Indica un peligro inminente.
En caso de no evitar el peligro, las consecuencias pueden ser la muerte o lesiones de carácter muy grave.
Indica una situación posiblemente peligrosa.
Si no se evita esta situación, se puede producir la muerte así como lesiones de carácter muy grave.
Indica una situación posiblemente perjudicial.
Si no se evita esta situación, se pueden producir lesiones de carácter leve o de poca importancia, así como daños materiales.
Indica la posibilidad de obtener unos resultados mermados de trabajo y que se puedan producir daños en el equipamiento.
Indica un peligro inminente.
En caso de no evitar el peligro, las consecuencias pueden ser la muerte o lesiones de carácter muy grave.
Indica una situación posiblemente peligrosa.
Si no se evita esta situación, se puede producir la muerte así como lesiones de carácter muy grave.
Indica una situación posiblemente perjudicial.
Si no se evita esta situación, se pueden producir lesiones de carácter leve o de poca importancia, así como daños materiales.
Indica la posibilidad de obtener unos resultados mermados de trabajo y que se puedan producir daños en el equipamiento.
El manual de instrucciones debe permanecer guardado en el lugar de empleo del equipo. Además de este manual de instrucciones, se deben tener en cuenta la normativa general vigente y la normativa local en materia de prevención de accidentes y protección medioambiental.
Todas las instrucciones de seguridad y peligro en el equipo:Las posiciones de las indicaciones de seguridad y peligro en el equipo figuran en el capítulo "Generalidades" del manual de instrucciones del mismo.
Cualquier error que pueda mermar la seguridad debe ser eliminado antes de la puesta en marcha del equipo.
¡Se trata de su seguridad!
Los dispositivos y componentes descritos en este manual de instrucciones están destinados exclusivamente a las aplicaciones automatizadas MIG/MAG junto con los componentes de Fronius.
Cualquier otro uso o uso adicional se considera impropio. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.
El fabricante declina también toda responsabilidad ante resultados de trabajo deficientes o defectuosos.
Cualquier servicio o almacenamiento del equipo fuera del campo indicado será considerado como no previsto. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.
Gama de temperaturas del aire ambiental:Aire ambiental: libre de polvo, ácidos, gases o sustancias corrosivas, etc.
Altura por encima del nivel del mar: hasta 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)
Se debe comprobar periódicamente que el personal trabaja de forma segura.
Antes de abandonar el puesto de trabajo, se debe asegurar que no se puedan producir daños personales o materiales durante la ausencia.
Por su consumo de corriente, los equipos de alta potencia pueden repercutir sobre la calidad de energía de la red.
Esta característica puede afectar a algunos tipos de equipos y manifestarse como sigue:*) En cada caso en el interface a la red pública
Ver los datos técnicos
En este caso, la empresa explotadora o el usuario del equipo deben asegurar que la conexión del equipo esté permitida y, si fuera necesario, deben consultar el caso con la correspondiente empresa suministradora de energía.
¡IMPORTANTE! ¡Prestar atención a que la puesta a tierra del acoplamiento a la red sea segura!
El humo que se genera durante la soldadura contiene gases y vapores dañinos para la salud.
El humo de soldadura contiene sustancias que, según la monografía 118 de la Agencia Internacional para la Investigación del Cáncer, provocan cáncer.
Utilizar una aspiración en puntos concretos y en todo el local.
Si fuera posible, utilizar antorchas de soldadura con dispositivos de aspiración integrados.
Mantener la cabeza alejada del humo de soldadura y de los gases que se van generando.
Humo y gases perjudiciales generados:Procurar que haya suficiente alimentación de aire fresco. Garantizar como mínimo una tasa de ventilación de 20 m³/hora en todo momento.
En caso de una ventilación insuficiente, se debe utilizar una careta de soldadura con alimentación de aire.
En caso de que existan dudas acerca de la idoneidad de la capacidad de extracción, se deben comparar los valores de emisión de sustancias nocivas con los valores límite admisibles.
Los componentes siguientes son responsables del nivel de nocividad del humo de soldadura:Por tanto, se deben tener en cuenta las correspondientes fichas técnica seguridad de material y las indicaciones del fabricante para los componentes indicados.
Encontrará recomendaciones sobre situaciones de exposición, medidas de prevención de riesgos e identificación de condiciones de trabajo en la página web de la European Welding Association en la sección Health & Safety (https://european-welding.org).
Mantener los vapores inflamables (por ejemplo, vapores de disolvente) alejados del campo de radiación del arco voltaico.
Cerrar la válvula de la bombona de gas protector o la alimentación de gas principal si no se realizan trabajos de soldadura.
La proyección de chispas puede provocar incendios y explosiones.
Jamás se debe soldar cerca de materiales inflamables.
Los materiales inflamables se deben encontrar a una distancia mínima de 11 metros (36 ft. 1.07 in.) del arco voltaico o estar protegidos por una cubierta homologada.
Tener a disposición un extintor adecuado y homologado.
Las chispas y los fragmentos de piezas metálicas calientes también pueden entrar en las zonas contiguas a través de pequeñas ranuras y aberturas. Tomar las correspondientes medidas para evitar cualquier riesgo de lesiones e incendios.
No se debe soldar en zonas con riesgo de incendio y explosión y en depósitos cerrados, bidones o tubos, si estos elementos no están preparados según las correspondientes normas nacionales e internacionales.
No se deben realizar soldaduras en recipientes en los que se almacenen o se hayan almacenado gases, combustibles, aceites minerales y similares. Debido a los residuos existe riesgo de explosión.
Por lo general, una descarga eléctrica puede resultar mortal.
No se debe entrar en contacto con piezas bajo tensión dentro y fuera del equipo.
Durante la soldadura MIG/MAG y la soldadura TIG también están bajo tensión el hilo de soldadura, la bobina de hilo, los rodillos de avance, así como todas las piezas metálicas en relación con el hilo de soldadura.
Emplazar la devanadora de hilo siempre sobre una base suficientemente aislada o utilizar un soporte de devanadora aislante adecuado.
Autoprotegerse y proporcionar una protección personal suficiente mediante una base o una cubierta seca y suficientemente aislante frente al potencial de tierra o masa. La base o la cubierta deben cubrir por completo toda la zona entre el cuerpo y el potencial de tierra o masa.
Todos los cables y líneas deben estar fijados, intactos, aislados y tener una dimensión suficiente. Sustituir inmediatamente las uniones sueltas, los cables chamuscados, dañados o con una dimensión insuficiente.
Antes de cada uso, comprobar con la mano el asiento firme de las conexiones de corriente.
En caso de cables de corriente con clavija de bayoneta, torsionar el cable de corriente al menos 180° alrededor de su eje longitudinal y pretensarlo.
Los cables o las líneas no se deben utilizar para atar el cuerpo ni partes del cuerpo.
El electrodo (electrodo, electrodo de tungsteno, hilo de soldadura, etc.):Entre los electrodos de dos sistemas de soldadura puede producirse, por ejemplo, doble tensión de marcha sin carga de un sistema de soldadura. Cuando se entra en contacto simultáneamente con los potenciales de ambos electrodos, es muy posible que exista peligro mortal.
Un electricista especializado debe comprobar periódicamente la alimentación de red respecto a la capacidad de funcionamiento del conductor protector.
Los equipos de clase de protección I requieren una red con conductores protectores y un sistema de conectores con contacto de conductor protector para un funcionamiento correcto.
El funcionamiento del equipo en una red sin conductor protector y en un enchufe sin contacto de conductor protector solo se permitirá si se cumplen todas las disposiciones nacionales relativas a la separación de protección.
De lo contrario, se considerará negligencia grave. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.
Si fuera necesario, proporcionar una puesta a tierra suficiente de la pieza de trabajo mediante medios adecuados.
Desconectar los equipos no utilizados.
Al realizar trabajos a gran altura, llevar un arnés de seguridad para evitar caídas.
Separar el equipo de la red y sacar la clavija para la red antes de comenzar a trabajar en el mismo.
Mediante un rótulo de aviso claro y legible, asegurar el equipo frente a reconexiones y conexiones de la clavija para la red.
Después de abrir el equipo:Si se requieren trabajos en piezas bajo tensión, contar con la ayuda de una segunda persona para que pueda apagar a tiempo el interruptor principal.
Se debe proporcionar una unión fija del borne de la pieza de trabajo con la pieza de trabajo.
Fijar el borne de la pieza de trabajo lo más cerca posible del punto a soldar.
Instalar el equipo con un aislamiento suficiente de los elementos cercanos conductores de electricidad, por ejemplo, con respecto a suelos o soportes conductores.
En caso de utilización de distribuidores de corriente, alojamientos de cabezal doble, etc., debe tenerse en cuenta lo siguiente: También el electrodo de la antorcha o del soporte de electrodo sin utilizar conduce potencial. Procurar un alojamiento con suficiente aislamiento de la antorcha o del soporte de electrodo sin utilizar.
En caso de aplicaciones MIG/MAG automatizadas, el electrodo de soldadura aislado solo se debe conducir desde el bidón de hilo de soldadura, la bobina grande o la bobina de hilo hacia el avance de hilo.
Clasificación de equipos CEM según la placa de características o los datos técnicos.
En casos especiales puede ocurrir que, a pesar de cumplirse los valores límite de emisión normalizados, se produzcan influencias sobre el campo de aplicaciones previsto (por ejemplo, cuando haya equipos sensibles en el emplazamiento o cuando cerca del emplazamiento haya receptores de radio o televisión).
En este caso, la empresa explotadora está obligada a tomar las medidas adecuadas para eliminar las perturbaciones.
No introducir la mano en las ruedas dentadas del accionamiento del hilo o en las piezas giratorias del accionamiento.
Las cubiertas y piezas laterales pueden abrirse/retirarse únicamente para los trabajos de mantenimiento y reparación.
Durante el servicio:La salida del hilo de soldadura de la antorcha supone un elevado riesgo de lesiones (en las manos, la cara, los ojos, etc.).
Por tanto, la antorcha de soldadura debe mantenerse alejada del cuerpo (equipos con devanadora de hilo) y se deben utilizar unas gafas de protección adecuadas.
No entrar en contacto con la pieza de trabajo durante ni después de la soldadura. Peligro de quemaduras.
Las piezas de trabajo en proceso de enfriamiento pueden desprender escoria. Por lo tanto, al retocar las piezas de trabajo también se debe llevar puesto el equipo de protección prescrito y procurar que las demás personas estén también suficientemente protegidas.
Dejar que se enfríen las antorchas de soldadura y los demás componentes de la instalación antes de realizar trabajos en los mismos.
En locales sujetos a riesgo de incendio y explosión rigen unas prescripciones especiales.
Se deben tener en cuenta las correspondientes disposiciones nacionales e internacionales.
Para realizar trabajos en locales con un mayor riesgo eléctrico (por ejemplo, calderas), los sistemas de soldadura deben estar identificados con el símbolo (Safety). No obstante, el sistema de soldadura no debe encontrarse en este tipo de locales.
Peligro de escaldadura originado por la fuga de líquido de refrigeración. Desconectar la refrigeración antes de desenchufar las conexiones para el avance o el retorno del líquido de refrigeración.
Tener en cuenta la ficha técnica de seguridad del líquido de refrigeración al trabajar con el mismo. Puede obtener la ficha técnica de seguridad del líquido de refrigeración a través de su centro de servicio o la página web del fabricante.
Para el transporte de equipos con grúa, solo se deben utilizar medios de fijación de carga adecuados del fabricante.
En caso de suspender con grúa la devanadora de hilo durante la soldadura, siempre debe utilizarse un sistema amarre devanadora aislante y adecuado (equipos MIG/MAG y TIG).
La soldadura con el equipo durante el transporte con grúa solo está permitida si se indica claramente en el uso previsto del equipo.
Si el equipo dispone de cinta portadora o asa de transporte, estos elementos sirven solo para el transporte a mano. La cinta portadora no resulta adecuada para el transporte mediante grúa, carretilla elevadora de horquilla ni otras herramientas de elevación mecánicas.
Comprobar periódicamente todos los medios de fijación (correas, hebillas, cadenas...) que se utilicen en relación con el equipo o sus componentes (por ejemplo, con respecto a daños mecánicos, corrosión o cambios provocados por otras influencias ambientales).
El intervalo y el alcance de las pruebas deben cumplir al menos las normas y directivas nacionales vigentes en cada momento.
En caso de utilizar un adaptador para la conexión de gas, existe peligro de no detectar fugas de gas protector incoloro e inodoro. Antes del montaje, y utilizando una cinta de teflón adecuada, impermeabilizar la rosca en el lado del equipo del adaptador para la conexión de gas protector.
¡En caso de ser necesario, utilizar un filtro!
Las botellas de gas protector contienen gas bajo presión y pueden explotar en caso de estar dañadas. Como las botellas de gas protector forman parte del equipo de soldadura, deben ser tratadas con sumo cuidado.
Proteger las botellas de gas protector con gas comprimido frente a calor excesivo, golpes mecánicos, escoria, llamas desprotegidas, chispas y arcos voltaicos.
Montar las botellas de gas protector en posición vertical y fijarlas según el manual para evitar que se puedan caer.
Mantener las botellas de gas protector alejadas de los circuitos de soldadura o de otros circuitos de corriente eléctricos.
Jamás se debe colgar una antorcha soldadura de una botella de gas protector.
Jamás se debe entrar en contacto con una botella de gas protector por medio de un electrodo.
Peligro de explosión: jamás se deben realizar soldaduras en una botella de gas protector bajo presión.
Utilizar siempre exclusivamente las botellas de gas protector adecuadas y los accesorios correspondientes (reguladores, tubos y racores, etc.). Utilizar exclusivamente botellas de gas protector y accesorios que se encuentren en buen estado.
Cuando se abra la válvula de una botella de gas protector, alejar la cara de la salida.
Cerrar la válvula de la botella de gas protector si no se realizan trabajos de soldadura.
Dejar la caperuza en la válvula de la botella de gas protector si no hay ninguna botella de gas protector conectada.
Seguir las indicaciones del fabricante, así como las correspondientes disposiciones nacionales e internacionales para botellas de gas protector y piezas de accesorio.
Peligro de asfixia originado por fugas descontrolados de gas protector
El gas protector es incoloro e inodoro y, en caso de fuga, puede expulsar el oxígeno del aire ambiental.
Mediante instrucciones internas de la empresa y controles, asegurarse de que el entorno del puesto de trabajo esté siempre limpio y visible.
Emplazar y utilizar el equipo solo según el tipo de protección indicado en la placa de características.
En el momento de realizar el emplazamiento del equipo se debe mantener un espacio alrededor de 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) alrededor del mismo para que el aire de refrigeración pueda entrar y salir sin ningún problema.
Al transportar el equipo se debe procurar cumplir las directivas y la normativa de prevención de accidentes vigentes a nivel nacional y regional. Esto se aplica especialmente a las directivas relativas a los riesgos durante el transporte.
No se deben levantar ni transportar los equipos activos. Apagar los equipos y desconectarlos de la red de corriente antes de transportarlos o levantarlos.
Antes de cada transporte de un sistema de soldadura (p. ej. con carro de desplazamiento, refrigeración, equipo de soldadura y devanadora de hilo), drenar completamente el líquido de refrigeración y desmontar los siguientes componentes:Antes de la puesta en marcha y después del transporte resulta imprescindible realizar una comprobación visual del equipo para comprobar si ha sufrido daños. Antes de la puesta en marcha, se debe encomendar la reparación de los daños visibles al servicio técnico cualificado.
Antes de la conexión del equipo se deben reparar los dispositivos de seguridad que no dispongan de plena capacidad de funcionamiento.
Jamás se deben anular ni poner fuera de servicio los dispositivos de seguridad.
Antes de la conexión del equipo se debe asegurar que nadie pueda resultar perjudicado.
Al menos una vez por semana, comprobar que el equipo no presenta daños visibles desde el exterior y verificar la capacidad de funcionamiento de los dispositivos de seguridad.
Fijar la botella de gas protector siempre correctamente y retirarla previamente en caso de transporte con grúa.
Por sus propiedades (conductividad eléctrica, protección contra heladas, compatibilidad de materiales, inflamabilidad, etc.), solo el líquido de refrigeración original del fabricante es adecuado para nuestros equipos.
Utilizar exclusivamente el líquido de refrigeración original adecuado del fabricante.
No mezclar el líquido de refrigeración original del fabricante con otros líquidos de refrigeración.
Conectar a la refrigeración solo componentes del sistema del fabricante.
Si se producen otros daños debido al uso de otros componentes del sistema o líquidos de refrigeración, el fabricante declina toda responsabilidad al respecto y se extinguirán todos los derechos de garantía.
Cooling Liquid FCL 10/20 no es inflamable. El líquido de refrigeración basado en etanol es inflamable en determinadas condiciones. Transportar el líquido de refrigeración solo en los envases originales cerrados y mantenerlo alejado de las fuentes de chispas.
El líquido de refrigeración debe ser eliminado debidamente según las prescripciones nacionales e internacionales. Puede obtener la ficha técnica de seguridad del líquido de refrigeración a través de su centro de servicio o la página web del fabricante.
Antes de cada comienzo de soldadura se debe comprobar el nivel líquido refrigerante con el equipo frío.
En caso de piezas procedentes de otros fabricantes no queda garantizado que hayan sido diseñadas y fabricadas de acuerdo con las exigencias y la seguridad.
Los tornillos de la caja representan la conexión de conductor protector para la puesta a tierra de las partes de la caja.
Utilizar siempre la cantidad correspondiente de tornillos originales de la caja con el par indicado.
El fabricante recomienda encomendar, al menos cada 12 meses, una inspección de seguridad.
El fabricante recomienda realizar una calibración de los sistemas de soldadura en un intervalo de 12 meses.
Se recomienda que un electricista especializado homologado realice una inspección de seguridad en los siguientes casos:Para la inspección de seguridad se deben observar las normas y directivas nacionales e internacionales.
Su centro de servicio le proporcionará información más detallada para la inspección de seguridad y la calibración. Bajo demanda, también le proporcionará la documentación necesaria.
Los residuos de equipos eléctricos y electrónicos deben desecharse por separado y reciclarse de forma respetuosa con el medio ambiente de acuerdo con la directiva de la Unión Europea y la legislación nacional. Devolver los equipos usados al distribuidor o desecharlos a través de un sistema de eliminación y recogida local autorizado. La eliminación adecuada de los residuos de equipos promueve el reciclaje sostenible de los recursos y evita efectos negativos sobre la salud y el medio ambiente.
Materiales de embalajeLos equipos con delcaración de conformidad UE cumplen los requisitos fundamentales de la directiva de baja tensión y compatibilidad electromagnética (por ejemplo, las normas de producto relevantes de la serie de normas EN 60 974).
Fronius International GmbH declara mediante la presente que el equipo cumple la Directiva 2014/53/UE. El texto completo de la declaración de conformidad UE está disponible en la siguiente dirección de Internet: http://www.fronius.com
Los equipos identificados con la certificación CSA cumplen las disposiciones de las normas relevantes para Canadá y EE. UU.
Los derechos de autor respecto al presente manual de instrucciones son propiedad del fabricante.
El texto y las ilustraciones corresponden al estado técnico en el momento de la impresión y están sujetos a cambios sin previo aviso.
Agradeceríamos cualquier sugerencia de mejora e información sobre posibles incoherencias en el manual de instrucciones.
Determinadas versiones de equipos llevan las advertencias en el propio equipo.
La disposición de los símbolos puede variar.
| ! | ¡Advertencia! ¡Cuidado! Los símbolos identifican posibles peligros. |
| A | Los rodillos impulsores pueden causar lesiones en los dedos. |
| B | Durante el servicio, el hilo de soldadura y las partes de accionamiento se encuentran bajo tensión de soldadura. ¡Mantener las manos y los objetos metálicos alejados! |
| 1. | Las descargas eléctricas pueden ser mortales. |
| 1.1 | Llevar guantes aislantes secos. No entrar en contacto con el electrodo de soldadura con las manos desprotegidas. No llevar guantes húmedos o dañados. |
| 1.2 | Utilizar una base aislante contra el suelo y la zona de trabajo como protección contra descargas eléctricas. |
| 1.3 | Antes de comenzar a trabajar con el equipo, desconectarlo de la red, extrayendo la clavija para la red o interrumpiendo la alimentación principal. |
| 2. | La inhalación de humo de soldadura puede ser nociva para la salud. |
| 2.1 | Mantener la cabeza alejada del humo de soldadura generado. |
| 2.2 | Utilizar una ventilación forzada o una aspiración local para evacuar el humo de soldadura. |
| 2.3 | Eliminar el humo de soldadura con un ventilador. |
| 3 | Las chispas de soldadura pueden provocar una explosión o un incendio. |
| 3.1 | Mantener los materiales inflamables alejados del proceso de soldadura. No se debe soldar cerca de materiales inflamables. |
| 3.2 | Las chispas de soldadura pueden provocar un incendio. Mantener los extintores de incendios preparados. En caso necesario, nombrar a un supervisor que sea capaz de manejar el extintor. |
| 3.3 | No soldar bidones ni depósitos cerrados. |
| 4. | Los rayos del arco voltaico pueden quemar los ojos y causar lesiones en la piel. |
| 4.1 | Llevar una protección para la cabeza y gafas de protección. Utilizar protección auditiva y un cuello camisero con botón. Utilizar una careta de soldadura con la tonalidad correcta. Llevar ropa de protección adecuada en todo el cuerpo. |
| 5. | Antes de realizar trabajos en la máquina o soldar: ¡Familiarizarse con el equipo y leer las instrucciones! |
| 6. | No se debe eliminar ni pintar la pegatina con las advertencias. |
| * | Número de pedido del fabricante de la pegatina |
| (1) | Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo |
| (2) | Equipo de soldadura TPSi |
| (3) | Refrigeración CU |
| (4) | Consola vertical |
| (5) | Juego de cables de interconexión HP |
| (6) | SplitBox SB 500i R |
| (7) | Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R |
| (8) | WF 25i Robacta Drive |
| (9) | Antorcha de robot MTB/i R |
Distancia máxima de transporte de hilo:
máx. 6 m entre el bidón de hilo y la unidad de impulsión
(máx. 8 m con PowerLiner)
Posibles diámetros de hilo:
0,8 - 1,2 mm
Procedimientos de soldadura:
Estándar, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
¡IMPORTANTE! No usar polea ni trayecto de enderezamiento de hilo en esta configuración.
| * | Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico) |
| ** | Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico) |
| (1) | Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo |
| (2) | Equipo de soldadura TPSi |
| (3) | Refrigeración CU |
| (4) | Consola vertical |
| (5) | Juego de cables de interconexión HP |
| (6) | SplitBox SB 500i R |
| (7) | Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R |
| (8) | WF 25i Robacta Drive |
| (9) | Antorcha de robot MTB/i R |
Distancia máxima de transporte de hilo:
máx. 6 m entre el bidón de hilo y la unidad de impulsión
(máx. 8 m con PowerLiner)
Posibles diámetros de hilo:
0,8 - 1,2 mm
Procedimientos de soldadura:
Estándar, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
¡IMPORTANTE! No usar polea ni trayecto de enderezamiento de hilo en esta configuración.
| * | Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico) |
| ** | Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico) |
| (1) | Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo |
| (2) | Equipo de soldadura TPSi |
| (3) | Refrigeración CU |
| (4) | Consola vertical |
| (5) | Juego de cables de interconexión HP |
| (6) | SplitBox SB 500i R |
| (7) | Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R |
| (8) | WF 25i Robacta Drive |
| (9) | Antorcha de robot MTB/i R |
Distancia máxima de transporte de hilo:
máx. 6 m entre el bidón de hilo y la unidad de impulsión
(máx. 8 m con PowerLiner)
Posibles diámetros de hilo:
0,8 - 1,2 mm
Procedimientos de soldadura:
Estándar, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
¡IMPORTANTE! No usar polea ni trayecto de enderezamiento de hilo en esta configuración.
| * | Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico) |
| ** | Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico) |
| (1) | Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo |
| (2) | Equipo de soldadura TPSi |
| (3) | Refrigeración CU |
| (4) | Consola vertical |
| (5) | Juego de cables de interconexión HP |
| (6) | SplitBox SB 500i R |
| (7) | Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R con manguera de transporte de hilo externa |
| (8) | WF 25i Robacta Drive |
| (9) | Antorcha de robot MTB/i R |
Distancia máxima de transporte de hilo:
máx. 6 m entre el bidón de hilo y la unidad de impulsión
(máx. 8 m con PowerLiner)
Posibles diámetros de hilo:
0,8 - 1,2 mm
Procedimientos de soldadura:
Estándar, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
¡IMPORTANTE! No usar polea ni trayecto de enderezamiento de hilo en esta configuración.
| * | Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico) |
| ** | Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico) |
| (1) | Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo |
| (2) | Cable SpeedNet COM |
| (3) | Avance de hilo desdevanador WF 25i REEL 4R |
| (4) | Equipo de soldadura TPSi |
| (5) | Refrigeración CU |
| (6) | Consola vertical |
| (7) | Juego de cables de interconexión HP |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R |
| (10) | WF 25i Robacta Drive |
| (11) | Antorcha de robot MTB/i R |
Distancia mínima entre el avance de hilo desdevanador y la unidad de impulsión:
4 m
Posibles diámetros de hilo:
0,8 - 2,0 mm
Procedimientos de soldadura:
Estándar, Pulse, LSC, PMC
| * | Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico) |
| ** | Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico) |
| (1) | Cable SpeedNet COM |
| (2) | Avance de hilo desdevanador WF 25i REEL 4R + OPT/i WF Reel carro D300 |
| (3) | Equipo de soldadura TPSi |
| (4) | Refrigeración CU |
| (5) | Consola vertical |
| (6) | Juego de cables de interconexión HP |
| (7) | Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R con manguera de transporte de hilo externa |
| (10) | WF 25i Robacta Drive |
| (11) | Antorcha de robot MTB/i R |
Distancia máxima de transporte de hilo:
máx. 15 m entre la unidad de impulsión y el avance de hilo desdevanador
(máx. 20 m con PowerLiner)
Posibles diámetros de hilo:
0,8 - 2,0 mm
Procedimientos de soldadura:
Estándar, Pulse, LSC, PMC
| * | Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico) |
| ** | Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico) |
| (1) | Cable SpeedNet COM |
| (2) | Avance de hilo desdevanador WF 25i REEL 4R + OPT/i WF Reel carro D300 |
| (3) | Equipo de soldadura TPSi |
| (4) | Refrigeración CU |
| (5) | Consola vertical |
| (6) | Juego de cables de interconexión HP SB 60i |
| (7) | Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo |
| (8) | SplitBox SB 60i R |
| (9) | Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R |
| (10) | WF 25i Robacta Drive |
| (11) | Antorcha de robot MTB/i R |
Distancia mínima entre SB 60i R y la unidad de impulsión:
1 m
Posibles diámetros de hilo:
0,8 - 1,6 mm
Procedimientos de soldadura:
Estándar, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
| * | Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico) |
| ** | Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico) |
| (1) | Avance de hilo desdevanador WF 30i REEL 2R + WF Mounting Drum |
| (2) | Cable SpeedNet COM |
| (3) | Equipo de soldadura TPSi |
| (4) | Refrigeración CU |
| (5) | Consola vertical |
| (6) | Juego de cables de interconexión HP |
| (7) | Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R con manguera de transporte de hilo externa |
| (10) | WF 25i Robacta Drive |
| (11) | Antorcha de robot MHP/i R |
Distancia máxima de transporte de hilo:
máx. 8 m entre la unidad de impulsión y el avance de hilo desdevanador
(máx. 10 m con PowerLiner)
Posibles diámetros de hilo:
0,8 - 1,6 mm
Procedimientos de soldadura:
Estándar, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
¡IMPORTANTE!
| * | Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico) |
| ** | Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico) |
| (1) | Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo |
| (2) | Cable SpeedNet COM |
| (3) | Avance de hilo desdevanador WF 25i REEL 4R |
| (4) | Equipo de soldadura TPSi |
| (5) | Refrigeración CU |
| (6) | Consola vertical |
| (7) | Juego de cables de interconexión HP SB 60i |
| (8) | SplitBox SB 60i R |
| (9) | Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R |
| (10) | WF 60i Robacta Drive CMT |
| (11) | Antorcha de robot MTB/i R |
Distancia mínima entre la devanadora y la unidad de impulsión:
1 m
Posibles diámetros de hilo:
0,8 - 1,6 mm (aluminio); 0,8 - 1,4 mm (acero)
Procedimientos de soldadura:
Estándar, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE, PMC-RIPPLE-DRIVE, CMT
| * | Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico) |
| ** | Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico) |
| (1) | Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo |
| (2) | Cable SpeedNet COM |
| (3) | Avance de hilo desdevanador WF 25i REEL 4R |
| (4) | Equipo de soldadura TPSi |
| (5) | Refrigeración CU |
| (6) | Consola vertical |
| (7) | Juego de cables de interconexión HP |
| (8) | Buffer |
| (9) | SplitBox SB 500i R |
| (10) | Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R con manguera de transporte de hilo externa |
| (11) | WF 60i Robacta Drive CMT |
| (12) | Antorcha de robot MTB/i R |
Distancia mínima entre la devanadora y la unidad de impulsión:
1 m
Posibles diámetros de hilo:
0,8 - 1,6 mm (aluminio); 0,8 - 1,4 mm (acero)
Procedimientos de soldadura:
Estándar, Pulse, LSC, PMC, CMT
| * | Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico) |
| ** | Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico) |
| (1) | Cable SpeedNet COM |
| (2) | Avance de hilo desdevanador WF 25i REEL 4R + OPT/i WF Reel carro D300 |
| (3) | Equipo de soldadura TPSi |
| (4) | Refrigeración CU |
| (5) | Consola vertical |
| (6) | Juego de cables de interconexión HP SB 60i |
| (7) | Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo |
| (8) | SplitBox SB 60i R |
| (9) | Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R |
| (10) | WF 60i Robacta Drive CMT |
| (11) | Antorcha de robot MTB/i R |
Distancia mínima entre la devanadora y la unidad de impulsión:
1 m
Posibles diámetros de hilo:
0,8 - 1,6 mm (aluminio); 0,8 - 1,4 mm (acero)
Procedimientos de soldadura:
Estándar, Pulse, LSC, PMC, CMT
| * | Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico) |
| ** | Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico) |
| (1) | Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo |
| (2) | Equipo de soldadura TPSi |
| (3) | Refrigeración CU |
| (4) | Consola vertical |
| (5) | Juego de cables de interconexión HP |
| (6) | SplitBox SB 500i R |
| (7) | Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R |
| (8) | WF 25i Robacta Drive |
| (9) | Antorcha de robot MTB/i R |
Distancia máxima de transporte de hilo:
máx. 6 m entre el bidón de hilo y la unidad de impulsión
(máx. 8 m con PowerLiner)
Posibles diámetros de hilo:
0,8 - 1,2 mm
Procedimientos de soldadura:
Estándar, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
¡IMPORTANTE! No usar polea ni trayecto de enderezamiento de hilo en esta configuración.
| * | Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico) |
| ** | Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico) |
| (1) | Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo |
| (2) | Equipo de soldadura TPSi |
| (3) | Refrigeración CU |
| (4) | Consola vertical |
| (5) | Juego de cables de interconexión HP |
| (6) | SplitBox SB 500i R |
| (7) | Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R |
| (8) | WF 25i Robacta Drive |
| (9) | Antorcha de robot MTB/i R |
Distancia máxima de transporte de hilo:
máx. 6 m entre el bidón de hilo y la unidad de impulsión
(máx. 8 m con PowerLiner)
Posibles diámetros de hilo:
0,8 - 1,2 mm
Procedimientos de soldadura:
Estándar, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
¡IMPORTANTE! No usar polea ni trayecto de enderezamiento de hilo en esta configuración.
| * | Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico) |
| ** | Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico) |
| (1) | Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo |
| (2) | Cable SpeedNet COM |
| (3) | Avance de hilo desdevanador WF 25i REEL 4R |
| (4) | Equipo de soldadura TPSi |
| (5) | Refrigeración CU |
| (6) | Consola vertical |
| (7) | Juego de cables de interconexión HP |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R |
| (10) | WF 25i Robacta Drive |
| (11) | Antorcha de robot MTB/i R |
Distancia mínima entre la devanadora y la unidad de impulsión:
4 m
Posibles diámetros de hilo:
0,8 - 2,0 mm
Procedimientos de soldadura:
Estándar, Pulse, LSC, PMC
| * | Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico) |
| ** | Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico) |
| (1) | Cable SpeedNet COM |
| (2) | Avance de hilo desdevanador WF 25i REEL 4R + OPT/i WF Reel carro D300 |
| (3) | Equipo de soldadura TPSi |
| (4) | Refrigeración CU |
| (5) | Consola vertical |
| (6) | Juego de cables de interconexión HP |
| (7) | Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R |
| (10) | WF 25i Robacta Drive |
| (11) | Antorcha de robot MTB/i R |
Distancia máxima de transporte de hilo:
máx. 15 m entre la unidad de impulsión y el avance de hilo desdevanador
(máx. 20 m con PowerLiner)
Distancia mínima entre la devanadora y la unidad de impulsión:
4 m
Posibles diámetros de hilo:
0,8 - 2,0 mm
Procedimientos de soldadura:
Estándar, Pulse, LSC, PMC
| * | Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico) |
| ** | Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico) |
| (1) | Avance de hilo desdevanador WF 30i REEL 2R + WF Mounting Drum |
| (2) | Cable SpeedNet COM |
| (3) | Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo |
| (4) | Equipo de soldadura TPSi |
| (5) | Refrigeración CU |
| (6) | Consola vertical |
| (7) | Juego de cables de interconexión HP |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R |
| (10) | WF 25i Robacta Drive |
| (11) | Antorcha de robot MHP/i R |
Distancia máxima de transporte de hilo:
máx. 8 m entre la unidad de impulsión y el avance de hilo desdevanador
(máx. 10 m con PowerLiner)
Distancia mínima entre la devanadora y la unidad de impulsión:
4 m
Posibles diámetros de hilo:
0,8 - 1,6 mm
Procedimientos de soldadura:
Estándar, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
¡IMPORTANTE! Esta configuración sólo es posible con bidón de hilo. No es posible utilizar una bobina de hilo.
| * | Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico) |
| ** | Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico) |
| (1) | Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo |
| (2) | Cable SpeedNet COM |
| (3) | Avance de hilo desdevanador WF 25i REEL 4R |
| (4) | Equipo de soldadura TPSi |
| (5) | Refrigeración CU |
| (6) | Consola vertical |
| (7) | Juego de cables de interconexión HP |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | Buffer |
| (10) | Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R |
| (11) | WF 25i Robacta Drive |
| (12) | Antorcha de robot MTB/i R |
Posibles diámetros de hilo:
0,8 - 2,0 mm (aluminio); 0,8 - 1,6 mm (acero)
Procedimientos de soldadura:
Estándar, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
| * | Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico) |
| ** | Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico) |
| (1) | Cable SpeedNet COM |
| (2) | Avance de hilo desdevanador WF 25i REEL 4R + OPT/i WF Reel carro D300 |
| (3) | Equipo de soldadura TPSi |
| (4) | Refrigeración CU |
| (5) | Consola vertical |
| (6) | Juego de cables de interconexión HP |
| (7) | Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo |
| (8) | Buffer |
| (9) | SplitBox SB 500i R |
| (10) | Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R |
| (11) | WF 25i Robacta Drive |
| (12) | Antorcha de robot MTB/i R |
Distancia mínima entre la devanadora y la unidad de impulsión:
1 m
Posibles diámetros de hilo:
0,8 - 1,6 mm
Procedimientos de soldadura:
Estándar, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
| * | Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico) |
| ** | Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico) |
| (1) | Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo |
| (2) | Cable SpeedNet COM |
| (3) | Avance de hilo desdevanador WF 25i REEL 4R |
| (4) | Equipo de soldadura TPSi |
| (5) | Refrigeración CU |
| (6) | Consola vertical |
| (7) | Juego de cables de interconexión HP SB 60i |
| (8) | SplitBox SB 60i R |
| (9) | Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R |
| (10) | WF 60i Robacta Drive CMT |
| (11) | Antorcha de robot MTB/i R |
Distancia mínima entre la devanadora y la unidad de impulsión:
1 m
Posibles diámetros de hilo:
0,8 - 1,6 mm (aluminio); 0,8 - 1,4 mm (acero)
Procedimientos de soldadura:
Estándar, Pulse, LSC, PMC, CMT
| * | Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico) |
| ** | Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico) |
| (1) | Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo |
| (2) | Cable SpeedNet COM |
| (3) | Avance de hilo desdevanador WF 25i REEL 4R |
| (4) | Equipo de soldadura TPSi |
| (5) | Refrigeración CU |
| (6) | Consola vertical |
| (7) | Juego de cables de interconexión HP |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | Buffer |
| (10) | Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R |
| (11) | WF 60i Robacta Drive CMT |
| (12) | Antorcha de robot MTB/i R |
Distancia mínima entre la devanadora y la unidad de impulsión:
1 m
Posibles diámetros de hilo:
0,8 - 1,6 mm (aluminio); 0,8 - 1,4 mm (acero)
Procedimientos de soldadura:
Estándar, Pulse, LSC, PMC, CMT
| * | Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico) |
| ** | Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico) |
| (1) | Cable SpeedNet COM |
| (2) | Avance de hilo desdevanador WF 25i REEL 4R + OPT/i WF Reel carro D300 |
| (3) | Equipo de soldadura TPSi |
| (4) | Refrigeración CU |
| (5) | Consola vertical |
| (6) | Juego de cables de interconexión HP |
| (7) | Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R |
| (10) | WF 60i Robacta Drive CMT |
| (11) | Antorcha de robot MTB/i R |
Distancia mínima entre la devanadora y la unidad de impulsión:
1 m
Posibles diámetros de hilo:
0,8 - 1,6 mm (aluminio); 0,8 - 1,4 mm (acero)
Procedimientos de soldadura:
Estándar, Pulse, LSC, PMC, CMT
| * | Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico) |
| ** | Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico) |
Los equipos SplitBox (SB) 500i R, SB 500i R / L y SB 500i R PAP sirven para agrupar los medios de soldadura durante la soldadura MIG/MAG automatizada y han sido concebidos especialmente para el montaje en robot. Los equipos están disponibles en 2 versiones:
Los equipos SplitBox (SB) 500i R, SB 500i R / L y SB 500i R PAP sirven para agrupar los medios de soldadura durante la soldadura MIG/MAG automatizada y han sido concebidos especialmente para el montaje en robot. Los equipos están disponibles en 2 versiones:
Los equipos SplitBox (SB) 500i R, SB 500i R / L y SB 500i R PAP sirven para agrupar los medios de soldadura durante la soldadura MIG/MAG automatizada y han sido concebidos especialmente para el montaje en robot. Los equipos están disponibles en 2 versiones:
El equipo ha sido diseñado exclusivamente para agrupar los medios de soldadura durante la soldadura MIG/MAG automatizada en combinación con componentes del sistema de Fronius. Cualquier otro uso se considera como no previsto por el diseño constructivo. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.
También forman parte de la utilización prevista:
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.
Leer y comprender por completo este documento.
Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.
El equipo dispone de símbolos de seguridad y una placa de características. No se deben eliminar ni cubrir los símbolos de seguridad ni la placa de características. Los símbolos de seguridad advierten de un manejo incorrecto que puede originar graves daños personales y materiales.
La soldadura es peligrosa. Se deben cumplir las siguientes condiciones previas fundamentales para garantizar un trabajo adecuado con el equipo:
No arrojar los dispositivos usados en la basura, sino eliminarlos de acuerdo con las normas de seguridad.
Realizar las funciones descritas cuando se hayan leído y comprendido por completo los siguientes documentos:
Mantener las manos, pelo, ropa y herramientas alejados de las partes móviles, como por ejemplo:
No introducir las manos en partes de accionamiento en rotación.
Las cubiertas o piezas laterales deben abrirse/retirarse únicamente mientras duren los trabajos de mantenimiento y reparación.
Durante el servicio:Los equipos SB 60i R y SB 60i R /L sirven para agrupar los medios de soldadura durante la soldadura MIG/MAG automatizada y han sido concebidos especialmente para su montaje en el robot.
SB 60i R:
Modelo del sistema derecho, para el montaje en el lado derecho del robot
SB 60i R/L:
Modelo del sistema izquierdo, para el montaje en el lado izquierdo del robot
Los equipos SB 60i R y SB 60i R /L sirven para agrupar los medios de soldadura durante la soldadura MIG/MAG automatizada y han sido concebidos especialmente para su montaje en el robot.
SB 60i R:
Modelo del sistema derecho, para el montaje en el lado derecho del robot
SB 60i R/L:
Modelo del sistema izquierdo, para el montaje en el lado izquierdo del robot
El equipo ha sido diseñado exclusivamente para agrupar los medios de soldadura durante la soldadura MIG/MAG automatizada en combinación con componentes del sistema de Fronius. Cualquier otro uso se considera como no previsto por el diseño constructivo. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.
También forman parte de la utilización prevista:
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.
Leer y comprender por completo este documento.
Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.
El equipo dispone de símbolos de seguridad y una placa de características. No se deben eliminar ni cubrir los símbolos de seguridad ni la placa de características. Los símbolos de seguridad advierten de un manejo incorrecto que puede originar graves daños personales y materiales.
La soldadura es peligrosa. Se deben cumplir las siguientes condiciones previas fundamentales para garantizar un trabajo adecuado con el equipo:
Realizar las funciones descritas cuando se hayan leído y comprendido por completo los siguientes documentos:
No arrojar los dispositivos usados en la basura, sino eliminarlos de acuerdo con las normas de seguridad.
El buffer sirve como zona tampón para los rápidos movimientos reversibles del electrodo de soldadura durante el proceso de soldadura CMT.
Al mismo tiempo, el buffer permite la armonización de dos sistemas de impulsión con diferentes modos de trabajo. El sistema posterior de impulsión transporta el electrodo de soldadura de forma regular al buffer, mientras que el motor delantero de accionamiento altamente dinámico transporta el electrodo de soldadura hasta 70 veces por segundo hacia delante y hacia atrás.
De este modo, el electrodo de soldadura llega prácticamente libre de fuerzas a la unidad delantera de impulsión, garantizando de este modo una elevada calidad del proceso de soldadura.
El buffer es adecuado para el montaje en el brazo lateral o en el compensador.
El buffer sirve como zona tampón para los rápidos movimientos reversibles del electrodo de soldadura durante el proceso de soldadura CMT.
Al mismo tiempo, el buffer permite la armonización de dos sistemas de impulsión con diferentes modos de trabajo. El sistema posterior de impulsión transporta el electrodo de soldadura de forma regular al buffer, mientras que el motor delantero de accionamiento altamente dinámico transporta el electrodo de soldadura hasta 70 veces por segundo hacia delante y hacia atrás.
De este modo, el electrodo de soldadura llega prácticamente libre de fuerzas a la unidad delantera de impulsión, garantizando de este modo una elevada calidad del proceso de soldadura.
El buffer es adecuado para el montaje en el brazo lateral o en el compensador.
El accionamiento anticolisión /i es un dispositivo de protección para el cuello antorcha, la unidad de impulsión y el acoplamiento de cambio de antorcha de soldadura. En caso de colisión, el anticolisión emite una señal al control del robot y este hace que el robot se detenga de inmediato.
El sistema de bridas sirve para alojar la unidad de impulsión en caso de robots convencionales.
Adaptar siempre la fuerza de sujeción del anticolisión al peso del sistema.
Seleccionar el tamaño del anticolisión según los siguientes criterios:
L:
para sistemas Push con una longitud de cuello antorcha de hasta 249 mm.
XL:
para sistemas Push con una longitud de cuello antorcha de hasta 249 mm y con extensión;
para sistemas Push con una longitud de cuello antorcha de 250 - 391 mm;
para sistemas Push/Pull con una longitud de cuello antorcha de hasta 249 mm.
XXL:
para sistemas Push/Pull con una longitud de cuello antorcha de 250 - 391 mm;
para sistemas Push/Pull con una longitud de cuello antorcha de hasta 249 mm y con extensión.
Si hay una estación de cambio de cuellos de antorcha TX/i o WireBrake en el sistema de soldadura, seleccionar el siguiente anticolisión más grande.
Al limpiar la antorcha de soldadura mediante TC 2000, seleccionar también el siguiente anticolisión más grande.
Para el montaje del accionamiento anticolisión /i se requiere una brida de robot aislante específica para el robot.
El accionamiento anticolisión /i es un dispositivo de protección para el cuello antorcha, la unidad de impulsión y el acoplamiento de cambio de antorcha de soldadura. En caso de colisión, el anticolisión emite una señal al control del robot y este hace que el robot se detenga de inmediato.
El sistema de bridas sirve para alojar la unidad de impulsión en caso de robots convencionales.
Adaptar siempre la fuerza de sujeción del anticolisión al peso del sistema.
Seleccionar el tamaño del anticolisión según los siguientes criterios:
L:
para sistemas Push con una longitud de cuello antorcha de hasta 249 mm.
XL:
para sistemas Push con una longitud de cuello antorcha de hasta 249 mm y con extensión;
para sistemas Push con una longitud de cuello antorcha de 250 - 391 mm;
para sistemas Push/Pull con una longitud de cuello antorcha de hasta 249 mm.
XXL:
para sistemas Push/Pull con una longitud de cuello antorcha de 250 - 391 mm;
para sistemas Push/Pull con una longitud de cuello antorcha de hasta 249 mm y con extensión.
Si hay una estación de cambio de cuellos de antorcha TX/i o WireBrake en el sistema de soldadura, seleccionar el siguiente anticolisión más grande.
Al limpiar la antorcha de soldadura mediante TC 2000, seleccionar también el siguiente anticolisión más grande.
Para el montaje del accionamiento anticolisión /i se requiere una brida de robot aislante específica para el robot.
Para evitar que se dañe la antorcha de soldadura o el juego de cables de la antorcha, o bien para evitar una activación errónea del anticolisión, deben tenerse en cuenta los siguientes puntos:
Evitar las aceleraciones fuertes y las velocidades máximas durante los movimientos del robot.
Asegurar la total movilidad del juego de cables de la antorcha de soldadura durante todos los movimientos del robot;
el juego de cables de la antorcha no debe quedar tenso en ninguna posición y ejercer así una carga de tracción sobre el anticolisión.
El juego de cables de la antorcha de soldadura no debe dar latigazos ni quedar atrapado durante el movimiento.
Si es posible, aclarar desde la fase de diseño todas las situaciones de movimiento con los componentes del sistema Fronius en una simulación.
Brida de robot según la lista de precios
Tener en cuenta los pares:
Máx. par de apriete para tornillos de la clase de resistencia 8.8
| M4 | 3,3 Nm / 2,43 lb-ft |
| M5 | 5,0 Nm / 3,69 lb-ft |
| M6 | 6,0 Nm / 4,43 lb-ft |
| M8 | 27,3 Nm / 20,14 lb-ft |
| M10 | 54 Nm / 39,83 lb-ft |
| M12 | 93 Nm / 68,60 lb-ft |
El accionamiento anticolisión /i ha sido concebido especialmente para el montaje en el brazo de robot y configurado para el alojamiento de juegos de cables de robot refrigerados por gas y por agua con unidades de impulsión de robot. En los sistemas PAP, el juego de cables de la antorcha pasa por el anticolisión y a continuación por el brazo de robot. En sistemas de robots convencionales el juego de cables de la antorcha transcurre por el brazo de robot y está fijado en la brida. El acoplamiento magnético permite, en caso de colisión, efectuar una desviación con poca aplicación de fuerza y gran trayecto de desviación.
El sistema de bridas se puede utilizar para los siguientes juegos de cables de robot PushPull:
Enviar a reparación únicamente anticolisión completos.
El proceso de reparación no contempla la revisión de anticolisión incompletos (por ejemplo, sin un anillo magnético).
| (1) | Alojamiento para accionamiento anticolisión /i |
| (2) | Abrazadera de una orejeta * |
| (3) | Anillo de bloqueo, 2 piezas * |
| (4) | Fuelle |
| (5) | Tornillos cilíndricos M4 x 16 mm |
| (6) | Anillo magnético |
| * | En el momento de la entrega hay montados un anillo de bloqueo de 2 piezas y una abrazadera de una orejeta en el fuelle (4). |
No montar el alojamiento (1) del accionamiento anticolisión /i ni el anillo magnético (4) antes del montaje en el robot. Debido al intenso magnetismo resulta muy difícil separar los componentes.
WF 25i Robacta Drive y WF 60i Robacta Drive CMT se han concebido para sistemas refrigerados por gas o por agua. El motor instalado proporciona una devanadora precisa (sistema Pull). El cuello antorcha se mota sobre el Robacta Drive.
WF 25i Robacta Drive y WF 60i Robacta Drive CMT se han concebido para sistemas refrigerados por gas o por agua. El motor instalado proporciona una devanadora precisa (sistema Pull). El cuello antorcha se mota sobre el Robacta Drive.
El equipo dispone de símbolos de seguridad y una placa de características. No se deben eliminar ni cubrir los símbolos de seguridad ni la placa de características. Los símbolos de seguridad advierten de un manejo incorrecto que puede originar graves daños personales y materiales.
La soldadura es peligrosa. Se deben cumplir las siguientes condiciones previas fundamentales para garantizar un trabajo adecuado con el equipo:
Realizar las funciones descritas cuando se hayan leído y comprendido por completo los siguientes documentos:
El juego de cables Robacta MHPi RD ha sido concebido para aplicaciones de robot refrigeradas por gas/refrigeradas por agua. Se encarga de conectar la SplitBox con la devanadora.
La longitud del juego de cables varía en función del robot.
El juego de cables Robacta MHPi RD ha sido concebido para aplicaciones de robot refrigeradas por gas/refrigeradas por agua. Se encarga de conectar la SplitBox con la devanadora.
La longitud del juego de cables varía en función del robot.
Peligro de quemaduras originado por el cuello antorcha caliente, el acoplamiento cuello de antorcha, así como otros componentes calientes de la antorcha de soldadura.
Antes de comenzar los trabajos en el cuello antorcha, en el acoplamiento de cuello antorcha, así como en el resto de componentes de la antorcha de soldadura, el cuello antorcha, el acoplamiento de cuello antorcha, así como todos los demás componentes de la antorcha de soldadura:
Se enfríen a temperatura ambiente (+25 °C, +77 °F)
Llevar guantes aislantes contra componentes eléctricos y que protejan del calor
Utilizar herramientas adecuadas
Peligro de quemaduras originado por el cuello antorcha caliente, el acoplamiento cuello de antorcha, así como otros componentes calientes de la antorcha de soldadura.
Antes de comenzar los trabajos en el cuello antorcha, en el acoplamiento de cuello antorcha, así como en el resto de componentes de la antorcha de soldadura, el cuello antorcha, el acoplamiento de cuello antorcha, así como todos los demás componentes de la antorcha de soldadura:
Se enfríen a temperatura ambiente (+25 °C, +77 °F)
Llevar guantes aislantes contra componentes eléctricos y que protejan del calor
Utilizar herramientas adecuadas
La antorcha de robot transmite la potencia de arco voltaico a la pieza de trabajo. Las antorchas de soldadura TPS /i están disponibles refrigeradas por agua o por gas y han sido concebidas para su uso con el anticolisión /i.
El cuello antorcha tiene una línea integrada para la búsqueda de posición de toberas de gas.
Estándar:
con consumibles, sin tubo de contacto
OVT:
sin consumibles
TXi:
cambio automático del cuello antorcha
TXM:
cambio manual del cuello antorcha
OPT CAM:
preparado para la opción de soporte de cámara
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños materiales y personales.
Leer y comprender por completo este manual de instrucciones antes de poner en marcha el avance de hilo desdevanador.
Leer y comprender por completo el manual de instrucciones del equipo de soldadura utilizado.
Leer y comprender por completo el manual de instrucciones de todos los demás componentes del sistema.
Observar y tener en cuenta todas las normas e instrucciones de seguridad de los documentos mencionados.
Peligro originado por las partes de accionamiento en rotación con las cubiertas abiertas.
Pueden producirse lesiones y daños personales.
Durante los trabajos de mantenimiento o preparación debe garantizarse que las partes de accionamiento del avance de hilo desdevanador no puedan arrancarse a través del equipo de soldadura, una devanadora de hilo u otras extensiones del sistema.
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños materiales y personales.
Leer y comprender por completo este manual de instrucciones antes de poner en marcha el avance de hilo desdevanador.
Leer y comprender por completo el manual de instrucciones del equipo de soldadura utilizado.
Leer y comprender por completo el manual de instrucciones de todos los demás componentes del sistema.
Observar y tener en cuenta todas las normas e instrucciones de seguridad de los documentos mencionados.
Peligro originado por las partes de accionamiento en rotación con las cubiertas abiertas.
Pueden producirse lesiones y daños personales.
Durante los trabajos de mantenimiento o preparación debe garantizarse que las partes de accionamiento del avance de hilo desdevanador no puedan arrancarse a través del equipo de soldadura, una devanadora de hilo u otras extensiones del sistema.
El avance de hilo desdevanador es una unidad de impulsión adicional para garantizar un transporte de hilo constante y exacto en caso de grandes distancias de transporte de hilo entre el bidón de hilo de soldadura y la devanadora de robot.
Durante el servicio se sincroniza el avance de hilo desdevanador con el equipo de soldadura.
La alimentación principal y el control tienen lugar a través del equipo, en el sistema de soldadura.
Todas las aplicaciones MIG/MAG son para el servicio automatizado en instalaciones interiores.
El equipo ha sido diseñado exclusivamente para el transporte de hilo en la soldadura MIG/MAG automatizada en combinación con componentes del sistema de Fronius. Cualquier otro uso se considera como no previsto por el diseño constructivo. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.
También forman parte de la utilización prevista:
El equipo dispone de símbolos de seguridad y una placa de características. No se deben eliminar ni cubrir los símbolos de seguridad ni la placa de características. Los símbolos de seguridad advierten de un manejo incorrecto que puede originar graves daños personales y materiales.
No arrojar los dispositivos usados en la basura, sino eliminarlos de acuerdo con las normas de seguridad.
La soldadura es peligrosa. Se deben cumplir las siguientes condiciones previas fundamentales para garantizar un trabajo adecuado con el equipo:
Realizar las funciones descritas cuando se hayan leído y comprendido por completo los siguientes documentos:
Mantener las manos, pelo, ropa y herramientas alejados de las partes móviles, como por ejemplo:
No introducir la mano en las ruedas dentadas del accionamiento del hilo o en las piezas giratorias del accionamiento.
Las cubiertas o piezas laterales deben abrirse/retirarse únicamente mientras duren los trabajos de mantenimiento y reparación.
Utilizar una protección para los ojos
El juego de cables de interconexión sirve para conectar el equipo de soldadura a la devanadora. El juego de cables de interconexión para el sistema de soldadura TPS/i está disponible con dos versiones diferentes: una variante dividida y una continua.
El juego de cables de interconexión sirve para conectar el equipo de soldadura a la devanadora. El juego de cables de interconexión para el sistema de soldadura TPS/i está disponible con dos versiones diferentes: una variante dividida y una continua.
El juego de cables de interconexión sirve para conectar el equipo de soldadura con la SplitBox SB 60i R.
El juego de cables de interconexión viene montado de forma fija en la SplitBox SB 60i R y está disponible con las siguientes longitudes preconfiguradas:
El PowerLiner es un sistema de transporte de hilo para todos los tipos de hilo corrientes. Se pueden utilizar diámetros de hilo de entre 0,6 mm y 1,6 mm.
El PowerLiner no requiere ninguna sirga de guía de hilo. El guiado del electrodo de soldadura se realiza mediante rodillos desplazados en cada caso 90 grados entre sí. Se utilizan 76 rodillos por cada metro de manguera de transporte de hilo. Como resultado, la fricción del transporte de hilo no es de tipo deslizante, sino de rodadura.
Se puede preparar el PowerLiner para cualquier longitud. Para aplicaciones de Robacta Drive se pueden realizar longitudes de hasta 10 m. Para aplicaciones CMT se permiten hasta 6 m entre el avance de hilo desdevanador y el buffer y 4 m entre el buffer y la unidad motriz.
La conexión a sistemas de grandes bobinas, bidones de hilo, antorchas de soldadura o avances de hilo se puede realizar mediante conector rápido.
En cuanto al montaje del PowerLiner, se debe prestar atención al sentido de transporte del hilo.
El uso del PowerLiner entre el avance de hilo desdevanador y el SplitBox, así como entre el avance de hilo desdevanador y el buffer, no aporta ninguna ventaja para el transporte de hilo, pero es técnicamente factible.
El PowerLiner es un sistema de transporte de hilo para todos los tipos de hilo corrientes. Se pueden utilizar diámetros de hilo de entre 0,6 mm y 1,6 mm.
El PowerLiner no requiere ninguna sirga de guía de hilo. El guiado del electrodo de soldadura se realiza mediante rodillos desplazados en cada caso 90 grados entre sí. Se utilizan 76 rodillos por cada metro de manguera de transporte de hilo. Como resultado, la fricción del transporte de hilo no es de tipo deslizante, sino de rodadura.
Se puede preparar el PowerLiner para cualquier longitud. Para aplicaciones de Robacta Drive se pueden realizar longitudes de hasta 10 m. Para aplicaciones CMT se permiten hasta 6 m entre el avance de hilo desdevanador y el buffer y 4 m entre el buffer y la unidad motriz.
La conexión a sistemas de grandes bobinas, bidones de hilo, antorchas de soldadura o avances de hilo se puede realizar mediante conector rápido.
En cuanto al montaje del PowerLiner, se debe prestar atención al sentido de transporte del hilo.
El uso del PowerLiner entre el avance de hilo desdevanador y el SplitBox, así como entre el avance de hilo desdevanador y el buffer, no aporta ninguna ventaja para el transporte de hilo, pero es técnicamente factible.
Si en el equipo de soldadura está disponible el desbloqueo del software OPT/i WireSense, es posible medir la superficie, los bordes y los cordones de soldadura de una pieza de trabajo con el electrodo de soldadura.
El electrodo de soldadura funciona como un sensor que escanea con precisión los componentes por medio de un movimiento de hilo reversible de alta frecuencia.
Se detecta la geometría del componente y se determina con precisión la posición de cada una de las chapas en relación con las demás.
Si en el equipo de soldadura está disponible el desbloqueo del software OPT/i WireSense, es posible medir la superficie, los bordes y los cordones de soldadura de una pieza de trabajo con el electrodo de soldadura.
El electrodo de soldadura funciona como un sensor que escanea con precisión los componentes por medio de un movimiento de hilo reversible de alta frecuencia.
Se detecta la geometría del componente y se determina con precisión la posición de cada una de las chapas en relación con las demás.
El Welding Package CMT no es necesario para la función WireSense.
En el electrodo de soldadura se da una tensión de sensor con corriente limitada. Si el electrodo de soldadura toca el componente, se genera un cortocircuito sin soldadura. El cortocircuito se vuelve a romper al levantar el electrodo de soldadura.
El equipo de soldadura analiza el cambio de posición del electrodo de soldadura hasta el cortocircuito y envía la información al control del robot como señal de medición de altura.
La señal de medición de la altura se compara con los datos de la posición actual del control del robot.
Si los valores no coinciden, el robot puede corregir el punto central de la herramienta (TCP) o el sistema de coordenadas correspondiente y compensar los cambios de posición de los componentes.
Resumen de las señales
Se puede encontrar información detallada sobre las señales en el manual de instrucciones "Descripción de señales Interface TPS/i" (42,0426,0227,xx).
Resumen de las señales
Se puede encontrar información detallada sobre las señales en el manual de instrucciones "Descripción de señales Interface TPS/i" (42,0426,0227,xx).
| Detección de bordes | Detección de contorno |
|---|---|---|
| Detección de bordes y señal de altura real | Señales de altitud |
| El sistema emite una señal táctil al detectar el borde y proporciona el valor de la altura del borde detectado. | El sistema suministra la información de altura como valores reales de la pista escaneada. |
Tasa de exploración | aprox. 100 Hz | aprox. 100 Hz |
Espesor de chapa mín.: | 0,5 mm | - |
Espesor de chapa máx.: | 20 mm | - |
Precisión de la medición de altura | 0,3 mm | 0,3 mm |
Repetibilidad | máx. +/-0,2 mm | máx. +/-0,2 mm |
Velocidad del robot | 50 cm/min hasta 3 m/min | - |
Sense time recomendado | - | máx. 30 s |
Con la ayuda del soporte de cámara OPT/i se pueden montar sistemas de detección de cordones, cámaras, etc. en la antorcha de robot.
El soporte de cámara se monta en el lugar del racor del cuello antorcha; el TCP se mantiene igual.
El sistema de detección de cordones o la cámara están protegidos por el anticolisión.
La posición del sistema de detección de cordones montado o de la cámara es repetible porque se colocan con un pasador de ajuste.
El sistema de detección de cordones o la cámara pueden montarse en seis lugares diferentes.
El volumen de suministro del soporte de cámara OPT/i incluye una llave de montaje SW 60 mm.
Con la ayuda del soporte de cámara OPT/i se pueden montar sistemas de detección de cordones, cámaras, etc. en la antorcha de robot.
El soporte de cámara se monta en el lugar del racor del cuello antorcha; el TCP se mantiene igual.
El sistema de detección de cordones o la cámara están protegidos por el anticolisión.
La posición del sistema de detección de cordones montado o de la cámara es repetible porque se colocan con un pasador de ajuste.
El sistema de detección de cordones o la cámara pueden montarse en seis lugares diferentes.
El volumen de suministro del soporte de cámara OPT/i incluye una llave de montaje SW 60 mm.
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.
Leer y comprender por completo este documento.
Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
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Según la configuración del sistema se controlan el botón test de gas y las teclas "Retorno de hilo" y "Enhebrar el hilo" a través del avance de hilo desdevanador o la unidad de impulsión del juego de cables de robot.
| N.º | Función |
|---|---|
| (1) | Cubierta ciega para la opción 3 |
| (2) | Cubierta ciega para la opción 4 |
| (3) | Cubierta ciega para la opción 1 |
| (4) | Conexión de la antorcha de soldadura |
| (5) | Borna de conexión de SpeedNet Para conectar el cable de SpeedNet del juego de cables de interconexión |
| (6) | Cubierta ciega para la opción 5 |
| (7) | Conexión de gas |
| (8) | Borna de corriente (+) - Para conectar el cable de corriente del juego de cables de interconexión |
| (9) | Cubierta ciega para la opción 2 |
| (10) | Entrada de hilo |
| N.º | Función |
|---|---|
| (11) | Cubierta |
| (12) | Guía de paso |
| (13) | LED de estado de funcionamiento + Teclas “Test de gas” / “Enhebrar el hilo” / “Retirada de hilo” (opción) |
Descripción del funcionamiento de las teclas “Retirada de hilo”, “Enhebrar el hilo” y “Test de gas” en la página (→).
| N.º | Función |
|---|---|
| (1) | Cubierta ciega para la opción 3 |
| (2) | Cubierta ciega para la opción 4 |
| (3) | Cubierta ciega para la opción 1 |
| (4) | Conexión de la antorcha de soldadura |
| (5) | Borna de conexión de SpeedNet Para conectar el cable de SpeedNet del juego de cables de interconexión |
| (6) | Cubierta ciega para la opción 5 |
| (7) | Conexión de gas |
| (8) | Borna de corriente (+) - Para conectar el cable de corriente del juego de cables de interconexión |
| (9) | Cubierta ciega para la opción 2 |
| (10) | Entrada de hilo |
| N.º | Función |
|---|---|
| (11) | Cubierta |
| (12) | Guía de paso |
| (13) | LED de estado de funcionamiento + Teclas “Test de gas” / “Enhebrar el hilo” / “Retirada de hilo” (opción) |
Descripción del funcionamiento de las teclas “Retirada de hilo”, “Enhebrar el hilo” y “Test de gas” en la página (→).
| N.º | Función |
|---|---|
| (1) | Borna de corriente (+) - Para conectar el cable de corriente del juego de cables de interconexión |
| (2) | Conexión de gas |
| (3) | Borna de conexión de SpeedNet Para conectar el cable de SpeedNet del juego de cables de interconexión |
| (4) | Cubierta ciega para la opción 1 |
| (5) | Conexión de la antorcha de soldadura |
| (6) | Cubierta ciega para la opción 3 |
| (7) | Cubierta ciega para la opción 4 |
| (8) | Cubierta ciega para la opción 5 |
| (9) | Cubierta ciega para la opción 2 |
| (10) | Entrada de hilo |
| N.º | Función |
|---|---|
| (11) | Cubierta |
| (12) | Guía de paso |
| (13) | LED de estado de funcionamiento + Teclas “Test de gas” / “Enhebrar el hilo” / “Retirada de hilo” (opción) |
Descripción del funcionamiento de las teclas “Retirada de hilo”, “Enhebrar el hilo” y “Test de gas” en la página (→).
| (1) | Taladro para el montaje en el robot |
| (2) | Cubierta |
| (3) | Taladro para el montaje en el robot |
| (4) | Cubierta ciega o LED de estado de funcionamiento + botones “Test de gas” / “Enhebrar el hilo” / “Retirada de hilo” (opción) |
Descripción del funcionamiento de los botones “Retirada de hilo”, “Enhebrar el hilo” y “Test de gas” en la página (→).
| (5) | Conexión de la antorcha de soldadura |
| (6) | Tubos de refrigeración a la antorcha de soldadura |
| (7) | Cubierta ciega (opción SpeedNet o sensor externo) |
| (8) | Entrada de hilo (mediante conector rápido y cable de guiado de hilo) |
| (9) | Purga de gas 16 bar (opción) |
| (10) | Juego de cables (montaje fijo) gas / agua preconfigurado 3 / 4 / 8 m |
| (1) | Taladro para el montaje en el robot |
| (2) | Cubierta |
| (3) | Taladro para el montaje en el robot |
| (4) | Cubierta ciega o LED de estado de funcionamiento + botones “Test de gas” / “Enhebrar el hilo” / “Retirada de hilo” (opción) |
Descripción del funcionamiento de los botones “Retirada de hilo”, “Enhebrar el hilo” y “Test de gas” en la página (→).
| (5) | Conexión de la antorcha de soldadura |
| (6) | Tubos de refrigeración a la antorcha de soldadura |
| (7) | Cubierta ciega (opción SpeedNet o sensor externo) |
| (8) | Entrada de hilo (mediante conector rápido y cable de guiado de hilo) |
| (9) | Purga de gas 16 bar (opción) |
| (10) | Juego de cables (montaje fijo) gas / agua preconfigurado 3 / 4 / 8 m |
| (1) | Taladro para el montaje en el robot |
| (2) | Cubierta |
| (3) | Taladro para el montaje en el robot |
| (4) | Cubierta ciega o LED de estado de funcionamiento + botones “Test de gas” / “Enhebrar el hilo” / “Retirada de hilo” (opción) |
Descripción del funcionamiento de los botones “Retirada de hilo”, “Enhebrar el hilo” y “Test de gas” en la página (→).
| (5) | Conexión de la antorcha de soldadura |
| (6) | Tubos de refrigeración a la antorcha de soldadura |
| (7) | Cubierta ciega (opción SpeedNet o sensor externo) |
| (8) | Entrada de hilo (mediante conector rápido y cable de guiado de hilo) |
| (9) | Purga de gas 16 bar (opción) |
| (10) | Juego de cables (montaje fijo) gas / agua preconfigurado 3 / 4 / 8 m |
| N.º | Función |
|---|---|
| (1) | Tecla “Test de gas” * |
| N.º | Función |
|---|---|
| (2) | Tecla F1 ninguna función asignada |
| (3) | Tecla “Retirada de hilo” * |
| (4) | Tecla “Enhebrar el hilo” * |
| (5) | Pantalla Indicación del estado Descripción de las indicaciones del estado en la siguiente sección |
| * | Descripción del funcionamiento de las teclas “Retirada de hilo”, “Enhebrar el hilo” y “Test de gas” en la página (→). |
| N.º | Función |
|---|---|
| (1) | Tecla “Test de gas” * |
| N.º | Función |
|---|---|
| (2) | Tecla F1 ninguna función asignada |
| (3) | Tecla “Retirada de hilo” * |
| (4) | Tecla “Enhebrar el hilo” * |
| (5) | Pantalla Indicación del estado Descripción de las indicaciones del estado en la siguiente sección |
| * | Descripción del funcionamiento de las teclas “Retirada de hilo”, “Enhebrar el hilo” y “Test de gas” en la página (→). |
En la pantalla del WF 25i Robacta Drive / WF 60i Robacta Drive CMT pueden aparecer las siguientes indicaciones del estado:
 | Funcionamiento correcto |
 | Error |
 | El test de gas está activo |
 | No hay conexión con la unidad de control |
 | Modo de aprendizaje activo |
 | Enhebrado de hilo activo |
 | Retirada de hilo activa |
 | En aplicaciones con avance de hilo de doble cabezal, cuando se selecciona la línea de proceso 1. |
 | En aplicaciones con avance de hilo de doble cabezal, cuando se selecciona la línea de proceso 2. |
 | En aplicaciones con avance de hilo de doble cabezal, cuando se selecciona la línea de proceso 3. |
 | En aplicaciones con WireSwitch, si la línea de proceso 1 está activa |
 | En aplicaciones con WireSwitch, si la línea de proceso 2 está activa |
| N.º | Función |
|---|---|
| (1) | Cubierta |
| (2) | Cubierta protectora del accionamiento a 4 rodillos |
| (3) | Accionamiento a 4 rodillos |
| (4) | Cubierta protectora del accionamiento a 2 rodillos |
| (5) | Accionamiento a 2 rodillos |
| (6) | Abertura para el cierre con cerrojo giratorio opcional |
| (7) | LED de estado de servicio + Botones test de gas / Enhebrado de hilo / Retirada de hilo Descripción funcional de los botones de retirada de hilo, enhebrado de hilo y test de gas de la página (→). |
| (8) | Borna de conexión de SpeedNet |
| (9) | Cubierta ciega para la opción |
| (10) | Cubierta ciega para la opción |
| (11) | Cubierta ciega para la opción |
| (12) | Rosca M20 Para conectar el conector rápido opcional |
| (13) | Tubo de entrada/salida de hilo Entrada de hilo (lado inferior) Salida de hilo (lado superior) |
| N.º | Función |
|---|---|
| (1) | Cubierta |
| (2) | Cubierta protectora del accionamiento a 4 rodillos |
| (3) | Accionamiento a 4 rodillos |
| (4) | Cubierta protectora del accionamiento a 2 rodillos |
| (5) | Accionamiento a 2 rodillos |
| (6) | Abertura para el cierre con cerrojo giratorio opcional |
| (7) | LED de estado de servicio + Botones test de gas / Enhebrado de hilo / Retirada de hilo Descripción funcional de los botones de retirada de hilo, enhebrado de hilo y test de gas de la página (→). |
| (8) | Borna de conexión de SpeedNet |
| (9) | Cubierta ciega para la opción |
| (10) | Cubierta ciega para la opción |
| (11) | Cubierta ciega para la opción |
| (12) | Rosca M20 Para conectar el conector rápido opcional |
| (13) | Tubo de entrada/salida de hilo Entrada de hilo (lado inferior) Salida de hilo (lado superior) |
LED de estado de servicio
Está iluminado en verde cuando el equipo está listo para el uso
Botón test de gas
Tras pulsar el botón test de gas, el gas sale durante 30 segundos. Si se vuelve a pulsar, el proceso finaliza prematuramente.
Tecla "Retirada de hilo"
Hay 2 variantes disponibles para la retirada del electrodo de soldadura:
Variante 1
Retirar el electrodo de soldadura con la velocidad de retirada de hilo preajustada:
Variante 2
Retirar el electrodo de soldadura en pasos de 1 mm (0.039 in.)
Retirar solo una longitud reducida del electrodo de soldadura ya que, al retirarlo, el electrodo de soldadura no se bobina en la bobina de hilo.
Si existe una pinza de masa con el tubo de contacto antes de pulsar la tecla "Retirada de hilo", se retira el electrodo de soldadura pulsando la tecla "Retirada de hilo" hasta que el electrodo de soldadura esté sin cortocircuito, pero como máximo 10 mm (0.39 in) con cada pulsación de tecla.
Si fuera necesario retirar más el electrodo de soldadura, volver a pulsar la tecla "Retirada de hilo".
Tecla "Enhebrar el hilo"
Hay 2 variantes disponibles para el enhebrado de hilo:
Variante 1
Enhebrar el electrodo de soldadura con la velocidad de enhebrado de hilo preajustada:
Variante 2
Enhebrar electrodo de soldadura en pasos de 1 mm (0.039 in.)
Si existe una pinza de masa con el tubo de contacto antes de pulsar la tecla "Enhebrar el hilo", se retira el electrodo de soldadura pulsando la tecla "Enhebrar el hilo" hasta que el electrodo de soldadura esté sin cortocircuito, pero como máximo 10 mm (0.39 in).
Si después de la retirada de hilo de 10 mm (0.39 in) sigue existiendo una pinza de masa con el tubo de contacto, se vuelve a retirar el electrodo de soldadura un máximo de 10 mm (0.39 in) al volver a pulsar la tecla "Enhebrar el hilo". Este proceso se va repitiendo hasta que no hay ninguna pinza de masa con el tubo de contacto.
LED de estado de servicio
Está iluminado en verde cuando el equipo está listo para el uso
Botón test de gas
Tras pulsar el botón test de gas, el gas sale durante 30 segundos. Si se vuelve a pulsar, el proceso finaliza prematuramente.
Tecla "Retirada de hilo"
Hay 2 variantes disponibles para la retirada del electrodo de soldadura:
Variante 1
Retirar el electrodo de soldadura con la velocidad de retirada de hilo preajustada:
Variante 2
Retirar el electrodo de soldadura en pasos de 1 mm (0.039 in.)
Retirar solo una longitud reducida del electrodo de soldadura ya que, al retirarlo, el electrodo de soldadura no se bobina en la bobina de hilo.
Si existe una pinza de masa con el tubo de contacto antes de pulsar la tecla "Retirada de hilo", se retira el electrodo de soldadura pulsando la tecla "Retirada de hilo" hasta que el electrodo de soldadura esté sin cortocircuito, pero como máximo 10 mm (0.39 in) con cada pulsación de tecla.
Si fuera necesario retirar más el electrodo de soldadura, volver a pulsar la tecla "Retirada de hilo".
Tecla "Enhebrar el hilo"
Hay 2 variantes disponibles para el enhebrado de hilo:
Variante 1
Enhebrar el electrodo de soldadura con la velocidad de enhebrado de hilo preajustada:
Variante 2
Enhebrar electrodo de soldadura en pasos de 1 mm (0.039 in.)
Si existe una pinza de masa con el tubo de contacto antes de pulsar la tecla "Enhebrar el hilo", se retira el electrodo de soldadura pulsando la tecla "Enhebrar el hilo" hasta que el electrodo de soldadura esté sin cortocircuito, pero como máximo 10 mm (0.39 in).
Si después de la retirada de hilo de 10 mm (0.39 in) sigue existiendo una pinza de masa con el tubo de contacto, se vuelve a retirar el electrodo de soldadura un máximo de 10 mm (0.39 in) al volver a pulsar la tecla "Enhebrar el hilo". Este proceso se va repitiendo hasta que no hay ninguna pinza de masa con el tubo de contacto.
Peligro originado por trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
¡Las actividades descritas a continuación solo deben ser realizadas por personal técnico debidamente instruido!
Tener en cuenta los manuales de normas de los componentes del sistema, en particular el capítulo "Normas de seguridad".
Peligro originado por descarga eléctrica.
Pueden producirse daños personales graves y la muerte.
Antes de comenzar los trabajos descritos a continuación, poner el interruptor de red del equipo de soldadura en la posición - O -.
Separar el equipo de soldadura de la red.
Se debe asegurar que el equipo de soldadura permanezca separado de la red hasta que se hayan finalizado todos los trabajos.
Peligro originado por la caída de objetos.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Comprobar el asiento firme de todas las uniones atornilladas descritas a continuación después del montaje.
Comprobar el asiento firme de las uniones atornilladas después de situaciones excepcionales (por ejemplo, después de un accidente).
Comprobar el asiento firme de las uniones atornilladas periódicamente.
Peligro originado por corriente eléctrica debido a componentes del sistema defectuosos y a un funcionamiento incorrecto.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los cables, líneas y juegos de cables siempre deben estar bien conectados, intactos y correctamente aislados.
Utilizar únicamente cables, conductos y juegos de cables con las dimensiones adecuadas.
Peligro originado por la fuga de líquido de refrigeración.
Pueden producirse daños materiales.
Apagar la refrigeración durante las actividades de mantenimiento o al cambiar componentes y consumibles.
El sistema de refrigeración debe estar despresurizado durante las actividades.
Las actividades de mantenimiento en el sistema de soldadura de robot activo solo están permitidas en el Working mode 17 .
Colocar el robot en una posición adecuada que permita el cambio de componentes refrigerados por agua y consumibles.
Peligro originado por trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
¡Las actividades descritas a continuación solo deben ser realizadas por personal técnico debidamente instruido!
Tener en cuenta los manuales de normas de los componentes del sistema, en particular el capítulo "Normas de seguridad".
Peligro originado por descarga eléctrica.
Pueden producirse daños personales graves y la muerte.
Antes de comenzar los trabajos descritos a continuación, poner el interruptor de red del equipo de soldadura en la posición - O -.
Separar el equipo de soldadura de la red.
Se debe asegurar que el equipo de soldadura permanezca separado de la red hasta que se hayan finalizado todos los trabajos.
Peligro originado por la caída de objetos.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Comprobar el asiento firme de todas las uniones atornilladas descritas a continuación después del montaje.
Comprobar el asiento firme de las uniones atornilladas después de situaciones excepcionales (por ejemplo, después de un accidente).
Comprobar el asiento firme de las uniones atornilladas periódicamente.
Peligro originado por corriente eléctrica debido a componentes del sistema defectuosos y a un funcionamiento incorrecto.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los cables, líneas y juegos de cables siempre deben estar bien conectados, intactos y correctamente aislados.
Utilizar únicamente cables, conductos y juegos de cables con las dimensiones adecuadas.
Peligro originado por la fuga de líquido de refrigeración.
Pueden producirse daños materiales.
Apagar la refrigeración durante las actividades de mantenimiento o al cambiar componentes y consumibles.
El sistema de refrigeración debe estar despresurizado durante las actividades.
Las actividades de mantenimiento en el sistema de soldadura de robot activo solo están permitidas en el Working mode 17 .
Colocar el robot en una posición adecuada que permita el cambio de componentes refrigerados por agua y consumibles.
Peligro originado por trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
¡Las actividades descritas a continuación solo deben ser realizadas por personal técnico debidamente instruido!
Tener en cuenta los manuales de normas de los componentes del sistema, en particular el capítulo "Normas de seguridad".
Peligro originado por descarga eléctrica.
Pueden producirse daños personales graves y la muerte.
Antes de comenzar los trabajos descritos a continuación, poner el interruptor de red del equipo de soldadura en la posición - O -.
Separar el equipo de soldadura de la red.
Se debe asegurar que el equipo de soldadura permanezca separado de la red hasta que se hayan finalizado todos los trabajos.
Peligro originado por la caída de objetos.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Comprobar el asiento firme de todas las uniones atornilladas descritas a continuación después del montaje.
Comprobar el asiento firme de las uniones atornilladas después de situaciones excepcionales (por ejemplo, después de un accidente).
Comprobar el asiento firme de las uniones atornilladas periódicamente.
Peligro originado por corriente eléctrica debido a componentes del sistema defectuosos y a un funcionamiento incorrecto.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los cables, líneas y juegos de cables siempre deben estar bien conectados, intactos y correctamente aislados.
Utilizar únicamente cables, conductos y juegos de cables con las dimensiones adecuadas.
Peligro originado por la fuga de líquido de refrigeración.
Pueden producirse daños materiales.
Apagar la refrigeración durante las actividades de mantenimiento o al cambiar componentes y consumibles.
El sistema de refrigeración debe estar despresurizado durante las actividades.
Las actividades de mantenimiento en el sistema de soldadura de robot activo solo están permitidas en el Working mode 17 .
Colocar el robot en una posición adecuada que permita el cambio de componentes refrigerados por agua y consumibles.
¡Según el robot, seguir también las instrucciones e indicaciones en las hojas adjuntas con respecto al montaje del avance de hilo!
¡Según el robot, seguir también las instrucciones e indicaciones en las hojas adjuntas con respecto al montaje del avance de hilo!
Tener en cuenta los pares al montar la brida de robot:
Máx. par de apriete para tornillos de la clase de resistencia 8.8
| M4 | 3,3 Nm / 2,43 lb-ft |
| M5 | 5,0 Nm / 3,69 lb-ft |
| M6 | 6,0 Nm / 4,43 lb-ft |
| M8 | 27,3 Nm / 20,14 lb-ft |
| M10 | 54 Nm / 39,83 lb-ft |
| M12 | 93 Nm / 68,60 lb-ft |
Tener en cuenta los pares al montar la brida de robot:
Máx. par de apriete para tornillos de la clase de resistencia 8.8
| M4 | 3,3 Nm / 2,43 lb-ft |
| M5 | 5,0 Nm / 3,69 lb-ft |
| M6 | 6,0 Nm / 4,43 lb-ft |
| M8 | 27,3 Nm / 20,14 lb-ft |
| M10 | 54 Nm / 39,83 lb-ft |
| M12 | 93 Nm / 68,60 lb-ft |
Tener en cuenta los pares al montar la brida de robot:
Máx. par de apriete para tornillos de la clase de resistencia 8.8
| M4 | 3,3 Nm / 2,43 lb-ft |
| M5 | 5,0 Nm / 3,69 lb-ft |
| M6 | 6,0 Nm / 4,43 lb-ft |
| M8 | 27,3 Nm / 20,14 lb-ft |
| M10 | 54 Nm / 39,83 lb-ft |
| M12 | 93 Nm / 68,60 lb-ft |
¡IMPORTANTE! Al montar la unidad de impulsión, asegurarse de que el equipo de soldadura está apagado.
¡Peligro de daños materiales si el punto de acoplamiento está sucio o húmedo!
Cada vez que se vaya a desmontar o montar el juego de cables, se debe prestar atención a que el punto de acoplamiento esté limpio y seco.
Limpiar el líquido de refrigeración que haya podido escapar por el punto de acoplamiento.
¡Seguir el orden de montaje correcto!
Pueden producirse daños materiales.
En primer lugar, montar la unidad de impulsión en el juego de cables
A continuación, montar el juego de cables como una unidad completa en el robot
Desmontaje en orden inverso
¡IMPORTANTE! Al montar la unidad de impulsión, asegurarse de que el equipo de soldadura está apagado.
¡Peligro de daños materiales si el punto de acoplamiento está sucio o húmedo!
Cada vez que se vaya a desmontar o montar el juego de cables, se debe prestar atención a que el punto de acoplamiento esté limpio y seco.
Limpiar el líquido de refrigeración que haya podido escapar por el punto de acoplamiento.
¡Seguir el orden de montaje correcto!
Pueden producirse daños materiales.
En primer lugar, montar la unidad de impulsión en el juego de cables
A continuación, montar el juego de cables como una unidad completa en el robot
Desmontaje en orden inverso
La indicación CB (CrashBox/anticolisión) figura en un lado de la extensión.
Este lado debe montarse sobre el disco de índice ya montado.
¡IMPORTANTE! Cada vez que se vaya a desmontar o montar el juego de cables de la antorcha, se debe prestar atención a que el punto de acoplamiento esté limpio y seco. Limpiar el líquido de refrigeración que haya podido escapar por el punto de acoplamiento.
¡IMPORTANTE! Conducir siempre los tubos de líquido de refrigeración por debajo del juego de cables y luego hasta la borna de conexión:
| (1) | Retorno de líquido de refrigeración (rojo) |
| (2) | Impulsión de líquido de refrigeración (azul) |
¡IMPORTANTE! Conectar correctamente los tubos de líquido de refrigeración a la refrigeración.
Desconexión de los tubos de líquido de refrigeración
¡IMPORTANTE! Cada vez que se vaya a desmontar o montar el juego de cables de la antorcha, se debe prestar atención a que el punto de acoplamiento esté limpio y seco. Limpiar el líquido de refrigeración que haya podido escapar por el punto de acoplamiento.
¡IMPORTANTE! Conducir siempre los tubos de líquido de refrigeración por debajo del juego de cables y luego hasta la borna de conexión:
| (1) | Retorno de líquido de refrigeración (rojo) |
| (2) | Impulsión de líquido de refrigeración (azul) |
¡IMPORTANTE! Conectar correctamente los tubos de líquido de refrigeración a la refrigeración.
Desconexión de los tubos de líquido de refrigeración
Peligro originado por corriente eléctrica.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Antes de comenzar los trabajos, poner el interruptor de red del equipo de soldadura en la posición ‑‑O‑‑.
Separar el equipo de soldadura de la red.
Se debe asegurar que el equipo de soldadura permanezca separado de la red hasta que se hayan finalizado todos los trabajos.
Peligro de daños personales y materiales originado por uniones inapropiadas.
Todos los cables, líneas y juegos de cables deben estar bien conectados, intactos, correctamente aislados y tener una dimensión suficiente.
Peligro originado por corriente eléctrica.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Antes de comenzar los trabajos, poner el interruptor de red del equipo de soldadura en la posición ‑‑O‑‑.
Separar el equipo de soldadura de la red.
Se debe asegurar que el equipo de soldadura permanezca separado de la red hasta que se hayan finalizado todos los trabajos.
Peligro de daños personales y materiales originado por uniones inapropiadas.
Todos los cables, líneas y juegos de cables deben estar bien conectados, intactos, correctamente aislados y tener una dimensión suficiente.
Para conectar el avance de hilo con los componentes del sistema también deben observarse las instrucciones e indicaciones de los documentos 42,0410,1946 y 42,0410,2010.
¡IMPORTANTE! Cada vez que se vaya a desmontar o montar el juego de cables de la antorcha, se debe prestar atención a que el punto de acoplamiento esté limpio y seco. Limpiar el líquido de refrigeración que haya podido escapar por el punto de acoplamiento.
Si están presentes, guiar los tubos de líquido de refrigeración del juego de cables de interconexión bajo el SB 500i R y conectarlos al juego de cables de la antorcha.
Además de las condiciones ambientales y de uso, la vida útil del juego de cables de la antorcha de soldadura PAP depende en gran medida de la rotación del eje presente en los ejes 5 y 6 del robot.
Se puede encontrar más información en los siguientes apartados:
Además de las condiciones ambientales y de uso, la vida útil del juego de cables de la antorcha de soldadura PAP depende en gran medida de la rotación del eje presente en los ejes 5 y 6 del robot.
Se puede encontrar más información en los siguientes apartados:
Además de las condiciones ambientales y de uso, la vida útil del juego de cables de la antorcha de soldadura PAP depende en gran medida de la rotación del eje presente en los ejes 5 y 6 del robot.
Se puede encontrar más información en los siguientes apartados:
Cuando el servicio de produce dentro de las rotaciones de eje recomendadas, el juego de cables de la antorcha PAP alcanza su vida útil óptima.
Cualquier rotación de eje que exceda estos límites acelerará el desgaste y, por lo tanto, reducirá la vida útil del juego de cables de la antorcha PAP.
La vida útil esperada del juego de cables se muestra en el diagrama "Vida útil del juego de cables en función de la rotación de los ejes 5 y 6 del robot", a partir de la página (→).
| (4) | 4º eje de robot: +/- 175° |
| (5) | 5º eje de robot: +/- 90° |
| (6) | 6º eje de robot: +/- 200° |
| (4)+(6) | 4º + 6º eje de robot: +/- 360° en total |
Cuando el servicio de produce con los valores máximos de las rotaciones de los ejes, se reduce la vida útil del juego de cables de la antorcha PAP.
La vida útil esperada del juego de cables se muestra en el diagrama "Vida útil del juego de cables en función de la rotación de los ejes 5 y 6 del robot", a partir de la página (→).
En el caso de que el servicio se produzca fuera de los límites, no se aplicará ningún derecho de garantía.
¡Las rotaciones máximas de los ejes reducen la vida útil del juego de cables!
| (4) | 4º eje de robot: +/- 175° |
| (5) | 5º eje de robot: +/- 120° |
| (6) | 6º eje de robot: +/- 360° |
| (4)+(6) | 4º + 6º eje de robot: máx. +/- 535° en total |
= rotación del eje recomendada en el 6º eje de robot
Ejemplo:
Con una rotación en el 6º eje del robot de 280° y un ángulo de inclinación de 90° en el 5º eje del robot, la vida útil relativa del juego de cables es del 76 - 77 %.
¡IMPORTANTE! Los valores indicados en el diagrama son valores de orientación que pueden variar en función de las condiciones ambientales y de uso.
Los valores se determinaron con una rotación de 0° en el 4º eje del robot.
Peligro originado por trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
¡Las actividades descritas a continuación solo deben ser realizadas por personal técnico debidamente instruido!
Tener en cuenta los manuales de normas de los componentes del sistema, en particular el capítulo "Normas de seguridad".
Peligro originado por descarga eléctrica.
Pueden producirse daños personales graves y la muerte.
Antes de comenzar los trabajos descritos a continuación, poner el interruptor de red del equipo de soldadura en la posición - O -.
Separar el equipo de soldadura de la red.
Se debe asegurar que el equipo de soldadura permanezca separado de la red hasta que se hayan finalizado todos los trabajos.
Peligro originado por la caída de objetos.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Comprobar el asiento firme de todas las uniones atornilladas descritas a continuación después del montaje.
Comprobar el asiento firme de las uniones atornilladas después de situaciones excepcionales (por ejemplo, después de un accidente).
Comprobar el asiento firme de las uniones atornilladas periódicamente.
Peligro originado por corriente eléctrica debido a componentes del sistema defectuosos y a un funcionamiento incorrecto.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los cables, líneas y juegos de cables siempre deben estar bien conectados, intactos y correctamente aislados.
Utilizar únicamente cables, conductos y juegos de cables con las dimensiones adecuadas.
Peligro originado por la fuga de líquido de refrigeración.
Pueden producirse daños materiales.
Apagar la refrigeración durante las actividades de mantenimiento o al cambiar componentes y consumibles.
El sistema de refrigeración debe estar despresurizado durante las actividades.
Las actividades de mantenimiento en el sistema de soldadura de robot activo solo están permitidas en el Working mode 17 .
Colocar el robot en una posición adecuada que permita el cambio de componentes refrigerados por agua y consumibles.
Peligro originado por trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
¡Las actividades descritas a continuación solo deben ser realizadas por personal técnico debidamente instruido!
Tener en cuenta los manuales de normas de los componentes del sistema, en particular el capítulo "Normas de seguridad".
Peligro originado por descarga eléctrica.
Pueden producirse daños personales graves y la muerte.
Antes de comenzar los trabajos descritos a continuación, poner el interruptor de red del equipo de soldadura en la posición - O -.
Separar el equipo de soldadura de la red.
Se debe asegurar que el equipo de soldadura permanezca separado de la red hasta que se hayan finalizado todos los trabajos.
Peligro originado por la caída de objetos.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Comprobar el asiento firme de todas las uniones atornilladas descritas a continuación después del montaje.
Comprobar el asiento firme de las uniones atornilladas después de situaciones excepcionales (por ejemplo, después de un accidente).
Comprobar el asiento firme de las uniones atornilladas periódicamente.
Peligro originado por corriente eléctrica debido a componentes del sistema defectuosos y a un funcionamiento incorrecto.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los cables, líneas y juegos de cables siempre deben estar bien conectados, intactos y correctamente aislados.
Utilizar únicamente cables, conductos y juegos de cables con las dimensiones adecuadas.
Peligro originado por la fuga de líquido de refrigeración.
Pueden producirse daños materiales.
Apagar la refrigeración durante las actividades de mantenimiento o al cambiar componentes y consumibles.
El sistema de refrigeración debe estar despresurizado durante las actividades.
Las actividades de mantenimiento en el sistema de soldadura de robot activo solo están permitidas en el Working mode 17 .
Colocar el robot en una posición adecuada que permita el cambio de componentes refrigerados por agua y consumibles.
| * | Pasador de ajuste en la brida de robot |
Tener en cuenta los pares al montar la brida de robot:
Máx. par de apriete para tornillos de la clase de resistencia 8.8:
| M4 | 3,3 Nm / 2,43 lb-ft |
| M5 | 5,0 Nm / 3,69 lb-ft |
| M6 | 6,0 Nm / 4,43 lb-ft |
| M8 | 27,3 Nm / 20,14 lb-ft |
| M10 | 54 Nm / 39,83 lb-ft |
| M12 | 93 Nm / 68,60 lb-ft |
| * | Pasador de ajuste en la brida de robot |
Tener en cuenta los pares al montar la brida de robot:
Máx. par de apriete para tornillos de la clase de resistencia 8.8:
| M4 | 3,3 Nm / 2,43 lb-ft |
| M5 | 5,0 Nm / 3,69 lb-ft |
| M6 | 6,0 Nm / 4,43 lb-ft |
| M8 | 27,3 Nm / 20,14 lb-ft |
| M10 | 54 Nm / 39,83 lb-ft |
| M12 | 93 Nm / 68,60 lb-ft |
| * | Pasador de ajuste en la brida de robot |
Tener en cuenta los pares al montar la brida de robot:
Máx. par de apriete para tornillos de la clase de resistencia 8.8:
| M4 | 3,3 Nm / 2,43 lb-ft |
| M5 | 5,0 Nm / 3,69 lb-ft |
| M6 | 6,0 Nm / 4,43 lb-ft |
| M8 | 27,3 Nm / 20,14 lb-ft |
| M10 | 54 Nm / 39,83 lb-ft |
| M12 | 93 Nm / 68,60 lb-ft |
¡IMPORTANTE! Al montar la unidad de impulsión, asegurarse de que el equipo de soldadura está apagado.
¡Peligro de daños materiales si el punto de acoplamiento está sucio o húmedo!
Cada vez que se vaya a desmontar o montar el juego de cables, se debe prestar atención a que el punto de acoplamiento esté limpio y seco.
Limpiar el líquido de refrigeración que haya podido escapar por el punto de acoplamiento.
¡Seguir el orden de montaje correcto!
Pueden producirse daños materiales.
En primer lugar, montar la unidad de impulsión en el juego de cables
A continuación, montar el juego de cables como una unidad completa en el robot
Desmontaje en orden inverso
¡IMPORTANTE! Al montar la unidad de impulsión, asegurarse de que el equipo de soldadura está apagado.
¡Peligro de daños materiales si el punto de acoplamiento está sucio o húmedo!
Cada vez que se vaya a desmontar o montar el juego de cables, se debe prestar atención a que el punto de acoplamiento esté limpio y seco.
Limpiar el líquido de refrigeración que haya podido escapar por el punto de acoplamiento.
¡Seguir el orden de montaje correcto!
Pueden producirse daños materiales.
En primer lugar, montar la unidad de impulsión en el juego de cables
A continuación, montar el juego de cables como una unidad completa en el robot
Desmontaje en orden inverso
El montaje del soporte para el juego de cables de interconexión depende del fabricante y del tipo de robot.
Montar el soporte para el juego de cables de interconexión de acuerdo con las instrucciones de instalación del robot.
El montaje del soporte para el juego de cables de interconexión depende del fabricante y del tipo de robot.
Montar el soporte para el juego de cables de interconexión de acuerdo con las instrucciones de instalación del robot.
Peligro originado por corriente eléctrica.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Antes de comenzar los trabajos, poner el interruptor de red del equipo de soldadura en la posición ‑‑O‑‑.
Separar el equipo de soldadura de la red.
Se debe asegurar que el equipo de soldadura permanezca separado de la red hasta que se hayan finalizado todos los trabajos.
Peligro de daños personales y materiales originado por uniones inapropiadas.
Todos los cables, líneas y juegos de cables deben estar bien conectados, intactos, correctamente aislados y tener una dimensión suficiente.
Peligro originado por corriente eléctrica.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Antes de comenzar los trabajos, poner el interruptor de red del equipo de soldadura en la posición ‑‑O‑‑.
Separar el equipo de soldadura de la red.
Se debe asegurar que el equipo de soldadura permanezca separado de la red hasta que se hayan finalizado todos los trabajos.
Peligro de daños personales y materiales originado por uniones inapropiadas.
Todos los cables, líneas y juegos de cables deben estar bien conectados, intactos, correctamente aislados y tener una dimensión suficiente.
Para conectar el avance de hilo con los componentes del sistema también deben observarse las instrucciones e indicaciones de los documentos 42,0410,1946 y 42,0410,2010.
¡IMPORTANTE! Cada vez que se vaya a desmontar o montar el juego de cables de la antorcha, se debe prestar atención a que el punto de acoplamiento esté limpio y seco. Limpiar el líquido de refrigeración que haya podido escapar por el punto de acoplamiento.
Según el robot, seguir también las instrucciones e indicaciones en las hojas adjuntas con respecto al montaje de la chapa de sujeción para la SplitBox
El montaje de la SplitBox SB 60i R se muestra con el modelo derecho del sistema. El montaje del modelo izquierdo del sistema se realiza al revés.
Según el robot, seguir también las instrucciones e indicaciones en las hojas adjuntas con respecto al montaje de la chapa de sujeción para la SplitBox
El montaje de la SplitBox SB 60i R se muestra con el modelo derecho del sistema. El montaje del modelo izquierdo del sistema se realiza al revés.
Según el robot, seguir también las instrucciones e indicaciones en las hojas adjuntas con respecto al montaje de la chapa de sujeción para la SplitBox
El montaje de la SplitBox SB 60i R se muestra con el modelo derecho del sistema. El montaje del modelo izquierdo del sistema se realiza al revés.
Utilizar el compensador con una potencia de carga de al menos 18 kg
Para juegos de cables con una longitud a partir de >1,75 m, se debe utilizar un segundo compensador. Posicionar el compensador a la mitad de la longitud del juego de cables.
* = Según la base se requiere diferente material de fijación para el montaje del soporte mural.
El montador es responsable de seleccionar el material de fijación correcto.
Para juegos de cables a partir de una longitud de > 1,75 m, se debe utilizar un compensador.
Posicionar el compensador a la mitad de la longitud del juego de cables.
¡IMPORTANTE! Cada vez que se vaya a desmontar o montar el juego de cables de la antorcha, se debe prestar atención a que el punto de acoplamiento esté limpio y seco. Limpiar el líquido de refrigeración que haya podido escapar por el punto de acoplamiento.
La conexión del juego de cables de la antorcha en la SplitBox SB 60i R se muestra con el modelo derecho del sistema.
La conexión del juego de cables de la antorcha en el modelo izquierdo del sistema se realiza al revés.
Instalar el cable de control correctamente en la descarga de tracción prevista a tal fin (ilustración 2).
Peligro originado por corriente eléctrica.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Antes de comenzar los trabajos, poner el interruptor de red del equipo de soldadura en la posición ‑‑O‑‑.
Separar el equipo de soldadura de la red.
Se debe asegurar que el equipo de soldadura permanezca separado de la red hasta que se hayan finalizado todos los trabajos.
¡Prestar atención al sentido de montaje correcto del avance de hilo desdevanador! El sentido de marcha del electrodo de soldadura está identificado con una flecha.
El avance de hilo desdevanador está previsto exclusivamente para el montaje vertical en los siguientes alojamientos:
No se admite el uso de un avance de hilo desdevanador de 2 rodillos WF30i REEL R /2R con un porta bobina.
Peligro originado por corriente eléctrica.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Antes de comenzar los trabajos, poner el interruptor de red del equipo de soldadura en la posición ‑‑O‑‑.
Separar el equipo de soldadura de la red.
Se debe asegurar que el equipo de soldadura permanezca separado de la red hasta que se hayan finalizado todos los trabajos.
¡Prestar atención al sentido de montaje correcto del avance de hilo desdevanador! El sentido de marcha del electrodo de soldadura está identificado con una flecha.
El avance de hilo desdevanador está previsto exclusivamente para el montaje vertical en los siguientes alojamientos:
No se admite el uso de un avance de hilo desdevanador de 2 rodillos WF30i REEL R /2R con un porta bobina.
Peligro originado por corriente eléctrica debido a componentes del sistema defectuosos y a un funcionamiento incorrecto.
Como consecuencia, se pueden producir graves daños personales y materiales.
Todos los cables, líneas y juegos de cables siempre deben estar bien conectados, intactos y correctamente aislados.
Utilizar únicamente cables, conductos y juegos de cables con las dimensiones adecuadas.
Comprobar que están bien conectados al menos cada tres meses.
| * | Solo en caso de juego de cables refrigerado por agua |
| CON | = juego de cables de interconexión |
| EXT | = extensión juego de cables |
Conectar a mano todas las conexiones.
¡Comprobar que están bien conectadas!
Montar manualmente la conexión de corriente correspondiente a 7 - 8 Nm.
Si los componentes no están agrupados en la bolsa protectora, todos los puntos de acoplamiento deben fijarse para que queden inmóviles.
Vida útil reducida con un radio de curvatura de r < 200 mm.
Observar el radio de curvatura.
¡No utilizar un radio de curvatura inferior a r = 200 mm.
Observar las cargas de corriente.
Dimensionamiento del juego de cables correcto según la siguiente tabla:
Corriente de soldadura | Sección transversal de hasta 10 m | Sección transversal de hasta 50 m |
|---|---|---|
|
|
|
150 A | 16 mm² | 25 mm² |
200 A | 25 mm² | 35 mm² |
250 A | 35 mm² | 50 mm² |
300 A | 50 mm² | 70 mm² |
400 A | 70 mm² | 95 mm² |
500 A | 95 mm² | 120 mm² |
600 A | 120 mm² | 120 mm² |
Peligro originado por corriente eléctrica debido a componentes del sistema defectuosos y a un funcionamiento incorrecto.
Como consecuencia, se pueden producir graves daños personales y materiales.
Todos los cables, líneas y juegos de cables siempre deben estar bien conectados, intactos y correctamente aislados.
Utilizar únicamente cables, conductos y juegos de cables con las dimensiones adecuadas.
Comprobar que están bien conectados al menos cada tres meses.
| * | Solo en caso de juego de cables refrigerado por agua |
| CON | = juego de cables de interconexión |
| EXT | = extensión juego de cables |
Conectar a mano todas las conexiones.
¡Comprobar que están bien conectadas!
Montar manualmente la conexión de corriente correspondiente a 7 - 8 Nm.
Si los componentes no están agrupados en la bolsa protectora, todos los puntos de acoplamiento deben fijarse para que queden inmóviles.
Vida útil reducida con un radio de curvatura de r < 200 mm.
Observar el radio de curvatura.
¡No utilizar un radio de curvatura inferior a r = 200 mm.
Observar las cargas de corriente.
Dimensionamiento del juego de cables correcto según la siguiente tabla:
Corriente de soldadura | Sección transversal de hasta 10 m | Sección transversal de hasta 50 m |
|---|---|---|
|
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150 A | 16 mm² | 25 mm² |
200 A | 25 mm² | 35 mm² |
250 A | 35 mm² | 50 mm² |
300 A | 50 mm² | 70 mm² |
400 A | 70 mm² | 95 mm² |
500 A | 95 mm² | 120 mm² |
600 A | 120 mm² | 120 mm² |
¡IMPORTANTE! En caso de la antorcha de soldadura MTB 330i se monta la sirga de guía de hilo de plástico desde delante.
Sirga de guía de hilo de plástico:
Sirga de guía de hilo de acero:
¡Peligro de daños materiales si el punto de acoplamiento está sucio o húmedo!
Cada vez que se vaya a desmontar o montar el cuello antorcha, se debe prestar atención a que el punto de acoplamiento esté limpio y seco.
Limpiar el líquido de refrigeración que haya podido escapar por el punto de acoplamiento.
Las actividades de mantenimiento en el sistema de soldadura de robot activo solo están permitidas en el Working mode 17 .
Colocar el robot en una posición adecuada que permita el cambio de componentes refrigerados por agua y consumibles.
Peligro por sobrecarga mecánica de los componentes del sistema
El resultado puede ser lesiones personales y daños materiales.
Cargar el soporte de cámara OPT/i con un máximo de 1,5 kg.
Respetar siempre la relación entre el peso y la distancia de montaje que se indica a continuación.
Peligro por sobrecarga mecánica de los componentes del sistema
El resultado puede ser lesiones personales y daños materiales.
Cargar el soporte de cámara OPT/i con un máximo de 1,5 kg.
Respetar siempre la relación entre el peso y la distancia de montaje que se indica a continuación.
Peligro de quemaduras originado por el cuello antorcha caliente, el acoplamiento cuello de antorcha, así como otros componentes calientes de la antorcha de soldadura.
Antes de comenzar los trabajos en el cuello antorcha, en el acoplamiento de cuello antorcha, así como en el resto de componentes de la antorcha de soldadura, el cuello antorcha, el acoplamiento de cuello antorcha, así como todos los demás componentes de la antorcha de soldadura:
Se enfríen a temperatura ambiente (+25 °C, +77 °F)
Llevar guantes aislantes contra componentes eléctricos y que protejan del calor
Utilizar herramientas adecuadas
Tender el juego de cables recto para que se pueda montar correctamente la sirga de guía de hilo.
Con motivo de la primera entrega, los rodillos de avance no están insertados en el equipo.
A fin de garantizar el transporte óptimo del electrodo de soldadura, los rodillos de avance deben estar adaptados al diámetro del hilo a soldar, así como a la aleación del hilo.
Rodillos de avance inapropiados implican riesgos.
La consecuencia pueden ser propiedades insuficientes de soldadura.
Solo se deben utilizar rodillos de avance acordes al electrodo de soldadura.
En las listas de repuestos figura una sinopsis de los rodillos de avance disponibles y de sus posibilidades de empleo.
Con motivo de la primera entrega, los rodillos de avance no están insertados en el equipo.
A fin de garantizar el transporte óptimo del electrodo de soldadura, los rodillos de avance deben estar adaptados al diámetro del hilo a soldar, así como a la aleación del hilo.
Rodillos de avance inapropiados implican riesgos.
La consecuencia pueden ser propiedades insuficientes de soldadura.
Solo se deben utilizar rodillos de avance acordes al electrodo de soldadura.
En las listas de repuestos figura una sinopsis de los rodillos de avance disponibles y de sus posibilidades de empleo.
Con motivo de la primera entrega, los rodillos de avance no están insertados en el equipo.
A fin de garantizar el transporte óptimo del electrodo de soldadura, los rodillos de avance deben estar adaptados al diámetro del hilo a soldar, así como a la aleación del hilo.
Rodillos de avance inapropiados implican riesgos.
La consecuencia pueden ser propiedades insuficientes de soldadura.
Solo se deben utilizar rodillos de avance acordes al electrodo de soldadura.
En las listas de repuestos figura una sinopsis de los rodillos de avance disponibles y de sus posibilidades de empleo.
Peligro de lesiones originado por la elevación rápida del soporte de los rodillos de avance.
Al desbloquear la palanca tensora, mantener alejados los dedos de las partes izquierda y derecha de la palanca tensora.
Peligro de aplastamiento originado por rodillos de avance descubiertos.
Después de un cambio de rodillos de avance debe montarse siempre la cubierta protectora del accionamiento a 4 rodillos.
Peligro originado por rodillos de aporte abiertos.
La consecuencia pueden ser contusiones.
Después de un cambio de rodillos de aporte, debe montarse siempre la cubierta protectora del accionamiento a 2 rodillos.
Peligro causado por un electrodo de soldadura no aislado.
La consecuencia pueden ser daños personales y materiales, así como resultados de soldadura deficientes.
En caso de aplicaciones automatizadas solo se debe conducir el electrodo de soldadura aislado desde el bidón de hilo de soldadura, la bobina grande o la bobina de hilo hacia el avance de hilo (por ejemplo, mediante una manguera de transporte de hilo).
Un contacto a masa o tierra puede tener diferentes causas:
Para evitar cualquier contacto a masa o a tierra:
Peligro causado por un electrodo de soldadura no aislado.
La consecuencia pueden ser daños personales y materiales, así como resultados de soldadura deficientes.
En caso de aplicaciones automatizadas solo se debe conducir el electrodo de soldadura aislado desde el bidón de hilo de soldadura, la bobina grande o la bobina de hilo hacia el avance de hilo (por ejemplo, mediante una manguera de transporte de hilo).
Un contacto a masa o tierra puede tener diferentes causas:
Para evitar cualquier contacto a masa o a tierra:
Peligro de daños personales y materiales originado por la corriente de soldadura y el cebado accidental de un arco voltaico.
Antes de comenzar los trabajos debe separarse la pinza de masa entre el sistema de soldadura y la pieza de trabajo.
Peligro de daños personales y materiales originado por la salida del electrodo de soldadura.
Durante los trabajos
Sujetar la antorcha de soldadura de tal modo que la punta no esté apuntando a la cara ni al cuerpo
Llevar unas gafas de protección adecuadas
No orientar la antorcha de soldadura a personas
Prestar atención a que el electrodo de soldadura no entre en contacto con piezas con conductividad eléctrica o conectadas a tierra (por ejemplo, caja, etc.).
Todas las cubiertas deben estar cerradas, todos los laterales montados, todos los dispositivos de seguridad intactos y montados en el lugar previsto a tal fin (por ejemplo, dispositivos de protección).
Peligro de dañar la antorcha de soldadura debido al extremo afilado del electrodo de soldadura.
Realizar un buen desbarbado del extremo del electrodo de soldadura antes de su introducción.
Peligro de lesiones debido al efecto muelle del electrodo de soldadura enrollado.
Al introducir el electrodo de soldadura en el accionamiento a 4 rodillos, se debe sujetar bien el extremo del electrodo de soldadura a fin de evitar que se produzcan lesiones cuando el electrodo de soldadura se desplaza hacia atrás.
Peligro de lesiones originado por piezas rotatorias o en movimiento del sistema de soldadura.
Durante el servicio se debe asegurar que todas las cubiertas estén cerradas y que todas las piezas estén correctamente montadas y sigan estándolo.
Ajustar la presión de contacto de tal modo que no se deforme el electrodo de soldadura, pero garantizando un transporte intachable de hilo.
¡IMPORTANTE! En caso de una modificación mayor de la presión de contacto, es necesario realizar una calibración del sistema.
La calibración del sistema se explica en el manual de instrucciones del equipo de soldadura.
Valores de orientación para la presión de contacto de rodillos de acero:
| Al, AlSi | 1 - 2 |
| AlMg | 2 - 4 |
| FCW | 3 - 5 |
| CuSi | 5 - 7 |
| Acero | 6 - 8 |
| CrNi | 6 - 8 |
Ajustar la presión de contacto de tal modo que no se deforme el electrodo de soldadura, pero garantizando un transporte intachable de hilo.
¡IMPORTANTE! En caso de una modificación mayor de la presión de contacto, es necesario realizar una calibración del sistema.
La calibración del sistema se explica en el manual de instrucciones del equipo de soldadura.
Valores de orientación para la presión de contacto de rodillos de acero:
| Al, AlSi | 1 - 2 |
| AlMg | 2 - 4 |
| FCW | 3 - 5 |
| CuSi | 5 - 7 |
| Acero | 6 - 8 |
| CrNi | 6 - 8 |
La puesta en servicio del equipo se realiza con una señal activa de inicio de la soldadura.
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.
Leer y comprender por completo este documento.
Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.
Peligro originado por corriente eléctrica.
Como consecuencia, se pueden producir graves daños personales y materiales.
Se deben apagar y separar de la red de corriente todos los equipos y componentes antes de comenzar los trabajos.
Asegurar todos los equipos y componentes contra cualquier reconexión.
Después de abrir el equipo y con la ayuda de un aparato de medición adecuado, asegurarse de que los componentes con carga eléctrica (por ejemplo, condensadores) estén descargados.
Peligro originado por componentes calientes del sistema y/o medios de servicio.
Pueden producirse quemaduras y escaldaduras.
Antes de empezar los trabajos, dejar que todos los componentes calientes del sistema y/o los medios de servicio se enfríen a +25 °C / +77 °F (p. ej., el líquido de refrigeración, los componentes del sistema refrigerados por agua, el motor de la devanadora...).
Utilizar protección adecuada cuando no sea posible el enfriamiento (p. ej., guantes de protección resistentes al calor, gafas de seguridad, etc.).
Peligro originado por la fuga de líquido de refrigeración.
Pueden producirse daños materiales.
Apagar la refrigeración durante las actividades de mantenimiento o al cambiar componentes y consumibles.
El sistema de refrigeración debe estar despresurizado durante las actividades.
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.
Leer y comprender por completo este documento.
Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.
Peligro originado por corriente eléctrica.
Como consecuencia, se pueden producir graves daños personales y materiales.
Se deben apagar y separar de la red de corriente todos los equipos y componentes antes de comenzar los trabajos.
Asegurar todos los equipos y componentes contra cualquier reconexión.
Después de abrir el equipo y con la ayuda de un aparato de medición adecuado, asegurarse de que los componentes con carga eléctrica (por ejemplo, condensadores) estén descargados.
Peligro originado por componentes calientes del sistema y/o medios de servicio.
Pueden producirse quemaduras y escaldaduras.
Antes de empezar los trabajos, dejar que todos los componentes calientes del sistema y/o los medios de servicio se enfríen a +25 °C / +77 °F (p. ej., el líquido de refrigeración, los componentes del sistema refrigerados por agua, el motor de la devanadora...).
Utilizar protección adecuada cuando no sea posible el enfriamiento (p. ej., guantes de protección resistentes al calor, gafas de seguridad, etc.).
Peligro originado por la fuga de líquido de refrigeración.
Pueden producirse daños materiales.
Apagar la refrigeración durante las actividades de mantenimiento o al cambiar componentes y consumibles.
El sistema de refrigeración debe estar despresurizado durante las actividades.
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.
Leer y comprender por completo este documento.
Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.
Peligro originado por corriente eléctrica.
Como consecuencia, se pueden producir graves daños personales y materiales.
Se deben apagar y separar de la red de corriente todos los equipos y componentes antes de comenzar los trabajos.
Asegurar todos los equipos y componentes contra cualquier reconexión.
Después de abrir el equipo y con la ayuda de un aparato de medición adecuado, asegurarse de que los componentes con carga eléctrica (por ejemplo, condensadores) estén descargados.
Peligro originado por componentes calientes del sistema y/o medios de servicio.
Pueden producirse quemaduras y escaldaduras.
Antes de empezar los trabajos, dejar que todos los componentes calientes del sistema y/o los medios de servicio se enfríen a +25 °C / +77 °F (p. ej., el líquido de refrigeración, los componentes del sistema refrigerados por agua, el motor de la devanadora...).
Utilizar protección adecuada cuando no sea posible el enfriamiento (p. ej., guantes de protección resistentes al calor, gafas de seguridad, etc.).
Peligro originado por la fuga de líquido de refrigeración.
Pueden producirse daños materiales.
Apagar la refrigeración durante las actividades de mantenimiento o al cambiar componentes y consumibles.
El sistema de refrigeración debe estar despresurizado durante las actividades.
Apuntar el número de serie y la configuración del equipo y avisar al Servicio Técnico con una descripción detallada del error cuando:
| Causa: | Alimentación de red interrumpida, clavija para la red no enchufada |
| Solución: | Comprobar alimentación de red, enchufar clavija para la red si es necesario |
| Causa: | Enchufe de red o clavija para la red defectuosos |
| Solución: | Sustituir piezas defectuosas |
| Causa: | Fusible de red |
| Solución: | Cambiar el fusible de red |
| Causa: | Cortocircuito en la alimentación de 24 V de la conexión de SpeedNet o del sensor externo |
| Solución: | Desenchufar los componentes conectados |
| Causa: | Antorcha de soldadura o cable de control de la antorcha de soldadura defectuoso |
| Solución: | Sustituir antorcha de soldadura |
| Causa: | Juego de cables de interconexión defectuoso o conectado incorrectamente |
| Solución: | Comprobar el juego de cables de interconexión |
| Causa: | Pinza de masa errónea |
| Solución: | Comprobar la polaridad de la pinza de masa |
| Causa: | Cable de corriente interrumpido en la antorcha de soldadura |
| Solución: | Sustituir antorcha de soldadura |
| Causa: | Bombona de gas vacía. |
| Solución: | Cambiar la bombona de gas. |
| Causa: | Regulador de presión de gas defectuoso. |
| Solución: | Cambiar el regulador de presión de gas. |
| Causa: | Manguera de gas dañada o no montada. |
| Solución: | Cambiar o montar la manguera de gas. |
| Causa: | Antorcha defectuosa. |
| Solución: | Cambiar la antorcha. |
| Causa: | Electroválvula de gas defectuosa. |
| Solución: | Contactar con el Servicio Técnico. |
| Causa: | Taladro demasiado estrecho del tubo de contacto. |
| Solución: | Utilizar un tubo de contacto adecuado. |
| Causa: | Sirga de guía de hilo defectuosa en la antorcha de soldadura. |
| Solución: | Comprobar la sirga de guía de hilo respecto a dobladuras, suciedad, etc. |
| Causa: | Los rodillos de avance no son adecuados para el electrodo de soldadura utilizado. |
| Solución: | Utilizar rodillos de avance adecuados. |
| Causa: | Presión de apriete incorrecta de los rodillos de avance. |
| Solución: | Mejorar la presión de apriete. |
| Causa: | Contrapalanca del avance de hilo abierta |
| Solución: | Cerrar la contrapalanca del avance de hilo principal Aceptar el código de servicio con la tecla "Enhebrar el hilo" |
| Causa: | Resbalamiento en el avance de hilo principal |
| Solución: | Comprobar los consumibles para el transporte de hilo Utilizar unos rodillos de avance adecuados Ajustar el freno de hilo más bajo Incrementar la presión de contacto en el avance de hilo principal Aceptar el código de servicio con la tecla "Enhebrar el hilo" |
| Causa: | Fin de hilo alcanzado |
| Solución: | Control si hay suficiente hilo disponible Aceptar el código de servicio con la tecla "Enhebrar el hilo" |
| Causa: | Tendido indebido del paquete de mangueras |
| Solución: | Tender el paquete de mangueras lo más recto posible, evitar radios estrechos de flexión |
| Causa: | Dimensiones insuficientes de la antorcha de soldadura |
| Solución: | Observar la duración de ciclo de trabajo y los límites de carga |
| Causa: | Solo para instalaciones refrigeradas por agua: Caudal líquido de refrigeración insuficiente. |
| Solución: | Controlar el nivel de líquido de refrigeración, el caudal de líquido de refrigeración, la suciedad del líquido de refrigeración... Información más detallada figura en el manual de instrucciones de la refrigeración |
| Causa: | Parámetros de soldadura incorrectos |
| Solución: | Comprobar los ajustes |
| Causa: | Conexión de masa incorrecta |
| Solución: | Establecer un buen contacto con la pieza de trabajo |
| Causa: | No hay gas protector o el gas protector es insuficiente |
| Solución: | Comprobar el regulador de presión, la manguera de gas, la electroválvula de gas, la conexión de gas protector de la antorcha de soldadura, etc. |
| Causa: | Fuga en la antorcha de soldadura |
| Solución: | Cambiar la antorcha de soldadura |
| Causa: | Tubo de contacto incorrecto o gastado |
| Solución: | Cambiar el tubo de contacto |
| Causa: | Aleación incorrecta del hilo o diámetro de hilo incorrecto |
| Solución: | Comprobar el electrodo de soldadura colocado |
| Causa: | Aleación incorrecta del hilo o diámetro de hilo incorrecto |
| Solución: | Comprobar la soldabilidad del material base |
| Causa: | El gas protector no es adecuado para la aleación del hilo |
| Solución: | Utilizar el gas protector correcto |
En condiciones normales este equipo requiere tan solo un mínimo de cuidado y mantenimiento. No obstante, es imprescindible observar algunos aspectos para conservar el sistema de soldadura siempre a punto a lo largo de los años.
En condiciones normales este equipo requiere tan solo un mínimo de cuidado y mantenimiento. No obstante, es imprescindible observar algunos aspectos para conservar el sistema de soldadura siempre a punto a lo largo de los años.
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.
Leer y comprender por completo este documento.
Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.
Peligro originado por corriente eléctrica.
Como consecuencia, se pueden producir graves daños personales y materiales.
Se deben apagar y separar de la red de corriente todos los equipos y componentes antes de comenzar los trabajos.
Asegurar todos los equipos y componentes contra cualquier reconexión.
Después de abrir el equipo y con la ayuda de un aparato de medición adecuado, asegurarse de que los componentes con carga eléctrica (por ejemplo, condensadores) estén descargados.
Peligro originado por componentes calientes del sistema y/o medios de servicio.
Pueden producirse quemaduras y escaldaduras.
Antes de empezar los trabajos, dejar que todos los componentes calientes del sistema y/o los medios de servicio se enfríen a +25 °C / +77 °F (p. ej., el líquido de refrigeración, los componentes del sistema refrigerados por agua, el motor de la devanadora...).
Utilizar protección adecuada cuando no sea posible el enfriamiento (p. ej., guantes de protección resistentes al calor, gafas de seguridad, etc.).
Peligro originado por la fuga de líquido de refrigeración.
Pueden producirse daños materiales.
Apagar la refrigeración durante las actividades de mantenimiento o al cambiar componentes y consumibles.
El sistema de refrigeración debe estar despresurizado durante las actividades.
¡IMPORTANTE! ¡Cada vez que se cambian las juntas tóricas, únicamente se debe montar la nueva junta tórica en estado engrasado!
¡Engrasar las juntas tóricas periódicamente después de conectar y desconectar repetidamente los tubos del líquido de refrigeración en el juego de cables de la antorcha!
¡Si no se prescribe ninguna grasa especial para las juntas tóricas, utilizar la grasa para juntas tóricas con el número de artículo 40,0009,0044 de Fronius!
Cada vez que se cambie la antorcha de soldadura o el juego de cables de la antorcha, procurar que el punto de acoplamiento esté limpio y seco. Limpiar el líquido de refrigeración que haya podido escapar por el punto de acoplamiento.
Asegurarse de que la refrigeración esté apagada.
Si hay una devanadora de robot o un punto de separación de medios montado en el tercer eje de robot, al efectuar el cambio desde el juego de cables de la antorcha o juego de cables de interconexión se debe observar lo siguiente:
Peligro de dañar la devanadora de robot o el punto de separación de medios por el derrame de líquido de refrigeración.
Inmediatamente después de cerrar los tubos de refrigeración en el juego de cables de la antorcha se deben cerrar las conexiones de líquido de refrigeración con la cubierta prevista para ello.
Posicionar el robot de tal modo que el líquido de refrigeración derramado no pueda volver a la devanadora de robot ni al punto de separación de medios.
Las actividades de mantenimiento en el sistema de soldadura de robot activo solo están permitidas en el "Detener" posición de servicio de la bomba de refrigeración - Working mode 17.
Colocar el robot en una posición adecuada que permita el cambio de componentes refrigerados por agua y consumibles.
Peligro originado por aire a presión a corta distancia.
Los componentes electrónicos pueden resultar dañados.
No soplar los componentes electrónicos desde una distancia corta.
Requisitos:
Descripción:
En el Working mode 17, la bomba de refrigeración pasa a "Parada". El circuito de refrigeración se interrumpe, todas las demás funciones del equipo de soldadura permanecen activas. No es necesario modificar el parámetro de proceso "Modo de operación de la refrigeración" en el equipo de soldadura.
Una vez finalizado el Working mode 17, el control del robot continúa en el último paso activo del programa
.El Working mode 17 solo funciona en modo automatizado a través del control del robot.
Las actividades de mantenimiento en el sistema de soldadura de robot activo solo están permitidas en el Working mode 17 .
Colocar el robot en una posición adecuada que permita el cambio de componentes refrigerados por agua y consumibles.
Más información en el manual de instrucciones 42,0426,0227... Descripción de señales Interface TPS/i
¡Peligro de daños materiales si el punto de acoplamiento está sucio o húmedo!
Cada vez que se vaya a desmontar o montar la antorcha de soldadura, se debe prestar atención a que el punto de acoplamiento esté limpio y seco.
Limpiar el líquido de refrigeración que haya podido escapar por el punto de acoplamiento.
Desmontar la sirga de guía de hilo
Montar la sirga de guía de hilo
Antes de comenzar los trabajos de montaje se debe desenhebrar el electrodo de soldadura del buffer.
¡IMPORTANTE! En caso de utilización de un electrodo de soldadura con un diámetro de 1,6 mm (1/16 in.) , se deben equipar la pieza deslizante y el inserto de guía de hilo en el buffer con el "Kit de primer equipamiento 1,6 mm (1/16 in.)".
Después de la transformación, volver a instalar el cable de control correctamente en la descarga de tracción prevista a tal fin.
Antes de montar la nueva palanca de buffer se debe girar la borna de alojamiento a la posición central (ilustración 3).
La eliminación sólo debe realizarse de acuerdo con el apartado del mismo nombre del capítulo “Indicaciones de seguridad”.
Alimentación de tensión | 24 V CC / 60 V CC |
Corriente nominal | 0,5 A / 1,2 A |
Velocidad de hilo | 1 - 25 m/min |
Accionamiento de hilo | Accionamiento a 4 rodillos |
Diámetro de hilo | 0,8 - 2,4 mm |
Tipo de protección | IP 21 |
Certificados de conformidad | CE, CSA |
Dimensiones (longitud x anchura x altura) | 250 x 210 x 190 mm |
Peso | 4,8 kg |
Alimentación de tensión | 24 V CC / 60 V CC |
Corriente nominal | 0,5 A / 0,8 A |
Corriente de soldadura a 10 min / 40 °C | 40 % ED* 650 A |
Presión máxima del gas protector | 7 bar / 101.53 psi. |
Líquido de refrigeración | Original de Fronius |
Presión máxima del líquido de refrigeración | 5 bar / 72.53 psi. |
Tipo de protección | IP 43 |
Certificados de conformidad | CE, CSA |
Dimensiones (longitud x anchura x altura) | 658 x 282 x 362 mm |
Peso | 3,6 kg / 7.9 Ib. |
|
|
Alimentación de tensión | 24 V CC / 60 V CC |
Corriente nominal | 0,5 A / 0,8 A |
Corriente de soldadura a 10 min / 40 °C | 40 % ED* 650 A |
Presión máxima del gas protector | 7 bar / 101.53 psi. |
Líquido de refrigeración | Original de Fronius |
Presión máxima del líquido de refrigeración | 5 bar / 72.53 psi. |
Tipo de protección | IP 43 |
Certificados de conformidad | CE, CSA |
Dimensiones (longitud x anchura x altura) | 658 x 282 x 362 mm |
Peso | 3,6 kg / 7.9 Ib. |
|
|
Alimentación de tensión | 24 V CC / 60 V CC |
Corriente nominal | 0,5 A / 0,8 A |
Corriente de soldadura a 10 min / 40 °C |
|
95 mm² | 40 % ED* 500 A |
Presión máxima del gas protector | 7 bar / 101.53 psi. |
Líquido de refrigeración | Original de Fronius |
Presión máxima del líquido de refrigeración | 5 bar / 72.53 psi. |
Tipo de protección | IP 20 |
Certificados de conformidad | CE |
Dimensiones (longitud x anchura x altura) | 480 x 252 x 114 mm |
Peso | 2,818 kg / 6.21 Ib. |
|
|
Alimentación de tensión | 24 V CC / 60 V CC |
Corriente nominal | 0,5 A / 0,8 A |
Corriente de soldadura a 10 min / 40 °C |
|
95 mm² | 40 % ED* 500 A |
Presión máxima del gas protector | 7 bar / 101.53 psi. |
Líquido de refrigeración | Original de Fronius |
Presión máxima del líquido de refrigeración | 5 bar / 72.53 psi. |
Tipo de protección | IP 20 |
Certificados de conformidad | CE |
Dimensiones (longitud x anchura x altura) | 480 x 252 x 114 mm |
Peso | 2,818 kg / 6.21 Ib. |
|
|
Números de artículo | |
Anticolisión /i | 44,0350,3589 |
Anticolisión /i XL | 44,0350,3760 |
Anticolisión /i XXL | 44,0350,3380 |
Anticolisión Drive /i PAP | 44,0350,3379 |
Anticolisión Drive /i PAP XXL | 44,0350,3754 |
Precisión de reposición (1) | ± 0,05 mm a) |
Pares de activación en sentido X/Y |
|
Anticolisión /i | 21 Nm / 15,49 lb-ft |
Anticolisión /i XL | 42 Nm / 30,98 lb-ft |
Anticolisión /i XXL | 63,1 Nm / 46,54 lb-ft |
Anticolisión Drive /i PAP | 21 Nm / 15,49 lb-ft |
Anticolisión Drive /i PAP XXL | 42 Nm / 30,98 lb-ft |
Máxima desviación en sentido X/Y |
|
Anticolisión /i | ~ 45° |
Anticolisión /i XL | ~ 45° |
Anticolisión /i XXL | ~ 45° |
Anticolisión Drive /i PAP | ~ 30° |
Anticolisión Drive /i PAP XXL | ~ 30° |
Peso |
|
Anticolisión /i | 1200 g |
Anticolisión /i XL | 1200 g |
Anticolisión /i XXL | 1200 g |
Anticolisión Drive /i | 920 g |
Anticolisión Drive /i PAP XXL | 920 g |
Dimensiones |
|
Anticolisión /i | Ø90 mm x 60 mm b) |
Anticolisión /i XL | Ø90 mm x 60 mm b) |
Anticolisión /i XXL | Ø90 mm x 60 mm b) |
Anticolisión Drive /i PAP | Ø90 mm x 84,5 mm b) |
Anticolisión Drive /i PAP XXL | Ø90 mm x 84,5 mm b) |
a) A una distancia de 300 mm de la brida de robot
b) con fuelle: Ø 110 mm
Máx. desviación posible | Sentido Z [mm] | ~ 30 | ~ 30 | ~ 30 | ~ 30 | ~ 30 |
| Pares de activación y diagrama de distancia y peso 
|
Sentido X/Y [°] | ~ 45 | ~ 45 | ~ 45 | ~ 30 | ~ 30 |
| ||
Activación a una distancia de 300 mm | Máx. [°] | 1,5275 | 1,5275 | 1,5275 | 0,6684 | 0,6684 |
| |
Máx. [mm] | 8 | 8 | 8 | 3,5 | 3,5 |
| ||
Mín. [°] | 0,684 | 0,684 | 0,684 | 0,382 | 0,382 |
| ||
Mín. [mm] | 3,5 | 3,5 | 3,5 | 2,0 | 2,0 |
| ||
Peso (distancia [mm]) [kg] | 400 | 5,25 | 10,50 | 15,78 | 5,25 | 10,50 |
| |
300 | 7,00 | 14,00 | 21,03 | 7,00 | 14,00 |
| ||
200 | 10,5 | 21,0 | 31,55 | 10,5 | 21,0 |
| ||
100 | 21,0 | 42,0 | 63,1 | 21,0 | 42,0 |
| ||
50 | 42,0 | 84,0 | 126,2 | 42,0 | 84,0 |
| ||
Par de | 21 Nm | 42 Nm | 63,1 Nm | 21 Nm | 42 Nm |
| ||
Anticolisión /i | Anticolisión /i XL | Anticolisión /i XXL | Anticolisión Drive /i PAP | Anticolisión Drive /i PAP XXL |
| |||
Números de artículo | |
Anticolisión /i | 44,0350,3589 |
Anticolisión /i XL | 44,0350,3760 |
Anticolisión /i XXL | 44,0350,3380 |
Anticolisión Drive /i PAP | 44,0350,3379 |
Anticolisión Drive /i PAP XXL | 44,0350,3754 |
Precisión de reposición (1) | ± 0,05 mm a) |
Pares de activación en sentido X/Y |
|
Anticolisión /i | 21 Nm / 15,49 lb-ft |
Anticolisión /i XL | 42 Nm / 30,98 lb-ft |
Anticolisión /i XXL | 63,1 Nm / 46,54 lb-ft |
Anticolisión Drive /i PAP | 21 Nm / 15,49 lb-ft |
Anticolisión Drive /i PAP XXL | 42 Nm / 30,98 lb-ft |
Máxima desviación en sentido X/Y |
|
Anticolisión /i | ~ 45° |
Anticolisión /i XL | ~ 45° |
Anticolisión /i XXL | ~ 45° |
Anticolisión Drive /i PAP | ~ 30° |
Anticolisión Drive /i PAP XXL | ~ 30° |
Peso |
|
Anticolisión /i | 1200 g |
Anticolisión /i XL | 1200 g |
Anticolisión /i XXL | 1200 g |
Anticolisión Drive /i | 920 g |
Anticolisión Drive /i PAP XXL | 920 g |
Dimensiones |
|
Anticolisión /i | Ø90 mm x 60 mm b) |
Anticolisión /i XL | Ø90 mm x 60 mm b) |
Anticolisión /i XXL | Ø90 mm x 60 mm b) |
Anticolisión Drive /i PAP | Ø90 mm x 84,5 mm b) |
Anticolisión Drive /i PAP XXL | Ø90 mm x 84,5 mm b) |
a) A una distancia de 300 mm de la brida de robot
b) con fuelle: Ø 110 mm
Máx. desviación posible | Sentido Z [mm] | ~ 30 | ~ 30 | ~ 30 | ~ 30 | ~ 30 |
| Pares de activación y diagrama de distancia y peso
|
Sentido X/Y [°] | ~ 45 | ~ 45 | ~ 45 | ~ 30 | ~ 30 |
| ||
Activación a una distancia de 300 mm | Máx. [°] | 1,5275 | 1,5275 | 1,5275 | 0,6684 | 0,6684 |
| |
Máx. [mm] | 8 | 8 | 8 | 3,5 | 3,5 |
| ||
Mín. [°] | 0,684 | 0,684 | 0,684 | 0,382 | 0,382 |
| ||
Mín. [mm] | 3,5 | 3,5 | 3,5 | 2,0 | 2,0 |
| ||
Peso (distancia [mm]) [kg] | 400 | 5,25 | 10,50 | 15,78 | 5,25 | 10,50 |
| |
300 | 7,00 | 14,00 | 21,03 | 7,00 | 14,00 |
| ||
200 | 10,5 | 21,0 | 31,55 | 10,5 | 21,0 |
| ||
100 | 21,0 | 42,0 | 63,1 | 21,0 | 42,0 |
| ||
50 | 42,0 | 84,0 | 126,2 | 42,0 | 84,0 |
| ||
Par de | 21 Nm | 42 Nm | 63,1 Nm | 21 Nm | 42 Nm |
| ||
Anticolisión /i | Anticolisión /i XL | Anticolisión /i XXL | Anticolisión Drive /i PAP | Anticolisión Drive /i PAP XXL |
| |||
MHP 400i RD / G | |
|---|---|
Corriente de soldadura a 10 min/40° C
|
- |
Diámetro de hilo | 0,8 - 1,6 mm |
Longitud | 0,935 / 1,085 /1,235 / 1,435 / 1,735 / 2,235 / 1,935 / 2,735 / 3,235 / 3,735 m 3.07 / 3.56 / 4.05 / 4.71 / 5.69 / 7.33 / 6,35 / 8.97 / 10.60 / 12.25 ft. |
Medición de tensión (V-Peak) para antorchas guiadas por máquina | 141 V |
El producto cumple los requisitos de la norma IEC 60974-7
* ED = Duración de ciclo de trabajo
MHP 400i RD / G / PAP | |
|---|---|
Corriente de soldadura a 10 min/40° C
| 40 % ED* / 400 A - |
Diámetro de hilo | 0,8 - 1,6 mm |
Longitud | 0,915 / 0,925 / 0,945 / 1,025 / 1,045 / 1,075 / 1,105 / 1,115 / 1,135 / 1,165 / 1,175 / 1,185 / 1,205 / 1,295 / 1,335 / 1,355 / 1,385 / 1,415 / 1,495 / 1,575 / 1,935 / 1,985 / 2,115 / 2,265 / 2,385 / 2,585 / 3,415 m 3.00 / 3.03 / 3.1 / 3.36 / 3.43 / 3.35 / 3.63 / 3.66 / 3.72 / 3.82 / 3.86 / 3.89 / 3.95 / 4.25 / 4.38 / 4.45 / 4.54 / 4.64 / 4.9 / 5.17 / 6.35 / 6.51 / 6.94 / 7.43 / 7.82 / 8.48 / 11.20 ft. |
Medición de tensión (V-Peak) para antorchas guiadas por máquina | 141 V |
El producto cumple los requisitos de la norma IEC 60974-7
* ED = Duración de ciclo de trabajo
MHP 400i RD / G | |
|---|---|
Corriente de soldadura a 10 min/40° C
|
- |
Diámetro de hilo | 0,8 - 1,6 mm |
Longitud | 0,935 / 1,085 /1,235 / 1,435 / 1,735 / 2,235 / 1,935 / 2,735 / 3,235 / 3,735 m 3.07 / 3.56 / 4.05 / 4.71 / 5.69 / 7.33 / 6,35 / 8.97 / 10.60 / 12.25 ft. |
Medición de tensión (V-Peak) para antorchas guiadas por máquina | 141 V |
El producto cumple los requisitos de la norma IEC 60974-7
* ED = Duración de ciclo de trabajo
MHP 400i RD / G / PAP | |
|---|---|
Corriente de soldadura a 10 min/40° C
| 40 % ED* / 400 A - |
Diámetro de hilo | 0,8 - 1,6 mm |
Longitud | 0,915 / 0,925 / 0,945 / 1,025 / 1,045 / 1,075 / 1,105 / 1,115 / 1,135 / 1,165 / 1,175 / 1,185 / 1,205 / 1,295 / 1,335 / 1,355 / 1,385 / 1,415 / 1,495 / 1,575 / 1,935 / 1,985 / 2,115 / 2,265 / 2,385 / 2,585 / 3,415 m 3.00 / 3.03 / 3.1 / 3.36 / 3.43 / 3.35 / 3.63 / 3.66 / 3.72 / 3.82 / 3.86 / 3.89 / 3.95 / 4.25 / 4.38 / 4.45 / 4.54 / 4.64 / 4.9 / 5.17 / 6.35 / 6.51 / 6.94 / 7.43 / 7.82 / 8.48 / 11.20 ft. |
Medición de tensión (V-Peak) para antorchas guiadas por máquina | 141 V |
El producto cumple los requisitos de la norma IEC 60974-7
* ED = Duración de ciclo de trabajo
MHP 500i RD / W | |
|---|---|
Corriente de soldadura a 10 min/40° C |
|
Diámetro de hilo | 0,8 -1,6 mm |
Menor potencia de refrigeración según la norma IEC 60974-2, en función de la longitud del juego de cables | Longitud |
550 | 0,935 m / 3.07 ft. |
Caudal líquido de refrigeración mínimo Qmin | 1 l/min |
Presión mínima líquido de refrigeración pmin | 3 bar |
Presión máxima líquido de refrigeración pmax | 5 bar |
Medición de tensión (V-Peak) para antorchas guiadas por máquina | 141 V |
El producto cumple los requisitos de la norma IEC 60974-7
| * | ED = Duración de ciclo de trabajo |
MHP 500i RD / W / PAP | |
|---|---|
Corriente de soldadura a 10 min/40° C |
|
Diámetro de hilo | 0,8 - 1,6 mm |
Menor potencia de refrigeración según la norma IEC 60974-2, en función de la longitud del juego de cables | Longitud |
550 W | 0,915 m (3.00 ft.) / 0,925 m ( 3.03 ft.) / |
600 W | 1,075 m (3.53 ft.) / 1,105 m (3.63 ft.) / |
650 W | 1,295 m (4.25 ft.) / 1,335 m (4.38 ft.) / |
700 W | 1,415 m (4.64 ft.) / 1,495 m (4.9 ft.) / |
850 W | 1,935 m (6.35 ft.) / 1,985 m (6.51 ft.) / |
900 W | 2,115 m (6.94 ft.) |
950 W | 2,265 m (7.43 ft.) / 3,415 m (11.20 ft.) |
1000 W | 2,385 m (7.82 ft.) |
Caudal líquido de refrigeración mínimo Qmin | 1 l/min |
Presión mínima líquido de refrigeración pmin | 3 bar |
Presión máxima líquido de refrigeración pmax | 5 bar |
Medición de tensión (V-Peak) para antorchas guiadas por máquina | 141 V |
El producto cumple los requisitos de la norma IEC 60974-7
| * | ED = Duración de ciclo de trabajo |
Corriente de soldadura a 10 min/40° C
|
60 % ED* / 320 A |
Diámetro de hilo | 0,8 - 1,6 mm |
Alimentación de tensión | 60 V CC |
Corriente nominal | 3 A |
Velocidad de hilo | 1 - 25 m/min |
Medición de tensión (V-Peak) para antorchas guiadas por máquina | 141 V |
|
|
El producto cumple los requisitos de la norma IEC 60974-7
| * | ED = Duración de ciclo de trabajo |
Corriente de soldadura a 10 min/40° C
|
60 % ED* / 320 A |
Diámetro de hilo | 0,8 - 1,6 mm |
Alimentación de tensión | 60 V CC |
Corriente nominal | 3 A |
Velocidad de hilo | 1 - 25 m/min |
Medición de tensión (V-Peak) para antorchas guiadas por máquina | 141 V |
|
|
El producto cumple los requisitos de la norma IEC 60974-7
| * | ED = Duración de ciclo de trabajo |
Corriente de soldadura a 10 min/40° C |
|
Diámetro de hilo | 0,8 - 1,6 mm |
Caudal líquido de refrigeración mínimo Qmin | 1 l/min |
Presión mínima líquido de refrigeración pmin | 3 bar |
Presión máxima líquido de refrigeración pmax | 5 bar |
Alimentación de tensión | 60 V CC |
Corriente nominal | 3 A |
Velocidad de hilo | 1 - 25 m/min |
Medición de tensión (V-Peak) para antorchas guiadas por máquina | 141 V |
|
|
El producto cumple los requisitos de la norma IEC 60974-7
| * | ED = Duración de ciclo de trabajo |
Corriente de soldadura a 10 min/40° C |
|
C1 (EN ISO 14175) | 60 % ED* / 320 A (estándar) |
Diámetro de hilo | 0,8 - 1,6 mm |
Alimentación de tensión | 60 V CC |
Corriente nominal | 1,5 A RMS |
Velocidad de hilo | 1 - 60 m/min |
Medición de tensión (V-Peak) para antorchas guiadas por máquina | 141 V |
|
|
El producto cumple los requisitos de la norma IEC 60974-7
| * | ED = Duración de ciclo de trabajo |
Corriente de soldadura a 10 min/40° C |
|
C1 (EN ISO 14175) | 60 % ED* / 320 A (estándar) |
Diámetro de hilo | 0,8 - 1,6 mm |
Alimentación de tensión | 60 V CC |
Corriente nominal | 1,5 A RMS |
Velocidad de hilo | 1 - 60 m/min |
Medición de tensión (V-Peak) para antorchas guiadas por máquina | 141 V |
|
|
El producto cumple los requisitos de la norma IEC 60974-7
| * | ED = Duración de ciclo de trabajo |
Corriente de soldadura a 10 min/40° C
|
100 % ED* / 500 A (estándar) |
Diámetro de hilo | 0,8 - 1,6 mm |
Caudal líquido de refrigeración mínimo Qmin | 1 l/min |
Presión mínima líquido de refrigeración pmin | 3 bar |
Presión máxima líquido de refrigeración pmax | 5 bar |
Alimentación de tensión | 60 V CC |
Corriente nominal | 1,5 A RMS |
Velocidad de hilo | 1 - 60 m/min |
Medición de tensión (V-Peak) para antorchas guiadas por máquina | 141 V |
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El producto cumple los requisitos de la norma IEC 60974-7
| * | ED = Duración de ciclo de trabajo |
Alimentación de tensión | 24 V CC / 60 V CC |
Corriente nominal | 0,5 A / 1,2 A |
Velocidad de hilo | 1 - 25 m/min |
Accionamiento de hilo | Accionamiento a 4 rodillos |
Diámetro de hilo | 0,8 - 2,4 mm |
Tipo de protección | IP 21 |
Certificados de conformidad | CE, CSA |
Dimensiones (longitud x anchura x altura) | 250 x 210 x 190 mm |
Peso | 4,8 kg |
Alimentación de tensión | 24 V CC / 60 V CC |
Corriente nominal | 0,5 A / 0,9 A |
Velocidad de hilo | 1 - 30 m/min |
Accionamiento de hilo | Accionamiento a 2 rodillos |
Diámetro de hilo | 0,8 - 1,6 mm |
Tipo de protección | IP 21 |
Certificados de conformidad | CE, CSA |
Dimensiones (longitud x anchura x altura) | 250 x 210 x 190 mm |
Peso | 4,6 kg |
Cuello antorcha MIG/MAG 250i G/R (TX, TXM)
Corriente de soldadura a 10 min/40° C
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- |
Diámetro de hilo | 0,8 - 1,2 mm |
Cuello antorcha MIG/MAG 320i G/R (TX, TXM)
Corriente de soldadura a 10 min/40° C
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- |
Diámetro de hilo | 0,8 - 1,6 mm |
Cuello antorcha MIG/MAG 330i G/R (TX, TXM)
Corriente de soldadura a 10 min/40° C
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- |
Diámetro de hilo | 0,8 - 1,6 mm |
Cuello antorcha MIG/MAG 350i G/R (TX, TXM)
Corriente de soldadura a 10 min/40° C)
|
- |
Diámetro de hilo | 0,8 - 1,6 mm |
Cuello antorcha MIG/MAG 400i G/R (TX, TXM)
Corriente de soldadura a 10 min/40° C)
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- |
Diámetro de hilo | 0,8 - 1,6 mm |
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| * | ED = duración de ciclo de trabajo |
Cuello antorcha MIG/MAG 250i G/R (TX, TXM)
Corriente de soldadura a 10 min/40° C
|
- |
Diámetro de hilo | 0,8 - 1,2 mm |
Cuello antorcha MIG/MAG 320i G/R (TX, TXM)
Corriente de soldadura a 10 min/40° C
|
- |
Diámetro de hilo | 0,8 - 1,6 mm |
Cuello antorcha MIG/MAG 330i G/R (TX, TXM)
Corriente de soldadura a 10 min/40° C
|
- |
Diámetro de hilo | 0,8 - 1,6 mm |
Cuello antorcha MIG/MAG 350i G/R (TX, TXM)
Corriente de soldadura a 10 min/40° C)
|
- |
Diámetro de hilo | 0,8 - 1,6 mm |
Cuello antorcha MIG/MAG 400i G/R (TX, TXM)
Corriente de soldadura a 10 min/40° C)
|
- |
Diámetro de hilo | 0,8 - 1,6 mm |
|
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| * | ED = duración de ciclo de trabajo |
Cuello antorcha MIG/MAG 250i W/R
Corriente de soldadura a 10 min/40° C |
|
Diámetro de hilo | 0,8 - 1,2 mm / 0.032 - 0.047 inch |
Cuello antorcha MIG/MAG 330i W/R (TX, TXM)
Corriente de soldadura a 10 min/40° C |
|
Diámetro de hilo | 0,8 - 1,6 mm / 0.032 - 0.063 inch |
Cuello antorcha MIG/MAG 400i W/R (TX, TXM)
Corriente de soldadura a 10 min/40° C |
|
Diámetro de hilo | 0,8 - 1,6 mm / 0.032 - 0.063 inch |
Cuello antorcha MIG/MAG 500i W/R (TX, TXM)
Corriente de soldadura a 10 min/40° C |
|
Diámetro de hilo | 1,0 - 1,6 mm / 0.039 - 0.063 inch |
Cuello antorcha MIG/MAG 700i W/R (TX, TXM)
Corriente de soldadura a 10 min/40° C |
|
Diámetro de hilo | 1,0 - 1,6 mm / 0.039 - 0.063 inch |
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| * | ED = duración de ciclo de trabajo |
Corriente de soldadura a 10 min / 40 °C | 40 % ED* / 400 A |
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| * | ED = Duración de ciclo de trabajo |
Corriente de soldadura a 10 min / 40 °C | 40 % ED* / 400 A |
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| * | ED = Duración de ciclo de trabajo |
Corriente de soldadura a 10 min / 40 °C | 40 % ED* / 500 A |
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| * | ED = Duración de ciclo de trabajo |
Corriente de soldadura a 10 min / 40 °C | 40 % ED* / 600 A |
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| * | ED = Duración de ciclo de trabajo |
Corriente de soldadura a 10 min / 40 °C | 60 % ED* / 600 A |
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| * | ED = Duración de ciclo de trabajo |