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    • 028-18032025
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        • CMT mit SB 500i, 4 Rollen Abspul-Drahtvorschub, Drahtfass und externem Draht-Förderschlauch
        • CMT mit SB 60i, 4 Rollen Abspul-Drahtvorschub und Drahtspule
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        • CMT mit SB 500i, 4 Rollen Abspul-Drahtvorschub und Drahtspule
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      • SplitBox SB 500i R
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        • Allgemeines
        • Lieferumfang
      • Roboter-Schweißbrenner
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      • WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R
        • Sicherheit
        • Gerätekonzept
        • Einsatzgebiet
        • Bestimmungsgemäße Verwendung
        • Warnhinweise am Gerät
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        • Allgemeines
        • Allgemeines
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      • OPT/i Kameraaufnahme
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    • Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
      • Allgemeines
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      • SplitBox SB 500i R / SB 500i R PAP
        • Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten SB 500i R
        • Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten SB 500i R PAP
      • SplitBox SB 60i R
        • SB 60i R:
          Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
        • SB 60i R /L:
          Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
      • WF 25i Robacta Drive / WF 60i Robacta Drive CMT
        • Bedienpanel WF 25i Robacta Drive / WF 60i Robacta Drive CMT
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      • WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R
        • Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
      • Funktion der Tasten Gasprüfen, Drahtrücklauf und Drahteinfädeln
        • Funktion der Tasten Gasprüfen, Drahtrücklauf und Drahteinfädeln
    • Systemkomponenten aufbauen - konventioneller Roboter
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        • CrashBox /i am Roboter aufbauen
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      • WF Robacta Drive auf konventionellen Roboter montieren
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        • WF Robacta Drive auf Roboter montieren (konventionell)
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      • Schlauchpaket MHP W anschließen
        • Schlauchpaket MHP W anschließen
      • SplitBox SB 500i R mit den Systemkomponenten verbinden
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        • SplitBox SB 500i R mit den Systemkomponenten verbinden
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      • WF Robacta Drive auf PAP-Roboter montieren
        • Schlauchpaket auf WF Robacta Drive montieren (PAP)
        • WF Robacta Drive auf Roboter montieren (PAP)
      • Verbindungs-Schlauchpaket montieren
        • Verbindungs-Schlauchpaket PAP am Roboter montieren
      • SplitBox SB 500i R PAP mit den Systemkomponenten verbinden
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    • Weitere Systemkomponenten aufbauen
      • SplitBox SB 60i R montieren
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        • SB 60i R am Balancer montieren
        • SB 60i R an der Wand montieren
        • Schweißbrenner-Schlauchpaket an der SplitBox SB 60i R anschließen
      • Drahtpuffer TPSi montieren
        • Montage Drahtpuffer TPSi
        • Steuerleitung am Drahtpuffer anschließen
      • Abspul-Drahtvorschub montieren
        • Abspul-Drahtvorschub montieren
      • Verlängerungs-Schlauchpaket anschließen
        • Verlängerungs-Schlauchpaket anschließen
      • Brennerkörper auf WF Robacta Drive montieren
        • Gasspardüse einsetzen
        • Draht-Führungsseele im Brennerkörper montieren
        • Brennerkörper auf WF Robacta Drive montieren
      • OPT/i Kameraaufnahme montieren
        • Tragfähigkeit von OPT/i Kameraaufnahme
        • Sicherheit
        • OPT/i Kameraaufnahme montieren
      • Draht-Führungsseele montieren
        • Draht-Führungsseele montieren (Abspul Drahtvorschub - SplitBox SB 500i R)
        • Draht-Führungsseele montieren (Abspul Drahtvorschub - WF Robacta Drive mit externem Drahtförder-Schlauch)
        • PowerLiner montieren (Abspul Drahtvorschub - WF Robacta Drive mit externem Drahtförder-Schlauch)
        • Draht-Führungsseele montieren (Abspul Drahtvorschub - Drahtpuffer)
        • Draht-Führungsseele montieren (SplitBox SB 500i - WF Robacta Drive mit interner Draht-Führungsseele)
        • Draht-Führungsseele montieren (Drahtpuffer - SplitBox SB 500i für WF Robacta Drive mit internem Drahtförder-Schlauch)
        • Draht-Führungsseele montieren (Drahtpuffer - WF Robacta Drive mit externem Drahtförder-Schlauch)
        • Draht-Führungsseele im Schweißbrenner-Schlauchpaket montieren
    • Inbetriebnahme
      • Vorschubrollen einsetzen / wechseln
        • Allgemeines
        • WF 25i Reel 4R: Vorschubrollen beim 4-Rollenantrieb einsetzen / wechseln
        • WF 30i Reel 2R: Vorschubrollen beim 2-Rollenantrieb einsetzen / wechseln
        • WF 25i Robacta Drive Vorschubrollen einsetzen / wechseln
        • WF 60i Robacta Drive CMT Vorschubrollen einsetzen / wechseln
      • Drahtelektrode einlaufen lassen
        • Isolierte Führung der Drahtelektrode zum Drahtvorschub
        • Drahtelektrode einlaufen lassen
        • Anpressdruck einstellen WF 25i Robacta Drive
        • Anpressdruck einstellen WF 60i Robacta Drive CMT
      • Inbetriebnahme
        • Voraussetzungen
        • Allgemeines
    • Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung, Wartung und Entsorgung
      • Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
        • Sicherheit
        • Fehlerdiagnose
      • Pflege, Wartung und Entsorgung
        • Allgemeines
        • Sicherheit
        • Bei jeder Inbetriebnahme
        • Spezielle Pflege von O-Ringen
        • Bei jedem Wechsel von Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Schlauchpaket
        • Schweißbrenner-Schlauchpaket wechseln, Verbindungs-Schlauchpaket wechseln
        • Alle 6 Monate
        • Serviceposition Kühlmittel-Pumpe "stoppen" - Working mode 17
        • Erkennen von defekten Verschleißteilen
        • WF 25i Robacta Drive Spannhebel wechseln
        • WF 60i Robacta Drive CMT Spannhebel wechseln
        • WF Robacta Drive Gasspardüse wechseln
        • SB 60i R - Draht-Führungsseele wechseln
        • Drahtpuffer TPSi Draht-Führungseinsatz wechseln
        • Arbeitsrichtung Drahtpuffer TPSi wechseln
        • Drahtpuffer TPSi Drahtpuffer-Hebel wechseln
        • Verschleißteile am Brennerkörper montieren
        • MTG d, MTW d, MTB - Verschleißteile am Brennerkörper montieren
        • Verschleißteile am Brennerkörper montieren - MTW 700 i
        • CrashBox PAP am Roboter demontieren
        • Entsorgung
    • Technische Daten
      • SB 500i R, R linke Variante, PAP
        • SB 500i R, R linke Variante, PAP
      • SB 60i R
        • SB 60i R
      • CrashBox /i
        • CrashBox /i
      • PushPull-Schlauchpaket
        • Gasgekühlte PushPull-Schlauchpakete
        • Wassergekühlte PushPull Schlauchpakete
      • WF 25i Robacta Drive
        • WF 25i Robacta Drive /G
        • WF 25i Robacta Drive /W
      • WF 60i Robacta Drive CMT
        • WF 60i Robacta Drive CMT /G
        • WF 60i Robacta Drive /W CMT
      • WF 25i REEL R /4R/G/W
      • WF 30i REEL R /2R/G/W
      • Roboter-Schweißbrenner
        • Gasgekühlte Roboter-Schweißbrenner
        • Wassergekühlte Roboter-Schweißbrenner
      • Verbindungs-Schlauchpakete
        • HP 70i
        • HP 95i
        • HP 120i
        • HP 70i, HP PC Cable HD 70

    TPS/i Robotics Push/Pull, CMT Bedienungsanleitung

    Übersicht konventionell, Drahtförderschlauch intern
    Übersicht konventionell, Drahtförderschlauch extern
    Übersicht PAP
    Übersicht konventionell CMT
    Übersicht PAP CMT
    Montage auf konventionellen Roboter
    Montage auf PAP-Roboter
    Inbetriebnahme
    Fehlerdiagnose
    Wartung
    Schlauchpaket wechseln
    Technische Daten
    Ersatzteile

    Sicherheitsvorschriften

    Erklärung Sicherheitshinweise

    GEFAHR!

    Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.

    Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge.

    WARNUNG!

    Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.

    Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge sein.

    VORSICHT!

    Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.

    Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzungen sowie Sachschäden die Folge sein.

    HINWEIS!

    Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von Schäden an der Ausrüstung.

    1. Sicherheitsvorschriften

    Erklärung Sicherheitshinweise

    GEFAHR!

    Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.

    Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge.

    WARNUNG!

    Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.

    Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge sein.

    VORSICHT!

    Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.

    Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzungen sowie Sachschäden die Folge sein.

    HINWEIS!

    Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von Schäden an der Ausrüstung.

    1. Sicherheitsvorschriften

    Allgemeines

    Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch Gefahr für
    • Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
    • das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,
    • die effiziente Arbeit mit dem Gerät.
    Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhaltung des Gerätes zu tun haben, müssen
    • entsprechend qualifiziert sein,
    • Kenntnisse vom automatisierten Schweißen haben und
    • diese Bedienungsanleitung sowie sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten vollständig lesen und genau befolgen.

    Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren. Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.

    Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät
    • in lesbarem Zustand halten
    • nicht beschädigen
    • nicht entfernen
    • nicht abdecken, überkleben oder übermalen.

    Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät entnehmen Sie dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes.
    Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor der Inbetriebnahme des Gerätes beseitigen.
    Es geht um Ihre Sicherheit!

    1. Sicherheitsvorschriften

    Bestimmungsgemäße Verwendung

    Die in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Geräte und Komponenten sind ausschließlich für automatisierte MIG/MAG-Anwendungen in Verbindung mit Fronius-Komponenten bestimmt.
    Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

    Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch
    • das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
    • das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinweise
    • die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

    Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls keine Haftung.

    1. Sicherheitsvorschriften

    Umgebungsbedingungen

    Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

    Temperaturbereich der Umgebungsluft:
    • beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)
    • bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)
    Relative Luftfeuchtigkeit:
    • bis 50 % bei 40 °C (104 °F)
    • bis 90 % bei 20 °C (68 °F)

    Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw.
    Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

    1. Sicherheitsvorschriften

    Verpflichtungen des Betreibers

    Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die
    • mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind,
    • diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben,
    • entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.

    Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu überprüfen.

    1. Sicherheitsvorschriften

    Verpflichtungen des Personals

    Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor Arbeitsbeginn
    • die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu befolgen,
    • diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese verstanden haben und befolgen werden.

    Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Personen- oder Sachschäden auftreten können.

    1. Sicherheitsvorschriften

    Netzanschluss

    Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energiequalität des Netzes beeinflussen.

    Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:
    • Anschluss-Beschränkungen
    • Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz *)
    • Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung *)

    *) jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz
    siehe Technische Daten

    In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern, ob das Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit dem Energieversorgungs-Unternehmen.

    WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!

    1. Sicherheitsvorschriften

    Selbst- und Personenschutz

    Beim Umgang mit dem Gerät setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie beispielsweise.:
    • Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile
    • augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung
    • schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittmachern Lebensgefahr bedeuten
    • elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom
    • erhöhte Lärmbelastung
    • schädlichen Schweißrauch und Gase
    Beim Umgang mit dem Gerät geeignete Schutzkleidung verwenden. Die Schutzkleidung muss folgende Eigenschaften aufweisen:
    • schwer entflammbar
    • isolierend und trocken
    • den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand
    • Schutzhelm
    • stulpenlose Hose
    Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:
    • Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filtereinsatz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen.
    • Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seitenschutz tragen.
    • Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen.
    • Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitzeschutz).
    • Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen Gehörschutz tragen.
    Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe
    • diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten,
    • geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder
    • geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.
    1. Sicherheitsvorschriften

    Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe

    Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe.

    Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der International Agency for Research on Cancer Krebs auslösen.

    Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden.
    Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.

    Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.

    Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase
    • nicht einatmen
    • durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

    Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.

    Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwenden.

    Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.

    Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des Schweißrauches verantwortlich:
    • für das Werkstück eingesetzte Metalle
    • Elektroden
    • Beschichtungen
    • Reiniger, Entfetter und dergleichen
    • verwendeter Schweißprozess

    Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstellerangaben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.

    Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der European Welding Association im Bereich Health & Safety zu finden (https://european-welding.org).

    Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten.

    Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.

    1. Sicherheitsvorschriften

    Gefahr durch Funkenflug

    Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.

    Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.

    Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbogen entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.

    Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.

    Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass dennoch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.

    Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entsprechenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.

    An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

    1. Sicherheitsvorschriften

    Gefahren durch Netz- und Schweißstrom

    Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.

    Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.

    Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Drahtspule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Verbindung stehen, spannungsführend.

    Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstellen oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.

    Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.

    Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausreichend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern.
    Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz überprüfen.
    Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die Längsachse verdrehen und vorspannen.

    Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.

    Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)
    • niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen
    • niemals bei eingeschaltetem Schweißgerät berühren.

    Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte Leerlauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.

    Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.

    Geräte der Schutzklasse I benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb ein Netz mit Schutzleiter und ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt.

    Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen zur Schutztrennung eingehalten werden.
    Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

    Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des Werkstückes sorgen.

    Nicht verwendete Geräte ausschalten.

    Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.

    Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.

    Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen Anstecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.

    Nach dem Öffnen des Gerätes:
    • alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen
    • sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.

    Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hinzuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.

    1. Sicherheitsvorschriften

    Vagabundierende Schweißströme

    Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Entstehung vagabundierender Schweißströme möglich, die folgendes verursachen können:
    • Feuergefahr
    • Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind
    • Zerstörung von Schutzleitern
    • Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen

    Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.

    Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.

    Das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber elektrisch leitfähiger Umgebung aufstellen, beispielsweise Isolierung gegenüber leitfähigem Boden oder Isolierung zu leitfähigen Gestellen.

    Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, ..., folgendes beachten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende Lagerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.

    Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.

    1. Sicherheitsvorschriften

    EMV Geräte-Klassifizierungen

    Geräte der Emissionsklasse A:
    • sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen
    • können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen verursachen.
    Geräte der Emissionsklasse B:
    • erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentlichen Niederspannungsnetz erfolgt.

    EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.

    1. Sicherheitsvorschriften

    EMV-Maßnahmen

    In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenzwerte Beeinflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (beispielsweise wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist).
    In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die Störungsbehebung zu ergreifen.

    Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß nationalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für störanfällige Einrichtungen welche durch das Gerät beeinflusst werden könnten:
    • Sicherheitseinrichtungen
    • Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen
    • EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen
    • Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren
    Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:
    1. Netzversorgung
      • Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netzanschluss auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (beispielsweise geeigneten Netzfilter verwenden).
    2. Schweißleitungen
      • so kurz wie möglich halten
      • eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Problemen)
      • weit entfernt von anderen Leitungen verlegen
    3. Potentialausgleich
    4. Erdung des Werkstückes
      • Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstellen.
    5. Abschirmung, falls erforderlich
      • Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen
      • Gesamte Schweißinstallation abschirmen
    1. Sicherheitsvorschriften

    EMF-Maßnahmen

    Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch nicht bekannt sind:
    • Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, beispielsweise Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen
    • Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten
    • Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Sicherheitsgründen so groß wie möglich halten
    • Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht um den Körper und Körperteile wickeln
    1. Sicherheitsvorschriften

    Besondere Gefahrenstellen

    Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie zum Beispiel:
    • Ventilatoren
    • Zahnrädern
    • Rollen
    • Wellen
    • Drahtspulen und Schweißdrähten

    Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.

    Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

    Während des Betriebes
    • Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile ordnungsgemäß montiert sind.
    • Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

    Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Verletzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).
    Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvorschub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden.

    Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsgefahr.

    Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nacharbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.

    Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstemperatur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.

    In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften
    - entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

    Schweißgeräte für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (beispielsweise Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Das Schweißgerät darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.

    Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.

    Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Datenblattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

    Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers verwenden.

    • Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigneten Last-Aufnahmemittels einhängen.
    • Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten einnehmen.
    • Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.

    Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIG-Geräte).

    Das Schweißen mit dem Gerät während eines Krantransportes ist nur dann erlaubt, wenn dies in der Bestimmungsgemäßen Verwendung des Geräts eindeutig angeführt ist.

    Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Gabelstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht geeignet.

    Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, ...) welche im Zusammenhang mit dem Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu überprüfen (beispielsweise auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder Veränderungen durch andere Umwelteinflüsse).
    Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen Normen und Richtlinien zu entsprechen.

    Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Gewinde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels geeignetem Teflon-Band abdichten.

    1. Sicherheitsvorschriften

    Anforderung an das Schutzgas

    Insbesondere bei Ringleitungen kann verunreinigtes Schutzgas zu Schäden an der Ausrüstung und zu einer Minderung der Schweißqualität führen.
    Folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität erfüllen:
    • Feststoff-Partikelgröße < 40 µm
    • Druck-Taupunkt < -20 °C
    • max. Ölgehalt < 25 mg/m³

    Bei Bedarf Filter verwenden!

    1. Sicherheitsvorschriften

    Gefahr durch Schutzgas-Flaschen

    Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.

    Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.

    Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen, damit sie nicht umfallen können.

    Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fernhalten.

    Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.

    Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.

    Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche schweißen.

    Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.

    Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass wegdrehen.

    Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.

    Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas-Flasche belassen.

    Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestimmungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.

    1. Sicherheitsvorschriften

    Gefahr durch austretendes Schutzgas

    Erstickungsgefahr durch unkontrolliert austretendes Schutzgas

    Schutzgas ist farb- und geruchlos und kann bei Austritt den Sauerstoff in der Umgebungsluft verdrängen.

    • Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen - Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde
    • Sicherheits- und Wartungshinweise der Schutzgas-Flasche oder der Hauptgasversorgung beachten
    • Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.
    • Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung vor jeder Inbetriebnahme auf unkontrollierten Gasaustritt überprüfen.
    1. Sicherheitsvorschriften

    Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport

    Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem, festem Untergrund standsicher aufstellen
    • Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.
    In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften
    • entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

    Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

    Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen und betreiben.

    Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) sicherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.

    Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden. Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und Beförderung.

    Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder dem Heben ausschalten und vom Stromnetz trennen!

    Vor jedem Transport eines Schweißsystems (z.B. mit Fahrwagen, Kühlgerät, Schweißgerät und Drahtvorschub) das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie folgende Komponenten demontieren:
    • Drahtvorschub
    • Drahtspule
    • Schutzgas-Flasche

    Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.

    1. Sicherheitsvorschriften

    Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb

    Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüchtig sind. Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht Gefahr für
    • Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
    • das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers
    • die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

    Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes instandsetzen.

    Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.

    Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.

    Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und Funktionstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

    Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abnehmen.

    Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften (elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbarkeit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.

    Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.

    Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.

    Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.

    Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmittel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.

    Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmittel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in geschlossenen Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten

    Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften entsprechend fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

    Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.

    1. Sicherheitsvorschriften

    Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung

    Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

    • Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).
    • Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbauten am Gerät vornehmen.
    • Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.
    • Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, sowie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.

    Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der Gehäuseteile dar.
    Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem angegebenen Drehmoment verwenden.

    1. Sicherheitsvorschriften

    Sicherheitstechnische Überprüfung

    Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.

    Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine Kalibrierung von Schweißgeräten.

    Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft wird empfohlen
    • nach Veränderung
    • nach Ein- oder Umbauten
    • nach Reparatur, Pflege und Wartung
    • mindestens alle zwölf Monate.

    Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und internationalen Normen und Richtlinien befolgen.

    Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrierung erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die erforderlichen Unterlagen zur Verfügung.

    1. Sicherheitsvorschriften

    Entsorgung

    Elektro- und Elektronik-Altgeräte müssen gemäß EU-Richtlinie und nationalem Recht getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden. Gebrauchte Geräte beim Händler oder über ein lokales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem zurückgeben. Eine fachgerechte Entsorgung des Altgeräts fördert eine nachhaltige Wiederverwertung von Ressourcen und verhindert negative Auswirkungen auf Gesundheit und Umwelt.

    Verpackungsmaterialien
    • getrennt sammeln
    • lokal gültige Vorschriften beachten
    • Volumen des Kartons verringern
    1. Sicherheitsvorschriften

    Sicherheitskennzeichnung

    Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die Anforderungen aller gültigen EU-Richtlinien, wie z. B.
    • Richtlinie 2014/30/EU über die elektromagnetische Verträglichkeit
    • Richtlinie 2014/35/EU Niederspannungs-Richtlinie
    • Richtlinie 2014/53/EU Funkanlagen-Richtlinie
    • EN IEC 60974 Lichtbogen-Schweißeinrichtungen
    • und weitere

    Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter
    https://www.fronius.com verfügbar.

    Geräte mit CSA-Kennzeichnung erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.

    1. Sicherheitsvorschriften

    Datensicherheit

    Der Anwender ist hinsichtlich Datensicherheit verantwortlich für:
    • die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen,
    • das Speichern und Aufbewahren von persönlichen Einstellungen.
    1. Sicherheitsvorschriften

    Urheberrecht

    Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.

    Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung, Änderungen vorbehalten.
    Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf etwaige Unstimmigkeiten in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

    1. Sicherheitsvorschriften

    Beschreibung der Warnhinweise am Gerät

    Bei bestimmten Geräte-Ausführungen sind Warnhinweise am Gerät angebracht.

    Die Anordnung der Symbole kann variieren.

    !
    Warnung! Aufpassen!
    Die Symbole stellen mögliche Gefahren dar.
    A
    Antriebsrollen können Finger verletzen.
    B
    Schweißdraht und Antriebsteile stehen während des Betriebs unter Schweißspannung.
    Hände und Metallgegenstände fernhalten!
    1.
    Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.
    1.1
    Trockene, isolierende Handschuhe tragen. Drahtelektrode nicht mit bloßen Händen berühren. Keine nassen oder beschädigten Handschuhe tragen.
    1.2
    Als Schutz vor einem elektrischen Schlag eine gegenüber Boden und Arbeitsbereich isolierende Unterlage verwenden.
    1.3
    Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen oder Stromversorgung trennen.
    2.
    Das Einatmen von Schweißrauch kann gesundheitsschädlich sein.
    2.1
    Kopf von entstehendem Schweißrauch fernhalten.
    2.2
    Zwangsbelüftung oder eine lokale Absaugung verwenden, um den Schweißrauch zu entfernen.
    2.3
    Schweißrauch mit einem Ventilator entfernen.
    3
    Schweißfunken können eine Explosion oder einen Brand verursachen.
    3.1
    Brennbare Materialien vom Schweißprozess fernhalten. Nicht in der Nähe von brennbaren Materialien schweißen.
    3.2
    Schweißfunken können einen Brand verursachen. Feuerlöscher bereit halten. Gegebenenfalls eine Aufsichtsperson bereit halten, die den Feuerlöscher bedienen kann.
    3.3
    Nicht an Fässern oder geschlossenen Behältern schweißen.
    4.
    Lichtbogen-Strahlen können die Augen verbrennen und die Haut verletzen.
    4.1
    Kopfbedeckung und Schutzbrille tragen. Gehörschutz und Hemdkragen mit Knopf verwenden. Schweißhelm mit korrekter Tönung verwenden. Am ganzen Körper geeignete Schutzkleidung tragen.
    5.
    Vor dem Arbeiten an der Maschine oder dem Schweißen:
    am Gerät einschulen lassen und Instruktionen lesen!
    6.
    Den Aufkleber mit den Warnhinweisen nicht entfernen oder übermalen.
    *
    Hersteller-Bestellnummer des Aufklebers

    Systemkonfigurationen

    Systemkonfigurationen - konventioneller Roboter

    PowerDrive mit Drahtfass

    (1)
    Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele
    (2)
    TPSi Schweißgerät
    (3)
    CU Kühlgerät
    (4)
    Standkonsole
    (5)
    HP Verbindungs-Schlauchpaket
    (6)
    SplitBox SB 500i R
    (7)
    MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket
    (8)
    WF 25i Robacta Drive
    (9)
    MTB/i R Roboter-Schweißbrenner

    Maximale Draht-Förderlänge:
    max. 6 m zwischen Drahtfass und Antriebseinheit
    (max. 8 m mit PowerLiner)

    Mögliche Drahtdurchmesser:
    0,8 - 1,2 mm

    Schweißverfahren:
    Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

    WICHTIG! In dieser Konfiguration keine Draht-Richtstrecke oder Umlenkrolle verwenden.

    *
    Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
    **
    Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
    1. Systemkonfigurationen

    Systemkonfigurationen - konventioneller Roboter

    PowerDrive mit Drahtfass

    (1)
    Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele
    (2)
    TPSi Schweißgerät
    (3)
    CU Kühlgerät
    (4)
    Standkonsole
    (5)
    HP Verbindungs-Schlauchpaket
    (6)
    SplitBox SB 500i R
    (7)
    MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket
    (8)
    WF 25i Robacta Drive
    (9)
    MTB/i R Roboter-Schweißbrenner

    Maximale Draht-Förderlänge:
    max. 6 m zwischen Drahtfass und Antriebseinheit
    (max. 8 m mit PowerLiner)

    Mögliche Drahtdurchmesser:
    0,8 - 1,2 mm

    Schweißverfahren:
    Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

    WICHTIG! In dieser Konfiguration keine Draht-Richtstrecke oder Umlenkrolle verwenden.

    *
    Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
    **
    Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
    1. Systemkonfigurationen
    2. Systemkonfigurationen - konventioneller Roboter

    PowerDrive mit Drahtfass

    (1)
    Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele
    (2)
    TPSi Schweißgerät
    (3)
    CU Kühlgerät
    (4)
    Standkonsole
    (5)
    HP Verbindungs-Schlauchpaket
    (6)
    SplitBox SB 500i R
    (7)
    MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket
    (8)
    WF 25i Robacta Drive
    (9)
    MTB/i R Roboter-Schweißbrenner

    Maximale Draht-Förderlänge:
    max. 6 m zwischen Drahtfass und Antriebseinheit
    (max. 8 m mit PowerLiner)

    Mögliche Drahtdurchmesser:
    0,8 - 1,2 mm

    Schweißverfahren:
    Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

    WICHTIG! In dieser Konfiguration keine Draht-Richtstrecke oder Umlenkrolle verwenden.

    *
    Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
    **
    Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
    1. Systemkonfigurationen
    2. Systemkonfigurationen - konventioneller Roboter

    PowerDrive mit Drahtfass und externem Draht-Förderschlauch

    (1)
    Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele
    (2)
    TPSi Schweißgerät
    (3)
    CU Kühlgerät
    (4)
    Standkonsole
    (5)
    HP Verbindungs-Schlauchpaket
    (6)
    SplitBox SB 500i R
    (7)
    MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket mit externem Draht-Förderschlauch
    (8)
    WF 25i Robacta Drive
    (9)
    MTB/i R Roboter-Schweißbrenner

    Maximale Draht-Förderlänge:
    max. 6 m zwischen Drahtfass und Antriebseinheit
    (max. 8 m mit PowerLiner)

    Mögliche Drahtdurchmesser:
    0,8 - 1,2 mm

    Schweißverfahren:
    Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

    WICHTIG! In dieser Konfiguration keine Draht-Richtstrecke oder Umlenkrolle verwenden.

    *
    Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
    **
    Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
    1. Systemkonfigurationen
    2. Systemkonfigurationen - konventioneller Roboter

    PushPull mit 4 Rollen Abspul-Drahtvorschub und Drahtfass

    (1)
    Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele
    (2)
    SpeedNet-Kabel COM
    (3)
    Abspul-Drahtvorschub WF 25i REEL 4R
    (4)
    TPSi Schweißgerät
    (5)
    CU Kühlgerät
    (6)
    Standkonsole
    (7)
    HP Verbindungs-Schlauchpaket
    (8)
    SplitBox SB 500i R
    (9)
    MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket
    (10)
    WF 25i Robacta Drive
    (11)
    MTB/i R Roboter-Schweißbrenner
    Maximale Draht-Förderlänge:
    • max. 15 m zwischen Antriebseinheit und Abspul-Drahtvorschub
      (max. 20 m mit PowerLiner)
    • max. 8 m zwischen Abspul-Drahtvorschub und Drahtfass
      (max. 10 m mit PowerLiner)

    Mindestlänge zwischen Abspul-Drahtvorschub und Antriebseinheit:
    4 m

    Mögliche Drahtdurchmesser:
    0,8 - 2,0 mm

    Schweißverfahren:
    Standard, Puls, LSC, PMC

    *
    Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
    **
    Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
    1. Systemkonfigurationen
    2. Systemkonfigurationen - konventioneller Roboter

    PushPull mit 4 Rollen Abspul-Drahtvorschub und Drahtspule

    (1)
    SpeedNet-Kabel COM
    (2)
    Abspul-Drahtvorschub WF 25i REEL 4R
    + OPT/i WF Reel Schlitten D300
    (3)
    TPSi Schweißgerät
    (4)
    CU Kühlgerät
    (5)
    Standkonsole
    (6)
    HP Verbindungs-Schlauchpaket
    (7)
    Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele
    (8)
    SplitBox SB 500i R
    (9)
    MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket mit externem Draht-Förderschlauch
    (10)
    WF 25i Robacta Drive
    (11)
    MTB/i R Roboter-Schweißbrenner

    Maximale Draht-Förderlänge:
    max. 15 m zwischen Antriebseinheit und Abspul-Drahtvorschub
    (max. 20 m mit PowerLiner)

    Mögliche Drahtdurchmesser:
    0,8 - 2,0 mm

    Schweißverfahren:
    Standard, Puls, LSC, PMC

    *
    Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
    **
    Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
    1. Systemkonfigurationen
    2. Systemkonfigurationen - konventioneller Roboter

    PushPull mit SB 60i, 4 Rollen Abspul-Drahtvorschub und Drahtspule

    (1)
    SpeedNet-KabeL COM
    (2)
    Abspul-Drahtvorschub WF 25i REEL 4R
    + OPT/i WF Reel Schlitten D300
    (3)
    TPSi Schweißgerät
    (4)
    CU Kühlgerät
    (5)
    Standkonsole
    (6)
    HP Verbindungs-Schlauchpaket SB 60i
    (7)
    Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele
    (8)
    SplitBox SB 60i R
    (9)
    MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket
    (10)
    WF 25i Robacta Drive
    (11)
    MTB/i R Roboter-Schweißbrenner
    Maximale Draht-Förderlänge:
    • max. 4 m zwischen Antriebseinheit und SB 60i R
    • max. 6 m zwischen SB 60i R und Abspul-Drahtvorschub

    Mindestlänge zwischen SB 60i R und Antriebseinheit:
    1 m

    Mögliche Drahtdurchmesser:
    0,8 - 1,6 mm

    Schweißverfahren:
    Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

    *
    Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
    **
    Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
    1. Systemkonfigurationen
    2. Systemkonfigurationen - konventioneller Roboter

    PushPull mit 2 Rollen Abspul-Drahtvorschub, Drahtfass und externem Draht-Förderschlauch

    (1)
    Abspul-Drahtvorschub WF 30i REEL 2R
    + WF Mounting Drum
    (2)
    SpeedNet-Kabel COM
    (3)
    TPSi Schweißgerät
    (4)
    CU Kühlgerät
    (5)
    Standkonsole
    (6)
    HP Verbindungs-Schlauchpaket
    (7)
    Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele
    (8)
    SplitBox SB 500i R
    (9)
    MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket mit externem Draht-Förderschlauch
    (10)
    WF 25i Robacta Drive
    (11)
    MHP/i R Roboter-Schweißbrenner

    Maximale Draht-Förderlänge:
    max. 8 m zwischen Antriebseinheit und Abspul-Drahtvorschub
    (max. 10 m mit PowerLiner)

    Mögliche Drahtdurchmesser:
    0,8 - 1,6 mm

    Schweißverfahren:
    Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

    WICHTIG!

    • Diese Konfiguration ist nur mit Drahtfass möglich. Eine Drahtspule ist nicht möglich.
    • In dieser Konfiguration keine Draht-Richtstrecke oder Umlenkrolle verwenden.
    *
    Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
    **
    Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
    1. Systemkonfigurationen
    2. Systemkonfigurationen - konventioneller Roboter

    CMT mit SB 60i, 4 Rollen Abspul-Drahtvorschub und Drahtfass

    (1)
    Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele
    (2)
    SpeedNet-KabeL COM
    (3)
    Abspul-Drahtvorschub WF 25i REEL 4R
    (4)
    TPSi Schweißgerät
    (5)
    CU Kühlgerät
    (6)
    Standkonsole
    (7)
    HP Verbindungs-Schlauchpaket SB 60i
    (8)
    SplitBox SB 60i R
    (9)
    MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket
    (10)
    WF 60i Robacta Drive CMT
    (11)
    MTB/i R Roboter-Schweißbrenner
    Maximale Draht-Förderlänge:
    • max. 4 m zwischen Antriebseinheit und SB 60i R
    • max. 6 m zwischen SB 60i R und Abspul-Drahtvorschub
    • max. 8 m zwischen Abspul-Drahtvorschub und Drahtfass
      (max. 10 m mit PowerLiner)

    Mindestlänge zwischen Drahtvorschub und Antriebseinheit:
    1 m

    Mögliche Drahtdurchmesser:
    0,8 - 1,6 mm Aluminium, 0,8 - 1,4 mm Stahl

    Schweißverfahren:
    Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE, PMC-RIPPLE-DRIVE, CMT

    *
    Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
    **
    Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
    1. Systemkonfigurationen
    2. Systemkonfigurationen - konventioneller Roboter

    CMT mit SB 500i, 4 Rollen Abspul-Drahtvorschub, Drahtfass und externem Draht-Förderschlauch

    (1)
    Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele
    (2)
    SpeedNet-KabeL COM
    (3)
    Abspul-Drahtvorschub WF 25i REEL 4R
    (4)
    TPSi Schweißgerät
    (5)
    CU Kühlgerät
    (6)
    Standkonsole
    (7)
    HP Verbindungs-Schlauchpaket
    (8)
    Drahtpuffer
    (9)
    SplitBox SB 500i R
    (10)
    MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket mit externem Draht-Förderschlauch
    (11)
    WF 60i Robacta Drive CMT
    (12)
    MTB/i R Roboter-Schweißbrenner
    Maximale Draht-Förderlänge:
    • max. 4 m zwischen Antriebseinheit und Drahtpuffer
    • max. 6 m zwischen Drahtpuffer und Abspul-Drahtvorschub
    • max. 8 m zwischen Abspul-Drahtvorschub und Drahtfass
      (max. 10 m mit PowerLiner)

    Mindestlänge zwischen Drahtvorschub und Antriebseinheit:
    1 m

    Mögliche Drahtdurchmesser:
    0,8 - 1,6 mm Aluminium, 0,8 - 1,4 mm Stahl

    Schweißverfahren:
    Standard, Puls, LSC, PMC, CMT

    *
    Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
    **
    Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
    1. Systemkonfigurationen
    2. Systemkonfigurationen - konventioneller Roboter

    CMT mit SB 60i, 4 Rollen Abspul-Drahtvorschub und Drahtspule

    (1)
    SpeedNet-KabeL COM
    (2)
    Abspul-Drahtvorschub WF 25i REEL 4R
    + OPT/i WF Reel Schlitten D300
    (3)
    TPSi Schweißgerät
    (4)
    CU Kühlgerät
    (5)
    Standkonsole
    (6)
    HP Verbindungs-Schlauchpaket SB 60i
    (7)
    Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele
    (8)
    SplitBox SB 60i R
    (9)
    MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket
    (10)
    WF 60i Robacta Drive CMT
    (11)
    MTB/i R Roboter-Schweißbrenner
    Maximale Draht-Förderlänge:
    • max. 4 m zwischen Antriebseinheit und SB 60i R
    • max. 6 m zwischen SB 60i R und Abspul-Drahtvorschub

    Mindestlänge zwischen Drahtvorschub und Antriebseinheit:
    1 m

    Mögliche Drahtdurchmesser:
    0,8 - 1,6 mm Aluminium, 0,8 - 1,4 mm Stahl

    Schweißverfahren:
    Standard, Puls, LSC, PMC, CMT

    *
    Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
    **
    Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
    1. Systemkonfigurationen

    Systemkonfigurationen - PAP

    PowerDrive mit Drahtfass

    (1)
    Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele
    (2)
    TPSi Schweißgerät
    (3)
    CU Kühlgerät
    (4)
    Standkonsole
    (5)
    HP Verbindungs-Schlauchpaket
    (6)
    SplitBox SB 500i R
    (7)
    MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket
    (8)
    WF 25i Robacta Drive
    (9)
    MTB/i R Roboter-Schweißbrenner

    Maximale Draht-Förderlänge:
    max. 6 m zwischen Drahtfass und Antriebseinheit
    (max. 8 m mit PowerLiner)

    Mögliche Drahtdurchmesser:
    0,8 - 1,2 mm

    Schweißverfahren:
    Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

    WICHTIG! In dieser Konfiguration keine Draht-Richtstrecke oder Umlenkrolle verwenden.

    *
    Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
    **
    Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
    1. Systemkonfigurationen
    2. Systemkonfigurationen - PAP

    PowerDrive mit Drahtfass

    (1)
    Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele
    (2)
    TPSi Schweißgerät
    (3)
    CU Kühlgerät
    (4)
    Standkonsole
    (5)
    HP Verbindungs-Schlauchpaket
    (6)
    SplitBox SB 500i R
    (7)
    MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket
    (8)
    WF 25i Robacta Drive
    (9)
    MTB/i R Roboter-Schweißbrenner

    Maximale Draht-Förderlänge:
    max. 6 m zwischen Drahtfass und Antriebseinheit
    (max. 8 m mit PowerLiner)

    Mögliche Drahtdurchmesser:
    0,8 - 1,2 mm

    Schweißverfahren:
    Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

    WICHTIG! In dieser Konfiguration keine Draht-Richtstrecke oder Umlenkrolle verwenden.

    *
    Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
    **
    Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
    1. Systemkonfigurationen
    2. Systemkonfigurationen - PAP

    PushPull mit 4 Rollen Abspul-Drahtvorschub und Drahtfass

    (1)
    Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele
    (2)
    SpeedNet-Kabel COM
    (3)
    Abspul-Drahtvorschub WF 25i REEL 4R
    (4)
    TPSi Schweißgerät
    (5)
    CU Kühlgerät
    (6)
    Standkonsole
    (7)
    HP Verbindungs-Schlauchpaket
    (8)
    SplitBox SB 500i R
    (9)
    MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket
    (10)
    WF 25i Robacta Drive
    (11)
    MTB/i R Roboter-Schweißbrenner
    Maximale Draht-Förderlänge:
    • max. 15 m zwischen Antriebseinheit und Abspul-Drahtvorschub
      (max. 20 m mit PowerLiner)
    • max. 8 m zwischen Abspul-Drahtvorschub und Drahtfass
      (max. 10 m mit PowerLiner)

    Mindestlänge zwischen Drahtvorschub und Antriebseinheit:
    4 m

    Mögliche Drahtdurchmesser:
    0,8 - 2,0 mm

    Schweißverfahren:
    Standard, Puls, LSC, PMC

    *
    Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
    **
    Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
    1. Systemkonfigurationen
    2. Systemkonfigurationen - PAP

    PushPull mit 4 Rollen Abspul-Drahtvorschub und Drahtspule

    (1)
    SpeedNet-Kabel COM
    (2)
    Abspul-Drahtvorschub WF 25i REEL 4R
    + OPT/i WF Reel Schlitten D300
    (3)
    TPSi Schweißgerät
    (4)
    CU Kühlgerät
    (5)
    Standkonsole
    (6)
    HP Verbindungs-Schlauchpaket
    (7)
    Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele
    (8)
    SplitBox SB 500i R
    (9)
    MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket
    (10)
    WF 25i Robacta Drive
    (11)
    MTB/i R Roboter-Schweißbrenner

    Maximale Draht-Förderlänge:
    max. 15 m zwischen Antriebseinheit und Abspul-Drahtvorschub
    (max. 20 m mit PowerLiner)

    Mindestlänge zwischen Drahtvorschub und Antriebseinheit:
    4 m

    Mögliche Drahtdurchmesser:
    0,8 - 2,0 mm

    Schweißverfahren:
    Standard, Puls, LSC, PMC

    *
    Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
    **
    Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
    1. Systemkonfigurationen
    2. Systemkonfigurationen - PAP

    PushPull mit 2 Rollen Abspul-Drahtvorschub und Drahtfass

    (1)
    Abspul-Drahtvorschub WF 30i REEL 2R
    + WF Mounting Drum
    (2)
    SpeedNet-Kabel COM
    (3)
    Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele
    (4)
    TPSi Schweißgerät
    (5)
    CU Kühlgerät
    (6)
    Standkonsole
    (7)
    HP Verbindungs-Schlauchpaket
    (8)
    SplitBox SB 500i R
    (9)
    MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket
    (10)
    WF 25i Robacta Drive
    (11)
    MHP/i R Roboter-Schweißbrenner

    Maximale Draht-Förderlänge:
    max. 8 m zwischen Antriebseinheit und Abspul-Drahtvorschub
    (max. 10 m mit PowerLiner)

    Mindestlänge zwischen Drahtvorschub und Antriebseinheit:
    4 m

    Mögliche Drahtdurchmesser:
    0,8 - 1,6 mm

    Schweißverfahren:
    Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

    WICHTIG! Diese Konfiguration ist nur mit Drahtfass möglich. Eine Drahtspule ist nicht möglich.

    *
    Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
    **
    Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
    1. Systemkonfigurationen
    2. Systemkonfigurationen - PAP

    PushPull mit Drahtpuffer, 4 Rollen Abspul-Drahtvorschub und Drahtfass

    (1)
    Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele
    (2)
    SpeedNet-Kabel COM
    (3)
    Abspul-Drahtvorschub WF 25i REEL 4R
    (4)
    TPSi Schweißgerät
    (5)
    CU Kühlgerät
    (6)
    Standkonsole
    (7)
    HP Verbindungs-Schlauchpaket
    (8)
    SplitBox SB 500i R
    (9)
    Drahtpuffer
    (10)
    MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket
    (11)
    WF 25i Robacta Drive
    (12)
    MTB/i R Roboter-Schweißbrenner
    Maximale Draht-Förderlänge:
    • max. 4 m zwischen Antriebseinheit und Drahtpuffer
    • max. 6 m zwischen Drahtpuffer und Abspul-Drahtvorschub
    • max. 8 m zwischen Abspul-Drahtvorschub und Drahtfass
      (max. 10 m mit PowerLiner)

    Mögliche Drahtdurchmesser:
    0,8 - 2,0 mm Aluminium, 0,8 - 1,6 mm Stahl

    Schweißverfahren:
    Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

    *
    Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
    **
    Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
    1. Systemkonfigurationen
    2. Systemkonfigurationen - PAP

    PushPull mit Drahtpuffer, 4 Rollen Abspul-Drahtvorschub und Drahtspule

    (1)
    SpeedNet-Kabel COM
    (2)
    Abspul-Drahtvorschub WF 25i REEL 4R
    + OPT/i WF Reel Schlitten D300
    (3)
    TPSi Schweißgerät
    (4)
    CU Kühlgerät
    (5)
    Standkonsole
    (6)
    HP Verbindungs-Schlauchpaket
    (7)
    Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele
    (8)
    Drahtpuffer
    (9)
    SplitBox SB 500i R
    (10)
    MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket
    (11)
    WF 25i Robacta Drive
    (12)
    MTB/i R Roboter-Schweißbrenner
    Maximale Draht-Förderlänge:
    • max. 4 m zwischen Antriebseinheit und Drahtpuffer
    • max. 6 m zwischen Drahtpuffer und Abspul-Drahtvorschub

    Mindestlänge zwischen Drahtvorschub und Antriebseinheit:
    1 m

    Mögliche Drahtdurchmesser:
    0,8 - 1,6 mm

    Schweißverfahren:
    Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

    *
    Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
    **
    Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
    1. Systemkonfigurationen
    2. Systemkonfigurationen - PAP

    CMT mit SB 60i, 4 Rollen Abspul-Drahtvorschub und Drahtfass

    (1)
    Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele
    (2)
    SpeedNet-Kabel COM
    (3)
    Abspul-Drahtvorschub WF 25i REEL 4R
    (4)
    TPSi Schweißgerät
    (5)
    CU Kühlgerät
    (6)
    Standkonsole
    (7)
    HP Verbindungs-Schlauchpaket SB 60i
    (8)
    SplitBox SB 60i R
    (9)
    MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket
    (10)
    WF 60i Robacta Drive CMT
    (11)
    MTB/i R Roboter-Schweißbrenner
    Maximale Draht-Förderlänge:
    • max. 4 m zwischen Antriebseinheit und SB 60i R
    • max. 6 m zwischen SB 60i R und Abspul-Drahtvorschub
    • max. 8 m zwischen Abspul-Drahtvorschub und Drahtfass
      (max. 10 m mit PowerLiner)

    Mindestlänge zwischen Drahtvorschub und Antriebseinheit:
    1 m

    Mögliche Drahtdurchmesser:
    0,8 - 1,6 mm Aluminium, 0,8 - 1,4 mm Stahl

    Schweißverfahren:
    Standard, Puls, LSC, PMC, CMT

    *
    Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
    **
    Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
    1. Systemkonfigurationen
    2. Systemkonfigurationen - PAP

    CMT mit SB 500i, 4 Rollen Abspul-Drahtvorschub und Drahtfass

    (1)
    Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele
    (2)
    SpeedNet-Kabel COM
    (3)
    Abspul-Drahtvorschub WF 25i REEL 4R
    (4)
    TPSi Schweißgerät
    (5)
    CU Kühlgerät
    (6)
    Standkonsole
    (7)
    HP Verbindungs-Schlauchpaket
    (8)
    SplitBox SB 500i R
    (9)
    Drahtpuffer
    (10)
    MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket
    (11)
    WF 60i Robacta Drive CMT
    (12)
    MTB/i R Roboter-Schweißbrenner
    Maximale Draht-Förderlänge:
    • max. 4 m zwischen Antriebseinheit und Drahtpuffer
    • max. 6 m zwischen Drahtpuffer und Abspul-Drahtvorschub
    • max. 8 m zwischen Abspul-Drahtvorschub und Drahtfass
      (max. 10 m mit PowerLiner)

    Mindestlänge zwischen Drahtvorschub und Antriebseinheit:
    1 m

    Mögliche Drahtdurchmesser:
    0,8 - 1,6 mm Aluminium, 0,8 - 1,4 mm Stahl

    Schweißverfahren:
    Standard, Puls, LSC, PMC, CMT

    *
    Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
    **
    Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
    1. Systemkonfigurationen
    2. Systemkonfigurationen - PAP

    CMT mit SB 500i, 4 Rollen Abspul-Drahtvorschub und Drahtspule

    (1)
    SpeedNet-Kabel COM
    (2)
    Abspul-Drahtvorschub WF 25i REEL 4R
    + OPT/i WF Reel Schlitten D300
    (3)
    TPSi Schweißgerät
    (4)
    CU Kühlgerät
    (5)
    Standkonsole
    (6)
    HP Verbindungs-Schlauchpaket
    (7)
    Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele
    (8)
    SplitBox SB 500i R
    (9)
    MHP/i R Schweißbrenner-Schlauchpaket
    (10)
    WF 60i Robacta Drive CMT
    (11)
    MTB/i R Roboter-Schweißbrenner
    Maximale Draht-Förderlänge:
    • max. 4 m zwischen Antriebseinheit und Drahtpuffer
    • max. 6 m zwischen Drahtpuffer und Abspul-Drahtvorschub

    Mindestlänge zwischen Drahtvorschub und Antriebseinheit:
    1 m

    Mögliche Drahtdurchmesser:
    0,8 - 1,6 mm Aluminium, 0,8 - 1,4 mm Stahl

    Schweißverfahren:
    Standard, Puls, LSC, PMC, CMT

    *
    Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
    **
    Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)

    Systemkomponenten

    SplitBox SB 500i R

    Gerätekonzept

    Die Geräte SplitBox (SB) 500i R, SB 500i R / L und SB 500i R PAP dienen zur Zusammenführung der Schweißmedien beim automatisiertem MIG/MAG-Schweißen und sind speziell für den Aufbau am Roboter konzipiert. Die Geräte sind in 2 Ausführungen verfügbar:

    • R = für Anwendungen, bei welchen das Schlauchpaket extern am Roboter montiert wird
    • PAP = für Anwendungen, bei welchen das Schlauchpaket im Roboterarm montiert wird
    1. Systemkomponenten

    SplitBox SB 500i R

    Gerätekonzept

    Die Geräte SplitBox (SB) 500i R, SB 500i R / L und SB 500i R PAP dienen zur Zusammenführung der Schweißmedien beim automatisiertem MIG/MAG-Schweißen und sind speziell für den Aufbau am Roboter konzipiert. Die Geräte sind in 2 Ausführungen verfügbar:

    • R = für Anwendungen, bei welchen das Schlauchpaket extern am Roboter montiert wird
    • PAP = für Anwendungen, bei welchen das Schlauchpaket im Roboterarm montiert wird
    1. Systemkomponenten
    2. SplitBox SB 500i R

    Gerätekonzept

    Die Geräte SplitBox (SB) 500i R, SB 500i R / L und SB 500i R PAP dienen zur Zusammenführung der Schweißmedien beim automatisiertem MIG/MAG-Schweißen und sind speziell für den Aufbau am Roboter konzipiert. Die Geräte sind in 2 Ausführungen verfügbar:

    • R = für Anwendungen, bei welchen das Schlauchpaket extern am Roboter montiert wird
    • PAP = für Anwendungen, bei welchen das Schlauchpaket im Roboterarm montiert wird
    1. Systemkomponenten
    2. SplitBox SB 500i R

    Bestimmungsgemäße Verwendung

    Das Gerät ist ausschließlich für die Zusammenführung der Schweißmedien beim automatisiertem MIG/MAG-Schweißen in Verbindung mit Fronius Systemkomponenten bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

    Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch:

    • das vollständige Lesen dieser Bedienungsanleitung
    • das Befolgen aller Anweisungen und Sicherheitsvorschriften dieser Bedienungsanleitung
    • die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten
    1. Systemkomponenten
    2. SplitBox SB 500i R

    Sicherheit

    WARNUNG!

    Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

    Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

    Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.

    Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

    Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

    1. Systemkomponenten
    2. SplitBox SB 500i R

    Warnhinweise am Gerät

    Das Gerät ist mit Sicherheitssymbolen und einem Leistungsschild ausgestattet. Die Sicherheitssymbole und das Leistungsschild dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Sicherheitsymbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.

    Schweißen ist gefährlich. Für das ordnungsgemäße Arbeiten mit dem Gerät müssen folgende Grundvoraussetzungen erfüllt sein:

    • Ausreichende Qualifikation für das Schweißen
    • Geeignete Schutzausrüstung
    • Fernhalten unbeteiligter Personen von dem Drahtvorschub und dem Schweißprozess

    Ausgediente Geräte nicht in den Hausmüll geben, sondern entsprechend den Sicherheitsvorschriften entsorgen.

    Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

    • diese Bedienungsanleitung
    • sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

    Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie zum Beispiel:

    • Zahnräder
    • Vorschubrollen
    • Drahtspulen und Schweißdrähten

    Nicht in rotierende Antriebsteile greifen.

    Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

    Während des Betriebes
    • Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile ordnungsgemäß montiert sind.
    • Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.
    1. Systemkomponenten

    SplitBox SB 60i R

    Gerätekonzept

    Die Geräte SB 60i R und SB 60i R /L dienen zur Zusammenführung der Schweißmedien beim automatisiertem MIG/MAG-Schweißen und sind speziell für den Aufbau am Roboter konzipiert.

    SB 60i R:
    rechte Geräteausführung, zur Montage an der rechten Roboter-Seite

    SB 60i R /L:
    linke Geräteausführung, zur Montage an der linken Roboter-Seite

    1. Systemkomponenten
    2. SplitBox SB 60i R

    Gerätekonzept

    Die Geräte SB 60i R und SB 60i R /L dienen zur Zusammenführung der Schweißmedien beim automatisiertem MIG/MAG-Schweißen und sind speziell für den Aufbau am Roboter konzipiert.

    SB 60i R:
    rechte Geräteausführung, zur Montage an der rechten Roboter-Seite

    SB 60i R /L:
    linke Geräteausführung, zur Montage an der linken Roboter-Seite

    1. Systemkomponenten
    2. SplitBox SB 60i R

    Bestimmungsgemäße Verwendung

    Das Gerät ist ausschließlich für die Zusammenführung der Schweißmedien beim automatisiertem MIG/MAG-Schweißen in Verbindung mit Fronius Systemkomponenten bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

    Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch:

    • das vollständige Lesen dieser Bedienungsanleitung
    • das Befolgen aller Anweisungen und Sicherheitsvorschriften dieser Bedienungsanleitung
    • die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten
    1. Systemkomponenten
    2. SplitBox SB 60i R

    Sicherheit

    WARNUNG!

    Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

    Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

    Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.

    Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

    Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

    1. Systemkomponenten
    2. SplitBox SB 60i R

    Warnhinweise am Gerät

    Das Gerät ist mit Sicherheitssymbolen und einem Leistungsschild ausgestattet. Die Sicherheitssymbole und das Leistungsschild dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Sicherheitsymbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.

    Schweißen ist gefährlich. Für das ordnungsgemäße Arbeiten mit dem Gerät müssen folgende Grundvoraussetzungen erfüllt sein:

    • Ausreichende Qualifikation für das Schweißen
    • Geeignete Schutzausrüstung
    • Fernhalten unbeteiligter Personen von dem Drahtvorschub und dem Schweißprozess

    Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

    • diese Bedienungsanleitung
    • sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

    Ausgediente Geräte nicht in den Hausmüll geben, sondern entsprechend den Sicherheitsvorschriften entsorgen.

    1. Systemkomponenten

    Drahtpuffer TPSi

    Allgemeines

    Der Drahtpuffer dient als Pufferzone für die beim Schweißprozess CMT benötigten schnellen reversierenden Bewegungen der Drahtelektrode.

    Gleichzeitig ermöglicht der Drahtpuffer die Harmonisierung zweier Antriebssysteme mit unterschiedlichen Arbeitsweisen. Das hintere Antriebssystem versorgt den Drahtpuffer gleichmäßig mit der Drahtelektrode, während der vordere hochdynamische Antriebsmotor die Drahtelektrode bis zu 70 mal pro Sekunde vor und zurück befördert.

    Die Drahtelektrode gelangt somit beinahe kräftefrei zur vorderen Antriebseinheit und garantiert eine hohe Qualität des Schweißprozesses.

    Der Drahtpuffer ist für die Montage am Seitenarm oder am Balancer geeignet.

    1. Systemkomponenten
    2. Drahtpuffer TPSi

    Allgemeines

    Der Drahtpuffer dient als Pufferzone für die beim Schweißprozess CMT benötigten schnellen reversierenden Bewegungen der Drahtelektrode.

    Gleichzeitig ermöglicht der Drahtpuffer die Harmonisierung zweier Antriebssysteme mit unterschiedlichen Arbeitsweisen. Das hintere Antriebssystem versorgt den Drahtpuffer gleichmäßig mit der Drahtelektrode, während der vordere hochdynamische Antriebsmotor die Drahtelektrode bis zu 70 mal pro Sekunde vor und zurück befördert.

    Die Drahtelektrode gelangt somit beinahe kräftefrei zur vorderen Antriebseinheit und garantiert eine hohe Qualität des Schweißprozesses.

    Der Drahtpuffer ist für die Montage am Seitenarm oder am Balancer geeignet.

    1. Systemkomponenten

    CrashBox /i

    Allgemeines

    Am Roboterarm montierte CrashBox Drive /i PAP mit Robacta Drive und MTB
    Am Roboterarm montierte CrashBox Drive /i mit Halteschellen-System, Robacta Drive und MTB

    Die CrashBox Drive /i ist eine Schutzeinrichtung für den Brennerkörper, die Antriebseinheit und die Brenner-Wechselkupplung. Im Falle einer Kollision gibt die CrashBox ein Signal an die Roboter-Steuerung aus, worauf die Roboter-Steuerung den Roboter sofort stoppt.

    Das Halteschellen-System dient zur Aufnahme der Antriebseinheit bei konventionellen Robotern.

    HINWEIS!

    Die Haltekraft der CrashBox immer an das Systemgewicht anpassen!

    Die CrashBox-Größe gemäß folgender Kriterien auswählen:

    L:
    für Push-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge bis 249 mm.

    XL:
    für Push-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge bis 249 mm und mit Verlängerung;
    für Push-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge von 250 - 391 mm;
    für Push/Pull-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge bis 249 mm.

    XXL:
    für Push/Pull-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge von 250 - 391 mm;
    für Push/Pull-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge bis 249 mm und mit Verlängerung.

    Befindet sich eine TX/i Brennerkörper-Wechselstation oder WireBrake im Schweißsystem, die nächst größere CrashBox auswählen.

    Bei Schweißbrenner-Reinigung mittels TC 2000 ebenfalls die nächst größere CrashBox auswählen.

    Für die Montage der CrashBox Drive /i ist ein roboterspezifischer, isolierender Roboterflansch notwendig.

    1. Systemkomponenten
    2. CrashBox /i

    Allgemeines

    Am Roboterarm montierte CrashBox Drive /i PAP mit Robacta Drive und MTB
    Am Roboterarm montierte CrashBox Drive /i mit Halteschellen-System, Robacta Drive und MTB

    Die CrashBox Drive /i ist eine Schutzeinrichtung für den Brennerkörper, die Antriebseinheit und die Brenner-Wechselkupplung. Im Falle einer Kollision gibt die CrashBox ein Signal an die Roboter-Steuerung aus, worauf die Roboter-Steuerung den Roboter sofort stoppt.

    Das Halteschellen-System dient zur Aufnahme der Antriebseinheit bei konventionellen Robotern.

    HINWEIS!

    Die Haltekraft der CrashBox immer an das Systemgewicht anpassen!

    Die CrashBox-Größe gemäß folgender Kriterien auswählen:

    L:
    für Push-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge bis 249 mm.

    XL:
    für Push-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge bis 249 mm und mit Verlängerung;
    für Push-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge von 250 - 391 mm;
    für Push/Pull-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge bis 249 mm.

    XXL:
    für Push/Pull-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge von 250 - 391 mm;
    für Push/Pull-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge bis 249 mm und mit Verlängerung.

    Befindet sich eine TX/i Brennerkörper-Wechselstation oder WireBrake im Schweißsystem, die nächst größere CrashBox auswählen.

    Bei Schweißbrenner-Reinigung mittels TC 2000 ebenfalls die nächst größere CrashBox auswählen.

    Für die Montage der CrashBox Drive /i ist ein roboterspezifischer, isolierender Roboterflansch notwendig.

    1. Systemkomponenten
    2. CrashBox /i

    Hinweis zum korrekten Betrieb von CrashBoxen

    HINWEIS!

    Um Beschädigungen am Schweißbrenner oder am Schweißbrenner-Schlauchpaket zu vermeiden oder um Fehlauslösungen der CrashBox zu verhindern, folgende Punkte berücksichtigen:

    Bei Roboterbewegungen starke Beschleunigungen und Maximalgeschwindigkeiten vermeiden.

    Die freie Beweglichkeit des Schweißbrenner-Schlauchpakets bei allen Roboterbewegungen sicher stellen;
    das Schweißbrenner-Schlauchpaket darf in keiner Position spannen und somit eine Zugbelastung auf die CrashBox ausüben.

    Das Schweißbrenner-Schlauchpaket darf in Bewegung nicht herumpeitschen oder hängenbleiben.

    Falls möglich, bereits in der Konzeptphase alle Bewegungssituationen mit Fronius Systemkomponenten in einer Simulation abklären.

    1. Systemkomponenten
    2. CrashBox /i

    Zusätzlich für die Montage erforderlich

    Abhängig vom jeweiligen Roboter:
    • 1 Stk. Roboterflansch mit Schrauben

    Roboterflansch gemäß Preisliste

    Drehmomente beachten:

    Max. Anzugsmoment für Schrauben mit Festigkeitsklasse 8.8

    M4
    3,3 Nm / 2,43 lb-ft
    M5
    5,0 Nm / 3,69 lb-ft
    M6
    6,0 Nm / 4,43 lb-ft
    M8
    27,3 Nm / 20,14 lb-ft
    M10
    54 Nm / 39,83 lb-ft
    M12
    93 Nm / 68,60 lb-ft
    1. Systemkomponenten
    2. CrashBox /i

    Gerätekonzept

    Die CrashBox Drive /i ist speziell für die Montage am Roboterarm konzipiert und für die Aufnahme von gas- und wassergekühlten Roboter-Schlauchpaketen mit Roboter-Antriebseinheiten ausgelegt. Das Schweißbrenner-Schlauchpaket verläuft bei PAP-Systemen durch die CrashBox und in Folge durch den Roboterarm. Bei konventionellen Robotersystemen verläuft das Schweißbrenner-Schlauchpaket entlang des Roboterarms und ist an der Halteschelle befestigt.Die magnetische Kupplung ermöglicht bei einem Crash ein kraftarmes Auslenken mit großem Auslenkweg.

    1. Systemkomponenten
    2. CrashBox /i

    Einsatzgebiete

    Das Halteschellen-System kann für folgende PushPull-Roboter-Schlauchpakete verwendet werden:

    • Schlauchpakete MHP /i G/W RD
    1. Systemkomponenten
    2. CrashBox /i

    Hinweis zur Reparatur von CrashBoxen

    HINWEIS!

    CrashBoxen nur komplett zur Reparatur schicken!

    Unvollständige CrashBoxen (z.B. ohne Magnetring) können im Zuge einer Reparatur nicht überprüft werden.

    1. Systemkomponenten
    2. CrashBox /i

    Lieferumfang

    Lieferumfang CrashBox Drive /i PAP
    Lieferumfang CrashBox /i konventionell
    (1)
    CrashBox Drive /i Aufnahme
    (2)
    Ein-Ohr-Klemme *
    (3)
    Verriegelungsring, 2-teilig *
    (4)
    Faltenbalg
    (5)
    Zylinderschrauben M4 x 16 mm
    (6)
    Magnetring
    *
    Ein 2-teiliger Verriegelungsring und eine Ein-Ohr-Klemme sind bei Auslieferung am Faltenbalg (4) montiert.

    CrashBox Drive /i Aufnahme (1) und Magnetring (4) vor der Montage am Roboter nicht zusammenbauen. Die Bauteile lassen sich durch den starken Magnetismus nur mehr schwer lösen.

    1. Systemkomponenten

    WF Robacta Drive

    Allgemeines

    WF 25i Robacta Drive und WF 60i Robacta Drive CMT sind für gas- oder wassergekühlte Systeme ausgelegt. Der eingebaute Motor dient zur präzisen Drahtzufuhr (Pull-System). Der Brennerkörper wird auf Robacta Drive montiert.



    1. Systemkomponenten
    2. WF Robacta Drive

    Allgemeines

    WF 25i Robacta Drive und WF 60i Robacta Drive CMT sind für gas- oder wassergekühlte Systeme ausgelegt. Der eingebaute Motor dient zur präzisen Drahtzufuhr (Pull-System). Der Brennerkörper wird auf Robacta Drive montiert.



    1. Systemkomponenten
    2. WF Robacta Drive

    Warnhinweise am Gerät

    Das Gerät ist mit Sicherheitssymbolen und einem Leistungsschild ausgestattet. Die Sicherheitssymbole und das Leistungsschild dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Sicherheitssymbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.

    Leistungsschild WF 25i Robacta Drive
    Leistungsschild WF 60i Robacta Drive CMT

    Schweißen ist gefährlich. Für das ordnungsgemäße Arbeiten mit dem Gerät müssen folgende Grundvoraussetzungen erfüllt sein:

    • Ausreichende Qualifikation für das automatisierte Schweißen
    • Geeignete Schutzausrüstung
    • Fernhalten unbeteiligter Personen von dem Drahtvorschub und dem Schweißprozess

    Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

    • diese Bedienungsanleitung
    • sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften
    1. Systemkomponenten

    PushPull-Schlauchpaket

    Allgemeines

    Das Schlauchpaket Robacta MHPi RD ist für gasgekühlte / wassergekühlte Roboter-Anwendungen konzipiert. Es verbindet die SplitBox mit der Drahtvorschub-Einheit.
    Die Schlauchpaket-Länge ist vom Roboter abhängig.

    Folgende Kombinationen sind möglich:
    • Robacta MHPi RD konventionell
      • SB500i -> WF 25i Robacta Drive
      • SB60i -> WF 60i Robacta Drive CMT
    • Robacta MHPi RD PAP
      • SB500i -> WF 25i Robacta Drive
      • SB500i -> WF 60i Robacta Drive CMT
      • SB60i -> WF 60i Robacta Drive CMT
    • Robacta MHPi RD konventionell mit externem Drahtförderschlauch
      • SB500i -> WF 25i Robacta Drive
      • SB500i -> WF 60i Robacta Drive CMT
    1. Systemkomponenten
    2. PushPull-Schlauchpaket

    Allgemeines

    Das Schlauchpaket Robacta MHPi RD ist für gasgekühlte / wassergekühlte Roboter-Anwendungen konzipiert. Es verbindet die SplitBox mit der Drahtvorschub-Einheit.
    Die Schlauchpaket-Länge ist vom Roboter abhängig.

    Folgende Kombinationen sind möglich:
    • Robacta MHPi RD konventionell
      • SB500i -> WF 25i Robacta Drive
      • SB60i -> WF 60i Robacta Drive CMT
    • Robacta MHPi RD PAP
      • SB500i -> WF 25i Robacta Drive
      • SB500i -> WF 60i Robacta Drive CMT
      • SB60i -> WF 60i Robacta Drive CMT
    • Robacta MHPi RD konventionell mit externem Drahtförderschlauch
      • SB500i -> WF 25i Robacta Drive
      • SB500i -> WF 60i Robacta Drive CMT
    1. Systemkomponenten
    2. PushPull-Schlauchpaket

    Lieferumfang

    Schlauchpaket Robacta MHPi RD konventionell
    Schlauchpaket Robacta MHPi RD PAP
    Schlauchpaket Robacta MHPi RD mit externem Drahtförderschlauch
    nicht im Lieferumfang enthalten:
    • Draht-Führungsseelen
    • Einlaufdüsen
    1. Systemkomponenten

    Roboter-Schweißbrenner

    Sicherheit

    VORSICHT!

    Verbrennungsgefahr durch heißen Brennerkörper, heiße Brennerkörper-Kupplung sowie andere heiße Schweißbrenner-Komponenten.

    Vor Beginn von Arbeiten, am Brennerkörper, der Brennerkörper-Kupplung sowie an allen anderen Schweißbrenner-Komponenten, den Brennerkörper, die Brennerkörper-Kupplung und alle anderen Schweißbrenner-Komponenten:

    auf Zimmertemperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen

    elektrisch isolierende und vor Hitze schützende Handschuhe tragen

    geeignetes Werkzeug verwenden

    1. Systemkomponenten
    2. Roboter-Schweißbrenner

    Sicherheit

    VORSICHT!

    Verbrennungsgefahr durch heißen Brennerkörper, heiße Brennerkörper-Kupplung sowie andere heiße Schweißbrenner-Komponenten.

    Vor Beginn von Arbeiten, am Brennerkörper, der Brennerkörper-Kupplung sowie an allen anderen Schweißbrenner-Komponenten, den Brennerkörper, die Brennerkörper-Kupplung und alle anderen Schweißbrenner-Komponenten:

    auf Zimmertemperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen

    elektrisch isolierende und vor Hitze schützende Handschuhe tragen

    geeignetes Werkzeug verwenden

    1. Systemkomponenten
    2. Roboter-Schweißbrenner

    Allgemeines

    Für den CMT-Prozess werden folgende Brennerkörper empfohlen:
    • MTB 250i / 320i / 400i / 500i / 700i: 22 - 36°
    • MTB 330i: 22°
    Folgende Winkel sind beim CMT-Prozess maximal erlaubt:
    • MTB 250i / 320i / 400i / 500i / 700i: 45°
    • MTB 330i: 36°
    * Option (kein eigener Brennerkörper)

    Der Roboter-Schweißbrenner überträgt die Lichtbogen-Leistung auf das Werkstück. Die TPS /i Schweißbrenner gibt es wasser- oder gasgekühlt und sie sind für die Verwendung mit der CrashBox /i konzipiert.
    Der Brennerkörper hat eine integrierte Leitung für das Gasdüsen-Positionssuchen.

    Standard:
    mit Verschleißteilen, ohne Kontaktrohr

    OVT:
    ohne Verschleißteile

    TXi:
    Brennerkörper-Wechsel automatisch

    TXM:
    Brennerkörper-Wechsel manuell

    OPT CAM:
    vorbereitet für die Option Kameraaufnahme

    1. Systemkomponenten

    WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

    Sicherheit

    WARNUNG!

    Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

    Schwere Sach- und Personenschäden können die Folge sein.

    Vor Inbetriebnahme des Abspul-Drahtvorschubes diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und verstehen.

    Die Bedienungsanleitung des verwendeten Schweißgeräts vollständig lesen und verstehen.

    Die Bedienungsanleitung aller übrigen Systemkomponenten vollständig lesen und verstehen.

    Alle Sicherheitsvorschriften und die Sicherheitshinweise in den genannten Dokumenten beachten und berücksichtigen.

    VORSICHT!

    Gefahr durch rotierende Antriebsteile bei geöffneten Abdeckungen.

    Personenschäden und Verletzungen können die Folge sein.

    Bei Wartungs- oder Rüstarbeiten sicherstellen, dass die Antriebsteile des Abspul-Drahtvorschubs über das Schweißgerät, über einen Drahtvorschub oder über sonstige Systemerweiterungen nicht gestartet werden können.

    1. Systemkomponenten
    2. WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

    Sicherheit

    WARNUNG!

    Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

    Schwere Sach- und Personenschäden können die Folge sein.

    Vor Inbetriebnahme des Abspul-Drahtvorschubes diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und verstehen.

    Die Bedienungsanleitung des verwendeten Schweißgeräts vollständig lesen und verstehen.

    Die Bedienungsanleitung aller übrigen Systemkomponenten vollständig lesen und verstehen.

    Alle Sicherheitsvorschriften und die Sicherheitshinweise in den genannten Dokumenten beachten und berücksichtigen.

    VORSICHT!

    Gefahr durch rotierende Antriebsteile bei geöffneten Abdeckungen.

    Personenschäden und Verletzungen können die Folge sein.

    Bei Wartungs- oder Rüstarbeiten sicherstellen, dass die Antriebsteile des Abspul-Drahtvorschubs über das Schweißgerät, über einen Drahtvorschub oder über sonstige Systemerweiterungen nicht gestartet werden können.

    1. Systemkomponenten
    2. WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

    Gerätekonzept

    Der Abspul-Drahtvorschub ist eine zusätzliche Antriebseinheit, um bei großen Drahtförder-Distanzen zwischen dem Schweißdraht-Fass und dem Roboter-Drahtvorschub eine konstante und exakte Drahtförderung zu gewährleisten.
    Im Betrieb wird der Abspul-Drahtvorschub mit dem Schweißgerät synchronisiert.
    Stromversorgung und Steuerung erfolgen über das Schweißgerät im Schweißsystem.

    Der Abspul-Drahtvorschub ist in 2 Ausführungen verfügbar:
    • WF 25i REEL R /4R
      Integrierte Ausführung mit 4-Rollenantrieb
    • WF 30i REEL R /2R
      Integrierte Ausführung mit 2-Rollenantrieb - nicht zulässig in Verbindung mit einer Korbspule
    1. Systemkomponenten
    2. WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

    Einsatzgebiet

    Sämtliche MIG/MAG-Anwendungen bei Innenanlagen im automatisierten Betrieb.

    1. Systemkomponenten
    2. WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

    Bestimmungsgemäße Verwendung

    Das Gerät ist ausschließlich für die Drahtförderung beim automatisiertem MIG/MAG-Schweißen in Verbindung mit Fronius Systemkomponenten bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

    Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch:

    • das vollständige Lesen dieser Bedienungsanleitung
    • das Befolgen aller Anweisungen und Sicherheitsvorschriften dieser Bedienungsanleitung
    • die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten
    1. Systemkomponenten
    2. WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

    Warnhinweise am Gerät

    Das Gerät ist mit Sicherheitssymbolen und einem Leistungsschild ausgestattet. Die Sicherheitssymbole und das Leistungsschild dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Sicherheitsymbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.

    Bsp.: WF 30i REEL R /2R/G/W

    Ausgediente Geräte nicht in den Hausmüll geben, sondern entsprechend den Sicherheitsvorschriften entsorgen.

    Schweißen ist gefährlich. Für das ordnungsgemäße Arbeiten mit dem Gerät müssen folgende Grundvoraussetzungen erfüllt sein:

    • Ausreichende Qualifikation für das automatisierte Schweißen
    • Geeignete Schutzausrüstung
    • Fernhalten unbeteiligter Personen von dem Drahtvorschub und dem Schweißprozess

    Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

    • diese Bedienungsanleitung
    • sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

    Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie zum Beispiel:

    • Zahnräder
    • Vorschubrollen
    • Drahtspulen und Schweißdrähten

    Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.

    Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

    Augenschutz benutzen

    1. Systemkomponenten

    Verbindungs-Schlauchpaket

    Allgemeines

    Das Verbindungs-Schlauchpaket verbindet das Schweißgerät mit dem Drahtvorschub. Beim TPS/i Schweißsystem gibt es das Verbindungs-Schlauchpaket in zwei verschiedenen Ausführungen - einer geteilten und einer durchgängigen Variante.

    • 3 / 5 / 10 / 15 m (extension - geteilte Variante)
    • CON Schlauchpakete 4 / 5,5 / 8 / 10 / 15 / 16 m (durchgehende Variante)
    1. Systemkomponenten
    2. Verbindungs-Schlauchpaket

    Allgemeines

    Das Verbindungs-Schlauchpaket verbindet das Schweißgerät mit dem Drahtvorschub. Beim TPS/i Schweißsystem gibt es das Verbindungs-Schlauchpaket in zwei verschiedenen Ausführungen - einer geteilten und einer durchgängigen Variante.

    • 3 / 5 / 10 / 15 m (extension - geteilte Variante)
    • CON Schlauchpakete 4 / 5,5 / 8 / 10 / 15 / 16 m (durchgehende Variante)
    1. Systemkomponenten
    2. Verbindungs-Schlauchpaket

    Allgemeines

    Das Verbindungs-Schlauchpaket verbindet die Schweißgerät mit der SplitBox SB 60i R.
    Das Verbindungs-Schlauchpaket ist fix an der SplitBox SB 60i R montiert und ist in folgenden vorkonfigurierten Längen verfügbar:

    • 3 m (extension - geteilte Variante)
    • 4 / 6 / 8 m (connection - durchgehende Variante)
    1. Systemkomponenten

    PowerLiner

    Allgemeines

    Der PowerLiner ist ein Drahtfördersystem für alle gängigen Drahtarten. Drahtdurchmesser von 0,6 mm bis 1,6 mm sind verwendbar.
    Der PowerLiner benötigt keine Drahtführungs-Seele. Die Führung der Drahtelektrode erfolgt durch jeweils um 90 Grad versetzten Rollen. Pro Meter Drahtförderschlauch befinden sich 76 Rollen im Einsatz. Daraus resultierend gibt es beim Drahttransport keine Gleit- sondern eine Rollreibung.

    Der PowerLiner kann auf jede Länge konfektioniert werden. Für Robacta Drive Anwendungen können Längen bis zu 10 m realisiert werden. Für CMT Anwendungen können zwischen dem Abspul-Drahtvorschub und dem Drahtpuffer Längen bis zu 6 m realisiert werden und zwischen dem Drahtpuffer und der Antriebseinheit 4 m.
    Der Anschluss an Großspulensysteme, Drahtfässer, Schweißbrenner oder Drahtvorschübe kann mittels QuickConnect realisiert werden.

    Bei der Montage des PowerLiners muss auf die Förderrichtung des Drahtes geachtet werden.

    HINWEIS!

    Der Einsatz des PowerLiners zwischen Abspul-Drahtvorschub und SplitBox sowie zwischen Abspul-Drahtvorschub und Drahtpuffer bringt keine Vorteile für die Drahtförderung, ist aber technisch realisierbar.

    1. Systemkomponenten
    2. PowerLiner

    Allgemeines

    Der PowerLiner ist ein Drahtfördersystem für alle gängigen Drahtarten. Drahtdurchmesser von 0,6 mm bis 1,6 mm sind verwendbar.
    Der PowerLiner benötigt keine Drahtführungs-Seele. Die Führung der Drahtelektrode erfolgt durch jeweils um 90 Grad versetzten Rollen. Pro Meter Drahtförderschlauch befinden sich 76 Rollen im Einsatz. Daraus resultierend gibt es beim Drahttransport keine Gleit- sondern eine Rollreibung.

    Der PowerLiner kann auf jede Länge konfektioniert werden. Für Robacta Drive Anwendungen können Längen bis zu 10 m realisiert werden. Für CMT Anwendungen können zwischen dem Abspul-Drahtvorschub und dem Drahtpuffer Längen bis zu 6 m realisiert werden und zwischen dem Drahtpuffer und der Antriebseinheit 4 m.
    Der Anschluss an Großspulensysteme, Drahtfässer, Schweißbrenner oder Drahtvorschübe kann mittels QuickConnect realisiert werden.

    Bei der Montage des PowerLiners muss auf die Förderrichtung des Drahtes geachtet werden.

    HINWEIS!

    Der Einsatz des PowerLiners zwischen Abspul-Drahtvorschub und SplitBox sowie zwischen Abspul-Drahtvorschub und Drahtpuffer bringt keine Vorteile für die Drahtförderung, ist aber technisch realisierbar.

    1. Systemkomponenten

    WireSense

    Allgemeines

    Ist an dem Schweißgerät die Software-Freischaltung OPT/i WireSense vorhanden, können Oberfläche, Kanten und Schweißnähte eines Werkstückes mit der Drahtelektrode vermessen werden.
    Die Drahtelektrode fungiert hierbei als Sensor, der mittels hochfrequent reversierender Drahtbewegung ein Bauteil punktgenau abtasten kann.
    Bauteil-Geometrien werden erfasst und die Lage der einzelnen Bleche zueinander wird genauestens bestimmt.

    Vorteile:
    • Auf reale Bauteilabweichungen kann rasch und einfach reagiert werden
    • Kein Nach-Teachen - Zeit- und Kostenersparnis
    • Keine zusätzliche Hardware und eine kostengünstige Alternative zu Laser-Sensoren oder anderen optischen Mess-Systemen
    • Kein Kalibrieren von TCP und Sensor notwendig
    • Robustes und kompaktes Mess-System ohne zusätzlichen Platzbedarf
    1. Systemkomponenten
    2. WireSense

    Allgemeines

    Ist an dem Schweißgerät die Software-Freischaltung OPT/i WireSense vorhanden, können Oberfläche, Kanten und Schweißnähte eines Werkstückes mit der Drahtelektrode vermessen werden.
    Die Drahtelektrode fungiert hierbei als Sensor, der mittels hochfrequent reversierender Drahtbewegung ein Bauteil punktgenau abtasten kann.
    Bauteil-Geometrien werden erfasst und die Lage der einzelnen Bleche zueinander wird genauestens bestimmt.

    Vorteile:
    • Auf reale Bauteilabweichungen kann rasch und einfach reagiert werden
    • Kein Nach-Teachen - Zeit- und Kostenersparnis
    • Keine zusätzliche Hardware und eine kostengünstige Alternative zu Laser-Sensoren oder anderen optischen Mess-Systemen
    • Kein Kalibrieren von TCP und Sensor notwendig
    • Robustes und kompaktes Mess-System ohne zusätzlichen Platzbedarf
    1. Systemkomponenten
    2. WireSense

    Voraussetzungen

    WireSense funktioniert nur
    • bei automatisierten Anwendungen,
    • in Verbindung mit den CMT-Systemkomponenten WF 60i Robacta Drive CMT, SB 500i R mit Drahtpuffer oder SB 60i R und WFi Reel.

    Das Welding Package CMT ist für die WireSense-Funktion nicht erforderlich.

    1. Systemkomponenten
    2. WireSense

    Funktionsweise

    An der Drahtelektrode liegt eine Sensorspannung mit limitiertem Strom an. Berührt die Drahtelektrode das Bauteil, entsteht ein Kurzschluss ohne Schweißung. Der Kurzschluss wird durch Abheben der Drahtelektrode wieder aufgebrochen.
    Die Positionsänderung der Drahtelektrode bis zum Kurzschluss wird von dem Schweißgerät ausgewertet und als Höhenmess-Signal an die Robotersteuerung geschickt.

    Das Höhenmess-Signal wird mit den aktuellen Positionsdaten der Robotersteuerung abgeglichen.
    Bei Unterschieden kann der Roboter den Tool-Center-Point (TCP) oder das jeweilige Koordinatensystem korrigieren und Bauteil-Positionsänderungen entsprechend ausgleichen.

    1. Systemkomponenten
    2. WireSense

    WireSense - Kantenerkennung

    • Die WireSense Kantenerkennung ist aktiviert und eine Kantenhöhe zwischen 0,5 und 20 mm ist ausgewählt.
    • Das Touch-Signal wird ausgegeben, wenn die definierte Kantenhöhe erkannt ist. So kann die Position der Kante erfasst werden.
    • Das Signal WireSense Position zeigt die Höhe der Kante an.
    • Auch die Spalt-Erkennung kann auf Basis des Höhenwertes errechnet werden.

    Übersicht Signal Sequenz

    1. Der Roboter gibt die minimale Kantenhöhe vor, ab der die Kantenerkennung auslöst
      (WireSense Edge Detection)
    2. Signal vom Roboter, um WireSense zu starten oder stoppen
      (WireSense Start)
    3. Signal von dem Schweißgerät für erkannten Kurzschluss nach Berührung
      (ArcStable)
    4. Signal von dem Schweißgerät für die erkannte Kantenposition
      (Touch Signal)
    5. Signal von dem Schweißgerät für die Kanten-Höhenmessung
      (WireSense Position)

    HINWEIS!

    Detaillierte Informationen zu den Signalen befinden sich in der Bedienungsanleitung „Signalbeschreibungen Interface TPS/i“ (42,0426,0227,xx).

    1. Systemkomponenten
    2. WireSense

    WireSense - Konturerkennung

    • Die WireSense Konturerkennung ist aktiv, wenn die WireSense Kantenerkennung = OFF oder < 0,5 mm.
    • Das Touch-Signal ist nicht aktiv.
    • Das Signal WireSense Position liefert die tatsächlichen Höhenwerte (Live-Werte).
    • Das zusätzliche Signal WireSense Break stoppt die Vorwärtsbewegung der Drahtelektrode und speichert den Referenzwert null.
      (Der Referenzwert null ist nützlich, um die Wegstrecke zum Bauteil ohne Drahtförderung zu überwinden, wenn der Referenzwert nicht direkt am Bauteil gesetzt wird).

    Übersicht Signal Sequenz

    1. Für die Konturerkennung muss die WireSense Kantenerkennung deaktiviert sein
      (WireSense Edge Detection = OFF oder < 0,5 mm)
    2. Signal vom Roboter, um die Konturerkennung zu starten oder stoppen
      (WireSense Start)
    3. Signal von dem Schweißgerät für erkannten Kurzschluss nach Berührung
      (ArcStable)
    4. Bei aktiver Konturerkennung wird von dem Schweißgerät kein Touch-Signal ausgegeben
      (kein Touch Signal)
    5. Bei aktiver Konturerkennung wird mit dem Signal WireSense Position immer die aktuelle Position der Drahtelektrode übertragen (Live-Werte)
      (WireSense Position)

    HINWEIS!

    Detaillierte Informationen zu den Signalen befinden sich in der Bedienungsanleitung „Signalbeschreibungen Interface TPS/i“ (42,0426,0227,xx).

    1. Systemkomponenten
    2. WireSense

    Technische Details

     

    Kantenerkennung

    Konturerkennung

     

    Kantenerkennung und tatsächliches Höhensignal

    Höhensignale

     

    Das System liefert ein Touch-Signal beim Erkennen der Kante und liefert den Höhenwert der detektierten Kante.

    Das System liefert die Höheninformationen als Ist-Werte der abgetasteten Bahn.

    Abtastrate

    ca. 100 Hz

    ca. 100 Hz

    Min. Blechstärke:

    0,5 mm

    -

    Max. Blechstärke

    20 mm

    -

    Höhenmessgenauigkeit

    0,3 mm

    0,3 mm

    Wiederholgenauigkeit

    max. +/-0,2 mm
    (20 mal ohne Schweißen)

    max. +/-0,2 mm
    (20 mal ohne Schweißen)

    Robotergeschwindigkeit

    50 cm/min bis zu 3 m/min
    empfohlen: ca. 1,5 m/min

    -

    Empfohlene Sense-Zeit

    -

    max. 30 s

    1. Systemkomponenten

    OPT/i Kameraaufnahme

    Allgemeines

    Anwendungsbeispiel einer montierten OPT/i Kameraaufnahme (44,0350,0080)

    Mit Hilfe der OPT/i Kameraaufnahme können Nahtsuchsysteme, Kameras, und ähnliches beim Roboter-Schweißbrenner montiert werden.
    Die Kameraaufnahme wird anstelle der Überwurfmutter des Brennerkörpers montiert, der TCP bleibt gleich.

    Nahtsuchsystem oder Kamera sind durch die CrashBox geschützt.
    Die Position des montierten Nahtsuchsystems oder der Kamera ist reproduzierbar, da diese mit Pass-Stift positioniert werden.

    Nahtsuchsystem oder Kamera können an 6 verschiedenen Stellen montiert werden.

    Im Lieferumfang der OPT/i Kameraaufnahme ist ein Montageschlüssel SW 60 mm enthalten.

    1. Systemkomponenten
    2. OPT/i Kameraaufnahme

    Allgemeines

    Anwendungsbeispiel einer montierten OPT/i Kameraaufnahme (44,0350,0080)

    Mit Hilfe der OPT/i Kameraaufnahme können Nahtsuchsysteme, Kameras, und ähnliches beim Roboter-Schweißbrenner montiert werden.
    Die Kameraaufnahme wird anstelle der Überwurfmutter des Brennerkörpers montiert, der TCP bleibt gleich.

    Nahtsuchsystem oder Kamera sind durch die CrashBox geschützt.
    Die Position des montierten Nahtsuchsystems oder der Kamera ist reproduzierbar, da diese mit Pass-Stift positioniert werden.

    Nahtsuchsystem oder Kamera können an 6 verschiedenen Stellen montiert werden.

    Im Lieferumfang der OPT/i Kameraaufnahme ist ein Montageschlüssel SW 60 mm enthalten.

    1. Systemkomponenten
    2. OPT/i Kameraaufnahme

    Bohrbild

    An den 6 Flächen der OPT/i Kameraaufnahme sind folgende Bohrungen serienmäßig vorhanden:
    • 4 M4 Gewindebohrungen mit einer Tiefe von 9 mm
    • 2 Bohrungen Ø 4 mm G7, Tiefe = 6 mm

    Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten

    Allgemeines

    Sicherheit

    WARNUNG!

    Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

    Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

    Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.

    Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

    Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

    1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten

    Allgemeines

    Sicherheit

    WARNUNG!

    Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

    Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

    Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.

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    1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
    2. Allgemeines

    Sicherheit

    WARNUNG!

    Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

    Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

    Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.

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    1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
    2. Allgemeines

    Allgemeines

    HINWEIS!

    Je nach Systemkonfiguration, werden mit den Tasten Gasprüfen, Drahtrücklauf und Drahteinfädeln entweder der Abspul-Drahtvorschub oder die Antriebseinheit des Roboter-Schlauchpaketes gesteuert.

    1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten

    SplitBox SB 500i R / SB 500i R PAP

    Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten SB 500i R

    Vorderseite SB 500i R rechte Variante
    Rückseite SB 500i R rechte Variante
    Vorderseite SB 500i R linke Variante
    Rückseite SB 500i R linke Variante
    Nr.Funktion
    (1)
    Blindabdeckung für Option 3
    (2)
    Blindabdeckung für Option 4
    (3)
    Blindabdeckung für Option 1
    (4)
    Anschluss Schweißbrenner
    (5)
    Anschluss SpeedNet
    zum Anschließen des SpeedNet-Kabels vom Verbindungs-Schlauchpaket
    (6)
    Blindabdeckung für Option 5
    (7)
    Anschluss Schutzgas
    (8)
    (+) - Strombuchse
    zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket
    (9)
    Blindabdeckung für Option 2
    (10)
    Drahteinlauf
    Seitenansicht (rechte Variante)
    Nr.Funktion
    (11)
    Abdeckung
    (12)
    Durchführung
    (13)
    LED Betriebsstatus + Tasten Gasprüfen / Drahteinfädeln / Drahtrücklauf
    (Option)

    Funktionsbeschreibung der Tasten Drahtrücklauf, Drahteinfädeln und Gasprüfen ab Seite (→).

    1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
    2. SplitBox SB 500i R / SB 500i R PAP

    Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten SB 500i R

    Vorderseite SB 500i R rechte Variante
    Rückseite SB 500i R rechte Variante
    Vorderseite SB 500i R linke Variante
    Rückseite SB 500i R linke Variante
    Nr.Funktion
    (1)
    Blindabdeckung für Option 3
    (2)
    Blindabdeckung für Option 4
    (3)
    Blindabdeckung für Option 1
    (4)
    Anschluss Schweißbrenner
    (5)
    Anschluss SpeedNet
    zum Anschließen des SpeedNet-Kabels vom Verbindungs-Schlauchpaket
    (6)
    Blindabdeckung für Option 5
    (7)
    Anschluss Schutzgas
    (8)
    (+) - Strombuchse
    zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket
    (9)
    Blindabdeckung für Option 2
    (10)
    Drahteinlauf
    Seitenansicht (rechte Variante)
    Nr.Funktion
    (11)
    Abdeckung
    (12)
    Durchführung
    (13)
    LED Betriebsstatus + Tasten Gasprüfen / Drahteinfädeln / Drahtrücklauf
    (Option)

    Funktionsbeschreibung der Tasten Drahtrücklauf, Drahteinfädeln und Gasprüfen ab Seite (→).

    1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
    2. SplitBox SB 500i R / SB 500i R PAP

    Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten SB 500i R PAP

    Vorderseite
    Rückseite
    Nr.Funktion
    (1)
    (+) - Strombuchse
    zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket
    (2)
    Anschluss Schutzgas
    (3)
    Anschluss SpeedNet
    zum Anschließen des SpeedNet-Kabels vom Verbindungs-Schlauchpaket
    (4)
    Blindabdeckung für Option 1
    (5)
    Anschluss Schweißbrenner
    (6)
    Blindabdeckung für Option 3
    (7)
    Blindabdeckung für Option 4
    (8)
    Blindabdeckung für Option 5
    (9)
    Blindabdeckung für Option 2
    (10)
    Drahteinlauf
    Seitenansicht
    Nr.Funktion
    (11)
    Abdeckung
    (12)
    Durchführung
    (13)
    LED Betriebsstatus + Tasten Gasprüfen / Drahteinfädeln / Drahtrücklauf
    (Option)

    Funktionsbeschreibung der Tasten Drahtrücklauf, Drahteinfädeln und Gasprüfen ab Seite (→).

    1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten

    SplitBox SB 60i R

    SB 60i R:
    Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten

    Vorderseite
    (1)
    Bohrung zur Montage am Roboter
    (2)
    Abdeckung
    (3)
    Bohrung zur Montage am Roboter
    (4)
    Blindabdeckung
    oder
    LED Betriebsstatus + Tasten Gasprüfen / Drahteinfädeln / Drahtrücklauf
    (Option)

    Funktionsbeschreibung der Tasten Drahtrücklauf, Drahteinfädeln und Gasprüfen ab Seite (→).

    A - Schweißbrenner-seitig
    (5)
    Anschluss Schweißbrenner
    (6)
    Kühlmittelschläuche zum Schweißbrenner
    (7)
    Blindabdeckung (Option SpeedNet oder externer Sensor)
    B - Schweißgeräte-seitig
    (8)
    Drahteinlauf
    (via QuickConnect und Draht-Führungsschlauch)
    (9)
    Ausblasen 16 bar (Option)
    (10)
    Schlauchpaket (fix montiert)
    Gas / Wasser
    vorkonfiguriert 3 / 4 / 8 m
    1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
    2. SplitBox SB 60i R

    SB 60i R:
    Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten

    Vorderseite
    (1)
    Bohrung zur Montage am Roboter
    (2)
    Abdeckung
    (3)
    Bohrung zur Montage am Roboter
    (4)
    Blindabdeckung
    oder
    LED Betriebsstatus + Tasten Gasprüfen / Drahteinfädeln / Drahtrücklauf
    (Option)

    Funktionsbeschreibung der Tasten Drahtrücklauf, Drahteinfädeln und Gasprüfen ab Seite (→).

    A - Schweißbrenner-seitig
    (5)
    Anschluss Schweißbrenner
    (6)
    Kühlmittelschläuche zum Schweißbrenner
    (7)
    Blindabdeckung (Option SpeedNet oder externer Sensor)
    B - Schweißgeräte-seitig
    (8)
    Drahteinlauf
    (via QuickConnect und Draht-Führungsschlauch)
    (9)
    Ausblasen 16 bar (Option)
    (10)
    Schlauchpaket (fix montiert)
    Gas / Wasser
    vorkonfiguriert 3 / 4 / 8 m
    1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
    2. SplitBox SB 60i R

    SB 60i R /L:
    Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten

    Vorderseite
    (1)
    Bohrung zur Montage am Roboter
    (2)
    Abdeckung
    (3)
    Bohrung zur Montage am Roboter
    (4)
    Blindabdeckung
    oder
    LED Betriebsstatus + Tasten Gasprüfen / Drahteinfädeln / Drahtrücklauf
    (Option)

    Funktionsbeschreibung der Tasten Drahtrücklauf, Drahteinfädeln und Gasprüfen ab Seite (→).

    A - Schweißbrenner-seitig
    (5)
    Anschluss Schweißbrenner
    (6)
    Kühlmittelschläuche zum Schweißbrenner
    (7)
    Blindabdeckung (Option SpeedNet oder externer Sensor)
    B - Schweißgeräte-seitig
    (8)
    Drahteinlauf
    (via QuickConnect und Draht-Führungsschlauch)
    (9)
    Ausblasen 16 bar (Option)
    (10)
    Schlauchpaket (fix montiert)
    Gas / Wasser
    vorkonfiguriert 3 / 4 / 8 m
    1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten

    WF 25i Robacta Drive / WF 60i Robacta Drive CMT

    Bedienpanel WF 25i Robacta Drive / WF 60i Robacta Drive CMT

    Nr.Funktion
    (1)
    Taste Gasprüfen *
    Nr.Funktion
    (2)
    Taste F1
    derzeit ohne Funktion
    (3)
    Taste Drahtrücklauf *
    (4)
    Taste Drahteinfädeln *
    (5)
    Display
    Statusanzeige
    Beschreibung der Statusanzeigen im nachfolgenden Abschnitt
    *
    Funktionsbeschreibung der Tasten Drahtrücklauf, Drahteinfädeln und Gasprüfen ab Seite (→).
    1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
    2. WF 25i Robacta Drive / WF 60i Robacta Drive CMT

    Bedienpanel WF 25i Robacta Drive / WF 60i Robacta Drive CMT

    Nr.Funktion
    (1)
    Taste Gasprüfen *
    Nr.Funktion
    (2)
    Taste F1
    derzeit ohne Funktion
    (3)
    Taste Drahtrücklauf *
    (4)
    Taste Drahteinfädeln *
    (5)
    Display
    Statusanzeige
    Beschreibung der Statusanzeigen im nachfolgenden Abschnitt
    *
    Funktionsbeschreibung der Tasten Drahtrücklauf, Drahteinfädeln und Gasprüfen ab Seite (→).
    1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
    2. WF 25i Robacta Drive / WF 60i Robacta Drive CMT

    Statusanzeigen

    Folgende Statusanzeigen können am Display von WF 25i Robacta Drive / WF 60i Robacta Drive CMT angezeigt werden:

    Ordnungsgemäßer Betrieb

    Fehler liegt an
    Stop / Roboter nicht bereit

    Gasprüfen ist aktiv

    Keine Verbindung zur Steuerung
    Update

    Teach-Betrieb aktiv

    Drahteinfädeln aktiv

    Drahtrücklauf aktiv

    Bei Anwendungen mit einem Doppelkopf-Drahtvorschub, wenn Prozesslinie 1 angewählt ist.
    An den anderen Prozesslinien leuchten 2 und 3 in kleiner Schrift

    Bei Anwendungen mit einem Doppelkopf-Drahtvorschub, wenn Prozesslinie 2 angewählt ist.
    An den anderen Prozesslinien leuchten 1 und 3 in kleiner Schrift

    Bei Anwendungen mit einem Doppelkopf-Drahtvorschub, wenn Prozesslinie 3 angewählt ist.
    An den anderen Prozesslinien leuchten 1 und 2 in kleiner Schrift

    Bei Anwendungen mit WireSwitch, wenn die Prozesslinie 1 aktiv ist

    Bei Anwendungen mit WireSwitch, wenn die Prozesslinie 2 aktiv ist

    1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten

    WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

    Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten

    Vorderseite WF 25i REEL R /4R/G/W
    Vorderseite WF 30i REEL R /2R/G/W
    Linke Seite
    Rückseite
    Ober-/Unterseite
    Nr.Funktion
    (1)
    Abdeckung
    (2)
    Schutzabdeckung des 4-Rollenantriebes
    (3)
    4-Rollenantrieb
    (4)
    Schutzabdeckung des 2-Rollenantriebes
    (5)
    2-Rollenantrieb
    (6)
    Öffnung für Option Drehriegel-Verschluss
    (7)
    LED Betriebsstatus + Tasten Gasprüfen / Drahteinfädeln / Drahtrücklauf
    Funktionsbeschreibung der Tasten Drahtrücklauf, Drahteinfädeln und Gasprüfen ab Seite (→).
    (8)
    Anschluss SpeedNet
    (9)
    Blindabdeckung für Option
    (10)
    Blindabdeckung für Option
    (11)
    Blindabdeckung für Option
    (12)
    Gewinde M20
    zum Anschließen der Option Quick Connect
    (13)
    Draht-Ein/Auslaufrohr
    Draht-Einlauf (Unterseite)
    Draht-Auslauf (Oberseite)

     

    1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
    2. WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

    Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten

    Vorderseite WF 25i REEL R /4R/G/W
    Vorderseite WF 30i REEL R /2R/G/W
    Linke Seite
    Rückseite
    Ober-/Unterseite
    Nr.Funktion
    (1)
    Abdeckung
    (2)
    Schutzabdeckung des 4-Rollenantriebes
    (3)
    4-Rollenantrieb
    (4)
    Schutzabdeckung des 2-Rollenantriebes
    (5)
    2-Rollenantrieb
    (6)
    Öffnung für Option Drehriegel-Verschluss
    (7)
    LED Betriebsstatus + Tasten Gasprüfen / Drahteinfädeln / Drahtrücklauf
    Funktionsbeschreibung der Tasten Drahtrücklauf, Drahteinfädeln und Gasprüfen ab Seite (→).
    (8)
    Anschluss SpeedNet
    (9)
    Blindabdeckung für Option
    (10)
    Blindabdeckung für Option
    (11)
    Blindabdeckung für Option
    (12)
    Gewinde M20
    zum Anschließen der Option Quick Connect
    (13)
    Draht-Ein/Auslaufrohr
    Draht-Einlauf (Unterseite)
    Draht-Auslauf (Oberseite)

     

    1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten

    Funktion der Tasten Gasprüfen, Drahtrücklauf und Drahteinfädeln

    Funktion der Tasten Gasprüfen, Drahtrücklauf und Drahteinfädeln

    LED Betriebsstatus

    leuchtet grün, wenn das Gerät betriebsbereit ist

    Taste Gasprüfen

    Nach Drücken der Taste Gasprüfen strömt für 30 s Gas aus.Durch nochmaliges Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet.

    Taste Drahtrücklauf

    Für das Zurückziehen der Drahtelektrode stehen 2 Varianten zur Verfügung:

    Variante 1
    Drahtelektrode mit der voreingestellten Drahtrücklauf-Geschwindigkeit zurückziehen:

    • Taste Drahtrücklauf dauerhaft gedrückt halten
    • nach dem Drücken der Taste Drahtrücklauf wird die Drahtelektrode 1 mm(0.039 in.) zurückgezogen
    • nach einer kurzen Pause setzt der Drahtvorschub das Zurückziehen der Drahtelektrode fort - bleibt die Taste Drahtrücklauf gedrückt, erhöht sich die Geschwindigkeit jede weitere Sekunde um 10 m/min (393.70 ipm) bis zur voreingestellten Drahtrücklauf-Geschwindigkeit

    Variante 2
    Drahtelektrode in 1 mm-Schritten (0.039 in.-Schritten) zurückziehen

    • Taste Drahtrücklauf immer für weniger als 1 Sekunde drücken (antippen)

    HINWEIS!

    Die Drahtelektrode immer nur um geringe Längen zurückziehen, da die Drahtelektrode beim Zurückziehen nicht auf die Drahtspule aufgewickelt wird.

    HINWEIS!

    Liegt eine Masseverbindung mit dem Kontaktrohr vor bevor die Taste Drahtrücklauf gedrückt wird, wird die Drahtelektrode durch Drücken der Taste Drahtrücklauf zurückgezogen, bis die Drahtelektrode kurzschlussfrei ist - mit jedem Tastendruck jedoch maximal 10 mm (0.39 in.).

    Wenn die Drahtelektrode weiter zurückgezogen muss, die Taste Drahtrücklauf erneut drücken.

    Taste Drahteinfädeln

    Für das Drahteinfädeln stehen 2 Varianten zur Verfügung:

    Variante 1
    Drahtelektrode mit der voreingestellten Drahteinfädel-Geschwindigkeit einfädeln:

    • Taste Drahteinfädeln dauerhaft gedrückt halten
    • nach dem Drücken der Taste Drahteinfädeln wird die Drahtelektrode 1 mm (0.039 in.) eingefädelt
    • nach einer kurzen Pause setzt der Drahtvorschub das Einfädeln der Drahtelektrode fort - bleibt die Taste Drahteinfädeln gedrückt, erhöht sich die Geschwindigkeit jede weitere Sekunde um 10 m/min (393.70 ipm) bis zur voreingestellten Drahteinfädel-Geschwindigkeit
    • wenn die Drahtelektrode auf eine Masseverbindung trifft, wird die Drahtförderung gestoppt und die Drahtelektrode wieder um 1 mm (0.039 in.) zurückgezogen

    Variante 2
    Drahtelektrode in 1 mm-Schritten (0.039 in.-Schritten) einfädeln

    • Taste Drahteinfädeln immer für weniger als 1 Sekunde drücken (antippen)
    • wenn die Drahtelektrode auf eine Masseverbindung trifft, wird die Drahtförderung gestoppt und die Drahtelektrode wieder um 1 mm (0.039 in.) zurückgezogen

    HINWEIS!

    Liegt eine Masseverbindung mit dem Kontaktrohr vor bevor die Taste Drahteinfädeln gedrückt wird, wird die Drahtelektrode beim Drücken der Taste Drahteinfädeln zurückgezogen, bis die Drahtelektrode kurzschlussfrei ist - mit jedem Tastendruck jedoch maximal 10 mm (0.39 in.).

    Liegt nach 10 mm (0.39 in.) Drahtrückzug noch immer eine Masseverbindung mit dem Kontaktrohr vor, wird beim erneuten Drücken der Taste Drahteinfädeln die Drahtelektrode wieder um maximal 10 mm (0.39 in.) zurückgezogen. Der Ablauf wiederholt sich so lange, bis keine Masseverbindung mehr mit dem Kontaktrohr vorliegt.

    1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
    2. Funktion der Tasten Gasprüfen, Drahtrücklauf und Drahteinfädeln

    Funktion der Tasten Gasprüfen, Drahtrücklauf und Drahteinfädeln

    LED Betriebsstatus

    leuchtet grün, wenn das Gerät betriebsbereit ist

    Taste Gasprüfen

    Nach Drücken der Taste Gasprüfen strömt für 30 s Gas aus.Durch nochmaliges Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet.

    Taste Drahtrücklauf

    Für das Zurückziehen der Drahtelektrode stehen 2 Varianten zur Verfügung:

    Variante 1
    Drahtelektrode mit der voreingestellten Drahtrücklauf-Geschwindigkeit zurückziehen:

    • Taste Drahtrücklauf dauerhaft gedrückt halten
    • nach dem Drücken der Taste Drahtrücklauf wird die Drahtelektrode 1 mm(0.039 in.) zurückgezogen
    • nach einer kurzen Pause setzt der Drahtvorschub das Zurückziehen der Drahtelektrode fort - bleibt die Taste Drahtrücklauf gedrückt, erhöht sich die Geschwindigkeit jede weitere Sekunde um 10 m/min (393.70 ipm) bis zur voreingestellten Drahtrücklauf-Geschwindigkeit

    Variante 2
    Drahtelektrode in 1 mm-Schritten (0.039 in.-Schritten) zurückziehen

    • Taste Drahtrücklauf immer für weniger als 1 Sekunde drücken (antippen)

    HINWEIS!

    Die Drahtelektrode immer nur um geringe Längen zurückziehen, da die Drahtelektrode beim Zurückziehen nicht auf die Drahtspule aufgewickelt wird.

    HINWEIS!

    Liegt eine Masseverbindung mit dem Kontaktrohr vor bevor die Taste Drahtrücklauf gedrückt wird, wird die Drahtelektrode durch Drücken der Taste Drahtrücklauf zurückgezogen, bis die Drahtelektrode kurzschlussfrei ist - mit jedem Tastendruck jedoch maximal 10 mm (0.39 in.).

    Wenn die Drahtelektrode weiter zurückgezogen muss, die Taste Drahtrücklauf erneut drücken.

    Taste Drahteinfädeln

    Für das Drahteinfädeln stehen 2 Varianten zur Verfügung:

    Variante 1
    Drahtelektrode mit der voreingestellten Drahteinfädel-Geschwindigkeit einfädeln:

    • Taste Drahteinfädeln dauerhaft gedrückt halten
    • nach dem Drücken der Taste Drahteinfädeln wird die Drahtelektrode 1 mm (0.039 in.) eingefädelt
    • nach einer kurzen Pause setzt der Drahtvorschub das Einfädeln der Drahtelektrode fort - bleibt die Taste Drahteinfädeln gedrückt, erhöht sich die Geschwindigkeit jede weitere Sekunde um 10 m/min (393.70 ipm) bis zur voreingestellten Drahteinfädel-Geschwindigkeit
    • wenn die Drahtelektrode auf eine Masseverbindung trifft, wird die Drahtförderung gestoppt und die Drahtelektrode wieder um 1 mm (0.039 in.) zurückgezogen

    Variante 2
    Drahtelektrode in 1 mm-Schritten (0.039 in.-Schritten) einfädeln

    • Taste Drahteinfädeln immer für weniger als 1 Sekunde drücken (antippen)
    • wenn die Drahtelektrode auf eine Masseverbindung trifft, wird die Drahtförderung gestoppt und die Drahtelektrode wieder um 1 mm (0.039 in.) zurückgezogen

    HINWEIS!

    Liegt eine Masseverbindung mit dem Kontaktrohr vor bevor die Taste Drahteinfädeln gedrückt wird, wird die Drahtelektrode beim Drücken der Taste Drahteinfädeln zurückgezogen, bis die Drahtelektrode kurzschlussfrei ist - mit jedem Tastendruck jedoch maximal 10 mm (0.39 in.).

    Liegt nach 10 mm (0.39 in.) Drahtrückzug noch immer eine Masseverbindung mit dem Kontaktrohr vor, wird beim erneuten Drücken der Taste Drahteinfädeln die Drahtelektrode wieder um maximal 10 mm (0.39 in.) zurückgezogen. Der Ablauf wiederholt sich so lange, bis keine Masseverbindung mehr mit dem Kontaktrohr vorliegt.

    Systemkomponenten aufbauen - konventioneller Roboter

    Allgemeines

    Sicherheit

    WARNUNG!

    Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

    Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

    Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden!

    Die Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ beachten.

    WARNUNG!

    Gefahr durch elektrischen Schlag.

    Schwere Personenschäden und Tod können die Folge sein.

    Vor Beginn der nachfolgend beschriebenen Arbeiten den Netzschalter des Schweißgeräts in Stellung - O - schalten.

    Schweißgerät vom Netz trennen.

    Sicherstellen, dass das Schweißgerät bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz getrennt bleibt.

    WARNUNG!

    Gefahr durch herabfallende Gegenstände.

    Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

    Alle nachfolgend beschriebenen Schraubverbindungen nach der Montage auf festen Sitz überprüfen.

    Nach außergewöhnlichen Betriebssituationen auf festen Sitz überprüfen (z.B. nach einem Crash).

    Schraubverbindungen in regelmäßigen Abständen auf festen Sitz überprüfen.

    WARNUNG!

    Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten und Fehlbedienung.

    Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

    Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest angeschlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein.

    Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete verwenden.

    VORSICHT!

    Gefahr durch austretendes Kühlmittel.

    Sachschäden können die Folge sein.

    Das Kühlgerät bei Wartungstätigkeiten oder beim Tausch von Komponenten und Verschleißteilen abschalten.

    Das Kühlsystem muss während der Tätigkeiten drucklos sein.

    HINWEIS!

    Wartungstätigkeiten am aktiven Roboter-Schweißsystem sind nur im Working mode 17 zulässig.

     

    Roboter in eine geeignete Position fahren, die das Wechseln von wassergekühlten Komponenten und Verschleißteilen ermöglicht.

    1. Systemkomponenten aufbauen - konventioneller Roboter

    Allgemeines

    Sicherheit

    WARNUNG!

    Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

    Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

    Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden!

    Die Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ beachten.

    WARNUNG!

    Gefahr durch elektrischen Schlag.

    Schwere Personenschäden und Tod können die Folge sein.

    Vor Beginn der nachfolgend beschriebenen Arbeiten den Netzschalter des Schweißgeräts in Stellung - O - schalten.

    Schweißgerät vom Netz trennen.

    Sicherstellen, dass das Schweißgerät bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz getrennt bleibt.

    WARNUNG!

    Gefahr durch herabfallende Gegenstände.

    Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

    Alle nachfolgend beschriebenen Schraubverbindungen nach der Montage auf festen Sitz überprüfen.

    Nach außergewöhnlichen Betriebssituationen auf festen Sitz überprüfen (z.B. nach einem Crash).

    Schraubverbindungen in regelmäßigen Abständen auf festen Sitz überprüfen.

    WARNUNG!

    Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten und Fehlbedienung.

    Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

    Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest angeschlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein.

    Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete verwenden.

    VORSICHT!

    Gefahr durch austretendes Kühlmittel.

    Sachschäden können die Folge sein.

    Das Kühlgerät bei Wartungstätigkeiten oder beim Tausch von Komponenten und Verschleißteilen abschalten.

    Das Kühlsystem muss während der Tätigkeiten drucklos sein.

    HINWEIS!

    Wartungstätigkeiten am aktiven Roboter-Schweißsystem sind nur im Working mode 17 zulässig.

     

    Roboter in eine geeignete Position fahren, die das Wechseln von wassergekühlten Komponenten und Verschleißteilen ermöglicht.

    1. Systemkomponenten aufbauen - konventioneller Roboter
    2. Allgemeines

    Sicherheit

    WARNUNG!

    Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

    Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

    Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden!

    Die Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ beachten.

    WARNUNG!

    Gefahr durch elektrischen Schlag.

    Schwere Personenschäden und Tod können die Folge sein.

    Vor Beginn der nachfolgend beschriebenen Arbeiten den Netzschalter des Schweißgeräts in Stellung - O - schalten.

    Schweißgerät vom Netz trennen.

    Sicherstellen, dass das Schweißgerät bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz getrennt bleibt.

    WARNUNG!

    Gefahr durch herabfallende Gegenstände.

    Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

    Alle nachfolgend beschriebenen Schraubverbindungen nach der Montage auf festen Sitz überprüfen.

    Nach außergewöhnlichen Betriebssituationen auf festen Sitz überprüfen (z.B. nach einem Crash).

    Schraubverbindungen in regelmäßigen Abständen auf festen Sitz überprüfen.

    WARNUNG!

    Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten und Fehlbedienung.

    Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

    Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest angeschlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein.

    Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete verwenden.

    VORSICHT!

    Gefahr durch austretendes Kühlmittel.

    Sachschäden können die Folge sein.

    Das Kühlgerät bei Wartungstätigkeiten oder beim Tausch von Komponenten und Verschleißteilen abschalten.

    Das Kühlsystem muss während der Tätigkeiten drucklos sein.

    HINWEIS!

    Wartungstätigkeiten am aktiven Roboter-Schweißsystem sind nur im Working mode 17 zulässig.

     

    Roboter in eine geeignete Position fahren, die das Wechseln von wassergekühlten Komponenten und Verschleißteilen ermöglicht.

    1. Systemkomponenten aufbauen - konventioneller Roboter
    2. Allgemeines

    Aufbau-Reihenfolge konventioneller Roboter

    Die einzelnen Komponenten müssen in folgender Reihenfolge am Roboter montiert werden:
    1. Roboter-Aufnahme(n) müssen schon vorher montiert werden
    2. SplitBox
    3. Nur bei CMT-Anwendungen und bei hochdynamischen Prozessen in Verbindung mit einem 4 Rollen Abspul-Drahtvorschub: Drahtpuffer
    4. CrashBox /i
    5. WF Robacta Drive
    6. Schweißbrenner-Schlauchpaket
    7. Verbindungs-Schlauchpaket
    1. Systemkomponenten aufbauen - konventioneller Roboter

    SplitBox SB 500i R montieren

    Drahtvorschub-Aufnahme montieren

    HINWEIS!

    Je nach Roboter, auch die Anweisungen und Angaben in den Beiblättern bezüglich der Montage des Drahtvorschubes befolgen!

    1. Systemkomponenten aufbauen - konventioneller Roboter
    2. SplitBox SB 500i R montieren

    Drahtvorschub-Aufnahme montieren

    HINWEIS!

    Je nach Roboter, auch die Anweisungen und Angaben in den Beiblättern bezüglich der Montage des Drahtvorschubes befolgen!

    1. Systemkomponenten aufbauen - konventioneller Roboter
    2. SplitBox SB 500i R montieren

    SB 500i R montieren

    1
    2
    3
    1. Systemkomponenten aufbauen - konventioneller Roboter

    CrashBox /i am Roboter aufbauen

    CrashBox /i am Roboter aufbauen

    1

    Drehmomente beim Montieren des Roboterflansches beachten:

    Max. Anzugsmoment für Schrauben mit Festigkeitsklasse 8.8

    M4
    3,3 Nm / 2,43 lb-ft
    M5
    5,0 Nm / 3,69 lb-ft
    M6
    6,0 Nm / 4,43 lb-ft
    M8
    27,3 Nm / 20,14 lb-ft
    M10
    54 Nm / 39,83 lb-ft
    M12
    93 Nm / 68,60 lb-ft
    2
    3
    4
    5
    6
    7
    8
    1. Systemkomponenten aufbauen - konventioneller Roboter
    2. CrashBox /i am Roboter aufbauen

    CrashBox /i am Roboter aufbauen

    1

    Drehmomente beim Montieren des Roboterflansches beachten:

    Max. Anzugsmoment für Schrauben mit Festigkeitsklasse 8.8

    M4
    3,3 Nm / 2,43 lb-ft
    M5
    5,0 Nm / 3,69 lb-ft
    M6
    6,0 Nm / 4,43 lb-ft
    M8
    27,3 Nm / 20,14 lb-ft
    M10
    54 Nm / 39,83 lb-ft
    M12
    93 Nm / 68,60 lb-ft
    2
    3
    4
    5
    6
    7
    8
    1. Systemkomponenten aufbauen - konventioneller Roboter
    2. CrashBox /i am Roboter aufbauen

    CrashBox /i Dummy am Roboter aufbauen

    1

    Drehmomente beim Montieren des Roboterflansches beachten:

    Max. Anzugsmoment für Schrauben mit Festigkeitsklasse 8.8

    M4
    3,3 Nm / 2,43 lb-ft
    M5
    5,0 Nm / 3,69 lb-ft
    M6
    6,0 Nm / 4,43 lb-ft
    M8
    27,3 Nm / 20,14 lb-ft
    M10
    54 Nm / 39,83 lb-ft
    M12
    93 Nm / 68,60 lb-ft
    2
    3
    1. Systemkomponenten aufbauen - konventioneller Roboter

    WF Robacta Drive auf konventionellen Roboter montieren

    Schlauchpaket auf WF Robacta Drive montieren (konventionell)

    WICHTIG! Die Antriebseinheit nur bei ausgeschaltetem Schweißgerät montieren.

    VORSICHT!

    Gefahr von Sachschäden durch verschmutzte oder nasse Kupplungsstelle!

    Bei jeder Demontage oder Montage des Schlauchpaketes darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist.

    Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.

    HINWEIS!

    Montagereihenfolge beachten!

    Sachschäden können die Folge sein.

    Zuerst Antriebseinheit am Schlauchpaket montieren

    Im Anschluss Schlauchpaket als komplette Einheit am Roboter montieren

    Demontage in umgekehrter Reihenfolge

    1
    2
    Den Steuerstecker nicht durch den Gasstift beschädigen!
    3


    4
    1. Systemkomponenten aufbauen - konventioneller Roboter
    2. WF Robacta Drive auf konventionellen Roboter montieren

    Schlauchpaket auf WF Robacta Drive montieren (konventionell)

    WICHTIG! Die Antriebseinheit nur bei ausgeschaltetem Schweißgerät montieren.

    VORSICHT!

    Gefahr von Sachschäden durch verschmutzte oder nasse Kupplungsstelle!

    Bei jeder Demontage oder Montage des Schlauchpaketes darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist.

    Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.

    HINWEIS!

    Montagereihenfolge beachten!

    Sachschäden können die Folge sein.

    Zuerst Antriebseinheit am Schlauchpaket montieren

    Im Anschluss Schlauchpaket als komplette Einheit am Roboter montieren

    Demontage in umgekehrter Reihenfolge

    1
    2
    Den Steuerstecker nicht durch den Gasstift beschädigen!
    3


    4
    1. Systemkomponenten aufbauen - konventioneller Roboter
    2. WF Robacta Drive auf konventionellen Roboter montieren

    WF Robacta Drive auf Roboter montieren (konventionell)

    1
    2
    3
    4
    1. Systemkomponenten aufbauen - konventioneller Roboter
    2. WF Robacta Drive auf konventionellen Roboter montieren

    WF Robacta Drive mit Verlängerung montieren

    1
    Index-Disk 45° aus dem Lieferumfang der Verlängerung montieren

    HINWEIS!

    An der Verlängerung ist auf einer Seite CB für CrashBox eingeprägt.

    Diese Seite muss auf die bereits montierte Index-Disk montiert werden.

    2
    Verlängerung so auf die bereits montierte Index-Disk montieren, dass die Prägung "CB" an der Verlängerung zur Index-Disc zeigt!
    3
    1. Systemkomponenten aufbauen - konventioneller Roboter
    2. WF Robacta Drive auf konventionellen Roboter montieren

    Optimale Schlauchpaketverlegung

    1. Systemkomponenten aufbauen - konventioneller Roboter

    Verbindungs-Schlauchpaket montieren

    Verbindungs-Schlauchpaket Standard am Roboter montieren

    1
    2
    1. Systemkomponenten aufbauen - konventioneller Roboter
    2. Verbindungs-Schlauchpaket montieren

    Verbindungs-Schlauchpaket Standard am Roboter montieren

    1
    2
    1. Systemkomponenten aufbauen - konventioneller Roboter

    Schlauchpaket MHP W anschließen

    Schlauchpaket MHP W anschließen

    WICHTIG! Bei jeder Demontage oder Montage des Schweißbrenner-Schlauchpaketes darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist. Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.

    1
    2
    3
    4
    * Schlauchpaket bis auf Anschlag anstecken
    5
    6

    WICHTIG! Kühlmittelschläuche immer unterhalb des Schlauchpaketes verlegen und dann zum Steckanschluss führen:

    WFi R / SB 500i
    SB 60i
    7
    (1)
    Kühlmittel-Rücklauf (rot)
    (2)
    Kühlmittel-Vorlauf (blau)

    WICHTIG! Kühlmittel-Schläuche richtig am Kühlgerät anschließen!

    Kühlmittel-Schläuche abstecken

    1
    2
    3
    1. Systemkomponenten aufbauen - konventioneller Roboter
    2. Schlauchpaket MHP W anschließen

    Schlauchpaket MHP W anschließen

    WICHTIG! Bei jeder Demontage oder Montage des Schweißbrenner-Schlauchpaketes darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist. Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.

    1
    2
    3
    4
    * Schlauchpaket bis auf Anschlag anstecken
    5
    6

    WICHTIG! Kühlmittelschläuche immer unterhalb des Schlauchpaketes verlegen und dann zum Steckanschluss führen:

    WFi R / SB 500i
    SB 60i
    7
    (1)
    Kühlmittel-Rücklauf (rot)
    (2)
    Kühlmittel-Vorlauf (blau)

    WICHTIG! Kühlmittel-Schläuche richtig am Kühlgerät anschließen!

    Kühlmittel-Schläuche abstecken

    1
    2
    3
    1. Systemkomponenten aufbauen - konventioneller Roboter

    SplitBox SB 500i R mit den Systemkomponenten verbinden

    Sicherheit

    WARNUNG!

    Gefahr durch elektrischen Strom.

    Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

    Vor Beginn der Arbeiten den Netzschalter des Schweißgeräts in Stellung ‑ O ‑ schalten.

    Schweißgerät vom Netz trennen.

    Sicherstellen, dass das Schweißgerät bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz getrennt bleibt.

    VORSICHT!

    Gefahr von Personen- und Sachschäden durch unzureichende Verbindungen.

    Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen fest angeschlossen, unbeschädigt, korrekt isoliert und ausreichend dimensioniert sein.

    1. Systemkomponenten aufbauen - konventioneller Roboter
    2. SplitBox SB 500i R mit den Systemkomponenten verbinden

    Sicherheit

    WARNUNG!

    Gefahr durch elektrischen Strom.

    Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

    Vor Beginn der Arbeiten den Netzschalter des Schweißgeräts in Stellung ‑ O ‑ schalten.

    Schweißgerät vom Netz trennen.

    Sicherstellen, dass das Schweißgerät bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz getrennt bleibt.

    VORSICHT!

    Gefahr von Personen- und Sachschäden durch unzureichende Verbindungen.

    Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen fest angeschlossen, unbeschädigt, korrekt isoliert und ausreichend dimensioniert sein.

    1. Systemkomponenten aufbauen - konventioneller Roboter
    2. SplitBox SB 500i R mit den Systemkomponenten verbinden

    Allgemeines

    HINWEIS!

    Für das Verbinden des Drahtvorschubes mit den Systemkomponenten auch die Anweisungen und Angaben in den Dokumenten 42,0410,1946 und 42,0410,2010 befolgen.

    1. Systemkomponenten aufbauen - konventioneller Roboter
    2. SplitBox SB 500i R mit den Systemkomponenten verbinden

    SplitBox SB 500i R mit den Systemkomponenten verbinden

    WICHTIG! Bei jeder Demontage oder Montage des Schweißbrenner-Schlauchpaketes darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist. Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.

    1
    SB 500i R rechte Variante
    1
    SB 500i R linke Variante
    2

    HINWEIS!

    Falls vorhanden, die Kühlmittel-Schläuche vom Verbindungs-Schlauchpaket unter der SB 500i R durchführen und am Schweißbrenner-Schlauchpaket anstecken.

    Systemkomponenten aufbauen - PAP-Roboter

    Achsrotation und Lebensdauer des Schweißbrenner-Schlauchpaketes

    Allgemeines

    Die Lebensdauer des PAP-Schweißbrenner-Schlauchpaketes ist neben Umgebungs- und Einsatzbedingungen stark von der in der 5. und 6. Roboterachse vorhandenen Achsrotation abhängig.

    Details dazu in den folgenden Abschnitten:

    • Empfohlene Achsrotation
    • Maximale Achsrotation
    • Schlauchpaket-Lebensdauer in Abhängigkeit von der Achsrotation in der 5. und 6. Roboter-Achse
    1. Systemkomponenten aufbauen - PAP-Roboter

    Achsrotation und Lebensdauer des Schweißbrenner-Schlauchpaketes

    Allgemeines

    Die Lebensdauer des PAP-Schweißbrenner-Schlauchpaketes ist neben Umgebungs- und Einsatzbedingungen stark von der in der 5. und 6. Roboterachse vorhandenen Achsrotation abhängig.

    Details dazu in den folgenden Abschnitten:

    • Empfohlene Achsrotation
    • Maximale Achsrotation
    • Schlauchpaket-Lebensdauer in Abhängigkeit von der Achsrotation in der 5. und 6. Roboter-Achse
    1. Systemkomponenten aufbauen - PAP-Roboter
    2. Achsrotation und Lebensdauer des Schweißbrenner-Schlauchpaketes

    Allgemeines

    Die Lebensdauer des PAP-Schweißbrenner-Schlauchpaketes ist neben Umgebungs- und Einsatzbedingungen stark von der in der 5. und 6. Roboterachse vorhandenen Achsrotation abhängig.

    Details dazu in den folgenden Abschnitten:

    • Empfohlene Achsrotation
    • Maximale Achsrotation
    • Schlauchpaket-Lebensdauer in Abhängigkeit von der Achsrotation in der 5. und 6. Roboter-Achse
    1. Systemkomponenten aufbauen - PAP-Roboter
    2. Achsrotation und Lebensdauer des Schweißbrenner-Schlauchpaketes

    Empfohlene Achsrotation

    HINWEIS!

    Bei einem Betrieb innerhalb der empfohlenen Achsrotationen erreicht das PAP-Schweißbrenner-Schlauchpaket seine optimale Lebensdauer.

    Jede über diese Grenzen hinausgehende Achsrotation beschleunigt den Verschleiß und verringert somit die Lebensdauer des PAP-Schweißbrenner-Schlauchpaketes.

    Die zu erwartende Schlauchpaket-Lebensdauer ist im Diagramm „Schlauchpaket-Lebensdauer in Abhängigkeit von der Achsrotation in der 5. und 6. Roboter-Achse“ ab Seite (→) ersichtlich.

    (4)
    4. Roboter-Achse: +/- 175°
    (5)
    5. Roboter-Achse: +/- 90°
    (6)
    6. Roboter-Achse: +/- 200°
    (4)+(6)
    4. + 6. Roboter-Achse: +/- 360° gesamt!
    1. Systemkomponenten aufbauen - PAP-Roboter
    2. Achsrotation und Lebensdauer des Schweißbrenner-Schlauchpaketes

    Maximale Achsrotation

    HINWEIS!

    Bei einem Betrieb mit den Maximalwerten der Achsrotationen verringert sich die Lebensdauer des PAP-Schweißbrenner-Schlauchpaketes.

    Die zu erwartende Schlauchpaket-Lebensdauer ist im Diagramm „Schlauchpaket-Lebensdauer in Abhängigkeit von der Achsrotation in der 5. und 6. Roboter-Achse“ ab Seite (→) ersichtlich.

    Bei einem Betrieb außerhalb der Grenzen entfällt jeglicher Gewährleistungsanspruch.

       Maximale Achsrotationen verringern die Schlauchpaket-Lebensdauer!

    (4)
    4. Roboter-Achse: +/- 175°
    (5)
    5. Roboter-Achse: +/- 120°
    (6)
    6. Roboter-Achse: +/- 360°
    (4)+(6)
    4. + 6. Roboter-Achse: max. +/- 535° gesamt!
    1. Systemkomponenten aufbauen - PAP-Roboter
    2. Achsrotation und Lebensdauer des Schweißbrenner-Schlauchpaketes

    Schlauchpaket-Lebensdauer in Abhängigkeit von der Achsrotation in der 5. und 6. Roboter-Achse

    RLT = Relative Lebensdauer [%], ± AR6 = Achsrotation in der 6. Roboter-Achse [°]

       = empfohlene Achsrotation in der 6. Roboter-Achse

    Beispiel:
    Bei einer Achsrotation in der 6. Roboter-Achse von 280° und bei einem Neigungswinkel von 90° in der 5. Roboter-Achse ergibt sich eine relative Lebensdauer des Schlauchpaketes von 76 - 77 %.

    WICHTIG! Die im Diagramm angeführten Werte sind Richtwerte, die abhängig von den Umgebungs- und Einsatzbedingungen variieren können.
    Die Werte wurden bei einer Achsrotation von 0° in der 4. Roboterachse ermittelt.

    1. Systemkomponenten aufbauen - PAP-Roboter

    Allgemeines

    Sicherheit

    WARNUNG!

    Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

    Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

    Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden!

    Die Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ beachten.

    WARNUNG!

    Gefahr durch elektrischen Schlag.

    Schwere Personenschäden und Tod können die Folge sein.

    Vor Beginn der nachfolgend beschriebenen Arbeiten den Netzschalter des Schweißgeräts in Stellung - O - schalten.

    Schweißgerät vom Netz trennen.

    Sicherstellen, dass das Schweißgerät bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz getrennt bleibt.

    WARNUNG!

    Gefahr durch herabfallende Gegenstände.

    Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

    Alle nachfolgend beschriebenen Schraubverbindungen nach der Montage auf festen Sitz überprüfen.

    Nach außergewöhnlichen Betriebssituationen auf festen Sitz überprüfen (z.B. nach einem Crash).

    Schraubverbindungen in regelmäßigen Abständen auf festen Sitz überprüfen.

    WARNUNG!

    Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten und Fehlbedienung.

    Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

    Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest angeschlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein.

    Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete verwenden.

    VORSICHT!

    Gefahr durch austretendes Kühlmittel.

    Sachschäden können die Folge sein.

    Das Kühlgerät bei Wartungstätigkeiten oder beim Tausch von Komponenten und Verschleißteilen abschalten.

    Das Kühlsystem muss während der Tätigkeiten drucklos sein.

    HINWEIS!

    Wartungstätigkeiten am aktiven Roboter-Schweißsystem sind nur im Working mode 17 zulässig.

     

    Roboter in eine geeignete Position fahren, die das Wechseln von wassergekühlten Komponenten und Verschleißteilen ermöglicht.

    1. Systemkomponenten aufbauen - PAP-Roboter
    2. Allgemeines

    Sicherheit

    WARNUNG!

    Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

    Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

    Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden!

    Die Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ beachten.

    WARNUNG!

    Gefahr durch elektrischen Schlag.

    Schwere Personenschäden und Tod können die Folge sein.

    Vor Beginn der nachfolgend beschriebenen Arbeiten den Netzschalter des Schweißgeräts in Stellung - O - schalten.

    Schweißgerät vom Netz trennen.

    Sicherstellen, dass das Schweißgerät bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz getrennt bleibt.

    WARNUNG!

    Gefahr durch herabfallende Gegenstände.

    Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

    Alle nachfolgend beschriebenen Schraubverbindungen nach der Montage auf festen Sitz überprüfen.

    Nach außergewöhnlichen Betriebssituationen auf festen Sitz überprüfen (z.B. nach einem Crash).

    Schraubverbindungen in regelmäßigen Abständen auf festen Sitz überprüfen.

    WARNUNG!

    Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten und Fehlbedienung.

    Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

    Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest angeschlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein.

    Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete verwenden.

    VORSICHT!

    Gefahr durch austretendes Kühlmittel.

    Sachschäden können die Folge sein.

    Das Kühlgerät bei Wartungstätigkeiten oder beim Tausch von Komponenten und Verschleißteilen abschalten.

    Das Kühlsystem muss während der Tätigkeiten drucklos sein.

    HINWEIS!

    Wartungstätigkeiten am aktiven Roboter-Schweißsystem sind nur im Working mode 17 zulässig.

     

    Roboter in eine geeignete Position fahren, die das Wechseln von wassergekühlten Komponenten und Verschleißteilen ermöglicht.

    1. Systemkomponenten aufbauen - PAP-Roboter
    2. Allgemeines

    Aufbau-Reihenfolge PAP-Roboter

    Die einzelnen Komponenten müssen in folgender Reihenfolge am Roboter montiert werden:
    1. Roboter-Aufnahme(n) müssen schon vorher montiert werden
    2. SplitBox PAP
    3. Nur bei CMT-Anwendungen und bei hochdynamischen Prozessen in Verbindung mit einem 4 Rollen Abspul-Drahtvorschub: Drahtpuffer
    4. CrashBox Drive /i PAP
    5. WF Robacta Drive
    6. Schweißbrenner-Schlauchpaket PAP
    7. Verbindungs-Schlauchpaket
    1. Systemkomponenten aufbauen - PAP-Roboter

    SplitBox SB 500i R PAP montieren

    SB 500i R PAP montieren

    1
    2
    1. Systemkomponenten aufbauen - PAP-Roboter
    2. SplitBox SB 500i R PAP montieren

    SB 500i R PAP montieren

    1
    2
    1. Systemkomponenten aufbauen - PAP-Roboter

    CrashBox Drive /i PAP am Roboter aufbauen

    CrashBox Drive /i PAP am Roboter aufbauen

    1
    *
    Pass-Stift im Roboterflansch

    Drehmomente beim Montieren des Roboterflansches beachten:

    Max. Anzugsmoment für Schrauben mit Festigkeitsklasse 8.8:

    M4
    3,3 Nm / 2,43 lb-ft
    M5
    5,0 Nm / 3,69 lb-ft
    M6
    6,0 Nm / 4,43 lb-ft
    M8
    27,3 Nm / 20,14 lb-ft
    M10
    54 Nm / 39,83 lb-ft
    M12
    93 Nm / 68,60 lb-ft
    2
    3
    4
    5
    6
    7
    8
    1. Systemkomponenten aufbauen - PAP-Roboter
    2. CrashBox Drive /i PAP am Roboter aufbauen

    CrashBox Drive /i PAP am Roboter aufbauen

    1
    *
    Pass-Stift im Roboterflansch

    Drehmomente beim Montieren des Roboterflansches beachten:

    Max. Anzugsmoment für Schrauben mit Festigkeitsklasse 8.8:

    M4
    3,3 Nm / 2,43 lb-ft
    M5
    5,0 Nm / 3,69 lb-ft
    M6
    6,0 Nm / 4,43 lb-ft
    M8
    27,3 Nm / 20,14 lb-ft
    M10
    54 Nm / 39,83 lb-ft
    M12
    93 Nm / 68,60 lb-ft
    2
    3
    4
    5
    6
    7
    8
    1. Systemkomponenten aufbauen - PAP-Roboter
    2. CrashBox Drive /i PAP am Roboter aufbauen

    CrashBox Drive /i PAP Dummy am Roboter aufbauen

    1
    *
    Pass-Stift im Roboterflansch

    Drehmomente beim Montieren des Roboterflansches beachten:

    Max. Anzugsmoment für Schrauben mit Festigkeitsklasse 8.8:

    M4
    3,3 Nm / 2,43 lb-ft
    M5
    5,0 Nm / 3,69 lb-ft
    M6
    6,0 Nm / 4,43 lb-ft
    M8
    27,3 Nm / 20,14 lb-ft
    M10
    54 Nm / 39,83 lb-ft
    M12
    93 Nm / 68,60 lb-ft
    2
    3
    1. Systemkomponenten aufbauen - PAP-Roboter

    WF Robacta Drive auf PAP-Roboter montieren

    Schlauchpaket auf WF Robacta Drive montieren (PAP)

    WICHTIG! Die Antriebseinheit nur bei ausgeschaltetem Schweißgerät montieren.

    VORSICHT!

    Gefahr von Sachschäden durch verschmutzte oder nasse Kupplungsstelle!

    Bei jeder Demontage oder Montage des Schlauchpaketes darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist.

    Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.

    HINWEIS!

    Montagereihenfolge beachten!

    Sachschäden können die Folge sein.

    Zuerst Antriebseinheit am Schlauchpaket montieren

    Im Anschluss Schlauchpaket als komplette Einheit am Roboter montieren

    Demontage in umgekehrter Reihenfolge

    1
    2
    3
    Den Steuerstecker nicht durch den Gasstift beschädigen!
    4


    5
    1. Systemkomponenten aufbauen - PAP-Roboter
    2. WF Robacta Drive auf PAP-Roboter montieren

    Schlauchpaket auf WF Robacta Drive montieren (PAP)

    WICHTIG! Die Antriebseinheit nur bei ausgeschaltetem Schweißgerät montieren.

    VORSICHT!

    Gefahr von Sachschäden durch verschmutzte oder nasse Kupplungsstelle!

    Bei jeder Demontage oder Montage des Schlauchpaketes darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist.

    Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.

    HINWEIS!

    Montagereihenfolge beachten!

    Sachschäden können die Folge sein.

    Zuerst Antriebseinheit am Schlauchpaket montieren

    Im Anschluss Schlauchpaket als komplette Einheit am Roboter montieren

    Demontage in umgekehrter Reihenfolge

    1
    2
    3
    Den Steuerstecker nicht durch den Gasstift beschädigen!
    4


    5
    1. Systemkomponenten aufbauen - PAP-Roboter
    2. WF Robacta Drive auf PAP-Roboter montieren

    WF Robacta Drive auf Roboter montieren (PAP)

    1
    2
    3
    4
    5
    6
    1. Systemkomponenten aufbauen - PAP-Roboter

    Verbindungs-Schlauchpaket montieren

    Verbindungs-Schlauchpaket PAP am Roboter montieren

    HINWEIS!

    Die Montage der Halterung für das Verbindungs-Schlauchpaket ist von Roboter-Hersteller und Roboter-Type abhängig.

    Die Halterung für das Verbindungs-Schlauchpaket entsprechend der Installationsanleitung für den jeweiligen Roboter montieren.

    1
    2
    3Verbindungs-Schlauchpaket in den Halteschellen verlegen
    4Halteschellen schließen
    1. Systemkomponenten aufbauen - PAP-Roboter
    2. Verbindungs-Schlauchpaket montieren

    Verbindungs-Schlauchpaket PAP am Roboter montieren

    HINWEIS!

    Die Montage der Halterung für das Verbindungs-Schlauchpaket ist von Roboter-Hersteller und Roboter-Type abhängig.

    Die Halterung für das Verbindungs-Schlauchpaket entsprechend der Installationsanleitung für den jeweiligen Roboter montieren.

    1
    2
    3Verbindungs-Schlauchpaket in den Halteschellen verlegen
    4Halteschellen schließen
    1. Systemkomponenten aufbauen - PAP-Roboter

    SplitBox SB 500i R PAP mit den Systemkomponenten verbinden

    Sicherheit

    WARNUNG!

    Gefahr durch elektrischen Strom.

    Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

    Vor Beginn der Arbeiten den Netzschalter des Schweißgeräts in Stellung ‑ O ‑ schalten.

    Schweißgerät vom Netz trennen.

    Sicherstellen, dass das Schweißgerät bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz getrennt bleibt.

    VORSICHT!

    Gefahr von Personen- und Sachschäden durch unzureichende Verbindungen.

    Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen fest angeschlossen, unbeschädigt, korrekt isoliert und ausreichend dimensioniert sein.

    1. Systemkomponenten aufbauen - PAP-Roboter
    2. SplitBox SB 500i R PAP mit den Systemkomponenten verbinden

    Sicherheit

    WARNUNG!

    Gefahr durch elektrischen Strom.

    Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

    Vor Beginn der Arbeiten den Netzschalter des Schweißgeräts in Stellung ‑ O ‑ schalten.

    Schweißgerät vom Netz trennen.

    Sicherstellen, dass das Schweißgerät bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz getrennt bleibt.

    VORSICHT!

    Gefahr von Personen- und Sachschäden durch unzureichende Verbindungen.

    Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen fest angeschlossen, unbeschädigt, korrekt isoliert und ausreichend dimensioniert sein.

    1. Systemkomponenten aufbauen - PAP-Roboter
    2. SplitBox SB 500i R PAP mit den Systemkomponenten verbinden

    Allgemeines

    HINWEIS!

    Für das Verbinden des Drahtvorschubes mit den Systemkomponenten auch die Anweisungen und Angaben in den Dokumenten 42,0410,1946 und 42,0410,2010 befolgen.

    1. Systemkomponenten aufbauen - PAP-Roboter
    2. SplitBox SB 500i R PAP mit den Systemkomponenten verbinden

    SplitBox SB 500i R PAP mit den Systemkomponenten verbinden

    WICHTIG! Bei jeder Demontage oder Montage des Schweißbrenner-Schlauchpaketes darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist. Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.

    1
    2
    3
    4

    Weitere Systemkomponenten aufbauen

    SplitBox SB 60i R montieren

    SB 60i R am Roboter montieren

    HINWEIS!

    Je nach Roboter, auch die Anweisungen und Angaben in den Beiblättern bezüglich der Montage des Halteblechs für die SplitBox befolgen

    Die Montage der SplitBox SB 60i R wird anhand der rechten Geräteausführung dargestellt. Die Montage der linken Geräteausführung erfolgt spiegelverkehrt.

    1
    2
    1. Weitere Systemkomponenten aufbauen

    SplitBox SB 60i R montieren

    SB 60i R am Roboter montieren

    HINWEIS!

    Je nach Roboter, auch die Anweisungen und Angaben in den Beiblättern bezüglich der Montage des Halteblechs für die SplitBox befolgen

    Die Montage der SplitBox SB 60i R wird anhand der rechten Geräteausführung dargestellt. Die Montage der linken Geräteausführung erfolgt spiegelverkehrt.

    1
    2
    1. Weitere Systemkomponenten aufbauen
    2. SplitBox SB 60i R montieren

    SB 60i R am Roboter montieren

    HINWEIS!

    Je nach Roboter, auch die Anweisungen und Angaben in den Beiblättern bezüglich der Montage des Halteblechs für die SplitBox befolgen

    Die Montage der SplitBox SB 60i R wird anhand der rechten Geräteausführung dargestellt. Die Montage der linken Geräteausführung erfolgt spiegelverkehrt.

    1
    2
    1. Weitere Systemkomponenten aufbauen
    2. SplitBox SB 60i R montieren

    SB 60i R am Balancer montieren

    HINWEIS!

    Balancer mit einer Tragkraft von min. 18 kg verwenden

    Für Schlauchpakete ab einer Länge von >1,75 m einen zweiten Balancer verwenden. Balancer bei der halben Schlauchpaket-Länge positionieren.

    1
    2
    3
    1. Weitere Systemkomponenten aufbauen
    2. SplitBox SB 60i R montieren

    SB 60i R an der Wand montieren

    1
    2

    * = Je nach Untergrund ist unterschiedliches Befestigungsmaterial für die Montage der Wandhalterung erforderlich.
    Der Monteur ist für die richtige Auswahl des Befestigungsmaterials selbst verantwortlich.

    3

    HINWEIS!

    Für Schlauchpakete ab einer Länge von > 1,75 m einen Balancer verwenden.

    Balancer bei der halben Schlauchpaket-Länge positionieren.

    1. Weitere Systemkomponenten aufbauen
    2. SplitBox SB 60i R montieren

    Schweißbrenner-Schlauchpaket an der SplitBox SB 60i R anschließen

    WICHTIG! Bei jeder Demontage oder Montage des Schweißbrenner-Schlauchpaketes darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist. Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.

    Der Anschluss des Schweißbrenner-Schlauchpaketes an der SplitBox SB 60i R wird anhand der rechten Geräteausführung dargestellt.

    Der Anschluss des Schweißbrenner-Schlauchpaketes an der linken Geräteausführung erfolgt spiegelverkehrt.

    1
    2
    1. Weitere Systemkomponenten aufbauen

    Drahtpuffer TPSi montieren

    Montage Drahtpuffer TPSi

    1
    Montage am Roboter
    1
    Montage auf einem Balancer
    1. Weitere Systemkomponenten aufbauen
    2. Drahtpuffer TPSi montieren

    Montage Drahtpuffer TPSi

    1
    Montage am Roboter
    1
    Montage auf einem Balancer
    1. Weitere Systemkomponenten aufbauen
    2. Drahtpuffer TPSi montieren

    Steuerleitung am Drahtpuffer anschließen

    HINWEIS!

    Steuerleitung ordnungsgemäß in die dafür vorgesehene Zugentlastung verlegen (Bild 2).

    1
    2
    3
    1. Weitere Systemkomponenten aufbauen

    Abspul-Drahtvorschub montieren

    Abspul-Drahtvorschub montieren

    WARNUNG!

    Gefahr durch elektrischen Strom.

    Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

    Vor Beginn der Arbeiten den Netzschalter des Schweißgeräts in Stellung ‑ O ‑ schalten.

    Schweißgerät vom Netz trennen.

    Sicherstellen, dass das Schweißgerät bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz getrennt bleibt.

    Auf die korrekte Montagerichtung des Abspul-Drahtvorschubes achten! Die Laufrichtung der Drahtelektrode ist mit einem Pfeil markiert.

    Der Abspul-Drahtvorschub ist ausschließlich für die senkrechte Montage auf folgenden Aufnahmen vorgesehen:

    • WF Mounting WALL 4,100,846
    • WF Mounting Drum 4,100,845

    Der Betrieb eines 2-Rollen-Abspul-Drahtvorschubes WF30i REEL R /2R mit einer Korbspule ist nicht zulässig.

    1Abspul-Drahtvorschub gemäß Installationsanleitung auf der Wandhalterung oder der Drahtfass-Aufnahme montieren
    2Draht-Förderschlauch mittels Option Quick Connect am Abspul-Drahtvorschub anschließen
    3Abspul-Drahtvorschub über Fronius SpeedNet mit dem Schweißgerät im Schweißsystem verbinden
    1. Weitere Systemkomponenten aufbauen
    2. Abspul-Drahtvorschub montieren

    Abspul-Drahtvorschub montieren

    WARNUNG!

    Gefahr durch elektrischen Strom.

    Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

    Vor Beginn der Arbeiten den Netzschalter des Schweißgeräts in Stellung ‑ O ‑ schalten.

    Schweißgerät vom Netz trennen.

    Sicherstellen, dass das Schweißgerät bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz getrennt bleibt.

    Auf die korrekte Montagerichtung des Abspul-Drahtvorschubes achten! Die Laufrichtung der Drahtelektrode ist mit einem Pfeil markiert.

    Der Abspul-Drahtvorschub ist ausschließlich für die senkrechte Montage auf folgenden Aufnahmen vorgesehen:

    • WF Mounting WALL 4,100,846
    • WF Mounting Drum 4,100,845

    Der Betrieb eines 2-Rollen-Abspul-Drahtvorschubes WF30i REEL R /2R mit einer Korbspule ist nicht zulässig.

    1Abspul-Drahtvorschub gemäß Installationsanleitung auf der Wandhalterung oder der Drahtfass-Aufnahme montieren
    2Draht-Förderschlauch mittels Option Quick Connect am Abspul-Drahtvorschub anschließen
    3Abspul-Drahtvorschub über Fronius SpeedNet mit dem Schweißgerät im Schweißsystem verbinden
    1. Weitere Systemkomponenten aufbauen

    Verlängerungs-Schlauchpaket anschließen

    Verlängerungs-Schlauchpaket anschließen

    WARNUNG!

    Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten und Fehlbedienung.

    Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

    Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest angeschlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein.

    Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete verwenden.

    Mindestens alle drei Monate auf festen Sitz überprüfen.

    1
    *
    nur bei wassergekühltem Schlauchpaket
    CON
    = Verbindungs-Schlauchpaket
    EXT
    = Verlängerungs-Schlauchpaket

    Alle Verbindungen handfest miteinander verbinden.
    Auf festen Sitz überprüfen!

    Stromanschluss handfest montieren entspricht 7 - 8 Nm.



    2

    Wenn die Komponenten nicht in der Schutztasche gebündelt werden, müssen alle Kuppelstellen unbeweglich fixiert werden.

    HINWEIS!

    Reduzierte Lebensdauer bei einem Biegeradius von r < 200 mm.

    Biegeradius beachten!

    Keinen kleineren Biegeradius als r = 200 mm verwenden!

    HINWEIS!

    Strombelastung beachten!

    Dimensionierung des richtigen Schlauchpakets lt. folgender Tabelle:

    Schweißstrom
    40 % d.c. / 40° C

    Querschnitt bis 10 m

    Querschnitt bis 50 m

     

     

     

    150 A

    16 mm²

    25 mm²

    200 A

    25 mm²

    35 mm²

    250 A

    35 mm²

    50 mm²

    300 A

    50 mm²

    70 mm²

    400 A

    70 mm²

    95 mm²

    500 A

    95 mm²

    120 mm²

    600 A

    120 mm²

    120 mm²

    1. Weitere Systemkomponenten aufbauen
    2. Verlängerungs-Schlauchpaket anschließen

    Verlängerungs-Schlauchpaket anschließen

    WARNUNG!

    Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten und Fehlbedienung.

    Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

    Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest angeschlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein.

    Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete verwenden.

    Mindestens alle drei Monate auf festen Sitz überprüfen.

    1
    *
    nur bei wassergekühltem Schlauchpaket
    CON
    = Verbindungs-Schlauchpaket
    EXT
    = Verlängerungs-Schlauchpaket

    Alle Verbindungen handfest miteinander verbinden.
    Auf festen Sitz überprüfen!

    Stromanschluss handfest montieren entspricht 7 - 8 Nm.



    2

    Wenn die Komponenten nicht in der Schutztasche gebündelt werden, müssen alle Kuppelstellen unbeweglich fixiert werden.

    HINWEIS!

    Reduzierte Lebensdauer bei einem Biegeradius von r < 200 mm.

    Biegeradius beachten!

    Keinen kleineren Biegeradius als r = 200 mm verwenden!

    HINWEIS!

    Strombelastung beachten!

    Dimensionierung des richtigen Schlauchpakets lt. folgender Tabelle:

    Schweißstrom
    40 % d.c. / 40° C

    Querschnitt bis 10 m

    Querschnitt bis 50 m

     

     

     

    150 A

    16 mm²

    25 mm²

    200 A

    25 mm²

    35 mm²

    250 A

    35 mm²

    50 mm²

    300 A

    50 mm²

    70 mm²

    400 A

    70 mm²

    95 mm²

    500 A

    95 mm²

    120 mm²

    600 A

    120 mm²

    120 mm²

    1. Weitere Systemkomponenten aufbauen

    Brennerkörper auf WF Robacta Drive montieren

    Gasspardüse einsetzen

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    1. Weitere Systemkomponenten aufbauen
    2. Brennerkörper auf WF Robacta Drive montieren

    Gasspardüse einsetzen

    1
    2
    3
    4
    1. Weitere Systemkomponenten aufbauen
    2. Brennerkörper auf WF Robacta Drive montieren

    Draht-Führungsseele im Brennerkörper montieren

    WICHTIG! Beim Schweißbrenner MTB 330i wird die Kunststoff Draht-Führungsseele von vorne montiert.

    Kunststoff Draht-Führungsseele:

    1
    2
    3

    Stahl Draht-Führungsseele:

    1
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    3
    1. Weitere Systemkomponenten aufbauen
    2. Brennerkörper auf WF Robacta Drive montieren

    Brennerkörper auf WF Robacta Drive montieren

    VORSICHT!

    Gefahr von Sachschäden durch verschmutzte oder nasse Kupplungsstelle!

    Bei jeder Demontage oder Montage des Brennerkörpers darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist.

    Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.

    HINWEIS!

    Wartungstätigkeiten am aktiven Roboter-Schweißsystem sind nur im Working mode 17 zulässig.

     

    Roboter in eine geeignete Position fahren, die das Wechseln von wassergekühlten Komponenten und Verschleißteilen ermöglicht.

    1
    2
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    1. Weitere Systemkomponenten aufbauen

    OPT/i Kameraaufnahme montieren

    Tragfähigkeit von OPT/i Kameraaufnahme

    VORSICHT!

    Gefahr durch mechanische Überlastung der Systemkomponenten

    Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

    OPT/i Kameraaufnahme mit maximal 1,5 kg belasten.

    Immer das nachfolgend dargestellte Verhältnis von Gewicht und Montageabstand beachten.

    1. Weitere Systemkomponenten aufbauen
    2. OPT/i Kameraaufnahme montieren

    Tragfähigkeit von OPT/i Kameraaufnahme

    VORSICHT!

    Gefahr durch mechanische Überlastung der Systemkomponenten

    Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

    OPT/i Kameraaufnahme mit maximal 1,5 kg belasten.

    Immer das nachfolgend dargestellte Verhältnis von Gewicht und Montageabstand beachten.

    1. Weitere Systemkomponenten aufbauen
    2. OPT/i Kameraaufnahme montieren

    Sicherheit

    VORSICHT!

    Verbrennungsgefahr durch heißen Brennerkörper, heiße Brennerkörper-Kupplung sowie andere heiße Schweißbrenner-Komponenten.

    Vor Beginn von Arbeiten, am Brennerkörper, der Brennerkörper-Kupplung sowie an allen anderen Schweißbrenner-Komponenten, den Brennerkörper, die Brennerkörper-Kupplung und alle anderen Schweißbrenner-Komponenten:

    auf Zimmertemperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen

    elektrisch isolierende und vor Hitze schützende Handschuhe tragen

    geeignetes Werkzeug verwenden

    1. Weitere Systemkomponenten aufbauen
    2. OPT/i Kameraaufnahme montieren

    OPT/i Kameraaufnahme montieren

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    1. Weitere Systemkomponenten aufbauen

    Draht-Führungsseele montieren

    Draht-Führungsseele montieren (Abspul Drahtvorschub - SplitBox SB 500i R)

    1
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    1. Weitere Systemkomponenten aufbauen
    2. Draht-Führungsseele montieren

    Draht-Führungsseele montieren (Abspul Drahtvorschub - SplitBox SB 500i R)

    1
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    1. Weitere Systemkomponenten aufbauen
    2. Draht-Führungsseele montieren

    Draht-Führungsseele montieren (Abspul Drahtvorschub - WF Robacta Drive mit externem Drahtförder-Schlauch)

    1
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    1. Weitere Systemkomponenten aufbauen
    2. Draht-Führungsseele montieren

    PowerLiner montieren (Abspul Drahtvorschub - WF Robacta Drive mit externem Drahtförder-Schlauch)

    1
    * Schraube nur leicht anziehen (nicht festziehen)
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    1. Weitere Systemkomponenten aufbauen
    2. Draht-Führungsseele montieren

    Draht-Führungsseele montieren (Abspul Drahtvorschub - Drahtpuffer)

    1
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    1. Weitere Systemkomponenten aufbauen
    2. Draht-Führungsseele montieren

    Draht-Führungsseele montieren (SplitBox SB 500i - WF Robacta Drive mit interner Draht-Führungsseele)

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    1. Weitere Systemkomponenten aufbauen
    2. Draht-Führungsseele montieren

    Draht-Führungsseele montieren (Drahtpuffer - SplitBox SB 500i für WF Robacta Drive mit internem Drahtförder-Schlauch)

    1
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    1. Weitere Systemkomponenten aufbauen
    2. Draht-Führungsseele montieren

    Draht-Führungsseele montieren (Drahtpuffer - WF Robacta Drive mit externem Drahtförder-Schlauch)

    1
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    1. Weitere Systemkomponenten aufbauen
    2. Draht-Führungsseele montieren

    Draht-Führungsseele im Schweißbrenner-Schlauchpaket montieren

    HINWEIS!

    Damit die Draht-Führungsseele richtig montiert werden kann, das Schlauchpaket bei der Montage der Draht-Führungsseele gerade auslegen.

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    Inbetriebnahme

    Vorschubrollen einsetzen / wechseln

    Allgemeines

    Die Vorschubrollen sind bei der Erstauslieferung nicht im Gerät eingesetzt.

    Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten, müssen die Vorschubrollen dem zu verschweißenden Drahtdurchmesser sowie der Drahtlegierung angepasst sein.

    HINWEIS!

    Risiko durch unzureichende Vorschubrollen.

    Schlechte Schweißeigenschaften können die Folge sein.

    Nur der Drahtelektrode entsprechende Vorschubrollen verwenden.

    Eine Übersicht der verfügbaren Vorschubrollen und deren Einsatzmöglichkeiten befindet sich bei den Ersatzteillisten.

    1. Inbetriebnahme

    Vorschubrollen einsetzen / wechseln

    Allgemeines

    Die Vorschubrollen sind bei der Erstauslieferung nicht im Gerät eingesetzt.

    Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten, müssen die Vorschubrollen dem zu verschweißenden Drahtdurchmesser sowie der Drahtlegierung angepasst sein.

    HINWEIS!

    Risiko durch unzureichende Vorschubrollen.

    Schlechte Schweißeigenschaften können die Folge sein.

    Nur der Drahtelektrode entsprechende Vorschubrollen verwenden.

    Eine Übersicht der verfügbaren Vorschubrollen und deren Einsatzmöglichkeiten befindet sich bei den Ersatzteillisten.

    1. Inbetriebnahme
    2. Vorschubrollen einsetzen / wechseln

    Allgemeines

    Die Vorschubrollen sind bei der Erstauslieferung nicht im Gerät eingesetzt.

    Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten, müssen die Vorschubrollen dem zu verschweißenden Drahtdurchmesser sowie der Drahtlegierung angepasst sein.

    HINWEIS!

    Risiko durch unzureichende Vorschubrollen.

    Schlechte Schweißeigenschaften können die Folge sein.

    Nur der Drahtelektrode entsprechende Vorschubrollen verwenden.

    Eine Übersicht der verfügbaren Vorschubrollen und deren Einsatzmöglichkeiten befindet sich bei den Ersatzteillisten.

    1. Inbetriebnahme
    2. Vorschubrollen einsetzen / wechseln

    WF 25i Reel 4R: Vorschubrollen beim 4-Rollenantrieb einsetzen / wechseln

    VORSICHT!

    Verletzungsgefahr durch emporschnellende Halterungen der Vorschubrollen.

    Beim Entriegeln des Spannhebels die Finger vom Bereich links und rechts des Spannhebels fern halten.

    1
    2

    VORSICHT!

    Gefahr von Quetschungen durch offenliegende Vorschubrollen.

    Nach einem Wechsel der Vorschubrollen immer die Schutzabdeckung des 4-Rollenantriebes montieren.

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    1. Inbetriebnahme
    2. Vorschubrollen einsetzen / wechseln

    WF 30i Reel 2R: Vorschubrollen beim 2-Rollenantrieb einsetzen / wechseln

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    VORSICHT!

    Gefahr durch offenliegende Vorschubrollen.

    Quetschungen können die Folge sein.

    Nach einem Wechsel der Vorschubrollen immer die Schutzabdeckung des 2-Rollenantriebes montieren.

    1. Inbetriebnahme
    2. Vorschubrollen einsetzen / wechseln

    WF 25i Robacta Drive Vorschubrollen einsetzen / wechseln

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    * Wird die Rollenhalterung über den leichten Widerstand hinaus bis auf Anschlag geöffnet, verbleibt die Rollenhalterung in dieser Position.
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    1. Inbetriebnahme
    2. Vorschubrollen einsetzen / wechseln

    WF 60i Robacta Drive CMT Vorschubrollen einsetzen / wechseln

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    * Wird die Rollenhalterung über den leichten Widerstand hinaus bis auf Anschlag geöffnet, verbleibt die Rollenhalterung in dieser Position.
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    1. Inbetriebnahme

    Drahtelektrode einlaufen lassen

    Isolierte Führung der Drahtelektrode zum Drahtvorschub

    VORSICHT!

    Gefahr durch nicht isolierte Drahtelektrode.

    Personen- und Sachschäden sowie beeinträchtigte Schweißergebnisse könne die Folge sein.

    Bei automatisierten Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen (beispielsweise mittels Draht-Förderschlauch).

    Ein Masse- oder Erdschluss kann hervorgerufen werden durch:

    • eine nicht isoliert geführte, freiliegende Drahtelektrode, die während des Schweißvorgangs mit einem elektrisch leitenden Gegenstand in Berührung kommt
    • eine fehlende Isolation zwischen Drahtelektrode und der geerdeten Einhausungsbegrenzung einer Roboter-Zelle
    • aufgescheuerte Draht-Förderschläuche und somit blanke Drahtelektroden

    Um Masse- oder Erdschluss zu vermeiden:

    • Draht-Förderschläuche verwenden - für eine isolierte Führung der Drahtelektrode zum Drahtvorschub
    • Draht-Förderschläuche nicht über scharfe Kanten führen, um ein Aufscheuern der Draht-Förderschläuche zu vermeiden
    • Gegebenenfalls Schlauchhalter oder Scheuerschutz verwenden
    • Zusätzlich empfehlenswert sind Kupplungsstücke und Fasshauben für Schweißdraht-Fässer, um einen sicheren Transport der Drahtelektrode zu gewährleisten
    1. Inbetriebnahme
    2. Drahtelektrode einlaufen lassen

    Isolierte Führung der Drahtelektrode zum Drahtvorschub

    VORSICHT!

    Gefahr durch nicht isolierte Drahtelektrode.

    Personen- und Sachschäden sowie beeinträchtigte Schweißergebnisse könne die Folge sein.

    Bei automatisierten Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen (beispielsweise mittels Draht-Förderschlauch).

    Ein Masse- oder Erdschluss kann hervorgerufen werden durch:

    • eine nicht isoliert geführte, freiliegende Drahtelektrode, die während des Schweißvorgangs mit einem elektrisch leitenden Gegenstand in Berührung kommt
    • eine fehlende Isolation zwischen Drahtelektrode und der geerdeten Einhausungsbegrenzung einer Roboter-Zelle
    • aufgescheuerte Draht-Förderschläuche und somit blanke Drahtelektroden

    Um Masse- oder Erdschluss zu vermeiden:

    • Draht-Förderschläuche verwenden - für eine isolierte Führung der Drahtelektrode zum Drahtvorschub
    • Draht-Förderschläuche nicht über scharfe Kanten führen, um ein Aufscheuern der Draht-Förderschläuche zu vermeiden
    • Gegebenenfalls Schlauchhalter oder Scheuerschutz verwenden
    • Zusätzlich empfehlenswert sind Kupplungsstücke und Fasshauben für Schweißdraht-Fässer, um einen sicheren Transport der Drahtelektrode zu gewährleisten
    1. Inbetriebnahme
    2. Drahtelektrode einlaufen lassen

    Drahtelektrode einlaufen lassen

    VORSICHT!

    Gefahr von Personen- und Sachschäden durch Schweißstrom und unbeabsichtigtes Zünden eines Lichtbogens.

    Vor Beginn der Arbeiten die Masseverbindung zwischen Schweißsystem und Werkstück trennen.

    VORSICHT!

    Gefahr von Personen- und Sachschäden durch austretende Drahtelektrode.

    Während der Arbeiten

    Schweißbrenner so halten, dass die Schweißbrenner-Spitze von Gesicht und Körper weg zeigt

    eine geeignete Schutzbrille verwenden

    Schweißbrenner nicht auf Personen richten

    darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)

    Sämtliche Abdeckungen müssen geschlossen, sämtliche Seitenteile montierte, sämtliche Sicherheitseinrichtungen intakt und an dem dafür vorgesehenen Ort angebracht sein (beispielsweise Schutzeinrichtungen).

    VORSICHT!

    Beschädigungsgefahr des Schweißbrenners durch scharfkantiges Ende der Drahtelektrode.

    Das Ende der Drahtelektrode vor dem Einführen gut entgraten.

    VORSICHT!

    Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode.

    Beim Einschieben der Drahtelektrode in den 4-Rollenantrieb das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden.

    VORSICHT!

    Verletzungsgefahr durch sich bewegende oder rotierende Teile im Schweißsystem.

    Während des Betriebes sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Teile ordnungsgemäß montiert sind und bleiben.

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    1. Inbetriebnahme
    2. Drahtelektrode einlaufen lassen

    Anpressdruck einstellen WF 25i Robacta Drive

    HINWEIS!

    Anpressdruck so einstellen, dass die Drahtelektrode nicht deformiert wird, jedoch ein einwandfreier Drahttransport gewährleistet ist.

    WICHTIG! Bei einer größeren Änderung des Anpressdrucks muss ein Systemabgleich durchgeführt werden.
    Die Durchführung des Systemabgleichs wird in der Bedienungsanleitung des Schweißgeräts erklärt.

    Anpressdruck Richtwerte für Stahl-Rollen:

    Al, AlSi
    1 - 2
    AlMg
    2 - 4
    FCW
    3 - 5
    CuSi
    5 - 7
    Stahl
    6 - 8
    CrNi
    6 - 8
    1. Inbetriebnahme
    2. Drahtelektrode einlaufen lassen

    Anpressdruck einstellen WF 60i Robacta Drive CMT

    HINWEIS!

    Anpressdruck so einstellen, dass die Drahtelektrode nicht deformiert wird, jedoch ein einwandfreier Drahttransport gewährleistet ist.

    WICHTIG! Bei einer größeren Änderung des Anpressdrucks muss ein Systemabgleich durchgeführt werden.
    Die Durchführung des Systemabgleichs wird in der Bedienungsanleitung des Schweißgeräts erklärt.

    Anpressdruck Richtwerte für Stahl-Rollen:

    Al, AlSi
    1 - 2
    AlMg
    2 - 4
    FCW
    3 - 5
    CuSi
    5 - 7
    Stahl
    6 - 8
    CrNi
    6 - 8
    1. Inbetriebnahme

    Inbetriebnahme

    Voraussetzungen

    Für die Inbetriebnahme der Schweißanlage müssen folgende Voraussetzungen erfüllt sein:
    • Alle Komponenten laut Kapitel „Installation“ montiert und angeschlossen
    • Alle notwendigen Schweißmedien angeschlossen
    • Vorschubrollen in Drahtvorschübe oder Antriebseinheit eingesetzt
    • Drahtelektrode eingefädelt
    • Anpressdruck der Vorschubrollen eingestellt
    • Motorablgeich durchgeführt
    • Sämtliche Abdeckungen geschlossen, sämtliche Seitenteile montiert, sämtliche Sicherheitseinrichtungen intakt und an dem dafür vorgesehenen Ort angebracht (beispielsweise Schutzabdeckungen)
    1. Inbetriebnahme
    2. Inbetriebnahme

    Voraussetzungen

    Für die Inbetriebnahme der Schweißanlage müssen folgende Voraussetzungen erfüllt sein:
    • Alle Komponenten laut Kapitel „Installation“ montiert und angeschlossen
    • Alle notwendigen Schweißmedien angeschlossen
    • Vorschubrollen in Drahtvorschübe oder Antriebseinheit eingesetzt
    • Drahtelektrode eingefädelt
    • Anpressdruck der Vorschubrollen eingestellt
    • Motorablgeich durchgeführt
    • Sämtliche Abdeckungen geschlossen, sämtliche Seitenteile montiert, sämtliche Sicherheitseinrichtungen intakt und an dem dafür vorgesehenen Ort angebracht (beispielsweise Schutzabdeckungen)
    1. Inbetriebnahme
    2. Inbetriebnahme

    Allgemeines

    Die Inbetriebnahme des Geräts erfolgt durch ein aktives Schweißstart-Signal.

    Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung, Wartung und Entsorgung

    Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

    Sicherheit

    WARNUNG!

    Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

    Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

    Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.

    Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

    Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

    WARNUNG!

    Gefahr durch elektrischen Strom.

    Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

    Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschalten und vom Stromnetz trennen.

    Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

    Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensatoren) entladen sind.

    VORSICHT!

    Gefahr durch heiße Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel.

    Verbrennungen und Verbrühungen können die Folge sein.

    Vor Beginn der Arbeiten alle heißen Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel auf +25 °C / +77 °F abkühlen lassen (z. B. Kühlmittel, wassergekühlte Systemkomponenten, Antriebsmotor des Drahtvorschubes, ...).

    Geeignete Schutzausrüstung tragen, wenn ein Abkühlen nicht möglich ist (z. B. hitzebeständige Schutzhandschuhe, Schutzbrille, ...).

    VORSICHT!

    Gefahr durch austretendes Kühlmittel.

    Sachschäden können die Folge sein.

    Das Kühlgerät bei Wartungstätigkeiten oder beim Tausch von Komponenten und Verschleißteilen abschalten.

    Das Kühlsystem muss während der Tätigkeiten drucklos sein.

    1. Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung, Wartung und Entsorgung

    Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

    Sicherheit

    WARNUNG!

    Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

    Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

    Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.

    Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

    Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

    WARNUNG!

    Gefahr durch elektrischen Strom.

    Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

    Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschalten und vom Stromnetz trennen.

    Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

    Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensatoren) entladen sind.

    VORSICHT!

    Gefahr durch heiße Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel.

    Verbrennungen und Verbrühungen können die Folge sein.

    Vor Beginn der Arbeiten alle heißen Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel auf +25 °C / +77 °F abkühlen lassen (z. B. Kühlmittel, wassergekühlte Systemkomponenten, Antriebsmotor des Drahtvorschubes, ...).

    Geeignete Schutzausrüstung tragen, wenn ein Abkühlen nicht möglich ist (z. B. hitzebeständige Schutzhandschuhe, Schutzbrille, ...).

    VORSICHT!

    Gefahr durch austretendes Kühlmittel.

    Sachschäden können die Folge sein.

    Das Kühlgerät bei Wartungstätigkeiten oder beim Tausch von Komponenten und Verschleißteilen abschalten.

    Das Kühlsystem muss während der Tätigkeiten drucklos sein.

    1. Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung, Wartung und Entsorgung
    2. Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

    Sicherheit

    WARNUNG!

    Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

    Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

    Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.

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    Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

    WARNUNG!

    Gefahr durch elektrischen Strom.

    Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

    Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschalten und vom Stromnetz trennen.

    Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

    Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensatoren) entladen sind.

    VORSICHT!

    Gefahr durch heiße Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel.

    Verbrennungen und Verbrühungen können die Folge sein.

    Vor Beginn der Arbeiten alle heißen Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel auf +25 °C / +77 °F abkühlen lassen (z. B. Kühlmittel, wassergekühlte Systemkomponenten, Antriebsmotor des Drahtvorschubes, ...).

    Geeignete Schutzausrüstung tragen, wenn ein Abkühlen nicht möglich ist (z. B. hitzebeständige Schutzhandschuhe, Schutzbrille, ...).

    VORSICHT!

    Gefahr durch austretendes Kühlmittel.

    Sachschäden können die Folge sein.

    Das Kühlgerät bei Wartungstätigkeiten oder beim Tausch von Komponenten und Verschleißteilen abschalten.

    Das Kühlsystem muss während der Tätigkeiten drucklos sein.

    1. Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung, Wartung und Entsorgung
    2. Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

    Fehlerdiagnose

    Die Seriennummer und Konfiguration des Gerätes notieren, sowie den Service-Dienst mit einer detaillierten Fehlerbeschreibung verständigen, wenn

    • Fehler auftreten, die im Folgenden nicht angeführt sind
    • die angeführten Behebungsmaßnahmen nicht zum Erfolg führen

    Schweißgerät hat keine Funktion
    Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht
    Ursache:Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht eingesteckt
    Behebung:Netzzuleitung überprüfen, ev. Netzstecker einstecken
    Ursache:Netz-Steckdose oder Netzstecker defekt
    Behebung:defekte Teile austauschen
    Ursache:Netzabsicherung
    Behebung:Netzabsicherung wechseln
    Ursache:Kurzschluss an der 24 V Versorgung von SpeedNet Anschluss oder externem Sensor
    Behebung:angeschlossene Komponenten abstecken
    keine Funktion nach Setzen eines Schweißstart-Signales
    Netzschalter des Schweißgeräts eingeschaltet, Anzeigen leuchten
    Ursache:Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt
    Behebung:Schweißbrenner tauschen
    Ursache:Verbindungs-Schlauchpaket defekt oder nicht korrekt angeschlossen
    Behebung:Verbindungs-Schlauchpaket überprüfen
    kein Schweißstrom
    Netzschalter des Schweißgerätes eingeschaltet, Anzeigen leuchten
    Ursache:Masseanschluss falsch
    Behebung:Masseanschluss auf Polarität überprüfen
    Ursache:Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen
    Behebung:Schweißbrenner tauschen
    kein Schutzgas
    alle anderen Funktionen vorhanden
    Ursache:Gasflasche leer
    Behebung:Gasflasche wechseln
    Ursache:Gasdruck-Minderer defekt
    Behebung:Gasdruck-Minderer tauschen
    Ursache:Gasschlauch nicht montiert oder schadhaft
    Behebung:Gasschlauch montieren oder tauschen
    Ursache:Schweißbrenner defekt
    Behebung:Schweißbrenner wechseln
    Ursache:Gas-Magnetventil defekt
    Behebung:Servicedienst verständigen
    unregelmäßige Drahtgeschwindigkeit
    Ursache:Bohrung des Kontaktrohres zu eng
    Behebung:passendes Kontaktrohr verwenden
    Ursache:Draht-Führungsseele im Schweißbrenner defekt
    Behebung:Draht-Führungsseele auf Knicke, Verschmutzung, etc. prüfen
    Ursache:Vorschubrollen für verwendete Drahtelektrode nicht geeignet
    Behebung:passende Vorschubrollen verwenden
    Ursache:falscher Anpressdruck der Vorschubrollen
    Behebung:Anpressdruck optimieren
    Drahtpuffer leer
    Ursache:Gegenhebel am Haupt-Drahtvorschub geöffnet
    Behebung:Gegenhebel am Haupt-Drahtvorschub schließen
    Servicecode mittels Taste Drahteinfädeln quittieren
    Ursache:Schlupf am Haupt-Drahtvorschub
    Behebung:Verschleißteile für Drahtförderung prüfen
    Geeignete Vorschubrollen verwenden
    Drahtbremse schwächer einstellen
    Anpressdruck am Haupt-Drahtvorschub erhöhen
    Servicecode mittels Taste Drahteinfädeln quittieren
    Ursache:Drahtende erreicht
    Behebung:Kontrolle, ob ausreichend Draht vorhanden
    Servicecode mittels Taste Drahteinfädeln quittieren
    Drahtförder-Probleme
    bei Anwendungen mit langen Schlauchpaketen
    Ursache:unsachgemäße Verlegung des Schlauchpaketes
    Behebung:Schlauchpaket möglichst geradlinig auslegen, enge Biegeradien vermeiden
    Schweißbrenner wird sehr heiß
    Ursache:Schweißbrenner zu schwach dimensioniert
    Behebung:Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten
    Ursache:nur bei wassergekühlten Anlagen: Kühlmittel-Durchfluss zu gering
    Behebung:Kühlmittel-Stand, Kühlmittel-Durchflussmenge, Kühlmittel-Verschmutzung, ... kontrollieren. Nähere Informationen der Bedienungsanleitung des Kühlgerätes entnehmen
    schlechte Schweißeigenschaften
    Ursache:falsche Schweißparameter
    Behebung:Einstellungen überprüfen
    Ursache:Masseverbindung schlecht
    Behebung:guten Kontakt zum Werkstück herstellen
    Ursache:kein oder zu wenig Schutzgas
    Behebung:Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil, Schweißbrenner-Gasanschluss, etc. überprüfen
    Ursache:Schweißbrenner undicht
    Behebung:Schweißbrenner wechseln
    Ursache:falsches oder ausgeschliffenes Kontaktrohr
    Behebung:Kontaktrohr wechseln
    Ursache:falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser
    Behebung:eingelegte Drahtelektrode kontrollieren
    Ursache:falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser
    Behebung:Verschweißbarkeit des Grund-Werkstoffes prüfen
    Ursache:Schutzgas für Drahtlegierung nicht geeignet
    Behebung:korrektes Schutzgas verwenden
    1. Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung, Wartung und Entsorgung

    Pflege, Wartung und Entsorgung

    Allgemeines

    Das Gerät benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um das Schweißsystem über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten.

    1. Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung, Wartung und Entsorgung
    2. Pflege, Wartung und Entsorgung

    Allgemeines

    Das Gerät benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um das Schweißsystem über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten.

    1. Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung, Wartung und Entsorgung
    2. Pflege, Wartung und Entsorgung

    Sicherheit

    WARNUNG!

    Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

    Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

    Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.

    Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

    Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

    WARNUNG!

    Gefahr durch elektrischen Strom.

    Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

    Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschalten und vom Stromnetz trennen.

    Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

    Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensatoren) entladen sind.

    VORSICHT!

    Gefahr durch heiße Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel.

    Verbrennungen und Verbrühungen können die Folge sein.

    Vor Beginn der Arbeiten alle heißen Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel auf +25 °C / +77 °F abkühlen lassen (z. B. Kühlmittel, wassergekühlte Systemkomponenten, Antriebsmotor des Drahtvorschubes, ...).

    Geeignete Schutzausrüstung tragen, wenn ein Abkühlen nicht möglich ist (z. B. hitzebeständige Schutzhandschuhe, Schutzbrille, ...).

    VORSICHT!

    Gefahr durch austretendes Kühlmittel.

    Sachschäden können die Folge sein.

    Das Kühlgerät bei Wartungstätigkeiten oder beim Tausch von Komponenten und Verschleißteilen abschalten.

    Das Kühlsystem muss während der Tätigkeiten drucklos sein.

    1. Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung, Wartung und Entsorgung
    2. Pflege, Wartung und Entsorgung

    Bei jeder Inbetriebnahme

    • Alle Schlauchpakete und die Masseverbindung auf Beschädigungen prüfen. Beschädigte Komponenten austauschen.
    • Vorschubrollen und Draht-Führungsseele auf Beschädigungen prüfen. Beschädigte Komponenten austauschen.
    • Drahtförder-Schläuche auf Beschädigungen prüfen. Beschädigte Komponenten austauschen.
    • Anpressdruck der Vorschubrollen prüfen und gegebenenfalls einstellen.
    • Alle Schraubverbindungen zwischen Roboter, Drahtvorschub-Aufnahme und Drahtvorschub auf festen Sitz prüfen.
    1. Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung, Wartung und Entsorgung
    2. Pflege, Wartung und Entsorgung

    Spezielle Pflege von O-Ringen

    WICHTIG! Bei jedem Tausch von O-Ringen den neuen O-Ring nur in eingefettetem Zustand montieren!

    Bei mehrmaligem An- und Abschließen der Kühlmittel-Schläuche am Schweißbrenner-Schlauchpaket O-Ringe regelmäßig einfetten!

    Sofern kein spezielles Fett für die O-Ringe vorgeschrieben ist, das O-Ring-Fett mit der Artikelnummer 40,0009,0044 von Fronius verwenden!

    1. Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung, Wartung und Entsorgung
    2. Pflege, Wartung und Entsorgung

    Bei jedem Wechsel von Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Schlauchpaket

    Bei jedem Wechsel von Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Schlauchpaket darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist. Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.
    Sicherstellen, dass das Kühlgerät abgeschaltet ist!

    1. Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung, Wartung und Entsorgung
    2. Pflege, Wartung und Entsorgung

    Schweißbrenner-Schlauchpaket wechseln, Verbindungs-Schlauchpaket wechseln

    Ist ein Roboter-Drahtvorschub oder eine Medien-Trennstelle in der 3. Roboter-Achse montiert, beim Wechsel von Schweißbrenner-Schlauchpaket oder Verbindungs-Schlauchpaket folgendes berücksichtigen:

    VORSICHT!

    Beschädigungsgefahr von Roboter-Drahtvorschub oder Medien-Trennstelle durch austretendes Kühlmittel.

    Nach dem Abschließen der Kühlmittel-Schläuche am Schweißbrenner-Schlauchpaket die Kühlmittelanschlüsse sofort mit der dafür vorgesehenen Abdeckung verschließen.

    Roboter so positionieren, dass austretendes Kühlmittel nicht zurück in den Roboter-Drahtvorschub oder in die Medien-Trennstelle gelangen kann.

    HINWEIS!

    Wartungstätigkeiten am aktiven Roboter-Schweißsystem sind nur im Serviceposition Kühlmittel-Pumpe "stoppen" - Working mode 17 zulässig.

     

    Roboter in eine geeignete Position fahren, die das Wechseln von wassergekühlten Komponenten und Verschleißteilen ermöglicht.

    1. Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung, Wartung und Entsorgung
    2. Pflege, Wartung und Entsorgung

    Alle 6 Monate

    VORSICHT!

    Gefahr durch Druckluft aus kurzer Entfernung.

    Elektronische Bauteile können beschädigt werden.

    Elektronische Bauteile nicht aus kurzer Entfernung anblasen.

    • Abdeckungen öffnen, Geräte-Seitenteile demontieren und das Geräteinnere mit trockener, reduzierter Druckluft sauberblasen. Nach der Reinigung den Originalzustand des Gerätes wiederherstellen.
    1. Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung, Wartung und Entsorgung
    2. Pflege, Wartung und Entsorgung

    Serviceposition Kühlmittel-Pumpe "stoppen" - Working mode 17

    Voraussetzungen:

    • Min. Firmware Schweißgerät V3.2.30
    • Min. Firmware RI FB PRO/I Interface RI FB PRO/I 1.9.0

    Beschreibung:
    Im Working mode 17 wird die Kühlmittel-Pumpe auf "Stopp" geschaltet. Der Kühlkreislauf wird unterbrochen, alle anderen Funktionen des Schweißgerätes bleiben aktiv. Der Prozess-Parameter „Kühlkreis Betriebsart“ am Schweißgerät muss nicht verändert werden.
    Nach Beendigung des Working mode 17 setzt die Robotersteuerung am zuletzt aktiven Programmschritt fort
    Der Working mode 17 funktioniert nur im automatisierten Betrieb über die Robotersteuerung.

    HINWEIS!

    Wartungstätigkeiten am aktiven Roboter-Schweißsystem sind nur im Working mode 17 zulässig.

     

    Roboter in eine geeignete Position fahren, die das Wechseln von wassergekühlten Komponenten und Verschleißteilen ermöglicht.

    HINWEIS!

    Detaillierte Informationen finden Sie in der Bedienungsanleitung 42,0426,0227 ... Signalbeschreibungen Interface TPS/i

    1. Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung, Wartung und Entsorgung
    2. Pflege, Wartung und Entsorgung

    Erkennen von defekten Verschleißteilen

    1. Isolierteile
      • abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen
    2. Düsenstöcke
      • abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen
      • stark mit Schweißspritzern behaftet
    3. Spritzerschutz
      • abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen
    4. Kontaktrohre
      • ausgeschliffene (ovale) Drahteintritts- und Drahtaustritts-Bohrungen
      • stark mit Schweißspritzern behaftet
      • Einbrand an der Kontaktrohr-Spitze
    5. Gasdüsen
      • stark mit Schweißspritzern behaftet
      • abgebrannte Außenkanten
      • Einkerbungen
    1. Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung, Wartung und Entsorgung
    2. Pflege, Wartung und Entsorgung

    WF 25i Robacta Drive Spannhebel wechseln

    1
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    1. Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung, Wartung und Entsorgung
    2. Pflege, Wartung und Entsorgung

    WF 60i Robacta Drive CMT Spannhebel wechseln

    1
    2
    1. Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung, Wartung und Entsorgung
    2. Pflege, Wartung und Entsorgung

    WF Robacta Drive Gasspardüse wechseln

    VORSICHT!

    Gefahr von Sachschäden durch verschmutzte oder nasse Kupplungsstelle!

    Bei jeder Demontage oder Montage des Schweißbrenners darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist.

    Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.

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    1. Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung, Wartung und Entsorgung
    2. Pflege, Wartung und Entsorgung

    SB 60i R - Draht-Führungsseele wechseln

    Draht-Führungsseele ausbauen

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    Draht-Führungsseele einbauen

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    1. Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung, Wartung und Entsorgung
    2. Pflege, Wartung und Entsorgung

    Drahtpuffer TPSi Draht-Führungseinsatz wechseln

    HINWEIS!

    Vor Beginn der Montagearbeiten, Drahtelektrode aus dem Drahtpuffer ausfädeln.

    WICHTIG! Bei Verwendung einer Drahtelektrode mit einem Durchmesser von 1,6 mm (1/16 in.) , das Gleitstück und den Draht-Führungseinsatz im Drahtpuffer mit dem „Erstausrüstungs-Set 1,6 mm (1/16 in.)“ ausrüsten!

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    1. Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung, Wartung und Entsorgung
    2. Pflege, Wartung und Entsorgung

    Arbeitsrichtung Drahtpuffer TPSi wechseln

    HINWEIS!

    Steuerleitung nach Umbau wieder ordnungsgemäß in die dafür vorgesehene Zugentlastung verlegen.

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    1. Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung, Wartung und Entsorgung
    2. Pflege, Wartung und Entsorgung

    Drahtpuffer TPSi Drahtpuffer-Hebel wechseln

    HINWEIS!

    Vor Montage des neuen Drahtpuffer-Hebels, Aufnahmebuchse in Mittelstellung drehen (Bild 3).

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    1. Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung, Wartung und Entsorgung
    2. Pflege, Wartung und Entsorgung

    Verschleißteile am Brennerkörper montieren

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    1. Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung, Wartung und Entsorgung
    2. Pflege, Wartung und Entsorgung

    MTG d, MTW d, MTB - Verschleißteile am Brennerkörper montieren

    1

    Anzugsmomente:

    • Kontaktrohr M5 3 Nm / 2,21 ft lb
    • Düsenstock M5
    • Spannmutter M12 8 Nm / 5,9 ft lb
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    1. Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung, Wartung und Entsorgung
    2. Pflege, Wartung und Entsorgung

    Verschleißteile am Brennerkörper montieren - MTW 700 i

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    1. Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung, Wartung und Entsorgung
    2. Pflege, Wartung und Entsorgung

    CrashBox PAP am Roboter demontieren

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    1. Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung, Wartung und Entsorgung
    2. Pflege, Wartung und Entsorgung

    Entsorgung

    Die Entsorgung nur gemäß gleichnamigem Abschnitt in dem Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ durchführen.

    Technische Daten

    WF 25i REEL R /4R/G/W

    Versorgungsspannung

    24 V DC / 60 V DC

    Nennstrom

    0,5 A / 1,2 A

    Drahtgeschwindigkeit

    1 - 25 m/min
    39,37 - 984,25 ipm.

    Drahtantrieb

    4-Rollenantrieb

    Drahtdurchmesser

    0,8 - 2,4 mm
    0,03 - 0,09 in.

    Schutzart

    IP 21

    Prüfzeichen

    CE, CSA

    Abmessungen I x b x h

    250 x 210 x 190 mm
    9,8 x 8,3 x 7,5 in.

    Gewicht

    4,8 kg
    10,58 Ib.

    1. Technische Daten

    SB 500i R, R linke Variante, PAP

    SB 500i R, R linke Variante, PAP

    Versorgungsspannung

    24 V DC / 60 V DC

    Nennstrom

    0,5 A / 0,8 A

    Schweißstrom bei 10 min / 40 °C
    (104 °F)

    40 % ED* 650 A
    60 % ED* 600 A
    100 % ED* 500 A

    Maximaler Druck Schutzgas

    7 bar / 101.53 psi.

    Kühlmittel

    Original Fronius

    Maximaler Druck Kühlmittel

    5 bar / 72.53 psi.

    Schutzart

    IP 43

    Prüfzeichen

    CE, CSA

    Abmessungen I x b x h

    658 x 282 x 362 mm
    25.91 x 11.10 x 14.25 in.

    Gewicht

    3,6 kg / 7.9 Ib.


    * ED = Einschaltdauer

     

    1. Technische Daten
    2. SB 500i R, R linke Variante, PAP

    SB 500i R, R linke Variante, PAP

    Versorgungsspannung

    24 V DC / 60 V DC

    Nennstrom

    0,5 A / 0,8 A

    Schweißstrom bei 10 min / 40 °C
    (104 °F)

    40 % ED* 650 A
    60 % ED* 600 A
    100 % ED* 500 A

    Maximaler Druck Schutzgas

    7 bar / 101.53 psi.

    Kühlmittel

    Original Fronius

    Maximaler Druck Kühlmittel

    5 bar / 72.53 psi.

    Schutzart

    IP 43

    Prüfzeichen

    CE, CSA

    Abmessungen I x b x h

    658 x 282 x 362 mm
    25.91 x 11.10 x 14.25 in.

    Gewicht

    3,6 kg / 7.9 Ib.


    * ED = Einschaltdauer

     

    1. Technische Daten

    SB 60i R

    SB 60i R

    Versorgungsspannung

    24 V DC / 60 V DC

    Nennstrom

    0,5 A / 0,8 A

    Schweißstrom bei 10 min / 40 °C
    (104 °F)
    70 mm²



    40 % ED* 400 A
    60 % ED* 365 A
    100 % ED* 320 A

    95 mm²

    40 % ED* 500 A
    60 % ED* 450 A
    100 % ED* 360 A

    Maximaler Druck Schutzgas

    7 bar / 101.53 psi.

    Kühlmittel

    Original Fronius

    Maximaler Druck Kühlmittel

    5 bar / 72.53 psi.

    Schutzart

    IP 20

    Prüfzeichen

    CE

    Abmessungen I x b x h

    480 x 252 x 114 mm
    18.90 x 9.92 x 4.49 in.

    Gewicht

    2,818 kg / 6.21 Ib.


    * ED = Einschaltdauer

     

    1. Technische Daten
    2. SB 60i R

    SB 60i R

    Versorgungsspannung

    24 V DC / 60 V DC

    Nennstrom

    0,5 A / 0,8 A

    Schweißstrom bei 10 min / 40 °C
    (104 °F)
    70 mm²



    40 % ED* 400 A
    60 % ED* 365 A
    100 % ED* 320 A

    95 mm²

    40 % ED* 500 A
    60 % ED* 450 A
    100 % ED* 360 A

    Maximaler Druck Schutzgas

    7 bar / 101.53 psi.

    Kühlmittel

    Original Fronius

    Maximaler Druck Kühlmittel

    5 bar / 72.53 psi.

    Schutzart

    IP 20

    Prüfzeichen

    CE

    Abmessungen I x b x h

    480 x 252 x 114 mm
    18.90 x 9.92 x 4.49 in.

    Gewicht

    2,818 kg / 6.21 Ib.


    * ED = Einschaltdauer

     

    1. Technische Daten

    CrashBox /i

    CrashBox /i

    Artikelnummern

    CrashBox /i

    44,0350,3589

    CrashBox /i XL

    44,0350,3760

    CrashBox /i XXL

    44,0350,3380

    CrashBox Drive /i PAP

    44,0350,3379

    CrashBox Drive /i PAP XXL

    44,0350,3754

    Rückstellgenauigkeit (1)

    ± 0,05 mm a)

    Auslösemomente in x/y-Richtung
    (+/- 10 %)

     

    CrashBox /i

    21 Nm / 15,49 lb-ft

    CrashBox /i XL

    42 Nm / 30,98 lb-ft

    CrashBox /i XXL

    63,1 Nm / 46,54 lb-ft

    CrashBox Drive /i PAP

    21 Nm / 15,49 lb-ft

    CrashBox Drive /i PAP XXL

    42 Nm / 30,98 lb-ft

    Maximale Auslenkung in x/y-Richtung

     

    CrashBox /i

    ~ 45°

    CrashBox /i XL

    ~ 45°

    CrashBox /i XXL

    ~ 45°

    CrashBox Drive /i PAP

    ~ 30°

    CrashBox Drive /i PAP XXL

    ~ 30°

    Gewicht

     

    CrashBox /i

    1200 g

    CrashBox /i XL

    1200 g

    CrashBox /i XXL

    1200 g

    CrashBox Drive /i

    920 g

    CrashBox Drive /i PAP XXL

    920 g

    Abmessungen

     

    CrashBox /i

    Ø90 mm x 60 mm b)

    CrashBox /i XL

    Ø90 mm x 60 mm b)

    CrashBox /i XXL

    Ø90 mm x 60 mm b)

    CrashBox Drive /i PAP

    Ø90 mm x 84,5 mm b)

    CrashBox Drive /i PAP XXL

    Ø90 mm x 84,5 mm b)

    a) In einer Entfernung von 300 mm vom Roboterflansch
    b) mit Faltenbalg: Ø110 mm

    max. mögliche Auslenkung

    z-Richtung [mm]

    ~ 30

    ~ 30

    ~ 30

    ~ 30

    ~ 30

     

    Auslösemomente und Gewichts-Abstands-Diagramm


    Die angeführten Werte gelten nur im statischen Zustand!

    x/y - Richtung [°]

    ~ 45

    ~ 45

    ~ 45

    ~ 30

    ~ 30

     

    Auslösung in 300 mm Abstand

    max [°]

    1,5275

    1,5275

    1,5275

    0,6684

    0,6684

     

    max [mm]

    8

    8

    8

    3,5

    3,5

     

    min [°]

    0,684

    0,684

    0,684

    0,382

    0,382

     

    min [mm]

    3,5

    3,5

    3,5

    2,0

    2,0

     

    Gewicht (Abstand [mm]) [kg]

    400

    5,25

    10,50

    15,78

    5,25

    10,50

     

    300

    7,00

    14,00

    21,03

    7,00

    14,00

     

    200

    10,5

    21,0

    31,55

    10,5

    21,0

     

    100

    21,0

    42,0

    63,1

    21,0

    42,0

     

    50

    42,0

    84,0

    126,2

    42,0

    84,0

     

    Auslöse-
    moment
    (+/- 10%)

    21 Nm

    42 Nm

    63,1 Nm

    21 Nm

    42 Nm

     

    CrashBox /i

    CrashBox /i XL

    CrashBox /i XXL

    CrashBox Drive /i PAP

    CrashBox Drive /i PAP XXL

     

    1. Technische Daten
    2. CrashBox /i

    CrashBox /i

    Artikelnummern

    CrashBox /i

    44,0350,3589

    CrashBox /i XL

    44,0350,3760

    CrashBox /i XXL

    44,0350,3380

    CrashBox Drive /i PAP

    44,0350,3379

    CrashBox Drive /i PAP XXL

    44,0350,3754

    Rückstellgenauigkeit (1)

    ± 0,05 mm a)

    Auslösemomente in x/y-Richtung
    (+/- 10 %)

     

    CrashBox /i

    21 Nm / 15,49 lb-ft

    CrashBox /i XL

    42 Nm / 30,98 lb-ft

    CrashBox /i XXL

    63,1 Nm / 46,54 lb-ft

    CrashBox Drive /i PAP

    21 Nm / 15,49 lb-ft

    CrashBox Drive /i PAP XXL

    42 Nm / 30,98 lb-ft

    Maximale Auslenkung in x/y-Richtung

     

    CrashBox /i

    ~ 45°

    CrashBox /i XL

    ~ 45°

    CrashBox /i XXL

    ~ 45°

    CrashBox Drive /i PAP

    ~ 30°

    CrashBox Drive /i PAP XXL

    ~ 30°

    Gewicht

     

    CrashBox /i

    1200 g

    CrashBox /i XL

    1200 g

    CrashBox /i XXL

    1200 g

    CrashBox Drive /i

    920 g

    CrashBox Drive /i PAP XXL

    920 g

    Abmessungen

     

    CrashBox /i

    Ø90 mm x 60 mm b)

    CrashBox /i XL

    Ø90 mm x 60 mm b)

    CrashBox /i XXL

    Ø90 mm x 60 mm b)

    CrashBox Drive /i PAP

    Ø90 mm x 84,5 mm b)

    CrashBox Drive /i PAP XXL

    Ø90 mm x 84,5 mm b)

    a) In einer Entfernung von 300 mm vom Roboterflansch
    b) mit Faltenbalg: Ø110 mm

    max. mögliche Auslenkung

    z-Richtung [mm]

    ~ 30

    ~ 30

    ~ 30

    ~ 30

    ~ 30

     

    Auslösemomente und Gewichts-Abstands-Diagramm


    Die angeführten Werte gelten nur im statischen Zustand!

    x/y - Richtung [°]

    ~ 45

    ~ 45

    ~ 45

    ~ 30

    ~ 30

     

    Auslösung in 300 mm Abstand

    max [°]

    1,5275

    1,5275

    1,5275

    0,6684

    0,6684

     

    max [mm]

    8

    8

    8

    3,5

    3,5

     

    min [°]

    0,684

    0,684

    0,684

    0,382

    0,382

     

    min [mm]

    3,5

    3,5

    3,5

    2,0

    2,0

     

    Gewicht (Abstand [mm]) [kg]

    400

    5,25

    10,50

    15,78

    5,25

    10,50

     

    300

    7,00

    14,00

    21,03

    7,00

    14,00

     

    200

    10,5

    21,0

    31,55

    10,5

    21,0

     

    100

    21,0

    42,0

    63,1

    21,0

    42,0

     

    50

    42,0

    84,0

    126,2

    42,0

    84,0

     

    Auslöse-
    moment
    (+/- 10%)

    21 Nm

    42 Nm

    63,1 Nm

    21 Nm

    42 Nm

     

    CrashBox /i

    CrashBox /i XL

    CrashBox /i XXL

    CrashBox Drive /i PAP

    CrashBox Drive /i PAP XXL

     

    1. Technische Daten

    PushPull-Schlauchpaket

    Gasgekühlte PushPull-Schlauchpakete

    MHP 400i RD / G

    Schweißstrom bei 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)



    C1 (EN ISO 14175)


    40 % ED* / 400 A
    60 % ED* / 320 A
    100 % ED* / 260 A

    -
    60 % ED* / 400 A
    100 % ED* / 320 A

    Drahtdurchmesser

    0,8 - 1,6 mm
    0.030 - 0.062 inch

    Länge

    0,935 / 1,085 /1,235 / 1,435 / 1,735 / 2,235 / 1,935 / 2,735 / 3,235 / 3,735 m

    3.07 / 3.56 / 4.05 / 4.71 / 5.69 / 7.33 / 6,35 / 8.97 / 10.60 / 12.25 ft.

    Spannungsbemessung (V-Peak) für maschinell geführte Schweißbrenner

    141 V

    Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7

    * ED = Einschaltdauer

    MHP 400i RD / G / PAP

    Schweißstrom bei 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)


    C1 (EN ISO 14175)

    40 % ED* / 400 A
    60 % ED* / 320 A
    100 % ED* / 260 A

    -
    60 % ED* / 400 A
    100 % ED* / 320 A

    Drahtdurchmesser

    0,8 - 1,6 mm
    0.030 -0.062 inch

    Länge

    0,915 / 0,925 / 0,945 / 1,025 / 1,045 / 1,075 / 1,105 / 1,115 / 1,135 / 1,165 / 1,175 / 1,185 / 1,205 / 1,295 / 1,335 / 1,355 / 1,385 / 1,415 / 1,495 / 1,575 / 1,935 / 1,985 / 2,115 / 2,265 / 2,385 / 2,585 / 3,415 m

    3.00 / 3.03 / 3.1 / 3.36 / 3.43 / 3.35 / 3.63 / 3.66 / 3.72 / 3.82 / 3.86 / 3.89 / 3.95 / 4.25 / 4.38 / 4.45 / 4.54 / 4.64 / 4.9 / 5.17 / 6.35 / 6.51 / 6.94 / 7.43 / 7.82 / 8.48 / 11.20 ft.

    Spannungsbemessung (V-Peak) für maschinell geführte Schweißbrenner

    141 V

    Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7

    * ED = Einschaltdauer

    1. Technische Daten
    2. PushPull-Schlauchpaket

    Gasgekühlte PushPull-Schlauchpakete

    MHP 400i RD / G

    Schweißstrom bei 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)



    C1 (EN ISO 14175)


    40 % ED* / 400 A
    60 % ED* / 320 A
    100 % ED* / 260 A

    -
    60 % ED* / 400 A
    100 % ED* / 320 A

    Drahtdurchmesser

    0,8 - 1,6 mm
    0.030 - 0.062 inch

    Länge

    0,935 / 1,085 /1,235 / 1,435 / 1,735 / 2,235 / 1,935 / 2,735 / 3,235 / 3,735 m

    3.07 / 3.56 / 4.05 / 4.71 / 5.69 / 7.33 / 6,35 / 8.97 / 10.60 / 12.25 ft.

    Spannungsbemessung (V-Peak) für maschinell geführte Schweißbrenner

    141 V

    Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7

    * ED = Einschaltdauer

    MHP 400i RD / G / PAP

    Schweißstrom bei 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)


    C1 (EN ISO 14175)

    40 % ED* / 400 A
    60 % ED* / 320 A
    100 % ED* / 260 A

    -
    60 % ED* / 400 A
    100 % ED* / 320 A

    Drahtdurchmesser

    0,8 - 1,6 mm
    0.030 -0.062 inch

    Länge

    0,915 / 0,925 / 0,945 / 1,025 / 1,045 / 1,075 / 1,105 / 1,115 / 1,135 / 1,165 / 1,175 / 1,185 / 1,205 / 1,295 / 1,335 / 1,355 / 1,385 / 1,415 / 1,495 / 1,575 / 1,935 / 1,985 / 2,115 / 2,265 / 2,385 / 2,585 / 3,415 m

    3.00 / 3.03 / 3.1 / 3.36 / 3.43 / 3.35 / 3.63 / 3.66 / 3.72 / 3.82 / 3.86 / 3.89 / 3.95 / 4.25 / 4.38 / 4.45 / 4.54 / 4.64 / 4.9 / 5.17 / 6.35 / 6.51 / 6.94 / 7.43 / 7.82 / 8.48 / 11.20 ft.

    Spannungsbemessung (V-Peak) für maschinell geführte Schweißbrenner

    141 V

    Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7

    * ED = Einschaltdauer

    1. Technische Daten
    2. PushPull-Schlauchpaket

    Wassergekühlte PushPull Schlauchpakete

    MHP 500i RD / W

    Schweißstrom bei 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)
    C1 (EN ISO 14175)


    100 % ED* / 500 A
    100 % ED* / 500 A

    Drahtdurchmesser

    0,8 -1,6 mm
    0.032 - 0.063 inch

    Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2 in Abhängigkeit von der Schlauchpaket-Länge

    Länge

    550
    600
    650
    700
    800
    850
    950
    1000
    1200
    1400

    0,935 m / 3.07 ft.
    1,085 m / 3.56 ft.
    1,235 m / 4.05 ft.
    1,435 m / 4.71 ft.
    1,735 m / 5.69 ft.
    1,935 m / 6.35 ft.
    2,235 m / 7.33 ft.
    2,735 m / 8.97 ft.
    3,235 m / 10,60 ft.
    3,735 m / 12.25 ft.

    Mindest Kühlmittel-Durchfluss Qmin

    1 l/min
    0,26 gal (US) / min

    Mindest Kühlmitteldruck pmin

    3 bar
    43 psi

    Maximaler Kühlmitteldruck pmax

    5 bar
    72 psi

    Spannungsbemessung (V-Peak) für maschinell geführte Schweißbrenner

    141 V

    Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7

    *
    ED = Einschaltdauer

    MHP 500i RD / W / PAP

    Schweißstrom bei 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)
    C1 (EN ISO 14175)


    100 % ED* / 500 A
    100 % ED* / 500 A

    Drahtdurchmesser

    0,8 - 1,6 mm
    0.032 - 0.063 inch

    Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2 in Abhängigkeit von der Schlauchpaket-Länge

    Länge

    550 W

    0,915 m (3.00 ft.) / 0,925 m ( 3.03 ft.) /
    0,945 m (3.1 ft.) / 1,025 m (3.36 ft.) /
    1,045 m (3.43 ft.)

    600 W

    1,075 m (3.53 ft.) / 1,105 m (3.63 ft.) /
    1,115 m (3.66 ft.) / 1,135 m (3.72 ft.) /
    1,165 m (3.82 ft.) / 1,175 m (3.86 ft.) /
    1,185 m (3.89 ft.) / 1,205 m (3.95 ft.)

    650 W

    1,295 m (4.25 ft.) / 1,335 m (4.38 ft.) /
    1,355 m (4.45 ft.) / 1,385 m (4.54 ft.)

    700 W

    1,415 m (4.64 ft.) / 1,495 m (4.9 ft.) /
    1,575 m ( 5.17 ft.)

    850 W

    1,935 m (6.35 ft.) / 1,985 m (6.51 ft.) /
    2,585 m (8.48 ft.)

    900 W

    2,115 m (6.94 ft.)

    950 W

    2,265 m (7.43 ft.) / 3,415 m (11.20 ft.)

    1000 W

    2,385 m (7.82 ft.)

    Mindest Kühlmittel-Durchfluss Qmin

    1 l/min
    0,26 gal (US) / min

    Mindest Kühlmitteldruck pmin

    3 bar
    43 psi

    Maximaler Kühlmitteldruck pmax

    5 bar
    72 psi

    Spannungsbemessung (V-Peak) für maschinell geführte Schweißbrenner

    141 V

    Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7

    *
    ED = Einschaltdauer
    1. Technische Daten

    WF 25i Robacta Drive

    WF 25i Robacta Drive /G

    Schweißstrom bei 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)


    C1 (EN ISO 14175)


    60 % ED* / 260 A
    100 % ED* / 210 A

    60 % ED* / 320 A
    100 % ED* / 260 A

    Drahtdurchmesser

    0,8 - 1,6 mm
    0.032 - 0.063 inch

    Versorgungsspannung

    60 V DC

    Nennstrom

    3 A

    Drahtgeschwindigkeit

    1 - 25 m/min
    39.37 - 984.25 ipm

    Spannungsbemessung (V-Peak) für maschinell geführte Schweißbrenner

    141 V

     

     

    Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7

    *
    ED = Einschaltdauer
    1. Technische Daten
    2. WF 25i Robacta Drive

    WF 25i Robacta Drive /G

    Schweißstrom bei 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)


    C1 (EN ISO 14175)


    60 % ED* / 260 A
    100 % ED* / 210 A

    60 % ED* / 320 A
    100 % ED* / 260 A

    Drahtdurchmesser

    0,8 - 1,6 mm
    0.032 - 0.063 inch

    Versorgungsspannung

    60 V DC

    Nennstrom

    3 A

    Drahtgeschwindigkeit

    1 - 25 m/min
    39.37 - 984.25 ipm

    Spannungsbemessung (V-Peak) für maschinell geführte Schweißbrenner

    141 V

     

     

    Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7

    *
    ED = Einschaltdauer
    1. Technische Daten
    2. WF 25i Robacta Drive

    WF 25i Robacta Drive /W

    Schweißstrom bei 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)
    C1 (EN ISO 14175)


    100 % ED* / 500 A
    100 % ED* / 500 A

    Drahtdurchmesser

    0,8 - 1,6 mm
    0.032 - 0.063 inch

    Mindest Kühlmittel-Durchfluss Qmin

    1 l/min
    0,26 gal (US) / min

    Mindest Kühlmitteldruck pmin

    3 bar
    43 psi

    Maximaler Kühlmitteldruck pmax

    5 bar
    72 psi

    Versorgungsspannung

    60 V DC

    Nennstrom

    3 A

    Drahtgeschwindigkeit

    1 - 25 m/min
    39.37 - 984.25 ipm

    Spannungsbemessung (V-Peak) für maschinell geführte Schweißbrenner

    141 V

     

     

    Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7

    *
    ED = Einschaltdauer
    1. Technische Daten

    WF 60i Robacta Drive CMT

    WF 60i Robacta Drive CMT /G

    Schweißstrom bei 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)


    60 % ED* / 260 A (Standard)
    100 % ED* / 210 A (Standard)
    60 % ED* / 260 A (CMT)
    100 % ED* / 210 A (CMT)

    C1 (EN ISO 14175)

    60 % ED* / 320 A (Standard)
    100 % ED* / 260 A (Standard)
    60 % ED* / 260 A (CMT)
    100 % ED* / 210 A (CMT)

    Drahtdurchmesser

    0,8 - 1,6 mm
    0.032 - 0.063 inch

    Versorgungsspannung

    60 V DC

    Nennstrom

    1,5 A RMS

    Drahtgeschwindigkeit

    1 - 60 m/min
    39,37 - 2362,20 ipm

    Spannungsbemessung (V-Peak) für maschinell geführte Schweißbrenner

    141 V

     

     

    Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7

    *
    ED = Einschaltdauer
    1. Technische Daten
    2. WF 60i Robacta Drive CMT

    WF 60i Robacta Drive CMT /G

    Schweißstrom bei 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)


    60 % ED* / 260 A (Standard)
    100 % ED* / 210 A (Standard)
    60 % ED* / 260 A (CMT)
    100 % ED* / 210 A (CMT)

    C1 (EN ISO 14175)

    60 % ED* / 320 A (Standard)
    100 % ED* / 260 A (Standard)
    60 % ED* / 260 A (CMT)
    100 % ED* / 210 A (CMT)

    Drahtdurchmesser

    0,8 - 1,6 mm
    0.032 - 0.063 inch

    Versorgungsspannung

    60 V DC

    Nennstrom

    1,5 A RMS

    Drahtgeschwindigkeit

    1 - 60 m/min
    39,37 - 2362,20 ipm

    Spannungsbemessung (V-Peak) für maschinell geführte Schweißbrenner

    141 V

     

     

    Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7

    *
    ED = Einschaltdauer
    1. Technische Daten
    2. WF 60i Robacta Drive CMT

    WF 60i Robacta Drive /W CMT

    Schweißstrom bei 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)


    C1 (EN ISO 14175)


    100 % ED* / 500 A (Standard)
    100 % ED* / 280 A (CMT)

    100 % ED* / 500 A (Standard)
    100 % ED* / 280 A (CMT)

    Drahtdurchmesser

    0,8 - 1,6 mm
    0.032 - 0.063 inch

    Mindest Kühlmittel-Durchfluss Qmin

    1 l/min
    0,26 gal (US) / min

    Mindest Kühlmitteldruck pmin

    3 bar
    43 psi

    Maximaler Kühlmitteldruck pmax

    5 bar
    72 psi

    Versorgungsspannung

    60 V DC

    Nennstrom

    1,5 A RMS

    Drahtgeschwindigkeit

    1 - 60 m/min
    39,37 - 2362,20 ipm

    Spannungsbemessung (V-Peak) für maschinell geführte Schweißbrenner

    141 V

     

     

    Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7

    *
    ED = Einschaltdauer
    1. Technische Daten

    WF 25i REEL R /4R/G/W

    Versorgungsspannung

    24 V DC / 60 V DC

    Nennstrom

    0,5 A / 1,2 A

    Drahtgeschwindigkeit

    1 - 25 m/min
    39,37 - 984,25 ipm.

    Drahtantrieb

    4-Rollenantrieb

    Drahtdurchmesser

    0,8 - 2,4 mm
    0,03 - 0,09 in.

    Schutzart

    IP 21

    Prüfzeichen

    CE, CSA

    Abmessungen I x b x h

    250 x 210 x 190 mm
    9,8 x 8,3 x 7,5 in.

    Gewicht

    4,8 kg
    10,58 Ib.

    1. Technische Daten

    WF 30i REEL R /2R/G/W

    Versorgungsspannung

    24 V DC / 60 V DC

    Nennstrom

    0,5 A / 0,9 A

    Drahtgeschwindigkeit

    1 - 30 m/min
    39,37 - 1181,10 ipm.

    Drahtantrieb

    2-Rollenantrieb

    Drahtdurchmesser

    0,8 - 1,6 mm
    0,03 - 0,06 in.

    Schutzart

    IP 21

    Prüfzeichen

    CE, CSA

    Abmessungen I x b x h

    250 x 210 x 190 mm
    9,8 x 8,3 x 7,5 in.

    Gewicht

    4,6 kg
    10,14 Ib.

    1. Technische Daten

    Roboter-Schweißbrenner

    Gasgekühlte Roboter-Schweißbrenner

    MTB 250i G/R (TX, TXM)

    Schweißstrom bei 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)



    C1 (EN ISO 14175)


    40 % ED* / 250 A
    60 % ED* / 200 A
    100 % ED* / 170 A

    -
    60 % ED* / 250 A
    100 % ED* / 200 A

    Drahtdurchmesser

    0,8 - 1,2 mm
    0.030 - 0.045 inch

     

    MTB 320i G/R (TX, TXM)

    Schweißstrom bei 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)



    C1 (EN ISO 14175)


    40 % ED* / 320 A
    60 % ED* / 260 A
    100 % ED* / 210 A

    -
    60 % ED* / 320 A
    100 % ED* / 260 A

    Drahtdurchmesser

    0,8 - 1,6 mm
    0.030 - 0.062 inch

     

    MTB 330i G/R (TX, TXM)

    Schweißstrom bei 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)



    C1 (EN ISO 14175)


    40 % ED* / 330 A
    60 % ED* / 270 A
    100 % ED* / 220 A

    -
    60 % ED* / 330 A
    100 % ED* / 270 A

    Drahtdurchmesser

    0,8 - 1,6 mm
    0.030 - 0.062 inch

     

    MTB 350i G/R (TX, TXM)

    Schweißstrom bei 10 min/40° C)
    M21 (EN ISO 14175)



    C1 (EN ISO 14175)


    40 % ED* / 350 A
    60 % ED* / 300 A
    100 % ED* / 250 A

    -
    60 % ED* / 350 A
    100 % ED* / 300 A

    Drahtdurchmesser

    0,8 - 1,6 mm
    0.030 - 0.062 inch

     

    MTB 400i G/R (TX, TXM)

    Schweißstrom bei 10 min/40° C)
    M21 (EN ISO 14175)



    C1 (EN ISO 14175)


    40 % ED* / 400 A
    60 % ED* / 320 A
    100 % ED* / 260 A

    -
    60 % ED* / 400 A
    100 % ED* / 320 A

    Drahtdurchmesser

    0,8 - 1,6 mm
    0.030 - 0.062 inch

     

     

    *
    ED = Einschaltdauer
    1. Technische Daten
    2. Roboter-Schweißbrenner

    Gasgekühlte Roboter-Schweißbrenner

    MTB 250i G/R (TX, TXM)

    Schweißstrom bei 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)



    C1 (EN ISO 14175)


    40 % ED* / 250 A
    60 % ED* / 200 A
    100 % ED* / 170 A

    -
    60 % ED* / 250 A
    100 % ED* / 200 A

    Drahtdurchmesser

    0,8 - 1,2 mm
    0.030 - 0.045 inch

     

    MTB 320i G/R (TX, TXM)

    Schweißstrom bei 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)



    C1 (EN ISO 14175)


    40 % ED* / 320 A
    60 % ED* / 260 A
    100 % ED* / 210 A

    -
    60 % ED* / 320 A
    100 % ED* / 260 A

    Drahtdurchmesser

    0,8 - 1,6 mm
    0.030 - 0.062 inch

     

    MTB 330i G/R (TX, TXM)

    Schweißstrom bei 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)



    C1 (EN ISO 14175)


    40 % ED* / 330 A
    60 % ED* / 270 A
    100 % ED* / 220 A

    -
    60 % ED* / 330 A
    100 % ED* / 270 A

    Drahtdurchmesser

    0,8 - 1,6 mm
    0.030 - 0.062 inch

     

    MTB 350i G/R (TX, TXM)

    Schweißstrom bei 10 min/40° C)
    M21 (EN ISO 14175)



    C1 (EN ISO 14175)


    40 % ED* / 350 A
    60 % ED* / 300 A
    100 % ED* / 250 A

    -
    60 % ED* / 350 A
    100 % ED* / 300 A

    Drahtdurchmesser

    0,8 - 1,6 mm
    0.030 - 0.062 inch

     

    MTB 400i G/R (TX, TXM)

    Schweißstrom bei 10 min/40° C)
    M21 (EN ISO 14175)



    C1 (EN ISO 14175)


    40 % ED* / 400 A
    60 % ED* / 320 A
    100 % ED* / 260 A

    -
    60 % ED* / 400 A
    100 % ED* / 320 A

    Drahtdurchmesser

    0,8 - 1,6 mm
    0.030 - 0.062 inch

     

     

    *
    ED = Einschaltdauer
    1. Technische Daten
    2. Roboter-Schweißbrenner

    Wassergekühlte Roboter-Schweißbrenner

    MTB 250i W/R

    Schweißstrom bei 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)
    C1 (EN ISO 14175)


    100 % ED* / 250 A
    100 % ED* / 250 A

    Drahtdurchmesser

    0,8 - 1,2 mm / 0.032 - 0.047 inch

     

    MTB 330i W/R (TX, TXM)

    Schweißstrom bei 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)
    C1 (EN ISO 14175)


    100 % ED* / 330 A
    100 % ED* / 330 A

    Drahtdurchmesser

    0,8 - 1,6 mm / 0.032 - 0.063 inch

     

    MTB 400i W/R (TX, TXM)

    Schweißstrom bei 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)
    C1 (EN ISO 14175)


    100 % ED* / 400 A
    100 % ED* / 400 A

    Drahtdurchmesser

    0,8 - 1,6 mm / 0.032 - 0.063 inch

    MTB 500i W/R (TX, TXM)

    Schweißstrom bei 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)
    C1 (EN ISO 14175)


    100 % ED* / 500 A
    100 % ED* / 500 A

    Drahtdurchmesser

    1,0 - 1,6 mm / 0.039 - 0.063 inch

     

    MTB 700i W/R (TX, TXM)

    Schweißstrom bei 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)
    C1 (EN ISO 14175)


    100 % ED* / 700 A
    100 % ED* / 500 A

    Drahtdurchmesser

    1,0 - 1,6 mm / 0.039 - 0.063 inch

     

     

    *
    ED = Einschaltdauer
    1. Technische Daten

    Verbindungs-Schlauchpakete

    HP 70i

    Schweißstrom bei 10 min / 40 °C
    (104 °F)

    40 % ED* / 400 A
    60 % ED* / 365 A
    100 % ED* / 320 A

     

     

    *
    ED = Einschaltdauer
    1. Technische Daten
    2. Verbindungs-Schlauchpakete

    HP 70i

    Schweißstrom bei 10 min / 40 °C
    (104 °F)

    40 % ED* / 400 A
    60 % ED* / 365 A
    100 % ED* / 320 A

     

     

    *
    ED = Einschaltdauer
    1. Technische Daten
    2. Verbindungs-Schlauchpakete

    HP 95i

    Schweißstrom bei 10 min / 40 °C
    (104 °F)

    40 % ED* / 500 A
    60 % ED* / 450 A
    100 % ED* / 360 A

     

     

    *
    ED = Einschaltdauer
    1. Technische Daten
    2. Verbindungs-Schlauchpakete

    HP 120i

    Schweißstrom bei 10 min / 40 °C
    (104 °F)

    40 % ED* / 600 A
    60 % ED* / 530 A
    100 % ED* / 430 A

     

     

    *
    ED = Einschaltdauer
    1. Technische Daten
    2. Verbindungs-Schlauchpakete

    HP 70i, HP PC Cable HD 70

    Schweißstrom bei 10 min / 40 °C
    (104 °F)

    60 % ED* / 600 A
    100 % ED* / 500 A

     

     

    *
    ED = Einschaltdauer