TPS 270i C Instrukcja obsługi

Elementy obsługowe

Uruchamianie

Spawanie metodą MIG/MAG

Ustawienia Setup

OSTRZEŻENIE!

Oznacza bezpośrednie niebezpieczeństwo.

Skutkiem mogą być śmierć i najpoważniejsze obrażenia ciała.

Unikać opisanego niebezpieczeństwa.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Oznacza sytuację niebezpieczną.

Skutkiem mogą być poważne obrażenia ciała i śmierć.

Unikać sytuacji niebezpiecznej.

OSTROŻNIE!

Oznacza szkodliwą sytuację.

Skutkiem mogą być uszczerbek na zdrowiu lub straty materialne.

Unikać szkodliwej sytuacji.

WSKAZÓWKA!

Oznacza możliwość wystąpienia strat materialnych i wpływu na warunki pracy oraz ważne informacje dodatkowe, wskazówki i porady, zalecenia itd.

OSTRZEŻENIE!

Oznacza bezpośrednie niebezpieczeństwo.

Skutkiem mogą być śmierć i najpoważniejsze obrażenia ciała.

Unikać opisanego niebezpieczeństwa.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Oznacza sytuację niebezpieczną.

Skutkiem mogą być poważne obrażenia ciała i śmierć.

Unikać sytuacji niebezpiecznej.

OSTROŻNIE!

Oznacza szkodliwą sytuację.

Skutkiem mogą być uszczerbek na zdrowiu lub straty materialne.

Unikać szkodliwej sytuacji.

WSKAZÓWKA!

Oznacza możliwość wystąpienia strat materialnych i wpływu na warunki pracy oraz ważne informacje dodatkowe, wskazówki i porady, zalecenia itd.

Urządzenie zostało zbudowane zgodnie z najnowszym stanem techniki oraz uznanymi zasadami bezpieczeństwa technicznego. Mimo to w przypadku błędnej obsługi lub nieprawidłowego zastosowania istnieje niebezpieczeństwo:

odniesienia obrażeń lub śmiertelnych wypadków przez użytkownika lub osoby trzecie,
uszkodzenia urządzenia oraz innych dóbr materialnych użytkownika,
zmniejszenia wydajności urządzenia.

Wszystkie osoby, zajmujące się uruchomieniem, obsługą, konserwacją i utrzymywaniem sprawności technicznej urządzenia, muszą

posiadać odpowiednie kwalifikacje,
posiadać wiedzę na temat spawania oraz
zapoznać się z niniejszą instrukcją obsługi i dokładnie jej przestrzegać.

Instrukcję obsługi należy przechowywać wraz z urządzeniem. Jako uzupełnienie do instrukcji obsługi obowiązują ogólne oraz miejscowe przepisy BHP i przepisy dotyczące ochrony środowiska.

Wszystkie wskazówki dotyczące bezpieczeństwa i ostrzeżenia umieszczone na urządzeniu należy

utrzymywać w czytelnym stanie;
chronić przed uszkodzeniami;
nie usuwać ich;
pilnować, aby nie były przykrywane, zaklejane ani zamalowywane.

Umiejscowienie poszczególnych wskazówek dotyczących bezpieczeństwa i ostrzeżeń na urządzeniu przedstawiono w rozdziale instrukcji obsługi „Informacje ogólne”.
Usterki mogące wpłynąć na bezpieczeństwo użytkowania usuwać przed włączeniem urządzenia.

Zewnętrzne urządzenie wysokiej częstotliwości jest przeznaczone wyłącznie do wspomagania zajarzenia łuku spawalniczego TIG w połączeniu z komponentami systemu Fronius.
Obowiązują warunki środowiskowe, instrukcje bezpieczeństwa i przepisy dotyczące urządzenia spawalniczego.

Inne lub wykraczające ponadto wykorzystanie jest traktowane jako niezgodne z przeznaczeniem.

Użycie zgodne z przeznaczeniem obejmuje również

dokładne zapoznanie się z treścią niniejszej instrukcji obsługi;
postępowanie zgodne ze wszystkimi informacjami i przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa zawartymi w niniejszej instrukcji obsługi;
stosowanie się do instrukcji obsługi urządzenia spawalniczego;
przestrzeganie terminów przeglądów i konserwacji.

Urządzenie jest zaprojektowane do użytku w przemyśle i działalności gospodarczej.

Korzystanie z urządzenia lub jego przechowywanie poza przeznaczonym do tego obszarem jest uznawane za niezgodne z przeznaczeniem.

Zakres temperatur powietrza otoczenia:

podczas pracy: od -10°C do +40°C (od 14°F do 104°F)
podczas transportu i przechowywania: od -20°C do +55°C (od -4°F do 131°F)

Wilgotność względna powietrza:

do 50% przy 40°C (104°F)
do 90% przy 20°C (68°F)

Powietrze otoczenia: wolne od pyłu, kwasów, gazów lub substancji korozyjnych.
Wysokość nad poziomem morza: maks. 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

Użytkownik zobowiązuje się zezwalać na pracę z użyciem urządzenia tylko osobom, które:

zapoznały się z podstawowymi przepisami BHP oraz zostały poinstruowane o sposobie obsługi urządzenia,
przeczytały instrukcję obsługi, a zwłaszcza rozdział „Przepisy dotyczące bezpieczeństwa”, przyswoiły sobie ich treść i potwierdziły to swoim podpisem,
posiadają wykształcenie odpowiednie do wymagań związanych z wynikami pracy.

Należy regularnie kontrolować personel pod względem wykonywania pracy zgodnie z zasadami bezpieczeństwa.

Wszystkie osoby, którym powierzono wykonywanie pracy z urządzeniem, przed rozpoczęciem pracy zobowiązują się:

przestrzegać podstawowych przepisów w zakresie bezpieczeństwa i zapobiegania wypadkom,
przeczytać tę instrukcję obsługi, w szczególności rozdział „Przepisy dotyczące bezpieczeństwa” i potwierdzić własnoręcznym podpisem, że ją zrozumiały i będą jej przestrzegać.

Przed opuszczeniem stanowiska pracy należy się upewnić, że podczas nieobecności nie grozi niebezpieczeństwo dla ludzi ani ryzyko strat materialnych.

Urządzenia o wysokiej mocy mogą mieć wpływ na jakość energii elektrycznej w sieci ze względu na duży prąd wejściowy.

Może to dotyczyć niektórych typów urządzeń, przyjmując postać:

ograniczeń w zakresie możliwości podłączenia,
wymagań dotyczących maks. dopuszczalnej impedancji sieci ^*),
wymagań dotyczących minimalnej wymaganej mocy zwarciowej ^*).

^*)zawsze na połączeniu z siecią publiczną
patrz Dane techniczne

W takim przypadku użytkownik lub osoba korzystająca z urządzenia muszą sprawdzić, czy urządzenie może zostać podłączone, w razie potrzeby zasięgając opinii u dostawcy energii elektrycznej.

WAŻNE! Zwracać uwagę na prawidłowe uziemienie przyłącza sieciowego!

Lokalnie obowiązujące uregulowania i wytyczne krajowe mogą wymagać zainstalowania wyłącznika różnicowoprądowego w przypadku podłączenia urządzenia do publicznej sieci elektrycznej.
Typ wyłącznika różnicowoprądowego zalecany przez producenta jest podany w danych technicznych.

Prace związane z urządzeniem narażają operatora na liczne zagrożenia, np.:

iskrzenie, rozrzucanie gorących metalowych cząstek;
promieniowanie łuku spawalniczego szkodliwe dla oczu i dla skóry;

emitowanie szkodliwych pól elektromagnetycznych, mogących stanowić zagrożenie dla życia osób z wszczepionym rozrusznikiem serca;

zagrożenie elektryczne stwarzane przez prąd z sieci i prąd spawania;

zwiększone natężenie hałasu - poziom hałasu może przekraczać 85 dB;

emitowanie szkodliwych dymów spawalniczych i gazów.

Podczas wykonywania prac związanych z urządzeniem należy nosić odpowiednią odzież ochronną. Odzież ochronna musi wykazywać następujące właściwości:

trudnopalna;
izolująca i sucha;
zakrywająca całe ciało, nieuszkodzona i w dobrym stanie;
kask ochronny;
spodnie bez mankietów.

Odzież ochronna obejmuje między innymi:

ochronę oczu i twarzy za pomocą przyłbicy z zalecanym przepisami wkładem filtrującym, chroniącym przed promieniami UV, wysoką temperaturą i iskrami;
noszenie pod przyłbicą zalecanych przepisami okularów ochronnych z osłoną boczną;
noszenie sztywnego obuwia, izolującego również w przypadku wilgoci;
ochronę dłoni za pomocą odpowiednich rękawic (izolujących elektrycznie, z ochroną przed poparzeniem);
stosowanie ochrony słuchu w celu zmniejszenia narażenia na hałas i ochrony przed urazami.

W trakcie pracy wszystkie osoby z zewnątrz, a w szczególności dzieci, powinny przebywać z dala od urządzenia i procesu spawania. Jeśli jednak w pobliżu przebywają osoby postronne:

Należy poinstruować je o istniejących zagrożeniach (oślepienia przez łuk spawalniczy, zranienia przez iskry, szkodliwe dla zdrowia gazy, hałas, możliwe zagrożenia powodowane przez prąd z sieci i prąd spawania, itp.).
Udostępnić odpowiednie środki ochrony lub
ustawić odpowiednie ścianki ochronne i zasłony.

Urządzenie wytwarza maksymalny poziom ciśnienia akustycznego <80 dB(A) (ref. 1pW) w trybie jałowym oraz w fazie schładzania po zakończeniu pracy, co odpowiada dopuszczalnemu maksymalnemu punktowi pracy przy obciążeniu znamionowym wg normy EN 60974-1.

Emisja dźwięku w miejscu pracy zależy od różnych parametrów, takich jak:

metoda spawania lub metoda pracy (MIG/MAG, TIG, plazma, HAP);
wybrany rodzaj prądu (AC, DC);
zakres mocy;
rodzaj spawanego materiału lub elementu spawanego;
oddziaływania rezonansowego elementu spawanego;
otoczenia miejsca pracy;
i innych czynników.

Zalecany jest pomiar poziomu hałasu w miejscu pracy.

Dym powstający podczas spawania zawiera szkodliwe dla zdrowia gazy i opary.

Dym spawalniczy zawiera substancje, które według monografii 118 wydanej przez International Agency for Research on Cancer wywołują raka.

Używać wyciągu punktowego i wyciągu w pomieszczeniu.
Jeśli to możliwe, używać palnika spawalniczego ze zintegrowanym wyciągiem.

Trzymać głowę z dala od powstającego dymu spawalniczego i gazów.

Powstającego dymu oraz szkodliwych gazów

nie wdychać,
odsysać je z obszaru roboczego za pomocą odpowiednich urządzeń.

Zadbać o doprowadzenie świeżego powietrza w wystarczającej ilości. Zadbać o to, aby zawsze był zapewniony przepływ powietrza na poziomie co najmniej 20 m³ na godzinę.

W przypadku niedostatecznej wentylacji stosować przyłbicę spawalniczą z doprowadzeniem powietrza.

Jeśli istnieją wątpliwości co do tego, czy wydajność odciągu jest wystarczająca, należy porównać zmierzone wartości emisji substancji szkodliwych z dozwolonymi wartościami granicznymi.

Za stopień szkodliwości dymu spawalniczego odpowiedzialne są między innymi następujące składniki:

metale stosowane w elemencie spawanym;
elektrody;
powłoki;
środki czyszczące, odtłuszczacze itp.;
stosowany proces spawania.

Dlatego też należy uwzględnić odpowiednie karty charakterystyki materiałów i podane przez producenta informacje na temat wymienionych składników.

Zalecenia dotyczące scenariuszy narażenia, środków zarządzania ryzykiem i identyfikowania warunków roboczych można znaleźć na stronie internetowej European Welding Association w sekcji Health & Safety (https://european-welding.org).

Palne pary (na przykład pary z rozpuszczalników) nie mogą mieć kontaktu z obszarem promieniowania łuku spawalniczego.

Jeśli nie są prowadzone prace spawalnicze, należy zamknąć zawór butli z gazem ochronnym lub główny dopływ gazu.

Iskry mogą stać się przyczyną pożarów i eksplozji.

Nigdy nie spawać w pobliżu palnych materiałów.

Materiały palne muszą być oddalone co najmniej o 11 metrów (36 ft. 1.07 in.) od łuku spawalniczego lub należy je przykryć odpowiednią osłoną.

Przygotować odpowiednią, atestowaną gaśnicę.

Iskry oraz gorące elementy metalowe mogą przedostać się do otoczenia również przez małe szczeliny i otwory. Należy zastosować odpowiednie środki, aby zapobiec niebezpieczeństwu zranienia lub pożaru.

Nie wykonywać spawania w obszarach zagrożonych pożarem lub eksplozją oraz przy zamkniętych zbiornikach, beczkach lub rurach, jeśli nie są one przygotowane zgodnie z odpowiednimi normami krajowymi i międzynarodowymi.

Nie wolno spawać w pobliżu zbiorników, w których przechowywane są lub były gazy, paliwa, oleje mineralne itp. Ich pozostałości stwarzają niebezpieczeństwo eksplozji.

Porażenie prądem elektrycznym jest zawsze groźne dla życia i może spowodować śmierć.

W obrębie urządzenia i poza nim nie dotykać żadnych części pod napięciem.

W przypadku spawania MIG/MAG i TIG napięcie jest przewodzone również przez drut spawalniczy, szpulę drutu, rolki podające oraz wszystkie elementy metalowe, które są połączone z drutem spawalniczym.

Podajnik drutu zawsze ustawiać na odpowiednio izolowanym podłożu lub stosować odpowiedni, izolowany uchwyt podajnika drutu.

Aby zapewnić odpowiednią ochronę sobie i innym osobom, zastosować suchą podkładkę lub też osłonę izolującą odpowiednio od potencjału ziemi albo masy. Podkładka lub przykrycie musi zakrywać cały obszar między ciałem a potencjałem ziemi lub masy.

Wszystkie kable i przewody muszą być kompletne, nieuszkodzone, zaizolowane i o odpowiednich parametrach. Luźne połączenia, przepalone, uszkodzone lub niedostosowane parametrami kable i przewody należy niezwłocznie wymienić.
Przed każdym użyciem ręcznie sprawdzić solidność połączeń elektrycznych.
W przypadku kabli zasilających z wtykiem bagnetowym należy obrócić kabel o co najmniej 180° wokół osi wzdłużnej i naprężyć.

Nie owijać kabli i przewodów wokół ciała ani jego części.

Elektrody (elektrody topliwej, elektrody wolframowej, drutu spawalniczego itp.)

nie należy nigdy zanurzać w cieczach w celu ochłodzenia,
nie należy nigdy nie dotykać, gdy źródło energii jest włączone.

Między elektrodami dwóch źródeł spawalniczych może wystąpić np. zdublowane napięcie trybu pracy jałowej źródła spawalniczego. W przypadku jednoczesnego dotknięcia potencjałów obu elektrod, w pewnych warunkach może wystąpić zagrożenie dla życia.

Wykwalifikowany elektryk powinien regularnie sprawdzać kabel zasilający pod kątem sprawnego działania przewodu ochronnego.

Urządzenia klasy ochrony I do prawidłowego działania potrzebują sieci z przewodem ochronnym i systemu wtykowego ze stykiem przewodu ochronnego.

Użytkowanie urządzenia w sieci bez przewodu ochronnego i gniazda bez styku przewodu ochronnego jest dozwolone wyłącznie wtedy, gdy przestrzega się wszystkich krajowych przepisów dotyczących rozłączenia ochronnego.
W innym przypadku jest to traktowane jako rażące zaniedbanie.

W razie potrzeby zadbać o właściwe uziemienie obrabianego elementu.

Wyłączać nieużywane urządzenia.

Podczas prac na wysokości stosować uprząż zabezpieczającą przed upadkiem.

Przed przystąpieniem do prac przy urządzeniu wyłączyć urządzenie i wyjąć wtyczkę zasilania.

Urządzenie należy zabezpieczyć przed włożeniem wtyczki zasilania i ponownym włączeniem za pomocą czytelnej i zrozumiałej tabliczki ostrzegawczej.

Po otwarciu urządzenia:

Rozładować wszystkie elementy, gromadzące ładunki elektryczne.
Upewnić się, że żadne podzespoły urządzenia nie są pod napięciem.

Jeśli konieczne jest przeprowadzenie prac przy częściach przewodzących napięcie elektryczne, poprosić o pomoc drugą osobę, która w odpowiednim czasie wyłączy urządzenie wyłącznikiem głównym.

W przypadku nieprzestrzegania przedstawionych poniżej zaleceń możliwe jest powstawanie błądzących prądów spawania, które mogą spowodować następujące zagrożenia:

Niebezpieczeństwo pożaru
Przegrzanie elementów połączonych z elementem spawanym
Zniszczenie przewodów ochronnych
Uszkodzenie urządzenia oraz innych urządzeń elektrycznych

Zadbać o odpowiednie połączenie zacisku przyłączeniowego z elementem spawanym.

Zamocować zacisk przyłączeniowy elementu spawanego w miarę możliwości jak najbliżej spawanego miejsca.

Urządzenie ustawić z wystarczającą izolacją od przewodzącego elektrycznie otoczenia, na przykład izolacja od przewodzącego podłoża lub izolacja od przewodzących stelaży.

W przypadku zastosowania rozdzielaczy prądowych, uchwytów z podwójną głowicą itp. należy przestrzegać poniższych zaleceń: Również elektrody nieużywanego uchwytu spawalniczego / uchwytu elektrody przewodzą potencjał. Zadbać o odpowiednią izolację miejsca składowania nieużywanego obecnie uchwytu spawalniczego / uchwytu elektrody.

W zautomatyzowanych zastosowaniach MIG/MAG drut elektrodowy prowadzić do podajnika drutu w pełnej izolacji od zasobnika drutu spawalniczego, dużej szpuli lub szpuli zwykłej.

Urządzenia klasy emisji A:

przewidziane do użytku wyłącznie na obszarach przemysłowych,
na innych obszarach mogą powodować zakłócenia przenoszone po przewodach lub na drodze promieniowania.

Urządzenia klasy emisji B:

spełniają wymagania dotyczące emisji na obszarach mieszkalnych i przemysłowych. Dotyczy to również obszarów mieszkalnych zaopatrywanych w energię z publicznej sieci niskonapięciowej.

Klasyfikacja kompatybilności elektromagnetycznej urządzeń wg tabliczki znamionowej lub danych technicznych

W szczególnych przypadkach, mimo przestrzegania wartości granicznych emisji wymaganych przez normy, w przewidzianym obszarze zastosowania mogą wystąpić nieznaczne zakłócenia (np., gdy w pobliżu miejsca ustawienia znajdują się czułe urządzenia lub miejsce ustawienia znajduje się w pobliżu odbiorników radiowych i telewizyjnych).
W takim przypadku użytkownik jest zobowiązany do podjęcia odpowiednich działań, zapobiegających tym zakłóceniom.

Odporność na zakłócenia instalacji znajdujących się w otoczeniu urządzenia należy sprawdzić i określić w oparciu o uregulowania krajowe i międzynarodowe. Przykłady instalacji podatnych na zakłócenia, które mogą być spowodowane przez urządzenie:

urządzenia zabezpieczające;
przewody sieciowe, do transmisji sygnałów i danych;
urządzenia do elektronicznego przetwarzania danych i urządzenia telekomunikacyjne;
urządzenia do pomiarów i kalibracji.

Środki pomocnicze, umożliwiające uniknięcie problemów z kompatybilnością elektromagnetyczną:

Zasilanie sieciowe
- W przypadku wystąpienia zakłóceń elektromagnetycznych mimo prawidłowego połączenia z siecią należy zastosować dodatkowe środki (np. użyć odpowiedniego filtra sieciowego).
Przewody prądowe
- powinny być jak najkrótsze;
- muszą przebiegać blisko siebie (również w celu uniknięcia problemów EMF);
- należy ułożyć z dala od innych przewodów.
Wyrównanie potencjałów
Uziemienie elementu spawanego
- W razie konieczności wykonać połączenie uziemiające za pośrednictwem odpowiednich kondensatorów.
Ekranowanie, w razie potrzeby
- Ekranować inne urządzenia w otoczeniu
- Ekranować całą instalację spawalniczą

Pola elektromagnetyczne mogą powodować nieznane dotychczas zagrożenia dla zdrowia:

w następstwie oddziaływania na zdrowie osób znajdujących się w pobliżu, np. używających rozruszników serca lub aparatów słuchowych
użytkownicy rozruszników serca powinni zasięgnąć porady lekarza, zanim będą przebywać w bezpośrednim pobliżu urządzenia oraz procesu spawania
ze względów bezpieczeństwa odstępy pomiędzy przewodami prądowymi oraz głowicą/kadłubem spawarki powinny być jak największe
nie nosić przewodu prądowego i pakietu przewodów na ramieniu i nie owijać ich wokół ciała lub części ciała

Nie zbliżać dłoni, włosów, części odzieży ani narzędzi do ruchomych elementów, takich jak np.:

Wentylatory
Koła zębate
Rolki
Wałki
Szpule drutu i druty spawalnicze

Nie sięgać dłonią w obszar pracy obracających się kół zębatych napędu drutu, ani w obszar pracy obracających się części napędu.

Pokrywy i elementy boczne wolno otwierać i zdejmować tylko na czas konserwacji i napraw.

Podczas eksploatacji

Upewnić się, czy wszystkie pokrywy są zamknięte, a wszystkie elementy boczne prawidłowo zamontowane.
Wszystkie pokrywy i elementy boczne muszą być zamknięte.

Drut spawalniczy wydostający się z uchwytu spawalniczego stwarza duże ryzyko skaleczenia (przekłucie dłoni, skaleczenia twarzy i oczu, ...).
Z tego względu uchwyt spawalniczy należy trzymać zawsze z dala od ciała (dotyczy urządzeń z podajnikiem drutu) i należy nosić odpowiednie okulary ochronne.

Nie dotykać elementu spawanego podczas spawania i bezpośrednio po jego zakończeniu — niebezpieczeństwo oparzenia.

Ze stygnących elementów spawanych może odpryskiwać żużel. Dlatego podczas obróbki dodatkowej elementów spawanych należy zawsze stosować zalecane przepisami środki ochrony i należy dbać o wystarczającą ochronę innych osób.

Uchwyt spawalniczy oraz inne elementy wyposażenia o wysokiej temperaturze roboczej należy pozostawić do ostygnięcia, zanim wykona się przy nich jakiekolwiek prace.

W pomieszczeniach zagrożonych pożarem lub eksplozją obowiązują specjalne przepisy
— przestrzegać odpowiednich przepisów krajowych i międzynarodowych.

Urządzenia spawalnicze przeznaczone do pracy w przestrzeniach o podwyższonym zagrożeniu elektrycznym (np. przy kotłach), muszą być oznaczone znakiem bezpieczeństwa (Safety). Samo urządzenie spawalnicze nie może się jednak znajdować w takich pomieszczeniach.

Niebezpieczeństwo oparzenia przez wyciekający płyn chłodzący. Wyłączyć chłodnicę przed rozłączeniem przyłączy dopływu i odpływu płynu chłodzącego.

Podczas stosowania płynu chłodzącego przestrzegać informacji zawartych w karcie charakterystyki bezpieczeństwa płynu chłodzącego. Kartę charakterystyki bezpieczeństwa płynu chłodzącego można otrzymać w punkcie serwisowym lub za pośrednictwem strony internetowej producenta.

Do transportu urządzeń przy użyciu żurawi stosować tylko odpowiedni osprzęt dostarczony przez producenta.

Zaczepiać łańcuchy lub liny odpowiedniego osprzętu do transportu we wszystkich przewidzianych do tego celu punktach zaczepienia.
Łańcuchy i liny mogą być odchylone od pionu tylko o niewielki kąt.
Usunąć butlę z gazem i podajnik drutu (urządzenia MIG/MAG oraz TIG).

W przypadku zawieszenia podajnika drutu na żurawiu podczas spawania, należy zawsze stosować odpowiednie izolujące zaczepy do zawieszania podajnika drutu (urządzenia MIG/MAG i TIG).

Spawanie za pomocą urządzenia podczas transportu za pomocą żurawia jest dozwolone tylko wtedy, gdy jest to jednoznacznie opisane w instrukcji urządzenia jako użycie zgodne z przeznaczeniem.

Jeśli urządzenie jest wyposażone w pasek lub uchwyt do przenoszenia, służy on wyłącznie do jego ręcznego transportu. Pasek do przenoszenia ręcznego nie nadaje się do transportu żurawiem, wózkiem widłowym i innymi mechanicznymi urządzeniami podnośnikowymi.

Wszystkie elementy mocujące (pasy, sprzączki, łańcuchy itd.), które będą używane razem z urządzeniem lub jego podzespołami, należy poddawać regularnej kontroli (np. pod kątem uszkodzeń mechanicznych, korozji lub zmian wywołanych wpływem środowiska).
Okresy przeprowadzania kontroli oraz ich zakres muszą odpowiadać przynajmniej obowiązującym normom i dyrektywom krajowym.

Niebezpieczeństwo niezauważonego wycieku bezbarwnego i bezwonnego gazu osłonowego w przypadku zastosowania adaptera na przyłączu gazu osłonowego. Gwint adaptera do przyłącza gazu osłonowego po stronie urządzenia należy przed montażem uszczelnić za pomocą taśmy teflonowej.

Zanieczyszczenie gazu osłonowego może spowodować uszkodzenia wyposażenia i obniżenie jakości spawania, w szczególności w przypadku stosowania przewodów pierścieniowych.
Konieczne jest spełnienie niżej wymienionych wymogów dotyczących jakości gazu osłonowego:

rozmiar cząstek stałych < 40 µm,
ciśnieniowy punkt rosy < -20°C,
maks. zawartość oleju < 25 mg/m³.

W razie potrzeby użyć filtrów!

Butle z gazem ochronnym zawierają znajdujący się pod ciśnieniem gaz i w przypadku uszkodzenia mogą wybuchnąć. Ponieważ butle z gazem ochronnym stanowią element wyposażenia spawalniczego, należy obchodzić się z nimi bardzo ostrożnie.

Butle ze sprężonym gazem ochronnym należy chronić przed zbyt wysoką temperaturą, uderzeniami mechanicznymi, żużlem, otwartym ogniem, iskrami i łukiem spawalniczym.

Butle z gazem ochronnym należy montować w pozycji pionowej i mocować zgodnie z instrukcją, aby nie mogły spaść.

Trzymać butle z gazem ochronnym z dala od obwodów spawalniczych lub też innych obwodów elektrycznych.

Nigdy nie zawieszać palnika spawalniczego na butli z gazem ochronnym.

Nigdy nie dotykać butli z gazem ochronnym elektrodą.

Niebezpieczeństwo wybuchu — nigdy nie spawać w pobliżu butli z gazem ochronnym, znajdującej się pod ciśnieniem.

Zawsze należy używać butli z gazem ochronnym odpowiedniej dla danego zastosowania oraz dostosowanego, odpowiedniego wyposażenia (regulatora, przewodów, złączek itp.). Używać butli z gazem ochronnym oraz wyposażenia tylko w dobrym stanie technicznym.

W przypadku otwarcia zaworu butli z gazem ochronnym należy odsunąć twarz od wylotu.

Jeśli nie są prowadzone prace spawalnicze, zawór butli z gazem ochronnym należy zamknąć.

Jeśli butla z gazem ochronnym nie jest podłączona, kapturek należy pozostawić na zaworze butli.

Stosować się do zaleceń producenta oraz odpowiednich przepisów krajowych i międzynarodowych, dotyczących butli z gazem ochronnym oraz elementów wyposażenia.

Niebezpieczeństwo uduszenia przez niekontrolowany wypływ gazu ochronnego

Gaz ochronny jest bezbarwny i bezwonny, a w przypadku wypływu może wyprzeć tlen z powietrza otoczenia.

Zapewnić wystarczający dopływ świeżego powietrza — przepływ na poziomie co najmniej 20 m³ na godzinę.
Przestrzegać instrukcji bezpieczeństwa i konserwacji butli z gazem ochronnym lub głównego dopływu gazu.
Jeśli nie są prowadzone prace spawalnicze, należy zamknąć zawór butli z gazem ochronnym lub główny dopływ gazu.
Przed każdym uruchomieniem skontrolować butlę z gazem ochronnym lub główny dopływ gazu pod kątem niekontrolowanego wypływu gazu.

Przewracające się urządzenie może stanowić zagrożenie dla życia! Ustawić urządzenie stabilnie na równym, stałym podłożu

Maksymalny dozwolony kąt nachylenia wynosi 10°.

W pomieszczeniach zagrożonych pożarem i wybuchem obowiązują specjalne przepisy

Przestrzegać odpowiednich przepisów krajowych i międzynarodowych.

Wewnętrzne instrukcje oraz kontrole powinny zapewniać czystość i porządek w miejscu pracy.

Urządzenie należy ustawiać i eksploatować wyłącznie zgodnie z informacjami o stopniu ochrony IP, znajdującymi się na tabliczce znamionowej.

Podczas ustawiania urządzenia zapewnić odstęp 0,5 m (1 ft. 7,69 in.) dookoła, aby umożliwić swobodny dostęp i ujście powietrza chłodzącego.

Podczas transportu urządzenia należy zadbać o to, aby były przestrzegane obowiązujące dyrektywy krajowe i lokalne oraz przepisy BHP. Dotyczy to w szczególności wytycznych odnoszących się do zagrożeń podczas transportu i przewożenia.

Nie podnosić i nie transportować włączonych urządzeń. Przed przystąpieniem do transportu lub podnoszenia należy wyłączyć urządzenia i odłączyć je od sieci zasilającej!

Przed uruchomieniem i po przetransportowaniu koniecznie przeprowadzić oględziny urządzenia pod kątem uszkodzeń. Przed uruchomieniem zlecić naprawę wszelkich uszkodzeń przeszkolonemu personelowi technicznemu.

Urządzenie wolno eksploatować tylko wtedy, gdy wszystkie urządzenia zabezpieczające są w pełni sprawne. Jeśli urządzenia zabezpieczające nie są w pełni sprawne, występuje niebezpieczeństwo:

odniesienia obrażeń lub utraty życia przez użytkownika lub osoby trzecie,
uszkodzenia urządzenia oraz innych dóbr materialnych użytkownika
zmniejszenia wydajności urządzenia.

Urządzenia zabezpieczające, które nie są w pełni sprawne, należy naprawić przed włączeniem urządzenia.

Nigdy nie demontować i nie wyłączać urządzeń zabezpieczających.

Przed włączeniem urządzenia upewnić się, czy nie stanowi ono dla nikogo zagrożenia.

Co najmniej raz w tygodniu sprawdzać urządzenie pod kątem widocznych z zewnątrz uszkodzeń i działania urządzeń zabezpieczających.

Butlę z gazem osłonowym należy zawsze dobrze zamocować i zdejmować na czas transportu za pomocą dźwigu.

Ze względu na właściwości płynów chłodzących (przewodnictwo elektryczne, ochrona przed zamarzaniem, zgodność materiałów, palność itp.), do użytku w naszych urządzeniach nadają się tylko oryginalne płyny chłodzące producenta.

Stosować tylko odpowiednie, oryginalne płyny chłodzące producenta.

Nie mieszać oryginalnego płynu chłodzącego producenta z innymi płynami chłodzącymi.

Do obiegu chłodnicy podłączać wyłącznie komponenty systemu producenta.

Płyn Cooling Liquid FCL 10/20 nie jest palny. Płyn chłodzący na bazie etanolu może być palny w określonych warunkach. Płyn chłodzący należy transportować tylko w zamkniętych oryginalnych pojemnikach i trzymać z dala od źródeł zapłonu.

Zużyty płyn chłodzący należy utylizować zgodnie z krajowymi i międzynarodowymi przepisami. Kartę charakterystyki bezpieczeństwa płynu chłodzącego można otrzymać w punkcie serwisowym lub za pośrednictwem strony internetowej producenta.

Przed rozpoczęciem spawania zawsze sprawdzać poziom płynu chłodzącego w wystudzonej instalacji.

W przypadku części obcego pochodzenia nie ma gwarancji, że zostały wykonane i skonstruowane zgodnie z wymogami w zakresie ich wytrzymałości i bezpieczeństwa.

Stosować wyłącznie oryginalne części zamienne i elementy ulegające zużyciu (obowiązuje również dla części znormalizowanych).
Dokonywanie wszelkich zmian w zakresie budowy urządzenia bez zgody producenta jest zabronione.
Elementy wykazujące zużycie należy niezwłocznie wymieniać.
Przy zamawianiu należy podać dokładną nazwę oraz numer artykułu wg listy części zamiennych, jak również numer seryjny posiadanego urządzenia.

Śruby obudowy mają połączenie z przewodem ochronnym zapewniającym uziemienie elementów obudowy.
Należy zawsze używać oryginalnych śrub obudowy w odpowiedniej liczbie, dokręcając je podanym momentem.

Producent zaleca, aby przynajmniej co 12 miesięcy zlecać przeprowadzenie kontroli zgodności urządzenia z wymogami bezpieczeństwa technicznego.

Producent zaleca również kalibrację urządzeń spawalniczych co 12 miesięcy.

Zaleca się kontrolę zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego przez elektryka z uprawnieniami

po rozbudowie lub przebudowie
po naprawie, czyszczeniu lub konserwacji

Podczas kontroli zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego przestrzegać odpowiednich krajowych i międzynarodowych norm oraz dyrektyw.

Dokładniejsze informacje na temat kontroli zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego oraz kalibracji są dostępne w najbliższym przedstawicielstwie firmy Fronius lub u jej partnerów.

Zgodnie z Dyrektywą Europejską i prawem krajowym, następujące produkty należy utylizować osobno i poddać recyklingowi:

Zużyty sprzęt elektryczny i elektroniczny
Zużyte baterie i akumulatory (baterie przenośne, akumulatory przemysłowe)

Zużyte urządzenia i baterie/akumulatory oddać do sprzedawcy lub autoryzowanego lokalnego punktu zbiórki. Baterii i akumulatorów nie wolno wyrzucać do domowych pojemników na odpadki. Chronić akumulatory przed wysokimi temperaturami, bezpośrednim działaniem promieni słonecznych, wilgocią i środowiskiem korozyjnym.

Zorganizować bezpieczny odbiór i prawidłową utylizację uszkodzonych, nieszczelnych lub wycofanych z eksploatacji akumulatorów przez firmę zajmującą się recyklingiem akumulatorów lub Partnera Serwisowego Fronius.

Ponadto należy zauważyć, że akumulatory zawierają substancje, które w przypadku niewłaściwej utylizacji mogą mieć znaczący negatywny wpływ na środowisko, a także na zdrowie ludzkie i bezpieczeństwo osób, w szczególności ze względu na wyciek niebezpiecznych substancji, takich jak metale ciężkie lub elektrolity, które mogą zanieczyszczać glebę, wodę i powietrze.

Zapewnia to ochronę środowiska i zrównoważone wykorzystanie zasobów naturalnych.

Materiały opakowaniowe

segregować
stosować się do lokalnych przepisów
zgniatać kartony, aby zmniejszyć ich objętość

Urządzenia z oznakowaniem CE spełniają wymagania wszystkich obowiązujących dyrektyw UE, takich jak

dyrektywa 2014/30/UE w sprawie kompatybilności elektromagnetycznej
dyrektywa niskonapięciowa 2014/35/UE
dyrektywa 2014/53/UE w sprawie urządzeń radiowych
EN IEC 60974 Sprzęt do spawania łukowego
i innych.

Pełny tekst deklaracji zgodności UE jest dostępny na stronie pod adresem
https://www.fronius.com .

Urządzenia oznaczone znakiem CSA spełniają wymagania najważniejszych norm Kanady i USA.

W kwestii bezpieczeństwa danych użytkownik odpowiada za:

zabezpieczenie danych w zakresie zmian odbiegających od ustawień fabrycznych;
zapisanie i przechowywanie własnych ustawień.

Prawa autorskie do tego dokumentu pozostają własnością firmy Fronius International GmbH.

Tekst, ilustracje i inne materiały odzwierciedlają stan techniczny w momencie publikacji. Zastrzegamy sobie prawo do zmian. Chętnie przyjmujemy sugestie i informacje dotyczące ewentualnych niezgodności w niniejszym dokumencie.

MIG/MAG TPS 270i C to w pełni cyfrowe, sterowane mikroprocesorowo, inwerterowe urządzenie spawalnicze z wbudowanym 4-rolkowym napędem drutu.

Modułowa konstrukcja i łatwa możliwość rozszerzenia systemu zapewniają wysoki stopień elastyczności.
Ta kompaktowa konstrukcja sprawia, że urządzenie TPS 270i C jest odpowiednie w szczególności do zastosowań mobilnych.

Urządzenie spawalnicze można dostosować do każdej sytuacji.

MIG/MAG TPS 270i C to w pełni cyfrowe, sterowane mikroprocesorowo, inwerterowe urządzenie spawalnicze z wbudowanym 4-rolkowym napędem drutu.

Modułowa konstrukcja i łatwa możliwość rozszerzenia systemu zapewniają wysoki stopień elastyczności.
Ta kompaktowa konstrukcja sprawia, że urządzenie TPS 270i C jest odpowiednie w szczególności do zastosowań mobilnych.

Urządzenie spawalnicze można dostosować do każdej sytuacji.

MIG/MAG TPS 270i C to w pełni cyfrowe, sterowane mikroprocesorowo, inwerterowe urządzenie spawalnicze z wbudowanym 4-rolkowym napędem drutu.

Modułowa konstrukcja i łatwa możliwość rozszerzenia systemu zapewniają wysoki stopień elastyczności.
Ta kompaktowa konstrukcja sprawia, że urządzenie TPS 270i C jest odpowiednie w szczególności do zastosowań mobilnych.

Urządzenie spawalnicze można dostosować do każdej sytuacji.

Centralny zespół sterujący i regulacyjny urządzenia spawalniczego jest połączony z cyfrowym procesorem sygnałowym. Centralny zespół sterujący i regulacyjny oraz procesor sygnałowy sterują całym procesem spawania.
Podczas procesu spawania trwa ciągły pomiar danych rzeczywistych, a system reaguje natychmiast na zmiany. Algorytmy regulacji zapewniają, że utrzymywany jest oczekiwany stan zadany.

Skutkuje to:

precyzją procesu spawania,
dokładną powtarzalnością wszystkich wyników,
doskonałymi właściwościami spawania.

Urządzenia są używane do zastosowań przemysłowych: ręcznych do spawania klasycznej stali, blach ocynkowanych, chromu/niklu i aluminium.

Zintegrowany napęd 4-rolkowy, wysoka moc i niewielka waga sprawiają, że urządzenie spawalnicze nadaje się przede wszystkim do zastosowania mobilnego na placach budowy lub w warsztatach naprawczych.

Na urządzeniach spawalniczych ze znakiem atestu CSA, przeznaczonych do zastosowania na terenie Ameryki Północnej (USA i Kanady) umieszczono wskazówki ostrzegawcze i symbole bezpieczeństwa. Zabronione jest usuwanie lub zamalowywanie wskazówek ostrzegawczych i symboli bezpieczeństwa. Wskazówki oraz symbole ostrzegają przed nieprawidłową obsługą, która mogłaby skutkować poważnymi obrażeniami ciała i powodować straty materialne.

*)	wewnątrz urządzenia

Spawanie jest niebezpieczne. Aby praca z urządzeniem przebiegała prawidłowo i zgodnie z przepisami, muszą być spełnione następujące wymagania:

Dostateczne kwalifikacje do wykonywania zautomatyzowanego spawania.
Odpowiednie wyposażenie ochronne
Nie dopuszczać do zbliżania się niepowołanych osób do podajnika drutu i procesu spawalniczego

Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po przeczytaniu w całości ze zrozumieniem następujących dokumentów:

ta instrukcja obsługi
wszystkie instrukcje obsługi komponentów systemu, w szczególności przepisy dotyczące bezpieczeństwa

Nie wyrzucać zużytych urządzeń razem z odpadami komunalnymi, lecz utylizować je zgodnie z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa.

Nie zbliżać dłoni, włosów, części odzieży ani narzędzi do ruchomych elementów, takich jak np.:

Koła zębate
Rolki podające
Szpule drutu i druty spawalnicze

Nie sięgać dłonią w obszar pracy obracających się kół zębatych napędu drutu, ani w obszar pracy obracających się części napędu.

Pokrywy i elementy boczne wolno otwierać i zdejmować tylko na czas konserwacji i napraw.

W przypadku niektórych wersji na urządzeniach umieszczone są ostrzeżenia.

Rozmieszczenie symboli może się różnić.

!	Ostrzeżenie! Uwaga! Symbole przedstawiają możliwe zagrożenia.
A	Rolki podające mogą zranić palce.
B	Drut spawalniczy i części podające są podczas pracy pod napięciem spawania. Nie zbliżać do nich dłoni ani metalowych przedmiotów!

1.	Porażenie prądem elektrycznym może spowodować śmierć.
1.1	Nosić suche, izolujące rękawice ochronne. Nie dotykać drutu elektrodowego gołymi dłońmi. Nie nosić mokrych ani uszkodzonych rękawic.
1.2	W celu zapewnienia ochrony przed porażeniem prądem elektrycznym zastosować podkład izolujący od podłogi i obszaru roboczego.
1.3	Przed przystąpieniem do prac przy urządzeniu wyłączyć urządzenie i wyjąć wtyk zasilania lub odłączyć zasilanie.

2.	Wdychanie dymu spawalniczego może być szkodliwe dla zdrowia.
2.1	Unikać kontaktu z dymem spawalniczym.
2.2	Stosować wentylację wymuszoną lub miejscowy wyciąg do usuwania dymu spawalniczego.
2.3	Dym spawalniczy usuwać wentylatorem.

3	Iskry spawalnicze mogą powodować wybuch lub pożar.
3.1	Trzymać materiały łatwopalne z dala od procesu spawania. Nie spawać w pobliżu łatwopalnych materiałów.
3.2	Iskry spawalnicze mogą spowodować pożar. Przygotować gaśnice. W razie potrzeby poprosić o nadzór osobę, która potrafi obsługiwać gaśnicę.
3.3	Nie spawać beczek ani zamkniętych pojemników.

4.	Łuk spawalniczy może wywołać poparzenia oczu i skóry.
4.1	Nosić nakrycie głowy i okulary ochronne. Używać ochrony słuchu i zapinać koszulę pod samą szyję. Używać przyłbicy spawalniczej z odpowiednią regulacją przyciemniania wizjera. Nosić odpowiednią odzież ochronną zakrywającą całe ciało.

5.	Przed rozpoczęciem prac przy maszynie lub przed spawaniem: przeszkolić się z obsługi urządzenia i przeczytać instrukcje!
6.	Nie usuwać ani nie zamalowywać etykiety ostrzegawczej.

*	Numer zamówienia producenta naklejki

Zależnie od zainstalowanego oprogramowania sprzętowego, na wyświetlaczu w niektórych przypadkach wciąż może widnieć określenie „urządzenie spawalnicze”.

Urządzenie spawalnicze = urządzenie spawalnicze

Urządzenia spawalnicze mogą być używane z różnymi komponentami systemu i opcjami. W zależności od obszaru zastosowania urządzeń spawalniczych można w ten sposób optymalizować procedury, upraszczać czynności robocze lub obsługę.

(1)	Urządzenie spawalnicze
(2)	Chłodnica
(3)	Uchwyt butli gazowej
(4)	Wózek

ponadto:

Uchwyty spawalnicze
Kable masy i elektrody
Filtry przeciwpyłowe
Dodatkowe gniazda prądowe.

OPT/i TPS C Przełącznik do zmiany biegunów

OPT/i TPS C SpeedNet Connector
drugie przyłącze SpeedNet jako opcja

Montowane z tyłu urządzenia spawalniczego.

OPT/i Zewn. wtyk czujnika

OPT/i TPS 270i C PushPull

OPT/i TPS C TIG TMC

OPT/i TPS 270i C Ethernet

OPT/i Synergic Lines
Opcja do odblokowania wszystkich dostępnych charakterystyk specjalnych urządzeń spawalniczych TPSi;
powoduje także automatyczne odblokowanie wszystkich charakterystyk specjalnych, które powstaną w przyszłości.

OPT/i GUN Trigger
Opcja funkcji specjalnych związanych z przyciskiem palnika

OPT/i OPC-UA
Standaryzowany protokół interfejsu danych

OPT/i MQTT
Standaryzowany protokół interfejsu danych

Aby umożliwić efektywne przetwarzanie najróżniejszych materiałów, w urządzeniach spawalniczych są dostępne różnego typu Welding Package, charakterystyki spawania, metody i procesy spawania.

Dla urządzeń spawalniczych TPSi dostępne są następujące Welding Package:

Welding Package Standard
4,066,012
(umożliwia spawanie metodą MIG/MAG Standard-Synergic)

Welding Package Pulse
4,066,013
(umożliwia spawanie metodą MIG/MAG Puls-Synergic)

Welding Package LSC *
4,066,014
(umożliwia wykorzystanie procesu LSC)

Welding Package PMC **
4,066,015
(umożliwia wykorzystanie procesu PMC)

Welding Package CMT ***
4,066,016
(umożliwia wykorzystanie procesu CMT)

Welding Package ConstantWire
4,066,019
(umożliwia lutowanie stałym prądem lub stałym napięciem)

*	tylko w połączeniu z Welding Package Standard
**	tylko w połączeniu z Welding Package Pulse
***	tylko w połączeniu z Welding Package Standard i Welding Package Pulse

WAŻNE! W urządzeniu spawalniczym TPSi bez Welding Packages są dostępne tylko następujące procesy spawania:

Spawanie MIG/MAG Standard Manual
Spawanie TIG
Spawanie ręczne elektrodą otuloną

W zależności od procesu spawania i składu gazu osłonowego przy wybieraniu spoiwa są dostępne różne charakterystyki spawania zoptymalizowane pod kątem konkretnych procesów.

Przykładowe charakterystyki spawania:

MIG/MAG 3700 PMC Steel 1,0mm M21 - arc blow *
MIG/MAG 3450 PMC Steel 1,0mm M21 - dynamic *
MIG/MAG 3044 Puls AlMg5 1,2 mm I1 - universal *
MIG/MAG 2684 Standard Steel 0,9 mm M22 - root *

Uzupełniające oznaczenie (*) procesu spawania dostarcza informacji o szczególnych cechach i zastosowaniu charakterystyki spawania.
Opis charakterystyk odbywa się zgodnie z następującym schematem:

Oznaczenie
Metoda
Właściwości

additive
CMT

Charakterystyki o zredukowanym cieple oddawanym i większej stabilności przy większej wydajności stapiania, do spawania ze ściegu na ścieg w przypadku struktur adaptacyjnych

arc blow
PMC

Charakterystyka zapobiegająca zerwaniu łuku spawalniczego wskutek magnetycznego ugięcia łuku.

arcing
Standard

Charakterystyki przeznaczone do specjalnej postaci napawania twardego na suchym i mokrym podłożu
(np. na walcach rozdrabniających, stosowanych w przemyśle cukrowniczym lub gorzelniczym)

base
standard

Charakterystyki przeznaczone do specjalnej postaci napawania twardego na suchym i mokrym podłożu
(np. na walcach rozdrabniających, stosowanych w przemyśle cukrowniczym lub gorzelniczym)

braze
CMT, LSC, PMC

Charakterystyka przeznaczone do procesów lutowania (pewne zwilżanie i dobre rozlewanie się lutu)

braze+
CMT

Charakterystyka procesów lutowania specjalną dyszą gazową Braze+ i wysoką prędkością lutowania (dysza gazowa z wąskim otworem i wysoką prędkością przepływu)

CC/CV
CC/CV

Charakterystyka ze stałym przebiegiem prądu lub napięcia, do zastosowania w trybie zasilania urządzenia spawalniczego zasilaczem, podajnik drutu jest zbędny.

cladding
CMT, LSC, PMC

Charakterystyki przeznaczone do napawania z niewielkim wtopieniem, niewielką ilością mieszaniny i szerokim rozlewaniem się spoiny, zapewniającym lepsze zwilżanie

constant current
PMC

Charakterystyka ze stałym przebiegiem prądu
do zastosowań, w których nie jest potrzebna regulacja długości łuku (brak kompensacji zmian wolnego wylotu drutu)

CW additive
PMC, ConstantWire

Charakterystyka ze stałym przebiegiem prędkości podawania drutu do addytywnych procesów produkcyjnych
Ta charakterystyka nie powoduje zajarzenia łuku spawalniczego, system doprowadza drut spawalniczy tylko w charakterze spoiwa.

dynamic
CMT, PMC, Puls, Standard

Charakterystyka zapewniająca głębokie wtopienie i pewną warstwę graniową przy wysokich prędkościach spawania

dynamic +
PMC

Charakterystyka z krótkim łukiem spawalniczym, zapewniająca duże prędkości spawania, z regulacją długości łuku niezależną od powierzchni materiału.

edge
CMT

Charakterystyka do spawania spoinami narożnymi z kontrolowanym wkładem energii i dużą prędkością spawania

flanged edge
CMT

Charakterystyka do spawania spoinami brzeżnymi z kontrolowanym wkładem energii i dużą prędkością spawania

galvanized
CMT, LSC, PMC, Puls, Standard

Charakterystyki przeznaczone do blach ocynkowanych (niewielkie ryzyko występowania porów w warstwie cynku i zmniejszone wtopienie)

galvannealed
PMC

Charakterystyka do powierzchni materiału powlekanej warstwą żelaza i cynku

gap bridging
CMT, PMC

Charakterystyka zapewniająca najlepsze wypełnianie szczelin dzięki niewielkiej ilości ciepła wprowadzanego do spoiny

hotspot
CMT

Charakterystyki z gorącą sekwencją startową, w szczególności do spoin otworowych i punktowych połączeń spawanych MIG/MAG

mix ^{2) / 3)}
PMC

dodatkowo konieczne:
Welding Package Pulse i PMC

Charakterystyka zapewniająca uzyskanie łuskowatości spoiny.
Przez cykliczną zmianę procesu pomiędzy spawaniem łukiem pulsującym i spawaniem łukiem zwarciowym, steruje się ilością ciepła wprowadzanego do spoiny elementu.

marking
Charakterystyki do wykonywania napisów na powierzchniach przewodzących

Charakterystyka do wykonywania napisów na powierzchniach przewodzących.
Napis wykonuje się metodą erozji iskrowej z małą mocą i z zastosowaniem rewersyjnego ruchu drutu.

mix ^{2) / 3)}
CMT

dodatkowo wymagane:
jednostka napędowa CMT WF 60i Robacta Drive CMT
Welding Package Pulse, Standard i CMT

Charakterystyka do uzyskania łuskowatości spoiny.
Poprzez cykliczną zmianę procesu pomiędzy spawaniem łukiem pulsującym lub CMT, steruje się ilością ciepła wprowadzanego do spoiny elementu.

mix drive ²⁾
PMC

dodatkowo wymagane:
jednostka napędowa PushPull WF 25i Robacta Drive lub WF 60i Robacta Drive CMT
Welding Package Pulse i PMC

Charakterystyka do uzyskania łuskowatości spoiny poprzez cykliczne przerywanie procesu spawania łukiem pulsującym i dodatkowy ruch drutu

multi arc
PMC

Charakterystyki do elementów spawanych wieloma łukami spawalniczymi, oddziałującymi wzajemnie na siebie. Sprawdzają się one w przypadku zwiększonej indukcyjności obwodu spawalniczego lub sprzężenia wzajemnego obwodu spawalniczego.

open root
LSC, CMT

Charakterystyka z silnym łukiem spawalniczym, specjalnie nadająca się do tworzenia warstwy graniowej spoiny z rowkiem

PCS³⁾
PMC

Charakterystyka zmienia się od określonej mocy bezpośrednio ze spawania łukiem pulsującym na spawanie skoncentrowanym łukiem natryskowym. Zalety spawania łukiem pulsującym i łukiem natryskowym połączono w jedną charakterystykę.

PCS mix
PMC

Charakterystyka zmienia się, zależnie od zakresu mocy, cyklicznie pomiędzy spawaniem łukiem pulsującym lub natryskowym na spawanie łukiem zwarciowym. Wskutek naprzemiennie występujących faz wspomagających gorącej, a potem zimnej, nadaje się szczególnie do spawania pionowego z dołu do góry.

pin
CMT

Charakterystyki do spawania kołków na powierzchni przewodzącej elektrycznie
Cofanie drutu elektrodowego w połączeniu z nastawą krzywej przebiegu prądu określa wygląd kołków.

pin picture
CMT

Charakterystyka do spawania kołków z kulistym końcem na powierzchni przewodzącej elektrycznie, szczególnie do tworzenia schematów pinów.

pin print
CMT

Charakterystyka do wykonywania napisów, wzorów lub oznaczeń na powierzchniach elementów przewodzących elektrycznie
Pisanie odbywa się dzięki osadzaniu pojedynczych punktów o rozmiarach kropli spawalniczej.

pin spike
CMT

Charakterystyka do spawania kołków ostro zakończonych na powierzchni przewodzącej elektrycznie.

pipe
PMC, Puls, Standard

Charakterystyki do zastosowania w spawaniu rur i spawaniach pozycyjnych w wąskich przestrzeniach

pipe cladding
PMC, CMT

Charakterystyki przeznaczone do napawania zewnętrznym platerowaniem rur z niewielkim wtopieniem, niewielką ilością mieszaniny i szerokim rozlewaniem się spoiny.

retro
CMT, Puls, PMC, Standard

Charakterystyka ma takie same właściwości spawania jak poprzednie urządzenia serii TransPuls Synergic (TPS).

ripple drive²⁾
PMC

dodatkowo wymagane:
jednostka napędowa CMT WF 60i Robacta Drive CMT

Charakterystyka zapewniająca uzyskanie łuskowatości spoiny poprzez cykliczne przerywanie procesu spawania łukiem pulsującym i dodatkowy ruch drutu.
Widoczność łuskowatości spoiny jest podobna jak w przypadku spoin TIG.

root
CMT, LSC, Standard

Charakterystyki do warstw graniowych spoiny, spawanych silnym łukiem spawalniczym

seam track
PMC, Puls

Charakterystyka ze wzmocnioną regulacją prądu, nadająca się szczególnie do zastosowania systemu śledzenia spoiny z zewnętrznym pomiarem prądu.

TIME
PMC

Charakterystyka do spawania z bardzo długim wolnym wylotem drutu oraz gazami osłonowymi T.I.M.E. w celu zwiększenia wydajności stapiania.
(T.I.M.E. = Transferred Ionized Molten Energy)

universal
CMT, PMC, Puls, Standard

Charakterystyka bardzo dobrze nadaje się do wszystkich typowych zadań spawalniczych.

weld+
CMT

Charakterystyki przeznaczone do spawania z krótkim wolnym wylotem drutu i dyszą gazową „Braze+” (dysza gazowa z małym otworem i dużą prędkością przepływu)

¹⁾	tylko w połączeniu z urządzeniami spawalniczymi AC/DC iWave MultiProcess
²⁾	Charakterystyki spawalnicze o szczególnych właściwościach zapewnianych przez dodatkowy sprzęt
³⁾	Charakterystyki procesów mieszanych

W zależności od procesu spawania i składu gazu osłonowego przy wybieraniu spoiwa są dostępne różne charakterystyki spawania zoptymalizowane pod kątem konkretnych procesów.

Przykładowe charakterystyki spawania:

MIG/MAG 3700 PMC Steel 1,0mm M21 - arc blow *
MIG/MAG 3450 PMC Steel 1,0mm M21 - dynamic *
MIG/MAG 3044 Puls AlMg5 1,2 mm I1 - universal *
MIG/MAG 2684 Standard Steel 0,9 mm M22 - root *

Uzupełniające oznaczenie (*) procesu spawania dostarcza informacji o szczególnych cechach i zastosowaniu charakterystyki spawania.
Opis charakterystyk odbywa się zgodnie z następującym schematem:

Oznaczenie
Metoda
Właściwości

additive
CMT

Charakterystyki o zredukowanym cieple oddawanym i większej stabilności przy większej wydajności stapiania, do spawania ze ściegu na ścieg w przypadku struktur adaptacyjnych

arc blow
PMC

Charakterystyka zapobiegająca zerwaniu łuku spawalniczego wskutek magnetycznego ugięcia łuku.

arcing
Standard

Charakterystyki przeznaczone do specjalnej postaci napawania twardego na suchym i mokrym podłożu
(np. na walcach rozdrabniających, stosowanych w przemyśle cukrowniczym lub gorzelniczym)

base
standard

Charakterystyki przeznaczone do specjalnej postaci napawania twardego na suchym i mokrym podłożu
(np. na walcach rozdrabniających, stosowanych w przemyśle cukrowniczym lub gorzelniczym)

braze
CMT, LSC, PMC

Charakterystyka przeznaczone do procesów lutowania (pewne zwilżanie i dobre rozlewanie się lutu)

braze+
CMT

Charakterystyka procesów lutowania specjalną dyszą gazową Braze+ i wysoką prędkością lutowania (dysza gazowa z wąskim otworem i wysoką prędkością przepływu)

CC/CV
CC/CV

Charakterystyka ze stałym przebiegiem prądu lub napięcia, do zastosowania w trybie zasilania urządzenia spawalniczego zasilaczem, podajnik drutu jest zbędny.

cladding
CMT, LSC, PMC

Charakterystyki przeznaczone do napawania z niewielkim wtopieniem, niewielką ilością mieszaniny i szerokim rozlewaniem się spoiny, zapewniającym lepsze zwilżanie

constant current
PMC

Charakterystyka ze stałym przebiegiem prądu
do zastosowań, w których nie jest potrzebna regulacja długości łuku (brak kompensacji zmian wolnego wylotu drutu)

CW additive
PMC, ConstantWire

Charakterystyka ze stałym przebiegiem prędkości podawania drutu do addytywnych procesów produkcyjnych
Ta charakterystyka nie powoduje zajarzenia łuku spawalniczego, system doprowadza drut spawalniczy tylko w charakterze spoiwa.

dynamic
CMT, PMC, Puls, Standard

Charakterystyka zapewniająca głębokie wtopienie i pewną warstwę graniową przy wysokich prędkościach spawania

dynamic +
PMC

Charakterystyka z krótkim łukiem spawalniczym, zapewniająca duże prędkości spawania, z regulacją długości łuku niezależną od powierzchni materiału.

edge
CMT

Charakterystyka do spawania spoinami narożnymi z kontrolowanym wkładem energii i dużą prędkością spawania

flanged edge
CMT

Charakterystyka do spawania spoinami brzeżnymi z kontrolowanym wkładem energii i dużą prędkością spawania

galvanized
CMT, LSC, PMC, Puls, Standard

Charakterystyki przeznaczone do blach ocynkowanych (niewielkie ryzyko występowania porów w warstwie cynku i zmniejszone wtopienie)

galvannealed
PMC

Charakterystyka do powierzchni materiału powlekanej warstwą żelaza i cynku

gap bridging
CMT, PMC

Charakterystyka zapewniająca najlepsze wypełnianie szczelin dzięki niewielkiej ilości ciepła wprowadzanego do spoiny

hotspot
CMT

Charakterystyki z gorącą sekwencją startową, w szczególności do spoin otworowych i punktowych połączeń spawanych MIG/MAG

mix ^{2) / 3)}
PMC

dodatkowo konieczne:
Welding Package Pulse i PMC

Charakterystyka zapewniająca uzyskanie łuskowatości spoiny.
Przez cykliczną zmianę procesu pomiędzy spawaniem łukiem pulsującym i spawaniem łukiem zwarciowym, steruje się ilością ciepła wprowadzanego do spoiny elementu.

marking
Charakterystyki do wykonywania napisów na powierzchniach przewodzących

Charakterystyka do wykonywania napisów na powierzchniach przewodzących.
Napis wykonuje się metodą erozji iskrowej z małą mocą i z zastosowaniem rewersyjnego ruchu drutu.

mix ^{2) / 3)}
CMT

dodatkowo wymagane:
jednostka napędowa CMT WF 60i Robacta Drive CMT
Welding Package Pulse, Standard i CMT

Charakterystyka do uzyskania łuskowatości spoiny.
Poprzez cykliczną zmianę procesu pomiędzy spawaniem łukiem pulsującym lub CMT, steruje się ilością ciepła wprowadzanego do spoiny elementu.

mix drive ²⁾
PMC

dodatkowo wymagane:
jednostka napędowa PushPull WF 25i Robacta Drive lub WF 60i Robacta Drive CMT
Welding Package Pulse i PMC

Charakterystyka do uzyskania łuskowatości spoiny poprzez cykliczne przerywanie procesu spawania łukiem pulsującym i dodatkowy ruch drutu

multi arc
PMC

Charakterystyki do elementów spawanych wieloma łukami spawalniczymi, oddziałującymi wzajemnie na siebie. Sprawdzają się one w przypadku zwiększonej indukcyjności obwodu spawalniczego lub sprzężenia wzajemnego obwodu spawalniczego.

open root
LSC, CMT

Charakterystyka z silnym łukiem spawalniczym, specjalnie nadająca się do tworzenia warstwy graniowej spoiny z rowkiem

PCS³⁾
PMC

Charakterystyka zmienia się od określonej mocy bezpośrednio ze spawania łukiem pulsującym na spawanie skoncentrowanym łukiem natryskowym. Zalety spawania łukiem pulsującym i łukiem natryskowym połączono w jedną charakterystykę.

PCS mix
PMC

Charakterystyka zmienia się, zależnie od zakresu mocy, cyklicznie pomiędzy spawaniem łukiem pulsującym lub natryskowym na spawanie łukiem zwarciowym. Wskutek naprzemiennie występujących faz wspomagających gorącej, a potem zimnej, nadaje się szczególnie do spawania pionowego z dołu do góry.

pin
CMT

Charakterystyki do spawania kołków na powierzchni przewodzącej elektrycznie
Cofanie drutu elektrodowego w połączeniu z nastawą krzywej przebiegu prądu określa wygląd kołków.

pin picture
CMT

Charakterystyka do spawania kołków z kulistym końcem na powierzchni przewodzącej elektrycznie, szczególnie do tworzenia schematów pinów.

pin print
CMT

Charakterystyka do wykonywania napisów, wzorów lub oznaczeń na powierzchniach elementów przewodzących elektrycznie
Pisanie odbywa się dzięki osadzaniu pojedynczych punktów o rozmiarach kropli spawalniczej.

pin spike
CMT

Charakterystyka do spawania kołków ostro zakończonych na powierzchni przewodzącej elektrycznie.

pipe
PMC, Puls, Standard

Charakterystyki do zastosowania w spawaniu rur i spawaniach pozycyjnych w wąskich przestrzeniach

pipe cladding
PMC, CMT

Charakterystyki przeznaczone do napawania zewnętrznym platerowaniem rur z niewielkim wtopieniem, niewielką ilością mieszaniny i szerokim rozlewaniem się spoiny.

retro
CMT, Puls, PMC, Standard

Charakterystyka ma takie same właściwości spawania jak poprzednie urządzenia serii TransPuls Synergic (TPS).

ripple drive²⁾
PMC

dodatkowo wymagane:
jednostka napędowa CMT WF 60i Robacta Drive CMT

Charakterystyka zapewniająca uzyskanie łuskowatości spoiny poprzez cykliczne przerywanie procesu spawania łukiem pulsującym i dodatkowy ruch drutu.
Widoczność łuskowatości spoiny jest podobna jak w przypadku spoin TIG.

root
CMT, LSC, Standard

Charakterystyki do warstw graniowych spoiny, spawanych silnym łukiem spawalniczym

seam track
PMC, Puls

Charakterystyka ze wzmocnioną regulacją prądu, nadająca się szczególnie do zastosowania systemu śledzenia spoiny z zewnętrznym pomiarem prądu.

TIME
PMC

Charakterystyka do spawania z bardzo długim wolnym wylotem drutu oraz gazami osłonowymi T.I.M.E. w celu zwiększenia wydajności stapiania.
(T.I.M.E. = Transferred Ionized Molten Energy)

universal
CMT, PMC, Puls, Standard

Charakterystyka bardzo dobrze nadaje się do wszystkich typowych zadań spawalniczych.

weld+
CMT

Charakterystyki przeznaczone do spawania z krótkim wolnym wylotem drutu i dyszą gazową „Braze+” (dysza gazowa z małym otworem i dużą prędkością przepływu)

¹⁾	tylko w połączeniu z urządzeniami spawalniczymi AC/DC iWave MultiProcess
²⁾	Charakterystyki spawalnicze o szczególnych właściwościach zapewnianych przez dodatkowy sprzęt
³⁾	Charakterystyki procesów mieszanych

Spawanie metodą MIG/MAG Puls-Synergic to proces spawania łukiem pulsującym ze sterowanym przejściem materiału.
W tym procesie, w fazie prądu podstawowego, doprowadzanie energii jest zredukowane na tyle, że łuk spawalniczy tylko jarzy się stabilnie, utrzymując wstępne rozgrzanie powierzchni elementu spawanego. W fazie prądu pulsującego, dokładnie dozowany impuls prądowy pozwala na zdefiniowane odrywanie kropli materiału spawanego.
Ta zasada gwarantuje małoodpryskowe spawanie i dokładną pracę w całym zakresie mocy.

Spawanie metodą MIG/MAG Standard-Synergic to spawanie metodą MIG/MAG w całym zakresie mocy urządzenia spawalniczego z następującymi formami łuków spawalniczych:

Spawanie łukiem zwarciowym
Przejście kropli następuje w zwarciu w dolnym zakresie mocy.

Pośredni łuk spawalniczy
Pośredni łuk spawalniczy nieregularnie przechodzi z fazy zwarcia do fazy natryskowej. Powoduje to zwiększoną liczbę odprysków. Efektywne wykorzystanie tego łuku spawalniczego nie jest możliwe — dlatego lepiej go unikać.

Spawanie łukiem natryskowym
Bezzwarciowe przejście materiału następuje w wysokim zakresie mocy.

PMC = Pulse Multi Control

PMC to proces spawania prądem pulsującym, charakteryzujący się szybkim przetwarzaniem danych, precyzyjną rejestracją stanu procesu i ulepszonym oderwaniem kropli. Możliwe jest szybsze spawanie przy stabilnym łuku spawalniczym i równomiernym wtopieniu.

LSC = Low Spatter Control

LSC to małorozpryskowy proces spawania łukiem zwarciowym. Przed powstaniem mostka zwarciowego następuje obniżenie prądu i do ponownego zajarzenia dochodzi przy wyraźnie niższych wartościach prądu spawania.

Metoda SynchroPuls jest dostępna dla wszystkich procesów (Standard/Puls/LSC/PMC).
Przez cykliczną zmianę mocy spawania między dwoma punktami pracy, z zastosowaniem metody SynchroPuls uzyskuje się łuskowaty wygląd spoiny i nieciągłe ciepło wprowadzane do spoiny.

CMT = Cold Metal Transfer

Do procesu CMT niezbędna jest specjalna jednostka napędowa CMT.

Wsteczny ruch drutu w procesie CMT umożliwia uzyskanie oderwania kropli z lepszymi właściwościami spawania łukiem zwarciowym.
Zaletami procesu CMT są:

mniejsze ciepło oddawane,
zmniejszone powstawanie odprysków,
redukcja emisji,
duża stabilność procesu.

Proces CMT nadaje się do:

spawania połączeniowego, napawania i lutowania, w szczególności przy surowych wymogach dotyczących ciepła oddawanego i stabilności procesu;
spawania cienkich blach przy niewielkich wypaczeniach,
wykonywania połączeń specjalnych, np. miedzi, cynku, stali z aluminium.

WSKAZÓWKA!

Dostępny jest specjalistyczny podręcznik dotyczący procesu CMT,
ISBN 978-3-8111-6879-4.

CMT Cycle Step to rozwinięcie procesu spawania CMT. W jego przypadku również wymagana jest specjalna jednostka napędowa CMT.

CMT Cycle Step to proces spawania charakteryzujący się najmniejszym ciepłem wprowadzanym do spoiny.
W procesie spawania CMT Cycle Step następuje cykliczna zmiana między spawaniem CMT i przerwami z ustawianym czasem przerwy.
Dzięki przerwom w spawaniu zmniejsza się ilość ciepła wprowadzanego do spoiny i zachowuje ciągłość spoiny.
Możliwe są również pojedyncze cykle CMT. Wielkość zgrzein punktowych CMT jest określana z liczbą cykli CMT.

We wszystkich charakterystykach do spawania stali zaimplementowano funkcję SlagHammer
.W połączeniu z jednostką napędową CMT WF 60i CMT, wykonujący rewersyjny ruch drut elektrodowy bez łuku spawalniczego, przed rozpoczęciem spawania odłupuje żużel ze spoiny i końca drutu elektrodowego.
Odłupanie żużla zapewnia bezpieczne i precyzyjne zajarzenie łuku spawalniczego.

Bufor drutu nie jest konieczny dla funkcji SlagHammer.
Funkcji SlagHammer system używa automatycznie, gdy w systemie spawania zainstalowana jest jednostka napędowa CMT.

W przypadku spawania wielościegowego wszystkie procesy spawania mogą być cyklicznie przerywane. W ten sposób steruje się ilością ciepła wprowadzanego do spoiny.
Czas spawania, czas przerwy i liczbę cykli spawania wielościegowego można nastawiać indywidualnie (np. w celu uzyskania łuskowatości spoiny, do rozczepiania cienkich blach lub, w razie dłuższych czasów przerw, do łatwego, automatycznego spawania punktowego).

Spawanie wielościegowe jest możliwe dla każdego trybu pracy.
W przypadku 2-taktu specjalnego i 4-taktu specjalnego, w czasie fazy początkowej i końcowej system nie wykonuje cykli spawania wielościegowego. Cykle spawania wielościegowego system wykonuje tylko w fazie procesu głównego.

Parametry wymagane do spawania można łatwo wybierać lub modyfikować za pomocą pokrętła.
Parametry są wyświetlane na wyświetlaczu podczas spawania.

Ze względu na funkcję Synergic, w przypadku zmiany konkretnego parametru, równocześnie dostosowywane są także inne parametry.

WSKAZÓWKA!

Z powodu aktualizacji oprogramowania sprzętowego, w danym urządzeniu mogą być dostępne funkcje, które nie są opisane w instrukcji obsługi lub odwrotnie.

Ponadto poszczególne ilustracje mogą nieznacznie różnić się od elementów obsługi w danym urządzeniu. Sposób działania elementów obsługi jest jednak identyczny.

Parametry wymagane do spawania można łatwo wybierać lub modyfikować za pomocą pokrętła.
Parametry są wyświetlane na wyświetlaczu podczas spawania.

Ze względu na funkcję Synergic, w przypadku zmiany konkretnego parametru, równocześnie dostosowywane są także inne parametry.

WSKAZÓWKA!

Z powodu aktualizacji oprogramowania sprzętowego, w danym urządzeniu mogą być dostępne funkcje, które nie są opisane w instrukcji obsługi lub odwrotnie.

Ponadto poszczególne ilustracje mogą nieznacznie różnić się od elementów obsługi w danym urządzeniu. Sposób działania elementów obsługi jest jednak identyczny.

Parametry wymagane do spawania można łatwo wybierać lub modyfikować za pomocą pokrętła.
Parametry są wyświetlane na wyświetlaczu podczas spawania.

Ze względu na funkcję Synergic, w przypadku zmiany konkretnego parametru, równocześnie dostosowywane są także inne parametry.

WSKAZÓWKA!

Z powodu aktualizacji oprogramowania sprzętowego, w danym urządzeniu mogą być dostępne funkcje, które nie są opisane w instrukcji obsługi lub odwrotnie.

Ponadto poszczególne ilustracje mogą nieznacznie różnić się od elementów obsługi w danym urządzeniu. Sposób działania elementów obsługi jest jednak identyczny.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.

Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.

Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.

Nr	Funkcja
(1)	Wskaźnik parametrów regulacji procesu dla metod spawania LSC i PMC Wskaźnik stabilizatora wtopienia świeci, gdy aktywna jest funkcja stabilizatora wtopienia Wskaźnik stabilizatora długości łuku spawalniczego świeci, gdy aktywny jest stabilizator długości łuku spawalniczego
(2)	Lewy przycisk wyboru parametrów Przy wybranym parametrze świeci się odpowiedni wskaźnik. Naciśnięcie przycisku umożliwia wybór następujących parametrów: Grubość materiału * w mm lub inch Prąd spawania * w A Przed rozpoczęciem spawania automatycznie wyświetlana jest wartość orientacyjna, wynikająca z zaprogramowanych parametrów. Podczas spawania wyświetlana jest bieżąca wartość rzeczywista. Prędkość podawania drutu * w m/min lub ipm Funkcja specjalna można do niej przypisać dowolny parametr Funkcję można wybrać, gdy przypisano do niej parametr. Stabilizator wtopienia Stabilizator długości łuku spawalniczego Parametry regulacji procesu — stabilizator wtopienia i stabilizator długości łuku spawalniczego — można wybrać tylko w przypadku metod spawania LSC/PMC. Parametr przeznaczony do ustawienia w danej chwili jest oznaczony strzałką. * Parametr synergii W przypadku zmiany jednego z parametrów synergii, ze względu na zasadę działania synergii zmianie ulegną także pozostałe parametry synergii.
(3)	Wyświetlacz do wyświetlania wartości,
(4)	Wskaźnik Hold / pośredni łuk spawalniczy Wskaźnik Hold Wskaźnik świeci, gdy po każdym końcu spawania automatycznie na wyświetlaczu wyświetlane są wartości rzeczywiste prądu spawania, napięcia spawania, prędkości podawania drutu itp. Wskaźnik pośredniego łuku spawalniczego Wskaźnik świeci, gdy między łukiem zwarciowym a łukiem natryskowym powstaje pośredni łuk spawalniczy, któremu towarzyszą rozpryski.
(5)	Prawy przycisk wyboru parametrów Przy wybranym parametrze świeci się odpowiedni wskaźnik. Naciśnięcie przycisku umożliwia wybór następujących parametrów: Korekta długości łuku spawalniczego do korygowania długości łuku spawalniczego Napięcie spawania * w V Przed rozpoczęciem spawania automatycznie wyświetlana jest wartość orientacyjna, wynikająca z zaprogramowanych parametrów. Podczas spawania wyświetlana jest bieżąca wartość rzeczywista. Korekta pulsowania/dynamiki W zależności od metody ma różne funkcje. Opis danej funkcji został zamieszczony w rozdziale Tryb spawania przy odpowiedniej metodzie. Funkcja specjalna można do niej przypisać dowolny parametr Funkcję można wybrać, gdy przypisano do niej parametr. * Parametry synergii * W przypadku zmiany jednego z parametrów synergii, ze względu na zasadę działania synergii zmianie ulegną także pozostałe parametry synergii.
(6)	Wskaźniki Wskaźnik SFI świeci, gdy aktywna jest funkcja SFI (Spatter Free Ignition) Wskaźnik SynchroPuls świeci, gdy aktywna jest funkcja SynchroPuls Wskaźnik VRD świeci, gdy aktywna jest funkcja redukcji napięcia VRD (Voltage Reduction Device)
(7)	Przyciski zadań EasyJob do zapisywania, wywoływania i kasowania zadań typu EasyJob W przypadku wyboru zadania typu EasyJob, w odpowiednim przycisku świeci dioda świecąca.
(8)	Prawe pokrętło regulacyjne z funkcją przycisku Do ustawiania parametrów korekty długości łuku spawalniczego, napięcia spawania, korekty impulsu / dynamiki i F2 Obracanie pokrętłem regulacyjnym: zmiana wartości, wybór parametrów (w menu Setup oraz w przypadku wyboru spoiw) Naciśnięcie pokrętła regulacyjnego: potwierdzanie wybranej opcji w menu, zatwierdzanie wartości
(9)	Wybór metody spawania Przy wybranej metodzie spawania świeci odpowiednia dioda świecąca. Naciśnięcie przycisku umożliwia wybór następujących metod spawania: PULS SYNERGIC (spawanie metodą MIG/MAG Puls-Synergic); SYNERGIC (spawanie metodą MIG/MAG Standard-Synergic); MANUAL (spawanie MIG/MAG Standard Manual); LSC/PMC (LSC = Low Spatter Control, PMC = Pulse Multi Control) w zależności od uaktywnionego pakietu funkcji; STICK/TIG (spawanie ręczne elektrodą otuloną / spawanie TIG); CMT / SP (spawanie CMT / programy specjalne)
(10)	Przyłącze USB Do aktualizacji oprogramowania przez adapter USB–Ethernet Szczegóły na temat funkcji przyłącza USB — patrz strona (→).
(11)	Wybór trybu pracy Przy wybranym trybie pracy świeci odpowiednia dioda świecąca. Naciśnięcie przycisku umożliwia wybór następujących trybów pracy: 2T (2-takt); 4T (4-takt specjalny); S4T (4-takt specjalny); S2T (2-takt specjalny); MODE (specjalne tryby pracy, w zależności od pakietu funkcji).
(12)	Przycisk wypływu gazu Do ustawiania niezbędnej ilości gazu reduktorem ciśnienia. Po naciśnięciu przycisku pomiaru przepływu gazu gaz wypływa przez 30 s. Ponowne naciśnięcie przycisku powoduje wcześniejsze zakończenie procesu.
(13)	Przycisk nawlekania drutu Do nawlekania drutu elektrodowego bez gazu i bez prądu do wiązki uchwytu palnika spawalniczego
(14)	Lewe pokrętło regulacyjne z funkcją przycisku do zmiany parametrów grubości blachy, prądu spawania, prędkości podawania drutu, F1, stabilizatora wtopienia i stabilizatora długości łuku spawalniczego; do wyświetlania tekstów pomocy. Obracanie pokrętłem regulacyjnym: wybór parametrów, zmiana wartości, wyświetlanie długich tekstów pomocy Naciśnięcie pokrętła regulacyjnego: potwierdzanie wybranej opcji w menu, zatwierdzanie wartości, wywoływanie tekstów pomocy do parametrów
(15)	Przycisk „Preferowane” można do niego przypisać pojedyncze parametry lub katalogi nadrzędne
(16)	Przycisk informacji o spoiwie Do wyświetlania obecnie ustawionego spoiwa
(17)	Przycisk wyboru spoiwa Do wyboru spoiwa

Lewym pokrętłem regulacyjnym można także wyświetlić odpowiednie objaśnienie do każdego skrótu parametru wyświetlonego na wyświetlaczu.

Przykład:

Prawym pokrętłem regulacyjnym wybrano parametr lub pozycję
w menu Setup, świeci dioda prawego pokrętła regulacyjnego.

1Nacisnąć lewe pokrętło regulacyjne.

Nastąpi wyświetlenie objaśnienia parametru, świeci się dioda lewego pokrętła regulacyjnego.

2W celu wyświetlenia zbyt długiego tekstu należy obrócić lewe pokrętło regulacyjne.

Nastąpi przesunięcie w lewo tekstu objaśnienia.

3Dalszy wybór jest możliwy przez obrót prawym pokrętłem regulacyjnym.

Określanie parametrów funkcji specjalnych F1 i F2

Przykład: Przypisanie F1 wybranego parametru I-S

1W menu Setup wybrać żądany parametr.

Dalsze informacje dotyczące menu Setup podano na stronie (→) i kolejnych.

2Aby przypisać wybrany parametr do parametru F1 lub F2, nacisnąć przycisk wyboru parametrów na ok. 3 sekundy:
F1 ... lewy przycisk wyboru parametrów
F2 ... prawy przycisk wyboru parametrów

Podczas naciskania przycisku wyboru parametrów miga F1/F2.

Po zapisaniu danego parametru zapala się wskaźnik odpowiedniego parametru funkcji specjalnych.
Za parametrem widoczny jest symbol np. „F1” i ptaszek:

Wybrany parametr jest teraz przypisany do parametru F1.

Jeżeli nie można przypisać jakiegoś parametru do funkcji specjalnych F1 lub F2, po ok. 5 sekundach pojawi się symbol np. F1 i X:

Nastąpi wówczas skasowanie już przypisanego parametru.

Wywoływanie parametrów funkcji specjalnych F1 i F2

1Naciskać przycisk wyboru parametrów do momentu zaświecenia F1 lub F2:
F1 ... lewy przycisk wyboru parametrów
F2 ... prawy przycisk wyboru parametrów

Najpierw wyświetlony zostanie przypisany parametr, a potem obecnie ustawiona wartość parametru.

2Zmienić wartość parametru, obracając pokrętło regulacyjne:
F1 ... lewy przycisk wyboru parametrów
F2 ... prawy przycisk wyboru parametrów

Kasowanie parametrów funkcji specjalnych F1 i F2

1Nacisnąć przycisk wyboru parametrów na co najmniej 5 sekund:
F1 ... lewy przycisk wyboru parametrów
F2 ... prawy przycisk wyboru parametrów

Nastąpi skasowanie przypisanego parametru, na wyświetlaczu pojawi się symbol np. F1 i X:

Parametry funkcji specjalnych F1 i F2 można też konfigurować w menu Setup (strona (→)).

Określanie parametrów funkcji specjalnych F1 i F2

Przykład: Przypisanie F1 wybranego parametru I-S

1W menu Setup wybrać żądany parametr.

Dalsze informacje dotyczące menu Setup podano na stronie (→) i kolejnych.

2Aby przypisać wybrany parametr do parametru F1 lub F2, nacisnąć przycisk wyboru parametrów na ok. 3 sekundy:
F1 ... lewy przycisk wyboru parametrów
F2 ... prawy przycisk wyboru parametrów

Podczas naciskania przycisku wyboru parametrów miga F1/F2.

Po zapisaniu danego parametru zapala się wskaźnik odpowiedniego parametru funkcji specjalnych.
Za parametrem widoczny jest symbol np. „F1” i ptaszek:

Wybrany parametr jest teraz przypisany do parametru F1.

Jeżeli nie można przypisać jakiegoś parametru do funkcji specjalnych F1 lub F2, po ok. 5 sekundach pojawi się symbol np. F1 i X:

Nastąpi wówczas skasowanie już przypisanego parametru.

Wywoływanie parametrów funkcji specjalnych F1 i F2

1Naciskać przycisk wyboru parametrów do momentu zaświecenia F1 lub F2:
F1 ... lewy przycisk wyboru parametrów
F2 ... prawy przycisk wyboru parametrów

Najpierw wyświetlony zostanie przypisany parametr, a potem obecnie ustawiona wartość parametru.

2Zmienić wartość parametru, obracając pokrętło regulacyjne:
F1 ... lewy przycisk wyboru parametrów
F2 ... prawy przycisk wyboru parametrów

Kasowanie parametrów funkcji specjalnych F1 i F2

1Nacisnąć przycisk wyboru parametrów na co najmniej 5 sekund:
F1 ... lewy przycisk wyboru parametrów
F2 ... prawy przycisk wyboru parametrów

Nastąpi skasowanie przypisanego parametru, na wyświetlaczu pojawi się symbol np. F1 i X:

Parametry funkcji specjalnych F1 i F2 można też konfigurować w menu Setup (strona (→)).

Przypisanie do przycisku parametru/katalogu preferowanego

Do przycisku parametru/katalogu preferowanego można przypisać pojedyncze parametry lub katalogi nadrzędne z menu Setup. Tak przypisane parametry lub katalogi nadrzędne można następnie wywołać bezpośrednio z panelu obsługowego.

Przykład: Przypisanie przyciskowi parametru/katalogu preferowanego wybranego katalogu SynchroPuls

1W menu Setup wybrać żądany parametr lub żądany katalog nadrzędny.

Dalsze informacje dotyczące menu Setup podano na stronie (→) i kolejnych.

2Aby przyciskowi parametru/katalogu preferowanego przypisać wybrany parametr lub katalog nadrzędny, nacisnąć przycisk parametru/katalogu preferowanego na ok. 3 sekundy

Za parametrem lub katalogiem widoczny jest ptaszek:

Wybrany parametr lub katalog nadrzędny jest teraz dostępny pod przyciskiem parametru/katalogu preferowanego.

Wywołanie parametru/katalogu preferowanego

Wywołania parametrów lub katalogów przypisanych do przycisku parametru/katalogu preferowanego można dokonać w dowolnym ustawieniu, z wyjątkiem aktywnego menu Setup.
Wywołanie parametru/katalogu preferowanego powoduje anulowanie innego wyboru lub wywołanych zadań.

1Nacisnąć krótko przycisk parametru/katalogu preferowanego (< 3 sekund).

Zapali się dioda przycisku parametru/katalogu preferowanego, na wyświetlaczu pojawi się przypisany parametr lub katalog.

2Aby zakończyć wywoływanie parametrów/katalogów preferowanych, ponownie na krótko nacisnąć przycisk parametru/katalogu preferowanego (< 3 sekund).

Dioda przycisku parametru/katalogu preferowanego zgaśnie, wyświetlacz przejdzie do wyświetlania parametrów spawania.

Kasowanie parametrów/katalogów preferowanych

1Przytrzymać przycisk parametru/katalogu preferowanego przez co najmniej 5 sekund.

Nastąpi skasowanie przypisanego parametru lub katalogu, na wyświetlaczu pojawi się i X:

Przypisanie do przycisku parametru/katalogu preferowanego można też skonfigurować w menu Setup (strona (→)).

Przód

Nr	Funkcja
(1)	Panel obsługowy z wyświetlaczem do obsługi urządzenia spawalniczego
(2)	Gniazdo prądowe (+) z zamkiem bagnetowym
(3)	Zaślepka przewidziana do przyłącza TIG Multi Connector opcji TIG
(4)	Przyłącze uchwytu spawalniczego służy do podłączenia palnika spawalniczego
(5)	Gniazdo prądowe (–) z zamkiem bagnetowym służy do podłączenia przewodu masy podczas spawania metodą MIG/MAG.

Tył

Nr	Funkcja
(6)	Przyłącze gazu osłonowego MIG/MAG
(7)	Zaślepka / przyłącze gazu ochronnego TIG (opcja)
(8)	Zaślepka / przyłącze Ethernet (opcja)
(9)	Zaślepka / przyłącze SpeedNet Connector (opcja) / zewnętrzny czujnik (opcja)
(10)	Przewód sieciowy z uchwytem odciążającym
(11)	Wyłącznik zasilania do włączania i wyłączania urządzenia spawalniczego

Widok z boku

Nr	Funkcja
(12)	Uchwyt szpuli drutu z hamulcem do mocowania znormalizowanych szpuli drutu o wadze do maks. 19 kg (41.89 lb.) i średnicy maks. 300 mm (11.81 in.)
(13)	Napęd 4-rolkowy

Przód

Nr	Funkcja
(1)	Panel obsługowy z wyświetlaczem do obsługi urządzenia spawalniczego
(2)	Gniazdo prądowe (+) z zamkiem bagnetowym
(3)	Zaślepka przewidziana do przyłącza TIG Multi Connector opcji TIG
(4)	Przyłącze uchwytu spawalniczego służy do podłączenia palnika spawalniczego
(5)	Gniazdo prądowe (–) z zamkiem bagnetowym służy do podłączenia przewodu masy podczas spawania metodą MIG/MAG.

Tył

Nr	Funkcja
(6)	Przyłącze gazu osłonowego MIG/MAG
(7)	Zaślepka / przyłącze gazu ochronnego TIG (opcja)
(8)	Zaślepka / przyłącze Ethernet (opcja)
(9)	Zaślepka / przyłącze SpeedNet Connector (opcja) / zewnętrzny czujnik (opcja)
(10)	Przewód sieciowy z uchwytem odciążającym
(11)	Wyłącznik zasilania do włączania i wyłączania urządzenia spawalniczego

Widok z boku

Nr	Funkcja
(12)	Uchwyt szpuli drutu z hamulcem do mocowania znormalizowanych szpuli drutu o wadze do maks. 19 kg (41.89 lb.) i średnicy maks. 300 mm (11.81 in.)
(13)	Napęd 4-rolkowy

W zależności od metody spawania niezbędne jest określone wyposażenie minimalne, umożliwiające pracę z użyciem systemu spawania.
Poniżej opisano metody spawania oraz odpowiednie wyposażenie minimalne, niezbędne do spawania.

System spawania
Przewód masy
Uchwyt spawalniczy MIG/MAG z chłodzeniem gazowym
Zasilanie gazem ochronnym
Drut elektrodowy

System spawania
Chłodnica
Przewód masy
Uchwyt spawalniczy MIG/MAG z chłodzeniem wodnym
Zasilanie gazem ochronnym
Drut elektrodowy

System spawania
Welding Packages Standard, Pulse i CMT odblokowane w urządzeniu spawalniczym;
Przewód masy
Uchwyt spawalniczy PullMig CMT z jednostką napędową CMT i buforem drutu CMT

WAŻNE! W przypadku zastosowań CMT z chłodzeniem wodą dodatkowo wymagana jest chłodnica!
OPT/i PushPull
Pakiet przewodów CMT.
Drut elektrodowy
Przyłącze gazu osłonowego (doprowadzanie gazu osłonowego)

System spawania
Przewód masy
uchwyt spawalniczy TIG z zaworem gazu
Przyłącze gazu osłonowego (doprowadzanie gazu osłonowego)
spoiwo w zależności od zastosowania

System spawania
Przewód masy
Uchwyt elektrody z przewodem spawalniczym
elektrody topliwe.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.

Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.

Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.

Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.

Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.

Urządzenie spawalnicze jest przeznaczone wyłącznie do spawania MIG/MAG, elektrodą topliwą lub TIG. Inne lub wykraczające poza wyżej opisane użytkowanie jest uznawane za niezgodne z przeznaczeniem.

Użycie zgodne z przeznaczeniem obejmuje również

przestrzeganie wszystkich wskazówek zawartych w instrukcji obsługi;
przestrzeganie terminów czynności związanych z przeglądem i konserwacyjnych.

Urządzenie ma stopień ochrony IP 23, co oznacza:

Zabezpieczenie przed wnikaniem stałych ciał obcych o średnicy większej niż 12,5 mm (0,49 in.)
Zabezpieczenie przed rozpylaną wodą przy maksymalnym kącie odchylenia od pionu 60°

Zgodnie ze stopniem ochrony IP23 urządzenie można ustawiać i użytkować na wolnym powietrzu. Należy unikać bezpośredniego oddziaływania wilgoci (np. w wyniku deszczu).

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo spowodowane przez spadające lub przewracające się urządzenia.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Ustawić urządzenie stabilnie na równym, stałym podłożu.

Po zakończeniu montażu, wszystkie połączenia śrubowe należy skontrolować pod kątem prawidłowego zamocowania.

Kanał wentylacyjny jest istotnym urządzeniem zabezpieczającym. Podczas wyboru miejsca ustawienia należy zwracać uwagę na to, aby powietrze chłodzące mogło wpływać i wypływać bez przeszkód przez szczeliny wentylacyjne na przedniej i tylnej ściance. Powstający pył przewodzący prąd elektryczny (np. podczas prac z użyciem materiałów ściernych) nie może być zasysany bezpośrednio do urządzenia.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo w wyniku porażenia elektrycznego z powodu niewłaściwego podłączenia do sieci.

Skutkiem mogą być poważne obrażenia ciała i śmierć.

Urządzenie podłączać tylko do sieci zasilającej wyposażonej w przewód ochronny.

Urządzenie podłączać do sieci zasilającej tylko za pomocą systemu gniazd i wtyczek ze stykiem przewodu ochronnego.

Użytkowanie urządzenia w sieci bez przewodu ochronnego i podłączonego do gniazda bez styku przewodu ochronnego wymaga przestrzegania wszystkich krajowych przepisów dotyczących rozłączenia ochronnego.

OSTROŻNIE!

Instalacja elektryczna zaprojektowana dla zbyt małego obciążenia może być przyczyną poważnych strat materialnych.

Przewód doprowadzający i jego zabezpieczenie muszą być dostosowane do istniejącego zasilania elektrycznego.
Obowiązują dane techniczne umieszczone na tabliczce znamionowej.

WSKAZÓWKA!

Urządzenia o wysokiej mocy mogą mieć wpływ na jakość energii elektrycznej w sieci ze względu na duży prąd wejściowy.

Przed podłączeniem urządzenia do sieci należy uzgodnić z dostawcą energii elektrycznej, czy jest to dozwolone.

Maksymalna dozwolona impedancja sieci decydująca o podłączeniu do sieci jest podana w danych technicznych.

Urządzenia zostały zaprojektowane dla napięcia sieciowego, wskazanego na tabliczce znamionowej.
Urządzenia o napięciu znamionowym 3 × 575 V można eksploatować tylko w sieciach trójfazowych z uziemionym punktem gwiazdowym.
Jeśli w danej wersji urządzenia brak podłączonego kabla zasilającego lub wtyczki zasilania, muszą one zostać zamontowane przez wykwalifikowany personel, zgodnie z obowiązującymi normami krajowymi.
Zabezpieczenie przewodu doprowadzającego jest podane w danych technicznych.

WAŻNE! Zwracać uwagę na prawidłowe uziemienie podłączenia do sieci!

Ze względu na lokalne wymogi i krajowe przepisy podłączenie urządzenia do publicznej sieci zasilającej może wymagać wyłącznika różnicowoprądowego. Zalecany do urządzenia wyłącznik różnicowoprądowy jest podany w danych technicznych.

Urządzenie spawalnicze jest kompatybilne z generatorem.

W celu obliczenia dokładnej wartości niezbędnej mocy generatora konieczne jest podanie maksymalnej mocy pozornej S_1max urządzenia spawalniczego.
Maksymalną moc pozorna S_1max urządzenia spawalniczego oblicza się następująco:

Urządzenia 3-fazowe: S_1max = I_1max x U₁ x √3

Urządzenia 1-fazowe: S_1max = I_1max x U₁

I_1max i U₁ zgodnie z tabliczką znamionową urządzenia lub danymi technicznymi

Wymaganą moc pozorną generatora S_GEN oblicza się na podstawie następującego wzoru:

S_GEN = S_1max x 1,35

Jeżeli nie odbywa się spawanie z pełną mocą, można zastosować mniejszy generator.

WAŻNE! Moc pozorna generatora S_GEN nie może być mniejsza niż maksymalna moc pozorna S_1max urządzenia spawalniczego!

W przypadku eksploatacji urządzenia jednofazowego z generatorami trójfazowymi należy pamiętać, że podawana moc pozorna generatora często jest dostępna tylko jako całość złożona z trzech faz generatora. W razie potrzeby zasięgnąć dodatkowych informacji na temat mocy poszczególnych faz generatora u producenta generatora.

WSKAZÓWKA!

Napięcie wytwarzane przez generator nie może być w żadnym przypadku niższe ani wyższe niż zakres tolerancji napięcia sieciowego.

Tolerancja napięcia sieciowego jest podana w rozdziale „Dane techniczne”.

Opisane poniżej czynności robocze i pozostałe czynności zawierają wskazówki odnoszące się do różnych komponentów systemu, takich jak:

Wózek
palnik spawalniczy,
itp.

Dokładne informacje na temat montażu i wykonania przyłączy komponentów systemu są podane w odpowiednich instrukcjach obsługi komponentów systemu.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo wywołane błędnym wykonaniem prac.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Wszystkie niżej opisane czynności mogą wykonywać tylko przeszkoleni pracownicy wykwalifikowani.

Przestrzegać krajowych norm i dyrektyw.

OSTROŻNIE!

Niebezpieczeństwo stwarzane przez nieprawidłowo przygotowany kabel zasilający.

Skutkiem mogą być zwarcia i straty materialne.

Na wszystkie przewody fazowe oraz na przewód ochronny odizolowanego kabla zasilającego nałożyć okucia kablowe.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo wywołane błędnym wykonaniem prac.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Wszystkie niżej opisane czynności mogą wykonywać tylko przeszkoleni pracownicy wykwalifikowani.

Przestrzegać krajowych norm i dyrektyw.

OSTROŻNIE!

Niebezpieczeństwo stwarzane przez nieprawidłowo przygotowany kabel zasilający.

Skutkiem mogą być zwarcia i straty materialne.

Na wszystkie przewody fazowe oraz na przewód ochronny odizolowanego kabla zasilającego nałożyć okucia kablowe.

Jeśli nie podłączono kabla zasilającego, przed uruchomieniem należy podłączyć kabel zasilający dobrany do napięcia w sieci zasilającej.
W urządzeniach spawalniczych TPS 270i C zamontowane są uchwyty odciążające do przewodów o następujących przekrojach:

Urządzenie spawalnicze		Średnica zewnętrzna kabla
TPS 270i C /nc		14–16 mm
TPS 270 i C / S/nc		14–16 mm
TPS 270i C /MV/nc		14–18,5 mm

Uchwyty odciążające do kabli o innych przekrojach należy dobrać odpowiednio do kabla.

Urządzenie spawalnicze	Napięcie sieciowe	Przekrój kabla
		USA/Kanada *	Europie
TPS 270i C /nc	3 × 380 V 3 × 400 V 3 × 460 V	AWG 14	4G 2,5 mm²
TPS 270i C /MV/nc	3 × 200 V 3 × 230 V	AWG 12	4G 2,5 mm²
TPS 270i C /MV/nc	3 × 380 V 3 × 400 V 3 × 460 V	AWG 14	4G 2,5 mm²
TPS 270i C /S/nc **	3 × 460 V 3 × 575 V	AWG 14	-

*	Typ kabla dla USA/Kanady: Extra-hard usage
**	Urządzenie spawalnicze bez oznakowania CE; niedostępne w Europie

AWG = American wire gauge (= amerykański wymiar przekroju kabla)

OSTROŻNIE!

Niebezpieczeństwo odniesienia obrażeń ciała lub strat materialnych wskutek zwarcia.

Jeżeli nie będą używane okucia kablowe, między przewodami fazowymi lub między przewodami fazowymi i przewodem ochronnym mogą wystąpić zwarcia.

W odizolowanym kablu zasilającym wszystkie przewody fazowe oraz przewód ochronny zaopatrzyć w okucia kablowe.

WSKAZÓWKA!

Podłączenie kabla zasilającego do urządzenia może być wykonane wyłącznie przez wykwalifikowany personel, z uwzględnieniem krajowych norm i wytycznych!

WAŻNE! Przewód ochronny powinien być o ok. 20–25 mm (0.8–1 in.) dłuższy niż przewody fazowe.

1

6 x TX25

2

5 x TX25

3

4

Moment dokręcający = 1,2 Nm

WAŻNE! Podczas podłączania kabla do przełącznika należy zwracać uwagę na to, aby:

Przewód układać blisko przełącznika.
Nigdy nie używać przewodu o nadmiernej długości.
W przypadku kabli o małych średnicach należy otulić je dołączoną otuliną ochronną i wprowadzić kable razem do uchwytu odciążającego.

5

Moment dokręcający = 1,2 Nm

6

Moment dokręcający = 1,2 Nm

7

5 x TX25, moment dokręcający = 3 Nm

8

6 x TX25, moment dokręcający = 3 Nm

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Przed przeprowadzeniem prac wyłączyć wszystkie używane urządzenia oraz komponenty i odłączyć je od sieci zasilającej.

Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym włączeniem.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo stwarzane przez prąd elektryczny wskutek obecności w urządzeniu pyłu przewodzącego prąd elektryczny.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Urządzenie użytkować tylko z zamontowanym filtrem powietrza. Filtr powietrza jest istotnym urządzeniem zabezpieczającym, umożliwiającym uzyskanie stopnia ochrony IP 23.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Przed przeprowadzeniem prac wyłączyć wszystkie używane urządzenia oraz komponenty i odłączyć je od sieci zasilającej.

Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym włączeniem.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo stwarzane przez prąd elektryczny wskutek obecności w urządzeniu pyłu przewodzącego prąd elektryczny.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Urządzenie użytkować tylko z zamontowanym filtrem powietrza. Filtr powietrza jest istotnym urządzeniem zabezpieczającym, umożliwiającym uzyskanie stopnia ochrony IP 23.

Uruchamianie urządzenia spawalniczego zostało opisane na podstawie ręcznego, chłodzonego gazem urządzenia MIG/MAG.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo spowodowane przez upadające butle z gazem.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Stawiać butle z gazem stabilnie na równym, stałym podłożu.

Zabezpieczyć butle z gazem przed przewróceniem.

Przestrzegać przepisów dotyczących bezpieczeństwa określonych przez producenta butli gazowej.

Podłączenie przewodu gazowego giętkiego

1Ustawić butlę z gazem stabilnie na równym, stałym podłożu.

2Zabezpieczyć butlę z gazem przed przewróceniem – nie używać do tego szyjki butli.

3Zdjąć kapturek ochronny z butli z gazem.

4Otworzyć na krótko zawór butli z gazem, aby usunąć znajdujące się wokół zanieczyszczenia.

5Sprawdzić uszczelkę w reduktorze ciśnienia.

6Nakręcić reduktor ciśnienia na butlę z gazem i dokręcić.

7Przewodem gazowym giętkim połączyć reduktor ciśnienia z przyłączem gazu ochronnego urządzenia spawalniczego.

WSKAZÓWKA!

Podczas tworzenia połączenia z masą uwzględnić poniższe punkty:

Każde urządzenie spawalnicze powinno mieć własny przewód masy.

Przewody plus i masy umieszczać tak blisko siebie i na takiej samej długości, jak to tylko możliwe.

Oddzielić od siebie przestrzennie obwody spawalnicze poszczególnych urządzeń spawalniczych.

Nie układać równolegle większej liczby przewodów masy;
jeżeli nie da się uniknąć prowadzenia równoległego, zachować odstęp minimalny 30 cm między obwodami przewodu prądowego

Przewody masy powinny być jak najkrótsze, zastosować przewody o dużym przekroju.

Nie krzyżować przewodów masy.

Unikać obecności materiałów ferromagnetycznych między przewodami masy i pakietem przewodów.

Nie nawijać długich przewodów masy – możliwy efekt cewki!
Długie przewody masy układać w pętle.

Nie układać przewodów masy w żelaznych rurach, metalowych rynnach kablowych ani na poprzecznicach stalowych, unikać kanałów kablowych;
(wspólne ułożenie przewodu plus i przewodu masy w rurze żelaznej nie powoduje żadnych problemów).

W przypadku większej liczby przewodów masy, punkty masy na elemencie dobrać możliwie jak najdalej od siebie i zapobiec tworzeniu skrzyżowanych ścieżek prądowych pod poszczególnymi łukami spawalniczymi.

Stosować skompensowane pakiety przewodów (pakiety przewodów ze zintegrowanymi przewodami masy).

Podłączenie przewodu masy

1Podłączyć przewód masy do gniazda prądowego (-).

2Zablokować przewód masy.

3Przy użyciu drugiego końca przewodu masy utworzyć połączenie z elementem spawanym.

1Przed podłączeniem palnika spawalniczego sprawdzić, czy wszystkie kable, przewody i wiązki uchwytu są nieuszkodzone i prawidłowo zaizolowane.

2Otworzyć osłonę podajnika drutu.

3

Aby zapewnić optymalne podawanie drutu elektrodowego, rolki podające muszą być dostosowane do średnicy i materiału drutu.

WSKAZÓWKA!

Używać tylko rolek podających odpowiednich do danego drutu elektrodowego.

Przegląd dostępnych rolek podających oraz możliwości ich zastosowania można znaleźć na listach części zamiennych.

OSTROŻNIE!

Niebezpieczeństwo stwarzane przez podskakujące uchwyty rolek podających.

Skutkiem mogą być urazy i obrażenia ciała.

Podczas odblokowywania dźwigni należy trzymać palce z dala od obszaru z lewej i z prawej strony dźwigni.

1

2

3

4

OSTROŻNIE!

Niebezpieczeństwo wywołane sprężynowaniem nawiniętego na szpulę drutu elektrodowego.

Skutkiem mogą być urazy i obrażenia ciała.

Podczas wkładania szpuli drutu należy mocno trzymać koniec drutu elektrodowego, aby uniknąć zranienia przez sprężynujący drut elektrodowy.

OSTROŻNIE!

Niebezpieczeństwo stwarzane przez spadającą szpulę drutu.

Skutkiem mogą być urazy i obrażenia ciała.

Zadbać o prawidłowe osadzenie szpuli drutu na uchwycie szpuli drutu.

OSTROŻNIE!

Niebezpieczeństwo powodowane przez spadającą szpulę drutu w przypadku odwrotnie założonego pierścienia zabezpieczającego.

Skutkiem mogą być urazy i usterki działania.

Pierścień zabezpieczający należy zawsze zakładać zgodnie z ilustracją po lewej stronie.

1

OSTROŻNIE!

Niebezpieczeństwo wywołane sprężynowaniem nawiniętego na szpulę drutu elektrodowego.

Skutkiem mogą być urazy i obrażenia ciała.

Podczas wkładania szpuli z koszykiem należy mocno trzymać koniec drutu elektrodowego, aby uniknąć zranienia przez sprężynujący drut elektrodowy.

OSTROŻNIE!

Zagrożenie powodowane przez spadającą szpulę z koszykiem.

Skutkiem mogą być urazy i obrażenia ciała.

Sprawdzić prawidłowe osadzenie szpuli z koszykiem z adapterem szpuli z koszykiem na uchwycie szpuli drutu.

WSKAZÓWKA!

W przypadku użycia do pracy szpuli z koszykiem stosować wyłącznie adapter do szpuli z koszykiem, znajdujący się w zakresie dostawy urządzenia!

OSTROŻNIE!

Zagrożenie powodowane przez spadającą szpulę z koszykiem.

Skutkiem mogą być urazy i obrażenia ciała.

Nałożyć szpulę z koszykiem na dostarczony adapter w taki sposób, aby mostki szpuli z koszykiem znalazły się wewnątrz wpustów prowadzących adaptera.

OSTROŻNIE!

Niebezpieczeństwo powodowane przez spadającą szpulę z koszykiem w przypadku pierścienia zabezpieczającego założonego po niewłaściwej stronie.

Skutkiem mogą być urazy i usterki działania.

Pierścień zabezpieczający należy zawsze zakładać zgodnie z ilustracją po lewej stronie.

1

2

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo wywołane sprężynowaniem nawiniętego na szpulę drutu elektrodowego.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu osób.

Nosić okulary ochronne.

Podczas wkładania szpuli drutu / szpuli z koszykiem należy mocno trzymać koniec drutu elektrodowego, aby uniknąć zranienia przez szybko zwijający się drut elektrodowy.

OSTROŻNIE!

Niebezpieczeństwo stwarzane przez ostre krawędzie końcówki drutu elektrodowego.

Skutkiem może być uszkodzenie uchwytu spawalniczego.

Przed wprowadzeniem drutu elektrodowego należy starannie usunąć zadziory z jego końcówki.

Wiązkę uchwytu palnika spawalniczego ułożyć możliwie jak najbardziej w linii prostej.

1

2

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo stwarzane przez wystający drut elektrodowy.

Grozi poważnym uszczerbkiem na zdrowiu.

Trzymać uchwyt spawalniczy w taki sposób, aby jego koniec nie był skierowany w stronę twarzy i ciała użytkownika.

Stosować odpowiednie gogle ochronne.

Nie kierować uchwytu spawalniczego w stronę innych osób.

Uważać, aby drut elektrodowy mógł stykać się z przedmiotami przewodzącymi prąd tylko w sposób kontrolowany.

WSKAZÓWKA!

Drut elektrodowy można nawlekać naciskając jeden z przycisków nawlekania drutu w systemie spawania lub przycisk palnika.

3

4

Informacje dotyczące nawlekania drutu

Jeżeli podczas nawlekania drutu nastąpi zetknięcie z masą, drut elektrodowy zatrzyma się automatycznie.

Jednokrotne naciśnięcie przycisku palnika przesuwa drut elektrodowy o 1 mm naprzód.

W przypadku systemu doprowadzania drutu Push:
Jeżeli w czasie nawlekania nastąpi zetknięcie z elementem spawanym, system zmierzy luz drutu w prowadniku drutu. Po udanym pomiarze, w dzienniku zdarzeń system zapisze wartość luzu drutu, której użyje do regulacji systemu.

WSKAZÓWKA!

Ustawić siłę docisku w taki sposób, aby drut elektrodowy nie został zdeformowany, jednakże, aby zapewniony był przy tym niezakłócony przesuw drutu.

1

Wartości orientacyjne siły docisku dla rolek z rowkiem U:

Stal:
4–5

CrNi
4–5

Elektrody z drutu rdzeniowego
2–3

WSKAZÓWKA!

Po zwolnieniu przycisku palnika szpula drutu nie powinna się dalej obracać.

W razie potrzeby przeprowadzić regulację hamulca.

1

2

3

OSTROŻNIE!

Niebezpieczeństwo wywołane błędnym montażem.

Skutkiem mogą być uszczerbki na zdrowiu osób i straty materialne.

Nie rozbierać hamulca na części.

Prace konserwacyjne i serwisowe przy hamulcu zlecać wyłącznie przeszkolonemu personelowi specjalistycznemu.

Hamulec jest dostępny tylko w całości.
Ilustracja służy tylko do celów informacyjnych!

WAŻNE! Aby uzyskać optymalne rezultaty spawania, producent zaleca wykonanie kalibracji R/L po każdym pierwszym uruchomieniu i każdej zmianie dokonanej w systemie spawania.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo powodowane przez błędną obsługę.

Mogą wystąpić poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym przeczytaniu i zrozumieniu tej instrukcji obsługi.

Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym zapoznaniu się z instrukcjami obsługi wszystkich komponentów systemu, w szczególności z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa, i zrozumieniu ich treści!

Informacje dotyczące ustawienia, zakresu ustawień oraz jednostek miar dostępnych parametrów można znaleźć w menu Setup.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo powodowane przez błędną obsługę.

Mogą wystąpić poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym przeczytaniu i zrozumieniu tej instrukcji obsługi.

Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym zapoznaniu się z instrukcjami obsługi wszystkich komponentów systemu, w szczególności z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa, i zrozumieniu ich treści!

Informacje dotyczące ustawienia, zakresu ustawień oraz jednostek miar dostępnych parametrów można znaleźć w menu Setup.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo powodowane przez błędną obsługę.

Mogą wystąpić poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym przeczytaniu i zrozumieniu tej instrukcji obsługi.

Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym zapoznaniu się z instrukcjami obsługi wszystkich komponentów systemu, w szczególności z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa, i zrozumieniu ich treści!

Informacje dotyczące ustawienia, zakresu ustawień oraz jednostek miar dostępnych parametrów można znaleźć w menu Setup.

Nacisnąć przycisk palnika | Przytrzymać przycisk palnika | Zwolnić przycisk palnika

GPr
Wypływ gazu przed spawaniem

I-S
Faza prądu startowego: szybkie rozgrzewanie materiału podstawowego mimo intensywnego oddawania ciepła na początku spawania

t-S
Czas trwania prądu startowego

Korekta długości łuku - start

SL1
Slope 1: ciągłe obniżanie prądu startowego do wartości prądu spawania

I
Faza prądu spawania: równomierne wprowadzanie temperatury do materiału podstawowego rozgrzanego przez dostarczane ciepło

I-E
Faza prądu końcowego: w celu uniknięcia miejscowego przegrzania materiału podstawowego w wyniku spiętrzenia ciepła pod koniec spawania. Zapobiega to możliwości zapadnięcia się spoiny.

t-E
Czas trwania prądu końcowego

Koniec korekty długości łuku spawalniczego

SL2
Slope 2: ciągłe obniżanie prądu spawania do wartości prądu końcowego

GPo
Wypływ gazu po zakończeniu spawania

SPt
Czas spawania punktowego

Szczegółowe wyjaśnienie parametrów w rozdziale „Parametry procesu”.

Tryb pracy „2-takt” nadaje się do

sczepiania,
krótkich spoin,
pracy zautomatyzowanej i zrobotyzowanej.

Tryb pracy „4-takt” nadaje się do wykonywania dłuższych spoin.

Tryb pracy „4-takt specjalny” nadaje się zwłaszcza do spawania stopów aluminium. Wysokie przewodnictwo cieplne aluminium jest w nim uwzględnione przez specjalny przebieg prądu spawania.

Tryb pracy „2-takt specjalny” nadaje się zwłaszcza do spawania w wyższym zakresie mocy. W trybie „2-takt specjalny” zajarzenie łuku spawalniczego następuje z niższą mocą, co skutkuje łatwiejszą stabilizacją łuku spawalniczego.

Tryb pracy „Spawanie punktowe” nadaje się do wykonywania połączeń spawanych blach metodą na zakładkę.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.

Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.

Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Przed przeprowadzeniem prac konserwacyjnych lub serwisowych wyłączyć wszystkie używane urządzenia oraz komponenty i odłączyć je od sieci zasilającej.

Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym włączeniem.

Po otwarciu urządzenia sprawdzić odpowiednim przyrządem pomiarowym, czy wszystkie elementy naładowane elektrycznie (np. kondensatory) są rozładowane.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.

Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.

Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Przed przeprowadzeniem prac konserwacyjnych lub serwisowych wyłączyć wszystkie używane urządzenia oraz komponenty i odłączyć je od sieci zasilającej.

Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym włączeniem.

Po otwarciu urządzenia sprawdzić odpowiednim przyrządem pomiarowym, czy wszystkie elementy naładowane elektrycznie (np. kondensatory) są rozładowane.

Część „Spawanie metodą MIG/MAG i CMT” obejmuje wykonanie następujących czynności:

Włączyć urządzenie spawalnicze.
Wybór metody spawania i trybu pracy
Sprawdzenie obecnie ustawionego spoiwa
Wybór spoiwa
Ustawienie parametrów spawania i procesowych
Ustawić ilość gazu osłonowego.
Spawanie metodą MIG/MAG lub CMT

1Podłączyć kabel zasilający.

2Ustawić wyłącznik zasilania w położeniu - I -.

WAŻNE! Aby uzyskać optymalne rezultaty spawania, producent zaleca wykonanie kalibracji R/L po każdym pierwszym uruchomieniu i każdej zmianie dokonanej w systemie spawania.

1Naciskać przycisk metody spawania, aż dioda LED żądanej metody spawania zacznie świecić.

2Naciskać przycisk trybu pracy, aż dioda LED żądnego trybu pracy zacznie świecić.

1Nacisnąć przycisk informacji o spoiwie.

Zaświeci się dioda na przycisku, a na wyświetlaczu zostanie wyświetlone obecnie ustawione spoiwo:

2Obrócić przednie pokrętło regulacyjne.

Na wyświetlaczu pojawi się obecnie ustawiona średnica drutu:

3Obrócić przednie pokrętło regulacyjne.

Na wyświetlaczu pojawi się obecnie ustawiony rodzaj gazu ochronnego:

4Obrócić przednie pokrętło regulacyjne.

Na wyświetlaczu pojawi się obecnie ustawiona charakterystyka:

5Nacisnąć przycisk informacji o spoiwie.

Na wyświetlaczu pojawią się obecnie ustawione wartości parametrów spawania.

1Nacisnąć przycisk wyboru spoiwa.

Zaświeci się dioda przycisku, a na wyświetlaczu pojawi się pytanie „Materiał?”:

2Nacisnąć prawe pokrętło regulacyjne.

Wyświetli się pierwsze dostępne spoiwo:

3Wybrać żądane spoiwo obracając prawe pokrętło regulacyjne.

4Nacisnąć prawe pokrętło regulacyjne.

Na wyświetlaczu pojawi się pytanie „Średnica?”: *

5Nacisnąć prawe pokrętło regulacyjne.

Wyświetli się pierwsza dostępna średnica szpuli drutu:

6Wybrać żądaną średnicę szpuli drutu, obracając prawe pokrętło regulacyjne.

7Nacisnąć prawe pokrętło regulacyjne.

Na wyświetlaczu pojawi się pytanie „Gaz?”: *

8Nacisnąć prawe pokrętło regulacyjne.

Wyświetli się pierwszy dostępny rodzaj gazu ochronnego:

9Wybrać żądany rodzaj gazu ochronnego obracając prawe pokrętło regulacyjne.

10Nacisnąć prawe pokrętło regulacyjne.

Nastąpi wyświetlenie pierwszej dostępnej charakterystyki (jeżeli istnieje): *

11Wybrać żądaną charakterystykę, obracając prawe pokrętło regulacyjne.

12Nacisnąć prawe pokrętło regulacyjne.

Pojawi się pytanie dotyczące potwierdzenia zmiany spoiwa: *

13Nacisnąć prawe pokrętło regulacyjne.

Nastąpi zapis ustawionego spoiwa.

*	Obracając prawym pokrętłem regulacyjnym można wywołać poprzedni punkt, wybierając polecenie „wstecz”.

1Naciskać przycisk tak często, aż będzie świecić żądany parametr spawania

	Grubość materiału
	Prąd spawania
	Prędkość podawania drutu
	Funkcja specjalna

2Obracając lewe pokrętło regulacyjne, zmienić wartość parametru spawania.

3W razie potrzeby:
naciskać przycisk tak długo, aż zapali się żądany parametr spawania.

	Korekta długości łuku spawalniczego
	Napięcie spawania
	Korekta pulsowania/dynamiki
	Funkcja specjalna

4Obracając prawe pokrętło regulacyjne, zmienić wartość parametru spawania.

Zmienione wartości parametrów zostają natychmiast zatwierdzone.
Jeżeli w przypadku spawania metodą Synergic zostanie zmieniony jeden z parametrów, takich jak prędkość podawania drutu, grubość materiału, prąd spawania lub napięcie spawania, system dostosuje także pozostałe parametry również odpowiednio do wprowadzonej zmiany.

1Otworzyć zawór butli gazowej.

2Nacisnąć przycisk pomiaru przepływu gazu

Gaz wypływa.
Na wyświetlaczu pojawia się okno dialogowe „Płukanie gazem” z informacją o pozostałym czasie płukania gazem. Jeżeli w systemie spawania zainstalowano regulator lub czujnik gazu, wyświetla się także rzeczywista wartość gazu.

3Obracać śrubę nastawczą w dolnej części reduktora ciśnienia, aż manometr wskaże żądaną ilość gazu ochronnego.

4Nacisnąć przycisk pomiaru przepływu gazu.

Wypływ gazu zatrzymuje się.

OSTROŻNIE!

Niebezpieczeństwo obrażeń lub szkód rzeczowych w wyniku porażenia prądem elektrycznym oraz przez wysuwający się drut elektrodowy.

Podczas naciskania przycisku palnika

trzymać palnik spawalniczy z dala od twarzy i innych części ciała,

nie kierować palnika spawalniczego w stronę innych osób,

uważać, aby drut elektrodowy nie dotknął części przewodzących prąd elektryczny lub uziemionych (np. obudowa itp.).

1Nacisnąć przycisk uchwytu i rozpocząć proces spawania.

Po każdym zakończeniu spawania następuje zapis bieżących wartości rzeczywistych prądu spawania oraz napięcia spawania i prędkości podawania drutu — na wyświetlaczu pojawia się wskaźnik HOLD.

WSKAZÓWKA!

Parametrów ustawionych na panelu obsługowym jednego z komponentów systemu (np. zdalnego sterowania) w pewnych warunkach nie można zmieniać na panelu obsługowym urządzenia spawalniczego.

Spawanie punktowe stosuje się do spawania blach łączonych na zakładkę, których połączenia spawane dostępne są tylko z jednej strony.

Spawanie punktowe można przeprowadzać następującymi metodami spawania:
PULS SYNERGIC | SYNERGIC | MANUAL | LSC/PMC | SP (CMT)

1Przyciskiem „Metoda spawania” wybrać żądaną metodę spawania.

2Przyciskiem „Tryb pracy” wybrać MODE:

Na wyświetlaczu na krótko pojawi się wskazanie „Spot”.

3Menu Setup / Parametry procesowe / Spawanie punktowe

4Nacisnąć prawe pokrętło regulacyjne.

Zostaje wyświetlony parametr SPt (czas spawania punktowego).

5Wprowadzić żądaną wartość czasu spawania punktowego: nacisnąć i obrócić prawe pokrętło regulacyjne.

Zakres ustawień: 0,1–10,0 s
Ustawienie fabryczne: 1,0 s

6Zatwierdzić wartość, naciskając pokrętło regulacyjne.

WSKAZÓWKA!

Standardowo dla spawania punktowego w pamięci zapisywany jest tryb pracy 4-takt.

Nacisnąć przycisk uchwytu — Proces spawania punktowego trwa do końca czasu spawania punktowego — Nacisnąć ponownie, aby wcześniej zatrzymać czas spawania punktowego

W menu Setup w części Ustawienia / System / SPm można zmienić na 2-takt
(dalsze informacje na temat działania trybu 2-taktu i 4-taktu dla spawania punktowego można znaleźć od strony (→))

7Wybrać spoiwo, średnicę drutu i gaz osłonowy.

8Otworzyć zawór butli gazowej.

9Ustawić ilość gazu osłonowego.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo stwarzane przez wystający drut elektrodowy.

Grozi poważnym uszczerbkiem na zdrowiu.

Trzymać uchwyt spawalniczy w taki sposób, aby jego koniec nie był skierowany w stronę twarzy i ciała użytkownika.

Stosować odpowiednie gogle ochronne.

Nie kierować uchwytu spawalniczego w stronę innych osób.

Uważać, aby drut elektrodowy mógł stykać się z przedmiotami przewodzącymi prąd tylko w sposób kontrolowany.

10Spawanie punktowe

W celu wykonania zgrzeiny punktowej:

1Trzymać uchwyt spawalniczy prostopadle.

2Nacisnąć i zwolnić przycisk palnika.

3Zachować pozycję uchwytu spawalniczego.

4Odczekać na wypływ gazu po zakończeniu spawania.

5Unieść uchwyt spawalniczy.

WSKAZÓWKA!

Ustawione parametry początku i końca spawania są aktywne również podczas spawania punktowego.

W menu Setup w części Parametry procesu / Początek / Koniec można określić procedurę rozpoczęcia spawania / zakończenia spawania dla spawania punktowego.

Przy aktywowanym czasie prądu końcowego, koniec spawania nie następuje po upływie ustawionego czasu spawania punktowego, lecz dopiero po upływie ustawionego czasu wzrostu/spadku i czasu prądu końcowego.

Spawanie punktowe stosuje się do spawania blach łączonych na zakładkę, których połączenia spawane dostępne są tylko z jednej strony.

Spawanie punktowe można przeprowadzać następującymi metodami spawania:
PULS SYNERGIC | SYNERGIC | MANUAL | LSC/PMC | SP (CMT)

1Przyciskiem „Metoda spawania” wybrać żądaną metodę spawania.

2Przyciskiem „Tryb pracy” wybrać MODE:

Na wyświetlaczu na krótko pojawi się wskazanie „Spot”.

3Menu Setup / Parametry procesowe / Spawanie punktowe

4Nacisnąć prawe pokrętło regulacyjne.

Zostaje wyświetlony parametr SPt (czas spawania punktowego).

5Wprowadzić żądaną wartość czasu spawania punktowego: nacisnąć i obrócić prawe pokrętło regulacyjne.

Zakres ustawień: 0,1–10,0 s
Ustawienie fabryczne: 1,0 s

6Zatwierdzić wartość, naciskając pokrętło regulacyjne.

WSKAZÓWKA!

Standardowo dla spawania punktowego w pamięci zapisywany jest tryb pracy 4-takt.

Nacisnąć przycisk uchwytu — Proces spawania punktowego trwa do końca czasu spawania punktowego — Nacisnąć ponownie, aby wcześniej zatrzymać czas spawania punktowego

W menu Setup w części Ustawienia / System / SPm można zmienić na 2-takt
(dalsze informacje na temat działania trybu 2-taktu i 4-taktu dla spawania punktowego można znaleźć od strony (→))

7Wybrać spoiwo, średnicę drutu i gaz osłonowy.

8Otworzyć zawór butli gazowej.

9Ustawić ilość gazu osłonowego.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo stwarzane przez wystający drut elektrodowy.

Grozi poważnym uszczerbkiem na zdrowiu.

Trzymać uchwyt spawalniczy w taki sposób, aby jego koniec nie był skierowany w stronę twarzy i ciała użytkownika.

Stosować odpowiednie gogle ochronne.

Nie kierować uchwytu spawalniczego w stronę innych osób.

Uważać, aby drut elektrodowy mógł stykać się z przedmiotami przewodzącymi prąd tylko w sposób kontrolowany.

10Spawanie punktowe

W celu wykonania zgrzeiny punktowej:

1Trzymać uchwyt spawalniczy prostopadle.

2Nacisnąć i zwolnić przycisk palnika.

3Zachować pozycję uchwytu spawalniczego.

4Odczekać na wypływ gazu po zakończeniu spawania.

5Unieść uchwyt spawalniczy.

WSKAZÓWKA!

Ustawione parametry początku i końca spawania są aktywne również podczas spawania punktowego.

W menu Setup w części Parametry procesu / Początek / Koniec można określić procedurę rozpoczęcia spawania / zakończenia spawania dla spawania punktowego.

Przy aktywowanym czasie prądu końcowego, koniec spawania nie następuje po upływie ustawionego czasu spawania punktowego, lecz dopiero po upływie ustawionego czasu wzrostu/spadku i czasu prądu końcowego.

1Wybrać metodę spawania.

2Wybrać tryb pracy dla spawania wielościegowego.

3Wybrać spoiwo, średnicę drutu i gaz osłonowy.

4Zależnie od wybranej metody spawania, ustawić wybrane parametry spawania.

5Aktywować spawanie wielościegowe:
W menu Setup / Parametry procesu / Spawanie wielościegowe / Parametr spaw. wielość. ustawić na „wł”

6Ustawić pozostałe parametry spawania wielościegowego:
czas spawania wielościegowego Int-t, czas przerwy dla spawania wielościegowego Int-b, cykle spawania wielościegowego Int-c.

7Otworzyć zawór butli gazowej.

8Ustawić ilość gazu osłonowego.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo stwarzane przez wystający drut elektrodowy.

Grozi poważnym uszczerbkiem na zdrowiu.

Trzymać uchwyt spawalniczy w taki sposób, aby jego koniec nie był skierowany w stronę twarzy i ciała użytkownika.

Stosować odpowiednie gogle ochronne.

Nie kierować uchwytu spawalniczego w stronę innych osób.

Uważać, aby drut elektrodowy mógł stykać się z przedmiotami przewodzącymi prąd tylko w sposób kontrolowany.

9Spawanie wielościegowe

Sposób postępowania w przypadku spawania wielościegowego:

1Trzymać uchwyt spawalniczy prostopadle.

2W zależności od ustawionego trybu pracy:
Nacisnąć i przytrzymać przycisk palnika (2-takt).
Nacisnąć i zwolnić przycisk palnika (4-takt).

3Zachować pozycję uchwytu spawalniczego.

4Odczekać odstęp czasu.

5Ustawić palnik spawalniczy na kolejnej pozycji.

6Aby zakończyć spawanie wielościegowe, w zależności od wybranego trybu pracy:
Zwolnić przycisk palnika (2-takt).
Nacisnąć i zwolnić przycisk palnika (t4-takt).

7Odczekać na wypływ gazu po zakończeniu spawania.

8Unieść uchwyt spawalniczy.

Informacje dotyczące spawania wielościegowego

W przypadku charakterystyk PMC, ustawienie parametru SFI wpływa na zachowanie dotyczące ponownego zajarzenia w trybie spawania wielościegowego:

SFI = wł.
Ponowne zajarzenie odbywa się z SFI.

SFI = wył.
Ponowne zajarzenie poprzez zajarzenie stykowe.

W przypadku stopów aluminium, do metod spawania Puls i PMC zawsze stosuje się zajarzenie z SFI. Zajarzenia SFI nie można dezaktywować.

Jeżeli w wybranej charakterystyce zapisano funkcję SlagHammer, w połączeniu z jednostką napędową CMT i buforem drutu uzyskuje się szybsze i stabilniejsze zajarzenie SFI.

W przypadku metody spawania MIG/MAG Puls-Synergic i PMC, można wyświetlić i ustawić wartości następujących parametrów spawania:

Lewym pokrętłem regulacyjnym:

Grubość materiału ¹⁾

Zakres ustawień: 0,1–30,0 mm ²⁾ / 0,004–1,18 in. ²⁾

Prąd spawania ¹⁾
w A

Zakres ustawień: w zależności od wybranej metody i programu spawania

Przed rozpoczęciem spawania automatycznie wyświetlana jest wartość orientacyjna, wynikająca z zaprogramowanych parametrów. Podczas spawania wyświetlana jest bieżąca wartość rzeczywista.

Prędkość podawania drutu¹⁾

Zakres ustawień: 0,5–25 m/min ²⁾ / 20–980 ipm. ²⁾

Funkcja specjalna
można do niej przypisać dowolny parametr (patrz strona (→))

Funkcję można wybrać, gdy przypisano do niej parametr.

Stabilizator wtopienia ⁴⁾ (patrz strona (→))

Zakres ustawień: 0–10 m/min / 0–393,7 ipm
Ustawienie fabryczne: 0

Stabilizator długości łuku spawalniczego ⁴⁾ (patrz strona (→))

Zakres ustawień: 0–5
Ustawienie fabryczne: 0

Prawym pokrętłem regulacyjnym:

Korekta długości łuku spawalniczego
do korygowania długości łuku spawalniczego;

Zakres ustawień: -10 – +10
Ustawienie fabryczne: 0

- — mniejsza długość łuku
0 — neutralna długość łuku
+ — większa długość łuku

Napięcie spawania ¹⁾
w V

Zakres ustawień: w zależności od wybranej metody i programu spawania

Przed rozpoczęciem spawania automatycznie wyświetlana jest wartość orientacyjna, wynikająca z zaprogramowanych parametrów. Podczas spawania wyświetlana jest bieżąca wartość rzeczywista.

Korekta pulsowania/dynamiki
do korekty energii pulsowania w przypadku łuku pulsującego

Zakres ustawień: -10 – +10
Ustawienie fabryczne: 0

- — mniejsza siła odrywania kropli
0 — neutralna siła odrywania kropli
+ — zwiększona siła odrywania kropli

Funkcja specjalna
można do niej przypisać dowolny parametr (patrz strona (→))

Funkcję można wybrać, gdy przypisano do niej parametr.

W przypadku metody spawania MIG/MAG Puls-Synergic i PMC, można wyświetlić i ustawić wartości następujących parametrów spawania:

Lewym pokrętłem regulacyjnym:

Grubość materiału ¹⁾

Zakres ustawień: 0,1–30,0 mm ²⁾ / 0,004–1,18 in. ²⁾

Prąd spawania ¹⁾
w A

Zakres ustawień: w zależności od wybranej metody i programu spawania

Przed rozpoczęciem spawania automatycznie wyświetlana jest wartość orientacyjna, wynikająca z zaprogramowanych parametrów. Podczas spawania wyświetlana jest bieżąca wartość rzeczywista.

Prędkość podawania drutu¹⁾

Zakres ustawień: 0,5–25 m/min ²⁾ / 20–980 ipm. ²⁾

Funkcja specjalna
można do niej przypisać dowolny parametr (patrz strona (→))

Funkcję można wybrać, gdy przypisano do niej parametr.

Stabilizator wtopienia ⁴⁾ (patrz strona (→))

Zakres ustawień: 0–10 m/min / 0–393,7 ipm
Ustawienie fabryczne: 0

Stabilizator długości łuku spawalniczego ⁴⁾ (patrz strona (→))

Zakres ustawień: 0–5
Ustawienie fabryczne: 0

Prawym pokrętłem regulacyjnym:

Korekta długości łuku spawalniczego
do korygowania długości łuku spawalniczego;

Zakres ustawień: -10 – +10
Ustawienie fabryczne: 0

- — mniejsza długość łuku
0 — neutralna długość łuku
+ — większa długość łuku

Napięcie spawania ¹⁾
w V

Zakres ustawień: w zależności od wybranej metody i programu spawania

Przed rozpoczęciem spawania automatycznie wyświetlana jest wartość orientacyjna, wynikająca z zaprogramowanych parametrów. Podczas spawania wyświetlana jest bieżąca wartość rzeczywista.

Korekta pulsowania/dynamiki
do korekty energii pulsowania w przypadku łuku pulsującego

Zakres ustawień: -10 – +10
Ustawienie fabryczne: 0

- — mniejsza siła odrywania kropli
0 — neutralna siła odrywania kropli
+ — zwiększona siła odrywania kropli

Funkcja specjalna
można do niej przypisać dowolny parametr (patrz strona (→))

Funkcję można wybrać, gdy przypisano do niej parametr.

W przypadku spawania metodą MIG/MAG Standard-Synergic, LSC i CMT, można wyświetlić i ustawić wartości następujących parametrów spawania:

Lewym pokrętłem regulacyjnym:

Grubość materiału ¹⁾

Zakres ustawień: 0,1–30,0 mm ²⁾ / 0,004–1,18 in. ²⁾

Prąd spawania ¹⁾
w A

Zakres ustawień: w zależności od wybranej metody i programu spawania

Przed rozpoczęciem spawania automatycznie wyświetlana jest wartość orientacyjna, wynikająca z zaprogramowanych parametrów. Podczas spawania wyświetlana jest bieżąca wartość rzeczywista.

Prędkość podawania drutu ¹⁾
do ustawiania twardszego i bardziej stabilnego łuku spawalniczego

Zakres ustawień: 0,5–25 m/min ²⁾ / 20–980 ipm. ²⁾

Funkcja specjalna
można do niej przypisać dowolny parametr (patrz strona (→))

Funkcję można wybrać, gdy przypisano do niej parametr.

Stabilizator wtopienia ⁴⁾ (patrz strona (→))

Zakres ustawień: 0–10 m/min / 0–393,7 ipm
Ustawienie fabryczne: 0

Prawym pokrętłem regulacyjnym:

Stabilizator długości łuku spawalniczego ⁴⁾ (patrz strona (→))

Zakres ustawień: 0–2
Ustawienie fabryczne: 0

Korekta długości łuku spawalniczego
do korekty długości łuku spawalniczego, zadanej przez charakterystykę lub program spawania metodą Synergic;

Zakres ustawień: -10 – +10
Ustawienie fabryczne: 0

- — mniejsza długość łuku
0 — neutralna długość łuku
+ — większa długość łuku

Napięcie spawania ¹⁾
w V

Zakres ustawień: w zależności od wybranej metody i programu spawania

Przed rozpoczęciem spawania automatycznie wyświetlana jest wartość orientacyjna, wynikająca z zaprogramowanych parametrów. Podczas spawania wyświetlana jest bieżąca wartość rzeczywista.

Korekta impulsu/dynamiki
służy do regulacji dynamiki prądu zwarcia w momencie przejścia kropli

Zakres ustawień: -10 – +10
Ustawienie fabryczne: 0

- — twardszy i stabilniejszy łuk spawalniczy
0 — neutralny łuk spawalniczy
+ — miękki i małoodpryskowy łuk spawalniczy

Funkcja specjalna
można do niej przypisać dowolny parametr (patrz strona (→))

Funkcję można wybrać, gdy przypisano do niej parametr.

W przypadku metody spawania MIG/MAG Standard Manual, można wyświetlić i ustawić wartości następujących parametrów spawania:

Lewym pokrętłem regulacyjnym:

Prędkość podawania drutu ¹⁾
do ustawiania twardszego i bardziej stabilnego łuku spawalniczego

Zakres ustawień: 0,5–25 m/min ²⁾ / 20–980 ipm. ²⁾

Funkcja specjalna
można do niej przypisać dowolny parametr (patrz strona (→))

Funkcję można wybrać, gdy przypisano do niej parametr.

Prawym pokrętłem regulacyjnym:

Napięcie spawania ¹⁾
w V

Zakres ustawień: w zależności od wybranej metody i programu spawania

Korekta impulsu/dynamiki
służy do regulacji dynamiki prądu zwarcia w momencie przejścia kropli

Zakres ustawień: 0–10
Ustawienie fabryczne: 0

0 — twardszy i stabilniejszy łuk spawalniczy
10 — miękki i małoodpryskowy łuk spawalniczy

Funkcja specjalna
można do niej przypisać dowolny parametr (patrz strona (→))

Funkcję można wybrać, gdy przypisano do niej parametr.

1)	Parametry Synergic Jeżeli jeden z parametrów Synergic ulegnie zmianie, to ze względu na zasadę działania funkcji Synergic nastąpi automatyczne dostosowanie także wszystkich pozostałych parametrów. Rzeczywisty zakres ustawienia jest zależny od zastosowanego urządzenia spawalniczego i zastosowanego podajnika drutu oraz wybranego programu spawania.
2)	Rzeczywisty zakres ustawienia jest zależny od wybranego programu spawania.
3)	Wartość maksymalna jest zależna od zastosowanego podajnika drutu.
4)	Tylko w metodach spawania PMC i LSC.

5 przycisków trybu EasyJob umożliwia szybki zapis maks. 5 punktów pracy.
Zapisywane są również bieżące ustawienia, istotne dla spawania.

Zapisywanie punktów pracy w trybie EasyJob

1W celu zapisania bieżących ustawień spawania, nacisnąć jeden z przycisków trybu EasyJob na ok. 3 sekundy.

Na wyświetlaczu pojawi się komunikat „Job”, świeci się dioda przycisku trybu EasyJob, np.:

Nastąpiło zapisanie ustawień.

WAŻNE! Jeżeli pod jednym z przycisków trybu EasyJob jest już zapisany punkt pracy, nastąpi jego nadpisanie bez ostrzeżenia.

Wywoływanie punktów pracy EasyJob

2W celu wywołania jednego z zapisanych punktów pracy trybu EasyJob nacisnąć krótko odpowiedni przycisk trybu EasyJob (< 3 sekund)

Zaświeci się dioda przycisku trybu EasyJob, a na wyświetlaczu pojawią się zapisane wartości.

Jeżeli po naciśnięciu jednego z przycisków trybu EasyJob nie pojawią się żadne wartości, oznacza to, że pod tym przyciskiem trybu EasyJob nie ma zapisanego punktu pracy.

Kasowanie punktów pracy trybu EasyJob

3W celu skasowania punktu pracy trybu EasyJob nacisnąć na ok. 5 sekund odpowiedni przycisk trybu EasyJob.

Po ok. 3 sekundach nastąpi nadpisanie zapisanego punktu pracy przez bieżące ustawienia i na wyświetlaczu pojawi się komunikat „Job”, numer przycisku i ptaszek.
Po upływie łącznie ok. 5 sekund zgaśnie dioda przy przycisku trybu EasyJob, a na wyświetlaczu pojawi się komunikat „Job”, numer przycisku i X, np.:

Punkt pracy trybu EasyJob został usunięty.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.

Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.

Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Przed przeprowadzeniem prac konserwacyjnych lub serwisowych wyłączyć wszystkie używane urządzenia oraz komponenty i odłączyć je od sieci zasilającej.

Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym włączeniem.

Po otwarciu urządzenia sprawdzić odpowiednim przyrządem pomiarowym, czy wszystkie elementy naładowane elektrycznie (np. kondensatory) są rozładowane.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.

Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.

Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Przed przeprowadzeniem prac konserwacyjnych lub serwisowych wyłączyć wszystkie używane urządzenia oraz komponenty i odłączyć je od sieci zasilającej.

Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym włączeniem.

Po otwarciu urządzenia sprawdzić odpowiednim przyrządem pomiarowym, czy wszystkie elementy naładowane elektrycznie (np. kondensatory) są rozładowane.

1Ustawić wyłącznik zasilania w pozycji – O –.

2Wyjąć wtyczkę zasilania.

3Zdemontować palnik spawalniczy MIG/MAG.

4Odłączyć przewód masy od gniazda prądowego (–).

5Podłączyć przewód masy do 2. gniazda prądowego (+) i zablokować.

6Za pomocą drugiego końca przewodu masy utworzyć połączenie z elementem spawanym.

7Podłączyć wtyczkę prądową z zamkiem bagnetowym palnika spawalniczego TIG z zaworem gazu do gniazda prądowego (–) i zablokować przez przekręcenie w prawo.

8Nakręcić reduktor ciśnienia na butlę z gazem (argon) i dokręcić.

9Połączyć przewód gazowy giętki palnika spawalniczego TIG z zaworem gazu z reduktorem ciśnienia.

10Włożyć wtyczkę zasilania.

OSTROŻNIE!

Niebezpieczeństwo obrażeń lub strat materialnych wskutek porażenia prądem elektrycznym.

Po ustawieniu wyłącznika zasilania w położeniu - I - elektroda wolframowa uchwytu spawalniczego znajduje się pod napięciem.

Uważać, aby elektroda wolframowa nie dotknęła osób ani części przewodzących prąd elektryczny lub części uziemionych (np. obudowy itp.).

1Ustawić wyłącznik zasilania w położeniu - I -.

WAŻNE! Aby uzyskać optymalne rezultaty spawania, producent zaleca wykonanie kalibracji R/L po każdym pierwszym uruchomieniu i każdej zmianie dokonanej w systemie spawania.

2Naciskać przycisk metody spawania tak często, aż zapali się dioda metody spawania STICK/TIG, a na wyświetlaczu pojawi napis „TIG”.

Po krótkim czasie na wyświetlaczu pojawi się obecnie ustawiona wartość prądu spawania, wskaźnik prądu spawania świeci.

Napięcie spawania zostanie podane do gniazda spawania z opóźnieniem 3 s.

WSKAZÓWKA!

Parametrów ustawionych na panelu obsługowym jednego z komponentów systemu, np. zdalnego sterowania lub podajnika drutu, w pewnych warunkach nie można zmieniać na panelu obsługowym urządzenia spawalniczego.

3W celu zmiany wartości prądu spawania obrócić lewe pokrętło regulacyjne.

Zmieniona wartość prądu spawania zostanie natychmiast zastosowana.

4W przypadku ustawień dostosowanych do użytkownika lub zadania może być konieczne ustawienie parametrów procesu w systemie spawania.

5Otworzyć zawór odcinający gazu palnika spawalniczego TIG z zaworem gazu.

6Reduktorem ciśnienia ustawić ilość gazu osłonowego.

7Rozpocząć proces spawania (zajarzyć łuk spawalniczy).

Zajarzenie łuku spawalniczego następuje wskutek zetknięcia elementu spawanego z elektrodą wolframową.

1Przyłożyć dyszę gazu w miejscu zajarzenia, aby między końcówką elektrody wolframowej a elementem spawanym powstał odstęp 2–3 mm lub 0,08–0,12 in.

2Powoli prostować uchwyt spawalniczy, aż elektroda wolframowa zetknie się z elementem spawanym.

3Unieść uchwyt spawalniczy i odchylić do położenia normalnego — łuk spawalniczy zajarzy się.

4Przeprowadzić spawanie.

1Odsunąć palnik spawalniczy TIG z zaworem gazu od elementu spawanego, aż łuk spawalniczy zgaśnie.

WAŻNE! W celu ochrony elektrody wolframowej należy pozwolić na odpowiednio długi wypływ gazu po zakończeniu spawania, aby nastąpiło wystarczające ochłodzenie elektrody wolframowej.

2Zamknąć zawór odcinający gazu na palniku spawalniczym TIG z zaworem gazu

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.

Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.

Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Przed przeprowadzeniem prac konserwacyjnych lub serwisowych wyłączyć wszystkie używane urządzenia oraz komponenty i odłączyć je od sieci zasilającej.

Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym włączeniem.

Po otwarciu urządzenia sprawdzić odpowiednim przyrządem pomiarowym, czy wszystkie elementy naładowane elektrycznie (np. kondensatory) są rozładowane.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.

Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.

Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Przed przeprowadzeniem prac konserwacyjnych lub serwisowych wyłączyć wszystkie używane urządzenia oraz komponenty i odłączyć je od sieci zasilającej.

Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym włączeniem.

Po otwarciu urządzenia sprawdzić odpowiednim przyrządem pomiarowym, czy wszystkie elementy naładowane elektrycznie (np. kondensatory) są rozładowane.

1Ustawić wyłącznik zasilania w pozycji – O –.

2Odłączyć wtyczkę zasilania.

3Zdemontować palnik spawalniczy MIG/MAG.

WSKAZÓWKA!

Informacje dotyczące tego, czy elektrodami topliwymi należy spawać z ustawieniem (+) czy (-), można znaleźć na opakowaniu elektrod topliwych lub są nadrukowane na samych elektrodach.

4W zależności od typu elektrody podłączyć przewód masy do gniazda prądowego (-) lub (+) i zablokować.

5Przy użyciu drugiego końca przewodu masy utworzyć połączenie z elementem spawanym.

6W zależności od typu elektrody włożyć wtyczkę prądową z zamkiem bagnetowym kabla uchwytu elektrody w wolne gniazdo prądowe o przeciwnej polaryzacji i zablokować przez przekręcenie w prawo.

7Podłączyć wtyczkę zasilania.

OSTROŻNIE!

Niebezpieczeństwo obrażeń lub strat materialnych wskutek porażenia prądem elektrycznym.

Gdy wyłącznik zasilania jest ustawiony w położeniu - I -, elektroda otulona w uchwycie elektrody przewodzi napięcie.

Uważać, aby elektroda topliwa nie dotknęła osób, ani części przewodzących elektryczność lub uziemionych części (np. obudowy itp.).

1Ustawić wyłącznik zasilania w położeniu - I -.

WAŻNE! Aby uzyskać optymalne rezultaty spawania, producent zaleca wykonanie kalibracji R/L po każdym pierwszym uruchomieniu i każdej zmianie dokonanej w systemie spawania.

2Naciskać przycisk metody spawania tak często, aż zapali się dioda metody spawania STICK/TIG, a na wyświetlaczu pojawi napis „STICK”.

Po krótkim czasie, na wyświetlaczu pojawi się obecnie ustawiona wartość prądu spawania oraz obecna wartość dynamiki. Zapalą się wskaźniki prądu spawania i dynamiki.

Napięcie spawania zostanie podane do gniazda spawania z opóźnieniem 3 s.

WSKAZÓWKA!

Parametrów ustawionych na panelu obsługowym jednego z komponentów systemu, np. zdalnego sterowania lub podajnika drutu, w pewnych warunkach nie można zmieniać na panelu obsługowym urządzenia spawalniczego.

3W celu zmiany wartości prądu spawania obrócić lewe pokrętło regulacyjne.

4Jeżeli to konieczne, w celu zmiany wartości dynamiki obrócić prawe pokrętło regulacyjne.

Nastąpi natychmiastowe zatwierdzenie zmienionych wartości.

5W przypadku ustawień dostosowanych do użytkownika lub zadania może być konieczne ustawienie parametrów procesu w systemie spawania.

6Rozpoczęcie spawania

Dla spawania ręcznego elektrodą otuloną można ustawić i wyświetlić następujące parametry spawania:

Lewym pokrętłem regulacyjnym:

Prąd główny ¹⁾w A

Zakres ustawień: zależny od dostępnego urządzenia spawalniczego

Przed rozpoczęciem spawania automatycznie wyświetlana jest wartość orientacyjna, wynikająca z zaprogramowanych parametrów. Podczas spawania wyświetlana jest bieżąca wartość rzeczywista.

Prawym pokrętłem regulacyjnym:

Dynamika
służy do regulacji dynamiki prądu zwarcia w momencie przejścia kropli

Zakres ustawień: 0–100
Ustawienie fabryczne: 20

0 ... miękki i bezrozpryskowy łuk spawalniczy
100 ... twardszy i stabilniejszy łuk spawalniczy

1W celu wejścia do menu Setup nacisnąć jednocześnie przyciski metody spawania i trybu pracy.

Na wyświetlaczu pojawia się wskazanie „Parametry procesu”.

2W celu wejścia z menu Setup nacisnąć jednocześnie przyciski metody spawania i trybu pracy.

1W celu wejścia do menu Setup nacisnąć jednocześnie przyciski metody spawania i trybu pracy.

Na wyświetlaczu pojawia się wskazanie „Parametry procesu”.

2W celu wejścia z menu Setup nacisnąć jednocześnie przyciski metody spawania i trybu pracy.

1W celu wejścia do menu Setup nacisnąć jednocześnie przyciski metody spawania i trybu pracy.

Na wyświetlaczu pojawia się wskazanie „Parametry procesu”.

2W celu wejścia z menu Setup nacisnąć jednocześnie przyciski metody spawania i trybu pracy.

Parametry proces. ⁽¹⁾

Ustawienia

Language xx ²⁾

Początek/koniec ⁽³⁾

Wskazanie

System

Powrót

Ustawienia gazu

Regul. proc. ⁽⁴⁾

Spawanie punktowe

Termin

Jednostka ⁽⁹⁾ xx ⁽¹⁰⁾

CLS [s] ⁽¹⁶⁾

Komponenty ⁽⁵⁾

Norma ⁽¹¹⁾ xx ⁽¹²⁾

FAC ⁽¹⁷⁾

STICK ⁽⁶⁾

UIBS ⁽¹³⁾

Web-PWreset⁽¹⁸⁾

TIG ⁽⁷⁾

DRSL. ⁽¹⁴⁾

USB

SynchroPuls

Param. F1/F2 ⁽¹⁵⁾

Informacje

Proces-Mix ⁽⁸⁾

Prefer.

iJob xx ⁽¹⁹⁾

Kalibracja R/L

Dane systemowe

SPm ⁽²⁰⁾

< wstecz

	…	Obrócić prawe pokrętło regulacyjne.
	…	Nacisnąć prawe pokrętło regulacyjne.
	…	Nacisnąć lewe pokrętło regulacyjne: Nastąpi wyświetlenie objaśnienia parametru.
	…	Obrócić lewe pokrętło regulacyjne: W celu przeczytania długiego objaśnienia parametru, tekst na wyświetlaczu będzie przesuwany w lewo.

(1)	Parametry procesu
(2)	Symbol języka
(3)	Początek/koniec spawania
(4)	Regulacja procesu
(5)	Monitorowanie komponentów
(6)	Ustawienia elektrody
(7)	Ustawienia TIG
(8)	Proces-Mix

(9)	Jednostki
(10)	metryczne/imperialne
(11)	Normy
(12)	CEN / AWS
(13)	Jasność wyświetlacza
(14)	Wyświetlanie zastąpionych charakterystyk
(15)	Aktywacja parametrów F1/F2

(16)	Czas oświetlenia wnętrza
(17)	Przywracanie ustawień fabrycznych
(18)	Przywracanie hasła interfejsu web
(19)	Ustawienia trybu pracy — Wyświetlacz JobMaster
(20)	Spawanie punktowe 2-taktowe / 4-taktowe

Dla opcji Początek / Koniec spawania można ustawić i wyświetlić następujące parametry procesowe:

I-S
Prąd startowy
do ustawiania prądu startowego podczas spawania metodą MIG/MAG (np. w przypadku początku spawania aluminium)

Zakres ustawień: 0–200% (prądu spawania)
Ustawienie fabryczne: 135%

AlS
Korekta początkowej długości łuku spawalniczego
do korygowania długości łuku spawalniczego na początku spawania

Zakres ustawień: -10 – -0,1 / auto / 0,0–10,0
Ustawienie fabryczne: 0

- — mniejsza długość łuku
0 — neutralna długość łuku
+ — większa długość łuku

auto:
system zastosuje wartość ustawioną w parametrach spawania

t-S
Czas prądu startowego
do ustawiania czasu aktywności prądu startowego

Zakres ustawienia: off (wył.) / 0,1–10,0 s
Ustawienie fabryczne: „off” (wył.)

SL1
Slope 1
do ustawiania czasu, w którym nastąpi obniżenie lub podwyższenie prądu startowego do poziomu prądu spawania

Zakres ustawień: 0–9,9 s
Ustawienie fabryczne: 1 s

SL2
Slope 2
do ustawiania czasu, w którym nastąpi obniżenie lub podwyższenie prądu spawania do poziomu prądu krateru końcowego (prądu końcowego)

Zakres ustawień: 0–9,9 s
Ustawienie fabryczne: 1 s

I-E
Prąd końcowy
do ustawiania prądu krateru końcowego (prądu końcowego), w celu

uniknięcia spiętrzenia ciepła pod koniec spawania oraz
wypełnienia krateru końcowego w przypadku aluminium

Zakres ustawień: 0–200% (prądu spawania)
Ustawienie fabryczne: 50

AlE
Korekta końcowej długości łuku spawalniczego
do korygowania długości łuku spawalniczego na końcu spawania

Zakres ustawień: -10 – -0,1 / auto / 0,0–10,0 (napięcia spawania)
Ustawienie fabryczne: 0

- — mniejsza długość łuku
0 — neutralna długość łuku
+ — większa długość łuku

auto:
system zastosuje wartość ustawioną w parametrach spawania

t-E
Czas prądu końcowego
do ustawiania czasu aktywności prądu końcowego

Zakres ustawienia: off (wył.) / 0,1–10,0 s
Ustawienie fabryczne: „off” (wył.)

SFI
do aktywacji/dezaktywacji funkcji SFI (Spatter Free Ignition — zajarzenia łuku spawalniczego bez odprysków)

Zakres ustawienia: off/on (wył./wł.)
Ustawienie fabryczne: „off” (wył.)

SFI-HS
Gorący start SFI
do ustawiania czasu gorącego startu w połączeniu z zajarzeniem SFI

W czasie zajarzenia SFI, w obrębie ustawionego czasu gorącego startu trwa faza spawania natryskowego, która – niezależnie od trybu pracy – podwyższa wartość ciepła oddawanego, zapewniając przez to głębsze wtopienie od samego początku spawania.

Zakres ustawienia: off (wył.) / 0,01–2,00 s
Ustawienie fabryczne: „off” (wył.)

W-r
Cofanie drutu
do ustawiania wartości cofania drutu (= wartości będącej połączeniem ruchu powrotnego drutu i czasu)
Parametr cofania drutu jest zależny od wyposażenia uchwytu spawalniczego.

Zakres ustawień: 0,0–10,0
Ustawienie fabryczne: 0,0

IgC
Prąd zajarzenia (ręcznego)
do ustawiania prądu zajarzenia w przypadku spawania MIG/MAG Standard Manual

Zakres ustawień: 100–450 A
Ustawienie fabryczne: 450

W-r (man.)
Cofanie drutu (ręczne)
do ustawiania wartości cofania drutu (= wartości będącej połączeniem ruchu powrotnego drutu i czasu) w przypadku spawania MIG/MAG Standard Manual
Parametr cofania drutu jest zależny od wyposażenia uchwytu spawalniczego.

Zakres ustawień: 0,0–10,0
Ustawienie fabryczne: 0,0

CHS
stromość charakterystyki (spawanie MIG/MAG Standard Manual);

auto / U stałe / 1000–8 A/V
Ustawienie fabryczne: auto