LogoTPS/i Robotics Push/Pull, CMT
  • uk
    • Контактні дані
    • Вихідні дані
    • Умови та положення
    • Декларація про конфіденційність даних
    • Положення про використання файлів cookie
    • 028-18032025
    • Правила техніки безпеки
      • Пояснення попереджень щодо безпеки
      • Загальні положення
      • Належне застосування
      • Умови навколишнього середовища
      • Обов'язки компанії, що експлуатує пристрій
      • Обов'язки персоналу
      • Підключення до електромережі
      • Захист зварювальника та інших осіб
      • Небезпека отруєння токсичними газами й випарами
      • Небезпека, пов'язана з іскрами
      • Ризик ураження мережевим і зварювальним струмом
      • Блукаючі зварювальні струми
      • Класифікація електромагнітної сумісності (ЕМС) пристроїв
      • Заходи із забезпечення ЕМС
      • Заходи для запобігання електромагнітним перешкодам
      • Зони підвищеної небезпеки
      • Вимоги до захисного газу
      • Балони із захисним газом є джерелом підвищеної небезпеки
      • Небезпека через витік захисного газу.
      • Заходи безпеки в місці встановлення та під час транспортування
      • Заходи безпеки під час звичайної експлуатації
      • Уведення до експлуатації, обслуговування та ремонт
      • Перевірка на безпеку
      • Утилізація
      • Sicherheitskennzeichnung
      • Резервне копіювання даних
      • Авторське право
      • Опис попереджувальних знаків на пристрої
    • Конфігурація системи
      • Конфігурації системи – звичайний робот
        • PowerDrive with wire drum
        • PowerDrive with wire drum and external wirefeeding hose
        • PushPull with 4-roller unreeling wirefeeder and wire drum
        • PushPull with 4-roller unreeling wirefeeder and wirespool
        • PushPull with SB 60i, 4-roller unreeling wirefeeder and wirespool
        • PushPull with 2-roller unreeling wirefeeder, wire drum and external wirefeeding hose
        • CMT with SB 60i, 4-roller unreeling wirefeeder and wire drum
        • CMT with SB 500i, 4-roller unreeling wirefeeder, wire drum and external wirefeeding hose
        • CMT with SB 60i, 4-roller unreeling wirefeeder and wire spool
      • Конфігурації системи – PAP
        • PowerDrive with wire drum
        • PushPull with 4-roller unreeling wirefeeder and wire drum
        • PushPull with 4-roller unreeling wirefeeder and wirespool
        • PushPull with 2-roller unreeling wirefeeder and wire drum
        • PushPull with wire buffer, 4-roller unreeling wirefeeder and wire drum
        • PushPull with wire buffer, 4-roller unreeling wirefeeder and wirespool
        • CMT with SB 60i, 4-roller unreeling wirefeeder and wire drum
        • CMT with SB 500i, 4-roller unreeling wirefeeder and wire drum
        • CMT with SB 500i, 4-roller unreeling wirefeeder and wire spool
    • Системні компоненти
      • SplitBox SB 500i R
        • Концепція пристрою
        • Належне використання
        • Безпека
        • Попереджувальні знаки на пристрої
      • SplitBox SB 60i R
        • Концепція пристрою
        • Належне використання
        • Безпека
        • Попереджувальні знаки на пристрої
      • Дротовий буфер TPSi
        • Загальні відомості
      • CrashBox /i
        • Загальні відомості
        • Примітка щодо правильної роботи CrashBox
        • Компоненти, необхідні для встановлення
        • Концепція пристрою
        • Сфери використання
        • Інформація про ремонт CrashBox
        • Комплект постачання
      • WF Robacta Drive
        • Загальні відомості
        • Попереджувальні знаки на пристрої
      • Шланговий пакет PushPull
        • Загальні відомості
        • Комплект постачання
      • Пальник для роботизованого зварювання
        • Безпека
        • Загальні відомості
      • WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R
        • Safety
        • Device concept
        • Застосування
        • Належне використання
        • Попереджувальні знаки на пристрої
      • З’єднувальний шланговий пакет
        • General
        • General
      • PowerLiner
        • Загальні відомості
      • WireSense
        • General
        • Вимоги
        • How it works
        • WireSense - edge detection
        • WireSense - contour detection
        • Технічні відомості
      • Кріплення камери OPT/i
        • Загальні відомості
        • Шаблон для свердління
    • Органи керування, роз'єми та механічні компоненти
      • Загальні відомості
        • Безпека
        • Загальні відомості
      • SplitBox SB 500i R / SB 500i R PAP
        • Елементи керування, роз’єми та механічні компоненти SB 500i R
        • Елементи керування, роз’єми та механічні компоненти SB 500i R PAP
      • SplitBox SB 60i R
        • SB 60i R:
          control elements, connections and mechanical components
        • SB 60i R /L:
          control elements, connections and mechanical components
      • WF 25i Robacta Drive / WF 60i Robacta Drive CMT
        • Панель керування WF 25i Robacta Drive / WF 60i Robacta Drive CMT
        • Індикатори стану
      • WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R
        • Елементи керування, роз’єми та механічні компоненти
      • Функції кнопок перевірки газу, втягування дроту та заправлення дроту
        • Функції кнопок перевірки газу, втягування дроту та заправлення дроту
    • Складання системних компонентів – звичайний робот
      • Загальні відомості
        • Safety
        • Послідовність складання, звичайний робот
      • Монтаж SplitBox SB 500i R
        • Установка кріплення для пристрою подачі дроту
        • Монтаж SB 500i R
      • Монтаж CrashBox /i на робота
        • Монтаж CrashBox /i на робота
        • Монтаж CrashBox/i Dummy на робота
      • Монтаж WF Robacta Drive на звичайного робота
        • Fitting the hosepack to the WF Robacta Drive (conventional)
        • Монтаж WF Robacta Drive на робота (звичайний варіант)
        • Монтаж WF Robacta Drive на робота
        • Оптимальне розташування шлангового пакета
      • Монтаж з’єднувального шлангового пакета
        • Монтаж з’єднувального шлангового пакета Standard на робота
      • Підключення шлангового пакета MHP W
        • Підключення шлангового пакета MHP W
      • Підключення SplitBox SB 500i R до системних компонентів
        • Safety
        • Загальні відомості
        • Підключення SplitBox SB 500i R до системних компонентів
    • Складання системних компонентів – робот PAP
      • Обертання осей і термін служби шлангового пакета зварювального пальника
        • Загальні відомості
        • Рекомендоване обертання осей
        • Максимальне обертання осей
        • Термін служби шлангового пакета залежно від обертання п’ятої та шостої осей робота
      • Загальні відомості
        • Safety
        • Послідовність складання, робот PAP
      • Монтаж SplitBox SB 500i R PAP
        • Монтаж SB 500i R PAP
      • Монтаж CrashBox Drive /i PAP на робота
        • Монтаж CrashBox Drive /i PAP на робота
        • Установлення CrashBox Drive /i PAP Dummy на робота
      • Монтаж WF Robacta Drive на робота PAP
        • Fitting the hosepack to the WF Robacta Drive (PAP)
        • Монтаж WF Robacta Drive на робота (PAP)
      • Монтаж з’єднувального шлангового пакета
        • Монтаж з’єднувального шлангового пакета PAP на робота
      • Підключення SplitBox SB 500i R PAP до системних компонентів
        • Safety
        • Загальні відомості
        • Підключення SplitBox SB 500i R PAP до системних компонентів
    • Подальше складання системних компонентів
      • Монтаж SplitBox SB 60i R
        • Монтаж SB 60i на робота
        • Монтаж SB 60i на балансирі
        • Монтаж SB 60i на стіні
        • Підключення шлангового пакета зварювального пальника до SplitBox SB 60i R
      • Монтаж дротового буфера TPSi
        • Монтаж дротового буфера TPSi
        • Підключення кабелю керування до дротового буфера
      • Монтаж розмотувального механізму подавання дроту
        • Fitting the unreeling wirefeeder
      • Під’єднання подовжувального шлангового пакета
        • Під’єднання подовжувального шлангового пакета
      • Монтаж корпусу пальника на WF Robacta Drive
        • Монтаж ощадливого газового сопла
        • Монтаж каналу подавання дроту всередині корпусу пальника
        • Fitting the torch body to the WF Robacta Drive
      • Монтаж кріплення камери OPT/i
        • Навантажувальна здатність кріплення камери OPT/i
        • Безпека
        • Монтаж кріплення камери OPT/i
      • Монтаж каналу подавання дроту
        • Монтаж каналу подавання дроту (розмотувальний механізм подавання дроту – SplitBox SB 500i R)
        • Монтаж каналу подавання дроту (розмотувальний механізм подавання дроту – WF Robacta Drive із зовнішнім шлангом для подавання дроту)
        • Монтаж PowerLiner (розмотувальний механізм подавання дроту – WF Robacta Drive із зовнішнім шлангом для подавання дроту)
        • Монтаж каналу подавання дроту (розмотувальний механізм подавання дроту – дротовий буфер)
        • Монтаж каналу подавання дроту (SplitBox – WF 25i із внутрішнім каналом подавання дроту)
        • Монтаж каналу подавання дроту (дротовий буфер – SplitBox SB 500i для WF Robacta Drive із внутрішнім шлангом для подавання дроту)
        • Монтаж каналу подавання дроту (дротовий буфер – WF Robacta Drive із зовнішнім шлангом для подавання дроту)
        • Монтаж каналу подавання дроту всередині шлангового пакета зварювального пальника
    • Запуск
      • Вставлення/заміна подавальних роликів
        • Загальні відомості
        • Механізм WF 25i Reel 4R: вставлення / заміна роликів подачі дроту в 4-роликовому приводі
        • WF 30i Reel 2R: Inserting/replacing feed rollers for the 2-roller drive
        • Вставлення / заміна роликів подачі дроту WF 25i Robacta Drive
        • Вставлення / заміна роликів подачі дроту WF 60i Robacta Drive CMT
      • Подача дротового електрода
        • Insulated routing of wire electrode to wirefeeder
        • Подача дротового електрода
        • Setting the contact pressure for the WF 25i Robacta Drive
        • Setting the contact pressure for the WF 60i Robacta Drive CMT
      • Запуск
        • Вимоги
        • Загальні відомості
    • Пошук та усунення несправностей, обслуговування й утилізація
      • Усунення несправностей
        • Safety
        • Діагностика несправностей
      • Догляд, обслуговування та утилізація
        • Загальні відомості
        • Safety
        • Перед кожним запуском
        • Будьте особливо уважні з кільцями круглого перерізу.
        • Whenever the welding torch or torch hosepack is changed
        • Changing the torch hosepack, changing the interconnecting hosepack
        • Що 6 місяців
        • "Stop" coolant pump service position - Working mode 17
        • Recognising faulty wearing parts
        • Заміна затискного важеля WF 25i Robacta Drive
        • Заміна затискного важеля WF 60i Robacta Drive CMT
        • Заміна ощадливого газового сопла WF Robacta Drive
        • Заміна каналу подавання дроту SB 60i R
        • Заміна напрямної дротового буфера TPSi
        • Зміна напрямку роботи дротового буфера TPSi
        • Заміна важеля дротового буфера TPSi
        • Монтаж деталей, що зношуються, на корпус пальника
        • MTG d, MTW d, MTB - Fitting wear parts to the burner body
        • Монтаж деталей, що зношуються, на корпус пальника – MTW 700 i
        • Зняття CrashBox PAP з робота
        • Утилізація
    • Технічні дані
      • SB 500i R, R (лівобічний варіант), PAP
        • SB 500i R, R (лівобічна версія), PAP
      • SB 60i R
        • SB 60i R
      • CrashBox /i
        • CrashBox /i
      • Шланговий пакет PushPull
        • Шлангові пакети з газовим охолодженням PushPull
        • Шлангові пакети з рідинним охолодженням PushPull
      • WF 25i Robacta Drive
        • WF 25i Robacta Drive /G
        • WF 25i Robacta Drive /W
      • WF 60i Robacta Drive CMT
        • WF 60i Robacta Drive CMT /G
        • WF 60i Robacta Drive /W CMT
      • WF 25i REEL R /4R/G/W
      • WF 30i REEL R /2R/G/W
      • Пальник для роботизованого зварювання
        • Пальники для роботизованого зварювання з газовим охолодженням
        • Пальники для роботизованого зварювання з рідинним охолодженням
      • З’єднувальні шлангові пакети
        • HP 70i
        • HP 95i
        • HP 120i
        • HP 70i, кабель HP PC HD 70

    TPS/i Robotics Push/Pull, CMT інструкції з експлуатації

    Звичайний огляд, внутрішній шланг для подавання дроту
    Звичайний огляд, зовнішній шланг для подавання дроту
    Огляд PAP
    Огляд звичайного процесу CMT
    Огляд PAP CMT
    Підходить для звичайних роботів
    Підходить для роботів PAP
    Введення в експлуатацію
    Усунення несправностей
    Обслуговування
    Заміна шлангового пакета
    Технічні дані
    Запасні частини

    Правила техніки безпеки

    Пояснення попереджень щодо безпеки

    ПОПЕРЕДЖЕННЯ!

    Означає безпосередню небезпеку.

    Якщо її не уникнути, вона призведе до загибелі або серйозного травмування персоналу.

    НЕБЕЗПЕЧНО!

    Означає потенційно небезпечну ситуацію.

    Якщо її не уникнути, вона може призвести до загибелі або серйозного травмування персоналу.

    ОБЕРЕЖНО!

    Означає ситуацію, яка може призвести до травмування або пошкодження майна.

    Якщо її не уникнути, вона може призвести до незначного травмування та (або) пошкодження майна.

    УВАГА!

    Означає ризик виробничого браку або пошкодження обладнання.

    1. Правила техніки безпеки

    Пояснення попереджень щодо безпеки

    ПОПЕРЕДЖЕННЯ!

    Означає безпосередню небезпеку.

    Якщо її не уникнути, вона призведе до загибелі або серйозного травмування персоналу.

    НЕБЕЗПЕЧНО!

    Означає потенційно небезпечну ситуацію.

    Якщо її не уникнути, вона може призвести до загибелі або серйозного травмування персоналу.

    ОБЕРЕЖНО!

    Означає ситуацію, яка може призвести до травмування або пошкодження майна.

    Якщо її не уникнути, вона може призвести до незначного травмування та (або) пошкодження майна.

    УВАГА!

    Означає ризик виробничого браку або пошкодження обладнання.

    1. Правила техніки безпеки

    Загальні положення

    Цей пристрій виготовлено з використанням найновіших технологій і дотриманням визнаних стандартів безпеки. Неправильне використання або використання не за призначенням може призвести до:
    • травмування або загибелі оператора або сторонніх осіб;
    • пошкодження пристрою та іншого майна компанії, що експлуатує пристрій;
    • неефективної роботи пристрою.
    Усі особи, що здійснюють введення в експлуатацію, власне експлуатацію, технічне та сервісне обслуговування, повинні:
    • мати належну кваліфікацію;
    • мати певний рівень знань щодо автоматичного зварювання;
    • повністю ознайомитися із цією інструкцією з експлуатації, а також з інструкціями з експлуатації системних компонентів і дотримуватися вимог, наведених у цих інструкціях.

    Інструкція з експлуатації має завжди зберігатися в місці використання пристрою. Окрім інструкції з експлуатації, потрібно дотримуватися всіх місцевих стандартів і нормативних вимог, що стосуються запобігання нещасним випадкам і захисту навколишнього середовища.

    Вимоги до попереджувального та застережного маркування на пристрої:
    • маркування має бути чітко видиме;
    • маркування не повинно бути пошкоджене;
    • заборонено видаляти маркування;
    • заборонено затуляти, заклеювати або зафарбовувати маркування.

    Місця нанесення попереджувального та застережного маркування вказано в інструкції з експлуатації пристрою, розділ «Загальні відомості».
    Перед введенням пристрою в експлуатацію потрібно усунути всі несправності, що можуть становити небезпеку.
    Це потрібно для вашої ж безпеки!

    1. Правила техніки безпеки

    Належне застосування

    Пристрої та компоненти, описані в цій інструкції з експлуатації, призначено виключно для автоматизованих зварювальних установок MIG/MAG у поєднанні з компонентами Fronius.
    Будь-яке інше використання вважається неналежним. Виробник не несе жодної відповідальності за будь-яку шкоду, заподіяну внаслідок такого використання.

    Належне використання передбачає:
    • уважне ознайомлення із цією інструкцією з експлуатації та виконання всіх викладених у ній вимог;
    • знання та ретельне дотримання всіх вимог, указаних у попереджувальному та застережному маркуванні;
    • виконання всіх передбачених інспекцій і робіт з обслуговування.

    Виробник також не несе відповідальності за неочікувані чи неправильні результати робіт.

    1. Правила техніки безпеки

    Умови навколишнього середовища

    Експлуатація або зберігання пристрою в умовах, що відрізняються від прописаних тут, вважається неналежним використанням. Виробник не несе жодної відповідальності за будь-яку шкоду, заподіяну внаслідок такого використання.

    Діапазон температур навколишнього середовища
    • під час експлуатації: -10 °C …+ 40 °C (+14 °F…+104 °F)
    • під час транспортування та зберігання: -20 °C…+55 °C (-4 °F…+131 °F)
    Відносна вологість:
    • до 50 % для 40 °C (104 °F)
    • до 90 % для 20 °C (68 °F)

    У навколишньому повітрі не повинно бути пилу, кислот, корозійних газів або речовин тощо.
    Пристрій можна використовувати на висотах до 2000 м (6561 фут 8,16 дюйма) над рівнем моря.

    1. Правила техніки безпеки

    Обов'язки компанії, що експлуатує пристрій

    Компанія, що експлуатує пристрій, повинна допускати до роботи з ним лише осіб, які:
    • знайомі з базовими правилами техніки безпеки на робочому місці та запобігання нещасним випадкам і пройшли інструктаж із використання пристрою;
    • ознайомилися з цією інструкцією з експлуатації, особливо з розділом «Правила техніки безпеки», і розписалися в журналі техніки безпеки;
    • пройшли належне навчання, щоб забезпечити потрібні результати робіт.

    Необхідно проводити регулярні інспекції, щоб переконатися, що оператори дотримуються правил техніки безпеки під час роботи.

    1. Правила техніки безпеки

    Обов'язки персоналу

    Перед використанням пристрою всі працівники повинні:
    • ознайомитися з основними правилами техніки безпеки на робочому місці та запобігання нещасним випадкам;
    • ознайомитися з цією інструкцією з експлуатації, зокрема з розділом «Правила техніки безпеки», а також розписатися в журналі техніки безпеки, що вони розуміють ці правила і будуть дотримуватися їх.

    Перш ніж залишити робоче місце, забезпечте такі умови, щоб за вашої відсутності не сталося травм або пошкодження майна.

    1. Правила техніки безпеки

    Підключення до електромережі

    Потужні пристрої можуть знизити якість напруги в мережі через високий споживаний струм.

    Це може впливати на кількість підключених пристроїв через зазначені нижче фактори:
    • обмеження кількості підключених пристроїв;
    • критерії, що стосуються максимального допустимого повного електричного опору мережі *);
    • критерії, що стосуються мінімальної допустимої потужності короткого замикання *);

    *) у точці підключення до електромережі спільного користування,
    див. розділ «Технічні дані».

    У цьому разі компанія або особа, що використовує пристрій, повинна переконатися, що пристрій можна підключати до електромережі, за потреби порадившись із представниками енергопостачальної компанії.

    ВАЖЛИВО! Переконайтеся, що для підключення до електромережі встановлено належне заземлення.

    1. Правила техніки безпеки

    Захист зварювальника та інших осіб

    Усі особи, що працюють із пристроєм, наражають себе на небезпеку з огляду на численні фактори ризику, серед яких:
    • іскри та розжарені частинки металу;
    • випромінення дуги, яке може пошкодити очі та шкіру;
    • електромагнітні поля, які можуть становити небезпеку для осіб з імплантованими кардіостимуляторами;
    • ризик ураження мережевим і зварювальним струмом;
    • підвищений рівень шуму;
    • шкідливі випари та гази, що виділяються під час зварювання.
    Під час роботи з пристроєм потрібно надягати відповідний захисний одяг. Захисний одяг повинен мати такі характеристики:
    • вогнестійкість;
    • відсутність вологи й електропровідності;
    • одяг має закривати все тіло, бути непошкодженим і в хорошому стані;
    • наявність захисної каски;
    • штанини не повинні бути закочені.
    Захисний одяг складається з багатьох елементів. Оператори повинні:
    • захищати очі та обличчя від УФ-випромінювання, високих температур та іскор за допомогою захисного шолома зі світлофільтром;
    • надягати під шолом захисні окуляри з бічними щитками;
    • носити міцне взуття, що забезпечує ізоляцію навіть в умовах підвищеної вологості;
    • захищати руки за допомогою спеціальних рукавичок (що забезпечують електроізоляцію й захист від високих температур);
    • носити захисні навушники, щоб зменшити вплив шуму та захистити органи слуху від пошкодження.
    Не допускайте сторонніх осіб, особливо дітей, у робочу зону, коли ввімкнено пристрій або триває зварювання. Якщо, незважаючи на це, поблизу перебувають сторонні:
    • попередьте їх про всі фактори небезпеки (ризик осліплення світлом дуги, опіків від іскор, вдихання шкідливих зварювальних випарів, ураження мережевим і зварювальним струмом, високий рівень шуму тощо);
    • забезпечте їх необхідним захисним спорядженням;
    • або ж встановіть необхідні захисні екрани або штори.
    1. Правила техніки безпеки

    Небезпека отруєння токсичними газами й випарами

    Дим, що виникає під час зварювання, містить отруйні гази та випари.

    Зварювальний дим містить речовини, що спричиняють рак. Про це йдеться у монографії № 118 Міжнародної агенції з дослідження раку.

    Під час роботи необхідно вмикати пристрій для відведення диму, встановлений безпосередньо на його джерелі, та систему відсмоктування, якою обладнано приміщення.
    За можливості використовуйте зварювальний пальник із вбудованим димовідсмоктувачем.

    Пильнуйте, щоб зварювальний дим і гази не потрапляли в обличчя.

    Для усунення випарів та шкідливих газів необхідно вживати перелічених далі запобіжних заходів:
    • слід уникати вдихання випарів;
    • потрібно відводити їх від робочої зони за допомогою належного приладдя;

    слід стежити за тим, аби до приміщення надходило достатньо свіжого повітря; необхідно, щоб рівень вентиляції приміщення становив щонайменше 20 м³ на годину;

    за недостатнього рівня вентилювання слід на час зварювання надівати зварювальний шолом із функцією подавання свіжого повітря.

    У разі виникнення сумнівів щодо достатності рівня відсмоктування потрібно порівняти заміряні рівні шкідливих викидів із граничними значеннями.

    Рівень токсичності зварювального диму визначають такі чинники:
    • метали, з яких виготовлено деталь;
    • електроди;
    • покриття;
    • мийні засоби, знежирювачі тощо;
    • застосовуваний процес зварювання.

    Характеристики перелічених вище компонентів наведено в їх паспортах безпеки та відповідних інструкціях виробника.

    Рекомендації щодо сценаріїв впливу, заходів з урахування чинників ризиків та визначення умов праці містяться на веб-сайті Європейської асоціації з питань зварювання European Welding Association у розділі Health & Safety (Здоров’я та безпека) (https://european-welding.org).

    Легкозаймисті випари (наприклад розчинника) потрібно відводити від зони випромінення дуги.

    Після завершення зварювання закрийте вентиль балона із захисним газом або газопроводу.

    1. Правила техніки безпеки

    Небезпека, пов'язана з іскрами

    Іскри можуть призвести до пожежі або вибуху.

    Зварювання поблизу від легкозаймистих матеріалів забороняється.

    Легкозаймисті матеріали повинні перебувати на відстані щонайменше 11 метрів (36 футів 1,07 дюйма) від зварювальної дуги. Якщо це неможливо, такі матеріали потрібно накрити відповідним покриттям.

    На робочому місці потрібно тримати перевірений вогнегасник належного типу, який має бути готовим до використання.

    Іскри та частинки розжареного металу також можуть потрапити в прилеглі зони через маленькі щілини або отвори. Потрібно вжити необхідних заходів для запобігання пожежі або травмуванню.

    Забороняється проводити зварювання в пожежонебезпечних і вибухонебезпечних місцях або поблизу від герметичних балонів, ємностей або труб, якщо ці балони, ємності або труби не підготовлені відповідно до вимог державних чи міжнародних стандартів.

    Забороняється виконувати зварювання ємностей, що містили гази, пальне, мінеральні оливи або подібні продукти. Залишки цих речовин можуть спричинити вибух.

    1. Правила техніки безпеки

    Ризик ураження мережевим і зварювальним струмом

    Ураження електричним струмом може призвести до смерті.

    Не торкайтесь елементів, що перебувають під струмом, зовні та всередині пристрою.

    Під час зварювання MIG/MAG і TIG зварювальний дріт, котушка з дротом, ролики подачі дроту й усі металеві елементи, що контактують зі зварювальним дротом, перебувають під напругою.

    Обов’язково встановлюйте пристрій подачі дроту на поверхню з достатніми ізоляційними властивостями або використовуйте відповідне ізольоване кріплення для пристрою подавання дроту.

    Захистіть себе та інших від потенціалу заземлення за допомогою належним чином ізольованої сухої платформи або екрана. Платформа або екран повинні закривати всю ділянку, на якій людину може уразити потенціал заземлення.

    Усі кабелі та проводи мають бути правильно підібрані, без пошкоджень, належним чином ізольовані й зафіксовані. Роз’єми зі слабким контактом, обпалені, пошкоджені кабелі й кабелі неналежного розміру слід відразу замінювати.
    Щоразу перед застосуванням надійно закріплюйте з’єднання за допомогою рукоятки.
    У разі використання силових кабелів із байонетним роз’ємом проверніть силовий кабель навколо поздовжньої осі щонайменше на 180° та перевірте натяганням.

    Не обмотуйте кабелі та проводи довкола тіла чи кінцівок.

    Правила поводження з електродами (стрижневий електрод, вольфрамовий електрод, зварювальний дріт тощо):
    • забороняється занурювати електрод у рідину для охолодження;
    • забороняється торкатись електрода, коли зварювальну систему ввімкнуто.

    Між зварювальними електродами двох зварювальних систем може виникнути подвійна напруга холостого ходу. За певних умов одночасний контакт тіла з двома електродами під напругою може призвести до смерті.

    Мережний кабель має регулярно перевіряти кваліфікований електрик, аби переконатися, що з’єднання із заземленням функціонує належним чином.

    Для належного функціонування пристрої з класом захисту І можна підключати лише до мереж живлення, що мають з’єднання із заземленням, та до роз’ємів, які оснащені з’єднанням із заземленням.

    Підключати пристрій до мережі живлення без з’єднання із заземленням та до роз’єму без з’єднання із заземленням можна лише в тому разі, якщо виконуються всі державні нормативні вимоги щодо захисного розділення електричного кола.
    Інакше такий спосіб вважатиметься грубим недбальством. Виробник не несе жодної відповідальності за будь-яку шкоду, заподіяну внаслідок такого використання.

    За потреби забезпечте достатнє заземлення деталі.

    Вимикайте пристрої, що не використовуються.

    Під час роботи на висоті використовуйте захисне спорядження.

    Перед виконанням будь-яких робіт із пристроєм вимкніть його та відключіть від електромережі.

    Прикріпіть до пристрою чітко видимий і зрозумілий застережний знак, що забороняє підключати пристрій до електромережі та вмикати його.

    Після відкриття корпусу пристрою:
    • розрядіть усі компоненти, що мають залишковий заряд;
    • переконайтеся, що всі компоненти пристрою розряджені.

    Якщо потрібно виконувати роботи з деталями під напругою, доручіть іще одній людині від’єднати пристрій від електромережі в потрібний момент.

    1. Правила техніки безпеки

    Блукаючі зварювальні струми

    Якщо не дотримуватися наведених нижче інструкцій, блукаючі зварювальні струми можуть призвести до таких наслідків:
    • пожежа;
    • перегрівання компонентів, що під'єднані до деталі;
    • незворотне пошкодження з’єднань із заземленням;
    • пошкодження пристрою та іншого електричного обладнання.

    Переконайтеся, що деталь надійно закріплено за допомогою хомута.

    Закріпіть хомут якомога ближче до зони зварювання.

    Належним чином ізолюйте пристрій від струмопровідного середовища, наприклад забезпечте ізолювання від струмопровідної підлоги або струмопровідних підставок.

    У разі використання розподільних коробок або пристроїв для підключення двох зварювальних пальників потрібно враховувати таку інформацію: Електрод зварювального пальника / тримача електрода, перебуває під струмом, навіть коли не використовується. Під час зберігання зварювальний пальник / тримач електрода слід належно ізолювати.

    Під час автоматизованого зварювання MIG/MAG направляйте дротовий електрод від барабана зварювального дроту, великої котушки або котушки з дротом тільки до пристрою подавання дроту з ізоляцією.

    1. Правила техніки безпеки

    Класифікація електромагнітної сумісності (ЕМС) пристроїв

    Пристрої, що належать до класу ЕМС A:
    • призначено для використання лише у виробничих зонах;
    • можуть створювати лінійні та випромінювані перешкоди в інших місцях.
    Пристрої, що належать до класу ЕМС B:
    • мають рівні випромінювань, що дають змогу використовувати їх у житлових і виробничих зонах. Це також стосується житлових зон із постачанням електроенергії з електромереж спільного користування, що мають низьку напругу.

    Клас ЕМС пристрою вказаний на його заводській табличці або в технічних даних

    1. Правила техніки безпеки

    Заходи із забезпечення ЕМС

    У певних випадках, незважаючи на те, що рівні електромагнітних випромінювань пристрою не перевищують стандартних граничних значень, пристрій може створювати перешкоди в зоні використання (наприклад, якщо в цьому місці розташоване чутливе обладнання або пристрій розміщено поблизу радіо- чи телевізійних приймачів).
    У такому разі компанія, що експлуатує пристрій, має вжити належних заходів для виправлення ситуації.

    Перевірте та оцініть стійкість обладнання, що розташоване поблизу, до електромагнітних перешкод згідно з державними чи міжнародними нормативними вимогами. Приклади обладнання, що може бути чутливим до перешкод, створюваних пристроєм:
    • захисні пристрої;
    • лінії електропередачі, кабелі для передавання сигналів і даних;
    • комп’ютерні та телекомунікаційні пристрої;
    • вимірювальні та калібрувальні пристрої.
    Додаткові заходи забезпечення електромагнітної сумісності:
    1. Підключення до мережі:
      • якщо електромагнітні перешкоди виникають попри належне підключення до електромережі, потрібно вжити додаткових заходів (наприклад, установити відповідний мережний фільтр).
    2. Зварювальні кабелі:
      • повинні бути якомога коротшими;
      • повинні прокладатися якомога ближче один до одного (щоб запобігти виникненню електромагнітного поля);
      • повинні розташовуватися якомога далі від інших кабелів.
    3. Вирівнювання потенціалів
    4. Заземлення деталі:
      • за потреби встановіть заземлення з використанням відповідних конденсаторів.
    5. Екранування (за потреби):
      • екрануйте інші пристрої поблизу;
      • екрануйте всю зону, де проводиться зварювання.
    1. Правила техніки безпеки

    Заходи для запобігання електромагнітним перешкодам

    Електромагнітні поля можуть здійснювати шкідливий для здоров’я вплив, який ще не до кінця вивчено медициною:
    • вони можуть негативно впливати на здоров’я людей, що перебувають поблизу, наприклад осіб з імплантованими кардіостимуляторами або тих, хто користується слуховими апаратами;
    • особи з імплантованими кардіостимуляторами повинні порадитися з лікарем, перш ніж наближатися до пристрою чи місця, де проводиться зварювання;
    • з міркувань безпеки стежте за тим, щоб відстань між зварювальними кабелями та головою/торсом зварювальника була якомога більшою;
    • не переносьте зварювальні кабелі та шлангові пакети на плечах і не намотуйте їх навкруги частин тіла.
    1. Правила техніки безпеки

    Зони підвищеної небезпеки

    Бережіть руки, волосся, одяг та інструменти від контактів із рухомими деталями, як-от:
    • вентилятори;
    • шестерні;
    • ролики;
    • осі;
    • котушки з дротом і зварювальні дроти.

    Не торкайтеся шестерень механізму подачі дроту або інших елементів, що обертаються.

    Кришки та бічні панелі слід відкривати або знімати лише під час технічного обслуговування і ремонту.

    Під час експлуатації
    • Переконайтеся, що всі кришки закриті й усі бічні панелі встановлено належним чином.
    • Не відкривайте кришки та бічні панелі.

    Зварювальний дріт, що виступає зі зварювального пальника, може спричинити травму (порізи рук, травми обличчя та очей тощо).
    Тому не спрямовуйте зварювальний пальник (у системах із пристроями подачі дроту) на тіло та використовуйте відповідні захисні окуляри.

    Щоб уникнути опіків, не торкайтеся деталі в процесі та після зварювання.

    Від деталей, що охолоджуються, може відлітати шлак. Тому під час робіт із деталями використовуйте захисні пристрої, що відповідають вимогам, а також подбайте про належний захист усіх присутніх осіб.

    Перед виконанням робіт зі зварювальним пальником та іншими елементами, що нагріваються до високих температур, потрібно дати їм охолонути.

    У пожежонебезпечних і вибухонебезпечних зонах потрібно вживати спеціальних заходів.
    Дотримуйтеся відповідних державних і міжнародних нормативних вимог.

    Зварювальні апарати для роботи в зонах із підвищеною небезпекою ураження електричним струмом (наприклад, на котлах) мають бути позначені спеціальним символом (Безпека). Однак сам зварювальний апарат не має розміщуватися в таких зонах.

    Ризик опіків внаслідок витоку охолоджувальної рідини. Вимкніть блок охолодження, перш ніж від’єднати роз’єми подачі та повернення охолоджувальної рідини.

    Під час роботи з охолоджувальною рідиною дотримуйтеся вказівок, наведених у її паспорті безпеки. Паспорт безпеки охолоджувальної рідини можна отримати в сервісному центрі або на веб-сайті виробника.

    У разі переміщення пристроїв за допомогою крана використовуйте лише призначений для цього вантажозахватний пристрій від виробника.

    • Ланцюги або троси потрібно фіксувати до всіх точок підвісу вантажозахватного пристрою.
    • Ланцюги та троси повинні мати мінімальний можливий кут відхилення відносно вертикалі.
    • Зніміть газовий балон і пристрій подачі дроту (пристрої MIG/MAG і TIG).

    Під час приєднання крана до пристрою подачі дроту в процесі зварювання завжди використовуйте відповідний ізоляційний підвіс для пристрою подавання дроту (пристрої MIG/MAG і TIG).

    Виконувати зварювання за допомогою пристрою під час транспортування краном можна лише за наявності чіткої вказівки в інструкціях із належного застосування пристрою.

    Якщо пристрій оснащено ременем або ручкою для перенесення, їх можна використовувати лише для перенесення вручну. Ремінь для перенесення не призначений для транспортування пристрою за допомогою крана, автонавантажувача та інших механічних підйомників.

    Усе підйомне обладнання (ремені, скоби, ланцюги тощо), яке використовується разом із пристроєм і його елементами, потребує регулярної перевірки (зокрема на предмет механічних пошкоджень, корозії та змін, спричинених іншими зовнішніми факторами).
    Інтервал і обсяг перевірки мають відповідати, як мінімум, вимогам чинних державних стандартів і директив.

    Ризик несподіваного витоку захисного газу, що не має кольору та запаху, у разі використання адаптера роз’єму для подачі захисного газу. Перед встановленням використовуйте відповідну тефлонову стрічку для ущільнення різьби адаптера роз’єму для подачі захисного газу на боковій панелі пристрою.

    1. Правила техніки безпеки

    Вимоги до захисного газу

    Забруднений захисний газ, особливо в кільцевих проводах, може спричинити пошкодження обладнання та зниження якості зварювання.
    Дотримуйтеся таких вимог до якості захисного газу:
    • Зернистість: < 40 мкм.
    • Точка роси під тиском: < −20 °C.
    • Макс. вміст оливи: < 25 мг/м³.

    Використовуйте фільтри за потреби.

    1. Правила техніки безпеки

    Балони із захисним газом є джерелом підвищеної небезпеки

    Балони містять захисний газ під тиском і можуть вибухнути в разі пошкодження. Балони із захисним газом є частиною зварювального обладнання й потребують обережного ставлення.

    Балони зі стисненим захисним газом потрібно захищати від надлишкового тепла, механічних ударів, окалини, відкритого полум'я, іскор і дуги.

    Щоб запобігти падінню, установлюйте балони із захисним газом вертикально та закріплюйте згідно з інструкціями.

    Тримайте балони із захисним газом подалі від місць, де проводиться зварювання, та від електричних мереж.

    Не підвішуйте зварювальний пальник до балона із захисним газом.

    Не торкайтесь електродом балона із захисним газом.

    За жодних обставин не намагайтеся зварювати балон із захисним газом, що перебуває під тиском, через небезпеку вибуху.

    Використовуйте лише балони з газом, призначені для поточних робіт, разом із необхідним та правильно підібраним приладдям (регулятор, шланги та фітинги). Балони із захисним газом і приладдя, що використовується для заварювання, мають бути в хорошому стані.

    Відкриваючи вентиль балона із захисним газом, відвертайте обличчя вбік.

    Після закінчення зварювання закрийте вентиль на балоні із захисним газом.

    Якщо балон із захисним газом не під'єднаний до магістралі, не знімайте кришку вентиля.

    Потрібно дотримуватись інструкцій виробника, а також чинних державних і міжнародних нормативних вимог стосовно використання балонів із захисним газом і приладдя.

    1. Правила техніки безпеки

    Небезпека через витік захисного газу.

    Існує небезпека задихнутися через неконтрольований витік захисного газу.

    Захисний газ не має ні кольору, ні запаху і в разі витоку може витіснити кисень із навколишнього повітря.

    • Забезпечте достатнє подавання чистого повітря з інтенсивністю вентиляції щонайменше 20 м³/год.
    • Дотримуйтеся інструкцій із безпеки та технічного обслуговування до газових балонів або газопроводів.
    • Після закінчення зварювання закрийте вентиль на балоні або газопроводі із захисним газом.
    • Перед початком роботи перевірте балон із захисним газом або газопровід щодо неконтрольованого витоку газу.
    1. Правила техніки безпеки

    Заходи безпеки в місці встановлення та під час транспортування

    Падіння пристрою може призвести до загибелі людей! Надійно закріпіть пристрій на рівній твердій поверхні.
    • Максимально допустимий кут нахилу становить 10°.
    У зонах із високою небезпекою вибуху діють спеціальні правила.
    • Виконуйте відповідні державні й міжнародні нормативні вимоги.

    Запровадьте внутрішні інструкції та інспекції компанії, щоб підтримувати чистоту та порядок на робочому місці.

    Установлюйте та використовуйте пристрій лише згідно із класом захисту, указаним на заводській табличці.

    Під час установлення пристрою забезпечте проміжок навколо нього 0,5 м завширшки (1 фут 7,69 дюйма) для вільної циркуляції охолоджувального повітря.

    Під час транспортування пристрою дотримуйтеся чинних державних і міжнародних нормативних вимог, а також правил техніки безпеки. Це особливо стосується правил запобіганню нещасним випадкам під час транспортування.

    Забороняється піднімати чи транспортувати будь-які пристрої, що працюють. Перед транспортуванням або підйомом вимикайте та від’єднуйте пристрої від електричної мережі.

    Перед транспортуванням зварювальної системи (наприклад, із візком, блоком охолодження, зварювальним апаратом і пристроєм подачі дроту) повністю злийте охолоджувальну рідину та демонтуйте такі деталі:
    • пристрій подачі дроту
    • котушка з дротом;
    • балон із захисним газом.

    Після транспортування перед введенням в експлуатацію огляньте пристрій на наявність пошкоджень. Перед введенням пристрою в експлуатацію будь-які пошкодження потрібно усунути силами кваліфікованого сервісного персоналу.

    1. Правила техніки безпеки

    Заходи безпеки під час звичайної експлуатації

    Використовуйте пристрій, лише якщо всі захисні пристрої повністю справні. Використання в разі несправності захисних пристроїв може призвести до:
    • травмування або загибелі оператора або сторонніх осіб;
    • пошкодження пристрою та іншого майна компанії, що експлуатує пристрій;
    • неефективної роботи пристрою.

    Перед увімкненням обладнання всі несправні захисні пристрої потрібно відремонтувати.

    Забороняється вимикати або обходити захисні пристрої.

    Перед увімкненням обладнання переконайтеся, що жодній особі не загрожує небезпека.

    Щонайменше раз на тиждень перевіряйте обладнання на предмет явних пошкоджень і належної роботи захисних пристроїв.

    Обов'язково надійно закріплюйте балон із захисним газом і знімайте його, перш ніж переміщувати пристрій за допомогою крану.

    Для використання з нашими пристроями підходить лише оригінальна охолоджувальна рідина від виробника завдяки її властивостям (електропровідність, антифриз, сумісність із матеріалами, горючість тощо).

    Використовуйте лише належну оригінальну охолоджувальну рідину від виробника.

    Не змішуйте оригінальну охолоджувальну рідину від виробника з іншими видами охолоджувальних рідин.

    Виробник не несе відповідальності за пошкодження в результаті використання неоригінальної охолоджувальної рідини. Крім того, у разі використання неоригінальної охолоджувальної рідини гарантія скасовується.

    Охолоджувальна рідина FCL 10/20 не займається. За певних умов охолоджувальна рідина на основі етанолу може зайнятися. Транспортуйте охолоджувальну рідину лише в оригінальних герметичних контейнерах і тримайте її подалі від будь-яких джерел вогню.

    Використану охолоджувальну рідину потрібно утилізувати належним чином згідно з відповідними державними та міжнародними нормативними вимогами. Паспорт безпеки охолоджувальної рідини можна отримати у вашому сервісному центрі або завантажити з веб-сайту виробника.

    Перевіряйте рівень охолоджувальної рідини перед початком зварювання, поки система ще холодна.

    1. Правила техніки безпеки

    Уведення до експлуатації, обслуговування та ремонт

    Неможливо гарантувати, що запчастини інших виробників сконструйовані та вироблені згідно з технічними вимогами або вимогами безпеки.

    • Використовуйте лише оригінальні запасні частини та деталі, що швидко зношуються (це також стосується стандартних деталей).
    • Не робіть жодних модифікацій і не вносьте жодних змін до пристрою без згоди виробника.
    • Компоненти, стан яких не є ідеальним, потрібно негайно замінити.
    • У замовленні вказуйте точне призначення й номер за каталогом, зазначений у списку запасних частин, а також серійний номер вашого пристрою.

    Гвинти корпусу забезпечують з'єднання його елементів із заземленням.
    Використовуйте лише оригінальні гвинти корпусу в необхідній кількості, дотримуючись указаного моменту затягування.

    1. Правила техніки безпеки

    Перевірка на безпеку

    Виробник рекомендує проводити перевірку на безпеку пристрою принаймні раз на 12 місяців.

    Також виробник рекомендує виконувати калібрування зварювальної системи з таким самим 12-місячним інтервалом.

    Кваліфікований електрик має виконувати перевірку на безпеку:
    • після внесення будь-яких змін;
    • після встановлення будь-яких додаткових елементів або модифікацій пристрою;
    • після ремонту, догляду чи технічного обслуговування;
    • принаймні раз на 12 місяців.

    Під час перевірки на безпеку виконуйте вимоги відповідних державних і міжнародних стандартів і нормативів.

    Більш докладну інформацію про перевірку на безпеку та калібрування можна отримати у вашому сервісному центрі. Там вам нададуть усі потрібні документи за запитом.

    1. Правила техніки безпеки

    Утилізація

    Відходи електричного й електронного обладнання потрібно зберігати окремо та переробляти екологічно безпечним способом, згідно з Європейською директивою та державними законами. Використане обладнання необхідно повернути дистриб’ютору або в місцеву авторизовану систему збору та утилізації шкідливих відходів. Правильна утилізація уживаних пристроїв уможливлює екологічну переробку ресурсів та запобігає негативному впливу на здоров’я й навколишнє середовище.

    Пакувальні матеріали
    • Збирайте окремо
    • Дотримуйтеся місцевих правил
    • Викидайте картонні коробки в розібраному стані
    1. Правила техніки безпеки

    Sicherheitskennzeichnung

    Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die Anforderungen aller gültigen EU-Richtlinien, wie z. B.
    • Richtlinie 2014/30/EU über die elektromagnetische Verträglichkeit
    • Richtlinie 2014/35/EU Niederspannungs-Richtlinie
    • Richtlinie 2014/53/EU Funkanlagen-Richtlinie
    • EN IEC 60974 Lichtbogen-Schweißeinrichtungen
    • und weitere

    Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter
    https://www.fronius.com verfügbar.

    Geräte mit CSA-Kennzeichnung erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.

    1. Правила техніки безпеки

    Резервне копіювання даних

    Щоб забезпечити захист даних, користувач повинен:
    • виконувати резервне копіювання усіх змін до заводських настройок;
    • зберігати персональні налаштування.
    1. Правила техніки безпеки

    Авторське право

    Авторське право на цю інструкцію з експлуатації належить виробнику.

    Текст та ілюстрації актуальні на момент видання.
    Ми будемо вдячні за пропозиції щодо покращення інформації та виправлення похибок у цій інструкції з експлуатації.

    1. Правила техніки безпеки

    Опис попереджувальних знаків на пристрої

    На деякі версії пристрою нанесено попереджувальні знаки.

    Перелік і розташування цих символів залежать від моделі.

    !
    Увага! Обережно!
    На символах зображено небезпечні ситуації, що можуть виникнути під час роботи.
    А
    Подавальні ролики можуть спричинити ушкодження пальців.
    B
    Під час використання зварювальний дріт і компоненти приводу перебувають під зварювальною напругою.
    Не торкайтеся їх руками та не підносьте до них металеві предмети!
    1.
    Ураження електричним струмом може мати летальні наслідки.
    1.1
    Працюйте в сухих ізоляційних рукавицях. Не торкайтеся електрода голими руками. Не використовуйте вологі чи пошкоджені рукавиці.
    1.2
    Щоб уникнути ураження електричним струмом, забезпечте належну ізоляцію робочого місця та підлоги.
    1.3
    Перш ніж розпочати роботу, від’єднайте вхідний роз’єм або відключіть живлення пристрою.
    2.
    Вдихання зварювального диму може завдати шкоди здоров’ю.
    2.1
    Пильнуйте, щоб зварювальний дим не потрапляв в обличчя.
    2.2
    Усувайте зварювальний дим за допомогою примусової вентиляції або місцевої витяжки.
    2.3
    Усувайте дим за допомогою вентилятора.
    3
    Іскри, що виникають під час зварювання, можуть спричинити вибух або пожежу.
    3.1
    Тримайте легкозаймисті предмети та речовини якомога далі від місця проведення зварювальних робіт. Не проводьте зварювальні роботи, якщо поруч є легкозаймисті предмети або речовини.
    3.2
    Іскри, що виникають під час зварювання, можуть спричинити пожежу. Тримайте під рукою вогнегасник. Бажано, щоб поряд був співробітник, який за потреби зможе оперативно скористатися ним.
    3.3
    Заборонено виконувати зварювання на поверхні металевих бочок або закритих контейнерів.
    4.
    Випромінювання зварювальної дуги може спричинити опіки очей і шкіри.
    4.1
    Працюйте в шоломі та захисних окулярах. Подбайте про захисні навушники та застебніть верхній ґудзик коміра. Використовуйте зварювальний шолом із фільтром належного типу. Працюйте в спеціальному одязі, що захищає все тіло.
    5.
    Перш ніж розпочати зварювання або роботу з обладнанням,
    пройдіть належний курс навчання й уважно вивчіть інструкції до пристроїв.
    6.
    Видаляти або зафарбовувати попереджувальні знаки заборонено.
    *
    Кодовий номер для замовлення маркування у виробника

    Конфігурація системи

    Конфігурації системи – звичайний робот

    PowerDrive with wire drum

    (1)
    Wirefeeding hose with inner liner
    (2)
    TPSi welding machine
    (3)
    CU cooling unit
    (4)
    Upright console
    (5)
    HP interconnecting hosepack
    (6)
    SplitBox SB 500i R
    (7)
    MHP /i R torch hosepack
    (8)
    WF 25i Robacta Drive
    (9)
    MTB /i R robot welding torch

    Maximum wirefeed length:
    max. 6 m between wire drum and drive unit
    (max. 8 m with PowerLiner)

    Possible wire diameters:
    0.8 - 1.2 mm

    Welding process:
    Standard, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

    IMPORTANT! Do not use a wire straightening section or guide roller in this configuration.

    *
    Use the largest inner liner (incl. basic kit)
    **
    Use the inner liner corresponding to the wire diameter (incl. basic kit)
    1. Конфігурація системи

    Конфігурації системи – звичайний робот

    PowerDrive with wire drum

    (1)
    Wirefeeding hose with inner liner
    (2)
    TPSi welding machine
    (3)
    CU cooling unit
    (4)
    Upright console
    (5)
    HP interconnecting hosepack
    (6)
    SplitBox SB 500i R
    (7)
    MHP /i R torch hosepack
    (8)
    WF 25i Robacta Drive
    (9)
    MTB /i R robot welding torch

    Maximum wirefeed length:
    max. 6 m between wire drum and drive unit
    (max. 8 m with PowerLiner)

    Possible wire diameters:
    0.8 - 1.2 mm

    Welding process:
    Standard, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

    IMPORTANT! Do not use a wire straightening section or guide roller in this configuration.

    *
    Use the largest inner liner (incl. basic kit)
    **
    Use the inner liner corresponding to the wire diameter (incl. basic kit)
    1. Конфігурація системи
    2. Конфігурації системи – звичайний робот

    PowerDrive with wire drum

    (1)
    Wirefeeding hose with inner liner
    (2)
    TPSi welding machine
    (3)
    CU cooling unit
    (4)
    Upright console
    (5)
    HP interconnecting hosepack
    (6)
    SplitBox SB 500i R
    (7)
    MHP /i R torch hosepack
    (8)
    WF 25i Robacta Drive
    (9)
    MTB /i R robot welding torch

    Maximum wirefeed length:
    max. 6 m between wire drum and drive unit
    (max. 8 m with PowerLiner)

    Possible wire diameters:
    0.8 - 1.2 mm

    Welding process:
    Standard, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

    IMPORTANT! Do not use a wire straightening section or guide roller in this configuration.

    *
    Use the largest inner liner (incl. basic kit)
    **
    Use the inner liner corresponding to the wire diameter (incl. basic kit)
    1. Конфігурація системи
    2. Конфігурації системи – звичайний робот

    PowerDrive with wire drum and external wirefeeding hose

    (1)
    Wirefeeding hose with inner liner
    (2)
    TPSi welding machine
    (3)
    CU cooling unit
    (4)
    Upright console
    (5)
    HP interconnecting hosepack
    (6)
    SplitBox SB 500i R
    (7)
    MHP /i R welding torch hosepack with external wirefeeding hose
    (8)
    WF 25i Robacta Drive
    (9)
    MTB /i R robot welding torch

    Maximum wirefeed length:
    max. 6 m between wire drum and drive unit
    (max. 8 m with PowerLiner)

    Possible wire diameters:
    0.8 - 1.2 mm

    Welding process:
    Standard, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

    IMPORTANT! Do not use a wire straightening section or guide roller in this configuration.

    *
    Use the largest inner liner (incl. basic kit)
    **
    Use the inner liner corresponding to the wire diameter (incl. basic kit)
    1. Конфігурація системи
    2. Конфігурації системи – звичайний робот

    PushPull with 4-roller unreeling wirefeeder and wire drum

    (1)
    Wirefeeding hose with inner liner
    (2)
    SpeedNet cable COM
    (3)
    Unreeling wirefeeder WF 25i REEL 4R
    (4)
    TPSi welding machine
    (5)
    CU cooling unit
    (6)
    Upright console
    (7)
    HP interconnecting hosepack
    (8)
    SplitBox SB 500i R
    (9)
    MHP /i R torch hosepack
    (10)
    WF 25i Robacta Drive
    (11)
    MTB /i R robot welding torch
    Maximum wirefeed length:
    • max. 15 m between drive unit and unreeling wirefeeder
      (max. 20 m with PowerLiner)
    • max. 8 m between unreeling wirefeeder and wire drum
      (max. 10 m with PowerLiner)

    Minimum length between unreeling wirefeeder and drive unit:
    4 m

    Possible wire diameters:
    0.8 - 2.0 mm

    Welding process:
    Standard, Puls, LSC, PMC

    *
    Use the largest inner liner (incl. basic kit)
    **
    Use the inner liner corresponding to the wire diameter (incl. basic kit)
    1. Конфігурація системи
    2. Конфігурації системи – звичайний робот

    PushPull with 4-roller unreeling wirefeeder and wirespool

    (1)
    SpeedNet cable COM
    (2)
    Unreeling wirefeeder WF 25i REEL 4R
    + OPT/i WF Reel carriage D300
    (3)
    TPSi welding machine
    (4)
    CU cooling unit
    (5)
    Upright console
    (6)
    HP interconnecting hosepack
    (7)
    Wirefeeding hose with inner liner
    (8)
    SplitBox SB 500i R
    (9)
    MHP /i R welding torch hosepack with external wirefeeding hose
    (10)
    WF 25i Robacta Drive
    (11)
    MTB /i R robot welding torch

    Maximum wirefeed length:
    max. 15 m between drive unit and unreeling wirefeeder
    (max. 20 m with PowerLiner)

    Possible wire diameters:
    0.8 - 2.0 mm

    Welding process:
    Standard, Puls, LSC, PMC

    *
    Use the largest inner liner (incl. basic kit)
    **
    Use the inner liner corresponding to the wire diameter (incl. basic kit)
    1. Конфігурація системи
    2. Конфігурації системи – звичайний робот

    PushPull with SB 60i, 4-roller unreeling wirefeeder and wirespool

    (1)
    SpeedNet cable COM
    (2)
    Unreeling wirefeeder WF 25i REEL 4R
    + OPT/i WF Reel carriage D300
    (3)
    TPSi welding machine
    (4)
    CU cooling unit
    (5)
    Upright console
    (6)
    HP interconnecting hosepack SB 60i
    (7)
    Wirefeeding hose with inner liner
    (8)
    SplitBox SB 60i R
    (9)
    MHP /i R torch hosepack
    (10)
    WF 25i Robacta Drive
    (11)
    MTB /i R robot welding torch
    Maximum wirefeed length:
    • max. 4 m between drive unit and SB 60i R
    • max. 6 m between SB 60i R and unreeling wirefeeder

    Minimum length between SB 60i R and drive unit:
    1 m

    Possible wire diameters:
    0.8 - 1.6 mm

    Welding process:
    Standard, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

    *
    Use the largest inner liner (incl. basic kit)
    **
    Use the inner liner corresponding to the wire diameter (incl. basic kit)
    1. Конфігурація системи
    2. Конфігурації системи – звичайний робот

    PushPull with 2-roller unreeling wirefeeder, wire drum and external wirefeeding hose

    (1)
    Unreeling wirefeeder WF 30i REEL 2R
    + WF Mounting Drum
    (2)
    SpeedNet cable COM
    (3)
    TPSi welding machine
    (4)
    CU cooling unit
    (5)
    Upright console
    (6)
    HP interconnecting hosepack
    (7)
    Wirefeeding hose with inner liner
    (8)
    SplitBox SB 500i R
    (9)
    MHP /i R welding torch hosepack with external wirefeeding hose
    (10)
    WF 25i Robacta Drive
    (11)
    MHP /i R robot welding torch

    Maximum wirefeed length:
    max. 8 m between drive unit and unreeling wirefeeder
    (max. 10 m with PowerLiner)

    Possible wire diameters:
    0.8 - 1.6 mm

    Welding process:
    Standard, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

    IMPORTANT!

    • This configuration is only possible with a wire drum. A wirespool cannot be used.
    • Do not use a wire straightening section or guide roller in this configuration.
    *
    Use the largest inner liner (incl. basic kit)
    **
    Use the inner liner corresponding to the wire diameter (incl. basic kit)
    1. Конфігурація системи
    2. Конфігурації системи – звичайний робот

    CMT with SB 60i, 4-roller unreeling wirefeeder and wire drum

    (1)
    Wirefeeding hose with inner liner
    (2)
    SpeedNet cable COM
    (3)
    Unreeling wirefeeder WF 25i REEL 4R
    (4)
    TPSi welding machine
    (5)
    CU cooling unit
    (6)
    Upright console
    (7)
    HP interconnecting hosepack SB 60i
    (8)
    SplitBox SB 60i R
    (9)
    MHP /i R torch hosepack
    (10)
    WF 60i Robacta Drive CMT
    (11)
    MTB /i R robot welding torch
    Maximum wirefeed length:
    • max. 4 m between drive unit and SB 60i R
    • max. 6 m between SB 60i R and unreeling wirefeeder
    • max. 8 m between unreeling wirefeeder and wire drum
      (max. 10 m with PowerLiner)

    Minimum length between wirefeeder and drive unit:
    1 m

    Possible wire diameters:
    0.8 - 1.6 mm aluminium, 0.8 - 1.4 mm steel

    Welding process:
    Standard, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE, PMC-RIPPLE-DRIVE, CMT

    *
    Use the largest inner liner (incl. basic kit)
    **
    Use the inner liner corresponding to the wire diameter (incl. basic kit)
    1. Конфігурація системи
    2. Конфігурації системи – звичайний робот

    CMT with SB 500i, 4-roller unreeling wirefeeder, wire drum and external wirefeeding hose

    (1)
    Wirefeeding hose with inner liner
    (2)
    SpeedNet cable COM
    (3)
    Unreeling wirefeeder WF 25i REEL 4R
    (4)
    TPSi welding machine
    (5)
    CU cooling unit
    (6)
    Upright console
    (7)
    HP interconnecting hosepack
    (8)
    Wire buffer
    (9)
    SplitBox SB 500i R
    (10)
    MHP /i R welding torch hosepack with external wirefeeding hose
    (11)
    WF 60i Robacta Drive CMT
    (12)
    MTB /i R robot welding torch
    Maximum wirefeed length:
    • max. 4 m between drive unit and wire buffer
    • max. 6 m between wire buffer and unreeling wirefeeder
    • max. 8 m between unreeling wirefeeder and wire drum
      (max. 10 m with PowerLiner)

    Minimum length between wirefeeder and drive unit:
    1 m

    Possible wire diameters:
    0.8 - 1.6 mm aluminium, 0.8 - 1.4 mm steel

    Welding process:
    Standard, Pulse, LSC, PMC, CMT

    *
    Use the largest inner liner (incl. basic kit)
    **
    Use the inner liner corresponding to the wire diameter (incl. basic kit)
    1. Конфігурація системи
    2. Конфігурації системи – звичайний робот

    CMT with SB 60i, 4-roller unreeling wirefeeder and wire spool

    (1)
    SpeedNet cable COM
    (2)
    Unreeling wirefeeder WF 25i REEL 4R
    + OPT/i WF Reel carriage D300
    (3)
    TPSi welding machine
    (4)
    CU cooling unit
    (5)
    Upright console
    (6)
    HP interconnecting hosepack SB 60i
    (7)
    Wirefeeding hose with inner liner
    (8)
    SplitBox SB 60i R
    (9)
    MHP /i R torch hosepack
    (10)
    WF 60i Robacta Drive CMT
    (11)
    MTB /i R robot welding torch
    Maximum wirefeed length:
    • max. 4 m between drive unit and SB 60i R
    • max. 6 m between SB 60i R and unreeling wirefeeder

    Minimum length between wirefeeder and drive unit:
    1 m

    Possible wire diameters:
    0.8 - 1.6 mm aluminium, 0.8 - 1.4 mm steel

    Welding process:
    Standard, Pulse, LSC, PMC, CMT

    *
    Use the largest inner liner (incl. basic kit)
    **
    Use the inner liner corresponding to the wire diameter (incl. basic kit)
    1. Конфігурація системи

    Конфігурації системи – PAP

    PowerDrive with wire drum

    (1)
    Wirefeeding hose with inner liner
    (2)
    TPSi welding machine
    (3)
    CU cooling unit
    (4)
    Upright console
    (5)
    HP interconnecting hosepack
    (6)
    SplitBox SB 500i R
    (7)
    MHP /i R torch hosepack
    (8)
    WF 25i Robacta Drive
    (9)
    MTB /i R robot welding torch

    Maximum wirefeed length:
    max. 6 m between wire drum and drive unit
    (max. 8 m with PowerLiner)

    Possible wire diameters:
    0.8 - 1.2 mm

    Welding process:
    Standard, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

    IMPORTANT! Do not use a wire straightening section or guide roller in this configuration.

    *
    Use the largest inner liner (incl. basic kit)
    **
    Use the inner liner corresponding to the wire diameter (incl. basic kit)
    1. Конфігурація системи
    2. Конфігурації системи – PAP

    PowerDrive with wire drum

    (1)
    Wirefeeding hose with inner liner
    (2)
    TPSi welding machine
    (3)
    CU cooling unit
    (4)
    Upright console
    (5)
    HP interconnecting hosepack
    (6)
    SplitBox SB 500i R
    (7)
    MHP /i R torch hosepack
    (8)
    WF 25i Robacta Drive
    (9)
    MTB /i R robot welding torch

    Maximum wirefeed length:
    max. 6 m between wire drum and drive unit
    (max. 8 m with PowerLiner)

    Possible wire diameters:
    0.8 - 1.2 mm

    Welding process:
    Standard, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

    IMPORTANT! Do not use a wire straightening section or guide roller in this configuration.

    *
    Use the largest inner liner (incl. basic kit)
    **
    Use the inner liner corresponding to the wire diameter (incl. basic kit)
    1. Конфігурація системи
    2. Конфігурації системи – PAP

    PushPull with 4-roller unreeling wirefeeder and wire drum

    (1)
    Wirefeeding hose with inner liner
    (2)
    SpeedNet cable COM
    (3)
    Unreeling wirefeeder WF 25i REEL 4R
    (4)
    TPSi welding machine
    (5)
    CU cooling unit
    (6)
    Upright console
    (7)
    HP interconnecting hosepack
    (8)
    SplitBox SB 500i R
    (9)
    MHP /i R torch hosepack
    (10)
    WF 25i Robacta Drive
    (11)
    MTB /i R robot welding torch
    Maximum wirefeed length:
    • max. 15 m between drive unit and unreeling wirefeeder
      (max. 20 m with PowerLiner)
    • max. 8 m between unreeling wirefeeder and wire drum
      (max. 10 m with PowerLiner)

    Minimum length between wirefeeder and drive unit:
    4 m

    Possible wire diameters:
    0.8 - 2.0 mm

    Welding process:
    Standard, Puls, LSC, PMC

    *
    Use the largest inner liner (incl. basic kit)
    **
    Use the inner liner corresponding to the wire diameter (incl. basic kit)
    1. Конфігурація системи
    2. Конфігурації системи – PAP

    PushPull with 4-roller unreeling wirefeeder and wirespool

    (1)
    SpeedNet cable COM
    (2)
    Unreeling wirefeeder WF 25i REEL 4R
    + OPT/i WF Reel carriage D300
    (3)
    TPSi welding machine
    (4)
    CU cooling unit
    (5)
    Upright console
    (6)
    HP interconnecting hosepack
    (7)
    Wirefeeding hose with inner liner
    (8)
    SplitBox SB 500i R
    (9)
    MHP /i R torch hosepack
    (10)
    WF 25i Robacta Drive
    (11)
    MTB /i R robot welding torch

    Maximum wirefeed length:
    max. 15 m between drive unit and unreeling wirefeeder
    (max. 20 m with PowerLiner)

    Minimum length between wirefeeder and drive unit:
    4 m

    Possible wire diameters:
    0.8 - 2.0 mm

    Welding process:
    Standard, Puls, LSC, PMC

    *
    Use the largest inner liner (incl. basic kit)
    **
    Use the inner liner corresponding to the wire diameter (incl. basic kit)
    1. Конфігурація системи
    2. Конфігурації системи – PAP

    PushPull with 2-roller unreeling wirefeeder and wire drum

    (1)
    Unreeling wirefeeder WF 30i REEL 2R
    + WF Mounting Drum
    (2)
    SpeedNet cable COM
    (3)
    Wirefeeding hose with inner liner
    (4)
    TPSi welding machine
    (5)
    CU cooling unit
    (6)
    Upright console
    (7)
    HP interconnecting hosepack
    (8)
    SplitBox SB 500i R
    (9)
    MHP /i R torch hosepack
    (10)
    WF 25i Robacta Drive
    (11)
    MHP /i R robot welding torch

    Maximum wirefeed length:
    max. 8 m between drive unit and unreeling wirefeeder
    (max. 10 m with PowerLiner)

    Minimum length between wirefeeder and drive unit:
    4 m

    Possible wire diameters:
    0.8 - 1.6 mm

    Welding process:
    Standard, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

    IMPORTANT! This configuration is only possible with a wire drum. A wirespool cannot be used.

    *
    Use the largest inner liner (incl. basic kit)
    **
    Use the inner liner corresponding to the wire diameter (incl. basic kit)
    1. Конфігурація системи
    2. Конфігурації системи – PAP

    PushPull with wire buffer, 4-roller unreeling wirefeeder and wire drum

    (1)
    Wirefeeding hose with inner liner
    (2)
    SpeedNet cable COM
    (3)
    Unreeling wirefeeder WF 25i REEL 4R
    (4)
    TPSi welding machine
    (5)
    CU cooling unit
    (6)
    Upright console
    (7)
    HP interconnecting hosepack
    (8)
    SplitBox SB 500i R
    (9)
    Wire buffer
    (10)
    MHP /i R torch hosepack
    (11)
    WF 25i Robacta Drive
    (12)
    MTB /i R robot welding torch
    Maximum wirefeed length:
    • max. 4 m between drive unit and wire buffer
    • max. 6 m between wire buffer and unreeling wirefeeder
    • max. 8 m between unreeling wirefeeder and wire drum
      (max. 10 m with PowerLiner)

    Possible wire diameters:
    0.8 - 2.0 mm aluminium, 0.8 - 1.6 mm steel

    Welding process:
    Standard, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

    *
    Use the largest inner liner (incl. basic kit)
    **
    Use the inner liner corresponding to the wire diameter (incl. basic kit)
    1. Конфігурація системи
    2. Конфігурації системи – PAP

    PushPull with wire buffer, 4-roller unreeling wirefeeder and wirespool

    (1)
    SpeedNet cable COM
    (2)
    Unreeling wirefeeder WF 25i REEL 4R
    + OPT/i WF Reel carriage D300
    (3)
    TPSi welding machine
    (4)
    CU cooling unit
    (5)
    Upright console
    (6)
    HP interconnecting hosepack
    (7)
    Wirefeeding hose with inner liner
    (8)
    Wire buffer
    (9)
    SplitBox SB 500i R
    (10)
    MHP /i R torch hosepack
    (11)
    WF 25i Robacta Drive
    (12)
    MTB /i R robot welding torch
    Maximum wirefeed length:
    • max. 4 m between drive unit and wire buffer
    • max. 6 m between wire buffer and unreeling wirefeeder

    Minimum length between wirefeeder and drive unit:
    1 m

    Possible wire diameters:
    0.8 - 1.6 mm

    Welding process:
    Standard, Pulse, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

    *
    Use the largest inner liner (incl. basic kit)
    **
    Use the inner liner corresponding to the wire diameter (incl. basic kit)
    1. Конфігурація системи
    2. Конфігурації системи – PAP

    CMT with SB 60i, 4-roller unreeling wirefeeder and wire drum

    (1)
    Wirefeeding hose with inner liner
    (2)
    SpeedNet cable COM
    (3)
    Unreeling wirefeeder WF 25i REEL 4R
    (4)
    TPSi welding machine
    (5)
    CU cooling unit
    (6)
    Upright console
    (7)
    HP interconnecting hosepack SB 60i
    (8)
    SplitBox SB 60i R
    (9)
    MHP /i R torch hosepack
    (10)
    WF 60i Robacta Drive CMT
    (11)
    MTB /i R robot welding torch
    Maximum wirefeed length:
    • max. 4 m between drive unit and SB 60i R
    • max. 6 m between SB 60i R and unreeling wirefeeder
    • max. 8 m between unreeling wirefeeder and wire drum
      (max. 10 m with PowerLiner)

    Minimum length between wirefeeder and drive unit:
    1 m

    Possible wire diameters:
    0.8 - 1.6 mm aluminium, 0.8 - 1.4 mm steel

    Welding process:
    Standard, Pulse, LSC, PMC, CMT

    *
    Use the largest inner liner (incl. basic kit)
    **
    Use the inner liner corresponding to the wire diameter (incl. basic kit)
    1. Конфігурація системи
    2. Конфігурації системи – PAP

    CMT with SB 500i, 4-roller unreeling wirefeeder and wire drum

    (1)
    Wirefeeding hose with inner liner
    (2)
    SpeedNet cable COM
    (3)
    Unreeling wirefeeder WF 25i REEL 4R
    (4)
    TPSi welding machine
    (5)
    CU cooling unit
    (6)
    Upright console
    (7)
    HP interconnecting hosepack
    (8)
    SplitBox SB 500i R
    (9)
    Wire buffer
    (10)
    MHP /i R torch hosepack
    (11)
    WF 60i Robacta Drive CMT
    (12)
    MTB /i R robot welding torch
    Maximum wirefeed length:
    • max. 4 m between drive unit and wire buffer
    • max. 6 m between wire buffer and unreeling wirefeeder
    • max. 8 m between unreeling wirefeeder and wire drum
      (max. 10 m with PowerLiner)

    Minimum length between wirefeeder and drive unit:
    1 m

    Possible wire diameters:
    0.8 - 1.6 mm aluminium, 0.8 - 1.4 mm steel

    Welding process:
    Standard, Pulse, LSC, PMC, CMT

    *
    Use the largest inner liner (incl. basic kit)
    **
    Use the inner liner corresponding to the wire diameter (incl. basic kit)
    1. Конфігурація системи
    2. Конфігурації системи – PAP

    CMT with SB 500i, 4-roller unreeling wirefeeder and wire spool

    (1)
    SpeedNet cable COM
    (2)
    Unreeling wirefeeder WF 25i REEL 4R
    + OPT/i WF Reel carriage D300
    (3)
    TPSi welding machine
    (4)
    CU cooling unit
    (5)
    Upright console
    (6)
    HP interconnecting hosepack
    (7)
    Wirefeeding hose with inner liner
    (8)
    SplitBox SB 500i R
    (9)
    MHP /i R torch hosepack
    (10)
    WF 60i Robacta Drive CMT
    (11)
    MTB /i R robot welding torch
    Maximum wirefeed length:
    • max. 4 m between drive unit and wire buffer
    • max. 6 m between wire buffer and unreeling wirefeeder

    Minimum length between wirefeeder and drive unit:
    1 m

    Possible wire diameters:
    0.8 - 1.6 mm aluminium, 0.8 - 1.4 mm steel

    Welding process:
    Standard, Pulse, LSC, PMC, CMT

    *
    Use the largest inner liner (incl. basic kit)
    **
    Use the inner liner corresponding to the wire diameter (incl. basic kit)

    Системні компоненти

    SplitBox SB 500i R

    Концепція пристрою

    Пристрої SplitBox (SB) 500i R, SB 500i R / L і SB 500i R PAP об’єднують зварювальні середовища для автоматизованого зварювання MIG/MAG, їх спеціально розроблено для встановлення на робота. Доступні два варіанти пристроїв:

    • R = для установок, у яких шланговий пакет монтується на роботі зовні
    • PAP = для установок, у яких шланговий пакет монтується в маніпулятор робота
    1. Системні компоненти

    SplitBox SB 500i R

    Концепція пристрою

    Пристрої SplitBox (SB) 500i R, SB 500i R / L і SB 500i R PAP об’єднують зварювальні середовища для автоматизованого зварювання MIG/MAG, їх спеціально розроблено для встановлення на робота. Доступні два варіанти пристроїв:

    • R = для установок, у яких шланговий пакет монтується на роботі зовні
    • PAP = для установок, у яких шланговий пакет монтується в маніпулятор робота
    1. Системні компоненти
    2. SplitBox SB 500i R

    Концепція пристрою

    Пристрої SplitBox (SB) 500i R, SB 500i R / L і SB 500i R PAP об’єднують зварювальні середовища для автоматизованого зварювання MIG/MAG, їх спеціально розроблено для встановлення на робота. Доступні два варіанти пристроїв:

    • R = для установок, у яких шланговий пакет монтується на роботі зовні
    • PAP = для установок, у яких шланговий пакет монтується в маніпулятор робота
    1. Системні компоненти
    2. SplitBox SB 500i R

    Належне використання

    Пристрій призначено виключно для того, щоб об’єднати зварювальні середовища в автоматизованих установках зварювання MIG/MAG у поєднанні із системними компонентами Fronius. Будь-яке інше використання вважається неналежним. Виробник не несе жодної відповідальності за будь-яку шкоду, заподіяну внаслідок такого використання.

    Використання за призначенням передбачає також:

    • уважне ознайомлення із цією інструкцією з експлуатації;
    • виконання всіх викладених у ній вимог і правил техніки безпеки;
    • виконання всіх передбачених інспекцій і робіт із технічного обслуговування.
    1. Системні компоненти
    2. SplitBox SB 500i R

    Безпека

    НЕБЕЗПЕЧНО!

    Неправильна експлуатація приладу може бути небезпечною.

    Це може призвести до серйозного травмування або пошкодження майна.

    Описані в цьому документі роботи й операції має виконувати лише кваліфікований технічний персонал, що пройшов курс належного навчання.

    Уважно ознайомтеся з усіма відомостями цього документа.

    Уважно ознайомтеся з правилами техніки безпеки та документацією користувача для цього обладнання й усіх системних компонентів.

    1. Системні компоненти
    2. SplitBox SB 500i R

    Попереджувальні знаки на пристрої

    Пристрій має маркування безпеки та заводську табличку. Ці маркування безпеки й заводську табличку заборонено знімати та замальовувати. Ці маркування безпеки застерігають від неправильного використання обладнання, що може призвести до серйозної травми або пошкодження майна.

    Зварювання – це складний і небезпечний процес. Для правильного використання обладнання потрібно виконувати вказані нижче базові вимоги:

    • допускати до пристрою лише зварювальників із відповідною кваліфікацією;
    • слід використовувати належні захисні пристрої;
    • усі особи, що не беруть участі в зварюванні, повинні перебувати на безпечній відстані від механізму подавання дроту і місця зварювання.

    Не утилізуйте використані пристрої разом із побутовим сміттям. Утилізуйте їх згідно з правилами безпеки.

    Перш ніж користуватися функціями, які описано тут, уважно ознайомтеся з такими документами:

    • ця інструкція з експлуатації;
    • усі інструкції з експлуатації до системних компонентів, зокрема правила техніки безпеки.

    Не наближайте руки, волосся, одяг та інструменти до рухомих деталей. Зокрема:

    • шестерень;
    • подавальних роликів;
    • зварювальних дротів і котушок для них.

    Не підносьте руки до компонентів пристрою, що обертаються.

    Кришки та бічні панелі можна відкривати/знімати лише на час проведення технічного обслуговування чи ремонту.

    Під час експлуатації:
    • Переконайтеся, що всі кришки закриті й усі бічні панелі встановлені належним чином.
    • Не відкривайте кришки та бічні панелі.
    1. Системні компоненти

    SplitBox SB 60i R

    Концепція пристрою

    Пристрої SB 60i R та SB 60i R /L об’єднують зварювальні середовища в автоматизованому зварюванні MIG/MAG, їх спеціально розроблено для встановлення на роботах.

    SB 60i R:
    Правобічне виконання апарата, для встановлення на правому боці робота

    SB 60i R /L:
    Лівобічне виконання апарата, для встановлення на лівому боці робота

    1. Системні компоненти
    2. SplitBox SB 60i R

    Концепція пристрою

    Пристрої SB 60i R та SB 60i R /L об’єднують зварювальні середовища в автоматизованому зварюванні MIG/MAG, їх спеціально розроблено для встановлення на роботах.

    SB 60i R:
    Правобічне виконання апарата, для встановлення на правому боці робота

    SB 60i R /L:
    Лівобічне виконання апарата, для встановлення на лівому боці робота

    1. Системні компоненти
    2. SplitBox SB 60i R

    Належне використання

    Пристрій призначено виключно для того, щоб об’єднати зварювальні середовища в автоматизованих установках зварювання MIG/MAG у поєднанні із системними компонентами Fronius. Будь-яке інше використання вважається неналежним. Виробник не несе жодної відповідальності за будь-яку шкоду, заподіяну внаслідок такого використання.

    Використання за призначенням передбачає також:

    • уважне ознайомлення із цією інструкцією з експлуатації;
    • виконання всіх викладених у ній вимог і правил техніки безпеки;
    • виконання всіх передбачених інспекцій і робіт із технічного обслуговування.
    1. Системні компоненти
    2. SplitBox SB 60i R

    Безпека

    НЕБЕЗПЕЧНО!

    Неправильна експлуатація приладу може бути небезпечною.

    Це може призвести до серйозного травмування або пошкодження майна.

    Описані в цьому документі роботи й операції має виконувати лише кваліфікований технічний персонал, що пройшов курс належного навчання.

    Уважно ознайомтеся з усіма відомостями цього документа.

    Уважно ознайомтеся з правилами техніки безпеки та документацією користувача для цього обладнання й усіх системних компонентів.

    1. Системні компоненти
    2. SplitBox SB 60i R

    Попереджувальні знаки на пристрої

    Пристрій має маркування безпеки та заводську табличку. Ці маркування безпеки й заводську табличку заборонено знімати та замальовувати. Ці маркування безпеки застерігають від неправильного використання обладнання, що може призвести до серйозної травми або пошкодження майна.

    Зварювання – це складний і небезпечний процес. Для правильного використання обладнання потрібно виконувати вказані нижче базові вимоги:

    • допускати до пристрою лише зварювальників із відповідною кваліфікацією;
    • слід використовувати належні захисні пристрої;
    • усі особи, що не беруть участі в зварюванні, повинні перебувати на безпечній відстані від механізму подавання дроту і місця зварювання.

    Перш ніж користуватися функціями, які описано тут, уважно ознайомтеся з такими документами:

    • ця інструкція з експлуатації;
    • усі інструкції з експлуатації до системних компонентів, зокрема правила техніки безпеки.

    Не утилізуйте використані пристрої разом із побутовим сміттям. Утилізуйте їх згідно з правилами безпеки.

    1. Системні компоненти

    Дротовий буфер TPSi

    Загальні відомості

    Як випливає з назви, дротовий буфер діє як буферна зона для швидких реверсивних рухів дротового електрода, необхідних під час процесу зварювання CMT.

    Дротовий буфер також можна використовувати для координації двох систем приводу з різними характеристиками. Задня система приводу стабільно подає дротовий електрод у дротовий буфер, поки передній високодинамічний приводний двигун переміщує його вперед і назад до 70 разів на секунду.

    Так дротовий електрод подається до переднього приводного блока майже без зусилля, що гарантує високоякісний процес зварювання.

    Дротовий буфер підходить для монтажу на маніпуляторі або на балансирі.

    1. Системні компоненти
    2. Дротовий буфер TPSi

    Загальні відомості

    Як випливає з назви, дротовий буфер діє як буферна зона для швидких реверсивних рухів дротового електрода, необхідних під час процесу зварювання CMT.

    Дротовий буфер також можна використовувати для координації двох систем приводу з різними характеристиками. Задня система приводу стабільно подає дротовий електрод у дротовий буфер, поки передній високодинамічний приводний двигун переміщує його вперед і назад до 70 разів на секунду.

    Так дротовий електрод подається до переднього приводного блока майже без зусилля, що гарантує високоякісний процес зварювання.

    Дротовий буфер підходить для монтажу на маніпуляторі або на балансирі.

    1. Системні компоненти

    CrashBox /i

    Загальні відомості

    CrashBox Drive /i PAP встановлено на маніпуляторі робота з Robacta Drive і корпусом пальника MIG/MAG
    CrashBox Drive /i встановлено на маніпуляторі робота із системою хомута, Robacta Drive і корпусом пальника MIG/MAG

    CrashBox Drive /i є захисним пристроєм для корпусу пальника, приводного блока та змінної муфти зварювального пальника. У разі зіткнення CrashBox посилає сигнал до системи керування роботом, яка негайно зупиняє робота.

    Система хомута використовується для закріплення приводного блока на звичайних роботах.

    УВАГА!

    Завжди регулюйте силу утримання CrashBox відповідно до ваги системи.

    Виберіть розмір CrashBox відповідно до таких критеріїв:

    L:
    для систем Push із довжиною корпусу пальника до 249 мм.

    XL:
    для систем Push із довжиною корпусу пальника до 249 мм із подовжувачем;
    для систем Push із довжиною корпусу пальника 250-391 мм;
    для систем Push/Pull із довжиною корпусу пальника до 249 мм.

    XXL:
    для систем Push/Pull із довжиною корпусу пальника 250-391 мм;
    для систем Push/Pull із довжиною корпусу пальника до 249 мм із подовжувачем.

    Якщо у зварювальній системі є система заміни корпусу пальника TX/i або WireBrake, виберіть наступний за розміром (більший) CrashBox.

    Під час очищення зварювального пальника за допомогою TC 2000 також виберіть наступний за розміром (більший) CrashBox.

    Для встановлення CrashBox Drive /i потрібен ізольований фланець робота, тип якого залежить від моделі робота.

    1. Системні компоненти
    2. CrashBox /i

    Загальні відомості

    CrashBox Drive /i PAP встановлено на маніпуляторі робота з Robacta Drive і корпусом пальника MIG/MAG
    CrashBox Drive /i встановлено на маніпуляторі робота із системою хомута, Robacta Drive і корпусом пальника MIG/MAG

    CrashBox Drive /i є захисним пристроєм для корпусу пальника, приводного блока та змінної муфти зварювального пальника. У разі зіткнення CrashBox посилає сигнал до системи керування роботом, яка негайно зупиняє робота.

    Система хомута використовується для закріплення приводного блока на звичайних роботах.

    УВАГА!

    Завжди регулюйте силу утримання CrashBox відповідно до ваги системи.

    Виберіть розмір CrashBox відповідно до таких критеріїв:

    L:
    для систем Push із довжиною корпусу пальника до 249 мм.

    XL:
    для систем Push із довжиною корпусу пальника до 249 мм із подовжувачем;
    для систем Push із довжиною корпусу пальника 250-391 мм;
    для систем Push/Pull із довжиною корпусу пальника до 249 мм.

    XXL:
    для систем Push/Pull із довжиною корпусу пальника 250-391 мм;
    для систем Push/Pull із довжиною корпусу пальника до 249 мм із подовжувачем.

    Якщо у зварювальній системі є система заміни корпусу пальника TX/i або WireBrake, виберіть наступний за розміром (більший) CrashBox.

    Під час очищення зварювального пальника за допомогою TC 2000 також виберіть наступний за розміром (більший) CrashBox.

    Для встановлення CrashBox Drive /i потрібен ізольований фланець робота, тип якого залежить від моделі робота.

    1. Системні компоненти
    2. CrashBox /i

    Примітка щодо правильної роботи CrashBox

    УВАГА!

    Щоб уникнути пошкодження зварювального пальника або шлангового пакета зварювального пальника чи щоб запобігти помилковому спрацьовуванню CrashBox, ураховуйте зазначене нижче:

    Уникайте сильних прискорень і максимальних швидкостей під час руху робота.

    Забезпечте вільний рух шлангового пакета зварювального пальника під час усіх рухів робота;
    шланговий пакет зварювального пальника не має затягуватися в будь-якому положенні, спричинюючи навантаження на CrashBox.

    Шланговий пакет зварювального пальника не має звисати або застрягати під час руху.

    Якщо можливо, розберіть у режимі моделювання всі ситуації щодо руху за допомогою системних компонентів Fronius ще у фазі концепції.

    1. Системні компоненти
    2. CrashBox /i

    Компоненти, необхідні для встановлення

    Залежно від конкретного робота:
    • 1 фланець робота з гвинтами

    Фланець робота згідно з прейскурантом

    Зверніть увагу на момент затяжки:

    Макс. момент затяжки для гвинтів класу міцності 8.8

    M4
    3,3 Н·м / 2,43 фунто-фута
    M5
    5,0 Н·м / 3,69 фунто-фута
    M6
    6,0 Н·м / 4,43 фунто-фута
    M8
    27,3 Н·м / 20,14 фунто-фута
    M10
    54 Н·м / 39,83 фунто-фута
    M12
    93 Н·м / 68,60 фунто-фута
    1. Системні компоненти
    2. CrashBox /i

    Концепція пристрою

    CrashBox Drive /i розроблено спеціально для кріплення до маніпулятора робота, а також для розміщення шлангових пакетів із газовим і рідинним охолодженням і роботизованих приводів. Для систем PAP шланговий пакет зварювального пальника проходить через CrashBox, а потім – через маніпулятор робота. У звичайних роботизованих системах шланговий пакет зварювального пальника проходить уздовж маніпулятора робота та прикріплюється до хомута. У разі зіткнення магнітна муфта рівномірно розподіляє навантаження вздовж великої поверхні відхилення.

    1. Системні компоненти
    2. CrashBox /i

    Сфери використання

    Систему хомута можна використовувати для таких шлангових пакетів для роботизованих систем PushPull:

    • Шлангові пакети MHP /i G/W RD
    1. Системні компоненти
    2. CrashBox /i

    Інформація про ремонт CrashBox

    УВАГА!

    Надсилайте на ремонт лише CrashBox у повній комплектації!

    CrashBox у неповній комплектації (наприклад, без магнітного кільця) не можна перевірити під час ремонту.

    1. Системні компоненти
    2. CrashBox /i

    Комплект постачання

    Комплект постачання CrashBox Drive /i PAP
    Комплект постачання звичайного пристрою CrashBox /i
    (1)
    Тримач CrashBox Drive /i
    (2)
    Клема з одним вушком*
    (3)
    Запобіжне кільце, 2-компонентне*
    (4)
    Сильфон
    (5)
    Гвинти з плоскою циліндричною головкою, M4 x 16 мм
    (6)
    Магнітне кільце
    *
    Запобіжне кільце (2-компонентне) і клема з одним вушком постачаються встановленими на сильфон (4).

    Не з’єднуйте тримач CrashBox Drive /i (1) і магнітне кільце (4) разом до встановлення на робота. Ці елементи буде дуже важко розділити через сильний магнетизм.

    1. Системні компоненти

    WF Robacta Drive

    Загальні відомості

    WF 25i Robacta Drive і WF 60i Robacta Drive CMT розроблено для систем із газовим або рідинним охолодженням. Вбудований двигун забезпечує точну подачу дроту (система Pull). Корпус пальника встановлюється на Robacta Drive.



    1. Системні компоненти
    2. WF Robacta Drive

    Загальні відомості

    WF 25i Robacta Drive і WF 60i Robacta Drive CMT розроблено для систем із газовим або рідинним охолодженням. Вбудований двигун забезпечує точну подачу дроту (система Pull). Корпус пальника встановлюється на Robacta Drive.



    1. Системні компоненти
    2. WF Robacta Drive

    Попереджувальні знаки на пристрої

    Пристрій має маркування безпеки та заводську табличку. Ці маркування безпеки й заводську табличку заборонено знімати та замальовувати. Ці маркування безпеки застерігають від неправильного використання обладнання, що може призвести до серйозної травми або пошкодження майна.

    Заводська табличка WF 25i Robacta Drive
    Заводська табличка WF 60i Robacta Drive CMT

    Зварювання – це складний і небезпечний процес. Для правильного використання обладнання потрібно виконувати вказані нижче базові вимоги:

    • до виконання автоматизованого зварювання допускаються лише особи з відповідною кваліфікацією;
    • слід використовувати належні захисні пристрої;
    • усі особи, що не беруть участі в зварюванні, повинні перебувати на безпечній відстані від механізму подавання дроту і місця зварювання.

    Перш ніж користуватися функціями, які описано тут, уважно ознайомтеся з такими документами:

    • ця інструкція з експлуатації;
    • усі інструкції з експлуатації до системних компонентів, зокрема правила техніки безпеки.
    1. Системні компоненти

    Шланговий пакет PushPull

    Загальні відомості

    Шланговий пакет Robacta MHPi RD призначено для роботизованих установок із газовим і рідинним охолодженням. Він з’єднує SplitBox із пристроєм подачі дроту.
    Довжина шлангового пакета залежить від робота.

    Доступні такі комбінації:
    • Звичайний шланговий пакет Robacta MHPi RD
      • SB500i -> WF 25i Robacta Drive
      • SB60i -> WF 60i Robacta Drive CMT
    • Robacta MHPi RD PAP
      • SB500i -> WF 25i Robacta Drive
      • SB500i -> WF 60i Robacta Drive CMT
      • SB60i -> WF 60i Robacta Drive CMT
    • Звичайний шланговий пакет Robacta MHPi RD із зовнішнім шлангом для подавання дроту
      • SB500i -> WF 25i Robacta Drive
      • SB500i -> WF 60i Robacta Drive CMT
    1. Системні компоненти
    2. Шланговий пакет PushPull

    Загальні відомості

    Шланговий пакет Robacta MHPi RD призначено для роботизованих установок із газовим і рідинним охолодженням. Він з’єднує SplitBox із пристроєм подачі дроту.
    Довжина шлангового пакета залежить від робота.

    Доступні такі комбінації:
    • Звичайний шланговий пакет Robacta MHPi RD
      • SB500i -> WF 25i Robacta Drive
      • SB60i -> WF 60i Robacta Drive CMT
    • Robacta MHPi RD PAP
      • SB500i -> WF 25i Robacta Drive
      • SB500i -> WF 60i Robacta Drive CMT
      • SB60i -> WF 60i Robacta Drive CMT
    • Звичайний шланговий пакет Robacta MHPi RD із зовнішнім шлангом для подавання дроту
      • SB500i -> WF 25i Robacta Drive
      • SB500i -> WF 60i Robacta Drive CMT
    1. Системні компоненти
    2. Шланговий пакет PushPull

    Комплект постачання

    Звичайний шланговий пакет Robacta MHPi RD
    Шланговий пакет Robacta MHPi RD PAP
    Шланговий пакет Robacta MHPi RD із зовнішнім шлангом для подавання дроту
    Не постачаються:
    • Канали подавання дроту
    • Вхідні сопла
    1. Системні компоненти

    Пальник для роботизованого зварювання

    Безпека

    ОБЕРЕЖНО!

    Можливі опіки від гарячого корпусу пальника, муфти корпусу пальника та інших гарячих компонентів зварювального пальника.

    Перед початком роботи з корпусом пальника, муфтою корпусу пальника та всіма іншими компонентами зварювального пальника:

    Зачекайте, поки корпус пальника, муфта корпусу пальника та всі інші компоненти зварювального пальника охолонуть до кімнатної температури (+25 °C, +77 °F)

    Надягайте електроізоляційні та теплозахисні рукавиці

    Використовуйте відповідний інструмент

    1. Системні компоненти
    2. Пальник для роботизованого зварювання

    Безпека

    ОБЕРЕЖНО!

    Можливі опіки від гарячого корпусу пальника, муфти корпусу пальника та інших гарячих компонентів зварювального пальника.

    Перед початком роботи з корпусом пальника, муфтою корпусу пальника та всіма іншими компонентами зварювального пальника:

    Зачекайте, поки корпус пальника, муфта корпусу пальника та всі інші компоненти зварювального пальника охолонуть до кімнатної температури (+25 °C, +77 °F)

    Надягайте електроізоляційні та теплозахисні рукавиці

    Використовуйте відповідний інструмент

    1. Системні компоненти
    2. Пальник для роботизованого зварювання

    Загальні відомості

    Для процесу CMT рекомендовано такі корпуси пальника:
    • MTB 250i / 320i / 400i / 500i / 700i: 22-36°
    • MTB 330i 22°
    Для процесу CMT допускаються такі максимальні кути:
    • MTB 250i / 320i / 400i / 500i / 700i: 45°
    • MTB 330i 36°
    * Додатково (без корпусу пальника)

    Пальник для роботизованого зварювання передає потужність зварювальної дуги на деталь. Зварювальний пальник TPS /i із газовим або рідинним охолодженням призначено для використання з CrashBox /i.
    Корпус пальника має вбудований кабель для визначення дотику газового сопла.

    Standard:
    З деталями, що зношуються, без контактної трубки

    OVT:
    Без деталей, що зношуються

    TXi:
    Автоматична заміна корпусу пальника

    TXM:
    Ручна заміна корпусу пальника

    OPT CAM:
    Для опції запису на камеру

    1. Системні компоненти

    WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

    Safety

    НЕБЕЗПЕЧНО!

    Danger due to incorrect operation and incorrectly performed work.

    This can result in serious personal injury and damage to property.

    Fully read and understand these operating instructions before commissioning the unreeling wirefeeder.

    Fully read and understand the operating instructions of the welding machine being used.

    Fully read and understand the operating instructions for all other system components.

    Read and adhere to all safety rules and safety instructions in the above-mentioned documents.

    ОБЕРЕЖНО!

    Danger from rotating drive parts if covers are open.

    This can result in injuries.

    When performing maintenance or set-up work, make sure that the drive components of the unreeling wirefeeder cannot be started by the welding machine, by a wirefeeder or by any other system extensions.

    1. Системні компоненти
    2. WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

    Safety

    WARNING!

    Danger due to incorrect operation and incorrectly performed work.

    This can result in serious personal injury and damage to property.

    Fully read and understand these operating instructions before commissioning the unreeling wirefeeder.

    Fully read and understand the operating instructions of the welding machine being used.

    Fully read and understand the operating instructions for all other system components.

    Read and adhere to all safety rules and safety instructions in the above-mentioned documents.

    CAUTION!

    Danger from rotating drive parts if covers are open.

    This can result in injuries.

    When performing maintenance or set-up work, make sure that the drive components of the unreeling wirefeeder cannot be started by the welding machine, by a wirefeeder or by any other system extensions.

    1. Системні компоненти
    2. WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

    Device concept

    The unreeling wirefeeder is an extra drive unit for ensuring constant and precision wirefeeding over large wirefeeding distances between the welding wire drum and the robot wirefeeder.
    While in operation, the unreeling wirefeeder is synchronised with the welding machine.
    It is supplied with power and controlled by the welding machine in the welding system.

    The unreeling wirefeeder is available in two versions:
    • WF 25i REEL R /4R
      Integrated version with 4-roller drive
    • WF 30i REEL R /2R
      Integrated version with 2-roller drive - not permitted in conjunction with a basket-type spool
    1. Системні компоненти
    2. WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

    Застосування

    Усі внутрішні та автоматизовані установки MIG/MAG.

    1. Системні компоненти
    2. WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

    Належне використання

    Пристрій призначено виключно для подачі дроту в автоматизованих установках зварювання MIG/MAG у поєднанні із системними компонентами Fronius. Будь-яке інше використання вважається неналежним. Виробник не несе жодної відповідальності за будь-яку шкоду, заподіяну внаслідок такого використання.

    Використання за призначенням передбачає також:

    • уважне ознайомлення із цією інструкцією з експлуатації;
    • виконання всіх викладених у ній вимог і правил техніки безпеки;
    • виконання всіх передбачених інспекцій і робіт із технічного обслуговування.
    1. Системні компоненти
    2. WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

    Попереджувальні знаки на пристрої

    Пристрій має маркування безпеки та заводську табличку. Ці маркування безпеки й заводську табличку заборонено знімати та замальовувати. Ці маркування безпеки застерігають від неправильного використання обладнання, що може призвести до серйозної травми або пошкодження майна.

    Приклад: WF 30i REEL R /2R/G/W

    Не утилізуйте використані пристрої разом із побутовим сміттям. Утилізуйте їх згідно з правилами безпеки.

    Зварювання – це складний і небезпечний процес. Для правильного використання обладнання потрібно виконувати вказані нижче базові вимоги:

    • до виконання автоматизованого зварювання допускаються лише особи з відповідною кваліфікацією;
    • слід використовувати належні захисні пристрої;
    • усі особи, що не беруть участі в зварюванні, повинні перебувати на безпечній відстані від механізму подавання дроту і місця зварювання.

    Перш ніж користуватися функціями, які описано тут, уважно ознайомтеся з такими документами:

    • ця інструкція з експлуатації;
    • усі інструкції з експлуатації до системних компонентів, зокрема правила техніки безпеки.

    Не наближайте руки, волосся, одяг та інструменти до рухомих деталей. Зокрема:

    • шестерень;
    • подавальних роликів;
    • зварювальних дротів і котушок для них.

    Не підносьте руки до шестерень або інших компонентів пристрою подачі дроту, що обертаються.

    Кришки та бічні панелі можна відкривати/знімати лише на час проведення технічного обслуговування чи ремонту.

    Носіть засоби для захисту очей

    1. Системні компоненти

    З’єднувальний шланговий пакет

    General

    The interconnecting hosepack connects the welding machine to the wirefeeder. With the TPS/i welding system the interconnecting hosepack is available in two versions - one split and one standard variant.

    • 3 / 5 / 10 / 15 m (extension - split variant)
    • CON hosepacks 4 / 5.5 / 8 / 10 / 15 / 16 m (continuous variant)
    1. Системні компоненти
    2. З’єднувальний шланговий пакет

    General

    The interconnecting hosepack connects the welding machine to the wirefeeder. With the TPS/i welding system the interconnecting hosepack is available in two versions - one split and one standard variant.

    • 3 / 5 / 10 / 15 m (extension - split variant)
    • CON hosepacks 4 / 5.5 / 8 / 10 / 15 / 16 m (continuous variant)
    1. Системні компоненти
    2. З’єднувальний шланговий пакет

    General

    The interconnecting hosepack connects the welding machine to the SplitBox SB 60i R.
    The interconnecting hosepack is fixed in position on the SplitBox SB 60i R and is available in the following preconfigured lengths:

    • 3 m (extension - split variant)
    • 4 / 6 / 8 m (connection - continuous variant)
    1. Системні компоненти

    PowerLiner

    Загальні відомості

    PowerLiner – це система подачі дроту для всіх стандартних типів дроту. Можна використовувати дріт діаметром від 0,6 мм до 1,6 мм.
    Для PowerLiner не потрібен канал подавання дроту. Дротовий електрод скеровується роликами, встановленими під кутом 90 градусів. На кожен метр шланга для подавання дроту використовується сімдесят шість роликів. У результаті під час подачі дроту виникає тертя кочення, а не тертя ковзання.

    PowerLiner можна зробити для будь-якої довжини. Для Robacta Drive довжина може бути до 10 м. Для CMT довжина між розмотувальним механізмом подавання дроту та дротовим буфером може досягати 6 м, а між дротовим буфером і приводним блоком – 4 м.
    За допомогою QuickConnect можна з’єднувати системи великих котушок, барабани з дротом, зварювальні пальники або пристрої подачі дроту.

    Під час встановлення PowerLiner зверніть увагу на напрям подавання дроту.

    УВАГА!

    Використання PowerLiner між розмотувальним механізмом подавання дроту та SplitBox або між розмотувальним механізмом подавання дроту та дротовим буфером є технічно можливим, але не дає жодних переваг з огляду на подачу дроту.

    1. Системні компоненти
    2. PowerLiner

    Загальні відомості

    PowerLiner – це система подачі дроту для всіх стандартних типів дроту. Можна використовувати дріт діаметром від 0,6 мм до 1,6 мм.
    Для PowerLiner не потрібен канал подавання дроту. Дротовий електрод скеровується роликами, встановленими під кутом 90 градусів. На кожен метр шланга для подавання дроту використовується сімдесят шість роликів. У результаті під час подачі дроту виникає тертя кочення, а не тертя ковзання.

    PowerLiner можна зробити для будь-якої довжини. Для Robacta Drive довжина може бути до 10 м. Для CMT довжина між розмотувальним механізмом подавання дроту та дротовим буфером може досягати 6 м, а між дротовим буфером і приводним блоком – 4 м.
    За допомогою QuickConnect можна з’єднувати системи великих котушок, барабани з дротом, зварювальні пальники або пристрої подачі дроту.

    Під час встановлення PowerLiner зверніть увагу на напрям подавання дроту.

    УВАГА!

    Використання PowerLiner між розмотувальним механізмом подавання дроту та SplitBox або між розмотувальним механізмом подавання дроту та дротовим буфером є технічно можливим, але не дає жодних переваг з огляду на подачу дроту.

    1. Системні компоненти

    WireSense

    General

    If OPT/i WireSense software activation is available on the welding machine, the surface, edges and weld seams of a workpiece can be measured with the wire electrode.
    The wire electrode functions as a sensor that can precisely scan a component by means of high-frequency reversing wire movement.
    Component geometries are recorded and the position of the individual sheets in relation to one another is precisely determined.

    Advantages:
    • Quick and easy reaction to real component deviations
    • No re-training - time and cost savings
    • No additional hardware and a cost-effective alternative to laser sensors or other optical measuring systems
    • No need to calibrate TCP and sensor
    • Robust and compact measuring system without additional space requirements
    1. Системні компоненти
    2. WireSense

    General

    If OPT/i WireSense software activation is available on the welding machine, the surface, edges and weld seams of a workpiece can be measured with the wire electrode.
    The wire electrode functions as a sensor that can precisely scan a component by means of high-frequency reversing wire movement.
    Component geometries are recorded and the position of the individual sheets in relation to one another is precisely determined.

    Advantages:
    • Quick and easy reaction to real component deviations
    • No re-training - time and cost savings
    • No additional hardware and a cost-effective alternative to laser sensors or other optical measuring systems
    • No need to calibrate TCP and sensor
    • Robust and compact measuring system without additional space requirements
    1. Системні компоненти
    2. WireSense

    Вимоги

    WireSense працює тільки:
    • з автоматизованими установками;
    • у поєднанні із системними компонентами CMT WF 60i Robacta Drive CMT, SB 500i R із дротовим буфером або SB 60i R і пристроєм для змотування котушок WFi.

    Під час використання функції WireSense не потрібен зварювальний пакет CMT.

    1. Системні компоненти
    2. WireSense

    How it works

    A sensor voltage with limited current is applied to the wire electrode. If the wire electrode touches the component, a short circuit is created without welding. The short circuit is broken again by lifting the wire electrode.
    The change in position of the wire electrode up to the short circuit is analysed by the welding machine and sent as a height measurement signal to the robot control.

    The height measurement signal is compared with the current robot controller position data.
    If there are differences, the robot can correct the Tool Center Point (TCP) or the respective coordinate system and compensate for component position changes accordingly.

    1. Системні компоненти
    2. WireSense

    WireSense - edge detection

    • WireSense edge detection is activated and an edge height between 0.5 and 20 mm is selected.
    • The touch signal is output when the defined edge height is detected. In this way the position of the edge can be recorded.
    • The WireSense Position signal indicates the height of the edge.
    • The air gap detection can also be calculated based on the height value.

    Signal sequence overview

    1. The robot sets the minimum edge height from which edge detection is triggered
      (WireSense Edge Detection)
    2. Signal from robot to start or stop WireSense
      (WireSense Start)
    3. Signal from the welding machine for detected short circuit after contact
      (ArcStable)
    4. Signal from the welding machine for the detected edge position
      (Touch signal)
    5. Signal from the welding machine for edge height measurement
      (WireSense Position)

    NOTE!

    Detailed information on the signals can be found in the "Signal descriptions for TPS/i interface" (42.0426.0227.xx) operating instructions.

    1. Системні компоненти
    2. WireSense

    WireSense - contour detection

    • WireSense contour detection is active when WireSense edge detection = OFF or < 0.5 mm.
    • The touch signal is not active.
    • The WireSense Position signal provides the actual height values (live values).
    • The additional WireSense Break signal stops the forward movement of the wire electrode and stores the zero reference value.
      (The zero reference value is useful for overcoming the distance to the component without wirefeeding if the reference value is not set directly on the component).

    Signal sequence overview

    1. For contour detection, WireSense edge detection must be disabled
      (WireSense Edge Detection = OFF or < 0.5 mm)
    2. Signal from the robot to start or stop contour detection
      (WireSense Start)
    3. Signal from the welding machine for detected short circuit after contact
      (ArcStable)
    4. When contour detection is active, no touch signal is output from the welding machine
      (no touch signal)
    5. When contour detection is active, the WireSense Position signal always transmits the current position of the wire electrode (live values)
      (WireSense Position)

    NOTE!

    Detailed information on the signals can be found in the "Signal descriptions for TPS/i interface" (42.0426.0227.xx) operating instructions.

    1. Системні компоненти
    2. WireSense

    Технічні відомості

     

    Визначення країв

    Визначення контурів

     

    Сигнал визначення країв і фактичної висоти

    Сигнали висоти

     

    Система виводить сигнал дотику, коли визначає край, і надає значення висоти цього краю.

    Система надає дані висоти як фактичні значення вибраного шляху.

    Частота реєстрації

    приблизно 100 Гц

    приблизно 100 Гц

    Мін. товщина листа

    0,5 мм

    -

    Макс. товщина листа

    20 мм

    -

    Точність вимірювання висоти

    0,3 мм

    0,3 мм

    Повторюваність

    макс. +/-0,2 мм
    (20 разів без зварювання)

    макс. +/-0,2 мм
    (20 разів без зварювання)

    Швидкість робота

    50 см/хв – 3 м/хв
    рекомендовано: приблизно 1,5 м/хв

    -

    Рекомендований час вимірювання

    -

    макс. 30 с

    1. Системні компоненти

    Кріплення камери OPT/i

    Загальні відомості

    Приклад застосування встановленого кріплення камери OPT/i (44,0350,0080)

    Кріплення камери OPT/i можна використовувати для монтажу систем відстеження швів, камер або чогось подібного до пальника для роботизованого зварювання.
    Кріплення камери встановлюється замість накидної гайки корпусу пальника; TCP не змінюється.

    Систему відстеження швів або камеру захищає CrashBox.
    Положення встановленої системи відстеження швів або камери можна відтворити, оскільки вони позиціонуються за допомогою настановного штифта.

    Систему відстеження швів або камеру можна встановити в шести різних місцях.

    У комплект поставки кріплення для камери OPT/i входить монтажний ключ (60 мм).

    1. Системні компоненти
    2. Кріплення камери OPT/i

    Загальні відомості

    Приклад застосування встановленого кріплення камери OPT/i (44,0350,0080)

    Кріплення камери OPT/i можна використовувати для монтажу систем відстеження швів, камер або чогось подібного до пальника для роботизованого зварювання.
    Кріплення камери встановлюється замість накидної гайки корпусу пальника; TCP не змінюється.

    Систему відстеження швів або камеру захищає CrashBox.
    Положення встановленої системи відстеження швів або камери можна відтворити, оскільки вони позиціонуються за допомогою настановного штифта.

    Систему відстеження швів або камеру можна встановити в шести різних місцях.

    У комплект поставки кріплення для камери OPT/i входить монтажний ключ (60 мм).

    1. Системні компоненти
    2. Кріплення камери OPT/i

    Шаблон для свердління

    У стандартній конфігурації на шести поверхнях кріплення камери OPT/i є такі отвори:
    • 4 отвори з різьбою М4 глибиною 9 мм
    • 2 отвори G7 Ø 4 мм, глибина = 6 мм

    Органи керування, роз'єми та механічні компоненти

    Загальні відомості

    Безпека

    НЕБЕЗПЕЧНО!

    Неправильна експлуатація приладу може бути небезпечною.

    Це може призвести до серйозного травмування або пошкодження майна.

    Описані в цьому документі роботи й операції має виконувати лише кваліфікований технічний персонал, що пройшов курс належного навчання.

    Уважно ознайомтеся з усіма відомостями цього документа.

    Уважно ознайомтеся з правилами техніки безпеки та документацією користувача для цього обладнання й усіх системних компонентів.

    1. Органи керування, роз'єми та механічні компоненти

    Загальні відомості

    Безпека

    НЕБЕЗПЕЧНО!

    Неправильна експлуатація приладу може бути небезпечною.

    Це може призвести до серйозного травмування або пошкодження майна.

    Описані в цьому документі роботи й операції має виконувати лише кваліфікований технічний персонал, що пройшов курс належного навчання.

    Уважно ознайомтеся з усіма відомостями цього документа.

    Уважно ознайомтеся з правилами техніки безпеки та документацією користувача для цього обладнання й усіх системних компонентів.

    1. Органи керування, роз'єми та механічні компоненти
    2. Загальні відомості

    Безпека

    НЕБЕЗПЕЧНО!

    Неправильна експлуатація приладу може бути небезпечною.

    Це може призвести до серйозного травмування або пошкодження майна.

    Описані в цьому документі роботи й операції має виконувати лише кваліфікований технічний персонал, що пройшов курс належного навчання.

    Уважно ознайомтеся з усіма відомостями цього документа.

    Уважно ознайомтеся з правилами техніки безпеки та документацією користувача для цього обладнання й усіх системних компонентів.

    1. Органи керування, роз'єми та механічні компоненти
    2. Загальні відомості

    Загальні відомості

    УВАГА!

    Залежно від конфігурації системи кнопки перевірки газу, втягування дроту та заправлення дроту керують розмотувальним механізмом подавання дроту або приводним блоком шлангового пакета робота.

    1. Органи керування, роз'єми та механічні компоненти

    SplitBox SB 500i R / SB 500i R PAP

    Елементи керування, роз’єми та механічні компоненти SB 500i R

    SB 500i R, правобічна версія (вигляд спереду)
    SB 500i R, правобічна версія (вигляд ззаду)
    SB 500i R, лівобічна версія (вигляд спереду)
    SB 500i R, лівобічна версія (вигляд ззаду)
    №Функція
    (1)
    Фальш-панель для опції 3
    (2)
    Фальш-панель для опції 4
    (3)
    Фальш-панель для опції 1
    (4)
    Роз’єм для зварювального пальника
    (5)
    Роз’єм SpeedNet
    Призначено для під’єднання кабелю SpeedNet зі з’єднувального шлангового пакета.
    (6)
    Фальш-панель для опції 5
    (7)
    Роз’єм для подачі захисного газу
    (8)
    Роз’єм для подачі струму (+)
    Призначено для під’єднання силового кабелю зі з’єднувального шлангового пакета.
    (9)
    Фальш-панель для опції 2
    (10)
    Підвідна труба для подавання дротового електрода
    Вигляд збоку (правобічна версія)
    №Функція
    (11)
    Кришка
    (12)
    Наскрізний канал
    (13)
    Світлодіодний індикатор робочого стану + кнопки перевірки газу / заправлення дроту / втягування дроту
    (опція)

    Опис функцій кнопок втягування дроту, заправлення дроту та перевірки газу див. на стор. (→) і далі.

    1. Органи керування, роз'єми та механічні компоненти
    2. SplitBox SB 500i R / SB 500i R PAP

    Елементи керування, роз’єми та механічні компоненти SB 500i R

    SB 500i R, правобічна версія (вигляд спереду)
    SB 500i R, правобічна версія (вигляд ззаду)
    SB 500i R, лівобічна версія (вигляд спереду)
    SB 500i R, лівобічна версія (вигляд ззаду)
    №Функція
    (1)
    Фальш-панель для опції 3
    (2)
    Фальш-панель для опції 4
    (3)
    Фальш-панель для опції 1
    (4)
    Роз’єм для зварювального пальника
    (5)
    Роз’єм SpeedNet
    Призначено для під’єднання кабелю SpeedNet зі з’єднувального шлангового пакета.
    (6)
    Фальш-панель для опції 5
    (7)
    Роз’єм для подачі захисного газу
    (8)
    Роз’єм для подачі струму (+)
    Призначено для під’єднання силового кабелю зі з’єднувального шлангового пакета.
    (9)
    Фальш-панель для опції 2
    (10)
    Підвідна труба для подавання дротового електрода
    Вигляд збоку (правобічна версія)
    №Функція
    (11)
    Кришка
    (12)
    Наскрізний канал
    (13)
    Світлодіодний індикатор робочого стану + кнопки перевірки газу / заправлення дроту / втягування дроту
    (опція)

    Опис функцій кнопок втягування дроту, заправлення дроту та перевірки газу див. на стор. (→) і далі.

    1. Органи керування, роз'єми та механічні компоненти
    2. SplitBox SB 500i R / SB 500i R PAP

    Елементи керування, роз’єми та механічні компоненти SB 500i R PAP

    Вигляд спереду
    Назад
    №Функція
    (1)
    Роз’єм для подачі струму (+)
    Призначено для під’єднання силового кабелю зі з’єднувального шлангового пакета.
    (2)
    Роз’єм для подачі захисного газу
    (3)
    Роз’єм SpeedNet
    Призначено для під’єднання кабелю SpeedNet зі з’єднувального шлангового пакета.
    (4)
    Фальш-панель для опції 1
    (5)
    Роз’єм для зварювального пальника
    (6)
    Фальш-панель для опції 3
    (7)
    Фальш-панель для опції 4
    (8)
    Фальш-панель для опції 5
    (9)
    Фальш-панель для опції 2
    (10)
    Підвідна труба для подавання дротового електрода
    Вигляд збоку
    №Функція
    (11)
    Кришка
    (12)
    Наскрізний канал
    (13)
    Світлодіодний індикатор робочого стану + кнопки перевірки газу / заправлення дроту / втягування дроту
    (опція)

    Опис функцій кнопок втягування дроту, заправлення дроту та перевірки газу див. на стор. (→) і далі.

    1. Органи керування, роз'єми та механічні компоненти

    SplitBox SB 60i R

    SB 60i R:
    control elements, connections and mechanical components

    Front
    (1)
    Hole for fitting to robot
    (2)
    Cover
    (3)
    Hole for fitting to robot
    (4)
    Blanking cover
    or
    Operating status LED + Gas-test / wire threading / wire retract buttons
    (option)

    The function of the wire retract, wire threading and gas-test buttons is described from page (→) onwards.

    A - Welding torch end
    (5)
    Welding torch connection
    (6)
    Coolant hoses to welding torch
    (7)
    Blanking cover (SpeedNet or external sensor option)
    B - Welding machine end
    (8)
    Wire infeed
    (via QuickConnect and inner liner)
    (9)
    16 bar gas purging (option)
    (10)
    Hosepack (fixed)
    preconfigured for gas / water-cooled applications
    3 / 4 / 8 m
    1. Органи керування, роз'єми та механічні компоненти
    2. SplitBox SB 60i R

    SB 60i R:
    control elements, connections and mechanical components

    Front
    (1)
    Hole for fitting to robot
    (2)
    Cover
    (3)
    Hole for fitting to robot
    (4)
    Blanking cover
    or
    Operating status LED + Gas-test / wire threading / wire retract buttons
    (option)

    The function of the wire retract, wire threading and gas-test buttons is described from page (→) onwards.

    A - Welding torch end
    (5)
    Welding torch connection
    (6)
    Coolant hoses to welding torch
    (7)
    Blanking cover (SpeedNet or external sensor option)
    B - Welding machine end
    (8)
    Wire infeed
    (via QuickConnect and inner liner)
    (9)
    16 bar gas purging (option)
    (10)
    Hosepack (fixed)
    preconfigured for gas / water-cooled applications
    3 / 4 / 8 m
    1. Органи керування, роз'єми та механічні компоненти
    2. SplitBox SB 60i R

    SB 60i R /L:
    control elements, connections and mechanical components

    Front
    (1)
    Hole for fitting to robot
    (2)
    Cover
    (3)
    Hole for fitting to robot
    (4)
    Blanking cover
    or
    Operating status LED + Gas-test / wire threading / wire retract buttons
    (option)

    The function of the wire retract, wire threading and gas-test buttons is described from page (→) onwards.

    A - Welding torch end
    (5)
    Welding torch connection
    (6)
    Coolant hoses to welding torch
    (7)
    Blanking cover (SpeedNet or external sensor option)
    B - Welding machine end
    (8)
    Wire infeed
    (via QuickConnect and inner liner)
    (9)
    16 bar gas purging (option)
    (10)
    Hosepack (fixed)
    preconfigured for gas / water-cooled applications
    3 / 4 / 8 m
    1. Органи керування, роз'єми та механічні компоненти

    WF 25i Robacta Drive / WF 60i Robacta Drive CMT

    Панель керування WF 25i Robacta Drive / WF 60i Robacta Drive CMT

    №Функція
    (1)
    Кнопка перевірки газу*
    №Функція
    (2)
    Кнопка F1
    Поки функції немає
    (3)
    Кнопка втягування дроту*
    (4)
    Кнопка заправлення дроту*
    (5)
    Дисплей
    Індикатор стану
    Відомості про індикатори стану наведено в подальшому розділі.
    *
    Опис функцій кнопок втягування дроту, заправлення дроту та перевірки газу див. на стор. (→) і далі.
    1. Органи керування, роз'єми та механічні компоненти
    2. WF 25i Robacta Drive / WF 60i Robacta Drive CMT

    Панель керування WF 25i Robacta Drive / WF 60i Robacta Drive CMT

    №Функція
    (1)
    Кнопка перевірки газу*
    №Функція
    (2)
    Кнопка F1
    Поки функції немає
    (3)
    Кнопка втягування дроту*
    (4)
    Кнопка заправлення дроту*
    (5)
    Дисплей
    Індикатор стану
    Відомості про індикатори стану наведено в подальшому розділі.
    *
    Опис функцій кнопок втягування дроту, заправлення дроту та перевірки газу див. на стор. (→) і далі.
    1. Органи керування, роз'єми та механічні компоненти
    2. WF 25i Robacta Drive / WF 60i Robacta Drive CMT

    Індикатори стану

    На дисплеї WF 25i Robacta Drive / WF 60i Robacta Drive CMT можуть відображатися такі стани:

    Звичайний режим

    Помилка в
    Зупинка / робот не готовий

    Активна перевірка газу

    Немає підключення до елемента керування
    Оновити

    Активний режим навчання

    Активне заправлення дроту

    Активне втягування дроту

    В установках із пристроєм подачі дроту з двома головками, коли вибрано лінію процесу 1.
    2 й 3 світяться на інших лініях процесу, але вони менші за розміром

    В установках із пристроєм подачі дроту з двома головками, коли вибрано лінію процесу 2.
    1 і 3 світяться на інших лініях процесу, але вони менші за розміром

    В установках із пристроєм подачі дроту з двома головками, коли вибрано лінію процесу 3.
    1 і 2 світяться на інших лініях процесу, але вони менші за розміром

    Для установок із WireSwitch, коли активна лінія процесу 1

    Для установок із WireSwitch, коли активна лінія процесу 2

    1. Органи керування, роз'єми та механічні компоненти

    WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

    Елементи керування, роз’єми та механічні компоненти

    WF 25i REEL R /4R/G/W, вигляд спереду
    WF 30i REEL R /2R/G/W, вигляд спереду
    Лівий бік
    Вигляд ззаду
    Верх / низ
    №Функція
    (1)
    Кришка
    (2)
    Захисна кришка 4-роликового приводу
    (3)
    4-роликовий привід
    (4)
    Захисна кришка 2-роликового приводу
    (5)
    2-роликовий привід
    (6)
    Отвір для додаткового врізного замка
    (7)
    Світлодіодний індикатор робочого стану + кнопки перевірки газу / заправлення дроту / втягування дроту
    Опис функцій кнопок втягування дроту, заправлення дроту та перевірки газу див. на стор. (→) і далі.
    (8)
    Роз’єм SpeedNet
    (9)
    Заглушка для додаткового елемента
    (10)
    Заглушка для додаткового елемента
    (11)
    Заглушка для додаткового елемента
    (12)
    Різьбовий отвір M20
    для підключення опції QuickConnect
    (13)
    Підвідна / відвідна труба для подавання дротового електрода
    Підвідна труба для подавання дротового електрода (низ)
    Відвідна труба для подавання дротового електрода (верх)

     

    1. Органи керування, роз'єми та механічні компоненти
    2. WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

    Елементи керування, роз’єми та механічні компоненти

    WF 25i REEL R /4R/G/W, вигляд спереду
    WF 30i REEL R /2R/G/W, вигляд спереду
    Лівий бік
    Вигляд ззаду
    Верх / низ
    №Функція
    (1)
    Кришка
    (2)
    Захисна кришка 4-роликового приводу
    (3)
    4-роликовий привід
    (4)
    Захисна кришка 2-роликового приводу
    (5)
    2-роликовий привід
    (6)
    Отвір для додаткового врізного замка
    (7)
    Світлодіодний індикатор робочого стану + кнопки перевірки газу / заправлення дроту / втягування дроту
    Опис функцій кнопок втягування дроту, заправлення дроту та перевірки газу див. на стор. (→) і далі.
    (8)
    Роз’єм SpeedNet
    (9)
    Заглушка для додаткового елемента
    (10)
    Заглушка для додаткового елемента
    (11)
    Заглушка для додаткового елемента
    (12)
    Різьбовий отвір M20
    для підключення опції QuickConnect
    (13)
    Підвідна / відвідна труба для подавання дротового електрода
    Підвідна труба для подавання дротового електрода (низ)
    Відвідна труба для подавання дротового електрода (верх)

     

    1. Органи керування, роз'єми та механічні компоненти

    Функції кнопок перевірки газу, втягування дроту та заправлення дроту

    Функції кнопок перевірки газу, втягування дроту та заправлення дроту

    Світлодіодний індикатор робочого стану

    Світиться зеленим, якщо пристрій готовий до роботи

    Кнопка перевірки газу

    Якщо кнопку перевірки газу натиснуто, газ подається протягом 30 секунд. Щоб припинити подавання газу раніше, натисніть кнопку ще раз.

    Кнопка втягування дроту

    Дротовий електрод можна втягнути одним із двох способів:

    Спосіб 1
    Втягування дротового електрода з попередньо встановленою швидкістю втягування дроту:

    • Натисніть і утримуйте кнопку втягування дроту
    • Дротовий електрод буде втягнуто на 1 мм (0,039 дюйма) після натискання на кнопку втягування дроту
    • Після короткої паузи пристрій подачі дроту продовжить втягувати дротовий електрод. Якщо натиснути кнопку втягування дроту й не відпускати її, швидкість щосекунди збільшуватиметься на 10 м/хв (393,70 дюйма/хв), доки не буде досягнуто заданої швидкості втягування дроту.

    Спосіб 2
    Втягування дротового електрода з кроком 1 мм (0,039 дюйма)

    • Не тисніть на кнопку втягування дроту довше ніж 1 секунду

    УВАГА!

    Не допускайте втягування дротового електрода на велику довжину, оскільки він не намотується на котушку з дротом, коли втягується.

    УВАГА!

    Якщо перед натисканням кнопки втягування дроту було заземлене з’єднання з контактним наконечником, дротовий електрод буде втягуватися після натискання кнопки, доки не станеться коротке замикання. Він втягуватиметься не більше ніж на 10 мм (0,39 дюйма) з кожним натисканням кнопки.

    Якщо дротовий електрод усе ще потрібно втягнути, натисніть кнопку втягування дроту ще раз.

    Кнопка заправлення дроту

    Заправлення дроту можна виконати одним із двох способів:

    Спосіб 1
    Заправлення дротового електрода з попередньо встановленою швидкістю заправлення дроту:

    • Натисніть і утримуйте кнопку заправлення дроту
    • Дротовий електрод буде заправлено на 1 мм (0,039 дюйма) після натискання на кнопку заправлення
    • Після короткої паузи пристрій подачі дроту продовжить заправляти дротовий електрод. Якщо натиснути кнопку заправлення дроту й не відпускати її, швидкість щосекунди збільшуватиметься на 10 м/хв (393,70 дюйма/хв), доки не буде досягнуто заданої швидкості заправлення дроту.
    • Якщо дротовий електрод торкнеться кабелю заземлення, подачу дроту буде зупинено, а дротовий електрод знову буде втягнуто на 1 мм (0,039 дюйма).

    Спосіб 2
    Заправлення дротового електрода з кроком 1 мм (0,039 дюйма)

    • Не тисніть на кнопку заправлення дроту довше ніж 1 секунду
    • Якщо дротовий електрод торкнеться кабелю заземлення, подачу дроту буде зупинено, а дротовий електрод знову буде втягнуто на 1 мм (0,039 дюйма).

    УВАГА!

    Якщо перед натисканням кнопки заправлення дроту є заземлене з’єднання з контактним наконечником, дротовий електрод буде втягуватися після натискання кнопки, доки не станеться коротке замикання. Він втягнеться не більше ніж на 10 мм (0,39 дюйма) після кожного натискання кнопки.

    Якщо після втягування дроту на 10 мм (0,39 дюйма) усе ще є заземлене з’єднання з контактним наконечником, повторне натискання кнопки заправлення дроту спричинить повторне втягування дротового електрода максимум на 10 мм (0,39 дюйма). Процес повторюватиметься, доки не припиниться заземлення контактного наконечника.

    1. Органи керування, роз'єми та механічні компоненти
    2. Функції кнопок перевірки газу, втягування дроту та заправлення дроту

    Функції кнопок перевірки газу, втягування дроту та заправлення дроту

    Світлодіодний індикатор робочого стану

    Світиться зеленим, якщо пристрій готовий до роботи

    Кнопка перевірки газу

    Якщо кнопку перевірки газу натиснуто, газ подається протягом 30 секунд. Щоб припинити подавання газу раніше, натисніть кнопку ще раз.

    Кнопка втягування дроту

    Дротовий електрод можна втягнути одним із двох способів:

    Спосіб 1
    Втягування дротового електрода з попередньо встановленою швидкістю втягування дроту:

    • Натисніть і утримуйте кнопку втягування дроту
    • Дротовий електрод буде втягнуто на 1 мм (0,039 дюйма) після натискання на кнопку втягування дроту
    • Після короткої паузи пристрій подачі дроту продовжить втягувати дротовий електрод. Якщо натиснути кнопку втягування дроту й не відпускати її, швидкість щосекунди збільшуватиметься на 10 м/хв (393,70 дюйма/хв), доки не буде досягнуто заданої швидкості втягування дроту.

    Спосіб 2
    Втягування дротового електрода з кроком 1 мм (0,039 дюйма)

    • Не тисніть на кнопку втягування дроту довше ніж 1 секунду

    УВАГА!

    Не допускайте втягування дротового електрода на велику довжину, оскільки він не намотується на котушку з дротом, коли втягується.

    УВАГА!

    Якщо перед натисканням кнопки втягування дроту було заземлене з’єднання з контактним наконечником, дротовий електрод буде втягуватися після натискання кнопки, доки не станеться коротке замикання. Він втягуватиметься не більше ніж на 10 мм (0,39 дюйма) з кожним натисканням кнопки.

    Якщо дротовий електрод усе ще потрібно втягнути, натисніть кнопку втягування дроту ще раз.

    Кнопка заправлення дроту

    Заправлення дроту можна виконати одним із двох способів:

    Спосіб 1
    Заправлення дротового електрода з попередньо встановленою швидкістю заправлення дроту:

    • Натисніть і утримуйте кнопку заправлення дроту
    • Дротовий електрод буде заправлено на 1 мм (0,039 дюйма) після натискання на кнопку заправлення
    • Після короткої паузи пристрій подачі дроту продовжить заправляти дротовий електрод. Якщо натиснути кнопку заправлення дроту й не відпускати її, швидкість щосекунди збільшуватиметься на 10 м/хв (393,70 дюйма/хв), доки не буде досягнуто заданої швидкості заправлення дроту.
    • Якщо дротовий електрод торкнеться кабелю заземлення, подачу дроту буде зупинено, а дротовий електрод знову буде втягнуто на 1 мм (0,039 дюйма).

    Спосіб 2
    Заправлення дротового електрода з кроком 1 мм (0,039 дюйма)

    • Не тисніть на кнопку заправлення дроту довше ніж 1 секунду
    • Якщо дротовий електрод торкнеться кабелю заземлення, подачу дроту буде зупинено, а дротовий електрод знову буде втягнуто на 1 мм (0,039 дюйма).

    УВАГА!

    Якщо перед натисканням кнопки заправлення дроту є заземлене з’єднання з контактним наконечником, дротовий електрод буде втягуватися після натискання кнопки, доки не станеться коротке замикання. Він втягнеться не більше ніж на 10 мм (0,39 дюйма) після кожного натискання кнопки.

    Якщо після втягування дроту на 10 мм (0,39 дюйма) усе ще є заземлене з’єднання з контактним наконечником, повторне натискання кнопки заправлення дроту спричинить повторне втягування дротового електрода максимум на 10 мм (0,39 дюйма). Процес повторюватиметься, доки не припиниться заземлення контактного наконечника.

    Складання системних компонентів – звичайний робот

    Загальні відомості

    Safety

    НЕБЕЗПЕЧНО!

    Danger due to work that has been carried out incorrectly.

    This can result in serious injury and damage to property.

    The activities described below may only be carried out by trained and qualified personnel.

    The operating instructions for system components, particularly the chapter entitled "Safety rules", must be observed.

    НЕБЕЗПЕЧНО!

    Danger from electric shocks.

    These can result in serious injury and death.

    Before starting the work described below, turn the mains switch on the welding machine to the "O" position.

    Disconnect the welding machine from the grid.

    Ensure that the welding machine remains disconnected from the grid until all work has been completed.

    НЕБЕЗПЕЧНО!

    Danger from falling objects.

    This can result in serious injury and damage to property.

    Check all the screw connections described below after fitting to ensure they are tight.

    Check after abnormal operating situations (e.g. after a crash) to ensure screw connections are tight.

    Check screw connections regularly to ensure they are tight.

    НЕБЕЗПЕЧНО!

    Danger from electric current due to defective system components and incorrect operation.

    This can result in serious personal injury and damage to property.

    All cables, leads and hosepacks must always be securely connected, undamaged and correctly insulated.

    Only use adequately dimensioned cables, leads and hosepacks.

    ОБЕРЕЖНО!

    Danger from escaping coolant.

    This can result in damage to property.

    Switch off the cooling unit during maintenance activities or when replacing components and wear parts.

    The cooling system must be depressurised while the maintenance work is being carried out.

    УВАГА!

    Performing maintenance on the active robot welding system is only permitted in Working mode 17 .

     

    Move the robot to a suitable position to allow water-cooled components and wear parts to be changed.

    1. Складання системних компонентів – звичайний робот

    Загальні відомості

    Safety

    НЕБЕЗПЕЧНО!

    Danger due to work that has been carried out incorrectly.

    This can result in serious injury and damage to property.

    The activities described below may only be carried out by trained and qualified personnel.

    The operating instructions for system components, particularly the chapter entitled "Safety rules", must be observed.

    НЕБЕЗПЕЧНО!

    Danger from electric shocks.

    These can result in serious injury and death.

    Before starting the work described below, turn the mains switch on the welding machine to the "O" position.

    Disconnect the welding machine from the grid.

    Ensure that the welding machine remains disconnected from the grid until all work has been completed.

    НЕБЕЗПЕЧНО!

    Danger from falling objects.

    This can result in serious injury and damage to property.

    Check all the screw connections described below after fitting to ensure they are tight.

    Check after abnormal operating situations (e.g. after a crash) to ensure screw connections are tight.

    Check screw connections regularly to ensure they are tight.

    НЕБЕЗПЕЧНО!

    Danger from electric current due to defective system components and incorrect operation.

    This can result in serious personal injury and damage to property.

    All cables, leads and hosepacks must always be securely connected, undamaged and correctly insulated.

    Only use adequately dimensioned cables, leads and hosepacks.

    ОБЕРЕЖНО!

    Danger from escaping coolant.

    This can result in damage to property.

    Switch off the cooling unit during maintenance activities or when replacing components and wear parts.

    The cooling system must be depressurised while the maintenance work is being carried out.

    УВАГА!

    Performing maintenance on the active robot welding system is only permitted in Working mode 17 .

     

    Move the robot to a suitable position to allow water-cooled components and wear parts to be changed.

    1. Складання системних компонентів – звичайний робот
    2. Загальні відомості

    Safety

    WARNING!

    Danger due to work that has been carried out incorrectly.

    This can result in serious injury and damage to property.

    The activities described below may only be carried out by trained and qualified personnel.

    The operating instructions for system components, particularly the chapter entitled "Safety rules", must be observed.

    WARNING!

    Danger from electric shocks.

    These can result in serious injury and death.

    Before starting the work described below, turn the mains switch on the welding machine to the "O" position.

    Disconnect the welding machine from the grid.

    Ensure that the welding machine remains disconnected from the grid until all work has been completed.

    WARNING!

    Danger from falling objects.

    This can result in serious injury and damage to property.

    Check all the screw connections described below after fitting to ensure they are tight.

    Check after abnormal operating situations (e.g. after a crash) to ensure screw connections are tight.

    Check screw connections regularly to ensure they are tight.

    WARNING!

    Danger from electric current due to defective system components and incorrect operation.

    This can result in serious personal injury and damage to property.

    All cables, leads and hosepacks must always be securely connected, undamaged and correctly insulated.

    Only use adequately dimensioned cables, leads and hosepacks.

    CAUTION!

    Danger from escaping coolant.

    This can result in damage to property.

    Switch off the cooling unit during maintenance activities or when replacing components and wear parts.

    The cooling system must be depressurised while the maintenance work is being carried out.

    NOTE!

    Performing maintenance on the active robot welding system is only permitted in Working mode 17 .

     

    Move the robot to a suitable position to allow water-cooled components and wear parts to be changed.

    1. Складання системних компонентів – звичайний робот
    2. Загальні відомості

    Послідовність складання, звичайний робот

    Окремі елементи системи необхідно монтувати на робота в такому порядку:
    1. Спочатку потрібно встановити тримачі для робота
    2. SplitBox
    3. Лише для CMT і високодинамічних процесів у поєднанні із 4-роликовим розмотувальним механізмом подавання дроту: дротовий буфер
    4. CrashBox /i
    5. WF Robacta Drive
    6. Шланговий пакет зварювального пальника
    7. З’єднувальний шланговий пакет
    1. Складання системних компонентів – звичайний робот

    Монтаж SplitBox SB 500i R

    Установка кріплення для пристрою подачі дроту

    УВАГА!

    Також зверніть увагу на інструкції та інформацію щодо монтажу пристрою подачі дроту в інформації для користувача у кожній конкретній моделі робота.

    1. Складання системних компонентів – звичайний робот
    2. Монтаж SplitBox SB 500i R

    Установка кріплення для пристрою подачі дроту

    УВАГА!

    Також зверніть увагу на інструкції та інформацію щодо монтажу пристрою подачі дроту в інформації для користувача у кожній конкретній моделі робота.

    1. Складання системних компонентів – звичайний робот
    2. Монтаж SplitBox SB 500i R

    Монтаж SB 500i R

    1
    2
    3
    1. Складання системних компонентів – звичайний робот

    Монтаж CrashBox /i на робота

    Монтаж CrashBox /i на робота

    1

    Дотримуйтеся моменту затяжки під час установки фланця на робота:

    Макс. момент затяжки для гвинтів класу міцності 8.8

    M4
    3,3 Н·м / 2,43 фунто-фута
    M5
    5,0 Н·м / 3,69 фунто-фута
    M6
    6,0 Н·м / 4,43 фунто-фута
    M8
    27,3 Н·м / 20,14 фунто-фута
    M10
    54 Н·м / 39,83 фунто-фута
    M12
    93 Н·м / 68,60 фунто-фута
    2
    3
    4
    5
    6
    7
    8
    1. Складання системних компонентів – звичайний робот
    2. Монтаж CrashBox /i на робота

    Монтаж CrashBox /i на робота

    1

    Дотримуйтеся моменту затяжки під час установки фланця на робота:

    Макс. момент затяжки для гвинтів класу міцності 8.8

    M4
    3,3 Н·м / 2,43 фунто-фута
    M5
    5,0 Н·м / 3,69 фунто-фута
    M6
    6,0 Н·м / 4,43 фунто-фута
    M8
    27,3 Н·м / 20,14 фунто-фута
    M10
    54 Н·м / 39,83 фунто-фута
    M12
    93 Н·м / 68,60 фунто-фута
    2
    3
    4
    5
    6
    7
    8
    1. Складання системних компонентів – звичайний робот
    2. Монтаж CrashBox /i на робота

    Монтаж CrashBox/i Dummy на робота

    1

    Дотримуйтеся моменту затяжки під час установки фланця на робота:

    Макс. момент затяжки для гвинтів класу міцності 8.8

    M4
    3,3 Н·м / 2,43 фунто-фута
    M5
    5,0 Н·м / 3,69 фунто-фута
    M6
    6,0 Н·м / 4,43 фунто-фута
    M8
    27,3 Н·м / 20,14 фунто-фута
    M10
    54 Н·м / 39,83 фунто-фута
    M12
    93 Н·м / 68,60 фунто-фута
    2
    3
    1. Складання системних компонентів – звичайний робот

    Монтаж WF Robacta Drive на звичайного робота

    Fitting the hosepack to the WF Robacta Drive (conventional)

    IMPORTANT! Only fit the drive unit when the welding machine is switched off.

    ОБЕРЕЖНО!

    Danger of property damage due to dirty or wet coupling point.

    Whenever the hosepack is fitted or removed, ensure that the coupling point is clean and dry.

    Remove any coolant that has escaped from the coupling point.

    УВАГА!

    Observe the assembly sequence!

    This can result in damage to property.

    Fit the drive unit to the hosepack first

    Then mount the hosepack on the robot as a complete unit

    To dismantle, follow the sequence in reverse

    1
    2
    Do not damage the control plug with the gas pin!
    3


    4
    1. Складання системних компонентів – звичайний робот
    2. Монтаж WF Robacta Drive на звичайного робота

    Fitting the hosepack to the WF Robacta Drive (conventional)

    IMPORTANT! Only fit the drive unit when the welding machine is switched off.

    CAUTION!

    Danger of property damage due to dirty or wet coupling point.

    Whenever the hosepack is fitted or removed, ensure that the coupling point is clean and dry.

    Remove any coolant that has escaped from the coupling point.

    NOTE!

    Observe the assembly sequence!

    This can result in damage to property.

    Fit the drive unit to the hosepack first

    Then mount the hosepack on the robot as a complete unit

    To dismantle, follow the sequence in reverse

    1
    2
    Do not damage the control plug with the gas pin!
    3


    4
    1. Складання системних компонентів – звичайний робот
    2. Монтаж WF Robacta Drive на звичайного робота

    Монтаж WF Robacta Drive на робота (звичайний варіант)

    1
    2
    3
    4
    1. Складання системних компонентів – звичайний робот
    2. Монтаж WF Robacta Drive на звичайного робота

    Монтаж WF Robacta Drive на робота

    1
    Встановіть ділильний диск (45°) із комплекту постачання для подовжувача

    УВАГА!

    На одному боці подовжувача є позначка CB (для CrashBox).

    Приєднайте подовжувач хомута цим боком до ділильного диска, який уже встановлено.

    2
    Монтуйте подовжувач на уже встановлений ділильний диск, так, щоб позначка CB на подовжувачі була спрямована до ділильного диска!
    3
    1. Складання системних компонентів – звичайний робот
    2. Монтаж WF Robacta Drive на звичайного робота

    Оптимальне розташування шлангового пакета

    1. Складання системних компонентів – звичайний робот

    Монтаж з’єднувального шлангового пакета

    Монтаж з’єднувального шлангового пакета Standard на робота

    1
    2
    1. Складання системних компонентів – звичайний робот
    2. Монтаж з’єднувального шлангового пакета

    Монтаж з’єднувального шлангового пакета Standard на робота

    1
    2
    1. Складання системних компонентів – звичайний робот

    Підключення шлангового пакета MHP W

    Підключення шлангового пакета MHP W

    ВАЖЛИВО! Щоразу, коли шланговий пакет зварювального пальника встановлюється або знімається, переконайтеся, що муфта чиста та суха. Приберіть будь-яку охолоджувальну рідину, яка могла стекти з муфти.

    1
    2
    3
    4
    * Вставте шланговий пакет до упору
    5
    6

    ВАЖЛИВО! Завжди прокладайте шланги охолоджувальної рідини під шланговим пакетом, а потім вставляйте їх у роз’єм:

    WFi R / SB 500i
    SB 60i
    7
    (1)
    Зворотна магістраль охолоджувальної рідини (червона)
    (2)
    Магістраль потоку охолоджувальної рідини (синя)

    ВАЖЛИВО! Правильно під’єднуйте шланги охолоджувальної рідини до блока охолодження!

    Від’єднання шлангів охолоджувальної рідини

    1
    2
    3
    1. Складання системних компонентів – звичайний робот
    2. Підключення шлангового пакета MHP W

    Підключення шлангового пакета MHP W

    ВАЖЛИВО! Щоразу, коли шланговий пакет зварювального пальника встановлюється або знімається, переконайтеся, що муфта чиста та суха. Приберіть будь-яку охолоджувальну рідину, яка могла стекти з муфти.

    1
    2
    3
    4
    * Вставте шланговий пакет до упору
    5
    6

    ВАЖЛИВО! Завжди прокладайте шланги охолоджувальної рідини під шланговим пакетом, а потім вставляйте їх у роз’єм:

    WFi R / SB 500i
    SB 60i
    7
    (1)
    Зворотна магістраль охолоджувальної рідини (червона)
    (2)
    Магістраль потоку охолоджувальної рідини (синя)

    ВАЖЛИВО! Правильно під’єднуйте шланги охолоджувальної рідини до блока охолодження!

    Від’єднання шлангів охолоджувальної рідини

    1
    2
    3
    1. Складання системних компонентів – звичайний робот

    Підключення SplitBox SB 500i R до системних компонентів

    Safety

    НЕБЕЗПЕЧНО!

    Danger from electric current.

    This can result in serious injury and damage to property.

    Before starting the work described below, turn the mains switch on the welding machine to the "O" position.

    Disconnect the welding machine from the grid.

    Ensure that the welding machine remains disconnected from the grid until all work has been completed.

    ОБЕРЕЖНО!

    Risk of injury and damage from loose connections.

    All cables, leads and hosepacks must be properly connected, undamaged, correctly insulated and adequately dimensioned.

    1. Складання системних компонентів – звичайний робот
    2. Підключення SplitBox SB 500i R до системних компонентів

    Safety

    WARNING!

    Danger from electric current.

    This can result in serious injury and damage to property.

    Before starting the work described below, turn the mains switch on the welding machine to the "O" position.

    Disconnect the welding machine from the grid.

    Ensure that the welding machine remains disconnected from the grid until all work has been completed.

    CAUTION!

    Risk of injury and damage from loose connections.

    All cables, leads and hosepacks must be properly connected, undamaged, correctly insulated and adequately dimensioned.

    1. Складання системних компонентів – звичайний робот
    2. Підключення SplitBox SB 500i R до системних компонентів

    Загальні відомості

    УВАГА!

    Під час підключення пристрою подачі дроту до системних компонентів дотримуйтесь інструкцій та інформації в документах 42,0410,1946 і 42,0410,2010.

    1. Складання системних компонентів – звичайний робот
    2. Підключення SplitBox SB 500i R до системних компонентів

    Підключення SplitBox SB 500i R до системних компонентів

    ВАЖЛИВО! Щоразу, коли шланговий пакет зварювального пальника встановлюється або знімається, переконайтеся, що муфта чиста та суха. Приберіть будь-яку охолоджувальну рідину, яка могла стекти з муфти.

    1
    SB 500i R (правобічний варіант)
    1
    SB 500i R (лівобічний варіант)
    2

    УВАГА!

    Якщо є шланги охолоджувальної рідини від з’єднувального шлангового пакета, проведіть їх під SB 500i R і підключіть до шлангового пакета зварювального пальника.

    Складання системних компонентів – робот PAP

    Обертання осей і термін служби шлангового пакета зварювального пальника

    Загальні відомості

    Крім умов навколишнього середовища й умов експлуатації, на термін служби шлангового пакета зварювального пальника PAP суттєво впливають обертання п’ятої та шостої осей робота.

    Докладнішу інформацію див. в таких розділах:

    • Рекомендоване обертання осей
    • Максимальне обертання осей
    • Термін служби шлангового пакета залежно від обертання п’ятої та шостої осей робота
    1. Складання системних компонентів – робот PAP

    Обертання осей і термін служби шлангового пакета зварювального пальника

    Загальні відомості

    Крім умов навколишнього середовища й умов експлуатації, на термін служби шлангового пакета зварювального пальника PAP суттєво впливають обертання п’ятої та шостої осей робота.

    Докладнішу інформацію див. в таких розділах:

    • Рекомендоване обертання осей
    • Максимальне обертання осей
    • Термін служби шлангового пакета залежно від обертання п’ятої та шостої осей робота
    1. Складання системних компонентів – робот PAP
    2. Обертання осей і термін служби шлангового пакета зварювального пальника

    Загальні відомості

    Крім умов навколишнього середовища й умов експлуатації, на термін служби шлангового пакета зварювального пальника PAP суттєво впливають обертання п’ятої та шостої осей робота.

    Докладнішу інформацію див. в таких розділах:

    • Рекомендоване обертання осей
    • Максимальне обертання осей
    • Термін служби шлангового пакета залежно від обертання п’ятої та шостої осей робота
    1. Складання системних компонентів – робот PAP
    2. Обертання осей і термін служби шлангового пакета зварювального пальника

    Рекомендоване обертання осей

    УВАГА!

    Оптимальний термін служби шлангового пакета зварювального пальника PAP досягається за умови дотримання рекомендованих значень обертання осей під час експлуатації.

    Вихід за межі рекомендованих значень обертання осей посилює зношення шлангового пакета зварювального пальника PAP, а також скорочує термін його служби.

    Очікуваний термін служби шлангового пакета наведено на схемі «Термін служби шлангового пакета залежно від обертання п’ятої та шостої осей робота», що починається на стор. (→).

    (4)
    Четверта вісь робота: +/-175°
    (5)
    П’ята вісь робота: +/-90°
    (6)
    Шоста вісь робота: +/-200°
    (4)+(6)
    Четверта + шоста осі робота: +/-360° загалом.
    1. Складання системних компонентів – робот PAP
    2. Обертання осей і термін служби шлангового пакета зварювального пальника

    Максимальне обертання осей

    УВАГА!

    Експлуатація на максимальних значеннях обертання осей скорочує термін служби шлангового пакета зварювального пальника PAP.

    Очікуваний термін служби шлангового пакета наведено на схемі «Термін служби шлангового пакета залежно від обертання п’ятої та шостої осей робота», що починається на стор. (→).

    Вихід за граничні значення під час експлуатації призведе до анулювання всіх гарантійних зобов’язань.

       Використання максимального обертання осей призводить до зменшення терміну служби шлангового пакета.

    (4)
    Четверта вісь робота: +/-175°
    (5)
    П’ята вісь робота: +/-120°
    (6)
    Шоста вісь робота: +/-360°
    (4)+(6)
    Четверта + шоста осі робота: макс. +/-535° загалом.
    1. Складання системних компонентів – робот PAP
    2. Обертання осей і термін служби шлангового пакета зварювального пальника

    Термін служби шлангового пакета залежно від обертання п’ятої та шостої осей робота

    RLT = порівняльний термін служби [%], ± AR6 = кут обертання осі для шостої осі робота [°]

       = рекомендоване обертання осі для шостої осі робота

    Приклад.
    За використання кута обертання осі 280° для шостої осі робота та кута нахилу 90° для п’ятої осі робота відносний термін служби шлангового пакета становить 76-77 % від розрахункового.

    ВАЖЛИВО! На схемі наведено стандартні значення, які залежно від навколишніх умов й умов експлуатації можуть змінюватися.
    Значення визначали за кута обертання 0° четвертої осі робота.

    1. Складання системних компонентів – робот PAP

    Загальні відомості

    Safety

    НЕБЕЗПЕЧНО!

    Danger due to work that has been carried out incorrectly.

    This can result in serious injury and damage to property.

    The activities described below may only be carried out by trained and qualified personnel.

    The operating instructions for system components, particularly the chapter entitled "Safety rules", must be observed.

    НЕБЕЗПЕЧНО!

    Danger from electric shocks.

    These can result in serious injury and death.

    Before starting the work described below, turn the mains switch on the welding machine to the "O" position.

    Disconnect the welding machine from the grid.

    Ensure that the welding machine remains disconnected from the grid until all work has been completed.

    НЕБЕЗПЕЧНО!

    Danger from falling objects.

    This can result in serious injury and damage to property.

    Check all the screw connections described below after fitting to ensure they are tight.

    Check after abnormal operating situations (e.g. after a crash) to ensure screw connections are tight.

    Check screw connections regularly to ensure they are tight.

    НЕБЕЗПЕЧНО!

    Danger from electric current due to defective system components and incorrect operation.

    This can result in serious personal injury and damage to property.

    All cables, leads and hosepacks must always be securely connected, undamaged and correctly insulated.

    Only use adequately dimensioned cables, leads and hosepacks.

    ОБЕРЕЖНО!

    Danger from escaping coolant.

    This can result in damage to property.

    Switch off the cooling unit during maintenance activities or when replacing components and wear parts.

    The cooling system must be depressurised while the maintenance work is being carried out.

    УВАГА!

    Performing maintenance on the active robot welding system is only permitted in Working mode 17 .

     

    Move the robot to a suitable position to allow water-cooled components and wear parts to be changed.

    1. Складання системних компонентів – робот PAP
    2. Загальні відомості

    Safety

    WARNING!

    Danger due to work that has been carried out incorrectly.

    This can result in serious injury and damage to property.

    The activities described below may only be carried out by trained and qualified personnel.

    The operating instructions for system components, particularly the chapter entitled "Safety rules", must be observed.

    WARNING!

    Danger from electric shocks.

    These can result in serious injury and death.

    Before starting the work described below, turn the mains switch on the welding machine to the "O" position.

    Disconnect the welding machine from the grid.

    Ensure that the welding machine remains disconnected from the grid until all work has been completed.

    WARNING!

    Danger from falling objects.

    This can result in serious injury and damage to property.

    Check all the screw connections described below after fitting to ensure they are tight.

    Check after abnormal operating situations (e.g. after a crash) to ensure screw connections are tight.

    Check screw connections regularly to ensure they are tight.

    WARNING!

    Danger from electric current due to defective system components and incorrect operation.

    This can result in serious personal injury and damage to property.

    All cables, leads and hosepacks must always be securely connected, undamaged and correctly insulated.

    Only use adequately dimensioned cables, leads and hosepacks.

    CAUTION!

    Danger from escaping coolant.

    This can result in damage to property.

    Switch off the cooling unit during maintenance activities or when replacing components and wear parts.

    The cooling system must be depressurised while the maintenance work is being carried out.

    NOTE!

    Performing maintenance on the active robot welding system is only permitted in Working mode 17 .

     

    Move the robot to a suitable position to allow water-cooled components and wear parts to be changed.

    1. Складання системних компонентів – робот PAP
    2. Загальні відомості

    Послідовність складання, робот PAP

    Окремі елементи системи необхідно монтувати на робота в такому порядку:
    1. Спочатку потрібно встановити тримачі для робота
    2. SplitBox PAP
    3. Лише для CMT і високодинамічних процесів у поєднанні із 4-роликовим розмотувальним механізмом подавання дроту: дротовий буфер
    4. CrashBox Drive /i PAP
    5. WF Robacta Drive
    6. Шланговий пакет зварювального пальника PAP
    7. З’єднувальний шланговий пакет
    1. Складання системних компонентів – робот PAP

    Монтаж SplitBox SB 500i R PAP

    Монтаж SB 500i R PAP

    1
    2
    1. Складання системних компонентів – робот PAP
    2. Монтаж SplitBox SB 500i R PAP

    Монтаж SB 500i R PAP

    1
    2
    1. Складання системних компонентів – робот PAP

    Монтаж CrashBox Drive /i PAP на робота

    Монтаж CrashBox Drive /i PAP на робота

    1
    *
    Настановний штифт у фланці робота

    Дотримуйтеся моменту затяжки під час установки фланця на робота:

    Макс. момент затяжки для гвинтів класу міцності 8.8:

    M4
    3,3 Н·м / 2,43 фунто-фута
    M5
    5,0 Н·м / 3,69 фунто-фута
    M6
    6,0 Н·м / 4,43 фунто-фута
    M8
    27,3 Н·м / 20,14 фунто-фута
    M10
    54 Н·м / 39,83 фунто-фута
    M12
    93 Н·м / 68,60 фунто-фута
    2
    3
    4
    5
    6
    7
    8
    1. Складання системних компонентів – робот PAP
    2. Монтаж CrashBox Drive /i PAP на робота

    Монтаж CrashBox Drive /i PAP на робота

    1
    *
    Настановний штифт у фланці робота

    Дотримуйтеся моменту затяжки під час установки фланця на робота:

    Макс. момент затяжки для гвинтів класу міцності 8.8:

    M4
    3,3 Н·м / 2,43 фунто-фута
    M5
    5,0 Н·м / 3,69 фунто-фута
    M6
    6,0 Н·м / 4,43 фунто-фута
    M8
    27,3 Н·м / 20,14 фунто-фута
    M10
    54 Н·м / 39,83 фунто-фута
    M12
    93 Н·м / 68,60 фунто-фута
    2
    3
    4
    5
    6
    7
    8
    1. Складання системних компонентів – робот PAP
    2. Монтаж CrashBox Drive /i PAP на робота

    Установлення CrashBox Drive /i PAP Dummy на робота

    1
    *
    Настановний штифт у фланці робота

    Дотримуйтеся моменту затяжки під час установки фланця на робота:

    Макс. момент затяжки для гвинтів класу міцності 8.8:

    M4
    3,3 Н·м / 2,43 фунто-фута
    M5
    5,0 Н·м / 3,69 фунто-фута
    M6
    6,0 Н·м / 4,43 фунто-фута
    M8
    27,3 Н·м / 20,14 фунто-фута
    M10
    54 Н·м / 39,83 фунто-фута
    M12
    93 Н·м / 68,60 фунто-фута
    2
    3
    1. Складання системних компонентів – робот PAP

    Монтаж WF Robacta Drive на робота PAP

    Fitting the hosepack to the WF Robacta Drive (PAP)

    IMPORTANT! Only fit the drive unit when the welding machine is switched off.

    ОБЕРЕЖНО!

    Danger of property damage due to dirty or wet coupling point.

    Whenever the hosepack is fitted or removed, ensure that the coupling point is clean and dry.

    Remove any coolant that has escaped from the coupling point.

    УВАГА!

    Observe the assembly sequence!

    This can result in damage to property.

    Fit the drive unit to the hosepack first

    Then mount the hosepack on the robot as a complete unit

    To dismantle, follow the sequence in reverse

    1
    2
    3
    Do not damage the control plug with the gas pin!
    4


    5
    1. Складання системних компонентів – робот PAP
    2. Монтаж WF Robacta Drive на робота PAP

    Fitting the hosepack to the WF Robacta Drive (PAP)

    IMPORTANT! Only fit the drive unit when the welding machine is switched off.

    CAUTION!

    Danger of property damage due to dirty or wet coupling point.

    Whenever the hosepack is fitted or removed, ensure that the coupling point is clean and dry.

    Remove any coolant that has escaped from the coupling point.

    NOTE!

    Observe the assembly sequence!

    This can result in damage to property.

    Fit the drive unit to the hosepack first

    Then mount the hosepack on the robot as a complete unit

    To dismantle, follow the sequence in reverse

    1
    2
    3
    Do not damage the control plug with the gas pin!
    4


    5
    1. Складання системних компонентів – робот PAP
    2. Монтаж WF Robacta Drive на робота PAP

    Монтаж WF Robacta Drive на робота (PAP)

    1
    2
    3
    4
    5
    6
    1. Складання системних компонентів – робот PAP

    Монтаж з’єднувального шлангового пакета

    Монтаж з’єднувального шлангового пакета PAP на робота

    УВАГА!

    Варіант монтажу кріплення з’єднувального шлангового пакета залежить від виробника та типу робота.

    Встановіть кріплення з’єднувального шлангового пакета, як описано в інструкціях із монтажу для відповідної моделі робота.

    1
    2
    3Проведіть шланги з’єднувального шлангового пакета через хомути.
    4Закрийте хомути.
    1. Складання системних компонентів – робот PAP
    2. Монтаж з’єднувального шлангового пакета

    Монтаж з’єднувального шлангового пакета PAP на робота

    УВАГА!

    Варіант монтажу кріплення з’єднувального шлангового пакета залежить від виробника та типу робота.

    Встановіть кріплення з’єднувального шлангового пакета, як описано в інструкціях із монтажу для відповідної моделі робота.

    1
    2
    3Проведіть шланги з’єднувального шлангового пакета через хомути.
    4Закрийте хомути.
    1. Складання системних компонентів – робот PAP

    Підключення SplitBox SB 500i R PAP до системних компонентів

    Safety

    НЕБЕЗПЕЧНО!

    Danger from electric current.

    This can result in serious injury and damage to property.

    Before starting the work described below, turn the mains switch on the welding machine to the "O" position.

    Disconnect the welding machine from the grid.

    Ensure that the welding machine remains disconnected from the grid until all work has been completed.

    ОБЕРЕЖНО!

    Risk of injury and damage from loose connections.

    All cables, leads and hosepacks must be properly connected, undamaged, correctly insulated and adequately dimensioned.

    1. Складання системних компонентів – робот PAP
    2. Підключення SplitBox SB 500i R PAP до системних компонентів

    Safety

    WARNING!

    Danger from electric current.

    This can result in serious injury and damage to property.

    Before starting the work described below, turn the mains switch on the welding machine to the "O" position.

    Disconnect the welding machine from the grid.

    Ensure that the welding machine remains disconnected from the grid until all work has been completed.

    CAUTION!

    Risk of injury and damage from loose connections.

    All cables, leads and hosepacks must be properly connected, undamaged, correctly insulated and adequately dimensioned.

    1. Складання системних компонентів – робот PAP
    2. Підключення SplitBox SB 500i R PAP до системних компонентів

    Загальні відомості

    УВАГА!

    Під час підключення пристрою подачі дроту до системних компонентів дотримуйтесь інструкцій та інформації в документах 42,0410,1946 і 42,0410,2010.

    1. Складання системних компонентів – робот PAP
    2. Підключення SplitBox SB 500i R PAP до системних компонентів

    Підключення SplitBox SB 500i R PAP до системних компонентів

    ВАЖЛИВО! Щоразу, коли шланговий пакет зварювального пальника встановлюється або знімається, переконайтеся, що муфта чиста та суха. Приберіть будь-яку охолоджувальну рідину, яка могла стекти з муфти.

    1
    2
    3
    4

    Подальше складання системних компонентів

    Монтаж SplitBox SB 60i R

    Монтаж SB 60i на робота

    УВАГА!

    Також зверніть увагу на інструкції та інформацію щодо встановлення пластини кріплення для SplitBox в інформації для користувача у кожній конкретній моделі робота.

    Монтаж SplitBox SB 60i R показано на прикладі правобічного виконання апарата. У разі лівобічного виконання апарата слід виконати монтаж дзеркально.

    1
    2
    1. Подальше складання системних компонентів

    Монтаж SplitBox SB 60i R

    Монтаж SB 60i на робота

    УВАГА!

    Також зверніть увагу на інструкції та інформацію щодо встановлення пластини кріплення для SplitBox в інформації для користувача у кожній конкретній моделі робота.

    Монтаж SplitBox SB 60i R показано на прикладі правобічного виконання апарата. У разі лівобічного виконання апарата слід виконати монтаж дзеркально.

    1
    2
    1. Подальше складання системних компонентів
    2. Монтаж SplitBox SB 60i R

    Монтаж SB 60i на робота

    УВАГА!

    Також зверніть увагу на інструкції та інформацію щодо встановлення пластини кріплення для SplitBox в інформації для користувача у кожній конкретній моделі робота.

    Монтаж SplitBox SB 60i R показано на прикладі правобічного виконання апарата. У разі лівобічного виконання апарата слід виконати монтаж дзеркально.

    1
    2
    1. Подальше складання системних компонентів
    2. Монтаж SplitBox SB 60i R

    Монтаж SB 60i на балансирі

    УВАГА!

    Використовуйте балансир для навантаження щонайменше 18 кг

    Використовуйте другий балансир для шлангових пакетів, довших за 1,75 м. Розмістіть балансир на середині довжини шлангового пакета.

    1
    2
    3
    1. Подальше складання системних компонентів
    2. Монтаж SplitBox SB 60i R

    Монтаж SB 60i на стіні

    1
    2

    * Залежно від поверхні для настінного монтажу потрібні різні кріплення.
    Особа, яка виконує монтаж, відповідає за вибір правильного кріплення.

    3

    УВАГА!

    Використовуйте балансир для шлангових пакетів, довших за 1,75 м.

    Розмістіть балансир на середині довжини шлангового пакета.

    1. Подальше складання системних компонентів
    2. Монтаж SplitBox SB 60i R

    Підключення шлангового пакета зварювального пальника до SplitBox SB 60i R

    ВАЖЛИВО! Щоразу, коли шланговий пакет зварювального пальника встановлюється або знімається, переконайтеся, що муфта чиста та суха. Приберіть будь-яку охолоджувальну рідину, яка могла стекти з муфти.

    Підключення шлангового пакета зварювального пальника до SplitBox SB 60i R показано на прикладі правобічного виконання апарата.

    У разі лівобічного виконання апарата шланговий пакет зварювального пальника слід підключити дзеркально.

    1
    2
    1. Подальше складання системних компонентів

    Монтаж дротового буфера TPSi

    Монтаж дротового буфера TPSi

    1
    Монтаж на роботі
    1
    Монтаж на балансирі
    1. Подальше складання системних компонентів
    2. Монтаж дротового буфера TPSi

    Монтаж дротового буфера TPSi

    1
    Монтаж на роботі
    1
    Монтаж на балансирі
    1. Подальше складання системних компонентів
    2. Монтаж дротового буфера TPSi

    Підключення кабелю керування до дротового буфера

    УВАГА!

    Обережно помістіть кабель керування в наданий фіксатор (зображення 2).

    1
    2
    3
    1. Подальше складання системних компонентів

    Монтаж розмотувального механізму подавання дроту

    Fitting the unreeling wirefeeder

    НЕБЕЗПЕЧНО!

    Danger from electric current.

    This can result in serious injury and damage to property.

    Before starting the work described below, turn the mains switch on the welding machine to the "O" position.

    Disconnect the welding machine from the grid.

    Ensure that the welding machine remains disconnected from the grid until all work has been completed.

    Ensure that the unreeling wirefeeder is fitted in the correct direction. The threading direction of the wire electrode is marked with an arrow.

    The unreeling wirefeeder is designed exclusively for vertical installation on the following mounts:

    • WF Mounting WALL 4,100,846
    • WF Mounting Drum 4,100,845

    Operating a 2-roller WF30i REEL R /2R unreeling wirefeeder with a basket-type spool is not permitted.

    1In accordance with the installation instructions, mount the unreeling wirefeeder onto the wall bracket or the wire drum mount
    2Use the QuickConnect option to connect the wirefeeding hose to the unreeling wirefeeder
    3Use Fronius SpeedNet to connect the unreeling wirefeeder to the welding machine in the welding system
    1. Подальше складання системних компонентів
    2. Монтаж розмотувального механізму подавання дроту

    Fitting the unreeling wirefeeder

    WARNING!

    Danger from electric current.

    This can result in serious injury and damage to property.

    Before starting the work described below, turn the mains switch on the welding machine to the "O" position.

    Disconnect the welding machine from the grid.

    Ensure that the welding machine remains disconnected from the grid until all work has been completed.

    Ensure that the unreeling wirefeeder is fitted in the correct direction. The threading direction of the wire electrode is marked with an arrow.

    The unreeling wirefeeder is designed exclusively for vertical installation on the following mounts:

    • WF Mounting WALL 4,100,846
    • WF Mounting Drum 4,100,845

    Operating a 2-roller WF30i REEL R /2R unreeling wirefeeder with a basket-type spool is not permitted.

    1In accordance with the installation instructions, mount the unreeling wirefeeder onto the wall bracket or the wire drum mount
    2Use the QuickConnect option to connect the wirefeeding hose to the unreeling wirefeeder
    3Use Fronius SpeedNet to connect the unreeling wirefeeder to the welding machine in the welding system
    1. Подальше складання системних компонентів

    Під’єднання подовжувального шлангового пакета

    Під’єднання подовжувального шлангового пакета

    НЕБЕЗПЕЧНО!

    Несправність системних компонентів і неправильна експлуатація пристрою становлять небезпеку ураження електричним струмом.

    Це може призвести до серйозного травмування або пошкодження майна.

    Усі кабелі, проводи та шлангові пакети слід надійно приєднати й правильно ізолювати. Вони мають бути неушкодженими.

    Використовуйте кабелі, проводи та шлангові пакети лише правильного розміру.

    Принаймні кожні три місяці перевіряйте надійність їх кріплення.

    1
    *
    Лише для шлангових пакетів із рідинним охолодженням
    CON
    = з’єднувальний шланговий пакет
    EXT
    = подовжувальний шланговий пакет

    Приєднайте всі роз’єми й закріпіть їх вручну.
    Перевірте надійність з’єднань.

    Момент затягування силових роз’ємів уручну відповідає 7-8 Нм.



    2

    Якщо деталі не запаковані в захисний пакет, усі контактні поверхні необхідно зафіксувати таким чином, щоб вони були нерухомими.

    УВАГА!

    Термін служби виробу зменшується, якщо показник радіуса вигину r < 200 мм.

    Стежте за значенням радіуса вигину!

    Не встановлюйте радіус вигину менше r = 200 мм!

    УВАГА!

    Стежте за значенням струму навантаження!

    Щоб правильно підібрати розміри шлангового пакета, скористайтеся таблицею:

    Зварювальний струм
    ПВ 40 % / 40 °C

    Поперечний переріз до 10 м

    Поперечний переріз до 50 м

     

     

     

    150 А

    16 мм²

    25 мм²

    200 А

    25 мм²

    35 мм²

    250 А

    35 мм²

    50 мм²

    300 А

    50 мм²

    70 мм²

    400 А

    70 мм²

    95 мм²

    500 А

    95 мм²

    120 мм²

    600 А

    120 мм²

    120 мм²

    1. Подальше складання системних компонентів
    2. Під’єднання подовжувального шлангового пакета

    Під’єднання подовжувального шлангового пакета

    НЕБЕЗПЕЧНО!

    Несправність системних компонентів і неправильна експлуатація пристрою становлять небезпеку ураження електричним струмом.

    Це може призвести до серйозного травмування або пошкодження майна.

    Усі кабелі, проводи та шлангові пакети слід надійно приєднати й правильно ізолювати. Вони мають бути неушкодженими.

    Використовуйте кабелі, проводи та шлангові пакети лише правильного розміру.

    Принаймні кожні три місяці перевіряйте надійність їх кріплення.

    1
    *
    Лише для шлангових пакетів із рідинним охолодженням
    CON
    = з’єднувальний шланговий пакет
    EXT
    = подовжувальний шланговий пакет

    Приєднайте всі роз’єми й закріпіть їх вручну.
    Перевірте надійність з’єднань.

    Момент затягування силових роз’ємів уручну відповідає 7-8 Нм.



    2

    Якщо деталі не запаковані в захисний пакет, усі контактні поверхні необхідно зафіксувати таким чином, щоб вони були нерухомими.

    УВАГА!

    Термін служби виробу зменшується, якщо показник радіуса вигину r < 200 мм.

    Стежте за значенням радіуса вигину!

    Не встановлюйте радіус вигину менше r = 200 мм!

    УВАГА!

    Стежте за значенням струму навантаження!

    Щоб правильно підібрати розміри шлангового пакета, скористайтеся таблицею:

    Зварювальний струм
    ПВ 40 % / 40 °C

    Поперечний переріз до 10 м

    Поперечний переріз до 50 м

     

     

     

    150 А

    16 мм²

    25 мм²

    200 А

    25 мм²

    35 мм²

    250 А

    35 мм²

    50 мм²

    300 А

    50 мм²

    70 мм²

    400 А

    70 мм²

    95 мм²

    500 А

    95 мм²

    120 мм²

    600 А

    120 мм²

    120 мм²

    1. Подальше складання системних компонентів

    Монтаж корпусу пальника на WF Robacta Drive

    Монтаж ощадливого газового сопла

    1
    2
    3
    4
    1. Подальше складання системних компонентів
    2. Монтаж корпусу пальника на WF Robacta Drive

    Монтаж ощадливого газового сопла

    1
    2
    3
    4
    1. Подальше складання системних компонентів
    2. Монтаж корпусу пальника на WF Robacta Drive

    Монтаж каналу подавання дроту всередині корпусу пальника

    ВАЖЛИВО! Для зварювального пальника MTB 330i пластиковий канал подавання дроту встановлюється спереду.

    Пластиковий канал подавання дроту:

    1
    2
    3

    Сталевий канал подавання дроту:

    1
    2
    3
    1. Подальше складання системних компонентів
    2. Монтаж корпусу пальника на WF Robacta Drive

    Fitting the torch body to the WF Robacta Drive

    CAUTION!

    Danger of property damage due to dirty or wet coupling point.

    Whenever the torch body is fitted or removed, ensure that the coupling point is clean and dry.

    Remove any coolant that has escaped from the coupling point.

    NOTE!

    Performing maintenance on the active robot welding system is only permitted in Working mode 17 .

     

    Move the robot to a suitable position to allow water-cooled components and wear parts to be changed.

    1
    2
    3
    1. Подальше складання системних компонентів

    Монтаж кріплення камери OPT/i

    Навантажувальна здатність кріплення камери OPT/i

    ОБЕРЕЖНО!

    Механічне навантаження системних компонентів може спричинити небезпечні наслідки.

    Це може призвести до травмування або пошкодження майна.

    Значення навантаження на кріплення камери OPT/i не має перевищувати 1,5 кг.

    Завжди дотримуйтеся співвідношення між масою та монтажною відстанню, вказаною нижче.

    1. Подальше складання системних компонентів
    2. Монтаж кріплення камери OPT/i

    Навантажувальна здатність кріплення камери OPT/i

    ОБЕРЕЖНО!

    Механічне навантаження системних компонентів може спричинити небезпечні наслідки.

    Це може призвести до травмування або пошкодження майна.

    Значення навантаження на кріплення камери OPT/i не має перевищувати 1,5 кг.

    Завжди дотримуйтеся співвідношення між масою та монтажною відстанню, вказаною нижче.

    1. Подальше складання системних компонентів
    2. Монтаж кріплення камери OPT/i

    Безпека

    ОБЕРЕЖНО!

    Можливі опіки від гарячого корпусу пальника, муфти корпусу пальника та інших гарячих компонентів зварювального пальника.

    Перед початком роботи з корпусом пальника, муфтою корпусу пальника та всіма іншими компонентами зварювального пальника:

    Зачекайте, поки корпус пальника, муфта корпусу пальника та всі інші компоненти зварювального пальника охолонуть до кімнатної температури (+25 °C, +77 °F)

    Надягайте електроізоляційні та теплозахисні рукавиці

    Використовуйте відповідний інструмент

    1. Подальше складання системних компонентів
    2. Монтаж кріплення камери OPT/i

    Монтаж кріплення камери OPT/i

    1
    2
    3
    4
    1. Подальше складання системних компонентів

    Монтаж каналу подавання дроту

    Монтаж каналу подавання дроту (розмотувальний механізм подавання дроту – SplitBox SB 500i R)

    1
    2
    3
    4
    1. Подальше складання системних компонентів
    2. Монтаж каналу подавання дроту

    Монтаж каналу подавання дроту (розмотувальний механізм подавання дроту – SplitBox SB 500i R)

    1
    2
    3
    4
    1. Подальше складання системних компонентів
    2. Монтаж каналу подавання дроту

    Монтаж каналу подавання дроту (розмотувальний механізм подавання дроту – WF Robacta Drive із зовнішнім шлангом для подавання дроту)

    1
    2
    3
    1. Подальше складання системних компонентів
    2. Монтаж каналу подавання дроту

    Монтаж PowerLiner (розмотувальний механізм подавання дроту – WF Robacta Drive із зовнішнім шлангом для подавання дроту)

    1
    * Злегка затягніть гвинт (не затягуйте)
    2
    3
    4
    5
    6
    1. Подальше складання системних компонентів
    2. Монтаж каналу подавання дроту

    Монтаж каналу подавання дроту (розмотувальний механізм подавання дроту – дротовий буфер)

    1
    2
    3
    4
    5
    1. Подальше складання системних компонентів
    2. Монтаж каналу подавання дроту

    Монтаж каналу подавання дроту (SplitBox – WF 25i із внутрішнім каналом подавання дроту)

    1
    2
    3
    4
    1. Подальше складання системних компонентів
    2. Монтаж каналу подавання дроту

    Монтаж каналу подавання дроту (дротовий буфер – SplitBox SB 500i для WF Robacta Drive із внутрішнім шлангом для подавання дроту)

    1
    2
    3
    4
    1. Подальше складання системних компонентів
    2. Монтаж каналу подавання дроту

    Монтаж каналу подавання дроту (дротовий буфер – WF Robacta Drive із зовнішнім шлангом для подавання дроту)

    1
    2
    3
    1. Подальше складання системних компонентів
    2. Монтаж каналу подавання дроту

    Монтаж каналу подавання дроту всередині шлангового пакета зварювального пальника

    УВАГА!

    Під час монтажу каналу подавання дроту шланговий пакет має бути рівний, інакше канал можна встановити неправильно.

    1
    2
    3
    4
    5

    Запуск

    Вставлення/заміна подавальних роликів

    Загальні відомості

    Ролики подачі дроту не встановлено в пристрій під час першої доставки.

    Щоб забезпечити оптимальне подавання дротового електрода, необхідно використовувати ролики подачі дроту, які відповідають діаметру та сплаву дроту для зварювання.

    УВАГА!

    Ризик через невідповідні ролики подачі дроту.

    Це може стати причиною погіршення характеристик шва.

    Використовуйте лише відповідні ролики подачі дроту для дротового електрода.

    Дані щодо доступних роликів подачі дроту та можливих сфер їх застосування наведено в списках запасних частин.

    1. Запуск

    Вставлення/заміна подавальних роликів

    Загальні відомості

    Ролики подачі дроту не встановлено в пристрій під час першої доставки.

    Щоб забезпечити оптимальне подавання дротового електрода, необхідно використовувати ролики подачі дроту, які відповідають діаметру та сплаву дроту для зварювання.

    УВАГА!

    Ризик через невідповідні ролики подачі дроту.

    Це може стати причиною погіршення характеристик шва.

    Використовуйте лише відповідні ролики подачі дроту для дротового електрода.

    Дані щодо доступних роликів подачі дроту та можливих сфер їх застосування наведено в списках запасних частин.

    1. Запуск
    2. Вставлення/заміна подавальних роликів

    Загальні відомості

    Ролики подачі дроту не встановлено в пристрій під час першої доставки.

    Щоб забезпечити оптимальне подавання дротового електрода, необхідно використовувати ролики подачі дроту, які відповідають діаметру та сплаву дроту для зварювання.

    УВАГА!

    Ризик через невідповідні ролики подачі дроту.

    Це може стати причиною погіршення характеристик шва.

    Використовуйте лише відповідні ролики подачі дроту для дротового електрода.

    Дані щодо доступних роликів подачі дроту та можливих сфер їх застосування наведено в списках запасних частин.

    1. Запуск
    2. Вставлення/заміна подавальних роликів

    Механізм WF 25i Reel 4R: вставлення / заміна роликів подачі дроту в 4-роликовому приводі

    ОБЕРЕЖНО!

    Підйом тримачів подавального ролика може призвести до травмування.

    Під час розблокування затискного важеля уникайте потрапляння пальців в області зліва та справа від важеля.

    1
    2

    ОБЕРЕЖНО!

    Існує ризик затискання між відкритими роликами подачі дроту.

    Завжди використовуйте захисну кришку 4-роликового приводу після зміни роликів подачі дроту.

    3
    4
    1. Запуск
    2. Вставлення/заміна подавальних роликів

    WF 30i Reel 2R: Inserting/replacing feed rollers for the 2-roller drive

    1
    2
    3
    4
    5
    6
    7

    CAUTION!

    Danger from exposed feed rollers.

    Risk of crushing.

    Always fit the protective cover of the 2-roller drive after changing feed rollers.

    1. Запуск
    2. Вставлення/заміна подавальних роликів

    Вставлення / заміна роликів подачі дроту WF 25i Robacta Drive

    1
    2
    3
    * Тримач роликів залишається в цьому положенні, поки відкривається з невеликим зусиллям.
    4
    5
    6
    7
    8
    9
    10
    11
    12
    1. Запуск
    2. Вставлення/заміна подавальних роликів

    Вставлення / заміна роликів подачі дроту WF 60i Robacta Drive CMT

    1
    2
    3
    * Тримач роликів залишається в цьому положенні, поки відкривається з невеликим зусиллям.
    4
    5
    6
    7
    8
    9
    10
    11
    12
    1. Запуск

    Подача дротового електрода

    Insulated routing of wire electrode to wirefeeder

    ОБЕРЕЖНО!

    Danger due to uninsulated wire electrode.

    This can result in personal injury, damage to property and impaired welding results.

    In the case of automated applications, ensure that only an insulated wire electrode is routed from the welding wire drum, large wirefeeder spool or wire spool to the wirefeeder (e.g. by using a wirefeeding hose).

    An earth contact or short-circuit can be caused by:

    • a non-insulated, exposed length of wire electrode coming into contact with a conductive object during the welding process
    • missing insulation between the wire electrode and the earthed enclosure of a robot cell
    • chafed wirefeeding hoses, exposing the wire electrode

    To avoid earth contact or short-circuit:

    • Use wirefeeding hoses for insulated routing of wire electrode to the wirefeeder
    • To prevent chafing, do not route the wirefeeding hoses over sharp edges
    • Use hose holders or hose protectors where necessary
    • Coupling pieces and hoods for welding wire drums are recommended to ensure safe transport of the wire electrode
    1. Запуск
    2. Подача дротового електрода

    Insulated routing of wire electrode to wirefeeder

    CAUTION!

    Danger due to uninsulated wire electrode.

    This can result in personal injury, damage to property and impaired welding results.

    In the case of automated applications, ensure that only an insulated wire electrode is routed from the welding wire drum, large wirefeeder spool or wire spool to the wirefeeder (e.g. by using a wirefeeding hose).

    An earth contact or short-circuit can be caused by:

    • a non-insulated, exposed length of wire electrode coming into contact with a conductive object during the welding process
    • missing insulation between the wire electrode and the earthed enclosure of a robot cell
    • chafed wirefeeding hoses, exposing the wire electrode

    To avoid earth contact or short-circuit:

    • Use wirefeeding hoses for insulated routing of wire electrode to the wirefeeder
    • To prevent chafing, do not route the wirefeeding hoses over sharp edges
    • Use hose holders or hose protectors where necessary
    • Coupling pieces and hoods for welding wire drums are recommended to ensure safe transport of the wire electrode
    1. Запуск
    2. Подача дротового електрода

    Подача дротового електрода

    ОБЕРЕЖНО!

    Ураження зварювальним струмом і непередбачене запалювання дуги можуть призвести до травми та пошкодження майна.

    Перед початком роботи від’єднайте кабель заземлення між зварювальною системою та деталлю.

    ОБЕРЕЖНО!

    Висування дротового електрода може призвести до травмування персоналу або пошкодження майна.

    Під час роботи дотримуйтеся таких правил:

    тримайте зварювальний пальник так, щоб кінець був спрямований від обличчя та тіла;

    захищайте очі спеціальними окулярами;

    не спрямовуйте зварювальний пальник носиком у бік інших людей;

    стежте за тим, щоб дротовий електрод не торкався електропровідних або заземлених компонентів (наприклад, корпусу);

    переконайтеся, що всі кришки закрито, усі бічні панелі встановлено, усі захисні пристрої перебувають у робочому стані та відповідному місці (наприклад, запобіжні пристрої).

    ОБЕРЕЖНО!

    Гострий кінець дротового електрода може пошкодити зварювальний пальник.

    Ретельно зачистьте кінець дротового електрода перед заправленням.

    ОБЕРЕЖНО!

    Дротовий електрод із котушкою може відскочити і травмувати персонал.

    Під час вставлення дротового електрода у 4-роликовий привід міцно тримайте кінець дротового електрода, щоб уникнути травм, спричинених відскоком дротового електрода.

    ОБЕРЕЖНО!

    Існує небезпека травмування рухомими або обертовими деталями зварювальної системи.

    Переконайтеся, що всі кришки закрито, а всі деталі належним чином установлені та залишаються на своїх місцях під час роботи.

    1
    2


    1. Запуск
    2. Подача дротового електрода

    Setting the contact pressure for the WF 25i Robacta Drive

    NOTE!

    Set the contact pressure in such a way that the wire electrode is not deformed but nevertheless ensures proper wirefeeding.

    IMPORTANT! In the event of a large change in contact pressure, a system calibration must be carried out.
    How to perform the system calibration is explained in the welding machine operating instructions.

    Contact pressure standard values for steel rollers:

    Al, AlSi
    1-2
    AlMg
    2-4
    FCW
    3-5
    CuSi
    5-7
    Steel
    6-8
    CrNi
    6-8
    1. Запуск
    2. Подача дротового електрода

    Setting the contact pressure for the WF 60i Robacta Drive CMT

    NOTE!

    Set the contact pressure in such a way that the wire electrode is not deformed but nevertheless ensures proper wirefeeding.

    IMPORTANT! In the event of a large change in contact pressure, a system calibration must be carried out.
    How to perform the system calibration is explained in the welding machine operating instructions.

    Contact pressure standard values for steel rollers:

    Al, AlSi
    1-2
    AlMg
    2-4
    FCW
    3-5
    CuSi
    5-7
    Steel
    6-8
    CrNi
    6-8
    1. Запуск

    Запуск

    Вимоги

    Під час введення в експлуатацію зварювальної системи мають виконуватися такі умови:
    • Усі компоненти встановлено та підключено відповідно до опису в розділі «Монтаж».
    • Виконано підключення всіх необхідних каналів зварювальних середовищ.
    • Ролики подачі дроту вставлено в пристрій подачі дроту або приводний блок.
    • Дротовий електрод заправлено.
    • Зусилля притискання подавального ролика задано.
    • Виконано регулювання двигуна.
    • Усі кришки закрито, усі бічні панелі на своїх місцях, усі захисні пристрої перебувають у робочому стані та відповідному місці (наприклад, захисні кришки)
    1. Запуск
    2. Запуск

    Вимоги

    Під час введення в експлуатацію зварювальної системи мають виконуватися такі умови:
    • Усі компоненти встановлено та підключено відповідно до опису в розділі «Монтаж».
    • Виконано підключення всіх необхідних каналів зварювальних середовищ.
    • Ролики подачі дроту вставлено в пристрій подачі дроту або приводний блок.
    • Дротовий електрод заправлено.
    • Зусилля притискання подавального ролика задано.
    • Виконано регулювання двигуна.
    • Усі кришки закрито, усі бічні панелі на своїх місцях, усі захисні пристрої перебувають у робочому стані та відповідному місці (наприклад, захисні кришки)
    1. Запуск
    2. Запуск

    Загальні відомості

    Пристрій вводиться в експлуатацію під час активації сигналу початку зварювання.

    Пошук та усунення несправностей, обслуговування й утилізація

    Усунення несправностей

    Safety

    НЕБЕЗПЕЧНО!

    Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.

    This can result in serious personal injury and damage to property.

    All the work and functions described in this document must only be carried out by technically trained and qualified personnel.

    Read and understand this document in full.

    Read and understand all safety rules and user documentation for this device and all system components.

    НЕБЕЗПЕЧНО!

    Danger from electric current.

    This can result in serious personal injury and damage to property.

    Before starting work, switch off all the devices and components involved and disconnect them from the grid.

    Secure all the devices and components involved to prevent unintentional restarting.

    After opening the device, use a suitable measuring instrument to check that electrically charged components (such as capacitors) have been discharged.

    ОБЕРЕЖНО!

    Danger due to hot system components and/or equipment.

    This can result in burns or scalding.

    Before starting work, allow all hot system components and/or equipment to cool to +25°C/+77°F (e.g., coolant, water-cooled system components, wirefeeder drive motor, etc.).

    Wear suitable protective equipment if cooling down is not possible (e.g., heat-resistant gloves, safety goggles, etc.).

    ОБЕРЕЖНО!

    Danger from escaping coolant.

    This can result in damage to property.

    Switch off the cooling unit during maintenance activities or when replacing components and wear parts.

    The cooling system must be depressurised while the maintenance work is being carried out.

    1. Пошук та усунення несправностей, обслуговування й утилізація

    Усунення несправностей

    Safety

    НЕБЕЗПЕЧНО!

    Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.

    This can result in serious personal injury and damage to property.

    All the work and functions described in this document must only be carried out by technically trained and qualified personnel.

    Read and understand this document in full.

    Read and understand all safety rules and user documentation for this device and all system components.

    НЕБЕЗПЕЧНО!

    Danger from electric current.

    This can result in serious personal injury and damage to property.

    Before starting work, switch off all the devices and components involved and disconnect them from the grid.

    Secure all the devices and components involved to prevent unintentional restarting.

    After opening the device, use a suitable measuring instrument to check that electrically charged components (such as capacitors) have been discharged.

    ОБЕРЕЖНО!

    Danger due to hot system components and/or equipment.

    This can result in burns or scalding.

    Before starting work, allow all hot system components and/or equipment to cool to +25°C/+77°F (e.g., coolant, water-cooled system components, wirefeeder drive motor, etc.).

    Wear suitable protective equipment if cooling down is not possible (e.g., heat-resistant gloves, safety goggles, etc.).

    ОБЕРЕЖНО!

    Danger from escaping coolant.

    This can result in damage to property.

    Switch off the cooling unit during maintenance activities or when replacing components and wear parts.

    The cooling system must be depressurised while the maintenance work is being carried out.

    1. Пошук та усунення несправностей, обслуговування й утилізація
    2. Усунення несправностей

    Safety

    WARNING!

    Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.

    This can result in serious personal injury and damage to property.

    All the work and functions described in this document must only be carried out by technically trained and qualified personnel.

    Read and understand this document in full.

    Read and understand all safety rules and user documentation for this device and all system components.

    WARNING!

    Danger from electric current.

    This can result in serious personal injury and damage to property.

    Before starting work, switch off all the devices and components involved and disconnect them from the grid.

    Secure all the devices and components involved to prevent unintentional restarting.

    After opening the device, use a suitable measuring instrument to check that electrically charged components (such as capacitors) have been discharged.

    CAUTION!

    Danger due to hot system components and/or equipment.

    This can result in burns or scalding.

    Before starting work, allow all hot system components and/or equipment to cool to +25°C/+77°F (e.g., coolant, water-cooled system components, wirefeeder drive motor, etc.).

    Wear suitable protective equipment if cooling down is not possible (e.g., heat-resistant gloves, safety goggles, etc.).

    CAUTION!

    Danger from escaping coolant.

    This can result in damage to property.

    Switch off the cooling unit during maintenance activities or when replacing components and wear parts.

    The cooling system must be depressurised while the maintenance work is being carried out.

    1. Пошук та усунення несправностей, обслуговування й утилізація
    2. Усунення несправностей

    Діагностика несправностей

    Запишіть серійний номер і конфігурацію пристрою, а потім зв’яжіться з нашою командою із післяпродажного обслуговування і докладно опишіть помилку, якщо:

    • станеться помилка, яку не описано нижче;
    • операції з усунення несправностей, які описано нижче, не дадуть бажаного результату.

    Зварювальний апарат не працює
    Перемикач живлення ввімкнено; дисплеї та індикатори не світяться
    Причина:Мережний кабель пошкоджено, мережний штекер не вставлено
    Усунення:Перевірте мережний кабель і за необхідності вставте мережний штекер у розетку
    Причина:Несправність мережного роз’єму або штекера
    Усунення:Замініть несправні компоненти
    Причина:Плавкий запобіжник мережі
    Усунення:Замініть плавкий запобіжник мережі
    Причина:Коротке замикання в мережі живлення 24 В роз’єму SpeedNet або зовнішнього датчика
    Усунення:Від’єднайте підключені компоненти
    Апарат не функціонує після заданого сигналу початку зварювання
    Перемикач живлення зварювального апарата ввімкнено, індикатори світяться
    Причина:Несправність зварювального пальника або кабелю керування
    Усунення:Замініть зварювальний пальник
    Причина:З’єднувальний шланговий пакет несправний або його неправильно під’єднано
    Усунення:Перевірте з’єднувальний шланговий пакет
    Не подається зварювальний струм
    Перемикач живлення зварювального апарата ввімкнено, індикатори світяться
    Причина:Неправильне з’єднання із заземленням
    Усунення:Перевірте полярність підключення заземлення
    Причина:Силовий кабель зварювального пальника пошкоджено або зламано
    Усунення:Замініть зварювальний пальник
    Захисний газ не подається.
    Інших неполадок немає.
    ПричинаПорожній газовий балон.
    УсуненняЗамініть газовий балон.
    ПричинаНесправність регулятора тиску.
    УсуненняЗамініть регулятор тиску.
    ПричинаГазовий шланг не приєднано або пошкоджено.
    УсуненняПриєднайте або замініть газовий шланг.
    ПричинаНесправність зварювального пальника.
    УсуненняЗамініть зварювальний пальник.
    ПричинаНесправність газового магнітного клапана.
    УсуненняЗв’яжіться з відділом післяпродажного обслуговування.
    нерегулярна швидкість дроту
    Спричинений:Отвір контактної трубки занадто вузький
    Виправити:Використовуйте відповідну контактну трубку
    Спричинений:Сердечник направляючої дроту в зварювальному пальнику несправний
    Виправити:Перевірте серцевину направляючої дроту на наявність перегинів, забруднення тощо
    Спричинений:Ролики подачі не підходять для використовуваного дротяного електрода
    Виправити:Використовуйте відповідні подавальні ролики
    Спричинений:Неправильний контактний тиск роликів подачі
    Виправити:Оптимізуйте контактний тиск
    Дротовий буфер порожній
    Спричинений:Контрважіль на головному пристрої подачі дроту відкрито
    Виправити:Закрийте контрважіль на головному пристрої подачі дроту
    Підтвердьте сервісний код за допомогою кнопки заправки дроту
    Спричинений:Пробуксовування на головному механізмі подачі дроту
    Виправити:Перевірте зношувані деталі для подачі дроту
    Використовуйте відповідні подавальні ролики
    Відрегулюйте гальмо дроту, щоб воно було слабшим
    Збільште контактний тиск на головний пристрій подачі дроту
    Підтвердьте сервісний код за допомогою кнопки заправки дроту
    Спричинений:Досягнуто кінця дроту
    Виправити:Перевірте, чи достатньо дроту
    Підтвердьте сервісний код за допомогою кнопки заправки дроту
    Проблеми з пристроєм подавання дроту
    Під час використання довгих шлангових пакетів
    Причина:Невідповідне положення шлангового пакета.
    Усунення:Покладіть шланговий пакет якомога рівніше, уникаючи значного радіусу вигину.
    Зварювальний пальник перегрівається
    Причина:Неправильний вибір зварювального пальника.
    Усунення:Дотримуйтеся граничних значень навантаження та періодів включення.
    Причина:Лише для систем із рідинним охолодженням: Занизька швидкість потоку охолоджувальної рідини.
    Усунення:Перевірте рівень охолоджувальної рідини, швидкість потоку охолоджувальної рідини, рівень забруднення охолоджувальної рідини тощо. Докладні відомості див. в інструкціях з експлуатації охолоджувального модуля.
    Погані характеристики зварювання.
    ПричинаНеправильні параметри зварювання.
    УсуненняПеревірте налаштування.
    ПричинаПогане заземлення.
    УсуненняПеревірте контакт із деталлю.
    ПричинаЗахисний газ не подається або подається в недостатній кількості.
    УсуненняПеревірте регулятор тиску, газовий шланг, газовий магнітний клапан, роз’єм для подачі захисного газу на пальнику тощо.
    ПричинаУ зварювальному пальнику стаються витоки.
    УсуненняЗамініть зварювальний пальник.
    ПричинаНесумісна або зношена контактна трубка.
    УсуненняЗамініть контактну трубку.
    ПричинаНеналежний матеріал або діаметр дроту.
    УсуненняПеревірте вставлений дротовий електрод.
    ПричинаНеналежний матеріал або діаметр дроту.
    УсуненняПеревірте базовий метал на придатність до зварювання.
    ПричинаЗахисний газ не придатний для цього сплаву дроту.
    УсуненняСкористайтеся належним захисним газом.
    1. Пошук та усунення несправностей, обслуговування й утилізація

    Догляд, обслуговування та утилізація

    Загальні відомості

    За нормальних умов експлуатації пристрій потребує мінімального догляду та обслуговування. Проте для забезпечення багаторічної надійної роботи зварювальної системи важливо дотримуватися деяких правил.

    1. Пошук та усунення несправностей, обслуговування й утилізація
    2. Догляд, обслуговування та утилізація

    Загальні відомості

    За нормальних умов експлуатації пристрій потребує мінімального догляду та обслуговування. Проте для забезпечення багаторічної надійної роботи зварювальної системи важливо дотримуватися деяких правил.

    1. Пошук та усунення несправностей, обслуговування й утилізація
    2. Догляд, обслуговування та утилізація

    Safety

    WARNING!

    Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.

    This can result in serious personal injury and damage to property.

    All the work and functions described in this document must only be carried out by technically trained and qualified personnel.

    Read and understand this document in full.

    Read and understand all safety rules and user documentation for this device and all system components.

    WARNING!

    Danger from electric current.

    This can result in serious personal injury and damage to property.

    Before starting work, switch off all the devices and components involved and disconnect them from the grid.

    Secure all the devices and components involved to prevent unintentional restarting.

    After opening the device, use a suitable measuring instrument to check that electrically charged components (such as capacitors) have been discharged.

    CAUTION!

    Danger due to hot system components and/or equipment.

    This can result in burns or scalding.

    Before starting work, allow all hot system components and/or equipment to cool to +25°C/+77°F (e.g., coolant, water-cooled system components, wirefeeder drive motor, etc.).

    Wear suitable protective equipment if cooling down is not possible (e.g., heat-resistant gloves, safety goggles, etc.).

    CAUTION!

    Danger from escaping coolant.

    This can result in damage to property.

    Switch off the cooling unit during maintenance activities or when replacing components and wear parts.

    The cooling system must be depressurised while the maintenance work is being carried out.

    1. Пошук та усунення несправностей, обслуговування й утилізація
    2. Догляд, обслуговування та утилізація

    Перед кожним запуском

    • Перевірте всі шлангові пакети й кабелі заземлення на наявність пошкоджень. Замініть будь-які пошкоджені компоненти.
    • Перевірте ролики подачі дроту та канали подавання дроту на ознаки пошкоджень. Замініть будь-які пошкоджені компоненти.
    • Перевіряйте шланги для подавання дроту на наявність пошкоджень. Замініть будь-які пошкоджені компоненти.
    • Перевірте зусилля притискання роликів подачі дроту та відрегулюйте їх за необхідності.
    • Перевіряйте надійність усіх гвинтових з’єднань між роботом, кріпленням для пристрою подавання дроту та пристроєм подачі дроту.
    1. Пошук та усунення несправностей, обслуговування й утилізація
    2. Догляд, обслуговування та утилізація

    Будьте особливо уважні з кільцями круглого перерізу.

    ВАЖЛИВО! Нове кільце, яке має замінити старе кільце круглого перерізу, необхідно змастити перед встановленням.

    У разі частого приєднання / від’єднання шлангів для подачі охолоджувальної рідини до шлангового пакета зварювального пальника кільце круглого перерізу необхідно регулярно змащувати.

    Якщо для кілець круглого перерізу не вказано спеціальне мастило, застосовуйте мастило від компанії Fronius (артикул виробу – 40,0009,0044).

    1. Пошук та усунення несправностей, обслуговування й утилізація
    2. Догляд, обслуговування та утилізація

    Whenever the welding torch or torch hosepack is changed

    Whenever the welding torch or torch hosepack is changed, ensure that the coupling point is clean and dry. Remove any coolant that has escaped from the coupling point.
    Ensure that the cooling unit is switched off.

    1. Пошук та усунення несправностей, обслуговування й утилізація
    2. Догляд, обслуговування та утилізація

    Changing the torch hosepack, changing the interconnecting hosepack

    If a robot wirefeeder or a media splitter is mounted in the third robot axis, take the following into account when changing the torch hosepack or interconnecting hosepack:

    CAUTION!

    Risk of damage to the robot wirefeeder or media splitter from escaping coolant.

    After disconnecting the coolant hoses on the torch hosepack, immediately seal off the coolant connections with the covers provided.

    Position the robot in such a way that escaping coolant cannot flow back into the robot wirefeeder or the media splitter.

    NOTE!

    Performing maintenance on the active robot welding system is only permitted in the"Stop" coolant pump service position - Working mode 17.

     

    Move the robot to a suitable position to allow water-cooled components and wear parts to be changed.

    1. Пошук та усунення несправностей, обслуговування й утилізація
    2. Догляд, обслуговування та утилізація

    Що 6 місяців

    ОБЕРЕЖНО!

    Стиснене повітря на близькій відстані становить небезпеку.

    Це може призвести до пошкодження електронних компонентів.

    Не наближайте повітряну форсунку до електронних компонентів.

    • Відкрийте кришки, зніміть бокові панелі пристрою та продуйте його всередині сухим чистим стисненим повітрям. Після очищення поверніть систему до її початкового стану.
    1. Пошук та усунення несправностей, обслуговування й утилізація
    2. Догляд, обслуговування та утилізація

    "Stop" coolant pump service position - Working mode 17

    Prerequisites:

    • Min. welding machine firmware V3.2.30
    • Min. firmware RI FB PRO/I interface RI FB PRO/I 1.9.0

    Description:
    In Working mode 17, switch the coolant pump to "stop". The cooling circuit is interrupted, while all other functions of the welding machine remain active. The "Cooling circuit mode" process parameter on the welding machine does not need to be changed.
    Once Working mode 17 has ended, the robot controller continues from the last active program step
    Working mode 17 only works in automatic mode via the robot controller.

    NOTE!

    Performing maintenance on the active robot welding system is only permitted in Working mode 17 .

     

    Move the robot to a suitable position to allow water-cooled components and wear parts to be changed.

    NOTE!

    Detailed information can be found in the operating instructions 42,0426,0227 ... Description of TPS/i interface signals

    1. Пошук та усунення несправностей, обслуговування й утилізація
    2. Догляд, обслуговування та утилізація

    Recognising faulty wearing parts

    1. Insulating parts
      • Burned-off outside edges, notches
    2. Nozzle fittings
      • Burned-off outside edges, notches
      • Heavily covered in welding spatter
    3. Spatter guard
      • Burned-off outside edges, notches
    4. Contact tips
      • Worn-out (oval) wire entry and wire exit holes
      • Heavily covered in welding spatter
      • Penetration on the tip of the contact tip
    5. Gas nozzles
      • Heavily covered in welding spatter
      • Burned-off outside edges
      • Notches
    1. Пошук та усунення несправностей, обслуговування й утилізація
    2. Догляд, обслуговування та утилізація

    Заміна затискного важеля WF 25i Robacta Drive

    1
    2
    1. Пошук та усунення несправностей, обслуговування й утилізація
    2. Догляд, обслуговування та утилізація

    Заміна затискного важеля WF 60i Robacta Drive CMT

    1
    2
    1. Пошук та усунення несправностей, обслуговування й утилізація
    2. Догляд, обслуговування та утилізація

    Заміна ощадливого газового сопла WF Robacta Drive

    ОБЕРЕЖНО!

    Існує небезпека пошкодження майна через брудну або вологу муфту.

    Щоразу, коли зварювальний пальник встановлюється або знімається, переконайтеся, що муфта чиста та суха.

    Приберіть будь-яку охолоджувальну рідину, яка могла стекти з муфти.

    1
    2
    3
    4
    5
    6
    7
    1. Пошук та усунення несправностей, обслуговування й утилізація
    2. Догляд, обслуговування та утилізація

    Заміна каналу подавання дроту SB 60i R

    Зняття каналу подавання дроту

    1
    2
    3
    4

    Вставлення каналу подавання дроту

    1
    2
    3
    4
    1. Пошук та усунення несправностей, обслуговування й утилізація
    2. Догляд, обслуговування та утилізація

    Заміна напрямної дротового буфера TPSi

    УВАГА!

    Перед початком роботи промотайте дротовий електрод так, щоб він вийшов із дротового буфера.

    ВАЖЛИВО! Якщо використовується дротовий електрод діаметром 1,6 мм (1/16 дюйма), встановіть заводський комплект Original equipment kit 1.6 mm (1/16 in.) на ковзний контакт і напрямну дротового буфера.

    1
    2
    3
    1. Пошук та усунення несправностей, обслуговування й утилізація
    2. Догляд, обслуговування та утилізація

    Зміна напрямку роботи дротового буфера TPSi

    УВАГА!

    Після переобладнання переконайтеся, що кабель керування належним чином встановлено в наданий фіксатор.

    1
    2
    3
    4
    5
    6
    1. Пошук та усунення несправностей, обслуговування й утилізація
    2. Догляд, обслуговування та утилізація

    Заміна важеля дротового буфера TPSi

    УВАГА!

    Перш ніж встановлювати новий важіль дротового буфера, поверніть напрямний рукав у центральне положення (зображення 3).

    1
    2
    3
    4
    5
    6
    1. Пошук та усунення несправностей, обслуговування й утилізація
    2. Догляд, обслуговування та утилізація

    Монтаж деталей, що зношуються, на корпус пальника

    1
    2
    3
    1. Пошук та усунення несправностей, обслуговування й утилізація
    2. Догляд, обслуговування та утилізація

    MTG d, MTW d, MTB - Fitting wear parts to the burner body

    1

    Tightening torques:

    • Contact tube M5 3 Nm / 2.21 ft lb
    • Nozzle holder M5
    • Clamping nut M12 8 Nm / 5.9 ft lb
    2
    3
    1. Пошук та усунення несправностей, обслуговування й утилізація
    2. Догляд, обслуговування та утилізація

    Монтаж деталей, що зношуються, на корпус пальника – MTW 700 i

    1
    2
    1. Пошук та усунення несправностей, обслуговування й утилізація
    2. Догляд, обслуговування та утилізація

    Зняття CrashBox PAP з робота

    1
    2
    3
    4
    5
    6
    7
    8
    9
    10
    1. Пошук та усунення несправностей, обслуговування й утилізація
    2. Догляд, обслуговування та утилізація

    Утилізація

    Утилізацію слід проводити лише відповідно до однойменного розділу глави «Правила техніки безпеки».

    Технічні дані

    WF 25i REEL R /4R/G/W

    Напруга живлення

    24 В пост. струму / 60 В пост. струму

    Номінальний струм

    0,5 A / 1,2 A

    Швидкість подавання дроту

    1-25 м/хв
    39,37-984,25 дюйм/хв

    Механізм подачі дроту

    4-роликовий привід

    Діаметр дроту

    0,8-2,4 мм
    0,03-0,09 дюйма

    Рівень захисту

    IP 21

    Знак відповідності стандартам

    CE, CSA

    Розміри (Д х Ш х В)

    250 x 210 x 190 мм
    9,8 x 8,3 x 7,5 дюйма

    Маса

    4,8 кг
    10,58 фунта

    1. Технічні дані

    SB 500i R, R (лівобічний варіант), PAP

    SB 500i R, R (лівобічна версія), PAP

    Напруга живлення

    24 В пост. струму / 60 В пост. струму

    Номінальний струм

    0,5 A / 0,8 A

    Зварювальний струм із періодом включення 10 хв / 40 °C
    (104 °F)

    40 % ED* 650 A
    60 % ED* 600 A
    100 % ED* 500 A

    Максимальний тиск захисного газу

    7 бар / 101,53 фунта/дюйм²

    Охолоджувальна рідина

    оригінальна від Fronius

    Максимальний тиск охолоджувальної рідини

    5 бар / 72,53 фунта/дюйм²

    Рівень захисту

    IP 43

    Знак відповідності стандартам

    CE, CSA

    Розміри (Д x Ш x В)

    658 x 282 x 362 мм
    25,91 x 11,10 x 14,25 дюйма

    Маса

    3,6 кг / 7,9 фунта


    * ED = період включення

     

    1. Технічні дані
    2. SB 500i R, R (лівобічний варіант), PAP

    SB 500i R, R (лівобічна версія), PAP

    Напруга живлення

    24 В пост. струму / 60 В пост. струму

    Номінальний струм

    0,5 A / 0,8 A

    Зварювальний струм із періодом включення 10 хв / 40 °C
    (104 °F)

    40 % ED* 650 A
    60 % ED* 600 A
    100 % ED* 500 A

    Максимальний тиск захисного газу

    7 бар / 101,53 фунта/дюйм²

    Охолоджувальна рідина

    оригінальна від Fronius

    Максимальний тиск охолоджувальної рідини

    5 бар / 72,53 фунта/дюйм²

    Рівень захисту

    IP 43

    Знак відповідності стандартам

    CE, CSA

    Розміри (Д x Ш x В)

    658 x 282 x 362 мм
    25,91 x 11,10 x 14,25 дюйма

    Маса

    3,6 кг / 7,9 фунта


    * ED = період включення

     

    1. Технічні дані

    SB 60i R

    SB 60i R

    Напруга живлення

    24 В пост. струму / 60 В пост. струму

    Номінальний струм

    0,5 A / 0,8 A

    Зварювальний струм із періодом включення 10 хв / 40 °C
    (104 °F)
    70 мм²



    40 % ED* 400 A
    60 % ED* 365 A
    100 % ED* 320 A

    95 мм²

    40 % ED* 500 A
    60 % ED* 450 A
    100 % ED* 360 A

    Максимальний тиск захисного газу

    7 бар / 101,53 фунта/дюйм²

    Охолоджувальна рідина

    оригінальна від Fronius

    Максимальний тиск охолоджувальної рідини

    5 бар / 72,53 фунта/дюйм²

    Рівень захисту

    IP 20

    Знак відповідності стандартам

    CE

    Розміри (Д x Ш x В)

    480 x 252 x 114 мм
    18,90 x 9,92 x 4,49 дюйма

    Маса

    2,818 кг / 6,21 фунта


    * ED = період включення

     

    1. Технічні дані
    2. SB 60i R

    SB 60i R

    Напруга живлення

    24 В пост. струму / 60 В пост. струму

    Номінальний струм

    0,5 A / 0,8 A

    Зварювальний струм із періодом включення 10 хв / 40 °C
    (104 °F)
    70 мм²



    40 % ED* 400 A
    60 % ED* 365 A
    100 % ED* 320 A

    95 мм²

    40 % ED* 500 A
    60 % ED* 450 A
    100 % ED* 360 A

    Максимальний тиск захисного газу

    7 бар / 101,53 фунта/дюйм²

    Охолоджувальна рідина

    оригінальна від Fronius

    Максимальний тиск охолоджувальної рідини

    5 бар / 72,53 фунта/дюйм²

    Рівень захисту

    IP 20

    Знак відповідності стандартам

    CE

    Розміри (Д x Ш x В)

    480 x 252 x 114 мм
    18,90 x 9,92 x 4,49 дюйма

    Маса

    2,818 кг / 6,21 фунта


    * ED = період включення

     

    1. Технічні дані

    CrashBox /i

    CrashBox /i

    Артикули виробу

    CrashBox /i

    44,0350,3589

    CrashBox /i XL

    44,0350,3760

    CrashBox /i XXL

    44,0350,3380

    CrashBox Drive /i PAP

    44,0350,3379

    CrashBox Drive /i PAP XXL

    44,0350,3754

    Клас відтворюваності (1)

    ±0,05 мм а)

    Моменти затягування за осями x/y
    (+/-10 %)

     

    CrashBox /i

    21 Н·м / 15,49 фунто-фута

    CrashBox /i XL

    42 Н·м / 30,98 фунто-фута

    CrashBox /i XXL

    63,1 Н·м / 46,54 фунто-фута

    CrashBox Drive /i PAP

    21 Н·м / 15,49 фунто-фута

    CrashBox Drive /i PAP XXL

    42 Н·м / 30,98 фунто-фута

    Максимальне зміщення за осями x/y

     

    CrashBox /i

    ~45°

    CrashBox /i XL

    ~45°

    CrashBox /i XXL

    ~45°

    CrashBox Drive /i PAP

    ~30°

    CrashBox Drive /i PAP XXL

    ~30°

    Маса

     

    CrashBox /i

    1200 г

    CrashBox /i XL

    1200 г

    CrashBox /i XXL

    1200 г

    CrashBox Drive /i

    920 г

    CrashBox Drive /i PAP XXL

    920 г

    Розміри

     

    CrashBox /i

    Ø90 мм x 60 мм b)

    CrashBox /i XL

    Ø90 мм x 60 мм b)

    CrashBox /i XXL

    Ø90 мм x 60 мм b)

    CrashBox Drive /i PAP

    Ø90 мм x 84,5 мм b)

    CrashBox Drive /i PAP XXL

    Ø90 мм x 84,5 мм b)

    a) На відстані 300 мм від фланця робота
    б) Із сильфоном: Ø110 мм

    Макс. можливе зміщення

    напрямок z (мм)

    ~30

    ~30

    ~30

    ~30

    ~30

     

    Моменти затяжки та графік ваги-відстані


    Указані значення застосовуються лише в статичному стані!

    x/y – напрямок (°)

    ~45

    ~45

    ~45

    ~30

    ~30

     

    Активується на відстані 300 мм

    макс. (°)

    1,5275

    1,5275

    1,5275

    0,6684

    0,6684

     

    макс. (мм)

    8

    8

    8

    3,5

    3,5

     

    хв (°)

    0,684

    0,684

    0,684

    0,382

    0,382

     

    хв (мм)

    3,5

    3,5

    3,5

    2,0

    2,0

     

    Вага (відстань (мм)) (кг)

    400

    5,25

    10,50

    15,78

    5,25

    10,50

     

    300

    7,00

    14,00

    21,03

    7,00

    14,00

     

    200

    10,5

    21,0

    31,55

    10,5

    21,0

     

    100

    21,0

    42,0

    63,1

    21,0

    42,0

     

    50

    42,0

    84,0

    126,2

    42,0

    84,0

     

    Момент
    затяжки
    (+/-10 %)

    21 Н·м

    42 Н·м

    63,1 Н·м

    21 Н·м

    42 Н·м

     

    CrashBox /i

    CrashBox /i XL

    CrashBox /i XXL

    CrashBox Drive /i PAP

    CrashBox Drive /i PAP XXL

     

    1. Технічні дані
    2. CrashBox /i

    CrashBox /i

    Артикули виробу

    CrashBox /i

    44,0350,3589

    CrashBox /i XL

    44,0350,3760

    CrashBox /i XXL

    44,0350,3380

    CrashBox Drive /i PAP

    44,0350,3379

    CrashBox Drive /i PAP XXL

    44,0350,3754

    Клас відтворюваності (1)

    ±0,05 мм а)

    Моменти затягування за осями x/y
    (+/-10 %)

     

    CrashBox /i

    21 Н·м / 15,49 фунто-фута

    CrashBox /i XL

    42 Н·м / 30,98 фунто-фута

    CrashBox /i XXL

    63,1 Н·м / 46,54 фунто-фута

    CrashBox Drive /i PAP

    21 Н·м / 15,49 фунто-фута

    CrashBox Drive /i PAP XXL

    42 Н·м / 30,98 фунто-фута

    Максимальне зміщення за осями x/y

     

    CrashBox /i

    ~45°

    CrashBox /i XL

    ~45°

    CrashBox /i XXL

    ~45°

    CrashBox Drive /i PAP

    ~30°

    CrashBox Drive /i PAP XXL

    ~30°

    Маса

     

    CrashBox /i

    1200 г

    CrashBox /i XL

    1200 г

    CrashBox /i XXL

    1200 г

    CrashBox Drive /i

    920 г

    CrashBox Drive /i PAP XXL

    920 г

    Розміри

     

    CrashBox /i

    Ø90 мм x 60 мм b)

    CrashBox /i XL

    Ø90 мм x 60 мм b)

    CrashBox /i XXL

    Ø90 мм x 60 мм b)

    CrashBox Drive /i PAP

    Ø90 мм x 84,5 мм b)

    CrashBox Drive /i PAP XXL

    Ø90 мм x 84,5 мм b)

    a) На відстані 300 мм від фланця робота
    б) Із сильфоном: Ø110 мм

    Макс. можливе зміщення

    напрямок z (мм)

    ~30

    ~30

    ~30

    ~30

    ~30

     

    Моменти затяжки та графік ваги-відстані


    Указані значення застосовуються лише в статичному стані!

    x/y – напрямок (°)

    ~45

    ~45

    ~45

    ~30

    ~30

     

    Активується на відстані 300 мм

    макс. (°)

    1,5275

    1,5275

    1,5275

    0,6684

    0,6684

     

    макс. (мм)

    8

    8

    8

    3,5

    3,5

     

    хв (°)

    0,684

    0,684

    0,684

    0,382

    0,382

     

    хв (мм)

    3,5

    3,5

    3,5

    2,0

    2,0

     

    Вага (відстань (мм)) (кг)

    400

    5,25

    10,50

    15,78

    5,25

    10,50

     

    300

    7,00

    14,00

    21,03

    7,00

    14,00

     

    200

    10,5

    21,0

    31,55

    10,5

    21,0

     

    100

    21,0

    42,0

    63,1

    21,0

    42,0

     

    50

    42,0

    84,0

    126,2

    42,0

    84,0

     

    Момент
    затяжки
    (+/-10 %)

    21 Н·м

    42 Н·м

    63,1 Н·м

    21 Н·м

    42 Н·м

     

    CrashBox /i

    CrashBox /i XL

    CrashBox /i XXL

    CrashBox Drive /i PAP

    CrashBox Drive /i PAP XXL

     

    1. Технічні дані

    Шланговий пакет PushPull

    Шлангові пакети з газовим охолодженням PushPull

    MHP 400i RD / G

    Зварювальний струм із періодом включення 10 хв / 40 °C
    M21 (EN ISO 14175)



    C1 (EN ISO 14175)


    40 % ED* / 400 A
    60 % ED* / 320 A
    100 % ED* / 260 A

    -
    60 % ED* / 400 A
    100 % ED* / 320 A

    Діаметр дроту

    0,8-1,6 мм
    0,030-0,062 дюйма

    Довжина

    0,935 / 1,085 / 1,235 / 1,435 / 1,735 / 2,235 / 1,935 / 2,735 / 3,235 / 3,735 м

    3,07 / 3,56 / 4,05 / 4,71 / 5,69 / 7,33 / 6,35 / 8,97 / 10,60 / 12,25 фута

    Номінальна напруга (пікова) для зварювальних пальників із машинним керуванням

    141 В

    Цей продукт відповідає вимогам стандарту IEC 60974-7

    * ED = період включення

    MHP 400i RD / G / PAP

    Зварювальний струм із періодом включення 10 хв / 40 °C
    M21 (EN ISO 14175)


    C1 (EN ISO 14175)

    40 % ED* / 400 A
    60 % ED* / 320 A
    100 % ED* / 260 A

    -
    60 % ED* / 400 A
    100 % ED* / 320 A

    Діаметр дроту

    0,8-1,6 мм
    0,030-0,062 дюйма

    Довжина

    0,915 / 0,925 / 0,945 / 1,025 / 1,045 / 1,075 / 1,105 / 1,115 / 1,135 / 1,165 / 1,175 / 1,185 / 1,205 / 1,295 / 1,335 / 1,355 / 1,385 / 1,415 / 1,495 / 1,575 / 1,935 / 1,985 / 2,115 / 2,265 / 2,385 / 2,585 / 3,415 м

    3,00 / 3,03 / 3,1 / 3,36 / 3,43 / 3,35 / 3,63 / 3,66 / 3,72 / 3,82 / 3,86 / 3,89 / 3,95 / 4,25 / 4,38 / 4,45 / 4,54 / 4,64 / 4,9 / 5,17 / 6,35 / 6,51 / 6,94 / 7,43 / 7,82 / 8,48 / 11,20 фута

    Номінальна напруга (пікова) для зварювальних пальників із машинним керуванням

    141 В

    Цей продукт відповідає вимогам стандарту IEC 60974-7

    * ED = період включення

    1. Технічні дані
    2. Шланговий пакет PushPull

    Шлангові пакети з газовим охолодженням PushPull

    MHP 400i RD / G

    Зварювальний струм із періодом включення 10 хв / 40 °C
    M21 (EN ISO 14175)



    C1 (EN ISO 14175)


    40 % ED* / 400 A
    60 % ED* / 320 A
    100 % ED* / 260 A

    -
    60 % ED* / 400 A
    100 % ED* / 320 A

    Діаметр дроту

    0,8-1,6 мм
    0,030-0,062 дюйма

    Довжина

    0,935 / 1,085 / 1,235 / 1,435 / 1,735 / 2,235 / 1,935 / 2,735 / 3,235 / 3,735 м

    3,07 / 3,56 / 4,05 / 4,71 / 5,69 / 7,33 / 6,35 / 8,97 / 10,60 / 12,25 фута

    Номінальна напруга (пікова) для зварювальних пальників із машинним керуванням

    141 В

    Цей продукт відповідає вимогам стандарту IEC 60974-7

    * ED = період включення

    MHP 400i RD / G / PAP

    Зварювальний струм із періодом включення 10 хв / 40 °C
    M21 (EN ISO 14175)


    C1 (EN ISO 14175)

    40 % ED* / 400 A
    60 % ED* / 320 A
    100 % ED* / 260 A

    -
    60 % ED* / 400 A
    100 % ED* / 320 A

    Діаметр дроту

    0,8-1,6 мм
    0,030-0,062 дюйма

    Довжина

    0,915 / 0,925 / 0,945 / 1,025 / 1,045 / 1,075 / 1,105 / 1,115 / 1,135 / 1,165 / 1,175 / 1,185 / 1,205 / 1,295 / 1,335 / 1,355 / 1,385 / 1,415 / 1,495 / 1,575 / 1,935 / 1,985 / 2,115 / 2,265 / 2,385 / 2,585 / 3,415 м

    3,00 / 3,03 / 3,1 / 3,36 / 3,43 / 3,35 / 3,63 / 3,66 / 3,72 / 3,82 / 3,86 / 3,89 / 3,95 / 4,25 / 4,38 / 4,45 / 4,54 / 4,64 / 4,9 / 5,17 / 6,35 / 6,51 / 6,94 / 7,43 / 7,82 / 8,48 / 11,20 фута

    Номінальна напруга (пікова) для зварювальних пальників із машинним керуванням

    141 В

    Цей продукт відповідає вимогам стандарту IEC 60974-7

    * ED = період включення

    1. Технічні дані
    2. Шланговий пакет PushPull

    Шлангові пакети з рідинним охолодженням PushPull

    MHP 500i RD / W

    Зварювальний струм із періодом включення 10 хв / 40 °C
    M21 (EN ISO 14175)
    C1 (EN ISO 14175)


    100 % ED* / 500 A
    100 % ED* / 500 A

    Діаметр дроту

    0,8-1,6 мм
    0,032-0,063 дюйма

    Найнижча охолоджувальна здатність, згідно зі стандартом IEC 60974-2, залежно від довжини шлангового пакета.

    Довжина

    550
    600
    650
    700
    800
    850
    950
    1000
    1200
    1400

    0,935 м / 3,07 фута
    1,085 м / 3,56 фута
    1,235 м / 4,05 фута
    1,435 м / 4,71 фута
    1,735 м / 5,69 фута
    1,935 м / 6,35 фута
    2,235 м / 7,33 фута
    2,735 м / 8,97 фута
    3,235 м / 10,60 фута
    3,735 м / 12,25 фута

    Мінімальний рівень потоку охолоджувальної рідини Qmin

    1 л/хв
    0,26 галона/хв (США)

    Мінімальний тиск охолоджувальної рідини pmin

    3 бар
    43 фунти/дюйм²

    Максимальний тиск охолоджувальної рідини pmax

    5 бар
    72 фунти/дюйм²

    Номінальна напруга (пікова) для зварювальних пальників із машинним керуванням

    141 В

    Цей продукт відповідає вимогам стандарту IEC 60974-7

    *
    ED = період включення

    MHP 500i RD / W / PAP

    Зварювальний струм із періодом включення 10 хв / 40 °C
    M21 (EN ISO 14175)
    C1 (EN ISO 14175)


    100 % ED* / 500 A
    100 % ED* / 500 A

    Діаметр дроту

    0,8-1,6 мм
    0,032-0,063 дюйма

    Найнижча охолоджувальна здатність, згідно зі стандартом IEC 60974-2, залежно від довжини шлангового пакета.

    Довжина

    550 Вт

    0,915 м (3,00 фунта) / 0,925 м (3,03 фунта) /
    0,945 м (3,1 фунта) / 1,025 м (3,36 фунта) /
    1,045 м (3,43 фунта)

    600 Вт

    1,075 м (3,53 фута) / 1,105 м (3,63 фута) /
    1,115 м (3,66 фута) / 1,135 м (3,72 фута) /
    1,165 м (3,82 фута) / 1,175 м (3,86 фута) /
    1,185 м (3,89 фута) / 1,205 м (3,95 фута)

    650 Вт

    1,295 м (4,25 фута) / 1,335 м (4,38 фута) /
    1,355 м (4,45 фута) / 1,385 м (4,54 фута)

    700 Вт

    1,415 м (4,64 фута) / 1,495 м (4,9 фута) /
    1,575 м (5,17 фута)

    850 Вт

    1,935 м (6,35 фута) / 1,985 м (6,51 фута) /
    2,585 м (8,48 фута)

    900 Вт

    2,115 м (6,94 фута)

    950 Вт

    2,265 м (7,43 фута) / 3,415 м (11,20 фута)

    1000 Вт

    2,385 м (7,82 фута)

    Мінімальний рівень потоку охолоджувальної рідини Qmin

    1 л/хв
    0,26 галона/хв (США)

    Мінімальний тиск охолоджувальної рідини pmin

    3 бар
    43 фунти/дюйм²

    Максимальний тиск охолоджувальної рідини pmax

    5 бар
    72 фунти/дюйм²

    Номінальна напруга (пікова) для зварювальних пальників із машинним керуванням

    141 В

    Цей продукт відповідає вимогам стандарту IEC 60974-7

    *
    ED = період включення
    1. Технічні дані

    WF 25i Robacta Drive

    WF 25i Robacta Drive /G

    Зварювальний струм із періодом включення 10 хв / 40 °C
    M21 (EN ISO 14175)


    C1 (EN ISO 14175)


    60 % ED* / 260 A
    100 % ED* / 210 A

    60 % ED* / 320 A
    100 % ED* / 260 A

    Діаметр дроту

    0,8-1,6 мм
    0,032-0,063 дюйма

    Напруга живлення

    60 В пост. струму

    Номінальний струм

    3 A

    Швидкість подавання дроту

    1-25 м/хв
    39,37-984,25 дюйм/хв

    Номінальна напруга (пікова) для зварювальних пальників із машинним керуванням

    141 В

     

     

    Цей продукт відповідає вимогам стандарту IEC 60974-7

    *
    ED = період включення
    1. Технічні дані
    2. WF 25i Robacta Drive

    WF 25i Robacta Drive /G

    Зварювальний струм із періодом включення 10 хв / 40 °C
    M21 (EN ISO 14175)


    C1 (EN ISO 14175)


    60 % ED* / 260 A
    100 % ED* / 210 A

    60 % ED* / 320 A
    100 % ED* / 260 A

    Діаметр дроту

    0,8-1,6 мм
    0,032-0,063 дюйма

    Напруга живлення

    60 В пост. струму

    Номінальний струм

    3 A

    Швидкість подавання дроту

    1-25 м/хв
    39,37-984,25 дюйм/хв

    Номінальна напруга (пікова) для зварювальних пальників із машинним керуванням

    141 В

     

     

    Цей продукт відповідає вимогам стандарту IEC 60974-7

    *
    ED = період включення
    1. Технічні дані
    2. WF 25i Robacta Drive

    WF 25i Robacta Drive /W

    Зварювальний струм із періодом включення 10 хв / 40 °C
    M21 (EN ISO 14175)
    C1 (EN ISO 14175)


    100 % ED* / 500 A
    100 % ED* / 500 A

    Діаметр дроту

    0,8-1,6 мм
    0,032-0,063 дюйма

    Мінімальний рівень потоку охолоджувальної рідини Qmin

    1 л/хв
    0,26 галона/хв (США)

    Мінімальний тиск охолоджувальної рідини pmin

    3 бар
    43 фунти/дюйм²

    Максимальний тиск олоджувальної рідини pmax

    5 бар
    72 фунти/дюйм²

    Напруга живлення

    60 В пост. струму

    Номінальний струм

    3 A

    Швидкість подавання дроту

    1-25 м/хв
    39,37-984,25 дюйм/хв

    Номінальна напруга (пікова) для зварювальних пальників із машинним керуванням

    141 В

     

     

    Цей продукт відповідає вимогам стандарту IEC 60974-7

    *
    ED = період включення
    1. Технічні дані

    WF 60i Robacta Drive CMT

    WF 60i Robacta Drive CMT /G

    Зварювальний струм із періодом включення 10 хв / 40 °C
    M21 (EN ISO 14175)


    60 % ED* / 260 A (Standard)
    100 % ED* / 210 A (Standard)
    60 % ED* / 260 A (CMT)
    100 % ED* / 210 A (CMT)

    C1 (EN ISO 14175)

    60 % ED* / 320 A (Standard)
    100 % ED* / 260 A (Standard)
    60 % ED* / 260 A (CMT)
    100 % ED* / 210 A (CMT)

    Діаметр дроту

    0,8-1,6 мм
    0,032-0,063 дюйма

    Напруга живлення

    60 В пост. струму

    Номінальний струм

    1,5 A RMS

    Швидкість подавання дроту

    1-60 м/хв
    39,37-2362,20 дюйм/хв

    Номінальна напруга (пікова) для зварювальних пальників із машинним керуванням

    141 В

     

     

    Цей продукт відповідає вимогам стандарту IEC 60974-7

    *
    ED = період включення
    1. Технічні дані
    2. WF 60i Robacta Drive CMT

    WF 60i Robacta Drive CMT /G

    Зварювальний струм із періодом включення 10 хв / 40 °C
    M21 (EN ISO 14175)


    60 % ED* / 260 A (Standard)
    100 % ED* / 210 A (Standard)
    60 % ED* / 260 A (CMT)
    100 % ED* / 210 A (CMT)

    C1 (EN ISO 14175)

    60 % ED* / 320 A (Standard)
    100 % ED* / 260 A (Standard)
    60 % ED* / 260 A (CMT)
    100 % ED* / 210 A (CMT)

    Діаметр дроту

    0,8-1,6 мм
    0,032-0,063 дюйма

    Напруга живлення

    60 В пост. струму

    Номінальний струм

    1,5 A RMS

    Швидкість подавання дроту

    1-60 м/хв
    39,37-2362,20 дюйм/хв

    Номінальна напруга (пікова) для зварювальних пальників із машинним керуванням

    141 В

     

     

    Цей продукт відповідає вимогам стандарту IEC 60974-7

    *
    ED = період включення
    1. Технічні дані
    2. WF 60i Robacta Drive CMT

    WF 60i Robacta Drive /W CMT

    Зварювальний струм із періодом включення 10 хв / 40 °C
    M21 (EN ISO 14175)


    C1 (EN ISO 14175)


    100 % ED* / 500 A (Standard)
    100 % ED* / 280 A (CMT)

    100 % ED* / 500 A (Standard)
    100 % ED* / 280 A (CMT)

    Діаметр дроту

    0,8-1,6 мм
    0,032-0,063 дюйма

    Мінімальний рівень потоку охолоджувальної рідини Qmin

    1 л/хв
    0,26 галона/хв (США)

    Мінімальний тиск охолоджувальної рідини pmin

    3 бар
    43 фунти/дюйм²

    Максимальний тиск охолоджувальної рідини pmax

    5 бар
    72 фунти/дюйм²

    Напруга живлення

    60 В пост. струму

    Номінальний струм

    1,5 A RMS

    Швидкість подавання дроту

    1-60 м/хв
    39,37-2362,20 дюйм/хв

    Номінальна напруга (пікова) для зварювальних пальників із машинним керуванням

    141 В

     

     

    Цей продукт відповідає вимогам стандарту IEC 60974-7

    *
    ED = період включення
    1. Технічні дані

    WF 25i REEL R /4R/G/W

    Напруга живлення

    24 В пост. струму / 60 В пост. струму

    Номінальний струм

    0,5 A / 1,2 A

    Швидкість подавання дроту

    1-25 м/хв
    39,37-984,25 дюйм/хв

    Механізм подачі дроту

    4-роликовий привід

    Діаметр дроту

    0,8-2,4 мм
    0,03-0,09 дюйма

    Рівень захисту

    IP 21

    Знак відповідності стандартам

    CE, CSA

    Розміри (Д х Ш х В)

    250 x 210 x 190 мм
    9,8 x 8,3 x 7,5 дюйма

    Маса

    4,8 кг
    10,58 фунта

    1. Технічні дані

    WF 30i REEL R /2R/G/W

    Напруга живлення

    24 В пост. струму / 60 В пост. струму

    Номінальний струм

    0,5 A / 0,9 A

    Швидкість подавання дроту

    1-30 м/хв
    39,37-1181,10 дюйм/хв

    Механізм подачі дроту

    2-роликовий привід

    Діаметр дроту

    0,8-1,6 мм
    0,03-0,06 дюйма

    Рівень захисту

    IP 21

    Знак відповідності стандартам

    CE, CSA

    Розміри (Д х Ш х В)

    250 x 210 x 190 мм
    9,8 x 8,3 x 7,5 дюйма

    Маса

    4,6 кг
    10,14 фунта

    1. Технічні дані

    Пальник для роботизованого зварювання

    Пальники для роботизованого зварювання з газовим охолодженням

    MTB 250i G/R (TX, TXM)

    Зварювальний струм із періодом включення 10 хв/40 °C
    M21 (EN ISO 14175)



    C1 (EN ISO 14175)


    40 % ED* / 250 A
    60 % ED* / 200 A
    100 % ED* / 170 A

    -
    60 % ED* / 250 A
    100 % ED* / 200 A

    Діаметр дроту

    0,8-1,2 мм
    0,030-0,045 дюйма

     

    MTB 320i G/R (TX, TXM)

    Зварювальний струм із періодом включення 10 хв/40 °C
    M21 (EN ISO 14175)



    C1 (EN ISO 14175)


    40 % ED* / 320 A
    60 % ED* / 260 A
    100 % ED* / 210 A

    -
    60 % ED* / 320 A
    100 % ED* / 260 A

    Діаметр дроту

    0,8-1,6 мм
    0,030-0,062 дюйма

     

    MTB 330i G/R (TX, TXM)

    Зварювальний струм із періодом включення 10 хв/40 °C
    M21 (EN ISO 14175)



    C1 (EN ISO 14175)


    40 % ED* / 330 A
    60 % ED* / 270 A
    100 % ED* / 220 A

    -
    60 % ED* / 330 A
    100 % ED* / 270 A

    Діаметр дроту

    0,8-1,6 мм
    0,030-0,062 дюйма

     

    MTB 350i G/R (TX, TXM)

    Зварювальний струм із періодом включення 10 хв/40 °C
    M21 (EN ISO 14175)



    C1 (EN ISO 14175)


    40 % ED* / 350 A
    60 % ED* / 300 A
    100 % ED* / 250 A

    -
    60 % ED* / 350 A
    100 % ED* / 300 A

    Діаметр дроту

    0,8-1,6 мм
    0,030-0,062 дюйма

     

    MTB 400i G/R (TX, TXM)

    Зварювальний струм із періодом включення 10 хв/40 °C
    M21 (EN ISO 14175)



    C1 (EN ISO 14175)


    40 % ED* / 400 A
    60 % ED* / 320 A
    100 % ED* / 260 A

    -
    60 % ED* / 400 A
    100 % ED* / 320 A

    Діаметр дроту

    0,8-1,6 мм
    0,030-0,062 дюйма

     

     

    *
    ED = період включення
    1. Технічні дані
    2. Пальник для роботизованого зварювання

    Пальники для роботизованого зварювання з газовим охолодженням

    MTB 250i G/R (TX, TXM)

    Зварювальний струм із періодом включення 10 хв/40 °C
    M21 (EN ISO 14175)



    C1 (EN ISO 14175)


    40 % ED* / 250 A
    60 % ED* / 200 A
    100 % ED* / 170 A

    -
    60 % ED* / 250 A
    100 % ED* / 200 A

    Діаметр дроту

    0,8-1,2 мм
    0,030-0,045 дюйма

     

    MTB 320i G/R (TX, TXM)

    Зварювальний струм із періодом включення 10 хв/40 °C
    M21 (EN ISO 14175)



    C1 (EN ISO 14175)


    40 % ED* / 320 A
    60 % ED* / 260 A
    100 % ED* / 210 A

    -
    60 % ED* / 320 A
    100 % ED* / 260 A

    Діаметр дроту

    0,8-1,6 мм
    0,030-0,062 дюйма

     

    MTB 330i G/R (TX, TXM)

    Зварювальний струм із періодом включення 10 хв/40 °C
    M21 (EN ISO 14175)



    C1 (EN ISO 14175)


    40 % ED* / 330 A
    60 % ED* / 270 A
    100 % ED* / 220 A

    -
    60 % ED* / 330 A
    100 % ED* / 270 A

    Діаметр дроту

    0,8-1,6 мм
    0,030-0,062 дюйма

     

    MTB 350i G/R (TX, TXM)

    Зварювальний струм із періодом включення 10 хв/40 °C
    M21 (EN ISO 14175)



    C1 (EN ISO 14175)


    40 % ED* / 350 A
    60 % ED* / 300 A
    100 % ED* / 250 A

    -
    60 % ED* / 350 A
    100 % ED* / 300 A

    Діаметр дроту

    0,8-1,6 мм
    0,030-0,062 дюйма

     

    MTB 400i G/R (TX, TXM)

    Зварювальний струм із періодом включення 10 хв/40 °C
    M21 (EN ISO 14175)



    C1 (EN ISO 14175)


    40 % ED* / 400 A
    60 % ED* / 320 A
    100 % ED* / 260 A

    -
    60 % ED* / 400 A
    100 % ED* / 320 A

    Діаметр дроту

    0,8-1,6 мм
    0,030-0,062 дюйма

     

     

    *
    ED = період включення
    1. Технічні дані
    2. Пальник для роботизованого зварювання

    Пальники для роботизованого зварювання з рідинним охолодженням

    MTB 250i W/R

    Зварювальний струм із періодом включення 10 хв/40 °C
    M21 (EN ISO 14175)
    C1 (EN ISO 14175)


    100 % ED* / 250 A
    100 % ED* / 250 A

    Діаметр дроту

    0,8-1,2 мм / 0,032-0,047 дюйма

     

    MTB 330i W/R (TX, TXM)

    Зварювальний струм із періодом включення 10 хв/40 °C
    M21 (EN ISO 14175)
    C1 (EN ISO 14175)


    100 % ED* / 330 A
    100 % ED* / 330 A

    Діаметр дроту

    0,8-1,6 мм / 0,032-0,063 дюйма

     

    MTB 400i W/R (TX, TXM)

    Зварювальний струм із періодом включення 10 хв/40 °C
    M21 (EN ISO 14175)
    C1 (EN ISO 14175)


    100 % ED* / 400 A
    100 % ED* / 400 A

    Діаметр дроту

    0,8-1,6 мм / 0,032-0,063 дюйма

    MTB 500i W/R (TX, TXM)

    Зварювальний струм із періодом включення 10 хв/40 °C
    M21 (EN ISO 14175)
    C1 (EN ISO 14175)


    100 % ED* / 500 A
    100 % ED* / 500 A

    Діаметр дроту

    1,0-1,6 мм / 0,039-0,063 дюйма

     

    MTB 700i W/R (TX, TXM)

    Зварювальний струм із періодом включення 10 хв/40 °C
    M21 (EN ISO 14175)
    C1 (EN ISO 14175)


    100 % ED* / 700 A
    100 % ED* / 500 A

    Діаметр дроту

    1,0-1,6 мм / 0,039-0,063 дюйма

     

     

    *
    ED = період включення
    1. Технічні дані

    З’єднувальні шлангові пакети

    HP 70i

    Зварювальний струм із періодом включення 10 хв / 40 °C
    (104 °F)

    40 % ED* / 400 A
    60 % ED* / 365 A
    100 % ED* / 320 A

     

     

    *
    ED = період включення
    1. Технічні дані
    2. З’єднувальні шлангові пакети

    HP 70i

    Зварювальний струм із періодом включення 10 хв / 40 °C
    (104 °F)

    40 % ED* / 400 A
    60 % ED* / 365 A
    100 % ED* / 320 A

     

     

    *
    ED = період включення
    1. Технічні дані
    2. З’єднувальні шлангові пакети

    HP 95i

    Зварювальний струм із періодом включення 10 хв / 40 °C
    (104 °F)

    40 % ED* / 500 A
    60 % ED* / 450 A
    100 % ED* / 360 A

     

     

    *
    ED = період включення
    1. Технічні дані
    2. З’єднувальні шлангові пакети

    HP 120i

    Зварювальний струм із періодом включення 10 хв / 40 °C
    (104 °F)

    40 % ED* / 600 A
    60 % ED* / 530 A
    100 % ED* / 430 A

     

     

    *
    ED = період включення
    1. Технічні дані
    2. З’єднувальні шлангові пакети

    HP 70i, кабель HP PC HD 70

    Зварювальний струм із періодом включення 10 хв / 40 °C
    (104 °F)

    60 % ED* / 600 A
    100 % ED* / 500 A

     

     

    *
    ED = період включення