+ ... longitud de arco voltaico más larga

Tensión de soldadura ¹⁾
En V

Área de ajuste: depende del programa de soldadura y el procedimiento de soldadura seleccionado

Antes de comenzar la soldadura, se indica automáticamente un valor de orientación obtenido según los parámetros programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual.

Corrección de impulsos/de la dinámica
Para corregir la energía de pulsado en el arco voltaico pulsado

Margen de ajuste: -10 - +10
Ajuste de fábrica: 0

- ... menor fuerza de desprendimiento de gota
0 ... fuerza de desprendimiento de gota neutra
+ ... mayor fuerza de desprendimiento de gota

Función especial
Puede asignarse a cualquier parámetro (consultar la página (→))

La función se puede seleccionar si se ha almacenado un parámetro.

1. Trabajo de soldadura
2. Parámetros de soldadura MIG/MAG y CMT

Para la soldadura MIG/MAG sinérgica estándar, la soldadura LSC y la soldadura CMT pueden ajustarse y mostrarse los siguientes parámetros de soldadura:

Con el botón de ajuste izquierdo:

Espesor de material ¹⁾

Margen de ajuste: 0,1 - 30,0 mm ²⁾ / 0,004 - 1,18 pulg. ²⁾

Corriente de soldadura ¹⁾
En A

Área de ajuste: depende del programa de soldadura y el procedimiento de soldadura seleccionado

Antes de comenzar la soldadura, se indica automáticamente un valor de orientación obtenido según los parámetros programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual.

Velocidad de hilo ¹⁾
Para ajustar un arco voltaico más duro y estable

Margen de ajuste: 0,5 - 25 m/min ²⁾ / 20 - 980 ipm. ²⁾

Función especial
Puede asignarse a cualquier parámetro (consultar la página (→))

La función se puede seleccionar si se ha almacenado un parámetro.

Estabilizador de penetración ⁴⁾ (consultar la página (→))

Margen de ajuste: 0 - 10 m/min / 0 - 393,7 ipm
Ajuste de fábrica: 0

Con el botón de ajuste derecho:

Estabilizador de longitud de arco voltaico ⁴⁾ (consultar la página (→))

Área de ajuste. 0 - 2
Ajuste de fábrica: 0

Corrección de la longitud de arco voltaico
Para corregir la longitud de arco voltaico predeterminada por la curva característica o el programa Synergic;

Margen de ajuste: -10 - +10
Ajuste de fábrica: 0

- ... longitud de arco voltaico más breve
0 ... longitud de arco voltaico neutra
+ ... longitud de arco voltaico más larga

Tensión de soldadura ¹⁾
En V

Área de ajuste: depende del programa de soldadura y el procedimiento de soldadura seleccionado

Antes de comenzar la soldadura, se indica automáticamente un valor de orientación obtenido según los parámetros programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual.

Corrección de impulsos/de la dinámica
Para influir en la dinámica de cortocircuito en el momento de la transición de desprendimiento de gota

Margen de ajuste: -10 - +10
Ajuste de fábrica: 0

- ... arco voltaico más duro y estable
0 ... arco voltaico más neutro
+ ... arco voltaico blando y con pocas proyecciones

Función especial
Puede asignarse a cualquier parámetro (consultar la página (→))

La función se puede seleccionar si se ha almacenado un parámetro.

1. Trabajo de soldadura
2. Parámetros de soldadura MIG/MAG y CMT

Para la soldadura manual MIG/MAG estándar se pueden ajustar y mostrar los siguientes parámetros de soldadura:

Con el botón de ajuste izquierdo:

Velocidad de hilo ¹⁾
Para ajustar un arco voltaico más duro y estable

Margen de ajuste: 0,5 - 25 m/min ²⁾ / 20 - 980 ipm. ²⁾

Función especial
Puede asignarse a cualquier parámetro (consultar la página (→))

La función se puede seleccionar si se ha almacenado un parámetro.

Con el botón de ajuste derecho:

Tensión de soldadura ¹⁾
En V

Área de ajuste: depende del programa de soldadura y el procedimiento de soldadura seleccionado

Corrección de impulsos/de la dinámica
Para influir en la dinámica de cortocircuito en el momento de la transición de desprendimiento de gota

Margen de ajuste: 0 - 10
Ajuste de fábrica: 0

0 ... arco voltaico más duro y estable
10 ... arco voltaico blando y con pocas proyecciones

Función especial
Puede asignarse a cualquier parámetro (consultar la página (→))

La función se puede seleccionar si se ha almacenado un parámetro.

1. Trabajo de soldadura
2. Parámetros de soldadura MIG/MAG y CMT

1. Trabajo de soldadura

Las 5 teclas de EasyJob permiten guardar rápidamente un máximo de 5 puntos de trabajo.
En este proceso se guardan los actuales ajustes relevantes para la soldadura.

1. Trabajo de soldadura
2. Servicio EasyJob

Las 5 teclas de EasyJob permiten guardar rápidamente un máximo de 5 puntos de trabajo.
En este proceso se guardan los actuales ajustes relevantes para la soldadura.

1. Trabajo de soldadura
2. Servicio EasyJob

Guardar los puntos de trabajo de EasyJob

1Pulsar una de las teclas de EasyJob durante unos 3 segundos para guardar los ajustes de soldadura actuales

La pantalla muestra "Job", el número de tecla y el símbolo de verificación y se ilumina el LED de la tecla de EasyJob, por ejemplo:  
Los ajustes se han guardado.

¡IMPORTANTE! Si en una de las teclas de EasyJob ya se ha guardado un punto de trabajo, este se sobrescribe sin ninguna advertencia.

Abrir los puntos de trabajo de EasyJob

2Pulsar brevemente la tecla de EasyJob (< 3 segundos) para abrir un punto de trabajo de EasyJob guardado

El LED de la tecla de EasyJob se ilumina y los valores guardados aparecen en la pantalla.  
Si después de pulsar una tecla de EasyJob no se muestran valores, no hay ningún punto de trabajo memorizado en esta tecla de EasyJob.

Borrar los puntos de trabajo de EasyJob

3Pulsar la correspondiente tecla de EasyJob durante unos 5 segundos para borrar un punto de trabajo de EasyJob

Al cabo de unos 3 segundos se sobrescribe el punto de trabajo memorizado con los ajustes actuales y la pantalla muestra "Job", el número de tecla y un símbolo de verificación.
Al cabo de unos 5 segundos se apaga el LED en la tecla de EasyJob y la pantalla muestra "Job", el número de tecla y X, por ejemplo:  
Se ha borrado el punto de trabajo de EasyJob.

1. Trabajo de soldadura

1. Trabajo de soldadura
2. Soldadura TIG

1. Trabajo de soldadura
2. Soldadura TIG

1. Trabajo de soldadura
2. Soldadura TIG

¡IMPORTANTE! Para conseguir unos resultados de soldadura óptimos, el fabricante recomienda realizar la calibración R/L con motivo de la primera puesta en marcha y cada vez que se modifique el sistema de soldadura.

Al cabo de poco tiempo se muestra la corriente de soldadura actualmente ajustada y la indicación para la corriente de soldadura ajustada se ilumina.

La tensión de soldadura se conmuta con un retardo de 3 s a la borna de soldadura.

Se acepta inmediatamente la corriente de soldadura modificada.

1. Trabajo de soldadura
2. Soldadura TIG

El cebado del arco voltaico se efectúa por contacto del electrodo de tungsteno con la pieza de trabajo.

1. Trabajo de soldadura
2. Soldadura TIG

1. Trabajo de soldadura

1. Trabajo de soldadura
2. Soldadura por electrodo

1. Trabajo de soldadura
2. Soldadura por electrodo

1. Trabajo de soldadura
2. Soldadura por electrodo

¡IMPORTANTE! Para conseguir unos resultados de soldadura óptimos, el fabricante recomienda realizar la calibración R/L con motivo de la primera puesta en marcha y cada vez que se modifique el sistema de soldadura.

Al cabo de poco tiempo, la pantalla muestra la corriente de soldadura actualmente ajustada, así como la dinámica actualmente ajustada y se iluminan las indicaciones para la corriente de soldadura y la dinámica.

La tensión de soldadura se conmuta con un retardo de 3 s a la borna de soldadura.

Los valores cambiados se aceptan inmediatamente.

1. Trabajo de soldadura
2. Soldadura por electrodo

Para la soldadura por electrodo se pueden ajustar y mostrar los siguientes parámetros de soldadura:

Con el botón de ajuste izquierdo:

Corriente principal ¹⁾
En A

Área de ajuste: depende de la fuente de potencia existente

Antes de comenzar la soldadura, se indica automáticamente un valor de orientación obtenido según los parámetros programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual.

Con el botón de ajuste derecho:

Dinámica
Para influir en la dinámica de cortocircuito en el momento de la transición de desprendimiento de gota

Margen de ajuste: 0 - 100
Ajuste de fábrica: 20

0 ... arco voltaico blando y con pocas proyecciones
100 ... arco voltaico más duro y estable

La pantalla muestra "Parámetros de proceso".

1. Ajustes de configuración

La pantalla muestra "Parámetros de proceso".

1. Ajustes de configuración
2. Menú de configuración - Sinopsis

La pantalla muestra "Parámetros de proceso".

1. Ajustes de configuración
2. Menú de configuración - Sinopsis

Parám. proc. 1)

Ajustes

Idioma xx 2)

Inicio/final 3)

Indicación

Sistema

Atrás

Configuración de gas

Reg. proceso 4)

Soldadura por puntos

Intervalo

Unidad 9) xx 10)

CLS [s] 16)

Componentes 5)

Norma 11) xx 12)

FAC 17)

STICK 6)

UIBS 13)

Web-PWreset18)

TIG 7)

DRSL. 14)

USB

SynchroPulse

Parám. F1/F2 15)

Información

Combinación de procesos 8)

Favorito

iJob xx 19)

Calibración R/L

Datos del sistema

SPm 20)

< Atrás

< Atrás

< Atrás

	...	Girar el botón de ajuste derecho
	...	Pulsar el botón de ajuste derecho
	...	Pulsar el botón de ajuste izquierdo: El parámetro se muestra en texto claro
	...	Girar el botón de ajuste izquierdo: Para leer textos claros de parámetros largos, el texto claro del parámetro se va desplazando a la izquierda en la pantalla

1. Ajustes de configuración

Para el inicio y el final de la soldadura pueden ajustarse y mostrarse los siguientes parámetros de proceso:

I-S
Corriente inicial 
Para el ajuste de la corriente inicial durante la soldadura MIG/MAG (por ejemplo, para inicio de soldadura de aluminio)

Margen de ajuste: 0 - 200  % (de la corriente de soldadura)
Ajuste de fábrica: 135 %

AlS
Inicio de la corrección de la longitud de arco voltaico
Para corregir la longitud de arco voltaico al inicio de la soldadura

Margen de ajuste: -10 - -0,1 / auto / 0,0-10,0
Ajuste de fábrica: 0

- ... longitud de arco voltaico más breve
0 ... longitud de arco voltaico neutra
+ ... longitud de arco voltaico más larga

Auto:
se toma el valor establecido en los parámetros de soldadura

t-S
Tiempo de corriente inicial
Para ajustar durante cuánto tiempo debe estar activa la corriente inicial 

Área de ajuste: desconectado/0,1 - 10,0 s
Ajuste de fábrica: desconectado

SL1
Slope 1 
Para ajustar el tiempo en el cual la corriente inicial disminuye o aumenta a la corriente de soldadura

Margen de ajuste: 0 - 9,9 s
Ajuste de fábrica: 1 s

SL2
Slope 2 
Para ajustar el tiempo en el cual la corriente de soldadura disminuye o aumenta a la corriente de relleno de cráter (corriente final).

Margen de ajuste: 0 - 9,9 s
Ajuste de fábrica: 1 s

I-E
Corriente final 
Para el ajuste de la corriente de relleno de cráter (corriente final), con el objetivo de:

1. Impedir una acumulación térmica en el final de la soldadura y
2. llenar el cráter final con aluminio

Margen de ajuste: 0 - 200 % (de la corriente de soldadura)
Ajuste de fábrica: 50

AlE
Final de la corrección de la longitud de arco voltaico
Para corregir la longitud de arco voltaico al final de la soldadura

Margen de ajuste: -10 - -0,1 / auto / 0,0 - 10,0 (de la tensión de soldadura)
Ajuste de fábrica: 0

- ... longitud de arco voltaico más breve
0 ... longitud de arco voltaico neutra
+ ... longitud de arco voltaico más larga

Auto:
se toma el valor establecido en los parámetros de soldadura

t-E
Tiempo de corriente final
Para ajustar durante cuánto tiempo debe estar activa la corriente final

Área de ajuste: desconectado/0,1 - 10,0 s
Ajuste de fábrica: desconectado

SFI
Para activar/desactivar la función SFI (Spatter Free Ignition: ignición sin proyecciones del arco voltaico)

Área de ajuste: desactivado/activado
Ajuste de fábrica: desactivado

SFI-HS
SFI Hotstart
Para ajustar el tiempo HotStart en combinación con la ignición SFI

Durante la ignición SFI y dentro del tiempo HotStart ajustado se desarrolla la fase de arco voltaico de rociadura que, dependiendo del modo de operación, aumenta la aportación de calor, garantizando así una penetración profunda desde el inicio de la soldadura.

Área de ajuste: desconectado/0,01 - 2,00 s
Ajuste de fábrica: desconectado

W-r
Retirada de hilo 
Para ajustar el valor de retirada de hilo (valor combinado formado por el movimiento de retorno del hilo y un tiempo)
La retirada de hilo varía en función del equipamiento de la antorcha de soldadura.

Margen de ajuste: 0,0 - 10,0
Ajuste de fábrica: 0,0

IgC
Corriente de cebado (manual) 
Para ajustar la corriente de cebado en la soldadura manual MIG/MAG estándar

Margen de ajuste: 100 - 450 A
Ajuste de fábrica: 450

W-r (man.)
Retirada de hilo (manual) 
Para ajustar el valor de retirada de hilo (valor combinado formado por el movimiento de retorno del hilo y un tiempo) en la soldadura manual MIG/MAG estándar
La retirada de hilo varía en función del equipamiento de la antorcha de soldadura.

Margen de ajuste: 0,0 - 10,0
Ajuste de fábrica: 0,0

CHS
Pendiente de curva característica
(en la soldadura manual MIG/MAG estándar)

auto / U constante / 1000 - 8 A/V
Ajuste de fábrica: auto

1. Ajustes de configuración
2. Parámetros de proceso

Para el inicio y el final de la soldadura pueden ajustarse y mostrarse los siguientes parámetros de proceso:

I-S
Corriente inicial 
Para el ajuste de la corriente inicial durante la soldadura MIG/MAG (por ejemplo, para inicio de soldadura de aluminio)

Margen de ajuste: 0 - 200  % (de la corriente de soldadura)
Ajuste de fábrica: 135 %

AlS
Inicio de la corrección de la longitud de arco voltaico
Para corregir la longitud de arco voltaico al inicio de la soldadura

Margen de ajuste: -10 - -0,1 / auto / 0,0-10,0
Ajuste de fábrica: 0

- ... longitud de arco voltaico más breve
0 ... longitud de arco voltaico neutra
+ ... longitud de arco voltaico más larga

Auto:
se toma el valor establecido en los parámetros de soldadura

t-S
Tiempo de corriente inicial
Para ajustar durante cuánto tiempo debe estar activa la corriente inicial 

Área de ajuste: desconectado/0,1 - 10,0 s
Ajuste de fábrica: desconectado

SL1
Slope 1 
Para ajustar el tiempo en el cual la corriente inicial disminuye o aumenta a la corriente de soldadura

Margen de ajuste: 0 - 9,9 s
Ajuste de fábrica: 1 s

SL2
Slope 2 
Para ajustar el tiempo en el cual la corriente de soldadura disminuye o aumenta a la corriente de relleno de cráter (corriente final).

Margen de ajuste: 0 - 9,9 s
Ajuste de fábrica: 1 s

I-E
Corriente final 
Para el ajuste de la corriente de relleno de cráter (corriente final), con el objetivo de:

1. Impedir una acumulación térmica en el final de la soldadura y
2. llenar el cráter final con aluminio

Margen de ajuste: 0 - 200 % (de la corriente de soldadura)
Ajuste de fábrica: 50

AlE
Final de la corrección de la longitud de arco voltaico
Para corregir la longitud de arco voltaico al final de la soldadura

Margen de ajuste: -10 - -0,1 / auto / 0,0 - 10,0 (de la tensión de soldadura)
Ajuste de fábrica: 0

- ... longitud de arco voltaico más breve
0 ... longitud de arco voltaico neutra
+ ... longitud de arco voltaico más larga

Auto:
se toma el valor establecido en los parámetros de soldadura

t-E
Tiempo de corriente final
Para ajustar durante cuánto tiempo debe estar activa la corriente final

Área de ajuste: desconectado/0,1 - 10,0 s
Ajuste de fábrica: desconectado

SFI
Para activar/desactivar la función SFI (Spatter Free Ignition: ignición sin proyecciones del arco voltaico)

Área de ajuste: desactivado/activado
Ajuste de fábrica: desactivado

SFI-HS
SFI Hotstart
Para ajustar el tiempo HotStart en combinación con la ignición SFI

Durante la ignición SFI y dentro del tiempo HotStart ajustado se desarrolla la fase de arco voltaico de rociadura que, dependiendo del modo de operación, aumenta la aportación de calor, garantizando así una penetración profunda desde el inicio de la soldadura.

Área de ajuste: desconectado/0,01 - 2,00 s
Ajuste de fábrica: desconectado

W-r
Retirada de hilo 
Para ajustar el valor de retirada de hilo (valor combinado formado por el movimiento de retorno del hilo y un tiempo)
La retirada de hilo varía en función del equipamiento de la antorcha de soldadura.

Margen de ajuste: 0,0 - 10,0
Ajuste de fábrica: 0,0

IgC
Corriente de cebado (manual) 
Para ajustar la corriente de cebado en la soldadura manual MIG/MAG estándar

Margen de ajuste: 100 - 450 A
Ajuste de fábrica: 450

W-r (man.)
Retirada de hilo (manual) 
Para ajustar el valor de retirada de hilo (valor combinado formado por el movimiento de retorno del hilo y un tiempo) en la soldadura manual MIG/MAG estándar
La retirada de hilo varía en función del equipamiento de la antorcha de soldadura.

Margen de ajuste: 0,0 - 10,0
Ajuste de fábrica: 0,0

CHS
Pendiente de curva característica
(en la soldadura manual MIG/MAG estándar)

auto / U constante / 1000 - 8 A/V
Ajuste de fábrica: auto

1. Ajustes de configuración
2. Parámetros de proceso

Para la configuración del gas se pueden ajustar y mostrar los siguientes parámetros de proceso:

GPr
Preflujo de gas 
Para el ajuste del tiempo de flujo de gas antes del cebado del arco voltaico

Margen de ajuste: 0 - 9,9  s
Ajuste de fábrica: 0,1 s

GPo
Postflujo de gas 
Para el ajuste del tiempo de flujo de gas después de la finalización del arco voltaico

Margen de ajuste: 0 - 9,9 s
Ajuste de fábrica: 0,5 s

GCF
Factor de gas
Para ajustar el factor de corrección del gas

Área de ajuste: automático, 0,90 - 20,0
Ajuste de fábrica: automático
(para gases estándar de la base de datos de soldadura de Fronius se ajusta automáticamente el factor de corrección)

1. Ajustes de configuración
2. Parámetros de proceso

Para la regulación del proceso pueden ajustarse y mostrarse los siguientes parámetros de proceso:

• PSt - Estabilizador de penetración
• AlSt - Estabilizador de longitud de arco voltaico

El estabilizador de penetración y el estabilizador de longitud de arco voltaico también se pueden utilizar combinando el uno con el otro.

1. Ajustes de configuración
2. Parámetros de proceso

El estabilizador de penetración sirve para ajustar la modificación de máxima velocidad de hilo admisible, permitiendo así mantener la corriente de soldadura y, consecuentemente, también la penetración en todo momento estables o constantes con un Stickout variable.

El parámetro "Estabilizador de penetración" solo se encuentra a disposición cuando la opción WP PMC (Welding Process Puls Multi Control) o la opción WP LSC (Welding Process Low Spatter Control) está habilitada en la fuente de potencia.

auto / 0,0-10,0 m/min (ipm)
Ajuste de fábrica: 0 m/min

auto
Se memoriza un valor de 10 m/min para todas las curvas, se activa el estabilizador de penetración.

0
El estabilizador de penetración no está activado.
La velocidad de hilo permanece constante.

0,1-10,0
El estabilizador de penetración está activado.
La corriente de soldadura permanece constante.

Ejemplos de aplicación

Estabilizador de penetración = 0 m/min (no activado)

Estabilizador de penetración = 0 m/min (no activado)

Al modificar la distancia de tubo de contacto (h) se modifica la resistencia en el circuito de soldadura debido a un Stickout más largo (s₂).
Al regular la tensión constante para una longitud de arco voltaico constante se reduce el valor medio de corriente y, consecuentemente, también la profundidad de penetración (x₂).

Estabilizador de penetración = n m/min (activado)

Estabilizador de penetración = n m/min (activado)

Al especificar un valor para el estabilizador de penetración, en caso de una modificación de Stickout (s₁ ==> s₂), se produce una longitud de arco voltaico constante sin grandes cambios de corriente.
La profundidad de penetración (x₁, x₂) es casi idéntica y permanece estable.

Estabilizador de penetración = 0,5 m/min (activado)

Estabilizador de penetración = 0,5 m/min (activado)

Para que, en caso de una modificación de Stickout (s₁ ==> s₃), la modificación de la corriente de soldadura sea lo más reducida posible, se aumenta o se reduce la velocidad de hilo 0,5 m/min.
En el ejemplo mostrado se mantiene el efecto estabilizador de 0,5 m/min (posición 2) sin que se produzca ningún cambio de corriente.

I ... Corriente de soldadura v_D  ... Velocidad de hilo

1. Ajustes de configuración
2. Parámetros de proceso

Estabilizador de longitud de arco voltaico
A través de una regulación de cortocircuito, el estabilizador de longitud de arco voltaico fuerza unos arcos voltaicos cortos más favorables desde el punto de vista de la tecnología de soldadura y los mantiene estables incluso en caso de Stickout variable o incidencias externas.

El parámetro "Estabilizador de longitud de arco voltaico" solo se encuentra disponible cuando se ha habilitado la opción WP PMC (Welding Process Puls Multi Control) en la fuente de potencia.

0,0 / auto / 0,1-5,0 (efecto del estabilizador)
Ajuste de fábrica: 0,0

0,0
El estabilizador de longitud de arco voltaico está desactivado.

automático

• Para gases inertes (100 % Ar, He, etc.), se almacena un valor = 0.
• Para el resto de combinaciones de materiales/gases, se almacena un valor dependiente de la curva característica entre 0,2-0,5.
• A partir de una velocidad de hilo de 16 m/min se almacena un valor = 0.

0,1-5,0
El estabilizador de longitud de arco voltaico está activado.
La longitud de arco voltaico se va reduciendo hasta que se producen cortocircuitos.

Ejemplos de aplicación

Estabilizador de longitud de arco voltaico = 0 / 0,5 / 2,0

  Estabilizador de longitud de arco voltaico = 0

  Estabilizador de longitud de arco voltaico = 0,5

  Estabilizador de longitud de arco voltaico = 2

Estabilizador de longitud de arco voltaico = 0 / 0,5 / 2,0

La activación del estabilizador de longitud de arco voltaico reduce la longitud de arco voltaico hasta que se producen los cortocircuitos. De este modo se pueden aprovechar mejor las ventajas de un arco voltaico corto con regulación estable.

Al incrementarse el estabilizador de longitud de arco voltaico se reduce la longitud de arco voltaico (L1 ==> L2 ==> L3). Así se pueden aprovechar mejor las ventajas de un arco voltaico corto con regulación estable.

Estabilizador de longitud de arco voltaico con cambio del tipo de cordón y de la posición

Estabilizador de longitud de arco voltaico no activado

Los cambios del tipo de cordón y de la posición de soldadura pueden repercutir negativamente sobre el resultado de soldadura

Estabilizador de longitud de arco voltaico activado

Como se regulan el número y la duración de los cortocircuitos, las propiedades del arco voltaico permanecen idénticas aunque cambien el tipo de cordón y la posición de soldadura.

I ... Corriente de soldadura v_D ... Velocidad de hilo U ... Tensión de soldadura

1. Ajustes de configuración
2. Parámetros de proceso

Ejemplo: Modificación de Stickout

Estabilizador de longitud de arco voltaico sin estabilizador de penetración

Las ventajas de un arco voltaico corto se mantienen incluso cuando se realiza una modificación de Stickout, ya que las propiedades del cortocircuito permanecen idénticas.

Estabilizador de longitud de arco voltaico con estabilizador de penetración

En caso de una modificación de Stickout con el estabilizador de penetración activado, también permanece idéntica la penetración.
El comportamiento de cortocircuito se regula mediante el estabilizador de longitud de arco voltaico.

I ... Corriente de soldadura v_D ... Velocidad de hilo U ... Tensión de soldadura

1. Ajustes de configuración
2. Parámetros de proceso

SPt
Tiempo de punteado 

0,1 - 10,0  s
Ajuste de fábrica: 1,0 s

1. Ajustes de configuración
2. Parámetros de proceso

Int
Intervalo

desconectado / conectado
Ajuste de fábrica: desconectado

Int-t
Intervalo de tiempo de soldadura

0,1 - 10,0  s
Ajuste de fábrica: 1,0 s

Int-b
Intervalo de tiempo de pausa

Desconectado / 0,1 - 10 s
Ajuste de fábrica: 1,0 s

Int-C
Intervalo de ciclos

continuo / ...
Ajuste de fábrica: continuo

1. Ajustes de configuración
2. Parámetros de proceso

Para los componentes de un sistema de soldadura se pueden ajustar y mostrar los siguientes parámetros de proceso:

C-C
Modo de operación de la refrigeración 
Para ajustar si una refrigeración debe estar desconectada o conectada o si debe funcionar automáticamente

Área de ajuste: eco/automático/activado/desactivado (en función de la refrigeración)
Ajuste de fábrica: automático

C-t
Tiempo de filtrado sensor de flujo
Para ajustar el tiempo entre la activación del sensor de flujo y la emisión de un mensaje de advertencia

Margen de ajuste: 5 - 25 s
Ajuste de fábrica: 10 s

CFU
Límite de advertencia de flujo de refrigerador

Área de ajuste: desconectado 0,75 - 0,95 l/min
Ajuste de fábrica: desconectado

Fdi
Velocidad de enhebrado de hilo
en m/min (ipm)
Para ajustar la velocidad de hilo con la que se enhebra el electrodo de soldadura en el juego de cables de la antorcha

Margen de ajuste:
mín. - máx. (en función del avance de hilo)
Ajuste de fábrica: 10,0 m/min

ito
Cebado timeout
Longitud de hilo hasta la desconexión de seguridad

Área de ajuste: desactivado/5 - 100 mm (0,2 - 3,94 pulg.)
Ajuste de fábrica: desactivado

El parámetro de proceso "Cebado timeout" es una función de seguridad. Especialmente con altas velocidades de hilo, la longitud transportada de hilo hasta la desconexión de seguridad puede diferir de la longitud ajustada de hilo.

Funcionamiento:
Al accionar el pulsador de la antorcha, comienza inmediatamente el preflujo de gas. A continuación, se inicia el transporte del hilo y el proceso de encendido. Si dentro de la longitud transportada de hilo ajustada no se produce ningún arco establecido, la instalación se apaga automáticamente.
Para un nuevo intento se debe volver a accionar el pulsador de la antorcha.

GSL
Límite inferior de flujo de gas

Margen de ajuste: 0,5 - 30,0 l/min
Ajuste de fábrica: 7,0 l/min

GSt
Tiempo máximo de desviación del gas

Área de ajuste: desconectado, 0,1 - 10,0 s
Ajuste de fábrica: 2,0 s

GSF
Sensor factor de gas
En función del gas protector utilizado
(solo en combinación con la opción de regulador de gas OPT/i)

Área de ajuste: automático, 0,90 - 20,0
Ajuste de fábrica: automático
(para gases estándar de la base de datos de soldadura de Fronius se ajusta automáticamente el factor de corrección)

FFR
Reacción en caso de desviación de la fuerza de avance de hilo

Margen de ajuste: ignorar / advertencia / error
Ajuste de fábrica: ignorar

FFu
Fuerza de avance de hilo superior

Margen de ajuste: 0 - 999 N
Ajuste de fábrica: 0 N

FFt
Duración máxima de la desviación de la fuerza de avance

Margen de ajuste: 0,1 - 10,0 s
Ajuste de fábrica: 3,0 s

1. Ajustes de configuración
2. Parámetros de proceso

Para la soldadura por electrodo (STICK) se pueden ajustar y mostrar los siguientes parámetros de proceso:

I-S
Corriente inicial 
Para ajustar la corriente inicial

Área de ajuste: 0 - 200 %
Ajuste de fábrica: 150 %

Hti
Tiempo de corriente inicial 
Para ajustar durante cuánto tiempo debe estar activa la corriente inicial

Área de ajuste: 0,0 - 2,0 s
Ajuste de fábrica: 0,5 s

Eln
Curva característica
Para seleccionar la curva característica de electrodos

Área de ajuste: I-constant / 0,1 - 20,0 A/V / P-constant
Ajuste de fábrica: I-constant

(1)	Línea de trabajo para el electrodo
(2)	Línea de trabajo para el electrodo con una mayor longitud de arco voltaico
(3)	Línea de trabajo para el electrodo con una menor longitud de arco voltaico
(4)	Curva característica con el parámetro seleccionado "I-constant" (corriente de soldadura constante)
(5)	Curva característica con el parámetro seleccionado "0,1-20" (curva característica descendente con inclinación ajustable)
(6)	Curva característica con el parámetro seleccionado "P-constant" (potencia de soldadura constante)

I-constant (corriente constante de soldadura)

• Cuando está ajustado el parámetro "I-constant", la corriente de soldadura se mantiene constante, independientemente de la tensión de soldadura. Se obtiene una curva característica vertical (4).
• El parámetro "I-constant" es especialmente apto para electrodos de rutilo y electrodos alcalinos, así como para el ranurado con antorcha.

0,1 - 20,0 A/V (curva característica descendente con inclinación ajustable)

• Con el parámetro "0,1-20" se puede ajustar una curva característica descendente (5). El margen de ajuste abarca desde 0,1 A / V (muy empinada) hasta 20 A / V (muy plana).
• El ajuste de una curva característica plana (5) solo se recomienda para electrodos celulósicos.
  

P-constant (potencia constante de soldadura)

• Con el parámetro "P-constant" ajustado, la potencia de soldadura se mantiene constante, independientemente de la tensión de corriente y de la corriente de soldadura. Se obtiene una curva característica hiperbólica (6).
• El parámetro "P-constant" es especialmente apto para electrodos celulósicos, así como para el ranurado con antorcha.
• Para el ranurado con antorcha, ajustar la dinámica a "100".

(1)	Línea de trabajo para el electrodo
(2)	Línea de trabajo para el electrodo con una mayor longitud de arco voltaico
(3)	Línea de trabajo para el electrodo con una menor longitud de arco voltaico
(4)	Curva característica con el parámetro seleccionado "I-constant" (corriente de soldadura constante)
(5)	Curva característica con el parámetro seleccionado "0,1-20" (curva característica descendente con inclinación ajustable)
(6)	Curva característica con el parámetro seleccionado "P-constant" (potencia de soldadura constante)

Las curvas características ilustradas (4), (5) y (6) se aplican cuando se utiliza un electrodo cuya característica corresponde a la línea de trabajo (1) con una determinada longitud de arco voltaico.

Dependiendo de la corriente de soldadura (I) ajustada, se desplaza la intersección (punto de trabajo) de las curvas características (4), (5) y (6) a lo largo de la línea de trabajo (1). El punto de trabajo proporciona información sobre la tensión de soldadura actual y la corriente de soldadura actual.

Con una corriente de soldadura (I_H) de ajuste fijo, el punto de trabajo puede desplazarse a lo largo de las curvas características (4), (5) y (6), dependiendo de la tensión de soldadura momentánea. La tensión de soldadura U depende de la longitud de arco voltaico.

Si cambia la longitud de arco voltaico, por ejemplo, correspondiendo a la línea de trabajo (2), se obtiene un punto de trabajo como intersección de la correspondiente curva característica (4), (5) o (6) o con la línea de trabajo (2).

Aplicable a las curvas características (5) y (6): En función de la tensión de soldadura (longitud de arco voltaico) la corriente de soldadura (I) también aumenta o disminuye, con el valor de ajuste de I_H manteniéndose igual.

Ast
Anti-Stick 
Para activar/desactivar la función Anti-Stick

Área de ajuste: desactivado/activado
Ajuste de fábrica: activado

Con un arco voltaico que se acorte, la tensión de soldadura puede descender tanto que el electrodo tienda a quedarse adherido. Además, se puede producir un recocido del electrodo.

El recocido se impide con la función Anti-Stick. Si el electrodo comienza a quedarse adherido, la fuente de potencia desconecta la corriente de soldadura al cabo de 1,5 segundos. Después de levantar el electrodo de la pieza de trabajo, se puede continuar el proceso de soldadura sin problemas.

Uco
Tensión de rotura
Para ajustar un valor de tensión que permite finalizar el proceso de soldadura con solo levantar un poco el electrodo.

Área de ajuste: 20,0 - 90,0 V
Ajuste de fábrica: 90,0 V

La longitud de arco voltaico depende de la tensión de soldadura. Para finalizar el proceso de soldadura, normalmente se debe levantar claramente el electrodo. El parámetro "Tensión de ruptura" permite limitar la tensión de soldadura a un valor que permite finalizar el proceso de soldadura con solo levantar un poco la varilla para soldar.

¡IMPORTANTE! Si durante el proceso de soldadura este finalizara frecuentemente sin pretenderlo, ajustar la tensión de ruptura a un valor más alto.

1. Ajustes de configuración
2. Parámetros de proceso

Para la soldadura TIG se pueden ajustar y mostrar los siguientes parámetros de proceso:

Uco
Tensión de rotura
Para ajustar un valor de tensión que permite finalizar el proceso de soldadura con solo levantar un poco la antorcha TIG.

Área de ajuste: 10,0 - 30,0 V
Ajuste de fábrica: 14,0 V

CSS
Sensibilidad Comfort Stop
Para activar/desactivar la función TIG-Comfort-Stop

Área de ajuste: desactivado/0,1 - 2,0 V
Ajuste de fábrica: 0,8 V

Al finalizar del proceso de soldadura se realiza una desconexión automática de la corriente de soldadura después de un claro incremento de la longitud de arco voltaico. De este modo se impide que el arco voltaico sea estirado innecesariamente al levantar la antorcha con válvula de gas TIG.

Desarrollo:

1. Ajustes de configuración
2. Parámetros de proceso

Para la soldadura SynchroPuls se pueden ajustar los siguientes parámetros de proceso:

Syn-Puls
SynchroPuls 
Para activar/desactivar SynchroPuls

Área de ajuste: desactivado/activado
Ajuste de fábrica: desactivado

vd (1)
Velocidad de hilo
Para ajustar la velocidad media de hilo y la potencia de soldadura en SynchroPuls

Área de ajuste: 1,0 - 25,0 m/min (40 - 985 ipm)
Ajuste de fábrica: 5 m/min

dFd (2)
Corrección de avance de hilo
Para el ajuste de la corrección de avance de hilo:
con SynchroPuls se aumenta y se reduce alternativamente la velocidad de hilo ajustada por el valor correspondiente a la corrección de avance de hilo. Los parámetros afectados se adaptan correspondientemente a esta aceleración/este retardo del avance de hilo.

Área de ajuste: 0,1 - 6,0 m/min (5 - 235 ipm)
Ajuste de fábrica: 2,0 m/min

F (3)
Frecuencia
Para ajustar la frecuencia en SynchroPuls

Área de ajuste: 0,5 - 3,0 Hz
Ajuste de fábrica: 3,0 Hz

DC (4)
Duty Cycle (high) 
Para ponderar la duración del período del punto de trabajo más alto en un período SynchroPuls

Área de ajuste: 10 - 90 %
Ajuste de fábrica: 50 %

Al-h (5)
Corrección de la longitud de arco voltaico, high 
Para corregir la longitud de arco voltaico en SynchroPuls en el punto de trabajo superior (= velocidad de hilo media más corrección avance hilo)

Área de ajuste: -10,0 - +10,0
Ajuste de fábrica: 0

- ... arco voltaico breve
0 ... longitud de alto voltaico sin corregir
+ ... arco voltaico más largo

Al-l (6)
Corrección de longitud de arco voltaico low
Para corregir la longitud de arco voltaico en SynchroPuls en el punto de trabajo inferior (= velocidad de hilo media menos corrección avance hilo)

Área de ajuste: -10,0 - +10,0
Ajuste de fábrica: 0

- ... arco voltaico breve
0 ... longitud de alto voltaico sin corregir
+ ... arco voltaico más largo

1. Ajustes de configuración
2. Parámetros de proceso

Para los procesos de mezcla se pueden ajustar los siguientes parámetros de proceso en la combinación de procesos:

Proceso de mezcla entre los procesos de soldadura PMC y LSC. A una fase de proceso PMC sigue cíclicamente una fase de proceso LSC fría.

Proceso de mezcla entre PMC y un movimiento de inversión del hilo a través de la unidad de accionamiento PushPull. A una fase de proceso PMC caliente le sigue una fase de baja intensidad fría con un movimiento de calibración.

Proceso de mezcla entre los procesos de soldadura CMT y PMC. A las fases de proceso PMC calientes le siguen fases de proceso CMT frías.

vd
Velocidad de hilo
Es aceptada por los parámetros de soldadura

Área de ajuste: 1,0 - 25,0 m/min (40 - 985 ipm)

El valor para la velocidad de hilo también se puede predeterminar o modificar en los parámetros de la combinación de procesos.

Alc
Corrección de longitud de arco voltaico
Es aceptada por los parámetros de soldadura

Área de ajuste: -10,0 - +10,0

El valor para la corrección de longitud de arco voltaico también se puede predeterminar o modificar en los parámetros de la combinación de procesos.

Con CMT mix:

Corrección positiva:
Incremento de la tensión de impulso para la fase PMC
Mayor movimiento de retroceso en la fase CMT (permite obtener una mayor longitud de arco voltaico)

Corrección negativa:
Reducción de la tensión de impulso para la fase PMC
Movimiento más breve de retroceso en la fase CMT (da lugar a una menor longitud de arco voltaico)

PDc
Corrección de impulsos/de la dinámica
Es aceptada por los parámetros de soldadura

Área de ajuste: -10,0 - +10,0

El valor para la corrección de impulsos/de la dinámica también se puede predeterminar o modificar en los parámetros de la combinación de procesos.

Con CMT mix:

Corrección positiva:
Aumento de la energía de pulsado (altura de corriente de pulsado, anchura de corriente de pulsado)
Reducción de la frecuencia de impulsos en la fase PMC

Corrección negativa:
Reducción de la energía de pulsado (altura de corriente de pulsado, anchura de corriente de pulsado)
Aumento de la frecuencia de impulsos en la fase PMC

Hptc (3)
Corrección de duración de potencia superior 
Para el ajuste de la duración de la fase de proceso caliente durante un proceso de mezcla

Área de ajuste: -10,0 - +10,0
Ajuste de fábrica: 0

Lptc (2)
Corrección de duración de potencia inferior
Para el ajuste de la duración de la fase de proceso fría durante un proceso de mezcla

Área de ajuste: -10,0 - +10,0
Ajuste de fábrica: 0,0

Las correcciones superior e inferior de la duración de potencia permiten ajustar la relación entre la fase de proceso caliente y la fría.

Un incremento de la corrección inferior de la duración de potencia implica una reducción de la frecuencia de proceso y una fase de proceso LSC más larga.

Una reducción de la corrección inferior de la duración de potencia implica un aumento de la frecuencia de proceso y una fase de proceso LSC más breve.

Lpc (1)
Corrección de potencia inferior
Ajuste de la entrada de energía en la fase de proceso fría durante un proceso de mezcla

Área de ajuste: -10,0 - +10,0
Ajuste de fábrica: 0

Un incremento de la corrección inferior de potencia implica una mayor velocidad de hilo y, por tanto, una mayor entrada de energía en la fase de proceso LSC fría.

1. Ajustes de configuración
2. Parámetros de proceso

Calibrar la resistencia del circuito de soldadura (R) y la inductancia del circuito de soldadura (L) cuando se modifica alguno de estos componentes del sistema de soldadura:

• Juegos de cables de la antorcha
• Cables de masa, cables de solda
• Antorcha de soldadura, soporte de electrodo
• Antorchas PushPull

Condiciones para la calibración R/L:

El sistema de soldadura debe estar preparado por completo: circuito de soldadura cerrado con antorcha de soldadura y juego de cables de la antorcha, avances de hilo, cables de masa y juegos de cables de interconexión.

Realizar la calibración R/L:

Se muestran los valores actuales de la inductancia del circuito de soldadura en µH y de la resistencia del circuito de soldadura en megaohmios.

La pantalla muestra "Conex. masa":

La pantalla muestra "Retirar tobera".

La pantalla muestra "Colocar antorcha".

Una vez realizada la medición con éxito, se muestran los valores actuales.

1. Ajustes de configuración

1. Ajustes de configuración
2. Ajustes

1. Ajustes de configuración
2. Ajustes

The settings contain the following options:

Under "View"

• Unit
• Standard
• Hold mode
• UIBS - display brightness
• DRSL - display replaced characteristics
• F1/F2 - setting F1 and F2 special function parameters
• Setting the parameters for the Favourites button
• System data