TPS/i Robotics Push/Pull, CMT Руководство по эксплуатации

1. Правила техники безопасности

1. Правила техники безопасности

• травмированию или гибели оператора либо посторонних лиц;
• повреждению устройства и других материальных ценностей, принадлежащих эксплуатирующей компании;
• неэффективной работе устройства.

• иметь необходимую квалификацию;
• обладать знаниями в области автоматизированной сварки;
• полностью прочесть настоящее руководство по эксплуатации, руководство по эксплуатации всех системных компонентов и внимательно следовать им.

Данное руководство по эксплуатации обязательно должно быть доступно на месте эксплуатации устройства. В дополнение к положениям руководства по эксплуатации необходимо соблюдать также все применимые местные нормативно-правовые требования относительно предотвращения несчастных случаев и защиты окружающей среды.

• должна всегда быть разборчивой;
• на них не должно быть повреждений или каких-либо пометок;
• их нельзя удалять;
• их нельзя закрывать, заклеивать или закрашивать.

Подробная информация о маркировке безопасности и предупреждающих надписях на устройстве содержится в разделе «Общие сведения» руководства по эксплуатации устройства.
Перед включением устройства устраните все неполадки, способные поставить под угрозу безопасность работы.
От этого зависит ваша личная безопасность!

1. Правила техники безопасности

Устройства и компоненты, описанные в настоящем руководстве по эксплуатации, предназначены исключительно для автоматизированных сварочных систем MIG/MAG в сочетании с компонентами Fronius.
Использование для любых других целей считается ненадлежащим. Производитель не несет ответственности за любой ущерб, понесенный вследствие ненадлежащего использования.

• внимательное ознакомление со всеми указаниями, изложенными в настоящем руководстве, и неукоснительное их выполнение;
• изучение инструкций по технике безопасности и строгое соблюдение их требований;
• выполнение всех предписанных проверок и работ по техническому обслуживанию;

Также производитель не несет ответственности за непредвиденные или неправильные результаты сварки.

1. Правила техники безопасности

Использование или хранение устройства с несоблюдением приведенных выше требований расценивается как использование не по назначению. Производитель не несет ответственности за повреждения, возникающие в результате таких нарушений.

• во время эксплуатации: от -10 °C до +40 °C (от 14 °F до 104 °F);
• при транспортировке и хранении: от -20°C до +55°C (от -4°F до 131°F).

• до 50 % при температуре 40 °C (104 °F).
• до 90 % при температуре 20 °C (68 °F).

Окружающий воздух: не содержит пыли, кислот, коррозионных газов или субстанций и т. д.
Высота над уровнем моря: до 2000 м (6561 ft. 8,16 in.).

1. Правила техники безопасности

• ознакомлены с основными предписаниями в области безопасности труда и предотвращения несчастных случаев, а также проинструктированы по вопросам обращения с устройством;
• ознакомлены с положениями данного Руководства по эксплуатации, и в частности главы «Правила техники безопасности», поняли их и подтвердили собственноручной подписью готовность их соблюдать;
• имеют образование, соответствующее характеру предполагаемых работ.

Через регулярные промежутки времени проверяйте соблюдение персоналом правил техники безопасности на рабочем месте.

1. Правила техники безопасности

• соблюдать основные предписания в области безопасности труда и предотвращения несчастных случаев;
• прочесть данное Руководство по эксплуатации, и в частности, главу «Правила техники безопасности», и подтвердить собственноручной подписью их понимание и готовность их соблюдать.

Перед тем как покинуть рабочее место, убедитесь в том, что в ваше отсутствие не может быть причинен ущерб людям или оборудованию.

1. Правила техники безопасности

Устройства с более высокими номинальными мощностями из-за значительного потребления энергии могут повлиять на параметры напряжения и тока в электросети.

• ограничения на подключение;
• требования, касающиеся максимально допустимого полного электрического сопротивления сети ^*);
• требования, касающиеся минимальной мощности короткого замыкания ^*).

^* Информацию о подключении к общей электросети
см. в разделе «Технические данные».

В данном случае энергетик завода или лицо, использующее устройство, должны убедиться, что устройство можно подключать к электросети, и при необходимости обсудить соответствующие вопросы с компанией, отвечающей за электроснабжение.

ВАЖНО! Убедитесь, что при подключении к сети обеспечено надлежащее заземление.

1. Правила техники безопасности

• летящие искры и раскаленные металлические детали;
• излучение сварочной дуги, которое может повредить глаза и кожу;

• опасное воздействие электромагнитных полей, которое может угрожать жизни людей, использующих кардиостимуляторы;

• риск смертельного поражения сетевым или сварочным током;

• повышенное шумовое воздействие;

• вредный сварочный дым и газы.

• изготовлена из негорючих материалов;
• изолирующая и сухая;
• покрывает все тело, не имеет повреждений и находится в хорошем состоянии;
• включает защитный шлем;
• штанины не должны быть завернуты.

• защищать свои глаза и лицо от УФ-лучей, тепла и искр при помощи защитной маски и дыхательного фильтра;
• надевать под маску предписанные защитные очки с боковой защитой;
• носить прочную обувь, которая обеспечивает изоляцию даже в условиях влажности;
• надевать на руки подходящие защитные перчатки (электрически изолированные и защищающие от воздействия высоких температур);
• надевать защитные наушники для уменьшения вредного влияния шума и предотвращения травм.

• проинформируйте их обо всех опасных факторах (риск повреждения зрения светом сварочной дуги, опасность ожогов от разлетающихся искр, удушливый сварочный дым, шум, опасность поражения электрическим и сварочным током и т. п.);
• предоставьте соответствующие средства защиты;
• либо же установите необходимые защитные экраны или шторы.

1. Правила техники безопасности

Дым, который выделяется при сварке, содержит вредные газы и пары.

Сварочный дым содержит вещества, которые, по данным из 118 тома монографий Международного агентства по изучению рака (МАИР), могут вызывать онкологические заболевания.

Пользуйтесь средствами дымоудаления, установленными на источнике и/или в помещении.
При возможности используйте сварочную горелку со встроенными средствами дымоудаления.

Не допускайте контакта головы со сварочным дымом и газами.

• не вдыхайте вредные газы и пары;
• обеспечьте их вывод из рабочей зоны с использованием соответствующего оборудования.

Обеспечьте достаточную подачу свежего воздуха. Убедитесь, что объем приточного воздуха составляет не менее 20 м³/ч.

Используйте сварочный шлем с подачей воздуха в случае недостаточной вентиляции.

Если вы подозреваете, что мощность всасывания недостаточна, сравните измеренные значения выбросов вредных веществ с допустимыми предельными значениями.

• металлы, которые входят в состав детали;
• электроды;
• покрытия;
• чистящие, обезжиривающие и подобные средства;
• используемый процесс сварки.

Сведения об указанных выше компонентах содержатся в соответствующих паспортах безопасности для материалов и инструкциях производителя.

Рекомендации касательно сценариев воздействия, мер по учету факторов риска и определения эксплуатационных условий можно найти на веб-сайте European Welding Association в разделе Health & Safety (https://european-welding.org).

Воспламеняющиеся пары (например, пары растворителей) не должны попадать в зону излучения дуги.

Закончив сварку, закройте вентиль баллона с защитным газом или основной канал его подачи.

1. Правила техники безопасности

Разлетание искр может вызвать возгорание и взрыв.

Запрещается производить сварку в непосредственной близости от горючих материалов.

Горючие материалы должны находиться на расстоянии не менее 11 м (36 ft. 1,07 in.) от сварочной дуги, либо быть надежно укрыты.

Держите в готовности подходящие, проверенные огнетушители.

Искры и раскаленные металлические детали могут попасть в окружающую зону через мелкие щели и отверстия. Примите соответствующие меры по устранению опасности получения травм и ожогов.

Не производите сварку в пожаро- и взрывоопасных помещениях и на соединенных с другим оборудованием емкостях, бочках и трубах, если последние не подготовлены согласно соответствующим национальным и международным нормам.

На резервуарах, в которых хранятся/хранились газы, топливо, минеральные масла и т.п., проведение сварки запрещено. Остатки хранившихся в них материалов создают опасность взрыва.

1. Правила техники безопасности

Поражение электрическим током может привести к смертельному исходу.

Не касайтесь токоведущих компонентов внутри или снаружи устройства.

В ходе сварки MIG/MAG и TIG сварочная проволока, катушка с проволокой, подающие ролики и все металлические детали, контактирующие со сварочной проволокой, находятся под напряжением.

Всегда устанавливайте механизм подачи проволоки на надлежащим образом изолированной поверхности или используйте подходящее изолированное крепление для устройства подачи проволоки.

Убедитесь, что потенциал заземления имеет сухое, должным образом изолированное основание или крышку и обеспечивает надлежащую защиту. Основание или крышка должны прикрывать всю зону, где части тела могут войти в контакт с потенциалом заземления.

Все кабели и провода должны быть исправными, подходящими по размеру, правильно закрепленными и хорошо изолированными. Соединения со слабым контактом, обожженные, поврежденные или имеющие ненадлежащий размер кабели следует немедленно заменять.
Перед каждым использованием необходимо закреплять соединения с помощью рукоятки.
Если силовой кабель оснащен байонетным разъемом, нужно провернуть его вокруг продольной оси как минимум на 180° и проверить предварительное натяжение.

Не оборачивайте кабели или отводы вокруг тела или его частей.

• электрод нельзя погружать в жидкость для охлаждения;
• ни в коем случае он не должен соприкасаться с частями тела, когда сварочная система включена.

Между сварочными электродами двух сварочных систем может возникнуть двойное напряжение холостого хода. Прикосновение к потенциалам обоих электродов одновременно при определенных обстоятельствах может привести к несчастному случаю со смертельным исходом.

Квалифицированные электрики должны регулярно проверять сетевой кабель на наличие надлежащего защитного соединения с заземлением.

Для надлежащей работы устройств с классом защиты I необходимо использовать электросеть с защитным соединением с заземлением и систему разъемов с контактом защитного соединения с заземлением.

Подключение устройства к электросети без защитного соединения с заземлением и розетке без контакта защитного соединения с заземлением разрешено только в случае соблюдения всех государственных нормативных требований, относящихся к защитному разделению.
В противном случае такие действия являются серьезным нарушением правил безопасности. Производитель не несет ответственности за любой ущерб, понесенный вследствие ненадлежащего использования.

При необходимости следует обеспечить надлежащее заземление детали.

Неиспользуемые устройства необходимо отключать.

При работе на высоте следует пользоваться соответствующим защитным снаряжением.

Прежде чем приступить к ремонту или обслуживанию устройства, следует отключить его и отсоединить сетевой штекер.

Поместите на устройство ясно видимую предупреждающую табличку с четко сформулированным указанием не включать устройство и не подключать его к сети.

• разрядите все токоведущие компоненты;
• убедитесь, что на компонентах отсутствуют остаточные заряды.

Если необходимо производить работы с компонентами под током, привлеките к работе еще одного человека, который должен будет в нужный момент отключить питание.

1. Правила техники безопасности

• угроза возгорания;
• перегрев компонентов, соединенных с деталью;
• повреждение защитных соединений с заземлением;
• повреждение устройства и другого электрического оборудования.

Убедитесь, что деталь надежно закреплена с помощью хомута.

Установите хомут детали как можно ближе к области проведения сварочных работ.

Расположите надлежащим образом изолированное устройство относительно токопроводящей области, например, изоляцию относительно электропроводящего пола или изоляцию в направлении электропроводящих стоек.

При использовании распределительных щитов питания, креплений с двумя шпиндельными головками и пр. необходимо учитывать следующее: Электрод неиспользуемой сварочной горелки или электрододержателя находится под напряжением. Убедитесь, что неиспользуемые сварочная горелка или электрододержатель изолированы надлежащим образом.

При использовании автоматизированных сварочных систем MIG/MAG следите за тем, чтобы с барабана для сварочной проволоки, большой катушки механизма подачи проволоки или катушки с проволокой в механизм подачи проволоки подавался только изолированный проволочный электрод.

1. Правила техники безопасности

• предназначены для использования только в индустриальных районах;
• в других местах могут создавать помехи в проводных и беспроводных сетях.

• отвечают требованиям по части эмиссии в жилых и индустриальных районах. Это также касается жилых районов, где энергоснабжение осуществляется через низковольтную сеть общего пользования.

Классификация электромагнитной совместимости устройства указана на заводской табличке или в технических характеристиках.

1. Правила техники безопасности

В ряде случаев, несмотря на то что параметры излучений устройства не превышают предельных значений, оговоренных стандартами, его работа может вызывать помехи на месте эксплуатации (например, если рядом расположено чувствительное оборудование или поблизости от места установки находятся радио- либо телевизионные приемники).
В подобных случаях компания-оператор обязана предпринять меры по исправлению ситуации.

• защитные устройства;
• силовые, сигнальные и телекоммуникационные кабели;
• вычислительная техника и телекоммуникационное оборудование;
• измерительные и калибровочные приборы.

1. Подача питания для электросети
   • Если электромагнитные помехи возникают даже при правильном подключении к сети, необходимо предпринять дополнительные меры (например, использовать подходящий сетевой фильтр).
2. Провода для подачи сварочного тока должны:
   • иметь минимально возможную длину;
   • должны быть расположены как можно ближе друг к другу (во избежание электромагнитного излучения);
   • должны располагаться отдельно от других проводов.
3. Выравнивание потенциалов
4. Заземление детали
   • При необходимости установите заземление, используя подходящие конденсаторы.
5. Экранирование (при необходимости)
   • Экранируйте другие устройства, расположенные поблизости.
   • Экранируйте всю сварочную установку.

1. Правила техники безопасности

• Возможно воздействие на здоровье находящихся поблизости людей, особенно пользующихся электрокардиостимулятором или слуховым аппаратом.
• Перед тем как приближаться непосредственно к аппарату или месту выполнения сварочных работ, пользователям электрокардиостимуляторов необходимо проконсультироваться с врачом.
• По соображениям безопасности необходимо выдерживать максимальное расстояние между сварочными кабелями и головой/корпусом сварщика.
• Не переносите сварочные кабели и шланговые пакеты, перекинув через плечо, и не наматывайте их на свое тело или части тела.

1. Правила техники безопасности

• вентиляторы;
• шестерни;
• ролики;
• оси;
• катушки с проволокой и сварочная проволока.

Не касайтесь вращающихся шестерен или других движущихся компонентов механизма подачи проволоки.

Крышки и боковые панели могут быть открыты или сняты исключительно при проведении технического обслуживания или наладки.

• убедиться, что все крышки закрыты, а все боковые панели правильно закреплены;
• следить за тем, чтобы все крышки и боковые панели были закрыты.

Сварочная проволока, выходящая из горелки, создает высокий риск получения травмы (проникающего ранения ладони, травм лица или глаз и т. п.).
Поэтому при работе со сварочным оборудованием, оснащенным механизмом подачи проволоки, не направляйте сварочную горелку на себя и надевайте подходящие защитные очки.

Не касайтесь детали во время и сразу после завершения процесса сварки во избежание ожогов.

При охлаждении деталей от них может отлетать шлак. Поэтому при работе с деталями необходимо надевать соответствующие защитные устройства и следить за тем, чтобы другие люди также были защищены надлежащим образом.

Сварочным горелкам и другим компонентам с высокими рабочими температурами нужно дать остыть, прежде чем их можно будет брать в руки.

В зонах повышенной пожаро- и взрывоопасности необходимо соблюдать особые меры предосторожности
— они регламентируются соответствующими государственными и международными нормативными требованиями.

При работе в зонах с высокой опасностью поражения электрическим током (например, рядом с бойлерами) сварочные аппараты должны быть снабжены знаком «Опасно!». Избегайте размещения сварочных аппаратов в подобных зонах.

Существует риск ожога при утечке охлаждающей жидкости. Отключите охлаждающий модуль, перед тем как отсоединять прямой или обратный проток охлаждающей жидкости.

При работе с охлаждающей жидкостью соблюдайте указания, приведенные в ее паспорте безопасности. Паспорт безопасности охлаждающей жидкости можно получить в сервисном центре или загрузить с веб-сайта производителя.

Для перемещения устройства при помощи крана используйте только подходящие грузозахватные приспособления.

• Закрепите крюки на концах цепей или тросов на всех точках подвеса соответствующих грузозахватных приспособлений.
• Цепи или тросы должны быть расположены под наименьшими возможными углами к вертикали.
• Снимите газовый баллон и механизм подачи проволоки (сварочные аппараты MIG/MAG и TIG).

Если во время сварки механизм подачи проволоки закреплен на кране, всегда используйте подходящую изолированную подвеску (сварочные аппараты MIG/MAG и TIG).

Выполнение сварки во время транспортировки устройства при помощи крана разрешается только в том случае, если это четко указано в положении о надлежащем использовании.

Если устройство снабжено ремнем или ручкой для ручной переноски, любые другие способы его транспортировки недопустимы. Ремень для переноски нельзя использовать для перемещения устройства при помощи крана, автопогрузчика или других механических подъемных устройств.

Весь грузоподъемный такелаж (тросы, крепления, цепи и т. п.), используемый для перемещения устройства и его компонентов, должен регулярно проверяться на предмет механических повреждений, коррозии, изменений, вызванных прочими факторами окружающей среды, и т. п.
Интервалы и объемы проверок должны соответствовать, по меньшей мере, применимым государственным стандартам и нормативам.

Если разъем для подачи защитного газа подсоединяется к баллону через редуктор, возможна незаметная утечка газа, т. к. он не имеет цвета и запаха. Перед сборкой магистрали защитного газа герметизируйте разъем редуктора для подачи защитного газа к устройству, используя подходящую тефлоновую ленту.

1. Правила техники безопасности

• размер твердых частиц  <  40 мкм;
• точка конденсации под давлением  < –20 °C;
• максимальное содержание масла  < 25 мг/м³.

При необходимости используйте фильтры.

1. Правила техники безопасности

Баллоны с защитным газом содержат газ под высоким давлением и могут взорваться при повреждении. Поскольку баллоны с защитным газом входят в состав сварочного оборудования, они требуют максимально осторожного обращения.

Не подвергайте баллоны со сжатым защитным газом воздействию избыточного тепла, шлака, открытого пламени, искр и дуги, а также механическим ударам.

Во избежание падения баллоны с защитным газом необходимо устанавливать вертикально и крепить согласно инструкциям.

Баллоны с защитным газом должны находиться вдали от сварочных и прочих контуров тока.

Запрещается подвешивать сварочную горелку на газовом баллоне.

Исключите возможность контакта электрода с баллоном с защитным газом.

Опасность взрыва: не пытайтесь заваривать баллон с защитным газом, находящийся под давлением.

Используйте только баллоны с защитным газом и сопутствующие принадлежности (регулятор, шланги и фитинги), которые подходят для выполняемой задачи. Используемые баллоны с защитным газом и сопутствующие принадлежности должны быть в хорошем состоянии.

Открывая вентиль баллона с защитным газом, поверните лицо в сторону.

Закончив сварку, закройте вентиль баллона с защитным газом.

Если баллон с защитным газом не подсоединен, закройте вентиль колпачком.

Необходимо соблюдать указания производителя, а также применимые государственные и международные стандарты, касающиеся баллонов с защитным газом и сопутствующих принадлежностей.

1. Правила техники безопасности

При неконтролируемой утечке защитного газа существует опасность задохнуться.

Защитный газ не имеет цвета и запаха, поэтому в случае утечки он может вытеснять кислород из окружающего воздуха.

• Обеспечьте подачу достаточного количества свежего воздуха с интенсивностью вентиляции не менее 20 м³/час.
• Соблюдайте инструкции по технике безопасности при работе с газовыми баллонами или газовыми магистралями и соответствующие инструкции по их обслуживанию.
• Закончив сварку, закройте защитный вентиль баллона с газом или основной канал его подачи.
• Перед началом работы всегда проверяйте баллон с защитным газом или газовую магистраль на предмет неконтролируемых утечек газа.

1. Правила техники безопасности

• Максимально допустимый угол наклона составляет 10°.

• Соблюдайте соответствующие государственные и международные нормативные требования.

Разработайте инструкции и процедуры проверки внутри компании, чтобы гарантировать, что рабочее место постоянно содержится в чистоте и порядке.

Настройку и эксплуатацию устройства необходимо производить только в соответствии с классом защиты, указанным на заводской табличке.

При настройке устройства обеспечьте наличие вокруг него свободного пространства шириной 0,5 м (1 фут 7,69 дюйма), обеспечивающего беспрепятственную циркуляцию охлаждающего воздуха.

При транспортировке устройства соблюдайте соответствующие государственные и международные нормативные требования, а также правила предупреждения несчастных случаев. Это, в частности, относится к нормам, касающимся рисков при транспортировке.

Поднимать или перемещать работающие устройства воспрещается. Перед транспортировкой или подъемом обязательно отключите устройства и отсоедините их от сети.

• Механизм подачи проволоки
• Катушка с проволокой
• Баллон с защитным газом

После транспортировки и перед вводом в эксплуатацию устройство необходимо проверить на предмет повреждений. Перед вводом устройства в эксплуатацию любые повреждения должны быть устранены обученным сервисным персоналом, прошедшим курс надлежащей подготовки.

1. Правила техники безопасности

• травмированию или гибели оператора либо посторонних лиц;
• повреждению устройства и других материальных ценностей, принадлежащих эксплуатирующей компании;
• неэффективной работе устройства.

Прежде чем включать устройство, необходимо устранить любые неисправности защитных приспособлений.

Запрещается отключать защитные приспособления или блокировать их работу.

Прежде чем включать устройство, убедитесь, что его работа не угрожает ничьей безопасности.

Проводите проверку защитных приспособлений на предмет повреждений и неисправности не реже одного раза в неделю.

Надежно закрепите баллон с защитным газом и заблаговременно снимайте его, если устройство планируется перемещать при помощи крана.

В наших устройствах необходимо использовать только оригинальную охлаждающую жидкость с нужными свойствами (электропроводность, средство против замерзания, совместимость с материалами, горючесть и т. п.).

Используйте только подходящую оригинальную охлаждающую жидкость от производителя.

Не смешивайте оригинальную охлаждающую жидкость с другими охлаждающими жидкостями.

К охлаждающему контуру можно подключать только системные компоненты от производителя охлаждающего устройства.

Производитель не несет ответственности за ущерб вследствие использования системных компонентов других производителей или неоригинальной охлаждающей жидкости. Кроме того, гарантия на подобные случаи не распространяется.

Охлаждающая жидкость FCL 10/20 не воспламеняется. В определенных условиях охлаждающая жидкость на основе этанола может воспламениться. Охлаждающую жидкость необходимо транспортировать только в оригинальных герметизированных емкостях и держать вдали от источников возгорания.

Утилизация использованной охлаждающей жидкости должна производиться только в соответствии с применимыми государственными и международными нормативными требованиями. Паспорт безопасности охлаждающей жидкости можно получить в сервисном центре или загрузить с веб-сайта производителя.

Перед началом сварки, пока система не прогрелась, проверьте уровень охлаждающей жидкости.

1. Правила техники безопасности

Невозможно гарантировать, что покупные детали разработаны и изготовлены в полном соответствии с назначением или требованиями безопасности.

• Используйте только оригинальные запасные и быстроизнашивающиеся детали (это также относится к стандартным деталям).
• Не вносите в устройство модификации или изменения без предварительного согласия производителя.
• Компоненты, состояние которых не идеально, должны быть немедленно заменены.
• При заказе указывайте точное название, номер по каталогу и серийный номер устройства, которые приведены в списке запасных частей.

Винты корпуса обеспечивают защитное соединение с заземлением для всех его компонентов.
Обязательно используйте надлежащее количество оригинальных винтов корпуса и соблюдайте указанный момент затяжки.

1. Правила техники безопасности

Производитель рекомендует выполнять проверку на безопасность не реже раза в год.

Производитель рекомендует выполнять калибровку сварочной системы в течение того же годичного периода.

• после любых изменений;
• после установки любых дополнительных компонентов либо после любого переоборудования;
• после наладки, технического ухода и профилактического обслуживания;
• не реже раза в год.

При проверке на безопасность соблюдайте национальные и международные стандарты и нормы.

Более подробные сведения о проверке на безопасность и калибровке можно получить в своем сервисном центре. Он предоставит вам все необходимые документы по запросу.

1. Правила техники безопасности

Электрическое и электронное оборудование необходимо утилизировать раздельно и перерабатывать экологически безопасным способом в соответствии с требованиями директив ЕС и национального законодательства. Использованное оборудование необходимо вернуть дистрибьютору или в местную авторизованную систему сбора и удаления вредных отходов. Надлежащая утилизация использованного устройства способствует экологически безвредной переработке ресурсов и препятствует негативному влиянию на здоровье и окружающую среду.

• Складывайте по отдельности
• Соблюдайте требования местных нормативных документов
• Перед утилизацией сомните картонные коробки

1. Правила техники безопасности

• Richtlinie 2014/30/EU über die elektromagnetische Verträglichkeit
• Richtlinie 2014/35/EU Niederspannungs-Richtlinie
• Richtlinie 2014/53/EU Funkanlagen-Richtlinie
• EN IEC 60974 Lichtbogen-Schweißeinrichtungen
• und weitere

Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter
https://www.fronius.com verfügbar.

Geräte mit CSA-Kennzeichnung erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.

1. Правила техники безопасности

• резервное копирование любых изменений, внесенных в заводские настройки;
• сохранность индивидуальных настроек.

1. Правила техники безопасности

Авторское право на это руководство по эксплуатации принадлежит производителю.

Текст и иллюстрации являются точными на момент печати, возможны изменения.
Предложения касательно доработки этого руководства по эксплуатации или замечания по поводу обнаруженных в нем расхождений приветствуются.

1. Правила техники безопасности

На некоторых моделях наклейки с предупреждающими надписями прикреплены непосредственно к устройствам.

Расположение символов может отличаться у различных моделей.

Максимальное расстояние до механизма подачи проволоки:
макс. 6 м между барабаном для проволоки и приводом
(макс. 8 м при использовании PowerLiner)

Допустимый диаметр проволоки:
0,8-1,2 мм

Сварочный процесс:
стандартный, импульсный, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

ВАЖНО! Не используйте выпрямитель проволоки или направляющий валик для данной конфигурации.

1. Конфигурация системы

Максимальное расстояние до механизма подачи проволоки:
макс. 6 м между барабаном для проволоки и приводом
(макс. 8 м при использовании PowerLiner)

Допустимый диаметр проволоки:
0,8-1,2 мм

Сварочный процесс:
стандартный, импульсный, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

ВАЖНО! Не используйте выпрямитель проволоки или направляющий валик для данной конфигурации.

1. Конфигурация системы
2. Конфигурации системы — стандартный робот

Максимальное расстояние до механизма подачи проволоки:
макс. 6 м между барабаном для проволоки и приводом
(макс. 8 м при использовании PowerLiner)

Допустимый диаметр проволоки:
0,8-1,2 мм

Сварочный процесс:
стандартный, импульсный, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

ВАЖНО! Не используйте выпрямитель проволоки или направляющий валик для данной конфигурации.

1. Конфигурация системы
2. Конфигурации системы — стандартный робот

Максимальное расстояние до механизма подачи проволоки:
макс. 6 м между барабаном для проволоки и приводом
(макс. 8 м при использовании PowerLiner)

Допустимый диаметр проволоки:
0,8-1,2 мм

Сварочный процесс:
стандартный, импульсный, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

ВАЖНО! Не используйте выпрямитель проволоки или направляющий валик для данной конфигурации.

1. Конфигурация системы
2. Конфигурации системы — стандартный робот

• макс. 15 м между приводом и размотчиком сварочной проволоки
  (макс. 20 м при использовании PowerLiner)
• макс. 8 м между размотчиком сварочной проволоки и барабаном для проволоки
  (макс. 10 м при использовании PowerLiner)

Минимальное расстояние между размотчиком сварочной проволоки и приводом:
4 м

Допустимый диаметр проволоки:
0,8-2,0 мм

Сварочный процесс:
стандартный, импульсный, LSC, PMC

1. Конфигурация системы
2. Конфигурации системы — стандартный робот

Максимальное расстояние до механизма подачи проволоки:
макс. 15 м между приводом и размотчиком сварочной проволоки
(макс. 20 м при использовании PowerLiner)

Допустимый диаметр проволоки:
0,8-2,0 мм

Сварочный процесс:
стандартный, импульсный, LSC, PMC

1. Конфигурация системы
2. Конфигурации системы — стандартный робот

• макс. 4 м между приводом и SB 60i R
• макс. 6 м между SB 60i R и размотчиком сварочной проволоки

Минимальное расстояние между SB 60i R и приводом:
1 м

Допустимый диаметр проволоки:
0,8-1,6 мм

Сварочный процесс:
стандартный, импульсный, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

1. Конфигурация системы
2. Конфигурации системы — стандартный робот

Максимальное расстояние до механизма подачи проволоки:
макс. 8 м между приводом и размотчиком сварочной проволоки
(макс. 10 м при использовании PowerLiner)

Допустимый диаметр проволоки:
0,8-1,6 мм

Сварочный процесс:
стандартный, импульсный, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

ВАЖНО!

• Данная конфигурация возможна только при использовании барабана для проволоки. Использование катушки с проволокой невозможно.
• Не используйте выпрямитель проволоки или направляющий валик для данной конфигурации.
  

1. Конфигурация системы
2. Конфигурации системы — стандартный робот

• макс. 4 м между приводом и SB 60i R
• макс. 6 м между SB 60i R и размотчиком сварочной проволоки
• макс. 8 м между размотчиком сварочной проволоки и барабаном для проволоки
  (макс. 10 м при использовании PowerLiner)

Минимальное расстояние между механизмом подачи проволоки и приводом:
1 м

Допустимый диаметр проволоки:
0,8-1,6 мм (алюминий), 0,8-1,4 мм (сталь)

Сварочный процесс:
стандартный, импульсный, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE, PMC-RIPPLE-DRIVE, CMT

1. Конфигурация системы
2. Конфигурации системы — стандартный робот

• макс. 4 м между приводом и проволочным буфером
• макс. 6 м между проволочным буфером и размотчиком сварочной проволоки
• макс. 8 м между размотчиком сварочной проволоки и барабаном для проволоки
  (макс. 10 м при использовании PowerLiner)

Минимальное расстояние между механизмом подачи проволоки и приводом:
1 м

Допустимый диаметр проволоки:
0,8-1,6 мм (алюминий), 0,8-1,4 мм (сталь)

Сварочный процесс:
стандартный, импульсный, LSC, PMC, CMT

1. Конфигурация системы
2. Конфигурации системы — стандартный робот

• макс. 4 м между приводом и SB 60i R
• макс. 6 м между SB 60i R и размотчиком сварочной проволоки

Минимальное расстояние между механизмом подачи проволоки и приводом:
1 м

Допустимый диаметр проволоки:
0,8-1,6 мм (алюминий), 0,8-1,4 мм (сталь)

Сварочный процесс:
стандартный, импульсный, LSC, PMC, CMT

1. Конфигурация системы

Максимальное расстояние до механизма подачи проволоки:
макс. 6 м между барабаном для проволоки и приводом
(макс. 8 м при использовании PowerLiner)

Допустимый диаметр проволоки:
0,8-1,2 мм

Сварочный процесс:
стандартный, импульсный, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

ВАЖНО! Не используйте выпрямитель проволоки или направляющий валик для данной конфигурации.

1. Конфигурация системы
2. Конфигурации системы — PAP

Максимальное расстояние до механизма подачи проволоки:
макс. 6 м между барабаном для проволоки и приводом
(макс. 8 м при использовании PowerLiner)

Допустимый диаметр проволоки:
0,8-1,2 мм

Сварочный процесс:
стандартный, импульсный, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

ВАЖНО! Не используйте выпрямитель проволоки или направляющий валик для данной конфигурации.

1. Конфигурация системы
2. Конфигурации системы — PAP

• макс. 15 м между приводом и размотчиком сварочной проволоки
  (макс. 20 м при использовании PowerLiner)
• макс. 8 м между размотчиком сварочной проволоки и барабаном для проволоки
  (макс. 10 м при использовании PowerLiner)

Минимальное расстояние между механизмом подачи проволоки и приводом:
4 м

Допустимый диаметр проволоки:
0,8-2,0 мм

Сварочный процесс:
стандартный, импульсный, LSC, PMC

1. Конфигурация системы
2. Конфигурации системы — PAP

Максимальное расстояние до механизма подачи проволоки:
макс. 15 м между приводом и размотчиком сварочной проволоки
(макс. 20 м при использовании PowerLiner)

Минимальное расстояние между механизмом подачи проволоки и приводом:
4 м

Допустимый диаметр проволоки:
0,8-2,0 мм

Сварочный процесс:
стандартный, импульсный, LSC, PMC

1. Конфигурация системы
2. Конфигурации системы — PAP

Максимальное расстояние до механизма подачи проволоки:
макс. 8 м между приводом и размотчиком сварочной проволоки
(макс. 10 м при использовании PowerLiner)

Минимальное расстояние между механизмом подачи проволоки и приводом:
4 м

Допустимый диаметр проволоки:
0,8-1,6 мм

Сварочный процесс:
стандартный, импульсный, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

ВАЖНО! Данная конфигурация возможна только при использовании барабана для проволоки. Использование катушки с проволокой невозможно.

1. Конфигурация системы
2. Конфигурации системы — PAP

• макс. 4 м между приводом и проволочным буфером
• макс. 6 м между проволочным буфером и размотчиком сварочной проволоки
• макс. 8 м между размотчиком сварочной проволоки и барабаном для проволоки
  (макс. 10 м при использовании PowerLiner)

Допустимый диаметр проволоки:
0,8-2,0 мм (алюминий), 0,8-1,6 мм (сталь)

Сварочный процесс:
стандартный, импульсный, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

1. Конфигурация системы
2. Конфигурации системы — PAP

• макс. 4 м между приводом и проволочным буфером
• макс. 6 м между проволочным буфером и размотчиком сварочной проволоки

Минимальное расстояние между механизмом подачи проволоки и приводом:
1 м

Допустимый диаметр проволоки:
0,8-1,6 мм

Сварочный процесс:
стандартный, импульсный, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

1. Конфигурация системы
2. Конфигурации системы — PAP

• макс. 4 м между приводом и SB 60i R
• макс. 6 м между SB 60i R и размотчиком сварочной проволоки
• макс. 8 м между размотчиком сварочной проволоки и барабаном для проволоки
  (макс. 10 м при использовании PowerLiner)

Минимальное расстояние между механизмом подачи проволоки и приводом:
1 м

Допустимый диаметр проволоки:
0,8-1,6 мм (алюминий), 0,8-1,4 мм (сталь)

Сварочный процесс:
стандартный, импульсный, LSC, PMC, CMT

1. Конфигурация системы
2. Конфигурации системы — PAP

• макс. 4 м между приводом и проволочным буфером
• макс. 6 м между проволочным буфером и размотчиком сварочной проволоки
• макс. 8 м между размотчиком сварочной проволоки и барабаном для проволоки
  (макс. 10 м при использовании PowerLiner)

Минимальное расстояние между механизмом подачи проволоки и приводом:
1 м

Допустимый диаметр проволоки:
0,8-1,6 мм (алюминий), 0,8-1,4 мм (сталь)

Сварочный процесс:
стандартный, импульсный, LSC, PMC, CMT

1. Конфигурация системы
2. Конфигурации системы — PAP

• макс. 4 м между приводом и проволочным буфером
• макс. 6 м между проволочным буфером и размотчиком сварочной проволоки

Минимальное расстояние между механизмом подачи проволоки и приводом:
1 м

Допустимый диаметр проволоки:
0,8-1,6 мм (алюминий), 0,8-1,4 мм (сталь)

Сварочный процесс:
стандартный, импульсный, LSC, PMC, CMT

Аппараты SplitBox (SB) 500i R, SB 500i R / L и SB 500i R PAP предназначены для подачи сварочной проволоки при автоматизированной сварке MIG/MAG и специально разработаны для установки на роботах. Существует две версии аппаратов:

• R = для установок, в которых шланговый пакет монтируется снаружи робота;
• PAP = для применения в случаях, когда шланговый пакет установлен в руке-манипуляторе робота.

1. Компоненты системы

Аппараты SplitBox (SB) 500i R, SB 500i R / L и SB 500i R PAP предназначены для подачи сварочной проволоки при автоматизированной сварке MIG/MAG и специально разработаны для установки на роботах. Существует две версии аппаратов:

• R = для установок, в которых шланговый пакет монтируется снаружи робота;
• PAP = для применения в случаях, когда шланговый пакет установлен в руке-манипуляторе робота.

1. Компоненты системы
2. SplitBox SB 500i R

Аппараты SplitBox (SB) 500i R, SB 500i R / L и SB 500i R PAP предназначены для подачи сварочной проволоки при автоматизированной сварке MIG/MAG и специально разработаны для установки на роботах. Существует две версии аппаратов:

• R = для установок, в которых шланговый пакет монтируется снаружи робота;
• PAP = для применения в случаях, когда шланговый пакет установлен в руке-манипуляторе робота.

1. Компоненты системы
2. SplitBox SB 500i R

Устройство предназначено специально для подачи проволоки в автоматизированных системах сварки MIG/MAG в сочетании с системными компонентами Fronius. Использование для каких-либо других целей считается ненадлежащим. Производитель не несет ответственности за любой ущерб, понесенный вследствие ненадлежащего использования.

Использование по прямому назначению также подразумевает:

• внимательное ознакомление с настоящим руководством по эксплуатации;
• соблюдение всех указаний и правил техники безопасности, изложенных в настоящем руководстве;
• выполнение всех предписанных проверок и работ по техническому обслуживанию.

1. Компоненты системы
2. SplitBox SB 500i R

1. Компоненты системы
2. SplitBox SB 500i R

Устройство снабжено маркировкой безопасности и заводской табличкой. Запрещается удалять или закрашивать маркировку безопасности и заводскую табличку. Маркировка безопасности содержит предупреждения, предназначенные для предотвращения неправильной эксплуатации оборудования, которая может привести к несчастному случаю с серьезными последствиями и повреждению имущества.

Сварка — потенциально опасный процесс. Чтобы обеспечить надлежащее использование оборудования, следует соблюдать изложенные ниже основные требования:

• сварщики должны иметь необходимую квалификацию;
• при работе следует использовать надлежащие защитные устройства;
• Все лица, не участвующие работах, должны находиться на безопасном расстоянии от механизма подачи проволоки и зоны проведения сварки.

Не утилизируйте использованные устройства вместе с бытовыми отходами. Устройства следует утилизировать согласно правилам техники безопасности.

Перед использованием описанных в настоящем руководстве функций необходимо полностью ознакомиться с перечисленными ниже документами:

• настоящее руководство по эксплуатации;
• руководства по эксплуатации всех системных компонентов, в особенности правила техники безопасности.

Избегайте контакта рук, волос, одежды и инструментов с движущимися компонентами, например:

• шестернями;
• подающими роликами;
• катушками с проволокой и сварочной проволокой.

Не касайтесь вращающихся компонентов привода.

Крышки и боковые панели могут быть открыты или сняты исключительно при проведении технического обслуживания или ремонта.

• Убедитесь, что все крышки закрыты и все боковые панели правильно закреплены.
• Следите за тем, чтобы все крышки и боковые панели были закрыты.

1. Компоненты системы

Модели SB 60i R и SB 60i R/L предназначены для соединения шланговых пакетов при автоматизированной сварке MIG/MAG и специально разработаны для монтажа на роботизированных установках.

SB 60i R:
исполнение аппарата для установки на правой стороне робота.

SB 60i R /L:
исполнение аппарата для установки на левой стороне робота.

1. Компоненты системы
2. SplitBox SB 60i R

Модели SB 60i R и SB 60i R/L предназначены для соединения шланговых пакетов при автоматизированной сварке MIG/MAG и специально разработаны для монтажа на роботизированных установках.

SB 60i R:
исполнение аппарата для установки на правой стороне робота.

SB 60i R /L:
исполнение аппарата для установки на левой стороне робота.

1. Компоненты системы
2. SplitBox SB 60i R

Устройство предназначено специально для подачи проволоки в автоматизированных системах сварки MIG/MAG в сочетании с системными компонентами Fronius. Использование для каких-либо других целей считается ненадлежащим. Производитель не несет ответственности за любой ущерб, понесенный вследствие ненадлежащего использования.

Использование по прямому назначению также подразумевает:

• внимательное ознакомление с настоящим руководством по эксплуатации;
• соблюдение всех указаний и правил техники безопасности, изложенных в настоящем руководстве;
• выполнение всех предписанных проверок и работ по техническому обслуживанию.

1. Компоненты системы
2. SplitBox SB 60i R

1. Компоненты системы
2. SplitBox SB 60i R

Устройство снабжено маркировкой безопасности и заводской табличкой. Запрещается удалять или закрашивать маркировку безопасности и заводскую табличку. Маркировка безопасности содержит предупреждения, предназначенные для предотвращения неправильной эксплуатации оборудования, которая может привести к несчастному случаю с серьезными последствиями и повреждению имущества.

Сварка — потенциально опасный процесс. Чтобы обеспечить надлежащее использование оборудования, следует соблюдать изложенные ниже основные требования.

• Сварщики должны иметь необходимую квалификацию.
• Следует использовать соответствующие требованиям защитные устройства.
• Все лица, не занимающиеся сваркой, должны находиться на безопасном расстоянии от механизма подачи проволоки и зоны проведения сварки.

Перед использованием описанных в настоящем руководстве функций необходимо полностью ознакомиться с перечисленными ниже документами:

• настоящим руководством по эксплуатации;
• руководствами по эксплуатации всех системных компонентов, в особенности правилами техники безопасности.

Не утилизируйте использованные устройства вместе с бытовыми отходами. Устройства следует утилизировать согласно правилам техники безопасности.

1. Компоненты системы

Как следует из названия, проволочный буфер служит для амортизации быстрых возвратно-поступательных движений проволочного электрода во время сварки CMT.

Проволочный буфер также может использоваться для координации двух приводов с различными характеристиками. Задний привод равномерно подает сварочный электрод в проволочный буфер, а передний динамичный привод перемещает электрод вперед и назад с частотой до 70 раз в секунду.

Таким образом проволочный электрод подается в передний привод без усилия, что обеспечивает высококачественный процесс сварки.

Проволочный буфер может монтироваться на манипуляторе или на балансире.

1. Компоненты системы
2. Проволочный буфер TPSi

Как следует из названия, проволочный буфер служит для амортизации быстрых возвратно-поступательных движений проволочного электрода во время сварки CMT.

Проволочный буфер также может использоваться для координации двух приводов с различными характеристиками. Задний привод равномерно подает сварочный электрод в проволочный буфер, а передний динамичный привод перемещает электрод вперед и назад с частотой до 70 раз в секунду.

Таким образом проволочный электрод подается в передний привод без усилия, что обеспечивает высококачественный процесс сварки.

Проволочный буфер может монтироваться на манипуляторе или на балансире.

1. Компоненты системы

CrashBox Drive /i PAP установлен на манипуляторе робота с Robacta Drive и гусаком для сварки MIG/MAG

CrashBox Drive /i установлен на манипуляторе робота с узлом хомута, Robacta Drive и гусаком для сварки MIG/MAG

CrashBox Drive /i — это защитное устройство для корпуса горелки, привода, а также сменной муфты сварочной горелки. В случае столкновения с препятствием CrashBox посылает сигнал системе управления роботом, которая немедленно останавливает манипулятор.

Узел хомута используется для крепления привода к стандартным роботам.

Для установки устройства CrashBox Drive /i требуется изолированный фланец робота, тип которого зависит от конкретной модели робота.

1. Компоненты системы
2. CrashBox /i

CrashBox Drive /i PAP установлен на манипуляторе робота с Robacta Drive и гусаком для сварки MIG/MAG

CrashBox Drive /i установлен на манипуляторе робота с узлом хомута, Robacta Drive и гусаком для сварки MIG/MAG

CrashBox Drive /i — это защитное устройство для корпуса горелки, привода, а также сменной муфты сварочной горелки. В случае столкновения с препятствием CrashBox посылает сигнал системе управления роботом, которая немедленно останавливает манипулятор.

Узел хомута используется для крепления привода к стандартным роботам.

Для установки устройства CrashBox Drive /i требуется изолированный фланец робота, тип которого зависит от конкретной модели робота.

1. Компоненты системы
2. CrashBox /i

1. Компоненты системы
2. CrashBox /i

В зависимости от модели робота:

• 1 фланец с винтами

Перечень фланцев для крепления к роботу см. в прейскуранте.

Соблюдайте момент затяжки:

Макс. момент затяжки для винтов класса прочности 8.8

M4	3,3 Н·м / 2,43 фн/фт
M5	5,0 Н·м / 3,69 фн/фт
M6	6,0 Н·м / 4,43 фн/фт
M8	27,3 Н·м / 20,14 фн/фт
M10	54 Н·м / 39,83 фн/фт
M12	93 Н·м / 68,60 фн/фт

1. Компоненты системы
2. CrashBox /i

Устройство CrashBox Drive /i специально разработано для установки на манипуляторах роботов, а также для крепления шланговых пакетов с газовым и жидкостным охлаждением и роботизированных приводов. В системах PAP шланговый пакет сварочной горелки проходит сквозь CrashBox, а затем — сквозь манипулятор робота. В обычных роботизированных системах шланговый пакет сварочной горелки проходит вдоль манипулятора робота и присоединен к хомуту. В случае столкновения магнитная муфта равномерно распределяет нагрузку вдоль протяженной поверхности стыка.

1. Компоненты системы
2. CrashBox /i

Узел хомута может использоваться совместно с перечисленными ниже шланговыми пакетами для роботизированной сварки PushPull.

• Шланговые пакеты MHP /i G/W RD

1. Компоненты системы
2. CrashBox /i

1. Компоненты системы
2. CrashBox /i

Комплект поставки CrashBox Drive /i PAP

Комплект поставки обычного устройства CrashBox /i

Не соединяйте держатель CrashBox Drive /i (1) и магнитное кольцо (4) до установки на манипуляторе робота. Эти детали очень трудно разделить из-за сильного магнитного притяжения.

1. Компоненты системы

Модели WF 25i Robacta Drive и WF 60i Robacta Drive CMT предназначены для сварочных систем с газовым и жидкостным охлаждением. Встроенный мотор обеспечивает точную подачу проволоки (система Pull). Корпус сварочной горелки присоединяется к Robacta Drive.

1. Компоненты системы
2. WF Robacta Drive

Модели WF 25i Robacta Drive и WF 60i Robacta Drive CMT предназначены для сварочных систем с газовым и жидкостным охлаждением. Встроенный мотор обеспечивает точную подачу проволоки (система Pull). Корпус сварочной горелки присоединяется к Robacta Drive.

1. Компоненты системы
2. WF Robacta Drive

Устройство снабжено маркировкой безопасности и заводской табличкой. Запрещается удалять или закрашивать маркировку безопасности и заводскую табличку. Маркировка безопасности содержит предупреждения, предназначенные для предотвращения неправильной эксплуатации оборудования, которая может привести к несчастному случаю с серьезными последствиями и повреждению имущества.

Заводская табличка WF 25i Robacta Drive

Заводская табличка WF 60i Robacta Drive CMT

Сварка — потенциально опасный процесс. Чтобы обеспечить надлежащее использование оборудования, следует соблюдать изложенные ниже основные требования.

• Любое лицо, выполняющее автоматизированную сварку, должно иметь для этого достаточную квалификацию.
• Следует использовать соответствующие требованиям защитные устройства.
• Все лица, не занимающиеся сваркой, должны находиться на безопасном расстоянии от механизма подачи проволоки и зоны проведения сварки.

Перед использованием описанных в настоящем руководстве функций необходимо полностью ознакомиться с перечисленными ниже документами:

• настоящим руководством по эксплуатации;
• руководствами по эксплуатации всех системных компонентов, в особенности правилами техники безопасности.

1. Компоненты системы

Шланговый пакет Robacta MHPi RD разработан для роботизированных установок с газовым и жидкостным охлаждением. Он предназначен для соединения SplitBox с механизмом подачи проволоки.
Длина шлангового пакета зависит от типа робота.

• Обычный шланговый пакет Robacta MHPi RD
  • SB500i -> WF 25i Robacta Drive
  • SB60i -> WF 60i Robacta Drive CMT
• Robacta MHPi RD PAP
  • SB500i -> WF 25i Robacta Drive
  • SB500i -> WF 60i Robacta Drive CMT
  • SB60i -> WF 60i Robacta Drive CMT
• Обычный шланговый пакет Robacta MHPi RD с внешним шлангом для подачи проволоки
  • SB500i -> WF 25i Robacta Drive
  • SB500i -> WF 60i Robacta Drive CMT

1. Компоненты системы
2. Шланговый пакет PushPull

Шланговый пакет Robacta MHPi RD разработан для роботизированных установок с газовым и жидкостным охлаждением. Он предназначен для соединения SplitBox с механизмом подачи проволоки.
Длина шлангового пакета зависит от типа робота.

• Обычный шланговый пакет Robacta MHPi RD
  • SB500i -> WF 25i Robacta Drive
  • SB60i -> WF 60i Robacta Drive CMT
• Robacta MHPi RD PAP
  • SB500i -> WF 25i Robacta Drive
  • SB500i -> WF 60i Robacta Drive CMT
  • SB60i -> WF 60i Robacta Drive CMT
• Обычный шланговый пакет Robacta MHPi RD с внешним шлангом для подачи проволоки
  • SB500i -> WF 25i Robacta Drive
  • SB500i -> WF 60i Robacta Drive CMT

1. Компоненты системы
2. Шланговый пакет PushPull

Обычный шланговый пакет Robacta MHPi RD

Шланговый пакет Robacta MHPi RD PAP

Шланговый пакет Robacta MHPi RD с внешним шлангом для подачи проволоки

Не входят в комплект поставки:

• каналы подачи проволоки;
• входные сопла.

1. Компоненты системы

1. Компоненты системы
2. Горелка для роботизированной сварки

1. Компоненты системы
2. Горелка для роботизированной сварки

• MTB 250i / 320i / 400i / 500i / 700i: 22-36°
• MTB 330i: 22°

• MTB 250i / 320i / 400i / 500i / 700i: 45°
• MTB 330i: 36°

* Дополнительно (без корпуса горелки)

Горелка для роботизированной сварки передает энергию сварочной дуги к детали. Сварочная горелка TPS/i с газовым или жидкостным охлаждением разработана для использования совместно с CrashBox /i.
Корпус горелки оснащен встроенным кабелем датчика касания газового сопла.

Стандартный комплект:
с изнашивающимися деталями, без контактной трубки.

OVT:
без изнашивающихся деталей.

TXi:
автоматическая замена корпуса горелки.

TXM:
замена корпуса горелки вручную.

OPT CAM:
для функции записи с помощью камеры.

1. Компоненты системы

1. Компоненты системы
2. WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

1. Компоненты системы
2. WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

Размотчик сварочной проволоки — это дополнительный привод, который обеспечивает равномерную и точную подачу при больших расстояниях между барабаном со сварочной проволокой и механизмом подачи проволоки роботизированной установки.
При работе размотчик сварочной проволоки синхронизируется со сварочным аппаратом.
Механизм получает питание и сигналы управления от сварочного аппарата сварочного оборудования.

• WF 25i REEL R /4R
  Встроенная версия с 4-роликовым приводом
• WF 30i REEL R /2R
  Встроенная версия с 2-роликовым приводом (использование с корзиночными катушками не допускается)

1. Компоненты системы
2. WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

Все внутренние и автоматизированные сварочные системы MIG/MAG.

1. Компоненты системы
2. WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

Устройство предназначено специально для подачи проволоки в автоматизированных системах сварки MIG/MAG в сочетании с системными компонентами Fronius. Любое использование не по прямому назначению считается ненадлежащим. Производитель не несет ответственности за любой ущерб, понесенный вследствие ненадлежащего использования.

Использование по прямому назначению также подразумевает:

• внимательное ознакомление с настоящим руководством по эксплуатации;
• соблюдение всех указаний и правил техники безопасности, изложенных в настоящем руководстве;
• выполнение всех предписанных проверок и работ по техническому обслуживанию.

1. Компоненты системы
2. WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

Устройство снабжено маркировкой безопасности и заводской табличкой. Запрещается удалять или закрашивать маркировку безопасности и заводскую табличку. Маркировка безопасности содержит предупреждения, предназначенные для предотвращения неправильной эксплуатации оборудования, которая может привести к несчастному случаю с серьезными последствиями и повреждению имущества.

Пример: WF 30i REEL R /2R/G/W

Не утилизируйте использованные устройства вместе с бытовыми отходами. Устройства следует утилизировать согласно правилам техники безопасности.

Сварка — потенциально опасный процесс. Чтобы обеспечить надлежащее использование оборудования, следует соблюдать изложенные ниже основные требования.

• Любое лицо, выполняющее автоматизированную сварку, должно иметь для этого достаточную квалификацию.
• Следует использовать соответствующие требованиям защитные устройства.
• Все лица, не занимающиеся сваркой, должны находиться на безопасном расстоянии от механизма подачи проволоки и зоны проведения сварки.
  

Перед использованием описанных в настоящем руководстве функций необходимо полностью ознакомиться с перечисленными ниже документами:

• настоящим руководством по эксплуатации;
• руководствами по эксплуатации всех системных компонентов, в особенности правилами техники безопасности.
  

Избегайте контакта рук, волос, одежды и инструментов с движущимися компонентами, например:

• шестернями;
• подающими роликами;
• катушками с проволокой и сварочной проволокой.

Не касайтесь вращающихся шестерен или других движущихся компонентов механизма подачи проволоки.

Крышки и боковые панели можно открывать или снимать исключительно при проведении технического обслуживания или ремонта.

Надевайте защитные очки.

1. Компоненты системы

Соединительный шланговый пакет используется для подключения сварочного аппарата к механизму подачи проволоки. Для сварочного оборудования TPS/i доступны два варианта соединительных шланговых пакетов: разделенный и стандартный.

• 3 / 5 / 10 / 15 м (удлинительный, раздельный вариант)
• Шланговые пакеты CON длиной 4 / 5,5 / 8 / 10 / 15 / 16 м (непрерывный вариант)

1. Компоненты системы
2. Соединительный шланговый пакет

Соединительный шланговый пакет используется для подключения сварочного аппарата к механизму подачи проволоки. Для сварочного оборудования TPS/i доступны два варианта соединительных шланговых пакетов: разделенный и стандартный.

• 3 / 5 / 10 / 15 м (удлинительный, раздельный вариант)
• Шланговые пакеты CON длиной 4 / 5,5 / 8 / 10 / 15 / 16 м (непрерывный вариант)

1. Компоненты системы
2. Соединительный шланговый пакет

Соединительный шланговый пакет соединяет сварочный аппарат с устройством SplitBox SB 60i R.
Соединительный шланговый пакет зафиксирован в нужном положении на SplitBox SB 60i R и поставляется в следующих готовых конфигурациях:

• 3 м (удлинительный, раздельный вариант);
• 4 / 6 / 8 м (соединительный, сплошной вариант).

1. Компоненты системы

PowerLiner — это система, которая обеспечивает подачу всех стандартных типов проволоки. Возможно использование проволоки диаметром от 0,6 до 1,6 мм.
PowerLiner не требует внутреннего канала подачи проволоки. Проволочный электрод направляется роликами, размещенными под углом 90 градусов. На каждый метр шланга для подачи проволоки приходится семьдесят шесть роликов. В результате, при подаче проволока подвергается трению качения, а не трению скольжения.

PowerLiner можно адаптировать под любую длину. Для Robacta Drive длина может составлять до 10 м. При сварке CMT расстояние между проволочным буфером и размотчиком сварочной проволоки может достигать 6 м, а между проволочным буфером и приводом — 4 м.
Система QuickConnect позволяет присоединять большие катушки, барабаны с проволокой, сварочные горелки и механизмы подачи проволоки.

При монтаже PowerLiner учитывайте направление подачи проволоки.

1. Компоненты системы
2. PowerLiner

PowerLiner — это система, которая обеспечивает подачу всех стандартных типов проволоки. Возможно использование проволоки диаметром от 0,6 до 1,6 мм.
PowerLiner не требует внутреннего канала подачи проволоки. Проволочный электрод направляется роликами, размещенными под углом 90 градусов. На каждый метр шланга для подачи проволоки приходится семьдесят шесть роликов. В результате, при подаче проволока подвергается трению качения, а не трению скольжения.

PowerLiner можно адаптировать под любую длину. Для Robacta Drive длина может составлять до 10 м. При сварке CMT расстояние между проволочным буфером и размотчиком сварочной проволоки может достигать 6 м, а между проволочным буфером и приводом — 4 м.
Система QuickConnect позволяет присоединять большие катушки, барабаны с проволокой, сварочные горелки и механизмы подачи проволоки.

При монтаже PowerLiner учитывайте направление подачи проволоки.

1. Компоненты системы

Если на сварочном аппарате доступна функция активации программного обеспечения OPT/i WireSense, то поверхность, края и сварные швы детали можно измерять с помощью проволоки.
Проволока выполняет функции датчика, осуществляющего точное сканирование компонента посредством высокочастотных возвратно-поступательных движений проволоки.
Данные о формах деталей записываются в журнал. Дополнительно с высокой точностью определяется положение отдельных листов относительно друг друга.

• возможность быстро отреагировать на фактические отклонения в компонентах;
• экономия времени и средств благодаря отсутствию потребности в переобучении;
• отсутствие дополнительного оборудования, экономически выгодная альтернатива лазерным датчикам и другим оптическим измерительным системам;
• отсутствие необходимости выполнять калибровку TCP и датчика;
• надежная и компактная измерительная система, не требующая дополнительного пространства.

1. Компоненты системы
2. WireSense

Если на сварочном аппарате доступна функция активации программного обеспечения OPT/i WireSense, то поверхность, края и сварные швы детали можно измерять с помощью проволоки.
Проволока выполняет функции датчика, осуществляющего точное сканирование компонента посредством высокочастотных возвратно-поступательных движений проволоки.
Данные о формах деталей записываются в журнал. Дополнительно с высокой точностью определяется положение отдельных листов относительно друг друга.

• возможность быстро отреагировать на фактические отклонения в компонентах;
• экономия времени и средств благодаря отсутствию потребности в переобучении;
• отсутствие дополнительного оборудования, экономически выгодная альтернатива лазерным датчикам и другим оптическим измерительным системам;
• отсутствие необходимости выполнять калибровку TCP и датчика;
• надежная и компактная измерительная система, не требующая дополнительного пространства.

1. Компоненты системы
2. WireSense

• с автоматизированными системами;
• в сочетании с системными компонентами CMT WF 60i Robacta Drive CMT, SB 500i R с проволочным буфером или SB 60i R и приспособлением для сматывания катушек WFi.

При использовании функции WireSense не требуется комплект для сварки CMT.

1. Компоненты системы
2. WireSense

К проволоке применяется напряжение датчика с ограниченным током. При касании компонента проволокой возникает короткое замыкание без сварки. Короткое замыкание можно устранить, подняв проволоку.
Данные об изменении положения проволоки до возникновения короткого замыкания анализируются сварочным аппаратом и отправляются как сигнал измерения высоты на блок управления роботом.

Этот сигнал измерения высоты сопоставляется с текущими данными о положении контроллера робота.
При обнаружении различий робот может отрегулировать центральную точку инструмента (TCP) или соответствующую систему координат и надлежащим образом компенсировать изменения в положении компонента.

1. Компоненты системы
2. WireSense

• Функция определения краев WireSense активирована, а для высоты краев выбрано значение от 0,5 до 20 мм.
• Сигнал касания выводится при обнаружении указанной высоты краев. Таким образом регистрируются данные положения края.
• Сигнал определения положения WireSense предназначен для установления высоты края.
• Кроме того, на основании значения высоты также можно выполнить расчет зазоров.

Обзор последовательности сигналов

1. Робот задает минимальную высоту краев для запуска процесса определения
   (Определение краев WireSense)
   
2. Сигнал от робота для запуска или остановки WireSense
   (Запуск WireSense)
   
3. Сигнал от сварочного аппарата при обнаружении короткого замыкания после контакта
   (ArcStable)
   
4. Сигнал от сварочного аппарата при определении положения края
   (Сигнал касания)
   
5. Сигнал от сварочного аппарата при измерении высоты краев
   (Положение WireSense)

1. Компоненты системы
2. WireSense

• Функция определения контуров WireSense активна, если для функции определения краев WireSense задано значение OFF (ВЫКЛ.) или < 0,5 мм.
• Сигнал касания в данном случае неактивен.
• Сигнал определения положения WireSense предоставляет фактические значения высоты (значения в режиме реального времени).
• Дополнительный сигнал разрыва WireSense останавливает поступательное движение проволоки и сохраняет нулевое эталонное значение
  (нулевое эталонное значение помогает преодолеть расстояние до компонента без подачи проволоки, если эталонное значение не задано непосредственно на компоненте).

Обзор последовательности сигналов

1. Для определения контуров необходимо отключить функцию определения краев WireSense
   (Определение краев WireSense = OFF (ВЫКЛ.) или < 0,5 мм)
   
2. Сигнал от робота для запуска или остановки процесса определения контуров
   (Запуск WireSense)
   
3. Сигнал от сварочного аппарата при обнаружении короткого замыкания после контакта
   (ArcStable)
   
4. Если функция определения контуров активна, сварочный аппарат не подает сигналов касания
   (сигнал касания отсутствует)
   
5. Если функция определения контуров активна, сигнал определения положения WireSense всегда передает данные о текущем положении проволоки (значения в режиме реального времени)
   (Положение WireSense)

1. Компоненты системы
2. WireSense

1. Компоненты системы

Пример применения установленного крепления камеры OPT/i (44,0350,0080)

Крепление камеры OPT/i можно использовать для монтажа систем отслеживания шва, камер и аналогичных устройств на горелку для роботизированной сварки.
Крепление камеры устанавливается вместо соединительной гайки корпуса горелки, при этом центральная точка инструмента не меняется.

Система отслеживания шва или камера защищены с помощью CrashBox.
Положение установленной системы отслеживания шва или камеры является воспроизводимым, поскольку они фиксируются с помощью установочного штифта.

Систему отслеживания шва или камеру можно установить в 6 различных положениях.

В комплект поставки крепления камеры OPT/i входит монтажный ключ (60 мм).

1. Компоненты системы
2. Крепление камеры OPT/i

Пример применения установленного крепления камеры OPT/i (44,0350,0080)

Крепление камеры OPT/i можно использовать для монтажа систем отслеживания шва, камер и аналогичных устройств на горелку для роботизированной сварки.
Крепление камеры устанавливается вместо соединительной гайки корпуса горелки, при этом центральная точка инструмента не меняется.

Система отслеживания шва или камера защищены с помощью CrashBox.
Положение установленной системы отслеживания шва или камеры является воспроизводимым, поскольку они фиксируются с помощью установочного штифта.

Систему отслеживания шва или камеру можно установить в 6 различных положениях.

В комплект поставки крепления камеры OPT/i входит монтажный ключ (60 мм).

1. Компоненты системы
2. Крепление камеры OPT/i

• 4 резьбовых отверстия M4 глубиной 9 мм
• 2 отверстия G7 диаметром 4 мм, глубина = 6 мм

1. Элементы управления, разъемы и механические компоненты

1. Элементы управления, разъемы и механические компоненты
2. Общие сведения

1. Элементы управления, разъемы и механические компоненты
2. Общие сведения

1. Элементы управления, разъемы и механические компоненты

SB 500i R, правосторонний вариант — вид спереди

SB 500i R, правосторонний вариант — вид сзади

SB 500i R, левосторонний вариант — вид спереди

SB 500i R, левосторонний вариант — вид сзади

Вид сбоку (правосторонняя версия)

№	Назначение
(11)	Крышка
(12)	Сквозной канал
(13)	Светодиод рабочего состояния + клавиши «Проверка газа» / «Заправка проволоки» / «Втягивание проволоки» (опция)

Описание функциональных возможностей кнопок втягивания проволоки, заправки проволоки и проверки газа см. далее на странице (→).

1. Элементы управления, разъемы и механические компоненты
2. SplitBox модели SB 500i R / SB 500i R PAP

SB 500i R, правосторонний вариант — вид спереди

SB 500i R, правосторонний вариант — вид сзади

SB 500i R, левосторонний вариант — вид спереди

SB 500i R, левосторонний вариант — вид сзади

Вид сбоку (правосторонняя версия)

№	Назначение
(11)	Крышка
(12)	Сквозной канал
(13)	Светодиод рабочего состояния + клавиши «Проверка газа» / «Заправка проволоки» / «Втягивание проволоки» (опция)

Описание функциональных возможностей кнопок втягивания проволоки, заправки проволоки и проверки газа см. далее на странице (→).

1. Элементы управления, разъемы и механические компоненты
2. SplitBox модели SB 500i R / SB 500i R PAP

Вид спереди

Вид сзади

Вид сбоку

№	Назначение
(11)	Крышка
(12)	Сквозной канал
(13)	Светодиод рабочего состояния + клавиши «Проверка газа» / «Заправка проволоки» / «Втягивание проволоки» (опция)

Описание функциональных возможностей кнопок втягивания проволоки, заправки проволоки и проверки газа см. далее на странице (→).

1. Элементы управления, разъемы и механические компоненты

Вид спереди

(1)	Отверстие для монтажа на роботе
(2)	Крышка
(3)	Отверстие для монтажа на роботе
(4)	Заглушка или Светодиод рабочего состояния + клавиши «Проверка газа» / «Заправка проволоки» / «Обратный ход проволоки» (опция)

Функции клавиш «Обратный ход проволоки», «Заправка проволоки», «Проверка газа» описаны далее, начиная со страницы (→).

А — со стороны сварочной горелки

(5)	Евроразъем
(6)	Шланги для подачи охлаждающей жидкости в сварочную горелку
(7)	Заглушка (для SpeedNet или дополнительного внешнего датчика)

Б — со стороны сварочного аппарата

(8)	Отверстие для подачи проволочного электрода (через QuickConnect и канал подачи проволоки)
(9)	Приспособление для продувки газом под давлением 16 бар (дополнительно)
(10)	Шланговый пакет (фиксированный), готовая конфигурация для установок с газовым и жидкостным охлаждением, 3 / 4 / 8 м

1. Элементы управления, разъемы и механические компоненты
2. SplitBox SB 60i R

Вид спереди

(1)	Отверстие для монтажа на роботе
(2)	Крышка
(3)	Отверстие для монтажа на роботе
(4)	Заглушка или Светодиод рабочего состояния + клавиши «Проверка газа» / «Заправка проволоки» / «Обратный ход проволоки» (опция)

Функции клавиш «Обратный ход проволоки», «Заправка проволоки», «Проверка газа» описаны далее, начиная со страницы (→).

А — со стороны сварочной горелки

(5)	Евроразъем
(6)	Шланги для подачи охлаждающей жидкости в сварочную горелку
(7)	Заглушка (для SpeedNet или дополнительного внешнего датчика)

Б — со стороны сварочного аппарата

(8)	Отверстие для подачи проволочного электрода (через QuickConnect и канал подачи проволоки)
(9)	Приспособление для продувки газом под давлением 16 бар (дополнительно)
(10)	Шланговый пакет (фиксированный), готовая конфигурация для установок с газовым и жидкостным охлаждением, 3 / 4 / 8 м

1. Элементы управления, разъемы и механические компоненты
2. SplitBox SB 60i R

Вид спереди

(1)	Отверстие для монтажа на роботе
(2)	Крышка
(3)	Отверстие для монтажа на роботе
(4)	Заглушка или Светодиод рабочего состояния + клавиши «Проверка газа» / «Заправка проволоки» / «Обратный ход проволоки» (опция)

Функции клавиш «Обратный ход проволоки», «Заправка проволоки», «Проверка газа» описаны далее, начиная со страницы (→).

А — со стороны сварочной горелки

(5)	Евроразъем
(6)	Шланги для подачи охлаждающей жидкости в сварочную горелку
(7)	Заглушка (для SpeedNet или дополнительного внешнего датчика)

Б — со стороны сварочного аппарата

(8)	Отверстие для подачи проволочного электрода (через QuickConnect и канал подачи проволоки)
(9)	Приспособление для продувки газом под давлением 16 бар (дополнительно)
(10)	Шланговый пакет (фиксированный), готовая конфигурация для установок с газовым и жидкостным охлаждением, 3 / 4 / 8 м

1. Элементы управления, разъемы и механические компоненты

№	Назначение
(1)	Клавиша «Проверка газа»*

1. Элементы управления, разъемы и механические компоненты
2. WF 25i Robacta Drive / WF 60i Robacta Drive CMT

№	Назначение
(1)	Клавиша «Проверка газа»*

1. Элементы управления, разъемы и механические компоненты
2. WF 25i Robacta Drive / WF 60i Robacta Drive CMT

Указанные ниже статусы могут отображаться на дисплее WF 25i Robacta Drive / WF 60i Robacta Drive CMT:

	Нормальная эксплуатация
	Ошибка в Останов / Робот не готов
	Проверка газа активна
	Отсутствует подключение к элементу управления Обновить
	Режим обучения активен
	Заправка проволоки активна
	Обратный ход проволоки активен
	При использовании механизма подачи проволоки с двойной головкой, если выбрана линия обработки 1. Обозначения 2 и 3 светятся для других меньших по размеру линий обработки.
	При использовании механизма подачи проволоки с двойной головкой, если выбрана линия обработки 2. Обозначения 1 и 3 светятся для других меньших по размеру линий обработки.
	При использовании механизма подачи проволоки с двойной головкой, если выбрана линия обработки 3. Обозначения 1 и 2 светятся для других меньших по размеру линий обработки.
	При использовании WireSwitch, если активна линия обработки 1.
	При использовании WireSwitch, если активна линия обработки 2.

1. Элементы управления, разъемы и механические компоненты

WF 25i REEL R /4R/G/W — вид спереди

WF 30i REEL R /2R/G/W — вид спереди

Левая сторона

Вид сзади

Верхняя/нижняя сторона

1. Элементы управления, разъемы и механические компоненты
2. WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

WF 25i REEL R /4R/G/W — вид спереди

WF 30i REEL R /2R/G/W — вид спереди

Левая сторона

Вид сзади

Верхняя/нижняя сторона

1. Элементы управления, разъемы и механические компоненты

Светодиод рабочего состояния

Светится зеленым, когда устройство готово к работе

Клавиша «Проверка газа»

После нажатия этой кнопки газ выпускается в течение 30 с. Повторное нажатие кнопки завершит процесс преждевременно.

Кнопка втягивания проволоки

Для возврата проволочного электрода доступны два варианта, приведенные ниже.

Вариант 1
Втягивание проволочного электрода с заданной скоростью возврата проволоки.

• Нажмите и удерживайте кнопку втягивания проволоки.
• После нажатия кнопки втягивания проволоки проволочный электрод втягивается на 1 мм (0,039 дюйма).
• После короткой паузы механизм подачи проволоки продолжит втягивать проволочный электрод. Если удерживать кнопку втягивания проволоки нажатой, то скорость увеличивается с каждой последующей секундой на 10 м/мин (393,70 дюйма/мин) до достижения заданной скорости втягивания проволоки.

Вариант 2
Втягивание проволочного электрода с шагом 1 мм (0,039 дюйма).

• Всегда нажимайте кнопку втягивания проволоки без удерживания (нажатие должно длиться менее 1 секунды).

Кнопка заправки проволоки

Для заправки проволоки доступны два варианта, приведенные ниже.

Вариант 1
Заправка проволочного электрода с заданной скоростью заправки.

• Нажмите и удерживайте кнопку «Заправка проволоки».
• После нажатия кнопки заправки проволоки проволочный электрод подается на 1 мм (0,039 дюйма).
• После короткой паузы механизм подачи проволоки продолжит заправлять проволочный электрод. Если удерживать кнопку заправки проволоки нажатой, то скорость увеличивается с каждой последующей секундой на 10 м/мин (393,70 дюйма/мин) до достижения заданной скорости заправки проволоки.
• Если проволочный электрод наталкивается на присоединение к массе, механизм подачи проволоки останавливается и проволочный электрод вновь подается в обратном направлении на 1 мм (0,039 дюйма).

Вариант 2
Подача проволочного электрода с шагом 1 мм (0,039 дюйма).

• Всегда нажимайте кнопку заправки проволоки без удерживания (нажатие должно длиться менее 1 секунды).
• Если проволочный электрод наталкивается на присоединение к массе, механизм подачи проволоки останавливается и проволочный электрод вновь подается в обратном направлении на 1 мм (0,039 дюйма).

1. Элементы управления, разъемы и механические компоненты
2. Функция кнопок проверки газа, втягивания и заправки проволоки

Светодиод рабочего состояния

Светится зеленым, когда устройство готово к работе

Клавиша «Проверка газа»

После нажатия этой кнопки газ выпускается в течение 30 с. Повторное нажатие кнопки завершит процесс преждевременно.

Кнопка втягивания проволоки

Для возврата проволочного электрода доступны два варианта, приведенные ниже.

Вариант 1
Втягивание проволочного электрода с заданной скоростью возврата проволоки.

• Нажмите и удерживайте кнопку втягивания проволоки.
• После нажатия кнопки втягивания проволоки проволочный электрод втягивается на 1 мм (0,039 дюйма).
• После короткой паузы механизм подачи проволоки продолжит втягивать проволочный электрод. Если удерживать кнопку втягивания проволоки нажатой, то скорость увеличивается с каждой последующей секундой на 10 м/мин (393,70 дюйма/мин) до достижения заданной скорости втягивания проволоки.

Вариант 2
Втягивание проволочного электрода с шагом 1 мм (0,039 дюйма).

• Всегда нажимайте кнопку втягивания проволоки без удерживания (нажатие должно длиться менее 1 секунды).

Кнопка заправки проволоки

Для заправки проволоки доступны два варианта, приведенные ниже.

Вариант 1
Заправка проволочного электрода с заданной скоростью заправки.

• Нажмите и удерживайте кнопку «Заправка проволоки».
• После нажатия кнопки заправки проволоки проволочный электрод подается на 1 мм (0,039 дюйма).
• После короткой паузы механизм подачи проволоки продолжит заправлять проволочный электрод. Если удерживать кнопку заправки проволоки нажатой, то скорость увеличивается с каждой последующей секундой на 10 м/мин (393,70 дюйма/мин) до достижения заданной скорости заправки проволоки.
• Если проволочный электрод наталкивается на присоединение к массе, механизм подачи проволоки останавливается и проволочный электрод вновь подается в обратном направлении на 1 мм (0,039 дюйма).

Вариант 2
Подача проволочного электрода с шагом 1 мм (0,039 дюйма).

• Всегда нажимайте кнопку заправки проволоки без удерживания (нажатие должно длиться менее 1 секунды).
• Если проволочный электрод наталкивается на присоединение к массе, механизм подачи проволоки останавливается и проволочный электрод вновь подается в обратном направлении на 1 мм (0,039 дюйма).

1. Компоненты системы сборки (стандартный робот)

1. Компоненты системы сборки (стандартный робот)
2. Общие сведения

1. Компоненты системы сборки (стандартный робот)
2. Общие сведения

1. Крепления для монтажа на роботе должны быть установлены первыми
2. SplitBox
3. Для применения только в процедурах холодного переноса металла и высокодинамичных процессов, в сочетании с 4-роликовым разматывающим механизмом подачи проволоки Проволочный буфер
4. CrashBox /i
5. WF Robacta Drive
6. Шланговый пакет сварочной горелки
7. Соединительный шланговый пакет

1. Компоненты системы сборки (стандартный робот)

1. Компоненты системы сборки (стандартный робот)
2. Монтаж SplitBox SB 500i R

1. Компоненты системы сборки (стандартный робот)
2. Монтаж SplitBox SB 500i R

1

2

3

1. Компоненты системы сборки (стандартный робот)

1

При креплении фланца к роботу соблюдайте момент затяжки:

Макс. момент затяжки для винтов класса прочности 8.8

M4	3,3 Н·м / 2,43 фн/фт
M5	5,0 Н·м / 3,69 фн/фт
M6	6,0 Н·м / 4,43 фн/фт
M8	27,3 Н·м / 20,14 фн/фт
M10	54 Н·м / 39,83 фн/фт
M12	93 Н·м / 68,60 фн/фт

2

3

4

5

6

7

8

1. Компоненты системы сборки (стандартный робот)
2. Установка CrashBox /i на роботе

1

При креплении фланца к роботу соблюдайте момент затяжки:

Макс. момент затяжки для винтов класса прочности 8.8

M4	3,3 Н·м / 2,43 фн/фт
M5	5,0 Н·м / 3,69 фн/фт
M6	6,0 Н·м / 4,43 фн/фт
M8	27,3 Н·м / 20,14 фн/фт
M10	54 Н·м / 39,83 фн/фт
M12	93 Н·м / 68,60 фн/фт

2

3

4

5

6

7

8

1. Компоненты системы сборки (стандартный робот)
2. Установка CrashBox /i на роботе

1

При креплении фланца к роботу соблюдайте момент затяжки:

Макс. момент затяжки для винтов класса прочности 8.8

M4	3,3 Н·м / 2,43 фн/фт
M5	5,0 Н·м / 3,69 фн/фт
M6	6,0 Н·м / 4,43 фн/фт
M8	27,3 Н·м / 20,14 фн/фт
M10	54 Н·м / 39,83 фн/фт
M12	93 Н·м / 68,60 фн/фт

2

3

1. Компоненты системы сборки (стандартный робот)

ВАЖНО! Привод можно устанавливать только при выключенном сварочном аппарате.

1

2

Следите за тем, чтобы не повредить газовым штифтом разъем управления!

3

4

1. Компоненты системы сборки (стандартный робот)
2. Присоединение WF Robacta Drive к стандартному роботу

ВАЖНО! Привод можно устанавливать только при выключенном сварочном аппарате.

1

2

Следите за тем, чтобы не повредить газовым штифтом разъем управления!

3

4

1. Компоненты системы сборки (стандартный робот)
2. Присоединение WF Robacta Drive к стандартному роботу

1

2

3

4

1. Компоненты системы сборки (стандартный робот)
2. Присоединение WF Robacta Drive к стандартному роботу

1

Установите делительный диск (45°) из комплекта поставки удлинителя

2

Присоедините удлинитель к уже присоединенному делительному диску таким образом, чтобы нанесенное на нем обозначение CB было направлено в сторону делительного диска!

3

1. Компоненты системы сборки (стандартный робот)
2. Присоединение WF Robacta Drive к стандартному роботу

1. Компоненты системы сборки (стандартный робот)

1

2

1. Компоненты системы сборки (стандартный робот)
2. Установка соединительного шлангового пакета

1

2

1. Компоненты системы сборки (стандартный робот)

ВАЖНО! При установке или снятии шлангового пакета сварочной горелки убедитесь, что сочленение чистое и сухое. Удалите охлаждающую жидкость, вытекшую из муфты.

1

2

3

4

* Вставьте шланговый пакет до конца.

5

6

ВАЖНО! Всегда прокладывайте шланги для подачи охлаждающей жидкости под шланговым пакетом, а затем вставляйте их в разъем:

WFi R / SB 500i

SB 60i

7

(1)	Возврат охлаждающей жидкости (красный)
(2)	Проток охлаждающей жидкости (синий)

ВАЖНО! Подключайте шланги для подачи охлаждающей жидкости к охлаждающему модулю надлежащим образом!

Отсоединение шлангов для подачи охлаждающей жидкости

1

2

3

1. Компоненты системы сборки (стандартный робот)
2. Подключение шлангового пакета MHP W

ВАЖНО! При установке или снятии шлангового пакета сварочной горелки убедитесь, что сочленение чистое и сухое. Удалите охлаждающую жидкость, вытекшую из муфты.

1

2

3

4

* Вставьте шланговый пакет до конца.

5

6

ВАЖНО! Всегда прокладывайте шланги для подачи охлаждающей жидкости под шланговым пакетом, а затем вставляйте их в разъем:

WFi R / SB 500i

SB 60i

7

(1)	Возврат охлаждающей жидкости (красный)
(2)	Проток охлаждающей жидкости (синий)

ВАЖНО! Подключайте шланги для подачи охлаждающей жидкости к охлаждающему модулю надлежащим образом!

Отсоединение шлангов для подачи охлаждающей жидкости

1

2

3

1. Компоненты системы сборки (стандартный робот)

1. Компоненты системы сборки (стандартный робот)
2. Подключение SplitBox SB 500i R к системным компонентам

1. Компоненты системы сборки (стандартный робот)
2. Подключение SplitBox SB 500i R к системным компонентам

1. Компоненты системы сборки (стандартный робот)
2. Подключение SplitBox SB 500i R к системным компонентам

ВАЖНО! При установке или снятии шлангового пакета сварочной горелки убедитесь, что сочленение чистое и сухое. Удалите охлаждающую жидкость, которая могла вытечь из муфты.

1

SB 500i R (правосторонний вариант)

1

SB 500i R (левосторонний вариант)

2

УКАЗАНИЕ!

При наличии шлангов для подачи охлаждающей жидкости проведите их от соединительного шлангового пакета до шлангового пакета сварочной горелки под SB 500i R.

Помимо окружающих условий и условий эксплуатации, на срок службы шлангового пакета сварочной горелки PAP существенно влияют вращения пятой и шестой осей робота.

Более подробные сведения см. в таких разделах:

• Рекомендованное вращение осей
• Максимальное вращение осей
• Срок службы шлангового пакета в зависимости от вращения пятой и шестой осей робота

1. Компоненты системы сборки (робот PAP)

Помимо окружающих условий и условий эксплуатации, на срок службы шлангового пакета сварочной горелки PAP существенно влияют вращения пятой и шестой осей робота.

Более подробные сведения см. в таких разделах:

• Рекомендованное вращение осей
• Максимальное вращение осей
• Срок службы шлангового пакета в зависимости от вращения пятой и шестой осей робота

1. Компоненты системы сборки (робот PAP)
2. Вращение осей и срок службы шлангового пакета сварочной горелки

Помимо окружающих условий и условий эксплуатации, на срок службы шлангового пакета сварочной горелки PAP существенно влияют вращения пятой и шестой осей робота.

Более подробные сведения см. в таких разделах:

• Рекомендованное вращение осей
• Максимальное вращение осей
• Срок службы шлангового пакета в зависимости от вращения пятой и шестой осей робота

1. Компоненты системы сборки (робот PAP)
2. Вращение осей и срок службы шлангового пакета сварочной горелки

1. Компоненты системы сборки (робот PAP)
2. Вращение осей и срок службы шлангового пакета сварочной горелки

   Использование максимального вращения осей приводит к сокращению срока службы шлангового пакета.

1. Компоненты системы сборки (робот PAP)
2. Вращение осей и срок службы шлангового пакета сварочной горелки

RLT = сравнительный срок службы [%], ± AR₆ = угол вращения оси для шестой оси робота [°]

   = рекомендованное вращение оси для шестой оси робота

Пример:
При использовании угла вращения оси 280° для шестой оси робота и угла наклона 90° для пятой оси робота сравнительный срок службы шлангового пакета составляет 76–77 % от расчетного.

ВАЖНО! На схеме приведены стандартные значения, которые в зависимости от окружающих условий и условий эксплуатации могут изменяться.
Значения определяли при угле вращения 0° по четвертой оси робота.

1. Компоненты системы сборки (робот PAP)

1. Компоненты системы сборки (робот PAP)
2. Общие сведения

1. Компоненты системы сборки (робот PAP)
2. Общие сведения

1. Крепления для монтажа на роботе должны быть установлены первыми
2. SplitBox PAP
3. Для применения только в процедурах холодного переноса металла и высокодинамичных процессов, в сочетании с 4-роликовым разматывающим механизмом подачи проволоки Проволочный буфер
4. CrashBox Drive /i PAP
5. WF Robacta Drive
6. Шланговый пакет сварочной горелки PAP
7. Соединительный шланговый пакет

1. Компоненты системы сборки (робот PAP)

1

2

1. Компоненты системы сборки (робот PAP)
2. Монтаж SplitBox SB 500i R PAP

1

2

1. Компоненты системы сборки (робот PAP)

1

*	Установочный штифт во фланце робота

При креплении фланца к роботу соблюдайте момент затяжки

Макс. момент затяжки для винтов класса прочности 8.8

M4	3,3 Н м / 2,43 фн-фт
M5	5,0 Н м / 3,69 фн-фт
M6	6,0 Н м / 4,43 фн-фт
M8	27,3 Н м / 20,14 фн-фт
M10	54 Н м / 39,83 фн-фт
M12	93 Н м / 68,60 фн-фт

2

3

4

5

6

7

8

1. Компоненты системы сборки (робот PAP)
2. Установка CrashBox Drive /i PAP на роботе

1

*	Установочный штифт во фланце робота

При креплении фланца к роботу соблюдайте момент затяжки

Макс. момент затяжки для винтов класса прочности 8.8

M4	3,3 Н м / 2,43 фн-фт
M5	5,0 Н м / 3,69 фн-фт
M6	6,0 Н м / 4,43 фн-фт
M8	27,3 Н м / 20,14 фн-фт
M10	54 Н м / 39,83 фн-фт
M12	93 Н м / 68,60 фн-фт

2

3

4

5

6

7

8

1. Компоненты системы сборки (робот PAP)
2. Установка CrashBox Drive /i PAP на роботе

1

*	Установочный штифт во фланце робота

При креплении фланца к роботу соблюдайте момент затяжки:

Макс. момент затяжки для винтов класса прочности 8.8:

M4	3,3 Н м / 2,43 фн-фт
M5	5,0 Н м / 3,69 фн-фт
M6	6,0 Н м / 4,43 фн-фт
M8	27,3 Н м / 20,14 фн-фт
M10	54 Н м / 39,83 фн-фт
M12	93 Н м / 68,60 фн-фт

2

3

1. Компоненты системы сборки (робот PAP)

ВАЖНО! Привод можно устанавливать только при выключенном сварочном аппарате.

1

2

3

Следите за тем, чтобы не повредить газовым штифтом разъем управления!

4

5

1. Компоненты системы сборки (робот PAP)
2. Присоединение WF Robacta Drive к роботу PAP

ВАЖНО! Привод можно устанавливать только при выключенном сварочном аппарате.

1

2

3

Следите за тем, чтобы не повредить газовым штифтом разъем управления!

4

5

1. Компоненты системы сборки (робот PAP)
2. Присоединение WF Robacta Drive к роботу PAP

1

2

3

4

5

6

1. Компоненты системы сборки (робот PAP)

1

2

3Проведите шланги соединительного шлангового пакета через хомуты.

4Закрепите хомуты.

1. Компоненты системы сборки (робот PAP)
2. Установка соединительного шлангового пакета

1

2

3Проведите шланги соединительного шлангового пакета через хомуты.

4Закрепите хомуты.

1. Компоненты системы сборки (робот PAP)

1. Компоненты системы сборки (робот PAP)
2. Подключение SplitBox SB 500i R PAP к системным компонентам

1. Компоненты системы сборки (робот PAP)
2. Подключение SplitBox SB 500i R PAP к системным компонентам

1. Компоненты системы сборки (робот PAP)
2. Подключение SplitBox SB 500i R PAP к системным компонентам

ВАЖНО! При установке или снятии шлангового пакета сварочной горелки убедитесь, что сочленение чистое и сухое. Удалите охлаждающую жидкость, которая могла вытечь из муфты.

1

2

3

4

Монтаж SplitBox SB 60i R показан на примере правостороннего исполнения аппарата. При левостороннем исполнении аппарата монтаж осуществляется зеркально.

1

2

1. Дальнейшая сборка системных компонентов

Монтаж SplitBox SB 60i R показан на примере правостороннего исполнения аппарата. При левостороннем исполнении аппарата монтаж осуществляется зеркально.

1

2

1. Дальнейшая сборка системных компонентов
2. Монтаж SplitBox SB 60i R

Монтаж SplitBox SB 60i R показан на примере правостороннего исполнения аппарата. При левостороннем исполнении аппарата монтаж осуществляется зеркально.

1

2

1. Дальнейшая сборка системных компонентов
2. Монтаж SplitBox SB 60i R

1

2

3