Indica peligro inmediato.
Si no se evita, resultará en la muerte o lesiones graves.
Indica una situación potencialmente peligrosa.
Si no se evita, puede resultar en la muerte o lesiones graves.
Indica una situación en donde puede ocurrir la muerte o lesiones.
Si no se evita, puede resultar en una lesión menor y/o daños a la propiedad.
Indica riesgo de resultados erróneos y posibles daños al equipo.
Indica peligro inmediato.
Si no se evita, resultará en la muerte o lesiones graves.
Indica una situación potencialmente peligrosa.
Si no se evita, puede resultar en la muerte o lesiones graves.
Indica una situación en donde puede ocurrir la muerte o lesiones.
Si no se evita, puede resultar en una lesión menor y/o daños a la propiedad.
Indica riesgo de resultados erróneos y posibles daños al equipo.
El manual de instrucciones siempre debe estar a la mano en donde sea que se use el dispositivo. Además del manual de instrucciones, se debe poner atención a cualquier norma generalmente aplicable y local con relación a la prevención de la protección ambiental.
Todos los avisos de seguridad y peligro en el dispositivoPara la ubicación de los avisos de seguridad y peligro en el dispositivo, consulte la sección titulada "General" en el manual de instrucciones del dispositivo.
Antes de poner en servicio el dispositivo, verifique que no haya fallas que puedan comprometer la seguridad.
¡Esto es por su seguridad personal!
El dispositivo debe ser usado exclusivamente para el propósito para el que fue diseñado.
El dispositivo está diseñado exclusivamente para el proceso de soldadura especificado en la placa de características.
Cualquier uso distinto a este propósito es considerado como inadecuado. El fabricante no será responsable por ningún daño que surja de dicho uso.
El dispositivo está diseñado para usarse en la industria y el taller. El fabricante no acepta ninguna responsabilidad por ningún daño causado por el uso en un ambiente doméstico.
De la misma manera, el fabricante no acepta ninguna responsabilidad por resultados inadecuados o incorrectos.
La operación o el almacenamiento del dispositivo fuera del área estipulada se considerarán como inadecuados para el propósito para el que está diseñado. El fabricante no será responsable por ningún daño que surja de dicho uso.
Rango de temperatura ambiente:El aire del ambiente debe estar libre de polvo, ácidos, gases corrosivos o sustancias, etc.
Se puede usar en altitudes de hasta 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)
Las verificaciones deben ser realizadas en intervalos regulares para garantizar que los operadores trabajen teniendo la seguridad en mente.
Antes de dejar el puesto de trabajo, asegúrese de que las personas o la propiedad no están en riesgo de sufrir un daño en su ausencia.
Los dispositivos con una tasa alta pueden afectar la calidad de la energía de la red debido a su consumo de corriente.
Esto puede afectar a un número de tipos de aparatos en términos de:*) en la interfaz con la red pública
vea "Datos técnicos"
En este caso, el operador de la planta o la persona que use el dispositivo debe verificar si el dispositivo puede ser conectado, cuando sea adecuado al conversar la situación con la compañía de alimentación principal.
¡IMPORTANTE! Asegúrese de que el acoplamiento a la red esté puesto a tierra de manera adecuada
El humo producido durante la soldadura contiene gases y vapores tóxicos.
Los humos de soldadura contienen sustancias que causan cáncer, como se define en la monografía 118 del Centro Internacional de Investigaciones sobre el Cáncer.
Se debe utilizar una fuente de extracción en la fuente y un sistema de extracción en la habitación.
Si es posible, se debe utilizar una antorcha de soldadura con un equipo de extracción integrado.
Mantenga su cabeza alejada de los humos y gases de soldadura.
Tome las siguientes medidas de precaución para los humos y gases dañinos:Asegúrese de que hay suficiente aire fresco. Asegúrese de que hay un flujo de ventilación de al menos 20 m³ por hora.
Use casco de soldadura con suministro de aire si no hay suficiente ventilación.
Si no está seguro sobre si la capacidad de extracción es suficiente, compare los valores de emisión de sustancias nocivas medidos con los valores límite permisibles.
Los siguientes componentes son factores que determinan qué tan tóxicos son los humos de soldadura:Consulte la ficha técnica de seguridad del material correspondiente y las instrucciones del fabricante para los componentes listados anteriormente.
Las recomendaciones para escenarios de exposición, medidas de administración de riesgos y la identificación de las condiciones de trabajo pueden encontrarse en el sitio web European Welding Association en Health & Safety (https://european-welding.org).
Mantenga los vapores inflamables (como los vapores de disolventes) fuera del rango de radiación del arco voltaico.
Cuando no se esté realizando trabajo de soldadura, cierre la válvula del cilindro de gas protector o el suministro de gas principal.
Las chispas pueden causar incendios y explosiones.
Nunca suelde cerca de materiales inflamables.
Los materiales inflamables deben estar al menos a 11 metros (36 ft. 1.07 in.) de distancia del arco voltaico, o alternativamente cubiertos con una tapa aprobada.
Debe haber disponible un extintor de incendios adecuado y probado listo para usarse.
Las chispas y las piezas metálicas calientes también pueden insertarse en áreas adyacentes a través de pequeñas grietas o aberturas. Tenga precauciones adecuadas para evitar cualquier peligro de lesión o incendio.
La soldadura no debe ser realizada en áreas que estén sujetas a incendios o explosiones o cerca de depósitos sellados, recipientes o tuberías a menos que hayan sido preparados de acuerdo con los estándares nacionales e internacionales relevantes.
No realice labores de soldadura en cajas que están siendo o han sido usadas para almacenar gases, propulsores, aceites minerales o productos similares. Los residuos representan un riesgo de explosión.
Una descarga eléctrica es potencialmente mortal.
No toque los componentes vivos dentro y fuera del equipo.
Durante la soldadura MIG/MAG y la soldadura TIG, el alambre de soldadura, el carrete de alambre, los rodillos de avance y todas las piezas metálicas que estén en contacto con el alambre de soldadura están vivos.
Siempre coloque el alimentador de alambre sobre una superficie aislada o use un soporte devanadora aislado.
Asegúrese de que usted y otros estén protegidos con una base seca y aislada adecuadamente o una tapa para el potencial de tierra. Esta base o tapa debe extenderse sobre el área completa entre el cuerpo y la tierra o el potencial de tierra.
Todos los cables deben estar asegurados, sin daños, aislados y con las dimensiones adecuadas. Reemplace los cordones de soldadura sueltos y los cables quemados, dañados o que no tengan las dimensiones adecuadas inmediatamente.
Use la manija para asegurarse de que las conexiones de potencia estén fijas antes de cada uso.
En caso de que haya cables de potencia con un poste de conexión de bayoneta, gire el cable de potencia alrededor del eje longitudinal al menos 180° y pretensione.
No enrolle cables alrededor del cuerpo lo de las partes del cuerpo.
El electrodo (electrodo de varilla, electrodo de tungsteno, alambre de soldadura, etc.) nuncaEl doble circuito de voltaje abierto de una fuente de poder puede ocurrir entre los electrodos de soldadura de dos fuentes de poder. Tocar los potenciales de ambos electrodos al mismo tiempo puede ser fatal bajo ciertas circunstancias.
Asegúrese de que el cable de red sea verificado con regularidad por un electricista calificado para garantizar que el conductor protector funcione adecuadamente.
Los equipos con grado de protección I requieren una alimentación principal con conductor protector y un sistema conector con contacto de conductor protector para operar de forma adecuada.
La operación del equipo en una alimentación principal sin conductor protector y en un enchufe sin contacto de conductor protector únicamente se permite si se siguen todas las regulaciones nacionales para la separación de protección.
De lo contrario, esto se considera como una negligencia grave. El fabricante no será responsable por ningún daño que surja de dicho uso.
Si es necesario, proporcione una puesta a tierra adecuada para el componente.
Apague los dispositivos que no estén en uso.
Use arnés de seguridad si trabaja en grandes alturas.
Antes de trabajar en el equipo, apáguelo y tire de la clavija para la red.
Coloque una señal de advertencia claramente legible y fácil de entender en el equipo para evitar que alguien conecte la clavija para la red de nuevo y lo ponga en servicio de nuevo.
Después de abrir el equipo:Si se requiere trabajar en componentes vivos, asigne a una segunda persona para que desconecte el interruptor de red en el momento adecuado.
Asegúrese de que la brida del componente esté firmemente conectada al componente.
Asegure la brida del componente lo más cerca posible del punto a soldar.
Coloque el equipo con suficiente aislamiento contra entornos de conductividad, por ejemplo, aislamiento contra pisos o soportes con conductividad.
Tenga en cuenta lo siguiente cuando utilice tableros de distribución de energía, soportes de dos cabezales, etc.: Incluso el electrodo de la antorcha de soldadura/porta electrodo que no está en uso tiene potencial eléctrico. Asegúrese de que haya suficiente aislamiento cuando se almacene la antorcha de soldadura/el porta electrodo sin usar.
En aplicaciones automatizadas de soldadura MIG/MAG, sólo guíe el electrodo de soldadura desde el tambor del alambre de soldadura o el carrete de alambre hasta el alimentador de alambre con aislamiento.
Clasificación de dispositivos CEM de acuerdo con la placa de características o los datos técnicos.
En ciertos casos, aunque un equipo cumpla con los valores límite estándares para emisiones, puede afectar el área de aplicación para la cual fue diseñado (por ejemplo, cuando hay equipo delicado en el mismo lugar, o si el sitio en donde el equipo está instalado está cerca de receptores de radio o televisión).
Si este es el caso, entonces la empresa de operación está obligada a realizar las acciones adecuadas para rectificar la situación.
No introduzca las manos en los engranes giratorios de la unidad del cable o en los componentes giratorios de la unidad.
Las tapas y los paneles laterales únicamente deben abrirse/removerse durante el trabajo de mantenimiento y reparación.
Durante la operaciónEl saliente del alambre de soldadura de la antorcha de soldadura representa un alto riesgo de lesión (cortes en la mano, lesiones faciales y en los ojos, etc.).
Por lo tanto, siempre sostenga la antorcha de soldadura alejada del cuerpo (dispositivos con alimentador de alambre) y use gafas de protección adecuadas.
No toque el componente durante o después de la soldadura; representa un riesgo de quemaduras.
Puede volar escoria de los componentes que se estén enfriando. Por ello, al revisar los componentes, también use dispositivos de protección que cumplan con la regulación y asegúrese de que las demás personas estén con suficiente protección.
Deje que la antorcha de soldadura y otros componentes con una alta temperatura de operación se enfríen antes de trabajar con ellos.
Se aplican regulaciones especiales en áreas con riesgo de incendio o explosión
; cumpla las regulaciones nacionales e internacionales apropiadas.
Las fuentes de poder para trabajar en áreas con peligro eléctrico incrementado (por ejemplo, calentadores) deben etiquetarse con el símbolo (Seguridad). Sin embargo, la fuente de poder no puede colocarse en dichas áreas.
Riesgo de quemaduras provocadas por fugas del líquido de refrigeración. Apague la unidad de enfriamiento antes de desconectar las conexiones del suministro de líquido de refrigeración.
Cuando manipule el líquido de refrigeración, atienda la información que aparece en la ficha técnica de seguridad del líquido de refrigeración. Puede obtener la ficha técnica de seguridad del líquido de refrigeración en su centro de servicio o a través del sitio web del fabricante.
Use únicamente medios de fijación de carga adecuados del fabricante para transportar dispositivos con grúa.
En caso de que haya fijación de grúa en el alimentador de alambre durante la soldadura, siempre use un sistema amarre devanadora adecuado y aislado (soldadura MIG/MAG y dispositivos TIG).
Si el dispositivo está equipado con una correa de carga o manija, entonces esto se usa exclusivamente para transportar con la mano. La correa de carga no es adecuada para el transporte con grúa, carretilla elevadora de horquilla ni otras herramientas de elevación mecánica.
Todo el equipo de elevación (correas, hebillas, cadenas, etc.) usado en conexión con el dispositivo o sus componentes debe ser verificado con regularidad (por ejemplo, para localizar daños mecánicos, corrosión o cambios causados por otros factores ambientales).
El intervalo de prueba y el ámbito deben cumplir, al menos, con los estándares y las directrices nacionales válidos.
Existe el riesgo de que se escape gas protector incoloro e inodoro sin un aviso si un adaptador se usa para la conexión de gas. Use cinta de teflón adecuada para sellar la rosca del adaptador de la conexión de gas en el lado del dispositivo antes de la instalación.
Use filtros si es necesario.
Los cilindros de gas protector contienen gas bajo presión y pueden explotar si se dañan. Ya que los cilindros de gas protector son parte del equipo de soldadura, deben ser manejados con el máximo cuidado posible.
Proteja los cilindros de gas protector que contienen gas comprimido del calor excesivo, impactos mecánicos, escoria, fuego, chispas y arcos voltaicos.
Monte los cilindros de gas protector de manera vertical y segura de acuerdo con las instrucciones para evitar que se caigan.
Mantenga los cilindros de gas protector alejados de cualquier soldadura o de otros circuitos eléctricos.
Nunca cuelgue una antorcha de soldadura en un cilindro de gas protector.
Nunca toque un cilindro de gas protector con un electrodo.
Riesgo de explosión: nunca intente soldar un cilindro de gas protector presurizado.
Únicamente use cilindros de gas protector adecuados para la aplicación que tiene que realizar, junto con los accesorios correctos y adecuados (regulador, tubos y accesorios). Únicamente use cilindros de gas protector y accesorios que están en buenas condiciones.
Gire su cara a un lado al abrir la válvula del cilindro de gas protector.
Cierre la válvula del cilindro de gas protector o si no se está realizando ningún trabajo de soldadura.
Si el cilindro de gas protector no está conectado, deje la tapa de la válvula en su lugar en el cilindro.
Se deben observar las instrucciones del fabricante, así como las normas nacionales e internacionales aplicables para los cilindros de gas protector y accesorios.
Riesgo de sofocación debido a la fuga no controlada de gas protector
El gas protector es incoloro e inodoro y, ante el caso de una pérdida, puede desplazar al oxígeno que hay en el aire del ambiente.
Atienda las instrucciones y las revisiones de la empresa para asegurarse de que el área cercana al puesto de trabajo esté siempre limpia y organizada.
Únicamente configure y opere el dispositivo de acuerdo con el grado de protección que se muestra en la placa de características.
Cuando configure el dispositivo, asegúrese de que haya un espacio alrededor de 0.5 m (1 ft 7.69 in) para permitir que el aire de refrigeración circule sin obstáculos.
Asegúrese de que se sigan las directrices nacionales y regionales aplicables y la normativa de prevención de accidentes al transportar el dispositivo, especialmente las directrices relacionadas con los peligros durante el transporte y el envío.
No levante ni transporte ningún dispositivo activo. Apague y desconecte los dispositivos de la red antes de transportarlos o levantarlos.
Antes de transportar un sistema de soldadura (por ejemplo, con un carro de desplazamiento, una unidad de enfriamiento, una fuente de poder y un alimentador de alambre), drene completamente el líquido de refrigeración y desmonte los siguientes componentes:Es esencial realizar una comprobación visual del dispositivo para verificar que no haya daños después del transporte y antes de la puesta en servicio. Antes de la puesta en servicio del dispositivo, el servicio técnico cualificado debe reparar cualquier daño.
Cualquier dispositivo de seguridad que no funcione adecuadamente debe ser reparado antes de poner en servicio el dispositivo.
Nunca anule o desactive los dispositivos de seguridad.
Antes de poner en servicio el dispositivo, asegúrese de que nadie puede estar en peligro.
Verifique el dispositivo al menos una vez a la semana en busca de daños evidentes y el funcionamiento adecuado de los dispositivos de seguridad.
Siempre sujete el cilindro de gas protector con seguridad y remuévalo antes si el dispositivo será transportado en grúa.
Únicamente el refrigerante original del fabricante es adecuado para usarse con nuestros dispositivos, debido a sus propiedades (conductividad eléctrica, anticongelante, compatibilidad de material, inflamabilidad, etc.).
Únicamente use refrigerante original adecuado del fabricante.
No mezcle el refrigerante original del fabricante con otro líquido de refrigeración.
Únicamente conecte los componentes del sistema del fabricante al circuito de refrigeración.
El fabricante no acepta ninguna responsabilidad por daños que resulten del uso de componentes de otro sistema o de un líquido de refrigeración distinto. Además, todas las reclamaciones de garantía se anularán.
El Cooling Liquid FCL 10/20 no se incendia. El líquido de refrigeración en base a etanol puede incendiarse bajo ciertas condiciones. Transporte el líquido de refrigeración únicamente en sus contenedores originales y sellados y manténgalo alejado de cualquier fuente de fuego.
El líquido de refrigeración usado debe ser desechado de manera adecuada de acuerdo con las normas nacionales e internacionales relevantes. La ficha técnica de seguridad del líquido de refrigeración puede ser obtenida en su centro de servicio o descargada del sitio web del fabricante.
Verifique el nivel líquido refrigerante antes de comenzar a soldar, mientras el sistema sigue frío.
Es imposible garantizar que las piezas compradas estén diseñadas y fabricadas para cumplir con las demandas que se les requiere, o que satisfagan los requerimientos de seguridad.
Los tornillos de la carcasa proporcionan la conexión del conductor protector para poner a tierra las piezas de alojamiento.
Use únicamente tornillos de la carcasa originales en el número correcto y apretados con la torsión especificada.
El fabricante recomienda que se realice una inspección de seguridad del equipo al menos una vez cada 12 meses.
El fabricante recomienda calibrar los sistemas de soldadura dentro del mismo intervalo de 12 meses.
Se recomienda que un especialista en electricidad certificado se encargue de la inspección de seguridad:Para la inspección de seguridad, siga las directrices y los estándares nacionales e internacionales adecuados.
Acuda a su centro de servicio para obtener más información sobre la inspección de seguridad y la calibración. El centro de servicio proporcionará los documentos necesarios tras la solicitud.
Los equipos eléctricos y electrónicos de desecho deben recolectarse por separado y reciclarse de forma respetuosa con el medioambiente de acuerdo con la directiva europea y la legislación nacional. El equipo usado debe devolverse al distribuidor autorizado o a través de un sistema de recolección y eliminación local autorizado. La eliminación adecuada del equipo usado promueve el reciclaje sostenible de los recursos materiales. No observar esto puede generar potenciales impactos a la salud y al medioambiente.
Materiales de empaque
Separe la recolección. Verifique las regulaciones de su municipio. Reduzca el volumen de la caja.
Los dispositivos con etiqueta CE satisfacen los requerimientos esenciales de la directiva de compatibilidad electromagnética y de bajo voltaje (por ejemplo, estándares de producto relevantes de la serie EN 60974).
Fronius International GmbH declara que el equipo cumple con la directiva 2014/53/EU. El texto completo de la declaración de conformidad EU está disponible en el siguiente sitio web: http://www.fronius.com
Los equipos marcados con certificación CSA cumplen los requisitos de los estándares pertinentes de Canadá y Estados Unidos.
El usuario es responsable de la seguridad de cualquier cambio realizado en las instalaciones de la fábrica. El fabricante no acepta ninguna responsabilidad por ninguna configuración del personal eliminada.
Los derechos reservados de este manual de instrucciones permanecen con el fabricante.
El texto y las ilustraciones son técnicamente correctos al momento de la impresión. Nos reservamos el derecho de hacer cambios. El contenido del manual de instrucciones no proporciona una base para ninguna reclamación de cualquier manera por parte del comprador. Si tiene alguna sugerencia de mejora, o puede señalar cualquier error que haya encontrado en las instrucciones, le agradeceremos que nos comparta sus comentarios.
Los sistemas de soldadura TWIN se usan exclusivamente con aplicaciones de soldadura MIG/MAG automatizadas, como por ejemplo:
Los sistemas de soldadura TWIN se usan exclusivamente con aplicaciones de soldadura MIG/MAG automatizadas, como por ejemplo:
Los sistemas de soldadura TWIN se usan exclusivamente con aplicaciones de soldadura MIG/MAG automatizadas, como por ejemplo:
Antorcha de soldadura TWIN
+ Soporte de fijación
+ Disco índice
Cuello antorcha MIG/MAG 2x500i PA o PB
+ OPT/i cuello antorcha MIG/MAG xx° sym.
o
MTB 900i PA o PB
Anticolisión
Juego de cables TWIN
MHP 2x500 A W/Conector Sistema Fronius
+ Kit Básico TWIN (dependiendo del material y del diámetro del alambre)
Alimentador de alambre TWIN
alimentador de alambre 30i R /TWIN
Soporte del alimentador de alambre
alimentador de alambre MOUNTING TWIN
Juego de cables de interconexión
1 x juego de cables 95i borna de conexión /W /xx m
+
1 x juego de cables 95i borna de conexión /G /xx m
2 x manguera de transporte de hilo (max. 3 m)
o
2 x Fronius PowerLiner (max. 10 m)
2 x fuente de alimentación
TPS 500i / 600i
+ Paquete de soldadura Pulse
+ Firmware official_TPSi_2.2.3-20789.15069.ffw y superior
Unidad de enfriamiento
CU 2000i Pro /MC (2-part)
Controlador TWIN
RI FB Pro/i TWIN Controller
+ Firmware official_robpro-1.8.xx-svn6108_official
2 x cable de masa
Antorcha de soldadura TWIN
+ Soporte de fijación
+ Disco índice
Cuello antorcha MIG/MAG 2x500i PA o PB
+ OPT/i cuello antorcha MIG/MAG xx° sym.
o
MTB 900i PA o PB
Anticolisión
Juego de cables TWIN
MHP 2x500 A W/Conector Sistema Fronius
+ Kit Básico TWIN (dependiendo del material y del diámetro del alambre)
Alimentador de alambre TWIN
alimentador de alambre 30i R /TWIN
Soporte del alimentador de alambre
alimentador de alambre MOUNTING TWIN
Juego de cables de interconexión
1 x juego de cables 95i borna de conexión /W /xx m
+
1 x juego de cables 95i borna de conexión /G /xx m
2 x manguera de transporte de hilo (max. 3 m)
o
2 x Fronius PowerLiner (max. 10 m)
2 x fuente de alimentación
TPS 500i / 600i
+ Paquete de soldadura Pulse
+ Firmware official_TPSi_2.2.3-20789.15069.ffw y superior
Unidad de enfriamiento
CU 2000i Pro /MC (2-part)
Controlador TWIN
RI FB Pro/i TWIN Controller
+ Firmware official_robpro-1.8.xx-svn6108_official
2 x cable de masa
Antorcha de soldadura TWIN
+ Soporte de fijación
+ Disco índice
Cuello antorcha MIG/MAG 2x500i PA o PB
+ OPT/i cuello antorcha MIG/MAG xx° sym.
o
MTB 900i PA o PB
Anticolisión
Juego de cables TWIN (con unidad de accionamiento TWIN alimentador de alambre 60i TWIN Drive)
MHP 2x450i Robacta Drive/W/FSC
+ Rodillo dentado de avance CMT
+ Rodillo dentado de presión CMT
Alimentador de alambre TWIN
alimentador de alambre 30i R /TWIN
+ OPT/i alimentador de alambre TWIN R Push Pull
Soporte devanadora
Juego de cables de interconexión
1 x juego de cables 95i borna de conexión /W /xx m
+
1 x juego de cables 95i borna de conexión /G /xx m
2 x manguera de transporte de hilo (max. 3 m)
o
2 x Fronius PowerLiner (max. 10 m)
2 x fuente de alimentación
TPS 500i / 600i
+ Paquete de soldadura Pulse
Firmware official_TPSi_3.2.0-xxxxx.xxxxx.ffw y superior
Unidad de enfriamiento
CU 2000i Pro /MC (2-part)
Controlador TWIN
RI FB Pro/i TWIN Controller
+ Firmware official_robpro-1.8.0
2 x cable de masa
Antorcha de soldadura TWIN
+ Soporte de fijación
+ Disco índice
Cuello antorcha MIG/MAG 2x500i PA o PB
+ OPT/i cuello antorcha MIG/MAG xx° sym.
o
MTB 900i PA o PB
Anticolisión
Juego de cables TWIN (con unidad de accionamiento TWIN alimentador de alambre 60i TWIN Drive)
MHP 2x450i Robacta Drive/W/FSC
+ Rodillo dentado de avance CMT
+ Rodillo dentado de presión CMT
Alimentador de alambre TWIN
alimentador de alambre 30i R /TWIN
+ OPT/i alimentador de alambre TWIN R Push Pull
Soporte devanadora
Juego de buffer TWIN
Juego de cables de interconexión
1 x juego de cables 95i borna de conexión /W /xx m
+
1 x juego de cables 95i borna de conexión /G /xx m
2 x manguera de transporte de hilo (max. 3 m)
o
2 x Fronius PowerLiner (max. 10 m)
2 x power source
TPS 500i / 600i
+ + Paquete de soldadura Estándar
+ Paquete de soldadura Pulse
+ Paquete de soldadura CMT
+ Firmware official_TPSi_3.2.0-xxxxx.xxxxx.ffw y superior
Unidad de enfriamiento
CU 2000i Pro /MC (2-part)
Controlador TWIN
RI FB Pro/i TWIN Controller
+ Firmware official_robpro-1.8.0
2 x cable de masa
Se deben cumplir los siguientes requisitos para lograr un proceso de soldadura TWIN y repetible:
Se recomienda el uso de los siguientes dispositivos para incrementar la disponibilidad del sistema:
Estación de servicio de la antorcha de soldadura Robacta TSS /i
Se puede usar el sistema de limpieza de antorcha de mecánica Robacta Reamer TWIN/Single
para todos los materiales base tales como acero, aluminio, aceros CrNi, cobre, etc.
Sistema de limpieza de antorcha electromagnético Robacta TC 2000 TWIN
para materiales base ferromagnéticos
TXi TWIN
sistema de cambio de cuerpo antorcha
(solo para sistema de soldadura TWIN Push)
Use un cable de masa separado para cada fuente de poder:
Al establecer una pinza de masa, observe los siguientes puntos:
Use un cable de masa separado para cada fuente de poder - A
Mantenga los cables positivos y cables de masa lo más cerca y durante el mayor tiempo posible
Separe físicamente los circuitos eléctricos de soldadura de las fuentes de poder individuales
No enrute varios cables de masa en paralelo;
si no se puede evitar el enrutamiento paralelo, mantenga una distancia mínima de 30 cm entre los circuitos eléctricos de soldadura
Mantenga los cables de masa lo más cortos que sea posible y use cables con una sección transversal larga
No cruce los cables de masa
Evite materiales ferromagnéticos entre los cables de masa y el juego de cables de interconexión
No enrolle cables de masa largos: ¡efecto bobina! - C
Coloque los cables de masa largos en bucles - D
No enrute los cables de masa en tubos de hierro, bandejas de cable de metal ni vigas de acero, evite ductos de cable;
(enrutar cables positivos y cables de masa juntos en un tubo de hierro no causa ningún problema)
Si se utilizan varios cables de masa, separe los puntos de masa del componente lo máximo posible y no permita rutas de corriente cruzadas en arcos voltaicos individuales.
Utilice juegos de cables de interconexión compensados (juegos de cables de interconexión con cable de masa integrado).
Puede encontrar más información sobre la borna de conexión de los cables de masa a partir de la página (→).
Se requiere el uso de tambores de alambre para lograr un proceso de trabajo sin fallos.
En el proceso de soldadura TWIN, las dos fuentes de poder son llamadas como fuente de corriente master y fuente de corriente slave.
(1) | Tambor de alambre de soldadura Dependiendo de la aplicación, se pueden utilizar adicionalmente dos alimentadores de alambre de desenrollado dispositivo de desbobinado Wfi R para una alimentación de alambre óptima. |
(2) | Mangueras de transporte de hilo |
(3) | Controles de robot |
(4) | Cable de conexión de los controles de robot al Controlador RI FB Pro/i TWIN |
(5) | Cable de conexión de los controles de robot a la estación de carga de la antorcha de soldadura TWIN |
(6) | Fuente de poder 1: TPS 500i / 600i + WP Pulse Controlador RI FB Pro/i TWIN + Unidad de enfriamiento CU 2000i / parte 1 + Mando a distancia RC Panel Pro + Podio TU (atornillado) |
(7) | Fuente de poder 2: TPS 500i / 600i + WP Pulse + Unidad de enfriamiento CU 2000i / parte 2 + Mando a distancia RC Panel Pro + Podio TU (atornillado) |
(8) | Cable SpeedNet del controlador RI FB Pro/i TWIN a la fuente de poder 1 |
(9) | Cable SpeedNet del controlador RI FB Pro/i TWIN a la fuente de poder 2 |
(10) | Juego de cables de interconexión juego de cables 95i borna de conexión /G /10 m |
(11) | Juego de cables de interconexión juego de cables 95i borna de conexión /W /10 m |
(12) | Robot |
(13) | Alimentador de alambre WF 30i R /TWIN + alimentador de alambre del soporte devanadora + TWIN Basic Kit |
(14) | MHP 2x500 A W/Fronius System Connector juego de cables TWIN |
(15) | Anticolisión /i XXL + Abrazadera de fijación + Disco índice |
(16) | Antorcha de soldadura con cuello antorcha MIG/MAG 2x500i PA + OPT/i cuello antorcha MIG/MAG 11.5° sim. |
(17) | Estación de carga de la antorcha de soldadura TWIN TXi TWIN |
(18) | Cable de conexión de los controles de robot a la estación de servicio de la antorcha de soldadura |
(19) | Estación de servicio de la antorcha de soldadura Robacta TSS /i |
(1) | Tambor de alambre de soldadura Dependiendo de la aplicación, se pueden utilizar adicionalmente dos alimentadores de alambre de desenrollado dispositivo de desbobinado Wfi R para una alimentación de alambre óptima. |
(2) | Mangueras de transporte de hilo |
(3) | Controles de robot |
(4) | Cable de conexión de los controles de robot al Controlador RI FB Pro/i TWIN |
(5) | Cable de conexión de los controles de robot a la estación de carga de la antorcha de soldadura TWIN |
(6) | Fuente de poder 1: TPS 500i / 600i + WP Pulse Controlador RI FB Pro/i TWIN + Unidad de enfriamiento CU 2000i / parte 1 + Mando a distancia RC Panel Pro + Podio TU (atornillado) |
(7) | Fuente de poder 2: TPS 500i / 600i + WP Pulse + Unidad de enfriamiento CU 2000i / parte 2 + Mando a distancia RC Panel Pro + Podio TU (atornillado) |
(8) | Cable SpeedNet del controlador RI FB Pro/i TWIN a la fuente de poder 1 |
(9) | Cable SpeedNet del controlador RI FB Pro/i TWIN a la fuente de poder 2 |
(10) | Juego de cables de interconexión juego de cables 95i borna de conexión /G /10 m |
(11) | Juego de cables de interconexión juego de cables 95i borna de conexión /W /10 m |
(12) | Robot |
(13) | Alimentador de alambre WF 30i R /TWIN + alimentador de alambre del soporte devanadora + TWIN Basic Kit |
(14) | MHP 2x500 A W/Fronius System Connector juego de cables TWIN |
(15) | Anticolisión /i XXL + Abrazadera de fijación + Disco índice |
(16) | Antorcha de soldadura con cuello antorcha MIG/MAG 2x500i PA + OPT/i cuello antorcha MIG/MAG 11.5° sim. |
(17) | Estación de carga de la antorcha de soldadura TWIN TXi TWIN |
(18) | Cable de conexión de los controles de robot a la estación de servicio de la antorcha de soldadura |
(19) | Estación de servicio de la antorcha de soldadura Robacta TSS /i |
(1) | Controles de robot |
(2) | Cable de conexión de los controles de robot al Controlador RI FB Pro/i TWIN |
(3) | Cable de conexión de los controles de robot a la estación de servicio de la antorcha de soldadura |
(4) | Cable SpeedNet del controlador RI FB Pro/i TWIN a la fuente de poder 1 |
(5) | Fuente de poder 1 + Paquete de soldadura Pulse + Paquete de soldadura CMT Controlador RI FB Pro/i TWIN + Unidad de enfriamiento CU 2000i / parte 1 + Mando a distancia RC Panel Pro + Podio TU (atornillado) |
(6) | Cable SpeedNet del controlador RI FB Pro/i TWIN a la fuente de poder 2 |
(7) | Juego de cables de interconexión juego de cables 95i borna de conexión /W /10 m |
(8) | Fuente de poder 2 + Paquete de soldadura Pulse + Paquete de soldadura CMT + Unidad de enfriamiento CU 2000i / parte 2 + Mando a distancia RC Panel Pro + Podio TU (atornillado) |
(9) | Juego de cables de interconexión juego de cables 95i borna de conexión /G /10 m |
(10) | Tambor de alambre de soldadura 2 |
(11) | Tambor de alambre de soldadura 1 Dependiendo de la aplicación, se pueden utilizar adicionalmente dos alimentadores de alambre de desenrollado dispositivo de desbobinado Wfi R para una alimentación de alambre óptima. |
(12) | OPT/i alimentador de alambre Tower + Montaje del alimentador de alambre Twin Tower (12a) |
(13) | Alimentador de alambre TWIN alimentador de alambre 30i R /TWIN + OPT/i alimentador de alambre TWIN PushPull |
(14) | MHP 2x450i Robacta Drive/W/Fronius System Connector (con unidad de dirección TWIN alimentador de alambre 60i TWIN Drive) + Rodillo de presión dentado CMT + Abrazadera de fijación |
(15) | Manguera de transporte de hilo 1 Alimentador de alambre 30i R /TWIN - Buffer 1 |
(16) | Buffer de cable de control 1 |
(17) | Manguera de transporte de hilo 2 Alimentador de alambre 30i R /TWIN - Buffer 2 |
(18) | Buffer de cable de control 2 |
(19) | Robot |
(20) | Soporte de robot pieza en Y ** |
(21) | Juego de buffer TWIN * (requerido para aplicaciones TWIN CMT) |
(22) | Anticolisión /d TWIN |
(23) | Antorcha de soldadura con cuello antorcha MIG/MAG 2x500i PA + OPT/i cuello antorcha MIG/MAG 11.5° sim. |
(24) | Estación de servicio de la antorcha de soldadura Robacta TSS /i |
* | En lugar de montar los buffers en el lateral del robot, también se pueden suspender de un equilibrador. |
** | La pieza en Y de montaje del equilibrador también se puede utilizar en lugar de la pieza en Y de soporte del robot. |
Aplicación de un solo alambre
Alimentador de alambre 30i TWIN
+ Juego de cables de la antorcha MHP TWIN
+ Acoplamiento del cuello de antorcha TXi
+ Adaptador individual TWIN-cuello antorcha MIG/MAG
+ Antorcha de soldadura individual cuello antorcha MIG/MAG
-------------------------------------------------------
= aplicación de alambre individual
Con una estación de carga de antorcha de soldadura TXi TWIN y los acoplamientos de cuello de antorcha correspondientes, se puede realizar un cambio automático de una antorcha de soldadura TWIN a una antorcha de soldadura individual y viceversa.
Aplicación de un solo alambre para diferentes materiales aditivos o diferentes diámetros de alambre
Alimentador de alambre 30i TWIN
+ Juego de cables de la antorcha MHP TWIN
+ Acoplamiento del cuello de antorcha TXi
+ 2x adaptadores individuales TWIN-cuello antorcha MIG/MAG
+ 2x antorchas de soldadura individuales cuello antorcha MIG/MAG
-------------------------------------------------------
= aplicación de alambre individual
(por ejemplo, para diferentes materiales adicionales o diferentes diámetros de alambre)
Las antorchas de soldadura individuales deben equiparse de acuerdo con el electrodo de soldadura a transportar.
Antes de cambiar la línea de soldadura, se debe retirar el electrodo de soldadura actual y se deben reemplazar las antorchas de soldadura individuales.
El alimentador de alambre WF 30i R /TWIN ha sido diseñado especialmente para aplicaciones automatizadas en conexión con un proceso de soldadura TWIN MIG/MAG.
El accionamiento a 4 rodillos estándar ofrece excelentes propiedades para enhebrar el alambre.
El alimentador de alambre WF 30i R /TWIN ha sido diseñado especialmente para aplicaciones automatizadas en conexión con un proceso de soldadura TWIN MIG/MAG.
El accionamiento a 4 rodillos estándar ofrece excelentes propiedades para enhebrar el alambre.
El alimentador de alambre WF 30i R /TWIN ha sido diseñado especialmente para aplicaciones automatizadas en conexión con un proceso de soldadura TWIN MIG/MAG.
El accionamiento a 4 rodillos estándar ofrece excelentes propiedades para enhebrar el alambre.
El equipo está diseñado exclusivamente para transporte de hilo en soldadura MIG/MAG automatizada en combinación con componentes de sistemas de Fronius. Ningún otro uso es adecuado. El fabricante no acepta ninguna responsabilidad por los daños que puedan provocarse por el uso inadecuado.
El uso adecuado también significa:
El alimentador de alambre tiene certificaciones de seguridad y una placa de características. No se deben eliminar ni pintar estas certificaciones de seguridad ni la placa de características. Las certificaciones de seguridad advierten sobre la operación incorrecta del equipo, ya que esto puede resultar en lesiones graves y daños a la propiedad.
No use las funciones descritas aquí hasta haber leído y entendido completamente los siguientes documentos:
La soldadura es peligrosa. Para garantizar que este equipo pueda ser usado de forma correcta y segura, se deben cumplir los siguientes requerimientos básicos:
Deseche los dispositivos viejos de acuerdo con las normas de seguridad y no junto con los desechos domésticos normales.
Mantenga sus manos, cabello, ropa floja y herramientas alejados de los componentes de la instalación móviles, tales como:
No introduzca las manos en los engranes giratorios de la unidad del alambre o en los componentes de la instalación giratorios de la unidad.
Las tapas y las partes laterales únicamente deben abrirse/removerse durante el trabajo de mantenimiento y reparación.
Los avisos de advertencia se incluyen en el equipo para ciertas versiones de equipos.
La disposición de los símbolos puede variar.
! | ¡Advertencia! ¡Precaución! Los símbolos representan posibles peligros. |
A | Los rodillos de avance pueden lesionar los dedos. |
B | El alambre de soldadura y las piezas de la dirección tienen tensión de soldadura durante la operación Mantenga alejadas las manos y los objetos de metal! |
1. | Una descarga eléctrica puede ser fatal. |
1.1 | Use guantes secos y aislantes. No toque el electrodo de soldadura con las manos desnudas. No se deben usar guantes húmedos o dañados. |
1.2 | Use una base que esté aislada del piso y el área de trabajo para protegerse contra descargas eléctricas. |
1.3 | Antes de trabajar en el dispositivo, apáguelo y desconecte la clavija para la red o desconecte la alimentación principal. |
2. | La inhalación de humos de soldadura puede ser perjudicial para la salud. |
2.1 | Mantenga su rostro alejado de los humos de soldadura. |
2.2 | Use ventilación forzada o una extracción local para remover los humos de soldadura. |
2.3 | Remueva los humos de soldadura con un ventilador. |
3. | Las chispas de soldadura pueden ocasionar una explosión o un incendio. |
3.1 | Mantenga los materiales inflamables alejados del proceso de soldadura. No lleve a cabo soldaduras cerca de materiales inflamables. |
3.2 | Las chispas de soldadura pueden ocasionar un incendio. Tenga extintores listos. Si es necesario, tenga listo un supervisor que pueda operar el extintor. |
3.3 | No suelde en tambores ni en contenedores cerrados. |
4. | Los rayos del arco voltaico pueden quemar los ojos y lesionar la piel. |
4.1 | Use casco y gafas protectoras. Use protección para los oídos y use un cuello de camisa con botón. Utilice un casco de soldadura con el tinte correcto. Use ropa protectora adecuada sobre todo el cuerpo. |
5. | Antes de trabajar en la máquina o soldar: ¡haga una capacitación sobre el dispositivo y lea las instrucciones! |
6. | No remueva la etiqueta con las advertencias ni pinte sobre ella. |
* | Número de orden del fabricante de la calcomanía |
El juego de cables de interconexión conecta el transformador de soldadura con el alimentador de alambre TWIN o los dos alimentadores de alambre.
En sistemas de soldadura TWIN, se usa un juego de cables de interconexión enfriado con agua y uno enfriado con gas.
El juego de cables de interconexión conecta el transformador de soldadura con el alimentador de alambre TWIN o los dos alimentadores de alambre.
En sistemas de soldadura TWIN, se usa un juego de cables de interconexión enfriado con agua y uno enfriado con gas.
El juego de cables de la antorcha TWIN enfriado con agua conecta
Para aplicaciones TWIN Push/Pull y TWIN CMT, la unidad de dirección TWIN está integrada en el juego de cables de la antorcha.
El juego de cables de la antorcha TWIN enfriado con agua conecta
Para aplicaciones TWIN Push/Pull y TWIN CMT, la unidad de dirección TWIN está integrada en el juego de cables de la antorcha.
Anticolisión es un dispositivo de protección para el cuello de antorcha y el acoplamiento del cuello de antorcha.
En caso de una colisión, anticolisión emite una señal para los controles de robot, lo que ocasiona que los controles de robot detengan al robot inmediatamente. Gracias al sujetador de la antorcha de soldadura del anticolisión, la antorcha de soldadura y los componentes del sistema instalados están protegidos contra daños en caso de una colisión.
El acoplamiento magnético del anticolisión permite una deflexión de fuerza baja con una ruta de deflexión grande en caso de un accidente.
El sistema de brida se usa para sujetar la antorcha de soldadura TWIN para sistemas TWIN Push.
Con el disco índice correspondiente al cuello de antorcha de 0°, el sistema de brida posiciona la antorcha de soldadura de modo que el TCP se encuentre en el 6º eje.
Se requiere una brida de robot aislante específica para el robot para la instalación del anticolisión.
Anticolisión es un dispositivo de protección para el cuello de antorcha y el acoplamiento del cuello de antorcha.
En caso de una colisión, anticolisión emite una señal para los controles de robot, lo que ocasiona que los controles de robot detengan al robot inmediatamente. Gracias al sujetador de la antorcha de soldadura del anticolisión, la antorcha de soldadura y los componentes del sistema instalados están protegidos contra daños en caso de una colisión.
El acoplamiento magnético del anticolisión permite una deflexión de fuerza baja con una ruta de deflexión grande en caso de un accidente.
El sistema de brida se usa para sujetar la antorcha de soldadura TWIN para sistemas TWIN Push.
Con el disco índice correspondiente al cuello de antorcha de 0°, el sistema de brida posiciona la antorcha de soldadura de modo que el TCP se encuentre en el 6º eje.
Se requiere una brida de robot aislante específica para el robot para la instalación del anticolisión.
Para evitar daños a la antorcha de soldadura o al juego de cables de la antorcha, o para evitar una falsa activación del anticolisión, tenga en cuenta los siguientes puntos:
Evite aceleraciones fuertes y velocidades máximas durante los movimientos del robot.
Asegure el libre movimiento del juego de cables de la antorcha durante todos los movimientos del robot;
El juego de cables de la antorcha no debe apretarse en ninguna posición y, por lo tanto, ejercer tensión sobre el anticolisión.
El juego de cables de la antorcha no debe azotarse ni atascarse cuando se mueve.
Si es posible, compruebe todas las situaciones de movimiento con los componentes del sistema Fronius en una simulación ya en la fase de concepto.
¡Solo deben enviarse anticolisiones completos para su reparación!
Los anticolisiones incompletos (p. ej., sin anillo magnético) no se pueden comprobar durante una reparación.
Brida de robot de acuerdo con la lista de precios
Observar los pares de apriete:
Par de apriete máximo para los tornillos con clase de fuerza 8.8
M4 | 3.3 Nm / 2.43 lb-ft |
M5 | 5.0 Nm / 3.69 lb-ft |
M6 | 6.0 Nm / 4.43 lb-ft |
M8 | 27.3 Nm / 20.14 lb-ft |
M10 | 54 Nm / 39.83 lb-ft |
M12 | 93 Nm / 68.60 lb-ft |
| ¡OBSERVACIÓN!No arme el sujetador del anticolisión /i (1) y el anillo magnético (6) antes de instalarlos en el robot. Es difícil separar los componentes después debido al fuerte magnetismo. |
El soporte de la unidad de dirección está disponible con 30° y con 45°.
El cuello antorcha MIG/MAG 2x500i R y las antorcha de robot MIG/MAG 900i R refrigeradas por agua transfieren la potencia del arco voltaico al componente. Las antorchas de soldadura TWIN diseñadas para usarse con anticolisión /i XXL y están disponibles en dos versiones:
PA | con puntas de contacto colocadas una sobre la otra, con ángulo de inclinación de la antorcha de soldadura de 30° o 45° |
PB | con puntas de contacto colocadas una junto a la otra, con ángulo de inclinación de la antorcha de soldadura de 30° o 45° |
Cuello antorcha MIG/MAG 900i R
El robusto cuello antorcha MIG/MAG 900i R es adecuado para aplicaciones TWIN en entornos difíciles con un ángulo de inclinación de la punta de contacto invariable.
Cuello antorcha MIG/MAG 2x500i R
El cuello antorcha MIG/MAG 2x500i R está diseñado para la aplicación de diferentes ángulos de inclinación de la punta de contacto; para más detalles, consulte a partir de la página (→).
Hay dos sistemas de consumibles disponibles para el cuello antorcha MIG/MAG 2x500i R:
Las antorchas de soldadura se entregan completamente montadas con todos los consumibles.
Se requieren los siguientes componentes para adaptar la antorcha de robot TIG al juego de cables sin un sistema de cambio de cuellos de antorcha TXi TWIN automático:
El cuello antorcha MIG/MAG 2x500i R y las antorcha de robot MIG/MAG 900i R refrigeradas por agua transfieren la potencia del arco voltaico al componente. Las antorchas de soldadura TWIN diseñadas para usarse con anticolisión /i XXL y están disponibles en dos versiones:
PA | con puntas de contacto colocadas una sobre la otra, con ángulo de inclinación de la antorcha de soldadura de 30° o 45° |
PB | con puntas de contacto colocadas una junto a la otra, con ángulo de inclinación de la antorcha de soldadura de 30° o 45° |
Cuello antorcha MIG/MAG 900i R
El robusto cuello antorcha MIG/MAG 900i R es adecuado para aplicaciones TWIN en entornos difíciles con un ángulo de inclinación de la punta de contacto invariable.
Cuello antorcha MIG/MAG 2x500i R
El cuello antorcha MIG/MAG 2x500i R está diseñado para la aplicación de diferentes ángulos de inclinación de la punta de contacto; para más detalles, consulte a partir de la página (→).
Hay dos sistemas de consumibles disponibles para el cuello antorcha MIG/MAG 2x500i R:
Las antorchas de soldadura se entregan completamente montadas con todos los consumibles.
Se requieren los siguientes componentes para adaptar la antorcha de robot TIG al juego de cables sin un sistema de cambio de cuellos de antorcha TXi TWIN automático:
Dependiendo de la aplicación, hay disponibles diferentes ángulos de inclinación de las puntas de contacto una hacia otra de 0°, 4°, 8° y 11.5° para las antorchas de soldadura cuello antorcha MIG/MAG 2x500i R.
Se requieren los componentes de armado correspondientes para cada ángulo:
0° | OPT/i cuello antorcha MIG/MAG TWIN 0.0° sym. |
4° | OPT/i cuello antorcha MIG/MAG TWIN 4.0° sym. |
8° | OPT/i cuello antorcha MIG/MAG TWIN 8.0° sym. |
11.5° | OPT/i cuello antorcha MIG/MAG TWIN 11.5° sym. |
Encontrará información detallada sobre los componentes de montaje en el enlace adyacente del catálogo de piezas de recambio en línea de Fronius. https://spareparts.fronius.com |
Las dimensiones dependientes del ángulo de inclinación de la antorcha de soldadura se pueden encontrar en los datos técnicos que se muestran a partir de la página (→).
Se incluyen los siguientes componentes de armado en el OPT/i cuello antorcha MIG/MAG TWIN xx°:
(1) | 1 x tobera de gas |
(2) | 2 x anillas aislantes* |
(3) | 2 x porta tubos |
(4) | 1 x distribuidor autorizado de gas |
(5) | 4 x tornillos de cabeza cilíndrica M2.5 x 16 mm |
(6) | 2 x sujetadores de porta tubos |
* | Las anillas aislantes no se incluyen en el OPT/i cuello antorcha MIG/MAG TWIN xx° con opción de anilla. |
Las recomendaciones de aplicación para los ángulos de inclinación de las puntas de contacto pueden encontrarse a partir de la página (→) en adelante.
Con la ayuda del adaptador individual TWIN-MTB, el sistema de soldadura TWIN se puede operar con un solo cuello antorcha.
El adaptador combina líneas de gas y aire a presión, así como las líneas de alimentación de alambre de ambas líneas de soldadura. Las líneas de líquido de refrigeración se ejecutan y las rutas actuales de ambas líneas de soldadura se fusionan en una sola.
La línea de soldadura se define insertando la sirga de guía de hilo en la entrada de alambre correspondiente en el adaptador individual TWIN-MTB.
Si hay un sistema de cambio de cuello antorcha en el sistema de soldadura, también se puede automatizar el cambio de la antorcha de soldadura TWIN a la antorcha de soldadura individual y viceversa.
Cuando opere una sola antorcha de soldadura en un sistema de soldadura TWIN, observe la corriente de soldadura máxima y el ciclo de trabajo (D.C.) de la antorcha de soldadura individual.
Con la ayuda del adaptador individual TWIN-MTB, el sistema de soldadura TWIN se puede operar con un solo cuello antorcha.
El adaptador combina líneas de gas y aire a presión, así como las líneas de alimentación de alambre de ambas líneas de soldadura. Las líneas de líquido de refrigeración se ejecutan y las rutas actuales de ambas líneas de soldadura se fusionan en una sola.
La línea de soldadura se define insertando la sirga de guía de hilo en la entrada de alambre correspondiente en el adaptador individual TWIN-MTB.
Si hay un sistema de cambio de cuello antorcha en el sistema de soldadura, también se puede automatizar el cambio de la antorcha de soldadura TWIN a la antorcha de soldadura individual y viceversa.
Cuando opere una sola antorcha de soldadura en un sistema de soldadura TWIN, observe la corriente de soldadura máxima y el ciclo de trabajo (D.C.) de la antorcha de soldadura individual.
Material | Gas protector |
Aceros sin aleación y de baja aleación | Mezclas de ArCO2, ArO2 y ArCO2O2 |
Aceros CrNi, aceros de alta aleación | Mezclas de ArCO2, proporción de gases activos máx. 2.5 % |
Aluminio | Mezclas de Ar (99.9 %), ArHe |
Aleaciones base níquel | Mezclas de Ar (100 %), Ar+0.5-3 % CO2 o ArHeCO2H2 |
Control del gas
Establezca el mismo volumen de flujo de gas en ambas fuentes de poder.
Todo el volumen de flujo de gas debe tener un total aproximado de 25 a 30 l/min.
Ejemplo:
volumen de flujo de gas = 30 l/min
==> establezca la fuente de poder 1 con 15 l/min y la fuente de poder 2 con 15 l/min
Antorcha de soldadura TWIN/modo de operación TWIN:
ambas electroválvulas son cambiadas
Antorcha de soldadura TWIN/modo de operación de un solo cable:
ambas electroválvulas son cambiadas
Antorcha de soldadura individual con adaptador (acoplamiento intercambiable TXi opcional):
se cambia una electroválvula
(electroválvula para fuente de poder seleccionada por los controles de robot)
Preflujo de gas/postflujo de gas con antorcha de soldadura TWIN:
la misma válvula generalmente debe ser establecida en ambas fuentes de poder;
si las válvulas son diferentes, la válvula más grande se aplica automáticamente en ambas fuentes de poder.
Material | Gas protector |
Aceros sin aleación y de baja aleación | Mezclas de ArCO2, ArO2 y ArCO2O2 |
Aceros CrNi, aceros de alta aleación | Mezclas de ArCO2, proporción de gases activos máx. 2.5 % |
Aluminio | Mezclas de Ar (99.9 %), ArHe |
Aleaciones base níquel | Mezclas de Ar (100 %), Ar+0.5-3 % CO2 o ArHeCO2H2 |
Control del gas
Establezca el mismo volumen de flujo de gas en ambas fuentes de poder.
Todo el volumen de flujo de gas debe tener un total aproximado de 25 a 30 l/min.
Ejemplo:
volumen de flujo de gas = 30 l/min
==> establezca la fuente de poder 1 con 15 l/min y la fuente de poder 2 con 15 l/min
Antorcha de soldadura TWIN/modo de operación TWIN:
ambas electroválvulas son cambiadas
Antorcha de soldadura TWIN/modo de operación de un solo cable:
ambas electroválvulas son cambiadas
Antorcha de soldadura individual con adaptador (acoplamiento intercambiable TXi opcional):
se cambia una electroválvula
(electroválvula para fuente de poder seleccionada por los controles de robot)
Preflujo de gas/postflujo de gas con antorcha de soldadura TWIN:
la misma válvula generalmente debe ser establecida en ambas fuentes de poder;
si las válvulas son diferentes, la válvula más grande se aplica automáticamente en ambas fuentes de poder.
Material | Gas protector |
Aceros sin aleación y de baja aleación | Mezclas de ArCO2, ArO2 y ArCO2O2 |
Aceros CrNi, aceros de alta aleación | Mezclas de ArCO2, proporción de gases activos máx. 2.5 % |
Aluminio | Mezclas de Ar (99.9 %), ArHe |
Aleaciones base níquel | Mezclas de Ar (100 %), Ar+0.5-3 % CO2 o ArHeCO2H2 |
Control del gas
Establezca el mismo volumen de flujo de gas en ambas fuentes de poder.
Todo el volumen de flujo de gas debe tener un total aproximado de 25 a 30 l/min.
Ejemplo:
volumen de flujo de gas = 30 l/min
==> establezca la fuente de poder 1 con 15 l/min y la fuente de poder 2 con 15 l/min
Antorcha de soldadura TWIN/modo de operación TWIN:
ambas electroválvulas son cambiadas
Antorcha de soldadura TWIN/modo de operación de un solo cable:
ambas electroválvulas son cambiadas
Antorcha de soldadura individual con adaptador (acoplamiento intercambiable TXi opcional):
se cambia una electroválvula
(electroválvula para fuente de poder seleccionada por los controles de robot)
Preflujo de gas/postflujo de gas con antorcha de soldadura TWIN:
la misma válvula generalmente debe ser establecida en ambas fuentes de poder;
si las válvulas son diferentes, la válvula más grande se aplica automáticamente en ambas fuentes de poder.
¡IMPORTANTE! La comparación de D/I debe hacerse por separado para cada transformador de soldadura.
D = resistencia del circuito de soldadura [mOhm]
I = inductancia del circuito de soldadura [µH]
Seleccione el ángulo de inclinación de la antorcha de soldadura de forma que el electrodo de soldadura (= electrodo de la fuente de corriente master) está en una posición de neutral a ligeramente inclinada.
Aproximadamente de 90 a 100° para aplicaciones de acero
Aproximadamente de 100 a 115° para aplicaciones de aluminio
Stickout (SO ) y distancia de los electrodos dependiendo del diámetro (D) del electrodo de soldadura:
D [mm / pulgada] | SO [mm / pulgada] |
1.0/0.039 | 15/0.591 |
1.2/0.047 | 17/0.669 |
1.4/0.055 | 18/0.709 |
1.6/0.063 | 21/0.827 |
|
|
(1) | Electrodo de soldadura 1 |
(2) | Punta de contacto 1 |
(3) | Toberas de gas |
(4) | Punta de contacto 2 |
(5) | Electrodo de soldadura 2 |
* | La distancia de los electrodos de soldadura dependiendo del ángulo de inclinación de las puntas de contacto y el stickout se puede encontrar en los datos técnicos de la página (→). |
Por material:
Aplicación | Ángulo de inclinación | |||
---|---|---|---|---|
0° | 4° | 8° | 11.5° | |
Aluminio |
|
|
| 280 x 1 x 2 |
Acero ferrítico | x1) | x1) | 280 x 1 x 2 | x1) |
Acero austenítico, CrNi |
|
| x2) | x1) |
|
|
|
|
|
1) | Máster/slave = Pulse Multi Control TWIN/Pulse Multi Control TWIN o PCS TWIN/Pulse Multi Control TWIN |
2) | Máster/slave = Pulse Multi Control TWIN/CMT TWIN o CMT TWIN/CMT TWIN |
Según la geometría del cordón de soldadura (para acero):
Aplicación | Ángulo de inclinación | |||
---|---|---|---|---|
0° | 4° | 8° | 11.5° | |
Cordón de garganta - lámina delgada (< 3 mm/0.12 pulgadas) |
|
| x | x |
Cordón de garganta - lámina gruesa (> 3 mm/0.12 pulgadas) | x | x |
|
|
CORDÓN A TOPE | x | x |
| x |
Soldadura a solape |
|
|
| x |
Según el criterio general:
Aplicación | Ángulo de inclinación | |||
---|---|---|---|---|
0° | 4° | 8° | 11.5° | |
alta velocidad de soldadura para aplicaciones de láminas delgadas |
|
| x | x |
alta velocidad de soldadura para aplicaciones de láminas gruesas | x | x | x | |
Penetración - lámina delgada | x | x | ||
Penetración - lámina gruesa | x | x | x |
Un proceso de soldadura CMT TWIN requiere una unidad de accionamiento WF 60i TWIN y un buffer.
En combinación con una unidad de accionamiento WF 60i TWIN, todas las características TWIN se encienden según la secuencia anterior.
Los controles de robot usan las señales "Modo de operación de sistema TWIN bit 0" y "Modo de operación de sistema TWIN bit 1" para definir
Las características de TWIN de Pulse Multi Control con las siguientes propiedades son las únicas disponibles para el proceso de soldadura TWIN:
Universal
Paquetes característicos para tareas de soldadura convencionales
Las características están optimizadas para una amplia gama de aplicaciones en soldadura TWIN sincronizada.
Se admiten la relación de sincronización de pulsos y el desfase máster/slave, siempre que se utilice una característica universal TWIN en ambas fuentes de poder.
Arco voltaico múltiple
Paquetes característicos para tareas de soldadura convencionales
Las características están optimizadas para soldadura TWIN sincronizada con múltiples sistemas de soldadura y reducen la influencia mutua de múltiples fuentes de poder.
Se admiten la relación de sincronización de pulsos y el desfase máster/slave, siempre que se utilice una característica de arco voltaico múltiple TWIN en ambas fuentes de poder.
PCS (Pulse Controlled Sprayarc)
Estas características combinan las ventajas de los arcos pulsados y estándar en una característica: un arco voltaico pulsado concentrado pasa directamente a un arco voltaico de rociadura corto; el arco voltaico de transición se borra.
La curva característica no admite sincronización.
Soldadura de cubrimiento
Las características están optimizadas para la soldadura de cubrimiento TWIN sincronizada.
Un perfil de corriente especial asegura un arco voltaico amplio con flujo de soldadura optimizado y baja mezcla.
Se admiten la relación de sincronización de pulsos y el desfase máster/slave, siempre que se utilice una característica universal o de arco voltaico múltiple TWIN en ambas fuentes de poder.
Raíz
Características de las posiciones de la raíz
Las características están optimizadas para la soldadura CMT en el electrodo máster y slave.
¡IMPORTANTE! Se debe seleccionar la misma característica de TWIN en ambas líneas del proceso.
Requisitos previos para usar una característica TWIN de Pulse Multi Control:
Las características de TWIN de Pulse Multi Control con las siguientes propiedades son las únicas disponibles para el proceso de soldadura TWIN:
Universal
Paquetes característicos para tareas de soldadura convencionales
Las características están optimizadas para una amplia gama de aplicaciones en soldadura TWIN sincronizada.
Se admiten la relación de sincronización de pulsos y el desfase máster/slave, siempre que se utilice una característica universal TWIN en ambas fuentes de poder.
Arco voltaico múltiple
Paquetes característicos para tareas de soldadura convencionales
Las características están optimizadas para soldadura TWIN sincronizada con múltiples sistemas de soldadura y reducen la influencia mutua de múltiples fuentes de poder.
Se admiten la relación de sincronización de pulsos y el desfase máster/slave, siempre que se utilice una característica de arco voltaico múltiple TWIN en ambas fuentes de poder.
PCS (Pulse Controlled Sprayarc)
Estas características combinan las ventajas de los arcos pulsados y estándar en una característica: un arco voltaico pulsado concentrado pasa directamente a un arco voltaico de rociadura corto; el arco voltaico de transición se borra.
La curva característica no admite sincronización.
Soldadura de cubrimiento
Las características están optimizadas para la soldadura de cubrimiento TWIN sincronizada.
Un perfil de corriente especial asegura un arco voltaico amplio con flujo de soldadura optimizado y baja mezcla.
Se admiten la relación de sincronización de pulsos y el desfase máster/slave, siempre que se utilice una característica universal o de arco voltaico múltiple TWIN en ambas fuentes de poder.
Raíz
Características de las posiciones de la raíz
Las características están optimizadas para la soldadura CMT en el electrodo máster y slave.
¡IMPORTANTE! Se debe seleccionar la misma característica de TWIN en ambas líneas del proceso.
Requisitos previos para usar una característica TWIN de Pulse Multi Control:
PR = Proceso
Stahl:
Núm. | Diámetro del alambre | Gas protector | Propiedad |
---|---|---|---|
4256 | 0.9 mm | C1 CO2 100 % | TWIN universal |
4257 | 0.9 mm | M21 Ar + 15–20 % CO2 | TWIN universal |
4258 | 0.9 mm | M20 Ar + 5–10 % CO2 | TWIN universal |
3940 | 1.0 mm | M21 Ar + 15–20 % CO2 | TWIN universal |
4019 | 1.0 mm | M20 Ar + 5–10 % CO2 | TWIN universal |
4251 | 1.0 mm | M21 Ar + 15–20 % CO2 | TWIN universal |
4254 | 1.0 mm | M20 Ar + 8–10 % CO2 | TWIN universal |
4255 | 1.0 mm | C1 CO2 100 % | TWIN universal |
3564 | 1.2 mm | M21 Ar + 15–20 % CO2 | TWIN universal |
3565 | 1.2 mm | M20 Ar + 5–10 % CO2 | TWIN universal |
4200 | 1.2 mm | M21 Ar + 15–20 % CO2 | TWIN universal |
4221 | 1.2 mm | C1 CO2 100 % | TWIN universal |
4250 | 1.2 mm | M20 Ar + 5–10 % CO2 | TWIN universal |
3892 | 1.3 mm | M20 Ar + 5–10 % CO2 | TWIN universal |
3845 | 1.4 mm | M21 Ar + 15–20 % CO2 | TWIN universal |
3734 | 1.6 mm | M21 Ar + 15–20 % CO2 | TWIN universal |
3735 | 1.6 mm | M20 Ar + 5–10 % CO2 | TWIN universal |
4018 | 1.0 mm | M21 Ar + 15–20 % CO2 | TWIN PCS |
4020 | 1.0 mm | M20 Ar + 5–10 % CO2 | TWIN PCS |
3833 | 1.2 mm | M21 Ar + 15–20 % CO2 | TWIN PCS |
3834 | 1.2 mm | M20 Ar + 5–10 % CO2 | TWIN PCS |
3893 | 1.3 mm | M20 Ar + 5–10 % CO2 | TWIN PCS |
3846 | 1.4 mm | M21 Ar + 15–20 % CO2 | TWIN PCS |
3840 | 1.6 mm | M21 Ar + 15–20 % CO2 | TWIN PCS |
3841 | 1.6 mm | M20 Ar + 5–10 % CO2 | TWIN PCS |
4021 | 1.0 mm | M21 Ar + 15–20 % CO2 | TWIN de arco voltaico múltiple |
4023 | 1.0 mm | M20 Ar + 5–10 % CO2 | TWIN de arco voltaico múltiple |
3837 | 1.2 mm | M21 Ar + 15–20 % CO2 | TWIN de arco voltaico múltiple |
3838 | 1.2 mm | M20 Ar + 5–10 % CO2 | TWIN de arco voltaico múltiple |
|
|
|
|
Metal Cored (hilo de relleno):
Núm. | Diámetro del alambre | Gas protector | Propiedad |
---|---|---|---|
3894 | 1.2 mm | M20 Ar + 5–10 % CO2 | TWIN universal |
3903 | 1.2 mm | M21 Ar + 15–20 % CO2 | TWIN universal |
3897 | 1.6 mm | M20 Ar + 5–10 % CO2 | TWIN universal |
3905 | 1.6 mm | M21 Ar + 15–20 % CO2 | TWIN universal |
3896 | 1.2 mm | M20 Ar + 5–10 % CO2 | TWIN PCS |
3901 | 1.6 mm | M20 Ar + 5–10 % CO2 | TWIN PCS |
3904 | 1.2 mm | M21 Ar + 15–20 % CO2 | TWIN PCS |
3906 | 1.6 mm | M21 Ar + 15–20 % CO2 | TWIN PCS |
CrNi 19 9/19 12 3:
Núm. | Diámetro del alambre | Gas protector | Propiedad |
---|---|---|---|
4024 | 1.2 mm | M12 Ar + 2–5 % CO2 | TWIN universal |
4261 | 1.2 mm | M12 Ar + 2–5 % CO2 | TWIN universal |
4026 | 1.2 mm | M12 Ar + 2–5 % CO2 | TWIN PCS |
CrNi 18 8/18 8 6:
Núm. | Diámetro del alambre | Gas protector | Propiedad |
---|---|---|---|
4027 | 1.2 mm | M12 Ar + 2–5 % CO2 | TWIN universal |
4262 | 1.2 mm | M12 Ar + 2–5 % CO2 | TWIN universal |
4028 | 1.2 mm | M12 Ar + 2–5 % CO2 | TWIN PCS |
NiCrMo-3:
Núm. | Diámetro del alambre | Gas protector | Propiedad |
---|---|---|---|
4030 | 1.2 mm | M12 Ar + 2–5 % CO2 | TWIN universal |
4032 | 1.2 mm | M12 Ar + 2–5 % CO2 | TWIN PCS |
4034 | 1.2 mm | Z Ar + 30 % He + 2 % H2 + 0.05 % CO2 | Soldadura de cubrimiento TWIN |
4035 | 1.2 mm | I1 Ar 100 % | Soldadura de cubrimiento TWIN |
AlMg4.5 Mn (Zr):
Núm. | Diámetro del alambre | Gas protector | Propiedad |
---|---|---|---|
4147 | 1.2 mm | I1 Ar 100 % | TWIN universal |
4287 | 1.2 mm | I3 Ar + 30 % He | TWIN universal |
4041 | 1.6 mm | I1 Ar 100 % | TWIN universal |
4053 | 1.6 mm | I3 Ar + 30 % He | TWIN universal |
4289 | 1.2 mm | I3 Ar + 30 % He | TWIN PCS |
4298 | 1.2 mm | I1 Ar 100 % | TWIN PCS |
4044 | 1.6 mm | I1 Ar 100 % | TWIN PCS |
4054 | 1.6 mm | I3 Ar + 30 % He | TWIN PCS |
4284 | 1.2 mm | I1 100 % Ar | TWIN de arco voltaico múltiple |
4288 | 1.2 mm | I3 Ar+30% He | TWIN de arco voltaico múltiple |
4290 | 1.6 mm | I1 100 % Ar | TWIN de arco voltaico múltiple |
AlMg 5:
Núm. | Diámetro del alambre | Gas protector | Propiedad |
---|---|---|---|
4259 | 1.2 mm | I1 Ar 100 % | TWIN universal |
4279 | 1.2 mm | I1 100 % Ar | TWIN universal |
4280 | 1.2 mm | I3 Ar+30% He | TWIN universal |
4264 | 1.6 mm | I1 100 % Ar | TWIN universal |
4293 | 1.6 mm | I1 100 % Ar | TWIN universal |
4245 | 1.2 mm | I1 100 % Ar | TWIN de arco voltaico múltiple |
4283 | 1.2 mm | I3 Ar+30% He | TWIN de arco voltaico múltiple |
4292 | 1.6 mm | I1 100 % Ar | TWIN de arco voltaico múltiple |
4246 | 1.2 mm | I1 100 % Ar | TWIN PCS |
4286 | 1.2 mm | I3 Ar + 30 % He | TWIN PCS |
4294 | 1.6 mm | I1 Ar 100 % | TWIN PCS |
AlSi 5:
Núm. | Diámetro del alambre | Gas protector | Propiedad |
---|---|---|---|
4260 | 1.2 mm | I1 Ar 100 % | TWIN universal |
4265 | 1.6 mm | I1 Ar 100 % | TWIN universal |
La función SlagHammerse implementa en todas las características de Pulse Multi Control Twin y CMT Twin.
En combinación con una unidad de accionamiento TWIN WF 60i TWIN Drive, la escoria se elimina del cordón de soldadura y del extremo del electrodo de soldadura mediante un movimiento de inversión del alambre sin arco voltaico antes de soldar.
La eliminación de la escoria garantiza un cebado fiable y preciso del arco voltaico.
No se requiere un buffer para la función SlagHammer.
La función SlagHammerse ejecuta automáticamente para las características Pulse Multi Control Twin y CMT Twin.
Electrodo de soldadura máster | Electrodo de soldadura slave |
Dirección de soldadura | |
Pulse Multi Control TWIN | Pulse Multi Control TWIN |
PCS TWIN | PCS TWIN |
Pulse Multi Control TWIN | CMT TWIN |
PCS TWIN | CMT TWIN |
CMT TWIN | CMT TWIN |
Un alambre | - |
- | Un alambre |
* activación requerida
¡IMPORTANTE! No hay características TWIN disponibles para los procesos de soldadura de pulso o estándar.
¡Las combinaciones de proceso de soldadura de pulso o estándar no se recomiendan!
Electrodo de soldadura máster | Electrodo de soldadura slave |
Dirección de soldadura | |
Pulse Multi Control TWIN | Pulse Multi Control TWIN |
PCS TWIN | PCS TWIN |
Pulse Multi Control TWIN | CMT TWIN |
PCS TWIN | CMT TWIN |
CMT TWIN | CMT TWIN |
Un alambre | - |
- | Un alambre |
* activación requerida
¡IMPORTANTE! No hay características TWIN disponibles para los procesos de soldadura de pulso o estándar.
¡Las combinaciones de proceso de soldadura de pulso o estándar no se recomiendan!
Los siguientes símbolos se usan en las descripciones de las opciones de los procesos de soldadura TWIN a continuación:
Electrodo de soldadura slave | |
Electrodo de soldadura máster | |
Arco voltaico Pulse Multi Control activo con transición desprendimiento de gota | |
Arco voltaico Pulse Multi Control inactivo (sin transición desprendimiento de gota) | |
Arco voltaico PCS activo | |
Charco de soldadura CMT | |
Fase de fusión de gota CMT | |
Inicio de fase de ignición del arco voltaico CMT | |
Desprendimiento de gota CMT | |
IL | Corriente de soldadura de la fuente de corriente máster |
IT | Corriente de soldadura de la fuente de corriente slave |
Dirección de soldadura |
Coordinación de tiempo de las fuentes de poder
Los procesos Pulse Multi Control de las dos líneas del proceso se sincronizan entre sí. Esto asegura un proceso de soldadura Tandem consistente.
La posición relativa del pulso/desprendimiento de gota se almacena en la característica, pero también puede seleccionarse libremente.
Salidas significativamente diferentes en el electrodo de soldadura máster y slave
El sistema de soldadura TPS/i TWIN permite que se usen salidas o velocidades de alambre significativamente diferentes, incluso durante los procesos Tandem de Pulse Multi Control.
Normalmente se selecciona una salida significativamente más alta en el electrodo de soldadura máster que en el electrodo slave.
El resultado de esto es:
¡IMPORTANTE! Solo se sincronizan las características de Pulse Multi Control TWIN.
Para la sincronización, se debe utilizar una característica de soldadura TWIN universal, TWIN multiarco o TWIN de soldadura de cubrimiento en el electrodo de soldadura máster y slave respectivamente.
Una combinación de características Pulse Multi Control Single y características Pulse Multi Control TWIN (máster/slave o slave/máster) no conduce a la sincronización.
El proceso TWIN de PMC TWIN/PMC TWIN generalmente se debe usar para todas las aplicaciones de soldadura.
Las características de PCS TWIN se usan predominantemente para soldar con un arco voltaico de rociadura modificado en el electrodo de soldadura máster y un arco voltaico pulsado en el electrodo de soldadura slave.
La sincronización de pulsos no se activa cuando se utiliza una característica PCS TWIN.
Ventajas:
En el proceso TWIN de PCS TWIN/PCS TWIN, sólo suelde el electrodo de soldadura máster en el arco voltaico de rociadura.
Ventajas:
El proceso de soldadura TWIN Pulse Multi Control TWIN / CMT TWIN puede usarse para ambas direcciones de soldadura.
En el proceso de soldadura TWIN Pulse Multi Control TWIN / CMT TWIN se obtienen resultados de soldadura óptimos con un ángulo de inclinación de la punta de contacto de 8°.
En esta variante de proceso, se utilizan las mismas características para ambos electrodos de soldadura.
El arco voltaico del electrodo de soldadura máster es más corto que el del electrodo de soldadura slave. Esto resulta en una mayor salida del electrodo de soldadura máster.
El arco voltaico del electrodo de soldadura slave se iguala específicamente con el charco de soldadura.
El proceso de soldadura TWIN CMT TWIN / CMT TWIN puede usarse para ambas direcciones de soldadura.
Curvas de tiempo de la corriente de soldadura y representación esquemática de la transición para la fuente de corriente máster
Curvas de tiempo de la corriente de soldadura y representación esquemática de la transición para la fuente de corriente slave
Soldadura de un cable
En la soldadura de un cable, se emite una señal por parte de los controles de robot, lo que significa que sólo una fuente de poder suelda.
Dependiendo de la posición de la antorcha de soldadura o de la posición restringida del cordón de soldadura, la soldadura de un cable puede ser realizada por la fuente de corriente máster o slave. La segunda fuente de poder se detiene.
Para garantizar una protección de gas completa durante la soldadura de un solo cable con antorchas de soldadura TWIN, la electroválvula para la fuente de poder detenida está abierta.
La electroválvula es controlada a través de la fuente de poder.
Los arcos Pulse Multi Control, Pulso, LSC, Estándar y CMT son posibles durante la soldadura de un cable siempre que el paquete de soldadura adecuado esté disponible en la fuente de poder. No es necesario cambiar la antorcha de soldadura.
La soldadura de un cable se usa en un sistema de soldadura TWIN:Los siguientes parámetros de soldadura del proceso TWIN están disponibles en las fuentes de poder en el modo de operación TWIN en Parámetros del proceso/Regulación del proceso TWIN:
Para Pulse Multi Control TWIN / Pulse Multi Control TWIN
Electrodo máster Pulse Multi Control
| Electrodo slave Pulse Multi Control
|
Para Pulse Multi Control TWIN / CMT TWIN
Electrodo máster Pulse Multi Control
| Electrodo slave CMT
|
Para CMT TWIN / CMT TWIN
Electrodo máster CMT
| Electrodo slave CMT
|
Más parámetros de soldadura del proceso TWIN
* | Las siguientes secciones contienen una descripción detallada de parámetros de soldadura del proceso para el modo de operación TWIN. |
Los siguientes parámetros de soldadura del proceso TWIN están disponibles en las fuentes de poder en el modo de operación TWIN en Parámetros del proceso/Regulación del proceso TWIN:
Para Pulse Multi Control TWIN / Pulse Multi Control TWIN
Electrodo máster Pulse Multi Control
| Electrodo slave Pulse Multi Control
|
Para Pulse Multi Control TWIN / CMT TWIN
Electrodo máster Pulse Multi Control
| Electrodo slave CMT
|
Para CMT TWIN / CMT TWIN
Electrodo máster CMT
| Electrodo slave CMT
|
Más parámetros de soldadura del proceso TWIN
* | Las siguientes secciones contienen una descripción detallada de parámetros de soldadura del proceso para el modo de operación TWIN. |
Cuando esta función se activa, el punto de ignición del arco voltaico slave siempre depende de la fase presente del arco voltaico máster. Los parámetros de inicio del arco voltaico slave se adaptan automáticamente a las condiciones predominantes del arco máster.
El arco voltaico slave arranca sin contacto en los sistemas TWIN Push y con un SFI (cebado libre de proyecciones) sincronizado en los sistemas TWIN Push/Pull.
Como resultado, el inicio del arco voltaico slave es significativamente más suave y se evitan los cebados fallidos o se reduce su número.
El modo de operación automático (auto) implementa un retraso de ignición óptimo.
Cuando se configura manualmente, se puede establecer un retraso de ignición de 0 - 2. El inicio del arco voltaico slave es sincronizado.
La función puede ser desactivada. En este caso, el arco voltaico máster se enciende inmediatamente y no está sincronizado.
Rango de ajuste: auto, 1/1, 1/2, 1/3
Configuración de fábrica: auto
Solo se activa si se establece la misma característica Pulse Multi Control Twin para ambos electrodos de soldadura.
La relación de sincronización del pulso permite que ambas líneas del proceso se operen con velocidades de alambre significativamente diferentes.
En caso de que haya diferencias mayores en la salida, la frecuencia de pulsos se ajusta de forma que difiera entre el máster y el slave con un múltiplo entero. Sólo cada segundo o cada tercer pulso después se ejecuta para el arco voltaico slave, por ejemplo.
La característica para el modo de operación automático ("auto") contiene una relación de frecuencia óptima con base en los valores de velocidad de alambre para ambas líneas del proceso. La velocidad de alambre puede configurarse de forma separada para cada línea del proceso.
Al configurar la relación de la frecuencia de forma manual, el valor puede configurarse en ambos transformadores de soldadura de forma independiente. El valor configurado en la fuente de corriente slave se aplica al proceso.
1/1 | Ambos arcos voltaicos funcionan con la misma frecuencia de pulsos. El número de gotas por unidad de tiempo es idéntico en ambas líneas del proceso. |
1/2 | El arco voltaico slave funciona con la mitad de la frecuencia de pulsos del arco voltaico máster. El desprendimiento de gota sólo se lleva a cabo en el arco voltaico slave en un pulso y sí y en otro no. |
1/3 | El arco voltaico slave funciona con un tercio de la frecuencia de pulsos del arco voltaico máster. El desprendimiento de gota sólo se lleva a cabo en el arco voltaico slave con cada tercer otro pulso. |
Rango de ajuste: auto, 0 - 95 %
Configuración de fábrica: auto
Solo se activa si se establece la misma característica Pulse Multi Control Twin para ambos electrodos de soldadura.
El desfase de máster/slave permite que el tiempo del desprendimiento de gota se seleccione libremente para el arco voltaico slave. Ya que el desprendimiento de gota no se lleva a cabo en la fase actualmente activa del arco voltaico máster, se puede contrarrestar un efecto de soplado entre los dos arcos voltaicos.
En el modo de operación automático ("auto"), las características contienen la ubicación óptima de las dos fases de corriente de red relacionadas entre sí, y esto puede cambiar junto con las características.
Cuando se configura manualmente, el desfase puede definirse entre los dos pulsos como un porcentaje de la duración del periodo. El rango de ajuste de 0 - 95 % corresponde al desfase de 0 - 342°.
0 % | Modo de operación sincrónico - sin desfase entre las dos líneas del proceso, los desprendimientos de gota de máster y slave se realizan al mismo tiempo |
50 % | Modo de operación asincrónico - desfase de 180°, cada desprendimiento de gota se lleva a cabo en la fase actualmente activa del otro arco voltaico. |
SynchroPulse está disponible para todos los procesos (Estándar / Pulso / LSC / Pulse Multi Control).
El cambio cíclico de la potencia de soldadura entre dos puntos de trabajo con SynchroPulse alcanza una apariencia de soldadura de ondulación residual y aportación de calor no continua.
SynchroPulse está disponible para todos los procesos (Estándar / Pulso / LSC / Pulse Multi Control).
El cambio cíclico de la potencia de soldadura entre dos puntos de trabajo con SynchroPulse alcanza una apariencia de soldadura de ondulación residual y aportación de calor no continua.
A partir de la versión de firmware "official_TPSi_4.0.0-xxxxx.xxxxx.ffw", SynchroPulse también puede utilizarse en un proceso de soldadura TWIN.
Para TWIN SynchroPulse, los parámetros de soldadura SynchroPulse Frecuencia y DutyCycle (alto) se ajustan y especifican en la fuente de corriente master.
Los ajustes para Frecuencia y DutyCycle (alto) en la fuente de corriente slave no tienen ningún efecto.
El resto de parámetros de soldadura pueden seleccionarse de forma diferente en ambas líneas de proceso.
Los siguientes datos son valores de orientación determinados en condiciones de laboratorio.
Gas protector y material de aporte utilizado:
Gas protector | M20 Ar + 5-15% CO2 |
Material de aporte | ER70S-6 |
Diámetro del alambre | 1.2 mm |
Característica (máster + slave) | Pulse Multi Control TWIN Universal 3565 |
Dimensión A | Máster (L) | Velocidad de alambre | Corriente de soldadura | Tensión de soldadura | Velocidad de soldadura | Longitud de energía por unidad | Tasa de deposición | Grosor de la lámina | Micrográfico/macro |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
3.5 | L | 21.0 | 378 | 24.1 | 250 | 3.7 | 16.5 | 3 | |
4.0 | L | 22.5 | 394 | 27.3 | 200 | 6.1 | 19.2 | 6 | |
4.5 | L | 22.0 | 414 | 28.6 | 160 | 7.5 | 17.9 | 6 | |
5.0 | L | 24.0 | 430 | 27.8 | 125 | 10.0 | 19.9 | 8 | |
6.0 | L | 23.0 | 430 | 26.8 | 90 | 13.2 | 18.2 | 10 | |
7.0 | L | 26.2 | 409 | 27.6 | 78 | 15.0 | 19.5 | 10 | |
8.0 | L | 24.6 | 451 | 27.6 | 60 | 19.6 | 17.7 | 15 | |
8.5 | L | 20.0 | 369 | 24.9 | 45 | 20.9 | 15.3 | 15 | |
9.0 | L | 22.5 | 429 | 27.0 | 40 | 26.5 | 16.4 | 15 |
Los siguientes datos son valores de orientación determinados en condiciones de laboratorio.
Gas protector y material de aporte utilizado:
Gas protector | M20 Ar + 5-15% CO2 |
Material de aporte | ER70S-6 |
Diámetro del alambre | 1.2 mm |
Característica (máster + slave) | Pulse Multi Control TWIN Universal 3565 |
Dimensión A | Máster (L) | Velocidad de alambre | Corriente de soldadura | Tensión de soldadura | Velocidad de soldadura | Longitud de energía por unidad | Tasa de deposición | Grosor de la lámina | Micrográfico/macro |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
3.5 | L | 21.0 | 378 | 24.1 | 250 | 3.7 | 16.5 | 3 | |
4.0 | L | 22.5 | 394 | 27.3 | 200 | 6.1 | 19.2 | 6 | |
4.5 | L | 22.0 | 414 | 28.6 | 160 | 7.5 | 17.9 | 6 | |
5.0 | L | 24.0 | 430 | 27.8 | 125 | 10.0 | 19.9 | 8 | |
6.0 | L | 23.0 | 430 | 26.8 | 90 | 13.2 | 18.2 | 10 | |
7.0 | L | 26.2 | 409 | 27.6 | 78 | 15.0 | 19.5 | 10 | |
8.0 | L | 24.6 | 451 | 27.6 | 60 | 19.6 | 17.7 | 15 | |
8.5 | L | 20.0 | 369 | 24.9 | 45 | 20.9 | 15.3 | 15 | |
9.0 | L | 22.5 | 429 | 27.0 | 40 | 26.5 | 16.4 | 15 |
Los siguientes datos son valores de orientación determinados en condiciones de laboratorio.
Gas protector y material de aporte utilizado:
Gas protector | M20 Ar + 5-15% CO2 |
Material de aporte | ER70S-6 |
Diámetro del alambre | 1.2 mm |
Característica (máster + slave) | Pulse Multi Control TWIN Universal 3565 |
Dimensión A | Máster (L) | Velocidad de alambre | Corriente de soldadura | Tensión de soldadura | Velocidad de soldadura | Longitud de energía por unidad | Tasa de deposición | Grosor de la lámina | Micrográfico/macro |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
3.5 | L | 18.0 | 397 | 23.2 | 210 | 4.4 | 14.3 | 3 | |
4.0 | L | 20.0 | 396 | 27.8 | 150 | 6.8 | 15.9 | 6 | |
4.5 | L | 23.5 | 362 | 24.8 | 130 | 6.8 | 17.7 | 6 | |
5.0 | L | 20.5 | 392 | 25.7 | 120 | 8.4 | 16.1 | 8 | |
5.5 | L | 21.5 | 389 | 26.5 | 100 | 10.4 | 17.1 | 10 | |
6.0 | L | 22.0 | 392 | 27.0 | 90 | 12.1 | 17.4 | 10 |
Los siguientes datos son valores de orientación determinados en condiciones de laboratorio.
Gas protector y material de aporte utilizado:
Gas protector | M21 Ar + 15-20% CO2 |
Material de aporte | ER70S-6 |
Diámetro del alambre | 1.2 mm |
Ángulo de inclinación del tubo de contacto | 11.5° |
Característica (máster + slave) | Pulse Multi Control TWIN Universal 3564 |
Dimensión A | Máster (L) | Velocidad de alambre | Corriente de soldadura | Tensión de soldadura | Velocidad de soldadura | Longitud de energía por unidad | Tasa de deposición | Grosor de la lámina | Micrográfico/macro |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
2.3 | L | 7.5 | 215 | 23.4 | 200 | 2.4 | 5.8 | 1.5 | |
3.0 | L | 11.6 | 285 | 25.0 | 180 | 3.7 | 8.2 | 2.0 | |
3.7 | L | 12.5 | 304 | 26.1 | 150 | 5.5 | 10.2 | 3.0 |
Los siguientes datos son valores de orientación determinados en condiciones de laboratorio.
Gas protector y material de aporte utilizado:
Gas protector | M21 Ar + 15-20% CO2 |
Material de aporte | ER70S-6 |
Diámetro del alambre | 1.2 mm |
Ángulo de inclinación del tubo de contacto | 11.5° |
Característica (máster + slave) | Pulse Multi Control TWIN Universal 3564 |
Dimensión A | Máster (L) | Velocidad de alambre | Corriente de soldadura | Tensión de soldadura | Velocidad de soldadura | Longitud de energía por unidad | Tasa de deposición | Grosor de la lámina | Micrográfico/macro |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
2.3 | L | 7.5 | 215 | 23.4 | 200 | 2.4 | 5.8 | 1.5 | |
3.0 | L | 11.6 | 285 | 25.0 | 180 | 3.7 | 8.2 | 2.0 | |
3.7 | L | 12.5 | 304 | 26.1 | 150 | 5.5 | 10.2 | 3.0 |
Los siguientes datos son valores de orientación determinados en condiciones de laboratorio.
Gas protector y material de aporte utilizado:
Gas protector | M21 Ar + 15-20% CO2 |
Material de aporte | ER70S-6 |
Diámetro del alambre | 1.2 mm |
Ángulo de inclinación del tubo de contacto | 11.5° |
Característica (máster + slave) | Pulse Multi Control TWIN Universal 3564 |
Dimensión A | Máster (L) | Velocidad de alambre | Corriente de soldadura | Tensión de soldadura | Velocidad de soldadura | Longitud de energía por unidad | Tasa de deposición | Grosor de la lámina | Micrográfico/macro |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
- | L | 7.0 | 210 | 23.2 | 245 | 2.7 | 7.0 | 1.5 | |
- | L | 8.5 | 225 | 23.8 | 220 | 3.5 | 7.7 | 2.0 | |
- | L | 12.0 | 298 | 25.8 | 230 | 4.1 | 9.7 | 3.0 |
Los siguientes datos son valores de orientación determinados en condiciones de laboratorio.
Gas protector y material de aporte utilizado:
Gas protector | M21 Ar + 15-20% CO2 |
Material de aporte | ER70S-6 |
Diámetro del alambre | 1.2 mm |
Ángulo de inclinación del tubo de contacto | 8° |
Característica |
|
Dimensión A | Máster (L) | Velocidad de alambre | Corriente de soldadura | Tensión de soldadura | Velocidad de soldadura | Longitud de energía por unidad | Tasa de deposición | Grosor de la lámina | Micrográfico/macro |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
1.8 | L | 10.5 | 295 | 18.5 | 330 | 1.68 | 8.78 | 1.5 | |
2.5 | L | 10.0 | 258 | 24.5 | 300 | 2.34 | 9.16 | 2.0 | |
2.5 | L | 11.5 | 291 | 25.4 | 260 | 3.03 | 10.2 | 3.0 |
Los siguientes datos son valores de orientación determinados en condiciones de laboratorio.
Gas protector y material de aporte utilizado:
Gas protector | M21 Ar + 15-20% CO2 |
Material de aporte | ER70S-6 |
Diámetro del alambre | 1.2 mm |
Ángulo de inclinación del tubo de contacto | 8° |
Característica |
|
Dimensión A | Máster (L) | Velocidad de alambre | Corriente de soldadura | Tensión de soldadura | Velocidad de soldadura | Longitud de energía por unidad | Tasa de deposición | Grosor de la lámina | Micrográfico/macro |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
1.8 | L | 10.5 | 295 | 18.5 | 330 | 1.68 | 8.78 | 1.5 | |
2.5 | L | 10.0 | 258 | 24.5 | 300 | 2.34 | 9.16 | 2.0 | |
2.5 | L | 11.5 | 291 | 25.4 | 260 | 3.03 | 10.2 | 3.0 |
Los siguientes datos son valores de orientación determinados en condiciones de laboratorio.
Gas protector y material de aporte utilizado:
Gas protector | M21 Ar + 15-20% CO2 |
Material de aporte | ER70S-6 |
Diámetro del alambre | 1.2 mm |
Ángulo de inclinación del tubo de contacto | 8° |
Característica |
|
Dimensión A | Máster (L) | Velocidad de alambre | Corriente de soldadura | Tensión de soldadura | Velocidad de soldadura | Longitud de energía por unidad | Tasa de deposición | Grosor de la lámina | Micrográfico/macro |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
- | L | 11.5 | 291 | 25.4 | 515 | 1.54 | 9.68 | 1.5 | |
- | L | 12.0 | 298 | 25.8 | 480 | 1.77 | 10.7 | 2.0 | |
- | L | 11.5 | 291 | 25.4 | 300 | 2.7 | 10.1 | 3.0 | |
- | L | 18.0 | 370 | 31.0 | 290 | 4.15 | 14.9 | 4.0 |
¡PELIGRO! Por operación incorrecta y trabajo realizado incorrectamente.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Todo el trabajo y las funciones que se describen en este documento deben realizarse únicamente por personal calificado y capacitado técnicamente.
Lea y comprenda este documento en su totalidad.
Lea y comprenda todas las normas de seguridad y las documentaciones para el usuario para este equipo y todos los componentes del sistema.
¡PELIGRO! Por operación incorrecta y trabajo realizado incorrectamente.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Todo el trabajo y las funciones que se describen en este documento deben realizarse únicamente por personal calificado y capacitado técnicamente.
Lea y comprenda este documento en su totalidad.
Lea y comprenda todas las normas de seguridad y las documentaciones para el usuario para este equipo y todos los componentes del sistema.
¡PELIGRO! Por operación incorrecta y trabajo realizado incorrectamente.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Todo el trabajo y las funciones que se describen en este documento deben realizarse únicamente por personal calificado y capacitado técnicamente.
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Lea y comprenda todas las normas de seguridad y las documentaciones para el usuario para este equipo y todos los componentes del sistema.
Núm. | Función |
---|---|
(1) | Conexión Euro 1 Para conectar la antorcha de soldadura |
(2) | (+) Borna de corriente con rosca fina 1 Para conectar el cable de alimentación del juego de cables de interconexión |
(3) | Conexión SpeedNet 1 Para conectar el cable de SpeedNet del juego de cables de interconexión |
(4) | Conexión de gas 1 |
(5) | Conexión Euro 2 Para conectar la antorcha de soldadura |
(6) | (+) Borna de corriente con rosca fina 2 Para conectar el cable de alimentación del juego de cables de interconexión |
(7) | Conexión de gas 2 |
(8) | Conexión SpeedNet 2 Para conectar el cable de SpeedNet del juego de cables de interconexión |
(9) | Conexión de líquido de refrigeración Para conectar la conexión de líquido de refrigeración del juego de cables de interconexión |
(10) | Conexión del suministro de líquido de refrigeración (azul) Para conectar el tubo de líquido de refrigeración del juego de cables de la antorcha |
(11) | Conexión de retorno del líquido de refrigeración (rojo) Para conectar el tubo de líquido de refrigeración del juego de cables de la antorcha |
(12) | Conexión de aire a presión IN Opción de purga de gas OPT/i WF de 16 bar |
Núm. | Función |
---|---|
(1) | El LED 1 del estado de operación se ilumina si la unidad de alimentador de alambre 1 está lista para la operación |
(2) | Botón test de gas 1 para establecer el volumen de gas requerido en el regulador de presión |
(3) | Botón de retorno de alambre 1 para retraer el electrodo de soldadura sin gas ni corriente |
(4) | Botón de enhebrado de alambre 1 para enhebrar el electrodo de soldadura en el juego de cables de la antorcha sin gas ni corriente |
(5) | Accionamiento a 4 rodillos 1 |
(6) | Palanca de retención 1 para ajustar la presión de contacto de los rodillos de avance |
(7) | Cubierta protectora del accionamiento a 4 rodillos 1 |
(8) | Palanca de retención de la antorcha de soldadura 1 |
(9) | El LED 2 del estado de operación se ilumina si la unidad de alimentador de alambre 2 está lista para la operación |
(10) | Botón de retorno de alambre 2 para retraer el electrodo de soldadura sin gas ni corriente |
(11) | Botón test de gas 2 para establecer el volumen de gas requerido en el regulador de presión |
(12) | Botón de enhebrado de alambre 2 para enhebrar el electrodo de soldadura en el juego de cables de la antorcha sin gas ni corriente |
(13) | Accionamiento a 4 rodillos 2 |
(14) | Palanca de retención 2 para ajustar la presión de contacto de los rodillos de avance |
(15) | Cubierta protectora del accionamiento a 4 rodillos 2 |
(16) | Palanca de retención de la antorcha de soldadura 2 |
(17) | Tapa |
LED del estado de operación
Se enciende en color verde cuando el dispositivo está listo para funcionar
Botón test de gas
Después de presionar el botón test de gas, se libera gas durante 30 s. Presionar el botón de nuevo finalizará el proceso anticipadamente.
Botón de retorno de alambre
Hay dos opciones disponibles para retraer el electrodo de soldadura:
Opción 1
Retirar el electrodo de soldadura a la velocidad de retorno de hilo preestablecida:
Opción 2
Retirar el electrodo de soldadura en pasos de 1 mm (pasos de 0.039 in)
Retraer sólo una pequeña cantidad de electrodo de soldadura a la vez para evitar que se enrede en el carrete de alambre durante la retracción.
Si hay una pinza de masa con la punta de contacto, antes de que se presione el botón de retorno de alambre, el electrodo de soldadura es retraído al presionar el botón de retorno de alambre hasta que el electrodo de soldadura está libre de cortocircuito; sin embargo, esto no debe exceder 10 mm (0.39 in) cada vez que se presiona el botón.
Si se necesita retraer más el electrodo de soldadura, presione el botón de retorno de alambre de nuevo.
Botón de enhebrado de alambre
Hay dos opciones disponibles para el enhebrado del alambre:
Opción 1
Enhebrar el electrodo de alambre a la velocidad de enhebrado de hilo preestablecida:
Opción 2
Enhebrar el electrodo de alambre en pasos de 1 mm (pasos de 0.039 in)
Si hay una pinza de masa con la punta de contacto, antes de que se presione el botón de enhebrado de alambre, el electrodo de soldadura es retraído al presionar el botón de enhebrado de alambre hasta que el electrodo de soldadura está libre de cortocircuito; sin embargo, esto no debe exceder 10 mm (0.39 in) cada vez que se presiona el botón.
Si después de la retracción de hilo de 10 mm (0.39 in) al retraer el cable sigue habiendo una pinza de masa con la punta de contacto, al presionar de nuevo el botón de enhebrado del alambre, el electrodo de soldadura se retrae de nuevo un máximo de 10 mm (0.39 in). El proceso se repite hasta que deje de haber pinza de masa con la punta de contacto.
Núm. | Función |
---|---|
(1) | Tubo de entrada 1 |
(2) | Tubo de entrada 2 |
(3) | Tapa falsa |
(4) | Tapa falsa |
(5) | Tapa falsa |
(6) | Tapa falsa |
¡PELIGRO! Por operación incorrecta y trabajo realizado incorrectamente.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Todo el trabajo y las funciones que se describen en este documento deben realizarse únicamente por personal calificado y capacitado técnicamente.
Lea y comprenda este documento en su totalidad.
Lea y comprenda todas las normas de seguridad y las documentaciones para el usuario para este equipo y todos los componentes del sistema.
¡PELIGRO! Por operación incorrecta y trabajo realizado incorrectamente.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Todo el trabajo y las funciones que se describen en este documento deben realizarse únicamente por personal calificado y capacitado técnicamente.
Lea y comprenda este documento en su totalidad.
Lea y comprenda todas las normas de seguridad y las documentaciones para el usuario para este equipo y todos los componentes del sistema.
(1) | Rodillo de avance y palanca de retención - línea de soldadura 1 |
(2) | Unidad de ajuste de presión de contacto Para ajustar la presión de contacto para ambas líneas |
(3) | Candado de manguera de transporte de hilo 1 |
(4) | Borna de conexión externa de manguera de transporte de hilo 1 |
(5) | Conexión externa de la manguera de transporte de hilo 2 |
(6) | Candado de manguera de transporte de hilo 2 |
(7) | Panel de control |
(8) | Rodillo de avance y palanca de retención - línea de soldadura 2 |
(9) | Blindado de calor |
(1) | Botón de retorno de alambre* Para retraer el electrodo de soldadura sin gas ni corriente |
(2) | Botón test de gas* Para configurar el volumen de gas requerido en el regulador de presión de gas |
(3) | Botón de enhebrado de alambre* Para enhebrar el electrodo de soldadura en el juego de cables de la antorcha sin gas ni corriente |
(4) | Los LED 1/2/TWIN/Externo Se encienden cuando se selecciona el modo de operación respectivo |
(5) | Botón de modo de operación Para seleccionar los modos de operación 1/2/TWIN/Externo Modo de operación 1 Cuando se presionan los botones de retorno de alambre, test de gas y enhebrado de alambre, las funciones respectivas solo se realizan en la línea de soldadura 1. Modo de operación 2 Cuando se presionan los botones de retorno de alambre, test de gas y enhebrado de alambre, las funciones respectivas solo se realizan en la línea de soldadura 2. Modo de operación TWIN Cuando se presionan los botones de retorno de alambre, test de gas y enhebrado de alambre, las funciones respectivas se realizan en ambas líneas de soldadura. Modo de operación Externo El modo de operación 1, 2 o TWIN es especificado por la interface de robot. |
(6) | Enseñanza en LED Se ilumina cuando el modo de operación de enseñanza está activado |
(7) | LED de estado se ilumina en color verde: Conexión de datos a la fuente de poder intacta, sin errores se ilumina en color naranja: No hay conexión de datos con la fuente de poder, o la borna conexión está en proceso de establecerse se ilumina en rojo: Hay un error en una de las dos líneas TWIN |
(8) | Botón de activación/desactivación de enseñanza Para activar/desactivar el modo de operación de enseñanza El modo de operación de enseñanza se utiliza para crear el programa de robot. Cuando el modo de operación de enseñanza está activo, se evita doblar el electrodo de soldadura al configurar el robot. En el modo de operación de enseñanza TWIN (con ambos electrodos de soldadura), el electrodo de soldadura conductor tiene una frecuencia de escaneo más alta que el electrodo de soldadura trasero. Puede encontrar detalles sobre el modo de operación de enseñanza en el manual de instrucciones "Descripción de señal TPS /i", 42,0426,0227, xx. |
* | Para obtener una descripción funcional de los botones de retorno de alambre, prueba de gas y enhebrado de alambre, consulte la página (→). |
(1) | Cable SpeedNet |
(2) | Tubos de líquido de refrigeración |
(3) | Tubo de gas protector |
(4) | Cable de alimentación |
(1) | Cable SpeedNet |
(2) | Tubos de líquido de refrigeración |
(3) | Tubo de gas protector |
(4) | Cable de alimentación |
(1) | Corriente/línea de soldadura de líquido de refrigeración 1 |
(2) | Gas protector |
(3) | Línea de soldadura de electrodo de soldadura 2 |
(4) | Corriente/línea de soldadura de líquido de refrigeración 2 |
(5) | Línea de soldadura de electrodo de soldadura 1 |
(6) | Aire a presión |
(7) | Salida común de alambre |
(8) | Salida común de aire a presión y gas inerte |
(9) | Flujo común de contactos de alimentación comunes/caudal líquido de refrigeración |
(10) | Retorno común de contactos de alimentación comunes/líquido de refrigeración |
(1) | Corriente/línea de soldadura de líquido de refrigeración 1 |
(2) | Gas protector |
(3) | Línea de soldadura de electrodo de soldadura 2 |
(4) | Corriente/línea de soldadura de líquido de refrigeración 2 |
(5) | Línea de soldadura de electrodo de soldadura 1 |
(6) | Aire a presión |
(7) | Salida común de alambre |
(8) | Salida común de aire a presión y gas inerte |
(9) | Flujo común de contactos de alimentación comunes/caudal líquido de refrigeración |
(10) | Retorno común de contactos de alimentación comunes/líquido de refrigeración |
Los fallos del sistema y el trabajo realizado de manera incorrecta pueden causar lesiones graves y daños en la propiedad.
Todo el trabajo descrito en este documento puede ser realizado únicamente por personal calificado y capacitado.
Todas las funciones descritas en este documento pueden ser realizadas únicamente por personal calificado y capacitado.
No realice el trabajo ni utilice las funciones descritas a continuación hasta que haya leído y entendido completamente los siguientes documentos:
Este documento adjunto
Todos los manuales de instrucciones para los componentes del sistema, especialmente las normas de seguridad.
Una descarga eléctrica puede ser fatal.
Antes de comenzar el trabajo descrito:
Cambie el interruptor de encendido de la fuente de poder a - O -
Desconecte la fuente de poder de la red
Asegúrese de que la fuente de poder permanezca desconectada de la red hasta que haya hecho todo el trabajo
Peligro de lesiones graves y daños a la propiedad ocasionados por objetos que caen.
Revise todas las conexiones de tornillos listadas a continuación:
Para una sujeción segura después de la instalación
Para una sujeción segura después de situaciones de operación inusuales (por ejemplo, un accidente)
Para una sujeción segura en intervalos regulares
Las conexiones inadecuadas pueden causar heridas graves y/o daño al equipamiento.
Todos los cables, plomos y juegos de cables deben estar conectados de manera segura, sin daños, aislados correctamente, y debidamente dimensionados.
Los fallos del sistema y el trabajo realizado de manera incorrecta pueden causar lesiones graves y daños en la propiedad.
Todo el trabajo descrito en este documento puede ser realizado únicamente por personal calificado y capacitado.
Todas las funciones descritas en este documento pueden ser realizadas únicamente por personal calificado y capacitado.
No realice el trabajo ni utilice las funciones descritas a continuación hasta que haya leído y entendido completamente los siguientes documentos:
Este documento adjunto
Todos los manuales de instrucciones para los componentes del sistema, especialmente las normas de seguridad.
Una descarga eléctrica puede ser fatal.
Antes de comenzar el trabajo descrito:
Cambie el interruptor de encendido de la fuente de poder a - O -
Desconecte la fuente de poder de la red
Asegúrese de que la fuente de poder permanezca desconectada de la red hasta que haya hecho todo el trabajo
Peligro de lesiones graves y daños a la propiedad ocasionados por objetos que caen.
Revise todas las conexiones de tornillos listadas a continuación:
Para una sujeción segura después de la instalación
Para una sujeción segura después de situaciones de operación inusuales (por ejemplo, un accidente)
Para una sujeción segura en intervalos regulares
Las conexiones inadecuadas pueden causar heridas graves y/o daño al equipamiento.
Todos los cables, plomos y juegos de cables deben estar conectados de manera segura, sin daños, aislados correctamente, y debidamente dimensionados.
Los fallos del sistema y el trabajo realizado de manera incorrecta pueden causar lesiones graves y daños en la propiedad.
Todo el trabajo descrito en este documento puede ser realizado únicamente por personal calificado y capacitado.
Todas las funciones descritas en este documento pueden ser realizadas únicamente por personal calificado y capacitado.
No realice el trabajo ni utilice las funciones descritas a continuación hasta que haya leído y entendido completamente los siguientes documentos:
Este documento adjunto
Todos los manuales de instrucciones para los componentes del sistema, especialmente las normas de seguridad.
Una descarga eléctrica puede ser fatal.
Antes de comenzar el trabajo descrito:
Cambie el interruptor de encendido de la fuente de poder a - O -
Desconecte la fuente de poder de la red
Asegúrese de que la fuente de poder permanezca desconectada de la red hasta que haya hecho todo el trabajo
Peligro de lesiones graves y daños a la propiedad ocasionados por objetos que caen.
Revise todas las conexiones de tornillos listadas a continuación:
Para una sujeción segura después de la instalación
Para una sujeción segura después de situaciones de operación inusuales (por ejemplo, un accidente)
Para una sujeción segura en intervalos regulares
Las conexiones inadecuadas pueden causar heridas graves y/o daño al equipamiento.
Todos los cables, plomos y juegos de cables deben estar conectados de manera segura, sin daños, aislados correctamente, y debidamente dimensionados.
Riesgo de lesiones y daños a la propiedad, así como inhabilitación del resultado de soldadura, debido a fallos de puesta a tierra o fugas de un electrodo de soldadura no aislado.
En aplicaciones automatizadas, sólo guíe el electrodo de soldadura desde el tambor del alambre de soldadura o la bobina de hilo hasta el alimentador de alambre con aislamiento (por ejemplo, usando una manguera de transporte de hilo).
Se puede ocasionar una falla de puesta a tierra o fuga de tierra por:
Para evitar los fallos de puesta a tierra o la fuga de tierra:
Los dispositivos que caen pueden ser mortales.
Instale todos los componentes del sistema, las abrazaderas erguidas y los chasis de forma que estén estables sobre una superficie plana y sólida.
El alimentador de alambre WF 30i TWIN puede ser instalado y operado en exteriores en conformidad con grado de protección IP23. La humedad directa (por ejemplo, por lluvia) debe ser evitada.
Los dispositivos que caen pueden ser mortales.
Instale todos los componentes del sistema, las abrazaderas erguidas y los chasis de forma que estén estables sobre una superficie plana y sólida.
El alimentador de alambre WF 30i TWIN puede ser instalado y operado en exteriores en conformidad con grado de protección IP23. La humedad directa (por ejemplo, por lluvia) debe ser evitada.
La siguiente visión general cubre el trabajo de instalación requerido para un sistema de soldadura TWIN de acuerdo con la visión general del sistema en la página (→).
La instalación de sistemas TWIN similares se realiza de forma análoga a esta.
Situación inicial:
Instalar el alimentador de alambre TWIN y accesorios en el robot
Colocar, instalar y conectar los juegos de cables de interconexión
Conectar el controlador TWIN
Instalar el anticolisión, el juego de cables de la antorcha y la antorcha de soldadura TWIN
Conectar el gas protector y el cable de masa
Preparar el alimentador de alambre TWIN para su puesta en marcha
Definir los lentes de soldadura 1 y 2 en las fuentes de poder
Tareas finales
La instalación de las bridas de la manguera depende del robot.
Las bridas de manguera pueden
montarse en el sujetador del juego de cables con anticipación,
atornillarse al sujetador del juego de cables,
insertarse en el sujetador del juego de cables hasta que se enganchen.
La instalación de las bridas de la manguera depende del robot.
Las bridas de manguera pueden
montarse en el sujetador del juego de cables con anticipación,
atornillarse al sujetador del juego de cables,
insertarse en el sujetador del juego de cables hasta que se enganchen.
La instalación del sujetador lateral depende del robot.
¡Siga las instrucciones de instalación!
Si el juego de cables de interconexión se coloca de forma incorrecta, puede tener una influencia significativa en los resultados de soldadura, ¡y el proceso de soldadura no estará garantizado!
Hasta donde sea posible, mantenga una distancia de 30 a 50 cm entre los dos juegos de cables de interconexión.
¡IMPORTANTE! Al conectar los juegos de cables de interconexión, observe las marcas 1 y 2 en los juegos de cables de interconexión y en el alimentador de alambre:
1 = juego de cables de interconexión enfriado con agua
2 = juego de cables de interconexión enfriado con gas
Si se instalan juegos de cables de interconexión en el robot, asegúrese de que no haya tensión ni tensión en los juegos de cables durante cualquier movimiento en un eje del robot.
Enrute los juegos de cables en bucle.
Si el juego de cables de interconexión se coloca de forma incorrecta, puede tener una influencia significativa en los resultados de soldadura, ¡y el proceso de soldadura no estará garantizado!
Hasta donde sea posible, mantenga una distancia de 30 a 50 cm entre los dos juegos de cables de interconexión.
¡IMPORTANTE! Al conectar los juegos de cables de interconexión, observe las marcas 1 y 2 en los juegos de cables de interconexión y en el alimentador de alambre:
1 = juego de cables de interconexión enfriado con agua
2 = juego de cables de interconexión enfriado con gas
Si se instalan juegos de cables de interconexión en el robot, asegúrese de que no haya tensión ni tensión en los juegos de cables durante cualquier movimiento en un eje del robot.
Enrute los juegos de cables en bucle.
¡IMPORTANTE! Al conectar los juegos de cables de interconexión, observe las marcas 1 y 2 en los juegos de cables de interconexión y en los transformadores de soldadura:
1 = juego de cables de interconexión enfriado con agua
2 = juego de cables de interconexión enfriado con gas
Si el juego de cables de interconexión se coloca de forma incorrecta, puede tener una influencia significativa en los resultados de soldadura, ¡y el proceso de soldadura no estará garantizado!
Hasta donde sea posible, mantenga una distancia de 30 a 50 cm entre los dos juegos de cables de interconexión.
Observe los pares de apriete al instalar la brida del robot:
Par de apriete máximo para los tornillos con clase de fuerza 8.8
M4 | 3.3 Nm / 2.43 lb-ft |
M5 | 5.0 Nm / 3.69 lb-ft |
M6 | 6.0 Nm / 4.43 lb-ft |
M8 | 27.3 Nm / 20.14 lb-ft |
M10 | 54 Nm / 39.83 lb-ft |
M12 | 93 Nm / 68.60 lb-ft |
Observe los pares de apriete al instalar la brida del robot:
Par de apriete máximo para los tornillos con clase de fuerza 8.8
M4 | 3.3 Nm / 2.43 lb-ft |
M5 | 5.0 Nm / 3.69 lb-ft |
M6 | 6.0 Nm / 4.43 lb-ft |
M8 | 27.3 Nm / 20.14 lb-ft |
M10 | 54 Nm / 39.83 lb-ft |
M12 | 93 Nm / 68.60 lb-ft |
Observe los pares de apriete al instalar la brida del robot:
Par de apriete máximo para los tornillos con clase de fuerza 8.8
M4 | 3.3 Nm / 2.43 lb-ft |
M5 | 5.0 Nm / 3.69 lb-ft |
M6 | 6.0 Nm / 4.43 lb-ft |
M8 | 27.3 Nm / 20.14 lb-ft |
M10 | 54 Nm / 39.83 lb-ft |
M12 | 93 Nm / 68.60 lb-ft |
Para que el liner interior se pueda instalar correctamente, extienda bien el juego de cables al instalar el liner interior.
* | Después de la inserción, asegúrese de que el liner interior esté justo al frente en el juego de cables. ¡IMPORTANTE! ¡Los tornillos para asegurar los liners interiores no deben ser aflojados! |
*** | Atornille la boquilla roscada de retención en el liner interior hasta el tope. El liner interior debe ser visible a través del agujero en el sujetador. |
Para evitar que se atasque el juego de cables de la antorcha de soldadura:
Apriete los tornillos en cruz
Observe la secuencia especificada al apretar
Apriete previamente los tornillos con 1 Nm, luego apriételos con 4 Nm
¡IMPORTANTE! Al conectar el juego de cables de la antorcha, ponga atención a las marcas 1 y 2 en el juego de cables de la antorcha y en el alimentador de alambre.
Conecte los tubos de líquido de refrigeración desde la antorcha de soldadura de acuerdo con las marcas de color en las bornas de conexiones del suministro de líquido de refrigeración y del retorno del líquido de refrigeración
Las áreas de acoplamiento entre el cuello de antorcha y el juego de cables de la antorcha TWIN siempre deben estar libres de aceite, grasa y polvo, y deben estar secas.
Verifique visualmente que los resortes estén presentes, que no estén deformados ni dañados.
Para evitar que se caigan o se pierdan componentes pequeños, ¡no limpie el área alrededor de los resortes con aire a presión!
¡Apague la unidad de enfriamiento antes de desmantelar el cuello de antorcha!
Las áreas de acoplamiento entre el acoplamiento del cuello de antorcha y el cuello de antorcha siempre deben estar libres de aceite, grasa y polvo, y deben estar secas.
Para evitar que se caigan o se pierdan componentes pequeños, ¡no limpie el área marcada [ * ] en el juego de cables de la antorcha con aire a presión!
La operación perfecta del acoplamiento intercambiable solo puede ser garantizada con un alineamiento vertical mirando hacia abajo.
Si el acoplamiento del cuello de antorcha se abre y se cierra correctamente, verifique el bloqueo manual de un cuello de antorcha en el acoplamiento del cuello de antorcha.
Comprobación del bloqueo manual
Las bolas de bloqueo del acoplamiento del cuello de antorcha están diseñadas para operar en seco.
No lubrique las bolas de bloqueo.
Siempre inserte el cuello de antorcha en el acoplamiento del cuello de antorcha de forma que esté recto y hasta que llegue al tope.
Si el cuello de antorcha puede bloquearse correctamente en el acoplamiento del cuello de antorcha a mano, entonces el acoplamiento del cuello de antorcha está listo para usarse.
Los fallos del sistema y el trabajo realizado de manera incorrecta pueden causar lesiones graves y daños en la propiedad.
Todo el trabajo descrito en este documento puede ser realizado únicamente por personal calificado y capacitado.
Todas las funciones descritas en este documento pueden ser realizadas únicamente por personal calificado y capacitado.
No realice el trabajo ni utilice las funciones descritas a continuación hasta que haya leído y entendido completamente los siguientes documentos:
Este documento adjunto
Todos los manuales de instrucciones para los componentes del sistema, especialmente las normas de seguridad.
Una descarga eléctrica puede ser fatal.
Antes de comenzar el trabajo descrito:
Cambie el interruptor de encendido de la fuente de poder a - O -
Desconecte la fuente de poder de la red
Asegúrese de que la fuente de poder permanezca desconectada de la red hasta que haya hecho todo el trabajo
Peligro de lesiones graves y daños a la propiedad ocasionados por objetos que caen.
Revise todas las conexiones de tornillos listadas a continuación:
Para una sujeción segura después de la instalación
Para una sujeción segura después de situaciones de operación inusuales (por ejemplo, un accidente)
Para una sujeción segura en intervalos regulares
Las conexiones inadecuadas pueden causar heridas graves y/o daño al equipamiento.
Todos los cables, plomos y juegos de cables deben estar conectados de manera segura, sin daños, aislados correctamente, y debidamente dimensionados.
Los fallos del sistema y el trabajo realizado de manera incorrecta pueden causar lesiones graves y daños en la propiedad.
Todo el trabajo descrito en este documento puede ser realizado únicamente por personal calificado y capacitado.
Todas las funciones descritas en este documento pueden ser realizadas únicamente por personal calificado y capacitado.
No realice el trabajo ni utilice las funciones descritas a continuación hasta que haya leído y entendido completamente los siguientes documentos:
Este documento adjunto
Todos los manuales de instrucciones para los componentes del sistema, especialmente las normas de seguridad.
Una descarga eléctrica puede ser fatal.
Antes de comenzar el trabajo descrito:
Cambie el interruptor de encendido de la fuente de poder a - O -
Desconecte la fuente de poder de la red
Asegúrese de que la fuente de poder permanezca desconectada de la red hasta que haya hecho todo el trabajo
Peligro de lesiones graves y daños a la propiedad ocasionados por objetos que caen.
Revise todas las conexiones de tornillos listadas a continuación:
Para una sujeción segura después de la instalación
Para una sujeción segura después de situaciones de operación inusuales (por ejemplo, un accidente)
Para una sujeción segura en intervalos regulares
Las conexiones inadecuadas pueden causar heridas graves y/o daño al equipamiento.
Todos los cables, plomos y juegos de cables deben estar conectados de manera segura, sin daños, aislados correctamente, y debidamente dimensionados.
Los fallos del sistema y el trabajo realizado de manera incorrecta pueden causar lesiones graves y daños en la propiedad.
Todo el trabajo descrito en este documento puede ser realizado únicamente por personal calificado y capacitado.
Todas las funciones descritas en este documento pueden ser realizadas únicamente por personal calificado y capacitado.
No realice el trabajo ni utilice las funciones descritas a continuación hasta que haya leído y entendido completamente los siguientes documentos:
Este documento adjunto
Todos los manuales de instrucciones para los componentes del sistema, especialmente las normas de seguridad.
Una descarga eléctrica puede ser fatal.
Antes de comenzar el trabajo descrito:
Cambie el interruptor de encendido de la fuente de poder a - O -
Desconecte la fuente de poder de la red
Asegúrese de que la fuente de poder permanezca desconectada de la red hasta que haya hecho todo el trabajo
Peligro de lesiones graves y daños a la propiedad ocasionados por objetos que caen.
Revise todas las conexiones de tornillos listadas a continuación:
Para una sujeción segura después de la instalación
Para una sujeción segura después de situaciones de operación inusuales (por ejemplo, un accidente)
Para una sujeción segura en intervalos regulares
Las conexiones inadecuadas pueden causar heridas graves y/o daño al equipamiento.
Todos los cables, plomos y juegos de cables deben estar conectados de manera segura, sin daños, aislados correctamente, y debidamente dimensionados.
Riesgo de lesiones y daños a la propiedad, así como inhabilitación del resultado de soldadura, debido a fallos de puesta a tierra o fugas de un electrodo de soldadura no aislado.
En aplicaciones automatizadas, sólo guíe el electrodo de soldadura desde el tambor del alambre de soldadura o la bobina de hilo hasta el alimentador de alambre con aislamiento (por ejemplo, usando una manguera de transporte de hilo).
Se puede ocasionar una falla de puesta a tierra o fuga de tierra por:
Para evitar los fallos de puesta a tierra o la fuga de tierra:
Los dispositivos que caen pueden ser mortales.
Instale todos los componentes del sistema, las abrazaderas erguidas y los carros de desplazamiento de forma que estén estables sobre una superficie plana y sólida.
Los componentes del sistema se pueden instalar y utilizar en locales secos de acuerdo con el grado de protección IP 20.
Los dispositivos que caen pueden ser mortales.
Instale todos los componentes del sistema, las abrazaderas erguidas y los carros de desplazamiento de forma que estén estables sobre una superficie plana y sólida.
Los componentes del sistema se pueden instalar y utilizar en locales secos de acuerdo con el grado de protección IP 20.
La siguiente visión general cubre el trabajo de instalación requerido para un sistema de soldadura Push/Pull TWIN de acuerdo con la visión general del sistema en la página (→).
La instalación de sistemas TWIN similares se realiza de forma análoga a esta.
Situación inicial:
Montaje del alimentador de alambre TWIN en el OPT/i WF Tower
Instalación del montaje del equilibrador/buffer
Colocar, instalar y conectar los juegos de cables de interconexión
Conectar el controlador TWIN
Instalar el anticolisión, el juego de cables de la antorcha y la antorcha de soldadura TWIN
Conectar el gas protector y el cable de masa
Preparar el alimentador de alambre TWIN para su puesta en marcha
Definir los lentes de soldadura 1 y 2 en las fuentes de poder
Tareas finales
La pieza en Y de montaje del equilibrador se utiliza cuando la pieza en Y no está montada en el robot.
La pieza en Y de montaje del equilibrador se utiliza cuando la pieza en Y no está montada en el robot.
La instalación de la pieza en Y de soporte depende del robot.
¡Siga las instrucciones de instalación!
La instalación de la pieza en Y de soporte depende del robot.
¡Siga las instrucciones de instalación!
La instalación del sujetador lateral depende del robot.
¡Siga las instrucciones de instalación!
La instalación del sujetador lateral depende del robot.
¡Siga las instrucciones de instalación!
La instalación del sujetador lateral depende del robot.
¡Siga las instrucciones de instalación!
¡El rebaje marcado con * debe estar presente en el sujetador del robot para el juego de buffer TWIN!
Si este rebaje no está presente, el juego de buffer TWIN NO debe montarse!
Para obtener información detallada sobre el buffer, consulte el manual de instrucciones para el buffer (42,0410,1254).
La instalación del sujetador lateral depende del robot.
¡Siga las instrucciones de instalación!
¡El rebaje marcado con * debe estar presente en el sujetador del robot para el juego de buffer TWIN!
Si este rebaje no está presente, el juego de buffer TWIN NO debe montarse!
Para obtener información detallada sobre el buffer, consulte el manual de instrucciones para el buffer (42,0410,1254).
Observe los pares de apriete al instalar la brida del robot:
Par de apriete máximo para los tornillos con clase de fuerza 8.8
M4 | 3.3 Nm / 2.43 lb-ft |
M5 | 5.0 Nm / 3.69 lb-ft |
M6 | 6.0 Nm / 4.43 lb-ft |
M8 | 27.3 Nm / 20.14 lb-ft |
M10 | 54 Nm / 39.83 lb-ft |
M12 | 93 Nm / 68.60 lb-ft |
Observe los pares de apriete al instalar la brida del robot:
Par de apriete máximo para los tornillos con clase de fuerza 8.8
M4 | 3.3 Nm / 2.43 lb-ft |
M5 | 5.0 Nm / 3.69 lb-ft |
M6 | 6.0 Nm / 4.43 lb-ft |
M8 | 27.3 Nm / 20.14 lb-ft |
M10 | 54 Nm / 39.83 lb-ft |
M12 | 93 Nm / 68.60 lb-ft |
Observe los pares de apriete al instalar la brida del robot:
Par de apriete máximo para los tornillos con clase de fuerza 8.8
M4 | 3.3 Nm / 2.43 lb-ft |
M5 | 5.0 Nm / 3.69 lb-ft |
M6 | 6.0 Nm / 4.43 lb-ft |
M8 | 27.3 Nm / 20.14 lb-ft |
M10 | 54 Nm / 39.83 lb-ft |
M12 | 93 Nm / 68.60 lb-ft |
La unidad de dirección TWIN ya está montada en el juego de cables de la antorcha en el momento de la entrega.
Para simplificar las cosas, la unidad de dirección TWIN se muestra sin el juego de cables de la antorcha en las siguientes ilustraciones.
Montaje de la pieza en Y del juego de cables de la antorcha en la pieza en Y del soporte de robot
La posición de montaje A, B o C depende de la longitud del juego de cables de la antorcha y del robot.
¡Siga las instrucciones de instalación!
Si se instalan juegos de cables de la antorcha en el robot, asegúrese de que no haya tensión en los juegos de cables de la antorcha durante cualquier movimiento en un eje del robot.
Enrute los juegos de cables en bucle.
¡IMPORTANTE! Al conectar el juego de cables de la antorcha, ponga atención a las marcas 1 y 2 en el juego de cables de la antorcha y en el alimentador de alambre.
El juego de cables de la antorcha está equipado con anillos de protección contra dobladuras en la entrega.
Estos anillos de protección contra dobladuras cumplen con varias tareas:
Los anillos de protección contra dobladuras solo se pueden montar de acuerdo con lo mostrado en la siguiente ilustración:
(1) | El primer anillo de protección contra dobladuras conecta la funda de protección coarrugada con la tapa de plástico de la unidad de dirección TWIN |
(2) | 2 gap de canal Instala los anillos |
(3) | cara frontal con cara frontal o |
(4) | canal con canal en la funda de protección coarrugada ¡Canal con canal siempre sigue a cara frontal con cara frontal y viceversa! ¡No combine canal y cara frontal! ¡Al menos 6 anillos! |
¡IMPORTANTE! Cualquier instalación desviada de los anillos de protección contra dobladuras resultará en la pérdida de los reclamos de garantía.
Un anillo de protección contra dobladuras consta de dos medias carcasas, que se atornillan juntas en la funda de protección coarrugada con dos tornillos cabeza Allen M4 x 10 mm.
Par de apriete = 1 Nm / 0.74 lb·ft
Los anillos de protección contra dobladuras están disponibles individualmente como opción de Fronius.
Las áreas de acoplamiento entre el cuello de antorcha y la unidad de dirección TWIN siempre deben estar libres de aceite, grasa y polvo, y deben estar secas.
Verifique visualmente que los resortes estén presentes, que no estén deformados ni dañados.
No limpie el área alrededor de los resortes con aire a presión.
¡Apague la unidad de enfriamiento antes de desmantelar el cuello de antorcha!
Para sistemas TWIN Push/Pull sin buffer
Para sistemas TWIN Push/Pull sin buffer
Los rodillos de avance no están insertados en el sistema cuando este es entregado por primera vez.
Para lograr la máxima alimentación del electrodo de soldadura, los rodillos de avance deben ser adecuados para el diámetro y la aleación del alambre que está siendo soldado.
Peligro debido a rodillos de avance deficientes.
Esto puede resultar en propiedades de soldadura de baja calidad.
Sólo use rodillos de avance que correspondan al electrodo de soldadura.
Utilice únicamente rodillos de avance dentados para aplicaciones TWIN.
Puede encontrar una visión general de los rodillos de avance disponibles y sus usos posibles en la lista de repuestos.
Los rodillos de avance no están insertados en el sistema cuando este es entregado por primera vez.
Para lograr la máxima alimentación del electrodo de soldadura, los rodillos de avance deben ser adecuados para el diámetro y la aleación del alambre que está siendo soldado.
Peligro debido a rodillos de avance deficientes.
Esto puede resultar en propiedades de soldadura de baja calidad.
Sólo use rodillos de avance que correspondan al electrodo de soldadura.
Utilice únicamente rodillos de avance dentados para aplicaciones TWIN.
Puede encontrar una visión general de los rodillos de avance disponibles y sus usos posibles en la lista de repuestos.
Los rodillos de avance están incluidos en los juegos de TWIN Basic.
Los siguientes juegos Basic están disponibles:
BK = Juego Basic
Instale siguiendo los pasos en orden inverso
¡IMPORTANTE! ¡Compruebe la presión de contacto antes de volver a poner en servicio!
Conecte las mangueras de transporte de hilo de la misma manera que en el sistema TWIN Push (vea la página (→)).
Se requieren las siguientes mangueras de transporte de hilo:
El área de acoplamiento del cuello de antorcha siempre debe estar libre de aceite, grasa y polvo y debe estar seco.
El área de acoplamiento del cuello de antorcha siempre debe estar libre de aceite, grasa y polvo y debe estar seco.
El área de acoplamiento del cuello de antorcha siempre debe estar libre de aceite, grasa y polvo y debe estar seco.
El área de acoplamiento del cuello de antorcha siempre debe estar libre de aceite, grasa y polvo y debe estar seco.
Al montar un liner de plástico, las puntas de contacto deben montarse en el cuello de antorcha.
Todos los demás liners disponibles se pueden montar como un liner de plástico desde el lado del acoplamiento.
Spatter Guard consumibles
Para obtener información detallada, consulte las instrucciones de instalación 42,0410,2487 ... OPT/i TWIN 0/4/8/11.5°
Sleeve consumibles
Para obtener información detallada, consulte las instrucciones de instalación 42,0410,2932 ... OPT/i TWIN 0/4/8/11.5° anilla
La línea de soldadura se define insertando el liner en la entrada de alambre correspondiente en el adaptador individual TWIN-cuello antorcha MIG/MAG.
Fronius recomienda ejecutar aplicaciones individuales en la línea de soldadura 1.
¡PELIGRO! Debido a que los sujetadores del rodillo de avance apuntan hacia arriba.
Esto podría resultar en lesiones.
Al desbloquear la palanca de retención, mantenga los dedos alejados del área a la izquierda y a la derecha de la palanca de retención.
¡PELIGRO! Debido a rodillos de avance abiertos.
Esto podría resultar en lesiones.
Después de insertar/cambiar los rodillos de avance, siempre instale la cubierta protectora del accionamiento a 4 rodillos.
¡PELIGRO! Debido a que los sujetadores del rodillo de avance apuntan hacia arriba.
Esto podría resultar en lesiones.
Al desbloquear la palanca de retención, mantenga los dedos alejados del área a la izquierda y a la derecha de la palanca de retención.
¡PELIGRO! Debido a rodillos de avance abiertos.
Esto podría resultar en lesiones.
Después de insertar/cambiar los rodillos de avance, siempre instale la cubierta protectora del accionamiento a 4 rodillos.
Cuando utilice la opción de enderezador de alambre OPT/i WF, observe la información en el manual de instrucciones 42,0410,1944!
Si el juego de cables de interconexión se coloca de forma incorrecta, puede tener una influencia significativa en los resultados de soldadura, ¡y el proceso de soldadura no estará garantizado!
Hasta donde sea posible, mantenga una distancia de 30 a 50 cm entre los dos juegos de cables de interconexión.
¡IMPORTANTE! Al conectar los juegos de cables de interconexión, observe las marcas 1 y 2 en los juegos de cables de interconexión y en el alimentador de alambre:
1 = juego de cables de interconexión enfriado con agua
2 = juego de cables de interconexión enfriado con gas
Conecte los juego de cables de interconexión en los alimentadores de alambre de robot de la misma manera que los conecta en el alimentador de alambre TWIN (vea la página (→)).
Si el juego de cables de interconexión se coloca de forma incorrecta, puede tener una influencia significativa en los resultados de soldadura, ¡y el proceso de soldadura no estará garantizado!
Hasta donde sea posible, mantenga una distancia de 30 a 50 cm entre los dos juegos de cables de interconexión.
¡IMPORTANTE! Al conectar los juegos de cables de interconexión, observe las marcas 1 y 2 en los juegos de cables de interconexión y en el alimentador de alambre:
1 = juego de cables de interconexión enfriado con agua
2 = juego de cables de interconexión enfriado con gas
Conecte los juego de cables de interconexión en los alimentadores de alambre de robot de la misma manera que los conecta en el alimentador de alambre TWIN (vea la página (→)).
¡IMPORTANTE! Al conectar los juegos de cables de interconexión, observe las marcas 1 y 2 en los juegos de cables de interconexión y en los transformadores de soldadura:
1 = juego de cables de interconexión enfriado con agua
2 = juego de cables de interconexión enfriado con gas
Si el juego de cables de interconexión se coloca de forma incorrecta, puede tener una influencia significativa en los resultados de soldadura, ¡y el proceso de soldadura no estará garantizado!
Hasta donde sea posible, mantenga una distancia de 30 a 50 cm entre los dos juegos de cables de interconexión.
Conectar la fuente de corriente en el controlador TWIN a través del cable de SpeedNet
TPSi 1 = fuente de corriente 1
TPSi 2 = fuente de corriente 2
HP CON 1 = juego de cables de interconexión 1
HP CON 2 = juego de cables de interconexión 2
Conectar la fuente de corriente en el controlador TWIN a través del cable de SpeedNet
TPSi 1 = fuente de corriente 1
TPSi 2 = fuente de corriente 2
HP CON 1 = juego de cables de interconexión 1
HP CON 2 = juego de cables de interconexión 2
R-C = controles de robot
Para obtener información detallada, consulte el siguiente manual de instrucciones:
Para la conexión e instalación:
42,0426,0299,xx ... Controlador RI FB PRO/i TWIN
Para descripciones de señal:
42,0410,2449 ... ProfiNet
42,0410,2450 ... DeviceNet
42,0410,2451 ... Ethernet IP-2P
42,0410,2452 ... EtherCAT
¡Peligro debido a un tendido incorrecto de los cables de masa!
¡Esto puede perjudicar gravemente los resultados de la soldadura!
¡Desconecte los circuitos eléctrico de soldadura!
¡Proporcione una pinza de masa separada para cada circuito eléctrico de soldadura!
¡No utilice un cable de masa común!
Tienda el cable de masa lo más cerca posible del juego de cables de interconexión.
Puede encontrar más información sobre la conexión de los cables de masa a partir de la página (→).
Peligro de lesiones y daños a la propiedad por la corriente de soldadura y la ignición accidental de un arco voltaico.
Antes de comenzar a trabajar, desconecte la pinza de masa entre el sistema de soldadura y el componente.
Peligro de daños en la antorcha de soldadura por el borde afilado de los electrodos de soldadura.
Retire completamente la rebaba del extremo de los electrodos de soldadura antes de insertarlos.
Peligro de lesiones por el efecto de resorte de los electrodos de soldadura embobinados.
Al insertar los electrodos de soldadura en el accionamiento a 4 rodillos, sujete firmemente el extremo de los electrodos de soldadura para evitar lesiones provocadas por el resorteo de los electrodos de soldadura.
Peligro de lesiones y daños a la propiedad por los electrodos de soldadura sobresalientes.
Durante el trabajo
Posicione la antorcha de soldadura de forma que la punta de la antorcha de soldadura apunte alejándose de la cara y el cuerpo
Use lentes de protección adecuados
No apunte la antorcha de soldadura a las personas
Asegúrese de que los electrodos de soldadura no toquen ningún componente de la instalación con conductividad ni puesta a tierra (carcasa, etc.)
Peligro de lesiones y daños a la propiedad por la corriente de soldadura y la ignición accidental de un arco voltaico.
Antes de comenzar a trabajar, desconecte la pinza de masa entre el sistema de soldadura y el componente.
Peligro de daños en la antorcha de soldadura por el borde afilado de los electrodos de soldadura.
Retire completamente la rebaba del extremo de los electrodos de soldadura antes de insertarlos.
Peligro de lesiones por el efecto de resorte de los electrodos de soldadura embobinados.
Al insertar los electrodos de soldadura en el accionamiento a 4 rodillos, sujete firmemente el extremo de los electrodos de soldadura para evitar lesiones provocadas por el resorteo de los electrodos de soldadura.
Peligro de lesiones y daños a la propiedad por los electrodos de soldadura sobresalientes.
Durante el trabajo
Posicione la antorcha de soldadura de forma que la punta de la antorcha de soldadura apunte alejándose de la cara y el cuerpo
Use lentes de protección adecuados
No apunte la antorcha de soldadura a las personas
Asegúrese de que los electrodos de soldadura no toquen ningún componente de la instalación con conductividad ni puesta a tierra (carcasa, etc.)
Establezca la presión de contacto de forma que el electrodo de soldadura no se deforme, pero que a pesar de ello se garantice el avance de alambre adecuado.
Use los valores de orientación especificados en la calcomanía de la cubierta protectora para ajustar la presión de contacto.
Valores de orientación de la presión de contacto
rodillos de acero
Acero: 4 - 5
CrNi: 4 - 5
Al: 0.5 - 1.5
Electrodos envueltos tubulares: 2 - 3
Valores de orientación de la presión de contacto
rodillos de plástico
Al: 3 - 4
El electrodo de soldadura se puede enhebrar en los alimentadores de alambre de robot o en la unidad de dirección TWIN.
Enhebre el electrodo de soldadura de la misma manera que en el sistema TWIN Push (vea la página (→)).
Se requieren las siguientes mangueras de transporte de hilo:
Establezca la presión de contacto de forma que el electrodo de soldadura no se deforme, pero que a pesar de ello se garantice el alimentador de alambre adecuado.
Use los valores de orientación especificados en la calcomanía de la cubierta protectora para ajustar la presión de contacto.
Establezca la presión de contacto para ambos electrodos de soldadura.
Se deben cumplir los siguientes requisitos para la puesta en servicio de un sistema de soldadura TWIN:
Todos los componentes deben instalarse y conectarse de acuerdo con el capítulo "Instalación".
El sistema de soldadura TWIN solo puede equiparse y utilizarse con componentes originales de Fronius.
¡No monte ni instale ningún componente de terceros!
Todos los medios de soldadura necesarios deben estar conectados al alimentador de alambre o a la unidad de accionamiento TWIN.
Los rodillos de avance correspondientes a los electrodos de soldadura que se soldarán deben insertarse en el alimentador de alambre o en la unidad de accionamiento TWIN.
Los electrodos de alambre deben ser enhebrados.
La presión de contacto de los rodillos de avance debe estar establecida.
La calibración del motor se debe llevar a cabo.
Todas las tapas deben estar presentes y cerradas
Todos los componentes laterales deben estar instalados
Todos los dispositivos de seguridad deben estar intactos e instalados en el lugar previsto (por ejemplo, cubiertas protectoras)
¡IMPORTANTE! Antes de la primera puesta en marcha, rocíe los consumibles de la antorcha de soldadura desde el frente para que se humedezcan con líquido antiproyecciones.
El rociado se puede realizar de forma manual o automática.
Al usar un proceso de soldadura TWIN, la soldadura es iniciada por una señal de inicio de soldadura activa que proviene de los controles de robot.
¡PELIGRO! Por operación incorrecta y trabajo realizado incorrectamente.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Todo el trabajo y las funciones que se describen en este documento deben realizarse únicamente por personal calificado y capacitado técnicamente.
Lea y comprenda este documento en su totalidad.
Lea y comprenda todas las normas de seguridad y las documentaciones para el usuario para este equipo y todos los componentes del sistema.
Peligro por corriente eléctrica.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Antes de empezar a trabajar, apague todos los dispositivos y piezas de trabajo involucrados, y desconéctelos de la red de corriente.
Asegure todos los equipos y piezas de trabajo involucrados para que no puedan ser encendidos de nuevo.
Después de abrir el equipo, use un instrumento de medición adecuado para verificar que los componentes cargados eléctricamente (por ejemplo, condensadores) se han descargado.
¡PELIGRO! Debido a componentes del sistema y/o equipo calientes.
Esto puede resultar en quemaduras graves o escaldaduras.
Antes de comenzar a trabajar, deje que todos los componentes y/o equipos calientes del sistema se enfríen a +25°C/+77°F (por ejemplo, líquido de refrigeración, componentes del sistema refrigerados con agua, motor de accionamiento del alimentador de alambre, etc.).
Use dispositivos de protección adecuados (por ejemplo, guantes resistentes al calor, gafas de seguridad, etc.) si no es posible enfriar.
¡PELIGRO! Por operación incorrecta y trabajo realizado incorrectamente.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Todo el trabajo y las funciones que se describen en este documento deben realizarse únicamente por personal calificado y capacitado técnicamente.
Lea y comprenda este documento en su totalidad.
Lea y comprenda todas las normas de seguridad y las documentaciones para el usuario para este equipo y todos los componentes del sistema.
Peligro por corriente eléctrica.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Antes de empezar a trabajar, apague todos los dispositivos y piezas de trabajo involucrados, y desconéctelos de la red de corriente.
Asegure todos los equipos y piezas de trabajo involucrados para que no puedan ser encendidos de nuevo.
Después de abrir el equipo, use un instrumento de medición adecuado para verificar que los componentes cargados eléctricamente (por ejemplo, condensadores) se han descargado.
¡PELIGRO! Debido a componentes del sistema y/o equipo calientes.
Esto puede resultar en quemaduras graves o escaldaduras.
Antes de comenzar a trabajar, deje que todos los componentes y/o equipos calientes del sistema se enfríen a +25°C/+77°F (por ejemplo, líquido de refrigeración, componentes del sistema refrigerados con agua, motor de accionamiento del alimentador de alambre, etc.).
Use dispositivos de protección adecuados (por ejemplo, guantes resistentes al calor, gafas de seguridad, etc.) si no es posible enfriar.
¡PELIGRO! Por operación incorrecta y trabajo realizado incorrectamente.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Todo el trabajo y las funciones que se describen en este documento deben realizarse únicamente por personal calificado y capacitado técnicamente.
Lea y comprenda este documento en su totalidad.
Lea y comprenda todas las normas de seguridad y las documentaciones para el usuario para este equipo y todos los componentes del sistema.
Peligro por corriente eléctrica.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Antes de empezar a trabajar, apague todos los dispositivos y piezas de trabajo involucrados, y desconéctelos de la red de corriente.
Asegure todos los equipos y piezas de trabajo involucrados para que no puedan ser encendidos de nuevo.
Después de abrir el equipo, use un instrumento de medición adecuado para verificar que los componentes cargados eléctricamente (por ejemplo, condensadores) se han descargado.
¡PELIGRO! Debido a componentes del sistema y/o equipo calientes.
Esto puede resultar en quemaduras graves o escaldaduras.
Antes de comenzar a trabajar, deje que todos los componentes y/o equipos calientes del sistema se enfríen a +25°C/+77°F (por ejemplo, líquido de refrigeración, componentes del sistema refrigerados con agua, motor de accionamiento del alimentador de alambre, etc.).
Use dispositivos de protección adecuados (por ejemplo, guantes resistentes al calor, gafas de seguridad, etc.) si no es posible enfriar.
Tome nota del número de serie y la configuración del dispositivo y contacte nuestro equipo de servicio de postventa con una descripción detallada del error si
Causa: | Cable de alimentación de red dañado o roto, clavija no insertada |
Solución: | Revise el cable de alimentación de red; si es necesario, inserte la clavija |
Causa: | El enchufe de la red o la clavija para la red están fallados |
Solución: | Reemplace las partes defectuosas |
Causa: | Fusible de red |
Solución: | Reemplace el fusible de red |
Causa: | Cortocircuito en la alimentación principal de 24 V del sensor externo o la conexión de SpeedNet |
Solución: | Desconecte los componentes conectados |
Causa: | Juego de cables de interconexión defectuoso o conectado de forma incorrecta |
Solución: | Revise el juego de cables de interconexión |
Causa: | Sin comunicación con los controles de robot |
Solución: | Revise la comunicación con los controles de robot |
Causa: | Conexión a tierra incorrecta |
Solución: | Revisar la polaridad de la conexión a tierra |
Causa: | Cable de alimentación en antorcha de soldadura dañado o roto. |
Solución: | Reemplazar antorcha de soldadura |
Causa: | Cilindro de gas vacío |
Solución: | Cambiar cilindro de gas |
Causa: | Regulador de presión de gas dañado |
Solución: | Reemplazar reductor de presión de gas |
Causa: | Tubo de gas no conectado o dañado |
Solución: | Conectar o reemplazar el tubo de gas |
Causa: | Antorcha de soldadura dañada |
Solución: | Cambiar antorcha de soldadura |
Causa: | Electroválvula de gas dañada |
Solución: | Informar al equipo de servicio |
Causa: | Agujero del tubo de contacto demasiado estrecho |
Solución: | Use un tubo de contacto adecuado |
Causa: | Forro interior defectuoso en la antorcha de soldadura |
Solución: | Revise el forro interior en busca de pliegues, suciedad, etc. |
Causa: | Rodillos de avance no aptos para el electrodo de soldadura utilizado |
Solución: | Usar rodillos de avance aptos |
Causa: | Presión de contacto de los rodillos de avance incorrecta |
Solución: | Optimizar la presión de contacto |
Causa: | Colocación inadecuada del juego de cables |
Solución: | Colocar el juego de cables lo más derecho posible mientras evita apretar el radio de curvatura |
Causa: | Antorcha de soldadura dimensionada inadecuadamente |
Solución: | Observar la duración de ciclo de trabajo y los límites de carga |
Causa: | Para sistemas refrigerados con agua solamente: Caudal líquido de refrigeración demasiado bajo |
Solución: | Revisar el nivel líquido refrigerante, el caudal líquido de refrigeración, la contaminación del líquido de refrigeración, etc. Para obtener información más detallada, consulte el manual de instrucciones de la unidad de enfriamiento |
Causa: | Parámetros de soldadura incorrectos |
Solución: | Revisar parámetros |
Causa: | Pinza de masa mala |
Solución: | Establecer buen contacto con el componente |
Causa: | Gas protector muy pobre o nulo |
Solución: | Verificar el regulador de presión de gas, el tubo de gas, la electroválvula de gas, la conexión de gas de la antorcha, etc. |
Causa: | Pérdida en la antorcha de soldadura |
Solución: | Cambiar antorcha de soldadura |
Causa: | Tubo de contacto muy gastado o incorrecto |
Solución: | Cambiar tubo de contacto |
Causa: | Aleación de alambre o diámetro de alambre incorrecto |
Solución: | Verificar electrodo de soldadura en uso |
Causa: | Aleación de alambre o diámetro de alambre incorrecto |
Solución: | Verificar soldabilidad del material base |
Causa: | Gas protector inadecuado para aleación de alambre |
Solución: | Usar el gas protector correcto |
Los siguientes códigos de error pueden mostrarse en el transformador de soldadura con relación a un proceso de soldadura TWIN:
Causa: | La antorcha de soldadura no está conectada, la antorcha de soldadura no ha sido detectada |
Solución: | Revise la conexión entre la antorcha de soldadura y el juego de cables de la antorcha; si la antorcha de soldadura está conectada correctamente, informe al equipo de servicio |
Causa: | El juego de cables de la antorcha no está presente o no está conectado correctamente |
Solución: | Revise la conexión entre el juego de cables de la antorcha y el alimentador de alambre TWIN; si el juego de cables de la antorcha está conectado correctamente, informe al equipo de servicio |
Causa: | El juego de cables de la antorcha no está presente o no está conectado correctamente |
Solución: | Revise la conexión entre el juego de cables de la antorcha y el alimentador de alambre TWIN; si el juego de cables de la antorcha está conectado correctamente, informe al equipo de servicio |
Causa: | Las conexiones del juego de cables de interconexión se han mezclado |
Solución: | Conecte los juegos de cables de interconexión al alimentador de alambre TWIN correctamente (observe las marcas 1 y 2) |
Causa: | Los juegos de cables de la antorcha se han mezclado |
Solución: | Conecte los juegos de cables de la antorcha al alimentador de alambre TWIN correctamente (observe las marcas 1 y 2) |
Causa: | La segunda fuente de corriente no está lista |
Solución: | Revise si la segunda fuente de corriente está encendida; revise si la segunda fuente de corriente está conectada al controlador TWIN. |
Causa: | Las fuentes de corriente no están sincronizadas |
Solución: | Revise si el cable de SpeedNet está conectado a ambas fuentes de corriente y al controlador TWIN correctamente |
Causa: | La fuente de corriente está conectada al puerto equivocado en el controlador TWIN |
Solución: | Revise si la fuente de corriente 1 está conectada al puerto 1 y la fuente de corriente 2 está conectada al puerto 2 en el controlador TWIN |
Causa: | Una sola antorcha de soldadura en un juego de cables TWIN |
Solución: | Seleccione el modo de operación individual o cambie a una antorcha de soldadura TWIN |
Bajo condiciones de operación normales, el dispositivo requiere únicamente un mínimo cuidado y mantenimiento. Sin embargo, es vital observar algunos puntos importantes para garantizar que el sistema de soldadura se mantenga en condición útil durante muchos años.
Bajo condiciones de operación normales, el dispositivo requiere únicamente un mínimo cuidado y mantenimiento. Sin embargo, es vital observar algunos puntos importantes para garantizar que el sistema de soldadura se mantenga en condición útil durante muchos años.
¡PELIGRO! Por operación incorrecta y trabajo realizado incorrectamente.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Todo el trabajo y las funciones que se describen en este documento deben realizarse únicamente por personal calificado y capacitado técnicamente.
Lea y comprenda este documento en su totalidad.
Lea y comprenda todas las normas de seguridad y las documentaciones para el usuario para este equipo y todos los componentes del sistema.
Peligro por corriente eléctrica.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Antes de empezar a trabajar, apague todos los dispositivos y piezas de trabajo involucrados, y desconéctelos de la red de corriente.
Asegure todos los equipos y piezas de trabajo involucrados para que no puedan ser encendidos de nuevo.
Después de abrir el equipo, use un instrumento de medición adecuado para verificar que los componentes cargados eléctricamente (por ejemplo, condensadores) se han descargado.
¡PELIGRO! Debido a componentes del sistema y/o equipo calientes.
Esto puede resultar en quemaduras graves o escaldaduras.
Antes de comenzar a trabajar, deje que todos los componentes y/o equipos calientes del sistema se enfríen a +25°C/+77°F (por ejemplo, líquido de refrigeración, componentes del sistema refrigerados con agua, motor de accionamiento del alimentador de alambre, etc.).
Use dispositivos de protección adecuados (por ejemplo, guantes resistentes al calor, gafas de seguridad, etc.) si no es posible enfriar.
Limpie la interfaz de la antorcha de soldadura, y especialmente los contactos de identificación de la antorcha, con un paño suave
En caso de contaminación o líquido de refrigeración más visible en la interface de la antorcha de soldadura:
¡Debe limpiar la interface antes!
¡No utilice objetos puntiagudos o afilados como destornilladores, electrodos de alambre o similares para limpiar la interface!
Compruebe la pieza de forro interior de 74 mm en la unidad de dirección TWIN, reemplácela si es necesario.
Reemplace la pieza de forro interior de 74 mm:
Instale siguiendo los pasos en orden inverso.
¡PELIGRO! Por aire a presión a corta distancia.
Se pueden dañar los componentes electrónicos.
No acerque demasiado la boquilla de aire a los componentes electrónicos.
Los equipos eléctricos y electrónicos de desecho deben recolectarse por separado y reciclarse de forma respetuosa con el medioambiente de acuerdo con la directiva europea y la legislación nacional. El equipo usado debe devolverse al distribuidor autorizado o a través de un sistema de recolección y eliminación local autorizado. La eliminación adecuada del equipo usado promueve el reciclaje sostenible de los recursos materiales. No observar esto puede generar potenciales impactos a la salud y al medioambiente.
Materiales de empaque
Separe la recolección. Verifique las regulaciones de su municipio. Reduzca el volumen de la caja.
Tensión de alimentación | 24 V CC / 60 V CC | ||
Corriente nominal | 0.5 A / 1.4 A | ||
Corriente de soldadura | 40% DC1) 650 A | ||
Presión máxima del gas protector | 7 bar/101.53 psi | ||
Líquido de refrigeración | Fronius original | ||
Presión máxima del líquido de refrigeración | 5 bar/72.53 psi | ||
Velocidad de alambre | 1 - 30 m/min / 39.37 - 1181.10 ipm | ||
Accionamiento de alambre | Accionamiento a 4 rodillos | ||
Diámetro del alambre recomendado | 1.2 - 1.6 mm/0.05 - 0.06 in. | ||
Grado de protección | IP 23 | ||
Certificado de conformidad | S, CE, CSA | ||
Dimensiones largo × ancho × alto | 410 x 300 x 280 mm | ||
Peso | 12.75 kg/28.11 Ib. | ||
Tipo de dispositivo CEM | A | ||
|
Tensión de alimentación | 24 V CC / 60 V CC | ||
Corriente nominal | 0.5 A / 1.4 A | ||
Corriente de soldadura | 40% DC1) 650 A | ||
Presión máxima del gas protector | 7 bar/101.53 psi | ||
Líquido de refrigeración | Fronius original | ||
Presión máxima del líquido de refrigeración | 5 bar/72.53 psi | ||
Velocidad de alambre | 1 - 30 m/min / 39.37 - 1181.10 ipm | ||
Accionamiento de alambre | Accionamiento a 4 rodillos | ||
Diámetro del alambre recomendado | 1.2 - 1.6 mm/0.05 - 0.06 in. | ||
Grado de protección | IP 23 | ||
Certificado de conformidad | S, CE, CSA | ||
Dimensiones largo × ancho × alto | 410 x 300 x 280 mm | ||
Peso | 12.75 kg/28.11 Ib. | ||
Tipo de dispositivo CEM | A | ||
|
Tensión de alimentación | 24 V CC / 60 V CC | ||
Corriente nominal | 0.5 A / 1.4 A | ||
Corriente de soldadura | 40% DC1) 650 A | ||
Presión máxima del gas protector | 7 bar/101.53 psi | ||
Líquido de refrigeración | Fronius original | ||
Presión máxima del líquido de refrigeración | 5 bar/72.53 psi | ||
Velocidad de alambre | 1 - 30 m/min / 39.37 - 1181.10 ipm | ||
Accionamiento de alambre | Accionamiento a 4 rodillos | ||
Diámetro del alambre recomendado | 1.2 - 1.6 mm/0.05 - 0.06 in. | ||
Grado de protección | IP 23 | ||
Certificado de conformidad | S, CE, CSA | ||
Dimensiones largo × ancho × alto | 410 x 300 x 280 mm | ||
Peso | 12.75 kg/28.11 Ib. | ||
Tipo de dispositivo CEM | A | ||
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Corriente de soldadura a 10 min/40°C |
|
Diámetro del alambre | 1.2 - 1.6 mm/0.05 - 0.06 pulgadas |
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* DC = Ciclo de trabajo |
Corriente de soldadura a 10 min/40°C |
|
Diámetro del alambre | 1.2 - 1.6 mm/0.05 - 0.06 pulgadas |
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|
* DC = Ciclo de trabajo |
Corriente de soldadura a 10 min/40°C |
|
Diámetro del alambre | 1.2 - 1.6 mm / 0.05 - 0.06 pulgadas |
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ED = Duty cycle |
Las dimensiones de la cuello antorcha MIG/MAG 2x500i R, que dependen del ángulo de inclinación de la punta de contacto, pueden consultarse en la sección siguiente.
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α = 11.5° |
| β = 30° / PB & PA | β = 45° / PB & PA | |||||
SO [mm] | L1 [mm] | s [mm] | x [mm] | L [mm] | ALT [mm] | L [mm] | ALT [mm] | |
15 | 60.56 | 10.44 | 7.43 | 327.14 | 82.00 | 336.92 | 136.75 | |
16 | 61.55 | 10.44 | 7.23 | 328.00 | 82.50 | 337.78 | 137.25 | |
17 | 62.55 | 10.44 | 7.03 | 328.86 | 83.00 | 338.64 | 137.75 | |
18 | 63.54 | 10.44 | 6.83 | 329.72 | 83.50 | 339.50 | 138.25 | |
19 | 64.54 | 10.44 | 6.63 | 330.58 | 83.99 | 340.37 | 138.74 | |
20 | 65.53 | 10.44 | 6.43 | 331.45 | 84.49 | 341.23 | 139.24 | |
21 | 66.53 | 10.44 | 6.23 | 332.31 | 84.99 | 342.09 | 139.74 | |
22 | 67.52 | 10.44 | 6.03 | 333.17 | 85.49 | 342.95 | 140.24 | |
23 | 68.52 | 10.44 | 5.83 | 334.03 | 85.98 | 343.81 | 140.73 |
α = 8.0° |
| β = 30° / PB & PA | β = 45° / PB & PA | |||||
SO [mm] | L1 [mm] | s [mm] | x [mm] | L [mm] | ALT [mm] | L [mm] | ALT [mm] | |
15 | 60.91 | 13.65 | 11.55 | 327.44 | 82.18 | 337.22 | 136.93 | |
16 | 61.90 | 13.65 | 11.42 | 328.30 | 82.67 | 338.08 | 137.43 | |
17 | 62.90 | 13.65 | 11.28 | 329.17 | 83.17 | 338.95 | 137.92 | |
18 | 63.90 | 13.65 | 11.14 | 330.03 | 83.67 | 339.81 | 138.42 | |
19 | 64.90 | 13.65 | 11.00 | 330.89 | 84.17 | 340.68 | 138.92 | |
20 | 65.89 | 13.65 | 10.86 | 331.76 | 84.67 | 341.54 | 139.42 | |
21 | 66.89 | 13.65 | 10.72 | 332.62 | 85.17 | 342.40 | 139.92 | |
22 | 67.89 | 13.65 | 10.58 | 333.49 | 85.67 | 342.27 | 140.42 | |
23 | 68.89 | 13.65 | 10.44 | 334.35 | 86.17 | 344.13 | 140.92 |
α = 4.0° |
| β = 30° / PB & PA | β = 45° / PB & PA | |||||
SO [mm] | L1 [mm] | s [mm] | x [mm] | L [mm] | ALT [mm] | L [mm] | ALT [mm] | |
15 | 61.24 | 17.32 | 16.27 | 327.73 | 82.34 | 337.51 | 137.09 | |
16 | 62.24 | 17.32 | 16.20 | 328.59 | 82.84 | 338.37 | 137.59 | |
17 | 63.24 | 17.32 | 16.14 | 329.46 | 83.34 | 339.24 | 138.09 | |
18 | 64.24 | 17.32 | 16.07 | 330.32 | 83.84 | 340.10 | 138.59 | |
19 | 65.24 | 17.32 | 16.00 | 331.19 | 84.34 | 340.97 | 139.09 | |
20 | 66.23 | 17.32 | 15.93 | 332.05 | 84.84 | 341.83 | 139.59 | |
21 | 67.23 | 17.32 | 15.86 | 332.92 | 85.34 | 342.70 | 140.09 | |
22 | 68.23 | 17.32 | 15.79 | 333.78 | 85.84 | 343.57 | 140.59 | |
23 | 69.23 | 17.32 | 15.72 | 334.65 | 86.34 | 344.43 | 141.09 |
Cuello antorcha MIG/MAG 250i W/R
Corriente de soldadura a 10 min/40°C |
|
Diámetro del alambre | 0.8 - 1.2 mm/0.032 - 0.047 pulgadas |
Cuello antorcha MIG/MAG 330i W/R (TX, TXM)
Corriente de soldadura a 10 min/40°C |
|
Diámetro del alambre | 0.8 - 1.6 mm/0.032 - 0.063 pulgadas |
Cuello antorcha MIG/MAG 400i W/R (TX, TXM)
Corriente de soldadura a 10 min/40°C |
|
Diámetro del alambre | 0.8 - 1.6 mm/0.032 - 0.063 pulgadas |
Cuello antorcha MIG/MAG 500i W/R (TX, TXM)
Corriente de soldadura a 10 min/40°C |
|
Diámetro del alambre | 1.0 - 1.6 mm/0.039 - 0.063 pulgadas |
Cuello antorcha MIG/MAG 700i W/R (TX, TXM)
Corriente de soldadura a 10 min/40°C |
|
Diámetro del alambre | 1.0 - 1.6 mm/0.039 - 0.063 pulgadas |
|
|
* | DC = Ciclo de trabajo |
Corriente de soldadura a 10 min/40°C |
|
Diámetro del alambre | 1.2-1.6 mm |
Longitud del juego de cables | 1.3 m / 1.55 m / 1.75 m / 2.3 m / 3.3 m |
Mínima capacidad de refrigeración según el estándar IEC 60974-2, dependiendo de la longitud del juego de cables |
|
Tasa del caudal líquido de refrigeración mínima | 1 l/min |
Presión de líquido de refrigeración mín. | 3 bar |
Presión de líquido de refrigeración máx. | 5 bar |
|
|
* | DC = Ciclo de trabajo |
Corriente de soldadura a 10 min/40°C |
|
Diámetro del alambre | 1.2-1.6 mm |
Longitud del juego de cables | 1.3 m / 1.55 m / 1.75 m / 2.3 m / 3.3 m |
Mínima capacidad de refrigeración según el estándar IEC 60974-2, dependiendo de la longitud del juego de cables |
|
Tasa del caudal líquido de refrigeración mínima | 1 l/min |
Presión de líquido de refrigeración mín. | 3 bar |
Presión de líquido de refrigeración máx. | 5 bar |
|
|
* | DC = Ciclo de trabajo |
Juego de cables TWIN Push/Pull
Corriente de soldadura a 10 min/40°C |
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Diámetro del alambre | 0.8 - 1.6 mm / 0.03 - 0.06 pulgadas |
Longitud del juego de cables | 4 m / 6 m / 8 m / 10 m |
La capacidad de refrigeración más baja de acuerdo con el estándar IEC 60974-2, dependiendo de la longitud del juego de cables | 1300 W / 1400 W / 1500 W / 1600 W |
Caudal líquido de refrigeración mínimo Qmín | 1 l/min |
Presión mínima del líquido de refrigeración pmín | 3 bar |
Presión máxima del líquido de refrigeración pmáx | 5 bar |
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|
* | DC = Ciclo de trabajo |
WF 60i TWIN Drive W
Corriente de soldadura a 10 min/40°C |
|
Diámetro del alambre | 0.8 - 1.6 mm |
Caudal líquido de refrigeración mínimo Qmín | 1 l/min |
Presión mínima del líquido de refrigeración pmín | 3 bar |
Presión máxima del líquido de refrigeración pmáx | 5 bar |
Tensión de alimentación | 2 x 60 V CC |
Corriente nominal | 2 x 1.5 A RMS |
Velocidad de alambre | 2 x 1 - 60 m/min |
|
|
* | DC = Ciclo de trabajo |
Corriente de soldadura a 10 min/40°C (104°F) | 40% DC* / 400 A |
|
|
* | DC = Ciclo de trabajo |
Corriente de soldadura a 10 min/40°C (104°F) | 40% DC* / 400 A |
|
|
* | DC = Ciclo de trabajo |
Corriente de soldadura a 10 min/40°C (104°F) | 60% DC* / 600 A |
|
|
* | DC = Ciclo de trabajo |
Corriente de soldadura a 10 min/40°C (104°F) | 40% DC* / 500 A |
|
|
* | DC = Ciclo de trabajo |
Corriente de soldadura a 10 min/40°C (104°F) | 40% DC* / 600 A |
|
|
* | DC = Ciclo de trabajo |
Número de artículo | 44,0350,3380 |
Grado de repetibilidad (1) | ± 0.05 mm a) |
Torsiones de activación en dirección x/y | Vea la tabla en la siguiente página |
Desplazamiento máximo en dirección x/y | ~ 45° |
Peso | 1250 g |
Dimensiones | Ø90 mm x 60 mm |
a) Una distancia de 300 mm alejada de la brida del robot
Torsiones de activación y diagrama de peso-distancia
Desplazamiento máximo posible | dirección z [mm] | ~ 30 |
| ¡Los valores listados sólo aplican cuando se está en un estado estático! |
dirección x/y [°] | ~ 45 |
| ||
Activado dentro de una distancia de 300 mm | máx. [°] | 1.5275 |
| |
máx. [mm] | 8 |
| ||
mín. [°] | 0.664 |
| ||
mín [mm] | 3.5 |
| ||
Peso (distancia [mm]) [kg] | 400 | 15.78 |
| |
300 | 21.03 |
| ||
200 | 31.55 |
| ||
100 | 63.1 |
| ||
50 | 126.2 |
| ||
Torsión de | 63.1 Nm |
| ||
Anticolisión /i XXL |
|
Número de artículo | 44,0350,3380 |
Grado de repetibilidad (1) | ± 0.05 mm a) |
Torsiones de activación en dirección x/y | Vea la tabla en la siguiente página |
Desplazamiento máximo en dirección x/y | ~ 45° |
Peso | 1250 g |
Dimensiones | Ø90 mm x 60 mm |
a) Una distancia de 300 mm alejada de la brida del robot
Torsiones de activación y diagrama de peso-distancia
Desplazamiento máximo posible | dirección z [mm] | ~ 30 |
| ¡Los valores listados sólo aplican cuando se está en un estado estático! |
dirección x/y [°] | ~ 45 |
| ||
Activado dentro de una distancia de 300 mm | máx. [°] | 1.5275 |
| |
máx. [mm] | 8 |
| ||
mín. [°] | 0.664 |
| ||
mín [mm] | 3.5 |
| ||
Peso (distancia [mm]) [kg] | 400 | 15.78 |
| |
300 | 21.03 |
| ||
200 | 31.55 |
| ||
100 | 63.1 |
| ||
50 | 126.2 |
| ||
Torsión de | 63.1 Nm |
| ||
Anticolisión /i XXL |
|
Número de artículo | 44,0350,270 |
Grado de repetibilidad (1) | ± 0.05 mm a) |
Torsiones de activación en dirección x/y | Vea la tabla en la siguiente página |
Desplazamiento máximo en dirección x/y | mín. 20° |
Peso | 2160 g |
Dimensiones | Ø90 mm x 83.3 mm |
a) Una distancia de 300 mm alejada de la brida del robot
Torsiones de activación y diagrama de peso-distancia
Desplazamiento máximo posible | dirección z [mm] | ~ 30 | ¡Los valores listados sólo aplican cuando se está en un estado estático! | |
dirección x/y [°] | ~ 45 | |||
Activado dentro de una distancia de 30 mm | máx. [°] | 1.5275 | ||
máx. [mm] | 8 | |||
mín. [°] | 0.4775 | |||
mín [mm] | 2.5 | |||
Peso (distancia [mm]) [kg] | 400 | 15.78 | ||
300 | 21.03 | |||
200 | 31.55 | |||
100 | 63.1 | |||
50 | 126.2 | |||
Torsión de | 63.1 Nm | |||
Anticolisión /d |
Número de artículo | 44,0350,270 |
Grado de repetibilidad (1) | ± 0.05 mm a) |
Torsiones de activación en dirección x/y | Vea la tabla en la siguiente página |
Desplazamiento máximo en dirección x/y | mín. 20° |
Peso | 2160 g |
Dimensiones | Ø90 mm x 83.3 mm |
a) Una distancia de 300 mm alejada de la brida del robot
Torsiones de activación y diagrama de peso-distancia
Desplazamiento máximo posible | dirección z [mm] | ~ 30 | ¡Los valores listados sólo aplican cuando se está en un estado estático! | |
dirección x/y [°] | ~ 45 | |||
Activado dentro de una distancia de 30 mm | máx. [°] | 1.5275 | ||
máx. [mm] | 8 | |||
mín. [°] | 0.4775 | |||
mín [mm] | 2.5 | |||
Peso (distancia [mm]) [kg] | 400 | 15.78 | ||
300 | 21.03 | |||
200 | 31.55 | |||
100 | 63.1 | |||
50 | 126.2 | |||
Torsión de | 63.1 Nm | |||
Anticolisión /d |