TPS 270i C Manual de instruções

1. Diretrizes de segurança

1. Diretrizes de segurança

• a vida do operador ou de terceiros,
• para o aparelho e para outros bens materiais do usuário,
• e para o trabalho eficiente com o equipamento.

• ser qualificadas de forma correspondente,
• ter conhecimentos de soldagem e
• ter lido completamente este manual de instruções e cumprir com exatidão as instruções.

O manual de instruções deve ser guardado permanentemente no local de utilização do aparelho. Como complemento ao manual de instruções, os regulamentos gerais válidos, bem como os regionais, sobre a prevenção de acidentes e proteção ao meio ambiente devem ser cumpridos.

• devem ser mantidos legíveis,
• não devem ser danificados,
• retirados,
• ocultados, encobertos ou cobertos de tinta.

As posições dos avisos de segurança e perigo no aparelho devem ser observadas no capítulo "Geral" do manual de instruções do seu aparelho.
Falhas que podem afetar a segurança devem ser eliminadas antes da inicialização do mesmo.
Trata-se da sua segurança!

1. Diretrizes de segurança

O equipamento deve ser utilizado exclusivamente para trabalhos no âmbito da utilização prevista.

O aparelho é indicado exclusivamente para o método de soldagem que consta na placa de sinalização.
Um uso diferente ou além do indicado é considerado como não estando de acordo. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.

• a leitura completa e a observância de todos os avisos do manual de instruções
• a leitura completa e a observância de todos os avisos de segurança e perigo
• o cumprimento dos trabalhos de inspeção e manutenção.

• Descongelamento de tubos
• Carga de baterias/acumuladores
• Partida de motores

O aparelho foi desenvolvido para a utilização na indústria e no comércio. O fabricante não assume a responsabilidade por danos que são causados por emprego em áreas residenciais.

O fabricante também não assume qualquer responsabilidade por resultados de trabalhos inadequados ou com falhas.

1. Diretrizes de segurança

A operação ou o armazenamento do aparelho fora do local especificado também não são considerados adequados. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.

• na operação: -10 °C a + 40 °C (14 °F a 104 °F)
• no transporte e armazenamento: -20 °C a +55 °C (-4 °F a 131 °F)

• até 50% a 40 ℃ (104 °F)
• até 90 % a 20 °C (68 °F)

Ar ambiente: isento de poeira, ácidos, gases ou substâncias corrosivas etc.
Altitude acima do nível do mar: até 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

1. Diretrizes de segurança

• estejam familiarizadas com as regras básicas sobre segurança no trabalho e prevenção de acidentes, e tenham sido treinadas para o manuseio do mesmo
• tenham lido e entendido esse manual de instruções, especialmente o capítulo „Diretrizes de segurança“, e tenham confirmado com uma assinatura
• tenham sido treinadas conforme as exigências para os resultados do trabalho.

O trabalho de consciência das normas de segurança do pessoal deve ser verificado em intervalos regulares.

1. Diretrizes de segurança

• a seguir as regras básicas sobre segurança no trabalho e prevenção de acidentes,
• ler este manual de instruções e confirmar, com uma assinatura, que compreenderam e cumprirão especialmente o capítulo „Diretrizes de segurança“.

Antes de sair do posto de trabalho, assegurar-se que, mesmo na sua ausência, não possam ocorrer danos a pessoas ou bens materiais.

1. Diretrizes de segurança

Aparelhos com alta potência podem, devido à sua corrente de entrada, influenciar na qualidade de energia da rede.

• limitações de conexão
• exigências quanto à impedância máxima de rede permitida ^*)
• exigências com relação à potência mínima de corrente de curto-circuito necessária ^*)

^*) respectivamente nas interfaces com a rede pública
, consulte os dados técnicos

Nesse caso, o operador ou usuário do aparelho deve certificar-se de que o aparelho possa ser conectado, se necessário, o fornecedor de eletricidade deve ser consultado.

IMPORTANTE! Observar se há um aterramento seguro do acoplamento à rede!

1. Diretrizes de segurança

As condições locais e diretrizes nacionais podem exigir um disjuntor diferencial ao conectar um equipamento em uma rede de energia pública.
O tipo de disjuntor diferencial recomendado pelo fabricante para o equipamento está indicado nos Dados técnicos.

1. Diretrizes de segurança

• Faíscas, peças de metais quentes que se movimentam ao redor
• Radiação dos arcos voltaicos prejudiciais aos olhos e à pele

• Campos magnéticos prejudiciais, que apresentam risco de vida para portadores de marca-passos

• Perigo elétrico por corrente de soldagem e de rede

• Aumento da poluição sonora

• Gases e fumaças de soldagem prejudiciais

• Pouca inflamabilidade
• Isolantes e secas
• Que cubram todo o corpo, não danificadas e em boas condições
• Capacete de proteção
• Calças sem barras dobradas

• Proteger os olhos e o rosto com uma placa protetora, com elemento de filtro apropriado contra raios UV, calor e faíscas.
• Por baixo do disco protetor, utilizar óculos de proteção normatizados com proteção lateral.
• Usar sapatos firmes que, mesmo quando úmidos, sejam isolantes.
• Proteger as mãos com luvas apropriadas (isolamento elétrico e proteção contra calor).
• Para diminuir a poluição sonora e para proteger contra lesões, utilizar um protetor auricular.

• Informá-las sobre todos os riscos (risco de ofuscamento por arco voltaico, risco de lesão por movimentação de faíscas, fumaça de soldagem prejudicial à saúde, poluição sonora, possível perigo por corrente elétrica ou de soldagem,...),
• Disponibilizar meios de proteção apropriados, ou
• Instalar barreiras de proteção e cortinas apropriadas.

1. Diretrizes de segurança

O aparelho produz uma potência acústica máxima de <80dB(A) (ref. 1pW) em ponto morto, assim como na fase de resfriamento, após a operação, de acordo com o ponto operacional máximo permitido com carga normal, conforme EN 60974-1.

Não é possível fornecer um valor de emissão referente ao local de trabalho no caso de soldagem (e corte), pois este está sujeito ao método de soldagem e às condições do ambiente. O valor depende de diferentes parâmetros, como o método de soldagem (soldagem MIG/MAG ou TIG), o tipo de corrente adotada (corrente contínua, corrente alternada), a faixa de potência, o tipo de material a soldar, o comportamento de ressonância da peça de trabalho, as condições do local de trabalho, entre outros.

1. Diretrizes de segurança

A fumaça gerada durante a soldagem contém gases e vapores prejudiciais à saúde.

A fumaça de soldagem contém substâncias que, segundo a monografia 118 da International Agency for Research on Cancer, podem causar câncer.

Utilizar exaustão pontual e exaustão do ambiente.
Se possível, utilizar a tocha de solda com dispositivo de exaustão integrado.

Manter a cabeça longe da fumaça de soldagem e dos gases.

• não inalar
• aspirar da área de trabalho utilizando os meios apropriados.

Providenciar uma alimentação suficiente de ar fresco. Certifique-se de que sempre seja fornecida uma taxa de ventilação de no mínimo 20 m³/h.

Em caso de ventilação insuficiente, utilizar um capacete de soldagem com alimentação de ar.

Caso haja dúvidas de que a sucção seja suficiente, comparar os valores de emissão de poluentes com os valores limite permitidos.

• metais utilizados na peça de trabalho
• Eletrodos
• Revestimentos
• produtos de limpeza desengraxantes e similares
• Processo de soldagem utilizado

Por isso é necessário considerar as folhas de dados de segurança do material e as informações do fabricante para os componentes mencionados.

Recomendações para os cenários de exposição, medidas de gerenciamento de risco e de identificação de condições de trabalho podem ser encontradas no site da European Welding Association na área Health & Safety (https://european-welding.org).

Manter vapores inflamáveis (por exemplo, vapores de solventes) longe da área de irradiação do arco voltaico.

Quando não se estiver soldando, fechar a válvula do cilindro do gás de proteção ou a alimentação de gás principal.

1. Diretrizes de segurança

O voo de centelhas pode causar incêndios e explosões.

Nunca soldar perto de materiais inflamáveis.

Materiais combustíveis devem estar a uma distância mínima de 11 metros (36 ft. 1.07 in.) do arco voltaico ou protegidos com coberturas verificadas.

Deixar à disposição um extintor de incêndio apropriado e testado.

Centelhas e peças metálicas quentes também podem passar por pequenas fendas e aberturas para os ambientes adjacentes. Providenciar as respectivas medidas para, apesar disso, não existir perigo de lesão e de incêndio.

Não soldar em áreas com perigo de incêndio e explosão e em tanques, barris ou tubos conectados quando estes não tiverem sido preparados conforme as normas nacionais e internacionais correspondentes.

Não se deve soldar em tanques onde foram/estão armazenadas bases, combustíveis, óleos minerais e similares. Há risco de explosão por causa dos resíduos.

1. Diretrizes de segurança

Choques elétricos representam risco de vida e podem ser fatais.

Não tocar em peças sob tensão elétrica dentro e fora do aparelho.

Nas soldas MIG/MAG e soldagem TIG, o arame de soldagem, a bobina de arame, os rolos de alimentação e as peças de metal que ficam em contato com o arame de soldagem são condutores de tensão.

Sempre colocar o avanço de arame sobre um piso suficientemente isolado ou utilizar um alojamento do alimentador de arame isolante apropriado.

Para proteção adequada de si mesmo e de outras pessoas contra o potencial de terra ou de massa, providenciar um suporte isolante seco ou uma cobertura. O suporte ou a cobertura devem cobrir completamente o espaço entre o corpo e o potencial de terra ou de massa.

Todos os cabos e condutores devem estar firmes, intactos, isolados e com as dimensões adequadas. Substituir imediatamente conexões soltas, cabos e condutores chamuscados, danificados ou subdimensionados.
Antes de cada utilização, verificar as ligações de corrente elétrica quanto ao assentamento correto e fixo.
No caso de alimentação com baioneta, girar o cabo em no mínimo 180° em torno do eixo longitudinal e pré-tensionar.

Não enrolar cabos ou condutores no corpo ou em partes dele.

• jamais devem ser mergulhados em líquidos para resfriarem
• jamais tocar no sistema de soldagem ligado.

Entre os eletrodos de dois sistemas de soldagem, pode haver, por exemplo, o dobro da tensão de circuito aberto de um sistema de soldagem. Em algumas situações, pode haver risco de vida ao tocar simultaneamente os potenciais de ambos os eletrodos.

Um eletricista qualificado deve verificar regularmente o funcionamento do fio terra nas alimentações da rede elétrica e do equipamento.

Os dispositivos da classe de proteção I precisam de uma rede elétrica com um fio terra e um sistema de tomada com um contato do fio terra para a operação correta.

O funcionamento do aparelho em uma rede elétrica sem fio terra e um soquete sem contato do fio terra somente é permitido se forem cumpridas todas as normas nacionais de separação de proteção.
Caso contrário, isso é considerado uma negligência grave. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.

Caso necessário, providenciar, por meios adequados, um aterramento suficiente da peça de trabalho.

Desligar os aparelhos não utilizados.

Em trabalhos em alturas maiores, utilizar cintos de segurança como proteção contra queda.

Antes de trabalhar no equipamento, desligar o aparelho e retirar o cabo de alimentação.

Proteger o equipamento com uma placa de aviso claramente legível e compreensível contra a introdução do cabo de alimentação e religamento.

• descarregar todos os componentes que armazenam cargas elétricas
• certificar-se de que todos os componentes do aparelho estão desenergizados.

Caso sejam necessários trabalhos em peças condutoras de tensão, chamar uma segunda pessoa que possa desligar na hora certa o interruptor principal.

1. Diretrizes de segurança

• perigo de incêndio
• superaquecimento de componentes interligados com a peça de trabalho
• destruição do fio terra
• destruição do aparelho e outras instalações elétricas

cuidar para que a braçadeira da peça esteja firmemente presa a ela.

Prender a braçadeira da peça de trabalho o mais próximo possível do fim da soldagem.

Instale o aparelho com isolamento suficiente do ambiente eletricamente condutivo, por exemplo, isolamento contra pisos condutores ou isolamento contra estruturas condutoras.

Ao utilizar distribuidores de corrente, alojamentos de cabeça dupla, ..., observe o seguinte: o eletrodo da tocha de solda/do porta-eletrodo não utilizado também é condutor de potencial. Observe se o suporte da tocha de solda/do eletrodo não utilizado tem isolamento suficiente.

No caso de aplicações automáticas MIG/MAG, conduzir o eletrodo de arame para o avanço de arame apenas se ele estiver isolado por um barril de arame de soldagem, bobina grande ou bobina de arame.

1. Diretrizes de segurança

• são indicados para uso apenas em regiões industriais
• em outras áreas, podem causar falhas nos cabos condutores de energia elétrica e irradiação.

• atendem aos requisitos de emissão para regiões residenciais e industriais. Isto também é válido para áreas residenciais onde a alimentação de energia elétrica seja feita por uma rede de baixa tensão pública.

Classificação dos aparelhos de compatibilidade eletromagnética conforme a placa de identificação e os dados técnicos.

1. Diretrizes de segurança

Em casos especiais, apesar da observância aos valores-limite de emissão autorizados, pode haver influências na região de aplicação prevista (por exemplo, quando aparelhos sensíveis se encontram no local de instalação ou se o local de instalação estiver próximo a receptores de rádio ou de televisão).
Nesse caso, o operador é responsável por tomar as medidas adequadas para eliminar o problema.

• Dispositivos de segurança
• Condutores da rede elétrica, sinalização e transmissão de dados
• Instalações de EDP e de telecomunicação
• Dispositivos para medir e calibrar

1. Alimentação de energia elétrica
   • Se ocorrerem falhas eletromagnéticas apesar de um acoplamento à rede correto, devem ser tomadas medidas adicionais (por exemplo: utilizar filtros de rede adequados).
2. Condutores de soldagem
   • deixar o mais curto possível
   • instalar bem próximos (também para evitar problemas EMF)
   • instalar longe de outros cabos
3. Equalização potencial
4. Aterramento da peça de trabalho
   • Se necessário, executar a conexão à terra através de capacitores adequados.
5. Se necessário, proteger
   • Blindagem de outras instalações no ambiente
   • Blindagem de toda a instalação de soldagem

1. Diretrizes de segurança

• Efeitos nocivos para pessoas nas proximidades, por exemplo, usuários de marca-passos e aparelhos de surdez
• Usuários de marca-passo devem consultar seu médico antes de permanecer próximo ao aparelho e ao processo de soldagem
• Manter a maior distância possível entre os cabos de soldagem e a cabeça/ tronco do soldador por razões de segurança
• Não carregar cabos de soldagem e jogos de mangueira nos ombros e não enrolá-los sobre o corpo e membros

1. Diretrizes de segurança

• Ventiladores
• Engrenagens
• Rolos
• Eixos
• Bobinas de arame e arames de soldagem

Não tocar nas engrenagens em rotação do acionamento do arame ou em peças do acionador em rotação.

Coberturas e peças laterais somente podem ser abertas/retiradas durante a execução de trabalhos de manutenção e reparo.

• Certificar-se de que todas as coberturas estejam fechadas e que todas as peças laterais estejam montadas corretamente.
• Fechar todas as coberturas e peças laterais.

O arame de soldagem que sai da tocha de solda significa um alto risco de lesão (perfuração da mão, lesões na face e nos olhos, ...).
Portanto, sempre mantenha a tocha de solda longe do corpo (equipamentos com avanço de arame) e use óculos de proteção adequados.

Não tocar na peça de trabalho durante e depois da soldagem - perigo de queimadura.

Peças de trabalho em resfriamento podem espirrar escórias. Por essa razão, ao retrabalhar peças de trabalho, utilizar o equipamento de proteção adequado e garantir que outras pessoas estejam adequadamente protegidas.

Deixar a tochas de solda e outros componentes do equipamento com alta temperatura de operação esfriarem antes de trabalhar com eles.

Regulamentos especiais se aplicam a salas com risco de incêndio e explosão
- observe os regulamentos nacionais e internacionais relevantes.

As máquinas de solda para trabalhos em ambientes com elevados perigos elétricos (por exemplo, caldeiras) devem ser identificados com o símbolo (segurança). Entretanto, a máquina de solda não deve estar localizada nesses locais.

Perigo de queimaduras por vazamento de refrigerador. Antes de separar as conexões para a saída ou retorno do refrigerador, desligar o refrigerador.

Ao manusear o refrigerador, observar as instruções da folha de dados de segurança do refrigerador. A folha de dados de segurança do refrigerador pode ser obtida com a sua assistência técnica ou no site do fabricante.

Para o transporte de equipamentos por guindaste, utilizar somente equipamento de suspensão de carga adequado do fabricante.

• Pendurar correntes ou cordas em todos os locais previstos do equipamento de suspensão de carga apropriado.
• Correntes ou cordas devem ter o menor ângulo possível na vertical.
• Remover cilindros de gás e o avanço de arame (aparelhos MIG/MAG e TIG).

Ao suspender o avanço de arame por guindaste durante a soldagem, utilizar sempre uma suspensão da bobina de arame apropriada e isolante (aparelhos MIG/MAG e TIG).

A soldagem com o equipamento durante um transporte por guindaste é permitida apenas, então, quando isto estiver claramente indicado na utilização prevista do equipamento.

Se o aparelho estiver equipado com uma alça ou um cabo de transporte, estes devem ser utilizados exclusivamente para o transporte manual. Para um transporte por guindaste, empilhadeira com forquilha ou outras ferramentas mecânicas de elevação, a alça de transporte não é indicada.

Todos os meios de elevação (cintos, fivelas, correntes etc.) que são utilizados junto com o aparelho ou junto com os seus componentes devem ser verificados regularmente (por exemplo, quanto a danos mecânicos, corrosão ou alterações causadas por outras influências ambientais).O
intervalo e o escopo de verificação devem corresponder pelo menos às normas e diretrizes nacionais atualmente válidas.

Perigo de vazamento imperceptível de gás de proteção, sem cor e inodoro, na utilização de um adaptador para a conexão de gás de proteção. Antes da montagem, vedar a rosca do adaptador na lateral do aparelho, para a conexão de gás de proteção, com uma fita de Teflon apropriada.

1. Diretrizes de segurança

• Tamanho de partícula sólida < 40 µm
• Ponto de condensação de pressão < -20 °C
• Conteúdo máx. de óleo < 25 mg/m³

Se necessário, utilizar filtros!

1. Diretrizes de segurança

Cilindros de gás de proteção contêm gás sob pressão e podem explodir ao serem danificados. Os cilindros de gás de proteção são parte integrante do equipamento de soldagem e devem ser manuseados com muito cuidado.

Proteger os cilindros de gás de proteção com gás comprimido contra calor, impactos mecânicos, escórias, chamas, emissões ou arcos voltaicos.

Instalar os cilindros de gás de proteção em posição vertical e fixá-los de acordo com a instrução, para que não possam cair.

Manter os cilindros de gás de proteção afastados de circuitos de soldagem e outros circuitos elétricos.

Nunca pendurar uma tocha de solda em um cilindro de gás de proteção.

Nunca tocar um cilindro de gás de proteção com um eletrodo.

Perigo de explosão - nunca realizar a soldagem em um cilindro de gás de proteção pressurizado.

Sempre utilizar cilindros de gás de proteção adequados para a respectiva aplicação, bem como acessórios apropriados correspondentes (regulador, mangueiras e ajustes etc.). Utilizar apenas cilindros de gás de proteção e acessórios em boas condições.

Se uma válvula de um cilindro de gás de proteção for aberta, desviar o rosto da descarga.

Quando não se estiver soldando, fechar a válvula do cilindro de gás de proteção.

Em um cilindro de gás de proteção não conectado, manter a capa na válvula do cilindro de gás de proteção.

Seguir as informações do fabricante e as correspondentes determinações nacionais e internacionais para cilindros de gás de proteção e acessórios.

1. Diretrizes de segurança

Risco de asfixia devido a vazamento descontrolado do gás de proteção

O gás de proteção é incolor e inodoro e, ao sair, pode suplantar o oxigênio no ar ambiente.

• Garantir que haja ar fresco suficiente circulando - taxa de ventilação de pelo menos 20 m³ / hora
• Ficar atento às instruções de segurança e de serviço tanto do cilindro do gás de proteção quanto da alimentação de gás principal
• Quando não se estiver soldando, fechar a válvula do cilindro do gás de proteção ou a alimentação de gás principal.
• Antes de qualquer comissionamento, verificar se há vazamento descontrolado de gás no cilindro do gás de proteção ou na alimentação de gás principal.

1. Diretrizes de segurança

• É permitido um ângulo de inclinação máximo de 10°.

• observe as respectivas normas nacionais e internacionais.

Certificar-se, por meio de instruções e controles internos, de que o ambiente do local de trabalho esteja sempre limpo e organizado.

Instale e opere o equipamento somente de acordo com o grau de proteção indicado na placa de identificação.

Ao posicionar o dispositivo, garantir uma distância em volta de 0,5 m (1 ft. 7.69 in.), para que o ar frio possa entrar e sair sem impedimento.

Ao transportar o equipamento, atente para que as diretrizes e as normas aplicáveis de prevenção de acidentes, nacionais e regionais, sejam cumpridas. Isso se aplica especialmente para as diretrizes referentes a perigos no transporte e movimentação.

Não erguer ou transportar nenhum equipamento ativo. Antes de transportar ou elevar o equipamento, desligá-lo e separá-lo da rede de energia!

• Avanço de arame
• Bobina de arame
• Cilindro do gás de proteção

Antes do comissionamento, após o transporte, é necessário realizar uma inspeção visual do equipamento para verificar danos. Possíveis danos devem ser reparados por um técnico de serviço treinado antes do comissionamento.

1. Diretrizes de segurança

• a vida do operador ou de terceiros,
• para o aparelho e para outros bens materiais do operador,
• e para o trabalho eficiente com o equipamento.

Antes de ligar o aparelho, reparar os dispositivos de segurança que não estejam funcionando completamente.

Nunca descartar o uso de dispositivos de segurança ou colocá-los fora de operação.

Antes de ligar o equipamento, certificar-se de que ninguém possa ser exposto a perigos.

Verificar o aparelho, pelo menos uma vez por semana, com relação a danos externos visíveis e à capacidade de funcionamento dos dispositivos de segurança.

Sempre prender bem os cilindros de gás de proteção e retirá-los antes do transporte por guindaste.

Somente o agente refrigerador original do fabricante é indicado para nossos equipamentos, em virtude das suas propriedades (condutibilidade elétrica, anticongelante, compatibilidade do material, combustibilidade etc.).

Utilizar somente o agente refrigerador original do fabricante.

Não misturar o agente refrigerador original do fabricante com outros agentes refrigeradores.

Conectar somente componentes do sistema do fabricante no circuito do dispositivo do refrigerador.

Caso ocorram danos devido ao uso de outros componentes do sistema ou de outros agentes refrigeradores, o fabricante não se responsabilizará e todos os direitos de garantia expirarão.

Cooling Liquid FCL 10/20 não é inflamável. O agente refrigerador à base de etanol, sob determinadas circunstâncias, é inflamável. O agente refrigerador deve ser transportado apenas em embalagens originais fechadas e mantido longe de fontes de ignição

Descartar adequadamente o agente refrigerador no fim da vida útil, de acordo com as normas nacionais e internacionais. A folha de dados de segurança do refrigerador pode ser obtida com a sua assistência técnica ou na página da web do fabricante.

No equipamento frio, verificar o nível do agente refrigerador antes de cada início de soldagem.

1. Diretrizes de segurança

Em peças adquiridas de terceiros, não há garantia de construção e fabricação conforme as exigências de carga e segurança.

• Somente utilizar peças de desgaste e de reposição originais (válido também para peças padrão).
• Não executar alterações, modificações e adições de peças no aparelho sem autorização do fabricante.
• Componentes em estado imperfeito devem ser substituídos imediatamente.
• Na encomenda, indicar a denominação exata e o número da peça conforme a lista de peça de reposição e também o número de série do seu aparelho.

Os parafusos da carcaça constituem a conexão do fio terra com o aterramento das peças da carcaça.
Sempre utilizar parafusos originais da carcaça na quantidade correspondente e com o torque indicado.

1. Diretrizes de segurança

O fabricante recomenda executar pelo menos a cada 12 meses uma revisão técnica de segurança no equipamento.

O fabricante recomenda calibrar o sistema de soldagem em um intervalo igual de 12 meses.

• após alteração,
• após montagens ou adaptações
• após reparo, conservação e manutenção
• pelo menos a cada doze meses.

Para a revisão técnica de segurança, seguir as respectivas normas e diretrizes nacionais e internacionais.

Informações mais detalhadas sobre a revisão técnica de segurança e a calibração podem ser obtidas em sua assistência técnica. Ela pode disponibilizar o suporte necessário mediante sua solicitação.

1. Diretrizes de segurança

Os resíduos de equipamentos elétricos e eletrônicos devem ser coletados separadamente e reciclados de modo ambientalmente correto, de acordo com a Diretiva Europeia e a legislação nacional. Os dispositivos usados devem ser devolvidos ao revendedor ou devolvidos através de um sistema local autorizado de coleta e descarte. O descarte adequado do dispositivo antigo promove a reciclagem sustentável de recursos e evita efeitos negativos sobre a saúde e o meio ambiente.

• Coletar separadamente
• Observar as regulamentações locais aplicáveis
• Reduzir o volume da caixa de papelão

1. Diretrizes de segurança

Os equipamentos com indicação CE cumprem os requisitos básicos da diretriz de baixa tensão e compatibilidade eletromagnética (por exemplo, normas de produto relevantes da série de normas EN 60 974).

A Fronius International GmbH declara que o aparelho corresponde às normas da diretiva 2014/53/UE. O texto completo da Declaração de conformidade UE está disponível em: http://www.fronius.com

Equipamentos identificados com o símbolo de verificação CSA cumprem as exigências das normas relevantes para o Canadá e os EUA.

1. Diretrizes de segurança

• proteger os dados de alterações em relação com as configurações de fábrica,
• salvar e armazenar as configurações pessoais.

1. Diretrizes de segurança

Os direitos autorais deste manual de instruções permanecem do fabricante.

O texto e as ilustrações correspondem ao estado técnico no momento da impressão e estão sujeitos a alterações.
Agradecemos todas as sugestões de melhoria e notas sobre quaisquer discrepâncias nos manuais de instruções.

1. Informações gerais

A fonte de solda MIG/MAG TPS 270i C é uma fonte de soldagem-inversora comandada completamente pelo microcompressor digitalizado com acionamento integrado de 4 rolos do arame.

Design modular e possibilidade simples para garantir uma grande flexibilidade para a expansão do sistema.
Através deste módulo compacto, o TPS 270i C é adequado para o uso móvel.

É possível adaptar a fonte de solda para cada circunstância específica.

1. Informações gerais
2. Informações gerais

A fonte de solda MIG/MAG TPS 270i C é uma fonte de soldagem-inversora comandada completamente pelo microcompressor digitalizado com acionamento integrado de 4 rolos do arame.

Design modular e possibilidade simples para garantir uma grande flexibilidade para a expansão do sistema.
Através deste módulo compacto, o TPS 270i C é adequado para o uso móvel.

É possível adaptar a fonte de solda para cada circunstância específica.

1. Informações gerais
2. Informações gerais

A unidade central de comando e a regulagem das fontes de solda estão acopladas com um processador de sinal digital. A unidade central de comando e regulagem e o processador de sinal comandam todo o processo de soldagem.
Durante o processo de soldagem, os dados reais são medidos de forma contínua, com resposta imediata, em caso de alterações. Os algoritmos de regulação certificam-se de que o estado nominal desejado seja mantido.

• um processo de soldagem preciso,
• uma capacidade de reprodução exata de todos os resultados
• excelentes características de soldagem.

1. Informações gerais
2. Informações gerais

Os aparelhos são utilizados no comércio e na indústria: aplicações manuais com aço clássico, chapas zincadas, cromo/níquel e alumínio.

O acionamento integrado de 4 rolos, a alta potência e o baixo peso deixam a fonte de solda especialmente adequada para o emprego móvel em canteiros de obras ou oficinas de reparo.

1. Informações gerais
2. Informações gerais

Nas fontes de solda com o símbolo de verificação CSA para utilização na América do Norte (EUA e Canadá), existem avisos de alerta e símbolos de segurança. Esses avisos e símbolos de segurança não podem ser removidos ou pintados. As notas e símbolos alertam para manuseios incorretos, que podem provocar ferimentos e danos materiais graves.

Soldagem é uma atividade perigosa. Para que se trabalhe corretamente com o equipamento, os seguintes pré-requisitos básicos precisam ser cumpridos:

• Qualificação suficiente para a soldagem automatizada
• Equipamentos de proteção apropriados
• Manter pessoas alheias afastadas do avanço de arame e do processo de soldagem
  

Antes de usar as funções descritas, os seguintes documentos devem ser totalmente lidos e compreendidos:

• este manual de instruções
• todos os manuais de instruções dos componentes do sistema, principalmente diretrizes de segurança
  

Não descartar equipamentos fora de serviço no lixo doméstico e sim conforme as diretrizes de segurança.

Mantenha as mãos, cabelos, roupas e ferramentas longe de peças móveis, como por exemplo:

• Engrenagens
• Rolos de alimentação
• Bobinas de arame e arames de soldagem

Não tocar nas engrenagens em rotação do acionamento do arame ou em peças do acionador em rotação.

Coberturas e peças laterais somente podem ser abertas/retiradas durante a execução de trabalhos de manutenção e reparo.

1. Informações gerais
2. Informações gerais

Algumas versões de dispositivos têm avisos de alerta instalados no dispositivo.

A ordem dos símbolos pode variar.

1. Informações gerais

As fontes de alimentação podem ser operadas com diferentes componentes de sistema e opções. Dependendo da área de utilização das fontes de alimentação, é possível otimizar procedimentos, operações ou serviços.

1. Informações gerais
2. Componentes do sistema

As fontes de alimentação podem ser operadas com diferentes componentes de sistema e opções. Dependendo da área de utilização das fontes de alimentação, é possível otimizar procedimentos, operações ou serviços.

1. Informações gerais
2. Componentes do sistema

Outros:

• Tocha de solda
• Fio terra e cabo de eletrodos
• Filtro de poeira
• Soquetes de energia adicionais

1. Informações gerais
2. Componentes do sistema

OPT/i TPS C Inversor de polos

OPT/i TPS C SpeedNet Connector
uma segunda conexão SpeedNet como opcional

Instalada na parte de trás da fonte de solda.

OPT/i Conector sensor externo

OPT/i TPS 270i C PushPull

OPT/i TPS C TIG Multi Connector

OPT/i TPS 270i C Ethernet

OPT/i Synergic Lines
Opção para desbloquear todas as curvas sinérgicas especiais das fontes de solda TPSi;
as curvas sinérgicas especiais criadas posteriormente também serão automaticamente desbloqueadas.

OPT/i GUN Trigger
Opção para funções especiais relacionadas à tecla de queima

OPT/i OPC-UA
Protocolo da interface de dados padronizado

OPT/i MQTT
Protocolo da interface de dados padronizado

Para poder processar diferentes materiais de forma eficaz, estão disponíveis diferentes Welding Packages, curvas características de soldagem, métodos de soldagem e processos nas fontes de solda TPSi.

1. Welding Packages, curvas características de soldagem, métodos de soldagem e processos

Para poder processar diferentes materiais de forma eficaz, estão disponíveis diferentes Welding Packages, curvas características de soldagem, métodos de soldagem e processos nas fontes de solda TPSi.

1. Welding Packages, curvas características de soldagem, métodos de soldagem e processos
2. Pacotes de soldagem

Para poder processar diferentes materiais de forma eficaz, estão disponíveis diferentes Welding Packages, curvas características de soldagem, métodos de soldagem e processos nas fontes de solda TPSi.

1. Welding Packages, curvas características de soldagem, métodos de soldagem e processos
2. Pacotes de soldagem

Para as fontes de solda TPSi estão disponíveis os seguintes Pacotes de soldagem:

Pacote de soldagem padrão
4,066,012
(permite o padrão sinérgico de solda MIG / MAG)

Pacote de soldagem Pulse
4,066,013
(permite a soldagem MIG/MAG Puls-Synergic)

Pacote de soldagem LSC *
4,066,014
(permite o processo Low Spatter Control)

Pacote de soldagem Pulse Multi Control **
4,066,015
(permite o processo Pulse Multi Control)

Pacote de soldagem CMT ***
4,066,016
(permite o processo CMT)

Pacote de soldagem ConstantWire
4,066,019
(permite operação com corrente constante ou tensão constante durante a brasagem)

IMPORTANTE! Em uma fonte de solda TPSi sem Pacotes de soldagem ficam disponíveis apenas os seguintes métodos de soldagem:

• Padrão manual de soldagem MIG / MAG
• Soldagem TIG
• Soldagem de Eletrodos Revestidos

1. Welding Packages, curvas características de soldagem, métodos de soldagem e processos

Durante o processo de soldagem e a combinação de gás de proteção, estão disponíveis diferentes processos otimizados das curvas sinérgicas de soldagem ao selecionar os materiais adicionais.

Exemplo de curvas sinérgicas de soldagem:

• MIG/MAG 3700 PMC Steel 1,0mm M21 - arc blow *
• MIG/MAG 3450 PMC Steel 1,0mm M21 - dynamic *
• MIG/MAG 3044 Puls AlMg5 1,2 mm I1 - universal *
• MIG/MAG 2684 Standard Steel 0,9 mm M22 - root *

A identificação complementar (*) referente ao processo de soldagem informa sobre as propriedades especiais e a utilização da curva sinérgica de soldagem.
A descrição das curvas sinérgicas segue o seguinte padrão:

Identificação
Método de soldagem
Propriedades

additive
CMT

Curvas sinérgicas com aplicação de calor reduzida e mais estabilidade em maior peso do material projetado por unidade de tempo para a soldagem de cordão em cordão em estruturas adaptativas

arc blow
PMC

Curva sinérgica para evitar a ruptura do arco voltaico devido ao efeito de sopro magnético.

arcing
Standard

Curvas sinérgicas para um molde especial de revestimento duro sobre base seca e molhada
(por exemplo, em rolos de trituração na indústria de açúcar e etanol)

base
standard

Curvas sinérgicas para um molde especial de revestimento duro sobre base seca e molhada
(por exemplo, em rolos de trituração na indústria de açúcar e etanol)

braze
CMT, LSC, PMC

Curvas sinérgicas para processos de brasagem (umectação segura e bom fluxo do material de brasagem)

braze+
CMT

Curva sinérgica para processos de brasagem com o bico de gás especial Braze+ e alta velocidade de brasagem (bico de gás com abertura estreita e alta velocidade da corrente)

CC/CV
CC/CV

Curva sinérgica com corrente contínua ou curva de tensão contínua para alimentação contínua da fonte de solda, sem a necessidade de um avanço de arame.

cladding
CMT, LSC, PMC

Curvas sinérgicas para revestimentos de soldagem com pouca penetração de solda, pouca diluição e amplo escorrimento do cordão para uma melhor umectação

constant current
PMC

Curva sinérgica com curva atual constante
para aplicações sem necessidade de controle do comprimento do arco voltaico (as alterações de stickout não são reguladas)

CW additive
PMC, ConstantWire

Curva sinérgica com curva de velocidade do arame contínua para o processo de fabricação aditiva
Com esta curva sinérgica não há ignição de arco voltaico, o arame de soldagem é alimentado apenas como material adicional.

dynamic
CMT, PMC, Puls, Standard

Curva sinérgica para penetração de solda profunda e detecção confiável da raiz em altas velocidades de soldagem

dynamic +
PMC

Curva sinérgica com comprimento de arco voltaico curto para altas velocidades de soldagem com controle do comprimento do arco voltaico independente da superfície do material.

edge
CMT

Curva sinérgica para soldagem de costuras de solda de canto com entrada de energia direcionada e alta velocidade de soldagem

flanged edge
CMT

Curva sinérgica para soldagem de disco com entrada de energia direcionada e alta velocidade de soldagem

galvanized
CMT, LSC, PMC, Puls, Standard

Curvas sinérgicas para superfícies de chapas galvanizadas (baixo perigo de poros de zinco e reduzida penetração de solda)

galvannealed
PMC

Curva sinérgica para superfícies de materiais revestidos com ferro-zinco

gap bridging
CMT, PMC

Curva sinérgica para a melhor capacidade de ponte devido a baixa aplicação de calor

hotspot
CMT

Curvas sinérgicas com sequência de partida quente, especialmente para rebite de soldagem e juntas soldadas a ponto MIG/MAG

mix ^{2) / 3)}
PMC

adicionalmente necessário:
Pacote de soldagem Pulse e PMC

Curva sinérgica para a produção de uma costura de solda escama de peixe.
A aplicação de calor no componente é controlada especificamente pela mudança cíclica do processo entre impulso e arco voltaico curto.

marking
Curvas sinérgicas para marcação de superfícies condutoras

Curvas sinérgicas para marcação de superfícies condutoras.
A marcação é feita por eletroerosão de baixa potência e um movimento de arame reverso.

mix ^{2) / 3)}
CMT

adicionalmente necessário:
Unidade de acionamento CMT WF 60i Robacta Drive CMT
Pacotes de soldagem Pulse, Standard e CMT

Curva sinérgica para a produção de uma solda escama de solda.
A aplicação de calor no componente é controlada especificamente pela mudança cíclica do processo entre arco voltaico pulsado e CMT.

mix drive ²⁾
PMC

adicionalmente necessário:
Unidade de acionamento PushPull WF 25i Robacta Drive ou WF 60i Robacta Drive CMT
Pacotes de soldagem Pulse e PMC

Curva sinérgica para a produção de uma solda escama de peixe por meio de uma interrupção cíclica do processo do arco voltaico de impulso e um movimento adicional do arame

multi arc
PMC

Curvas sinérgicas para componentes em que a soldagem é feita por vários arcos voltaicos que exercem influência uns nos outros. Adequado para aumentar a indutância do circuito de soldagem ou o acoplamento mútuo do circuito de soldagem.

open root
LSC, CMT

Curva sinérgica com um arco voltaico potente, especialmente adequado para soldas de passe de raiz com fendas de ar

PCS ³⁾
PMC

A curva sinérgica muda diretamente de um arco voltaico de impulso para um arco voltaico-faiscando concentrado acima de uma determinada potência. As vantagens do arco voltaico de impulso e do arco voltaico-faiscando são reunidas em uma curva sinérgica.

PCS mix
PMC

Dependendo da faixa de potência, a curva sinérgica muda ciclicamente entre um arco voltaico de impulso ou arco voltaico-faiscando para um arco voltaico curto. Devido à alternância da fase quente e fria do processo de suporte, ele é especialmente adequado para solda em barra.

pin
CMT

Curva sinérgica para soldagem de pinos de arame em uma superfície eletricamente condutora.
O movimento de retração do eletrodo de arame e a progressão da curva de corrente definida definem a aparência do pino.

pin picture
CMT

Curva sinérgica para soldagem de pinos de arame com uma extremidade esférica em uma superfície eletricamente condutora, especialmente para criar imagens de pinos.

pin print
CMT

Curva sinérgica para gravar textos, padrões ou marcações em superfícies de componentes eletricamente condutores.
A gravação é feita com definição de pontos individuais do tamanho de uma gota de solda.

pin spike
CMT

Curva sinérgica para soldagem de pinos de arame com extremidades pontiagudas em uma superfície eletricamente condutora.

pipe
PMC, Puls, Standard

Curvas sinérgicas para aplicações de tubo e soldagem de posição em aplicações de junta estreita

pipe cladding
PMC, CMT

Curvas sinérgicas para revestimento de soldagem de tubos externos com baixa penetração de solda, pouca diluição e amplo fluxo de costura

retro
CMT, Puls, PMC, Standard

A curva sinérgica tem as mesmas características de soldagem que a série de equipamentos anteriores TransPuls Synergic (TPS).

ripple drive ²⁾
PMC

adicionalmente necessário:
unidade de acionamento CMT, WF 60i Robacta Drive CMT

Curva sinérgica para a produção de uma solda escama de peixe através de uma interrupção cíclica do processo do arco voltaico de impulso e um movimento adicional do arame.
A forma das ondulações da soldagem escama de peixe é semelhante à das costuras de solda TIG.

root
CMT, LSC, Standard

Curvas sinérgicas para passes de raiz com arco voltaico potente

seam track
PMC, Puls

Curva sinérgica com controle de corrente amplificado, especialmente adequado para o uso de um sistema de rastreamento de costura de solda com medição de corrente externa.

TIME
PMC

Curva sinérgica para soldagem com stickout muito longo e gases de proteção TIME para aumentar o peso do material projetado por unidade de tempo.
(TIME = Transferred Ionized Molten Energy) (Energia Fundida Ionizada Transferida)

universal
CMT, PMC, Puls, Standard

A curva sinérgica é muito adequada para todas as tarefas comuns de soldagem.

weld+
CMT

Curvas sinérgicas para soldagem com stickout curto e o bico de gás Braze+ (bico de gás com pequeno orifício e alta vazão)

1. Welding Packages, curvas características de soldagem, métodos de soldagem e processos
2. Curvas sinérgicas de soldagem

Durante o processo de soldagem e a combinação de gás de proteção, estão disponíveis diferentes processos otimizados das curvas sinérgicas de soldagem ao selecionar os materiais adicionais.

Exemplo de curvas sinérgicas de soldagem:

• MIG/MAG 3700 PMC Steel 1,0mm M21 - arc blow *
• MIG/MAG 3450 PMC Steel 1,0mm M21 - dynamic *
• MIG/MAG 3044 Puls AlMg5 1,2 mm I1 - universal *
• MIG/MAG 2684 Standard Steel 0,9 mm M22 - root *

A identificação complementar (*) referente ao processo de soldagem informa sobre as propriedades especiais e a utilização da curva sinérgica de soldagem.
A descrição das curvas sinérgicas segue o seguinte padrão:

Identificação
Método de soldagem
Propriedades

additive
CMT

Curvas sinérgicas com aplicação de calor reduzida e mais estabilidade em maior peso do material projetado por unidade de tempo para a soldagem de cordão em cordão em estruturas adaptativas

arc blow
PMC

Curva sinérgica para evitar a ruptura do arco voltaico devido ao efeito de sopro magnético.

arcing
Standard

Curvas sinérgicas para um molde especial de revestimento duro sobre base seca e molhada
(por exemplo, em rolos de trituração na indústria de açúcar e etanol)

base
standard

Curvas sinérgicas para um molde especial de revestimento duro sobre base seca e molhada
(por exemplo, em rolos de trituração na indústria de açúcar e etanol)

braze
CMT, LSC, PMC

Curvas sinérgicas para processos de brasagem (umectação segura e bom fluxo do material de brasagem)

braze+
CMT

Curva sinérgica para processos de brasagem com o bico de gás especial Braze+ e alta velocidade de brasagem (bico de gás com abertura estreita e alta velocidade da corrente)

CC/CV
CC/CV

Curva sinérgica com corrente contínua ou curva de tensão contínua para alimentação contínua da fonte de solda, sem a necessidade de um avanço de arame.

cladding
CMT, LSC, PMC

Curvas sinérgicas para revestimentos de soldagem com pouca penetração de solda, pouca diluição e amplo escorrimento do cordão para uma melhor umectação

constant current
PMC

Curva sinérgica com curva atual constante
para aplicações sem necessidade de controle do comprimento do arco voltaico (as alterações de stickout não são reguladas)

CW additive
PMC, ConstantWire

Curva sinérgica com curva de velocidade do arame contínua para o processo de fabricação aditiva
Com esta curva sinérgica não há ignição de arco voltaico, o arame de soldagem é alimentado apenas como material adicional.

dynamic
CMT, PMC, Puls, Standard

Curva sinérgica para penetração de solda profunda e detecção confiável da raiz em altas velocidades de soldagem

dynamic +
PMC

Curva sinérgica com comprimento de arco voltaico curto para altas velocidades de soldagem com controle do comprimento do arco voltaico independente da superfície do material.

edge
CMT

Curva sinérgica para soldagem de costuras de solda de canto com entrada de energia direcionada e alta velocidade de soldagem

flanged edge
CMT

Curva sinérgica para soldagem de disco com entrada de energia direcionada e alta velocidade de soldagem

galvanized
CMT, LSC, PMC, Puls, Standard

Curvas sinérgicas para superfícies de chapas galvanizadas (baixo perigo de poros de zinco e reduzida penetração de solda)

galvannealed
PMC

Curva sinérgica para superfícies de materiais revestidos com ferro-zinco

gap bridging
CMT, PMC

Curva sinérgica para a melhor capacidade de ponte devido a baixa aplicação de calor

hotspot
CMT

Curvas sinérgicas com sequência de partida quente, especialmente para rebite de soldagem e juntas soldadas a ponto MIG/MAG

mix ^{2) / 3)}
PMC

adicionalmente necessário:
Pacote de soldagem Pulse e PMC

Curva sinérgica para a produção de uma costura de solda escama de peixe.
A aplicação de calor no componente é controlada especificamente pela mudança cíclica do processo entre impulso e arco voltaico curto.

marking
Curvas sinérgicas para marcação de superfícies condutoras

Curvas sinérgicas para marcação de superfícies condutoras.
A marcação é feita por eletroerosão de baixa potência e um movimento de arame reverso.

mix ^{2) / 3)}
CMT

adicionalmente necessário:
Unidade de acionamento CMT WF 60i Robacta Drive CMT
Pacotes de soldagem Pulse, Standard e CMT

Curva sinérgica para a produção de uma solda escama de solda.
A aplicação de calor no componente é controlada especificamente pela mudança cíclica do processo entre arco voltaico pulsado e CMT.

mix drive ²⁾
PMC

adicionalmente necessário:
Unidade de acionamento PushPull WF 25i Robacta Drive ou WF 60i Robacta Drive CMT
Pacotes de soldagem Pulse e PMC

Curva sinérgica para a produção de uma solda escama de peixe por meio de uma interrupção cíclica do processo do arco voltaico de impulso e um movimento adicional do arame

multi arc
PMC

Curvas sinérgicas para componentes em que a soldagem é feita por vários arcos voltaicos que exercem influência uns nos outros. Adequado para aumentar a indutância do circuito de soldagem ou o acoplamento mútuo do circuito de soldagem.

open root
LSC, CMT

Curva sinérgica com um arco voltaico potente, especialmente adequado para soldas de passe de raiz com fendas de ar

PCS ³⁾
PMC

A curva sinérgica muda diretamente de um arco voltaico de impulso para um arco voltaico-faiscando concentrado acima de uma determinada potência. As vantagens do arco voltaico de impulso e do arco voltaico-faiscando são reunidas em uma curva sinérgica.

PCS mix
PMC

Dependendo da faixa de potência, a curva sinérgica muda ciclicamente entre um arco voltaico de impulso ou arco voltaico-faiscando para um arco voltaico curto. Devido à alternância da fase quente e fria do processo de suporte, ele é especialmente adequado para solda em barra.

pin
CMT

Curva sinérgica para soldagem de pinos de arame em uma superfície eletricamente condutora.
O movimento de retração do eletrodo de arame e a progressão da curva de corrente definida definem a aparência do pino.

pin picture
CMT

Curva sinérgica para soldagem de pinos de arame com uma extremidade esférica em uma superfície eletricamente condutora, especialmente para criar imagens de pinos.

pin print
CMT

Curva sinérgica para gravar textos, padrões ou marcações em superfícies de componentes eletricamente condutores.
A gravação é feita com definição de pontos individuais do tamanho de uma gota de solda.

pin spike
CMT

Curva sinérgica para soldagem de pinos de arame com extremidades pontiagudas em uma superfície eletricamente condutora.

pipe
PMC, Puls, Standard

Curvas sinérgicas para aplicações de tubo e soldagem de posição em aplicações de junta estreita

pipe cladding
PMC, CMT

Curvas sinérgicas para revestimento de soldagem de tubos externos com baixa penetração de solda, pouca diluição e amplo fluxo de costura

retro
CMT, Puls, PMC, Standard

A curva sinérgica tem as mesmas características de soldagem que a série de equipamentos anteriores TransPuls Synergic (TPS).

ripple drive ²⁾
PMC

adicionalmente necessário:
unidade de acionamento CMT, WF 60i Robacta Drive CMT

Curva sinérgica para a produção de uma solda escama de peixe através de uma interrupção cíclica do processo do arco voltaico de impulso e um movimento adicional do arame.
A forma das ondulações da soldagem escama de peixe é semelhante à das costuras de solda TIG.

root
CMT, LSC, Standard

Curvas sinérgicas para passes de raiz com arco voltaico potente

seam track
PMC, Puls

Curva sinérgica com controle de corrente amplificado, especialmente adequado para o uso de um sistema de rastreamento de costura de solda com medição de corrente externa.

TIME
PMC

Curva sinérgica para soldagem com stickout muito longo e gases de proteção TIME para aumentar o peso do material projetado por unidade de tempo.
(TIME = Transferred Ionized Molten Energy) (Energia Fundida Ionizada Transferida)

universal
CMT, PMC, Puls, Standard

A curva sinérgica é muito adequada para todas as tarefas comuns de soldagem.

weld+
CMT

Curvas sinérgicas para soldagem com stickout curto e o bico de gás Braze+ (bico de gás com pequeno orifício e alta vazão)

1. Welding Packages, curvas características de soldagem, métodos de soldagem e processos

A soldagem MIG/MAG Puls-Synergic é um processo de arco voltaico de impulso com passagem de matéria-prima controlada.
Na fase de corrente básica, o fornecimento de energia é reduzido de modo que o arco voltaico queime de forma estável e a superfície da peça de trabalho seja pré-aquecida. Na fase de corrente de pulso, é fornecido um impulso de corrente dosado com precisão para a soltura direcionada de um pingo do material de soldagem.
Esse princípio garante uma soldagem com poucos respingos e um trabalho preciso em toda a faixa de potência.

1. Welding Packages, curvas características de soldagem, métodos de soldagem e processos
2. Métodos e processos de soldagem

A soldagem MIG/MAG Puls-Synergic é um processo de arco voltaico de impulso com passagem de matéria-prima controlada.
Na fase de corrente básica, o fornecimento de energia é reduzido de modo que o arco voltaico queime de forma estável e a superfície da peça de trabalho seja pré-aquecida. Na fase de corrente de pulso, é fornecido um impulso de corrente dosado com precisão para a soltura direcionada de um pingo do material de soldagem.
Esse princípio garante uma soldagem com poucos respingos e um trabalho preciso em toda a faixa de potência.

1. Welding Packages, curvas características de soldagem, métodos de soldagem e processos
2. Métodos e processos de soldagem

O padrão sinérgico de solda MIG/MAG é um processo de soldagem MIG/MAG através de toda faixa de potência na fonte de solda com as seguintes formas de arco voltaico:

Arco voltaico curto
A transferência de gota é realizada no curto-circuito na faixa de potência inferior.

Arco voltaico de passagem
A gota de soldagem aumenta na extremidade do eletrodo de arame e é transmitido na faixa de potência ou em curto-circuito.

Arco voltaico-faiscando
Na faixa de potência alta, ocorre uma transição de material sem curto-circuito.

1. Welding Packages, curvas características de soldagem, métodos de soldagem e processos
2. Métodos e processos de soldagem

PMC = Pulse Multi Control

O Pulse Multi Control é um processo de soldagem por arco voltaico de impulso com rápido processamento de dados, detecção precisa da condição do processo e melhor desprendimento da gota. É possível soldar mais rapidamente com um arco voltaico estável e com penetração de solda uniforme.

1. Welding Packages, curvas características de soldagem, métodos de soldagem e processos
2. Métodos e processos de soldagem

LSC = Low Spatter Control

O LSC é um processo de poucos respingos e arco voltaico curto no qual a corrente é reduzida antes que a ponte de curto-circuito seja quebrada e a re-ignição ocorra a valores de corrente de soldagem significativamente mais baixos.

1. Welding Packages, curvas características de soldagem, métodos de soldagem e processos
2. Métodos e processos de soldagem

O SynchroPuls está disponível para todos os processos (Standard / Puls / Low Spatter Control / Pulse Multi Control).
Através da mudança cíclica da energia de soldagem entre dois pontos operacionais, com o SynchroPuls é obtido um cordão de aparência escamosa e uma aplicação de calor não contínua.

1. Welding Packages, curvas características de soldagem, métodos de soldagem e processos
2. Métodos e processos de soldagem

CMT = Cold Metal Transfer

Para o processo CMT é necessária uma unidade de acionamento CMT especial.

O movimento reverso do arame no processo CMT produz um desprendimento da gota com propriedades aprimoradas do arco voltaico curto.
As vantagens do processo CMT são

• aplicação de calor mínima
• formação de respingos reduzida
• Redução de emissões
• alta estabilidade do processo

O processo CMT é adequado para:

• Soldagem de conexão, revestimento de soldagem e brasagem, especialmente com altas exigências de aplicação de calor e estabilidade do processo
• Soldagem de chapas finas com pouca deformação
• Uniões especiais, por exemplo, cobre, zinco, aço-alumínio

1. Welding Packages, curvas características de soldagem, métodos de soldagem e processos
2. Métodos e processos de soldagem

CMT Cycle Step é um desenvolvimento adicional do processo de soldagem CMT. Também é necessária uma unidade de acionamento CMT especial.

CMT Cycle Step é o processo de soldagem com a menor aplicação de calor.
Durante o CMT Cycle Step processo de soldagem, há uma mudança cíclica entre a soldagem CMT e as pausas com tempo de pausa ajustável.
As pausas de solda reduzem a aplicação de calor e a continuidade do cordão de solda é mantida.
Ciclos CMT individuais também são possíveis. O tamanho do ponto de soldagem CMT é determinado pelo número do ciclo CMT.

1. Welding Packages, curvas características de soldagem, métodos de soldagem e processos
2. Métodos e processos de soldagem

A função SlagHammer é implementada para todas as linhas sinérgicas de aço.
Em conjunto com uma unidade de acionamento CMT WF 60i CMT, a escória é eliminada da costura de solda e da extremidade do eletrodo de arame antes da soldagem por meio de um movimento reverso do arame sem arco voltaico.
Ao remover a escória, é possível obter uma ignição segura e precisa do arco voltaico.

Um compensador de arame não é necessário para a função SlagHammer.
A função SlagHammer é executada automaticamente se uma unidade de acionamento CMT estiver presente no sistema de soldagem.

1. Welding Packages, curvas características de soldagem, métodos de soldagem e processos
2. Métodos e processos de soldagem

Com a soldagem contínua, todos os processos de soldagem podem ser interrompidos de forma cíclica. Assim, a aplicação de calor é controlada de forma direcionada.
O tempo de soldagem, o tempo de pausa e o número de ciclos de intervalo podem ser definidos individualmente (por exemplo, para produzir uma solda escama de peixe, para unir chapas finas ou para tempos de pausa mais longos para uma operação de pontilhação simples e automática).

A soldagem contínua é possível em todos os modos de operação.
Na operação especial de 2 ciclos e operação especial de 4 ciclos, nenhum ciclo de intervalo é executado durante a fase inicial e final. Os ciclos de intervalo são executados apenas na fase principal do processo.

Parâmetros necessários para a soldagem podem ser facilmente selecionados e alterados através do botão de ajuste.
Os parâmetros são exibidos no display durante a soldagem.

Devido à função Synergic, também outros parâmetros são ajustados em caso de modificação individual de parâmetros.

1. Elementos de operação, conexões e componentes mecânicos

Parâmetros necessários para a soldagem podem ser facilmente selecionados e alterados através do botão de ajuste.
Os parâmetros são exibidos no display durante a soldagem.

Devido à função Synergic, também outros parâmetros são ajustados em caso de modificação individual de parâmetros.

1. Elementos de operação, conexões e componentes mecânicos
2. Painel de comando

Parâmetros necessários para a soldagem podem ser facilmente selecionados e alterados através do botão de ajuste.
Os parâmetros são exibidos no display durante a soldagem.

Devido à função Synergic, também outros parâmetros são ajustados em caso de modificação individual de parâmetros.

1. Elementos de operação, conexões e componentes mecânicos
2. Painel de comando

1. Elementos de operação, conexões e componentes mecânicos
2. Painel de comando

N.º	Função
(1)	Indicação de parâmetros de regulagem de processo para os métodos de soldagem Low Spatter Control e Pulse Multi Control Indicação do estabilizador de penetração de solda acende quando o estabilizador de penetração de solda está ativado Indicação do estabilizador do comprimento do arco voltaico acende quando o estabilizador do comprimento do arco voltaico está ativado
(2)	Seleção de parâmetros à esquerda Com um parâmetro selecionado, a indicação correspondente se acende. Os seguintes parâmetros podem ser selecionados pressionando o botão: Espessura do material * em mm ou polegadas Corrente de soldagem * em A Antes do início da soldagem, é indicado automaticamente um valor de referência, que é resultante dos parâmetros de soldagem programados. Durante o processo de soldagem, é indicado o valor real atual. Velocidade do arame * em m/min ou ipm Função especial pode ser ocupada com qualquer parâmetro A função pode ser selecionada quando um parâmetro tiver sido registrado. Estabilizador de penetração de solda Estabilizador do comprimento do arco voltaico Os parâmetros de regulagem de processo estabilizador de penetração de solda e estabilizador do comprimento do arco voltaico somente podem ser selecionados no método de soldagem Low Spatter Control/Pulse Multi Control. O parâmetro a ser ajustado atualmente fica marcado com uma seta. * Parâmetro Synergic. Quando um parâmetro Synergic é alterado, todos os outros parâmetros Synergic também são automaticamente ajustados com base na função Synergic.
(3)	Display para a indicação de valores
(4)	Indicação Hold / arco voltaico de passagem Indicação Hold (Espera) A indicação acende quando os valores reais de corrente de soldagem, tensão de solda, velocidade do arame etc. são automaticamente indicados no display após cada fim de soldagem. Indicação do arco voltaico de passagem A indicação acende quando é gerado um arco voltaico de passagem com respingos entre o arco voltaico curto e o arco voltaico-faiscando.
(5)	Seleção de parâmetros à direita Com um parâmetro selecionado, a indicação correspondente se acende. Os seguintes parâmetros podem ser selecionados pressionando o botão: Correção do comprimento do arco para a correção de comprimento do arco voltaico Tensão de solda * em V Antes do início da soldagem, é indicado automaticamente um valor de referência, que é resultante dos parâmetros de soldagem programados. Durante o processo de soldagem, é indicado o valor real atual. Correção de pulsação/dinâmica Ocupado por diferentes funções conforme o método de soldagem. A descrição da respectiva função está disponível no capítulo sobre operação de soldagem referente ao respectivo método de soldagem. Função especial pode ser ocupada com qualquer parâmetro A função pode ser selecionada quando um parâmetro tiver sido registrado. * Parâmetro Synergic Quando um parâmetro Synergic é alterado, todos os outros parâmetros Synergic também são automaticamente ajustados com base na função Synergic.
(6)	Indicações Indicação SFI acende quando SFI (Spatter Free Ignition – ignição sem respingos) está ativada Indicação SynchroPuls acende quando SynchroPuls está ativado Indicação VRD acende quando a redução de tensão VRD (Voltage Reduction Device – dispositivo de redução de tensão) está ativa
(7)	Botões EasyJob para salvar, acessar e apagar EasyJobs Quando um EasyJob está selecionado, o LED acende no respectivo botão.
(8)	Botão de ajuste direito com função de giro/pressão para ajustar os parâmetros correção de comprimento de arco, tensão de solda, correção de pulsação/dinâmica e F2 Girar o botão de ajuste: Alterar os valores, selecionar o parâmetro (no menu setup e na seleção do material adicional) Pressionar o botão de ajuste: para confirmar uma seleção no menu, aplicar valores
(9)	Seleção de método de soldagem Com um método de soldagem selecionado, o LED correspondente se acende. Os seguintes métodos de soldagem podem ser selecionados pressionando o botão: PULS SYNERGIC (soldagem MIG/MAG Puls-Synergic) SYNERGIC (padrão sinérgico de solda MIG/MAG)   MANUAL (padrão manual de soldagem MIG/MAG) LSC/PMC (LSC = Low Spatter Control, controle de respingo baixo, PMC = Pulse Multi Control, controle múltiplo de pulsação) De acordo com o pacote de função ativado STICK/TIG (soldagem de eletrodos revestidos/soldagem TIG) CMT/SP (soldagem CMT/programa especial)
(10)	Conexão USB Para a atualização do software com o adaptador de Ethernet USB Para detalhes sobre a função da conexão USB, consulte a página(→).
(11)	Seleção do modo de operação Com o modo de operação selecionado, o LED correspondente se acende. Os seguintes modos de operação podem ser selecionados pressionando o botão:   2T (operação de 2 ciclos)   4T (operação de 4 ciclos)   S4T (operação especial de 4 ciclos) S2T    (operação especial em 2-tempos) MODE (modos especiais de operação dependendo do pacote de funções)
(12)	Botão de teste de gás Para ajuste do volume de gás necessário na válvula redutora de pressão. Após pressionar o botão de teste de gás, o gás flui por 30 s. O procedimento é encerrado pressionando novamente o botão.
(13)	Botão de inserir arame Para inserir arame do eletrodo de arame isento de gás e de energia elétrica no jogo de mangueira da tocha
(14)	Botão de ajuste esquerdo com função de giro/pressão Para ajustar o parâmetro de espessura da chapa, corrente de soldagem, velocidade do arame, F1, estabilizador de penetração de solda e estabilizador do comprimento do arco voltaico Para indicar textos de ajuda Girar o botão de ajuste: Selecionar parâmetro, alterar valores, exibir os textos de ajuda longos Pressionar o botão de ajuste: para confirmar uma seleção no menu, aceitar os valores, acessar a ajuda de parâmetros
(15)	Botão Favorito pode ser ocupado com parâmetros individuais ou com diretórios superiores
(16)	Botão de informações sobre material adicional Para indicar o material adicional atualmente ajustado
(17)	Botão de seleção do material adicional Para selecionar o material adicional

1. Elementos de operação, conexões e componentes mecânicos
2. Painel de comando

Para cada abreviatura de parâmetro indicado no display, pode ser indicado o texto claro correspondente com ajuda do botão de ajuste esquerdo.

Exemplo:

Parâmetro ou entrada do menu setup foi selecionado com o botão de ajuste direito
, o LED no botão de ajuste direito se acende.

É indicado o texto claro do parâmetro, o LED no botão de ajuste esquerdo se acende.

O texto claro é deslocado no display.

1. Elementos de operação, conexões e componentes mecânicos

Determinar o parâmetro de função especial F1 e F2

Exemplo: F1 foi ocupado com o parâmetro I-S selecionado

Enquanto o botão de seleção do parâmetro for pressionado, F1/F2 piscam.

Assim que o parâmetro for salvo, é acesa a indicação do parâmetro correspondente da função especial.
Atrás do parâmetro é indicado, por exemplo, F1 e um gancho:

Agora o parâmetro selecionado está salvo em F1.

Se não for possível atribuir um parâmetro dos parâmetros de função especial F1 ou F2, é indicado, por exemplo, F1 e um X após aprox. 5 segundos:

Com isso, é apagado um parâmetro já salvo.

Acessar o parâmetro de função especial F1 e F2

Primeiro é indicado o parâmetro salvo, em seguida, é indicado o valor atualmente ajustado do parâmetro.

Apagar o parâmetro de função especial F1 e F2

O parâmetro salvo é apagado, no display é indicado, por exemplo, F1 e X:

Os parâmetros de função especial F1 e F2 também podem ser ajustados no menu setup (página (→)).

1. Elementos de operação, conexões e componentes mecânicos
2. Parâmetro de função especial F1/F2, botão favorito

Determinar o parâmetro de função especial F1 e F2

Exemplo: F1 foi ocupado com o parâmetro I-S selecionado

Enquanto o botão de seleção do parâmetro for pressionado, F1/F2 piscam.

Assim que o parâmetro for salvo, é acesa a indicação do parâmetro correspondente da função especial.
Atrás do parâmetro é indicado, por exemplo, F1 e um gancho:

Agora o parâmetro selecionado está salvo em F1.

Se não for possível atribuir um parâmetro dos parâmetros de função especial F1 ou F2, é indicado, por exemplo, F1 e um X após aprox. 5 segundos:

Com isso, é apagado um parâmetro já salvo.

Acessar o parâmetro de função especial F1 e F2

Primeiro é indicado o parâmetro salvo, em seguida, é indicado o valor atualmente ajustado do parâmetro.

Apagar o parâmetro de função especial F1 e F2

O parâmetro salvo é apagado, no display é indicado, por exemplo, F1 e X:

Os parâmetros de função especial F1 e F2 também podem ser ajustados no menu setup (página (→)).

1. Elementos de operação, conexões e componentes mecânicos
2. Parâmetro de função especial F1/F2, botão favorito

Ocupar o botão favorito

O botão favorito pode ser ocupado com parâmetros individuais ou com diretórios superiores do menu setup. Estes parâmetros ou diretórios superiores podem ser acessados diretamente pelo painel de comando.

Exemplo: O botão favorito é ocupado com o diretório selecionado SynchroPuls

Atrás do parâmetro ou do diretório é indicado    e um gancho:

O parâmetro ou diretório selecionado somente foi salvo agora no botão favorito.

Acessar os favoritos

O acesso aos parâmetros ou diretórios salvos no botão favorito pode ser realizado com qualquer configuração, exceto se o menu setup estiver ativado.
Métodos em andamento de seleção ou Jobs acessados são cancelados ao acessar os favoritos.

O LED no botão favorito se acende, o parâmetro ou diretório salvo é indicado no display.

O LED no botão favorito se apaga, a indicação do display troca para o parâmetro de soldagem.

Excluir favorito

O parâmetro ou o diretório salvo é excluído, no display é indicado    e X:

O botão favorito também pode ser ocupado no menu setup (consulte (→)).

1. Elementos de operação, conexões e componentes mecânicos

Parte dianteira

Nº	Função
(1)	Painel de comando com display Para a operação da fonte de solda
(2)	Soquete de energia (+) com fecho de baioneta
(3)	Tampa cega Prevista para a conexão TMC da opção TIG
(4)	Conexão da tocha de solda Para a conexão da tocha de solda
(5)	Soquete de energia (-) com fecho de baioneta Serve para a conexão do fio terra na soldagem MIG/MAG

Parte traseira

Nº	Função
(6)	Conexão de gás inerte MIG/MAG
(7)	Tampa cega / conexão de gás inerte TIG (opção)
(8)	Tampa cega / conexão Ethernet (opção)
(9)	Tampa cega / conexão SpeedNet (opção) / sensor externo (opção)
(10)	Cabo de rede com alívio de tensão
(11)	Interruptor da rede elétrica para ligar e desligar a fonte de solda

Visão lateral

Nº	Função
(12)	Suporte da bobina de arame com freio Para o suporte de bobinas de arame normatizadas até no máx.19 kg (41.89 lb.) e com um diâmetro de no máx. 300 mm (11.81 in.)
(13)	Acionamento de 4 rolos

1. Elementos de operação, conexões e componentes mecânicos
2. Conexões, interruptores e componentes mecânicos

Parte dianteira

Nº	Função
(1)	Painel de comando com display Para a operação da fonte de solda
(2)	Soquete de energia (+) com fecho de baioneta
(3)	Tampa cega Prevista para a conexão TMC da opção TIG
(4)	Conexão da tocha de solda Para a conexão da tocha de solda
(5)	Soquete de energia (-) com fecho de baioneta Serve para a conexão do fio terra na soldagem MIG/MAG

Parte traseira

Nº	Função
(6)	Conexão de gás inerte MIG/MAG
(7)	Tampa cega / conexão de gás inerte TIG (opção)
(8)	Tampa cega / conexão Ethernet (opção)
(9)	Tampa cega / conexão SpeedNet (opção) / sensor externo (opção)
(10)	Cabo de rede com alívio de tensão
(11)	Interruptor da rede elétrica para ligar e desligar a fonte de solda

Visão lateral

Nº	Função
(12)	Suporte da bobina de arame com freio Para o suporte de bobinas de arame normatizadas até no máx.19 kg (41.89 lb.) e com um diâmetro de no máx. 300 mm (11.81 in.)
(13)	Acionamento de 4 rolos

Dependendo do processo de soldagem, é necessário um conjunto de equipamentos mínimos para que se possa trabalhar com a fonte de solda.
Em seguida, serão descritos os processos de soldagem e os respectivos equipamentos mínimos para a operação de soldagem.

1. Instalação e colocação em funcionamento

Dependendo do processo de soldagem, é necessário um conjunto de equipamentos mínimos para que se possa trabalhar com a fonte de solda.
Em seguida, serão descritos os processos de soldagem e os respectivos equipamentos mínimos para a operação de soldagem.

1. Instalação e colocação em funcionamento
2. Equipamentos mínimos para a operação de soldagem

Dependendo do processo de soldagem, é necessário um conjunto de equipamentos mínimos para que se possa trabalhar com a fonte de solda.
Em seguida, serão descritos os processos de soldagem e os respectivos equipamentos mínimos para a operação de soldagem.

1. Instalação e colocação em funcionamento
2. Equipamentos mínimos para a operação de soldagem

• Fonte de solda
• Fio terra
• Tocha MIG/MAG resfriada a gás
• Fornecimento de gás de proteção
• Eletrodo de arame

1. Instalação e colocação em funcionamento
2. Equipamentos mínimos para a operação de soldagem

• Fonte de solda
• Dispositivo de refrigeração
• Fio terra
• Tocha MIG/MAG resfriada a água
• Fornecimento de gás de proteção
• Eletrodo de arame

1. Instalação e colocação em funcionamento
2. Equipamentos mínimos para a operação de soldagem

• Fonte de solda
• Pacotes de soldagem padrão, pulsos e CMT desbloqueados na fonte de solda
• Fio terra
• Tocha de solda PullMig CMT, incluindo unidade de acionamento CMT e compensador de arame CMT
  
  IMPORTANTE! Em aplicações CMT refrigeradas a água é necessário um dispositivo de refrigeração complementar!
  
• OPT/i PushPull
• Jogo de mangueira de conexão CMT
• Eletrodo de arame
• Conexão de gás inerte (alimentação do gás de proteção)

1. Instalação e colocação em funcionamento
2. Equipamentos mínimos para a operação de soldagem

• Fonte de solda
• Fio terra
• Tocha válvula de gás TIG
• Conexão de gás inerte (alimentação de gás de proteção)
• Matéria-prima adicional conforme aplicação

1. Instalação e colocação em funcionamento
2. Equipamentos mínimos para a operação de soldagem

• Fonte de solda
• Fio terra
• Suporte de eletrodo com cabo de solda
• Eletrodos revestidos

1. Instalação e colocação em funcionamento

1. Instalação e colocação em funcionamento
2. Antes da instalação e comissionamento

1. Instalação e colocação em funcionamento
2. Antes da instalação e comissionamento

A fonte de solda é exclusivamente determinada para a soldagem MIG/MAG, eletrodos de varra e soldagem TIG. Uma utilização diferente ou além disso é tida como não conformidade. O fabricante não assume a responsabilidade por quaisquer danos decorrentes.

• a consideração de todos os avisos do manual de instruções
• o cumprimento dos trabalhos de inspeção e manutenção

1. Instalação e colocação em funcionamento
2. Antes da instalação e comissionamento

• Proteção contra penetração de corpos estranhos sólidos maiores que Ø 12,5 mm (0.49 in.)
• Proteção contra água de pulverização até um ângulo de 60° na vertical

O aparelho, conforme o grau de proteção IP23, pode ser instalado e operado ao ar livre. A exposição direta à umidade (por exemplo, da chuva) deve ser evitada.

O canal de ventilação representa um dispositivo de segurança essencial. Ao selecionar o local de instalação, deve-se considerar que o ar frio possa entrar e sair sem impedimentos através das fendas de ar nos lados dianteiro e traseiro. Poeira condutora de eletricidade (gerada, por exemplo, durante trabalhos de esmerilhamento) não pode ser aspirada diretamente para dentro da instalação.

1. Instalação e colocação em funcionamento
2. Antes da instalação e comissionamento

• Os aparelhos são projetados para a tensão da rede elétrica indicada na placa de identificação.
• Aparelhos com uma tensão nominal de 3 x 575 V somente podem ser operados em redes trifásicas com ponto neutro aterrado.
• Caso os cabos de rede ou de alimentação não estejam instalados na sua versão do equipamento, eles precisam ser montados conforme as normas nacionais por pessoal qualificado.
• Os fusíveis do cabo de energia elétrica estão indicados nos Dados técnicos.

1. Instalação e colocação em funcionamento
2. Antes da instalação e comissionamento

A fonte de solda está pronta para operar.

Para o dimensionamento da potência do gerador necessária, a potência aparente da fonte de solda é necessária S_1max .
A potência máxima aparente S_1max da fonte de solda é calculada como segue:

Aparelho trifásico: S_1max = I_1max x U₁ x √3

Aparelho monofásico: S_1max = I_1max x U₁

I_1max e U₁ de acordo com a placa de identificação do aparelho ou dados técnicos

A potência aparente necessária do gerador S_GEN é calculada com a seguinte fórmula geral:

S_GER = S_1max x 1,35

Se não houver soldagem com toda a potência, pode ser utilizado um gerador menor.

IMPORTANTE! A potência aparente do gerador S_GER não pode ser menor que a potência máxima aparente S_1max da fonte de solda!

Na operação de aparelhos de 1 fase em geradores de 3 fases, observar que a potência aparente indicada no gerador muitas vezes pode estar disponível inteiramente somente através das três fases do gerador. Se necessário, consultar mais informações sobre a potência de fases individuais do gerador junto ao fabricante do gerador.

1. Instalação e colocação em funcionamento
2. Antes da instalação e comissionamento

• Carrinho
• Tocha de solda
• etc.

As informações exatas para montagem e conexão dos componentes do sistema são encontradas nos respectivos manuais de instruções dos componentes do sistema.

1. Instalação e colocação em funcionamento

1. Instalação e colocação em funcionamento
2. Conectar o cabo de rede

1. Instalação e colocação em funcionamento
2. Conectar o cabo de rede

Caso não haja um cabo de rede conectado, será necessário instalar um cabo de rede da tensão de conexão apropriado antes do comissionamento.
Nas fontes de solda TransPuls Synergic 270i C estão montados os alívios de tensão para as seguintes seções transversais do cabo:

Os alívios de tensão para outras seções transversais do cabo devem ser respectivamente dimensionadas.

1. Instalação e colocação em funcionamento
2. Conectar o cabo de rede

AWG = American wire gauge (= medida americana para a seção transversal do cabo)

1. Instalação e colocação em funcionamento
2. Conectar o cabo de rede

IMPORTANTE! O fio terra deve ter aprox. 20 - 25 mm (0.8 - 1 in.) de comprimento a mais do que o condutor de fase.

1

6 x TX25

2

5 x TX25

3

4

Torque = 1,2 Nm

IMPORTANTE! Ao conectar o cabo no interruptor, observar:

• passar o condutor perto do interruptor
• medir para que o comprimento do cabo não seja desnecessariamente longo
• em pequenos diâmetros do cabo, colocar a mangueira de proteção fornecida acima do cabo e inserir também o alívio de tensão.
  

5

Torque = 1,2 Nm

6

Torque = 1,2 Nm

7

5 x TX25, torque = 3 Nm

8

6 x TX25, torque = 3 Nm

1. Instalação e colocação em funcionamento

1. Instalação e colocação em funcionamento
2. Comissionamento

1. Instalação e colocação em funcionamento
2. Comissionamento

O comissionamento da fonte de solda será descrito segundo a aplicação manual MIG/MAG, com refrigeração a gás.

1. Instalação e colocação em funcionamento
2. Comissionamento

Conectar a mangueira de gás

1Colocar os cilindros de gás em posição fixa, sobre um piso plano e firme

2Proteger o cilindro de gás contra tombamento, exceto no gargalo do cilindro

3Retirar a chapeleta de proteção do cilindro de gás

4Para retirar a sujeira em volta, abra rapidamente a válvula dos cilindros de gás

5Verificar a vedação na válvula redutora de pressão

6Parafusar e apertar a válvula redutora de pressão no cilindro de gás

7Conectar a válvula redutora de pressão através da mangueira de gás, com a conexão de gás inerte na fonte de soldagem

1. Instalação e colocação em funcionamento
2. Comissionamento

Conecte o fio terra

1Conectar o fio terra no soquete de energia (-)

2Travar o fio terra

3Com a outra extremidade do fio terra, estabelecer a conexão com a peça de trabalho

1. Instalação e colocação em funcionamento
2. Comissionamento

1Antes de conectar, verificar a tocha de solda, os cabos completos, as mangueiras e o jogo de mangueira não estejam danificados e isolados corretamente.

2Abrir a cobertura do avanço de arame

3

1. Instalação e colocação em funcionamento
2. Comissionamento

A fim de garantir a alimentação otimizada do eletrodo de arame, os rolos de alimentação devem ser adaptados ao diâmetro do arame a ser soldado, bem como à liga do arame.

1

2

3

4

1. Instalação e colocação em funcionamento
2. Comissionamento

1

1. Instalação e colocação em funcionamento
2. Comissionamento

1

2

1. Instalação e colocação em funcionamento
2. Comissionamento

1

2

3

4

Aviso sobre a inserção do arame

Se houver contato com o fio terra no avanço do arame, o eletrodo de arame será automaticamente interrompido.

Quando a tecla de queima é pressionada uma vez, o eletrodo de arame avança 1 mm.

Em um sistema de avanço de arame:
se houver contato com a peça de trabalho durante a inserção, a folga do arame no núcleo da guia de arame será medida. Se a medição for bem-sucedida, um valor de folga do arame é inserido no registro de eventos, que é usado para controlar o sistema.

1. Instalação e colocação em funcionamento
2. Comissionamento

1

Valores de referência da pressão de contato para rolos com ranhura em U

Aço:
4 - 5

CrNi
4 - 5

Eletrodos de arame de enchimento
2 - 3

1. Instalação e colocação em funcionamento
2. Comissionamento

1

2

3

1. Instalação e colocação em funcionamento
2. Comissionamento

PERIGO!

Perigo devido à montagem incorreta.

Danos pessoais e materiais graves podem ser provocados.

Não desmontar o freio.

Os trabalhos de manutenção e de assistência técnica no freio devem ser executados somente por profissionais treinados.

O freio somente pode ser fornecido completo.
A figura ao lado serve somente para informação!

1. Instalação e colocação em funcionamento
2. Comissionamento

IMPORTANTE! Para o resultado ideal de soldagem, o fabricante recomenda o comissionamento e uma calibração D/E após cada alteração do sistema de soldagem.

Os dados referentes ao ajuste, à faixa de ajuste e às unidades de medida dos parâmetros disponíveis constam no „Setup de menu“.

1. Operação de soldagem

Os dados referentes ao ajuste, à faixa de ajuste e às unidades de medida dos parâmetros disponíveis constam no „Setup de menu“.

1. Operação de soldagem
2. Tipos de operação MIG/MAG

Os dados referentes ao ajuste, à faixa de ajuste e às unidades de medida dos parâmetros disponíveis constam no „Setup de menu“.

1. Operação de soldagem
2. Tipos de operação MIG/MAG

Apertar a tecla de queima | segurar a tecla da queima | soltar a tecla de queima

GPr
Fornecimento de gás

I-S
Fase de corrente inicial: rápido aquecimento da matéria prima básica, apesar da alta dissipação de calor no início da soldagem

t-S
Duração da corrente inicial

Início da correção do comprimento do arco voltaico

SL1
Slope 1: redução contínua da corrente inicial para a corrente de soldagem

I
Fase de corrente de soldagem: aplicação uniforme da temperatura na matéria prima básica aquecida por meio de calor de pré-fluxo

I-E
Fase de corrente final: para evitar um superaquecimento local da matéria prima básica por acúmulo de calor no fim de soldagem. Uma possível queda do cordão de soldagem é evitada.

t-E
Duração da corrente final

Final da correção de comprimento de arco

SL2
Slope 2: redução contínua da corrente de soldagem para a corrente final

GPo
Pós-fluxo de gás

SPt
Tempo de pontilhação

Descrição detalhada dos parâmetros no capítulo sobre parâmetros de processo.

1. Operação de soldagem
2. Tipos de operação MIG/MAG

• Trabalhos de pontilhamento
• Cordão curto de soldagem
• Operação automatizada e robotizada

1. Operação de soldagem
2. Tipos de operação MIG/MAG

O modo „Operação de 4 ciclos“ é adequado para cordões de soldagem mais longos.

1. Operação de soldagem
2. Tipos de operação MIG/MAG

O modo de operação „Operação especial de 4 ciclos“ é especialmente adequado para a soldagem de matérias-primas de alumínio. A alta capacidade de condutibilidade de calor do alumínio será considerada pelo decurso especial da corrente de soldagem.

1. Operação de soldagem
2. Tipos de operação MIG/MAG

O modo de operação „Operação especial em 2-tempos“ é indicado principalmente para a soldagem na faixa de potência mais elevada. Na operação especial em 2 ciclos, o arco voltaico começa com menos potência, o que faz com que a estabilização do arco voltaico seja mais fácil.

1. Operação de soldagem
2. Tipos de operação MIG/MAG

O modo de operação „Soldagem a ponto“ é adequado para juntas soldadas em chapas sobrepostas.

1. Operação de soldagem

1. Operação de soldagem
2. Soldagem MIG/MAG e soldagem CMT

1. Operação de soldagem
2. Soldagem MIG/MAG e soldagem CMT

A seção „Soldagem MIG/MAG e soldagem CMT“ contém os seguintes passos:

• Ligar a fonte de solda
• Selecionar o método de soldagem e o modo de operação
• Consultar o material adicional atualmente configurado
• Selecionar o material adicional
• Configurar os parâmetros de soldagem e do processo
• Configurar a quantidade do gás de proteção
• Soldagem MIG/MAG ou soldagem CMT

1. Operação de soldagem
2. Soldagem MIG/MAG e soldagem CMT

IMPORTANTE! Para o resultado ideal de soldagem, o fabricante recomenda o comissionamento e uma calibração D/E após cada alteração do sistema de soldagem.

1. Operação de soldagem
2. Soldagem MIG/MAG e soldagem CMT

1. Operação de soldagem
2. Soldagem MIG/MAG e soldagem CMT

O LED na tecla se acende, é exibido no display o material auxiliar atualmente ajustado:

É exibido no display o diâmetro do arame atualmente ajustado:

É exibido no display o gás de proteção atualmente ajustado:

É exibida no display a curva característica atualmente ajustada:

São exibidos no display os valores do parâmetro de soldagem atualmente ajustados.

1. Operação de soldagem
2. Soldagem MIG/MAG e soldagem CMT

o LED no botão se acende; no display, é indicado „Material ?“:

O primeiro material adicional disponível é indicado:

No display é indicado „Diâmetro?“: *

É indicado o primeiro diâmetro da bobina de arame disponível:

No display é indicado „Gás?“: *

O primeiro gás de proteção disponível é indicado:

Se disponível, é indicada a primeira curva característica disponível: *

É indicada a consulta para acessar o material adicional alterado: *

O material adicional ajustado é salvo.

1. Operação de soldagem
2. Soldagem MIG/MAG e soldagem CMT

	Espessura do material
	Corrente de soldagem
	Velocidade do arame
	Função especial

	Correção do comprimento do arco
	Tensão de solda
	Correção de pulsação/dinâmica
	Função especial

Os valores dos parâmetros alterados são aplicados imediatamente.
Se um dos parâmetros de velocidade do arame, espessura do material, corrente de soldagem ou tensão de solda for alterado na soldagem Synergic, os demais parâmetros também serão imediatamente adaptados à alteração.

1. Operação de soldagem
2. Soldagem MIG/MAG e soldagem CMT

1. Operação de soldagem
2. Soldagem MIG/MAG e soldagem CMT

Em todo fim de soldagem, são armazenados os atuais valores reais da corrente de soldagem, da tensão de solda e da velocidade do arame, no display aparece a indicação HOLD.

1. Operação de soldagem

A soldagem a ponto é utilizada para juntas soldadas em chapas sobrepostas que são acessíveis de um lado.

A soldagem a ponto pode ser realizada nos seguintes métodos de soldagem:
PULS SYNERGIC | SYNERGIC | MANUAL | LSC/PMC | SP (CMT)

No display, é exibido brevemente „Spot“.

O parâmetro de soldagem SPt (tempo de pontilhação) é exibido.

Procedimento para execução de um ponto de soldagem:

1. Operação de soldagem
2. Soldagem a ponto e contínua

A soldagem a ponto é utilizada para juntas soldadas em chapas sobrepostas que são acessíveis de um lado.

A soldagem a ponto pode ser realizada nos seguintes métodos de soldagem:
PULS SYNERGIC | SYNERGIC | MANUAL | LSC/PMC | SP (CMT)

No display, é exibido brevemente „Spot“.

O parâmetro de soldagem SPt (tempo de pontilhação) é exibido.

Procedimento para execução de um ponto de soldagem:

1. Operação de soldagem
2. Soldagem a ponto e contínua

Procedimento para a soldagem contínua:

Avisos sobre soldagem contínua

Com a linha sinérgica do Pulse Multi Control, a configuração do parâmetro SFI influencia o comportamento de reignição no modo de soldagem contínua:

SFI = ligado
A reignição ocorre com SFI.

SFI = desligado
A reignição ocorre por meio do contato de ignição.

Para ligas de alumínio, a ignição SFI é sempre usada para Pulse e PMC. A ignição SFI não pode ser desativada.

Se a função SlagHammer estiver armazenada na linha sinérgica selecionada, uma ignição SFI mais rápida e estável ocorrerá em conexão com uma unidade de acionamento CMT e um compensador de arame.

1. Operação de soldagem

Para a soldagem MIG/MAG Puls-Synergic e a soldagem PMC, podem ser ajustados e indicados os seguintes parâmetros de soldagem:

Com o botão de ajuste esquerdo:

Espessura do material ¹⁾

Intervalo de ajuste: 0,1 - 30,0 mm ²⁾ / 0,004 - 1,18 in. ²⁾

Corrente de soldagem ¹⁾
em A

Intervalo de ajuste: depende do método de soldagem e do programa de soldagem selecionado

Antes do início da soldagem, é indicado automaticamente um valor de referência, que é resultante dos parâmetros de soldagem programados. Durante o processo de soldagem, é indicado o valor real atual.

Velocidade do arame ¹⁾

Intervalo de ajuste: 0,5 - 25 m/min ²⁾ / 20 - 980 ipm. ²⁾

Função especial
pode ser ocupada com qualquer parâmetro (consulte a página (→))

A função pode ser selecionada quando um parâmetro tiver sido registrado.

Estabilizador de penetração de solda ⁴⁾ (consulte a página (→))

Intervalo de ajuste: 0 - 10 m/min / 0 - 393,7 ipm
Configuração de fábrica: 0

Estabilizador do comprimento do arco voltaico ⁴⁾ (consulte a página (→))

Intervalo de ajuste: 0 - 5
Configuração de fábrica: 0

com o botão de ajuste direito:

Correção de comprimento de arco
para a correção do comprimento do arco voltaico;

Intervalo de ajuste: -10 - +10
Configuração de fábrica: 0

- ... comprimento mais curto do arco voltaico
0 ... comprimento neutro do arco voltaico
+ ... comprimento mais longo do arco voltaico

Tensão de solda ¹⁾
em V

Intervalo de ajuste: depende do método de soldagem e do programa de soldagem selecionado

Antes do início da soldagem, é indicado automaticamente um valor de referência, que é resultante dos parâmetros de soldagem programados. Durante o processo de soldagem, é indicado o valor real atual.

Correção do pulso/dinâmica
para a correção da energia de pulso no arco voltaico de impulso

Intervalo de ajuste: -10 - +10
Configuração de fábrica: 0

- ...força mais baixa da soltura de gotas
0 ... força neutra da soltura de gotas
+ ... força mais alta da soltura de gotas

Função especial
pode ser ocupada com qualquer parâmetro (consulte a página (→))

A função pode ser selecionada quando um parâmetro tiver sido registrado.

1. Operação de soldagem
2. Parâmetro de soldagem MIG/MAG e parâmetro de soldagem CMT

Para a soldagem MIG/MAG Puls-Synergic e a soldagem PMC, podem ser ajustados e indicados os seguintes parâmetros de soldagem:

Com o botão de ajuste esquerdo:

Espessura do material ¹⁾

Intervalo de ajuste: 0,1 - 30,0 mm ²⁾ / 0,004 - 1,18 in. ²⁾

Corrente de soldagem ¹⁾
em A

Intervalo de ajuste: depende do método de soldagem e do programa de soldagem selecionado

Antes do início da soldagem, é indicado automaticamente um valor de referência, que é resultante dos parâmetros de soldagem programados. Durante o processo de soldagem, é indicado o valor real atual.

Velocidade do arame ¹⁾

Intervalo de ajuste: 0,5 - 25 m/min ²⁾ / 20 - 980 ipm. ²⁾

Função especial
pode ser ocupada com qualquer parâmetro (consulte a página (→))

A função pode ser selecionada quando um parâmetro tiver sido registrado.

Estabilizador de penetração de solda ⁴⁾ (consulte a página (→))

Intervalo de ajuste: 0 - 10 m/min / 0 - 393,7 ipm
Configuração de fábrica: 0

Estabilizador do comprimento do arco voltaico ⁴⁾ (consulte a página (→))

Intervalo de ajuste: 0 - 5
Configuração de fábrica: 0

com o botão de ajuste direito:

Correção de comprimento de arco
para a correção do comprimento do arco voltaico;

Intervalo de ajuste: -10 - +10
Configuração de fábrica: 0

- ... comprimento mais curto do arco voltaico
0 ... comprimento neutro do arco voltaico
+ ... comprimento mais longo do arco voltaico

Tensão de solda ¹⁾
em V

Intervalo de ajuste: depende do método de soldagem e do programa de soldagem selecionado

Antes do início da soldagem, é indicado automaticamente um valor de referência, que é resultante dos parâmetros de soldagem programados. Durante o processo de soldagem, é indicado o valor real atual.

Correção do pulso/dinâmica
para a correção da energia de pulso no arco voltaico de impulso

Intervalo de ajuste: -10 - +10
Configuração de fábrica: 0

- ...força mais baixa da soltura de gotas
0 ... força neutra da soltura de gotas
+ ... força mais alta da soltura de gotas

Função especial
pode ser ocupada com qualquer parâmetro (consulte a página (→))

A função pode ser selecionada quando um parâmetro tiver sido registrado.

1. Operação de soldagem
2. Parâmetro de soldagem MIG/MAG e parâmetro de soldagem CMT

Para o padrão sinérgico de solda MIG/MAG, a soldagem Low Spatter Control e a soldagem CMT, podem ser ajustados e indicados os seguintes parâmetros de soldagem:

Com o botão de ajuste esquerdo:

Espessura do material ¹⁾

Intervalo de ajuste: 0,1 - 30,0 mm ²⁾ / 0,004 - 1,18 in. ²⁾

Corrente de soldagem ¹⁾
em A

Intervalo de ajuste: depende do método de soldagem e do programa de soldagem selecionado

Antes do início da soldagem, é indicado automaticamente um valor de referência, que é resultante dos parâmetros de soldagem programados. Durante o processo de soldagem, é indicado o valor real atual.

Velocidade do arame ¹⁾
para o ajuste de um arco voltaico mais rígido e estável

Intervalo de ajuste: 0,5 - 25 m/min ²⁾ / 20 - 980 ipm. ²⁾

Função especial
pode ser ocupada com qualquer parâmetro (consulte a página (→))

A função pode ser selecionada quando um parâmetro tiver sido registrado.

Estabilizador de penetração de solda ⁴⁾ (consulte a página (→))

Intervalo de ajuste: 0 - 10 m/min / 0 - 393,7 ipm
Configuração de fábrica: 0

com o botão de ajuste direito:

Estabilizador do comprimento do arco voltaico ⁴⁾ (consulte a página (→))

Intervalo de ajuste. 0 - 2
Configuração de fábrica: 0

Correção de comprimento de arco
para a correção do comprimento do arco voltaico, que é especificado pela curva sinérgica ou pelo programa Synergic;

Intervalo de ajuste: -10 - +10
Configuração de fábrica: 0

- ... comprimento mais curto do arco voltaico
0 ... comprimento neutro do arco voltaico
+ ... comprimento mais longo do arco voltaico

Tensão de solda ¹⁾
em V

Intervalo de ajuste: depende do método de soldagem e do programa de soldagem selecionado

Antes do início da soldagem, é indicado automaticamente um valor de referência, que é resultante dos parâmetros de soldagem programados. Durante o processo de soldagem, é indicado o valor real atual.

Correção de pulso/dinâmica
para influenciar a dinâmica de curto-circuito no momento da transferência de gota

Intervalo de ajuste: -10 - +10
Configuração de fábrica: 0

- ... arco voltaico mais rígido e estável
0 ... arco voltaico neutro
+ ... arco voltaico mais macio e com menos respingos

Função especial
pode ser ocupada com qualquer parâmetro (consulte a página (→))

A função pode ser selecionada quando um parâmetro tiver sido registrado.

1. Operação de soldagem
2. Parâmetro de soldagem MIG/MAG e parâmetro de soldagem CMT

Para o padrão manual de soldagem MIG/MAG, podem ser ajustados e indicados os seguintes parâmetros de soldagem:

Com o botão de ajuste esquerdo:

Velocidade do arame ¹⁾
para o ajuste de um arco voltaico mais rígido e estável

Intervalo de ajuste: 0,5 - 25 m/min ²⁾ / 20 - 980 ipm. ²⁾

Função especial
pode ser ocupada com qualquer parâmetro (consulte a página (→))

A função pode ser selecionada quando um parâmetro tiver sido registrado.

com o botão de ajuste direito:

Tensão de solda ¹⁾
em V

Intervalo de ajuste: depende do método de soldagem e do programa de soldagem selecionado

Correção de pulso/dinâmica
para influenciar a dinâmica de curto-circuito no momento da transferência de gota

Intervalo de ajuste: 0 - 10
Configuração de fábrica: 0

0 ... arco voltaico mais rígido e estável
10 ... arco voltaico mais macio e com menos respingos

Função especial
pode ser ocupada com qualquer parâmetro (consulte a página (→))

A função pode ser selecionada quando um parâmetro tiver sido registrado.

1. Operação de soldagem
2. Parâmetro de soldagem MIG/MAG e parâmetro de soldagem CMT

1. Operação de soldagem

As 5 teclas do EasyJob possibilitam armazenar rapidamente no máximo 5 pontos operacionais.
São salvas as configurações relevantes à soldagem atual.

1. Operação de soldagem
2. Operação EasyJob

As 5 teclas do EasyJob possibilitam armazenar rapidamente no máximo 5 pontos operacionais.
São salvas as configurações relevantes à soldagem atual.

1. Operação de soldagem
2. Operação EasyJob

Salvar os pontos operacionais EasyJob

1Para salvar as configurações atuais de soldagem, pressionar o botão EasyJob por aprox. 3 segundos

No display, é indicado „Job“, o número do botão e um gancho; o LED do botão EasyJob se acende, por exemplo:  
As configurações foram salvas.

IMPORTANTE! Se já foi salvo um ponto operacional em um botão EasyJob, ele é sobrescrito sem alerta.

Acessar os pontos operacionais EasyJob

2Para acessar um ponto operacional EasyJob salvo, pressionar brevemente o botão EasyJob correspondente (< 3 segundos)

O LED do botão EasyJob se acende, os valores salvos são indicados no display.  
Se não for indicado nenhum valor depois de pressionar um botão EasyJob, isso significa que não foi salvo nenhum ponto operacional neste botão EasyJob.

Excluir os pontos operacionais EasyJob

3Para excluir um ponto operacional EasyJob, pressionar no botão EasyJob correspondente por aprox. 5 segundos

Após aprox. 3 segundos, o ponto operacional salvo é sobrescrito com as configurações atuais, no display é indicado „Job“, o número do botão e um gancho.
Após aprox. 5 segundos o LED do botão EasyJob se apaga, no display é indicado „Job“, o número do botão e X, por exemplo:  
O ponto operacional EasyJob foi excluído.

1. Operação de soldagem

1. Operação de soldagem
2. Soldagem TIG

1. Operação de soldagem
2. Soldagem TIG

1. Operação de soldagem
2. Soldagem TIG

IMPORTANTE! Para o resultado ideal da soldagem, o fabricante recomenda realizar uma comparação D/E no primeiro comissionamento e a cada alteração no sistema de soldagem.

Após pouco tempo, é exibido no display a corrente de soldagem atualmente ajustada, a indicação da corrente de soldagem se acende.

A tensão de solda é ligada com um atraso de 3 s no soquete de soldagem.

A corrente de soldagem alterada é aplicada imediatamente.

1. Operação de soldagem
2. Soldagem TIG

A ignição do arco voltaico acontece pelo contato da peça de trabalho com o eletrodo de tungstênio.

1. Operação de soldagem
2. Soldagem TIG

1. Operação de soldagem

1. Operação de soldagem
2. Soldagem de eletrodos revestidos

1. Operação de soldagem
2. Soldagem de eletrodos revestidos

1. Operação de soldagem
2. Soldagem de eletrodos revestidos

IMPORTANTE! Para o resultado ideal da soldagem, o fabricante recomenda realizar uma comparação D/E no primeiro comissionamento e a cada alteração no sistema de soldagem.

Após pouco tempo, é indicado no display a corrente de soldagem atualmente ajustada e a dinâmica atualmente ajustada, as indicações de corrente de soldagem e dinâmica se acendem.

A tensão de solda é ligada com um atraso de 3 s no soquete de soldagem.

Os valores alterados são aplicados imediatamente.

1. Operação de soldagem
2. Soldagem de eletrodos revestidos

Para a soldagem de eletrodos revestidos, podem ser ajustados e indicados os seguintes parâmetros de soldagem:

Com o botão de ajuste esquerdo:

Corrente principal ¹⁾
em A

Intervalo de ajuste: depende da fonte de solda disponível

Antes do início da soldagem, é indicado automaticamente um valor de referência, que é resultante dos parâmetros de soldagem programados. Durante o processo de soldagem, é indicado o valor real atual.

com o botão de ajuste direito:

Dinâmica
para influenciar a dinâmica de curto-circuito no momento da transferência de gota

Intervalo de ajuste: 0 - 100
Configuração de fábrica: 20

0 ... arco voltaico mais macio e com menos respingos
100 ... arco voltaico mais rígido e estável

No display é indicado „Parâmetro do processo“.

1. Configurações de Setup

No display é indicado „Parâmetro do processo“.

1. Configurações de Setup
2. Menu de configuração - Visão geral

No display é indicado „Parâmetro do processo“.

1. Configurações de Setup
2. Menu de configuração - Visão geral

Parâmetros do processo. (1)

Configurações

Idioma xx 2)

Início/fim 3)

Indicação

Sistema

voltar

Ajustes do gás

Regul. processo (4)

Soldagem a ponto

Intervalo

Unidade (9) xx (10)

CLS [s] (16)

Componentes (5)

Norma (11) xx (12)

FAC (17)

STICK (6)

UIBS (13)

Web-PWreset(18)

TIG (7)

DRSL. (14)

USB

Synchropuls

Param. F1/F2 (15)

Informações

Processo misto (8)

Favorito

iJob xx (19)

Ajuste R/L

Dados do sistema

SPm (20)

< voltar

< voltar

< voltar

	...	girar o botão de ajuste direito
	...	pressionar o botão de ajuste direito
	...	pressionar o botão de ajuste esquerdo: O parâmetro é exibido em texto claro
	...	girar o botão de ajuste esquerdo: Para ler textos claros longos do parâmetro; o texto claro do parâmetro é deslocado para a esquerda no display

1. Configurações de Setup

Para o início e fim de soldagem, podem ser ajustados e indicados os seguintes parâmetros de processo:

I-S
Corrente inicial 
para o ajuste da corrente inicial na soldagem MIG/MAG (por exemplo: no início de soldagem de alumínio)

Intervalo de ajuste: 0 - 200  % (da corrente de soldagem)
Configuração de fábrica: 135 %

AlS
Início da correção de comprimento do arco voltaico
para a correção de comprimento de arco no início da soldagem

Intervalo de ajuste: -10 - -0,1/auto/0,0 - 10,0
Configuração de fábrica: 0

- ... comprimento mais curto do arco voltaico
0 ... comprimento neutro do arco voltaico
+ ... comprimento mais longo do arco voltaico

auto:
o valor definido nos parâmetros de soldagem é adotado

t-S
Tempo da corrente inicial
para o ajuste do tempo de ativação da corrente inicial 

Intervalo de ajuste: off (desl.) / 0,1 - 10.0 s
Configuração de fábrica: off (desl.)

SL1
Slope 1 
para o ajuste do tempo no qual a corrente inicial é reduzida ou aumentada para a corrente de soldagem

Intervalo de ajuste: 0 - 9,9 s
Configuração de fábrica: 1 s

SL2
Slope 2 
para o ajuste do tempo no qual a corrente de soldagem é reduzida ou aumentada para a corrente de acabamento de cratera (corrente final).

Intervalo de ajuste: 0 - 9,9 s
Configuração de fábrica: 1 s

I-E
Corrente final 
para o ajuste da corrente de acabamento de cratera (corrente final) para

1. evitar um acúmulo de calor no fim de soldagem e
2. encher a cratera final com alumínio

Intervalo de ajuste: 0 - 200 % (da corrente de soldagem)
Configuração de fábrica: 50

AlE
Fim da correção de comprimento do arco voltaico
para a correção de comprimento do arco voltaico no fim de soldagem

Intervalo de ajuste: -10 - -0,1/auto/0,0 - 10,0 (da tensão de solda)
Configuração de fábrica: 0

- ... comprimento mais curto do arco voltaico
0 ... comprimento neutro do arco voltaico
+ ... comprimento mais longo do arco voltaico

auto:
o valor definido nos parâmetros de soldagem é adotado

t-E
Tempo da corrente final
para o ajuste do tempo de ativação da corrente final

Intervalo de ajuste: off (desl.) / 0,1 - 10,0 s
Configuração de fábrica: off (desl.)

SFI
para ativar/desativar a função SFI (Spatter Free Ignition – ignição livre de respingos do arco voltaico)

Intervalo de ajuste: off (desl.)/on (lig.)
Configuração de fábrica: off (desl.)

SFI-HS
SFI Hotstart
para ajustar um tempo de HotStart em combinação com a ignição SFI

Durante a ignição SFI, ocorre uma fase de arco voltaico-faiscando dentro do tempo HotStart ajustado, que aumenta a aplicação de calor independentemente do modo de operação e, com isso, garante uma penetração de solda mais profunda desde o início da soldagem.

Intervalo de ajuste: off (desl.) / 0,01 - 2,00 s
Configuração de fábrica: off (desl.)

W-r
Retração do arame 
para ajustar o valor de retração do arame (= combinação do movimento para trás do arame com um tempo)
A retração do arame depende do equipamento da tocha de solda.

Intervalo de ajuste: 0,0 - 10,0
Configuração de fábrica: 0,0

IgC
Corrente de ignição (manual) 
para ajustar a corrente de ignição no padrão manual de soldagem MIG/MAG

Intervalo de ajuste: 100 - 450 A
Configuração de fábrica: 450

W-r (man.)
Retração do arame (manual) 
para ajustar o valor de retração do arame (= combinação do movimento para trás do arame com um tempo) no padrão manual de soldagem MIG/MAG
A retração do arame depende do equipamento da tocha de solda.

Intervalo de ajuste: 0,0 - 10,0
Configuração de fábrica: 0,0

CHS
Inclinação característica
(no padrão manual de soldagem MIG/MAG)

auto/U constante/ 1000 - 8 A/V
Ajuste de fábrica: auto

1. Configurações de Setup
2. Parâmetro do processo

Para o início e fim de soldagem, podem ser ajustados e indicados os seguintes parâmetros de processo:

I-S
Corrente inicial 
para o ajuste da corrente inicial na soldagem MIG/MAG (por exemplo: no início de soldagem de alumínio)

Intervalo de ajuste: 0 - 200  % (da corrente de soldagem)
Configuração de fábrica: 135 %

AlS
Início da correção de comprimento do arco voltaico
para a correção de comprimento de arco no início da soldagem

Intervalo de ajuste: -10 - -0,1/auto/0,0 - 10,0
Configuração de fábrica: 0

- ... comprimento mais curto do arco voltaico
0 ... comprimento neutro do arco voltaico
+ ... comprimento mais longo do arco voltaico

auto:
o valor definido nos parâmetros de soldagem é adotado

t-S
Tempo da corrente inicial
para o ajuste do tempo de ativação da corrente inicial 

Intervalo de ajuste: off (desl.) / 0,1 - 10.0 s
Configuração de fábrica: off (desl.)

SL1
Slope 1 
para o ajuste do tempo no qual a corrente inicial é reduzida ou aumentada para a corrente de soldagem

Intervalo de ajuste: 0 - 9,9 s
Configuração de fábrica: 1 s

SL2
Slope 2 
para o ajuste do tempo no qual a corrente de soldagem é reduzida ou aumentada para a corrente de acabamento de cratera (corrente final).

Intervalo de ajuste: 0 - 9,9 s
Configuração de fábrica: 1 s

I-E
Corrente final 
para o ajuste da corrente de acabamento de cratera (corrente final) para

1. evitar um acúmulo de calor no fim de soldagem e
2. encher a cratera final com alumínio

Intervalo de ajuste: 0 - 200 % (da corrente de soldagem)
Configuração de fábrica: 50

AlE
Fim da correção de comprimento do arco voltaico
para a correção de comprimento do arco voltaico no fim de soldagem

Intervalo de ajuste: -10 - -0,1/auto/0,0 - 10,0 (da tensão de solda)
Configuração de fábrica: 0

- ... comprimento mais curto do arco voltaico
0 ... comprimento neutro do arco voltaico
+ ... comprimento mais longo do arco voltaico

auto:
o valor definido nos parâmetros de soldagem é adotado

t-E
Tempo da corrente final
para o ajuste do tempo de ativação da corrente final

Intervalo de ajuste: off (desl.) / 0,1 - 10,0 s
Configuração de fábrica: off (desl.)

SFI
para ativar/desativar a função SFI (Spatter Free Ignition – ignição livre de respingos do arco voltaico)

Intervalo de ajuste: off (desl.)/on (lig.)
Configuração de fábrica: off (desl.)

SFI-HS
SFI Hotstart
para ajustar um tempo de HotStart em combinação com a ignição SFI

Durante a ignição SFI, ocorre uma fase de arco voltaico-faiscando dentro do tempo HotStart ajustado, que aumenta a aplicação de calor independentemente do modo de operação e, com isso, garante uma penetração de solda mais profunda desde o início da soldagem.

Intervalo de ajuste: off (desl.) / 0,01 - 2,00 s
Configuração de fábrica: off (desl.)

W-r
Retração do arame 
para ajustar o valor de retração do arame (= combinação do movimento para trás do arame com um tempo)
A retração do arame depende do equipamento da tocha de solda.

Intervalo de ajuste: 0,0 - 10,0
Configuração de fábrica: 0,0

IgC
Corrente de ignição (manual) 
para ajustar a corrente de ignição no padrão manual de soldagem MIG/MAG

Intervalo de ajuste: 100 - 450 A
Configuração de fábrica: 450

W-r (man.)
Retração do arame (manual) 
para ajustar o valor de retração do arame (= combinação do movimento para trás do arame com um tempo) no padrão manual de soldagem MIG/MAG
A retração do arame depende do equipamento da tocha de solda.

Intervalo de ajuste: 0,0 - 10,0
Configuração de fábrica: 0,0

CHS
Inclinação característica
(no padrão manual de soldagem MIG/MAG)

auto/U constante/ 1000 - 8 A/V
Ajuste de fábrica: auto

1. Configurações de Setup
2. Parâmetro do processo

Para ajustes do gás, podem ser ajustados e indicados os seguintes parâmetros de processo:

TPG
Pré-fluxo de gás 
para o ajuste do fluxo de gás antes da ignição do arco voltaico

Intervalo de ajuste: 0 - 9,9  s
Configuração de fábrica: 0,1 s

GPo
Pós-fluxo de gás 
para o ajuste do fluxo de gás depois da conclusão do arco voltaico

Intervalo de ajuste: 0 - 9,9 s
Configuração de fábrica: 0,5 s

GCF
Fator do gás
para ajustar o fator de correção do gás

Intervalo de ajuste: auto, 0,90 - 20,0
Configuração de fábrica: auto
(para gases padrão do banco de dados de soldagem da Fronius, o fator de correção é automaticamente ajustado)

1. Configurações de Setup
2. Parâmetro do processo

Para a regulamentação do processo, os seguintes parâmetros do processo podem ser ajustados e exibidos:

• PSt - Estabilizador de penetração de solda
• AlSt - Estabilizador de comprimentos do arco voltaico

O estabilizador de penetração de solda e o estabilizador de comprimentos do arco voltaico podem também ser utilizados combinados um com o outro.

1. Configurações de Setup
2. Parâmetro do processo

O estabilizador de penetração de solda é usado para definir a mudança de velocidade do arame máxima permitida, a fim de manter a corrente de soldagem e, com isso, a penetração de solda estável ou constante, no caso de stickout variável.

O parâmetro do estabilizador de penetração de solda só fica disponível quando a opção WP Pulse Multi Control (Welding Process Puls Multi Control) ou a opção WP Low Spatter Control (Welding Process Low Spatter Control) estiverem ativadas na fonte de solda.

auto/0,0 - 10,0 m/min (ipm)
Configuração de fábrica: 0 m/min

auto
um valor de 10 m/min é armazenado para todas as curvas sinérgicas, o estabilizador de penetração de solda é ativado.

0
O estabilizador de penetração de solda não está ativado.
A velocidade do arame permanece constante.

0,1 - 10,0
O estabilizador de penetração de solda está ativado.
A corrente de soldagem permanece constante.

Exemplos de aplicação

Estabilizador de penetração de solda = 0 m/min (não ativado)

Estabilizador de penetração de solda = 0 m/min (não ativado)

Uma alteração na distância do tubo de contato (h) causa uma alteração na resistência no circuito de soldagem devido a um stickout (s₂) mais longo.
A regulagem de tensão constante para o comprimento do arco voltaico constante causa uma redução do valor médio da corrente e, portanto, uma menor penetração de solda (x₂).

Estabilizador de penetração de solda = n m/min (ativado)

Estabilizador de penetração de solda = n m/min (ativado)

A especificação de um valor para o estabilizador de penetração de solda gera um comprimento do arco voltaico constante sem grandes alterações de corrente, no caso de uma alteração de stickout (s₁ ==> s₂).
A penetração de solda (x₁, x₂) permanece praticamente igual e estável.

Estabilizador de penetração de solda = 0,5 m/min (ativado)

Estabilizador de penetração de solda = 0,5 m/min (ativado)

Para manter a alteração da corrente de soldagem a mais baixa possível durante uma alteração de stickout (s₁ ==> s₃), a velocidade do arame é aumentada ou reduzida em 0,5 m/min.
No exemplo mostrado, o efeito estabilizador é obtido sem alteração de corrente até o valor ajustado de 0,5 m/min (posição 2).

I ... Corrente de soldagem v_D  ... Velocidade do arame

1. Configurações de Setup
2. Parâmetro do processo

Estabilizador do comprimento do arco voltaico
O estabilizador do comprimento do arco voltaico força, através de uma regulagem de curto-circuito, arcos voltaicos curtos e tecnicamente vantajosos, e os mantém estáveis mesmo com stickouts variáveis ou avarias externas.

O parâmetro de do estabilizador do comprimento do arco voltaico somente está disponível se a opção WP PMC (Welding Process Pulse Multi Control, controle multi de pulsação do processo de soldagem) for liberada na fonte de solda.

0,0/auto/0,1 - 5,0 (atuação do estabilizador)
Configuração de fábrica: 0,0

0,0
O estabilizador do comprimento do arco voltaico está desativado.

auto

• Para gases inertes (100% Ar, He etc.), é armazenado um valor = 0.
• Para as demais combinações de materiais/gases, é armazenado um valor dependente da curva sinérgica entre 0,2 e 0,5.
• A partir de uma velocidade de arame de 16 m/min, é armazenado um valor = 0

0,1 - 5,0
O estabilizador do comprimento do arco voltaico está ativado.
O comprimento do arco voltaico é reduzido até que ocorram curtos-circuitos.

Exemplos de aplicação

Estabilizador do comprimento do arco voltaico = 0/0,5/2,0

  Estabilizador do comprimento do arco voltaico = 0

  Estabilizador do comprimento do arco voltaico = 0,5

  Estabilizador do comprimento do arco voltaico = 2

Estabilizador do comprimento do arco voltaico = 0/0,5/2,0

A ativação do estabilizador do comprimento do arco voltaico reduz o comprimento do arco voltaico até que ocorram curtos-circuitos. As vantagens de um arco voltaico curto e com controle estável podem ser mais bem aproveitadas.

Um aumento do estabilizador do comprimento do arco voltaico causa outra diminuição do comprimento do arco voltaico (L1 ==> L2 ==> L3). As vantagens de um arco voltaico curto e com controle estável podem ser mais bem aproveitadas.

Estabilizador do comprimento do arco voltaico na alteração do cordão e da posição

Estabilizador do comprimento do arco voltaico não ativado

A troca do cordão e da posição de soldagem pode ter um impacto negativo no resultado da soldagem

Estabilizador do comprimento do arco voltaico ativado

Como a quantidade e a duração de curtos-circuitos são reguladas, as características do arco voltaico na troca do cordão e da posição de soldagem permanecem iguais.

I ... Corrente de soldagem v_D ... Velocidade do arame U ... Tensão de solda

1. Configurações de Setup
2. Parâmetro do processo

Exemplo: Alteração de stickout

Estabilizador de comprimento do arco voltaico sem estabilizador de penetração de solda

As vantagens de um arco voltaico curto são mantidas mesmo no caso de alteração de stickout, pois as características do curto-circuito permanecem as mesmas.

Estabilizador de comprimento do arco voltaico com estabilizador de penetração de solda

No caso de uma alteração de stickout, com o estabilizador de penetração de solda ativado, a penetração de solda também permanece a mesma.
O comportamento do curto-circuito é regulado pelo estabilizador do comprimento do arco voltaico.

I ... Corrente de soldagem v_D ... Velocidade do arame U ... Tensão de solda

1. Configurações de Setup
2. Parâmetro do processo

SPt
Tempo de pontilhação 

0,1 - 10,0  s
Configuração de fábrica: 1,0 s

1. Configurações de Setup
2. Parâmetro do processo

Int
Intervalo

desl./lig.
Configuração de fábrica: desl.

Int-t
Intervalo de tempo de soldagem

0,1 - 10,0  s
Configuração de fábrica: 1,0 s

Int-b
Intervalo de tempo de pausa

desl. / 0,1 - 10 s
Configuração de fábrica: 1,0 s

Int-C
Intervalo de ciclos

permanente / ...
Configuração de fábrica: permanente

1. Configurações de Setup
2. Parâmetro do processo

Para os componentes do sistema de soldagem, podem ser ajustados e indicados os seguintes parâmetros de processo:

C-C
Modo de operação do dispositivo de refrigeração 
para o pré-ajuste, se um dispositivo de refrigeração deve ser desligado, ligado ou operado automaticamente

Intervalo de ajuste: eco / auto / on / off (econômico/automático/ligado/desligado) (depende do dispositivo de refrigeração)
Configuração de fábrica: auto

C-t
Monitor de fluxo do tempo do filtro
para ajustar o tempo entre a ativação do sensor de fluxo e a emissão de uma mensagem de alerta

Intervalo de ajuste: 5 - 25 s
Configuração de fábrica: 10 s

CFU
Limite de alerta do fluxo do refrigerador

Intervalo de ajuste: off (desl.), 0,75 - 0,95 l/min
Configuração de fábrica: off (desl.)

Fdi
Velocidade da introdução do arame
em m/min (ipm)
para ajustar a velocidade do arame com a qual o eletrodo de arame é inserido no jogo de mangueira da tocha

Intervalo de ajuste:
mín. - máx. (depende do avanço de arame)
Configuração de fábrica: 10,0 m/min

ito
Timeout de ignição
Comprimento do arame até o desligamento de segurança

Intervalo de ajuste: off (desl.) / 5 - 100 mm (0,2 - 3,94 in.)
Configuração de fábrica: off (desl.)

O parâmetro de processo timeout de ignição é uma função de segurança. Especialmente no caso de altas velocidades do arame, o comprimento de arame fornecido até o desligamento de segurança pode divergir do comprimento de arame ajustado.

Funcionamento:
Quando a tecla de queima é pressionada, o pré-fluxo de gás começa imediatamente. Em seguida, será iniciado o avanço de arame e o processo de ignição. Se não houver nenhum fluxo de corrente dentro do comprimento de arame configurado, o sistema se desliga automaticamente.
Para tentar de novo, pressionar novamente a tecla de queima.

GSL
Limite inferior do fluxo de gás

Intervalo de ajuste: 0,5 - 30,0 l/min
Configuração de fábrica: 7,0 l/min

GSt
Tempo máximo da variação do gás

Intervalo de ajuste: off (desligado), 0,1 - 10,0 s
Configuração de fábrica: 2,0 s

GSF
Sensor do fator de gás
depende do gás de proteção utilizado
(somente em combinação com a opção regulador de gás OPT/i)

Intervalo de ajuste: auto, 0,90 - 20,0
Configuração de fábrica: auto
(para gases padrão do banco de dados de soldagem da Fronius, o fator de correção é automaticamente ajustado)

FFR
Reação em caso de desvio da força do avanço de arame

Configuração de fábrica: ignorar/alerta/erro
Configuração de fábrica: ignorar

FFu
Força do avanço de arame superior

Intervalo de ajuste: 0 - 999 N
Configuração de fábrica: 0 N

FFt
Duração máxima do desvio da força de avanço

Intervalo de ajuste: 0,1 - 10,0 s
Configuração de fábrica: 3,0 s

1. Configurações de Setup
2. Parâmetro do processo

Para a soldagem de eletrodos revestidos (STICK), podem ser ajustados e indicados os seguintes parâmetros de processo:

I-S
Corrente inicial 
para o ajuste da corrente inicial

Intervalo de ajuste: 0 - 200%
Configuração de fábrica: 150%

Hti
Tempo da corrente inicial 
para o ajuste do tempo durante o qual a corrente inicial deve permanecer ativa

Intervalo de ajuste: 0,0 - 2,0 s
Configuração de fábrica: 0,5 s

Eln
Curva sinérgica
para a seleção da curva sinérgica dos eletrodos

Intervalo de ajuste: I-constante / 0,1 - 20,0 A/V / P-constante
Configuração de fábrica: I-constante

(1)	Reta de trabalho para eletrodo revestido
(2)	Reta de trabalho para eletrodo revestido com comprimento do arco voltaico aumentado
(3)	Reta de trabalho para eletrodo revestido com comprimento do arco voltaico reduzido
(4)	Curva sinérgica com parâmetro „I-constante“ selecionado (corrente de soldagem constante)
(5)	Curva sinérgica com parâmetro „0,1 - 20“ selecionado (curva sinérgica descendo com inclinação ajustável)
(6)	Curva sinérgica com parâmetro selecionado „P-constante“ (energia de soldagem constante)

I-constante (corrente de soldagem constante)

• Se estiver ajustado o parâmetro „I-constante“, a corrente de soldagem continua constante, independentemente da tensão de solda. Forma-se uma curva sinérgica vertical (4).
• O parâmetro „I-constante“ é especialmente adequado para eletrodos de rutila e eletrodos básicos.

0,1 - 20,0 A/V (curva sinérgica descendo com inclinação ajustável)

• Uma curva sinérgica descendo (5) pode ser ajustada pelo parâmetro „0,1 - 20“. O intervalo de ajuste é de 0,1 A / V (muito inclinado) a 20 A / V (muito plano).
• O ajuste de uma curva sinérgica plana (5) é recomendado para eletrodos de celulose.
  

P-constante (energia de soldagem constante)

• Se estiver ajustado o parâmetro „P-constante“, a energia de soldagem continuará constante, independentemente da tensão de solda e corrente de soldagem. É formada uma curva sinérgica hiperbólica (6).
• O parâmetro „P-constante“ é especialmente adequado para eletrodos de celulose e também para a goivagem.
• Ajustar a dinâmica para „100“ para a goivagem.

(1)	Reta de trabalho para eletrodo revestido
(2)	Reta de trabalho para eletrodo revestido com comprimento do arco voltaico aumentado
(3)	Reta de trabalho para eletrodo revestido com comprimento do arco voltaico reduzido
(4)	Curva sinérgica com parâmetro „I-constante“ selecionado (corrente de soldagem constante)
(5)	Curva sinérgica com parâmetro „0,1 - 20“ selecionado (curva sinérgica descendo com inclinação ajustável)
(6)	Curva sinérgica com parâmetro selecionado „P-constante“ (energia de soldagem constante)

As curvas sinérgicas mostradas (4), (5) e (6) valem na utilização de um eletrodo revestido, cuja característica, num comprimento do arco voltaico determinado, esteja em concordância com a reta de trabalho (1).

Conforme a corrente de soldagem ajustada (I), o ponto de interseção (ponto operacional) das curvas sinérgicas (4), (5) e (6) será deslocado ao longo da reta de trabalho (1). O ponto operacional fornece a informação sobre a tensão de solda e a corrente de soldagem atual.

Em uma corrente de soldagem ajustada fixamente (I_H), o ponto operacional pode se deslocar ao longo das curvas sinérgicas (4), (5) e (6), conforme a tensão de solda momentânea. A tensão de solda U depende do comprimento do arco voltaico.

Se o comprimento do arco voltaico for alterado, por exemplo, conforme a reta de trabalho (2), o ponto operacional aparece como ponto de interseção da respectiva curva sinérgica (4), (5) ou (6) com a reta de trabalho (2).

Isso é válido para as curvas sinérgicas (5) e (6): Dependendo da tensão de solda (comprimento do arco voltaico) também a corrente de soldagem (I) se torna menor ou maior, com o valor de ajuste continuando para I_H.

Ast
Anti-Stick 
para ativar/desativar a função Anti-Stick

Intervalo de ajuste: off (desl.) / on (lig.)
Configuração de fábrica: on (lig.)

Quando o arco voltaico se torna mais curto, a tensão de solda pode baixar até o ponto de fazer com que o eletrodo revestido tenda a grudar. Além disso, o eletrodo revestido pode incandescer.

Uma incandescência é evitada através da função Anti-Stick. Caso o eletrodo revestido comece a grudar, a fonte de solda se desliga após 1,5 segundo da corrente de soldagem. Após o levantamento do eletrodo revestido da peça de trabalho, o processo de soldagem pode continuar sem problemas.

Uco
Tensão de ruptura
para o ajuste de um valor de tensão com o qual o processo de soldagem pode ser encerrado através de uma pequena elevação do eletrodo revestido.

Intervalo de ajuste: 20,0 - 90,0 V
Configuração de fábrica: 90,0 V

O comprimento do arco voltaico depende da tensão de solda. Para terminar o processo de soldagem, normalmente é necessária uma considerável elevação do eletrodo revestido. O parâmetro da tensão de ruptura permite a limitação da tensão de solda para um valor que permite um término do processo de soldagem já com uma pequena elevação do eletrodo revestido.

IMPORTANTE! Caso aconteça muitas vezes uma finalização involuntária do processo de soldagem durante a soldagem, ajustar a tensão de ruptura para um valor mais alto.

1. Configurações de Setup
2. Parâmetro do processo

Para a soldagem TIG, podem ser ajustados e indicados os seguintes parâmetros de processo:

Uco
Tensão de ruptura
para o ajuste de um valor de tensão com o qual o processo de soldagem pode ser encerrado através de uma pequena elevação da tocha TIG.

Intervalo de ajuste: 10,0 - 30,0 V
Configuração de fábrica: 14,0 V

CSS
Sensibilidade Comfort Stop
para ativar/desativar a função TIG Comfort Stop

Intervalo de ajuste: off (desligado) / 0,1 - 2,0 V
Configuração de fábrica: 0,8 V

Quando o processo de soldagem termina, ocorre um desligamento automático da corrente de soldagem após um claro aumento do comprimento do arco voltaico. Isto evita que o arco voltaico não precise ser puxado desnecessariamente no seu comprimento durante a elevação da tocha válvula de gás TIG.

Processo:

1. Configurações de Setup
2. Parâmetro do processo

Para a soldagem SynchroPuls, podem ser ajustados os seguintes parâmetros do processo:

Syn-Puls
SynchroPuls 
para ativação/desativação do SynchroPuls

Intervalo de ajuste: off (desl.) / on (lig.)
Configuração de fábrica: off (desl.)

vd (1)
Avanço de arame
para o ajuste da velocidade média do arame e, com isso, da energia de soldagem no SynchroPuls

Intervalo de ajuste: 1,0 - 25,0 m/min (40 - 985 ipm)
Configuração de fábrica: 5 m/min

dFd (2)
Curso do avanço de arame
para o ajuste do curso do avanço de arame:
no SynchroPuls, a velocidade do arame ajustada é aumentada e reduzida alternadamente conforme o curso do avanço de arame. Os respectivos parâmetros se adaptam a esta aceleração ou este atraso do avanço de arame.

Intervalo de ajuste: 0,1 - 6,0 m/min (5 - 235 ipm)
Configuração de fábrica: 2,0 m/min

F (3)
Frequência
Para o ajuste da frequência no SynchroPuls

Intervalo de ajuste: 0,5 - 3,0 Hz
Configuração de fábrica: 3,0 Hz

DC (4)
Duty Cycle (high) 
para a ponderação da duração do período do ponto operacional mais alto em um período SynchroPuls

Intervalo de ajuste: 10 - 90%
Configuração de fábrica: 50%

Al-h (5)
Correção do arco voltaico high (alto) 
para a correção do comprimento do arco voltaico no SynchroPuls no ponto operacional superior (= velocidade média do arame mais o curso do avanço de arame)

Intervalo de ajuste: -10,0 - +10,0
Configuração de fábrica: 0

- ... arco voltaico mais curto
0 ... comprimento do arco voltaico não corrigido
+ ... arco voltaico mais longo

Al-l (6)
Correção do arco voltaico low (baixo)
para a correção do comprimento do arco voltaico no SynchroPuls no ponto operacional inferior (= velocidade média do arame menos o curso do avanço de arame)

Intervalo de ajuste: -10,0 - +10,0
Configuração de fábrica: 0

- ... arco voltaico mais curto
0 ... comprimento do arco voltaico não corrigido
+ ... arco voltaico mais longo

1. Configurações de Setup
2. Parâmetro do processo

Para processos mistos, os seguintes parâmetros de processo podem ser ajustados em Processos mistos:

Processo misto entre processo de soldagem Pulse Multi Control e Low Spatter Control. Depois de uma fase quente de processo Pulse Multi Control, segue-se ciclicamente uma fase fria de processo Low Spatter Control.

Processo misto entre Pulse Multi Control e um movimento de reversão do arame através da unidade de acionamento PushPull. Depois de uma fase quente de processo Pulse Multi Control, segue-se uma fase fria de corrente baixa com movimento de calibração.

Processo misto entre processo de soldagem CMT e Pulse Multi Control. Depois de fases quentes de processo Pulse Multi Control, seguem-se fases frias de processo CMT.

vd
Velocidade do arame
é obtida pelos parâmetros de soldagem

Intervalo de ajuste: 1,0 - 25,0 m/min (40 - 985 ipm)

O valor para a velocidade do arame também pode ser determinado ou alterado pelos parâmetros de processos mistos.

Alc
Correção de comprimentos do arco voltaico
é obtida pelos parâmetros de soldagem

Intervalo de ajuste: -10,0 - +10,0

O valor para a correção do comprimento do arco voltaico também pode ser determinado ou alterado pelos parâmetros de processos mistos.

Na mistura CMT:

Correção positiva:
Aumento da tensão de impulso para a fase Pulse Multi Control
movimento regressivo mais longo na fase CMT (produz um comprimento do arco voltaico mais longo)

Correção negativa:
Redução da tensão de impulso para a fase Pulse Multi Control
movimento regressivo mais curto na fase CMT (produz um comprimento do arco voltaico mais curto)

PDc
Correção de pulsação/dinâmica
é obtida pelos parâmetros de soldagem

Intervalo de ajuste: -10,0 - +10,0

O valor para a correção de pulsação/dinâmica também pode ser determinado ou alterado pelos parâmetros dos processos mistos.

Na mistura CMT:

Correção positiva:
Aumento da energia de pulsação (altura da corrente de pulsação, largura da corrente de pulsação)
Redução da frequência de pulsação na fase Pulse Multi Control

Correção negativa:
Redução da energia de pulsação (altura da corrente de pulsação, largura da corrente de pulsação)
Aumento da frequência de pulsação na fase Pulse Multi Control

Hptc (3)
Correção da duração da potência superior 
para a configuração da duração da fase quente do processo em um processo misto

Intervalo de ajuste: -10,0 - +10,0
Configuração de fábrica: 0

Lptc (2)
Correção da duração da potência inferior
para a configuração da duração da fase fria do processo em um processo misto

Intervalo de ajuste: -10,0 - +10,0
Configuração de fábrica: 0,0

Com a correção da duração da potência superior e inferior é ajustada a relação entre as fases quente e fria do processo.

Um aumento da correção da duração da potência inferior causa uma redução da frequência do processo e uma fase de processo LSC mais longa.

Uma redução da correção da duração da potência inferior causa um aumento da frequência do processo e uma fase de processo LSC mais curta.

Lpc (1)
Correção da potência inferior
para a configuração do rendimento de energia na fase fria do processo em um processo misto

Intervalo de ajuste: -10,0 - +10,0
Configuração de fábrica: 0

Um aumento da correção da potência inferior resulta em uma velocidade do arame maior e, assim, em um rendimento de energia mais alto na fase fria do processo Low Spatter Control.

1. Configurações de Setup
2. Parâmetro do processo

Comparar a resistência do circuito de solda (R) e a indutividade do circuito de soldagem (L), se for alterado um dos seguintes componentes do sistema de soldagem:

• Jogo de mangueira da tocha
• Fio terra, cabo de solda
• Tocha de solda, suporte do eletrodo
• Unidades PushPull

Pré-requisitos para a comparação D/E:

O sistema de soldagem deve estar completamente desmontado: circuito de soldagem fechado com tocha de solda e jogo de mangueira da tocha, avanços de arame, fios terra, jogos de mangueira de conexão.

Realizar a comparação D/E:

São indicados os valores atuais da indutividade do circuito de soldagem em µH e da resistência do circuito de solda em mOhm.

No display é indicado „Aterram. conec.“:

No display é indicado „Bocal remov.“.

No display é indicado „Inserir tocha de solda“.

Após a medição bem sucedida, são indicados os valores atuais.

1. Configurações de Setup

1. Configurações de Setup
2. Configurações

1. Configurações de Setup
2. Configurações

The settings contain the following options:

Under "View"

• Unit
• Standard
• Hold mode
• UIBS - display brightness
• DRSL - display replaced characteristics
• F1/F2 - setting F1 and F2 special function parameters
• Setting the parameters for the Favourites button
• System data