TPS/i Interface Signal Descriptions Benutzerinformation

UINT 16 (Unsigned Integer) = Ganzzahl im Bereich von 0 bis 65535.

SINT 16 (Signed Integer) = Ganzzahl im Bereich von -32768 bis 32767.

• Für einen positiven Wert (SINT 16) = gewünschter Drahtvorschub x Faktor = 12,3 m/min x 100 = 1230_dez = 04CE_hex.
• Für einen positiven Wert (SINT 16) = gewünschte Lichtbogen-Längenkorrektur x Faktor = -6,4 x 10 = -64_dez = FFC0_hex.

1. Allgemeines

UINT 16 (Unsigned Integer) = Ganzzahl im Bereich von 0 bis 65535.

SINT 16 (Signed Integer) = Ganzzahl im Bereich von -32768 bis 32767.

• Für einen positiven Wert (SINT 16) = gewünschter Drahtvorschub x Faktor = 12,3 m/min x 100 = 1230_dez = 04CE_hex.
• Für einen positiven Wert (SINT 16) = gewünschte Lichtbogen-Längenkorrektur x Faktor = -6,4 x 10 = -64_dez = FFC0_hex.

1. Allgemeines

Wird eine Schweißgerät der TPS/i Geräteserie mit einem Roboterinterface verbunden, bleiben die Einstellungen am Schweißgerät erhalten (2-Takt Betrieb, Sonder 2-Takt Betrieb, ...).

Wird eine Schweißgerät der TPS Geräteserie mit einem Roboterinterface verbunden, wählt das Schweißgerät automatisch den 2-Takt Betrieb an.

1. Allgemeines

Auf Grund von Updates können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar sein, die in diesem Dokument nicht beschrieben sind oder umgekehrt.

1. Allgemeines

Darstellung der Signalübertragungszeit; die dargestellten Signal dienen nur als Beispiele

1. Allgemeines

Durch eine steigende Flanke des Signals Welding start wird der Schweißprozess gestartet.

• Solange das Signal Welding start anliegt läuft der Schweißprozess.
  Ausnahmen: Signal Robot ready ist deaktiviert oder das Schweißgerät gibt einen Fehler aus (beispielsweise: Übertemperatur, zu wenig Kühlmittel, ...).
• Das Signal Welding start kann unabhängig von der Betriebsart (Parameteranwahl intern, Kennlinien Betrieb Sonder 2-Takt, Job-Betrieb, ...) aktiviert werden.
• Solange das Signal Welding start gesetzt bleibt, kann der Touch mode nicht aktiviert werden.

• im Einzeldraht-Betrieb wird der Schweißprozess des aktiven Schweißgeräts gestartet.
• im TWIN-Betrieb wird der Schweißprozess an beiden Schweißgeräten gestartet.

1. Eingänge digital

Durch eine steigende Flanke des Signals Welding start wird der Schweißprozess gestartet.

• Solange das Signal Welding start anliegt läuft der Schweißprozess.
  Ausnahmen: Signal Robot ready ist deaktiviert oder das Schweißgerät gibt einen Fehler aus (beispielsweise: Übertemperatur, zu wenig Kühlmittel, ...).
• Das Signal Welding start kann unabhängig von der Betriebsart (Parameteranwahl intern, Kennlinien Betrieb Sonder 2-Takt, Job-Betrieb, ...) aktiviert werden.
• Solange das Signal Welding start gesetzt bleibt, kann der Touch mode nicht aktiviert werden.

• im Einzeldraht-Betrieb wird der Schweißprozess des aktiven Schweißgeräts gestartet.
• im TWIN-Betrieb wird der Schweißprozess an beiden Schweißgeräten gestartet.

1. Eingänge digital

Dieses Signal wird vom Roboter gesetzt, sobald dieser schweißbereit ist.

• Wird das Signal während der Schweißung vom Roboter zurückgesetzt, wird der Schweißvorgang kontrolliert beendet (ohne jegliche Kraterfüll-Routine).
• Zusätzlich wird der Fehler Robot not ready ausgegeben. Dieser Fehler muss entweder am Bedienpanel des Schweißgeräts oder über das Roboter-Interface zurückgesetzt werden.
• Ist das Signal Robot ready nicht gesetzt, sind Sollwertvorgaben in der Betriebsart Parameteranwahl intern trotzdem möglich.

1. Eingänge digital

Mit diesem Signal wird die Betriebsart des Schweißgeräts ausgewählt.

• Das Bedienpanel oder eine Fernbedienung erlaubt das Vorgeben sämtlicher für die Schweißung maßgeblicher Sollwerte und Materialeinstellungen. Dadurch ist ein einfaches Erstellen und Speichern von Jobs möglich.
• Die Ausgabe aller anderen Signale erfolgt über den Roboter.
• Die Vorgaben können auch während des Schweißens getroffen werden.

• Betriebsart 4-Takt
• Betriebsart Sonder 4-Takt
• Elektrode
• WIG.

• Um die Schweißparameter-Anwahl über die analogen Sollwerte und die Kennliniennummer (Kennlinien ID) vorzunehmen, muss die korrekte Kennliniennummer verwendet werden. Die Kennliniennummern sind auf der Webseite des Schweißgeräts, in der Kennlinienübersicht zu finden.
• Auch das Schweißverfahren wird über die Kennliniennummer definiert (MIG/MAG Standard-Synergic, MIG/MAG Puls-Synergic, MIG/MAG LSC, MIG/MAG PMC, MIG/MAG CMT, ...).
• Es können nur die Kennlinien ausgewählt werden, welche vorab für das Schweißgerät freigeschaltet wurden.
• Im Kennlinien Betrieb Sonder 2-Takt werden die Parameter von Schweißstart / Schweißende verwendet.

Signalverlauf Sonder 2-Takt

• Die Schweißparameter-Anwahl erfolgt über die in den Jobs gespeicherten Daten.
• Die Funktion EasyJob wird deaktiviert, sobald ein CC-Modul (ein RI IO/i oder ein RI IO PRO/i) angeschlossen wird.
• Es gibt keinen Job mit Nummer 0. Durch Anwahl von Job-Nummer 0 kann der Job am Bedienpanel des Schweißgeräts angewählt werden.

• Um die Schweißparameter-Anwahl über die analogen Sollwerte und die Kennliniennummer (Kennlinien ID) vorzunehmen, muss die korrekte Kennliniennummer verwendet werden. Die Kennliniennummern sind auf der Webseite des Schweißgeräts in der Kennlinienübersicht zu finden.
• Auch das Schweißverfahren wird über die Kennlinien ID definiert (MIG/MAG Standard-Synergic, MIG/MAG Puls-Synergic, MIG/MAG LSC, MIG/MAG PMC, MIG/MAG CMT, ...).
• Es können nur die Kennlinien ausgewählt werden, welche vorab für das Schweißgerät freigeschaltet wurden.

Signalverlauf 2-Takt

Bei MIG/MAG Standard-Manuell-Kennlinien muss der Kennlinien Betrieb 2-Takt verwendet werden.

• Das Schweißverfahren MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen ist ein MIG/MAG Schweißverfahren ohne Synergic-Funktion. Die Änderung eines Parameters hat keine automatische Anpassung der übrigen Parameter zur Folge. Sämtliche veränderbaren Parameter (Drahtgeschwindigkeit, Schweißspannung, Dynamik) müssen den Anforderungen des Schweißprozesses entsprechend einzeln eingestellt werden.

• Im Working mode 17 wird die Kühlmittel-Pumpe auf "Stopp" geschaltet (auch von einer externen Steuerung möglich). Der Kühlkreislauf wird unterbrochen, alle anderen Funktionen des Schweißgerätes bleiben aktiv. Der Prozess-Parameter „Kühlkreis Betriebsart“ wird durch den Working mode 17 nicht verändert.
• Nach Beendigung des Working mode 17 muss die gewünschte Betriebsart neu angewählt werden.
• Schweißen ist im Working mode 17 nicht möglich.

1. Eingänge digital

Mit dem Signal Gas on wird das Gas-Magnetventil geöffnet und somit der Gasfluss aktiviert.

• Solange das Signal High ist, bleibt das Gas-Magnetventil offen.
• Der Gasfluss kann unabhängig von der Betriebsart (Parameteranwahl intern, Kennlinien Betrieb Sonder 2-Takt, Job-Betrieb, ...) aktiviert werden.
• Während der Schweißung wird die Gasvorströmung und die Gasnachströmung von dem Schweißgerät gesteuert. Es ist daher nicht notwendig, die Gasvorströmung und die Gasnachströmung separat zu aktivieren.
• Ist das Signal Gas on High, bevor das Signal Welding start gesetzt wird, ist die Gasvorströmung des Schweißgeräts nicht aktiv.
• Das Signal Gas on kann nur gesetzt werden, wenn gleichzeit das Signal Robot ready gesetzt ist. Ist dies nicht der Fall, muss Gasfluss über einen Tastendruck an einer der Fronius Systemkomponenten (Schweißgerät, Drahtvorschub, Schweißbrenner-Schlauchpaket, ...) aktiviert werden.

• Im Einzeldraht-Betrieb mit einem Single-Brennerkörper wird das Gas-Magnetventil der aktiven Prozesslinie geöffnet.
• Im TWIN-Betrieb werden beide Gas-Magnetventile geöffnet.
• Beim Schweißen mit einem TWIN-Brennerkörper werden immer beide Gas-Magnetventile geöffnet.

1. Eingänge digital

Das Signal Wire forward aktiviert den Start des Drahtvorschubes.

• Die Drahtelektrode wird strom- und gaslos in das Schlauchpaket eingefädelt.
• Der Drahtvorschub kann unabhängig von der Betriebsart (Parameteranwahl intern, Kennlinien Betrieb Sonder 2-Takt, Job-Betrieb, ...) aktiviert werden.
• Das Signal entspricht der Taste Drahteinfädeln am Bedienpanel des Schweißgeräts, am Drahtvorschub und am Schweißbrenner-Schlauchpaket. Die genaue Funktionalität der Taste Drahteinfädeln ist in den Bedienungsanleitungen der jeweiligen Systemkomponenten / der Dokumentation des gesamten Schweißsystems beschrieben.
• Solange das Signal Wire forward gesetzt ist, kann das Signal Wire backward nicht gesetzt werden.
• Das Signal Wire forward kann nur gesetzt werden, wenn gleichzeit das Signal Robot ready gesetzt ist. Ist dies nicht der Fall, muss das Drahteinfädeln über die Taste Drahteinfädeln an einer der Fronius Systemkomponenten (Drahtvorschub, Schweißbrenner-Schlauchpaket, ...) gesteuert werden.
• Die Drahtelektrode kann maximal 50 m (164 feet 0.5 inch) eingefädelt werden (=Sicherheitsstopp).

• Impulssignal = Drahtelektrode fährt ca. 1 mm (0.039 inch) vor.
• Dauersignal = Einschleichfunktion - sobald die Drahtelektrode Schweißmasse berührt, wird der Drahtvorschub gestoppt.

• Im Einzeldraht-Betrieb wird die Drahtelektrode der aktiven Prozesslinie gefördert.
• Im TWIN-Betrieb werden beide Drahtelektroden gefördert.
• Ändert sich die TWIN-Betriebsart während der Drahtförderung, wird die Drahtförderung an die Änderung angepasst.

1. Eingänge digital

Das Signal Wire backward aktiviert das Zurückziehen der Drahtelektrode.

• Es kann verwendet werden, um die Drahtelektrode komplett aus dem Schweißbrenner oder nur um eine bestimmte Länge zurückzuziehen.
• Das Zurückziehen kann unabhängig von der Betriebsart (Parameteranwahl intern, Kennlinien Betrieb Sonder 2-Takt, Job-Betrieb, ...) aktiviert werden.
• Das Signal entspricht der Taste Drahtrücklauf am Bedienpanel des Schweißgeräts, am Drahtvorschub und am Schweißbrenner-Schlauchpaket. Die genaue Funktionalität der Taste Drahtrücklauf ist in den Bedienungsanleitungen der jeweiligen Systemkomponenten / der Dokumentation des gesamten Schweißsystems beschrieben.
• Solange das Signal Wire backward gesetzt ist, kann das Signal Wire forward nicht gesetzt werden.
• das Signal Wire backward kann nur gesetzt werden, wenn gleichzeit das Signal Robot ready gesetzt ist. Ist dies nicht der Fall, muss das Zurückziehen der Drahtelektrode über die Taste Drahtrücklauf an einer der Fronius Systemkomponenten (Drahtvorschub, Schweißbrenner-Schlauchpaket, ...) gesteuert werden.
• Die Drahtelektrode kann maximal 50 m (164 feet 0.5 inch) zurückgezogen werden (=Sicherheitsstopp).

• Impulssignal = Draht fährt ca. 1 mm (0.039 inch) zurück.
• Dauersignal = permanenter Drahtrücklauf.

• Im Einzeldraht-Betrieb wird die Drahtelektrode der aktiven Prozesslinie gefördert.
• Im TWIN-Betrieb werden beide Drahtelektroden gefördert.
• Ändert sich die TWIN-Betriebsart während der Drahtförderung, wird die Drahtförderung an die Änderung angepasst.

1. Eingänge digital

Tritt an dem Schweißgerät eine Fehlermeldung auf, wird der Fehler über das Signal Error reset zurückgesetzt.

Für eine erfolgreiche Fehlerquittierung muss das Signal mindestens 10 ms gesetzt bleiben.

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Mit dem Signal wird der Fehler an beiden Schweißgeräten zurückgesetzt.

1. Eingänge digital

Mit dem Signal Touch sensing kann eine Berührung der Drahtelektrode oder der Gasdüse, mit dem Werkstück festgestellt werden = Kurzschluss zwischen Werkstück und Drahtelektrode oder Gasdüse.

• Wird das Signal Touch sensing gesetzt, zeigt das Bedienpanel des Schweißgeräts touch an und an die Drahtelektrode / die Gasdüse, wird eine Spannung von ca. 70 V (Strom auf 3 A begrenzt) angelegt.
• Das Auftreten des Kurzschlusses wird über das Signal Arc stable / Touch signal (siehe Seite (→)) und Touch signal (siehe Seite (→)) an die Robotersteuerung übermittelt.
• Die Ausgabe der Signale Arc stable / Touch signal (siehe Seite (→)) und Touch signal (siehe Seite (→)) erfolgt um 0,3 Sekunden länger als die Dauer des Kurzschluss-Stromes.
• Solange das Signal Welding start gesetzt ist, kann das Signal Touch sensing nicht aktiviert werden.
• Der Schweißvorgang kann auch gestartet werden, wenn das Signal Touch sensing aktiv ist. Die Touch-Funktion wird dabei automatisch deaktiviert.
• Touch sensing kann unabhängig von der Betriebsart (Parameteranwahl intern, Kennlinien Betrieb Sonder 2-Takt, Job-Betrieb, ...) aktiviert werden.

Funktion / Ablauf Touch sensing:

• Touch sensing wird an beiden Schweißgeräten gestartet, aber immer nur an einer Drahtelektrode ausgeführt.
• im Einzeldraht-Betrieb wird die Drahtelektrode der aktiven Prozesslinie verwendet.
• im TWIN-Betrieb wird die Drahtelektrode der führenden Prozesslinie (Lead) verwendet - nur bei Berührungen der Drahtelektrode des Lead-Schweißgeräts werden die Touch Sensing Signale generiert.

Zusatzinformationen für das Touch sensing mit der Gasdüse:

Soll die Positionserkennung durch Berühren des Werkstückes mit der Gasdüse (anstelle der Drahtelektrode) erfolgen, muss die Gasdüse über ein RC-Glied oder die Option Touch Sensing Adv. mit der Schweißstrom-Leitung verbunden werden.

• Der Einsatz eines RC-Gliedes ist erforderlich, um während des Schweißens, bei einer möglichen Berührung der Gasdüse mit dem Werkstück:
  • Unzulässige Ströme über die Verbindung zwischen Gasdüse und Schweißstromleitung zu vermeiden.
  • Einer Beeinflussung des Schweißprozesses vorzubeugen.
• Bei der Positionserkennung durch Berührung mit der Gasdüse, fließt der Kurzschluss-Strom so lange, bis die Kondensatoren des RC-Gliedes aufgeladen sind (wenige Millisekunden). Für eine sichere Positionserkennung durch die Robotersteuerung, liegen die Signale Arc stable und Touch sensing 300 Millisekunden länger an, als der Kurzschluss-Strom.

• Mit der Option OPT/i Touch Sense Adv. wird mit dem Signal Touch sensing zusätzlich überprüft, ob ein Kurzschluss zwischen Gasdüse und Kontaktrohr besteht.

1. Eingänge digital

Ist im Roboter-Drahtvorschub ein zusätzliches Magnetventil für die Druckluft eingebaut, wird dieses über das Signal Torch blow out angesteuert.
Das Signal wird verwendet, um während der Schweißbrenner-Reinigung die Gasdüse von Verunreinigungen zu befreien.

1. Eingänge digital

Das Schweißgerät simuliert mit dem Signal Welding simulation einen realen Schweißvorgang.

• Eine in der Robotersteuerung programmierte Schweißbahn, kann somit ohne tatsächliche Schweißung abgefahren werden.
• Es werden alle Signale wie bei einer realen Schweißung gesetzt (keine Istwerte)
  • Process active
  • Current flow
  • Arc stable
  • Robot motion release
  • Main current signal
• Es wird kein Lichtbogen gezündet (Signal Welding start).
• Es wird keine Drahtelektrode gefördert (Signal Wire forward und Wire backward).
• Das Gas-Magnetventil wird nicht angesteuert (Signal Gas on).
• Das Ausblas-Ventil wird nicht angesteuert (Signal Torch blow out).

1. Eingänge digital

Mit dem Signal Synchropulse on, wird die in dem Schweißgerät eingestellte Funktion Synchropuls aktiviert/deaktiviert. Das Signal kann vor oder während des Schweißens gesetzt werden.

1. Eingänge digital

Durch Aktivieren des Signales WireBrake on wird die Drahtelektrode durch OPT/i MHP WireBrake festgehalten.
OPT/i MHP WireBrake ist ein mechanisches Bauteil, welches zwischen Schweißbrenner-Schlauchpaket und Brennerkörper montiert wird.

WireBrake on kann unabhängig von der Betriebsart (Parameteranwahl intern, Kennlinien Betrieb Sonder 2-Takt, Job-Betrieb, ...) aktiviert werden.

Wenn OPT/i MHP WireBrake im System erkannt wurde, wird beim Touch sensing das Signal WireBrake on automatisch gesetzt.

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
WireBrake ist für TWIN-Schlauchpakete nicht verfügbar.

1. Eingänge digital

Das Signal Torchbody Xchange ist nur in Verbindung mit einem Brennerkörper-Wechselsystem verfügbar.
Ist das Signal High, wird die Brennerkörper-Kupplung geöffnet.

Torchbody Xchange kann unabhängig von der Betriebsart (Parameteranwahl intern, Kennlinien Betrieb S2-Takt, Job Betrieb) aktiviert werden.

1. Eingänge digital

Der Teach mode kann für die Erstellung des Roboterprogramms verwendet werden. Ist der Teach mode aktiviert (Signal High) wird das Verbiegen der Drahtelektrode beim Einrichten des Roboters vermieden.

Der Teach mode kann unabhängig von der Betriebsart (Parameteranwahl intern, Kennlinien Betrieb Sonder 2-Takt, Job-Betrieb, ...) aktiviert werden.

Funktionsweise Teach mode:

	Gewünschte Entfernung (Stickout) zum Werkstück herstellen (Drahtelektrode mit dem richtigen Stickout abschneiden, ...).
	Wird während der Roboterbewegung der Abstand zwischen Gasdüse und Werkstück geringer, zieht der Drahtvorschub die Drahtelektrode zurück - dadurch kann die Drahtelektrode nicht verbogen werden. Wird während der Roboterbewegung der Abstand zwischen Gasdüse und Werkstück größer, spult der Drahtvorschub die Drahtelektrode bis zum eingestellten Stickout vor.
	Die Drahtelektrode wird nicht mehr weiter vorgespult, wenn der eingestellte Stickout-Wert erreicht ist - auch, wenn die Drahtelektrode keinen Kontakt mehr zum Werkstück hat.

• Sobald die Drahtelektrode das Werkstück berührt, wird das Touch signal auf High gesetzt.
• Erst wenn die Drahtelektrode den Kontakt zum Werkstück wieder verliert, wird das Touch signal auf Low gesetzt.

• Im Einzeldraht-Betrieb wird der Teach mode für die aktive Prozesslinie aktiviert.
• Im TWIN-Betrieb wird der Teach mode für beide Prozesslinien aktiviert
  • die Abtastfrequenz der Drahtelektrode bei einer Bauteilberührung mit dem Lead-Schweißgerät ist höher, als die Abtastfrequenz mit dem Trail-Schweißgerät.

1. Eingänge digital

Eingänge zum Steuern von Optionen, beispielsweise OPT/i RI FB REL.

• Max. Spannung = DC 113 V / AC 68 V
• Max. Strombelastung 1 A

Beispiel Ausgänge: ExtInput1 = OPT_Output 1.

Die Eingänge haben keine Auswirkung auf andere Signale (beispielsweise Robot ready, ...)

(1)	Ausgang Roboter
(2)	Eingang Schweißgerät
(3)	Ausgang Optionen

• TWIN-Systeme sind nur mit der Option OPT/i RI FB REL EXT 8I/8O kompatibel.
• Die Signale werden an beiden Schweißgeräten weitergeleitet und sind dort an den Ausgängen der verwendeten Relaisstation verfügbar.

1. Eingänge digital

Über dieses Signal wird die Schweißung mit jenen Schweißparametern durchgeführt, welche unter der angewählten Job-Nummer (1-1000) abgespeichert sind.

Durch Anwahl von Job-Nummer 0, kann der Job am Bedienpanel des Schweißgeräts ausgewählt werden.

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Job-Nummern müssen für beide Schweißgeräte getrennt ausgewählt werden.

1. Eingänge digital

Über dieses Signal wird der Schweißprozess anhand der Kennliniennummer vorgegeben.

Durch Anwahl von Kennliniennummer 0 kann die Materialeinstellung und das Verfahren am Bedienpanel des Schweißgeräts ausgewählt werden.

• 2765 = G3Si1 / 1,2mm / Ar 15-20%, CO2 / LSC
• 3189 = G3Si1 / 1,2mm / Ar 15-20%, CO2 / PMC

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Kennliniennummern müssen für beide Schweißgeräte getrennt ausgewählt werden.

1. Eingänge digital

Ist dieses Signal aktiv, kann eine prozessabhängige Korrektur (Signal Process controlled correction) manuell an dem Schweißgerät vorgenommen werden.

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Prozessabhängige Korrekturen müssen für beide Schweißgeräte getrennt aktiviert werden.

1. Eingänge digital

Das Signal dient zum Auswählen der gewünschten Prozesslinie.

• Die Option OPT/i TPS Doppelkopf Robotics in dem Schweißgerät vorhanden ist.
• Jede Prozesslinie über einen eigenen Drahtvorschub verfügt.

• Die Umschaltung zwischen den Prozesslinien erfolgt nur über den Roboter.
• Die inaktiven Drahtvorschübe werden nur mit Spannung versorgt, der Systembus ist abgeschaltet. Dadurch ergeben sich folgende Einschränkungen:
  • Ein verfügbares Software-Update wird am Drahtvorschub erst dann ausgeführt, wenn der Drahtvorschub Teil der ausgewählten Prozesslinie ist.
  • Das CAT-Signal wird bei den inaktiven Drahtvorschüben nicht ausgewertet.
  • Bei den Schlauchpaketen der inaktiven Prozesslinien ist kein Gastest, Drahteinfädeln, Drahtrückzug, ... möglich.
  • Bei den Schlauchpaketen der inaktiven Prozesslinien wird die Schweißbrenner-Identifikation nicht ausgelesen.
  • Die Fernregler der inaktiven Prozesslinien sind auch inaktiv.

1. Eingänge digital

Dieses Signal definiert, mit welchem TWIN mode das jeweilige Schweißgeräte betrieben wird.

• Einzeldraht- / oder TWIN-Schweißen.
• Welche Prozesslinie beim TWIN-Schweißen führend ist (Lead).
• Welche Prozesslinie beim Einzeldraht-Schweißen aktiv ist.

Die Betriebsarten können sowohl vor wie auch während dem Schweißen verändert werden.

1. Eingänge digital

• Wird dabei ein Kurzschluss erkannt, wird das Signal Short circuit contact tip auf High gesetzt.

Dieses Signal ist nur bei TWIN-Systemen verfügbar, welche im TWIN-Betrieb arbeiten (nicht verfügbar für den Einzeldraht-Betrieb).

1. Eingänge digital

Das Signal dient zur Auswahl, ob Schweißnähte vom Schweißgerät oder vom Roboter gezählt werden.

• Zählung der Schweißnähte erfolgt durch das Schweißgerät.
• Mit jeder abgeschlossenen Schweißung wird die Anzahl der gezählten Schweißnähte um 1 erhöht. Nach dem Aus-/Einschalten des Schweißgeräts beginnt die Zählung wieder bei 0. Zusätzlich besteht die Möglichkeit einen initialen Wert vorzugeben (um statt 0 beispielsweise 10 die Zählung zu starten).
  • Ausnahme: Wird der Fronius Data Channel verwendet, erfolgt die Vorgabe der Schweißnaht-Nummer vom Fronius Data Channel und nicht vom Schweißgerät.

• Vorgabe der Schweißnaht-Nummer erfolgt durch den Roboter.

1. Eingänge digital

1. Funktion WireSense - Sensing Mode (= Konturerkennung): dient zum Abtasten der Bauteiloberfläche / Bauteilgeometrie
   • Diese Funktion ist aktiv, wenn das Signal WireSense start aktiviert wird und beim Signal WireSense edge detection ein Höhenwert kleiner 0,5 mm (0.02 inch) angegeben wird.
   • Die Kantenerkennung (Funktion WireSense - Edge Detection Mode) ist bei dieser Funktion nicht aktiv.
   • Das Touch signal wird bei dieser Funktion nicht ausgegeben.
2. Funktion WireSense - Edge Detection Mode (= Kantenerkennung): dient zum Erkennen einzelner Kanten
   • Diese Funktion ist aktiv, wenn das Signal WireSense start aktiviert und beim Signal WireSense edge detection ein Höhenwert größer / gleich 0,5 mm (0.02 inch) angegeben wird.
   • Für nähere Informationen hierfür siehe WireSense edge detection - Group Input / Analog Input auf Seite (→).

• Sobald das Signal aktiv ist, beginnt die Vor- und Rückwärtsbewegung der Drahtelektrode.
• Nachdem die Drahtelektrode das Werkstück das erste Mal berührt hat, wird der Punkt der ersten Berührung als Null-Position (Referenzpunkt) für die WireSense Höhenmessung verwendet.

• Ist WireSense bereits aktiv (WireSense Prozess läuft bereits), kann die Drahtelektrode maximal 25 mm (0.98 inch) gefördert werden. Erfolgt innerhalb der 25 mm (0.98 inch) keine Werkstückberührung, wird die Drahtförderung gestoppt.
• Wird WireSense erstmalig gestartet (ohne vorherige Werkstückberührung), kann die Drahtelektrode maximal 450 mm (17.72 inch) gefördert werden. Erfolgt innerhalb der 450 mm (17.72 inch) keine Werkstückberührung, wird die Drahtförderung gestoppt.

Für nähere Informationen zu WireSense siehe Abschnitt WireSense - weiterführende Informationen ab Seite (→).

• Im Einzeldraht-Betrieb wird WireSense nur für die aktive Prozesslinie aktiviert und ausgewertet.
• Im TWIN-Betrieb wird WireSense für beide Prozesslinien aktiviert. Folgendes beachten:
  • Das Touch signal, welches bei der WireSense edge detection ausgegeben werden kann, wird nur von dem Lead-Schweißgerät ausgelöst.
  • Die Positionssignale bei der Konturerkennung  (WireSense - Sensing Mode) werden am Interface mit zweit einzelnen Ausgangssignalen gleichzeitig ausgegeben - mit dem Signal Wire position für Schweißgerät 1 und Schweißgerät 2.

1. Eingänge digital

• Dieses Signal hat nur Auswirkungen, wenn gleichzeitig das Signal WireSense start aktiv ist.
• Dieses Signal dient dazu, den WireSense-Ablauf zu unterbrechen aber gleichzeitig den Referenzpunkt, welcher beim erstmaligen Start des WireSense-Ablaufes ermittelt wurde, zu erhalten.
  • Das Signal WireSense break stoppt die Drahtbewegung, während das Signal WireSense start aktiv ist - beispielsweise um größere Abstände zwischen zwei Werkstücken zu überbrücken (sollte die Drahtelektrode ein Werkstück berühren, während das Signal WireSense break aktiv ist, wird die Drahtelektrode trotzdem zurückgezogen, um ein Verbiegen zu verhindern).
  • Der Referenzpunkt, welcher beim erstmaligen Start des WireSense-Ablaufes ermittelt wurde, bleibt gespeichert, während das Signal WireSense break aktiviert ist.
  • Nach der Deaktivierung des Signales WireSense break startet die Drahtbewegung wieder und die Höhenmessung läuft weiter.
• Wenn das Signal WireSense break gesetzt wird, wird gleichzeitig das Signal Arc stable deaktiviert. Sobald das Signal WireSense break wieder deaktiviert wird, wird das Signal Arc stable erneut aktiviert.

Für nähere Informationen zu WireSense siehe Abschnitt WireSense - weiterführende Informationen ab Seite (→).

• Im Einzeldraht-Betrieb stoppt WireSense break nur die Drahtelektrode der aktiven Prozesslinie.
• Im TWIN-Betrieb stoppt WireSense break beide Drahtelektroden.

Der Sollwert kann wie nachfolgend beschrieben am Digital Interface oder Analog Interface vorgegeben werden.

Die nachfolgenden Sollwertvorgaben gelten bei den Schweißverfahren MIG/MAG Standard-Synergic, MIG/MAG Puls-Synergic, MIG/MAG PMC, MIG/MAG LSC, CMT, ConstantWire.

• Faktor = 100
• Datentyp SINT
• Angabe als Prozentwert. Beispiel: 15% = Veränderung um 1500 Schritte.

1. Eingänge analog

Der Sollwert kann wie nachfolgend beschrieben am Digital Interface oder Analog Interface vorgegeben werden.

Die nachfolgenden Sollwertvorgaben gelten bei den Schweißverfahren MIG/MAG Standard-Synergic, MIG/MAG Puls-Synergic, MIG/MAG PMC, MIG/MAG LSC, CMT, ConstantWire.

• Faktor = 100
• Datentyp SINT
• Angabe als Prozentwert. Beispiel: 15% = Veränderung um 1500 Schritte.

1. Eingänge analog

Der Wert für die Lichtbogen-Längenkorrektur kann wie nachfolgend beschrieben am Digital Interface oder Analog Interface vorgegeben werden.

Die nachfolgenden Vorgaben gelten bei den Schweißverfahren MIG/MAG Standard-Synergic, MIG/MAG Puls-Synergic, MIG/MAG PMC, MIG/MAG LSC.

• Faktor = 10
• Datentyp SINT
• Angabe als Absolutwert. Beispiel: 1,5 = Veränderung um 150 Schritte.

1. Eingänge analog

Der Wert für die Puls-/Dynamik Korrektur kann wie nachfolgend beschrieben am Digital Interface oder Analog Interface vorgegeben werden.

Die nachfolgenden Vorgaben gelten bei den Schweißverfahren MIG/MAG Standard-Synergic, MIG/MAG Puls-Synergic, MIG/MAG PMC, MIG/MAG LSC.

1. Eingänge analog

Der Wert für den Heißdraht-Strom kann wie nachfolgend beschrieben am Digital Interface oder Analog Interface vorgegeben werden.

Die nachfolgenden Vorgaben gelten bei dem Schweißverfahren ConstantWire.

1. Eingänge analog

Der Wert für die Drahtrückzug-Korrektur kann wie nachfolgend beschrieben am Digital Interface oder Analog Interface vorgegeben werden.

Die nachfolgenden Vorgaben gelten bei den Schweißverfahren MIG/MAG Standard-Synergic, MIG/MAG Puls-Synergic, MIG/MAG PMC, MIG/MAG LSC, CMT, ConstantWire.

1. Eingänge analog

Mit diesem Wert wird die Nahtnummer der jeweiligen Schweißung vorgegeben, beispielsweise zu Dokumentationszwecken.

Für weiterführende Informationen bezüglich der Schweißnaht-Dokumentation siehe Documentation mode (Dokumentationsmodus) - Single Bit auf Seite (→).

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Die Vorgabe der Nahtnummer erfolgt für beide Schweißgeräte gleichzeitig.

1. Eingänge analog

Mit diesem Wert wird die vom Roboter gefahrene TCP-Geschwindigkeit übermittelt.

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Die Übermittlung der TCP-Geschwindigkeit erfolgt für beide Schweißgeräte gleichzeitig.

1. Eingänge analog

• Wird mit dem Signal WireSense edge detection ein Wert kleiner als 0,5 mm (0.02 inch) angegeben, wird das Signal WireSense start zur Konturerkennung verwendet.
  • Die Bauteiloberfläche wird zyklisch von der Drahtelektrode abgetastet und der gemessene Höhenwert wird dabei kontinuierlich ausgegeben.
  • Das Touch signal ist dabei nicht aktiv.

• Wird mit dem Signal WireSense edge detection ein Wert von 0,5 - 20 mm (0.02 - 0.787 inch) angegeben, wird das Signal WireSense start zum Erkennen und Vermessen einzelner Kanten verwendet.
• Mit dem angegebenen Wert (Schwellwert) wird definiert, wie hoch eine Kante mindestens sein muss, um von dem Schweißgerät erkannt zu werden.
  • Beispiel: verwendet man ein 2 mm (0.079 inch) dickes Blech, welches überlappend verschweißt wird, wird empfohlen mit diesem Signal 1,5 mm (0.059 inch) anzugeben (es wird nicht empfohlen, immer den geringsten Wert von 0,5 mm (0.02 inch) einzustellen, da es bei dieser Einstellung zu Fehldetektionen kommen kann. Beispielsweise durch Schweißspritzer, ungenaue Roboter-Bewegungen, ...).
  • Das Touch signal wird ausgegeben, sobald eine Kante erkannt wurde.

Für nähere Informationen zu WireSense siehe Abschnitt WireSense - weiterführende Informationen ab Seite (→).

Zusatzinformation für die Kantenerkennung:
Von dem angegebenen Schwellwert wird für die schweißgerätinterne Berechnung nochmals ein Wert von 0,2 mm subtrahiert.

• Im Einzeldraht-Betrieb wird nur die Drahtelektrode der aktiven Prozesslinie für WireSense edge detection verwendet .
• Im TWIN-Betrieb werden beide Drahtelektroden für WireSense edge detection verwendet. Das Touch signal wird in jedem Fall nur von dem Lead-Schweißgerät generiert und ausgegeben.
• Die beiden Drahtelektroden vom TWIN-System können nur für die gleiche WireSense-Funktion verwendet werden:
  • Beide Drahtelektroden entweder für die Konturerkennung oder für die Kantenerkennung.

1. Eingänge analog

• Das Signal ist aktiv, sobald ein Wert größer oder gleich 1 mm (0.039 inch) vorgegeben wird (0 = Signal inaktiv).
• Wird ein Wert größer oder gleich 1 mm (0.039 inch) vorgegeben, wird beim Setzen des Signals Wire forward die Drahtelektrode nur um den vorgegebenen Wert gefördert. Nach Erreichen des vorgegebenen Wertes stoppt die Drahtförderung automatisch.
• Sobald der vorgegebene Wert erreicht ist:
  • wird das Touch signal (WORD 0 / Byte 0 / Bit 7) gesetzt
  • muss das Signal Wire forward deaktiviert werden (da ansonsten die Funktion Drahteinfädeln weiterhin aktiv bleibt)
  • wird mit dem Signal Wire position ausgegeben, wie weit die Drahtelektrode gefördert wurde [der Wert bleibt für 1 Sekunde gesetzt; +/- 1 mm (+/- 0.039 inch)]
• Berührt die Drahtelektrode das Werkstück, bevor der vorgegebene Wert erreicht wurde, wird das Touch signal (WORD 0 / Byte 0 / Bit 7) und zusätzlich das Signal Arc stable / Touch signal (WORD 0 / Byte 0 / Bit 5) gesetzt. Die Drahtförderung wird automatisch gestoppt.
• Die Drahtelektrode kann maximal 50 m (164 feet 0.5 inch) gefördert werden (=Sicherheitsstopp).

Sind nicht alle Drahtvorschübe des Schweißsystems synchronisiert (beispielsweise durch die Kombination aus einer Robacta Drive Antriebseinheit und einem Stand Alone Abspul-Drahtvorschub) können bei der Angabe der geförderten Drahtelektrode systembedingt Ungenauigkeiten von +/- 5 mm (+/- 0.196 inch) entstehen.

Der Sollwert kann wie nachfolgend beschrieben am Digital Interface oder Analog Interface vorgegeben werden.

Die nachfolgenden Sollwertvorgaben gelten bei den Schweißverfahren MIG/MAG Standard-Synergic, MIG/MAG Puls-Synergic, MIG/MAG PMC, MIG/MAG LSC.

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Der digitale Sollwert muss für beide Schweißgeräte getrennt vorgegeben werden.

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Die Angabe eines analogen Sollwertes ist bei TWIN-Systemen nicht möglich.

Signalverlauf - eingestellte Wire forward length (= 25 mm / 0.984 inch) konnte planmäßig erreicht werden:		Signalverlauf - Werkstück-Berührung erfolgt, bevor die eingestellte Wire forward length (= 25 mm / 0.984 inch) erreicht werden konnte:

Digitale Ausgänge sind Signale vom Schweißgerät zum Roboter.

(1)	Eingang Roboter
(2)	Ausgang Schweißgerät

1. Ausgänge digital

Digitale Ausgänge sind Signale vom Schweißgerät zum Roboter.

(1)	Eingang Roboter
(2)	Ausgang Schweißgerät

1. Ausgänge digital

Sobald das Interface eine authentifizierte Verbindung zum Schweißgerät herstellt, ändert dieses Signal seine Aktivität mit einer Frequenz von 1 Hz (1 Sekunde High, 1 Sekunde Low, 1 Sekunde High, ...).

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Sobald RI FB/i TWIN Controller eine authentifizierte Verbindung zu beiden Schweißgeräten herstellt, ändert dieses Signal seine Aktivität mit einer Frequenz von 1 Hz (1 Sekunde High, 1 Sekunde Low, 1 Sekunde High, ...).

1. Ausgänge digital

• Das Signal ist High, wenn das Schweißgerät schweißbereit ist.
• Das Signal ist Low, wenn am Schweißgerät ein Fehler (Error) oder eine Benachrichtigung (Notification) auftritt.
• Das Signal kann auch als "Sammelfehler" bezeichnet werden, da es bei jeder Art von internen oder externen Fehlern auf Low gesetzt wird.

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Das Signal ist erst High, wenn beide Schweißgeräte schweißbereit sind.

1. Ausgänge digital

• Das Signal ist High, wenn das Schweißgerät eine Warnung ausgibt.
• Das Signal bleibt solange High, bis der Grund für die Warnung behoben wurde.
• Das Signal wechselt automatisch auf Low, sobald der Grund für die Warnung beseitigt wurde.
• Das Signal hat keine Auswirkung auf den Schweißprozess oder die Bedienbarkeit des Schweißgeräts (Schweißung kann gestartet werden; laufender Prozess wird nicht unterbrochen, ...).

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Das Signal ist High, sobald eines der beiden Schweißgeräte eine Warnung ausgibt.

1. Ausgänge digital

Von Beginn der Gasvorströmung bis zum Ende der Gasnachströmung wird das Signal Process active gesetzt, um den Roboter darüber zu informieren, dass noch geschweißt wird. So kann beispielsweise die Verweilzeit des Roboters am Ende der Schweißnaht synchronisiert werden, um optimalen Gasschutz zu gewährleisten.

Wird vom Roboter das Signal Welding start gesetzt, beginnt die Gasvorströmzeit abzulaufen, noch bevor der Lichtbogen zündet.
Nach dem Erlöschen des Lichtbogens, beginnt die Gasnachströmzeit abzulaufen.

(1)	Process active (Prozess aktiv)

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Das Signal wird gesetzt, sobald eines der zwei Schweißgeräte aktiv ist.

1. Ausgänge digital

Sobald die Drahtelektrode das Werkstück berührt und Strom fließt, wird dieses Signal gesetzt - das Signal ist sofort bei Werkstückberührung High.

Während des Schweißens kann bei allen Schweißverfahren das Signal auf Low fallen - das Signal funktioniert bei allen Schweißverfahren auf die gleiche Weise.

(1)	Current flow (Stromfluss)

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Das Signal ist High, sobald eine der zwei Drahtelektroden stromführend ist.

1. Ausgänge digital

Das Signal ist von Ende Startstrom bis Ende Gasnachströmng aktiv.

Die Startstromzeit beginnt zu laufen, sobald Current flow High ist. Auch wenn Current flow unterbrochen wird, läuft die Startstrom Zeit bis zum eingestellten Ende weiter (kein erneutes Starten der Startstromzeit).

Ist eine Lichtbogen-Überwachungszeit eingestellt, wird das Signal Robot motion release erst dann zurückgesetzt, wenn das Signal Current flow länger als die eingestellte Lichtbogen-Überwachungszeit inaktiv ist.

(1)	Robot motion release (Freigabe Roboterbewegung)

• Arc stable High ist.
• Current flow High ist.
• Die Startstrom-Zeit abgelaufen ist (nicht die Slope-Zeit).

• Arc stable Low ist.

• Welding start Low ist.
• Die Gasnachströmung beendet ist.

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Das Signal wird getrennt für beide Prozesslinien ausgegeben.

1. Ausgänge digital

• Sobald die Drahtelektrode das Werkstück berührt und Strom fließt, wird dieses Signal gesetzt und gibt damit der Robotersteuerung die Information, dass der Lichtbogen brennt.
  
• Ist das Signal Arc stable / Touch signal aktiv, ist zusätzlich auch die Lichtbogen-Überwachung aktiv. Dies ist beim Signal Current flow nicht der Fall.
  
• Bei eingestellter Lichtbogen-Überwachungszeit wird das Signal Arc stable / Touch signal erst dann zurückgesetzt, wenn das Signal Current flow länger als die eingestellte Lichtbogen-Überwachungszeit inaktiv ist.
  
• Das Signal Arc stable / Touch signal ist aktiv, solange der Lichtbogen brennt.
  
• Das Signal Arc stable / Touch signal wird auch gesetzt, sobald im Touch mode (Signal Touch sensing ist aktiv) die Drahtelektrode oder die Gasdüse das Werkstück berührt hat.
  
• Details zum Signal Touch sensing siehe Touch sensing (Touch sensing) - Single Bit auf Seite (→).
  
• Beim Verwenden von WireSense, wird das Signal Arc stable / Touch signal gesetzt, sobald die Drahtelektrode das erste Mal das Werkstück berührt hat und der WireSense Prozess stabil läuft (beim automatischen Auslösen der Funktion WireSense - Slaghammer wird beispielsweise das Signal Arc stable / Touch signal erst nach erfolgreichem Ablauf der Funktion WireSense - Slaghammer gesetzt)
  • Für nähere Informationen zu WireSense siehe Abschnitt WireSense start - Single Bit ab Seite (→).
    
• Beim Vorspulen der Drahtelektrode (Signal Wire forward) wird das Signal Arc stable / Touch signal gesetzt, sobald die Drahtelektrode das Werkstück berührt.

(1)	Arc stable / Touch signal (Lichtbogen stabil / Touch Signal)

Je nach Schweißverfahren funktioniert das Signal unterschiedlich. Nachfolgend eine Übersicht mit der Funktionsweise des Signals in Verbindung mit den unterschiedlichen Schweißverfahren.

MIG/MAG Puls-Synergic, MIG/MAG PMC, Mix Prozesse:
Beispiel für eine ordnungsgemäße Zündung beim Schweißstart.

MIG/MAG Puls-Synergic, MIG/MAG PMC, Mix Prozesse:
Beispiel für eine fehlerhafte Zündung beim Schweißstart.

MIG/MAG Standard-Synergic, MIG/MAG Standard-Manuell, MIG/MAG LSC, MIG/MAG CMT, MIG/MAG CMT Mix:
Beispiel für eine ordnungsgemäße Zündung beim Schweißstart.

MIG/MAG Standard-Synergic, MIG/MAG Standard-Manuell, MIG/MAG LSC, MIG/MAG CMT, MIG/MAG CMT Mix:
Beispiel für eine fehlerhafte Zündung beim Schweißstart.

• im Einzeldraht-Betrieb gilt folgendes:
  • Nach dem Start einer Schweißung wird das Signal Arc stable / Touch signal gesetzt, sobald die Drahtelektrode das Werkstück berührt und Strom fließt.
  • Im Touch mode wird das Signal Arc stable / Touch signal gesetzt, sobald die Drahtelektrode das Werkstück berührt.
  • Bei der Verwendung von WireSense wird das Signal Arc stable / Touch signal gesetzt, sobald der WireSense-Prozess stabil läuft (sobald der Slaghammer beendet wurde).
• im TWIN-Betrieb gilt folgendes:
  • Nach dem Start einer Schweißung wird das Signal Arc stable / Touch signal gesetzt, sobald beide Drahtelektroden das Werkstück berühren und Strom fließt.
  • Im Touch mode wird das Signal Arc stable / Touch signal gesetzt, sobald die Drahtelektrode des Lead-Schweißgeräts oder die Gasdüse das Werkstück berühren.
  • Beim Vorspulen der Drahtelektrode (Signal Wire forward) wird das Signal Arc stable / Touch signal gesetzt, sobald eine der zwei Drahtelektroden das Werkstück berührt.
  • Bei der Verwendung von WireSense wird das Signal Arc stable / Touch signal gesetzt, sobald der WireSense-Prozess bei beiden Drahtelektroden stabil läuft (sobald der Slaghammer beendet wurde).

• Bei masselosem Betrieb wird die Berührung des Drahtes am Werkstück nicht erkannt.
• Das Signal Arc stable / Touch signal wird automatisch gesetzt, sobald die Gasvorströmung beendet ist.
• Das Signal Arc stable / Touch signal wird automatisch deaktiviert, sobald das Signal Welding start deaktiviert wird.

1. Ausgänge digital

Wird eine Schweißung mit einem definierten Startstrom und einem definierten Endstrom durchgeführt, wird das Main current signal zwischen Ende der Startstrom- und Beginn der Endstromphase gesetzt.

(1)	Main current signal (Hauptstromsignal)

• Im Einzeldraht-Betrieb wird das Signal gesetzt, sobald die aktive Prozesslinie mit dem Hauptstrom schweißt.
• Im TWIN-Betrieb wird das Signal gesetzt, sobald beide Prozesslinien mit dem Hauptstrom schweißen.

1. Ausgänge digital

Kommt es bei der Verwendung einer Kollisionsbox zu einer Kollision (mit Werkstück, Spannvorrichtung, ...) wird der Kontakt der Kollisionsbox geöffnet und das Signal Collisionbox active auf Low gesetzt.

• den sofortigen Stillstand des Roboters einzuleiten und
• die Schweißung zu beenden.

Das Signal hat keinen Einfluss auf das Schweißgerät.

1. Ausgänge digital

Das Signal zeigt an, dass sich ein Fronius-Brennerkörper im System angemeldet hat.

1. Ausgänge digital

Das Signal zeigt an, dass der Eingang „Wire feed speed command value“ außerhalb des möglichen Bereiches ist.

• der mögliche Bereich durch den Drahtvorschub begrenzt wird:
  • ausgewählter Sollwert Drahtvorschub = 25 m/min (984.25 inch/min)
  • maximaler Sollwert Drahtvorschub laut Kennlinie = 25 m/min (984.25 inch/min)
  • maximal mögliche Geschwindigkeit des Drahtvorschubes = 15 m/min (590.55 inch/min).
• Der mögliche Bereich durch die Kennlinie begrenzt wird:
  • ausgewählter Sollwert Drahtvorschub = 25 m/min (984.25 inch/min)
  • maximaler Sollwert Drahtvorschub laut Kennlinie = 15 m/min
  • maximal mögliche Geschwindigkeit des Drahtvorschubes = 30 m/min (1181.1 inch/min).

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Sobald bei einer der zwei Prozesslinien einen definierten Bereich überschreitet, wird das Signal gesetzt.

1. Ausgänge digital

Das Signal zeigt an, dass mindestens eine angewählte Korrektur (beispielsweise Arc length correction) außerhalb des vorgegebenen Bereichs ist.

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Sobald bei einer der zwei Prozesslinien eine angewählte Korrektur den definierten Bereich überschreitet, wird das Signal gesetzt.

1. Ausgänge digital

Diese Signale zeigen an, welches Schweißverfahren ausgewählt ist.

1. Ausgänge digital

Ausgänge zum Steuern von Optionen, beispielsweise OPT/i RI FB REL.

• Max. Spannung = DC 113 V / AC 68 V
• Max. Strombelastung 2 A

Beispiel Ausgänge: ExtOutput1 = OPT_Input 1.

(1)	Eingang Roboter
(2)	Ausgang Schweißgerät
(3)	Eingang Optionen

• TWIN-Systeme sind nur mit der Option OPT/i RI FB REL EXT 8I/8O kompatibel
• Liegt ein Eingangssignal an einer der beiden Schweißgeräte an, wird das Signal auch beim Feldbusausgang gesetzt

1. Ausgänge digital

• Im Touch mode die Gasdüse oder die Drahtelektrode das Werkstück berührt (je nach Systemkonfiguration).
• Im Teach mode die Drahtelektrode das Werkstück berührt.
• Beim Vorspulen (Signal Wire forward) die Drahtelektrode das Werkstück berührt.
• Beim Verwenden der Funktion WireSense edge detection, der eingestellte Schwellwert erreicht und somit die gesuchte Kante erfolgreich erkannt wurde.
  • Für nähere Informationen zu WireSense siehe Abschnitt WireSense - weiterführende Informationen ab Seite (→).

• Im Einzeldraht-Betrieb gilt folgendes:
  • Im Touch mode wird das Touch signal gesetzt, sobald die Drahtelektrode oder die Gasdüse des aktiven Schweißgeräts das Werkstück berührt.
  • Beim Vorspulen der Drahtelektrode (Signal Wire forward) wird das Touch signal gesetzt, sobald die Drahtelektrode des aktiven Schweißgeräts das Werkstück berührt.
  • Bei der Verwendung des Teach mode wird das Touch signal gesetzt, sobald die Drahtelektrode des aktiven Schweißgeräts das Werkstück berührt.
  • Bei der Verwendung von WireSense edge detection wird das Touch signal gesetzt, sobald vom aktiven Schweißgerät eine Kante erkannt wurde.
• Im TWIN-Betrieb gilt folgendes:
  • Im Touch mode wird das Touch signal gesetzt, sobald die Drahtelektrode des Lead-Schweißgeräts oder die Gasdüse das Werkstück berührt.
  • Beim Vorspulen der Drahtelektrode (Signal Wire forward) wird das Touch signal gesetzt, sobald die Drahtelektrode des Lead-Schweißgeräts das Werkstück berührt (das Trail-Schweißgerät wird ignoriert).
  • Bei der Verwendung des Teach mode wird das Touch signal gesetzt, sobald die Drahtelektrode des Lead-Schweißgeräts das Werkstück berührt (das Trail-Schweißgerät wird ignoriert).
  • Bei der Verwendung von WireSense edge detection wird das Touch signal gesetzt, sobald vom Lead-Schweißgerät eine Kante erkannt wurde (das Trail-Schweißgerät wird ignoriert).

1. Ausgänge digital

Ist das Signal High sind die ausgewählte Kennlinie und der ausgewählte Prozess freigeschaltet und können verwendet werden.

1. Ausgänge digital

Das Signal zeigt den Status der Drahtende-Option 4,100,869 an.

Sobald der Sensor der Option im System erkannt wird, wird das Signal ausgegeben.

Ist kein Sensor im System vorhanden, wird das Signal High gesetzt.

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Das Signal wird getrennt für beide Prozesslinien ausgegeben.

1. Ausgänge digital

Das Signal zeigt den Status der Drahtende-Option 4,100,879 an.

Sobald der Sensor der Option im System erkannt wird, wird das Signal ausgegeben.

Ist kein Sensor im System vorhanden, wird das Signal High gesetzt.

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Das Signal wird getrennt für beide Prozesslinien ausgegeben.

1. Ausgänge digital

Das Signal zeigt den Status der Drahtende-Option 4,100,878 an.

Sobald der Sensor der Option im System erkannt wird, wird das Signal ausgegeben.

Ist kein Sensor im System vorhanden, wird das Signal High gesetzt.

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Das Signal wird getrennt für beide Prozesslinien ausgegeben.

1. Ausgänge digital

Das Signal zeigt den Status der Option Drahtpufferset CMT TPS/i 4,001,763 an.

Sobald der Sensor der Option im System erkannt wird, wird das Signal ausgegeben.

Ist kein Sensor im System vorhanden, wird das Signal High gesetzt.

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Das Signal wird getrennt für beide Prozesslinien ausgegeben.

1. Ausgänge digital

Das Signal ist High, wenn ein Drahtfestbrand am Werkstück festgestellt wird. Diese Signal wird unabhängig von anderen Einstellungen immer ausgegeben.

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Das Signal ist High, sobald eine der zwei Drahtelektroden festbrennt.

1. Ausgänge digital

Dieses Signal wird auf High gesetzt, wenn bei folgenden Betriebszuständen ein Kurzschluss zwischen dem Kontaktrohr und der Gasdüse erkannt wurde:

• im Touch mode
• im Schweißbetrieb
• beim Draht-Einfädeln
• im Teach mode
• im WireSense-Betrieb

Zusätzlich wird eine eigene Warnmeldung ausgegeben.

Die Ursache für einen Kurzschluss zwischen Kontaktrohr und Gasdüse kann Verschmutzung sein, beispielsweise durch Schweißspritzer.

Damit dieses Signal zur Verfügung steht, muss die Option TouchSense Adv. im Schweißsystem verbaut sein.

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:

Dieses Signal wird auf High gesetzt, wenn bei den zuvor angeführten Betriebszuständen ein Kurzschluss zwischen dem Kontaktrohr des Lead-Schweißgeräts und der Gasdüse erkannt wurde.

Zusätzlich wird dieses Signal auf High gesetzt, wenn das Eingangssignal Contact tip short circuit detection on auf High gesetzt und dabei ein Kurzschluss zwischen den beiden Kontaktrohren erkannt wird.

Auch hier kann die Ursache für einen Kurzschluss zwischen den Kontaktrohren Verschmutzung sein, beispielsweise durch Schweißspritzer.

Für die Kurzschluss-Überprüfung zwischen den beiden Kontaktrohren muss die Option OPT/i TouchSense Adv. nicht im Schweißsystem vorhanden sein.

1. Ausgänge digital

Dieses Signal zeigt an, ob die Parameteranwahl auf „intern“ eingestellt wurde.

• über das Signal Working mode / Parameteranwahl intern oder
• direkt am Schweißgerät / Voreinstellung / Interface Setup / Schweißparameter.

• Schweißverfahren (MIG/MAG Puls-Synergic, MIG/MAG Standard-Synergic, …)
• Betriebsart (2-Takt-Betrieb, ...)
• Kennlinien- / Job-Nummer (abhängig vom Schweißverfahren)
• Drahtvorschub
• Lichtbogenlängen-Korrektur
• Puls- / Dynamik-Korrektur
• Drahtrückzug
• Prozessabhängige Korrektur
• Synchropuls ein / aus

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Das Signal ist High, sobald bei einer der zwei Prozesslinien die Parameteranwahl auf „intern“ gesetzt wird.

1. Ausgänge digital

Dieses Signal zeigt eine Über- oder Unterschreitung der eingestellten Limits von Spannung, Strom, Drahtvorschub, Schweißzeit und eingebrachter Energie an.

Das Signal ist nur im Job-Betrieb verfügbar.

• Im Menü am Schweißgerät „Prozessparameter / Job / Job optimieren / Grenzwertüberwachung / Reaktion bei Überschreitung“ ist die Reaktion auf „Warning“ oder „Error“ gestellt.
• OPT/i Limit Monitoring für das Schweißgerät freigeschaltet.

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Das Signal wird getrennt für beide Prozesslinien ausgegeben.

• Limit Monitoring - Funktionen und Aktivierung ab Seite (→) und
• Limit Monitoring - Details zu den einzelnen Parametern ab Seite (→).

1. Ausgänge digital

Dieses Signal zeigt an, ob ein Phasenfehler an dem Schweißgerät vorliegt (unsachgemäße Stromversorgung des Schweißgeräts).

Im Fehlerfall werden für diesen Fehler die Fehlernummern 6451 oder 6515 auf dem Display des Schweißgeräts angezeigt oder über das Interface as Signal Error number zum Roboter übertragen.

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Das Signal ist High, sobald bei eines der zwei Schweißgeräte ein Phasenfehler vorliegt.

1. Ausgänge digital

Das Signal zeigt den Status der Option OPT/i Safety Stop PL d und OPT/i TPS External Stop.

1. Ausgänge digital

Das Signal zeigt an, dass die Synchronisation zwischen den beiden Schweißgeräten aktiv ist.

1. Ausgänge digital

• Dieses Signal ist Low, wenn im Schweißsystem keine Fehlermeldungen vorhanden sind (sämtliche Fehlerquellen müssen beseitigt sein, damit das Signal auf Low wechselt.
• Dieses Signal ist High, sobald eine Komponente des Schweißsystems eine Fehlermeldung ausgibt.

• Eine Komponente des Schweißsystems führt ein Update durch.
• Auftreten eines Not-Stopp.
• In Verbindung mit Drahtsensoren (Ringsensor, Sensor am Drahtfass, ....), beispielsweise die Fehler 16828, 16837, 16838.

• Das Signal Robot ready ist Low.
• Während des Schweißvorganges tritt ein Problem bei Schweißbrenner-Erkennung auf (BID-Fehler).

1. Ausgänge digital

Das Touch signal gas nozzle wird auf High gesetzt, wenn bei folgenden Betriebszuständen ein Kurzschluss zwischen Gasdüse und Werkstück (Schweißmasse) erkannt wurde:

• im Touch mode
• im Schweißbetrieb
• beim Draht-Einfädeln
• im Teach mode
• im WireSense-Betrieb

Zusätzlich wird eine eigene Warnmeldung ausgegeben.

Das Touch signal gas nozzle wird im Touch mode zusätzlich zu den nachfolgenden Signalen gesetzt:

• Arc stable / Touch signal
• Touch signal.

Damit das Touch signal gas nozzle zur Verfügung steht, muss die Option TouchSense Adv. im Schweißsystem verbaut sein.

Mit dem Touch signal gas nozzle lässt sich im Touch mode unterscheiden, ob eine Werkstück-Berührung durch die Drahtelektrode oder die Gasdüse stattgefunden hat.

1. Ausgänge digital

• Das Signal ist High, wenn das Schweißgerät eine Benachrichtigung ausgibt.
• Benachrichtigungen können beispielsweise durch eingestellte Prozessgrenzen, externe Sensoren, ... entstehen.
• Durch das Signal wird der Schweißprozess automatisch unterbrochen.
• Die Bedienung des Schweißgeräts ist möglich, während das Signal High ist.
• Das Signal bleibt solange High, bis der Grund für die Benachrichtigung behoben wurde.
• Das Signal wechselt automatisch auf Low, sobald der Grund für die Benachrichtigung beseitigt wurde.

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Das Signal ist High, sobald eine der beiden Schweißgeräte eine Benachrichtigung ausgibt.

Der aktuelle Schweißspannungs-Istwert kann wie nachfolgend beschrieben am Digital Interface oder Analog Interface ausgegeben werden.

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Der digitale Istwert wird für beide Schweißgeräte getrennt ausgegeben.

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Der analoge Istwert wird bei TWIN-Systemen nicht ausgegeben.

1. Ausgänge analog

Der aktuelle Schweißspannungs-Istwert kann wie nachfolgend beschrieben am Digital Interface oder Analog Interface ausgegeben werden.

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Der digitale Istwert wird für beide Schweißgeräte getrennt ausgegeben.

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Der analoge Istwert wird bei TWIN-Systemen nicht ausgegeben.

1. Ausgänge analog

Der aktuelle Schweißstrom-Istwert kann wie nachfolgend beschrieben am Digital Interface oder Analog Interface ausgegeben werden.

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Der digitale Istwert wird für beide Schweißgeräte getrennt ausgegeben.

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Der analoge Istwert wird bei TWIN-Systemen nicht ausgegeben.

1. Ausgänge analog

Der aktuelle Drahtvorschub-Istwert kann wie nachfolgend beschrieben am Digital Interface oder Analog Interface ausgegeben werden.

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Der digitale Istwert wird für beide Schweißgeräte getrennt ausgegeben.

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Der analoge Istwert wird bei TWIN-Systemen nicht ausgegeben.

1. Ausgänge analog

Der aktuelle Istwert für Nahtsuchen kann wie nachfolgend beschrieben am Digital Interface oder Analog Interface ausgegeben werden.

Das Signal wird für alle MIG/MAG Kennlinien berechnet.

Ob und wie das Signal für eine Kennlinie ausgegeben wird, ist in der Datei „Synergic_lines_TPSi_x.x.x” in der Spalte „Seamtrack 50 %“ ersichtlich.
Die Datei „Synergic_lines_TPSi_x.x.x“ wird bei jedem Firmware-Release-Bundle „PW_FW_ReleaseBundle_Official_TPSi_iWave_vx.x.x“ mitgesendet.

Vorhandene Signal-Ausgabemöglichkeiten:

Kennlinien mit Seamtrack 50 % = function available
Bei dem Stickout, mit dem die Kennline erstellt wurde und bei neutralen Korrektur-Werten ergibt sich für diese Kennlinien ein Signal-Wert von ca. 5000 (50 % von 10000)

Beispiel:
Synergic Line 2566 (Steel / 1,2 mm / Stickout = 13 mm)
Für diese Kennlinie ergibt sich ein Signal-Wert von ca. 5000.

Kennlinien mit Seamtrack 50 % = no function
Bei diesen Kennlinien kann ein Seamtrack-Signal ausgegeben werden, das Signal wird jedoch nicht mit 50 % skaliert.
Das ausgegebene Signal variiert, z.B. wenn in einer Kehlnaht gependelt wird.

Beispiel:
Synergic Line 3931 (Steel / 1,2 mm / Stickout = 13 mm)
Für diese Kennlinie ergibt sich ein Signal-Wert von ca. 8000.

Kennlinien mit Seamtrack 50 % = signal available*
Bei dem Stickout, mit dem die Kennline erstellt wurde und bei neutralen Korrektur-Werten ergibt sich für diese Kennlinien ein Signal-Wert von ca. 5000 (50 % von 10000) jedoch mit Einschränkungen, z.B. bei Aluminium Kennlinien.

Kennlinien mit Seamtrack 50 % = no function*
Bei diesen Kennlinien kann ein Seamtrack-Signal ausgegeben werden, das Signal wird jedoch nicht mit 50 % skaliert.
Das ausgegebene Signal variiert, z.B. wenn in einer Kehlnaht gependelt wird jedoch mit Einschränkungen, z.B. bei Aluminium Kennlinien.

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:

• Der digitale Istwert wird für beide Schweißgerät getrennt ausgegeben.
• Der analoge Istwert wird bei TWIN-Systemen nicht ausgegeben.

Übersicht Pendeln (Aktueller Istwert für Nahtsuchen, die angegebenen Werte dienen nur als Beispiel):

(1)	Stickout: 10 mm (0.394 inch) Drahtvorschub: 7 m/min (275.59 inch/min) Lichtbogen-Längenkorrektur: 0 aktueller Istwert für Nahtsuchen: ca. 7650
(2)	Stickout: 25 mm (0.984 inch) Drahtvorschub: 7 m/min (275.59 inch/min) Lichtbogen-Längenkorrektur: 0 aktueller Istwert für Nahtsuchen: ca. 5853
(3)	Stickout: 10 mm (0.394 inch) Drahtvorschub: 7 m/min (275.59 inch/min) Lichtbogen-Längenkorrektur: 0 aktueller Istwert für Nahtsuchen: ca. 7650

• Der aktuelle Istwert für Nahtsuchen wird aus Schweißstrom und Schweißspannung berechnet.
• Der aktuelle Istwert für Nahtsuchen verändert sich mit dem Stickout.
• Der aktuelle Istwert für Nahtsuchen stellt sich zwischen 0-10000 ein:
  • Stickout wird kürzer - Signal erhöht sich
  • Stickout wird länger - Signal nimmt ab.

1. Ausgänge analog

Der Motorstrom M1 ist der Motorstrom des mittleren Motors im Schweißsystem (Antriebseinheit des Schweißbrenners, ...). Der aktuelle Motorstrom-Istwert M1 kann wie nachfolgend beschrieben am Digital Interface oder Analog Interface ausgegeben werden.

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Der digitale Istwert wird für beide Schweißgeräte getrennt ausgegeben.

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Der analoge Istwert wird bei TWIN-Systemen nicht ausgegeben.

1. Ausgänge analog

Der Motorstrom M2 ist der Motorstrom des vordersten Motors im Schweißsystem (Drahtvorschub, ...). Der aktuelle Motorstrom-Istwert M2 kann wie nachfolgend beschrieben am Digital Interface oder Analog Interface ausgegeben werden.

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Der digitale Istwert wird für beide Schweißgeräte getrennt ausgegeben.

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Der analoge Istwert wird bei TWIN-Systemen nicht ausgegeben.

1. Ausgänge analog

Der Motorstrom M3 ist der Motorstrom des hintersten Motors im Schweißsystem (Abspul-Drahtvorschub, ...). Der aktuelle Motorstrom-Istwert M3 kann wie nachfolgend beschrieben am Digital Interface oder Analog Interface ausgegeben werden.

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Der digitale Istwert wird für beide Schweißgeräte getrennt ausgegeben.

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Der analoge Istwert wird bei TWIN-Systemen nicht ausgegeben.

1. Ausgänge analog

Das Signal zeigt die aktuelle Fehlernummer an dem Schweißgerät und der Roboter-Steuerung an.

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Das Signal wird getrennt für beide Prozesslinien ausgegeben.

1. Ausgänge analog

Das Signal zeigt die aktuelle Warnungsnummer an dem Schweißgerät und der Roboter-Steuerung an.

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Das Signal wird getrennt für beide Prozesslinien ausgegeben.

1. Ausgänge analog

1. Wie hoch die gefundene Kante im WireSense - Edge Detection Mode war
   • siehe auch Beschreibung WireSense edge detection - Group Input / Analog Input auf Seite (→).
2. Welchen Wert die Höhenvermessung im n WireSense - Sensing Mode aktuell hat
   • siehe auch Beschreibung WireSense start - Single Bit auf Seite (→).

Die Drahtelektrode kann sich zur ersten detektierten Null-Position (Referenzpunkt) maximal 24 mm (0.0,945 inch) vor und zurück bewegen.

Für nähere Informationen zu WireSense siehe Abschnitt WireSense - weiterführende Informationen ab Seite (→).

Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Das Signal wird getrennt für beide Prozesslinien ausgegeben.

1. Verfügbare Prozess-Images

1. Verfügbare Prozess-Images

Bei den Schweißgeräten der TPS Geräteserie konnten das Material, der Drahtdurchmesser und das Schutzgas über die Programm-Nummer angewählt werden. Hierfür war eine Bitbreite von 8 Bit definiert.
Damit im Retrofit Mode das 8-Bit-Signal verwendet werden kann, besteht die Möglichkeit einer Kennlinien-Nummer eine Programmnummer (1-255) zuzuweisen.

2In der linken Seitenleiste am Bedienpanel des Schweißgeräts die Schaltfläche „Voreinstellungen“ auswählen

3In der rechten Seitenleiste am Bedienpanel des Schweißgeräts die Schaltfläche „System“ auswählen

4Schaltfläche „Information“ am Bedienpanel des Schweißgeräts auswählen

5Angezeigte IP-Adresse notieren (Beispiel: 10.5.72.13)

Webseite des Schweißgeräts

• Für die Einstellung des Parameters Wire feed speed command value manual muss das analoge Eingangssignal Wire feed speed command value verwendet werden.
• Für die Einstellung des Parameters Welding voltage command value manual muss das analoge Eingangssignal Arc length correction verwendet werden.
• Für die Einstellung des Parameters Dynamic correction manual muss das analoge Eingangssignal Pulse-/dynamic correction verwendet werden.
• Für die Einstellung des Parameters Wire retract correction manual muss das analoge Eingangssignal Wire retract correction verwendet werden.

1. Hinweise zur Verwendung der Schweißverfahren MIG/MAG Standard-Manuell, WIG, Elektrode und ConstantWire

• Für die Einstellung des Parameters Wire feed speed command value manual muss das analoge Eingangssignal Wire feed speed command value verwendet werden.
• Für die Einstellung des Parameters Welding voltage command value manual muss das analoge Eingangssignal Arc length correction verwendet werden.
• Für die Einstellung des Parameters Dynamic correction manual muss das analoge Eingangssignal Pulse-/dynamic correction verwendet werden.
• Für die Einstellung des Parameters Wire retract correction manual muss das analoge Eingangssignal Wire retract correction verwendet werden.

1. Hinweise zur Verwendung der Schweißverfahren MIG/MAG Standard-Manuell, WIG, Elektrode und ConstantWire

1. Hinweise zur Verwendung der Schweißverfahren MIG/MAG Standard-Manuell, WIG, Elektrode und ConstantWire

1. Hinweise zur Verwendung der Schweißverfahren MIG/MAG Standard-Manuell, WIG, Elektrode und ConstantWire

• ConstantWire kann in Verbindung mit dem Kennlinien Betrieb 2-Takt und dem Job-Betrieb verwendet werden.
  • Beim Kennlinien Betrieb 2-Takt wird das Schweißverfahren automatisch über die ausgewählte Kennlinie definiert.
  • Beim Job-Betrieb wird das Schweißverfahren automatisch über den ausgewählten Job definiert.
• Der ConstantWire-Prozess startet, sobald das Signal Welding start auf High gesetzt wird. Ein getrenntes Starten von Drahtbewegung und Stromfluss ist nicht erforderlich.
• Die Drahtgeschwindigkeit wird mit dem Signal Wire feed speed command value vorgegeben.
• Die Spannungsbegrenzung muss nicht eingestellt werden, da die automatische Einstellung der Spannungsbegrenzung den Stromfluss immer sicherstellt.
  • Bei Bedarf kann die Spannungsbegrenzung auch manuell eingestellt werden (siehe hierfür Bedienungsanleitung des jeweiligen Schweißgeräts).

Bei der Lichtbogen-Abrissüberwachung handelt es sich um eine Funktion, die am Schweißgerät aktiviert werden kann und die bei auftretenden Lichtbogen-Abrissen aktiv wird.

Wird die Lichtbogen-Abrissüberwachung durch einen Lichtbogen-Abriss aktiv, wird das Signal Robot motion release auf Low gesetzt.

• Ab welcher Abrissdauer die Lichtbogen-Abrissüberwachung aktiv wird.
• Auf welche Weise die Lichtbogen-Abrissüberwachung aktiv wird
  • mit „Ignore“
  • mit „Error“.

• Reißt der Lichtbogen für 190 ms ab, wird die Lichtbogen-Abrissüberwachung nicht aktiv.
• Reißt der Lichtbogen für 210 ms ab, gibt das Schweißgerät eine Fehlermeldung aus und stoppt den Schweißvorgang.

• Reißt der Lichtbogen für 190 ms ab, wird die Lichtbogen-Abrissüberwachung nicht aktiv.
• Reißt ein Lichtbogen für 210 ms ab, wird das Signal Arc stable durch die Lichtbogen-Abrissüberwachung auf Low gesetzt. Ob das Signal Welding start High bleibt oder vom Roboter auf Low gesetzt wird hängt von der gewählten Einstellung des Roboters ab.

Beispiel für das Verhalten der Lichtbogen-Abrissüberwachung

(1) Der Status des Signals Welding start ist abhängig von:

• Der Einstellung der Lichtbogen-Abrissüberwachung.
• Der Einstellung des Roboters (wie der Roboter auf die Einstellung „Ignore“ bei der Lichtbogen-Abrissüberwachung reagieren soll).

Bei Einstellung „Ignore“

• setzt der Roboter das Signal Welding start auf Low (= keine erneute Zündung des Lichtbogens), oder
• belässt das Signal Welding start auf High (= erneute Zündung des Lichtbogens); je nach Einstellung am Roboter.

Bei Einstellung „Error“

• wird eine Fehlermeldung ausgegeben und der Schweißvorgang gestoppt.

1. Lichtbogen-Abrissüberwachung

Bei der Lichtbogen-Abrissüberwachung handelt es sich um eine Funktion, die am Schweißgerät aktiviert werden kann und die bei auftretenden Lichtbogen-Abrissen aktiv wird.

Wird die Lichtbogen-Abrissüberwachung durch einen Lichtbogen-Abriss aktiv, wird das Signal Robot motion release auf Low gesetzt.

• Ab welcher Abrissdauer die Lichtbogen-Abrissüberwachung aktiv wird.
• Auf welche Weise die Lichtbogen-Abrissüberwachung aktiv wird
  • mit „Ignore“
  • mit „Error“.

• Reißt der Lichtbogen für 190 ms ab, wird die Lichtbogen-Abrissüberwachung nicht aktiv.
• Reißt der Lichtbogen für 210 ms ab, gibt das Schweißgerät eine Fehlermeldung aus und stoppt den Schweißvorgang.

• Reißt der Lichtbogen für 190 ms ab, wird die Lichtbogen-Abrissüberwachung nicht aktiv.
• Reißt ein Lichtbogen für 210 ms ab, wird das Signal Arc stable durch die Lichtbogen-Abrissüberwachung auf Low gesetzt. Ob das Signal Welding start High bleibt oder vom Roboter auf Low gesetzt wird hängt von der gewählten Einstellung des Roboters ab.

Beispiel für das Verhalten der Lichtbogen-Abrissüberwachung

(1) Der Status des Signals Welding start ist abhängig von:

• Der Einstellung der Lichtbogen-Abrissüberwachung.
• Der Einstellung des Roboters (wie der Roboter auf die Einstellung „Ignore“ bei der Lichtbogen-Abrissüberwachung reagieren soll).

Bei Einstellung „Ignore“

• setzt der Roboter das Signal Welding start auf Low (= keine erneute Zündung des Lichtbogens), oder
• belässt das Signal Welding start auf High (= erneute Zündung des Lichtbogens); je nach Einstellung am Roboter.

Bei Einstellung „Error“

• wird eine Fehlermeldung ausgegeben und der Schweißvorgang gestoppt.

Über den Anschluss Ethernet an der Rückseite des Schweißgeräts (Serviceport) können verschiedene Signale und Daten zwischen dem Schweißgerät und einer Steuerungseinheit (Robotersteuerung, ...) ausgetauscht und geschrieben werden.

Um den Fronius Data Channel nutzen zu können, muss OPT/i Documentation für das Schweißgerät freigeschaltet sein.
Bei TWIN-Systemen muss der Anschluss Ethernet des Schweißgeräts von Prozesslinie 1 verwendet werden.

Beispiel Windows (PuTTY)

 

Für die Datenübertragung muss eine TCP socket connection aufgebaut werden.

1Hierfür die IP-Adresse des Serviceports des Schweißgeräts und die Portnummer 4714 angeben.

1. Fronius Data Channel

Über den Anschluss Ethernet an der Rückseite des Schweißgeräts (Serviceport) können verschiedene Signale und Daten zwischen dem Schweißgerät und einer Steuerungseinheit (Robotersteuerung, ...) ausgetauscht und geschrieben werden.

Um den Fronius Data Channel nutzen zu können, muss OPT/i Documentation für das Schweißgerät freigeschaltet sein.
Bei TWIN-Systemen muss der Anschluss Ethernet des Schweißgeräts von Prozesslinie 1 verwendet werden.

Beispiel Windows (PuTTY)

 

Für die Datenübertragung muss eine TCP socket connection aufgebaut werden.

1Hierfür die IP-Adresse des Serviceports des Schweißgeräts und die Portnummer 4714 angeben.

• Abschnitt WireSense start - Single Bit ab Seite (→) und
• Abschnitt WireSense edge detection - Group Input / Analog Input ab Seite (→) und
• Abschnitt WireSense break - Single Bit ab Seite (→).

1. WireSense - weiterführende Informationen

• Abschnitt WireSense start - Single Bit ab Seite (→) und
• Abschnitt WireSense edge detection - Group Input / Analog Input ab Seite (→) und
• Abschnitt WireSense break - Single Bit ab Seite (→).

1. WireSense - weiterführende Informationen

• Abschnitt WireSense start - Single Bit ab Seite (→) und
• Abschnitt WireSense edge detection - Group Input / Analog Input ab Seite (→) und
• Abschnitt WireSense break - Single Bit ab Seite (→).

1. WireSense - weiterführende Informationen

1. Keine Schlacke an der Spitze der Drahtelektrode vorhanden:
   Der WireSense-Ablauf startet ohne die Funktion WireSense -Slaghammer und das Signal Arc stable / Touch signal wird, etwa 20 ms nachdem die Drahtelektrode das Werkstück berührt hat, ausgegeben.
   
2. Schlacke an der Spitze der Drahtelektrode vorhanden:
   Vor dem Start der WireSense-Funktion wird automatisch die Funktion WireSense -Slaghammer aktiviert, um die Schlackereste von der Spitze der Drahtelektrode zu entfernen. Das Signal Arc stable / Touch signal wird erst nach erfolgreichem Entfernen der Schlacke und ausreichender elektrischer Kontaktierung zwischen Drahtelektrode und Werkstück aktiviert. Die Verzögerungszeit für das Signal Arc stable / Touch signal kann dadurch um ein Vielfaches größer als 20 ms sein.

1. WireSense - weiterführende Informationen

1. Keine Schlacke an der Spitze der Drahtelektrode vorhanden:
   Der WireSense-Ablauf startet ohne die Funktion WireSense -Slaghammer und das Signal Arc stable / Touch signal wird, etwa 20 ms nachdem die Drahtelektrode das Werkstück berührt hat, ausgegeben.
   
2. Schlacke an der Spitze der Drahtelektrode vorhanden:
   Vor dem Start der WireSense-Funktion wird automatisch die Funktion WireSense -Slaghammer aktiviert, um die Schlackereste von der Spitze der Drahtelektrode zu entfernen. Das Signal Arc stable / Touch signal wird erst nach erfolgreichem Entfernen der Schlacke und ausreichender elektrischer Kontaktierung zwischen Drahtelektrode und Werkstück aktiviert. Die Verzögerungszeit für das Signal Arc stable / Touch signal kann dadurch um ein Vielfaches größer als 20 ms sein.

1. WireSense - weiterführende Informationen

1. Keine Schlacke an der Spitze der Drahtelektrode vorhanden:
   Der WireSense-Ablauf startet ohne die Funktion WireSense -Slaghammer und das Signal Arc stable / Touch signal wird, etwa 20 ms nachdem die Drahtelektrode das Werkstück berührt hat, ausgegeben.
   
2. Schlacke an der Spitze der Drahtelektrode vorhanden:
   Vor dem Start der WireSense-Funktion wird automatisch die Funktion WireSense -Slaghammer aktiviert, um die Schlackereste von der Spitze der Drahtelektrode zu entfernen. Das Signal Arc stable / Touch signal wird erst nach erfolgreichem Entfernen der Schlacke und ausreichender elektrischer Kontaktierung zwischen Drahtelektrode und Werkstück aktiviert. Die Verzögerungszeit für das Signal Arc stable / Touch signal kann dadurch um ein Vielfaches größer als 20 ms sein.

1. WireSense - weiterführende Informationen

1. Keine Schlacke an der Spitze der Drahtelektrode vorhanden:
   Der WireSense-Ablauf startet ohne die Funktion WireSense -Slaghammer und das Signal Arc stable / Touch signal wird, etwa 20 ms nachdem die Drahtelektrode das Werkstück berührt hat, ausgegeben.
   
2. Schlacke an der Spitze der Drahtelektrode vorhanden:
   Vor dem Start der WireSense-Funktion wird automatisch die Funktion WireSense -Slaghammer aktiviert, um die Schlackereste von der Spitze der Drahtelektrode zu entfernen. Das Signal Arc stable / Touch signal wird erst nach erfolgreichem Entfernen der Schlacke und ausreichender elektrischer Kontaktierung zwischen Drahtelektrode und Werkstück aktiviert. Die Verzögerungszeit für das Signal Arc stable / Touch signal kann dadurch um ein Vielfaches größer als 20 ms sein.

1. WireSense - weiterführende Informationen

Minimal und maximal mögliche Drahtbewegung im WireSense contour sensing mode (Konturerkennung):

Minimal und maximal mögliche Drahtbewegung im WireSense edge detection mode (Kantenerkennung):

WireSense edge detection mode (Kantenerkennung) ohne Höhenmessung:

Analoge Eingabe: WireSense-EdgeDetection = 1mm

max. Forward WireMovement = WireSense-EdgeDetection + 3 mm
= 1 mm + 3 mm
= 4 mm

Der Drahtvorschub stoppt nach 4 mm die Vorwärtsbewegung der Drahtelektrode, die Drahtelektrode erreicht das untere Blech nicht. Eine Höhenmessung der Blechkante ist somit nicht möglich.
Das Touch Signal wird jedoch wie gewohnt ausgegeben, sobald der EdgeDetection-Wert überschritten wurde.
Dieses Verhalten kann unerwünscht sein, z.B. bei der Vermessung von Blechkanten.

Abhilfe:
bei der WireSenseEdgeDetection (Height) ein Wert einstellen, der max. 2 mm kleiner ist, als die erwartete, zu vermessende Kantenhöhe.
z.B.: bei einer 5 mm Kante ergibt sich ein EdgeDetction-Wert von 3 mm.

Bei anderen Anwendungen kann dieses Verhalten gewünscht sein, z.B. bei Anwendungen mit einer isolierenden Schweißbad-Stütze.
Die Bauteilposition wird durch das Touch-Signal ermittelt, die Höhe wird jedoch nicht vermessen.
Wichtig ist dabei, dass die Drahtelektrode noch vor der isolierenden Schweißbad-Stütze stoppt und die Schweißbad-Stütze nicht berührt.
Berührt die Drahtelektrode die Schweißbad-Stütze, verursacht dies eine Fehlfunktion im WireSense-Prozess.

Anwendung mit isolierender Schweißbad-Stütze (CERAMIC)

1. WireSense - weiterführende Informationen

Wenn das Zündtimeout auf beispielsweise 30 mm (1.18 inch) eingestellt ist, sich das Ende der Drahtelektrode jedoch mehr als 30 mm (1.18 inch) weg vom Werkstück befindet, startet die Funtkion WireSense nicht erfolgreich, da die Drahtförderung nach 30 mm (1.18 inch) gestoppt wird.

1. Verfügbare Signale zur Bauteilabtastung

• Limit Monitoring überwacht die Parameter des Schweißprozesses.
• Limit Monitoring gibt an, ob die Schweißung innerhalb der vordefinierten Grenzwerte (Limits) der Schweißspezifikation (= Job-Sollwerte) durchgeführt wird.
• Stellt Limit Monitoring fest, dass sich die Istwerte außerhalb der definierten Limits befinden, sollte die Schweißnaht überprüft werden
  • Ist die Schweißnaht in so einem Fall in Ordnung, wird empfohlen, die definierten Limits zu überprüfen und falls notwendig, diese anzupassen.
  • Ist die Schweißnaht in so einem Fall nicht in Ordnung, wird empfohlen, die Schweißparameter zu überprüfen und falls notwendig anzupassen.

• Limit Monitoring ist nur in der Hauptstrom-Phase aktiv.
• Limit Monitoring ist während der Slope-Phasen nicht aktiv.
• Limit Monitoring kann nur in Verbindung mit dem Job-Betrieb verwendet werden.

Limit Monitoring überwacht nicht die Qualität der Schweißnaht. Dadurch gibt Limit Monitoring auch keine Auskunft darüber, ob die Schweißnaht in Ordnung ist oder nicht.

• MIG/MAG Standard-Synergic
• MIG/MAG Puls-Synerigc
• MIG/MAG PMC
• MIG/MAG LSC
• CMT

• MIG/MAG PMC Mix
• MIG/MAG LSC Mix
• CMT Cycle Step
• Synchropuls-Schweißen mit
  • MIG/MAG Standard-Synergic
  • MIG/MAG Puls-Synerigc
  • MIG/MAG PMC
  • MIG/MAG LSC

1. Limit Monitoring - Funktionen und Aktivierung

• Limit Monitoring überwacht die Parameter des Schweißprozesses.
• Limit Monitoring gibt an, ob die Schweißung innerhalb der vordefinierten Grenzwerte (Limits) der Schweißspezifikation (= Job-Sollwerte) durchgeführt wird.
• Stellt Limit Monitoring fest, dass sich die Istwerte außerhalb der definierten Limits befinden, sollte die Schweißnaht überprüft werden
  • Ist die Schweißnaht in so einem Fall in Ordnung, wird empfohlen, die definierten Limits zu überprüfen und falls notwendig, diese anzupassen.
  • Ist die Schweißnaht in so einem Fall nicht in Ordnung, wird empfohlen, die Schweißparameter zu überprüfen und falls notwendig anzupassen.

• Limit Monitoring ist nur in der Hauptstrom-Phase aktiv.
• Limit Monitoring ist während der Slope-Phasen nicht aktiv.
• Limit Monitoring kann nur in Verbindung mit dem Job-Betrieb verwendet werden.

Limit Monitoring überwacht nicht die Qualität der Schweißnaht. Dadurch gibt Limit Monitoring auch keine Auskunft darüber, ob die Schweißnaht in Ordnung ist oder nicht.

• MIG/MAG Standard-Synergic
• MIG/MAG Puls-Synerigc
• MIG/MAG PMC
• MIG/MAG LSC
• CMT

• MIG/MAG PMC Mix
• MIG/MAG LSC Mix
• CMT Cycle Step
• Synchropuls-Schweißen mit
  • MIG/MAG Standard-Synergic
  • MIG/MAG Puls-Synerigc
  • MIG/MAG PMC
  • MIG/MAG LSC

1. Limit Monitoring - Funktionen und Aktivierung

• Spannung
• Strom
• Drahtvorschub
• Schweißzeit
• Energie

• Ermöglicht den Fernzugriff (beispielsweise von einem PC) auf das Schweißgerät (Smart Manager). Über den Smart Manager können beispielsweise die Grenzwerte von Job-Parametern verändert werden; direkt vom PC aus, ohne die Einstellung an dem Schweißgerät selbst vornehmen zu müssen.

• Dient zum Export der in dem Schweißgerät gespeicherten Schweißdaten als CSV-Datei, zusätzlich zum standardmäßig verfügbaren Export als PDF-Datei.
• Ermöglicht die Nutzung des FroniusDataChannel, welcher für den Austausch von Traceability-Daten verwendet wird.

1. Limit Monitoring - Funktionen und Aktivierung

1. Der Jobmodus muss bei jedem Schweißgerät aktiviert sein.
2. Jeder Schweißnaht muss mindestens 1 Job zugewiesen sein
   • es wird empfohlen, mehrere Jobs pro Schweißnaht zu verwenden, wenn sich während der Schweißung signifikante Einflussfaktoren ändern, wie beispielsweise die Roboter-Geschwindigkeit, Anstellwinkel des Schweißbrenners, Stick-Out, ...
3. Jobs erst dann anlegen, wenn die korrekten Schweißparameter bereits feststehen
   • werden die Parameter im Job geändert, müssen auch die Limits entsprechend angepasst werden.
4. Die Limits immer basierend auf aktuell gemessenen Istwerten festlegen (und nicht basierend auf den eingestellten Sollwerten). Folgende Möglichkeiten stehen hierfür zur Verfügung
   • Istwerte am Display des Schweißgeräts während der Schweißung ablesen.
   • Istwerte über den Smart Manger während der Schweißung ablesen.
   • Auswertung der Schweißparameter mittels WeldCube Premium.

1. Limit Monitoring - Funktionen und Aktivierung

Limit Monitoring ein

Limit Monitoring aus

1. Limit Monitoring - Funktionen und Aktivierung

• Limit Monitoring ist nur in der Hauptstrom-Phase aktiv.
• Die Daten werden beim Limit Monitoring alle 50 ms erfasst / überprüft.

• Bei Punkt A wird das obere Spannungs-Limit überschritten; die Zeit bis zur Reaktion von Limit Monitoring beginnt konstant nach oben zählen.
• Bei Punkt B wird das obere Spannungs-Limit wieder unterschritten; die Zeit bis zur Reaktion von Limit Monitoring zählt zurück bis 0.
• Bei Punkt C wird das obere Spannungs-Limit erneut überschritten; die Zeit bis zur Reaktion von Limit Monitoring beginnt erneut konstant nach oben zählen.
• Bei Punkt D wird das eingestellte Zeitlimit für die Reaktion von Limit Monitoring erreicht:
  • Die Hysterese Zeit beginnt zu laufen.
  • Punkt E zeigt die Hysterese von +20% zum eingestellten Zeitwert (Zeit bis zur Reaktion von Limit Monitoring).
  • Je nach Einstellung wird eine Warnung oder ein Fehler ausgegeben.
  • Das Limitsignal (Word 1 / Byte 2 / Bit 19) wechselt auf High.
• Bei Punkt F wechselt das Limitsignal (Word 1 / Byte 2 / Bit 19) auf Low.

• Bei der Energieüberwachung wird von Limit Monitoring nicht jeder Job einzeln überwacht, sondern die gesamte Schweißnaht - für nähere Informationen siehe Energieüberwachung ab Seite (→).
• Bei der Schweißzeit-Überwachung wird von Limit Monitoring nicht jeder Job einzeln überwacht, sondern die gesamte Schweißnaht - für nähere Informationen siehe Schweißzeit-Überwachung ab Seite (→).

• Einstellung des Spannungs-Sollwertes und der gewünschten Limits.
• Überwachung des Spannungs-Istwertes je Schweißnaht / Job.

Spannungsüberwachung

Einstellbare Parameter:

1. Limit Monitoring - Details zu den einzelnen Parametern

• Einstellung des Spannungs-Sollwertes und der gewünschten Limits.
• Überwachung des Spannungs-Istwertes je Schweißnaht / Job.

Spannungsüberwachung

Einstellbare Parameter:

1. Limit Monitoring - Details zu den einzelnen Parametern

• Einstellung des Strom-Sollwertes und der gewünschten Limits.
• Überwachung des Strom-Istwertes je Schweißnaht / Job.

Stromüberwachung

Einstellbare Parameter:

1. Limit Monitoring - Details zu den einzelnen Parametern

• Einstellung des Drahtvorschub-Sollwertes und der gewünschten Limits.
• Überwachung des Drahtvorschub-Istwertes je Schweißnaht / Job.

Drahtvorschub-Überwachung

Einstellbare Parameter:

1. Limit Monitoring - Details zu den einzelnen Parametern

• Einstellung des Schweißzeit-Sollwertes und der gewünschten Limits.
• Überwachung der Schweißzeit je Schweißnaht / Job.

Falls eine Schweißnaht aus 2 oder mehr Jobs besteht, muss für die in der Schweißabfolge nachfolgenden Jobs die Schweißzeit des zuvor geschweißten Jobs mit addiert werden.

• Eine Schweißnaht besteht aus 4 Jobs, mit einer Dauer von je 4 Sekunden.
• Limit Monitoring ignoriert die ersten 3 Jobs und erfasst nur den letzten Job.
• Deshalb muss beim letzten Job ein Schweißzeit-Sollwert von mindestens 16 Sekunden eingestellt werden (4 x 4 Sekunden), um zu verhindern, dass Limit Monitoring ungewollt eine Meldung ausgibt.

Schweißzeit-Überwachung

Einstellbare Parameter:

1. Limit Monitoring - Details zu den einzelnen Parametern

• Einstellung des Energie-Sollwertes und der gewünschten Limits.
• Überwachung der eingebrachten Energie je Schweißnaht / Job.

Falls eine Schweißnaht aus 2 oder mehr Jobs besteht, muss für die in der Schweißabfolge nachfolgenden Jobs die eingebrachte Energie des zuvor geschweißten Jobs mit addiert werden.

• Eine Schweißnaht besteht aus 4 Jobs, mit einer Energieeinbringung von je 40 kJ.
• Limit Monitoring ignoriert die ersten 3 Jobs und erfasst nur den letzten Job.
• Deshalb muss beim letzten Job ein Energie-Sollwert von mindestens 160 kJ eingestellt werden (4 x 40 kJ), um zu verhindern, dass Limit Monitoring ungewollt eine Meldung ausgibt.

Energieüberwachung

Einstellbare Parameter:

1. Limit Monitoring - Details zu den einzelnen Parametern

• Festlegung, wie das Schweißgerät bei einer Über- oder Unterschreitung der eingestellten Limits reagiert.

• ignorieren
• Warnung
• Fehler

Nachfolgend die Beschreibung der einzelnen Reaktionen.

• keine Reaktion
• kein Eintrag ins Logbuch

Reaktion bei Über- oder Unterschreitung der Limits = ignorieren

• Eintrag ins Logbuch erfolgt.
• Die von der Über- oder Unterschreitung der Limits betroffenen Parameter werden rot markiert.

Reaktion bei Über- oder Unterschreitung der Limits = Warnung

Überblick über die Einträge im Logbuch

Anzeige der einzelnen Sektionen im Logbuch

• An dem Schweißgerät wird die Über- oder Unterschreitung der Limits angezeigt.
• Die Über- oder Unterschreitung wird bis zum Schweißende angezeigt.
• Die von der Über- oder Unterschreitung der Limits betroffenen Parameter werden rot markiert.

Anzeige der Warnung bei den Schweißparametern

Anzeige der Warnung bei den Systemdaten

Anzeige der Warnung bei der Job-Optimierung

• Während der Schweißung reagiert das Limitsignal (WORD 1 / Byte 2 / Bit 19) direkt auf eine Über- oder Unterschreitung der Limits
  • Wird keine Über- oder Unterschreitung der Limits festgestellt, bleibt das Limitsignal Low.
  • Wird eine Über- oder Unterschreitung der Limits festgestellt, wechselt das Limitsignal auf High.
  • Sobald sich die Parameter wieder innerhalb der definierten Limits befinden, wechselt das Limitsignal nach 1 Sekunde wieder auf Low.
• Am Interface wird keine Warnungsnummer ausgegeben (WORD 9 / Byte 18 - 19 / Bit 144 - 159).

Anzeige am Interface; Limitsignal = Low

Anzeige am Interface; Limitsignal = High

• Schweißgerät stoppt den Schweißprozess.
• Eintrag ins Logbuch erfolgt.
• Die von der Über- oder Unterschreitung der Limits betroffenen Parameter werden rot markiert.

Reaktion bei Limit-Überschreitung / Limit-Unterschreitung = Fehler

Fehlermeldung

Überblick über die Einträge im Logbuch

Logbuch-Details

• Während der Schweißung reagiert das Limitsignal (WORD 1 / Byte 2 / Bit 19) direkt auf eine Über- oder Unterschreitung der Limits.
• Wird keine Über- oder Unterschreitung der Limits festgestellt, bleibt das Limitsignal Low.
• Wird eine Über- oder Unterschreitung der Limits festgestellt, wechselt das Limitsignal auf High
  • Die Schweißung wird sofort gestoppt.
  • Die Fehlernummer (= Grund für den Schweiß-Stopp) kann am Interface ausgelesen werden (WORD 8 / Byte 16 - 17 / Bit 128 - 134).
• Sobald sich die Parameter wieder innerhalb der definierten Limits befinden, wechselt das Limitsignal nach 1 Sekunde wieder auf Low.

Anzeige am Interface; Limitsignal = Low

Anzeige am Interface; Limitsignal = High

Übersicht der Interface-Funktionalitäten bei Über- oder Unterschreitung der Limits:

1. Limit Monitoring - Details zu den einzelnen Parametern

• Die Motorkraft-Überwachung ist nicht an einen Job gekoppelt und steht daher immer zur Verfügung.
• Um Rückschlüsse auf den Zustand der Draht-Förderstrecke (Verschleiß der Draht-Führungsseele, Zustand des Motors, ....) zu erhalten, kann die Motorkraft überwacht und eine entsprechende Reaktion bei Über- oder Unterschreitung der definierten Limits eingestellt werden.
• Die Überwachung der Motorkraft ist ab Version 2.3.1 des Schweißgeräts verfügbar.
• Überwacht wird die Motorkraft des Hauptmotors M1.
• Die Überwachung der Motorkraft ist auch beim Einfädeln aktiv.

• Festlegung, wie das Schweißgerät bei einer Über- oder Unterschreitung des eingestellten Limits für die Motorkraft reagiert.

• ignorieren
• Warnung
• Fehler

Nachfolgend die Beschreibung der einzelnen Reaktionen.

• Keine Reaktion an dem Schweißgerät.
• Es erfolgt kein Eintrag ins Logbuch.

Reaktion bei Über- oder Unterschreitung der Limits = ignorieren

• Die von der Über- oder Unterschreitung der Limits betroffenen Parameter werden rot markiert.

Reaktion bei Über- oder Unterschreitung der Limits = Warnung

Anzeige der Warnung bei den Systemdaten

• Während der Schweißung reagiert das Limitsignal (WORD 1 / Byte 2 / Bit 19) direkt auf eine Über- oder Unterschreitung der Limits
  • Wird keine Über- oder Unterschreitung der Limits festgestellt, bleibt das Limitsignal Low.
  • Wird eine Über- oder Unterschreitung der Limits festgestellt, wechselt das Limitsignal auf High.
  • Sobald sich die Parameter wieder innerhalb der definierten Limits befinden, wechselt das Limitsignal nach 1 Sekunde wieder auf Low.

Anzeige am Interface; Limitsignal = Low

Anzeige am Interface; Limitsignal = High

• Schweißgerät stoppt den Schweißprozess.
• Eintrag ins Logbuch erfolgt.
• Die von der Über- oder Unterschreitung der Limits betroffenen Parameter werden rot markiert.

Reaktion bei Über- oder Unterschreitung der Limits = Fehler

Fehlermeldung

Überblick über die Einträge im Logbuch

Logbuch-Details

• Während der Schweißung reagiert das Limitsignal (WORD 1 / Byte 2 / Bit 19) direkt auf eine Über- oder Unterschreitung der Limits.
• Wird keine Über- oder Unterschreitung der Limits festgestellt, bleibt das Limitsignal Low.
• Wird eine Über- oder Unterschreitung der Limits festgestellt, wechselt das Limitsignal auf High
  • Die Schweißung wird sofort gestoppt,
  • Die Fehlernummer (= Grund für den Schweiß-Stopp) kann am Interface ausgelesen werden (WORD 8 / Byte 16 - 17 / Bit 128 - 134).
• Sobald sich die Parameter wieder innerhalb der definierten Limits befinden, wechselt das Limitsignal nach 1 Sekunde wieder auf Low.

Anzeige am Interface; Limitsignal = Low

Anzeige am Interface; Limitsignal = High

1. Limit Monitoring - Details zu den einzelnen Parametern

Wurde das Funktionspaket OPT/i Jobs aktiviert, können die gewünschten Limits auch über den Smart Manager definiert werden:

Limit im Smart Manager definieren

Informationen zur Über- oder Unterschreitung von Limits werden auch im Smart Manager angezeigt:

Smart Manager

Smart Manager

Anzeige einer Über- oder Unterschreitung von Limits in der Systemdaten-Anzeige des Smart Manager:

Systemdaten-Anzeige im Smart Manager

Die von der Über- oder Unterschreitung der Limits betroffenen Parameter werden rot markiert.