iWave 190i - 230i Bedienungsanleitung

1. Sicherheitsvorschriften

1. Sicherheitsvorschriften

• Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
• das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,
• die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

• entsprechend qualifiziert sein,
• Kenntnisse vom automatisierten Schweißen haben und
• diese Bedienungsanleitung sowie sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten vollständig lesen und genau befolgen.

Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren. Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.

• in lesbarem Zustand halten
• nicht beschädigen
• nicht entfernen
• nicht abdecken, überkleben oder übermalen.

Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät entnehmen Sie dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor der Inbetriebnahme des Gerätes beseitigen.
Es geht um Ihre Sicherheit!

1. Sicherheitsvorschriften

Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung zu benutzen.

Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren bestimmt.
Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

• das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
• das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinweise
• die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

• Auftauen von Rohren
• Laden von Batterien/Akkumulatoren
• Start von Motoren

Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden, die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller nicht.

Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls keine Haftung.

1. Sicherheitsvorschriften

Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

• beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)
• bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)

• bis 50 % bei 40 °C (104 °F)
• bis 90 % bei 20 °C (68 °F)

Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw.
Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

1. Sicherheitsvorschriften

• mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind,
• diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben,
• entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.

Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu überprüfen.

1. Sicherheitsvorschriften

• die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu befolgen,
• diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese verstanden haben und befolgen werden.

Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Personen- oder Sachschäden auftreten können.

1. Sicherheitsvorschriften

Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energiequalität des Netzes beeinflussen.

• Anschluss-Beschränkungen
• Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz ^*)
• Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung ^*)

^*) jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz
siehe Technische Daten

In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern, ob das Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit dem Energieversorgungs-Unternehmen.

WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!

1. Sicherheitsvorschriften

• Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile
• augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung

• schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittmachern Lebensgefahr bedeuten

• elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom

• erhöhte Lärmbelastung

• schädlichen Schweißrauch und Gase

• schwer entflammbar
• isolierend und trocken
• den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand
• Schutzhelm
• stulpenlose Hose

• Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filtereinsatz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen.
• Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seitenschutz tragen.
• Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen.
• Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitzeschutz).
• Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen Gehörschutz tragen.

• diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten,
• geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder
• geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.

1. Sicherheitsvorschriften

Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe.

Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der International Agency for Research on Cancer Krebs auslösen.

Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden.
Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.

Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.

• nicht einatmen
• durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.

Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwenden.

Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.

• für das Werkstück eingesetzte Metalle
• Elektroden
• Beschichtungen
• Reiniger, Entfetter und dergleichen
• verwendeter Schweißprozess

Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstellerangaben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.

Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der European Welding Association im Bereich Health & Safety zu finden (https://european-welding.org).

Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.

1. Sicherheitsvorschriften

Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.

Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.

Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbogen entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.

Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.

Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass dennoch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.

Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entsprechenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.

An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

1. Sicherheitsvorschriften

Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.

Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.

Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Drahtspule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Verbindung stehen, spannungsführend.

Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstellen oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.

Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.

Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausreichend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern.
Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz überprüfen.
Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die Längsachse verdrehen und vorspannen.

Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.

• niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen
• niemals bei eingeschaltetem Schweißgerät berühren.

Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte Leerlauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.

Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.

Geräte der Schutzklasse I benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb ein Netz mit Schutzleiter und ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt.

Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen zur Schutztrennung eingehalten werden.
Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des Werkstückes sorgen.

Nicht verwendete Geräte ausschalten.

Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.

Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.

Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen Anstecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.

• alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen
• sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.

Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hinzuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.

1. Sicherheitsvorschriften

• Feuergefahr
• Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind
• Zerstörung von Schutzleitern
• Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen

Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.

Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.

Das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber elektrisch leitfähiger Umgebung aufstellen, beispielsweise Isolierung gegenüber leitfähigem Boden oder Isolierung zu leitfähigen Gestellen.

Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, ..., folgendes beachten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende Lagerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.

1. Sicherheitsvorschriften

• sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen
• können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen verursachen.

• erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentlichen Niederspannungsnetz erfolgt.

EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.

1. Sicherheitsvorschriften

In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenzwerte Beeinflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (beispielsweise wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist).
In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die Störungsbehebung zu ergreifen.

• Sicherheitseinrichtungen
• Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen
• EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen
• Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren

1. Netzversorgung
   • Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netzanschluss auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (beispielsweise geeigneten Netzfilter verwenden).
2. Schweißleitungen
   • so kurz wie möglich halten
   • eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Problemen)
   • weit entfernt von anderen Leitungen verlegen
3. Potentialausgleich
4. Erdung des Werkstückes
   • Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstellen.
5. Abschirmung, falls erforderlich
   • Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen
   • Gesamte Schweißinstallation abschirmen

1. Sicherheitsvorschriften

• Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, beispielsweise Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen
• Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten
• Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Sicherheitsgründen so groß wie möglich halten
• Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht um den Körper und Körperteile wickeln

1. Sicherheitsvorschriften

• Ventilatoren
• Zahnrädern
• Rollen
• Wellen
• Drahtspulen und Schweißdrähten

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

• Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile ordnungsgemäß montiert sind.
• Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Verletzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).
Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvorschub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden.

Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsgefahr.

Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nacharbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.

Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstemperatur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften
- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Schweißgeräte für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (beispielsweise Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Das Schweißgerät darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.

Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.

Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Datenblattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers verwenden.

• Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigneten Last-Aufnahmemittels einhängen.
• Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten einnehmen.
• Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.

Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIG-Geräte).

Das Schweißen mit dem Gerät während eines Krantransportes ist nur dann erlaubt, wenn dies in der Bestimmungsgemäßen Verwendung des Geräts eindeutig angeführt ist.

Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Gabelstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht geeignet.

Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, ...) welche im Zusammenhang mit dem Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu überprüfen (beispielsweise auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder Veränderungen durch andere Umwelteinflüsse).
Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen Normen und Richtlinien zu entsprechen.

Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Gewinde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels geeignetem Teflon-Band abdichten.

1. Sicherheitsvorschriften

• Feststoff-Partikelgröße < 40 µm
• Druck-Taupunkt < -20 °C
• max. Ölgehalt < 25 mg/m³

Bei Bedarf Filter verwenden!

1. Sicherheitsvorschriften

Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.

Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.

Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen, damit sie nicht umfallen können.

Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fernhalten.

Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.

Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.

Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche schweißen.

Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.

Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass wegdrehen.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.

Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas-Flasche belassen.

Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestimmungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.

1. Sicherheitsvorschriften

Erstickungsgefahr durch unkontrolliert austretendes Schutzgas

Schutzgas ist farb- und geruchlos und kann bei Austritt den Sauerstoff in der Umgebungsluft verdrängen.

• Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen - Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde
• Sicherheits- und Wartungshinweise der Schutzgas-Flasche oder der Hauptgasversorgung beachten
• Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.
• Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung vor jeder Inbetriebnahme auf unkontrollierten Gasaustritt überprüfen.

1. Sicherheitsvorschriften

• Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.

• entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen und betreiben.

Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) sicherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.

Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden. Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und Beförderung.

Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder dem Heben ausschalten und vom Stromnetz trennen!

• Drahtvorschub
• Drahtspule
• Schutzgas-Flasche

Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.

1. Sicherheitsvorschriften

• Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
• das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers
• die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes instandsetzen.

Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.

Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.

Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und Funktionstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abnehmen.

Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften (elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbarkeit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.

Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.

Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.

Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.

Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmittel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.

Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmittel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in geschlossenen Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten

Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften entsprechend fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.

1. Sicherheitsvorschriften

Das Gerät erzeugt einen maximalen Schall-Leistungspegel > 80dB(A) (ref. 1pW) bei Leerlauf sowie in der Kühlungsphase nach Betrieb entsprechend dem maximal zulässigem Arbeitspunkt bei Normlast gemäß EN 60974-1.

Ein arbeitsplatzbezogener Emissionswert kann beim Schweißen (und Schneiden) nicht angegeben werden, da dieser verfahrens- und umgebungsbedingt ist. Er ist abhängig von verschiedensten Parametern wie beispielsweise Schweißverfahren (MIG/MAG-, WIG-Schweißen), der angewählten Stromart (Gleichstrom, Wechselstrom), dem Leistungsbereich, der Art des Schweißgutes, dem Resonanzverhalten des Werkstückes, der Arbeitsplatzumgebung und weiteren.

1. Sicherheitsvorschriften

Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

• Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).
• Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbauten am Gerät vornehmen.
• Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.
• Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, sowie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.

Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der Gehäuseteile dar.
Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem angegebenen Drehmoment verwenden.

1. Sicherheitsvorschriften

Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.

Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine Kalibrierung von Schweißgeräten.

• nach Veränderung
• nach Ein- oder Umbauten
• nach Reparatur, Pflege und Wartung
• mindestens alle zwölf Monate.

Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und internationalen Normen und Richtlinien befolgen.

Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrierung erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die erforderlichen Unterlagen zur Verfügung.

1. Sicherheitsvorschriften

Elektro- und Elektronik-Altgeräte müssen gemäß EU-Richtlinie und nationalem Recht getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden. Gebrauchte Geräte beim Händler oder über ein lokales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem zurückgeben. Eine fachgerechte Entsorgung des Altgeräts fördert eine nachhaltige Wiederverwertung von Ressourcen und verhindert negative Auswirkungen auf Gesundheit und Umwelt.

• getrennt sammeln
• lokal gültige Vorschriften beachten
• Volumen des Kartons verringern

1. Sicherheitsvorschriften

Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (beispielsweise relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974).

Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com

Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.

1. Sicherheitsvorschriften

• die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen,
• das Speichern und Aufbewahren von persönlichen Einstellungen.

1. Sicherheitsvorschriften

Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung, Änderungen vorbehalten.
Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf etwaige Unstimmigkeiten in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

Die WIG-Stromquellen iWave 230i DC, iWave 190i AC/DC und iWave 230i AC/DC sind vollkommen digitalisierte, mikroprozessorgesteuerte Inverter-Stromquellen.

Modulares Design und einfache Möglichkeit zur Systemerweiterung gewährleisten hohe Flexibilität. Die Geräte lassen sich an jede Gegebenheit anpassen.

Die Stromquellen sind generatortauglich. Sie bieten durch geschützt untergebrachte Bedienelemente und pulverbeschichtetes Gehäuse hohe Robustheit im Betrieb.

Die iWave-Stromquellen sind mit der Funktion eines WIG Impuls-Lichtbogen mit weitem Frequenz-Bereich ausgestattet.

Für einen optimalen Zündablauf beim WIG-AC Schweißen berücksichtigt die iWave AC/DC neben dem Elektroden-Durchmesser auch die aktuelle Elektrodentemperatur, abhängig von der vorangegangenen Schweißdauer und Schweißpause.

1. Allgemeine Informationen

Die WIG-Stromquellen iWave 230i DC, iWave 190i AC/DC und iWave 230i AC/DC sind vollkommen digitalisierte, mikroprozessorgesteuerte Inverter-Stromquellen.

Modulares Design und einfache Möglichkeit zur Systemerweiterung gewährleisten hohe Flexibilität. Die Geräte lassen sich an jede Gegebenheit anpassen.

Die Stromquellen sind generatortauglich. Sie bieten durch geschützt untergebrachte Bedienelemente und pulverbeschichtetes Gehäuse hohe Robustheit im Betrieb.

Die iWave-Stromquellen sind mit der Funktion eines WIG Impuls-Lichtbogen mit weitem Frequenz-Bereich ausgestattet.

Für einen optimalen Zündablauf beim WIG-AC Schweißen berücksichtigt die iWave AC/DC neben dem Elektroden-Durchmesser auch die aktuelle Elektrodentemperatur, abhängig von der vorangegangenen Schweißdauer und Schweißpause.

1. Allgemeine Informationen
2. Allgemeines

Die WIG-Stromquellen iWave 230i DC, iWave 190i AC/DC und iWave 230i AC/DC sind vollkommen digitalisierte, mikroprozessorgesteuerte Inverter-Stromquellen.

Modulares Design und einfache Möglichkeit zur Systemerweiterung gewährleisten hohe Flexibilität. Die Geräte lassen sich an jede Gegebenheit anpassen.

Die Stromquellen sind generatortauglich. Sie bieten durch geschützt untergebrachte Bedienelemente und pulverbeschichtetes Gehäuse hohe Robustheit im Betrieb.

Die iWave-Stromquellen sind mit der Funktion eines WIG Impuls-Lichtbogen mit weitem Frequenz-Bereich ausgestattet.

Für einen optimalen Zündablauf beim WIG-AC Schweißen berücksichtigt die iWave AC/DC neben dem Elektroden-Durchmesser auch die aktuelle Elektrodentemperatur, abhängig von der vorangegangenen Schweißdauer und Schweißpause.

1. Allgemeine Informationen
2. Allgemeines

Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit der Stromquellen ist mit einem digitalen Signalprozessor gekoppelt. Zentrale Steuer- und Regelungseinheit und Signalprozessor steuern den gesamten Schweißprozess.
Während des Schweißprozesses werden laufend Istdaten gemessen, auf Veränderungen wird sofort reagiert. Regelalgorithmen sorgen dafür, dass der gewünschte Sollzustand erhalten bleibt.

• Ein präziser Schweißprozess,
• Eine exakte Reproduzierbarkeit sämtlicher Ergebnisse
• Hervorragende Schweißeigenschaften.

1. Allgemeine Informationen
2. Allgemeines

Die Geräte kommen in Gewerbe und Industrie bei manuellen WIG-Anwendungen mit unlegiertem und niedrig legiertem Stahl sowie mit hochlegiertem Chrom/Nickel-Stahl zum Einsatz.

Die iWave AC/DC Stromquellen leisten auf Grund der anpassbaren AC-Frequenz hervorragende Dienste beim Schweißen von Aluminium, Aluminium-Legierungen und Magnesium.

1. Allgemeine Informationen
2. Allgemeines

FCC

Dieses Gerät entspricht den Grenzwerten für ein digitales Gerät der EMV Emissionsklasse A gemäß Teil 15 der FCC-Bestimmungen. Diese Grenzwerte sollen einen angemessenen Schutz vor schädlichen Störungen bieten, wenn das Gerät in gewerblichem Gebiet betrieben wird. Dieses Gerät erzeugt und verwendet Hochfrequenz-Energie und kann im Funkverkehr Störungen verursachen, wenn es nicht in Übereinstimmung mit der Bedienungsanleitung installiert und verwendet wird.
Der Betrieb dieses Gerätes in Wohngebieten wird wahrscheinlich schädliche Störungen verursachen; in diesem Fall ist der Benutzer verpflichtet, die Störungen auf eigene Kosten zu beheben.

FCC ID: QKWSPBBCU1

Industry Canada RSS

Dieses Gerät entspricht den lizenzfreien Industry Canada RSS Normen. Der Betrieb unterliegt folgenden Bedingungen:

IC: 12270A-SPBBCU1

EU

Konformität mit Richtlinie 2014/53 / EU - Radio Equipment Directive (RED)

Die für diesen Sender verwendeten Antennen müssen so installiert werden, dass ein Mindestabstand von 20 cm zu allen Personen eingehalten wird. Sie dürfen nicht zusammen mit einer anderen Antenne oder einem anderen Sender aufgestellt oder betrieben werden.
OEM-Integratoren und Endbenutzer müssen über die Betriebsbedingungen des Senders verfügen, um die Richtlinien für die Belastung durch Radio Frequenz zu erfüllen.

NOM / Mexico

Der Betrieb dieses Geräts unterliegt den folgenden zwei Bedingungen:

1. Allgemeine Informationen
2. Allgemeines

Die Wortmarke Bluetooth^® und die Bluetooth^®-Logos sind eingetragene Marken und Eigentum der Bluetooth SIG, Inc. und werden vom Hersteller in Lizenz verwendet. Andere Marken und Handelsbezeichnungen sind Eigentum der jeweiligen Rechteinhaber.

1. Allgemeine Informationen
2. Allgemeines

An Stromquellen mit dem CSA-Prüfzeichen für den Einsatz im nordamerikanischen Raum (USA und Kanada) befinden sich Warnhinweise und Sicherheitssymbole. Diese Warnhinweise und Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Hinweise und Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.

* MV-Stromquellen: 1 ~ 100 - 230 V

Sicherheitssymbole am Leistungsschild:

Schweißen ist gefährlich. Folgende Grundvoraussetzungen müssen erfüllt sein:

• Ausreichende Qualifikation für das Schweißen
• Geeignete Schutzausrüstung
• Fernhalten unbeteiligter Personen
  

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

• diese Bedienungsanleitung
• sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

1. Allgemeine Informationen

Die Stromquellen iWave DC und iWave AC/DC können mit zahlreichen Systemerweiterungen und Optionen betrieben werden.

1. Allgemeine Informationen
2. Systemkomponenten

Die Stromquellen iWave DC und iWave AC/DC können mit zahlreichen Systemerweiterungen und Optionen betrieben werden.

1. Allgemeine Informationen
2. Systemkomponenten

(1)	WIG-Schweißbrenner
(2)	Stromquellen
(3)	Kühlgeräte (nur für iWave 230i DC und iWave 230i AC/DC)
(4)	Fahrwagen mit Gasflaschen-Halterung

Ohne Abbildung:

• Fernbedienungen
• Fuß-Fernbedienungen
• Elektrodenkabel
• Massekabel

1. Allgemeine Informationen
2. Systemkomponenten

OPT/i Ethernet iWave 190i/230i
Option für eine dauerhafte Netzwerkverbindung

Option Tragegurt

OPT/i Pulse Pro
Funktionspaket für die erweiterte Puls-Funktion (die Parameter Grundstrom und Duty Cycle können eingestellt werden, erweiterter Pulsfrequenzbereich)

OPT/i Jobs
Funktionspaket für den Job-Betrieb (EasyJobs, Jobs speichern und editieren)

OPT/i Documentation
Option für die Dokumentationsfunktion

OPT/i Limit Monitoring
Option zur Vorgabe von Grenzwerten für Schweißstrom, Schweißspannung und Drahtgeschwindigkeit

OPT/i CycleTIG
erweitertes WIG-Intervall-Schweißen

OPT/i Custom NFC - ISO 14443A
Option, um ein kundenspezifisches Frequenzband für Key-Karten zu verwenden

OPT/i OPC-UA
standardisiertes Datenschnittstellen-Protokoll

OPT/i MQTT
standardisiertes Datenschnittstellen-Protokoll

1. Bedienelemente und Anschlüsse

1. Bedienelemente und Anschlüsse
2. Bedienpanel

1. Bedienelemente und Anschlüsse
2. Bedienpanel

1. Bedienelemente und Anschlüsse
2. Bedienpanel

1. Bedienelemente und Anschlüsse

Die Taste Favorit kann mit einem Parameter aus folgenden Setup-Menüs belegt werden:

Dieser Parameter kann dann direkt über das Bedienpanel aufgerufen und verändert werden.

1Im Setup-Menü den gewünschten Parameter auswählen

Weitere Informationen zum Setup-Menü ab Seite (→)

2Um die Taste Favorit mit dem ausgewählten Parameter zu belegen, Taste Favorit für ca. 5 Sekunden drücken

Eine entsprechende Bestätigungsmeldung wird angezeigt.

Der ausgewählte Parameter ist nun unter der Taste Favorit hinterlegt.

WICHTIG! Beim Abspeichern eines Favoriten wird ein zuvor gespeicherter Favorit ohne Vorwarnung überschrieben.

1. Bedienelemente und Anschlüsse
2. Die Taste Favorit

Die Taste Favorit kann mit einem Parameter aus folgenden Setup-Menüs belegt werden:

Dieser Parameter kann dann direkt über das Bedienpanel aufgerufen und verändert werden.

1Im Setup-Menü den gewünschten Parameter auswählen

Weitere Informationen zum Setup-Menü ab Seite (→)

2Um die Taste Favorit mit dem ausgewählten Parameter zu belegen, Taste Favorit für ca. 5 Sekunden drücken

Eine entsprechende Bestätigungsmeldung wird angezeigt.

Der ausgewählte Parameter ist nun unter der Taste Favorit hinterlegt.

WICHTIG! Beim Abspeichern eines Favoriten wird ein zuvor gespeicherter Favorit ohne Vorwarnung überschrieben.

1. Bedienelemente und Anschlüsse
2. Die Taste Favorit

1Taste Favorit kurz drücken

Der hinterlegte Parameter wird angezeigt:

Der abgerufene Parameter kann direkt durch Drehen des Einstellrades verändert werden (blauer Hintergrund).

Eine Wertänderung wird sofort übernommen.

Um die verfügbaren Schweißparameter auswählen zu können Einstellrad drücken und drehen.

1. Bedienelemente und Anschlüsse
2. Die Taste Favorit

1Taste Favorit länger als 5 Sekunden drücken

Der hinterlegte Parameter wird gelöscht, eine entsprechende Meldung wird angezeigt.

1. Bedienelemente und Anschlüsse
2. Die Taste Favorit

Ist an der Stromquelle das Funktionspaket FP Job vorhanden, kann die Taste Favorit mit den EasyJobs belegt werden.

WICHTIG! Wird die Taste Favorit mit den EasyJobs belegt, kann ein zuvor abgespeicherter Favorit-Parameter nicht mehr über die Taste Favorit aufgerufen werden.

1Im Setup-Menü das Job-Menü auswählen

Weitere Informationen zum Setup-Menü ab Seite (→)

2Im Job-Menü den Parameter „EasyJobs auf Favoriten Taste“ auf „ein“ einstellen

3Taste Menü drücken

Bei den Schweißparametern werden die 5 EasyJob-Schaltflächen minimiert angezeigt.

4Taste Favorit drücken

Die 5 EasyJob-Schaltflächen werden geöffnet und können durch Drehen und Drücken des Einstellrades ausgewählt werden.

Weitere Informationen zum Arbeiten mit EasyJobs im Abschnitt „EasyJob-Modus“ ab Seite (→).

1. Bedienelemente und Anschlüsse

Vorderseite

Rückseite

Nr.	Funktion
(1)	(-) Strrombuchse mit integriertem Gasanschluss zum Anschließen: des WIG-Schweißbrenners des Elektrodenkabels beim Stabelektroden-Schweißen Symbolik an iWave DC Stromquellen: Symbolik an iWave AC/DC Stromquellen:
(2)	Anschluss TMC (Tig Multi Connector) zum Anschließen des Steuersteckers vom WIG-Schweißbrenner zum Anschließen von Fuß-Fernbedienungen zum Anschließen für Fernbedienungen beim Stabelektroden-Schweißen
(3)	Anschluss USB Zum Anschluss von USB-Sticks (beispielsweise Service-Dongle, Licence-Key, ...). WICHTIG! Der Anschluss USB hat keine galvanische Trennung zum Schweißkreis. Geräte, die eine elektrische Verbindung zu einem anderen Gerät herstellen, dürfen deshalb nicht am Anschluss USB angeschlossen werden!
(4)	(+) Strombuchse zum Anschließen des Massekabels Symbolik an iWave DC Stromquellen: Symbolik an iWave AC/DC Stromquellen
(5)	Netzschalter zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle Netzschalter bei MV-Geräten:
(6)	Netzkabel mit Zugentlastung bei MV-Geräten: Anschluss Netzkabel
(7)	Anschluss Schutzgas
(8)	Blindabdeckung für Option Ethernet

1. Bedienelemente und Anschlüsse
2. Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponenten

Vorderseite

Rückseite

Nr.	Funktion
(1)	(-) Strrombuchse mit integriertem Gasanschluss zum Anschließen: des WIG-Schweißbrenners des Elektrodenkabels beim Stabelektroden-Schweißen Symbolik an iWave DC Stromquellen: Symbolik an iWave AC/DC Stromquellen:
(2)	Anschluss TMC (Tig Multi Connector) zum Anschließen des Steuersteckers vom WIG-Schweißbrenner zum Anschließen von Fuß-Fernbedienungen zum Anschließen für Fernbedienungen beim Stabelektroden-Schweißen
(3)	Anschluss USB Zum Anschluss von USB-Sticks (beispielsweise Service-Dongle, Licence-Key, ...). WICHTIG! Der Anschluss USB hat keine galvanische Trennung zum Schweißkreis. Geräte, die eine elektrische Verbindung zu einem anderen Gerät herstellen, dürfen deshalb nicht am Anschluss USB angeschlossen werden!
(4)	(+) Strombuchse zum Anschließen des Massekabels Symbolik an iWave DC Stromquellen: Symbolik an iWave AC/DC Stromquellen
(5)	Netzschalter zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle Netzschalter bei MV-Geräten:
(6)	Netzkabel mit Zugentlastung bei MV-Geräten: Anschluss Netzkabel
(7)	Anschluss Schutzgas
(8)	Blindabdeckung für Option Ethernet

Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich, um mit der Stromquelle zu arbeiten.
Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestausstattung für den Schweißbetrieb beschrieben.

1. Installation und Inbetriebnahme

Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich, um mit der Stromquelle zu arbeiten.
Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestausstattung für den Schweißbetrieb beschrieben.

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Mindestausstattung für den Schweißbetrieb

Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich, um mit der Stromquelle zu arbeiten.
Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestausstattung für den Schweißbetrieb beschrieben.

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Mindestausstattung für den Schweißbetrieb

• Stromquelle iWave AC/DC
• Massekabel
• WIG-Schweißbrenner mit Wippschalter
• Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung) mit Druckminderer
• Zusatz-Werkstoff je nach Anwendung

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Mindestausstattung für den Schweißbetrieb

• Stromquelle
• Massekabel
• WIG-Schweißbrenner
• Schutzgas-Versorgung mit Druckminderer
• Zusatz-Werkstoff je nach Anwendung

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Mindestausstattung für den Schweißbetrieb

• Stromquelle
• Massekabel
• Elektrodenhalter
• Stabelektroden je nach Anwendung

1. Installation und Inbetriebnahme

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Vor Installation und Inbetriebnahme

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Vor Installation und Inbetriebnahme

Die Stromquelle ist ausschließlich zum WIG-Schweißen und zum Stabelektroden-Schweißen bestimmt.
Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.
Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

• das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
• die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Vor Installation und Inbetriebnahme

• Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer ø 12,5 mm (0.49 in.)
• Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten

Das Gerät kann gemäß Schutzart IP23 im Freien aufgestellt und betrieben werden.
Unmittelbare Nässeeinwirkung vermeiden (beispielsweise durch Regen).

Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der Wahl des Aufstellorts ist zu beachten, dass die Kühlluft ungehindert durch die Luftschlitze an Vorder- und Rückseite ein- oder austreten kann. Anfallender elektrisch leitender Staub darf nicht direkt in das Gerät gesaugt werden (beispielsweise bei Schleifarbeiten).

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Vor Installation und Inbetriebnahme

Die Geräte sind für die am Leistungsschild angegebene Netzspannung ausgelegt. Sind Netzkabel oder Netzstecker bei Ihrer Geräteausführung nicht angebracht, müssen diese den nationalen Normen entsprechend montiert werden. Die Absicherung der Netzzuleitung ist den Technischen Daten zu entnehmen.

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Vor Installation und Inbetriebnahme

Die Stromquelle ist generatortauglich.

Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale Scheinleistung S_1max der Stromquelle erforderlich.

Die maximale Scheinleistung S_1max der Stromquelle errechnet sich wie folgt:
S_1max = I_1max x U₁

I_1max und U₁ gemäß Geräte-Leistungsschild oder technische Daten

Die notwendige Generator-Scheinleistung S_GEN errechnet sich mit folgender Faustformel:
S_GEN = S_1max x 1,35

Wenn nicht mit voller Leistung geschweißt wird, kann ein kleinerer Generator verwendet werden.

WICHTIG! Die Generator-Scheinleistung S_GEN darf nicht kleiner sein, als die maximale Scheinleistung S_1max der Stromquelle!

Beim Betrieb von 1-phasigen Geräten an 3-phasigen Generatoren beachten, dass die angegebene Generator-Scheinleistung oft nur als Gesamtes über alle drei Phasen des Generators zur Verfügung stehen kann. Gegebenenfalls weitere Informationen zur Einzelphasen-Leistung des Generators beim Generatorhersteller einholen.

1. Installation und Inbetriebnahme

Werden Stromquellen ohne montiertes Netzkabel ausgeliefert, muss vor Inbetriebnahme ein der Anschluss-Spannung entsprechendes Netzkabel an der Stromquelle angesteckt werden.
Das Netzkabel ist im Lieferumfang der Stromquelle enthalten.

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Netzkabel anschließen

Werden Stromquellen ohne montiertes Netzkabel ausgeliefert, muss vor Inbetriebnahme ein der Anschluss-Spannung entsprechendes Netzkabel an der Stromquelle angesteckt werden.
Das Netzkabel ist im Lieferumfang der Stromquelle enthalten.

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Netzkabel anschließen

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Netzkabel anschließen

1Netzkabel anschließen:

• Netzkabel anstecken
• Netzkabel 45° nach rechts drehen, bis die Verriegelung hörbar einrastet

1. Installation und Inbetriebnahme

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Inbetriebnahme

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Inbetriebnahme

• Schlauchpakete über 5 m Länge
• WIG AC Schweißen
• Schweißungen im höheren Leistungsbereich allgemein

Die Stromversorgung des Kühlgerätes erfolgt über die Stromquelle. Wird der Netzschalter der Stromquelle auf Stellung - I - geschaltet, ist das Kühlgerät betriebsbereit.
Weitere Informationen zum Kühlgerät entnehmen Sie der Bedienungsanleitung des Kühlgerätes.

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Inbetriebnahme

• für den Haupt-Anwendungsfall WIG-Schweißen,
• anhand einer Standard-Konfiguration für eine WIG-Schweißanlage.

• Stromquelle
• WIG Hand-Schweißbrenner
• Druckminderer
• Gasflasche

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Inbetriebnahme

Genaue Informationen zu Montage und Anschluss von Systemkomponenten entnehmen Sie den entsprechenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten.

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Inbetriebnahme

1

2

Bei Verwendung eines WIG-Schweißbrenners mit integriertem Gasanschluss:

Bei Verwendung eines WIG-Schweißbrenners ohne integriertem Gasanschluss:

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Inbetriebnahme

1Schweißbrenner gemäß Bedienungsanleitung des Schweißbrenners bestücken

2

Während des Schweißbetriebes Kühlmittel-Durchfluss in regelmäßigen Abständen kontrollieren.

HINWEIS!

Vor jeder Inbetriebnahme:

Dichtring am Anschluss Schweißbrenner kontrollieren,

Kühlmittelstand kontrollieren!

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Inbetriebnahme

1Netzschalter in Stellung - O - schalten

2

1. Installation und Inbetriebnahme

NFC-Key = NFC-Karte oder NFC-Schlüsselanhänger

Die Stromquelle kann mittels NFC-Key abgesperrt werden, beispielsweise um unerwünschten Zugriff oder das Verändern von Schweißparametern zu verhindern.

Das Ab- und Aufsperren erfolgt berührungslos am Bedienpanel der Stromquelle.

Zum Ab- und Aufsperren der Stromquelle muss die Stromquelle eingeschaltet sein.

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Stromquelle mittels NFC-Key absperren und aufsperren

NFC-Key = NFC-Karte oder NFC-Schlüsselanhänger

Die Stromquelle kann mittels NFC-Key abgesperrt werden, beispielsweise um unerwünschten Zugriff oder das Verändern von Schweißparametern zu verhindern.

Das Ab- und Aufsperren erfolgt berührungslos am Bedienpanel der Stromquelle.

Zum Ab- und Aufsperren der Stromquelle muss die Stromquelle eingeschaltet sein.

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Stromquelle mittels NFC-Key absperren und aufsperren

Das Auf- und Absperren der Stromquelle funktioniert nur in zertifizierten Ländern.

1. Installation und Inbetriebnahme
2. Stromquelle mittels NFC-Key absperren und aufsperren

Stromquelle absperren

1NFC-Key auf die Lesezone für die NFC-Keys halten

Das Schlüsselsymbol in der Statuszeile leuchtet.

Die Stromquelle ist jetzt abgesperrt.
Nur die Schweißparameter können mittels Einstellrad angesehen und eingestellt werden.

Wird eine gesperrte Funktion aufgerufen, wird eine entsprechende Hinweis-Meldung angezeigt.

Stromquelle aufsperren

Das Schlüsselsymbol in der Statuszeile leuchtet nicht mehr.
Alle Funktionen der Stromquelle stehen wieder uneingeschränkt zur Verfügung.

Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter dem Abschnitt „Das Setup-Menü“ entnehmen.

1. Schweißbetrieb

Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter dem Abschnitt „Das Setup-Menü“ entnehmen.

1. Schweißbetrieb
2. WIG-Betriebsarten

Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter dem Abschnitt „Das Setup-Menü“ entnehmen.

1. Schweißbetrieb
2. WIG-Betriebsarten

(1) Brennertaste zurückziehen und halten (2) Brennertaste loslassen (3) Brennertaste kurz zurückziehen (< 0,5 s)

(4) Brennertaste vordrücken und halten (5) Brennertaste loslassen

1. Schweißbetrieb
2. WIG-Betriebsarten

• Schweißen: Brennertaste zurückziehen und halten
• Schweißende: Brennertaste loslassen

2-Takt Betrieb

1. Schweißbetrieb
2. WIG-Betriebsarten

• Schweißstart mit Startstrom I_S: Brennertaste zurückziehen und halten
• Schweißen mit Hauptstrom I₁: Brennertaste loslassen
• Absenken auf Endstrom I_E: Brennertaste zurückziehen und halten
• Schweißende: Brennertaste loslassen

4-Takt Betrieb

*) Zwischenabsenkung

Bei der Zwischenabsenkung wird während der Hauptstrom-Phase der Schweißstrom auf den eingestellten Absenkstrom I-2  abgesenkt.

• Zum Aktivieren der Zwischenabsenkung Brennertaste vordrücken und halten
• zum Wiederaufnehmen des Hauptstroms Brennertaste loslassen

1. Schweißbetrieb
2. WIG-Betriebsarten

Die Zwischenabsenkung auf den eingestellten Absenkstrom I₂ erfolgt durch kurzes Zurückziehen der Brennertaste. Nach erneutem kurzen Zurückziehen der Brennertaste steht wieder der Hauptstrom I₁ zur Verfügung.

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 1

Die Variante 1 des Sonder 4-Takt Betriebes wird mit folgender Parameter-Einstellung aktiviert:

• Startstromzeit = aus
• Endstromzeit = aus
• Absenkstrom Slope 1 = aus
• Absenkstrom Slope 2 = aus

• I2 über Brennertaster = ein
• Funktion Absenkstromtaste = I2

1. Schweißbetrieb
2. WIG-Betriebsarten

• Vordrücken und Halten der Brennertaste: der Schweißstrom sinkt über den eingestellten Absenkstrom Slope 1 kontinuierlich bis auf den Wert für den eingestellten Absenkstrom I₂. Der Absenkstrom I₂ verbleibt bis zum Loslassen der Brennertaste.
• Nach Loslassen der Brennertaste: der Schweißstrom steigt über den eingestellten Absenkstrom Slope 2 auf den Hauptstrom I₁.

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 2

Die Variante 2 des Sonder 4-Takt Betriebes wird mit folgender Parameter-Einstellung aktiviert:

• Startstromzeit = aus
• Endstromzeit = aus
• Absenkstrom Slope 1 = ein
• Absenkstrom Slope 2 = ein

• I2 über Brennertaster = aus
• Funktion Absenkstromtaste = I2

1. Schweißbetrieb
2. WIG-Betriebsarten

Die Zwischenabsenkung des Schweißstromes erfolgt in Variante 3 durch Vordrücken und Halten der Brennertaste. Nach dem Loslassen der Brennertaste steht wieder der Hauptstrom I₁ zur Verfügung.

Beim Zurückziehen der Brennertaste erfolgt das Schweißende sofort, ohne Downslope und Endkraterstrom.

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 3

Die Variante 3 des Sonder 4-Takt Betriebes wird mit folgender Parameter-Einstellung aktiviert:

• Startstromzeit = aus
• Endstromzeit = 0,01 s
• Absenkstrom Slope 1 = aus
• Absenkstrom Slope 2 = aus

• I2 über Brennertaster = aus
• Funktion Absenkstromtaste = I2

1. Schweißbetrieb
2. WIG-Betriebsarten

• Schweißstart und Schweißen: Brennertaste kurz zurückziehen und loslassen - der Schweißstrom steigt vom Startstrom I_S über den eingestellten Up-Slope auf den Hauptstrom I₁.
• Zwischenabsenkung durch Vordrücken und Halten der Brennertaste
• nach Loslassen der Brennertaste steht wieder der Hauptstrom I₁ zur Verfügung
• Schweißende: Brennertaste kurz zurückziehen und loslassen

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 4

Die Variante 4 des Sonder 4-Takt Betriebes wird mit folgender Parameter-Einstellung aktiviert:

• Startstromzeit = ein
• Endstromzeit = ein
• Absenkstrom Slope 1 = aus
• Absenkstrom Slope 2 = aus

• I2 über Brennertaster = aus
• Funktion Absenkstromtaste = I2

1. Schweißbetrieb
2. WIG-Betriebsarten

• Je länger die Brennertaste während des Schweißens vorgedrückt wird, desto weiter erhöht sich der Schweißstrom (bis zum Maximum).
• Nach dem Loslassen der Brennertaste bleibt der Schweißstrom konstant.
• Je länger die Brennertaste erneut vorgedrückt wird, desto weiter verringert sich der Schweißstrom.

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 5

Die Variante 5 des Sonder 4-Takt Betriebes wird mit folgender Parameter-Einstellung aktiviert:

• Startstromzeit = aus
• Endstromzeit = aus
• Absenkstrom Slope 1 = aus
• Absenkstrom Slope 2 = aus

• I2 über Brennertaster = aus oder ein
• Funktion Absenkstromtaste = I1

1. Schweißbetrieb
2. WIG-Betriebsarten

• Schweißstart mit Startstrom I_S und Up-Slope: Brennertaste zurückziehen und halten
• Zwischenabsenkung auf I₂ und Wechsel von I₂ zurück auf den Hauptstrom I₁: kurzes Drücken (< 0,5 s) und Loslassen der Brennertaste
• Schweißprozess beenden: langes Drücken (> 0,5 s) und Loslassen der Brennertaste.

Der Prozess wird nach der Down-Slope Phase und der Endstrom-Phase automatisch beendet.

Wird während der Down-Slope Phase oder der Endstrom-Phase die Brennertaste kurz gedrückt (< 0,5 s) und Losgelassen, wird ein Up-Slope auf den Hauptstrom eingeleitet und der Schweißprozess aufrechterhalten.

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 6

Die Variante 6 des Sonder 4-Takt Betriebes wird mit folgender Parameter-Einstellung aktiviert:

• Startstromzeit = aus
• Endstromzeit = ein
• Absenkstrom Slope 1 = aus
• Absenkstrom Slope 2 = aus

• I2 über Brennertaster = ein
• Funktion Absenkstromtaste = I2

1. Schweißbetrieb
2. WIG-Betriebsarten

Bei ausgewählter Betriebsart Punktieren wird in der Statusanzeige neben dem Symbol für das Schweißverfahren das Symbol für Punktieren angezeigt:

• Schweißen: Brennertaste kurz zurückziehen
  Die Schweißdauer entspricht dem Wert, der beim Setup-Parameter Punktierzeit eingegeben wurde.
• vorzeitiges Beenden des Schweißvorganges: Brennertaste erneut zurückziehen

1. Schweißbetrieb
2. WIG-Betriebsarten

CycleTIG
erweitertes Intervall-Schweißverfahren für das DC- Schweißen

CycleTig aktiviert

Bei aktivierter Funktion CycleTIG stehen folgende Parameter zur Verfügung:

(1)	Intervall Zeit
(2)	Intervall Pausenzeit
(3)	Intervall Zyklen
(4)	Grundstrom

1. Schweißbetrieb

1. Schweißbetrieb
2. WIG-Schweißen

1. Schweißbetrieb
2. WIG-Schweißen

Am Display wird das Fronius-Logo angezeigt.

1. Schweißbetrieb
2. WIG-Schweißen

1Taste Schweißverfahren / Betriebsart drücken

Die Schweißverfahren und die Betriebsarten werden angezeigt.

2Durch Drehen des Einstellrades gewünschtes Schweißverfahren auswählen

3Auswahl durch Drücken des Einstellrades übernehmen

4Durch Drehen des Einstellrades gewünschte Betriebsart auswählen

5Auswahl durch Drücken des Einstellrades übernehmen
Nach kurzer Zeit oder nach Drücken der Taste Schweißverfahren / Betriebsart werden die verfügbaren WIG-Schweißparameter angezeigt.

6Einstellrad drehen: gewünschten Parameter auswählen

7Einstellrad drücken
Der Wert des Parameters wird blau hinterlegt und kann nun verändert werden.

8Einstellrad drehen: Wert des Parameters verändern

9Einstellrad drücken

10Falls erforderlich, weitere Parameter im Setup-Menü einstellen
(Details im Kapitel Setup-Einstellungen ab Seite (→))

11Gasflaschen-Ventil öffnen

12Taste Gasprüfen drücken

Die Test-Gasströmung erfolgt für höchstens 30 Sekunden. Durch erneutes Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet.

13Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das Manometer die gewünschte Gasmenge anzeigt

1. Schweißbetrieb
2. WIG-Schweißen

Der Schweißparameter Polarität steht nur bei iWave AC/DC Stromquellen zur Verfügung.
Ist der Schweißparameter Polarität auf DC- eingestellt, stehen folgende Schweißparameter zur Verfügung.

xxA = tatsächlicher Stromwert in Abhängigkeit vom eingestellten Hauptstrom

Startstrom

Startstrom, 2-Takt Betrieb und Punktieren

Startstrom, 4-Takt Betrieb

Einstellbereich: 0 - 200 % (vom Hauptstrom)
Werkseinstellung: 50 %

WICHTIG! Der Startstrom wird für das WIG AC Schweißen und das WIG DC- Schweißen getrennt gespeichert.

Up-Slope

Up-Slope, 2-Takt Betrieb und Punktieren

Up-Slope, 4-Takt Betrieb

Einstellbereich: off; 0,1 - 30,0 s
Werkseinstellung: 0,5 s

WICHTIG! Der gespeicherte Up-Slope-Wert gilt für die Betriebsarten 2-Takt Betrieb und 4-Takt Betrieb.

Hauptstrom (I₁)

Hauptstrom, 2-Takt Betrieb und Punktieren

Hauptstrom, 4-Takt Betrieb

Einstellbereich: 3 - 190 A ... iWave 190i, 3 - 230 A ... iWave 230i
Werkseinstellung: -

WICHTIG! Bei Schweißbrennern mit Up/Down-Funktion kann während des Geräte-Leerlaufes der volle Einstellbereich angewählt werden.

Absenkstrom (I₂)
nur im 4-Takt Betrieb

Absenkstrom I₂ < Hauptstrom I₁

Absenkstrom I₂ > Hauptstrom I₁

Einstellbereich: 0 - 200 % (vom Hauptstrom I₁)
Werkseinstellung: 50 %

I₂ < 100 %
kurzzeitige, angepasste Reduktion des Schweißstromes
(beispielsweise beim Wechsel des Schweißdrahtes während des Schweißvorganges)

I₂ > 100 %
kurzzeitige, angepasste Erhöhung des Schweißstromes
(beispielsweise zum Überschweißen von Heftpunkten mit höherer Leistung)

Die Werte für Slope1 und Slope2 können im WIG-Menü eingestellt werden.

Down-Slope

Down-Slope, 2-Takt Betrieb und Punktieren

Down-Slope, 4-Takt Betrieb

Einstellbereich: off; 0,1 - 30,0 s
Werkseinstellung: 1,0 s

WICHTIG! Der gespeicherte Down-Slope-Wert gilt für die Betriebsarten 2-Takt Betrieb und 4-Takt Betrieb.

Endstrom

Endstrom, 2-Takt Betrieb und Punktieren

Endstrom, 4-Takt Betrieb

Einstellbereich: 0 - 100 % (vom Hauptstrom)
Werkseinstellung: 30 %

Elektrodendurchmesser

Einstellbereich: off; 1,0 - 4,0 mm
Werkseinstellung: 2,4 mm

Polarität

Einstellbereich: DC- / AC
Werkseinstellung: DC-

1. Schweißbetrieb
2. WIG-Schweißen

 Bei aktivierter Funktion CycleTIG werden die CycleTIG Schweißparameter bei den WIG DC Schweißparametern nach dem Hauptstrom angezeigt:

Intervall Zyklen
zum Einstellen, wie viele Zyklen wiederholt werden sollen

Einstellbereich: Permanent / 1 - 2000
Werkseinstellung: Permanent

Intervall Zeit
zum Einstellen der Zeit, wie lange der Schweißstrom I₁ aktiv ist

Einstellbereich: 0,02 - 2,00 s
Werkseinstellung: 0,5 s

Intervall Pausenzeit
zum Einstellen der Zeit, wie lange der Grundstrom aktiv ist

Einstellbereich: 0,02 - 2,00 s
Werkseinstellung: 0,5 s

Grundstrom
zum Einstellen des Intervall-Grundstromes, auf den während der Intervall-Pausenzeit abgesenkt wird

Einstellbereich: aus / 3 - max. A
Werkseinstellung: aus

1. Schweißbetrieb
2. WIG-Schweißen

Der Schweißparameter Polarität steht nur bei iWave AC/DC Stromquellen zur Verfügung.
Ist der Schweißparameter Polarität auf AC eingestellt, stehen folgende Schweißparameter zur Verfügung:

xxA = tatsächlicher Stromwert in Abhängigkeit vom eingestellten Hauptstrom

Startstrom

Startstrom, 2-Takt Betrieb und Punktieren

Startstrom, 4-Takt Betrieb

Einstellbereich: 0 - 200 % (vom Hauptstrom)
Werkseinstellung: 50 %

WICHTIG! Der Startstrom wird für das WIG AC Schweißen und das WIG DC- Schweißen getrennt gespeichert.

Up-Slope

Up-Slope, 2-Takt Betrieb und Punktieren

Up-Slope, 4-Takt Betrieb

Einstellbereich: off; 0,1 - 30,0 s
Werkseinstellung: 0,5 s

WICHTIG! Der gespeicherte Up-Slope-Wert gilt für die Betriebsarten 2-Takt Betrieb und 4-Takt Betrieb.

Hauptstrom (I₁)

Hauptstrom, 2-Takt Betrieb und Punktieren

Hauptstrom, 4-Takt Betrieb

Einstellbereich: 3 - 190 A ... iWave 190i, 3 - 230 A ... iWave 230i
Werkseinstellung: -

WICHTIG! Bei Schweißbrennern mit Up/Down-Funktion kann während des Geräte-Leerlaufes der volle Einstellbereich angewählt werden.

Absenkstrom (I₂)
nur im 4-Takt Betrieb

Absenkstrom I₂ < Hauptstrom I₁

Absenkstrom I₂ > Hauptstrom I₁

Einstellbereich: 0 - 200 % (vom Hauptstrom I₁)
Werkseinstellung: 50 %

I₂ < 100 %
kurzzeitige, angepasste Reduktion des Schweißstromes
(beispielsweise beim Wechsel des Schweißdrahtes während des Schweißvorganges)

I₂ > 100 %
kurzzeitige, angepasste Erhöhung des Schweißstromes
(beispielsweise zum Überschweißen von Heftpunkten mit höherer Leistung)

Die Werte für Slope1 und Slope2 können im WIG-Menü eingestellt werden.

Down-Slope

Down-Slope, 2-Takt Betrieb und Punktieren

Down-Slope, 4-Takt Betrieb

Einstellbereich: off; 0,1 - 30,0 s
Werkseinstellung: 1,0 s

WICHTIG! Der gespeicherte Down-Slope-Wert gilt für die Betriebsarten 2-Takt Betrieb und 4-Takt Betrieb.

Endstrom

Endstrom, 2-Takt Betrieb und Punktieren

Endstrom, 4-Takt Betrieb

Einstellbereich: 0 - 100 % (vom Hauptstrom)
Werkseinstellung: 30 %

Balance
nur bei iWave AC/DC

Balance = 15 %

Balance = 35 %

Balance = 50 %

Einstellbereich: 15 - 50 %
Werkseinstellung: 35 %

15: höchste Aufschmelzleistung, geringste Reinigungswirkung

50: höchste Reinigungswirkung, geringste Aufschmelzleistung

Auswirkung der Balance auf den Stromverlauf:

Elektrodendurchmesser

Einstellbereich: off; 1,0 - 4,0 mm
Werkseinstellung: 2,4 mm

Kalottenmodus
nur bei iWave AC/DC

Einstellbereich: off / on
Werkseinstellung: off

off
Funktion zur automatischen Kalottenbildung ist deaktiviert

on
Für den eingegebenen Durchmesser der Wolframelektrode wird während des Schweißstartes die optimale Kalotte gebildet.
Eine separate Kalottenbildung an einem Versuchs-Werkstück ist nicht erforderlich.
Danach wird die Funktion zur automatischen Kalottenbildung wieder zurückgesetzt und deaktiviert.

(1) ... vor dem Zünden
(2) ... nach dem Zünden

Der Kalottenmodus muss für jede Wolframelektrode separat aktiviert werden.

Polarität

Einstellbereich: DC- / AC
Werkseinstellung: DC-

1. Schweißbetrieb

• den Durchmesser der Wolframelektrode
• die aktuelle Temperatur der Wolframelektrode unter Berücksichtigung der vorangegangenen Schweißdauer und Schweißpause

1. Schweißbetrieb
2. Lichtbogen zünden

• den Durchmesser der Wolframelektrode
• die aktuelle Temperatur der Wolframelektrode unter Berücksichtigung der vorangegangenen Schweißdauer und Schweißpause

1. Schweißbetrieb
2. Lichtbogen zünden

Das HF-Zünden ist aktiviert, wenn im HF-Menü für den Setup-Parameter Zünddauer ein Zeitwert eingestellt wurde.
Am Display leuchtet in der Statuszeile die Anzeige HF-Zünden.

Gegenüber dem Berührungszünden entfällt beim HF-Zünden das Risiko der Verunreinigung von Wolframelektrode und Werkstück.

Vorgehensweise für das HF-Zünden:

1Gasdüse an der Zündstelle aufsetzen, sodass zwischen Wolframelektrode und Werkstück ca. 2 bis 3 mm (5/64 - 1/8 in.) Abstand besteht.

2Neigung des Brenners erhöhen und Brennertaste gemäß angewählter Betriebsart betätigen

Der Lichtbogen zündet ohne Werkstück-Berührung.

3Brenner in Normallage neigen

4Schweißung durchführen

1. Schweißbetrieb
2. Lichtbogen zünden

Ist der Setup-Parameter Zünddauer auf off eingestellt, ist das HF-Zünden deaktiviert. Die Zündung des Lichtbogens erfolgt durch Berühren des Werkstückes mit der Wolframelektrode.

Vorgehensweise für das Zünden des Lichtbogens mittels Berührungszünden:

1Gasdüse an der Zündstelle aufsetzen, sodass zwischen Wolframelektrode und Werkstück ca. 2 bis 3 mm (5/64 bis 1/8 in.) Abstand besteht

2Brennertaste betätigen

Schutzgas strömt

3Schweißbrenner langsam aufrichten, bis die Wolframelektrode das Werkstück berührt

4Schweißbrenner anheben und in Normallage schwenken

Der Lichtbogen zündet.

5Schweißung durchführen

1. Schweißbetrieb
2. Lichtbogen zünden

Bei einer Überlastung der Wolframelektrode kann es zu einer Materialablöse an der Elektrode kommen, wodurch Verunreinigungen in das Schmelzbad gelangen können.

Bei Überlastung der Wolframelektrode leuchtet die Anzeige „Elektrode überlastet“ in der Statuszeile des Bedienpanels.
Die Anzeige „Elektrode überlastet“ hängt vom eingestellten Elektrodendurchmesser und vom eingestellten Schweißstrom ab.

1. Schweißbetrieb
2. Lichtbogen zünden

1. Schweißbetrieb

Die Stromquelle verfügt über die Funktion Zündtimeout.

Wird die Brennertaste gedrückt, beginnt sofort die Gas-Vorströmung. Anschließend wird der Zündvorgang eingeleitet. Kommt innerhalb einer im Setup-Menü eingestellten, Zeitdauer kein Lichtbogen zustande, schaltet die Stromquelle selbsttätig ab.

Die Einstellung des Parameters Zündtimeout ist im Abschnitt „Das HF-Menü“ ab Seite (→) beschrieben.

1. Schweißbetrieb
2. WIG-Sonderfunktionen

Die Stromquelle verfügt über die Funktion Zündtimeout.

Wird die Brennertaste gedrückt, beginnt sofort die Gas-Vorströmung. Anschließend wird der Zündvorgang eingeleitet. Kommt innerhalb einer im Setup-Menü eingestellten, Zeitdauer kein Lichtbogen zustande, schaltet die Stromquelle selbsttätig ab.

Die Einstellung des Parameters Zündtimeout ist im Abschnitt „Das HF-Menü“ ab Seite (→) beschrieben.

1. Schweißbetrieb
2. WIG-Sonderfunktionen

Der zu Beginn der Schweißung eingestellte Schweißstrom muss nicht immer für den gesamten Schweißvorgang von Vorteil sein:

• bei zu geringer Stromstärke wird der Grund-Werkstoff nicht genügend aufgeschmolzen,
• bei Überhitzung besteht die Gefahr, dass das flüssige Schmelzbad abtropft.

Abhilfe bietet die Funktion WIG-Pulsen (WIG-Schweißen mit pulsierendem Schweißstrom):
ein niedriger Grundstrom (2) steigt nach steilem Anstieg auf den deutlich höheren Pulsstrom und fällt je nach eingestelltem Dutycycle (5) wieder auf den Grundstrom (2) ab.
Beim WIG-Pulsen werden kleine Abschnitte der Schweißstelle schnell aufgeschmolzen, welche auch schnell wieder erstarren.
Bei manuellen Anwendungen erfolgt beim WIG-Pulsen das Zusetzen des Schweißdrahtes in der Maximal-Stromphase (nur möglich im niedrigen Frequenzbereich von 0,25 - 5 Hz). Höhere Pulsfrequenzen werden meist im automatisierten Betrieb angewandt und dienen vorwiegend der Stabilisierung des Lichtbogens.

WIG-Pulsen kommt beim Schweißen von Stahlrohren in Zwangslage oder beim Schweißen dünner Bleche zur Anwendung.

Funktionsweise des WIG-Pulsens bei angewähltem Verfahren WIG DC Schweißen:

WIG-Pulsen - Verlauf des Schweißstromes

Legende:
(1) Hauptstrom, (2) Grundstrom, (3) Startstrom, (4) Up-Slope, (5) Pulsfrequenz *)
(6) Dutycycle, (7) Down-Slope, (8) Endstrom

*) (1/F-P = Zeitabstand zweier Impulse)

1. Schweißbetrieb
2. WIG-Sonderfunktionen

Für das Verfahren WIG DC Schweißen steht die Heftfunktion zur Verfügung.

Sobald für den Setup-Parameter Heften (4) eine Zeitdauer eingestellt wird, sind die Betriebsarten 2-Takt Betrieb und 4-Takt Betrieb mit der Heftfunktion belegt. Der Ablauf der Betriebsarten bleibt unverändert.
Am Display leuchtet in der Statuszeile die Anzeige Heften (TAC):

Während dieser Zeit steht ein gepulster Schweißstrom zur Verfügung, der das Ineinanderfließen des Schmelzbades beim Heften zweier Bauteile optimiert.

Funktionsweise der Heftfunktion beim WIG DC Schweißen:

Heftfunktion - Verlauf des Schweißstromes

Legende:
(1) Hauptstrom, (2) Startstrom, (3) Up-Slope, (4) Dauer des gepulsten Schweißstromes für den Heftvorgang, (5) Down-Slope, (6) Endstrom

• nach Ablauf der Startstromphase (2) 
• mit der Up-Slope Phase (3)

Je nach eingestellter Heft-Zeitdauer kann der gepulste Schweißstrom bis einschließlich der Endstrom-Phase (6) anhalten (Setup-Parameter Heften (4) auf „on“).

Nach Ablauf der Heft-Zeit wird mit konstantem Schweißstrom weitergeschweißt, gegebenenfalls eingestellte Puls-Parameter stehen zur Verfügung.

1. Schweißbetrieb
2. WIG-Sonderfunktionen

Für das Verfahren WIG DC- Schweißen steht das Intervall-Schweißverfahren CycleTIG zur Verfügung.
Dabei wird das Schweißergebnis durch unterschiedliche Parameterkombinationen beeinflusst und gesteuert.

Die wesentlichen Vorteile von CycleTIG sind eine einfache Kontrolle des Schmelzbades, ein gezielter Wärmeeintrag und weniger Anlassfarben.

CycleTIG Variationen

CycleTIG + niedriger Grundstrom

• Für Zwangslagen-Schweißungen, Kantenauftragungen und Orbital-Schweißungen
• gut geeignet für Dick-/Dünnblech-Verbindungen
• Ausgezeichnete Schweißnaht-Ausprägung
• HF Zündung nur beim Schweißstart
• Lange Elektroden-Standzeit
• Gutes Beherrschen des Schmelzbades
• Gezielter Wärmeeintrag

CycleTIG + Zündung mit umgekehrter Polarität = ein + Grundstrom = aus

• Für Reparaturarbeiten (beispielsweise Kantenauftragungen)
• Gezielter Wärmeeintrag
• Größter Vorteil in Kombination mit der Zündeinstellung HF-Zündung = touch HF
• HF Zündung bei jedem Zyklus (!)
• Sehr kurze Elektrodenstandzeit (!)

Empfehlung: iWave AC/DC mit Zündeinstellung Zündung mit umgekehrter Polarität = auto

CycleTIG + Heften

• Für das Heften von Dünnblechen, Orbital-Anwendungen und für Dick-/Dünnblech-Verbindungen
• HF Zündung nur beim Schweißstart
• Lange Elektroden-Standzeit
• Gutes Beherrschen des Schmelzbades
• Gezielter Wärmeeintrag
• Ausgezeichnete Nahtoptik
• Heft-Funktion generiert automatische Pulseinstellung

CycleTIG + Puls
CycleTIG kann individuell mit allen Pulseinstellungen verwendet werden. Dies ermöglicht ein Pulsen in der Hochstrom- und in der Niedrigstromphase.

• Für das Heften von Dünnblechen und für Cladding Anwendungen
• Für Dick-/Dünnblech-Verbindungen
• HF Zündung nur beim Schweißstart
• Lange Elektroden-Standzeit
• Gutes Beherrschen des Schmelzbades
• Gezielter Wärmeeintrag
• Ausgezeichnete Nahtoptik
• individuelle Pulseinstellungen möglich
• Mehr Parameter zum Einstellen

1. Schweißbetrieb

1. Schweißbetrieb
2. Stabelektroden-Schweißen, CEL-Schweißen

1. Schweißbetrieb
2. Stabelektroden-Schweißen, CEL-Schweißen

WICHTIG! Für die Auswahl der geeigneten Stromart und für das korrekte Anschließen von Elektrodenkabel und Massenkabel die Hinweise auf der Verpackung der Stabelektroden beachten!

1. Schweißbetrieb
2. Stabelektroden-Schweißen, CEL-Schweißen

1Taste Betriebsart drücken

Die Schweißverfahren und die Betriebsarten werden angezeigt.

2Schweißverfahren Elektrode (Stick / MMA) oder CEL auswählen (Einstellrad drehen und drücken)

Ist das Verfahren Stabelektroden-Schweißen angewählt, wird ein gegebenenfalls vorhandenes Kühlgerät automatisch deaktiviert. Es ist nicht möglich dieses einzuschalten.

3Durch Drehen des Einstellrades Parameter Polarität auswählen:
DC- / DC+ / AC ... beim Stabelektroden-Schweißen
DC- / DC+ ... beim Stabelektroden-Schweißen mit CEL-Elektroden

4Einstellrad drücken

5Polarität für die zu verschweißenden Stabelektroden durch Drehen des Einstellrades einstellen

6Auswahl durch Drücken des Einstellrades übernehmen

7Durch Drehen des Einstellrades weitere Schweißparameter auswählen

8Einstellrad drücken

Der Wert des Parameters wird blau hinterlegt und kann nun verändert werden.

9Einstellrad drehen: Wert des Parameters verändern

10Einstellrad drücken

11Falls erforderlich, weitere Parameter im Setup-Menü einstellen
(Details im Kapitel Setup-Einstellungen ab Seite (→))

1. Schweißbetrieb
2. Stabelektroden-Schweißen, CEL-Schweißen

xxA = tatsächlicher Stromwert in Abhängigkeit vom eingestellten Hauptstrom

Startstrom

Startstrom: Startstrom < Hauptstrom („Soft-Start“)

Startstrom: Startstrom = Hauptstrom

Startstrom: Startstrom > Hauptstrom („Hot-Start“)

Einstellbereich: 0 - 200 % (vom Hauptstrom)
Werkseinstellung: 150 %

Hauptstrom

Hauptstrom: Startstrom < Hauptstrom („Soft-Start“)

Hauptstrom: Startstrom = Hauptstrom

Hauptstrom: Startstrom > Hauptstrom („Hot-Start“)

Einstellbereich: 0 - 190 A ... iWave 190i, 0 - 230 A ... iWave 230i
Werkseinstellung:-

Dynamik

Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen die Dynamik einzustellen.

Einstellbereich: 0 - 100 % (vom Hauptstrom)
Werkseinstellung: 20

0 ... weicher und spritzerarmer Lichtbogen
100 ... härterer und stabilerer Lichtbogen

Funktionsprinzip:
Im Moment des Tropfenüberganges oder im Kurzschluss-Fall erfolgt eine kurzfristige Erhöhung der Stromstärke. Um einen stabilen Lichtbogen zu erhalten, erhöht sich der Schweißstrom vorübergehend. Droht die Stabelektrode im Schmelzbad einzusinken, verhindert diese Maßnahme ein Erstarren des Schmelzbades, sowie ein längeres Kurzschließen des Lichtbogens. Eine festsitzende Stabelektrode ist hierdurch weitgehend ausgeschlossen.

Polarität

Polarität, eingestellt auf DC-

Polarität, eingestellt auf DC+

Polarität, eingestellt auf AC

Einstellbereich: DC- / DC+ / AC
Werkseinstellung: DC-

1. Schweißbetrieb
2. Stabelektroden-Schweißen, CEL-Schweißen

xxA = tatsächlicher Stromwert in Abhängigkeit vom eingestellten Hauptstrom

Startstrom

Startstrom: Startstrom < Hauptstrom („Soft-Start“)

Startstrom: Startstrom = Hauptstrom

Startstrom: Startstrom > Hauptstrom („Hot-Start“)

Einstellbereich: 0 - 200 % (vom Hauptstrom)
Werkseinstellung: 150 %

Hauptstrom

Hauptstrom: Startstrom < Hauptstrom („Soft-Start“)

Hauptstrom: Startstrom = Hauptstrom

Hauptstrom: Startstrom > Hauptstrom („Hot-Start“)

Einstellbereich: 0 - 190 A ... iWave 190i, 0 - 230 A ... iWave 230i
Werkseinstellung: -

Dynamik

Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen die Dynamik einzustellen.

Einstellbereich: 0 - 100 % (vom Hauptstrom)
Werkseinstellung: 20

0 ... weicher und spritzerarmer Lichtbogen
100 ... härterer und stabilerer Lichtbogen

Funktionsprinzip:
Im Moment des Tropfenüberganges oder im Kurzschluss-Fall erfolgt eine kurzfristige Erhöhung der Stromstärke. Um einen stabilen Lichtbogen zu erhalten, erhöht sich der Schweißstrom vorübergehend. Droht die Stabelektrode im Schmelzbad einzusinken, verhindert diese Maßnahme ein Erstarren des Schmelzbades, sowie ein längeres Kurzschließen des Lichtbogens. Eine festsitzende Stabelektrode ist hierdurch weitgehend ausgeschlossen.

Polarität

Polarität, eingestellt auf DC-

Polarität, eingestellt auf DC+

Einstellbereich: DC- / DC+
Werkseinstellung: DC-

1. Schweißbetrieb
2. Stabelektroden-Schweißen, CEL-Schweißen

Vorteile

• Verbesserung der Zündeigenschaften, auch bei Elektroden mit schlechten Zündeigenschaften
• Besseres Aufschmelzen des Grund-Werkstoffes in der Startphase, dadurch weniger Kaltstellen
• Weitgehende Vermeidung von Schlacken-Einschlüssen

Beispiel für einen Startstrom > 100 % (Hot-Start)

(1)	Startstrom-Zeit 0-2 s, Werkseinstellung 0,5 s
(2)	Startstrom 0-200 %, Werkseinstellung 150 %
(3)	Hauptstrom = eingestellter Schweißstrom I1

Funktionsweise
Während der eingestellten Startstrom-Zeit (1) wird der Schweißstrom I₁ (3) auf den Startstrom (2) erhöht.

Die Einstellung der Startstrom-Zeit erfolgt im Setup-Menü.

1. Schweißbetrieb
2. Stabelektroden-Schweißen, CEL-Schweißen

Ein Startstrom < 100 % (Soft-Start) ist für basische Elektroden geeignet. Die Zündung erfolgt mit niedrigem Schweißstrom. Sobald der Lichtbogen stabil ist, steigt der Schweißstrom kontinuierlich bis zum eingestellten Schweißstrom-Sollwert.

Beispiel für einen Startstrom < 100 % (Soft-Start)

Vorteile:

• Verbesserung der Zündeigenschaften bei Elektroden, die bei niedrigem Schweißstrom zünden
• Weitgehende Vermeidung von Schlacken-Einschlüssen
• Reduktion von Schweißspritzern
  

(1)	Startstrom
(2)	Startstrom-Zeit
(3)	Hauptstrom

Die Einstellung der Startstrom-Zeit erfolgt im Stabelektroden-Menü.

1. Schweißbetrieb
2. Stabelektroden-Schweißen, CEL-Schweißen

Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken, dass die Stabelektrode zum Festkleben neigt. Außerdem kann es zu einem Ausglühen der Stabelektrode kommen.

Ein Ausglühen wird bei aktivierter Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelektrode festzukleben, schaltet die Stromquelle den Schweißstrom sofort ab. Nach dem Abtrennen der Stabelektrode vom Werkstück, kann der Schweißvorgang problemlos fortgesetzt werden.

Die Aktivierung und Deaktivierung der Funktion Anti-Stick erfolgt im Stabelektroden-Menü.

1. Schweißbetrieb

Voraussetzung:
Die Taste Favorit muss mit den EasyJobs belegt sein (siehe „Die Taste Favorit mit EasyJobs belegen“, ab Seite (→).

3Einstellrad drehen und den gewünschten Speicherplatz auswählen

4Zum Speichern der aktuellen Schweiß-Einstellungen das Einstellrad für ca. 3 Sekunden gedrückt halten
Die Schaltfläche ändert zunächst Größe und Farbe.

Nach ca. 3 Sekunden wird die Schaltfläche grün angezeigt.

Die Einstellungen wurden gespeichert. Die zuletzt gespeicherten Einstellungen sind aktiviert. Ein aktiver EasyJob wird mit einem Marker auf der EasyJob-Schaltfläche angezeigt.

Ein belegter Speicherplatz wird schwarz angezeigt, z:B.:
Speicherplatz 1 ... belegt und aktiv
Speicherplatz 2 ... ausgewählt
Speicherplatz 3 ... frei
Speicherplatz 4 ... frei
Speicherplatz 5 ... frei

1. Schweißbetrieb
2. EasyJob-Modus

Voraussetzung:
Die Taste Favorit muss mit den EasyJobs belegt sein (siehe „Die Taste Favorit mit EasyJobs belegen“, ab Seite (→).

3Einstellrad drehen und den gewünschten Speicherplatz auswählen

4Zum Speichern der aktuellen Schweiß-Einstellungen das Einstellrad für ca. 3 Sekunden gedrückt halten
Die Schaltfläche ändert zunächst Größe und Farbe.

Nach ca. 3 Sekunden wird die Schaltfläche grün angezeigt.

Die Einstellungen wurden gespeichert. Die zuletzt gespeicherten Einstellungen sind aktiviert. Ein aktiver EasyJob wird mit einem Marker auf der EasyJob-Schaltfläche angezeigt.

Ein belegter Speicherplatz wird schwarz angezeigt, z:B.:
Speicherplatz 1 ... belegt und aktiv
Speicherplatz 2 ... ausgewählt
Speicherplatz 3 ... frei
Speicherplatz 4 ... frei
Speicherplatz 5 ... frei

1. Schweißbetrieb
2. EasyJob-Modus

1Taste Favorit drückenDie 5 EasyJob-Schaltflächen werden geöffnet.

2Einstellrad drehen und den gewünschten Speicherplatz auswählen

3Zum Abrufen eines gespeicherten EasyJob-Arbeitspunktes das Einstellrad kurz drücken (< 3 Sekunden)Die Schaltfläche ändert zunächst Größe und Farbe.

Anschließend werden die EasyJob-Schaltflächen minimiert, der aktive EasyJob wird mit einem Marker angezeigt.

1. Schweißbetrieb
2. EasyJob-Modus

1Taste Favorit drückenDie 5 EasyJob-Schaltflächen werden geöffnet.

2Einstellrad drehen und den zu löschenden Speicherplatz auswählen

3Zum Löschen eines EasyJob-Arbeitspunktes das Einstellrad für ca. 5 Sekunden gedrückt haltenDie Schaltfläche.

• ändert zunächst Größe und Farbe;
• wird nach ca. 3 Sekunden grün angezeigt;
  Der gespeicherte Arbeitspunkt wird mit den aktuellen Einstellungen überschrieben.
• wird nach gesamt ca. 5 Sekunden rot hinterlegt (= Löschen).

Der EasyJob-Arbeitspunkt wurde gelöscht.

1. Schweißbetrieb

1. Schweißbetrieb
2. Job-Schweißen

1. Schweißbetrieb
2. Job-Schweißen

1. Schweißbetrieb
2. Job-Schweißen

1Taste Betriebsart drücken

Die Schweißverfahren und die Betriebsarten werden angezeigt.

2„JOB“ auswählen (Einstellrad drehen und drücken)

Nach kurzer Zeit werden die Schweißparameter des zuletzt aufgerufenen Jobs angezeigt, die Job Nummer ist ausgewählt.

3Einstellrad drücken
Die Job Nummer kann nun verändert werden.

4Die Job Nummer des zu schweißenden Jobs auswählen (Einstellrad drehen und drücken)
Die Schweißparameter des ausgewählten Jobs werden angezeigt, der Job kann nun geschweißt werden.

Das Setup-Menü bietet einfachen Zugriff auf das Expertenwissen in der Stromquelle sowie auf zusätzliche Funktionen. Im Setup-Menü ist eine einfache Anpassung der Parameter an die unterschiedlichen Aufgabenstellungen möglich.

Im Setup-Menü befinden sich

• alle Setup-Parameter mit unmittelbarer Auswirkung auf den Schweißprozess,
• alle Setup-Parameter für die Voreinstellung der Schweißanlage.

Die Anzeige und Editierbarkeit der Parameter ist vom ausgewählten Menü und den aktuellen Einstellungen für Schweißverfahren und Betriebsart abhängig.
Für die aktuellen Einstellungen nicht relevante Parameter werden ausgegraut angezeigt und können nicht ausgewählt werden.

1. Setup Einstellungen

Das Setup-Menü bietet einfachen Zugriff auf das Expertenwissen in der Stromquelle sowie auf zusätzliche Funktionen. Im Setup-Menü ist eine einfache Anpassung der Parameter an die unterschiedlichen Aufgabenstellungen möglich.

Im Setup-Menü befinden sich

• alle Setup-Parameter mit unmittelbarer Auswirkung auf den Schweißprozess,
• alle Setup-Parameter für die Voreinstellung der Schweißanlage.

Die Anzeige und Editierbarkeit der Parameter ist vom ausgewählten Menü und den aktuellen Einstellungen für Schweißverfahren und Betriebsart abhängig.
Für die aktuellen Einstellungen nicht relevante Parameter werden ausgegraut angezeigt und können nicht ausgewählt werden.

1. Setup Einstellungen
2. Das Setup-Menü

Das Setup-Menü bietet einfachen Zugriff auf das Expertenwissen in der Stromquelle sowie auf zusätzliche Funktionen. Im Setup-Menü ist eine einfache Anpassung der Parameter an die unterschiedlichen Aufgabenstellungen möglich.

Im Setup-Menü befinden sich

• alle Setup-Parameter mit unmittelbarer Auswirkung auf den Schweißprozess,
• alle Setup-Parameter für die Voreinstellung der Schweißanlage.

Die Anzeige und Editierbarkeit der Parameter ist vom ausgewählten Menü und den aktuellen Einstellungen für Schweißverfahren und Betriebsart abhängig.
Für die aktuellen Einstellungen nicht relevante Parameter werden ausgegraut angezeigt und können nicht ausgewählt werden.

1. Setup Einstellungen
2. Das Setup-Menü

Das Setup-Menü wird angezeigt.

Die aktuell eingestellten Schweißparameter werden angezeigt.

1. Setup Einstellungen
2. Das Setup-Menü

1. Setup Einstellungen
2. Das Setup-Menü

Menü ausgewählt

Parameter ausgewählt

Menü wechseln

Parameter einstellen

Menü auswählen

Falls ein Parameter ausgewählt ist (blauer Rahmen, weißer Hintergrund):

Parameter einstellen

1. Setup Einstellungen

Heften
Heftfunktion - Zeitdauer des gepulsten Schweißstromes zu Beginn des Heftvorganges

aus / 0,1 - 9,9 s / ein
Werkseinstellung: aus

ein
der gepulste Schweißstrom bleibt bis zum Ende des Heftvorganges bestehen

0,1 - 9,9 s
Die eingestellte Zeit beginnt mit der Up-Slope Phase. Nach Ablauf der eingestellten Zeit wird mit konstantem Schweißstrom weitergeschweißt, die ggf. eingestellten Puls-Parameter stehen zur Verfügung

aus
Heftfunktion abgeschaltet

Am Display leuchtet in der Statuszeile die Anzeige Heften (TAC), solange ein Wert eingestellt wurde.

Pulsfrequenz

aus / 0,20 - 2000 Hz (10000 Hz mit Option FP Pulse Pro)
Werkseinstellung: aus

WICHTIG! Ist die Pulsfrequenz auf „aus“ eingestellt, stehen die Parameter Grundstrom und Dutycycle nicht zur Auswahl.

Die eingestellte Pulsfrequenz wird auch für den Absenkstrom übernommen.

Am Display leuchtet in der Statuszeile die Anzeige Pulsen, solange ein Wert für die Pulsfrequenz angegeben wurde.

OPT/i Pulse Pro
Zum Einstellen der Parameter Grundstrom, Dutycycle, Kurvenform Puls und Kurvenform Grundstrom

Grundstrom

0 - 100 % (vom Hauptstrom I₁)
Werkseinstellung: 50 %

Dutycycle
Verhältnis Impulsdauer zur Grundstrom-Dauer bei eingestellter Pulsfrequenz

10 - 90 %
Werkseinstellung: 50 %

Kurvenform Puls
zum Optimieren des Lichtbogendrucks

Rechteck Hart / Rechteck Weich / Sinus
Werkseinstellung: Rechteck Hart

Rechteck Hart:
rein rechteckförmiger Verlauf;
etwas lauteres Lichtbogengeräusch. schnelle Stromänderungen
Anwendung beispielsweise bei Orbitalschweißungen

Rechteck Weich:
rechteckförmiger Verlauf mit verminderter Flankensteilheit, zur Geräuschreduzierung gegenüber dem rein rechteckförmigen Verlauf;
universelle Anwendungen

Sinus:
sinusförmiger Verlauf (Standardeinstellung für geräuscharmen und stabilen Lichtbogen);
Anwendung beispielsweise bei Ecknähten und für Cladding-Anwendungen

Das Optimieren des Lichtbogendruckes bewirkt:

• ein besseres Ausfließen des Schmelzbades (verbessertes Schweißen von Stumpf- oder Ecknähten)
• einen langsamen Stromanstieg oder Stromabfall (speziell bei Kehlnähten, hochlegierten Stählen oder Plattierungsanwendungen wird der Schweißzusatz oder das Schmelzbad nicht weggedrückt)
• eine Reduzierung des Geräuschpegels beim Schweißen durch abgerundete Kurvenformen

Kurvenform Grundstrom
zum Optimieren des Lichtbogendrucks

Rechteck Hart / Rechteck Weich / Sinus
Werkseinstellung: Rechteck Hart

Rechteck Hart:
rein rechteckförmiger Verlauf;
etwas lauteres Lichtbogengeräusch. schnelle Stromänderungen
Anwendung beispielsweise bei Orbitalschweißungen

Rechteck Weich:
rechteckförmiger Verlauf mit verminderter Flankensteilheit, zur Geräuschreduzierung gegenüber dem rein rechteckförmigen Verlauf;
universelle Anwendungen

Sinus:
sinusförmiger Verlauf (Standardeinstellung für geräuscharmen und stabilen Lichtbogen);
Anwendung beispielsweise bei Ecknähten und für Cladding-Anwendungen

Startstromzeit
Die Startstromzeit gibt die Dauer der Startstrom-Phase  an.

aus / 0,01 - 30,0 s
Werkseinstellung: aus

WICHTIG! Die Startstromzeit gilt nur für den 2-Takt Betrieb und das Punktieren. Im 4-Takt Betrieb wird die Dauer der Startstromphase  mittels Brennertaste bestimmt.

Endstromzeit
Die Endstromzeit gibt die Dauer der Endstrom-Phase an.

aus / 0,01 - 30 s
Werkseinstellung: aus

WICHTIG! Die Endstrom-Zeit gilt nur für den 2-Takt Betrieb und das Punktieren. Im 4-Takt Betrieb wird die Dauer der Endstromphase mittels Brennertaste bestimmt (Abschnitt „WIG-Betriebsarten“).

Slope-Absenkstrom
Zum Einstellen der Parameter Absenkstrom Slope1 und Absenkstrom Slope2

Absenkstrom Slope1

aus / 0,01 - 30 s
Werkseinstellung: aus

Ist für den Parameter Absenkstrom Slope1 ein Zeitwert eingegeben, erfolgt eine kurzzeitige Stromreduktion oder Stromerhöhung nicht abrupt, sondern langsam und angepasst.
Dadurch werden negative Einflüsse auf Schweißnaht und Bauteil verringert, speziell für Aluminium-Anwendungen.

Absenkstrom Slope2

aus / 0,01 - 30 s
Werkseinstellung: aus

Ist für den Parameter Absenkstrom Slope2 ein Zeitwert eingegeben, erfolgt die Anpassung vom Absenkstrom auf den Schweißstrom nicht abrupt, sondern langsam und angepasst.

Beispielsweise bei einer Stromerhöhung wird das Schmelzbad langsam und nicht abrupt aufgeheizt. Dies ermöglicht ein Ausgasen des Schmelzbades und vermindert Poren beim Aluminiumschweißen.

Punktierzeit
(nur bei eingestellter Betriebsart Punktieren)

0,02 - 120 s
Werkseinstellung: 5,0 s

1. Setup Einstellungen
2. Das WIG-Menü

Heften
Heftfunktion - Zeitdauer des gepulsten Schweißstromes zu Beginn des Heftvorganges

aus / 0,1 - 9,9 s / ein
Werkseinstellung: aus

ein
der gepulste Schweißstrom bleibt bis zum Ende des Heftvorganges bestehen

0,1 - 9,9 s
Die eingestellte Zeit beginnt mit der Up-Slope Phase. Nach Ablauf der eingestellten Zeit wird mit konstantem Schweißstrom weitergeschweißt, die ggf. eingestellten Puls-Parameter stehen zur Verfügung

aus
Heftfunktion abgeschaltet

Am Display leuchtet in der Statuszeile die Anzeige Heften (TAC), solange ein Wert eingestellt wurde.

Pulsfrequenz

aus / 0,20 - 2000 Hz (10000 Hz mit Option FP Pulse Pro)
Werkseinstellung: aus

WICHTIG! Ist die Pulsfrequenz auf „aus“ eingestellt, stehen die Parameter Grundstrom und Dutycycle nicht zur Auswahl.

Die eingestellte Pulsfrequenz wird auch für den Absenkstrom übernommen.

Am Display leuchtet in der Statuszeile die Anzeige Pulsen, solange ein Wert für die Pulsfrequenz angegeben wurde.

OPT/i Pulse Pro
Zum Einstellen der Parameter Grundstrom, Dutycycle, Kurvenform Puls und Kurvenform Grundstrom

Grundstrom

0 - 100 % (vom Hauptstrom I₁)
Werkseinstellung: 50 %

Dutycycle
Verhältnis Impulsdauer zur Grundstrom-Dauer bei eingestellter Pulsfrequenz

10 - 90 %
Werkseinstellung: 50 %

Kurvenform Puls
zum Optimieren des Lichtbogendrucks

Rechteck Hart / Rechteck Weich / Sinus
Werkseinstellung: Rechteck Hart

Rechteck Hart:
rein rechteckförmiger Verlauf;
etwas lauteres Lichtbogengeräusch. schnelle Stromänderungen
Anwendung beispielsweise bei Orbitalschweißungen

Rechteck Weich:
rechteckförmiger Verlauf mit verminderter Flankensteilheit, zur Geräuschreduzierung gegenüber dem rein rechteckförmigen Verlauf;
universelle Anwendungen

Sinus:
sinusförmiger Verlauf (Standardeinstellung für geräuscharmen und stabilen Lichtbogen);
Anwendung beispielsweise bei Ecknähten und für Cladding-Anwendungen

Das Optimieren des Lichtbogendruckes bewirkt:

• ein besseres Ausfließen des Schmelzbades (verbessertes Schweißen von Stumpf- oder Ecknähten)
• einen langsamen Stromanstieg oder Stromabfall (speziell bei Kehlnähten, hochlegierten Stählen oder Plattierungsanwendungen wird der Schweißzusatz oder das Schmelzbad nicht weggedrückt)
• eine Reduzierung des Geräuschpegels beim Schweißen durch abgerundete Kurvenformen

Kurvenform Grundstrom
zum Optimieren des Lichtbogendrucks

Rechteck Hart / Rechteck Weich / Sinus
Werkseinstellung: Rechteck Hart

Rechteck Hart:
rein rechteckförmiger Verlauf;
etwas lauteres Lichtbogengeräusch. schnelle Stromänderungen
Anwendung beispielsweise bei Orbitalschweißungen

Rechteck Weich:
rechteckförmiger Verlauf mit verminderter Flankensteilheit, zur Geräuschreduzierung gegenüber dem rein rechteckförmigen Verlauf;
universelle Anwendungen

Sinus:
sinusförmiger Verlauf (Standardeinstellung für geräuscharmen und stabilen Lichtbogen);
Anwendung beispielsweise bei Ecknähten und für Cladding-Anwendungen

Startstromzeit
Die Startstromzeit gibt die Dauer der Startstrom-Phase  an.

aus / 0,01 - 30,0 s
Werkseinstellung: aus

WICHTIG! Die Startstromzeit gilt nur für den 2-Takt Betrieb und das Punktieren. Im 4-Takt Betrieb wird die Dauer der Startstromphase  mittels Brennertaste bestimmt.

Endstromzeit
Die Endstromzeit gibt die Dauer der Endstrom-Phase an.

aus / 0,01 - 30 s
Werkseinstellung: aus

WICHTIG! Die Endstrom-Zeit gilt nur für den 2-Takt Betrieb und das Punktieren. Im 4-Takt Betrieb wird die Dauer der Endstromphase mittels Brennertaste bestimmt (Abschnitt „WIG-Betriebsarten“).

Slope-Absenkstrom
Zum Einstellen der Parameter Absenkstrom Slope1 und Absenkstrom Slope2

Absenkstrom Slope1

aus / 0,01 - 30 s
Werkseinstellung: aus

Ist für den Parameter Absenkstrom Slope1 ein Zeitwert eingegeben, erfolgt eine kurzzeitige Stromreduktion oder Stromerhöhung nicht abrupt, sondern langsam und angepasst.
Dadurch werden negative Einflüsse auf Schweißnaht und Bauteil verringert, speziell für Aluminium-Anwendungen.

Absenkstrom Slope2

aus / 0,01 - 30 s
Werkseinstellung: aus

Ist für den Parameter Absenkstrom Slope2 ein Zeitwert eingegeben, erfolgt die Anpassung vom Absenkstrom auf den Schweißstrom nicht abrupt, sondern langsam und angepasst.

Beispielsweise bei einer Stromerhöhung wird das Schmelzbad langsam und nicht abrupt aufgeheizt. Dies ermöglicht ein Ausgasen des Schmelzbades und vermindert Poren beim Aluminiumschweißen.

Punktierzeit
(nur bei eingestellter Betriebsart Punktieren)

0,02 - 120 s
Werkseinstellung: 5,0 s

1. Setup Einstellungen
2. Das WIG-Menü

Pulsfrequenz

aus / 0,20 - 2000 Hz (10000 Hz mit Option FP Pulse Pro)
Werkseinstellung: aus

WICHTIG! Ist die Pulsfrequenz auf „aus“ eingestellt, stehen die Parameter Grundstrom und Dutycycle nicht zur Auswahl.

Die eingestellte Pulsfrequenz wird auch für den Absenkstrom übernommen.

Am Display leuchtet in der Statuszeile die Anzeige Pulsen, solange ein Wert für die Pulsfrequenz angegeben wurde.

OPT/i Pulse Pro
Zum Einstellen der Parameter Grundstrom, Dutycycle, Kurvenform Puls und Kurvenform Grundstrom

Grundstrom

0 - 100 % (vom Hauptstrom I₁)
Werkseinstellung: 50 %

Dutycycle
Verhältnis Impulsdauer zur Grundstrom-Dauer bei eingestellter Pulsfrequenz

10 - 90 %
Werkseinstellung: 50 %

Kurvenform Puls
zum Optimieren des Lichtbogendrucks

Rechteck Hart / Rechteck Weich / Sinus
Werkseinstellung: Rechteck Hart

Rechteck Hart:
rein rechteckförmiger Verlauf;
etwas lauteres Lichtbogengeräusch. schnelle Stromänderungen
Anwendung beispielsweise bei Orbitalschweißungen

Rechteck Weich:
rechteckförmiger Verlauf mit verminderter Flankensteilheit, zur Geräuschreduzierung gegenüber dem rein rechteckförmigen Verlauf;
universelle Anwendungen

Sinus:
sinusförmiger Verlauf (Standardeinstellung für geräuscharmen und stabilen Lichtbogen);
Anwendung beispielsweise bei Ecknähten und für Cladding-Anwendungen

Das Optimieren des Lichtbogendruckes bewirkt:

• ein besseres Ausfließen des Schmelzbades (verbessertes Schweißen von Stumpf- oder Ecknähten)
• einen langsamen Stromanstieg oder Stromabfall (speziell bei Kehlnähten, hochlegierten Stählen oder Plattierungsanwendungen wird der Schweißzusatz oder das Schmelzbad nicht weggedrückt)
• eine Reduzierung des Geräuschpegels beim Schweißen durch abgerundete Kurvenformen

Kurvenform Grundstrom
zum Optimieren des Lichtbogendrucks

Rechteck Hart / Rechteck Weich / Sinus
Werkseinstellung: Rechteck Hart

Rechteck Hart:
rein rechteckförmiger Verlauf;
etwas lauteres Lichtbogengeräusch. schnelle Stromänderungen
Anwendung beispielsweise bei Orbitalschweißungen

Rechteck Weich:
rechteckförmiger Verlauf mit verminderter Flankensteilheit, zur Geräuschreduzierung gegenüber dem rein rechteckförmigen Verlauf;
universelle Anwendungen

Sinus:
sinusförmiger Verlauf (Standardeinstellung für geräuscharmen und stabilen Lichtbogen);
Anwendung beispielsweise bei Ecknähten und für Cladding-Anwendungen

Startstromzeit
(nur im 2-Takt Betrieb und beim Punktieren)
Die Startstromzeit gibt die Dauer der Startstrom-Phase  an.

aus / 0,01 - 30,0 s
Werkseinstellung: aus

WICHTIG! Die Startstromzeit gilt nur für den 2-Takt Betrieb und das Punktieren. Im 4-Takt Betrieb wird die Dauer der Startstromphase  mittels Brennertaste bestimmt.

Endstromzeit
(nur im 2-Takt Betrieb und beim Punktieren)
Die Endstromzeit gibt die Dauer der Endstrom-Phase an.

aus / 0,01 - 30 s
Werkseinstellung: aus

WICHTIG! Die Endstrom-Zeit gilt nur für den 2-Takt Betrieb und das Punktieren. Im 4-Takt Betrieb wird die Dauer der Endstromphase mittels Brennertaste bestimmt (Abschnitt „WIG-Betriebsarten“).

Slope-Absenkstrom
Zum Einstellen der Parameter Absenkstrom Slope1 und Absenkstrom Slope2

Absenkstrom Slope1

aus / 0,01 - 30 s
Werkseinstellung: aus

Ist für den Parameter Absenkstrom Slope1 ein Zeitwert eingegeben, erfolgt eine kurzzeitige Stromreduktion oder Stromerhöhung nicht abrupt, sondern langsam und angepasst.
Dadurch werden negative Einflüsse auf Schweißnaht und Bauteil verringert, speziell für Aluminium-Anwendungen.

Absenkstrom Slope2

aus / 0,01 - 30 s
Werkseinstellung: aus

Ist für den Parameter Absenkstrom Slope2 ein Zeitwert eingegeben, erfolgt die Anpassung vom Absenkstrom auf den Schweißstrom nicht abrupt, sondern langsam und angepasst.

Beispielsweise bei einer Stromerhöhung wird das Schmelzbad langsam und nicht abrupt aufgeheizt. Dies ermöglicht ein Ausgasen des Schmelzbades und vermindert Poren beim Aluminiumschweißen.

Punktierzeit
(nur bei eingestellter Betriebsart Punktieren)

0,02 - 120 s
Werkseinstellung: 5,0 s

AC Frequenz

Syn / 40 - 250 Hz
Werkseinstellung: 60 Hz

Syn
Einstellung für das Synchronschweißen (beidseitiges, gleichzeitiges Schweißen mit 2 Stromquellen)
Für das Synchronschweißen muss die AC Frequenz bei beiden Stromquellen auf „Syn“ eingestellt sein.
Synchronschweißen wird bei dicken Materialstärken verwendet, um eine hohe Abschmelzleistung zu erzielen und um Einschlüsse beim Schweißen zu minimieren.

WICHTIG! Auf Grund der Phasenlage der Eingangsspannung kann in manchen Fällen die Synchonisation der beiden Stromquellen nicht korrekt durchgeführt werden.
In diesem Fall den Netzstecker der Stromquellen abstecken, um 180° drehen und wieder an das Stromnetz anschließen.

Niedere Frequenz
weicher, weiter Lichtbogen mit seichter Wärmeeinbringung

Hohe Frequenz
fokusierter Lichtbogen mit tiefer Wärmeeinbringung

Auswirkung der AC Frequenz auf den Stromverlauf:

AC Stromoffset

-70 bis +70 %
Werkseinstellung: 0 %

+70 %
Breiter Lichtbogen mit geringem Wärmeeintrag
hohe Belastung der Wolframelektrode
große Reinigung der Oberfläche

-70 %
Schmaler Lichtbogen mit hohem Wärmeeintrag
geringere Belastung der Wolframelektrode
sehr geringe Reinigung der Oberfläche.

Auswirkung des AC Stromoffsets auf den Stromverlauf:

* Werkseinstellung: 0 (entspricht einer 10%igen Verschiebung ins Negative)

Kurvenform positive Halbwelle

Rechteck Hart / Rechteck Weich / Dreieck / Sinus
Werkseinstellung: Sinus

Rechteck Hart
rein rechteckförmiger Verlauf (stabiler aber lauter Lichtbogen)

Rechteck Weich
rechteckförmiger Verlauf mit verminderter Flankensteilheit, zur Geräuschreduzierung gegenüber dem rein rechteckförmigen Verlauf

Dreieck
erhöhte Stromspitzen für mehr Lichtbogendruck

Sinus
Standardeinstellung für geräuscharmen Lichtbogen

Kurvenform negative Halbwelle

Rechteck Hart / Rechteck Weich / Dreieck / Sinus
Werkseinstellung: Rechteck Weich

Rechteck Hart
rein rechteckförmiger Verlauf (stabiler aber lauter Lichtbogen)

Rechteck Weich
rechteckförmiger Verlauf mit verminderter Flankensteilheit, zur Geräuschreduzierung gegenüber dem rein rechteckförmigen Verlauf

Dreieck
erhöhte Stromspitzen für mehr Lichtbogendruck

Sinus
Standardeinstellung für geräuscharmen und stabilen Lichtbogen

1. Setup Einstellungen

Startstrom-Zeit
Hot-Start

0,0 - 2,0 s
Werkseinstellung: 0,5 s

• Verbesserung der Zündeigenschaften, auch bei Elektroden mit schlechten Zündei- genschaften
• Besseres Aufschmelzen des Grund-Werkstoffes in der Startphase, dadurch weniger Kaltstellen
• Weitgehende Vermeidung von Schlacken-Einschlüssen

Kennlinie
zur Auswahl von Kennlinien

I-konstant / 0,1 - 20,0 A/V / P-konstant
Werkseinstellung: I-konstant

Einstellbare Kennlinien

(1)	Arbeitsgerade für Stabelektrode
(2)	Arbeitsgerade für Stabelektrode bei erhöhter Lichtbogen-Länge
(3)	Arbeitsgerade für Stabelektrode bei reduzierter Lichtbogen-Länge
(4)	Kennlinie bei Parameter-Einstellung I-konstant (konstanter Schweißstrom)
(5)	Kennlinie bei Parameter-Einstellung 0,1 -20,0 (fallende Kennlinie mit einstellbarer Neigung)
(6)	Kennlinie bei Parameter-Einstellung P-konstant (konstante Schweißleistung)

• Ist die Kennlinie auf I-konstant eingestellt, wird der Schweißstrom unabhängig von der Schweißspannung konstant gehalten. Es ergibt sich eine senkrechte Kennlinie (4).
• Die Einstellung eignet sich besonders gut für
  Rutil-Elektroden,
  basische Elektroden,
  das Fugenhobeln (für das Fugenhobeln die Dynamik auf 100 einstellen).

• Mit der Einstellung 0,1 - 20,0 kann eine fallende Kennlinie (5) eingestellt werden. Der Einstellbereich erstreckt sich von 0,1 A/V (sehr steil) bis 20 A/V (sehr flach).
• Die Einstellung einer flachen Kennlinie (5) ist nur für Cellulose-Elektroden empfehlenswert.

• Ist die Kennlinie auf P-konstant eingestellt, wird die Schweißleistung unabhängig von Schweißspannung und Schweißstrom konstant gehalten. Es ergibt sich eine hyperbolische Kennlinie (6).
• Die Einstellung eignet sich besonders gut für Cellulose-Elektroden.

Einstellbeispiel: I1 = 250 A, Dynamik = 50

(1)	Arbeitsgerade für Stabelektrode
(2)	Arbeitsgerade für Stabelektrode bei erhöhter Lichtbogen-Länge
(3)	Arbeitsgerade für Stabelektrode bei reduzierter Lichtbogen-Länge
(4)	Kennlinie bei Parameter-Einstellung I-konstant (konstanter Schweißstrom)
(5)	Kennlinie bei Parameter-Einstellung 0,1 -20,0 (fallende Kennlinie mit einstellbarer Neigung)
(6)	Kennlinie bei Parameter-Einstellung P-konstant (konstante Schweißleistung)

Die abgebildeten Kennlinien (4), (5) und (6) gelten bei Verwendung einer Stabelektrode, deren Charakteristik bei einer bestimmten Lichtbogen-Länge der Arbeitsgeraden (1) entspricht.

Je nach eingestelltem Schweißstrom (I) wird der Schnittpunkt (Arbeitspunkt) der Kennlinien (4), (5) und (6) entlang der Arbeitsgeraden (1) verschoben. Der Arbeitspunkt gibt Auskunft über die aktuelle Schweißspannung und den aktuellen Schweißstrom.

Bei einem fix eingestellten Schweißstrom (I₁) kann der Arbeitspunkt entlang der Kennlinien (4), (5) und (6) je nach momentaner Schweißspannung wandern.

Die Schweißspannung U ist abhängig von der Lichtbogen-Länge.

Ändert sich die Lichtbogen-Länge, beispielsweise entsprechend der Arbeitsgeraden (2), ergibt sich der Arbeitspunkt als Schnittpunkt der entsprechenden Kennlinie (4), (5) oder (6) mit der Arbeitsgeraden (2).

Bei den Kennlinien (5) und (6) wird bei gleichbleibendem Einstellwert für I₁ der Schweißstrom (I) ebenfalls kleiner oder größer, abhängig von der Schweißspannung.

Abriss-Spannung
Begrenzung der Schweißspannung

20 - 90 V
Werkseinstellung: 20 V

Grundsätzlich hängt die Lichtbogen-Länge von der Schweißspannung ab. Um den Schweißvorgang zu beenden, ist üblicherweise ein deutliches Anheben der Stabelektrode erforderlich. Der Parameter erlaubt das Begrenzen der Schweißspannung auf einen Wert, der ein Beenden des Schweißvorganges bereits bei nur geringfügigem Anheben der Stabelektrode erlaubt.

AntiStick

ein / aus
Werkseinstellung: ein

Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken, dass die Stabelektrode zum Festkleben neigt. Außerdem kann es zu einem Ausglühen der Stabelektrode kommen.

Ein Ausglühen wird bei aktivierter Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelektro- de festzukleben, schaltet die Stromquelle den Schweißstrom sofort ab. Nach dem Abtrennen der Stabelektrode vom Werkstück, kann der Schweißvorgang problemlos fortgesetzt werden.

AC Frequenz
nur beim Stabelektroden AC Schweißen (Schweißparameter Polarität = AC)

40 - 250 Hz
Werkseinstellung: 60 Hz

1. Setup Einstellungen
2. Das Stabelektroden-Menü

Startstrom-Zeit
Hot-Start

0,0 - 2,0 s
Werkseinstellung: 0,5 s

• Verbesserung der Zündeigenschaften, auch bei Elektroden mit schlechten Zündei- genschaften
• Besseres Aufschmelzen des Grund-Werkstoffes in der Startphase, dadurch weniger Kaltstellen
• Weitgehende Vermeidung von Schlacken-Einschlüssen

Kennlinie
zur Auswahl von Kennlinien

I-konstant / 0,1 - 20,0 A/V / P-konstant
Werkseinstellung: I-konstant

Einstellbare Kennlinien

(1)	Arbeitsgerade für Stabelektrode
(2)	Arbeitsgerade für Stabelektrode bei erhöhter Lichtbogen-Länge
(3)	Arbeitsgerade für Stabelektrode bei reduzierter Lichtbogen-Länge
(4)	Kennlinie bei Parameter-Einstellung I-konstant (konstanter Schweißstrom)
(5)	Kennlinie bei Parameter-Einstellung 0,1 -20,0 (fallende Kennlinie mit einstellbarer Neigung)
(6)	Kennlinie bei Parameter-Einstellung P-konstant (konstante Schweißleistung)

• Ist die Kennlinie auf I-konstant eingestellt, wird der Schweißstrom unabhängig von der Schweißspannung konstant gehalten. Es ergibt sich eine senkrechte Kennlinie (4).
• Die Einstellung eignet sich besonders gut für
  Rutil-Elektroden,
  basische Elektroden,
  das Fugenhobeln (für das Fugenhobeln die Dynamik auf 100 einstellen).

• Mit der Einstellung 0,1 - 20,0 kann eine fallende Kennlinie (5) eingestellt werden. Der Einstellbereich erstreckt sich von 0,1 A/V (sehr steil) bis 20 A/V (sehr flach).
• Die Einstellung einer flachen Kennlinie (5) ist nur für Cellulose-Elektroden empfehlenswert.

• Ist die Kennlinie auf P-konstant eingestellt, wird die Schweißleistung unabhängig von Schweißspannung und Schweißstrom konstant gehalten. Es ergibt sich eine hyperbolische Kennlinie (6).
• Die Einstellung eignet sich besonders gut für Cellulose-Elektroden.

Einstellbeispiel: I1 = 250 A, Dynamik = 50

(1)	Arbeitsgerade für Stabelektrode
(2)	Arbeitsgerade für Stabelektrode bei erhöhter Lichtbogen-Länge
(3)	Arbeitsgerade für Stabelektrode bei reduzierter Lichtbogen-Länge
(4)	Kennlinie bei Parameter-Einstellung I-konstant (konstanter Schweißstrom)
(5)	Kennlinie bei Parameter-Einstellung 0,1 -20,0 (fallende Kennlinie mit einstellbarer Neigung)
(6)	Kennlinie bei Parameter-Einstellung P-konstant (konstante Schweißleistung)

Die abgebildeten Kennlinien (4), (5) und (6) gelten bei Verwendung einer Stabelektrode, deren Charakteristik bei einer bestimmten Lichtbogen-Länge der Arbeitsgeraden (1) entspricht.

Je nach eingestelltem Schweißstrom (I) wird der Schnittpunkt (Arbeitspunkt) der Kennlinien (4), (5) und (6) entlang der Arbeitsgeraden (1) verschoben. Der Arbeitspunkt gibt Auskunft über die aktuelle Schweißspannung und den aktuellen Schweißstrom.

Bei einem fix eingestellten Schweißstrom (I₁) kann der Arbeitspunkt entlang der Kennlinien (4), (5) und (6) je nach momentaner Schweißspannung wandern.

Die Schweißspannung U ist abhängig von der Lichtbogen-Länge.

Ändert sich die Lichtbogen-Länge, beispielsweise entsprechend der Arbeitsgeraden (2), ergibt sich der Arbeitspunkt als Schnittpunkt der entsprechenden Kennlinie (4), (5) oder (6) mit der Arbeitsgeraden (2).

Bei den Kennlinien (5) und (6) wird bei gleichbleibendem Einstellwert für I₁ der Schweißstrom (I) ebenfalls kleiner oder größer, abhängig von der Schweißspannung.

Abriss-Spannung
Begrenzung der Schweißspannung

20 - 90 V
Werkseinstellung: 20 V

Grundsätzlich hängt die Lichtbogen-Länge von der Schweißspannung ab. Um den Schweißvorgang zu beenden, ist üblicherweise ein deutliches Anheben der Stabelektrode erforderlich. Der Parameter erlaubt das Begrenzen der Schweißspannung auf einen Wert, der ein Beenden des Schweißvorganges bereits bei nur geringfügigem Anheben der Stabelektrode erlaubt.

AntiStick

ein / aus
Werkseinstellung: ein

Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken, dass die Stabelektrode zum Festkleben neigt. Außerdem kann es zu einem Ausglühen der Stabelektrode kommen.

Ein Ausglühen wird bei aktivierter Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelektro- de festzukleben, schaltet die Stromquelle den Schweißstrom sofort ab. Nach dem Abtrennen der Stabelektrode vom Werkstück, kann der Schweißvorgang problemlos fortgesetzt werden.

AC Frequenz
nur beim Stabelektroden AC Schweißen (Schweißparameter Polarität = AC)

40 - 250 Hz
Werkseinstellung: 60 Hz

1. Setup Einstellungen

Startstrom-Zeit
Hot-Start

0,0 - 2,0 s
Werkseinstellung: 0,5 s

• Verbesserung der Zündeigenschaften, auch bei Elektroden mit schlechten Zündei- genschaften
• Besseres Aufschmelzen des Grund-Werkstoffes in der Startphase, dadurch weniger Kaltstellen
• Weitgehende Vermeidung von Schlacken-Einschlüssen

Abriss-Spannung
Begrenzung der Schweißspannung

20 - 90 V
Werkseinstellung: 20 V

Grundsätzlich hängt die Lichtbogen-Länge von der Schweißspannung ab. Um den Schweißvorgang zu beenden, ist üblicherweise ein deutliches Anheben der Stabelektrode erforderlich. Der Parameter erlaubt das Begrenzen der Schweißspannung auf einen Wert, der ein Beenden des Schweißvorganges bereits bei nur geringfügigem Anheben der Stabelektrode erlaubt.

AntiStick

ein / aus
Werkseinstellung: ein

Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken, dass die Stabelektrode zum Festkleben neigt. Außerdem kann es zu einem Ausglühen der Stabelektrode kommen.

Ein Ausglühen wird bei aktivierter Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelektro- de festzukleben, schaltet die Stromquelle den Schweißstrom sofort ab. Nach dem Abtrennen der Stabelektrode vom Werkstück, kann der Schweißvorgang problemlos fortgesetzt werden.

1. Setup Einstellungen
2. Das CEL-Menü

Startstrom-Zeit
Hot-Start

0,0 - 2,0 s
Werkseinstellung: 0,5 s

• Verbesserung der Zündeigenschaften, auch bei Elektroden mit schlechten Zündei- genschaften
• Besseres Aufschmelzen des Grund-Werkstoffes in der Startphase, dadurch weniger Kaltstellen
• Weitgehende Vermeidung von Schlacken-Einschlüssen

Abriss-Spannung
Begrenzung der Schweißspannung

20 - 90 V
Werkseinstellung: 20 V

Grundsätzlich hängt die Lichtbogen-Länge von der Schweißspannung ab. Um den Schweißvorgang zu beenden, ist üblicherweise ein deutliches Anheben der Stabelektrode erforderlich. Der Parameter erlaubt das Begrenzen der Schweißspannung auf einen Wert, der ein Beenden des Schweißvorganges bereits bei nur geringfügigem Anheben der Stabelektrode erlaubt.

AntiStick

ein / aus
Werkseinstellung: ein

Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken, dass die Stabelektrode zum Festkleben neigt. Außerdem kann es zu einem Ausglühen der Stabelektrode kommen.

Ein Ausglühen wird bei aktivierter Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelektro- de festzukleben, schaltet die Stromquelle den Schweißstrom sofort ab. Nach dem Abtrennen der Stabelektrode vom Werkstück, kann der Schweißvorgang problemlos fortgesetzt werden.

1. Setup Einstellungen

HF-Zündung

ein / aus / Touch-HF / Extern
Werkseinstellung: ein

ein
Hochfrequenz-Zünden beim Schweißstart ist aktiviert

aus
Kein Hochfrequenz-Zünden beim Schweißstart.
In diesem Fall erfolgt der Schweißstart durch Berührungszünden.

Touch-HF
Der Schweißprozess wird durch kurzes Berühren des Werkstückes mit der Wolframelektrode eingeleitet. Die Hochfrequenz-Zündung erfolgt nach Ablauf der eingestellten HF-Zündverzögerungszeit.

Extern
Start mit externem Zünd-Hilfsmittel, beispielsweise Plasma-Schweißen

Am Display leuchtet in der Statuszeile die Anzeige HF-Zünden, solange HF-Zündung auf ein eingestellt wurde.

HF-Zündverzögerungszeit
Zeitdauer nach Berühren des Werkstückes mit der Wolframelektrode, nach der die Hochfrequenz-Zündung erfolgt.

0,1 - 5,0 s
Werkseinstellung: 1,0 s

Zündung mit umgekehrter Polarität
(nur bei iWave AC/DC Stromquellen)

Für einen optimalen Zündablauf beim WIG DC Schweißen erfolgt zu Schweißbeginn eine kurzzeitige Umkehr der Polarität. Elektronen treten aus dem Werkstück aus und treffen auf die Wolframelektrode auf. Daraus resultiert eine rasche Erwärmung der Wolframelektrode - eine wesentliche Voraussetzung für optimale Zündeigenschaften.

aus / ein
Werkseinstellung: aus

WICHTIG! Die Zündung mit umgekehrter Polarität ist für Schweißungen im Dünnblech-Bereich nicht empfehlenswert.

1. Setup Einstellungen
2. Zünd- und Betriebsarteinstellungen

HF-Zündung

ein / aus / Touch-HF / Extern
Werkseinstellung: ein

ein
Hochfrequenz-Zünden beim Schweißstart ist aktiviert

aus
Kein Hochfrequenz-Zünden beim Schweißstart.
In diesem Fall erfolgt der Schweißstart durch Berührungszünden.

Touch-HF
Der Schweißprozess wird durch kurzes Berühren des Werkstückes mit der Wolframelektrode eingeleitet. Die Hochfrequenz-Zündung erfolgt nach Ablauf der eingestellten HF-Zündverzögerungszeit.

Extern
Start mit externem Zünd-Hilfsmittel, beispielsweise Plasma-Schweißen

Am Display leuchtet in der Statuszeile die Anzeige HF-Zünden, solange HF-Zündung auf ein eingestellt wurde.

HF-Zündverzögerungszeit
Zeitdauer nach Berühren des Werkstückes mit der Wolframelektrode, nach der die Hochfrequenz-Zündung erfolgt.

0,1 - 5,0 s
Werkseinstellung: 1,0 s

Zündung mit umgekehrter Polarität
(nur bei iWave AC/DC Stromquellen)

Für einen optimalen Zündablauf beim WIG DC Schweißen erfolgt zu Schweißbeginn eine kurzzeitige Umkehr der Polarität. Elektronen treten aus dem Werkstück aus und treffen auf die Wolframelektrode auf. Daraus resultiert eine rasche Erwärmung der Wolframelektrode - eine wesentliche Voraussetzung für optimale Zündeigenschaften.

aus / ein
Werkseinstellung: aus

WICHTIG! Die Zündung mit umgekehrter Polarität ist für Schweißungen im Dünnblech-Bereich nicht empfehlenswert.

1. Setup Einstellungen
2. Zünd- und Betriebsarteinstellungen

Zündtimeout
Zeitdauer bis zur Sicherheitsabschaltung nach fehlgeschlagener Zündung.

0,1 - 9,9 s
Werkseinstellung: 5 s

WICHTIG! Zündtimeout ist eine Sicherheitsfunktion und kann nicht deaktiviert werden.
Die Beschreibung der Funktion Zündtimeout befindet sich in dem Kapitel „WIG-Schweißen“.

Lichtbogen-Abrissfilterzeit
Zeitdauer bis zur Sicherheitsabschaltung nach Lichtbogen-Abriss

Kommt nach einem Lichtbogen-Abriss innerhalb der eingestellten Zeitdauer kein Stromfluss zustande, schaltet die Stromquelle selbsttätig ab.
Zur Wiederaufnahme des Schweißprozesses eine beliebige Taste am Bedienpanel oder die Brennertaste drücken.

0,00 - 2,00 s
Werkseinstellung: 0,20 s

Lichtbogenabriss Überwachung
Reaktion, wenn innerhalb der Lichtbogen-Abrisszeit kein Stromfluss zustande kommt

ignorieren / Fehler
Werkseinstellung: ignorieren

ignorieren
Die Unterbrechung wird ignoriert.

Fehler
An der Stromquelle wird eine zu quittierende Fehlermeldung angezeigt.

1. Setup Einstellungen
2. Zünd- und Betriebsarteinstellungen

Brennertaster
Schweißstart mittels Brennertaste

ein / aus
Werkseinstellung: ein

ein
Schweißstart erfolgt über die Brennertaste

aus
Schweißstart erfolgt durch Berühren des Werkstücks mit der Wolframelektrode;
speziell geeignet für Schweißbrenner ohne Brennertaste, Zündablauf je nach Zündparameter

Am Display wird in der Statuszeile das Symbol für die deaktivierte Brennertaste angezeigt, die Auswahl der Betriebsart ist deaktiviert.

I2 über Brennertaster
zum Aktivieren / Deaktivieren, ob mittels Brennertaste auf den Absenkstrom I₂ umgeschaltet werden kann

Die Einstellung des Parameter I2 über Brennertaste beeinflusst auch die Varianten 1 - 6 des Sonder 4-Takt Betriebes (siehe ab Seite (→)).

ein / aus
Werkseinstellung: aus

Funktion Absenkstromtaste

Die Einstellung des Parameter Funktion Absenkstromtaste beeinflusst auch die Varianten 1 - 6 des Sonder 4-Takt Betriebes (siehe ab Seite (→)).

I1 / I2
Werkseinstellung: I2

Lichtbogenabriss-Spannung
zur Einstellung eines Spannungswertes, bei dem der Schweißvorgang durch ein geringfügiges Anheben des WIG-Schweißbrenners beendet werden kann.
Je größer der Wert für die Abriss-Spannung, desto höher kann der Lichtbogen gezogen werden.

Der Wert für die Lichtbogenabriss-Spannung wird für den 2-Takt Betrieb, den 4-Takt Betrieb und den Betrieb mit einer Fuß-Fernbedienung gemeinsam gespeichert.
Ist der Parameter „Brennertaster“ auf „aus“ eingestellt, wird der Wert separat gespeichert.

aus / 6,0 - 90,0 V
Werkseinstellung: aus

Komfort Stop-Empfindlichkeit
Der Parameter steht nur zur Verfügung wenn der Parameter „Brennertaster“ auf „aus“ eingestellt ist.

aus / 0,1 - 10,0 V
Werkseinstellung: aus

Beim Beenden des Schweißvorganges erfolgt nach einer deutlichen Erhöhung der Lichtbogen-Länge eine automatische Abschaltung des Schweißstromes. Dadurch wird verhindert, dass der Lichtbogen beim Abheben des WIG Schweißbrenners unnötig in die Länge gezogen werden muss.

Ablauf:

1. Setup Einstellungen

Gasvorströmung
Dauer der Gas-Vorströmung

0,0 - 9,9 s
Werkseinstellung: 0,4 s

Gasnachströmung
Dauer der Gas-Nachströmung

auto / 0 - 60 s
Werkseinstellung: auto

auto
Abhängig von Elektrodendurchmesser und Schweißstrom berechnet die Stromquelle die optimale Gasnachströmzeit und stellt diese automatisch ein.

1. Setup Einstellungen
2. Das Gas-Menü

Gasvorströmung
Dauer der Gas-Vorströmung

0,0 - 9,9 s
Werkseinstellung: 0,4 s

Gasnachströmung
Dauer der Gas-Nachströmung

auto / 0 - 60 s
Werkseinstellung: auto

auto
Abhängig von Elektrodendurchmesser und Schweißstrom berechnet die Stromquelle die optimale Gasnachströmzeit und stellt diese automatisch ein.

1. Setup Einstellungen

Kühlkreis Betriebsart
zur Steuerung eines Kühlgerätes

eco / auto / ein / aus
Werkseinstellung: auto

auto
Bei Schweißstart beginnt das Kühlgerät zu arbeiten (Lüfter und Kühlmittel-Pumpe laufen).
Nach dem Schweißende arbeitet das Kühlgerät für 2 Minuten weiter. Nach Ablauf der 2 Minuten schaltet auch das Kühlgerät ab.

ein
Dauerlauf
Sobald die Stromquelle eingeschaltet wird, beginnt das Kühlgerät zu arbeiten (Lüfter und Kühlmittel-Pumpe laufen permanent)

aus
Kein Betrieb, auch nicht bei Schweißstart

eco
Die Kühlmittel-Pumpe beginnt mit dem Schweißstart zu arbeiten.
Der Lüfter beginnt ab einer Kühlmittel-Rücklauf-Temperatur von 40 °C (104 °F) zu arbeiten (nur in Verbindung mit der Option Flow-Thermo-Sensor).

Beim Befüllen des Schweißbrenner-Schlauchpaketes läuft die Kühlmittel-Pumpe 10 Sekunden nach, sobald der Durchfluss > 0,7 l/Min. ist.

Nach Schweißende arbeitet das Kühlgerät noch mindestens 15 Sekunden weiter. Sobald die Kühlmittel-Rücklauf-Temperatur < 40 °C ist, schaltet das Kühlgerät ab.
Die max. Nachlaufzeit beträgt 2 Minuten.

Filterzeit Strömungswächter
(nur wenn am Kühlgerät die Option Flow-Thermo-Sensor vorhanden ist)
zur Einstellung der Zeit zwischen Ansprechen des Strömungswächters und Ausgabe einer Warnmeldung

5 - 25 s
Werkseinstellung: 10 s

Kühler Durchfluss Warngrenze
(nur wenn am Kühlgerät die Option Flow-Thermo-Sensor vorhanden ist)
Wird der Parameter aktiviert, wird bei Unterschreitung des eingegebenen Wertes eine Warnung generiert.

aus / 0,75 / 0,8 / 0,85 / 0,9 / 0,95
Werkseinstellung: aus

Brennerschlauchpaket entleeren / befüllen
(nur in Verbindung mit einem MultiControl-Kühlgerät CU 600t /MC oder CU 600t MV /MC)

Funktion zum Entleeren und Befüllen des Schweißbrenner-Schlauchpaketes, beispielsweise beim Wechseln des Brennerkörpers.

Detaillierte Beschreibung der beiden Funktionen anschließend.

1. Setup Einstellungen
2. Das Komponenten-Menü

Kühlkreis Betriebsart
zur Steuerung eines Kühlgerätes

eco / auto / ein / aus
Werkseinstellung: auto

auto
Bei Schweißstart beginnt das Kühlgerät zu arbeiten (Lüfter und Kühlmittel-Pumpe laufen).
Nach dem Schweißende arbeitet das Kühlgerät für 2 Minuten weiter. Nach Ablauf der 2 Minuten schaltet auch das Kühlgerät ab.

ein
Dauerlauf
Sobald die Stromquelle eingeschaltet wird, beginnt das Kühlgerät zu arbeiten (Lüfter und Kühlmittel-Pumpe laufen permanent)

aus
Kein Betrieb, auch nicht bei Schweißstart

eco
Die Kühlmittel-Pumpe beginnt mit dem Schweißstart zu arbeiten.
Der Lüfter beginnt ab einer Kühlmittel-Rücklauf-Temperatur von 40 °C (104 °F) zu arbeiten (nur in Verbindung mit der Option Flow-Thermo-Sensor).

Beim Befüllen des Schweißbrenner-Schlauchpaketes läuft die Kühlmittel-Pumpe 10 Sekunden nach, sobald der Durchfluss > 0,7 l/Min. ist.

Nach Schweißende arbeitet das Kühlgerät noch mindestens 15 Sekunden weiter. Sobald die Kühlmittel-Rücklauf-Temperatur < 40 °C ist, schaltet das Kühlgerät ab.
Die max. Nachlaufzeit beträgt 2 Minuten.

Filterzeit Strömungswächter
(nur wenn am Kühlgerät die Option Flow-Thermo-Sensor vorhanden ist)
zur Einstellung der Zeit zwischen Ansprechen des Strömungswächters und Ausgabe einer Warnmeldung

5 - 25 s
Werkseinstellung: 10 s

Kühler Durchfluss Warngrenze
(nur wenn am Kühlgerät die Option Flow-Thermo-Sensor vorhanden ist)
Wird der Parameter aktiviert, wird bei Unterschreitung des eingegebenen Wertes eine Warnung generiert.

aus / 0,75 / 0,8 / 0,85 / 0,9 / 0,95
Werkseinstellung: aus

Brennerschlauchpaket entleeren / befüllen
(nur in Verbindung mit einem MultiControl-Kühlgerät CU 600t /MC oder CU 600t MV /MC)

Funktion zum Entleeren und Befüllen des Schweißbrenner-Schlauchpaketes, beispielsweise beim Wechseln des Brennerkörpers.

Detaillierte Beschreibung der beiden Funktionen anschließend.

1. Setup Einstellungen
2. Das Komponenten-Menü

Voraussetzungen für das Entleeren des Schweißbrenner-Schlauchpaketes:

• MultiControl-Kühlgerät vorhanden
• Kühlgerät Betriebsart = eco oder auto
• Stromquelle darf nicht im Schweißbetrieb sein
• das Schweißbrenner-Schlauchpaket darf aktuell nicht über die Funktion „Brennerschlauchpaket befüllen“ befüllt werden
• der Brennerkörper muss montiert sein
• das Schweißbrenner-Schlauchpaket muss korrekt angeschlossen sein

Das Entleeren des Schweißbrenner-Schlauchpakets kann entweder über das Setup-Menü der Stromquelle oder eine Tastenkombination am WIG-Schweißbrenner gestartet werden.

Start via Setup-Menü

1In das Setup-Menü einsteigen

2Die Komponenten-Einstellungen auswählen

3„Brennerschlauchpaket entleeren / befüllen“ auswählen:
Einstellrad drehen und drücken

4Sicherstellen, dass der Schweißbrenner korrekt angeschlossen ist

5„Starten“ auswählen

Start via Tastenkombination am Schweißbrenner

* Taste Zwischenabsenkung drücken, um den Vorgang abzubrechen

1Taste LED drücken und halten

2Taste Down (-) drücken und 2 Sekunden halten

Bei zu hoher Kühlmittel-Temperatur wird eine Abkühlphase durchlaufen. Während der Abkühlphase blinkt die LED am Schweißbrenner ca. 2 x pro Sekunde.

Anschließend wird der Entleervorgang gestartet. Der Entleervorgang dauert ca. 30 Sekunden. Während des Entleervorganges blinkt die LED am Schweißbrenner ca. 1 x pro Sekunde

Nach erfolgreichem Entleervorgang wird eine entsprechende Bestätigung angezeigt.
Der Brennerkörper kann nun gewechselt werden.
Beim Wechsel des Schweißbrenner-Schlauchpaketes zuvor die Stromquelle ausschalten.

WICHTIG! Bei entleertem Schweißbrenner-Schlauchpaket ist kein Schweißbetrieb möglich!

1. Setup Einstellungen
2. Das Komponenten-Menü

Voraussetzungen für das Befüllen des Schweißbrenner-Schlauchpaketes:

• MultiControl-Kühlgerät vorhanden
• Kühlgerät Betriebsart = eco oder auto
• das Schweißbrenner-Schlauchpaket darf aktuell nicht über die Funktion „Brennerschlauchpaket entleeren“ entleert werden
• das Schweißbrenner-Schlauchpaket muss korrekt angeschlossen sein
• der Brennerkörper muss montiert sein

Das Befüllen des Schweißbrenner-Schlauchpakets kann entweder über das Setup-Menü der Stromquelle oder eine Tastenkombination am WIG-Schweißbrenner gestartet werden.

Start via Setup-Menü

1In das Setup-Menü einsteigen

2Die Komponenten-Einstellungen auswählen

3„Brennerschlauchpaket entleeren / befüllen“ auswählen:
Einstellrad drehen und drücken

Bei leerem Schweißbrenner-Schlauchpaket wird ein entsprechender Hinweis angezeigt.

4Sicherstellen, dass der Schweißbrenner korrekt angeschlossen und der Brennerkörper montiert ist

5Taste Gasprüfen drücken

Start via Tastenkombination am Schweißbrenner

* Taste Zwischenabsenkung drücken, um den Vorgang abzubrechen

1Taste LED drücken und halten

2Taste Up (+) drücken und 2 Sekunden halten

Der Befüllvorgang wird gestartet. Die Befüllung des Schweißbrenner-Schlauchpaketes dauert ca. 30 Sekunden. Während des Befüllvorganges blinkt die LED am Schweißbrenner ca. 1 x pro Sekunde

Nach erfolgreicher Befüllung wird eine entsprechende Bestätigung angezeigt.

WICHTIG! Vor neuerlichem Schweißstart die Kühlgerät Betriebsart überprüfen und gegebenenfalls wieder auf den für die Schweißung erforderlichen Wert einstellen.

1. Setup Einstellungen

Schweißnähte anzeigen

Folgende Daten werden mitgeloggt:

Durch Drehen des Einstellrades kann in der Liste gescrollt werden.

Events anzeigen

Logbuch anzeigen

Grundeinstellungen / Abtastrate
zum Einstellen der Abtastrate

Grenzwertüberwachung / Limit Monitoring
zum Aktivieren / Deaktivieren der Grenzwertüberwachung

1. Setup Einstellungen
2. Das Dokumentations-Menü

Schweißnähte anzeigen

Folgende Daten werden mitgeloggt:

Durch Drehen des Einstellrades kann in der Liste gescrollt werden.

Events anzeigen

Logbuch anzeigen

Grundeinstellungen / Abtastrate
zum Einstellen der Abtastrate

Grenzwertüberwachung / Limit Monitoring
zum Aktivieren / Deaktivieren der Grenzwertüberwachung

1. Setup Einstellungen

Beim Speichern von Jobs werden Schweißverfahren und alle Einstellungen in den Schweißparametern sowie in den entsprechenden Setup-Menüs gespeichert.
Beim Erstellen von Jobs daher auch unbedingt die Parameter in den Setup-Menüs berücksichtigen.

Das Speichern von Jobs kann auf 2 Arten erfolgen

• Job speichern über das Job-Menü
• Job speichern mittels Einstellrad

1. Setup Einstellungen
2. Das Job-Menü

Beim Speichern von Jobs werden Schweißverfahren und alle Einstellungen in den Schweißparametern sowie in den entsprechenden Setup-Menüs gespeichert.
Beim Erstellen von Jobs daher auch unbedingt die Parameter in den Setup-Menüs berücksichtigen.

Das Speichern von Jobs kann auf 2 Arten erfolgen

• Job speichern über das Job-Menü
• Job speichern mittels Einstellrad

1. Setup Einstellungen
2. Das Job-Menü

1Schweißverfahren, Betriebsart, Schweißparameter und Setup-Parameter einstellen

2Taste Menü drücken

3Einstellrad drehen und das Job-Menü auswählen

4Einstellrad drücken

5Einstellrad drehen und „Als Job speichern ...“ auswählen

6Einstellrad drücken

Die wichtigsten Parameter werden in einer Übersicht angezeigt.

Nach Drücken des Einstellrades wird die erste freie Job Nummer angezeigt.

Die Tastatur wird angezeigt.

Eine Bestätigung für das Speichern des Jobs wird angezeigt.

1. Setup Einstellungen
2. Das Job-Menü

Die wichtigsten Parameter werden in einer Übersicht angezeigt.

Nach Drücken des Einstellrades wird die erste freie Job Nummer angezeigt.

Die Tastatur wird angezeigt.

Eine Bestätigung für das Speichern des Jobs wird angezeigt.

1. Setup Einstellungen
2. Das Job-Menü

Mit der Funktion Job laden können die Daten eines abgespeicherten Jobs oder EasyJobs in die Schweißparameter geladen werden.
Die entsprechenden Daten des Jobs können geschweißt, verändert oder als neuer Job oder EasyJob abgespeichert werden.

1Taste Menü drücken

2Einstellrad drehen und das Job-Menü auswählen

3Einstellrad drücken

4Einstellrad drehen und „Job laden ...“ auswählen

5Einstellrad drücken

Die Liste der Jobs wird angezeigt.

Eine Information zum Laden des Jobs wird angezeigt.

Der Job wird in die Schweißparameter geladen.

1. Setup Einstellungen
2. Das Job-Menü

1Taste Menü drücken

2Einstellrad drehen und das Job-Menü auswählen

3Einstellrad drücken

4Einstellrad drehen und „Job löschen ...“ auswählen

5Einstellrad drücken

Die Liste der Jobs wird angezeigt.

Eine Warnung zum Löschen des Jobs wird angezeigt.

Der Job wird gelöscht.

1. Setup Einstellungen
2. Das Job-Menü

Für das Job optimieren können folgende Prozessparameter eingestellt werden:

Arbeitsparameter

Schweißverfahrenseinstellungen

WIG Puls-Einstellungen

WIG AC Einstellungen
(nur bei iWave AC/DC Stromquellen)

Zünd-Parameter

Lichtbogenüberwachung

Betriebsarteinstellungen

Allgemeine Einstellungen

WIG-Gas Einstellungen

Job Korrekturgrenzen

CycleTIG Einstellungen

Dokumentation

Grenzwertüberwachung

Jobnummer online
zum Aktivieren / Deaktivieren, ob der aktive Job im Job-Betrieb gleichzeitig umgestellt und bearbeitet wird

1. Setup Einstellungen
2. Das Job-Menü

Nach Bestätigen der angezeigten Information können für die Voreinstellungen für „als Job speichern“ folgende Prozessparameter eingestellt werden:

Jobslope

Jobslope
definiert die Zeit zwischen dem aktuellen, ausgewählten Job und dem nächst folgenden

0,0 - 10,0 s
Werkseinstellung: 0 s

Job-Korrekturgrenzen

obere Hauptstromgrenze
zum Einstellen der oberen Hauptstromgrenze für einen Job

0,0 - 20,0 %
Werkseinstellung: 0

untere Hauptstromgrenze
zum Einstellen der unteren Hauptstromgrenze für einen Job

-20,0 - 0,0 %
Werkseinstellung: 0

Grenzwertüberwachung

Spannungs-Sollwert

0,0 - 100,0 V
Werkseinstellung: 100,0 V

untere Spannungsgrenze

-10,0 - 0,0 V
Werkseinstellung: -1,0 V

obere Spannungsgrenze

0,0 - 10,0 V
Werkseinstellung: 1,0 V

Maximalzeit der Spannungsabweichung

aus / 0,1 - 10,0 s
Werkseinstellung: aus

Strom-Sollwert

0,0 - 1000,0 A
Werkseinstellung: -

untere Stromgrenze

-100 - 0 A
Werkseinstellung: - 10 A

obere Stromgrenze

0 - 100 A
Werkseinstellung: 10 A

Maximalzeit für Stromabweichung

aus / 0,1 - 10,0 s
Werkseinstellung: aus

Schweißdauer-Sollwert

0,0 - 999,9 s
Werkseinstellung: 5,0 s

untere Schweißdauergrenze

-50,0 - 0,0 s
Werkseinstellung: -1,0 s

obere Schweißdauergrenze

0,0 - 50,0 s
Werkseinstellung: 1,0 s

Schweißdauer überwachen

aus / ein
Werkseinstellung: aus

Energie-Sollwert

0,0 - max. kJ
Werkseinstellung: 1,0 kJ

untere Energiegrenze

-100,0 - 0,0 kJ
Werkseinstellung: 0,0 kJ

obere Energiegrenze

0,0 - 100,0 kJ
Werkseinstellung: 1,0 kJ

Energie überwachen

aus / ein
Werkseinstellung: aus

Reaktion bei Überschreitung

ignorieren / Warnung / Fehler
Werkseinstellung: ignorieren

1. Setup Einstellungen
2. Das Job-Menü

Die Vorgehensweise, EasyJobs auf die Taste Favorit zu legen, ist ab Seite (→) beschrieben.

1. Setup Einstellungen

Die Voreinstellungen enthalten folgende Abschnitte:

Anzeige

• Hintergrundbeleuchtung
• Sprachen
• Datum & Uhrzeit
• Systemdaten anzeigen
• Parameter-Anzeige erweitern
• Parameteranzeige iJob

System

• Konfiguration Stromquelle
• Auf Werkseinstellungen zurücksetzen
• Webseiten Passwort zurücksetzen
• Brennertaster I2 - Kalottenmodus
• R/L Abgleich durchführen

Netzwerkeinstellungen

• Bluetooth ein
• Bluetooth Geräte konfigurieren
• Netzwerk Setup
• WLAN aktivieren
• WLAN Einstellungen

Benutzerverwaltung

• Benutzer erstellen / Übersicht
• Rolle erstellen / Übersicht
• CENTRUM Server

Verwaltung

• Trial Lizenz

1. Setup Einstellungen
2. Voreinstellungen

Die Voreinstellungen enthalten folgende Abschnitte:

Anzeige

• Hintergrundbeleuchtung
• Sprachen
• Datum & Uhrzeit
• Systemdaten anzeigen
• Parameter-Anzeige erweitern
• Parameteranzeige iJob

System

• Konfiguration Stromquelle
• Auf Werkseinstellungen zurücksetzen
• Webseiten Passwort zurücksetzen
• Brennertaster I2 - Kalottenmodus
• R/L Abgleich durchführen

Netzwerkeinstellungen

• Bluetooth ein
• Bluetooth Geräte konfigurieren
• Netzwerk Setup
• WLAN aktivieren
• WLAN Einstellungen

Benutzerverwaltung

• Benutzer erstellen / Übersicht
• Rolle erstellen / Übersicht
• CENTRUM Server

Verwaltung

• Trial Lizenz

1. Setup Einstellungen

Hintergrundbeleuchtung
zum Einstellen der Display-Helligkeit

Einheit      -

Einstellbereich     0 - 10

Werkseinstellung     10

Hintergrundbeleuchtung einstellen:

1. Setup Einstellungen
2. Anzeige

Hintergrundbeleuchtung
zum Einstellen der Display-Helligkeit

Einheit      -

Einstellbereich     0 - 10

Werkseinstellung     10

Hintergrundbeleuchtung einstellen:

1. Setup Einstellungen
2. Anzeige

Sprache

Einstellbereich: abhängig von der Software-Version
Werkseinstellung: Englisch

Sprache einstellen:

Das Welt-Symbol wird kurz angezeigt, die Sprache wechselt.

1. Setup Einstellungen
2. Anzeige

Datum & Uhrzeit
zum Einstellen von Datum und Uhrzeit

Einstellbereich: Jahr / Monat / Tag / Stunde / Minute / Zeitzone
Werkseinstellung: -

Datum & Uhrzeit einstellen:

1. Setup Einstellungen
2. Anzeige

Nach Auswahl von „Systemdaten anzeigen“ werden die aktuellen Systemdaten der Schweißanlage angezeigt:

Durch Drücken des Einstellrades werden die Systemdaten wieder ausgeblendet und die Schweißparameter werden angezeigt.

1. Setup Einstellungen
2. Anzeige

Mit dieser Funktion können bei den Schweißparametern 1 - 3 zusätzliche Parameter oder Einstellungen angezeigt werden.

• keine Belegung
  
• Verfahren
  
• WIG Brenner-Betriebsart
  
• WIG Einstellungen:
  Heften, Pulsfrequenz, Grundstrom, Dutycycle, Kurvenform Puls, Kurvenform Grundstrom, Startstromzeit, Endstromzeit, Punktierzeit, Absenkstrom Slope 1, Absenkstrom Slope 2, AC Frequenz, AC Stromoffset, Kurvenform positive Halbwelle, Kurvenform negative Halbwelle
  
• Elektroden Einstellungen:
  Startstrom-Zeit, Kennlinie, Abriss-Spannung, Anti-Stick, Anti-Stick, AC Frequenz
  
• CEL Einstellungen:
  Startstrom-Zeit, Abriss-Spannung, Anti-Stick
  
• Zündeinstellungen:
  HF-Zündung, HF-Zündverzögerungszeit, Zündtimeout, Lichtbogen-Abrissfilterzeit, Lichtbogenabriss Überwachung, Brennertaster, Lichtbogenabriss-Spannung, Komfort Stop-Empfindlichkeit, Zündung mit umgekehrter Polarität
  
• Gaseinstellungen:
  Gasvorströmung, Gasnachströmung
  
• Komponenten Einstellungen:
  Kühlkreis Betriebsart, Filterzeit Strömungswächter, Kühler Durchfluss Warngrenze

Parameteranzeige erweitern: