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      • Función de los botones test de gas, retirada de hilo y enhebrado de hilo
        • Función de los botones test de gas, retirada de hilo y enhebrado de hilo
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      • Montar el buffer TPSi
        • Montaje del buffer TPSi
        • Conectar el cable de control al buffer
      • Montar el avance de hilo desdevanador
        • Montar el avance de hilo desdevanador
      • Conectar la extensión juego de cables
        • Conectar la extensión juego de cables
      • Montar el cuello antorcha en el WF Robacta Drive
        • Colocar la tobera de ahorro de gas
        • Montar la sirga de guía de hilo en el cuello antorcha
        • Montar el cuello antorcha en el WF Robacta Drive
      • Montaje del soporte de cámara OPT/i
        • Capacidad de carga del soporte de cámara OPT/i
        • Seguridad
        • Montaje del soporte de cámara OPT/i
      • Montar la sirga de guía de hilo
        • Montar la sirga de guía de hilo (avance de hilo desdevanador - SplitBox SB 500i R)
        • Montar la sirga de guía de hilo (avance de hilo desdevanador - WF Robacta Drive con manguera externa de transporte de hilo)
        • Montar el PowerLiner (avance de hilo desdevanador - WF Robacta Drive con manguera externa de transporte de hilo)
        • Montar la sirga de guía de hilo (avance de hilo desdevanador - buffer)
        • Montar la sirga de guía de hilo (SplitBox - WF 25i con sirga de guía interna de hilo)
        • Montar la sirga de guía de hilo (buffer - SplitBox SB 500i para WF Robacta Drive con manguera interna de transporte de hilo)
        • Montar la sirga de guía de hilo (buffer - WF Robacta Drive con manguera externa de transporte de hilo)
        • Montar la sirga de guía de hilo en el juego de cables de la antorcha
    • Puesta en servicio
      • Colocar/cambiar los rodillos de avance
        • General
        • WF 25i Reel 4R: Insertar/cambiar los rodillos de avance en el accionamiento a 4 rodillos
        • WF 30i Reel 2R: Insertar/cambiar los rodillos de aporte en el accionamiento a 2 rodillos
        • Colocar/cambiar los rodillos de avance del WF 25i Robacta Drive
        • Colocar/cambiar los rodillos de avance del WF 60i Robacta Drive CMT
      • Hacer entrar el electrodo de soldadura
        • Guiado aislado del electrodo de soldadura hacia la devanadora
        • Introducir el electrodo de soldadura
        • Ajustar la presión de contacto WF 25i Robacta Drive
        • Ajustar la presión de contacto WF 60i Robacta Drive CMT
      • Puesta en servicio
        • Requisitos
        • Generalidades
    • Diagnóstico de errores, solución de errores, mantenimiento y eliminación
      • Diagnóstico de errores, solución de errores
        • Seguridad
        • Diagnóstico de errores
      • Cuidado, mantenimiento y eliminación
        • Generalidades
        • Seguridad
        • Con cada puesta en servicio
        • Cuidado especial de las juntas tóricas
        • Cada vez que se cambie la antorcha de soldadura o el juego de cables de la antorcha
        • Cambiar el juego de cables de la antorcha, cambiar el juego de cables de interconexión
        • Cada 6 meses
        • "Detener" posición de servicio de la bomba de refrigeración - Working mode 17
        • Detectar consumibles defectuosos
        • Cambiar la palanca tensora del WF 25i Robacta Drive
        • Cambiar la palanca tensora del WF 60i Robacta Drive CMT
        • Cambiar la tobera de ahorro de gas WF Robacta Drive
        • Cambiar la sirga de guía de hilo SB 60i R
        • Cambiar inserto de guía de hilo del buffer TPSi
        • Cambiar el sentido de trabajo del buffer TPSi
        • Cambiar la palanca del buffer TPSi
        • Montar los consumibles en el cuello antorcha
        • MTG d, MTW d, MTB - Montaje de piezas de desgaste en el cuerpo del quemador
        • Montar los consumibles en el cuello antorcha - MTW 700 i
        • Desmontar el anticolisión PAP en el robot
        • Eliminación
    • Datos técnicos
      • SB 500i R, R variante izquierda, PAP
        • SB 500i R, R variante izquierda, PAP
      • SB 60i R
        • SB 60i R
      • CrashBox /i
        • Anticolisión /i
      • Juego de cables PushPull
        • Juego de cables PushPull refrigerado por gas
        • Juego de cables PushPull refrigerado por agua
      • WF 25i Robacta Drive
        • WF 25i Robacta Drive /G
        • WF 25i Robacta Drive /W
      • WF 60i Robacta Drive CMT
        • WF 60i Robacta Drive CMT /G
        • WF 60i Robacta Drive /W CMT
      • WF 25i REEL R /4R/G/W
      • WF 30i REEL R /2R/G/W
      • Antorcha de robot
        • Antorcha de robot refrigerada por gas
        • Antorchas de robot refrigeradas por agua
      • Juegos de cables de interconexión
        • HP 70i
        • HP 95i
        • HP 120i
        • HP 70i, HP PC Cable HD 70

    TPS/i Robotics Push/Pull, CMT Manual de instrucciones

    Resumen cable de transporte de hilo interno convencional
    Resumen cable de transporte de hilo externo convencional
    Resumen PAP
    Resumen CMT convencional
    Resumen CMT PAP
    Montaje en robots convencionales
    Montaje en robots PAP
    Puesta en marcha
    Diagnóstico de errores
    Mantenimiento
    Cambiar el juego de cables
    Datos técnicos
    Piezas de repuesto

    Indicaciones de seguridad

    Explicación de las instrucciones de seguridad

    ¡ADVERTENCIA!

    Indica un peligro inminente.

    En caso de no evitar el peligro, las consecuencias pueden ser la muerte o lesiones de carácter muy grave.

    ¡PELIGRO!

    Indica una situación posiblemente peligrosa.

    Si no se evita esta situación, se puede producir la muerte así como lesiones de carácter muy grave.

    ¡PRECAUCIÓN!

    Indica una situación posiblemente perjudicial.

    Si no se evita esta situación, se pueden producir lesiones de carácter leve o de poca importancia, así como daños materiales.

    ¡OBSERVACIÓN!

    Indica la posibilidad de obtener unos resultados mermados de trabajo y que se puedan producir daños en el equipamiento.

    1. Indicaciones de seguridad

    Explicación de las instrucciones de seguridad

    ¡ADVERTENCIA!

    Indica un peligro inminente.

    En caso de no evitar el peligro, las consecuencias pueden ser la muerte o lesiones de carácter muy grave.

    ¡PELIGRO!

    Indica una situación posiblemente peligrosa.

    Si no se evita esta situación, se puede producir la muerte así como lesiones de carácter muy grave.

    ¡PRECAUCIÓN!

    Indica una situación posiblemente perjudicial.

    Si no se evita esta situación, se pueden producir lesiones de carácter leve o de poca importancia, así como daños materiales.

    ¡OBSERVACIÓN!

    Indica la posibilidad de obtener unos resultados mermados de trabajo y que se puedan producir daños en el equipamiento.

    1. Indicaciones de seguridad

    General

    El equipo se ha fabricado según los últimos avances y la normativa de seguridad vigente. No obstante, el manejo incorrecto o el uso inadecuado implica peligro para:
    • La integridad física y la vida del operario o de terceras personas.
    • El equipo y otros bienes materiales de la empresa.
    • El trabajo eficiente con el equipo.
    Todas las personas implicadas en la puesta en marcha, el manejo, el mantenimiento y la conservación del equipo deben:
    • Poseer la cualificación correspondiente.
    • Poseer conocimientos de soldadura automatizada.
    • Leer por completo y seguir estrictamente este manual de instrucciones, así como los manuales de instrucciones de todos los componentes del sistema.

    El manual de instrucciones debe permanecer guardado en el lugar de empleo del equipo. Además de este manual de instrucciones, se deben tener en cuenta la normativa general vigente y la normativa local en materia de prevención de accidentes y protección medioambiental.

    Todas las instrucciones de seguridad y peligro en el equipo:
    • Se deben mantener en estado legible.
    • No deben estar dañadas.
    • No se deben desechar.
    • No se deben tapar ni cubrir con pegamento o pintura.

    Las posiciones de las indicaciones de seguridad y peligro en el equipo figuran en el capítulo "Generalidades" del manual de instrucciones del mismo.
    Cualquier error que pueda mermar la seguridad debe ser eliminado antes de la puesta en marcha del equipo.
    ¡Se trata de su seguridad!

    1. Indicaciones de seguridad

    Uso previsto

    Los dispositivos y componentes descritos en este manual de instrucciones están destinados exclusivamente a las aplicaciones automatizadas MIG/MAG junto con los componentes de Fronius.
    Cualquier otro uso o uso adicional se considera impropio. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.

    Se considera también uso previsto:
    • La lectura completa y la consideración de todas las observaciones del manual de instrucciones.
    • La lectura completa y la observación de todas las instrucciones de seguridad y peligro.
    • El cumplimiento de los trabajos de inspección y mantenimiento.

    El fabricante declina también toda responsabilidad ante resultados de trabajo deficientes o defectuosos.

    1. Indicaciones de seguridad

    Condiciones ambientales

    Cualquier servicio o almacenamiento del equipo fuera del campo indicado será considerado como no previsto. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.

    Gama de temperaturas del aire ambiental:
    • En servicio: -10 °C hasta + 40 °C (14 °F hasta 104 °F)
    • Durante el transporte y almacenamiento: -20 °C hasta +55 °C (-4 °F hasta 131 °F)
    Humedad relativa del aire:
    • Hasta el 50 % a 40 °C (104 °F)
    • Hasta el 90 % a 20 °C (68 °F)

    Aire ambiental: libre de polvo, ácidos, gases o sustancias corrosivas, etc.
    Altura por encima del nivel del mar: hasta 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

    1. Indicaciones de seguridad

    Obligaciones de la empresa explotadora

    La empresa explotadora se compromete a que solo trabajarán con el equipo personas que:
    • Estén familiarizadas con las prescripciones fundamentales en relación con la seguridad laboral y la prevención de accidentes y que hayan sido instruidas en el manejo del equipo.
    • Hayan leído y comprendido en particular el capítulo "Indicaciones de seguridad" en el presente manual de instrucciones, confirmando la lectura y comprensión mediante su firma.
    • Hayan recibido la formación necesaria en relación con los requisitos de los resultados de trabajo.

    Se debe comprobar periódicamente que el personal trabaja de forma segura.

    1. Indicaciones de seguridad

    Obligaciones del personal

    Todas las personas a las que se encomiendan trabajos en el equipo se comprometen, antes del comienzo del trabajo, a:
    • Observar las prescripciones fundamentales acerca de la seguridad laboral y la prevención de accidentes,
    • Leer en particular el capítulo "Indicaciones de seguridad" en el presente manual de instrucciones, confirmando la comprensión y cumplimiento del mismo mediante su firma.

    Antes de abandonar el puesto de trabajo, se debe asegurar que no se puedan producir daños personales o materiales durante la ausencia.

    1. Indicaciones de seguridad

    Acoplamiento a la red

    Por su consumo de corriente, los equipos de alta potencia pueden repercutir sobre la calidad de energía de la red.

    Esta característica puede afectar a algunos tipos de equipos y manifestarse como sigue:
    • Limitaciones de conexión
    • Requisitos con respecto a la máxima impedancia de la red admisible *)
    • Requisitos con respecto a la mínima potencia de cortocircuito necesaria *)

    *) En cada caso en el interface a la red pública
    Ver los datos técnicos

    En este caso, la empresa explotadora o el usuario del equipo deben asegurar que la conexión del equipo esté permitida y, si fuera necesario, deben consultar el caso con la correspondiente empresa suministradora de energía.

    ¡IMPORTANTE! ¡Prestar atención a que la puesta a tierra del acoplamiento a la red sea segura!

    1. Indicaciones de seguridad

    Protección personal

    El manejo del equipo implica exponerse a múltiples peligros como, por ejemplo:
    • Proyección de chispas, proyección de piezas metálicas calientes
    • Radiación del arco voltaico (dañina para los ojos y la piel)
    • Campos electromagnéticos perjudiciales que suponen un peligro mortal para personas con marcapasos
    • Peligro eléctrico originado por corriente de red y corriente de soldadura
    • Elevadas molestias acústicas
    • Humo de soldadura y gases perjudiciales
    Llevar ropa de protección adecuada para manejar el equipo. Características de la ropa de protección:
    • Debe ser difícilmente inflamable
    • Debe ser aislante y seca
    • Debe cubrir todo el cuerpo, estar intacta y en buen estado
    • Se debe llevar una careta
    • No remangarse los pantalones
    La ropa de protección incluye, por ejemplo, los siguientes aspectos:
    • Protección de los ojos y la cara mediante una careta con elemento filtrante homologado frente a rayos de luz ultravioleta, calor y proyección de chispas.
    • Detrás del casco de protección se deben llevar gafas adecuadas con protección lateral.
    • Llevar zapatos robustos impermeables incluso en caso humedad.
    • Protegerse las manos con unos guantes adecuados (aislamiento eléctrico, protección térmica).
    • Llevar protección auditiva para reducir las molestias acústicas y evitar lesiones.
    Las personas, especialmente los niños, se deben mantener alejados de los equipos y del proceso de soldadura durante el servicio. Si aún así hay personas cerca:
    • Se debe instruir a dichas personas acerca de todos los peligros (peligro de deslumbramiento originado por el arco voltaico, peligro de lesiones originado por la proyección de chispas, humo de soldadura dañino para la salud, molestias acústicas, posible peligro originado por la corriente de red o la corriente de soldadura, etc.).
    • Poner a disposición los medios de protección adecuados.
    • Montar unas paredes y cortinas de protección adecuadas.
    1. Indicaciones de seguridad

    Peligro originado por gases y vapores tóxicos

    El humo que se genera durante la soldadura contiene gases y vapores dañinos para la salud.

    El humo de soldadura contiene sustancias que, según la monografía 118 de la Agencia Internacional para la Investigación del Cáncer, provocan cáncer.

    Utilizar una aspiración en puntos concretos y en todo el local.
    Si fuera posible, utilizar antorchas de soldadura con dispositivos de aspiración integrados.

    Mantener la cabeza alejada del humo de soldadura y de los gases que se van generando.

    Humo y gases perjudiciales generados:
    • No inhalar
    • Aspirar con unos medios adecuados fuera de la zona de trabajo

    Procurar que haya suficiente alimentación de aire fresco. Garantizar como mínimo una tasa de ventilación de 20 m³/hora en todo momento.

    En caso de una ventilación insuficiente, se debe utilizar una careta de soldadura con alimentación de aire.

    En caso de que existan dudas acerca de la idoneidad de la capacidad de extracción, se deben comparar los valores de emisión de sustancias nocivas con los valores límite admisibles.

    Los componentes siguientes son responsables del nivel de nocividad del humo de soldadura:
    • Metales utilizados para la pieza de trabajo
    • Electrodos
    • Recubrimientos
    • Agentes de limpieza, desengrasantes, etc.
    • Proceso de soldadura empleado

    Por tanto, se deben tener en cuenta las correspondientes fichas técnica seguridad de material y las indicaciones del fabricante para los componentes indicados.

    Encontrará recomendaciones sobre situaciones de exposición, medidas de prevención de riesgos e identificación de condiciones de trabajo en la página web de la European Welding Association en la sección Health & Safety (https://european-welding.org).

    Mantener los vapores inflamables (por ejemplo, vapores de disolvente) alejados del campo de radiación del arco voltaico.

    Cerrar la válvula de la bombona de gas protector o la alimentación de gas principal si no se realizan trabajos de soldadura.

    1. Indicaciones de seguridad

    Peligro originado por proyección de chispas

    La proyección de chispas puede provocar incendios y explosiones.

    Jamás se debe soldar cerca de materiales inflamables.

    Los materiales inflamables se deben encontrar a una distancia mínima de 11 metros (36 ft. 1.07 in.) del arco voltaico o estar protegidos por una cubierta homologada.

    Tener a disposición un extintor adecuado y homologado.

    Las chispas y los fragmentos de piezas metálicas calientes también pueden entrar en las zonas contiguas a través de pequeñas ranuras y aberturas. Tomar las correspondientes medidas para evitar cualquier riesgo de lesiones e incendios.

    No se debe soldar en zonas con riesgo de incendio y explosión y en depósitos cerrados, bidones o tubos, si estos elementos no están preparados según las correspondientes normas nacionales e internacionales.

    No se deben realizar soldaduras en recipientes en los que se almacenen o se hayan almacenado gases, combustibles, aceites minerales y similares. Debido a los residuos existe riesgo de explosión.

    1. Indicaciones de seguridad

    Peligros originados por corriente de red y corriente de soldadura

    Por lo general, una descarga eléctrica puede resultar mortal.

    No se debe entrar en contacto con piezas bajo tensión dentro y fuera del equipo.

    Durante la soldadura MIG/MAG y la soldadura TIG también están bajo tensión el hilo de soldadura, la bobina de hilo, los rodillos de avance, así como todas las piezas metálicas en relación con el hilo de soldadura.

    Emplazar la devanadora de hilo siempre sobre una base suficientemente aislada o utilizar un soporte de devanadora aislante adecuado.

    Autoprotegerse y proporcionar una protección personal suficiente mediante una base o una cubierta seca y suficientemente aislante frente al potencial de tierra o masa. La base o la cubierta deben cubrir por completo toda la zona entre el cuerpo y el potencial de tierra o masa.

    Todos los cables y líneas deben estar fijados, intactos, aislados y tener una dimensión suficiente. Sustituir inmediatamente las uniones sueltas, los cables chamuscados, dañados o con una dimensión insuficiente.
    Antes de cada uso, comprobar con la mano el asiento firme de las conexiones de corriente.
    En caso de cables de corriente con clavija de bayoneta, torsionar el cable de corriente al menos 180° alrededor de su eje longitudinal y pretensarlo.

    Los cables o las líneas no se deben utilizar para atar el cuerpo ni partes del cuerpo.

    El electrodo (electrodo, electrodo de tungsteno, hilo de soldadura, etc.):
    • Jamás debe sumergirse en líquidos para su refrigeración.
    • Jamás debe tocarse estando el sistema de soldadura conectado.

    Entre los electrodos de dos sistemas de soldadura puede producirse, por ejemplo, doble tensión de marcha sin carga de un sistema de soldadura. Cuando se entra en contacto simultáneamente con los potenciales de ambos electrodos, es muy posible que exista peligro mortal.

    Un electricista especializado debe comprobar periódicamente la alimentación de red respecto a la capacidad de funcionamiento del conductor protector.

    Los equipos de clase de protección I requieren una red con conductores protectores y un sistema de conectores con contacto de conductor protector para un funcionamiento correcto.

    El funcionamiento del equipo en una red sin conductor protector y en un enchufe sin contacto de conductor protector solo se permitirá si se cumplen todas las disposiciones nacionales relativas a la separación de protección.
    De lo contrario, se considerará negligencia grave. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.

    Si fuera necesario, proporcionar una puesta a tierra suficiente de la pieza de trabajo mediante medios adecuados.

    Desconectar los equipos no utilizados.

    Al realizar trabajos a gran altura, llevar un arnés de seguridad para evitar caídas.

    Separar el equipo de la red y sacar la clavija para la red antes de comenzar a trabajar en el mismo.

    Mediante un rótulo de aviso claro y legible, asegurar el equipo frente a reconexiones y conexiones de la clavija para la red.

    Después de abrir el equipo:
    • Descargar todos los componentes que almacenan cargas eléctricas.
    • Asegurarse de que todos los componentes del equipo estén sin corriente.

    Si se requieren trabajos en piezas bajo tensión, contar con la ayuda de una segunda persona para que pueda apagar a tiempo el interruptor principal.

    1. Indicaciones de seguridad

    Corrientes de soldadura vagabundas

    Si no se tienen en cuenta las indicaciones que figuran a continuación, existe la posibilidad de que se produzcan corrientes de soldadura vagabundas que puedan provocar lo siguiente:
    • Peligro de incendio
    • Calentamiento excesivo de componentes en contacto con la pieza de trabajo
    • Destrucción de conductores protectores
    • Daño del equipo y de otras instalaciones eléctricas

    Se debe proporcionar una unión fija del borne de la pieza de trabajo con la pieza de trabajo.

    Fijar el borne de la pieza de trabajo lo más cerca posible del punto a soldar.

    Instalar el equipo con un aislamiento suficiente de los elementos cercanos conductores de electricidad, por ejemplo, con respecto a suelos o soportes conductores.

    En caso de utilización de distribuidores de corriente, alojamientos de cabezal doble, etc., debe tenerse en cuenta lo siguiente: También el electrodo de la antorcha o del soporte de electrodo sin utilizar conduce potencial. Procurar un alojamiento con suficiente aislamiento de la antorcha o del soporte de electrodo sin utilizar.

    En caso de aplicaciones MIG/MAG automatizadas, el electrodo de soldadura aislado solo se debe conducir desde el bidón de hilo de soldadura, la bobina grande o la bobina de hilo hacia el avance de hilo.

    1. Indicaciones de seguridad

    Clasificaciones de equipos CEM

    Equipos de la clase de emisión A:
    • Solo están destinados al uso en zonas industriales.
    • Pueden provocar perturbaciones condicionadas a la línea e irradiadas en otras regiones.
    Equipos de la clase de emisión B:
    • Cumplen los requisitos de emisión en zonas residenciales e industriales. Lo mismo es aplicable a zonas residenciales en las que la energía se suministra desde una red de baja tensión pública.

    Clasificación de equipos CEM según la placa de características o los datos técnicos.

    1. Indicaciones de seguridad

    Medidas de compatibilidad electromagnética (CEM)

    En casos especiales puede ocurrir que, a pesar de cumplirse los valores límite de emisión normalizados, se produzcan influencias sobre el campo de aplicaciones previsto (por ejemplo, cuando haya equipos sensibles en el emplazamiento o cuando cerca del emplazamiento haya receptores de radio o televisión).
    En este caso, la empresa explotadora está obligada a tomar las medidas adecuadas para eliminar las perturbaciones.

    Comprobar y evaluar la resistencia a perturbaciones de las instalaciones en el entorno del equipo según las disposiciones nacionales e internacionales. Ejemplos para instalaciones susceptibles a perturbaciones que pueden verse influidas por el equipo:
    • Dispositivos de seguridad
    • Cables de red, señales y transmisión de cables
    • Instalaciones de procesamiento de datos y telecomunicación
    • Instalaciones para medir y calibrar
    Medidas de apoyo para evitar problemas de compatibilidad electromagnética (CEM):
    1. Alimentación de red
      • Si se producen perturbaciones electromagnéticas a pesar de un acoplamiento a la red acorde a las prescripciones, se deben tomar medidas adicionales (por ejemplo, utilización de un filtro de red adecuado).
    2. Cables solda
      • Mantenerlos lo más cortos posible
      • Instalarlos lo más cerca posible (para evitar problemas con campos electromagnéticos)
      • Realizar la instalación dejando gran distancia respecto al resto de cables solda.
    3. Conexión equipotencial
    4. Puesta a tierra de la pieza de trabajo
      • Si fuera necesario, establecer la conexión a tierra mediante unos condensadores adecuados.
    5. Blindado, si fuera necesario
      • Blindar las demás instalaciones en el entorno.
      • Blindar toda la instalación de soldadura.
    1. Indicaciones de seguridad

    Medidas en relación con los campos electromagnéticos

    Los campos electromagnéticos pueden causar daños para la salud que aún no son conocidos:
    • Efectos sobre la salud de las personas próximas, por ejemplo, personas que llevan marcapasos o prótesis auditiva.
    • Las personas que llevan marcapasos deben consultar a su médico antes de permanecer en las inmediaciones del equipo y del proceso de soldadura.
    • Por motivos de seguridad, las distancias entre los cables de soldadura y la cabeza o el torso del soldador deben ser lo más grandes posible.
    • Los cables de soldar y juegos de cables no se deben llevar encima del hombro ni utilizar para envolver el cuerpo o partes del cuerpo con ellos.
    1. Indicaciones de seguridad

    Puntos de especial peligro

    Mantener las manos, pelo, ropa y herramientas alejados de las partes móviles, como por ejemplo:
    • Ventiladores
    • Ruedas dentadas
    • Rodillos
    • Ejes
    • Bobinas de hilo e hilos de soldadura

    No introducir la mano en las ruedas dentadas del accionamiento del hilo o en las piezas giratorias del accionamiento.

    Las cubiertas y piezas laterales pueden abrirse/retirarse únicamente para los trabajos de mantenimiento y reparación.

    Durante el servicio:
    • Asegurarse de que todas las cubiertas están cerradas y todos los laterales correctamente montados.
    • Mantener cerradas todas las cubiertas y los laterales.

    La salida del hilo de soldadura de la antorcha supone un elevado riesgo de lesiones (en las manos, la cara, los ojos, etc.).
    Por tanto, la antorcha de soldadura debe mantenerse alejada del cuerpo (equipos con devanadora de hilo) y se deben utilizar unas gafas de protección adecuadas.

    No entrar en contacto con la pieza de trabajo durante ni después de la soldadura. Peligro de quemaduras.

    Las piezas de trabajo en proceso de enfriamiento pueden desprender escoria. Por lo tanto, al retocar las piezas de trabajo también se debe llevar puesto el equipo de protección prescrito y procurar que las demás personas estén también suficientemente protegidas.

    Dejar que se enfríen las antorchas de soldadura y los demás componentes de la instalación antes de realizar trabajos en los mismos.

    En locales sujetos a riesgo de incendio y explosión rigen unas prescripciones especiales.
    Se deben tener en cuenta las correspondientes disposiciones nacionales e internacionales.

    Para realizar trabajos en locales con un mayor riesgo eléctrico (por ejemplo, calderas), los sistemas de soldadura deben estar identificados con el símbolo (Safety). No obstante, el sistema de soldadura no debe encontrarse en este tipo de locales.

    Peligro de escaldadura originado por la fuga de líquido de refrigeración. Desconectar la refrigeración antes de desenchufar las conexiones para el avance o el retorno del líquido de refrigeración.

    Tener en cuenta la ficha técnica de seguridad del líquido de refrigeración al trabajar con el mismo. Puede obtener la ficha técnica de seguridad del líquido de refrigeración a través de su centro de servicio o la página web del fabricante.

    Para el transporte de equipos con grúa, solo se deben utilizar medios de fijación de carga adecuados del fabricante.

    • Enganchar las cadenas o los cables en los puntos de suspensión previstos a tal fin en el medio de fijación de carga adecuado.
    • Las cadenas o los cables deben tener un ángulo lo más pequeño posible con respecto a la vertical.
    • Retirar la botella gas y la devanadora de hilo (equipos MIG/MAG y TIG).

    En caso de suspender con grúa la devanadora de hilo durante la soldadura, siempre debe utilizarse un sistema amarre devanadora aislante y adecuado (equipos MIG/MAG y TIG).

    La soldadura con el equipo durante el transporte con grúa solo está permitida si se indica claramente en el uso previsto del equipo.

    Si el equipo dispone de cinta portadora o asa de transporte, estos elementos sirven solo para el transporte a mano. La cinta portadora no resulta adecuada para el transporte mediante grúa, carretilla elevadora de horquilla ni otras herramientas de elevación mecánicas.

    Comprobar periódicamente todos los medios de fijación (correas, hebillas, cadenas...) que se utilicen en relación con el equipo o sus componentes (por ejemplo, con respecto a daños mecánicos, corrosión o cambios provocados por otras influencias ambientales).
    El intervalo y el alcance de las pruebas deben cumplir al menos las normas y directivas nacionales vigentes en cada momento.

    En caso de utilizar un adaptador para la conexión de gas, existe peligro de no detectar fugas de gas protector incoloro e inodoro. Antes del montaje, y utilizando una cinta de teflón adecuada, impermeabilizar la rosca en el lado del equipo del adaptador para la conexión de gas protector.

    1. Indicaciones de seguridad

    Requisitos del gas protector

    Especialmente en los conductos anulares, el gas protector puede producir daños en el equipamiento y reducir la calidad de soldadura.
    Se deben cumplir las siguientes especificaciones relativas a la calidad del gas protector:
    • Tamaño de las partículas sólidas < 40 µm
    • Punto de rocío de presión < -20 °C
    • Máx. contenido de aceite < 25 mg/m³

    ¡En caso de ser necesario, utilizar un filtro!

    1. Indicaciones de seguridad

    Peligro originado por las botellas de gas protector

    Las botellas de gas protector contienen gas bajo presión y pueden explotar en caso de estar dañadas. Como las botellas de gas protector forman parte del equipo de soldadura, deben ser tratadas con sumo cuidado.

    Proteger las botellas de gas protector con gas comprimido frente a calor excesivo, golpes mecánicos, escoria, llamas desprotegidas, chispas y arcos voltaicos.

    Montar las botellas de gas protector en posición vertical y fijarlas según el manual para evitar que se puedan caer.

    Mantener las botellas de gas protector alejadas de los circuitos de soldadura o de otros circuitos de corriente eléctricos.

    Jamás se debe colgar una antorcha soldadura de una botella de gas protector.

    Jamás se debe entrar en contacto con una botella de gas protector por medio de un electrodo.

    Peligro de explosión: jamás se deben realizar soldaduras en una botella de gas protector bajo presión.

    Utilizar siempre exclusivamente las botellas de gas protector adecuadas y los accesorios correspondientes (reguladores, tubos y racores, etc.). Utilizar exclusivamente botellas de gas protector y accesorios que se encuentren en buen estado.

    Cuando se abra la válvula de una botella de gas protector, alejar la cara de la salida.

    Cerrar la válvula de la botella de gas protector si no se realizan trabajos de soldadura.

    Dejar la caperuza en la válvula de la botella de gas protector si no hay ninguna botella de gas protector conectada.

    Seguir las indicaciones del fabricante, así como las correspondientes disposiciones nacionales e internacionales para botellas de gas protector y piezas de accesorio.

    1. Indicaciones de seguridad

    Peligro originado por la fuga de gas protector

    Peligro de asfixia originado por fugas descontrolados de gas protector

    El gas protector es incoloro e inodoro y, en caso de fuga, puede expulsar el oxígeno del aire ambiental.

    • Proporcionar suficiente alimentación de aire fresco. El caudal de ventilación debe ser de al menos 20 m³/hora.
    • Tener en cuenta las instrucciones de seguridad y mantenimiento de la bombona de gas protector o de la alimentación de gas principal.
    • Cerrar la válvula de la bombona de gas protector o la alimentación de gas principal si no se realizan trabajos de soldadura.
    • Antes de cada puesta en servicio, comprobar la bombona de gas protector o la alimentación de gas principal con respecto a fugas descontroladas de gas.
    1. Indicaciones de seguridad

    Medidas de seguridad en el lugar de emplazamiento y durante el transporte

    ¡La caída de un equipo puede suponer un peligro mortal! Colocar el equipo sobre una base firme y nivelada.
    • Se admite un ángulo de inclinación máximo de 10°.
    En locales con riesgo de incendio y explosión rigen prescripciones especiales.
    • Tener en cuenta las disposiciones nacionales e internacionales correspondientes.

    Mediante instrucciones internas de la empresa y controles, asegurarse de que el entorno del puesto de trabajo esté siempre limpio y visible.

    Emplazar y utilizar el equipo solo según el tipo de protección indicado en la placa de características.

    En el momento de realizar el emplazamiento del equipo se debe mantener un espacio alrededor de 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) alrededor del mismo para que el aire de refrigeración pueda entrar y salir sin ningún problema.

    Al transportar el equipo se debe procurar cumplir las directivas y la normativa de prevención de accidentes vigentes a nivel nacional y regional. Esto se aplica especialmente a las directivas relativas a los riesgos durante el transporte.

    No se deben levantar ni transportar los equipos activos. Apagar los equipos y desconectarlos de la red de corriente antes de transportarlos o levantarlos.

    Antes de cada transporte de un sistema de soldadura (p. ej. con carro de desplazamiento, refrigeración, equipo de soldadura y devanadora de hilo), drenar completamente el líquido de refrigeración y desmontar los siguientes componentes:
    • Devanadora de hilo
    • Bobina de hilo
    • Bombona de gas protector

    Antes de la puesta en marcha y después del transporte resulta imprescindible realizar una comprobación visual del equipo para comprobar si ha sufrido daños. Antes de la puesta en marcha, se debe encomendar la reparación de los daños visibles al servicio técnico cualificado.

    1. Indicaciones de seguridad

    Medidas de seguridad en servicio normal

    Solo se deberá utilizar el equipo cuando todos los dispositivos de seguridad tengan plena capacidad de funcionamiento. Si los dispositivos de seguridad no disponen de plena capacidad de funcionamiento existe peligro para:
    • La integridad física y la vida del operario o de terceras personas.
    • El equipo y otros valores materiales del empresario.
    • El trabajo eficiente con el equipo.

    Antes de la conexión del equipo se deben reparar los dispositivos de seguridad que no dispongan de plena capacidad de funcionamiento.

    Jamás se deben anular ni poner fuera de servicio los dispositivos de seguridad.

    Antes de la conexión del equipo se debe asegurar que nadie pueda resultar perjudicado.

    Al menos una vez por semana, comprobar que el equipo no presenta daños visibles desde el exterior y verificar la capacidad de funcionamiento de los dispositivos de seguridad.

    Fijar la botella de gas protector siempre correctamente y retirarla previamente en caso de transporte con grúa.

    Por sus propiedades (conductividad eléctrica, protección contra heladas, compatibilidad de materiales, inflamabilidad, etc.), solo el líquido de refrigeración original del fabricante es adecuado para nuestros equipos.

    Utilizar exclusivamente el líquido de refrigeración original adecuado del fabricante.

    No mezclar el líquido de refrigeración original del fabricante con otros líquidos de refrigeración.

    Conectar a la refrigeración solo componentes del sistema del fabricante.

    Si se producen otros daños debido al uso de otros componentes del sistema o líquidos de refrigeración, el fabricante declina toda responsabilidad al respecto y se extinguirán todos los derechos de garantía.

    Cooling Liquid FCL 10/20 no es inflamable. El líquido de refrigeración basado en etanol es inflamable en determinadas condiciones. Transportar el líquido de refrigeración solo en los envases originales cerrados y mantenerlo alejado de las fuentes de chispas.

    El líquido de refrigeración debe ser eliminado debidamente según las prescripciones nacionales e internacionales. Puede obtener la ficha técnica de seguridad del líquido de refrigeración a través de su centro de servicio o la página web del fabricante.

    Antes de cada comienzo de soldadura se debe comprobar el nivel líquido refrigerante con el equipo frío.

    1. Indicaciones de seguridad

    Puesta en servicio, mantenimiento y reparación

    En caso de piezas procedentes de otros fabricantes no queda garantizado que hayan sido diseñadas y fabricadas de acuerdo con las exigencias y la seguridad.

    • Utilizar solo repuestos y consumibles originales (lo mismo rige para piezas normalizadas).
    • No se deben efectuar cambios, montajes ni transformaciones en el equipo, sin previa autorización del fabricante.
    • Se deben sustituir inmediatamente los componentes que no se encuentren en perfecto estado.
    • En los pedidos deben indicarse la denominación exacta y el número de referencia según la lista de repuestos, así como el número de serie del equipo.

    Los tornillos de la caja representan la conexión de conductor protector para la puesta a tierra de las partes de la caja.
    Utilizar siempre la cantidad correspondiente de tornillos originales de la caja con el par indicado.

    1. Indicaciones de seguridad

    Inspección de seguridad

    El fabricante recomienda encomendar, al menos cada 12 meses, una inspección de seguridad.

    El fabricante recomienda realizar una calibración de los sistemas de soldadura en un intervalo de 12 meses.

    Se recomienda que un electricista especializado homologado realice una inspección de seguridad en los siguientes casos:
    • Tras cualquier cambio
    • Tras montajes o transformaciones
    • Tras reparación, cuidado y mantenimiento
    • Al menos cada doce meses

    Para la inspección de seguridad se deben observar las normas y directivas nacionales e internacionales.

    Su centro de servicio le proporcionará información más detallada para la inspección de seguridad y la calibración. Bajo demanda, también le proporcionará la documentación necesaria.

    1. Indicaciones de seguridad

    Eliminación

    Los residuos de equipos eléctricos y electrónicos deben desecharse por separado y reciclarse de forma respetuosa con el medio ambiente de acuerdo con la directiva de la Unión Europea y la legislación nacional. Devolver los equipos usados al distribuidor o desecharlos a través de un sistema de eliminación y recogida local autorizado. La eliminación adecuada de los residuos de equipos promueve el reciclaje sostenible de los recursos y evita efectos negativos sobre la salud y el medio ambiente.

    Materiales de embalaje
    • Desechar por separado
    • Tener en cuenta las normas locales vigentes
    • Reducir el volumen que ocupa la caja
    1. Indicaciones de seguridad

    Sicherheitskennzeichnung

    Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die Anforderungen aller gültigen EU-Richtlinien, wie z. B.
    • Richtlinie 2014/30/EU über die elektromagnetische Verträglichkeit
    • Richtlinie 2014/35/EU Niederspannungs-Richtlinie
    • Richtlinie 2014/53/EU Funkanlagen-Richtlinie
    • EN IEC 60974 Lichtbogen-Schweißeinrichtungen
    • und weitere

    Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter
    https://www.fronius.com verfügbar.

    Geräte mit CSA-Kennzeichnung erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.

    1. Indicaciones de seguridad

    Protección de datos

    Con respecto a la seguridad de los datos, el usuario es responsable de lo siguiente:
    • El usuario es responsable de la salvaguardia de datos de las modificaciones,
    • el almacenamiento y memorización de los ajustes personales.
    1. Indicaciones de seguridad

    Derechos de autor

    Los derechos de autor respecto al presente manual de instrucciones son propiedad del fabricante.

    El texto y las ilustraciones corresponden al estado técnico en el momento de la impresión y están sujetos a cambios sin previo aviso.
    Agradeceríamos cualquier sugerencia de mejora e información sobre posibles incoherencias en el manual de instrucciones.

    1. Indicaciones de seguridad

    Descripción de las advertencias en el equipo

    Determinadas versiones de equipos llevan las advertencias en el propio equipo.

    La disposición de los símbolos puede variar.

    !
    ¡Advertencia! ¡Cuidado!
    Los símbolos identifican posibles peligros.
    A
    Los rodillos impulsores pueden causar lesiones en los dedos.
    B
    Durante el servicio, el hilo de soldadura y las partes de accionamiento se encuentran bajo tensión de soldadura.
    ¡Mantener las manos y los objetos metálicos alejados!
    1.
    Las descargas eléctricas pueden ser mortales.
    1.1
    Llevar guantes aislantes secos. No entrar en contacto con el electrodo de soldadura con las manos desprotegidas. No llevar guantes húmedos o dañados.
    1.2
    Utilizar una base aislante contra el suelo y la zona de trabajo como protección contra descargas eléctricas.
    1.3
    Antes de comenzar a trabajar con el equipo, desconectarlo de la red, extrayendo la clavija para la red o interrumpiendo la alimentación principal.
    2.
    La inhalación de humo de soldadura puede ser nociva para la salud.
    2.1
    Mantener la cabeza alejada del humo de soldadura generado.
    2.2
    Utilizar una ventilación forzada o una aspiración local para evacuar el humo de soldadura.
    2.3
    Eliminar el humo de soldadura con un ventilador.
    3
    Las chispas de soldadura pueden provocar una explosión o un incendio.
    3.1
    Mantener los materiales inflamables alejados del proceso de soldadura. No se debe soldar cerca de materiales inflamables.
    3.2
    Las chispas de soldadura pueden provocar un incendio. Mantener los extintores de incendios preparados. En caso necesario, nombrar a un supervisor que sea capaz de manejar el extintor.
    3.3
    No soldar bidones ni depósitos cerrados.
    4.
    Los rayos del arco voltaico pueden quemar los ojos y causar lesiones en la piel.
    4.1
    Llevar una protección para la cabeza y gafas de protección. Utilizar protección auditiva y un cuello camisero con botón. Utilizar una careta de soldadura con la tonalidad correcta. Llevar ropa de protección adecuada en todo el cuerpo.
    5.
    Antes de realizar trabajos en la máquina o soldar:
    ¡Familiarizarse con el equipo y leer las instrucciones!
    6.
    No se debe eliminar ni pintar la pegatina con las advertencias.
    *
    Número de pedido del fabricante de la pegatina

    Configuraciones del sistema

    Configuraciones del sistema: robots convencionales

    PowerDrive con bidón de hilo

    (1)
    Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo
    (2)
    Equipo de soldadura TPSi
    (3)
    Refrigeración CU
    (4)
    Consola vertical
    (5)
    Juego de cables de interconexión HP
    (6)
    SplitBox SB 500i R
    (7)
    Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R
    (8)
    WF 25i Robacta Drive
    (9)
    Antorcha de robot MTB/i R

    Distancia máxima de transporte de hilo:
    máx. 6 m entre el bidón de hilo y la unidad de impulsión
    (máx. 8 m con PowerLiner)

    Posibles diámetros de hilo:
    0,8 - 1,2 mm

    Procedimientos de soldadura:
    Estándar, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

    ¡IMPORTANTE! No usar polea ni trayecto de enderezamiento de hilo en esta configuración.

    *
    Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico)
    **
    Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico)
    1. Configuraciones del sistema

    Configuraciones del sistema: robots convencionales

    PowerDrive con bidón de hilo

    (1)
    Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo
    (2)
    Equipo de soldadura TPSi
    (3)
    Refrigeración CU
    (4)
    Consola vertical
    (5)
    Juego de cables de interconexión HP
    (6)
    SplitBox SB 500i R
    (7)
    Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R
    (8)
    WF 25i Robacta Drive
    (9)
    Antorcha de robot MTB/i R

    Distancia máxima de transporte de hilo:
    máx. 6 m entre el bidón de hilo y la unidad de impulsión
    (máx. 8 m con PowerLiner)

    Posibles diámetros de hilo:
    0,8 - 1,2 mm

    Procedimientos de soldadura:
    Estándar, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

    ¡IMPORTANTE! No usar polea ni trayecto de enderezamiento de hilo en esta configuración.

    *
    Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico)
    **
    Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico)
    1. Configuraciones del sistema
    2. Configuraciones del sistema: robots convencionales

    PowerDrive con bidón de hilo

    (1)
    Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo
    (2)
    Equipo de soldadura TPSi
    (3)
    Refrigeración CU
    (4)
    Consola vertical
    (5)
    Juego de cables de interconexión HP
    (6)
    SplitBox SB 500i R
    (7)
    Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R
    (8)
    WF 25i Robacta Drive
    (9)
    Antorcha de robot MTB/i R

    Distancia máxima de transporte de hilo:
    máx. 6 m entre el bidón de hilo y la unidad de impulsión
    (máx. 8 m con PowerLiner)

    Posibles diámetros de hilo:
    0,8 - 1,2 mm

    Procedimientos de soldadura:
    Estándar, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

    ¡IMPORTANTE! No usar polea ni trayecto de enderezamiento de hilo en esta configuración.

    *
    Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico)
    **
    Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico)
    1. Configuraciones del sistema
    2. Configuraciones del sistema: robots convencionales

    PowerDrive con bidón de hilo y manguera de transporte de hilo externa

    (1)
    Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo
    (2)
    Equipo de soldadura TPSi
    (3)
    Refrigeración CU
    (4)
    Consola vertical
    (5)
    Juego de cables de interconexión HP
    (6)
    SplitBox SB 500i R
    (7)
    Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R con manguera de transporte de hilo externa
    (8)
    WF 25i Robacta Drive
    (9)
    Antorcha de robot MTB/i R

    Distancia máxima de transporte de hilo:
    máx. 6 m entre el bidón de hilo y la unidad de impulsión
    (máx. 8 m con PowerLiner)

    Posibles diámetros de hilo:
    0,8 - 1,2 mm

    Procedimientos de soldadura:
    Estándar, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

    ¡IMPORTANTE! No usar polea ni trayecto de enderezamiento de hilo en esta configuración.

    *
    Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico)
    **
    Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico)
    1. Configuraciones del sistema
    2. Configuraciones del sistema: robots convencionales

    PushPull con avance de hilo desdevanador de 4 rodillos y bidón de hilo

    (1)
    Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo
    (2)
    Cable SpeedNet COM
    (3)
    Avance de hilo desdevanador WF 25i REEL 4R
    (4)
    Equipo de soldadura TPSi
    (5)
    Refrigeración CU
    (6)
    Consola vertical
    (7)
    Juego de cables de interconexión HP
    (8)
    SplitBox SB 500i R
    (9)
    Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R
    (10)
    WF 25i Robacta Drive
    (11)
    Antorcha de robot MTB/i R
    Distancia máxima de transporte de hilo:
    • máx. 15 m entre la unidad de impulsión y el avance de hilo desdevanador
      (máx. 20 m con PowerLiner)
    • máx. 8 m entre el avance de hilo desdevanador y el bidón de hilo
      (máx. 10 m con PowerLiner)

    Distancia mínima entre el avance de hilo desdevanador y la unidad de impulsión:
    4 m

    Posibles diámetros de hilo:
    0,8 - 2,0 mm

    Procedimientos de soldadura:
    Estándar, Pulse, LSC, PMC

    *
    Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico)
    **
    Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico)
    1. Configuraciones del sistema
    2. Configuraciones del sistema: robots convencionales

    PushPull con avance de hilo desdevanador de 4 rodillos y bobina de hilo

    (1)
    Cable SpeedNet COM
    (2)
    Avance de hilo desdevanador WF 25i REEL 4R
    + OPT/i WF Reel carro D300
    (3)
    Equipo de soldadura TPSi
    (4)
    Refrigeración CU
    (5)
    Consola vertical
    (6)
    Juego de cables de interconexión HP
    (7)
    Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo
    (8)
    SplitBox SB 500i R
    (9)
    Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R con manguera de transporte de hilo externa
    (10)
    WF 25i Robacta Drive
    (11)
    Antorcha de robot MTB/i R

    Distancia máxima de transporte de hilo:
    máx. 15 m entre la unidad de impulsión y el avance de hilo desdevanador
    (máx. 20 m con PowerLiner)

    Posibles diámetros de hilo:
    0,8 - 2,0 mm

    Procedimientos de soldadura:
    Estándar, Pulse, LSC, PMC

    *
    Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico)
    **
    Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico)
    1. Configuraciones del sistema
    2. Configuraciones del sistema: robots convencionales

    PushPull con SB 60i, avance de hilo desdevanador de 4 rodillos y bobina de hilo

    (1)
    Cable SpeedNet COM
    (2)
    Avance de hilo desdevanador WF 25i REEL 4R
    + OPT/i WF Reel carro D300
    (3)
    Equipo de soldadura TPSi
    (4)
    Refrigeración CU
    (5)
    Consola vertical
    (6)
    Juego de cables de interconexión HP SB 60i
    (7)
    Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo
    (8)
    SplitBox SB 60i R
    (9)
    Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R
    (10)
    WF 25i Robacta Drive
    (11)
    Antorcha de robot MTB/i R
    Distancia máxima de transporte de hilo:
    • máx. 4 m entre la unidad de impulsión y el SB 60i R
    • máx. 6 m entre el SB 60i R y el avance de hilo desdevanador

    Distancia mínima entre SB 60i R y la unidad de impulsión:
    1 m

    Posibles diámetros de hilo:
    0,8 - 1,6 mm

    Procedimientos de soldadura:
    Estándar, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

    *
    Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico)
    **
    Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico)
    1. Configuraciones del sistema
    2. Configuraciones del sistema: robots convencionales

    PushPull con avance de hilo desdevanador de 2 rodillos, bidón de hilo y manguera de transporte de hilo externa

    (1)
    Avance de hilo desdevanador WF 30i REEL 2R
    + WF Mounting Drum
    (2)
    Cable SpeedNet COM
    (3)
    Equipo de soldadura TPSi
    (4)
    Refrigeración CU
    (5)
    Consola vertical
    (6)
    Juego de cables de interconexión HP
    (7)
    Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo
    (8)
    SplitBox SB 500i R
    (9)
    Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R con manguera de transporte de hilo externa
    (10)
    WF 25i Robacta Drive
    (11)
    Antorcha de robot MHP/i R

    Distancia máxima de transporte de hilo:
    máx. 8 m entre la unidad de impulsión y el avance de hilo desdevanador
    (máx. 10 m con PowerLiner)

    Posibles diámetros de hilo:
    0,8 - 1,6 mm

    Procedimientos de soldadura:
    Estándar, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

    ¡IMPORTANTE!

    • Esta configuración sólo es posible con bidón de hilo. No es posible utilizar una bobina de hilo.
    • No usar polea ni trayecto de enderezamiento de hilo en esta configuración.
    *
    Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico)
    **
    Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico)
    1. Configuraciones del sistema
    2. Configuraciones del sistema: robots convencionales

    CMT con SB 60i, avance de hilo desdevanador de 4 rodillos y bidón de hilo

    (1)
    Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo
    (2)
    Cable SpeedNet COM
    (3)
    Avance de hilo desdevanador WF 25i REEL 4R
    (4)
    Equipo de soldadura TPSi
    (5)
    Refrigeración CU
    (6)
    Consola vertical
    (7)
    Juego de cables de interconexión HP SB 60i
    (8)
    SplitBox SB 60i R
    (9)
    Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R
    (10)
    WF 60i Robacta Drive CMT
    (11)
    Antorcha de robot MTB/i R
    Distancia máxima de transporte de hilo:
    • máx. 4 m entre la unidad de impulsión y el SB 60i R
    • máx. 6 m entre el SB 60i R y el avance de hilo desdevanador
    • máx. 8 m entre el avance de hilo desdevanador y el bidón de hilo
      (máx. 10 m con PowerLiner)

    Distancia mínima entre la devanadora y la unidad de impulsión:
    1 m

    Posibles diámetros de hilo:
    0,8 - 1,6 mm (aluminio); 0,8 - 1,4 mm (acero)

    Procedimientos de soldadura:
    Estándar, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE, PMC-RIPPLE-DRIVE, CMT

    *
    Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico)
    **
    Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico)
    1. Configuraciones del sistema
    2. Configuraciones del sistema: robots convencionales

    CMT con SB 500i, avance de hilo desdevanador de 4 rodillos, bidón de hilo y manguera de transporte de hilo externa

    (1)
    Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo
    (2)
    Cable SpeedNet COM
    (3)
    Avance de hilo desdevanador WF 25i REEL 4R
    (4)
    Equipo de soldadura TPSi
    (5)
    Refrigeración CU
    (6)
    Consola vertical
    (7)
    Juego de cables de interconexión HP
    (8)
    Buffer
    (9)
    SplitBox SB 500i R
    (10)
    Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R con manguera de transporte de hilo externa
    (11)
    WF 60i Robacta Drive CMT
    (12)
    Antorcha de robot MTB/i R
    Distancia máxima de transporte de hilo:
    • máx. 4 m entre la unidad de impulsión y el buffer
    • máx. 6 m entre el buffer y el avance de hilo desdevanador
    • máx. 8 m entre el avance de hilo desdevanador y el bidón de hilo
      (máx. 10 m con PowerLiner)

    Distancia mínima entre la devanadora y la unidad de impulsión:
    1 m

    Posibles diámetros de hilo:
    0,8 - 1,6 mm (aluminio); 0,8 - 1,4 mm (acero)

    Procedimientos de soldadura:
    Estándar, Pulse, LSC, PMC, CMT

    *
    Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico)
    **
    Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico)
    1. Configuraciones del sistema
    2. Configuraciones del sistema: robots convencionales

    CMT con SB 60i, avance de hilo desdevanador de 4 rodillos y bobina de hilo

    (1)
    Cable SpeedNet COM
    (2)
    Avance de hilo desdevanador WF 25i REEL 4R
    + OPT/i WF Reel carro D300
    (3)
    Equipo de soldadura TPSi
    (4)
    Refrigeración CU
    (5)
    Consola vertical
    (6)
    Juego de cables de interconexión HP SB 60i
    (7)
    Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo
    (8)
    SplitBox SB 60i R
    (9)
    Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R
    (10)
    WF 60i Robacta Drive CMT
    (11)
    Antorcha de robot MTB/i R
    Distancia máxima de transporte de hilo:
    • máx. 4 m entre la unidad de impulsión y el SB 60i R
    • máx. 6 m entre el SB 60i R y el avance de hilo desdevanador

    Distancia mínima entre la devanadora y la unidad de impulsión:
    1 m

    Posibles diámetros de hilo:
    0,8 - 1,6 mm (aluminio); 0,8 - 1,4 mm (acero)

    Procedimientos de soldadura:
    Estándar, Pulse, LSC, PMC, CMT

    *
    Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico)
    **
    Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico)
    1. Configuraciones del sistema

    Configuraciones del sistema - PAP

    PowerDrive con bidón de hilo

    (1)
    Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo
    (2)
    Equipo de soldadura TPSi
    (3)
    Refrigeración CU
    (4)
    Consola vertical
    (5)
    Juego de cables de interconexión HP
    (6)
    SplitBox SB 500i R
    (7)
    Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R
    (8)
    WF 25i Robacta Drive
    (9)
    Antorcha de robot MTB/i R

    Distancia máxima de transporte de hilo:
    máx. 6 m entre el bidón de hilo y la unidad de impulsión
    (máx. 8 m con PowerLiner)

    Posibles diámetros de hilo:
    0,8 - 1,2 mm

    Procedimientos de soldadura:
    Estándar, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

    ¡IMPORTANTE! No usar polea ni trayecto de enderezamiento de hilo en esta configuración.

    *
    Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico)
    **
    Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico)
    1. Configuraciones del sistema
    2. Configuraciones del sistema - PAP

    PowerDrive con bidón de hilo

    (1)
    Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo
    (2)
    Equipo de soldadura TPSi
    (3)
    Refrigeración CU
    (4)
    Consola vertical
    (5)
    Juego de cables de interconexión HP
    (6)
    SplitBox SB 500i R
    (7)
    Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R
    (8)
    WF 25i Robacta Drive
    (9)
    Antorcha de robot MTB/i R

    Distancia máxima de transporte de hilo:
    máx. 6 m entre el bidón de hilo y la unidad de impulsión
    (máx. 8 m con PowerLiner)

    Posibles diámetros de hilo:
    0,8 - 1,2 mm

    Procedimientos de soldadura:
    Estándar, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

    ¡IMPORTANTE! No usar polea ni trayecto de enderezamiento de hilo en esta configuración.

    *
    Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico)
    **
    Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico)
    1. Configuraciones del sistema
    2. Configuraciones del sistema - PAP

    PushPull con avance de hilo desdevanador de 4 rodillos y bidón de hilo

    (1)
    Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo
    (2)
    Cable SpeedNet COM
    (3)
    Avance de hilo desdevanador WF 25i REEL 4R
    (4)
    Equipo de soldadura TPSi
    (5)
    Refrigeración CU
    (6)
    Consola vertical
    (7)
    Juego de cables de interconexión HP
    (8)
    SplitBox SB 500i R
    (9)
    Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R
    (10)
    WF 25i Robacta Drive
    (11)
    Antorcha de robot MTB/i R
    Distancia máxima de transporte de hilo:
    • máx. 15 m entre la unidad de impulsión y el avance de hilo desdevanador
      (máx. 20 m con PowerLiner)
    • máx. 8 m entre el avance de hilo desdevanador y el bidón de hilo
      (máx. 10 m con PowerLiner)

    Distancia mínima entre la devanadora y la unidad de impulsión:
    4 m

    Posibles diámetros de hilo:
    0,8 - 2,0 mm

    Procedimientos de soldadura:
    Estándar, Pulse, LSC, PMC

    *
    Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico)
    **
    Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico)
    1. Configuraciones del sistema
    2. Configuraciones del sistema - PAP

    PushPull con avance de hilo desdevanador de 4 rodillos y bobina de hilo

    (1)
    Cable SpeedNet COM
    (2)
    Avance de hilo desdevanador WF 25i REEL 4R
    + OPT/i WF Reel carro D300
    (3)
    Equipo de soldadura TPSi
    (4)
    Refrigeración CU
    (5)
    Consola vertical
    (6)
    Juego de cables de interconexión HP
    (7)
    Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo
    (8)
    SplitBox SB 500i R
    (9)
    Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R
    (10)
    WF 25i Robacta Drive
    (11)
    Antorcha de robot MTB/i R

    Distancia máxima de transporte de hilo:
    máx. 15 m entre la unidad de impulsión y el avance de hilo desdevanador
    (máx. 20 m con PowerLiner)

    Distancia mínima entre la devanadora y la unidad de impulsión:
    4 m

    Posibles diámetros de hilo:
    0,8 - 2,0 mm

    Procedimientos de soldadura:
    Estándar, Pulse, LSC, PMC

    *
    Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico)
    **
    Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico)
    1. Configuraciones del sistema
    2. Configuraciones del sistema - PAP

    PushPull con avance de hilo desdevanador de 2 rodillos y bidón de hilo

    (1)
    Avance de hilo desdevanador WF 30i REEL 2R
    + WF Mounting Drum
    (2)
    Cable SpeedNet COM
    (3)
    Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo
    (4)
    Equipo de soldadura TPSi
    (5)
    Refrigeración CU
    (6)
    Consola vertical
    (7)
    Juego de cables de interconexión HP
    (8)
    SplitBox SB 500i R
    (9)
    Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R
    (10)
    WF 25i Robacta Drive
    (11)
    Antorcha de robot MHP/i R

    Distancia máxima de transporte de hilo:
    máx. 8 m entre la unidad de impulsión y el avance de hilo desdevanador
    (máx. 10 m con PowerLiner)

    Distancia mínima entre la devanadora y la unidad de impulsión:
    4 m

    Posibles diámetros de hilo:
    0,8 - 1,6 mm

    Procedimientos de soldadura:
    Estándar, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

    ¡IMPORTANTE! Esta configuración sólo es posible con bidón de hilo. No es posible utilizar una bobina de hilo.

    *
    Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico)
    **
    Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico)
    1. Configuraciones del sistema
    2. Configuraciones del sistema - PAP

    PushPull con buffer, avance de hilo desdevanador de 4 rodillos y bidón de hilo

    (1)
    Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo
    (2)
    Cable SpeedNet COM
    (3)
    Avance de hilo desdevanador WF 25i REEL 4R
    (4)
    Equipo de soldadura TPSi
    (5)
    Refrigeración CU
    (6)
    Consola vertical
    (7)
    Juego de cables de interconexión HP
    (8)
    SplitBox SB 500i R
    (9)
    Buffer
    (10)
    Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R
    (11)
    WF 25i Robacta Drive
    (12)
    Antorcha de robot MTB/i R
    Distancia máxima de transporte de hilo:
    • máx. 4 m entre la unidad de impulsión y el buffer
    • máx. 6 m entre el buffer y el avance de hilo desdevanador
    • máx. 8 m entre el avance de hilo desdevanador y el bidón de hilo
      (máx. 10 m con PowerLiner)

    Posibles diámetros de hilo:
    0,8 - 2,0 mm (aluminio); 0,8 - 1,6 mm (acero)

    Procedimientos de soldadura:
    Estándar, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

    *
    Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico)
    **
    Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico)
    1. Configuraciones del sistema
    2. Configuraciones del sistema - PAP

    PushPull con buffer, avance de hilo desdevanador de 4 rodillos y bobina de hilo

    (1)
    Cable SpeedNet COM
    (2)
    Avance de hilo desdevanador WF 25i REEL 4R
    + OPT/i WF Reel carro D300
    (3)
    Equipo de soldadura TPSi
    (4)
    Refrigeración CU
    (5)
    Consola vertical
    (6)
    Juego de cables de interconexión HP
    (7)
    Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo
    (8)
    Buffer
    (9)
    SplitBox SB 500i R
    (10)
    Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R
    (11)
    WF 25i Robacta Drive
    (12)
    Antorcha de robot MTB/i R
    Distancia máxima de transporte de hilo:
    • máx. 4 m entre la unidad de impulsión y el buffer
    • máx. 6 m entre el buffer y el avance de hilo desdevanador

    Distancia mínima entre la devanadora y la unidad de impulsión:
    1 m

    Posibles diámetros de hilo:
    0,8 - 1,6 mm

    Procedimientos de soldadura:
    Estándar, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

    *
    Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico)
    **
    Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico)
    1. Configuraciones del sistema
    2. Configuraciones del sistema - PAP

    CMT con SB 60i, avance de hilo desdevanador de 4 rodillos y bidón de hilo

    (1)
    Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo
    (2)
    Cable SpeedNet COM
    (3)
    Avance de hilo desdevanador WF 25i REEL 4R
    (4)
    Equipo de soldadura TPSi
    (5)
    Refrigeración CU
    (6)
    Consola vertical
    (7)
    Juego de cables de interconexión HP SB 60i
    (8)
    SplitBox SB 60i R
    (9)
    Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R
    (10)
    WF 60i Robacta Drive CMT
    (11)
    Antorcha de robot MTB/i R
    Distancia máxima de transporte de hilo:
    • máx. 4 m entre la unidad de impulsión y el SB 60i R
    • máx. 6 m entre el SB 60i R y el avance de hilo desdevanador
    • máx. 8 m entre el avance de hilo desdevanador y el bidón de hilo
      (máx. 10 m con PowerLiner)

    Distancia mínima entre la devanadora y la unidad de impulsión:
    1 m

    Posibles diámetros de hilo:
    0,8 - 1,6 mm (aluminio); 0,8 - 1,4 mm (acero)

    Procedimientos de soldadura:
    Estándar, Pulse, LSC, PMC, CMT

    *
    Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico)
    **
    Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico)
    1. Configuraciones del sistema
    2. Configuraciones del sistema - PAP

    CMT con SB 500i, avance de hilo desdevanador de 4 rodillos y bidón de hilo

    (1)
    Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo
    (2)
    Cable SpeedNet COM
    (3)
    Avance de hilo desdevanador WF 25i REEL 4R
    (4)
    Equipo de soldadura TPSi
    (5)
    Refrigeración CU
    (6)
    Consola vertical
    (7)
    Juego de cables de interconexión HP
    (8)
    SplitBox SB 500i R
    (9)
    Buffer
    (10)
    Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R
    (11)
    WF 60i Robacta Drive CMT
    (12)
    Antorcha de robot MTB/i R
    Distancia máxima de transporte de hilo:
    • máx. 4 m entre la unidad de impulsión y el buffer
    • máx. 6 m entre el buffer y el avance de hilo desdevanador
    • máx. 8 m entre el avance de hilo desdevanador y el bidón de hilo
      (máx. 10 m con PowerLiner)

    Distancia mínima entre la devanadora y la unidad de impulsión:
    1 m

    Posibles diámetros de hilo:
    0,8 - 1,6 mm (aluminio); 0,8 - 1,4 mm (acero)

    Procedimientos de soldadura:
    Estándar, Pulse, LSC, PMC, CMT

    *
    Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico)
    **
    Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico)
    1. Configuraciones del sistema
    2. Configuraciones del sistema - PAP

    CMT con SB 500i, avance de hilo desdevanador de 4 rodillos y bobina de hilo

    (1)
    Cable SpeedNet COM
    (2)
    Avance de hilo desdevanador WF 25i REEL 4R
    + OPT/i WF Reel carro D300
    (3)
    Equipo de soldadura TPSi
    (4)
    Refrigeración CU
    (5)
    Consola vertical
    (6)
    Juego de cables de interconexión HP
    (7)
    Manguera de transporte de hilo con sirga de guía de hilo
    (8)
    SplitBox SB 500i R
    (9)
    Juego de cables de la antorcha de soldadura MHP/i R
    (10)
    WF 60i Robacta Drive CMT
    (11)
    Antorcha de robot MTB/i R
    Distancia máxima de transporte de hilo:
    • máx. 4 m entre la unidad de impulsión y el buffer
    • máx. 6 m entre el buffer y el avance de hilo desdevanador

    Distancia mínima entre la devanadora y la unidad de impulsión:
    1 m

    Posibles diámetros de hilo:
    0,8 - 1,6 mm (aluminio); 0,8 - 1,4 mm (acero)

    Procedimientos de soldadura:
    Estándar, Pulse, LSC, PMC, CMT

    *
    Utilizar la sirga de guía de hilo más grande (incl. kit básico)
    **
    Utilizar la sirga de guía de hilo correspondiente al diámetro del hilo (incl. kit básico)

    Componentes del sistema

    SplitBox SB 500i R

    Diseño de los equipos

    Los equipos SplitBox (SB) 500i R, SB 500i R / L y SB 500i R PAP sirven para agrupar los medios de soldadura durante la soldadura MIG/MAG automatizada y han sido concebidos especialmente para el montaje en robot. Los equipos están disponibles en 2 versiones:

    • R = Para aplicaciones en las que se monta el juego de cables de forma externa en el robot
    • PAP = Para aplicaciones en las que se monta el juego de cables en el brazo de robot
    1. Componentes del sistema

    SplitBox SB 500i R

    Diseño de los equipos

    Los equipos SplitBox (SB) 500i R, SB 500i R / L y SB 500i R PAP sirven para agrupar los medios de soldadura durante la soldadura MIG/MAG automatizada y han sido concebidos especialmente para el montaje en robot. Los equipos están disponibles en 2 versiones:

    • R = Para aplicaciones en las que se monta el juego de cables de forma externa en el robot
    • PAP = Para aplicaciones en las que se monta el juego de cables en el brazo de robot
    1. Componentes del sistema
    2. SplitBox SB 500i R

    Diseño de los equipos

    Los equipos SplitBox (SB) 500i R, SB 500i R / L y SB 500i R PAP sirven para agrupar los medios de soldadura durante la soldadura MIG/MAG automatizada y han sido concebidos especialmente para el montaje en robot. Los equipos están disponibles en 2 versiones:

    • R = Para aplicaciones en las que se monta el juego de cables de forma externa en el robot
    • PAP = Para aplicaciones en las que se monta el juego de cables en el brazo de robot
    1. Componentes del sistema
    2. SplitBox SB 500i R

    Utilización prevista

    El equipo ha sido diseñado exclusivamente para agrupar los medios de soldadura durante la soldadura MIG/MAG automatizada en combinación con componentes del sistema de Fronius. Cualquier otro uso se considera como no previsto por el diseño constructivo. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.

    También forman parte de la utilización prevista:

    • La lectura completa de este manual de instrucciones.
    • El cumplimiento de todas las instrucciones e indicaciones de seguridad de este manual de instrucciones.
    • El cumplimiento de los trabajos de inspección y mantenimiento.
    1. Componentes del sistema
    2. SplitBox SB 500i R

    Seguridad

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.

    La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

    Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.

    Leer y comprender por completo este documento.

    Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.

    1. Componentes del sistema
    2. SplitBox SB 500i R

    Advertencias en el equipo

    El equipo dispone de símbolos de seguridad y una placa de características. No se deben eliminar ni cubrir los símbolos de seguridad ni la placa de características. Los símbolos de seguridad advierten de un manejo incorrecto que puede originar graves daños personales y materiales.

    La soldadura es peligrosa. Se deben cumplir las siguientes condiciones previas fundamentales para garantizar un trabajo adecuado con el equipo:

    • Suficiente cualificación para soldar
    • Equipo de soldadura adecuado
    • Mantener alejadas del avance de hilo y del proceso de soldadura a las personas no implicadas

    No arrojar los dispositivos usados en la basura, sino eliminarlos de acuerdo con las normas de seguridad.

    Realizar las funciones descritas cuando se hayan leído y comprendido por completo los siguientes documentos:

    • Este manual de instrucciones
    • Todos los manuales de instrucciones de los componentes del sistema, especialmente las normas de seguridad

    Mantener las manos, pelo, ropa y herramientas alejados de las partes móviles, como por ejemplo:

    • Ruedas dentadas
    • Rodillos de avance
    • Bobinas de hilo e hilos de soldadura

    No introducir las manos en partes de accionamiento en rotación.

    Las cubiertas o piezas laterales deben abrirse/retirarse únicamente mientras duren los trabajos de mantenimiento y reparación.

    Durante el servicio:
    • Asegurarse de que todas las cubiertas están cerradas y todos los laterales correctamente montados.
    • Mantener cerradas todas las cubiertas y los laterales.
    1. Componentes del sistema

    SplitBox SB 60i R

    Concepto del sistema

    Los equipos SB 60i R y SB 60i R /L sirven para agrupar los medios de soldadura durante la soldadura MIG/MAG automatizada y han sido concebidos especialmente para su montaje en el robot.

    SB 60i R:
    Modelo del sistema derecho, para el montaje en el lado derecho del robot

    SB 60i R/L:
    Modelo del sistema izquierdo, para el montaje en el lado izquierdo del robot

    1. Componentes del sistema
    2. SplitBox SB 60i R

    Concepto del sistema

    Los equipos SB 60i R y SB 60i R /L sirven para agrupar los medios de soldadura durante la soldadura MIG/MAG automatizada y han sido concebidos especialmente para su montaje en el robot.

    SB 60i R:
    Modelo del sistema derecho, para el montaje en el lado derecho del robot

    SB 60i R/L:
    Modelo del sistema izquierdo, para el montaje en el lado izquierdo del robot

    1. Componentes del sistema
    2. SplitBox SB 60i R

    Utilización prevista

    El equipo ha sido diseñado exclusivamente para agrupar los medios de soldadura durante la soldadura MIG/MAG automatizada en combinación con componentes del sistema de Fronius. Cualquier otro uso se considera como no previsto por el diseño constructivo. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.

    También forman parte de la utilización prevista:

    • La lectura completa de este manual de instrucciones.
    • El cumplimiento de todas las instrucciones e indicaciones de seguridad de este manual de instrucciones.
    • El cumplimiento de los trabajos de inspección y mantenimiento.
    1. Componentes del sistema
    2. SplitBox SB 60i R

    Seguridad

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.

    La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

    Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.

    Leer y comprender por completo este documento.

    Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.

    1. Componentes del sistema
    2. SplitBox SB 60i R

    Advertencias en el equipo

    El equipo dispone de símbolos de seguridad y una placa de características. No se deben eliminar ni cubrir los símbolos de seguridad ni la placa de características. Los símbolos de seguridad advierten de un manejo incorrecto que puede originar graves daños personales y materiales.

    La soldadura es peligrosa. Se deben cumplir las siguientes condiciones previas fundamentales para garantizar un trabajo adecuado con el equipo:

    • Suficiente cualificación para soldar
    • Equipo de soldadura adecuado
    • Mantener alejadas del avance de hilo y del proceso de soldadura a las personas no implicadas

    Realizar las funciones descritas cuando se hayan leído y comprendido por completo los siguientes documentos:

    • Este manual de instrucciones
    • Todos los manuales de instrucciones de los componentes del sistema, especialmente las normas de seguridad

    No arrojar los dispositivos usados en la basura, sino eliminarlos de acuerdo con las normas de seguridad.

    1. Componentes del sistema

    Buffer TPSi

    General

    El buffer sirve como zona tampón para los rápidos movimientos reversibles del electrodo de soldadura durante el proceso de soldadura CMT.

    Al mismo tiempo, el buffer permite la armonización de dos sistemas de impulsión con diferentes modos de trabajo. El sistema posterior de impulsión transporta el electrodo de soldadura de forma regular al buffer, mientras que el motor delantero de accionamiento altamente dinámico transporta el electrodo de soldadura hasta 70 veces por segundo hacia delante y hacia atrás.

    De este modo, el electrodo de soldadura llega prácticamente libre de fuerzas a la unidad delantera de impulsión, garantizando de este modo una elevada calidad del proceso de soldadura.

    El buffer es adecuado para el montaje en el brazo lateral o en el compensador.

    1. Componentes del sistema
    2. Buffer TPSi

    General

    El buffer sirve como zona tampón para los rápidos movimientos reversibles del electrodo de soldadura durante el proceso de soldadura CMT.

    Al mismo tiempo, el buffer permite la armonización de dos sistemas de impulsión con diferentes modos de trabajo. El sistema posterior de impulsión transporta el electrodo de soldadura de forma regular al buffer, mientras que el motor delantero de accionamiento altamente dinámico transporta el electrodo de soldadura hasta 70 veces por segundo hacia delante y hacia atrás.

    De este modo, el electrodo de soldadura llega prácticamente libre de fuerzas a la unidad delantera de impulsión, garantizando de este modo una elevada calidad del proceso de soldadura.

    El buffer es adecuado para el montaje en el brazo lateral o en el compensador.

    1. Componentes del sistema

    CrashBox /i

    General

    Accionamiento anticolisión /i PAP montado en el brazo de robot con Robacta Drive y MTB
    Accionamiento anticolisión Drive /i montado en el brazo de robot con sistema de bridas, Robacta Drive y MTB

    El accionamiento anticolisión /i es un dispositivo de protección para el cuello antorcha, la unidad de impulsión y el acoplamiento de cambio de antorcha de soldadura. En caso de colisión, el anticolisión emite una señal al control del robot y este hace que el robot se detenga de inmediato.

    El sistema de bridas sirve para alojar la unidad de impulsión en caso de robots convencionales.

    ¡OBSERVACIÓN!

    Adaptar siempre la fuerza de sujeción del anticolisión al peso del sistema.

    Seleccionar el tamaño del anticolisión según los siguientes criterios:

    L:
    para sistemas Push con una longitud de cuello antorcha de hasta 249 mm.

    XL:
    para sistemas Push con una longitud de cuello antorcha de hasta 249 mm y con extensión;
    para sistemas Push con una longitud de cuello antorcha de 250 - 391 mm;
    para sistemas Push/Pull con una longitud de cuello antorcha de hasta 249 mm.

    XXL:
    para sistemas Push/Pull con una longitud de cuello antorcha de 250 - 391 mm;
    para sistemas Push/Pull con una longitud de cuello antorcha de hasta 249 mm y con extensión.

    Si hay una estación de cambio de cuellos de antorcha TX/i o WireBrake en el sistema de soldadura, seleccionar el siguiente anticolisión más grande.

    Al limpiar la antorcha de soldadura mediante TC 2000, seleccionar también el siguiente anticolisión más grande.

    Para el montaje del accionamiento anticolisión /i se requiere una brida de robot aislante específica para el robot.

    1. Componentes del sistema
    2. CrashBox /i

    General

    Accionamiento anticolisión /i PAP montado en el brazo de robot con Robacta Drive y MTB
    Accionamiento anticolisión Drive /i montado en el brazo de robot con sistema de bridas, Robacta Drive y MTB

    El accionamiento anticolisión /i es un dispositivo de protección para el cuello antorcha, la unidad de impulsión y el acoplamiento de cambio de antorcha de soldadura. En caso de colisión, el anticolisión emite una señal al control del robot y este hace que el robot se detenga de inmediato.

    El sistema de bridas sirve para alojar la unidad de impulsión en caso de robots convencionales.

    ¡OBSERVACIÓN!

    Adaptar siempre la fuerza de sujeción del anticolisión al peso del sistema.

    Seleccionar el tamaño del anticolisión según los siguientes criterios:

    L:
    para sistemas Push con una longitud de cuello antorcha de hasta 249 mm.

    XL:
    para sistemas Push con una longitud de cuello antorcha de hasta 249 mm y con extensión;
    para sistemas Push con una longitud de cuello antorcha de 250 - 391 mm;
    para sistemas Push/Pull con una longitud de cuello antorcha de hasta 249 mm.

    XXL:
    para sistemas Push/Pull con una longitud de cuello antorcha de 250 - 391 mm;
    para sistemas Push/Pull con una longitud de cuello antorcha de hasta 249 mm y con extensión.

    Si hay una estación de cambio de cuellos de antorcha TX/i o WireBrake en el sistema de soldadura, seleccionar el siguiente anticolisión más grande.

    Al limpiar la antorcha de soldadura mediante TC 2000, seleccionar también el siguiente anticolisión más grande.

    Para el montaje del accionamiento anticolisión /i se requiere una brida de robot aislante específica para el robot.

    1. Componentes del sistema
    2. CrashBox /i

    Observación sobre el correcto funcionamiento de los sistemas anticolisión

    ¡OBSERVACIÓN!

    Para evitar que se dañe la antorcha de soldadura o el juego de cables de la antorcha, o bien para evitar una activación errónea del anticolisión, deben tenerse en cuenta los siguientes puntos:

    Evitar las aceleraciones fuertes y las velocidades máximas durante los movimientos del robot.

    Asegurar la total movilidad del juego de cables de la antorcha de soldadura durante todos los movimientos del robot;
    el juego de cables de la antorcha no debe quedar tenso en ninguna posición y ejercer así una carga de tracción sobre el anticolisión.

    El juego de cables de la antorcha de soldadura no debe dar latigazos ni quedar atrapado durante el movimiento.

    Si es posible, aclarar desde la fase de diseño todas las situaciones de movimiento con los componentes del sistema Fronius en una simulación.

    1. Componentes del sistema
    2. CrashBox /i

    Adicionalmente se requiere para el montaje:

    En función del robot correspondiente:
    • 1 ejemplar de brida de robot con tornillos

    Brida de robot según la lista de precios

    Tener en cuenta los pares:

    Máx. par de apriete para tornillos de la clase de resistencia 8.8

    M4
    3,3 Nm / 2,43 lb-ft
    M5
    5,0 Nm / 3,69 lb-ft
    M6
    6,0 Nm / 4,43 lb-ft
    M8
    27,3 Nm / 20,14 lb-ft
    M10
    54 Nm / 39,83 lb-ft
    M12
    93 Nm / 68,60 lb-ft
    1. Componentes del sistema
    2. CrashBox /i

    Concepto del sistema

    El accionamiento anticolisión /i ha sido concebido especialmente para el montaje en el brazo de robot y configurado para el alojamiento de juegos de cables de robot refrigerados por gas y por agua con unidades de impulsión de robot. En los sistemas PAP, el juego de cables de la antorcha pasa por el anticolisión y a continuación por el brazo de robot. En sistemas de robots convencionales el juego de cables de la antorcha transcurre por el brazo de robot y está fijado en la brida. El acoplamiento magnético permite, en caso de colisión, efectuar una desviación con poca aplicación de fuerza y gran trayecto de desviación.

    1. Componentes del sistema
    2. CrashBox /i

    Campos de aplicación

    El sistema de bridas se puede utilizar para los siguientes juegos de cables de robot PushPull:

    • Juegos de cables MHP /i G/W RD
    1. Componentes del sistema
    2. CrashBox /i

    Observación sobre la reparación de los anticolisión

    ¡OBSERVACIÓN!

    Enviar a reparación únicamente anticolisión completos.

    El proceso de reparación no contempla la revisión de anticolisión incompletos (por ejemplo, sin un anillo magnético).

    1. Componentes del sistema
    2. CrashBox /i

    Volumen de suministro

    Volumen de suministro accionamiento anticolisión /i PAP
    Volumen de suministro anticolisión /i convencional
    (1)
    Alojamiento para accionamiento anticolisión /i
    (2)
    Abrazadera de una orejeta *
    (3)
    Anillo de bloqueo, 2 piezas *
    (4)
    Fuelle
    (5)
    Tornillos cilíndricos M4 x 16 mm
    (6)
    Anillo magnético
    *
    En el momento de la entrega hay montados un anillo de bloqueo de 2 piezas y una abrazadera de una orejeta en el fuelle (4).

    No montar el alojamiento (1) del accionamiento anticolisión /i ni el anillo magnético (4) antes del montaje en el robot. Debido al intenso magnetismo resulta muy difícil separar los componentes.

    1. Componentes del sistema

    WF Robacta Drive

    Generalidades

    WF 25i Robacta Drive y WF 60i Robacta Drive CMT se han concebido para sistemas refrigerados por gas o por agua. El motor instalado proporciona una devanadora precisa (sistema Pull). El cuello antorcha se mota sobre el Robacta Drive.



    1. Componentes del sistema
    2. WF Robacta Drive

    Generalidades

    WF 25i Robacta Drive y WF 60i Robacta Drive CMT se han concebido para sistemas refrigerados por gas o por agua. El motor instalado proporciona una devanadora precisa (sistema Pull). El cuello antorcha se mota sobre el Robacta Drive.



    1. Componentes del sistema
    2. WF Robacta Drive

    Advertencias en el equipo

    El equipo dispone de símbolos de seguridad y una placa de características. No se deben eliminar ni cubrir los símbolos de seguridad ni la placa de características. Los símbolos de seguridad advierten de un manejo incorrecto que puede originar graves daños personales y materiales.

    Placa de características WF 25i Robacta Drive
    Placa de características WF 60i Robacta Drive CMT

    La soldadura es peligrosa. Se deben cumplir las siguientes condiciones previas fundamentales para garantizar un trabajo adecuado con el equipo:

    • Suficiente cualificación para la soldadura automatizada.
    • Equipo de soldadura adecuado
    • Mantener alejadas del avance de hilo y del proceso de soldadura a las personas no implicadas

    Realizar las funciones descritas cuando se hayan leído y comprendido por completo los siguientes documentos:

    • Este manual de instrucciones
    • Todos los manuales de instrucciones de los componentes del sistema, especialmente las normas de seguridad
    1. Componentes del sistema

    Juego de cables PushPull

    Generalidades

    El juego de cables Robacta MHPi RD ha sido concebido para aplicaciones de robot refrigeradas por gas/refrigeradas por agua. Se encarga de conectar la SplitBox con la devanadora.
    La longitud del juego de cables varía en función del robot.

    Se permiten las siguientes combinaciones:
    • Robacta MHPi RD convencional
      • SB500i -> WF 25i Robacta Drive
      • SB60i -> WF 60i Robacta Drive CMT
    • Robacta MHPi RD PAP
      • SB500i -> WF 25i Robacta Drive
      • SB500i -> WF 60i Robacta Drive CMT
      • SB60i -> WF 60i Robacta Drive CMT
    • Robacta MHPi RD convencional con manguera externa de transporte de hilo
      • SB500i -> WF 25i Robacta Drive
      • SB500i -> WF 60i Robacta Drive CMT
    1. Componentes del sistema
    2. Juego de cables PushPull

    Generalidades

    El juego de cables Robacta MHPi RD ha sido concebido para aplicaciones de robot refrigeradas por gas/refrigeradas por agua. Se encarga de conectar la SplitBox con la devanadora.
    La longitud del juego de cables varía en función del robot.

    Se permiten las siguientes combinaciones:
    • Robacta MHPi RD convencional
      • SB500i -> WF 25i Robacta Drive
      • SB60i -> WF 60i Robacta Drive CMT
    • Robacta MHPi RD PAP
      • SB500i -> WF 25i Robacta Drive
      • SB500i -> WF 60i Robacta Drive CMT
      • SB60i -> WF 60i Robacta Drive CMT
    • Robacta MHPi RD convencional con manguera externa de transporte de hilo
      • SB500i -> WF 25i Robacta Drive
      • SB500i -> WF 60i Robacta Drive CMT
    1. Componentes del sistema
    2. Juego de cables PushPull

    Volumen de suministro

    Juego de cables Robacta MHPi RD convencional
    Juego de cables Robacta MHPi RD PAP
    Juego de cables Robacta MHPi RD con manguera externa de transporte de hilo
    Los siguientes elementos no forman parte del volumen de suministro:
    • Sirgas de guía de hilo
    • Bocas de carga
    1. Componentes del sistema

    Antorcha de robot

    Seguridad

    ¡PRECAUCIÓN!

    Peligro de quemaduras originado por el cuello antorcha caliente, el acoplamiento cuello de antorcha, así como otros componentes calientes de la antorcha de soldadura.

    Antes de comenzar los trabajos en el cuello antorcha, en el acoplamiento de cuello antorcha, así como en el resto de componentes de la antorcha de soldadura, el cuello antorcha, el acoplamiento de cuello antorcha, así como todos los demás componentes de la antorcha de soldadura:

    Se enfríen a temperatura ambiente (+25 °C, +77 °F)

    Llevar guantes aislantes contra componentes eléctricos y que protejan del calor

    Utilizar herramientas adecuadas

    1. Componentes del sistema
    2. Antorcha de robot

    Seguridad

    ¡PRECAUCIÓN!

    Peligro de quemaduras originado por el cuello antorcha caliente, el acoplamiento cuello de antorcha, así como otros componentes calientes de la antorcha de soldadura.

    Antes de comenzar los trabajos en el cuello antorcha, en el acoplamiento de cuello antorcha, así como en el resto de componentes de la antorcha de soldadura, el cuello antorcha, el acoplamiento de cuello antorcha, así como todos los demás componentes de la antorcha de soldadura:

    Se enfríen a temperatura ambiente (+25 °C, +77 °F)

    Llevar guantes aislantes contra componentes eléctricos y que protejan del calor

    Utilizar herramientas adecuadas

    1. Componentes del sistema
    2. Antorcha de robot

    General

    Para el proceso CMT se recomiendan los siguientes cuellos antorcha:
    • MTB 250i / 320i / 400i / 500i / 700i: 22 - 36°
    • MTB 330i: 22°
    Como máximo se admiten los siguientes ángulos durante el proceso CMT:
    • MTB 250i / 320i / 400i / 500i / 700i: 45°
    • MTB 330i: 36°
    * Opcional (sin cuello antorcha propio)

    La antorcha de robot transmite la potencia de arco voltaico a la pieza de trabajo. Las antorchas de soldadura TPS /i están disponibles refrigeradas por agua o por gas y han sido concebidas para su uso con el anticolisión /i.
    El cuello antorcha tiene una línea integrada para la búsqueda de posición de toberas de gas.

    Estándar:
    con consumibles, sin tubo de contacto

    OVT:
    sin consumibles

    TXi:
    cambio automático del cuello antorcha

    TXM:
    cambio manual del cuello antorcha

    OPT CAM:
    preparado para la opción de soporte de cámara

    1. Componentes del sistema

    WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

    Seguridad

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.

    La consecuencia pueden ser graves daños materiales y personales.

    Leer y comprender por completo este manual de instrucciones antes de poner en marcha el avance de hilo desdevanador.

    Leer y comprender por completo el manual de instrucciones del equipo de soldadura utilizado.

    Leer y comprender por completo el manual de instrucciones de todos los demás componentes del sistema.

    Observar y tener en cuenta todas las normas e instrucciones de seguridad de los documentos mencionados.

    ¡PRECAUCIÓN!

    Peligro originado por las partes de accionamiento en rotación con las cubiertas abiertas.

    Pueden producirse lesiones y daños personales.

    Durante los trabajos de mantenimiento o preparación debe garantizarse que las partes de accionamiento del avance de hilo desdevanador no puedan arrancarse a través del equipo de soldadura, una devanadora de hilo u otras extensiones del sistema.

    1. Componentes del sistema
    2. WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

    Seguridad

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.

    La consecuencia pueden ser graves daños materiales y personales.

    Leer y comprender por completo este manual de instrucciones antes de poner en marcha el avance de hilo desdevanador.

    Leer y comprender por completo el manual de instrucciones del equipo de soldadura utilizado.

    Leer y comprender por completo el manual de instrucciones de todos los demás componentes del sistema.

    Observar y tener en cuenta todas las normas e instrucciones de seguridad de los documentos mencionados.

    ¡PRECAUCIÓN!

    Peligro originado por las partes de accionamiento en rotación con las cubiertas abiertas.

    Pueden producirse lesiones y daños personales.

    Durante los trabajos de mantenimiento o preparación debe garantizarse que las partes de accionamiento del avance de hilo desdevanador no puedan arrancarse a través del equipo de soldadura, una devanadora de hilo u otras extensiones del sistema.

    1. Componentes del sistema
    2. WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

    Concepto del sistema

    El avance de hilo desdevanador es una unidad de impulsión adicional para garantizar un transporte de hilo constante y exacto en caso de grandes distancias de transporte de hilo entre el bidón de hilo de soldadura y la devanadora de robot.
    Durante el servicio se sincroniza el avance de hilo desdevanador con el equipo de soldadura.
    La alimentación principal y el control tienen lugar a través del equipo, en el sistema de soldadura.

    El avance de hilo desdevanador está disponible en 2 versiones:
    • WF 25i REEL R /4R
      Versión integrada con accionamiento a 4 rodillos
    • WF 30i REEL R /2R
      Versión integrada con accionamiento a 2 rodillos (no se admite en combinación con un porta bobina)
    1. Componentes del sistema
    2. WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

    Campo de aplicación

    Todas las aplicaciones MIG/MAG son para el servicio automatizado en instalaciones interiores.

    1. Componentes del sistema
    2. WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

    Utilización prevista

    El equipo ha sido diseñado exclusivamente para el transporte de hilo en la soldadura MIG/MAG automatizada en combinación con componentes del sistema de Fronius. Cualquier otro uso se considera como no previsto por el diseño constructivo. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.

    También forman parte de la utilización prevista:

    • La lectura completa de este manual de instrucciones.
    • El cumplimiento de todas las instrucciones e indicaciones de seguridad de este manual de instrucciones.
    • El cumplimiento de los trabajos de inspección y mantenimiento.
    1. Componentes del sistema
    2. WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

    Advertencias en el equipo

    El equipo dispone de símbolos de seguridad y una placa de características. No se deben eliminar ni cubrir los símbolos de seguridad ni la placa de características. Los símbolos de seguridad advierten de un manejo incorrecto que puede originar graves daños personales y materiales.

    Ejemplo: WF 30i REEL R /2R/G/W

    No arrojar los dispositivos usados en la basura, sino eliminarlos de acuerdo con las normas de seguridad.

    La soldadura es peligrosa. Se deben cumplir las siguientes condiciones previas fundamentales para garantizar un trabajo adecuado con el equipo:

    • Suficiente cualificación para la soldadura automatizada.
    • Equipo de soldadura adecuado
    • Mantener alejadas del avance de hilo y del proceso de soldadura a las personas no implicadas

    Realizar las funciones descritas cuando se hayan leído y comprendido por completo los siguientes documentos:

    • Este manual de instrucciones
    • Todos los manuales de instrucciones de los componentes del sistema, especialmente las normas de seguridad

    Mantener las manos, pelo, ropa y herramientas alejados de las partes móviles, como por ejemplo:

    • Ruedas dentadas
    • Rodillos de avance
    • Bobinas de hilo e hilos de soldadura

    No introducir la mano en las ruedas dentadas del accionamiento del hilo o en las piezas giratorias del accionamiento.

    Las cubiertas o piezas laterales deben abrirse/retirarse únicamente mientras duren los trabajos de mantenimiento y reparación.

    Utilizar una protección para los ojos

    1. Componentes del sistema

    Paquete de mangueras de conexión

    Información general

    El juego de cables de interconexión sirve para conectar el equipo de soldadura a la devanadora. El juego de cables de interconexión para el sistema de soldadura TPS/i está disponible con dos versiones diferentes: una variante dividida y una continua.

    • 3 / 5 / 10 / 15 m (extensión - variante dividida)
    • Juegos de cables CON 4 / 5.5 / 8 / 10 / 15 / 16 m (versión continua)
    1. Componentes del sistema
    2. Paquete de mangueras de conexión

    Información general

    El juego de cables de interconexión sirve para conectar el equipo de soldadura a la devanadora. El juego de cables de interconexión para el sistema de soldadura TPS/i está disponible con dos versiones diferentes: una variante dividida y una continua.

    • 3 / 5 / 10 / 15 m (extensión - variante dividida)
    • Juegos de cables CON 4 / 5.5 / 8 / 10 / 15 / 16 m (versión continua)
    1. Componentes del sistema
    2. Paquete de mangueras de conexión

    Información general

    El juego de cables de interconexión sirve para conectar el equipo de soldadura con la SplitBox SB 60i R.
    El juego de cables de interconexión viene montado de forma fija en la SplitBox SB 60i R y está disponible con las siguientes longitudes preconfiguradas:

    • 3 m (extension - variante dividida)
    • 4 / 6 / 8 m (connection - variante continua)
    1. Componentes del sistema

    PowerLiner

    General

    El PowerLiner es un sistema de transporte de hilo para todos los tipos de hilo corrientes. Se pueden utilizar diámetros de hilo de entre 0,6 mm y 1,6 mm.
    El PowerLiner no requiere ninguna sirga de guía de hilo. El guiado del electrodo de soldadura se realiza mediante rodillos desplazados en cada caso 90 grados entre sí. Se utilizan 76 rodillos por cada metro de manguera de transporte de hilo. Como resultado, la fricción del transporte de hilo no es de tipo deslizante, sino de rodadura.

    Se puede preparar el PowerLiner para cualquier longitud. Para aplicaciones de Robacta Drive se pueden realizar longitudes de hasta 10 m. Para aplicaciones CMT se permiten hasta 6 m entre el avance de hilo desdevanador y el buffer y 4 m entre el buffer y la unidad motriz.
    La conexión a sistemas de grandes bobinas, bidones de hilo, antorchas de soldadura o avances de hilo se puede realizar mediante conector rápido.

    En cuanto al montaje del PowerLiner, se debe prestar atención al sentido de transporte del hilo.

    ¡OBSERVACIÓN!

    El uso del PowerLiner entre el avance de hilo desdevanador y el SplitBox, así como entre el avance de hilo desdevanador y el buffer, no aporta ninguna ventaja para el transporte de hilo, pero es técnicamente factible.

    1. Componentes del sistema
    2. PowerLiner

    General

    El PowerLiner es un sistema de transporte de hilo para todos los tipos de hilo corrientes. Se pueden utilizar diámetros de hilo de entre 0,6 mm y 1,6 mm.
    El PowerLiner no requiere ninguna sirga de guía de hilo. El guiado del electrodo de soldadura se realiza mediante rodillos desplazados en cada caso 90 grados entre sí. Se utilizan 76 rodillos por cada metro de manguera de transporte de hilo. Como resultado, la fricción del transporte de hilo no es de tipo deslizante, sino de rodadura.

    Se puede preparar el PowerLiner para cualquier longitud. Para aplicaciones de Robacta Drive se pueden realizar longitudes de hasta 10 m. Para aplicaciones CMT se permiten hasta 6 m entre el avance de hilo desdevanador y el buffer y 4 m entre el buffer y la unidad motriz.
    La conexión a sistemas de grandes bobinas, bidones de hilo, antorchas de soldadura o avances de hilo se puede realizar mediante conector rápido.

    En cuanto al montaje del PowerLiner, se debe prestar atención al sentido de transporte del hilo.

    ¡OBSERVACIÓN!

    El uso del PowerLiner entre el avance de hilo desdevanador y el SplitBox, así como entre el avance de hilo desdevanador y el buffer, no aporta ninguna ventaja para el transporte de hilo, pero es técnicamente factible.

    1. Componentes del sistema

    WireSense

    Información general

    Si en el equipo de soldadura está disponible el desbloqueo del software OPT/i WireSense, es posible medir la superficie, los bordes y los cordones de soldadura de una pieza de trabajo con el electrodo de soldadura.
    El electrodo de soldadura funciona como un sensor que escanea con precisión los componentes por medio de un movimiento de hilo reversible de alta frecuencia.
    Se detecta la geometría del componente y se determina con precisión la posición de cada una de las chapas en relación con las demás.

    Ventajas:
    • Reacción rápida y sencilla a las desviaciones reales de los componentes
    • Sin aprendizaje posterior: ahorro de tiempo y costes
    • No necesita hardware adicional y constituye una alternativa rentable a los sensores láser u otros sistemas de medición óptica
    • No es necesario calibrar el TCP y el sensor
    • Sistema de medición resistente y compacto que ocupa poco espacio
    1. Componentes del sistema
    2. WireSense

    Información general

    Si en el equipo de soldadura está disponible el desbloqueo del software OPT/i WireSense, es posible medir la superficie, los bordes y los cordones de soldadura de una pieza de trabajo con el electrodo de soldadura.
    El electrodo de soldadura funciona como un sensor que escanea con precisión los componentes por medio de un movimiento de hilo reversible de alta frecuencia.
    Se detecta la geometría del componente y se determina con precisión la posición de cada una de las chapas en relación con las demás.

    Ventajas:
    • Reacción rápida y sencilla a las desviaciones reales de los componentes
    • Sin aprendizaje posterior: ahorro de tiempo y costes
    • No necesita hardware adicional y constituye una alternativa rentable a los sensores láser u otros sistemas de medición óptica
    • No es necesario calibrar el TCP y el sensor
    • Sistema de medición resistente y compacto que ocupa poco espacio
    1. Componentes del sistema
    2. WireSense

    Requisitos

    WireSense solo se puede utilizar
    • en aplicaciones automatizadas
    • junto con los componentes del sistema WF 60i Robacta Drive CMT, SB 500i R con buffer o SB 60i R y WFi Reel.

    El Welding Package CMT no es necesario para la función WireSense.

    1. Componentes del sistema
    2. WireSense

    Funcionamiento

    En el electrodo de soldadura se da una tensión de sensor con corriente limitada. Si el electrodo de soldadura toca el componente, se genera un cortocircuito sin soldadura. El cortocircuito se vuelve a romper al levantar el electrodo de soldadura.
    El equipo de soldadura analiza el cambio de posición del electrodo de soldadura hasta el cortocircuito y envía la información al control del robot como señal de medición de altura.

    La señal de medición de la altura se compara con los datos de la posición actual del control del robot.
    Si los valores no coinciden, el robot puede corregir el punto central de la herramienta (TCP) o el sistema de coordenadas correspondiente y compensar los cambios de posición de los componentes.

    1. Componentes del sistema
    2. WireSense

    WireSense: Detección de bordes

    • Se activa la detección de bordes de WireSense y se selecciona una altura de borde entre 0,5 y 20 mm.
    • La señal táctil se emite cuando se detecta la altura del borde definida. De esta manera se puede registrar la posición del borde.
    • La señal WireSense Position indica la altura del borde.
    • El valor de altura también sirve para calcular la detección de gaps.

    Resumen de las señales

    1. El robot establece la altura mínima del borde a partir de la cual se activa la detección de bordes
      (WireSense Edge Detection)
    2. Señal del robot para iniciar o detener WireSense
      (WireSense Start)
    3. Señal del equipo de soldadura para cortocircuito detectado tras contacto
      (ArcStable)
    4. Señal del equipo de soldadura al detectar la posición del borde
      (señal táctil)
    5. Señal del equipo de soldadura para medir la altura del borde
      (WireSense Position)

    ¡OBSERVACIÓN!

    Se puede encontrar información detallada sobre las señales en el manual de instrucciones "Descripción de señales Interface TPS/i" (42,0426,0227,xx).

    1. Componentes del sistema
    2. WireSense

    WireSense: Detección de contorno

    • La detección de contorno de WireSense está activada cuando la detección de contorno de WireSense = OFF o < 0,5 mm.
    • La señal táctil no está activada.
    • La señal de posición de WireSense emite los valores de altura reales (valores en tiempo real).
    • La señal adicional WireSense Break detiene el movimiento de avance del electrodo de soldadura y almacena el valor de referencia cero.
      (El valor de referencia cero es útil para salvar la distancia hasta el componente sin transporte de hilo si el valor de referencia no se fija directamente en el componente).

    Resumen de las señales

    1. Para activar la detección de contorno, la detección de bordes de WireSense debe estar desactivada
      (WireSense Edge Detection = OFF o < 0,5 mm)
    2. Señal del robot para iniciar o detener la detección de contorno
      (WireSense Start)
    3. Señal del equipo de soldadura para cortocircuito detectado tras contacto
      (ArcStable)
    4. Cuando la detección de contorno está activada, no se emite ninguna señal táctil desde el equipo de soldadura
      (no hay señal táctil)
    5. Cuando la detección de contorno está activada, la señal WireSense Position siempre transmite la posición actual del electrodo de soldadura (valores en tiempo real)
      (WireSense Position)

    ¡OBSERVACIÓN!

    Se puede encontrar información detallada sobre las señales en el manual de instrucciones "Descripción de señales Interface TPS/i" (42,0426,0227,xx).

    1. Componentes del sistema
    2. WireSense

    Detalles técnicos

     

    Detección de bordes

    Detección de contorno

     

    Detección de bordes y señal de altura real

    Señales de altitud

     

    El sistema emite una señal táctil al detectar el borde y proporciona el valor de la altura del borde detectado.

    El sistema suministra la información de altura como valores reales de la pista escaneada.

    Tasa de exploración

    aprox. 100 Hz

    aprox. 100 Hz

    Espesor de chapa mín.:

    0,5 mm

    -

    Espesor de chapa máx.:

    20 mm

    -

    Precisión de la medición de altura

    0,3 mm

    0,3 mm

    Repetibilidad

    máx. +/-0,2 mm
    (20 veces sin soldadura)

    máx. +/-0,2 mm
    (20 veces sin soldadura)

    Velocidad del robot

    50 cm/min hasta 3 m/min
    recomendado: aprox. 1,5 m/min

    -

    Sense time recomendado

    -

    máx. 30 s

    1. Componentes del sistema

    Soporte de cámara OPT/i

    General

    Ejemplo de uso de un soporte de cámara OPT/i montado (44,0350,0080)

    Con la ayuda del soporte de cámara OPT/i se pueden montar sistemas de detección de cordones, cámaras, etc. en la antorcha de robot.
    El soporte de cámara se monta en el lugar del racor del cuello antorcha; el TCP se mantiene igual.

    El sistema de detección de cordones o la cámara están protegidos por el anticolisión.
    La posición del sistema de detección de cordones montado o de la cámara es repetible porque se colocan con un pasador de ajuste.

    El sistema de detección de cordones o la cámara pueden montarse en seis lugares diferentes.

    El volumen de suministro del soporte de cámara OPT/i incluye una llave de montaje SW 60 mm.

    1. Componentes del sistema
    2. Soporte de cámara OPT/i

    General

    Ejemplo de uso de un soporte de cámara OPT/i montado (44,0350,0080)

    Con la ayuda del soporte de cámara OPT/i se pueden montar sistemas de detección de cordones, cámaras, etc. en la antorcha de robot.
    El soporte de cámara se monta en el lugar del racor del cuello antorcha; el TCP se mantiene igual.

    El sistema de detección de cordones o la cámara están protegidos por el anticolisión.
    La posición del sistema de detección de cordones montado o de la cámara es repetible porque se colocan con un pasador de ajuste.

    El sistema de detección de cordones o la cámara pueden montarse en seis lugares diferentes.

    El volumen de suministro del soporte de cámara OPT/i incluye una llave de montaje SW 60 mm.

    1. Componentes del sistema
    2. Soporte de cámara OPT/i

    Plantilla de taladrar

    Los siguientes taladros vienen de serie en las 6 superficies del soporte de cámara OPT/i:
    • 4 taladros roscados M4 con una profundidad de 9 mm
    • 2 taladros con un diámetro de 4 mm G7, profundidad = 6 mm

    Elementos de manejo, conexiones y componentes mecánicos

    Generalidades

    Seguridad

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.

    La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

    Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.

    Leer y comprender por completo este documento.

    Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.

    1. Elementos de manejo, conexiones y componentes mecánicos

    Generalidades

    Seguridad

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.

    La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

    Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.

    Leer y comprender por completo este documento.

    Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.

    1. Elementos de manejo, conexiones y componentes mecánicos
    2. Generalidades

    Seguridad

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.

    La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

    Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.

    Leer y comprender por completo este documento.

    Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.

    1. Elementos de manejo, conexiones y componentes mecánicos
    2. Generalidades

    General

    ¡OBSERVACIÓN!

    Según la configuración del sistema se controlan el botón test de gas y las teclas "Retorno de hilo" y "Enhebrar el hilo" a través del avance de hilo desdevanador o la unidad de impulsión del juego de cables de robot.

    1. Elementos de manejo, conexiones y componentes mecánicos

    SplitBox SB 500i R / SB 500i R PAP

    Elementos de manejo, conexiones y componentes mecánicos SB 500i R

    Lado frontal SB 500i R variante derecha
    Lado posterior SB 500i R variante derecha
    Lado frontal SB 500i R variante izquierda
    Lado posterior SB 500i R variante izquierda
    N.ºFunción
    (1)
    Cubierta ciega para la opción 3
    (2)
    Cubierta ciega para la opción 4
    (3)
    Cubierta ciega para la opción 1
    (4)
    Conexión de la antorcha de soldadura
    (5)
    Borna de conexión de SpeedNet
    Para conectar el cable de SpeedNet del juego de cables de interconexión
    (6)
    Cubierta ciega para la opción 5
    (7)
    Conexión de gas
    (8)
    Borna de corriente (+) -
    Para conectar el cable de corriente del juego de cables de interconexión
    (9)
    Cubierta ciega para la opción 2
    (10)
    Entrada de hilo
    Vista lateral (variante derecha)
    N.ºFunción
    (11)
    Cubierta
    (12)
    Guía de paso
    (13)
    LED de estado de funcionamiento + Teclas “Test de gas” / “Enhebrar el hilo” / “Retirada de hilo”
    (opción)

    Descripción del funcionamiento de las teclas “Retirada de hilo”, “Enhebrar el hilo” y “Test de gas” en la página (→).

    1. Elementos de manejo, conexiones y componentes mecánicos
    2. SplitBox SB 500i R / SB 500i R PAP

    Elementos de manejo, conexiones y componentes mecánicos SB 500i R

    Lado frontal SB 500i R variante derecha
    Lado posterior SB 500i R variante derecha
    Lado frontal SB 500i R variante izquierda
    Lado posterior SB 500i R variante izquierda
    N.ºFunción
    (1)
    Cubierta ciega para la opción 3
    (2)
    Cubierta ciega para la opción 4
    (3)
    Cubierta ciega para la opción 1
    (4)
    Conexión de la antorcha de soldadura
    (5)
    Borna de conexión de SpeedNet
    Para conectar el cable de SpeedNet del juego de cables de interconexión
    (6)
    Cubierta ciega para la opción 5
    (7)
    Conexión de gas
    (8)
    Borna de corriente (+) -
    Para conectar el cable de corriente del juego de cables de interconexión
    (9)
    Cubierta ciega para la opción 2
    (10)
    Entrada de hilo
    Vista lateral (variante derecha)
    N.ºFunción
    (11)
    Cubierta
    (12)
    Guía de paso
    (13)
    LED de estado de funcionamiento + Teclas “Test de gas” / “Enhebrar el hilo” / “Retirada de hilo”
    (opción)

    Descripción del funcionamiento de las teclas “Retirada de hilo”, “Enhebrar el hilo” y “Test de gas” en la página (→).

    1. Elementos de manejo, conexiones y componentes mecánicos
    2. SplitBox SB 500i R / SB 500i R PAP

    Elementos de manejo, conexiones y componentes mecánicos SB 500i R PAP

    Parte frontal
    Parte trasera
    N.ºFunción
    (1)
    Borna de corriente (+) -
    Para conectar el cable de corriente del juego de cables de interconexión
    (2)
    Conexión de gas
    (3)
    Borna de conexión de SpeedNet
    Para conectar el cable de SpeedNet del juego de cables de interconexión
    (4)
    Cubierta ciega para la opción 1
    (5)
    Conexión de la antorcha de soldadura
    (6)
    Cubierta ciega para la opción 3
    (7)
    Cubierta ciega para la opción 4
    (8)
    Cubierta ciega para la opción 5
    (9)
    Cubierta ciega para la opción 2
    (10)
    Entrada de hilo
    Vista lateral
    N.ºFunción
    (11)
    Cubierta
    (12)
    Guía de paso
    (13)
    LED de estado de funcionamiento + Teclas “Test de gas” / “Enhebrar el hilo” / “Retirada de hilo”
    (opción)

    Descripción del funcionamiento de las teclas “Retirada de hilo”, “Enhebrar el hilo” y “Test de gas” en la página (→).

    1. Elementos de manejo, conexiones y componentes mecánicos

    SplitBox SB 60i R

    SB 60i R:
    Elementos de manejo, conexiones y componentes mecánicos

    Parte delantera
    (1)
    Taladro para el montaje en el robot
    (2)
    Cubierta
    (3)
    Taladro para el montaje en el robot
    (4)
    Cubierta ciega
    o
    LED de estado de funcionamiento + botones “Test de gas” / “Enhebrar el hilo” / “Retirada de hilo”
    (opción)

    Descripción del funcionamiento de los botones “Retirada de hilo”, “Enhebrar el hilo” y “Test de gas” en la página (→).

    A - En el lado de la antorcha de soldadura
    (5)
    Conexión de la antorcha de soldadura
    (6)
    Tubos de refrigeración a la antorcha de soldadura
    (7)
    Cubierta ciega (opción SpeedNet o sensor externo)
    B - En el lado del equipo de soldadura
    (8)
    Entrada de hilo
    (mediante conector rápido y cable de guiado de hilo)
    (9)
    Purga de gas 16 bar (opción)
    (10)
    Juego de cables (montaje fijo)
    gas / agua
    preconfigurado 3 / 4 / 8 m
    1. Elementos de manejo, conexiones y componentes mecánicos
    2. SplitBox SB 60i R

    SB 60i R:
    Elementos de manejo, conexiones y componentes mecánicos

    Parte delantera
    (1)
    Taladro para el montaje en el robot
    (2)
    Cubierta
    (3)
    Taladro para el montaje en el robot
    (4)
    Cubierta ciega
    o
    LED de estado de funcionamiento + botones “Test de gas” / “Enhebrar el hilo” / “Retirada de hilo”
    (opción)

    Descripción del funcionamiento de los botones “Retirada de hilo”, “Enhebrar el hilo” y “Test de gas” en la página (→).

    A - En el lado de la antorcha de soldadura
    (5)
    Conexión de la antorcha de soldadura
    (6)
    Tubos de refrigeración a la antorcha de soldadura
    (7)
    Cubierta ciega (opción SpeedNet o sensor externo)
    B - En el lado del equipo de soldadura
    (8)
    Entrada de hilo
    (mediante conector rápido y cable de guiado de hilo)
    (9)
    Purga de gas 16 bar (opción)
    (10)
    Juego de cables (montaje fijo)
    gas / agua
    preconfigurado 3 / 4 / 8 m
    1. Elementos de manejo, conexiones y componentes mecánicos
    2. SplitBox SB 60i R

    SB 60i R /L:
    Elementos de manejo, conexiones y componentes mecánicos

    Parte delantera
    (1)
    Taladro para el montaje en el robot
    (2)
    Cubierta
    (3)
    Taladro para el montaje en el robot
    (4)
    Cubierta ciega
    o
    LED de estado de funcionamiento + botones “Test de gas” / “Enhebrar el hilo” / “Retirada de hilo”
    (opción)

    Descripción del funcionamiento de los botones “Retirada de hilo”, “Enhebrar el hilo” y “Test de gas” en la página (→).

    A - En el lado de la antorcha de soldadura
    (5)
    Conexión de la antorcha de soldadura
    (6)
    Tubos de refrigeración a la antorcha de soldadura
    (7)
    Cubierta ciega (opción SpeedNet o sensor externo)
    B - En el lado del equipo de soldadura
    (8)
    Entrada de hilo
    (mediante conector rápido y cable de guiado de hilo)
    (9)
    Purga de gas 16 bar (opción)
    (10)
    Juego de cables (montaje fijo)
    gas / agua
    preconfigurado 3 / 4 / 8 m
    1. Elementos de manejo, conexiones y componentes mecánicos

    WF 25i Robacta Drive / WF 60i Robacta Drive CMT

    Panel de control WF 25i Robacta Drive / WF 60i Robacta Drive CMT

    N.ºFunción
    (1)
    Tecla “Test de gas” *
    N.ºFunción
    (2)
    Tecla F1
    ninguna función asignada
    (3)
    Tecla “Retirada de hilo” *
    (4)
    Tecla “Enhebrar el hilo” *
    (5)
    Pantalla
    Indicación del estado
    Descripción de las indicaciones del estado en la siguiente sección
    *
    Descripción del funcionamiento de las teclas “Retirada de hilo”, “Enhebrar el hilo” y “Test de gas” en la página (→).
    1. Elementos de manejo, conexiones y componentes mecánicos
    2. WF 25i Robacta Drive / WF 60i Robacta Drive CMT

    Panel de control WF 25i Robacta Drive / WF 60i Robacta Drive CMT

    N.ºFunción
    (1)
    Tecla “Test de gas” *
    N.ºFunción
    (2)
    Tecla F1
    ninguna función asignada
    (3)
    Tecla “Retirada de hilo” *
    (4)
    Tecla “Enhebrar el hilo” *
    (5)
    Pantalla
    Indicación del estado
    Descripción de las indicaciones del estado en la siguiente sección
    *
    Descripción del funcionamiento de las teclas “Retirada de hilo”, “Enhebrar el hilo” y “Test de gas” en la página (→).
    1. Elementos de manejo, conexiones y componentes mecánicos
    2. WF 25i Robacta Drive / WF 60i Robacta Drive CMT

    Indicaciones del estado

    En la pantalla del WF 25i Robacta Drive / WF 60i Robacta Drive CMT pueden aparecer las siguientes indicaciones del estado:

    Funcionamiento correcto

    Error
    Parada / robot no preparado

    El test de gas está activo

    No hay conexión con la unidad de control
    Actualización

    Modo de aprendizaje activo

    Enhebrado de hilo activo

    Retirada de hilo activa

    En aplicaciones con avance de hilo de doble cabezal, cuando se selecciona la línea de proceso 1.
    En las otras líneas de proceso, 2 y 3 se iluminan en pequeño

    En aplicaciones con avance de hilo de doble cabezal, cuando se selecciona la línea de proceso 2.
    En las otras líneas de proceso, 1 y 3 se iluminan en pequeño

    En aplicaciones con avance de hilo de doble cabezal, cuando se selecciona la línea de proceso 3.
    En las otras líneas de proceso, 1 y 2 se iluminan en pequeño

    En aplicaciones con WireSwitch, si la línea de proceso 1 está activa

    En aplicaciones con WireSwitch, si la línea de proceso 2 está activa

    1. Elementos de manejo, conexiones y componentes mecánicos

    WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

    Elementos de manejo, conexiones y componentes mecánicos

    Lado frontal WF 25i REEL R /4R/G/W
    Lado frontal WF 30i REEL R /2R/G/W
    Lado izquierdo
    Parte trasera
    Lado superior/inferior
    N.ºFunción
    (1)
    Cubierta
    (2)
    Cubierta protectora del accionamiento a 4 rodillos
    (3)
    Accionamiento a 4 rodillos
    (4)
    Cubierta protectora del accionamiento a 2 rodillos
    (5)
    Accionamiento a 2 rodillos
    (6)
    Abertura para el cierre con cerrojo giratorio opcional
    (7)
    LED de estado de servicio + Botones test de gas / Enhebrado de hilo / Retirada de hilo
    Descripción funcional de los botones de retirada de hilo, enhebrado de hilo y test de gas de la página (→).
    (8)
    Borna de conexión de SpeedNet
    (9)
    Cubierta ciega para la opción
    (10)
    Cubierta ciega para la opción
    (11)
    Cubierta ciega para la opción
    (12)
    Rosca M20
    Para conectar el conector rápido opcional
    (13)
    Tubo de entrada/salida de hilo
    Entrada de hilo (lado inferior)
    Salida de hilo (lado superior)

     

    1. Elementos de manejo, conexiones y componentes mecánicos
    2. WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

    Elementos de manejo, conexiones y componentes mecánicos

    Lado frontal WF 25i REEL R /4R/G/W
    Lado frontal WF 30i REEL R /2R/G/W
    Lado izquierdo
    Parte trasera
    Lado superior/inferior
    N.ºFunción
    (1)
    Cubierta
    (2)
    Cubierta protectora del accionamiento a 4 rodillos
    (3)
    Accionamiento a 4 rodillos
    (4)
    Cubierta protectora del accionamiento a 2 rodillos
    (5)
    Accionamiento a 2 rodillos
    (6)
    Abertura para el cierre con cerrojo giratorio opcional
    (7)
    LED de estado de servicio + Botones test de gas / Enhebrado de hilo / Retirada de hilo
    Descripción funcional de los botones de retirada de hilo, enhebrado de hilo y test de gas de la página (→).
    (8)
    Borna de conexión de SpeedNet
    (9)
    Cubierta ciega para la opción
    (10)
    Cubierta ciega para la opción
    (11)
    Cubierta ciega para la opción
    (12)
    Rosca M20
    Para conectar el conector rápido opcional
    (13)
    Tubo de entrada/salida de hilo
    Entrada de hilo (lado inferior)
    Salida de hilo (lado superior)

     

    1. Elementos de manejo, conexiones y componentes mecánicos

    Función de los botones test de gas, retirada de hilo y enhebrado de hilo

    Función de los botones test de gas, retirada de hilo y enhebrado de hilo

    LED de estado de servicio

    Está iluminado en verde cuando el equipo está listo para el uso

    Botón test de gas

    Tras pulsar el botón test de gas, el gas sale durante 30 segundos. Si se vuelve a pulsar, el proceso finaliza prematuramente.

    Tecla "Retirada de hilo"

    Hay 2 variantes disponibles para la retirada del electrodo de soldadura:

    Variante 1
    Retirar el electrodo de soldadura con la velocidad de retirada de hilo preajustada:

    • Mantener pulsada la tecla "Retirada de hilo"
    • Después de pulsar la tecla "Retirada de hilo", se retira el electrodo de soldadura 1 mm (0.039 in)
    • Después de una breve pausa, el avance de hilo continúa con la retirada del electrodo de soldadura. Si se mantiene pulsada la tecla "Retirada de hilo", la velocidad aumenta cada segundo en 10 m/min (393.70 ipm) hasta alcanzar la velocidad de retirada de hilo preajustada

    Variante 2
    Retirar el electrodo de soldadura en pasos de 1 mm (0.039 in.)

    • Pulsar siempre la tecla de retirada de hilo durante menos de 1 segundo (brevemente)

    ¡OBSERVACIÓN!

    Retirar solo una longitud reducida del electrodo de soldadura ya que, al retirarlo, el electrodo de soldadura no se bobina en la bobina de hilo.

    ¡OBSERVACIÓN!

    Si existe una pinza de masa con el tubo de contacto antes de pulsar la tecla "Retirada de hilo", se retira el electrodo de soldadura pulsando la tecla "Retirada de hilo" hasta que el electrodo de soldadura esté sin cortocircuito, pero como máximo 10 mm (0.39 in) con cada pulsación de tecla.

    Si fuera necesario retirar más el electrodo de soldadura, volver a pulsar la tecla "Retirada de hilo".

    Tecla "Enhebrar el hilo"

    Hay 2 variantes disponibles para el enhebrado de hilo:

    Variante 1
    Enhebrar el electrodo de soldadura con la velocidad de enhebrado de hilo preajustada:

    • Mantener pulsada la tecla "Enhebrar el hilo"
    • Después de pulsar la tecla "Enhebrar el hilo", se enhebra el electrodo de soldadura 1 mm (0.039 in)
    • Después de una breve pausa, el avance de hilo continúa enhebrando el electrodo de soldadura. Si se mantiene pulsada la tecla "Enhebrar el hilo", la velocidad aumenta cada segundo en 10 m/min (393.70 ipm) hasta alcanzar la velocidad de enhebrado de hilo preajustada
    • Cuando el electrodo de soldadura choca contra una pinza de masa, se detiene el transporte de hilo y se vuelve a retirar el electrodo de soldadura 1 mm (0.039 in)

    Variante 2
    Enhebrar electrodo de soldadura en pasos de 1 mm (0.039 in.)

    • Presionar siempre la tecla de enhebrado de hilo durante menos de 1 segundo (brevemente)
    • Cuando el electrodo de soldadura choca contra una pinza de masa, se detiene el transporte de hilo y se vuelve a retirar el electrodo de soldadura 1 mm (0.039 in)

    ¡OBSERVACIÓN!

    Si existe una pinza de masa con el tubo de contacto antes de pulsar la tecla "Enhebrar el hilo", se retira el electrodo de soldadura pulsando la tecla "Enhebrar el hilo" hasta que el electrodo de soldadura esté sin cortocircuito, pero como máximo 10 mm (0.39 in).

    Si después de la retirada de hilo de 10 mm (0.39 in) sigue existiendo una pinza de masa con el tubo de contacto, se vuelve a retirar el electrodo de soldadura un máximo de 10 mm (0.39 in) al volver a pulsar la tecla "Enhebrar el hilo". Este proceso se va repitiendo hasta que no hay ninguna pinza de masa con el tubo de contacto.

    1. Elementos de manejo, conexiones y componentes mecánicos
    2. Función de los botones test de gas, retirada de hilo y enhebrado de hilo

    Función de los botones test de gas, retirada de hilo y enhebrado de hilo

    LED de estado de servicio

    Está iluminado en verde cuando el equipo está listo para el uso

    Botón test de gas

    Tras pulsar el botón test de gas, el gas sale durante 30 segundos. Si se vuelve a pulsar, el proceso finaliza prematuramente.

    Tecla "Retirada de hilo"

    Hay 2 variantes disponibles para la retirada del electrodo de soldadura:

    Variante 1
    Retirar el electrodo de soldadura con la velocidad de retirada de hilo preajustada:

    • Mantener pulsada la tecla "Retirada de hilo"
    • Después de pulsar la tecla "Retirada de hilo", se retira el electrodo de soldadura 1 mm (0.039 in)
    • Después de una breve pausa, el avance de hilo continúa con la retirada del electrodo de soldadura. Si se mantiene pulsada la tecla "Retirada de hilo", la velocidad aumenta cada segundo en 10 m/min (393.70 ipm) hasta alcanzar la velocidad de retirada de hilo preajustada

    Variante 2
    Retirar el electrodo de soldadura en pasos de 1 mm (0.039 in.)

    • Pulsar siempre la tecla de retirada de hilo durante menos de 1 segundo (brevemente)

    ¡OBSERVACIÓN!

    Retirar solo una longitud reducida del electrodo de soldadura ya que, al retirarlo, el electrodo de soldadura no se bobina en la bobina de hilo.

    ¡OBSERVACIÓN!

    Si existe una pinza de masa con el tubo de contacto antes de pulsar la tecla "Retirada de hilo", se retira el electrodo de soldadura pulsando la tecla "Retirada de hilo" hasta que el electrodo de soldadura esté sin cortocircuito, pero como máximo 10 mm (0.39 in) con cada pulsación de tecla.

    Si fuera necesario retirar más el electrodo de soldadura, volver a pulsar la tecla "Retirada de hilo".

    Tecla "Enhebrar el hilo"

    Hay 2 variantes disponibles para el enhebrado de hilo:

    Variante 1
    Enhebrar el electrodo de soldadura con la velocidad de enhebrado de hilo preajustada:

    • Mantener pulsada la tecla "Enhebrar el hilo"
    • Después de pulsar la tecla "Enhebrar el hilo", se enhebra el electrodo de soldadura 1 mm (0.039 in)
    • Después de una breve pausa, el avance de hilo continúa enhebrando el electrodo de soldadura. Si se mantiene pulsada la tecla "Enhebrar el hilo", la velocidad aumenta cada segundo en 10 m/min (393.70 ipm) hasta alcanzar la velocidad de enhebrado de hilo preajustada
    • Cuando el electrodo de soldadura choca contra una pinza de masa, se detiene el transporte de hilo y se vuelve a retirar el electrodo de soldadura 1 mm (0.039 in)

    Variante 2
    Enhebrar electrodo de soldadura en pasos de 1 mm (0.039 in.)

    • Presionar siempre la tecla de enhebrado de hilo durante menos de 1 segundo (brevemente)
    • Cuando el electrodo de soldadura choca contra una pinza de masa, se detiene el transporte de hilo y se vuelve a retirar el electrodo de soldadura 1 mm (0.039 in)

    ¡OBSERVACIÓN!

    Si existe una pinza de masa con el tubo de contacto antes de pulsar la tecla "Enhebrar el hilo", se retira el electrodo de soldadura pulsando la tecla "Enhebrar el hilo" hasta que el electrodo de soldadura esté sin cortocircuito, pero como máximo 10 mm (0.39 in).

    Si después de la retirada de hilo de 10 mm (0.39 in) sigue existiendo una pinza de masa con el tubo de contacto, se vuelve a retirar el electrodo de soldadura un máximo de 10 mm (0.39 in) al volver a pulsar la tecla "Enhebrar el hilo". Este proceso se va repitiendo hasta que no hay ninguna pinza de masa con el tubo de contacto.

    Montar los componentes del sistema - robot convencional

    Generalidades

    Seguridad

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por trabajos realizados incorrectamente.

    La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

    ¡Las actividades descritas a continuación solo deben ser realizadas por personal técnico debidamente instruido!

    Tener en cuenta los manuales de normas de los componentes del sistema, en particular el capítulo "Normas de seguridad".

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por descarga eléctrica.

    Pueden producirse daños personales graves y la muerte.

    Antes de comenzar los trabajos descritos a continuación, poner el interruptor de red del equipo de soldadura en la posición - O -.

    Separar el equipo de soldadura de la red.

    Se debe asegurar que el equipo de soldadura permanezca separado de la red hasta que se hayan finalizado todos los trabajos.

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por la caída de objetos.

    La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

    Comprobar el asiento firme de todas las uniones atornilladas descritas a continuación después del montaje.

    Comprobar el asiento firme de las uniones atornilladas después de situaciones excepcionales (por ejemplo, después de un accidente).

    Comprobar el asiento firme de las uniones atornilladas periódicamente.

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por corriente eléctrica debido a componentes del sistema defectuosos y a un funcionamiento incorrecto.

    La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

    Todos los cables, líneas y juegos de cables siempre deben estar bien conectados, intactos y correctamente aislados.

    Utilizar únicamente cables, conductos y juegos de cables con las dimensiones adecuadas.

    ¡PRECAUCIÓN!

    Peligro originado por la fuga de líquido de refrigeración.

    Pueden producirse daños materiales.

    Apagar la refrigeración durante las actividades de mantenimiento o al cambiar componentes y consumibles.

    El sistema de refrigeración debe estar despresurizado durante las actividades.

    ¡OBSERVACIÓN!

    Las actividades de mantenimiento en el sistema de soldadura de robot activo solo están permitidas en el Working mode 17 .

     

    Colocar el robot en una posición adecuada que permita el cambio de componentes refrigerados por agua y consumibles.

    1. Montar los componentes del sistema - robot convencional

    Generalidades

    Seguridad

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por trabajos realizados incorrectamente.

    La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

    ¡Las actividades descritas a continuación solo deben ser realizadas por personal técnico debidamente instruido!

    Tener en cuenta los manuales de normas de los componentes del sistema, en particular el capítulo "Normas de seguridad".

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por descarga eléctrica.

    Pueden producirse daños personales graves y la muerte.

    Antes de comenzar los trabajos descritos a continuación, poner el interruptor de red del equipo de soldadura en la posición - O -.

    Separar el equipo de soldadura de la red.

    Se debe asegurar que el equipo de soldadura permanezca separado de la red hasta que se hayan finalizado todos los trabajos.

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por la caída de objetos.

    La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

    Comprobar el asiento firme de todas las uniones atornilladas descritas a continuación después del montaje.

    Comprobar el asiento firme de las uniones atornilladas después de situaciones excepcionales (por ejemplo, después de un accidente).

    Comprobar el asiento firme de las uniones atornilladas periódicamente.

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por corriente eléctrica debido a componentes del sistema defectuosos y a un funcionamiento incorrecto.

    La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

    Todos los cables, líneas y juegos de cables siempre deben estar bien conectados, intactos y correctamente aislados.

    Utilizar únicamente cables, conductos y juegos de cables con las dimensiones adecuadas.

    ¡PRECAUCIÓN!

    Peligro originado por la fuga de líquido de refrigeración.

    Pueden producirse daños materiales.

    Apagar la refrigeración durante las actividades de mantenimiento o al cambiar componentes y consumibles.

    El sistema de refrigeración debe estar despresurizado durante las actividades.

    ¡OBSERVACIÓN!

    Las actividades de mantenimiento en el sistema de soldadura de robot activo solo están permitidas en el Working mode 17 .

     

    Colocar el robot en una posición adecuada que permita el cambio de componentes refrigerados por agua y consumibles.

    1. Montar los componentes del sistema - robot convencional
    2. Generalidades

    Seguridad

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por trabajos realizados incorrectamente.

    La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

    ¡Las actividades descritas a continuación solo deben ser realizadas por personal técnico debidamente instruido!

    Tener en cuenta los manuales de normas de los componentes del sistema, en particular el capítulo "Normas de seguridad".

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por descarga eléctrica.

    Pueden producirse daños personales graves y la muerte.

    Antes de comenzar los trabajos descritos a continuación, poner el interruptor de red del equipo de soldadura en la posición - O -.

    Separar el equipo de soldadura de la red.

    Se debe asegurar que el equipo de soldadura permanezca separado de la red hasta que se hayan finalizado todos los trabajos.

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por la caída de objetos.

    La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

    Comprobar el asiento firme de todas las uniones atornilladas descritas a continuación después del montaje.

    Comprobar el asiento firme de las uniones atornilladas después de situaciones excepcionales (por ejemplo, después de un accidente).

    Comprobar el asiento firme de las uniones atornilladas periódicamente.

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por corriente eléctrica debido a componentes del sistema defectuosos y a un funcionamiento incorrecto.

    La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

    Todos los cables, líneas y juegos de cables siempre deben estar bien conectados, intactos y correctamente aislados.

    Utilizar únicamente cables, conductos y juegos de cables con las dimensiones adecuadas.

    ¡PRECAUCIÓN!

    Peligro originado por la fuga de líquido de refrigeración.

    Pueden producirse daños materiales.

    Apagar la refrigeración durante las actividades de mantenimiento o al cambiar componentes y consumibles.

    El sistema de refrigeración debe estar despresurizado durante las actividades.

    ¡OBSERVACIÓN!

    Las actividades de mantenimiento en el sistema de soldadura de robot activo solo están permitidas en el Working mode 17 .

     

    Colocar el robot en una posición adecuada que permita el cambio de componentes refrigerados por agua y consumibles.

    1. Montar los componentes del sistema - robot convencional
    2. Generalidades

    Secuencia de montaje robot convencional

    Los diferentes componentes se deben montar en el robot siguiendo este orden:
    1. El alojamiento o alojamientos para robot se deben montar previamente
    2. SplitBox
    3. Solo para aplicaciones CMT y para procesos altamente dinámicos en combinación con un avance de hilo desdevanador de 4 rodillos: Buffer
    4. Anticolisión /i
    5. WF Robacta Drive
    6. Juego de cables de la antorcha
    7. Juego de cables de interconexión
    1. Montar los componentes del sistema - robot convencional

    Montar SplitBox SB 500i R

    Montar el soporte devanadora

    ¡OBSERVACIÓN!

    ¡Según el robot, seguir también las instrucciones e indicaciones en las hojas adjuntas con respecto al montaje del avance de hilo!

    1. Montar los componentes del sistema - robot convencional
    2. Montar SplitBox SB 500i R

    Montar el soporte devanadora

    ¡OBSERVACIÓN!

    ¡Según el robot, seguir también las instrucciones e indicaciones en las hojas adjuntas con respecto al montaje del avance de hilo!

    1. Montar los componentes del sistema - robot convencional
    2. Montar SplitBox SB 500i R

    Montar SB 500i R

    1
    2
    3
    1. Montar los componentes del sistema - robot convencional

    Montar el anticolisión /i en el robot

    Montar el anticolisión /i en el robot

    1

    Tener en cuenta los pares al montar la brida de robot:

    Máx. par de apriete para tornillos de la clase de resistencia 8.8

    M4
    3,3 Nm / 2,43 lb-ft
    M5
    5,0 Nm / 3,69 lb-ft
    M6
    6,0 Nm / 4,43 lb-ft
    M8
    27,3 Nm / 20,14 lb-ft
    M10
    54 Nm / 39,83 lb-ft
    M12
    93 Nm / 68,60 lb-ft
    2
    3
    4
    5
    6
    7
    8
    1. Montar los componentes del sistema - robot convencional
    2. Montar el anticolisión /i en el robot

    Montar el anticolisión /i en el robot

    1

    Tener en cuenta los pares al montar la brida de robot:

    Máx. par de apriete para tornillos de la clase de resistencia 8.8

    M4
    3,3 Nm / 2,43 lb-ft
    M5
    5,0 Nm / 3,69 lb-ft
    M6
    6,0 Nm / 4,43 lb-ft
    M8
    27,3 Nm / 20,14 lb-ft
    M10
    54 Nm / 39,83 lb-ft
    M12
    93 Nm / 68,60 lb-ft
    2
    3
    4
    5
    6
    7
    8
    1. Montar los componentes del sistema - robot convencional
    2. Montar el anticolisión /i en el robot

    Montar el anticolisión /i Dummy en el robot

    1

    Tener en cuenta los pares al montar la brida de robot:

    Máx. par de apriete para tornillos de la clase de resistencia 8.8

    M4
    3,3 Nm / 2,43 lb-ft
    M5
    5,0 Nm / 3,69 lb-ft
    M6
    6,0 Nm / 4,43 lb-ft
    M8
    27,3 Nm / 20,14 lb-ft
    M10
    54 Nm / 39,83 lb-ft
    M12
    93 Nm / 68,60 lb-ft
    2
    3
    1. Montar los componentes del sistema - robot convencional

    Montar el WF Robacta Drive en el robot convencional

    Montar el juego de cables en el WF Robacta Drive (convencional)

    ¡IMPORTANTE! Al montar la unidad de impulsión, asegurarse de que el equipo de soldadura está apagado.

    ¡PRECAUCIÓN!

    ¡Peligro de daños materiales si el punto de acoplamiento está sucio o húmedo!

    Cada vez que se vaya a desmontar o montar el juego de cables, se debe prestar atención a que el punto de acoplamiento esté limpio y seco.

    Limpiar el líquido de refrigeración que haya podido escapar por el punto de acoplamiento.

    ¡OBSERVACIÓN!

    ¡Seguir el orden de montaje correcto!

    Pueden producirse daños materiales.

    En primer lugar, montar la unidad de impulsión en el juego de cables

    A continuación, montar el juego de cables como una unidad completa en el robot

    Desmontaje en orden inverso

    1
    2
    ¡No dañar el conector de control con el pasador de gas!
    3


    4
    1. Montar los componentes del sistema - robot convencional
    2. Montar el WF Robacta Drive en el robot convencional

    Montar el juego de cables en el WF Robacta Drive (convencional)

    ¡IMPORTANTE! Al montar la unidad de impulsión, asegurarse de que el equipo de soldadura está apagado.

    ¡PRECAUCIÓN!

    ¡Peligro de daños materiales si el punto de acoplamiento está sucio o húmedo!

    Cada vez que se vaya a desmontar o montar el juego de cables, se debe prestar atención a que el punto de acoplamiento esté limpio y seco.

    Limpiar el líquido de refrigeración que haya podido escapar por el punto de acoplamiento.

    ¡OBSERVACIÓN!

    ¡Seguir el orden de montaje correcto!

    Pueden producirse daños materiales.

    En primer lugar, montar la unidad de impulsión en el juego de cables

    A continuación, montar el juego de cables como una unidad completa en el robot

    Desmontaje en orden inverso

    1
    2
    ¡No dañar el conector de control con el pasador de gas!
    3


    4
    1. Montar los componentes del sistema - robot convencional
    2. Montar el WF Robacta Drive en el robot convencional

    Montar el WF Robacta Drive en el robot (convencional)

    1
    2
    3
    4
    1. Montar los componentes del sistema - robot convencional
    2. Montar el WF Robacta Drive en el robot convencional

    Montar el WF Robacta Drive con extensión

    1
    Montar el disco de índice 45º del volumen de suministro de la extensión.

    ¡OBSERVACIÓN!

    La indicación CB (CrashBox/anticolisión) figura en un lado de la extensión.

    Este lado debe montarse sobre el disco de índice ya montado.

    2
    Montar la extensión sobre el disco de índice ya montado de modo que la indicación "CB" de la extensión apunte hacia el disco de índice
    3
    1. Montar los componentes del sistema - robot convencional
    2. Montar el WF Robacta Drive en el robot convencional

    Instalación óptima del juego de cables

    1. Montar los componentes del sistema - robot convencional

    Montar el juego de cables de interconexión

    Montar el juego de cables de interconexión Estándar en el robot

    1
    2
    1. Montar los componentes del sistema - robot convencional
    2. Montar el juego de cables de interconexión

    Montar el juego de cables de interconexión Estándar en el robot

    1
    2
    1. Montar los componentes del sistema - robot convencional

    Conexión del juego de cables MHP W

    Conexión del juego de cables MHP W

    ¡IMPORTANTE! Cada vez que se vaya a desmontar o montar el juego de cables de la antorcha, se debe prestar atención a que el punto de acoplamiento esté limpio y seco. Limpiar el líquido de refrigeración que haya podido escapar por el punto de acoplamiento.

    1
    2
    3
    4
    * Conectar el juego de cables hasta el tope
    5
    6

    ¡IMPORTANTE! Conducir siempre los tubos de líquido de refrigeración por debajo del juego de cables y luego hasta la borna de conexión:

    WFi R / SB 500i
    SB 60i
    7
    (1)
    Retorno de líquido de refrigeración (rojo)
    (2)
    Impulsión de líquido de refrigeración (azul)

    ¡IMPORTANTE! Conectar correctamente los tubos de líquido de refrigeración a la refrigeración.

    Desconexión de los tubos de líquido de refrigeración

    1
    2
    3
    1. Montar los componentes del sistema - robot convencional
    2. Conexión del juego de cables MHP W

    Conexión del juego de cables MHP W

    ¡IMPORTANTE! Cada vez que se vaya a desmontar o montar el juego de cables de la antorcha, se debe prestar atención a que el punto de acoplamiento esté limpio y seco. Limpiar el líquido de refrigeración que haya podido escapar por el punto de acoplamiento.

    1
    2
    3
    4
    * Conectar el juego de cables hasta el tope
    5
    6

    ¡IMPORTANTE! Conducir siempre los tubos de líquido de refrigeración por debajo del juego de cables y luego hasta la borna de conexión:

    WFi R / SB 500i
    SB 60i
    7
    (1)
    Retorno de líquido de refrigeración (rojo)
    (2)
    Impulsión de líquido de refrigeración (azul)

    ¡IMPORTANTE! Conectar correctamente los tubos de líquido de refrigeración a la refrigeración.

    Desconexión de los tubos de líquido de refrigeración

    1
    2
    3
    1. Montar los componentes del sistema - robot convencional

    Conectar el SplitBox SB 500i R con los componentes del sistema

    Seguridad

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por corriente eléctrica.

    La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

    Antes de comenzar los trabajos, poner el interruptor de red del equipo de soldadura en la posición ‑‑O‑‑.

    Separar el equipo de soldadura de la red.

    Se debe asegurar que el equipo de soldadura permanezca separado de la red hasta que se hayan finalizado todos los trabajos.

    ¡PRECAUCIÓN!

    Peligro de daños personales y materiales originado por uniones inapropiadas.

    Todos los cables, líneas y juegos de cables deben estar bien conectados, intactos, correctamente aislados y tener una dimensión suficiente.

    1. Montar los componentes del sistema - robot convencional
    2. Conectar el SplitBox SB 500i R con los componentes del sistema

    Seguridad

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por corriente eléctrica.

    La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

    Antes de comenzar los trabajos, poner el interruptor de red del equipo de soldadura en la posición ‑‑O‑‑.

    Separar el equipo de soldadura de la red.

    Se debe asegurar que el equipo de soldadura permanezca separado de la red hasta que se hayan finalizado todos los trabajos.

    ¡PRECAUCIÓN!

    Peligro de daños personales y materiales originado por uniones inapropiadas.

    Todos los cables, líneas y juegos de cables deben estar bien conectados, intactos, correctamente aislados y tener una dimensión suficiente.

    1. Montar los componentes del sistema - robot convencional
    2. Conectar el SplitBox SB 500i R con los componentes del sistema

    Generalidades

    ¡OBSERVACIÓN!

    Para conectar el avance de hilo con los componentes del sistema también deben observarse las instrucciones e indicaciones de los documentos 42,0410,1946 y 42,0410,2010.

    1. Montar los componentes del sistema - robot convencional
    2. Conectar el SplitBox SB 500i R con los componentes del sistema

    Conectar el SplitBox SB 500i R con los componentes del sistema

    ¡IMPORTANTE! Cada vez que se vaya a desmontar o montar el juego de cables de la antorcha, se debe prestar atención a que el punto de acoplamiento esté limpio y seco. Limpiar el líquido de refrigeración que haya podido escapar por el punto de acoplamiento.

    1
    SB 500i R (variante derecha)
    1
    SB 500i R (variante izquierda)
    2

    ¡OBSERVACIÓN!

    Si están presentes, guiar los tubos de líquido de refrigeración del juego de cables de interconexión bajo el SB 500i R y conectarlos al juego de cables de la antorcha.

    Montar los componentes del sistema - robot PAP

    Rotación de eje y vida útil del juego de cables de la antorcha

    Información general

    Además de las condiciones ambientales y de uso, la vida útil del juego de cables de la antorcha de soldadura PAP depende en gran medida de la rotación del eje presente en los ejes 5 y 6 del robot.

    Se puede encontrar más información en los siguientes apartados:

    • Rotación por eje recomendada
    • Máxima rotación de los ejes
    • Vida útil del juego de cables en función de la rotación de los ejes 5 y 6 del robot
    1. Montar los componentes del sistema - robot PAP

    Rotación de eje y vida útil del juego de cables de la antorcha

    Información general

    Además de las condiciones ambientales y de uso, la vida útil del juego de cables de la antorcha de soldadura PAP depende en gran medida de la rotación del eje presente en los ejes 5 y 6 del robot.

    Se puede encontrar más información en los siguientes apartados:

    • Rotación por eje recomendada
    • Máxima rotación de los ejes
    • Vida útil del juego de cables en función de la rotación de los ejes 5 y 6 del robot
    1. Montar los componentes del sistema - robot PAP
    2. Rotación de eje y vida útil del juego de cables de la antorcha

    Información general

    Además de las condiciones ambientales y de uso, la vida útil del juego de cables de la antorcha de soldadura PAP depende en gran medida de la rotación del eje presente en los ejes 5 y 6 del robot.

    Se puede encontrar más información en los siguientes apartados:

    • Rotación por eje recomendada
    • Máxima rotación de los ejes
    • Vida útil del juego de cables en función de la rotación de los ejes 5 y 6 del robot
    1. Montar los componentes del sistema - robot PAP
    2. Rotación de eje y vida útil del juego de cables de la antorcha

    Rotación por eje recomendada

    ¡OBSERVACIÓN!

    Cuando el servicio de produce dentro de las rotaciones de eje recomendadas, el juego de cables de la antorcha PAP alcanza su vida útil óptima.

    Cualquier rotación de eje que exceda estos límites acelerará el desgaste y, por lo tanto, reducirá la vida útil del juego de cables de la antorcha PAP.

    La vida útil esperada del juego de cables se muestra en el diagrama "Vida útil del juego de cables en función de la rotación de los ejes 5 y 6 del robot", a partir de la página (→).

    (4)
    4º eje de robot: +/- 175°
    (5)
    5º eje de robot: +/- 90°
    (6)
    6º eje de robot: +/- 200°
    (4)+(6)
    4º + 6º eje de robot: +/- 360° en total
    1. Montar los componentes del sistema - robot PAP
    2. Rotación de eje y vida útil del juego de cables de la antorcha

    Máxima rotación de los ejes

    ¡OBSERVACIÓN!

    Cuando el servicio de produce con los valores máximos de las rotaciones de los ejes, se reduce la vida útil del juego de cables de la antorcha PAP.

    La vida útil esperada del juego de cables se muestra en el diagrama "Vida útil del juego de cables en función de la rotación de los ejes 5 y 6 del robot", a partir de la página (→).

    En el caso de que el servicio se produzca fuera de los límites, no se aplicará ningún derecho de garantía.

       ¡Las rotaciones máximas de los ejes reducen la vida útil del juego de cables!

    (4)
    4º eje de robot: +/- 175°
    (5)
    5º eje de robot: +/- 120°
    (6)
    6º eje de robot: +/- 360°
    (4)+(6)
    4º + 6º eje de robot: máx. +/- 535° en total
    1. Montar los componentes del sistema - robot PAP
    2. Rotación de eje y vida útil del juego de cables de la antorcha

    Vida útil del juego de cables en función de la rotación de los ejes 5 y 6 del robot

    RLT = Vida útil relativa [%], ± AR6 = Rotación del eje en el 6º eje del robot [°]

       = rotación del eje recomendada en el 6º eje de robot

    Ejemplo:
    Con una rotación en el 6º eje del robot de 280° y un ángulo de inclinación de 90° en el 5º eje del robot, la vida útil relativa del juego de cables es del 76 - 77 %.

    ¡IMPORTANTE! Los valores indicados en el diagrama son valores de orientación que pueden variar en función de las condiciones ambientales y de uso.
    Los valores se determinaron con una rotación de 0° en el 4º eje del robot.

    1. Montar los componentes del sistema - robot PAP

    Generalidades

    Seguridad

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por trabajos realizados incorrectamente.

    La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

    ¡Las actividades descritas a continuación solo deben ser realizadas por personal técnico debidamente instruido!

    Tener en cuenta los manuales de normas de los componentes del sistema, en particular el capítulo "Normas de seguridad".

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por descarga eléctrica.

    Pueden producirse daños personales graves y la muerte.

    Antes de comenzar los trabajos descritos a continuación, poner el interruptor de red del equipo de soldadura en la posición - O -.

    Separar el equipo de soldadura de la red.

    Se debe asegurar que el equipo de soldadura permanezca separado de la red hasta que se hayan finalizado todos los trabajos.

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por la caída de objetos.

    La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

    Comprobar el asiento firme de todas las uniones atornilladas descritas a continuación después del montaje.

    Comprobar el asiento firme de las uniones atornilladas después de situaciones excepcionales (por ejemplo, después de un accidente).

    Comprobar el asiento firme de las uniones atornilladas periódicamente.

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por corriente eléctrica debido a componentes del sistema defectuosos y a un funcionamiento incorrecto.

    La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

    Todos los cables, líneas y juegos de cables siempre deben estar bien conectados, intactos y correctamente aislados.

    Utilizar únicamente cables, conductos y juegos de cables con las dimensiones adecuadas.

    ¡PRECAUCIÓN!

    Peligro originado por la fuga de líquido de refrigeración.

    Pueden producirse daños materiales.

    Apagar la refrigeración durante las actividades de mantenimiento o al cambiar componentes y consumibles.

    El sistema de refrigeración debe estar despresurizado durante las actividades.

    ¡OBSERVACIÓN!

    Las actividades de mantenimiento en el sistema de soldadura de robot activo solo están permitidas en el Working mode 17 .

     

    Colocar el robot en una posición adecuada que permita el cambio de componentes refrigerados por agua y consumibles.

    1. Montar los componentes del sistema - robot PAP
    2. Generalidades

    Seguridad

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por trabajos realizados incorrectamente.

    La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

    ¡Las actividades descritas a continuación solo deben ser realizadas por personal técnico debidamente instruido!

    Tener en cuenta los manuales de normas de los componentes del sistema, en particular el capítulo "Normas de seguridad".

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por descarga eléctrica.

    Pueden producirse daños personales graves y la muerte.

    Antes de comenzar los trabajos descritos a continuación, poner el interruptor de red del equipo de soldadura en la posición - O -.

    Separar el equipo de soldadura de la red.

    Se debe asegurar que el equipo de soldadura permanezca separado de la red hasta que se hayan finalizado todos los trabajos.

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por la caída de objetos.

    La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

    Comprobar el asiento firme de todas las uniones atornilladas descritas a continuación después del montaje.

    Comprobar el asiento firme de las uniones atornilladas después de situaciones excepcionales (por ejemplo, después de un accidente).

    Comprobar el asiento firme de las uniones atornilladas periódicamente.

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por corriente eléctrica debido a componentes del sistema defectuosos y a un funcionamiento incorrecto.

    La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

    Todos los cables, líneas y juegos de cables siempre deben estar bien conectados, intactos y correctamente aislados.

    Utilizar únicamente cables, conductos y juegos de cables con las dimensiones adecuadas.

    ¡PRECAUCIÓN!

    Peligro originado por la fuga de líquido de refrigeración.

    Pueden producirse daños materiales.

    Apagar la refrigeración durante las actividades de mantenimiento o al cambiar componentes y consumibles.

    El sistema de refrigeración debe estar despresurizado durante las actividades.

    ¡OBSERVACIÓN!

    Las actividades de mantenimiento en el sistema de soldadura de robot activo solo están permitidas en el Working mode 17 .

     

    Colocar el robot en una posición adecuada que permita el cambio de componentes refrigerados por agua y consumibles.

    1. Montar los componentes del sistema - robot PAP
    2. Generalidades

    Secuencia de montaje robot PAP

    Los diferentes componentes se deben montar en el robot siguiendo este orden:
    1. El alojamiento o alojamientos para robot se deben montar previamente
    2. SplitBox PAP
    3. Solo para aplicaciones CMT y para procesos altamente dinámicos en combinación con un avance de hilo desdevanador de 4 rodillos: Buffer
    4. Anticolisión Drive /i PAP
    5. WF Robacta Drive
    6. Juego de cables de la antorcha PAP
    7. Juego de cables de interconexión
    1. Montar los componentes del sistema - robot PAP

    Montar SplitBox SB 500i R PAP

    Montar SB 500i R PAP

    1
    2
    1. Montar los componentes del sistema - robot PAP
    2. Montar SplitBox SB 500i R PAP

    Montar SB 500i R PAP

    1
    2
    1. Montar los componentes del sistema - robot PAP

    Montar el accionamiento anticolisión /i PAP en el robot

    Montar el accionamiento anticolisión /i PAP en el robot

    1
    *
    Pasador de ajuste en la brida de robot

    Tener en cuenta los pares al montar la brida de robot:

    Máx. par de apriete para tornillos de la clase de resistencia 8.8:

    M4
    3,3 Nm / 2,43 lb-ft
    M5
    5,0 Nm / 3,69 lb-ft
    M6
    6,0 Nm / 4,43 lb-ft
    M8
    27,3 Nm / 20,14 lb-ft
    M10
    54 Nm / 39,83 lb-ft
    M12
    93 Nm / 68,60 lb-ft
    2
    3
    4
    5
    6
    7
    8
    1. Montar los componentes del sistema - robot PAP
    2. Montar el accionamiento anticolisión /i PAP en el robot

    Montar el accionamiento anticolisión /i PAP en el robot

    1
    *
    Pasador de ajuste en la brida de robot

    Tener en cuenta los pares al montar la brida de robot:

    Máx. par de apriete para tornillos de la clase de resistencia 8.8:

    M4
    3,3 Nm / 2,43 lb-ft
    M5
    5,0 Nm / 3,69 lb-ft
    M6
    6,0 Nm / 4,43 lb-ft
    M8
    27,3 Nm / 20,14 lb-ft
    M10
    54 Nm / 39,83 lb-ft
    M12
    93 Nm / 68,60 lb-ft
    2
    3
    4
    5
    6
    7
    8
    1. Montar los componentes del sistema - robot PAP
    2. Montar el accionamiento anticolisión /i PAP en el robot

    Montar el accionamiento anticolisión /i PAP Dummy en el robot

    1
    *
    Pasador de ajuste en la brida de robot

    Tener en cuenta los pares al montar la brida de robot:

    Máx. par de apriete para tornillos de la clase de resistencia 8.8:

    M4
    3,3 Nm / 2,43 lb-ft
    M5
    5,0 Nm / 3,69 lb-ft
    M6
    6,0 Nm / 4,43 lb-ft
    M8
    27,3 Nm / 20,14 lb-ft
    M10
    54 Nm / 39,83 lb-ft
    M12
    93 Nm / 68,60 lb-ft
    2
    3
    1. Montar los componentes del sistema - robot PAP

    Montar el WF Robacta Drive en el robot PAP

    Montar el juego de cables en el WF Robacta Drive (PAP)

    ¡IMPORTANTE! Al montar la unidad de impulsión, asegurarse de que el equipo de soldadura está apagado.

    ¡PRECAUCIÓN!

    ¡Peligro de daños materiales si el punto de acoplamiento está sucio o húmedo!

    Cada vez que se vaya a desmontar o montar el juego de cables, se debe prestar atención a que el punto de acoplamiento esté limpio y seco.

    Limpiar el líquido de refrigeración que haya podido escapar por el punto de acoplamiento.

    ¡OBSERVACIÓN!

    ¡Seguir el orden de montaje correcto!

    Pueden producirse daños materiales.

    En primer lugar, montar la unidad de impulsión en el juego de cables

    A continuación, montar el juego de cables como una unidad completa en el robot

    Desmontaje en orden inverso

    1
    2
    3
    ¡No dañar el conector de control con el pasador de gas!
    4


    5
    1. Montar los componentes del sistema - robot PAP
    2. Montar el WF Robacta Drive en el robot PAP

    Montar el juego de cables en el WF Robacta Drive (PAP)

    ¡IMPORTANTE! Al montar la unidad de impulsión, asegurarse de que el equipo de soldadura está apagado.

    ¡PRECAUCIÓN!

    ¡Peligro de daños materiales si el punto de acoplamiento está sucio o húmedo!

    Cada vez que se vaya a desmontar o montar el juego de cables, se debe prestar atención a que el punto de acoplamiento esté limpio y seco.

    Limpiar el líquido de refrigeración que haya podido escapar por el punto de acoplamiento.

    ¡OBSERVACIÓN!

    ¡Seguir el orden de montaje correcto!

    Pueden producirse daños materiales.

    En primer lugar, montar la unidad de impulsión en el juego de cables

    A continuación, montar el juego de cables como una unidad completa en el robot

    Desmontaje en orden inverso

    1
    2
    3
    ¡No dañar el conector de control con el pasador de gas!
    4


    5
    1. Montar los componentes del sistema - robot PAP
    2. Montar el WF Robacta Drive en el robot PAP

    Montar el WF Robacta Drive en el robot (PAP)

    1
    2
    3
    4
    5
    6
    1. Montar los componentes del sistema - robot PAP

    Montar el juego de cables de interconexión

    Montar el juego de cables de interconexión PAP en el robot

    ¡OBSERVACIÓN!

    El montaje del soporte para el juego de cables de interconexión depende del fabricante y del tipo de robot.

    Montar el soporte para el juego de cables de interconexión de acuerdo con las instrucciones de instalación del robot.

    1
    2
    3Poner el juego de cables de interconexión en las bridas
    4Cerrar las bridas
    1. Montar los componentes del sistema - robot PAP
    2. Montar el juego de cables de interconexión

    Montar el juego de cables de interconexión PAP en el robot

    ¡OBSERVACIÓN!

    El montaje del soporte para el juego de cables de interconexión depende del fabricante y del tipo de robot.

    Montar el soporte para el juego de cables de interconexión de acuerdo con las instrucciones de instalación del robot.

    1
    2
    3Poner el juego de cables de interconexión en las bridas
    4Cerrar las bridas
    1. Montar los componentes del sistema - robot PAP

    Conectar el SplitBox SB 500i R PAP con los componentes del sistema

    Seguridad

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por corriente eléctrica.

    La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

    Antes de comenzar los trabajos, poner el interruptor de red del equipo de soldadura en la posición ‑‑O‑‑.

    Separar el equipo de soldadura de la red.

    Se debe asegurar que el equipo de soldadura permanezca separado de la red hasta que se hayan finalizado todos los trabajos.

    ¡PRECAUCIÓN!

    Peligro de daños personales y materiales originado por uniones inapropiadas.

    Todos los cables, líneas y juegos de cables deben estar bien conectados, intactos, correctamente aislados y tener una dimensión suficiente.

    1. Montar los componentes del sistema - robot PAP
    2. Conectar el SplitBox SB 500i R PAP con los componentes del sistema

    Seguridad

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por corriente eléctrica.

    La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

    Antes de comenzar los trabajos, poner el interruptor de red del equipo de soldadura en la posición ‑‑O‑‑.

    Separar el equipo de soldadura de la red.

    Se debe asegurar que el equipo de soldadura permanezca separado de la red hasta que se hayan finalizado todos los trabajos.

    ¡PRECAUCIÓN!

    Peligro de daños personales y materiales originado por uniones inapropiadas.

    Todos los cables, líneas y juegos de cables deben estar bien conectados, intactos, correctamente aislados y tener una dimensión suficiente.

    1. Montar los componentes del sistema - robot PAP
    2. Conectar el SplitBox SB 500i R PAP con los componentes del sistema

    Generalidades

    ¡OBSERVACIÓN!

    Para conectar el avance de hilo con los componentes del sistema también deben observarse las instrucciones e indicaciones de los documentos 42,0410,1946 y 42,0410,2010.

    1. Montar los componentes del sistema - robot PAP
    2. Conectar el SplitBox SB 500i R PAP con los componentes del sistema

    Conectar el SplitBox SB 500i R PAP con los componentes del sistema

    ¡IMPORTANTE! Cada vez que se vaya a desmontar o montar el juego de cables de la antorcha, se debe prestar atención a que el punto de acoplamiento esté limpio y seco. Limpiar el líquido de refrigeración que haya podido escapar por el punto de acoplamiento.

    1
    2
    3
    4

    Montar otros componentes del sistema

    Montar SplitBox SB 60i R

    Montar SB 60i R en el robot

    ¡OBSERVACIÓN!

    Según el robot, seguir también las instrucciones e indicaciones en las hojas adjuntas con respecto al montaje de la chapa de sujeción para la SplitBox

    El montaje de la SplitBox SB 60i R se muestra con el modelo derecho del sistema. El montaje del modelo izquierdo del sistema se realiza al revés.

    1
    2
    1. Montar otros componentes del sistema

    Montar SplitBox SB 60i R

    Montar SB 60i R en el robot

    ¡OBSERVACIÓN!

    Según el robot, seguir también las instrucciones e indicaciones en las hojas adjuntas con respecto al montaje de la chapa de sujeción para la SplitBox

    El montaje de la SplitBox SB 60i R se muestra con el modelo derecho del sistema. El montaje del modelo izquierdo del sistema se realiza al revés.

    1
    2
    1. Montar otros componentes del sistema
    2. Montar SplitBox SB 60i R

    Montar SB 60i R en el robot

    ¡OBSERVACIÓN!

    Según el robot, seguir también las instrucciones e indicaciones en las hojas adjuntas con respecto al montaje de la chapa de sujeción para la SplitBox

    El montaje de la SplitBox SB 60i R se muestra con el modelo derecho del sistema. El montaje del modelo izquierdo del sistema se realiza al revés.

    1
    2
    1. Montar otros componentes del sistema
    2. Montar SplitBox SB 60i R

    Montar la SB 60i R en el compensador

    ¡OBSERVACIÓN!

    Utilizar el compensador con una potencia de carga de al menos 18 kg

    Para juegos de cables con una longitud a partir de >1,75 m, se debe utilizar un segundo compensador. Posicionar el compensador a la mitad de la longitud del juego de cables.

    1
    2
    3
    1. Montar otros componentes del sistema
    2. Montar SplitBox SB 60i R

    Montar la SB 60i R en la pared

    1
    2

    * = Según la base se requiere diferente material de fijación para el montaje del soporte mural.
    El montador es responsable de seleccionar el material de fijación correcto.

    3

    ¡OBSERVACIÓN!

    Para juegos de cables a partir de una longitud de > 1,75 m, se debe utilizar un compensador.

    Posicionar el compensador a la mitad de la longitud del juego de cables.

    1. Montar otros componentes del sistema
    2. Montar SplitBox SB 60i R

    Conectar el juego de cables de la antorcha a la SplitBox SB 60i R

    ¡IMPORTANTE! Cada vez que se vaya a desmontar o montar el juego de cables de la antorcha, se debe prestar atención a que el punto de acoplamiento esté limpio y seco. Limpiar el líquido de refrigeración que haya podido escapar por el punto de acoplamiento.

    La conexión del juego de cables de la antorcha en la SplitBox SB 60i R se muestra con el modelo derecho del sistema.

    La conexión del juego de cables de la antorcha en el modelo izquierdo del sistema se realiza al revés.

    1
    2
    1. Montar otros componentes del sistema

    Montar el buffer TPSi

    Montaje del buffer TPSi

    1
    Montaje en el robot
    1
    Montaje en un compensador
    1. Montar otros componentes del sistema
    2. Montar el buffer TPSi

    Montaje del buffer TPSi

    1
    Montaje en el robot
    1
    Montaje en un compensador
    1. Montar otros componentes del sistema
    2. Montar el buffer TPSi

    Conectar el cable de control al buffer

    ¡OBSERVACIÓN!

    Instalar el cable de control correctamente en la descarga de tracción prevista a tal fin (ilustración 2).

    1
    2
    3
    1. Montar otros componentes del sistema

    Montar el avance de hilo desdevanador

    Montar el avance de hilo desdevanador

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por corriente eléctrica.

    La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

    Antes de comenzar los trabajos, poner el interruptor de red del equipo de soldadura en la posición ‑‑O‑‑.

    Separar el equipo de soldadura de la red.

    Se debe asegurar que el equipo de soldadura permanezca separado de la red hasta que se hayan finalizado todos los trabajos.

    ¡Prestar atención al sentido de montaje correcto del avance de hilo desdevanador! El sentido de marcha del electrodo de soldadura está identificado con una flecha.

    El avance de hilo desdevanador está previsto exclusivamente para el montaje vertical en los siguientes alojamientos:

    • WF Mounting WALL 4,100,846
    • WF Mounting Drum 4,100,845

    No se admite el uso de un avance de hilo desdevanador de 2 rodillos WF30i REEL R /2R con un porta bobina.

    1Montar el avance de hilo desdevanador según las instrucciones de instalación en el soporte mural o en el alojamiento del bidón de hilo
    2Conectar la manguera de transporte de hilo con el conector rápido opcional al avance de hilo desdevanador
    3Conectar el avance de hilo desdevanador al equipo de soldadura con Fronius SpeedNet
    1. Montar otros componentes del sistema
    2. Montar el avance de hilo desdevanador

    Montar el avance de hilo desdevanador

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por corriente eléctrica.

    La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

    Antes de comenzar los trabajos, poner el interruptor de red del equipo de soldadura en la posición ‑‑O‑‑.

    Separar el equipo de soldadura de la red.

    Se debe asegurar que el equipo de soldadura permanezca separado de la red hasta que se hayan finalizado todos los trabajos.

    ¡Prestar atención al sentido de montaje correcto del avance de hilo desdevanador! El sentido de marcha del electrodo de soldadura está identificado con una flecha.

    El avance de hilo desdevanador está previsto exclusivamente para el montaje vertical en los siguientes alojamientos:

    • WF Mounting WALL 4,100,846
    • WF Mounting Drum 4,100,845

    No se admite el uso de un avance de hilo desdevanador de 2 rodillos WF30i REEL R /2R con un porta bobina.

    1Montar el avance de hilo desdevanador según las instrucciones de instalación en el soporte mural o en el alojamiento del bidón de hilo
    2Conectar la manguera de transporte de hilo con el conector rápido opcional al avance de hilo desdevanador
    3Conectar el avance de hilo desdevanador al equipo de soldadura con Fronius SpeedNet
    1. Montar otros componentes del sistema

    Conectar la extensión juego de cables

    Conectar la extensión juego de cables

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por corriente eléctrica debido a componentes del sistema defectuosos y a un funcionamiento incorrecto.

    Como consecuencia, se pueden producir graves daños personales y materiales.

    Todos los cables, líneas y juegos de cables siempre deben estar bien conectados, intactos y correctamente aislados.

    Utilizar únicamente cables, conductos y juegos de cables con las dimensiones adecuadas.

    Comprobar que están bien conectados al menos cada tres meses.

    1
    *
    Solo en caso de juego de cables refrigerado por agua
    CON
    = juego de cables de interconexión
    EXT
    = extensión juego de cables

    Conectar a mano todas las conexiones.
    ¡Comprobar que están bien conectadas!

    Montar manualmente la conexión de corriente correspondiente a 7 - 8 Nm.



    2

    Si los componentes no están agrupados en la bolsa protectora, todos los puntos de acoplamiento deben fijarse para que queden inmóviles.

    ¡OBSERVACIÓN!

    Vida útil reducida con un radio de curvatura de r < 200 mm.

    Observar el radio de curvatura.

    ¡No utilizar un radio de curvatura inferior a r = 200 mm.

    ¡OBSERVACIÓN!

    Observar las cargas de corriente.

    Dimensionamiento del juego de cables correcto según la siguiente tabla:

    Corriente de soldadura
    40 % d.c. / 40° C

    Sección transversal de hasta 10 m

    Sección transversal de hasta 50 m

     

     

     

    150 A

    16 mm²

    25 mm²

    200 A

    25 mm²

    35 mm²

    250 A

    35 mm²

    50 mm²

    300 A

    50 mm²

    70 mm²

    400 A

    70 mm²

    95 mm²

    500 A

    95 mm²

    120 mm²

    600 A

    120 mm²

    120 mm²

    1. Montar otros componentes del sistema
    2. Conectar la extensión juego de cables

    Conectar la extensión juego de cables

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por corriente eléctrica debido a componentes del sistema defectuosos y a un funcionamiento incorrecto.

    Como consecuencia, se pueden producir graves daños personales y materiales.

    Todos los cables, líneas y juegos de cables siempre deben estar bien conectados, intactos y correctamente aislados.

    Utilizar únicamente cables, conductos y juegos de cables con las dimensiones adecuadas.

    Comprobar que están bien conectados al menos cada tres meses.

    1
    *
    Solo en caso de juego de cables refrigerado por agua
    CON
    = juego de cables de interconexión
    EXT
    = extensión juego de cables

    Conectar a mano todas las conexiones.
    ¡Comprobar que están bien conectadas!

    Montar manualmente la conexión de corriente correspondiente a 7 - 8 Nm.



    2

    Si los componentes no están agrupados en la bolsa protectora, todos los puntos de acoplamiento deben fijarse para que queden inmóviles.

    ¡OBSERVACIÓN!

    Vida útil reducida con un radio de curvatura de r < 200 mm.

    Observar el radio de curvatura.

    ¡No utilizar un radio de curvatura inferior a r = 200 mm.

    ¡OBSERVACIÓN!

    Observar las cargas de corriente.

    Dimensionamiento del juego de cables correcto según la siguiente tabla:

    Corriente de soldadura
    40 % d.c. / 40° C

    Sección transversal de hasta 10 m

    Sección transversal de hasta 50 m

     

     

     

    150 A

    16 mm²

    25 mm²

    200 A

    25 mm²

    35 mm²

    250 A

    35 mm²

    50 mm²

    300 A

    50 mm²

    70 mm²

    400 A

    70 mm²

    95 mm²

    500 A

    95 mm²

    120 mm²

    600 A

    120 mm²

    120 mm²

    1. Montar otros componentes del sistema

    Montar el cuello antorcha en el WF Robacta Drive

    Colocar la tobera de ahorro de gas

    1
    2
    3
    4
    1. Montar otros componentes del sistema
    2. Montar el cuello antorcha en el WF Robacta Drive

    Colocar la tobera de ahorro de gas

    1
    2
    3
    4
    1. Montar otros componentes del sistema
    2. Montar el cuello antorcha en el WF Robacta Drive

    Montar la sirga de guía de hilo en el cuello antorcha

    ¡IMPORTANTE! En caso de la antorcha de soldadura MTB 330i se monta la sirga de guía de hilo de plástico desde delante.

    Sirga de guía de hilo de plástico:

    1
    2
    3

    Sirga de guía de hilo de acero:

    1
    2
    3
    1. Montar otros componentes del sistema
    2. Montar el cuello antorcha en el WF Robacta Drive

    Montar el cuello antorcha en el WF Robacta Drive

    ¡PRECAUCIÓN!

    ¡Peligro de daños materiales si el punto de acoplamiento está sucio o húmedo!

    Cada vez que se vaya a desmontar o montar el cuello antorcha, se debe prestar atención a que el punto de acoplamiento esté limpio y seco.

    Limpiar el líquido de refrigeración que haya podido escapar por el punto de acoplamiento.

    ¡OBSERVACIÓN!

    Las actividades de mantenimiento en el sistema de soldadura de robot activo solo están permitidas en el Working mode 17 .

     

    Colocar el robot en una posición adecuada que permita el cambio de componentes refrigerados por agua y consumibles.

    1
    2
    3
    1. Montar otros componentes del sistema

    Montaje del soporte de cámara OPT/i

    Capacidad de carga del soporte de cámara OPT/i

    ¡PRECAUCIÓN!

    Peligro por sobrecarga mecánica de los componentes del sistema

    El resultado puede ser lesiones personales y daños materiales.

    Cargar el soporte de cámara OPT/i con un máximo de 1,5 kg.

    Respetar siempre la relación entre el peso y la distancia de montaje que se indica a continuación.

    1. Montar otros componentes del sistema
    2. Montaje del soporte de cámara OPT/i

    Capacidad de carga del soporte de cámara OPT/i

    ¡PRECAUCIÓN!

    Peligro por sobrecarga mecánica de los componentes del sistema

    El resultado puede ser lesiones personales y daños materiales.

    Cargar el soporte de cámara OPT/i con un máximo de 1,5 kg.

    Respetar siempre la relación entre el peso y la distancia de montaje que se indica a continuación.

    1. Montar otros componentes del sistema
    2. Montaje del soporte de cámara OPT/i

    Seguridad

    ¡PRECAUCIÓN!

    Peligro de quemaduras originado por el cuello antorcha caliente, el acoplamiento cuello de antorcha, así como otros componentes calientes de la antorcha de soldadura.

    Antes de comenzar los trabajos en el cuello antorcha, en el acoplamiento de cuello antorcha, así como en el resto de componentes de la antorcha de soldadura, el cuello antorcha, el acoplamiento de cuello antorcha, así como todos los demás componentes de la antorcha de soldadura:

    Se enfríen a temperatura ambiente (+25 °C, +77 °F)

    Llevar guantes aislantes contra componentes eléctricos y que protejan del calor

    Utilizar herramientas adecuadas

    1. Montar otros componentes del sistema
    2. Montaje del soporte de cámara OPT/i

    Montaje del soporte de cámara OPT/i

    1
    2
    3
    4
    1. Montar otros componentes del sistema

    Montar la sirga de guía de hilo

    Montar la sirga de guía de hilo (avance de hilo desdevanador - SplitBox SB 500i R)

    1
    2
    3
    4
    1. Montar otros componentes del sistema
    2. Montar la sirga de guía de hilo

    Montar la sirga de guía de hilo (avance de hilo desdevanador - SplitBox SB 500i R)

    1
    2
    3
    4
    1. Montar otros componentes del sistema
    2. Montar la sirga de guía de hilo

    Montar la sirga de guía de hilo (avance de hilo desdevanador - WF Robacta Drive con manguera externa de transporte de hilo)

    1
    2
    3
    1. Montar otros componentes del sistema
    2. Montar la sirga de guía de hilo

    Montar el PowerLiner (avance de hilo desdevanador - WF Robacta Drive con manguera externa de transporte de hilo)

    1
    * Enroscar ligeramente el tornillo (sin apretar)
    2
    3
    4
    5
    6
    1. Montar otros componentes del sistema
    2. Montar la sirga de guía de hilo

    Montar la sirga de guía de hilo (avance de hilo desdevanador - buffer)

    1
    2
    3
    4
    5
    1. Montar otros componentes del sistema
    2. Montar la sirga de guía de hilo

    Montar la sirga de guía de hilo (SplitBox - WF 25i con sirga de guía interna de hilo)

    1
    2
    3
    4
    1. Montar otros componentes del sistema
    2. Montar la sirga de guía de hilo

    Montar la sirga de guía de hilo (buffer - SplitBox SB 500i para WF Robacta Drive con manguera interna de transporte de hilo)

    1
    2
    3
    4
    1. Montar otros componentes del sistema
    2. Montar la sirga de guía de hilo

    Montar la sirga de guía de hilo (buffer - WF Robacta Drive con manguera externa de transporte de hilo)

    1
    2
    3
    1. Montar otros componentes del sistema
    2. Montar la sirga de guía de hilo

    Montar la sirga de guía de hilo en el juego de cables de la antorcha

    ¡OBSERVACIÓN!

    Tender el juego de cables recto para que se pueda montar correctamente la sirga de guía de hilo.

    1
    2
    3
    4
    5

    Puesta en servicio

    Colocar/cambiar los rodillos de avance

    General

    Con motivo de la primera entrega, los rodillos de avance no están insertados en el equipo.

    A fin de garantizar el transporte óptimo del electrodo de soldadura, los rodillos de avance deben estar adaptados al diámetro del hilo a soldar, así como a la aleación del hilo.

    ¡OBSERVACIÓN!

    Rodillos de avance inapropiados implican riesgos.

    La consecuencia pueden ser propiedades insuficientes de soldadura.

    Solo se deben utilizar rodillos de avance acordes al electrodo de soldadura.

    En las listas de repuestos figura una sinopsis de los rodillos de avance disponibles y de sus posibilidades de empleo.

    1. Puesta en servicio

    Colocar/cambiar los rodillos de avance

    General

    Con motivo de la primera entrega, los rodillos de avance no están insertados en el equipo.

    A fin de garantizar el transporte óptimo del electrodo de soldadura, los rodillos de avance deben estar adaptados al diámetro del hilo a soldar, así como a la aleación del hilo.

    ¡OBSERVACIÓN!

    Rodillos de avance inapropiados implican riesgos.

    La consecuencia pueden ser propiedades insuficientes de soldadura.

    Solo se deben utilizar rodillos de avance acordes al electrodo de soldadura.

    En las listas de repuestos figura una sinopsis de los rodillos de avance disponibles y de sus posibilidades de empleo.

    1. Puesta en servicio
    2. Colocar/cambiar los rodillos de avance

    General

    Con motivo de la primera entrega, los rodillos de avance no están insertados en el equipo.

    A fin de garantizar el transporte óptimo del electrodo de soldadura, los rodillos de avance deben estar adaptados al diámetro del hilo a soldar, así como a la aleación del hilo.

    ¡OBSERVACIÓN!

    Rodillos de avance inapropiados implican riesgos.

    La consecuencia pueden ser propiedades insuficientes de soldadura.

    Solo se deben utilizar rodillos de avance acordes al electrodo de soldadura.

    En las listas de repuestos figura una sinopsis de los rodillos de avance disponibles y de sus posibilidades de empleo.

    1. Puesta en servicio
    2. Colocar/cambiar los rodillos de avance

    WF 25i Reel 4R: Insertar/cambiar los rodillos de avance en el accionamiento a 4 rodillos

    ¡PRECAUCIÓN!

    Peligro de lesiones originado por la elevación rápida del soporte de los rodillos de avance.

    Al desbloquear la palanca tensora, mantener alejados los dedos de las partes izquierda y derecha de la palanca tensora.

    1
    2

    ¡PRECAUCIÓN!

    Peligro de aplastamiento originado por rodillos de avance descubiertos.

    Después de un cambio de rodillos de avance debe montarse siempre la cubierta protectora del accionamiento a 4 rodillos.

    3
    4
    1. Puesta en servicio
    2. Colocar/cambiar los rodillos de avance

    WF 30i Reel 2R: Insertar/cambiar los rodillos de aporte en el accionamiento a 2 rodillos

    1
    2
    3
    4
    5
    6
    7

    ¡PRECAUCIÓN!

    Peligro originado por rodillos de aporte abiertos.

    La consecuencia pueden ser contusiones.

    Después de un cambio de rodillos de aporte, debe montarse siempre la cubierta protectora del accionamiento a 2 rodillos.

    1. Puesta en servicio
    2. Colocar/cambiar los rodillos de avance

    Colocar/cambiar los rodillos de avance del WF 25i Robacta Drive

    1
    2
    3
    * Si el soporte de rollo se abre más allá de la ligera resistencia hasta el tope, entonces el soporte de rollo se queda en esta posición.
    4
    5
    6
    7
    8
    9
    10
    11
    12
    1. Puesta en servicio
    2. Colocar/cambiar los rodillos de avance

    Colocar/cambiar los rodillos de avance del WF 60i Robacta Drive CMT

    1
    2
    3
    * Si el soporte de rollo se abre más allá de la ligera resistencia hasta el tope, entonces el soporte de rollo se queda en esta posición.
    4
    5
    6
    7
    8
    9
    10
    11
    12
    1. Puesta en servicio

    Hacer entrar el electrodo de soldadura

    Guiado aislado del electrodo de soldadura hacia la devanadora

    ¡PRECAUCIÓN!

    Peligro causado por un electrodo de soldadura no aislado.

    La consecuencia pueden ser daños personales y materiales, así como resultados de soldadura deficientes.

    En caso de aplicaciones automatizadas solo se debe conducir el electrodo de soldadura aislado desde el bidón de hilo de soldadura, la bobina grande o la bobina de hilo hacia el avance de hilo (por ejemplo, mediante una manguera de transporte de hilo).

    Un contacto a masa o tierra puede tener diferentes causas:

    • electrodo de soldadura desprotegido, sin conducción aislada, que durante el proceso de soldadura entra en contacto con un objeto con conductividad eléctrica
    • falta de aislamiento entre el electrodo de soldadura y la limitación de carcasa conectada a tierra de una celda de robot
    • rozamiento de la manguera de transporte de hilo y, por tanto, electrodos de soldadura desprotegidos

    Para evitar cualquier contacto a masa o a tierra:

    • Utilizar mangueras de transporte de hilo - Para un guiado aislado del electrodo de soldadura hacia la devanadora
    • No se deben conducir las mangueras de transporte de hilo por encima de cantos afilados para evitar el rozamiento de las mismas
    • Si fuera necesario, utilizar un soporte de tubo o una protección contra el rozamiento
    • Adicionalmente son recomendables piezas de acoplamiento y cubiertas de los bidones de hilo de soldadura para garantizar la seguridad en el transporte del electrodo de soldadura
    1. Puesta en servicio
    2. Hacer entrar el electrodo de soldadura

    Guiado aislado del electrodo de soldadura hacia la devanadora

    ¡PRECAUCIÓN!

    Peligro causado por un electrodo de soldadura no aislado.

    La consecuencia pueden ser daños personales y materiales, así como resultados de soldadura deficientes.

    En caso de aplicaciones automatizadas solo se debe conducir el electrodo de soldadura aislado desde el bidón de hilo de soldadura, la bobina grande o la bobina de hilo hacia el avance de hilo (por ejemplo, mediante una manguera de transporte de hilo).

    Un contacto a masa o tierra puede tener diferentes causas:

    • electrodo de soldadura desprotegido, sin conducción aislada, que durante el proceso de soldadura entra en contacto con un objeto con conductividad eléctrica
    • falta de aislamiento entre el electrodo de soldadura y la limitación de carcasa conectada a tierra de una celda de robot
    • rozamiento de la manguera de transporte de hilo y, por tanto, electrodos de soldadura desprotegidos

    Para evitar cualquier contacto a masa o a tierra:

    • Utilizar mangueras de transporte de hilo - Para un guiado aislado del electrodo de soldadura hacia la devanadora
    • No se deben conducir las mangueras de transporte de hilo por encima de cantos afilados para evitar el rozamiento de las mismas
    • Si fuera necesario, utilizar un soporte de tubo o una protección contra el rozamiento
    • Adicionalmente son recomendables piezas de acoplamiento y cubiertas de los bidones de hilo de soldadura para garantizar la seguridad en el transporte del electrodo de soldadura
    1. Puesta en servicio
    2. Hacer entrar el electrodo de soldadura

    Introducir el electrodo de soldadura

    ¡PRECAUCIÓN!

    Peligro de daños personales y materiales originado por la corriente de soldadura y el cebado accidental de un arco voltaico.

    Antes de comenzar los trabajos debe separarse la pinza de masa entre el sistema de soldadura y la pieza de trabajo.

    ¡PRECAUCIÓN!

    Peligro de daños personales y materiales originado por la salida del electrodo de soldadura.

    Durante los trabajos

    Sujetar la antorcha de soldadura de tal modo que la punta no esté apuntando a la cara ni al cuerpo

    Llevar unas gafas de protección adecuadas

    No orientar la antorcha de soldadura a personas

    Prestar atención a que el electrodo de soldadura no entre en contacto con piezas con conductividad eléctrica o conectadas a tierra (por ejemplo, caja, etc.).

    Todas las cubiertas deben estar cerradas, todos los laterales montados, todos los dispositivos de seguridad intactos y montados en el lugar previsto a tal fin (por ejemplo, dispositivos de protección).

    ¡PRECAUCIÓN!

    Peligro de dañar la antorcha de soldadura debido al extremo afilado del electrodo de soldadura.

    Realizar un buen desbarbado del extremo del electrodo de soldadura antes de su introducción.

    ¡PRECAUCIÓN!

    Peligro de lesiones debido al efecto muelle del electrodo de soldadura enrollado.

    Al introducir el electrodo de soldadura en el accionamiento a 4 rodillos, se debe sujetar bien el extremo del electrodo de soldadura a fin de evitar que se produzcan lesiones cuando el electrodo de soldadura se desplaza hacia atrás.

    ¡PRECAUCIÓN!

    Peligro de lesiones originado por piezas rotatorias o en movimiento del sistema de soldadura.

    Durante el servicio se debe asegurar que todas las cubiertas estén cerradas y que todas las piezas estén correctamente montadas y sigan estándolo.

    1
    2


    1. Puesta en servicio
    2. Hacer entrar el electrodo de soldadura

    Ajustar la presión de contacto WF 25i Robacta Drive

    ¡OBSERVACIÓN!

    Ajustar la presión de contacto de tal modo que no se deforme el electrodo de soldadura, pero garantizando un transporte intachable de hilo.

    ¡IMPORTANTE! En caso de una modificación mayor de la presión de contacto, es necesario realizar una calibración del sistema.
    La calibración del sistema se explica en el manual de instrucciones del equipo de soldadura.

    Valores de orientación para la presión de contacto de rodillos de acero:

    Al, AlSi
    1 - 2
    AlMg
    2 - 4
    FCW
    3 - 5
    CuSi
    5 - 7
    Acero
    6 - 8
    CrNi
    6 - 8
    1. Puesta en servicio
    2. Hacer entrar el electrodo de soldadura

    Ajustar la presión de contacto WF 60i Robacta Drive CMT

    ¡OBSERVACIÓN!

    Ajustar la presión de contacto de tal modo que no se deforme el electrodo de soldadura, pero garantizando un transporte intachable de hilo.

    ¡IMPORTANTE! En caso de una modificación mayor de la presión de contacto, es necesario realizar una calibración del sistema.
    La calibración del sistema se explica en el manual de instrucciones del equipo de soldadura.

    Valores de orientación para la presión de contacto de rodillos de acero:

    Al, AlSi
    1 - 2
    AlMg
    2 - 4
    FCW
    3 - 5
    CuSi
    5 - 7
    Acero
    6 - 8
    CrNi
    6 - 8
    1. Puesta en servicio

    Puesta en servicio

    Requisitos

    Para la puesta en servicio del sistema de soldadura deben cumplirse las siguientes condiciones:
    • Todos los componentes están instalados y montados según el capítulo "Instalación"
    • Todos los medios de soldadura necesarios están conectados
    • Los rodillos de avance están insertados en los avances de hilo o en la unidad de accionamiento
    • Electrodo de soldadura enhebrado
    • La presión de contacto de los rodillos de avance está ajustada
    • Se ha realizado la calibración de motor
    • Todas las cubiertas están cerradas, todos los laterales están montados, todos los dispositivos de seguridad están intactos y montados en el lugar previsto (por ejemplo, cubiertas protectoras).
    1. Puesta en servicio
    2. Puesta en servicio

    Requisitos

    Para la puesta en servicio del sistema de soldadura deben cumplirse las siguientes condiciones:
    • Todos los componentes están instalados y montados según el capítulo "Instalación"
    • Todos los medios de soldadura necesarios están conectados
    • Los rodillos de avance están insertados en los avances de hilo o en la unidad de accionamiento
    • Electrodo de soldadura enhebrado
    • La presión de contacto de los rodillos de avance está ajustada
    • Se ha realizado la calibración de motor
    • Todas las cubiertas están cerradas, todos los laterales están montados, todos los dispositivos de seguridad están intactos y montados en el lugar previsto (por ejemplo, cubiertas protectoras).
    1. Puesta en servicio
    2. Puesta en servicio

    Generalidades

    La puesta en servicio del equipo se realiza con una señal activa de inicio de la soldadura.

    Diagnóstico de errores, solución de errores, mantenimiento y eliminación

    Diagnóstico de errores, solución de errores

    Seguridad

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.

    La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

    Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.

    Leer y comprender por completo este documento.

    Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por corriente eléctrica.

    Como consecuencia, se pueden producir graves daños personales y materiales.

    Se deben apagar y separar de la red de corriente todos los equipos y componentes antes de comenzar los trabajos.

    Asegurar todos los equipos y componentes contra cualquier reconexión.

    Después de abrir el equipo y con la ayuda de un aparato de medición adecuado, asegurarse de que los componentes con carga eléctrica (por ejemplo, condensadores) estén descargados.

    ¡PRECAUCIÓN!

    Peligro originado por componentes calientes del sistema y/o medios de servicio.

    Pueden producirse quemaduras y escaldaduras.

    Antes de empezar los trabajos, dejar que todos los componentes calientes del sistema y/o los medios de servicio se enfríen a +25 °C / +77 °F (p. ej., el líquido de refrigeración, los componentes del sistema refrigerados por agua, el motor de la devanadora...).

    Utilizar protección adecuada cuando no sea posible el enfriamiento (p. ej., guantes de protección resistentes al calor, gafas de seguridad, etc.).

    ¡PRECAUCIÓN!

    Peligro originado por la fuga de líquido de refrigeración.

    Pueden producirse daños materiales.

    Apagar la refrigeración durante las actividades de mantenimiento o al cambiar componentes y consumibles.

    El sistema de refrigeración debe estar despresurizado durante las actividades.

    1. Diagnóstico de errores, solución de errores, mantenimiento y eliminación

    Diagnóstico de errores, solución de errores

    Seguridad

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.

    La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

    Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.

    Leer y comprender por completo este documento.

    Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por corriente eléctrica.

    Como consecuencia, se pueden producir graves daños personales y materiales.

    Se deben apagar y separar de la red de corriente todos los equipos y componentes antes de comenzar los trabajos.

    Asegurar todos los equipos y componentes contra cualquier reconexión.

    Después de abrir el equipo y con la ayuda de un aparato de medición adecuado, asegurarse de que los componentes con carga eléctrica (por ejemplo, condensadores) estén descargados.

    ¡PRECAUCIÓN!

    Peligro originado por componentes calientes del sistema y/o medios de servicio.

    Pueden producirse quemaduras y escaldaduras.

    Antes de empezar los trabajos, dejar que todos los componentes calientes del sistema y/o los medios de servicio se enfríen a +25 °C / +77 °F (p. ej., el líquido de refrigeración, los componentes del sistema refrigerados por agua, el motor de la devanadora...).

    Utilizar protección adecuada cuando no sea posible el enfriamiento (p. ej., guantes de protección resistentes al calor, gafas de seguridad, etc.).

    ¡PRECAUCIÓN!

    Peligro originado por la fuga de líquido de refrigeración.

    Pueden producirse daños materiales.

    Apagar la refrigeración durante las actividades de mantenimiento o al cambiar componentes y consumibles.

    El sistema de refrigeración debe estar despresurizado durante las actividades.

    1. Diagnóstico de errores, solución de errores, mantenimiento y eliminación
    2. Diagnóstico de errores, solución de errores

    Seguridad

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.

    La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

    Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.

    Leer y comprender por completo este documento.

    Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por corriente eléctrica.

    Como consecuencia, se pueden producir graves daños personales y materiales.

    Se deben apagar y separar de la red de corriente todos los equipos y componentes antes de comenzar los trabajos.

    Asegurar todos los equipos y componentes contra cualquier reconexión.

    Después de abrir el equipo y con la ayuda de un aparato de medición adecuado, asegurarse de que los componentes con carga eléctrica (por ejemplo, condensadores) estén descargados.

    ¡PRECAUCIÓN!

    Peligro originado por componentes calientes del sistema y/o medios de servicio.

    Pueden producirse quemaduras y escaldaduras.

    Antes de empezar los trabajos, dejar que todos los componentes calientes del sistema y/o los medios de servicio se enfríen a +25 °C / +77 °F (p. ej., el líquido de refrigeración, los componentes del sistema refrigerados por agua, el motor de la devanadora...).

    Utilizar protección adecuada cuando no sea posible el enfriamiento (p. ej., guantes de protección resistentes al calor, gafas de seguridad, etc.).

    ¡PRECAUCIÓN!

    Peligro originado por la fuga de líquido de refrigeración.

    Pueden producirse daños materiales.

    Apagar la refrigeración durante las actividades de mantenimiento o al cambiar componentes y consumibles.

    El sistema de refrigeración debe estar despresurizado durante las actividades.

    1. Diagnóstico de errores, solución de errores, mantenimiento y eliminación
    2. Diagnóstico de errores, solución de errores

    Diagnóstico de errores

    Apuntar el número de serie y la configuración del equipo y avisar al Servicio Técnico con una descripción detallada del error cuando:

    • Se producen errores que no figuran a continuación
    • Las medidas de eliminación no conducen al éxito

    El equipo de soldadura no funciona
    Interruptor de red conectado, las indicaciones no se iluminan
    Causa:Alimentación de red interrumpida, clavija para la red no enchufada
    Solución:Comprobar alimentación de red, enchufar clavija para la red si es necesario
    Causa:Enchufe de red o clavija para la red defectuosos
    Solución:Sustituir piezas defectuosas
    Causa:Fusible de red
    Solución:Cambiar el fusible de red
    Causa:Cortocircuito en la alimentación de 24 V de la conexión de SpeedNet o del sensor externo
    Solución:Desenchufar los componentes conectados
    El sistema no funciona después de establecer una señal de inicio de la soldadura
    Interruptor de red del equipo de soldadura conectado, indicadores iluminados
    Causa:Antorcha de soldadura o cable de control de la antorcha de soldadura defectuoso
    Solución:Sustituir antorcha de soldadura
    Causa:Juego de cables de interconexión defectuoso o conectado incorrectamente
    Solución:Comprobar el juego de cables de interconexión
    No hay corriente de soldadura
    Interruptor de red del equipo de soldadura conectado, indicaciones iluminadas
    Causa:Pinza de masa errónea
    Solución:Comprobar la polaridad de la pinza de masa
    Causa:Cable de corriente interrumpido en la antorcha de soldadura
    Solución:Sustituir antorcha de soldadura
    No hay gas protector
    Todas las demás funciones están disponibles.
    Causa:Bombona de gas vacía.
    Solución:Cambiar la bombona de gas.
    Causa:Regulador de presión de gas defectuoso.
    Solución:Cambiar el regulador de presión de gas.
    Causa:Manguera de gas dañada o no montada.
    Solución:Cambiar o montar la manguera de gas.
    Causa:Antorcha defectuosa.
    Solución:Cambiar la antorcha.
    Causa:Electroválvula de gas defectuosa.
    Solución:Contactar con el Servicio Técnico.
    Velocidad de hilo irregular
    Causa:Taladro demasiado estrecho del tubo de contacto.
    Solución:Utilizar un tubo de contacto adecuado.
    Causa:Sirga de guía de hilo defectuosa en la antorcha de soldadura.
    Solución:Comprobar la sirga de guía de hilo respecto a dobladuras, suciedad, etc.
    Causa:Los rodillos de avance no son adecuados para el electrodo de soldadura utilizado.
    Solución:Utilizar rodillos de avance adecuados.
    Causa:Presión de apriete incorrecta de los rodillos de avance.
    Solución:Mejorar la presión de apriete.
    Buffer vacío
    Causa:Contrapalanca del avance de hilo abierta
    Solución:Cerrar la contrapalanca del avance de hilo principal
    Aceptar el código de servicio con la tecla "Enhebrar el hilo"
    Causa:Resbalamiento en el avance de hilo principal
    Solución:Comprobar los consumibles para el transporte de hilo
    Utilizar unos rodillos de avance adecuados
    Ajustar el freno de hilo más bajo
    Incrementar la presión de contacto en el avance de hilo principal
    Aceptar el código de servicio con la tecla "Enhebrar el hilo"
    Causa:Fin de hilo alcanzado
    Solución:Control si hay suficiente hilo disponible
    Aceptar el código de servicio con la tecla "Enhebrar el hilo"
    Problemas de transporte de hilo
    En caso de aplicaciones con paquetes de mangueras largos
    Causa:Tendido indebido del paquete de mangueras
    Solución:Tender el paquete de mangueras lo más recto posible, evitar radios estrechos de flexión
    La antorcha de soldadura se calienta mucho
    Causa:Dimensiones insuficientes de la antorcha de soldadura
    Solución:Observar la duración de ciclo de trabajo y los límites de carga
    Causa:Solo para instalaciones refrigeradas por agua: Caudal líquido de refrigeración insuficiente.
    Solución:Controlar el nivel de líquido de refrigeración, el caudal de líquido de refrigeración, la suciedad del líquido de refrigeración... Información más detallada figura en el manual de instrucciones de la refrigeración
    Malas propiedades de soldadura
    Causa:Parámetros de soldadura incorrectos
    Solución:Comprobar los ajustes
    Causa:Conexión de masa incorrecta
    Solución:Establecer un buen contacto con la pieza de trabajo
    Causa:No hay gas protector o el gas protector es insuficiente
    Solución:Comprobar el regulador de presión, la manguera de gas, la electroválvula de gas, la conexión de gas protector de la antorcha de soldadura, etc.
    Causa:Fuga en la antorcha de soldadura
    Solución:Cambiar la antorcha de soldadura
    Causa:Tubo de contacto incorrecto o gastado
    Solución:Cambiar el tubo de contacto
    Causa:Aleación incorrecta del hilo o diámetro de hilo incorrecto
    Solución:Comprobar el electrodo de soldadura colocado
    Causa:Aleación incorrecta del hilo o diámetro de hilo incorrecto
    Solución:Comprobar la soldabilidad del material base
    Causa:El gas protector no es adecuado para la aleación del hilo
    Solución:Utilizar el gas protector correcto
    1. Diagnóstico de errores, solución de errores, mantenimiento y eliminación

    Cuidado, mantenimiento y eliminación

    Generalidades

    En condiciones normales este equipo requiere tan solo un mínimo de cuidado y mantenimiento. No obstante, es imprescindible observar algunos aspectos para conservar el sistema de soldadura siempre a punto a lo largo de los años.

    1. Diagnóstico de errores, solución de errores, mantenimiento y eliminación
    2. Cuidado, mantenimiento y eliminación

    Generalidades

    En condiciones normales este equipo requiere tan solo un mínimo de cuidado y mantenimiento. No obstante, es imprescindible observar algunos aspectos para conservar el sistema de soldadura siempre a punto a lo largo de los años.

    1. Diagnóstico de errores, solución de errores, mantenimiento y eliminación
    2. Cuidado, mantenimiento y eliminación

    Seguridad

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.

    La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

    Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.

    Leer y comprender por completo este documento.

    Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.

    ¡PELIGRO!

    Peligro originado por corriente eléctrica.

    Como consecuencia, se pueden producir graves daños personales y materiales.

    Se deben apagar y separar de la red de corriente todos los equipos y componentes antes de comenzar los trabajos.

    Asegurar todos los equipos y componentes contra cualquier reconexión.

    Después de abrir el equipo y con la ayuda de un aparato de medición adecuado, asegurarse de que los componentes con carga eléctrica (por ejemplo, condensadores) estén descargados.

    ¡PRECAUCIÓN!

    Peligro originado por componentes calientes del sistema y/o medios de servicio.

    Pueden producirse quemaduras y escaldaduras.

    Antes de empezar los trabajos, dejar que todos los componentes calientes del sistema y/o los medios de servicio se enfríen a +25 °C / +77 °F (p. ej., el líquido de refrigeración, los componentes del sistema refrigerados por agua, el motor de la devanadora...).

    Utilizar protección adecuada cuando no sea posible el enfriamiento (p. ej., guantes de protección resistentes al calor, gafas de seguridad, etc.).

    ¡PRECAUCIÓN!

    Peligro originado por la fuga de líquido de refrigeración.

    Pueden producirse daños materiales.

    Apagar la refrigeración durante las actividades de mantenimiento o al cambiar componentes y consumibles.

    El sistema de refrigeración debe estar despresurizado durante las actividades.

    1. Diagnóstico de errores, solución de errores, mantenimiento y eliminación
    2. Cuidado, mantenimiento y eliminación

    Con cada puesta en servicio

    • Comprobar todos los juegos de cables y la conexión de masa con respecto a daños. Sustituir los componentes dañados.
    • Comprobar los rodillos de avance y la sirga de guía de hilo con respecto a daños. Sustituir los componentes dañados.
    • Comprobar las mangueras de transporte de hilo con respecto a daños. Sustituir los componentes dañados.
    • Comprobar y, si fuera necesario, ajustar la presión de apriete de los rodillos de avance.
    • Comprobar el asiento firme de todas las uniones atornilladas entre el robot, el alojamiento del avance de hilo y el avance de hilo.
    1. Diagnóstico de errores, solución de errores, mantenimiento y eliminación
    2. Cuidado, mantenimiento y eliminación

    Cuidado especial de las juntas tóricas

    ¡IMPORTANTE! ¡Cada vez que se cambian las juntas tóricas, únicamente se debe montar la nueva junta tórica en estado engrasado!

    ¡Engrasar las juntas tóricas periódicamente después de conectar y desconectar repetidamente los tubos del líquido de refrigeración en el juego de cables de la antorcha!

    ¡Si no se prescribe ninguna grasa especial para las juntas tóricas, utilizar la grasa para juntas tóricas con el número de artículo 40,0009,0044 de Fronius!

    1. Diagnóstico de errores, solución de errores, mantenimiento y eliminación
    2. Cuidado, mantenimiento y eliminación

    Cada vez que se cambie la antorcha de soldadura o el juego de cables de la antorcha

    Cada vez que se cambie la antorcha de soldadura o el juego de cables de la antorcha, procurar que el punto de acoplamiento esté limpio y seco. Limpiar el líquido de refrigeración que haya podido escapar por el punto de acoplamiento.
    Asegurarse de que la refrigeración esté apagada.

    1. Diagnóstico de errores, solución de errores, mantenimiento y eliminación
    2. Cuidado, mantenimiento y eliminación

    Cambiar el juego de cables de la antorcha, cambiar el juego de cables de interconexión

    Si hay una devanadora de robot o un punto de separación de medios montado en el tercer eje de robot, al efectuar el cambio desde el juego de cables de la antorcha o juego de cables de interconexión se debe observar lo siguiente:

    ¡PRECAUCIÓN!

    Peligro de dañar la devanadora de robot o el punto de separación de medios por el derrame de líquido de refrigeración.

    Inmediatamente después de cerrar los tubos de refrigeración en el juego de cables de la antorcha se deben cerrar las conexiones de líquido de refrigeración con la cubierta prevista para ello.

    Posicionar el robot de tal modo que el líquido de refrigeración derramado no pueda volver a la devanadora de robot ni al punto de separación de medios.

    ¡OBSERVACIÓN!

    Las actividades de mantenimiento en el sistema de soldadura de robot activo solo están permitidas en el "Detener" posición de servicio de la bomba de refrigeración - Working mode 17.

     

    Colocar el robot en una posición adecuada que permita el cambio de componentes refrigerados por agua y consumibles.

    1. Diagnóstico de errores, solución de errores, mantenimiento y eliminación
    2. Cuidado, mantenimiento y eliminación

    Cada 6 meses

    ¡PRECAUCIÓN!

    Peligro originado por aire a presión a corta distancia.

    Los componentes electrónicos pueden resultar dañados.

    No soplar los componentes electrónicos desde una distancia corta.

    • Abrir las cubiertas, desmontar los paneles laterales y soplar el interior del sistema con aire a presión seco, con fuerza reducida. Restablecer el estado original del equipo después de la limpieza.
    1. Diagnóstico de errores, solución de errores, mantenimiento y eliminación
    2. Cuidado, mantenimiento y eliminación

    "Detener" posición de servicio de la bomba de refrigeración - Working mode 17

    Requisitos:

    • Firmware mín. del equipo de soldadura V3.2.30
    • Firmware mín. RI FB PRO/I Interface RI FB PRO/I 1.9.0

    Descripción:
    En el Working mode 17, la bomba de refrigeración pasa a "Parada". El circuito de refrigeración se interrumpe, todas las demás funciones del equipo de soldadura permanecen activas. No es necesario modificar el parámetro de proceso "Modo de operación de la refrigeración" en el equipo de soldadura.
    Una vez finalizado el Working mode 17, el control del robot continúa en el último paso activo del programa
    .El Working mode 17 solo funciona en modo automatizado a través del control del robot.

    ¡OBSERVACIÓN!

    Las actividades de mantenimiento en el sistema de soldadura de robot activo solo están permitidas en el Working mode 17 .

     

    Colocar el robot en una posición adecuada que permita el cambio de componentes refrigerados por agua y consumibles.

    ¡OBSERVACIÓN!

    Más información en el manual de instrucciones 42,0426,0227... Descripción de señales Interface TPS/i

    1. Diagnóstico de errores, solución de errores, mantenimiento y eliminación
    2. Cuidado, mantenimiento y eliminación

    Detectar consumibles defectuosos

    1. Piezas aislantes
      • Bordes exteriores quemados, entalladuras
    2. Porta tubos
      • Bordes exteriores quemados, entalladuras
      • Pronunciada adhesión de proyecciones de soldadura
    3. Protección antiproyecciones
      • Bordes exteriores quemados, entalladuras
    4. Tubos de contacto
      • Taladros de entrada y salida de hilo desgastados (ovalados)
      • Pronunciada adhesión de proyecciones de soldadura
      • Penetración en la punta del tubo de contacto
    5. Toberas de gas
      • Pronunciada adhesión de proyecciones de soldadura
      • Bordes exteriores quemados
      • entalladuras.
    1. Diagnóstico de errores, solución de errores, mantenimiento y eliminación
    2. Cuidado, mantenimiento y eliminación

    Cambiar la palanca tensora del WF 25i Robacta Drive

    1
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    1. Diagnóstico de errores, solución de errores, mantenimiento y eliminación
    2. Cuidado, mantenimiento y eliminación

    Cambiar la palanca tensora del WF 60i Robacta Drive CMT

    1
    2
    1. Diagnóstico de errores, solución de errores, mantenimiento y eliminación
    2. Cuidado, mantenimiento y eliminación

    Cambiar la tobera de ahorro de gas WF Robacta Drive

    ¡PRECAUCIÓN!

    ¡Peligro de daños materiales si el punto de acoplamiento está sucio o húmedo!

    Cada vez que se vaya a desmontar o montar la antorcha de soldadura, se debe prestar atención a que el punto de acoplamiento esté limpio y seco.

    Limpiar el líquido de refrigeración que haya podido escapar por el punto de acoplamiento.

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    1. Diagnóstico de errores, solución de errores, mantenimiento y eliminación
    2. Cuidado, mantenimiento y eliminación

    Cambiar la sirga de guía de hilo SB 60i R

    Desmontar la sirga de guía de hilo

    1
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    3
    4

    Montar la sirga de guía de hilo

    1
    2
    3
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    1. Diagnóstico de errores, solución de errores, mantenimiento y eliminación
    2. Cuidado, mantenimiento y eliminación

    Cambiar inserto de guía de hilo del buffer TPSi

    ¡OBSERVACIÓN!

    Antes de comenzar los trabajos de montaje se debe desenhebrar el electrodo de soldadura del buffer.

    ¡IMPORTANTE! En caso de utilización de un electrodo de soldadura con un diámetro de 1,6 mm (1/16 in.) , se deben equipar la pieza deslizante y el inserto de guía de hilo en el buffer con el "Kit de primer equipamiento 1,6 mm (1/16 in.)".

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    1. Diagnóstico de errores, solución de errores, mantenimiento y eliminación
    2. Cuidado, mantenimiento y eliminación

    Cambiar el sentido de trabajo del buffer TPSi

    ¡OBSERVACIÓN!

    Después de la transformación, volver a instalar el cable de control correctamente en la descarga de tracción prevista a tal fin.

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    1. Diagnóstico de errores, solución de errores, mantenimiento y eliminación
    2. Cuidado, mantenimiento y eliminación

    Cambiar la palanca del buffer TPSi

    ¡OBSERVACIÓN!

    Antes de montar la nueva palanca de buffer se debe girar la borna de alojamiento a la posición central (ilustración 3).

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    1. Diagnóstico de errores, solución de errores, mantenimiento y eliminación
    2. Cuidado, mantenimiento y eliminación

    Montar los consumibles en el cuello antorcha

    1
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    1. Diagnóstico de errores, solución de errores, mantenimiento y eliminación
    2. Cuidado, mantenimiento y eliminación

    MTG d, MTW d, MTB - Montaje de piezas de desgaste en el cuerpo del quemador

    1

    Pares de apriete:

    • Tubo de contacto M5 3 Nm / 2.21 ft lb
    • Soporte de boquilla M5
    • Tuerca de apriete M12 8 Nm / 5.9 ft lb
    2
    3
    1. Diagnóstico de errores, solución de errores, mantenimiento y eliminación
    2. Cuidado, mantenimiento y eliminación

    Montar los consumibles en el cuello antorcha - MTW 700 i

    1
    2
    1. Diagnóstico de errores, solución de errores, mantenimiento y eliminación
    2. Cuidado, mantenimiento y eliminación

    Desmontar el anticolisión PAP en el robot

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    1. Diagnóstico de errores, solución de errores, mantenimiento y eliminación
    2. Cuidado, mantenimiento y eliminación

    Eliminación

    La eliminación sólo debe realizarse de acuerdo con el apartado del mismo nombre del capítulo “Indicaciones de seguridad”.

    Datos técnicos

    WF 25i REEL R /4R/G/W

    Alimentación de tensión

    24 V CC / 60 V CC

    Corriente nominal

    0,5 A / 1,2 A

    Velocidad de hilo

    1 - 25 m/min
    39.37 - 984.25 ipm.

    Accionamiento de hilo

    Accionamiento a 4 rodillos

    Diámetro de hilo

    0,8 - 2,4 mm
    0,03 - 0,09 pulg.

    Tipo de protección

    IP 21

    Certificados de conformidad

    CE, CSA

    Dimensiones (longitud x anchura x altura)

    250 x 210 x 190 mm
    9.8 x 8.3 x 7.5 in.

    Peso

    4,8 kg
    10.58 Ib.

    1. Datos técnicos

    SB 500i R, R variante izquierda, PAP

    SB 500i R, R variante izquierda, PAP

    Alimentación de tensión

    24 V CC / 60 V CC

    Corriente nominal

    0,5 A / 0,8 A

    Corriente de soldadura a 10 min / 40 °C
    (104 °F)

    40 % ED* 650 A
    60 % ED* 600 A
    100 % ED* 500 A

    Presión máxima del gas protector

    7 bar / 101.53 psi.

    Líquido de refrigeración

    Original de Fronius

    Presión máxima del líquido de refrigeración

    5 bar / 72.53 psi.

    Tipo de protección

    IP 43

    Certificados de conformidad

    CE, CSA

    Dimensiones (longitud x anchura x altura)

    658 x 282 x 362 mm
    25.91 x 11.10 x 14.25 in.

    Peso

    3,6 kg / 7.9 Ib.


    * ED = Duración de ciclo de trabajo

     

    1. Datos técnicos
    2. SB 500i R, R variante izquierda, PAP

    SB 500i R, R variante izquierda, PAP

    Alimentación de tensión

    24 V CC / 60 V CC

    Corriente nominal

    0,5 A / 0,8 A

    Corriente de soldadura a 10 min / 40 °C
    (104 °F)

    40 % ED* 650 A
    60 % ED* 600 A
    100 % ED* 500 A

    Presión máxima del gas protector

    7 bar / 101.53 psi.

    Líquido de refrigeración

    Original de Fronius

    Presión máxima del líquido de refrigeración

    5 bar / 72.53 psi.

    Tipo de protección

    IP 43

    Certificados de conformidad

    CE, CSA

    Dimensiones (longitud x anchura x altura)

    658 x 282 x 362 mm
    25.91 x 11.10 x 14.25 in.

    Peso

    3,6 kg / 7.9 Ib.


    * ED = Duración de ciclo de trabajo

     

    1. Datos técnicos

    SB 60i R

    SB 60i R

    Alimentación de tensión

    24 V CC / 60 V CC

    Corriente nominal

    0,5 A / 0,8 A

    Corriente de soldadura a 10 min / 40 °C
    (104 °F)
    70 mm²



    40 % ED* 400 A
    60 % ED* 365 A
    100 % ED* 320 A

    95 mm²

    40 % ED* 500 A
    60 % ED* 450 A
    100 % ED* 360 A

    Presión máxima del gas protector

    7 bar / 101.53 psi.

    Líquido de refrigeración

    Original de Fronius

    Presión máxima del líquido de refrigeración

    5 bar / 72.53 psi.

    Tipo de protección

    IP 20

    Certificados de conformidad

    CE

    Dimensiones (longitud x anchura x altura)

    480 x 252 x 114 mm
    18.90 x 9.92 x 4.49 in.

    Peso

    2,818 kg / 6.21 Ib.


    * ED = Duración de ciclo de trabajo

     

    1. Datos técnicos
    2. SB 60i R

    SB 60i R

    Alimentación de tensión

    24 V CC / 60 V CC

    Corriente nominal

    0,5 A / 0,8 A

    Corriente de soldadura a 10 min / 40 °C
    (104 °F)
    70 mm²



    40 % ED* 400 A
    60 % ED* 365 A
    100 % ED* 320 A

    95 mm²

    40 % ED* 500 A
    60 % ED* 450 A
    100 % ED* 360 A

    Presión máxima del gas protector

    7 bar / 101.53 psi.

    Líquido de refrigeración

    Original de Fronius

    Presión máxima del líquido de refrigeración

    5 bar / 72.53 psi.

    Tipo de protección

    IP 20

    Certificados de conformidad

    CE

    Dimensiones (longitud x anchura x altura)

    480 x 252 x 114 mm
    18.90 x 9.92 x 4.49 in.

    Peso

    2,818 kg / 6.21 Ib.


    * ED = Duración de ciclo de trabajo

     

    1. Datos técnicos

    CrashBox /i

    Anticolisión /i

    Números de artículo

    Anticolisión /i

    44,0350,3589

    Anticolisión /i XL

    44,0350,3760

    Anticolisión /i XXL

    44,0350,3380

    Anticolisión Drive /i PAP

    44,0350,3379

    Anticolisión Drive /i PAP XXL

    44,0350,3754

    Precisión de reposición (1)

    ± 0,05 mm a)

    Pares de activación en sentido X/Y
    (+/- 10 %)

     

    Anticolisión /i

    21 Nm / 15,49 lb-ft

    Anticolisión /i XL

    42 Nm / 30,98 lb-ft

    Anticolisión /i XXL

    63,1 Nm / 46,54 lb-ft

    Anticolisión Drive /i PAP

    21 Nm / 15,49 lb-ft

    Anticolisión Drive /i PAP XXL

    42 Nm / 30,98 lb-ft

    Máxima desviación en sentido X/Y

     

    Anticolisión /i

    ~ 45°

    Anticolisión /i XL

    ~ 45°

    Anticolisión /i XXL

    ~ 45°

    Anticolisión Drive /i PAP

    ~ 30°

    Anticolisión Drive /i PAP XXL

    ~ 30°

    Peso

     

    Anticolisión /i

    1200 g

    Anticolisión /i XL

    1200 g

    Anticolisión /i XXL

    1200 g

    Anticolisión Drive /i

    920 g

    Anticolisión Drive /i PAP XXL

    920 g

    Dimensiones

     

    Anticolisión /i

    Ø90 mm x 60 mm b)

    Anticolisión /i XL

    Ø90 mm x 60 mm b)

    Anticolisión /i XXL

    Ø90 mm x 60 mm b)

    Anticolisión Drive /i PAP

    Ø90 mm x 84,5 mm b)

    Anticolisión Drive /i PAP XXL

    Ø90 mm x 84,5 mm b)

    a) A una distancia de 300 mm de la brida de robot
    b) con fuelle: Ø 110 mm

    Máx. desviación posible

    Sentido Z [mm]

    ~ 30

    ~ 30

    ~ 30

    ~ 30

    ~ 30

     

    Pares de activación y diagrama de distancia y peso


    ¡Los valores indicados solo se aplican en estado estático!

    Sentido X/Y [°]

    ~ 45

    ~ 45

    ~ 45

    ~ 30

    ~ 30

     

    Activación a una distancia de 300 mm

    Máx. [°]

    1,5275

    1,5275

    1,5275

    0,6684

    0,6684

     

    Máx. [mm]

    8

    8

    8

    3,5

    3,5

     

    Mín. [°]

    0,684

    0,684

    0,684

    0,382

    0,382

     

    Mín. [mm]

    3,5

    3,5

    3,5

    2,0

    2,0

     

    Peso (distancia [mm]) [kg]

    400

    5,25

    10,50

    15,78

    5,25

    10,50

     

    300

    7,00

    14,00

    21,03

    7,00

    14,00

     

    200

    10,5

    21,0

    31,55

    10,5

    21,0

     

    100

    21,0

    42,0

    63,1

    21,0

    42,0

     

    50

    42,0

    84,0

    126,2

    42,0

    84,0

     

    Par de
    activación
    (+/- 10%)

    21 Nm

    42 Nm

    63,1 Nm

    21 Nm

    42 Nm

     

    Anticolisión /i

    Anticolisión /i XL

    Anticolisión /i XXL

    Anticolisión Drive /i PAP

    Anticolisión Drive /i PAP XXL

     

    1. Datos técnicos
    2. CrashBox /i

    Anticolisión /i

    Números de artículo

    Anticolisión /i

    44,0350,3589

    Anticolisión /i XL

    44,0350,3760

    Anticolisión /i XXL

    44,0350,3380

    Anticolisión Drive /i PAP

    44,0350,3379

    Anticolisión Drive /i PAP XXL

    44,0350,3754

    Precisión de reposición (1)

    ± 0,05 mm a)

    Pares de activación en sentido X/Y
    (+/- 10 %)

     

    Anticolisión /i

    21 Nm / 15,49 lb-ft

    Anticolisión /i XL

    42 Nm / 30,98 lb-ft

    Anticolisión /i XXL

    63,1 Nm / 46,54 lb-ft

    Anticolisión Drive /i PAP

    21 Nm / 15,49 lb-ft

    Anticolisión Drive /i PAP XXL

    42 Nm / 30,98 lb-ft

    Máxima desviación en sentido X/Y

     

    Anticolisión /i

    ~ 45°

    Anticolisión /i XL

    ~ 45°

    Anticolisión /i XXL

    ~ 45°

    Anticolisión Drive /i PAP

    ~ 30°

    Anticolisión Drive /i PAP XXL

    ~ 30°

    Peso

     

    Anticolisión /i

    1200 g

    Anticolisión /i XL

    1200 g

    Anticolisión /i XXL

    1200 g

    Anticolisión Drive /i

    920 g

    Anticolisión Drive /i PAP XXL

    920 g

    Dimensiones

     

    Anticolisión /i

    Ø90 mm x 60 mm b)

    Anticolisión /i XL

    Ø90 mm x 60 mm b)

    Anticolisión /i XXL

    Ø90 mm x 60 mm b)

    Anticolisión Drive /i PAP

    Ø90 mm x 84,5 mm b)

    Anticolisión Drive /i PAP XXL

    Ø90 mm x 84,5 mm b)

    a) A una distancia de 300 mm de la brida de robot
    b) con fuelle: Ø 110 mm

    Máx. desviación posible

    Sentido Z [mm]

    ~ 30

    ~ 30

    ~ 30

    ~ 30

    ~ 30

     

    Pares de activación y diagrama de distancia y peso


    ¡Los valores indicados solo se aplican en estado estático!

    Sentido X/Y [°]

    ~ 45

    ~ 45

    ~ 45

    ~ 30

    ~ 30

     

    Activación a una distancia de 300 mm

    Máx. [°]

    1,5275

    1,5275

    1,5275

    0,6684

    0,6684

     

    Máx. [mm]

    8

    8

    8

    3,5

    3,5

     

    Mín. [°]

    0,684

    0,684

    0,684

    0,382

    0,382

     

    Mín. [mm]

    3,5

    3,5

    3,5

    2,0

    2,0

     

    Peso (distancia [mm]) [kg]

    400

    5,25

    10,50

    15,78

    5,25

    10,50

     

    300

    7,00

    14,00

    21,03

    7,00

    14,00

     

    200

    10,5

    21,0

    31,55

    10,5

    21,0

     

    100

    21,0

    42,0

    63,1

    21,0

    42,0

     

    50

    42,0

    84,0

    126,2

    42,0

    84,0

     

    Par de
    activación
    (+/- 10%)

    21 Nm

    42 Nm

    63,1 Nm

    21 Nm

    42 Nm

     

    Anticolisión /i

    Anticolisión /i XL

    Anticolisión /i XXL

    Anticolisión Drive /i PAP

    Anticolisión Drive /i PAP XXL

     

    1. Datos técnicos

    Juego de cables PushPull

    Juego de cables PushPull refrigerado por gas

    MHP 400i RD / G

    Corriente de soldadura a 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)



    C1 (EN ISO 14175)


    40 % ED* / 400 A
    60 % ED* / 320 A
    100 % ED* / 260 A

    -
    60 % ED* / 400 A
    100 % ED* / 320 A

    Diámetro de hilo

    0,8 - 1,6 mm
    0.030 - 0.062 inch

    Longitud

    0,935 / 1,085 /1,235 / 1,435 / 1,735 / 2,235 / 1,935 / 2,735 / 3,235 / 3,735 m

    3.07 / 3.56 / 4.05 / 4.71 / 5.69 / 7.33 / 6,35 / 8.97 / 10.60 / 12.25 ft.

    Medición de tensión (V-Peak) para antorchas guiadas por máquina

    141 V

    El producto cumple los requisitos de la norma IEC 60974-7

    * ED = Duración de ciclo de trabajo

    MHP 400i RD / G / PAP

    Corriente de soldadura a 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)


    C1 (EN ISO 14175)

    40 % ED* / 400 A
    60 % ED* / 320 A
    100 % ED* / 260 A

    -
    60 % ED* / 400 A
    100 % ED* / 320 A

    Diámetro de hilo

    0,8 - 1,6 mm
    0.030 -0.062 inch

    Longitud

    0,915 / 0,925 / 0,945 / 1,025 / 1,045 / 1,075 / 1,105 / 1,115 / 1,135 / 1,165 / 1,175 / 1,185 / 1,205 / 1,295 / 1,335 / 1,355 / 1,385 / 1,415 / 1,495 / 1,575 / 1,935 / 1,985 / 2,115 / 2,265 / 2,385 / 2,585 / 3,415 m

    3.00 / 3.03 / 3.1 / 3.36 / 3.43 / 3.35 / 3.63 / 3.66 / 3.72 / 3.82 / 3.86 / 3.89 / 3.95 / 4.25 / 4.38 / 4.45 / 4.54 / 4.64 / 4.9 / 5.17 / 6.35 / 6.51 / 6.94 / 7.43 / 7.82 / 8.48 / 11.20 ft.

    Medición de tensión (V-Peak) para antorchas guiadas por máquina

    141 V

    El producto cumple los requisitos de la norma IEC 60974-7

    * ED = Duración de ciclo de trabajo

    1. Datos técnicos
    2. Juego de cables PushPull

    Juego de cables PushPull refrigerado por gas

    MHP 400i RD / G

    Corriente de soldadura a 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)



    C1 (EN ISO 14175)


    40 % ED* / 400 A
    60 % ED* / 320 A
    100 % ED* / 260 A

    -
    60 % ED* / 400 A
    100 % ED* / 320 A

    Diámetro de hilo

    0,8 - 1,6 mm
    0.030 - 0.062 inch

    Longitud

    0,935 / 1,085 /1,235 / 1,435 / 1,735 / 2,235 / 1,935 / 2,735 / 3,235 / 3,735 m

    3.07 / 3.56 / 4.05 / 4.71 / 5.69 / 7.33 / 6,35 / 8.97 / 10.60 / 12.25 ft.

    Medición de tensión (V-Peak) para antorchas guiadas por máquina

    141 V

    El producto cumple los requisitos de la norma IEC 60974-7

    * ED = Duración de ciclo de trabajo

    MHP 400i RD / G / PAP

    Corriente de soldadura a 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)


    C1 (EN ISO 14175)

    40 % ED* / 400 A
    60 % ED* / 320 A
    100 % ED* / 260 A

    -
    60 % ED* / 400 A
    100 % ED* / 320 A

    Diámetro de hilo

    0,8 - 1,6 mm
    0.030 -0.062 inch

    Longitud

    0,915 / 0,925 / 0,945 / 1,025 / 1,045 / 1,075 / 1,105 / 1,115 / 1,135 / 1,165 / 1,175 / 1,185 / 1,205 / 1,295 / 1,335 / 1,355 / 1,385 / 1,415 / 1,495 / 1,575 / 1,935 / 1,985 / 2,115 / 2,265 / 2,385 / 2,585 / 3,415 m

    3.00 / 3.03 / 3.1 / 3.36 / 3.43 / 3.35 / 3.63 / 3.66 / 3.72 / 3.82 / 3.86 / 3.89 / 3.95 / 4.25 / 4.38 / 4.45 / 4.54 / 4.64 / 4.9 / 5.17 / 6.35 / 6.51 / 6.94 / 7.43 / 7.82 / 8.48 / 11.20 ft.

    Medición de tensión (V-Peak) para antorchas guiadas por máquina

    141 V

    El producto cumple los requisitos de la norma IEC 60974-7

    * ED = Duración de ciclo de trabajo

    1. Datos técnicos
    2. Juego de cables PushPull

    Juego de cables PushPull refrigerado por agua

    MHP 500i RD / W

    Corriente de soldadura a 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)
    C1 (EN ISO 14175)


    100 % ED* / 500 A
    100 % ED* / 500 A

    Diámetro de hilo

    0,8 -1,6 mm
    0.032 - 0.063 inch

    Menor potencia de refrigeración según la norma IEC 60974-2, en función de la longitud del juego de cables

    Longitud

    550
    600
    650
    700
    800
    850
    950
    1000
    1200
    1400

    0,935 m / 3.07 ft.
    1,085 m / 3.56 ft.
    1,235 m / 4.05 ft.
    1,435 m / 4.71 ft.
    1,735 m / 5.69 ft.
    1,935 m / 6.35 ft.
    2,235 m / 7.33 ft.
    2,735 m / 8.97 ft.
    3,235 m / 10,60 ft.
    3,735 m / 12.25 ft.

    Caudal líquido de refrigeración mínimo Qmin

    1 l/min
    0,26 gal (US) / min

    Presión mínima líquido de refrigeración pmin

    3 bar
    43 psi

    Presión máxima líquido de refrigeración pmax

    5 bar
    72 psi

    Medición de tensión (V-Peak) para antorchas guiadas por máquina

    141 V

    El producto cumple los requisitos de la norma IEC 60974-7

    *
    ED = Duración de ciclo de trabajo

    MHP 500i RD / W / PAP

    Corriente de soldadura a 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)
    C1 (EN ISO 14175)


    100 % ED* / 500 A
    100 % ED* / 500 A

    Diámetro de hilo

    0,8 - 1,6 mm
    0.032 - 0.063 inch

    Menor potencia de refrigeración según la norma IEC 60974-2, en función de la longitud del juego de cables

    Longitud

    550 W

    0,915 m (3.00 ft.) / 0,925 m ( 3.03 ft.) /
    0,945 m (3.1 ft.) / 1,025 m (3.36 ft.) /
    1,045 m (3.43 ft.)

    600 W

    1,075 m (3.53 ft.) / 1,105 m (3.63 ft.) /
    1,115 m (3.66 ft.) / 1,135 m (3.72 ft.) /
    1,165 m (3.82 ft.) / 1,175 m (3.86 ft.) /
    1,185 m (3.89 ft.) / 1,205 m (3.95 ft.)

    650 W

    1,295 m (4.25 ft.) / 1,335 m (4.38 ft.) /
    1,355 m (4.45 ft.) / 1,385 m (4.54 ft.)

    700 W

    1,415 m (4.64 ft.) / 1,495 m (4.9 ft.) /
    1,575 m ( 5.17 ft.)

    850 W

    1,935 m (6.35 ft.) / 1,985 m (6.51 ft.) /
    2,585 m (8.48 ft.)

    900 W

    2,115 m (6.94 ft.)

    950 W

    2,265 m (7.43 ft.) / 3,415 m (11.20 ft.)

    1000 W

    2,385 m (7.82 ft.)

    Caudal líquido de refrigeración mínimo Qmin

    1 l/min
    0,26 gal (US) / min

    Presión mínima líquido de refrigeración pmin

    3 bar
    43 psi

    Presión máxima líquido de refrigeración pmax

    5 bar
    72 psi

    Medición de tensión (V-Peak) para antorchas guiadas por máquina

    141 V

    El producto cumple los requisitos de la norma IEC 60974-7

    *
    ED = Duración de ciclo de trabajo
    1. Datos técnicos

    WF 25i Robacta Drive

    WF 25i Robacta Drive /G

    Corriente de soldadura a 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)


    C1 (EN ISO 14175)


    60 % ED* / 260 A
    100 % ED* / 210 A

    60 % ED* / 320 A
    100 % ED* / 260 A

    Diámetro de hilo

    0,8 - 1,6 mm
    0.032 - 0.063 inch

    Alimentación de tensión

    60 V CC

    Corriente nominal

    3 A

    Velocidad de hilo

    1 - 25 m/min
    39.37 - 984.25 ipm

    Medición de tensión (V-Peak) para antorchas guiadas por máquina

    141 V

     

     

    El producto cumple los requisitos de la norma IEC 60974-7

    *
    ED = Duración de ciclo de trabajo
    1. Datos técnicos
    2. WF 25i Robacta Drive

    WF 25i Robacta Drive /G

    Corriente de soldadura a 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)


    C1 (EN ISO 14175)


    60 % ED* / 260 A
    100 % ED* / 210 A

    60 % ED* / 320 A
    100 % ED* / 260 A

    Diámetro de hilo

    0,8 - 1,6 mm
    0.032 - 0.063 inch

    Alimentación de tensión

    60 V CC

    Corriente nominal

    3 A

    Velocidad de hilo

    1 - 25 m/min
    39.37 - 984.25 ipm

    Medición de tensión (V-Peak) para antorchas guiadas por máquina

    141 V

     

     

    El producto cumple los requisitos de la norma IEC 60974-7

    *
    ED = Duración de ciclo de trabajo
    1. Datos técnicos
    2. WF 25i Robacta Drive

    WF 25i Robacta Drive /W

    Corriente de soldadura a 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)
    C1 (EN ISO 14175)


    100 % ED* / 500 A
    100 % ED* / 500 A

    Diámetro de hilo

    0,8 - 1,6 mm
    0.032 - 0.063 inch

    Caudal líquido de refrigeración mínimo Qmin

    1 l/min
    0,26 gal (US) / min

    Presión mínima líquido de refrigeración pmin

    3 bar
    43 psi

    Presión máxima líquido de refrigeración pmax

    5 bar
    72 psi

    Alimentación de tensión

    60 V CC

    Corriente nominal

    3 A

    Velocidad de hilo

    1 - 25 m/min
    39.37 - 984.25 ipm

    Medición de tensión (V-Peak) para antorchas guiadas por máquina

    141 V

     

     

    El producto cumple los requisitos de la norma IEC 60974-7

    *
    ED = Duración de ciclo de trabajo
    1. Datos técnicos

    WF 60i Robacta Drive CMT

    WF 60i Robacta Drive CMT /G

    Corriente de soldadura a 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)


    60 % ED* / 260 A (estándar)
    100 % ED* / 210 A (estándar)
    60 % ED* / 260 A (CMT)
    100 % ED* / 210 A (CMT)

    C1 (EN ISO 14175)

    60 % ED* / 320 A (estándar)
    100 % ED* / 260 A (estándar)
    60 % ED* / 260 A (CMT)
    100 % ED* / 210 A (CMT)

    Diámetro de hilo

    0,8 - 1,6 mm
    0.032 - 0.063 inch

    Alimentación de tensión

    60 V CC

    Corriente nominal

    1,5 A RMS

    Velocidad de hilo

    1 - 60 m/min
    39,37 - 2362,20 ipm

    Medición de tensión (V-Peak) para antorchas guiadas por máquina

    141 V

     

     

    El producto cumple los requisitos de la norma IEC 60974-7

    *
    ED = Duración de ciclo de trabajo
    1. Datos técnicos
    2. WF 60i Robacta Drive CMT

    WF 60i Robacta Drive CMT /G

    Corriente de soldadura a 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)


    60 % ED* / 260 A (estándar)
    100 % ED* / 210 A (estándar)
    60 % ED* / 260 A (CMT)
    100 % ED* / 210 A (CMT)

    C1 (EN ISO 14175)

    60 % ED* / 320 A (estándar)
    100 % ED* / 260 A (estándar)
    60 % ED* / 260 A (CMT)
    100 % ED* / 210 A (CMT)

    Diámetro de hilo

    0,8 - 1,6 mm
    0.032 - 0.063 inch

    Alimentación de tensión

    60 V CC

    Corriente nominal

    1,5 A RMS

    Velocidad de hilo

    1 - 60 m/min
    39,37 - 2362,20 ipm

    Medición de tensión (V-Peak) para antorchas guiadas por máquina

    141 V

     

     

    El producto cumple los requisitos de la norma IEC 60974-7

    *
    ED = Duración de ciclo de trabajo
    1. Datos técnicos
    2. WF 60i Robacta Drive CMT

    WF 60i Robacta Drive /W CMT

    Corriente de soldadura a 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)


    C1 (EN ISO 14175)


    100 % ED* / 500 A (estándar)
    100 % ED* / 280 A (CMT)

    100 % ED* / 500 A (estándar)
    100 % ED* / 280 A (CMT)

    Diámetro de hilo

    0,8 - 1,6 mm
    0.032 - 0.063 inch

    Caudal líquido de refrigeración mínimo Qmin

    1 l/min
    0,26 gal (US) / min

    Presión mínima líquido de refrigeración pmin

    3 bar
    43 psi

    Presión máxima líquido de refrigeración pmax

    5 bar
    72 psi

    Alimentación de tensión

    60 V CC

    Corriente nominal

    1,5 A RMS

    Velocidad de hilo

    1 - 60 m/min
    39,37 - 2362,20 ipm

    Medición de tensión (V-Peak) para antorchas guiadas por máquina

    141 V

     

     

    El producto cumple los requisitos de la norma IEC 60974-7

    *
    ED = Duración de ciclo de trabajo
    1. Datos técnicos

    WF 25i REEL R /4R/G/W

    Alimentación de tensión

    24 V CC / 60 V CC

    Corriente nominal

    0,5 A / 1,2 A

    Velocidad de hilo

    1 - 25 m/min
    39.37 - 984.25 ipm.

    Accionamiento de hilo

    Accionamiento a 4 rodillos

    Diámetro de hilo

    0,8 - 2,4 mm
    0,03 - 0,09 pulg.

    Tipo de protección

    IP 21

    Certificados de conformidad

    CE, CSA

    Dimensiones (longitud x anchura x altura)

    250 x 210 x 190 mm
    9.8 x 8.3 x 7.5 in.

    Peso

    4,8 kg
    10.58 Ib.

    1. Datos técnicos

    WF 30i REEL R /2R/G/W

    Alimentación de tensión

    24 V CC / 60 V CC

    Corriente nominal

    0,5 A / 0,9 A

    Velocidad de hilo

    1 - 30 m/min
    39.37 - 1181.10 ipm.

    Accionamiento de hilo

    Accionamiento a 2 rodillos

    Diámetro de hilo

    0,8 - 1,6 mm
    0,03 - 0,06 pulg.

    Tipo de protección

    IP 21

    Certificados de conformidad

    CE, CSA

    Dimensiones (longitud x anchura x altura)

    250 x 210 x 190 mm
    9.8 x 8.3 x 7.5 in.

    Peso

    4,6 kg
    10.14 Ib.

    1. Datos técnicos

    Antorcha de robot

    Antorcha de robot refrigerada por gas

    Cuello antorcha MIG/MAG 250i G/R (TX, TXM)

    Corriente de soldadura a 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)



    C1 (EN ISO 14175)


    40 % ED* / 250 A
    60 % ED* / 200 A
    100 % ED* / 170 A

    -
    60 % ED* / 250 A
    100 % ED* / 200 A

    Diámetro de hilo

    0,8 - 1,2 mm
    0.030 - 0.045 inch

     

    Cuello antorcha MIG/MAG 320i G/R (TX, TXM)

    Corriente de soldadura a 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)



    C1 (EN ISO 14175)


    40 % ED* / 320 A
    60 % ED* / 260 A
    100 % ED* / 210 A

    -
    60 % ED* / 320 A
    100 % ED* / 260 A

    Diámetro de hilo

    0,8 - 1,6 mm
    0.030 - 0.062 inch

     

    Cuello antorcha MIG/MAG 330i G/R (TX, TXM)

    Corriente de soldadura a 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)



    C1 (EN ISO 14175)


    40 % ED* / 330 A
    60 % ED* / 270 A
    100 % ED* / 220 A

    -
    60 % ED* / 330 A
    100 % ED* / 270 A

    Diámetro de hilo

    0,8 - 1,6 mm
    0.030 - 0.062 inch

     

    Cuello antorcha MIG/MAG 350i G/R (TX, TXM)

    Corriente de soldadura a 10 min/40° C)
    M21 (EN ISO 14175)



    C1 (EN ISO 14175)


    40 % ED* / 350 A
    60 % ED* / 300 A
    100 % ED* / 250 A

    -
    60 % ED* / 350 A
    100 % ED* / 300 A

    Diámetro de hilo

    0,8 - 1,6 mm
    0.030 - 0.062 inch

     

    Cuello antorcha MIG/MAG 400i G/R (TX, TXM)

    Corriente de soldadura a 10 min/40° C)
    M21 (EN ISO 14175)



    C1 (EN ISO 14175)


    40 % ED* / 400 A
    60 % ED* / 320 A
    100 % ED* / 260 A

    -
    60 % ED* / 400 A
    100 % ED* / 320 A

    Diámetro de hilo

    0,8 - 1,6 mm
    0.030 - 0.062 inch

     

     

    *
    ED = duración de ciclo de trabajo
    1. Datos técnicos
    2. Antorcha de robot

    Antorcha de robot refrigerada por gas

    Cuello antorcha MIG/MAG 250i G/R (TX, TXM)

    Corriente de soldadura a 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)



    C1 (EN ISO 14175)


    40 % ED* / 250 A
    60 % ED* / 200 A
    100 % ED* / 170 A

    -
    60 % ED* / 250 A
    100 % ED* / 200 A

    Diámetro de hilo

    0,8 - 1,2 mm
    0.030 - 0.045 inch

     

    Cuello antorcha MIG/MAG 320i G/R (TX, TXM)

    Corriente de soldadura a 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)



    C1 (EN ISO 14175)


    40 % ED* / 320 A
    60 % ED* / 260 A
    100 % ED* / 210 A

    -
    60 % ED* / 320 A
    100 % ED* / 260 A

    Diámetro de hilo

    0,8 - 1,6 mm
    0.030 - 0.062 inch

     

    Cuello antorcha MIG/MAG 330i G/R (TX, TXM)

    Corriente de soldadura a 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)



    C1 (EN ISO 14175)


    40 % ED* / 330 A
    60 % ED* / 270 A
    100 % ED* / 220 A

    -
    60 % ED* / 330 A
    100 % ED* / 270 A

    Diámetro de hilo

    0,8 - 1,6 mm
    0.030 - 0.062 inch

     

    Cuello antorcha MIG/MAG 350i G/R (TX, TXM)

    Corriente de soldadura a 10 min/40° C)
    M21 (EN ISO 14175)



    C1 (EN ISO 14175)


    40 % ED* / 350 A
    60 % ED* / 300 A
    100 % ED* / 250 A

    -
    60 % ED* / 350 A
    100 % ED* / 300 A

    Diámetro de hilo

    0,8 - 1,6 mm
    0.030 - 0.062 inch

     

    Cuello antorcha MIG/MAG 400i G/R (TX, TXM)

    Corriente de soldadura a 10 min/40° C)
    M21 (EN ISO 14175)



    C1 (EN ISO 14175)


    40 % ED* / 400 A
    60 % ED* / 320 A
    100 % ED* / 260 A

    -
    60 % ED* / 400 A
    100 % ED* / 320 A

    Diámetro de hilo

    0,8 - 1,6 mm
    0.030 - 0.062 inch

     

     

    *
    ED = duración de ciclo de trabajo
    1. Datos técnicos
    2. Antorcha de robot

    Antorchas de robot refrigeradas por agua

    Cuello antorcha MIG/MAG 250i W/R

    Corriente de soldadura a 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)
    C1 (EN ISO 14175)


    100 % ED* / 250 A
    100 % ED* / 250 A

    Diámetro de hilo

    0,8 - 1,2 mm / 0.032 - 0.047 inch

     

    Cuello antorcha MIG/MAG 330i W/R (TX, TXM)

    Corriente de soldadura a 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)
    C1 (EN ISO 14175)


    100 % ED* / 330 A
    100 % ED* / 330 A

    Diámetro de hilo

    0,8 - 1,6 mm / 0.032 - 0.063 inch

     

    Cuello antorcha MIG/MAG 400i W/R (TX, TXM)

    Corriente de soldadura a 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)
    C1 (EN ISO 14175)


    100 % ED* / 400 A
    100 % ED* / 400 A

    Diámetro de hilo

    0,8 - 1,6 mm / 0.032 - 0.063 inch

    Cuello antorcha MIG/MAG 500i W/R (TX, TXM)

    Corriente de soldadura a 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)
    C1 (EN ISO 14175)


    100 % ED* / 500 A
    100 % ED* / 500 A

    Diámetro de hilo

    1,0 - 1,6 mm / 0.039 - 0.063 inch

     

    Cuello antorcha MIG/MAG 700i W/R (TX, TXM)

    Corriente de soldadura a 10 min/40° C
    M21 (EN ISO 14175)
    C1 (EN ISO 14175)


    100 % ED* / 700 A
    100 % ED* / 500 A

    Diámetro de hilo

    1,0 - 1,6 mm / 0.039 - 0.063 inch

     

     

    *
    ED = duración de ciclo de trabajo
    1. Datos técnicos

    Juegos de cables de interconexión

    HP 70i

    Corriente de soldadura a 10 min / 40 °C
    (104 °F)

    40 % ED* / 400 A
    60 % ED* / 365 A
    100 % ED* / 320 A

     

     

    *
    ED = Duración de ciclo de trabajo
    1. Datos técnicos
    2. Juegos de cables de interconexión

    HP 70i

    Corriente de soldadura a 10 min / 40 °C
    (104 °F)

    40 % ED* / 400 A
    60 % ED* / 365 A
    100 % ED* / 320 A

     

     

    *
    ED = Duración de ciclo de trabajo
    1. Datos técnicos
    2. Juegos de cables de interconexión

    HP 95i

    Corriente de soldadura a 10 min / 40 °C
    (104 °F)

    40 % ED* / 500 A
    60 % ED* / 450 A
    100 % ED* / 360 A

     

     

    *
    ED = Duración de ciclo de trabajo
    1. Datos técnicos
    2. Juegos de cables de interconexión

    HP 120i

    Corriente de soldadura a 10 min / 40 °C
    (104 °F)

    40 % ED* / 600 A
    60 % ED* / 530 A
    100 % ED* / 430 A

     

     

    *
    ED = Duración de ciclo de trabajo
    1. Datos técnicos
    2. Juegos de cables de interconexión

    HP 70i, HP PC Cable HD 70

    Corriente de soldadura a 10 min / 40 °C
    (104 °F)

    60 % ED* / 600 A
    100 % ED* / 500 A

     

     

    *
    ED = Duración de ciclo de trabajo