TPS/i Robotics TWIN Manual de instruções

Visão geral do sistema

Requisitos do sistema e configuração mínima

Controles operacionais e conexões

Instalação e comissionamento

Diagnóstico de falhas

Manutenção

Dados técnicos

Peças de reposição

Os avisos e dicas de segurança deste manual destinam-se a proteger as pessoas contra possíveis lesões e a proteger o produto contra danos.

ALERTA!

Indica uma situação iminentemente perigosa

Se ela não for evitada, resultará em lesões graves ou morte.

Etapa de ação para sair da situação

PERIGO!

Indica uma situação potencialmente perigosa

Caso não seja evitada, poderá resultar em morte ou lesões graves.

Etapa de ação para sair da situação

CUIDADO!

Indica uma situação potencialmente perigosa

Caso não seja evitada, ela pode resultar em morte ou lesões graves.

Etapa de ação para sair da situação

AVISO!

Indica resultados de trabalho prejudicados e/ou danos ao dispositivo e componentes

Os avisos e dicas de segurança são parte essencial deste manual e sempre devem ser observados para garantir o uso seguro e adequado do produto.

Os avisos e dicas de segurança deste manual destinam-se a proteger as pessoas contra possíveis lesões e a proteger o produto contra danos.

ALERTA!

Indica uma situação iminentemente perigosa

Se ela não for evitada, resultará em lesões graves ou morte.

Etapa de ação para sair da situação

PERIGO!

Indica uma situação potencialmente perigosa

Caso não seja evitada, poderá resultar em morte ou lesões graves.

Etapa de ação para sair da situação

CUIDADO!

Indica uma situação potencialmente perigosa

Caso não seja evitada, ela pode resultar em morte ou lesões graves.

Etapa de ação para sair da situação

AVISO!

Indica resultados de trabalho prejudicados e/ou danos ao dispositivo e componentes

Os avisos e dicas de segurança são parte essencial deste manual e sempre devem ser observados para garantir o uso seguro e adequado do produto.

O aparelho é produzido de acordo com tecnologias de ponta e com os regulamentos de segurança reconhecidos. Entretanto, no caso de operação incorreta ou mau uso, há riscos

a vida do operador ou de terceiros,
para o aparelho e para outros bens materiais do usuário,
e para o trabalho eficiente com o equipamento.

Todas as pessoas contratadas para colocar o aparelho em funcionamento, operá-lo, fazer manutenção e repará-lo devem

ser qualificadas de forma correspondente,
ter conhecimentos de soldagem e
ter lido completamente este manual de instruções e cumprir com exatidão as instruções.

O manual de instruções deve ser guardado permanentemente no local de utilização do aparelho. Como complemento ao manual de instruções, os regulamentos gerais válidos, bem como os regionais, sobre a prevenção de acidentes e proteção ao meio ambiente devem ser cumpridos.

Os avisos de segurança e perigo no aparelho

devem ser mantidos legíveis,
não devem ser danificados,
retirados,
ocultados, encobertos ou cobertos de tinta.

As posições dos avisos de segurança e perigo no aparelho devem ser observadas no capítulo "Geral" do manual de instruções do seu aparelho.
Falhas que podem afetar a segurança devem ser eliminadas antes da inicialização do mesmo.

O equipamento deve ser utilizado exclusivamente para trabalhos no âmbito da utilização prevista.

O aparelho é indicado exclusivamente para o método de soldagem que consta na placa de sinalização.
Um uso diferente ou além do indicado é considerado como não estando de acordo.

Também fazem parte da utilização prevista

a leitura completa e a observância de todos os avisos do manual de instruções
a leitura completa e a observância de todos os avisos de segurança e perigo
o cumprimento dos trabalhos de inspeção e manutenção.

Nunca utilizar o aparelho para as seguintes aplicações:

Descongelamento de tubos
Carga de baterias/acumuladores
Partida de motores

O aparelho foi desenvolvido para a utilização na indústria e no comércio. O fabricante não assume a responsabilidade por danos que são causados por emprego em áreas residenciais.

O fabricante também não assume qualquer responsabilidade por resultados de trabalhos inadequados ou com falhas.

A operação ou o armazenamento do aparelho fora do local especificado também não são considerados adequados.

Faixa de temperatura do ar ambiente:

na operação: -10 °C a + 40 °C (14 °F a 104 °F)
no transporte e armazenamento: -20 °C a +55 °C (-4 °F a 131 °F)

Umidade relativa do ar:

até 50% a 40 ℃ (104 °F)
até 90 % a 20 °C (68 °F)

Ar ambiente: isento de poeira, ácidos, gases ou substâncias corrosivas etc.
Altitude acima do nível do mar: até 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

O operador se compromete a permitir que trabalhem no aparelho apenas pessoas que

estejam familiarizadas com as regras básicas sobre segurança no trabalho e prevenção de acidentes, e tenham sido treinadas para o manuseio do mesmo
tenham lido e entendido esse manual de instruções, especialmente o capítulo „Diretrizes de segurança“, e tenham confirmado com uma assinatura
tenham sido treinadas conforme as exigências para os resultados do trabalho.

O trabalho de consciência das normas de segurança do pessoal deve ser verificado em intervalos regulares.

Todas as pessoas designadas para trabalhar no aparelho comprometem-se, antes do início dos trabalhos,

a seguir as regras básicas sobre segurança no trabalho e prevenção de acidentes,
ler este manual de instruções e confirmar, com uma assinatura, que compreenderam e cumprirão especialmente o capítulo „Diretrizes de segurança“.

Antes de sair do posto de trabalho, assegurar-se que, mesmo na sua ausência, não possam ocorrer danos a pessoas ou bens materiais.

Aparelhos com alta potência podem, devido à sua corrente de entrada, influenciar na qualidade de energia da rede.

Isso pode afetar alguns tipos de dispositivos na forma de:

limitações de conexão
exigências quanto à impedância máxima de rede permitida ^*)
exigências com relação à potência mínima de corrente de curto-circuito necessária ^*)

^*)respectivamente nas interfaces com a rede pública
, consulte os dados técnicos

Nesse caso, o operador ou usuário do aparelho deve certificar-se de que o aparelho possa ser conectado, se necessário, o fornecedor de eletricidade deve ser consultado.

IMPORTANTE! Observar se há um aterramento seguro do acoplamento à rede!

O manuseio dos equipamentos expõe o operador a diversos perigos, como:

Faíscas, peças de metais quentes que se movimentam ao redor
Radiação dos arcos voltaicos prejudiciais aos olhos e à pele

Campos magnéticos prejudiciais, que apresentam risco de vida para portadores de marca-passos

Perigo elétrico por corrente de soldagem e de rede

Aumento da poluição sonora

Gases e fumaças de soldagem prejudiciais

Utilizar roupas para soldagem adequadas no manuseio do equipamento. As roupas para soldagem devem apresentar as seguintes propriedades:

Pouca inflamabilidade
Isolantes e secas
Que cubram todo o corpo, não danificadas e em boas condições
Capacete de proteção
Calças sem barras dobradas

A roupa para soldagem inclui, entre outros:

Proteger os olhos e o rosto com uma placa protetora, com elemento de filtro apropriado contra raios UV, calor e faíscas.
Por baixo do disco protetor, utilizar óculos de proteção normatizados com proteção lateral.
Usar sapatos firmes que, mesmo quando úmidos, sejam isolantes.
Proteger as mãos com luvas apropriadas (isolamento elétrico e proteção contra calor).
Para diminuir a poluição sonora e para proteger contra lesões, utilizar um protetor auricular.

Manter afastadas pessoas e, principalmente, crianças durante a operação dos aparelhos e o processo de soldagem. Se ainda assim houver pessoas nas proximidades:

Informá-las sobre todos os riscos (risco de ofuscamento por arco voltaico, risco de lesão por movimentação de faíscas, fumaça de soldagem prejudicial à saúde, poluição sonora, possível perigo por corrente elétrica ou de soldagem,...),
Disponibilizar meios de proteção apropriados, ou
Instalar barreiras de proteção e cortinas apropriadas.

A fumaça gerada durante a soldagem contém gases e vapores prejudiciais à saúde.

A fumaça de soldagem contém substâncias que, segundo a monografia 118 da International Agency for Research on Cancer, podem causar câncer.

Utilizar exaustão pontual e exaustão do ambiente.
Se possível, utilizar a tocha de solda com dispositivo de exaustão integrado.

Manter a cabeça longe da fumaça de soldagem e dos gases.

Em relação às fumaças geradas e aos gases prejudiciais,

não inalar
aspirar da área de trabalho utilizando os meios apropriados.

Providenciar uma alimentação suficiente de ar fresco. Certifique-se de que sempre seja fornecida uma taxa de ventilação de no mínimo 20 m³/h.

Em caso de ventilação insuficiente, utilizar um capacete de soldagem com alimentação de ar.

Caso haja dúvidas de que a sucção seja suficiente, comparar os valores de emissão de poluentes com os valores limite permitidos.

Os seguintes componentes são, entre outros, responsáveis pelo grau de nocividade da fumaça de soldagem:

metais utilizados na peça de trabalho
Eletrodos
Revestimentos
produtos de limpeza desengraxantes e similares
Processo de soldagem utilizado

Por isso é necessário considerar as folhas de dados de segurança do material e as informações do fabricante para os componentes mencionados.

Recomendações para os cenários de exposição, medidas de gerenciamento de risco e de identificação de condições de trabalho podem ser encontradas no site da European Welding Association na área Health & Safety (https://european-welding.org).

Manter vapores inflamáveis (por exemplo, vapores de solventes) longe da área de irradiação do arco voltaico.

Quando não se estiver soldando, fechar a válvula do cilindro do gás de proteção ou a alimentação de gás principal.

O voo de centelhas pode causar incêndios e explosões.

Nunca soldar perto de materiais inflamáveis.

Materiais combustíveis devem estar a uma distância mínima de 11 metros (36 ft. 1.07 in.) do arco voltaico ou protegidos com coberturas verificadas.

Deixar à disposição um extintor de incêndio apropriado e testado.

Centelhas e peças metálicas quentes também podem passar por pequenas fendas e aberturas para os ambientes adjacentes. Providenciar as respectivas medidas para, apesar disso, não existir perigo de lesão e de incêndio.

Não soldar em áreas com perigo de incêndio e explosão e em tanques, barris ou tubos conectados quando estes não tiverem sido preparados conforme as normas nacionais e internacionais correspondentes.

Não se deve soldar em tanques onde foram/estão armazenadas bases, combustíveis, óleos minerais e similares. Há risco de explosão por causa dos resíduos.

Choques elétricos representam risco de vida e podem ser fatais.

Não tocar em peças sob tensão elétrica dentro e fora do aparelho.

Nas soldas MIG/MAG e soldagem TIG, o arame de soldagem, a bobina de arame, os rolos de alimentação e as peças de metal que ficam em contato com o arame de soldagem são condutores de tensão.

Sempre colocar o avanço de arame sobre um piso suficientemente isolado ou utilizar um alojamento do alimentador de arame isolante apropriado.

Para proteção adequada de si mesmo e de outras pessoas contra o potencial de terra ou de massa, providenciar um suporte isolante seco ou uma cobertura. O suporte ou a cobertura devem cobrir completamente o espaço entre o corpo e o potencial de terra ou de massa.

Todos os cabos e condutores devem estar firmes, intactos, isolados e com as dimensões adequadas. Substituir imediatamente conexões soltas, cabos e condutores chamuscados, danificados ou subdimensionados.
Antes de cada utilização, verificar as ligações de corrente elétrica quanto ao assentamento correto e fixo.
No caso de alimentação com baioneta, girar o cabo em no mínimo 180° em torno do eixo longitudinal e pré-tensionar.

Não enrolar cabos ou condutores no corpo ou em partes dele.

Os eletrodos (eletrodos revestidos, eletrodos de tungstênio, arames de soldagem etc.)

jamais devem ser mergulhados em líquidos para resfriarem
jamais tocar no sistema de soldagem ligado.

Entre os eletrodos de dois sistemas de soldagem, pode haver, por exemplo, o dobro da tensão de circuito aberto de um sistema de soldagem. Em algumas situações, pode haver risco de vida ao tocar simultaneamente os potenciais de ambos os eletrodos.

Um eletricista qualificado deve verificar regularmente o funcionamento do fio terra nas alimentações da rede elétrica e do equipamento.

Os dispositivos da classe de proteção I precisam de uma rede elétrica com um fio terra e um sistema de tomada com um contato do fio terra para a operação correta.

O funcionamento do aparelho em uma rede elétrica sem fio terra e um soquete sem contato do fio terra somente é permitido se forem cumpridas todas as normas nacionais de separação de proteção.
Caso contrário, isso é considerado uma negligência grave.

Caso necessário, providenciar, por meios adequados, um aterramento suficiente da peça de trabalho.

Desligar os aparelhos não utilizados.

Em trabalhos em alturas maiores, utilizar cintos de segurança como proteção contra queda.

Antes de trabalhar no equipamento, desligar o aparelho e retirar o cabo de alimentação.

Proteger o equipamento com uma placa de aviso claramente legível e compreensível contra a introdução do cabo de alimentação e religamento.

Após a abertura do aparelho:

descarregar todos os componentes que armazenam cargas elétricas
certificar-se de que todos os componentes do aparelho estão desenergizados.

Caso sejam necessários trabalhos em peças condutoras de tensão, chamar uma segunda pessoa que possa desligar na hora certa o interruptor principal.

Se as instruções abaixo não forem seguidas, é possível que ocorra a formação de correntes de soldagem de fuga, que podem causar o seguinte:

perigo de incêndio
superaquecimento de componentes interligados com a peça de trabalho
destruição do fio terra
destruição do aparelho e outras instalações elétricas

cuidar para que a braçadeira da peça esteja firmemente presa a ela.

Prender a braçadeira da peça de trabalho o mais próximo possível do fim da soldagem.

Instale o aparelho com isolamento suficiente do ambiente eletricamente condutivo, por exemplo, isolamento contra pisos condutores ou isolamento contra estruturas condutoras.

Ao utilizar distribuidores de corrente, alojamentos de cabeça dupla, ..., observe o seguinte: o eletrodo da tocha de solda/do porta-eletrodo não utilizado também é condutor de potencial. Observe se o suporte da tocha de solda/do eletrodo não utilizado tem isolamento suficiente.

No caso de aplicações automáticas MIG/MAG, conduzir o eletrodo de arame para o avanço de arame apenas se ele estiver isolado por um barril de arame de soldagem, bobina grande ou bobina de arame.

Aparelhos da Categoria de Emissão A:

são indicados para uso apenas em regiões industriais
em outras áreas, podem causar falhas nos cabos condutores de energia elétrica e irradiação.

Aparelhos da Categoria de Emissão B:

atendem aos requisitos de emissão para regiões residenciais e industriais. Isto também é válido para áreas residenciais onde a alimentação de energia elétrica seja feita por uma rede de baixa tensão pública.

Classificação dos aparelhos de compatibilidade eletromagnética conforme a placa de identificação e os dados técnicos.

Em casos especiais, apesar da observância aos valores-limite de emissão autorizados, pode haver influências na região de aplicação prevista (por exemplo, quando aparelhos sensíveis se encontram no local de instalação ou se o local de instalação estiver próximo a receptores de rádio ou de televisão).
Nesse caso, o operador é responsável por tomar as medidas adequadas para eliminar o problema.

A imunidade eletromagnética das instalações nas proximidades do equipamento deve ser testada e avaliada de acordo com as determinações nacionais e internacionais. Exemplos de equipamentos sujeitos a falhas que possam ser influenciados pelo aparelho:

Dispositivos de segurança
Condutores da rede elétrica, sinalização e transmissão de dados
Instalações de EDP e de telecomunicação
Dispositivos para medir e calibrar

Medidas auxiliares para evitar problemas de compatibilidade eletromagnética:

Alimentação de energia elétrica
- Se ocorrerem falhas eletromagnéticas apesar de um acoplamento à rede correto, devem ser tomadas medidas adicionais (por exemplo: utilizar filtros de rede adequados).
Condutores de soldagem
- deixar o mais curto possível
- instalar bem próximos (também para evitar problemas EMF)
- instalar longe de outros cabos
Equalização potencial
Aterramento da peça de trabalho
- Se necessário, executar a conexão à terra através de capacitores adequados.
Se necessário, proteger
- Blindagem de outras instalações no ambiente
- Blindagem de toda a instalação de soldagem

Campos eletromagnéticos podem causar danos à saúde que ainda são desconhecidos:

Efeitos nocivos para pessoas nas proximidades, por exemplo, usuários de marca-passos e aparelhos de surdez
Usuários de marca-passo devem consultar seu médico antes de permanecer próximo ao aparelho e ao processo de soldagem
Manter a maior distância possível entre os cabos de soldagem e a cabeça/ tronco do soldador por razões de segurança
Não carregar cabos de soldagem e jogos de mangueira nos ombros e não enrolá-los sobre o corpo e membros

Manter mãos, cabelos, roupas e ferramentas longe de peças móveis, como por exemplo:

Ventiladores
Engrenagens
Rolos
Eixos
Bobinas de arame e arames de soldagem

Não tocar nas engrenagens em rotação do acionamento do arame ou em peças do acionador em rotação.

Coberturas e peças laterais somente podem ser abertas/retiradas durante a execução de trabalhos de manutenção e reparo.

Durante a operação

Certificar-se de que todas as coberturas estejam fechadas e que todas as peças laterais estejam montadas corretamente.
Fechar todas as coberturas e peças laterais.

O arame de soldagem que sai da tocha de solda significa um alto risco de lesão (perfuração da mão, lesões na face e nos olhos, ...).
Portanto, sempre mantenha a tocha de solda longe do corpo (equipamentos com avanço de arame) e use óculos de proteção adequados.

Não tocar na peça de trabalho durante e depois da soldagem - perigo de queimadura.

Peças de trabalho em resfriamento podem espirrar escórias. Por essa razão, ao retrabalhar peças de trabalho, utilizar o equipamento de proteção adequado e garantir que outras pessoas estejam adequadamente protegidas.

Deixar a tochas de solda e outros componentes do equipamento com alta temperatura de operação esfriarem antes de trabalhar com eles.

Regulamentos especiais se aplicam a salas com risco de incêndio e explosão
- observe os regulamentos nacionais e internacionais relevantes.

As máquinas de solda para trabalhos em ambientes com elevados perigos elétricos (por exemplo, caldeiras) devem ser identificados com o símbolo (segurança). Entretanto, a máquina de solda não deve estar localizada nesses locais.

Perigo de queimaduras por vazamento de refrigerador. Antes de separar as conexões para a saída ou retorno do refrigerador, desligar o refrigerador.

Ao manusear o refrigerador, observar as instruções da folha de dados de segurança do refrigerador. A folha de dados de segurança do refrigerador pode ser obtida com a sua assistência técnica ou no site do fabricante.

Para o transporte de equipamentos por guindaste, utilizar somente equipamento de suspensão de carga adequado do fabricante.

Pendurar correntes ou cordas em todos os locais previstos do equipamento de suspensão de carga apropriado.
Correntes ou cordas devem ter o menor ângulo possível na vertical.
Remover cilindros de gás e o avanço de arame (aparelhos MIG/MAG e TIG).

Ao suspender o avanço de arame por guindaste durante a soldagem, utilizar sempre uma suspensão da bobina de arame apropriada e isolante (aparelhos MIG/MAG e TIG).

A soldagem com o equipamento durante um transporte por guindaste é permitida apenas, então, quando isto estiver claramente indicado na utilização prevista do equipamento.

Se o aparelho estiver equipado com uma alça ou um cabo de transporte, estes devem ser utilizados exclusivamente para o transporte manual. Para um transporte por guindaste, empilhadeira com forquilha ou outras ferramentas mecânicas de elevação, a alça de transporte não é indicada.

Todos os meios de elevação (cintos, fivelas, correntes etc.) que são utilizados junto com o aparelho ou junto com os seus componentes devem ser verificados regularmente (por exemplo, quanto a danos mecânicos, corrosão ou alterações causadas por outras influências ambientais).O
intervalo e o escopo de verificação devem corresponder pelo menos às normas e diretrizes nacionais atualmente válidas.

Perigo de vazamento imperceptível de gás de proteção, sem cor e inodoro, na utilização de um adaptador para a conexão de gás de proteção. Antes da montagem, vedar a rosca do adaptador na lateral do aparelho, para a conexão de gás de proteção, com uma fita de Teflon apropriada.

Principalmente em tubulações circulares, gás de proteção contaminado pode provocar danos ao equipamento e uma redução na qualidade da soldagem.
As seguintes especificações devem ser respeitadas em relação à qualidade do gás de proteção:

Tamanho de partícula sólida < 40 µm
Ponto de condensação de pressão < -20 °C
Conteúdo máx. de óleo < 25 mg/m³

Se necessário, utilizar filtros!

Cilindros de gás de proteção contêm gás sob pressão e podem explodir ao serem danificados. Os cilindros de gás de proteção são parte integrante do equipamento de soldagem e devem ser manuseados com muito cuidado.

Proteger os cilindros de gás de proteção com gás comprimido contra calor, impactos mecânicos, escórias, chamas, emissões ou arcos voltaicos.

Instalar os cilindros de gás de proteção em posição vertical e fixá-los de acordo com a instrução, para que não possam cair.

Manter os cilindros de gás de proteção afastados de circuitos de soldagem e outros circuitos elétricos.

Nunca pendurar uma tocha de solda em um cilindro de gás de proteção.

Nunca tocar um cilindro de gás de proteção com um eletrodo.

Perigo de explosão - nunca realizar a soldagem em um cilindro de gás de proteção pressurizado.

Sempre utilizar cilindros de gás de proteção adequados para a respectiva aplicação, bem como acessórios apropriados correspondentes (regulador, mangueiras e ajustes etc.). Utilizar apenas cilindros de gás de proteção e acessórios em boas condições.

Se uma válvula de um cilindro de gás de proteção for aberta, desviar o rosto da descarga.

Quando não se estiver soldando, fechar a válvula do cilindro de gás de proteção.

Em um cilindro de gás de proteção não conectado, manter a capa na válvula do cilindro de gás de proteção.

Seguir as informações do fabricante e as correspondentes determinações nacionais e internacionais para cilindros de gás de proteção e acessórios.

Risco de asfixia devido a vazamento descontrolado do gás de proteção

O gás de proteção é incolor e inodoro e, ao sair, pode suplantar o oxigênio no ar ambiente.

Garantir que haja ar fresco suficiente circulando - taxa de ventilação de pelo menos 20 m³ / hora
Ficar atento às instruções de segurança e de serviço tanto do cilindro do gás de proteção quanto da alimentação de gás principal
Quando não se estiver soldando, fechar a válvula do cilindro do gás de proteção ou a alimentação de gás principal.
Antes de qualquer comissionamento, verificar se há vazamento descontrolado de gás no cilindro do gás de proteção ou na alimentação de gás principal.

Um equipamento que tombe pode colocar vidas em risco! Monte o equipamento em uma posição estável em uma superfície nivelada e firme

É permitido um ângulo de inclinação máximo de 10°.

Em ambientes com perigo de fogo e explosão, são aplicadas normas especiais

observe as respectivas normas nacionais e internacionais.

Certificar-se, por meio de instruções e controles internos, de que o ambiente do local de trabalho esteja sempre limpo e organizado.

Instale e opere o equipamento somente de acordo com o grau de proteção indicado na placa de identificação.

Ao posicionar o dispositivo, garantir uma distância em volta de 0,5 m (1 ft. 7.69 in.), para que o ar frio possa entrar e sair sem impedimento.

Ao transportar o equipamento, atente para que as diretrizes e as normas aplicáveis de prevenção de acidentes, nacionais e regionais, sejam cumpridas. Isso se aplica especialmente para as diretrizes referentes a perigos no transporte e movimentação.

Não erguer ou transportar nenhum equipamento ativo. Antes de transportar ou elevar o equipamento, desligá-lo e separá-lo da rede de energia!

Antes de cada transporte de um sistema de soldagem (por exemplo, com carrinho, dispositivo de refrigeração, fonte de solda e avanço de arame), drenar completamente o refrigerador e também desmontar os seguintes componentes:

Avanço de arame
Bobina de arame
Cilindro do gás de proteção

Antes do comissionamento, após o transporte, é necessário realizar uma inspeção visual do equipamento para verificar danos. Possíveis danos devem ser reparados por um técnico de serviço treinado antes do comissionamento.

Operar o equipamento apenas quando todos os dispositivos de segurança estiverem completamente funcionais. Caso os dispositivos de segurança não estejam completamente funcionais, haverá perigo para

a vida do operador ou de terceiros,
para o aparelho e para outros bens materiais do operador,
e para o trabalho eficiente com o equipamento.

Antes de ligar o aparelho, reparar os dispositivos de segurança que não estejam funcionando completamente.

Nunca descartar o uso de dispositivos de segurança ou colocá-los fora de operação.

Antes de ligar o equipamento, certificar-se de que ninguém possa ser exposto a perigos.

Verificar o aparelho, pelo menos uma vez por semana, com relação a danos externos visíveis e à capacidade de funcionamento dos dispositivos de segurança.

Sempre prender bem os cilindros de gás de proteção e retirá-los antes do transporte por guindaste.

Somente o agente refrigerador original do fabricante é indicado para nossos equipamentos, em virtude das suas propriedades (condutibilidade elétrica, anticongelante, compatibilidade do material, combustibilidade etc.).

Utilizar somente o agente refrigerador original do fabricante.

Não misturar o agente refrigerador original do fabricante com outros agentes refrigeradores.

Conectar somente componentes do sistema do fabricante no circuito do dispositivo do refrigerador.

Cooling Liquid FCL 10/20 não é inflamável. O agente refrigerador à base de etanol, sob determinadas circunstâncias, é inflamável. O agente refrigerador deve ser transportado apenas em embalagens originais fechadas e mantido longe de fontes de ignição

Descartar adequadamente o agente refrigerador no fim da vida útil, de acordo com as normas nacionais e internacionais. A folha de dados de segurança do refrigerador pode ser obtida com a sua assistência técnica ou na página da web do fabricante.

No equipamento frio, verificar o nível do agente refrigerador antes de cada início de soldagem.

Em peças adquiridas de terceiros, não há garantia de construção e fabricação conforme as exigências de carga e segurança.

Somente utilizar peças de desgaste e de reposição originais (válido também para peças padrão).
Não executar alterações, modificações e adições de peças no aparelho sem autorização do fabricante.
Componentes em estado imperfeito devem ser substituídos imediatamente.
Na encomenda, indicar a denominação exata e o número da peça conforme a lista de peça de reposição e também o número de série do seu aparelho.

Os parafusos da carcaça constituem a conexão do fio terra com o aterramento das peças da carcaça.
Sempre utilizar parafusos originais da carcaça na quantidade correspondente e com o torque indicado.

O fabricante recomenda executar pelo menos a cada 12 meses uma revisão técnica de segurança no equipamento.

O fabricante recomenda calibrar as máquinas de solda nesse mesmo intervalo de 12 meses.

Recomenda-se que um eletricista qualificado realize uma revisão técnica de segurança

após montagens ou adaptações
após reparo, conservação e manutenção

Para a revisão técnica de segurança, seguir as respectivas normas e diretrizes nacionais e internacionais.

Para obter mais informações sobre a revisão técnica de segurança e calibração, entre em contato com a filial da Fronius ou com seu Fronius Service Partner. Eles podem disponibilizar os suportes necessários mediante sua solicitação.

Os dispositivos com indicação CE cumprem os requisitos de todas as diretivas válidas da UE, como, p. ex.

Diretiva 2014/30/UE sobre compatibilidade eletromagnética
Diretiva 2014/35/UE Diretiva de baixa tensão
Diretiva 2014/53/UE Diretiva de equipamentos de rádio
EN IEC 60974 Instalações de soldagem de arco voltaico
e outras

O texto integral da declaração de conformidade da UE está
disponível em https://www.fronius.com.

Aparelhos com a marcação CSA cumprem as exigências das normas relevantes para o Canadá e os EUA.

Em relação à segurança de dados, o usuário é responsável por:

proteger os dados de alterações em relação com as configurações de fábrica,
salvar e armazenar as configurações pessoais.

Os direitos autorais deste manual de instruções permanecem do fabricante.

O texto e as ilustrações correspondem ao estado técnico no momento da impressão e estão sujeitos a alterações.
Agradecemos todas as sugestões de melhoria e avisos sobre quaisquer discrepâncias no manual de instruções.

Sistema de soldagem TWIN foi utilizado exclusivamente por uma aplicação MIG/MAG automatizada, por exemplo,

Na arquitetura ferroviária para cordão longitudinal e perfil
Na arquitetura naval para soldagens em ângulo e perfil
Na arquitetura de veículos para cordão de solda sobreposta e soldagem de rodas
Na arquitetura automobilística
Na arquitetura de caixa da bateria para cordão de topo, cordão longitudinal, cordão de solda sobreposta e solda circunferencial
Nas instalações para soldagens em ângulo V e X
No dispositivo elevador para cordão de canto
Nas máquinas de terraplanagem e máquinas especializadas para soldagens em ângulo e HV
No revestimento de soldagem

Sistema de soldagem TWIN foi utilizado exclusivamente por uma aplicação MIG/MAG automatizada, por exemplo,

Na arquitetura ferroviária para cordão longitudinal e perfil
Na arquitetura naval para soldagens em ângulo e perfil
Na arquitetura de veículos para cordão de solda sobreposta e soldagem de rodas
Na arquitetura automobilística
Na arquitetura de caixa da bateria para cordão de topo, cordão longitudinal, cordão de solda sobreposta e solda circunferencial
Nas instalações para soldagens em ângulo V e X
No dispositivo elevador para cordão de canto
Nas máquinas de terraplanagem e máquinas especializadas para soldagens em ângulo e HV
No revestimento de soldagem

Sistema de soldagem TWIN foi utilizado exclusivamente por uma aplicação MIG/MAG automatizada, por exemplo,

Na arquitetura ferroviária para cordão longitudinal e perfil
Na arquitetura naval para soldagens em ângulo e perfil
Na arquitetura de veículos para cordão de solda sobreposta e soldagem de rodas
Na arquitetura automobilística
Na arquitetura de caixa da bateria para cordão de topo, cordão longitudinal, cordão de solda sobreposta e solda circunferencial
Nas instalações para soldagens em ângulo V e X
No dispositivo elevador para cordão de canto
Nas máquinas de terraplanagem e máquinas especializadas para soldagens em ângulo e HV
No revestimento de soldagem

Tocha de solda TWIN
+ Suporte de montagem
+ Disco de índice

Tubo curvado MIG/MAG 2x500i PA ou PB
+ OPT/i tubo curvado MIG/MAG xx° sim.
ou
tubo curvado MIG/MAG 900i PA ou PB

CrashBox

Jogo de mangueira TWIN
MHP 2x500 A W/sistema de conexão Fronius
+ Kit TWIN Basic (dependendo do material e do diâmetro do arame)

Velocidade do arame TWIN
avanço de arame 30i R /TWIN

Alojamento do alimentador de arame
WF MOUNTING TWIN

Jogos de mangueira de conexão
1 x HP 95i CON /W /xx m
+
1 x HP 95i CON /G /xx m

2 x mangueira de alimentação de arame (máx. 3 m)
ou
2 x Fronius PowerLiner (máx. 10 m)

2 x Fonte de solda
TPS 500i / 600i
+ Pacote de soldagem Pulse
+ Firmware oficial_TPSi_2.2.3-20789.15069.ffw e superior

Dispositivo de refrigeração
CU 2000i Pro /MC (2 peças)

TWIN Controller
RI FB Pro/i TWIN Controller
+ Firmware official_robpro-1.8.xx-svn6108_official

2 x fio terra

Tocha de solda TWIN
+ Suporte de montagem
+ Disco de índice

Tubo curvado MIG/MAG 2x500i PA ou PB
+ OPT/i tubo curvado MIG/MAG xx° sim.
ou
tubo curvado MIG/MAG 900i PA ou PB

CrashBox

Jogo de mangueira TWIN
MHP 2x500 A W/sistema de conexão Fronius
+ Kit TWIN Basic (dependendo do material e do diâmetro do arame)

Velocidade do arame TWIN
avanço de arame 30i R /TWIN

Alojamento do alimentador de arame
WF MOUNTING TWIN

Jogos de mangueira de conexão
1 x HP 95i CON /W /xx m
+
1 x HP 95i CON /G /xx m

2 x mangueira de alimentação de arame (máx. 3 m)
ou
2 x Fronius PowerLiner (máx. 10 m)

2 x Fonte de solda
TPS 500i / 600i
+ Pacote de soldagem Pulse
+ Firmware oficial_TPSi_2.2.3-20789.15069.ffw e superior

Dispositivo de refrigeração
CU 2000i Pro /MC (2 peças)

TWIN Controller
RI FB Pro/i TWIN Controller
+ Firmware official_robpro-1.8.xx-svn6108_official

2 x fio terra

Tocha de solda TWIN
+ Suporte de montagem
+ Disco de índice

Tubo curvado MIG/MAG 2x500i PA ou PB
+ OPT/i tubo curvado MIG/MAG xx° sim.
ou
tubo curvado MIG/MAG 900i PA ou PB

CrashBox

Jogo de mangueiras TWIN (com unidade de acionamento TWIN avanço de arame 60i TWIN Drive)
MHP 2x450i Robacta Drive/W/sistema de conexão Fronius
+ rolo acionador CMT dentado
+ Rolo de pressão CMT dentado

Velocidade do arame TWIN
WF 30i R /TWIN
+ OPT/i avanço de arame TWIN R Push Pull

Alojamento do alimentador de arame

Jogos de mangueira de conexão
1 x HP 95i CON /W /xx m
+
1 x HP 95i CON /G /xx m

2 x mangueira de alimentação de arame (máx. 3 m)
ou
2 x Fronius PowerLiner (máx. 10 m)

2 x Fonte de solda
TPS 500i / 600i
+ Pacote de soldagem Pulse
+ Firmware official_TPSi_3.2.0-xxxxx.xxxxx.ffw e superior

Dispositivo de refrigeração
CU 2000i Pro /MC (2 peças)

TWIN Controller
RI FB Pro/i TWIN Controller
+ Firmware official_robpro-1.8.0

2 x fio terra

Tocha de solda TWIN
+ Suporte de montagem
+ Disco de índice

Tubo curvado MIG/MAG 2x500i PA ou PB
+ OPT/i tubo curvado MIG/MAG xx° sim.
ou
tubo curvado MIG/MAG 900i PA ou PB

CrashBox

Jogo de mangueiras TWIN (com unidade de acionamento TWIN avanço de arame 60i TWIN Drive)
MHP 2x450i Robacta Drive/W/sistema de conexão Fronius
+ rolo acionador CMT dentado
+ Rolo de pressão CMT dentado

Velocidade do arame TWIN
WF 30i R /TWIN
+ OPT/i avanço de arame TWIN R Push Pull

Alojamento do alimentador de arame

Conjunto de compensador de arame TWIN

Jogos de mangueira de conexão
1 x HP 95i CON /W /xx m
+
1 x HP 95i CON /G /xx m

2 x mangueira de alimentação de arame (máx. 3 m)
ou
2 x Fronius PowerLiner (máx. 10 m)

2 x Fonte de solda
TPS 500i / 600i
+ Pacote de soldagem Padrão
+ Pacote de soldagem Pulse
+ Pacote de soldagem CMT
+ Firmware official_TPSi_3.2.0-xxxxx.xxxxx.ffw e superior

Dispositivo de refrigeração
CU 2000i Pro /MC (2 peças)

TWIN Controller
RI FB Pro/i TWIN Controller
+ Firmware official_robpro-1.8.0

2 x fio terra

Para um processo de soldagem TWIN estável e reproduzível os seguintes requisitos mecânicos devem ser cumpridos:

A condução uniforme da tocha para o robô ou automações especiais (por exemplo, carrinho comprido)
Preparação exata do cordão
Baixas tolerâncias de componentes

Cabos do circuito de soldagem corretamente instalados
A indutividade máx. no circuito de soldagem não pode ultrapassar 35 µH.

Versão de software mín. 2.2.3 (TWIN Push) ou mín. 3.2.30 (TWIN Push/Pull, CMT)
Ambas as máquinas de solda devem possuir a mesma versão de software
Os endereços de IP devem ser ajustados corretamente nas máquinas de solda

Devem ser observados os seguintes pontos na dimensão dos robôs:

A carga útil e os torques nominais do robô devem ser projetados para o peso de todos os componentes do sistema montado:
Tocha de solda, jogo de mangueira, avanço de arame, acessórios de robôs etc.
O CrashBox deve ser projetado de forma adequada.
As mangueiras de alimentação de arame devem ser colocadas de tal forma que os movimentos do robô e o alimentador do arame não sejam influenciados (por exemplo, colocando as mangueiras de alimentação de arame através de balanço na célula do robô).

Para aumentar a disponibilidade do sistema, é recomendado utilizar os seguintes equipamentos:

Robacta TSS /i
Estação de serviço da tocha de solda

Robacta Reamer TWIN / Single
Limpeza mecânica da tocha de solda aplicável para toda a matéria prima básica, como aço, alumínio, aços CrNi, cobre etc.

Robacta TC 2000 TWIN
Limpeza eletromagnética da tocha de solda para matéria prima básica ferromagnética

TXi TWIN
Estação de mudança do corpo da tocha
(somente para sistemas de soldagem TWIN Push)

Usar um fio terra separado para cada máquina de solda:

A - Fio terra separado

B - Fio terra comum, ponte de aterramento

C - Fio terra em loops

D - Fio terra enrolado

AVISO!

Observar os seguintes pontos ao estabelecer uma conexão à terra:

Usar um fio terra separado para cada máquina de solda - ver ilustração A

Manter o fio terra e o cabo positivo o mais próximo um do outro e pelo maior tempo possível

Separar os cabos do circuito de soldagem das máquinas de solda individuais entre si

Não colocar vários fios terra em paralelo
Se o roteamento paralelo não puder ser evitado, mantenha uma distância mínima de 30 cm entre os cabos do circuito de soldagem

Manter o fio terra o mais curto possível e estabelecer uma grande seção transversal

Não cruzar o fio terra

evitar materiais ferromagnéticos entre o fio terra e o jogo de mangueira de conexão

não enrole fios terra longos - efeito de bobina!

utilize fios terra longos em loop - ver ilustração C

Não colocar o fio terra em tubos de ferro, canaletas de cabeamento de metal ou em travessas de aço, evitar canais de cabo
É possível colocar o cabo positivo junto com o fio terra em um tubo de ferro

No caso de vários fios terra, os pontos de aterramento no componente devem ficar o mais longe possível um do outro e não pode haver caminhos de corrente cruzados sob os arcos voltaicos individuais

usar jogos de mangueira de conexão compensados (jogos de mangueira de conexão com fio terra integrado)

Outras informações para conectar o fio terra estão a partir da página (→).

AVISO!

Para um fluxo de trabalho adequado, é necessária a utilização de barris de arame.

Dois eletrodos de arame (4) e (5) são soldados em um banho de solda sob uma atmosfera de gás inerte.
O processo de soldagem ocorre usando duas máquinas de solda independentes (1) e (2).
As máquinas de solda são controladas pelo TWIN Controller.
A alimentação de arame ocorre por um avanço de arame (3) com 2 unidades de acionamento.
Os dois eletrodos de arame são reunidos na tocha de solda de tal modo que dois potenciais de soldagem independentes (6) estejam disponíveis.

Dois eletrodos de arame (4) e (5) são soldados em um banho de solda sob uma atmosfera de gás inerte.
O processo de soldagem ocorre usando duas máquinas de solda independentes (1) e (2).
As máquinas de solda são controladas pelo TWIN Controller.
A alimentação de arame ocorre por um avanço de arame (3) com 2 unidades de acionamento.
Os dois eletrodos de arame são reunidos na tocha de solda de tal modo que dois potenciais de soldagem independentes (6) estejam disponíveis.

Ambas as máquinas de solda são identificadas no processo de soldagem TWIN como máquina de solda principal (= condutora) e máquina de solda secundária (= seguinte).

A definição da máquina de solda principal acontece por meio da instalação de soldagem.
Na soldagem de arco pulsado é especificada a máquina de solda principal e a frequência para a máquina de solda secundária.
Na instalação de soldagem, o eletrodo de arame da máquina de solda principal exibido é o eletrodo de arame frontal.
Ao inverter a instalação de soldagem e o controle da tocha de solda constante, a máquina de solda secundária se torna a máquina de solda principal.
O controle do robô é definido por 2 bits, condutor e slave. Dependendo dessa definição, também são exibidas as máquinas de solda principal e secundária.

(1)	Tambor de arame de soldagem Dependendo da aplicação do final do alimentador de arame, 2 dispositivos de desenrolamento de arame WFi R também podem ser usados para uma velocidade do arame mais otimizada
(2)	Mangueira de alimentação de arame
(3)	Controle do robô
(4)	Cabo de conexão do controle do robô para o controlador RI FB Pro/i TWIN
(5)	Cabo de conexão do controle do robô para a estação de troca da tocha de solda TWIN
(6)	Máquina de solda principal 1: TransPuls Synergic 500i / 600i + WP Pulse + RI FB Pro/i TWIN Controller + Dispositivo de refrigeração CU 2000i / parte 1 + Controle remoto RC Panel Pro + Material de treinamento Podium (aparafusado)
(7)	Máquina de solda principal 2: TransPuls Synergic 500i / 600i + WP Pulse + Dispositivo de refrigeração CU 2000i / parte 2 + Controle remoto RC Panel Pro + Material de treinamento Podium (aparafusado)
(8)	Cabo SpeedNet do RI FB Pro/i TWIN Controller para a máquina de solda 1
(9)	Cabo SpeedNet do RI FB Pro/i TWIN Controller para a máquina de solda 2
(10)	Jogo de mangueira de conexão HP 95i CON/G/10 m
(11)	Jogo de mangueira de conexão HP 95i CONEXÃO/W/10 m
(12)	Robô
(13)	Velocidade do arame avanço de arame 30i R /TWIN + Alojamento do alimentador de arame de avanço de arame Mounting + Kit TWIN Basic
(14)	MHP 2x500 A W/Sistema de conexão Fronius jogo de mangueira TWIN
(15)	CrashBox /i XXL + Suporte de montagem + Index-Disk (Disco de índice)
(16)	Tubo curvado MIG/MAG 2x500i tocha de solda PA + OPT/i tubo curvado MIG/MAG 11,5° sim.
(17)	Estação de troca da tocha de solda TWIN TXi TWIN
(18)	Cabo de conexão do controle do robô para a estação de serviço da tocha de solda
(19)	Estação de serviço da tocha de solda Robacta TSS/i

(1)	Tambor de arame de soldagem Dependendo da aplicação do final do alimentador de arame, 2 dispositivos de desenrolamento de arame WFi R também podem ser usados para uma velocidade do arame mais otimizada
(2)	Mangueira de alimentação de arame
(3)	Controle do robô
(4)	Cabo de conexão do controle do robô para o controlador RI FB Pro/i TWIN
(5)	Cabo de conexão do controle do robô para a estação de troca da tocha de solda TWIN
(6)	Máquina de solda principal 1: TransPuls Synergic 500i / 600i + WP Pulse + RI FB Pro/i TWIN Controller + Dispositivo de refrigeração CU 2000i / parte 1 + Controle remoto RC Panel Pro + Material de treinamento Podium (aparafusado)
(7)	Máquina de solda principal 2: TransPuls Synergic 500i / 600i + WP Pulse + Dispositivo de refrigeração CU 2000i / parte 2 + Controle remoto RC Panel Pro + Material de treinamento Podium (aparafusado)
(8)	Cabo SpeedNet do RI FB Pro/i TWIN Controller para a máquina de solda 1
(9)	Cabo SpeedNet do RI FB Pro/i TWIN Controller para a máquina de solda 2
(10)	Jogo de mangueira de conexão HP 95i CON/G/10 m
(11)	Jogo de mangueira de conexão HP 95i CONEXÃO/W/10 m
(12)	Robô
(13)	Velocidade do arame avanço de arame 30i R /TWIN + Alojamento do alimentador de arame de avanço de arame Mounting + Kit TWIN Basic
(14)	MHP 2x500 A W/Sistema de conexão Fronius jogo de mangueira TWIN
(15)	CrashBox /i XXL + Suporte de montagem + Index-Disk (Disco de índice)
(16)	Tubo curvado MIG/MAG 2x500i tocha de solda PA + OPT/i tubo curvado MIG/MAG 11,5° sim.
(17)	Estação de troca da tocha de solda TWIN TXi TWIN
(18)	Cabo de conexão do controle do robô para a estação de serviço da tocha de solda
(19)	Estação de serviço da tocha de solda Robacta TSS/i

(1)	Controle do robô
(2)	Cabo de conexão do controle do robô para o controlador RI FB Pro/i TWIN
(3)	Cabo de conexão do controle do robô para a estação de serviço da tocha de solda
(4)	Cabo SpeedNet do RI FB Pro/i TWIN Controller para a máquina de solda 1
(5)	Máquina de solda principal 1 + Pacote de soldagem Pulse + Pacote de soldagem CMT + RI FB Pro/i TWIN Controller + Dispositivo de refrigeração CU 2000i / parte 1 + Controle remoto RC Panel Pro + Material de treinamento Podium (aparafusado)
(6)	Cabo SpeedNet do RI FB Pro/i TWIN Controller para a máquina de solda 2
(7)	Jogo de mangueira de conexão HP 95i CONEXÃO/W/10 m
(8)	Máquina de solda principal 2 + Pacote de soldagem Pulse + Pacote de soldagem CMT + Dispositivo de refrigeração CU 2000i / parte 2 + Controle remoto RC Panel Pro + Material de treinamento Podium (aparafusado)
(9)	Jogo de mangueira de conexão HP 95i CON/G/10 m
(10)	Tambor de arame de soldagem 2
(11)	Barril do arame de soldagem 1 Dependendo da aplicação, 2 dispositivos de desenrolamento de arame WFi R também podem ser usados para uma velocidade do arame mais otimizada.
(12)	Torre OPT/i avanço de arame + Mounting avanço de arame Twin Tower (12a)
(13)	Velocidade do arame TWIN avanço de arame 30i R /TWIN + OPT/i avanço de arame TWIN PushPull
(14)	MHP 2x450i Robacta Drive/W/Sistema de conexão Fronius (com unidade de acionamento TWIN avanço de arame 60i TWIN Drive) + Rolo de pressão CMT dentado + Suporte de montagem
(15)	Mangueira de alimentação de arame 1 Avanço de arame 30i R/TWIN - compensador de arame 1
(16)	Cabo de controle do compensador de arame 1
(17)	Mangueira de alimentação de arame 2 Avanço de arame 30i R/TWIN - compensador de arame 2
(18)	Cabo de controle do compensador de arame 2
(19)	Robô
(20)	Porta-robô peça em Y **
(21)	Conjunto de compensador de arame TWIN * (necessário para aplicações TWIN-CMT)
(22)	CrashBox /d TWIN
(23)	Tubo curvado MIG/MAG 2x500i tocha de solda PA + OPT/i tubo curvado MIG/MAG 11,5° sim.
(24)	Estação de serviço da tocha de solda Robacta TSS/i

*	Em vez de montar os compensadores de arame na lateral do robô, eles também podem ser suspensos por um balanceador.
**	A suspensão do balanceador em Y também pode ser usada no lugar da peça em Y para o robô.

Aplicação por um arame

Avanço de arame 30i TWIN
+ MHP TWIN Jogo de mangueira da tocha de solda
+ acoplamento do corpo da tocha de solda TXi
+ adaptador TWIN-tubo curvado MIG/MAG Single
+ tubo curvado MIG/MAG da tocha de solda Single
-------------------------------------------------------
= Aplicação por um arame

Com uma estação de troca de tocha de solda TWIN TXi TWIN e os respectivos acoplamentos do corpo da tocha de solda, pode ser realizada uma mudança automática de uma tocha de solda TWIN para uma tocha de solda Single e vice-versa.

Aplicação de um arame para diferentes materiais adicionais ou diferentes diâmetros de arame

Avanço de arame 30i TWIN
+ MHP TWIN Jogo de mangueira da tocha
+ Acoplamento do corpo da tocha de solda Txi
+ 2x Adaptador TWIN-tubo curvado MIG/MAG Single
+ 2x tubo curvado MIG/MAG da tocha de solda Single
-------------------------------------------------------
= Aplicação por um arame
(por exemplo, para diferentes materiais de enchimento ou diferentes diâmetros de arame)

As tochas de solda Single devem ser equipadas de acordo com o eletrodo de arame a ser transportado.
Antes de trocar a lentilha de soldagem, o eletrodo de arame atual deve ser retirado e as tochas de solda Single devem ser trocadas.

A velocidade do arame WF 30i R/TWIN foi projetada especialmente para aplicações automatizadas em conexão com um processo de soldagem TWIN MIG/MAG.

O acionamento de 4 rolos em linha oferece características ideais de transporte de arame.

A velocidade do arame WF 30i R/TWIN foi projetada especialmente para aplicações automatizadas em conexão com um processo de soldagem TWIN MIG/MAG.

O acionamento de 4 rolos em linha oferece características ideais de transporte de arame.

A velocidade do arame WF 30i R/TWIN foi projetada especialmente para aplicações automatizadas em conexão com um processo de soldagem TWIN MIG/MAG.

O acionamento de 4 rolos em linha oferece características ideais de transporte de arame.

O equipamento é projetado exclusivamente para a alimentação de arame na soldagem MIG/MAG em conexão com componentes do sistema Fronius. Uma utilização diferente ou além dessa é tida como não conformidade. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.

Também faz parte do uso adequado:

a leitura completa deste manual de instruções
a conformidade com todas as instruções e diretrizes de seguranças deste manual de instruções
o cumprimento dos trabalhos de inspeção e manutenção

O avanço de arame está equipado com símbolos de segurança e uma placa de identificação. Os símbolos de segurança e a placa de identificação não podem ser retirados ou pintados. Os símbolos de segurança alertam contra o manuseio incorreto, que pode causar lesões corporais e danos materiais graves.

Antes de usar as funções descritas, os seguintes documentos devem ser totalmente lidos e compreendidos:

este manual de instruções
todos os manuais de instruções dos componentes do sistema, principalmente diretrizes de segurança

Soldagem é uma atividade perigosa. Para trabalhar corretamente com o equipamento, os seguintes pré-requisitos básicos precisam ser cumpridos:

Qualificação suficiente para a soldagem
Equipamentos de proteção apropriados
Manter pessoas não envolvidas afastadas do avanço de arame e do processo de soldagem

Não descartar equipamentos fora de serviço no lixo doméstico e sim conforme as diretrizes de segurança.

Manter mãos, cabelos, roupas e ferramentas longe de peças móveis, como por exemplo:

Não tocar nas engrenagens em rotação do acionamento do arame ou em peças do acionador em rotação.

Coberturas e peças laterais somente podem ser abertas/retiradas durante a execução de trabalhos de manutenção e reparo.

Engrenagem
Rolos de alimentação
Bobinas de arame e eletrodos de arame

Durante a operação

Certificar-se de que todas as coberturas estejam fechadas e que todas as peças laterais estejam montadas corretamente.
Fechar todas as coberturas e peças laterais.

Algumas versões de dispositivos têm avisos de alerta instalados no dispositivo.

A ordem dos símbolos pode variar.

!	Alerta! Cuidado! Os símbolos representam possíveis perigos.
A	Rolos de alimentação podem ferir os dedos.
B	Arame de soldagem e peças de acionamento estão sob tensão de solda durante a operação. Manter mãos e objetos de metal afastados!

1.	Um choque elétrico pode ser fatal.
1.1	Vestir luvas secas e isolantes. Não tocar o eletrodo de arame com as mãos desprotegidas. Não vestir luvas úmidas ou danificadas.
1.2	Como proteção contra choque elétrico, utilizar um suporte isolante em relação ao piso e à área de trabalho.
1.3	Antes de trabalhos no equipamento, desligar o equipamento e retirar o cabo de alimentação ou desconectar o fornecimento de energia.

2.	A inalação de fumaça de soldagem pode ser prejudicial à saúde.
2.1	Manter a cabeça longe da fumaça de soldagem.
2.2	Utilizar ventilação forçada ou uma sucção local de ar, para eliminar a fumaça de soldagem.
2.3	Eliminar a fumaça de soldagem com um ventilador.

3	Faíscas de soldagem podem provocar uma explosão ou um incêndio.
3.1	Manter materiais inflamáveis afastados do processo de soldagem. Não soldar perto de materiais inflamáveis.
3.2	Faíscas de soldagem podem provocar um incêndio. Deixar o extintor de incêndio preparado. Conforme o caso, ter disponível um supervisor que possa operar o extintor de incêndio.
3.3	Não soldar em barris ou recipientes fechados.

4.	Feixes de arco voltaico podem queimar os olhos e ferir a pele.
4.1	Vestir cobertura para cabeça e óculos de proteção. Utilizar proteção auditiva e colarinho de camisa com botão. Utilizar capacete de soldagem com a tonalidade correta. Vestir a roupa de proteção adequada em todo o corpo.

5.	Antes de trabalhos na máquina ou da soldagem: aprender sobre o equipamento e ler as instruções!
6.	Não remover ou pintar o adesivo com os avisos de alerta.

*	Número de pedido do fabricante do adesivo

G = jogo de mangueira de conexão de resfriamento a gás, W = jogo de mangueira de conexão de resfriamento a água

Os jogos de mangueiras de conexão conectam as máquinas de solda com a velocidade do arame TWIN ou às duas velocidades do arame do robô.
Os sistemas de soldagem TWIN utilizam um jogo de mangueira de conexão refrigerada a água e um jogo de mangueira refrigerada a gás.

G = jogo de mangueira de conexão de resfriamento a gás, W = jogo de mangueira de conexão de resfriamento a água

Os jogos de mangueiras de conexão conectam as máquinas de solda com a velocidade do arame TWIN ou às duas velocidades do arame do robô.
Os sistemas de soldagem TWIN utilizam um jogo de mangueira de conexão refrigerada a água e um jogo de mangueira refrigerada a gás.

O jogo de mangueira da tocha de soldagem TWIN resfriada a água conecta

a velocidade do arame TWIN com a tocha de solda TWIN
ou
os dois robôs de velocidade do arame com a tocha de solda TWIN

Para aplicações TWIN Push/Pull e CMT TWIN a unidade de acionamento TWIN está integrada ao jogo de mangueira de solda com tocha.

O jogo de mangueira da tocha de soldagem TWIN resfriada a água conecta

a velocidade do arame TWIN com a tocha de solda TWIN
ou
os dois robôs de velocidade do arame com a tocha de solda TWIN

Para aplicações TWIN Push/Pull e CMT TWIN a unidade de acionamento TWIN está integrada ao jogo de mangueira de solda com tocha.

Montagem do jogo de mangueira MHP 2x500i R/W/FSC
TWIN Push

Jogo de mangueira MHP 2x450i RD/W/Sistema de conexão Fronius com unidade de acionamento WF 60i TWIN Drive
TWIN Push/Pull, TWIN CMT

não faz parte do escopo de fornecimento:

Cabos condutores de arame
Bocais de sucção
Rolos de acionamento e de pressão

A CrashBox é um dispositivo de proteção para o corpo da tocha de solda e o acoplamento da tocha de solda.
No caso de uma colisão, a CrashBox emite um sinal ao controle do robô pedindo que o controle do robô pare o robô imediatamente. Devido à presença do alojamento da tocha de solda da CrashBox, no caso de uma colisão, a tocha de solda e os componentes do sistema periféricos montados estarão protegidos contra danos.

O acoplamento magnético da CrashBox permite um grande deslocamento em caso de colisão.

Exemplo: CrashBox /i com sistema de clipes de retenção, montada no braço do robô (TWIN Push)

O sistema de clipes de retenção é usado com os sistemas TWIN Push para segurar a tocha de solda TWIN.
Com o disco de índice correspondente à curvatura da tocha, o sistema de clipe de retenção posiciona a tocha de solda de modo que o TCP esteja no 6º eixo.

É necessário um flange de robô específico e isolante para a montagem da CrashBox.

A CrashBox é um dispositivo de proteção para o corpo da tocha de solda e o acoplamento da tocha de solda.
No caso de uma colisão, a CrashBox emite um sinal ao controle do robô pedindo que o controle do robô pare o robô imediatamente. Devido à presença do alojamento da tocha de solda da CrashBox, no caso de uma colisão, a tocha de solda e os componentes do sistema periféricos montados estarão protegidos contra danos.

O acoplamento magnético da CrashBox permite um grande deslocamento em caso de colisão.

Exemplo: CrashBox /i com sistema de clipes de retenção, montada no braço do robô (TWIN Push)

O sistema de clipes de retenção é usado com os sistemas TWIN Push para segurar a tocha de solda TWIN.
Com o disco de índice correspondente à curvatura da tocha, o sistema de clipe de retenção posiciona a tocha de solda de modo que o TCP esteja no 6º eixo.

É necessário um flange de robô específico e isolante para a montagem da CrashBox.

AVISO!

Para evitar danos à tocha de solda ou ao jogo de mangueira da tocha de solda ou para evitar o falso acionamento da CrashBox, considere os seguintes pontos:

Evite acelerações e velocidades máximas durante os movimentos do robô.

Assegurar os movimentos livres do jogo de mangueira da tocha durante todos os movimentos do robô;
o jogo da mangueira da tocha de solda não deve tensionar em nenhuma posição e assim exercer uma carga de tração sobre a CrashBox.

O jogo de mangueiras da tocha de solda não deve girar ou ficar preso quando estiver em movimento.

Se possível, esclareça todas as situações de movimento com os componentes do sistema Fronius em uma simulação ainda na fase de conceito.

AVISO!

Enviar somente CrashBoxes completos para reparo!

CrashBoxes incompletos (por ex. sem anel magnético) não podem ser verificados no âmbito de um reparo.

Dependendo de cada robô:

1 peça de flange do robô com parafusos

Flange do robô segundo a lista de preços

Escopo de fornecimento da CrashBox /i XXL (TWIN Push)

Escopo de fornecimento da CrashBox /d TWIN (TWIN Push/Pull, CMT)

(1)	Alojamento do CrashBox /i
(2)	Uma braçadeira de orelha*
(3)	Anel de bloqueio, 2 peças*
(4)	Fole
(5)	Parafuso de cabeça cilíndrica M4 x 16 mm
(6)	Anel magnético

*	Na remessa, montado no fole (4)

AVISO!

Não montar o alojamento da CrashBox /i (1) e o anel magnético (6) antes da montagem no robô.

Devido ao forte magnetismo, é mais difícil soltar os componentes.

O alojamento da unidade de acionamento está disponível com 30° e 45°.

Exemplo: Tubo curvado MIG/MAG 900i

As tochas-robô resfriadas a água do tubo curvado MIG/MAG 2x500i R e do tubo curvado MIG/MAG 900i R transferem a potência do arco voltaico para a peça de trabalho. As tochas de solda TWIN são projetadas para uso com a CrashBox /i XXL e estão disponíveis em 2 versões:

PA	com um tubo de contato posicionado de forma sobreposta, com ângulo da tocha de solda de 30° ou 45°
PB	com tubos de contato dispostos de forma sobreposta, com ângulo da tocha de solda de 30° ou 45°

Tubo curvado MIG/MAG 900i R
O robusto tubo curvado MIG/MAG 900i R é adequado para aplicações TWIN em ambientes adversos com um ângulo de inclinação do tubo de contato inalterável.

Tubo curvado MIG/MAG 2x500i R
O tubo curvado MIG/MAG 2x500i R é projetado para uso com diferentes ângulos de inclinação do tubo de contato, para detalhes consulte a página (→).
Existem 2 sistemas de peças de desgaste disponíveis para o tubo curvado MIG/MAG 2x500i R:

Sistema de peças de desgaste „Spatter Guard“ - de série para todos os materiais adicionais

Sistema de peças de desgaste „Sleeve“ - opcional apenas para aplicações em aço

As tochas de solda são entregues completamente montadas com todas as peças de desgaste.

Para montar a tocha-robô sem um sistema de mudança do corpo da tocha de solda TXi TWIN no jogo de mangueira, são necessárias as seguintes peças:

42,0001,4833 Conector M52x1.5/M55x1.5
42,0001,4832 Ranhura TWIN TX M55x1.5
42,0407,0834 Anel de trava do eixo SW50

Exemplo: Tubo curvado MIG/MAG 900i

As tochas-robô resfriadas a água do tubo curvado MIG/MAG 2x500i R e do tubo curvado MIG/MAG 900i R transferem a potência do arco voltaico para a peça de trabalho. As tochas de solda TWIN são projetadas para uso com a CrashBox /i XXL e estão disponíveis em 2 versões:

PA	com um tubo de contato posicionado de forma sobreposta, com ângulo da tocha de solda de 30° ou 45°
PB	com tubos de contato dispostos de forma sobreposta, com ângulo da tocha de solda de 30° ou 45°

Tubo curvado MIG/MAG 900i R
O robusto tubo curvado MIG/MAG 900i R é adequado para aplicações TWIN em ambientes adversos com um ângulo de inclinação do tubo de contato inalterável.

Tubo curvado MIG/MAG 2x500i R
O tubo curvado MIG/MAG 2x500i R é projetado para uso com diferentes ângulos de inclinação do tubo de contato, para detalhes consulte a página (→).
Existem 2 sistemas de peças de desgaste disponíveis para o tubo curvado MIG/MAG 2x500i R:

Sistema de peças de desgaste „Spatter Guard“ - de série para todos os materiais adicionais

Sistema de peças de desgaste „Sleeve“ - opcional apenas para aplicações em aço

As tochas de solda são entregues completamente montadas com todas as peças de desgaste.

Para montar a tocha-robô sem um sistema de mudança do corpo da tocha de solda TXi TWIN no jogo de mangueira, são necessárias as seguintes peças:

42,0001,4833 Conector M52x1.5/M55x1.5
42,0001,4832 Ranhura TWIN TX M55x1.5
42,0407,0834 Anel de trava do eixo SW50

Exemplo:
Ângulo de Inclinação do tubo de contato entre si = 11,5°

Dependendo da aplicação, diferentes ângulos de inclinação do tubo de contato de 0°, 4°, 8° e 11,5° estão disponíveis para as tochas de solda de tubo curvado MIG/MAG 2x500i R.

Para cada ângulo, são necessárias as peças de montagem correspondentes:

0°	OPT/i tubo curvado MIG/MAG TWIN 0,0° sim.
4°	OPT/i tubo curvado MIG/MAG TWIN 4,0° sim.
8°	OPT/i tubo curvado MIG/MAG TWIN 8,0° sim
11,5°	OPT/i tubo curvado MIG/MAG TWIN 11,5° sim.

Detalhes sobre as peças de montagem podem ser encontrados no link ao lado no catálogo online de peças de reposição da Fronius.

https://spareparts.fronius.com
Busca: Tubo curvado MIG/MAG 2x500

AVISO!

O respectivo ângulo de inclinação depende das dimensões da tocha de solda e pode ser encontrado nos dados técnicos na página (→).

As seguintes peças de montagem estão presentes no OPT/i tubo curvado MIG/MAG TWIN xx°:

(1)	1 x bico de gás
(2)	2 x luvas isolantes*
(3)	2 x bocais
(4)	1 x distribuidor de gás
(5)	4 x parafusos de cabeça cilíndrica M2,5 x 16 mm
(6)	2 x inserções de bocais

*	As luvas isolantes não estão incluídas na opção OPT/i tubo curvado MIG/MAG TWIN xx° Sleeve.

As recomendações de aplicação para os ângulos de inclinação dos tubos de contato podem ser encontradas a partir da página (→).

(A) lado do jogo de mangueira, (B) lado do corpo da tocha, 1 = linha de soldagem 1, 2 = linha de soldagem 2

Com a ajuda do adaptador TWIN-MTB Single, o sistema de soldagem TWIN pode ser operado com um copo de tocha de solda Single.
O adaptador combina as linhas de gás e ar comprimido, assim como as mangueiras de alimentação de arame de ambas as linhas de soldagem. As linhas de refrigeração são atravessadas e os caminhos atuais de ambas as linhas de soldagem são fundidos em um só.

A linha de soldagem é definida pela inserção da guia de arame na respectiva entrada de arame no adaptador TWIN-MTB Single.

Se houver uma estação de troca do corpo da tocha no sistema de soldagem, a troca da tocha de solda TWIN para a tocha de solda Single e vice-versa também pode ser realizada automaticamente.

AVISO!

Ao operar uma única tocha de solda em um sistema de soldagem TWIN, observe a corrente máxima de soldagem e o ciclo de trabalho (CT) da tocha de solda Single.

(A) lado do jogo de mangueira, (B) lado do corpo da tocha, 1 = linha de soldagem 1, 2 = linha de soldagem 2

Com a ajuda do adaptador TWIN-MTB Single, o sistema de soldagem TWIN pode ser operado com um copo de tocha de solda Single.
O adaptador combina as linhas de gás e ar comprimido, assim como as mangueiras de alimentação de arame de ambas as linhas de soldagem. As linhas de refrigeração são atravessadas e os caminhos atuais de ambas as linhas de soldagem são fundidos em um só.

A linha de soldagem é definida pela inserção da guia de arame na respectiva entrada de arame no adaptador TWIN-MTB Single.

Se houver uma estação de troca do corpo da tocha no sistema de soldagem, a troca da tocha de solda TWIN para a tocha de solda Single e vice-versa também pode ser realizada automaticamente.

AVISO!

Ao operar uma única tocha de solda em um sistema de soldagem TWIN, observe a corrente máxima de soldagem e o ciclo de trabalho (CT) da tocha de solda Single.

Material	Gás de proteção
Aço de liga leve e sem liga	Mistura de ArCO₂, ArO₂ e ArCO₂O₂
Aços CrNi, aços fortemente ligados	Mistura de ArCO₂, compartilhamento de gases ativos máx. 2,5% de mistura ArO₂, compartilhamento de gases ativos máx. 3% de mistura de ArCO₂He, compartilhamento de gases ativos máx. 8%
Alumínio	Mistura de Ar (99,9%), ArHe
Ligas à base de níquel	Ar (100 %), Ar+0,5-3%CO₂ ou ArHeCO₂H₂ Mistura

Controle de gás

Ajustar a mesma quantidade de fluxo de gás em ambas as máquinas de solda.
A mesma quantidade de gás deve somar cerca de 25 a 30 l/min.

Exemplo:
quantidade de gás = 30 l/min
==> ajustar 15 l/min na máquina de solda 1 e 15 l/min na máquina de solda 2

Tocha de solda TWIN/Operação TWIN:
ambas as válvulas solenoides foram comutadas

Tocha de solda TWIN/Operação com um arame:
ambas as válvulas solenoides foram comutadas

Tocha de solda única com adaptador (acoplamento de troca TXi opcional):
uma válvula solenoide foi comutada
(a válvula solenoide da máquina de solda selecionada do controle do robô)

Fornecimento de gás/pós-fluxo de gás com tocha de solda TWIN:
geralmente, deve ser inserido o mesmo valor em ambas as máquinas de solda.
Quando existem diferentes valores, é utilizado o valor mais alto em ambas as máquinas de solda.

Material	Gás de proteção
Aço de liga leve e sem liga	Mistura de ArCO₂, ArO₂ e ArCO₂O₂
Aços CrNi, aços fortemente ligados	Mistura de ArCO₂, compartilhamento de gases ativos máx. 2,5% de mistura ArO₂, compartilhamento de gases ativos máx. 3% de mistura de ArCO₂He, compartilhamento de gases ativos máx. 8%
Alumínio	Mistura de Ar (99,9%), ArHe
Ligas à base de níquel	Ar (100 %), Ar+0,5-3%CO₂ ou ArHeCO₂H₂ Mistura

Controle de gás

Ajustar a mesma quantidade de fluxo de gás em ambas as máquinas de solda.
A mesma quantidade de gás deve somar cerca de 25 a 30 l/min.

Exemplo:
quantidade de gás = 30 l/min
==> ajustar 15 l/min na máquina de solda 1 e 15 l/min na máquina de solda 2

Tocha de solda TWIN/Operação TWIN:
ambas as válvulas solenoides foram comutadas

Tocha de solda TWIN/Operação com um arame:
ambas as válvulas solenoides foram comutadas

Tocha de solda única com adaptador (acoplamento de troca TXi opcional):
uma válvula solenoide foi comutada
(a válvula solenoide da máquina de solda selecionada do controle do robô)

Fornecimento de gás/pós-fluxo de gás com tocha de solda TWIN:
geralmente, deve ser inserido o mesmo valor em ambas as máquinas de solda.
Quando existem diferentes valores, é utilizado o valor mais alto em ambas as máquinas de solda.

Material	Gás de proteção
Aço de liga leve e sem liga	Mistura de ArCO₂, ArO₂ e ArCO₂O₂
Aços CrNi, aços fortemente ligados	Mistura de ArCO₂, compartilhamento de gases ativos máx. 2,5% de mistura ArO₂, compartilhamento de gases ativos máx. 3% de mistura de ArCO₂He, compartilhamento de gases ativos máx. 8%
Alumínio	Mistura de Ar (99,9%), ArHe
Ligas à base de níquel	Ar (100 %), Ar+0,5-3%CO₂ ou ArHeCO₂H₂ Mistura

Controle de gás

Ajustar a mesma quantidade de fluxo de gás em ambas as máquinas de solda.
A mesma quantidade de gás deve somar cerca de 25 a 30 l/min.

Exemplo:
quantidade de gás = 30 l/min
==> ajustar 15 l/min na máquina de solda 1 e 15 l/min na máquina de solda 2

Tocha de solda TWIN/Operação TWIN:
ambas as válvulas solenoides foram comutadas

Tocha de solda TWIN/Operação com um arame:
ambas as válvulas solenoides foram comutadas

Tocha de solda única com adaptador (acoplamento de troca TXi opcional):
uma válvula solenoide foi comutada
(a válvula solenoide da máquina de solda selecionada do controle do robô)

Fornecimento de gás/pós-fluxo de gás com tocha de solda TWIN:
geralmente, deve ser inserido o mesmo valor em ambas as máquinas de solda.
Quando existem diferentes valores, é utilizado o valor mais alto em ambas as máquinas de solda.

IMPORTANTE! O ajuste R/L deve ser executado separadamente para cada máquina de solda.

R = Resistência do circuito de solda [mOhm]
L = Indutividade do circuito de soldagem [µH]

Ângulo de ajuste da tocha de solda deve ser neutro ou levemente agudo

Selecionar o ângulo de ajuste da tocha de solda de forma que o eletrodo de arame condutor (= eletrodo de arame da máquina de solda principal) seja neutro ou levemente agudo.

Aproximadamente 90 a 100° para aplicações em aço

Aproximadamente 100 a 115° para aplicações em alumínio

Stickout (SO) e a distância do eletrodo de arame depende do diâmetro (D) do eletrodo de arame:

D [mm/pol]	SO [mm/inch]
1,0/0.039	15/0.591
1,2/0.047	17/0.669
1,4/0.055	18/0.709
1,6/0.063	21/0.827

(1)	Eletrodo de arame 1
(2)	Tubo de contato 1
(3)	Bico de gás
(4)	Tubo de contato 2
(5)	Eletrodo de arame 2

*	A distância dos eletrodos de arame, dependendo da inclinação do tubo de contato e do stickout, pode ser encontrada na ficha técnica na página (→).

Por material:

Aplicação	Ângulo de inclinação
Aplicação	0°	4°	8°	11,5°
Alumínio				x¹⁾ x²⁾
Aço ferrítico	x¹⁾	x¹⁾	x¹⁾ x²⁾	x¹⁾
Aço austenítico, CrNi			x²⁾	x¹⁾

¹⁾	Lead/Trail = PMC TWIN / PMC TWIN ou PCS TWIN / PMC TWIN
²⁾	Lead/Trail = PMC TWIN / CMT TWIN ou CMT TWIN / CMT TWIN

De acordo com a geometria da costura (para o aço):

Aplicação	Ângulo de inclinação
Aplicação	0°	4°	8°	11,5°
Soldagens em ângulo - chapa fina (< 3 mm / 0,12 inch)			x	x
Soldagens em ângulo - chapa fina (> 3 mm / 0,12 inch)	x	x
Cordão de topo	x	x		x
Cordão de solda sobreposta (alta velocidade de soldagem, pequenos banhos de solda)				x

De acordo com critérios gerais:

Aplicação	Ângulo de inclinação
Aplicação	0°	4°	8°	11,5°
alta velocidade de soldagem para aplicações em chapas finas			x	x
alta velocidade de soldagem para aplicações em chapas grossas	x	x	x
Penetração de solda - chapa fina			x	x
Penetração de solda - chapa grossa	x	x	x

L= Fonte condutora, T= eletrodo de arame condutor

Ambos os eletrodos de arame movem-se em direção à peça de trabalho
Ambos os eletrodos de arame atendem à peça de trabalho
O eletrodo de arame condutor inicia o processo de soldagem, o eletrodo de arame slave se afasta da peça de trabalho e aguarda o sinal de partida do eletrodo de arame condutor = atraso no início da soldagem
Assim que o eletrodo de arame slave recebe o sinal de partida, ele também inicia o processo de soldagem

Um processo de soldagem CMT TWIN requer uma unidade de acionamento TWIN WF 60i TWIN Drive e um compensador de arame.

Em conjunto com uma unidade de acionamento TWIN WF 60i TWIN Drive, todas as curvas sinérgicas TWIN são acendidas de acordo com a sequência acima.

O controle do robô definido com os sinais „Operating mode TWIN System Bit 0“ (Modo operacional TWIN sistema bit 0) e „Operating mode TWIN System Bit 1“ (Modo operacional TWIN sistema bit 1)

na operação TWIN, a linha de soldagem de condução e slave
na operação de um arame, a linha de soldagem ativa

Somente as curvas sinérgicas Pulse Multi Control e TWIN com as seguintes propriedades estão disponíveis para o processo de soldagem TWIN:

Pacotes de curva sinérgica Universal
para tarefas de soldagem convencional

As curvas sinérgicas são otimizadas para uma ampla gama de aplicações na soldagem TWIN sincronizada.
A relação de sincronização de pulso e a mudança de fase Lead/Trail são suportadas se uma curva sinérgica universal TWIN for usada em ambas as máquinas de solda.

Pacotes de curva sinérgica Multi arc
para tarefas de soldagem convencional

As curvas sinérgicas são otimizadas para a soldagem sincronizada TWIN com vários sistemas de soldagem e reduzem a influência mútua de várias máquinas de solda.
A relação de sincronização de pulso e a mudança de fase Lead/Trail são suportadas se uma curva sinérgica TWIN Multi Arc for usada em ambas as fontes solda.

PCS (Pulse Controlled Sprayarc)
Estas curvas sinérgicas combinam as vantagens dos arcos pulsados e padrão em uma curva sinérgica: um arco voltaico pulsado concentrado passa diretamente para um arco voltaico-faiscando curto, o arco voltaico de passagem é suprimido no processo.
A curva sinérgica não permite a sincronização.

revestimento de soldagem
As curvas sinérgicas são otimizadas para a soldagem TWIN sincronizada.

Um perfil de corrente especial garante um arco voltaico amplo com fluxo de costura otimizado e baixa diluição.
A relação de sincronização de pulso e a mudança de fase Lead/Trail são suportadas se uma curva sinérgica TWIN Universal ou TWIN Multi Arc for usada em ambas as máquinas de solda.

raiz
Curvas sinérgicas para passe de raiz

As curvas sinérgicas são otimizadas para soldagem CMT no eletrodo condutor e no eletrodo Trail.

IMPORTANTE! Em ambas as linhas de processos, a mesma curva sinérgica TWIN deve ser selecionada.

Requisitos para a utilização de uma curva sinérgica Pulse Multi Control TWIN:

Pacote de soldagem Pulse em ambas as máquinas de solda
Ambas as máquinas de solda devem ser conectadas com o TWIN Controller