1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

• odniesienia obrażeń lub utraty życia przez użytkownika lub osoby trzecie,
• uszkodzenia urządzenia oraz innych dóbr materialnych użytkownika,
• zmniejszenia wydajności urządzenia.

• posiadać odpowiednie kwalifikacje,
• posiadać wiedzę na temat spawania zautomatyzowanego oraz
• dokładnie przeczytać i stosować się do informacji podanych w niniejszej instrukcji obsługi i wszystkich instrukcjach obsługi wszelkich podzespołów systemu.

Instrukcję obsługi należy zawsze przechowywać w miejscu użytkowania urządzenia. W uzupełnieniu do instrukcji obsługi obowiązują ogólne oraz miejscowe przepisy BHP i przepisy dotyczące ochrony środowiska.

• utrzymywać w czytelnym stanie;
• chronić przed uszkodzeniami;
• nie usuwać ich;
• pilnować, aby nie były przykrywane, zaklejane ani zamalowywane.

Umiejscowienie poszczególnych wskazówek dotyczących bezpieczeństwa i ostrzeżeń na urządzeniu przedstawiono w rozdziale „Informacje ogólne” instrukcji obsługi urządzenia.
Usterki mogące wpłynąć na bezpieczeństwo użytkowania należy usuwać przed uruchomieniem urządzenia.
Liczy się przede wszystkim bezpieczeństwo użytkownika!

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

Urządzenia i komponenty opisane w tej instrukcji obsługi są przeznaczone wyłącznie do zautomatyzowanych zastosowań MIG/MAG w połączeniu z komponentami firmy Fronius.
Zastosowanie inne lub wykraczające poza opisane uznaje się za niezgodne z przeznaczeniem. Producent nie ponosi odpowiedzialności za powstałe w wyniku tego szkody.

• zapoznanie się ze wszystkimi wskazówkami zawartymi w instrukcji obsługi i ich przestrzeganie,
• zapoznanie się ze wszystkimi instrukcjami bezpieczeństwa i ostrzeżeniami oraz ich przestrzeganie,
• przestrzeganie terminów czynności związanych z przeglądem i czynności konserwacyjnych.

Producent nie ponosi również odpowiedzialności za niezadowalające lub niewłaściwe wyniki pracy.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

Korzystanie z urządzenia lub jego przechowywanie poza przeznaczonym do tego obszarem jest uznawane za niezgodne z przeznaczeniem. Producent nie ponosi odpowiedzialności za szkody powstałe w wyniku użytkowania niezgodnego z powyższym zaleceniem.

• podczas pracy: od -10°C do +40°C (od 14°F do 104°F)
• podczas transportu i przechowywania: od -20°C do +55°C (od -4°F do 131°F)

• do 50% przy 40°C (104°F)
• do 90% przy 20°C (68°F)

Powietrze otoczenia: wolne od pyłu, kwasów, gazów lub substancji korozyjnych.
Wysokość nad poziomem morza: maks. 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

• zapoznały się z podstawowymi przepisami BHP oraz zostały poinstruowane o sposobie obsługi urządzenia,
• przeczytały instrukcję obsługi, a zwłaszcza rozdział „Przepisy dotyczące bezpieczeństwa”, przyswoiły sobie ich treść i potwierdziły to swoim podpisem,
• posiadają wykształcenie odpowiednie do wymagań związanych z wynikami pracy.

Należy regularnie kontrolować personel pod względem wykonywania pracy zgodnie z zasadami bezpieczeństwa.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

• przestrzegać podstawowych przepisów BHP,
• przeczytać niniejszą instrukcję obsługi, a zwłaszcza rozdział „Przepisy dotyczące bezpieczeństwa” i potwierdzić swoim podpisem, że je zrozumiały i będą ich przestrzegać.

Przed opuszczeniem stanowiska pracy upewnić się, że w trakcie nieobecności nie istnieje żadne zagrożenie dla ludzi ani ryzyko strat materialnych.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

Urządzenia o wysokiej mocy mogą mieć wpływ na jakość energii elektrycznej w sieci ze względu na duży prąd wejściowy.

• ograniczeń w zakresie możliwości podłączenia,
• wymagań dotyczących maks. dopuszczalnej impedancji sieci ^*),
• wymagań dotyczących minimalnej wymaganej mocy zwarciowej ^*).

^*) zawsze na połączeniu z siecią publiczną
patrz Dane techniczne

W takim przypadku użytkownik lub osoba korzystająca z urządzenia muszą sprawdzić, czy urządzenie może zostać podłączone, w razie potrzeby zasięgając opinii u dostawcy energii elektrycznej.

WAŻNE! Zwracać uwagę na prawidłowe uziemienie przyłącza sieciowego!

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

• iskrzenie, rozrzucanie gorących metalowych cząstek;
• promieniowanie łuku spawalniczego szkodliwe dla oczu i dla skóry;

• emitowanie szkodliwych pól elektromagnetycznych, mogących stanowić zagrożenie dla życia osób z wszczepionym rozrusznikiem serca;

• zagrożenie elektryczne stwarzane przez prąd z sieci i prąd spawania;

• zwiększone natężenie hałasu;

• emitowanie szkodliwych dymów spawalniczych i gazów.

• trudnopalna;
• izolująca i sucha;
• zakrywająca całe ciało, nieuszkodzona i w dobrym stanie;
• kask ochronny;
• spodnie bez mankietów.

• ochronę oczu i twarzy za pomocą przyłbicy z zalecanym przepisami wkładem filtrującym, chroniącym przed promieniami UV, wysoką temperaturą i iskrami;
• noszenie pod przyłbicą zalecanych przepisami okularów ochronnych z osłoną boczną;
• noszenie sztywnego obuwia, izolującego również w przypadku wilgoci;
• ochronę dłoni za pomocą odpowiednich rękawic (izolujących elektrycznie, z ochroną przed poparzeniem);
• stosowanie ochrony słuchu w celu zmniejszenia narażenia na hałas i ochrony przed urazami.

• Należy poinstruować je o istniejących zagrożeniach (oślepienia przez łuk spawalniczy, zranienia przez iskry, szkodliwe dla zdrowia gazy, hałas, możliwe zagrożenia powodowane przez prąd z sieci i prąd spawania, itp.).
• Udostępnić odpowiednie środki ochrony lub
• ustawić odpowiednie ścianki ochronne i zasłony.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

Dym powstający podczas spawania zawiera szkodliwe dla zdrowia gazy i opary.

Dym spawalniczy zawiera substancje, które według monografii 118 wydanej przez International Agency for Research on Cancer wywołują raka.

Używać wyciągu punktowego i wyciągu w pomieszczeniu.
Jeśli to możliwe, używać palnika spawalniczego ze zintegrowanym wyciągiem.

Trzymać głowę z dala od powstającego dymu spawalniczego i gazów.

• nie wdychać,
• odsysać je z obszaru roboczego za pomocą odpowiednich urządzeń.

Zadbać o doprowadzenie świeżego powietrza w wystarczającej ilości. Zadbać o to, aby zawsze był zapewniony przepływ powietrza na poziomie co najmniej 20 m³ na godzinę.

W przypadku niedostatecznej wentylacji stosować przyłbicę spawalniczą z doprowadzeniem powietrza.

Jeśli istnieją wątpliwości co do tego, czy wydajność odciągu jest wystarczająca, należy porównać zmierzone wartości emisji substancji szkodliwych z dozwolonymi wartościami granicznymi.

• metale stosowane w elemencie spawanym;
• elektrody;
• powłoki;
• środki czyszczące, odtłuszczacze itp.;
• stosowany proces spawania.

Dlatego też należy uwzględnić odpowiednie karty charakterystyki materiałów i podane przez producenta informacje na temat wymienionych składników.

Zalecenia dotyczące scenariuszy narażenia, środków zarządzania ryzykiem i identyfikowania warunków roboczych można znaleźć na stronie internetowej European Welding Association w sekcji Health & Safety (https://european-welding.org).

Palne pary (na przykład pary z rozpuszczalników) nie mogą mieć kontaktu z obszarem promieniowania łuku spawalniczego.

Jeśli nie są prowadzone prace spawalnicze, należy zamknąć zawór butli z gazem ochronnym lub główny dopływ gazu.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

Iskry mogą stać się przyczyną pożarów i eksplozji.

Nigdy nie spawać w pobliżu palnych materiałów.

Materiały palne muszą być oddalone co najmniej o 11 metrów (36 ft. 1.07 in.) od łuku spawalniczego lub należy je przykryć odpowiednią osłoną.

Przygotować odpowiednią, atestowaną gaśnicę.

Iskry oraz gorące elementy metalowe mogą przedostać się do otoczenia również przez małe szczeliny i otwory. Należy zastosować odpowiednie środki, aby zapobiec niebezpieczeństwu zranienia lub pożaru.

Nie wykonywać spawania w obszarach zagrożonych pożarem lub eksplozją oraz przy zamkniętych zbiornikach, beczkach lub rurach, jeśli nie są one przygotowane zgodnie z odpowiednimi normami krajowymi i międzynarodowymi.

Nie wolno spawać w pobliżu zbiorników, w których przechowywane są lub były gazy, paliwa, oleje mineralne itp. Ich pozostałości stwarzają niebezpieczeństwo eksplozji.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

Porażenie prądem elektrycznym jest zawsze groźne dla życia i może spowodować śmierć.

W obrębie urządzenia i poza nim nie dotykać żadnych części pod napięciem.

W przypadku spawania MIG/MAG i TIG napięcie jest przewodzone również przez drut spawalniczy, szpulę drutu, rolki podające oraz wszystkie elementy metalowe, które są połączone z drutem spawalniczym.

Podajnik drutu zawsze ustawiać na odpowiednio izolowanym podłożu lub stosować odpowiedni, izolowany uchwyt podajnika drutu.

Aby zapewnić odpowiednią ochronę sobie i innym osobom, zastosować suchą podkładkę lub też osłonę izolującą odpowiednio od potencjału ziemi albo masy. Podkładka lub przykrycie musi zakrywać cały obszar między ciałem a potencjałem ziemi lub masy.

Wszystkie kable i przewody muszą być kompletne, nieuszkodzone, zaizolowane i o odpowiednich parametrach. Luźne połączenia, przepalone, uszkodzone lub niedostosowane parametrami kable i przewody należy niezwłocznie wymienić.
Przed każdym użyciem ręcznie sprawdzić solidność połączeń elektrycznych.
W przypadku kabli zasilających z wtykiem bagnetowym należy obrócić kabel o co najmniej 180° wokół osi wzdłużnej i naprężyć.

Nie owijać kabli i przewodów wokół ciała ani jego części.

• nie należy nigdy zanurzać w cieczach w celu ochłodzenia,
• nie należy nigdy nie dotykać, gdy źródło energii jest włączone.

Między elektrodami dwóch źródeł spawalniczych może wystąpić np. zdublowane napięcie trybu pracy jałowej źródła spawalniczego. W przypadku jednoczesnego dotknięcia potencjałów obu elektrod, w pewnych warunkach może wystąpić zagrożenie dla życia.

Wykwalifikowany elektryk powinien regularnie sprawdzać kabel zasilający pod kątem sprawnego działania przewodu ochronnego.

Urządzenia klasy ochrony I do prawidłowego działania potrzebują sieci z przewodem ochronnym i systemu wtykowego ze stykiem przewodu ochronnego.

Użytkowanie urządzenia w sieci bez przewodu ochronnego i gniazda bez styku przewodu ochronnego jest dozwolone wyłącznie wtedy, gdy przestrzega się wszystkich krajowych przepisów dotyczących rozłączenia ochronnego.
W innym przypadku jest to traktowane jako rażące zaniedbanie. Producent nie ponosi odpowiedzialności za powstałe w wyniku tego szkody.

W razie potrzeby zadbać o właściwe uziemienie obrabianego elementu.

Wyłączać nieużywane urządzenia.

Podczas prac na wysokości stosować uprząż zabezpieczającą przed upadkiem.

Przed przystąpieniem do prac przy urządzeniu wyłączyć urządzenie i wyjąć wtyczkę zasilania.

Urządzenie należy zabezpieczyć przed włożeniem wtyczki zasilania i ponownym włączeniem za pomocą czytelnej i zrozumiałej tabliczki ostrzegawczej.

• Rozładować wszystkie elementy, gromadzące ładunki elektryczne.
• Upewnić się, że żadne podzespoły urządzenia nie są pod napięciem.

Jeśli konieczne jest przeprowadzenie prac przy częściach przewodzących napięcie elektryczne, poprosić o pomoc drugą osobę, która w odpowiednim czasie wyłączy urządzenie wyłącznikiem głównym.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

• Niebezpieczeństwo pożaru
• Przegrzanie elementów połączonych z elementem spawanym
• Zniszczenie przewodów ochronnych
• Uszkodzenie urządzenia oraz innych urządzeń elektrycznych

Zadbać o odpowiednie połączenie zacisku przyłączeniowego z elementem spawanym.

Zamocować zacisk przyłączeniowy elementu spawanego w miarę możliwości jak najbliżej spawanego miejsca.

Urządzenie ustawić z wystarczającą izolacją od przewodzącego elektrycznie otoczenia, na przykład izolacja od przewodzącego podłoża lub izolacja od przewodzących stelaży.

W przypadku zastosowania rozdzielaczy prądowych, uchwytów z podwójną głowicą itp. należy przestrzegać poniższych zaleceń: Również elektrody nieużywanego uchwytu spawalniczego / uchwytu elektrody przewodzą potencjał. Zadbać o odpowiednią izolację miejsca składowania nieużywanego obecnie uchwytu spawalniczego / uchwytu elektrody.

W zautomatyzowanych zastosowaniach MIG/MAG drut elektrodowy prowadzić do podajnika drutu w pełnej izolacji od zasobnika drutu spawalniczego, dużej szpuli lub szpuli zwykłej.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

• przewidziane do użytku wyłącznie na obszarach przemysłowych,
• na innych obszarach mogą powodować zakłócenia przenoszone po przewodach lub na drodze promieniowania.

• spełniają wymagania dotyczące emisji na obszarach mieszkalnych i przemysłowych. Dotyczy to również obszarów mieszkalnych zaopatrywanych w energię z publicznej sieci niskonapięciowej.

Klasyfikacja kompatybilności elektromagnetycznej urządzeń wg tabliczki znamionowej lub danych technicznych

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

W szczególnych przypadkach, mimo przestrzegania wartości granicznych emisji wymaganych przez normy, w przewidzianym obszarze zastosowania mogą wystąpić nieznaczne zakłócenia (np., gdy w pobliżu miejsca ustawienia znajdują się czułe urządzenia lub miejsce ustawienia znajduje się w pobliżu odbiorników radiowych i telewizyjnych).
W takim przypadku użytkownik jest zobowiązany do podjęcia odpowiednich działań, zapobiegających tym zakłóceniom.

• urządzenia zabezpieczające;
• przewody sieciowe, do transmisji sygnałów i danych;
• urządzenia do elektronicznego przetwarzania danych i urządzenia telekomunikacyjne;
• urządzenia do pomiarów i kalibracji.

1. Zasilanie sieciowe
   • W przypadku wystąpienia zakłóceń elektromagnetycznych mimo prawidłowego połączenia z siecią należy zastosować dodatkowe środki (np. użyć odpowiedniego filtra sieciowego).
2. Przewody prądowe
   • powinny być jak najkrótsze;
   • muszą przebiegać blisko siebie (również w celu uniknięcia problemów EMF);
   • należy ułożyć z dala od innych przewodów.
3. Wyrównanie potencjałów
4. Uziemienie elementu spawanego
   • W razie konieczności wykonać połączenie uziemiające za pośrednictwem odpowiednich kondensatorów.
5. Ekranowanie, w razie potrzeby
   • Ekranować inne urządzenia w otoczeniu
   • Ekranować całą instalację spawalniczą

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

• w następstwie oddziaływania na zdrowie osób znajdujących się w pobliżu, np. używających rozruszników serca lub aparatów słuchowych
• użytkownicy rozruszników serca powinni zasięgnąć porady lekarza, zanim będą przebywać w bezpośrednim pobliżu urządzenia oraz procesu spawania
• ze względów bezpieczeństwa odstępy pomiędzy przewodami prądowymi oraz głowicą/kadłubem spawarki powinny być jak największe
• nie nosić przewodu prądowego i pakietu przewodów na ramieniu i nie owijać ich wokół ciała lub części ciała

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

• Wentylatory
• Koła zębate
• Rolki
• Wałki
• Szpule drutu i druty spawalnicze

Nie sięgać dłonią w obszar pracy obracających się kół zębatych napędu drutu, ani w obszar pracy obracających się części napędu.

Pokrywy i elementy boczne wolno otwierać i zdejmować tylko na czas konserwacji i napraw.

• Upewnić się, czy wszystkie pokrywy są zamknięte, a wszystkie elementy boczne prawidłowo zamontowane.
• Wszystkie pokrywy i elementy boczne muszą być zamknięte.

Drut spawalniczy wydostający się z uchwytu spawalniczego stwarza duże ryzyko skaleczenia (przekłucie dłoni, skaleczenia twarzy i oczu, ...).
Z tego względu uchwyt spawalniczy należy trzymać zawsze z dala od ciała (dotyczy urządzeń z podajnikiem drutu) i należy nosić odpowiednie okulary ochronne.

Nie dotykać elementu spawanego podczas spawania i bezpośrednio po jego zakończeniu — niebezpieczeństwo oparzenia.

Ze stygnących elementów spawanych może odpryskiwać żużel. Dlatego podczas obróbki dodatkowej elementów spawanych należy zawsze stosować zalecane przepisami środki ochrony i należy dbać o wystarczającą ochronę innych osób.

Uchwyt spawalniczy oraz inne elementy wyposażenia o wysokiej temperaturze roboczej należy pozostawić do ostygnięcia, zanim wykona się przy nich jakiekolwiek prace.

W pomieszczeniach zagrożonych pożarem lub eksplozją obowiązują specjalne przepisy
— przestrzegać odpowiednich przepisów krajowych i międzynarodowych.

Urządzenia spawalnicze przeznaczone do pracy w przestrzeniach o podwyższonym zagrożeniu elektrycznym (np. przy kotłach), muszą być oznaczone znakiem bezpieczeństwa (Safety). Samo urządzenie spawalnicze nie może się jednak znajdować w takich pomieszczeniach.

Niebezpieczeństwo oparzenia przez wyciekający płyn chłodzący. Wyłączyć chłodnicę przed rozłączeniem przyłączy dopływu i odpływu płynu chłodzącego.

Podczas stosowania płynu chłodzącego przestrzegać informacji zawartych w karcie charakterystyki bezpieczeństwa płynu chłodzącego. Kartę charakterystyki bezpieczeństwa płynu chłodzącego można otrzymać w punkcie serwisowym lub za pośrednictwem strony internetowej producenta.

Do transportu urządzeń przy użyciu żurawi stosować tylko odpowiedni osprzęt dostarczony przez producenta.

• Zaczepiać łańcuchy lub liny odpowiedniego osprzętu do transportu we wszystkich przewidzianych do tego celu punktach zaczepienia.
• Łańcuchy i liny mogą być odchylone od pionu tylko o niewielki kąt.
• Usunąć butlę z gazem i podajnik drutu (urządzenia MIG/MAG oraz TIG).

W przypadku zawieszenia podajnika drutu na żurawiu podczas spawania, należy zawsze stosować odpowiednie izolujące zaczepy do zawieszania podajnika drutu (urządzenia MIG/MAG i TIG).

Spawanie za pomocą urządzenia podczas transportu za pomocą żurawia jest dozwolone tylko wtedy, gdy jest to jednoznacznie opisane w instrukcji urządzenia jako użycie zgodne z przeznaczeniem.

Jeśli urządzenie jest wyposażone w pasek lub uchwyt do przenoszenia, służy on wyłącznie do jego ręcznego transportu. Pasek do przenoszenia ręcznego nie nadaje się do transportu żurawiem, wózkiem widłowym i innymi mechanicznymi urządzeniami podnośnikowymi.

Wszystkie elementy mocujące (pasy, sprzączki, łańcuchy itd.), które będą używane razem z urządzeniem lub jego podzespołami, należy poddawać regularnej kontroli (np. pod kątem uszkodzeń mechanicznych, korozji lub zmian wywołanych wpływem środowiska).
Okresy przeprowadzania kontroli oraz ich zakres muszą odpowiadać przynajmniej obowiązującym normom i dyrektywom krajowym.

Niebezpieczeństwo niezauważonego wycieku bezbarwnego i bezwonnego gazu osłonowego w przypadku zastosowania adaptera na przyłączu gazu osłonowego. Gwint adaptera do przyłącza gazu osłonowego po stronie urządzenia należy przed montażem uszczelnić za pomocą taśmy teflonowej.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

• rozmiar cząstek stałych < 40 µm,
• ciśnieniowy punkt rosy < -20°C,
• maks. zawartość oleju < 25 mg/m³.

W razie potrzeby użyć filtrów!

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

Butle z gazem ochronnym zawierają znajdujący się pod ciśnieniem gaz i w przypadku uszkodzenia mogą wybuchnąć. Ponieważ butle z gazem ochronnym stanowią element wyposażenia spawalniczego, należy obchodzić się z nimi bardzo ostrożnie.

Butle ze sprężonym gazem ochronnym należy chronić przed zbyt wysoką temperaturą, uderzeniami mechanicznymi, żużlem, otwartym ogniem, iskrami i łukiem spawalniczym.

Butle z gazem ochronnym należy montować w pozycji pionowej i mocować zgodnie z instrukcją, aby nie mogły spaść.

Trzymać butle z gazem ochronnym z dala od obwodów spawalniczych lub też innych obwodów elektrycznych.

Nigdy nie zawieszać palnika spawalniczego na butli z gazem ochronnym.

Nigdy nie dotykać butli z gazem ochronnym elektrodą.

Niebezpieczeństwo wybuchu — nigdy nie spawać w pobliżu butli z gazem ochronnym, znajdującej się pod ciśnieniem.

Zawsze należy używać butli z gazem ochronnym odpowiedniej dla danego zastosowania oraz dostosowanego, odpowiedniego wyposażenia (regulatora, przewodów, złączek itp.). Używać butli z gazem ochronnym oraz wyposażenia tylko w dobrym stanie technicznym.

W przypadku otwarcia zaworu butli z gazem ochronnym należy odsunąć twarz od wylotu.

Jeśli nie są prowadzone prace spawalnicze, zawór butli z gazem ochronnym należy zamknąć.

Jeśli butla z gazem ochronnym nie jest podłączona, kapturek należy pozostawić na zaworze butli.

Stosować się do zaleceń producenta oraz odpowiednich przepisów krajowych i międzynarodowych, dotyczących butli z gazem ochronnym oraz elementów wyposażenia.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

Niebezpieczeństwo uduszenia przez niekontrolowany wypływ gazu ochronnego

Gaz ochronny jest bezbarwny i bezwonny, a w przypadku wypływu może wyprzeć tlen z powietrza otoczenia.

• Zapewnić wystarczający dopływ świeżego powietrza — przepływ na poziomie co najmniej 20 m³ na godzinę.
• Przestrzegać instrukcji bezpieczeństwa i konserwacji butli z gazem ochronnym lub głównego dopływu gazu.
• Jeśli nie są prowadzone prace spawalnicze, należy zamknąć zawór butli z gazem ochronnym lub główny dopływ gazu.
• Przed każdym uruchomieniem skontrolować butlę z gazem ochronnym lub główny dopływ gazu pod kątem niekontrolowanego wypływu gazu.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

• Maksymalny dozwolony kąt nachylenia wynosi 10°.

• Przestrzegać odpowiednich przepisów krajowych i międzynarodowych.

Wewnętrzne instrukcje oraz kontrole powinny zapewniać czystość i porządek w miejscu pracy.

Urządzenie należy ustawiać i eksploatować wyłącznie zgodnie z informacjami o stopniu ochrony IP, znajdującymi się na tabliczce znamionowej.

Podczas ustawiania urządzenia zapewnić odstęp 0,5 m (1 ft. 7,69 in.) dookoła, aby umożliwić swobodny dostęp i ujście powietrza chłodzącego.

Podczas transportu urządzenia należy zadbać o to, aby były przestrzegane obowiązujące dyrektywy krajowe i lokalne oraz przepisy BHP. Dotyczy to w szczególności wytycznych odnoszących się do zagrożeń podczas transportu i przewożenia.

Nie podnosić i nie transportować włączonych urządzeń. Przed przystąpieniem do transportu lub podnoszenia należy wyłączyć urządzenia i odłączyć je od sieci zasilającej!

• podajnik drutu,
• szpulę drutu,
• butlę z gazem osłonowym.

Przed uruchomieniem i po przetransportowaniu koniecznie przeprowadzić oględziny urządzenia pod kątem uszkodzeń. Przed uruchomieniem zlecić naprawę wszelkich uszkodzeń przeszkolonemu personelowi technicznemu.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

• odniesienia obrażeń lub śmiertelnych wypadków przez użytkownika lub osoby trzecie,
• uszkodzenia urządzenia oraz innych dóbr materialnych użytkownika,
• zmniejszenia wydajności urządzenia.

Urządzenia zabezpieczające, które nie są w pełni sprawne, należy naprawić przed włączeniem urządzenia.

Nigdy nie demontować ani nie wyłączać urządzeń zabezpieczających.

Przed włączeniem urządzenia upewnić się, czy nie stanowi ono dla nikogo zagrożenia.

Co najmniej raz w tygodniu sprawdzać urządzenie pod kątem widocznych z zewnątrz uszkodzeń i sprawności działania urządzeń zabezpieczających.

Butlę z gazem ochronnym należy zawsze dobrze mocować i zdejmować podczas transportu z użyciem żurawia.

Ze względu na właściwości (przewodność elektryczna, ochrona przed zamarzaniem, tolerancja materiałowa, palność itp.), do użytku w naszych urządzeniach nadają się tylko oryginalne płyny chłodzące producenta.

Stosować tylko odpowiednie, oryginalne płyny chłodzące producenta.

Nie mieszać oryginalnego płynu chłodzącego producenta z innymi płynami chłodzącymi.

Do obiegu chłodnicy podłączać wyłącznie komponenty systemu producenta.

Jeśli w następstwie zastosowania innych komponentów systemu lub innego płynu chłodzącego powstaną szkody, producent nie ponosi za nie odpowiedzialności, a ponadto tracą ważność wszelkie roszczenia z tytułu gwarancji.

Płyn Cooling Liquid FCL 10/20 nie jest łatwopalny. Płyn chłodzący na bazie etanolu może być palny w określonych warunkach. Płyn chłodzący należy transportować tylko w zamkniętych, oryginalnych pojemnikach i trzymać z dala od źródeł ognia.

Zużyty płyn chłodzący należy zutylizować w fachowy sposób zgodnie z przepisami krajowymi i międzynarodowymi. Kartę charakterystyki bezpieczeństwa płynu chłodzącego można otrzymać w punkcie serwisowym lub za pośrednictwem strony internetowej producenta.

W ostygniętym urządzeniu, przed każdorazowym rozpoczęciem spawania sprawdzić poziom płynu chłodzącego.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

W przypadku części obcego pochodzenia nie ma gwarancji, że zostały wykonane i skonstruowane zgodnie z wymogami w zakresie ich wytrzymałości i bezpieczeństwa.

• Stosować wyłącznie oryginalne części zamienne i elementy ulegające zużyciu (obowiązuje również dla części znormalizowanych).
• Dokonywanie wszelkich zmian w zakresie budowy urządzenia bez zgody producenta jest zabronione.
• Elementy wykazujące zużycie należy niezwłocznie wymieniać.
• Przy zamawianiu należy podać dokładną nazwę oraz numer artykułu wg listy części zamiennych, jak również numer seryjny posiadanego urządzenia.

Śruby obudowy mają połączenie z przewodem ochronnym zapewniającym uziemienie elementów obudowy.
Należy zawsze używać oryginalnych śrub obudowy w odpowiedniej liczbie, dokręcając je podanym momentem.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

Producent zaleca, aby przynajmniej co 12 miesięcy zlecać przeprowadzenie kontroli zgodności urządzenia z wymogami bezpieczeństwa technicznego.

Producent zaleca również kalibrację źródeł energii co 12 miesięcy.

• po dokonaniu modyfikacji
• po rozbudowie lub przebudowie
• po wykonaniu naprawy, czyszczenia lub konserwacji
• co najmniej co 12 miesięcy.

Podczas kontroli zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego przestrzegać odpowiednich krajowych i międzynarodowych norm oraz dyrektyw.

Dokładniejsze informacje na temat kontroli zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego oraz kalibracji można uzyskać w najbliższym punkcie serwisowym. Udostępni on na życzenie wszystkie niezbędne dokumenty.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

Zgodnie z Dyrektywą Europejską i prawem krajowym, zużyte urządzenia elektryczne i elektroniczne trzeba gromadzić osobno i przetwarzać w sposób bezpieczny dla środowiska. Zużyte urządzenia oddać do dystrybutora lub lokalnego autoryzowanego punktu zbiórki i utylizacji. Fachowa utylizacja zużytego urządzenia umożliwia odzysk zasobów i zapobiega negatywnemu oddziaływaniu na zdrowie i środowisko.

• segregować
• stosować się do lokalnych przepisów
• zgniatać kartony, aby zmniejszyć ich objętość

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

• Richtlinie 2014/30/EU über die elektromagnetische Verträglichkeit
• Richtlinie 2014/35/EU Niederspannungs-Richtlinie
• Richtlinie 2014/53/EU Funkanlagen-Richtlinie
• EN IEC 60974 Lichtbogen-Schweißeinrichtungen
• und weitere

Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter
https://www.fronius.com verfügbar.

Geräte mit CSA-Kennzeichnung erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

• zabezpieczenie danych w zakresie zmian odbiegających od ustawień fabrycznych;
• zapisanie i przechowywanie własnych ustawień.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

Wszelkie prawa autorskie w odniesieniu do niniejszej instrukcji obsługi należą do producenta.

Tekst i ilustracje odpowiadają stanowi technicznemu w momencie oddania do druku, zastrzega się możliwość wprowadzania zmian.
Będziemy wdzięczni za przysyłanie propozycji poprawek i informacji o ewentualnych nieścisłościach w instrukcji obsługi.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

W przypadku niektórych wersji na urządzeniach umieszczone są ostrzeżenia.

Rozmieszczenie symboli może się różnić.

Maksymalna długość doprowadzanego drutu:
maks. 6 m między zasobnikiem drutu a jednostką napędową
(maks. 8 m z PowerLiner)

Możliwe średnice drutu:
0,8–1,2 mm

Metody spawania:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

WAŻNE! W przypadku tej konfiguracji nie używać żadnego prostownika drutu ani rolki zwrotnej.

1. Konfiguracje systemu

Maksymalna długość doprowadzanego drutu:
maks. 6 m między zasobnikiem drutu a jednostką napędową
(maks. 8 m z PowerLiner)

Możliwe średnice drutu:
0,8–1,2 mm

Metody spawania:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

WAŻNE! W przypadku tej konfiguracji nie używać żadnego prostownika drutu ani rolki zwrotnej.

1. Konfiguracje systemu
2. Konfiguracje systemu — robot konwencjonalny

Maksymalna długość doprowadzanego drutu:
maks. 6 m między zasobnikiem drutu a jednostką napędową
(maks. 8 m z PowerLiner)

Możliwe średnice drutu:
0,8–1,2 mm

Metody spawania:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

WAŻNE! W przypadku tej konfiguracji nie używać żadnego prostownika drutu ani rolki zwrotnej.

1. Konfiguracje systemu
2. Konfiguracje systemu — robot konwencjonalny

Maksymalna długość doprowadzanego drutu:
maks. 6 m między zasobnikiem drutu a jednostką napędową
(maks. 8 m z PowerLiner)

Możliwe średnice drutu:
0,8–1,2 mm

Metody spawania:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

WAŻNE! W przypadku tej konfiguracji nie używać żadnego prostownika drutu ani rolki zwrotnej.

1. Konfiguracje systemu
2. Konfiguracje systemu — robot konwencjonalny

• maks. 15 m między jednostką napędową a szpulowym podajnikiem drutu
  (maks. 20 m z PowerLiner);
• maks. 8 m między szpulowym podajnikiem drutu a zasobnikiem drutu
  (maks. 10 m z PowerLiner)

Minimalna długość między szpulowym podajnikiem drutu a jednostką napędową:
4 m

Możliwe średnice drutu:
0,8–2,0 mm

Metody spawania:
Standard, Puls, LSC, PMC

1. Konfiguracje systemu
2. Konfiguracje systemu — robot konwencjonalny

Maksymalna długość doprowadzanego drutu:
maks. maks. 15 m między jednostką napędową a szpulowym podajnikiem drutu
(maks. 20 m z PowerLiner).

Możliwe średnice drutu:
0,8–2,0 mm

Metody spawania:
Standard, Puls, LSC, PMC

1. Konfiguracje systemu
2. Konfiguracje systemu — robot konwencjonalny

• maks. 4 m między jednostką napędową a SB 60i R
• maks. 6 m między SB 60i R a szpulowym podajnikiem drutu

Minimalna długość między SB 60i R a jednostką napędową:
1 m

Możliwe średnice drutu:
0,8–1,6 mm

Metody spawania:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

1. Konfiguracje systemu
2. Konfiguracje systemu — robot konwencjonalny

Maksymalna długość doprowadzanego drutu:
maks. maks. 8 m między jednostką napędową a szpulowym podajnikiem drutu
(maks. 10 m z PowerLiner).

Możliwe średnice drutu:
0,8–1,6 mm

Metody spawania:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

WAŻNE!

• Ta konfiguracja jest możliwa tylko z zastosowaniem zasobnika drutu. Użycie ze szpulą drutu jest niemożliwe.
• W przypadku tej konfiguracji nie używać żadnego prostownika drutu ani rolki zwrotnej.
  

1. Konfiguracje systemu
2. Konfiguracje systemu — robot konwencjonalny

• maks. 4 m między jednostką napędową a SB 60i R
• maks. 6 m między SB 60i R a szpulowym podajnikiem drutu
• maks. 8 m między szpulowym podajnikiem drutu a zasobnikiem drutu
  (maks. 10 m z PowerLiner)

Minimalna długość między podajnikiem drutu a jednostką napędową:
1 m

Możliwe średnice drutu:
0,8–1,6 mm aluminium, 0,8–1,4 mm stal

Metody spawania:
Standard, Puls, Low Spatter Control, Pulse Multi Control, PMC-MIX-DRIVE, PMC-RIPPLE-DRIVE, CMT

1. Konfiguracje systemu
2. Konfiguracje systemu — robot konwencjonalny

• maks. 4 m między jednostką napędową a buforem drutu
• maks. 6 m między buforem drutu a szpulowym podajnikiem drutu
• maks. 8 m między szpulowym podajnikiem drutu a zasobnikiem drutu
  (maks. 10 m z PowerLiner)

Minimalna długość między podajnikiem drutu a jednostką napędową:
1 m

Możliwe średnice drutu:
0,8–1,6 mm aluminium, 0,8–1,4 mm stal

Metody spawania:
Standard, Puls, LSC, PMC, CMT

1. Konfiguracje systemu
2. Konfiguracje systemu — robot konwencjonalny

• maks. 4 m między jednostką napędową a SB 60i R
• maks. 6 m między SB 60i R a szpulowym podajnikiem drutu

Minimalna długość między podajnikiem drutu a jednostką napędową:
1 m

Możliwe średnice drutu:
0,8–1,6 mm aluminium, 0,8–1,4 mm stal

Metody spawania:
Standard, Puls, LSC, PMC, CMT

1. Konfiguracje systemu

Maksymalna długość doprowadzanego drutu:
maks. 6 m między zasobnikiem drutu a jednostką napędową
(maks. 8 m z PowerLiner)

Możliwe średnice drutu:
0,8–1,2 mm

Metody spawania:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

WAŻNE! W przypadku tej konfiguracji nie używać żadnego prostownika drutu ani rolki zwrotnej.

1. Konfiguracje systemu
2. Konfiguracje systemu — PAP

Maksymalna długość doprowadzanego drutu:
maks. 6 m między zasobnikiem drutu a jednostką napędową
(maks. 8 m z PowerLiner)

Możliwe średnice drutu:
0,8–1,2 mm

Metody spawania:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

WAŻNE! W przypadku tej konfiguracji nie używać żadnego prostownika drutu ani rolki zwrotnej.

1. Konfiguracje systemu
2. Konfiguracje systemu — PAP

• maks. 15 m między jednostką napędową a szpulowym podajnikiem drutu
  (maks. 20 m z PowerLiner);
• maks. 8 m między szpulowym podajnikiem drutu a zasobnikiem drutu
  (maks. 10 m z PowerLiner)

Minimalna długość między podajnikiem drutu a jednostką napędową:
4 m

Możliwe średnice drutu:
0,8–2,0 mm

Metody spawania:
Standard, Puls, LSC, PMC

1. Konfiguracje systemu
2. Konfiguracje systemu — PAP

Maksymalna długość doprowadzanego drutu:
maks. maks. 15 m między jednostką napędową a szpulowym podajnikiem drutu
(maks. 20 m z PowerLiner).

Minimalna długość między podajnikiem drutu a jednostką napędową:
4 m

Możliwe średnice drutu:
0,8–2,0 mm

Metody spawania:
Standard, Puls, LSC, PMC

1. Konfiguracje systemu
2. Konfiguracje systemu — PAP

Maksymalna długość doprowadzanego drutu:
maks. maks. 8 m między jednostką napędową a szpulowym podajnikiem drutu
(maks. 10 m z PowerLiner).

Minimalna długość między podajnikiem drutu a jednostką napędową:4 m

Możliwe średnice drutu:
0,8–1,6 mm

Metody spawania:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

WAŻNE! Ta konfiguracja jest możliwa tylko z zastosowaniem zasobnika drutu. Użycie ze szpulą drutu jest niemożliwe.

1. Konfiguracje systemu
2. Konfiguracje systemu — PAP

• maks. 4 m między jednostką napędową a buforem drutu
• maks. 6 m między buforem drutu a szpulowym podajnikiem drutu
• maks. 8 m między szpulowym podajnikiem drutu a zasobnikiem drutu
  (maks. 10 m z PowerLiner)

Możliwe średnice drutu:
0,8–2,0 mm aluminium, 0,8–1,6 mm stal

Metody spawania:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

1. Konfiguracje systemu
2. Konfiguracje systemu — PAP

• maks. 4 m między jednostką napędową a buforem drutu
• maks. 6 m między buforem drutu a szpulowym podajnikiem drutu

Minimalna długość między podajnikiem drutu a jednostką napędową:
1 m

Możliwe średnice drutu:
0,8–1,6 mm

Metody spawania:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

1. Konfiguracje systemu
2. Konfiguracje systemu — PAP

• maks. 4 m między jednostką napędową a SB 60i R
• maks. 6 m między SB 60i R a szpulowym podajnikiem drutu
• maks. 8 m między szpulowym podajnikiem drutu a zasobnikiem drutu
  (maks. 10 m z PowerLiner)

Minimalna długość między podajnikiem drutu a jednostką napędową:
1 m

Możliwe średnice drutu:
0,8–1,6 mm aluminium, 0,8–1,4 mm stal

Metody spawania:
Standard, Puls, LSC, PMC, CMT

1. Konfiguracje systemu
2. Konfiguracje systemu — PAP

• maks. 4 m między jednostką napędową a buforem drutu
• maks. 6 m między buforem drutu a szpulowym podajnikiem drutu
• maks. 8 m między szpulowym podajnikiem drutu a zasobnikiem drutu
  (maks. 10 m z PowerLiner)

Minimalna długość między podajnikiem drutu a jednostką napędową:
1 m

Możliwe średnice drutu:
0,8–1,6 mm aluminium, 0,8–1,4 mm stal

Metody spawania:
Standard, Puls, LSC, PMC, CMT

1. Konfiguracje systemu
2. Konfiguracje systemu — PAP

• maks. 4 m między jednostką napędową a buforem drutu
• maks. 6 m między buforem drutu a szpulowym podajnikiem drutu

Minimalna długość między podajnikiem drutu a jednostką napędową:
1 m

Możliwe średnice drutu:
0,8–1,6 mm aluminium, 0,8–1,4 mm stal

Metody spawania:
Standard, Puls, LSC, PMC, CMT

Urządzenia SplitBox (SB) 500i R, SB 500i R / L oraz SB 500i R PAP służą do łączenia mediów spawalniczych podczas zautomatyzowanego spawania metodą MIG/MAG i są przeznaczone specjalnie do montażu na robocie. Urządzenia są dostępne w dwóch wersjach:

• R = do zastosowań, w których wiązka uchwytu jest montowana na robocie z zewnątrz.
• PAP = do zastosowań, w których wiązka uchwytu jest montowana w ramieniu robota.

1. Komponenty systemu

Urządzenia SplitBox (SB) 500i R, SB 500i R / L oraz SB 500i R PAP służą do łączenia mediów spawalniczych podczas zautomatyzowanego spawania metodą MIG/MAG i są przeznaczone specjalnie do montażu na robocie. Urządzenia są dostępne w dwóch wersjach:

• R = do zastosowań, w których wiązka uchwytu jest montowana na robocie z zewnątrz.
• PAP = do zastosowań, w których wiązka uchwytu jest montowana w ramieniu robota.

1. Komponenty systemu
2. SplitBox SB 500i R

Urządzenia SplitBox (SB) 500i R, SB 500i R / L oraz SB 500i R PAP służą do łączenia mediów spawalniczych podczas zautomatyzowanego spawania metodą MIG/MAG i są przeznaczone specjalnie do montażu na robocie. Urządzenia są dostępne w dwóch wersjach:

• R = do zastosowań, w których wiązka uchwytu jest montowana na robocie z zewnątrz.
• PAP = do zastosowań, w których wiązka uchwytu jest montowana w ramieniu robota.

1. Komponenty systemu
2. SplitBox SB 500i R

Urządzenie jest przeznaczone wyłącznie do łączenia mediów spawalniczych podczas zautomatyzowanego spawania metodą MIG/MAG, w połączeniu z urządzeniami peryferyjnymi firmy Fronius. Inne lub wykraczające poza ww. zastosowanie jest uważane za niezgodne z przeznaczeniem. Producent nie ponosi odpowiedzialności za powstałe w wyniku tego szkody.

Do zastosowania zgodnego z przeznaczeniem zalicza się również:

• dokładne zapoznanie się z treścią niniejszej instrukcji obsługi,
• postępowanie zgodne ze wszystkimi informacjami i przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa zawartymi w niniejszej instrukcji obsługi,
• przestrzeganie terminów czynności związanych z przeglądem i czynności konserwacyjnych.

1. Komponenty systemu
2. SplitBox SB 500i R

1. Komponenty systemu
2. SplitBox SB 500i R

Urządzenie jest wyposażone w tabliczkę znamionową i symbole bezpieczeństwa. Zabronione jest usuwanie lub zamalowywanie symboli bezpieczeństwa i tabliczki znamionowej. Symbole bezpieczeństwa stanowią ostrzeżenie przed nieprawidłową obsługą, która może spowodować poważne obrażenia i straty materialne.

Spawanie jest niebezpieczne. Aby zapewnić prawidłową pracę przy użyciu urządzenia zgodnie z przepisami, należy spełnić następujące wymagania podstawowe:

• Spawacz musi posiadać wystarczające kwalifikacje.
• Posiadać odpowiednie wyposażenie ochronne.
• Nie dopuszczać do zbliżania się niepowołanych osób do podajnika drutu i procesu spawania.

Nie wyrzucać zużytych urządzeń razem z odpadami komunalnymi, lecz utylizować je zgodnie z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa.

Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym zapoznaniu się z następującymi dokumentami:

• tą instrukcją obsługi;
• wszystkimi instrukcjami obsługi komponentów systemu, w szczególności przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa.

Nie zbliżać dłoni, włosów, części odzieży ani narzędzi do ruchomych elementów, np.:

• kół zębatych,
• rolek podających,
• szpul drutu oraz drutów spawalniczych.

Nie sięgać w obszar wirujących elementów napędu.

Pokrywy i elementy boczne można otwierać i zdejmować tylko na czas wykonywania czynności konserwacyjnych i napraw.

• Upewnić się, czy wszystkie pokrywy są zamknięte, a wszystkie elementy boczne prawidłowo zamontowane.
• Wszystkie pokrywy i elementy boczne muszą być zamknięte.

1. Komponenty systemu

Urządzenia SB 60i R i SB 60i R /L służą do doprowadzenia mediów spawalniczych w przypadku zautomatyzowanego spawania metodą MIG/MAG i zaprojektowano je specjalnie do montażu na robocie.

SB 60i R:
wersja prawostronna urządzenia, do montażu po prawej stronie robota

SB 60i R /L:
wersja lewostronna urządzenia, do montażu po lewej stronie robota

1. Komponenty systemu
2. SplitBox SB 60i R

Urządzenia SB 60i R i SB 60i R /L służą do doprowadzenia mediów spawalniczych w przypadku zautomatyzowanego spawania metodą MIG/MAG i zaprojektowano je specjalnie do montażu na robocie.

SB 60i R:
wersja prawostronna urządzenia, do montażu po prawej stronie robota

SB 60i R /L:
wersja lewostronna urządzenia, do montażu po lewej stronie robota

1. Komponenty systemu
2. SplitBox SB 60i R

Urządzenie jest przeznaczone wyłącznie do łączenia mediów spawalniczych podczas zautomatyzowanego spawania metodą MIG/MAG, w połączeniu z urządzeniami peryferyjnymi firmy Fronius. Inne lub wykraczające poza ww. zastosowanie jest uważane za niezgodne z przeznaczeniem. Producent nie ponosi odpowiedzialności za powstałe w wyniku tego szkody.

Do zastosowania zgodnego z przeznaczeniem zalicza się również:

• dokładne zapoznanie się z treścią niniejszej instrukcji obsługi,
• postępowanie zgodne ze wszystkimi informacjami i przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa zawartymi w niniejszej instrukcji obsługi,
• przestrzeganie terminów czynności związanych z przeglądem i czynności konserwacyjnych.

1. Komponenty systemu
2. SplitBox SB 60i R

1. Komponenty systemu
2. SplitBox SB 60i R

Urządzenie jest wyposażone w tabliczkę znamionową i symbole bezpieczeństwa. Zabronione jest usuwanie lub zamalowywanie symboli bezpieczeństwa i tabliczki znamionowej. Symbole bezpieczeństwa stanowią ostrzeżenie przed nieprawidłową obsługą, która może spowodować poważne obrażenia i straty materialne.

Spawanie jest niebezpieczne. Aby zapewnić prawidłową pracę przy użyciu urządzenia zgodnie z przepisami, należy spełnić następujące wymagania podstawowe:

• Spawacz musi posiadać wystarczające kwalifikacje.
• Posiadać odpowiednie wyposażenie ochronne.
• Nie dopuszczać do zbliżania się niepowołanych osób do podajnika drutu i procesu spawania.

Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym zapoznaniu się z następującymi dokumentami:

• tą instrukcją obsługi;
• wszystkimi instrukcjami obsługi komponentów systemu, w szczególności przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa.

Nie wyrzucać zużytych urządzeń razem z odpadami komunalnymi, lecz utylizować je zgodnie z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa.

1. Komponenty systemu

Bufor drutu służy jako strefa buforowa dla szybkich ruchów cofających drutu elektrodowego, które są niezbędne w procesie spawania CMT.

Jednocześnie bufor drutu umożliwia zharmonizowanie dwóch systemów napędowych o różnych zasadach działania. Tylny system napędowy równomiernie zasila bufor drutu drutem elektrodowym, podczas gdy przedni silnik napędowy o wysokiej dynamice przesuwa drut elektrodowy naprzód i wstecz z częstotliwością 70 razy na sekundę.

Dzięki temu drut elektrodowy przechodzi niemal bez użycia siły do przedniej jednostki napędowej, co gwarantuje uzyskanie wysokiej jakości w trakcie procesu spawania.

Bufor drutu jest przystosowany do montażu na ramieniu bocznym lub balanserze.

1. Komponenty systemu
2. Bufor drutu TPSi

Bufor drutu służy jako strefa buforowa dla szybkich ruchów cofających drutu elektrodowego, które są niezbędne w procesie spawania CMT.

Jednocześnie bufor drutu umożliwia zharmonizowanie dwóch systemów napędowych o różnych zasadach działania. Tylny system napędowy równomiernie zasila bufor drutu drutem elektrodowym, podczas gdy przedni silnik napędowy o wysokiej dynamice przesuwa drut elektrodowy naprzód i wstecz z częstotliwością 70 razy na sekundę.

Dzięki temu drut elektrodowy przechodzi niemal bez użycia siły do przedniej jednostki napędowej, co gwarantuje uzyskanie wysokiej jakości w trakcie procesu spawania.

Bufor drutu jest przystosowany do montażu na ramieniu bocznym lub balanserze.

1. Komponenty systemu

Zamontowane na ramieniu robota urządzenie CrashBox Drive /i PAP z podajnikiem drutu Robacta Drive i MTB

Zamontowane na ramieniu robota urządzenie CrashBox Drive /i z systemem obejm mocujących, Robacta Drive i MTB

CrashBox Drive /i to zabezpieczenie korpusu uchwytu spawalniczego, jednostki napędowej, hamulca drutu i złącza wymiennego końcówki uchwytu spawalniczego. W przypadku kolizji CrashBox wysyła sygnał do sterownika robota, który natychmiast zatrzymuje robota.

System obejm mocujących służy do mocowania jednostki napędowej w przypadku robotów konwencjonalnych.

W celu zamontowania CrashBox Drive /i potrzebny jest izolowany kołnierz właściwy dla danego typu robota.

1. Komponenty systemu
2. CrashBox /i

Zamontowane na ramieniu robota urządzenie CrashBox Drive /i PAP z podajnikiem drutu Robacta Drive i MTB

Zamontowane na ramieniu robota urządzenie CrashBox Drive /i z systemem obejm mocujących, Robacta Drive i MTB

CrashBox Drive /i to zabezpieczenie korpusu uchwytu spawalniczego, jednostki napędowej, hamulca drutu i złącza wymiennego końcówki uchwytu spawalniczego. W przypadku kolizji CrashBox wysyła sygnał do sterownika robota, który natychmiast zatrzymuje robota.

System obejm mocujących służy do mocowania jednostki napędowej w przypadku robotów konwencjonalnych.

W celu zamontowania CrashBox Drive /i potrzebny jest izolowany kołnierz właściwy dla danego typu robota.

1. Komponenty systemu
2. CrashBox /i

1. Komponenty systemu
2. CrashBox /i

W zależności od danego typu robota:

• 1 szt. kołnierza robota ze śrubami

Kołnierz robota wg cennika

Przestrzegać odpowiednich momentów obrotowych:

Maks. moment dokręcający dla śrub o klasie wytrzymałości 8.8

M4	3,3 Nm / 2.43 lb-ft
M5	5,0 Nm / 3.69 lb-ft
M6	6,0 Nm / 4.43 lb-ft
M8	27,3 Nm / 20.14 lb-ft
M10	54 Nm / 39.83 lb-ft
M12	93 Nm / 68.60 lb-ft

1. Komponenty systemu
2. CrashBox /i

CrashBox Drive /i jest zaprojektowany specjalnie do montażu na ramieniu robota oraz do mocowania pakietu przewodów robota chłodzonych gazem i wodą oraz jednostek napędowych robota. Wiązka uchwytu palnika spawalniczego w systemach PAP przebiega przez CrashBox, a co za tym idzie, przez ramię robota. W konwencjonalnych systemach zrobotyzowanych wiązka uchwytu palnika spawalniczego przebiega wzdłuż ramienia robota i jest przymocowana do obejmy mocującej. W przypadku kolizji magnetyczne złącze umożliwia odchylenie na dużą odległość bez użycia siły.

1. Komponenty systemu
2. CrashBox /i

System obejm mocujących może być stosowany z następującymi pakietami przewodów robota PushPull:

• wiązki uchwytu MHP /i G/W RD.

1. Komponenty systemu
2. CrashBox /i

1. Komponenty systemu
2. CrashBox /i

Zakres dostawy CrashBox Drive /i PAP

Zakres dostawy CrashBox /i konwencjonalnego

Mocowania CrashBox Drive /i (1) i pierścienia magnetycznego (4) nie można łączyć ze sobą przed montażem na robocie. Wskutek silnego namagnesowania rozdzielenie tych elementów jest bardzo trudne.

1. Komponenty systemu

WF 25i Robacta Drive i WF 60i Robacta Drive CMT zaprojektowano do użytku w systemach chłodzonych gazem lub wodą. Zamontowany silnik zapewnia precyzyjne doprowadzanie drutu (system PushPull). Końcówka palnika jest montowana na urządzeniu Robacta Drive.

1. Komponenty systemu
2. WF Robacta Drive

WF 25i Robacta Drive i WF 60i Robacta Drive CMT zaprojektowano do użytku w systemach chłodzonych gazem lub wodą. Zamontowany silnik zapewnia precyzyjne doprowadzanie drutu (system PushPull). Końcówka palnika jest montowana na urządzeniu Robacta Drive.

1. Komponenty systemu
2. WF Robacta Drive

Urządzenie jest wyposażone w tabliczkę znamionową i symbole bezpieczeństwa. Zabronione jest usuwanie lub zamalowywanie symboli bezpieczeństwa i tabliczki znamionowej. Symbole bezpieczeństwa stanowią ostrzeżenie przed nieprawidłową obsługą, która może spowodować poważne obrażenia ciała i straty materialne.

Tabliczka znamionowa urządzenia WF 25i Robacta Drive

Tabliczka znamionowa urządzenia WF 60i Robacta Drive CMT

Spawanie jest niebezpieczne. Aby zapewnić prawidłową pracę przy użyciu urządzenia zgodnie z przepisami, należy spełnić następujące wymagania podstawowe:

• Należy posiadać dostateczne kwalifikacje do wykonywania zautomatyzowanego spawania.
• Posiadać odpowiednie wyposażenie ochronne.
• Nie dopuszczać do zbliżania się niepowołanych osób do podajnika drutu i procesu spawania.

Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym zapoznaniu się z następującymi dokumentami:

• tą instrukcją obsługi;
• wszystkimi instrukcjami obsługi komponentów systemu, w szczególności przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa.

1. Komponenty systemu

Wiązka uchwytu Robacta MHPi RD jest zaprojektowana do aplikacji zrobotyzowanych z chłodzeniem wodnym/gazowym. Łączy ona urządzenie SplitBox z zespołem podajnika drutu.
Długość wiązki uchwytu jest zależna od robota.

• Robacta MHPi RD konwencjonalny
  • SB500i -> WF 25i Robacta Drive
  • SB60i -> WF 60i Robacta Drive CMT
• Robacta MHPi RD PAP
  • SB500i -> WF 25i Robacta Drive
  • SB500i -> WF 60i Robacta Drive CMT
  • SB60i -> WF 60i Robacta Drive CMT
• Robacta MHPi RD konwencjonalny z zewnętrznym przewodem doprowadzającym drut
  • SB500i -> WF 25i Robacta Drive
  • SB500i -> WF 60i Robacta Drive CMT

1. Komponenty systemu
2. Wiązka uchwytu PushPull

Wiązka uchwytu Robacta MHPi RD jest zaprojektowana do aplikacji zrobotyzowanych z chłodzeniem wodnym/gazowym. Łączy ona urządzenie SplitBox z zespołem podajnika drutu.
Długość wiązki uchwytu jest zależna od robota.

• Robacta MHPi RD konwencjonalny
  • SB500i -> WF 25i Robacta Drive
  • SB60i -> WF 60i Robacta Drive CMT
• Robacta MHPi RD PAP
  • SB500i -> WF 25i Robacta Drive
  • SB500i -> WF 60i Robacta Drive CMT
  • SB60i -> WF 60i Robacta Drive CMT
• Robacta MHPi RD konwencjonalny z zewnętrznym przewodem doprowadzającym drut
  • SB500i -> WF 25i Robacta Drive
  • SB500i -> WF 60i Robacta Drive CMT

1. Komponenty systemu
2. Wiązka uchwytu PushPull

Wiązka uchwytu Robacta MHPi RD konwencjonalna

Wiązka uchwytu Robacta MHPi RD PAP

Wiązka uchwytu Robacta MHPi RD z zewnętrznym przewodem doprowadzającym drut

nieobjęte zakresem dostawy:

• prowadniki drutu,
• dysze wlotowe.

1. Komponenty systemu

1. Komponenty systemu
2. Palnik spawalniczy robota

1. Komponenty systemu
2. Palnik spawalniczy robota

• MTB 250i / 320i / 400i / 500i / 700i: 22–36°
• MTB 330i: 22°

• MTB 250i / 320i / 400i / 500i / 700i: 45°
• MTB 330i: 36°

* opcja (brak własnego korpusu uchwytu spawalniczego)

Uchwyt spawalniczy do aplikacji zrobotyzowanych przenosi moc łuku spawalniczego na element spawany. Uchwyty spawalnicze TPS /i są dostępne w wersji chłodzonej gazem lub wodą i zaprojektowane do użytku z CrashBox /i.
Korpus uchwytu spawalniczego wyposażono w zintegrowany przewód do wyszukiwania pozycji dysz gazowych.

Standard:
z częściami eksploatacyjnymi, bez końcówki prądowej

OVT:
bez części eksploatacyjnych

TXi:
automatyczna zmiana korpusu uchwytu spawalniczego

TXM:
ręczna zmiana korpusu uchwytu spawalniczego

OPT CAM:
przygotowane do opcjonalnego mocowania kamery

1. Komponenty systemu

1. Komponenty systemu
2. WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

1. Komponenty systemu
2. WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

Szpulowy podajnik drutu to dodatkowa jednostka napędowa, zapewniająca stałe i dokładne podawanie drutu w przypadku większej odległości między zasobnikiem drutu spawalniczego a podajnikiem drutu robota.
Podczas pracy szpulowy podajnik drutu jest synchronizowany z urządzeniem spawalniczym.
Zasilanie i sterowanie odbywa się przez urządzenie spawalnicze w systemie spawania.

• WF 25i REEL R /4R
  wersja ze zintegrowanym 4-rolkowym napędem drutu
• WF 30i REEL R /2R
  wersja ze zintegrowanym 2-rolkowym mechanizmem podającym — niedozwolona w połączeniu ze szpulą z koszykiem

1. Komponenty systemu
2. WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

Wszelkie zastosowania MIG/MAG w instalacjach wewnętrznych w trybie pracy zautomatyzowanej.

1. Komponenty systemu
2. WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

Urządzenie jest przeznaczone wyłącznie do podawania drutu podczas zautomatyzowanego spawania metodą MIG/MAG, w połączeniu z urządzeniami peryferyjnymi firmy Fronius. Inne lub wykraczające poza ww. użytkowanie jest uważane za niezgodne z przeznaczeniem. Producent nie ponosi odpowiedzialności za szkody powstałe w wyniku użytkowania niezgodnego z powyższym zaleceniem.

Do zastosowania zgodnego z przeznaczeniem zalicza się również:

• dokładne zapoznanie się z treścią niniejszej instrukcji obsługi,
• postępowanie zgodne ze wszystkimi informacjami i przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa zawartymi w niniejszej instrukcji obsługi,
• przestrzeganie terminów przeglądów i czynności konserwacyjnych.

1. Komponenty systemu
2. WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

Urządzenie jest wyposażone w tabliczkę znamionową i symbole bezpieczeństwa. Zabronione jest usuwanie lub zamalowywanie symboli bezpieczeństwa i tabliczki znamionowej. Symbole bezpieczeństwa stanowią ostrzeżenie przed nieprawidłową obsługą, która może spowodować poważne obrażenia i straty materialne.

Przykład: WF 30i REEL R /2R/G/W

Nie wyrzucać zużytych urządzeń razem z odpadami komunalnymi, lecz utylizować je zgodnie z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa.

Spawanie jest niebezpieczne. Aby zapewnić prawidłową pracę przy użyciu urządzenia zgodnie z przepisami, należy spełnić następujące wymagania podstawowe:

• Należy posiadać dostateczne kwalifikacje do wykonywania zautomatyzowanego spawania.
• Posiadać odpowiednie wyposażenie ochronne.
• Nie dopuszczać do zbliżania się niepowołanych osób do podajnika drutu i procesu spawania.
  

Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym zapoznaniu się z następującymi dokumentami:

• tą instrukcją obsługi;
• wszystkimi instrukcjami obsługi komponentów systemu, w szczególności przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa.
  

Nie zbliżać dłoni, włosów, części odzieży ani narzędzi do ruchomych elementów, np.:

• kół zębatych,
• rolek podających,
• szpul drutu oraz drutów spawalniczych.

Nie sięgać dłonią w obszar pracy obracających się kół zębatych napędu drutu, ani też w obszar pracy obracających się części napędu.

Pokrywy i elementy boczne można otwierać i zdejmować tylko na czas wykonywania czynności konserwacyjnych i napraw.

Stosować ochronę oczu.

1. Komponenty systemu

Zestaw przewodów połączeniowych łączy podajnik drutu z urządzeniem spawalniczym. W przypadku systemu spawania TPS/i zestaw przewodów połączeniowych występuje w dwóch wariantach — wariancie dzielonym i przelotowym.

• 3/5/10/15 m (extension — wariant dzielony);
• Pakiet przewodów CON 4/5,5/8/10/15/16 m (wariant przelotowy).

1. Komponenty systemu
2. Zestaw przewodów połączeniowych

Zestaw przewodów połączeniowych łączy podajnik drutu z urządzeniem spawalniczym. W przypadku systemu spawania TPS/i zestaw przewodów połączeniowych występuje w dwóch wariantach — wariancie dzielonym i przelotowym.

• 3/5/10/15 m (extension — wariant dzielony);
• Pakiet przewodów CON 4/5,5/8/10/15/16 m (wariant przelotowy).

1. Komponenty systemu
2. Zestaw przewodów połączeniowych

Zestaw przewodów połączeniowych łączy urządzenie spawalnicze z urządzeniem SplitBox SB 60i R.
Zestaw przewodów połączeniowych jest na stałe podłączony do urządzenia SplitBox SB 60i R i dostępny w następujących, prekonfigurowanych długościach:

• 3 m (extension — wariant dzielony);
• 4/6/8 m (connection — wariant przelotowy).

1. Komponenty systemu

PowerLiner to system doprowadzania drutu przeznaczony do wszystkich typowych rodzajów drutu. Możliwe jest stosowanie drutu o średnicy od 0,6 do 1,6 mm.
PowerLiner nie wymaga prowadnika drutu. Prowadzenie drutu elektrodowego jest realizowane przez rolki przestawione o 90 stopni każda. Na jednym metrze przewodu doprowadzającego drut znajduje się 76 rolek. W rezultacie podczas transportu drutu nie występuje ruch ślizgowy, tylko cierny.

Urządzenie PowerLiner można dostosować do każdej długości. Do zastosowań z urządzeniem Robacta Drive mogą być stosowane długości maks. 10 m. W przypadku zastosowań CMT odległość między szpulowym podajnikiem drutu i buforem drutu może wynosić maksymalnie 6 m, a między buforem drutu i jednostką napędową — 4 m.
Podłączenie do systemów wielkoszpulowych, zasobników drutu, palników spawalniczych lub podajników drutu można wykonać przy użyciu QuickConnect.

Podczas montażu urządzenia PowerLiner należy zwracać uwagę na kierunek doprowadzania drutu.

1. Komponenty systemu
2. PowerLiner

PowerLiner to system doprowadzania drutu przeznaczony do wszystkich typowych rodzajów drutu. Możliwe jest stosowanie drutu o średnicy od 0,6 do 1,6 mm.
PowerLiner nie wymaga prowadnika drutu. Prowadzenie drutu elektrodowego jest realizowane przez rolki przestawione o 90 stopni każda. Na jednym metrze przewodu doprowadzającego drut znajduje się 76 rolek. W rezultacie podczas transportu drutu nie występuje ruch ślizgowy, tylko cierny.

Urządzenie PowerLiner można dostosować do każdej długości. Do zastosowań z urządzeniem Robacta Drive mogą być stosowane długości maks. 10 m. W przypadku zastosowań CMT odległość między szpulowym podajnikiem drutu i buforem drutu może wynosić maksymalnie 6 m, a między buforem drutu i jednostką napędową — 4 m.
Podłączenie do systemów wielkoszpulowych, zasobników drutu, palników spawalniczych lub podajników drutu można wykonać przy użyciu QuickConnect.

Podczas montażu urządzenia PowerLiner należy zwracać uwagę na kierunek doprowadzania drutu.

1. Komponenty systemu

Jeśli w oprogramowaniu urządzenia spawalniczego odblokowano opcję OPT/i WireSense, można mierzyć powierzchnie, krawędzie i spoiny elementu spawanego drutem elektrodowym.
Drut elektrodowy służy tu jako czujnik, który dzięki rewersyjnemu ruchowi drutu o wysokiej częstotliwości może punktowo mierzyć element spawany.
Umożliwia to rejestrację geometrii elementu spawanego i wyjątkowo dokładne określanie wzajemnego położenia poszczególnych blach.

• możliwość błyskawicznego i łatwego reagowania na odchyłki elementu,
• brak konieczności poświęcenia czasu na ponowne programowanie i oszczędzanie na kosztach,
• brak konieczności stosowania dodatkowego sprzętu i przystępna kosztowo alternatywa dla czujników laserowych lub innych optycznych systemów pomiarowych,
• brak konieczności kalibracji TCP i czujnika pomiarowego.
• solidny i kompaktowy system pomiarowy niepotrzebujący dodatkowego miejsca.

1. Komponenty systemu
2. WireSense

Jeśli w oprogramowaniu urządzenia spawalniczego odblokowano opcję OPT/i WireSense, można mierzyć powierzchnie, krawędzie i spoiny elementu spawanego drutem elektrodowym.
Drut elektrodowy służy tu jako czujnik, który dzięki rewersyjnemu ruchowi drutu o wysokiej częstotliwości może punktowo mierzyć element spawany.
Umożliwia to rejestrację geometrii elementu spawanego i wyjątkowo dokładne określanie wzajemnego położenia poszczególnych blach.

• możliwość błyskawicznego i łatwego reagowania na odchyłki elementu,
• brak konieczności poświęcenia czasu na ponowne programowanie i oszczędzanie na kosztach,
• brak konieczności stosowania dodatkowego sprzętu i przystępna kosztowo alternatywa dla czujników laserowych lub innych optycznych systemów pomiarowych,
• brak konieczności kalibracji TCP i czujnika pomiarowego.
• solidny i kompaktowy system pomiarowy niepotrzebujący dodatkowego miejsca.

1. Komponenty systemu
2. WireSense

• w zastosowaniach zautomatyzowanych;
• w połączeniu z komponentami systemu CMT WF 60i Robacta Drive CMT,  SB 500i  R z buforem drutu lub SB 60i R i WFi Reel.

Do funkcji WireSense nie jest potrzebny Welding Package CMT.

1. Komponenty systemu
2. WireSense

Do drutu elektrodowego przyłożone jest napięcie sensoryczne o ograniczonym natężeniu. Dotknięcie elementu przez drut elektrodowy powoduje powstanie zwarcia bez zapoczątkowania spawania. Ponowne przerwanie zwarcia następuje poprzez uniesienie drutu elektrodowego.
Urządzenie spawalnicze analizuje zmianę położenia drutu elektrodowego aż do wystąpienia zwarcia i wysyła ją do sterownika robota jako sygnał pomiaru wysokości.

Sygnał pomiaru wysokości jest porównywany z bieżącymi danymi położenia w sterowniku robota.
W przypadku wykrycia różnic robot może skorygować Tool Center Point (TCP) lub dany układ współrzędnych i odpowiednio wyrównać zmiany położenia elementu.

1. Komponenty systemu
2. WireSense

• Funkcja wykrywania krawędzi WireSense jest aktywna i wybrano wysokość krawędzi w zakresie 0,5–20 mm.
• Wykrycie określonej wysokości krawędzi powoduje wysłanie sygnału Touch. W ten sposób można rejestrować położenie krawędzi.
• Sygnał położenia WireSense wskazuje wysokość krawędzi.
• Na podstawie wartości wysokości można też wykrywać rowki.

Przegląd sekwencji sygnału

1. Robot zadaje minimalną wartość wysokości krawędzi, wywołującą wykrywanie krawędzi
   (WireSense Edge Detection).
   
2. Sygnał od robota uruchamiający lub zatrzymujący funkcję WireSense
   (WireSense Start).
   
3. Sygnał z urządzenia spawalniczego dla wykrytego zwarcia po styku
   (ArcStable).
   
4. Sygnał z urządzenia spawalniczego dla wykrytego położenia krawędzi
   (Touch Signal).
   
5. Sygnał z urządzenia spawalniczego dla pomiaru wysokości krawędzi
   (WireSense Position).

1. Komponenty systemu
2. WireSense

• Funkcja wykrywania konturu WireSense jest aktywna, gdy opcja wykrywania krawędzi WireSense = OFF (WYŁ.) lub < 0,5 mm.
• Sygnał Touch jest nieaktywny.
• Sygnał WireSense Position dostarcza rzeczywistych wartości wysokości (wartości live).
• Dodatkowy sygnał WireSense Break powoduje przerwanie wysuwania drutu elektrodowego i zapisanie zerowej wartości odniesienia.
  (Wartość odniesienia jest przydatna do pokonania dystansu do elementu bez podawania drutu, jeśli wartość odniesienia nie znajduje się bezpośrednio na elemencie).

Przegląd sekwencji sygnału

1. W celu użycia funkcji wykrywania konturu, funkcja wykrywania krawędzi WireSense musi być wyłączona
   (WireSense Edge Detection = OFF (WYŁ.) lub < 0,5 mm)
   
2. Sygnał od robota uruchamiający lub zatrzymujący funkcję wykrywania konturu
   (WireSense Start).
   
3. Sygnał z urządzenia spawalniczego dla wykrytego zwarcia po styku
   (ArcStable).
   
4. Jeżeli funkcja wykrywania konturu jest aktywna, urządzenie spawalnicze nie wysyła sygnału Touch
   (brak sygnału Touch).
   
5. Jeżeli funkcja wykrywania konturu jest aktywna, sygnałem WireSense Position system zawsze przesyła bieżące położenie drutu elektrodowego (wartości live)
   (WireSense Position).

1. Komponenty systemu
2. WireSense

1. Komponenty systemu

Przykład zastosowania zamontowanego mocowania kamery OPT/i (44,0350,0080)

Z mocowaniem kamery OPT/i na uchwycie spawalniczym do aplikacji zrobotyzowanych można zamontować systemy identyfikacji spoiny, kamery i podobne.
Mocowanie kamery jest montowane zamiast nakrętki obrotowej korpusu palnika, TCP pozostaje ten sam.

CrashBox chroni system identyfikacji spoin lub kamerę.
Pozycja zamontowanego systemu identyfikacji spoiny lub kamery jest powtarzalna, ponieważ jest ustawiana trzpieniem pasowanym.

System identyfikacji spoiny lub kamerę można zamontować w 6 różnych pozycjach.

W zakresie dostawy mocowania kamery OPT/i znajduje się klucz montażowy rozmiaru 60 mm.

1. Komponenty systemu
2. Mocowanie kamery OPT/i

Przykład zastosowania zamontowanego mocowania kamery OPT/i (44,0350,0080)

Z mocowaniem kamery OPT/i na uchwycie spawalniczym do aplikacji zrobotyzowanych można zamontować systemy identyfikacji spoiny, kamery i podobne.
Mocowanie kamery jest montowane zamiast nakrętki obrotowej korpusu palnika, TCP pozostaje ten sam.

CrashBox chroni system identyfikacji spoin lub kamerę.
Pozycja zamontowanego systemu identyfikacji spoiny lub kamery jest powtarzalna, ponieważ jest ustawiana trzpieniem pasowanym.

System identyfikacji spoiny lub kamerę można zamontować w 6 różnych pozycjach.

W zakresie dostawy mocowania kamery OPT/i znajduje się klucz montażowy rozmiaru 60 mm.

1. Komponenty systemu
2. Mocowanie kamery OPT/i

• 4 gwintowane otwory M4 o głębokości 9 mm
• 2 otwory Ø 4 mm G7, głębokość = 6 mm

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne
2. Informacje ogólne

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne
2. Informacje ogólne

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne

Przód urządzenia SB 500i R, wariant prawostronny

Tył urządzenia SB 500i R, wariant prawostronny

Przód urządzenia SB 500i R, wariant lewostronny

Tył urządzenia SB 500i R, wariant lewostronny

Widok z boku (wariant prawostronny)

Nr	Funkcja
(11)	Osłona
(12)	Przepust
(13)	Świecąca dioda stanu pracy + przycisk pomiaru przepływu gazu / nawijania drutu / cofania drutu (opcja)

Opis funkcji przycisków cofania drutu, nawlekania drutu i pomiaru przepływu gazu od strony (→).

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne
2. SplitBox SB 500i R / SB 500i R PAP

Przód urządzenia SB 500i R, wariant prawostronny

Tył urządzenia SB 500i R, wariant prawostronny

Przód urządzenia SB 500i R, wariant lewostronny

Tył urządzenia SB 500i R, wariant lewostronny

Widok z boku (wariant prawostronny)

Nr	Funkcja
(11)	Osłona
(12)	Przepust
(13)	Świecąca dioda stanu pracy + przycisk pomiaru przepływu gazu / nawijania drutu / cofania drutu (opcja)

Opis funkcji przycisków cofania drutu, nawlekania drutu i pomiaru przepływu gazu od strony (→).

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne
2. SplitBox SB 500i R / SB 500i R PAP

Ścianka przednia

Ścianka tylna

Widok z boku

Nr	Funkcja
(11)	Osłona
(12)	Przepust
(13)	Świecąca dioda stanu pracy + przycisk pomiaru przepływu gazu / nawijania drutu / cofania drutu (opcja)

Opis funkcji przycisków cofania drutu, nawlekania drutu i pomiaru przepływu gazu od strony (→).

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne

Przód

(1)	Otwór do montażu na robocie
(2)	Osłona
(3)	Otwór do montażu na robocie
(4)	Zaślepka lub Świecąca dioda stanu pracy + przycisk pomiaru przepływu gazu / nawijania drutu / cofania drutu (opcja)

Opis funkcji przycisków cofania drutu, nawlekania drutu i pomiaru przepływu gazu od strony (→).

A – po stronie uchwytu spawalniczego

(5)	Przyłącze uchwytu spawalniczego
(6)	Przewody płynu chłodzącego podłączone do uchwytu spawalniczego
(7)	Zaślepka (opcja SpeedNet lub czujnika zewnętrznego)

B – po stronie urządzenia spawalniczego

(8)	Wlot drutu (za pośrednictwem QuickConnect i przewodu doprowadzającego drut)
(9)	Przedmuchiwanie 16 bar (opcja)
(10)	Pakiet przewodów (zamontowany na stałe) gaz/woda prekonfigurowana 3 / 4 / 8 m

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne
2. SplitBox SB 60i R

Przód

(1)	Otwór do montażu na robocie
(2)	Osłona
(3)	Otwór do montażu na robocie
(4)	Zaślepka lub Świecąca dioda stanu pracy + przycisk pomiaru przepływu gazu / nawijania drutu / cofania drutu (opcja)

Opis funkcji przycisków cofania drutu, nawlekania drutu i pomiaru przepływu gazu od strony (→).

A – po stronie uchwytu spawalniczego

(5)	Przyłącze uchwytu spawalniczego
(6)	Przewody płynu chłodzącego podłączone do uchwytu spawalniczego
(7)	Zaślepka (opcja SpeedNet lub czujnika zewnętrznego)

B – po stronie urządzenia spawalniczego

(8)	Wlot drutu (za pośrednictwem QuickConnect i przewodu doprowadzającego drut)
(9)	Przedmuchiwanie 16 bar (opcja)
(10)	Pakiet przewodów (zamontowany na stałe) gaz/woda prekonfigurowana 3 / 4 / 8 m

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne
2. SplitBox SB 60i R

Przód

(1)	Otwór do montażu na robocie
(2)	Osłona
(3)	Otwór do montażu na robocie
(4)	Zaślepka lub Świecąca dioda stanu pracy + przycisk pomiaru przepływu gazu / nawijania drutu / cofania drutu (opcja)

Opis funkcji przycisków cofania drutu, nawlekania drutu i pomiaru przepływu gazu od strony (→).

A – po stronie uchwytu spawalniczego

(5)	Przyłącze uchwytu spawalniczego
(6)	Przewody płynu chłodzącego podłączone do uchwytu spawalniczego
(7)	Zaślepka (opcja SpeedNet lub czujnika zewnętrznego)

B – po stronie urządzenia spawalniczego

(8)	Wlot drutu (za pośrednictwem QuickConnect i przewodu doprowadzającego drut)
(9)	Przedmuchiwanie 16 bar (opcja)
(10)	Pakiet przewodów (zamontowany na stałe) gaz/woda prekonfigurowana 3 / 4 / 8 m

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne

Nr	Funkcja
(1)	Przycisk pomiaru przepływu gazu *

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne
2. WF 25i Robacta Drive / WF 60i Robacta Drive CMT

Nr	Funkcja
(1)	Przycisk pomiaru przepływu gazu *

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne
2. WF 25i Robacta Drive / WF 60i Robacta Drive CMT

Na wyświetlaczu WF 25i Robacta Drive / WF 60i Robacta Drive CMT mogą zostać wyświetlone następujące wskazania statusu:

	Prawidłowy tryb pracy
	Występuje błąd Stop / Robot niegotowy
	Monitorowanie gazu jest aktywne
	Brak połączenia ze sterowaniem Aktualizacja
	Tryb dotykowy aktywny
	Nawijanie drutu aktywne
	Cofanie drutu aktywne
	Przy zastosowaniach z podajnikiem drutu z podwójną głowicą, jeśli wybrana jest linia procesowa 1. Przy innych liniach procesowych świecą się 2 i 3 małym drukiem
	Przy zastosowaniach z podajnikiem drutu z podwójną głowicą, jeśli wybrana jest linia procesowa 2. Przy innych liniach procesowych świecą się 1 i 3 małym drukiem
	Przy zastosowaniach z podajnikiem drutu z podwójną głowicą, jeśli wybrana jest linia procesowa 3. Przy innych liniach procesowych świecą się 1 i 2 małym drukiem
	Przy zastosowaniach z WireSwitch, gdy aktywna jest linia procesowa 1
	Przy zastosowaniach z WireSwitch, gdy aktywna jest linia procesowa 2

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne

Ścianka przednia WF 25i REEL R /4R/G/W

Ścianka przednia WF 30i REEL R /2R/G/W

Ścianka lewa

Ścianka tylna

Ścianka górna / dolna

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne
2. WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

Ścianka przednia WF 25i REEL R /4R/G/W

Ścianka przednia WF 30i REEL R /2R/G/W

Ścianka lewa

Ścianka tylna

Ścianka górna / dolna

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne

Dioda świecąca stanu pracy

Świeci zielonym światłem, gdy urządzenie jest gotowe do pracy

Przycisk pomiaru przepływu gazu

Po naciśnięciu przycisku pomiaru przepływu gazu na 30 s włączany jest przepływ gazu. Ponowne naciśnięcie umożliwia szybsze zakończenie tego procesu.

Przycisk cofania drutu

W przypadku cofania drutu elektrodowego dostępne są 2 warianty:

Wariant 1
Cofanie drutu elektrodowego z wcześniej ustawioną prędkością cofania drutu:

• Nacisnąć i przytrzymać przycisk cofania drutu
• Po naciśnięciu przycisku cofania drutu następuje cofnięcie drutu elektrodowego o 1 mm (0,039 in)
• Po krótkiej chwili podajnik drutu będzie kontynuować cofanie drutu elektrodowego – jeżeli przycisk cofania drutu pozostanie naciśnięty, prędkość cofania z każdą kolejną sekundą będzie wzrastać o 10 m/min (393,70 ipm), aż do osiągnięcia wcześniej ustawionej prędkości cofania drutu

Wariant 2
Cofanie drutu elektrodowego w krokach po 1 mm (0,039 in.)

• Przycisk cofania drutu należy przytrzymywać krócej niż przez 1 s (sterowanie impulsowe)

Przycisk nawlekania drutu

W przypadku nawlekania drutu elektrodowego dostępne są 2 warianty:

Wariant 1
Nawlekanie drutu elektrodowego z wcześniej ustawioną prędkością nawlekania drutu:

• Nacisnąć i przytrzymać przycisk nawlekania drutu
• Po naciśnięciu przycisku nawlekania drutu następuje nawleczenie drutu elektrodowego na długość 1 mm (0,039 in.)
• Po krótkiej chwili podajnik drutu będzie kontynuować nawlekanie drutu elektrodowego — jeżeli przycisk nawlekania drutu pozostanie naciśnięty, prędkość nawlekania z każdą kolejną sekundą będzie wzrastać o 10 m/min (393,70 ipm) aż do osiągnięcia wcześniej ustawionej prędkości nawlekania drutu
• Jeżeli drut elektrodowy trafi na połączenie z masą, nastąpi wstrzymanie podawania drutu i ponowne cofnięcie drutu elektrodowego o 1 mm (0,039 in)

Wariant 2
Nawlekanie drutu elektrodowego w krokach po 1 mm (0,039 in.)

• Przycisk nawlekania drutu należy przytrzymywać krócej niż przez 1 s (sterowanie impulsowe)
• Jeżeli drut elektrodowy trafi na połączenie z masą, nastąpi wstrzymanie podawania drutu i ponowne cofnięcie drutu elektrodowego o 1 mm (0,039 in)

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne
2. Funkcje przycisków pomiaru przepływu gazu, cofania drutu i nawlekania drutu

Dioda świecąca stanu pracy

Świeci zielonym światłem, gdy urządzenie jest gotowe do pracy

Przycisk pomiaru przepływu gazu

Po naciśnięciu przycisku pomiaru przepływu gazu na 30 s włączany jest przepływ gazu. Ponowne naciśnięcie umożliwia szybsze zakończenie tego procesu.

Przycisk cofania drutu

W przypadku cofania drutu elektrodowego dostępne są 2 warianty:

Wariant 1
Cofanie drutu elektrodowego z wcześniej ustawioną prędkością cofania drutu:

• Nacisnąć i przytrzymać przycisk cofania drutu
• Po naciśnięciu przycisku cofania drutu następuje cofnięcie drutu elektrodowego o 1 mm (0,039 in)
• Po krótkiej chwili podajnik drutu będzie kontynuować cofanie drutu elektrodowego – jeżeli przycisk cofania drutu pozostanie naciśnięty, prędkość cofania z każdą kolejną sekundą będzie wzrastać o 10 m/min (393,70 ipm), aż do osiągnięcia wcześniej ustawionej prędkości cofania drutu

Wariant 2
Cofanie drutu elektrodowego w krokach po 1 mm (0,039 in.)

• Przycisk cofania drutu należy przytrzymywać krócej niż przez 1 s (sterowanie impulsowe)

Przycisk nawlekania drutu

W przypadku nawlekania drutu elektrodowego dostępne są 2 warianty:

Wariant 1
Nawlekanie drutu elektrodowego z wcześniej ustawioną prędkością nawlekania drutu:

• Nacisnąć i przytrzymać przycisk nawlekania drutu
• Po naciśnięciu przycisku nawlekania drutu następuje nawleczenie drutu elektrodowego na długość 1 mm (0,039 in.)
• Po krótkiej chwili podajnik drutu będzie kontynuować nawlekanie drutu elektrodowego — jeżeli przycisk nawlekania drutu pozostanie naciśnięty, prędkość nawlekania z każdą kolejną sekundą będzie wzrastać o 10 m/min (393,70 ipm) aż do osiągnięcia wcześniej ustawionej prędkości nawlekania drutu
• Jeżeli drut elektrodowy trafi na połączenie z masą, nastąpi wstrzymanie podawania drutu i ponowne cofnięcie drutu elektrodowego o 1 mm (0,039 in)

Wariant 2
Nawlekanie drutu elektrodowego w krokach po 1 mm (0,039 in.)

• Przycisk nawlekania drutu należy przytrzymywać krócej niż przez 1 s (sterowanie impulsowe)
• Jeżeli drut elektrodowy trafi na połączenie z masą, nastąpi wstrzymanie podawania drutu i ponowne cofnięcie drutu elektrodowego o 1 mm (0,039 in)

1. Montaż komponentów systemu — robot konwencjonalny

1. Montaż komponentów systemu — robot konwencjonalny
2. Informacje ogólne

1. Montaż komponentów systemu — robot konwencjonalny
2. Informacje ogólne

1. Uchwyt(-y) robota musi(-szą) być wcześniej zamontowany(-e)
2. SplitBox
3. Tylko w przypadku zastosowań CMT i procesów o wysokiej dynamice w połączeniu z 4-rolkowym, szpulowym podajnikiem drutu: Bufor drutu
4. CrashBox /i
5. WF Robacta Drive
6. Wiązka uchwytu palnika spawalniczego
7. Zestaw przewodów połączeniowych

1. Montaż komponentów systemu — robot konwencjonalny

1. Montaż komponentów systemu — robot konwencjonalny
2. Montaż urządzenia SplitBox SB 500i R

1. Montaż komponentów systemu — robot konwencjonalny
2. Montaż urządzenia SplitBox SB 500i R

1

2

3

1. Montaż komponentów systemu — robot konwencjonalny

1

Przestrzegać momentu obrotowego podczas montażu kołnierza robota:

Maks. moment dokręcający dla śrub o klasie wytrzymałości 8.8

M4	3,3 Nm / 2.43 lb-ft
M5	5,0 Nm / 3.69 lb-ft
M6	6,0 Nm / 4.43 lb-ft
M8	27,3 Nm / 20.14 lb-ft
M10	54 Nm / 39.83 lb-ft
M12	93 Nm / 68.60 lb-ft

2

3

4

5

6

7

8

1. Montaż komponentów systemu — robot konwencjonalny
2. Montaż CrashBox /i na robocie

1

Przestrzegać momentu obrotowego podczas montażu kołnierza robota:

Maks. moment dokręcający dla śrub o klasie wytrzymałości 8.8

M4	3,3 Nm / 2.43 lb-ft
M5	5,0 Nm / 3.69 lb-ft
M6	6,0 Nm / 4.43 lb-ft
M8	27,3 Nm / 20.14 lb-ft
M10	54 Nm / 39.83 lb-ft
M12	93 Nm / 68.60 lb-ft

2

3

4

5

6

7

8

1. Montaż komponentów systemu — robot konwencjonalny
2. Montaż CrashBox /i na robocie

1

Przestrzegać momentu obrotowego podczas montażu kołnierza robota:

Maks. moment dokręcający dla śrub o klasie wytrzymałości 8.8

M4	3,3 Nm / 2.43 lb-ft
M5	5,0 Nm / 3.69 lb-ft
M6	6,0 Nm / 4.43 lb-ft
M8	27,3 Nm / 20.14 lb-ft
M10	54 Nm / 39.83 lb-ft
M12	93 Nm / 68.60 lb-ft

2

3

1. Montaż komponentów systemu — robot konwencjonalny

WAŻNE! Jednostkę napędową montować tylko po wyłączeniu urządzenia spawalniczego.

1

2

Nie uszkodzić wtyczki sterowania kołkiem gazowym!

3

4

1. Montaż komponentów systemu — robot konwencjonalny
2. Montaż urządzenia WF Robacta Drive na robocie konwencjonalnym

WAŻNE! Jednostkę napędową montować tylko po wyłączeniu urządzenia spawalniczego.

1

2

Nie uszkodzić wtyczki sterowania kołkiem gazowym!

3

4

1. Montaż komponentów systemu — robot konwencjonalny
2. Montaż urządzenia WF Robacta Drive na robocie konwencjonalnym

1

2

3

4

1. Montaż komponentów systemu — robot konwencjonalny
2. Montaż urządzenia WF Robacta Drive na robocie konwencjonalnym

1

Zamontować Intex-Disk 45° z zakresu dostawy przedłużacza

2

Zamontować przedłużacz na wcześniej zamontowanym Index-Disk, tak aby wytłoczone litery „CB” na przedłużaczu były skierowane w stronę Index-Disk!

3

1. Montaż komponentów systemu — robot konwencjonalny
2. Montaż urządzenia WF Robacta Drive na robocie konwencjonalnym

1. Montaż komponentów systemu — robot konwencjonalny

1

2

1. Montaż komponentów systemu — robot konwencjonalny
2. Montaż zestawu przewodów połączeniowych

1

2

1. Montaż komponentów systemu — robot konwencjonalny

WAŻNE! Podczas każdego demontażu lub montażu wiązki uchwytu palnika spawalniczego uważać, aby miejsce połączenia było czyste i suche. Usunąć z miejsca połączenia ewentualnie obecny płyn chłodzący.

1

2

3

4

* Wsunąć wiązkę uchwytu aż do oporu.

5

6

WAŻNE! Węże płynu chłodzącego zawsze układać pod wiązką uchwytu, a następnie doprowadzić do przyłącza:

WFi R / SB 500i

SB 60i

7

(1)	Powrót płynu chłodzącego (czerwony)
(2)	Dopływ płynu chłodzącego (niebieski)

WAŻNE! Prawidłowo podłączać węże płynu chłodzącego do chłodnicy!

Odłączanie węży płynu chłodzącego

1

2

3

1. Montaż komponentów systemu — robot konwencjonalny
2. Montaż wiązki uchwytu MHP W

WAŻNE! Podczas każdego demontażu lub montażu wiązki uchwytu palnika spawalniczego uważać, aby miejsce połączenia było czyste i suche. Usunąć z miejsca połączenia ewentualnie obecny płyn chłodzący.

1

2

3

4

* Wsunąć wiązkę uchwytu aż do oporu.

5

6

WAŻNE! Węże płynu chłodzącego zawsze układać pod wiązką uchwytu, a następnie doprowadzić do przyłącza:

WFi R / SB 500i

SB 60i

7

(1)	Powrót płynu chłodzącego (czerwony)
(2)	Dopływ płynu chłodzącego (niebieski)

WAŻNE! Prawidłowo podłączać węże płynu chłodzącego do chłodnicy!

Odłączanie węży płynu chłodzącego

1

2

3

1. Montaż komponentów systemu — robot konwencjonalny

1. Montaż komponentów systemu — robot konwencjonalny
2. Łączenie SplitBox SB 500i R z komponentami systemu

1. Montaż komponentów systemu — robot konwencjonalny
2. Łączenie SplitBox SB 500i R z komponentami systemu

1. Montaż komponentów systemu — robot konwencjonalny
2. Łączenie SplitBox SB 500i R z komponentami systemu

WAŻNE! Podczas każdego demontażu lub montażu wiązki uchwytu palnika spawalniczego uważać, aby miejsce połączenia było czyste i suche. Usunąć z miejsca połączenia ewentualnie obecny płyn chłodzący.

1

SB 500i R, wariant prawostronny

1

SB 500i R, wariant lewostronny

2

WSKAZÓWKA!

Jeżeli są obecne przewody płynu chłodzącego zestawu przewodów połączeniowych, przeprowadzić je pod SB 500i R i podłączyć do wiązki uchwytu palnika spawalniczego.

Żywotność wiązki uchwytu palnika spawalniczego PAP jest zależna nie tylko od warunków otoczenia i warunków pracy, ale także w dużej mierze od obrotu osi na 5. i 6. osi robota.

Szczegóły na ten temat w następujących rozdziałach:

• Zalecany obrót osi
• Maksymalny obrót osi
• Żywotność pakietu przewodów w zależności od obrotu osi na 5. i 6. osi robota

1. Montaż komponentów systemu — robot PAP

Żywotność wiązki uchwytu palnika spawalniczego PAP jest zależna nie tylko od warunków otoczenia i warunków pracy, ale także w dużej mierze od obrotu osi na 5. i 6. osi robota.

Szczegóły na ten temat w następujących rozdziałach:

• Zalecany obrót osi
• Maksymalny obrót osi
• Żywotność pakietu przewodów w zależności od obrotu osi na 5. i 6. osi robota

1. Montaż komponentów systemu — robot PAP
2. Obrót osi a żywotność pakietu przewodów uchwytu spawalniczego

Żywotność wiązki uchwytu palnika spawalniczego PAP jest zależna nie tylko od warunków otoczenia i warunków pracy, ale także w dużej mierze od obrotu osi na 5. i 6. osi robota.

Szczegóły na ten temat w następujących rozdziałach:

• Zalecany obrót osi
• Maksymalny obrót osi
• Żywotność pakietu przewodów w zależności od obrotu osi na 5. i 6. osi robota

1. Montaż komponentów systemu — robot PAP
2. Obrót osi a żywotność pakietu przewodów uchwytu spawalniczego

1. Montaż komponentów systemu — robot PAP
2. Obrót osi a żywotność pakietu przewodów uchwytu spawalniczego

   Maksymalne obroty osi skracają żywotność pakietu przewodów!

1. Montaż komponentów systemu — robot PAP
2. Obrót osi a żywotność pakietu przewodów uchwytu spawalniczego

RLT = względna żywotność [%], ± AR₆ = obrót osi na 6. osi robota [°]

   = zalecany obrót osi na 6. osi robota

Przykład:
Przy obrocie osi na 6. osi robota równym 280° i przy kącie nachylenia 90° na 5. osi robota należy liczyć się ze względną żywotnością pakietu przewodów na poziomie 76–77%.

WAŻNE! Wartości podane na wykresie są wartościami orientacyjnymi, które mogą się zmieniać w zależności od warunków otoczenia i warunków pracy.
Wartości zostały ustalone przy obrocie osi 0° na 4. osi robota.

1. Montaż komponentów systemu — robot PAP

1. Montaż komponentów systemu — robot PAP
2. Informacje ogólne

1. Montaż komponentów systemu — robot PAP
2. Informacje ogólne

1. Uchwyt(-y) robota musi(-szą) być wcześniej zamontowany(-e)
2. SplitBox PAP
3. Tylko w przypadku zastosowań CMT i procesów o wysokiej dynamice w połączeniu z 4-rolkowym, szpulowym podajnikiem drutu: Bufor drutu
4. CrashBox Drive /i PAP
5. WF Robacta Drive
6. Wiązka uchwytu palnika spawalniczego PAP
7. Zestaw przewodów połączeniowych

1. Montaż komponentów systemu — robot PAP

1

2

1. Montaż komponentów systemu — robot PAP
2. Montaż urządzenia SplitBox SB 500i R PAP

1

2

1. Montaż komponentów systemu — robot PAP

1

*	Kołek pasowany w kołnierzu robota

Przestrzegać momentu obrotowego podczas montażu kołnierza robota:

Maks. moment dokręcający dla śrub o klasie wytrzymałości 8.8:

M4	3,3 Nm / 2,43 lb-ft
M5	5,0 Nm / 3,69 lb-ft
M6	6,0 Nm / 4,43 lb-ft
M8	27,3 Nm / 20,14 lb-ft
M10	54 Nm / 39,83 lb-ft
M12	93 Nm / 68,60 lb-ft

2

3

4

5

6

7

8

1. Montaż komponentów systemu — robot PAP
2. Montaż CrashBox Drive /i PAP na robocie

1

*	Kołek pasowany w kołnierzu robota

Przestrzegać momentu obrotowego podczas montażu kołnierza robota:

Maks. moment dokręcający dla śrub o klasie wytrzymałości 8.8:

M4	3,3 Nm / 2,43 lb-ft
M5	5,0 Nm / 3,69 lb-ft
M6	6,0 Nm / 4,43 lb-ft
M8	27,3 Nm / 20,14 lb-ft
M10	54 Nm / 39,83 lb-ft
M12	93 Nm / 68,60 lb-ft

2

3

4

5

6

7

8

1. Montaż komponentów systemu — robot PAP
2. Montaż CrashBox Drive /i PAP na robocie

1

*	Kołek pasowany w kołnierzu robota

Przestrzegać momentu obrotowego podczas montażu kołnierza robota:

Maks. moment dokręcający dla śrub o klasie wytrzymałości 8.8:

M4	3,3 Nm / 2,43 lb-ft
M5	5,0 Nm / 3,69 lb-ft
M6	6,0 Nm / 4,43 lb-ft
M8	27,3 Nm / 20,14 lb-ft
M10	54 Nm / 39,83 lb-ft
M12	93 Nm / 68,60 lb-ft

2

3

1. Montaż komponentów systemu — robot PAP

WAŻNE! Jednostkę napędową montować tylko po wyłączeniu urządzenia spawalniczego.

1

2

3

Nie uszkodzić wtyczki sterowania kołkiem gazowym!

4

5

1. Montaż komponentów systemu — robot PAP
2. Montaż urządzenia WF Robacta Drive na robocie PAP

WAŻNE! Jednostkę napędową montować tylko po wyłączeniu urządzenia spawalniczego.

1

2

3

Nie uszkodzić wtyczki sterowania kołkiem gazowym!

4

5

1. Montaż komponentów systemu — robot PAP
2. Montaż urządzenia WF Robacta Drive na robocie PAP

1

2

3

4

5

6

1. Montaż komponentów systemu — robot PAP

1

2

3Ułożyć zestaw przewodów połączeniowych w obejmach mocujących.

4Zamknąć obejmy mocujące.

1. Montaż komponentów systemu — robot PAP
2. Montaż zestawu przewodów połączeniowych

1

2

3Ułożyć zestaw przewodów połączeniowych w obejmach mocujących.

4Zamknąć obejmy mocujące.

1. Montaż komponentów systemu — robot PAP

1. Montaż komponentów systemu — robot PAP
2. Łączenie SplitBox SB 500i R PAP z komponentami systemu

1. Montaż komponentów systemu — robot PAP
2. Łączenie SplitBox SB 500i R PAP z komponentami systemu

1. Montaż komponentów systemu — robot PAP
2. Łączenie SplitBox SB 500i R PAP z komponentami systemu

WAŻNE! Podczas każdego demontażu lub montażu wiązki uchwytu palnika spawalniczego uważać, aby miejsce połączenia było czyste i suche. Usunąć z miejsca połączenia ewentualnie obecny płyn chłodzący.

1

2

3

4

Montaż urządzenia SplitBox SB 60i R zaprezentowano na przykładzie wersji prawostronnej. Montaż lewostronnej wersji urządzenia odbywa się w odbiciu lustrzanym.

1

2

1. Montaż kolejnych komponentów systemu

Montaż urządzenia SplitBox SB 60i R zaprezentowano na przykładzie wersji prawostronnej. Montaż lewostronnej wersji urządzenia odbywa się w odbiciu lustrzanym.

1

2

1. Montaż kolejnych komponentów systemu
2. Montaż urządzenia SplitBox SB 60i R