TransSteel 3500 / 5000 Syn Bedienungsanleitung

Bedienelemente

Inbetriebnahme

MIG/MAG Schweißen

Setup-Menü

GEFAHR!

Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.

Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge.

WARNUNG!

Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge sein.

VORSICHT!

Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzungen sowie Sachschäden die Folge sein.

HINWEIS!

Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von Schäden an der Ausrüstung.

GEFAHR!

Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.

Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge.

WARNUNG!

Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge sein.

VORSICHT!

Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzungen sowie Sachschäden die Folge sein.

HINWEIS!

Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von Schäden an der Ausrüstung.

Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch Gefahr für

Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,
die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhaltung des Gerätes zu tun haben, müssen

entsprechend qualifiziert sein,
Kenntnisse vom Schweißen haben und
diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.

Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren. Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.

Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät

in lesbarem Zustand halten
nicht beschädigen
nicht entfernen
nicht abdecken, überkleben oder übermalen.

Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des Gerätes beseitigen.
Es geht um Ihre Sicherheit!

Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung zu benutzen.

Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren bestimmt.
Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinweise
die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

Das Gerät niemals für folgende Anwendungen verwenden:

Auftauen von Rohren
Laden von Batterien/Akkumulatoren
Start von Motoren

Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden, die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller nicht.

Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls keine Haftung.

Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Temperaturbereich der Umgebungsluft:

beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)
bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)

Relative Luftfeuchtigkeit:

bis 50 % bei 40 °C (104 °F)
bis 90 % bei 20 °C (68 °F)

Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw.
Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die

mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind
diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben
entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.

Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu überprüfen.

Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor Arbeitsbeginn

die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu befolgen
diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese verstanden haben und befolgen werden.

Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Personen- oder Sachschäden auftreten können.

Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energiequalität des Netzes beeinflussen.

Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:

Anschluss-Beschränkungen
Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz ^*)
Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung ^*)

^*)jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz
siehe Technische Daten

In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern, ob das Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit dem Energieversorgungs-Unternehmen.

WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!

Beim Umgang mit dem Gerät setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie beispielsweise.:

Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile
augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung

schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittmachern Lebensgefahr bedeuten

elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom

erhöhte Lärmbelastung

schädlichen Schweißrauch und Gase

Beim Umgang mit dem Gerät geeignete Schutzkleidung verwenden. Die Schutzkleidung muss folgende Eigenschaften aufweisen:

schwer entflammbar
isolierend und trocken
den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand
Schutzhelm
stulpenlose Hose

Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:

Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filtereinsatz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen.
Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seitenschutz tragen.
Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen.
Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitzeschutz).
Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen Gehörschutz tragen.

Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe

diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten,
geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder
geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.

Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe.

Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der International Agency for Research on Cancer Krebs auslösen.

Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden.
Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.

Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.

Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase

nicht einatmen
durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.

Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwenden.

Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.

Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des Schweißrauches verantwortlich:

für das Werkstück eingesetzte Metalle
Elektroden
Beschichtungen
Reiniger, Entfetter und dergleichen
verwendeter Schweißprozess

Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstellerangaben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.

Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der European Welding Association im Bereich Health & Safety zu finden (https://european-welding.org).

Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.

Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.

Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.

Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbogen entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.

Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.

Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass dennoch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.

Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entsprechenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.

An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.

Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.

Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Drahtspule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Verbindung stehen, spannungsführend.

Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstellen oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.

Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.

Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausreichend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern.
Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz überprüfen.
Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die Längsachse verdrehen und vorspannen.

Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.

Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)

niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen
niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.

Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte Leerlauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.

Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.

Geräte der Schutzklasse I benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb ein Netz mit Schutzleiter und ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt.

Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen zur Schutztrennung eingehalten werden.
Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des Werkstückes sorgen.

Nicht verwendete Geräte ausschalten.

Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.

Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.

Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen Anstecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.

Nach dem Öffnen des Gerätes:

alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen
sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.

Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hinzuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.

Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Entstehung vagabundierender Schweißströme möglich, die folgendes verursachen können:

Feuergefahr
Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind
Zerstörung von Schutzleitern
Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen

Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.

Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.

Das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber elektrisch leitfähiger Umgebung aufstellen, beispielsweise Isolierung gegenüber leitfähigem Boden oder Isolierung zu leitfähigen Gestellen.

Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, ..., folgendes beachten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende Lagerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.

Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.

Geräte der Emissionsklasse A:

sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen
können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen verursachen.

Geräte der Emissionsklasse B:

erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentlichen Niederspannungsnetz erfolgt.

EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.

In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenzwerte Beeinflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (beispielsweise wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist).
In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die Störungsbehebung zu ergreifen.

Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß nationalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für störanfällige Einrichtungen welche durch das Gerät beeinflusst werden könnten:

Sicherheitseinrichtungen
Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen
EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen
Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren

Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:

Netzversorgung
- Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netzanschluss auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (beispielsweise geeigneten Netzfilter verwenden).

Schweißleitungen
- so kurz wie möglich halten
- eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Problemen)
- weit entfernt von anderen Leitungen verlegen

Potentialausgleich

Erdung des Werkstückes
- Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstellen.

Abschirmung, falls erforderlich
- Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen
- Gesamte Schweißinstallation abschirmen

Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch nicht bekannt sind:

Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, beispielsweise Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen
Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten
Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Sicherheitsgründen so groß wie möglich halten
Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht um den Körper und Körperteile wickeln

Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie zum Beispiel:

Ventilatoren
Zahnrädern
Rollen
Wellen
Drahtspulen und Schweißdrähten

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

Während des Betriebes

Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile ordnungsgemäß montiert sind.
Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Verletzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).

Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvorschub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden.

Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsgefahr.

Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nacharbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.

Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstemperatur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften
- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (beispielsweise Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die Stromquelle darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.

Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.

Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Datenblattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers verwenden.

Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigneten Last-Aufnahmemittels einhängen.
Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten einnehmen.
Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.

Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIG-Geräte).

Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Gabelstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht geeignet.

Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, ...) welche im Zusammenhang mit dem Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu überprüfen (beispielsweise auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder Veränderungen durch andere Umwelteinflüsse).
Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen Normen und Richtlinien zu entsprechen.

Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Gewinde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels geeignetem Teflon-Band abdichten.

Insbesondere bei Ringleitungen kann verunreinigtes Schutzgas zu Schäden an der Ausrüstung und zu einer Minderung der Schweißqualität führen.
Folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität erfüllen:

Feststoff-Partikelgröße < 40 µm
Druck-Taupunkt < -20 °C
max. Ölgehalt < 25 mg/m³

Bei Bedarf Filter verwenden!

Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.

Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.

Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen, damit sie nicht umfallen können.

Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fernhalten.

Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.

Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.

Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche schweißen.

Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.

Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass wegdrehen.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.

Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas-Flasche belassen.

Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestimmungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.

Erstickungsgefahr durch unkontrolliert austretendes Schutzgas

Schutzgas ist farb- und geruchlos und kann bei Austritt den Sauerstoff in der Umgebungsluft verdrängen.

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen - Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde
Sicherheits- und Wartungshinweise der Schutzgas-Flasche oder der Hauptgasversorgung beachten
Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.
Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung vor jeder Inbetriebnahme auf unkontrollierten Gasaustritt überprüfen.

Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem, festem Untergrund standsicher aufstellen

Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen und betreiben.

Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) sicherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.

Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden. Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und Beförderung.

Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder dem Heben ausschalten!

Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie folgende Komponenten demontieren:

Drahtvorschub
Drahtspule
Schutzgas-Flasche

Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.

Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüchtig sind. Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht Gefahr für

Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers
die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes instandsetzen.

Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.

Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.

Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und Funktionstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abnehmen.

Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften (elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbarkeit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.

Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.

Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.

Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.

Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmittel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.

Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmittel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in geschlossenen Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten

Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften entsprechend fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.

Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).
Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbauten am Gerät vornehmen.
Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.
Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, sowie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.

Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der Gehäuseteile dar.
Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem angegebenen Drehmoment verwenden.

Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.

Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine Kalibrierung von Stromquellen.

Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft wird empfohlen

nach Veränderung
nach Ein- oder Umbauten
nach Reparatur, Pflege und Wartung
mindestens alle zwölf Monate.

Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und internationalen Normen und Richtlinien befolgen.

Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrierung erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die erforderlichen Unterlagen zur Verfügung.

Elektro- und Elektronik-Altgeräte müssen gemäß Europäischer Richtlinie und nationalem Recht getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden. Gebrauchte Geräte sind beim Händler oder über ein lokales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem zurückzugegeben. Eine fachgerechte Entsorgung des Altgeräts fördert eine nachhaltige Wiederverwertung von stofflichen Ressourcen. Ein Ignorieren kann zu potenziellen Auswirkungen auf die Gesundheit/Umwelt führen.

Verpackungsmaterialien
Getrennte Sammlung. Prüfen Sie die Vorschriften Ihrer Gemeinde. Verringern Sie das Volumen des Kartons.

Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (beispielsweise relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974).

Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com

Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.

Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist der Anwender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen haftet der Hersteller nicht.

Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

TransSteel 3500 / 5000 Syn

Die Stromquellen TransSteel (TSt) 3500 Syn und TSt 5000 Syn sind vollkommen digitalisierte, Mikroprozessor gesteuerte Inverter-Stromquellen.

Modulares Design und einfache Möglichkeit zur Systemerweiterung gewährleisten eine hohe Flexibilität.
Die Geräte sind für das Stahlschweißen und folgende Verfahren ausgelegt:

MAG-Schweißen
Stabelektroden-Schweißen

Das Gerät verfügt über die Sicherheitsfunktion „Begrenzung am Leistungslimit“. Dadurch ist ein Betrieb der Stromquelle am Leistungslimit möglich, ohne dabei die Prozess-Sicherheit zu beeinträchtigen. Details dazu befinden sich in dem Kapitel „Schweißbetrieb“.

TransSteel 3500 / 5000 Syn

Die Stromquellen TransSteel (TSt) 3500 Syn und TSt 5000 Syn sind vollkommen digitalisierte, Mikroprozessor gesteuerte Inverter-Stromquellen.

Modulares Design und einfache Möglichkeit zur Systemerweiterung gewährleisten eine hohe Flexibilität.
Die Geräte sind für das Stahlschweißen und folgende Verfahren ausgelegt:

MAG-Schweißen
Stabelektroden-Schweißen

Das Gerät verfügt über die Sicherheitsfunktion „Begrenzung am Leistungslimit“. Dadurch ist ein Betrieb der Stromquelle am Leistungslimit möglich, ohne dabei die Prozess-Sicherheit zu beeinträchtigen. Details dazu befinden sich in dem Kapitel „Schweißbetrieb“.

TransSteel 3500 / 5000 Syn

Die Stromquellen TransSteel (TSt) 3500 Syn und TSt 5000 Syn sind vollkommen digitalisierte, Mikroprozessor gesteuerte Inverter-Stromquellen.

Modulares Design und einfache Möglichkeit zur Systemerweiterung gewährleisten eine hohe Flexibilität.
Die Geräte sind für das Stahlschweißen und folgende Verfahren ausgelegt:

MAG-Schweißen
Stabelektroden-Schweißen

Das Gerät verfügt über die Sicherheitsfunktion „Begrenzung am Leistungslimit“. Dadurch ist ein Betrieb der Stromquelle am Leistungslimit möglich, ohne dabei die Prozess-Sicherheit zu beeinträchtigen. Details dazu befinden sich in dem Kapitel „Schweißbetrieb“.

Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit der Stromquellen ist mit einem digitalen Signalprozessor gekoppelt. Zentrale Steuer- und Regelungseinheit und Signalprozessor steuern den gesamten Schweißprozess.
Während des Schweißprozesses werden laufend Istdaten gemessen, auf Veränderungen wird sofort reagiert. Regelalgorithmen sorgen dafür, dass der gewünschte Sollzustand erhalten bleibt.

Daraus resultieren:

Ein präziser Schweißprozess,
Eine hohe Reproduzierbarkeit sämtlicher Ergebnisse
Hervorragende Schweißeigenschaften.

Die Geräte kommen bei manuellen und automatisierte Anwendungen für klassischen Stahl und verzinkten Blechen in Gewerbe und Industrie zum Einsatz:

Maschinen- und Apparatebau,
Stahlbau,
Anlagen- und Behälterbau,
Werften und Offshore,
Metall- und Portalbau,
Schienenfahrzeugbau
Metallverarbeitendes Gewerbe

An der Stromquelle befinden sich Warnhinweise und Sicherheitssymbole. Diese Warnhinweise und Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Hinweise und Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.

Warnhinweise an der Stromquelle

Schweißen ist gefährlich. Folgende Grundvoraussetzungen müssen erfüllt sein:

Ausreichende Qualifikation für das Schweißen
Geeignete Schutzausrüstung
Fernhalten unbeteiligter Personen

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

diese Bedienungsanleitung
sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

Um unterschiedlichste Materialien effektiv verarbeiten zu können, stehen an der Stromquelle verschiedene Schweißverfahren, Prozesse und Schweiß-Kennlinien zur Verfügung.

Je nach Schweißprozess und Schutzgas-Kombination stehen bei der Auswahl des Zusatzmaterials verschiedene Prozess-optimierte Schweiß-Kennlinien zur Verfügung. Die ergänzende Kennzeichnung zum Schweißprozess gibt Auskunft über besondere Eigenschaften und die Verwendung der Schweiß-Kennlinie:
Besondere Eigenschaften der Schweiß-Kennlinien:
Steel	Kennlinien für konventionelle Schweißaufgaben
Steel root	Kennlinien für Wurzelschweißungen mit druckvollem Lichtbogen
Steel dynamic	Kennlinien für hohe Schweißgeschwindigkeiten mit konzentriertem Lichtbogen

MIG/MAG Standard-Synergic

Das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen ist ein MIG/MAG-Schweißprozess über den gesamten Leistungsbereich der Stromquelle mit folgenden Lichtbogenformen:

Kurzlichtbogen
Der Tropfenübergang erfolgt im Kurzschluss im unteren Leistungsbereich.

Übergangslichtbogen
Der Schweißtropfen vergrößert sich am Ende der Drahtelektrode und wird im mittleren Leistungsbereich noch im Kurzschluss übergeben.

Sprühlichtbogen
Im hohen Leistungsbereich erfolgt ein kurzschlussfreier Materialübergang.

Beim Fugenhobeln wird ein Lichtbogen zwischen einer Kohleelektrode und dem Werkstück gezündet, der Grundwerkstoff wird aufgeschmolzen und mit Druckluft ausgeblasen.
Die Betriebsparameter für das Fugenhobeln sind in einer speziellen Kennlinie definiert.

Anwendungen:

Entfernen von Lunkern, Poren oder Schlackeneinschlüssen aus Werkstücken
Abtrennen von Angüssen oder das Abarbeiten ganzer Werkstückoberflächen in Gießereibetrieben
Kantenvorbereitung für Grobbleche
Vorbereitung und Ausbesserung von Schweißnähten
Ausarbeiten von Wurzeln oder Fehlstellen
Herstellung von Schweißfugen

Die Stromquellen können mit verschiedenen Systemkomponenten und Optionen betrieben werden. Je nach Einsatzgebiet der Stromquellen können dadurch Abläufe optimiert, Handhabungen oder Bedienung vereinfacht werden.

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.

Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

(1)	Schweißbrenner
(2)	Drahtvorschub
(3)	Drahtvorschub-Aufnahme
(4)	Verbindungs-Schlauchpakete
(5)	Stromquelle
(6)	Kühlgerät
(7)	Fahrwagen und Gasflaschen-Halterungen
(8)	Masse- und Elektrodenkabel

Die folgend angeführten Optionen sind für alle Varianten der Stromquellen verfügbar.

Das Automaten-Interface dient zur Verbindung der Stromquelle mit der Automaten-Steuerung. Folgende Signale können über das Automaten-Interface übertragen werden:

Signaleingang: Schweißstart / Schweißende

Signaleingang für einen potentialfreien Kontakt (Taster, Relais,...) zwischen Pin X1:1 und Pin X1:2
der Signaleingang der Automaten-Steuerung wird von der Stromquelle wie ein Signaleingang eines Schweißbrenners verarbeitet - auf richtige Einstellung der Betriebsart achten (2 Takt- oder 4-Taktbetrieb)
Für optimale Signalübertragung Gold beschichtete Kontakte verwenden

Signalausgang: Stromfluss-Signal

Potentialfreier Kontakt zwischen Pin X 1:3 und Pin X 1:4

HINWEIS!

Das Automaten-Interface stellt eine Funktionstrennung zum Schweiß-Stromkreis mit maximal 500 V DC zur Verfügung.

Für eine sichere Funktionstrennung zum Schweiß-Stromkreis Relais mit einer Isolationsspannung größer als 1500 V DC verwenden.

Technische Daten Signaleingang Schweißstart / Schweißende
U_maxAC	5 V
I_max	4 mA

Technische Daten Signalausgang Stromfluss-Signal
U_max	24 V
I_max	20 mA

Am Anschluss CO2 Gasvorwärmer können externe Gasvorwärmer für Gas-Druckminderer angeschlossen werden. Die Gasvorwärmer werden mit 36 V versorgt.

HINWEIS!

Gasvorwärmer werden nur während des Schweißbetriebes mit Spannung versorgt.

Die Leistung der Gasvorwärmer darf 150 W nicht überschreiten.
Die Versorgung der Gasvorwärmer ist gegen Überlast- und Kurzschluss gesichert.

Technische Daten
U_A	36 V_AC
P_{A, max}	150 W

Um versehentliche Einstellungsänderungen am Bedienpanel zu verhindern, ist für die Stromquelle die Option Schlüsselschalter verfügbar. Befindet sich der Schlüsselschalter in waagrechter Position,

sind keine Einstellungen am Bedienpanel möglich,
sind lediglich Parametereinstellungen abrufbar,
ist das Abrufen jeder belegten Speichertaste möglich, sofern zum Zeitpunkt des Sperrens eine belegte Speichertaste angewählt war.

Tastensperre aktiviert:
am Display wird „CLO | SEd“ angezeigt

Tastensperre deaktiviert:
am Display wird „OP | En“ angezeigt

Voltage Reduction Device (VRD) ist eine optionale Sicherheitseinrichtung zur Spannungsreduzierung. Sie wird für Umgebungen empfohlen, bei denen das Risiko eines elektrischen Schlages oder elektrischen Unfalles durch Lichtbogen-Schweißen wesentlich erhöht wird:

Durch einen niedrigen Körperwiderstand des Schweißers
Wenn der Schweißer einem deutlichen Risiko ausgesetzt ist, das Werkstück oder andere Teile des Schweißkreises zu berühren

Ein niedriger Körperwiderstand ist wahrscheinlich bei:

Wasser in der Umgebung
Feuchtigkeit
Hitze, insbesondere bei Umgebungstemperaturen von über 32 °C (89.6 °F)

An nassen, feuchten oder heißen Orten kann Feuchtigkeit oder Schweiß den Hautwiderstand, sowie den Isolationswiderstand von Schutzausrüstung und Kleidung wesentlich reduzieren.

Solche Umgebungen können sein:

Provisorische Dammbauwerke zum Trockenlegen bestimmter Bereiche eines Baufeldes während der Bauzeit (Kofferdämme)
Gräben
Bergwerke
Regen
teilweise von Wasser überdeckte Bereiche
Spritzwasser-Zonen

Die Option VRD verringert die Spannung zwischen Elektrode und Werkstück. Im sicheren Zustand leuchtet die Anzeige für das aktuell angewählte Schweißverfahren permanent. Der sichere Zustand ist wie folgt definiert:

Im Leerlauf ist die Ausgangsspannung auf maximal 35 V begrenzt.

Solange der Schweißbetrieb aktiv ist (Schweißkreis-Widerstand < 200 Ohm), blinkt die Anzeige des aktuell angewählten Schweißverfahrens, und die Ausgangsspannung kann 35 V überschreiten.

Der Schweißkreis-Widerstand ist größer als der minimale Körperwiderstand (größer oder gleich 200 Ohm):

VRD ist aktiv
Leerlauf-Spannung ist auf 35 V begrenzt
Unbeabsichtigter Kontakt mit der Ausgangsspannung führt zu keiner Gefährdung

Der Schweißkreis-Widerstand ist kleiner als der minimale Körperwiderstand (kleiner als 200 Ohm):

VRD ist inaktiv
Keine Begrenzung der Ausgangsspannung, um ausreichende Schweißleistung sicherzustellen
Beispiel: Schweißstart

Gilt für die Betriebsart Stabelektroden-Schweißen:
Innerhalb von 0,3 Sekunden nach Schweißende:

VRD ist wieder aktiv
Begrenzung der Ausgangsspannung auf 35 V ist wieder sichergestellt

Das Bedienpanel ist hinsichtlich der Funktionen logisch aufgebaut. Die einzelnen für die Schweißung notwendigen Parameter lassen sich einfach mittels Tasten anwählen und

mittels Tasten oder mit dem Einstellrad verändern
während der Schweißung an der Digitalanzeige anzeigen

Auf Grund der Synergic-Funktion werden bei einer einzelnen Parameteränderung auch alle anderen Parameter miteingestellt.

HINWEIS!

Auf Grund von Software-Aktualisierungen können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt.

Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen an Ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist jedoch identisch.

Mit dem Bedienpanel Synergic errechnet die Stromquelle anhand allgemeiner Angaben, wie Blechdicke, Zusatzwerkstoff, Drahtdurchmesser und Schutzgas, die optimale Einstellung der Schweißparameter. Dadurch wird gespeichertes Expertenwissen jederzeit nutzbar gemacht. Manuelle Korrekturen können immer vorgenommen werden. Ebenso unterstützt das Bedienpanel Synergic das rein manuelle Einstellen der Parameter.

Das Bedienpanel ist hinsichtlich der Funktionen logisch aufgebaut. Die einzelnen für die Schweißung notwendigen Parameter lassen sich einfach mittels Tasten anwählen und

mittels Tasten oder mit dem Einstellrad verändern
während der Schweißung an der Digitalanzeige anzeigen

Auf Grund der Synergic-Funktion werden bei einer einzelnen Parameteränderung auch alle anderen Parameter miteingestellt.

HINWEIS!

Auf Grund von Software-Aktualisierungen können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt.

Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen an Ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist jedoch identisch.

Mit dem Bedienpanel Synergic errechnet die Stromquelle anhand allgemeiner Angaben, wie Blechdicke, Zusatzwerkstoff, Drahtdurchmesser und Schutzgas, die optimale Einstellung der Schweißparameter. Dadurch wird gespeichertes Expertenwissen jederzeit nutzbar gemacht. Manuelle Korrekturen können immer vorgenommen werden. Ebenso unterstützt das Bedienpanel Synergic das rein manuelle Einstellen der Parameter.

Das Bedienpanel ist hinsichtlich der Funktionen logisch aufgebaut. Die einzelnen für die Schweißung notwendigen Parameter lassen sich einfach mittels Tasten anwählen und

mittels Tasten oder mit dem Einstellrad verändern
während der Schweißung an der Digitalanzeige anzeigen

Auf Grund der Synergic-Funktion werden bei einer einzelnen Parameteränderung auch alle anderen Parameter miteingestellt.

HINWEIS!

Auf Grund von Software-Aktualisierungen können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt.

Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen an Ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist jedoch identisch.

Mit dem Bedienpanel Synergic errechnet die Stromquelle anhand allgemeiner Angaben, wie Blechdicke, Zusatzwerkstoff, Drahtdurchmesser und Schutzgas, die optimale Einstellung der Schweißparameter. Dadurch wird gespeichertes Expertenwissen jederzeit nutzbar gemacht. Manuelle Korrekturen können immer vorgenommen werden. Ebenso unterstützt das Bedienpanel Synergic das rein manuelle Einstellen der Parameter.

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.

Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

(1)	Taste Parameteranwahl rechts a) zur Anwahl folgender Parameter

Lichtbogen-Längenkorrektur
zur Korrektur der Lichtbogen-Länge

Schweißspannung in V *)
Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.

Dynamik
zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges
- ... härterer und stabilerer Lichtbogen
0 ... neutraler Lichtbogen
+ ... weicher und spritzerarmer Lichtbogen

b) zum Ändern von Parametern im Setup-Menü

(2)	Taste Parameteranwahl links a) zur Anwahl folgender Parameter

Blechdicke
Blechdicke in mm oder in.
Ist beispielsweise der zu wählende Schweißstrom nicht bekannt, genügt die Angabe der Blechdicke, und der erforderliche Schweißstrom sowie die anderen mit *) gekennzeichneten Parameter werden automatisch mit eingestellt.

Schweißstrom *)
Schweißstrom in A
Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.

Drahtgeschwindigkeit *)
Drahtgeschwindigkeit in m/min oder ipm.

b) zum Ändern von Parametern im Setup-Menü

(3)	Einstellrad rechts zum Ändern der Parameter Lichtbogen-Längenkorrektur, Schweißspannung und Dynamik zum Ändern von Parametern im Setup-Menü

(4)	Einstellrad links zum Ändern der Parameter Blechdicke, Schweißstrom und Drahtgeschwindigkeit zum Anwählen von Parametern im Setup-Menü

(5)	Speichertasten (Easy Job) zum Speichern von bis zu 5 Arbeitspunkten

(6)	Taste Verfahren )** zur Anwahl des Verfahrens

MANUAL - MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen

SYNERGIC - MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen

STICK - Stabelektroden-Schweißen

(7)	Taste Betriebsart zur Anwahl der Betriebsart

2 T - 2-Takt Betrieb

4 T - 4-Takt Betrieb

S 4 T - Sonder 4-Takt Betrieb

(8)	Taste Schutzgas Zur Anwahl des verwendeten Schutzgases. Der Parameter SP ist für zusätzliche Schutzgase vorgesehen. Bei angewähltem Schutzgas leuchtet die LED hinter dem entsprechenden Schutzgas.

(9)	Taste Drahtdurchmesser Zur Anwahl des verwendeten Drahtdurchmessers. Der Parameter SP ist für zusätzliche Drahtdurchmesser vorgesehen. Bei angewähltem Drahtdurchmesser leuchtet die LED hinter dem entsprechenden Drahtdurchmesser

(10)	Taste Materialart Zur Anwahl des verwendeten Zusatzwerkstoffes. Der Parameter SP ist für zusätzliche Werkstoffe vorgesehen. Bei angewählter Materialart leuchtet die LED hinter dem entsprechenden Zusatzwerkstoff.

(11)	Taste Draht einfädeln Taste drücken und halten: Gasloses Draht einfädeln in das Schweißbrenner-Schlauchpaket Während die Taste gehalten wird, arbeitet der Drahtantrieb mit Drahteinfädel-Geschwindigkeit.

(12)	Taste Gasprüfen Einstellen der benötigten Gasmenge am Druckminderer Taste einmal antippen: Schutzgas strömt aus Taste erneut antippen: Schutzgas-Strömung stoppt Wird die Taste Gasprüfen nicht erneut angetippt, stoppt die Schutzgas-Strömung nach 30 s.

(13)	SF - Anzeige Punktieren / Intervall leuchtet, wenn beim Setup-Parameter Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit (SPt) ein Wert eingestellt ist (die Betriebsart Punktieren oder Intervall-Schweißen ist aktiviert)

(14)	Anzeige Übergangslichtbogen Zwischen Kurzlichtbogen und Sprühlichtbogen entsteht ein Spritzer-behafteter Übergangslichtbogen. Um auf diesen kritischen Bereich hinzuweisen, leuchtet die Anzeige Übergangslichtbogen.

(15)	Anzeige HOLD Bei jedem Schweißende werden die aktuellen Istwerte von Schweißstrom und Schweißspannung gespeichert - die Anzeige HOLD leuchtet.

(16)

Real Energy Input

zum Anzeigen der Energie, welche in die Schweißung eingebracht wurde.

Die Anzeige des Real Energy Input muss im Setup-Menü Ebene 2 aktiviert werden - Parameter EnE. Während des Schweißens erhöht sich der Wert laufend, entsprechend des sich ständig erhöhenden Energieeintrages. Bis zum nächsten Schweißstart oder erneuten Einschalten der Stromquelle bleibt der endgültige Wert nach Schweißende gespeichert - die Anzeige HOLD leuchtet.

*)

Ist einer dieser Parameter angewählt, sind bei dem Verfahren MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen auf Grund der Synergic-Funktion automatisch auch alle anderen Parameter sowie der Parameter Schweißspannung mit eingestellt.

**)

In Verbindung mit der Option VRD dient die Anzeige des momentan angewählten Schweißverfahrens gleichzeitig als Zustandsanzeige:

Die Anzeige leuchtet permanent: Die Spannungsreduzierung (VRD) ist aktiv und begrenzt die Ausgangsspannung auf weniger als 35 V.
Die Anzeige blinkt sobald ein Schweißvorgang stattfindet, wodurch die Ausgangsspannung größer als 35 V sein kann.

Durch gleichzeitiges Drücken der Tasten Parameteranwahl ist ein Abruf diverser Service-Parameter möglich.

Anzeige öffnen

1

Der erste Parameter „Firmware-Version“ wird angezeigt, z.B. „1.00 | 4.21“

Parameter anwählen

2

Mittels Tasten Betriebsart und Verfahren oder Einstellrad links den gewünschten Setup-Parameter anwählen

Verfügbare Parameter

	Erklärung
Beispiel: 1.00 \| 4.21	Firmware-Version
Beispiel: 2 \| 491	Schweißprogramm-Konfiguration
Beispiel: r 2 \| 290	Nummer des aktuell angewählten Schweißprogrammes
Beispiel: 654 \| 32.1 = 65 432,1 h = 65 432 h 6 min	Anzeige der tatsächlichen Lichtbogen-Brennzeit seit der Erst-Inbetriebnahme Hinweis: Die Anzeige der Lichtbogen-Brennzeit eignet sich nicht als Berechnungs-Grundlage für Verleihgebühren, Garantieleistungen oder ähnliches.
Beispiel: iFd \| 0.0	Motorstrom für Drahtantrieb in A Der Wert ändert sich, sobald der Motor arbeitet.
2nd	2. Menüebene für Servicetechniker

Um versehentliche Einstellungsänderungen am Bedienpanel zu verhindern, ist eine Tastensperre anwählbar. Solange die Tastensperre aktiv ist

sind keine Einstellungen am Bedienpanel möglich
sind lediglich Parametereinstellungen abrufbar
ist das Abrufen jeder belegten Speichertaste möglich, sofern zum Zeitpunkt des Sperrens eine belegte Speichertaste angewählt war

Tastensperre aktivieren / deaktivieren:

1

Tastensperre aktiviert:
An den Anzeigen erscheint die Meldung „CLO | SEd“.

Tastensperre deaktiviert:
An den Anzeigen erscheint die Meldung „OP | En“.

Die Tastensperre kann auch über die Option Schlüsselschalter aktiviert und deaktiviert werden.

(1)	(-) - Strombuchse mit Bajonettverschluss dient zum Anschließen des Massekabels beim MIG/MAG-Schweißen Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden-Schweißen (je nach Elektrodentype)
(2)	Netzschalter zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle
(3)	(+) - Strombuchse mit Bajonettverschluss dient zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket beim MIG/MAG-Schweißen Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden-Schweißen (je nach Elektrodentype)
(4)	Steckdose Gasvorwärmer (Option)
(5)	Automaten-Interface (Option)
(6)	Aufkleber EASY DOCUMENTATION
(7)	Netzkabel mit Zugentlastung
(8)	Anschluss LocalNet Standardisierter Anschluss für Drahtvorschub (Verbindungs-Schlauchpaket)
(9)	Luftfilter zum Reinigen seitlich herausziehen

(1)	(-) - Strombuchse mit Bajonettverschluss dient zum Anschließen des Massekabels beim MIG/MAG-Schweißen Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden-Schweißen (je nach Elektrodentype)
(2)	Netzschalter zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle
(3)	(+) - Strombuchse mit Bajonettverschluss dient zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket beim MIG/MAG-Schweißen Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden-Schweißen (je nach Elektrodentype)
(4)	Steckdose Gasvorwärmer (Option)
(5)	Automaten-Interface (Option)
(6)	Aufkleber EASY DOCUMENTATION
(7)	Netzkabel mit Zugentlastung
(8)	Anschluss LocalNet Standardisierter Anschluss für Drahtvorschub (Verbindungs-Schlauchpaket)
(9)	Luftfilter zum Reinigen seitlich herausziehen

Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich, um mit der Stromquelle zu arbeiten.
Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestausstattung für den Schweißbetrieb beschrieben.

Stromquelle
Massekabel
MIG/MAG-Schweißbrenner, gasgekühlt
Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung)
Drahtvorschub (VR 5000 Remote)
Verbindungs-Schlauchpaket, gasgekühlt
Drahtelektrode

Stromquelle
Kühlgerät
Massekabel
MIG/MAG-Schweißbrenner, wassergekühlt
Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung)
Drahtvorschub (VR 5000 Remote)
Option Wasserkühlung (für VR 5000 Remote)
Verbindungs-Schlauchpaket, wassergekühlt
Drahtelektrode

Stromquelle
Massekabel
Elektrodenhalter
Stabelektroden

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.

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Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschalten und von Stromnetz trennen.

Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensatoren) entladen sind.

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.

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Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschalten und von Stromnetz trennen.

Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensatoren) entladen sind.

Die Stromquelle ist ausschließlich zum MIG/MAG- und Stabelektroden-Schweißen bestimmt.
Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.
Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

Das Gerät ist nach Schutzart IP23 geprüft, das bedeutet:

Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer ø 12 mm (0.49 in.)
Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten

Das Gerät kann gemäß Schutzart IP23 im Freien aufgestellt und betrieben werden.
Unmittelbare Nässeeinwirkung (z.B. durch Regen) ist zu vermeiden.

WARNUNG!

Gefahr durch herabfallende oder umstürzende Geräte.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Das Gerät auf ebenem, festem Untergrund standsicher aufstellen.

Nach der Montage sämtliche Schraubverbindungen auf festen Sitz überprüfen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom infolge von elektrisch leitendem Staub im Gerät.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Das Gerät nur mit montiertem Luftfilter betreiben. Der Luftfilter stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar, um die Schutzart IP23 zu erreichen.

Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der Wahl des Aufstellorts ist zu beachten, dass die Kühlluft ungehindert durch die Luftschlitze an Vorder- und Rückseite ein- oder austreten kann. Anfallender elektrisch leitender Staub (z.B. bei Schleifarbeiten) darf nicht in das Gerät gesaugt werden.

Die Geräte sind für die am Leistungsschild angegebene Netzspannung ausgelegt. Sind Netzkabel oder Netzstecker bei Ihrer Geräteausführung nicht angebracht, müssen diese den nationalen Normen entsprechend montiert werden. Die Absicherung der Netzzuleitung ist den Technischen Daten zu entnehmen.

VORSICHT!

Gefahr durch nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation.

Sachschäden können die Folge sein.

Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung entsprechend der vorhandenen Stromversorgung auslegen.
Es gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild.

WARNUNG!

Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Die nachfolgend beschriebenen Arbeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.

Die nationalen Normen und Richtlinie befolgen.

VORSICHT!

Gefahr durch unsachgemäß vorbereitetes Netzkabel.

Kurzschlüsse und Sachschäden können die Folge sein.

Alle Phasenleiter und den Schutzleiter des abosilierten Netzkabels mit Adern-Endhülsen versehen.

WARNUNG!

Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Die nachfolgend beschriebenen Arbeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.

Die nationalen Normen und Richtlinie befolgen.

VORSICHT!

Gefahr durch unsachgemäß vorbereitetes Netzkabel.

Kurzschlüsse und Sachschäden können die Folge sein.

Alle Phasenleiter und den Schutzleiter des abosilierten Netzkabels mit Adern-Endhülsen versehen.

Falls kein Netzkabel angeschlossen ist, muss vor der Inbetriebnahme ein der Anschluss-Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden.
Eine Zugentlastung für folgende Kabel-Querschnitte ist an der Stromquelle montiert:

Stromquelle	Kabel-Querschnitt montierte Zugentlastung für Canada / US	Europa
TSt 3500 Syn	AWG 12 *)	4G2.5
TSt 5000 Syn	AWG 10 *)	4G4
TSt 3500 MV Syn	AWG 10 *)	4G4
TSt 5000 MV Syn	AWG 6 *)	4G10

*)	Kabeltyp Canada / US: Extra-hard usage

Zugentlastungen für andere Kabel-Querschnitte sind entsprechend auszulegen.

Stromquelle	Netzspannung	Kabel-Querschnitt Canada / US	Europa
TSt 3500 Syn	3 x 380 / 400 V	AWG 12 *)	4G2.5
	3 x 460 V	AWG 12 *)	4G2.5
TSt 5000 Syn	3 x 380 / 400 V	AWG 8 *)	4G4
	3 x 460 V	AWG 10 *)	4G4
TSt 3500 MV Syn	3 x 208 / 230 / 400 /460 V	AWG 10 *)	4G4
TSt 5000 MV Syn	3 x 208 / 230 / 400 / 460 V	AWG 6 *)	4G10

*)	Kabeltyp Canada / US: Extra-hard usage

Die Artikelnummern der verschiedenen Kabel finden Sie in der Ersatzteilliste der Geräte.

AWG ... American wire gauge (= amerikanisches Drahtmaß)

Falls kein Netzkabel angeschlossen ist, muss vor der Inbetriebnahme ein der Anschluss-Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden.

Der Schutzleiter sollte ca. 10 - 15 mm (0.4 - 0.6 in.) länger sein als die Phasenleiter.

Eine bildliche Darstellung des Netzkabel-Anschließens befindet sich in den nachfolgenden Abschnitten Zugentlastung montieren oder Zugentlastung Canada / US montieren. Zum Anschließen des Netzkabels wie folgt vorgehen:

1Seitenteil des Gerätes demontieren

2Netzkabel so weit einschieben, dass Schutzleiter und Phasenleiter ordnungsgemäß an der Blockklemme angeschlossen werden können.

3Schutzleiter und Phasenleiter mit Adern-Endhülse versehen

4Schutzleiter und Phasenleiter an der Blockklemme anschließen

5Netzkabel mittels Zugentlastung fixieren

6Seitenteil des Gerätes montieren

1

2

3

4

5

WICHTIG! Die Phasenleiter in der Nähe der Blockklemme mittels Kabelbinder zusammenbinden.

1

2

3

4

5

WICHTIG! Die Phasenleiter in der Nähe der Blockklemme mittels Kabelbinder zusammenbinden.

Die Stromquelle ist generatortauglich.

Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale Scheinleistung S_1maxder Stromquelle erforderlich.
Die maximale Scheinleistung S_1maxder Stromquelle errechnet sich wie folgt:

3-phasige Geräte: S_1max = I_1max x U₁ x √3

1-phasige Geräte: S_1max = I_1max x U₁

I_1max und U₁ gemäß Geräte-Leistungsschild oder technische Daten

Die notwendige Generator-Scheinleistung S_GENerrechnet sich mit folgender Faustformel:

S_GEN = S_1max x 1,35

Wenn nicht mit voller Leistung geschweißt wird, kann ein kleinerer Generator verwendet werden.

WICHTIG! Die Generator-Scheinleistung S_GENdarf nicht kleiner sein, als die maximale Scheinleistung S_1maxder Stromquelle!

Beim Betrieb von 1-phasigen Geräten an 3-phasigen Generatoren beachten, dass die angegebene Generator-Scheinleistung oft nur als Gesamtes über alle drei Phasen des Generators zur Verfügung stehen kann. Gegebenenfalls weitere Informationen zur Einzelphasen-Leistung des Generators beim Generatorhersteller einholen.

HINWEIS!

Die abgegebene Spannung des Generators darf den Bereich der Netzspannungs-Toleranz keinesfalls unter- oder überschreiten.

Die Angabe der Netzspannungs-Toleranz erfolgt im Abschnitt „Technische Daten“.

Die Stromquelle ist generatortauglich.

Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale Scheinleistung S_1maxder Stromquelle erforderlich.
Die maximale Scheinleistung S_1maxder Stromquelle errechnet sich wie folgt:

3-phasige Geräte: S_1max = I_1max x U₁ x √3

1-phasige Geräte: S_1max = I_1max x U₁

I_1max und U₁ gemäß Geräte-Leistungsschild oder technische Daten

Die notwendige Generator-Scheinleistung S_GENerrechnet sich mit folgender Faustformel:

S_GEN = S_1max x 1,35

Wenn nicht mit voller Leistung geschweißt wird, kann ein kleinerer Generator verwendet werden.

WICHTIG! Die Generator-Scheinleistung S_GENdarf nicht kleiner sein, als die maximale Scheinleistung S_1maxder Stromquelle!

Beim Betrieb von 1-phasigen Geräten an 3-phasigen Generatoren beachten, dass die angegebene Generator-Scheinleistung oft nur als Gesamtes über alle drei Phasen des Generators zur Verfügung stehen kann. Gegebenenfalls weitere Informationen zur Einzelphasen-Leistung des Generators beim Generatorhersteller einholen.

HINWEIS!

Die abgegebene Spannung des Generators darf den Bereich der Netzspannungs-Toleranz keinesfalls unter- oder überschreiten.

Die Angabe der Netzspannungs-Toleranz erfolgt im Abschnitt „Technische Daten“.

Die Inbetriebnahme wird anhand einer manuellen, wassergekühlten MIG/MAG-Anwendung beschrieben.

Die nachfolgend beschriebenen Arbeitsschritte und Tätigkeiten enthalten Hinweise auf verschiedene Systemkomponenten wie

Fahrwagen
Standkonsole
Kühlgeräte
Drahtvorschübe
Verbindungs-Schlauchpakete
Schweißbrenner etc.

Genaue Informationen zu Montage und Anschluss der Systemkomponenten entnehmen Sie den entsprechenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten.

WARNUNG!

Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.

Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden!

Das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ beachten!

Die nachfolgende Abbildung soll Ihnen einen Überblick über den Aufbau der einzelnen Systemkomponenten geben.

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch herabfallenden Drahtvorschub.

Festen Sitz des Drahtvorschubes am Drehzapfen sowie standsichere Aufstellung der Geräte, Standkonsolen und Fahrwagen sicherstellen.

1

Zugentlastung am Fahrwagen montieren

2

Zugentlastung am Drahtvorschub montieren

WICHTIG! Um Abnützungserscheinungen vorzubeugen, sollen die Kabel bei Montage eine „Schlaufe nach innen“ bilden. Für Verbindungs-Schlauchpakete mit einer Länge von 1,2 m (3 ft. 11.24 in.) ist keine Zugentlastung vorgesehen.

WARNUNG!

Fehlerhafte Montage kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.

Die beschriebenen Arbeitsschritte erst durchführen, wenn die Bedienungsanleitung vollständig gelesen und verstanden wurde.

HINWEIS!

Beim Anschließen des Verbindungs-Schlauchpaketes kontrollieren, ob

sämtliche Anschlüsse fest angeschlossen sind

sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete unbeschädigt und korrekt isoliert sind

WICHTIG! Bei gasgekühlten Systemen ist kein Kühlgerät vorhanden. Das Anschließen der Wasseranschlüsse entfällt bei gasgekühlten Systemen.

1

2

WARNUNG!

Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden durch umfallende Gasflaschen.

Bei Verwendung von Gasflaschen

Gasflaschen auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen

Gasflaschen gegen Umfallen sichern

die Option VR-Aufnahme montieren

Sicherheitsvorschriften des Gasflaschen-Herstellers beachten

1Gasflasche auf den Fahrwagen-Boden stellen

2Gasflasche mittels Flaschengurt im oberen Bereich der Gasflasche (jedoch nicht am Flaschenhals) gegen Umfallen sichern

3Schutzkappe der Gasflasche entfernen

4Gasflaschen-Ventil kurz öffnen, um umliegenden Schmutz zu entfernen

5Dichtung am Druckminderer überprüfen

6Druckminderer auf Gasflasche aufschrauben und festziehen

7Schutzgas-Schlauch des Verbindungs-Schlauchpaketes mittels Gasschlauch mit dem Druckminderer verbinden

HINWEIS!

US-Geräte werden mit einem Adapter für den Gasschlauch ausgeliefert:

Außengewinde am Gas-Magnetventil vor dem Anschrauben des Adapters mit geeigneten Mitteln abdichten.

Adapter auf Gasdichtheit prüfen.

HINWEIS!

Beim Herstellen einer Masseverbindung die folgenden Punkte beachten:

Für jede Stromquelle ein eigenes Massekabel verwenden

Pluskabel und Massekabel so lang und so nah wie möglich beieinander halten

Schweißkreisleitungen einzelner Stromquellen räumlich voneinander trennen

Mehrere Massekabel nicht parallel verlegen;
wenn sich eine Parallelführung nicht vermeiden lässt, einen Mindestabstand von 30 cm zwischen den Schweißkreisleitungen einhalten

Massekabel so kurz wie möglich halten, großen Kabelquerschnitt vorsehen

Massekabel nicht kreuzen

ferromagnetische Materialien zwischen Massekabel und Verbindungs-Schlauchpaket vermeiden

lange Massekabel nicht aufwickeln - Spulenwirkung!
lange Massekabel in Schlaufen verlegen

Massekabel nicht in Eisenrohren, Metall-Kabelrinnen oder auf Stahl-Traversen verlegen, Kabel-Kanäle vermeiden;
(eine gemeinsame Verlegung von Pluskabel und Massekabel in einem Eisenrohr verursacht keine Probleme)

Bei mehreren Massekabeln die Massepunkte am Bauteil so weit wie möglich voneinander trennen und keine gekreuzten Strompfade unter den einzelnen Lichtbögen ermöglichen.

kompensierte Verbindungs-Schlauchpakete verwenden (Verbindungs-Schlauchpakete mit integriertem Massekabel)

1

* bei eingebauter Option Wasseranschluss und wassergekühltem Schweißbrenner

VORSICHT!

Gefahr durch emporschnellende Halterungen der Vorschubrollen.

Verletzungen und Personenschäden können die Folge sein.

Beim Entriegeln des Spannhebels die Finger vom Bereich links und rechts des Spannhebels fern halten.

1

2

VORSICHT!

Gefahr durch offenliegende Vorschubrollen.

Verletzungen und Personenschäden können die Folge sein.

Nach dem Einsetzen / Wechseln der Vorschubrollen immer die Schutzabdeckung des 4-Rollenantriebes montieren.

3

4

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode.

Beim Einsetzen der Drahtspule das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden.

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch herabfallende Drahtspule.

Fester Sitz der Drahtspule auf der Aufnahme Drahtspule ist sicherzustellen.

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch herabfallende Drahtspule bei seitenverkehrt aufgesetztem Sicherungsring.

Den Sicherungsring immer gemäß der Abbildung links aufsetzen.

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VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode.

Beim Einsetzen der Korbspule das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden.

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch herabfallende Korbspule.

Fester Sitz von Korbspule mit Korbspulen-Adapter auf der Aufnahme Drahtspule ist sicherzustellen.

HINWEIS!

Beim Arbeiten mit Korbspulen ausschließlich den im Lieferumfang des Gerätes enthaltenen Korbspulen-Adapter verwenden!

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch herabfallende Korbspule bei seitenverkehrt aufgesetztem Sicherungsring.

Den Sicherungsring immer gemäß der Abbildung links aufsetzen.

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch herabfallende Korbspule.

Korbspule so am mitgelieferten Korbspulen-Adapter aufsetzen, dass die Stege der Korbspule innerhalb der Führungsnuten des Korbspulen-Adapters liegen.

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VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode.

Beim Einschieben der Drahtelektrode in den 4-Rollenantrieb das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden.

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr des Schweißbrenners durch scharfkantiges Ende der Drahtelektrode.

Ende der Drahtelektrode vor dem Einführen gut entgraten.

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VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch austretende Drahtelektrode.

Beim Drücken der Taste Drahteinfädeln oder der Brennertaste Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten und eine geeignete Schutzbrille verwenden.

WICHTIG! Zur Erleichterung einer exakten Positionierung der Drahtelektrode, ergibt sich beim Drücken und Halten der Taste Drahteinfädeln nachfolgend beschriebener Ablauf.

Taste bis zu eine Sekunde halten ... die Drahtgeschwindigkeit verbleibt während der ersten Sekunde auf 1 m/min oder 39.37 ipm.
Taste bis zu 2,5 Sekunden halten ... Nach Ablauf einer Sekunde, erhöht sich die Drahtgeschwindigkeit innerhalb der nächsten 1,5 Sekunden gleichmäßig.
Taste länger als 2,5 Sekunden halten ... Nach insgesamt 2,5 Sekunden erfolgt eine konstante Drahtförderung entsprechend der für den Parameter Fdi eingestellten Drahtgeschwindigkeit.

Wird die Taste Drahteinfädeln vor Ablauf einer Sekunde losgelassen und wieder gedrückt, beginnt der Ablauf erneut. Auf diese Weise kann bei Bedarf dauerhaft mit niedriger Drahtgeschwindigkeit von 1 m/min oder 39.37 ipm. positioniert werden.

Ist die Taste Drahteinfädeln nicht vorhanden, kann sinngemäß mit der Brennertaste vorgegangen werden. Vor dem Drahteinfädeln mittels Brennertaste wie folgt vorgehen:

1Mittels Taste Betriebsart die Betriebsart 2-Takt Betrieb anwählen

2Im Setup-Menü den Parameter „Ito“ auf „Off“ stellen

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austretende Drahtelektrode.

Beim Drücken der Brennertaste

Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten

eine geeignete Schutzbrille verwenden

Schweißbrenner nicht auf Personen richten

darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)

WICHTIG! Wird anstelle der Taste Drahteinfädeln die Brennertaste gedrückt, läuft der Schweißdraht während der ersten 3 Sekunden mit der Schweißprogramm-abhängigen Anschleichgeschwindigkeit. Nach diesen 3 Sekunden kommt es zu einer kurzen Unterbrechung der Drahtförderung.

Das Schweißsystem erkennt, dass kein Schweißvorgang eingeleitet werden soll, sondern das Einfädeln des Drahtes gewünscht ist. Gleichzeitig schließt das Schutzgas-Magnetventil, und die Schweißspannung an der Drahtelektrode wird abgeschaltet.

Bleibt die Brennertaste gedrückt, startet die Drahtförderung nun ohne Schutzgas und Schweißspannung jedoch sofort wieder, und der weitere Ablauf erfolgt wie oben beschrieben.

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VORSICHT!

Risiko durch zu hohen Anpressdruck.

Schwerwiegende Sachschäden und schlechte Schweißeigenschaften können die Folge sein.

Anpressdruck so einstellen, dass die Drahtelektrode nicht deformiert wird, jedoch ein einwandfreier Drahttransport gewährleistet ist.

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Anpressdruck Richtwerte für U-Nut Rollen:

Stahl: 4 - 5

CrNi: 4 - 5

Fülldraht-Elektroden: 2 - 3

HINWEIS!

Nach dem Loslassen der Taste Drahteinfädeln darf die Drahtspule nicht nachlaufen.

Ist dies der Fall, die Bremse nachjustieren.

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WARNUNG!

Gefahr durch fehlerhafte Montage.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Bremse nicht zerlegen.

Wartungs- und Servicearbeiten an der Bremse nur von geschultem Fachpersonal durchführen lassen.

Die Bremse ist nur komplett verfügbar.
Die Abbildung der Bremse dient nur zur Information!

„Begrenzung am Leistungslimit“ ist eine Sicherheitsfunktion für das MIG/MAG-Schweißen. Dadurch ist ein Betrieb der Stromquelle am Leistungs-Limit möglich, und die Prozess-Sicherheit bleibt dennoch gewahrt.

Ein bestimmender Parameter für die Schweißleistung ist die Drahtgeschwindigkeit. Ist diese zu hoch, wird der Lichtbogen immer kürzer und droht zu erlöschen. Um das Erlöschen des Lichtbogens zu verhindern, erfolgt daher ein Absenken der Schweißleistung.

Bei angewähltem Schweißverfahren „MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen“ blinkt das Symbol für den Parameter „Drahtgeschwindigkeit“, sobald die Sicherheitsfunktion angesprochen hat. Das Blinken besteht bis zum nächsten Schweißstart oder bis zur nächsten Parameteränderung.

Wird beispielsweise der Parameter „Drahtgeschwindigkeit“ angewählt, erfolgt eine Anzeige des entsprechend reduzierten Wertes für die Drahtgeschwindigkeit.