Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.
Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge.
Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.
Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge sein.
Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.
Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzungen sowie Sachschäden die Folge sein.
Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von Schäden an der Ausrüstung.
Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.
Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge.
Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.
Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge sein.
Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.
Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzungen sowie Sachschäden die Folge sein.
Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von Schäden an der Ausrüstung.
Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren. Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.
Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am GerätDie Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät entnehmen Sie dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor der Inbetriebnahme des Gerätes beseitigen.
Es geht um Ihre Sicherheit!
Die in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Geräte und Komponenten sind ausschließlich für automatisierte MIG/MAG-Anwendungen in Verbindung mit Fronius-Komponenten bestimmt.
Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls keine Haftung.
Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Temperaturbereich der Umgebungsluft:Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw.
Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)
Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu überprüfen.
Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Personen- oder Sachschäden auftreten können.
Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energiequalität des Netzes beeinflussen.
Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:*) jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz
siehe Technische Daten
In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern, ob das Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit dem Energieversorgungs-Unternehmen.
WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!
Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe.
Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der International Agency for Research on Cancer Krebs auslösen.
Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden.
Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.
Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.
Entstehenden Rauch sowie schädliche GaseFür ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.
Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwenden.
Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.
Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des Schweißrauches verantwortlich:Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstellerangaben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.
Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der European Welding Association im Bereich Health & Safety zu finden (https://european-welding.org).
Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten.
Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.
Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.
Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.
Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbogen entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.
Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.
Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass dennoch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.
Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entsprechenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.
An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.
Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.
Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.
Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Drahtspule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Verbindung stehen, spannungsführend.
Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstellen oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.
Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.
Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausreichend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern.
Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz überprüfen.
Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die Längsachse verdrehen und vorspannen.
Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.
Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte Leerlauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.
Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.
Geräte der Schutzklasse I benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb ein Netz mit Schutzleiter und ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt.
Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen zur Schutztrennung eingehalten werden.
Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des Werkstückes sorgen.
Nicht verwendete Geräte ausschalten.
Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.
Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.
Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen Anstecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.
Nach dem Öffnen des Gerätes:Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hinzuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.
Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.
Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.
Das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber elektrisch leitfähiger Umgebung aufstellen, beispielsweise Isolierung gegenüber leitfähigem Boden oder Isolierung zu leitfähigen Gestellen.
Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, ..., folgendes beachten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende Lagerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.
Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.
EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.
In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenzwerte Beeinflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (beispielsweise wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist).
In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die Störungsbehebung zu ergreifen.
Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.
Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.
Während des BetriebesAustritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Verletzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).
Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvorschub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden.
Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsgefahr.
Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nacharbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.
Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstemperatur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.
In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften
- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.
Schweißgeräte für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (beispielsweise Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Das Schweißgerät darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.
Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.
Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Datenblattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.
Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers verwenden.
Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIG-Geräte).
Das Schweißen mit dem Gerät während eines Krantransportes ist nur dann erlaubt, wenn dies in der Bestimmungsgemäßen Verwendung des Geräts eindeutig angeführt ist.
Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Gabelstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht geeignet.
Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, ...) welche im Zusammenhang mit dem Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu überprüfen (beispielsweise auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder Veränderungen durch andere Umwelteinflüsse).
Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen Normen und Richtlinien zu entsprechen.
Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Gewinde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels geeignetem Teflon-Band abdichten.
Bei Bedarf Filter verwenden!
Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.
Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.
Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen, damit sie nicht umfallen können.
Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fernhalten.
Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.
Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.
Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche schweißen.
Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.
Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass wegdrehen.
Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.
Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas-Flasche belassen.
Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestimmungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.
Erstickungsgefahr durch unkontrolliert austretendes Schutzgas
Schutzgas ist farb- und geruchlos und kann bei Austritt den Sauerstoff in der Umgebungsluft verdrängen.
Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.
Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen und betreiben.
Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) sicherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.
Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden. Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und Beförderung.
Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder dem Heben ausschalten und vom Stromnetz trennen!
Vor jedem Transport eines Schweißsystems (z.B. mit Fahrwagen, Kühlgerät, Schweißgerät und Drahtvorschub) das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie folgende Komponenten demontieren:Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.
Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes instandsetzen.
Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.
Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.
Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und Funktionstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.
Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abnehmen.
Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften (elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbarkeit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.
Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.
Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.
Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.
Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmittel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.
Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmittel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in geschlossenen Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten
Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften entsprechend fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.
Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.
Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.
Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der Gehäuseteile dar.
Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem angegebenen Drehmoment verwenden.
Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.
Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine Kalibrierung von Schweißgeräten.
Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft wird empfohlenFür die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und internationalen Normen und Richtlinien befolgen.
Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrierung erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die erforderlichen Unterlagen zur Verfügung.
Elektro- und Elektronik-Altgeräte müssen gemäß EU-Richtlinie und nationalem Recht getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden. Gebrauchte Geräte beim Händler oder über ein lokales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem zurückgeben. Eine fachgerechte Entsorgung des Altgeräts fördert eine nachhaltige Wiederverwertung von Ressourcen und verhindert negative Auswirkungen auf Gesundheit und Umwelt.
VerpackungsmaterialienDer vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter
https://www.fronius.com verfügbar.
Geräte mit CSA-Kennzeichnung erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.
Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.
Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung, Änderungen vorbehalten.
Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf etwaige Unstimmigkeiten in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.
Bei bestimmten Geräte-Ausführungen sind Warnhinweise am Gerät angebracht.
Die Anordnung der Symbole kann variieren.
| ! | Warnung! Aufpassen! Die Symbole stellen mögliche Gefahren dar. |
| A | Antriebsrollen können Finger verletzen. |
| B | Schweißdraht und Antriebsteile stehen während des Betriebs unter Schweißspannung. Hände und Metallgegenstände fernhalten! |
| 1. | Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. |
| 1.1 | Trockene, isolierende Handschuhe tragen. Drahtelektrode nicht mit bloßen Händen berühren. Keine nassen oder beschädigten Handschuhe tragen. |
| 1.2 | Als Schutz vor einem elektrischen Schlag eine gegenüber Boden und Arbeitsbereich isolierende Unterlage verwenden. |
| 1.3 | Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen oder Stromversorgung trennen. |
| 2. | Das Einatmen von Schweißrauch kann gesundheitsschädlich sein. |
| 2.1 | Kopf von entstehendem Schweißrauch fernhalten. |
| 2.2 | Zwangsbelüftung oder eine lokale Absaugung verwenden, um den Schweißrauch zu entfernen. |
| 2.3 | Schweißrauch mit einem Ventilator entfernen. |
| 3 | Schweißfunken können eine Explosion oder einen Brand verursachen. |
| 3.1 | Brennbare Materialien vom Schweißprozess fernhalten. Nicht in der Nähe von brennbaren Materialien schweißen. |
| 3.2 | Schweißfunken können einen Brand verursachen. Feuerlöscher bereit halten. Gegebenenfalls eine Aufsichtsperson bereit halten, die den Feuerlöscher bedienen kann. |
| 3.3 | Nicht an Fässern oder geschlossenen Behältern schweißen. |
| 4. | Lichtbogen-Strahlen können die Augen verbrennen und die Haut verletzen. |
| 4.1 | Kopfbedeckung und Schutzbrille tragen. Gehörschutz und Hemdkragen mit Knopf verwenden. Schweißhelm mit korrekter Tönung verwenden. Am ganzen Körper geeignete Schutzkleidung tragen. |
| 5. | Vor dem Arbeiten an der Maschine oder dem Schweißen: am Gerät einschulen lassen und Instruktionen lesen! |
| 6. | Den Aufkleber mit den Warnhinweisen nicht entfernen oder übermalen. |
| * | Hersteller-Bestellnummer des Aufklebers |
| (1) | Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele |
| (2) | TPSi Schweißgerät |
| (3) | CU Kühlgerät |
| (4) | Standkonsole |
| (5) | HP Verbindungs-Schlauchpaket |
| (6) | SplitBox SB 500i R |
| (7) | MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket |
| (8) | WF 25i Robacta Drive |
| (9) | MTB/i R Roboter-Schweißbrenner |
Maximale Draht-Förderlänge:
max. 6 m zwischen Drahtfass und Antriebseinheit
(max. 8 m mit PowerLiner)
Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 1,2 mm
Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
WICHTIG! In dieser Konfiguration keine Draht-Richtstrecke oder Umlenkrolle verwenden.
| * | Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| ** | Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| (1) | Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele |
| (2) | TPSi Schweißgerät |
| (3) | CU Kühlgerät |
| (4) | Standkonsole |
| (5) | HP Verbindungs-Schlauchpaket |
| (6) | SplitBox SB 500i R |
| (7) | MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket |
| (8) | WF 25i Robacta Drive |
| (9) | MTB/i R Roboter-Schweißbrenner |
Maximale Draht-Förderlänge:
max. 6 m zwischen Drahtfass und Antriebseinheit
(max. 8 m mit PowerLiner)
Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 1,2 mm
Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
WICHTIG! In dieser Konfiguration keine Draht-Richtstrecke oder Umlenkrolle verwenden.
| * | Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| ** | Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| (1) | Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele |
| (2) | TPSi Schweißgerät |
| (3) | CU Kühlgerät |
| (4) | Standkonsole |
| (5) | HP Verbindungs-Schlauchpaket |
| (6) | SplitBox SB 500i R |
| (7) | MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket |
| (8) | WF 25i Robacta Drive |
| (9) | MTB/i R Roboter-Schweißbrenner |
Maximale Draht-Förderlänge:
max. 6 m zwischen Drahtfass und Antriebseinheit
(max. 8 m mit PowerLiner)
Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 1,2 mm
Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
WICHTIG! In dieser Konfiguration keine Draht-Richtstrecke oder Umlenkrolle verwenden.
| * | Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| ** | Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| (1) | Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele |
| (2) | TPSi Schweißgerät |
| (3) | CU Kühlgerät |
| (4) | Standkonsole |
| (5) | HP Verbindungs-Schlauchpaket |
| (6) | SplitBox SB 500i R |
| (7) | MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket mit externem Draht-Förderschlauch |
| (8) | WF 25i Robacta Drive |
| (9) | MTB/i R Roboter-Schweißbrenner |
Maximale Draht-Förderlänge:
max. 6 m zwischen Drahtfass und Antriebseinheit
(max. 8 m mit PowerLiner)
Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 1,2 mm
Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
WICHTIG! In dieser Konfiguration keine Draht-Richtstrecke oder Umlenkrolle verwenden.
| * | Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| ** | Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| (1) | Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele |
| (2) | SpeedNet-Kabel COM |
| (3) | Abspul-Drahtvorschub WF 25i REEL 4R |
| (4) | TPSi Schweißgerät |
| (5) | CU Kühlgerät |
| (6) | Standkonsole |
| (7) | HP Verbindungs-Schlauchpaket |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket |
| (10) | WF 25i Robacta Drive |
| (11) | MTB/i R Roboter-Schweißbrenner |
Mindestlänge zwischen Abspul-Drahtvorschub und Antriebseinheit:
4 m
Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 2,0 mm
Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC
| * | Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| ** | Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| (1) | SpeedNet-Kabel COM |
| (2) | Abspul-Drahtvorschub WF 25i REEL 4R + OPT/i WF Reel Schlitten D300 |
| (3) | TPSi Schweißgerät |
| (4) | CU Kühlgerät |
| (5) | Standkonsole |
| (6) | HP Verbindungs-Schlauchpaket |
| (7) | Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket mit externem Draht-Förderschlauch |
| (10) | WF 25i Robacta Drive |
| (11) | MTB/i R Roboter-Schweißbrenner |
Maximale Draht-Förderlänge:
max. 15 m zwischen Antriebseinheit und Abspul-Drahtvorschub
(max. 20 m mit PowerLiner)
Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 2,0 mm
Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC
| * | Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| ** | Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| (1) | SpeedNet-KabeL COM |
| (2) | Abspul-Drahtvorschub WF 25i REEL 4R + OPT/i WF Reel Schlitten D300 |
| (3) | TPSi Schweißgerät |
| (4) | CU Kühlgerät |
| (5) | Standkonsole |
| (6) | HP Verbindungs-Schlauchpaket SB 60i |
| (7) | Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele |
| (8) | SplitBox SB 60i R |
| (9) | MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket |
| (10) | WF 25i Robacta Drive |
| (11) | MTB/i R Roboter-Schweißbrenner |
Mindestlänge zwischen SB 60i R und Antriebseinheit:
1 m
Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 1,6 mm
Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
| * | Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| ** | Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| (1) | Abspul-Drahtvorschub WF 30i REEL 2R + WF Mounting Drum |
| (2) | SpeedNet-Kabel COM |
| (3) | TPSi Schweißgerät |
| (4) | CU Kühlgerät |
| (5) | Standkonsole |
| (6) | HP Verbindungs-Schlauchpaket |
| (7) | Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket mit externem Draht-Förderschlauch |
| (10) | WF 25i Robacta Drive |
| (11) | MHP/i R Roboter-Schweißbrenner |
Maximale Draht-Förderlänge:
max. 8 m zwischen Antriebseinheit und Abspul-Drahtvorschub
(max. 10 m mit PowerLiner)
Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 1,6 mm
Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
WICHTIG!
| * | Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| ** | Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| (1) | Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele |
| (2) | SpeedNet-KabeL COM |
| (3) | Abspul-Drahtvorschub WF 25i REEL 4R |
| (4) | TPSi Schweißgerät |
| (5) | CU Kühlgerät |
| (6) | Standkonsole |
| (7) | HP Verbindungs-Schlauchpaket SB 60i |
| (8) | SplitBox SB 60i R |
| (9) | MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket |
| (10) | WF 60i Robacta Drive CMT |
| (11) | MTB/i R Roboter-Schweißbrenner |
Mindestlänge zwischen Drahtvorschub und Antriebseinheit:
1 m
Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 1,6 mm Aluminium, 0,8 - 1,4 mm Stahl
Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE, PMC-RIPPLE-DRIVE, CMT
| * | Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| ** | Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| (1) | Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele |
| (2) | SpeedNet-KabeL COM |
| (3) | Abspul-Drahtvorschub WF 25i REEL 4R |
| (4) | TPSi Schweißgerät |
| (5) | CU Kühlgerät |
| (6) | Standkonsole |
| (7) | HP Verbindungs-Schlauchpaket |
| (8) | Drahtpuffer |
| (9) | SplitBox SB 500i R |
| (10) | MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket mit externem Draht-Förderschlauch |
| (11) | WF 60i Robacta Drive CMT |
| (12) | MTB/i R Roboter-Schweißbrenner |
Mindestlänge zwischen Drahtvorschub und Antriebseinheit:
1 m
Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 1,6 mm Aluminium, 0,8 - 1,4 mm Stahl
Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC, CMT
| * | Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| ** | Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| (1) | SpeedNet-KabeL COM |
| (2) | Abspul-Drahtvorschub WF 25i REEL 4R + OPT/i WF Reel Schlitten D300 |
| (3) | TPSi Schweißgerät |
| (4) | CU Kühlgerät |
| (5) | Standkonsole |
| (6) | HP Verbindungs-Schlauchpaket SB 60i |
| (7) | Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele |
| (8) | SplitBox SB 60i R |
| (9) | MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket |
| (10) | WF 60i Robacta Drive CMT |
| (11) | MTB/i R Roboter-Schweißbrenner |
Mindestlänge zwischen Drahtvorschub und Antriebseinheit:
1 m
Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 1,6 mm Aluminium, 0,8 - 1,4 mm Stahl
Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC, CMT
| * | Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| ** | Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| (1) | Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele |
| (2) | TPSi Schweißgerät |
| (3) | CU Kühlgerät |
| (4) | Standkonsole |
| (5) | HP Verbindungs-Schlauchpaket |
| (6) | SplitBox SB 500i R |
| (7) | MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket |
| (8) | WF 25i Robacta Drive |
| (9) | MTB/i R Roboter-Schweißbrenner |
Maximale Draht-Förderlänge:
max. 6 m zwischen Drahtfass und Antriebseinheit
(max. 8 m mit PowerLiner)
Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 1,2 mm
Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
WICHTIG! In dieser Konfiguration keine Draht-Richtstrecke oder Umlenkrolle verwenden.
| * | Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| ** | Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| (1) | Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele |
| (2) | TPSi Schweißgerät |
| (3) | CU Kühlgerät |
| (4) | Standkonsole |
| (5) | HP Verbindungs-Schlauchpaket |
| (6) | SplitBox SB 500i R |
| (7) | MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket |
| (8) | WF 25i Robacta Drive |
| (9) | MTB/i R Roboter-Schweißbrenner |
Maximale Draht-Förderlänge:
max. 6 m zwischen Drahtfass und Antriebseinheit
(max. 8 m mit PowerLiner)
Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 1,2 mm
Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
WICHTIG! In dieser Konfiguration keine Draht-Richtstrecke oder Umlenkrolle verwenden.
| * | Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| ** | Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| (1) | Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele |
| (2) | SpeedNet-Kabel COM |
| (3) | Abspul-Drahtvorschub WF 25i REEL 4R |
| (4) | TPSi Schweißgerät |
| (5) | CU Kühlgerät |
| (6) | Standkonsole |
| (7) | HP Verbindungs-Schlauchpaket |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket |
| (10) | WF 25i Robacta Drive |
| (11) | MTB/i R Roboter-Schweißbrenner |
Mindestlänge zwischen Drahtvorschub und Antriebseinheit:
4 m
Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 2,0 mm
Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC
| * | Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| ** | Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| (1) | SpeedNet-Kabel COM |
| (2) | Abspul-Drahtvorschub WF 25i REEL 4R + OPT/i WF Reel Schlitten D300 |
| (3) | TPSi Schweißgerät |
| (4) | CU Kühlgerät |
| (5) | Standkonsole |
| (6) | HP Verbindungs-Schlauchpaket |
| (7) | Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket |
| (10) | WF 25i Robacta Drive |
| (11) | MTB/i R Roboter-Schweißbrenner |
Maximale Draht-Förderlänge:
max. 15 m zwischen Antriebseinheit und Abspul-Drahtvorschub
(max. 20 m mit PowerLiner)
Mindestlänge zwischen Drahtvorschub und Antriebseinheit:
4 m
Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 2,0 mm
Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC
| * | Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| ** | Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| (1) | Abspul-Drahtvorschub WF 30i REEL 2R + WF Mounting Drum |
| (2) | SpeedNet-Kabel COM |
| (3) | Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele |
| (4) | TPSi Schweißgerät |
| (5) | CU Kühlgerät |
| (6) | Standkonsole |
| (7) | HP Verbindungs-Schlauchpaket |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket |
| (10) | WF 25i Robacta Drive |
| (11) | MHP/i R Roboter-Schweißbrenner |
Maximale Draht-Förderlänge:
max. 8 m zwischen Antriebseinheit und Abspul-Drahtvorschub
(max. 10 m mit PowerLiner)
Mindestlänge zwischen Drahtvorschub und Antriebseinheit:
4 m
Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 1,6 mm
Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
WICHTIG! Diese Konfiguration ist nur mit Drahtfass möglich. Eine Drahtspule ist nicht möglich.
| * | Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| ** | Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| (1) | Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele |
| (2) | SpeedNet-Kabel COM |
| (3) | Abspul-Drahtvorschub WF 25i REEL 4R |
| (4) | TPSi Schweißgerät |
| (5) | CU Kühlgerät |
| (6) | Standkonsole |
| (7) | HP Verbindungs-Schlauchpaket |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | Drahtpuffer |
| (10) | MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket |
| (11) | WF 25i Robacta Drive |
| (12) | MTB/i R Roboter-Schweißbrenner |
Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 2,0 mm Aluminium, 0,8 - 1,6 mm Stahl
Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
| * | Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| ** | Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| (1) | SpeedNet-Kabel COM |
| (2) | Abspul-Drahtvorschub WF 25i REEL 4R + OPT/i WF Reel Schlitten D300 |
| (3) | TPSi Schweißgerät |
| (4) | CU Kühlgerät |
| (5) | Standkonsole |
| (6) | HP Verbindungs-Schlauchpaket |
| (7) | Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele |
| (8) | Drahtpuffer |
| (9) | SplitBox SB 500i R |
| (10) | MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket |
| (11) | WF 25i Robacta Drive |
| (12) | MTB/i R Roboter-Schweißbrenner |
Mindestlänge zwischen Drahtvorschub und Antriebseinheit:
1 m
Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 1,6 mm
Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
| * | Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| ** | Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| (1) | Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele |
| (2) | SpeedNet-Kabel COM |
| (3) | Abspul-Drahtvorschub WF 25i REEL 4R |
| (4) | TPSi Schweißgerät |
| (5) | CU Kühlgerät |
| (6) | Standkonsole |
| (7) | HP Verbindungs-Schlauchpaket SB 60i |
| (8) | SplitBox SB 60i R |
| (9) | MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket |
| (10) | WF 60i Robacta Drive CMT |
| (11) | MTB/i R Roboter-Schweißbrenner |
Mindestlänge zwischen Drahtvorschub und Antriebseinheit:
1 m
Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 1,6 mm Aluminium, 0,8 - 1,4 mm Stahl
Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC, CMT
| * | Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| ** | Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| (1) | Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele |
| (2) | SpeedNet-Kabel COM |
| (3) | Abspul-Drahtvorschub WF 25i REEL 4R |
| (4) | TPSi Schweißgerät |
| (5) | CU Kühlgerät |
| (6) | Standkonsole |
| (7) | HP Verbindungs-Schlauchpaket |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | Drahtpuffer |
| (10) | MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket |
| (11) | WF 60i Robacta Drive CMT |
| (12) | MTB/i R Roboter-Schweißbrenner |
Mindestlänge zwischen Drahtvorschub und Antriebseinheit:
1 m
Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 1,6 mm Aluminium, 0,8 - 1,4 mm Stahl
Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC, CMT
| * | Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| ** | Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| (1) | SpeedNet-Kabel COM |
| (2) | Abspul-Drahtvorschub WF 25i REEL 4R + OPT/i WF Reel Schlitten D300 |
| (3) | TPSi Schweißgerät |
| (4) | CU Kühlgerät |
| (5) | Standkonsole |
| (6) | HP Verbindungs-Schlauchpaket |
| (7) | Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket |
| (10) | WF 60i Robacta Drive CMT |
| (11) | MTB/i R Roboter-Schweißbrenner |
Mindestlänge zwischen Drahtvorschub und Antriebseinheit:
1 m
Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 1,6 mm Aluminium, 0,8 - 1,4 mm Stahl
Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC, CMT
| * | Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
| ** | Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit) |
Die Geräte SplitBox (SB) 500i R, SB 500i R / L und SB 500i R PAP dienen zur Zusammenführung der Schweißmedien beim automatisiertem MIG/MAG-Schweißen und sind speziell für den Aufbau am Roboter konzipiert. Die Geräte sind in 2 Ausführungen verfügbar:
Die Geräte SplitBox (SB) 500i R, SB 500i R / L und SB 500i R PAP dienen zur Zusammenführung der Schweißmedien beim automatisiertem MIG/MAG-Schweißen und sind speziell für den Aufbau am Roboter konzipiert. Die Geräte sind in 2 Ausführungen verfügbar:
Die Geräte SplitBox (SB) 500i R, SB 500i R / L und SB 500i R PAP dienen zur Zusammenführung der Schweißmedien beim automatisiertem MIG/MAG-Schweißen und sind speziell für den Aufbau am Roboter konzipiert. Die Geräte sind in 2 Ausführungen verfügbar:
Das Gerät ist ausschließlich für die Zusammenführung der Schweißmedien beim automatisiertem MIG/MAG-Schweißen in Verbindung mit Fronius Systemkomponenten bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch:
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
Das Gerät ist mit Sicherheitssymbolen und einem Leistungsschild ausgestattet. Die Sicherheitssymbole und das Leistungsschild dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Sicherheitsymbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.
Schweißen ist gefährlich. Für das ordnungsgemäße Arbeiten mit dem Gerät müssen folgende Grundvoraussetzungen erfüllt sein:
Ausgediente Geräte nicht in den Hausmüll geben, sondern entsprechend den Sicherheitsvorschriften entsorgen.
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:
Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie zum Beispiel:
Nicht in rotierende Antriebsteile greifen.
Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.
Während des BetriebesDie Geräte SB 60i R und SB 60i R /L dienen zur Zusammenführung der Schweißmedien beim automatisiertem MIG/MAG-Schweißen und sind speziell für den Aufbau am Roboter konzipiert.
SB 60i R:
rechte Geräteausführung, zur Montage an der rechten Roboter-Seite
SB 60i R /L:
linke Geräteausführung, zur Montage an der linken Roboter-Seite
Die Geräte SB 60i R und SB 60i R /L dienen zur Zusammenführung der Schweißmedien beim automatisiertem MIG/MAG-Schweißen und sind speziell für den Aufbau am Roboter konzipiert.
SB 60i R:
rechte Geräteausführung, zur Montage an der rechten Roboter-Seite
SB 60i R /L:
linke Geräteausführung, zur Montage an der linken Roboter-Seite
Das Gerät ist ausschließlich für die Zusammenführung der Schweißmedien beim automatisiertem MIG/MAG-Schweißen in Verbindung mit Fronius Systemkomponenten bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch:
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
Das Gerät ist mit Sicherheitssymbolen und einem Leistungsschild ausgestattet. Die Sicherheitssymbole und das Leistungsschild dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Sicherheitsymbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.
Schweißen ist gefährlich. Für das ordnungsgemäße Arbeiten mit dem Gerät müssen folgende Grundvoraussetzungen erfüllt sein:
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:
Ausgediente Geräte nicht in den Hausmüll geben, sondern entsprechend den Sicherheitsvorschriften entsorgen.
Der Drahtpuffer dient als Pufferzone für die beim Schweißprozess CMT benötigten schnellen reversierenden Bewegungen der Drahtelektrode.
Gleichzeitig ermöglicht der Drahtpuffer die Harmonisierung zweier Antriebssysteme mit unterschiedlichen Arbeitsweisen. Das hintere Antriebssystem versorgt den Drahtpuffer gleichmäßig mit der Drahtelektrode, während der vordere hochdynamische Antriebsmotor die Drahtelektrode bis zu 70 mal pro Sekunde vor und zurück befördert.
Die Drahtelektrode gelangt somit beinahe kräftefrei zur vorderen Antriebseinheit und garantiert eine hohe Qualität des Schweißprozesses.
Der Drahtpuffer ist für die Montage am Seitenarm oder am Balancer geeignet.
Der Drahtpuffer dient als Pufferzone für die beim Schweißprozess CMT benötigten schnellen reversierenden Bewegungen der Drahtelektrode.
Gleichzeitig ermöglicht der Drahtpuffer die Harmonisierung zweier Antriebssysteme mit unterschiedlichen Arbeitsweisen. Das hintere Antriebssystem versorgt den Drahtpuffer gleichmäßig mit der Drahtelektrode, während der vordere hochdynamische Antriebsmotor die Drahtelektrode bis zu 70 mal pro Sekunde vor und zurück befördert.
Die Drahtelektrode gelangt somit beinahe kräftefrei zur vorderen Antriebseinheit und garantiert eine hohe Qualität des Schweißprozesses.
Der Drahtpuffer ist für die Montage am Seitenarm oder am Balancer geeignet.
Die CrashBox Drive /i ist eine Schutzeinrichtung für den Brennerkörper, die Antriebseinheit und die Brenner-Wechselkupplung. Im Falle einer Kollision gibt die CrashBox ein Signal an die Roboter-Steuerung aus, worauf die Roboter-Steuerung den Roboter sofort stoppt.
Das Halteschellen-System dient zur Aufnahme der Antriebseinheit bei konventionellen Robotern.
Die Haltekraft der CrashBox immer an das Systemgewicht anpassen!
Die CrashBox-Größe gemäß folgender Kriterien auswählen:
L:
für Push-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge bis 249 mm.
XL:
für Push-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge bis 249 mm und mit Verlängerung;
für Push-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge von 250 - 391 mm;
für Push/Pull-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge bis 249 mm.
XXL:
für Push/Pull-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge von 250 - 391 mm;
für Push/Pull-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge bis 249 mm und mit Verlängerung.
Befindet sich eine TX/i Brennerkörper-Wechselstation oder WireBrake im Schweißsystem, die nächst größere CrashBox auswählen.
Bei Schweißbrenner-Reinigung mittels TC 2000 ebenfalls die nächst größere CrashBox auswählen.
Für die Montage der CrashBox Drive /i ist ein roboterspezifischer, isolierender Roboterflansch notwendig.
Die CrashBox Drive /i ist eine Schutzeinrichtung für den Brennerkörper, die Antriebseinheit und die Brenner-Wechselkupplung. Im Falle einer Kollision gibt die CrashBox ein Signal an die Roboter-Steuerung aus, worauf die Roboter-Steuerung den Roboter sofort stoppt.
Das Halteschellen-System dient zur Aufnahme der Antriebseinheit bei konventionellen Robotern.
Die Haltekraft der CrashBox immer an das Systemgewicht anpassen!
Die CrashBox-Größe gemäß folgender Kriterien auswählen:
L:
für Push-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge bis 249 mm.
XL:
für Push-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge bis 249 mm und mit Verlängerung;
für Push-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge von 250 - 391 mm;
für Push/Pull-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge bis 249 mm.
XXL:
für Push/Pull-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge von 250 - 391 mm;
für Push/Pull-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge bis 249 mm und mit Verlängerung.
Befindet sich eine TX/i Brennerkörper-Wechselstation oder WireBrake im Schweißsystem, die nächst größere CrashBox auswählen.
Bei Schweißbrenner-Reinigung mittels TC 2000 ebenfalls die nächst größere CrashBox auswählen.
Für die Montage der CrashBox Drive /i ist ein roboterspezifischer, isolierender Roboterflansch notwendig.
Um Beschädigungen am Schweißbrenner oder am Schweißbrenner-Schlauchpaket zu vermeiden oder um Fehlauslösungen der CrashBox zu verhindern, folgende Punkte berücksichtigen:
Bei Roboterbewegungen starke Beschleunigungen und Maximalgeschwindigkeiten vermeiden.
Die freie Beweglichkeit des Schweißbrenner-Schlauchpakets bei allen Roboterbewegungen sicher stellen;
das Schweißbrenner-Schlauchpaket darf in keiner Position spannen und somit eine Zugbelastung auf die CrashBox ausüben.
Das Schweißbrenner-Schlauchpaket darf in Bewegung nicht herumpeitschen oder hängenbleiben.
Falls möglich, bereits in der Konzeptphase alle Bewegungssituationen mit Fronius Systemkomponenten in einer Simulation abklären.
Roboterflansch gemäß Preisliste
Drehmomente beachten:
Max. Anzugsmoment für Schrauben mit Festigkeitsklasse 8.8
| M4 | 3,3 Nm / 2,43 lb-ft |
| M5 | 5,0 Nm / 3,69 lb-ft |
| M6 | 6,0 Nm / 4,43 lb-ft |
| M8 | 27,3 Nm / 20,14 lb-ft |
| M10 | 54 Nm / 39,83 lb-ft |
| M12 | 93 Nm / 68,60 lb-ft |
Die CrashBox Drive /i ist speziell für die Montage am Roboterarm konzipiert und für die Aufnahme von gas- und wassergekühlten Roboter-Schlauchpaketen mit Roboter-Antriebseinheiten ausgelegt. Das Schweißbrenner-Schlauchpaket verläuft bei PAP-Systemen durch die CrashBox und in Folge durch den Roboterarm. Bei konventionellen Robotersystemen verläuft das Schweißbrenner-Schlauchpaket entlang des Roboterarms und ist an der Halteschelle befestigt.Die magnetische Kupplung ermöglicht bei einem Crash ein kraftarmes Auslenken mit großem Auslenkweg.
Das Halteschellen-System kann für folgende PushPull-Roboter-Schlauchpakete verwendet werden:
CrashBoxen nur komplett zur Reparatur schicken!
Unvollständige CrashBoxen (z.B. ohne Magnetring) können im Zuge einer Reparatur nicht überprüft werden.
| (1) | CrashBox Drive /i Aufnahme |
| (2) | Ein-Ohr-Klemme * |
| (3) | Verriegelungsring, 2-teilig * |
| (4) | Faltenbalg |
| (5) | Zylinderschrauben M4 x 16 mm |
| (6) | Magnetring |
| * | Ein 2-teiliger Verriegelungsring und eine Ein-Ohr-Klemme sind bei Auslieferung am Faltenbalg (4) montiert. |
CrashBox Drive /i Aufnahme (1) und Magnetring (4) vor der Montage am Roboter nicht zusammenbauen. Die Bauteile lassen sich durch den starken Magnetismus nur mehr schwer lösen.
WF 25i Robacta Drive und WF 60i Robacta Drive CMT sind für gas- oder wassergekühlte Systeme ausgelegt. Der eingebaute Motor dient zur präzisen Drahtzufuhr (Pull-System). Der Brennerkörper wird auf Robacta Drive montiert.
WF 25i Robacta Drive und WF 60i Robacta Drive CMT sind für gas- oder wassergekühlte Systeme ausgelegt. Der eingebaute Motor dient zur präzisen Drahtzufuhr (Pull-System). Der Brennerkörper wird auf Robacta Drive montiert.
Das Gerät ist mit Sicherheitssymbolen und einem Leistungsschild ausgestattet. Die Sicherheitssymbole und das Leistungsschild dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Sicherheitssymbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.
Schweißen ist gefährlich. Für das ordnungsgemäße Arbeiten mit dem Gerät müssen folgende Grundvoraussetzungen erfüllt sein:
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:
Das Schlauchpaket Robacta MHPi RD ist für gasgekühlte / wassergekühlte Roboter-Anwendungen konzipiert. Es verbindet die SplitBox mit der Drahtvorschub-Einheit.
Die Schlauchpaket-Länge ist vom Roboter abhängig.
Das Schlauchpaket Robacta MHPi RD ist für gasgekühlte / wassergekühlte Roboter-Anwendungen konzipiert. Es verbindet die SplitBox mit der Drahtvorschub-Einheit.
Die Schlauchpaket-Länge ist vom Roboter abhängig.
Verbrennungsgefahr durch heißen Brennerkörper, heiße Brennerkörper-Kupplung sowie andere heiße Schweißbrenner-Komponenten.
Vor Beginn von Arbeiten, am Brennerkörper, der Brennerkörper-Kupplung sowie an allen anderen Schweißbrenner-Komponenten, den Brennerkörper, die Brennerkörper-Kupplung und alle anderen Schweißbrenner-Komponenten:
auf Zimmertemperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen
elektrisch isolierende und vor Hitze schützende Handschuhe tragen
geeignetes Werkzeug verwenden
Verbrennungsgefahr durch heißen Brennerkörper, heiße Brennerkörper-Kupplung sowie andere heiße Schweißbrenner-Komponenten.
Vor Beginn von Arbeiten, am Brennerkörper, der Brennerkörper-Kupplung sowie an allen anderen Schweißbrenner-Komponenten, den Brennerkörper, die Brennerkörper-Kupplung und alle anderen Schweißbrenner-Komponenten:
auf Zimmertemperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen
elektrisch isolierende und vor Hitze schützende Handschuhe tragen
geeignetes Werkzeug verwenden
Der Roboter-Schweißbrenner überträgt die Lichtbogen-Leistung auf das Werkstück. Die TPS /i Schweißbrenner gibt es wasser- oder gasgekühlt und sie sind für die Verwendung mit der CrashBox /i konzipiert.
Der Brennerkörper hat eine integrierte Leitung für das Gasdüsen-Positionssuchen.
Standard:
mit Verschleißteilen, ohne Kontaktrohr
OVT:
ohne Verschleißteile
TXi:
Brennerkörper-Wechsel automatisch
TXM:
Brennerkörper-Wechsel manuell
OPT CAM:
vorbereitet für die Option Kameraaufnahme
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Sach- und Personenschäden können die Folge sein.
Vor Inbetriebnahme des Abspul-Drahtvorschubes diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und verstehen.
Die Bedienungsanleitung des verwendeten Schweißgeräts vollständig lesen und verstehen.
Die Bedienungsanleitung aller übrigen Systemkomponenten vollständig lesen und verstehen.
Alle Sicherheitsvorschriften und die Sicherheitshinweise in den genannten Dokumenten beachten und berücksichtigen.
Gefahr durch rotierende Antriebsteile bei geöffneten Abdeckungen.
Personenschäden und Verletzungen können die Folge sein.
Bei Wartungs- oder Rüstarbeiten sicherstellen, dass die Antriebsteile des Abspul-Drahtvorschubs über das Schweißgerät, über einen Drahtvorschub oder über sonstige Systemerweiterungen nicht gestartet werden können.
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Sach- und Personenschäden können die Folge sein.
Vor Inbetriebnahme des Abspul-Drahtvorschubes diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und verstehen.
Die Bedienungsanleitung des verwendeten Schweißgeräts vollständig lesen und verstehen.
Die Bedienungsanleitung aller übrigen Systemkomponenten vollständig lesen und verstehen.
Alle Sicherheitsvorschriften und die Sicherheitshinweise in den genannten Dokumenten beachten und berücksichtigen.
Gefahr durch rotierende Antriebsteile bei geöffneten Abdeckungen.
Personenschäden und Verletzungen können die Folge sein.
Bei Wartungs- oder Rüstarbeiten sicherstellen, dass die Antriebsteile des Abspul-Drahtvorschubs über das Schweißgerät, über einen Drahtvorschub oder über sonstige Systemerweiterungen nicht gestartet werden können.
Der Abspul-Drahtvorschub ist eine zusätzliche Antriebseinheit, um bei großen Drahtförder-Distanzen zwischen dem Schweißdraht-Fass und dem Roboter-Drahtvorschub eine konstante und exakte Drahtförderung zu gewährleisten.
Im Betrieb wird der Abspul-Drahtvorschub mit dem Schweißgerät synchronisiert.
Stromversorgung und Steuerung erfolgen über das Schweißgerät im Schweißsystem.
Sämtliche MIG/MAG-Anwendungen bei Innenanlagen im automatisierten Betrieb.
Das Gerät ist ausschließlich für die Drahtförderung beim automatisiertem MIG/MAG-Schweißen in Verbindung mit Fronius Systemkomponenten bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch:
Das Gerät ist mit Sicherheitssymbolen und einem Leistungsschild ausgestattet. Die Sicherheitssymbole und das Leistungsschild dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Sicherheitsymbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.
Ausgediente Geräte nicht in den Hausmüll geben, sondern entsprechend den Sicherheitsvorschriften entsorgen.
Schweißen ist gefährlich. Für das ordnungsgemäße Arbeiten mit dem Gerät müssen folgende Grundvoraussetzungen erfüllt sein:
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:
Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie zum Beispiel:
Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.
Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.
Augenschutz benutzen
Das Verbindungs-Schlauchpaket verbindet das Schweißgerät mit dem Drahtvorschub. Beim TPS/i Schweißsystem gibt es das Verbindungs-Schlauchpaket in zwei verschiedenen Ausführungen - einer geteilten und einer durchgängigen Variante.
Das Verbindungs-Schlauchpaket verbindet das Schweißgerät mit dem Drahtvorschub. Beim TPS/i Schweißsystem gibt es das Verbindungs-Schlauchpaket in zwei verschiedenen Ausführungen - einer geteilten und einer durchgängigen Variante.
Das Verbindungs-Schlauchpaket verbindet die Schweißgerät mit der SplitBox SB 60i R.
Das Verbindungs-Schlauchpaket ist fix an der SplitBox SB 60i R montiert und ist in folgenden vorkonfigurierten Längen verfügbar:
Der PowerLiner ist ein Drahtfördersystem für alle gängigen Drahtarten. Drahtdurchmesser von 0,6 mm bis 1,6 mm sind verwendbar.
Der PowerLiner benötigt keine Drahtführungs-Seele. Die Führung der Drahtelektrode erfolgt durch jeweils um 90 Grad versetzten Rollen. Pro Meter Drahtförderschlauch befinden sich 76 Rollen im Einsatz. Daraus resultierend gibt es beim Drahttransport keine Gleit- sondern eine Rollreibung.
Der PowerLiner kann auf jede Länge konfektioniert werden. Für Robacta Drive Anwendungen können Längen bis zu 10 m realisiert werden. Für CMT Anwendungen können zwischen dem Abspul-Drahtvorschub und dem Drahtpuffer Längen bis zu 6 m realisiert werden und zwischen dem Drahtpuffer und der Antriebseinheit 4 m.
Der Anschluss an Großspulensysteme, Drahtfässer, Schweißbrenner oder Drahtvorschübe kann mittels QuickConnect realisiert werden.
Bei der Montage des PowerLiners muss auf die Förderrichtung des Drahtes geachtet werden.
Der Einsatz des PowerLiners zwischen Abspul-Drahtvorschub und SplitBox sowie zwischen Abspul-Drahtvorschub und Drahtpuffer bringt keine Vorteile für die Drahtförderung, ist aber technisch realisierbar.
Der PowerLiner ist ein Drahtfördersystem für alle gängigen Drahtarten. Drahtdurchmesser von 0,6 mm bis 1,6 mm sind verwendbar.
Der PowerLiner benötigt keine Drahtführungs-Seele. Die Führung der Drahtelektrode erfolgt durch jeweils um 90 Grad versetzten Rollen. Pro Meter Drahtförderschlauch befinden sich 76 Rollen im Einsatz. Daraus resultierend gibt es beim Drahttransport keine Gleit- sondern eine Rollreibung.
Der PowerLiner kann auf jede Länge konfektioniert werden. Für Robacta Drive Anwendungen können Längen bis zu 10 m realisiert werden. Für CMT Anwendungen können zwischen dem Abspul-Drahtvorschub und dem Drahtpuffer Längen bis zu 6 m realisiert werden und zwischen dem Drahtpuffer und der Antriebseinheit 4 m.
Der Anschluss an Großspulensysteme, Drahtfässer, Schweißbrenner oder Drahtvorschübe kann mittels QuickConnect realisiert werden.
Bei der Montage des PowerLiners muss auf die Förderrichtung des Drahtes geachtet werden.
Der Einsatz des PowerLiners zwischen Abspul-Drahtvorschub und SplitBox sowie zwischen Abspul-Drahtvorschub und Drahtpuffer bringt keine Vorteile für die Drahtförderung, ist aber technisch realisierbar.
Ist an dem Schweißgerät die Software-Freischaltung OPT/i WireSense vorhanden, können Oberfläche, Kanten und Schweißnähte eines Werkstückes mit der Drahtelektrode vermessen werden.
Die Drahtelektrode fungiert hierbei als Sensor, der mittels hochfrequent reversierender Drahtbewegung ein Bauteil punktgenau abtasten kann.
Bauteil-Geometrien werden erfasst und die Lage der einzelnen Bleche zueinander wird genauestens bestimmt.
Ist an dem Schweißgerät die Software-Freischaltung OPT/i WireSense vorhanden, können Oberfläche, Kanten und Schweißnähte eines Werkstückes mit der Drahtelektrode vermessen werden.
Die Drahtelektrode fungiert hierbei als Sensor, der mittels hochfrequent reversierender Drahtbewegung ein Bauteil punktgenau abtasten kann.
Bauteil-Geometrien werden erfasst und die Lage der einzelnen Bleche zueinander wird genauestens bestimmt.
Das Welding Package CMT ist für die WireSense-Funktion nicht erforderlich.
An der Drahtelektrode liegt eine Sensorspannung mit limitiertem Strom an. Berührt die Drahtelektrode das Bauteil, entsteht ein Kurzschluss ohne Schweißung. Der Kurzschluss wird durch Abheben der Drahtelektrode wieder aufgebrochen.
Die Positionsänderung der Drahtelektrode bis zum Kurzschluss wird von dem Schweißgerät ausgewertet und als Höhenmess-Signal an die Robotersteuerung geschickt.
Das Höhenmess-Signal wird mit den aktuellen Positionsdaten der Robotersteuerung abgeglichen.
Bei Unterschieden kann der Roboter den Tool-Center-Point (TCP) oder das jeweilige Koordinatensystem korrigieren und Bauteil-Positionsänderungen entsprechend ausgleichen.
Übersicht Signal Sequenz
Detaillierte Informationen zu den Signalen befinden sich in der Bedienungsanleitung „Signalbeschreibungen Interface TPS/i“ (42,0426,0227,xx).
Übersicht Signal Sequenz
Detaillierte Informationen zu den Signalen befinden sich in der Bedienungsanleitung „Signalbeschreibungen Interface TPS/i“ (42,0426,0227,xx).
| Kantenerkennung | Konturerkennung |
|---|---|---|
| Kantenerkennung und tatsächliches Höhensignal | Höhensignale |
| Das System liefert ein Touch-Signal beim Erkennen der Kante und liefert den Höhenwert der detektierten Kante. | Das System liefert die Höheninformationen als Ist-Werte der abgetasteten Bahn. |
Abtastrate | ca. 100 Hz | ca. 100 Hz |
Min. Blechstärke: | 0,5 mm | - |
Max. Blechstärke | 20 mm | - |
Höhenmessgenauigkeit | 0,3 mm | 0,3 mm |
Wiederholgenauigkeit | max. +/-0,2 mm | max. +/-0,2 mm |
Robotergeschwindigkeit | 50 cm/min bis zu 3 m/min | - |
Empfohlene Sense-Zeit | - | max. 30 s |
Mit Hilfe der OPT/i Kameraaufnahme können Nahtsuchsysteme, Kameras, und ähnliches beim Roboter-Schweißbrenner montiert werden.
Die Kameraaufnahme wird anstelle der Überwurfmutter des Brennerkörpers montiert, der TCP bleibt gleich.
Nahtsuchsystem oder Kamera sind durch die CrashBox geschützt.
Die Position des montierten Nahtsuchsystems oder der Kamera ist reproduzierbar, da diese mit Pass-Stift positioniert werden.
Nahtsuchsystem oder Kamera können an 6 verschiedenen Stellen montiert werden.
Im Lieferumfang der OPT/i Kameraaufnahme ist ein Montageschlüssel SW 60 mm enthalten.
Mit Hilfe der OPT/i Kameraaufnahme können Nahtsuchsysteme, Kameras, und ähnliches beim Roboter-Schweißbrenner montiert werden.
Die Kameraaufnahme wird anstelle der Überwurfmutter des Brennerkörpers montiert, der TCP bleibt gleich.
Nahtsuchsystem oder Kamera sind durch die CrashBox geschützt.
Die Position des montierten Nahtsuchsystems oder der Kamera ist reproduzierbar, da diese mit Pass-Stift positioniert werden.
Nahtsuchsystem oder Kamera können an 6 verschiedenen Stellen montiert werden.
Im Lieferumfang der OPT/i Kameraaufnahme ist ein Montageschlüssel SW 60 mm enthalten.
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
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Je nach Systemkonfiguration, werden mit den Tasten Gasprüfen, Drahtrücklauf und Drahteinfädeln entweder der Abspul-Drahtvorschub oder die Antriebseinheit des Roboter-Schlauchpaketes gesteuert.
| Nr. | Funktion |
|---|---|
| (1) | Blindabdeckung für Option 3 |
| (2) | Blindabdeckung für Option 4 |
| (3) | Blindabdeckung für Option 1 |
| (4) | Anschluss Schweißbrenner |
| (5) | Anschluss SpeedNet zum Anschließen des SpeedNet-Kabels vom Verbindungs-Schlauchpaket |
| (6) | Blindabdeckung für Option 5 |
| (7) | Anschluss Schutzgas |
| (8) | (+) - Strombuchse zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket |
| (9) | Blindabdeckung für Option 2 |
| (10) | Drahteinlauf |
| Nr. | Funktion |
|---|---|
| (11) | Abdeckung |
| (12) | Durchführung |
| (13) | LED Betriebsstatus + Tasten Gasprüfen / Drahteinfädeln / Drahtrücklauf (Option) |
Funktionsbeschreibung der Tasten Drahtrücklauf, Drahteinfädeln und Gasprüfen ab Seite (→).
| Nr. | Funktion |
|---|---|
| (1) | Blindabdeckung für Option 3 |
| (2) | Blindabdeckung für Option 4 |
| (3) | Blindabdeckung für Option 1 |
| (4) | Anschluss Schweißbrenner |
| (5) | Anschluss SpeedNet zum Anschließen des SpeedNet-Kabels vom Verbindungs-Schlauchpaket |
| (6) | Blindabdeckung für Option 5 |
| (7) | Anschluss Schutzgas |
| (8) | (+) - Strombuchse zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket |
| (9) | Blindabdeckung für Option 2 |
| (10) | Drahteinlauf |
| Nr. | Funktion |
|---|---|
| (11) | Abdeckung |
| (12) | Durchführung |
| (13) | LED Betriebsstatus + Tasten Gasprüfen / Drahteinfädeln / Drahtrücklauf (Option) |
Funktionsbeschreibung der Tasten Drahtrücklauf, Drahteinfädeln und Gasprüfen ab Seite (→).
| Nr. | Funktion |
|---|---|
| (1) | (+) - Strombuchse zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket |
| (2) | Anschluss Schutzgas |
| (3) | Anschluss SpeedNet zum Anschließen des SpeedNet-Kabels vom Verbindungs-Schlauchpaket |
| (4) | Blindabdeckung für Option 1 |
| (5) | Anschluss Schweißbrenner |
| (6) | Blindabdeckung für Option 3 |
| (7) | Blindabdeckung für Option 4 |
| (8) | Blindabdeckung für Option 5 |
| (9) | Blindabdeckung für Option 2 |
| (10) | Drahteinlauf |
| Nr. | Funktion |
|---|---|
| (11) | Abdeckung |
| (12) | Durchführung |
| (13) | LED Betriebsstatus + Tasten Gasprüfen / Drahteinfädeln / Drahtrücklauf (Option) |
Funktionsbeschreibung der Tasten Drahtrücklauf, Drahteinfädeln und Gasprüfen ab Seite (→).
| (1) | Bohrung zur Montage am Roboter |
| (2) | Abdeckung |
| (3) | Bohrung zur Montage am Roboter |
| (4) | Blindabdeckung oder LED Betriebsstatus + Tasten Gasprüfen / Drahteinfädeln / Drahtrücklauf (Option) |
Funktionsbeschreibung der Tasten Drahtrücklauf, Drahteinfädeln und Gasprüfen ab Seite (→).
| (5) | Anschluss Schweißbrenner |
| (6) | Kühlmittelschläuche zum Schweißbrenner |
| (7) | Blindabdeckung (Option SpeedNet oder externer Sensor) |
| (8) | Drahteinlauf (via QuickConnect und Draht-Führungsschlauch) |
| (9) | Ausblasen 16 bar (Option) |
| (10) | Schlauchpaket (fix montiert) Gas / Wasser vorkonfiguriert 3 / 4 / 8 m |
| (1) | Bohrung zur Montage am Roboter |
| (2) | Abdeckung |
| (3) | Bohrung zur Montage am Roboter |
| (4) | Blindabdeckung oder LED Betriebsstatus + Tasten Gasprüfen / Drahteinfädeln / Drahtrücklauf (Option) |
Funktionsbeschreibung der Tasten Drahtrücklauf, Drahteinfädeln und Gasprüfen ab Seite (→).
| (5) | Anschluss Schweißbrenner |
| (6) | Kühlmittelschläuche zum Schweißbrenner |
| (7) | Blindabdeckung (Option SpeedNet oder externer Sensor) |
| (8) | Drahteinlauf (via QuickConnect und Draht-Führungsschlauch) |
| (9) | Ausblasen 16 bar (Option) |
| (10) | Schlauchpaket (fix montiert) Gas / Wasser vorkonfiguriert 3 / 4 / 8 m |
| (1) | Bohrung zur Montage am Roboter |
| (2) | Abdeckung |
| (3) | Bohrung zur Montage am Roboter |
| (4) | Blindabdeckung oder LED Betriebsstatus + Tasten Gasprüfen / Drahteinfädeln / Drahtrücklauf (Option) |
Funktionsbeschreibung der Tasten Drahtrücklauf, Drahteinfädeln und Gasprüfen ab Seite (→).
| (5) | Anschluss Schweißbrenner |
| (6) | Kühlmittelschläuche zum Schweißbrenner |
| (7) | Blindabdeckung (Option SpeedNet oder externer Sensor) |
| (8) | Drahteinlauf (via QuickConnect und Draht-Führungsschlauch) |
| (9) | Ausblasen 16 bar (Option) |
| (10) | Schlauchpaket (fix montiert) Gas / Wasser vorkonfiguriert 3 / 4 / 8 m |
| Nr. | Funktion |
|---|---|
| (1) | Taste Gasprüfen * |
| Nr. | Funktion |
|---|---|
| (2) | Taste F1 derzeit ohne Funktion |
| (3) | Taste Drahtrücklauf * |
| (4) | Taste Drahteinfädeln * |
| (5) | Display Statusanzeige Beschreibung der Statusanzeigen im nachfolgenden Abschnitt |
| * | Funktionsbeschreibung der Tasten Drahtrücklauf, Drahteinfädeln und Gasprüfen ab Seite (→). |
| Nr. | Funktion |
|---|---|
| (1) | Taste Gasprüfen * |
| Nr. | Funktion |
|---|---|
| (2) | Taste F1 derzeit ohne Funktion |
| (3) | Taste Drahtrücklauf * |
| (4) | Taste Drahteinfädeln * |
| (5) | Display Statusanzeige Beschreibung der Statusanzeigen im nachfolgenden Abschnitt |
| * | Funktionsbeschreibung der Tasten Drahtrücklauf, Drahteinfädeln und Gasprüfen ab Seite (→). |
Folgende Statusanzeigen können am Display von WF 25i Robacta Drive / WF 60i Robacta Drive CMT angezeigt werden:
 | Ordnungsgemäßer Betrieb |
 | Fehler liegt an |
 | Gasprüfen ist aktiv |
 | Keine Verbindung zur Steuerung |
 | Teach-Betrieb aktiv |
 | Drahteinfädeln aktiv |
 | Drahtrücklauf aktiv |
 | Bei Anwendungen mit einem Doppelkopf-Drahtvorschub, wenn Prozesslinie 1 angewählt ist. |
 | Bei Anwendungen mit einem Doppelkopf-Drahtvorschub, wenn Prozesslinie 2 angewählt ist. |
 | Bei Anwendungen mit einem Doppelkopf-Drahtvorschub, wenn Prozesslinie 3 angewählt ist. |
 | Bei Anwendungen mit WireSwitch, wenn die Prozesslinie 1 aktiv ist |
 | Bei Anwendungen mit WireSwitch, wenn die Prozesslinie 2 aktiv ist |
| Nr. | Funktion |
|---|---|
| (1) | Abdeckung |
| (2) | Schutzabdeckung des 4-Rollenantriebes |
| (3) | 4-Rollenantrieb |
| (4) | Schutzabdeckung des 2-Rollenantriebes |
| (5) | 2-Rollenantrieb |
| (6) | Öffnung für Option Drehriegel-Verschluss |
| (7) | LED Betriebsstatus + Tasten Gasprüfen / Drahteinfädeln / Drahtrücklauf Funktionsbeschreibung der Tasten Drahtrücklauf, Drahteinfädeln und Gasprüfen ab Seite (→). |
| (8) | Anschluss SpeedNet |
| (9) | Blindabdeckung für Option |
| (10) | Blindabdeckung für Option |
| (11) | Blindabdeckung für Option |
| (12) | Gewinde M20 zum Anschließen der Option Quick Connect |
| (13) | Draht-Ein/Auslaufrohr Draht-Einlauf (Unterseite) Draht-Auslauf (Oberseite) |
| Nr. | Funktion |
|---|---|
| (1) | Abdeckung |
| (2) | Schutzabdeckung des 4-Rollenantriebes |
| (3) | 4-Rollenantrieb |
| (4) | Schutzabdeckung des 2-Rollenantriebes |
| (5) | 2-Rollenantrieb |
| (6) | Öffnung für Option Drehriegel-Verschluss |
| (7) | LED Betriebsstatus + Tasten Gasprüfen / Drahteinfädeln / Drahtrücklauf Funktionsbeschreibung der Tasten Drahtrücklauf, Drahteinfädeln und Gasprüfen ab Seite (→). |
| (8) | Anschluss SpeedNet |
| (9) | Blindabdeckung für Option |
| (10) | Blindabdeckung für Option |
| (11) | Blindabdeckung für Option |
| (12) | Gewinde M20 zum Anschließen der Option Quick Connect |
| (13) | Draht-Ein/Auslaufrohr Draht-Einlauf (Unterseite) Draht-Auslauf (Oberseite) |
LED Betriebsstatus
leuchtet grün, wenn das Gerät betriebsbereit ist
Taste Gasprüfen
Nach Drücken der Taste Gasprüfen strömt für 30 s Gas aus.Durch nochmaliges Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet.
Taste Drahtrücklauf
Für das Zurückziehen der Drahtelektrode stehen 2 Varianten zur Verfügung:
Variante 1
Drahtelektrode mit der voreingestellten Drahtrücklauf-Geschwindigkeit zurückziehen:
Variante 2
Drahtelektrode in 1 mm-Schritten (0.039 in.-Schritten) zurückziehen
Die Drahtelektrode immer nur um geringe Längen zurückziehen, da die Drahtelektrode beim Zurückziehen nicht auf die Drahtspule aufgewickelt wird.
Liegt eine Masseverbindung mit dem Kontaktrohr vor bevor die Taste Drahtrücklauf gedrückt wird, wird die Drahtelektrode durch Drücken der Taste Drahtrücklauf zurückgezogen, bis die Drahtelektrode kurzschlussfrei ist - mit jedem Tastendruck jedoch maximal 10 mm (0.39 in.).
Wenn die Drahtelektrode weiter zurückgezogen muss, die Taste Drahtrücklauf erneut drücken.
Taste Drahteinfädeln
Für das Drahteinfädeln stehen 2 Varianten zur Verfügung:
Variante 1
Drahtelektrode mit der voreingestellten Drahteinfädel-Geschwindigkeit einfädeln:
Variante 2
Drahtelektrode in 1 mm-Schritten (0.039 in.-Schritten) einfädeln
Liegt eine Masseverbindung mit dem Kontaktrohr vor bevor die Taste Drahteinfädeln gedrückt wird, wird die Drahtelektrode beim Drücken der Taste Drahteinfädeln zurückgezogen, bis die Drahtelektrode kurzschlussfrei ist - mit jedem Tastendruck jedoch maximal 10 mm (0.39 in.).
Liegt nach 10 mm (0.39 in.) Drahtrückzug noch immer eine Masseverbindung mit dem Kontaktrohr vor, wird beim erneuten Drücken der Taste Drahteinfädeln die Drahtelektrode wieder um maximal 10 mm (0.39 in.) zurückgezogen. Der Ablauf wiederholt sich so lange, bis keine Masseverbindung mehr mit dem Kontaktrohr vorliegt.
LED Betriebsstatus
leuchtet grün, wenn das Gerät betriebsbereit ist
Taste Gasprüfen
Nach Drücken der Taste Gasprüfen strömt für 30 s Gas aus.Durch nochmaliges Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet.
Taste Drahtrücklauf
Für das Zurückziehen der Drahtelektrode stehen 2 Varianten zur Verfügung:
Variante 1
Drahtelektrode mit der voreingestellten Drahtrücklauf-Geschwindigkeit zurückziehen:
Variante 2
Drahtelektrode in 1 mm-Schritten (0.039 in.-Schritten) zurückziehen
Die Drahtelektrode immer nur um geringe Längen zurückziehen, da die Drahtelektrode beim Zurückziehen nicht auf die Drahtspule aufgewickelt wird.
Liegt eine Masseverbindung mit dem Kontaktrohr vor bevor die Taste Drahtrücklauf gedrückt wird, wird die Drahtelektrode durch Drücken der Taste Drahtrücklauf zurückgezogen, bis die Drahtelektrode kurzschlussfrei ist - mit jedem Tastendruck jedoch maximal 10 mm (0.39 in.).
Wenn die Drahtelektrode weiter zurückgezogen muss, die Taste Drahtrücklauf erneut drücken.
Taste Drahteinfädeln
Für das Drahteinfädeln stehen 2 Varianten zur Verfügung:
Variante 1
Drahtelektrode mit der voreingestellten Drahteinfädel-Geschwindigkeit einfädeln:
Variante 2
Drahtelektrode in 1 mm-Schritten (0.039 in.-Schritten) einfädeln
Liegt eine Masseverbindung mit dem Kontaktrohr vor bevor die Taste Drahteinfädeln gedrückt wird, wird die Drahtelektrode beim Drücken der Taste Drahteinfädeln zurückgezogen, bis die Drahtelektrode kurzschlussfrei ist - mit jedem Tastendruck jedoch maximal 10 mm (0.39 in.).
Liegt nach 10 mm (0.39 in.) Drahtrückzug noch immer eine Masseverbindung mit dem Kontaktrohr vor, wird beim erneuten Drücken der Taste Drahteinfädeln die Drahtelektrode wieder um maximal 10 mm (0.39 in.) zurückgezogen. Der Ablauf wiederholt sich so lange, bis keine Masseverbindung mehr mit dem Kontaktrohr vorliegt.
Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden!
Die Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ beachten.
Gefahr durch elektrischen Schlag.
Schwere Personenschäden und Tod können die Folge sein.
Vor Beginn der nachfolgend beschriebenen Arbeiten den Netzschalter des Schweißgeräts in Stellung - O - schalten.
Schweißgerät vom Netz trennen.
Sicherstellen, dass das Schweißgerät bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz getrennt bleibt.
Gefahr durch herabfallende Gegenstände.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle nachfolgend beschriebenen Schraubverbindungen nach der Montage auf festen Sitz überprüfen.
Nach außergewöhnlichen Betriebssituationen auf festen Sitz überprüfen (z.B. nach einem Crash).
Schraubverbindungen in regelmäßigen Abständen auf festen Sitz überprüfen.
Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten und Fehlbedienung.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest angeschlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein.
Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete verwenden.
Gefahr durch austretendes Kühlmittel.
Sachschäden können die Folge sein.
Das Kühlgerät bei Wartungstätigkeiten oder beim Tausch von Komponenten und Verschleißteilen abschalten.
Das Kühlsystem muss während der Tätigkeiten drucklos sein.
Wartungstätigkeiten am aktiven Roboter-Schweißsystem sind nur im Working mode 17 zulässig.
Roboter in eine geeignete Position fahren, die das Wechseln von wassergekühlten Komponenten und Verschleißteilen ermöglicht.
Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden!
Die Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ beachten.
Gefahr durch elektrischen Schlag.
Schwere Personenschäden und Tod können die Folge sein.
Vor Beginn der nachfolgend beschriebenen Arbeiten den Netzschalter des Schweißgeräts in Stellung - O - schalten.
Schweißgerät vom Netz trennen.
Sicherstellen, dass das Schweißgerät bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz getrennt bleibt.
Gefahr durch herabfallende Gegenstände.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle nachfolgend beschriebenen Schraubverbindungen nach der Montage auf festen Sitz überprüfen.
Nach außergewöhnlichen Betriebssituationen auf festen Sitz überprüfen (z.B. nach einem Crash).
Schraubverbindungen in regelmäßigen Abständen auf festen Sitz überprüfen.
Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten und Fehlbedienung.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest angeschlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein.
Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete verwenden.
Gefahr durch austretendes Kühlmittel.
Sachschäden können die Folge sein.
Das Kühlgerät bei Wartungstätigkeiten oder beim Tausch von Komponenten und Verschleißteilen abschalten.
Das Kühlsystem muss während der Tätigkeiten drucklos sein.
Wartungstätigkeiten am aktiven Roboter-Schweißsystem sind nur im Working mode 17 zulässig.
Roboter in eine geeignete Position fahren, die das Wechseln von wassergekühlten Komponenten und Verschleißteilen ermöglicht.
Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden!
Die Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ beachten.
Gefahr durch elektrischen Schlag.
Schwere Personenschäden und Tod können die Folge sein.
Vor Beginn der nachfolgend beschriebenen Arbeiten den Netzschalter des Schweißgeräts in Stellung - O - schalten.
Schweißgerät vom Netz trennen.
Sicherstellen, dass das Schweißgerät bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz getrennt bleibt.
Gefahr durch herabfallende Gegenstände.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle nachfolgend beschriebenen Schraubverbindungen nach der Montage auf festen Sitz überprüfen.
Nach außergewöhnlichen Betriebssituationen auf festen Sitz überprüfen (z.B. nach einem Crash).
Schraubverbindungen in regelmäßigen Abständen auf festen Sitz überprüfen.
Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten und Fehlbedienung.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest angeschlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein.
Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete verwenden.
Gefahr durch austretendes Kühlmittel.
Sachschäden können die Folge sein.
Das Kühlgerät bei Wartungstätigkeiten oder beim Tausch von Komponenten und Verschleißteilen abschalten.
Das Kühlsystem muss während der Tätigkeiten drucklos sein.
Wartungstätigkeiten am aktiven Roboter-Schweißsystem sind nur im Working mode 17 zulässig.
Roboter in eine geeignete Position fahren, die das Wechseln von wassergekühlten Komponenten und Verschleißteilen ermöglicht.
Je nach Roboter, auch die Anweisungen und Angaben in den Beiblättern bezüglich der Montage des Drahtvorschubes befolgen!
Je nach Roboter, auch die Anweisungen und Angaben in den Beiblättern bezüglich der Montage des Drahtvorschubes befolgen!
Drehmomente beim Montieren des Roboterflansches beachten:
Max. Anzugsmoment für Schrauben mit Festigkeitsklasse 8.8
| M4 | 3,3 Nm / 2,43 lb-ft |
| M5 | 5,0 Nm / 3,69 lb-ft |
| M6 | 6,0 Nm / 4,43 lb-ft |
| M8 | 27,3 Nm / 20,14 lb-ft |
| M10 | 54 Nm / 39,83 lb-ft |
| M12 | 93 Nm / 68,60 lb-ft |
Drehmomente beim Montieren des Roboterflansches beachten:
Max. Anzugsmoment für Schrauben mit Festigkeitsklasse 8.8
| M4 | 3,3 Nm / 2,43 lb-ft |
| M5 | 5,0 Nm / 3,69 lb-ft |
| M6 | 6,0 Nm / 4,43 lb-ft |
| M8 | 27,3 Nm / 20,14 lb-ft |
| M10 | 54 Nm / 39,83 lb-ft |
| M12 | 93 Nm / 68,60 lb-ft |
Drehmomente beim Montieren des Roboterflansches beachten:
Max. Anzugsmoment für Schrauben mit Festigkeitsklasse 8.8
| M4 | 3,3 Nm / 2,43 lb-ft |
| M5 | 5,0 Nm / 3,69 lb-ft |
| M6 | 6,0 Nm / 4,43 lb-ft |
| M8 | 27,3 Nm / 20,14 lb-ft |
| M10 | 54 Nm / 39,83 lb-ft |
| M12 | 93 Nm / 68,60 lb-ft |
WICHTIG! Die Antriebseinheit nur bei ausgeschaltetem Schweißgerät montieren.
Gefahr von Sachschäden durch verschmutzte oder nasse Kupplungsstelle!
Bei jeder Demontage oder Montage des Schlauchpaketes darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist.
Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.
Montagereihenfolge beachten!
Sachschäden können die Folge sein.
Zuerst Antriebseinheit am Schlauchpaket montieren
Im Anschluss Schlauchpaket als komplette Einheit am Roboter montieren
Demontage in umgekehrter Reihenfolge
WICHTIG! Die Antriebseinheit nur bei ausgeschaltetem Schweißgerät montieren.
Gefahr von Sachschäden durch verschmutzte oder nasse Kupplungsstelle!
Bei jeder Demontage oder Montage des Schlauchpaketes darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist.
Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.
Montagereihenfolge beachten!
Sachschäden können die Folge sein.
Zuerst Antriebseinheit am Schlauchpaket montieren
Im Anschluss Schlauchpaket als komplette Einheit am Roboter montieren
Demontage in umgekehrter Reihenfolge
An der Verlängerung ist auf einer Seite CB für CrashBox eingeprägt.
Diese Seite muss auf die bereits montierte Index-Disk montiert werden.
WICHTIG! Bei jeder Demontage oder Montage des Schweißbrenner-Schlauchpaketes darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist. Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.
WICHTIG! Kühlmittelschläuche immer unterhalb des Schlauchpaketes verlegen und dann zum Steckanschluss führen:
| (1) | Kühlmittel-Rücklauf (rot) |
| (2) | Kühlmittel-Vorlauf (blau) |
WICHTIG! Kühlmittel-Schläuche richtig am Kühlgerät anschließen!
Kühlmittel-Schläuche abstecken
WICHTIG! Bei jeder Demontage oder Montage des Schweißbrenner-Schlauchpaketes darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist. Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.
WICHTIG! Kühlmittelschläuche immer unterhalb des Schlauchpaketes verlegen und dann zum Steckanschluss führen:
| (1) | Kühlmittel-Rücklauf (rot) |
| (2) | Kühlmittel-Vorlauf (blau) |
WICHTIG! Kühlmittel-Schläuche richtig am Kühlgerät anschließen!
Kühlmittel-Schläuche abstecken
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten den Netzschalter des Schweißgeräts in Stellung ‑ O ‑ schalten.
Schweißgerät vom Netz trennen.
Sicherstellen, dass das Schweißgerät bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz getrennt bleibt.
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch unzureichende Verbindungen.
Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen fest angeschlossen, unbeschädigt, korrekt isoliert und ausreichend dimensioniert sein.
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten den Netzschalter des Schweißgeräts in Stellung ‑ O ‑ schalten.
Schweißgerät vom Netz trennen.
Sicherstellen, dass das Schweißgerät bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz getrennt bleibt.
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch unzureichende Verbindungen.
Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen fest angeschlossen, unbeschädigt, korrekt isoliert und ausreichend dimensioniert sein.
Für das Verbinden des Drahtvorschubes mit den Systemkomponenten auch die Anweisungen und Angaben in den Dokumenten 42,0410,1946 und 42,0410,2010 befolgen.
WICHTIG! Bei jeder Demontage oder Montage des Schweißbrenner-Schlauchpaketes darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist. Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.
Falls vorhanden, die Kühlmittel-Schläuche vom Verbindungs-Schlauchpaket unter der SB 500i R durchführen und am Schweißbrenner-Schlauchpaket anstecken.
Die Lebensdauer des PAP-Schweißbrenner-Schlauchpaketes ist neben Umgebungs- und Einsatzbedingungen stark von der in der 5. und 6. Roboterachse vorhandenen Achsrotation abhängig.
Details dazu in den folgenden Abschnitten:
Die Lebensdauer des PAP-Schweißbrenner-Schlauchpaketes ist neben Umgebungs- und Einsatzbedingungen stark von der in der 5. und 6. Roboterachse vorhandenen Achsrotation abhängig.
Details dazu in den folgenden Abschnitten:
Die Lebensdauer des PAP-Schweißbrenner-Schlauchpaketes ist neben Umgebungs- und Einsatzbedingungen stark von der in der 5. und 6. Roboterachse vorhandenen Achsrotation abhängig.
Details dazu in den folgenden Abschnitten:
Bei einem Betrieb innerhalb der empfohlenen Achsrotationen erreicht das PAP-Schweißbrenner-Schlauchpaket seine optimale Lebensdauer.
Jede über diese Grenzen hinausgehende Achsrotation beschleunigt den Verschleiß und verringert somit die Lebensdauer des PAP-Schweißbrenner-Schlauchpaketes.
Die zu erwartende Schlauchpaket-Lebensdauer ist im Diagramm „Schlauchpaket-Lebensdauer in Abhängigkeit von der Achsrotation in der 5. und 6. Roboter-Achse“ ab Seite (→) ersichtlich.
| (4) | 4. Roboter-Achse: +/- 175° |
| (5) | 5. Roboter-Achse: +/- 90° |
| (6) | 6. Roboter-Achse: +/- 200° |
| (4)+(6) | 4. + 6. Roboter-Achse: +/- 360° gesamt! |
Bei einem Betrieb mit den Maximalwerten der Achsrotationen verringert sich die Lebensdauer des PAP-Schweißbrenner-Schlauchpaketes.
Die zu erwartende Schlauchpaket-Lebensdauer ist im Diagramm „Schlauchpaket-Lebensdauer in Abhängigkeit von der Achsrotation in der 5. und 6. Roboter-Achse“ ab Seite (→) ersichtlich.
Bei einem Betrieb außerhalb der Grenzen entfällt jeglicher Gewährleistungsanspruch.
Maximale Achsrotationen verringern die Schlauchpaket-Lebensdauer!
| (4) | 4. Roboter-Achse: +/- 175° |
| (5) | 5. Roboter-Achse: +/- 120° |
| (6) | 6. Roboter-Achse: +/- 360° |
| (4)+(6) | 4. + 6. Roboter-Achse: max. +/- 535° gesamt! |
= empfohlene Achsrotation in der 6. Roboter-Achse
Beispiel:
Bei einer Achsrotation in der 6. Roboter-Achse von 280° und bei einem Neigungswinkel von 90° in der 5. Roboter-Achse ergibt sich eine relative Lebensdauer des Schlauchpaketes von 76 - 77 %.
WICHTIG! Die im Diagramm angeführten Werte sind Richtwerte, die abhängig von den Umgebungs- und Einsatzbedingungen variieren können.
Die Werte wurden bei einer Achsrotation von 0° in der 4. Roboterachse ermittelt.
Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden!
Die Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ beachten.
Gefahr durch elektrischen Schlag.
Schwere Personenschäden und Tod können die Folge sein.
Vor Beginn der nachfolgend beschriebenen Arbeiten den Netzschalter des Schweißgeräts in Stellung - O - schalten.
Schweißgerät vom Netz trennen.
Sicherstellen, dass das Schweißgerät bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz getrennt bleibt.
Gefahr durch herabfallende Gegenstände.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle nachfolgend beschriebenen Schraubverbindungen nach der Montage auf festen Sitz überprüfen.
Nach außergewöhnlichen Betriebssituationen auf festen Sitz überprüfen (z.B. nach einem Crash).
Schraubverbindungen in regelmäßigen Abständen auf festen Sitz überprüfen.
Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten und Fehlbedienung.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest angeschlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein.
Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete verwenden.
Gefahr durch austretendes Kühlmittel.
Sachschäden können die Folge sein.
Das Kühlgerät bei Wartungstätigkeiten oder beim Tausch von Komponenten und Verschleißteilen abschalten.
Das Kühlsystem muss während der Tätigkeiten drucklos sein.
Wartungstätigkeiten am aktiven Roboter-Schweißsystem sind nur im Working mode 17 zulässig.
Roboter in eine geeignete Position fahren, die das Wechseln von wassergekühlten Komponenten und Verschleißteilen ermöglicht.
Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden!
Die Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ beachten.
Gefahr durch elektrischen Schlag.
Schwere Personenschäden und Tod können die Folge sein.
Vor Beginn der nachfolgend beschriebenen Arbeiten den Netzschalter des Schweißgeräts in Stellung - O - schalten.
Schweißgerät vom Netz trennen.
Sicherstellen, dass das Schweißgerät bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz getrennt bleibt.
Gefahr durch herabfallende Gegenstände.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle nachfolgend beschriebenen Schraubverbindungen nach der Montage auf festen Sitz überprüfen.
Nach außergewöhnlichen Betriebssituationen auf festen Sitz überprüfen (z.B. nach einem Crash).
Schraubverbindungen in regelmäßigen Abständen auf festen Sitz überprüfen.
Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten und Fehlbedienung.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest angeschlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein.
Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete verwenden.
Gefahr durch austretendes Kühlmittel.
Sachschäden können die Folge sein.
Das Kühlgerät bei Wartungstätigkeiten oder beim Tausch von Komponenten und Verschleißteilen abschalten.
Das Kühlsystem muss während der Tätigkeiten drucklos sein.
Wartungstätigkeiten am aktiven Roboter-Schweißsystem sind nur im Working mode 17 zulässig.
Roboter in eine geeignete Position fahren, die das Wechseln von wassergekühlten Komponenten und Verschleißteilen ermöglicht.
| * | Pass-Stift im Roboterflansch |
Drehmomente beim Montieren des Roboterflansches beachten:
Max. Anzugsmoment für Schrauben mit Festigkeitsklasse 8.8:
| M4 | 3,3 Nm / 2,43 lb-ft |
| M5 | 5,0 Nm / 3,69 lb-ft |
| M6 | 6,0 Nm / 4,43 lb-ft |
| M8 | 27,3 Nm / 20,14 lb-ft |
| M10 | 54 Nm / 39,83 lb-ft |
| M12 | 93 Nm / 68,60 lb-ft |
| * | Pass-Stift im Roboterflansch |
Drehmomente beim Montieren des Roboterflansches beachten:
Max. Anzugsmoment für Schrauben mit Festigkeitsklasse 8.8:
| M4 | 3,3 Nm / 2,43 lb-ft |
| M5 | 5,0 Nm / 3,69 lb-ft |
| M6 | 6,0 Nm / 4,43 lb-ft |
| M8 | 27,3 Nm / 20,14 lb-ft |
| M10 | 54 Nm / 39,83 lb-ft |
| M12 | 93 Nm / 68,60 lb-ft |
| * | Pass-Stift im Roboterflansch |
Drehmomente beim Montieren des Roboterflansches beachten:
Max. Anzugsmoment für Schrauben mit Festigkeitsklasse 8.8:
| M4 | 3,3 Nm / 2,43 lb-ft |
| M5 | 5,0 Nm / 3,69 lb-ft |
| M6 | 6,0 Nm / 4,43 lb-ft |
| M8 | 27,3 Nm / 20,14 lb-ft |
| M10 | 54 Nm / 39,83 lb-ft |
| M12 | 93 Nm / 68,60 lb-ft |
WICHTIG! Die Antriebseinheit nur bei ausgeschaltetem Schweißgerät montieren.
Gefahr von Sachschäden durch verschmutzte oder nasse Kupplungsstelle!
Bei jeder Demontage oder Montage des Schlauchpaketes darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist.
Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.
Montagereihenfolge beachten!
Sachschäden können die Folge sein.
Zuerst Antriebseinheit am Schlauchpaket montieren
Im Anschluss Schlauchpaket als komplette Einheit am Roboter montieren
Demontage in umgekehrter Reihenfolge
WICHTIG! Die Antriebseinheit nur bei ausgeschaltetem Schweißgerät montieren.
Gefahr von Sachschäden durch verschmutzte oder nasse Kupplungsstelle!
Bei jeder Demontage oder Montage des Schlauchpaketes darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist.
Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.
Montagereihenfolge beachten!
Sachschäden können die Folge sein.
Zuerst Antriebseinheit am Schlauchpaket montieren
Im Anschluss Schlauchpaket als komplette Einheit am Roboter montieren
Demontage in umgekehrter Reihenfolge
Die Montage der Halterung für das Verbindungs-Schlauchpaket ist von Roboter-Hersteller und Roboter-Type abhängig.
Die Halterung für das Verbindungs-Schlauchpaket entsprechend der Installationsanleitung für den jeweiligen Roboter montieren.
Die Montage der Halterung für das Verbindungs-Schlauchpaket ist von Roboter-Hersteller und Roboter-Type abhängig.
Die Halterung für das Verbindungs-Schlauchpaket entsprechend der Installationsanleitung für den jeweiligen Roboter montieren.
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten den Netzschalter des Schweißgeräts in Stellung ‑ O ‑ schalten.
Schweißgerät vom Netz trennen.
Sicherstellen, dass das Schweißgerät bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz getrennt bleibt.
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch unzureichende Verbindungen.
Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen fest angeschlossen, unbeschädigt, korrekt isoliert und ausreichend dimensioniert sein.
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten den Netzschalter des Schweißgeräts in Stellung ‑ O ‑ schalten.
Schweißgerät vom Netz trennen.
Sicherstellen, dass das Schweißgerät bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz getrennt bleibt.
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch unzureichende Verbindungen.
Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen fest angeschlossen, unbeschädigt, korrekt isoliert und ausreichend dimensioniert sein.
Für das Verbinden des Drahtvorschubes mit den Systemkomponenten auch die Anweisungen und Angaben in den Dokumenten 42,0410,1946 und 42,0410,2010 befolgen.
WICHTIG! Bei jeder Demontage oder Montage des Schweißbrenner-Schlauchpaketes darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist. Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.
Je nach Roboter, auch die Anweisungen und Angaben in den Beiblättern bezüglich der Montage des Halteblechs für die SplitBox befolgen
Die Montage der SplitBox SB 60i R wird anhand der rechten Geräteausführung dargestellt. Die Montage der linken Geräteausführung erfolgt spiegelverkehrt.
Je nach Roboter, auch die Anweisungen und Angaben in den Beiblättern bezüglich der Montage des Halteblechs für die SplitBox befolgen
Die Montage der SplitBox SB 60i R wird anhand der rechten Geräteausführung dargestellt. Die Montage der linken Geräteausführung erfolgt spiegelverkehrt.
Je nach Roboter, auch die Anweisungen und Angaben in den Beiblättern bezüglich der Montage des Halteblechs für die SplitBox befolgen
Die Montage der SplitBox SB 60i R wird anhand der rechten Geräteausführung dargestellt. Die Montage der linken Geräteausführung erfolgt spiegelverkehrt.
Balancer mit einer Tragkraft von min. 18 kg verwenden
Für Schlauchpakete ab einer Länge von >1,75 m einen zweiten Balancer verwenden. Balancer bei der halben Schlauchpaket-Länge positionieren.
* = Je nach Untergrund ist unterschiedliches Befestigungsmaterial für die Montage der Wandhalterung erforderlich.
Der Monteur ist für die richtige Auswahl des Befestigungsmaterials selbst verantwortlich.
Für Schlauchpakete ab einer Länge von > 1,75 m einen Balancer verwenden.
Balancer bei der halben Schlauchpaket-Länge positionieren.
WICHTIG! Bei jeder Demontage oder Montage des Schweißbrenner-Schlauchpaketes darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist. Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.
Der Anschluss des Schweißbrenner-Schlauchpaketes an der SplitBox SB 60i R wird anhand der rechten Geräteausführung dargestellt.
Der Anschluss des Schweißbrenner-Schlauchpaketes an der linken Geräteausführung erfolgt spiegelverkehrt.
Steuerleitung ordnungsgemäß in die dafür vorgesehene Zugentlastung verlegen (Bild 2).
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten den Netzschalter des Schweißgeräts in Stellung ‑ O ‑ schalten.
Schweißgerät vom Netz trennen.
Sicherstellen, dass das Schweißgerät bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz getrennt bleibt.
Auf die korrekte Montagerichtung des Abspul-Drahtvorschubes achten! Die Laufrichtung der Drahtelektrode ist mit einem Pfeil markiert.
Der Abspul-Drahtvorschub ist ausschließlich für die senkrechte Montage auf folgenden Aufnahmen vorgesehen:
Der Betrieb eines 2-Rollen-Abspul-Drahtvorschubes WF30i REEL R /2R mit einer Korbspule ist nicht zulässig.
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten den Netzschalter des Schweißgeräts in Stellung ‑ O ‑ schalten.
Schweißgerät vom Netz trennen.
Sicherstellen, dass das Schweißgerät bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz getrennt bleibt.
Auf die korrekte Montagerichtung des Abspul-Drahtvorschubes achten! Die Laufrichtung der Drahtelektrode ist mit einem Pfeil markiert.
Der Abspul-Drahtvorschub ist ausschließlich für die senkrechte Montage auf folgenden Aufnahmen vorgesehen:
Der Betrieb eines 2-Rollen-Abspul-Drahtvorschubes WF30i REEL R /2R mit einer Korbspule ist nicht zulässig.
Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten und Fehlbedienung.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest angeschlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein.
Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete verwenden.
Mindestens alle drei Monate auf festen Sitz überprüfen.
| * | nur bei wassergekühltem Schlauchpaket |
| CON | = Verbindungs-Schlauchpaket |
| EXT | = Verlängerungs-Schlauchpaket |
Alle Verbindungen handfest miteinander verbinden.
Auf festen Sitz überprüfen!
Stromanschluss handfest montieren entspricht 7 - 8 Nm.
Wenn die Komponenten nicht in der Schutztasche gebündelt werden, müssen alle Kuppelstellen unbeweglich fixiert werden.
Reduzierte Lebensdauer bei einem Biegeradius von r < 200 mm.
Biegeradius beachten!
Keinen kleineren Biegeradius als r = 200 mm verwenden!
Strombelastung beachten!
Dimensionierung des richtigen Schlauchpakets lt. folgender Tabelle:
Schweißstrom | Querschnitt bis 10 m | Querschnitt bis 50 m |
|---|---|---|
|
|
|
150 A | 16 mm² | 25 mm² |
200 A | 25 mm² | 35 mm² |
250 A | 35 mm² | 50 mm² |
300 A | 50 mm² | 70 mm² |
400 A | 70 mm² | 95 mm² |
500 A | 95 mm² | 120 mm² |
600 A | 120 mm² | 120 mm² |
Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten und Fehlbedienung.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest angeschlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein.
Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete verwenden.
Mindestens alle drei Monate auf festen Sitz überprüfen.
| * | nur bei wassergekühltem Schlauchpaket |
| CON | = Verbindungs-Schlauchpaket |
| EXT | = Verlängerungs-Schlauchpaket |
Alle Verbindungen handfest miteinander verbinden.
Auf festen Sitz überprüfen!
Stromanschluss handfest montieren entspricht 7 - 8 Nm.
Wenn die Komponenten nicht in der Schutztasche gebündelt werden, müssen alle Kuppelstellen unbeweglich fixiert werden.
Reduzierte Lebensdauer bei einem Biegeradius von r < 200 mm.
Biegeradius beachten!
Keinen kleineren Biegeradius als r = 200 mm verwenden!
Strombelastung beachten!
Dimensionierung des richtigen Schlauchpakets lt. folgender Tabelle:
Schweißstrom | Querschnitt bis 10 m | Querschnitt bis 50 m |
|---|---|---|
|
|
|
150 A | 16 mm² | 25 mm² |
200 A | 25 mm² | 35 mm² |
250 A | 35 mm² | 50 mm² |
300 A | 50 mm² | 70 mm² |
400 A | 70 mm² | 95 mm² |
500 A | 95 mm² | 120 mm² |
600 A | 120 mm² | 120 mm² |
WICHTIG! Beim Schweißbrenner MTB 330i wird die Kunststoff Draht-Führungsseele von vorne montiert.
Kunststoff Draht-Führungsseele:
Stahl Draht-Führungsseele:
Gefahr von Sachschäden durch verschmutzte oder nasse Kupplungsstelle!
Bei jeder Demontage oder Montage des Brennerkörpers darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist.
Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.
Wartungstätigkeiten am aktiven Roboter-Schweißsystem sind nur im Working mode 17 zulässig.
Roboter in eine geeignete Position fahren, die das Wechseln von wassergekühlten Komponenten und Verschleißteilen ermöglicht.
Gefahr durch mechanische Überlastung der Systemkomponenten
Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
OPT/i Kameraaufnahme mit maximal 1,5 kg belasten.
Immer das nachfolgend dargestellte Verhältnis von Gewicht und Montageabstand beachten.
Gefahr durch mechanische Überlastung der Systemkomponenten
Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
OPT/i Kameraaufnahme mit maximal 1,5 kg belasten.
Immer das nachfolgend dargestellte Verhältnis von Gewicht und Montageabstand beachten.
Verbrennungsgefahr durch heißen Brennerkörper, heiße Brennerkörper-Kupplung sowie andere heiße Schweißbrenner-Komponenten.
Vor Beginn von Arbeiten, am Brennerkörper, der Brennerkörper-Kupplung sowie an allen anderen Schweißbrenner-Komponenten, den Brennerkörper, die Brennerkörper-Kupplung und alle anderen Schweißbrenner-Komponenten:
auf Zimmertemperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen
elektrisch isolierende und vor Hitze schützende Handschuhe tragen
geeignetes Werkzeug verwenden
Damit die Draht-Führungsseele richtig montiert werden kann, das Schlauchpaket bei der Montage der Draht-Führungsseele gerade auslegen.
Die Vorschubrollen sind bei der Erstauslieferung nicht im Gerät eingesetzt.
Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten, müssen die Vorschubrollen dem zu verschweißenden Drahtdurchmesser sowie der Drahtlegierung angepasst sein.
Risiko durch unzureichende Vorschubrollen.
Schlechte Schweißeigenschaften können die Folge sein.
Nur der Drahtelektrode entsprechende Vorschubrollen verwenden.
Eine Übersicht der verfügbaren Vorschubrollen und deren Einsatzmöglichkeiten befindet sich bei den Ersatzteillisten.
Die Vorschubrollen sind bei der Erstauslieferung nicht im Gerät eingesetzt.
Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten, müssen die Vorschubrollen dem zu verschweißenden Drahtdurchmesser sowie der Drahtlegierung angepasst sein.
Risiko durch unzureichende Vorschubrollen.
Schlechte Schweißeigenschaften können die Folge sein.
Nur der Drahtelektrode entsprechende Vorschubrollen verwenden.
Eine Übersicht der verfügbaren Vorschubrollen und deren Einsatzmöglichkeiten befindet sich bei den Ersatzteillisten.
Die Vorschubrollen sind bei der Erstauslieferung nicht im Gerät eingesetzt.
Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten, müssen die Vorschubrollen dem zu verschweißenden Drahtdurchmesser sowie der Drahtlegierung angepasst sein.
Risiko durch unzureichende Vorschubrollen.
Schlechte Schweißeigenschaften können die Folge sein.
Nur der Drahtelektrode entsprechende Vorschubrollen verwenden.
Eine Übersicht der verfügbaren Vorschubrollen und deren Einsatzmöglichkeiten befindet sich bei den Ersatzteillisten.
Verletzungsgefahr durch emporschnellende Halterungen der Vorschubrollen.
Beim Entriegeln des Spannhebels die Finger vom Bereich links und rechts des Spannhebels fern halten.
Gefahr von Quetschungen durch offenliegende Vorschubrollen.
Nach einem Wechsel der Vorschubrollen immer die Schutzabdeckung des 4-Rollenantriebes montieren.
Gefahr durch offenliegende Vorschubrollen.
Quetschungen können die Folge sein.
Nach einem Wechsel der Vorschubrollen immer die Schutzabdeckung des 2-Rollenantriebes montieren.
Gefahr durch nicht isolierte Drahtelektrode.
Personen- und Sachschäden sowie beeinträchtigte Schweißergebnisse könne die Folge sein.
Bei automatisierten Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen (beispielsweise mittels Draht-Förderschlauch).
Ein Masse- oder Erdschluss kann hervorgerufen werden durch:
Um Masse- oder Erdschluss zu vermeiden:
Gefahr durch nicht isolierte Drahtelektrode.
Personen- und Sachschäden sowie beeinträchtigte Schweißergebnisse könne die Folge sein.
Bei automatisierten Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen (beispielsweise mittels Draht-Förderschlauch).
Ein Masse- oder Erdschluss kann hervorgerufen werden durch:
Um Masse- oder Erdschluss zu vermeiden:
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch Schweißstrom und unbeabsichtigtes Zünden eines Lichtbogens.
Vor Beginn der Arbeiten die Masseverbindung zwischen Schweißsystem und Werkstück trennen.
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch austretende Drahtelektrode.
Während der Arbeiten
Schweißbrenner so halten, dass die Schweißbrenner-Spitze von Gesicht und Körper weg zeigt
eine geeignete Schutzbrille verwenden
Schweißbrenner nicht auf Personen richten
darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)
Sämtliche Abdeckungen müssen geschlossen, sämtliche Seitenteile montierte, sämtliche Sicherheitseinrichtungen intakt und an dem dafür vorgesehenen Ort angebracht sein (beispielsweise Schutzeinrichtungen).
Beschädigungsgefahr des Schweißbrenners durch scharfkantiges Ende der Drahtelektrode.
Das Ende der Drahtelektrode vor dem Einführen gut entgraten.
Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode.
Beim Einschieben der Drahtelektrode in den 4-Rollenantrieb das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden.
Verletzungsgefahr durch sich bewegende oder rotierende Teile im Schweißsystem.
Während des Betriebes sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Teile ordnungsgemäß montiert sind und bleiben.
Anpressdruck so einstellen, dass die Drahtelektrode nicht deformiert wird, jedoch ein einwandfreier Drahttransport gewährleistet ist.
WICHTIG! Bei einer größeren Änderung des Anpressdrucks muss ein Systemabgleich durchgeführt werden.
Die Durchführung des Systemabgleichs wird in der Bedienungsanleitung des Schweißgeräts erklärt.
Anpressdruck Richtwerte für Stahl-Rollen:
| Al, AlSi | 1 - 2 |
| AlMg | 2 - 4 |
| FCW | 3 - 5 |
| CuSi | 5 - 7 |
| Stahl | 6 - 8 |
| CrNi | 6 - 8 |
Anpressdruck so einstellen, dass die Drahtelektrode nicht deformiert wird, jedoch ein einwandfreier Drahttransport gewährleistet ist.
WICHTIG! Bei einer größeren Änderung des Anpressdrucks muss ein Systemabgleich durchgeführt werden.
Die Durchführung des Systemabgleichs wird in der Bedienungsanleitung des Schweißgeräts erklärt.
Anpressdruck Richtwerte für Stahl-Rollen:
| Al, AlSi | 1 - 2 |
| AlMg | 2 - 4 |
| FCW | 3 - 5 |
| CuSi | 5 - 7 |
| Stahl | 6 - 8 |
| CrNi | 6 - 8 |
Die Inbetriebnahme des Geräts erfolgt durch ein aktives Schweißstart-Signal.
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschalten und vom Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.
Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensatoren) entladen sind.
Gefahr durch heiße Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel.
Verbrennungen und Verbrühungen können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle heißen Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel auf +25 °C / +77 °F abkühlen lassen (z. B. Kühlmittel, wassergekühlte Systemkomponenten, Antriebsmotor des Drahtvorschubes, ...).
Geeignete Schutzausrüstung tragen, wenn ein Abkühlen nicht möglich ist (z. B. hitzebeständige Schutzhandschuhe, Schutzbrille, ...).
Gefahr durch austretendes Kühlmittel.
Sachschäden können die Folge sein.
Das Kühlgerät bei Wartungstätigkeiten oder beim Tausch von Komponenten und Verschleißteilen abschalten.
Das Kühlsystem muss während der Tätigkeiten drucklos sein.
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschalten und vom Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.
Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensatoren) entladen sind.
Gefahr durch heiße Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel.
Verbrennungen und Verbrühungen können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle heißen Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel auf +25 °C / +77 °F abkühlen lassen (z. B. Kühlmittel, wassergekühlte Systemkomponenten, Antriebsmotor des Drahtvorschubes, ...).
Geeignete Schutzausrüstung tragen, wenn ein Abkühlen nicht möglich ist (z. B. hitzebeständige Schutzhandschuhe, Schutzbrille, ...).
Gefahr durch austretendes Kühlmittel.
Sachschäden können die Folge sein.
Das Kühlgerät bei Wartungstätigkeiten oder beim Tausch von Komponenten und Verschleißteilen abschalten.
Das Kühlsystem muss während der Tätigkeiten drucklos sein.
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschalten und vom Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.
Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensatoren) entladen sind.
Gefahr durch heiße Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel.
Verbrennungen und Verbrühungen können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle heißen Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel auf +25 °C / +77 °F abkühlen lassen (z. B. Kühlmittel, wassergekühlte Systemkomponenten, Antriebsmotor des Drahtvorschubes, ...).
Geeignete Schutzausrüstung tragen, wenn ein Abkühlen nicht möglich ist (z. B. hitzebeständige Schutzhandschuhe, Schutzbrille, ...).
Gefahr durch austretendes Kühlmittel.
Sachschäden können die Folge sein.
Das Kühlgerät bei Wartungstätigkeiten oder beim Tausch von Komponenten und Verschleißteilen abschalten.
Das Kühlsystem muss während der Tätigkeiten drucklos sein.
Die Seriennummer und Konfiguration des Gerätes notieren, sowie den Service-Dienst mit einer detaillierten Fehlerbeschreibung verständigen, wenn
| Ursache: | Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht eingesteckt |
| Behebung: | Netzzuleitung überprüfen, ev. Netzstecker einstecken |
| Ursache: | Netz-Steckdose oder Netzstecker defekt |
| Behebung: | defekte Teile austauschen |
| Ursache: | Netzabsicherung |
| Behebung: | Netzabsicherung wechseln |
| Ursache: | Kurzschluss an der 24 V Versorgung von SpeedNet Anschluss oder externem Sensor |
| Behebung: | angeschlossene Komponenten abstecken |
| Ursache: | Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt |
| Behebung: | Schweißbrenner tauschen |
| Ursache: | Verbindungs-Schlauchpaket defekt oder nicht korrekt angeschlossen |
| Behebung: | Verbindungs-Schlauchpaket überprüfen |
| Ursache: | Masseanschluss falsch |
| Behebung: | Masseanschluss auf Polarität überprüfen |
| Ursache: | Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen |
| Behebung: | Schweißbrenner tauschen |
| Ursache: | Gasflasche leer |
| Behebung: | Gasflasche wechseln |
| Ursache: | Gasdruck-Minderer defekt |
| Behebung: | Gasdruck-Minderer tauschen |
| Ursache: | Gasschlauch nicht montiert oder schadhaft |
| Behebung: | Gasschlauch montieren oder tauschen |
| Ursache: | Schweißbrenner defekt |
| Behebung: | Schweißbrenner wechseln |
| Ursache: | Gas-Magnetventil defekt |
| Behebung: | Servicedienst verständigen |
| Ursache: | Bohrung des Kontaktrohres zu eng |
| Behebung: | passendes Kontaktrohr verwenden |
| Ursache: | Draht-Führungsseele im Schweißbrenner defekt |
| Behebung: | Draht-Führungsseele auf Knicke, Verschmutzung, etc. prüfen |
| Ursache: | Vorschubrollen für verwendete Drahtelektrode nicht geeignet |
| Behebung: | passende Vorschubrollen verwenden |
| Ursache: | falscher Anpressdruck der Vorschubrollen |
| Behebung: | Anpressdruck optimieren |
| Ursache: | Gegenhebel am Haupt-Drahtvorschub geöffnet |
| Behebung: | Gegenhebel am Haupt-Drahtvorschub schließen Servicecode mittels Taste Drahteinfädeln quittieren |
| Ursache: | Schlupf am Haupt-Drahtvorschub |
| Behebung: | Verschleißteile für Drahtförderung prüfen Geeignete Vorschubrollen verwenden Drahtbremse schwächer einstellen Anpressdruck am Haupt-Drahtvorschub erhöhen Servicecode mittels Taste Drahteinfädeln quittieren |
| Ursache: | Drahtende erreicht |
| Behebung: | Kontrolle, ob ausreichend Draht vorhanden Servicecode mittels Taste Drahteinfädeln quittieren |
| Ursache: | unsachgemäße Verlegung des Schlauchpaketes |
| Behebung: | Schlauchpaket möglichst geradlinig auslegen, enge Biegeradien vermeiden |
| Ursache: | Schweißbrenner zu schwach dimensioniert |
| Behebung: | Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten |
| Ursache: | nur bei wassergekühlten Anlagen: Kühlmittel-Durchfluss zu gering |
| Behebung: | Kühlmittel-Stand, Kühlmittel-Durchflussmenge, Kühlmittel-Verschmutzung, ... kontrollieren. Nähere Informationen der Bedienungsanleitung des Kühlgerätes entnehmen |
| Ursache: | falsche Schweißparameter |
| Behebung: | Einstellungen überprüfen |
| Ursache: | Masseverbindung schlecht |
| Behebung: | guten Kontakt zum Werkstück herstellen |
| Ursache: | kein oder zu wenig Schutzgas |
| Behebung: | Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil, Schweißbrenner-Gasanschluss, etc. überprüfen |
| Ursache: | Schweißbrenner undicht |
| Behebung: | Schweißbrenner wechseln |
| Ursache: | falsches oder ausgeschliffenes Kontaktrohr |
| Behebung: | Kontaktrohr wechseln |
| Ursache: | falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser |
| Behebung: | eingelegte Drahtelektrode kontrollieren |
| Ursache: | falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser |
| Behebung: | Verschweißbarkeit des Grund-Werkstoffes prüfen |
| Ursache: | Schutzgas für Drahtlegierung nicht geeignet |
| Behebung: | korrektes Schutzgas verwenden |
Das Gerät benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um das Schweißsystem über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten.
Das Gerät benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um das Schweißsystem über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten.
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschalten und vom Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.
Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensatoren) entladen sind.
Gefahr durch heiße Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel.
Verbrennungen und Verbrühungen können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle heißen Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel auf +25 °C / +77 °F abkühlen lassen (z. B. Kühlmittel, wassergekühlte Systemkomponenten, Antriebsmotor des Drahtvorschubes, ...).
Geeignete Schutzausrüstung tragen, wenn ein Abkühlen nicht möglich ist (z. B. hitzebeständige Schutzhandschuhe, Schutzbrille, ...).
Gefahr durch austretendes Kühlmittel.
Sachschäden können die Folge sein.
Das Kühlgerät bei Wartungstätigkeiten oder beim Tausch von Komponenten und Verschleißteilen abschalten.
Das Kühlsystem muss während der Tätigkeiten drucklos sein.
WICHTIG! Bei jedem Tausch von O-Ringen den neuen O-Ring nur in eingefettetem Zustand montieren!
Bei mehrmaligem An- und Abschließen der Kühlmittel-Schläuche am Schweißbrenner-Schlauchpaket O-Ringe regelmäßig einfetten!
Sofern kein spezielles Fett für die O-Ringe vorgeschrieben ist, das O-Ring-Fett mit der Artikelnummer 40,0009,0044 von Fronius verwenden!
Bei jedem Wechsel von Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Schlauchpaket darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist. Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.
Sicherstellen, dass das Kühlgerät abgeschaltet ist!
Ist ein Roboter-Drahtvorschub oder eine Medien-Trennstelle in der 3. Roboter-Achse montiert, beim Wechsel von Schweißbrenner-Schlauchpaket oder Verbindungs-Schlauchpaket folgendes berücksichtigen:
Beschädigungsgefahr von Roboter-Drahtvorschub oder Medien-Trennstelle durch austretendes Kühlmittel.
Nach dem Abschließen der Kühlmittel-Schläuche am Schweißbrenner-Schlauchpaket die Kühlmittelanschlüsse sofort mit der dafür vorgesehenen Abdeckung verschließen.
Roboter so positionieren, dass austretendes Kühlmittel nicht zurück in den Roboter-Drahtvorschub oder in die Medien-Trennstelle gelangen kann.
Wartungstätigkeiten am aktiven Roboter-Schweißsystem sind nur im Serviceposition Kühlmittel-Pumpe "stoppen" - Working mode 17 zulässig.
Roboter in eine geeignete Position fahren, die das Wechseln von wassergekühlten Komponenten und Verschleißteilen ermöglicht.
Gefahr durch Druckluft aus kurzer Entfernung.
Elektronische Bauteile können beschädigt werden.
Elektronische Bauteile nicht aus kurzer Entfernung anblasen.
Voraussetzungen:
Beschreibung:
Im Working mode 17 wird die Kühlmittel-Pumpe auf "Stopp" geschaltet. Der Kühlkreislauf wird unterbrochen, alle anderen Funktionen des Schweißgerätes bleiben aktiv. Der Prozess-Parameter „Kühlkreis Betriebsart“ am Schweißgerät muss nicht verändert werden.
Nach Beendigung des Working mode 17 setzt die Robotersteuerung am zuletzt aktiven Programmschritt fort
Der Working mode 17 funktioniert nur im automatisierten Betrieb über die Robotersteuerung.
Wartungstätigkeiten am aktiven Roboter-Schweißsystem sind nur im Working mode 17 zulässig.
Roboter in eine geeignete Position fahren, die das Wechseln von wassergekühlten Komponenten und Verschleißteilen ermöglicht.
Detaillierte Informationen finden Sie in der Bedienungsanleitung 42,0426,0227 ... Signalbeschreibungen Interface TPS/i
Gefahr von Sachschäden durch verschmutzte oder nasse Kupplungsstelle!
Bei jeder Demontage oder Montage des Schweißbrenners darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist.
Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.
Draht-Führungsseele ausbauen
Draht-Führungsseele einbauen
Vor Beginn der Montagearbeiten, Drahtelektrode aus dem Drahtpuffer ausfädeln.
WICHTIG! Bei Verwendung einer Drahtelektrode mit einem Durchmesser von 1,6 mm (1/16 in.) , das Gleitstück und den Draht-Führungseinsatz im Drahtpuffer mit dem „Erstausrüstungs-Set 1,6 mm (1/16 in.)“ ausrüsten!
Steuerleitung nach Umbau wieder ordnungsgemäß in die dafür vorgesehene Zugentlastung verlegen.
Vor Montage des neuen Drahtpuffer-Hebels, Aufnahmebuchse in Mittelstellung drehen (Bild 3).
Anzugsmomente:
Die Entsorgung nur gemäß gleichnamigem Abschnitt in dem Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ durchführen.
Versorgungsspannung | 24 V DC / 60 V DC |
Nennstrom | 0,5 A / 1,2 A |
Drahtgeschwindigkeit | 1 - 25 m/min |
Drahtantrieb | 4-Rollenantrieb |
Drahtdurchmesser | 0,8 - 2,4 mm |
Schutzart | IP 21 |
Prüfzeichen | CE, CSA |
Abmessungen I x b x h | 250 x 210 x 190 mm |
Gewicht | 4,8 kg |
Versorgungsspannung | 24 V DC / 60 V DC |
Nennstrom | 0,5 A / 0,8 A |
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C | 40 % ED* 650 A |
Maximaler Druck Schutzgas | 7 bar / 101.53 psi. |
Kühlmittel | Original Fronius |
Maximaler Druck Kühlmittel | 5 bar / 72.53 psi. |
Schutzart | IP 43 |
Prüfzeichen | CE, CSA |
Abmessungen I x b x h | 658 x 282 x 362 mm |
Gewicht | 3,6 kg / 7.9 Ib. |
|
|
Versorgungsspannung | 24 V DC / 60 V DC |
Nennstrom | 0,5 A / 0,8 A |
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C | 40 % ED* 650 A |
Maximaler Druck Schutzgas | 7 bar / 101.53 psi. |
Kühlmittel | Original Fronius |
Maximaler Druck Kühlmittel | 5 bar / 72.53 psi. |
Schutzart | IP 43 |
Prüfzeichen | CE, CSA |
Abmessungen I x b x h | 658 x 282 x 362 mm |
Gewicht | 3,6 kg / 7.9 Ib. |
|
|
Versorgungsspannung | 24 V DC / 60 V DC |
Nennstrom | 0,5 A / 0,8 A |
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C |
|
95 mm² | 40 % ED* 500 A |
Maximaler Druck Schutzgas | 7 bar / 101.53 psi. |
Kühlmittel | Original Fronius |
Maximaler Druck Kühlmittel | 5 bar / 72.53 psi. |
Schutzart | IP 20 |
Prüfzeichen | CE |
Abmessungen I x b x h | 480 x 252 x 114 mm |
Gewicht | 2,818 kg / 6.21 Ib. |
|
|
Versorgungsspannung | 24 V DC / 60 V DC |
Nennstrom | 0,5 A / 0,8 A |
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C |
|
95 mm² | 40 % ED* 500 A |
Maximaler Druck Schutzgas | 7 bar / 101.53 psi. |
Kühlmittel | Original Fronius |
Maximaler Druck Kühlmittel | 5 bar / 72.53 psi. |
Schutzart | IP 20 |
Prüfzeichen | CE |
Abmessungen I x b x h | 480 x 252 x 114 mm |
Gewicht | 2,818 kg / 6.21 Ib. |
|
|
Artikelnummern | |
CrashBox /i | 44,0350,3589 |
CrashBox /i XL | 44,0350,3760 |
CrashBox /i XXL | 44,0350,3380 |
CrashBox Drive /i PAP | 44,0350,3379 |
CrashBox Drive /i PAP XXL | 44,0350,3754 |
Rückstellgenauigkeit (1) | ± 0,05 mm a) |
Auslösemomente in x/y-Richtung |
|
CrashBox /i | 21 Nm / 15,49 lb-ft |
CrashBox /i XL | 42 Nm / 30,98 lb-ft |
CrashBox /i XXL | 63,1 Nm / 46,54 lb-ft |
CrashBox Drive /i PAP | 21 Nm / 15,49 lb-ft |
CrashBox Drive /i PAP XXL | 42 Nm / 30,98 lb-ft |
Maximale Auslenkung in x/y-Richtung |
|
CrashBox /i | ~ 45° |
CrashBox /i XL | ~ 45° |
CrashBox /i XXL | ~ 45° |
CrashBox Drive /i PAP | ~ 30° |
CrashBox Drive /i PAP XXL | ~ 30° |
Gewicht |
|
CrashBox /i | 1200 g |
CrashBox /i XL | 1200 g |
CrashBox /i XXL | 1200 g |
CrashBox Drive /i | 920 g |
CrashBox Drive /i PAP XXL | 920 g |
Abmessungen |
|
CrashBox /i | Ø90 mm x 60 mm b) |
CrashBox /i XL | Ø90 mm x 60 mm b) |
CrashBox /i XXL | Ø90 mm x 60 mm b) |
CrashBox Drive /i PAP | Ø90 mm x 84,5 mm b) |
CrashBox Drive /i PAP XXL | Ø90 mm x 84,5 mm b) |
a) In einer Entfernung von 300 mm vom Roboterflansch
b) mit Faltenbalg: Ø110 mm
max. mögliche Auslenkung | z-Richtung [mm] | ~ 30 | ~ 30 | ~ 30 | ~ 30 | ~ 30 |
| Auslösemomente und Gewichts-Abstands-Diagramm 
|
x/y - Richtung [°] | ~ 45 | ~ 45 | ~ 45 | ~ 30 | ~ 30 |
| ||
Auslösung in 300 mm Abstand | max [°] | 1,5275 | 1,5275 | 1,5275 | 0,6684 | 0,6684 |
| |
max [mm] | 8 | 8 | 8 | 3,5 | 3,5 |
| ||
min [°] | 0,684 | 0,684 | 0,684 | 0,382 | 0,382 |
| ||
min [mm] | 3,5 | 3,5 | 3,5 | 2,0 | 2,0 |
| ||
Gewicht (Abstand [mm]) [kg] | 400 | 5,25 | 10,50 | 15,78 | 5,25 | 10,50 |
| |
300 | 7,00 | 14,00 | 21,03 | 7,00 | 14,00 |
| ||
200 | 10,5 | 21,0 | 31,55 | 10,5 | 21,0 |
| ||
100 | 21,0 | 42,0 | 63,1 | 21,0 | 42,0 |
| ||
50 | 42,0 | 84,0 | 126,2 | 42,0 | 84,0 |
| ||
Auslöse- | 21 Nm | 42 Nm | 63,1 Nm | 21 Nm | 42 Nm |
| ||
CrashBox /i | CrashBox /i XL | CrashBox /i XXL | CrashBox Drive /i PAP | CrashBox Drive /i PAP XXL |
| |||
Artikelnummern | |
CrashBox /i | 44,0350,3589 |
CrashBox /i XL | 44,0350,3760 |
CrashBox /i XXL | 44,0350,3380 |
CrashBox Drive /i PAP | 44,0350,3379 |
CrashBox Drive /i PAP XXL | 44,0350,3754 |
Rückstellgenauigkeit (1) | ± 0,05 mm a) |
Auslösemomente in x/y-Richtung |
|
CrashBox /i | 21 Nm / 15,49 lb-ft |
CrashBox /i XL | 42 Nm / 30,98 lb-ft |
CrashBox /i XXL | 63,1 Nm / 46,54 lb-ft |
CrashBox Drive /i PAP | 21 Nm / 15,49 lb-ft |
CrashBox Drive /i PAP XXL | 42 Nm / 30,98 lb-ft |
Maximale Auslenkung in x/y-Richtung |
|
CrashBox /i | ~ 45° |
CrashBox /i XL | ~ 45° |
CrashBox /i XXL | ~ 45° |
CrashBox Drive /i PAP | ~ 30° |
CrashBox Drive /i PAP XXL | ~ 30° |
Gewicht |
|
CrashBox /i | 1200 g |
CrashBox /i XL | 1200 g |
CrashBox /i XXL | 1200 g |
CrashBox Drive /i | 920 g |
CrashBox Drive /i PAP XXL | 920 g |
Abmessungen |
|
CrashBox /i | Ø90 mm x 60 mm b) |
CrashBox /i XL | Ø90 mm x 60 mm b) |
CrashBox /i XXL | Ø90 mm x 60 mm b) |
CrashBox Drive /i PAP | Ø90 mm x 84,5 mm b) |
CrashBox Drive /i PAP XXL | Ø90 mm x 84,5 mm b) |
a) In einer Entfernung von 300 mm vom Roboterflansch
b) mit Faltenbalg: Ø110 mm
max. mögliche Auslenkung | z-Richtung [mm] | ~ 30 | ~ 30 | ~ 30 | ~ 30 | ~ 30 |
| Auslösemomente und Gewichts-Abstands-Diagramm
|
x/y - Richtung [°] | ~ 45 | ~ 45 | ~ 45 | ~ 30 | ~ 30 |
| ||
Auslösung in 300 mm Abstand | max [°] | 1,5275 | 1,5275 | 1,5275 | 0,6684 | 0,6684 |
| |
max [mm] | 8 | 8 | 8 | 3,5 | 3,5 |
| ||
min [°] | 0,684 | 0,684 | 0,684 | 0,382 | 0,382 |
| ||
min [mm] | 3,5 | 3,5 | 3,5 | 2,0 | 2,0 |
| ||
Gewicht (Abstand [mm]) [kg] | 400 | 5,25 | 10,50 | 15,78 | 5,25 | 10,50 |
| |
300 | 7,00 | 14,00 | 21,03 | 7,00 | 14,00 |
| ||
200 | 10,5 | 21,0 | 31,55 | 10,5 | 21,0 |
| ||
100 | 21,0 | 42,0 | 63,1 | 21,0 | 42,0 |
| ||
50 | 42,0 | 84,0 | 126,2 | 42,0 | 84,0 |
| ||
Auslöse- | 21 Nm | 42 Nm | 63,1 Nm | 21 Nm | 42 Nm |
| ||
CrashBox /i | CrashBox /i XL | CrashBox /i XXL | CrashBox Drive /i PAP | CrashBox Drive /i PAP XXL |
| |||
MHP 400i RD / G | |
|---|---|
Schweißstrom bei 10 min/40° C
|
- |
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm |
Länge | 0,935 / 1,085 /1,235 / 1,435 / 1,735 / 2,235 / 1,935 / 2,735 / 3,235 / 3,735 m 3.07 / 3.56 / 4.05 / 4.71 / 5.69 / 7.33 / 6,35 / 8.97 / 10.60 / 12.25 ft. |
Spannungsbemessung (V-Peak) für maschinell geführte Schweißbrenner | 141 V |
Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7
* ED = Einschaltdauer
MHP 400i RD / G / PAP | |
|---|---|
Schweißstrom bei 10 min/40° C
| 40 % ED* / 400 A - |
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm |
Länge | 0,915 / 0,925 / 0,945 / 1,025 / 1,045 / 1,075 / 1,105 / 1,115 / 1,135 / 1,165 / 1,175 / 1,185 / 1,205 / 1,295 / 1,335 / 1,355 / 1,385 / 1,415 / 1,495 / 1,575 / 1,935 / 1,985 / 2,115 / 2,265 / 2,385 / 2,585 / 3,415 m 3.00 / 3.03 / 3.1 / 3.36 / 3.43 / 3.35 / 3.63 / 3.66 / 3.72 / 3.82 / 3.86 / 3.89 / 3.95 / 4.25 / 4.38 / 4.45 / 4.54 / 4.64 / 4.9 / 5.17 / 6.35 / 6.51 / 6.94 / 7.43 / 7.82 / 8.48 / 11.20 ft. |
Spannungsbemessung (V-Peak) für maschinell geführte Schweißbrenner | 141 V |
Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7
* ED = Einschaltdauer
MHP 400i RD / G | |
|---|---|
Schweißstrom bei 10 min/40° C
|
- |
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm |
Länge | 0,935 / 1,085 /1,235 / 1,435 / 1,735 / 2,235 / 1,935 / 2,735 / 3,235 / 3,735 m 3.07 / 3.56 / 4.05 / 4.71 / 5.69 / 7.33 / 6,35 / 8.97 / 10.60 / 12.25 ft. |
Spannungsbemessung (V-Peak) für maschinell geführte Schweißbrenner | 141 V |
Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7
* ED = Einschaltdauer
MHP 400i RD / G / PAP | |
|---|---|
Schweißstrom bei 10 min/40° C
| 40 % ED* / 400 A - |
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm |
Länge | 0,915 / 0,925 / 0,945 / 1,025 / 1,045 / 1,075 / 1,105 / 1,115 / 1,135 / 1,165 / 1,175 / 1,185 / 1,205 / 1,295 / 1,335 / 1,355 / 1,385 / 1,415 / 1,495 / 1,575 / 1,935 / 1,985 / 2,115 / 2,265 / 2,385 / 2,585 / 3,415 m 3.00 / 3.03 / 3.1 / 3.36 / 3.43 / 3.35 / 3.63 / 3.66 / 3.72 / 3.82 / 3.86 / 3.89 / 3.95 / 4.25 / 4.38 / 4.45 / 4.54 / 4.64 / 4.9 / 5.17 / 6.35 / 6.51 / 6.94 / 7.43 / 7.82 / 8.48 / 11.20 ft. |
Spannungsbemessung (V-Peak) für maschinell geführte Schweißbrenner | 141 V |
Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7
* ED = Einschaltdauer
MHP 500i RD / W | |
|---|---|
Schweißstrom bei 10 min/40° C |
|
Drahtdurchmesser | 0,8 -1,6 mm |
Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2 in Abhängigkeit von der Schlauchpaket-Länge | Länge |
550 | 0,935 m / 3.07 ft. |
Mindest Kühlmittel-Durchfluss Qmin | 1 l/min |
Mindest Kühlmitteldruck pmin | 3 bar |
Maximaler Kühlmitteldruck pmax | 5 bar |
Spannungsbemessung (V-Peak) für maschinell geführte Schweißbrenner | 141 V |
Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7
| * | ED = Einschaltdauer |
MHP 500i RD / W / PAP | |
|---|---|
Schweißstrom bei 10 min/40° C |
|
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm |
Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2 in Abhängigkeit von der Schlauchpaket-Länge | Länge |
550 W | 0,915 m (3.00 ft.) / 0,925 m ( 3.03 ft.) / |
600 W | 1,075 m (3.53 ft.) / 1,105 m (3.63 ft.) / |
650 W | 1,295 m (4.25 ft.) / 1,335 m (4.38 ft.) / |
700 W | 1,415 m (4.64 ft.) / 1,495 m (4.9 ft.) / |
850 W | 1,935 m (6.35 ft.) / 1,985 m (6.51 ft.) / |
900 W | 2,115 m (6.94 ft.) |
950 W | 2,265 m (7.43 ft.) / 3,415 m (11.20 ft.) |
1000 W | 2,385 m (7.82 ft.) |
Mindest Kühlmittel-Durchfluss Qmin | 1 l/min |
Mindest Kühlmitteldruck pmin | 3 bar |
Maximaler Kühlmitteldruck pmax | 5 bar |
Spannungsbemessung (V-Peak) für maschinell geführte Schweißbrenner | 141 V |
Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7
| * | ED = Einschaltdauer |
Schweißstrom bei 10 min/40° C
|
60 % ED* / 320 A |
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm |
Versorgungsspannung | 60 V DC |
Nennstrom | 3 A |
Drahtgeschwindigkeit | 1 - 25 m/min |
Spannungsbemessung (V-Peak) für maschinell geführte Schweißbrenner | 141 V |
|
|
Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7
| * | ED = Einschaltdauer |
Schweißstrom bei 10 min/40° C
|
60 % ED* / 320 A |
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm |
Versorgungsspannung | 60 V DC |
Nennstrom | 3 A |
Drahtgeschwindigkeit | 1 - 25 m/min |
Spannungsbemessung (V-Peak) für maschinell geführte Schweißbrenner | 141 V |
|
|
Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7
| * | ED = Einschaltdauer |
Schweißstrom bei 10 min/40° C |
|
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm |
Mindest Kühlmittel-Durchfluss Qmin | 1 l/min |
Mindest Kühlmitteldruck pmin | 3 bar |
Maximaler Kühlmitteldruck pmax | 5 bar |
Versorgungsspannung | 60 V DC |
Nennstrom | 3 A |
Drahtgeschwindigkeit | 1 - 25 m/min |
Spannungsbemessung (V-Peak) für maschinell geführte Schweißbrenner | 141 V |
|
|
Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7
| * | ED = Einschaltdauer |
Schweißstrom bei 10 min/40° C |
|
C1 (EN ISO 14175) | 60 % ED* / 320 A (Standard) |
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm |
Versorgungsspannung | 60 V DC |
Nennstrom | 1,5 A RMS |
Drahtgeschwindigkeit | 1 - 60 m/min |
Spannungsbemessung (V-Peak) für maschinell geführte Schweißbrenner | 141 V |
|
|
Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7
| * | ED = Einschaltdauer |
Schweißstrom bei 10 min/40° C |
|
C1 (EN ISO 14175) | 60 % ED* / 320 A (Standard) |
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm |
Versorgungsspannung | 60 V DC |
Nennstrom | 1,5 A RMS |
Drahtgeschwindigkeit | 1 - 60 m/min |
Spannungsbemessung (V-Peak) für maschinell geführte Schweißbrenner | 141 V |
|
|
Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7
| * | ED = Einschaltdauer |
Schweißstrom bei 10 min/40° C
|
100 % ED* / 500 A (Standard) |
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm |
Mindest Kühlmittel-Durchfluss Qmin | 1 l/min |
Mindest Kühlmitteldruck pmin | 3 bar |
Maximaler Kühlmitteldruck pmax | 5 bar |
Versorgungsspannung | 60 V DC |
Nennstrom | 1,5 A RMS |
Drahtgeschwindigkeit | 1 - 60 m/min |
Spannungsbemessung (V-Peak) für maschinell geführte Schweißbrenner | 141 V |
|
|
Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7
| * | ED = Einschaltdauer |
Versorgungsspannung | 24 V DC / 60 V DC |
Nennstrom | 0,5 A / 1,2 A |
Drahtgeschwindigkeit | 1 - 25 m/min |
Drahtantrieb | 4-Rollenantrieb |
Drahtdurchmesser | 0,8 - 2,4 mm |
Schutzart | IP 21 |
Prüfzeichen | CE, CSA |
Abmessungen I x b x h | 250 x 210 x 190 mm |
Gewicht | 4,8 kg |
Versorgungsspannung | 24 V DC / 60 V DC |
Nennstrom | 0,5 A / 0,9 A |
Drahtgeschwindigkeit | 1 - 30 m/min |
Drahtantrieb | 2-Rollenantrieb |
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm |
Schutzart | IP 21 |
Prüfzeichen | CE, CSA |
Abmessungen I x b x h | 250 x 210 x 190 mm |
Gewicht | 4,6 kg |
MTB 250i G/R (TX, TXM)
Schweißstrom bei 10 min/40° C
|
- |
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,2 mm |
MTB 320i G/R (TX, TXM)
Schweißstrom bei 10 min/40° C
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- |
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm |
MTB 330i G/R (TX, TXM)
Schweißstrom bei 10 min/40° C
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- |
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm |
MTB 350i G/R (TX, TXM)
Schweißstrom bei 10 min/40° C)
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- |
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm |
MTB 400i G/R (TX, TXM)
Schweißstrom bei 10 min/40° C)
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- |
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm |
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| * | ED = Einschaltdauer |
MTB 250i G/R (TX, TXM)
Schweißstrom bei 10 min/40° C
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- |
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,2 mm |
MTB 320i G/R (TX, TXM)
Schweißstrom bei 10 min/40° C
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- |
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm |
MTB 330i G/R (TX, TXM)
Schweißstrom bei 10 min/40° C
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- |
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm |
MTB 350i G/R (TX, TXM)
Schweißstrom bei 10 min/40° C)
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- |
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm |
MTB 400i G/R (TX, TXM)
Schweißstrom bei 10 min/40° C)
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- |
Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm |
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| * | ED = Einschaltdauer |
MTB 250i W/R
Schweißstrom bei 10 min/40° C |
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Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,2 mm / 0.032 - 0.047 inch |
MTB 330i W/R (TX, TXM)
Schweißstrom bei 10 min/40° C |
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Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm / 0.032 - 0.063 inch |
MTB 400i W/R (TX, TXM)
Schweißstrom bei 10 min/40° C |
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Drahtdurchmesser | 0,8 - 1,6 mm / 0.032 - 0.063 inch |
MTB 500i W/R (TX, TXM)
Schweißstrom bei 10 min/40° C |
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Drahtdurchmesser | 1,0 - 1,6 mm / 0.039 - 0.063 inch |
MTB 700i W/R (TX, TXM)
Schweißstrom bei 10 min/40° C |
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Drahtdurchmesser | 1,0 - 1,6 mm / 0.039 - 0.063 inch |
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| * | ED = Einschaltdauer |
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C | 40 % ED* / 400 A |
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| * | ED = Einschaltdauer |
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C | 40 % ED* / 400 A |
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| * | ED = Einschaltdauer |
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C | 40 % ED* / 500 A |
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| * | ED = Einschaltdauer |
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C | 40 % ED* / 600 A |
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| * | ED = Einschaltdauer |
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C | 60 % ED* / 600 A |
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| * | ED = Einschaltdauer |