TPS/i Robotics TWIN Bedienungsanleitung

Systemübersicht

Systemvoraussetzungen und Mindestausstattung

Bedienelemente und Anschlüsse

Installation und Inbetriebnahme

GEFAHR!

Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.

Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge.

WARNUNG!

Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge sein.

VORSICHT!

Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzungen sowie Sachschäden die Folge sein.

HINWEIS!

Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von Schäden an der Ausrüstung.

GEFAHR!

Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.

Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge.

WARNUNG!

Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge sein.

VORSICHT!

Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzungen sowie Sachschäden die Folge sein.

HINWEIS!

Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von Schäden an der Ausrüstung.

Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch Gefahr für

Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,
die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhaltung des Gerätes zu tun haben, müssen

entsprechend qualifiziert sein,
Kenntnisse vom Schweißen haben und
diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.

Die Bedienungsanleitung ständig am Einsatzort des Gerätes aufbewahren. Ergänzend zur Bedienungsanleitung die allgemein gültigen sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz beachten.

Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät

in lesbarem Zustand halten
nicht beschädigen
nicht entfernen
nicht abdecken, überkleben oder übermalen.

Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes entnehmen
Störungen, welche die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des Gerätes beseitigen.

Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung zu benutzen.

Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren bestimmt.
Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinweise
die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

Das Gerät niemals für folgende Anwendungen verwenden:

Auftauen von Rohren
Laden von Batterien/Akkumulatoren
Start von Motoren

Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden, die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller nicht.

Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls keine Haftung.

Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt als nicht bestimmungsgemäß.

Temperaturbereich der Umgebungsluft:

beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)
bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)

Relative Luftfeuchtigkeit:

bis 50 % bei 40 °C (104 °F)
bis 90 % bei 20 °C (68 °F)

Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw.
Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die

mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind,
diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben,
entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.

Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu überprüfen.

Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor Arbeitsbeginn

die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu befolgen,
diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese verstanden haben und befolgen werden.

Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Personen- oder Sachschäden auftreten können.

Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energiequalität des Netzes beeinflussen.

Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:

Anschluss-Beschränkungen
Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz ^*)
Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung ^*)

^*)jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz
siehe Technische Daten

In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern, ob das Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit dem Energieversorgungs-Unternehmen.

WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!

Beim Umgang mit dem Gerät setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie beispielsweise.:

Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile
augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung

schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittmachern Lebensgefahr bedeuten

elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom

erhöhte Lärmbelastung

schädlichen Schweißrauch und Gase

Beim Umgang mit dem Gerät geeignete Schutzkleidung verwenden. Die Schutzkleidung muss folgende Eigenschaften aufweisen:

schwer entflammbar
isolierend und trocken
den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand
Schutzhelm
stulpenlose Hose

Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:

Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filtereinsatz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen.
Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seitenschutz tragen.
Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen.
Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitzeschutz).
Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen Gehörschutz tragen.

Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe

diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten,
geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder
geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.

Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe.

Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der International Agency for Research on Cancer Krebs auslösen.

Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden.
Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.

Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.

Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase

nicht einatmen
durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.

Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwenden.

Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.

Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des Schweißrauches verantwortlich:

für das Werkstück eingesetzte Metalle
Elektroden
Beschichtungen
Reiniger, Entfetter und dergleichen
verwendeter Schweißprozess

Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstellerangaben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.

Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der European Welding Association im Bereich Health & Safety zu finden (https://european-welding.org).

Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.

Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.

Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.

Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbogen entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.

Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.

Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass dennoch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.

Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entsprechenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.

An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.

Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.

Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Drahtspule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Verbindung stehen, spannungsführend.

Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstellen oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.

Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.

Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausreichend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern.
Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz überprüfen.
Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die Längsachse verdrehen und vorspannen.

Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.

Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)

niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen
niemals bei eingeschaltetem Schweißgerät berühren.

Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte Leerlauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.

Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.

Geräte der Schutzklasse I benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb ein Netz mit Schutzleiter und ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt.

Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen zur Schutztrennung eingehalten werden.
Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig.

Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des Werkstückes sorgen.

Nicht verwendete Geräte ausschalten.

Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.

Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.

Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen Anstecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.

Nach dem Öffnen des Gerätes:

alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen
sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.

Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hinzuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.

Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Entstehung vagabundierender Schweißströme möglich, die folgendes verursachen können:

Feuergefahr
Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind
Zerstörung von Schutzleitern
Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen

Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.

Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.

Das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber elektrisch leitfähiger Umgebung aufstellen, beispielsweise Isolierung gegenüber leitfähigem Boden oder Isolierung zu leitfähigen Gestellen.

Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, ..., folgendes beachten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende Lagerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.

Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.

Geräte der Emissionsklasse A:

sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen
können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen verursachen.

Geräte der Emissionsklasse B:

erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentlichen Niederspannungsnetz erfolgt.

EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.

In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenzwerte Beeinflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (beispielsweise wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist).
In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die Störungsbehebung zu ergreifen.

Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß nationalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für störanfällige Einrichtungen welche durch das Gerät beeinflusst werden könnten:

Sicherheitseinrichtungen
Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen
EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen
Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren

Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:

Netzversorgung
- Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netzanschluss auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (beispielsweise geeigneten Netzfilter verwenden).
Schweißleitungen
- so kurz wie möglich halten
- eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Problemen)
- weit entfernt von anderen Leitungen verlegen
Potentialausgleich
Erdung des Werkstückes
- Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstellen.
Abschirmung, falls erforderlich
- Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen
- Gesamte Schweißinstallation abschirmen

Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch nicht bekannt sind:

Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, beispielsweise Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen
Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten
Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Sicherheitsgründen so groß wie möglich halten
Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht um den Körper und Körperteile wickeln

Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie zum Beispiel:

Ventilatoren
Zahnrädern
Rollen
Wellen
Drahtspulen und Schweißdrähten

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

Während des Betriebes

Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile ordnungsgemäß montiert sind.
Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Verletzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).
Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvorschub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden.

Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsgefahr.

Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nacharbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.

Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstemperatur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften
- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Schweißgeräte für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (beispielsweise Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Das Schweißgerät darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.

Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.

Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Datenblattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers verwenden.

Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigneten Last-Aufnahmemittels einhängen.
Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten einnehmen.
Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.

Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIG-Geräte).

Das Schweißen mit dem Gerät während eines Krantransportes ist nur dann erlaubt, wenn dies in der Bestimmungsgemäßen Verwendung des Geräts eindeutig angeführt ist.

Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Gabelstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht geeignet.

Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, ...) welche im Zusammenhang mit dem Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu überprüfen (beispielsweise auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder Veränderungen durch andere Umwelteinflüsse).
Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen Normen und Richtlinien zu entsprechen.

Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Gewinde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels geeignetem Teflon-Band abdichten.

Insbesondere bei Ringleitungen kann verunreinigtes Schutzgas zu Schäden an der Ausrüstung und zu einer Minderung der Schweißqualität führen.
Folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität erfüllen:

Feststoff-Partikelgröße < 40 µm
Druck-Taupunkt < -20 °C
max. Ölgehalt < 25 mg/m³

Bei Bedarf Filter verwenden!

Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.

Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.

Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen, damit sie nicht umfallen können.

Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fernhalten.

Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.

Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.

Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche schweißen.

Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.

Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass wegdrehen.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.

Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas-Flasche belassen.

Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestimmungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.

Erstickungsgefahr durch unkontrolliert austretendes Schutzgas

Schutzgas ist farb- und geruchlos und kann bei Austritt den Sauerstoff in der Umgebungsluft verdrängen.

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen - Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde
Sicherheits- und Wartungshinweise der Schutzgas-Flasche oder der Hauptgasversorgung beachten
Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.
Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung vor jeder Inbetriebnahme auf unkontrollierten Gasaustritt überprüfen.

Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem, festem Untergrund standsicher aufstellen

Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen und betreiben.

Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) sicherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.

Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden. Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und Beförderung.

Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder dem Heben ausschalten und vom Stromnetz trennen!

Vor jedem Transport eines Schweißsystems (z.B. mit Fahrwagen, Kühlgerät, Schweißgerät und Drahtvorschub) das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie folgende Komponenten demontieren:

Drahtvorschub
Drahtspule
Schutzgas-Flasche

Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.

Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüchtig sind. Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht Gefahr für

Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers
die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes instandsetzen.

Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.

Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.

Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und Funktionstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abnehmen.

Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften (elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbarkeit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.

Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.

Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.

Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.

Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmittel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in geschlossenen Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten

Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften entsprechend fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.

Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).
Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbauten am Gerät vornehmen.
Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.
Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, sowie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.

Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der Gehäuseteile dar.
Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem angegebenen Drehmoment verwenden.

Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.

Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine Kalibrierung von Schweißgeräten.

Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft wird empfohlen

nach Veränderung
nach Ein- oder Umbauten
nach Reparatur, Pflege und Wartung
mindestens alle zwölf Monate.

Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und internationalen Normen und Richtlinien befolgen.

Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrierung erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die erforderlichen Unterlagen zur Verfügung.

Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die Anforderungen aller gültigen EU-Richtlinien, wie z. B.

Richtlinie 2014/30/EU über die elektromagnetische Verträglichkeit
Richtlinie 2014/35/EU Niederspannungs-Richtlinie
Richtlinie 2014/53/EU Funkanlagen-Richtlinie
EN IEC 60974 Lichtbogen-Schweißeinrichtungen
und weitere

Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter
https://www.fronius.com verfügbar.

Geräte mit CSA-Kennzeichnung erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.

Der Anwender ist hinsichtlich Datensicherheit verantwortlich für:

die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen,
das Speichern und Aufbewahren von persönlichen Einstellungen.

Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung, Änderungen vorbehalten.
Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf etwaige Unstimmigkeiten in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

TWIN-Schweißsysteme werden ausschließlich bei automatisierten MIG/MAG- Anwendungen eingesetzt, z.B.

Im Schienenfahrzeugbau für Längsnähte und Profile
Im Schiffbau für Kehlnähte und Profile
Im Fahrzeugbau für Überlappnähte und Felgenschweißungen
Im Automobilbau
Im Behälterbau für Stumpfnähte, Längsnähte, Überlappnähte und Rundnähte
Im Anlagenbau für V-, X- und Kehlnähte
Bei Hebezeugen für Ecknähte
Bei Erdbewegungsmaschinen und im Sondermaschinenbau für HV- und Kehlnähte
Bei Auftragsschweißungen

TWIN-Schweißsysteme werden ausschließlich bei automatisierten MIG/MAG- Anwendungen eingesetzt, z.B.

Im Schienenfahrzeugbau für Längsnähte und Profile
Im Schiffbau für Kehlnähte und Profile
Im Fahrzeugbau für Überlappnähte und Felgenschweißungen
Im Automobilbau
Im Behälterbau für Stumpfnähte, Längsnähte, Überlappnähte und Rundnähte
Im Anlagenbau für V-, X- und Kehlnähte
Bei Hebezeugen für Ecknähte
Bei Erdbewegungsmaschinen und im Sondermaschinenbau für HV- und Kehlnähte
Bei Auftragsschweißungen

TWIN-Schweißsysteme werden ausschließlich bei automatisierten MIG/MAG- Anwendungen eingesetzt, z.B.

Im Schienenfahrzeugbau für Längsnähte und Profile
Im Schiffbau für Kehlnähte und Profile
Im Fahrzeugbau für Überlappnähte und Felgenschweißungen
Im Automobilbau
Im Behälterbau für Stumpfnähte, Längsnähte, Überlappnähte und Rundnähte
Im Anlagenbau für V-, X- und Kehlnähte
Bei Hebezeugen für Ecknähte
Bei Erdbewegungsmaschinen und im Sondermaschinenbau für HV- und Kehlnähte
Bei Auftragsschweißungen

TWIN Schweißbrenner
+ Haltewinkel
+ Index-Disk

MTB 2x500i PA oder PB
+ OPT/i MTB xx° sym.
oder
MTB 900i PA oder PB

CrashBox

TWIN Schlauchpaket
MHP 2x500 A W/FSC
+ TWIN Basic Kit (abhängig von Material und Drahtdurchmesser)

TWIN Drahtvorschub
WF 30i R /TWIN

Drahtvorschub-Aufnahme
WF MOUNTING TWIN

Verbindungs-Schlauchpakete
1 x HP 95i CON /W /xx m
+
1 x HP 95i CON /G /xx m

2 x Draht-Förderschlauch (max. 3 m)
oder
2 x Fronius PowerLiner (max. 10 m)

2 x Schweißgerät
TPS 500i / 600i
+ Welding Package Pulse
+ Firmware official_TPSi_2.2.3-20789.15069.ffw und höher

Kühlgerät
CU 2000i Pro /MC (2-teilig)

TWIN Controller
RI FB Pro/i TWIN Controller
+ Firmware official_robpro-1.8.xx-svn6108_official

2 x Massekabel

TWIN Schweißbrenner
+ Haltewinkel
+ Index-Disk

MTB 2x500i PA oder PB
+ OPT/i MTB xx° sym.
oder
MTB 900i PA oder PB

CrashBox

TWIN Schlauchpaket
MHP 2x500 A W/FSC
+ TWIN Basic Kit (abhängig von Material und Drahtdurchmesser)

TWIN Drahtvorschub
WF 30i R /TWIN

Drahtvorschub-Aufnahme
WF MOUNTING TWIN

Verbindungs-Schlauchpakete
1 x HP 95i CON /W /xx m
+
1 x HP 95i CON /G /xx m

2 x Draht-Förderschlauch (max. 3 m)
oder
2 x Fronius PowerLiner (max. 10 m)

2 x Schweißgerät
TPS 500i / 600i
+ Welding Package Pulse
+ Firmware official_TPSi_2.2.3-20789.15069.ffw und höher

Kühlgerät
CU 2000i Pro /MC (2-teilig)

TWIN Controller
RI FB Pro/i TWIN Controller
+ Firmware official_robpro-1.8.xx-svn6108_official

2 x Massekabel

TWIN Schweißbrenner
+ Haltewinkel
+ Index-Disk

MTB 2x500i PA oder PB
+ OPT/i MTB xx° sym.
oder
MTB 900i PA oder PB

CrashBox

TWIN Schlauchpaket (mit TWIN-Antriebseinheit WF 60i TWIN Drive)
MHP 2x450i RD/W/FSC
+ Triebrolle CMT verzahnt
+ Druckrolle CMT verzahnt

TWIN Drahtvorschub
WF 30i R /TWIN
+ OPT/i WF TWIN R Push Pull

Drahtvorschub-Aufnahme

Verbindungs-Schlauchpakete
1 x HP 95i CON /W /xx m
+
1 x HP 95i CON /G /xx m

2 x Draht-Förderschlauch (max. 3 m)
oder
2 x Fronius PowerLiner (max. 10 m)

2 x Schweißgerät
TPS 500i / 600i
+ Welding Package Pulse
+ Firmware official_TPSi_3.2.0-xxxxx.xxxxx.ffw und höher

Kühlgerät
CU 2000i Pro /MC (2-teilig)

TWIN Controller
RI FB Pro/i TWIN Controller
+ Firmware official_robpro-1.8.0

2 x Massekabel

TWIN Schweißbrenner
+ Haltewinkel
+ Index-Disk

MTB 2x500i PA oder PB
+ OPT/i MTB xx° sym.
oder
MTB 900i PA oder PB

CrashBox

TWIN Schlauchpaket (mit TWIN-Antriebseinheit WF 60i TWIN Drive)
MHP 2x450i RD/W/FSC
+ Triebrolle CMT verzahnt
+ Druckrolle CMT verzahnt

TWIN Drahtvorschub
WF 30i R /TWIN
+ OPT/i WF TWIN R Push Pull

Drahtvorschub-Aufnahme

Drahtpuffer-Set TWIN

Verbindungs-Schlauchpakete
1 x HP 95i CON /W /xx m
+
1 x HP 95i CON /G /xx m

2 x Draht-Förderschlauch (max. 3 m)
oder
2 x Fronius PowerLiner (max. 10 m)

2 x Schweißgerät
TPS 500i / 600i
+ Welding Package Standard
+ Welding Package Pulse
+ Welding Package CMT
+ Firmware official_TPSi_3.2.0-xxxxx.xxxxx.ffw und höher

Kühlgerät
CU 2000i Pro /MC (2-teilig)

TWIN Controller
RI FB Pro/i TWIN Controller
+ Firmware official_robpro-1.8.0

2 x Massekabel

Für einen stabilen und reproduzierbaren TWIN-Schweißprozess müssen folgende mechanische Voraussetzungen erfüllt sein:

Genaue Brennerführung durch Roboter oder Einzweckautomaten (z.B. Längsfahrwerk)
Exakte Nahtvorbereitung
Geringe Bauteiltoleranzen

Kabeln des Schweißkreises richtig verlegt
Die max. Induktivität im Schweißkreis darf 35 µH nicht überschreiten.

Software-Version min. 2.2.3 (TWIN Push) oder min. 3.2.30 (TWIN Push/Pull, CMT)
Beide Schweißgeräte müssen den gleichen Software-Stand aufweisen
Die IP-Adressen müssen an den Schweißgeräten richtig eingestellt sein

Bei der Dimensionierung des Roboters folgende Punkte beachten:

Nutzlast und Nenndrehmomente des Roboters müssen für das Gewicht aller montierten Systemkomponenten ausgelegt sein:
Schweißbrenner, Schlauchpaket, Drahtvorschub, Roboter-Aufnahmen, etc.
Die CrashBox muss entsprechend ausgelegt sein.
Draht-Förderschläuche müssen so verlegt werden, dass die Bewegungen des Roboters und die Drahtförderung nicht beeinflusst werden (z.B. Verlegung der Draht-Förderschläuche über Balancer in der Roboterzelle).

Um die Systemverfügbarkeit zu erhöhen, wird die Verwendung folgender Geräte empfohlen:

Robacta TSS /i
Schweißbrenner-Servicestation

Robacta Reamer TWIN / Single
Mechanische Schweißbrenner-Reinigung, einsetzbar für sämtliche Grundwerkstoffe wie Stahl, Aluminium, CrNi-Stähle, Kupfer, etc.

Robacta TC 2000 TWIN
Elektromagnetische Schweißbrenner-Reinigung für ferromagnetische Grundwerkstoffe

TXi TWIN
Brennerkörper-Wechselstation
(nur für TWIN Push-Schweißsysteme)

Für jedes Schweißgerät ein eigenes Massekabel verwenden:

A - Separate Massekabel

B - Gemeinsames Massekabel, Massebrücke

C - Massekabel in Schlingen verlegt

D - Massekabel aufgewickelt

HINWEIS!

Beim Herstellen einer Masseverbindung die folgenden Punkte beachten:

Für jedes Schweißgerät ein eigenes Massekabel verwenden - siehe Abbildung A

Pluskabel und Massekabel so lang und so nah wie möglich beieinander halten

Schweißkreisleitungen einzelner Schweißgeräte räumlich voneinander trennen

Mehrere Massekabel nicht parallel verlegen
Wenn sich eine Parallelführung nicht vermeiden lässt, einen Mindestabstand von 30 cm zwischen den Schweißkreisleitungen einhalten

Massekabel so kurz wie möglich halten, großen Kabelquerschnitt vorsehen

Massekabel nicht kreuzen

ferromagnetische Materialien zwischen Massekabel und Verbindungs-Schlauchpaket vermeiden

lange Massekabel nicht aufwickeln - Spulenwirkung!

lange Massekabel in Schlingen verlegen - siehe Abbildung C

Massekabel nicht in Eisenrohren, Metall-Kabelrinnen oder auf Stahl-Traversen verlegen, Kabel-Kanäle vermeiden
Eine gemeinsame Verlegung von Pluskabel und Massekabel in einem Eisenrohr verursacht keine Probleme

Bei mehreren Massekabeln die Massepunkte am Bauteil so weit wie möglich voneinander trennen und keine gekreuzten Strompfade unter den einzelnen Lichtbögen ermöglichen

kompensierte Verbindungs-Schlauchpakete verwenden (Verbindungs-Schlauchpakete mit integriertem Massekabel)

Weitere Informationen zum Anschließen des Massekabels ab Seite (→).

HINWEIS!

Für einen einwandfreien Arbeitsablauf ist die Verwendung von Drahtfässern erforderlich.

Zwei Drahtelektroden (4) und (5) werden in einem Schmelzbad unter einer Schutzgasatmosphäre verschweißt.
Der Schweißprozess erfolgt über zwei voneinander unabhängigen Schweißgeräten (1) und (2).
Die Schweißgeräte werden durch den TWIN Controller synchronisiert.
Die Drahtförderung erfolgt über einen Drahtvorschub (3) mit 2 Antriebseinheiten.
Die beiden Drahtelektroden werden im Schweißbrenner so zusammengeführt, dass zwei voneinander unabhängige Schweißpotentiale (6) vorhanden sind.

Zwei Drahtelektroden (4) und (5) werden in einem Schmelzbad unter einer Schutzgasatmosphäre verschweißt.
Der Schweißprozess erfolgt über zwei voneinander unabhängigen Schweißgeräten (1) und (2).
Die Schweißgeräte werden durch den TWIN Controller synchronisiert.
Die Drahtförderung erfolgt über einen Drahtvorschub (3) mit 2 Antriebseinheiten.
Die beiden Drahtelektroden werden im Schweißbrenner so zusammengeführt, dass zwei voneinander unabhängige Schweißpotentiale (6) vorhanden sind.

Die beiden Schweißgeräte werden beim TWIN-Schweißprozess als Lead-Schweißgerät (= führend) und Trail-Schweißgerät (= folgend) bezeichnet.

Die Definition des Lead-Schweißgeräts erfolgt durch die Schweißrichtung.
Beim Impulslichtbogen-Schweißen gibt das Lead-Schweißgerät die Frequenz für das Trail-Schweißgerät vor.
In Schweißrichtung gesehen ist die Drahtelektrode des Lead-Schweißgeräts die vordere Drahtelektrode.
Bei Umkehr der Schweißrichtung und gleich bleibender Brennerstellung wird das Trail-Schweißgerät zum Lead-Schweißgerät.
Die Roboter-Steuerung definiert über 2 Bits Lead und Trail. Abhängig von dieser Definition wird auch an den Schweißgeräten Lead und Trail angezeigt.

(1)	Schweißdraht-Fass Je nach Anwendung können zur optimalen Drahtförderung auch 2 Abspul-Drahtvorschübe WFi R REEL zusätzlich eingesetzt werden
(2)	Draht-Förderschläuche
(3)	Roboter-Steuerung
(4)	Verbindungskabel Roboter-Steuerung zu RI FB Pro/i TWIN Controller
(5)	Verbindungskabel Roboter-Steuerung zur TWIN Schweißbrenner-Wechselstation
(6)	Schweißgerät 1: TPS 500i / 600i + WP Pulse + RI FB Pro/i TWIN Controller + Kühlgerät CU 2000i / Teil 1 + Fernbedienung RC Panel Pro + TU Podium (verschraubt)
(7)	Schweißgerät 2: TPS 500i / 600i + WP Pulse + Kühlgerät CU 2000i / Teil 2 + Fernbedienung RC Panel Pro + TU Podium (verschraubt)
(8)	SpeedNet-Kabel vom RI FB Pro/i TWIN Controller zu Schweißgerät 1
(9)	SpeedNet-Kabel vom RI FB Pro/i TWIN Controller zu Schweißgerät 2
(10)	HP 95i CON /G /10 m Verbindungs-Schlauchpaket
(11)	HP 95i CON /W /10 m Verbindungs-Schlauchpaket
(12)	Roboter
(13)	Drahtvorschub WF 30i R /TWIN + WF Mounting Vorschubaufnahme + TWIN Basic Kit
(14)	MHP 2x500 A W/FSC Schlauchpaket TWIN
(15)	CrashBox /i XXL + Haltewinkel + Index-Disk
(16)	MTB 2x500i PA Schweißbrenner + OPT/i MTB 11,5° sym.
(17)	TWIN Schweißbrenner-Wechselstation TXi TWIN
(18)	Verbindungskabel Roboter-Steuerung zu Schweißbrenner-Servicestation
(19)	Schweißbrenner-Servicestation Robacta TSS /i

(1)	Schweißdraht-Fass Je nach Anwendung können zur optimalen Drahtförderung auch 2 Abspul-Drahtvorschübe WFi R REEL zusätzlich eingesetzt werden
(2)	Draht-Förderschläuche
(3)	Roboter-Steuerung
(4)	Verbindungskabel Roboter-Steuerung zu RI FB Pro/i TWIN Controller
(5)	Verbindungskabel Roboter-Steuerung zur TWIN Schweißbrenner-Wechselstation
(6)	Schweißgerät 1: TPS 500i / 600i + WP Pulse + RI FB Pro/i TWIN Controller + Kühlgerät CU 2000i / Teil 1 + Fernbedienung RC Panel Pro + TU Podium (verschraubt)
(7)	Schweißgerät 2: TPS 500i / 600i + WP Pulse + Kühlgerät CU 2000i / Teil 2 + Fernbedienung RC Panel Pro + TU Podium (verschraubt)
(8)	SpeedNet-Kabel vom RI FB Pro/i TWIN Controller zu Schweißgerät 1
(9)	SpeedNet-Kabel vom RI FB Pro/i TWIN Controller zu Schweißgerät 2
(10)	HP 95i CON /G /10 m Verbindungs-Schlauchpaket
(11)	HP 95i CON /W /10 m Verbindungs-Schlauchpaket
(12)	Roboter
(13)	Drahtvorschub WF 30i R /TWIN + WF Mounting Vorschubaufnahme + TWIN Basic Kit
(14)	MHP 2x500 A W/FSC Schlauchpaket TWIN
(15)	CrashBox /i XXL + Haltewinkel + Index-Disk
(16)	MTB 2x500i PA Schweißbrenner + OPT/i MTB 11,5° sym.
(17)	TWIN Schweißbrenner-Wechselstation TXi TWIN
(18)	Verbindungskabel Roboter-Steuerung zu Schweißbrenner-Servicestation
(19)	Schweißbrenner-Servicestation Robacta TSS /i

(1)	Roboter-Steuerung
(2)	Verbindungskabel Roboter-Steuerung zu RI FB Pro/i TWIN Controller
(3)	Verbindungskabel Roboter-Steuerung zu Schweißbrenner-Servicestation
(4)	SpeedNet-Kabel vom RI FB Pro/i TWIN Controller zu Schweißgerät 1
(5)	Schweißgerät 1 + Welding Package Pulse + Welding Package CMT + RI FB Pro/i TWIN Controller + Kühlgerät CU 2000i / Teil 1 + Fernbedienung RC Panel Pro + TU Podium (verschraubt)
(6)	SpeedNet-Kabel vom RI FB Pro/i TWIN Controller zu Schweißgerät 2
(7)	HP 95i CON /W /10 m Verbindungs-Schlauchpaket
(8)	Schweißgerät 2 + Welding Package Pulse + Welding Package CMT + Kühlgerät CU 2000i / Teil 2 + Fernbedienung RC Panel Pro + TU Podium (verschraubt)
(9)	HP 95i CON /G /10 m Verbindungs-Schlauchpaket
(10)	Schweißdraht-Fass 2
(11)	Schweißdraht-Fass 1 Je nach Anwendung können zur optimalen Drahtförderung auch 2 Abspul-Drahtvorschübe WFi R REEL zusätzlich eingesetzt werden.
(12)	OPT/i WF Tower + Mounting WF Twin Tower (12a)
(13)	TWIN-Drahtvorschub WF 30i R /TWIN + OPT/i WF TWIN PushPull
(14)	MHP 2x450i RD/W/FSC (mit TWIN-Antriebseinheit WF 60i TWIN Drive) + Druckrolle CMT verzahnt + Haltewinkel
(15)	Draht-Förderschlauch 1 WF 30i R /TWIN - Drahtpuffer 1
(16)	Steuerkabel Drahtpuffer 1
(17)	Draht-Förderschlauch 2 WF 30i R /TWIN - Drahtpuffer 2
(18)	Steuerkabel Drahtpuffer 2
(19)	Roboter
(20)	Roboter-Aufnahme Y-Stück **
(21)	Drahtpufferset TWIN * (erforderlich für TWIN-CMT-Anwendungen)
(22)	CrashBox /d TWIN
(23)	MTB 2x500i PA Schweißbrenner + OPT/i MTB 11,5° sym.
(24)	Schweißbrenner-Servicestation Robacta TSS /i

*	Anstelle die Drahtpuffer seitlich am Roboter zu montieren, können diese auch an einem Balancer aufgehängt werden.
**	Anstelle der Roboter-Aufnahme Y-Stück kann auch die Balancer-Aufhängung Y-Stück verwendet werden.

Eindraht-Anwendung

WF 30i TWIN
+ MHP TWIN Schweißbrenner-Schlauchpaket
+ TXi Brennerkörper-Kupplung
+ Adapter TWIN-MTB Single
+ MTB Single-Schweißbrenner
-------------------------------------------------------
= Eindraht-Anwendung

Mit einer TWIN Schweißbrenner-Wechselstation TXi TWIN und den entsprechenden Brennerkörper-Kupplungen kann ein automatisierter Wechsel von einem TWIN-Schweißbrenner auf einen Single-Schweißbrenner und umgekehrt erfolgen.

Eindraht-Anwendung für unterschiedliche Zusatz-Werkstoffe oder unterschiedliche Drahtdurchmesser

WF 30i TWIN
+ MHP TWIN Schweißbrenner-Schlauchpaket
+ TXi Brennerkörper-Kupplung
+ 2x Adapter TWIN-MTB Single
+ 2x MTB Single-Schweißbrenner
-------------------------------------------------------
= Eindraht-Anwendung
(z.B. für unterschiedliche Zusatz-Werkstoffe oder unterschiedliche Drahtdurchmesser)

Die Single-Schweißbrenner müssen der zu fördernden Drahtelektrode entsprechend ausgestattet sein.
Vor dem Wechsel der Schweißlinie muss die aktuelle Drahtelektrode zurückgezogen werden und die Single-Schweißbrenner müssen getauscht werden.

Der Drahtvorschub WF 30i R /TWIN wurde speziell für automatisierte Anwendungen in Verbindung mit einem MIG/MAG TWIN-Schweißprozess konzipiert.

Der serienmäßige 4-Rollen-Antrieb bietet hervorragende Draht-Fördereigenschaften.

Der Drahtvorschub WF 30i R /TWIN wurde speziell für automatisierte Anwendungen in Verbindung mit einem MIG/MAG TWIN-Schweißprozess konzipiert.

Der serienmäßige 4-Rollen-Antrieb bietet hervorragende Draht-Fördereigenschaften.

Der Drahtvorschub WF 30i R /TWIN wurde speziell für automatisierte Anwendungen in Verbindung mit einem MIG/MAG TWIN-Schweißprozess konzipiert.

Der serienmäßige 4-Rollen-Antrieb bietet hervorragende Draht-Fördereigenschaften.

Das Gerät ist ausschließlich für die Drahtförderung beim automatisiertem MIG/MAG-Schweißen in Verbindung mit Fronius Systemkomponenten bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch:

das vollständige Lesen dieser Bedienungsanleitung
das Befolgen aller Anweisungen und Sicherheitsvorschriften dieser Bedienungsanleitung
die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

Der Drahtvorschub ist mit Sicherheitssymbolen und einem Leistungsschild ausgestattet. Die Sicherheitssymbole und das Leistungsschild dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Sicherheitssymbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

diese Bedienungsanleitung
sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

Schweißen ist gefährlich. Für das ordnungsgemäße Arbeiten mit dem Gerät müssen folgende Grundvoraussetzungen erfüllt sein:

Ausreichende Qualifikation für das Schweißen
Geeignete Schutzausrüstung
Fernhalten unbeteiligter Personen von dem Drahtvorschub und dem Schweißprozess

Ausgediente Geräte nicht in den Hausmüll geben, sondern entsprechend den Sicherheitsvorschriften entsorgen.

Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie zum Beispiel:

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

Zahnräder
Vorschubrollen
Drahtspulen und Drahtelektroden

Während des Betriebes

Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile ordnungsgemäß montiert sind.
Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

Bei bestimmten Geräte-Ausführungen sind Warnhinweise am Gerät angebracht.

Die Anordnung der Symbole kann variieren.

!	Warnung! Aufpassen! Die Symbole stellen mögliche Gefahren dar.
A	Antriebsrollen können Finger verletzen.
B	Schweißdraht und Antriebsteile stehen während des Betriebs unter Schweißspannung. Hände und Metallgegenstände fernhalten!

1.	Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.
1.1	Trockene, isolierende Handschuhe tragen. Drahtelektrode nicht mit bloßen Händen berühren. Keine nassen oder beschädigten Handschuhe tragen.
1.2	Als Schutz vor einem elektrischen Schlag eine gegenüber Boden und Arbeitsbereich isolierende Unterlage verwenden.
1.3	Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen oder Stromversorgung trennen.

2.	Das Einatmen von Schweißrauch kann gesundheitsschädlich sein.
2.1	Kopf von entstehendem Schweißrauch fernhalten.
2.2	Zwangsbelüftung oder eine lokale Absaugung verwenden, um den Schweißrauch zu entfernen.
2.3	Schweißrauch mit einem Ventilator entfernen.

3	Schweißfunken können eine Explosion oder einen Brand verursachen.
3.1	Brennbare Materialien vom Schweißprozess fernhalten. Nicht in der Nähe von brennbaren Materialien schweißen.
3.2	Schweißfunken können einen Brand verursachen. Feuerlöscher bereit halten. Gegebenenfalls eine Aufsichtsperson bereit halten, die den Feuerlöscher bedienen kann.
3.3	Nicht an Fässern oder geschlossenen Behältern schweißen.

4.	Lichtbogen-Strahlen können die Augen verbrennen und die Haut verletzen.
4.1	Kopfbedeckung und Schutzbrille tragen. Gehörschutz und Hemdkragen mit Knopf verwenden. Schweißhelm mit korrekter Tönung verwenden. Am ganzen Körper geeignete Schutzkleidung tragen.

5.	Vor dem Arbeiten an der Maschine oder dem Schweißen: am Gerät einschulen lassen und Instruktionen lesen!
6.	Den Aufkleber mit den Warnhinweisen nicht entfernen oder übermalen.

*	Hersteller-Bestellnummer des Aufklebers

G = gasgekühltes Verbindungs-Schlauchpaket, W = wassergekühltes Verbindungs-Schlauchpaket

Die Verbindungs-Schlauchpakete verbinden die Schweißgeräte mit dem TWIN-Drahtvorschub oder den beiden Roboter-Drahtvorschüben.
Bei TWIN-Schweißsystemen kommen ein wassergekühltes und ein gasgekühltes Verbindungs-Schlauchpaket zum Einsatz.

G = gasgekühltes Verbindungs-Schlauchpaket, W = wassergekühltes Verbindungs-Schlauchpaket

Die Verbindungs-Schlauchpakete verbinden die Schweißgeräte mit dem TWIN-Drahtvorschub oder den beiden Roboter-Drahtvorschüben.
Bei TWIN-Schweißsystemen kommen ein wassergekühltes und ein gasgekühltes Verbindungs-Schlauchpaket zum Einsatz.

Das wassergekühlte TWIN Schweißbrenner-Schlauchpaket verbindet

den TWIN-Drahtvorschub mit dem TWIN-Schweißbrenner
oder
die beiden Roboter-Drahtvorschübe mit dem TWIN-Schweißbrenner

Für TWIN Push/Pull und TWIN CMT Anwendungen ist die TWIN Antriebseinheit im Schweißbrenner-Schlauchpaket integriert.

Das wassergekühlte TWIN Schweißbrenner-Schlauchpaket verbindet

den TWIN-Drahtvorschub mit dem TWIN-Schweißbrenner
oder
die beiden Roboter-Drahtvorschübe mit dem TWIN-Schweißbrenner

Für TWIN Push/Pull und TWIN CMT Anwendungen ist die TWIN Antriebseinheit im Schweißbrenner-Schlauchpaket integriert.

Schlauchpaket MHP 2x500i R/W/FSC
TWIN Push

Schlauchpaket MHP 2x450i RD/W/FSC mit Antriebseinheit WF 60i TWIN Drive
TWIN Push/Pull, TWIN CMT

nicht im Lieferumfang enthalten:

Draht-Führungsseelen
Einlaufdüsen
Trieb- und Druckrollen

Die CrashBox ist eine Schutzeinrichtung für den Brennerkörper und die Brennerkörper-Kupplung.
Im Falle einer Kollision gibt die CrashBox ein Signal an die Roboter-Steuerung aus, worauf die Roboter-Steuerung den Roboter sofort stoppt. Auf Grund der Schweißbrenner-Aufnahme der CrashBox wird der Schweißbrenner und die montierte Peripherie im Falle einer Kollision vor Schäden geschützt.

Die magnetische Kupplung der CrashBox ermöglicht bei einem Crash ein kraftarmes Auslenken mit großem Auslenkweg.

Beispiel: CrashBox /i mit Halteschellen-System, montiert am Roboterarm (TWIN Push)

Das Halteschellen-System dient bei TWIN Push Systemen zur Aufnahme des TWIN-Schweißbrenners.
Mit der der Brennerkrümmung entsprechenden Index-Disk positioniert das Halteschellen-System den Schweißbrenner so, dass der TCP in der 6. Achse steht.

Für die Montage der CrashBox ist ein roboterspezifischer, isolierender Roboterflansch notwendig.

Die CrashBox ist eine Schutzeinrichtung für den Brennerkörper und die Brennerkörper-Kupplung.
Im Falle einer Kollision gibt die CrashBox ein Signal an die Roboter-Steuerung aus, worauf die Roboter-Steuerung den Roboter sofort stoppt. Auf Grund der Schweißbrenner-Aufnahme der CrashBox wird der Schweißbrenner und die montierte Peripherie im Falle einer Kollision vor Schäden geschützt.

Die magnetische Kupplung der CrashBox ermöglicht bei einem Crash ein kraftarmes Auslenken mit großem Auslenkweg.

Beispiel: CrashBox /i mit Halteschellen-System, montiert am Roboterarm (TWIN Push)

Das Halteschellen-System dient bei TWIN Push Systemen zur Aufnahme des TWIN-Schweißbrenners.
Mit der der Brennerkrümmung entsprechenden Index-Disk positioniert das Halteschellen-System den Schweißbrenner so, dass der TCP in der 6. Achse steht.

Für die Montage der CrashBox ist ein roboterspezifischer, isolierender Roboterflansch notwendig.

HINWEIS!

Um Beschädigungen am Schweißbrenner oder am Schweißbrenner-Schlauchpaket zu vermeiden oder um Fehlauslösungen der CrashBox zu verhindern, folgende Punkte berücksichtigen:

Bei Roboterbewegungen starke Beschleunigungen und Maximalgeschwindigkeiten vermeiden.

Die freie Beweglichkeit des Schweißbrenner-Schlauchpakets bei allen Roboterbewegungen sicher stellen;
das Schweißbrenner-Schlauchpaket darf in keiner Position spannen und somit eine Zugbelastung auf die CrashBox ausüben.

Das Schweißbrenner-Schlauchpaket darf in Bewegung nicht herumpeitschen oder hängenbleiben.

Falls möglich, bereits in der Konzeptphase alle Bewegungssituationen mit Fronius Systemkomponenten in einer Simulation abklären.

HINWEIS!

CrashBoxen nur komplett zur Reparatur schicken!

Unvollständige CrashBoxen (z.B. ohne Magnetring) können im Zuge einer Reparatur nicht überprüft werden.

Abhängig vom jeweiligen Roboter:

1 Stk. Roboterflansch mit Schrauben

Roboterflansch gemäß Preisliste

Lieferumfang CrashBox /i XXL (TWIN Push)

Lieferumfang CrashBox /d TWIN (TWIN Push/Pull, CMT)

(1)	CrashBox /i Aufnahme
(2)	Ein-Ohr-Klemme *
(3)	Verriegelungsring, 2-teilig *
(4)	Faltenbalg
(5)	Zylinderschrauben M4 x 16 mm
(6)	Magnetring

*	Bei Auslieferung montiert am Faltenbalg (4)

HINWEIS!

CrashBox /i Aufnahme (1) und Magnetring (6) vor der Montage am Roboter nicht zusammenbauen.

Die Bauteile lassen sich durch den starken Magnetismus nur mehr schwer lösen.

Die Aufnahme Antriebseinheit ist mit 30° und mit 45° verfügbar.

Beispiel: MTB 900i

Die wassergekühlten Roboter-Schweißbrenner MTB 2x500i R und MTB 900i R übertragen die Lichtbogen-Leistung auf das Werkstück. Die TWIN-Schweißbrenner sind für die Verwendung mit der CrashBox /i XXL konzipiert und sind in 2 Varianten verfügbar:

PA	mit übereinander angeordneten Kontaktrohren, Schweißbrenner-Winkel 30° oder 45°
PB	mit nebeneinander angeordneten Kontaktrohren, Schweißbrenner-Winkel 30° oder 45°

MTB 900i R
Der robuste MTB 900i R eignet sich für TWIN-Anwendungen in rauen Umgebungen mit einem sich nicht ändernden Kontaktrohr-Neigungswinkel.

MTB 2x500i R
Der MTB 2x500i R ist für den Einsatz verschiedener Kontaktrohr-Neigungswinkel ausgelegt, Details siehe ab Seite (→).
Für den MTB 2x500i R stehen 2 Verschleißteil-Systeme zur Verfügung:

Verschleißteil-System „Spatter Guard“ - für alle Zusatzmaterialien serienmäßig

Verschleißteil-System „Sleeve“ - nur für Stahlanwendungen optional

Die Schweißbrenner werden komplett und mit allen Verschleißteilen montiert ausgeliefert.

Um die Roboter-Schweißbrenner ohne automatisches Rohrbogen-Wechselsystem TXi TWIN am Schlauchpaket zu montieren, sind folgende Teile erforderlich:

42,0001,4833 Connector M52x1.5/M55x1.5
42,0001,4832 Nut TWIN TX M55x1.5
42,0407,0834 Shaft circlip SW50

Beispiel: MTB 900i

Die wassergekühlten Roboter-Schweißbrenner MTB 2x500i R und MTB 900i R übertragen die Lichtbogen-Leistung auf das Werkstück. Die TWIN-Schweißbrenner sind für die Verwendung mit der CrashBox /i XXL konzipiert und sind in 2 Varianten verfügbar:

PA	mit übereinander angeordneten Kontaktrohren, Schweißbrenner-Winkel 30° oder 45°
PB	mit nebeneinander angeordneten Kontaktrohren, Schweißbrenner-Winkel 30° oder 45°

MTB 900i R
Der robuste MTB 900i R eignet sich für TWIN-Anwendungen in rauen Umgebungen mit einem sich nicht ändernden Kontaktrohr-Neigungswinkel.

MTB 2x500i R
Der MTB 2x500i R ist für den Einsatz verschiedener Kontaktrohr-Neigungswinkel ausgelegt, Details siehe ab Seite (→).
Für den MTB 2x500i R stehen 2 Verschleißteil-Systeme zur Verfügung:

Verschleißteil-System „Spatter Guard“ - für alle Zusatzmaterialien serienmäßig

Verschleißteil-System „Sleeve“ - nur für Stahlanwendungen optional

Die Schweißbrenner werden komplett und mit allen Verschleißteilen montiert ausgeliefert.

Um die Roboter-Schweißbrenner ohne automatisches Rohrbogen-Wechselsystem TXi TWIN am Schlauchpaket zu montieren, sind folgende Teile erforderlich:

42,0001,4833 Connector M52x1.5/M55x1.5
42,0001,4832 Nut TWIN TX M55x1.5
42,0407,0834 Shaft circlip SW50

Beispiel:
Neigungswinkel der Kontaktrohre zueinander = 11,5°

Je nach Anwendung sind für die MTB 2x500i R Schweißbrenner mit 0°, 4°, 8° und 11,5° unterschiedliche Neigungswinkel der Kontaktrohre zueinander verfügbar.

Für jeden Winkel sind entsprechende Montageteile erforderlich:

0°	OPT/i MTB TWIN 0,0° sym.
4°	OPT/i MTB TWIN 4,0° sym.
8°	OPT/i MTB TWIN 8,0° sym
11,5°	OPT/i MTB TWIN 11,5° sym.

Details zu den Montageteilen finden Sie unter nebenstehendem Link im Fronius Online-Ersatzteilkatalog.

https://spareparts.fronius.com
Suche: MTB 2x500

HINWEIS!

Die von den jeweiligen Neigungswinkeln abhängigen Schweißbrenner-Abmessungen sind bei den technischen Daten ab Seite (→) zu finden.

Folgende Montageteile sind in der OPT/i MTB TWIN xx° enthalten:

(1)	1 x Gasdüse
(2)	2 x Isolierhülse *
(3)	2 x Düsenstock
(4)	1 x Gasverteiler
(5)	4 x Zylinderschrauben M2,5 x 16 mm
(6)	2 x Düsenstockaufnahme

*	Die Isolierhülsen sind in der Option OPT/i MTB TWIN xx° Sleeve nicht enthalten.

Anwendungsempfehlungen für die Neigungswinkel der Kontaktrohre sind ab Seite (→) zu finden.

(A) Schlauchpaket-seitig, (B) Brennerkörper-seitig, 1 = Schweißlinie 1, 2 = Schweißlinie 2

Mit Hilfe des Adapter TWIN-MTB Single kann die TWIN-Schweißanlage mit einem Single-Brennerkörper betrieben werden.
Der Adapter vereinigt Gas- und Druckluft-Leitungen sowie die Draht-Förderstrecken beider Schweißlinien. Die Kühlmittel-Leitungen werden durchgeführt und die Strompfade beider Schweißlinien werden zu einer zusammengeführt.

Durch Einsetzen der Draht-Führungsseele in den jeweiligen Drahteinlauf am Adapter TWIN-MTB Single wird die Schweißlinie definiert.

Befindet sich eine Brennerkörper-Wechselstation im Schweißsystem, kann der Wechsel vom TWIN-Schweißbrenner auf den Single-Schweißbrenner und umgekehrt auch automatisiert erfolgen.

HINWEIS!

Beim Betrieb eines Single-Schweißbrenners an einer TWIN-Schweißanlage den maximalen Schweißstrom und die Einschaltdauer (ED) des Single-Schweißbrenners beachten.

(A) Schlauchpaket-seitig, (B) Brennerkörper-seitig, 1 = Schweißlinie 1, 2 = Schweißlinie 2

Mit Hilfe des Adapter TWIN-MTB Single kann die TWIN-Schweißanlage mit einem Single-Brennerkörper betrieben werden.
Der Adapter vereinigt Gas- und Druckluft-Leitungen sowie die Draht-Förderstrecken beider Schweißlinien. Die Kühlmittel-Leitungen werden durchgeführt und die Strompfade beider Schweißlinien werden zu einer zusammengeführt.

Durch Einsetzen der Draht-Führungsseele in den jeweiligen Drahteinlauf am Adapter TWIN-MTB Single wird die Schweißlinie definiert.

Befindet sich eine Brennerkörper-Wechselstation im Schweißsystem, kann der Wechsel vom TWIN-Schweißbrenner auf den Single-Schweißbrenner und umgekehrt auch automatisiert erfolgen.

HINWEIS!

Beim Betrieb eines Single-Schweißbrenners an einer TWIN-Schweißanlage den maximalen Schweißstrom und die Einschaltdauer (ED) des Single-Schweißbrenners beachten.

Material	Schutzgas
Un- und niedriglegierte Stähle	ArCO₂-, ArO₂- und ArCO₂O₂-Gemische
CrNi-Stähle, hochlegierte Stähle	ArCO₂-Gemische, Anteil Aktivgas max. 2,5 % ArO₂-Gemische, Anteil Aktivgas max. 3 % ArCO₂He-Gemische, Anteil Aktivgas max. 8 %
Aluminium	Ar (99,9 %), ArHe-Gemische
Legierungen auf Nickel-Basis	Ar (100 %), Ar+0,5-3%CO₂ oder ArHeCO₂H₂ Gemische

Gas-Steuerung

An beiden Schweißgeräten die gleiche Gas-Durchflussmenge einstellen.
Die gesamte Gas-Durchflussmenge muss in Summe ca. 25 - 30 l/min betragen.

Beispiel:
Gas-Durchflussmenge = 30 l/min
==> 15 l/min an Schweißgerät 1 einstellen und 15 l/min an Schweißgerät 2 einstellen

TWIN-Schweißbrenner / TWIN-Betrieb:
beide Magnetventile werden geschaltet

TWIN-Schweißbrenner / Eindraht-Betrieb:
beide Magnetventile werden geschaltet

Single-Schweißbrenner mit Adapter (TXi Wechselkupplung optional):
ein Magnetventil wird geschaltet
(das Magnetventil das von der Roboter-Steuerung ausgewählten Schweißgeräts)

Gasvorströmung / Gasnachströmung mit TWIN-Schweißbrenner:
Generell sollten an beiden Schweißgeräten die gleichen Werte eingestellt sein.
Bei unterschiedlichen Werten wird automatisch der größere Wert für beide Schweißgeräte übernommen.

Material	Schutzgas
Un- und niedriglegierte Stähle	ArCO₂-, ArO₂- und ArCO₂O₂-Gemische
CrNi-Stähle, hochlegierte Stähle	ArCO₂-Gemische, Anteil Aktivgas max. 2,5 % ArO₂-Gemische, Anteil Aktivgas max. 3 % ArCO₂He-Gemische, Anteil Aktivgas max. 8 %
Aluminium	Ar (99,9 %), ArHe-Gemische
Legierungen auf Nickel-Basis	Ar (100 %), Ar+0,5-3%CO₂ oder ArHeCO₂H₂ Gemische

Gas-Steuerung

An beiden Schweißgeräten die gleiche Gas-Durchflussmenge einstellen.
Die gesamte Gas-Durchflussmenge muss in Summe ca. 25 - 30 l/min betragen.

Beispiel:
Gas-Durchflussmenge = 30 l/min
==> 15 l/min an Schweißgerät 1 einstellen und 15 l/min an Schweißgerät 2 einstellen

TWIN-Schweißbrenner / TWIN-Betrieb:
beide Magnetventile werden geschaltet

TWIN-Schweißbrenner / Eindraht-Betrieb:
beide Magnetventile werden geschaltet

Single-Schweißbrenner mit Adapter (TXi Wechselkupplung optional):
ein Magnetventil wird geschaltet
(das Magnetventil das von der Roboter-Steuerung ausgewählten Schweißgeräts)

Gasvorströmung / Gasnachströmung mit TWIN-Schweißbrenner:
Generell sollten an beiden Schweißgeräten die gleichen Werte eingestellt sein.
Bei unterschiedlichen Werten wird automatisch der größere Wert für beide Schweißgeräte übernommen.

Material	Schutzgas
Un- und niedriglegierte Stähle	ArCO₂-, ArO₂- und ArCO₂O₂-Gemische
CrNi-Stähle, hochlegierte Stähle	ArCO₂-Gemische, Anteil Aktivgas max. 2,5 % ArO₂-Gemische, Anteil Aktivgas max. 3 % ArCO₂He-Gemische, Anteil Aktivgas max. 8 %
Aluminium	Ar (99,9 %), ArHe-Gemische
Legierungen auf Nickel-Basis	Ar (100 %), Ar+0,5-3%CO₂ oder ArHeCO₂H₂ Gemische

Gas-Steuerung

An beiden Schweißgeräten die gleiche Gas-Durchflussmenge einstellen.
Die gesamte Gas-Durchflussmenge muss in Summe ca. 25 - 30 l/min betragen.

Beispiel:
Gas-Durchflussmenge = 30 l/min
==> 15 l/min an Schweißgerät 1 einstellen und 15 l/min an Schweißgerät 2 einstellen

TWIN-Schweißbrenner / TWIN-Betrieb:
beide Magnetventile werden geschaltet

TWIN-Schweißbrenner / Eindraht-Betrieb:
beide Magnetventile werden geschaltet

Single-Schweißbrenner mit Adapter (TXi Wechselkupplung optional):
ein Magnetventil wird geschaltet
(das Magnetventil das von der Roboter-Steuerung ausgewählten Schweißgeräts)

Gasvorströmung / Gasnachströmung mit TWIN-Schweißbrenner:
Generell sollten an beiden Schweißgeräten die gleichen Werte eingestellt sein.
Bei unterschiedlichen Werten wird automatisch der größere Wert für beide Schweißgeräte übernommen.

WICHTIG! Der R/L-Abgleich muss für jedes Schweißgerät separat erfolgen.

R = Schweißkreiswiderstand [mOhm]
L = Schweißkreisinduktivität [µH]

Anstellwinkel Schweißbrenner neutral bis leicht stechend

Anstellwinkel des Schweißbrenners so wählen, dass die Lead-Drahtelektrode (= Drahtelektrode des Lead-Schweißgerätes) neutral bis leicht stechend positioniert ist.

ca. 90 - 100° für Stahlanwendungen

ca. 100 - 115° für Aluminiumanwendungen

Stickout (SO) und Abstand der Drahtelektroden in Abhängigkeit vom Durchmesser (D) der Drahtelektrode:

D [mm / inch]	SO [mm / inch]
1,0 / 0.039	15 / 0.591
1,2 / 0.047	17 / 0.669
1,4 / 0.055	18 / 0.709
1,6 / 0.063	21 / 0.827

(1)	Drahtelektrode 1
(2)	Kontaktrohr 1
(3)	Gasdüse
(4)	Kontaktrohr 2
(5)	Drahtelektrode 2

*	Der Abstand der Drahtelektroden in Abhängigkeit vom Neigungswinkel der Kontaktrohre und vom Stickout ist bei den technischen Daten ab Seite (→) zu finden.

Nach Werkstoff:

Anwendung	Neigungswinkel
Anwendung	0°	4°	8°	11,5°
Aluminium				x¹⁾ x²⁾
Stahl ferritisch	x¹⁾	x¹⁾	x¹⁾ x²⁾	x¹⁾
Stahl austenitisch, CrNi			x²⁾	x¹⁾

¹⁾	Lead / Trail = PMC TWIN / PMC TWIN oder PCS TWIN / PMC TWIN
²⁾	Lead / Trail = PMC TWIN / CMT TWIN oder CMT TWIN / CMT TWIN

Nach Nahtgeometrie (für Stahl):

Anwendung	Neigungswinkel
Anwendung	0°	4°	8°	11,5°
Kehlnaht - Dünnblech (< 3 mm / 0,12 inch)			x	x
Kehlnaht - Dickblech (> 3 mm/ 0,12 inch)	x	x
Stumpfnaht	x	x		x
Überlappnaht (hohe Schweißgeschwindigkeit, kleine Schmelzbäder)				x

Nach allgemeinen Kriterien:

Anwendung	Neigungswinkel
Anwendung	0°	4°	8°	11,5°
hohe Schweißgeschwindigkeit bei Dünnblech-Anwendungen			x	x
hohe Schweißgeschwindigkeit bei (Dickblech-Anwendungen	x	x	x
Einbrandtiefe - Dünnblech			x	x
Einbrandtiefe - Dickblech	x	x	x

L = Lead-Drahtelektrode, T = Trail-Drahtelektrode

Beide Drahtelektroden bewegen sich zum Werkstück
Beide Drahtelektroden treffen auf das Werkstück
Die Lead-Drahtelektrode beginnt mit dem Schweißprozess, die Trail-Drahtelektrode bewegt sich vom Werkstück weg und wartet auf das Startsignal der Lead-Drahtelektrode = Schweißstart-Verzögerung
Sobald die Trail-Drahtelektrode das Startsignal kommt, beginnt diese ebenfalls mit dem Schweißprozess

Für einen CMT-TWIN Schweißprozess sind eine TWIN-Antriebseinheit WF 60i TWIN Drive und ein Drahtpuffer erforderlich.

In Verbindung mit einer TWIN-Antriebseinheit WF 60i TWIN Drive zünden alle TWIN-Kennlinien entsprechend obigem Ablauf.

Die Roboter Steuerung definiert mit den Signalen „Operating mode TWIN System Bit 0“ und „Operating mode TWIN System Bit 1“

im TWIN-Betrieb die Lead- und die Trail-Schweißlinie
im Eindraht-Betrieb die aktive Schweißlinie

Für den TWIN Schweißprozess stehen ausschließlich PMC TWIN Kennlinien mit den folgenden Eigenschaften zur Verfügung:

Universal
Kennlinienpakete für konventionelle Schweißaufgaben

Die Kennlinien sind für ein weites Anwendungsspektrum beim synchronisierten TWIN-Schweißen optimiert.
Das Puls Synchronisationsverhältnis und die Phasenverschiebung Lead/Trail werden unterstützt, sofern an beiden Schweißgeräten eine TWIN Universal-Kennlinie in Verwendung ist.

Multi arc
Kennlinienpakete für konventionelle Schweißaufgaben

Die Kennlinien sind für das synchronisierte TWIN-Schweißen mit mehreren Schweißsystemen optimiert und verringern die gegenseitige Beeinflussung mehrerer Schweißgeräte.
Das Puls Synchronisationsverhältnis und die Phasenverschiebung Lead/Trail werden unterstützt, sofern an beiden Schweißgeräten eine TWIN Multi arc Kennlinie in Verwendung ist.

PCS (Pulse Controlled Sprayarc)
Diese Kennlinien vereinen die Vorteile von Puls- und Standardlichtbogen in einer Kennlinie: ein konzentrierten Puls-Lichtbogen geht direkt in einen kurzen Sprüh-Lichtbogen über, der Übergangs-Lichtbogen wird dabei ausgeblendet.
Die Kennlinie unterstützt keine Synchronisierung.

cladding
Die Kennlinien sind für das synchronisierte TWIN-Auftragsschweißen optimiert.

Ein spezielles Stromprofil sorgt für einen breiten Lichtbogen mit optimiertem Naht-Ausfließen und geringer Aufmischung.
Das Puls Synchronisationsverhältnis und die Phasenverschiebung Lead/Trail werden unterstützt, sofern an beiden Schweißgeräten eine TWIN Universal oder eine TWIN Multi arc Kennlinie in Verwendung ist.

root
Kennlinien für Wurzelschweißungen

Die Kennlinien sind für das CMT Schweißen an der Lead und Trail Elektrode optimiert.

WICHTIG! An beiden Prozesslinien muss die gleiche TWIN Kennlinie angewählt werden.

Voraussetzungen für die Verwendung einer PMC TWIN Kennlinie:

Welding Package Puls auf beiden Schweißgeräten
Beide Schweißgeräte müssen mit dem TWIN Controller verbunden sein