Ostrzeżenia służą do ostrzegania osób o możliwych obrażeniach i uniknięcia obrażeń ciała oraz uszkodzenia produktu. Dotyczą poszczególnych działań związanych z produktem i przy nim.
Wskazuje na bezpośrednio niebezpieczną sytuację.
Zlekceważenie zagrożenia pociąga za sobą poważne obrażenia ciała lub śmierć.
Czynność pozwalająca uniknąć tej sytuacji.
Wskazuje na potencjalnie niebezpieczną sytuację.
Zlekceważenie zagrożenia może pociągać za sobą poważne obrażenia ciała lub śmierć.
Czynność pozwalająca uniknąć tej sytuacji.
Wskazuje na potencjalnie niebezpieczną sytuację.
Zlekceważenie zagrożenia może skutkować niewielkimi lub umiarkowanymi obrażeniami ciała.
Czynność pozwalająca uniknąć tej sytuacji.
Oznacza sytuację grożącą stratami materialnymi.
Jeśli nie uda się uniknąć tej sytuacji, możliwymi skutkami są pogorszenie wyników pracy, materialne uszkodzenie produktu lub innego mienia.
Czynność pozwalająca zapobiec tej sytuacji.
Instrukcje bezpieczeństwa służą bezpiecznemu użytkowaniu produktu. Mają one charakter zapobiegawczy i pomagają zapoznać się z podstawowymi zagrożeniami związanymi z użytkowaniem produktu. Nie odnoszą się konkretnie do poszczególnych działań związanych z produktem i przy nim.
Ostrzeżenia służą do ostrzegania osób o możliwych obrażeniach i uniknięcia obrażeń ciała oraz uszkodzenia produktu. Dotyczą poszczególnych działań związanych z produktem i przy nim.
Wskazuje na bezpośrednio niebezpieczną sytuację.
Zlekceważenie zagrożenia pociąga za sobą poważne obrażenia ciała lub śmierć.
Czynność pozwalająca uniknąć tej sytuacji.
Wskazuje na potencjalnie niebezpieczną sytuację.
Zlekceważenie zagrożenia może pociągać za sobą poważne obrażenia ciała lub śmierć.
Czynność pozwalająca uniknąć tej sytuacji.
Wskazuje na potencjalnie niebezpieczną sytuację.
Zlekceważenie zagrożenia może skutkować niewielkimi lub umiarkowanymi obrażeniami ciała.
Czynność pozwalająca uniknąć tej sytuacji.
Oznacza sytuację grożącą stratami materialnymi.
Jeśli nie uda się uniknąć tej sytuacji, możliwymi skutkami są pogorszenie wyników pracy, materialne uszkodzenie produktu lub innego mienia.
Czynność pozwalająca zapobiec tej sytuacji.
Instrukcje bezpieczeństwa służą bezpiecznemu użytkowaniu produktu. Mają one charakter zapobiegawczy i pomagają zapoznać się z podstawowymi zagrożeniami związanymi z użytkowaniem produktu. Nie odnoszą się konkretnie do poszczególnych działań związanych z produktem i przy nim.
Instrukcję obsługi należy zawsze przechowywać w miejscu użytkowania urządzenia. W uzupełnieniu do instrukcji obsługi obowiązują ogólne oraz miejscowe przepisy BHP i przepisy dotyczące ochrony środowiska.
Wszystkie wskazówki dotyczące bezpieczeństwa i ostrzeżenia umieszczone na urządzeniu należyUmiejscowienie poszczególnych wskazówek dotyczących bezpieczeństwa i ostrzeżeń na urządzeniu przedstawiono w rozdziale „Informacje ogólne” instrukcji obsługi urządzenia.
Usterki mogące wpłynąć na bezpieczeństwo użytkowania należy usuwać przed uruchomieniem urządzenia.
Liczy się przede wszystkim bezpieczeństwo użytkownika!
Urządzenia i komponenty opisane w tej instrukcji obsługi są przeznaczone wyłącznie do zautomatyzowanych zastosowań MIG/MAG w połączeniu z komponentami firmy Fronius.
Zastosowanie inne lub wykraczające poza opisane uznaje się za niezgodne z przeznaczeniem.
Producent nie ponosi także odpowiedzialności za niezadowalające lub niewłaściwe wyniki pracy.
Korzystanie z urządzenia lub jego przechowywanie poza przeznaczonym do tego obszarem jest uznawane za niezgodne z przeznaczeniem.
Zakres temperatur powietrza otoczenia:Powietrze otoczenia: wolne od pyłu, kwasów, gazów lub substancji korozyjnych.
Wysokość nad poziomem morza: maks. 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)
Należy regularnie kontrolować personel pod względem wykonywania pracy zgodnie z zasadami bezpieczeństwa.
Przed opuszczeniem stanowiska pracy należy się upewnić, że podczas nieobecności nie grozi niebezpieczeństwo dla ludzi ani ryzyko strat materialnych.
Urządzenia o wysokiej mocy mogą mieć wpływ na jakość energii elektrycznej w sieci ze względu na duży prąd wejściowy.
Może to dotyczyć niektórych typów urządzeń, przyjmując postać:*) zawsze na połączeniu z siecią publiczną
patrz Dane techniczne
W takim przypadku użytkownik lub osoba korzystająca z urządzenia muszą sprawdzić, czy urządzenie może zostać podłączone, w razie potrzeby zasięgając opinii u dostawcy energii elektrycznej.
WAŻNE! Zwracać uwagę na prawidłowe uziemienie przyłącza sieciowego!
Dym powstający podczas spawania zawiera szkodliwe dla zdrowia gazy i opary.
Dym spawalniczy zawiera substancje, które według monografii 118 wydanej przez International Agency for Research on Cancer wywołują raka.
Używać wyciągu punktowego i wyciągu w pomieszczeniu.
Jeśli to możliwe, używać palnika spawalniczego ze zintegrowanym wyciągiem.
Trzymać głowę z dala od powstającego dymu spawalniczego i gazów.
Powstającego dymu oraz szkodliwych gazówZadbać o doprowadzenie świeżego powietrza w wystarczającej ilości. Zadbać o to, aby zawsze był zapewniony przepływ powietrza na poziomie co najmniej 20 m³ na godzinę.
W przypadku niedostatecznej wentylacji stosować przyłbicę spawalniczą z doprowadzeniem powietrza.
Jeśli istnieją wątpliwości co do tego, czy wydajność odciągu jest wystarczająca, należy porównać zmierzone wartości emisji substancji szkodliwych z dozwolonymi wartościami granicznymi.
Za stopień szkodliwości dymu spawalniczego odpowiedzialne są między innymi następujące składniki:Dlatego też należy uwzględnić odpowiednie karty charakterystyki materiałów i podane przez producenta informacje na temat wymienionych składników.
Zalecenia dotyczące scenariuszy narażenia, środków zarządzania ryzykiem i identyfikowania warunków roboczych można znaleźć na stronie internetowej European Welding Association w sekcji Health & Safety (https://european-welding.org).
Palne pary (na przykład pary z rozpuszczalników) nie mogą mieć kontaktu z obszarem promieniowania łuku spawalniczego.
Jeśli nie są prowadzone prace spawalnicze, należy zamknąć zawór butli z gazem ochronnym lub główny dopływ gazu.
Iskry mogą stać się przyczyną pożarów i eksplozji.
Nigdy nie spawać w pobliżu palnych materiałów.
Materiały palne muszą być oddalone co najmniej o 11 metrów (36 ft. 1.07 in.) od łuku spawalniczego lub należy je przykryć odpowiednią osłoną.
Przygotować odpowiednią, atestowaną gaśnicę.
Iskry oraz gorące elementy metalowe mogą przedostać się do otoczenia również przez małe szczeliny i otwory. Należy zastosować odpowiednie środki, aby zapobiec niebezpieczeństwu zranienia lub pożaru.
Nie wykonywać spawania w obszarach zagrożonych pożarem lub eksplozją oraz przy zamkniętych zbiornikach, beczkach lub rurach, jeśli nie są one przygotowane zgodnie z odpowiednimi normami krajowymi i międzynarodowymi.
Nie wolno spawać w pobliżu zbiorników, w których przechowywane są lub były gazy, paliwa, oleje mineralne itp. Ich pozostałości stwarzają niebezpieczeństwo eksplozji.
Porażenie prądem elektrycznym jest zawsze groźne dla życia i może spowodować śmierć.
W obrębie urządzenia i poza nim nie dotykać żadnych części pod napięciem.
W przypadku spawania MIG/MAG i TIG napięcie jest przewodzone również przez drut spawalniczy, szpulę drutu, rolki podające oraz wszystkie elementy metalowe, które są połączone z drutem spawalniczym.
Podajnik drutu zawsze ustawiać na odpowiednio izolowanym podłożu lub stosować odpowiedni, izolowany uchwyt podajnika drutu.
Aby zapewnić odpowiednią ochronę sobie i innym osobom, zastosować suchą podkładkę lub też osłonę izolującą odpowiednio od potencjału ziemi albo masy. Podkładka lub przykrycie musi zakrywać cały obszar między ciałem a potencjałem ziemi lub masy.
Wszystkie kable i przewody muszą być kompletne, nieuszkodzone, zaizolowane i o odpowiednich parametrach. Luźne połączenia, przepalone, uszkodzone lub niedostosowane parametrami kable i przewody należy niezwłocznie wymienić.
Przed każdym użyciem ręcznie sprawdzić solidność połączeń elektrycznych.
W przypadku kabli zasilających z wtykiem bagnetowym należy obrócić kabel o co najmniej 180° wokół osi wzdłużnej i naprężyć.
Nie owijać kabli i przewodów wokół ciała ani jego części.
Elektrody (elektrody topliwej, elektrody wolframowej, drutu spawalniczego itp.)Między elektrodami dwóch źródeł spawalniczych może wystąpić np. zdublowane napięcie trybu pracy jałowej źródła spawalniczego. W przypadku jednoczesnego dotknięcia potencjałów obu elektrod, w pewnych warunkach może wystąpić zagrożenie dla życia.
Wykwalifikowany elektryk powinien regularnie sprawdzać kabel zasilający pod kątem sprawnego działania przewodu ochronnego.
Urządzenia klasy ochrony I do prawidłowego działania potrzebują sieci z przewodem ochronnym i systemu wtykowego ze stykiem przewodu ochronnego.
Użytkowanie urządzenia w sieci bez przewodu ochronnego i gniazda bez styku przewodu ochronnego jest dozwolone wyłącznie wtedy, gdy przestrzega się wszystkich krajowych przepisów dotyczących rozłączenia ochronnego.
W innym przypadku jest to traktowane jako rażące zaniedbanie.
W razie potrzeby zadbać o właściwe uziemienie obrabianego elementu.
Wyłączać nieużywane urządzenia.
Podczas prac na wysokości stosować uprząż zabezpieczającą przed upadkiem.
Przed przystąpieniem do prac przy urządzeniu wyłączyć urządzenie i wyjąć wtyczkę zasilania.
Urządzenie należy zabezpieczyć przed włożeniem wtyczki zasilania i ponownym włączeniem za pomocą czytelnej i zrozumiałej tabliczki ostrzegawczej.
Po otwarciu urządzenia:Jeśli konieczne jest przeprowadzenie prac przy częściach przewodzących napięcie elektryczne, poprosić o pomoc drugą osobę, która w odpowiednim czasie wyłączy urządzenie wyłącznikiem głównym.
Zadbać o odpowiednie połączenie zacisku przyłączeniowego z elementem spawanym.
Zamocować zacisk przyłączeniowy elementu spawanego w miarę możliwości jak najbliżej spawanego miejsca.
Urządzenie ustawić z wystarczającą izolacją od przewodzącego elektrycznie otoczenia, na przykład izolacja od przewodzącego podłoża lub izolacja od przewodzących stelaży.
W przypadku zastosowania rozdzielaczy prądowych, uchwytów z podwójną głowicą itp. należy przestrzegać poniższych zaleceń: Również elektrody nieużywanego uchwytu spawalniczego / uchwytu elektrody przewodzą potencjał. Zadbać o odpowiednią izolację miejsca składowania nieużywanego obecnie uchwytu spawalniczego / uchwytu elektrody.
W zautomatyzowanych zastosowaniach MIG/MAG drut elektrodowy prowadzić do podajnika drutu w pełnej izolacji od zasobnika drutu spawalniczego, dużej szpuli lub szpuli zwykłej.
Klasyfikacja kompatybilności elektromagnetycznej urządzeń wg tabliczki znamionowej lub danych technicznych
W szczególnych przypadkach, mimo przestrzegania wartości granicznych emisji wymaganych przez normy, w przewidzianym obszarze zastosowania mogą wystąpić nieznaczne zakłócenia (np., gdy w pobliżu miejsca ustawienia znajdują się czułe urządzenia lub miejsce ustawienia znajduje się w pobliżu odbiorników radiowych i telewizyjnych).
W takim przypadku użytkownik jest zobowiązany do podjęcia odpowiednich działań, zapobiegających tym zakłóceniom.
Nie sięgać dłonią w obszar pracy obracających się kół zębatych napędu drutu, ani w obszar pracy obracających się części napędu.
Pokrywy i elementy boczne wolno otwierać i zdejmować tylko na czas konserwacji i napraw.
Podczas eksploatacjiDrut spawalniczy wydostający się z uchwytu spawalniczego stwarza duże ryzyko skaleczenia (przekłucie dłoni, skaleczenia twarzy i oczu, ...).
Z tego względu uchwyt spawalniczy należy trzymać zawsze z dala od ciała (dotyczy urządzeń z podajnikiem drutu) i należy nosić odpowiednie okulary ochronne.
Nie dotykać elementu spawanego podczas spawania i bezpośrednio po jego zakończeniu — niebezpieczeństwo oparzenia.
Ze stygnących elementów spawanych może odpryskiwać żużel. Dlatego podczas obróbki dodatkowej elementów spawanych należy zawsze stosować zalecane przepisami środki ochrony i należy dbać o wystarczającą ochronę innych osób.
Uchwyt spawalniczy oraz inne elementy wyposażenia o wysokiej temperaturze roboczej należy pozostawić do ostygnięcia, zanim wykona się przy nich jakiekolwiek prace.
W pomieszczeniach zagrożonych pożarem lub eksplozją obowiązują specjalne przepisy
— przestrzegać odpowiednich przepisów krajowych i międzynarodowych.
Urządzenia spawalnicze przeznaczone do pracy w przestrzeniach o podwyższonym zagrożeniu elektrycznym (np. przy kotłach), muszą być oznaczone znakiem bezpieczeństwa (Safety). Samo urządzenie spawalnicze nie może się jednak znajdować w takich pomieszczeniach.
Niebezpieczeństwo oparzenia przez wyciekający płyn chłodzący. Wyłączyć chłodnicę przed rozłączeniem przyłączy dopływu i odpływu płynu chłodzącego.
Podczas stosowania płynu chłodzącego przestrzegać informacji zawartych w karcie charakterystyki bezpieczeństwa płynu chłodzącego. Kartę charakterystyki bezpieczeństwa płynu chłodzącego można otrzymać w punkcie serwisowym lub za pośrednictwem strony internetowej producenta.
Do transportu urządzeń przy użyciu żurawi stosować tylko odpowiedni osprzęt dostarczony przez producenta.
W przypadku zawieszenia podajnika drutu na żurawiu podczas spawania, należy zawsze stosować odpowiednie izolujące zaczepy do zawieszania podajnika drutu (urządzenia MIG/MAG i TIG).
Spawanie za pomocą urządzenia podczas transportu za pomocą żurawia jest dozwolone tylko wtedy, gdy jest to jednoznacznie opisane w instrukcji urządzenia jako użycie zgodne z przeznaczeniem.
Jeśli urządzenie jest wyposażone w pasek lub uchwyt do przenoszenia, służy on wyłącznie do jego ręcznego transportu. Pasek do przenoszenia ręcznego nie nadaje się do transportu żurawiem, wózkiem widłowym i innymi mechanicznymi urządzeniami podnośnikowymi.
Wszystkie elementy mocujące (pasy, sprzączki, łańcuchy itd.), które będą używane razem z urządzeniem lub jego podzespołami, należy poddawać regularnej kontroli (np. pod kątem uszkodzeń mechanicznych, korozji lub zmian wywołanych wpływem środowiska).
Okresy przeprowadzania kontroli oraz ich zakres muszą odpowiadać przynajmniej obowiązującym normom i dyrektywom krajowym.
Niebezpieczeństwo niezauważonego wycieku bezbarwnego i bezwonnego gazu osłonowego w przypadku zastosowania adaptera na przyłączu gazu osłonowego. Gwint adaptera do przyłącza gazu osłonowego po stronie urządzenia należy przed montażem uszczelnić za pomocą taśmy teflonowej.
W razie potrzeby użyć filtrów!
Butle z gazem ochronnym zawierają znajdujący się pod ciśnieniem gaz i w przypadku uszkodzenia mogą wybuchnąć. Ponieważ butle z gazem ochronnym stanowią element wyposażenia spawalniczego, należy obchodzić się z nimi bardzo ostrożnie.
Butle ze sprężonym gazem ochronnym należy chronić przed zbyt wysoką temperaturą, uderzeniami mechanicznymi, żużlem, otwartym ogniem, iskrami i łukiem spawalniczym.
Butle z gazem ochronnym należy montować w pozycji pionowej i mocować zgodnie z instrukcją, aby nie mogły spaść.
Trzymać butle z gazem ochronnym z dala od obwodów spawalniczych lub też innych obwodów elektrycznych.
Nigdy nie zawieszać palnika spawalniczego na butli z gazem ochronnym.
Nigdy nie dotykać butli z gazem ochronnym elektrodą.
Niebezpieczeństwo wybuchu — nigdy nie spawać w pobliżu butli z gazem ochronnym, znajdującej się pod ciśnieniem.
Zawsze należy używać butli z gazem ochronnym odpowiedniej dla danego zastosowania oraz dostosowanego, odpowiedniego wyposażenia (regulatora, przewodów, złączek itp.). Używać butli z gazem ochronnym oraz wyposażenia tylko w dobrym stanie technicznym.
W przypadku otwarcia zaworu butli z gazem ochronnym należy odsunąć twarz od wylotu.
Jeśli nie są prowadzone prace spawalnicze, zawór butli z gazem ochronnym należy zamknąć.
Jeśli butla z gazem ochronnym nie jest podłączona, kapturek należy pozostawić na zaworze butli.
Stosować się do zaleceń producenta oraz odpowiednich przepisów krajowych i międzynarodowych, dotyczących butli z gazem ochronnym oraz elementów wyposażenia.
Niebezpieczeństwo uduszenia przez niekontrolowany wypływ gazu ochronnego
Gaz ochronny jest bezbarwny i bezwonny, a w przypadku wypływu może wyprzeć tlen z powietrza otoczenia.
Wewnętrzne instrukcje oraz kontrole powinny zapewniać czystość i porządek w miejscu pracy.
Urządzenie należy ustawiać i eksploatować wyłącznie zgodnie z informacjami o stopniu ochrony IP, znajdującymi się na tabliczce znamionowej.
Podczas ustawiania urządzenia zapewnić odstęp 0,5 m (1 ft. 7,69 in.) dookoła, aby umożliwić swobodny dostęp i ujście powietrza chłodzącego.
Podczas transportu urządzenia należy zadbać o to, aby były przestrzegane obowiązujące dyrektywy krajowe i lokalne oraz przepisy BHP. Dotyczy to w szczególności wytycznych odnoszących się do zagrożeń podczas transportu i przewożenia.
Nie podnosić i nie transportować włączonych urządzeń. Przed przystąpieniem do transportu lub podnoszenia należy wyłączyć urządzenia i odłączyć je od sieci zasilającej!
Przed uruchomieniem i po przetransportowaniu koniecznie przeprowadzić oględziny urządzenia pod kątem uszkodzeń. Przed uruchomieniem zlecić naprawę wszelkich uszkodzeń przeszkolonemu personelowi technicznemu.
Urządzenia zabezpieczające, które nie są w pełni sprawne, należy naprawić przed włączeniem urządzenia.
Nigdy nie demontować i nie wyłączać urządzeń zabezpieczających.
Przed włączeniem urządzenia upewnić się, czy nie stanowi ono dla nikogo zagrożenia.
Co najmniej raz w tygodniu sprawdzać urządzenie pod kątem widocznych z zewnątrz uszkodzeń i działania urządzeń zabezpieczających.
Butlę z gazem osłonowym należy zawsze dobrze zamocować i zdejmować na czas transportu za pomocą dźwigu.
Ze względu na właściwości płynów chłodzących (przewodnictwo elektryczne, ochrona przed zamarzaniem, zgodność materiałów, palność itp.), do użytku w naszych urządzeniach nadają się tylko oryginalne płyny chłodzące producenta.
Stosować tylko odpowiednie, oryginalne płyny chłodzące producenta.
Nie mieszać oryginalnego płynu chłodzącego producenta z innymi płynami chłodzącymi.
Do obiegu chłodnicy podłączać wyłącznie komponenty systemu producenta.
Płyn Cooling Liquid FCL 10/20 nie jest palny. Płyn chłodzący na bazie etanolu może być palny w określonych warunkach. Płyn chłodzący należy transportować tylko w zamkniętych oryginalnych pojemnikach i trzymać z dala od źródeł zapłonu.
Zużyty płyn chłodzący należy utylizować zgodnie z krajowymi i międzynarodowymi przepisami. Kartę charakterystyki bezpieczeństwa płynu chłodzącego można otrzymać w punkcie serwisowym lub za pośrednictwem strony internetowej producenta.
Przed rozpoczęciem spawania zawsze sprawdzać poziom płynu chłodzącego w wystudzonej instalacji.
W przypadku części obcego pochodzenia nie ma gwarancji, że zostały wykonane i skonstruowane zgodnie z wymogami w zakresie ich wytrzymałości i bezpieczeństwa.
Śruby obudowy mają połączenie z przewodem ochronnym zapewniającym uziemienie elementów obudowy.
Należy zawsze używać oryginalnych śrub obudowy w odpowiedniej liczbie, dokręcając je podanym momentem.
Producent zaleca, aby przynajmniej co 12 miesięcy zlecać przeprowadzenie kontroli zgodności urządzenia z wymogami bezpieczeństwa technicznego.
Producent zaleca również kalibrację urządzeń spawalniczych co 12 miesięcy.
Zaleca się kontrolę zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego przez elektryka z uprawnieniamiPodczas kontroli zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego przestrzegać odpowiednich krajowych i międzynarodowych norm oraz dyrektyw.
Dokładniejsze informacje na temat kontroli zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego oraz kalibracji są dostępne w najbliższym przedstawicielstwie firmy Fronius lub u jej partnerów.
Zużyte urządzenia i baterie/akumulatory oddać do sprzedawcy lub autoryzowanego lokalnego punktu zbiórki. Baterii i akumulatorów nie wolno wyrzucać do domowych pojemników na odpadki. Chronić akumulatory przed wysokimi temperaturami, bezpośrednim działaniem promieni słonecznych, wilgocią i środowiskiem korozyjnym.
Zorganizować bezpieczny odbiór i prawidłową utylizację uszkodzonych, nieszczelnych lub wycofanych z eksploatacji akumulatorów przez firmę zajmującą się recyklingiem akumulatorów lub Partnera Serwisowego Fronius.
Ponadto należy zauważyć, że akumulatory zawierają substancje, które w przypadku niewłaściwej utylizacji mogą mieć znaczący negatywny wpływ na środowisko, a także na zdrowie ludzkie i bezpieczeństwo osób, w szczególności ze względu na wyciek niebezpiecznych substancji, takich jak metale ciężkie lub elektrolity, które mogą zanieczyszczać glebę, wodę i powietrze.
Zapewnia to ochronę środowiska i zrównoważone wykorzystanie zasobów naturalnych.Materiały opakowaniowePełny tekst deklaracji zgodności UE jest dostępny na stronie pod adresem
https://www.fronius.com .
Urządzenia oznaczone znakiem CSA spełniają wymagania najważniejszych norm Kanady i USA.
Prawa autorskie do tego dokumentu pozostają własnością firmy Fronius International GmbH.
Tekst, ilustracje i inne materiały odzwierciedlają stan techniczny w momencie publikacji. Zastrzegamy sobie prawo do zmian. Chętnie przyjmujemy sugestie i informacje dotyczące ewentualnych niezgodności w niniejszym dokumencie.
W przypadku niektórych wersji na urządzeniach umieszczone są ostrzeżenia.
Rozmieszczenie symboli może się różnić.
| ! | Ostrzeżenie! Uwaga! Symbole przedstawiają możliwe zagrożenia. |
| A | Rolki podające mogą zranić palce. |
| B | Drut spawalniczy i części podające są podczas pracy pod napięciem spawania. Nie zbliżać do nich dłoni ani metalowych przedmiotów! |
| 1. | Porażenie prądem elektrycznym może spowodować śmierć. |
| 1.1 | Nosić suche, izolujące rękawice ochronne. Nie dotykać drutu elektrodowego gołymi dłońmi. Nie nosić mokrych ani uszkodzonych rękawic. |
| 1.2 | W celu zapewnienia ochrony przed porażeniem prądem elektrycznym zastosować podkład izolujący od podłogi i obszaru roboczego. |
| 1.3 | Przed przystąpieniem do prac przy urządzeniu wyłączyć urządzenie i wyjąć wtyk zasilania lub odłączyć zasilanie. |
| 2. | Wdychanie dymu spawalniczego może być szkodliwe dla zdrowia. |
| 2.1 | Unikać kontaktu z dymem spawalniczym. |
| 2.2 | Stosować wentylację wymuszoną lub miejscowy wyciąg do usuwania dymu spawalniczego. |
| 2.3 | Dym spawalniczy usuwać wentylatorem. |
| 3 | Iskry spawalnicze mogą powodować wybuch lub pożar. |
| 3.1 | Trzymać materiały łatwopalne z dala od procesu spawania. Nie spawać w pobliżu łatwopalnych materiałów. |
| 3.2 | Iskry spawalnicze mogą spowodować pożar. Przygotować gaśnice. W razie potrzeby poprosić o nadzór osobę, która potrafi obsługiwać gaśnicę. |
| 3.3 | Nie spawać beczek ani zamkniętych pojemników. |
| 4. | Łuk spawalniczy może wywołać poparzenia oczu i skóry. |
| 4.1 | Nosić nakrycie głowy i okulary ochronne. Używać ochrony słuchu i zapinać koszulę pod samą szyję. Używać przyłbicy spawalniczej z odpowiednią regulacją przyciemniania wizjera. Nosić odpowiednią odzież ochronną zakrywającą całe ciało. |
| 5. | Przed rozpoczęciem prac przy maszynie lub przed spawaniem: przeszkolić się z obsługi urządzenia i przeczytać instrukcje! |
| 6. | Nie usuwać ani nie zamalowywać etykiety ostrzegawczej. |
| * | Numer zamówienia producenta naklejki |
| (1) | Przewód doprowadzający drut z prowadnikiem drutu |
| (2) | Urządzenie spawalnicze TPSi |
| (3) | Chłodnica CU |
| (4) | Konsola stacjonarna |
| (5) | Zestaw przewodów połączeniowych HP |
| (6) | SplitBox SB 500i R |
| (7) | Pakiet przewodów uchwytu spawalniczego MHP/i R |
| (8) | WF 25i Robacta Drive |
| (9) | Uchwyt spawalniczy do aplikacji zrobotyzowanych MTB/i R |
Maksymalna długość doprowadzanego drutu:
maks. 6 m między zasobnikiem drutu a jednostką napędową
(maks. 8 m z PowerLiner)
Możliwe średnice drutu:
0,8–1,2 mm
Metody spawania:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
WAŻNE! W przypadku tej konfiguracji nie używać żadnego prostownika drutu ani rolki zwrotnej.
| * | Używać największego prowadnika drutu (razem z Basic-Kit) |
| ** | Używać prowadnika drutu dostosowanego do średnicy drutu (razem z Basic-Kit) |
| (1) | Przewód doprowadzający drut z prowadnikiem drutu |
| (2) | Urządzenie spawalnicze TPSi |
| (3) | Chłodnica CU |
| (4) | Konsola stacjonarna |
| (5) | Zestaw przewodów połączeniowych HP |
| (6) | SplitBox SB 500i R |
| (7) | Pakiet przewodów uchwytu spawalniczego MHP/i R |
| (8) | WF 25i Robacta Drive |
| (9) | Uchwyt spawalniczy do aplikacji zrobotyzowanych MTB/i R |
Maksymalna długość doprowadzanego drutu:
maks. 6 m między zasobnikiem drutu a jednostką napędową
(maks. 8 m z PowerLiner)
Możliwe średnice drutu:
0,8–1,2 mm
Metody spawania:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
WAŻNE! W przypadku tej konfiguracji nie używać żadnego prostownika drutu ani rolki zwrotnej.
| * | Używać największego prowadnika drutu (razem z Basic-Kit) |
| ** | Używać prowadnika drutu dostosowanego do średnicy drutu (razem z Basic-Kit) |
| (1) | Przewód doprowadzający drut z prowadnikiem drutu |
| (2) | Urządzenie spawalnicze TPSi |
| (3) | Chłodnica CU |
| (4) | Konsola stacjonarna |
| (5) | Zestaw przewodów połączeniowych HP |
| (6) | SplitBox SB 500i R |
| (7) | Pakiet przewodów uchwytu spawalniczego MHP/i R |
| (8) | WF 25i Robacta Drive |
| (9) | Uchwyt spawalniczy do aplikacji zrobotyzowanych MTB/i R |
Maksymalna długość doprowadzanego drutu:
maks. 6 m między zasobnikiem drutu a jednostką napędową
(maks. 8 m z PowerLiner)
Możliwe średnice drutu:
0,8–1,2 mm
Metody spawania:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
WAŻNE! W przypadku tej konfiguracji nie używać żadnego prostownika drutu ani rolki zwrotnej.
| * | Używać największego prowadnika drutu (razem z Basic-Kit) |
| ** | Używać prowadnika drutu dostosowanego do średnicy drutu (razem z Basic-Kit) |
| (1) | Przewód doprowadzający drut z prowadnikiem drutu |
| (2) | Urządzenie spawalnicze TPSi |
| (3) | Chłodnica CU |
| (4) | Konsola stacjonarna |
| (5) | Zestaw przewodów połączeniowych HP |
| (6) | SplitBox SB 500i R |
| (7) | Pakiet przewodów uchwytu spawalniczego MHP/i R z zewnętrznym przewodem doprowadzającym drut |
| (8) | WF 25i Robacta Drive |
| (9) | Uchwyt spawalniczy do aplikacji zrobotyzowanych MTB/i R |
Maksymalna długość doprowadzanego drutu:
maks. 6 m między zasobnikiem drutu a jednostką napędową
(maks. 8 m z PowerLiner)
Możliwe średnice drutu:
0,8–1,2 mm
Metody spawania:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
WAŻNE! W przypadku tej konfiguracji nie używać żadnego prostownika drutu ani rolki zwrotnej.
| * | Używać największego prowadnika drutu (razem z Basic-Kit) |
| ** | Używać prowadnika drutu dostosowanego do średnicy drutu (razem z Basic-Kit) |
| (1) | Przewód doprowadzający drut z prowadnikiem drutu |
| (2) | Kabel COM SpeedNet |
| (3) | Szpulowy podajnik drutu WF 25i REEL 4R |
| (4) | Urządzenie spawalnicze TPSi |
| (5) | Chłodnica CU |
| (6) | Konsola stacjonarna |
| (7) | Zestaw przewodów połączeniowych HP |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | Pakiet przewodów uchwytu spawalniczego MHP/i R |
| (10) | WF 25i Robacta Drive |
| (11) | Uchwyt spawalniczy do aplikacji zrobotyzowanych MTB/i R |
Minimalna długość między szpulowym podajnikiem drutu a jednostką napędową:
4 m
Możliwe średnice drutu:
0,8–2,0 mm
Metody spawania:
Standard, Puls, LSC, PMC
| * | Używać największego prowadnika drutu (razem z Basic-Kit) |
| ** | Używać prowadnika drutu dostosowanego do średnicy drutu (razem z Basic-Kit) |
| (1) | Kabel COM SpeedNet |
| (2) | Szpulowy podajnik drutu WF 25i REEL 4R + sanie OPT/i WF Reel D300 |
| (3) | Urządzenie spawalnicze TPSi |
| (4) | Chłodnica CU |
| (5) | Konsola stacjonarna |
| (6) | Zestaw przewodów połączeniowych HP |
| (7) | Przewód doprowadzający drut z prowadnikiem drutu |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | Pakiet przewodów uchwytu spawalniczego MHP/i R z zewnętrznym przewodem doprowadzającym drut |
| (10) | WF 25i Robacta Drive |
| (11) | Uchwyt spawalniczy do aplikacji zrobotyzowanych MTB/i R |
Maksymalna długość doprowadzanego drutu:
maks. maks. 15 m między jednostką napędową a szpulowym podajnikiem drutu
(maks. 20 m z PowerLiner).
Możliwe średnice drutu:
0,8–2,0 mm
Metody spawania:
Standard, Puls, LSC, PMC
| * | Używać największego prowadnika drutu (razem z Basic-Kit) |
| ** | Używać prowadnika drutu dostosowanego do średnicy drutu (razem z Basic-Kit) |
| (1) | Kabel COM SpeedNet |
| (2) | Szpulowy podajnik drutu WF 25i REEL 4R + sanie OPT/i WF Reel D300 |
| (3) | Urządzenie spawalnicze TPSi |
| (4) | Chłodnica CU |
| (5) | Konsola stacjonarna |
| (6) | Zestaw przewodów połączeniowych HP SB 60i |
| (7) | Przewód doprowadzający drut z prowadnikiem drutu |
| (8) | SplitBox SB 60i R |
| (9) | Pakiet przewodów uchwytu spawalniczego MHP/i R |
| (10) | WF 25i Robacta Drive |
| (11) | Uchwyt spawalniczy do aplikacji zrobotyzowanych MTB/i R |
Minimalna długość między SB 60i R a jednostką napędową:
1 m
Możliwe średnice drutu:
0,8–1,6 mm
Metody spawania:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
| * | Używać największego prowadnika drutu (razem z Basic-Kit) |
| ** | Używać prowadnika drutu dostosowanego do średnicy drutu (razem z Basic-Kit) |
| (1) | Szpulowy podajnik drutu WF 30i REEL 2R + WF Mounting Drum |
| (2) | Kabel COM SpeedNet |
| (3) | Urządzenie spawalnicze TPSi |
| (4) | Chłodnica CU |
| (5) | Konsola stacjonarna |
| (6) | Zestaw przewodów połączeniowych HP |
| (7) | Przewód doprowadzający drut z prowadnikiem drutu |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | Pakiet przewodów uchwytu spawalniczego MHP/i R z zewnętrznym przewodem doprowadzającym drut |
| (10) | WF 25i Robacta Drive |
| (11) | Uchwyt spawalniczy do aplikacji zrobotyzowanych MHP/i R |
Maksymalna długość doprowadzanego drutu:
maks. maks. 8 m między jednostką napędową a szpulowym podajnikiem drutu
(maks. 10 m z PowerLiner).
Możliwe średnice drutu:
0,8–1,6 mm
Metody spawania:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
WAŻNE!
| * | Używać największego prowadnika drutu (razem z Basic-Kit) |
| ** | Używać prowadnika drutu dostosowanego do średnicy drutu (razem z Basic-Kit) |
| (1) | Przewód doprowadzający drut z prowadnikiem drutu |
| (2) | Kabel COM SpeedNet |
| (3) | Szpulowy podajnik drutu WF 25i REEL 4R |
| (4) | Urządzenie spawalnicze TPSi |
| (5) | Chłodnica CU |
| (6) | Konsola stacjonarna |
| (7) | Zestaw przewodów połączeniowych HP SB 60i |
| (8) | SplitBox SB 60i R |
| (9) | Pakiet przewodów uchwytu spawalniczego MHP/i R |
| (10) | WF 60i Robacta Drive CMT |
| (11) | Uchwyt spawalniczy do aplikacji zrobotyzowanych MTB/i R |
Minimalna długość między podajnikiem drutu a jednostką napędową:
1 m
Możliwe średnice drutu:
0,8–1,6 mm aluminium, 0,8–1,4 mm stal
Metody spawania:
Standard, Puls, Low Spatter Control, Pulse Multi Control, PMC-MIX-DRIVE, PMC-RIPPLE-DRIVE, CMT
| * | Używać największego prowadnika drutu (razem z Basic-Kit) |
| ** | Używać prowadnika drutu dostosowanego do średnicy drutu (razem z Basic-Kit) |
| (1) | Przewód doprowadzający drut z prowadnikiem drutu |
| (2) | Kabel COM SpeedNet |
| (3) | Szpulowy podajnik drutu WF 25i REEL 4R |
| (4) | Urządzenie spawalnicze TPSi |
| (5) | Chłodnica CU |
| (6) | Konsola stacjonarna |
| (7) | Zestaw przewodów połączeniowych HP |
| (8) | Bufor drutu |
| (9) | SplitBox SB 500i R |
| (10) | Pakiet przewodów uchwytu spawalniczego MHP/i R z zewnętrznym przewodem doprowadzającym drut |
| (11) | WF 60i Robacta Drive CMT |
| (12) | Uchwyt spawalniczy do aplikacji zrobotyzowanych MTB/i R |
Minimalna długość między podajnikiem drutu a jednostką napędową:
1 m
Możliwe średnice drutu:
0,8–1,6 mm aluminium, 0,8–1,4 mm stal
Metody spawania:
Standard, Puls, LSC, PMC, CMT
| * | Używać największego prowadnika drutu (razem z Basic-Kit) |
| ** | Używać prowadnika drutu dostosowanego do średnicy drutu (razem z Basic-Kit) |
| (1) | Kabel COM SpeedNet |
| (2) | Szpulowy podajnik drutu WF 25i REEL 4R + sanie OPT/i WF Reel D300 |
| (3) | Urządzenie spawalnicze TPSi |
| (4) | Chłodnica CU |
| (5) | Konsola stacjonarna |
| (6) | Zestaw przewodów połączeniowych HP SB 60i |
| (7) | Przewód doprowadzający drut z prowadnikiem drutu |
| (8) | SplitBox SB 60i R |
| (9) | Pakiet przewodów uchwytu spawalniczego MHP/i R |
| (10) | WF 60i Robacta Drive CMT |
| (11) | Uchwyt spawalniczy do aplikacji zrobotyzowanych MTB/i R |
Minimalna długość między podajnikiem drutu a jednostką napędową:
1 m
Możliwe średnice drutu:
0,8–1,6 mm aluminium, 0,8–1,4 mm stal
Metody spawania:
Standard, Puls, LSC, PMC, CMT
| * | Używać największego prowadnika drutu (razem z Basic-Kit) |
| ** | Używać prowadnika drutu dostosowanego do średnicy drutu (razem z Basic-Kit) |
| (1) | Przewód doprowadzający drut z prowadnikiem drutu |
| (2) | Urządzenie spawalnicze TPSi |
| (3) | Chłodnica CU |
| (4) | Konsola stacjonarna |
| (5) | Zestaw przewodów połączeniowych HP |
| (6) | SplitBox SB 500i R |
| (7) | Pakiet przewodów uchwytu spawalniczego MHP/i R |
| (8) | WF 25i Robacta Drive |
| (9) | Uchwyt spawalniczy do aplikacji zrobotyzowanych MTB/i R |
Maksymalna długość doprowadzanego drutu:
maks. 6 m między zasobnikiem drutu a jednostką napędową
(maks. 8 m z PowerLiner)
Możliwe średnice drutu:
0,8–1,2 mm
Metody spawania:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
WAŻNE! W przypadku tej konfiguracji nie używać żadnego prostownika drutu ani rolki zwrotnej.
| * | Używać największego prowadnika drutu (razem z Basic-Kit) |
| ** | Używać prowadnika drutu dostosowanego do średnicy drutu (razem z Basic-Kit) |
| (1) | Przewód doprowadzający drut z prowadnikiem drutu |
| (2) | Urządzenie spawalnicze TPSi |
| (3) | Chłodnica CU |
| (4) | Konsola stacjonarna |
| (5) | Zestaw przewodów połączeniowych HP |
| (6) | SplitBox SB 500i R |
| (7) | Pakiet przewodów uchwytu spawalniczego MHP/i R |
| (8) | WF 25i Robacta Drive |
| (9) | Uchwyt spawalniczy do aplikacji zrobotyzowanych MTB/i R |
Maksymalna długość doprowadzanego drutu:
maks. 6 m między zasobnikiem drutu a jednostką napędową
(maks. 8 m z PowerLiner)
Możliwe średnice drutu:
0,8–1,2 mm
Metody spawania:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
WAŻNE! W przypadku tej konfiguracji nie używać żadnego prostownika drutu ani rolki zwrotnej.
| * | Używać największego prowadnika drutu (razem z Basic-Kit) |
| ** | Używać prowadnika drutu dostosowanego do średnicy drutu (razem z Basic-Kit) |
| (1) | Przewód doprowadzający drut z prowadnikiem drutu |
| (2) | Kabel COM SpeedNet |
| (3) | Szpulowy podajnik drutu WF 25i REEL 4R |
| (4) | Urządzenie spawalnicze TPSi |
| (5) | Chłodnica CU |
| (6) | Konsola stacjonarna |
| (7) | Zestaw przewodów połączeniowych HP |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | Pakiet przewodów uchwytu spawalniczego MHP/i R |
| (10) | WF 25i Robacta Drive |
| (11) | Uchwyt spawalniczy do aplikacji zrobotyzowanych MTB/i R |
Minimalna długość między podajnikiem drutu a jednostką napędową:
4 m
Możliwe średnice drutu:
0,8–2,0 mm
Metody spawania:
Standard, Puls, LSC, PMC
| * | Używać największego prowadnika drutu (razem z Basic-Kit) |
| ** | Używać prowadnika drutu dostosowanego do średnicy drutu (razem z Basic-Kit) |
| (1) | Kabel COM SpeedNet |
| (2) | Szpulowy podajnik drutu WF 25i REEL 4R + sanie OPT/i WF Reel D300 |
| (3) | Urządzenie spawalnicze TPSi |
| (4) | Chłodnica CU |
| (5) | Konsola stacjonarna |
| (6) | Zestaw przewodów połączeniowych HP |
| (7) | Przewód doprowadzający drut z prowadnikiem drutu |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | Pakiet przewodów uchwytu spawalniczego MHP/i R |
| (10) | WF 25i Robacta Drive |
| (11) | Uchwyt spawalniczy do aplikacji zrobotyzowanych MTB/i R |
Maksymalna długość doprowadzanego drutu:
maks. maks. 15 m między jednostką napędową a szpulowym podajnikiem drutu
(maks. 20 m z PowerLiner).
Minimalna długość między podajnikiem drutu a jednostką napędową:
4 m
Możliwe średnice drutu:
0,8–2,0 mm
Metody spawania:
Standard, Puls, LSC, PMC
| * | Używać największego prowadnika drutu (razem z Basic-Kit) |
| ** | Używać prowadnika drutu dostosowanego do średnicy drutu (razem z Basic-Kit) |
| (1) | Szpulowy podajnik drutu WF 30i REEL 2R + WF Mounting Drum |
| (2) | Kabel COM SpeedNet |
| (3) | Przewód doprowadzający drut z prowadnikiem drutu |
| (4) | Urządzenie spawalnicze TPSi |
| (5) | Chłodnica CU |
| (6) | Konsola stacjonarna |
| (7) | Zestaw przewodów połączeniowych HP |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | Pakiet przewodów uchwytu spawalniczego MHP/i R |
| (10) | WF 25i Robacta Drive |
| (11) | Uchwyt spawalniczy do aplikacji zrobotyzowanych MHP/i R |
Maksymalna długość doprowadzanego drutu:
maks. maks. 8 m między jednostką napędową a szpulowym podajnikiem drutu
(maks. 10 m z PowerLiner).
Minimalna długość między podajnikiem drutu a jednostką napędową:4 m
Możliwe średnice drutu:
0,8–1,6 mm
Metody spawania:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
WAŻNE! Ta konfiguracja jest możliwa tylko z zastosowaniem zasobnika drutu. Użycie ze szpulą drutu jest niemożliwe.
| * | Używać największego prowadnika drutu (razem z Basic-Kit) |
| ** | Używać prowadnika drutu dostosowanego do średnicy drutu (razem z Basic-Kit) |
| (1) | Przewód doprowadzający drut z prowadnikiem drutu |
| (2) | Kabel COM SpeedNet |
| (3) | Szpulowy podajnik drutu WF 25i REEL 4R |
| (4) | Urządzenie spawalnicze TPSi |
| (5) | Chłodnica CU |
| (6) | Konsola stacjonarna |
| (7) | Zestaw przewodów połączeniowych HP |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | Bufor drutu |
| (10) | Pakiet przewodów uchwytu spawalniczego MHP/i R |
| (11) | WF 25i Robacta Drive |
| (12) | Uchwyt spawalniczy do aplikacji zrobotyzowanych MTB/i R |
Możliwe średnice drutu:
0,8–2,0 mm aluminium, 0,8–1,6 mm stal
Metody spawania:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
| * | Używać największego prowadnika drutu (razem z Basic-Kit) |
| ** | Używać prowadnika drutu dostosowanego do średnicy drutu (razem z Basic-Kit) |
| (1) | Kabel COM SpeedNet |
| (2) | Szpulowy podajnik drutu WF 25i REEL 4R + sanie OPT/i WF Reel D300 |
| (3) | Urządzenie spawalnicze TPSi |
| (4) | Chłodnica CU |
| (5) | Konsola stacjonarna |
| (6) | Zestaw przewodów połączeniowych HP |
| (7) | Przewód doprowadzający drut z prowadnikiem drutu |
| (8) | Bufor drutu |
| (9) | SplitBox SB 500i R |
| (10) | Pakiet przewodów uchwytu spawalniczego MHP/i R |
| (11) | WF 25i Robacta Drive |
| (12) | Uchwyt spawalniczy do aplikacji zrobotyzowanych MTB/i R |
Minimalna długość między podajnikiem drutu a jednostką napędową:
1 m
Możliwe średnice drutu:
0,8–1,6 mm
Metody spawania:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
| * | Używać największego prowadnika drutu (razem z Basic-Kit) |
| ** | Używać prowadnika drutu dostosowanego do średnicy drutu (razem z Basic-Kit) |
| (1) | Przewód doprowadzający drut z prowadnikiem drutu |
| (2) | Kabel COM SpeedNet |
| (3) | Szpulowy podajnik drutu WF 25i REEL 4R |
| (4) | Urządzenie spawalnicze TPSi |
| (5) | Chłodnica CU |
| (6) | Konsola stacjonarna |
| (7) | Zestaw przewodów połączeniowych HP SB 60i |
| (8) | SplitBox SB 60i R |
| (9) | Pakiet przewodów uchwytu spawalniczego MHP/i R |
| (10) | WF 60i Robacta Drive CMT |
| (11) | Uchwyt spawalniczy do aplikacji zrobotyzowanych MTB/i R |
Minimalna długość między podajnikiem drutu a jednostką napędową:
1 m
Możliwe średnice drutu:
0,8–1,6 mm aluminium, 0,8–1,4 mm stal
Metody spawania:
Standard, Puls, LSC, PMC, CMT
| * | Używać największego prowadnika drutu (razem z Basic-Kit) |
| ** | Używać prowadnika drutu dostosowanego do średnicy drutu (razem z Basic-Kit) |
| (1) | Przewód doprowadzający drut z prowadnikiem drutu |
| (2) | Kabel COM SpeedNet |
| (3) | Szpulowy podajnik drutu WF 25i REEL 4R |
| (4) | Urządzenie spawalnicze TPSi |
| (5) | Chłodnica CU |
| (6) | Konsola stacjonarna |
| (7) | Zestaw przewodów połączeniowych HP |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | Bufor drutu |
| (10) | Pakiet przewodów uchwytu spawalniczego MHP/i R |
| (11) | WF 60i Robacta Drive CMT |
| (12) | Uchwyt spawalniczy do aplikacji zrobotyzowanych MTB/i R |
Minimalna długość między podajnikiem drutu a jednostką napędową:
1 m
Możliwe średnice drutu:
0,8–1,6 mm aluminium, 0,8–1,4 mm stal
Metody spawania:
Standard, Puls, LSC, PMC, CMT
| * | Używać największego prowadnika drutu (razem z Basic-Kit) |
| ** | Używać prowadnika drutu dostosowanego do średnicy drutu (razem z Basic-Kit) |
| (1) | Kabel COM SpeedNet |
| (2) | Szpulowy podajnik drutu WF 25i REEL 4R + sanie OPT/i WF Reel D300 |
| (3) | Urządzenie spawalnicze TPSi |
| (4) | Chłodnica CU |
| (5) | Konsola stacjonarna |
| (6) | Zestaw przewodów połączeniowych HP |
| (7) | Przewód doprowadzający drut z prowadnikiem drutu |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | Pakiet przewodów uchwytu spawalniczego MHP/i R |
| (10) | WF 60i Robacta Drive CMT |
| (11) | Uchwyt spawalniczy do aplikacji zrobotyzowanych MTB/i R |
Minimalna długość między podajnikiem drutu a jednostką napędową:
1 m
Możliwe średnice drutu:
0,8–1,6 mm aluminium, 0,8–1,4 mm stal
Metody spawania:
Standard, Puls, LSC, PMC, CMT
| * | Używać największego prowadnika drutu (razem z Basic-Kit) |
| ** | Używać prowadnika drutu dostosowanego do średnicy drutu (razem z Basic-Kit) |
Urządzenia SplitBox (SB) 500i R, SB 500i R / L oraz SB 500i R PAP służą do łączenia mediów spawalniczych podczas zautomatyzowanego spawania metodą MIG/MAG i są przeznaczone specjalnie do montażu na robocie. Urządzenia są dostępne w dwóch wersjach:
Urządzenia SplitBox (SB) 500i R, SB 500i R / L oraz SB 500i R PAP służą do łączenia mediów spawalniczych podczas zautomatyzowanego spawania metodą MIG/MAG i są przeznaczone specjalnie do montażu na robocie. Urządzenia są dostępne w dwóch wersjach:
Urządzenia SplitBox (SB) 500i R, SB 500i R / L oraz SB 500i R PAP służą do łączenia mediów spawalniczych podczas zautomatyzowanego spawania metodą MIG/MAG i są przeznaczone specjalnie do montażu na robocie. Urządzenia są dostępne w dwóch wersjach:
Urządzenie jest przeznaczone wyłącznie do wspólnego doprowadzania mediów spawalniczych podczas zautomatyzowanego spawania metodą MIG/MAG w połączeniu z komponentami systemu firmy Fronius. Inne lub wykraczające poza wyżej opisane użytkowanie jest uznawane za niezgodne z przeznaczeniem.
Do użycia zgodnego z przeznaczeniem zalicza się również:
Na tabliczce znamionowej urządzenia umieszczono symbole bezpieczeństwa. Symboli bezpieczeństwa nie wolno ani usuwać, ani zamalowywać. Symbole te ostrzegają przed nieprawidłową obsługą, co może skutkować poważnymi obrażeniami ciała oraz stratami materialnymi.
 | Spawanie jest niebezpieczne. Aby pracować za pomocą urządzenia zgodnie z przepisami, należy spełnić następujące wymagania podstawowe:
|
 | Nie wyrzucać zużytych urządzeń razem z odpadami komunalnymi, lecz utylizować je zgodnie z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa. |
 | Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po przeczytaniu w całości ze zrozumieniem następujących dokumentów:
|
 | Należy trzymać ręce, włosy, ubrania i narzędzia z dala od ruchomych części, takich jak np.:
Nie sięgać w obszar wirujących elementów napędu. Pokrywy i elementy boczne wolno otwierać i zdejmować tylko na czas konserwacji i napraw. Podczas eksploatacji
|
Urządzenia SB 60i R i SB 60i R /L służą do doprowadzenia mediów spawalniczych w przypadku zautomatyzowanego spawania metodą MIG/MAG i zaprojektowano je specjalnie do montażu na robocie.
SB 60i R:
wersja prawostronna urządzenia, do montażu po prawej stronie robota
SB 60i R /L:
wersja lewostronna urządzenia, do montażu po lewej stronie robota
Urządzenia SB 60i R i SB 60i R /L służą do doprowadzenia mediów spawalniczych w przypadku zautomatyzowanego spawania metodą MIG/MAG i zaprojektowano je specjalnie do montażu na robocie.
SB 60i R:
wersja prawostronna urządzenia, do montażu po prawej stronie robota
SB 60i R /L:
wersja lewostronna urządzenia, do montażu po lewej stronie robota
Urządzenie jest przeznaczone wyłącznie do wspólnego doprowadzania mediów spawalniczych podczas zautomatyzowanego spawania metodą MIG/MAG w połączeniu z komponentami systemu firmy Fronius. Inne lub wykraczające poza wyżej opisane użytkowanie jest uznawane za niezgodne z przeznaczeniem.
Do użycia zgodnego z przeznaczeniem zalicza się również:
Na tabliczce znamionowej urządzenia umieszczono symbole bezpieczeństwa. Symboli bezpieczeństwa nie wolno ani usuwać, ani zamalowywać. Symbole te ostrzegają przed nieprawidłową obsługą, co może skutkować poważnymi obrażeniami ciała oraz stratami materialnymi.
| Spawanie jest niebezpieczne. Aby pracować za pomocą urządzenia zgodnie z przepisami, należy spełnić następujące wymagania podstawowe:
|
| Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po przeczytaniu w całości ze zrozumieniem następujących dokumentów:
|
| Nie wyrzucać zużytych urządzeń razem z odpadami komunalnymi, lecz utylizować je zgodnie z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa. |
Bufor drutu służy jako strefa buforowa dla szybkich ruchów cofających drutu elektrodowego, które są niezbędne w procesie spawania CMT.
Jednocześnie bufor drutu umożliwia zharmonizowanie dwóch systemów napędowych o różnych zasadach działania. Tylny system napędowy równomiernie zasila bufor drutu drutem elektrodowym, podczas gdy przedni silnik napędowy o wysokiej dynamice przesuwa drut elektrodowy naprzód i wstecz z częstotliwością 70 razy na sekundę.
Dzięki temu drut elektrodowy przechodzi niemal bez użycia siły do przedniej jednostki napędowej, co gwarantuje uzyskanie wysokiej jakości w trakcie procesu spawania.
Bufor drutu jest przystosowany do montażu na ramieniu bocznym lub balanserze.
Bufor drutu służy jako strefa buforowa dla szybkich ruchów cofających drutu elektrodowego, które są niezbędne w procesie spawania CMT.
Jednocześnie bufor drutu umożliwia zharmonizowanie dwóch systemów napędowych o różnych zasadach działania. Tylny system napędowy równomiernie zasila bufor drutu drutem elektrodowym, podczas gdy przedni silnik napędowy o wysokiej dynamice przesuwa drut elektrodowy naprzód i wstecz z częstotliwością 70 razy na sekundę.
Dzięki temu drut elektrodowy przechodzi niemal bez użycia siły do przedniej jednostki napędowej, co gwarantuje uzyskanie wysokiej jakości w trakcie procesu spawania.
Bufor drutu jest przystosowany do montażu na ramieniu bocznym lub balanserze.
CrashBox Drive /i to zabezpieczenie korpusu uchwytu spawalniczego, jednostki napędowej, hamulca drutu i złącza wymiennego końcówki uchwytu spawalniczego. W przypadku kolizji CrashBox wysyła sygnał do sterownika robota, który natychmiast zatrzymuje robota.
System obejm mocujących służy do mocowania jednostki napędowej w przypadku robotów konwencjonalnych.
Zawsze należy dopasować siłę mocowania CrashBox do masy systemu!
Dobrać rozmiar CrashBox według następujących kryteriów:
L:
w przypadku systemów Push o długości korpusu uchwytu spawalniczego do 249 mm.
XL:
w przypadku systemów Push o długości uchwytu spawalniczego do 249 mm z przedłużaczem;
do systemów Push o długości uchwytu spawalniczego 250–391 mm;
do systemów Push/Pull o długości korpusu uchwytu spawalniczego 249 mm.
XXL:
do systemów Push/Pull o długości korpusu spawalniczego 250–391 mm;
do systemów Push/Pull o długości korpusu uchwytu spawalniczego do 249 mm i z przedłużaczem.
Jeżeli system wymiany końcówek uchwytu spawalniczego Tx/i lub WireBrake w systemie spawania należy wybrać następny CrashBox o większym rozmiarze.
W przypadku czyszczenia uchwytu spawalniczego za pomocą TC 2000 należy również wybrać następny CrashBox o większym rozmiarze.
W celu zamontowania CrashBox Drive /i potrzebny jest izolowany kołnierz właściwy dla danego typu robota.
CrashBox Drive /i to zabezpieczenie korpusu uchwytu spawalniczego, jednostki napędowej, hamulca drutu i złącza wymiennego końcówki uchwytu spawalniczego. W przypadku kolizji CrashBox wysyła sygnał do sterownika robota, który natychmiast zatrzymuje robota.
System obejm mocujących służy do mocowania jednostki napędowej w przypadku robotów konwencjonalnych.
Zawsze należy dopasować siłę mocowania CrashBox do masy systemu!
Dobrać rozmiar CrashBox według następujących kryteriów:
L:
w przypadku systemów Push o długości korpusu uchwytu spawalniczego do 249 mm.
XL:
w przypadku systemów Push o długości uchwytu spawalniczego do 249 mm z przedłużaczem;
do systemów Push o długości uchwytu spawalniczego 250–391 mm;
do systemów Push/Pull o długości korpusu uchwytu spawalniczego 249 mm.
XXL:
do systemów Push/Pull o długości korpusu spawalniczego 250–391 mm;
do systemów Push/Pull o długości korpusu uchwytu spawalniczego do 249 mm i z przedłużaczem.
Jeżeli system wymiany końcówek uchwytu spawalniczego Tx/i lub WireBrake w systemie spawania należy wybrać następny CrashBox o większym rozmiarze.
W przypadku czyszczenia uchwytu spawalniczego za pomocą TC 2000 należy również wybrać następny CrashBox o większym rozmiarze.
W celu zamontowania CrashBox Drive /i potrzebny jest izolowany kołnierz właściwy dla danego typu robota.
Aby uniknąć uszkodzeń uchwytu spawalniczego lub wiązki uchwytu palnika spawalniczego lub zapobiec błędnym wywołaniom CrashBox należy uwzględnić następujące punkty:
Przy ruchach robotów unikać silnych uszkodzeń i maksymalnych prędkości.
Zapewnić swobodną ruchomość wiązki uchwytu palnika spawalniczego przy wszystkich ruchach robota;
wiązka uchwytu palnika spawalniczego nie powinna być napięta w żadnej pozycji, a tym samym nie oddziaływać obciążeniem rozciągającym na CrashBox.
Wiązka uchwytu palnika spawalniczego podczas poruszania się nie może uderzać wokół ani zwisać.
W miarę możliwości już w fazie koncepcyjnej poprzez symulację sprawdzić wszystkie sytuacje ruchu z komponentami systemu Fronius.
Kołnierz robota wg cennika
CrashBox Drive /i jest zaprojektowany specjalnie do montażu na ramieniu robota oraz do mocowania pakietu przewodów robota chłodzonych gazem i wodą oraz jednostek napędowych robota. Wiązka uchwytu palnika spawalniczego w systemach PAP przebiega przez CrashBox, a co za tym idzie, przez ramię robota. W konwencjonalnych systemach zrobotyzowanych wiązka uchwytu palnika spawalniczego przebiega wzdłuż ramienia robota i jest przymocowana do obejmy mocującej. W przypadku kolizji magnetyczne złącze umożliwia odchylenie na dużą odległość bez użycia siły.
System obejm mocujących może być stosowany z następującymi pakietami przewodów robota PushPull:
CrashBox wysyłać do naprawy w komplecie!
Niekompletnych CrashBox (np. bez pierścienia elektromagnetycznego) nie da się sprawdzić w czasie naprawy.
| (1) | Mocowanie CrashBox Drive /i |
| (2) | Zacisk jednooczkowy * |
| (3) | Pierścień ryglujący, 2-częściowy * |
| (4) | Mieszek sprężysty |
| (5) | Śruba z łbem walcowym M4 x 16 mm |
| (6) | Pierścień magnetyczny |
| * | 2-częściowy pierścień ryglujący i zacisk jednooczkowy są przy dostawie zamontowane na mieszku sprężystym (4). |
Mocowania CrashBox Drive /i (1) i pierścienia magnetycznego (4) nie można łączyć ze sobą przed montażem na robocie. Wskutek silnego namagnesowania rozdzielenie tych elementów jest bardzo trudne.
WF 25i Robacta Drive i WF 60i Robacta Drive CMT zaprojektowano do użytku w systemach chłodzonych gazem lub wodą. Zamontowany silnik zapewnia precyzyjne doprowadzanie drutu (system PushPull). Końcówka palnika jest montowana na urządzeniu Robacta Drive.
WF 25i Robacta Drive i WF 60i Robacta Drive CMT zaprojektowano do użytku w systemach chłodzonych gazem lub wodą. Zamontowany silnik zapewnia precyzyjne doprowadzanie drutu (system PushPull). Końcówka palnika jest montowana na urządzeniu Robacta Drive.
Na tabliczce znamionowej urządzenia umieszczono symbole bezpieczeństwa. Symboli bezpieczeństwa nie wolno ani usuwać, ani zamalowywać. Symbole te ostrzegają przed nieprawidłową obsługą, co może skutkować poważnymi obrażeniami ciała oraz stratami materialnymi.
| Spawanie jest niebezpieczne. Aby pracować za pomocą urządzenia zgodnie z przepisami, należy spełnić następujące wymagania podstawowe:
|
| Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po przeczytaniu w całości ze zrozumieniem następujących dokumentów:
|
Wiązka uchwytu Robacta MHPi RD jest zaprojektowana do aplikacji zrobotyzowanych z chłodzeniem wodnym/gazowym. Łączy ona urządzenie SplitBox z zespołem podajnika drutu.
Długość wiązki uchwytu jest zależna od robota.
Wiązka uchwytu Robacta MHPi RD jest zaprojektowana do aplikacji zrobotyzowanych z chłodzeniem wodnym/gazowym. Łączy ona urządzenie SplitBox z zespołem podajnika drutu.
Długość wiązki uchwytu jest zależna od robota.
Uchwyt spawalniczy do aplikacji zrobotyzowanych przenosi moc łuku spawalniczego na element spawany. Uchwyty spawalnicze TPS /i są dostępne w wersji chłodzonej gazem lub wodą i zaprojektowane do użytku z CrashBox /i.
Korpus uchwytu spawalniczego wyposażono w zintegrowany przewód do wyszukiwania pozycji dysz gazowych.
Standard:
z częściami eksploatacyjnymi, bez końcówki prądowej
OVT:
bez części eksploatacyjnych
TXi:
automatyczna zmiana korpusu uchwytu spawalniczego
TXM:
ręczna zmiana korpusu uchwytu spawalniczego
OPT CAM:
przygotowane do opcjonalnego mocowania kamery
Uchwyt spawalniczy do aplikacji zrobotyzowanych przenosi moc łuku spawalniczego na element spawany. Uchwyty spawalnicze TPS /i są dostępne w wersji chłodzonej gazem lub wodą i zaprojektowane do użytku z CrashBox /i.
Korpus uchwytu spawalniczego wyposażono w zintegrowany przewód do wyszukiwania pozycji dysz gazowych.
Standard:
z częściami eksploatacyjnymi, bez końcówki prądowej
OVT:
bez części eksploatacyjnych
TXi:
automatyczna zmiana korpusu uchwytu spawalniczego
TXM:
ręczna zmiana korpusu uchwytu spawalniczego
OPT CAM:
przygotowane do opcjonalnego mocowania kamery
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.
Skutkiem mogą być poważne straty materialne i ciężkie obrażenia ciała.
Przed uruchomieniem szpulowego podajnika drutu należy w całości przeczytać i zrozumieć niniejszą instrukcję obsługi.
Należy w całości przeczytać i zrozumieć instrukcję obsługi używanego urządzenia spawalniczego.
Należy w całości przeczytać i zrozumieć instrukcję obsługi wszystkich pozostałych komponentów systemu.
Należy przestrzegać wszystkich przepisów dotyczących bezpieczeństwa zawartych w powyżej wymienionych dokumentach.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez wirujące elementy napędu przy otwartych pokrywach.
Skutkiem mogą być urazy i obrażenia ciała.
Podczas prac związanych z konserwacją lub przezbrajaniem należy się upewnić, że elementy napędu szpulowego podajnika drutu nie mogą zostać uruchomione poprzez urządzenie spawalnicze, podajnik drutu lub pozostałe rozszerzenia systemu.
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.
Skutkiem mogą być poważne straty materialne i ciężkie obrażenia ciała.
Przed uruchomieniem szpulowego podajnika drutu należy w całości przeczytać i zrozumieć niniejszą instrukcję obsługi.
Należy w całości przeczytać i zrozumieć instrukcję obsługi używanego urządzenia spawalniczego.
Należy w całości przeczytać i zrozumieć instrukcję obsługi wszystkich pozostałych komponentów systemu.
Należy przestrzegać wszystkich przepisów dotyczących bezpieczeństwa zawartych w powyżej wymienionych dokumentach.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez wirujące elementy napędu przy otwartych pokrywach.
Skutkiem mogą być urazy i obrażenia ciała.
Podczas prac związanych z konserwacją lub przezbrajaniem należy się upewnić, że elementy napędu szpulowego podajnika drutu nie mogą zostać uruchomione poprzez urządzenie spawalnicze, podajnik drutu lub pozostałe rozszerzenia systemu.
Szpulowy podajnik drutu to dodatkowa jednostka napędowa, zapewniająca stałe i dokładne podawanie drutu w przypadku większej odległości między zasobnikiem drutu spawalniczego a podajnikiem drutu robota.
Podczas pracy szpulowy podajnik drutu jest synchronizowany z urządzeniem spawalniczym.
Zasilanie i sterowanie odbywa się przez urządzenie spawalnicze w systemie spawania.
Wszelkie zastosowania MIG/MAG w instalacjach wewnętrznych w trybie pracy zautomatyzowanej.
Urządzenie zbudowano zgodnie z najnowszym stanem wiedzy technicznej i uznanymi zasadami bezpieczeństwa technicznego.
Urządzenie jest przeznaczone wyłącznie do podawania drutu podczas zautomatyzowanego spawania metodą MIG/MAG, w połączeniu z urządzeniami peryferyjnymi firmy Fronius. Inne lub wykraczające poza ww. użytkowanie jest uważane za niezgodne z przeznaczeniem.
Do zastosowania zgodnego z przeznaczeniem zalicza się również:
Na tabliczce znamionowej urządzenia umieszczono symbole bezpieczeństwa. Symboli bezpieczeństwa nie wolno ani usuwać, ani zamalowywać. Symbole te ostrzegają przed nieprawidłową obsługą, co może skutkować poważnymi obrażeniami ciała oraz stratami materialnymi.
| Nie wyrzucać zużytych urządzeń razem z odpadami komunalnymi, lecz utylizować je zgodnie z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa. |
| Spawanie jest niebezpieczne. Aby pracować za pomocą urządzenia zgodnie z przepisami, należy spełnić następujące wymagania podstawowe:
|
| Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po przeczytaniu w całości ze zrozumieniem następujących dokumentów:
|
| Nie zbliżać dłoni, włosów, części odzieży ani narzędzi do ruchomych elementów, takich jak np.:
Nie sięgać dłonią w obszar pracy obracających się kół zębatych napędu drutu, ani w obszar pracy obracających się części napędu. Pokrywy i elementy boczne wolno otwierać i zdejmować tylko na czas konserwacji i napraw. |
 | Stosować ochronę wzroku |
Zestaw przewodów połączeniowych łączy podajnik drutu z urządzeniem spawalniczym. W przypadku systemu spawania TPS/i zestaw przewodów połączeniowych występuje w dwóch wariantach — wariancie dzielonym i przelotowym.
Zestaw przewodów połączeniowych łączy podajnik drutu z urządzeniem spawalniczym. W przypadku systemu spawania TPS/i zestaw przewodów połączeniowych występuje w dwóch wariantach — wariancie dzielonym i przelotowym.
Zestaw przewodów połączeniowych łączy urządzenie spawalnicze z urządzeniem SplitBox SB 60i R.
Zestaw przewodów połączeniowych jest na stałe podłączony do urządzenia SplitBox SB 60i R i dostępny w następujących, prekonfigurowanych długościach:
PowerLiner to system doprowadzania drutu przeznaczony do wszystkich typowych rodzajów drutu. Możliwe jest stosowanie drutu o średnicy od 0,6 do 1,6 mm.
PowerLiner nie wymaga prowadnika drutu. Prowadzenie drutu elektrodowego jest realizowane przez rolki przestawione o 90 stopni każda. Na jednym metrze przewodu doprowadzającego drut znajduje się 76 rolek. W rezultacie podczas transportu drutu nie występuje ruch ślizgowy, tylko cierny.
Urządzenie PowerLiner można dostosować do każdej długości. Do zastosowań z urządzeniem Robacta Drive mogą być stosowane długości maks. 10 m. W przypadku zastosowań CMT odległość między szpulowym podajnikiem drutu i buforem drutu może wynosić maksymalnie 6 m, a między buforem drutu i jednostką napędową — 4 m.
Podłączenie do systemów wielkoszpulowych, zasobników drutu, palników spawalniczych lub podajników drutu można wykonać przy użyciu QuickConnect.
Podczas montażu urządzenia PowerLiner należy zwracać uwagę na kierunek doprowadzania drutu.
Zastosowanie PowerLiner między rozwijającym podajnikiem drutu a SplitBox oraz między rozwijającym podajnikiem drutu a buforem drutu nie przynosi żadnych korzyści pod względem podawania drutu, ale jest wykonalne technicznie.
PowerLiner to system doprowadzania drutu przeznaczony do wszystkich typowych rodzajów drutu. Możliwe jest stosowanie drutu o średnicy od 0,6 do 1,6 mm.
PowerLiner nie wymaga prowadnika drutu. Prowadzenie drutu elektrodowego jest realizowane przez rolki przestawione o 90 stopni każda. Na jednym metrze przewodu doprowadzającego drut znajduje się 76 rolek. W rezultacie podczas transportu drutu nie występuje ruch ślizgowy, tylko cierny.
Urządzenie PowerLiner można dostosować do każdej długości. Do zastosowań z urządzeniem Robacta Drive mogą być stosowane długości maks. 10 m. W przypadku zastosowań CMT odległość między szpulowym podajnikiem drutu i buforem drutu może wynosić maksymalnie 6 m, a między buforem drutu i jednostką napędową — 4 m.
Podłączenie do systemów wielkoszpulowych, zasobników drutu, palników spawalniczych lub podajników drutu można wykonać przy użyciu QuickConnect.
Podczas montażu urządzenia PowerLiner należy zwracać uwagę na kierunek doprowadzania drutu.
Zastosowanie PowerLiner między rozwijającym podajnikiem drutu a SplitBox oraz między rozwijającym podajnikiem drutu a buforem drutu nie przynosi żadnych korzyści pod względem podawania drutu, ale jest wykonalne technicznie.
Jeśli w oprogramowaniu urządzenia spawalniczego odblokowano opcję OPT/i WireSense, można mierzyć powierzchnie, krawędzie i spoiny elementu spawanego drutem elektrodowym.
Drut elektrodowy służy tu jako czujnik, który dzięki rewersyjnemu ruchowi drutu o wysokiej częstotliwości może punktowo mierzyć element spawany.
Umożliwia to rejestrację geometrii elementu spawanego i wyjątkowo dokładne określanie wzajemnego położenia poszczególnych blach.
Jeśli w oprogramowaniu urządzenia spawalniczego odblokowano opcję OPT/i WireSense, można mierzyć powierzchnie, krawędzie i spoiny elementu spawanego drutem elektrodowym.
Drut elektrodowy służy tu jako czujnik, który dzięki rewersyjnemu ruchowi drutu o wysokiej częstotliwości może punktowo mierzyć element spawany.
Umożliwia to rejestrację geometrii elementu spawanego i wyjątkowo dokładne określanie wzajemnego położenia poszczególnych blach.
Do funkcji WireSense nie jest potrzebny Welding Package CMT.
Do drutu elektrodowego przyłożone jest napięcie sensoryczne o ograniczonym natężeniu. Dotknięcie elementu przez drut elektrodowy powoduje powstanie zwarcia bez zapoczątkowania spawania. Ponowne przerwanie zwarcia następuje poprzez uniesienie drutu elektrodowego.
Urządzenie spawalnicze analizuje zmianę położenia drutu elektrodowego aż do wystąpienia zwarcia i wysyła ją do sterownika robota jako sygnał pomiaru wysokości.
Sygnał pomiaru wysokości jest porównywany z bieżącymi danymi położenia w sterowniku robota.
W przypadku wykrycia różnic robot może skorygować Tool Center Point (TCP) lub dany układ współrzędnych i odpowiednio wyrównać zmiany położenia elementu.
Szczegółowe informacje na temat sygnałów podano w instrukcji obsługi „Opisy sygnałów interfejsu TPS/i” (42,0426,0227,xx).
Szczegółowe informacje na temat sygnałów podano w instrukcji obsługi „Opisy sygnałów interfejsu TPS/i” (42,0426,0227,xx).
| Wykrywanie krawędzi | Wykrywanie konturu |
|---|---|---|
| Wykrywanie krawędzi i sygnał rzeczywistej wartości wysokości | Sygnały wartości wysokości |
| System wysyła sygnał Touch po wykryciu krawędzi i zwraca wartość wysokości wykrytej krawędzi. | System zwraca informacje o wysokości jako wartości rzeczywistej kontrolowanej trasy. |
Stopień próbkowania | ok. 100 Hz | ok. 100 Hz |
Min. grubość blachy | 0,5 mm | - |
Maks. grubość blachy | 20 mm | - |
Dokładność pomiaru wysokości | 0,3 mm | 0,3 mm |
Dokładność powtarzalności | maks. +/-0,2 mm | maks. +/-0,2 mm |
Prędkość robota | 50 cm/min – 3 m/min | - |
Zalecany czas Sense | - | maks. 30 s |
Z mocowaniem kamery OPT/i na uchwycie spawalniczym do aplikacji zrobotyzowanych można zamontować systemy identyfikacji spoiny, kamery i podobne.
Mocowanie kamery jest montowane zamiast nakrętki obrotowej korpusu palnika, TCP pozostaje ten sam.
CrashBox chroni system identyfikacji spoin lub kamerę.
Pozycja zamontowanego systemu identyfikacji spoiny lub kamery jest powtarzalna, ponieważ jest ustawiana trzpieniem pasowanym.
System identyfikacji spoiny lub kamerę można zamontować w 6 różnych pozycjach.
W zakresie dostawy mocowania kamery OPT/i znajduje się klucz montażowy rozmiaru 60 mm.
Z mocowaniem kamery OPT/i na uchwycie spawalniczym do aplikacji zrobotyzowanych można zamontować systemy identyfikacji spoiny, kamery i podobne.
Mocowanie kamery jest montowane zamiast nakrętki obrotowej korpusu palnika, TCP pozostaje ten sam.
CrashBox chroni system identyfikacji spoin lub kamerę.
Pozycja zamontowanego systemu identyfikacji spoiny lub kamery jest powtarzalna, ponieważ jest ustawiana trzpieniem pasowanym.
System identyfikacji spoiny lub kamerę można zamontować w 6 różnych pozycjach.
W zakresie dostawy mocowania kamery OPT/i znajduje się klucz montażowy rozmiaru 60 mm.
W zależności od konfiguracji systemu, przyciski pomiaru przepływu gazu, cofania drutu i nawlekania drutu służą do sterowania albo szpulowego podajnika drutu, albo jednostki napędowej pakietu przewodów robota.
W zależności od konfiguracji systemu, przyciski pomiaru przepływu gazu, cofania drutu i nawlekania drutu służą do sterowania albo szpulowego podajnika drutu, albo jednostki napędowej pakietu przewodów robota.
W zależności od konfiguracji systemu, przyciski pomiaru przepływu gazu, cofania drutu i nawlekania drutu służą do sterowania albo szpulowego podajnika drutu, albo jednostki napędowej pakietu przewodów robota.
| Nr | Funkcja |
|---|---|
| (1) | Zaślepka dla opcji 3 |
| (2) | Zaślepka dla opcji 4 |
| (3) | Zaślepka dla opcji 1 |
| (4) | Przyłącze uchwytu spawalniczego |
| (5) | Przyłącze SpeedNet służy do podłączania kabla SpeedNet od zestawu przewodów połączeniowych |
| (6) | Zaślepka dla opcji 5 |
| (7) | Przyłącze gazu ochronnego |
| (8) | Gniazdo prądowe (+) służy do podłączania przewodu prądowego od zestawu przewodów połączeniowych |
| (9) | Zaślepka dla opcji 2 |
| (10) | Wlot drutu |
| Nr | Funkcja |
|---|---|
| (11) | Osłona |
| (12) | Przepust |
| (13) | Świecąca dioda stanu pracy + przycisk pomiaru przepływu gazu / nawijania drutu / cofania drutu (opcja) |
Opis funkcji przycisków cofania drutu, nawlekania drutu i pomiaru przepływu gazu od strony (→).
| Nr | Funkcja |
|---|---|
| (1) | Zaślepka dla opcji 3 |
| (2) | Zaślepka dla opcji 4 |
| (3) | Zaślepka dla opcji 1 |
| (4) | Przyłącze uchwytu spawalniczego |
| (5) | Przyłącze SpeedNet służy do podłączania kabla SpeedNet od zestawu przewodów połączeniowych |
| (6) | Zaślepka dla opcji 5 |
| (7) | Przyłącze gazu ochronnego |
| (8) | Gniazdo prądowe (+) służy do podłączania przewodu prądowego od zestawu przewodów połączeniowych |
| (9) | Zaślepka dla opcji 2 |
| (10) | Wlot drutu |
| Nr | Funkcja |
|---|---|
| (11) | Osłona |
| (12) | Przepust |
| (13) | Świecąca dioda stanu pracy + przycisk pomiaru przepływu gazu / nawijania drutu / cofania drutu (opcja) |
Opis funkcji przycisków cofania drutu, nawlekania drutu i pomiaru przepływu gazu od strony (→).
| Nr | Funkcja |
|---|---|
| (1) | Gniazdo prądowe (+) służy do podłączania przewodu prądowego od zestawu przewodów połączeniowych |
| (2) | Przyłącze gazu ochronnego |
| (3) | Przyłącze SpeedNet służy do podłączania kabla SpeedNet od zestawu przewodów połączeniowych |
| (4) | Zaślepka dla opcji 1 |
| (5) | Przyłącze uchwytu spawalniczego |
| (6) | Zaślepka dla opcji 3 |
| (7) | Zaślepka dla opcji 4 |
| (8) | Zaślepka dla opcji 5 |
| (9) | Zaślepka dla opcji 2 |
| (10) | Wlot drutu |
| Nr | Funkcja |
|---|---|
| (11) | Osłona |
| (12) | Przepust |
| (13) | Świecąca dioda stanu pracy + przycisk pomiaru przepływu gazu / nawijania drutu / cofania drutu (opcja) |
Opis funkcji przycisków cofania drutu, nawlekania drutu i pomiaru przepływu gazu od strony (→).
| (1) | Otwór do montażu na robocie |
| (2) | Osłona |
| (3) | Otwór do montażu na robocie |
| (4) | Zaślepka lub Świecąca dioda stanu pracy + przycisk pomiaru przepływu gazu / nawijania drutu / cofania drutu (opcja) |
Opis funkcji przycisków cofania drutu, nawlekania drutu i pomiaru przepływu gazu od strony (→).
| (5) | Przyłącze uchwytu spawalniczego |
| (6) | Przewody płynu chłodzącego podłączone do uchwytu spawalniczego |
| (7) | Zaślepka (opcja SpeedNet lub czujnika zewnętrznego) |
| (8) | Wlot drutu (za pośrednictwem QuickConnect i przewodu doprowadzającego drut) |
| (9) | Przedmuchiwanie 16 bar (opcja) |
| (10) | Pakiet przewodów (zamontowany na stałe) gaz/woda prekonfigurowana 3 / 4 / 8 m |
| (1) | Otwór do montażu na robocie |
| (2) | Osłona |
| (3) | Otwór do montażu na robocie |
| (4) | Zaślepka lub Świecąca dioda stanu pracy + przycisk pomiaru przepływu gazu / nawijania drutu / cofania drutu (opcja) |
Opis funkcji przycisków cofania drutu, nawlekania drutu i pomiaru przepływu gazu od strony (→).
| (5) | Przyłącze uchwytu spawalniczego |
| (6) | Przewody płynu chłodzącego podłączone do uchwytu spawalniczego |
| (7) | Zaślepka (opcja SpeedNet lub czujnika zewnętrznego) |
| (8) | Wlot drutu (za pośrednictwem QuickConnect i przewodu doprowadzającego drut) |
| (9) | Przedmuchiwanie 16 bar (opcja) |
| (10) | Pakiet przewodów (zamontowany na stałe) gaz/woda prekonfigurowana 3 / 4 / 8 m |
| (1) | Otwór do montażu na robocie |
| (2) | Osłona |
| (3) | Otwór do montażu na robocie |
| (4) | Zaślepka lub Świecąca dioda stanu pracy + przycisk pomiaru przepływu gazu / nawijania drutu / cofania drutu (opcja) |
Opis funkcji przycisków cofania drutu, nawlekania drutu i pomiaru przepływu gazu od strony (→).
| (5) | Przyłącze uchwytu spawalniczego |
| (6) | Przewody płynu chłodzącego podłączone do uchwytu spawalniczego |
| (7) | Zaślepka (opcja SpeedNet lub czujnika zewnętrznego) |
| (8) | Wlot drutu (za pośrednictwem QuickConnect i przewodu doprowadzającego drut) |
| (9) | Przedmuchiwanie 16 bar (opcja) |
| (10) | Pakiet przewodów (zamontowany na stałe) gaz/woda prekonfigurowana 3 / 4 / 8 m |
| Nr | Funkcja |
|---|---|
| (1) | Przycisk pomiaru przepływu gazu * |
| Nr | Funkcja |
|---|---|
| (2) | Przycisk F1 obecnie bez funkcji |
| (3) | Przycisk cofania drutu * |
| (4) | Przycisk nawlekania drutu * |
| (5) | Wyświetlacz Wskazanie statusu Opis wskazań statusu w poniższej sekcji |
| * | Opis funkcji przycisków cofania drutu, nawlekania drutu i pomiaru przepływu gazu od strony (→). |
| Nr | Funkcja |
|---|---|
| (1) | Przycisk pomiaru przepływu gazu * |
| Nr | Funkcja |
|---|---|
| (2) | Przycisk F1 obecnie bez funkcji |
| (3) | Przycisk cofania drutu * |
| (4) | Przycisk nawlekania drutu * |
| (5) | Wyświetlacz Wskazanie statusu Opis wskazań statusu w poniższej sekcji |
| * | Opis funkcji przycisków cofania drutu, nawlekania drutu i pomiaru przepływu gazu od strony (→). |
Na wyświetlaczu WF 25i Robacta Drive / WF 60i Robacta Drive CMT mogą zostać wyświetlone następujące wskazania statusu:
 | Prawidłowy tryb pracy |
 | Występuje błąd |
 | Monitorowanie gazu jest aktywne |
 | Brak połączenia ze sterowaniem |
 | Tryb dotykowy aktywny |
 | Nawijanie drutu aktywne |
 | Cofanie drutu aktywne |
 | Przy zastosowaniach z podajnikiem drutu z podwójną głowicą, jeśli wybrana jest linia procesowa 1. |
 | Przy zastosowaniach z podajnikiem drutu z podwójną głowicą, jeśli wybrana jest linia procesowa 2. |
 | Przy zastosowaniach z podajnikiem drutu z podwójną głowicą, jeśli wybrana jest linia procesowa 3. |
 | Przy zastosowaniach z WireSwitch, gdy aktywna jest linia procesowa 1 |
 | Przy zastosowaniach z WireSwitch, gdy aktywna jest linia procesowa 2 |
| Nr | Funkcja |
|---|---|
| (1) | Osłona |
| (2) | Pokrywa ochronna napędu 4-rolkowego |
| (3) | Napęd 4-rolkowy |
| (4) | Pokrywa ochronna 2-rolkowego mechanizmu podającego |
| (5) | 2-rolkowy mechanizm podający |
| (6) | Otwór dla opcji blokady rygla obrotowego |
| (7) | Dioda świecąca stanu pracy + przyciski pomiaru przepływu gazu / nawlekania drutu / cofania drutu Opis funkcji przycisków cofania drutu, nawlekania drutu i pomiaru przepływu gazu od strony (→). |
| (8) | Przyłącze SpeedNet |
| (9) | Zaślepka dla opcji |
| (10) | Zaślepka dla opcji |
| (11) | Zaślepka dla opcji |
| (12) | Gwint M20 do podłączenia opcji Quick Connect |
| (13) | Rurka prowadząca/wyprowadzająca drutu Wprowadzenie drutu (ścianka dolna) Wyprowadzenie drutu (ścianka górna) |
| Nr | Funkcja |
|---|---|
| (1) | Osłona |
| (2) | Pokrywa ochronna napędu 4-rolkowego |
| (3) | Napęd 4-rolkowy |
| (4) | Pokrywa ochronna 2-rolkowego mechanizmu podającego |
| (5) | 2-rolkowy mechanizm podający |
| (6) | Otwór dla opcji blokady rygla obrotowego |
| (7) | Dioda świecąca stanu pracy + przyciski pomiaru przepływu gazu / nawlekania drutu / cofania drutu Opis funkcji przycisków cofania drutu, nawlekania drutu i pomiaru przepływu gazu od strony (→). |
| (8) | Przyłącze SpeedNet |
| (9) | Zaślepka dla opcji |
| (10) | Zaślepka dla opcji |
| (11) | Zaślepka dla opcji |
| (12) | Gwint M20 do podłączenia opcji Quick Connect |
| (13) | Rurka prowadząca/wyprowadzająca drutu Wprowadzenie drutu (ścianka dolna) Wyprowadzenie drutu (ścianka górna) |
Dioda świecąca stanu pracy
Świeci zielonym światłem, gdy urządzenie jest gotowe do pracy
Przycisk pomiaru przepływu gazu
Po naciśnięciu przycisku pomiaru przepływu gazu na 30 s włączany jest przepływ gazu. Ponowne naciśnięcie umożliwia szybsze zakończenie tego procesu.
Przycisk cofania drutu
W przypadku cofania drutu elektrodowego dostępne są 2 warianty:
Wariant 1
Cofanie drutu elektrodowego z wcześniej ustawioną prędkością cofania drutu:
Wariant 2
Cofanie drutu elektrodowego w krokach po 1 mm (0,039 in.)
Drut elektrodowy cofać zawsze tylko o niewielką długość, ponieważ podczas cofania nie jest on nawijany na szpulę drutu.
Jeżeli połączenie końcówki prądowej z masą istnieje przed naciśnięciem przycisku cofania drutu, naciśnięcie przycisku cofania drutu spowoduje cofnięcie drutu do momentu, aż nie będzie zwarcia na drucie elektrodowym – jednakże za każdym naciśnięciem przycisku maksymalnie o 10 mm (0,39 in.).
Jeżeli konieczne jest dalsze cofnięcie drutu, należy ponownie nacisnąć przycisk cofania drutu.
Przycisk nawlekania drutu
W przypadku nawlekania drutu elektrodowego dostępne są 2 warianty:
Wariant 1
Nawlekanie drutu elektrodowego z wcześniej ustawioną prędkością nawlekania drutu:
Wariant 2
Nawlekanie drutu elektrodowego w krokach po 1 mm (0,039 in.)
Jeżeli połączenie końcówki prądowej z masą istnieje przed naciśnięciem przycisku nawlekania drutu, naciśnięcie przycisku nawlekania drutu spowoduje cofnięcie drutu do momentu, aż nie będzie zwarcia na drucie elektrodowym — jednakże za każdym naciśnięciem przycisku maksymalnie o 10 mm (0,39 in.).
Jeżeli po cofnięciu drutu o 10 mm (0,39 in.) wciąż istnieje połączenie końcówki prądowej z masą, po ponownym naciśnięciu przycisku nawlekania drutu nastąpi ponowne cofnięcie drutu elektrodowego o maksymalnie 10 mm (0,39 in). Ten proces powtarza się tak długo, aż między końcówką prądową a połączeniem z masą nie będzie żadnego styku.
Dioda świecąca stanu pracy
Świeci zielonym światłem, gdy urządzenie jest gotowe do pracy
Przycisk pomiaru przepływu gazu
Po naciśnięciu przycisku pomiaru przepływu gazu na 30 s włączany jest przepływ gazu. Ponowne naciśnięcie umożliwia szybsze zakończenie tego procesu.
Przycisk cofania drutu
W przypadku cofania drutu elektrodowego dostępne są 2 warianty:
Wariant 1
Cofanie drutu elektrodowego z wcześniej ustawioną prędkością cofania drutu:
Wariant 2
Cofanie drutu elektrodowego w krokach po 1 mm (0,039 in.)
Drut elektrodowy cofać zawsze tylko o niewielką długość, ponieważ podczas cofania nie jest on nawijany na szpulę drutu.
Jeżeli połączenie końcówki prądowej z masą istnieje przed naciśnięciem przycisku cofania drutu, naciśnięcie przycisku cofania drutu spowoduje cofnięcie drutu do momentu, aż nie będzie zwarcia na drucie elektrodowym – jednakże za każdym naciśnięciem przycisku maksymalnie o 10 mm (0,39 in.).
Jeżeli konieczne jest dalsze cofnięcie drutu, należy ponownie nacisnąć przycisk cofania drutu.
Przycisk nawlekania drutu
W przypadku nawlekania drutu elektrodowego dostępne są 2 warianty:
Wariant 1
Nawlekanie drutu elektrodowego z wcześniej ustawioną prędkością nawlekania drutu:
Wariant 2
Nawlekanie drutu elektrodowego w krokach po 1 mm (0,039 in.)
Jeżeli połączenie końcówki prądowej z masą istnieje przed naciśnięciem przycisku nawlekania drutu, naciśnięcie przycisku nawlekania drutu spowoduje cofnięcie drutu do momentu, aż nie będzie zwarcia na drucie elektrodowym — jednakże za każdym naciśnięciem przycisku maksymalnie o 10 mm (0,39 in.).
Jeżeli po cofnięciu drutu o 10 mm (0,39 in.) wciąż istnieje połączenie końcówki prądowej z masą, po ponownym naciśnięciu przycisku nawlekania drutu nastąpi ponowne cofnięcie drutu elektrodowego o maksymalnie 10 mm (0,39 in). Ten proces powtarza się tak długo, aż między końcówką prądową a połączeniem z masą nie będzie żadnego styku.
Niebezpieczeństwo wywołane błędnym wykonaniem prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Czynności opisane w dalszej części mogą być wykonywane wyłącznie przez przeszkolony personel specjalistyczny!
Należy przestrzegać informacji zawartych w instrukcjach obsługi urządzeń peryferyjnych, w szczególności w rozdziale „Przepisy dotyczące bezpieczeństwa”.
Niebezpieczeństwo porażenia prądem elektrycznym.
Skutkiem mogą być poważne obrażenia ciała i śmierć.
Przed rozpoczęciem niżej opisanych czynności, przestawić wyłącznik sieciowy urządzeń spawalniczych w położenie „- O -”.
Odłączyć urządzenie spawalnicze od sieci zasilającej.
Urządzenie spawalnicze musi pozostawać odłączone od sieci aż do zakończenia wszystkich prac.
Zagrożenie powodowane przez spadające przedmioty.
Może to spowodować poważne obrażenia osób oraz szkody materialne.
Po montażu, skontrolować wszystkie niżej opisane połączenia gwintowe pod kątem solidności osadzenia.
Po wystąpieniu nadzwyczajnych sytuacji eksploatacyjnych (np. po kolizji), skontrolować pod kątem solidności osadzenia.
Regularnie kontrolować połączenia gwintowe pod kątem dobrego osadzenia.
Niebezpieczeństwo porażenia elektrycznego wskutek wadliwych komponentów systemu i błędów obsługi.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie kable, przewody i pakiety przewodów muszą być zawsze solidnie podłączone, nieuszkodzone i prawidłowo zaizolowane.
Stosować tylko wystarczająco zwymiarowane kable, przewody i pakiety przewodów.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez gorące komponenty systemu i/lub gorące materiały eksploatacyjne.
Skutkiem mogą być oparzenia.
Przed rozpoczęciem prac wszystkie rozgrzane komponenty systemu i/lub materiały eksploatacyjne schłodzić do +25°C / +77°F (np.: płyn chłodzący, komponenty systemu chłodzone wodą, silnik napędowy podajnika drutu itd.).
Stosować odpowiednie wyposażenie ochronne, jeśli nie można zaczekać na ostygnięcie (np. rękawice ochronne odporne na wysokie temperatury, okulary ochronne itd.).
Niebezpieczeństwo związane z wytryśnięciem płynu chłodzącego.
Skutkiem mogą być straty materialne.
Podczas czynności serwisowych lub wymiany elementów i części eksploatacyjnych chłodnica musi być wyłączona.
Podczas tych czynności ciśnienie w układzie chłodzenia musi być zredukowane.
Czynności konserwacyjne przy działającym systemie spawania z wykorzystaniem robotów są dozwolone wyłącznie w Working mode 17 .
Sprowadzić robota do pozycji, która umożliwia wymianę elementów chłodzonych wodą i części eksploatacyjnych.
Niebezpieczeństwo wywołane błędnym wykonaniem prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Czynności opisane w dalszej części mogą być wykonywane wyłącznie przez przeszkolony personel specjalistyczny!
Należy przestrzegać informacji zawartych w instrukcjach obsługi urządzeń peryferyjnych, w szczególności w rozdziale „Przepisy dotyczące bezpieczeństwa”.
Niebezpieczeństwo porażenia prądem elektrycznym.
Skutkiem mogą być poważne obrażenia ciała i śmierć.
Przed rozpoczęciem niżej opisanych czynności, przestawić wyłącznik sieciowy urządzeń spawalniczych w położenie „- O -”.
Odłączyć urządzenie spawalnicze od sieci zasilającej.
Urządzenie spawalnicze musi pozostawać odłączone od sieci aż do zakończenia wszystkich prac.
Zagrożenie powodowane przez spadające przedmioty.
Może to spowodować poważne obrażenia osób oraz szkody materialne.
Po montażu, skontrolować wszystkie niżej opisane połączenia gwintowe pod kątem solidności osadzenia.
Po wystąpieniu nadzwyczajnych sytuacji eksploatacyjnych (np. po kolizji), skontrolować pod kątem solidności osadzenia.
Regularnie kontrolować połączenia gwintowe pod kątem dobrego osadzenia.
Niebezpieczeństwo porażenia elektrycznego wskutek wadliwych komponentów systemu i błędów obsługi.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie kable, przewody i pakiety przewodów muszą być zawsze solidnie podłączone, nieuszkodzone i prawidłowo zaizolowane.
Stosować tylko wystarczająco zwymiarowane kable, przewody i pakiety przewodów.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez gorące komponenty systemu i/lub gorące materiały eksploatacyjne.
Skutkiem mogą być oparzenia.
Przed rozpoczęciem prac wszystkie rozgrzane komponenty systemu i/lub materiały eksploatacyjne schłodzić do +25°C / +77°F (np.: płyn chłodzący, komponenty systemu chłodzone wodą, silnik napędowy podajnika drutu itd.).
Stosować odpowiednie wyposażenie ochronne, jeśli nie można zaczekać na ostygnięcie (np. rękawice ochronne odporne na wysokie temperatury, okulary ochronne itd.).
Niebezpieczeństwo związane z wytryśnięciem płynu chłodzącego.
Skutkiem mogą być straty materialne.
Podczas czynności serwisowych lub wymiany elementów i części eksploatacyjnych chłodnica musi być wyłączona.
Podczas tych czynności ciśnienie w układzie chłodzenia musi być zredukowane.
Czynności konserwacyjne przy działającym systemie spawania z wykorzystaniem robotów są dozwolone wyłącznie w Working mode 17 .
Sprowadzić robota do pozycji, która umożliwia wymianę elementów chłodzonych wodą i części eksploatacyjnych.
Niebezpieczeństwo wywołane błędnym wykonaniem prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Czynności opisane w dalszej części mogą być wykonywane wyłącznie przez przeszkolony personel specjalistyczny!
Należy przestrzegać informacji zawartych w instrukcjach obsługi urządzeń peryferyjnych, w szczególności w rozdziale „Przepisy dotyczące bezpieczeństwa”.
Niebezpieczeństwo porażenia prądem elektrycznym.
Skutkiem mogą być poważne obrażenia ciała i śmierć.
Przed rozpoczęciem niżej opisanych czynności, przestawić wyłącznik sieciowy urządzeń spawalniczych w położenie „- O -”.
Odłączyć urządzenie spawalnicze od sieci zasilającej.
Urządzenie spawalnicze musi pozostawać odłączone od sieci aż do zakończenia wszystkich prac.
Zagrożenie powodowane przez spadające przedmioty.
Może to spowodować poważne obrażenia osób oraz szkody materialne.
Po montażu, skontrolować wszystkie niżej opisane połączenia gwintowe pod kątem solidności osadzenia.
Po wystąpieniu nadzwyczajnych sytuacji eksploatacyjnych (np. po kolizji), skontrolować pod kątem solidności osadzenia.
Regularnie kontrolować połączenia gwintowe pod kątem dobrego osadzenia.
Niebezpieczeństwo porażenia elektrycznego wskutek wadliwych komponentów systemu i błędów obsługi.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie kable, przewody i pakiety przewodów muszą być zawsze solidnie podłączone, nieuszkodzone i prawidłowo zaizolowane.
Stosować tylko wystarczająco zwymiarowane kable, przewody i pakiety przewodów.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez gorące komponenty systemu i/lub gorące materiały eksploatacyjne.
Skutkiem mogą być oparzenia.
Przed rozpoczęciem prac wszystkie rozgrzane komponenty systemu i/lub materiały eksploatacyjne schłodzić do +25°C / +77°F (np.: płyn chłodzący, komponenty systemu chłodzone wodą, silnik napędowy podajnika drutu itd.).
Stosować odpowiednie wyposażenie ochronne, jeśli nie można zaczekać na ostygnięcie (np. rękawice ochronne odporne na wysokie temperatury, okulary ochronne itd.).
Niebezpieczeństwo związane z wytryśnięciem płynu chłodzącego.
Skutkiem mogą być straty materialne.
Podczas czynności serwisowych lub wymiany elementów i części eksploatacyjnych chłodnica musi być wyłączona.
Podczas tych czynności ciśnienie w układzie chłodzenia musi być zredukowane.
Czynności konserwacyjne przy działającym systemie spawania z wykorzystaniem robotów są dozwolone wyłącznie w Working mode 17 .
Sprowadzić robota do pozycji, która umożliwia wymianę elementów chłodzonych wodą i części eksploatacyjnych.
W zależności od robota należy brać pod uwagę dane i instrukcje zamieszczone w niżej wymienionych broszurach dotyczących montażu podajnika drutu!
W zależności od robota należy brać pod uwagę dane i instrukcje zamieszczone w niżej wymienionych broszurach dotyczących montażu podajnika drutu!
Przestrzegać momentu obrotowego podczas montażu kołnierza robota:
Moment dokręcający dla śrub o klasie wytrzymałości 8.8
| M4 | 2,3 - 3,3 Nm 1,70 - 2,43 lb·ft |
| M5 | 4,4 - 6,5 Nm 3,25 - 4,79 lb·ft |
| M6 | 7,70 - 11,3 Nm 5,68 - 8,33 lb·ft |
| M8 | 18,5 - 27,3 Nm 13,65 - 20,14 lb·ft |
| M10 | 36,0 - 54,0 Nm 26,55 - 39,83 lb·ft |
| M12 | 63,0 - 93,0 Nm 46,47 - 68,60 lb·ft |
Przestrzegać momentu obrotowego podczas montażu kołnierza robota:
Moment dokręcający dla śrub o klasie wytrzymałości 8.8
| M4 | 2,3 - 3,3 Nm 1,70 - 2,43 lb·ft |
| M5 | 4,4 - 6,5 Nm 3,25 - 4,79 lb·ft |
| M6 | 7,70 - 11,3 Nm 5,68 - 8,33 lb·ft |
| M8 | 18,5 - 27,3 Nm 13,65 - 20,14 lb·ft |
| M10 | 36,0 - 54,0 Nm 26,55 - 39,83 lb·ft |
| M12 | 63,0 - 93,0 Nm 46,47 - 68,60 lb·ft |
Przestrzegać momentu obrotowego podczas montażu kołnierza robota:
Moment dokręcający dla śrub o klasie wytrzymałości 8.8
| M4 | 2,3 - 3,3 Nm 1,70 - 2,43 lb·ft |
| M5 | 4,4 - 6,5 Nm 3,25 - 4,79 lb·ft |
| M6 | 7,70 - 11,3 Nm 5,68 - 8,33 lb·ft |
| M8 | 18,5 - 27,3 Nm 13,65 - 20,14 lb·ft |
| M10 | 36,0 - 54,0 Nm 26,55 - 39,83 lb·ft |
| M12 | 63,0 - 93,0 Nm 46,47 - 68,60 lb·ft |
WAŻNE! Jednostkę napędową montować tylko przy wyłączonym urządzeniu spawalniczym.
Niebezpieczeństwo strat materialnych stwarzane przez zabrudzone lub mokre miejsca połączeń!
Podczas każdego demontażu lub montażu pakietu przewodów należy uważać, aby miejsce połączenia było czyste i suche.
Usunąć z miejsca połączenia ewentualnie wyciekający płyn chłodzący.
Przestrzegać kolejności montażu!
Skutkiem mogą być straty materialne.
Najpierw zamontować jednostkę napędową na pakiecie przewodów
Następnie zamontować pakiet przewodów w całości na robocie
Demontaż w odwrotnej kolejności
| * | WAŻNE! Nie uszkodzić wtyczki sterowania kołkiem gazowym. Ręcznie dokręcić nakrętkę złączkową. Nakrętka złączkowa musi dać się łatwo przykręcić do pakietu przewodów. |
WAŻNE! Jednostkę napędową montować tylko przy wyłączonym urządzeniu spawalniczym.
Niebezpieczeństwo strat materialnych stwarzane przez zabrudzone lub mokre miejsca połączeń!
Podczas każdego demontażu lub montażu pakietu przewodów należy uważać, aby miejsce połączenia było czyste i suche.
Usunąć z miejsca połączenia ewentualnie wyciekający płyn chłodzący.
Przestrzegać kolejności montażu!
Skutkiem mogą być straty materialne.
Najpierw zamontować jednostkę napędową na pakiecie przewodów
Następnie zamontować pakiet przewodów w całości na robocie
Demontaż w odwrotnej kolejności
| * | WAŻNE! Nie uszkodzić wtyczki sterowania kołkiem gazowym. Ręcznie dokręcić nakrętkę złączkową. Nakrętka złączkowa musi dać się łatwo przykręcić do pakietu przewodów. |
Na przedłużaczu na jednej stronie wytłoczone są litery CB oznaczające CrashBox.
Tę stronę należy zamontować na już zamontowany Index-Disk.
WAŻNE! Podczas każdego demontażu lub montażu pakietu przewodów uchwytu spawalniczego należy upewnić się, że miejsce połączenia jest czyste i suche. Należy usunąć ewentualne wycieki płynu chłodzącego z miejsca połączenia.
WAŻNE! Przewody płynu chłodzącego należy zawsze poprowadzić poniżej pakietu przewodów, a następnie skierować do złącza wtykowego:
| (1) | Powrót płynu chłodzącego (czerwony) |
| (2) | Dopływ płynu chłodzącego (niebieski) |
WAŻNE! Należy prawidłowo podłączyć przewody płynu chłodzącego do chłodnicy!
Odłączanie węży płynu chłodzącego
WAŻNE! Podczas każdego demontażu lub montażu pakietu przewodów uchwytu spawalniczego należy upewnić się, że miejsce połączenia jest czyste i suche. Należy usunąć ewentualne wycieki płynu chłodzącego z miejsca połączenia.
WAŻNE! Przewody płynu chłodzącego należy zawsze poprowadzić poniżej pakietu przewodów, a następnie skierować do złącza wtykowego:
| (1) | Powrót płynu chłodzącego (czerwony) |
| (2) | Dopływ płynu chłodzącego (niebieski) |
WAŻNE! Należy prawidłowo podłączyć przewody płynu chłodzącego do chłodnicy!
Odłączanie węży płynu chłodzącego
Aby połączyć podajnik drutu z komponentami systemu, należy przestrzegać również instrukcji i danych zawartych w dokumentach nr 42,0410,1946 oraz 42,0410,2010.
Aby połączyć podajnik drutu z komponentami systemu, należy przestrzegać również instrukcji i danych zawartych w dokumentach nr 42,0410,1946 oraz 42,0410,2010.
WAŻNE! Podczas każdego demontażu lub montażu wiązki uchwytu palnika spawalniczego uważać, aby miejsce połączenia było czyste i suche. Usunąć z miejsca połączenia ewentualnie obecny płyn chłodzący.
Jeżeli są obecne przewody płynu chłodzącego zestawu przewodów połączeniowych, przeprowadzić je pod SB 500i R i podłączyć do wiązki uchwytu palnika spawalniczego.
Żywotność wiązki uchwytu palnika spawalniczego PAP jest zależna nie tylko od warunków otoczenia i warunków pracy, ale także w dużej mierze od obrotu osi na 5. i 6. osi robota.
Szczegóły na ten temat w następujących rozdziałach:
Żywotność wiązki uchwytu palnika spawalniczego PAP jest zależna nie tylko od warunków otoczenia i warunków pracy, ale także w dużej mierze od obrotu osi na 5. i 6. osi robota.
Szczegóły na ten temat w następujących rozdziałach:
Żywotność wiązki uchwytu palnika spawalniczego PAP jest zależna nie tylko od warunków otoczenia i warunków pracy, ale także w dużej mierze od obrotu osi na 5. i 6. osi robota.
Szczegóły na ten temat w następujących rozdziałach:
Podczas pracy w zakresie zalecanych obrotów osi pakiet przewodów uchwytu spawalniczego PAP osiąga swoją optymalną żywotność.
Każdy wykraczający poza te granice obrót osi przyspiesza zużycie i tym samym skraca żywotność wiązki uchwytu palnika spawalniczego PAP.
Oczekiwana żywotność pakietu przewodów uchwytu spawalniczego jest pokazana na wykresach „Żywotność pakietu przewodów w zależności od obrotu osi na 6. osi robota” od strony (→).
| (4) | 4. oś robota: +/- 175° |
| (5) | 5. oś robota: +/- 90° |
| (6) | 6. oś robota: +/- 200° |
| (4)+(6) | 4. + 6. oś robota: +/- 360° łącznie! |
Podczas pracy z maksymalnymi obrotami osi skraca się żywotność pakietu przewodów uchwytu spawalniczego PAP.
Oczekiwana żywotność pakietu przewodów uchwytu spawalniczego jest pokazana na wykresach „Żywotność pakietu przewodów w zależności od obrotu osi na 6. osi robota” od strony (→).
Przy pracy poza wyznaczonym zakresem gwarancja traci ważność.
Maksymalne obroty osi skracają żywotność pakietu przewodów!
| (4) | 4. oś robota: +/- 175° |
| (5) | 5. oś robota: +/- 120° |
| (6) | 6. oś robota: +/- 360° |
| (4)+(6) | 4. + 6. oś robota: maks. +/- 535° łącznie! |
= zalecany obrót osi na 6. osi robota
Przykład:
Przy obrocie osi na 6. osi robota równym 280° i przy kącie nachylenia 90° na 5. osi robota należy liczyć się ze względną żywotnością pakietu przewodów na poziomie 76–77%.
WAŻNE! Wartości podane na wykresie są wartościami orientacyjnymi, które mogą się zmieniać w zależności od warunków otoczenia i warunków pracy.
Wartości zostały ustalone przy obrocie osi 0° na 4. osi robota.
Niebezpieczeństwo wywołane błędnym wykonaniem prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Czynności opisane w dalszej części mogą być wykonywane wyłącznie przez przeszkolony personel specjalistyczny!
Należy przestrzegać informacji zawartych w instrukcjach obsługi urządzeń peryferyjnych, w szczególności w rozdziale „Przepisy dotyczące bezpieczeństwa”.
Niebezpieczeństwo porażenia prądem elektrycznym.
Skutkiem mogą być poważne obrażenia ciała i śmierć.
Przed rozpoczęciem niżej opisanych czynności, przestawić wyłącznik sieciowy urządzeń spawalniczych w położenie „- O -”.
Odłączyć urządzenie spawalnicze od sieci zasilającej.
Urządzenie spawalnicze musi pozostawać odłączone od sieci aż do zakończenia wszystkich prac.
Zagrożenie powodowane przez spadające przedmioty.
Może to spowodować poważne obrażenia osób oraz szkody materialne.
Po montażu, skontrolować wszystkie niżej opisane połączenia gwintowe pod kątem solidności osadzenia.
Po wystąpieniu nadzwyczajnych sytuacji eksploatacyjnych (np. po kolizji), skontrolować pod kątem solidności osadzenia.
Regularnie kontrolować połączenia gwintowe pod kątem dobrego osadzenia.
Niebezpieczeństwo porażenia elektrycznego wskutek wadliwych komponentów systemu i błędów obsługi.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie kable, przewody i pakiety przewodów muszą być zawsze solidnie podłączone, nieuszkodzone i prawidłowo zaizolowane.
Stosować tylko wystarczająco zwymiarowane kable, przewody i pakiety przewodów.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez gorące komponenty systemu i/lub gorące materiały eksploatacyjne.
Skutkiem mogą być oparzenia.
Przed rozpoczęciem prac wszystkie rozgrzane komponenty systemu i/lub materiały eksploatacyjne schłodzić do +25°C / +77°F (np.: płyn chłodzący, komponenty systemu chłodzone wodą, silnik napędowy podajnika drutu itd.).
Stosować odpowiednie wyposażenie ochronne, jeśli nie można zaczekać na ostygnięcie (np. rękawice ochronne odporne na wysokie temperatury, okulary ochronne itd.).
Niebezpieczeństwo związane z wytryśnięciem płynu chłodzącego.
Skutkiem mogą być straty materialne.
Podczas czynności serwisowych lub wymiany elementów i części eksploatacyjnych chłodnica musi być wyłączona.
Podczas tych czynności ciśnienie w układzie chłodzenia musi być zredukowane.
Czynności konserwacyjne przy działającym systemie spawania z wykorzystaniem robotów są dozwolone wyłącznie w Working mode 17 .
Sprowadzić robota do pozycji, która umożliwia wymianę elementów chłodzonych wodą i części eksploatacyjnych.
Niebezpieczeństwo wywołane błędnym wykonaniem prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Czynności opisane w dalszej części mogą być wykonywane wyłącznie przez przeszkolony personel specjalistyczny!
Należy przestrzegać informacji zawartych w instrukcjach obsługi urządzeń peryferyjnych, w szczególności w rozdziale „Przepisy dotyczące bezpieczeństwa”.
Niebezpieczeństwo porażenia prądem elektrycznym.
Skutkiem mogą być poważne obrażenia ciała i śmierć.
Przed rozpoczęciem niżej opisanych czynności, przestawić wyłącznik sieciowy urządzeń spawalniczych w położenie „- O -”.
Odłączyć urządzenie spawalnicze od sieci zasilającej.
Urządzenie spawalnicze musi pozostawać odłączone od sieci aż do zakończenia wszystkich prac.
Zagrożenie powodowane przez spadające przedmioty.
Może to spowodować poważne obrażenia osób oraz szkody materialne.
Po montażu, skontrolować wszystkie niżej opisane połączenia gwintowe pod kątem solidności osadzenia.
Po wystąpieniu nadzwyczajnych sytuacji eksploatacyjnych (np. po kolizji), skontrolować pod kątem solidności osadzenia.
Regularnie kontrolować połączenia gwintowe pod kątem dobrego osadzenia.
Niebezpieczeństwo porażenia elektrycznego wskutek wadliwych komponentów systemu i błędów obsługi.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie kable, przewody i pakiety przewodów muszą być zawsze solidnie podłączone, nieuszkodzone i prawidłowo zaizolowane.
Stosować tylko wystarczająco zwymiarowane kable, przewody i pakiety przewodów.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez gorące komponenty systemu i/lub gorące materiały eksploatacyjne.
Skutkiem mogą być oparzenia.
Przed rozpoczęciem prac wszystkie rozgrzane komponenty systemu i/lub materiały eksploatacyjne schłodzić do +25°C / +77°F (np.: płyn chłodzący, komponenty systemu chłodzone wodą, silnik napędowy podajnika drutu itd.).
Stosować odpowiednie wyposażenie ochronne, jeśli nie można zaczekać na ostygnięcie (np. rękawice ochronne odporne na wysokie temperatury, okulary ochronne itd.).
Niebezpieczeństwo związane z wytryśnięciem płynu chłodzącego.
Skutkiem mogą być straty materialne.
Podczas czynności serwisowych lub wymiany elementów i części eksploatacyjnych chłodnica musi być wyłączona.
Podczas tych czynności ciśnienie w układzie chłodzenia musi być zredukowane.
Czynności konserwacyjne przy działającym systemie spawania z wykorzystaniem robotów są dozwolone wyłącznie w Working mode 17 .
Sprowadzić robota do pozycji, która umożliwia wymianę elementów chłodzonych wodą i części eksploatacyjnych.
| * | Kołek pasowany w kołnierzu robota |
Przestrzegać momentu dokręcającego podczas montażu kołnierza robota:
Maks. moment dokręcający dla śrub o klasie wytrzymałości 8.8:
| M4 | 3,3 Nm / 2,43 lb-ft |
| M5 | 5,0 Nm / 3,69 lb-ft |
| M6 | 6,0 Nm / 4,43 lb-ft |
| M8 | 27,3 Nm / 20,14 lb-ft |
| M10 | 54 Nm / 39,83 lb-ft |
| M12 | 93 Nm / 68,60 lb-ft |
| * | Kołek pasowany w kołnierzu robota |
Przestrzegać momentu dokręcającego podczas montażu kołnierza robota:
Maks. moment dokręcający dla śrub o klasie wytrzymałości 8.8:
| M4 | 3,3 Nm / 2,43 lb-ft |
| M5 | 5,0 Nm / 3,69 lb-ft |
| M6 | 6,0 Nm / 4,43 lb-ft |
| M8 | 27,3 Nm / 20,14 lb-ft |
| M10 | 54 Nm / 39,83 lb-ft |
| M12 | 93 Nm / 68,60 lb-ft |
| * | Kołek pasowany w kołnierzu robota |
Przestrzegać momentu obrotowego podczas montażu kołnierza robota:
Maks. moment dokręcający dla śrub o klasie wytrzymałości 8.8:
| M4 | 3,3 Nm / 2,43 lb-ft |
| M5 | 5,0 Nm / 3,69 lb-ft |
| M6 | 6,0 Nm / 4,43 lb-ft |
| M8 | 27,3 Nm / 20,14 lb-ft |
| M10 | 54 Nm / 39,83 lb-ft |
| M12 | 93 Nm / 68,60 lb-ft |
WAŻNE! Jednostkę napędową montować tylko przy wyłączonym urządzeniu spawalniczym.
Niebezpieczeństwo strat materialnych stwarzane przez zabrudzone lub mokre miejsca połączeń!
Podczas każdego demontażu lub montażu pakietu przewodów należy uważać, aby miejsce połączenia było czyste i suche.
Usunąć z miejsca połączenia ewentualnie wyciekający płyn chłodzący.
Przestrzegać kolejności montażu!
Skutkiem mogą być straty materialne.
Najpierw zamontować jednostkę napędową na pakiecie przewodów
Następnie zamontować pakiet przewodów w całości na robocie
Demontaż w odwrotnej kolejności
| * | WAŻNE! Nie uszkodzić wtyczki sterowania kołkiem gazowym. Ręcznie dokręcić nakrętkę złączkową. Nakrętka złączkowa musi dać się łatwa przykręcić do pakietu przewodów. |
WAŻNE! Jednostkę napędową montować tylko przy wyłączonym urządzeniu spawalniczym.
Niebezpieczeństwo strat materialnych stwarzane przez zabrudzone lub mokre miejsca połączeń!
Podczas każdego demontażu lub montażu pakietu przewodów należy uważać, aby miejsce połączenia było czyste i suche.
Usunąć z miejsca połączenia ewentualnie wyciekający płyn chłodzący.
Przestrzegać kolejności montażu!
Skutkiem mogą być straty materialne.
Najpierw zamontować jednostkę napędową na pakiecie przewodów
Następnie zamontować pakiet przewodów w całości na robocie
Demontaż w odwrotnej kolejności
| * | WAŻNE! Nie uszkodzić wtyczki sterowania kołkiem gazowym. Ręcznie dokręcić nakrętkę złączkową. Nakrętka złączkowa musi dać się łatwa przykręcić do pakietu przewodów. |
Montaż mocowania dla zestawu przewodów połączeniowych zależy od producenta i typu robota.
Zamontować uchwyt zestawu przewodów połączeniowych zgodnie z instrukcją instalacji danego robota.
Montaż mocowania dla zestawu przewodów połączeniowych zależy od producenta i typu robota.
Zamontować uchwyt zestawu przewodów połączeniowych zgodnie z instrukcją instalacji danego robota.
Aby połączyć podajnik drutu z komponentami systemu, należy przestrzegać również instrukcji i danych zawartych w dokumentach nr 42,0410,1946 oraz 42,0410,2010.
Aby połączyć podajnik drutu z komponentami systemu, należy przestrzegać również instrukcji i danych zawartych w dokumentach nr 42,0410,1946 oraz 42,0410,2010.
WAŻNE! Podczas każdego demontażu lub montażu wiązki uchwytu palnika spawalniczego uważać, aby miejsce połączenia było czyste i suche. Usunąć z miejsca połączenia ewentualnie obecny płyn chłodzący.
W zależności od robota należy brać pod uwagę dane i instrukcje zamieszczone w niżej wymienionych broszurach dotyczących montażu blachy mocującej urządzenia SplitBox:
Montaż urządzenia SplitBox SB 60i R zaprezentowano na przykładzie wersji prawostronnej. Montaż lewostronnej wersji urządzenia odbywa się w odbiciu lustrzanym.
W zależności od robota należy brać pod uwagę dane i instrukcje zamieszczone w niżej wymienionych broszurach dotyczących montażu blachy mocującej urządzenia SplitBox:
Montaż urządzenia SplitBox SB 60i R zaprezentowano na przykładzie wersji prawostronnej. Montaż lewostronnej wersji urządzenia odbywa się w odbiciu lustrzanym.
W zależności od robota należy brać pod uwagę dane i instrukcje zamieszczone w niżej wymienionych broszurach dotyczących montażu blachy mocującej urządzenia SplitBox:
Montaż urządzenia SplitBox SB 60i R zaprezentowano na przykładzie wersji prawostronnej. Montaż lewostronnej wersji urządzenia odbywa się w odbiciu lustrzanym.
* = W zależności od rodzaju podłoża, do montażu uchwytu ściennego konieczne jest zastosowanie różnych elementów montażowych.
Monter sam odpowiada za dobór właściwych elementów montażowych.
W przypadku wiązek uchwytu o długości > 1,75 m zastosować jeden balanser.
Balanser umieścić w połowie długości wiązki uchwytu.
WAŻNE! Podczas każdego demontażu lub montażu wiązki uchwytu palnika spawalniczego uważać, aby miejsce połączenia było czyste i suche. Usunąć z miejsca połączenia ewentualnie obecny płyn chłodzący.
Podłączenie wiązki uchwytu palnika spawalniczego do urządzenia SplitBox SB 60i R przedstawiono na przykładzie wersji prawostronnej.
Podłączenie wiązki uchwytu palnika spawalniczego do lewostronnej wersji urządzenia odbywa się w odbiciu lustrzanym.
Ułożyć przewód sterujący w uchwycie odciążającym przewidzianym do tego celu (ilustracja 2).
Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Przed rozpoczęciem wykonywania prac przestawić wyłącznik sieciowy urządzeń spawalniczych w położenie ‑ O ‑.
Odłączyć urządzenie spawalnicze od sieci zasilającej.
Urządzenie spawalnicze musi pozostawać odłączone od sieci, aż do zakończenia wszystkich prac.
Zwracać uwagę na prawidłowy kierunek montażu szpulowego podajnika drutu! Kierunek prowadzenia drutu elektrodowego jest oznaczony strzałką.
Szpulowy podajnik drutu jest zaprojektowany do montażu wyłącznie w pozycji pionowej na następujących uchwytach:
Użytkowanie 2-rolkowego szpulowego podajnika drutu WF30i REEL R /2R ze szpulą z koszykiem jest zabronione.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Przed rozpoczęciem wykonywania prac przestawić wyłącznik sieciowy urządzeń spawalniczych w położenie ‑ O ‑.
Odłączyć urządzenie spawalnicze od sieci zasilającej.
Urządzenie spawalnicze musi pozostawać odłączone od sieci, aż do zakończenia wszystkich prac.
Zwracać uwagę na prawidłowy kierunek montażu szpulowego podajnika drutu! Kierunek prowadzenia drutu elektrodowego jest oznaczony strzałką.
Szpulowy podajnik drutu jest zaprojektowany do montażu wyłącznie w pozycji pionowej na następujących uchwytach:
Użytkowanie 2-rolkowego szpulowego podajnika drutu WF30i REEL R /2R ze szpulą z koszykiem jest zabronione.
Niebezpieczeństwo porażenia elektrycznego wskutek wadliwych komponentów systemu i błędów obsługi.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie kable, przewody i pakiety przewodów muszą być zawsze solidnie podłączone, nieuszkodzone i prawidłowo zaizolowane.
Stosować tylko wystarczająco zwymiarowane kable, przewody i pakiety przewodów.
Co najmniej raz na trzy miesiące sprawdzić zamocowanie.
| * | tylko w przypadku pakietu przewodów z chłodzeniem wodą |
| Przyłącze | = zestaw przewodów połączeniowych |
| EXT | = przedłużająca wiązka uchwytu |
Wszystkie połączenia należy solidnie ze sobą połączyć.
Sprawdzić pod kątem dobrego osadzenia!
Mocne dokręcenie przyłącza elektrycznego odpowiada momentowi 7–8 Nm.
Jeśli podzespoły nie są zebrane w torbie ochronnej, wszystkie miejsca połączenia muszą być zamocowane nieruchomo.
Skrócona żywotność przy promieniu zgięcia r < 200 mm.
Uważać na promień zgięcia!
Promień zgięcia nie może być mniejszy niż r = 200 mm!
Uważać na obciążenie prądowe!
Właściwe wymiary pakietu przewodów wg poniższej tabeli:
Prąd spawania | Przekrój do 10 m | Przekrój do 50 m |
|---|---|---|
150 A | 16 mm² | 25 mm² |
200 A | 25 mm² | 35 mm² |
250 A | 35 mm² | 50 mm² |
300 A | 50 mm² | 70 mm² |
400 A | 70 mm² | 95 mm² |
500 A | 95 mm² | 120 mm² |
600 A | 120 mm² | 120 mm² |
Niebezpieczeństwo porażenia elektrycznego wskutek wadliwych komponentów systemu i błędów obsługi.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie kable, przewody i pakiety przewodów muszą być zawsze solidnie podłączone, nieuszkodzone i prawidłowo zaizolowane.
Stosować tylko wystarczająco zwymiarowane kable, przewody i pakiety przewodów.
Co najmniej raz na trzy miesiące sprawdzić zamocowanie.
| * | tylko w przypadku pakietu przewodów z chłodzeniem wodą |
| Przyłącze | = zestaw przewodów połączeniowych |
| EXT | = przedłużająca wiązka uchwytu |
Wszystkie połączenia należy solidnie ze sobą połączyć.
Sprawdzić pod kątem dobrego osadzenia!
Mocne dokręcenie przyłącza elektrycznego odpowiada momentowi 7–8 Nm.
Jeśli podzespoły nie są zebrane w torbie ochronnej, wszystkie miejsca połączenia muszą być zamocowane nieruchomo.
Skrócona żywotność przy promieniu zgięcia r < 200 mm.
Uważać na promień zgięcia!
Promień zgięcia nie może być mniejszy niż r = 200 mm!
Uważać na obciążenie prądowe!
Właściwe wymiary pakietu przewodów wg poniższej tabeli:
Prąd spawania | Przekrój do 10 m | Przekrój do 50 m |
|---|---|---|
150 A | 16 mm² | 25 mm² |
200 A | 25 mm² | 35 mm² |
250 A | 35 mm² | 50 mm² |
300 A | 50 mm² | 70 mm² |
400 A | 70 mm² | 95 mm² |
500 A | 95 mm² | 120 mm² |
600 A | 120 mm² | 120 mm² |
WAŻNE! W przypadku uchwytu spawalniczego MTB 330i plastikowy prowadnik drutu montuje się od przodu.
Prowadnik drutu z tworzywa sztucznego:
Prowadnik drutu ze stali:
Niebezpieczeństwo strat materialnych stwarzane przez zabrudzone lub mokre miejsca połączeń!
Podczas każdego demontażu lub montażu korpusu palnika uważać, aby miejsce połączenia było czyste i suche.
Usunąć z miejsca połączenia ewentualnie obecny płyn chłodzący.
Czynności konserwacyjne przy działającym systemie spawania z wykorzystaniem robotów są dozwolone wyłącznie w Working mode 17 .
Sprowadzić robota do pozycji, która umożliwia wymianę elementów chłodzonych wodą i części eksploatacyjnych.
Niebezpieczeństwo mechanicznego przeciążenia komponentów systemu
Skutkiem mogą być uszczerbki na zdrowiu osób i straty materialne.
Maksymalne obciążenie mocowania kamery OPT/i to 1,5 kg.
Zawsze zachowywać przedstawiony poniżej stosunek masy i odległości montażowej.
Niebezpieczeństwo mechanicznego przeciążenia komponentów systemu
Skutkiem mogą być uszczerbki na zdrowiu osób i straty materialne.
Maksymalne obciążenie mocowania kamery OPT/i to 1,5 kg.
Zawsze zachowywać przedstawiony poniżej stosunek masy i odległości montażowej.
Aby umożliwić prawidłowe zamontowanie prowadnika drutu, podczas montażu prowadnika drutu pakiet przewodów należy ułożyć prosto.
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.
Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.
Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.
Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.
Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.
Rolki podające nie są fabrycznie zamontowane w urządzeniu.
Aby zapewnić optymalne podawanie drutu elektrodowego, rolki podające muszą być dostosowane do średnicy i materiału drutu.
Ryzyko wskutek niewystarczających rolek podających.
Skutkiem może być pogorszenie właściwości spawania.
Używać tylko rolek podających, odpowiednich do danego drutu elektrodowego.
Przegląd dostępnych rolek podających oraz możliwości ich zastosowania można znaleźć w listach części zamiennych.
Rolki podające nie są fabrycznie zamontowane w urządzeniu.
Aby zapewnić optymalne podawanie drutu elektrodowego, rolki podające muszą być dostosowane do średnicy i materiału drutu.
Ryzyko wskutek niewystarczających rolek podających.
Skutkiem może być pogorszenie właściwości spawania.
Używać tylko rolek podających, odpowiednich do danego drutu elektrodowego.
Przegląd dostępnych rolek podających oraz możliwości ich zastosowania można znaleźć w listach części zamiennych.
Niebezpieczeństwo odniesienia obrażeń ciała stwarzane przez podskakujące uchwyty rolek podających.
Podczas odblokowywania dźwigni mocującej należy trzymać palce z dala od obszaru po lewej i po prawej stronie dźwigni.
Niebezpieczeństwo zmiażdżenia przez nieosłonięte rolki podające.
Po wymianie rolek podających zawsze zamontować pokrywę ochronną 4-rolkowego mechanizmu podającego.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez odsłonięte rolki podające.
Skutkiem mogą być zmiażdżenia.
Po wymianie rolek podających zawsze zamontować pokrywę ochronną 2-rolkowego mechanizmu podającego.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez nieizolowany drut elektrodowy.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne oraz pogorszenie rezultatów spawania.
W zastosowaniach zautomatyzowanych drut elektrodowy należy prowadzić od zasobnika drutu spawalniczego, dużej szpuli lub zwykłej szpuli drutu do podajnika drutu wyłącznie w pełnej izolacji (np. za pośrednictwem przewodu doprowadzającego drut).
Zwarcie do masy lub zwarcie doziemne może być spowodowane przez:
Aby uniknąć zwarcia z masą lub zwarcia doziemnego:
Niebezpieczeństwo stwarzane przez nieizolowany drut elektrodowy.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne oraz pogorszenie rezultatów spawania.
W zastosowaniach zautomatyzowanych drut elektrodowy należy prowadzić od zasobnika drutu spawalniczego, dużej szpuli lub zwykłej szpuli drutu do podajnika drutu wyłącznie w pełnej izolacji (np. za pośrednictwem przewodu doprowadzającego drut).
Zwarcie do masy lub zwarcie doziemne może być spowodowane przez:
Aby uniknąć zwarcia z masą lub zwarcia doziemnego:
Niebezpieczeństwo odniesienia obrażeń i strat materialnych spowodowanych przez prąd spawania i niezamierzone zajarzenie łuku spawalniczego.
Przed rozpoczęciem prac rozłączyć połączenie elementu spawanego z masą systemu spawania.
Niebezpieczeństwo obrażeń lub strat materialnych spowodowanych przez wysuwający się drut elektrodowy.
W trakcie pracy
Trzymać palnik spawalniczy w takiej pozycji, aby jego koniec nie był skierowany w stronę twarzy i ciała użytkownika
Stosować odpowiednie okulary ochronne
Nie kierować uchwytu spawalniczego w stronę innych osób
Uważać, aby drut elektrodowy nie dotknął części przewodzących prąd elektryczny ani uziemionych (np. obudowy itp.)
Wszystkie pokrywy są zamknięte, wszystkie elementy boczne są zamontowane, wszystkie urządzenia zabezpieczające są w dobrym stanie i zamontowane w przewidzianym do tego celu miejscu (przykładowo zabezpieczenia).
Niebezpieczeństwo uszkodzenia palnika spawalniczego przez ostry koniec drutu elektrodowego.
Przed wprowadzeniem drutu elektrodowego należy starannie usunąć zadziory z jego końcówki.
Niebezpieczeństwo odniesienia obrażeń ciała w wyniku sprężynowania nawiniętego na szpulę drutu elektrodowego.
Podczas wsuwania drutu elektrodowego w napęd 4-rolkowy należy mocno trzymać koniec drutu elektrodowego, aby uniknąć zranienia przez sprężynujący drut elektrodowy.
Niebezpieczeństwo odniesienia obrażeń ciała spowodowane przez ruchome lub wirujące elementy systemu spawania.
W czasie pracy upewnić się, że wszystkie osłony są zamknięte, a wszystkie elementy zamontowane prawidłowo i że pozostaną w takim stanie.
Ustawić siłę docisku w taki sposób, aby drut elektrodowy nie został zdeformowany, ale był przy tym zapewniony niezakłócony przesuw drutu.
WAŻNE! W przypadku większej zmiany siły docisku przeprowadzić kalibrację systemu.
Opis kalibracji systemu zawarto w instrukcji obsługi urządzenia spawalniczego.
Wartości orientacyjne siły docisku dla rolek stalowych:
| Al, AlSi | 1–2 |
| AlMg | 2–4 |
| FCW | 3–5 |
| CuSi | 5–7 |
| Stal | 6–8 |
| CrNi | 6–8 |
Ustawić siłę docisku w taki sposób, aby drut elektrodowy nie został zdeformowany, ale był przy tym zapewniony niezakłócony przesuw drutu.
WAŻNE! W przypadku większej zmiany siły docisku przeprowadzić kalibrację systemu.
Opis kalibracji systemu zawarto w instrukcji obsługi urządzenia spawalniczego.
Wartości orientacyjne siły docisku dla rolek stalowych:
| Al, AlSi | 1–2 |
| AlMg | 2–4 |
| FCW | 3–5 |
| CuSi | 5–7 |
| Stal | 6–8 |
| CrNi | 6–8 |
Pętle indukcyjne mogą powodować problemy podczas spawania, przykładowo gdy kilka systemów spawa jeden element.
Pomiar indukcyjności i odpowiednia organizacja kabli pozwala zapobiec problemom podczas spawania już na etapie uruchamiania systemu.
Zmierzyć indukcyjność w obwodzie spawalniczym, np. za pomocą funkcji kontroli sprzężenia obwodu w urządzeniu spawalniczym.
Należy przestrzegać instrukcji obsługi poświęconej organizacji kabli.
Instrukcja obsługi jest dostępna w formacie HTML pod adresem:
Pętle indukcyjne mogą powodować problemy podczas spawania, przykładowo gdy kilka systemów spawa jeden element.
Pomiar indukcyjności i odpowiednia organizacja kabli pozwala zapobiec problemom podczas spawania już na etapie uruchamiania systemu.
Zmierzyć indukcyjność w obwodzie spawalniczym, np. za pomocą funkcji kontroli sprzężenia obwodu w urządzeniu spawalniczym.
Należy przestrzegać instrukcji obsługi poświęconej organizacji kabli.
Instrukcja obsługi jest dostępna w formacie HTML pod adresem:
Zagrożenie stwarzane przez automatycznie uruchamiające się maszyny.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
W uzupełnieniu do tego dokumentu należy przestrzegać całej dokumentacji użytkownika od producenta robota.
Zadbać o to, aby w strefie pracy robota stosowane były przez cały czas wszystkie środki bezpieczeństwa.
Uruchomienie urządzenia odbywa się za pośrednictwem aktywnego sygnału rozpoczęcia spawania.
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.
Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.
Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Przed przeprowadzeniem prac konserwacyjnych lub serwisowych wyłączyć wszystkie używane urządzenia oraz komponenty i odłączyć je od sieci zasilającej.
Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym włączeniem.
Po otwarciu urządzenia sprawdzić odpowiednim przyrządem pomiarowym, czy wszystkie elementy naładowane elektrycznie (np. kondensatory) są rozładowane.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez gorące komponenty systemu i/lub gorące materiały eksploatacyjne.
Skutkiem mogą być oparzenia.
Przed rozpoczęciem prac wszystkie rozgrzane komponenty systemu i/lub materiały eksploatacyjne schłodzić do +25°C / +77°F (np.: płyn chłodzący, komponenty systemu chłodzone wodą, silnik napędowy podajnika drutu itd.).
Stosować odpowiednie wyposażenie ochronne, jeśli nie można zaczekać na ostygnięcie (np. rękawice ochronne odporne na wysokie temperatury, okulary ochronne itd.).
Niebezpieczeństwo związane z wytryśnięciem płynu chłodzącego.
Skutkiem mogą być straty materialne.
Podczas czynności serwisowych lub wymiany elementów i części eksploatacyjnych chłodnica musi być wyłączona.
Podczas tych czynności ciśnienie w układzie chłodzenia musi być zredukowane.
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.
Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.
Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Przed przeprowadzeniem prac konserwacyjnych lub serwisowych wyłączyć wszystkie używane urządzenia oraz komponenty i odłączyć je od sieci zasilającej.
Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym włączeniem.
Po otwarciu urządzenia sprawdzić odpowiednim przyrządem pomiarowym, czy wszystkie elementy naładowane elektrycznie (np. kondensatory) są rozładowane.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez gorące komponenty systemu i/lub gorące materiały eksploatacyjne.
Skutkiem mogą być oparzenia.
Przed rozpoczęciem prac wszystkie rozgrzane komponenty systemu i/lub materiały eksploatacyjne schłodzić do +25°C / +77°F (np.: płyn chłodzący, komponenty systemu chłodzone wodą, silnik napędowy podajnika drutu itd.).
Stosować odpowiednie wyposażenie ochronne, jeśli nie można zaczekać na ostygnięcie (np. rękawice ochronne odporne na wysokie temperatury, okulary ochronne itd.).
Niebezpieczeństwo związane z wytryśnięciem płynu chłodzącego.
Skutkiem mogą być straty materialne.
Podczas czynności serwisowych lub wymiany elementów i części eksploatacyjnych chłodnica musi być wyłączona.
Podczas tych czynności ciśnienie w układzie chłodzenia musi być zredukowane.
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.
Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.
Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Przed przeprowadzeniem prac konserwacyjnych lub serwisowych wyłączyć wszystkie używane urządzenia oraz komponenty i odłączyć je od sieci zasilającej.
Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym włączeniem.
Po otwarciu urządzenia sprawdzić odpowiednim przyrządem pomiarowym, czy wszystkie elementy naładowane elektrycznie (np. kondensatory) są rozładowane.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez gorące komponenty systemu i/lub gorące materiały eksploatacyjne.
Skutkiem mogą być oparzenia.
Przed rozpoczęciem prac wszystkie rozgrzane komponenty systemu i/lub materiały eksploatacyjne schłodzić do +25°C / +77°F (np.: płyn chłodzący, komponenty systemu chłodzone wodą, silnik napędowy podajnika drutu itd.).
Stosować odpowiednie wyposażenie ochronne, jeśli nie można zaczekać na ostygnięcie (np. rękawice ochronne odporne na wysokie temperatury, okulary ochronne itd.).
Niebezpieczeństwo związane z wytryśnięciem płynu chłodzącego.
Skutkiem mogą być straty materialne.
Podczas czynności serwisowych lub wymiany elementów i części eksploatacyjnych chłodnica musi być wyłączona.
Podczas tych czynności ciśnienie w układzie chłodzenia musi być zredukowane.
Zanotować numer seryjny i konfigurację urządzenia, a także powiadomić serwis, podając szczegółowy opis usterki, gdy
| Przyczyna: | Przerwanie przewodu doprowadzającego, niepodłączona wtyczka zasilania |
| Rozwiązanie: | Sprawdzić przewód doprowadzający, w razie potrzeby wetknąć wtyczkę zasilania |
| Przyczyna: | Uszkodzone gniazdo sieciowe lub wtyczka zasilania |
| Rozwiązanie: | Wymienić uszkodzone części |
| Przyczyna: | Bezpiecznik sieciowy |
| Rozwiązanie: | Wymienić bezpiecznik sieciowy |
| Przyczyna: | Zwarcie na zasilaniu 24 V przyłącza SpeedNet lub czujnika zewnętrznego |
| Rozwiązanie: | Odłączyć podłączone komponenty |
| Przyczyna: | Uszkodzony uchwyt spawalniczy lub przewód sterujący uchwytu spawalniczego |
| Rozwiązanie: | Wymienić uchwyt spawalniczy |
| Przyczyna: | Uszkodzony lub nieprawidłowo podłączony zestaw przewodów połączeniowych |
| Rozwiązanie: | Sprawdzić zestaw przewodów połączeniowych |
| Przyczyna: | Nieprawidłowe przyłącze masy |
| Rozwiązanie: | Sprawdzić przyłącze masy pod kątem polaryzacji |
| Przyczyna: | Przerwany kabel prądowy w uchwycie spawalniczym |
| Rozwiązanie: | Wymienić uchwyt spawalniczy |
| Przyczyna: | Pusta butla z gazem |
| Usuwanie: | Wymienić butlę z gazem |
| Przyczyna: | Uszkodzony reduktor ciśnienia gazu |
| Usuwanie: | Wymienić reduktor ciśnienia gazu |
| Przyczyna: | Przewód gazowy giętki nie jest zamontowany lub jest uszkodzony |
| Usuwanie: | Zamontować lub wymienić przewód gazowy giętki |
| Przyczyna: | Uszkodzony palnik spawalniczy |
| Usuwanie: | Wymienić palnik spawalniczy |
| Przyczyna: | Uszkodzony zawór elektromagnetyczny gazu |
| Usuwanie: | Powiadomić serwis |
| Przyczyna: | Zbyt mały otwór końcówki prądowej |
| Usuwanie: | Zastosować odpowiednią końcówkę prądową |
| Przyczyna: | Uszkodzona prowadnica drutu w palniku spawalniczym |
| Usuwanie: | Sprawdzić prowadnicę drutu pod kątem zgięć, zanieczyszczeń itp. |
| Przyczyna: | Rolki podające nie nadają się do używanego drutu elektrodowego |
| Usuwanie: | Zastosować odpowiednie rolki podające |
| Przyczyna: | Nieprawidłowa siła docisku rolek podających |
| Usuwanie: | Zoptymalizować siłę docisku |
| Przyczyna: | Otwarta dźwignia głównego podajnika drutu |
| Usuwanie: | Zamknąć dźwignię w głównym podajniku drutu Potwierdzić kod serwisowy za pomocą przycisku nawlekania drutu |
| Przyczyna: | Poślizg w głównym podajniku drutu |
| Usuwanie: | Skontrolować elementy ulegające zużyciu Zastosować właściwe rolki podające Ustawić mniejszą siłę hamulca drutu Zwiększyć siłę docisku na głównym podajniku drutu Potwierdzić kod serwisowy za pomocą przycisku „Nawlekanie drutu” |
| Przyczyna: | Osiągnięto koniec drutu |
| Usuwanie: | Sprawdzić, czy dostępna jest wystarczająca ilość drutu Potwierdzić kod serwisowy za pomocą przycisku nawlekania drutu |
| Przyczyna: | Nieprawidłowe ułożenie wiązki do uchwytu |
| Usuwanie: | Ułożyć wiązkę do uchwytu w miarę możliwości w linii prostej, unikać ostrych kątów zgięcia |
| Przyczyna: | Zbyt mała moc uchwytu spawalniczego |
| Rozwiązanie: | Przestrzegać cyklu pracy i wartości obciążeń granicznych |
| Przyczyna: | Tylko w przypadku urządzeń z chłodzeniem wodnym: Zbyt mały przepływ płynu chłodzącego |
| Rozwiązanie: | Skontrolować poziom płynu chłodzącego, ilość przepływu płynu chłodzącego, zabrudzenie płynu chłodzącego itp. Bliższe informacje są podane w instrukcji obsługi chłodnicy |
| Przyczyna: | Zbyt mała odległość od elementu spawanego |
| Rozwiązanie: | Zwiększyć odległość (wolny wylot drutu) |
| Przyczyna: | Nieprawidłowe parametry spawania |
| Rozwiązanie: | Sprawdzić ustawienia |
| Przyczyna: | Nieprawidłowe połączenie z masą |
| Rozwiązanie: | Zapewnić dobry styk z elementem spawanym |
| Przyczyna: | Brak lub za mało gazu osłonowego |
| Rozwiązanie: | Sprawdzić reduktor ciśnienia, przewód gazowy giętki, zawór elektromagnetyczny gazu, przyłącze gazu w uchwycie spawalniczym itp. |
| Przyczyna: | Nieszczelny uchwyt spawalniczy |
| Rozwiązanie: | Wymienić uchwyt spawalniczy |
| Przyczyna: | Nieprawidłowa lub wytarta końcówka prądowa |
| Rozwiązanie: | Wymienić końcówkę prądową |
| Przyczyna: | Nieprawidłowy stop drutu lub nieprawidłowa średnica drutu |
| Rozwiązanie: | Sprawdzić włożony drut elektrodowy |
| Przyczyna: | Nieprawidłowy stop drutu lub nieprawidłowa średnica drutu |
| Rozwiązanie: | Sprawdzić spawalność materiału podstawowego |
| Przyczyna: | Gaz osłonowy nie nadaje się do stopu drutu |
| Rozwiązanie: | Zastosować odpowiedni gaz osłonowy |
| Przyczyna: | Zabrudzona dysza gazowa |
| Rozwiązanie: | Oczyścić dyszę gazową, usunąć odpryski spawalnicze |
W normalnych warunkach pracy urządzenie wymaga minimalnego nakładu pracy, potrzebnej do utrzymania go w dobrym stanie technicznym i konserwacji. Przestrzeganie kilku ważnych punktów stanowi jednak niezbędny warunek długoletniej eksploatacji urządzenia.
W normalnych warunkach pracy urządzenie wymaga minimalnego nakładu pracy, potrzebnej do utrzymania go w dobrym stanie technicznym i konserwacji. Przestrzeganie kilku ważnych punktów stanowi jednak niezbędny warunek długoletniej eksploatacji urządzenia.
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.
Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.
Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Przed przeprowadzeniem prac konserwacyjnych lub serwisowych wyłączyć wszystkie używane urządzenia oraz komponenty i odłączyć je od sieci zasilającej.
Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym włączeniem.
Po otwarciu urządzenia sprawdzić odpowiednim przyrządem pomiarowym, czy wszystkie elementy naładowane elektrycznie (np. kondensatory) są rozładowane.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez gorące komponenty systemu i/lub gorące materiały eksploatacyjne.
Skutkiem mogą być oparzenia.
Przed rozpoczęciem prac wszystkie rozgrzane komponenty systemu i/lub materiały eksploatacyjne schłodzić do +25°C / +77°F (np.: płyn chłodzący, komponenty systemu chłodzone wodą, silnik napędowy podajnika drutu itd.).
Stosować odpowiednie wyposażenie ochronne, jeśli nie można zaczekać na ostygnięcie (np. rękawice ochronne odporne na wysokie temperatury, okulary ochronne itd.).
Niebezpieczeństwo związane z wytryśnięciem płynu chłodzącego.
Skutkiem mogą być straty materialne.
Podczas czynności serwisowych lub wymiany elementów i części eksploatacyjnych chłodnica musi być wyłączona.
Podczas tych czynności ciśnienie w układzie chłodzenia musi być zredukowane.
WAŻNE! Podczas każdej wymiany pierścieni samouszczelniających, nowy pierścień samouszczelniający montować tylko po nasmarowaniu!
W przypadku wielokrotnego podłączania przewodu płynu chłodzącego do wiązki uchwytu palnika spawalniczego i odłączania od niej należy regularnie smarować pierścienie samouszczelniające!
O ile nie określono specjalnego smaru do pierścieni samouszczelniających, zastosować smar do pierścieni samouszczelniających firmy Fronius o numerze artykułu 40,0009,0044!
Zawsze podczas wymiany uchwytu spawalniczego lub pakietu przewodów uchwytu spawalniczego należy zwracać uwagę na to, aby miejsce połączenia było czyste i suche. Jeśli w miejscu połączenia wyciekł płyn chłodzący, zetrzeć go.
Uważać, aby chłodnica była wyłączona!
Jeżeli podajnik drutu robota lub punkt odcięcia mediów zamontowano na 3. osi robota, podczas wymiany wiązki uchwytu palnika spawalniczego lub zestawu przewodów połączeniowych należy uwzględnić następujące kwestie:
Niebezpieczeństwo uszkodzenia podajnika drutu robota lub miejsca rozdziału mediów przez wypływający płyn chłodzący.
Po zamknięciu przewodów płynu chłodzącego przy wiązce uchwytu palnika spawalniczego należy natychmiast zamknąć przyłącza płynu chłodzącego za pomocą przewidzianej do tego pokrywki.
Tak ustawić pozycję robota, aby wypływający płyn chłodzący nie mógł powrócić do podajnika drutu robota, ani przedostać się do miejsca rozdziału mediów.
Czynności konserwacyjne przy działającym zrobotyzowanym systemie spawania są dozwolone wyłącznie w Pozycja serwisowa „zatrzymania” pompy płynu chłodzącego — Working mode 17 .
Sprowadzić robota do pozycji, która umożliwia wymianę elementów chłodzonych wodą i części eksploatacyjnych.
Zagrożenie stwarzane przez sprężone powietrze z krótkiej odległości.
Możliwość uszkodzenia elementów elektronicznych.
Nie przedmuchiwać z bliska elementów elektronicznych.
Wymagania:
Opis:
W Working mode 17 pompa płynu chłodzącego jest „zatrzymana”. Cyrkulacja w obiegu chłodzenia zostaje przerwana, wszystkie inne funkcje urządzenia spawalniczego pozostają aktywne. Parametru procesu „Tryb pracy chłodnicy” w urządzeniu spawalniczym nie należy zmieniać.
Po zakończeniu Working mode 17 sterownik robota kontynuuje ostatnio aktywny krok programu
Working mode 17 działa tylko w trybie automatycznym pod kontrolą sterownika robota.
Czynności serwisowe na aktywnym zrobotyzowanym systemie spawania są dozwolone tylko wWorking mode 17 .
Sprowadzić robota do pozycji, która umożliwia wymianę elementów chłodzonych wodą i części eksploatacyjnych.
Szczegółowe informacje znajdują się w instrukcji obsługi 42,0426,0227... Opis sygnałów interfejsu TPS/i
Niebezpieczeństwo strat materialnych stwarzane przez zabrudzone lub mokre miejsca połączeń!
Zawsze podczas demontażu lub montażu palnika spawalniczego należy zwracać uwagę na to, aby miejsce połączenia było czyste i suche.
Usunąć z miejsca połączenia ewentualnie obecny płyn chłodzący.
Demontaż prowadnika drutu
Montaż prowadnika drutu
WAŻNE! Po zakończeniu przebudowy należy ponownie prawidłowo poprowadzić przewód sterujący przez przewidziany do tego celu uchwyt odciążający.
Przed montażem nowej dźwigni bufora drutu obrócić gniazdo mocujące do położenia środkowego (ilustracja 3).
Momenty dokręcające:
Napięcie zasilające | 24 V DC / 60 V DC |
Prąd znamionowy | 0,5 A / 0,8 A |
Prąd spawania przy 10 min / 40°C | 40% ED* 650 A |
Maks. ciśnienie gazu osłonowego | 7 bar / 101,53 psi. |
Płyn chłodzący | oryginalny firmy Fronius |
Maks. ciśnienie płynu chłodzącego | 5 bar / 72,53 psi |
Stopień ochrony | IP 43 |
Znak jakości | CE, CSA |
Wymiary dł. × szer. × wys. | 658 x 282 x 362 mm |
Masa | 3,6 kg / 7,9 Ib |
|
|
Napięcie zasilające | 24 V DC / 60 V DC |
Prąd znamionowy | 0,5 A / 0,8 A |
Prąd spawania przy 10 min / 40°C | 40% ED* 650 A |
Maks. ciśnienie gazu osłonowego | 7 bar / 101,53 psi. |
Płyn chłodzący | oryginalny firmy Fronius |
Maks. ciśnienie płynu chłodzącego | 5 bar / 72,53 psi |
Stopień ochrony | IP 43 |
Znak jakości | CE, CSA |
Wymiary dł. × szer. × wys. | 658 x 282 x 362 mm |
Masa | 3,6 kg / 7,9 Ib |
|
|
Napięcie zasilające | 24 V DC / 60 V DC |
Prąd znamionowy | 0,5 A / 0,8 A |
Prąd spawania przy 10 min / 40°C | 40% ED* 650 A |
Maks. ciśnienie gazu osłonowego | 7 bar / 101,53 psi. |
Płyn chłodzący | oryginalny firmy Fronius |
Maks. ciśnienie płynu chłodzącego | 5 bar / 72,53 psi |
Stopień ochrony | IP 43 |
Znak jakości | CE, CSA |
Wymiary dł. × szer. × wys. | 658 x 282 x 362 mm |
Masa | 3,6 kg / 7,9 Ib |
|
|
Napięcie zasilające | 24 V DC / 60 V DC |
Prąd znamionowy | 0,5 A / 0,8 A |
Prąd spawania przy 10 min / 40°C |
|
95 mm² | 40% ED* 500 A |
Maks. ciśnienie gazu osłonowego | 7 bar / 101,53 psi. |
Płyn chłodzący | oryginalny firmy Fronius |
Maks. ciśnienie płynu chłodzącego | 5 bar / 72,53 psi |
Stopień ochrony | IP 20 |
Znak jakości | CE |
Wymiary dł. × szer. × wys. | 480 x 252 x 114 mm |
Masa | 2,818 kg / 6,21 Ib. |
|
|
Napięcie zasilające | 24 V DC / 60 V DC |
Prąd znamionowy | 0,5 A / 0,8 A |
Prąd spawania przy 10 min / 40°C |
|
95 mm² | 40% ED* 500 A |
Maks. ciśnienie gazu osłonowego | 7 bar / 101,53 psi. |
Płyn chłodzący | oryginalny firmy Fronius |
Maks. ciśnienie płynu chłodzącego | 5 bar / 72,53 psi |
Stopień ochrony | IP 20 |
Znak jakości | CE |
Wymiary dł. × szer. × wys. | 480 x 252 x 114 mm |
Masa | 2,818 kg / 6,21 Ib. |
|
|
Numery katalogowe | |
CrashBox /i | 44,0350,3589 |
CrashBox /i XL | 44,0350,3760 |
CrashBox /i XXL | 44,0350,3380 |
CrashBox Drive /i PAP | 44,0350,3379 |
CrashBox Drive /i PAP XXL | 44,0350,3754 |
Dokładność cofania (1) | ± 0,05 mm a) |
Momenty uaktywnienia w kierunku x/y |
|
CrashBox /i | 21 Nm / 15,49 lb-ft |
CrashBox /i XL | 42 Nm / 30,98 lb-ft |
CrashBox /i XXL | 63,1 Nm / 46,54 lb-ft |
CrashBox Drive /i PAP | 21 Nm / 15,49 lb-ft |
CrashBox Drive /i PAP XXL | 42 Nm / 30,98 lb-ft |
Maksymalne odchylenie w kierunku x/y |
|
CrashBox /i | ~ 45° |
CrashBox /i XL | ~ 45° |
CrashBox /i XXL | ~ 45° |
CrashBox Drive /i PAP | ~ 30° |
CrashBox Drive /i PAP XXL | ~ 30° |
Masa |
|
CrashBox /i | 1200 g |
CrashBox /i XL | 1200 g |
CrashBox /i XXL | 1200 g |
CrashBox Drive /i | 920 g |
CrashBox Drive /i PAP XXL | 920 g |
Wymiary |
|
CrashBox /i | Ø90 mm x 60 mm b) |
CrashBox /i XL | Ø90 mm x 60 mm b) |
CrashBox /i XXL | Ø90 mm x 60 mm b) |
CrashBox Drive /i PAP | Ø 90 mm × 84,5 mm b) |
CrashBox Drive /i PAP XXL | Ø 90 mm × 84,5 mm b) |
a) w odległości 300 mm od kołnierza robota
b) z mieszkiem sprężystym: Ø 110 mm
maks. możliwe odchylenie | w kierunku z [mm] | ~ 30 | ~ 30 | ~ 30 | ~ 30 | ~ 30 |
| Momenty uaktywnienia i wykres masa-odstęp 
|
w kierunku x/y [°] | ~ 45 | ~ 45 | ~ 45 | ~ 30 | ~ 30 |
| ||
Uaktywnienie w odstępie 300 mm | maks. [°] | 1,5275 | 1,5275 | 1,5275 | 0,6684 | 0,6684 |
| |
maks. [mm] | 8 | 8 | 8 | 3,5 | 3,5 |
| ||
min. [°] | 0,684 | 0,684 | 0,684 | 0,382 | 0,382 |
| ||
min. [mm] | 3,5 | 3,5 | 3,5 | 2,0 | 2,0 |
| ||
Masa (odstęp [mm]) [kg] | 400 | 5,25 | 10,50 | 15,78 | 5,25 | 10,50 |
| |
300 | 7,00 | 14,00 | 21,03 | 7,00 | 14,00 |
| ||
200 | 10,5 | 21,0 | 31,55 | 10,5 | 21,0 |
| ||
100 | 21,0 | 42,0 | 63,1 | 21,0 | 42,0 |
| ||
50 | 42,0 | 84,0 | 126,2 | 42,0 | 84,0 |
| ||
Moment | 21 Nm | 42 Nm | 63,1 Nm | 21 Nm | 42 Nm |
| ||
CrashBox /i | CrashBox /i XL | CrashBox /i XXL | CrashBox Drive /i PAP | CrashBox Drive /i PAP XXL |
| |||
Numery katalogowe | |
CrashBox /i | 44,0350,3589 |
CrashBox /i XL | 44,0350,3760 |
CrashBox /i XXL | 44,0350,3380 |
CrashBox Drive /i PAP | 44,0350,3379 |
CrashBox Drive /i PAP XXL | 44,0350,3754 |
Dokładność cofania (1) | ± 0,05 mm a) |
Momenty uaktywnienia w kierunku x/y |
|
CrashBox /i | 21 Nm / 15,49 lb-ft |
CrashBox /i XL | 42 Nm / 30,98 lb-ft |
CrashBox /i XXL | 63,1 Nm / 46,54 lb-ft |
CrashBox Drive /i PAP | 21 Nm / 15,49 lb-ft |
CrashBox Drive /i PAP XXL | 42 Nm / 30,98 lb-ft |
Maksymalne odchylenie w kierunku x/y |
|
CrashBox /i | ~ 45° |
CrashBox /i XL | ~ 45° |
CrashBox /i XXL | ~ 45° |
CrashBox Drive /i PAP | ~ 30° |
CrashBox Drive /i PAP XXL | ~ 30° |
Masa |
|
CrashBox /i | 1200 g |
CrashBox /i XL | 1200 g |
CrashBox /i XXL | 1200 g |
CrashBox Drive /i | 920 g |
CrashBox Drive /i PAP XXL | 920 g |
Wymiary |
|
CrashBox /i | Ø90 mm x 60 mm b) |
CrashBox /i XL | Ø90 mm x 60 mm b) |
CrashBox /i XXL | Ø90 mm x 60 mm b) |
CrashBox Drive /i PAP | Ø 90 mm × 84,5 mm b) |
CrashBox Drive /i PAP XXL | Ø 90 mm × 84,5 mm b) |
a) w odległości 300 mm od kołnierza robota
b) z mieszkiem sprężystym: Ø 110 mm
maks. możliwe odchylenie | w kierunku z [mm] | ~ 30 | ~ 30 | ~ 30 | ~ 30 | ~ 30 |
| Momenty uaktywnienia i wykres masa-odstęp
|
w kierunku x/y [°] | ~ 45 | ~ 45 | ~ 45 | ~ 30 | ~ 30 |
| ||
Uaktywnienie w odstępie 300 mm | maks. [°] | 1,5275 | 1,5275 | 1,5275 | 0,6684 | 0,6684 |
| |
maks. [mm] | 8 | 8 | 8 | 3,5 | 3,5 |
| ||
min. [°] | 0,684 | 0,684 | 0,684 | 0,382 | 0,382 |
| ||
min. [mm] | 3,5 | 3,5 | 3,5 | 2,0 | 2,0 |
| ||
Masa (odstęp [mm]) [kg] | 400 | 5,25 | 10,50 | 15,78 | 5,25 | 10,50 |
| |
300 | 7,00 | 14,00 | 21,03 | 7,00 | 14,00 |
| ||
200 | 10,5 | 21,0 | 31,55 | 10,5 | 21,0 |
| ||
100 | 21,0 | 42,0 | 63,1 | 21,0 | 42,0 |
| ||
50 | 42,0 | 84,0 | 126,2 | 42,0 | 84,0 |
| ||
Moment | 21 Nm | 42 Nm | 63,1 Nm | 21 Nm | 42 Nm |
| ||
CrashBox /i | CrashBox /i XL | CrashBox /i XXL | CrashBox Drive /i PAP | CrashBox Drive /i PAP XXL |
| |||
MHP 400i RD / G | |
|---|---|
Prąd spawania przy 10 min/40°C
|
- |
Średnica drutu | 0,8–1,6 mm |
Długość | 0,935 / 1,085 /1,235 / 1,435 / 1,735 / 2,235 / 1,935 / 2,735 / 3,235 / 3,735 m 3,07 / 3,56 / 4,05 / 4,71 / 5,69 / 7,33 / 6,35 / 8,97 / 10,60 / 12,25 ft |
Zakres napięcia (pik V) dla uchwytów spawalniczych sterowanych maszynowo | 141 V |
Produkt spełnia wymogi normy IEC 60974-7
* ED = cykl pracy
MHP 400i RD / G / PAP | |
|---|---|
Prąd spawania przy 10 min/40°C
| 40% ED* / 400 A - |
Średnica drutu | 0,8–1,6 mm |
Długość | 0,915 / 0,925 / 0,945 / 1,025 / 1,045 / 1,075 / 1,105 / 1,115 / 1,135 / 1,165 / 1,175 / 1,185 / 1,205 / 1,295 / 1,335 / 1,355 / 1,385 / 1,415 / 1,495 / 1,575 / 1,935 / 1,985 / 2,115 / 2,265 / 2,385 / 2,585 / 3,415 m 3,00 / 3,03 / 3,1 / 3,36 / 3,43 / 3,35 / 3,63 / 3,66 / 3,72 / 3,82 / 3,86 / 3,89 / 3,95 / 4,25 / 4,38 / 4,45 / 4,54 / 4,64 / 4,9 / 5,17 / 6,35 / 6,51 / 6,94 / 7,43 / 7,82 / 8,48 / 11,20 ft |
Zakres napięcia (pik V) dla uchwytów spawalniczych sterowanych maszynowo | 141 V |
Produkt spełnia wymogi normy IEC 60974-7
* ED = cykl pracy
MHP 400i RD / G | |
|---|---|
Prąd spawania przy 10 min/40°C
|
- |
Średnica drutu | 0,8–1,6 mm |
Długość | 0,935 / 1,085 /1,235 / 1,435 / 1,735 / 2,235 / 1,935 / 2,735 / 3,235 / 3,735 m 3,07 / 3,56 / 4,05 / 4,71 / 5,69 / 7,33 / 6,35 / 8,97 / 10,60 / 12,25 ft |
Zakres napięcia (pik V) dla uchwytów spawalniczych sterowanych maszynowo | 141 V |
Produkt spełnia wymogi normy IEC 60974-7
* ED = cykl pracy
MHP 400i RD / G / PAP | |
|---|---|
Prąd spawania przy 10 min/40°C
| 40% ED* / 400 A - |
Średnica drutu | 0,8–1,6 mm |
Długość | 0,915 / 0,925 / 0,945 / 1,025 / 1,045 / 1,075 / 1,105 / 1,115 / 1,135 / 1,165 / 1,175 / 1,185 / 1,205 / 1,295 / 1,335 / 1,355 / 1,385 / 1,415 / 1,495 / 1,575 / 1,935 / 1,985 / 2,115 / 2,265 / 2,385 / 2,585 / 3,415 m 3,00 / 3,03 / 3,1 / 3,36 / 3,43 / 3,35 / 3,63 / 3,66 / 3,72 / 3,82 / 3,86 / 3,89 / 3,95 / 4,25 / 4,38 / 4,45 / 4,54 / 4,64 / 4,9 / 5,17 / 6,35 / 6,51 / 6,94 / 7,43 / 7,82 / 8,48 / 11,20 ft |
Zakres napięcia (pik V) dla uchwytów spawalniczych sterowanych maszynowo | 141 V |
Produkt spełnia wymogi normy IEC 60974-7
* ED = cykl pracy
MHP 500i RD / W | |
|---|---|
Prąd spawania przy 10 min/40°C |
|
Średnica drutu | 0,8–1,6 mm |
Najmniejsza wydajność chłodzenia wg normy IEC 60974-2, w zależności od długości pakietu przewodów | Długość |
550 | 0,935 m / 3,07 ft |
Minimalny przepływ płynu chłodzącego Qmin | 1 l/min |
Minimalne ciśnienie płynu chłodzącego pmin | 3 bar |
Maksymalne ciśnienie płynu chłodzącego pmax | 5 bar |
Zakres napięcia (pik V) dla uchwytów spawalniczych sterowanych maszynowo | 141 V |
Produkt spełnia wymogi normy IEC 60974-7
| * | ED = cykl pracy |
MHP 500i RD / W / PAP | |
|---|---|
Prąd spawania przy 10 min/40°C |
|
Średnica drutu | 0,8–1,6 mm |
Najmniejsza wydajność chłodzenia wg normy IEC 60974-2, w zależności od długości pakietu przewodów | Długość |
550 W | 0,915 m (3,00 ft) / 0,925 m (3,03 ft) / |
600 W | 1,075 m (3,53 ft.) / 1,105 m (3,63 ft.) / |
650 W | 1,295 m (4,25 ft.) / 1,335 m (4,38 ft.) / |
700 W | 1,415 m (4,64 ft.) / 1,495 m (4,9 ft.) / |
800 W | 1,735 m (5.69 ft.) |
850 W | 1,935 m (6,35 ft.) / 1,985 m (6,51 ft.) / |
900 W | 2,115 m (6,94 ft.) |
950 W | 2,265 m (7,43 ft.) / 3,415 m (11,20 ft.) |
1000 W | 2,385 m (7,82 ft.) |
Minimalny przepływ płynu chłodzącego Qmin | 1 l/min |
Minimalne ciśnienie płynu chłodzącego pmin | 3 bar |
Maksymalne ciśnienie płynu chłodzącego pmax | 5 bar |
Zakres napięcia (pik V) dla uchwytów spawalniczych sterowanych maszynowo | 141 V |
Produkt spełnia wymogi normy IEC 60974-7
| * | ED = cykl pracy |
Prąd spawania przy 10 min/40°C
|
60% ED* / 320 A |
Średnica drutu | 0,8–1,6 mm |
Napięcie zasilające | 60 V DC |
Prąd znamionowy | 3 A |
Prędkość podawania drutu | 1–25 m/min |
Zakres napięcia (pik V) dla uchwytów spawalniczych sterowanych maszynowo | 141 V |
|
|
Produkt spełnia wymogi normy IEC 60974-7
| * | ED = cykl pracy |
Prąd spawania przy 10 min/40°C
|
60% ED* / 320 A |
Średnica drutu | 0,8–1,6 mm |
Napięcie zasilające | 60 V DC |
Prąd znamionowy | 3 A |
Prędkość podawania drutu | 1–25 m/min |
Zakres napięcia (pik V) dla uchwytów spawalniczych sterowanych maszynowo | 141 V |
|
|
Produkt spełnia wymogi normy IEC 60974-7
| * | ED = cykl pracy |
Prąd spawania przy 10 min/40°C |
|
Średnica drutu | 0,8–1,6 mm |
Minimalny przepływ płynu chłodzącego Qmin | 1 l/min |
Minimalne ciśnienie płynu chłodzącego pmin | 3 bar |
Maksymalne ciśnienie płynu chłodzącego pmax | 5 bar |
Napięcie zasilające | 60 V DC |
Prąd znamionowy | 3 A |
Prędkość podawania drutu | 1–25 m/min |
Zakres napięcia (pik V) dla uchwytów spawalniczych sterowanych maszynowo | 141 V |
|
|
Produkt spełnia wymogi normy IEC 60974-7
| * | ED = cykl pracy |
Prąd spawania przy 10 min/40°C |
|
C1 (EN ISO 14175) | 60% ED* / 320 A (wersja standardowa) |
Średnica drutu | 0,8–1,6 mm |
Napięcie zasilające | 60 V DC |
Prąd znamionowy | 1,5 A RMS |
Prędkość podawania drutu | 1–60 m/min |
Zakres napięcia (pik V) dla uchwytów spawalniczych sterowanych maszynowo | 141 V |
|
|
Produkt spełnia wymogi normy IEC 60974-7
| * | ED = cykl pracy |
Prąd spawania przy 10 min/40°C |
|
C1 (EN ISO 14175) | 60% ED* / 320 A (wersja standardowa) |
Średnica drutu | 0,8–1,6 mm |
Napięcie zasilające | 60 V DC |
Prąd znamionowy | 1,5 A RMS |
Prędkość podawania drutu | 1–60 m/min |
Zakres napięcia (pik V) dla uchwytów spawalniczych sterowanych maszynowo | 141 V |
|
|
Produkt spełnia wymogi normy IEC 60974-7
| * | ED = cykl pracy |
Prąd spawania przy 10 min/40°C
|
100% ED* / 500 A (wersja standardowa) |
Średnica drutu | 0,8–1,6 mm |
Minimalny przepływ płynu chłodzącego Qmin | 1 l/min |
Minimalne ciśnienie płynu chłodzącego pmin | 3 bar |
Maksymalne ciśnienie płynu chłodzącego pmax | 5 bar |
Napięcie zasilające | 60 V DC |
Prąd znamionowy | 1,5 A RMS |
Prędkość podawania drutu | 1–60 m/min |
Zakres napięcia (pik V) dla uchwytów spawalniczych sterowanych maszynowo | 141 V |
|
|
Produkt spełnia wymogi normy IEC 60974-7
| * | ED = cykl pracy |
Napięcie zasilające | 24 V DC / 60 V DC |
Prąd znamionowy | 0,5 A / 0,9 A |
Prędkość podawania drutu | 1–30 m/min |
Napęd drutu | 2-rolkowy mechanizm podający |
Średnica drutu | 0,8–1,6 mm |
Stopień ochrony IP | IP 21 |
Znak jakości | CE, CSA |
Wymiary dł. × szer. × wys. | 250 × 210 × 190 mm |
Masa | 4,6 kg |
Napięcie zasilające | 24 V DC / 60 V DC |
Prąd znamionowy | 0,5 A / 0,9 A |
Prędkość podawania drutu | 1–30 m/min |
Napęd drutu | 2-rolkowy mechanizm podający |
Średnica drutu | 0,8–1,6 mm |
Stopień ochrony IP | IP 21 |
Znak jakości | CE, CSA |
Wymiary dł. × szer. × wys. | 250 × 210 × 190 mm |
Masa | 4,6 kg |
Napięcie zasilające | 24 V DC / 60 V DC |
Prąd znamionowy | 0,5 A / 1,2 A |
Prędkość podawania drutu | 1–25 m/min |
Napęd drutu | Napęd 4-rolkowy |
Średnica drutu | 0,8–2,4 mm |
Stopień ochrony IP | IP 21 |
Znak jakości | CE, CSA |
Wymiary dł. × szer. × wys. | 250 × 210 × 190 mm |
Masa | 4,8 kg |
MTB 250i G/R (TX, TXM)
Prąd spawania przy 10 min/40°C
|
- |
Średnica drutu | 0,8–1,2 mm |
MTB 320i G/R (TX, TXM)
Prąd spawania przy 10 min/40°C
|
- |
Średnica drutu | 0,8–1,6 mm |
MTB 330i G/R (TX, TXM)
Prąd spawania przy 10 min/40°C
|
- |
Średnica drutu | 0,8–1,6 mm |
MTB 350i G/R (TX, TXM)
Prąd spawania przy 10 min/40°C)
|
- |
Średnica drutu | 0,8–1,6 mm |
MTB 400i G/R (TX, TXM)
Prąd spawania przy 10 min/40°C)
|
- |
Średnica drutu | 0,8–1,6 mm |
|
|
| * | ED = cykl pracy |
MTB 250i G/R (TX, TXM)
Prąd spawania przy 10 min/40°C
|
- |
Średnica drutu | 0,8–1,2 mm |
MTB 320i G/R (TX, TXM)
Prąd spawania przy 10 min/40°C
|
- |
Średnica drutu | 0,8–1,6 mm |
MTB 330i G/R (TX, TXM)
Prąd spawania przy 10 min/40°C
|
- |
Średnica drutu | 0,8–1,6 mm |
MTB 350i G/R (TX, TXM)
Prąd spawania przy 10 min/40°C)
|
- |
Średnica drutu | 0,8–1,6 mm |
MTB 400i G/R (TX, TXM)
Prąd spawania przy 10 min/40°C)
|
- |
Średnica drutu | 0,8–1,6 mm |
|
|
| * | ED = cykl pracy |
MTB 250i W/R
Prąd spawania przy 10 min/40°C |
|
Średnica drutu | 0,8–1,2 mm / 0,032–0,047 cala |
MTB 330i W/R (TX, TXM)
Prąd spawania przy 10 min/40°C |
|
Średnica drutu | 0,8–1,6 mm / 0,032–0,063 cala |
MTB 400i W/R (TX, TXM)
Prąd spawania przy 10 min/40°C |
|
Średnica drutu | 0,8–1,6 mm / 0,032–0,063 cala |
MTB 500i W/R (TX, TXM)
Prąd spawania przy 10 min/40°C |
|
Średnica drutu | 1,0–1,6 mm / 0,039–0,063 cala |
MTB 700i W/R (TX, TXM)
Prąd spawania przy 10 min/40°C |
|
Średnica drutu | 1,0–1,6 mm / 0,039–0,063 cala |
|
|
| * | ED = cykl pracy |
Prąd spawania przy 10 min / 40°C | 40% ED* / 400 A |
|
|
| * | ED = cykl pracy |
Prąd spawania przy 10 min / 40°C | 40% ED* / 400 A |
|
|
| * | ED = cykl pracy |
Prąd spawania przy 10 min / 40°C | 40% ED* / 500 A |
|
|
| * | ED = cykl pracy |
Prąd spawania przy 10 min / 40°C | 40% ED* / 600 A |
|
|
| * | ED = cykl pracy |
Prąd spawania przy 10 min / 40°C | 60% ED* / 600 A |
|
|
| * | ED = cykl pracy |
Dane techniczne obowiązują tylko w przypadku połączenia zestawu przewodów połączeniowych HP 70i z opcją OPT/i HP PC Cable HC 70.
