TPS/i Robotics Push/Pull, CMT інструкції з експлуатації

1. Правила техніки безпеки

1. Правила техніки безпеки

• травмування або загибелі оператора або сторонніх осіб;
• пошкодження пристрою та іншого майна компанії, що експлуатує пристрій;
• неефективної роботи пристрою.

• мати належну кваліфікацію;
• мати певний рівень знань щодо автоматичного зварювання;
• повністю ознайомитися із цією інструкцією з експлуатації, а також з інструкціями з експлуатації системних компонентів і дотримуватися вимог, наведених у цих інструкціях.

Інструкція з експлуатації має завжди зберігатися в місці використання пристрою. Окрім інструкції з експлуатації, потрібно дотримуватися всіх місцевих стандартів і нормативних вимог, що стосуються запобігання нещасним випадкам і захисту навколишнього середовища.

• маркування має бути чітко видиме;
• маркування не повинно бути пошкоджене;
• заборонено видаляти маркування;
• заборонено затуляти, заклеювати або зафарбовувати маркування.

Місця нанесення попереджувального та застережного маркування вказано в інструкції з експлуатації пристрою, розділ «Загальні відомості».
Перед введенням пристрою в експлуатацію потрібно усунути всі несправності, що можуть становити небезпеку.
Це потрібно для вашої ж безпеки!

1. Правила техніки безпеки

Пристрої та компоненти, описані в цій інструкції з експлуатації, призначено виключно для автоматизованих зварювальних установок MIG/MAG у поєднанні з компонентами Fronius.
Будь-яке інше використання вважається неналежним. Виробник не несе жодної відповідальності за будь-яку шкоду, заподіяну внаслідок такого використання.

• уважне ознайомлення із цією інструкцією з експлуатації та виконання всіх викладених у ній вимог;
• знання та ретельне дотримання всіх вимог, указаних у попереджувальному та застережному маркуванні;
• виконання всіх передбачених інспекцій і робіт з обслуговування.

Виробник також не несе відповідальності за неочікувані чи неправильні результати робіт.

1. Правила техніки безпеки

Експлуатація або зберігання пристрою в умовах, що відрізняються від прописаних тут, вважається неналежним використанням. Виробник не несе жодної відповідальності за будь-яку шкоду, заподіяну внаслідок такого використання.

• під час експлуатації: -10 °C …+ 40 °C (+14 °F…+104 °F)
• під час транспортування та зберігання: -20 °C…+55 °C (-4 °F…+131 °F)

• до 50 % для 40 °C (104 °F)
• до 90 % для 20 °C (68 °F)

У навколишньому повітрі не повинно бути пилу, кислот, корозійних газів або речовин тощо.
Пристрій можна використовувати на висотах до 2000 м (6561 фут 8,16 дюйма) над рівнем моря.

1. Правила техніки безпеки

• знайомі з базовими правилами техніки безпеки на робочому місці та запобігання нещасним випадкам і пройшли інструктаж із використання пристрою;
• ознайомилися з цією інструкцією з експлуатації, особливо з розділом «Правила техніки безпеки», і розписалися в журналі техніки безпеки;
• пройшли належне навчання, щоб забезпечити потрібні результати робіт.

Необхідно проводити регулярні інспекції, щоб переконатися, що оператори дотримуються правил техніки безпеки під час роботи.

1. Правила техніки безпеки

• ознайомитися з основними правилами техніки безпеки на робочому місці та запобігання нещасним випадкам;
• ознайомитися з цією інструкцією з експлуатації, зокрема з розділом «Правила техніки безпеки», а також розписатися в журналі техніки безпеки, що вони розуміють ці правила і будуть дотримуватися їх.

Перш ніж залишити робоче місце, забезпечте такі умови, щоб за вашої відсутності не сталося травм або пошкодження майна.

1. Правила техніки безпеки

Потужні пристрої можуть знизити якість напруги в мережі через високий споживаний струм.

• обмеження кількості підключених пристроїв;
• критерії, що стосуються максимального допустимого повного електричного опору мережі ^*);
• критерії, що стосуються мінімальної допустимої потужності короткого замикання ^*);

^*) у точці підключення до електромережі спільного користування,
див. розділ «Технічні дані».

У цьому разі компанія або особа, що використовує пристрій, повинна переконатися, що пристрій можна підключати до електромережі, за потреби порадившись із представниками енергопостачальної компанії.

ВАЖЛИВО! Переконайтеся, що для підключення до електромережі встановлено належне заземлення.

1. Правила техніки безпеки

• іскри та розжарені частинки металу;
• випромінення дуги, яке може пошкодити очі та шкіру;

• електромагнітні поля, які можуть становити небезпеку для осіб з імплантованими кардіостимуляторами;

• ризик ураження мережевим і зварювальним струмом;

• підвищений рівень шуму;

• шкідливі випари та гази, що виділяються під час зварювання.

• вогнестійкість;
• відсутність вологи й електропровідності;
• одяг має закривати все тіло, бути непошкодженим і в хорошому стані;
• наявність захисної каски;
• штанини не повинні бути закочені.

• захищати очі та обличчя від УФ-випромінювання, високих температур та іскор за допомогою захисного шолома зі світлофільтром;
• надягати під шолом захисні окуляри з бічними щитками;
• носити міцне взуття, що забезпечує ізоляцію навіть в умовах підвищеної вологості;
• захищати руки за допомогою спеціальних рукавичок (що забезпечують електроізоляцію й захист від високих температур);
• носити захисні навушники, щоб зменшити вплив шуму та захистити органи слуху від пошкодження.

• попередьте їх про всі фактори небезпеки (ризик осліплення світлом дуги, опіків від іскор, вдихання шкідливих зварювальних випарів, ураження мережевим і зварювальним струмом, високий рівень шуму тощо);
• забезпечте їх необхідним захисним спорядженням;
• або ж встановіть необхідні захисні екрани або штори.

1. Правила техніки безпеки

Дим, що виникає під час зварювання, містить отруйні гази та випари.

Зварювальний дим містить речовини, що спричиняють рак. Про це йдеться у монографії № 118 Міжнародної агенції з дослідження раку.

Під час роботи необхідно вмикати пристрій для відведення диму, встановлений безпосередньо на його джерелі, та систему відсмоктування, якою обладнано приміщення.
За можливості використовуйте зварювальний пальник із вбудованим димовідсмоктувачем.

Пильнуйте, щоб зварювальний дим і гази не потрапляли в обличчя.

• слід уникати вдихання випарів;
• потрібно відводити їх від робочої зони за допомогою належного приладдя;

слід стежити за тим, аби до приміщення надходило достатньо свіжого повітря; необхідно, щоб рівень вентиляції приміщення становив щонайменше 20 м³ на годину;

за недостатнього рівня вентилювання слід на час зварювання надівати зварювальний шолом із функцією подавання свіжого повітря.

У разі виникнення сумнівів щодо достатності рівня відсмоктування потрібно порівняти заміряні рівні шкідливих викидів із граничними значеннями.

• метали, з яких виготовлено деталь;
• електроди;
• покриття;
• мийні засоби, знежирювачі тощо;
• застосовуваний процес зварювання.

Характеристики перелічених вище компонентів наведено в їх паспортах безпеки та відповідних інструкціях виробника.

Рекомендації щодо сценаріїв впливу, заходів з урахування чинників ризиків та визначення умов праці містяться на веб-сайті Європейської асоціації з питань зварювання European Welding Association у розділі Health & Safety (Здоров’я та безпека) (https://european-welding.org).

Легкозаймисті випари (наприклад розчинника) потрібно відводити від зони випромінення дуги.

Після завершення зварювання закрийте вентиль балона із захисним газом або газопроводу.

1. Правила техніки безпеки

Іскри можуть призвести до пожежі або вибуху.

Зварювання поблизу від легкозаймистих матеріалів забороняється.

Легкозаймисті матеріали повинні перебувати на відстані щонайменше 11 метрів (36 футів 1,07 дюйма) від зварювальної дуги. Якщо це неможливо, такі матеріали потрібно накрити відповідним покриттям.

На робочому місці потрібно тримати перевірений вогнегасник належного типу, який має бути готовим до використання.

Іскри та частинки розжареного металу також можуть потрапити в прилеглі зони через маленькі щілини або отвори. Потрібно вжити необхідних заходів для запобігання пожежі або травмуванню.

Забороняється проводити зварювання в пожежонебезпечних і вибухонебезпечних місцях або поблизу від герметичних балонів, ємностей або труб, якщо ці балони, ємності або труби не підготовлені відповідно до вимог державних чи міжнародних стандартів.

Забороняється виконувати зварювання ємностей, що містили гази, пальне, мінеральні оливи або подібні продукти. Залишки цих речовин можуть спричинити вибух.

1. Правила техніки безпеки

Ураження електричним струмом може призвести до смерті.

Не торкайтесь елементів, що перебувають під струмом, зовні та всередині пристрою.

Під час зварювання MIG/MAG і TIG зварювальний дріт, котушка з дротом, ролики подачі дроту й усі металеві елементи, що контактують зі зварювальним дротом, перебувають під напругою.

Обов’язково встановлюйте пристрій подачі дроту на поверхню з достатніми ізоляційними властивостями або використовуйте відповідне ізольоване кріплення для пристрою подавання дроту.

Захистіть себе та інших від потенціалу заземлення за допомогою належним чином ізольованої сухої платформи або екрана. Платформа або екран повинні закривати всю ділянку, на якій людину може уразити потенціал заземлення.

Усі кабелі та проводи мають бути правильно підібрані, без пошкоджень, належним чином ізольовані й зафіксовані. Роз’єми зі слабким контактом, обпалені, пошкоджені кабелі й кабелі неналежного розміру слід відразу замінювати.
Щоразу перед застосуванням надійно закріплюйте з’єднання за допомогою рукоятки.
У разі використання силових кабелів із байонетним роз’ємом проверніть силовий кабель навколо поздовжньої осі щонайменше на 180° та перевірте натяганням.

Не обмотуйте кабелі та проводи довкола тіла чи кінцівок.

• забороняється занурювати електрод у рідину для охолодження;
• забороняється торкатись електрода, коли зварювальну систему ввімкнуто.

Між зварювальними електродами двох зварювальних систем може виникнути подвійна напруга холостого ходу. За певних умов одночасний контакт тіла з двома електродами під напругою може призвести до смерті.

Мережний кабель має регулярно перевіряти кваліфікований електрик, аби переконатися, що з’єднання із заземленням функціонує належним чином.

Для належного функціонування пристрої з класом захисту І можна підключати лише до мереж живлення, що мають з’єднання із заземленням, та до роз’ємів, які оснащені з’єднанням із заземленням.

Підключати пристрій до мережі живлення без з’єднання із заземленням та до роз’єму без з’єднання із заземленням можна лише в тому разі, якщо виконуються всі державні нормативні вимоги щодо захисного розділення електричного кола.
Інакше такий спосіб вважатиметься грубим недбальством. Виробник не несе жодної відповідальності за будь-яку шкоду, заподіяну внаслідок такого використання.

За потреби забезпечте достатнє заземлення деталі.

Вимикайте пристрої, що не використовуються.

Під час роботи на висоті використовуйте захисне спорядження.

Перед виконанням будь-яких робіт із пристроєм вимкніть його та відключіть від електромережі.

Прикріпіть до пристрою чітко видимий і зрозумілий застережний знак, що забороняє підключати пристрій до електромережі та вмикати його.

• розрядіть усі компоненти, що мають залишковий заряд;
• переконайтеся, що всі компоненти пристрою розряджені.

Якщо потрібно виконувати роботи з деталями під напругою, доручіть іще одній людині від’єднати пристрій від електромережі в потрібний момент.

1. Правила техніки безпеки

• пожежа;
• перегрівання компонентів, що під'єднані до деталі;
• незворотне пошкодження з’єднань із заземленням;
• пошкодження пристрою та іншого електричного обладнання.

Переконайтеся, що деталь надійно закріплено за допомогою хомута.

Закріпіть хомут якомога ближче до зони зварювання.

Належним чином ізолюйте пристрій від струмопровідного середовища, наприклад забезпечте ізолювання від струмопровідної підлоги або струмопровідних підставок.

У разі використання розподільних коробок або пристроїв для підключення двох зварювальних пальників потрібно враховувати таку інформацію: Електрод зварювального пальника / тримача електрода, перебуває під струмом, навіть коли не використовується. Під час зберігання зварювальний пальник / тримач електрода слід належно ізолювати.

Під час автоматизованого зварювання MIG/MAG направляйте дротовий електрод від барабана зварювального дроту, великої котушки або котушки з дротом тільки до пристрою подавання дроту з ізоляцією.

1. Правила техніки безпеки

• призначено для використання лише у виробничих зонах;
• можуть створювати лінійні та випромінювані перешкоди в інших місцях.

• мають рівні випромінювань, що дають змогу використовувати їх у житлових і виробничих зонах. Це також стосується житлових зон із постачанням електроенергії з електромереж спільного користування, що мають низьку напругу.

Клас ЕМС пристрою вказаний на його заводській табличці або в технічних даних

1. Правила техніки безпеки

У певних випадках, незважаючи на те, що рівні електромагнітних випромінювань пристрою не перевищують стандартних граничних значень, пристрій може створювати перешкоди в зоні використання (наприклад, якщо в цьому місці розташоване чутливе обладнання або пристрій розміщено поблизу радіо- чи телевізійних приймачів).
У такому разі компанія, що експлуатує пристрій, має вжити належних заходів для виправлення ситуації.

• захисні пристрої;
• лінії електропередачі, кабелі для передавання сигналів і даних;
• комп’ютерні та телекомунікаційні пристрої;
• вимірювальні та калібрувальні пристрої.

1. Підключення до мережі:
   • якщо електромагнітні перешкоди виникають попри належне підключення до електромережі, потрібно вжити додаткових заходів (наприклад, установити відповідний мережний фільтр).
2. Зварювальні кабелі:
   • повинні бути якомога коротшими;
   • повинні прокладатися якомога ближче один до одного (щоб запобігти виникненню електромагнітного поля);
   • повинні розташовуватися якомога далі від інших кабелів.
3. Вирівнювання потенціалів
4. Заземлення деталі:
   • за потреби встановіть заземлення з використанням відповідних конденсаторів.
5. Екранування (за потреби):
   • екрануйте інші пристрої поблизу;
   • екрануйте всю зону, де проводиться зварювання.

1. Правила техніки безпеки

• вони можуть негативно впливати на здоров’я людей, що перебувають поблизу, наприклад осіб з імплантованими кардіостимуляторами або тих, хто користується слуховими апаратами;
• особи з імплантованими кардіостимуляторами повинні порадитися з лікарем, перш ніж наближатися до пристрою чи місця, де проводиться зварювання;
• з міркувань безпеки стежте за тим, щоб відстань між зварювальними кабелями та головою/торсом зварювальника була якомога більшою;
• не переносьте зварювальні кабелі та шлангові пакети на плечах і не намотуйте їх навкруги частин тіла.

1. Правила техніки безпеки

• вентилятори;
• шестерні;
• ролики;
• осі;
• котушки з дротом і зварювальні дроти.

Не торкайтеся шестерень механізму подачі дроту або інших елементів, що обертаються.

Кришки та бічні панелі слід відкривати або знімати лише під час технічного обслуговування і ремонту.

• Переконайтеся, що всі кришки закриті й усі бічні панелі встановлено належним чином.
• Не відкривайте кришки та бічні панелі.

Зварювальний дріт, що виступає зі зварювального пальника, може спричинити травму (порізи рук, травми обличчя та очей тощо).
Тому не спрямовуйте зварювальний пальник (у системах із пристроями подачі дроту) на тіло та використовуйте відповідні захисні окуляри.

Щоб уникнути опіків, не торкайтеся деталі в процесі та після зварювання.

Від деталей, що охолоджуються, може відлітати шлак. Тому під час робіт із деталями використовуйте захисні пристрої, що відповідають вимогам, а також подбайте про належний захист усіх присутніх осіб.

Перед виконанням робіт зі зварювальним пальником та іншими елементами, що нагріваються до високих температур, потрібно дати їм охолонути.

У пожежонебезпечних і вибухонебезпечних зонах потрібно вживати спеціальних заходів.
Дотримуйтеся відповідних державних і міжнародних нормативних вимог.

Зварювальні апарати для роботи в зонах із підвищеною небезпекою ураження електричним струмом (наприклад, на котлах) мають бути позначені спеціальним символом (Безпека). Однак сам зварювальний апарат не має розміщуватися в таких зонах.

Ризик опіків внаслідок витоку охолоджувальної рідини. Вимкніть блок охолодження, перш ніж від’єднати роз’єми подачі та повернення охолоджувальної рідини.

Під час роботи з охолоджувальною рідиною дотримуйтеся вказівок, наведених у її паспорті безпеки. Паспорт безпеки охолоджувальної рідини можна отримати в сервісному центрі або на веб-сайті виробника.

У разі переміщення пристроїв за допомогою крана використовуйте лише призначений для цього вантажозахватний пристрій від виробника.

• Ланцюги або троси потрібно фіксувати до всіх точок підвісу вантажозахватного пристрою.
• Ланцюги та троси повинні мати мінімальний можливий кут відхилення відносно вертикалі.
• Зніміть газовий балон і пристрій подачі дроту (пристрої MIG/MAG і TIG).

Під час приєднання крана до пристрою подачі дроту в процесі зварювання завжди використовуйте відповідний ізоляційний підвіс для пристрою подавання дроту (пристрої MIG/MAG і TIG).

Виконувати зварювання за допомогою пристрою під час транспортування краном можна лише за наявності чіткої вказівки в інструкціях із належного застосування пристрою.

Якщо пристрій оснащено ременем або ручкою для перенесення, їх можна використовувати лише для перенесення вручну. Ремінь для перенесення не призначений для транспортування пристрою за допомогою крана, автонавантажувача та інших механічних підйомників.

Усе підйомне обладнання (ремені, скоби, ланцюги тощо), яке використовується разом із пристроєм і його елементами, потребує регулярної перевірки (зокрема на предмет механічних пошкоджень, корозії та змін, спричинених іншими зовнішніми факторами).
Інтервал і обсяг перевірки мають відповідати, як мінімум, вимогам чинних державних стандартів і директив.

Ризик несподіваного витоку захисного газу, що не має кольору та запаху, у разі використання адаптера роз’єму для подачі захисного газу. Перед встановленням використовуйте відповідну тефлонову стрічку для ущільнення різьби адаптера роз’єму для подачі захисного газу на боковій панелі пристрою.

1. Правила техніки безпеки

• Зернистість: < 40 мкм.
• Точка роси під тиском: < −20 °C.
• Макс. вміст оливи: < 25 мг/м³.

Використовуйте фільтри за потреби.

1. Правила техніки безпеки

Балони містять захисний газ під тиском і можуть вибухнути в разі пошкодження. Балони із захисним газом є частиною зварювального обладнання й потребують обережного ставлення.

Балони зі стисненим захисним газом потрібно захищати від надлишкового тепла, механічних ударів, окалини, відкритого полум'я, іскор і дуги.

Щоб запобігти падінню, установлюйте балони із захисним газом вертикально та закріплюйте згідно з інструкціями.

Тримайте балони із захисним газом подалі від місць, де проводиться зварювання, та від електричних мереж.

Не підвішуйте зварювальний пальник до балона із захисним газом.

Не торкайтесь електродом балона із захисним газом.

За жодних обставин не намагайтеся зварювати балон із захисним газом, що перебуває під тиском, через небезпеку вибуху.

Використовуйте лише балони з газом, призначені для поточних робіт, разом із необхідним та правильно підібраним приладдям (регулятор, шланги та фітинги). Балони із захисним газом і приладдя, що використовується для заварювання, мають бути в хорошому стані.

Відкриваючи вентиль балона із захисним газом, відвертайте обличчя вбік.

Після закінчення зварювання закрийте вентиль на балоні із захисним газом.

Якщо балон із захисним газом не під'єднаний до магістралі, не знімайте кришку вентиля.

Потрібно дотримуватись інструкцій виробника, а також чинних державних і міжнародних нормативних вимог стосовно використання балонів із захисним газом і приладдя.

1. Правила техніки безпеки

Існує небезпека задихнутися через неконтрольований витік захисного газу.

Захисний газ не має ні кольору, ні запаху і в разі витоку може витіснити кисень із навколишнього повітря.

• Забезпечте достатнє подавання чистого повітря з інтенсивністю вентиляції щонайменше 20 м³/год.
• Дотримуйтеся інструкцій із безпеки та технічного обслуговування до газових балонів або газопроводів.
• Після закінчення зварювання закрийте вентиль на балоні або газопроводі із захисним газом.
• Перед початком роботи перевірте балон із захисним газом або газопровід щодо неконтрольованого витоку газу.

1. Правила техніки безпеки

• Максимально допустимий кут нахилу становить 10°.

• Виконуйте відповідні державні й міжнародні нормативні вимоги.

Запровадьте внутрішні інструкції та інспекції компанії, щоб підтримувати чистоту та порядок на робочому місці.

Установлюйте та використовуйте пристрій лише згідно із класом захисту, указаним на заводській табличці.

Під час установлення пристрою забезпечте проміжок навколо нього 0,5 м завширшки (1 фут 7,69 дюйма) для вільної циркуляції охолоджувального повітря.

Під час транспортування пристрою дотримуйтеся чинних державних і міжнародних нормативних вимог, а також правил техніки безпеки. Це особливо стосується правил запобіганню нещасним випадкам під час транспортування.

Забороняється піднімати чи транспортувати будь-які пристрої, що працюють. Перед транспортуванням або підйомом вимикайте та від’єднуйте пристрої від електричної мережі.

• пристрій подачі дроту
• котушка з дротом;
• балон із захисним газом.

Після транспортування перед введенням в експлуатацію огляньте пристрій на наявність пошкоджень. Перед введенням пристрою в експлуатацію будь-які пошкодження потрібно усунути силами кваліфікованого сервісного персоналу.

1. Правила техніки безпеки

• травмування або загибелі оператора або сторонніх осіб;
• пошкодження пристрою та іншого майна компанії, що експлуатує пристрій;
• неефективної роботи пристрою.

Перед увімкненням обладнання всі несправні захисні пристрої потрібно відремонтувати.

Забороняється вимикати або обходити захисні пристрої.

Перед увімкненням обладнання переконайтеся, що жодній особі не загрожує небезпека.

Щонайменше раз на тиждень перевіряйте обладнання на предмет явних пошкоджень і належної роботи захисних пристроїв.

Обов'язково надійно закріплюйте балон із захисним газом і знімайте його, перш ніж переміщувати пристрій за допомогою крану.

Для використання з нашими пристроями підходить лише оригінальна охолоджувальна рідина від виробника завдяки її властивостям (електропровідність, антифриз, сумісність із матеріалами, горючість тощо).

Використовуйте лише належну оригінальну охолоджувальну рідину від виробника.

Не змішуйте оригінальну охолоджувальну рідину від виробника з іншими видами охолоджувальних рідин.

Виробник не несе відповідальності за пошкодження в результаті використання неоригінальної охолоджувальної рідини. Крім того, у разі використання неоригінальної охолоджувальної рідини гарантія скасовується.

Охолоджувальна рідина FCL 10/20 не займається. За певних умов охолоджувальна рідина на основі етанолу може зайнятися. Транспортуйте охолоджувальну рідину лише в оригінальних герметичних контейнерах і тримайте її подалі від будь-яких джерел вогню.

Використану охолоджувальну рідину потрібно утилізувати належним чином згідно з відповідними державними та міжнародними нормативними вимогами. Паспорт безпеки охолоджувальної рідини можна отримати у вашому сервісному центрі або завантажити з веб-сайту виробника.

Перевіряйте рівень охолоджувальної рідини перед початком зварювання, поки система ще холодна.

1. Правила техніки безпеки

Неможливо гарантувати, що запчастини інших виробників сконструйовані та вироблені згідно з технічними вимогами або вимогами безпеки.

• Використовуйте лише оригінальні запасні частини та деталі, що швидко зношуються (це також стосується стандартних деталей).
• Не робіть жодних модифікацій і не вносьте жодних змін до пристрою без згоди виробника.
• Компоненти, стан яких не є ідеальним, потрібно негайно замінити.
• У замовленні вказуйте точне призначення й номер за каталогом, зазначений у списку запасних частин, а також серійний номер вашого пристрою.

Гвинти корпусу забезпечують з'єднання його елементів із заземленням.
Використовуйте лише оригінальні гвинти корпусу в необхідній кількості, дотримуючись указаного моменту затягування.

1. Правила техніки безпеки

Виробник рекомендує проводити перевірку на безпеку пристрою принаймні раз на 12 місяців.

Також виробник рекомендує виконувати калібрування зварювальної системи з таким самим 12-місячним інтервалом.

• після внесення будь-яких змін;
• після встановлення будь-яких додаткових елементів або модифікацій пристрою;
• після ремонту, догляду чи технічного обслуговування;
• принаймні раз на 12 місяців.

Під час перевірки на безпеку виконуйте вимоги відповідних державних і міжнародних стандартів і нормативів.

Більш докладну інформацію про перевірку на безпеку та калібрування можна отримати у вашому сервісному центрі. Там вам нададуть усі потрібні документи за запитом.

1. Правила техніки безпеки

Відходи електричного й електронного обладнання потрібно зберігати окремо та переробляти екологічно безпечним способом, згідно з Європейською директивою та державними законами. Використане обладнання необхідно повернути дистриб’ютору або в місцеву авторизовану систему збору та утилізації шкідливих відходів. Правильна утилізація уживаних пристроїв уможливлює екологічну переробку ресурсів та запобігає негативному впливу на здоров’я й навколишнє середовище.

• Збирайте окремо
• Дотримуйтеся місцевих правил
• Викидайте картонні коробки в розібраному стані

1. Правила техніки безпеки

Пристрої зі знаком CE відповідають основним вимогам директив стосовно низьковольтного обладнання та електромагнітної сумісності (наприклад, відповідним стандартам на продукти із серії EN 60974).

Компанія Fronius International GmbH підтверджує, що цей пристрій відповідає вимогам директиви 2014/53/EU. Повний текст сертифіката відповідності вимогам ЕС доступний на нашому веб-сайті http://www.fronius.com.

Пристрої зі знаком CSA відповідають вимогам застосовних стандартів Канади та США.

1. Правила техніки безпеки

• виконувати резервне копіювання усіх змін до заводських настройок;
• зберігати персональні налаштування.

1. Правила техніки безпеки

Авторське право на цю інструкцію з експлуатації належить виробнику.

Текст та ілюстрації актуальні на момент видання.
Ми будемо вдячні за пропозиції щодо покращення інформації та виправлення похибок у цій інструкції з експлуатації.

1. Правила техніки безпеки

На деякі версії пристрою нанесено попереджувальні знаки.

Перелік і розташування цих символів залежать від моделі.

Maximum wirefeed length:
max. 6 m between wire drum and drive unit
(max. 8 m with PowerLiner)

Possible wire diameters:
0.8 - 1.2 mm

Welding process:
Standard, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

IMPORTANT! Do not use a wire straightening section or guide roller in this configuration.

1. Конфігурація системи

Maximum wirefeed length:
max. 6 m between wire drum and drive unit
(max. 8 m with PowerLiner)

Possible wire diameters:
0.8 - 1.2 mm

Welding process:
Standard, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

IMPORTANT! Do not use a wire straightening section or guide roller in this configuration.

1. Конфігурація системи
2. Конфігурації системи – звичайний робот

Maximum wirefeed length:
max. 6 m between wire drum and drive unit
(max. 8 m with PowerLiner)

Possible wire diameters:
0.8 - 1.2 mm

Welding process:
Standard, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

IMPORTANT! Do not use a wire straightening section or guide roller in this configuration.

1. Конфігурація системи
2. Конфігурації системи – звичайний робот

Maximum wirefeed length:
max. 6 m between wire drum and drive unit
(max. 8 m with PowerLiner)

Possible wire diameters:
0.8 - 1.2 mm

Welding process:
Standard, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

IMPORTANT! Do not use a wire straightening section or guide roller in this configuration.

1. Конфігурація системи
2. Конфігурації системи – звичайний робот

• max. 15 m between drive unit and unreeling wirefeeder
  (max. 20 m with PowerLiner)
• max. 8 m between unreeling wirefeeder and wire drum
  (max. 10 m with PowerLiner)

Minimum length between unreeling wirefeeder and drive unit:
4 m

Possible wire diameters:
0.8 - 2.0 mm

Welding process:
Standard, Puls, LSC, PMC

1. Конфігурація системи
2. Конфігурації системи – звичайний робот

Maximum wirefeed length:
max. 15 m between drive unit and unreeling wirefeeder
(max. 20 m with PowerLiner)

Possible wire diameters:
0.8 - 2.0 mm

Welding process:
Standard, Puls, LSC, PMC

1. Конфігурація системи
2. Конфігурації системи – звичайний робот

• max. 4 m between drive unit and SB 60i R
• max. 6 m between SB 60i R and unreeling wirefeeder

Minimum length between SB 60i R and drive unit:
1 m

Possible wire diameters:
0.8 - 1.6 mm

Welding process:
Standard, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

1. Конфігурація системи
2. Конфігурації системи – звичайний робот

Maximum wirefeed length:
max. 8 m between drive unit and unreeling wirefeeder
(max. 10 m with PowerLiner)

Possible wire diameters:
0.8 - 1.6 mm

Welding process:
Standard, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

IMPORTANT!

• This configuration is only possible with a wire drum. A wirespool cannot be used.
• Do not use a wire straightening section or guide roller in this configuration.
  

1. Конфігурація системи
2. Конфігурації системи – звичайний робот

• max. 4 m between drive unit and SB 60i R
• max. 6 m between SB 60i R and unreeling wirefeeder
• max. 8 m between unreeling wirefeeder and wire drum
  (max. 10 m with PowerLiner)

Minimum length between wirefeeder and drive unit:
1 m

Possible wire diameters:
0.8 - 1.6 mm aluminium, 0.8 - 1.4 mm steel

Welding process:
Standard, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE, PMC-RIPPLE-DRIVE, CMT

1. Конфігурація системи
2. Конфігурації системи – звичайний робот

• max. 4 m between drive unit and wire buffer
• max. 6 m between wire buffer and unreeling wirefeeder
• max. 8 m between unreeling wirefeeder and wire drum
  (max. 10 m with PowerLiner)

Minimum length between wirefeeder and drive unit:
1 m

Possible wire diameters:
0.8 - 1.6 mm aluminium, 0.8 - 1.4 mm steel

Welding process:
Standard, Pulse, LSC, PMC, CMT

1. Конфігурація системи
2. Конфігурації системи – звичайний робот

• max. 4 m between drive unit and SB 60i R
• max. 6 m between SB 60i R and unreeling wirefeeder

Minimum length between wirefeeder and drive unit:
1 m

Possible wire diameters:
0.8 - 1.6 mm aluminium, 0.8 - 1.4 mm steel

Welding process:
Standard, Pulse, LSC, PMC, CMT

1. Конфігурація системи

Maximum wirefeed length:
max. 6 m between wire drum and drive unit
(max. 8 m with PowerLiner)

Possible wire diameters:
0.8 - 1.2 mm

Welding process:
Standard, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

IMPORTANT! Do not use a wire straightening section or guide roller in this configuration.

1. Конфігурація системи
2. Конфігурації системи – PAP

Maximum wirefeed length:
max. 6 m between wire drum and drive unit
(max. 8 m with PowerLiner)

Possible wire diameters:
0.8 - 1.2 mm

Welding process:
Standard, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

IMPORTANT! Do not use a wire straightening section or guide roller in this configuration.

1. Конфігурація системи
2. Конфігурації системи – PAP

• max. 15 m between drive unit and unreeling wirefeeder
  (max. 20 m with PowerLiner)
• max. 8 m between unreeling wirefeeder and wire drum
  (max. 10 m with PowerLiner)

Minimum length between wirefeeder and drive unit:
4 m

Possible wire diameters:
0.8 - 2.0 mm

Welding process:
Standard, Puls, LSC, PMC

1. Конфігурація системи
2. Конфігурації системи – PAP

Maximum wirefeed length:
max. 15 m between drive unit and unreeling wirefeeder
(max. 20 m with PowerLiner)

Minimum length between wirefeeder and drive unit:
4 m

Possible wire diameters:
0.8 - 2.0 mm

Welding process:
Standard, Puls, LSC, PMC

1. Конфігурація системи
2. Конфігурації системи – PAP

Maximum wirefeed length:
max. 8 m between drive unit and unreeling wirefeeder
(max. 10 m with PowerLiner)

Minimum length between wirefeeder and drive unit:
4 m

Possible wire diameters:
0.8 - 1.6 mm

Welding process:
Standard, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

IMPORTANT! This configuration is only possible with a wire drum. A wirespool cannot be used.

1. Конфігурація системи
2. Конфігурації системи – PAP

• max. 4 m between drive unit and wire buffer
• max. 6 m between wire buffer and unreeling wirefeeder
• max. 8 m between unreeling wirefeeder and wire drum
  (max. 10 m with PowerLiner)

Possible wire diameters:
0.8 - 2.0 mm aluminium, 0.8 - 1.6 mm steel

Welding process:
Standard, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

1. Конфігурація системи
2. Конфігурації системи – PAP

• max. 4 m between drive unit and wire buffer
• max. 6 m between wire buffer and unreeling wirefeeder

Minimum length between wirefeeder and drive unit:
1 m

Possible wire diameters:
0.8 - 1.6 mm

Welding process:
Standard, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

1. Конфігурація системи
2. Конфігурації системи – PAP

• max. 4 m between drive unit and SB 60i R
• max. 6 m between SB 60i R and unreeling wirefeeder
• max. 8 m between unreeling wirefeeder and wire drum
  (max. 10 m with PowerLiner)

Minimum length between wirefeeder and drive unit:
1 m

Possible wire diameters:
0.8 - 1.6 mm aluminium, 0.8 - 1.4 mm steel

Welding process:
Standard, Pulse, LSC, PMC, CMT

1. Конфігурація системи
2. Конфігурації системи – PAP

• max. 4 m between drive unit and wire buffer
• max. 6 m between wire buffer and unreeling wirefeeder
• max. 8 m between unreeling wirefeeder and wire drum
  (max. 10 m with PowerLiner)

Minimum length between wirefeeder and drive unit:
1 m

Possible wire diameters:
0.8 - 1.6 mm aluminium, 0.8 - 1.4 mm steel

Welding process:
Standard, Pulse, LSC, PMC, CMT

1. Конфігурація системи
2. Конфігурації системи – PAP

• max. 4 m between drive unit and wire buffer
• max. 6 m between wire buffer and unreeling wirefeeder

Minimum length between wirefeeder and drive unit:
1 m

Possible wire diameters:
0.8 - 1.6 mm aluminium, 0.8 - 1.4 mm steel

Welding process:
Standard, Pulse, LSC, PMC, CMT

Пристрої SplitBox (SB) 500i R, SB 500i R / L і SB 500i R PAP об’єднують зварювальні середовища для автоматизованого зварювання MIG/MAG, їх спеціально розроблено для встановлення на робота. Доступні два варіанти пристроїв:

• R = для установок, у яких шланговий пакет монтується на роботі зовні
• PAP = для установок, у яких шланговий пакет монтується в маніпулятор робота

1. Системні компоненти

Пристрої SplitBox (SB) 500i R, SB 500i R / L і SB 500i R PAP об’єднують зварювальні середовища для автоматизованого зварювання MIG/MAG, їх спеціально розроблено для встановлення на робота. Доступні два варіанти пристроїв:

• R = для установок, у яких шланговий пакет монтується на роботі зовні
• PAP = для установок, у яких шланговий пакет монтується в маніпулятор робота

1. Системні компоненти
2. SplitBox SB 500i R

Пристрої SplitBox (SB) 500i R, SB 500i R / L і SB 500i R PAP об’єднують зварювальні середовища для автоматизованого зварювання MIG/MAG, їх спеціально розроблено для встановлення на робота. Доступні два варіанти пристроїв:

• R = для установок, у яких шланговий пакет монтується на роботі зовні
• PAP = для установок, у яких шланговий пакет монтується в маніпулятор робота

1. Системні компоненти
2. SplitBox SB 500i R

Пристрій призначено виключно для того, щоб об’єднати зварювальні середовища в автоматизованих установках зварювання MIG/MAG у поєднанні із системними компонентами Fronius. Будь-яке інше використання вважається неналежним. Виробник не несе жодної відповідальності за будь-яку шкоду, заподіяну внаслідок такого використання.

Використання за призначенням передбачає також:

• уважне ознайомлення із цією інструкцією з експлуатації;
• виконання всіх викладених у ній вимог і правил техніки безпеки;
• виконання всіх передбачених інспекцій і робіт із технічного обслуговування.

1. Системні компоненти
2. SplitBox SB 500i R

1. Системні компоненти
2. SplitBox SB 500i R

Пристрій має маркування безпеки та заводську табличку. Ці маркування безпеки й заводську табличку заборонено знімати та замальовувати. Ці маркування безпеки застерігають від неправильного використання обладнання, що може призвести до серйозної травми або пошкодження майна.

Зварювання – це складний і небезпечний процес. Для правильного використання обладнання потрібно виконувати вказані нижче базові вимоги:

• допускати до пристрою лише зварювальників із відповідною кваліфікацією;
• слід використовувати належні захисні пристрої;
• усі особи, що не беруть участі в зварюванні, повинні перебувати на безпечній відстані від механізму подавання дроту і місця зварювання.

Не утилізуйте використані пристрої разом із побутовим сміттям. Утилізуйте їх згідно з правилами безпеки.

Перш ніж користуватися функціями, які описано тут, уважно ознайомтеся з такими документами:

• ця інструкція з експлуатації;
• усі інструкції з експлуатації до системних компонентів, зокрема правила техніки безпеки.

Не наближайте руки, волосся, одяг та інструменти до рухомих деталей. Зокрема:

• шестерень;
• подавальних роликів;
• зварювальних дротів і котушок для них.

Не підносьте руки до компонентів пристрою, що обертаються.

Кришки та бічні панелі можна відкривати/знімати лише на час проведення технічного обслуговування чи ремонту.

• Переконайтеся, що всі кришки закриті й усі бічні панелі встановлені належним чином.
• Не відкривайте кришки та бічні панелі.

1. Системні компоненти

Пристрої SB 60i R та SB 60i R /L об’єднують зварювальні середовища в автоматизованому зварюванні MIG/MAG, їх спеціально розроблено для встановлення на роботах.

SB 60i R:
Правобічне виконання апарата, для встановлення на правому боці робота

SB 60i R /L:
Лівобічне виконання апарата, для встановлення на лівому боці робота

1. Системні компоненти
2. SplitBox SB 60i R

Пристрої SB 60i R та SB 60i R /L об’єднують зварювальні середовища в автоматизованому зварюванні MIG/MAG, їх спеціально розроблено для встановлення на роботах.

SB 60i R:
Правобічне виконання апарата, для встановлення на правому боці робота

SB 60i R /L:
Лівобічне виконання апарата, для встановлення на лівому боці робота

1. Системні компоненти
2. SplitBox SB 60i R

Пристрій призначено виключно для того, щоб об’єднати зварювальні середовища в автоматизованих установках зварювання MIG/MAG у поєднанні із системними компонентами Fronius. Будь-яке інше використання вважається неналежним. Виробник не несе жодної відповідальності за будь-яку шкоду, заподіяну внаслідок такого використання.

Використання за призначенням передбачає також:

• уважне ознайомлення із цією інструкцією з експлуатації;
• виконання всіх викладених у ній вимог і правил техніки безпеки;
• виконання всіх передбачених інспекцій і робіт із технічного обслуговування.

1. Системні компоненти
2. SplitBox SB 60i R

1. Системні компоненти
2. SplitBox SB 60i R

Пристрій має маркування безпеки та заводську табличку. Ці маркування безпеки й заводську табличку заборонено знімати та замальовувати. Ці маркування безпеки застерігають від неправильного використання обладнання, що може призвести до серйозної травми або пошкодження майна.

Зварювання – це складний і небезпечний процес. Для правильного використання обладнання потрібно виконувати вказані нижче базові вимоги:

• допускати до пристрою лише зварювальників із відповідною кваліфікацією;
• слід використовувати належні захисні пристрої;
• усі особи, що не беруть участі в зварюванні, повинні перебувати на безпечній відстані від механізму подавання дроту і місця зварювання.

Перш ніж користуватися функціями, які описано тут, уважно ознайомтеся з такими документами:

• ця інструкція з експлуатації;
• усі інструкції з експлуатації до системних компонентів, зокрема правила техніки безпеки.

Не утилізуйте використані пристрої разом із побутовим сміттям. Утилізуйте їх згідно з правилами безпеки.

1. Системні компоненти

Як випливає з назви, дротовий буфер діє як буферна зона для швидких реверсивних рухів дротового електрода, необхідних під час процесу зварювання CMT.

Дротовий буфер також можна використовувати для координації двох систем приводу з різними характеристиками. Задня система приводу стабільно подає дротовий електрод у дротовий буфер, поки передній високодинамічний приводний двигун переміщує його вперед і назад до 70 разів на секунду.

Так дротовий електрод подається до переднього приводного блока майже без зусилля, що гарантує високоякісний процес зварювання.

Дротовий буфер підходить для монтажу на маніпуляторі або на балансирі.

1. Системні компоненти
2. Дротовий буфер TPSi

Як випливає з назви, дротовий буфер діє як буферна зона для швидких реверсивних рухів дротового електрода, необхідних під час процесу зварювання CMT.

Дротовий буфер також можна використовувати для координації двох систем приводу з різними характеристиками. Задня система приводу стабільно подає дротовий електрод у дротовий буфер, поки передній високодинамічний приводний двигун переміщує його вперед і назад до 70 разів на секунду.

Так дротовий електрод подається до переднього приводного блока майже без зусилля, що гарантує високоякісний процес зварювання.

Дротовий буфер підходить для монтажу на маніпуляторі або на балансирі.

1. Системні компоненти

CrashBox Drive /i PAP встановлено на маніпуляторі робота з Robacta Drive і корпусом пальника MIG/MAG

CrashBox Drive /i встановлено на маніпуляторі робота із системою хомута, Robacta Drive і корпусом пальника MIG/MAG

CrashBox Drive /i є захисним пристроєм для корпусу пальника, приводного блока та змінної муфти зварювального пальника. У разі зіткнення CrashBox посилає сигнал до системи керування роботом, яка негайно зупиняє робота.

Система хомута використовується для закріплення приводного блока на звичайних роботах.

Для встановлення CrashBox Drive /i потрібен ізольований фланець робота, тип якого залежить від моделі робота.

1. Системні компоненти
2. CrashBox /i

CrashBox Drive /i PAP встановлено на маніпуляторі робота з Robacta Drive і корпусом пальника MIG/MAG

CrashBox Drive /i встановлено на маніпуляторі робота із системою хомута, Robacta Drive і корпусом пальника MIG/MAG

CrashBox Drive /i є захисним пристроєм для корпусу пальника, приводного блока та змінної муфти зварювального пальника. У разі зіткнення CrashBox посилає сигнал до системи керування роботом, яка негайно зупиняє робота.

Система хомута використовується для закріплення приводного блока на звичайних роботах.

Для встановлення CrashBox Drive /i потрібен ізольований фланець робота, тип якого залежить від моделі робота.

1. Системні компоненти
2. CrashBox /i

1. Системні компоненти
2. CrashBox /i

Залежно від конкретного робота:

• 1 фланець робота з гвинтами

Фланець робота згідно з прейскурантом

Зверніть увагу на момент затяжки:

Макс. момент затяжки для гвинтів класу міцності 8.8

M4	3,3 Н·м / 2,43 фунто-фута
M5	5,0 Н·м / 3,69 фунто-фута
M6	6,0 Н·м / 4,43 фунто-фута
M8	27,3 Н·м / 20,14 фунто-фута
M10	54 Н·м / 39,83 фунто-фута
M12	93 Н·м / 68,60 фунто-фута

1. Системні компоненти
2. CrashBox /i

CrashBox Drive /i розроблено спеціально для кріплення до маніпулятора робота, а також для розміщення шлангових пакетів із газовим і рідинним охолодженням і роботизованих приводів. Для систем PAP шланговий пакет зварювального пальника проходить через CrashBox, а потім – через маніпулятор робота. У звичайних роботизованих системах шланговий пакет зварювального пальника проходить уздовж маніпулятора робота та прикріплюється до хомута. У разі зіткнення магнітна муфта рівномірно розподіляє навантаження вздовж великої поверхні відхилення.

1. Системні компоненти
2. CrashBox /i

Систему хомута можна використовувати для таких шлангових пакетів для роботизованих систем PushPull:

• Шлангові пакети MHP /i G/W RD

1. Системні компоненти
2. CrashBox /i

1. Системні компоненти
2. CrashBox /i

Комплект постачання CrashBox Drive /i PAP

Комплект постачання звичайного пристрою CrashBox /i

Не з’єднуйте тримач CrashBox Drive /i (1) і магнітне кільце (4) разом до встановлення на робота. Ці елементи буде дуже важко розділити через сильний магнетизм.

1. Системні компоненти

WF 25i Robacta Drive і WF 60i Robacta Drive CMT розроблено для систем із газовим або рідинним охолодженням. Вбудований двигун забезпечує точну подачу дроту (система Pull). Корпус пальника встановлюється на Robacta Drive.

1. Системні компоненти
2. WF Robacta Drive

WF 25i Robacta Drive і WF 60i Robacta Drive CMT розроблено для систем із газовим або рідинним охолодженням. Вбудований двигун забезпечує точну подачу дроту (система Pull). Корпус пальника встановлюється на Robacta Drive.

1. Системні компоненти
2. WF Robacta Drive

Пристрій має маркування безпеки та заводську табличку. Ці маркування безпеки й заводську табличку заборонено знімати та замальовувати. Ці маркування безпеки застерігають від неправильного використання обладнання, що може призвести до серйозної травми або пошкодження майна.

Заводська табличка WF 25i Robacta Drive

Заводська табличка WF 60i Robacta Drive CMT

Зварювання – це складний і небезпечний процес. Для правильного використання обладнання потрібно виконувати вказані нижче базові вимоги:

• до виконання автоматизованого зварювання допускаються лише особи з відповідною кваліфікацією;
• слід використовувати належні захисні пристрої;
• усі особи, що не беруть участі в зварюванні, повинні перебувати на безпечній відстані від механізму подавання дроту і місця зварювання.

Перш ніж користуватися функціями, які описано тут, уважно ознайомтеся з такими документами:

• ця інструкція з експлуатації;
• усі інструкції з експлуатації до системних компонентів, зокрема правила техніки безпеки.

1. Системні компоненти

Шланговий пакет Robacta MHPi RD призначено для роботизованих установок із газовим і рідинним охолодженням. Він з’єднує SplitBox із пристроєм подачі дроту.
Довжина шлангового пакета залежить від робота.

• Звичайний шланговий пакет Robacta MHPi RD
  • SB500i -> WF 25i Robacta Drive
  • SB60i -> WF 60i Robacta Drive CMT
• Robacta MHPi RD PAP
  • SB500i -> WF 25i Robacta Drive
  • SB500i -> WF 60i Robacta Drive CMT
  • SB60i -> WF 60i Robacta Drive CMT
• Звичайний шланговий пакет Robacta MHPi RD із зовнішнім шлангом для подавання дроту
  • SB500i -> WF 25i Robacta Drive
  • SB500i -> WF 60i Robacta Drive CMT

1. Системні компоненти
2. Шланговий пакет PushPull

Шланговий пакет Robacta MHPi RD призначено для роботизованих установок із газовим і рідинним охолодженням. Він з’єднує SplitBox із пристроєм подачі дроту.
Довжина шлангового пакета залежить від робота.

• Звичайний шланговий пакет Robacta MHPi RD
  • SB500i -> WF 25i Robacta Drive
  • SB60i -> WF 60i Robacta Drive CMT
• Robacta MHPi RD PAP
  • SB500i -> WF 25i Robacta Drive
  • SB500i -> WF 60i Robacta Drive CMT
  • SB60i -> WF 60i Robacta Drive CMT
• Звичайний шланговий пакет Robacta MHPi RD із зовнішнім шлангом для подавання дроту
  • SB500i -> WF 25i Robacta Drive
  • SB500i -> WF 60i Robacta Drive CMT

1. Системні компоненти
2. Шланговий пакет PushPull

Звичайний шланговий пакет Robacta MHPi RD

Шланговий пакет Robacta MHPi RD PAP

Шланговий пакет Robacta MHPi RD із зовнішнім шлангом для подавання дроту

Не постачаються:

• Канали подавання дроту
• Вхідні сопла

1. Системні компоненти

1. Системні компоненти
2. Пальник для роботизованого зварювання

1. Системні компоненти
2. Пальник для роботизованого зварювання

• MTB 250i / 320i / 400i / 500i / 700i: 22-36°
• MTB 330i 22°

• MTB 250i / 320i / 400i / 500i / 700i: 45°
• MTB 330i 36°

* Додатково (без корпусу пальника)

Пальник для роботизованого зварювання передає потужність зварювальної дуги на деталь. Зварювальний пальник TPS /i із газовим або рідинним охолодженням призначено для використання з CrashBox /i.
Корпус пальника має вбудований кабель для визначення дотику газового сопла.

Standard:
З деталями, що зношуються, без контактної трубки

OVT:
Без деталей, що зношуються

TXi:
Автоматична заміна корпусу пальника

TXM:
Ручна заміна корпусу пальника

OPT CAM:
Для опції запису на камеру

1. Системні компоненти

1. Системні компоненти
2. WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

1. Системні компоненти
2. WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

The unreeling wirefeeder is an extra drive unit for ensuring constant and precision wirefeeding over large wirefeeding distances between the welding wire drum and the robot wirefeeder.
While in operation, the unreeling wirefeeder is synchronised with the welding machine.
It is supplied with power and controlled by the welding machine in the welding system.

• WF 25i REEL R /4R
  Integrated version with 4-roller drive
• WF 30i REEL R /2R
  Integrated version with 2-roller drive - not permitted in conjunction with a basket-type spool

1. Системні компоненти
2. WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

Усі внутрішні та автоматизовані установки MIG/MAG.

1. Системні компоненти
2. WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

Пристрій призначено виключно для подачі дроту в автоматизованих установках зварювання MIG/MAG у поєднанні із системними компонентами Fronius. Будь-яке інше використання вважається неналежним. Виробник не несе жодної відповідальності за будь-яку шкоду, заподіяну внаслідок такого використання.

Використання за призначенням передбачає також:

• уважне ознайомлення із цією інструкцією з експлуатації;
• виконання всіх викладених у ній вимог і правил техніки безпеки;
• виконання всіх передбачених інспекцій і робіт із технічного обслуговування.

1. Системні компоненти
2. WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

Пристрій має маркування безпеки та заводську табличку. Ці маркування безпеки й заводську табличку заборонено знімати та замальовувати. Ці маркування безпеки застерігають від неправильного використання обладнання, що може призвести до серйозної травми або пошкодження майна.

Приклад: WF 30i REEL R /2R/G/W

Не утилізуйте використані пристрої разом із побутовим сміттям. Утилізуйте їх згідно з правилами безпеки.

Зварювання – це складний і небезпечний процес. Для правильного використання обладнання потрібно виконувати вказані нижче базові вимоги:

• до виконання автоматизованого зварювання допускаються лише особи з відповідною кваліфікацією;
• слід використовувати належні захисні пристрої;
• усі особи, що не беруть участі в зварюванні, повинні перебувати на безпечній відстані від механізму подавання дроту і місця зварювання.
  

Перш ніж користуватися функціями, які описано тут, уважно ознайомтеся з такими документами:

• ця інструкція з експлуатації;
• усі інструкції з експлуатації до системних компонентів, зокрема правила техніки безпеки.
  

Не наближайте руки, волосся, одяг та інструменти до рухомих деталей. Зокрема:

• шестерень;
• подавальних роликів;
• зварювальних дротів і котушок для них.

Не підносьте руки до шестерень або інших компонентів пристрою подачі дроту, що обертаються.

Кришки та бічні панелі можна відкривати/знімати лише на час проведення технічного обслуговування чи ремонту.

Носіть засоби для захисту очей

1. Системні компоненти

The interconnecting hosepack connects the welding machine to the wirefeeder. With the TPS/i welding system the interconnecting hosepack is available in two versions - one split and one standard variant.

• 3 / 5 / 10 / 15 m (extension - split variant)
• CON hosepacks 4 / 5.5 / 8 / 10 / 15 / 16 m (continuous variant)

1. Системні компоненти
2. З’єднувальний шланговий пакет

The interconnecting hosepack connects the welding machine to the wirefeeder. With the TPS/i welding system the interconnecting hosepack is available in two versions - one split and one standard variant.

• 3 / 5 / 10 / 15 m (extension - split variant)
• CON hosepacks 4 / 5.5 / 8 / 10 / 15 / 16 m (continuous variant)

1. Системні компоненти
2. З’єднувальний шланговий пакет

The interconnecting hosepack connects the welding machine to the SplitBox SB 60i R.
The interconnecting hosepack is fixed in position on the SplitBox SB 60i R and is available in the following preconfigured lengths:

• 3 m (extension - split variant)
• 4 / 6 / 8 m (connection - continuous variant)

1. Системні компоненти

PowerLiner – це система подачі дроту для всіх стандартних типів дроту. Можна використовувати дріт діаметром від 0,6 мм до 1,6 мм.
Для PowerLiner не потрібен канал подавання дроту. Дротовий електрод скеровується роликами, встановленими під кутом 90 градусів. На кожен метр шланга для подавання дроту використовується сімдесят шість роликів. У результаті під час подачі дроту виникає тертя кочення, а не тертя ковзання.

PowerLiner можна зробити для будь-якої довжини. Для Robacta Drive довжина може бути до 10 м. Для CMT довжина між розмотувальним механізмом подавання дроту та дротовим буфером може досягати 6 м, а між дротовим буфером і приводним блоком – 4 м.
За допомогою QuickConnect можна з’єднувати системи великих котушок, барабани з дротом, зварювальні пальники або пристрої подачі дроту.

Під час встановлення PowerLiner зверніть увагу на напрям подавання дроту.

1. Системні компоненти
2. PowerLiner

PowerLiner – це система подачі дроту для всіх стандартних типів дроту. Можна використовувати дріт діаметром від 0,6 мм до 1,6 мм.
Для PowerLiner не потрібен канал подавання дроту. Дротовий електрод скеровується роликами, встановленими під кутом 90 градусів. На кожен метр шланга для подавання дроту використовується сімдесят шість роликів. У результаті під час подачі дроту виникає тертя кочення, а не тертя ковзання.

PowerLiner можна зробити для будь-якої довжини. Для Robacta Drive довжина може бути до 10 м. Для CMT довжина між розмотувальним механізмом подавання дроту та дротовим буфером може досягати 6 м, а між дротовим буфером і приводним блоком – 4 м.
За допомогою QuickConnect можна з’єднувати системи великих котушок, барабани з дротом, зварювальні пальники або пристрої подачі дроту.

Під час встановлення PowerLiner зверніть увагу на напрям подавання дроту.

1. Системні компоненти

If OPT/i WireSense software activation is available on the welding machine, the surface, edges and weld seams of a workpiece can be measured with the wire electrode.
The wire electrode functions as a sensor that can precisely scan a component by means of high-frequency reversing wire movement.
Component geometries are recorded and the position of the individual sheets in relation to one another is precisely determined.

• Quick and easy reaction to real component deviations
• No re-training - time and cost savings
• No additional hardware and a cost-effective alternative to laser sensors or other optical measuring systems
• No need to calibrate TCP and sensor
• Robust and compact measuring system without additional space requirements

1. Системні компоненти
2. WireSense

If OPT/i WireSense software activation is available on the welding machine, the surface, edges and weld seams of a workpiece can be measured with the wire electrode.
The wire electrode functions as a sensor that can precisely scan a component by means of high-frequency reversing wire movement.
Component geometries are recorded and the position of the individual sheets in relation to one another is precisely determined.

• Quick and easy reaction to real component deviations
• No re-training - time and cost savings
• No additional hardware and a cost-effective alternative to laser sensors or other optical measuring systems
• No need to calibrate TCP and sensor
• Robust and compact measuring system without additional space requirements

1. Системні компоненти
2. WireSense

• з автоматизованими установками;
• у поєднанні із системними компонентами CMT WF 60i Robacta Drive CMT, SB 500i R із дротовим буфером або SB 60i R і пристроєм для змотування котушок WFi.

Під час використання функції WireSense не потрібен зварювальний пакет CMT.

1. Системні компоненти
2. WireSense

A sensor voltage with limited current is applied to the wire electrode. If the wire electrode touches the component, a short circuit is created without welding. The short circuit is broken again by lifting the wire electrode.
The change in position of the wire electrode up to the short circuit is analysed by the welding machine and sent as a height measurement signal to the robot control.

The height measurement signal is compared with the current robot controller position data.
If there are differences, the robot can correct the Tool Center Point (TCP) or the respective coordinate system and compensate for component position changes accordingly.

1. Системні компоненти
2. WireSense

• WireSense edge detection is activated and an edge height between 0.5 and 20 mm is selected.
• The touch signal is output when the defined edge height is detected. In this way the position of the edge can be recorded.
• The WireSense Position signal indicates the height of the edge.
• The air gap detection can also be calculated based on the height value.

Signal sequence overview

1. The robot sets the minimum edge height from which edge detection is triggered
   (WireSense Edge Detection)
   
2. Signal from robot to start or stop WireSense
   (WireSense Start)
   
3. Signal from the welding machine for detected short circuit after contact
   (ArcStable)
   
4. Signal from the welding machine for the detected edge position
   (Touch signal)
   
5. Signal from the welding machine for edge height measurement
   (WireSense Position)

1. Системні компоненти
2. WireSense

• WireSense contour detection is active when WireSense edge detection = OFF or < 0.5 mm.
• The touch signal is not active.
• The WireSense Position signal provides the actual height values (live values).
• The additional WireSense Break signal stops the forward movement of the wire electrode and stores the zero reference value.
  (The zero reference value is useful for overcoming the distance to the component without wirefeeding if the reference value is not set directly on the component).

Signal sequence overview

1. For contour detection, WireSense edge detection must be disabled
   (WireSense Edge Detection = OFF or < 0.5 mm)
   
2. Signal from the robot to start or stop contour detection
   (WireSense Start)
   
3. Signal from the welding machine for detected short circuit after contact
   (ArcStable)
   
4. When contour detection is active, no touch signal is output from the welding machine
   (no touch signal)
   
5. When contour detection is active, the WireSense Position signal always transmits the current position of the wire electrode (live values)
   (WireSense Position)

1. Системні компоненти
2. WireSense

1. Системні компоненти

Приклад застосування встановленого кріплення камери OPT/i (44,0350,0080)

Кріплення камери OPT/i можна використовувати для монтажу систем відстеження швів, камер або чогось подібного до пальника для роботизованого зварювання.
Кріплення камери встановлюється замість накидної гайки корпусу пальника; TCP не змінюється.

Систему відстеження швів або камеру захищає CrashBox.
Положення встановленої системи відстеження швів або камери можна відтворити, оскільки вони позиціонуються за допомогою настановного штифта.

Систему відстеження швів або камеру можна встановити в шести різних місцях.

У комплект поставки кріплення для камери OPT/i входить монтажний ключ (60 мм).

1. Системні компоненти
2. Кріплення камери OPT/i

Приклад застосування встановленого кріплення камери OPT/i (44,0350,0080)

Кріплення камери OPT/i можна використовувати для монтажу систем відстеження швів, камер або чогось подібного до пальника для роботизованого зварювання.
Кріплення камери встановлюється замість накидної гайки корпусу пальника; TCP не змінюється.

Систему відстеження швів або камеру захищає CrashBox.
Положення встановленої системи відстеження швів або камери можна відтворити, оскільки вони позиціонуються за допомогою настановного штифта.

Систему відстеження швів або камеру можна встановити в шести різних місцях.

У комплект поставки кріплення для камери OPT/i входить монтажний ключ (60 мм).

1. Системні компоненти
2. Кріплення камери OPT/i

• 4 отвори з різьбою М4 глибиною 9 мм
• 2 отвори G7 Ø 4 мм, глибина = 6 мм

1. Органи керування, роз'єми та механічні компоненти

1. Органи керування, роз'єми та механічні компоненти
2. Загальні відомості

1. Органи керування, роз'єми та механічні компоненти
2. Загальні відомості

1. Органи керування, роз'єми та механічні компоненти

SB 500i R, правобічна версія (вигляд спереду)

SB 500i R, правобічна версія (вигляд ззаду)

SB 500i R, лівобічна версія (вигляд спереду)

SB 500i R, лівобічна версія (вигляд ззаду)

Вигляд збоку (правобічна версія)

№	Функція
(11)	Кришка
(12)	Наскрізний канал
(13)	Світлодіодний індикатор робочого стану + кнопки перевірки газу / заправлення дроту / втягування дроту (опція)

Опис функцій кнопок втягування дроту, заправлення дроту та перевірки газу див. на стор. (→) і далі.

1. Органи керування, роз'єми та механічні компоненти
2. SplitBox SB 500i R / SB 500i R PAP

SB 500i R, правобічна версія (вигляд спереду)

SB 500i R, правобічна версія (вигляд ззаду)

SB 500i R, лівобічна версія (вигляд спереду)

SB 500i R, лівобічна версія (вигляд ззаду)

Вигляд збоку (правобічна версія)

№	Функція
(11)	Кришка
(12)	Наскрізний канал
(13)	Світлодіодний індикатор робочого стану + кнопки перевірки газу / заправлення дроту / втягування дроту (опція)

Опис функцій кнопок втягування дроту, заправлення дроту та перевірки газу див. на стор. (→) і далі.

1. Органи керування, роз'єми та механічні компоненти
2. SplitBox SB 500i R / SB 500i R PAP

Вигляд спереду

Назад

Вигляд збоку

№	Функція
(11)	Кришка
(12)	Наскрізний канал
(13)	Світлодіодний індикатор робочого стану + кнопки перевірки газу / заправлення дроту / втягування дроту (опція)

Опис функцій кнопок втягування дроту, заправлення дроту та перевірки газу див. на стор. (→) і далі.

1. Органи керування, роз'єми та механічні компоненти

Front

(1)	Hole for fitting to robot
(2)	Cover
(3)	Hole for fitting to robot
(4)	Blanking cover or Operating status LED + Gas-test / wire threading / wire retract buttons (option)

The function of the wire retract, wire threading and gas-test buttons is described from page (→) onwards.

A - Welding torch end

(5)	Welding torch connection
(6)	Coolant hoses to welding torch
(7)	Blanking cover (SpeedNet or external sensor option)

B - Welding machine end

(8)	Wire infeed (via QuickConnect and inner liner)
(9)	16 bar gas purging (option)
(10)	Hosepack (fixed) preconfigured for gas / water-cooled applications 3 / 4 / 8 m

1. Органи керування, роз'єми та механічні компоненти
2. SplitBox SB 60i R

Front

(1)	Hole for fitting to robot
(2)	Cover
(3)	Hole for fitting to robot
(4)	Blanking cover or Operating status LED + Gas-test / wire threading / wire retract buttons (option)

The function of the wire retract, wire threading and gas-test buttons is described from page (→) onwards.

A - Welding torch end

(5)	Welding torch connection
(6)	Coolant hoses to welding torch
(7)	Blanking cover (SpeedNet or external sensor option)

B - Welding machine end

(8)	Wire infeed (via QuickConnect and inner liner)
(9)	16 bar gas purging (option)
(10)	Hosepack (fixed) preconfigured for gas / water-cooled applications 3 / 4 / 8 m

1. Органи керування, роз'єми та механічні компоненти
2. SplitBox SB 60i R

Front

(1)	Hole for fitting to robot
(2)	Cover
(3)	Hole for fitting to robot
(4)	Blanking cover or Operating status LED + Gas-test / wire threading / wire retract buttons (option)

The function of the wire retract, wire threading and gas-test buttons is described from page (→) onwards.

A - Welding torch end

(5)	Welding torch connection
(6)	Coolant hoses to welding torch
(7)	Blanking cover (SpeedNet or external sensor option)

B - Welding machine end

(8)	Wire infeed (via QuickConnect and inner liner)
(9)	16 bar gas purging (option)
(10)	Hosepack (fixed) preconfigured for gas / water-cooled applications 3 / 4 / 8 m

1. Органи керування, роз'єми та механічні компоненти

№	Функція
(1)	Кнопка перевірки газу*

1. Органи керування, роз'єми та механічні компоненти
2. WF 25i Robacta Drive / WF 60i Robacta Drive CMT

№	Функція
(1)	Кнопка перевірки газу*

1. Органи керування, роз'єми та механічні компоненти
2. WF 25i Robacta Drive / WF 60i Robacta Drive CMT

На дисплеї WF 25i Robacta Drive / WF 60i Robacta Drive CMT можуть відображатися такі стани:

	Звичайний режим
	Помилка в Зупинка / робот не готовий
	Активна перевірка газу
	Немає підключення до елемента керування Оновити
	Активний режим навчання
	Активне заправлення дроту
	Активне втягування дроту
	В установках із пристроєм подачі дроту з двома головками, коли вибрано лінію процесу 1. 2 й 3 світяться на інших лініях процесу, але вони менші за розміром
	В установках із пристроєм подачі дроту з двома головками, коли вибрано лінію процесу 2. 1 і 3 світяться на інших лініях процесу, але вони менші за розміром
	В установках із пристроєм подачі дроту з двома головками, коли вибрано лінію процесу 3. 1 і 2 світяться на інших лініях процесу, але вони менші за розміром
	Для установок із WireSwitch, коли активна лінія процесу 1
	Для установок із WireSwitch, коли активна лінія процесу 2

1. Органи керування, роз'єми та механічні компоненти

WF 25i REEL R /4R/G/W, вигляд спереду

WF 30i REEL R /2R/G/W, вигляд спереду

Лівий бік

Вигляд ззаду

Верх / низ

1. Органи керування, роз'єми та механічні компоненти
2. WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

WF 25i REEL R /4R/G/W, вигляд спереду

WF 30i REEL R /2R/G/W, вигляд спереду

Лівий бік

Вигляд ззаду

Верх / низ

1. Органи керування, роз'єми та механічні компоненти

Світлодіодний індикатор робочого стану

Світиться зеленим, якщо пристрій готовий до роботи

Кнопка перевірки газу

Якщо кнопку перевірки газу натиснуто, газ подається протягом 30 секунд. Щоб припинити подавання газу раніше, натисніть кнопку ще раз.

Кнопка втягування дроту

Дротовий електрод можна втягнути одним із двох способів:

Спосіб 1
Втягування дротового електрода з попередньо встановленою швидкістю втягування дроту:

• Натисніть і утримуйте кнопку втягування дроту
• Дротовий електрод буде втягнуто на 1 мм (0,039 дюйма) після натискання на кнопку втягування дроту
• Після короткої паузи пристрій подачі дроту продовжить втягувати дротовий електрод. Якщо натиснути кнопку втягування дроту й не відпускати її, швидкість щосекунди збільшуватиметься на 10 м/хв (393,70 дюйма/хв), доки не буде досягнуто заданої швидкості втягування дроту.

Спосіб 2
Втягування дротового електрода з кроком 1 мм (0,039 дюйма)

• Не тисніть на кнопку втягування дроту довше ніж 1 секунду

Кнопка заправлення дроту

Заправлення дроту можна виконати одним із двох способів:

Спосіб 1
Заправлення дротового електрода з попередньо встановленою швидкістю заправлення дроту:

• Натисніть і утримуйте кнопку заправлення дроту
• Дротовий електрод буде заправлено на 1 мм (0,039 дюйма) після натискання на кнопку заправлення
• Після короткої паузи пристрій подачі дроту продовжить заправляти дротовий електрод. Якщо натиснути кнопку заправлення дроту й не відпускати її, швидкість щосекунди збільшуватиметься на 10 м/хв (393,70 дюйма/хв), доки не буде досягнуто заданої швидкості заправлення дроту.
• Якщо дротовий електрод торкнеться кабелю заземлення, подачу дроту буде зупинено, а дротовий електрод знову буде втягнуто на 1 мм (0,039 дюйма).

Спосіб 2
Заправлення дротового електрода з кроком 1 мм (0,039 дюйма)

• Не тисніть на кнопку заправлення дроту довше ніж 1 секунду
• Якщо дротовий електрод торкнеться кабелю заземлення, подачу дроту буде зупинено, а дротовий електрод знову буде втягнуто на 1 мм (0,039 дюйма).

1. Органи керування, роз'єми та механічні компоненти
2. Функції кнопок перевірки газу, втягування дроту та заправлення дроту

Світлодіодний індикатор робочого стану

Світиться зеленим, якщо пристрій готовий до роботи

Кнопка перевірки газу

Якщо кнопку перевірки газу натиснуто, газ подається протягом 30 секунд. Щоб припинити подавання газу раніше, натисніть кнопку ще раз.

Кнопка втягування дроту

Дротовий електрод можна втягнути одним із двох способів:

Спосіб 1
Втягування дротового електрода з попередньо встановленою швидкістю втягування дроту:

• Натисніть і утримуйте кнопку втягування дроту
• Дротовий електрод буде втягнуто на 1 мм (0,039 дюйма) після натискання на кнопку втягування дроту
• Після короткої паузи пристрій подачі дроту продовжить втягувати дротовий електрод. Якщо натиснути кнопку втягування дроту й не відпускати її, швидкість щосекунди збільшуватиметься на 10 м/хв (393,70 дюйма/хв), доки не буде досягнуто заданої швидкості втягування дроту.

Спосіб 2
Втягування дротового електрода з кроком 1 мм (0,039 дюйма)

• Не тисніть на кнопку втягування дроту довше ніж 1 секунду

Кнопка заправлення дроту

Заправлення дроту можна виконати одним із двох способів:

Спосіб 1
Заправлення дротового електрода з попередньо встановленою швидкістю заправлення дроту:

• Натисніть і утримуйте кнопку заправлення дроту
• Дротовий електрод буде заправлено на 1 мм (0,039 дюйма) після натискання на кнопку заправлення
• Після короткої паузи пристрій подачі дроту продовжить заправляти дротовий електрод. Якщо натиснути кнопку заправлення дроту й не відпускати її, швидкість щосекунди збільшуватиметься на 10 м/хв (393,70 дюйма/хв), доки не буде досягнуто заданої швидкості заправлення дроту.
• Якщо дротовий електрод торкнеться кабелю заземлення, подачу дроту буде зупинено, а дротовий електрод знову буде втягнуто на 1 мм (0,039 дюйма).

Спосіб 2
Заправлення дротового електрода з кроком 1 мм (0,039 дюйма)

• Не тисніть на кнопку заправлення дроту довше ніж 1 секунду
• Якщо дротовий електрод торкнеться кабелю заземлення, подачу дроту буде зупинено, а дротовий електрод знову буде втягнуто на 1 мм (0,039 дюйма).

1. Складання системних компонентів – звичайний робот

1. Складання системних компонентів – звичайний робот
2. Загальні відомості

1. Складання системних компонентів – звичайний робот
2. Загальні відомості

1. Спочатку потрібно встановити тримачі для робота
2. SplitBox
3. Лише для CMT і високодинамічних процесів у поєднанні із 4-роликовим розмотувальним механізмом подавання дроту: дротовий буфер
4. CrashBox /i
5. WF Robacta Drive
6. Шланговий пакет зварювального пальника
7. З’єднувальний шланговий пакет

1. Складання системних компонентів – звичайний робот

1. Складання системних компонентів – звичайний робот
2. Монтаж SplitBox SB 500i R

1. Складання системних компонентів – звичайний робот
2. Монтаж SplitBox SB 500i R

1

2

3

1. Складання системних компонентів – звичайний робот

1

Дотримуйтеся моменту затяжки під час установки фланця на робота:

Макс. момент затяжки для гвинтів класу міцності 8.8

M4	3,3 Н·м / 2,43 фунто-фута
M5	5,0 Н·м / 3,69 фунто-фута
M6	6,0 Н·м / 4,43 фунто-фута
M8	27,3 Н·м / 20,14 фунто-фута
M10	54 Н·м / 39,83 фунто-фута
M12	93 Н·м / 68,60 фунто-фута

2

3

4

5

6

7

8

1. Складання системних компонентів – звичайний робот
2. Монтаж CrashBox /i на робота

1

Дотримуйтеся моменту затяжки під час установки фланця на робота:

Макс. момент затяжки для гвинтів класу міцності 8.8

M4	3,3 Н·м / 2,43 фунто-фута
M5	5,0 Н·м / 3,69 фунто-фута
M6	6,0 Н·м / 4,43 фунто-фута
M8	27,3 Н·м / 20,14 фунто-фута
M10	54 Н·м / 39,83 фунто-фута
M12	93 Н·м / 68,60 фунто-фута

2

3

4

5

6

7

8

1. Складання системних компонентів – звичайний робот
2. Монтаж CrashBox /i на робота

1

Дотримуйтеся моменту затяжки під час установки фланця на робота:

Макс. момент затяжки для гвинтів класу міцності 8.8

M4	3,3 Н·м / 2,43 фунто-фута
M5	5,0 Н·м / 3,69 фунто-фута
M6	6,0 Н·м / 4,43 фунто-фута
M8	27,3 Н·м / 20,14 фунто-фута
M10	54 Н·м / 39,83 фунто-фута
M12	93 Н·м / 68,60 фунто-фута

2

3

1. Складання системних компонентів – звичайний робот

IMPORTANT! Only fit the drive unit when the welding machine is switched off.

1

2

Do not damage the control plug with the gas pin!

3

1. Складання системних компонентів – звичайний робот
2. Монтаж WF Robacta Drive на звичайного робота

IMPORTANT! Only fit the drive unit when the welding machine is switched off.

1

2

Do not damage the control plug with the gas pin!

3

1. Складання системних компонентів – звичайний робот
2. Монтаж WF Robacta Drive на звичайного робота

1

2

3

4

1. Складання системних компонентів – звичайний робот
2. Монтаж WF Robacta Drive на звичайного робота

1

Встановіть ділильний диск (45°) із комплекту постачання для подовжувача

2

Монтуйте подовжувач на уже встановлений ділильний диск, так, щоб позначка CB на подовжувачі була спрямована до ділильного диска!

3

1. Складання системних компонентів – звичайний робот
2. Монтаж WF Robacta Drive на звичайного робота

1. Складання системних компонентів – звичайний робот

1

2

1. Складання системних компонентів – звичайний робот
2. Монтаж з’єднувального шлангового пакета

1

2

1. Складання системних компонентів – звичайний робот

ВАЖЛИВО! Щоразу, коли шланговий пакет зварювального пальника встановлюється або знімається, переконайтеся, що муфта чиста та суха. Приберіть будь-яку охолоджувальну рідину, яка могла стекти з муфти.

1

2

3

4

* Вставте шланговий пакет до упору

5

6

ВАЖЛИВО! Завжди прокладайте шланги охолоджувальної рідини під шланговим пакетом, а потім вставляйте їх у роз’єм:

WFi R / SB 500i

SB 60i

7

(1)	Зворотна магістраль охолоджувальної рідини (червона)
(2)	Магістраль потоку охолоджувальної рідини (синя)

ВАЖЛИВО! Правильно під’єднуйте шланги охолоджувальної рідини до блока охолодження!

Від’єднання шлангів охолоджувальної рідини

1

2

3

1. Складання системних компонентів – звичайний робот
2. Підключення шлангового пакета MHP W

ВАЖЛИВО! Щоразу, коли шланговий пакет зварювального пальника встановлюється або знімається, переконайтеся, що муфта чиста та суха. Приберіть будь-яку охолоджувальну рідину, яка могла стекти з муфти.

1

2

3

4

* Вставте шланговий пакет до упору

5

6

ВАЖЛИВО! Завжди прокладайте шланги охолоджувальної рідини під шланговим пакетом, а потім вставляйте їх у роз’єм:

WFi R / SB 500i

SB 60i

7

(1)	Зворотна магістраль охолоджувальної рідини (червона)
(2)	Магістраль потоку охолоджувальної рідини (синя)

ВАЖЛИВО! Правильно під’єднуйте шланги охолоджувальної рідини до блока охолодження!

Від’єднання шлангів охолоджувальної рідини

1

2

3

1. Складання системних компонентів – звичайний робот

1. Складання системних компонентів – звичайний робот
2. Підключення SplitBox SB 500i R до системних компонентів

1. Складання системних компонентів – звичайний робот
2. Підключення SplitBox SB 500i R до системних компонентів

1. Складання системних компонентів – звичайний робот
2. Підключення SplitBox SB 500i R до системних компонентів

ВАЖЛИВО! Щоразу, коли шланговий пакет зварювального пальника встановлюється або знімається, переконайтеся, що муфта чиста та суха. Приберіть будь-яку охолоджувальну рідину, яка могла стекти з муфти.

1

SB 500i R (правобічний варіант)

1

SB 500i R (лівобічний варіант)

2

УВАГА!

Якщо є шланги охолоджувальної рідини від з’єднувального шлангового пакета, проведіть їх під SB 500i R і підключіть до шлангового пакета зварювального пальника.

Крім умов навколишнього середовища й умов експлуатації, на термін служби шлангового пакета зварювального пальника PAP суттєво впливають обертання п’ятої та шостої осей робота.

Докладнішу інформацію див. в таких розділах:

• Рекомендоване обертання осей
• Максимальне обертання осей
• Термін служби шлангового пакета залежно від обертання п’ятої та шостої осей робота

1. Складання системних компонентів – робот PAP

Крім умов навколишнього середовища й умов експлуатації, на термін служби шлангового пакета зварювального пальника PAP суттєво впливають обертання п’ятої та шостої осей робота.

Докладнішу інформацію див. в таких розділах:

• Рекомендоване обертання осей
• Максимальне обертання осей
• Термін служби шлангового пакета залежно від обертання п’ятої та шостої осей робота

1. Складання системних компонентів – робот PAP
2. Обертання осей і термін служби шлангового пакета зварювального пальника

Крім умов навколишнього середовища й умов експлуатації, на термін служби шлангового пакета зварювального пальника PAP суттєво впливають обертання п’ятої та шостої осей робота.

Докладнішу інформацію див. в таких розділах:

• Рекомендоване обертання осей
• Максимальне обертання осей
• Термін служби шлангового пакета залежно від обертання п’ятої та шостої осей робота

1. Складання системних компонентів – робот PAP
2. Обертання осей і термін служби шлангового пакета зварювального пальника

1. Складання системних компонентів – робот PAP
2. Обертання осей і термін служби шлангового пакета зварювального пальника

   Використання максимального обертання осей призводить до зменшення терміну служби шлангового пакета.

1. Складання системних компонентів – робот PAP
2. Обертання осей і термін служби шлангового пакета зварювального пальника

RLT = порівняльний термін служби [%], ± AR₆ = кут обертання осі для шостої осі робота [°]

   = рекомендоване обертання осі для шостої осі робота

Приклад.
За використання кута обертання осі 280° для шостої осі робота та кута нахилу 90° для п’ятої осі робота відносний термін служби шлангового пакета становить 76-77 % від розрахункового.

ВАЖЛИВО! На схемі наведено стандартні значення, які залежно від навколишніх умов й умов експлуатації можуть змінюватися.
Значення визначали за кута обертання 0° четвертої осі робота.

1. Складання системних компонентів – робот PAP

1. Складання системних компонентів – робот PAP
2. Загальні відомості

1. Складання системних компонентів – робот PAP
2. Загальні відомості

1. Спочатку потрібно встановити тримачі для робота
2. SplitBox PAP
3. Лише для CMT і високодинамічних процесів у поєднанні із 4-роликовим розмотувальним механізмом подавання дроту: дротовий буфер
4. CrashBox Drive /i PAP
5. WF Robacta Drive
6. Шланговий пакет зварювального пальника PAP
7. З’єднувальний шланговий пакет

1. Складання системних компонентів – робот PAP

1

2

1. Складання системних компонентів – робот PAP
2. Монтаж SplitBox SB 500i R PAP

1

2

1. Складання системних компонентів – робот PAP

1

*	Настановний штифт у фланці робота

Дотримуйтеся моменту затяжки під час установки фланця на робота:

Макс. момент затяжки для гвинтів класу міцності 8.8:

M4	3,3 Н·м / 2,43 фунто-фута
M5	5,0 Н·м / 3,69 фунто-фута
M6	6,0 Н·м / 4,43 фунто-фута
M8	27,3 Н·м / 20,14 фунто-фута
M10	54 Н·м / 39,83 фунто-фута
M12	93 Н·м / 68,60 фунто-фута

2

3

4

5

6

7

8

1. Складання системних компонентів – робот PAP
2. Монтаж CrashBox Drive /i PAP на робота

1

*	Настановний штифт у фланці робота

Дотримуйтеся моменту затяжки під час установки фланця на робота:

Макс. момент затяжки для гвинтів класу міцності 8.8:

M4	3,3 Н·м / 2,43 фунто-фута
M5	5,0 Н·м / 3,69 фунто-фута
M6	6,0 Н·м / 4,43 фунто-фута
M8	27,3 Н·м / 20,14 фунто-фута
M10	54 Н·м / 39,83 фунто-фута
M12	93 Н·м / 68,60 фунто-фута

2

3

4

5

6

7

8

1. Складання системних компонентів – робот PAP
2. Монтаж CrashBox Drive /i PAP на робота

1

*	Настановний штифт у фланці робота

Дотримуйтеся моменту затяжки під час установки фланця на робота:

Макс. момент затяжки для гвинтів класу міцності 8.8:

M4	3,3 Н·м / 2,43 фунто-фута
M5	5,0 Н·м / 3,69 фунто-фута
M6	6,0 Н·м / 4,43 фунто-фута
M8	27,3 Н·м / 20,14 фунто-фута
M10	54 Н·м / 39,83 фунто-фута
M12	93 Н·м / 68,60 фунто-фута

2

3

1. Складання системних компонентів – робот PAP

IMPORTANT! Only fit the drive unit when the welding machine is switched off.

1

2

3

Do not damage the control plug with the gas pin!

4

1. Складання системних компонентів – робот PAP
2. Монтаж WF Robacta Drive на робота PAP

IMPORTANT! Only fit the drive unit when the welding machine is switched off.

1

2

3

Do not damage the control plug with the gas pin!

4

1. Складання системних компонентів – робот PAP
2. Монтаж WF Robacta Drive на робота PAP

1

2

3

4

5

6

1. Складання системних компонентів – робот PAP

1

2

3Проведіть шланги з’єднувального шлангового пакета через хомути.

4Закрийте хомути.

1. Складання системних компонентів – робот PAP
2. Монтаж з’єднувального шлангового пакета

1

2

3Проведіть шланги з’єднувального шлангового пакета через хомути.

4Закрийте хомути.

1. Складання системних компонентів – робот PAP

1. Складання системних компонентів – робот PAP
2. Підключення SplitBox SB 500i R PAP до системних компонентів

1. Складання системних компонентів – робот PAP
2. Підключення SplitBox SB 500i R PAP до системних компонентів

1. Складання системних компонентів – робот PAP
2. Підключення SplitBox SB 500i R PAP до системних компонентів

ВАЖЛИВО! Щоразу, коли шланговий пакет зварювального пальника встановлюється або знімається, переконайтеся, що муфта чиста та суха. Приберіть будь-яку охолоджувальну рідину, яка могла стекти з муфти.

1

2

3

4

Монтаж SplitBox SB 60i R показано на прикладі правобічного виконання апарата. У разі лівобічного виконання апарата слід виконати монтаж дзеркально.

1

2

1. Подальше складання системних компонентів

Монтаж SplitBox SB 60i R показано на прикладі правобічного виконання апарата. У разі лівобічного виконання апарата слід виконати монтаж дзеркально.

1

2

1. Подальше складання системних компонентів
2. Монтаж SplitBox SB 60i R

Монтаж SplitBox SB 60i R показано на прикладі правобічного виконання апарата. У разі лівобічного виконання апарата слід виконати монтаж дзеркально.

1

2

1. Подальше складання системних компонентів
2. Монтаж SplitBox SB 60i R

1

2

3

1. Подальше складання системних компонентів
2. Монтаж SplitBox SB 60i R

1

2

* Залежно від поверхні для настінного монтажу потрібні різні кріплення.
Особа, яка виконує монтаж, відповідає за вибір правильного кріплення.

3

УВАГА!

Використовуйте балансир для шлангових пакетів, довших за 1,75 м.

Розмістіть балансир на середині довжини шлангового пакета.