TPS/i Robotics TWIN Instrukcja obsługi

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

• odniesienia obrażeń lub śmiertelnych wypadków przez użytkownika lub osoby trzecie,
• uszkodzenia urządzenia oraz innych dóbr materialnych użytkownika,
• zmniejszenia wydajności urządzenia.

• posiadać odpowiednie kwalifikacje,
• posiadać wiedzę na temat spawania oraz
• zapoznać się z niniejszą instrukcją obsługi i dokładnie jej przestrzegać.

Instrukcję obsługi należy przechowywać wraz z urządzeniem. Jako uzupełnienie do instrukcji obsługi obowiązują ogólne oraz miejscowe przepisy BHP i przepisy dotyczące ochrony środowiska.

• utrzymywać w czytelnym stanie;
• chronić przed uszkodzeniami;
• nie usuwać ich;
• pilnować, aby nie były przykrywane, zaklejane ani zamalowywane.

Umiejscowienie poszczególnych wskazówek dotyczących bezpieczeństwa i ostrzeżeń na urządzeniu przedstawiono w rozdziale instrukcji obsługi „Informacje ogólne”.
Usterki mogące wpłynąć na bezpieczeństwo użytkowania usuwać przed włączeniem urządzenia.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung zu benutzen.

Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren bestimmt.
Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.

• das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
• das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinweise
• die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

• Auftauen von Rohren
• Laden von Batterien/Akkumulatoren
• Start von Motoren

Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden, die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller nicht.

Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls keine Haftung.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

Korzystanie z urządzenia lub jego przechowywanie poza przeznaczonym do tego obszarem jest uznawane za niezgodne z przeznaczeniem.

• podczas pracy: od -10°C do +40°C (od 14°F do 104°F)
• podczas transportu i przechowywania: od -20°C do +55°C (od -4°F do 131°F)

• do 50% przy 40°C (104°F)
• do 90% przy 20°C (68°F)

Powietrze otoczenia: wolne od pyłu, kwasów, gazów lub substancji korozyjnych.
Wysokość nad poziomem morza: maks. 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

• zapoznały się z podstawowymi przepisami BHP oraz zostały poinstruowane o sposobie obsługi urządzenia,
• przeczytały instrukcję obsługi, a zwłaszcza rozdział „Przepisy dotyczące bezpieczeństwa”, przyswoiły sobie ich treść i potwierdziły to swoim podpisem,
• posiadają wykształcenie odpowiednie do wymagań związanych z wynikami pracy.

Należy regularnie kontrolować personel pod względem wykonywania pracy zgodnie z zasadami bezpieczeństwa.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

• przestrzegać podstawowych przepisów BHP,
• przeczytać niniejszą instrukcję obsługi, a zwłaszcza rozdział „Przepisy dotyczące bezpieczeństwa” i potwierdzić swoim podpisem, że je zrozumiały i będą ich przestrzegać.

Przed opuszczeniem stanowiska pracy upewnić się, że w trakcie nieobecności nie istnieje żadne zagrożenie dla ludzi ani ryzyko strat materialnych.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

Urządzenia o wysokiej mocy mogą mieć wpływ na jakość energii elektrycznej w sieci ze względu na duży prąd wejściowy.

• ograniczeń w zakresie możliwości podłączenia,
• wymagań dotyczących maks. dopuszczalnej impedancji sieci ^*),
• wymagań dotyczących minimalnej wymaganej mocy zwarciowej ^*).

^*) zawsze na połączeniu z siecią publiczną
patrz Dane techniczne

W takim przypadku użytkownik lub osoba korzystająca z urządzenia muszą sprawdzić, czy urządzenie może zostać podłączone, w razie potrzeby zasięgając opinii u dostawcy energii elektrycznej.

WAŻNE! Zwracać uwagę na prawidłowe uziemienie przyłącza sieciowego!

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

• iskrzenie, rozrzucanie gorących metalowych cząstek;
• promieniowanie łuku spawalniczego szkodliwe dla oczu i dla skóry;

• emitowanie szkodliwych pól elektromagnetycznych, mogących stanowić zagrożenie dla życia osób z wszczepionym rozrusznikiem serca;

• zagrożenie elektryczne stwarzane przez prąd z sieci i prąd spawania;

• zwiększone natężenie hałasu;

• emitowanie szkodliwych dymów spawalniczych i gazów.

• trudnopalna;
• izolująca i sucha;
• zakrywająca całe ciało, nieuszkodzona i w dobrym stanie;
• kask ochronny;
• spodnie bez mankietów.

• ochronę oczu i twarzy za pomocą przyłbicy z zalecanym przepisami wkładem filtrującym, chroniącym przed promieniami UV, wysoką temperaturą i iskrami;
• noszenie pod przyłbicą zalecanych przepisami okularów ochronnych z osłoną boczną;
• noszenie sztywnego obuwia, izolującego również w przypadku wilgoci;
• ochronę dłoni za pomocą odpowiednich rękawic (izolujących elektrycznie, z ochroną przed poparzeniem);
• stosowanie ochrony słuchu w celu zmniejszenia narażenia na hałas i ochrony przed urazami.

• Należy poinstruować je o istniejących zagrożeniach (oślepienia przez łuk spawalniczy, zranienia przez iskry, szkodliwe dla zdrowia gazy, hałas, możliwe zagrożenia powodowane przez prąd z sieci i prąd spawania, itp.).
• Udostępnić odpowiednie środki ochrony lub
• ustawić odpowiednie ścianki ochronne i zasłony.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

Dym powstający podczas spawania zawiera szkodliwe dla zdrowia gazy i opary.

Dym spawalniczy zawiera substancje, które według monografii 118 wydanej przez International Agency for Research on Cancer wywołują raka.

Używać wyciągu punktowego i wyciągu w pomieszczeniu.
Jeśli to możliwe, używać palnika spawalniczego ze zintegrowanym wyciągiem.

Trzymać głowę z dala od powstającego dymu spawalniczego i gazów.

• nie wdychać,
• odsysać je z obszaru roboczego za pomocą odpowiednich urządzeń.

Zadbać o doprowadzenie świeżego powietrza w wystarczającej ilości. Zadbać o to, aby zawsze był zapewniony przepływ powietrza na poziomie co najmniej 20 m³ na godzinę.

W przypadku niedostatecznej wentylacji stosować przyłbicę spawalniczą z doprowadzeniem powietrza.

Jeśli istnieją wątpliwości co do tego, czy wydajność odciągu jest wystarczająca, należy porównać zmierzone wartości emisji substancji szkodliwych z dozwolonymi wartościami granicznymi.

• metale stosowane w elemencie spawanym;
• elektrody;
• powłoki;
• środki czyszczące, odtłuszczacze itp.;
• stosowany proces spawania.

Dlatego też należy uwzględnić odpowiednie karty charakterystyki materiałów i podane przez producenta informacje na temat wymienionych składników.

Zalecenia dotyczące scenariuszy narażenia, środków zarządzania ryzykiem i identyfikowania warunków roboczych można znaleźć na stronie internetowej European Welding Association w sekcji Health & Safety (https://european-welding.org).

Palne pary (na przykład pary z rozpuszczalników) nie mogą mieć kontaktu z obszarem promieniowania łuku spawalniczego.

Jeśli nie są prowadzone prace spawalnicze, należy zamknąć zawór butli z gazem ochronnym lub główny dopływ gazu.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

Iskry mogą stać się przyczyną pożarów i eksplozji.

Nigdy nie spawać w pobliżu palnych materiałów.

Materiały palne muszą być oddalone co najmniej o 11 metrów (36 ft. 1.07 in.) od łuku spawalniczego lub należy je przykryć odpowiednią osłoną.

Przygotować odpowiednią, atestowaną gaśnicę.

Iskry oraz gorące elementy metalowe mogą przedostać się do otoczenia również przez małe szczeliny i otwory. Należy zastosować odpowiednie środki, aby zapobiec niebezpieczeństwu zranienia lub pożaru.

Nie wykonywać spawania w obszarach zagrożonych pożarem lub eksplozją oraz przy zamkniętych zbiornikach, beczkach lub rurach, jeśli nie są one przygotowane zgodnie z odpowiednimi normami krajowymi i międzynarodowymi.

Nie wolno spawać w pobliżu zbiorników, w których przechowywane są lub były gazy, paliwa, oleje mineralne itp. Ich pozostałości stwarzają niebezpieczeństwo eksplozji.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

Porażenie prądem elektrycznym jest zawsze groźne dla życia i może spowodować śmierć.

W obrębie urządzenia i poza nim nie dotykać żadnych części pod napięciem.

W przypadku spawania MIG/MAG i TIG napięcie jest przewodzone również przez drut spawalniczy, szpulę drutu, rolki podające oraz wszystkie elementy metalowe, które są połączone z drutem spawalniczym.

Podajnik drutu zawsze ustawiać na odpowiednio izolowanym podłożu lub stosować odpowiedni, izolowany uchwyt podajnika drutu.

Aby zapewnić odpowiednią ochronę sobie i innym osobom, zastosować suchą podkładkę lub też osłonę izolującą odpowiednio od potencjału ziemi albo masy. Podkładka lub przykrycie musi zakrywać cały obszar między ciałem a potencjałem ziemi lub masy.

Wszystkie kable i przewody muszą być kompletne, nieuszkodzone, zaizolowane i o odpowiednich parametrach. Luźne połączenia, przepalone, uszkodzone lub niedostosowane parametrami kable i przewody należy niezwłocznie wymienić.
Przed każdym użyciem ręcznie sprawdzić solidność połączeń elektrycznych.
W przypadku kabli zasilających z wtykiem bagnetowym należy obrócić kabel o co najmniej 180° wokół osi wzdłużnej i naprężyć.

Nie owijać kabli i przewodów wokół ciała ani jego części.

• nie należy nigdy zanurzać w cieczach w celu ochłodzenia,
• nie należy nigdy nie dotykać, gdy źródło energii jest włączone.

Między elektrodami dwóch źródeł spawalniczych może wystąpić np. zdublowane napięcie trybu pracy jałowej źródła spawalniczego. W przypadku jednoczesnego dotknięcia potencjałów obu elektrod, w pewnych warunkach może wystąpić zagrożenie dla życia.

Wykwalifikowany elektryk powinien regularnie sprawdzać kabel zasilający pod kątem sprawnego działania przewodu ochronnego.

Urządzenia klasy ochrony I do prawidłowego działania potrzebują sieci z przewodem ochronnym i systemu wtykowego ze stykiem przewodu ochronnego.

Użytkowanie urządzenia w sieci bez przewodu ochronnego i gniazda bez styku przewodu ochronnego jest dozwolone wyłącznie wtedy, gdy przestrzega się wszystkich krajowych przepisów dotyczących rozłączenia ochronnego.
W innym przypadku jest to traktowane jako rażące zaniedbanie.

W razie potrzeby zadbać o właściwe uziemienie obrabianego elementu.

Wyłączać nieużywane urządzenia.

Podczas prac na wysokości stosować uprząż zabezpieczającą przed upadkiem.

Przed przystąpieniem do prac przy urządzeniu wyłączyć urządzenie i wyjąć wtyczkę zasilania.

Urządzenie należy zabezpieczyć przed włożeniem wtyczki zasilania i ponownym włączeniem za pomocą czytelnej i zrozumiałej tabliczki ostrzegawczej.

• Rozładować wszystkie elementy, gromadzące ładunki elektryczne.
• Upewnić się, że żadne podzespoły urządzenia nie są pod napięciem.

Jeśli konieczne jest przeprowadzenie prac przy częściach przewodzących napięcie elektryczne, poprosić o pomoc drugą osobę, która w odpowiednim czasie wyłączy urządzenie wyłącznikiem głównym.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

• Niebezpieczeństwo pożaru
• Przegrzanie elementów połączonych z elementem spawanym
• Zniszczenie przewodów ochronnych
• Uszkodzenie urządzenia oraz innych urządzeń elektrycznych

Zadbać o odpowiednie połączenie zacisku przyłączeniowego z elementem spawanym.

Zamocować zacisk przyłączeniowy elementu spawanego w miarę możliwości jak najbliżej spawanego miejsca.

Urządzenie ustawić z wystarczającą izolacją od przewodzącego elektrycznie otoczenia, na przykład izolacja od przewodzącego podłoża lub izolacja od przewodzących stelaży.

W przypadku zastosowania rozdzielaczy prądowych, uchwytów z podwójną głowicą itp. należy przestrzegać poniższych zaleceń: Również elektrody nieużywanego uchwytu spawalniczego / uchwytu elektrody przewodzą potencjał. Zadbać o odpowiednią izolację miejsca składowania nieużywanego obecnie uchwytu spawalniczego / uchwytu elektrody.

W zautomatyzowanych zastosowaniach MIG/MAG drut elektrodowy prowadzić do podajnika drutu w pełnej izolacji od zasobnika drutu spawalniczego, dużej szpuli lub szpuli zwykłej.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

• przewidziane do użytku wyłącznie na obszarach przemysłowych,
• na innych obszarach mogą powodować zakłócenia przenoszone po przewodach lub na drodze promieniowania.

• spełniają wymagania dotyczące emisji na obszarach mieszkalnych i przemysłowych. Dotyczy to również obszarów mieszkalnych zaopatrywanych w energię z publicznej sieci niskonapięciowej.

Klasyfikacja kompatybilności elektromagnetycznej urządzeń wg tabliczki znamionowej lub danych technicznych

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

W szczególnych przypadkach, mimo przestrzegania wartości granicznych emisji wymaganych przez normy, w przewidzianym obszarze zastosowania mogą wystąpić nieznaczne zakłócenia (np., gdy w pobliżu miejsca ustawienia znajdują się czułe urządzenia lub miejsce ustawienia znajduje się w pobliżu odbiorników radiowych i telewizyjnych).
W takim przypadku użytkownik jest zobowiązany do podjęcia odpowiednich działań, zapobiegających tym zakłóceniom.

• urządzenia zabezpieczające;
• przewody sieciowe, do transmisji sygnałów i danych;
• urządzenia do elektronicznego przetwarzania danych i urządzenia telekomunikacyjne;
• urządzenia do pomiarów i kalibracji.

1. Zasilanie sieciowe
   • W przypadku wystąpienia zakłóceń elektromagnetycznych mimo prawidłowego połączenia z siecią należy zastosować dodatkowe środki (np. użyć odpowiedniego filtra sieciowego).
2. Przewody prądowe
   • powinny być jak najkrótsze;
   • muszą przebiegać blisko siebie (również w celu uniknięcia problemów EMF);
   • należy ułożyć z dala od innych przewodów.
3. Wyrównanie potencjałów
4. Uziemienie elementu spawanego
   • W razie konieczności wykonać połączenie uziemiające za pośrednictwem odpowiednich kondensatorów.
5. Ekranowanie, w razie potrzeby
   • Ekranować inne urządzenia w otoczeniu
   • Ekranować całą instalację spawalniczą

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

• w następstwie oddziaływania na zdrowie osób znajdujących się w pobliżu, np. używających rozruszników serca lub aparatów słuchowych
• użytkownicy rozruszników serca powinni zasięgnąć porady lekarza, zanim będą przebywać w bezpośrednim pobliżu urządzenia oraz procesu spawania
• ze względów bezpieczeństwa odstępy pomiędzy przewodami prądowymi oraz głowicą/kadłubem spawarki powinny być jak największe
• nie nosić przewodu prądowego i pakietu przewodów na ramieniu i nie owijać ich wokół ciała lub części ciała

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

• Wentylatory
• Koła zębate
• Rolki
• Wałki
• Szpule drutu i druty spawalnicze

Nie sięgać dłonią w obszar pracy obracających się kół zębatych napędu drutu, ani w obszar pracy obracających się części napędu.

Pokrywy i elementy boczne wolno otwierać i zdejmować tylko na czas konserwacji i napraw.

• Upewnić się, czy wszystkie pokrywy są zamknięte, a wszystkie elementy boczne prawidłowo zamontowane.
• Wszystkie pokrywy i elementy boczne muszą być zamknięte.

Drut spawalniczy wydostający się z uchwytu spawalniczego stwarza duże ryzyko skaleczenia (przekłucie dłoni, skaleczenia twarzy i oczu, ...).
Z tego względu uchwyt spawalniczy należy trzymać zawsze z dala od ciała (dotyczy urządzeń z podajnikiem drutu) i należy nosić odpowiednie okulary ochronne.

Nie dotykać elementu spawanego podczas spawania i bezpośrednio po jego zakończeniu — niebezpieczeństwo oparzenia.

Ze stygnących elementów spawanych może odpryskiwać żużel. Dlatego podczas obróbki dodatkowej elementów spawanych należy zawsze stosować zalecane przepisami środki ochrony i należy dbać o wystarczającą ochronę innych osób.

Uchwyt spawalniczy oraz inne elementy wyposażenia o wysokiej temperaturze roboczej należy pozostawić do ostygnięcia, zanim wykona się przy nich jakiekolwiek prace.

W pomieszczeniach zagrożonych pożarem lub eksplozją obowiązują specjalne przepisy
— przestrzegać odpowiednich przepisów krajowych i międzynarodowych.

Urządzenia spawalnicze przeznaczone do pracy w przestrzeniach o podwyższonym zagrożeniu elektrycznym (np. przy kotłach), muszą być oznaczone znakiem bezpieczeństwa (Safety). Samo urządzenie spawalnicze nie może się jednak znajdować w takich pomieszczeniach.

Niebezpieczeństwo oparzenia przez wyciekający płyn chłodzący. Wyłączyć chłodnicę przed rozłączeniem przyłączy dopływu i odpływu płynu chłodzącego.

Podczas stosowania płynu chłodzącego przestrzegać informacji zawartych w karcie charakterystyki bezpieczeństwa płynu chłodzącego. Kartę charakterystyki bezpieczeństwa płynu chłodzącego można otrzymać w punkcie serwisowym lub za pośrednictwem strony internetowej producenta.

Do transportu urządzeń przy użyciu żurawi stosować tylko odpowiedni osprzęt dostarczony przez producenta.

• Zaczepiać łańcuchy lub liny odpowiedniego osprzętu do transportu we wszystkich przewidzianych do tego celu punktach zaczepienia.
• Łańcuchy i liny mogą być odchylone od pionu tylko o niewielki kąt.
• Usunąć butlę z gazem i podajnik drutu (urządzenia MIG/MAG oraz TIG).

W przypadku zawieszenia podajnika drutu na żurawiu podczas spawania, należy zawsze stosować odpowiednie izolujące zaczepy do zawieszania podajnika drutu (urządzenia MIG/MAG i TIG).

Spawanie za pomocą urządzenia podczas transportu za pomocą żurawia jest dozwolone tylko wtedy, gdy jest to jednoznacznie opisane w instrukcji urządzenia jako użycie zgodne z przeznaczeniem.

Jeśli urządzenie jest wyposażone w pasek lub uchwyt do przenoszenia, służy on wyłącznie do jego ręcznego transportu. Pasek do przenoszenia ręcznego nie nadaje się do transportu żurawiem, wózkiem widłowym i innymi mechanicznymi urządzeniami podnośnikowymi.

Wszystkie elementy mocujące (pasy, sprzączki, łańcuchy itd.), które będą używane razem z urządzeniem lub jego podzespołami, należy poddawać regularnej kontroli (np. pod kątem uszkodzeń mechanicznych, korozji lub zmian wywołanych wpływem środowiska).
Okresy przeprowadzania kontroli oraz ich zakres muszą odpowiadać przynajmniej obowiązującym normom i dyrektywom krajowym.

Niebezpieczeństwo niezauważonego wycieku bezbarwnego i bezwonnego gazu osłonowego w przypadku zastosowania adaptera na przyłączu gazu osłonowego. Gwint adaptera do przyłącza gazu osłonowego po stronie urządzenia należy przed montażem uszczelnić za pomocą taśmy teflonowej.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

• rozmiar cząstek stałych < 40 µm,
• ciśnieniowy punkt rosy < -20°C,
• maks. zawartość oleju < 25 mg/m³.

W razie potrzeby użyć filtrów!

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

Butle z gazem ochronnym zawierają znajdujący się pod ciśnieniem gaz i w przypadku uszkodzenia mogą wybuchnąć. Ponieważ butle z gazem ochronnym stanowią element wyposażenia spawalniczego, należy obchodzić się z nimi bardzo ostrożnie.

Butle ze sprężonym gazem ochronnym należy chronić przed zbyt wysoką temperaturą, uderzeniami mechanicznymi, żużlem, otwartym ogniem, iskrami i łukiem spawalniczym.

Butle z gazem ochronnym należy montować w pozycji pionowej i mocować zgodnie z instrukcją, aby nie mogły spaść.

Trzymać butle z gazem ochronnym z dala od obwodów spawalniczych lub też innych obwodów elektrycznych.

Nigdy nie zawieszać palnika spawalniczego na butli z gazem ochronnym.

Nigdy nie dotykać butli z gazem ochronnym elektrodą.

Niebezpieczeństwo wybuchu — nigdy nie spawać w pobliżu butli z gazem ochronnym, znajdującej się pod ciśnieniem.

Zawsze należy używać butli z gazem ochronnym odpowiedniej dla danego zastosowania oraz dostosowanego, odpowiedniego wyposażenia (regulatora, przewodów, złączek itp.). Używać butli z gazem ochronnym oraz wyposażenia tylko w dobrym stanie technicznym.

W przypadku otwarcia zaworu butli z gazem ochronnym należy odsunąć twarz od wylotu.

Jeśli nie są prowadzone prace spawalnicze, zawór butli z gazem ochronnym należy zamknąć.

Jeśli butla z gazem ochronnym nie jest podłączona, kapturek należy pozostawić na zaworze butli.

Stosować się do zaleceń producenta oraz odpowiednich przepisów krajowych i międzynarodowych, dotyczących butli z gazem ochronnym oraz elementów wyposażenia.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

Niebezpieczeństwo uduszenia przez niekontrolowany wypływ gazu ochronnego

Gaz ochronny jest bezbarwny i bezwonny, a w przypadku wypływu może wyprzeć tlen z powietrza otoczenia.

• Zapewnić wystarczający dopływ świeżego powietrza — przepływ na poziomie co najmniej 20 m³ na godzinę.
• Przestrzegać instrukcji bezpieczeństwa i konserwacji butli z gazem ochronnym lub głównego dopływu gazu.
• Jeśli nie są prowadzone prace spawalnicze, należy zamknąć zawór butli z gazem ochronnym lub główny dopływ gazu.
• Przed każdym uruchomieniem skontrolować butlę z gazem ochronnym lub główny dopływ gazu pod kątem niekontrolowanego wypływu gazu.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

• Maksymalny dozwolony kąt nachylenia wynosi 10°.

• Przestrzegać odpowiednich przepisów krajowych i międzynarodowych.

Wewnętrzne instrukcje oraz kontrole powinny zapewniać czystość i porządek w miejscu pracy.

Urządzenie należy ustawiać i eksploatować wyłącznie zgodnie z informacjami o stopniu ochrony IP, znajdującymi się na tabliczce znamionowej.

Podczas ustawiania urządzenia zapewnić odstęp 0,5 m (1 ft. 7,69 in.) dookoła, aby umożliwić swobodny dostęp i ujście powietrza chłodzącego.

Podczas transportu urządzenia należy zadbać o to, aby były przestrzegane obowiązujące dyrektywy krajowe i lokalne oraz przepisy BHP. Dotyczy to w szczególności wytycznych odnoszących się do zagrożeń podczas transportu i przewożenia.

Nie podnosić i nie transportować włączonych urządzeń. Przed przystąpieniem do transportu lub podnoszenia należy wyłączyć urządzenia i odłączyć je od sieci zasilającej!

• podajnik drutu,
• szpulę drutu,
• butlę z gazem osłonowym.

Przed uruchomieniem i po przetransportowaniu koniecznie przeprowadzić oględziny urządzenia pod kątem uszkodzeń. Przed uruchomieniem zlecić naprawę wszelkich uszkodzeń przeszkolonemu personelowi technicznemu.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

• odniesienia obrażeń lub śmiertelnych wypadków przez użytkownika lub osoby trzecie,
• uszkodzenia urządzenia oraz innych dóbr materialnych użytkownika,
• zmniejszenia wydajności urządzenia.

Urządzenia zabezpieczające, które nie są w pełni sprawne, należy naprawić przed włączeniem urządzenia.

Nigdy nie demontować ani nie wyłączać urządzeń zabezpieczających.

Przed włączeniem urządzenia upewnić się, czy nie stanowi ono dla nikogo zagrożenia.

Co najmniej raz w tygodniu sprawdzać urządzenie pod kątem widocznych z zewnątrz uszkodzeń i sprawności działania urządzeń zabezpieczających.

Butlę z gazem ochronnym należy zawsze dobrze mocować i zdejmować podczas transportu z użyciem żurawia.

Ze względu na właściwości (przewodność elektryczna, ochrona przed zamarzaniem, tolerancja materiałowa, palność itp.), do użytku w naszych urządzeniach nadają się tylko oryginalne płyny chłodzące producenta.

Stosować tylko odpowiednie, oryginalne płyny chłodzące producenta.

Nie mieszać oryginalnego płynu chłodzącego producenta z innymi płynami chłodzącymi.

Do obiegu chłodnicy podłączać wyłącznie komponenty systemu producenta.

Płyn Cooling Liquid FCL 10/20 nie jest łatwopalny. Płyn chłodzący na bazie etanolu może być palny w określonych warunkach. Płyn chłodzący należy transportować tylko w zamkniętych, oryginalnych pojemnikach i trzymać z dala od źródeł ognia.

Zużyty płyn chłodzący należy zutylizować w fachowy sposób zgodnie z przepisami krajowymi i międzynarodowymi. Kartę charakterystyki bezpieczeństwa płynu chłodzącego można otrzymać w punkcie serwisowym lub za pośrednictwem strony internetowej producenta.

W ostygniętym urządzeniu, przed każdorazowym rozpoczęciem spawania sprawdzić poziom płynu chłodzącego.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

W przypadku części obcego pochodzenia nie ma gwarancji, że zostały wykonane i skonstruowane zgodnie z wymogami w zakresie ich wytrzymałości i bezpieczeństwa.

• Stosować wyłącznie oryginalne części zamienne i elementy ulegające zużyciu (obowiązuje również dla części znormalizowanych).
• Dokonywanie wszelkich zmian w zakresie budowy urządzenia bez zgody producenta jest zabronione.
• Elementy wykazujące zużycie należy niezwłocznie wymieniać.
• Przy zamawianiu należy podać dokładną nazwę oraz numer artykułu wg listy części zamiennych, jak również numer seryjny posiadanego urządzenia.

Śruby obudowy mają połączenie z przewodem ochronnym zapewniającym uziemienie elementów obudowy.
Należy zawsze używać oryginalnych śrub obudowy w odpowiedniej liczbie, dokręcając je podanym momentem.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

Producent zaleca, aby przynajmniej co 12 miesięcy zlecać przeprowadzenie kontroli zgodności urządzenia z wymogami bezpieczeństwa technicznego.

Producent zaleca również kalibrację źródeł energii co 12 miesięcy.

• po dokonaniu modyfikacji
• po rozbudowie lub przebudowie
• po wykonaniu naprawy, czyszczenia lub konserwacji
• co najmniej co 12 miesięcy.

Podczas kontroli zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego przestrzegać odpowiednich krajowych i międzynarodowych norm oraz dyrektyw.

Dokładniejsze informacje na temat kontroli zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego oraz kalibracji można uzyskać w najbliższym punkcie serwisowym. Udostępni on na życzenie wszystkie niezbędne dokumenty.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

• dyrektywa 2014/30/UE w sprawie kompatybilności elektromagnetycznej
• dyrektywa niskonapięciowa 2014/35/UE
• dyrektywa 2014/53/UE w sprawie urządzeń radiowych
• EN IEC 60974 Sprzęt do spawania łukowego
• i innych.

Pełny tekst deklaracji zgodności UE jest dostępny na stronie pod adresem
https://www.fronius.com .

Urządzenia oznaczone znakiem CSA spełniają wymagania najważniejszych norm Kanady i USA.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

• zabezpieczenie danych w zakresie zmian odbiegających od ustawień fabrycznych;
• zapisanie i przechowywanie własnych ustawień.

1. Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

Wszelkie prawa autorskie w odniesieniu do niniejszej instrukcji obsługi należą do producenta.

Tekst i ilustracje odpowiadają stanowi technicznemu w momencie oddania do druku, zastrzega się możliwość wprowadzania zmian.
Będziemy wdzięczni za przysyłanie propozycji poprawek i informacji o ewentualnych nieścisłościach w instrukcji obsługi.

Dwugłowicowe systemy spawania (Twin) są wykorzystywane wyłącznie w automatycznych zastosowaniach MIG/MAG, np.:

• w przemyśle kolejowym, do wykonywania spoin wzdłużnych i profili;
• w przemyśle stoczniowym, do wykonywania spoin pachwinowych i profili;
• w przemyśle motoryzacyjnym do wykonywania połączeń zakładkowych i spawania felg;
• w przemyśle motoryzacyjnym;
• w konstrukcji zbiorników do wykonywania spoin doczołowych, wzdłużnych, połączeń zakładkowych i spoin obwodowych;
• w budowie instalacji technicznych do wykonywania spoin V, X oraz pachwinowych;
• w budowie urządzeń podnoszących do wykonywania spoin narożnych;
• w konstrukcji maszyn do prac ziemnych i maszyn specjalnych do wykonywania spoin HV oraz pachwinowych;
• do napawania.

1. Informacje ogólne

Dwugłowicowe systemy spawania (Twin) są wykorzystywane wyłącznie w automatycznych zastosowaniach MIG/MAG, np.:

• w przemyśle kolejowym, do wykonywania spoin wzdłużnych i profili;
• w przemyśle stoczniowym, do wykonywania spoin pachwinowych i profili;
• w przemyśle motoryzacyjnym do wykonywania połączeń zakładkowych i spawania felg;
• w przemyśle motoryzacyjnym;
• w konstrukcji zbiorników do wykonywania spoin doczołowych, wzdłużnych, połączeń zakładkowych i spoin obwodowych;
• w budowie instalacji technicznych do wykonywania spoin V, X oraz pachwinowych;
• w budowie urządzeń podnoszących do wykonywania spoin narożnych;
• w konstrukcji maszyn do prac ziemnych i maszyn specjalnych do wykonywania spoin HV oraz pachwinowych;
• do napawania.

1. Informacje ogólne
2. Informacje ogólne

Dwugłowicowe systemy spawania (Twin) są wykorzystywane wyłącznie w automatycznych zastosowaniach MIG/MAG, np.:

• w przemyśle kolejowym, do wykonywania spoin wzdłużnych i profili;
• w przemyśle stoczniowym, do wykonywania spoin pachwinowych i profili;
• w przemyśle motoryzacyjnym do wykonywania połączeń zakładkowych i spawania felg;
• w przemyśle motoryzacyjnym;
• w konstrukcji zbiorników do wykonywania spoin doczołowych, wzdłużnych, połączeń zakładkowych i spoin obwodowych;
• w budowie instalacji technicznych do wykonywania spoin V, X oraz pachwinowych;
• w budowie urządzeń podnoszących do wykonywania spoin narożnych;
• w konstrukcji maszyn do prac ziemnych i maszyn specjalnych do wykonywania spoin HV oraz pachwinowych;
• do napawania.

1. Informacje ogólne

Uchwyt spawalniczy TWIN
+ kątownik mocujący
+ krążek indeksujący

MTB 2x500i PA lub PB
+ OPT/i MTB xx° sym.
lub
MTB 900i PA lub PB

CrashBox

Pakiet przewodów TWIN
MHP 2 × 500 A W/FSC
+ TWIN Basic Kit (w zależności od materiału i średnicy drutu)

Podajnik drutu TWIN
WF 30i R /TWIN

Uchwyt podajnika drutu
WF MOUNTING TWIN

Zestaw przewodów połączeniowych
1 HP 95i CON /W /xx m
+
1 HP 95i CON /G /xx m

2 × przewód doprowadzający drut (maks. 3 m)
lub
2 × Fronius PowerLiner (maks. 10 m)

2 × urządzenie spawalnicze
TPS 500i / 600i
+ Welding Package Pulse
+ oprogramowanie sprzętowe official_TPSi_2.2.3-20789.15069.ffw i nowsze

Chłodnica
CU 2000i Pro /MC (2-częściowa)

TWIN Controller
RI FB Pro/i TWIN Controller
+ oprogramowanie sprzętowe official_robpro-1.8.xx-svn6108_official

2 × przewód masy

1. Informacje ogólne
2. Warunki

Uchwyt spawalniczy TWIN
+ kątownik mocujący
+ krążek indeksujący

MTB 2x500i PA lub PB
+ OPT/i MTB xx° sym.
lub
MTB 900i PA lub PB

CrashBox

Pakiet przewodów TWIN
MHP 2 × 500 A W/FSC
+ TWIN Basic Kit (w zależności od materiału i średnicy drutu)

Podajnik drutu TWIN
WF 30i R /TWIN

Uchwyt podajnika drutu
WF MOUNTING TWIN

Zestaw przewodów połączeniowych
1 HP 95i CON /W /xx m
+
1 HP 95i CON /G /xx m

2 × przewód doprowadzający drut (maks. 3 m)
lub
2 × Fronius PowerLiner (maks. 10 m)

2 × urządzenie spawalnicze
TPS 500i / 600i
+ Welding Package Pulse
+ oprogramowanie sprzętowe official_TPSi_2.2.3-20789.15069.ffw i nowsze

Chłodnica
CU 2000i Pro /MC (2-częściowa)

TWIN Controller
RI FB Pro/i TWIN Controller
+ oprogramowanie sprzętowe official_robpro-1.8.xx-svn6108_official

2 × przewód masy

1. Informacje ogólne
2. Warunki

Uchwyt spawalniczy TWIN
+ kątownik mocujący
+ krążek indeksujący

MTB 2x500i PA lub PB
+ OPT/i MTB xx° sym.
lub
MTB 900i PA lub PB

CrashBox

Pakiet przewodów TWIN (z jednostką napędową TWIN WF 60i TWIN Drive)
MHP 2 × 450i RD/W/FSC
+ rolka napędowa CMT ząbkowana
+ rolka dociskowa CMT ząbkowana

Podajnik drutu TWIN
WF 30i R /TWIN
+ OPT/i WF TWIN R Push Pull

Uchwyt podajnika drutu

Zestaw przewodów połączeniowych
1 HP 95i CON /W /xx m
+
1 HP 95i CON /G /xx m

2 × przewód doprowadzający drut (maks. 3 m)
lub 2 × Fronius PowerLiner (maks. 10 m)

2 × urządzenie spawalnicze
TPS 500i / 600i
+ Welding Package Pulse
+ oprogramowanie sprzętowe official_TPSi_3.2.0-xxxxx.xxxxx.ffw i nowsze

Chłodnica
CU 2000i Pro /MC (2-częściowa)

TWIN Controller
RI FB Pro/i TWIN Controller
+ oprogramowanie sprzętowe official_robpro-1.8.0

2 × przewód masy

1. Informacje ogólne
2. Warunki

Uchwyt spawalniczy TWIN
+ kątownik mocujący
+ krążek indeksujący

MTB 2x500i PA lub PB
+ OPT/i MTB xx° sym.
lub
MTB 900i PA lub PB

CrashBox

Pakiet przewodów TWIN (z jednostką napędową TWIN WF 60i TWIN Drive)
MHP 2 × 450i RD/W/FSC
+ rolka napędowa CMT ząbkowana
+ rolka dociskowa CMT ząbkowana

Podajnik drutu TWIN
WF 30i R /TWIN
+ OPT/i WF TWIN R Push Pull

Uchwyt podajnika drutu

Zestaw bufora drutu TWIN

Zestaw przewodów połączeniowych
1 HP 95i CON /W /xx m
+
1 HP 95i CON /G /xx m

2 × przewód doprowadzający drut (maks. 3 m)
lub
2 × Fronius PowerLiner (maks. 10 m)

2 × urządzenie spawalnicze
TPS 500i / 600i
+ Welding Package Standard
+ Welding Package Pulse
+ Welding Package CMT
+ oprogramowanie sprzętowe official_TPSi_3.2.0-xxxxx.xxxxx.ffw i nowsze

Chłodnica
CU 2000i Pro /MC (2-częściowa)

TWIN Controller
RI FB Pro/i TWIN Controller
+ oprogramowanie sprzętowe official_robpro-1.8.0

2 × przewód masy

1. Informacje ogólne
2. Warunki

Warunkiem stabilnych i powtarzalnych rezultatów procesu spawania systemem dwugłowicowym jest spełnienie następujących wymagań mechanicznych:

• dokładne prowadzenie uchwytu spawalniczego przez robota lub automat przeznaczony do jednego zastosowania (np. wózka do spawania wzdłużnego);
• dokładne przygotowanie spoiny;
• niewielkie tolerancje dla elementów.

1. Informacje ogólne
2. Warunki

• Poprawnie ułożone kable obwodu spawania
• Indukcyjność obwodu spawania nie może przekroczyć 35 µH.

1. Informacje ogólne
2. Warunki

• Oprogramowanie w wersji 2.2.3 lub nowszej (TWIN Push) albo 3.2.30 lub nowszej (TWIN Push/Pull, CMT)
• W obu urządzeniach spawalniczych musi być zainstalowana ta sama wersja oprogramowania.
• Adresy IP urządzeń spawalniczych muszą być prawidłowo ustawione.

1. Informacje ogólne
2. Warunki

• Obciążenie użyteczne i znamionowe momenty obrotowe robota muszą być dostosowane do masy wszystkich zamontowanych komponentów systemu:
  uchwytu spawalniczego, pakietu przewodów, podajnika drutu, uchwytów robota, itp.
• CrashBox musi być odpowiednio zaprojektowany.
• Przewody doprowadzające drut trzeba ułożyć tak, aby nie wpływały na ruchy robota i doprowadzanie drutu (np. ułożenie przewodów doprowadzających drut nad balanserem w celi do spawania zrobotyzowanego).

1. Informacje ogólne
2. Warunki

W celu zwiększenia dostępności systemu wskazane jest zastosowanie następujących urządzeń:

Robacta TSS /i
Stacja serwisowania uchwytu spawalniczego

Robacta Reamer TWIN / Single
Mechaniczne czyszczenie uchwytu spawalniczego, do zastosowania w przypadku wszelkich materiałów podstawowych, takich jak stal, aluminium, stale CrNi, miedź itp.

Robacta TC 2000 TWIN
Elektromagnetyczne czyszczenie uchwytu spawalniczego do ferromagnetycznych materiałów podstawowych

TXi TWIN
System wymiany końcówek palnika
(tylko do systemów spawania TWIN Push)

1. Informacje ogólne
2. Warunki

Każde urządzenie spawalnicze powinno mieć własny przewód masy:

A — osobny przewód masy

B — wspólny przewód masy, mostek masowy

C — przewody masy zwinięte w pętle

D — przewody masy zwinięte w zwoje

Dalsze informacje na temat podłączania przewodu masy: od strony (→).

1. Informacje ogólne
2. Warunki

1. Informacje ogólne

• Dwa druty elektrodowe (4) i (5) są spawane w jednym jeziorku spawalniczym i w obecności jednej atmosferze gazu ochronnego.
• Proces spawania jest realizowany przez dwa niezależne od siebie urządzenia spawalnicze (1) i (2).
  Działanie urządzeń spawalniczych jest synchronizowane przez TWIN Controller.
• Drut jest podawany przez podajnik drutu (3) z 2 jednostkami napędowymi.
• Oba druty elektrodowe są prowadzone w uchwycie spawalniczym w taki sposób, że powstają dwa niezależne od siebie potencjały spawania (6).

1. Informacje ogólne
2. Zasada działania

• Dwa druty elektrodowe (4) i (5) są spawane w jednym jeziorku spawalniczym i w obecności jednej atmosferze gazu ochronnego.
• Proces spawania jest realizowany przez dwa niezależne od siebie urządzenia spawalnicze (1) i (2).
  Działanie urządzeń spawalniczych jest synchronizowane przez TWIN Controller.
• Drut jest podawany przez podajnik drutu (3) z 2 jednostkami napędowymi.
• Oba druty elektrodowe są prowadzone w uchwycie spawalniczym w taki sposób, że powstają dwa niezależne od siebie potencjały spawania (6).

1. Informacje ogólne
2. Zasada działania

Oba urządzenia spawalnicze są w procesie spawania TWIN określane jako urządzenie spawalnicze Lead (= prowadzące) i urządzenie spawalnicze Trail (= następcze).

• Urządzenie spawalnicze Lead jest definiowane na podstawie kierunku spawania.
• W przypadku spawania łukiem pulsującym urządzenie spawalnicze wyznacza częstotliwość urządzenia spawalniczego Trail.
• Patrząc w kierunku spawania, drut elektrodowy urządzenia spawalniczego Lead jest przednim drutem elektrodowym.
• Po odwróceniu kierunku spawania i przy zachowaniu pozycji uchwytu spawalniczego urządzenie spawalnicze Trail staje się urządzeniem spawalniczym Lead.
• Sterownik robota definiuje za pomocą 2 bitów, które źródło spawalnicze jest Lead, a które Trail. W zależności od tej definicji na urządzeniu spawalniczym wskazywana jest także rola urządzenia Lead i Trail.

1. Informacje ogólne

1. Informacje ogólne
2. Konfiguracje systemu

1. Informacje ogólne
2. Konfiguracje systemu

1. Informacje ogólne
2. Konfiguracje systemu

Zastosowanie jednodrutowe

WF 30i TWIN
+ wiązka uchwytu palnika spawalniczego MHP TWIN
+ złącze korpusu palnika TXi
+ adapter TWIN-MTB Single
+ uchwyt spawalniczy MTB Single
-------------------------------------------------------
= zastosowanie jednodrutowe

Dzięki stacji wymiany uchwytu spawalniczego TWIN TXi TWIN i odpowiednim złączom korpusów uchwytu możliwa jest automatyczna zmiana z uchwytu spawalniczego TWIN na uchwyt spawalniczy Single i odwrotnie.

Zastosowanie jednodrutowe dla różnych spoiw lub drutów o różnej średnicy

WF 30i TWIN
+ wiązka uchwytu palnika spawalniczego MHP TWIN
+ złącze korpusu palnika TXi
+ 2 adaptery TWIN-MTB Single
+ 2 uchwyty spawalnicze MTB Single
-------------------------------------------------------
= zastosowanie jednodrutowe
(np. w przypadku użycia różnych spoiw lub drutów o różnej średnicy)

Uchwyt spawalniczy Single musi być wyposażony odpowiednio do doprowadzanego drutu elektrodowego.
Przed zmianą linii spawania trzeba wycofać obecnie używany drut elektrodowy i wymienić uchwyty spawalnicze Single.

1. Komponenty systemu

Podajnik drutu WF 30i R /TWIN został zaprojektowany specjalnie z myślą o zastosowaniu w połączeniu z procesem spawania MIG/MAG systemem dwugłowicowym.

Seryjny napęd 4-rolkowy zapewnia doskonałe właściwości podawania drutu.

1. Komponenty systemu
2. WF 30i R /TWIN

Podajnik drutu WF 30i R /TWIN został zaprojektowany specjalnie z myślą o zastosowaniu w połączeniu z procesem spawania MIG/MAG systemem dwugłowicowym.

Seryjny napęd 4-rolkowy zapewnia doskonałe właściwości podawania drutu.

1. Komponenty systemu
2. WF 30i R /TWIN

Urządzenie jest przeznaczone wyłącznie do podawania drutu podczas zautomatyzowanego spawania metodą MIG/MAG, w połączeniu z urządzeniami peryferyjnymi firmy Fronius. Inne lub wykraczające poza ww. użytkowanie jest uważane za niezgodne z przeznaczeniem. Producent nie ponosi odpowiedzialności za szkody powstałe w wyniku użytkowania niezgodnego z powyższym zaleceniem.

Do zastosowania zgodnego z przeznaczeniem zalicza się również:

• dokładne zapoznanie się z treścią niniejszej instrukcji obsługi,
• postępowanie zgodne ze wszystkimi informacjami i przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa zawartymi w niniejszej instrukcji obsługi,
• przestrzeganie terminów przeglądów i czynności konserwacyjnych.

1. Komponenty systemu
2. WF 30i R /TWIN

Podajnik drutu jest wyposażony w tabliczkę znamionową i oznakowany symbolami bezpieczeństwa. Nie wolno usuwać ani zamalowywać symboli bezpieczeństwa i tabliczki znamionowej. Symbole bezpieczeństwa ostrzegają przed nieprawidłową obsługą, która może spowodować poważne obrażenia ciała i straty materialne.

Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po przeczytaniu w całości ze zrozumieniem następujących dokumentów:

• ta instrukcja obsługi
• wszystkie instrukcje obsługi komponentów systemu, w szczególności przepisy dotyczące bezpieczeństwa

Spawanie jest niebezpieczne. Aby praca z urządzeniem przebiegała prawidłowo i zgodnie z przepisami, muszą być spełnione następujące wymagania:

• Spawacz musi posiadać wystarczające kwalifikacje
• Odpowiednie wyposażenie ochronne
• Nie dopuszczać do zbliżania się niepowołanych osób do podajnika drutu i procesu spawania

Nie wyrzucać zużytych urządzeń razem z odpadami komunalnymi, lecz utylizować je zgodnie z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa.

Nie zbliżać dłoni, włosów, części odzieży ani narzędzi do ruchomych elementów, takich jak np.:

Nie sięgać dłonią w obszar pracy obracających się kół zębatych napędu drutu, ani w obszar pracy obracających się części napędu.

Pokrywy i elementy boczne wolno otwierać i zdejmować tylko na czas konserwacji i napraw.

• Koła zębate
• Rolki podające
• Szpule drutu i drut elektrodowy

• Upewnić się, czy wszystkie pokrywy są zamknięte, a wszystkie elementy boczne prawidłowo zamontowane.
• Wszystkie pokrywy i elementy boczne muszą być zamknięte.

1. Komponenty systemu
2. WF 30i R /TWIN

W przypadku niektórych wersji na urządzeniach umieszczone są ostrzeżenia.

Rozmieszczenie symboli może się różnić.

1. Komponenty systemu

G = zestaw przewodów połączeniowych chłodzony gazem, W = zestaw przewodów połączeniowych chłodzony wodą

Zestaw przewodów połączeniowych łączy urządzenia spawalnicze z podajnikiem drutu TWIN lub oboma podajnikami drutu robota.
W systemach spawania TWIN stosuje się jeden zestaw przewodów połączeniowych chłodzony wodą i jeden chłodzony gazem.

1. Komponenty systemu
2. Zestaw przewodów połączeniowych

G = zestaw przewodów połączeniowych chłodzony gazem, W = zestaw przewodów połączeniowych chłodzony wodą

Zestaw przewodów połączeniowych łączy urządzenia spawalnicze z podajnikiem drutu TWIN lub oboma podajnikami drutu robota.
W systemach spawania TWIN stosuje się jeden zestaw przewodów połączeniowych chłodzony wodą i jeden chłodzony gazem.

1. Komponenty systemu

Chłodzona wodą wiązka uchwytu spawalniczego TWIN łączy

• podajnik drutu TWIN z uchwytem spawalniczym TWIN
  lub
• oba podajniki drutu robota z uchwytem spawalniczym TWIN

W wiązce uchwytu spawalniczego jest wbudowana jednostka napędowa TWIN na potrzeby zastosowań TWIN Push/Pull i TWIN CMT.

1. Komponenty systemu
2. Wiązka uchwytu palnika spawalniczego

Chłodzona wodą wiązka uchwytu spawalniczego TWIN łączy

• podajnik drutu TWIN z uchwytem spawalniczym TWIN
  lub
• oba podajniki drutu robota z uchwytem spawalniczym TWIN

W wiązce uchwytu spawalniczego jest wbudowana jednostka napędowa TWIN na potrzeby zastosowań TWIN Push/Pull i TWIN CMT.

1. Komponenty systemu
2. Wiązka uchwytu palnika spawalniczego

Pakiet przewodów MHP 2x500i R/W/FSC
TWIN Push

Pakiet przewodów MHP 2x450i RD/W/FSC z jednostką napędową WF 60i TWIN Drive
TWIN Push/Pull, TWIN CMT

• Prowadniki drutu
• Dysze wlotowe
• Rolki napędowe i dociskowe

1. Komponenty systemu

CrashBox to zabezpieczenie korpusu palnika i jego przyłącza.
W przypadku kolizji CrashBox wysyła sygnał do sterownika robota, który natychmiast zatrzymuje robota. Zamocowanie CrashBox na uchwycie spawalniczym chroni uchwyt spawalniczy i zamontowane komponenty systemu przed uszkodzeniem w razie kolizji.

Magnetyczne złącze CrashBox w przypadku kolizji umożliwia odchylenie bez użycia dużej siły i bez pokonywania długich odcinków.

Przykład: CrashBox /i z systemem obejm mocujących, zamontowany na ramieniu robota (TWIN Push)

System obejm mocujących w przypadku systemu TWIN Push służy do zamocowania uchwytu spawalniczego TWIN.
Używając krążka indeksującego, dostosowanego do wygięcia uchwytu spawalniczego, system obejm mocujących ustawia uchwyt spawalniczy w takim położeniu, że TCP jest ustawiony w 6. osi.

W celu zamontowania CrashBox potrzebny jest izolowany kołnierz właściwy dla danego typu robota.

1. Komponenty systemu
2. CrashBox

CrashBox to zabezpieczenie korpusu palnika i jego przyłącza.
W przypadku kolizji CrashBox wysyła sygnał do sterownika robota, który natychmiast zatrzymuje robota. Zamocowanie CrashBox na uchwycie spawalniczym chroni uchwyt spawalniczy i zamontowane komponenty systemu przed uszkodzeniem w razie kolizji.

Magnetyczne złącze CrashBox w przypadku kolizji umożliwia odchylenie bez użycia dużej siły i bez pokonywania długich odcinków.

Przykład: CrashBox /i z systemem obejm mocujących, zamontowany na ramieniu robota (TWIN Push)

System obejm mocujących w przypadku systemu TWIN Push służy do zamocowania uchwytu spawalniczego TWIN.
Używając krążka indeksującego, dostosowanego do wygięcia uchwytu spawalniczego, system obejm mocujących ustawia uchwyt spawalniczy w takim położeniu, że TCP jest ustawiony w 6. osi.

W celu zamontowania CrashBox potrzebny jest izolowany kołnierz właściwy dla danego typu robota.

1. Komponenty systemu
2. CrashBox

1. Komponenty systemu
2. CrashBox

1. Komponenty systemu
2. CrashBox

W zależności od danego typu robota:

• 1 szt. kołnierza robota ze śrubami

Kołnierz robota wg cennika

1. Komponenty systemu
2. CrashBox

Zakres dostawy CrashBox /i XXL (TWIN Push)

Zakres dostawy CrashBox /d TWIN (TWIN Push/Pull, CMT)

1. Komponenty systemu
2. CrashBox

1. Komponenty systemu
2. CrashBox

1. Komponenty systemu
2. CrashBox

Mocowanie jednostki napędowej jest dostępne w wersji 30° i 45°.

1. Komponenty systemu

Przykład: MTB 900i

Chłodzony wodą palnik spawalniczy do aplikacji zrobotyzowanych MTB 2x500i R i MTB 900i R przenosi moc łuku spawalniczego na element spawany. Dwugłowicowe uchwyty spawalnicze TWIN są przeznaczone do użytku z CrashBox /i XXL oraz dostępne w 2 wariantach:

MTB 900i R
Solidnego MTB 900i R można użyć do zastosowań TWIN w trudnych warunkach otoczenia z końcówką prądową o stałym kącie nachylenia.

MTB 2x500i R
MTB 2x500i R zaprojektowano do zastosowań z końcówką prądową o różnym kącie nachylenia, szczegóły podano od strony (→).
Do MTB 2x500i R dostępne są 2 systemy części eksploatacyjnych:

System części eksploatacyjnych „Spatter Guard” — jako wyposażenie seryjne do wszystkich spoiw

System części eksploatacyjnych „Sleeve” — tylko do zastosowań ze stalą, opcjonalny

Uchwyty spawalnicze są dostarczane w stanie kompletnym, z zamontowanymi wszystkimi częściami eksploatacyjnymi.

Do montażu palnika spawalniczego do aplikacji zrobotyzowanych bez automatycznego systemu wymiany końcówek palnika TXi TWIN w pakiecie przewodów są wymagane następujące elementy:

• 42,0001,4833 Connector M52x1.5/M55x1.5
• 42,0001,4832 Nut TWIN TX M55x1.5
• 42,0407,0834 Shaft circlip SW50

1. Komponenty systemu
2. Palnik spawalniczy robota

Przykład: MTB 900i

Chłodzony wodą palnik spawalniczy do aplikacji zrobotyzowanych MTB 2x500i R i MTB 900i R przenosi moc łuku spawalniczego na element spawany. Dwugłowicowe uchwyty spawalnicze TWIN są przeznaczone do użytku z CrashBox /i XXL oraz dostępne w 2 wariantach:

MTB 900i R
Solidnego MTB 900i R można użyć do zastosowań TWIN w trudnych warunkach otoczenia z końcówką prądową o stałym kącie nachylenia.

MTB 2x500i R
MTB 2x500i R zaprojektowano do zastosowań z końcówką prądową o różnym kącie nachylenia, szczegóły podano od strony (→).
Do MTB 2x500i R dostępne są 2 systemy części eksploatacyjnych:

System części eksploatacyjnych „Spatter Guard” — jako wyposażenie seryjne do wszystkich spoiw

System części eksploatacyjnych „Sleeve” — tylko do zastosowań ze stalą, opcjonalny

Uchwyty spawalnicze są dostarczane w stanie kompletnym, z zamontowanymi wszystkimi częściami eksploatacyjnymi.

Do montażu palnika spawalniczego do aplikacji zrobotyzowanych bez automatycznego systemu wymiany końcówek palnika TXi TWIN w pakiecie przewodów są wymagane następujące elementy:

• 42,0001,4833 Connector M52x1.5/M55x1.5
• 42,0001,4832 Nut TWIN TX M55x1.5
• 42,0407,0834 Shaft circlip SW50

1. Komponenty systemu
2. Palnik spawalniczy robota

Przykład:
Kąt nachylenia końcówek prądowych względem siebie = 11,5°

W zależności od zastosowania, do uchwytów spawalniczych MTB 2x500i R o kącie 0°, 4°, 8° i 11,5° dostępne są końcówki prądowe o różnych kątach nachylenia.

Każdy kąt wymaga odpowiednich elementów montażowych:

0°	OPT/i MTB TWIN 0,0° sym.
4°	OPT/i MTB TWIN 4,0° sym.
8°	OPT/i MTB TWIN 8,0° sym
11,5°	OPT/i MTB TWIN 11,5° sym.

Szczegóły dotyczące części montażowych zawarto na stronie pod podanym adresem, w katalogu części zamiennych online Fronius. https://spareparts.fronius.com Wyszukaj: MTB 2x500

OPT/i MTB TWIN xx zawiera następujące elementy montażowe:

(1)	1 × dysza gazowa
(2)	2 tuleje izolacyjne*
(3)	2 × element mocujący końcówki prądowej
(4)	1 × rozdzielacz gazu
(5)	4 × śruba z łbem walcowym M2,5 × 16 mm
(6)	2 × uchwyt elementu mocującego końcówki prądowej

*	OPT/i MTB TWIN xx Sleeve nie zawiera tulei izolacyjnych.

Zalecenia dotyczące zastosowania odnośnie do kąta nachylenia końcówek prądowych podano od strony (→).

1. Komponenty systemu

(A) po stronie pakietu przewodów, (B) po stronie korpusu, 1 = linia spawania 1, 2 = linia spawania 2

Użycie adaptera TWIN-MTB Single umożliwia korzystanie z systemu spawania TWIN z korpusem Single.
Adapter łączy przewody gazu i sprężonego powietrza oraz odcinki doprowadzania drutu obu linii spawania. Przeprowadza się przewody płynu chłodzącego, a tory prądowe obu linii spawania łączy w jeden.

Zastosowanie prowadnika drutu w danym wlocie drutu adaptera TWIN-MTB Single określa linię spawania.

Jeżeli w systemie spawania zainstalowano stację wymiany korpusu, wymiana z uchwytu spawalniczego TWIN na uchwyt spawalniczy Single i odwrotnie może się odbywać także automatycznie.

1. Komponenty systemu
2. Adaptera TWIN-MTB Single

(A) po stronie pakietu przewodów, (B) po stronie korpusu, 1 = linia spawania 1, 2 = linia spawania 2

Użycie adaptera TWIN-MTB Single umożliwia korzystanie z systemu spawania TWIN z korpusem Single.
Adapter łączy przewody gazu i sprężonego powietrza oraz odcinki doprowadzania drutu obu linii spawania. Przeprowadza się przewody płynu chłodzącego, a tory prądowe obu linii spawania łączy w jeden.

Zastosowanie prowadnika drutu w danym wlocie drutu adaptera TWIN-MTB Single określa linię spawania.

Jeżeli w systemie spawania zainstalowano stację wymiany korpusu, wymiana z uchwytu spawalniczego TWIN na uchwyt spawalniczy Single i odwrotnie może się odbywać także automatycznie.

Sterowanie ilością gazu

Na obu urządzeniach spawalniczych należy ustawić to samo natężenie przepływu gazu.
Całkowite natężenie przepływu gazu musi wynosić w sumie około 25–30 l/min.

Przykład:
Natężenie przepływu gazu = 30 l/min
==> ustawić 15 l/min w urządzeniu spawalniczym 1 i 15 l/min w urządzeniu spawalniczym 2

Uchwyt spawalniczy TWIN / tryb TWIN:
oba zawory elektromagnetyczne są przełączane

Uchwyt spawalniczy TWIN / tryb jednodrutowy:
oba zawory elektromagnetyczne są przełączane

Uchwyt spawalniczy Single z adapterem (opcjonalne złącze wymiany TXi):
jeden zawór elektromagnetyczny jest przełączany
(zawór elektromagnetyczny urządzenia spawalniczego wybranego przez sterownik robota)

Wypływ gazu przed spawaniem / wypływ gazu po zakończeniu spawania TWIN uchwytem spawalniczym:
Generalnie w obu urządzeniach spawalniczych należy ustawić te same wartości.
W przypadku różnych wartości automatycznie w obu urządzeniach spawalniczych jest przyjmowana większa wartość.

1. Aspekty spawalnicze

Sterowanie ilością gazu

Na obu urządzeniach spawalniczych należy ustawić to samo natężenie przepływu gazu.
Całkowite natężenie przepływu gazu musi wynosić w sumie około 25–30 l/min.

Przykład:
Natężenie przepływu gazu = 30 l/min
==> ustawić 15 l/min w urządzeniu spawalniczym 1 i 15 l/min w urządzeniu spawalniczym 2

Uchwyt spawalniczy TWIN / tryb TWIN:
oba zawory elektromagnetyczne są przełączane

Uchwyt spawalniczy TWIN / tryb jednodrutowy:
oba zawory elektromagnetyczne są przełączane

Uchwyt spawalniczy Single z adapterem (opcjonalne złącze wymiany TXi):
jeden zawór elektromagnetyczny jest przełączany
(zawór elektromagnetyczny urządzenia spawalniczego wybranego przez sterownik robota)

Wypływ gazu przed spawaniem / wypływ gazu po zakończeniu spawania TWIN uchwytem spawalniczym:
Generalnie w obu urządzeniach spawalniczych należy ustawić te same wartości.
W przypadku różnych wartości automatycznie w obu urządzeniach spawalniczych jest przyjmowana większa wartość.

1. Aspekty spawalnicze
2. Aspekty spawalnicze

Sterowanie ilością gazu

Na obu urządzeniach spawalniczych należy ustawić to samo natężenie przepływu gazu.
Całkowite natężenie przepływu gazu musi wynosić w sumie około 25–30 l/min.

Przykład:
Natężenie przepływu gazu = 30 l/min
==> ustawić 15 l/min w urządzeniu spawalniczym 1 i 15 l/min w urządzeniu spawalniczym 2

Uchwyt spawalniczy TWIN / tryb TWIN:
oba zawory elektromagnetyczne są przełączane

Uchwyt spawalniczy TWIN / tryb jednodrutowy:
oba zawory elektromagnetyczne są przełączane

Uchwyt spawalniczy Single z adapterem (opcjonalne złącze wymiany TXi):
jeden zawór elektromagnetyczny jest przełączany
(zawór elektromagnetyczny urządzenia spawalniczego wybranego przez sterownik robota)

Wypływ gazu przed spawaniem / wypływ gazu po zakończeniu spawania TWIN uchwytem spawalniczym:
Generalnie w obu urządzeniach spawalniczych należy ustawić te same wartości.
W przypadku różnych wartości automatycznie w obu urządzeniach spawalniczych jest przyjmowana większa wartość.

1. Aspekty spawalnicze
2. Aspekty spawalnicze

WAŻNE! Funkcja Kalibr. R/L musi być wykonywana oddzielnie dla każdego urządzenia spawalniczego.

R = rezystancja obwodu spawania [mOhm]
L = indukcyjność obwodu spawania [µH]

1. Aspekty spawalnicze
2. Aspekty spawalnicze

kąt ustawienia uchwytu spawalniczego neutralny do lekko zgodnego z kierunkiem spawania

Kąt ustawienia uchwytu spawalniczego dobrać tak, aby główny drut elektrodowy (= drut elektrodowy urządzenia spawalniczego Lead) był ustawiony w pozycji od neutralnej do lekko zgodnej z kierunkiem spawania.

Około 90–100° w przypadku spawania stali

Około 100–115° w przypadku spawania aluminium

1. Aspekty spawalnicze
2. Aspekty spawalnicze

Wolny wylot drutu (SO ) i rozstaw drutów elektrodowych zależnie od średnicy (D) drutu elektrodowego:

D [mm / inch]	SO [mm / inch]
1,0/0,039	15/0,591
1,2/0,047	17/0,669
1,4/0,055	18/0,709
1,6/0,063	21/0,827

(1)	Drut elektrodowy 1
(2)	Końcówka prądowa 1
(3)	Dysza gazowa
(4)	Końcówka prądowa 2
(5)	Drut elektrodowy 2

1. Aspekty spawalnicze
2. Aspekty spawalnicze

Wg materiału:

Wg geometrii spoiny (dla stali):

Wg ogólnych kryteriów:

1. Aspekty spawalnicze
2. Aspekty spawalnicze

L = główny drut elektrodowy, T = drut elektrodowy slave

1. Oba druty elektrodowe są prowadzone do elementu spawanego
2. Oba druty elektrodowe dochodzą do elementu spawanego
3. Główny drut elektrodowy rozpoczyna proces spawania, a drut elektrodowy slave odsuwa się od elementu spawanego i czeka na sygnał startu głównego drutu elektrodowego = opóźnienie rozpoczęcia spawania
4. Gdy tylko drut elektrodowy slave otrzyma sygnał startu, również rozpoczyna się proces spawania

Do procesu spawania CMT-TWIN konieczna jest jednostka napędowa TWIN WF 60i TWIN Drive oraz bufor drutu.

W połączeniu z jednostką napędową TWIN WF 60i TWIN Drive wszystkie charakterystyki TWIN zajarzają zgodnie z wyżej podanym przebiegiem.

1. Aspekty spawalnicze
2. Aspekty spawalnicze

Sterownik robota definiuje za pomocą sygnałów „Operating mode TWIN System Bit 0” oraz „Operating mode TWIN System Bit 1”

• w trybie spawania TWIN linię spawania lead i trail,
• w trybie jednodrutowym aktywną linię spawania.

1. Aspekty spawalnicze

Do procesu spawania TWIN dostępne są tylko charakterystyki spawania PMC TWIN o następujących właściwościach:

Universal
Charakterystyki do konwencjonalnych zadań spawalniczych

Charakterystyki są zoptymalizowane pod kątem szerokiego zakresu zastosowań podczas zsynchronizowanego spawania TWIN.
Współczynnik synchronizacji impulsów oraz przesunięcie fazy Lead/Trail są możliwe, jeżeli dla obu urządzeń spawalniczych stosowana jest uniwersalna charakterystyka TWIN.

Multi arc
Charakterystyki do konwencjonalnych zadań spawalniczych

Charakterystyki te są zoptymalizowane pod kątem zsynchronizowanego spawania TWIN z kilkoma systemami spawania i ograniczają wzajemny wpływ kilku urządzeń spawalniczych.
Współczynnik synchronizacji impulsów oraz przesunięcie fazy Lead/Trail są możliwe, jeżeli dla obu urządzeń spawalniczych stosowana jest charakterystyka TWIN Multi arc.

PCS (Pulse Controlled Sprayarc)
Charakterystyki te łączą zalety łuku pulsacyjnego i standardowego w jednej charakterystyce: skoncentrowany łuk pulsacyjny przechodzi bezpośrednio w spawanie krótkim łukiem natryskowym, pośredni łuk spawalniczy jest przy tym wygaszany.
Charakterystyka nie umożliwia synchronizacji.

cladding
Charakterystyki te są zoptymalizowane do zsynchronizowanego napawania TWIN.

Specjalny profil prądowy zapewnia szeroki łuk spawalniczy z optymalnym rozpływaniem spoiny i niskim poziomem mieszania.
Współczynnik synchronizacji impulsów oraz przesunięcie fazy Lead/Trail są możliwe, jeżeli dla obu urządzeń spawalniczych stosowana jest charakterystyka TWIN Universal lub TWIN Multi arc.

root
Charakterystyki do spawania w warstwie graniowej spoiny

Charakterystyki te są zoptymalizowane pod kątem spawania CMT za pomocą elektrod Lead i Trail.

WAŻNE! Obie linie procesowe muszą mieć wybraną tę samą charakterystykę spawania TWIN.

Wymagania dotyczące stosowania charakterystyki spawania PMC TWIN:

• Welding Package Puls na obu urządzeniach spawalniczych
• Oba urządzenia spawalnicze muszą być podłączone do TWIN Controller.

1. Aspekty spawalnicze
2. Charakterystyki spawania systemem dwugłowicowym

Do procesu spawania TWIN dostępne są tylko charakterystyki spawania PMC TWIN o następujących właściwościach:

Universal
Charakterystyki do konwencjonalnych zadań spawalniczych

Charakterystyki są zoptymalizowane pod kątem szerokiego zakresu zastosowań podczas zsynchronizowanego spawania TWIN.
Współczynnik synchronizacji impulsów oraz przesunięcie fazy Lead/Trail są możliwe, jeżeli dla obu urządzeń spawalniczych stosowana jest uniwersalna charakterystyka TWIN.

Multi arc
Charakterystyki do konwencjonalnych zadań spawalniczych

Charakterystyki te są zoptymalizowane pod kątem zsynchronizowanego spawania TWIN z kilkoma systemami spawania i ograniczają wzajemny wpływ kilku urządzeń spawalniczych.
Współczynnik synchronizacji impulsów oraz przesunięcie fazy Lead/Trail są możliwe, jeżeli dla obu urządzeń spawalniczych stosowana jest charakterystyka TWIN Multi arc.

PCS (Pulse Controlled Sprayarc)
Charakterystyki te łączą zalety łuku pulsacyjnego i standardowego w jednej charakterystyce: skoncentrowany łuk pulsacyjny przechodzi bezpośrednio w spawanie krótkim łukiem natryskowym, pośredni łuk spawalniczy jest przy tym wygaszany.
Charakterystyka nie umożliwia synchronizacji.

cladding
Charakterystyki te są zoptymalizowane do zsynchronizowanego napawania TWIN.

Specjalny profil prądowy zapewnia szeroki łuk spawalniczy z optymalnym rozpływaniem spoiny i niskim poziomem mieszania.
Współczynnik synchronizacji impulsów oraz przesunięcie fazy Lead/Trail są możliwe, jeżeli dla obu urządzeń spawalniczych stosowana jest charakterystyka TWIN Universal lub TWIN Multi arc.

root
Charakterystyki do spawania w warstwie graniowej spoiny

Charakterystyki te są zoptymalizowane pod kątem spawania CMT za pomocą elektrod Lead i Trail.

WAŻNE! Obie linie procesowe muszą mieć wybraną tę samą charakterystykę spawania TWIN.

Wymagania dotyczące stosowania charakterystyki spawania PMC TWIN:

• Welding Package Puls na obu urządzeniach spawalniczych
• Oba urządzenia spawalnicze muszą być podłączone do TWIN Controller.

1. Aspekty spawalnicze
2. Charakterystyki spawania systemem dwugłowicowym

PR = proces

Stal:

Metal Cored (drut rdzeniowy):

CrNi 19 9 / 19 12 3:

CrNi 18 8 / 18 8 6:

NiCrMo-3:

AlMg4,5 Mn (Zr):

AlMg 5:

AlSi 5:

1. Aspekty spawalnicze
2. Charakterystyki spawania systemem dwugłowicowym

We wszystkich charakterystykach PMC Twin i CMT Twin zaimplementowano funkcję SlagHammer.
W połączeniu z jednostką napędową TWIN WF 60i TWIN Drive, wykonujący rewersyjny ruch drut elektrodowy bez łuku spawalniczego, przed rozpoczęciem spawania odłupuje żużel ze spoiny i końca drutu elektrodowego.
Odłupanie żużla zapewnia bezpieczne i precyzyjne zajarzenie łuku spawalniczego.

Bufor drutu nie jest konieczny dla funkcji SlagHammer.
W przypadku charakterystyk PMC Twin i CMT Twin, wykonanie funkcji SlagHammer następuje automatycznie.

1. Aspekty spawalnicze

* Tylko po odblokowaniu

WAŻNE! Charakterystyki procesów spawania prądem standardowym lub pulsującym dla systemu TWIN nie są dostępne.
Łączenie procesów spawania pulsującego lub standardowego nie jest zalecane!

1. Aspekty spawalnicze
2. Procesy spawania systemem dwugłowicowym

* Tylko po odblokowaniu

WAŻNE! Charakterystyki procesów spawania prądem standardowym lub pulsującym dla systemu TWIN nie są dostępne.
Łączenie procesów spawania pulsującego lub standardowego nie jest zalecane!

1. Aspekty spawalnicze
2. Procesy spawania systemem dwugłowicowym

W następujących opisach procesów spawania TWIN są stosowane następujące symbole:

	Drut elektrodowy Trail
	Główny drut elektrodowy
	Aktywny łuk spawalniczy Pulse Multi Control z przejściem kropli
	Nieaktywny łuk spawalniczy Pulse Multi Control (bez przejścia kropli)
	Aktywny łuk spawalniczy PCS
	Jeziorko spawalnicze CMT
	Faza stapiania kropli CMT
	Rozpoczęcie fazy jarzenia łuku spawalniczego CMT
	Odrywanie kropli CMT
IL	Prąd spawania urządzenia spawalniczego Lead
IT	Prąd spawania urządzenia spawalniczego Trail
	Kierunek spawania

1. Aspekty spawalnicze
2. Procesy spawania systemem dwugłowicowym

Krzywe prądu spawania w zależności od czasu i schematyczna prezentacja przejścia materiału
P = przesunięcie faz

Czasowe dopasowanie urządzeń spawalniczych
Procesy PMC obu linii spawania są ze sobą zsynchronizowane. Zapewnia to stabilny, stały proces spawania tandemowego.
Względna pozycja impulsów / odrywania kropli jest zapisywana w charakterystyce, ale można ją również dowolnie wybrać.

Zdecydowanie odmienne moce drutu elektrodowego Lead i Trail
System spawania TPS/i TWIN umożliwia stosowanie bardzo zróżnicowanych mocy lub prędkości drutu, nawet w przypadku zsynchronizowanych procesów tandemowych Pulse Multi Control.
Zazwyczaj na drucie elektrodowym Lead wybiera się znacznie wyższą moc niż na drucie elektrodowym Trail.
Zapewnia to:

• ściśle określone ciepło wprowadzane do spoiny,
• dobre stapianie zimnego materiału podstawowego,
• precyzyjne wykrywanie warstwy graniowej spoiny,
• wypełnianie jeziorka spawalniczego przez drut elektrodowy Trail
• przedłużenie czasu odgazowania (mniejsza podatność na powstawanie porów),
• dużą prędkość spawania.

WAŻNE! Tylko charakterystyki PMC TWIN są synchronizowane.
W celu synchronizacji dla drutu elektrodowego Lead lub Trail należy zastosować charakterystykę TWIN universal, TWIN Multi arc lub TWIN cladding.
Połączenie charakterystyk PMC Single i PMC TWIN (Lead / Trail lub Trail / Lead) nie prowadzi do synchronizacji.

1. Aspekty spawalnicze
2. Procesy spawania systemem dwugłowicowym

Krzywe prądu spawania w zależności od czasu i schematyczna prezentacja przejścia materiału

Charakterystyki PCS TWIN stosuje się przede wszystkim do spawania modyfikowanym łukiem natryskowym na drucie elektrodowym lead oraz łukiem pulsującym na drucie elektrodowym trail.
Przy zastosowaniu charakterystyki PCS TWIN nie jest aktywowana żadna synchronizacja impulsu.

Zalety:

• większe wtopienie głównego drutu elektrodowego przez standardowy łuk spawalniczy,
• możliwość uzyskania większego przekroju spoiny,
• możliwość dużego zróżnicowania prędkości podawania drutu,
• estetyczny wygląd spoiny dzięki zastosowaniu spawania łukiem pulsacyjnym za pomocą drutu elektrodowego trail.

1. Aspekty spawalnicze
2. Procesy spawania systemem dwugłowicowym

Schemat przejścia materiału

Zalety:

• głębokie wtopienie głównego drutu elektrodowego,
• wysoka wydajność stapiania na głównym drucie elektrodowym,
• bardzo dobre wypełnienie spoiny drutem elektrodowym trail,
• wysoka stabilność procesu.

Proces spawania dwugłowicowego Pulse Multi Control TWIN / CMT TWIN może działać w obu kierunkach spawania.

1. Aspekty spawalnicze
2. Procesy spawania systemem dwugłowicowym

Schemat przejścia materiału

W tym wariancie procesu obydwa druty elektrodowe są sterowane na podstawie tych samych charakterystyk.
Łuk spawalniczy drutu elektrodowego lead jest krótszy niż łuk drutu elektrodowego trail. W związku z tym moc uzyskiwana z drutu elektrodowego lead jest wyższa.
Łuk spawalniczy drutu elektrodowego trail jest specjalnie przystosowany do jeziorka spawalniczego.

Proces spawania dwugłowicowego CMT TWIN / CMT TWIN może działać w obu kierunkach spawania.

1. Aspekty spawalnicze
2. Procesy spawania systemem dwugłowicowym

Przebieg prądu spawania w czasie i schemat przejścia materiału urządzenia spawalniczego Lead

Pulse Multi Control / pulsujący

Low Spatter Control / standardowy

CMT

Przebieg prądu spawania w czasie i schemat przejścia materiału urządzenia spawalniczego Trail

Pulse Multi Control / pulsujący

Low Spatter Control / standardowy

CMT

Spawanie pojedynczym drutem
W przypadku spawania pojedynczym drutem sterownik robota emituje sygnał, aby spawanie było wykonywane tylko przez jedno urządzenie spawalnicze.
W zależności od pozycji uchwytu lub ciasnego miejsca spoiny spawanie pojedynczym drutem może być wykonywane przez urządzenie spawalnicze Lead lub urządzenie spawalnicze Trail. Drugie urządzenie spawalnicze wstrzymuje pracę.

Podczas spawania pojedynczym drutem jest możliwe korzystanie z pulsującego łuku spawalniczego Pulse Multi Control, Low Spatter Control, standardowego i CMT, o ile w urządzeniu spawalniczym jest dostępny odpowiedni Welding Package. Zmiana uchwytu spawalniczego nie jest wymagana.

• spawanie bardzo wąskich promieni,
• spawanie w trudnych pozycjach i ciasnych miejscach,
• do wypełniania kraterów końcowych
• jeśli zmieniono uchwyt spawalniczy na pojedynczy za pomocą stacji wymiany uchwytu spawalniczego

1. Aspekty spawalnicze

Następujące parametry procesu spawania systemem TWIN są dostępne w urządzeniach spawalniczych w trybie spawania TWIN w menu parametrów procesu / sterowania procesem spawania TWIN:

Dla PMC TWIN / PMC TWIN

Dla PMC TWIN / CMT TWIN

Dla CMT TWIN / CMT TWIN

Dalsze parametry procesu TWIN

• Współczynnik synchronizacji impulsów *
• Przesunięcie fazy Lead/Trail *
  

1. Aspekty spawalnicze
2. Parametry procesu spawania systemem dwugłowicowym

Następujące parametry procesu spawania systemem TWIN są dostępne w urządzeniach spawalniczych w trybie spawania TWIN w menu parametrów procesu / sterowania procesem spawania TWIN:

Dla PMC TWIN / PMC TWIN

Dla PMC TWIN / CMT TWIN

Dla CMT TWIN / CMT TWIN

Dalsze parametry procesu TWIN

• Współczynnik synchronizacji impulsów *
• Przesunięcie fazy Lead/Trail *
  

1. Aspekty spawalnicze
2. Parametry procesu spawania systemem dwugłowicowym

Gdy funkcja jest włączona, czas zajarzenia łuku spawalniczego Trail zawsze zależy od poprzedzającej fazy łuku spawalniczego Lead. Parametry początkowe łuku spawalniczego Trail są automatycznie dostosowywane do warunków dla łuku spawalniczego Lead.
Łuk spawalniczy Trail jest inicjowany bezdotykowo w systemach TWIN push oraz przez zsynchronizowane zajarzenie SFI (zajarzenie bez rozprysków) w systemach TWIN push/pull.
W rezultacie zajarzenie łuku spawalniczego Trail jest znacznie łagodniejsze i unika się nieprawidłowych zajarzeń lub zmniejsza się ich liczbę.

W trybie automatycznym (auto) zapisywane jest optymalne opóźnienie zapłonu.

W przypadku ręcznego zadawania można ustawić opóźnienie zapłonu w zakresie od 0 do 2 sekund. Początek łuku spawalniczego Trail jest zsynchronizowany.

Funkcję tę można wyłączyć. W tym przypadku następuje natychmiastowy, niezsynchronizowany zapłon łuku spawalniczego Trail.

Wskaźnik na wyświetlaczu urządzenia spawalniczego

1. Aspekty spawalnicze
2. Parametry procesu spawania systemem dwugłowicowym

Zakres ustawień: auto, 1/1, 1/2, 1/3
Ustawienie fabryczne: auto

Aktywne tylko w przypadku, gdy dla obu drutów elektrodowych ustawiono jednakową charakterystykę PMC TWIN.

Dzięki współczynnikowi synchronizacji impulsów obie linie spawania mogą pracować z bardzo różnymi prędkościami podawania drutu.
Przy większych różnicach mocy system reguluje częstotliwość impulsów w taki sposób, że różni się ona między elektrodami Lead i Trail o wielokrotność liczby całkowitej. Przykładowo, tylko co drugi lub co trzeci impuls system wykonuje w łuku spawalniczym Trail.

W przypadku pracy automatycznej („auto”) w charakterystyce zapisany jest optymalny współczynnik częstotliwości, który wynika z wartości prędkości podawania drutu obu linii spawania. Prędkość podawania drutu można ustawić oddzielnie dla każdej linii spawania.

W razie ręcznego zadawania relacji częstotliwości, wartość można ustawić niezależnie od siebie w obu urządzeniach spawalniczych. Podczas procesu system zastosuje wartość ustawioną w urządzeniu spawalniczym Trail.

Wskaźnik na wyświetlaczu urządzenia spawalniczego

1. Aspekty spawalnicze
2. Parametry procesu spawania systemem dwugłowicowym

Zakres ustawień: auto, 0–95%
Ustawienie fabryczne: auto

Aktywne tylko w przypadku, gdy dla obu drutów elektrodowych ustawiono jednakową charakterystykę PMC TWIN.

Przesunięcie fazy Lead/Trail umożliwia swobodny wybór punktu czasowego odrywania kropli dla łuku spawalniczego Trail. Ponieważ odrywanie kropli Trail nie musi się odbywać w fazie prądu spoczynkowego łuku spawalniczego Lead, można w ten sposób przeciwdziałać magnetycznemu ugięciu łuku pomiędzy oboma łukami spawalniczymi.

W trybie automatycznym („auto”) optymalne położenie dwóch głównych faz względem siebie jest zapisywane w charakterystyce i może zmieniać się wraz z postępem charakterystyki.

W przypadku ręcznego zadawania można ustawić przesunięcie fazy pomiędzy oboma impulsami w procentach trwania okresu. Wartość nastawcza 0–95% odpowiada przesunięciu fazy 0–342°.

Wskaźnik na wyświetlaczu urządzenia spawalniczego

1. Aspekty spawalnicze

Metoda SynchroPuls jest dostępna dla wszystkich procesów (Standard/Puls/LSC/PMC).
Przez cykliczną zmianę mocy spawania między dwoma punktami pracy, z zastosowaniem metody SynchroPuls uzyskuje się łuskowaty wygląd spoiny i nieciągłe ciepło wprowadzane do spoiny.

1. Aspekty spawalnicze
2. TWIN-SynchroPuls

Metoda SynchroPuls jest dostępna dla wszystkich procesów (Standard/Puls/LSC/PMC).
Przez cykliczną zmianę mocy spawania między dwoma punktami pracy, z zastosowaniem metody SynchroPuls uzyskuje się łuskowaty wygląd spoiny i nieciągłe ciepło wprowadzane do spoiny.

1. Aspekty spawalnicze
2. TWIN-SynchroPuls

Od wersji oprogramowania sprzętowego „official_TPSi_4.0.0-xxxxx.xxxxx.ffw” metody SynchroPuls można użyć także w procesie spawania TWIN.

W przypadku metody TWIN-SynchroPuls nastawia się i zadaje parametry metody SynchroPuls, takie jak częstotliwość i DutyCycle (high) w urządzeniu spawalniczym Lead.
Nastawy częstotliwości DutyCycle (high) w urządzeniu spawalniczym Trail nie mają żadnego wpływu.

Pozostałe parametry spawania można wybierać osobno dla obu linii procesowych.

1. Aspekty spawalnicze

Stosowany gaz osłonowy i spoiwo:

Wymiar a [mm]	Lead (L) Trail (T)	Prędkość podawania drutu [m/min]	Prąd spawania [A]	Napięcie spawania [V]	Prędkość spawania [cm/min]	Energia odcinka [kJ/cm]	Wydajność stapiania [kg/h]	Grubość blachy [mm]	Przekrój spoiny / makro
3,5	L T	21,0 11,2	378 230	24,1 27,8	250	3,7	16,5	3
4,0	L T	22,5 15,0	394 326	27,3 29,7	200	6,1	19,2	6
4,5	L T	22,0 13,0	414 302	28,6 27,9	160	7,5	17,9	6
5,0	L T	24,0 15,0	430 325	27,8 27,5	125	10,0	19,9	8
6,0	L T	23,0 12,5	430 301	26,8 27,5	90	13,2	18,2	10
7,0	L T	26,2 12,0	409 273	27,6 30,0	78	15,0	19,5	10
8,0	L T	24,6 10,1	451 259	27,6 27,9	60	19,6	17,7	15
8,5	L T	20,0 10,0	369 238	24,9 27,4	45	20,9	15,3	15
9,0	L T	22,5 9,5	429 258	27,0 26,9	40	26,5	16,4	15

1. Aspekty spawalnicze
2. Wartości orientacyjne parametrów spawania TWIN Push

Stosowany gaz osłonowy i spoiwo:

Wymiar a [mm]	Lead (L) Trail (T)	Prędkość podawania drutu [m/min]	Prąd spawania [A]	Napięcie spawania [V]	Prędkość spawania [cm/min]	Energia odcinka [kJ/cm]	Wydajność stapiania [kg/h]	Grubość blachy [mm]	Przekrój spoiny / makro
3,5	L T	21,0 11,2	378 230	24,1 27,8	250	3,7	16,5	3
4,0	L T	22,5 15,0	394 326	27,3 29,7	200	6,1	19,2	6
4,5	L T	22,0 13,0	414 302	28,6 27,9	160	7,5	17,9	6
5,0	L T	24,0 15,0	430 325	27,8 27,5	125	10,0	19,9	8
6,0	L T	23,0 12,5	430 301	26,8 27,5	90	13,2	18,2	10
7,0	L T	26,2 12,0	409 273	27,6 30,0	78	15,0	19,5	10
8,0	L T	24,6 10,1	451 259	27,6 27,9	60	19,6	17,7	15
8,5	L T	20,0 10,0	369 238	24,9 27,4	45	20,9	15,3	15
9,0	L T	22,5 9,5	429 258	27,0 26,9	40	26,5	16,4	15

1. Aspekty spawalnicze
2. Wartości orientacyjne parametrów spawania TWIN Push

Stosowany gaz osłonowy i spoiwo:

Wymiar a [mm]	Lead (L) Trail (T)	Prędkość podawania drutu [m/min]	Prąd spawania [A]	Napięcie spawania [V]	Prędkość spawania [cm/min]	Energia odcinka [kJ/cm]	Wydajność stapiania [kg/h]	Grubość blachy [mm]	Przekrój spoiny / makro
3,5	L T	18,0 10,0	397 241	23,2 26,2	210	4,4	14,3	3
4,0	L T	20,0 11,0	396 266	27,8 29,7	150	6,8	15,9	6
4,5	L T	23,5 11,2	362 229	24,8 26,5	130	6,8	17,7	6
5,0	L T	20,5 11,0	392 253	25,7 26,2	120	8,4	16,1	8
5,5	L T	21,5 12,0	389 268	26,5 28,1	100	10,4	17,1	10
6,0	L T	22,0 12,0	392 266	27,0 28,2	90	12,1	17,4	10

1. Aspekty spawalnicze

Stosowany gaz osłonowy i spoiwo:

Wymiar a [mm]	Lead (L) Trail (T)	Prędkość podawania drutu [m/min]	Prąd spawania [A]	Napięcie spawania [V]	Prędkość spawania [cm/min]	Energia odcinka [kJ/cm]	Wydajność stapiania [kg/h]	Grubość blachy [mm]	Przekrój spoiny / makro
2,3	L T	7,5 3,5	215 105	23,4 21,6	200	2,4	5,8	1,5
3,0	L T	11,6 5,0	285 150	25,0 22,5	180	3,7	8,2	2,0
3,7	L T	12,5 8,0	304 220	26,1 23,6	150	5,5	10,2	3,0

1. Aspekty spawalnicze
2. Wartości orientacyjne parametrów spawania TWIN Push/Pull

Stosowany gaz osłonowy i spoiwo:

Wymiar a [mm]	Lead (L) Trail (T)	Prędkość podawania drutu [m/min]	Prąd spawania [A]	Napięcie spawania [V]	Prędkość spawania [cm/min]	Energia odcinka [kJ/cm]	Wydajność stapiania [kg/h]	Grubość blachy [mm]	Przekrój spoiny / makro
2,3	L T	7,5 3,5	215 105	23,4 21,6	200	2,4	5,8	1,5
3,0	L T	11,6 5,0	285 150	25,0 22,5	180	3,7	8,2	2,0
3,7	L T	12,5 8,0	304 220	26,1 23,6	150	5,5	10,2	3,0

1. Aspekty spawalnicze
2. Wartości orientacyjne parametrów spawania TWIN Push/Pull

Stosowany gaz osłonowy i spoiwo:

Wymiar a [mm]	Lead (L) Trail (T)	Prędkość podawania drutu [m/min]	Prąd spawania [A]	Napięcie spawania [V]	Prędkość spawania [cm/min]	Energia odcinka [kJ/cm]	Wydajność stapiania [kg/h]	Grubość blachy [mm]	Przekrój spoiny / makro
-	L T	7,0 6,5	210 195	23,2 23,0	245	2,7	7,0	1,5
-	L T	8,5 7,0	225 210	23,8 23,2	220	3,5	7,7	2,0
-	L T	12,0 8,5	298 225	25,8 23,8	230	4,1	9,7	3,0

1. Aspekty spawalnicze

Stosowany gaz osłonowy i spoiwo:

Wymiar a [mm]	Lead (L) Trail (T)	Prędkość podawania drutu [m/min]	Prąd spawania [A]	Napięcie spawania [V]	Prędkość spawania [cm/min]	Energia odcinka [kJ/cm]	Wydajność stapiania [kg/h]	Grubość blachy [mm]	Przekrój spoiny / makro
1,8	L T	10,5 7,5	295 233	18,5 17,2	330	1,68	8,78	1,5
2,5	L T	10,0 7,5	258 233	24,5 17,2	300	2,34	9,16	2,0
2,5	L T	11,5 8,0	291 244	25,4 17,5	260	3,03	10,2	3,0

1. Aspekty spawalnicze
2. Wartości orientacyjne parametrów spawania TWIN CMT

Stosowany gaz osłonowy i spoiwo:

Wymiar a [mm]	Lead (L) Trail (T)	Prędkość podawania drutu [m/min]	Prąd spawania [A]	Napięcie spawania [V]	Prędkość spawania [cm/min]	Energia odcinka [kJ/cm]	Wydajność stapiania [kg/h]	Grubość blachy [mm]	Przekrój spoiny / makro
1,8	L T	10,5 7,5	295 233	18,5 17,2	330	1,68	8,78	1,5
2,5	L T	10,0 7,5	258 233	24,5 17,2	300	2,34	9,16	2,0
2,5	L T	11,5 8,0	291 244	25,4 17,5	260	3,03	10,2	3,0

1. Aspekty spawalnicze
2. Wartości orientacyjne parametrów spawania TWIN CMT

Stosowany gaz osłonowy i spoiwo:

Wymiar a [mm]	Lead (L) Trail (T)	Prędkość podawania drutu [m/min]	Prąd spawania [A]	Napięcie spawania [V]	Prędkość spawania [cm/min]	Energia odcinka [kJ/cm]	Wydajność stapiania [kg/h]	Grubość blachy [mm]	Przekrój spoiny / makro
-	L T	11,5 9,0	291 266	25,4 18,0	515	1,54	9,68	1,5
-	L T	12,0 9,5	298 285	25,8 18,0	480	1,77	10,7	2,0
-	L T	11,5 9,0	291 278	25,4 17,7	300	2,7	10,1	3,0
-	L T	18,0 11,0	370 295	31,0 18,5	290	4,15	14,9	4,0

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne
2. WF 30i R /TWIN

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne
2. WF 30i R /TWIN

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne
2. WF 30i R /TWIN

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne
2. WF 30i R /TWIN

Dioda świecąca stanu pracy

Świeci zielonym światłem, gdy urządzenie jest gotowe do pracy

Przycisk pomiaru przepływu gazu

Po naciśnięciu przycisku pomiaru przepływu gazu na 30 s włączany jest przepływ gazu. Ponowne naciśnięcie umożliwia szybsze zakończenie tego procesu.

Przycisk cofania drutu

W przypadku cofania drutu elektrodowego dostępne są 2 warianty:

Wariant 1
Cofanie drutu elektrodowego z wcześniej ustawioną prędkością cofania drutu:

• Nacisnąć i przytrzymać przycisk cofania drutu
• Po naciśnięciu przycisku cofania drutu następuje cofnięcie drutu elektrodowego o 1 mm (0,039 in)
• Po krótkiej chwili podajnik drutu będzie kontynuować cofanie drutu elektrodowego – jeżeli przycisk cofania drutu pozostanie naciśnięty, prędkość cofania z każdą kolejną sekundą będzie wzrastać o 10 m/min (393,70 ipm), aż do osiągnięcia wcześniej ustawionej prędkości cofania drutu

Wariant 2
Cofanie drutu elektrodowego w krokach po 1 mm (0,039 in.)

• Przycisk cofania drutu należy przytrzymywać krócej niż przez 1 s (sterowanie impulsowe)

Przycisk nawlekania drutu

W przypadku nawlekania drutu elektrodowego dostępne są 2 warianty:

Wariant 1
Nawlekanie drutu elektrodowego z wcześniej ustawioną prędkością nawlekania drutu:

• Nacisnąć i przytrzymać przycisk nawlekania drutu
• Po naciśnięciu przycisku nawlekania drutu następuje nawleczenie drutu elektrodowego na długość 1 mm (0,039 in.)
• Po krótkiej chwili podajnik drutu będzie kontynuować nawlekanie drutu elektrodowego — jeżeli przycisk nawlekania drutu pozostanie naciśnięty, prędkość nawlekania z każdą kolejną sekundą będzie wzrastać o 10 m/min (393,70 ipm) aż do osiągnięcia wcześniej ustawionej prędkości nawlekania drutu
• Jeżeli drut elektrodowy trafi na połączenie z masą, nastąpi wstrzymanie podawania drutu i ponowne cofnięcie drutu elektrodowego o 1 mm (0,039 in)

Wariant 2
Nawlekanie drutu elektrodowego w krokach po 1 mm (0,039 in.)

• Przycisk nawlekania drutu należy przytrzymywać krócej niż przez 1 s (sterowanie impulsowe)
• Jeżeli drut elektrodowy trafi na połączenie z masą, nastąpi wstrzymanie podawania drutu i ponowne cofnięcie drutu elektrodowego o 1 mm (0,039 in)

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne
2. WF 30i R /TWIN

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne
2. MHP 2x450i RD/W/FSC z WF 60i TWIN Drive /W

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne
2. MHP 2x450i RD/W/FSC z WF 60i TWIN Drive /W

Podzespoły mechaniczne w jednostce napędowej WF 60i TWIN Drive

(1)	Rolka podająca i dźwignia zaciskowa — linia spawania 1
(2)	Nastawnik siły docisku Do regulacji siły docisku obu linii spawania
(3)	Blokada przewodu doprowadzającego drut 1
(4)	Przyłącze zewnętrznego przewodu doprowadzającego drut 1
(5)	Przyłącze zewnętrznego przewodu doprowadzającego drut 2
(6)	Blokada przewodu doprowadzającego drut 2

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne
2. MHP 2x450i RD/W/FSC z WF 60i TWIN Drive /W

Panel obsługowy w jednostce napędowej WF 60i TWIN Drive

(1)	Przycisk cofania drutu * Cofanie drutu elektrodowego bez gazu i bez prądu
(2)	Przycisk pomiaru przepływu gazu * do ustawiania wymaganej ilości gazu na reduktorze ciśnienia
(3)	Przycisk nawlekania drutu * Nawlekanie drutu elektrodowego bez gazu i bez prądu do pakietu przewodów uchwytu spawalniczego
(4)	Diody LED 1 / 2 / TWIN / zewnętrzny świecą, gdy dany tryb jest wybrany

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne

W = zestaw przewodów połączeniowych chłodzony wodą
G = zestaw przewodów połączeniowych chłodzony gazem

(1)	Kabel SpeedNet
(2)	Przewody płynu chłodzącego
(3)	Przewód gazu osłonowego
(4)	Przewód prądowy

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne
2. Zestaw przewodów połączeniowych

W = zestaw przewodów połączeniowych chłodzony wodą
G = zestaw przewodów połączeniowych chłodzony gazem

(1)	Kabel SpeedNet
(2)	Przewody płynu chłodzącego
(3)	Przewód gazu osłonowego
(4)	Przewód prądowy

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne

(A) po stronie pakietu przewodów, (B) po stronie korpusu

1. Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne
2. Adaptera TWIN-MTB Single

(A) po stronie pakietu przewodów, (B) po stronie korpusu