Indicaciones de seguridad
Explicación de las instrucciones de seguridad
¡ADVERTENCIA!
Indica un peligro inminente.
En caso de no evitar el peligro, las consecuencias pueden ser la muerte o lesiones de carácter muy grave.
¡PELIGRO!
Indica una situación posiblemente peligrosa.
Si no se evita esta situación, se puede producir la muerte así como lesiones de carácter muy grave.
¡PRECAUCIÓN!
Indica una situación posiblemente perjudicial.
Si no se evita esta situación, se pueden producir lesiones de carácter leve o de poca importancia, así como daños materiales.
¡OBSERVACIÓN!
Indica la posibilidad de obtener unos resultados mermados de trabajo y que se puedan producir daños en el equipamiento.
Explicación de las instrucciones de seguridad
¡ADVERTENCIA!
Indica un peligro inminente.
En caso de no evitar el peligro, las consecuencias pueden ser la muerte o lesiones de carácter muy grave.
¡PELIGRO!
Indica una situación posiblemente peligrosa.
Si no se evita esta situación, se puede producir la muerte así como lesiones de carácter muy grave.
¡PRECAUCIÓN!
Indica una situación posiblemente perjudicial.
Si no se evita esta situación, se pueden producir lesiones de carácter leve o de poca importancia, así como daños materiales.
¡OBSERVACIÓN!
Indica la posibilidad de obtener unos resultados mermados de trabajo y que se puedan producir daños en el equipamiento.
Generalidades
- La integridad física y la vida del operario o de terceras personas.
- El equipo y otros valores materiales de la empresa explotadora.
- El trabajo eficiente con el equipo.
- Poseer la cualificación correspondiente.
- Poseer conocimientos de soldadura.
- Leer completamente y seguir escrupulosamente este manual de instrucciones.
El manual de instrucciones debe permanecer guardado en el lugar de empleo del equipo. Complementariamente al manual de instrucciones, se deben tener en cuenta las reglas válidas a modo general, así como las reglas locales respecto a la prevención de accidentes y la protección medioambiental.
Todas las indicaciones de seguridad y peligro en el equipo:- Deben mantenerse en estado legible.
- No deben dañarse.
- No deben retirarse.
- No deben taparse ni cubrirse con pegamento ni pintura.
Las posiciones de las indicaciones de seguridad y peligro en el equipo figuran en el capítulo "Generalidades" del manual de instrucciones del mismo.
Los errores que puedan mermar la seguridad deben ser eliminados antes de conectar el aparato.
¡Se trata de seguridad!
Utilización prevista
El equipo se debe utilizar, exclusivamente, para los trabajos conformes a la utilización prevista.
El equipo está construido exclusivamente para los procedimientos de soldadura indicados en la placa de características.
Cualquier otro uso se considerará como no previsto por el diseño constructivo. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.
- La lectura completa y la consideración de todas las indicaciones del manual de instrucciones.
- La lectura completa y la consideración de todas las indicaciones de seguridad y peligro.
- El cumplimiento de los trabajos de inspección y mantenimiento.
- Deshelar tubos
- Cargar baterías/acumuladores
- Arrancar motores
El equipo ha sido construido para usos industriales. El fabricante declina cualquier responsabilidad por daños originados por un empleo en el ámbito doméstico.
El fabricante declina también toda responsabilidad ante resultados de trabajo deficientes o defectuosos.
Acoplamiento a la red
Por su consumo de corriente, los equipos de alta potencia pueden repercutir sobre la calidad de energía de la red.
Esta característica puede afectar a algunos tipos de equipos y manifestarse como sigue:- Limitaciones de conexión
- Requisitos con respecto a la máxima impedancia de la red admisible *)
- Requisitos con respecto a la mínima potencia de cortocircuito necesaria *)
*) En cada caso en el interface a la red pública
Ver los datos técnicos
En este caso, la empresa explotadora o el usuario del equipo deben asegurar que la conexión del equipo esté permitida y, si fuera necesario, deben consultar el caso con la correspondiente empresa suministradora de energía.
¡IMPORTANTE! ¡Prestar atención a que la puesta a tierra del acoplamiento a la red sea segura!
Condiciones ambientales
Cualquier servicio o almacenamiento del equipo fuera del campo indicado será considerado como no previsto. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.
Gama de temperaturas del aire ambiental:- En servicio: -10 °C hasta + 40 °C (14 °F hasta 104 °F)
- Durante el transporte y almacenamiento: -20 °C hasta +55 °C (-4 °F hasta 131 °F)
- Hasta el 50 % a 40 °C (104 °F)
- Hasta el 90 % a 20 °C (68 °F)
Aire ambiental: libre de polvo, ácidos, gases o sustancias corrosivas, etc.
Altura por encima del nivel del mar: hasta 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)
Obligaciones de la empresa explotadora
- Estén familiarizadas con las prescripciones fundamentales en relación con la seguridad laboral y la prevención de accidentes y que hayan sido instruidas en el manejo del equipo.
- Hayan leído y comprendido en particular el capítulo "Indicaciones de seguridad" en el presente manual de instrucciones, confirmando la lectura y comprensión mediante su firma.
- Hayan recibido la formación necesaria en relación con los requisitos de los resultados de trabajo.
Se debe comprobar periódicamente que el personal trabaja de forma segura.
Obligaciones del personal
- Observar las prescripciones fundamentales acerca de la seguridad laboral y la prevención de accidentes,
- Leer en particular el capítulo "Indicaciones de seguridad" en el presente manual de instrucciones, confirmando la comprensión y cumplimiento del mismo mediante su firma.
Antes de abandonar el puesto de trabajo, se debe asegurar que no se puedan producir daños personales o materiales durante la ausencia.
Interruptor de protección de corriente de falta
Las disposiciones locales y directivas nacionales pueden exigir un interruptor de protección de corriente de falta en caso de conexión de un equipo a la red de corriente pública.
El interruptor de protección de corriente de falta recomendado por el fabricante para el equipo figura en los datos técnicos.
Protección personal
- Proyección de chispas, proyección de piezas metálicas calientes
- Radiación del arco voltaico (dañina para los ojos y la piel)
- Campos electromagnéticos perjudiciales que suponen un peligro mortal para personas con marcapasos
- Peligro eléctrico originado por corriente de red y corriente de soldadura
- Elevadas molestias acústicas
- Humo de soldadura y gases perjudiciales
- Debe ser difícilmente inflamable
- Debe ser aislante y seca
- Debe cubrir todo el cuerpo, estar intacta y en buen estado
- Se debe llevar una careta
- No remangarse los pantalones
- Protección de los ojos y la cara mediante una careta con elemento filtrante homologado frente a rayos de luz ultravioleta, calor y proyección de chispas.
- Detrás del casco de protección se deben llevar gafas adecuadas con protección lateral.
- Llevar zapatos robustos impermeables incluso en caso humedad.
- Protegerse las manos con unos guantes adecuados (aislamiento eléctrico, protección térmica).
- Llevar protección auditiva para reducir las molestias acústicas y evitar lesiones.
- Se debe instruir a dichas personas acerca de todos los peligros (peligro de deslumbramiento originado por el arco voltaico, peligro de lesiones originado por la proyección de chispas, humo de soldadura dañino para la salud, molestias acústicas, posible peligro originado por la corriente de red o la corriente de soldadura, etc.).
- Poner a disposición los medios de protección adecuados.
- Montar unas paredes y cortinas de protección adecuadas.
Indicaciones en relación con los valores de emisión de ruidos
El aparato genera un máximo nivel de potencia acústica < 80 dB(A) (ref. 1 pW) en marcha sin carga, así como en la fase de enfriamiento después del servicio según el máximo punto de trabajo admisible con carga normal según EN 60974-1.
No es posible indicar un valor de emisión relacionado con el puesto de trabajo para la soldadura (y el corte), ya que este varía en función del procedimiento y del entorno. Este valor depende de los parámetros más diversos como, por ejemplo, el procedimiento de soldadura (soldadura MIG/MAG, soldadura TIG), el tipo de corriente seleccionado (corriente continua, corriente alterna), la gama de potencia, el tipo de producto de soldadura, el comportamiento de resonancia de la pieza de trabajo, el entorno del puesto de trabajo, etc.
Peligro originado por gases y vapores tóxicos
El humo que se genera durante la soldadura contiene gases y vapores dañinos para la salud.
El humo de soldadura contiene sustancias que, según la monografía 118 de la Agencia Internacional para la Investigación del Cáncer, provocan cáncer.
Utilizar una aspiración en puntos concretos y en todo el local.
Si fuera posible, utilizar antorchas de soldadura con dispositivos de aspiración integrados.
Mantener la cabeza alejada del humo de soldadura y de los gases que se van generando.
Humo y gases perjudiciales generados:- No inhalar
- Aspirar con unos medios adecuados fuera de la zona de trabajo
Procurar que haya suficiente alimentación de aire fresco. Garantizar como mínimo una tasa de ventilación de 20 m³/hora en todo momento.
En caso de una ventilación insuficiente, se debe utilizar una careta de soldadura con alimentación de aire.
En caso de que existan dudas acerca de la idoneidad de la capacidad de extracción, se deben comparar los valores de emisión de sustancias nocivas con los valores límite admisibles.
Los componentes siguientes son responsables del nivel de nocividad del humo de soldadura:- Metales utilizados para la pieza de trabajo
- Electrodos
- Recubrimientos
- Agentes de limpieza, desengrasantes, etc.
- Proceso de soldadura empleado
Por tanto, se deben tener en cuenta las correspondientes fichas técnica seguridad de material y las indicaciones del fabricante para los componentes indicados.
Encontrará recomendaciones sobre situaciones de exposición, medidas de prevención de riesgos e identificación de condiciones de trabajo en la página web de la European Welding Association en la sección Health & Safety (https://european-welding.org).
Mantener los vapores inflamables (por ejemplo, vapores de disolvente) alejados del campo de radiación del arco voltaico.
Cerrar la válvula de la bombona de gas protector o la alimentación de gas principal si no se realizan trabajos de soldadura.
Peligro originado por proyección de chispas
La proyección de chispas puede provocar incendios y explosiones.
Jamás se debe soldar cerca de materiales inflamables.
Los materiales inflamables se deben encontrar a una distancia mínima de 11 metros (36 ft. 1.07 in.) del arco voltaico o estar protegidos por una cubierta homologada.
Tener a disposición un extintor adecuado y homologado.
Las chispas y los fragmentos de piezas metálicas calientes también pueden entrar en las zonas contiguas a través de pequeñas ranuras y aberturas. Tomar las correspondientes medidas para evitar cualquier riesgo de lesiones e incendios.
No se debe soldar en zonas con riesgo de incendio y explosión y en depósitos cerrados, bidones o tubos, si estos elementos no están preparados según las correspondientes normas nacionales e internacionales.
No se deben realizar soldaduras en recipientes en los que se almacenen o se hayan almacenado gases, combustibles, aceites minerales y similares. Debido a los residuos existe riesgo de explosión.
Peligros originados por corriente de red y corriente de soldadura
Por lo general, una descarga eléctrica puede resultar mortal.
No se debe entrar en contacto con piezas bajo tensión dentro y fuera del equipo.
Durante la soldadura MIG/MAG y la soldadura TIG también están bajo tensión el hilo de soldadura, la bobina de hilo, los rodillos de avance, así como todas las piezas metálicas en relación con el hilo de soldadura.
Emplazar el avance de hilo siempre sobre una base suficientemente aislada o utilizar un soporte devanadora aislante adecuado.
Autoprotegerse y proporcionar una protección personal suficiente mediante una base o una cubierta seca y suficientemente aislante frente al potencial de tierra o masa. La base o la cubierta deben cubrir por completo toda la zona entre el cuerpo y el potencial de tierra o masa.
Todos los cables y líneas deben estar fijados, intactos, aislados y tener una dimensión suficiente. Sustituir inmediatamente las uniones sueltas, los cables chamuscados, dañados o con una dimensión insuficiente.
Antes de cada uso, comprobar con la mano el asiento firme de las conexiones de corriente.
En caso de cables de corriente con clavija de bayoneta, torsionar el cable de corriente al menos 180° alrededor de su eje longitudinal y pretensarlo.
Los cables o las líneas no se deben utilizar para atar el cuerpo ni partes del cuerpo.
El electrodo (electrodo, electrodo de tungsteno, hilo de soldadura, etc.):- Jamás debe sumergirse en líquidos para su refrigeración.
- Jamás debe tocarse estando la fuente de potencia conectada.
Entre los electrodos de dos sistemas de soldadura puede producirse, por ejemplo, doble tensión de marcha sin carga de un sistema de soldadura. Cuando se entra en contacto simultáneamente con los potenciales de ambos electrodos, es muy posible que exista peligro mortal.
Un electricista especializado debe comprobar periódicamente la alimentación de red respecto a la capacidad de funcionamiento del conductor protector.
Los equipos de clase de protección I requieren una red con conductores protectores y un sistema de conectores con contacto de conductor protector para un funcionamiento correcto.
El funcionamiento del equipo en una red sin conductor protector y en un enchufe sin contacto de conductor protector solo se permitirá si se cumplen todas las disposiciones nacionales relativas a la separación de protección.
De lo contrario, se considerará negligencia grave. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.
Si fuera necesario, proporcionar una puesta a tierra suficiente de la pieza de trabajo mediante medios adecuados.
Desconectar los equipos no utilizados.
Al realizar trabajos a gran altura, llevar un arnés de seguridad para evitar caídas.
Separar el equipo de la red y sacar la clavija para la red antes de comenzar a trabajar en el mismo.
Mediante un rótulo de aviso claro y legible, asegurar el equipo frente a reconexiones y conexiones de la clavija para la red.
Después de abrir el equipo:- Descargar todos los componentes que almacenan cargas eléctricas.
- Asegurarse de que todos los componentes del equipo estén sin corriente.
Si se requieren trabajos en piezas bajo tensión, contar con la ayuda de una segunda persona para que pueda apagar a tiempo el interruptor principal.
Corrientes de soldadura vagabundas
- Peligro de incendio
- Calentamiento excesivo de componentes en contacto con la pieza de trabajo
- Destrucción de conductores protectores
- Daño del equipo y de otras instalaciones eléctricas
Se debe proporcionar una unión fija del borne de la pieza de trabajo con la pieza de trabajo.
Fijar el borne de la pieza de trabajo lo más cerca posible del punto a soldar.
Instalar el equipo con un aislamiento suficiente de los elementos cercanos conductores de electricidad, por ejemplo, con respecto a suelos o soportes conductores.
En caso de utilización de distribuidores de corriente, alojamientos de cabezal doble, etc., debe tenerse en cuenta lo siguiente: También el electrodo de la antorcha o del soporte de electrodo sin utilizar conduce potencial. Procurar un alojamiento con suficiente aislamiento de la antorcha o del soporte de electrodo sin utilizar.
En caso de aplicaciones MIG/MAG automatizadas, el electrodo de soldadura aislado solo se debe conducir desde el bidón de hilo de soldadura, la bobina grande o la bobina de hilo hacia el avance de hilo.
Clasificaciones de equipos CEM
- Solo están destinados al uso en zonas industriales.
- Pueden provocar perturbaciones condicionadas a la línea e irradiadas en otras regiones.
- Cumplen los requisitos de emisión en zonas residenciales e industriales. Lo mismo es aplicable a zonas residenciales en las que la energía se suministra desde una red de baja tensión pública.
Clasificación de equipos CEM según la placa de características o los datos técnicos.
Medidas de compatibilidad electromagnética (CEM)
En casos especiales puede ocurrir que, a pesar de cumplirse los valores límite de emisión normalizados, se produzcan influencias sobre el campo de aplicaciones previsto (por ejemplo, cuando haya equipos sensibles en el emplazamiento o cuando cerca del emplazamiento haya receptores de radio o televisión).
En este caso, la empresa explotadora está obligada a tomar las medidas adecuadas para eliminar las perturbaciones.
- Dispositivos de seguridad
- Cables de red, señales y transmisión de cables
- Instalaciones de procesamiento de datos y telecomunicación
- Instalaciones para medir y calibrar
- Alimentación de red
- Si se producen perturbaciones electromagnéticas a pesar de un acoplamiento a la red acorde a las prescripciones, se deben tomar medidas adicionales (por ejemplo, utilización de un filtro de red adecuado).
- Cables solda
- Mantenerlos lo más cortos posible
- Instalarlos lo más cerca posible (para evitar problemas con campos electromagnéticos)
- Realizar la instalación dejando gran distancia respecto al resto de cables solda.
- Conexión equipotencial
- Puesta a tierra de la pieza de trabajo
- Si fuera necesario, establecer la conexión a tierra mediante unos condensadores adecuados.
- Blindado, si fuera necesario
- Blindar las demás instalaciones en el entorno.
- Blindar toda la instalación de soldadura.
Medidas en relación con los campos electromagnéticos
- Efectos sobre la salud de las personas próximas, por ejemplo, personas que llevan marcapasos o prótesis auditiva.
- Las personas que llevan marcapasos deben consultar a su médico antes de permanecer en las inmediaciones del equipo y del proceso de soldadura.
- Por motivos de seguridad, las distancias entre los cables de soldadura y la cabeza o el torso del soldador deben ser lo más grandes posible.
- Los cables de soldar y juegos de cables no se deben llevar encima del hombro ni utilizar para envolver el cuerpo o partes del cuerpo con ellos.
Puntos de especial peligro
- Ventiladores
- Ruedas dentadas
- Rodillos
- Ejes
- Bobinas de hilo e hilos de soldadura
No introducir la mano en las ruedas dentadas del accionamiento del hilo o en las piezas giratorias del accionamiento.
Las cubiertas o piezas laterales deben abrirse/retirarse únicamente mientras duren los trabajos de mantenimiento y reparación.
Durante el servicio:- Asegurarse de que todas las cubiertas están cerradas y todos los laterales correctamente montados.
- Mantener cerradas todas las cubiertas y los laterales.
La salida del hilo de soldadura de la antorcha de soldadura supone un elevado riesgo de lesiones (atravesar la mano, lesiones en la cara y en los ojos, etc.).
Es por ello que la antorcha de soldadura debe mantenerse alejada del cuerpo (equipos con avance de hilo) y se deben llevar unas gafas de protección adecuadas.
No entrar en contacto con la pieza de trabajo durante ni después de la soldadura. Peligro de quemaduras.
Las piezas de trabajo en proceso de enfriamiento pueden desprender escoria. Por lo tanto, al retocar las piezas de trabajo también se debe llevar puesto el equipo de protección prescrito y procurar que las demás personas estén también suficientemente protegidas.
Dejar que se enfríen las antorchas de soldadura y los demás componentes de la instalación antes de realizar trabajos en los mismos.
En locales sujetos a riesgo de incendio y explosión rigen unas prescripciones especiales.
Se deben tener en cuenta las correspondientes disposiciones nacionales e internacionales.
En locales para trabajos con un mayor riesgo eléctrico (por ejemplo, calderas), las fuentes de potencia deben estar identificadas con el símbolo (Safety). No obstante, la fuente de potencia no debe estar en estos locales.
Peligro de escaldadura originado por la fuga de líquido de refrigeración. Desconectar la refrigeración antes de desenchufar las conexiones para el avance o el retorno del líquido de refrigeración.
Tener en cuenta la ficha técnica de seguridad del líquido de refrigeración al trabajar con el mismo. Puede obtener la ficha técnica de seguridad del líquido de refrigeración a través de su centro de servicio o la página web del fabricante.
Para el transporte de equipos con grúa, solo se deben utilizar medios de fijación de carga adecuados del fabricante.
- Enganchar las cadenas o los cables en los puntos de suspensión previstos a tal fin en el medio de fijación de carga adecuado.
- Las cadenas o los cables deben tener un ángulo lo más pequeño posible con respecto a la vertical.
- Retirar la botella gas y el avance de hilo (equipos MIG/MAG y TIG).
En caso de suspender con grúa el avance de hilo durante la soldadura, siempre debe utilizarse un sistema amarre devanadora aislante y adecuado (equipos MIG/MAG y TIG).
Si el equipo dispone de cinta portadora o asa de transporte, estos elementos sirven solo para el transporte a mano. La cinta portadora no resulta adecuada para el transporte mediante grúa, carretilla elevadora de horquilla ni otras herramientas de elevación mecánicas.
Comprobar periódicamente todos los medios de fijación (correas, hebillas, cadenas...) que se utilicen en relación con el equipo o sus componentes (por ejemplo, con respecto a daños mecánicos, corrosión o cambios provocados por otras influencias ambientales).
El intervalo y el alcance de las pruebas deben cumplir al menos las normas y directivas nacionales vigentes en cada momento.
En caso de utilizar un adaptador para la conexión de gas, existe peligro de no detectar fugas de gas protector incoloro e inodoro. Antes del montaje, y utilizando una cinta de teflón adecuada, impermeabilizar la rosca en el lado del equipo del adaptador para la conexión de gas.
Requisitos del gas protector
Se deben cumplir las siguientes especificaciones relativas a la calidad del gas protector:
- Tamaño de las partículas sólidas < 40 µm
- Punto de rocío de presión < -20 °C
- Máx. contenido de aceite < 25 mg/m³
¡En caso de ser necesario, utilizar un filtro!
Peligro originado por las botellas de gas protector
Las botellas de gas protector contienen gas bajo presión y pueden explotar en caso de estar dañadas. Como las botellas de gas protector forman parte del equipo de soldadura, deben ser tratadas con sumo cuidado.
Proteger las botellas de gas protector con gas comprimido frente a calor excesivo, golpes mecánicos, escoria, llamas desprotegidas, chispas y arcos voltaicos.
Montar las botellas de gas protector en posición vertical y fijarlas según el manual para evitar que se puedan caer.
Mantener las botellas de gas protector alejadas de los circuitos de soldadura o de otros circuitos de corriente eléctricos.
Jamás se debe colgar una antorcha soldadura de una botella de gas protector.
Jamás se debe entrar en contacto con una botella de gas protector por medio de un electrodo.
Peligro de explosión: jamás se deben realizar soldaduras en una botella de gas protector bajo presión.
Utilizar siempre exclusivamente las botellas de gas protector adecuadas y los accesorios correspondientes (reguladores, tubos y racores, etc.). Utilizar exclusivamente botellas de gas protector y accesorios que se encuentren en buen estado.
Cuando se abra la válvula de una botella de gas protector, alejar la cara de la salida.
Cerrar la válvula de la botella de gas protector si no se realizan trabajos de soldadura.
Dejar la caperuza en la válvula de la botella de gas protector si no hay ninguna botella de gas protector conectada.
Seguir las indicaciones del fabricante, así como las correspondientes disposiciones nacionales e internacionales para botellas de gas protector y piezas de accesorio.
Peligro originado por la fuga de gas protector
Peligro de asfixia originado por fugas descontrolados de gas protector
El gas protector es incoloro e inodoro y, en caso de fuga, puede expulsar el oxígeno del aire ambiental.
- Proporcionar suficiente alimentación de aire fresco. El caudal de ventilación debe ser de al menos 20 m³/hora.
- Tener en cuenta las instrucciones de seguridad y mantenimiento de la bombona de gas protector o de la alimentación de gas principal.
- Cerrar la válvula de la bombona de gas protector o la alimentación de gas principal si no se realizan trabajos de soldadura.
- Antes de cada puesta en servicio, comprobar la bombona de gas protector o la alimentación de gas principal con respecto a fugas descontroladas de gas.
Medidas de seguridad en el lugar de emplazamiento y durante el transporte
- Se admite un ángulo de inclinación máximo de 10°.
- Tener en cuenta las disposiciones nacionales e internacionales correspondientes.
Mediante instrucciones internas de la empresa y controles, asegurarse de que el entorno del puesto de trabajo esté siempre limpio y visible.
Emplazar y utilizar el equipo solo según el tipo de protección indicado en la placa de características.
En el momento de realizar el emplazamiento del equipo se debe mantener un espacio de 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) alrededor del mismo para que el aire de refrigeración pueda entrar y salir sin ningún problema.
Al transportar el equipo se debe procurar cumplir las directivas y la normativa de prevención de accidentes vigentes a nivel nacional y regional. Esto se aplica especialmente a las directivas relativas a los riesgos durante el transporte.
No se deben levantar ni transportar los equipos activos. ¡Apagar los equipos antes del transporte o la elevación!
Antes de transportar el equipo se debe purgar completamente el refrigerante, así como desmontar los siguientes componentes:- Avance de hilo
- Bobina de hilo
- Bombona de gas protector
Antes de la puesta en servicio y después del transporte resulta imprescindible realizar una comprobación visual del equipo para comprobar si ha sufrido daños. Antes de la puesta en servicio se debe encomendar la eliminación de los daños visibles al servicio técnico cualificado.
Medidas de seguridad en servicio normal
- La integridad física y la vida del operario o de terceras personas.
- El equipo y otros valores materiales del empresario.
- El trabajo eficiente con el equipo.
Antes de la conexión del equipo se deben reparar los dispositivos de seguridad que no dispongan de plena capacidad de funcionamiento.
Jamás se deben anular ni poner fuera de servicio los dispositivos de seguridad.
Antes de la conexión del equipo se debe asegurar que nadie pueda resultar perjudicado.
Al menos una vez por semana, comprobar que el equipo no presenta daños visibles desde el exterior y verificar la capacidad de funcionamiento de los dispositivos de seguridad.
Fijar la botella de gas protector siempre correctamente y retirarla previamente en caso de transporte con grúa.
Por sus propiedades (conductividad eléctrica, protección contra heladas, compatibilidad de materiales, inflamabilidad, etc.), solo el líquido de refrigeración original del fabricante es adecuado para nuestros equipos.
Utilizar exclusivamente el líquido de refrigeración original adecuado del fabricante.
No mezclar el líquido de refrigeración original del fabricante con otros líquidos de refrigeración.
Conectar a la refrigeración solo componentes del sistema del fabricante.
Si se producen otros daños debido al uso de otros componentes del sistema o líquidos de refrigeración, el fabricante declina toda responsabilidad al respecto y se extinguirán todos los derechos de garantía.
Cooling Liquid FCL 10/20 no es inflamable. El líquido de refrigeración basado en etanol es inflamable en determinadas condiciones. Transportar el líquido de refrigeración solo en los envases originales cerrados y mantenerlo alejado de las fuentes de chispas.
El líquido de refrigeración debe ser eliminado debidamente según las prescripciones nacionales e internacionales. Puede obtener la ficha técnica de seguridad del líquido de refrigeración a través de su centro de servicio o la página web del fabricante.
Antes de cada comienzo de soldadura se debe comprobar el nivel líquido refrigerante con el equipo frío.
Puesta en servicio, mantenimiento y reparación
En caso de piezas procedentes de otros fabricantes no queda garantizado que hayan sido diseñadas y fabricadas de acuerdo con las exigencias y la seguridad.
- Utilizar solo repuestos y consumibles originales (lo mismo rige para piezas normalizadas).
- No se deben efectuar cambios, montajes ni transformaciones en el equipo, sin previa autorización del fabricante.
- Se deben sustituir inmediatamente los componentes que no se encuentren en perfecto estado.
- En los pedidos deben indicarse la denominación exacta y el número de referencia según la lista de repuestos, así como el número de serie del equipo.
Los tornillos de la caja representan la conexión de conductor protector para la puesta a tierra de las partes de la caja.
Utilizar siempre la cantidad correspondiente de tornillos originales de la caja con el par indicado.
Inspección de seguridad
El fabricante recomienda encomendar, al menos cada 12 meses, una inspección de seguridad.
El fabricante recomienda realizar una calibración de los sistemas de soldadura en un intervalo de 12 meses.
Se recomienda que un electricista especializado homologado realice una inspección de seguridad en los siguientes casos:- Tras cualquier cambio
- Tras montajes o transformaciones
- Tras reparación, cuidado y mantenimiento
- Al menos cada doce meses
Para la inspección de seguridad se deben observar las normas y directivas nacionales e internacionales.
Su centro de servicio le proporcionará información más detallada para la inspección de seguridad y la calibración. Bajo demanda, también le proporcionará la documentación necesaria.
Eliminación
Los residuos de equipos eléctricos y electrónicos deben desecharse por separado y reciclarse de forma respetuosa con el medio ambiente de acuerdo con la directiva de la Unión Europea y la legislación nacional. Devolver los equipos usados al distribuidor o desecharlos a través de un sistema de eliminación y recogida local autorizado. La eliminación adecuada de los residuos de equipos promueve el reciclaje sostenible de los recursos y evita efectos negativos sobre la salud y el medio ambiente.
Materiales de embalaje- Desechar por separado
- Tener en cuenta las normas locales vigentes
- Reducir el volumen que ocupa la caja
Certificación de seguridad
Los equipos con delcaración de conformidad UE cumplen los requisitos fundamentales de la directiva de baja tensión y compatibilidad electromagnética (por ejemplo, las normas de producto relevantes de la serie de normas EN 60 974).
Fronius International GmbH declara mediante la presente que el equipo cumple la Directiva 2014/53/UE. El texto completo de la declaración de conformidad UE está disponible en la siguiente dirección de Internet: http://www.fronius.com
Los equipos identificados con la certificación CSA cumplen las disposiciones de las normas relevantes para Canadá y EE. UU.
Protección de datos
El usuario es responsable de la salvaguardia de datos de las modificaciones frente a los ajustes de fábrica. El fabricante no es responsable en caso de que se borren los ajustes personales.
Derechos de autor
Los derechos de autor respecto al presente manual de instrucciones son propiedad del fabricante.
El texto y las ilustraciones corresponden al estado técnico en el momento de la impresión y están sujetos a cambios sin previo aviso.
Agradeceríamos cualquier sugerencia de mejora e información sobre posibles incoherencias en el manual de instrucciones.
Información general
Generalidades
Concepto del sistema
La fuente de potencia TransSteel (TSt) 2200 es una fuente de potencia completamente digitalizada y controlada por microprocesador.
La fuente de potencia ha sido concebida para la soldadura de acero y puede ser utilizada para los siguientes procedimientos de soldadura:- Soldadura MIG/MAG
- Soldadura por electrodo
- Soldadura TIG con cebado por contacto
La unidad central de control y regulación de la fuente de potencia está acoplada a un procesador digital de señales. La unidad central de control y regulación y el procesador de señales controlan todo el proceso de soldadura.
Durante el proceso de soldadura se miden continuamente los datos reales, reaccionando inmediatamente a los cambios. Los algoritmos de regulación garantizan que se mantenga el estado nominal deseado.
Generalidades
Concepto del sistema
La fuente de potencia TransSteel (TSt) 2200 es una fuente de potencia completamente digitalizada y controlada por microprocesador.
La fuente de potencia ha sido concebida para la soldadura de acero y puede ser utilizada para los siguientes procedimientos de soldadura:- Soldadura MIG/MAG
- Soldadura por electrodo
- Soldadura TIG con cebado por contacto
La unidad central de control y regulación de la fuente de potencia está acoplada a un procesador digital de señales. La unidad central de control y regulación y el procesador de señales controlan todo el proceso de soldadura.
Durante el proceso de soldadura se miden continuamente los datos reales, reaccionando inmediatamente a los cambios. Los algoritmos de regulación garantizan que se mantenga el estado nominal deseado.
Concepto del sistema
La fuente de potencia TransSteel (TSt) 2200 es una fuente de potencia completamente digitalizada y controlada por microprocesador.
La fuente de potencia ha sido concebida para la soldadura de acero y puede ser utilizada para los siguientes procedimientos de soldadura:- Soldadura MIG/MAG
- Soldadura por electrodo
- Soldadura TIG con cebado por contacto
La unidad central de control y regulación de la fuente de potencia está acoplada a un procesador digital de señales. La unidad central de control y regulación y el procesador de señales controlan todo el proceso de soldadura.
Durante el proceso de soldadura se miden continuamente los datos reales, reaccionando inmediatamente a los cambios. Los algoritmos de regulación garantizan que se mantenga el estado nominal deseado.
Función "Limitación en el límite de potencia"
La fuente de potencia dispone de la función de seguridad "Limitación en el límite de potencia".
La función solo se encuentra disponible para el procedimiento de soldadura MIG/MAG sinérgica estándar.
Funcionamiento:
La fuente de potencia reduce la potencia de soldadura en caso necesario para evitar que el arco voltaico se apague durante la soldadura al alcanzar el límite de potencia de la fuente de potencia. Los parámetros reducidos se muestran en el panel de control hasta el siguiente inicio de la soldadura o la siguiente modificación de parámetros.
- Un proceso de soldadura preciso
- Una alta repetibilidad de todos los resultados
- Unas excelentes propiedades de soldadura
En cuanto la función está activada, en el panel de control parpadea la indicación del parámetro de velocidad de hilo.
El parpadeo persiste hasta la próxima vez que se inicia la soldadura o se modifican los parámetros.
Campos de aplicación
Soldadura MIG/MAG
Soldadura TIG
Soldadura por electrodo
Advertencias en el equipo
En la fuente de potencia hay advertencias y símbolos de seguridad. Estas advertencias y símbolos de seguridad no deben quitarse ni se debe pintar encima. Las notas y símbolos advierten de errores de manejo que pueden causar lesiones personales graves y daños materiales.
- Suficiente cualificación para soldar
- Equipo de soldadura adecuado
- Mantener alejadas de la fuente de potencia y del proceso de soldadura a las personas no implicadas.
- Este manual de instrucciones
- Todos los manuales de instrucciones de los componentes del sistema, especialmente las normas de seguridad
No arrojar los dispositivos usados en la basura, sino eliminarlos de acuerdo con las normas de seguridad.
- Ruedas dentadas
- Rodillos de avance
- Bobinas de hilo y electrodos de soldadura
No introducir la mano en las ruedas dentadas del accionamiento del hilo o en las piezas giratorias del accionamiento.
Las cubiertas o piezas laterales deben abrirse/retirarse únicamente mientras duren los trabajos de mantenimiento y reparación.
Descripción de las advertencias en el equipo
Determinadas versiones de equipos llevan las advertencias en el propio equipo.
La disposición de los símbolos puede variar.
| ! | ¡Advertencia! ¡Cuidado! Los símbolos identifican posibles peligros. |
| A | Los rodillos impulsores pueden causar lesiones en los dedos. |
| B | Durante el servicio, el hilo de soldadura y las partes de accionamiento se encuentran bajo tensión de soldadura. ¡Mantener las manos y los objetos metálicos alejados! |
| 1. | Las descargas eléctricas pueden ser mortales. |
| 1.1 | Llevar guantes aislantes secos. No entrar en contacto con el electrodo de soldadura con las manos desprotegidas. No llevar guantes húmedos o dañados. |
| 1.2 | Utilizar una base aislante contra el suelo y la zona de trabajo como protección contra descargas eléctricas. |
| 1.3 | Antes de comenzar a trabajar con el equipo, desconectarlo de la red, extrayendo la clavija para la red o interrumpiendo la alimentación principal. |
| 2. | La inhalación de humo de soldadura puede ser nociva para la salud. |
| 2.1 | Mantener la cabeza alejada del humo de soldadura generado. |
| 2.2 | Utilizar una ventilación forzada o una aspiración local para evacuar el humo de soldadura. |
| 2.3 | Eliminar el humo de soldadura con un ventilador. |
| 3 | Las chispas de soldadura pueden provocar una explosión o un incendio. |
| 3.1 | Mantener los materiales inflamables alejados del proceso de soldadura. No se debe soldar cerca de materiales inflamables. |
| 3.2 | Las chispas de soldadura pueden provocar un incendio. Mantener los extintores de incendios preparados. En caso necesario, nombrar a un supervisor que sea capaz de manejar el extintor. |
| 3.3 | No soldar bidones ni depósitos cerrados. |
| 4. | Los rayos del arco voltaico pueden quemar los ojos y causar lesiones en la piel. |
| 4.1 | Llevar una protección para la cabeza y gafas de protección. Utilizar protección auditiva y un cuello camisero con botón. Utilizar una careta de soldadura con la tonalidad correcta. Llevar ropa de protección adecuada en todo el cuerpo. |
| 5. | Antes de realizar trabajos en la máquina o soldar: ¡Familiarizarse con el equipo y leer las instrucciones! |
| 6. | No se debe eliminar ni pintar la pegatina con las advertencias. |
| * | Número de pedido del fabricante de la pegatina |
Elementos de manejo y conexiones
Panel de control
General
Debido a las actualizaciones de software, el equipo puede contar con funciones que no se describan en este manual de instrucciones o al revés.
Además, alguna ilustración puede variar ligeramente con respecto a los elementos de manejo de su equipo. No obstante, el funcionamiento de los elementos de manejo es idéntico.
Panel de control
General
Debido a las actualizaciones de software, el equipo puede contar con funciones que no se describan en este manual de instrucciones o al revés.
Además, alguna ilustración puede variar ligeramente con respecto a los elementos de manejo de su equipo. No obstante, el funcionamiento de los elementos de manejo es idéntico.
General
Debido a las actualizaciones de software, el equipo puede contar con funciones que no se describan en este manual de instrucciones o al revés.
Además, alguna ilustración puede variar ligeramente con respecto a los elementos de manejo de su equipo. No obstante, el funcionamiento de los elementos de manejo es idéntico.
Seguridad
¡PELIGRO!
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Leer y comprender este documento.
Leer y comprender todos los manuales de instrucciones de los componentes del sistema, en particular las normas de seguridad.
Panel de control
| (1) | Indicación para soldadura por puntos La indicación para soldadura por puntos se ilumina en los siguientes casos:
|
| (2) | Indicación de la soldadura intermitente de 2 tiempos La indicación de la soldadura intermitente de 2 tiempos se ilumina cuando:
|
| (3) | Indicación para la soldadura intermitente de 4 tiempos La indicación para la soldadura intermitente de 4 tiempos se ilumina cuando:
|
| (4) | Indicación Hold Al finalizar cada soldadura, se memorizan los valores reales actuales de la corriente de soldadura y de la tensión de soldadura: la indicación HOLD está iluminada |
| (5) | Indicación arco voltaico de transición Entre el arco voltaico corto y el arco voltaico de rociadura se origina un arco voltaico de transición con proyecciones. Para indicar este margen crítico se ilumina la indicación de arco voltaico de transición. |
| (6) | Tecla "Selección de parámetros izquierda" Para seleccionar los siguientes parámetros Una vez seleccionado el parámetro, se ilumina el símbolo correspondiente.  Espesor de chapa en mm o pulgadas (parámetro sinérgico)1 Si no se conoce, por ejemplo, la corriente de soldadura a elegir, la indicación del espesor de chapa es suficiente. Al indicar un parámetro sinérgico, el resto de parámetros sinérgicos se ajustan automáticamente.  Corriente de soldadura en amperios)1 Antes de comenzar la soldadura, se indica automáticamente un valor de orientación obtenido según los parámetros programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual.  Velocidad de hilo en m/min o ipm *) (parámetro sinérgico)1 |
1 Si uno de estos parámetros está seleccionado, en el procedimiento de soldadura MIG/MAG sinérgica estándar también se ajustan todos los demás parámetros sinérgicos gracias a la función sinérgica.
| (7) | Tecla "Selección de parámetros derecha" Para seleccionar los siguientes parámetros Una vez seleccionado el parámetro, se ilumina el símbolo correspondiente.  Corrección de la longitud de arco voltaico Para corregir la longitud de arco voltaico  Tensión de soldadura en V (parámetro sinérgico)1 Antes de comenzar la soldadura, se indica automáticamente un valor de orientación obtenido según los parámetros programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual.  Dinámica Para influir en la dinámica de cortocircuito en el momento de la transición del desprendimiento de gota - ... Arco voltaico más duro y estable 0 ... Arco voltaico neutro + ... Arco voltaico suave y con pocas proyecciones  Entrada de energía real2 Para indicar la energía que va a utilizarse en la soldadura |
1 Si uno de estos parámetros está seleccionado, en el procedimiento de soldadura MIG/MAG sinérgica estándar también se ajustan todos los demás parámetros sinérgicos gracias a la función sinérgica.
2 Solo se puede seleccionar este parámetro si el parámetro EnE en el menú de configuración, nivel 2 está ajustado a ON (CON).
El valor se incrementa continuamente durante la soldadura, según la entrada de energía que aumenta constantemente.
Hasta el siguiente inicio de soldadura o una nueva conexión de la fuente de potencia, se guarda el valor definitivo después del final de la soldadura: la indicación HOLD está iluminada.
| (8) | Botón test de gas Para ajustar la cantidad requerida de gas en el regulador de presión de gas o para llenar el juego de cables de la antorcha con gas protector. Después de pulsar el botón test de gas, el gas protector fluye durante 30 segundos. Volviendo a pulsar la tecla se cancela este proceso. |
| (9) | Rueda de ajuste izquierda Para modificar los parámetros de espesor de chapa, corriente de soldadura y velocidad de hilo, así como los parámetros en el menú de configuración |
| (10) | Tecla para enhebrar hilo Para el enhebrado sin gas en el juego de cables de la antorcha. Mientras se mantiene pulsada la tecla, el accionamiento de hilo trabaja con la velocidad de enhebrado de hilo. |
| (11) | Rueda de ajuste derecha Para modificar los parámetros de corrección de la longitud de arco voltaico, tensión de soldadura y dinámica, así como los parámetros en el menú de configuración |
| (12) | Tecla "Tipo de material" Para seleccionar el material de aporte utilizado |
| (13) | Tecla de guardar 1 Para guardar un EasyJob |
| (14) | Tecla "Modo de operación" Para seleccionar el modo de operación  2 T = modo de operación de 2 tiempos 4 T = operación de 4 tiempos S 4 T = operación especial de 4 tiempos Soldadura por puntos / Soldadura intermitente |
| (15) | Tecla "Diámetro de hilo" Para seleccionar el diámetro de hilo empleado. |
| (16) | Tecla de guardar 2 Para guardar un EasyJob |
| (17) | Tecla "Procedimiento" Para seleccionar el procedimiento de soldadura MANUAL = soldadura manual MIG/MAG estándar SYNERGIC = soldadura MIG/MAG sinérgica estándar STICK = soldadura por electrodo TIG = soldadura TIG |
| (18) | Tecla "Gas protector" Para seleccionar el gas protector utilizado. |
Bloqueo de teclas
Existe la posibilidad de activar un bloqueo de teclas para impedir cambios accidentales del ajuste en el panel de control. Mientras el bloqueo de teclas está activo:
- No pueden efectuarse ajustes en el panel de control.
- Se pueden mostrar los ajustes de parámetros.
- Se puede cambiar entre los EasyJob si antes de activar el bloqueo de teclas ya había un EasyJob seleccionado.
Activar/desactivar el bloqueo de teclas:
1
Bloqueo de teclas activado:
En las indicaciones aparece el mensaje "CLO | SEd".
Bloqueo de teclas desactivado:
En las indicaciones aparece el mensaje "OP | En".
Conexiones, interruptores y componentes mecánicos
Seguridad
¡PELIGRO!
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
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¡PELIGRO!
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Lado frontal y posterior de la fuente de potencia
| (1) | Borna de conexión de la antorcha de soldadura para alojar la antorcha de soldadura |
| (2) | (-) Borna de corriente con cierre de bayoneta Sirve para:
|
| (3) | Borna de conexión TMC (TIG Multi Connector) Para conectar la antorcha TIG |
| (4) | (+) Borna de corriente con cierre de bayoneta Sirve para:
|
| (5) | Aberturas de ventilación (aberturas de salida de aire) Para la refrigeración de los equipos |
| (6) | Inversor de polaridad Para seleccionar el potencial de soldadura aplicado en la antorcha MIG/MAG |
| (7) | Conexión de gas MIG/MAG Para la alimentación de gas protector de la borna de conexión de la antorcha de soldadura (1) |
| (8) | Interruptor de red Para encender y apagar la fuente de potencia |
| (9) | Aberturas de ventilación (aberturas de entrada de aire) Para la refrigeración de equipos; detrás se encuentra el filtro de aire |
| (10) | Cable de red con soporte de refuerzo No está premontado en todas las variantes de equipos |
| (11) | Conexión de gas TIG Para la alimentación de gas protector de la borna de corriente negativa (2) |
Vista lateral
| (1) | Alojamiento de la bobina de hilo D100 con freno Para alojar bobinas de hilo normalizadas con un diámetro máximo de 100 mm (3.94 in.) |
| (2) | Alojamiento de la bobina de hilo D200 con freno Para alojar bobinas de hilo normalizadas con un diámetro máx. de 200 mm (7.87 in.) y un peso máx. de 6,8 kg (14.99 lbs.) |
| (3) | Accionamiento a 2 rodillos |
Antes de la instalación y puesta en servicio
Generalidades
Seguridad
¡PELIGRO!
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.
Leer y comprender por completo este documento.
Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.
Generalidades
Seguridad
¡PELIGRO!
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.
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Seguridad
¡PELIGRO!
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La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
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Utilización prevista
La fuente de corriente está diseñada exclusivamente para la soldadura MIG/MAG, la soldadura por electrodo y la soldadura TIG.
Cualquier otro uso se considera como no previsto por el diseño constructivo.
El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.
- El cumplimiento de las observaciones del manual de instrucciones.
- El cumplimiento de los trabajos de inspección y mantenimiento.
Condiciones de emplazamiento
- Protección contra la penetración de cuerpos extraños sólidos cuyo ø sea superior a 12 mm (0.49 in.)
- Protección contra pulverizado de agua hasta un ángulo de 60° con respecto a la vertical.
El equipo puede ser colocado y utilizado en el exterior, según el tipo de protección IP23.
Se debe proteger el mismo contra la acción directa de la humedad (por ejemplo, lluvia).
¡PELIGRO!
Riesgo originado por la caída o el vuelco de equipos.
El resultado puede ser lesiones personales graves y daños materiales.
Colocar el equipo siempre sobre una base firme y nivelada.
¡PELIGRO!
Peligro originado por corriente eléctrica debido al polvo con conductividad eléctrica en el interior del equipo.
El resultado puede ser lesiones personales graves y daños materiales.
Solo se debe utilizar el equipo con el filtro de aire montado. El filtro de aire supone un dispositivo de seguridad esencial para alcanzar el tipo de protección IP 23.
El canal de ventilación supone un dispositivo de seguridad esencial. Al elegir el sitio de colocación se debe observar que el aire de refrigeración pueda circular libremente por las aberturas de ventilación frontales y posteriores. El aparato no debe aspirar el polvo con conductividad eléctrica, como el producido, por ejemplo, por trabajo de esmerilado.
Acoplamiento a la red
Los equipos están construidos para la tensión de red indicada en la placa de características. Si su modelo de equipo no viniese con cable de red ni clavija para la red, se deben montar observando las correspondientes normativas nacionales. Los fusibles necesarios para la alimentación de red se especifican en los datos técnicos.
¡PRECAUCIÓN!
Peligro originado por instalación eléctrica sin las dimensiones adecuadas.
Pueden causar graves daños materiales.
La alimentación de red y la protección por fusible se deben dimensionar según la alimentación principal disponible.
Rigen los datos técnicos indicados en la placa de características.
Operación con generador
Potencia del generador necesaria
La fuente de potencia es apta para generadores.
Para el dimensionamiento de la potencia necesaria del generador, se requiere la máxima potencia aparente S1max de la fuente de potencia.
La máxima potencia aparente S1max de la fuente de potencia se calcula de la siguiente manera:
S1max = I1max x U1
I1max y U1 según la placa de características del aparato o los datos técnicos.
La potencia aparente necesaria del generador SGEN se calcula con la ayuda de la siguiente fórmula aproximada:
SGEN = S1max x 1,35
Si la soldadura no se realiza a pleno rendimiento, puede utilizarse un generador más pequeño.
¡OBSERVACIÓN!
¡La potencia aparente del generador SGEN no debe ser inferior a la máxima potencia aparente S1max de la fuente de potencia!
En caso de servicio de equipos monofásicos en generadores trifásicos, debe tenerse en cuenta que la potencia aparente indicada para el generador solo suele estar disponible en su totalidad para las tres fases del generador. Si fuera necesario, recabar información más detallada sobre la potencia de cada fase individual del generador a través del fabricante del generador.
¡OBSERVACIÓN!
La tensión proporcionada por el generador en ningún caso debe quedar por debajo de la tolerancia de la red o excederla.
En el apartado "Datos técnicos" se indica la tolerancia de la red.
Potencia del generador necesaria
La fuente de potencia es apta para generadores.
Para el dimensionamiento de la potencia necesaria del generador, se requiere la máxima potencia aparente S1max de la fuente de potencia.
La máxima potencia aparente S1max de la fuente de potencia se calcula de la siguiente manera:
S1max = I1max x U1
I1max y U1 según la placa de características del aparato o los datos técnicos.
La potencia aparente necesaria del generador SGEN se calcula con la ayuda de la siguiente fórmula aproximada:
SGEN = S1max x 1,35
Si la soldadura no se realiza a pleno rendimiento, puede utilizarse un generador más pequeño.
¡OBSERVACIÓN!
¡La potencia aparente del generador SGEN no debe ser inferior a la máxima potencia aparente S1max de la fuente de potencia!
En caso de servicio de equipos monofásicos en generadores trifásicos, debe tenerse en cuenta que la potencia aparente indicada para el generador solo suele estar disponible en su totalidad para las tres fases del generador. Si fuera necesario, recabar información más detallada sobre la potencia de cada fase individual del generador a través del fabricante del generador.
¡OBSERVACIÓN!
La tensión proporcionada por el generador en ningún caso debe quedar por debajo de la tolerancia de la red o excederla.
En el apartado "Datos técnicos" se indica la tolerancia de la red.
Fusibles de red
Fusibles de red ajustables
El fusible de red ajustado en la fuente de potencia sirve para limitar la corriente que recibe la fuente de potencia de la red y, por lo tanto, también la posible corriente de soldadura. De este modo, se evita la activación inmediata del disyuntor automático (por ejemplo, en la caja de fusibles).
Según la tensión de red y el disyuntor automático utilizado puede seleccionarse el fusible de red deseado en la fuente de potencia.
La siguiente tabla muestra las tensiones de red y los valores de fusible que implican una limitación de la corriente de soldadura.
TransSteel 2200:
Tensión de red | Limitación de la corriente de soldadura |
|---|---|
230 V
| Soldadura MIG/MAG: |
230 V
| Soldadura MIG/MAG: |
230 V
| Soldadura MIG/MAG: |
TransSteel 2200 MV:
Tensión de red | Limitación de la corriente de soldadura |
|---|---|
120 V
| Soldadura MIG/MAG: |
120 V
| Soldadura MIG/MAG: |
120 V | Soldadura MIG/MAG: |
120 V
| Soldadura MIG/MAG: |
120 V | Soldadura MIG/MAG: |
230 V
| Soldadura MIG/MAG: |
230 V
| Soldadura MIG/MAG: |
230 V
| Soldadura MIG/MAG: |
240 V | Soldadura MIG/MAG: |
- Se ha seleccionado "EE. UU." en el ajuste de país
- La alimentación de red dispone de un fusible de 20 A
- La fuente de potencia está siendo alimentada con una tensión de red de 120 V
* | Indicaciones del 100 % = soldadura sin limitación de tiempo, sin pausas para el enfriamiento. |
Las indicaciones de la corriente de soldadura son aplicables a una temperatura ambiente de 40 °C (104 °F).
Una desconexión de seguridad impide la activación del disyuntor automático en caso de mayores potencias de soldadura. La desconexión de seguridad determina la posible duración de soldadura sin que se produzca ninguna activación del disyuntor automático. Si se produce un exceso del tiempo de soldadura calculado previamente, se desconecta la corriente de soldadura y se emite la indicación del código de servicio "toF". Al lado de la indicación "toF" comienza inmediatamente una cuenta atrás indicando el tiempo de espera restante hasta volver a establecer la disposición de soldadura de la fuente de potencia. A continuación se apaga el mensaje y la fuente de potencia vuelve a estar lista para el uso.
La desconexión de seguridad limita las corrientes máximas del proceso seleccionado en cada caso, en función del fusible ajustado. Por lo tanto, puede ocurrir que no se puedan soldar los puntos de trabajo memorizados en caso de haber sido guardados antes de ajustar el fusible.
Si aún así se realiza la soldadura con uno de estos puntos de trabajo, entonces la fuente de potencia trabaja en el valor límite del fusible del sistema de soldadura y la limitación de potencia se encuentra activa. Se debe volver a memorizar el punto de trabajo según la limitación de corriente.
Fusibles de red ajustables
El fusible de red ajustado en la fuente de potencia sirve para limitar la corriente que recibe la fuente de potencia de la red y, por lo tanto, también la posible corriente de soldadura. De este modo, se evita la activación inmediata del disyuntor automático (por ejemplo, en la caja de fusibles).
Según la tensión de red y el disyuntor automático utilizado puede seleccionarse el fusible de red deseado en la fuente de potencia.
La siguiente tabla muestra las tensiones de red y los valores de fusible que implican una limitación de la corriente de soldadura.
TransSteel 2200:
Tensión de red | Limitación de la corriente de soldadura |
|---|---|
230 V
| Soldadura MIG/MAG: |
230 V
| Soldadura MIG/MAG: |
230 V
| Soldadura MIG/MAG: |
TransSteel 2200 MV:
Tensión de red | Limitación de la corriente de soldadura |
|---|---|
120 V
| Soldadura MIG/MAG: |
120 V
| Soldadura MIG/MAG: |
120 V | Soldadura MIG/MAG: |
120 V
| Soldadura MIG/MAG: |
120 V | Soldadura MIG/MAG: |
230 V
| Soldadura MIG/MAG: |
230 V
| Soldadura MIG/MAG: |
230 V
| Soldadura MIG/MAG: |
240 V | Soldadura MIG/MAG: |
- Se ha seleccionado "EE. UU." en el ajuste de país
- La alimentación de red dispone de un fusible de 20 A
- La fuente de potencia está siendo alimentada con una tensión de red de 120 V
* | Indicaciones del 100 % = soldadura sin limitación de tiempo, sin pausas para el enfriamiento. |
Las indicaciones de la corriente de soldadura son aplicables a una temperatura ambiente de 40 °C (104 °F).
Una desconexión de seguridad impide la activación del disyuntor automático en caso de mayores potencias de soldadura. La desconexión de seguridad determina la posible duración de soldadura sin que se produzca ninguna activación del disyuntor automático. Si se produce un exceso del tiempo de soldadura calculado previamente, se desconecta la corriente de soldadura y se emite la indicación del código de servicio "toF". Al lado de la indicación "toF" comienza inmediatamente una cuenta atrás indicando el tiempo de espera restante hasta volver a establecer la disposición de soldadura de la fuente de potencia. A continuación se apaga el mensaje y la fuente de potencia vuelve a estar lista para el uso.
La desconexión de seguridad limita las corrientes máximas del proceso seleccionado en cada caso, en función del fusible ajustado. Por lo tanto, puede ocurrir que no se puedan soldar los puntos de trabajo memorizados en caso de haber sido guardados antes de ajustar el fusible.
Si aún así se realiza la soldadura con uno de estos puntos de trabajo, entonces la fuente de potencia trabaja en el valor límite del fusible del sistema de soldadura y la limitación de potencia se encuentra activa. Se debe volver a memorizar el punto de trabajo según la limitación de corriente.
Montar la cinta portadora
Montar la cinta portadora en la fuente de corriente
1
2
3
4
5
6
Montar la cinta portadora en la fuente de corriente
1
2
3
4
5
6
MIG/MAG
Puesta en servicio
Conectar la antorcha MIG/MAG
1Equipar la antorcha de soldadura antes de la conexión a la fuente de potencia según el manual de instrucciones de la antorcha de soldadura: Montar los consumibles en el cuello antorcha. Montar la sirga de guía de hilo.
2
3Abrir el tornillo moleteado (1) algunas vueltas para poder deslizar la antorcha de soldadura con suavidad en la conexión de la antorcha de soldadura.
4
5
¡PRECAUCIÓN!
Existe peligro si la antorcha de soldadura no está completamente introducida.
Como consecuencia se pueden producir daños materiales en el equipo.
Al introducir la antorcha de soldadura, asegurarse de que se encuentra en la posición final correcta.
6
¡PRECAUCIÓN!
Peligro originado por una antorcha de soldadura no atornillada correctamente.
Como consecuencia se pueden producir daños materiales en el equipo.
La antorcha de soldadura debe atornillarse siempre con el par de apriete indicado.
Puesta en servicio
Conectar la antorcha MIG/MAG
1Equipar la antorcha de soldadura antes de la conexión a la fuente de potencia según el manual de instrucciones de la antorcha de soldadura: Montar los consumibles en el cuello antorcha. Montar la sirga de guía de hilo.
2
3Abrir el tornillo moleteado (1) algunas vueltas para poder deslizar la antorcha de soldadura con suavidad en la conexión de la antorcha de soldadura.
4
5
¡PRECAUCIÓN!
Existe peligro si la antorcha de soldadura no está completamente introducida.
Como consecuencia se pueden producir daños materiales en el equipo.
Al introducir la antorcha de soldadura, asegurarse de que se encuentra en la posición final correcta.
6
¡PRECAUCIÓN!
Peligro originado por una antorcha de soldadura no atornillada correctamente.
Como consecuencia se pueden producir daños materiales en el equipo.
La antorcha de soldadura debe atornillarse siempre con el par de apriete indicado.
Conectar la antorcha MIG/MAG
1Equipar la antorcha de soldadura antes de la conexión a la fuente de potencia según el manual de instrucciones de la antorcha de soldadura: Montar los consumibles en el cuello antorcha. Montar la sirga de guía de hilo.
2
3Abrir el tornillo moleteado (1) algunas vueltas para poder deslizar la antorcha de soldadura con suavidad en la conexión de la antorcha de soldadura.
4
5
¡PRECAUCIÓN!
Existe peligro si la antorcha de soldadura no está completamente introducida.
Como consecuencia se pueden producir daños materiales en el equipo.
Al introducir la antorcha de soldadura, asegurarse de que se encuentra en la posición final correcta.
6
¡PRECAUCIÓN!
Peligro originado por una antorcha de soldadura no atornillada correctamente.
Como consecuencia se pueden producir daños materiales en el equipo.
La antorcha de soldadura debe atornillarse siempre con el par de apriete indicado.
Colocar los rodillos de avance
A fin de garantizar el transporte óptimo del electrodo de soldadura, los rodillos de avance deben estar adaptados al diámetro del hilo a soldar, así como a la aleación del hilo.
1
2
3
4
Colocar la bobina de hilo D100
1
2
Colocar la bobina de hilo D200
1
2
3
Introducir el electrodo de soldadura
¡PRECAUCIÓN!
Peligro originado por el efecto elástico del electrodo de soldadura bobinado.
Como consecuencia se pueden producir lesiones.
Al introducir el electrodo de soldadura en el accionamiento de hilo, se debe sujetar bien el extremo del electrodo de soldadura.
1
2
3
4
Ajustar la presión de contacto según los siguientes datos
- De esta forma, el electrodo de soldadura no se deforma y se garantiza un transporte correcto del hilo
- Acero = 3 - 4
- CrNi = 3 - 4
- Electrodos de hilo de relleno = 3
- Aluminio = 1 - 3
5
6
La conexión del cable de red a la fuente de potencia solo es necesaria en caso de fuentes de alimentación multitensión.
¡PRECAUCIÓN!
Peligro originado por la salida repentina del electrodo de soldadura al enhebrar el hilo.
Como consecuencia se pueden producir lesiones.
Llevar unas gafas de protección adecuadas
Mantener la punta de la antorcha de soldadura alejada de la cara y del cuerpo
No orientar la punta de la antorcha de soldadura a personas
Prestar atención a que el electrodo de soldadura no entre en contacto con piezas con conductividad eléctrica o conectadas a tierra (por ejemplo, caja, etc.)
7
8
- Mantener pulsada la tecla hasta un segundo (pulsar la tecla brevemente): durante el primer segundo la velocidad de hilo es de 1 m/min (39.37 ipm)
- Mantener pulsada la tecla hasta 2,5 segundos: Transcurrido un segundo, dentro de los 1,5 segundos siguientes la velocidad de hilo aumenta.
- Mantener pulsada la tecla más de 2,5 segundos: Después de un total de 2,5 segundos se realiza un transporte constante de hilo según la velocidad de hilo ajustada para el parámetro Fdi.
Seleccionar el ajuste de país deseado
- El ajuste de país de la fuente de potencia define la unidad (cm + mm o pulgadas) en la que se muestran los parámetros de soldadura ajustados.
- El ajuste de país se puede modificar en el nivel 2 del menú de configuración (parámetro SEt)
- Consultar la descripción del parámetro SEt y la descripción del ajuste del parámetro SEt en el apartado Menú de configuración nivel 2 a partir de la página (→)
Conectar la botella gas
¡PELIGRO!
Peligro originado por la caída de botellas gas.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Colocar las botellas gas sobre una base firme y nivelada.
Asegurar las botellas gas contra caídas.
Tener en cuenta las normas de seguridad del fabricante de las botellas gas.
1
2
Conectar el inversor de polaridad y establecer la pinza de masa
1
¡OBSERVACIÓN!
Riesgo originado por un inversor de polaridad mal conectado.
La consecuencia pueden ser propiedades insuficientes de soldadura.
Conectar el inversor de polaridad según el electrodo de soldadura utilizado. En el embalaje del electrodo de soldadura figura información de si el electrodo de soldadura se debe soldar con (+) o con (-).
2
3
Tendido correcto de los juegos de cables
Ajustar el freno de los alojamientos de la bobina de hilo
General
Alojamiento de la bobina de hilo D200:
Ajustar el freno durante la primera puesta en marcha y después de cada cambio de la bobina de hilo. Al hacerlo, proceder como se describe en el siguiente apartado Ajustar el freno del alojamiento de la bobina de hilo D200.
Alojamiento de la bobina de hilo D100:
Ajustar el freno durante la primera puesta en marcha y después de cada cambio de la bobina de hilo. Al hacerlo, proceder como se describe en el siguiente apartado Ajustar el freno del alojamiento de la bobina de hilo D100
Después de soltar el pulsador de la antorcha (final de la soldadura, parada del transporte de hilo), la bobina de hilo no debe seguir girando.
Si este es el caso, ajustar el freno.
General
Alojamiento de la bobina de hilo D200:
Ajustar el freno durante la primera puesta en marcha y después de cada cambio de la bobina de hilo. Al hacerlo, proceder como se describe en el siguiente apartado Ajustar el freno del alojamiento de la bobina de hilo D200.
Alojamiento de la bobina de hilo D100:
Ajustar el freno durante la primera puesta en marcha y después de cada cambio de la bobina de hilo. Al hacerlo, proceder como se describe en el siguiente apartado Ajustar el freno del alojamiento de la bobina de hilo D100
Después de soltar el pulsador de la antorcha (final de la soldadura, parada del transporte de hilo), la bobina de hilo no debe seguir girando.
Si este es el caso, ajustar el freno.
Ajustar el freno del alojamiento de la bobina de hilo D200
¡PRECAUCIÓN!
Peligro originado por la salida del electrodo de soldadura y las piezas móviles.
El resultado puede ser lesiones personales y daños materiales.
Antes de comenzar los trabajos, poner el interruptor de red de la fuente de potencia en la posición - O - y separar la fuente de potencia de la red.
Asegure todos los dispositivos y componentes indicados para que no se vuelvan a conectar.
Ajustar el freno:
1
- Girar el freno hacia la derecha = El efecto de frenado aumenta
- Girar el freno hacia la izquierda = El efecto de frenado se reduce
Ajustar el freno del alojamiento de la bobina de hilo D100
¡PRECAUCIÓN!
Peligro originado por la salida del electrodo de soldadura y piezas en movimiento.
La consecuencia pueden ser daños personales y materiales.
Antes de comenzar los trabajos, se debe poner el interruptor de red en la posición - O - y separar la fuente de potencia de la red
Asegurar todos los equipos y componentes contra cualquier reconexión.
Ajustar el freno:
1Girar el tornillo moleteado (1)
- Tornillo moleteado firmemente apretado = alto efecto de frenado
- Tornillo moleteado ligeramente apretado = bajo efecto de frenado
Descripción de los modos de operación MIG/MAG
Operación de 2 tiempos
- Trabajos de soldadura de fijación
- Cordones de soldadura cortos
Operación de 2 tiempos
Explicación de símbolos:
Accionar el pulsador de la antorcha
Mantener accionado el pulsador de la antorcha
Soltar el pulsador de la antorcha
Abreviaturas utilizadas:
| GPr | Tiempo de flujo previo de gas |
| I | Corriente de soldadura |
| GPo | Tiempo de postflujo de gas |
Operación de 2 tiempos
- Trabajos de soldadura de fijación
- Cordones de soldadura cortos
Operación de 2 tiempos
Explicación de símbolos:
Accionar el pulsador de la antorcha
Mantener accionado el pulsador de la antorcha
Soltar el pulsador de la antorcha
Abreviaturas utilizadas:
| GPr | Tiempo de flujo previo de gas |
| I | Corriente de soldadura |
| GPo | Tiempo de postflujo de gas |
Operación de 4 tiempos
El modo de operación "Operación de 4 tiempos" es apropiado para cordones de soldadura largos.
Operación de 4 tiempos
Explicación de símbolos:
Accionar el pulsador de la antorcha
Soltar el pulsador de la antorcha
Abreviaturas utilizadas:
| GPr | Tiempo de flujo previo de gas |
| I | Corriente de soldadura |
| GPo | Tiempo de postflujo de gas |
Operación especial de 4 tiempos
El modo "Operación especial de 4 tiempos" es especialmente adecuado para soldar materiales de aluminio a un rango de potencia alto. Durante la operación especial de 4 tiempos el arco voltaico se inicia con menos potencia, lo que estabiliza más fácilmente el arco voltaico.
Operación especial de 4 tiempos
Explicación de símbolos:
Accionar el pulsador de la antorcha
Mantener accionado el pulsador de la antorcha
Soltar el pulsador de la antorcha
Abreviaturas utilizadas:
| GPr | Tiempo de flujo previo de gas |
| I-S | Corriente inicial |
| SL | Slope: incremento / reducción continua de la corriente de soldadura |
| I | Corriente principal |
| I-E | Corriente final |
| GPo | Tiempo de postflujo de gas |
Soldadura por puntos
El modo de operación "Spot welding" (Soldadura por puntos) es apropiado para uniones soldadas de chapas solapadas.
Soldadura por puntos
Explicación de símbolos:
Accionar el pulsador de la antorcha
Soltar el pulsador de la antorcha
Abreviaturas utilizadas:
| GPr | Tiempo de flujo previo de gas |
| I | Corriente de soldadura |
| SPt | Tiempo de punteado/intervalo de tiempo de soldadura |
| GPo | Tiempo de postflujo de gas |
Soldadura intermitente de 2 tiempos
El modo de operación "Soldadura intermitente de 2 tiempos" resulta adecuado para cordones de soldadura cortos en chapas finas para evitar que se caiga el material base.
Soldadura intermitente de 2 tiempos
Explicación de símbolos:
Accionar el pulsador de la antorcha
Mantener accionado el pulsador de la antorcha
Soltar el pulsador de la antorcha
Abreviaturas utilizadas:
| GPr | Tiempo de flujo previo de gas |
| I | Corriente de soldadura |
| SPt | Tiempo de punteado/intervalo de tiempo de soldadura |
| SPb | Intervalo de tiempo de pausa |
| GPo | Tiempo de postflujo de gas |
Soldadura intermitente de 4 tiempos
El modo de operación "Soldadura intermitente de 4 tiempos" resulta adecuado para cordones de soldadura más largos en chapas finas para evitar que se caiga el material base.
Soldadura intermitente de 4 tiempos
Explicación de símbolos:
Accionar el pulsador de la antorcha
Soltar el pulsador de la antorcha
Abreviaturas utilizadas:
| GPr | Tiempo de flujo previo de gas |
| I | Corriente de soldadura |
| SPt | Tiempo de punteado/intervalo de tiempo de soldadura |
| SPb | Intervalo de tiempo de pausa |
| GPo | Tiempo de postflujo de gas |
Soldadura manual MIG/MAG estándar
Generalidades
El procedimiento de soldadura manual MIG/MAG estándar es un procedimiento de soldadura MIG/MAG sin función sinérgica.
La modificación de un parámetro no conlleva la adaptación automática de los demás parámetros. Todos los parámetros modificables se deben ajustar de uno en uno.
Generalidades
El procedimiento de soldadura manual MIG/MAG estándar es un procedimiento de soldadura MIG/MAG sin función sinérgica.
La modificación de un parámetro no conlleva la adaptación automática de los demás parámetros. Todos los parámetros modificables se deben ajustar de uno en uno.
Parámetros de soldadura ajustables
Para la soldadura manual MIG/MAG se dispone de los siguientes parámetros:
| Velocidad de hilo | |
| Tensión de soldadura | |
| Dinámica: para influir en la dinámica de cortocircuito en el momento de la transición desprendimiento de gota |
Soldadura manual MIG/MAG estándar
1Pulsar la tecla "Procedimiento" para seleccionar MANUAL
2Pulsar la tecla "Modo de operación"
para seleccionar el modo de operación MIG/MAG deseado:
Operación de 2 tiempos
Operación de 4 tiempos
Soldadura por puntos / Soldadura intermitente
Operación de 2 tiempos Operación de 4 tiempos Soldadura por puntos / Soldadura intermitente3Seleccionar y ajustar el parámetro "Velocidad de hilo"
4Seleccionar y ajustar el parámetro "Tensión de soldadura"
Todos los valores nominales de parámetros se memorizan hasta la siguiente modificación aún cuando, entretanto, la fuente de potencia se apague y se vuelva a encender.
5Asegurar que se ha establecido la pinza de masa
6Asegurar que se ha establecido la alimentación de gas protector
- La fuente de potencia está preparada para soldar
Correcciones del trabajo de soldadura
El parámetro "Dinámica" permite optimizar adicionalmente el resultado de soldadura.
El parámetro "Dinámica" sirve para influir en la dinámica de cortocircuito en el momento de la transición desprendimiento de gota:
| - | = arco voltaico duro y estable |
| 0 | = arco voltaico neutro |
| + | = arco voltaico suave y con pocas proyecciones |
Soldadura MIG/MAG sinérgica estándar
Soldadura MIG/MAG sinérgica estándar
1Pulsar la tecla "Procedimiento" para seleccionar SYNERGIC
2Pulsar la tecla "Modo de operación"para seleccionar el modo de operación MIG/MAG deseado:
Operación de 2 tiempos
Operación de 4 tiempos
S 4 T: operación especial de 4 tiempos
Soldadura por puntos / Soldadura intermitentePuede ocurrir que los parámetros ajustados en un componente del sistema (mando a distancia, etc.) no se pueden modificar en el panel de control de la fuente de potencia.
Operación de 2 tiempos Operación de 4 tiempos S 4 T: operación especial de 4 tiempos Soldadura por puntos / Soldadura intermitentePuede ocurrir que los parámetros ajustados en un componente del sistema (mando a distancia, etc.) no se pueden modificar en el panel de control de la fuente de potencia.3Pulsar la tecla "Tipo de material" para seleccionar el material de aporte empleado
4Pulsar la tecla "Diámetro de hilo" para seleccionar el diámetro del electrodo de soldadura empleado
5Pulsar la tecla "Gas protector" para seleccionar el gas protector empleado
6Pulsar las teclas "Selección de parámetros"
para seleccionar los parámetros de soldadura que determinarán la potencia de soldadura:
Espesor de chapa
Corriente de soldadura
Velocidad de hilo
Tensión de soldadura
Espesor de chapa Corriente de soldadura Velocidad de hilo Tensión de soldadura7Ajuste de los parámetros de soldadura
Todos los valores nominales de parámetros se memorizan hasta la siguiente modificación aún cuando, entretanto, la fuente de potencia se apague y se vuelva a encender.
8Asegurar que se ha establecido la pinza de masa
9Asegurar que se ha establecido la alimentación de gas protector
- La fuente de potencia está preparada para soldar
Soldadura MIG/MAG sinérgica estándar
1Pulsar la tecla "Procedimiento" para seleccionar SYNERGIC
2Pulsar la tecla "Modo de operación"para seleccionar el modo de operación MIG/MAG deseado:
Operación de 2 tiempos
Operación de 4 tiempos
S 4 T: operación especial de 4 tiempos
Soldadura por puntos / Soldadura intermitentePuede ocurrir que los parámetros ajustados en un componente del sistema (mando a distancia, etc.) no se pueden modificar en el panel de control de la fuente de potencia.
Operación de 2 tiempos Operación de 4 tiempos S 4 T: operación especial de 4 tiempos Soldadura por puntos / Soldadura intermitentePuede ocurrir que los parámetros ajustados en un componente del sistema (mando a distancia, etc.) no se pueden modificar en el panel de control de la fuente de potencia.3Pulsar la tecla "Tipo de material" para seleccionar el material de aporte empleado
4Pulsar la tecla "Diámetro de hilo" para seleccionar el diámetro del electrodo de soldadura empleado
5Pulsar la tecla "Gas protector" para seleccionar el gas protector empleado
6Pulsar las teclas "Selección de parámetros"para seleccionar los parámetros de soldadura que determinarán la potencia de soldadura:
Espesor de chapa
Corriente de soldadura
Velocidad de hilo
Tensión de soldadura
Espesor de chapa Corriente de soldadura Velocidad de hilo Tensión de soldadura7Ajuste de los parámetros de soldadura
Todos los valores nominales de parámetros se memorizan hasta la siguiente modificación aún cuando, entretanto, la fuente de potencia se apague y se vuelva a encender.
8Asegurar que se ha establecido la pinza de masa
9Asegurar que se ha establecido la alimentación de gas protector
- La fuente de potencia está preparada para soldar
Correcciones del trabajo de soldadura
Los parámetros "Corrección de la longitud de arco voltaico" y "Dinámica" permiten optimizar adicionalmente el resultado de soldadura.
Corrección de la longitud de arco voltaico:
| - | = arco voltaico más corto, reducción de la tensión de soldadura |
| 0 | = arco voltaico neutro |
| + | = arco voltaico más largo, incremento de la tensión de soldadura |
Dinámica:
Para influir en la dinámica de cortocircuito en el momento de la transición desprendimiento de gota
| - | = arco voltaico duro y estable |
| 0 | = arco voltaico neutro |
| + | = arco voltaico suave y con pocas proyecciones |
Soldadura por puntos y soldadura intermitente
General
Los modos de operación "Soldadura por puntos" y "Soldadura intermitente" son procesos de soldadura MIG/MAG.
La soldadura por puntos se utiliza en uniones soldadas con un acceso unilateral en chapas solapadas.
La soldadura intermitente se utiliza en el ámbito de las chapas finas.
Si la alimentación del electrodo de soldadura no se realiza de forma continua, se puede enfriar el baño de fusión en los intervalos de tiempo de pausa. En gran medida se puede evitar que se produzca un calentamiento local excesivo y, en consecuencia, una perforación por quemadura del material base.
General
Los modos de operación "Soldadura por puntos" y "Soldadura intermitente" son procesos de soldadura MIG/MAG.
La soldadura por puntos se utiliza en uniones soldadas con un acceso unilateral en chapas solapadas.
La soldadura intermitente se utiliza en el ámbito de las chapas finas.
Si la alimentación del electrodo de soldadura no se realiza de forma continua, se puede enfriar el baño de fusión en los intervalos de tiempo de pausa. En gran medida se puede evitar que se produzca un calentamiento local excesivo y, en consecuencia, una perforación por quemadura del material base.
Soldadura por puntos
1Pulsar la tecla "Procedimiento" para seleccionar MANUAL o SYNERGIC
2Pulsar la tecla "Modo de operación"para seleccionar el modo de operación "Soldadura por puntos / Soldadura intermitente"
3Ajustar el parámetro SPt (Tiempo de soldadura por puntos / Intervalo de tiempo de soldadura) al valor deseado en el menú de configuración
4Ajustar los parámetros deseados según el procedimiento (MANUAL o SYNERGIC)
5Asegurar que se ha establecido la pinza de masa
6Asegurar que se ha establecido la alimentación de gas protector
- La fuente de potencia está preparada para soldar
Soldadura intermitente
1Pulsar la tecla "Procedimiento" para seleccionar MANUAL o SYNERGIC
2Pulsar la tecla "Modo de operación"para seleccionar el modo de operación "Soldadura por puntos / Soldadura intermitente"
3Ajustar el parámetro SPt (Tiempo de soldadura por puntos / Intervalo de tiempo de soldadura) al valor deseado en el menú de configuración
4Ajustar el parámetro SPb (Tiempo de pausa de soldadura por puntos / Intervalo) al valor deseado en el menú de configuración
5Ajustar el parámetro Int (intervalo) al valor deseado en el menú de configuración
6Ajustar los parámetros deseados según el procedimiento (MANUAL o SYNERGIC)
7Asegurar que se ha establecido la pinza de masa
8Asegurar que se ha establecido la alimentación de gas protector
- La fuente de potencia está preparada para soldar
TIG
Puesta en servicio
Puesta en servicio
1
2
3
4
5
6
La conexión del cable de red a la fuente de potencia solo es necesaria en caso de fuentes de alimentación multitensión.
7
¡PRECAUCIÓN!
Peligro originado por un proceso de soldadura que arranca accidentalmente.
La consecuencia pueden ser daños personales y materiales.
Una vez conectada la fuente de potencia, se debe asegurar que el electrodo de tungsteno no entre en contacto de forma accidental o descontrolada con piezas conductoras de electricidad o conectadas a tierra (por ejemplo, la carcasa, etc.).
Puesta en servicio
Puesta en servicio
1
2
3
4
5
6
La conexión del cable de red a la fuente de potencia solo es necesaria en caso de fuentes de alimentación multitensión.
7
¡PRECAUCIÓN!
Peligro originado por un proceso de soldadura que arranca accidentalmente.
La consecuencia pueden ser daños personales y materiales.
Una vez conectada la fuente de potencia, se debe asegurar que el electrodo de tungsteno no entre en contacto de forma accidental o descontrolada con piezas conductoras de electricidad o conectadas a tierra (por ejemplo, la carcasa, etc.).
Puesta en servicio
1
2
3
4
5
6
La conexión del cable de red a la fuente de potencia solo es necesaria en caso de fuentes de alimentación multitensión.
7
¡PRECAUCIÓN!
Peligro originado por un proceso de soldadura que arranca accidentalmente.
La consecuencia pueden ser daños personales y materiales.
Una vez conectada la fuente de potencia, se debe asegurar que el electrodo de tungsteno no entre en contacto de forma accidental o descontrolada con piezas conductoras de electricidad o conectadas a tierra (por ejemplo, la carcasa, etc.).
Soldadura TIG
1Pulsar la tecla "Procedimiento" para seleccionar TIG
2 Ajustar la corriente de soldadura deseada
En caso de utilizar una antorcha de soldadura con pulsador y conector TIG Multi Connector (con el modo de operación de 2 tiempos como ajuste de fábrica):
3Situar la tobera de gas en el punto de cebado, de modo que entre el electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo haya una distancia de aproximadamente 2 hasta 3 mm (0.078 hasta 0.118 pulg.)
4Enderezar lentamente la antorcha de soldadura hasta que el electrodo de tungsteno entre en contacto con la pieza de trabajo
5Mover hacia atrás el pulsador de la antorcha y mantenerlo en esta posición
- El gas protector fluye
6Levantar la antorcha de soldadura y llevarla a la posición normal
- El arco voltaico realiza la ignición
7Realizar soldadura
Seleccionar el ajuste de país deseado
- El ajuste de país de la fuente de potencia define la unidad (cm + mm o pulgadas) en la que se muestran los parámetros de soldadura ajustados.
- El ajuste de país se puede modificar en el nivel 2 del menú de configuración (parámetro SEt)
- Consultar la descripción del parámetro SEt y la descripción del ajuste del parámetro SEt en el apartado Menú de configuración nivel 2 a partir de la página (→)
Tendido correcto de los juegos de cables
Descripción de los modos de operación TIG
Operación de 2 tiempos
Soldadura con el modo de operación de 2 tiempos:
1Colocar el electrodo de tungsteno sobre la pieza de trabajo, mover hacia atrás el pulsador de la antorcha y mantenerlo en esta posición => El gas protector fluye
2Elevar el electrodo de tungsteno => Se realiza la ignición
3Soltar el pulsador de la antorcha => Final de la soldadura
Explicación de símbolos:
Mover hacia atrás el pulsador de la antorcha y mantenerlo en esta posición
Soltar el pulsador de la antorcha hacia delante
Abreviaturas utilizadas:
| GPo | Tiempo de postflujo de gas |
| tup | Fase UpSlope: incremento continuo de la corriente de soldadura Duración: 0,5 segundos |
| tdown: | Fase Down-Slope: reducción continua de la corriente de soldadura Duración: 0,5 segundos |
Operación de 2 tiempos
Soldadura con el modo de operación de 2 tiempos:
1Colocar el electrodo de tungsteno sobre la pieza de trabajo, mover hacia atrás el pulsador de la antorcha y mantenerlo en esta posición => El gas protector fluye
2Elevar el electrodo de tungsteno => Se realiza la ignición
3Soltar el pulsador de la antorcha => Final de la soldadura
Explicación de símbolos:
Mover hacia atrás el pulsador de la antorcha y mantenerlo en esta posición
Soltar el pulsador de la antorcha hacia delante
Abreviaturas utilizadas:
| GPo | Tiempo de postflujo de gas |
| tup | Fase UpSlope: incremento continuo de la corriente de soldadura Duración: 0,5 segundos |
| tdown: | Fase Down-Slope: reducción continua de la corriente de soldadura Duración: 0,5 segundos |
Modo de operación de 4 tiempos
Operación de 4 tiempos con reducción intermedia I-2
Durante la fase de corriente principal, en la reducción intermedia y utilizando el pulsador de la antorcha, el soldador reduce la corriente de soldadura a la corriente de descenso ajustada I-2 .
Soldadura con el modo de operación de 4 tiempos:
1Colocar el electrodo de tungsteno sobre la pieza de trabajo, mover hacia atrás el pulsador de la antorcha y mantenerlo en esta posición => El gas protector fluye
2Levantar el electrodo de tungsteno => Inicio de soldadura con corriente inicial I-S
3Soltar el pulsador de la antorcha => Soldar con corriente principal I-1
4Empujar hacia delante el pulsador de la antorcha y mantenerlo en esta posición => Activar la reducción intermedia con la corriente de descenso I-2
5Soltar el pulsador de la antorcha => Soldar con corriente principal I-1
6Mover hacia atrás el pulsador de la antorcha y mantenerlo en esta posición => Reducción a corriente final I-E
7Soltar el pulsador de la antorcha => Final de la soldadura
Explicación de símbolos:
Mover hacia atrás el pulsador de la antorcha y mantenerlo en esta posición
Soltar el pulsador de la antorcha hacia delante
Mover hacia atrás el pulsador de la antorcha y mantenerlo en esta posición
Soltar el pulsador de la antorcha hacia delante
Abreviaturas utilizadas:
| GPo | Tiempo de postflujo de gas |
| I-S | Fase de corriente inicial: calentamiento cuidadoso con escasa corriente de soldadura, para colocar correctamente en posición el material de aporte |
| I-1 | Fase de corriente principal (fase de corriente de soldadura): aportación uniforme de temperatura al material base calentado por el calor previo |
| I-E | Fase de corriente final: para la prevención de fisuras de cráter final o rechupes de cráter final |
| I-2 | Fase de corriente de descenso: reducción intermedia de la corriente de soldadura para evitar un calentamiento local excesivo del material base |
| tS | Duración de la corriente inicial |
| tup | Fase UpSlope: incremento continuo de la corriente de soldadura Duración: 0,5 segundos |
| tE | Duración de la corriente final |
| tdown: | Fase DownSlope: reducción continua de la corriente de soldadura Duración: 0,5 segundos |
Soldadura por arco pulsado
Posibilidades de aplicación
La soldadura por arco pulsado significa soldar con una corriente de soldadura pulsatoria. Se utiliza para la soldadura de tubos de acero en posición forzada o para la soldadura de chapas finas.
En este tipo de aplicaciones, la corriente de soldadura ajustada al comienzo de la soldadura no tiene que ser necesariamente favorable para todo el proceso de soldadura:- En caso de una intensidad de corriente demasiado baja, la fusión del material base no es suficiente.
- En caso de un calentamiento excesivo, existe peligro de que se produzca un goteo del baño de fusión líquido.
Posibilidades de aplicación
La soldadura por arco pulsado significa soldar con una corriente de soldadura pulsatoria. Se utiliza para la soldadura de tubos de acero en posición forzada o para la soldadura de chapas finas.
En este tipo de aplicaciones, la corriente de soldadura ajustada al comienzo de la soldadura no tiene que ser necesariamente favorable para todo el proceso de soldadura:- En caso de una intensidad de corriente demasiado baja, la fusión del material base no es suficiente.
- En caso de un calentamiento excesivo, existe peligro de que se produzca un goteo del baño de fusión líquido.
Principio de funcionamiento
- Después de un incremento acentuado, la reducida corriente básica I-G aumenta hasta una corriente de pulsado I-P claramente superior y vuelve a descender en función del tiempo ajustado Duty cycle dcY a la corriente básica I-G.
- En este caso, se obtiene una corriente de valor medio que es menor que la corriente de pulsado I-P ajustada.
- Durante la soldadura por arco pulsado se realiza una fusión rápida de pequeñas secciones que también se van solidificando rápidamente.
La fuente de potencia regula los parámetros "Duty-Cycle dcY" y "Corriente básica I-G" según la corriente de pulsado ajustada (corriente de soldadura) y la frecuencia de impulsos ajustada.
Curva de la corriente de soldadura
Parámetros ajustables:
| I-S | Corriente inicial |
| I-E | Corriente final |
| F-P | Frecuencia de impulsos (1/F-P = intervalo entre dos impulsos) |
| I-P | Corriente de pulsado (corriente de soldadura establecida) |
Parámetros no ajustables:
| tup | UpSlope |
| tdown | Down-Slope |
| dcY | Duty-Cycle |
| I-G | Corriente básica |
Activar la soldadura por arco pulsado
1 Ajustar un valor para el parámetro de configuración F-P (frecuencia de impulsos)
- Área de ajuste: 1 - 990 Hz
Para la descripción de los parámetros, véase el apartado Parámetros para la soldadura TIG a partir de la página (→).
Electrodo
Puesta en servicio
Preparación
1
En el embalaje del electrodo figura información de si el electrodo se debe soldar con (+) o con (-).
2
3
4
La conexión del cable de red a la fuente de potencia solo es necesaria en caso de fuentes de alimentación multitensión.
5
¡PRECAUCIÓN!
Peligro originado por un proceso de soldadura iniciado involuntariamente.
El resultado puede ser lesiones personales y daños materiales.
En cuanto se encienda la fuente de potencia, asegurarse de que el electrodo no entre en contacto de forma imprevista con piezas con conductividad eléctrica o conectadas a tierra (por ejemplo, la caja, etc.).
Puesta en servicio
Preparación
1
En el embalaje del electrodo figura información de si el electrodo se debe soldar con (+) o con (-).
2
3
4
La conexión del cable de red a la fuente de potencia solo es necesaria en caso de fuentes de alimentación multitensión.
5
¡PRECAUCIÓN!
Peligro originado por un proceso de soldadura iniciado involuntariamente.
El resultado puede ser lesiones personales y daños materiales.
En cuanto se encienda la fuente de potencia, asegurarse de que el electrodo no entre en contacto de forma imprevista con piezas con conductividad eléctrica o conectadas a tierra (por ejemplo, la caja, etc.).
Preparación
1
En el embalaje del electrodo figura información de si el electrodo se debe soldar con (+) o con (-).
2
3
4
La conexión del cable de red a la fuente de potencia solo es necesaria en caso de fuentes de alimentación multitensión.
5
¡PRECAUCIÓN!
Peligro originado por un proceso de soldadura iniciado involuntariamente.
El resultado puede ser lesiones personales y daños materiales.
En cuanto se encienda la fuente de potencia, asegurarse de que el electrodo no entre en contacto de forma imprevista con piezas con conductividad eléctrica o conectadas a tierra (por ejemplo, la caja, etc.).
Seleccionar el ajuste de país deseado
- El ajuste de país de la fuente de potencia define la unidad (cm + mm o pulgadas) en la que se muestran los parámetros de soldadura ajustados.
- El ajuste de país se puede modificar en el nivel 2 del menú de configuración (parámetro SEt)
- Consultar la descripción del parámetro SEt y la descripción del ajuste del parámetro SEt en el apartado Menú de configuración nivel 2 a partir de la página (→)
Soldadura por electrodo
1Pulsar la tecla "Procedimiento de soldadura" para seleccionar STICK
2Ajustar la corriente de soldadura deseada
- La fuente de potencia está preparada para soldar
Tendido correcto de los juegos de cables
Funciones para optimizar la soldadura
Dinámica
Dinámica:
Para influir en la dinámica de cortocircuito en el momento de la transición desprendimiento de gota
| - | = arco voltaico duro y estable |
| 0 | = arco voltaico neutro |
| + | = arco voltaico suave y con pocas proyecciones |
Dinámica
Dinámica:
Para influir en la dinámica de cortocircuito en el momento de la transición desprendimiento de gota
| - | = arco voltaico duro y estable |
| 0 | = arco voltaico neutro |
| + | = arco voltaico suave y con pocas proyecciones |
Función HotStart (Hti)
Esta función está activada de fábrica.
Ventajas- Mejora de las propiedades de cebado, incluso en caso de electrodos con insuficientes propiedades de cebado
- Fusión mejorada del material base durante la fase inicial, por lo que el número de puntos fríos es menor
- Prevención prácticamente total de inclusiones de escoria
Leyenda
| Hti | Hot-current time = Tiempo de corriente en caliente, 0 - 2 s, ajuste de fábrica 0,5 s |
| HCU | HotStart-current = Corriente cebado en caliente, 100 - 200 %, ajuste de fábrica 150 % |
| IH | Corriente principal = Corriente de soldadura ajustada |
Los parámetros Hti y HCU se pueden ajustar en el menú de configuración. Para la descripción de los parámetros, véase el apartado Parámetros para la soldadura por electrodo a partir de la página (→).
Funcionamiento
Durante el tiempo de corriente en caliente (Hti) ajustado, la corriente de soldadura aumenta hasta un valor determinado. Este valor (HCU) es superior a la corriente de soldadura (IH) ajustada.
Función Anti-Stick (Ast)
Esta función está activada de fábrica.
Con un arco voltaico que se acorte, la tensión de soldadura puede descender tanto que el electrodo tienda a quedarse adherido. Además, se puede producir un recocido del electrodo.
El recocido se impide con la función Anti-Stick activada. Si el electrodo comienza a quedarse adherido, la fuente de potencia desconecta inmediatamente la corriente de soldadura. Después de separar el electrodo de la pieza de trabajo se puede continuar el proceso de soldadura sin problemas.
Desactivar la función:
1Poner el parámetro de configuración Ast (Anti-Stick) a OFF (DES)
Para la descripción de los parámetros, véase el apartado Parámetros para la soldadura por electrodo a partir de la página (→).
EasyJobs
Guardar y abrir los EasyJob
General
- La teclas de guardar permiten memorizar 2 EasyJob
- Se guardan los parámetros ajustables en el panel de control
- No se guarda ningún parámetro de configuración
Guardar y abrir los EasyJob
General
- La teclas de guardar permiten memorizar 2 EasyJob
- Se guardan los parámetros ajustables en el panel de control
- No se guarda ningún parámetro de configuración
General
- La teclas de guardar permiten memorizar 2 EasyJob
- Se guardan los parámetros ajustables en el panel de control
- No se guarda ningún parámetro de configuración
Guardar un EasyJob
1Para memorizar los ajustes actuales del panel de control mantener pulsada una de las teclas de guardar, por ejemplo, número 1
- La indicación izquierda muestra "Pro"
- La indicación izquierda cambia al cabo de poco tiempo al valor original
2Soltar la tecla de guardar
Abrir un EasyJob
1Para abrir los ajustes memorizados, pulsar brevemente una de las teclas de guardar correspondientes, por ejemplo, número 1
- El panel de control muestra los ajustes guardados
Borrar un EasyJob
1Para borrar el contenido de memoria de una tecla de guardar, debe mantenerse pulsada la correspondiente tecla de guardar, por ejemplo, número 1
- La indicación izquierda muestra "Pro"
- La indicación izquierda cambia al cabo de poco tiempo al valor original
2Seguir manteniendo pulsada la tecla de guardar
- La indicación izquierda muestra "CLr"
- Al cabo de poco tiempo, ambas indicaciones muestran "---"
3Soltar la tecla de guardar
Menú de configuración
Menú de configuración nivel 1
Acceder al menú de configuración y abandonarlo, modificar parámetros
El acceso al menú de configuración se describe mediante el procedimiento de soldadura Synergic estándar MIG/MAG (SYNERGIC).
El acceso en todos los demás procedimientos de soldadura es idéntico.
Acceder al menú de configuración:
1
Con la tecla "Procedimiento" seleccionar el procedimiento SYNERGIC
2
Ahora el panel de control se encuentra en el menú de configuración del procedimiento "Soldadura MIG/MAG sinérgica estándar". Se muestra el último parámetro de configuración seleccionado.
Modificar parámetros:
1
Seleccionar el parámetro de configuración deseado con la rueda de ajuste izquierda
Modificar el valor del parámetro de configuración con la rueda de ajuste derecha
Salir del menú de configuración
1
Menú de configuración nivel 1
Acceder al menú de configuración y abandonarlo, modificar parámetros
El acceso al menú de configuración se describe mediante el procedimiento de soldadura Synergic estándar MIG/MAG (SYNERGIC).
El acceso en todos los demás procedimientos de soldadura es idéntico.
Acceder al menú de configuración:
1
Con la tecla "Procedimiento" seleccionar el procedimiento SYNERGIC
2
Ahora el panel de control se encuentra en el menú de configuración del procedimiento "Soldadura MIG/MAG sinérgica estándar". Se muestra el último parámetro de configuración seleccionado.
Modificar parámetros:
1
Seleccionar el parámetro de configuración deseado con la rueda de ajuste izquierda
Modificar el valor del parámetro de configuración con la rueda de ajuste derecha
Salir del menú de configuración
1
Acceder al menú de configuración y abandonarlo, modificar parámetros
El acceso al menú de configuración se describe mediante el procedimiento de soldadura Synergic estándar MIG/MAG (SYNERGIC).
El acceso en todos los demás procedimientos de soldadura es idéntico.
Acceder al menú de configuración:
1
Con la tecla "Procedimiento" seleccionar el procedimiento SYNERGIC
2
Ahora el panel de control se encuentra en el menú de configuración del procedimiento "Soldadura MIG/MAG sinérgica estándar". Se muestra el último parámetro de configuración seleccionado.
Modificar parámetros:
1
Seleccionar el parámetro de configuración deseado con la rueda de ajuste izquierda
Modificar el valor del parámetro de configuración con la rueda de ajuste derecha
Salir del menú de configuración
1
Parámetros para la soldadura manual MIG/MAG estándar
| GPr | Tiempo de preflujo de gas Unidad: Segundos Margen de ajuste: 0 - 9,9 Ajuste de fábrica: 0,1 |
| GPo | Tiempo de postflujo de gas Unidad: Segundos Margen de ajuste: 0 - 9,9 Ajuste de fábrica: 0,5 |
| Fdi | Velocidad de enhebrado de hilo Unidad: m/min (ipm) Margen de ajuste: 1 - 18,5 (39.37 - 728.35) Ajuste de fábrica: 10 (393.7) |
| IGc | Corriente de cebado Unidad: Amperios Margen de ajuste: 100 - 390 Ajuste de fábrica: 300 |
| Ito | Longitud de hilo hasta la desconexión de seguridad Unidad: mm (pulgadas) Margen de ajuste: OFF (DES), 5 - 100 (OFF, 0.2 - 3.94) Ajuste de fábrica: OFF (DES) La función de tiempo de cebado (Ito) es una función de seguridad. Si la fuente de potencia no detecta ningún cebado después de la longitud de hilo ajustada, se detiene el transporte de hilo. |
| SPt | Tiempo de soldadura por puntos Unidad: Segundos Margen de ajuste: OFF (DES), 0,3 - 5 Ajuste de fábrica: 1 |
| SPt | Tiempo de pausa de soldadura por puntos Unidad: Segundos Margen de ajuste: OFF (DES), 0,3 - 10 (en pasos de 0,1 s) Ajuste de fábrica: OFF (DES) |
| Int | Intervalo Unidad: - Margen de ajuste: 2T (2 tiempos), 4T (4 tiempos) Ajuste de fábrica: 2T (2 tiempos) |
| FAC | Resetear la fuente de potencia Mantener pulsada una de las teclas "Selección de parámetros" durante 2 segundos para restablecer el estado de suministro. Al resetear la fuente de potencia, se borra gran parte de los ajustes efectuados. Se conservan:Si en la indicación digital aparece "PrG", entonces se ha reseteado la fuente de potencia.
|
| 2nd | Segundo nivel del menú de configuración (ver el apartado "Menú de configuración, nivel 2") |
Parámetros para la soldadura MIG/MAG sinérgica estándar
| GPr | Tiempo de flujo previo de gas Unidad: segundos Margen de ajuste: 0 - 9,9 Ajuste de fábrica: 0,1 |
| GPo | Tiempo de postflujo de gas Unidad: segundos Margen de ajuste: 0 - 9,9 Ajuste de fábrica: 0,5 |
| SL | Slope Unidad: segundos Margen de ajuste: 0 - 9,9 Ajuste de fábrica: 1 |
| I-S | Corriente inicial Unidad: % de la corriente de soldadura Margen de ajuste: 0 - 200 Ajuste de fábrica: 100 |
| I-E | Corriente final Unidad: % de la corriente de soldadura Margen de ajuste: 0 - 200 Ajuste de fábrica: 50 |
| t-S | Duración de la corriente inicial Unidad: segundos Margen de ajuste: 0 - 9,9 Ajuste de fábrica: 0 |
| t-E | Duración de la corriente final Unidad: segundos Margen de ajuste: 0 - 9,9 Ajuste de fábrica: 0 |
| Fdi | Velocidad de enhebrado de hilo Unidad: m/min (ipm) Margen de ajuste: 1 - 18,5 (39,37 - 728,35) Ajuste de fábrica: 10 (393.7) |
| Ito | Longitud de hilo hasta la desconexión de seguridad Unidad: mm (pulgadas) Margen de ajuste: OFF (DES), 5 - 100 (OFF, 0.2 - 3.94) Ajuste de fábrica: OFF El tiempo de cebado (ito) es una función de seguridad. Si la fuente de potencia no detecta una ignición después de la longitud de cable establecida, la alimentación del hilo se detiene. |
| SPt | Tiempo de punteado Unidad: segundos Margen de ajuste: 0,3 - 5 Ajuste de fábrica: 1 |
| SPb | Tiempo de pausa de soldadura por puntos Unidad: segundos Margen de ajuste: DES (OFF), 0,3 - 10 (en pasos de 0,1 s) Ajuste de fábrica: OFF |
| Int | Intervalo Unidad: - Margen de ajuste: 2T (2 tiempos), 4T (4 tiempos) Ajuste de fábrica: 2T (2 tiempos) |
| FAC | Resetear la fuente de potencia Mantener pulsada una de las teclas "Selección de parámetros" durante 2 segundos para restablecer el estado de suministro. Al resetear la fuente de potencia, se borra gran parte de los ajustes efectuados. Se conservan:Si en la indicación digital aparece "PrG", entonces se ha reseteado la fuente de potencia.
|
| 2nd | Segundo nivel del menú de configuración (ver el apartado "Menú de configuración - Nivel 2") |
Parámetros para la soldadura TIG
| F-P | Frecuencia de impulsos Unidad: Hercios Margen de ajuste: OFF (DES); 1 - 990 (hasta 10 Hz: en pasos de 0.1 Hz) (hasta 100 Hz: en pasos de 1 Hz) (más de 100 Hz: en pasos de 10 Hz) Ajuste de fábrica: OFF |
| tUP | UpSlope Unidad: segundos Margen de ajuste: 0,01 - 9,9 Ajuste de fábrica: 0,5 |
| tdo | Down-Slope Unidad: segundos Margen de ajuste: 0,01 - 9,9 Ajuste de fábrica: 1 |
| I-S | Corriente inicial Unidad: % de la corriente principal Margen de ajuste: 1 - 200 Ajuste de fábrica: 35 |
| I-2 | Corriente de descenso Unidad: % de la corriente principal Margen de ajuste: 1 - 100 Ajuste de fábrica: 50 |
| I-E | Corriente final Unidad: % de la corriente principal Margen de ajuste: 1 - 100 Ajuste de fábrica: 30 |
| GPo | Tiempo de postflujo de gas Unidad: segundos Margen de ajuste: 0 - 9,9 Ajuste de fábrica: 9,9 |
| tAC | Engrapado Unidad: segundos Margen de ajuste: OFF, 0,1 - 9,9 Ajuste de fábrica: OFF |
| FAC | Resetear la fuente de potencia Mantener pulsada una de las teclas "Selección de parámetros" durante 2 segundos para restablecer el estado de suministro. Al resetear la fuente de potencia, se borra gran parte de los ajustes efectuados. Se conservan:Si en la indicación digital aparece "PrG", entonces se ha reseteado la fuente de potencia.
|
| 2nd | Segundo nivel del menú de configuración (ver el apartado "Menú de configuración - Nivel 2") |
Parámetros para la soldadura por electrodo
| HCU | Corriente cebado en caliente Unidad: % Margen de ajuste: 100 - 200 Ajuste de fábrica: 150 |
| Hti | Tiempo de corriente en caliente Unidad: Segundos Margen de ajuste: 0 - 2,0 Ajuste de fábrica: 0,5 |
| Ast | Anti-Stick Unidad: - Margen de ajuste: On, OFF (CON, DES) Ajuste de fábrica: On |
| FAC | Resetear la fuente de potencia Mantener pulsada una de las teclas "Selección de parámetros" durante 2 segundos para restablecer el estado de suministro. Al resetear la fuente de potencia, se borra gran parte de los ajustes efectuados. Se conservan:Si en la indicación digital aparece "PrG", entonces se ha reseteado la fuente de potencia.
|
| 2nd | Segundo nivel del menú de configuración (ver el apartado "Menú de configuración, nivel 2") |
Menú de configuración nivel 2
Acceder al menú de configuración nivel 2 y abandonarlo, modificar parámetros
Acceder al menú de configuración - Nivel 2
1
Con la tecla "Procedimiento" se selecciona el procedimiento "Soldadura MIG/MAG sinérgica estándar"
2
Ahora el panel de control se encuentra en el menú de configuración del procedimiento "Soldadura MIG/MAG sinérgica estándar". Se muestra el último parámetro de configuración seleccionado.
3
Seleccionar el parámetro de configuración "2nd" con la rueda de ajuste izquierda
4
Ahora el panel de control se encuentra en el segundo nivel en el menú de configuración del procedimiento "Soldadura MIG/MAG sinérgica estándar". Se muestra el último parámetro de configuración seleccionado.
Modificar parámetros:
1
Seleccionar el parámetro de configuración deseado con la rueda de ajuste izquierda
Modificar el valor del parámetro de configuración con la rueda de ajuste derecha
Salir del menú de configuración
1
Se muestra un parámetro del primer nivel del menú de configuración
2
Se muestra un parámetro del primer nivel del menú de configuración
Acceder al menú de configuración nivel 2 y abandonarlo, modificar parámetros
Acceder al menú de configuración - Nivel 2
1
Con la tecla "Procedimiento" se selecciona el procedimiento "Soldadura MIG/MAG sinérgica estándar"
2
Ahora el panel de control se encuentra en el menú de configuración del procedimiento "Soldadura MIG/MAG sinérgica estándar". Se muestra el último parámetro de configuración seleccionado.
3
Seleccionar el parámetro de configuración "2nd" con la rueda de ajuste izquierda
4
Ahora el panel de control se encuentra en el segundo nivel en el menú de configuración del procedimiento "Soldadura MIG/MAG sinérgica estándar". Se muestra el último parámetro de configuración seleccionado.
Modificar parámetros:
1
Seleccionar el parámetro de configuración deseado con la rueda de ajuste izquierda
Modificar el valor del parámetro de configuración con la rueda de ajuste derecha
Salir del menú de configuración
1
Se muestra un parámetro del primer nivel del menú de configuración
2
Se muestra un parámetro del primer nivel del menú de configuración
Parámetros para la soldadura manual MIG/MAG estándar
| SEt | Ajuste de país (estándar / EE. UU.) ... Std / US Unidad: - Área de ajuste: Std, US (estándar / EE. UU.) Ajuste de fábrica: Equipo estándar: Std (medidas: cm / mm) Equipo para EE. UU.: US (medidas: pulgadas) |
| FUS | Fusible de red La máxima potencia de soldadura posible queda limitada por la intensidad del fusible de red ajustado. Unidad: A Los valores de fusible de red disponibles varían en función del ajuste del parámetro SEt: Párametro SEt ajustado en Std: OFF / 10 / 13 / 16 Párametro SEt ajustado en US: OFF (DES) / 15 / 20 (solo en caso de tensión de red de 120 V) Ajuste de fábrica: OFF (DES) |
| r | Resistencia del circuito de soldadura (en mOhm) Véase el apartado Determinar la resistencia del circuito de soldadura (soldadura MIG/MAG) a partir de la página (→) |
| L | Indicación de la inductancia del circuito de soldadura (en Microhenry) Véase el apartado Mostrar la inductancia del circuito de soldadura a partir de la página (→) |
| EnE | Real Energy Input Unidad: kJ Área de ajuste: ON / OFF (CON / DES) Ajuste de fábrica: OFF (DES) Como no es posible mostrar toda la gama de valores (1 kJ - 99999 kJ) en la pantalla de tres dígitos, se ha elegido la siguiente variante de representación: Valor en kJ: 1 hasta 999 / Indicación en la pantalla: 1 hasta 999 Valor en kJ: 1000 hasta 9999 / Indicación en la pantalla: 1.00 hasta 9.99 (sin dígito de unidad, por ejemplo, 5270 kJ -> 5.27) Valor en kJ: 10000 hasta 99999 / Indicación en la pantalla: 10.0 hasta 99.9 (sin dígito de unidad y sin dígito de decena, por ejemplo, 23580 kJ -> 23.6) |
Parámetros para la soldadura MIG/MAG sinérgica estándar
| SEt | Ajuste de país (estándar / EE. UU.) ... Std / US Unidad: - Área de ajuste: Std, US (estándar / EE. UU.) Ajuste de fábrica: Equipo estándar: Std (medidas: cm / mm) Equipo para EE. UU.: US (medidas: pulgadas) |
| FUS | Fusible de red La máxima potencia de soldadura posible queda limitada por la intensidad del fusible de red ajustado. Unidad: A Los valores de fusible de red disponibles varían en función del ajuste del parámetro SEt: Párametro SEt ajustado en Std: OFF / 10 / 13 / 16 Párametro SEt ajustado en US: OFF (DES) / 15 / 20 (solo en caso de tensión de red de 120 V) Ajuste de fábrica: OFF (DES) |
| r | Resistencia del circuito de soldadura (en mOhm) Véase el apartado Determinar la resistencia del circuito de soldadura (soldadura MIG/MAG) a partir de la página (→) |
| L | Indicación de la inductancia del circuito de soldadura (en Microhenry) Véase el apartado Mostrar la inductancia del circuito de soldadura a partir de la página (→) |
| EnE | Real Energy Input Unidad: kJ Área de ajuste: ON / OFF (CON / DES) Ajuste de fábrica: OFF (DES) Como no es posible mostrar toda la gama de valores (1 kJ - 99999 kJ) en la pantalla de tres dígitos, se ha elegido la siguiente variante de representación: Valor en kJ: 1 hasta 999 / Indicación en la pantalla: 1 hasta 999 Valor en kJ: 1000 hasta 9999 / Indicación en la pantalla: 1.00 hasta 9.99 (sin dígito de unidad, por ejemplo, 5270 kJ -> 5.27) Valor en kJ: 10000 hasta 99999 / Indicación en la pantalla: 10.0 hasta 99.9 (sin dígito de unidad y sin dígito de decena, por ejemplo, 23580 kJ -> 23.6) |
| ALC | Indicación de la corrección de la longitud de arco voltaico (para ajustar cómo se muestra la corrección de la longitud de arco voltaico) Área de ajuste: ON / OFF (CON / DES) Ajuste de fábrica: OFF (DES) Con el ajuste ON (CON) si en el panel de control está seleccionado el parámetro "Tensión de soldadura" y se ajusta el mismo
|
Parámetros para la soldadura TIG
| SEt | Ajuste de país (estándar / EE. UU.) ... Std / US Unidad: - Área de ajuste: Std, US (estándar / EE. UU.) Ajuste de fábrica: Equipo estándar: Std (medidas: cm / mm) Equipo para EE. UU.: US (medidas: pulgadas) |
| FUS | Fusible de red La máxima potencia de soldadura posible queda limitada por la intensidad del fusible de red ajustado. Unidad: A Los valores de fusible de red disponibles varían en función del ajuste del parámetro SEt: Párametro SEt ajustado en Std: OFF / 10 / 13 / 16 Párametro SEt ajustado en US: OFF (DES) / 15 / 20 (solo en caso de tensión de red de 120 V) Ajuste de fábrica: OFF (DES) |
Parámetros para la soldadura por electrodo
| SEt | Ajuste de país (estándar / EE. UU.) ... Std / US Unidad: - Área de ajuste: Std, US (estándar / EE. UU.) Ajuste de fábrica: Equipo estándar: Std (medidas: cm / mm) Equipo para EE. UU.: US (medidas: pulgadas) |
| r | Resistencia del circuito de soldadura (en mOhm) Véase el apartado Determinar la resistencia del circuito de soldadura (soldadura por electrodo) a partir de la página (→) |
| L | Indicación de la inductancia del circuito de soldadura (en Microhenry) Véase el apartado Mostrar la inductancia del circuito de soldadura a partir de la página (→) |
| FUS | Fusible de red La máxima potencia de soldadura posible queda limitada por la intensidad del fusible de red ajustado. Unidad: A Los valores de fusible de red disponibles varían en función del ajuste del parámetro SEt: Párametro SEt ajustado en Std: OFF / 10 / 13 / 16 Párametro SEt ajustado en US: OFF (DES) / 15 / 20 (solo en caso de tensión de red de 120 V) Ajuste de fábrica: OFF (DES) |
Optimización de la calidad de soldadura
Determinar la resistencia del circuito de soldadura
General
Determinando la resistencia del circuito de soldadura es posible obtener siempre un resultado de soldadura uniforme, incluso con diferentes longitudes del juego de cables. De este modo, la tensión de soldadura en el arco voltaico siempre se regula de manera exacta, independientemente de la longitud y de la sección del juego de cables. Ya no se requiere la utilización de la corrección de la longitud de arco voltaico.
Una vez determinada, la resistencia del circuito de soldadura se muestra en la pantalla.
r = resistencia del circuito de soldadura en Miliohmios (mOhm)
Con la determinación correcta de la resistencia del circuito de soldadura, la tensión de soldadura ajustada corresponde exactamente a la tensión de soldadura en el arco voltaico. Midiendo manualmente la tensión en los zócalos de salida de la fuente de corriente, esta será superior a la tensión de soldadura en el arco voltaico, en el equivalente a la pérdida de tensión en el juego de cables.
La resistencia del circuito de soldadura depende del juego de cables utilizado:- En caso de modificación de la longitud de juego de cables o de la sección transversal del juego de cables se debe volver a determinar la resistencia del circuito de soldadura
- Determinar por separado para cada procedimiento de soldadura la resistencia del circuito de soldadura con los correspondientes cables solda
Determinar la resistencia del circuito de soldadura
General
Determinando la resistencia del circuito de soldadura es posible obtener siempre un resultado de soldadura uniforme, incluso con diferentes longitudes del juego de cables. De este modo, la tensión de soldadura en el arco voltaico siempre se regula de manera exacta, independientemente de la longitud y de la sección del juego de cables. Ya no se requiere la utilización de la corrección de la longitud de arco voltaico.
Una vez determinada, la resistencia del circuito de soldadura se muestra en la pantalla.
r = resistencia del circuito de soldadura en Miliohmios (mOhm)
Con la determinación correcta de la resistencia del circuito de soldadura, la tensión de soldadura ajustada corresponde exactamente a la tensión de soldadura en el arco voltaico. Midiendo manualmente la tensión en los zócalos de salida de la fuente de corriente, esta será superior a la tensión de soldadura en el arco voltaico, en el equivalente a la pérdida de tensión en el juego de cables.
La resistencia del circuito de soldadura depende del juego de cables utilizado:- En caso de modificación de la longitud de juego de cables o de la sección transversal del juego de cables se debe volver a determinar la resistencia del circuito de soldadura
- Determinar por separado para cada procedimiento de soldadura la resistencia del circuito de soldadura con los correspondientes cables solda
General
Determinando la resistencia del circuito de soldadura es posible obtener siempre un resultado de soldadura uniforme, incluso con diferentes longitudes del juego de cables. De este modo, la tensión de soldadura en el arco voltaico siempre se regula de manera exacta, independientemente de la longitud y de la sección del juego de cables. Ya no se requiere la utilización de la corrección de la longitud de arco voltaico.
Una vez determinada, la resistencia del circuito de soldadura se muestra en la pantalla.
r = resistencia del circuito de soldadura en Miliohmios (mOhm)
Con la determinación correcta de la resistencia del circuito de soldadura, la tensión de soldadura ajustada corresponde exactamente a la tensión de soldadura en el arco voltaico. Midiendo manualmente la tensión en los zócalos de salida de la fuente de corriente, esta será superior a la tensión de soldadura en el arco voltaico, en el equivalente a la pérdida de tensión en el juego de cables.
La resistencia del circuito de soldadura depende del juego de cables utilizado:- En caso de modificación de la longitud de juego de cables o de la sección transversal del juego de cables se debe volver a determinar la resistencia del circuito de soldadura
- Determinar por separado para cada procedimiento de soldadura la resistencia del circuito de soldadura con los correspondientes cables solda
Determinar la resistencia del circuito de soldadura (soldadura MIG/MAG)
¡OBSERVACIÓN!
Riesgo de medición errónea de la resistencia del circuito de soldadura.
Esto puede tener efectos negativos sobre el resultado de la soldadura.
Asegurarse de que la pieza de trabajo ofrezca una superficie de contacto óptima en la zona de la toma de masa (superficie limpia, libre de óxido...).
1Asegurarse de que esté seleccionado el procedimiento MANUAL o SYNERGIC
2Establecer la conexión entre la pinza de masa y la pieza de trabajo.
3Entrar al menú de configuración, nivel 2 (2nd)
4Seleccionar el parámetro "r"
5Quitar la tobera de gas de la antorcha de soldadura
6Apretar el tubo de contacto
7Asegurarse de que el electrodo de soldadura no sobresalga del tubo de contacto
¡OBSERVACIÓN!
Riesgo de medición errónea de la resistencia del circuito de soldadura.
Esto puede tener efectos negativos sobre el resultado de la soldadura.
Asegurarse de que la pieza de trabajo ofrezca una superficie de contacto óptima para el tubo de contacto (superficie limpia, libre de óxido...).
8Colocar el tubo de contacto con asiento prieto sobre la superficie de la pieza de trabajo
9Pulsar el pulsador de la antorcha brevemente
- Se calcula la resistencia del circuito de soldadura. Durante la medición la pantalla muestra "run"
La medición ha finalizado cuando la pantalla muestre la resistencia del circuito de soldadura en mOhm (por ejemplo, 11,4).
10Volver a montar la tobera de gas de la antorcha de soldadura
Determinar la resistencia del circuito de soldadura (soldadura por electrodo)
¡OBSERVACIÓN!
Riesgo de medición errónea de la resistencia del circuito de soldadura.
Esto puede tener efectos negativos sobre el resultado de la soldadura.
Asegurarse de que la pieza de trabajo ofrezca una superficie de contacto óptima en la zona de la toma de masa (superficie limpia, libre de óxido...).
1Asegurarse de que esté seleccionado el procedimiento STICK
2Establecer la conexión entre la pinza de masa y la pieza de trabajo
3Entrar al menú de configuración, nivel 2 (2nd)
4Seleccionar el parámetro "r"
¡OBSERVACIÓN!
Riesgo de medición errónea de la resistencia del circuito de soldadura.
Esto puede tener efectos negativos sobre el resultado de la soldadura.
Asegurarse de que la pieza de trabajo ofrezca una superficie de contacto óptima para el electrodo (superficie limpia, libre de óxido...).
5Colocar el electrodo con asiento prieto sobre la superficie de la pieza de trabajo
6Pulsar la tecla "Selección de parámetros" derecha
- Se calcula la resistencia del circuito de soldadura. Durante la medición la pantalla muestra "run"
La medición ha finalizado cuando la pantalla muestre la resistencia del circuito de soldadura en mOhm (por ejemplo, 11,4).
Mostrar la inductancia del circuito de soldadura
Generalidades
El tendido de los paquetes de mangueras tiene unos efectos considerables sobre la inductividad del circuito de soldadura por lo que repercute sobre el proceso de soldadura. Un tendido correcto de los paquetes de mangueras es muy importante a fin de obtener el mejor resultado de soldadura posible.
Generalidades
El tendido de los paquetes de mangueras tiene unos efectos considerables sobre la inductividad del circuito de soldadura por lo que repercute sobre el proceso de soldadura. Un tendido correcto de los paquetes de mangueras es muy importante a fin de obtener el mejor resultado de soldadura posible.
Mostrar la inductancia del circuito de soldadura
Por medio del parámetro de configuración "L" se realiza una indicación de la última inductancia del circuito de soldadura determinada. La calibración real de la inductancia del circuito de soldadura se efectúa al mismo tiempo que la determinación de la resistencia del circuito de soldadura. En el capítulo "Determinar la resistencia del circuito de soldadura" figura información detallada al respecto.
1Entrar al menú de configuración, nivel 2 (2nd)
2Seleccionar el parámetro "L"
La última inductancia del circuito de soldadura L determinada se muestra en la indicación digital derecha.
L ... Indicación de la inductancia del circuito de soldadura (en Microhenry)
Solución de errores y mantenimiento
Mostrar los parámetros de servicio
Parámetros de servicio
Es posible abrir varios parámetros de servicio pulsando al mismo tiempo las teclas "Selección de parámetros" a la izquierda y derecha.
Abrir la indicación:
1
Se muestra el primer parámetro "Versión de firmware", por ejemplo, "1.00 | 4.21"
Seleccionar parámetro:
1
Con la tecla "Modo de operación" y "Procedimiento", o bien con la rueda de ajuste izquierda, seleccionar los parámetros de configuración deseados
Parámetros disponibles
Ejemplo: | Versión de firmware |
Ejemplo: | Configuración del programa de soldadura |
Ejemplo: | Número del programa de soldadura actualmente seleccionado |
Ejemplo: | Indicación del tiempo de calentamiento de arco voltaico real desde la primera puesta en marcha |
Ejemplo: | Corriente de motor para el accionamiento de hilo en A |
2nd | 2.º nivel del menú para el técnico de servicio |
Mostrar los parámetros de servicio
Parámetros de servicio
Es posible abrir varios parámetros de servicio pulsando al mismo tiempo las teclas "Selección de parámetros" a la izquierda y derecha.
Abrir la indicación:
1
Se muestra el primer parámetro "Versión de firmware", por ejemplo, "1.00 | 4.21"
Seleccionar parámetro:
1
Con la tecla "Modo de operación" y "Procedimiento", o bien con la rueda de ajuste izquierda, seleccionar los parámetros de configuración deseados
Parámetros disponibles
Ejemplo: | Versión de firmware |
Ejemplo: | Configuración del programa de soldadura |
Ejemplo: | Número del programa de soldadura actualmente seleccionado |
Ejemplo: | Indicación del tiempo de calentamiento de arco voltaico real desde la primera puesta en marcha |
Ejemplo: | Corriente de motor para el accionamiento de hilo en A |
2nd | 2.º nivel del menú para el técnico de servicio |
Parámetros de servicio
Es posible abrir varios parámetros de servicio pulsando al mismo tiempo las teclas "Selección de parámetros" a la izquierda y derecha.
Abrir la indicación:
1
Se muestra el primer parámetro "Versión de firmware", por ejemplo, "1.00 | 4.21"
Seleccionar parámetro:
1
Con la tecla "Modo de operación" y "Procedimiento", o bien con la rueda de ajuste izquierda, seleccionar los parámetros de configuración deseados
Parámetros disponibles
Ejemplo: | Versión de firmware |
Ejemplo: | Configuración del programa de soldadura |
Ejemplo: | Número del programa de soldadura actualmente seleccionado |
Ejemplo: | Indicación del tiempo de calentamiento de arco voltaico real desde la primera puesta en marcha |
Ejemplo: | Corriente de motor para el accionamiento de hilo en A |
2nd | 2.º nivel del menú para el técnico de servicio |
Diagnóstico de errores, solución de errores
Seguridad
¡PELIGRO!
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.
Leer y comprender por completo este documento.
Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.
¡PELIGRO!
Peligro originado por corriente eléctrica.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Se deben apagar y separar de la red de corriente todos los equipos y componentes antes de comenzar los trabajos.
Asegurar todos los equipos y componentes contra cualquier reconexión.
Después de abrir el equipo y con la ayuda de un aparato de medición adecuado, asegurarse de que los componentes con carga eléctrica (por ejemplo, condensadores) estén descargados.
¡PELIGRO!
Peligro originado por conexiones inapropiadas de conductor protector.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Los tornillos de la caja del equipo suponen una conexión de conductor protector adecuada para la puesta a tierra de la caja.
En ningún caso, se deben sustituir los tornillos de la caja del equipo por otros tornillos sin conexión de conductor protector fiable.
Seguridad
¡PELIGRO!
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.
Leer y comprender por completo este documento.
Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.
¡PELIGRO!
Peligro originado por corriente eléctrica.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Se deben apagar y separar de la red de corriente todos los equipos y componentes antes de comenzar los trabajos.
Asegurar todos los equipos y componentes contra cualquier reconexión.
Después de abrir el equipo y con la ayuda de un aparato de medición adecuado, asegurarse de que los componentes con carga eléctrica (por ejemplo, condensadores) estén descargados.
¡PELIGRO!
Peligro originado por conexiones inapropiadas de conductor protector.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Los tornillos de la caja del equipo suponen una conexión de conductor protector adecuada para la puesta a tierra de la caja.
En ningún caso, se deben sustituir los tornillos de la caja del equipo por otros tornillos sin conexión de conductor protector fiable.
Diagnóstico de errores
Apuntar el número de serie y la configuración del equipo y avisar al Servicio Técnico con una descripción detallada del error cuando:
- Se producen errores que no figuran a continuación
- Las medidas de eliminación no conducen al éxito
La fuente de potencia no tiene función
Interruptor de red conectado, las indicaciones no se iluminan
| Causa: | Alimentación de red interrumpida, clavija para la red no enchufada |
| Solución: | Comprobar alimentación de red, enchufar clavija para la red si es necesario |
| Causa: | Enchufe de red o clavija para la red defectuosos |
| Solución: | Sustituir piezas defectuosas |
| Causa: | Fusible de red |
| Solución: | Cambiar el fusible de red |
No hay función después de accionar el pulsador de la antorcha
Interruptor de red de la fuente de corriente conectado, indicaciones iluminadas
| Causa: | Antorcha de soldadura o cable de control de la antorcha de soldadura defectuoso. |
| Solución: | Cambiar la antorcha de soldadura. |
No hay corriente de soldadura
Interruptor de red conectado, se muestra uno de los códigos de servicio de exceso de temperatura "to". En el apartado Códigos de servicio mostrados a partir de la página (→) figura información detallada sobre los códigos de servicio "to0" a "to6".
| Causa: | Sobrecarga |
| Solución: | Observar la duración de ciclo de trabajo. |
| Causa: | Se ha desconectado el disyuntor automático de protección térmica. |
| Solución: | Esperar la fase de enfriamiento. La fuente de potencia vuelve a encenderse al cabo de un tiempo corto |
| Causa: | Alimentación de aire de refrigeración limitada. |
| Solución: | Limpiar el filtro de aire, garantizar el acceso a las aberturas de ventilación; véase el apartado Realizar el mantenimiento cuando sea necesario, a más tardar cada 2 meses. a partir de la página (→) |
| Causa: | Ventilador defectuoso en la fuente de potencia |
| Solución: | Contactar con el servicio técnico |
No hay corriente de soldadura
Interruptor de red de la fuente de corriente conectado, indicaciones iluminadas
| Causa: | Pinza de masa errónea. |
| Solución: | Comprobar la polaridad de la pinza de masa. |
| Causa: | Cable de corriente interrumpido en la antorcha de soldadura. |
| Solución: | Cambiar la antorcha de soldadura. |
No hay gas protector
Todas las demás funciones están disponibles.
| Causa: | El tubo de gas no está conectado a la conexión correcta para el actual procedimiento de soldadura |
| Solución: | Conectar el tubo de gas a la conexión correcta para el actual procedimiento de soldadura |
| Causa: | La bombona de gas está vacía. |
| Solución: | Cambiar la botella gas. |
| Causa: | Regulador de presión de gas defectuoso |
| Solución: | Cambiar el regulador de presión de gas |
| Causa: | Tubo de gas dañado o no montado. |
| Solución: | Cambiar o montar el tubo de gas. |
| Causa: | Antorcha de soldadura defectuosa. |
| Solución: | Cambiar la antorcha de soldadura. |
| Causa: | Electroválvula de gas defectuosa |
| Solución: | Contactar con el Servicio Técnico. |
Velocidad de hilo irregular
| Causa: | Freno demasiado ajustado. |
| Solución: | Aflojar el freno. |
| Causa: | Taladro demasiado estrecho del tubo de contacto. |
| Solución: | Utilizar un tubo de contacto adecuado. |
| Causa: | Sirga de guía de hilo defectuosa en la antorcha de soldadura. |
| Solución: | Comprobar la sirga de guía de hilo respecto a dobladuras, suciedad, etc. y sustituirla si fuera necesario. |
| Causa: | Los rodillos de avance no son adecuados para el electrodo de soldadura utilizado. |
| Solución: | Utilizar rodillos de avance adecuados. |
| Causa: | Presión de contacto incorrecta de los rodillos de avance. |
| Solución: | Mejorar la presión de contacto. |
Problemas de transporte de hilo
| Causa: | Tendido indebido del juego de cables de la antorcha |
| Solución: | Tender el juego de cables de la antorcha lo más recto posible, evitar radios estrechos de flexión |
La antorcha de soldadura se calienta mucho.
| Causa: | Dimensiones insuficientes de la antorcha de soldadura. |
| Solución: | Observar la duración de ciclo de trabajo y los límites de carga. |
Malas propiedades de soldadura
| Causa: | Parámetros de soldadura incorrectos |
| Solución: | Comprobar los ajustes |
| Causa: | Conexión de masa incorrecta |
| Solución: | Establecer un buen contacto con la pieza de trabajo |
| Causa: | No hay gas protector o el gas protector es insuficiente |
| Solución: | Comprobar el regulador de presión, la manguera de gas, la electroválvula de gas, la conexión de gas protector de la antorcha de soldadura, etc. |
| Causa: | Fuga en la antorcha de soldadura |
| Solución: | Cambiar la antorcha de soldadura |
| Causa: | Tubo de contacto incorrecto o gastado |
| Solución: | Cambiar el tubo de contacto |
| Causa: | Aleación incorrecta del hilo o diámetro de hilo incorrecto |
| Solución: | Comprobar el electrodo de soldadura colocado |
| Causa: | Aleación incorrecta del hilo o diámetro de hilo incorrecto |
| Solución: | Comprobar la soldabilidad del material base |
| Causa: | El gas protector no es adecuado para la aleación del hilo |
| Solución: | Utilizar el gas protector correcto |
Códigos de servicio mostrados
Si en las indicaciones aparece un mensaje de error no indicado aquí, primero debe intentar eliminarse el problema mediante el siguiente procedimiento:
1Poner el interruptor de red de la fuente de potencia en la posición - O -
2Esperar 10 segundos
3Poner el interruptor de red en la posición -I-
Si el error vuelve a aparecer a pesar de varios intentos o si las medidas de eliminación indicadas aquí no surten efecto:
1Apuntar el mensaje de error mostrado
2Apuntar la configuración de la fuente de potencia
3Avisar al Servicio Técnico con una descripción detallada del error
ELn | 13
| Causa: | Cambio inválido del proceso de soldadura durante la soldadura |
| Solución: | Durante la soldadura no realizar cambios inadmisibles del proceso de soldadura, confirmar el mensaje de error con cualquier tecla |
Err | IP
| Causa: | El control de la fuente de potencia ha detectado una sobretensión primaria |
| Solución: | Controlar la tensión de red. Si el código de servicio persiste, apagar la fuente de potencia, esperar 10 segundos y volver a encenderla. Si el error no desaparece, contactar con el servicio técnico |
Err | 51
| Causa: | Falta de tensión de red La tensión de red ha quedado por debajo del margen de tolerancia |
| Solución: | Controlar la tensión de red y contactar con el Servicio Técnico si el código de servicio persiste |
Err | 52
| Causa: | Sobretensión de red: La tensión de red ha sobrepasado el margen de tolerancia |
| Solución: | Controlar la tensión de red. Contactar con el Servicio Técnico si el código de servicio persiste |
EFd | 14, EFd | 81, EFd | 83
| Causa: | Error en el sistema de avance de hilo - Exceso de corriente del motor de avance de hilo (accionamiento de 2 rodillos) |
| Solución: | Tender el juego de cables lo más recto posible; comprobar la sirga de guía de hilo respecto a dobladuras o suciedad; controlar la presión de contacto en el accionamiento de 2 rodillos; controlar el accionamiento de 2 rodillos con respecto a bobinados de hilo |
| Causa: | El motor de avance de hilo está atascado o defectuoso |
| Solución: | Controlar el motor de avance de hilo o contactar con el Servicio Técnico |
to0 | xxx
Nota: xxx representa un valor de temperatura
| Causa: | Exceso de temperatura en la placa de circuitos impresos LSTMAG20 (circuito secundario) |
| Solución: | Dejar enfriar la fuente de corriente, controlar y, si fuera necesario, limpiar el filtro de aire, comprobar si el ventilador funciona |
to2 | xxx
Nota: xxx representa un valor de temperatura
| Causa: | Exceso de temperatura en el circuito secundario de la fuente de potencia. |
| Solución: | Dejar enfriar la fuente de potencia, controlar y, si fuera necesario, limpiar el filtro de aire (véase el apartado Realizar el mantenimiento cuando sea necesario, a más tardar cada 2 meses. en la página (→)), comprobar si el ventilador funciona |
to3 | xxx
Nota: xxx representa un valor de temperatura
| Causa: | Exceso de temperatura en la placa de circuitos impresos LSTMAG20 (avance de hilo) |
| Solución: | Dejar enfriar la fuente de potencia, controlar y, si fuera necesario, limpiar el filtro de aire (véase el apartado Realizar el mantenimiento cuando sea necesario, a más tardar cada 2 meses. en la página (→)), comprobar si el ventilador funciona |
to6 | xxx
Nota: xxx representa un valor de temperatura
| Causa: | Exceso de temperatura en el circuito impreso LSTMAG20 (duplicador de tensión) |
| Solución: | Dejar enfriar la fuente de potencia, controlar y, si fuera necesario, limpiar el filtro de aire (véase el apartado Realizar el mantenimiento cuando sea necesario, a más tardar cada 2 meses. en la página (→)), comprobar si el ventilador funciona |
to7 | xxx
Nota: xxx representa un valor de temperatura
| Causa: | Exceso de temperatura en la fuente de potencia |
| Solución: | Dejar enfriar la fuente de potencia, controlar y, si fuera necesario, limpiar el filtro de aire, comprobar si el ventilador funciona |
to8 | xxx
Nota: xxx representa un valor de temperatura
| Causa: | Exceso de temperatura en el módulo de la etapa de potencia |
| Solución: | Dejar enfriar la fuente de corriente, comprobar si el ventilador funciona |
to9 | xxx
Nota: xxx representa un valor de temperatura
| Causa: | Exceso de temperatura en el módulo PFC |
| Solución: | Dejar enfriar la fuente de corriente, comprobar si el ventilador funciona |
toA | xxx
Nota: xxx representa un valor de temperatura
| Causa: | Exceso de temperatura en la placa de circuitos impresos LSTMAG20 (PFC) |
| Solución: | Dejar enfriar la fuente de corriente, comprobar si el ventilador funciona |
toF | xxx
| Causa: | La desconexión de seguridad de la fuente de corriente se ha disparado para evitar que se active el fusible de red. |
| Solución: | El mensaje se apaga al cabo de una pausa de soldadura de 90 s y la fuente de corriente vuelve a estar lista para el uso. |
tu0 | xxx
Nota: xxx representa un valor de temperatura
| Causa: | Temperatura insuficiente en la placa de circuitos impresos (circuito secundario) |
| Solución: | Colocar la fuente de corriente en un local previamente calentado y dejar que se caliente |
tu2 | xxx
Nota: xxx representa un valor de temperatura
| Causa: | Temperatura insuficiente en el circuito secundario de la fuente de corriente |
| Solución: | Colocar la fuente de corriente en un local previamente calentado y dejar que se caliente |
tu3 | xxx
Nota: xxx representa un valor de temperatura
| Causa: | Temperatura insuficiente en la placa de circuitos impresos LSTMAG20 (avance de hilo) |
| Solución: | Colocar la fuente de corriente en un local previamente calentado y dejar que se caliente |
tu6 | xxx
Nota: xxx representa un valor de temperatura
| Causa: | Temperatura insuficiente en la placa de circuitos impresos LSTMAG20 (duplicador de tensión) |
| Solución: | Colocar la fuente de corriente en un local previamente calentado y dejar que se caliente |
tu7 | xxx
Nota: xxx representa un valor de temperatura
| Causa: | Temperatura insuficiente en la fuente de corriente |
| Solución: | Colocar la fuente de corriente en un local previamente calentado y dejar que se caliente |
tu8 | xxx
Nota: xxx representa un valor de temperatura
| Causa: | Temperatura insuficiente en el módulo de la etapa de potencia |
| Solución: | Colocar la fuente de corriente en un local previamente calentado y dejar que se caliente |
tu9 | xxx
Nota: xxx representa un valor de temperatura
| Causa: | Temperatura insuficiente en el módulo PFC |
| Solución: | Colocar la fuente de corriente en un local previamente calentado y dejar que se caliente |
tuA | xxx
Nota: xxx representa un valor de temperatura
| Causa: | Temperatura insuficiente en la placa de circuitos impresos LSTMAG20 (PFC) |
| Solución: | Colocar la fuente de corriente en un local previamente calentado y dejar que se caliente |
no | Prg
| Causa: | No se ha seleccionado un programa memorizado |
| Solución: | Seleccionar un programa memorizado |
no | IGn
| Causa: | La función "Tiempo de cebado" está activa. No se ha producido el flujo de corriente dentro de la longitud transportada de hilo ajustada en el menú de configuración. La desconexión de seguridad de la fuente de potencia se ha disparado. |
| Solución: | Acortar el fin de hilo libre, volver a pulsar el pulsador de la antorcha; limpiar la superficie de la pieza de trabajo, si fuera necesario, ajustar el parámetro "lto" en el menú de configuración |
no | ARC
| Causa: | Rotura del arco voltaico en la soldadura TIG |
| Solución: | Accionar repetidamente el pulsador de la antorcha y limpiar la superficie de la pieza de trabajo |
EPG | 17
| Causa: | El programa de soldadura seleccionado no es válido |
| Solución: | Seleccionar un programa de soldadura válido |
EPG | 35
| Causa: | La determinación de la resistencia del circuito de soldadura ha fallado |
| Solución: | Comprobar y, si fuera necesario, sustituir el cable de masa, el cable de corriente o el juego de cables, volver a determinar la resistencia del circuito de soldadura |
Cuidado, mantenimiento y eliminación
Generalidades
En condiciones normales, el sistema de soldadura solo requiere un cuidado y mantenimiento mínimo. No obstante, es imprescindible observar algunos aspectos para conservar el sistema de soldadura siempre a punto a lo largo de los años.
Generalidades
En condiciones normales, el sistema de soldadura solo requiere un cuidado y mantenimiento mínimo. No obstante, es imprescindible observar algunos aspectos para conservar el sistema de soldadura siempre a punto a lo largo de los años.
Seguridad
¡PELIGRO!
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo por personal técnico formado.
Leer y comprender por completo este documento.
Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para el usuario de este equipo y los componentes del sistema.
¡PELIGRO!
Peligro originado por corriente eléctrica.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Se deben apagar y separar de la red de corriente todos los equipos y componentes antes de comenzar los trabajos.
Asegurar todos los equipos y componentes contra cualquier reconexión.
Después de abrir el equipo y con la ayuda de un aparato de medición adecuado, asegurarse de que los componentes con carga eléctrica (por ejemplo, condensadores) estén descargados.
¡PELIGRO!
Peligro originado por conexiones inapropiadas de conductor protector.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Los tornillos de la caja del equipo suponen una conexión de conductor protector adecuada para la puesta a tierra de la caja.
En ningún caso, se deben sustituir los tornillos de la caja del equipo por otros tornillos sin conexión de conductor protector fiable.
Mantenimiento con cada puesta en servicio
- Asegurarse de que la clavija para la red, el cable de red y la antorcha de soldadura/el soporte de electrodo están intactos. Sustituir los componentes dañados.
- Asegurarse de que la antorcha de soldadura / el soporte de electrodo y el cable de masa estén correctamente conectados a la fuente de potencia y atornillados/bloqueados conforme a lo descrito en el presente documento.
- Asegurarse de que exista una pinza de masa correcta hacia la pieza de trabajo.
- Mantener un espacio de 0,5 m (1 ft. 8 in) alrededor del equipo, para que el aire de refrigeración pueda circular libremente. En ningún caso deben taparse las entradas y salidas de aire, ni siquiera parcialmente.
Realizar el mantenimiento cuando sea necesario, a más tardar cada 2 meses.
1
2
¡PRECAUCIÓN!
Peligro originado por un filtro de aire húmedo.
Pueden producirse daños materiales
Asegurar que el filtro de aire esté seco durante el montaje.
Mantenimiento cada 6 meses.
¡PRECAUCIÓN!
Peligro por los efectos del aire a presión.
Como consecuencia se pueden producir daños materiales.
No soplar los componentes electrónicos desde una distancia corta.
1Desmontar el panel lateral derecho (visto desde delante) y soplar el interior del mismo con aire a presión seco, con fuerza reducida.
2En caso de fuertes acumulaciones de polvo, limpiar también las aberturas de ventilación.
Eliminación
Efectuar la eliminación observando las normas nacionales y regionales aplicables.
Desmontar los rodillos de avance atascados
Desmontar el rodillo de avance atascado
Si resulta difícil desmontar manualmente el rodillo motriz, puede utilizarse el desmontaje del rodillo motriz del tornillo moleteado del freno D100:
1
2
3
4
Desmontar el rodillo de avance atascado
Si resulta difícil desmontar manualmente el rodillo motriz, puede utilizarse el desmontaje del rodillo motriz del tornillo moleteado del freno D100:
1
2
3
4
Anexo
Valores medios de consumo durante la soldadura
Consumo medio del electrodo de soldadura en MIG/MAG
Consumo medio del electrodo de soldadura a una velocidad de hilo de 5 m/min. | |||
| 1,0 mm de diámetro de electrodo de soldadura | 1,2 mm de diámetro de electrodo de soldadura | 1,6 mm de diámetro de electrodo de soldadura |
Electrodo de soldadura de acero | 1,8 kg/h | 2,7 kg/h | 4,7 kg/h |
Electrodo de soldadura de aluminio | 0,6 kg/h | 0,9 kg/h | 1,6 kg/h |
Electrodo de soldadura de CrNi | 1,9 kg/h | 2,8 kg/h | 4,8 kg/h |
Consumo medio del electrodo de soldadura a una velocidad de hilo de 10 m/min. | |||
| 1,0 mm de diámetro de electrodo de soldadura | 1,2 mm de diámetro de electrodo de soldadura | 1,6 mm de diámetro de electrodo de soldadura |
Electrodo de soldadura de acero | 3,7 kg/h | 5,3 kg/h | 9,5 kg/h |
Electrodo de soldadura de aluminio | 1,3 kg/h | 1,8 kg/h | 3,2 kg/h |
Electrodo de soldadura de CrNi | 3,8 kg/h | 5,4 kg/h | 9,6 kg/h |
Valores medios de consumo durante la soldadura
Consumo medio del electrodo de soldadura en MIG/MAG
Consumo medio del electrodo de soldadura a una velocidad de hilo de 5 m/min. | |||
| 1,0 mm de diámetro de electrodo de soldadura | 1,2 mm de diámetro de electrodo de soldadura | 1,6 mm de diámetro de electrodo de soldadura |
Electrodo de soldadura de acero | 1,8 kg/h | 2,7 kg/h | 4,7 kg/h |
Electrodo de soldadura de aluminio | 0,6 kg/h | 0,9 kg/h | 1,6 kg/h |
Electrodo de soldadura de CrNi | 1,9 kg/h | 2,8 kg/h | 4,8 kg/h |
Consumo medio del electrodo de soldadura a una velocidad de hilo de 10 m/min. | |||
| 1,0 mm de diámetro de electrodo de soldadura | 1,2 mm de diámetro de electrodo de soldadura | 1,6 mm de diámetro de electrodo de soldadura |
Electrodo de soldadura de acero | 3,7 kg/h | 5,3 kg/h | 9,5 kg/h |
Electrodo de soldadura de aluminio | 1,3 kg/h | 1,8 kg/h | 3,2 kg/h |
Electrodo de soldadura de CrNi | 3,8 kg/h | 5,4 kg/h | 9,6 kg/h |
Consumo medio del electrodo de soldadura en MIG/MAG
Consumo medio del electrodo de soldadura a una velocidad de hilo de 5 m/min. | |||
| 1,0 mm de diámetro de electrodo de soldadura | 1,2 mm de diámetro de electrodo de soldadura | 1,6 mm de diámetro de electrodo de soldadura |
Electrodo de soldadura de acero | 1,8 kg/h | 2,7 kg/h | 4,7 kg/h |
Electrodo de soldadura de aluminio | 0,6 kg/h | 0,9 kg/h | 1,6 kg/h |
Electrodo de soldadura de CrNi | 1,9 kg/h | 2,8 kg/h | 4,8 kg/h |
Consumo medio del electrodo de soldadura a una velocidad de hilo de 10 m/min. | |||
| 1,0 mm de diámetro de electrodo de soldadura | 1,2 mm de diámetro de electrodo de soldadura | 1,6 mm de diámetro de electrodo de soldadura |
Electrodo de soldadura de acero | 3,7 kg/h | 5,3 kg/h | 9,5 kg/h |
Electrodo de soldadura de aluminio | 1,3 kg/h | 1,8 kg/h | 3,2 kg/h |
Electrodo de soldadura de CrNi | 3,8 kg/h | 5,4 kg/h | 9,6 kg/h |
Consumo medio de gas protector en la soldadura MIG/MAG
Diámetro del electrodo de soldadura | 1,0 mm | 1,2 mm | 1,6 mm | 2,0 mm | 2 x 1,2 mm (TWIN) |
Consumo medio | 10 l/min | 12 l/min | 16 l/min | 20 l/min | 24 l/min |
Consumo medio de gas protector en la soldadura TIG
Tamaño de la tobera de gas | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 10 |
Consumo medio | 6 l/min | 8 l/min | 10 l/min | 12 l/min | 12 l/min | 15 l/min |
Datos técnicos
Visión general: materias primas fundamentales y año de producción del equipo
Visión general de las materias primas fundamentales:
en la siguiente dirección de Internet se puede encontrar un resumen de las materias primas fundamentales que conforman este equipo.
www.fronius.com/en/about-fronius/sustainability.
- cada equipo está provisto de un número de serie
- el número de serie consta de 8 dígitos - por ejemplo 28020099
- los dos primeros dígitos dan el número a partir del cual se puede calcular el año de producción del equipo
- Esta cifra menos 11 da como resultado el año de producción
- Por ejemplo: Número de serie = 28020065, para calcular el año de producción: 28 - 11 = 17, año de producción = 2017
Visión general: materias primas fundamentales y año de producción del equipo
Visión general de las materias primas fundamentales:
en la siguiente dirección de Internet se puede encontrar un resumen de las materias primas fundamentales que conforman este equipo.
www.fronius.com/en/about-fronius/sustainability.
- cada equipo está provisto de un número de serie
- el número de serie consta de 8 dígitos - por ejemplo 28020099
- los dos primeros dígitos dan el número a partir del cual se puede calcular el año de producción del equipo
- Esta cifra menos 11 da como resultado el año de producción
- Por ejemplo: Número de serie = 28020065, para calcular el año de producción: 28 - 11 = 17, año de producción = 2017
Tensión especial
En el caso de equipos construidos para tensiones especiales se aplican los datos técnicos en la placa de características.
Explicación del término "duración de ciclo de trabajo"
La duración de ciclo de trabajo (DC) es el período de un ciclo de 10 minutos, dentro del cual el equipo debe funcionar a la potencia indicada y sin sobrecalentarse.
¡OBSERVACIÓN!
Los valores indicados en la placa de características para la DC hacen referencia a un temperatura ambiente de 40°C.
Si la temperatura ambiente es mayor, se deben reducir correspondientemente la DC o la potencia.
Ejemplo: Soldadura con 150 A al 60 % DC
- Fase de soldadura = 60 % de 10 minutos = 6 minutos
- Fase de enfriamiento = Tiempo restante = 4 minutos
- Después de la fase de enfriamiento vuelve a empezar el ciclo.
En caso de que el equipo deba permanecer en servicio sin interrupciones:
1En los datos técnicos buscar un valor del 100 % DC que sea válido para la temperatura ambiente existente.
2Reducir la potencia o la intensidad de corriente de forma que el equipo pueda permanecer en servicio sin la fase de enfriamiento.
TransSteel 2200
Tensión de red (U1) |
|
|
| 1 x | 230 V | |
Máx. corriente primaria efectiva (I1ef.) |
|
|
| 16 A | ||
Máx. corriente primaria (I1max) |
|
|
| 26 A | ||
Fusible de red | 16 A de acción lenta | |||||
Máx. potencia aparente (S1max) | 5,98 kVA | |||||
|
|
|
|
|
|
|
Tolerancia de la red | -20 / +15 % | |||||
Frecuencia de red | 50 / 60 Hz | |||||
Cos phi (1) | 0.99 | |||||
Máx. impedancia de la red admisible Zmax en la PCC1) |
| 250,02 mOhm | ||||
Interruptor diferencial recomendado |
| Tipo B | ||||
|
|
|
|
|
|
|
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
|
|
|
| |
MIG / MAG |
|
| 10 - 210 A | |||
Electrodo |
|
| 10 - 180 A | |||
WIG |
|
| 10 - 230 A | |||
Corriente de soldadura a | 10 min / 40 °C (104 °F) |
| 30 % | 60 % | 100 % | |
MIG/MAG | U1 230 V |
|
| 210 A | 170 A | 150 A |
Corriente de soldadura a | 10 min / 40 °C (104 °F) |
| 35 % | 60 % | 100 % | |
Electrodo | U1 230 V |
|
| 180 A | 150 A | 130 A |
Corriente de soldadura a | 10 min / 40 °C (104 °F) |
| 35 % | 60 % | 100 % | |
WIG | U1 230 V |
|
| 230 A | 200 A | 170 A |
Rango de tensión de salida según la curva característica normalizada (U2) |
|
|
| |||
MIG / MAG |
|
| 14,5 - 24,5 V | |||
Electrodo |
|
| 20,4 - 27,2 V | |||
WIG |
|
| 10,4 - 19,2 V | |||
Tensión de marcha sin carga (U0 peak / U0 r.m.s) | 90 V | |||||
|
|
|
|
|
|
|
Tipo de protección |
|
| IP 23 | |||
Tipo de refrigeración |
|
| AF | |||
Categoría de sobretensión |
|
| III | |||
Grado de suciedad según la norma IEC60664 |
| 3 | ||||
Tipo de dispositivo CEM |
| A2) | ||||
Certificación de seguridad |
| S, CE | ||||
Dimensiones (altura x anchura x profundidad) |
| 560 x 215 x 370 mm | ||||
Peso |
|
| 15 kg | |||
|
|
|
|
|
|
|
Máx. presión de gas protector |
|
| 5 bar | |||
|
|
|
|
|
|
|
Velocidad de hilo |
| 1,5 - 18 m/min | ||||
Accionamiento de hilo |
| Accionamiento a 2 rodillos | ||||
Diámetro de hilo | 0,6 - 1,2 mm | |||||
Diámetro de la bobina de hilo |
| Máx. 200 mm | ||||
Peso bobina hilo |
| Máx. 6,8 kg | ||||
Máx. emisión de ruidos (LWA) |
| 65,5 dB | ||||
Consumo de potencia en marcha sin carga |
| 17,4 W | ||||
Eficiencia energética de la fuente de |
| 89 % | ||||
| 1) | Interface a la red de corriente pública con 230 V y 50 Hz |
| 2) | Un equipo de la clase de emisión no está concebido para la utilización en zonas residenciales en las que la alimentación eléctrica se realiza a través de una red de baja tensión pública. La compatibilidad electromagnética se puede ver influida por radiofrecuencias conducidas por líneas o emitidas. |
TransSteel 2200 MV
Tensión de red (U1) |
|
|
| 1 x | 120 V | |
Máx. corriente primaria efectiva (I1ef.) |
|
|
|
| 15 A | |
Máx. corriente primaria (I1max) |
|
|
| 20 A | ||
Fusible de red | 15 A de acción lenta | |||||
Máx. potencia aparente (S1max) | 2,40 kVA | |||||
|
|
|
|
|
|
|
Tensión de red (U1) |
|
|
| 1 x | 120 V | |
Máx. corriente primaria efectiva (I1ef.) |
|
|
|
| 20 A | |
Máx. corriente primaria (I1max) |
|
|
| 29 A | ||
Fusible de red | 20 A de acción lenta | |||||
Máx. potencia aparente (S1max) | 3,48 kVA | |||||
|
|
|
|
|
|
|
Tensión de red (U1) |
|
|
| 1 x | 230 V | |
Máx. corriente primaria efectiva (I1ef.) |
|
|
|
| 16 A | |
Máx. corriente primaria (I1max) |
|
|
| 26 A | ||
Fusible de red | 16 A de acción lenta | |||||
Máx. potencia aparente (S1max) | 5,98 kVA | |||||
|
|
|
|
|
|
|
Tensión de red (U1) |
|
|
| 1 x | 240 V | |
Máx. corriente primaria efectiva (I1ef.) |
|
|
|
| 15 A | |
Máx. corriente primaria (I1max) |
|
|
| 26 A | ||
Fusible de red2) | 20 A lento3) | |||||
Máx. potencia aparente (S1max) | 6,24 kVA | |||||
|
|
|
|
|
|
|
Tolerancia de la red | -20 / +15 % | |||||
Frecuencia de red | 50 / 60 Hz | |||||
Cos phi | 0.99 | |||||
Máx. impedancia de la red admisible Zmax en la PCC1) |
| 250,02 mOhm | ||||
Interruptor diferencial recomendado |
| Tipo B | ||||
|
|
|
|
|
|
|
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
|
|
|
| |
MIG / MAG |
|
| 10 - 210 A | |||
Electrodo |
|
| 10 - 180 A | |||
WIG |
|
| 10 - 230 A | |||
Corriente de soldadura a | 10 min / 40 °C (104 °F) |
| 30 % | 60 % | 100 % | |
MIG/MAG | U1 120 V | (15 A) |
| 105 A | 95 A | 80 A |
| U1 120 V | (20 A) |
| 135 A | 120 A | 105 A |
| U1 230 V |
|
| 210 A | 170 A | 150 A |
Corriente de soldadura a | 10 min / 40 °C (104 °F) |
| 35 % | 60 % | 100 % | |
Electrodo | U1 120 V | (15 A) |
| 90 A | 80 A | 70 A |
| U1 120 V | (20 A) |
| 110 A | 100 A | 90 A |
| U1 230 V |
|
| 180 A | 150 A | 130 A |
Corriente de soldadura a | 10 min / 40 °C (104 °F) |
| 35 % | 60 % | 100 % | |
WIG | U1 120 V | (15 A) |
| 135 A | 120 A | 105 A |
| U1 120 V | (20 A) |
| 160 A | 150 A | 130 A |
| U1 230 V |
|
| 230 A | 200 A | 170 A |
Rango de tensión de salida según la curva característica normalizada (U2) |
|
|
| |||
MIG / MAG |
|
| 14,5 - 24,5 V | |||
Electrodo |
|
| 20,4 - 27,2 V | |||
WIG |
|
| 10,4 - 19,2 V | |||
Tensión de marcha sin carga (U0 peak / U0 r.m.s) |
| 90 V | ||||
|
|
|
|
|
|
|
Tipo de protección |
|
| IP 23 | |||
Tipo de refrigeración |
|
| AF | |||
Categoría de sobretensión |
|
| III | |||
Grado de suciedad según la norma IEC60664 |
| 3 | ||||
Tipo de dispositivo CEM |
| A4) | ||||
Certificación de seguridad |
| S, CE, CSA | ||||
Dimensiones (altura x anchura x profundidad) |
| 560 x 215 x 370 mm | ||||
Peso |
|
| 15,2 kg | |||
|
|
|
|
|
|
|
Máx. presión de gas protector |
|
| 5 bar | |||
|
|
|
|
|
|
|
Velocidad de hilo |
| 1,5 - 18 m/min | ||||
Accionamiento de hilo |
| Accionamiento a 2 rodillos | ||||
Diámetro de hilo | 0,6 - 1,2 mm | |||||
Diámetro de la bobina de hilo |
| Máx. 200 mm | ||||
Peso bobina hilo |
| Máx. 6,8 kg | ||||
Máx. emisión de ruidos (LWA) |
| 65,5 dB | ||||
Consumo de potencia en marcha sin carga |
| 17,4 W | ||||
Eficiencia energética de la fuente de |
| 89 % | ||||
| 1) | Interface a la red de corriente pública con 230 V y 50 Hz. |
| 2) | Únicamente aplicable a EE. UU.: Si se utiliza un disyuntor automático en vez de un fusible, la línea característica de tiempo/corriente del disyuntor automático debe corresponderse con el fusible de red arriba indicado. Está permitido que la corriente de disparo del disyuntor automático sea superior a la del fusible de red arriba indicado. |
| 3) | Únicamente aplicable a EE. UU.: Fusible de acción lenta según UL clase RK5 (véase UL 248). |
| 4) | Un equipo de la clase de emisión no está concebido para la utilización en zonas residenciales en las que la alimentación eléctrica se realiza a través de una red de baja tensión pública. La compatibilidad electromagnética se puede ver influida por radiofrecuencias conducidas por líneas o emitidas. |
China Energy Label
TransSteel 2200c EF | TransSteel 2200 Set EF |
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Tablas de programas de soldadura
Tabla de programas de soldadura TransSteel 2200
Base de datos con programas de soldadura: DB 3815
Tabla de programas de soldadura TransSteel 2200
Base de datos con programas de soldadura: DB 3815