TransSteel 2200 Bedienungsanleitung

1. Sicherheitsvorschriften

1. Sicherheitsvorschriften

• Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
• das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,
• die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

• entsprechend qualifiziert sein,
• Kenntnisse vom Schweißen haben und
• diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.

Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren. Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.

• in lesbarem Zustand halten
• nicht beschädigen
• nicht entfernen
• nicht abdecken, überkleben oder übermalen.

Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des Gerätes beseitigen.
Es geht um Ihre Sicherheit!

1. Sicherheitsvorschriften

Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung zu benutzen.

Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren bestimmt.
Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

• das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
• das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinweise
• die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

• Auftauen von Rohren
• Laden von Batterien/Akkumulatoren
• Start von Motoren

Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden, die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller nicht.

Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls keine Haftung.

1. Sicherheitsvorschriften

Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energiequalität des Netzes beeinflussen.

• Anschluss-Beschränkungen
• Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz ^*)
• Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung ^*)

^*) jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz
siehe Technische Daten

In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern, ob das Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit dem Energieversorgungs-Unternehmen.

WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!

1. Sicherheitsvorschriften

Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

• beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)
• bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)

• bis 50 % bei 40 °C (104 °F)
• bis 90 % bei 20 °C (68 °F)

Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw.
Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

1. Sicherheitsvorschriften

• mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind,
• diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben,
• entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.

Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu überprüfen.

1. Sicherheitsvorschriften

• die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu befolgen,
• diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese verstanden haben und befolgen werden.

Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Personen- oder Sachschäden auftreten können.

1. Sicherheitsvorschriften

Lokale Bestimmungen und nationale Richtlinien können beim Anschluss eines Gerätes an das öffentliche Stromnetz einen Fehlerstrom-Schutzschalter erfordern.
Der vom Hersteller für das Gerät empfohlene Fehlerstrom-Schutzschalter Typ ist in den technischen Daten angeführt.

1. Sicherheitsvorschriften

• Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile
• augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung

• schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittmachern Lebensgefahr bedeuten

• elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom

• erhöhte Lärmbelastung

• schädlichen Schweißrauch und Gase

• schwer entflammbar
• isolierend und trocken
• den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand
• Schutzhelm
• stulpenlose Hose

• Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filtereinsatz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen.
• Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seitenschutz tragen.
• Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen.
• Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitzeschutz).
• Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen Gehörschutz tragen.

• diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten,
• geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder
• geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.

1. Sicherheitsvorschriften

Das Gerät erzeugt einen maximalen Schallleistungspegel <80dB(A) (ref. 1pW) bei Leerlauf sowie in der Kühlungsphase nach Betrieb entsprechend dem maximal zulässigem Arbeitspunkt bei Normlast gemäß EN 60974-1.

Ein arbeitsplatzbezogener Emissionswert kann beim Schweißen (und Schneiden) nicht angegeben werden, da dieser verfahrens- und umgebungsbedingt ist. Er ist abhängig von den verschiedensten Parametern wie beispielsweise Schweißverfahren (MIG/MAG-, WIG-Schweißen), der angewählten Stromart (Gleichstrom, Wechselstrom), dem Leistungsbereich, der Art des Schweißgutes, dem Resonanzverhalten des Werkstückes, der Arbeitsplatzumgebung und weitere.

1. Sicherheitsvorschriften

Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe.

Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der International Agency for Research on Cancer Krebs auslösen.

Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden.
Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.

Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.

• nicht einatmen
• durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.

Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwenden.

Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.

• für das Werkstück eingesetzte Metalle
• Elektroden
• Beschichtungen
• Reiniger, Entfetter und dergleichen
• verwendeter Schweißprozess

Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstellerangaben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.

Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der European Welding Association im Bereich Health & Safety zu finden (https://european-welding.org).

Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.

1. Sicherheitsvorschriften

Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.

Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.

Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbogen entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.

Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.

Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass dennoch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.

Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entsprechenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.

An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

1. Sicherheitsvorschriften

Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.

Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.

Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Drahtspule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Verbindung stehen, spannungsführend.

Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstellen oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.

Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.

Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausreichend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern.
Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz überprüfen.
Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die Längsachse verdrehen und vorspannen.

Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.

• niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen
• niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.

Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte Leerlauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.

Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.

Geräte der Schutzklasse I benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb ein Netz mit Schutzleiter und ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt.

Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen zur Schutztrennung eingehalten werden.
Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des Werkstückes sorgen.

Nicht verwendete Geräte ausschalten.

Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.

Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.

Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen Anstecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.

• alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen
• sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.

Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hinzuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.

1. Sicherheitsvorschriften

• Feuergefahr
• Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind
• Zerstörung von Schutzleitern
• Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen

Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.

Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.

Das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber elektrisch leitfähiger Umgebung aufstellen, beispielsweise Isolierung gegenüber leitfähigem Boden oder Isolierung zu leitfähigen Gestellen.

Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, ..., folgendes beachten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende Lagerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.

Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.

1. Sicherheitsvorschriften

• sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen
• können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen verursachen.

• erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentlichen Niederspannungsnetz erfolgt.

EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.

1. Sicherheitsvorschriften

In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenzwerte Beeinflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (beispielsweise wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist).
In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die Störungsbehebung zu ergreifen.

• Sicherheitseinrichtungen
• Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen
• EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen
• Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren

1. Netzversorgung
   • Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netzanschluss auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (beispielsweise geeigneten Netzfilter verwenden).
2. Schweißleitungen
   • so kurz wie möglich halten
   • eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Problemen)
   • weit entfernt von anderen Leitungen verlegen
3. Potentialausgleich
4. Erdung des Werkstückes
   • Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstellen.
5. Abschirmung, falls erforderlich
   • Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen
   • Gesamte Schweißinstallation abschirmen

1. Sicherheitsvorschriften

• Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, beispielsweise Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen
• Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten
• Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Sicherheitsgründen so groß wie möglich halten
• Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht um den Körper und Körperteile wickeln

1. Sicherheitsvorschriften

• Ventilatoren
• Zahnrädern
• Rollen
• Wellen
• Drahtspulen und Schweißdrähten

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

• Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile ordnungsgemäß montiert sind.
• Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Verletzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).

Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvorschub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden.

Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsgefahr.

Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nacharbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.

Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstemperatur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften
- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (beispielsweise Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die Stromquelle darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.

Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.

Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Datenblattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers verwenden.

• Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigneten Last-Aufnahmemittels einhängen.
• Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten einnehmen.
• Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.

Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIG-Geräte).

Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Gabelstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht geeignet.

Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, ...) welche im Zusammenhang mit dem Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu überprüfen (beispielsweise auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder Veränderungen durch andere Umwelteinflüsse).
Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen Normen und Richtlinien zu entsprechen.

Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Gewinde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels geeignetem Teflon-Band abdichten.

1. Sicherheitsvorschriften

• Feststoff-Partikelgröße < 40 µm
• Druck-Taupunkt < -20 °C
• max. Ölgehalt < 25 mg/m³

Bei Bedarf Filter verwenden!

1. Sicherheitsvorschriften

Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.

Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.

Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen, damit sie nicht umfallen können.

Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fernhalten.

Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.

Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.

Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche schweißen.

Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.

Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass wegdrehen.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.

Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas-Flasche belassen.

Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestimmungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.

1. Sicherheitsvorschriften

Erstickungsgefahr durch unkontrolliert austretendes Schutzgas

Schutzgas ist farb- und geruchlos und kann bei Austritt den Sauerstoff in der Umgebungsluft verdrängen.

• Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen - Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde
• Sicherheits- und Wartungshinweise der Schutzgas-Flasche oder der Hauptgasversorgung beachten
• Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.
• Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung vor jeder Inbetriebnahme auf unkontrollierten Gasaustritt überprüfen.

1. Sicherheitsvorschriften

• Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.

• entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen und betreiben.

Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) sicherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.

Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden. Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und Beförderung.

Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder dem Heben ausschalten!

• Drahtvorschub
• Drahtspule
• Schutzgas-Flasche

Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.

1. Sicherheitsvorschriften

• Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
• das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers
• die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes instandsetzen.

Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.

Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.

Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und Funktionstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abnehmen.

Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften (elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbarkeit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.

Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.

Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.

Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.

Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmittel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.

Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmittel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in geschlossenen Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten

Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften entsprechend fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.

1. Sicherheitsvorschriften

Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

• Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).
• Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbauten am Gerät vornehmen.
• Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.
• Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, sowie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.

Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der Gehäuseteile dar.
Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem angegebenen Drehmoment verwenden.

1. Sicherheitsvorschriften

Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.

Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine Kalibrierung von Schweißgeräten.

• nach Veränderung
• nach Ein- oder Umbauten
• nach Reparatur, Pflege und Wartung
• mindestens alle zwölf Monate.

Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und internationalen Normen und Richtlinien befolgen.

Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrierung erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die erforderlichen Unterlagen zur Verfügung.

1. Sicherheitsvorschriften

Elektro- und Elektronik-Altgeräte müssen gemäß EU-Richtlinie und nationalem Recht getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden. Gebrauchte Geräte beim Händler oder über ein lokales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem zurückgeben. Eine fachgerechte Entsorgung des Altgeräts fördert eine nachhaltige Wiederverwertung von Ressourcen und verhindert negative Auswirkungen auf Gesundheit und Umwelt.

• getrennt sammeln
• lokal gültige Vorschriften beachten
• Volumen des Kartons verringern

1. Sicherheitsvorschriften

Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (beispielsweise relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974).

Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com

Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.

1. Sicherheitsvorschriften

Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist der Anwender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen haftet der Hersteller nicht.

1. Sicherheitsvorschriften

Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung, Änderungen vorbehalten.
Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf etwaige Unstimmigkeiten in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

Bei der Stromquelle TransSteel (TSt) 2200 handelt es sich um eine vollkommen digitalisierte, Mikroprozessor-gesteuerte Stromquelle.

Die Stromquelle ist für das Stahlschweißen ausgelegt und kann für die folgenden Schweißverfahren verwendet werden:

• MIG/MAG-Schweißen
• Stabelektroden-Schweißen
• WIG-Schweißen mit Berührungszünden

Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit der Stromquelle ist mit einem digitalen Signalprozessor gekoppelt. Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit und der Signalprozessor steuern den gesamten Schweißprozess.
Während des Schweißprozesses werden laufend Istdaten gemessen, auf Veränderungen wird sofort reagiert. Regelalgorithmen sorgen dafür, dass der gewünschte Sollzustand erhalten bleibt.

1. Allgemeine Informationen

Bei der Stromquelle TransSteel (TSt) 2200 handelt es sich um eine vollkommen digitalisierte, Mikroprozessor-gesteuerte Stromquelle.

Die Stromquelle ist für das Stahlschweißen ausgelegt und kann für die folgenden Schweißverfahren verwendet werden:

• MIG/MAG-Schweißen
• Stabelektroden-Schweißen
• WIG-Schweißen mit Berührungszünden

Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit der Stromquelle ist mit einem digitalen Signalprozessor gekoppelt. Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit und der Signalprozessor steuern den gesamten Schweißprozess.
Während des Schweißprozesses werden laufend Istdaten gemessen, auf Veränderungen wird sofort reagiert. Regelalgorithmen sorgen dafür, dass der gewünschte Sollzustand erhalten bleibt.

1. Allgemeine Informationen
2. Allgemeines

Bei der Stromquelle TransSteel (TSt) 2200 handelt es sich um eine vollkommen digitalisierte, Mikroprozessor-gesteuerte Stromquelle.

Die Stromquelle ist für das Stahlschweißen ausgelegt und kann für die folgenden Schweißverfahren verwendet werden:

• MIG/MAG-Schweißen
• Stabelektroden-Schweißen
• WIG-Schweißen mit Berührungszünden

Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit der Stromquelle ist mit einem digitalen Signalprozessor gekoppelt. Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit und der Signalprozessor steuern den gesamten Schweißprozess.
Während des Schweißprozesses werden laufend Istdaten gemessen, auf Veränderungen wird sofort reagiert. Regelalgorithmen sorgen dafür, dass der gewünschte Sollzustand erhalten bleibt.

1. Allgemeine Informationen
2. Allgemeines

Die Stromquelle verfügt über die Sicherheitsfunktion „Begrenzung am Leistungslimit“.

Die Funktion steht nur beim Schweißverfahren MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen zur Verfügung.

Funktionsweise:
Um das Erlöschen des Lichtbogens beim Schweißen am Leistungslimit der Stromquelle zu verhindern, reduziert die Stromquelle im Bedarfsfall die Schweißleistung. Bis zum nächsten Schweißstart / bis zur nächsten Parameteränderung werden die reduzierten Parameter am Bedienpanel angezeigt.

• ein präziser Schweißprozess,
• eine hohe Reproduzierbarkeit sämtlicher Ergebnisse,
• hervorragende Schweißeigenschaften.

Sobald die Funktion aktiv ist, blinkt am Bedienpanel die Anzeige für den Parameter Drahtgeschwindigkeit .

Das Blinken besteht bis zum nächsten Schweißstart oder bis zur nächsten Parameteränderung.

1. Allgemeine Informationen
2. Allgemeines

MIG/MAG-Schweißen

WIG-Schweißen

Stabelektroden-Schweißen

1. Allgemeine Informationen
2. Allgemeines

An der Stromquelle befinden sich Warnhinweise und Sicherheitssymbole. Diese Warnhinweise und Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Hinweise und Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.

• Ausreichende Qualifikation für das Schweißen
• Geeignete Schutzausrüstung
• Fernhalten unbeteiligter Personen von der Stromquelle und dem Schweißprozess

• diese Bedienungsanleitung
• sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

Ausgediente Geräte nicht in den Hausmüll geben, sondern entsprechend den Sicherheitsvorschriften entsorgen.

• Zahnräder
• Vorschubrollen
• Drahtspulen und Drahtelektroden

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

1. Allgemeine Informationen
2. Allgemeines

Bei bestimmten Geräte-Ausführungen sind Warnhinweise am Gerät angebracht.

Die Anordnung der Symbole kann variieren.

Auf Grund von Software-Aktualisierungen können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt.
Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen an Ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist jedoch identisch.

1. Bedienelemente und Anschlüsse

Auf Grund von Software-Aktualisierungen können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt.
Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen an Ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist jedoch identisch.

1. Bedienelemente und Anschlüsse
2. Bedienpanel

Auf Grund von Software-Aktualisierungen können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt.
Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen an Ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist jedoch identisch.

1. Bedienelemente und Anschlüsse
2. Bedienpanel

1. Bedienelemente und Anschlüsse
2. Bedienpanel

(6)

Taste Parameteranwahl links zur Anwahl der nachfolgenden Parameter Bei angewähltem Parameter leuchtet das entsprechende Symbol. Blechdicke in mm oder inch (Synergic-Parameter)1 Ist beispielsweise der zu wählende Schweißstrom nicht bekannt, genügt die Angabe der Blechdicke. Durch die Angabe eines Synerigic-Parameters werden die restlichen Synergic-Parameter automatisch mit eingestellt. Schweißstrom in Ampere (Synergic-Parameter)1 Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt. Drahtgeschwindgkeit in m/min oder ipm (Synergic-Parameter)1

¹ Ist einer dieser Parameter angewählt, werden beim Schweißverfahren MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen auf Grund der Synergic-Funktion automatisch auch alle anderen Synergic-Parameter mit eingestellt.

(7)

Taste Parameteranwahl rechts zur Anwahl der nachfolgenden Parameter Bei angewähltem Parameter leuchtet das entsprechende Symbol. Lichtbogen-Längenkorrektur zur Korrektur der Lichtbogen-Länge Schweißspannung in V (Synergic-Parameter)1 Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt. Dynamik zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges - ... härterer und stabilerer Lichtbogen 0 ... neutraler Lichtbogen + ... weicher und spritzerarmer Lichtbogen Real Energy Input2 zum Anzeigen der Energie, welche in die Schweißung eingebracht wurde

¹ Ist einer dieser Parameter angewählt, werden beim Schweißverfahren MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen auf Grund der Synergic-Funktion automatisch auch alle anderen Synergic-Parameter mit eingestellt.

² Dieser Parameter kann nur ausgewählt werden, wenn der Parameter EnE im Setup- Menü Ebene 2 auf ON eingestellt ist.
Während des Schweißens erhöht sich der Wert laufend, entsprechend des sich ständig erhöhenden Energieeintrages.
Bis zum nächsten Schweißstart oder erneuten Einschalten der Stromquelle bleibt der endgültige Wert nach Schweißende gespeichert - die Anzeige HOLD leuchtet.

(12)	Taste Materialart Zur Anwahl des verwendeten Zusatz-Werkstoffes
(13)	Speichertaste 1 zum Speichern eines EasyJobs
(14)	Taste Betriebsart zur Anwahl der Betriebsart    2 T = 2-Takt Betrieb    4 T = 4-Takt Betrieb    S 4 T = Sonder 4-Takt Betrieb    Punktieren / Intervall-Schweißen
(15)	Taste Drahtdurchmesser Zur Anwahl des verwendeten Drahtdurchmessers
(16)	Speichertaste 2 zum Speichern eines EasyJobs
(17)	Taste Verfahren  zur Anwahl des Verfahrens MANUAL = MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen SYNERGIC = MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen STICK = Stabelektroden-Schweißen TIG = WIG-Schweißen
(18)	Taste Schutzgas Zur Anwahl des verwendeten Schutzgases

1. Bedienelemente und Anschlüsse
2. Bedienpanel

Um versehentliche Einstellungsänderungen am Bedienpanel zu verhindern, kann eine Tastensperre aktiviert werden. Solange die Tastensperre aktiv ist

• sind keine Einstellungen am Bedienpanel möglich
• sind Parametereinstellungen anzeigbar
• kann zwischen den EasyJobs gewechselt werden, wenn vor dem Aktivieren der Tastensperre bereits ein EasyJob ausgewählt war

Tastensperre aktivieren / deaktivieren:

1

Tastensperre aktiviert:
An den Anzeigen erscheint die Meldung „CLO | SEd“.

Tastensperre deaktiviert:
An den Anzeigen erscheint die Meldung „OP | En“.

1. Bedienelemente und Anschlüsse

1. Bedienelemente und Anschlüsse
2. Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponenten

1. Bedienelemente und Anschlüsse
2. Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponenten

(1)	Anschluss Schweißbrenner zur Aufnahme des Schweißbrenners
(2)	(-) Strombuchse mit Bajonettverschluss dient zum Anschließen des Massekabels oder des Polwenders beim MIG/MAG-Schweißen (je nach Drahtelektrode) Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden-Schweißen (je nach Elektrodentype) Anschließen des WIG-Schweißbrenners

(7)	Anschluss Schutzgas MIG/MAG für die Schutzgas-Versorgung des Anschlusses Schweißbrenner (1)
(8)	Netzschalter zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle
(9)	Lüftungsöffnungen (Lufteintrittsöffnungen) zur Gerätekühlung, dahinter befindet sich der Luftfilter
(10)	Netzkabel mit Zugentlastung nicht bei allen Gerätevarianten vormontiert
(11)	Anschluss Schutzgas WIG für die Schutzgas-Versorgung der (-) Strombuchse (2)

1. Bedienelemente und Anschlüsse
2. Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponenten

(1)	Drahtspulen-Aufnahme D100 mit Bremse zur Aufnahme genormter Drahtspulen mit einem Durchmesser von max. 100 mm (3.94 in.)
(2)	Drahtspulen-Aufnahme D200 mit Bremse zur Aufnahme genormter Drahtspulen mit einem Durchmesser von max. 200 mm (7.87 in.) und einem Gewicht bis max. 6,8 kg (14.99 lbs.)
(3)	2-Rollen-Antrieb

1. Vor Installation und Inbetriebnahme

1. Vor Installation und Inbetriebnahme
2. Allgemeines

1. Vor Installation und Inbetriebnahme
2. Allgemeines

Die Stromquelle ist ausschließlich zum MIG/MAG-, Stabelektroden- und WIG-Schweißen bestimmt.
Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.
Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

• das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
• die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

1. Vor Installation und Inbetriebnahme
2. Allgemeines

• Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer ø 12 mm (0.49 in.)
• Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten

Das Gerät kann gemäß Schutzart IP23 im Freien aufgestellt und betrieben werden.
Unmittelbare Nässeeinwirkung (beispielsweise durch Regen) ist zu vermeiden.

Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der Wahl des Aufstellorts ist zu beachten, dass die Kühlluft ungehindert durch die Lüftungsöffnungen an Vorder- und Rückseite eintreten und austreten kann. Anfallender elektrisch leitender Staub (beispielsweise bei Schleifarbeiten) darf nicht in das Gerät gesaugt werden.

1. Vor Installation und Inbetriebnahme
2. Allgemeines

Die Geräte sind für die am Leistungsschild angegebene Netzspannung ausgelegt. Sind Netzkabel oder Netzstecker bei Ihrer Geräteausführung nicht angebracht, müssen diese den nationalen Normen entsprechend montiert werden. Die Absicherung der Netzzuleitung ist den Technischen Daten zu entnehmen.

1. Vor Installation und Inbetriebnahme

Die Stromquelle ist generatortauglich.

Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale Scheinleistung S_1max der Stromquelle erforderlich.
Die maximale Scheinleistung S_1max der Stromquelle errechnet sich wie folgt:
S_1max = I_1max x U₁

I_1max und U₁ gemäß Geräte-Leistungsschild oder technische Daten.

Die notwendige Generator-Scheinleistung S_GEN errechnet sich mit folgender Faustformel:
S_GEN = S_1max x 1,35

Wenn nicht mit voller Leistung geschweißt wird, kann ein kleinerer Generator verwendet werden.

Beim Betrieb von 1-phasigen Geräten an 3-phasigen Generatoren beachten, dass die angegebene Generator-Scheinleistung oft nur als Gesamtes über alle drei Phasen des Generators zur Verfügung stehen kann. Gegebenenfalls weitere Informationen zur Einzelphasen-Leistung des Generators beim Generatorhersteller einholen.

1. Vor Installation und Inbetriebnahme
2. Generatorbetrieb

Die Stromquelle ist generatortauglich.

Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale Scheinleistung S_1max der Stromquelle erforderlich.
Die maximale Scheinleistung S_1max der Stromquelle errechnet sich wie folgt:
S_1max = I_1max x U₁

I_1max und U₁ gemäß Geräte-Leistungsschild oder technische Daten.

Die notwendige Generator-Scheinleistung S_GEN errechnet sich mit folgender Faustformel:
S_GEN = S_1max x 1,35

Wenn nicht mit voller Leistung geschweißt wird, kann ein kleinerer Generator verwendet werden.

Beim Betrieb von 1-phasigen Geräten an 3-phasigen Generatoren beachten, dass die angegebene Generator-Scheinleistung oft nur als Gesamtes über alle drei Phasen des Generators zur Verfügung stehen kann. Gegebenenfalls weitere Informationen zur Einzelphasen-Leistung des Generators beim Generatorhersteller einholen.

1. Vor Installation und Inbetriebnahme

Die an der Stromquelle eingestellte Netzabsicherung begrenzt den Strom, welchen die Stromquelle vom Netz bezieht und somit auch den möglichen Schweißstrom. Dadurch wird ein sofortiges Auslösen des Leitungs-Schutzschalters (beispielsweise im Sicherungskasten) verhindert.

Je nach Netzspannung und verwendetem Leitungs-Schutzschalter, kann an der Stromquelle die gewünschte Netzabsicherung ausgewählt werden.

Die nachfolgende Tabelle zeigt, bei welchen Netzspannungen und Sicherungswerten es zu einer Begrenzung des Schweißstromes kommt.

TSt 2200:

TSt 2200 MV:

• bei der Ländereinstellung „US“ ausgewählt wurde
• die Netzzuleitung über eine 20 A-Sicherung verfügt
• die Stromquelle mit einer Netzspannung von 120 V versorgt wird

Die Schweißstrom-Angaben gelten bei einer Umgebungstemperatur von 40 °C (104 °F).

Eine Sicherheitsabschaltung verhindert ein Auslösen des Leitungs-Schutzschalters bei höheren Schweißleistungen. Die Sicherheitsabschaltung bestimmt die mögliche Schweißdauer, ohne dass es zum Auslösen des Leitungs-Schutzschalters kommt. Kommt es bei einer Überschreitung der vorberechneten Schweißzeit zu einer Abschaltung des Schweißstromes, erfolgt die Anzeige des Servicecodes „toF“. Neben der Anzeige „toF“ läuft ab sofort ein Countdown als Zeitanzeige der verbleibenden Wartezeit, bis die Schweißbereitschaft der Stromquelle wieder hergestellt ist. Danach erlischt die Meldung, und die Stromquelle ist wieder betriebsbereit.

In Abhängigkeit der eingestellten Sicherung begrenzt die Sicherungsabschaltung die Maximalströme des jeweils angewählten Prozesses. Es kann daher vorkommen, dass gespeicherte Arbeitspunkte nicht mehr schweißbar sind, wenn diese vor dem Einstellen der Sicherung gespeichert wurde.

Wird mit einem solchen Arbeitspunkt dennoch geschweißt, arbeitet die Stromquelle am Limit-Wert der ausgewählten Sicherung - die Leistungsbegrenzung ist aktiv. Der Arbeitspunkt sollte entsprechend der Strombegrenzung neu abgespeichert werden.

1. Vor Installation und Inbetriebnahme
2. Netzabsicherungen

Die an der Stromquelle eingestellte Netzabsicherung begrenzt den Strom, welchen die Stromquelle vom Netz bezieht und somit auch den möglichen Schweißstrom. Dadurch wird ein sofortiges Auslösen des Leitungs-Schutzschalters (beispielsweise im Sicherungskasten) verhindert.

Je nach Netzspannung und verwendetem Leitungs-Schutzschalter, kann an der Stromquelle die gewünschte Netzabsicherung ausgewählt werden.

Die nachfolgende Tabelle zeigt, bei welchen Netzspannungen und Sicherungswerten es zu einer Begrenzung des Schweißstromes kommt.

TSt 2200:

TSt 2200 MV:

• bei der Ländereinstellung „US“ ausgewählt wurde
• die Netzzuleitung über eine 20 A-Sicherung verfügt
• die Stromquelle mit einer Netzspannung von 120 V versorgt wird

Die Schweißstrom-Angaben gelten bei einer Umgebungstemperatur von 40 °C (104 °F).

Eine Sicherheitsabschaltung verhindert ein Auslösen des Leitungs-Schutzschalters bei höheren Schweißleistungen. Die Sicherheitsabschaltung bestimmt die mögliche Schweißdauer, ohne dass es zum Auslösen des Leitungs-Schutzschalters kommt. Kommt es bei einer Überschreitung der vorberechneten Schweißzeit zu einer Abschaltung des Schweißstromes, erfolgt die Anzeige des Servicecodes „toF“. Neben der Anzeige „toF“ läuft ab sofort ein Countdown als Zeitanzeige der verbleibenden Wartezeit, bis die Schweißbereitschaft der Stromquelle wieder hergestellt ist. Danach erlischt die Meldung, und die Stromquelle ist wieder betriebsbereit.

In Abhängigkeit der eingestellten Sicherung begrenzt die Sicherungsabschaltung die Maximalströme des jeweils angewählten Prozesses. Es kann daher vorkommen, dass gespeicherte Arbeitspunkte nicht mehr schweißbar sind, wenn diese vor dem Einstellen der Sicherung gespeichert wurde.

Wird mit einem solchen Arbeitspunkt dennoch geschweißt, arbeitet die Stromquelle am Limit-Wert der ausgewählten Sicherung - die Leistungsbegrenzung ist aktiv. Der Arbeitspunkt sollte entsprechend der Strombegrenzung neu abgespeichert werden.

1. Vor Installation und Inbetriebnahme

1

2

3

4

5

6

1. Vor Installation und Inbetriebnahme
2. Tragegurt montieren

1

2

3

4

5

6

1. MIG/MAG

1Den Schweißbrenner vor dem Anschließen an die Stromquelle laut Bedienungsanleitung des Schweißbrenners ausrüsten: Verschleißteile am Brennerkörper montieren, Draht-Führungsseele montieren.

2

3Die Rändelschraube (1) einige Umdrehungen aufschrauben, damit der Schweißbrenner leichtgängig in den Anschluss Schweißbrenner geschoben werden kann.

4

5

VORSICHT!

Gefahr durch nicht vollständig eingeschobenen Schweißbrenner.

Sachschäden am Gerät können die Folge sein.

Sicherstellen, dass sich der Schweißbrenner nach dem Einschieben in der korrekten Endposition befindet.

6

VORSICHT!

Gefahr durch nicht festgeschraubten Schweißbrenner.

Sachschäden am Gerät können die Folge sein.

Den Schweißbrenner immer mit dem angegebenen Anzugsmoment festschrauben.

1. MIG/MAG
2. Inbetriebnahme

1Den Schweißbrenner vor dem Anschließen an die Stromquelle laut Bedienungsanleitung des Schweißbrenners ausrüsten: Verschleißteile am Brennerkörper montieren, Draht-Führungsseele montieren.

2

3Die Rändelschraube (1) einige Umdrehungen aufschrauben, damit der Schweißbrenner leichtgängig in den Anschluss Schweißbrenner geschoben werden kann.

4

5

VORSICHT!

Gefahr durch nicht vollständig eingeschobenen Schweißbrenner.

Sachschäden am Gerät können die Folge sein.

Sicherstellen, dass sich der Schweißbrenner nach dem Einschieben in der korrekten Endposition befindet.

6

VORSICHT!

Gefahr durch nicht festgeschraubten Schweißbrenner.

Sachschäden am Gerät können die Folge sein.

Den Schweißbrenner immer mit dem angegebenen Anzugsmoment festschrauben.

1. MIG/MAG
2. Inbetriebnahme

Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten, müssen die Vorschubrollen dem zu verschweißenden Drahtdurchmesser sowie der Drahtlegierung angepasst sein.

1

2

3

4

1. MIG/MAG
2. Inbetriebnahme

1

2

1. MIG/MAG
2. Inbetriebnahme

1

2

3

1. MIG/MAG
2. Inbetriebnahme

1

2

3

4

Den Anpressdruck gemäß den nachfolgenden Angaben einstellen

• dadurch wird die Drahtelektrode nicht deformiert und ein einwandfreier Drahttransport gewährleistet

Richtwerte für den Anpressdruck mit glatten Vorschubrollen:

• Stahl = 3 - 4
• CrNi = 3 - 4

Richtwerte für den Anpressdruck mit verzahnten Vorschubrollen:

• Fülldraht-Elektroden = 3
• Aluminium = 1 - 3

5

6

Das Anschließen des Netzkabels an der Stromquelle ist nur bei Multivoltage-Stromquellen notwendig.

VORSICHT!

Gefahr durch unerwartet austretende Drahtelektrode beim Drahteinfädeln.

Verletzungen können die Folge sein.

eine geeignete Schutzbrille verwenden

Schweißbrenner-Spitze von Gesicht und Körper weghalten

Schweißbrenner-Spitze nicht auf Personen richten

darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geerdeten Teile berührt (beispielsweise Gehäuse, ...)

7

8

Ablauf Draht-Einfädeln (Taste Draht-Einfädeln am Bedienpanel drücken):

• Taste bis zu eine Sekunde halten (Taste kurzzeitig drücken): die Drahtgeschwindigkeit verbleibt während der ersten Sekunde auf 1 m/min (39.37 ipm)
• Taste bis zu 2,5 Sekunden halten: Nach einer Sekunde erhöht sich die Drahtgeschwindigkeit innerhalb der nächsten 1,5 Sekunden.
• Taste länger als 2,5 Sekunden halten: Nach insgesamt 2,5 Sekunden erfolgt eine konstante Drahtförderung entsprechend der für den Parameter Fdi eingestellten Drahtgeschwindigkeit.

1. MIG/MAG
2. Inbetriebnahme

• Die Ländereinstellung der Stromquelle definiert, in welcher Einheit (cm + mm oder inch) die eingestellten Schweißparameter angezeigt werden
• Die Ländereinstellung kann im Setup-Menü Ebene 2 geändert werden (Parameter SEt)
  • Die Beschreibung des Parameters SEt sowie die Beschreibung zum Einstellen des Parameters SEt dem Abschnitt Setup-Menü Ebene 2 ab Seite (→) entnehmen

1. MIG/MAG
2. Inbetriebnahme

1

2

1. MIG/MAG
2. Inbetriebnahme

1

HINWEIS!

Risiko durch falsch angeschlossenen Polwender.

Schlechte Schweißeigenschaften können die Folge sein.

Den Polwender entsprechend der verwendeten Drahtelektrode anschließen. Die Information, ob die Drahtelektrode auf (+) oder (-) zu verschweißen ist, befindet sich auf der Verpackung der Drahtelektrode

2

3

1. MIG/MAG
2. Inbetriebnahme

1. MIG/MAG

D200 Drahtspulen-Aufnahme:
Bei der Erstinbetriebnahme und nach jedem Wechsel der Drahtspule die Bremse einstellen. Hierfür wie im nachfolgenden Abschnitt Bremse der D200 Drahtspulen-Aufnahme einstellen beschrieben vorgehen.

D100 Drahtspulen-Aufnahme:
Bei der Erstinbetriebnahme und nach jedem Wechsel der Drahtspule die Bremse einstellen. Hierfür wie im nachfolgenden Abschnitt Bremse der D100 Drahtspulen-Aufnahme einstellen beschrieben vorgehen

Nach Loslassen der Brennertaste (Schweißende, Stopp der Drahtförderung) darf die Drahtspule nicht nachlaufen.
Ist dies der Fall, die Bremse einstellen.

1. MIG/MAG
2. Bremse der Drahtspulen-Aufnahmen einstellen

D200 Drahtspulen-Aufnahme:
Bei der Erstinbetriebnahme und nach jedem Wechsel der Drahtspule die Bremse einstellen. Hierfür wie im nachfolgenden Abschnitt Bremse der D200 Drahtspulen-Aufnahme einstellen beschrieben vorgehen.

D100 Drahtspulen-Aufnahme:
Bei der Erstinbetriebnahme und nach jedem Wechsel der Drahtspule die Bremse einstellen. Hierfür wie im nachfolgenden Abschnitt Bremse der D100 Drahtspulen-Aufnahme einstellen beschrieben vorgehen

Nach Loslassen der Brennertaste (Schweißende, Stopp der Drahtförderung) darf die Drahtspule nicht nachlaufen.
Ist dies der Fall, die Bremse einstellen.

1. MIG/MAG
2. Bremse der Drahtspulen-Aufnahmen einstellen

Bremse einstellen:

1

• Verdrehen der Bremse nach rechts = Bremswirkung wird verstärkt
• Verdrehen der Bremse nach links = Bremswirkung wird verringert

1. MIG/MAG
2. Bremse der Drahtspulen-Aufnahmen einstellen

Bremse einstellen:

1Rändelschraube (1) verdrehen

• Rändelschraube fest angezogen = hohe Bremswirkung
• Rändelschraube leicht angezogen = geringe Bremswirkung

1. MIG/MAG

• Heftarbeiten
• Kurze Schweißnähte

2-Takt-Betrieb

Symbolerklärung:

Brennertaste drücken

Brennertaste halten

Brennertaste loslassen

Verwendete Abkürzungen:

1. MIG/MAG
2. Beschreibung der MIG/MAG-Betriebsarten

• Heftarbeiten
• Kurze Schweißnähte

2-Takt-Betrieb

Symbolerklärung:

Brennertaste drücken

Brennertaste halten

Brennertaste loslassen

Verwendete Abkürzungen:

1. MIG/MAG
2. Beschreibung der MIG/MAG-Betriebsarten

Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweißnähte.

4-Takt-Betrieb

Symbolerklärung:

Brennertaste drücken

Brennertaste loslassen

Verwendete Abkürzungen:

1. MIG/MAG
2. Beschreibung der MIG/MAG-Betriebsarten

Die Betriebsart „Sonder 4-Takt Betrieb“ eignet sich besonders für das Schweißen im höheren Leistungsbereich. Im Sonder 4-Takt Betrieb startet der Lichtbogen mit geringerer Leistung, was eine einfachere Stabilisierung des Lichtbogens zur Folge hat.

Sonder 4-Takt-Betrieb

Symbolerklärung:

Brennertaste drücken

Brennertaste halten

Brennertaste loslassen

Verwendete Abkürzungen:

1. MIG/MAG
2. Beschreibung der MIG/MAG-Betriebsarten

Die Betriebsart „Punktieren“ eignet sich für Schweißverbindungen an überlappten Blechen.

Punktieren

Symbolerklärung:

Brennertaste drücken

Brennertaste loslassen

Verwendete Abkürzungen:

1. MIG/MAG
2. Beschreibung der MIG/MAG-Betriebsarten

Die Betriebsart „Intervall-Schweißen 2-Takt“ eignet sich für kurze Schweißnähte an dünnen Blechen, um ein Durchfallen des Grundmaterials zu verhindern.

Intervall-Schweißen 2-Takt

Symbolerklärung:

Brennertaste drücken

Brennertaste halten

Brennertaste loslassen

Verwendete Abkürzungen:

1. MIG/MAG
2. Beschreibung der MIG/MAG-Betriebsarten

Die Betriebsart „Intervall-Schweißen 4-Takt“ eignet sich für längere Schweißnähte an dünnen Blechen, um ein Durchfallen des Grundmaterials zu verhindern.

Intervall-Schweißen 4-Takt

Symbolerklärung:

Brennertaste drücken

Brennertaste loslassen

Verwendete Abkürzungen:

1. MIG/MAG

Das Schweißverfahren MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen ist ein MIG/MAG-Schweißverfahren ohne Synergic-Funktion.
Die Änderung eines Parameters hat keine automatische Anpassung der übrigen Parameter zur Folge - alle veränderbaren Parameter müssen einzeln eingestellt werden.

1. MIG/MAG
2. MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen

Das Schweißverfahren MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen ist ein MIG/MAG-Schweißverfahren ohne Synergic-Funktion.
Die Änderung eines Parameters hat keine automatische Anpassung der übrigen Parameter zur Folge - alle veränderbaren Parameter müssen einzeln eingestellt werden.

1. MIG/MAG
2. MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen

Beim MIG/MAG Manuell-Schweißen stehen folgende Parameter zur Verfügung:

	Drahtgeschwindigkeit
	Schweißspannung
	Dynamik - zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges

1. MIG/MAG
2. MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen

1Taste Verfahren drücken, um MANUAL anzuwählen

2Taste Betriebsart drücken,

um die gewünschte MIG/MAG-Betriebsart anzuwählen:
   2-Takt Betrieb
   4-Takt Betrieb
   Punktieren / Intervall-Schweißen

3Den Parameter Drahtgeschwindigkeit anwählen und einstellen
  

4Den Parameter Schweißspannung anwählen und einstellen
  

Alle Parameter-Sollwerte bleiben bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde.

1. MIG/MAG
2. MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen

Mit dem Parameter Dynamik kann das Schweißergebnis zusätzlich optimiert werden.

Der Parameter Dynamik dient zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges:

1. MIG/MAG

1Taste Verfahren drücken, um SYNERGIC anzuwählen

2Taste Betriebsart drücken,

um die gewünschte MIG/MAG-Betriebsart anzuwählen:
   2-Takt Betrieb
   4-Takt Betrieb
   S 4 T - Sonder 4-Takt Betrieb
   Punktieren / Intervall-SchweißenParameter, die an einer Systemkomponente (Fernbedienung, ...) eingestellt wurden, können unter Umständen am Bedienpanel der Stromquelle nicht geändert werden.

3Taste Materialart drücken, um den verwendeten Zusatzwerkstoff anzuwählen

4Taste Drahtdurchmesser drücken, um den Durchmesser der verwendeten Drahtelektrode anzuwählen

5Taste Schutzgas drücken, um das verwendete Schutzgas anzuwählen

6Die Tasten Parameteranwahl drücken,

den Schweißparameter anzuwählen, mit welchem die Schweißleistung vorgegeben werden soll:
   Blechdicke
   Schweißstrom
   Drahtgeschwindigkeit
   Schweißspannung

7Schweißparameter einstellen

Alle Parameter-Sollwerte bleiben bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde.

1. MIG/MAG
2. MIG/MAG-Standard-Synergic-Schweißen

1Taste Verfahren drücken, um SYNERGIC anzuwählen

2Taste Betriebsart drücken,

um die gewünschte MIG/MAG-Betriebsart anzuwählen:
   2-Takt Betrieb
   4-Takt Betrieb
   S 4 T - Sonder 4-Takt Betrieb
   Punktieren / Intervall-SchweißenParameter, die an einer Systemkomponente (Fernbedienung, ...) eingestellt wurden, können unter Umständen am Bedienpanel der Stromquelle nicht geändert werden.

3Taste Materialart drücken, um den verwendeten Zusatzwerkstoff anzuwählen

4Taste Drahtdurchmesser drücken, um den Durchmesser der verwendeten Drahtelektrode anzuwählen

5Taste Schutzgas drücken, um das verwendete Schutzgas anzuwählen

6Die Tasten Parameteranwahl drücken,

den Schweißparameter anzuwählen, mit welchem die Schweißleistung vorgegeben werden soll:
   Blechdicke
   Schweißstrom
   Drahtgeschwindigkeit
   Schweißspannung

7Schweißparameter einstellen

Alle Parameter-Sollwerte bleiben bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde.

1. MIG/MAG
2. MIG/MAG-Standard-Synergic-Schweißen

Mit den Parametern Lichtbogen-Längenkorrektur und Dynamik kann das Schweißergebnis zusätzlich optimiert werden.

 Lichtbogen-Längenkorrektur:

 Dynamik:
zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges

1. MIG/MAG

Die Betriebsarten Punktieren und Intervall-Schweißen sind MIG/MAG-Schweißprozesse.

Punktieren wird bei einseitig zugängigen Schweißverbindungen an überlappten Blechen eingesetzt.

Intervall-Schweißen wird im Dünnblech-Bereich eingesetzt.
Da die Zuführung der Drahtelektrode nicht kontinuierlich erfolgt, kann das Schmelzbad in den Intervall-Pausenzeiten abkühlen. Eine örtliche Überhitzung und in Folge ein Durchbrennen des Grundmaterials kann weitgehend vermieden werden.

1. MIG/MAG
2. Punktieren und Intervall-Schweißen

Die Betriebsarten Punktieren und Intervall-Schweißen sind MIG/MAG-Schweißprozesse.

Punktieren wird bei einseitig zugängigen Schweißverbindungen an überlappten Blechen eingesetzt.

Intervall-Schweißen wird im Dünnblech-Bereich eingesetzt.
Da die Zuführung der Drahtelektrode nicht kontinuierlich erfolgt, kann das Schmelzbad in den Intervall-Pausenzeiten abkühlen. Eine örtliche Überhitzung und in Folge ein Durchbrennen des Grundmaterials kann weitgehend vermieden werden.

1. MIG/MAG
2. Punktieren und Intervall-Schweißen

1Taste Verfahren drücken, um MANUAL oder SYNERGIC anzuwählen

2Taste Betriebsart drücken,

um die Betriebsart Punktieren / Intervall-Schweißen anzuwählen
  

3Im Setup-Menü den Parameter SPt (Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit) auf den gewünschten Wert einstellen

4Je nach Verfahren (MANUAL oder SYNERGIC), die gewünschten Parameter einstellen

5Sicherstellen, dass die Masseverbindung hergestellt ist

6Sicherstellen, dass die Schutzgas-Versorgung hergestellt ist.

• Stromquelle ist schweißbereit

1. MIG/MAG
2. Punktieren und Intervall-Schweißen

1Taste Verfahren drücken, um MANUAL oder SYNERGIC anzuwählen

2Taste Betriebsart drücken,

um die Betriebsart Punktieren / Intervall-Schweißen anzuwählen
  

3Im Setup-Menü den Parameter SPt (Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit) auf den gewünschten Wert einstellen

4Im Setup-Menü den Parameter SPb (Punktier- / Intervall-Pausenzeit) auf den gewünschten Wert einstellen

5Im Setup-Menü den Parameter Int (Intervall) auf den gewünschten Wert einstellen

6Je nach Verfahren (MANUAL oder SYNERGIC), die gewünschten Parameter einstellen

7Sicherstellen, dass die Masseverbindung hergestellt ist

8Sicherstellen, dass die Schutzgas-Versorgung hergestellt ist.

• Stromquelle ist schweißbereit

1. WIG

1

2

3

4

5

6

Das Anschließen des Netzkabels an der Stromquelle ist nur bei Multivoltage-Stromquellen notwendig.

7

VORSICHT!

Gefahr durch ungewollt startenden Schweißprozess.

Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Sobald die Stromquelle eingeschaltet ist sicherstellen, dass die Wolframelektrode nicht ungewollt / unkontrolliert elektrisch leitende oder geerdeten Teile berührt (beispielsweise Gehäuse, ....).

1. WIG
2. Inbetriebnahme

1

2

3

4

5

6

Das Anschließen des Netzkabels an der Stromquelle ist nur bei Multivoltage-Stromquellen notwendig.

7

VORSICHT!

Gefahr durch ungewollt startenden Schweißprozess.

Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Sobald die Stromquelle eingeschaltet ist sicherstellen, dass die Wolframelektrode nicht ungewollt / unkontrolliert elektrisch leitende oder geerdeten Teile berührt (beispielsweise Gehäuse, ....).

1. WIG
2. Inbetriebnahme

1. WIG
2. Inbetriebnahme

• Die Ländereinstellung der Stromquelle definiert, in welcher Einheit (cm + mm oder inch) die eingestellten Schweißparameter angezeigt werden
• Die Ländereinstellung kann im Setup-Menü Ebene 2 geändert werden (Parameter SEt)
  • Die Beschreibung des Parameters SEt sowie die Beschreibung zum Einstellen des Parameters SEt dem Abschnitt Setup-Menü Ebene 2 ab Seite (→) entnehmen

1. WIG
2. Inbetriebnahme

1. WIG

Symbolerklärung:

Brennertaste zurückziehen und halten

Brennertaste nach vorne loslassen

Verwendete Abkürzungen:

1. WIG
2. Beschreibung der WIG-Betriebsarten

Symbolerklärung:

Brennertaste zurückziehen und halten

Brennertaste nach vorne loslassen

Verwendete Abkürzungen:

1. WIG
2. Beschreibung der WIG-Betriebsarten

4-Takt Betrieb mit Zwischenabsenkung I-2

Bei der Zwischenabsenkung wird vom Schweißer mittels Brennertaste während der Hauptstrom-Phase der Schweißstrom auf den eingestellten Absenkstrom I-2  abgesenkt.

Symbolerklärung:

Brennertaste zurückziehen und halten

Brennertaste nach vorne loslassen

Brennertaste zurückziehen und halten

Brennertaste nach vorne loslassen

Verwendete Abkürzungen:

1. WIG

Pulsschweißen ist Schweißen mit pulsierendem Schweißstrom. Es wird beim Schweißen von Stahlrohren in Zwangslage oder beim Schweißen dünner Bleche verwendet.

• bei zu geringer Stromstärke wird der Grund-Werkstoff nicht genügend aufgeschmolzen,
• bei Überhitzung besteht die Gefahr, dass das flüssige Schmelzbad abtropft.

1. WIG
2. Pulsschweißen

Pulsschweißen ist Schweißen mit pulsierendem Schweißstrom. Es wird beim Schweißen von Stahlrohren in Zwangslage oder beim Schweißen dünner Bleche verwendet.

• bei zu geringer Stromstärke wird der Grund-Werkstoff nicht genügend aufgeschmolzen,
• bei Überhitzung besteht die Gefahr, dass das flüssige Schmelzbad abtropft.

1. WIG
2. Pulsschweißen

• Ein niedriger Grundstrom I-G steigt nach steilem Anstieg auf den deutlich höheren Pulsstrom I-P und fällt nach der Zeit Duty cycle dcY wieder auf den Grundstrom I-G ab.
• Dabei ergibt sich ein Mittelwertstrom, der niedriger als der eingestellte Pulsstrom I-P ist.
• Beim Pulsschweißen werden kleine Abschnitte der Schweißstelle schnell aufgeschmolzen, welche auch schnell wieder erstarren.

Die Stromquelle regelt die Parameter Duty cycle dcY und Grundstrom I-G entsprechend des eingestellten Pulsstromes (Schweißstrom) und der eingestellten Pulsfrequenz.

Verlauf des Schweißstromes

Einstellbare Parameter:

Nicht einstellbare Parameter:

1. WIG
2. Pulsschweißen

Für Parameterbeschreibung siehe Abschnitt Parameter für das WIG-Schweißen ab Seite (→).

1. Stabelektrode

1

Die Information, ob die Stabelektrode auf (+) oder (-) zu verschweißen ist, befindet sich auf der Verpackung der Stabelektrode.

2

3

4

Das Anschließen des Netzkabels an der Stromquelle ist nur bei Multivoltage-Stromquellen notwendig.

5

VORSICHT!

Gefahr durch ungewollt startenden Schweißprozess.

Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Sobald die Stromquelle eingeschaltet ist sicherstellen, dass die Stabelektrode nicht ungewollt elektrisch leitende oder geerdete Teile berührt (beispielsweise Gehäuse, ....).

1. Stabelektrode
2. Inbetriebnahme

1

Die Information, ob die Stabelektrode auf (+) oder (-) zu verschweißen ist, befindet sich auf der Verpackung der Stabelektrode.

2

3

4

Das Anschließen des Netzkabels an der Stromquelle ist nur bei Multivoltage-Stromquellen notwendig.

5

VORSICHT!

Gefahr durch ungewollt startenden Schweißprozess.

Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Sobald die Stromquelle eingeschaltet ist sicherstellen, dass die Stabelektrode nicht ungewollt elektrisch leitende oder geerdete Teile berührt (beispielsweise Gehäuse, ....).

1. Stabelektrode
2. Inbetriebnahme

• Die Ländereinstellung der Stromquelle definiert, in welcher Einheit (cm + mm oder inch) die eingestellten Schweißparameter angezeigt werden
• Die Ländereinstellung kann im Setup-Menü Ebene 2 geändert werden (Parameter SEt)
  • Die Beschreibung des Parameters SEt sowie die Beschreibung zum Einstellen des Parameters SEt dem Abschnitt Setup-Menü Ebene 2 ab Seite (→) entnehmen

1. Stabelektrode
2. Inbetriebnahme

1Taste Verfahren drücken, um STICK anzuwählen

2Gewünschten Schweißstrom einstellen

• Stromquelle ist schweißbereit

1. Stabelektrode
2. Inbetriebnahme

1. Stabelektrode

 Dynamik:
zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges

1. Stabelektrode
2. Funktionen zur Schweißoptimierung

 Dynamik:
zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges

1. Stabelektrode
2. Funktionen zur Schweißoptimierung

Die Funktion ist werksseitig aktiviert.

• Verbesserung der Zündeigenschaften, auch bei Elektroden mit schlechten Zündeigenschaften
• Besseres Aufschmelzen des Grundwerkstoffes in der Startphase, dadurch weniger Kaltstellen
• Weitgehende Vermeidung von Schlacken-Einschlüssen

Legende

Hti	Hot-current time = Hotstrom-Zeit, 0 - 2 s, Werkeinstellung 0,5 s
HCU	HotStart-current = HotStart-Strom, 100 - 200 %, Werkeinstellung 150 %
IH	Hauptstrom = eingestellter Schweißstrom

Die Parameter Hti und HCU können im Setup-Menü eingestellt werden. Für Parameterbeschreibung siehe Abschnitt Parameter für das Stabelektroden-Schweißen ab Seite (→).

Funktionsweise
Während der eingestellten Hotstrom-Zeit (Hti) wird der Schweißstrom auf einen bestimmten Wert erhöht. Dieser Wert (HCU) ist höher als der eingestellte Schweißstrom (I_H).

1. Stabelektrode
2. Funktionen zur Schweißoptimierung

Die Funktion ist werksseitig aktiviert.

Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken, dass die Stabelektrode zum Festkleben neigt. Außerdem kann es zu einem Ausglühen der Stabelektrode kommen.

Ein Ausglühen wird bei aktivierter Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelektrode festzukleben, schaltet die Stromquelle den Schweißstrom sofort ab. Nach dem Abtrennen der Stabelektrode vom Werkstück, kann der Schweißvorgang problemlos fortgesetzt werden.

Für Parameterbeschreibung siehe Abschnitt Parameter für das Stabelektroden-Schweißen ab Seite (→).

• Die Speichertasten erlauben das Speichern von 2 EasyJobs
• Es werden die am Bedienpanel einstellbaren Parameter abgespeichert
• Es werden keine Setup-Parameter mitgespeichert

1. EasyJobs

• Die Speichertasten erlauben das Speichern von 2 EasyJobs
• Es werden die am Bedienpanel einstellbaren Parameter abgespeichert
• Es werden keine Setup-Parameter mitgespeichert

1. EasyJobs
2. EasyJobs speichern und abrufen

• Die Speichertasten erlauben das Speichern von 2 EasyJobs
• Es werden die am Bedienpanel einstellbaren Parameter abgespeichert
• Es werden keine Setup-Parameter mitgespeichert

1. EasyJobs
2. EasyJobs speichern und abrufen

1Zum Speichern der aktuellen Einstellungen am Bedienpanel, eine der Speichertasten gedrückt halten, beispielsweise Nummer 1

• Die linke Anzeige zeigt „Pro“
• Nach kurzer Zeit wechselt die linke Anzeige auf den ursprünglichen Wert

2Speichertaste loslassen

1. EasyJobs
2. EasyJobs speichern und abrufen

1Zum Abrufen der gespeicherten Einstellungen, die entsprechende Speichertaste kurz drücken, beispielsweise Nummer 1

• Das Bedienpanel zeigt die gespeicherten Einstellungen

1. EasyJobs
2. EasyJobs speichern und abrufen

1Zum Löschen des Speicherinhaltes einer Speichertaste, die entsprechende Speichertaste gedrückt halten, beispielsweise Nummer 1

• Die linke Anzeige zeigt „Pro“
• Nach kurzer Zeit wechselt die linke Anzeige auf den ursprünglichen Wert

2Speichertaste weiter gedrückt halten

• Die linke Anzeige zeigt „CLr“
• Nach kurzer Zeit zeigen beide Anzeigen „---“

3Speichertaste loslassen

Der Einstieg in das Setup-Menü wird anhand des Schweißverfahrens MIG/MAG-Standard-Synergic (SYNERGIC) beschrieben.
Bei den anderen Schweißverfahren funktioniert der Einstieg gleich.

In das Setup-Menü einsteigen:

1

Mittels Taste Verfahren das Verfahren SYNERGIC anwählen

2

Das Bedienpanel befindet sich nun im Setup-Menü des Verfahrens „MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen“ - der zuletzt angewählte Setup-Parameter wird angezeigt.

Parameter ändern:

1

Mittels Einstellrad links den gewünschten Setup-Parameter anwählen

Mittels Einstellrad rechts den Wert des Setup-Parameters ändern

Das Setup-Menü verlassen:

1

1. Setup-Menü

Der Einstieg in das Setup-Menü wird anhand des Schweißverfahrens MIG/MAG-Standard-Synergic (SYNERGIC) beschrieben.
Bei den anderen Schweißverfahren funktioniert der Einstieg gleich.

In das Setup-Menü einsteigen:

1

Mittels Taste Verfahren das Verfahren SYNERGIC anwählen

2

Das Bedienpanel befindet sich nun im Setup-Menü des Verfahrens „MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen“ - der zuletzt angewählte Setup-Parameter wird angezeigt.

Parameter ändern:

1

Mittels Einstellrad links den gewünschten Setup-Parameter anwählen

Mittels Einstellrad rechts den Wert des Setup-Parameters ändern

Das Setup-Menü verlassen:

1

1. Setup-Menü
2. Setup-Menü Ebene 1

Der Einstieg in das Setup-Menü wird anhand des Schweißverfahrens MIG/MAG-Standard-Synergic (SYNERGIC) beschrieben.
Bei den anderen Schweißverfahren funktioniert der Einstieg gleich.

In das Setup-Menü einsteigen:

1

Mittels Taste Verfahren das Verfahren SYNERGIC anwählen

2

Das Bedienpanel befindet sich nun im Setup-Menü des Verfahrens „MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen“ - der zuletzt angewählte Setup-Parameter wird angezeigt.

Parameter ändern:

1

Mittels Einstellrad links den gewünschten Setup-Parameter anwählen

Mittels Einstellrad rechts den Wert des Setup-Parameters ändern

Das Setup-Menü verlassen:

1

1. Setup-Menü
2. Setup-Menü Ebene 1

1. Setup-Menü
2. Setup-Menü Ebene 1

1. Setup-Menü
2. Setup-Menü Ebene 1

1. Setup-Menü
2. Setup-Menü Ebene 1

1. Setup-Menü

In das Setup-Menü Ebene 2 einsteigen:

1

Mittels Taste Verfahren das Verfahren „MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen“ anwählen

2

Das Bedienpanel befindet sich nun im Setup-Menü des Verfahrens „MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen“ - der zuletzt angewählte Setup-Parameter wird angezeigt.

3

Mittels Eiinstellrad links den Setup-Parameter „2nd“ anwählen

4

Das Bedienpanel befindet sich nun in der zweiten Ebene im Setup-Menü des Verfahrens „MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen“ - der zuletzt angewählte Setup-Parameter wird angezeigt.

Parameter ändern:

1

Mittels Einstellrad links den gewünschten Setup-Parameter anwählen

Mittels Einstellrad rechts den Wert des Setup-Parameters ändern

Das Setup-Menü verlassen:

1

Ein Parameter der ersten Setup-Menü Ebene wird angezeigt.

2

Ein Parameter der ersten Setup-Menü Ebene wird angezeigt.

1. Setup-Menü
2. Setup-Menü Ebene 2

In das Setup-Menü Ebene 2 einsteigen:

1

Mittels Taste Verfahren das Verfahren „MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen“ anwählen

2

Das Bedienpanel befindet sich nun im Setup-Menü des Verfahrens „MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen“ - der zuletzt angewählte Setup-Parameter wird angezeigt.

3

Mittels Eiinstellrad links den Setup-Parameter „2nd“ anwählen

4

Das Bedienpanel befindet sich nun in der zweiten Ebene im Setup-Menü des Verfahrens „MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen“ - der zuletzt angewählte Setup-Parameter wird angezeigt.

Parameter ändern:

1

Mittels Einstellrad links den gewünschten Setup-Parameter anwählen

Mittels Einstellrad rechts den Wert des Setup-Parameters ändern

Das Setup-Menü verlassen:

1

Ein Parameter der ersten Setup-Menü Ebene wird angezeigt.

2

Ein Parameter der ersten Setup-Menü Ebene wird angezeigt.

1. Setup-Menü
2. Setup-Menü Ebene 2

1. Setup-Menü
2. Setup-Menü Ebene 2

1. Setup-Menü
2. Setup-Menü Ebene 2

1. Setup-Menü
2. Setup-Menü Ebene 2

Durch die Ermittlung des Schweißkreis-Widerstandes ist es möglich, auch bei unterschiedlichen Schlauchpaket-Längen immer ein gleichbleibendes Schweißergebnis zu erzielen - dadurch ist die Schweißspannung am Lichtbogen unabhängig von Schlauchpaket-Länge und Schlauchpaket-Querschnitt immer exakt geregelt. Die Verwendung der Lichtbogen-Längenkorrektur ist nicht mehr notwendig.

Der Schweißkreis-Widerstand wird nach der Ermittlung am Display angezeigt.

r = Schweißkreis-Widerstand in Milliohm (mOhm)

Die eingestellte Schweißspannung entspricht bei korrekt durchgeführter Ermittlung des Schweißkreis-Widerstandes exakt der Schweißspannung am Lichtbogen. Wird die Spannung an den Ausgangsbuchsen der Stromquelle manuell gemessen, so ist diese um den Spannungsabfall des Schlauchpaketes höher als die Schweißspannung am Lichtbogen.

• bei Änderung von Schlauchpaket-Länge oder Schlauchpaket-Querschnitt den Schweißkreis-Widerstand erneut ermitteln
• den Schweißkreis-Widerstand für jedes Schweißverfahren mit den zugehörigen Schweißleitungen separat ermitteln

1. Optimierung der Schweißqualität

Durch die Ermittlung des Schweißkreis-Widerstandes ist es möglich, auch bei unterschiedlichen Schlauchpaket-Längen immer ein gleichbleibendes Schweißergebnis zu erzielen - dadurch ist die Schweißspannung am Lichtbogen unabhängig von Schlauchpaket-Länge und Schlauchpaket-Querschnitt immer exakt geregelt. Die Verwendung der Lichtbogen-Längenkorrektur ist nicht mehr notwendig.

Der Schweißkreis-Widerstand wird nach der Ermittlung am Display angezeigt.

r = Schweißkreis-Widerstand in Milliohm (mOhm)

Die eingestellte Schweißspannung entspricht bei korrekt durchgeführter Ermittlung des Schweißkreis-Widerstandes exakt der Schweißspannung am Lichtbogen. Wird die Spannung an den Ausgangsbuchsen der Stromquelle manuell gemessen, so ist diese um den Spannungsabfall des Schlauchpaketes höher als die Schweißspannung am Lichtbogen.

• bei Änderung von Schlauchpaket-Länge oder Schlauchpaket-Querschnitt den Schweißkreis-Widerstand erneut ermitteln
• den Schweißkreis-Widerstand für jedes Schweißverfahren mit den zugehörigen Schweißleitungen separat ermitteln

1. Optimierung der Schweißqualität
2. Schweißkreis-Widerstand ermitteln

Durch die Ermittlung des Schweißkreis-Widerstandes ist es möglich, auch bei unterschiedlichen Schlauchpaket-Längen immer ein gleichbleibendes Schweißergebnis zu erzielen - dadurch ist die Schweißspannung am Lichtbogen unabhängig von Schlauchpaket-Länge und Schlauchpaket-Querschnitt immer exakt geregelt. Die Verwendung der Lichtbogen-Längenkorrektur ist nicht mehr notwendig.

Der Schweißkreis-Widerstand wird nach der Ermittlung am Display angezeigt.

r = Schweißkreis-Widerstand in Milliohm (mOhm)

Die eingestellte Schweißspannung entspricht bei korrekt durchgeführter Ermittlung des Schweißkreis-Widerstandes exakt der Schweißspannung am Lichtbogen. Wird die Spannung an den Ausgangsbuchsen der Stromquelle manuell gemessen, so ist diese um den Spannungsabfall des Schlauchpaketes höher als die Schweißspannung am Lichtbogen.

• bei Änderung von Schlauchpaket-Länge oder Schlauchpaket-Querschnitt den Schweißkreis-Widerstand erneut ermitteln
• den Schweißkreis-Widerstand für jedes Schweißverfahren mit den zugehörigen Schweißleitungen separat ermitteln

1. Optimierung der Schweißqualität
2. Schweißkreis-Widerstand ermitteln

Die Messung ist abgeschlossen, wenn das Display den Schweißkreis-Widerstand in mOhm anzeigt (beispielsweise 11,4).

1. Optimierung der Schweißqualität
2. Schweißkreis-Widerstand ermitteln

5Elektrode satt auf die Werkstück-Oberfläche aufsetzen

6Taste Parameteranwahl rechts drücken

• Der Schweißkreis-Widerstand wird errechnet. Während der Messung zeigt das Display „run“

Die Messung ist abgeschlossen, wenn das Display den Schweißkreis-Widerstand in mOhm anzeigt (beispielsweise 11,4).

1. Optimierung der Schweißqualität

Die Verlegung der Schlauchpakete hat wesentliche Auswirkungen auf die Schweißkreis-Induktivität und nimmt dadurch Einfluss auf den Schweißprozess. Um das bestmögliche Schweißergebnis zu erhalten, ist daher eine korrekte Verlegung der Schlauchpakete wichtig.

1. Optimierung der Schweißqualität
2. Schweißkreis-Induktivität anzeigen

Die Verlegung der Schlauchpakete hat wesentliche Auswirkungen auf die Schweißkreis-Induktivität und nimmt dadurch Einfluss auf den Schweißprozess. Um das bestmögliche Schweißergebnis zu erhalten, ist daher eine korrekte Verlegung der Schlauchpakete wichtig.

1. Optimierung der Schweißqualität
2. Schweißkreis-Induktivität anzeigen

Mittels Setup-Parameter „L“ erfolgt eine Anzeige der zuletzt ermittelten Schweißkreis-Induktivität. Der eigentliche Abgleich der Schweißkreis-Induktivität erfolgt gleichzeitig mit dem Ermitteln des Schweißkreis-Widerstandes. Detaillierte Informationen dazu befinden sich in dem Kapitel „Schweißkreis-Widerstand ermitteln.“

Die zuletzt ermittelte Schweißkreis-Induktivität L wird an der rechten Digitalanzeige angezeigt.

L ... Schweißkreis-Induktivität (in Mikro Henry)

Durch gleichzeitiges Drücken der Tasten Parameteranwahl links und rechts ist ein Abruf diverser Serviceparameter möglich.

Anzeige öffnen:

1

Der erste Parameter „Firmware-Version“ wird angezeigt, z.B. „1.00 | 4.21“

Parameter anwählen:

1

Mittels Tasten Betriebsart und Verfahren oder Einstellrad links den gewünschten Setup-Parameter anwählen

Verfügbare Parameter

1. Fehlerbehebung und Wartung

Durch gleichzeitiges Drücken der Tasten Parameteranwahl links und rechts ist ein Abruf diverser Serviceparameter möglich.

Anzeige öffnen:

1

Der erste Parameter „Firmware-Version“ wird angezeigt, z.B. „1.00 | 4.21“

Parameter anwählen:

1

Mittels Tasten Betriebsart und Verfahren oder Einstellrad links den gewünschten Setup-Parameter anwählen

Verfügbare Parameter

1. Fehlerbehebung und Wartung
2. Service-Parameter anzeigen

Durch gleichzeitiges Drücken der Tasten Parameteranwahl links und rechts ist ein Abruf diverser Serviceparameter möglich.

Anzeige öffnen:

1

Der erste Parameter „Firmware-Version“ wird angezeigt, z.B. „1.00 | 4.21“

Parameter anwählen:

1

Mittels Tasten Betriebsart und Verfahren oder Einstellrad links den gewünschten Setup-Parameter anwählen

Verfügbare Parameter

1. Fehlerbehebung und Wartung

1. Fehlerbehebung und Wartung
2. Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

1. Fehlerbehebung und Wartung
2. Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

Die Seriennummer und Konfiguration des Gerätes notieren, sowie den Service-Dienst mit einer detaillierten Fehlerbeschreibung verständigen, wenn

• Fehler auftreten, die im Folgenden nicht angeführt sind
• die angeführten Behebungsmaßnahmen nicht zum Erfolg führen

1. Fehlerbehebung und Wartung
2. Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

Erscheint eine hier nicht angeführte Fehlermeldung an den Anzeigen, zunächst versuchen, das Problem durch folgende Vorgehensweise zu beheben:

Tritt der Fehler trotz mehrmaliger Versuche erneut auf, oder sollten hier angeführte Behebungsmaßnahmen nicht zum Erfolg führen:

1. Fehlerbehebung und Wartung

Das Schweißsystem benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um das Schweißsystem über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten.

1. Fehlerbehebung und Wartung
2. Pflege, Wartung und Entsorgung

Das Schweißsystem benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um das Schweißsystem über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten.

1. Fehlerbehebung und Wartung
2. Pflege, Wartung und Entsorgung

1. Fehlerbehebung und Wartung
2. Pflege, Wartung und Entsorgung

• Sicherstellen, dass Netzstecker und Netzkabel sowie Schweißbrenner / Elektrodenhalter unbeschädigt sind. Beschädigte Komponenten austauschen.
• Sicherstellen, dass Schweißbrenner / Elektrodenhalter und das Massekabel ordnungsgemäß, wie in diesem Dokument beschrieben, an der Stromquelle angeschlossen und festgeschraubt / verriegelt sind
• Sicherstellen, dass eine ordnungsgemäße Masseverbindung zum Werkstück besteht.
• Sicherstellen, dass der Rundumabstand des Gerätes 0,5 m (1 ft. 8 in.) beträgt, damit die Kühlluft ungehindert zuströmen und entweichen kann. Lufteintritts- und Austrittsöffnungen dürfen keinesfalls verdeckt sein, auch nicht teilweise.

1. Fehlerbehebung und Wartung
2. Pflege, Wartung und Entsorgung

1

2

1. Fehlerbehebung und Wartung
2. Pflege, Wartung und Entsorgung

1. Fehlerbehebung und Wartung
2. Pflege, Wartung und Entsorgung

Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmungen durchführen.

1. Fehlerbehebung und Wartung

Falls sich die Triebrolle per Hand schwer demontieren lässt, kann zur Demontage der Triebrolle die Rändelschraube der D100 Bremse verwendet werden:

1

2

3

4

1. Fehlerbehebung und Wartung
2. Festsitzende Vorschubrollen demontieren

Falls sich die Triebrolle per Hand schwer demontieren lässt, kann zur Demontage der Triebrolle die Rändelschraube der D100 Bremse verwendet werden:

1

2

3

4

1. Anhang

1. Anhang
2. Durchschnittliche Verbrauchswerte beim Schweißen

1. Anhang
2. Durchschnittliche Verbrauchswerte beim Schweißen

1. Anhang
2. Durchschnittliche Verbrauchswerte beim Schweißen

1. Anhang

Übersicht mit kritischen Rohstoffen:
Eine Übersicht, welche kritischen Rohstoffe in diesem Gerät enthalten sind, ist unter der nachfolgenden Internetadresse zu finden.
www.fronius.com/en/about-fronius/sustainability.

• jedes Gerät ist mit einer Seriennummer versehen
• die Seriennummer besteht aus 8 Ziffern - beispielsweise 28020099
• die ersten zwei Ziffern ergeben die Zahl, aus welcher das Produktionsjahr des Gerätes errechnet werden kann
• Diese Zahl minus 11 ergibt das Produktionsjahr
  • Beispielsweise: Seriennummer = 28020065, Berechnung des Produktionsjahres = 28 - 11 = 17, Produktionsjahr = 2017

1. Anhang
2. Technische Daten

Übersicht mit kritischen Rohstoffen:
Eine Übersicht, welche kritischen Rohstoffe in diesem Gerät enthalten sind, ist unter der nachfolgenden Internetadresse zu finden.
www.fronius.com/en/about-fronius/sustainability.

• jedes Gerät ist mit einer Seriennummer versehen
• die Seriennummer besteht aus 8 Ziffern - beispielsweise 28020099
• die ersten zwei Ziffern ergeben die Zahl, aus welcher das Produktionsjahr des Gerätes errechnet werden kann
• Diese Zahl minus 11 ergibt das Produktionsjahr
  • Beispielsweise: Seriennummer = 28020065, Berechnung des Produktionsjahres = 28 - 11 = 17, Produktionsjahr = 2017

1. Anhang
2. Technische Daten

Bei Geräten, die für Sonderspannungen ausgelegt sind, gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild.

1. Anhang
2. Technische Daten

Die Einschaltdauer (ED) ist der Zeitraum eines 10-Minuten-Zyklus, in dem das Gerät mit der angegebenen Leistung betrieben werden darf, ohne zu überhitzen.

Beispiel: Schweißen mit 150 A bei 60 % ED

• Schweißphase = 60 % von 10 Min. = 6 Min.
• Abkühlphase = Restzeit = 4 Min.
• Nach der Abkühlphase beginnt der Zyklus von Neuem.

Soll das Gerät ohne Unterbrechungen in Betrieb bleiben:

1. Anhang
2. Technische Daten