Signale un risque de danger immédiat.
S'il n'est pas évité, il peut entraîner la mort ou des blessures graves.
Signale une situation potentiellement dangereuse.
Si elle n'est pas évitée, elle peut entraîner la mort ou des blessures graves.
Signale une situation susceptible de provoquer des dommages.
Si elle n'est pas évitée, elle peut entraîner des blessures légères ou minimes, ainsi que des dommages matériels.
Signale la possibilité de mauvais résultats de travail et de dommages sur l'équipement.
Signale un risque de danger immédiat.
S'il n'est pas évité, il peut entraîner la mort ou des blessures graves.
Signale une situation potentiellement dangereuse.
Si elle n'est pas évitée, elle peut entraîner la mort ou des blessures graves.
Signale une situation susceptible de provoquer des dommages.
Si elle n'est pas évitée, elle peut entraîner des blessures légères ou minimes, ainsi que des dommages matériels.
Signale la possibilité de mauvais résultats de travail et de dommages sur l'équipement.
Les Instructions de service doivent être conservées en permanence sur le lieu d'utilisation de l'appareil. En complément des présentes Instructions de service, les règles générales et locales en vigueur concernant la prévention des accidents et la protection de l'environnement doivent être respectées.
Concernant les avertissements de sécurité et de danger présents sur l'appareil, veiller à :Les emplacements des avertissements de sécurité et de danger présents sur l'appareil figurent au chapitre « Généralités » des Instructions de service de l'appareil.
Éliminer les dysfonctionnement qui peuvent menacer la sécurité avant la mise en service de l'appareil.
La sécurité est en jeu !
Les appareils et composants décrits dans les présentes instructions de service sont exclusivement destinés aux applications MIG/MAG automatisées en association avec des composants Fronius.
Toute autre utilisation est considérée comme non conforme. Le fabricant ne saurait être tenu responsable des dommages consécutifs.
Le fabricant décline toute responsabilité en cas de résultats défectueux ou insatisfaisants.
Tout fonctionnement ou stockage de l'appareil en dehors du domaine d'utilisation indiqué est considéré comme non conforme. Le fabricant ne saurait être tenu pour responsable des dommages consécutifs.
Plage de températures pour l'air ambiant :Air ambiant : absence de poussières, acides, gaz ou substances corrosives, etc.
Altitude au-dessus du niveau de la mer :jusqu'à 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)
La sécurité de travail du personnel doit être contrôlée à intervalles réguliers.
Avant de quitter le poste de travail, assurez-vous qu'aucun dommage corporel ou matériel ne peut survenir, même en votre absence.
En raison de leur absorption de courant élevée, les appareils à puissance élevée influent sur la qualité énergétique du réseau d'alimentation.
Certains types d'appareils peuvent être touchés sous la forme :*) à l'interface avec le réseau public
voir caractéristiques techniques
Dans ce cas, l'exploitant ou l'utilisateur de l'appareil doit s'assurer que l'appareil peut être raccordé au réseau, au besoin en prenant contact avec le fournisseur d'électricité.
IMPORTANT ! Veiller à la bonne mise à la terre du couplage au réseau !
La fumée qui se dégage lors du soudage contient des gaz et des vapeurs nocifs pour la santé.
Les fumées de soudage contiennent des substances cancérogènes selon la monographie 118 du centre international de recherche sur le cancer.
Effectuer une aspiration ponctuelle, de la pièce notamment.
Si nécessaire, utiliser la torche de soudage avec un dispositif d'aspiration intégré.
Tenir la tête à l'écart des fumées de soudage et des dégagements gazeux.
Concernant la fumée et les gaz nocifs dégagésVeiller à assurer une aération suffisante. S'assurer que le taux de ventilation soit toujours de 20 m³/heure.
Si la ventilation n'est pas suffisante, utiliser un casque de soudage avec apport d'air.
Si la puissance d'aspiration semble insuffisante, comparer les valeurs d'émissions nocives mesurées avec les valeurs limites autorisées.
Les composants suivants sont, entre autres, responsables du degré de nocivité des fumées de soudage :Tenir compte des fiches techniques de sécurité des matériaux et des consignes correspondantes des fabricants pour les composants mentionnés.
Les recommandations pour les scénarios d'exposition, les mesures de gestion du risque et l'identification des conditions opérationnelles sont disponibles sur le site Internet de la European Welding Association, section Health & Safety (https://european-welding.org).
Éloigner les vapeurs inflammables (par exemple vapeurs de solvants) de la zone de rayonnement de l'arc électrique.
Fermer la soupape de la bouteille de gaz de protection ou de l'alimentation principale en gaz si aucun soudage n'est en cours.
Les projections d'étincelles peuvent provoquer des incendies et des explosions.
Ne jamais réaliser des opérations de soudage à proximité de matériaux inflammables.
Les matériaux inflammables doivent être éloignés d'au moins 11 mètres (36 ft. 1.07 in.) de l'arc électrique ou être recouverts d'une protection adéquate.
Prévoir des extincteurs adaptés et testés.
Les étincelles et les pièces métalliques chaudes peuvent également être projetées dans les zones environnantes à travers des petites fentes et des ouvertures. Prendre les mesures adéquates pour éviter tout danger de blessure et d'incendie.
Ne pas souder dans les zones présentant un risque d'incendie et d'explosion et sur des réservoirs, des conteneurs ou des tubes fermés si ceux-ci ne sont pas conditionnés de façon conforme aux normes nationales et internationales correspondantes.
Aucune opération de soudage ne peut être réalisée sur les conteneurs dans lesquels sont, ou ont été, stockés des gaz, combustibles, huiles minérales, etc. Risque d'explosion en raison des résidus.
Une décharge électrique est fondamentalement dangereuse et peut être mortelle.
Éviter tout contact avec des pièces conductrices à l'intérieur et à l'extérieur de l'appareil.
En soudage MIG/MAG et TIG, le fil d'apport, la bobine de fil, les galets d'entraînement ainsi que toutes les pièces métalliques en liaison avec le fil d'apport sont également conducteurs de courant.
Toujours placer le dévidoir sur un support suffisamment isolé ou sur un support pour dévidoir isolant adapté.
Veiller à se protéger soi-même et les autres personnes de manière adéquate, au moyen d'une couverture ou d'un support sec et suffisamment isolant par rapport au potentiel de la terre ou de la masse. La couverture ou le support doit recouvrir entièrement l'ensemble de la zone située entre le corps et le potentiel de la terre ou de la masse.
Tous les câbles et toutes les conduites doivent être solides, intacts, isolés et de capacité suffisante. Remplacer sans délai les connexions lâches, les câbles et conduites encrassés, endommagés ou sous-dimensionnés.
Avant chaque utilisation, vérifier manuellement la bonne fixation des alimentations électriques.
Pour les câbles de courant avec prise de courant à baïonnette, tourner le câble de courant d'au moins 180° autour de l'axe longitudinal et le pré-tendre.
Ne pas enrouler les câbles et les conduites autour du corps ou de parties du corps.
Concernant les électrodes (électrodes enrobées, électrodes en tungstène, fil d'apport, ...) :La double tension à vide d'une installation de soudage peut se produire, par exemple, entre les électrodes de deux installations de soudage. Le contact simultané des potentiels des deux électrodes peut, dans certaines circonstances, entraîner un danger de mort.
Faire contrôler régulièrement le câble secteur de l'appareil par un électricien spécialisé afin de vérifier le bon fonctionnement du conducteur de terre.
Les appareils de classe de protection I nécessitent un réseau avec conducteur de terre et un système de prise avec contact de terre pour un fonctionnement correct.
L'utilisation de l'appareil sur un réseau sans conducteur de terre et une prise sans contact de terre n'est autorisée que si toutes les dispositions nationales relatives à la séparation de protection sont respectées.
Dans le cas contraire, il s'agit d'une négligence grave. Le fabricant ne saurait être tenu responsable des dommages consécutifs.
Si nécessaire, effectuer une mise à la terre suffisante de la pièce à souder par des moyens adéquats.
Débrancher les appareils non utilisés.
Pour les travaux en hauteur, utiliser un harnais de sécurité afin d'éviter les chutes.
Avant de réaliser des travaux sur l'appareil, éteindre ce dernier et débrancher la fiche secteur.
Placer un écriteau parfaitement lisible et compréhensible sur l'appareil pour que personne ne le rallume ou ne rebranche la fiche secteur.
Après avoir ouvert l'appareil :Si des travaux sont nécessaires sur des éléments conducteurs, faire appel à une deuxième personne qui déconnectera le commutateur principal en temps voulu.
Veiller à une liaison solide de la pince à pièces à usiner avec la pièce à souder.
Fixer la pince à pièces à usiner le plus près possible de l'emplacement à souder.
Dans un environnement électroconducteur, installer l'appareil avec une isolation suffisante, par exemple en l'isolant des sols conducteurs ou des supports conducteurs.
En cas d'utilisation de distributeurs de courant, de logements à deux têtes, etc. respecter ce qui suit : l'électrode de la torche de soudage/du porte-électrode non utilisé(e) est également conductrice de potentiel. Veiller à un rangement suffisamment isolant de la torche de soudage/du porte-électrode non utilisé(e).
Pour les applications automatisées MIG/MAG, le cheminement du fil-électrode doit impérativement être isolé entre le fût de fil d’apport, la grande bobine ou la bobine de fil et le dévidoir.
Classification CEM des appareils conformément à la plaque signalétique ou aux caractéristiques techniques.
Dans certains cas, des influences peuvent se manifester dans la zone d'application prévue malgré le respect des valeurs limites normalisées d'émissions (par ex. en présence d'appareils sensibles sur le site d'installation ou lorsque ce dernier est situé à proximité de récepteurs radio ou TV).
L'exploitant est alors tenu de prendre les mesures nécessaires pour éliminer les dysfonctionnements.
Ne pas intervenir manuellement dans les engrenages en rotation de l'entraînement du fil ou dans des pièces d'entraînement en rotation.
Les capots et les panneaux latéraux peuvent être ouverts/enlevés uniquement pendant la durée des opérations de maintenance et de réparation.
En cours d'utilisation :La sortie du fil d'apport hors de la torche de soudage représente un risque de blessure élevé (perforation de la main, blessures au visage et aux yeux, ...).
En conséquence, toujours tenir la torche de soudage éloignée du corps (appareils avec dévidoir) et porter des lunettes de protection adaptées.
Ne pas toucher la pièce à usiner pendant et après le soudage - Risque de brûlure.
Des scories peuvent se détacher des pièces à usiner en train de refroidir. Il convient donc de porter les équipements de protection prescrits également pour les travaux de finition sur les pièces à usiner, et de veiller à une protection suffisante des autres personnes.
Laisser refroidir la torche de soudage et les autres composants d'installation présentant une température de service élevée avant de les traiter.
Dans les locaux exposés aux risques d'incendie et d'explosion, des dispositions spéciales s'appliquent :
- Respecter les dispositions nationales et internationales en vigueur.
Les appareils de soudage destinés au travail dans des locaux présentant un fort risque électrique (par ex. chaudières) doivent être identifiés au moyen de l'indication (Safety). Toutefois, l'appareil de soudage ne doit pas se trouver dans de tels locaux.
Risque de brûlure en cas d'écoulement de réfrigérant. Éteindre le refroidisseur avant de débrancher les connecteurs d'arrivée ou de retour de réfrigérant.
Lors de la manipulation du réfrigérant, respecter les indications de la fiche technique de sécurité du réfrigérant. La fiche technique de sécurité du réfrigérant est disponible auprès de votre service après-vente ou sur la page d'accueil du fabricant.
Utiliser uniquement les moyens de levage adaptés du fabricant pour le transport par grue des appareils.
En cas d'accrochage du dévidoir à une grue pendant le soudage, toujours utiliser un accrochage de dévidoir isolant adapté (appareils MIG/MAG et TIG).
Le soudage avec l'appareil pendant le transport par grue n'est autorisé que si cela est clairement indiqué dans l'utilisation conforme à la destination de l'appareil.
Si l'appareil est muni d'une sangle ou d'une poignée de transport, celle-ci sert uniquement au transport à la main. Pour un transport au moyen d'une grue, d'un chariot élévateur ou d'autres engins de levage mécaniques, la sangle de transport n'est pas adaptée.
Tous les moyens d'accrochage (sangles, boucles, chaînes, etc.) utilisés avec l'appareil ou ses composants doivent être vérifiés régulièrement (par ex. dommages mécaniques, corrosion ou altérations dues à d'autres conditions environnementales).
Les intervalles et l'étendue du contrôle doivent répondre au minimum aux normes et directives nationales en vigueur.
En cas d'utilisation d'un adaptateur pour le raccord de gaz de protection, il existe un risque de ne pas remarquer une fuite de gaz de protection, incolore et inodore. À l'aide d'une bande en Téflon, procéder à l'étanchéification du filetage côté appareil de l'adaptateur pour le raccord de gaz de protection.
En cas de besoin, utiliser des filtres !
Les bouteilles de gaz de protection contiennent un gaz sous pression et elles peuvent exploser en cas de dommage. Comme les bouteilles de gaz de protection sont des composants du matériel de soudage, elles doivent être traitées avec précaution.
Protéger les bouteilles de gaz de protection avec gaz comprimé d'une chaleur trop importante, des chocs mécaniques, des scories, des flammes vives, des étincelles et des arcs électriques.
Installer verticalement les bouteilles de gaz de protection et les fixer conformément à la notice afin qu'elles ne tombent pas.
Tenir les bouteilles de gaz de protection éloignées des circuits de soudage et autres circuits électriques.
Ne jamais accrocher une torche de soudage à une bouteille de gaz de protection.
Ne jamais mettre en contact une bouteille de gaz de protection avec une électrode.
Risque d'explosion – ne jamais souder sur une bouteille de gaz de protection sous pression.
N'utiliser que des bouteilles de gaz de protection adaptées à l'application correspondante ainsi que les accessoires adaptés (régulateur, tuyaux et raccords, ...). N'utiliser que des bouteilles de gaz de protection et des accessoires en parfait état de fonctionnement.
Si une soupape d'une bouteille de gaz de protection est ouverte, détourner le visage.
Fermer la soupape de la bouteille de gaz de protection si aucun soudage n'est en cours.
Laisser le capuchon sur la soupape de la bouteille de gaz de protection si celle-ci n'est pas utilisée.
Respecter les indications du fabricant ainsi que les directives nationales et internationales relatives aux bouteilles de gaz de protection et aux accessoires.
Risque d'étouffement dû à la possibilité de fuites non contrôlées de gaz de protection
Le gaz de protection est incolore et inodore. Une fuite peut entraîner la raréfaction de l'oxygène dans l'air ambiant.
Veiller à ce que la zone autour du poste de travail reste en permanence propre et dégagée par la mise en œuvre de consignes et de contrôles internes à l'entreprise.
Installer et utiliser l'appareil uniquement en conformité avec l'indice de protection indiqué sur la plaque signalétique.
Lors de la mise en place de l'appareil, vérifier si la distance périphérique de 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) par rapport à l'appareil est bien respectée, afin que l'air de refroidissement puisse circuler sans problème.
Lors du transport de l'appareil, veiller à ce que les directives nationales et régionales en vigueur et les consignes de prévention des accidents soient respectées. Ceci s'applique tout particulièrement aux directives relatives aux risques inhérents au transport.
Ne pas soulever ou transporter des appareils en fonctionnement. Éteindre les appareils avant de les transporter ou de les soulever et les débrancher du réseau électrique !
Avant chaque transport d'un système de soudage (par exemple avec un chariot, un refroidisseur, une source de courant et un dévidoir), vidanger la totalité du réfrigérant et démonter les composants suivants :Après le transport et avant la mise en service, effectuer impérativement un contrôle visuel de l'appareil afin de détecter tout dommage. Faire remettre en état les éventuels dommages avant la mise en service par le personnel de service formé.
Les dispositifs de sécurité dont la fonctionnalité n'est pas totale doivent être remis en état avant la mise en marche de l'appareil.
Ne jamais mettre les dispositifs de sécurité hors circuit ou hors service.
Avant de mettre l'appareil en marche, s'assurer que personne ne peut être mis en danger.
Contrôler au moins une fois par semaine l'appareil afin de détecter les dommages visibles à l'extérieur et le bon fonctionnement des dispositifs de sécurité.
Toujours bien fixer la bouteille de gaz de protection et la retirer avant le transport par grue.
Utiliser exclusivement le réfrigérant d'origine du fabricant qui, en raison de ses propriétés (conductivité électrique, protection contre le gel, compatibilité des matériaux, combustibilité, ...) est adapté à l'utilisation avec nos appareils.
Utiliser exclusivement le réfrigérant d'origine du fabricant.
Ne pas mélanger le réfrigérant d'origine du fabricant avec d'autres réfrigérants.
Raccorder uniquement les composants périphériques du fabricant au circuit de refroidissement.
Le fabricant décline toute responsabilité et toutes les garanties sont annulées en cas de dommages consécutifs à l'utilisation d'autres composants périphériques ou produits réfrigérants.
Le réfrigérant Cooling Liquid FCL 10/20 n'est pas inflammable. Dans certaines conditions, le réfrigérant à base d'éthanol est inflammable. Ne transporter le réfrigérant que dans les conteneurs d'origine et les tenir éloignés des sources d'ignition.
Éliminer le réfrigérant usagé conformément aux dispositions nationales et internationales en vigueur. La fiche technique de sécurité du réfrigérant est disponible auprès de votre service après-vente ou sur la page d'accueil du fabricant.
L'installation étant froide, vérifier le niveau de réfrigérant avant tout démarrage du soudage.
Les pièces provenant d'autres fournisseurs n'offrent pas de garantie de construction et de fabrication conformes aux exigences de qualité et de sécurité.
Les vis du boîtier constituent une connexion de protection appropriée pour la mise à la terre des pièces du boîtier.
Toujours utiliser le nombre correspondant de vis de boîtier d'origine avec le couple indiqué.
Le fabricant recommande de faire effectuer au moins tous les 12 mois un contrôle technique de sécurité de l'appareil.
Au cours de ce même intervalle de 12 mois, le fabricant recommande un calibrage des systèmes de soudage.
Un contrôle technique de sécurité réalisé par un électricien spécialisé agréé est recommandé :Pour le contrôle technique de sécurité, respecter les normes et les directives nationales et internationales en vigueur.
Vous obtiendrez des informations plus précises concernant le contrôle technique de sécurité et le calibrage auprès de votre service après-vente. Sur demande, ce service tient les documents requis à disposition.
Les déchets d'équipements électriques et électroniques doivent être collectés de manière séparée et recyclés dans le respect de l'environnement, conformément à la directive européenne et à la législation nationale. Les appareils usagés doivent être retournés au revendeur ou déposés dans un système de collecte et d'élimination local agréé. Une élimination correcte de l'appareil usagé favorise le recyclage durable des ressources et empêche les effets négatifs sur la santé et l'environnement.
Matériaux d'emballageLes appareils portant le marquage CE répondent aux exigences essentielles des directives basse tension et compatibilité électromagnétique (par ex. normes produits correspondantes de la série de normes EN 60 974).
Fronius International GmbH déclare que l'appareil est conforme à la directive 2014/53/UE. Le texte intégral de la déclaration UE de conformité est disponible à l'adresse suivante : http://www.fronius.com
Les appareils portant la marque CSA répondent aux exigences des normes applicables au Canada et aux États-Unis.
Les droits de reproduction des présentes Instructions de service sont réservés au fabricant.
Les textes et les illustrations correspondent à l'état technique au moment de l'impression, sous réserve de modifications.
Nous vous remercions de nous faire part de vos suggestions d'amélioration et de nous signaler d'éventuelles incohérences dans les Instructions de service.
Sur certaines versions, des avertissements apparaissent sur l'appareil.
La disposition des symboles peut varier.
| ! | Avertissement ! Attention ! Les symboles indiquent des dangers potentiels. |
| A | Les galets d'entraînement sont susceptibles de blesser les doigts. |
| B | La tension de soudage est activée sur le fil d'apport et les pièces d'entraînement pendant le fonctionnement. Tenir les mains et les objets métalliques à distance ! |
| 1. | Une décharge électrique peut être mortelle. |
| 1.1 | Porter des gants secs et isolants. Ne pas toucher le fil-électrode à main nue. Ne pas porter de gants mouillés ou endommagés. |
| 1.2 | Utiliser un support isolant le sol et la zone de travail afin de garantir une protection contre les décharges électriques. |
| 1.3 | Avant de réaliser des travaux sur l'appareil, éteindre ce dernier et débrancher la fiche secteur ou couper l'alimentation en courant. |
| 2. | L'inhalation de fumées de soudage peut être nocive. |
| 2.1 | Tenir la tête à l'écart des fumées de soudage. |
| 2.2 | Recourir à une ventilation forcée ou une aspiration locale pour évacuer les fumées de soudage. |
| 2.3 | Évacuer les fumées de soudage avec un ventilateur. |
| 3. | Les étincelles projetées lors du soudage peuvent provoquer une explosion ou un incendie. |
| 3.1 | Tenir les matériaux inflammables à distance pendant le process de soudage. Ne pas réaliser des opérations de soudage à proximité de matériaux inflammables. |
| 3.2 | Les étincelles projetées lors du soudage peuvent provoquer un incendie. Tenir un extincteur à disposition. Être éventuellement accompagné d'une personne en mesure d'utiliser un extincteur pour surveiller les opérations. |
| 3.3 | Ne pas souder sur des fûts ou des coffrets de batteries fermés. |
| 4. | Les rayons de l'arc électrique peuvent brûler les yeux et blesser la peau. |
| 4.1 | Porter un couvre-chef et des lunettes de protection. Utiliser une protection auditive et porter un col de chemise muni d'un bouton. Utiliser un casque de soudage avec une teinte appropriée. Porter des vêtements de protection qui couvrent le corps intégralement. |
| 5. | Avant tous travaux sur la machine ou toute opération de soudage : se former sur l'appareil et lire les instructions ! |
| 6. | Ne pas retirer ou recouvrir de peinture l'autocollant doté des avertissements. |
| * | Référence du fabricant sur l'autocollant |
| (1) | Gaine de dévidoir avec gaine guide-fil |
| (2) | Appareil de soudage TPSi |
| (3) | Refroidisseur CU |
| (4) | Console sur pied |
| (5) | Faisceau de liaison HP |
| (6) | SplitBox SB 500i R |
| (7) | Faisceau de liaison de torche de soudage MHP /i R |
| (8) | WF 25i Robacta Drive |
| (9) | Torche de soudage robot MTB /i R |
Longueur maximale d'avance du fil :
max. 6 m entre le fût de fil et l'unité d'entraînement
(max. 8 m avec PowerLiner)
Diamètres possibles du fil :
0,8 - 1,2 mm
Mode opératoire de soudage :
Standard, Pulsé, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
IMPORTANT ! Ne pas utiliser de redresseur de fil ou de galet déflecteur dans cette configuration.
| * | Utiliser la plus grande gaine guide-fil (kit Basic inclus) |
| ** | Utiliser la gaine guide-fil correspondant au diamètre du fil (kit Basic inclus) |
| (1) | Gaine de dévidoir avec gaine guide-fil |
| (2) | Appareil de soudage TPSi |
| (3) | Refroidisseur CU |
| (4) | Console sur pied |
| (5) | Faisceau de liaison HP |
| (6) | SplitBox SB 500i R |
| (7) | Faisceau de liaison de torche de soudage MHP /i R |
| (8) | WF 25i Robacta Drive |
| (9) | Torche de soudage robot MTB /i R |
Longueur maximale d'avance du fil :
max. 6 m entre le fût de fil et l'unité d'entraînement
(max. 8 m avec PowerLiner)
Diamètres possibles du fil :
0,8 - 1,2 mm
Mode opératoire de soudage :
Standard, Pulsé, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
IMPORTANT ! Ne pas utiliser de redresseur de fil ou de galet déflecteur dans cette configuration.
| * | Utiliser la plus grande gaine guide-fil (kit Basic inclus) |
| ** | Utiliser la gaine guide-fil correspondant au diamètre du fil (kit Basic inclus) |
| (1) | Gaine de dévidoir avec gaine guide-fil |
| (2) | Appareil de soudage TPSi |
| (3) | Refroidisseur CU |
| (4) | Console sur pied |
| (5) | Faisceau de liaison HP |
| (6) | SplitBox SB 500i R |
| (7) | Faisceau de liaison de torche de soudage MHP /i R |
| (8) | WF 25i Robacta Drive |
| (9) | Torche de soudage robot MTB /i R |
Longueur maximale d'avance du fil :
max. 6 m entre le fût de fil et l'unité d'entraînement
(max. 8 m avec PowerLiner)
Diamètres possibles du fil :
0,8 - 1,2 mm
Mode opératoire de soudage :
Standard, Pulsé, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
IMPORTANT ! Ne pas utiliser de redresseur de fil ou de galet déflecteur dans cette configuration.
| * | Utiliser la plus grande gaine guide-fil (kit Basic inclus) |
| ** | Utiliser la gaine guide-fil correspondant au diamètre du fil (kit Basic inclus) |
| (1) | Gaine de dévidoir avec gaine guide-fil |
| (2) | Appareil de soudage TPSi |
| (3) | Refroidisseur CU |
| (4) | Console sur pied |
| (5) | Faisceau de liaison HP |
| (6) | SplitBox SB 500i R |
| (7) | Faisceau de liaison de torche de soudage MHP /i R avec gaine de dévidoir externe |
| (8) | WF 25i Robacta Drive |
| (9) | Torche de soudage robot MTB /i R |
Longueur maximale d'avance du fil :
max. 6 m entre le fût de fil et l'unité d'entraînement
(max. 8 m avec PowerLiner)
Diamètres possibles du fil :
0,8 - 1,2 mm
Mode opératoire de soudage :
Standard, Pulsé, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
IMPORTANT ! Ne pas utiliser de redresseur de fil ou de galet déflecteur dans cette configuration.
| * | Utiliser la plus grande gaine guide-fil (kit Basic inclus) |
| ** | Utiliser la gaine guide-fil correspondant au diamètre du fil (kit Basic inclus) |
| (1) | Gaine de dévidoir avec gaine guide-fil |
| (2) | Câble SpeedNet COM |
| (3) | Dévidoir dérouleur WF 25i REEL 4R |
| (4) | Appareil de soudage TPSi |
| (5) | Refroidisseur CU |
| (6) | Console sur pied |
| (7) | Faisceau de liaison HP |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | Faisceau de liaison de torche de soudage MHP /i R |
| (10) | WF 25i Robacta Drive |
| (11) | Torche de soudage robot MTB /i R |
Longueur minimale entre le dévidoir dérouleur et l'unité d'entraînement :
4 m
Diamètres possibles du fil :
0,8 - 2,0 mm
Mode opératoire de soudage :
Standard, Pulsé, LSC, PMC
| * | Utiliser la plus grande gaine guide-fil (kit Basic inclus) |
| ** | Utiliser la gaine guide-fil correspondant au diamètre du fil (kit Basic inclus) |
| (1) | Câble SpeedNet COM |
| (2) | Dévidoir dérouleur WF 25i REEL 4R + chariot OPT/i WF Reel D300 |
| (3) | Appareil de soudage TPSi |
| (4) | Refroidisseur CU |
| (5) | Console sur pied |
| (6) | Faisceau de liaison HP |
| (7) | Gaine de dévidoir avec gaine guide-fil |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | Faisceau de liaison de torche de soudage MHP /i R avec gaine de dévidoir externe |
| (10) | WF 25i Robacta Drive |
| (11) | Torche de soudage robot MTB /i R |
Longueur maximale d'avance du fil :
max. 15 m entre l'unité d'entraînement et le dévidoir dérouleur
(max. 20 m avec PowerLiner)
Diamètres possibles du fil :
0,8 - 2,0 mm
Mode opératoire de soudage :
Standard, Pulsé, LSC, PMC
| * | Utiliser la plus grande gaine guide-fil (kit Basic inclus) |
| ** | Utiliser la gaine guide-fil correspondant au diamètre du fil (kit Basic inclus) |
| (1) | Câble SpeedNet COM |
| (2) | Dévidoir dérouleur WF 25i REEL 4R + chariot OPT/i WF Reel D300 |
| (3) | Appareil de soudage TPSi |
| (4) | Refroidisseur CU |
| (5) | Console sur pied |
| (6) | Faisceau de liaison HP SB 60i |
| (7) | Gaine de dévidoir avec gaine guide-fil |
| (8) | SplitBox SB 60i R |
| (9) | Faisceau de liaison de torche de soudage MHP /i R |
| (10) | WF 25i Robacta Drive |
| (11) | Torche de soudage robot MTB /i R |
Longueur minimale entre le SB 60i R et l'unité d'entraînement :
1 m
Diamètres possibles du fil :
0,8 - 1,6 mm
Mode opératoire de soudage :
Standard, Pulsé, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
| * | Utiliser la plus grande gaine guide-fil (kit Basic inclus) |
| ** | Utiliser la gaine guide-fil correspondant au diamètre du fil (kit Basic inclus) |
| (1) | Dévidoir dérouleur WF 30i REEL 2R + WF Mounting Drum |
| (2) | Câble SpeedNet COM |
| (3) | Appareil de soudage TPSi |
| (4) | Refroidisseur CU |
| (5) | Console sur pied |
| (6) | Faisceau de liaison HP |
| (7) | Gaine de dévidoir avec gaine guide-fil |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | Faisceau de liaison de torche de soudage MHP /i R avec gaine de dévidoir externe |
| (10) | WF 25i Robacta Drive |
| (11) | Torche de soudage robot MHP /i R |
Longueur maximale d'avance du fil :
max. 8 m entre l'unité d'entraînement et le dévidoir dérouleur
(max. 10 m avec PowerLiner)
Diamètres possibles du fil :
0,8 - 1,6 mm
Mode opératoire de soudage :
Standard, Pulsé, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
IMPORTANT !
| * | Utiliser la plus grande gaine guide-fil (kit Basic inclus) |
| ** | Utiliser la gaine guide-fil correspondant au diamètre du fil (kit Basic inclus) |
| (1) | Gaine de dévidoir avec gaine guide-fil |
| (2) | Câble SpeedNet COM |
| (3) | Dévidoir dérouleur WF 25i REEL 4R |
| (4) | Appareil de soudage TPSi |
| (5) | Refroidisseur CU |
| (6) | Console sur pied |
| (7) | Faisceau de liaison HP SB 60i |
| (8) | SplitBox SB 60i R |
| (9) | Faisceau de liaison de torche de soudage MHP /i R |
| (10) | WF 60i Robacta Drive CMT |
| (11) | Torche de soudage robot MTB /i R |
Longueur minimale entre le dévidoir et l'unité d'entraînement :
1 m
Diamètres possibles du fil :
0,8 à 1,6 mm aluminium, 0,8 à 1,4 mm acier
Mode opératoire de soudage :
Standard, Pulsé, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE, PMC-RIPPLE-DRIVE, CMT
| * | Utiliser la plus grande gaine guide-fil (kit Basic inclus) |
| ** | Utiliser la gaine guide-fil correspondant au diamètre du fil (kit Basic inclus) |
| (1) | Gaine de dévidoir avec gaine guide-fil |
| (2) | Câble SpeedNet COM |
| (3) | Dévidoir dérouleur WF 25i REEL 4R |
| (4) | Appareil de soudage TPSi |
| (5) | Refroidisseur CU |
| (6) | Console sur pied |
| (7) | Faisceau de liaison HP |
| (8) | Tampon de fil |
| (9) | SplitBox SB 500i R |
| (10) | Faisceau de liaison de torche de soudage MHP /i R avec gaine de dévidoir externe |
| (11) | WF 60i Robacta Drive CMT |
| (12) | Torche de soudage robot MTB /i R |
Longueur minimale entre le dévidoir et l'unité d'entraînement :
1 m
Diamètres possibles du fil :
0,8 à 1,6 mm aluminium, 0,8 à 1,4 mm acier
Mode opératoire de soudage :
Standard, Pulsé, LSC, PMC, CMT
| * | Utiliser la plus grande gaine guide-fil (kit Basic inclus) |
| ** | Utiliser la gaine guide-fil correspondant au diamètre du fil (kit Basic inclus) |
| (1) | Câble SpeedNet COM |
| (2) | Dévidoir dérouleur WF 25i REEL 4R + chariot OPT/i WF Reel D300 |
| (3) | Appareil de soudage TPSi |
| (4) | Refroidisseur CU |
| (5) | Console sur pied |
| (6) | Faisceau de liaison HP SB 60i |
| (7) | Gaine de dévidoir avec gaine guide-fil |
| (8) | SplitBox SB 60i R |
| (9) | Faisceau de liaison de torche de soudage MHP /i R |
| (10) | WF 60i Robacta Drive CMT |
| (11) | Torche de soudage robot MTB /i R |
Longueur minimale entre le dévidoir et l'unité d'entraînement :
1 m
Diamètres possibles du fil :
0,8 à 1,6 mm aluminium, 0,8 à 1,4 mm acier
Mode opératoire de soudage :
Standard, Pulsé, LSC, PMC, CMT
| * | Utiliser la plus grande gaine guide-fil (kit Basic inclus) |
| ** | Utiliser la gaine guide-fil correspondant au diamètre du fil (kit Basic inclus) |
| (1) | Gaine de dévidoir avec gaine guide-fil |
| (2) | Appareil de soudage TPSi |
| (3) | Refroidisseur CU |
| (4) | Console sur pied |
| (5) | Faisceau de liaison HP |
| (6) | SplitBox SB 500i R |
| (7) | Faisceau de liaison de torche de soudage MHP /i R |
| (8) | WF 25i Robacta Drive |
| (9) | Torche de soudage robot MTB /i R |
Longueur maximale d'avance du fil :
max. 6 m entre le fût de fil et l'unité d'entraînement
(max. 8 m avec PowerLiner)
Diamètres possibles du fil :
0,8 - 1,2 mm
Mode opératoire de soudage :
Standard, Pulsé, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
IMPORTANT ! Ne pas utiliser de redresseur de fil ou de galet déflecteur dans cette configuration.
| * | Utiliser la plus grande gaine guide-fil (kit Basic inclus) |
| ** | Utiliser la gaine guide-fil correspondant au diamètre du fil (kit Basic inclus) |
| (1) | Gaine de dévidoir avec gaine guide-fil |
| (2) | Appareil de soudage TPSi |
| (3) | Refroidisseur CU |
| (4) | Console sur pied |
| (5) | Faisceau de liaison HP |
| (6) | SplitBox SB 500i R |
| (7) | Faisceau de liaison de torche de soudage MHP /i R |
| (8) | WF 25i Robacta Drive |
| (9) | Torche de soudage robot MTB /i R |
Longueur maximale d'avance du fil :
max. 6 m entre le fût de fil et l'unité d'entraînement
(max. 8 m avec PowerLiner)
Diamètres possibles du fil :
0,8 - 1,2 mm
Mode opératoire de soudage :
Standard, Pulsé, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
IMPORTANT ! Ne pas utiliser de redresseur de fil ou de galet déflecteur dans cette configuration.
| * | Utiliser la plus grande gaine guide-fil (kit Basic inclus) |
| ** | Utiliser la gaine guide-fil correspondant au diamètre du fil (kit Basic inclus) |
| (1) | Gaine de dévidoir avec gaine guide-fil |
| (2) | Câble SpeedNet COM |
| (3) | Dévidoir dérouleur WF 25i REEL 4R |
| (4) | Appareil de soudage TPSi |
| (5) | Refroidisseur CU |
| (6) | Console sur pied |
| (7) | Faisceau de liaison HP |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | Faisceau de liaison de torche de soudage MHP /i R |
| (10) | WF 25i Robacta Drive |
| (11) | Torche de soudage robot MTB /i R |
Longueur minimale entre le dévidoir et l'unité d'entraînement :
4 m
Diamètres possibles du fil :
0,8 - 2,0 mm
Mode opératoire de soudage :
Standard, Pulsé, LSC, PMC
| * | Utiliser la plus grande gaine guide-fil (kit Basic inclus) |
| ** | Utiliser la gaine guide-fil correspondant au diamètre du fil (kit Basic inclus) |
| (1) | Câble SpeedNet COM |
| (2) | Dévidoir dérouleur WF 25i REEL 4R + chariot OPT/i WF Reel D300 |
| (3) | Appareil de soudage TPSi |
| (4) | Refroidisseur CU |
| (5) | Console sur pied |
| (6) | Faisceau de liaison HP |
| (7) | Gaine de dévidoir avec gaine guide-fil |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | Faisceau de liaison de torche de soudage MHP /i R |
| (10) | WF 25i Robacta Drive |
| (11) | Torche de soudage robot MTB /i R |
Longueur maximale d'avance du fil :
max. 15 m entre l'unité d'entraînement et le dévidoir dérouleur
(max. 20 m avec PowerLiner)
Longueur minimale entre le dévidoir et l'unité d'entraînement :
4 m
Diamètres possibles du fil :
0,8 - 2,0 mm
Mode opératoire de soudage :
Standard, Pulsé, LSC, PMC
| * | Utiliser la plus grande gaine guide-fil (kit Basic inclus) |
| ** | Utiliser la gaine guide-fil correspondant au diamètre du fil (kit Basic inclus) |
| (1) | Dévidoir dérouleur WF 30i REEL 2R + WF Mounting Drum |
| (2) | Câble SpeedNet COM |
| (3) | Gaine de dévidoir avec gaine guide-fil |
| (4) | Appareil de soudage TPSi |
| (5) | Refroidisseur CU |
| (6) | Console sur pied |
| (7) | Faisceau de liaison HP |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | Faisceau de liaison de torche de soudage MHP /i R |
| (10) | WF 25i Robacta Drive |
| (11) | Torche de soudage robot MHP /i R |
Longueur maximale d'avance du fil :
max. 8 m entre l'unité d'entraînement et le dévidoir dérouleur
(max. 10 m avec PowerLiner)
Longueur minimale entre le dévidoir et l'unité d'entraînement :
4 m
Diamètres possibles du fil :
0,8 - 1,6 mm
Mode opératoire de soudage :
Standard, Pulsé, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
IMPORTANT ! Cette configuration n'est possible qu'avec un fût de fil. Une bobine de fil n'est pas possible.
| * | Utiliser la plus grande gaine guide-fil (kit Basic inclus) |
| ** | Utiliser la gaine guide-fil correspondant au diamètre du fil (kit Basic inclus) |
| (1) | Gaine de dévidoir avec gaine guide-fil |
| (2) | Câble SpeedNet COM |
| (3) | Dévidoir dérouleur WF 25i REEL 4R |
| (4) | Appareil de soudage TPSi |
| (5) | Refroidisseur CU |
| (6) | Console sur pied |
| (7) | Faisceau de liaison HP |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | Tampon de fil |
| (10) | Faisceau de liaison de torche de soudage MHP /i R |
| (11) | WF 25i Robacta Drive |
| (12) | Torche de soudage robot MTB /i R |
Diamètres possibles du fil :
0,8 à 2,0 mm aluminium, 0,8 à 1,6 mm acier
Mode opératoire de soudage :
Standard, Pulsé, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
| * | Utiliser la plus grande gaine guide-fil (kit Basic inclus) |
| ** | Utiliser la gaine guide-fil correspondant au diamètre du fil (kit Basic inclus) |
| (1) | Câble SpeedNet COM |
| (2) | Dévidoir dérouleur WF 25i REEL 4R + chariot OPT/i WF Reel D300 |
| (3) | Appareil de soudage TPSi |
| (4) | Refroidisseur CU |
| (5) | Console sur pied |
| (6) | Faisceau de liaison HP |
| (7) | Gaine de dévidoir avec gaine guide-fil |
| (8) | Tampon de fil |
| (9) | SplitBox SB 500i R |
| (10) | Faisceau de liaison de torche de soudage MHP /i R |
| (11) | WF 25i Robacta Drive |
| (12) | Torche de soudage robot MTB /i R |
Longueur minimale entre le dévidoir et l'unité d'entraînement :
1 m
Diamètres possibles du fil :
0,8 - 1,6 mm
Mode opératoire de soudage :
Standard, Pulsé, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
| * | Utiliser la plus grande gaine guide-fil (kit Basic inclus) |
| ** | Utiliser la gaine guide-fil correspondant au diamètre du fil (kit Basic inclus) |
| (1) | Gaine de dévidoir avec gaine guide-fil |
| (2) | Câble SpeedNet COM |
| (3) | Dévidoir dérouleur WF 25i REEL 4R |
| (4) | Appareil de soudage TPSi |
| (5) | Refroidisseur CU |
| (6) | Console sur pied |
| (7) | Faisceau de liaison HP SB 60i |
| (8) | SplitBox SB 60i R |
| (9) | Faisceau de liaison de torche de soudage MHP /i R |
| (10) | WF 60i Robacta Drive CMT |
| (11) | Torche de soudage robot MTB /i R |
Longueur minimale entre le dévidoir et l'unité d'entraînement :
1 m
Diamètres possibles du fil :
0,8 à 1,6 mm aluminium, 0,8 à 1,4 mm acier
Mode opératoire de soudage :
Standard, Pulsé, LSC, PMC, CMT
| * | Utiliser la plus grande gaine guide-fil (kit Basic inclus) |
| ** | Utiliser la gaine guide-fil correspondant au diamètre du fil (kit Basic inclus) |
| (1) | Gaine de dévidoir avec gaine guide-fil |
| (2) | Câble SpeedNet COM |
| (3) | Dévidoir dérouleur WF 25i REEL 4R |
| (4) | Appareil de soudage TPSi |
| (5) | Refroidisseur CU |
| (6) | Console sur pied |
| (7) | Faisceau de liaison HP |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | Tampon de fil |
| (10) | Faisceau de liaison de torche de soudage MHP /i R |
| (11) | WF 60i Robacta Drive CMT |
| (12) | Torche de soudage robot MTB /i R |
Longueur minimale entre le dévidoir et l'unité d'entraînement :
1 m
Diamètres possibles du fil :
0,8 à 1,6 mm aluminium, 0,8 à 1,4 mm acier
Mode opératoire de soudage :
Standard, Pulsé, LSC, PMC, CMT
| * | Utiliser la plus grande gaine guide-fil (kit Basic inclus) |
| ** | Utiliser la gaine guide-fil correspondant au diamètre du fil (kit Basic inclus) |
| (1) | Câble SpeedNet COM |
| (2) | Dévidoir dérouleur WF 25i REEL 4R + chariot OPT/i WF Reel D300 |
| (3) | Appareil de soudage TPSi |
| (4) | Refroidisseur CU |
| (5) | Console sur pied |
| (6) | Faisceau de liaison HP |
| (7) | Gaine de dévidoir avec gaine guide-fil |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | Faisceau de liaison de torche de soudage MHP /i R |
| (10) | WF 60i Robacta Drive CMT |
| (11) | Torche de soudage robot MTB /i R |
Longueur minimale entre le dévidoir et l'unité d'entraînement :
1 m
Diamètres possibles du fil :
0,8 à 1,6 mm aluminium, 0,8 à 1,4 mm acier
Mode opératoire de soudage :
Standard, Pulsé, LSC, PMC, CMT
| * | Utiliser la plus grande gaine guide-fil (kit Basic inclus) |
| ** | Utiliser la gaine guide-fil correspondant au diamètre du fil (kit Basic inclus) |
Les appareils SplitBox (SB) 500i R, SB 500i R / L et SB 500i R PAP servent à acheminer les fils d'apport dans le cadre du soudage MIG/MAG automatisé et sont spécialement conçus pour être montés sur le robot. Deux versions de ces appareils sont disponibles :
Les appareils SplitBox (SB) 500i R, SB 500i R / L et SB 500i R PAP servent à acheminer les fils d'apport dans le cadre du soudage MIG/MAG automatisé et sont spécialement conçus pour être montés sur le robot. Deux versions de ces appareils sont disponibles :
Les appareils SplitBox (SB) 500i R, SB 500i R / L et SB 500i R PAP servent à acheminer les fils d'apport dans le cadre du soudage MIG/MAG automatisé et sont spécialement conçus pour être montés sur le robot. Deux versions de ces appareils sont disponibles :
L'appareil est destiné exclusivement à l'acheminement des fils d'apport lors du soudage MIG/MAG automatisé en combinaison avec des composants périphériques Fronius. Toute autre utilisation sera considérée non conforme. Le fabricant ne saurait être tenu pour responsable des dommages consécutifs.
Font également partie de l'emploi conforme :
Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié.
Ce document doit être lu et compris dans son intégralité.
Lire et comprendre toutes les consignes de sécurité et la documentation utilisateur de cet appareil et de tous les composants périphériques.
L'appareil est muni de symboles de sécurité et d'une plaque signalétique. Les symboles de sécurité et la plaque signalétique ne doivent pas être retirés ni recouverts. Les symboles de sécurité mettent en garde contre les erreurs de manipulation pouvant être à l'origine de graves dommages corporels et matériels.
Le soudage est un travail dangereux. Pour effectuer un travail correct avec l'appareil, les conditions de base suivantes doivent être remplies :
Ne pas jeter les appareils usagés avec les ordures ménagères, mais les éliminer conformément aux consignes de sécurité en vigueur.
N'utiliser les fonctions décrites qu'après avoir lu et compris l'intégralité des documents suivants :
Tenir les mains, cheveux, vêtements et outils à l'écart des pièces en mouvement, telles que :
Ne pas intervenir manuellement dans des pièces d'entraînement en rotation.
Les capots et les panneaux latéraux peuvent être ouverts/enlevés uniquement pendant la durée des opérations de maintenance et de réparation.
En cours d'utilisation :Les appareils SB 60i R et SB 60i R/L servent à acheminer les fils d'apport dans le cadre du soudage MIG/MAG automatisé et sont spécialement conçus pour être montés sur le robot.
SB 60i R :
modèle d'appareil droit, pour montage sur le côté droit du robot
SB 60i R/L :
modèle d'appareil gauche, pour montage sur le côté gauche du robot
Les appareils SB 60i R et SB 60i R/L servent à acheminer les fils d'apport dans le cadre du soudage MIG/MAG automatisé et sont spécialement conçus pour être montés sur le robot.
SB 60i R :
modèle d'appareil droit, pour montage sur le côté droit du robot
SB 60i R/L :
modèle d'appareil gauche, pour montage sur le côté gauche du robot
L'appareil est destiné exclusivement à l'acheminement des fils d'apport lors du soudage MIG/MAG automatisé en combinaison avec des composants périphériques Fronius. Toute autre utilisation sera considérée non conforme. Le fabricant ne saurait être tenu pour responsable des dommages consécutifs.
Font également partie de l'emploi conforme :
Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié.
Ce document doit être lu et compris dans son intégralité.
Lire et comprendre toutes les consignes de sécurité et la documentation utilisateur de cet appareil et de tous les composants périphériques.
L'appareil est muni de symboles de sécurité et d'une plaque signalétique. Les symboles de sécurité et la plaque signalétique ne doivent pas être retirés ni recouverts. Les symboles de sécurité mettent en garde contre les erreurs de commande pouvant être à l'origine de graves dommages corporels et matériels.
Le soudage est un travail dangereux. Pour effectuer un travail correct avec l'appareil, les conditions de base suivantes doivent être remplies :
Utiliser les fonctions décrites uniquement après avoir lu et compris l'intégralité des documents suivants :
Ne pas jeter les appareils usagés avec les ordures ménagères, mais les éliminer conformément aux consignes de sécurité en vigueur.
Le tampon de fil sert de zone tampon pour les mouvements du fil-électrode, qui doivent s'inverser rapidement dans le cadre des process de soudage CMT.
En même temps, le tampon de fil permet une harmonisation avec un deuxième système d'entraînement présentant des modes de travail différents. Le système d'entraînement arrière alimente uniformément le tampon de fil en fil-électrode, alors que le moteur d'entraînement avant, plus dynamique, déplace le fil-électrode vers l'avant et vers l'arrière jusqu'à 70 fois par seconde.
Le fil-électrode parvient quasiment sans effort jusqu'à l'unité d'entraînement avant, garantissant ainsi une grande qualité du process de soudage.
Le tampon de fil est adapté pour un montage sur le bras latéral ou l'équilibreur.
Le tampon de fil sert de zone tampon pour les mouvements du fil-électrode, qui doivent s'inverser rapidement dans le cadre des process de soudage CMT.
En même temps, le tampon de fil permet une harmonisation avec un deuxième système d'entraînement présentant des modes de travail différents. Le système d'entraînement arrière alimente uniformément le tampon de fil en fil-électrode, alors que le moteur d'entraînement avant, plus dynamique, déplace le fil-électrode vers l'avant et vers l'arrière jusqu'à 70 fois par seconde.
Le fil-électrode parvient quasiment sans effort jusqu'à l'unité d'entraînement avant, garantissant ainsi une grande qualité du process de soudage.
Le tampon de fil est adapté pour un montage sur le bras latéral ou l'équilibreur.
La CrashBox Drive/i est un dispositif de protection pour le col de cygne, l'unité d'entraînement et l'accouplement de la torche de soudage. En cas de collision, la CrashBox émet un signal à destination de la commande du robot, et cette dernière stoppe immédiatement le robot.
Le système de collier de maintien permet de loger les unités d'entraînement sur les robots conventionnels.
Toujours adapter la force de maintien de la CrashBox au poids du système !
Sélectionner la taille de la CrashBox en fonction des critères suivants :
L :
pour les systèmes Push avec un col de cygne d'une longueur allant jusqu'à 249 mm.
XL :
pour les systèmes Push avec un col de cygne d'une longueur allant jusqu'à 249 mm et avec rallonge ;
pour les systèmes Push avec un col de cygne d'une longueur allant de 250 à 391 mm ;
pour les systèmes Push/Pull avec un col de cygne d'une longueur allant jusqu'à 249 mm.
XXL :
pour les systèmes Push/Pull avec un col de cygne d'une longueur de 250 à 391 mm ;
pour les systèmes Push/Pull avec un col de cygne d'une longueur allant jusqu'à 249 mm et avec rallonge.
Si le système de soudage comporte une station de changement de col de cygne TX/i ou l'option WireBrake, sélectionner la CrashBox de taille supérieure suivante.
Lors du nettoyage de la torche de soudage avec le TC 2000, choisir également la CrashBox de taille supérieure suivante.
Une bride robot isolante spécifique est nécessaire pour le montage de la CrashBox Drive/i.
La CrashBox Drive/i est un dispositif de protection pour le col de cygne, l'unité d'entraînement et l'accouplement de la torche de soudage. En cas de collision, la CrashBox émet un signal à destination de la commande du robot, et cette dernière stoppe immédiatement le robot.
Le système de collier de maintien permet de loger les unités d'entraînement sur les robots conventionnels.
Toujours adapter la force de maintien de la CrashBox au poids du système !
Sélectionner la taille de la CrashBox en fonction des critères suivants :
L :
pour les systèmes Push avec un col de cygne d'une longueur allant jusqu'à 249 mm.
XL :
pour les systèmes Push avec un col de cygne d'une longueur allant jusqu'à 249 mm et avec rallonge ;
pour les systèmes Push avec un col de cygne d'une longueur allant de 250 à 391 mm ;
pour les systèmes Push/Pull avec un col de cygne d'une longueur allant jusqu'à 249 mm.
XXL :
pour les systèmes Push/Pull avec un col de cygne d'une longueur de 250 à 391 mm ;
pour les systèmes Push/Pull avec un col de cygne d'une longueur allant jusqu'à 249 mm et avec rallonge.
Si le système de soudage comporte une station de changement de col de cygne TX/i ou l'option WireBrake, sélectionner la CrashBox de taille supérieure suivante.
Lors du nettoyage de la torche de soudage avec le TC 2000, choisir également la CrashBox de taille supérieure suivante.
Une bride robot isolante spécifique est nécessaire pour le montage de la CrashBox Drive/i.
Pour éviter d'endommager la torche de soudage ou le faisceau de liaison de torche de soudage ou pour éviter les déclenchements intempestifs de la CrashBox, tenir compte des points suivants :
Éviter les fortes accélérations et les vitesses maximales lors des mouvements des robots.
S'assurer de la libre mobilité du faisceau de liaison de torche de soudage lors de tous les mouvements du robot ;
l'ensemble du faisceau de liaison de torche de soudage ne doit être tendu dans aucune position et ne doit donc pas exercer une charge de traction sur la CrashBox.
Lorsqu'il est en mouvement, le faisceau de liaison de torche de soudage ne doit pas se balancer ni rester accroché.
Si possible,définir dès la phase de conception tous les mouvements possibles avec les composants périphériques Fronius dans une simulation.
Bride de robot conformément au tarif
Respecter le couple de serrage :
Couple de serrage max. pour les vis de classe de qualité 8.8
| M4 | 3,3 Nm / 2.43 lb-ft |
| M5 | 5,0 Nm / 3.69 lb-ft |
| M6 | 6,0 Nm / 4.43 lb-ft |
| M8 | 27,3 Nm / 20.14 lb-ft |
| M10 | 54 Nm / 39.83 lb-ft |
| M12 | 93 Nm / 68.60 lb-ft |
La CrashBox Drive /i est spécialement conçue pour le montage sur le bras du robot et prévue pour recevoir des faisceaux de liaison robots avec des unités d'entraînement de robot à refroidissement par gaz et par eau. Pour les systèmes PAP, le faisceau de liaison de la torche de soudage passe à travers la CrashBox puis par le bras du robot. Pour les systèmes de robots conventionnels, le faisceau de liaison de torche de soudage passe le long du bras du robot et est fixé au collier de maintien. L'accouplement magnétique permet, en cas de crash, de dévier largement la trajectoire en utilisant peu de force.
Le système de collier de maintien peut être utilisé pour les faisceaux de liaison robots PushPull suivants :
Envoyer uniquement les CrashBox complètes pour réparation !
Les CrashBox incomplètes (par exemple sans anneau magnétique) ne peuvent être vérifiées lors d'une réparation.
| (1) | Logement CrashBox Drive /i |
| (2) | Collier de serrage à 1 oreille * |
| (3) | Anneau de verrouillage, 2 parties * |
| (4) | Soufflet d'intercirculation |
| (5) | Vis cylindriques M4 x 16 mm |
| (6) | Anneau magnétique |
| * | À la livraison, un anneau de verrouillage à 2 parties et un collier de serrage à 1 oreille sont montés sur le soufflet d'intercirculation (4). |
Ne pas assembler le logement CrashBox Drive /i (1) et l'anneau magnétique (4) avant le montage sur le robot. En raison de la grande force magnétique, ces composants seront ensuite difficiles à désolidariser.
WF 25i Robacta Drive et WF 60i Robacta Drive CMT sont prévus pour les systèmes à refroidissement par gaz et par eau. Le moteur intégré permet de guider le fil avec précision (système Pull). Le corps de torche de soudage doit être monté sur Robacta Drive.
WF 25i Robacta Drive et WF 60i Robacta Drive CMT sont prévus pour les systèmes à refroidissement par gaz et par eau. Le moteur intégré permet de guider le fil avec précision (système Pull). Le corps de torche de soudage doit être monté sur Robacta Drive.
L'appareil est muni de symboles de sécurité et d'une plaque signalétique. Les symboles de sécurité et la plaque signalétique ne doivent pas être retirés ni recouverts. Les symboles de sécurité mettent en garde contre les erreurs de commande pouvant être à l'origine de graves dommages corporels et matériels.
Le soudage est un travail dangereux. Pour effectuer un travail correct avec l'appareil, les conditions de base suivantes doivent être remplies :
Utiliser les fonctions décrites uniquement après avoir lu et compris l'intégralité des documents suivants :
Le faisceau de liaison Robacta MHPi RD est conçu pour les applications robot refroidies par gaz/refroidies par eau. Il relie la SplitBox au dévidoir.
La longueur du faisceau de liaison dépend du robot.
Le faisceau de liaison Robacta MHPi RD est conçu pour les applications robot refroidies par gaz/refroidies par eau. Il relie la SplitBox au dévidoir.
La longueur du faisceau de liaison dépend du robot.
Risque de brûlure dû au col de cygne à l'accouplement de col de cygne ainsi qu'à d'autres composants de torche de soudage chauds.
Avant d'entamer des travaux sur le col de cygne, sur l'accouplement de col de cygne ou sur tout autre composant de la torche de soudage, respecter les instructions suivantes en ce qui concerne tous les composants précédemment énoncés :
les laisser refroidir à température ambiante (+25 °C / +77 °F) ;
porter des gants à isolation électrique et de protection contre la chaleur ;
utiliser un outil adapté.
Risque de brûlure dû au col de cygne à l'accouplement de col de cygne ainsi qu'à d'autres composants de torche de soudage chauds.
Avant d'entamer des travaux sur le col de cygne, sur l'accouplement de col de cygne ou sur tout autre composant de la torche de soudage, respecter les instructions suivantes en ce qui concerne tous les composants précédemment énoncés :
les laisser refroidir à température ambiante (+25 °C / +77 °F) ;
porter des gants à isolation électrique et de protection contre la chaleur ;
utiliser un outil adapté.
La torche de soudage robot transmet la puissance de l'arc électrique sur la pièce à souder. La torche de soudage TPS/i existe en version refroidie par gaz ou par eau. Elle est conçue pour être utilisée avec la CrashBox /i.
Le col de cygne possède un câble intégré pour la recherche de position des buses de gaz.
Standard :
avec pièces d'usure, sans tube contact
OVT :
sans pièces d'usure
TXi :
changement automatique du col de cygne
TXM :
changement manuel du col de cygne
OPT CAM :
préparé pour l'option Support de caméra
Danger en cas d'erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
Les présentes instructions de service doivent être lues et comprises dans leur intégralité avant la mise en service de dévidoir dérouleur.
Les instructions de service de l'appareil de soudage utilisé doivent être lues et comprises dans leur intégralité.
Les instructions de service de tous les autres composants périphériques doivent être lues et comprises dans leur intégralité.
Respecter toutes les consignes de sécurité contenues dans les documents mentionnés.
Risque dû aux pièces d'entraînement en mouvement lorsque les capots sont ouverts.
Cela peut entraîner des dommages corporels et des blessures.
En cas de travaux de maintenance ou d'équipement, s'assurer que les pièces d'entraînement du dévidoir dérouleur ne peuvent pas être démarrées par l'intermédiaire de l'appareil de soudage, d'un dévidoir ou d'autres extensions de système.
Danger en cas d'erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
Les présentes instructions de service doivent être lues et comprises dans leur intégralité avant la mise en service de dévidoir dérouleur.
Les instructions de service de l'appareil de soudage utilisé doivent être lues et comprises dans leur intégralité.
Les instructions de service de tous les autres composants périphériques doivent être lues et comprises dans leur intégralité.
Respecter toutes les consignes de sécurité contenues dans les documents mentionnés.
Risque dû aux pièces d'entraînement en mouvement lorsque les capots sont ouverts.
Cela peut entraîner des dommages corporels et des blessures.
En cas de travaux de maintenance ou d'équipement, s'assurer que les pièces d'entraînement du dévidoir dérouleur ne peuvent pas être démarrées par l'intermédiaire de l'appareil de soudage, d'un dévidoir ou d'autres extensions de système.
Le dévidoir dérouleur est une unité d'entraînement supplémentaire garantissant, en cas de grandes distances d'amenée de fil entre le fût de fil d'apport et le dévidoir pour robot, une amenée du fil constante et précise.
En service, le dévidoir dérouleur est synchronisé avec l'appareil de soudage.
L'alimentation en courant et la commande sont assurées par l'appareil de soudage de l'installation de soudage.
Toutes les applications MIG/MAG pour installations intérieures en mode automatisé.
L'appareil est destiné exclusivement à l'avance du fil lors du soudage MIG/MAG automatisé en combinaison avec des composants périphériques Fronius. Toute autre utilisation sera considérée comme non conforme. Le fabricant ne saurait être tenu pour responsable des dommages consécutifs.
Font également partie de l'emploi conforme :
L'appareil est muni de symboles de sécurité et d'une plaque signalétique. Les symboles de sécurité et la plaque signalétique ne doivent pas être retirés ni recouverts. Les symboles de sécurité mettent en garde contre les erreurs de commande pouvant être à l'origine de graves dommages corporels et matériels.
Ne pas jeter les appareils usagés avec les ordures ménagères, mais les éliminer conformément aux consignes de sécurité en vigueur.
Le soudage est un travail dangereux. Pour effectuer un travail correct avec l'appareil, les conditions de base suivantes doivent être remplies :
Utiliser les fonctions décrites uniquement après avoir lu et compris l'intégralité des documents suivants :
Tenir les mains, cheveux, vêtements et outils à l'écart des pièces en mouvement, telles que :
Ne pas intervenir manuellement dans les engrenages en rotation de l'entraînement du fil ou dans des pièces d'entraînement en rotation.
Les capots et les panneaux latéraux peuvent être ouverts/enlevés uniquement pendant la durée des opérations de maintenance et de réparation.
Utiliser des lunettes de protection
Le faisceau de liaison relie l'appareil de soudage au dévidoir. En ce qui concerne le système de soudage TPS/i, le faisceau de liaison est disponible en deux modèles : une variante partagée et une variante générale.
Le faisceau de liaison relie l'appareil de soudage au dévidoir. En ce qui concerne le système de soudage TPS/i, le faisceau de liaison est disponible en deux modèles : une variante partagée et une variante générale.
Le faisceau de liaison relie l'appareil de soudage à la SplitBox SB 60i R.
Le faisceau de liaison est monté de manière fixe à la SplitBox SB 60i R et est disponible dans les longueurs préconfigurées suivantes :
Le PowerLiner est un système d'amenée du fil adapté à tous les types de fil courants. Des fils de diamètre 0,6 à 1,6 mm peuvent être utilisés.
Le PowerLiner ne nécessite pas une gaine guide-fil. Le guidage du fil-électrode s'effectue grâce à des galets orientés à 90°. On compte 76 galets par mètre de la gaine de dévidoir. Ainsi, lors de l'amenée du fil, ce dernier ne glisse pas, mais roule.
Le PowerLiner peut être confectionné à la longueur souhaitée. Pour les applications avec Robacta Drive, des longueurs allant jusqu'à 10 m peuvent être réalisées. Pour les applications CMT, il est possible de réaliser jusqu'à 6 m de longueur entre le dévidoir dérouleur et le tampon de fil et jusqu'à 4 m entre le tampon de fil et l'unité d'entraînement.
Le raccordement avec les systèmes de grandes bobines, les fûts de fil, les torches de soudage ou les dévidoirs peut s'effectuer à l'aide de QuickConnect.
Lors du montage du PowerLiner, veiller au sens d'avancement du fil.
L'utilisation du PowerLiner entre le dévidoir dérouleur et le SplitBox ainsi qu'entre le dévidoir dérouleur et le tampon de fil n'apporte aucun avantage pour l'amenée du fil, mais est techniquement réalisable.
Le PowerLiner est un système d'amenée du fil adapté à tous les types de fil courants. Des fils de diamètre 0,6 à 1,6 mm peuvent être utilisés.
Le PowerLiner ne nécessite pas une gaine guide-fil. Le guidage du fil-électrode s'effectue grâce à des galets orientés à 90°. On compte 76 galets par mètre de la gaine de dévidoir. Ainsi, lors de l'amenée du fil, ce dernier ne glisse pas, mais roule.
Le PowerLiner peut être confectionné à la longueur souhaitée. Pour les applications avec Robacta Drive, des longueurs allant jusqu'à 10 m peuvent être réalisées. Pour les applications CMT, il est possible de réaliser jusqu'à 6 m de longueur entre le dévidoir dérouleur et le tampon de fil et jusqu'à 4 m entre le tampon de fil et l'unité d'entraînement.
Le raccordement avec les systèmes de grandes bobines, les fûts de fil, les torches de soudage ou les dévidoirs peut s'effectuer à l'aide de QuickConnect.
Lors du montage du PowerLiner, veiller au sens d'avancement du fil.
L'utilisation du PowerLiner entre le dévidoir dérouleur et le SplitBox ainsi qu'entre le dévidoir dérouleur et le tampon de fil n'apporte aucun avantage pour l'amenée du fil, mais est techniquement réalisable.
Si l'activation du logiciel OPT/i WireSense est disponible sur l'appareil de soudage, la surface, les bords et les soudures d'une pièce à usiner peuvent être mesurés avec le fil-électrode.
Le fil-électrode fonctionne comme un capteur qui peut palper avec précision un composant au moyen d'un mouvement de fil réversible à haute fréquence.
Les géométries du composant sont enregistrées et la position de chaque tôle par rapport aux autres est déterminée avec précision.
Si l'activation du logiciel OPT/i WireSense est disponible sur l'appareil de soudage, la surface, les bords et les soudures d'une pièce à usiner peuvent être mesurés avec le fil-électrode.
Le fil-électrode fonctionne comme un capteur qui peut palper avec précision un composant au moyen d'un mouvement de fil réversible à haute fréquence.
Les géométries du composant sont enregistrées et la position de chaque tôle par rapport aux autres est déterminée avec précision.
Le Welding Package CMT n'est pas nécessaire pour la fonction WireSense.
Une tension de capteur avec un courant limité est appliquée au fil-électrode. Si le fil-électrode touche le composant, un court-circuit survient sans soudage. Le court-circuit est à nouveau interrompu par le soulèvement du fil-électrode.
Le changement de position du fil-électrode jusqu'au court-circuit est évalué par l'appareil de soudage et envoyé comme signal de mesure de la hauteur à la commande robot.
Le signal de mesure de la hauteur est comparé aux données de position actuelle de la commande robot.
En cas de différences, le robot peut corriger le Tool Center Point (TCP) ou le système de coordonnées correspondant et compenser les changements de position du composant en conséquence.
Vue d'ensemble de la séquence de signaux
Vous trouverez des informations détaillées sur les signaux dans les instructions de service « Description des signaux de l'interface TPS/i » (42,0426,0227,xx).
Vue d'ensemble de la séquence de signaux
Vous trouverez des informations détaillées sur les signaux dans les instructions de service « Description des signaux de l'interface TPS/i » (42,0426,0227,xx).
| Détection des bords | Détection des contours |
|---|---|---|
| Détection des bords et signal de hauteur réelle | Signaux de hauteur |
| Le système fournit un signal Touch lorsque le bord est détecté et fournit la valeur de la hauteur du bord détecté. | Le système fournit les informations sur la hauteur en tant que valeurs réelles de la trajectoire analysée. |
Taux d'échantillonnage | environ 100 Hz | environ 100 Hz |
Épaisseur de tôle min. : | 0,5 mm | - |
Épaisseur de tôle max. : | 20 mm | - |
Niveau de précision de la mesure de la hauteur | 0,3 mm | 0,3 mm |
Répétabilité | max. +/-0,2 mm | max. +/-0,2 mm |
Vitesse du robot | 50 cm/min jusqu'à 3 m/min | - |
Temps de captage recommandé | - | max. 30 s |
L'OPT/i Support de caméra permet de monter des systèmes de recherche de cordons, des caméras, etc. sur la torche de soudage robot.
Le support de caméra est monté à la place de l'écrou-raccord du col de cygne, le TCP reste tel quel.
Le système de recherche de cordons ou la caméra sont protégés par la CrashBox.
La position du système de recherche de cordons ou de la caméra montée est reproductible car ils sont positionnés à l'aide d'un goujon.
Le système de recherche de cordons ou la caméra peuvent être montés à 6 endroits différents.
La livraison de l'OPT/i Support de caméra comprend une clé de montage OC 60 mm.
L'OPT/i Support de caméra permet de monter des systèmes de recherche de cordons, des caméras, etc. sur la torche de soudage robot.
Le support de caméra est monté à la place de l'écrou-raccord du col de cygne, le TCP reste tel quel.
Le système de recherche de cordons ou la caméra sont protégés par la CrashBox.
La position du système de recherche de cordons ou de la caméra montée est reproductible car ils sont positionnés à l'aide d'un goujon.
Le système de recherche de cordons ou la caméra peuvent être montés à 6 endroits différents.
La livraison de l'OPT/i Support de caméra comprend une clé de montage OC 60 mm.
Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié.
Ce document doit être lu et compris dans son intégralité.
Lire et comprendre toutes les consignes de sécurité et la documentation utilisateur de cet appareil et de tous les composants périphériques.
Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié.
Ce document doit être lu et compris dans son intégralité.
Lire et comprendre toutes les consignes de sécurité et la documentation utilisateur de cet appareil et de tous les composants périphériques.
Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié.
Ce document doit être lu et compris dans son intégralité.
Lire et comprendre toutes les consignes de sécurité et la documentation utilisateur de cet appareil et de tous les composants périphériques.
Selon la configuration du système, les touches Contrôle gaz, Retour de fil et Insertion du fil commandent soit le dévidoir de débobinage ou l'unité d'entraînement du faisceau de liaison robots.
| Nº | Fonction |
|---|---|
| (1) | Fausse prise pour option 3 |
| (2) | Fausse prise pour option 4 |
| (3) | Fausse prise pour option 1 |
| (4) | Connecteur de torche de soudage |
| (5) | Connecteur SpeedNet pour le raccordement du câble SpeedNet du faisceau de liaison |
| (6) | Fausse prise pour option 5 |
| (7) | Raccord de gaz de protection |
| (8) | Connecteur (+) - pour le raccordement du câble électrique du faisceau de liaison |
| (9) | Fausse prise pour option 2 |
| (10) | Entrée du fil |
| Nº | Fonction |
|---|---|
| (11) | Capot |
| (12) | Passage pour câbles |
| (13) | LED d'état de fonctionnement + touches Contrôle gaz/Insertion du fil/Retour de fil (option) |
Pour la description du fonctionnement des touches Retour de fil, Insertion du fil et Contrôle gaz, voir page (→).
| Nº | Fonction |
|---|---|
| (1) | Fausse prise pour option 3 |
| (2) | Fausse prise pour option 4 |
| (3) | Fausse prise pour option 1 |
| (4) | Connecteur de torche de soudage |
| (5) | Connecteur SpeedNet pour le raccordement du câble SpeedNet du faisceau de liaison |
| (6) | Fausse prise pour option 5 |
| (7) | Raccord de gaz de protection |
| (8) | Connecteur (+) - pour le raccordement du câble électrique du faisceau de liaison |
| (9) | Fausse prise pour option 2 |
| (10) | Entrée du fil |
| Nº | Fonction |
|---|---|
| (11) | Capot |
| (12) | Passage pour câbles |
| (13) | LED d'état de fonctionnement + touches Contrôle gaz/Insertion du fil/Retour de fil (option) |
Pour la description du fonctionnement des touches Retour de fil, Insertion du fil et Contrôle gaz, voir page (→).
| Nº | Fonction |
|---|---|
| (1) | Connecteur (+) - pour le raccordement du câble électrique du faisceau de liaison |
| (2) | Raccord de gaz de protection |
| (3) | Connecteur SpeedNet pour le raccordement du câble SpeedNet du faisceau de liaison |
| (4) | Fausse prise pour option 1 |
| (5) | Connecteur de torche de soudage |
| (6) | Fausse prise pour option 3 |
| (7) | Fausse prise pour option 4 |
| (8) | Fausse prise pour option 5 |
| (9) | Fausse prise pour option 2 |
| (10) | Entrée du fil |
| Nº | Fonction |
|---|---|
| (11) | Capot |
| (12) | Passage pour câbles |
| (13) | LED d'état de fonctionnement + touches Contrôle gaz/Insertion du fil/Retour de fil (option) |
Pour la description du fonctionnement des touches Retour de fil, Insertion du fil et Contrôle gaz, voir page (→).
| (1) | Perçage pour montage sur le robot |
| (2) | Capot |
| (3) | Perçage pour montage sur le robot |
| (4) | Fausse prise ou LED état de fonctionnement + touches Contrôle gaz/Insertion du fil/Retour de fil (option) |
Pour la description du fonctionnement des touches Retour de fil, Insertion du fil et Contrôle gaz, voir page (→).
| (5) | Connecteur de torche de soudage |
| (6) | Tuyaux à réfrigérant pour la torche de soudage |
| (7) | Cache (option SpeedNet ou capteur externe) |
| (8) | Entrée du fil (via QuickConnect et âme de guidage du fil) |
| (9) | Soufflage 16 bar (en option) |
| (10) | Faisceau de liaison (monté de manière fixe) gaz/eau préconfiguré 3 / 4 / 8 m |
| (1) | Perçage pour montage sur le robot |
| (2) | Capot |
| (3) | Perçage pour montage sur le robot |
| (4) | Fausse prise ou LED état de fonctionnement + touches Contrôle gaz/Insertion du fil/Retour de fil (option) |
Pour la description du fonctionnement des touches Retour de fil, Insertion du fil et Contrôle gaz, voir page (→).
| (5) | Connecteur de torche de soudage |
| (6) | Tuyaux à réfrigérant pour la torche de soudage |
| (7) | Cache (option SpeedNet ou capteur externe) |
| (8) | Entrée du fil (via QuickConnect et âme de guidage du fil) |
| (9) | Soufflage 16 bar (en option) |
| (10) | Faisceau de liaison (monté de manière fixe) gaz/eau préconfiguré 3 / 4 / 8 m |
| (1) | Perçage pour montage sur le robot |
| (2) | Capot |
| (3) | Perçage pour montage sur le robot |
| (4) | Fausse prise ou LED état de fonctionnement + touches Contrôle gaz/Insertion du fil/Retour de fil (option) |
Pour la description du fonctionnement des touches Retour de fil, Insertion du fil et Contrôle gaz, voir page (→).
| (5) | Connecteur de torche de soudage |
| (6) | Tuyaux à réfrigérant pour la torche de soudage |
| (7) | Cache (option SpeedNet ou capteur externe) |
| (8) | Entrée du fil (via QuickConnect et âme de guidage du fil) |
| (9) | Soufflage 16 bar (en option) |
| (10) | Faisceau de liaison (monté de manière fixe) gaz/eau préconfiguré 3 / 4 / 8 m |
| Nº | Fonction |
|---|---|
| (1) | Touche Contrôle gaz * |
| Nº | Fonction |
|---|---|
| (2) | Touche F1 ne fonctionne pas |
| (3) | Touche Retour de fil * |
| (4) | Touche Insertion du fil * |
| (5) | Écran Voyant d'état Description des voyants d'état dans la section suivante |
| * | Pour la description du fonctionnement des touches Retour de fil, Insertion du fil et Contrôle gaz, voir page (→). |
| Nº | Fonction |
|---|---|
| (1) | Touche Contrôle gaz * |
| Nº | Fonction |
|---|---|
| (2) | Touche F1 ne fonctionne pas |
| (3) | Touche Retour de fil * |
| (4) | Touche Insertion du fil * |
| (5) | Écran Voyant d'état Description des voyants d'état dans la section suivante |
| * | Pour la description du fonctionnement des touches Retour de fil, Insertion du fil et Contrôle gaz, voir page (→). |
Les voyants d'état suivants peuvent être affichés sur l'écran du WF 25i Robacta Drive / WF 60i Robacta Drive CMT :
 | Fonctionnement correct |
 | Erreur existante |
 | Le contrôle du gaz est actif |
 | Pas de connexion à la commande |
 | Mode Apprentissage actif |
 | Insertion du fil active |
 | Retour de fil actif |
 | Pour les applications avec un dévidoir à double tête, lorsque la ligne de processus 1 est sélectionnée. |
 | Pour les applications avec un dévidoir à double tête, lorsque la ligne de processus 2 est sélectionnée. |
 | Pour les applications avec un dévidoir à double tête, lorsque la ligne de processus 3 est sélectionnée. |
 | Pour les applications avec WireSwitch, lorsque la ligne de processus 1 est active |
 | Pour les applications avec WireSwitch, si la ligne de processus 2 est active |
| Nº | Fonction |
|---|---|
| (1) | Capot |
| (2) | Capot de protection de l'entraînement à 4 galets |
| (3) | Entraînement à 4 galets |
| (4) | Capot de protection de l'entraînement à 2 galets |
| (5) | Entraînement à 2 galets |
| (6) | Ouverture pour option de fermeture à pêne rotatif |
| (7) | LED d'état de fonctionnement + touches Contrôle gaz / Insertion du fil / Retour de fil Pour la description du fonctionnement des touches Retour de fil, Insertion du fil et Contrôle gaz voir page (→). |
| (8) | Connecteur SpeedNet |
| (9) | Cache pour option |
| (10) | Cache pour option |
| (11) | Cache pour option |
| (12) | Filet M20 pour le branchement de l'option QuickConnect |
| (13) | Tuyau entrée/sortie de fil Entrée de fil (face inférieure) Sortie de fil (face supérieure) |
| Nº | Fonction |
|---|---|
| (1) | Capot |
| (2) | Capot de protection de l'entraînement à 4 galets |
| (3) | Entraînement à 4 galets |
| (4) | Capot de protection de l'entraînement à 2 galets |
| (5) | Entraînement à 2 galets |
| (6) | Ouverture pour option de fermeture à pêne rotatif |
| (7) | LED d'état de fonctionnement + touches Contrôle gaz / Insertion du fil / Retour de fil Pour la description du fonctionnement des touches Retour de fil, Insertion du fil et Contrôle gaz voir page (→). |
| (8) | Connecteur SpeedNet |
| (9) | Cache pour option |
| (10) | Cache pour option |
| (11) | Cache pour option |
| (12) | Filet M20 pour le branchement de l'option QuickConnect |
| (13) | Tuyau entrée/sortie de fil Entrée de fil (face inférieure) Sortie de fil (face supérieure) |
LED d'état de fonctionnement
s'éclaire en vert lorsque l'appareil est prêt à fonctionner
Touche Contrôle gaz
En cas de pression sur la touche Contrôle gaz, du gaz est diffusé pendant 30 s. Appuyer à nouveau pour interrompre cette opération plus tôt.
Touche Retour de fil
Deux variantes sont disponibles pour le retrait du fil-électrode :
Variante 1
Retirer le fil-électrode à la vitesse de retrait du fil pré-réglée :
Variante 2
Retirer le fil-électrode par pas de 1 mm (pas de 0.039 in.) :
Ne retirer le fil-électrode que par faibles longueurs, car le fil-électrode ne se rembobine pas sur la bobine de fil lors du retrait.
Si une connexion de mise à la masse avec le tube contact existe avant que la touche Retour de fil ne soit actionnée, le fil-électrode est retiré via l'actionnement de cette dernière jusqu'à ce qu'il ne fasse plus l'objet de courts-circuits (max. 10 mm (0.39 in.) à chaque actionnement de la touche).
Si le fil-électrode doit être encore retiré, appuyer à nouveau sur la touche Retour de fil.
Touche Insertion du fil
Deux variantes sont disponibles pour l'insertion du fil :
Variante 1
Insérer le fil-électrode à la vitesse d'insertion du fil pré-réglée :
Variante 2
Insérer le fil-électrode par pas de 1 mm (pas de 0.039 in.) :
Si une connexion de mise à la masse avec le tube contact existe avant que la touche Insertion du fil ne soit actionnée, le fil-électrode est retiré via l'actionnement de cette dernière jusqu'à ce qu'il ne fasse plus l'objet de courts-circuits (max. 10 mm (0.39 in.) à chaque actionnement de la touche).
Si une connexion de mise à la masse avec le tube contact existe toujours après un retrait de 10 mm (0.39 in.), un nouvel actionnement de la touche Insertion du fil entraînera de nouveau le retrait du fil-électrode de 10 mm (0.39 in.) maximum. Le processus se répète jusqu'à ce qu'il n'y ait plus de connexion de mise à la masse avec le tube contact.
LED d'état de fonctionnement
s'éclaire en vert lorsque l'appareil est prêt à fonctionner
Touche Contrôle gaz
En cas de pression sur la touche Contrôle gaz, du gaz est diffusé pendant 30 s. Appuyer à nouveau pour interrompre cette opération plus tôt.
Touche Retour de fil
Deux variantes sont disponibles pour le retrait du fil-électrode :
Variante 1
Retirer le fil-électrode à la vitesse de retrait du fil pré-réglée :
Variante 2
Retirer le fil-électrode par pas de 1 mm (pas de 0.039 in.) :
Ne retirer le fil-électrode que par faibles longueurs, car le fil-électrode ne se rembobine pas sur la bobine de fil lors du retrait.
Si une connexion de mise à la masse avec le tube contact existe avant que la touche Retour de fil ne soit actionnée, le fil-électrode est retiré via l'actionnement de cette dernière jusqu'à ce qu'il ne fasse plus l'objet de courts-circuits (max. 10 mm (0.39 in.) à chaque actionnement de la touche).
Si le fil-électrode doit être encore retiré, appuyer à nouveau sur la touche Retour de fil.
Touche Insertion du fil
Deux variantes sont disponibles pour l'insertion du fil :
Variante 1
Insérer le fil-électrode à la vitesse d'insertion du fil pré-réglée :
Variante 2
Insérer le fil-électrode par pas de 1 mm (pas de 0.039 in.) :
Si une connexion de mise à la masse avec le tube contact existe avant que la touche Insertion du fil ne soit actionnée, le fil-électrode est retiré via l'actionnement de cette dernière jusqu'à ce qu'il ne fasse plus l'objet de courts-circuits (max. 10 mm (0.39 in.) à chaque actionnement de la touche).
Si une connexion de mise à la masse avec le tube contact existe toujours après un retrait de 10 mm (0.39 in.), un nouvel actionnement de la touche Insertion du fil entraînera de nouveau le retrait du fil-électrode de 10 mm (0.39 in.) maximum. Le processus se répète jusqu'à ce qu'il n'y ait plus de connexion de mise à la masse avec le tube contact.
Danger en cas d'erreurs en cours d'opération.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
Les opérations décrites ci-après doivent être effectuées exclusivement par du personnel qualifié et formé !
Respecter les instructions de service des composants périphériques, en particulier le chapitre « Consignes de sécurité ».
Danger en cas de décharge électrique.
Cela peut entraîner la mort et des dommages corporels graves.
Avant de commencer les travaux décrits ci-dessous, placer l'interrupteur secteur de l'appareil de soudage en position - O -.
Débrancher l'appareil de soudage du réseau.
S'assurer également que l'appareil de soudage restera déconnecté du réseau pendant toute la durée de l'intervention.
Danger en cas de chute d'objets.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
Vérifier le serrage correct de tous les vissages décrits ci-dessous après le montage.
Vérifier le serrage correct (par exemple, après une chute) en cas d'événements exceptionnels.
Vérifier régulièrement le serrage correct des vissages.
Danger dû à un courant électrique suite à des composants périphériques défectueux et une erreur de manipulation.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
Tous les câbles, conduites et faisceaux de liaison doivent toujours être solidement raccordés, intacts et correctement isolés.
N'utiliser que des câbles, conduites et faisceaux de liaison de dimensions suffisantes.
Danger en cas d'écoulement de réfrigérant.
Cela peut entraîner des dommages matériels.
Éteindre le refroidisseur lors d'opérations de maintenance ou lors du remplacement de composants et de pièces d'usure.
Le système de refroidissement doit être dépressurisé pendant les opérations.
Les opérations de maintenance sur le système de soudage robotisé actif ne sont autorisées que dans le Working mode 17 .
Déplacer le robot dans une position appropriée pour changer les composants et les pièces d'usure refroidis à l'eau.
Danger en cas d'erreurs en cours d'opération.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
Les opérations décrites ci-après doivent être effectuées exclusivement par du personnel qualifié et formé !
Respecter les instructions de service des composants périphériques, en particulier le chapitre « Consignes de sécurité ».
Danger en cas de décharge électrique.
Cela peut entraîner la mort et des dommages corporels graves.
Avant de commencer les travaux décrits ci-dessous, placer l'interrupteur secteur de l'appareil de soudage en position - O -.
Débrancher l'appareil de soudage du réseau.
S'assurer également que l'appareil de soudage restera déconnecté du réseau pendant toute la durée de l'intervention.
Danger en cas de chute d'objets.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
Vérifier le serrage correct de tous les vissages décrits ci-dessous après le montage.
Vérifier le serrage correct (par exemple, après une chute) en cas d'événements exceptionnels.
Vérifier régulièrement le serrage correct des vissages.
Danger dû à un courant électrique suite à des composants périphériques défectueux et une erreur de manipulation.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
Tous les câbles, conduites et faisceaux de liaison doivent toujours être solidement raccordés, intacts et correctement isolés.
N'utiliser que des câbles, conduites et faisceaux de liaison de dimensions suffisantes.
Danger en cas d'écoulement de réfrigérant.
Cela peut entraîner des dommages matériels.
Éteindre le refroidisseur lors d'opérations de maintenance ou lors du remplacement de composants et de pièces d'usure.
Le système de refroidissement doit être dépressurisé pendant les opérations.
Les opérations de maintenance sur le système de soudage robotisé actif ne sont autorisées que dans le Working mode 17 .
Déplacer le robot dans une position appropriée pour changer les composants et les pièces d'usure refroidis à l'eau.
Danger en cas d'erreurs en cours d'opération.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
Les opérations décrites ci-après doivent être effectuées exclusivement par du personnel qualifié et formé !
Respecter les instructions de service des composants périphériques, en particulier le chapitre « Consignes de sécurité ».
Danger en cas de décharge électrique.
Cela peut entraîner la mort et des dommages corporels graves.
Avant de commencer les travaux décrits ci-dessous, placer l'interrupteur secteur de l'appareil de soudage en position - O -.
Débrancher l'appareil de soudage du réseau.
S'assurer également que l'appareil de soudage restera déconnecté du réseau pendant toute la durée de l'intervention.
Danger en cas de chute d'objets.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
Vérifier le serrage correct de tous les vissages décrits ci-dessous après le montage.
Vérifier le serrage correct (par exemple, après une chute) en cas d'événements exceptionnels.
Vérifier régulièrement le serrage correct des vissages.
Danger dû à un courant électrique suite à des composants périphériques défectueux et une erreur de manipulation.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
Tous les câbles, conduites et faisceaux de liaison doivent toujours être solidement raccordés, intacts et correctement isolés.
N'utiliser que des câbles, conduites et faisceaux de liaison de dimensions suffisantes.
Danger en cas d'écoulement de réfrigérant.
Cela peut entraîner des dommages matériels.
Éteindre le refroidisseur lors d'opérations de maintenance ou lors du remplacement de composants et de pièces d'usure.
Le système de refroidissement doit être dépressurisé pendant les opérations.
Les opérations de maintenance sur le système de soudage robotisé actif ne sont autorisées que dans le Working mode 17 .
Déplacer le robot dans une position appropriée pour changer les composants et les pièces d'usure refroidis à l'eau.
En fonction du robot, observer les instructions et données relatives au montage du dévidoir contenues dans les feuillets annexes !
En fonction du robot, observer les instructions et données relatives au montage du dévidoir contenues dans les feuillets annexes !
Respecter les couples de serrage lors du montage de la bride de robot :
Couple de serrage max. pour les vis de classe de qualité 8.8
| M4 | 3,3 Nm / 2.43 lb-ft |
| M5 | 5,0 Nm / 3.69 lb-ft |
| M6 | 6,0 Nm / 4.43 lb-ft |
| M8 | 27,3 Nm / 20.14 lb-ft |
| M10 | 54 Nm / 39.83 lb-ft |
| M12 | 93 Nm / 68.60 lb-ft |
Respecter les couples de serrage lors du montage de la bride de robot :
Couple de serrage max. pour les vis de classe de qualité 8.8
| M4 | 3,3 Nm / 2.43 lb-ft |
| M5 | 5,0 Nm / 3.69 lb-ft |
| M6 | 6,0 Nm / 4.43 lb-ft |
| M8 | 27,3 Nm / 20.14 lb-ft |
| M10 | 54 Nm / 39.83 lb-ft |
| M12 | 93 Nm / 68.60 lb-ft |
Respecter les couples de serrage lors du montage de la bride de robot :
Couple de serrage max. pour les vis de classe de qualité 8.8
| M4 | 3,3 Nm / 2.43 lb-ft |
| M5 | 5,0 Nm / 3.69 lb-ft |
| M6 | 6,0 Nm / 4.43 lb-ft |
| M8 | 27,3 Nm / 20.14 lb-ft |
| M10 | 54 Nm / 39.83 lb-ft |
| M12 | 93 Nm / 68.60 lb-ft |
IMPORTANT ! Monter l'unité d'entraînement uniquement en cas d'appareil de soudage désactivé.
Risque de dommages matériels en cas d'emplacement de couplage souillé ou mouillé !
À chaque montage et démontage du faisceau de liaison, veiller à ce que l'emplacement de couplage soit propre et sec.
Le cas échéant, retirer le réfrigérant qui aurait fui de l'emplacement de couplage.
Respecter l'ordre de montage !
Cela peut entraîner des dommages matériels.
Monter d'abord l'unité d'entraînement sur le faisceau de liaison
Monter ensuite le faisceau de liaison comme une unité complète sur le robot
Le démontage s'effectue en suivant les étapes en sens inverse
IMPORTANT ! Monter l'unité d'entraînement uniquement en cas d'appareil de soudage désactivé.
Risque de dommages matériels en cas d'emplacement de couplage souillé ou mouillé !
À chaque montage et démontage du faisceau de liaison, veiller à ce que l'emplacement de couplage soit propre et sec.
Le cas échéant, retirer le réfrigérant qui aurait fui de l'emplacement de couplage.
Respecter l'ordre de montage !
Cela peut entraîner des dommages matériels.
Monter d'abord l'unité d'entraînement sur le faisceau de liaison
Monter ensuite le faisceau de liaison comme une unité complète sur le robot
Le démontage s'effectue en suivant les étapes en sens inverse
CB (pour CrashBox) est gravé sur un côté de la rallonge.
Ce côté doit être placé sur l'index-disk (disque angulaire) déjà monté.
IMPORTANT ! À chaque montage et démontage, veiller à ce que la zone de couplage du faisceau de liaison de torche de soudage soit propre et sec. Le cas échéant, retirer le réfrigérant qui aurait fui de l'emplacement de couplage.
IMPORTANT ! Toujours poser les tuyaux à réfrigérant sous le faisceau de liaison, puis les diriger vers le connecteur :
| (1) | Retour de réfrigérant (rouge) |
| (2) | Arrivée de réfrigérant (bleu) |
IMPORTANT ! Raccorder correctement les tuyaux à réfrigérant au refroidisseur !
Débrancher les tuyaux à réfrigérant
IMPORTANT ! À chaque montage et démontage, veiller à ce que la zone de couplage du faisceau de liaison de torche de soudage soit propre et sec. Le cas échéant, retirer le réfrigérant qui aurait fui de l'emplacement de couplage.
IMPORTANT ! Toujours poser les tuyaux à réfrigérant sous le faisceau de liaison, puis les diriger vers le connecteur :
| (1) | Retour de réfrigérant (rouge) |
| (2) | Arrivée de réfrigérant (bleu) |
IMPORTANT ! Raccorder correctement les tuyaux à réfrigérant au refroidisseur !
Débrancher les tuyaux à réfrigérant
Risque d'électrocution.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
Avant de commencer les travaux, placer l'interrupteur secteur de l'appareil de soudage en position ‑ O ‑.
Débrancher l'appareil de soudage du réseau.
S'assurer également que l'appareil de soudage restera déconnecté du réseau pendant toute la durée de l'intervention.
Risque de dommages corporels et matériels en cas de raccords non appropriés.
Tous les câbles, conduites et faisceaux de liaison doivent être solidement raccordés, intacts, correctement isolés et de capacité suffisante.
Risque d'électrocution.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
Avant de commencer les travaux, placer l'interrupteur secteur de l'appareil de soudage en position ‑ O ‑.
Débrancher l'appareil de soudage du réseau.
S'assurer également que l'appareil de soudage restera déconnecté du réseau pendant toute la durée de l'intervention.
Risque de dommages corporels et matériels en cas de raccords non appropriés.
Tous les câbles, conduites et faisceaux de liaison doivent être solidement raccordés, intacts, correctement isolés et de capacité suffisante.
Pour raccorder le dévidoir aux composants périphériques, observer également les instructions et données des documents 42,0410,1946 et 42,0410,2010.
IMPORTANT ! À chaque montage et démontage, veiller à ce que la zone de couplage du faisceau de liaison de torche de soudage soit propre et sec. Le cas échéant, retirer le réfrigérant qui aurait fui de l'emplacement de couplage.
Le cas échéant, passer les tuyaux à réfrigérant du faisceau de liaison sous le SB 500i R et les connecter au faisceau de liaison de torche de soudage.
En plus des conditions environnementales et d'utilisation, la durée de vie du faisceau de liaison de torche de soudage PAP dépend fortement de la rotation de l'axe présente dans les cinquième et sixième axes du robot.
Plus de détails à ce sujet dans les paragraphes suivants :
En plus des conditions environnementales et d'utilisation, la durée de vie du faisceau de liaison de torche de soudage PAP dépend fortement de la rotation de l'axe présente dans les cinquième et sixième axes du robot.
Plus de détails à ce sujet dans les paragraphes suivants :
En plus des conditions environnementales et d'utilisation, la durée de vie du faisceau de liaison de torche de soudage PAP dépend fortement de la rotation de l'axe présente dans les cinquième et sixième axes du robot.
Plus de détails à ce sujet dans les paragraphes suivants :
Lorsqu'il est utilisé dans les rotations d'axe recommandées, le faisceau de liaison de torche de soudage PAP atteint sa durée de vie optimale.
Toute rotation de l'axe supérieure à ces limites accélère l'usure et réduit ainsi la durée de vie du faisceau de liaison de torche de soudage PAP.
La durée de vie prévue du faisceau de liaison est indiquée dans le diagramme « Durée de vie du faisceau de liaison en fonction de la rotation de l'axe dans les cinquième et sixième axes du robot » à partir de la page (→).
| (4) | Quatrième axe du robot : +/- 175° |
| (5) | Cinquième axe du robot : +/- 90° |
| (6) | Sixième axe du robot : +/- 200° |
| (4)+(6) | Quatrième + sixième axes du robot : +/- 360° au total ! |
Lors d'un fonctionnement avec les valeurs maximales des rotations de l'axe, la durée de vie du faisceau de liaison de torche de soudage PAP est réduite.
La durée de vie prévue du faisceau de liaison est indiquée dans le diagramme « Durée de vie du faisceau de liaison en fonction de la rotation de l'axe dans les cinquième et sixième axes du robot » à partir de la page (→).
Dans le cas d'un fonctionnement en dehors des limites, toute réclamation de garantie est annulée.
Les rotations maximales de l'axe réduisent la durée de vie du faisceau de liaison !
| (4) | Quatrième axe du robot : +/- 175° |
| (5) | Cinquième axe du robot : +/- 120° |
| (6) | Sixième axe du robot : +/- 360° |
| (4)+(6) | Quatrième + sixième axes du robot : +/- 535° max. au total ! |
= rotation recommandée de l'axe dans le sixième axe du robot
Exemple :
Lors d'une rotation d'axe dans le sixième axe du robot de 280° et avec un angle d'inclinaison de 90° dans le cinquième axe du robot, on obtient une durée de vie relative du faisceau de liaison située entre 76 et 77 %.
IMPORTANT ! Les valeurs indiquées dans le diagramme sont des valeurs indicatives qui peuvent varier en fonction des conditions environnementales et d'utilisation.
Les valeurs ont été obtenues lors d'une rotation de l'axe de 0° dans le quatrième axe du robot.
Danger en cas d'erreurs en cours d'opération.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
Les opérations décrites ci-après doivent être effectuées exclusivement par du personnel qualifié et formé !
Respecter les instructions de service des composants périphériques, en particulier le chapitre « Consignes de sécurité ».
Danger en cas de décharge électrique.
Cela peut entraîner la mort et des dommages corporels graves.
Avant de commencer les travaux décrits ci-dessous, placer l'interrupteur secteur de l'appareil de soudage en position - O -.
Débrancher l'appareil de soudage du réseau.
S'assurer également que l'appareil de soudage restera déconnecté du réseau pendant toute la durée de l'intervention.
Danger en cas de chute d'objets.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
Vérifier le serrage correct de tous les vissages décrits ci-dessous après le montage.
Vérifier le serrage correct (par exemple, après une chute) en cas d'événements exceptionnels.
Vérifier régulièrement le serrage correct des vissages.
Danger dû à un courant électrique suite à des composants périphériques défectueux et une erreur de manipulation.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
Tous les câbles, conduites et faisceaux de liaison doivent toujours être solidement raccordés, intacts et correctement isolés.
N'utiliser que des câbles, conduites et faisceaux de liaison de dimensions suffisantes.
Danger en cas d'écoulement de réfrigérant.
Cela peut entraîner des dommages matériels.
Éteindre le refroidisseur lors d'opérations de maintenance ou lors du remplacement de composants et de pièces d'usure.
Le système de refroidissement doit être dépressurisé pendant les opérations.
Les opérations de maintenance sur le système de soudage robotisé actif ne sont autorisées que dans le Working mode 17 .
Déplacer le robot dans une position appropriée pour changer les composants et les pièces d'usure refroidis à l'eau.
Danger en cas d'erreurs en cours d'opération.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
Les opérations décrites ci-après doivent être effectuées exclusivement par du personnel qualifié et formé !
Respecter les instructions de service des composants périphériques, en particulier le chapitre « Consignes de sécurité ».
Danger en cas de décharge électrique.
Cela peut entraîner la mort et des dommages corporels graves.
Avant de commencer les travaux décrits ci-dessous, placer l'interrupteur secteur de l'appareil de soudage en position - O -.
Débrancher l'appareil de soudage du réseau.
S'assurer également que l'appareil de soudage restera déconnecté du réseau pendant toute la durée de l'intervention.
Danger en cas de chute d'objets.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
Vérifier le serrage correct de tous les vissages décrits ci-dessous après le montage.
Vérifier le serrage correct (par exemple, après une chute) en cas d'événements exceptionnels.
Vérifier régulièrement le serrage correct des vissages.
Danger dû à un courant électrique suite à des composants périphériques défectueux et une erreur de manipulation.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
Tous les câbles, conduites et faisceaux de liaison doivent toujours être solidement raccordés, intacts et correctement isolés.
N'utiliser que des câbles, conduites et faisceaux de liaison de dimensions suffisantes.
Danger en cas d'écoulement de réfrigérant.
Cela peut entraîner des dommages matériels.
Éteindre le refroidisseur lors d'opérations de maintenance ou lors du remplacement de composants et de pièces d'usure.
Le système de refroidissement doit être dépressurisé pendant les opérations.
Les opérations de maintenance sur le système de soudage robotisé actif ne sont autorisées que dans le Working mode 17 .
Déplacer le robot dans une position appropriée pour changer les composants et les pièces d'usure refroidis à l'eau.
| * | Goujon d'adaptation dans la bride de robot |
Respecter les couples de serrage lors du montage de la bride de robot :
Couple de serrage max. pour les vis de classe de qualité 8.8 :
| M4 | 3,3 Nm / 2.43 lb-ft |
| M5 | 5,0 Nm / 3.69 lb-ft |
| M6 | 6,0 Nm / 4.43 lb-ft |
| M8 | 27,3 Nm / 20.14 lb-ft |
| M10 | 54 Nm / 39.83 lb-ft |
| M12 | 93 Nm / 68.60 lb-ft |
| * | Goujon d'adaptation dans la bride de robot |
Respecter les couples de serrage lors du montage de la bride de robot :
Couple de serrage max. pour les vis de classe de qualité 8.8 :
| M4 | 3,3 Nm / 2.43 lb-ft |
| M5 | 5,0 Nm / 3.69 lb-ft |
| M6 | 6,0 Nm / 4.43 lb-ft |
| M8 | 27,3 Nm / 20.14 lb-ft |
| M10 | 54 Nm / 39.83 lb-ft |
| M12 | 93 Nm / 68.60 lb-ft |
| * | Goujon d'adaptation dans la bride de robot |
Respecter les couples de serrage lors du montage de la bride de robot :
Couple de serrage max. pour les vis de classe de qualité 8.8 :
| M4 | 3,3 Nm / 2.43 lb-ft |
| M5 | 5,0 Nm / 3.69 lb-ft |
| M6 | 6,0 Nm / 4.43 lb-ft |
| M8 | 27,3 Nm / 20.14 lb-ft |
| M10 | 54 Nm / 39.83 lb-ft |
| M12 | 93 Nm / 68.60 lb-ft |
IMPORTANT ! Monter l'unité d'entraînement uniquement en cas d'appareil de soudage désactivé.
Risque de dommages matériels en cas d'emplacement de couplage souillé ou mouillé !
À chaque montage et démontage du faisceau de liaison, veiller à ce que l'emplacement de couplage soit propre et sec.
Le cas échéant, retirer le réfrigérant qui aurait fui de l'emplacement de couplage.
Respecter l'ordre de montage !
Cela peut entraîner des dommages matériels.
Monter d'abord l'unité d'entraînement sur le faisceau de liaison
Monter ensuite le faisceau de liaison comme une unité complète sur le robot
Le démontage s'effectue en suivant les étapes en sens inverse
IMPORTANT ! Monter l'unité d'entraînement uniquement en cas d'appareil de soudage désactivé.
Risque de dommages matériels en cas d'emplacement de couplage souillé ou mouillé !
À chaque montage et démontage du faisceau de liaison, veiller à ce que l'emplacement de couplage soit propre et sec.
Le cas échéant, retirer le réfrigérant qui aurait fui de l'emplacement de couplage.
Respecter l'ordre de montage !
Cela peut entraîner des dommages matériels.
Monter d'abord l'unité d'entraînement sur le faisceau de liaison
Monter ensuite le faisceau de liaison comme une unité complète sur le robot
Le démontage s'effectue en suivant les étapes en sens inverse
Le montage du support du faisceau de liaison dépend du fabricant et du type de robot.
Monter le support du faisceau de liaison conformément aux instructions d'installation du robot concerné.
Le montage du support du faisceau de liaison dépend du fabricant et du type de robot.
Monter le support du faisceau de liaison conformément aux instructions d'installation du robot concerné.
Risque d'électrocution.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
Avant de commencer les travaux, placer l'interrupteur secteur de l'appareil de soudage en position ‑ O ‑.
Débrancher l'appareil de soudage du réseau.
S'assurer également que l'appareil de soudage restera déconnecté du réseau pendant toute la durée de l'intervention.
Risque de dommages corporels et matériels en cas de raccords non appropriés.
Tous les câbles, conduites et faisceaux de liaison doivent être solidement raccordés, intacts, correctement isolés et de capacité suffisante.
Risque d'électrocution.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
Avant de commencer les travaux, placer l'interrupteur secteur de l'appareil de soudage en position ‑ O ‑.
Débrancher l'appareil de soudage du réseau.
S'assurer également que l'appareil de soudage restera déconnecté du réseau pendant toute la durée de l'intervention.
Risque de dommages corporels et matériels en cas de raccords non appropriés.
Tous les câbles, conduites et faisceaux de liaison doivent être solidement raccordés, intacts, correctement isolés et de capacité suffisante.
Pour raccorder le dévidoir aux composants périphériques, observer également les instructions et données des documents 42,0410,1946 et 42,0410,2010.
IMPORTANT ! À chaque montage et démontage, veiller à ce que la zone de couplage du faisceau de liaison de torche de soudage soit propre et sec. Le cas échéant, retirer le réfrigérant qui aurait fui de l'emplacement de couplage.
En fonction du robot, observer les instructions et données relatives au montage de la tôle de retenue pour la SplitBox contenues dans les feuillets annexes
Le montage de la SplitBox SB 60i R est représenté selon le modèle d'appareil droit. Le montage du modèle d'appareil gauche s'effectue en miroir.
En fonction du robot, observer les instructions et données relatives au montage de la tôle de retenue pour la SplitBox contenues dans les feuillets annexes
Le montage de la SplitBox SB 60i R est représenté selon le modèle d'appareil droit. Le montage du modèle d'appareil gauche s'effectue en miroir.
En fonction du robot, observer les instructions et données relatives au montage de la tôle de retenue pour la SplitBox contenues dans les feuillets annexes
Le montage de la SplitBox SB 60i R est représenté selon le modèle d'appareil droit. Le montage du modèle d'appareil gauche s'effectue en miroir.
Utiliser un équilibreur avec une capacité de charge de minimum 18 kg.
Utiliser un deuxième équilibreur pour les faisceaux de liaison dont la longueur est supérieure à 1,75 m. Positionner l'équilibreur à la moitié de la longueur du faisceau de liaison.
* = En fonction du mur, des accessoires de fixation différents sont nécessaires pour le montage du support mural.
L'installateur est personnellement responsable du choix approprié des accessoires de fixation.
Utiliser un équilibreur pour les faisceaux de liaison dont la longueur est supérieure à 1,75 m.
Positionner l'équilibreur à la moitié de la longueur du faisceau de liaison.
IMPORTANT ! À chaque montage et démontage, veiller à ce que la zone de couplage du faisceau de liaison de torche de soudage soit propre et sec. Le cas échéant, retirer le réfrigérant qui aurait fui de l'emplacement de couplage.
Le raccordement du faisceau de liaison de torche de soudage à la SplitBox SB 60i R est représenté selon le modèle d'appareil droit.
Le raccordement du faisceau de liaison de torche de soudage au modèle d'appareil gauche s'effectue en miroir.
Insérer convenablement le câble de commande dans le dispositif anti-traction prévu à cette fin (illustration 2).
Risque d'électrocution.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
Avant de commencer les travaux, placer l'interrupteur secteur de l'appareil de soudage en position ‑ O ‑.
Débrancher l'appareil de soudage du réseau.
S'assurer également que l'appareil de soudage restera déconnecté du réseau pendant toute la durée de l'intervention.
Veiller au bon sens de montage du dévidoir dérouleur ! Le sens de marche du fil-électrode est marqué par une flèche.
Le dévidoir dérouleur est exclusivement destiné à un montage vertical sur les supports suivants :
L'utilisation d'un dévidoir dérouleur à 2 galets WF30i REEL R/2R avec une bobine type panier n'est pas autorisée.
Risque d'électrocution.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
Avant de commencer les travaux, placer l'interrupteur secteur de l'appareil de soudage en position ‑ O ‑.
Débrancher l'appareil de soudage du réseau.
S'assurer également que l'appareil de soudage restera déconnecté du réseau pendant toute la durée de l'intervention.
Veiller au bon sens de montage du dévidoir dérouleur ! Le sens de marche du fil-électrode est marqué par une flèche.
Le dévidoir dérouleur est exclusivement destiné à un montage vertical sur les supports suivants :
L'utilisation d'un dévidoir dérouleur à 2 galets WF30i REEL R/2R avec une bobine type panier n'est pas autorisée.
Danger dû à un courant électrique suite à des composants périphériques défectueux et une erreur de manipulation.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
Tous les câbles, conduites et faisceaux de liaison doivent toujours être solidement raccordés, intacts et correctement isolés.
N'utiliser que des câbles, conduites et faisceaux de liaison de dimensions suffisantes.
Vérifier le serrage correct au moins tous les trois mois.
| * | pour un faisceau de liaison refroidi à l'eau uniquement. |
| CON | = faisceau de liaison |
| EXT | = rallonge de faisceau de liaison |
Relier toutes les connexions les unes aux autres à la main.
Vérifier le serrage correct !
Le raccordement électrique à la main correspond à 7 - 8 Nm.
Si les composants ne sont pas regroupés dans la housse de protection, tous les dispositifs d'accouplement doivent être fixés de manière à ne pas pouvoir bouger.
Durée de vie réduite pour un rayon de courbure de r < 200 mm.
Respecter le rayon de courbure !
Ne pas utiliser un rayon de courbure inférieur à r = 200 mm !
Respecter la charge électrique !
Dimensionnement du bon faisceau de liaison selon le tableau suivant :
Intensité de soudage | Section jusqu'à 10 m | Section jusqu'à 50 m |
|---|---|---|
|
|
|
150 A | 16 mm² | 25 mm² |
200 A | 25 mm² | 35 mm² |
250 A | 35 mm² | 50 mm² |
300 A | 50 mm² | 70 mm² |
400 A | 70 mm² | 95 mm² |
500 A | 95 mm² | 120 mm² |
600 A | 120 mm² | 120 mm² |
Danger dû à un courant électrique suite à des composants périphériques défectueux et une erreur de manipulation.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
Tous les câbles, conduites et faisceaux de liaison doivent toujours être solidement raccordés, intacts et correctement isolés.
N'utiliser que des câbles, conduites et faisceaux de liaison de dimensions suffisantes.
Vérifier le serrage correct au moins tous les trois mois.
| * | pour un faisceau de liaison refroidi à l'eau uniquement. |
| CON | = faisceau de liaison |
| EXT | = rallonge de faisceau de liaison |
Relier toutes les connexions les unes aux autres à la main.
Vérifier le serrage correct !
Le raccordement électrique à la main correspond à 7 - 8 Nm.
Si les composants ne sont pas regroupés dans la housse de protection, tous les dispositifs d'accouplement doivent être fixés de manière à ne pas pouvoir bouger.
Durée de vie réduite pour un rayon de courbure de r < 200 mm.
Respecter le rayon de courbure !
Ne pas utiliser un rayon de courbure inférieur à r = 200 mm !
Respecter la charge électrique !
Dimensionnement du bon faisceau de liaison selon le tableau suivant :
Intensité de soudage | Section jusqu'à 10 m | Section jusqu'à 50 m |
|---|---|---|
|
|
|
150 A | 16 mm² | 25 mm² |
200 A | 25 mm² | 35 mm² |
250 A | 35 mm² | 50 mm² |
300 A | 50 mm² | 70 mm² |
400 A | 70 mm² | 95 mm² |
500 A | 95 mm² | 120 mm² |
600 A | 120 mm² | 120 mm² |
IMPORTANT ! Pour la torche de soudage MTB 330i, l'âme de guidage du fil en plastique est montée par l'avant.
Âme de guidage du fil en plastique :
Âme de guidage du fil en acier :
Risque de dommages matériels en cas d'emplacement de couplage souillé ou mouillé !
À chaque montage et démontage du col de cygne, veiller à ce que l'emplacement de couplage soit propre et sec.
Le cas échéant, retirer le réfrigérant qui aurait fui de l'emplacement de couplage.
Les opérations de maintenance sur le système de soudage robotisé actif ne sont autorisées que dans le Working mode 17 .
Déplacer le robot dans une position appropriée pour changer les composants et les pièces d'usure refroidis à l'eau.
Danger dû à une surcharge mécanique des composants périphériques.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels.
Charger le support de caméra avec un maximum de 1,5 kg.
Toujours respecter le rapport poids/distance de montage indiqué ci-dessous.
Danger dû à une surcharge mécanique des composants périphériques.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels.
Charger le support de caméra avec un maximum de 1,5 kg.
Toujours respecter le rapport poids/distance de montage indiqué ci-dessous.
Risque de brûlure dû au col de cygne à l'accouplement de col de cygne ainsi qu'à d'autres composants de torche de soudage chauds.
Avant d'entamer des travaux sur le col de cygne, sur l'accouplement de col de cygne ou sur tout autre composant de la torche de soudage, respecter les instructions suivantes en ce qui concerne tous les composants précédemment énoncés :
les laisser refroidir à température ambiante (+25 °C / +77 °F) ;
porter des gants à isolation électrique et de protection contre la chaleur ;
utiliser un outil adapté.
Afin de pouvoir monter correctement la gaine guide-fil, le faisceau de liaison doit être posé droit.
L'appareil n'est pas équipé des galets d'entraînement lors de la première livraison.
Pour que l'avance du fil-électrode soit optimale, les galets d'entraînement doivent être adaptés au diamètre du fil ainsi qu'à l'alliage du fil.
Risque en cas de galets d'entraînement insuffisants.
Cela peut entraîner des caractéristiques de soudage erronées.
Utiliser uniquement les galets d'entraînement adaptés au fil-électrode.
Un aperçu des galets d'entraînement disponibles et de leurs possibilités d'utilisation se trouve dans les listes de pièces de rechange.
L'appareil n'est pas équipé des galets d'entraînement lors de la première livraison.
Pour que l'avance du fil-électrode soit optimale, les galets d'entraînement doivent être adaptés au diamètre du fil ainsi qu'à l'alliage du fil.
Risque en cas de galets d'entraînement insuffisants.
Cela peut entraîner des caractéristiques de soudage erronées.
Utiliser uniquement les galets d'entraînement adaptés au fil-électrode.
Un aperçu des galets d'entraînement disponibles et de leurs possibilités d'utilisation se trouve dans les listes de pièces de rechange.
L'appareil n'est pas équipé des galets d'entraînement lors de la première livraison.
Pour que l'avance du fil-électrode soit optimale, les galets d'entraînement doivent être adaptés au diamètre du fil ainsi qu'à l'alliage du fil.
Risque en cas de galets d'entraînement insuffisants.
Cela peut entraîner des caractéristiques de soudage erronées.
Utiliser uniquement les galets d'entraînement adaptés au fil-électrode.
Un aperçu des galets d'entraînement disponibles et de leurs possibilités d'utilisation se trouve dans les listes de pièces de rechange.
Risque de blessure dû à l'éjection des supports des galets d'entraînement.
Lors du déverrouillage du redresseur de fil, ne pas placer les doigts à gauche et à droite du redresseur de fil.
Risque d'écrasement dû à des galets d'entraînement apparents.
Après avoir remplacé les galets d'entraînement, toujours monter le capot de protection de l'entraînement à 4 galets.
Risque en cas de galets d'entraînement apparents.
Il y a un risque d'écrasement.
Après avoir remplacé les galets d'entraînement, toujours monter le capot de protection de l'entraînement à deux rouleaux.
Danger en cas de fil-électrode non isolé.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels ainsi qu'un résultat de soudage altéré.
Pour les applications automatisées, le cheminement du fil-électrode doit impérativement être isolé entre le fût de fil d'apport, la grande bobine ou la bobine de fil et le dévidoir (par ex. à l'aide d'une gaine de dévidoir).
Un court-circuit à la terre ou à la masse peut être provoqué par :
Pour éviter un court-circuit à la terre ou à la masse :
Danger en cas de fil-électrode non isolé.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels ainsi qu'un résultat de soudage altéré.
Pour les applications automatisées, le cheminement du fil-électrode doit impérativement être isolé entre le fût de fil d'apport, la grande bobine ou la bobine de fil et le dévidoir (par ex. à l'aide d'une gaine de dévidoir).
Un court-circuit à la terre ou à la masse peut être provoqué par :
Pour éviter un court-circuit à la terre ou à la masse :
Risque de dommages corporels et matériels dû à l'intensité de soudage et à l'amorçage involontaire d'un arc électrique.
Avant de commencer tout travail, séparer la connexion de mise à la masse entre le système de soudage et la pièce à souder.
Risque de dommages corporels et matériels dû à la sortie du fil-électrode.
Durant les travaux :
tenir la torche de soudage de façon à ce que son extrémité ne soit pas dirigée vers le visage ou le corps ;
utiliser des lunettes de protection adaptées ;
ne pas diriger la torche de soudage en direction d'autres personnes ;
s'assurer que le fil-électrode n'entre pas en contact avec des pièces conductrices ou des éléments mis à la terre (boîtier, par ex.) ;
tous les capots doivent être fermés, tous les panneaux latéraux fixés, tous les dispositifs de sécurité intacts et mis en place à l'emplacement prévu (par exemple, les dispositifs de protection).
L'extrémité à arêtes vives du fil-électrode risque d'endommager la torche de soudage.
Bien ébarber l'extrémité du fil-électrode avant de l'introduire.
Risque de blessure par effet de ressort du fil-électrode bobiné.
Maintenir fermement l'extrémité du fil-électrode lors de l'insertion du fil dans l'entraînement à 4 galets afin d'éviter les blessures par retour brusque du fil-électrode.
Risque de blessures en cas de pièces en mouvement ou en rotation dans le système de soudage.
Pendant le fonctionnement, s'assurer que tous les capots sont fermés et que toutes les pièces sont montées de manière conforme et le restent.
Régler la pression d'appui de manière à ce que le fil-électrode ne soit pas déformé, tout en garantissant une avance parfaite du fil.
IMPORTANT ! Ajuster le système en cas de grande modification de la pression d'appui.
L'ajustement du système est expliqué dans les instructions de service de l'appareil de soudage.
Valeurs indicatives de pression d'appui pour les galets en acier :
| Al, AlSi | 1 - 2 |
| AlMg | 2 - 4 |
| FCW | 3 - 5 |
| CuSi | 5 - 7 |
| Acier | 6 - 8 |
| CrNi | 6 - 8 |
Régler la pression d'appui de manière à ce que le fil-électrode ne soit pas déformé, tout en garantissant une avance parfaite du fil.
IMPORTANT ! Ajuster le système en cas de grande modification de la pression d'appui.
L'ajustement du système est expliqué dans les instructions de service de l'appareil de soudage.
Valeurs indicatives de pression d'appui pour les galets en acier :
| Al, AlSi | 1 - 2 |
| AlMg | 2 - 4 |
| FCW | 3 - 5 |
| CuSi | 5 - 7 |
| Acier | 6 - 8 |
| CrNi | 6 - 8 |
L'appareil est mis en service par un signal actif de début de soudage.
Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié.
Ce document doit être lu et compris dans son intégralité.
Lire et comprendre toutes les consignes de sécurité et la documentation utilisateur de cet appareil et de tous les composants périphériques.
Risque d'électrocution.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
Avant d'entamer les travaux, déconnecter tous les appareils et composants concernés et les débrancher du réseau électrique.
S'assurer que tous les appareils et composants concernés ne peuvent pas être remis en marche.
Après ouverture de l'appareil, s'assurer, à l'aide d'un appareil de mesure approprié, que les composants à charge électrique (condensateurs, par ex.) sont déchargés.
Danger en cas de contact avec les composants périphériques et/ou l'équipement.
Cela peut entraîner des brûlures et des échaudures.
Avant d'entamer les travaux, laisser refroidir tous les composants périphériques et/ou l'équipement chauds à +25 °C / +77 °F (par ex. réfrigérant, composants périphériques refroidis à l'eau, moteur d'entraînement du dévidoir, ...).
Porter un équipement de protection adapté (par ex. gants de protection résistant à la chaleur, lunettes de protection, ...) si le refroidissement n'est pas possible.
Danger en cas d'écoulement de réfrigérant.
Cela peut entraîner des dommages matériels.
Éteindre le refroidisseur lors d'opérations de maintenance ou lors du remplacement de composants et de pièces d'usure.
Le système de refroidissement doit être dépressurisé pendant les opérations.
Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié.
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Risque d'électrocution.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
Avant d'entamer les travaux, déconnecter tous les appareils et composants concernés et les débrancher du réseau électrique.
S'assurer que tous les appareils et composants concernés ne peuvent pas être remis en marche.
Après ouverture de l'appareil, s'assurer, à l'aide d'un appareil de mesure approprié, que les composants à charge électrique (condensateurs, par ex.) sont déchargés.
Danger en cas de contact avec les composants périphériques et/ou l'équipement.
Cela peut entraîner des brûlures et des échaudures.
Avant d'entamer les travaux, laisser refroidir tous les composants périphériques et/ou l'équipement chauds à +25 °C / +77 °F (par ex. réfrigérant, composants périphériques refroidis à l'eau, moteur d'entraînement du dévidoir, ...).
Porter un équipement de protection adapté (par ex. gants de protection résistant à la chaleur, lunettes de protection, ...) si le refroidissement n'est pas possible.
Danger en cas d'écoulement de réfrigérant.
Cela peut entraîner des dommages matériels.
Éteindre le refroidisseur lors d'opérations de maintenance ou lors du remplacement de composants et de pièces d'usure.
Le système de refroidissement doit être dépressurisé pendant les opérations.
Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié.
Ce document doit être lu et compris dans son intégralité.
Lire et comprendre toutes les consignes de sécurité et la documentation utilisateur de cet appareil et de tous les composants périphériques.
Risque d'électrocution.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
Avant d'entamer les travaux, déconnecter tous les appareils et composants concernés et les débrancher du réseau électrique.
S'assurer que tous les appareils et composants concernés ne peuvent pas être remis en marche.
Après ouverture de l'appareil, s'assurer, à l'aide d'un appareil de mesure approprié, que les composants à charge électrique (condensateurs, par ex.) sont déchargés.
Danger en cas de contact avec les composants périphériques et/ou l'équipement.
Cela peut entraîner des brûlures et des échaudures.
Avant d'entamer les travaux, laisser refroidir tous les composants périphériques et/ou l'équipement chauds à +25 °C / +77 °F (par ex. réfrigérant, composants périphériques refroidis à l'eau, moteur d'entraînement du dévidoir, ...).
Porter un équipement de protection adapté (par ex. gants de protection résistant à la chaleur, lunettes de protection, ...) si le refroidissement n'est pas possible.
Danger en cas d'écoulement de réfrigérant.
Cela peut entraîner des dommages matériels.
Éteindre le refroidisseur lors d'opérations de maintenance ou lors du remplacement de composants et de pièces d'usure.
Le système de refroidissement doit être dépressurisé pendant les opérations.
Noter le numéro de série et le configuration de l'appareil et avertir le service après-vente avec une description détaillée de l'erreur lorsque
| Cause : | ligne d'alimentation interrompue, fiche secteur non branchée. |
| Solution : | vérifier la ligne d'alimentation, brancher la fiche secteur. |
| Cause : | prise ou fiche secteur défectueuse. |
| Solution : | remplacer les pièces défectueuses. |
| Cause : | protection par fusibles du réseau |
| Solution : | remplacer la protection par fusibles du réseau. |
| Cause : | court-circuit au niveau de l'alimentation 24 V du connecteur SpeedNet ou du capteur externe. |
| Solution : | débrancher les composants raccordés. |
| Cause : | Torche de soudage ou câble de commande de la torche de soudage défectueux |
| Solution : | Remplacer la torche de soudage. |
| Cause : | Faisceau de liaison défectueux ou mal branché |
| Solution : | Vérifier le faisceau de liaison. |
| Cause : | raccordement à la masse incorrect. |
| Solution : | vérifier la polarité de la connexion à la masse |
| Cause : | câble de courant interrompu dans la torche de soudage |
| Solution : | remplacer la torche de soudage. |
| Cause : | Bouteille de gaz vide |
| Remède : | Remplacer la bouteille de gaz |
| Cause : | Robinet détendeur défectueux |
| Remède : | Remplacer le robinet détendeur |
| Cause : | Le tuyau de gaz n’est pas monté ou est endommagé |
| Remède : | Monter ou remplacer le tuyau de gaz |
| Cause : | Torche de soudage défectueuse |
| Remède : | Remplacer la torche de soudage |
| Cause : | Électrovanne de gaz défectueuse |
| Remède : | Contacter le service après-vente |
| Cause : | Le trou du tube de contact est trop étroit |
| Remède : | Utiliser un tube de contact approprié |
| Cause : | L'âme de guidage du fil dans la torche de soudage est défectueuse |
| Remède : | Vérifier que l'âme de guidage du fil n'est ni pliée, ni encrassée, etc. |
| Cause : | Les galets d'entraînement ne sont pas appropriés au fil-électrode utilisé |
| Remède : | Utiliser des galets d'entraînement adaptés |
| Cause : | La pression d'appui des galets d'entraînement est incorrecte |
| Remède : | Optimiser la pression d'appui |
| Cause : | Contre-levier ouvert au niveau du dévidoir principal |
| Solution : | Fermer le contre-levier au niveau du dévidoir principal Valider le code de service à l'aide de la touche Insertion fil |
| Cause : | Patinage au niveau du dévidoir principal |
| Solution : | Vérifier les pièces d'usure destinées à l'entraînement du fil Utiliser des galets d'entraînement appropriés Desserrer le frein du fil Augmenter la pression d'appui au niveau du dévidoir principal Valider le code de service à l'aide de la touche Insertion fil |
| Cause : | Fin du fil atteinte |
| Solution : | Vérifier s'il reste une quantité suffisante de fil Valider le code de service à l'aide de la touche Insertion fil |
| Cause : | pose incorrecte du faisceau de liaison |
| Remède : | Poser le faisceau de liaison le plus droit possible, éviter les courbures |
| Cause : | Torche de soudage insuffisamment dimensionnée |
| Solution : | Respecter le facteur de marche et les limites de charge |
| Cause : | Uniquement pour les installations refroidies par eau : Débit de réfrigérant trop faible |
| Solution : | Contrôler le niveau, le débit, l'encrassement, etc. du réfrigérant. Se reporter aux instructions de service du refroidisseur pour des informations plus détaillées |
| Cause : | Paramètres de soudage incorrects |
| Solution : | Vérifier les réglages |
| Cause : | Connexion de mise à la masse incorrecte |
| Solution : | Établir un bon contact avec la pièce à souder |
| Cause : | Pas ou pas assez de gaz de protection |
| Solution : | Vérifier le détendeur, le tuyau de gaz, l'électrovanne de gaz, le raccord de gaz de protection de la torche de soudage, etc. |
| Cause : | Fuite au niveau de la torche de soudage |
| Solution : | Remplacer la torche de soudage |
| Cause : | Mauvais tube de contact ou tube de contact usé |
| Solution : | Remplacer le tube de contact |
| Cause : | Mauvais alliage ou mauvais diamètre du fil |
| Solution : | Contrôler le fil-électrode en place |
| Cause : | Mauvais alliage ou mauvais diamètre du fil |
| Solution : | Vérifier la compatibilité du matériau de base avec le soudage |
| Cause : | Gaz de protection inapproprié pour cet alliage de fil |
| Solution : | Utiliser le bon gaz de protection |
Lorsqu'il fonctionne dans des conditions normales, cet appareil exige un minimum de maintenance et d'entretien. Il est toutefois indispensable de respecter certaines consignes, afin de garder l'installation de soudage en bon état de marche pendant longtemps.
Lorsqu'il fonctionne dans des conditions normales, cet appareil exige un minimum de maintenance et d'entretien. Il est toutefois indispensable de respecter certaines consignes, afin de garder l'installation de soudage en bon état de marche pendant longtemps.
Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié.
Ce document doit être lu et compris dans son intégralité.
Lire et comprendre toutes les consignes de sécurité et la documentation utilisateur de cet appareil et de tous les composants périphériques.
Risque d'électrocution.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
Avant d'entamer les travaux, déconnecter tous les appareils et composants concernés et les débrancher du réseau électrique.
S'assurer que tous les appareils et composants concernés ne peuvent pas être remis en marche.
Après ouverture de l'appareil, s'assurer, à l'aide d'un appareil de mesure approprié, que les composants à charge électrique (condensateurs, par ex.) sont déchargés.
Danger en cas de contact avec les composants périphériques et/ou l'équipement.
Cela peut entraîner des brûlures et des échaudures.
Avant d'entamer les travaux, laisser refroidir tous les composants périphériques et/ou l'équipement chauds à +25 °C / +77 °F (par ex. réfrigérant, composants périphériques refroidis à l'eau, moteur d'entraînement du dévidoir, ...).
Porter un équipement de protection adapté (par ex. gants de protection résistant à la chaleur, lunettes de protection, ...) si le refroidissement n'est pas possible.
Danger en cas d'écoulement de réfrigérant.
Cela peut entraîner des dommages matériels.
Éteindre le refroidisseur lors d'opérations de maintenance ou lors du remplacement de composants et de pièces d'usure.
Le système de refroidissement doit être dépressurisé pendant les opérations.
IMPORTANT ! À chaque remplacement des joints toriques, graisser le nouveau joint torique avant de le monter !
En cas de déconnexion répétée du tuyau de réfrigérant sur le faisceau de liaison de torche de soudage, graisser régulièrement le joint torique !
Si aucune graisse spécifique n'est prescrite pour les joints toriques, utiliser la graisse pour joint torique de Fronius, référence 40,0009,0044 !
À chaque changement de torche de soudage ou de faisceau de liaison de torche de soudage, veiller à ce que l'emplacement de couplage soit propre et sec. Le cas échéant, retirer le réfrigérant qui aurait fui de l'emplacement de couplage.
S'assurer que le refroidisseur est déconnecté !
Si un dévidoir pour robot ou un point de sectionnement de médias est monté dans le 3e arbre robot, tenir compte des informations suivantes lors du changement de faisceau de liaison de torche de soudage ou de faisceau de liaison :
Risque de détérioration du dévidoir pour robot ou du point de sectionnement de médias en cas d'écoulement de réfrigérant.
Après la déconnexion du tuyau de réfrigérant sur le faisceau de liaison de torche de soudage, fermer immédiatement le connecteur du réfrigérant avec le cache prévu à cet effet.
Positionner le robot de telle sorte que le réfrigérant qui s'écoule ne peut pas refluer dans le dévidoir pour robot ou dans le point de sectionnement de médias.
Les opérations de maintenance sur le système de soudage robotisé actif ne sont autorisées que dans le Position de service « Arrêter » de la pompe à réfrigérant - Working mode 17.
Déplacer le robot dans une position appropriée pour changer les composants et les pièces d'usure refroidis à l'eau.
Danger dû à l'air comprimé soufflé à courte distance.
Les composants électroniques peuvent être endommagés.
Respecter une certaine distance en soufflant l'air comprimé sur les composants électroniques.
Conditions requises :
Description :
Dans le Working mode 17, la pompe à réfrigérant est commutée sur « Arrêt ». Le circuit du refroidisseur est interrompu, toutes les autres fonctions de l'appareil de soudage restent actives. Le paramètre du process « Mode du refroidisseur » de l'appareil de soudage ne doit pas être modifié.
Après la fin du Working mode 17, la commande robot reprend à la dernière étape active du programme
Le Working mode 17 ne fonctionne que de manière automatisée via la commande robot.
Les opérations de maintenance sur le système de soudage robotisé actif ne sont autorisées que dans le Working mode 17 .
Déplacer le robot dans une position appropriée pour changer les composants et les pièces d'usure refroidis à l'eau.
Vous trouverez des informations détaillées dans les instructions de service 42,0426,0227 ... Descriptions des signaux de l'interface TPS/i
Risque de dommages matériels en cas d'emplacement de couplage souillé ou mouillé !
À chaque montage et démontage de la torche de soudage, veiller à ce que l'emplacement de couplage soit propre et sec.
Le cas échéant, retirer le réfrigérant qui aurait fui de l'emplacement de couplage.
Démonter l'âme de guidage du fil
Monter l'âme de guidage du fil
Dégager le fil-électrode du tampon de fil avant le début des travaux de montage.
IMPORTANT ! Lors de l'utilisation d'un fil-électrode d'un diamètre de 1,6 mm (1/16 in.), équiper la pièce coulissante et le système de guidage du fil dans le tampon de fil du kit d'équipement initial 1,6 mm (1/16 in.) !
Après la modification, réinsérer convenablement le câble de commande dans le dispositif anti-traction prévu à cette fin.
Avant de monter le nouveau levier du tampon de fil, tourner la douille de réception en position centrale (illustration 3).
L'élimination doit être réalisée conformément au paragraphe du même nom dans le chapitre « Consignes de sécurité ».
Tension d'alimentation | 24 V DC/60 V DC |
Courant nominal | 0,5 A/1,2 A |
Vitesse d'avance du fil | 1 à 25 m/min |
Entraînement de fil | Entraînement à 4 galets |
Diamètre de fil | 0,8 à 2,4 mm |
Indice de protection | IP 21 |
Marque de conformité | CE, CSA |
Dimensions L x l x H | 250 x 210 x 190 mm |
Poids | 4,8 kg |
Tension d'alimentation | 24 V DC/60 V DC |
Courant nominal | 0,5 A/0,8 A |
Intensité de soudage à 10 min/40 °C | 40 % ED* 650 A |
Pression maximale de gaz de protection | 7 bar/101.53 psi |
Réfrigérant | Produit d'origine Fronius |
Pression maximale du réfrigérant | 5 bar/72.53 psi |
Indice de protection | IP 43 |
Marque de conformité | CE, CSA |
Dimensions L x l x H | 658 x 282 x 362 mm |
Poids | 3,6 kg/7.9 Ib. |
|
|
Tension d'alimentation | 24 V DC/60 V DC |
Courant nominal | 0,5 A/0,8 A |
Intensité de soudage à 10 min/40 °C | 40 % ED* 650 A |
Pression maximale de gaz de protection | 7 bar/101.53 psi |
Réfrigérant | Produit d'origine Fronius |
Pression maximale du réfrigérant | 5 bar/72.53 psi |
Indice de protection | IP 43 |
Marque de conformité | CE, CSA |
Dimensions L x l x H | 658 x 282 x 362 mm |
Poids | 3,6 kg/7.9 Ib. |
|
|
Tension d'alimentation | 24 V DC/60 V DC |
Courant nominal | 0,5 A/0,8 A |
Intensité de soudage à 10 min/40 °C |
|
95 mm² | 40 % ED* 500 A |
Pression maximale de gaz de protection | 7 bar/101.53 psi |
Réfrigérant | Produit d'origine Fronius |
Pression maximale du réfrigérant | 5 bar/72.53 psi |
Indice de protection | IP 20 |
Marque de conformité | CE |
Dimensions L x l x H | 480 x 252 x 114 mm |
Poids | 2,818 kg/6.21 Ib. |
|
|
Tension d'alimentation | 24 V DC/60 V DC |
Courant nominal | 0,5 A/0,8 A |
Intensité de soudage à 10 min/40 °C |
|
95 mm² | 40 % ED* 500 A |
Pression maximale de gaz de protection | 7 bar/101.53 psi |
Réfrigérant | Produit d'origine Fronius |
Pression maximale du réfrigérant | 5 bar/72.53 psi |
Indice de protection | IP 20 |
Marque de conformité | CE |
Dimensions L x l x H | 480 x 252 x 114 mm |
Poids | 2,818 kg/6.21 Ib. |
|
|
Références | |
CrashBox /i | 44,0350,3589 |
CrashBox /i XL | 44,0350,3760 |
CrashBox /i XXL | 44,0350,3380 |
CrashBox Drive /i PAP | 44,0350,3379 |
CrashBox Drive /i PAP XXL | 44,0350,3754 |
Précision de positionnement (1) | ± 0,05 mm a) |
Couples de déclenchement en direction x/y |
|
CrashBox /i | 21 Nm / 15,49 lb-ft |
CrashBox /i XL | 42 Nm / 30,98 lb-ft |
CrashBox /i XXL | 63,1 Nm / 46,54 lb-ft |
CrashBox Drive /i PAP | 21 Nm / 15,49 lb-ft |
CrashBox Drive /i PAP XXL | 42 Nm / 30,98 lb-ft |
Déport maximal en direction x/y |
|
CrashBox /i | ~ 45° |
CrashBox /i XL | ~ 45° |
CrashBox /i XXL | ~ 45° |
CrashBox Drive /i PAP | ~ 30° |
CrashBox Drive /i PAP XXL | ~ 30° |
Poids |
|
CrashBox /i | 1 200 g |
CrashBox /i XL | 1 200 g |
CrashBox /i XXL | 1 200 g |
CrashBox Drive /i | 920 g |
CrashBox Drive /i PAP XXL | 920 g |
Dimensions |
|
CrashBox /i | Ø 90 mm x 60 mm b) |
CrashBox /i XL | Ø 90 mm x 60 mm b) |
CrashBox /i XXL | Ø 90 mm x 60 mm b) |
CrashBox Drive /i PAP | Ø 90 mm x 84,5 mm b) |
CrashBox Drive /i PAP XXL | Ø 90 mm x 84,5 mm b) |
a) à une distance de 300 mm de la bride de robot
b) avec soufflet d'intercirculation : Ø 110 mm
Déport maximal possible | Direction z [mm] | ~ 30 | ~ 30 | ~ 30 | ~ 30 | ~ 30 |
| Couples de déclenchement et diagramme poids-distance 
|
Direction x/y [°] | ~ 45 | ~ 45 | ~ 45 | ~ 30 | ~ 30 |
| ||
Déclenchement à une distance de 300 mm | max. [°] | 1,5275 | 1,5275 | 1,5275 | 0,6684 | 0,6684 |
| |
max. [mm] | 8 | 8 | 8 | 3,5 | 3,5 |
| ||
min. [°] | 0,684 | 0,684 | 0,684 | 0,382 | 0,382 |
| ||
min. [mm] | 3,5 | 3,5 | 3,5 | 2,0 | 2,0 |
| ||
Poids (distance [mm]) [kg] | 400 | 5,25 | 10,50 | 15,78 | 5,25 | 10,50 |
| |
300 | 7,00 | 14,00 | 21,03 | 7,00 | 14,00 |
| ||
200 | 10,5 | 21,0 | 31,55 | 10,5 | 21,0 |
| ||
100 | 21,0 | 42,0 | 63,1 | 21,0 | 42,0 |
| ||
50 | 42,0 | 84,0 | 126,2 | 42,0 | 84,0 |
| ||
Couple | 21 Nm | 42 Nm | 63,1 Nm | 21 Nm | 42 Nm |
| ||
CrashBox /i | CrashBox /i XL | CrashBox /i XXL | CrashBox Drive /i PAP | CrashBox Drive /i PAP XXL |
| |||
Références | |
CrashBox /i | 44,0350,3589 |
CrashBox /i XL | 44,0350,3760 |
CrashBox /i XXL | 44,0350,3380 |
CrashBox Drive /i PAP | 44,0350,3379 |
CrashBox Drive /i PAP XXL | 44,0350,3754 |
Précision de positionnement (1) | ± 0,05 mm a) |
Couples de déclenchement en direction x/y |
|
CrashBox /i | 21 Nm / 15,49 lb-ft |
CrashBox /i XL | 42 Nm / 30,98 lb-ft |
CrashBox /i XXL | 63,1 Nm / 46,54 lb-ft |
CrashBox Drive /i PAP | 21 Nm / 15,49 lb-ft |
CrashBox Drive /i PAP XXL | 42 Nm / 30,98 lb-ft |
Déport maximal en direction x/y |
|
CrashBox /i | ~ 45° |
CrashBox /i XL | ~ 45° |
CrashBox /i XXL | ~ 45° |
CrashBox Drive /i PAP | ~ 30° |
CrashBox Drive /i PAP XXL | ~ 30° |
Poids |
|
CrashBox /i | 1 200 g |
CrashBox /i XL | 1 200 g |
CrashBox /i XXL | 1 200 g |
CrashBox Drive /i | 920 g |
CrashBox Drive /i PAP XXL | 920 g |
Dimensions |
|
CrashBox /i | Ø 90 mm x 60 mm b) |
CrashBox /i XL | Ø 90 mm x 60 mm b) |
CrashBox /i XXL | Ø 90 mm x 60 mm b) |
CrashBox Drive /i PAP | Ø 90 mm x 84,5 mm b) |
CrashBox Drive /i PAP XXL | Ø 90 mm x 84,5 mm b) |
a) à une distance de 300 mm de la bride de robot
b) avec soufflet d'intercirculation : Ø 110 mm
Déport maximal possible | Direction z [mm] | ~ 30 | ~ 30 | ~ 30 | ~ 30 | ~ 30 |
| Couples de déclenchement et diagramme poids-distance
|
Direction x/y [°] | ~ 45 | ~ 45 | ~ 45 | ~ 30 | ~ 30 |
| ||
Déclenchement à une distance de 300 mm | max. [°] | 1,5275 | 1,5275 | 1,5275 | 0,6684 | 0,6684 |
| |
max. [mm] | 8 | 8 | 8 | 3,5 | 3,5 |
| ||
min. [°] | 0,684 | 0,684 | 0,684 | 0,382 | 0,382 |
| ||
min. [mm] | 3,5 | 3,5 | 3,5 | 2,0 | 2,0 |
| ||
Poids (distance [mm]) [kg] | 400 | 5,25 | 10,50 | 15,78 | 5,25 | 10,50 |
| |
300 | 7,00 | 14,00 | 21,03 | 7,00 | 14,00 |
| ||
200 | 10,5 | 21,0 | 31,55 | 10,5 | 21,0 |
| ||
100 | 21,0 | 42,0 | 63,1 | 21,0 | 42,0 |
| ||
50 | 42,0 | 84,0 | 126,2 | 42,0 | 84,0 |
| ||
Couple | 21 Nm | 42 Nm | 63,1 Nm | 21 Nm | 42 Nm |
| ||
CrashBox /i | CrashBox /i XL | CrashBox /i XXL | CrashBox Drive /i PAP | CrashBox Drive /i PAP XXL |
| |||
MHP 400i RD/G | |
|---|---|
Intensité de soudage à 10 min/40 °C
|
- |
Diamètre de fil | 0,8 à 1,6 mm |
Longueur | 0,935 / 1,085 /1,235 / 1,435 / 1,735 / 2,235 / 1,935 / 2,735 / 3,235 / 3,735 m 3.07 / 3.56 / 4.05 / 4.71 / 5.69 / 7.33 / 6.35 / 8.97 / 10.60 / 12.25 ft. |
Mesure de la tension (V-Peak) pour les torches de soudage à guidage mécanique | 141 V |
Ce produit satisfait aux exigences de la norme CEI 60974-7
* ED = facteur de marche
MHP 400i S RD/G/PAP | |
|---|---|
Intensité de soudage à 10 min/40 °C
| 40 % ED* / 400 A - |
Diamètre de fil | 0,8 à 1,6 mm |
Longueur | 0,915 / 0,925 / 0,945 / 1,025 / 1,045 / 1,075 / 1,105 / 1,115 / 1,135 / 1,165 / 1,175 / 1,185 / 1,205 / 1,295 / 1,335 / 1,355 / 1,385 / 1,415 / 1,495 / 1,575 / 1,935 / 1,985 / 2,115 / 2,265 / 2,385 / 2,585 / 3,415 m 3.00 / 3.03 / 3.1 / 3.36 / 3.43 / 3.35 / 3.63 / 3.66 / 3.72 / 3.82 / 3.86 / 3.89 / 3.95 / 4.25 / 4.38 / 4.45 / 4.54 / 4.64 / 4.9 / 5.17 / 6.35 / 6.51 / 6.94 / 7.43 / 7.82 / 8.48 / 11.20 ft. |
Mesure de la tension (V-Peak) pour les torches de soudage à guidage mécanique | 141 V |
Ce produit satisfait aux exigences de la norme CEI 60974-7
* ED = facteur de marche
MHP 400i RD/G | |
|---|---|
Intensité de soudage à 10 min/40 °C
|
- |
Diamètre de fil | 0,8 à 1,6 mm |
Longueur | 0,935 / 1,085 /1,235 / 1,435 / 1,735 / 2,235 / 1,935 / 2,735 / 3,235 / 3,735 m 3.07 / 3.56 / 4.05 / 4.71 / 5.69 / 7.33 / 6.35 / 8.97 / 10.60 / 12.25 ft. |
Mesure de la tension (V-Peak) pour les torches de soudage à guidage mécanique | 141 V |
Ce produit satisfait aux exigences de la norme CEI 60974-7
* ED = facteur de marche
MHP 400i S RD/G/PAP | |
|---|---|
Intensité de soudage à 10 min/40 °C
| 40 % ED* / 400 A - |
Diamètre de fil | 0,8 à 1,6 mm |
Longueur | 0,915 / 0,925 / 0,945 / 1,025 / 1,045 / 1,075 / 1,105 / 1,115 / 1,135 / 1,165 / 1,175 / 1,185 / 1,205 / 1,295 / 1,335 / 1,355 / 1,385 / 1,415 / 1,495 / 1,575 / 1,935 / 1,985 / 2,115 / 2,265 / 2,385 / 2,585 / 3,415 m 3.00 / 3.03 / 3.1 / 3.36 / 3.43 / 3.35 / 3.63 / 3.66 / 3.72 / 3.82 / 3.86 / 3.89 / 3.95 / 4.25 / 4.38 / 4.45 / 4.54 / 4.64 / 4.9 / 5.17 / 6.35 / 6.51 / 6.94 / 7.43 / 7.82 / 8.48 / 11.20 ft. |
Mesure de la tension (V-Peak) pour les torches de soudage à guidage mécanique | 141 V |
Ce produit satisfait aux exigences de la norme CEI 60974-7
* ED = facteur de marche
MHP 500i RD/W | |
|---|---|
Intensité de soudage à 10 min/40 °C |
|
Diamètre de fil | 0,8 à 1,6 mm |
Puissance de refroidissement minimale conformément à la norme CEI 60974-2, en fonction de la longueur du faisceau de liaison | Longueur |
550 | 0,935 m / 3.07 ft. |
Débit minimal de réfrigérant Qmin | 1 l/min |
Pression minimale du réfrigérant pmin | 3 bar |
Pression maximale du réfrigérant pmax | 5 bar |
Mesure de la tension (V-Peak) pour les torches de soudage à guidage mécanique | 141 V |
Ce produit satisfait aux exigences de la norme CEI 60974-7
| * | ED = facteur de marche |
MHP 500i RD/W/PAP | |
|---|---|
Intensité de soudage à 10 min/40 °C |
|
Diamètre de fil | 0,8 à 1,6 mm |
Puissance de refroidissement minimale conformément à la norme CEI 60974-2, en fonction de la longueur du faisceau de liaison | Longueur |
550 W | 0,915 m (3.00 ft.) / 0,925 m ( 3.03 ft.) / |
600 W | 1,075 m (3.53 ft.) / 1,105 m (3.63 ft.) / |
650 W | 1,295 m (4.25 ft.) / 1,335 m (4.38 ft.) / |
700 W | 1,415 m (4.64 ft.) / 1,495 m (4.9 ft.) / |
850 W | 1,935 m (6.35 ft.) / 1,985 m (6.51 ft.) / |
900 W | 2,115 m (6.94 ft.) |
950 W | 2,265 m (7.43 ft.) / 3,415 m (11.20 ft.) |
1 000 W | 2,385 m (7.82 ft.) |
Débit minimal de réfrigérant Qmin | 1 l/min |
Pression minimale du réfrigérant pmin | 3 bar |
Pression maximale du réfrigérant pmax | 5 bar |
Mesure de la tension (V-Peak) pour les torches de soudage à guidage mécanique | 141 V |
Ce produit satisfait aux exigences de la norme CEI 60974-7
| * | ED = facteur de marche |
Intensité de soudage à 10 min/40 °C
|
60 % ED* / 320 A |
Diamètre de fil | 0,8 à 1,6 mm |
Tension d'alimentation | 60 V DC |
Courant nominal | 3 A |
Vitesse d'avance du fil | 1 à 25 m/min |
Mesure de la tension (V-Peak) pour les torches de soudage à guidage mécanique | 141 V |
|
|
Ce produit satisfait aux exigences de la norme CEI 60974-7
| * | ED = facteur de marche |
Intensité de soudage à 10 min/40 °C
|
60 % ED* / 320 A |
Diamètre de fil | 0,8 à 1,6 mm |
Tension d'alimentation | 60 V DC |
Courant nominal | 3 A |
Vitesse d'avance du fil | 1 à 25 m/min |
Mesure de la tension (V-Peak) pour les torches de soudage à guidage mécanique | 141 V |
|
|
Ce produit satisfait aux exigences de la norme CEI 60974-7
| * | ED = facteur de marche |
Intensité de soudage à 10 min/40 °C |
|
Diamètre de fil | 0,8 à 1,6 mm |
Débit minimal de réfrigérant Qmin | 1 l/min |
Pression minimale du réfrigérant pmin | 3 bar |
Pression maximale du réfrigérant pmax | 5 bar |
Tension d'alimentation | 60 V DC |
Courant nominal | 3 A |
Vitesse d'avance du fil | 1 à 25 m/min |
Mesure de la tension (V-Peak) pour les torches de soudage à guidage mécanique | 141 V |
|
|
Ce produit satisfait aux exigences de la norme CEI 60974-7
| * | ED = facteur de marche |
Intensité de soudage à 10 min/40 °C |
|
C1 (EN ISO 14175) | 60 % ED* / 320 A (standard) |
Diamètre de fil | 0,8 à 1,6 mm |
Tension d'alimentation | 60 V DC |
Courant nominal | 1,5 A RMS |
Vitesse d'avance du fil | 1 à 60 m/min |
Mesure de la tension (V-Peak) pour les torches de soudage à guidage mécanique | 141 V |
|
|
Ce produit satisfait aux exigences de la norme CEI 60974-7
| * | ED = facteur de marche |
Intensité de soudage à 10 min/40 °C |
|
C1 (EN ISO 14175) | 60 % ED* / 320 A (standard) |
Diamètre de fil | 0,8 à 1,6 mm |
Tension d'alimentation | 60 V DC |
Courant nominal | 1,5 A RMS |
Vitesse d'avance du fil | 1 à 60 m/min |
Mesure de la tension (V-Peak) pour les torches de soudage à guidage mécanique | 141 V |
|
|
Ce produit satisfait aux exigences de la norme CEI 60974-7
| * | ED = facteur de marche |
Intensité de soudage à 10 min/40 °C
|
100 % ED* / 500 A (standard) |
Diamètre de fil | 0,8 à 1,6 mm |
Débit minimal de réfrigérant Qmin | 1 l/min |
Pression minimale du réfrigérant pmin | 3 bar |
Pression maximale du réfrigérant pmax | 5 bar |
Tension d'alimentation | 60 V DC |
Courant nominal | 1,5 A RMS |
Vitesse d'avance du fil | 1 à 60 m/min |
Mesure de la tension (V-Peak) pour les torches de soudage à guidage mécanique | 141 V |
|
|
Ce produit satisfait aux exigences de la norme CEI 60974-7
| * | ED = facteur de marche |
Tension d'alimentation | 24 V DC/60 V DC |
Courant nominal | 0,5 A/1,2 A |
Vitesse d'avance du fil | 1 à 25 m/min |
Entraînement de fil | Entraînement à 4 galets |
Diamètre de fil | 0,8 à 2,4 mm |
Indice de protection | IP 21 |
Marque de conformité | CE, CSA |
Dimensions L x l x H | 250 x 210 x 190 mm |
Poids | 4,8 kg |
Tension d'alimentation | 24 V DC/60 V DC |
Courant nominal | 0,5 A/0,9 A |
Vitesse d'avance du fil | 1 à 30 m/min |
Entraînement de fil | Entraînement à 2 rouleaux |
Diamètre de fil | 0,8 à 1,6 mm |
Indice de protection | IP 21 |
Marque de conformité | CE, CSA |
Dimensions L x l x H | 250 x 210 x 190 mm |
Poids | 4,6 kg |
MTB 250i G/R (TX, TXM)
Intensité de soudage à 10 min/40 °C
|
- |
Diamètre de fil | 0,8 à 1,2 mm |
MTB 320i G/R (TX, TXM)
Intensité de soudage à 10 min/40 °C
|
- |
Diamètre de fil | 0,8 à 1,6 mm |
MTB 330i G/R (TX, TXM)
Intensité de soudage à 10 min/40 °C
|
- |
Diamètre de fil | 0,8 à 1,6 mm |
MTB 350i G/R (TX, TXM)
Intensité de soudage à 10 min/40 °C
|
- |
Diamètre de fil | 0,8 à 1,6 mm |
MTB 400i G/R (TX, TXM)
Intensité de soudage à 10 min/40 °C
|
- |
Diamètre de fil | 0,8 à 1,6 mm |
|
|
| * | ED = facteur de marche |
MTB 250i G/R (TX, TXM)
Intensité de soudage à 10 min/40 °C
|
- |
Diamètre de fil | 0,8 à 1,2 mm |
MTB 320i G/R (TX, TXM)
Intensité de soudage à 10 min/40 °C
|
- |
Diamètre de fil | 0,8 à 1,6 mm |
MTB 330i G/R (TX, TXM)
Intensité de soudage à 10 min/40 °C
|
- |
Diamètre de fil | 0,8 à 1,6 mm |
MTB 350i G/R (TX, TXM)
Intensité de soudage à 10 min/40 °C
|
- |
Diamètre de fil | 0,8 à 1,6 mm |
MTB 400i G/R (TX, TXM)
Intensité de soudage à 10 min/40 °C
|
- |
Diamètre de fil | 0,8 à 1,6 mm |
|
|
| * | ED = facteur de marche |
MTB 250i W/R
Intensité de soudage à 10 min/40 °C |
|
Diamètre de fil | 0,8 à 1,2 mm / 0.032 à 0.047 in. |
MTB 330i W/R (TX, TXM)
Intensité de soudage à 10 min/40 °C |
|
Diamètre de fil | 0,8 à 1,6 mm / 0.032 à 0.063 in. |
MTB 400i W/R (TX, TXM)
Intensité de soudage à 10 min/40 °C |
|
Diamètre de fil | 0,8 à 1,6 mm / 0.032 à 0.063 in. |
MTB 500i W/R (TX, TXM)
Intensité de soudage à 10 min/40 °C |
|
Diamètre de fil | 1,0 à 1,6 mm / 0.039 à 0.063 in. |
MTB 700i W/R (TX, TXM)
Intensité de soudage à 10 min/40 °C |
|
Diamètre de fil | 1,0 à 1,6 mm / 0.039 à 0.063 in. |
|
|
| * | ED = facteur de marche |
Intensité de soudage à 10 min/40 °C | 40 % ED* / 400 A |
|
|
| * | ED = facteur de marche |
Intensité de soudage à 10 min/40 °C | 40 % ED* / 400 A |
|
|
| * | ED = facteur de marche |
Intensité de soudage à 10 min/40 °C | 40 % ED* / 500 A |
|
|
| * | ED = facteur de marche |
Intensité de soudage à 10 min/40 °C | 40 % ED* / 600 A |
|
|
| * | ED = facteur de marche |
Intensité de soudage à 10 min/40 °C | 60 % ED* / 600 A |
|
|
| * | ED = facteur de marche |