Marca um perigo de ameaça imediata.
Caso não seja evitado, a consequência é a morte ou lesões graves.
Marca uma possível situação perigosa.
Caso não seja evitada, a consequência pode ser a morte e lesões graves.
Marca uma possível situação danosa.
Caso não seja evitada, lesões leves ou menores e também danos materiais podem ser a consequência.
Descreve a possibilidade de resultados de trabalho prejudicados e de danos no equipamento.
Marca um perigo de ameaça imediata.
Caso não seja evitado, a consequência é a morte ou lesões graves.
Marca uma possível situação perigosa.
Caso não seja evitada, a consequência pode ser a morte e lesões graves.
Marca uma possível situação danosa.
Caso não seja evitada, lesões leves ou menores e também danos materiais podem ser a consequência.
Descreve a possibilidade de resultados de trabalho prejudicados e de danos no equipamento.
O manual de instruções deve ser guardado permanentemente no local de utilização do equipamento. Como complemento ao manual de instruções, devem ser cumpridos os regulamentos gerais e locais válidos para a prevenção de acidentes e proteção ao meio ambiente.
Todos os avisos de segurança e de perigo no equipamentoAs posições dos avisos de segurança e perigo no aparelho devem ser observadas no capítulo „Geral“ do manual de instruções do seu equipamento.
Falhas que podem afetar a segurança devem ser eliminadas antes do comissionamento do aparelho.
Trata-se da sua segurança!
Nesse manual de instruções estão descritos os equipamentos e componentes especificados exclusivamente para aplicações MIG/MAG automatizadas em conjunto com componentes Fronius.
Qualquer outro uso diferente do indicado é considerado inadequado. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.
O fabricante também não assume qualquer responsabilidade por resultados de trabalhos inadequados ou com falhas.
A operação ou o armazenamento do aparelho fora do local especificado também não são considerados adequados. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.
Faixa de temperatura do ar ambiente:Ar ambiente: isento de poeira, ácidos, gases ou substâncias corrosivas etc.
Altitude acima do nível do mar: até 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)
O trabalho de consciência das normas de segurança do pessoal deve ser verificado em intervalos regulares.
Antes de sair do posto de trabalho, assegurar-se que, mesmo na sua ausência, não possam ocorrer danos a pessoas ou bens materiais.
Aparelhos com alta potência podem, devido à sua corrente de entrada, influenciar na qualidade de energia da rede.
Isso pode afetar alguns tipos de dispositivos na forma de:*) respectivamente nas interfaces com a rede pública
, consulte os dados técnicos
Nesse caso, o operador ou usuário do aparelho deve certificar-se de que o aparelho possa ser conectado, se necessário, o fornecedor de eletricidade deve ser consultado.
IMPORTANTE! Observar se há um aterramento seguro do acoplamento à rede!
A fumaça gerada durante a soldagem contém gases e vapores prejudiciais à saúde.
A fumaça de soldagem contém substâncias que, segundo a monografia 118 da International Agency for Research on Cancer, podem causar câncer.
Utilizar exaustão pontual e exaustão do ambiente.
Se possível, utilizar a tocha de solda com dispositivo de exaustão integrado.
Manter a cabeça longe da fumaça de soldagem e dos gases.
Em relação às fumaças geradas e aos gases prejudiciais,Providenciar uma alimentação suficiente de ar fresco. Certifique-se de que sempre seja fornecida uma taxa de ventilação de no mínimo 20 m³/h.
Em caso de ventilação insuficiente, utilizar um capacete de soldagem com alimentação de ar.
Caso haja dúvidas de que a sucção seja suficiente, comparar os valores de emissão de poluentes com os valores limite permitidos.
Os seguintes componentes são, entre outros, responsáveis pelo grau de nocividade da fumaça de soldagem:Por isso é necessário considerar as folhas de dados de segurança do material e as informações do fabricante para os componentes mencionados.
Recomendações para os cenários de exposição, medidas de gerenciamento de risco e de identificação de condições de trabalho podem ser encontradas no site da European Welding Association na área Health & Safety (https://european-welding.org).
Manter vapores inflamáveis (por exemplo, vapores de solventes) longe da área de irradiação do arco voltaico.
Quando não se estiver soldando, fechar a válvula do cilindro do gás de proteção ou a alimentação de gás principal.
O voo de centelhas pode causar incêndios e explosões.
Nunca soldar perto de materiais inflamáveis.
Materiais combustíveis devem estar a uma distância mínima de 11 metros (36 ft. 1.07 in.) do arco voltaico ou protegidos com coberturas verificadas.
Deixar à disposição um extintor de incêndio apropriado e testado.
Centelhas e peças metálicas quentes também podem passar por pequenas fendas e aberturas para os ambientes adjacentes. Providenciar as respectivas medidas para, apesar disso, não existir perigo de lesão e de incêndio.
Não soldar em áreas com perigo de incêndio e explosão e em tanques, barris ou tubos conectados quando estes não tiverem sido preparados conforme as normas nacionais e internacionais correspondentes.
Não se deve soldar em tanques onde foram/estão armazenadas bases, combustíveis, óleos minerais e similares. Há risco de explosão por causa dos resíduos.
Choques elétricos representam risco de vida e podem ser fatais.
Não tocar em peças sob tensão elétrica dentro e fora do aparelho.
Nas soldas MIG/MAG e soldagem TIG, o arame de soldagem, a bobina de arame, os rolos de alimentação e as peças de metal que ficam em contato com o arame de soldagem são condutores de tensão.
Sempre colocar o avanço de arame sobre um piso suficientemente isolado ou utilizar um alojamento do alimentador de arame isolante apropriado.
Para proteção adequada de si mesmo e de outras pessoas contra o potencial de terra ou de massa, providenciar um suporte isolante seco ou uma cobertura. O suporte ou a cobertura devem cobrir completamente o espaço entre o corpo e o potencial de terra ou de massa.
Todos os cabos e condutores devem estar firmes, intactos, isolados e com as dimensões adequadas. Substituir imediatamente conexões soltas, cabos e condutores chamuscados, danificados ou subdimensionados.
Antes de cada utilização, verificar as ligações de corrente elétrica quanto ao assentamento correto e fixo.
No caso de alimentação com baioneta, girar o cabo em no mínimo 180° em torno do eixo longitudinal e pré-tensionar.
Não enrolar cabos ou condutores no corpo ou em partes dele.
Os eletrodos (eletrodos revestidos, eletrodos de tungstênio, arames de soldagem etc.)Entre os eletrodos de dois sistemas de soldagem, pode haver, por exemplo, o dobro da tensão de circuito aberto de um sistema de soldagem. Em algumas situações, pode haver risco de vida ao tocar simultaneamente os potenciais de ambos os eletrodos.
Um eletricista qualificado deve verificar regularmente o funcionamento do fio terra nas alimentações da rede elétrica e do equipamento.
Os dispositivos da classe de proteção I precisam de uma rede elétrica com um fio terra e um sistema de tomada com um contato do fio terra para a operação correta.
O funcionamento do aparelho em uma rede elétrica sem fio terra e um soquete sem contato do fio terra somente é permitido se forem cumpridas todas as normas nacionais de separação de proteção.
Caso contrário, isso é considerado uma negligência grave. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.
Caso necessário, providenciar, por meios adequados, um aterramento suficiente da peça de trabalho.
Desligar os aparelhos não utilizados.
Em trabalhos em alturas maiores, utilizar cintos de segurança como proteção contra queda.
Antes de trabalhar no equipamento, desligar o aparelho e retirar o cabo de alimentação.
Proteger o equipamento com uma placa de aviso claramente legível e compreensível contra a introdução do cabo de alimentação e religamento.
Após a abertura do aparelho:Caso sejam necessários trabalhos em peças condutoras de tensão, chamar uma segunda pessoa que possa desligar na hora certa o interruptor principal.
cuidar para que a braçadeira da peça esteja firmemente presa a ela.
Prender a braçadeira da peça de trabalho o mais próximo possível do fim da soldagem.
Instale o aparelho com isolamento suficiente do ambiente eletricamente condutivo, por exemplo, isolamento contra pisos condutores ou isolamento contra estruturas condutoras.
Ao utilizar distribuidores de corrente, alojamentos de cabeça dupla, ..., observe o seguinte: o eletrodo da tocha de solda/do porta-eletrodo não utilizado também é condutor de potencial. Observe se o suporte da tocha de solda/do eletrodo não utilizado tem isolamento suficiente.
No caso de aplicações automáticas MIG/MAG, conduzir o eletrodo de arame para o avanço de arame apenas se ele estiver isolado por um barril de arame de soldagem, bobina grande ou bobina de arame.
Classificação dos aparelhos de compatibilidade eletromagnética conforme a placa de identificação e os dados técnicos.
Em casos especiais, apesar da observância aos valores-limite de emissão autorizados, pode haver influências na região de aplicação prevista (por exemplo, quando aparelhos sensíveis se encontram no local de instalação ou se o local de instalação estiver próximo a receptores de rádio ou de televisão).
Nesse caso, o operador é responsável por tomar as medidas adequadas para eliminar o problema.
Não tocar nas engrenagens em rotação do acionamento do arame ou em peças do acionador em rotação.
Coberturas e peças laterais somente podem ser abertas/retiradas durante a execução de trabalhos de manutenção e reparo.
Durante a operaçãoO arame de soldagem que sai da tocha de solda significa um alto risco de lesão (perfuração da mão, lesões na face e nos olhos, ...).
Portanto, sempre mantenha a tocha de solda longe do corpo (equipamentos com avanço de arame) e use óculos de proteção adequados.
Não tocar na peça de trabalho durante e depois da soldagem - perigo de queimadura.
Peças de trabalho em resfriamento podem espirrar escórias. Por essa razão, ao retrabalhar peças de trabalho, utilizar o equipamento de proteção adequado e garantir que outras pessoas estejam adequadamente protegidas.
Deixar a tochas de solda e outros componentes do equipamento com alta temperatura de operação esfriarem antes de trabalhar com eles.
Regulamentos especiais se aplicam a salas com risco de incêndio e explosão
- observe os regulamentos nacionais e internacionais relevantes.
As máquinas de solda para trabalhos em ambientes com elevados perigos elétricos (por exemplo, caldeiras) devem ser identificados com o símbolo (segurança). Entretanto, a máquina de solda não deve estar localizada nesses locais.
Perigo de queimaduras por vazamento de refrigerador. Antes de separar as conexões para a saída ou retorno do refrigerador, desligar o refrigerador.
Ao manusear o refrigerador, observar as instruções da folha de dados de segurança do refrigerador. A folha de dados de segurança do refrigerador pode ser obtida com a sua assistência técnica ou no site do fabricante.
Para o transporte de equipamentos por guindaste, utilizar somente equipamento de suspensão de carga adequado do fabricante.
Ao suspender o avanço de arame por guindaste durante a soldagem, utilizar sempre uma suspensão da bobina de arame apropriada e isolante (aparelhos MIG/MAG e TIG).
A soldagem com o equipamento durante um transporte por guindaste é permitida apenas, então, quando isto estiver claramente indicado na utilização prevista do equipamento.
Se o aparelho estiver equipado com uma alça ou um cabo de transporte, estes devem ser utilizados exclusivamente para o transporte manual. Para um transporte por guindaste, empilhadeira com forquilha ou outras ferramentas mecânicas de elevação, a alça de transporte não é indicada.
Todos os meios de elevação (cintos, fivelas, correntes etc.) que são utilizados junto com o aparelho ou junto com os seus componentes devem ser verificados regularmente (por exemplo, quanto a danos mecânicos, corrosão ou alterações causadas por outras influências ambientais).O
intervalo e o escopo de verificação devem corresponder pelo menos às normas e diretrizes nacionais atualmente válidas.
Perigo de vazamento imperceptível de gás de proteção, sem cor e inodoro, na utilização de um adaptador para a conexão de gás de proteção. Antes da montagem, vedar a rosca do adaptador na lateral do aparelho, para a conexão de gás de proteção, com uma fita de Teflon apropriada.
Se necessário, utilizar filtros!
Cilindros de gás de proteção contêm gás sob pressão e podem explodir ao serem danificados. Os cilindros de gás de proteção são parte integrante do equipamento de soldagem e devem ser manuseados com muito cuidado.
Proteger os cilindros de gás de proteção com gás comprimido contra calor, impactos mecânicos, escórias, chamas, emissões ou arcos voltaicos.
Instalar os cilindros de gás de proteção em posição vertical e fixá-los de acordo com a instrução, para que não possam cair.
Manter os cilindros de gás de proteção afastados de circuitos de soldagem e outros circuitos elétricos.
Nunca pendurar uma tocha de solda em um cilindro de gás de proteção.
Nunca tocar um cilindro de gás de proteção com um eletrodo.
Perigo de explosão - nunca realizar a soldagem em um cilindro de gás de proteção pressurizado.
Sempre utilizar cilindros de gás de proteção adequados para a respectiva aplicação, bem como acessórios apropriados correspondentes (regulador, mangueiras e ajustes etc.). Utilizar apenas cilindros de gás de proteção e acessórios em boas condições.
Se uma válvula de um cilindro de gás de proteção for aberta, desviar o rosto da descarga.
Quando não se estiver soldando, fechar a válvula do cilindro de gás de proteção.
Em um cilindro de gás de proteção não conectado, manter a capa na válvula do cilindro de gás de proteção.
Seguir as informações do fabricante e as correspondentes determinações nacionais e internacionais para cilindros de gás de proteção e acessórios.
Risco de asfixia devido a vazamento descontrolado do gás de proteção
O gás de proteção é incolor e inodoro e, ao sair, pode suplantar o oxigênio no ar ambiente.
Certificar-se, por meio de instruções e controles internos, de que o ambiente do local de trabalho esteja sempre limpo e organizado.
Instale e opere o equipamento somente de acordo com o grau de proteção indicado na placa de identificação.
Ao posicionar o dispositivo, garantir uma distância em volta de 0,5 m (1 ft. 7.69 in.), para que o ar frio possa entrar e sair sem impedimento.
Ao transportar o equipamento, atente para que as diretrizes e as normas aplicáveis de prevenção de acidentes, nacionais e regionais, sejam cumpridas. Isso se aplica especialmente para as diretrizes referentes a perigos no transporte e movimentação.
Não erguer ou transportar nenhum equipamento ativo. Antes de transportar ou elevar o equipamento, desligá-lo e separá-lo da rede de energia!
Antes de cada transporte de um sistema de soldagem (por exemplo, com carrinho, dispositivo de refrigeração, fonte de solda e avanço de arame), drenar completamente o refrigerador e também desmontar os seguintes componentes:Antes do comissionamento, após o transporte, é necessário realizar uma inspeção visual do equipamento para verificar danos. Possíveis danos devem ser reparados por um técnico de serviço treinado antes do comissionamento.
Antes de ligar o aparelho, reparar os dispositivos de segurança que não estejam funcionando completamente.
Nunca descartar o uso de dispositivos de segurança ou colocá-los fora de operação.
Antes de ligar o equipamento, certificar-se de que ninguém possa ser exposto a perigos.
Verificar o aparelho, pelo menos uma vez por semana, com relação a danos externos visíveis e à capacidade de funcionamento dos dispositivos de segurança.
Sempre prender bem os cilindros de gás de proteção e retirá-los antes do transporte por guindaste.
Somente o agente refrigerador original do fabricante é indicado para nossos equipamentos, em virtude das suas propriedades (condutibilidade elétrica, anticongelante, compatibilidade do material, combustibilidade etc.).
Utilizar somente o agente refrigerador original do fabricante.
Não misturar o agente refrigerador original do fabricante com outros agentes refrigeradores.
Conectar somente componentes do sistema do fabricante no circuito do dispositivo do refrigerador.
Caso ocorram danos devido ao uso de outros componentes do sistema ou de outros agentes refrigeradores, o fabricante não se responsabilizará e todos os direitos de garantia expirarão.
Cooling Liquid FCL 10/20 não é inflamável. O agente refrigerador à base de etanol, sob determinadas circunstâncias, é inflamável. O agente refrigerador deve ser transportado apenas em embalagens originais fechadas e mantido longe de fontes de ignição
Descartar adequadamente o agente refrigerador no fim da vida útil, de acordo com as normas nacionais e internacionais. A folha de dados de segurança do refrigerador pode ser obtida com a sua assistência técnica ou na página da web do fabricante.
No equipamento frio, verificar o nível do agente refrigerador antes de cada início de soldagem.
Em peças adquiridas de terceiros, não há garantia de construção e fabricação conforme as exigências de carga e segurança.
Os parafusos da carcaça constituem a conexão do fio terra com o aterramento das peças da carcaça.
Sempre utilizar parafusos originais da carcaça na quantidade correspondente e com o torque indicado.
O fabricante recomenda executar pelo menos a cada 12 meses uma revisão técnica de segurança no equipamento.
O fabricante recomenda calibrar o sistema de soldagem em um intervalo igual de 12 meses.
Recomenda-se uma revisão técnica de segurança por um eletricista autorizadoPara a revisão técnica de segurança, seguir as respectivas normas e diretrizes nacionais e internacionais.
Informações mais detalhadas sobre a revisão técnica de segurança e a calibração podem ser obtidas em sua assistência técnica. Ela pode disponibilizar o suporte necessário mediante sua solicitação.
Os resíduos de equipamentos elétricos e eletrônicos devem ser coletados separadamente e reciclados de modo ambientalmente correto, de acordo com a Diretiva Europeia e a legislação nacional. Os dispositivos usados devem ser devolvidos ao revendedor ou devolvidos através de um sistema local autorizado de coleta e descarte. O descarte adequado do dispositivo antigo promove a reciclagem sustentável de recursos e evita efeitos negativos sobre a saúde e o meio ambiente.
Materiais de embalagensDer vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter
https://www.fronius.com verfügbar.
Geräte mit CSA-Kennzeichnung erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.
Os direitos autorais deste manual de instruções permanecem do fabricante.
O texto e as ilustrações correspondem ao estado técnico no momento da impressão e estão sujeitos a alterações.
Agradecemos todas as sugestões de melhoria e notas sobre quaisquer discrepâncias nos manuais de instruções.
Algumas versões de dispositivos têm avisos de alerta instalados no dispositivo.
A ordem dos símbolos pode variar.
| ! | Alerta! Cuidado! Os símbolos representam possíveis perigos. |
| A | Rolos de alimentação podem ferir os dedos. |
| B | Arame de soldagem e peças de acionamento ficam sob tensão de solda durante a operação. Manter mãos e objetos de metal afastados! |
| 1º | Um choque elétrico pode ser fatal. |
| 1.1 | Vestir luvas secas e isolantes. Não tocar o eletrodo de arame com as mãos desprotegidas. Não vestir luvas úmidas ou danificadas. |
| 1.2 | Como proteção contra choque elétrico, utilizar um suporte isolante em relação ao piso e à área de trabalho. |
| 1.3 | Antes de trabalhos no equipamento, desligar o equipamento e retirar o cabo de alimentação ou desconectar o fornecimento de energia. |
| 2º | A inalação de fumaça de soldagem pode ser prejudicial à saúde. |
| 2.1 | Manter a cabeça longe da fumaça de soldagem. |
| 2.2 | Utilizar ventilação forçada ou uma sucção local de ar, para eliminar a fumaça de soldagem. |
| 2.3 | Eliminar a fumaça de soldagem com um ventilador. |
| 3 | Faíscas de soldagem podem provocar uma explosão ou um incêndio. |
| 3.1 | Manter materiais inflamáveis afastados do processo de soldagem. Não soldar perto de materiais inflamáveis. |
| 3.2 | Faíscas de soldagem podem provocar um incêndio. Deixar o extintor de incêndio preparado. Conforme o caso, ter disponível um supervisor que possa operar o extintor de incêndio. |
| 3.3 | Não soldar em barris ou recipientes fechados. |
| 4º | Feixes de arco voltaico podem queimar os olhos e ferir a pele. |
| 4.1 | Vestir cobertura para cabeça e óculos de proteção. Utilizar proteção auditiva e colarinho de camisa com botão. Utilizar capacete de soldagem com a tonalidade correta. Vestir a roupa de proteção adequada em todo o corpo. |
| 5. | Antes de trabalhos na máquina ou da soldagem: aprender sobre o equipamento e ler as instruções! |
| 6. | Não remover ou pintar o adesivo com os avisos de alerta. |
| * | Número de pedido do fabricante do adesivo |
| (1) | Mangueira de alimentação de arame com guia de arame |
| (2) | Máquina de solda TPSi |
| (3) | Dispositivo de refrigeração CU |
| (4) | Plataforma de base |
| (5) | Jogo de mangueira de conexão HP |
| (6) | SplitBox SB 500i R |
| (7) | Jogo de mangueira da tocha MHP/i R |
| (8) | WF 25i Robacta Drive |
| (9) | Tocha-robô MTB/i R |
Comprimento máximo do transportador de arame:
máx. 6 m entre o barril de arame e a unidade de acionamento
(máx. 8 m com PowerLiner)
Diâmetro do arame possível:
0,8 - 1,2 mm
Processo de soldagem:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
IMPORTANTE! Nessa configuração, não são usados trilhos ou polias de arame.
| * | Usar guia de arame grande (incluso no kit básico) |
| ** | Usar o diâmetro do arame correspondente ao guia de arame (incluso no kit básico) |
| (1) | Mangueira de alimentação de arame com guia de arame |
| (2) | Máquina de solda TPSi |
| (3) | Dispositivo de refrigeração CU |
| (4) | Plataforma de base |
| (5) | Jogo de mangueira de conexão HP |
| (6) | SplitBox SB 500i R |
| (7) | Jogo de mangueira da tocha MHP/i R |
| (8) | WF 25i Robacta Drive |
| (9) | Tocha-robô MTB/i R |
Comprimento máximo do transportador de arame:
máx. 6 m entre o barril de arame e a unidade de acionamento
(máx. 8 m com PowerLiner)
Diâmetro do arame possível:
0,8 - 1,2 mm
Processo de soldagem:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
IMPORTANTE! Nessa configuração, não são usados trilhos ou polias de arame.
| * | Usar guia de arame grande (incluso no kit básico) |
| ** | Usar o diâmetro do arame correspondente ao guia de arame (incluso no kit básico) |
| (1) | Mangueira de alimentação de arame com guia de arame |
| (2) | Máquina de solda TPSi |
| (3) | Dispositivo de refrigeração CU |
| (4) | Plataforma de base |
| (5) | Jogo de mangueira de conexão HP |
| (6) | SplitBox SB 500i R |
| (7) | Jogo de mangueira da tocha MHP/i R |
| (8) | WF 25i Robacta Drive |
| (9) | Tocha-robô MTB/i R |
Comprimento máximo do transportador de arame:
máx. 6 m entre o barril de arame e a unidade de acionamento
(máx. 8 m com PowerLiner)
Diâmetro do arame possível:
0,8 - 1,2 mm
Processo de soldagem:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
IMPORTANTE! Nessa configuração, não são usados trilhos ou polias de arame.
| * | Usar guia de arame grande (incluso no kit básico) |
| ** | Usar o diâmetro do arame correspondente ao guia de arame (incluso no kit básico) |
| (1) | Mangueira de alimentação de arame com guia de arame |
| (2) | Máquina de solda TPSi |
| (3) | Dispositivo de refrigeração CU |
| (4) | Plataforma de base |
| (5) | Jogo de mangueira de conexão HP |
| (6) | SplitBox SB 500i R |
| (7) | Jogo de mangueira da tocha MHP/i R com mangueira de alimentação de arame externa |
| (8) | WF 25i Robacta Drive |
| (9) | Tocha-robô MTB/i R |
Comprimento máximo do transportador de arame:
máx. 6 m entre o barril de arame e a unidade de acionamento
(máx. 8 m com PowerLiner)
Diâmetro do arame possível:
0,8 - 1,2 mm
Processo de soldagem:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
IMPORTANTE! Nessa configuração, não são usados trilhos ou polias de arame.
| * | Usar guia de arame grande (incluso no kit básico) |
| ** | Usar o diâmetro do arame correspondente ao guia de arame (incluso no kit básico) |
| (1) | Mangueira de alimentação de arame com guia de arame |
| (2) | Cabo SpeedNet COM |
| (3) | Bobina de velocidade do arame, WF 25i REEL 4R |
| (4) | Máquina de solda TPSi |
| (5) | Dispositivo de refrigeração CU |
| (6) | Plataforma de base |
| (7) | Jogo de mangueira de conexão HP |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | Jogo de mangueira da tocha MHP/i R |
| (10) | WF 25i Robacta Drive |
| (11) | Tocha-robô MTB/i R |
Comprimento mínimo entre a bobina de velocidade do arame e a unidade de acionamento:
4 m
Diâmetro do arame possível:
0,8 - 2,0 mm
Processo de soldagem:
Standard, Puls, LSC, PMC
| * | Usar guia de arame grande (incluso no kit básico) |
| ** | Usar o diâmetro do arame correspondente ao guia de arame (incluso no kit básico) |
| (1) | Cabo SpeedNet COM |
| (2) | Bobina de velocidade do arame WF 25i REEL 4R + OPT/i WF Reel Carro D300 |
| (3) | Máquina de solda TPSi |
| (4) | Dispositivo de refrigeração CU |
| (5) | Plataforma de base |
| (6) | Jogo de mangueira de conexão HP |
| (7) | Mangueira de alimentação de arame com guia de arame |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | Jogo de mangueira da tocha MHP/i R com mangueira de alimentação de arame externa |
| (10) | WF 25i Robacta Drive |
| (11) | Tocha-robô MTB/i R |
Comprimento máximo do transportador de arame:
máx. 15 m entre a unidade de acionamento e a bobina de velocidade do arame
(máx. 20 m com PowerLiner)
Diâmetro do arame possível:
0,8 - 2,0 mm
Processo de soldagem:
Standard, Puls, LSC, PMC
| * | Usar guia de arame grande (incluso no kit básico) |
| ** | Usar o diâmetro do arame correspondente ao guia de arame (incluso no kit básico) |
| (1) | Cabo SpeedNet COM |
| (2) | Bobina de velocidade do arame WF 25i REEL 4R + OPT/i WF Reel Carro D300 |
| (3) | Máquina de solda TPSi |
| (4) | Dispositivo de refrigeração CU |
| (5) | Plataforma de base |
| (6) | Jogo de mangueira de conexão HP SB 60i |
| (7) | Mangueira de alimentação de arame com guia de arame |
| (8) | SplitBox SB 60i R |
| (9) | Jogo de mangueira da tocha MHP/i R |
| (10) | WF 25i Robacta Drive |
| (11) | Tocha-robô MTB/i R |
Comprimento mínimo entre SB 60i R e a unidade de acionamento:
1 m
Diâmetro do arame possível:
0,8 - 1,6 mm
Processo de soldagem:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
| * | Usar guia de arame grande (incluso no kit básico) |
| ** | Usar o diâmetro do arame correspondente ao guia de arame (incluso no kit básico) |
| (1) | Bobina de velocidade do arame WF 30i REEL 2R + WF Mounting Drum |
| (2) | Cabo SpeedNet COM |
| (3) | Máquina de solda TPSi |
| (4) | Dispositivo de refrigeração CU |
| (5) | Plataforma de base |
| (6) | Jogo de mangueira de conexão HP |
| (7) | Mangueira de alimentação de arame com guia de arame |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | Jogo de mangueira da tocha MHP/i R com mangueira de alimentação de arame externa |
| (10) | WF 25i Robacta Drive |
| (11) | Tocha-robô MHP/i R |
Comprimento máximo do transportador de arame:
máx. 8 m entre a unidade de acionamento e a bobina de velocidade do arame
(máx. 10 m com PowerLiner)
Diâmetro do arame possível:
0,8 - 1,6 mm
Processo de soldagem:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
IMPORTANTE!
| * | Usar guia de arame grande (incluso no kit básico) |
| ** | Usar o diâmetro do arame correspondente ao guia de arame (incluso no kit básico) |
| (1) | Mangueira de alimentação de arame com guia de arame |
| (2) | Cabo SpeedNet COM |
| (3) | Bobina de velocidade do arame WF 25i REEL 4R |
| (4) | Máquina de solda TPSi |
| (5) | Dispositivo de refrigeração CU |
| (6) | Plataforma de base |
| (7) | Jogo de mangueira de conexão HP SB 60i |
| (8) | SplitBox SB 60i R |
| (9) | Jogo de mangueira da tocha MHP/i R |
| (10) | WF 60i Robacta Drive CMT |
| (11) | Tocha-robô MTB/i R |
Comprimento mínimo entre a velocidade do arame e a unidade de acionamento:
1 m
Diâmetro do arame possível:
0,8 - 1,6 mm alumínio, 0,8 - 1,4 mm aço
Processo de soldagem:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE, PMC-RIPPLE-DRIVE, CMT
| * | Usar guia de arame grande (incluso no kit básico) |
| ** | Usar o diâmetro do arame correspondente ao guia de arame (incluso no kit básico) |
| (1) | Mangueira de alimentação de arame com guia de arame |
| (2) | Cabo SpeedNet COM |
| (3) | Bobina de velocidade do arame WF 25i REEL 4R |
| (4) | Máquina de solda TPSi |
| (5) | Dispositivo de refrigeração CU |
| (6) | Plataforma de base |
| (7) | Jogo de mangueira de conexão HP |
| (8) | Compensador de arame |
| (9) | SplitBox SB 500i R |
| (10) | Jogo de mangueira da tocha MHP/i R com mangueira de alimentação de arame externa |
| (11) | WF 60i Robacta Drive CMT |
| (12) | Tocha-robô MTB/i R |
Comprimento mínimo entre a velocidade do arame e a unidade de acionamento:
1 m
Diâmetro do arame possível:
0,8 - 1,6 mm alumínio, 0,8 - 1,4 mm aço
Processo de soldagem:
Standard, Puls, LSC, PMC, CMT
| * | Usar guia de arame grande (incluso no kit básico) |
| ** | Usar o diâmetro do arame correspondente ao guia de arame (incluso no kit básico) |
| (1) | Cabo SpeedNet COM |
| (2) | Bobina de velocidade do arame WF 25i REEL 4R + OPT/i WF Reel Carro D300 |
| (3) | Máquina de solda TPSi |
| (4) | Dispositivo de refrigeração CU |
| (5) | Plataforma de base |
| (6) | Jogo de mangueira de conexão HP SB 60i |
| (7) | Mangueira de alimentação de arame com guia de arame |
| (8) | SplitBox SB 60i R |
| (9) | Jogo de mangueira da tocha MHP/i R |
| (10) | WF 60i Robacta Drive CMT |
| (11) | Tocha-robô MTB/i R |
Comprimento mínimo entre a velocidade do arame e a unidade de acionamento:
1 m
Diâmetro do arame possível:
0,8 - 1,6 mm alumínio, 0,8 - 1,4 mm aço
Processo de soldagem:
Standard, Puls, LSC, PMC, CMT
| * | Usar guia de arame grande (incluso no kit básico) |
| ** | Usar o diâmetro do arame correspondente ao guia de arame (incluso no kit básico) |
| (1) | Mangueira de alimentação de arame com guia de arame |
| (2) | Máquina de solda TPSi |
| (3) | Dispositivo de refrigeração CU |
| (4) | Plataforma de base |
| (5) | Jogo de mangueira de conexão HP |
| (6) | SplitBox SB 500i R |
| (7) | Jogo de mangueira da tocha MHP/i R |
| (8) | WF 25i Robacta Drive |
| (9) | Tocha-robô MTB/i R |
Comprimento máximo do transportador de arame:
máx. 6 m entre o barril de arame e a unidade de acionamento
(máx. 8 m com PowerLiner)
Diâmetro do arame possível:
0,8 - 1,2 mm
Processo de soldagem:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
IMPORTANTE! Nessa configuração, não são usados trilhos ou polias de arame.
| * | Usar guia de arame grande (incluso no kit básico) |
| ** | Usar o diâmetro do arame correspondente ao guia de arame (incluso no kit básico) |
| (1) | Mangueira de alimentação de arame com guia de arame |
| (2) | Máquina de solda TPSi |
| (3) | Dispositivo de refrigeração CU |
| (4) | Plataforma de base |
| (5) | Jogo de mangueira de conexão HP |
| (6) | SplitBox SB 500i R |
| (7) | Jogo de mangueira da tocha MHP/i R |
| (8) | WF 25i Robacta Drive |
| (9) | Tocha-robô MTB/i R |
Comprimento máximo do transportador de arame:
máx. 6 m entre o barril de arame e a unidade de acionamento
(máx. 8 m com PowerLiner)
Diâmetro do arame possível:
0,8 - 1,2 mm
Processo de soldagem:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
IMPORTANTE! Nessa configuração, não são usados trilhos ou polias de arame.
| * | Usar guia de arame grande (incluso no kit básico) |
| ** | Usar o diâmetro do arame correspondente ao guia de arame (incluso no kit básico) |
| (1) | Mangueira de alimentação de arame com guia de arame |
| (2) | Cabo SpeedNet COM |
| (3) | Bobina de velocidade do arame, WF 25i REEL 4R |
| (4) | Máquina de solda TPSi |
| (5) | Dispositivo de refrigeração CU |
| (6) | Plataforma de base |
| (7) | Jogo de mangueira de conexão HP |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | Jogo de mangueira da tocha MHP/i R |
| (10) | WF 25i Robacta Drive |
| (11) | Tocha-robô MTB/i R |
Comprimento mínimo entre a velocidade do arame e a unidade de acionamento:
4 m
Diâmetro do arame possível:
0,8 - 2,0 mm
Processo de soldagem:
Standard, Puls, LSC, PMC
| * | Usar guia de arame grande (incluso no kit básico) |
| ** | Usar o diâmetro do arame correspondente ao guia de arame (incluso no kit básico) |
| (1) | Cabo SpeedNet COM |
| (2) | Bobina de velocidade do arame WF 25i REEL 4R + OPT/i WF Reel Carro D300 |
| (3) | Máquina de solda TPSi |
| (4) | Dispositivo de refrigeração CU |
| (5) | Plataforma de base |
| (6) | Jogo de mangueira de conexão HP |
| (7) | Mangueira de alimentação de arame com guia de arame |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | Jogo de mangueira da tocha MHP/i R |
| (10) | WF 25i Robacta Drive |
| (11) | Tocha-robô MTB/i R |
Comprimento máximo do transportador de arame:
máx. 15 m entre a unidade de acionamento e a bobina de velocidade do arame
(máx. 20 m com PowerLiner)
Comprimento mínimo entre a velocidade do arame e a unidade de acionamento:
4 m
Diâmetro do arame possível:
0,8 - 2,0 mm
Processo de soldagem:
Standard, Puls, LSC, PMC
| * | Usar guia de arame grande (incluso no kit básico) |
| ** | Usar o diâmetro do arame correspondente ao guia de arame (incluso no kit básico) |
| (1) | Bobina de velocidade do arame WF 30i REEL 2R + WF Mounting Drum |
| (2) | Cabo SpeedNet COM |
| (3) | Mangueira de alimentação de arame com guia de arame |
| (4) | Máquina de solda TPSi |
| (5) | Dispositivo de refrigeração CU |
| (6) | Plataforma de base |
| (7) | Jogo de mangueira de conexão HP |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | Jogo de mangueira da tocha MHP/i R |
| (10) | WF 25i Robacta Drive |
| (11) | Tocha-robô MHP/i R |
Comprimento máximo do transportador de arame:
máx. 8 m entre a unidade de acionamento e a bobina de velocidade do arame
(máx. 10 m com PowerLiner)
Comprimento mínimo entre a velocidade do arame e a unidade de acionamento:
4 m
Diâmetro do arame possível:
0,8 - 1,6 mm
Processo de soldagem:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
IMPORTANTE! Essa configuração somente é possível com o barril de arame. Não é possível usar uma bobina de arame.
| * | Usar guia de arame grande (incluso no kit básico) |
| ** | Usar o diâmetro do arame correspondente ao guia de arame (incluso no kit básico) |
| (1) | Mangueira de alimentação de arame com guia de arame |
| (2) | Cabo SpeedNet COM |
| (3) | Bobina de velocidade do arame WF 25i REEL 4R |
| (4) | Máquina de solda TPSi |
| (5) | Dispositivo de refrigeração CU |
| (6) | Plataforma de base |
| (7) | Jogo de mangueira de conexão HP |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | Compensador de arame |
| (10) | Jogo de mangueira da tocha MHP/i R |
| (11) | WF 25i Robacta Drive |
| (12) | Tocha-robô MTB/i R |
Diâmetro do arame possível:
0,8 - 2,0 mm alumínio, 0,8 - 1,6 mm aço
Processo de soldagem:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
| * | Usar guia de arame grande (incluso no kit básico) |
| ** | Usar o diâmetro do arame correspondente ao guia de arame (incluso no kit básico) |
| (1) | Cabo SpeedNet COM |
| (2) | Bobina de velocidade do arame WF 25i REEL 4R + OPT/i WF Reel Carro D300 |
| (3) | Máquina de solda TPSi |
| (4) | Dispositivo de refrigeração CU |
| (5) | Plataforma de base |
| (6) | Jogo de mangueira de conexão HP |
| (7) | Mangueira de alimentação de arame com guia de arame |
| (8) | Compensador de arame |
| (9) | SplitBox SB 500i R |
| (10) | Jogo de mangueira da tocha MHP/i R |
| (11) | WF 25i Robacta Drive |
| (12) | Tocha-robô MTB/i R |
Comprimento mínimo entre a velocidade do arame e a unidade de acionamento:
1 m
Diâmetro do arame possível:
0,8 - 1,6 mm
Processo de soldagem:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE
| * | Usar guia de arame grande (incluso no kit básico) |
| ** | Usar o diâmetro do arame correspondente ao guia de arame (incluso no kit básico) |
| (1) | Mangueira de alimentação de arame com guia de arame |
| (2) | Cabo SpeedNet COM |
| (3) | Bobina de velocidade do arame WF 25i REEL 4R |
| (4) | Máquina de solda TPSi |
| (5) | Dispositivo de refrigeração CU |
| (6) | Plataforma de base |
| (7) | Jogo de mangueira de conexão HP SB 60i |
| (8) | SplitBox SB 60i R |
| (9) | Jogo de mangueira da tocha MHP/i R |
| (10) | WF 60i Robacta Drive CMT |
| (11) | Tocha-robô MTB/i R |
Comprimento mínimo entre a velocidade do arame e a unidade de acionamento:
1 m
Diâmetro do arame possível:
0,8 - 1,6 mm alumínio, 0,8 - 1,4 mm aço
Processo de soldagem:
Standard, Puls, LSC, PMC, CMT
| * | Usar guia de arame grande (incluso no kit básico) |
| ** | Usar o diâmetro do arame correspondente ao guia de arame (incluso no kit básico) |
| (1) | Mangueira de alimentação de arame com guia de arame |
| (2) | Cabo SpeedNet COM |
| (3) | Bobina de velocidade do arame WF 25i REEL 4R |
| (4) | Máquina de solda TPSi |
| (5) | Dispositivo de refrigeração CU |
| (6) | Plataforma de base |
| (7) | Jogo de mangueira de conexão HP |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | Compensador de arame |
| (10) | Jogo de mangueira da tocha MHP/i R |
| (11) | WF 60i Robacta Drive CMT |
| (12) | Tocha-robô MTB/i R |
Comprimento mínimo entre a velocidade do arame e a unidade de acionamento:
1 m
Diâmetro do arame possível:
0,8 - 1,6 mm alumínio, 0,8 - 1,4 mm aço
Processo de soldagem:
Standard, Puls, LSC, PMC, CMT
| * | Usar guia de arame grande (incluso no kit básico) |
| ** | Usar o diâmetro do arame correspondente ao guia de arame (incluso no kit básico) |
| (1) | Cabo SpeedNet COM |
| (2) | Bobina de velocidade do arame WF 25i REEL 4R + OPT/i WF Reel Carro D300 |
| (3) | Máquina de solda TPSi |
| (4) | Dispositivo de refrigeração CU |
| (5) | Plataforma de base |
| (6) | Jogo de mangueira de conexão HP |
| (7) | Mangueira de alimentação de arame com guia de arame |
| (8) | SplitBox SB 500i R |
| (9) | Jogo de mangueira da tocha MHP/i R |
| (10) | WF 60i Robacta Drive CMT |
| (11) | Tocha-robô MTB/i R |
Comprimento mínimo entre a velocidade do arame e a unidade de acionamento:
1 m
Diâmetro do arame possível:
0,8 - 1,6 mm alumínio, 0,8 - 1,4 mm aço
Processo de soldagem:
Standard, Puls, LSC, PMC, CMT
| * | Usar guia de arame grande (incluso no kit básico) |
| ** | Usar o diâmetro do arame correspondente ao guia de arame (incluso no kit básico) |
Os aparelhos SplitBox (SB) 500i R, SB 500i R / L e SB 500i R PAP servem para a união dos meios de soldagem na soldagem MIG/MAG automatizada e são projetadas especialmente para a montagem no robô. Os aparelhos são disponíveis em 2 modelos:
Os aparelhos SplitBox (SB) 500i R, SB 500i R / L e SB 500i R PAP servem para a união dos meios de soldagem na soldagem MIG/MAG automatizada e são projetadas especialmente para a montagem no robô. Os aparelhos são disponíveis em 2 modelos:
Os aparelhos SplitBox (SB) 500i R, SB 500i R / L e SB 500i R PAP servem para a união dos meios de soldagem na soldagem MIG/MAG automatizada e são projetadas especialmente para a montagem no robô. Os aparelhos são disponíveis em 2 modelos:
O aparelho é projetado exclusivamente para a união dos meios de soldagem na soldagem MIG/MAG automatizada em conexão com componentes do sistema Fronius. Uma utilização diferente ou além desta é tida como não conformidade. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.
Também faz parte do uso adequado:
Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.
Ler e compreender completamente este documento.
Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.
O equipamento possui símbolos de segurança e uma placa de identificação. Os símbolos de segurança e a placa de identificação não podem ser retirados ou pintados. Os símbolos de segurança alertam contra o manuseio incorreto, que pode causar lesões corporais e danos materiais graves.
Soldagem é uma atividade perigosa. Para que se trabalhe corretamente com o equipamento, os seguintes pré-requisitos básicos precisam ser cumpridos:
Não descartar equipamentos fora de serviço no lixo doméstico e sim conforme as diretrizes de segurança.
As funções descritas somente devem ser utilizadas depois que os seguintes documentos tiverem sido completamente lidos e compreendidos:
Manter mãos, cabelos, peças de roupa e ferramentas afastados das peças móveis, por exemplo:
Não tocar nas peças de acionamento em rotação.
Coberturas e peças laterais somente podem ser abertas/retiradas durante a execução de trabalhos de manutenção e reparo.
Durante a operaçãoOs dispositivos SB 60i R e SB 60i R /L servem para combinar as mídias de soldagem na soldagem MIG/MAG automatizada e são concebidos especialmente para a montagem no robô.
SB 60i R:
versão do equipamento à direita, para montagem no lado direito do robô
SB 60i R/L:
versão do equipamento à esquerda, para montagem no lado esquerdo do robô
Os dispositivos SB 60i R e SB 60i R /L servem para combinar as mídias de soldagem na soldagem MIG/MAG automatizada e são concebidos especialmente para a montagem no robô.
SB 60i R:
versão do equipamento à direita, para montagem no lado direito do robô
SB 60i R/L:
versão do equipamento à esquerda, para montagem no lado esquerdo do robô
O aparelho é projetado exclusivamente para a união dos meios de soldagem na soldagem MIG/MAG automatizada em conexão com componentes do sistema Fronius. Uma utilização diferente ou além desta é tida como não conformidade. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.
Também faz parte do uso adequado:
Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.
Ler e compreender completamente este documento.
Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.
O aparelho possui símbolos de segurança e uma placa de identificação. Os símbolos de segurança e a placa de identificação não podem ser retirados ou pintados. Os símbolos de segurança alertam contra o manuseio incorreto, que pode causar lesões corporais e danos materiais graves.
Soldagem é uma atividade perigosa. Para que se trabalhe corretamente com o aparelho, os seguintes pré-requisitos básicos precisam ser cumpridos:
As funções descritas só devem ser utilizadas depois que os seguintes documentos tiverem sido completamente lidos e compreendidos:
Não descartar dispositivos fora de serviço no lixo doméstico e sim conforme as diretrizes de segurança.
O compensador de arame funciona como zona de amortecimento para os movimentos de rápida reversão do eletrodo de arame necessários no processo de soldagem CMT.
Simultaneamente o compensador de arame possibilita a harmonização de dois sistemas de acionamento com diferentes métodos de trabalho. O sistema de acionamento traseiro alimenta o compensador de arame uniformemente com o eletrodo de arame, enquanto o motor de acionamento dianteiro, altamente dinâmico, transporta o eletrodo de arame até 70 vezes por segundo para frente e para trás.
Dessa forma, o eletrodo de arame chega à unidade de acionamento dianteira quase sem forças e garante uma alta qualidade do processo de soldagem.
O compensador de arame é adequado para a montagem no braço lateral ou no balanceador.
O compensador de arame funciona como zona de amortecimento para os movimentos de rápida reversão do eletrodo de arame necessários no processo de soldagem CMT.
Simultaneamente o compensador de arame possibilita a harmonização de dois sistemas de acionamento com diferentes métodos de trabalho. O sistema de acionamento traseiro alimenta o compensador de arame uniformemente com o eletrodo de arame, enquanto o motor de acionamento dianteiro, altamente dinâmico, transporta o eletrodo de arame até 70 vezes por segundo para frente e para trás.
Dessa forma, o eletrodo de arame chega à unidade de acionamento dianteira quase sem forças e garante uma alta qualidade do processo de soldagem.
O compensador de arame é adequado para a montagem no braço lateral ou no balanceador.
A CrashBox Drive /i é um dispositivo de proteção para o corpo da tocha de solda, a unidade de acionamento e o acoplamento alternado da tocha de solda. No caso de uma colisão, a CrashBox emite um sinal ao controle do robô pedindo que o controle do robô pare o robô imediatamente.
O sistema de clipe de retenção é usado para acomodar a unidade de acionamento dos robôs convencionais.
Sempre ajuste a força de retenção da CrashBox ao peso do sistema!
Selecione o tamanho da CrashBox de acordo com os seguintes critérios:
L:
para sistemas Push com comprimento de corpo da tocha de solda de até 249 mm.
XL:
para sistemas Push com comprimento de corpo da tocha de solda de até 249 mm e com extensão;
para sistemas Push com comprimento de corpo da tocha de solda de 250 a 391 mm;
para sistemas Push/Pull com comprimento de corpo da tocha de solda de até 249 mm.
XXL:
para sistemas Push/Pull com comprimento de corpo da tocha de solda de 250 a 391 mm;
para sistemas Push/Pull com comprimento de corpo da tocha de solda de até 249 mm e com extensão.
Se houver um sistema de mudança do corpo da tocha de solda TX/i ou WireBrake no sistema de soldagem, selecione a próxima CrashBox maior.
Para a limpeza da tocha de solda com o TC 2000, selecione também a próxima CrashBox maior.
É necessário um flange do robô isolador e específico para montar a CrashBox Drive /i.
A CrashBox Drive /i é um dispositivo de proteção para o corpo da tocha de solda, a unidade de acionamento e o acoplamento alternado da tocha de solda. No caso de uma colisão, a CrashBox emite um sinal ao controle do robô pedindo que o controle do robô pare o robô imediatamente.
O sistema de clipe de retenção é usado para acomodar a unidade de acionamento dos robôs convencionais.
Sempre ajuste a força de retenção da CrashBox ao peso do sistema!
Selecione o tamanho da CrashBox de acordo com os seguintes critérios:
L:
para sistemas Push com comprimento de corpo da tocha de solda de até 249 mm.
XL:
para sistemas Push com comprimento de corpo da tocha de solda de até 249 mm e com extensão;
para sistemas Push com comprimento de corpo da tocha de solda de 250 a 391 mm;
para sistemas Push/Pull com comprimento de corpo da tocha de solda de até 249 mm.
XXL:
para sistemas Push/Pull com comprimento de corpo da tocha de solda de 250 a 391 mm;
para sistemas Push/Pull com comprimento de corpo da tocha de solda de até 249 mm e com extensão.
Se houver um sistema de mudança do corpo da tocha de solda TX/i ou WireBrake no sistema de soldagem, selecione a próxima CrashBox maior.
Para a limpeza da tocha de solda com o TC 2000, selecione também a próxima CrashBox maior.
É necessário um flange do robô isolador e específico para montar a CrashBox Drive /i.
Para evitar danos à tocha de solda ou ao jogo de mangueira da tocha de solda ou para evitar o falso acionamento da CrashBox, considere os seguintes pontos:
Evite acelerações e velocidades máximas durante os movimentos do robô.
Assegurar os movimentos livres do jogo de mangueira da tocha durante todos os movimentos do robô;
o jogo da mangueira da tocha de solda não deve tensionar em nenhuma posição e assim exercer uma carga de tração sobre a CrashBox.
O jogo de mangueiras da tocha de solda não deve girar ou ficar preso quando estiver em movimento.
Se possível, esclareça todas as situações de movimento com os componentes do sistema Fronius em uma simulação ainda na fase de conceito.
Flange do robô segundo a lista de preços
Observar os torques de aperto:
Torque de aperto máx. para parafusos com classe de resistência 8.8
| M4 | 3,3 Nm / 2,43 lb-ft |
| M5 | 5,0 Nm / 3,69 lb-ft |
| M6 | 6,0 Nm / 4,43 lb-ft |
| M8 | 27,3 Nm / 20,14 lb-ft |
| M10 | 54 Nm / 39,83 lb-ft |
| M12 | 93 Nm / 68,60 lb-ft |
O CrashBox Drive /i foi projetado especialmente para a montagem no braço do robô e para acomodar os jogos de mangueira do robô refrigerado à gás e à água com unidades de acionamento do robô. O jogo de mangueira da tocha passa nos sistemas PAP através do CrashBox e, como resultado, pelo braço do robô. Nos sistemas tradicionais do robô, o jogo de mangueira da tocha passa ao longo do braço do robô e está fixado no clipe de retenção. O acoplamento magnético possibilita uma deflexão sem força com grande caminho de deflexão em caso de uma colisão.
O sistema do clipe de retenção pode ser utilizado para os seguintes jogos de mangueira do robô PushPull:
Enviar somente CrashBoxes completos para reparo!
CrashBoxes incompletos (por ex. sem anel magnético) não podem ser verificados no âmbito de um reparo.
| (1) | Alojamento do CrashBox Drive /i |
| (2) | Uma braçadeira de orelha* |
| (3) | Anel de bloqueio, 2 peças* |
| (4) | Fole |
| (5) | Parafuso de cabeça cilíndrica M4 x 16 mm |
| (6) | Anel magnético |
| * | No fornecimento, um anel de bloqueio com duas peças e uma braçadeira de orelha estão montados no fole (4). |
Não montar o alojamento do CrashBox Drive /i (1) e anel magnético (4) antes da montagem no robô. Devido ao forte magnetismo, é mais difícil soltar os componentes.
WF 25i Robacta Drive e WF 60i Robacta Drive CMT são projetados para sistemas refrigerados a gás e a água. O motor instalado serve para a alimentação precisa do arame (sistema Pull). O corpo da tocha de solda está montado no Robacta Drive.
WF 25i Robacta Drive e WF 60i Robacta Drive CMT são projetados para sistemas refrigerados a gás e a água. O motor instalado serve para a alimentação precisa do arame (sistema Pull). O corpo da tocha de solda está montado no Robacta Drive.
O aparelho possui símbolos de segurança e uma placa de identificação. Os símbolos de segurança e a placa de identificação não podem ser retirados ou pintados. Os símbolos de segurança alertam contra o manuseio incorreto, que pode causar lesões corporais e danos materiais graves.
Soldagem é uma atividade perigosa. Para que se trabalhe corretamente com o aparelho, os seguintes pré-requisitos básicos precisam ser cumpridos:
As funções descritas só devem ser utilizadas depois que os seguintes documentos tiverem sido completamente lidos e compreendidos:
O jogo de mangueira Robacta MHPi RD foi projetado para as aplicações de robô refrigerado a gás/ a água. Ele conecta o SplitBox com o avanço do arame.
O comprimento do jogo de mangueira depende do robô.
O jogo de mangueira Robacta MHPi RD foi projetado para as aplicações de robô refrigerado a gás/ a água. Ele conecta o SplitBox com o avanço do arame.
O comprimento do jogo de mangueira depende do robô.
Perigo de combustão devido ao aquecimento do corpo da tocha de solda, do acoplamento do corpo da tocha de solda e de outros componentes da tocha de solda.
Antes de começar os trabalhos no corpo da tocha de solda, no acoplamento do corpo da tocha de solda assim como em todos os outros componentes da tocha de solda, o corpo da tocha de solda, o acoplamento do corpo da tocha de solda e todos os outros componentes da tocha de solda:
Devem ser resfriados para a temperatura ambiente (+25 °C, +77 °F)
Devem ser isolados eletricamente e devem ser usadas luvas de proteção contra calor
Devem ser utilizadas ferramentas adequadas
Perigo de combustão devido ao aquecimento do corpo da tocha de solda, do acoplamento do corpo da tocha de solda e de outros componentes da tocha de solda.
Antes de começar os trabalhos no corpo da tocha de solda, no acoplamento do corpo da tocha de solda assim como em todos os outros componentes da tocha de solda, o corpo da tocha de solda, o acoplamento do corpo da tocha de solda e todos os outros componentes da tocha de solda:
Devem ser resfriados para a temperatura ambiente (+25 °C, +77 °F)
Devem ser isolados eletricamente e devem ser usadas luvas de proteção contra calor
Devem ser utilizadas ferramentas adequadas
A tocha-robô transmite a potência do arco voltaico para a peça de trabalho. As tochas de solda TPS /i estão disponíveis com resfriamento a água ou a gás e são projetadas para uso com a CrashBox /i
O corpo da tocha de solda possui um cabo integrado para encontrar a posição do bico de gás.
Padrão:
com peças de desgaste, sem tubo de contato
OVT:
sem peças de desgaste
TXi:
troca automática do corpo da tocha de solda
TXM:
troca manual do corpo da tocha de solda
OPT CAM:
preparado para a opção de montagem da câmera
Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.
Podem ocorrer danos pessoais e materiais graves.
Leia e entenda este manual de instruções por completo antes do comissionamento da bobina de velocidade do arame.
Leia e entenda este manual de instruções por completo da máquina de solda utilizada.
Leia e entenda este manual de instruções por completo de todos os componentes restantes do sistema.
Observe e cumpra todas as diretrizes de segurança e as instruções de segurança contidas nos documentos mencionados.
Perigo decorrente de componentes de acionamento giratórios quando as coberturas estiverem abertas.
Podem ocorrer ferimentos e lesões pessoais.
Durante os trabalhos de manutenção ou de preparação, assegure-se que as peças de acionamento da bobina de avanço de arame não possam ser iniciadas pela máquina de solda, por um avanço de arame ou por outras expansões do sistema.
Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.
Podem ocorrer danos pessoais e materiais graves.
Leia e entenda este manual de instruções por completo antes do comissionamento da bobina de velocidade do arame.
Leia e entenda este manual de instruções por completo da máquina de solda utilizada.
Leia e entenda este manual de instruções por completo de todos os componentes restantes do sistema.
Observe e cumpra todas as diretrizes de segurança e as instruções de segurança contidas nos documentos mencionados.
Perigo decorrente de componentes de acionamento giratórios quando as coberturas estiverem abertas.
Podem ocorrer ferimentos e lesões pessoais.
Durante os trabalhos de manutenção ou de preparação, assegure-se que as peças de acionamento da bobina de avanço de arame não possam ser iniciadas pela máquina de solda, por um avanço de arame ou por outras expansões do sistema.
A bobina de avanço do arame é uma unidade constante de acionamento, para em distâncias grandes garantir a alimentação de arame constante e exata entre o barril do arame de soldagem e o robô de avanço do arame.
No modo de operação, a bobina de avanço do arame é sincronizada com a máquina de solda.
O fornecimento de energia e o controle são realizados pela máquina solda no sistema de soldagem.
Todas as aplicações MIG/MAG em instalações internas em operação automática.
O equipamento é projetado exclusivamente para a alimentação de arame na soldagem MIG/MAG em conexão com componentes do sistema Fronius. Uma utilização diferente ou além dessa é tida como não conformidade. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.
Também faz parte do uso adequado:
O aparelho possui símbolos de segurança e uma placa de identificação. Os símbolos de segurança e a placa de identificação não podem ser retirados ou pintados. Os símbolos de segurança alertam contra o manuseio incorreto, que pode causar lesões corporais e danos materiais graves.
Não descartar dispositivos fora de serviço no lixo doméstico e sim conforme as diretrizes de segurança.
Soldagem é uma atividade perigosa. Para que se trabalhe corretamente com o aparelho, os seguintes pré-requisitos básicos precisam ser cumpridos:
As funções descritas só devem ser utilizadas depois que os seguintes documentos tiverem sido completamente lidos e compreendidos:
Manter mãos, cabelos, peças de roupa e ferramentas afastados das peças móveis, por exemplo:
Não tocar nas engrenagens em rotação do acionamento do arame ou em peças do acionador em rotação.
Coberturas e peças laterais somente podem ser abertas/retiradas durante a execução de trabalhos de manutenção e reparo.
Utilizar proteção dos olhos
O jogo de mangueira de conexão conecta a máquina de solda com a velocidade do arame. No sistema de soldagem TPS/i, o jogo de mangueira de conexão está disponível em duas versões diferentes, na variante dividida ou contínua.
O jogo de mangueira de conexão conecta a máquina de solda com a velocidade do arame. No sistema de soldagem TPS/i, o jogo de mangueira de conexão está disponível em duas versões diferentes, na variante dividida ou contínua.
O jogo de mangueira de conexão conecta a máquina de solda com o SplitBox SB 60i R.
O jogo de mangueira de conexão está montado fixo no SplitBox SB 60i R e está disponível nos seguintes comprimentos pré-configurados:
O PowerLiner é um sistema de alimentação de arame para todos os tipos de arames. Podem ser utilizados diâmetro de arame de 0,6 mm a 1,6 mm.
O PowerLiner não precisa de um fio de revestimento interior. A guia do eletrodo de arame é realizada pelo deslocamento de 90 graus dos rolos. São usados 76 rolos por metro da mangueira de alimentação de arame. Isso resulta em um transporte de arame sem fricção ou deslizamento do rolo.
O PowerLiner pode ser confeccionado para qualquer comprimento. As aplicações de Robacta Drive podem ser feitas para comprimentos de até 10 m. Para aplicações CMT podem ser implementados comprimentos das bobinas de avanço do arame e do compensador de arame de até 6 m e entre o compensador de arame e a unidade de acionamento 4 m.
A conexão aos grandes sistemas de lavagem, bobinas de arame, tocha de solda ou avanços do arame pode ser realizada pelo QuickConnect.
Observar a direção de alimentação do arame na montagem do PowerLiner.
O uso do PowerLiner entre a velocidade do arame de desenrolamento e o SplitBox, assim como a velocidade do arame de desenrolamento e o compensador de arame não proporciona uma vantagem para a alimentação de arame, mas é tecnicamente viável.
O PowerLiner é um sistema de alimentação de arame para todos os tipos de arames. Podem ser utilizados diâmetro de arame de 0,6 mm a 1,6 mm.
O PowerLiner não precisa de um fio de revestimento interior. A guia do eletrodo de arame é realizada pelo deslocamento de 90 graus dos rolos. São usados 76 rolos por metro da mangueira de alimentação de arame. Isso resulta em um transporte de arame sem fricção ou deslizamento do rolo.
O PowerLiner pode ser confeccionado para qualquer comprimento. As aplicações de Robacta Drive podem ser feitas para comprimentos de até 10 m. Para aplicações CMT podem ser implementados comprimentos das bobinas de avanço do arame e do compensador de arame de até 6 m e entre o compensador de arame e a unidade de acionamento 4 m.
A conexão aos grandes sistemas de lavagem, bobinas de arame, tocha de solda ou avanços do arame pode ser realizada pelo QuickConnect.
Observar a direção de alimentação do arame na montagem do PowerLiner.
O uso do PowerLiner entre a velocidade do arame de desenrolamento e o SplitBox, assim como a velocidade do arame de desenrolamento e o compensador de arame não proporciona uma vantagem para a alimentação de arame, mas é tecnicamente viável.
Se a máquina de solda tiver o software de ativação OPT/i WireSense, é possível medir superfícies, bordas e cordões de solda de uma peça de trabalho com o eletrodo de arame.
Aqui, o eletrodo de arame funciona como um sensor que, com o movimento do arame reverso de alta frequência, pode escanear o componente.
As geometrias do componente são capturadas e a camada de uma placa individual em comparação às outras é determinada com precisão.
Se a máquina de solda tiver o software de ativação OPT/i WireSense, é possível medir superfícies, bordas e cordões de solda de uma peça de trabalho com o eletrodo de arame.
Aqui, o eletrodo de arame funciona como um sensor que, com o movimento do arame reverso de alta frequência, pode escanear o componente.
As geometrias do componente são capturadas e a camada de uma placa individual em comparação às outras é determinada com precisão.
O pacote de soldagem CMT não é necessário para o funcionamento do WireSense.
No eletrodo de arame existe uma tensão de sensor com corrente limitada. O eletrodo de arame toca o componente e, com isso, gera um curto-circuito sem soldagem. O curto-circuito é interrompido com a elevação do eletrodo de arame.
A alteração de posição do eletrodo de arame até o curto-circuito é avaliada na máquina de solda e é enviado um sinal de medição de altura no controle do robô.
O sinal de medição de altura é combinado com os dados atuais de posição do controle do robô.
Caso haja diferenças, o robô pode corrigir o Tool Center Point (TCP) ou o sistema de coordenada correspondente e ajustar a alteração de posição do componente.
Visão geral da sequência de sinal
Informações detalhadas para o sinal se encontram no manual de instruções „Descrição de sinais na interface da TPS/i“ (42,0426,0227,xx).
Visão geral da sequência de sinal
Informações detalhadas para o sinal se encontram no manual de instruções „Descrição de sinais na interface da TPS/i“ (42,0426,0227,xx).
| Reconhecimento de borda | Reconhecimento de contorno |
|---|---|---|
| Reconhecimento de borda e sinal de altura real | Sinais de altura |
| O sistema fornece um sinal Touch ao reconhecer a borda e fornece o valor de altura para a borda detectada. | O sistema fornece informações de altura como o valor real do caminho detectado. |
Taxa de amostragem | cerca de 100 Hz | cerca de 100 Hz |
Espessura mínima da chapa: | 0,5 mm | - |
Espessura máxima da chapa | 20 mm | - |
Exatidão da medição de altura | 0,3 mm | 0,3 mm |
Repetibilidade | máx. +/-0,2 mm | máx. +/-0,2 mm |
Velocidade do robô | 50 cm/min até 3 m/min | - |
Tempo Sense recomendado | - | máx. 30 s |
Com a ajuda do suporte de câmera OPT/i, sistemas de detecção de costura, câmeras, etc. podem ser montados na tocha-robô.
O suporte de câmera é montado no lugar da porca de união do corpo da tocha de solda, o TCP permanece o mesmo.
O sistema de detecção de costura ou câmera são protegidos pela CrashBox.
A posição do sistema de detecção de costura ou da câmera montada é reprodutível, pois eles são posicionados com um pino de localização.
O sistema de detecção de costura ou câmera pode ser montado em 6 posições diferentes.
O escopo de fornecimento do suporte de câmera OPT/i inclui uma chave de montagem SW 60 mm.
Com a ajuda do suporte de câmera OPT/i, sistemas de detecção de costura, câmeras, etc. podem ser montados na tocha-robô.
O suporte de câmera é montado no lugar da porca de união do corpo da tocha de solda, o TCP permanece o mesmo.
O sistema de detecção de costura ou câmera são protegidos pela CrashBox.
A posição do sistema de detecção de costura ou da câmera montada é reprodutível, pois eles são posicionados com um pino de localização.
O sistema de detecção de costura ou câmera pode ser montado em 6 posições diferentes.
O escopo de fornecimento do suporte de câmera OPT/i inclui uma chave de montagem SW 60 mm.
Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.
Ler e compreender completamente este documento.
Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.
Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.
Ler e compreender completamente este documento.
Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.
Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.
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Dependendo da configuração do sistema, os botões de teste de gás, retorno do arame e inserir arame são utilizados para comandar a bobina de avanço de arame ou a unidade de acionamento do jogo de mangueira-robô.
| Nº | Função |
|---|---|
| (1) | Cobertura cega para a opção 3 |
| (2) | Cobertura cega para a opção 4 |
| (3) | Cobertura cega para a opção 1 |
| (4) | Conexão da tocha de solda |
| (5) | Conexão SpeedNet para a conexão do cabo SpeedNet do jogo de mangueira de conexão |
| (6) | Cobertura cega para a opção 5 |
| (7) | Conexão de gás inerte |
| (8) | Soquete de energia (+) para a conexão do cabo de energia do jogo de mangueira de conexão |
| (9) | Cobertura cega para a opção 2 |
| (10) | Entrada do arame |
| Nº | Função |
|---|---|
| (11) | Cobertura |
| (12) | Execução |
| (13) | LED do status da operação + botões de verificação de gás/inserção do arame/retorno do arame (opção) |
Descrição funcional dos botões de retorno do arame, inserção do arame e verificação de gás a partir da página (→).
| Nº | Função |
|---|---|
| (1) | Cobertura cega para a opção 3 |
| (2) | Cobertura cega para a opção 4 |
| (3) | Cobertura cega para a opção 1 |
| (4) | Conexão da tocha de solda |
| (5) | Conexão SpeedNet para a conexão do cabo SpeedNet do jogo de mangueira de conexão |
| (6) | Cobertura cega para a opção 5 |
| (7) | Conexão de gás inerte |
| (8) | Soquete de energia (+) para a conexão do cabo de energia do jogo de mangueira de conexão |
| (9) | Cobertura cega para a opção 2 |
| (10) | Entrada do arame |
| Nº | Função |
|---|---|
| (11) | Cobertura |
| (12) | Execução |
| (13) | LED do status da operação + botões de verificação de gás/inserção do arame/retorno do arame (opção) |
Descrição funcional dos botões de retorno do arame, inserção do arame e verificação de gás a partir da página (→).
| Nº | Função |
|---|---|
| (1) | Soquete de energia (+) para a conexão do cabo de energia do jogo de mangueira de conexão |
| (2) | Conexão de gás inerte |
| (3) | Conexão SpeedNet para a conexão do cabo SpeedNet do jogo de mangueira de conexão |
| (4) | Cobertura cega para a opção 1 |
| (5) | Conexão da tocha de solda |
| (6) | Cobertura cega para a opção 3 |
| (7) | Cobertura cega para a opção 4 |
| (8) | Cobertura cega para a opção 5 |
| (9) | Cobertura cega para a opção 2 |
| (10) | Entrada do arame |
| Nº | Função |
|---|---|
| (11) | Cobertura |
| (12) | Execução |
| (13) | LED do status da operação + botões de verificação de gás/inserção do arame/retorno do arame (opção) |
Descrição funcional dos botões de retorno do arame, inserção do arame e verificação de gás a partir da página
| (1) | Orifício para a montagem no robô |
| (2) | Cobertura |
| (3) | Orifício para a montagem no robô |
| (4) | Cobertura cega ou LED do status de operação + botões de teste de gás/inserção do arame/ retorno do arame (opção) |
Descrição funcional dos botões de retorno do arame, inserção do arame e verificação de gás a partir da página (→).
| (5) | Conexão da tocha de solda |
| (6) | Mangueiras do líquido de refrigeração para a tocha de solda |
| (7) | Cobertura cega (opção SpeedNet ou sensor externo) |
| (8) | Entrada do arame (via QuickConnect e mangueira de revestimento interior) |
| (9) | Purgar 16 bar (opção) |
| (10) | Jogo de mangueira (montado de forma fixa) gás/água pré-configurado 3/4/8 m |
| (1) | Orifício para a montagem no robô |
| (2) | Cobertura |
| (3) | Orifício para a montagem no robô |
| (4) | Cobertura cega ou LED do status de operação + botões de teste de gás/inserção do arame/ retorno do arame (opção) |
Descrição funcional dos botões de retorno do arame, inserção do arame e verificação de gás a partir da página (→).
| (5) | Conexão da tocha de solda |
| (6) | Mangueiras do líquido de refrigeração para a tocha de solda |
| (7) | Cobertura cega (opção SpeedNet ou sensor externo) |
| (8) | Entrada do arame (via QuickConnect e mangueira de revestimento interior) |
| (9) | Purgar 16 bar (opção) |
| (10) | Jogo de mangueira (montado de forma fixa) gás/água pré-configurado 3/4/8 m |
| (1) | Orifício para a montagem no robô |
| (2) | Cobertura |
| (3) | Orifício para a montagem no robô |
| (4) | Cobertura cega ou LED do status de operação + botões de teste de gás/inserção do arame/ retorno do arame (opção) |
Descrição funcional dos botões de retorno do arame, inserção do arame e verificação de gás a partir da página (→).
| (5) | Conexão da tocha de solda |
| (6) | Mangueiras do líquido de refrigeração para a tocha de solda |
| (7) | Cobertura cega (opção SpeedNet ou sensor externo) |
| (8) | Entrada do arame (via QuickConnect e mangueira de revestimento interior) |
| (9) | Purgar 16 bar (opção) |
| (10) | Jogo de mangueira (montado de forma fixa) gás/água pré-configurado 3/4/8 m |
| Nº | Função |
|---|---|
| (1) | Botão de teste de gás |
| Nº | Função |
|---|---|
| (2) | Tecla F1 sem função no momento |
| (3) | Botão de retorno do arame |
| (4) | Botão de inserir arame |
| (5) | Display Exibição de status Descrição das exibições de status no capítulo a seguir |
| * | Descrição funcional dos botões de retorno do arame, inserção do arame e verificação de gás a partir da página (→). |
| Nº | Função |
|---|---|
| (1) | Botão de teste de gás |
| Nº | Função |
|---|---|
| (2) | Tecla F1 sem função no momento |
| (3) | Botão de retorno do arame |
| (4) | Botão de inserir arame |
| (5) | Display Exibição de status Descrição das exibições de status no capítulo a seguir |
| * | Descrição funcional dos botões de retorno do arame, inserção do arame e verificação de gás a partir da página (→). |
As exibições de status a seguir podem ser visualizadas na tela do WF 25i Robacta Drive/WF 60i Robacta Drive CMT:
 | Operação adequada |
 | Erro devido a |
 | Verificação de gás ativa |
 | Nenhuma conexão para controle |
 | Operação Teach ativa |
 | Inserção de arame ativa |
 | Retorno de arame ativo |
 | Linha de processo 1 selecionada em aplicações com uma velocidade do arame de cabeça dupla. |
 | Linha de processo 2 selecionada em aplicações com uma velocidade do arame de cabeça dupla. |
 | Linha de processo 3 selecionada em aplicações com uma velocidade do arame de cabeça dupla. |
 | Em aplicações com WireSwitch, quando a linha de processo 1 está ativa |
 | Em aplicações com WireSwitch, quando a linha de processo 2 está ativa |
| Nº | Função |
|---|---|
| (1) | Cobertura |
| (2) | Revestimento de proteção do acionamento de 4 rolos |
| (3) | Acionamento de 4 rolos |
| (4) | Revestimento de proteção do acionamento de 2 rolos |
| (5) | Acionamento de 2 rolos |
| (6) | Abertura para conexão de trava giratória opcional |
| (7) | LED do estado operacional + botões de teste de gás/inserção de arame/retorno de arame Descrição funcional dos botões retorno de arame, inserção de arame e teste de gás na página (→). |
| (8) | Conexão SpeedNet |
| (9) | Cobertura cega opcional |
| (10) | Cobertura cega opcional |
| (11) | Cobertura cega opcional |
| (12) | Rosca M20 para conexão do Quick Connect opcional |
| (13) | Tubo de entrada/saída do arame Entrada do arame (lado inferior) saída do arame (lado inferior) |
| Nº | Função |
|---|---|
| (1) | Cobertura |
| (2) | Revestimento de proteção do acionamento de 4 rolos |
| (3) | Acionamento de 4 rolos |
| (4) | Revestimento de proteção do acionamento de 2 rolos |
| (5) | Acionamento de 2 rolos |
| (6) | Abertura para conexão de trava giratória opcional |
| (7) | LED do estado operacional + botões de teste de gás/inserção de arame/retorno de arame Descrição funcional dos botões retorno de arame, inserção de arame e teste de gás na página (→). |
| (8) | Conexão SpeedNet |
| (9) | Cobertura cega opcional |
| (10) | Cobertura cega opcional |
| (11) | Cobertura cega opcional |
| (12) | Rosca M20 para conexão do Quick Connect opcional |
| (13) | Tubo de entrada/saída do arame Entrada do arame (lado inferior) saída do arame (lado inferior) |
LED do estado operacional
acende em verde quando o equipamento está pronto para uso
Botão de teste de gás
Após pressionar o botão de teste de gás, o gás flui por 30 s. Ao pressionar novamente, o processo é encerrado prematuramente.
Botão de retorno de arame
Para o retorno do eletrodo de arame, estão disponíveis duas variantes:
Versão 1
Retornar o eletrodo de arame com a velocidade pré-ajustada do retorno de arame:
Versão 2
Retornar o eletrodo de arame em etapas de 1 mm (incrementos de 0.039 in.)
Sempre retornar o eletrodo de arame apenas em comprimentos pequenos, já que o eletrodo de arame não é enrolado na bobina de arame durante o retorno.
Se há uma conexão à terra com o tubo de contato antes de o botão de retorno do arame ser pressionado, o eletrodo de arame é retornado até ficar sem curto-circuito quando se pressiona o botão de retorno do arame – porém, no máximo 10 mm (0.39 in.) a cada vez que o botão é pressionado.
Se o eletrodo de arame precisar continuar sendo retornado, pressionar novamente o botão de retorno do arame.
Botão de inserir arame
Para inserir o arame, estão disponíveis duas variantes:
Versão 1
Inserir o eletrodo de arame com a velocidade pré-ajustada da introdução do arame:
Versão 2
Inserir o eletrodo de arame em etapas de 1 mm (0.039 in.)
Se houver uma conexão à terra com o tubo de contato antes de o botão de inserir arame ser pressionado, o eletrodo de arame é retornado até ficar sem curto-circuito ao pressionar o botão de inserir arame no máximo 10 mm (0.39 in.) cada vez que o botão é pressionado.
Se após 10 mm (0.39 in.) de retorno do arame ainda houver uma conexão à terra com o tubo de contato, o eletrodo de arame será retornado novamente em no máximo 10 mm (0.39 in.) ao pressionar novamente o botão de inserir arame. Este processo se repete até que não haja mais conexão à terra com o tubo de contato.
LED do estado operacional
acende em verde quando o equipamento está pronto para uso
Botão de teste de gás
Após pressionar o botão de teste de gás, o gás flui por 30 s. Ao pressionar novamente, o processo é encerrado prematuramente.
Botão de retorno de arame
Para o retorno do eletrodo de arame, estão disponíveis duas variantes:
Versão 1
Retornar o eletrodo de arame com a velocidade pré-ajustada do retorno de arame:
Versão 2
Retornar o eletrodo de arame em etapas de 1 mm (incrementos de 0.039 in.)
Sempre retornar o eletrodo de arame apenas em comprimentos pequenos, já que o eletrodo de arame não é enrolado na bobina de arame durante o retorno.
Se há uma conexão à terra com o tubo de contato antes de o botão de retorno do arame ser pressionado, o eletrodo de arame é retornado até ficar sem curto-circuito quando se pressiona o botão de retorno do arame – porém, no máximo 10 mm (0.39 in.) a cada vez que o botão é pressionado.
Se o eletrodo de arame precisar continuar sendo retornado, pressionar novamente o botão de retorno do arame.
Botão de inserir arame
Para inserir o arame, estão disponíveis duas variantes:
Versão 1
Inserir o eletrodo de arame com a velocidade pré-ajustada da introdução do arame:
Versão 2
Inserir o eletrodo de arame em etapas de 1 mm (0.039 in.)
Se houver uma conexão à terra com o tubo de contato antes de o botão de inserir arame ser pressionado, o eletrodo de arame é retornado até ficar sem curto-circuito ao pressionar o botão de inserir arame no máximo 10 mm (0.39 in.) cada vez que o botão é pressionado.
Se após 10 mm (0.39 in.) de retorno do arame ainda houver uma conexão à terra com o tubo de contato, o eletrodo de arame será retornado novamente em no máximo 10 mm (0.39 in.) ao pressionar novamente o botão de inserir arame. Este processo se repete até que não haja mais conexão à terra com o tubo de contato.
Perigo devido a trabalhos realizados de forma incorreta.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
As atividades descritas a seguir somente devem ser executadas por pessoal técnico treinado!
Observe o manual de instruções dos componentes do sistema, especialmente no capítulo „Diretrizes de segurança“.
Perigo devido ao choque elétrico.
Podem ocorrer lesões pessoais graves e morte.
Antes de iniciar o trabalho descrito abaixo, colocar o interruptor principal da máquina de solda na posição - O -.
Desconectar a máquina de solda da rede elétrica.
Certifique-se de que a máquina de solda permaneça desconectada da rede elétrica até que todo o trabalho tenha sido concluído.
Perigo devido à queda de objetos.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Verificar o aperto de todas as conexões de parafuso descritas abaixo após a montagem.
Verificar o aperto após situações de operação incomuns (por exemplo, após um acidente).
Verificar o aperto das conexões dos parafusos em intervalos regulares.
Perigo devido à corrente elétrica resultante de componentes do sistema danificados e operação incorreta.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Todos os cabos, tubulações e jogos de mangueira precisam estar sempre bem conectados, intactos e corretamente isolados.
Somente devem ser usados cabos, tubulações e jogos de mangueira dimensionados corretamente.
Perigo por vazamento de refrigerador.
Podem ocorrer danos materiais.
Desligue o dispositivo de refrigeração durante o trabalho de manutenção ou ao substituir componentes e peças de desgaste.
O sistema de refrigeração deve ser despressurizado durante as atividades.
Atividades de manutenção no sistema de soldagem por robô ativo são permitidas apenas no Working mode 17 .
Mova o robô para uma posição adequada, que permita a substituição de componentes resfriados a água e peças de desgaste.
Perigo devido a trabalhos realizados de forma incorreta.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
As atividades descritas a seguir somente devem ser executadas por pessoal técnico treinado!
Observe o manual de instruções dos componentes do sistema, especialmente no capítulo „Diretrizes de segurança“.
Perigo devido ao choque elétrico.
Podem ocorrer lesões pessoais graves e morte.
Antes de iniciar o trabalho descrito abaixo, colocar o interruptor principal da máquina de solda na posição - O -.
Desconectar a máquina de solda da rede elétrica.
Certifique-se de que a máquina de solda permaneça desconectada da rede elétrica até que todo o trabalho tenha sido concluído.
Perigo devido à queda de objetos.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Verificar o aperto de todas as conexões de parafuso descritas abaixo após a montagem.
Verificar o aperto após situações de operação incomuns (por exemplo, após um acidente).
Verificar o aperto das conexões dos parafusos em intervalos regulares.
Perigo devido à corrente elétrica resultante de componentes do sistema danificados e operação incorreta.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Todos os cabos, tubulações e jogos de mangueira precisam estar sempre bem conectados, intactos e corretamente isolados.
Somente devem ser usados cabos, tubulações e jogos de mangueira dimensionados corretamente.
Perigo por vazamento de refrigerador.
Podem ocorrer danos materiais.
Desligue o dispositivo de refrigeração durante o trabalho de manutenção ou ao substituir componentes e peças de desgaste.
O sistema de refrigeração deve ser despressurizado durante as atividades.
Atividades de manutenção no sistema de soldagem por robô ativo são permitidas apenas no Working mode 17 .
Mova o robô para uma posição adequada, que permita a substituição de componentes resfriados a água e peças de desgaste.
Perigo devido a trabalhos realizados de forma incorreta.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
As atividades descritas a seguir somente devem ser executadas por pessoal técnico treinado!
Observe o manual de instruções dos componentes do sistema, especialmente no capítulo „Diretrizes de segurança“.
Perigo devido ao choque elétrico.
Podem ocorrer lesões pessoais graves e morte.
Antes de iniciar o trabalho descrito abaixo, colocar o interruptor principal da máquina de solda na posição - O -.
Desconectar a máquina de solda da rede elétrica.
Certifique-se de que a máquina de solda permaneça desconectada da rede elétrica até que todo o trabalho tenha sido concluído.
Perigo devido à queda de objetos.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Verificar o aperto de todas as conexões de parafuso descritas abaixo após a montagem.
Verificar o aperto após situações de operação incomuns (por exemplo, após um acidente).
Verificar o aperto das conexões dos parafusos em intervalos regulares.
Perigo devido à corrente elétrica resultante de componentes do sistema danificados e operação incorreta.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Todos os cabos, tubulações e jogos de mangueira precisam estar sempre bem conectados, intactos e corretamente isolados.
Somente devem ser usados cabos, tubulações e jogos de mangueira dimensionados corretamente.
Perigo por vazamento de refrigerador.
Podem ocorrer danos materiais.
Desligue o dispositivo de refrigeração durante o trabalho de manutenção ou ao substituir componentes e peças de desgaste.
O sistema de refrigeração deve ser despressurizado durante as atividades.
Atividades de manutenção no sistema de soldagem por robô ativo são permitidas apenas no Working mode 17 .
Mova o robô para uma posição adequada, que permita a substituição de componentes resfriados a água e peças de desgaste.
Dependendo do robô, devem ser seguidas as instruções e indicações da folha anexa relacionada à montagem do avanço de arame!
Dependendo do robô, devem ser seguidas as instruções e indicações da folha anexa relacionada à montagem do avanço de arame!
Observar os torques de aperto ao montar o flange do robô:
Torque de aperto máx. para parafusos com classe de resistência 8.8
| M4 | 3,3 Nm / 2,43 lb-ft |
| M5 | 5,0 Nm / 3,69 lb-ft |
| M6 | 6,0 Nm / 4,43 lb-ft |
| M8 | 27,3 Nm / 20,14 lb-ft |
| M10 | 54 Nm / 39,83 lb-ft |
| M12 | 93 Nm / 68,60 lb-ft |
Observar os torques de aperto ao montar o flange do robô:
Torque de aperto máx. para parafusos com classe de resistência 8.8
| M4 | 3,3 Nm / 2,43 lb-ft |
| M5 | 5,0 Nm / 3,69 lb-ft |
| M6 | 6,0 Nm / 4,43 lb-ft |
| M8 | 27,3 Nm / 20,14 lb-ft |
| M10 | 54 Nm / 39,83 lb-ft |
| M12 | 93 Nm / 68,60 lb-ft |
Observar os torques de aperto ao montar o flange do robô:
Torque de aperto máx. para parafusos com classe de resistência 8.8
| M4 | 3,3 Nm / 2,43 lb-ft |
| M5 | 5,0 Nm / 3,69 lb-ft |
| M6 | 6,0 Nm / 4,43 lb-ft |
| M8 | 27,3 Nm / 20,14 lb-ft |
| M10 | 54 Nm / 39,83 lb-ft |
| M12 | 93 Nm / 68,60 lb-ft |
IMPORTANTE! Montar a unidade de acionamento somente com máquina de solda desligada.
Perigo de danos materiais devido a local de acoplamento sujo ou molhado!
Em cada desmontagem ou montagem do jogo de mangueira, garantir que o local de acoplamento esteja limpo e seco.
Remover o refrigerador que eventualmente vazar do local de acoplamento.
Observe a sequência de montagem!
Podem ocorrer danos materiais.
Primeiro, encaixe a unidade de acionamento no jogo de mangueira
Em seguida, encaixe o jogo de mangueira no robô como uma unidade completa
Desmontagem na ordem inversa
IMPORTANTE! Montar a unidade de acionamento somente com máquina de solda desligada.
Perigo de danos materiais devido a local de acoplamento sujo ou molhado!
Em cada desmontagem ou montagem do jogo de mangueira, garantir que o local de acoplamento esteja limpo e seco.
Remover o refrigerador que eventualmente vazar do local de acoplamento.
Observe a sequência de montagem!
Podem ocorrer danos materiais.
Primeiro, encaixe a unidade de acionamento no jogo de mangueira
Em seguida, encaixe o jogo de mangueira no robô como uma unidade completa
Desmontagem na ordem inversa
O CB para a CrashBox está estampado em um dos lados da extensão.
Esse lado deve ser montado no disco de índice já montado.
IMPORTANTE! Em cada desmontagem ou montagem do jogo de mangueira da tocha, observar se o local de acoplamento está limpo e seco. Remover o refrigerador que eventualmente vazar do local de acoplamento.
IMPORTANTE! Sempre passar as mangueiras do refrigerador por baixo do jogo de mangueira e depois conduzi-las até a conexão:
| (1) | Retorno do refrigerador (vermelha) |
| (2) | Saída do refrigerador (azul) |
IMPORTANTE! Conectar as mangueiras do refrigerador corretamente ao dispositivo do refrigerador!
Desconectar as mangueiras do refrigerador
IMPORTANTE! Em cada desmontagem ou montagem do jogo de mangueira da tocha, observar se o local de acoplamento está limpo e seco. Remover o refrigerador que eventualmente vazar do local de acoplamento.
IMPORTANTE! Sempre passar as mangueiras do refrigerador por baixo do jogo de mangueira e depois conduzi-las até a conexão:
| (1) | Retorno do refrigerador (vermelha) |
| (2) | Saída do refrigerador (azul) |
IMPORTANTE! Conectar as mangueiras do refrigerador corretamente ao dispositivo do refrigerador!
Desconectar as mangueiras do refrigerador
Perigo devido à corrente elétrica.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Antes de iniciar o trabalho descrito abaixo, colocar o interruptor principal da máquina de solda na posição ‑ O ‑.
Desconectar a máquina de solda da rede elétrica.
Certifique-se de que a máquina de solda permaneça desconectada da rede elétrica até que todo o trabalho tenha sido concluído.
Perigo de danos pessoais e materiais devido a conexões insuficientes.
Todos os cabos, tubulações e jogos de extensão de mangueira precisam estar sempre bem conectados, íntegros, corretamente isolados e com as dimensões adequadas.
Perigo devido à corrente elétrica.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Antes de iniciar o trabalho descrito abaixo, colocar o interruptor principal da máquina de solda na posição ‑ O ‑.
Desconectar a máquina de solda da rede elétrica.
Certifique-se de que a máquina de solda permaneça desconectada da rede elétrica até que todo o trabalho tenha sido concluído.
Perigo de danos pessoais e materiais devido a conexões insuficientes.
Todos os cabos, tubulações e jogos de extensão de mangueira precisam estar sempre bem conectados, íntegros, corretamente isolados e com as dimensões adequadas.
Para a conexão do avanço de arame com os componentes do sistema também devem ser observadas as instruções e indicações nos documentos 42,0410,1946 e 42,0410,2010.
IMPORTANTE! Em cada desmontagem ou montagem do jogo de mangueira da tocha, observar se o local de acoplamento está limpo e seco. Remover o refrigerador que eventualmente vazar do local de acoplamento.
Se disponível, conduzir as mangueiras do refrigerador do jogo de mangueira de conexão sob o SB 500i R e conectá-las ao jogo de mangueira da tocha de solda.
A vida útil do jogo de mangueira da tocha PAP depende, além das condições ambientais e de uso, da rotação do eixo presente do 5º e 6º eixo do robô.
Detalhes sobre isso nas seções a seguir:
A vida útil do jogo de mangueira da tocha PAP depende, além das condições ambientais e de uso, da rotação do eixo presente do 5º e 6º eixo do robô.
Detalhes sobre isso nas seções a seguir:
A vida útil do jogo de mangueira da tocha PAP depende, além das condições ambientais e de uso, da rotação do eixo presente do 5º e 6º eixo do robô.
Detalhes sobre isso nas seções a seguir:
Ao operar dentro das rotações recomendadas do eixo, o jogo de mangueira da tocha PAP atinge sua vida útil ideal.
Qualquer rotação do eixo além desses limites acelera o desgaste e, portanto, reduz a vida útil do jogo de mangueira da tocha PAP.
A vida útil esperada do jogo de mangueira pode ser vista no diagrama „Vida útil do jogo de mangueira em função da rotação do eixo no 6º eixo do robô“ a partir da página (→).
| (4) | 4. eixo do robô: +/- 175° |
| (5) | 5. eixo do robô: +/- 90° |
| (6) | 6. eixo do robô: +/- 200° |
| (4)+(6) | 4. + 6º eixo do robô: +/- 360° total! |
A operação com os valores máximos das rotações do eixo reduz a vida útil do jogo de mangueira da tocha PAP.
A vida útil esperada do jogo de mangueira pode ser vista no diagrama „Vida útil do jogo de mangueira em função da rotação do eixo no 5º e 6º eixo do robô“ a partir da página (→).
Qualquer reivindicação de garantia será anulada em caso de operação fora dos limites.
As rotações máximas do eixo reduzem a vida útil do jogo de mangueira!
| (4) | 4. eixo do robô: +/- 175° |
| (5) | 5. eixo do robô: +/- 120° |
| (6) | 6. eixo do robô: +/- 360° |
| (4)+(6) | 4. + 6º eixo do robô: no máx. +/- 353° ao todo! |
= rotação recomendada do eixo no 6º eixo do robô
Exemplo:
em uma rotação do eixo no 6º eixo do robô de 280° e a um ângulo de inclinação de 90° no 5º eixo do robô, a vida útil relativa do jogo de mangueira é de 76 - 77%.
IMPORTANTE! Os valores fornecidos no diagrama são valores de referência que podem variar de acordo com as condições ambientais e operacionais.
Os valores foram determinados a uma rotação do eixo de 0° no 4º eixo do robô.
Perigo devido a trabalhos realizados de forma incorreta.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
As atividades descritas a seguir somente devem ser executadas por pessoal técnico treinado!
Observe o manual de instruções dos componentes do sistema, especialmente no capítulo „Diretrizes de segurança“.
Perigo devido ao choque elétrico.
Podem ocorrer lesões pessoais graves e morte.
Antes de iniciar o trabalho descrito abaixo, colocar o interruptor principal da máquina de solda na posição - O -.
Desconectar a máquina de solda da rede elétrica.
Certifique-se de que a máquina de solda permaneça desconectada da rede elétrica até que todo o trabalho tenha sido concluído.
Perigo devido à queda de objetos.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Verificar o aperto de todas as conexões de parafuso descritas abaixo após a montagem.
Verificar o aperto após situações de operação incomuns (por exemplo, após um acidente).
Verificar o aperto das conexões dos parafusos em intervalos regulares.
Perigo devido à corrente elétrica resultante de componentes do sistema danificados e operação incorreta.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Todos os cabos, tubulações e jogos de mangueira precisam estar sempre bem conectados, intactos e corretamente isolados.
Somente devem ser usados cabos, tubulações e jogos de mangueira dimensionados corretamente.
Perigo por vazamento de refrigerador.
Podem ocorrer danos materiais.
Desligue o dispositivo de refrigeração durante o trabalho de manutenção ou ao substituir componentes e peças de desgaste.
O sistema de refrigeração deve ser despressurizado durante as atividades.
Atividades de manutenção no sistema de soldagem por robô ativo são permitidas apenas no Working mode 17 .
Mova o robô para uma posição adequada, que permita a substituição de componentes resfriados a água e peças de desgaste.
Perigo devido a trabalhos realizados de forma incorreta.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
As atividades descritas a seguir somente devem ser executadas por pessoal técnico treinado!
Observe o manual de instruções dos componentes do sistema, especialmente no capítulo „Diretrizes de segurança“.
Perigo devido ao choque elétrico.
Podem ocorrer lesões pessoais graves e morte.
Antes de iniciar o trabalho descrito abaixo, colocar o interruptor principal da máquina de solda na posição - O -.
Desconectar a máquina de solda da rede elétrica.
Certifique-se de que a máquina de solda permaneça desconectada da rede elétrica até que todo o trabalho tenha sido concluído.
Perigo devido à queda de objetos.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Verificar o aperto de todas as conexões de parafuso descritas abaixo após a montagem.
Verificar o aperto após situações de operação incomuns (por exemplo, após um acidente).
Verificar o aperto das conexões dos parafusos em intervalos regulares.
Perigo devido à corrente elétrica resultante de componentes do sistema danificados e operação incorreta.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Todos os cabos, tubulações e jogos de mangueira precisam estar sempre bem conectados, intactos e corretamente isolados.
Somente devem ser usados cabos, tubulações e jogos de mangueira dimensionados corretamente.
Perigo por vazamento de refrigerador.
Podem ocorrer danos materiais.
Desligue o dispositivo de refrigeração durante o trabalho de manutenção ou ao substituir componentes e peças de desgaste.
O sistema de refrigeração deve ser despressurizado durante as atividades.
Atividades de manutenção no sistema de soldagem por robô ativo são permitidas apenas no Working mode 17 .
Mova o robô para uma posição adequada, que permita a substituição de componentes resfriados a água e peças de desgaste.
| * | Pino passador no flange do robô |
Observar os torques de aperto ao montar o flange do robô:
Torque de aperto máx. para parafusos com classe de resistência 8.8:
| M4 | 3,3 Nm / 2,43 lb-ft |
| M5 | 5,0 Nm / 3,69 lb-ft |
| M6 | 6,0 Nm / 4,43 lb-ft |
| M8 | 27,3 Nm / 20,14 lb-ft |
| M10 | 54 Nm / 39,83 lb-ft |
| M12 | 93 Nm / 68,60 lb-ft |
| * | Pino passador no flange do robô |
Observar os torques de aperto ao montar o flange do robô:
Torque de aperto máx. para parafusos com classe de resistência 8.8:
| M4 | 3,3 Nm / 2,43 lb-ft |
| M5 | 5,0 Nm / 3,69 lb-ft |
| M6 | 6,0 Nm / 4,43 lb-ft |
| M8 | 27,3 Nm / 20,14 lb-ft |
| M10 | 54 Nm / 39,83 lb-ft |
| M12 | 93 Nm / 68,60 lb-ft |
| * | Pino passador no flange do robô |
Observar os torques de aperto ao montar o flange do robô:
Torque de aperto máx. para parafusos com classe de resistência 8.8:
| M4 | 3,3 Nm / 2,43 lb-ft |
| M5 | 5,0 Nm / 3,69 lb-ft |
| M6 | 6,0 Nm / 4,43 lb-ft |
| M8 | 27,3 Nm / 20,14 lb-ft |
| M10 | 54 Nm / 39,83 lb-ft |
| M12 | 93 Nm / 68,60 lb-ft |
IMPORTANTE! Montar a unidade de acionamento somente com máquina de solda desligada.
Perigo de danos materiais devido a local de acoplamento sujo ou molhado!
Em cada desmontagem ou montagem do jogo de mangueira, garantir que o local de acoplamento esteja limpo e seco.
Remover o refrigerador que eventualmente vazar do local de acoplamento.
Observe a sequência de montagem!
Podem ocorrer danos materiais.
Primeiro, encaixe a unidade de acionamento no jogo de mangueira
Em seguida, encaixe o jogo de mangueira no robô como uma unidade completa
Desmontagem na ordem inversa
IMPORTANTE! Montar a unidade de acionamento somente com máquina de solda desligada.
Perigo de danos materiais devido a local de acoplamento sujo ou molhado!
Em cada desmontagem ou montagem do jogo de mangueira, garantir que o local de acoplamento esteja limpo e seco.
Remover o refrigerador que eventualmente vazar do local de acoplamento.
Observe a sequência de montagem!
Podem ocorrer danos materiais.
Primeiro, encaixe a unidade de acionamento no jogo de mangueira
Em seguida, encaixe o jogo de mangueira no robô como uma unidade completa
Desmontagem na ordem inversa
A montagem do suporte para o jogo de mangueira de conexão depende do fabricante e do tipo do robô.
Montar o suporte para o jogo de mangueira de conexão de acordo com as instruções de instalação do respectivo robô.
A montagem do suporte para o jogo de mangueira de conexão depende do fabricante e do tipo do robô.
Montar o suporte para o jogo de mangueira de conexão de acordo com as instruções de instalação do respectivo robô.
Perigo devido à corrente elétrica.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Antes de iniciar o trabalho descrito abaixo, colocar o interruptor principal da máquina de solda na posição ‑ O ‑.
Desconectar a máquina de solda da rede elétrica.
Certifique-se de que a máquina de solda permaneça desconectada da rede elétrica até que todo o trabalho tenha sido concluído.
Perigo de danos pessoais e materiais devido a conexões insuficientes.
Todos os cabos, tubulações e jogos de extensão de mangueira precisam estar sempre bem conectados, íntegros, corretamente isolados e com as dimensões adequadas.
Perigo devido à corrente elétrica.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Antes de iniciar o trabalho descrito abaixo, colocar o interruptor principal da máquina de solda na posição ‑ O ‑.
Desconectar a máquina de solda da rede elétrica.
Certifique-se de que a máquina de solda permaneça desconectada da rede elétrica até que todo o trabalho tenha sido concluído.
Perigo de danos pessoais e materiais devido a conexões insuficientes.
Todos os cabos, tubulações e jogos de extensão de mangueira precisam estar sempre bem conectados, íntegros, corretamente isolados e com as dimensões adequadas.
Para a conexão do avanço de arame com os componentes do sistema também devem ser observadas as instruções e indicações nos documentos 42,0410,1946 e 42,0410,2010.
IMPORTANTE! Em cada desmontagem ou montagem do jogo de mangueira da tocha, observar se o local de acoplamento está limpo e seco. Remover o refrigerador que eventualmente vazar do local de acoplamento.
Dependendo do robô, seguir também as instruções e indicações das folhas anexas relacionadas à montagem da chapa de suporte do SplitBox
A montagem do SplitBox SB 60i R é representada com base na versão do equipamento à direita. A montagem da versão do equipamento à esquerda é feita de forma espelhada.
Dependendo do robô, seguir também as instruções e indicações das folhas anexas relacionadas à montagem da chapa de suporte do SplitBox
A montagem do SplitBox SB 60i R é representada com base na versão do equipamento à direita. A montagem da versão do equipamento à esquerda é feita de forma espelhada.
Dependendo do robô, seguir também as instruções e indicações das folhas anexas relacionadas à montagem da chapa de suporte do SplitBox
A montagem do SplitBox SB 60i R é representada com base na versão do equipamento à direita. A montagem da versão do equipamento à esquerda é feita de forma espelhada.
Utilizar o balanceador com uma capacidade de carga de no mín. 18 kg
Para jogo de extensão de mangueira a partir de um comprimento de >1,75 m, utilizar um segundo balanceador. Posicionar o balanceador na metade do comprimento do jogo de mangueira.
* = Dependendo do subsolo, é necessário um diferente material de fixação para a montagem do suporte de parede.
O montador é responsável pela seleção certa do material de fixação.
Para jogos de extensão de mangueira a partir de um comprimento de > 1,75 m, utilizar um balanceador.
Posicionar o balanceador na metade do comprimento do jogo de extensão de mangueira.
IMPORTANTE! Em cada desmontagem ou montagem do jogo de mangueira da tocha, observar se o local de acoplamento está limpo e seco. Remover o refrigerador que eventualmente vazar do local de acoplamento.
O cordão do jogo de mangueira da tocha no SplitBox SB 60i R é representado com base na versão do equipamento à direita.
O cordão do jogo de mangueira da tocha na versão do equipamento à esquerda é espelhado.
Instalar a linha de controle corretamente no alívio de tensão previsto (Figura 2).
Perigo devido à corrente elétrica.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Antes de iniciar o trabalho descrito abaixo, colocar o interruptor principal da máquina de solda na posição ‑ O ‑.
Desconectar a máquina de solda da rede elétrica.
Certifique-se de que a máquina de solda permaneça desconectada da rede elétrica até que todo o trabalho tenha sido concluído.
Observar a direção de montagem correta da bobina de avanço de arame! A direção do eletrodo de arame está marcada com uma seta.
A bobina de avanço de arame é prevista somente para a montagem vertical nas seguintes bases:
A operação de uma bobina de avanço de arame de dois rolos WF30i REEL R /2R com uma cesta-tipo carretel não é permitida.
Perigo devido à corrente elétrica.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Antes de iniciar o trabalho descrito abaixo, colocar o interruptor principal da máquina de solda na posição ‑ O ‑.
Desconectar a máquina de solda da rede elétrica.
Certifique-se de que a máquina de solda permaneça desconectada da rede elétrica até que todo o trabalho tenha sido concluído.
Observar a direção de montagem correta da bobina de avanço de arame! A direção do eletrodo de arame está marcada com uma seta.
A bobina de avanço de arame é prevista somente para a montagem vertical nas seguintes bases:
A operação de uma bobina de avanço de arame de dois rolos WF30i REEL R /2R com uma cesta-tipo carretel não é permitida.
Perigo devido à corrente elétrica resultante de componentes do sistema danificados e operação incorreta.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Todos os cabos, tubulações e jogos de mangueira precisam estar sempre bem conectados, intactos e corretamente isolados.
Somente devem ser usados cabos, tubulações e jogos de mangueira dimensionados corretamente.
Verifique o assento fixo pelo menos a cada três meses.
| * | somente no jogo de mangueira refrigerado à água |
| CON | = jogo de mangueira de conexão |
| EXT | = pacote de extensão de mangueira |
Conectar todas as conexões manualmente.
Verificar quanto ao assento fixo!
Montar a conexão de energia manualmente correspondente de 7 - 8 Nm.
Se os componentes não estiverem embalados na bolsa protetora, todas as posições de acoplamento deverão ser fixadas de modo imóvel.
Vida útil reduzida a um raio de curvatura de r < 200 mm.
Observar o raio de curvatura!
Não usar nenhum raio de curvatura menor a r = 200 mm!
Observar a carga da corrente!
Dimensionamento do jogo de mangueira correto de acordo com a tabela a seguir:
corrente de soldagem | Seção transversal de até 10 m | Seção transversal de até 50 m |
|---|---|---|
|
|
|
150 A | 16 mm² | 25 mm² |
200 A | 25 mm² | 35 mm² |
250 A | 35 mm² | 50 mm² |
300 A | 50 mm² | 70 mm² |
400 A | 70 mm² | 95 mm² |
500 A | 95 mm² | 120 mm² |
600 A | 120 mm² | 120 mm² |
Perigo devido à corrente elétrica resultante de componentes do sistema danificados e operação incorreta.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Todos os cabos, tubulações e jogos de mangueira precisam estar sempre bem conectados, intactos e corretamente isolados.
Somente devem ser usados cabos, tubulações e jogos de mangueira dimensionados corretamente.
Verifique o assento fixo pelo menos a cada três meses.
| * | somente no jogo de mangueira refrigerado à água |
| CON | = jogo de mangueira de conexão |
| EXT | = pacote de extensão de mangueira |
Conectar todas as conexões manualmente.
Verificar quanto ao assento fixo!
Montar a conexão de energia manualmente correspondente de 7 - 8 Nm.
Se os componentes não estiverem embalados na bolsa protetora, todas as posições de acoplamento deverão ser fixadas de modo imóvel.
Vida útil reduzida a um raio de curvatura de r < 200 mm.
Observar o raio de curvatura!
Não usar nenhum raio de curvatura menor a r = 200 mm!
Observar a carga da corrente!
Dimensionamento do jogo de mangueira correto de acordo com a tabela a seguir:
corrente de soldagem | Seção transversal de até 10 m | Seção transversal de até 50 m |
|---|---|---|
|
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150 A | 16 mm² | 25 mm² |
200 A | 25 mm² | 35 mm² |
250 A | 35 mm² | 50 mm² |
300 A | 50 mm² | 70 mm² |
400 A | 70 mm² | 95 mm² |
500 A | 95 mm² | 120 mm² |
600 A | 120 mm² | 120 mm² |
IMPORTANTE! Na tocha de solda MTB 330i, o fio de revestimento interior de plástico é montado pela frente.
Fio de revestimento interior de plástico:
Fio de revestimento interior de aço:
Perigo de danos materiais devido a local de acoplamento sujo ou molhado!
A cada desmontagem ou montagem do corpo da tocha de solda, garantir que o local de acoplamento esteja limpo e seco.
Remover o refrigerador que eventualmente vazar do local de acoplamento.
Atividades de manutenção no sistema de soldagem por robô ativo são permitidas apenas no Working mode 17 .
Mova o robô para uma posição adequada, que permita a substituição de componentes resfriados a água e peças de desgaste.
Perigo devido à sobrecarga mecânica dos componentes do sistema
Podem ocorrer danos pessoais e materiais.
Carregar a suporte de câmera OPT/i com um máximo de 1,5 kg.
Observe sempre a seguinte relação entre peso e distância de montagem.
Perigo devido à sobrecarga mecânica dos componentes do sistema
Podem ocorrer danos pessoais e materiais.
Carregar a suporte de câmera OPT/i com um máximo de 1,5 kg.
Observe sempre a seguinte relação entre peso e distância de montagem.
Perigo de combustão devido ao aquecimento do corpo da tocha de solda, do acoplamento do corpo da tocha de solda e de outros componentes da tocha de solda.
Antes de começar os trabalhos no corpo da tocha de solda, no acoplamento do corpo da tocha de solda assim como em todos os outros componentes da tocha de solda, o corpo da tocha de solda, o acoplamento do corpo da tocha de solda e todos os outros componentes da tocha de solda:
Devem ser resfriados para a temperatura ambiente (+25 °C, +77 °F)
Devem ser isolados eletricamente e devem ser usadas luvas de proteção contra calor
Devem ser utilizadas ferramentas adequadas
Para que o fio de revestimento possa ser montado corretamente, mantenha o jogo de mangueira reto durante a montagem do fio de revestimento.
Os rolos de alimentação não vêm inseridos no dispositivo na primeira entrega.
Para garantir um ótimo transporte do eletrodo de arame, os rolos de alimentação devem ser adaptados ao diâmetro do arame a ser soldado e à liga do arame.
Risco devido a rolos de alimentação insuficientes.
Características de soldagem ruins podem ser provocadas.
Utilizar somente rolos de alimentação correspondentes ao eletrodo de arame.
Uma visão geral dos rolos de alimentação disponíveis e suas possibilidades de utilização encontram-se nas listas de peças de reposição.
Os rolos de alimentação não vêm inseridos no dispositivo na primeira entrega.
Para garantir um ótimo transporte do eletrodo de arame, os rolos de alimentação devem ser adaptados ao diâmetro do arame a ser soldado e à liga do arame.
Risco devido a rolos de alimentação insuficientes.
Características de soldagem ruins podem ser provocadas.
Utilizar somente rolos de alimentação correspondentes ao eletrodo de arame.
Uma visão geral dos rolos de alimentação disponíveis e suas possibilidades de utilização encontram-se nas listas de peças de reposição.
Os rolos de alimentação não vêm inseridos no dispositivo na primeira entrega.
Para garantir um ótimo transporte do eletrodo de arame, os rolos de alimentação devem ser adaptados ao diâmetro do arame a ser soldado e à liga do arame.
Risco devido a rolos de alimentação insuficientes.
Características de soldagem ruins podem ser provocadas.
Utilizar somente rolos de alimentação correspondentes ao eletrodo de arame.
Uma visão geral dos rolos de alimentação disponíveis e suas possibilidades de utilização encontram-se nas listas de peças de reposição.
Risco de lesão por dispositivos de fixação dos rolos de alimentação ressaltados.
No destravamento da alavanca, manter os dedos distantes das áreas à esquerda e à direita da alavanca.
Risco de esmagamento pelos rolos de alimentação expostos.
Após uma troca dos rolos de alimentação, sempre montar o revestimento de proteção do acionamento de 4 rolos.
Perigo devido a rolos de alimentação abertos.
Podem ocorrer contusões.
Após uma troca dos rolos de alimentação, sempre montar o revestimento de proteção do kit de alimentador de arame para utilização de duas bobinas.
Perigo devido ao eletrodo de arame não isolado.
Disso podem resultar lesões pessoais, danos materiais e prejuízo do resultado da soldagem.
Em aplicações automatizadas, conduzir o eletrodo de arame partindo do barril de arame de soldagem, da bobina grande ou da bobina de arame somente de forma isolada para o avanço de arame (por exemplo, por meio da mangueira de alimentação de arame).
Um curto-circuito com massa ou terra pode ser causado por:
Para evitar um curto-circuito com a massa ou com a terra:
Perigo devido ao eletrodo de arame não isolado.
Disso podem resultar lesões pessoais, danos materiais e prejuízo do resultado da soldagem.
Em aplicações automatizadas, conduzir o eletrodo de arame partindo do barril de arame de soldagem, da bobina grande ou da bobina de arame somente de forma isolada para o avanço de arame (por exemplo, por meio da mangueira de alimentação de arame).
Um curto-circuito com massa ou terra pode ser causado por:
Para evitar um curto-circuito com a massa ou com a terra:
Perigo de danos pessoais e materiais devido à corrente de soldagem e ao acendimento não intencional de um arco voltaico.
Antes de iniciar os trabalhos, desconectar a conexão à terra entre o sistema de soldagem e a peça de trabalho.
Perigo de danos pessoais e materiais devido à saída do eletrodo de arame.
Durante os trabalhos
manter a tocha de solda de modo que a ponta da tocha de solda fique longe do rosto e do corpo
Utilizar óculos de proteção adequados
Não direcionar a tocha de solda para pessoas
Certificar-se de que o eletrodo de arame não entre em contato com peças eletricamente condutoras ou aterradas (por exemplo, carcaças etc.)
Todas as tampas devem estar fechadas, todas as partes laterais montadas, todos os dispositivos de segurança intactos e fixados no local previsto (por exemplo, dispositivos de proteção).
Perigo de dano na tocha de solda por causa da extremidade afiada do eletrodo de arame.
Retirar completamente a rebarba na extremidade do eletrodo de arame antes da inserção.
Perigo de lesão devido ao efeito de mola do eletrodo de arame enrolado.
Segurar firmemente o final do eletrodo de arame ao inseri-lo no acionamento de 4 rolos para evitar lesões em decorrência de um ressalto do eletrodo de arame.
Perigo de lesão causado por peças móveis ou rotativas no sistema de soldagem.
Durante a operação, garantir que todas as coberturas estejam fechadas e todas as peças tenham sido montadas e continuem corretamente.
Ajustar a pressão de contato de modo que o eletrodo de arame não seja deformado e que seja garantido um transporte sem falhas do arame.
IMPORTANTE! No caso de uma alteração maior da pressão de contato, é preciso realizar uma compensação do sistema.
A realização da compensação do sistema é explicada no manual de instruções da máquina de solda.
Valores de referência da pressão de contato para os rolos de aço:
| Al, AlSi | 1 - 2 |
| AlMg | 2 - 4 |
| FCW | 3 - 5 |
| CuSi | 5 - 7 |
| Aço | 6 - 8 |
| CrNi | 6 - 8 |
Ajustar a pressão de contato de modo que o eletrodo de arame não seja deformado e que seja garantido um transporte sem falhas do arame.
IMPORTANTE! No caso de uma alteração maior da pressão de contato, é preciso realizar uma compensação do sistema.
A realização da compensação do sistema é explicada no manual de instruções da máquina de solda.
Valores de referência da pressão de contato para os rolos de aço:
| Al, AlSi | 1 - 2 |
| AlMg | 2 - 4 |
| FCW | 3 - 5 |
| CuSi | 5 - 7 |
| Aço | 6 - 8 |
| CrNi | 6 - 8 |
O comissionamento do aparelho ocorre através de um sinal ativo de início de soldagem.
Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.
Ler e compreender completamente este documento.
Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.
Perigo devido à corrente elétrica.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Antes de iniciar os trabalhos, todos os equipamentos e componentes envolvidos devem ser desligados e desconectados da rede de energia.
Todos os equipamentos e componentes listados devem ser protegidos contra religamento.
Depois de abrir o equipamento, certifique-se, com a ajuda de um medidor adequado, de que os componentes elétricos (por exemplo, capacitores) estejam descarregados.
Perigo devido a componentes do sistema e/ou meio operacional quentes.
Podem ocorrer queimaduras e escaldaduras.
Antes de começar os trabalhos, todos os componentes do sistema e/ou outros meios operacionais quentes devem ser resfriados até +25 °C/+77 °F (por exemplo, refrigerador, componentes do sistema resfriados a água, motor de acionamento de velocidade do arame etc.).
Use equipamentos de proteção adequados se o resfriamento não for possível (por exemplo, luvas de proteção resistentes ao calor, óculos de segurança...).
Perigo por vazamento de refrigerador.
Podem ocorrer danos materiais.
Desligue o dispositivo de refrigeração durante o trabalho de manutenção ou ao substituir componentes e peças de desgaste.
O sistema de refrigeração deve ser despressurizado durante as atividades.
Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.
Ler e compreender completamente este documento.
Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.
Perigo devido à corrente elétrica.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Antes de iniciar os trabalhos, todos os equipamentos e componentes envolvidos devem ser desligados e desconectados da rede de energia.
Todos os equipamentos e componentes listados devem ser protegidos contra religamento.
Depois de abrir o equipamento, certifique-se, com a ajuda de um medidor adequado, de que os componentes elétricos (por exemplo, capacitores) estejam descarregados.
Perigo devido a componentes do sistema e/ou meio operacional quentes.
Podem ocorrer queimaduras e escaldaduras.
Antes de começar os trabalhos, todos os componentes do sistema e/ou outros meios operacionais quentes devem ser resfriados até +25 °C/+77 °F (por exemplo, refrigerador, componentes do sistema resfriados a água, motor de acionamento de velocidade do arame etc.).
Use equipamentos de proteção adequados se o resfriamento não for possível (por exemplo, luvas de proteção resistentes ao calor, óculos de segurança...).
Perigo por vazamento de refrigerador.
Podem ocorrer danos materiais.
Desligue o dispositivo de refrigeração durante o trabalho de manutenção ou ao substituir componentes e peças de desgaste.
O sistema de refrigeração deve ser despressurizado durante as atividades.
Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.
Ler e compreender completamente este documento.
Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.
Perigo devido à corrente elétrica.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Antes de iniciar os trabalhos, todos os equipamentos e componentes envolvidos devem ser desligados e desconectados da rede de energia.
Todos os equipamentos e componentes listados devem ser protegidos contra religamento.
Depois de abrir o equipamento, certifique-se, com a ajuda de um medidor adequado, de que os componentes elétricos (por exemplo, capacitores) estejam descarregados.
Perigo devido a componentes do sistema e/ou meio operacional quentes.
Podem ocorrer queimaduras e escaldaduras.
Antes de começar os trabalhos, todos os componentes do sistema e/ou outros meios operacionais quentes devem ser resfriados até +25 °C/+77 °F (por exemplo, refrigerador, componentes do sistema resfriados a água, motor de acionamento de velocidade do arame etc.).
Use equipamentos de proteção adequados se o resfriamento não for possível (por exemplo, luvas de proteção resistentes ao calor, óculos de segurança...).
Perigo por vazamento de refrigerador.
Podem ocorrer danos materiais.
Desligue o dispositivo de refrigeração durante o trabalho de manutenção ou ao substituir componentes e peças de desgaste.
O sistema de refrigeração deve ser despressurizado durante as atividades.
Anotar o número de série e a configuração do aparelho e informar a assistência técnica com uma descrição detalhada das falhas, quando
| Causa: | Cabo de energia elétrica interrompido, cabo de alimentação não encaixado |
| Solução: | Verificar o cabo de energia elétrica, eventualmente encaixar o cabo de alimentação |
| Causa: | Soquete da rede elétrica ou cabo de alimentação defeituosos |
| Solução: | substituir as peças defeituosas |
| Causa: | Fusível de rede de ação lenta |
| Solução: | Substituir o fusível de rede de ação lenta |
| Causa: | Curto-circuito na alimentação de 24 V de cordão SpeedNet ou sensor externo |
| Solução: | Desconectar componentes conectados |
| Causa: | Tocha de solda ou linha de controle da tocha de solda com defeito |
| Solução: | Trocar a tocha de solda |
| Causa: | Jogo de mangueira de conexão com defeito ou não conectado corretamente |
| Solução: | Verificar o jogo de mangueira de conexão |
| Causa: | Conexão à terra incorreta |
| Solução: | Verificar a polaridade da conexão à terra |
| Causa: | Cabo de corrente na tocha de solda interrompido |
| Solução: | Trocar a tocha de solda |
| Causa: | Cilindro de gás vazio |
| Solução: | Substituir o cilindro de gás |
| Causa: | Válvula redutora de pressão com defeito |
| Solução: | Substituir a válvula redutora de pressão |
| Causa: | Mangueira de gás não montada ou danificada |
| Solução: | Montar ou trocar a mangueira de gás |
| Causa: | Tocha de solda com defeito |
| Solução: | Substituir a tocha de solda |
| Causa: | Válvula solenoide de gás com defeito |
| Solução: | entrar em contato com a Assistência Técnica |
| Causa: | Furo do tubo de contato estreito demais |
| Solução: | utilizar o tubo de contato adequado |
| Causa: | Fio de revestimento interior na tocha de solda com defeito |
| Solução: | Verificar dobras, sujeira, etc. no fio de revestimento interior |
| Causa: | Rolos de alimentação inadequados para o eletrodo de arame utilizado |
| Solução: | utilizar rolos de alimentação adequados |
| Causa: | pressão de contato incorreta dos rolos de alimentação |
| Solução: | Otimizar a pressão de contato |
| Causa: | Aberta a contra alavanca na alimentação de arame principal |
| Solução: | Fechar a contra alavanca no alimentador de arame principal Reconhecer o código de serviço através da Tecla "Inserir Arame" |
| Causa: | Folga no alimentador de arame principal |
| Solução: | Verificar peças de desgaste no transporte de arame Utilizar bobinas de alimentação adequadas Ajustar o freio de arame com menos força Aumentar a pressão de encosto no alimentador de arame principal Reconhecer o código de serviço através da Tecla "Inserir Arame" |
| Causa: | Final do arame atingido |
| Solução: | Controlar se existe arame suficiente Reconhecer o código de serviço através da Tecla "Inserir Arame" |
| Causa: | Assentamento inadequado do pacote de mangueiras |
| Eliminação: | Colocar o pacote de mangueiras o mais reto possível , evitando raios de dobramentos estreitos |
| Causa: | Tocha de solda dimensionada muito fraca |
| Solução: | Observar o ciclo de trabalho e os limites de carga |
| Causa: | Somente em instalações com refrigeração à água: Fluxo do líquido para o refrigerador insuficiente |
| Solução: | Controlar o nível do refrigerador, o volume do fluxo do líquido para o refrigerado, a contaminação do refrigerador etc. Para obter mais informações, consultar o manual de instruções do dispositivo de refrigeração |
| Causa: | parâmetros de soldagem incorretos |
| Solução: | Verificar os ajustes |
| Causa: | Conexão à terra ruim |
| Solução: | produzir um bom contato para a peça de trabalho |
| Causa: | nenhum ou pouco gás de proteção |
| Solução: | Verificar o redutor de pressão, a mangueira de gás, a válvula solenoide de gás, a conexão de gás da tocha de solda etc. |
| Causa: | Tocha de solda com vazamento |
| Solução: | Substituir a tocha de solda |
| Causa: | Tubo de contato incorreto ou desgastado |
| Solução: | Substituir o tubo de contato |
| Causa: | Liga de arame ou diâmetro de arame incorreto |
| Solução: | verificar o eletrodo de arame instalado |
| Causa: | Liga de arame ou diâmetro de arame incorreto |
| Solução: | Verificar a capacidade de soldagem da matéria prima básica |
| Causa: | Gás de proteção inadequado para a liga de arame |
| Solução: | utilizar o gás de proteção correto |
Em condições operacionais normais, o aparelho necessita apenas de conservação e manutenção mínimas. No entanto, a consideração de alguns itens é indispensável para deixar o sistema de soldagem pronto para operar durante vários anos.
Em condições operacionais normais, o aparelho necessita apenas de conservação e manutenção mínimas. No entanto, a consideração de alguns itens é indispensável para deixar o sistema de soldagem pronto para operar durante vários anos.
Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.
Ler e compreender completamente este documento.
Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.
Perigo devido à corrente elétrica.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Antes de iniciar os trabalhos, todos os equipamentos e componentes envolvidos devem ser desligados e desconectados da rede de energia.
Todos os equipamentos e componentes listados devem ser protegidos contra religamento.
Depois de abrir o equipamento, certifique-se, com a ajuda de um medidor adequado, de que os componentes elétricos (por exemplo, capacitores) estejam descarregados.
Perigo devido a componentes do sistema e/ou meio operacional quentes.
Podem ocorrer queimaduras e escaldaduras.
Antes de começar os trabalhos, todos os componentes do sistema e/ou outros meios operacionais quentes devem ser resfriados até +25 °C/+77 °F (por exemplo, refrigerador, componentes do sistema resfriados a água, motor de acionamento de velocidade do arame etc.).
Use equipamentos de proteção adequados se o resfriamento não for possível (por exemplo, luvas de proteção resistentes ao calor, óculos de segurança...).
Perigo por vazamento de refrigerador.
Podem ocorrer danos materiais.
Desligue o dispositivo de refrigeração durante o trabalho de manutenção ou ao substituir componentes e peças de desgaste.
O sistema de refrigeração deve ser despressurizado durante as atividades.
IMPORTANTE! Sempre que os O-Rings forem trocados, o novo O-Ring a ser montado precisa estar lubrificado!
Quando as mangueiras de refrigerador forem conectadas e desconectadas várias vezes no jogo de mangueira da tocha, lubrificar os O-Rings regularmente!
Se não houver nenhum lubrificante especial especificado para os O-Rings, utilizar o lubrificante de O-Ring da Fronius que possui o número de artigo 40,0009,0044.
Em toda troca da tocha de solda ou jogo de mangueira da tocha, observar para que o local de acoplamento esteja limpo e seco. Remova qualquer vazamento do refrigerador do ponto de acoplamento.
Certifique-se de que o dispositivo de refrigeração esteja desligado!
Se um velocidade do arame do robô ou um ponto de separação médio estiver montado no terceiro eixo do robô, levar em consideração o seguinte ao trocar o jogo de mangueira da tocha ou o jogo de mangueira de conexão:
Risco de danos da velocidade do arame do robô ou do ponto de separação médio devido ao vazamento do refrigerador.
Após completar a mangueira do refrigerador no jogo de mangueira da tocha, fechar imediatamente as conexões do refrigerador com a tampa concebida para tal.
Posicionar o robô de forma que o refrigerador vazando não consiga voltar a alcançar a velocidade do arame do robô ou o ponto de separação médio.
Atividades de manutenção no sistema de soldagem por robô ativo são permitidas apenas no Posição de serviço "Parar bomba de refrigeração" - Working mode 17.
Mova o robô para uma posição adequada, que permita a substituição de componentes resfriados a água e peças de desgaste.
Perigo devido ao ar comprimido a curta distância.
Os componentes eletrônicos podem ser danificados.
Não soprar componentes eletrônicos a curta distância.
Pré-requisitos:
Descrição:
No Working mode 17 a bomba de refrigeração é comutada para "Parar". O circuito de refrigeração é interrompido, todas as outras funções da máquina de solda permanecem ativas. O parâmetro de processo „Modo de operação do dispositivo de refrigeração“, na máquina de solda, não precisa ser alterado.
Após a conclusão do Working mode 17 o controle do robô continua a partir da última etapa ativa do programa
O Working mode 17 funciona apenas no modo automatizado por meio do controle do robô.
Atividades de manutenção no sistema de soldagem por robô ativo são permitidas apenas no Working mode 17 .
Mova o robô para uma posição adequada, que permita a substituição de componentes resfriados a água e peças de desgaste.
Informações detalhadas podem ser encontradas no manual de instruções 42,0426,0227 ... Descrição de sinais Interface TPS/i
Perigo de danos materiais devido a local de acoplamento sujo ou molhado!
A cada desmontagem ou montagem da tocha de solda, garantir que o local de acoplamento esteja limpo e seco.
Remover o refrigerador que eventualmente vazar do local de acoplamento.
Desinstalar o fio de revestimento interior
Instalar o fio de revestimento interior
Antes do início dos trabalhos de montagem, retirar o eletrodo de arame do compensador de arame.
IMPORTANTE! Na utilização de um eletrodo de arame com um diâmetro de 1,6 mm (1/16 in.), equipar a peça de deslize e a peça do fio de revestimento interior no compensador de arame com o „kit de equipamento original 1,6 mm (1/16 in.)“!
Após a remontagem, instalar a linha de controle corretamente no alívio de tensão previsto.
Antes da montagem da nova alavanca do compensador de arame, girar a bucha de alojamento para a posição central (Figura 3).
Torques de aperto:
O descarte só deve ser realizado de acordo com a seção com o mesmo nome no capítulo "Normas de segurança"
Tensão de alimentação | 24 V CC / 60 V CC |
Tensão nominal | 0,5 A / 1,2 A |
Velocidade do arame | 1 - 25 m/min |
Acionamento do arame | Acionamento de 4 rolos |
Diâmetro do arame | 0,8 - 2,4 mm |
Grau de proteção | IP 21 |
Símbolo de conformidade | CE, CSA |
Dimensões c x l x a | 250 x 210 x 190 mm |
Peso | 4,8 kg |
Tensão de alimentação | 24 V CC/60 V CC |
Tensão nominal | 0,5 A / 0,8 A |
Corrente de soldagem a 10 min / 40 °C | 40 % ED* 650 A |
Pressão máxima do gás de proteção | 7 bar / 101.53 psi. |
Refrigerador | Original da Fronius |
Pressão máxima do refrigerador | 5 bar / 72.53 psi. |
Grau de proteção | IP 43 |
Símbolo de conformidade | CE, CSA |
Dimensões l x c x a | 658 x 282 x 362 mm |
Peso | 3,6 kg / 7.9 Ib. |
|
|
Tensão de alimentação | 24 V CC/60 V CC |
Tensão nominal | 0,5 A / 0,8 A |
Corrente de soldagem a 10 min / 40 °C | 40 % ED* 650 A |
Pressão máxima do gás de proteção | 7 bar / 101.53 psi. |
Refrigerador | Original da Fronius |
Pressão máxima do refrigerador | 5 bar / 72.53 psi. |
Grau de proteção | IP 43 |
Símbolo de conformidade | CE, CSA |
Dimensões l x c x a | 658 x 282 x 362 mm |
Peso | 3,6 kg / 7.9 Ib. |
|
|
Tensão de alimentação | 24 V CC/60 V CC |
Tensão nominal | 0,5 A / 0,8 A |
Corrente de soldagem a 10 min / 40 °C |
|
95 mm² | 40 % ED* 500 A |
Pressão máxima do gás de proteção | 7 bar / 101.53 psi. |
Refrigerador | Original da Fronius |
Pressão máxima do refrigerador | 5 bar / 72.53 psi. |
Grau de proteção | IP 20 |
Símbolo de conformidade | CE |
Dimensões l x c x a | 480 x 252 x 114 mm |
Peso | 2,818 kg/ 6.21 Ib. |
|
|
Tensão de alimentação | 24 V CC/60 V CC |
Tensão nominal | 0,5 A / 0,8 A |
Corrente de soldagem a 10 min / 40 °C |
|
95 mm² | 40 % ED* 500 A |
Pressão máxima do gás de proteção | 7 bar / 101.53 psi. |
Refrigerador | Original da Fronius |
Pressão máxima do refrigerador | 5 bar / 72.53 psi. |
Grau de proteção | IP 20 |
Símbolo de conformidade | CE |
Dimensões l x c x a | 480 x 252 x 114 mm |
Peso | 2,818 kg/ 6.21 Ib. |
|
|
Número do artigo | |
CrashBox /i | 44,0350,3589 |
CrashBox /i XL | 44,0350,3760 |
CrashBox /i XXL | 44,0350,3380 |
CrashBox Drive /i PAP | 44,0350,3379 |
CrashBox Drive /i PAP XXL | 44,0350,3754 |
Precisão de redefinição (1) | ± 0,05 mm a) |
Momentos de acionamento na direção x/y |
|
CrashBox /i | 21 Nm / 15,49 lb-ft |
CrashBox /i XL | 42 Nm / 30,98 lb-ft |
CrashBox /i XXL | 63,1 Nm / 46,54 lb-ft |
CrashBox Drive /i PAP | 21 Nm / 15,49 lb-ft |
CrashBox Drive /i PAP XXL | 42 Nm / 30,98 lb-ft |
Desvio máximo na direção x/y |
|
CrashBox /i | ~ 45° |
CrashBox /i XL | ~ 45° |
CrashBox /i XXL | ~ 45° |
CrashBox Drive /i PAP | ~ 30° |
CrashBox Drive /i PAP XXL | ~ 30° |
Peso |
|
CrashBox /i | 1200 g |
CrashBox /i XL | 1200 g |
CrashBox /i XXL | 1200 g |
CrashBox Drive /i | 920 g |
CrashBox Drive /i PAP XXL | 920 g |
Dimensões |
|
CrashBox /i | Ø90 mm x 60 mm b) |
CrashBox /i XL | Ø90 mm x 60 mm b) |
CrashBox /i XXL | Ø90 mm x 60 mm b) |
CrashBox Drive /i PAP | Ø90 mm x 84,5 mm b) |
CrashBox Drive /i PAP XXL | Ø90 mm x 84,5 mm b) |
a) Em uma distância de 300 mm do flange do robô
b) com fole: Ø110 mm
Desvio máx. possível | Direção z [mm] | ~ 30 | ~ 30 | ~ 30 | ~ 30 | ~ 30 |
| Momento de acionamento e diagrama de distância e peso 
|
Direção x/y [°] | ~ 45 | ~ 45 | ~ 45 | ~ 30 | ~ 30 |
| ||
Liberação a 300 mm de distância | máx [°] | 1,5275 | 1,5275 | 1,5275 | 0,6684 | 0,6684 |
| |
máx [mm] | 8 | 8 | 8 | 3,5 | 3,5 |
| ||
mín [°] | 0,684 | 0,684 | 0,684 | 0,382 | 0,382 |
| ||
mín [mm] | 3,5 | 3,5 | 3,5 | 2,0 | 2,0 |
| ||
Peso (distância [mm]) [kg] | 400 | 5,25 | 10,50 | 15,78 | 5,25 | 10,50 |
| |
300 | 7,00 | 14,00 | 21,03 | 7,00 | 14,00 |
| ||
200 | 10,5 | 21,0 | 31,55 | 10,5 | 21,0 |
| ||
100 | 21,0 | 42,0 | 63,1 | 21,0 | 42,0 |
| ||
50 | 42,0 | 84,0 | 126,2 | 42,0 | 84,0 |
| ||
Momento de acionamento | 21 Nm | 42 Nm | 63,1 Nm | 21 Nm | 42 Nm |
| ||
CrashBox /i | CrashBox /i XL | CrashBox /i XXL | CrashBox Drive /i PAP | CrashBox Drive /i PAP XXL |
| |||
Número do artigo | |
CrashBox /i | 44,0350,3589 |
CrashBox /i XL | 44,0350,3760 |
CrashBox /i XXL | 44,0350,3380 |
CrashBox Drive /i PAP | 44,0350,3379 |
CrashBox Drive /i PAP XXL | 44,0350,3754 |
Precisão de redefinição (1) | ± 0,05 mm a) |
Momentos de acionamento na direção x/y |
|
CrashBox /i | 21 Nm / 15,49 lb-ft |
CrashBox /i XL | 42 Nm / 30,98 lb-ft |
CrashBox /i XXL | 63,1 Nm / 46,54 lb-ft |
CrashBox Drive /i PAP | 21 Nm / 15,49 lb-ft |
CrashBox Drive /i PAP XXL | 42 Nm / 30,98 lb-ft |
Desvio máximo na direção x/y |
|
CrashBox /i | ~ 45° |
CrashBox /i XL | ~ 45° |
CrashBox /i XXL | ~ 45° |
CrashBox Drive /i PAP | ~ 30° |
CrashBox Drive /i PAP XXL | ~ 30° |
Peso |
|
CrashBox /i | 1200 g |
CrashBox /i XL | 1200 g |
CrashBox /i XXL | 1200 g |
CrashBox Drive /i | 920 g |
CrashBox Drive /i PAP XXL | 920 g |
Dimensões |
|
CrashBox /i | Ø90 mm x 60 mm b) |
CrashBox /i XL | Ø90 mm x 60 mm b) |
CrashBox /i XXL | Ø90 mm x 60 mm b) |
CrashBox Drive /i PAP | Ø90 mm x 84,5 mm b) |
CrashBox Drive /i PAP XXL | Ø90 mm x 84,5 mm b) |
a) Em uma distância de 300 mm do flange do robô
b) com fole: Ø110 mm
Desvio máx. possível | Direção z [mm] | ~ 30 | ~ 30 | ~ 30 | ~ 30 | ~ 30 |
| Momento de acionamento e diagrama de distância e peso
|
Direção x/y [°] | ~ 45 | ~ 45 | ~ 45 | ~ 30 | ~ 30 |
| ||
Liberação a 300 mm de distância | máx [°] | 1,5275 | 1,5275 | 1,5275 | 0,6684 | 0,6684 |
| |
máx [mm] | 8 | 8 | 8 | 3,5 | 3,5 |
| ||
mín [°] | 0,684 | 0,684 | 0,684 | 0,382 | 0,382 |
| ||
mín [mm] | 3,5 | 3,5 | 3,5 | 2,0 | 2,0 |
| ||
Peso (distância [mm]) [kg] | 400 | 5,25 | 10,50 | 15,78 | 5,25 | 10,50 |
| |
300 | 7,00 | 14,00 | 21,03 | 7,00 | 14,00 |
| ||
200 | 10,5 | 21,0 | 31,55 | 10,5 | 21,0 |
| ||
100 | 21,0 | 42,0 | 63,1 | 21,0 | 42,0 |
| ||
50 | 42,0 | 84,0 | 126,2 | 42,0 | 84,0 |
| ||
Momento de acionamento | 21 Nm | 42 Nm | 63,1 Nm | 21 Nm | 42 Nm |
| ||
CrashBox /i | CrashBox /i XL | CrashBox /i XXL | CrashBox Drive /i PAP | CrashBox Drive /i PAP XXL |
| |||
MHP 400i RD / G | |
|---|---|
Corrente de soldagem a 10 min/40° C
|
- |
Diâmetro do arame | 0,8 a 1,6 mm |
Comprimento | 0,935/1,085/1,235/1,435/1,735/2,235/1,935/2,735/3,235/3,735 m 3.07/3.56/4.05/4.71/5.69/7.33/6,35/8.97/10.60/12.25 ft. |
Dimensionamento de tensão (V-Peak) para tocha de solda guiada por máquina | 141 V |
O produto está em conformidade com as exigências da norma IEC 60974-7
* ED = Ciclo de trabalho
MHP 400i RD/G/PAP | |
|---|---|
Corrente de soldagem a 10 min/40° C
| 40 % ED* / 400 A - |
Diâmetro do arame | 0,8 a 1,6 mm |
Comprimento | 0,915/0,925/0,945/1,025/1,045/1,075/1,105/1,115/1,135/1,165/1,175/1,185/1,205/1,295/1,335/1,355/1,385/1,415/1,495/1,575/1,935/1,985/2,115/2,265/2,385/2,585/3,415 m 3.00/3.03/3.1/3.36/3.43/3.35/3.63/3.66/3.72/3.82/3.86/3.89/3.95/4.25/4.38/4.45/4.54/4.64/4.9/5.17/6.35/6.51/6.94/7.43/7.82/8.48/11.20 ft. |
Dimensionamento de tensão (V-Peak) para tocha de solda guiada por máquina | 141 V |
O produto está em conformidade com as exigências da norma IEC 60974-7
* ED = Ciclo de trabalho
MHP 400i RD / G | |
|---|---|
Corrente de soldagem a 10 min/40° C
|
- |
Diâmetro do arame | 0,8 a 1,6 mm |
Comprimento | 0,935/1,085/1,235/1,435/1,735/2,235/1,935/2,735/3,235/3,735 m 3.07/3.56/4.05/4.71/5.69/7.33/6,35/8.97/10.60/12.25 ft. |
Dimensionamento de tensão (V-Peak) para tocha de solda guiada por máquina | 141 V |
O produto está em conformidade com as exigências da norma IEC 60974-7
* ED = Ciclo de trabalho
MHP 400i RD/G/PAP | |
|---|---|
Corrente de soldagem a 10 min/40° C
| 40 % ED* / 400 A - |
Diâmetro do arame | 0,8 a 1,6 mm |
Comprimento | 0,915/0,925/0,945/1,025/1,045/1,075/1,105/1,115/1,135/1,165/1,175/1,185/1,205/1,295/1,335/1,355/1,385/1,415/1,495/1,575/1,935/1,985/2,115/2,265/2,385/2,585/3,415 m 3.00/3.03/3.1/3.36/3.43/3.35/3.63/3.66/3.72/3.82/3.86/3.89/3.95/4.25/4.38/4.45/4.54/4.64/4.9/5.17/6.35/6.51/6.94/7.43/7.82/8.48/11.20 ft. |
Dimensionamento de tensão (V-Peak) para tocha de solda guiada por máquina | 141 V |
O produto está em conformidade com as exigências da norma IEC 60974-7
* ED = Ciclo de trabalho
MHP 500i RD / W | |
|---|---|
Corrente de soldagem a 10 min/40° C |
|
Diâmetro do arame | 0,8 a 1,6 mm |
A menor capacidade de refrigeração de acordo com a norma IEC 60974-2 depende do comprimento do jogo de mangueira | Comprimento |
550 | 0,935 m/3.07 ft. |
Fluxo mínimo do líquido para o refrigerador Qmín | 1 l/min |
Pressão mínima do refrigerador pmín | 3 bar |
Pressão máxima do refrigerador pmáx | 5 bar |
Dimensionamento de tensão (V-Peak) para tocha de solda guiada por máquina | 141 V |
O produto está em conformidade com as exigências da norma IEC 60974-7
| * | ED = Ciclo de trabalho |
MHP 500i RD/W/PAP | |
|---|---|
Corrente de soldagem a 10 min/40° C |
|
Diâmetro do arame | 0,8 a 1,6 mm |
A menor capacidade de refrigeração de acordo com a norma IEC 60974-2 depende do comprimento do jogo de mangueira | Comprimento |
550 W | 0,915 m (3.00 ft.) /0,925 m (3.03 ft.) / |
600 W | 1,075 m (3.53 ft.) /1,105 m (3.63 ft.) / |
650 W | 1,295 m (4.25 ft.) / 1,335 m (4.38 ft.) / |
700 W | 1,415 m (4.64 ft.) / 1,495 m (4.9 ft.) / |
850 W | 1,935 m (6.35 ft.) / 1,985 m (6.51 ft.) / |
900 W | 2,115 m (6.94 ft.) |
950 W | 2,265 m (7.43 ft.) / 3,415 m (11.20 ft.) |
1000 W | 2,385 m (7.82 ft.) |
Fluxo mínimo do líquido para o refrigerador Qmín | 1 l/min |
Pressão mínima do refrigerador pmín | 3 bar |
Pressão máxima do refrigerador pmáx | 5 bar |
Dimensionamento de tensão (V-Peak) para tocha de solda guiada por máquina | 141 V |
O produto está em conformidade com as exigências da norma IEC 60974-7
| * | ED = Ciclo de trabalho |
Corrente de soldagem a 10 min/40° C
|
60 % ED* / 320 A |
Diâmetro do arame | 0,8 a 1,6 mm |
Tensão de alimentação | 60 V DC |
Tensão nominal | 3 A |
Velocidade do arame | 1 a 25 m/min |
Dimensionamento de tensão (V-Peak) para tocha de solda guiada por máquina | 141 V |
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|
O produto está em conformidade com as exigências da norma IEC 60974-7
| * | ED = Ciclo de trabalho |
Corrente de soldagem a 10 min/40° C
|
60 % ED* / 320 A |
Diâmetro do arame | 0,8 a 1,6 mm |
Tensão de alimentação | 60 V DC |
Tensão nominal | 3 A |
Velocidade do arame | 1 a 25 m/min |
Dimensionamento de tensão (V-Peak) para tocha de solda guiada por máquina | 141 V |
|
|
O produto está em conformidade com as exigências da norma IEC 60974-7
| * | ED = Ciclo de trabalho |
Corrente de soldagem a 10 min/40° C |
|
Diâmetro do arame | 0,8 a 1,6 mm |
Fluxo mínimo do líquido para o refrigerador Qmín | 1 l/min |
Pressão mínima do refrigerador pmín | 3 bar |
Pressão máxima do refrigerador pmáx | 5 bar |
Tensão de alimentação | 60 V DC |
Tensão nominal | 3 A |
Velocidade do arame | 1 a 25 m/min |
Dimensionamento de tensão (V-Peak) para tocha de solda guiada por máquina | 141 V |
|
|
O produto está em conformidade com as exigências da norma IEC 60974-7
| * | ED = Ciclo de trabalho |
Corrente de soldagem a 10 min/40° C |
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C1 (EN ISO 14175) | 60 % ED* / 320 A (Padrão) |
Diâmetro do arame | 0,8 a 1,6 mm |
Tensão de alimentação | 60 V DC |
Tensão nominal | 1,5 A RMS |
Velocidade do arame | 1 a 60 m/min |
Dimensionamento de tensão (V-Peak) para tocha de solda guiada por máquina | 141 V |
|
|
O produto está em conformidade com as exigências da norma IEC 60974-7
| * | ED = Ciclo de trabalho |
Corrente de soldagem a 10 min/40° C |
|
C1 (EN ISO 14175) | 60 % ED* / 320 A (Padrão) |
Diâmetro do arame | 0,8 a 1,6 mm |
Tensão de alimentação | 60 V DC |
Tensão nominal | 1,5 A RMS |
Velocidade do arame | 1 a 60 m/min |
Dimensionamento de tensão (V-Peak) para tocha de solda guiada por máquina | 141 V |
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|
O produto está em conformidade com as exigências da norma IEC 60974-7
| * | ED = Ciclo de trabalho |
Corrente de soldagem a 10 min/40° C
|
100 % ED* / 500 A (Padrão) |
Diâmetro do arame | 0,8 a 1,6 mm |
Fluxo mínimo do líquido para o refrigerador Qmín | 1 l/min |
Pressão mínima do refrigerador pmín | 3 bar |
Pressão máxima do refrigerador pmáx | 5 bar |
Tensão de alimentação | 60 V DC |
Tensão nominal | 1,5 A RMS |
Velocidade do arame | 1 a 60 m/min |
Dimensionamento de tensão (V-Peak) para tocha de solda guiada por máquina | 141 V |
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|
O produto está em conformidade com as exigências da norma IEC 60974-7
| * | ED = Ciclo de trabalho |
Tensão de alimentação | 24 V CC / 60 V CC |
Tensão nominal | 0,5 A / 1,2 A |
Velocidade do arame | 1 - 25 m/min |
Acionamento do arame | Acionamento de 4 rolos |
Diâmetro do arame | 0,8 - 2,4 mm |
Grau de proteção | IP 21 |
Símbolo de conformidade | CE, CSA |
Dimensões c x l x a | 250 x 210 x 190 mm |
Peso | 4,8 kg |
Tensão de alimentação | 24 V CC / 60 V CC |
Tensão nominal | 0,5 A / 0,9 A |
Velocidade do arame | 1 - 30 m/min |
Acionamento do arame | Acionamento de 2 rolos |
Diâmetro do arame | 0,8 - 1,6 mm |
Grau de proteção | IP 21 |
Símbolo de conformidade | CE, CSA |
Dimensões c x l x a | 250 x 210 x 190 mm |
Peso | 4,6 kg |
Tubo curvado MIG/MAG 250i G/R (TX, TXM)
Corrente de soldagem a 10 min/40 °C
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- |
Diâmetro do arame | 0,8 - 1,2 mm |
Tubo curvado MIG/MAG 320i G/R (TX, TXM)
Corrente de soldagem a 10 min/40 °C
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- |
Diâmetro do arame | 0,8 - 1,6 mm |
Tubo curvado MIG/MAG 330i G/R (TX, TXM)
Corrente de soldagem a 10 min/40 °C
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- |
Diâmetro do arame | 0,8 - 1,6 mm |
Tubo curvado MIG/MAG 350i G/R (TX, TXM)
Corrente de soldagem a 10 min/40 °C
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- |
Diâmetro do arame | 0,8 - 1,6 mm |
Tubo curvado MIG/MAG 400i G/R (TX, TXM)
Corrente de soldagem a 10 min/40 °C
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- |
Diâmetro do arame | 0,8 - 1,6 mm |
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| * | ED = ciclo de trabalho |
Tubo curvado MIG/MAG 250i G/R (TX, TXM)
Corrente de soldagem a 10 min/40 °C
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- |
Diâmetro do arame | 0,8 - 1,2 mm |
Tubo curvado MIG/MAG 320i G/R (TX, TXM)
Corrente de soldagem a 10 min/40 °C
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- |
Diâmetro do arame | 0,8 - 1,6 mm |
Tubo curvado MIG/MAG 330i G/R (TX, TXM)
Corrente de soldagem a 10 min/40 °C
|
- |
Diâmetro do arame | 0,8 - 1,6 mm |
Tubo curvado MIG/MAG 350i G/R (TX, TXM)
Corrente de soldagem a 10 min/40 °C
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- |
Diâmetro do arame | 0,8 - 1,6 mm |
Tubo curvado MIG/MAG 400i G/R (TX, TXM)
Corrente de soldagem a 10 min/40 °C
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- |
Diâmetro do arame | 0,8 - 1,6 mm |
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| * | ED = ciclo de trabalho |
Tubo curvado MIG/MAG 250i W/R
Corrente de soldagem a 10 min/40 °C |
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Diâmetro do arame | 0,8 - 1,2 mm / 0.032 - 0.047 inch |
Tubo curvado MIG/MAG 330i W/R (TX, TXM)
Corrente de soldagem a 10 min/40 °C |
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Diâmetro do arame | 0,8 - 1,6 mm / 0.032 - 0.063 inch |
Tubo curvado MIG/MAG 400i W/R (TX, TXM)
Corrente de soldagem a 10 min/40 °C |
|
Diâmetro do arame | 0,8 - 1,6 mm / 0.032 - 0.063 inch |
Tubo curvado MIG/MAG 500i W/R (TX, TXM)
Corrente de soldagem a 10 min/40 °C |
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Diâmetro do arame | 1,0 - 1,6 mm / 0.039 - 0.063 inch |
Tubo curvado MIG/MAG 700i W/R (TX, TXM)
Corrente de soldagem a 10 min/40 °C |
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Diâmetro do arame | 1,0 - 1,6 mm / 0.039 - 0.063 inch |
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| * | ED = ciclo de trabalho |
Corrente de soldagem a 10 min / 40 °C | 40 % ED* / 400 A |
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| * | ED = Ciclo de trabalho |
Corrente de soldagem a 10 min / 40 °C | 40 % ED* / 400 A |
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| * | ED = Ciclo de trabalho |
Corrente de soldagem a 10 min / 40 °C | 40 % ED* / 500 A |
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| * | ED = Ciclo de trabalho |
Corrente de soldagem a 10 min / 40 °C | 40 % ED* / 600 A |
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| * | ED = Ciclo de trabalho |
Corrente de soldagem a 10 min / 40 °C | 60 % ED* / 600 A |
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| * | ED = Ciclo de trabalho |