Marca um perigo de ameaça imediata.
Caso não seja evitado, a consequência é a morte ou lesões graves.
Marca uma possível situação perigosa.
Caso não seja evitada, a consequência pode ser a morte e lesões graves.
Marca uma possível situação danosa.
Caso não seja evitada, lesões leves ou menores e também danos materiais podem ser a consequência.
Descreve a possibilidade de resultados de trabalho prejudicados e de danos no equipamento.
Marca um perigo de ameaça imediata.
Caso não seja evitado, a consequência é a morte ou lesões graves.
Marca uma possível situação perigosa.
Caso não seja evitada, a consequência pode ser a morte e lesões graves.
Marca uma possível situação danosa.
Caso não seja evitada, lesões leves ou menores e também danos materiais podem ser a consequência.
Descreve a possibilidade de resultados de trabalho prejudicados e de danos no equipamento.
O manual de instruções deve ser guardado permanentemente no local de utilização do aparelho. Como complemento ao manual de instruções, os regulamentos gerais válidos, bem como os regionais, sobre a prevenção de acidentes e proteção ao meio ambiente devem ser cumpridos.
Os avisos de segurança e perigo no aparelhoAs posições dos avisos de segurança e perigo no aparelho devem ser observadas no capítulo "Geral" do manual de instruções do seu aparelho.
Falhas que podem afetar a segurança devem ser eliminadas antes da inicialização do mesmo.
Trata-se da sua segurança!
O equipamento deve ser utilizado exclusivamente para trabalhos no âmbito da utilização prevista.
O aparelho é indicado exclusivamente para o método de soldagem que consta na placa de sinalização.
Um uso diferente ou além do indicado é considerado como não estando de acordo. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.
O aparelho foi desenvolvido para a utilização na indústria e no comércio. O fabricante não assume a responsabilidade por danos que são causados por emprego em áreas residenciais.
O fabricante também não assume qualquer responsabilidade por resultados de trabalhos inadequados ou com falhas.
A operação ou o armazenamento do aparelho fora do local especificado também não são considerados adequados. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.
Faixa de temperatura do ar ambiente:Ar ambiente: isento de poeira, ácidos, gases ou substâncias corrosivas etc.
Altitude acima do nível do mar: até 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)
O trabalho de consciência das normas de segurança do pessoal deve ser verificado em intervalos regulares.
Antes de sair do posto de trabalho, assegurar-se que, mesmo na sua ausência, não possam ocorrer danos a pessoas ou bens materiais.
Aparelhos com alta potência podem, devido à sua corrente de entrada, influenciar na qualidade de energia da rede.
Isso pode afetar alguns tipos de dispositivos na forma de:*) respectivamente nas interfaces com a rede pública
, consulte os dados técnicos
Nesse caso, o operador ou usuário do aparelho deve certificar-se de que o aparelho possa ser conectado, se necessário, o fornecedor de eletricidade deve ser consultado.
IMPORTANTE! Observar se há um aterramento seguro do acoplamento à rede!
A fumaça gerada durante a soldagem contém gases e vapores prejudiciais à saúde.
A fumaça de soldagem contém substâncias que, segundo a monografia 118 da International Agency for Research on Cancer, podem causar câncer.
Utilizar exaustão pontual e exaustão do ambiente.
Se possível, utilizar a tocha de solda com dispositivo de exaustão integrado.
Manter a cabeça longe da fumaça de soldagem e dos gases.
Em relação às fumaças geradas e aos gases prejudiciais,Providenciar uma alimentação suficiente de ar fresco. Certifique-se de que sempre seja fornecida uma taxa de ventilação de no mínimo 20 m³/h.
Em caso de ventilação insuficiente, utilizar um capacete de soldagem com alimentação de ar.
Caso haja dúvidas de que a sucção seja suficiente, comparar os valores de emissão de poluentes com os valores limite permitidos.
Os seguintes componentes são, entre outros, responsáveis pelo grau de nocividade da fumaça de soldagem:Por isso é necessário considerar as folhas de dados de segurança do material e as informações do fabricante para os componentes mencionados.
Recomendações para os cenários de exposição, medidas de gerenciamento de risco e de identificação de condições de trabalho podem ser encontradas no site da European Welding Association na área Health & Safety (https://european-welding.org).
Manter vapores inflamáveis (por exemplo, vapores de solventes) longe da área de irradiação do arco voltaico.
Quando não se estiver soldando, fechar a válvula do cilindro do gás de proteção ou a alimentação de gás principal.
O voo de centelhas pode causar incêndios e explosões.
Nunca soldar perto de materiais inflamáveis.
Materiais combustíveis devem estar a uma distância mínima de 11 metros (36 ft. 1.07 in.) do arco voltaico ou protegidos com coberturas verificadas.
Deixar à disposição um extintor de incêndio apropriado e testado.
Centelhas e peças metálicas quentes também podem passar por pequenas fendas e aberturas para os ambientes adjacentes. Providenciar as respectivas medidas para, apesar disso, não existir perigo de lesão e de incêndio.
Não soldar em áreas com perigo de incêndio e explosão e em tanques, barris ou tubos conectados quando estes não tiverem sido preparados conforme as normas nacionais e internacionais correspondentes.
Não se deve soldar em tanques onde foram/estão armazenadas bases, combustíveis, óleos minerais e similares. Há risco de explosão por causa dos resíduos.
Choques elétricos oferecem risco de vida e podem ser fatais.
Não tocar em peças sob tensão elétrica dentro e fora do aparelho.
Nas soldas MIG/MAG e TIG, o arame de soldagem, a bobina de arame, os rolos de alimentação e as peças de metal que ficam em contato com o arame de soldagem são condutores de tensão.
Sempre colocar o avanço de arame sobre um piso suficientemente isolado ou utilizar um alojamento do alimentador de arame isolante apropriado.
Para proteção adequada de si mesmo e de outras pessoas contra o potencial de terra ou de massa, providenciar um suporte isolante seco ou uma cobertura. O suporte ou a cobertura devem cobrir completamente o espaço entre o corpo e o potencial de terra ou de massa.
Todos os cabos e condutores devem estar fixos, intactos, isolados e ter as dimensões adequadas. Substituir imediatamente conexões soltas, cabos e condutores chamuscados, danificados ou subdimensionados.
Antes de cada utilização, verificar as ligações de corrente elétrica quanto ao assentamento correto e fixo.
No caso de alimentação com baioneta, girar o cabo em no mínimo 180° em torno do eixo longitudinal e pré-tensionar.
Não enrolar cabos ou condutores no corpo ou em partes dele.
Os eletrodos (eletrodos revestidos, eletrodos de tungstênio, arames de soldagem etc.)Entre os eletrodos de dois sistemas de soldagem, pode haver, por exemplo, o dobro da tensão de funcionamento em vazio de um sistema de soldagem. Em algumas situações, pode haver risco de vida ao tocar simultaneamente os potenciais de ambos os eletrodos.
Um eletricista deve verificar regularmente as alimentações da rede elétrica e do aparelho quanto à capacidade de funcionamento do fio terra.
Os dispositivos da classe de proteção I precisam de uma rede elétrica com um fio terra e um sistema de tomada com um contato do fio terra para a operação correta.
O funcionamento do aparelho em uma rede elétrica sem fio terra e um soquete sem contato do fio terra somente é permitido se forem cumpridas todas as normas nacionais de separação de proteção.
Caso contrário, isso é considerado uma negligência grave. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.
Caso necessário, providenciar, por meios adequados, um aterramento suficiente da peça de trabalho.
Desligar os aparelhos não utilizados.
Em trabalhos em alturas maiores, utilizar cintos de segurança como proteção contra queda.
Antes de trabalhos no aparelho, desligar o aparelho e retirar o cabo de alimentação.
Proteger o aparelho por uma placa de aviso claramente legível e compreensível contra os cabos de alimentação de rede e religamento.
Após a abertura do aparelho:Caso sejam necessários trabalhos em peças condutoras de tensão, chamar uma segunda pessoa que possa desligar na hora certa o interruptor principal.
cuidar para que a braçadeira da peça esteja firmemente presa a ela.
Prender a braçadeira da peça de trabalho o mais próximo possível do fim da soldagem.
Instale o aparelho com isolamento suficiente do ambiente eletricamente condutivo, por exemplo, isolamento contra pisos condutores ou isolamento contra estruturas condutoras.
Ao utilizar distribuidores de corrente, alojamentos de cabeça dupla, ..., observe o seguinte: o eletrodo da tocha de solda/do porta-eletrodo não utilizado também é condutor de potencial. Observe se o suporte da tocha de solda/do eletrodo não utilizado tem isolamento suficiente.
No caso de aplicações automáticas MIG/MAG, conduzir o eletrodo de arame para o avanço de arame apenas se ele estiver isolado por um barril de arame de soldagem, bobina grande ou bobina de arame.
Classificação dos aparelhos de compatibilidade eletromagnética conforme a placa de identificação e os dados técnicos.
Em casos especiais, apesar da observância aos valores-limite de emissão autorizados, pode haver influências na região de aplicação prevista (por exemplo, quando aparelhos sensíveis se encontram no local de instalação ou se o local de instalação estiver próximo a receptores de rádio ou de televisão).
Nesse caso, o operador é responsável por tomar as medidas adequadas para eliminar o problema.
Não tocar nas engrenagens em rotação do acionamento do arame ou em peças do acionador em rotação.
Coberturas e peças laterais somente podem ser abertas/retiradas durante a execução de trabalhos de manutenção e reparo.
Durante a operaçãoA saída do arame de soldagem da tocha de solda apresenta um alto risco de ferimento (perfuração das mãos, ferimento no rosto e nos olhos etc.).
Por isso, mantenha a tocha de solda sempre longe do corpo (aparelhos com avanço de arame) e utilize óculos de proteção adequados.
Não tocar na peça de trabalho durante e depois da soldagem - perigo de queimadura.
Peças de trabalho em resfriamento podem espirrar escórias. Por essa razão, também no retrabalho de peças de trabalho, utilizar os equipamentos de proteção normatizados e providenciar uma proteção suficiente para outras pessoas.
Deixar esfriar a tocha de solda e outros componentes do equipamento com alta temperatura de operação antes de trabalhar com eles.
Em ambientes com risco de incêndio e explosão, existem normas especiais
, conforme as determinações nacionais e internacionais.
Fontes de solda para trabalhos em locais com alta exposição elétrica (por exemplo, caldeira) devem ser identificadas com o sinal (Safety). A fonte de solda, no entanto, não deve ficar nesses locais.
Perigo de escaldamento por vazamento de agente refrigerador. Antes de separar as conexões para a saída ou retorno do refrigerador, desligar o dispositivo de refrigeração.
Ao manusear o refrigerador, seguir as instruções da folha de dados de segurança do refrigerador. A folha de dados de segurança do refrigerador pode ser obtida com a sua assistência técnica ou na página da web do fabricante.
Para o transporte de equipamentos por guindaste, utilizar somente equipamento de suspensão de carga adequado do fabricante.
Na suspensão por guindaste do avanço de arame durante a soldagem, utilizar sempre uma suspensão da bobina de arame apropriada e isolante (aparelhos MIG/MAG e TIG).
Se o aparelho for equipado com uma alça ou um cabo de transporte, estes servem exclusivamente para o transporte com as mãos. Para um transporte por guindaste, empilhadeira com forquilha ou outras ferramentas mecânicas de elevação, a alça de transporte não é indicada.
Todos os meios de elevação (cintos, fivelas, correntes etc.) que são utilizados junto com o aparelho ou junto com os seus componentes devem ser verificados regularmente (por exemplo, quanto a danos mecânicos, corrosão ou alterações causadas por outras influências ambientais).
O intervalo e o escopo de verificação devem corresponder pelo menos às normas e diretrizes nacionais atualmente válidas.
Perigo de vazamento imperceptível de gás de proteção, sem cor e inodoro, na utilização de um adaptador para a conexão de gás de proteção. Antes da montagem, vedar a rosca do adaptador na lateral do aparelho, para a conexão de gás de proteção, com uma faixa de Teflon apropriada.
Se necessário, utilizar filtros!
Cilindros de gás de proteção contêm gás sob pressão e podem explodir ao serem danificados. Os cilindros de gás de proteção são parte integrante do equipamento de soldagem e devem ser manuseados com muito cuidado.
Proteger os cilindros de gás de proteção com gás comprimido contra calor, impactos mecânicos, escórias, chamas, emissões ou arcos voltaicos.
Instalar os cilindros de gás de proteção em posição vertical e fixá-los de acordo com a instrução, para que não possam cair.
Manter os cilindros de gás de proteção afastados de circuitos de soldagem e outros circuitos elétricos.
Nunca pendurar uma tocha de solda em um cilindro de gás de proteção.
Nunca tocar um cilindro de gás de proteção com um eletrodo.
Perigo de explosão - nunca realizar a soldagem em um cilindro de gás de proteção pressurizado.
Sempre utilizar cilindros de gás de proteção adequados para a respectiva aplicação, bem como acessórios apropriados correspondentes (regulador, mangueiras e ajustes etc.). Utilizar apenas cilindros de gás de proteção e acessórios em boas condições.
Se uma válvula de um cilindro de gás de proteção for aberta, desviar o rosto da descarga.
Quando não se estiver soldando, fechar a válvula do cilindro de gás de proteção.
Em um cilindro de gás de proteção não conectado, manter a capa na válvula do cilindro de gás de proteção.
Seguir as informações do fabricante e as correspondentes determinações nacionais e internacionais para cilindros de gás de proteção e acessórios.
Risco de asfixia devido a vazamento descontrolado do gás de proteção
O gás de proteção é incolor e inodoro e, ao sair, pode suplantar o oxigênio no ar ambiente.
Certificar-se, por meio de instruções e controles internos, de que o ambiente do local de trabalho esteja sempre limpo e organizado.
Instale e opere o equipamento somente de acordo com o grau de proteção indicado na placa de identificação.
Ao posicionar o dispositivo, garantir uma distância em volta de 0,5 m (1 ft. 7.69 in.), para que o ar frio possa entrar e sair sem impedimento.
Ao transportar o equipamento, atente para que as diretrizes e as normas aplicáveis de prevenção de acidentes, nacionais e regionais, sejam cumpridas. Isso se aplica especialmente para as diretrizes referentes a perigos no transporte e movimentação.
Não erguer ou transportar nenhum equipamento ativo. Antes de transportar ou elevar o equipamento, desligá-lo e separá-lo da rede de energia!
Antes de cada transporte de um sistema de soldagem (por exemplo, com carrinho, dispositivo de refrigeração, fonte de solda e avanço de arame), drenar completamente o refrigerador e também desmontar os seguintes componentes:Antes do comissionamento, após o transporte, é necessário realizar uma inspeção visual do equipamento para verificar danos. Possíveis danos devem ser reparados por um técnico de serviço treinado antes do comissionamento.
Antes de ligar o aparelho, reparar os dispositivos de segurança que não estejam funcionando completamente.
Nunca descartar o uso de dispositivos de segurança ou colocá-los fora de operação.
Antes de ligar o equipamento, certificar-se de que ninguém possa ser exposto a perigos.
Verificar o aparelho, pelo menos uma vez por semana, com relação a danos externos visíveis e à capacidade de funcionamento dos dispositivos de segurança.
Sempre prender bem os cilindros de gás de proteção e retirá-los antes do transporte por guindaste.
Somente o agente refrigerador original do fabricante é indicado para nossos equipamentos, em virtude das suas propriedades (condutibilidade elétrica, anticongelante, compatibilidade do material, combustibilidade etc.).
Utilizar somente o agente refrigerador original do fabricante.
Não misturar o agente refrigerador original do fabricante com outros agentes refrigeradores.
Conectar somente componentes do sistema do fabricante no circuito do dispositivo do refrigerador.
Caso ocorram danos devido ao uso de outros componentes do sistema ou de outros agentes refrigeradores, o fabricante não se responsabilizará e todos os direitos de garantia expirarão.
Cooling Liquid FCL 10/20 não é inflamável. O agente refrigerador à base de etanol, sob determinadas circunstâncias, é inflamável. O agente refrigerador deve ser transportado apenas em embalagens originais fechadas e mantido longe de fontes de ignição
Descartar adequadamente o agente refrigerador no fim da vida útil, de acordo com as normas nacionais e internacionais. A folha de dados de segurança do refrigerador pode ser obtida com a sua assistência técnica ou na página da web do fabricante.
No equipamento frio, verificar o nível do agente refrigerador antes de cada início de soldagem.
Em peças adquiridas de terceiros, não há garantia de construção e fabricação conforme as exigências de carga e segurança.
Os parafusos da carcaça constituem a conexão do fio terra com o aterramento das peças da carcaça.
Sempre utilizar parafusos originais da carcaça na quantidade correspondente e com o torque indicado.
O fabricante recomenda executar pelo menos a cada 12 meses uma revisão técnica de segurança no equipamento.
O fabricante recomenda calibrar o sistema de soldagem em um intervalo igual de 12 meses.
Recomenda-se uma revisão técnica de segurança por um eletricista autorizadoPara a revisão técnica de segurança, seguir as respectivas normas e diretrizes nacionais e internacionais.
Informações mais detalhadas sobre a revisão técnica de segurança e a calibração podem ser obtidas em sua assistência técnica. Ela pode disponibilizar o suporte necessário mediante sua solicitação.
Os resíduos de equipamentos elétricos e eletrônicos devem ser coletados separadamente e reciclados de modo ambientalmente correto, de acordo com a Diretiva Europeia e a legislação nacional. Os aparelhos usados devem ser devolvidos ao revendedor ou devolvidos através de um sistema local autorizado de coleta e descarte. O descarte adequado do antigo aparelho promove a reciclagem sustentável dos materiais. Ignorar pode resultar em potenciais impactos ambientais e para a saúde.
Materiais de embalagem
Coleta seletiva. Verificar os regulamentos do seu município. Reduzir o volume da caixa de papelão.
Os equipamentos com indicação CE cumprem os requisitos básicos da diretriz de baixa tensão e compatibilidade eletromagnética (por exemplo, normas de produto relevantes da série de normas EN 60 974).
A Fronius International GmbH declara que o aparelho corresponde às normas da diretiva 2014/53/UE. O texto completo da Declaração de conformidade UE está disponível em: http://www.fronius.com
Equipamentos identificados com o símbolo de verificação CSA cumprem as exigências das normas relevantes para o Canadá e os EUA.
O usuário é responsável por proteger os dados contra alterações dos ajustes da fábrica. O fabricante não se responsabiliza por configurações pessoais perdidas.
Os direitos autorais deste manual de instruções permanecem com o fabricante.
O texto e as imagens estão de acordo com o padrão técnico no momento da impressão. Sujeito a alterações. O conteúdo do manual de instruções não dá qualquer direito ao comprador. Agradecemos pelas sugestões de aprimoramentos e pelos avisos sobre erros no manual de instruções.
Sistema de soldagem TWIN foi utilizado exclusivamente por uma aplicação MIG/MAG automatizada, por exemplo,
Sistema de soldagem TWIN foi utilizado exclusivamente por uma aplicação MIG/MAG automatizada, por exemplo,
Sistema de soldagem TWIN foi utilizado exclusivamente por uma aplicação MIG/MAG automatizada, por exemplo,
Tocha de solda TWIN
+ Suporte de montagem
+ Disco de índice
Tubo curvado MIG/MAG 2x500i PA ou PB
+ OPT/i tubo curvado MIG/MAG xx° sim.
ou
tubo curvado MIG/MAG 900i PA ou PB
CrashBox
Jogo de mangueira TWIN
MHP 2x500 A W/sistema de conexão Fronius
+ Kit TWIN Basic (dependendo do material e do diâmetro do arame)
Velocidade do arame TWIN
avanço de arame 30i R /TWIN
Alojamento do alimentador de arame
WF MOUNTING TWIN
Jogos de mangueira de conexão
1 x jogo de mangueira 95i CONEXÃO /W /xx m
+
1 x jogo de mangueira 95i CONEXÃO /G /xx m
2 x mangueira de alimentação de arame (máx. 3 m)
ou
2 x Fronius PowerLiner (máx. 10 m)
2 x Fonte de solda
TPS 500i / 600i
+ Pacote de soldagem Pulse
+ Firmware oficial_TPSi_2.2.3-20789.15069.ffw e superior
Dispositivo de refrigeração
CU 2000i Pro /MC (2 peças)
TWIN Controller
RI FB Pro/i TWIN Controller
+ Firmware official_robpro-1.8.xx-svn6108_official
2 x fio terra
Tocha de solda TWIN
+ Suporte de montagem
+ Disco de índice
Tubo curvado MIG/MAG 2x500i PA ou PB
+ OPT/i tubo curvado MIG/MAG xx° sim.
ou
tubo curvado MIG/MAG 900i PA ou PB
CrashBox
Jogo de mangueira TWIN
MHP 2x500 A W/sistema de conexão Fronius
+ Kit TWIN Basic (dependendo do material e do diâmetro do arame)
Velocidade do arame TWIN
avanço de arame 30i R /TWIN
Alojamento do alimentador de arame
WF MOUNTING TWIN
Jogos de mangueira de conexão
1 x jogo de mangueira 95i CONEXÃO /W /xx m
+
1 x jogo de mangueira 95i CONEXÃO /G /xx m
2 x mangueira de alimentação de arame (máx. 3 m)
ou
2 x Fronius PowerLiner (máx. 10 m)
2 x Fonte de solda
TPS 500i / 600i
+ Pacote de soldagem Pulse
+ Firmware oficial_TPSi_2.2.3-20789.15069.ffw e superior
Dispositivo de refrigeração
CU 2000i Pro /MC (2 peças)
TWIN Controller
RI FB Pro/i TWIN Controller
+ Firmware official_robpro-1.8.xx-svn6108_official
2 x fio terra
Tocha de solda TWIN
+ Suporte de montagem
+ Disco de índice
Tubo curvado MIG/MAG 2x500i PA ou PB
+ OPT/i tubo curvado MIG/MAG xx° sim.
ou
tubo curvado MIG/MAG 900i PA ou PB
CrashBox
Jogo de mangueiras TWIN (com unidade de acionamento TWIN avanço de arame 60i TWIN Drive)
MHP 2x450i Robacta Drive/W/sistema de conexão Fronius
+ rolo acionador CMT dentado
+ Rolo de pressão CMT dentado
Velocidade do arame TWIN
WF 30i R /TWIN
+ OPT/i avanço de arame TWIN R Push Pull
Alojamento do alimentador de arame
Jogos de mangueira de conexão
1 x jogo de mangueira 95i CONEXÃO /W /xx m
+
1 x jogo de mangueira 95i CONEXÃO /G /xx m
2 x mangueira de alimentação de arame (máx. 3 m)
ou
2 x Fronius PowerLiner (máx. 10 m)
2 x Fonte de solda
TPS 500i / 600i
+ Pacote de soldagem Pulse
+ Firmware official_TPSi_3.2.0-xxxxx.xxxxx.ffw e superior
Dispositivo de refrigeração
CU 2000i Pro /MC (2 peças)
TWIN Controller
RI FB Pro/i TWIN Controller
+ Firmware official_robpro-1.8.0
2 x fio terra
Tocha de solda TWIN
+ Suporte de montagem
+ Disco de índice
Tubo curvado MIG/MAG 2x500i PA ou PB
+ OPT/i tubo curvado MIG/MAG xx° sim.
ou
tubo curvado MIG/MAG 900i PA ou PB
CrashBox
Jogo de mangueiras TWIN (com unidade de acionamento TWIN avanço de arame 60i TWIN Drive)
MHP 2x450i Robacta Drive/W/sistema de conexão Fronius
+ rolo acionador CMT dentado
+ Rolo de pressão CMT dentado
Velocidade do arame TWIN
WF 30i R /TWIN
+ OPT/i avanço de arame TWIN R Push Pull
Alojamento do alimentador de arame
Conjunto de compensador de arame TWIN
Jogos de mangueira de conexão
1 x jogo de mangueira 95i CONEXÃO /W /xx m
+
1 x jogo de mangueira 95i CONEXÃO /G /xx m
2 x mangueira de alimentação de arame (máx. 3 m)
ou
2 x Fronius PowerLiner (máx. 10 m)
2 x Fonte de solda
TPS 500i / 600i
+ Pacote de soldagem Standard
+ Pacote de soldagem Pulse
+ Pacote de soldagem CMT
+ Firmware official_TPSi_3.2.0-xxxxx.xxxxx.ffw e superior
Dispositivo de refrigeração
CU 2000i Pro /MC (2 peças)
TWIN Controller
RI FB Pro/i TWIN Controller
+ Firmware official_robpro-1.8.0
2 x fio terra
Para um processo de soldagem TWIN estável e reproduzível os seguintes requisitos mecânicos devem ser cumpridos:
Para aumentar a disponibilidade do sistema, é recomendado utilizar os seguintes equipamentos:
Robacta TSS /i
Estação de serviço da tocha de solda
Robacta Reamer TWIN / Single
Limpeza mecânica da tocha de solda aplicável para toda a matéria prima básica, como aço, alumínio, aços CrNi, cobre etc.
Robacta TC 2000 TWIN
Limpeza eletromagnética da tocha de solda para matéria prima básica ferromagnética
TXi TWIN
Estação de mudança do corpo da tocha
(somente para sistemas de soldagem TWIN Push)
Utilizar um único fio terra para cada fonte de solda:
Observar os seguintes pontos ao estabelecer uma conexão à terra:
Utilizar um fio terra individual para cada fonte de solda - A
Manter o fio terra e o cabo positivo o mais próximo um do outro e pelo maior tempo possível
Separar os cabos de circuito de soldagem das fontes de solda individuais
Não colocar fios terra em paralelo;
quando não for possível evitar uma instalação paralela, deve ser mantida uma distância mínima de 30 cm entre os cabos de circuito de soldagem
Manter o fio terra o mais curto possível e estabelecer uma grande seção transversal
Não cruzar o fio terra
evitar materiais ferromagnéticos entre o fio terra e o jogo de mangueira de conexão
não enrole fios terra longos - efeito de bobina! - C
utilize fios terra longos em loop - D
Não colocar o fio terra em tubos de ferro, canaletas de cabeamento de metal ou em travessas de aço, evitar canais de cabo;
(é possível colocar o cabo positivo junto com o fio terra em um tubo de ferro)
No caso de vários fios terra, os pontos de aterramento no componente devem ficar o mais longe possível um do outro e não pode haver caminhos de corrente cruzados sob os diferentes arcos voltaicos.
usar jogos de mangueira de conexão compensados (jogos de mangueira de conexão com fio terra integrado)
Outras informações para conectar o fio terra estão a partir da página (→).
Para um fluxo de trabalho adequado, é necessária a utilização de barris de arame.
Ambas as fontes de solda são identificadas no processo de soldagem TWIN como fonte de corrente condutora (= principal) e fonte de corrente slave (= seguinte).
(1) | Tambor de arame de soldagem Dependendo da aplicação do final do alimentador de arame, 2 dispositivos de desenrolamento de arame WFi R também podem ser usados para uma velocidade do arame mais otimizada. |
(2) | Mangueira de alimentação de arame |
(3) | Controle do robô |
(4) | Cabo de conexão do controle do robô para o controlador RI FB Pro/i TWIN |
(5) | Cabo de conexão do controle do robô para a estação de troca da tocha de solda TWIN |
(6) | Fonte de solda 1: TransPuls Synergic 500i / 600i + WP Pulse + RI FB Pro/i TWIN Controller + Dispositivo de refrigeração CU 2000i / parte 1 + Controle remoto RC Panel Pro + Material de treinamento Podium (aparafusado) |
(7) | Fonte de solda 2: TransPuls Synergic 500i / 600i + WP Pulse + Dispositivo de refrigeração CU 2000i / parte 2 + Controle remoto RC Panel Pro + Material de treinamento Podium (aparafusado) |
(8) | Cabo SpeedNet do RI FB Pro/i TWIN Controller para a fonte de solda 1 |
(9) | Cabo SpeedNet do RI FB Pro/i TWIN Controller para a fonte de solda 2 |
(10) | Jogo de mangueira de conexão HP 95i CONEXÃO/G/10 m |
(11) | Jogo de mangueira de conexão HP 95i CONEXÃO/W/10 m |
(12) | Robô |
(13) | Velocidade do arame avanço de arame 30i R /TWIN + Alojamento do alimentador de arame de avanço de arame Mounting + Kit TWIN Basic |
(14) | MHP 2x500 A W/Sistema de conexão Fronius jogo de mangueira TWIN |
(15) | CrashBox /i XXL + Suporte de montagem + Index-Disk (Disco de índice) |
(16) | Tubo curvado MIG/MAG 2x500i tocha de solda PA + OPT/i tubo curvado MIG/MAG 11,5° sim. |
(17) | Estação de troca da tocha de solda TWIN TXi TWIN |
(18) | Cabo de conexão do controle do robô para a estação de serviço da tocha de solda |
(19) | Estação de serviço da tocha de solda Robacta TSS/i |
(1) | Tambor de arame de soldagem Dependendo da aplicação do final do alimentador de arame, 2 dispositivos de desenrolamento de arame WFi R também podem ser usados para uma velocidade do arame mais otimizada. |
(2) | Mangueira de alimentação de arame |
(3) | Controle do robô |
(4) | Cabo de conexão do controle do robô para o controlador RI FB Pro/i TWIN |
(5) | Cabo de conexão do controle do robô para a estação de troca da tocha de solda TWIN |
(6) | Fonte de solda 1: TransPuls Synergic 500i / 600i + WP Pulse + RI FB Pro/i TWIN Controller + Dispositivo de refrigeração CU 2000i / parte 1 + Controle remoto RC Panel Pro + Material de treinamento Podium (aparafusado) |
(7) | Fonte de solda 2: TransPuls Synergic 500i / 600i + WP Pulse + Dispositivo de refrigeração CU 2000i / parte 2 + Controle remoto RC Panel Pro + Material de treinamento Podium (aparafusado) |
(8) | Cabo SpeedNet do RI FB Pro/i TWIN Controller para a fonte de solda 1 |
(9) | Cabo SpeedNet do RI FB Pro/i TWIN Controller para a fonte de solda 2 |
(10) | Jogo de mangueira de conexão HP 95i CONEXÃO/G/10 m |
(11) | Jogo de mangueira de conexão HP 95i CONEXÃO/W/10 m |
(12) | Robô |
(13) | Velocidade do arame avanço de arame 30i R /TWIN + Alojamento do alimentador de arame de avanço de arame Mounting + Kit TWIN Basic |
(14) | MHP 2x500 A W/Sistema de conexão Fronius jogo de mangueira TWIN |
(15) | CrashBox /i XXL + Suporte de montagem + Index-Disk (Disco de índice) |
(16) | Tubo curvado MIG/MAG 2x500i tocha de solda PA + OPT/i tubo curvado MIG/MAG 11,5° sim. |
(17) | Estação de troca da tocha de solda TWIN TXi TWIN |
(18) | Cabo de conexão do controle do robô para a estação de serviço da tocha de solda |
(19) | Estação de serviço da tocha de solda Robacta TSS/i |
(1) | Controle do robô |
(2) | Cabo de conexão do controle do robô para o controlador RI FB Pro/i TWIN |
(3) | Cabo de conexão do controle do robô para a estação de serviço da tocha de solda |
(4) | Cabo SpeedNet do RI FB Pro/i TWIN Controller para a fonte de solda 1 |
(5) | Fonte de solda 1 + Pacote de soldagem Pulse + Pacote de soldagem CMT + RI FB Pro/i TWIN Controller + Dispositivo de refrigeração CU 2000i / parte 1 + Controle remoto RC Panel Pro + Material de treinamento Podium (aparafusado) |
(6) | Cabo SpeedNet do RI FB Pro/i TWIN Controller para a fonte de solda 2 |
(7) | Jogo de mangueira de conexão HP 95i CONEXÃO/W/10 m |
(8) | Fonte de solda 2 + Pacote de soldagem Pulse + Pacote de soldagem CMT + Dispositivo de refrigeração CU 2000i / parte 2 + Controle remoto RC Panel Pro + Material de treinamento Podium (aparafusado) |
(9) | Jogo de mangueira de conexão HP 95i CONEXÃO/G/10 m |
(10) | Tambor de arame de soldagem 2 |
(11) | Tambor de arame de soldagem 1 Dependendo da aplicação do final do alimentador de arame, 2 dispositivos de desenrolamento de arame WFi R também podem ser usados para uma velocidade do arame mais otimizada. |
(12) | Torre OPT/i avanço de arame + Mounting avanço de arame Twin Tower (12a) |
(13) | Velocidade do arame TWIN avanço de arame 30i R /TWIN + OPT/i avanço de arame TWIN PushPull |
(14) | MHP 2x450i Robacta Drive/W/Sistema de conexão Fronius (com unidade de acionamento TWIN avanço de arame 60i TWIN Drive) + Rolo de pressão CMT dentado + Suporte de montagem |
(15) | Mangueira de alimentação de arame 1 Avanço de arame 30i R/TWIN - compensador de arame 1 |
(16) | Cabo de controle do compensador de arame 1 |
(17) | Mangueira de alimentação de arame 2 Avanço de arame 30i R/TWIN - compensador de arame 2 |
(18) | Cabo de controle do compensador de arame 2 |
(19) | Robô |
(20) | Porta-robô peça em Y ** |
(21) | Conjunto de compensador de arame TWIN * (necessário para aplicações TWIN-CMT) |
(22) | CrashBox /d TWIN |
(23) | Tubo curvado MIG/MAG 2x500i tocha de solda PA + OPT/i tubo curvado MIG/MAG 11,5° sim. |
(24) | Estação de serviço da tocha de solda Robacta TSS/i |
* | Em vez de montar os compensadores de arame na lateral do robô, eles também podem ser suspensos por um balanceador. |
** | A suspensão do balanceador em Y também pode ser usada no lugar da peça em Y para o robô. |
Aplicação por um arame
Avanço de arame 30i TWIN
+ MHP TWIN Jogo de mangueira da tocha de solda
+ acoplamento do corpo da tocha de solda TXi
+ adaptador TWIN-tubo curvado MIG/MAG Single
+ tubo curvado MIG/MAG da tocha de solda Single
-------------------------------------------------------
= Aplicação por um arame
Com uma estação de troca de tocha de solda TWIN TXi TWIN e os respectivos acoplamentos do corpo da tocha de solda, pode ser realizada uma mudança automática de uma tocha de solda TWIN para uma tocha de solda Single e vice-versa.
Aplicação de um arame para diferentes materiais adicionais ou diferentes diâmetros de arame
Avanço de arame 30i TWIN
+ MHP TWIN Jogo de mangueira da tocha
+ Acoplamento do corpo da tocha de solda Txi
+ 2x Adaptador TWIN-tubo curvado MIG/MAG Single
+ 2x tubo curvado MIG/MAG da tocha de solda Single
-------------------------------------------------------
= Aplicação por um arame
(por exemplo, para diferentes materiais de enchimento ou diferentes diâmetros de arame)
As tochas de solda Single devem ser equipadas de acordo com o eletrodo de arame a ser transportado.
Antes de trocar a lentilha de soldagem, o eletrodo de arame atual deve ser retirado e as tochas de solda Single devem ser trocadas.
A velocidade do arame WF 30i R/TWIN foi projetada especialmente para aplicações automatizadas em conexão com um processo de soldagem TWIN MIG/MAG.
O acionamento de 4 rolos em linha oferece características ideais de transporte de arame.
A velocidade do arame WF 30i R/TWIN foi projetada especialmente para aplicações automatizadas em conexão com um processo de soldagem TWIN MIG/MAG.
O acionamento de 4 rolos em linha oferece características ideais de transporte de arame.
A velocidade do arame WF 30i R/TWIN foi projetada especialmente para aplicações automatizadas em conexão com um processo de soldagem TWIN MIG/MAG.
O acionamento de 4 rolos em linha oferece características ideais de transporte de arame.
O equipamento é projetado exclusivamente para a alimentação de arame na soldagem MIG/MAG em conexão com componentes do sistema Fronius. Uma utilização diferente ou além dessa é tida como não conformidade. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.
Também faz parte do uso adequado:
O avanço de arame está equipado com símbolos de segurança e uma placa de identificação. Os símbolos de segurança e a placa de identificação não podem ser retirados ou pintados. Os símbolos de segurança alertam contra o manuseio incorreto, que pode causar lesões corporais e danos materiais graves.
As funções descritas só devem ser utilizadas depois que os seguintes documentos tiverem sido completamente lidos e compreendidos:
Soldagem é uma atividade perigosa. Para que se trabalhe corretamente com o aparelho, os seguintes pré-requisitos básicos precisam ser cumpridos:
Não descartar aparelhos fora de serviço no lixo doméstico e sim conforme as diretrizes de segurança.
Manter mãos, cabelos, peças de roupa e ferramentas afastados das peças móveis, por exemplo:
Não tocar nas engrenagens em rotação do acionamento do arame ou em peças do acionador em rotação.
Coberturas e peças laterais somente podem ser abertas/retiradas durante a execução de trabalhos de manutenção e reparo.
Algumas versões de dispositivos têm avisos de alerta instalados no dispositivo.
A ordem dos símbolos pode variar.
! | Alerta! Cuidado! Os símbolos representam possíveis perigos. |
A | Rolos de alimentação podem ferir os dedos. |
B | Arame de soldagem e peças de acionamento ficam sob tensão de solda durante a operação. Manter mãos e objetos de metal afastados! |
1º | Um choque elétrico pode ser fatal. |
1.1 | Vestir luvas secas e isolantes. Não tocar o eletrodo de arame com as mãos desprotegidas. Não vestir luvas úmidas ou danificadas. |
1.2 | Como proteção contra choque elétrico, utilizar um suporte isolante em relação ao piso e à área de trabalho. |
1.3 | Antes de trabalhos no equipamento, desligar o equipamento e retirar o cabo de alimentação ou desconectar o fornecimento de energia. |
2º | A inalação de fumaça de soldagem pode ser prejudicial à saúde. |
2.1 | Manter a cabeça longe da fumaça de soldagem. |
2.2 | Utilizar ventilação forçada ou uma sucção local de ar, para eliminar a fumaça de soldagem. |
2.3 | Eliminar a fumaça de soldagem com um ventilador. |
3 | Faíscas de soldagem podem provocar uma explosão ou um incêndio. |
3.1 | Manter materiais inflamáveis afastados do processo de soldagem. Não soldar perto de materiais inflamáveis. |
3.2 | Faíscas de soldagem podem provocar um incêndio. Deixar o extintor de incêndio preparado. Conforme o caso, ter disponível um supervisor que possa operar o extintor de incêndio. |
3.3 | Não soldar em barris ou recipientes fechados. |
4º | Feixes de arco voltaico podem queimar os olhos e ferir a pele. |
4.1 | Vestir cobertura para cabeça e óculos de proteção. Utilizar proteção auditiva e colarinho de camisa com botão. Utilizar capacete de soldagem com a tonalidade correta. Vestir a roupa de proteção adequada em todo o corpo. |
5. | Antes de trabalhos na máquina ou da soldagem: aprender sobre o equipamento e ler as instruções! |
6. | Não remover ou pintar o adesivo com os avisos de alerta. |
* | Número de pedido do fabricante do adesivo |
Os jogos de mangueiras de conexão conectam as fontes de solda com a velocidade do arame TWIN ou às duas velocidades do arame do robô.
Os sistemas de soldagem TWIN utilizam um jogo de mangueira de conexão refrigerada a água e um jogo de mangueira refrigerada a gás.
Os jogos de mangueiras de conexão conectam as fontes de solda com a velocidade do arame TWIN ou às duas velocidades do arame do robô.
Os sistemas de soldagem TWIN utilizam um jogo de mangueira de conexão refrigerada a água e um jogo de mangueira refrigerada a gás.
O jogo de mangueira da tocha de soldagem TWIN resfriada a água conecta
Para aplicações TWIN Push/Pull e CMT TWIN a unidade de acionamento TWIN está integrada ao jogo de mangueira de solda com tocha.
O jogo de mangueira da tocha de soldagem TWIN resfriada a água conecta
Para aplicações TWIN Push/Pull e CMT TWIN a unidade de acionamento TWIN está integrada ao jogo de mangueira de solda com tocha.
A CrashBox é um dispositivo de proteção para o corpo da tocha de solda e o acoplamento da tocha de solda.
No caso de uma colisão, a CrashBox emite um sinal ao controle do robô pedindo que o controle do robô pare o robô imediatamente. Devido à presença do alojamento da tocha de solda da CrashBox, no caso de uma colisão, a tocha de solda e os componentes do sistema periféricos montados estarão protegidos contra danos.
O acoplamento magnético da CrashBox permite um grande deslocamento em caso de colisão.
O sistema de clipes de retenção é usado com os sistemas TWIN Push para segurar a tocha de solda TWIN.
Com o disco de índice correspondente à curvatura da tocha, o sistema de clipe de retenção posiciona a tocha de solda de modo que o TCP esteja no 6º eixo.
É necessário um flange de robô específico e isolante para a montagem da CrashBox.
A CrashBox é um dispositivo de proteção para o corpo da tocha de solda e o acoplamento da tocha de solda.
No caso de uma colisão, a CrashBox emite um sinal ao controle do robô pedindo que o controle do robô pare o robô imediatamente. Devido à presença do alojamento da tocha de solda da CrashBox, no caso de uma colisão, a tocha de solda e os componentes do sistema periféricos montados estarão protegidos contra danos.
O acoplamento magnético da CrashBox permite um grande deslocamento em caso de colisão.
O sistema de clipes de retenção é usado com os sistemas TWIN Push para segurar a tocha de solda TWIN.
Com o disco de índice correspondente à curvatura da tocha, o sistema de clipe de retenção posiciona a tocha de solda de modo que o TCP esteja no 6º eixo.
É necessário um flange de robô específico e isolante para a montagem da CrashBox.
Para evitar danos à tocha de solda ou ao jogo de mangueira da tocha de solda ou para evitar o falso acionamento da CrashBox, considere os seguintes pontos:
Evite acelerações e velocidades máximas durante os movimentos do robô.
Assegurar os movimentos livres do jogo de mangueira da tocha durante todos os movimentos do robô;
o jogo da mangueira da tocha de solda não deve tensionar em nenhuma posição e assim exercer uma carga de tração sobre a CrashBox.
O jogo de mangueiras da tocha de solda não deve girar ou ficar preso quando estiver em movimento.
Se possível, esclareça todas as situações de movimento com os componentes do sistema Fronius em uma simulação ainda na fase de conceito.
Enviar somente CrashBoxes completos para reparo!
CrashBoxes incompletos (por ex. sem anel magnético) não podem ser verificados no âmbito de um reparo.
Flange do robô segundo a lista de preços
Observar os torques de aperto:
Torque de aperto máx. para parafusos com classe de resistência 8.8
M4 | 3,3 Nm / 2,43 lb-ft |
M5 | 5,0 Nm / 3,69 lb-ft |
M6 | 6,0 Nm / 4,43 lb-ft |
M8 | 27,3 Nm / 20,14 lb-ft |
M10 | 54 Nm / 39,83 lb-ft |
M12 | 93 Nm / 68,60 lb-ft |
| AVISO!Não montar o alojamento da CrashBox /i (1) e o anel magnético (6) antes da montagem no robô. Devido ao forte magnetismo, é mais difícil soltar os componentes. |
O alojamento da unidade de acionamento está disponível com 30° e 45°.
As tochas-robô resfriadas a água do tubo curvado MIG/MAG 2x500i R e do tubo curvado MIG/MAG 900i R transferem a potência do arco voltaico para a peça de trabalho. As tochas de solda TWIN são projetadas para uso com a CrashBox /i XXL e estão disponíveis em 2 versões:
PA | com um tubo de contato posicionado de forma sobreposta, com ângulo da tocha de solda de 30° ou 45° |
PB | com tubos de contato dispostos de forma sobreposta, com ângulo da tocha de solda de 30° ou 45° |
Tubo curvado MIG/MAG 900i R
O robusto tubo curvado MIG/MAG 900i R é adequado para aplicações TWIN em ambientes adversos com um ângulo de inclinação do tubo de contato inalterável.
Tubo curvado MIG/MAG 2x500i R
O tubo curvado MIG/MAG 2x500i R é projetado para uso com diferentes ângulos de inclinação do tubo de contato, para detalhes consulte a página (→).
Existem 2 sistemas de peças de desgaste disponíveis para o tubo curvado MIG/MAG 2x500i R:
As tochas de solda são entregues completamente montadas com todas as peças de desgaste.
Para montar a tocha-robô sem um sistema de mudança do corpo da tocha de solda TXi TWIN no jogo de mangueira, são necessárias as seguintes peças:
As tochas-robô resfriadas a água do tubo curvado MIG/MAG 2x500i R e do tubo curvado MIG/MAG 900i R transferem a potência do arco voltaico para a peça de trabalho. As tochas de solda TWIN são projetadas para uso com a CrashBox /i XXL e estão disponíveis em 2 versões:
PA | com um tubo de contato posicionado de forma sobreposta, com ângulo da tocha de solda de 30° ou 45° |
PB | com tubos de contato dispostos de forma sobreposta, com ângulo da tocha de solda de 30° ou 45° |
Tubo curvado MIG/MAG 900i R
O robusto tubo curvado MIG/MAG 900i R é adequado para aplicações TWIN em ambientes adversos com um ângulo de inclinação do tubo de contato inalterável.
Tubo curvado MIG/MAG 2x500i R
O tubo curvado MIG/MAG 2x500i R é projetado para uso com diferentes ângulos de inclinação do tubo de contato, para detalhes consulte a página (→).
Existem 2 sistemas de peças de desgaste disponíveis para o tubo curvado MIG/MAG 2x500i R:
As tochas de solda são entregues completamente montadas com todas as peças de desgaste.
Para montar a tocha-robô sem um sistema de mudança do corpo da tocha de solda TXi TWIN no jogo de mangueira, são necessárias as seguintes peças:
Dependendo da aplicação, diferentes ângulos de inclinação do tubo de contato de 0°, 4°, 8° e 11,5° estão disponíveis para as tochas de solda de tubo curvado MIG/MAG 2x500i R.
Para cada ângulo, são necessárias as peças de montagem correspondentes:
0° | OPT/i tubo curvado MIG/MAG TWIN 0,0° sim. |
4° | OPT/i tubo curvado MIG/MAG TWIN 4,0° sim. |
8° | OPT/i tubo curvado MIG/MAG TWIN 8,0° sim |
11,5° | OPT/i tubo curvado MIG/MAG TWIN 11,5° sim. |
Detalhes sobre as peças de montagem podem ser encontrados no link ao lado no catálogo online de peças de reposição da Fronius. https://spareparts.fronius.com |
O respectivo ângulo de inclinação depende das dimensões da tocha de solda e pode ser encontrado nos dados técnicos na página (→).
As seguintes peças de montagem estão presentes no OPT/i tubo curvado MIG/MAG TWIN xx°:
(1) | 1 x bico de gás |
(2) | 2 x luvas isolantes* |
(3) | 2 x bocais |
(4) | 1 x distribuidor de gás |
(5) | 4 x parafusos de cabeça cilíndrica M2,5 x 16 mm |
(6) | 2 x inserções de bocais |
* | As luvas isolantes não estão incluídas na opção OPT/i tubo curvado MIG/MAG TWIN xx° Sleeve. |
As recomendações de aplicação para os ângulos de inclinação dos tubos de contato podem ser encontradas a partir da página (→).
Com a ajuda do adaptador TWIN-MTB Single, o sistema de soldagem TWIN pode ser operado com um copo de tocha de solda Single.
O adaptador combina as linhas de gás e ar comprimido, assim como as mangueiras de alimentação de arame de ambas as linhas de soldagem. As linhas de refrigeração são atravessadas e os caminhos atuais de ambas as linhas de soldagem são fundidos em um só.
A linha de soldagem é definida pela inserção da guia de arame na respectiva entrada de arame no adaptador TWIN-MTB Single.
Se houver uma estação de troca do corpo da tocha no sistema de soldagem, a troca da tocha de solda TWIN para a tocha de solda Single e vice-versa também pode ser realizada automaticamente.
Ao operar uma única tocha de solda em um sistema de soldagem TWIN, observe a corrente máxima de soldagem e o ciclo de trabalho (CT) da tocha de solda Single.
Com a ajuda do adaptador TWIN-MTB Single, o sistema de soldagem TWIN pode ser operado com um copo de tocha de solda Single.
O adaptador combina as linhas de gás e ar comprimido, assim como as mangueiras de alimentação de arame de ambas as linhas de soldagem. As linhas de refrigeração são atravessadas e os caminhos atuais de ambas as linhas de soldagem são fundidos em um só.
A linha de soldagem é definida pela inserção da guia de arame na respectiva entrada de arame no adaptador TWIN-MTB Single.
Se houver uma estação de troca do corpo da tocha no sistema de soldagem, a troca da tocha de solda TWIN para a tocha de solda Single e vice-versa também pode ser realizada automaticamente.
Ao operar uma única tocha de solda em um sistema de soldagem TWIN, observe a corrente máxima de soldagem e o ciclo de trabalho (CT) da tocha de solda Single.
Material | Gás de proteção |
Aço de liga leve e sem liga | Mistura de ArCO2, ArO2 e ArCO2O2 |
Aços CrNi, aços fortemente ligados | Mistura de ArCO2, compartilhamento de gases ativos máx. 2,5% de mistura |
Alumínio | Mistura de Ar (99,9%), ArHe |
Ligas à base de níquel | Ar (100 %), Ar+0,5-3%CO2 ou ArHeCO2H2 Mistura |
Controle de gás
Ajustar a mesma quantidade de fluxo de gás em ambas as fontes de solda.
A mesma quantidade de gás deve somar cerca de 25 a 30 l/min.
Exemplo:
quantidade de gás = 30 l/min
==> ajustar 15 l/min na fonte de solda 1 e 15 l/min na fonte de solda 2
Tocha de solda TWIN / Operação TWIN:
ambas as válvulas solenoides foram comutadas
Tocha de solda TWIN / Operação com um arame
ambas as válvulas solenoides foram comutadas
Tocha de solda única com adaptador (acoplamento de troca TXi opcional):
uma válvula solenoide foi comutada
(a válvula solenoide da fonte de solda selecionada do controle do robô)
Fornecimento/pós-fluxo de gás com tocha de solda TWIN:
geralmente, deve ser inserido o mesmo valor em ambas as fontes de solda.
Quando existem diferentes valores, é utilizado o valor mais alto em ambas as fontes de solda.
Material | Gás de proteção |
Aço de liga leve e sem liga | Mistura de ArCO2, ArO2 e ArCO2O2 |
Aços CrNi, aços fortemente ligados | Mistura de ArCO2, compartilhamento de gases ativos máx. 2,5% de mistura |
Alumínio | Mistura de Ar (99,9%), ArHe |
Ligas à base de níquel | Ar (100 %), Ar+0,5-3%CO2 ou ArHeCO2H2 Mistura |
Controle de gás
Ajustar a mesma quantidade de fluxo de gás em ambas as fontes de solda.
A mesma quantidade de gás deve somar cerca de 25 a 30 l/min.
Exemplo:
quantidade de gás = 30 l/min
==> ajustar 15 l/min na fonte de solda 1 e 15 l/min na fonte de solda 2
Tocha de solda TWIN / Operação TWIN:
ambas as válvulas solenoides foram comutadas
Tocha de solda TWIN / Operação com um arame
ambas as válvulas solenoides foram comutadas
Tocha de solda única com adaptador (acoplamento de troca TXi opcional):
uma válvula solenoide foi comutada
(a válvula solenoide da fonte de solda selecionada do controle do robô)
Fornecimento/pós-fluxo de gás com tocha de solda TWIN:
geralmente, deve ser inserido o mesmo valor em ambas as fontes de solda.
Quando existem diferentes valores, é utilizado o valor mais alto em ambas as fontes de solda.
Material | Gás de proteção |
Aço de liga leve e sem liga | Mistura de ArCO2, ArO2 e ArCO2O2 |
Aços CrNi, aços fortemente ligados | Mistura de ArCO2, compartilhamento de gases ativos máx. 2,5% de mistura |
Alumínio | Mistura de Ar (99,9%), ArHe |
Ligas à base de níquel | Ar (100 %), Ar+0,5-3%CO2 ou ArHeCO2H2 Mistura |
Controle de gás
Ajustar a mesma quantidade de fluxo de gás em ambas as fontes de solda.
A mesma quantidade de gás deve somar cerca de 25 a 30 l/min.
Exemplo:
quantidade de gás = 30 l/min
==> ajustar 15 l/min na fonte de solda 1 e 15 l/min na fonte de solda 2
Tocha de solda TWIN / Operação TWIN:
ambas as válvulas solenoides foram comutadas
Tocha de solda TWIN / Operação com um arame
ambas as válvulas solenoides foram comutadas
Tocha de solda única com adaptador (acoplamento de troca TXi opcional):
uma válvula solenoide foi comutada
(a válvula solenoide da fonte de solda selecionada do controle do robô)
Fornecimento/pós-fluxo de gás com tocha de solda TWIN:
geralmente, deve ser inserido o mesmo valor em ambas as fontes de solda.
Quando existem diferentes valores, é utilizado o valor mais alto em ambas as fontes de solda.
IMPORTANTE! O ajuste R/L deve ser executado separadamente para cada fonte de solda.
R = Resistência do circuito de solda [mOhm]
L = Indutividade do circuito de soldagem [µH]
Selecionar o ângulo de ajuste da tocha de solda de forma que o eletrodo de arame condutor (= eletrodo de arame da fonte de corrente condutora) seja neutro ou levemente agudo.
Aproximadamente 90 a 100° para aplicações em aço
Aproximadamente 100 a 115° para aplicações em alumínio
Stickout (SO ) e a distância do eletrodo de arame depende do diâmetro (D) do eletrodo de arame:
D [mm/pol] | SO [mm/inch] |
1,0/0.039 | 15/0.591 |
1,2/0.047 | 17/0.669 |
1,4/0.055 | 18/0.709 |
1,6/0.063 | 21/0.827 |
|
|
(1) | Eletrodo de arame 1 |
(2) | Tubo de contato 1 |
(3) | Bico de gás |
(4) | Tubo de contato 2 |
(5) | Eletrodo de arame 2 |
* | A distância dos eletrodos de arame, dependendo da inclinação do tubo de contato e do stickout, pode ser encontrada na ficha técnica na página (→). |
Por material:
Aplicação | Ângulo de inclinação | |||
---|---|---|---|---|
0° | 4° | 8° | 11,5° | |
Alumínio |
|
|
| x1) |
Aço ferrítico | x1) | x1) | x1) | x1) |
Aço austenítico, CrNi |
|
| x2) | x1) |
|
|
|
|
|
1) | Lead/Trail = PMC TWIN / PMC TWIN ou PCS TWIN / PMC TWIN |
2) | Lead/Trail = PMC TWIN / CMT TWIN ou CMT TWIN / CMT TWIN |
De acordo com a geometria da costura (para o aço):
Aplicação | Ângulo de inclinação | |||
---|---|---|---|---|
0° | 4° | 8° | 11,5° | |
Soldagens em ângulo - chapa fina (< 3 mm / 0,12 inch) |
|
| x | x |
Soldagens em ângulo - chapa fina (> 3 mm / 0,12 inch) | x | x |
|
|
Cordão de topo | x | x |
| x |
Cordão de solda sobreposta |
|
|
| x |
De acordo com critérios gerais:
Aplicação | Ângulo de inclinação | |||
---|---|---|---|---|
0° | 4° | 8° | 11,5° | |
alta velocidade de soldagem para aplicações em chapas finas |
|
| x | x |
alta velocidade de soldagem para aplicações em chapas grossas | x | x | x | |
Penetração de solda - chapa fina | x | x | ||
Penetração de solda - chapa grossa | x | x | x |
Um processo de soldagem CMT TWIN requer uma unidade de acionamento TWIN WF 60i TWIN Drive e um compensador de arame.
Em conjunto com uma unidade de acionamento TWIN WF 60i TWIN Drive, todas as curvas sinérgicas TWIN são acendidas de acordo com a sequência acima.
O controle do robô definido com os sinais „Operating mode TWIN System Bit 0“ (Modo operacional TWIN sistema bit 0) e „Operating mode TWIN System Bit 1“ (Modo operacional TWIN sistema bit 1)
Somente as curvas sinérgicas Pulse Multi Control e TWIN com as seguintes propriedades estão disponíveis para o processo de soldagem TWIN:
Pacotes de curva sinérgica Universal
para tarefas de soldagem convencional
As curvas sinérgicas são otimizadas para uma ampla gama de aplicações na soldagem TWIN sincronizada.
A relação de sincronização de pulso e a mudança de fase Lead/Trail são suportadas se uma curva sinérgica universal TWIN for usada em ambas as fontes de solda.
Pacotes de curva sinérgica Multi arc
para tarefas de soldagem convencional
As curvas sinérgicas são otimizadas para a soldagem sincronizada TWIN com vários sistemas de soldagem e reduzem a influência mútua de várias fontes de solda.
A relação de sincronização de pulso e a mudança de fase Lead/Trail são suportadas se uma curva sinérgica TWIN Multi Arc for usada em ambas as fontes solda.
PCS (Pulse Controlled Sprayarc)
Estas curvas sinérgicas combinam as vantagens dos arcos pulsados e padrão em uma curva sinérgica: um arco voltaico pulsado concentrado passa diretamente para um arco voltaico-faiscando curto, o arco voltaico de passagem é suprimido no processo.
A curva sinérgica não permite a sincronização.
Revestimento de soldagem
As curvas sinérgicas são otimizadas para a soldagem TWIN sincronizada.
Um perfil de corrente especial garante um arco voltaico amplo com fluxo de costura otimizado e baixa diluição.
A relação de sincronização de pulso e a mudança de fase Lead/Trail são suportadas se uma curva sinérgica TWIN Universal ou TWIN Multi Arc for usada em ambas as fontes de solda.
Raiz
Curvas sinérgicas para passe de raiz
As curvas sinérgicas são otimizadas para soldagem CMT no eletrodo condutor e no eletrodo slave.
IMPORTANTE! Em ambas as linhas de processos, a mesma curva sinérgica TWIN deve ser selecionada.
Requisitos para a utilização de uma curva sinérgica Pulse Multi Control TWIN:
Somente as curvas sinérgicas Pulse Multi Control e TWIN com as seguintes propriedades estão disponíveis para o processo de soldagem TWIN:
Pacotes de curva sinérgica Universal
para tarefas de soldagem convencional
As curvas sinérgicas são otimizadas para uma ampla gama de aplicações na soldagem TWIN sincronizada.
A relação de sincronização de pulso e a mudança de fase Lead/Trail são suportadas se uma curva sinérgica universal TWIN for usada em ambas as fontes de solda.
Pacotes de curva sinérgica Multi arc
para tarefas de soldagem convencional
As curvas sinérgicas são otimizadas para a soldagem sincronizada TWIN com vários sistemas de soldagem e reduzem a influência mútua de várias fontes de solda.
A relação de sincronização de pulso e a mudança de fase Lead/Trail são suportadas se uma curva sinérgica TWIN Multi Arc for usada em ambas as fontes solda.
PCS (Pulse Controlled Sprayarc)
Estas curvas sinérgicas combinam as vantagens dos arcos pulsados e padrão em uma curva sinérgica: um arco voltaico pulsado concentrado passa diretamente para um arco voltaico-faiscando curto, o arco voltaico de passagem é suprimido no processo.
A curva sinérgica não permite a sincronização.
Revestimento de soldagem
As curvas sinérgicas são otimizadas para a soldagem TWIN sincronizada.
Um perfil de corrente especial garante um arco voltaico amplo com fluxo de costura otimizado e baixa diluição.
A relação de sincronização de pulso e a mudança de fase Lead/Trail são suportadas se uma curva sinérgica TWIN Universal ou TWIN Multi Arc for usada em ambas as fontes de solda.
Raiz
Curvas sinérgicas para passe de raiz
As curvas sinérgicas são otimizadas para soldagem CMT no eletrodo condutor e no eletrodo slave.
IMPORTANTE! Em ambas as linhas de processos, a mesma curva sinérgica TWIN deve ser selecionada.
Requisitos para a utilização de uma curva sinérgica Pulse Multi Control TWIN:
PR = Processo
Aço:
Nº | Diâmetro do arame | Gás de proteção | Característica |
---|---|---|---|
4256 | 0,9 mm | C1 CO2 100 % | TWIN universal |
4257 | 0,9 mm | M21 Ar + 15-20% CO2 | TWIN universal |
4258 | 0,9 mm | M20 Ar + 5-10% CO2 | TWIN universal |
3940 | 1,0 mm | M21 Ar + 15-20% CO2 | TWIN universal |
4019 | 1,0 mm | M20 Ar + 5-10% CO2 | TWIN universal |
4251 | 1,0 mm | M21 Ar + 15-20% CO2 | TWIN universal |
4254 | 1,0 mm | M20 Ar + 8-10% CO2 | TWIN universal |
4255 | 1,0 mm | C1 CO2 100 % | TWIN universal |
3564 | 1,2 mm | M21 Ar + 15-20% CO2 | TWIN universal |
3565 | 1,2 mm | M20 Ar + 5-10% CO2 | TWIN universal |
4200 | 1,2 mm | M21 Ar + 15-20% CO2 | TWIN universal |
4221 | 1,2 mm | C1 CO2 100 % | TWIN universal |
4250 | 1,2 mm | M20 Ar + 5-10% CO2 | TWIN universal |
3892 | 1,3 mm | M20 Ar + 5-10% CO2 | TWIN universal |
3845 | 1,4 mm | M21 Ar + 15-20% CO2 | TWIN universal |
3734 | 1,6 mm | M21 Ar + 15-20% CO2 | TWIN universal |
3735 | 1,6 mm | M20 Ar + 5-10% CO2 | TWIN universal |
4018 | 1,0 mm | M21 Ar + 15-20% CO2 | TWIN PCS |
4020 | 1,0 mm | M20 Ar + 5-10% CO2 | TWIN PCS |
3833 | 1,2 mm | M21 Ar + 15-20% CO2 | TWIN PCS |
3834 | 1,2 mm | M20 Ar + 5-10% CO2 | TWIN PCS |
3893 | 1,3 mm | M20 Ar + 5-10% CO2 | TWIN PCS |
3846 | 1,4 mm | M21 Ar + 15-20% CO2 | TWIN PCS |
3840 | 1,6 mm | M21 Ar + 15-20% CO2 | TWIN PCS |
3841 | 1,6 mm | M20 Ar + 5-10% CO2 | TWIN PCS |
4021 | 1,0 mm | M21 Ar + 15-20% CO2 | TWIN multi arc |
4023 | 1,0 mm | M20 Ar + 5-10% CO2 | TWIN multi arc |
3837 | 1,2 mm | M21 Ar + 15-20% CO2 | TWIN multi arc |
3838 | 1,2 mm | M20 Ar + 5-10% CO2 | TWIN multi arc |
|
|
|
|
Metal Cored (arame tubular):
Nº | Diâmetro do arame | Gás de proteção | Característica |
---|---|---|---|
3894 | 1,2 mm | M20 Ar + 5-10% CO2 | TWIN universal |
3903 | 1,2 mm | M21 Ar + 15-20% CO2 | TWIN universal |
3897 | 1,6 mm | M20 Ar + 5-10% CO2 | TWIN universal |
3905 | 1,6 mm | M21 Ar + 15-20% CO2 | TWIN universal |
3896 | 1,2 mm | M20 Ar + 5-10% CO2 | TWIN PCS |
3901 | 1,6 mm | M20 Ar + 5-10% CO2 | TWIN PCS |
3904 | 1,2 mm | M21 Ar + 15-20% CO2 | TWIN PCS |
3906 | 1,6 mm | M21 Ar + 15-20% CO2 | TWIN PCS |
CrNi 19 9 / 19 12 3:
Nº | Diâmetro do arame | Gás de proteção | Característica |
---|---|---|---|
4024 | 1,2 mm | M12 Ar + 2-5% CO2 | TWIN universal |
4261 | 1,2 mm | M12 Ar + 2-5% CO2 | TWIN universal |
4026 | 1,2 mm | M12 Ar + 2-5% CO2 | TWIN PCS |
CrNi 18 8 / 18 8 6:
Nº | Diâmetro do arame | Gás de proteção | Característica |
---|---|---|---|
4027 | 1,2 mm | M12 Ar + 2-5% CO2 | TWIN universal |
4262 | 1,2 mm | M12 Ar + 2-5% CO2 | TWIN universal |
4028 | 1,2 mm | M12 Ar + 2-5% CO2 | TWIN PCS |
NiCrMo-3:
Nº | Diâmetro do arame | Gás de proteção | Característica |
---|---|---|---|
4030 | 1,2 mm | M12 Ar + 2-5% CO2 | TWIN universal |
4032 | 1,2 mm | M12 Ar + 2-5% CO2 | TWIN PCS |
4034 | 1,2 mm | Z Ar + 30 % He + 2 % H2 + 0,05 % CO2 | Revestimento de soldagem TWIN |
4035 | 1,2 mm | I1 Ar 100 % | Revestimento de soldagem TWIN |
AlMg4,5 Mn (Zr):
Nº | Diâmetro do arame | Gás de proteção | Característica |
---|---|---|---|
4147 | 1,2 mm | I1 Ar 100 % | TWIN universal |
4287 | 1,2 mm | I3 Ar + 30 % He | TWIN universal |
4041 | 1,6 mm | I1 Ar 100 % | TWIN universal |
4053 | 1,6 mm | I3 Ar + 30 % He | TWIN universal |
4289 | 1,2 mm | I3 Ar + 30 % He | TWIN PCS |
4298 | 1,2 mm | I1 Ar 100 % | TWIN PCS |
4044 | 1,6 mm | I1 Ar 100 % | TWIN PCS |
4054 | 1,6 mm | I3 Ar + 30 % He | TWIN PCS |
4284 | 1,2 mm | I1 100% Ar | TWIN multi arc |
4288 | 1,2 mm | I3 Ar+30%He | TWIN multi arc |
4290 | 1,6 mm | I1 100% Ar | TWIN multi arc |
AlMg 5:
Nº | Diâmetro do arame | Gás de proteção | Característica |
---|---|---|---|
4259 | 1,2 mm | I1 100% Ar | TWIN universal |
4279 | 1,2 mm | I1 100% Ar | TWIN universal |
4280 | 1,2 mm | I3 Ar+30%He | TWIN universal |
4264 | 1,6 mm | I1 100% Ar | TWIN universal |
4293 | 1,6 mm | I1 100% Ar | TWIN universal |
4245 | 1,2 mm | I1 100% Ar | TWIN multi arc |
4283 | 1,2 mm | I3 Ar+30%He | TWIN multi arc |
4292 | 1,6 mm | I1 100% Ar | TWIN multi arc |
4246 | 1,2 mm | I1 100% Ar | TWIN PCS |
4286 | 1,2 mm | I3 Ar + 30 % He | TWIN PCS |
4294 | 1,6 mm | I1 Ar 100 % | TWIN PCS |
AlSi 5:
Nº | Diâmetro do arame | Gás de proteção | Característica |
---|---|---|---|
4260 | 1,2 mm | I1 Ar 100 % | TWIN universal |
4265 | 1,6 mm | I1 Ar 100 % | TWIN universal |
Em todas as curvas sinérgicas do PMC Twin e do CMT Twin, a função SlagHammer é implementada.
Em combinação com uma unidade de acionamento TWIN WF 60i TWIN Drive, a escória é removida da soldagem e da extremidade do eletrodo de arame por um movimento inverso do arame sem um arco voltaico.
Ao eliminar a escória, o arco voltaico é aceso com segurança e precisão.
Um compensador de arame não é necessário para a função SlagHammer.
A função SlagHammer é realizada automaticamente com as curvas sinérgicas PMC Twin e CMT Twin.
Eletrodo de arame condutor | Eletrodo de arame slave |
Instalação de soldagem | |
Pulse Multi Control TWIN | Pulse Multi Control TWIN |
PCS TWIN | PCS TWIN |
Pulse Multi Control TWIN | CMT TWIN |
PCS TWIN | CMT TWIN |
CMT TWIN | CMT TWIN |
Um arame | - |
- | Um arame |
* apenas com ativação
IMPORTANTE! Para os processos de soldagem Puls ou Padrão, não há curvas sinérgicas TWIN fornecidas.
Não são recomendadas combinações de processos de soldagem com Puls ou Standard!
Eletrodo de arame condutor | Eletrodo de arame slave |
Instalação de soldagem | |
Pulse Multi Control TWIN | Pulse Multi Control TWIN |
PCS TWIN | PCS TWIN |
Pulse Multi Control TWIN | CMT TWIN |
PCS TWIN | CMT TWIN |
CMT TWIN | CMT TWIN |
Um arame | - |
- | Um arame |
* apenas com ativação
IMPORTANTE! Para os processos de soldagem Puls ou Padrão, não há curvas sinérgicas TWIN fornecidas.
Não são recomendadas combinações de processos de soldagem com Puls ou Standard!
Nas descrições a seguir da combinação do processo de soldagem são utilizados os seguintes símbolos:
Eletrodo de arame slave | |
Eletrodo de arame condutor | |
Arco voltaico Pulse Multi Control ativo com transferência de gota | |
Arco voltaico Pulse Multi Control inativo (sem transferência de gota) | |
Arco voltaico PCS ativo | |
CMT Banho de solda | |
CMT Fase de fusão por gota | |
CMT Iniciar fase de tocha de arco voltaico | |
CMT Liberação de gotejamento | |
IL | Corrente de soldagem da fonte de corrente condutora |
IT | Corrente de soldagem da fonte de corrente slave |
Instalação de soldagem |
Ajuste lateral das fontes de solda
O processo PMC de ambas as linhas de processo é sincronizado lateralmente em conjunto. Com isso, é garantido um processo de soldagem tandem, estável e uniforme.
A posição relativa do desprendimento da gota/pulso é colocada na curva sinérgica, mas também pode ser selecionada livremente.
Potência muito diferente no eletrodo de arame condutor e slave
O sistema de soldagem TPS/i TWIN permite o uso de diferentes potências ou velocidades do arame também em processos tandem PMC sincronizados.
Geralmente, é selecionada uma potência significativamente mais alta para o eletrodo de arame condutor do que para o eletrodo de arame slave.
Isso causa:
IMPORTANTE! Somente as curvas sinérgicas do Pulse Multi Control TWIN são sincronizadas.
Para a sincronização, uma curva sinérgica de revestimento de soldagem TWIN universal, TWIN Multi arc ou TWIN deve ser usada nos eletrodos dos arames condutor e slave.
Uma combinação de curvas sinérgicas do PMC Single e do PMC TWIN (condutor/slave ou slave /condutor) não leva à sincronização.
Geralmente, o processo PMC TWIN/PMC TWIN deve ser usado para todas as aplicações de soldagem.
As curvas sinérgicas TWIN PCS foram estabelecidas anteriormente para soldar o eletrodo de arame condutor com um arco voltaico-faiscando modificado e no eletrodo de arame slave com um arco voltaico de impulso.
Ao utilizar uma curva sinérgica PCS TWIN, não é ativada nenhuma sincronização de pulso.
Vantagens:
No processo TWIN PCS TWIN/PCS TWIN o eletrodo de arame condutor é soldado apenas no arco voltaico-faiscando.
Vantagens:
O processo de soldagem TWIN Pulse Multi Control TWIN / CMT TWIN pode ser usado para ambas as direções de soldagem.
Com o processo de soldagem PMC TWIN / CMT TWIN, os melhores resultados de soldagem são alcançados com uma inclinação de 8° do tubo de contato.
Nesta variante de processo, são usadas curvas sinérgicas iguais para ambos os eletrodos de arame.
O arco voltaico do arame condutor é mais curto do que do eletrodo de arame salve. Isto resulta em uma maior saída no eletrodo de arame condutor.
O arco voltaico do eletrodo do arame condutor é especialmente adaptado para o banho de solda.
O processo de soldagem TWIN CMT TWIN / CMT TWIN pode ser usado para ambas as direções de soldagem.
Curvas-tempo-corrente de soldagem e representação esquemática das transições da fonte de corrente condutora
Curvas-tempo-corrente de soldagem e representação esquemática das transições da fonte de corrente slave
Soldagem com um arame
Na soldagem com um arame, o controle do robô emite um sinal para que apenas uma fonte de solda realize a soldagem.
Dependendo da posição da tocha de solda ou da qualidade do cordão de soldagem, a soldagem com um arame pode ser realizada com as fontes de corrente slave ou condutora. A segunda fonte de solda é pausada.
Para garantir a proteção de gás na soldagem com um arame com a tocha de solda TWIN, é aberta a válvula solenóide da fonte de solda pausada.
A ativação da válvula solenóide acontece pela fonte de solda.
Na soldagem com um arame, podem ser usados os arcos voltaicos CMT, Pulse Multi Control, Impuls, Low Spatter Control e padrão, desde que o respectivo pacote de soldagem esteja disponível na fonte de solda. Não é necessário trocar a tocha de solda.
A soldagem de um arame foi estabelecida em um sistema de soldagem TWIN:Os seguintes parâmetros do processo TWIN estão disponíveis nas fontes de solda na operação TWIN em parâmetros do processo/controle de processo TWIN:
Para PMC TWIN / PMC TWIN
Eletrodo condutor do PMC
| Eletrodo slave do PMC
|
Para PMC TWIN / CMT TWIN
Eletrodo condutor do PMC
| Eletrodo slave CMT
|
Para CMT TWIN / CMT TWIN
Eletrodo condutor CMT
| Eletrodo slave CMT
|
Outros parâmetros do processo TWIN
* | Parâmetro de processo especial para a operação TWIN, uma descrição detalhada pode ser encontrada nas próximas seções. |
Os seguintes parâmetros do processo TWIN estão disponíveis nas fontes de solda na operação TWIN em parâmetros do processo/controle de processo TWIN:
Para PMC TWIN / PMC TWIN
Eletrodo condutor do PMC
| Eletrodo slave do PMC
|
Para PMC TWIN / CMT TWIN
Eletrodo condutor do PMC
| Eletrodo slave CMT
|
Para CMT TWIN / CMT TWIN
Eletrodo condutor CMT
| Eletrodo slave CMT
|
Outros parâmetros do processo TWIN
* | Parâmetro de processo especial para a operação TWIN, uma descrição detalhada pode ser encontrada nas próximas seções. |
Quando a função é ativada, o ponto de ignição do arco voltaico é sempre baseado na fase atual do arco voltaico condutor. Os parâmetros de partida do arco voltaico condutor são adaptados automaticamente às condições prevalecentes do arco voltaico condutor.
O arco voltaico slave é iniciado sem contato nos sistemas TWIN Push e com um SFI sincronizado (ignição livre de respingos) nos sistemas TWIN Push/Pull.
Isso significa que o arco voltaico slave começa muito mais suavemente e as falhas de ignição são evitadas ou seu número reduzido.
No modo automático (auto) é armazenado um atraso de ignição ideal.
Com especificação manual, pode ser definido um atraso de ignição de 0 – 2 segundos. O início do arco voltaico slave é sincronizado.
A função pode ser desativada. Nesse caso, a ignição do arco voltaico slave acontece de forma rápida e sem sincronização.
Área de configuração: auto, 1/1, 1/2, 1/3
Configuração de fábrica: auto
Somente está ativo, se forem definidas curvas sinérgicas para ambos os eletrodos de arame PMC Twin.
Com a relação de sincronização de pulso, ambas as linhas de soldagem podem ser operadas com velocidades do arame muito diferentes.
Para maiores diferenças de potência, a frequência do pulso é ajustada de modo que diferencie entre o condutor e o slave por um múltiplo inteiro. Por exemplo, no caso do arco voltaico slave, apenas é executado a cada segundo ou terceiro pulso.
Para a operação automática („auto“), a curva sinérgica é armazenada em uma relação de frequência ideal que resulta nos valores de velocidade do arame de ambas as linhas de soldagem. A velocidade do arame pode ser definida separadamente para cada linha de soldagem.
Ao ajustar manualmente a relação de frequência, o valor pode ser definido de forma independente em ambas as fontes de solda. O valor estabelecido na fonte de corrente slave é adotado no processo.
1/1 | Ambos os arcos voltaicos trabalham com a mesma frequência de pulso. O número de pingos por unidade de tempo é idêntico para ambas as linhas de soldagem. |
1/2 | O arco voltaico slave opera com metade da frequência de pulso do arco voltaico condutor. Um desprendimento da gota ocorre no arco voltaico slave apenas a cada duas vezes. |
1/3 | O arco voltaico slave opera com um terço da frequência de pulso do arco condutor. Um desprendimento da gota ocorre no arco voltaico slave apenas a cada três vezes. |
Área de configuração: auto, 0 a 95%
Configuração de fábrica: auto
Somente está ativo, se forem definidas curvas sinérgicas para ambos os eletrodos de arame PMC Twin.
Por meio da mudança de fase Lead/Trail, o tempo de desprendimento da gota para o arco voltaico slave pode ser selecionado livremente. Como o desprendimento da gota slave não precisa ocorrer na fase de corrente de repouso do arco voltaico condutor, isso pode neutralizar um efeito de sopro magnético entre os dois arcos voltaicos.
No modo automático („auto“) é possível armazenar a camada ideal da curva sinérgica em ambas as fases de corrente principal e alterar apenas a curva sinérgica.
Com o ajuste manual, a mudança de fase entre os dois pulsos pode ser definida como uma porcentagem da duração do período. A faixa de ajuste de 0 – 95% corresponde a uma mudança de fase de 0 – 342°.
0 % | Operação no modo comum - sem mudança de fase entre ambas as linhas de soldagem, o desprendimento da gota de Lead e Trail ocorre da mesma forma |
50 % | Operação no modo comum – mudança de fase 180°, o desprendimento da gota ocorre da mesma forma que a fase de corrente de repouso de outro arco voltaico. |
O SynchroPuls está disponível para todos os processos (Standard / Puls / Low Spatter Control / Pulse Multi Control).
Através da mudança cíclica da energia de soldagem entre dois pontos operacionais, com o SynchroPuls é obtido um cordão de aparência escamosa e uma aplicação de calor não contínua.
O SynchroPuls está disponível para todos os processos (Standard / Puls / Low Spatter Control / Pulse Multi Control).
Através da mudança cíclica da energia de soldagem entre dois pontos operacionais, com o SynchroPuls é obtido um cordão de aparência escamosa e uma aplicação de calor não contínua.
A partir do firmware „official_TPSi_4.0.0-xxxxx.xxxxx.ffw“ o Synchropuls também pode ser usado em um processo de soldagem TWIN.
Para o TWIN SynchroPuls, os parâmetros do SynchroPuls de frequência e DutyCycle (alto) são definidos e especificados na fonte de corrente condutora.
As configurações de frequência e DutyCycle (alto) na fonte de corrente slave não têm efeito.
Os parâmetros restantes podem ser selecionados de forma diferente em ambas as linhas de processo.
Os dados a seguir são os valores de referência que representam condições laboratoriais.
Gás de proteção e material adicional usados:
Gás de proteção | M20 Ar + 5-15% CO2 |
Material adicional | ER70S-6 |
Diâmetro do arame | 1,2 mm |
Curva sinérgica (condutor + slave) | PMC TWIN Universal 3565 |
Nível a | Condutor (L) | Velocidade do arame | Corrente de soldagem | Tensão de solda | Velocidade de soldagem | Energia por segmento | Peso do material projetado por unidade de tempo | Espessura da chapa | Micrografia/macro |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
3,5 | L | 21,0 | 378 | 24,1 | 250 | 3,7 | 16,5 | 3 | |
4,0 | L | 22,5 | 394 | 27,3 | 200 | 6,1 | 19,2 | 6 | |
4,5 | L | 22,0 | 414 | 28,6 | 160 | 7,5 | 17,9 | 6 | |
5,0 | L | 24,0 | 430 | 27,8 | 125 | 10,0 | 19,9 | 8 | |
6,0 | L | 23,0 | 430 | 26,8 | 90 | 13,2 | 18,2 | 10 | |
7,0 | L | 26,2 | 409 | 27,6 | 78 | 15,0 | 19,5 | 10 | |
8,0 | L | 24,6 | 451 | 27,6 | 60 | 19,6 | 17,7 | 15 | |
8,5 | L | 20,0 | 369 | 24,9 | 45 | 20,9 | 15,3 | 15 | |
9,0 | L | 22,5 | 429 | 27,0 | 40 | 26,5 | 16,4 | 15 |
Os dados a seguir são os valores de referência que representam condições laboratoriais.
Gás de proteção e material adicional usados:
Gás de proteção | M20 Ar + 5-15% CO2 |
Material adicional | ER70S-6 |
Diâmetro do arame | 1,2 mm |
Curva sinérgica (condutor + slave) | PMC TWIN Universal 3565 |
Nível a | Condutor (L) | Velocidade do arame | Corrente de soldagem | Tensão de solda | Velocidade de soldagem | Energia por segmento | Peso do material projetado por unidade de tempo | Espessura da chapa | Micrografia/macro |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
3,5 | L | 21,0 | 378 | 24,1 | 250 | 3,7 | 16,5 | 3 | |
4,0 | L | 22,5 | 394 | 27,3 | 200 | 6,1 | 19,2 | 6 | |
4,5 | L | 22,0 | 414 | 28,6 | 160 | 7,5 | 17,9 | 6 | |
5,0 | L | 24,0 | 430 | 27,8 | 125 | 10,0 | 19,9 | 8 | |
6,0 | L | 23,0 | 430 | 26,8 | 90 | 13,2 | 18,2 | 10 | |
7,0 | L | 26,2 | 409 | 27,6 | 78 | 15,0 | 19,5 | 10 | |
8,0 | L | 24,6 | 451 | 27,6 | 60 | 19,6 | 17,7 | 15 | |
8,5 | L | 20,0 | 369 | 24,9 | 45 | 20,9 | 15,3 | 15 | |
9,0 | L | 22,5 | 429 | 27,0 | 40 | 26,5 | 16,4 | 15 |
Os dados a seguir são os valores de referência que representam condições laboratoriais.
Gás de proteção e material adicional usados:
Gás de proteção | M20 Ar + 5-15% CO2 |
Material adicional | ER70S-6 |
Diâmetro do arame | 1,2 mm |
Curva sinérgica (condutor + slave) | PMC TWIN Universal 3565 |
Nível a | Condutor (L) | Velocidade do arame | Corrente de soldagem | Tensão de solda | Velocidade de soldagem | Energia por segmento | Peso do material projetado por unidade de tempo | Espessura da chapa | Micrografia/macro |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
3,5 | L | 18,0 | 397 | 23,2 | 210 | 4,4 | 14,3 | 3 | |
4,0 | L | 20,0 | 396 | 27,8 | 150 | 6,8 | 15,9 | 6 | |
4,5 | L | 23,5 | 362 | 24,8 | 130 | 6,8 | 17,7 | 6 | |
5,0 | L | 20,5 | 392 | 25,7 | 120 | 8,4 | 16,1 | 8 | |
5,5 | L | 21,5 | 389 | 26,5 | 100 | 10,4 | 17,1 | 10 | |
6,0 | L | 22,0 | 392 | 27,0 | 90 | 12,1 | 17,4 | 10 |
Os dados a seguir são os valores de referência que representam condições laboratoriais.
Gás de proteção e material adicional usados:
Gás de proteção | M21 Ar + 15-20% CO2 |
Material adicional | ER70S-6 |
Diâmetro do arame | 1,2 mm |
Inclinação do tubo de contato | 11,5 ° |
Curva sinérgica (condutor + slave) | PMC TWIN Universal 3564 |
Nível a | Condutor (L) | Velocidade do arame | Corrente de soldagem | Tensão de solda | Velocidade de soldagem | Energia por segmento | Peso do material projetado por unidade de tempo | Espessura da chapa | Micrografia/macro |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
2,3 | L | 7,5 | 215 | 23,4 | 200 | 2,4 | 5,8 | 1,5 | |
3,0 | L | 11,6 | 285 | 25,0 | 180 | 3,7 | 8,2 | 2,0 | |
3,7 | L | 12,5 | 304 | 26,1 | 150 | 5,5 | 10,2 | 3,0 |
Os dados a seguir são os valores de referência que representam condições laboratoriais.
Gás de proteção e material adicional usados:
Gás de proteção | M21 Ar + 15-20% CO2 |
Material adicional | ER70S-6 |
Diâmetro do arame | 1,2 mm |
Inclinação do tubo de contato | 11,5 ° |
Curva sinérgica (condutor + slave) | PMC TWIN Universal 3564 |
Nível a | Condutor (L) | Velocidade do arame | Corrente de soldagem | Tensão de solda | Velocidade de soldagem | Energia por segmento | Peso do material projetado por unidade de tempo | Espessura da chapa | Micrografia/macro |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
2,3 | L | 7,5 | 215 | 23,4 | 200 | 2,4 | 5,8 | 1,5 | |
3,0 | L | 11,6 | 285 | 25,0 | 180 | 3,7 | 8,2 | 2,0 | |
3,7 | L | 12,5 | 304 | 26,1 | 150 | 5,5 | 10,2 | 3,0 |
Os dados a seguir são os valores de referência que representam condições laboratoriais.
Gás de proteção e material adicional usados:
Gás de proteção | M21 Ar + 15-20% CO2 |
Material adicional | ER70S-6 |
Diâmetro do arame | 1,2 mm |
Inclinação do tubo de contato | 11,5 ° |
Curva sinérgica (condutor + slave) | PMC TWIN Universal 3564 |
Nível a | Condutor (L) | Velocidade do arame | Corrente de soldagem | Tensão de solda | Velocidade de soldagem | Energia por segmento | Peso do material projetado por unidade de tempo | Espessura da chapa | Micrografia/macro |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
- | L | 7,0 | 210 | 23,2 | 245 | 2,7 | 7,0 | 1,5 | |
- | L | 8,5 | 225 | 23,8 | 220 | 3,5 | 7,7 | 2,0 | |
- | L | 12,0 | 298 | 25,8 | 230 | 4,1 | 9,7 | 3,0 |
Os dados a seguir são os valores de referência que representam condições laboratoriais.
Gás de proteção e material adicional usados:
Gás de proteção | M21 Ar + 15-20% CO2 |
Material adicional | ER70S-6 |
Diâmetro do arame | 1,2 mm |
Inclinação do tubo de contato | 8 ° |
Curva sinérgica |
|
Nível a | Condutor (L) | Velocidade do arame | Corrente de soldagem | Tensão de solda | Velocidade de soldagem | Energia por segmento | Peso do material projetado por unidade de tempo | Espessura da chapa | Micrografia/macro |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
1,8 | L | 10,5 | 295 | 18,5 | 330 | 1,68 | 8,78 | 1,5 | |
2,5 | L | 10,0 | 258 | 24,5 | 300 | 2,34 | 9,16 | 2,0 | |
2,5 | L | 11,5 | 291 | 25,4 | 260 | 3,03 | 10,2 | 3,0 |
Os dados a seguir são os valores de referência que representam condições laboratoriais.
Gás de proteção e material adicional usados:
Gás de proteção | M21 Ar + 15-20% CO2 |
Material adicional | ER70S-6 |
Diâmetro do arame | 1,2 mm |
Inclinação do tubo de contato | 8 ° |
Curva sinérgica |
|
Nível a | Condutor (L) | Velocidade do arame | Corrente de soldagem | Tensão de solda | Velocidade de soldagem | Energia por segmento | Peso do material projetado por unidade de tempo | Espessura da chapa | Micrografia/macro |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
1,8 | L | 10,5 | 295 | 18,5 | 330 | 1,68 | 8,78 | 1,5 | |
2,5 | L | 10,0 | 258 | 24,5 | 300 | 2,34 | 9,16 | 2,0 | |
2,5 | L | 11,5 | 291 | 25,4 | 260 | 3,03 | 10,2 | 3,0 |
Os dados a seguir são os valores de referência que representam condições laboratoriais.
Gás de proteção e material adicional usados:
Gás de proteção | M21 Ar + 15-20% CO2 |
Material adicional | ER70S-6 |
Diâmetro do arame | 1,2 mm |
Inclinação do tubo de contato | 8 ° |
Curva sinérgica |
|
Nível a | Condutor (L) | Velocidade do arame | Corrente de soldagem | Tensão de solda | Velocidade de soldagem | Energia por segmento | Peso do material projetado por unidade de tempo | Espessura da chapa | Micrografia/macro |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
- | L | 11,5 | 291 | 25,4 | 515 | 1,54 | 9,68 | 1,5 | |
- | L | 12,0 | 298 | 25,8 | 480 | 1,77 | 10,7 | 2,0 | |
- | L | 11,5 | 291 | 25,4 | 300 | 2,7 | 10,1 | 3,0 | |
- | L | 18,0 | 370 | 31,0 | 290 | 4,15 | 14,9 | 4,0 |
Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.
Ler e compreender completamente este documento.
Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.
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Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
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Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
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Nº | Função |
---|---|
(1) | Conexão da tocha de solda 1 para alojamento da tocha de solda |
(2) | (+) soquete de energia com rosca fina 1 para a conexão do cabo de corrente do jogo de mangueira de conexão |
(3) | Conexão SpeedNet 1 para a conexão do cabo SpeedNet do jogo de mangueira de conexão |
(4) | Conexão de gás inerte 1 |
(5) | Conexão da tocha de solda 2 para alojamento da tocha de solda |
(6) | (+) soquete de energia com rosca fina 2 para a conexão do cabo de corrente do jogo de mangueira de conexão |
(7) | Conexão de gás inerte 2 |
(8) | Conexão SpeedNet 2 para a conexão do cabo SpeedNet do jogo de mangueira de conexão |
(9) | Conexão do agente refrigerador para a conexão do agente refrigerador do jogo de mangueira de conexão |
(10) | Conexão da saída do refrigerador (azul) para conexão da mangueira do refrigerador do jogo de mangueira da tocha |
(11) | Conexão do retorno do refrigerador (vermelha) para conexão da mangueira do refrigerador do jogo de mangueira da tocha |
(12) | Conexão de ar comprimido EN Opção OPT/i WF purgar 16 bar |
Nº | Função |
---|---|
(1) | LED de status da operação 1 acende verde se a velocidade do arame 1 estiver pronta |
(2) | Botão de teste gás 1 para ajuste do volume de gás necessário na válvula redutora de pressão |
(3) | Botão de retorno do arame 1 Retorno sem gás e sem corrente do eletrodo de arame |
(4) | Botão de inserir arame 1 Inserção do eletrodo de arame sem gás e sem corrente no jogo de mangueira da tocha |
(5) | Acionamento de 4 rolos 1 |
(6) | Alavanca de aperto 1 para ajuste da pressão de contato dos rolos de alimentação |
(7) | Revestimento de proteção do acionamento de 4 rolos 1 |
(8) | Alavanca dos bornes da tocha de solda 1 |
(9) | LED de status da operação 2 acende verde se a velocidade do arame 2 estiver pronta |
(10) | Botão de retorno do arame 2 Retorno sem gás e sem corrente do eletrodo de arame |
(11) | Botão de teste gás 2 para ajuste do volume de gás necessário na válvula redutora de pressão |
(12) | Botão de inserir arame 2 Inserção do eletrodo de arame sem gás e sem corrente no jogo de mangueira da tocha |
(13) | Acionamento de 4 rolos 2 |
(14) | Alavanca de aperto 2 para ajuste da pressão de contato dos rolos de alimentação |
(15) | Revestimento de proteção do acionamento de 4 rolos 2 |
(16) | Alavanca dos bornes da tocha de solda 2 |
(17) | Cobertura |
LED do estado operacional
acende em verde quando o equipamento está pronto para uso
Botão de teste de gás
Após pressionar o botão de teste de gás, o gás flui por 30 s. Ao pressionar novamente, o processo é encerrado prematuramente.
Botão de retorno de arame
Para o retorno do eletrodo de arame, estão disponíveis duas variantes:
Versão 1
Retornar o eletrodo de arame com a velocidade pré-ajustada do retorno de arame:
Versão 2
Retornar o eletrodo de arame em etapas de 1 mm (incrementos de 0.039 in.)
Sempre retornar o eletrodo de arame apenas em comprimentos pequenos, já que o eletrodo de arame não é enrolado na bobina de arame durante o retorno.
Se há uma conexão à terra com o tubo de contato antes de o botão de retorno do arame ser pressionado, o eletrodo de arame é retornado até ficar sem curto-circuito quando se pressiona o botão de retorno do arame – porém, no máximo 10 mm (0.39 in.) a cada vez que o botão é pressionado.
Se o eletrodo de arame precisar continuar sendo retornado, pressionar novamente o botão de retorno do arame.
Botão de inserir arame
Para inserir o arame, estão disponíveis duas variantes:
Versão 1
Inserir o eletrodo de arame com a velocidade pré-ajustada da introdução do arame:
Versão 2
Inserir o eletrodo de arame em etapas de 1 mm (0.039 in.)
Se houver uma conexão à terra com o tubo de contato antes de o botão de inserir arame ser pressionado, o eletrodo de arame é retornado até ficar sem curto-circuito ao pressionar o botão de inserir arame no máximo 10 mm (0.39 in.) cada vez que o botão é pressionado.
Se após 10 mm (0.39 in.) de retorno do arame ainda houver uma conexão à terra com o tubo de contato, o eletrodo de arame será retornado novamente em no máximo 10 mm (0.39 in.) ao pressionar novamente o botão de inserir arame. Este processo se repete até que não haja mais conexão à terra com o tubo de contato.
Nº | Função |
---|---|
(1) | Entrada de arame 1 |
(2) | Entrada de arame 2 |
(3) | Cobertura cega |
(4) | Cobertura cega |
(5) | Cobertura cega |
(6) | Cobertura cega |
Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.
Ler e compreender completamente este documento.
Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.
Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.
Ler e compreender completamente este documento.
Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.
(1) | Rolo de alimentação e alavanca de aperto - linha de soldagem 1 |
(2) | Unidade de ajuste da pressão de contato para ajustar a pressão de contato para ambas as linhas de soldagem |
(3) | Dispositivo de travamento para mangueira de alimentação de arame 1 |
(4) | Conexão da mangueira externa de alimentação de arame 1 |
(5) | Conexão da mangueira externa de alimentação de arame 2 |
(6) | Dispositivo de travamento para mangueira de alimentação de arame 2 |
(7) | Painel de comando |
(8) | Rolo de alimentação e alavanca de aperto - linha de soldagem 2 |
(9) | Proteção térmica |
(1) | Botão de retorno do arame* Retorno sem gás e sem corrente do eletrodo de arame |
(2) | Botão de teste de gás* para ajuste do volume de gás necessário na válvula redutora de pressão |
(3) | Botão de inserção do arame* Inserção do eletrodo de arame sem gás e sem corrente no jogo de mangueira da tocha |
(4) | LEDs 1 / 2 / TWIN / Externo acende quando o respectivo modo for selecionado |
(5) | Botão de Modo para seleção dos modos 1 / 2 / TWIN / Externo Modo 1 Quando os botões de retorno do arame, teste do gás e inserção do arame são pressionados, as respectivas funções são realizadas apenas na lentilha de soldagem 1. Modo 2 Quando os botões de retorno do arame, teste do gás e inserção do arame são pressionados, as respectivas funções são realizadas apenas na lentilha de soldagem 2. Modo TWIN Quando os botões de retorno do arame, teste do gás e inserção do arame são pressionados, as respectivas funções são realizadas em ambas as lentilhas de soldagem. Modo Externo O modo 1, 2 ou TWIN é especificado pela interface do robô. |
(6) | LED Teach on acende quando o modo de ensino é ativado |
(7) | LED de status luz verde acesa: Conexão de dados à fonte de solda estabelecida, nenhum erro luz laranja acesa: Não há conexão de dados com a fonte de solda ou a conexão de célula está sendo estabelecida luz vermelha acesa: Há um erro em uma das duas linhas TWIN |
(8) | Botão de ensino ligar/desligar para ativar/desativar o modo de ensino O modo de ensino é usado para criar o programa de robôs. Quando o modo de ensino está ativado, evita-se a dobra do eletrodo de arame ao configurar o robô. No modo de ensino TWIN (com ambos os eletrodos de arame), o eletrodo de arame Lead tem uma frequência de amostragem maior do que o eletrodo de arame Trail. Detalhes sobre o modo de ensino podem ser encontrados no manual de instruções „Descrição de sinais da interface TransPuls Synergic /i“, 42,0426,0227,xx. |
* | Para a descrição funcional dos botões de retorno do arame, teste do gás e inserção do arame, consulte a página (→). |
(1) | Cabo SpeedNet |
(2) | Mangueira do refrigerador |
(3) | Mangueira do gás de proteção |
(4) | Cabo de corrente |
(1) | Cabo SpeedNet |
(2) | Mangueira do refrigerador |
(3) | Mangueira do gás de proteção |
(4) | Cabo de corrente |
(1) | Corrente/linha de soldagem do refrigerador 1 |
(2) | Gás de proteção |
(3) | Eletrodo de arame da linha de soldagem 2 |
(4) | Corrente/linha de soldagem do refrigerador 2 |
(5) | Eletrodo de arame da linha de soldagem 1 |
(6) | Ar comprimido |
(7) | Saída de arame comum |
(8) | Saída comum de ar comprimido e gás de proteção |
(9) | Tubos de contato comuns/avanço do refrigerador |
(10) | Tubos de contato comuns/retorno do refrigerador |
(1) | Corrente/linha de soldagem do refrigerador 1 |
(2) | Gás de proteção |
(3) | Eletrodo de arame da linha de soldagem 2 |
(4) | Corrente/linha de soldagem do refrigerador 2 |
(5) | Eletrodo de arame da linha de soldagem 1 |
(6) | Ar comprimido |
(7) | Saída de arame comum |
(8) | Saída comum de ar comprimido e gás de proteção |
(9) | Tubos de contato comuns/avanço do refrigerador |
(10) | Tubos de contato comuns/retorno do refrigerador |
A operação incorreta e trabalhos executados de forma inadequada podem causar danos pessoais e materiais graves.
Todos os trabalhos mencionados nesse documento devem ser executados somente por pessoal especializado e treinado.
Todas as funções descritas neste documento devem ser utilizadas somente por pessoal especializado e treinado.
Todos os trabalhos descritos somente devem ser executados e as funções descritas somente devem ser utilizadas depois de ler completamente e entender os seguintes documentos:
esse documento,
todos os manuais de instruções dos componentes do sistema, diretrizes de segurança especiais.
Um choque elétrico pode ser fatal.
Antes de iniciar os trabalhos descritos a seguir:
comutar o interruptor da rede elétrica da fonte de solda para a posição - O -
desconectar a fonte de solda da rede elétrica
atentar para que a fonte de solda permaneça desconectada da rede elétrica até o final de todos os trabalhos
Perigo de danos pessoais e materiais graves em caso de queda dos materiais.
Todas as conexões de parafuso descritas abaixo:
Devem ter seu aperto verificado após a montagem
Devem ter seu aperto verificado após situações operacionais extremas (por exemplo: quedas)
Devem ter seu aperto verificado em deslocamentos regulares
Perigo de danos pessoais e materiais devido a conexões insuficientes.
Todos os cabos, tubulações e jogos de extensão de mangueira precisam estar sempre bem conectados, íntegros, corretamente isolados e com as dimensões adequadas.
A operação incorreta e trabalhos executados de forma inadequada podem causar danos pessoais e materiais graves.
Todos os trabalhos mencionados nesse documento devem ser executados somente por pessoal especializado e treinado.
Todas as funções descritas neste documento devem ser utilizadas somente por pessoal especializado e treinado.
Todos os trabalhos descritos somente devem ser executados e as funções descritas somente devem ser utilizadas depois de ler completamente e entender os seguintes documentos:
esse documento,
todos os manuais de instruções dos componentes do sistema, diretrizes de segurança especiais.
Um choque elétrico pode ser fatal.
Antes de iniciar os trabalhos descritos a seguir:
comutar o interruptor da rede elétrica da fonte de solda para a posição - O -
desconectar a fonte de solda da rede elétrica
atentar para que a fonte de solda permaneça desconectada da rede elétrica até o final de todos os trabalhos
Perigo de danos pessoais e materiais graves em caso de queda dos materiais.
Todas as conexões de parafuso descritas abaixo:
Devem ter seu aperto verificado após a montagem
Devem ter seu aperto verificado após situações operacionais extremas (por exemplo: quedas)
Devem ter seu aperto verificado em deslocamentos regulares
Perigo de danos pessoais e materiais devido a conexões insuficientes.
Todos os cabos, tubulações e jogos de extensão de mangueira precisam estar sempre bem conectados, íntegros, corretamente isolados e com as dimensões adequadas.
A operação incorreta e trabalhos executados de forma inadequada podem causar danos pessoais e materiais graves.
Todos os trabalhos mencionados nesse documento devem ser executados somente por pessoal especializado e treinado.
Todas as funções descritas neste documento devem ser utilizadas somente por pessoal especializado e treinado.
Todos os trabalhos descritos somente devem ser executados e as funções descritas somente devem ser utilizadas depois de ler completamente e entender os seguintes documentos:
esse documento,
todos os manuais de instruções dos componentes do sistema, diretrizes de segurança especiais.
Um choque elétrico pode ser fatal.
Antes de iniciar os trabalhos descritos a seguir:
comutar o interruptor da rede elétrica da fonte de solda para a posição - O -
desconectar a fonte de solda da rede elétrica
atentar para que a fonte de solda permaneça desconectada da rede elétrica até o final de todos os trabalhos
Perigo de danos pessoais e materiais graves em caso de queda dos materiais.
Todas as conexões de parafuso descritas abaixo:
Devem ter seu aperto verificado após a montagem
Devem ter seu aperto verificado após situações operacionais extremas (por exemplo: quedas)
Devem ter seu aperto verificado em deslocamentos regulares
Perigo de danos pessoais e materiais devido a conexões insuficientes.
Todos os cabos, tubulações e jogos de extensão de mangueira precisam estar sempre bem conectados, íntegros, corretamente isolados e com as dimensões adequadas.
Perigo de danos materiais e pessoais, bem como prejuízo no resultado de soldagem por curto-circuito com massa ou terra de um eletrodo de arame sem isolamento.
Em aplicações automatizadas, conduzir o eletrodo de arame partindo do barril de arame de soldagem, da bobina grande ou da bobina de arame somente de forma isolada para o avanço de arame (por exemplo, por meio da mangueira de alimentação de arame).
Um curto-circuito com massa ou terra pode ser causado por:
Para evitar um curto-circuito com a massa ou com a terra:
O tombamento ou a queda de aparelhos pode colocar a vida em risco.
Colocar todos os componentes do sistema, consoles fixos e carrinhos sobre um piso plano e firme, de forma estável.
A velocidade do arame WF 30i TWIN pode ser montada e operada ao ar livre, de acordo com o grau de proteção IP 23. A exposição direta à umidade (por exemplo, à chuva) deve ser evitada.
O tombamento ou a queda de aparelhos pode colocar a vida em risco.
Colocar todos os componentes do sistema, consoles fixos e carrinhos sobre um piso plano e firme, de forma estável.
A velocidade do arame WF 30i TWIN pode ser montada e operada ao ar livre, de acordo com o grau de proteção IP 23. A exposição direta à umidade (por exemplo, à chuva) deve ser evitada.
A visão geral a seguir abrange os trabalhos de instalação necessários para um sistema de soldagem TWIN de acordo com a visão geral do sistema na página (→).
A instalação de sistemas TWIN similares acontece de forma analógica.
Situação de saída:
Velocidade do arame TWIN e acessório montado no robô
Jogo de mangueira de conexão deslocado, montado e conectado
Conectar o TWIN Controller
Montar CrashBox, jogo de mangueira da tocha e tocha de solda TWIN
Conectar o gás de proteção e o fio terra
Preparar a velocidade do arame TWIN para a operação
Definir as linhas de soldagem 1 e 2 nas fontes de solda
Atividades concluídas
A montagem do suporte das braçadeiras da mangueira depende do robô:
As braçadeiras da mangueira podem
ser montadas no suporte de montagem do jogo de mangueiras com antecedência,
ser aparafusadas no suporte do jogo de mangueiras,
ser pressionadas para dentro do suporte de montagem do jogo de mangueiras até que elas se encaixem.
A montagem do suporte das braçadeiras da mangueira depende do robô:
As braçadeiras da mangueira podem
ser montadas no suporte de montagem do jogo de mangueiras com antecedência,
ser aparafusadas no suporte do jogo de mangueiras,
ser pressionadas para dentro do suporte de montagem do jogo de mangueiras até que elas se encaixem.
A montagem do alojamento lateral depende do robô.
Observe as instruções de instalação!
Um deslocamento incorreto do jogo de mangueira de conexão pode ter grande influência no resultado de soldagem. Um processo de soldagem estável não é garantido!
Se possível, colocar os dois jogos de mangueiras de conexão a uma distância mínima de 30 - 50 cm um do outro.
IMPORTANTE! Ao encaixar o jogo de mangueira de conexão observar as identificações 1 e 2 nos jogos de mangueira de conexão e na velocidade do arame:
1 = jogo de mangueira de conexão resfriado a água
2 = jogo de mangueira de conexão arrefecimento a gás
Se os jogos de mangueiras forem instalados certifique-se de que nenhuma tensão ou carga de tração ocorra nos jogos de mangueiras quando um eixo do robô for movido.
Montar o jogo de mangueiras em um círculo.
Um deslocamento incorreto do jogo de mangueira de conexão pode ter grande influência no resultado de soldagem. Um processo de soldagem estável não é garantido!
Se possível, colocar os dois jogos de mangueiras de conexão a uma distância mínima de 30 - 50 cm um do outro.
IMPORTANTE! Ao encaixar o jogo de mangueira de conexão observar as identificações 1 e 2 nos jogos de mangueira de conexão e na velocidade do arame:
1 = jogo de mangueira de conexão resfriado a água
2 = jogo de mangueira de conexão arrefecimento a gás
Se os jogos de mangueiras forem instalados certifique-se de que nenhuma tensão ou carga de tração ocorra nos jogos de mangueiras quando um eixo do robô for movido.
Montar o jogo de mangueiras em um círculo.
IMPORTANTE! Ao encaixar o jogo de mangueira de conexão observar as identificações 1 e 2 nos jogos de mangueira de conexão e na fonte de solda:
1 = jogo de mangueira de conexão resfriado a água
2 = jogo de mangueira de conexão resfriado a gás
Um deslocamento incorreto do jogo de mangueira de conexão pode ter grande influência no resultado de soldagem. Um processo de soldagem estável não é garantido!
Assim que possível, ambos os jogos de mangueira de conexão são deslocados a uma distância média de 30 a 50 cm entre si.
Observar os torques de aperto ao montar o flange do robô:
Torque de aperto máx. para parafusos com classe de resistência 8.8
M4 | 3,3 Nm / 2,43 lb-ft |
M5 | 5,0 Nm / 3,69 lb-ft |
M6 | 6,0 Nm / 4,43 lb-ft |
M8 | 27,3 Nm / 20,14 lb-ft |
M10 | 54 Nm / 39,83 lb-ft |
M12 | 93 Nm / 68,60 lb-ft |
Observar os torques de aperto ao montar o flange do robô:
Torque de aperto máx. para parafusos com classe de resistência 8.8
M4 | 3,3 Nm / 2,43 lb-ft |
M5 | 5,0 Nm / 3,69 lb-ft |
M6 | 6,0 Nm / 4,43 lb-ft |
M8 | 27,3 Nm / 20,14 lb-ft |
M10 | 54 Nm / 39,83 lb-ft |
M12 | 93 Nm / 68,60 lb-ft |
Observar os torques de aperto ao montar o flange do robô:
Torque de aperto máx. para parafusos com classe de resistência 8.8
M4 | 3,3 Nm / 2,43 lb-ft |
M5 | 5,0 Nm / 3,69 lb-ft |
M6 | 6,0 Nm / 4,43 lb-ft |
M8 | 27,3 Nm / 20,14 lb-ft |
M10 | 54 Nm / 39,83 lb-ft |
M12 | 93 Nm / 68,60 lb-ft |
Para que o fio de revestimento interior possa ser montado corretamente, inserir o jogo de mangueira de forma reta durante a montagem do fio de revestimento interior.
* | Garantir que o fio de revestimento interior esteja bem na frente no jogo de mangueira após a introdução. IMPORTANTE! Os parafusos para a fixação dos fios de revestimento interior não podem ser soltos! |
*** | Rosquear o nipple de aperto até o encosto do fio de revestimento interior. Deve ser possível ver o fio de revestimento interior através do furo no fecho. |
Para evitar que o jogo de mangueiras da tocha se obstrua:
Aperte os parafusos de forma cruzada
Observe a sequência especificada ao apertar
Aperte os parafusos com 1 Nm, depois aperte com 4 Nm
IMPORTANTE! Ao conectar a tocha de solda no jogo de mangueira da tocha, observar as indicações 1 e 2 no jogo de mangueira da tocha e na velocidade do arame.
Encaixar as mangueiras do refrigerador na tocha de solda de acordo com as marcações de cor no refrigerador de curso para frente conectado e no refrigerador de curso para trás
A superfície do acoplamento entre o corpo da tocha de solda e o jogo de mangueira da tocha TWIN sempre deve estar livre de óleo, graxa, poeira e umidade.
Faça uma inspeção visual para garantir que as molas estejam presentes, não deformadas ou danificadas de qualquer outra forma.
Para evitar que peças pequenas caiam ou se percam, não use ar comprimido para limpar a área ao redor das molas.
Desligar o dispositivo de refrigeração antes de remover o corpo da tocha de solda!
A superfície do acoplamento do corpo da tocha de solda sempre deve estar livre de óleo, graxa, poeira e umidade.
Para evitar que peças pequenas caiam ou se percam não limpe a área marcada com [ * ] no jogo de mangueira da tocha com ar comprimido!
O funcionamento correto do acoplamento de troca somente pode ser garantido na direção vertical.
Se o acoplamento do corpo da tocha de solda abrir e fechar corretamente, verificar o travamento manual de um corpo da tocha de solda no seu acoplamento.
Verificar o travamento manual
A esfera de intertravamento do acoplamento do corpo da tocha de solda deve ser específica para operação a seco.
A esfera de intertravamento não deve ser lubrificada.
Sempre insira o corpo da tocha no acoplamento do corpo da tocha de solda o mais reto possível.
Se o corpo da tocha de solda puder ser intertravado manualmente e de forma correta no acoplamento do corpo da tocha de solda, o acoplamento do corpo da tocha de solda está pronto para uso.
A operação incorreta e trabalhos executados de forma inadequada podem causar danos pessoais e materiais graves.
Todos os trabalhos mencionados nesse documento devem ser executados somente por pessoal especializado e treinado.
Todas as funções descritas neste documento devem ser utilizadas somente por pessoal especializado e treinado.
Todos os trabalhos descritos somente devem ser executados e as funções descritas somente devem ser utilizadas depois de ler completamente e entender os seguintes documentos:
esse documento,
todos os manuais de instruções dos componentes do sistema, diretrizes de segurança especiais.
Um choque elétrico pode ser fatal.
Antes de iniciar os trabalhos descritos a seguir:
comutar o interruptor da rede elétrica da fonte de solda para a posição - O -
desconectar a fonte de solda da rede elétrica
atentar para que a fonte de solda permaneça desconectada da rede elétrica até o final de todos os trabalhos
Perigo de danos pessoais e materiais graves em caso de queda dos materiais.
Todas as conexões de parafuso descritas abaixo:
Devem ter seu aperto verificado após a montagem
Devem ter seu aperto verificado após situações operacionais extremas (por exemplo: quedas)
Devem ter seu aperto verificado em deslocamentos regulares
Perigo de danos pessoais e materiais devido a conexões insuficientes.
Todos os cabos, tubulações e jogos de extensão de mangueira precisam estar sempre bem conectados, íntegros, corretamente isolados e com as dimensões adequadas.
A operação incorreta e trabalhos executados de forma inadequada podem causar danos pessoais e materiais graves.
Todos os trabalhos mencionados nesse documento devem ser executados somente por pessoal especializado e treinado.
Todas as funções descritas neste documento devem ser utilizadas somente por pessoal especializado e treinado.
Todos os trabalhos descritos somente devem ser executados e as funções descritas somente devem ser utilizadas depois de ler completamente e entender os seguintes documentos:
esse documento,
todos os manuais de instruções dos componentes do sistema, diretrizes de segurança especiais.
Um choque elétrico pode ser fatal.
Antes de iniciar os trabalhos descritos a seguir:
comutar o interruptor da rede elétrica da fonte de solda para a posição - O -
desconectar a fonte de solda da rede elétrica
atentar para que a fonte de solda permaneça desconectada da rede elétrica até o final de todos os trabalhos
Perigo de danos pessoais e materiais graves em caso de queda dos materiais.
Todas as conexões de parafuso descritas abaixo:
Devem ter seu aperto verificado após a montagem
Devem ter seu aperto verificado após situações operacionais extremas (por exemplo: quedas)
Devem ter seu aperto verificado em deslocamentos regulares
Perigo de danos pessoais e materiais devido a conexões insuficientes.
Todos os cabos, tubulações e jogos de extensão de mangueira precisam estar sempre bem conectados, íntegros, corretamente isolados e com as dimensões adequadas.
A operação incorreta e trabalhos executados de forma inadequada podem causar danos pessoais e materiais graves.
Todos os trabalhos mencionados nesse documento devem ser executados somente por pessoal especializado e treinado.
Todas as funções descritas neste documento devem ser utilizadas somente por pessoal especializado e treinado.
Todos os trabalhos descritos somente devem ser executados e as funções descritas somente devem ser utilizadas depois de ler completamente e entender os seguintes documentos:
esse documento,
todos os manuais de instruções dos componentes do sistema, diretrizes de segurança especiais.
Um choque elétrico pode ser fatal.
Antes de iniciar os trabalhos descritos a seguir:
comutar o interruptor da rede elétrica da fonte de solda para a posição - O -
desconectar a fonte de solda da rede elétrica
atentar para que a fonte de solda permaneça desconectada da rede elétrica até o final de todos os trabalhos
Perigo de danos pessoais e materiais graves em caso de queda dos materiais.
Todas as conexões de parafuso descritas abaixo:
Devem ter seu aperto verificado após a montagem
Devem ter seu aperto verificado após situações operacionais extremas (por exemplo: quedas)
Devem ter seu aperto verificado em deslocamentos regulares
Perigo de danos pessoais e materiais devido a conexões insuficientes.
Todos os cabos, tubulações e jogos de extensão de mangueira precisam estar sempre bem conectados, íntegros, corretamente isolados e com as dimensões adequadas.
Perigo de danos materiais e pessoais, bem como prejuízo no resultado de soldagem por curto-circuito com massa ou terra de um eletrodo de arame sem isolamento.
Em aplicações automatizadas, conduzir o eletrodo de arame partindo do barril de arame de soldagem, da bobina grande ou da bobina de arame somente de forma isolada para o avanço de arame (por exemplo, por meio da mangueira de alimentação de arame).
Um curto-circuito com massa ou terra pode ser causado por:
Para evitar um curto-circuito com a massa ou com a terra:
O tombamento ou a queda de aparelhos pode colocar a vida em risco.
Colocar todos os componentes do sistema, consoles fixos e carrinhos sobre um piso plano e firme, de forma estável.
Os componentes do sistema podem ser instalados e operados em ambientes secos, de acordo com o grau de proteção IP20.
O tombamento ou a queda de aparelhos pode colocar a vida em risco.
Colocar todos os componentes do sistema, consoles fixos e carrinhos sobre um piso plano e firme, de forma estável.
Os componentes do sistema podem ser instalados e operados em ambientes secos, de acordo com o grau de proteção IP20.
A visão geral a seguir abrange os trabalhos de instalação necessários para um sistema de soldagem TWIN Push/Pull de acordo com a visão geral do sistema na página (→).
A instalação de sistemas TWIN similares acontece de forma analógica.
Situação de saída:
Montagem da velocidade do arame TWIN na OPT/i WF Tower
Montagem do balanceador suspenso / compensador de arame
Jogo de mangueira de conexão deslocado, montado e conectado
Conectar o TWIN Controller
Montar CrashBox, jogo de mangueira da tocha e tocha de solda TWIN
Conectar o gás de proteção e o fio terra
Preparar a velocidade do arame TWIN para a operação
Definir as linhas de soldagem 1 e 2 nas fontes de solda
Atividades concluídas
A peça em Y do balanceador suspenso é usada quando a peça em Y não está montada no robô.
A peça em Y do balanceador suspenso é usada quando a peça em Y não está montada no robô.
A montagem da peça em Y depende do robô.
Observe as instruções de instalação!
A montagem da peça em Y depende do robô.
Observe as instruções de instalação!
A montagem do alojamento lateral depende do robô.
Observe as instruções de instalação!
A montagem do alojamento lateral depende do robô.
Observe as instruções de instalação!
A montagem do alojamento lateral depende do robô.
Observe as instruções de instalação!
O alojamento marcado com um * deve estar disponível no suporte do robô para o conjunto compensador de arame TWIN!
Se este suporte estiver faltando, o conjunto compensador de arame TWIN NÃO deve ser montado!
Informações detalhadas sobre o compensador de arame podem ser encontradas no manual de instruções (42,0410,1254).
A montagem do alojamento lateral depende do robô.
Observe as instruções de instalação!
O alojamento marcado com um * deve estar disponível no suporte do robô para o conjunto compensador de arame TWIN!
Se este suporte estiver faltando, o conjunto compensador de arame TWIN NÃO deve ser montado!
Informações detalhadas sobre o compensador de arame podem ser encontradas no manual de instruções (42,0410,1254).
Observar os torques de aperto ao montar o flange do robô:
Torque de aperto máx. para parafusos com classe de resistência 8.8
M4 | 3,3 Nm / 2,43 lb-ft |
M5 | 5,0 Nm / 3,69 lb-ft |
M6 | 6,0 Nm / 4,43 lb-ft |
M8 | 27,3 Nm / 20,14 lb-ft |
M10 | 54 Nm / 39,83 lb-ft |
M12 | 93 Nm / 68,60 lb-ft |
Observar os torques de aperto ao montar o flange do robô:
Torque de aperto máx. para parafusos com classe de resistência 8.8
M4 | 3,3 Nm / 2,43 lb-ft |
M5 | 5,0 Nm / 3,69 lb-ft |
M6 | 6,0 Nm / 4,43 lb-ft |
M8 | 27,3 Nm / 20,14 lb-ft |
M10 | 54 Nm / 39,83 lb-ft |
M12 | 93 Nm / 68,60 lb-ft |
Observar os torques de aperto ao montar o flange do robô:
Torque de aperto máx. para parafusos com classe de resistência 8.8
M4 | 3,3 Nm / 2,43 lb-ft |
M5 | 5,0 Nm / 3,69 lb-ft |
M6 | 6,0 Nm / 4,43 lb-ft |
M8 | 27,3 Nm / 20,14 lb-ft |
M10 | 54 Nm / 39,83 lb-ft |
M12 | 93 Nm / 68,60 lb-ft |
A unidade de acionamento TWIN é montada no jogo de mangueira da tocha quando entregue.
Para simplificar, a unidade de acionamento TWIN é mostrada sem o jogo de mangueira da tocha a nas ilustrações a seguir.
Montagem da peça em Y do jogo de mangueira da tocha de solda no suporte Y do robô
A posição de montagem A, B ou C depende do comprimento do jogo de mangueira de solda e do robô.
Observe as instruções de instalação!
Se o jogo de mangueira da tocha do arame for instalado no robô, certifique-se de que nenhuma tensão ou carga de tração ocorra no jogo de mangueira quando houver qualquer movimento no eixo do robô.
Montar o jogo de mangueiras em um loop.
IMPORTANTE! Ao conectar a tocha de solda no jogo de mangueira da tocha, observar as indicações 1 e 2 no jogo de mangueira da tocha e na velocidade do arame.
O jogo de mangueira da tocha é equipado com anéis de bloqueio na entrega.
Estes anéis de proteção contra dobramento cumprem várias tarefas:
Os anéis de proteção contra dobramento só podem ser instalados de acordo com a ilustração a seguir:
(1) | O primeiro anel de proteção contra dobramento conecta a mangueira corrugada à cobertura plástica da unidade de acionamento TWIN. |
(2) | Cada um com 2 ranhuras de espaçamento Os anéis com |
(3) | Face a face ou |
(4) | Ranhura a ranhura na montagem da mangueira corrugada Ranhura a ranhura segue sempre face a face e vice versa! Não combine ranhura e face! 6 anéis no mínimo! |
IMPORTANTE! Qualquer instalação inadequada dos anéis proteção contra dobramento resultará na perda dos direitos de garantia!
Um anel de proteção contra dobramento consiste em 2 meia conchas aparafusadas na mangueira corrugada com 2 parafusos Allen M4 x 10 mm.
Torque de aperto = 1 Nm / 0,74 lb ft
Os anéis de proteção contra dobramento estão disponíveis individualmente como itens opcionais da Fronius.
A superfície do acoplamento do corpo da tocha de solda sempre deve estar livre de óleo, graxa, poeira e umidade.
Faça uma inspeção visual para garantir que as molas estejam presentes, não deformadas ou danificadas de qualquer outra forma.
Não limpar a área ao redor das molas com ar comprimido.
Desligar o dispositivo de refrigeração antes de remover o corpo da tocha de solda!
Para sistemas TWIN push / pull sem compensador de arame
Para sistemas TWIN push / pull sem compensador de arame
Os rolos de alimentação não vêm inseridos no dispositivo na primeira entrega.
Para garantir um ótimo transporte do eletrodo de arame, os rolos de alimentação devem ser adaptados ao diâmetro do arame a ser soldado e à liga do arame.
Risco devido a rolos de alimentação insuficientes.
Características de soldagem ruins podem ser provocadas.
Utilizar somente rolos de alimentação correspondentes ao eletrodo de arame.
Para aplicações TWIN, usar somente rolos de alimentação dentados.
Uma visão geral dos rolos de alimentação disponíveis e suas possibilidades de utilização encontram-se nas listas de peças de reposição.
Os rolos de alimentação não vêm inseridos no dispositivo na primeira entrega.
Para garantir um ótimo transporte do eletrodo de arame, os rolos de alimentação devem ser adaptados ao diâmetro do arame a ser soldado e à liga do arame.
Risco devido a rolos de alimentação insuficientes.
Características de soldagem ruins podem ser provocadas.
Utilizar somente rolos de alimentação correspondentes ao eletrodo de arame.
Para aplicações TWIN, usar somente rolos de alimentação dentados.
Uma visão geral dos rolos de alimentação disponíveis e suas possibilidades de utilização encontram-se nas listas de peças de reposição.
Os rolos de alimentação estão incluídos nos TWIN-Basic Kits.
Os seguintes Basic Kits estão disponíveis:
BK = Basic Kit
Montar em ordem inversa
IMPORTANTE! Verificar a pressão de contato antes do comissionamento!
As mangueiras de alimentação de arame condutor são conectadas da mesma forma que o sistema TWIN Push (consultar a página)(→).
as seguintes mangueiras de alimentação de arame são necessárias:
A superfície do acoplamento do corpo da tocha de solda sempre deve estar livre de óleo, graxa, poeira e umidade.
A superfície do acoplamento do corpo da tocha de solda sempre deve estar livre de óleo, graxa, poeira e umidade.
A superfície do acoplamento do corpo da tocha de solda sempre deve estar livre de óleo, graxa, poeira e umidade.
A superfície do acoplamento do corpo da tocha de solda sempre deve estar livre de óleo, graxa, poeira e umidade.
Os tubos de contato devem ser montados no corpo da tocha de solda para a instalação de uma guia de arame de plástico.
Todas as outras guias de arame disponíveis podem ser instaladas do lado do acoplamento da mesma forma que uma guia de arame de plástico.
Spatter Guard Peças de desgaste
Informações detalhadas podem ser encontradas nas instruções de instalação 42,0410,2487 ... OPT/i TWIN 0/4/8/11,5°
Sleeve Peças de desgaste
Informações detalhadas podem ser encontradas nas instruções de instalação 42,0410,2932 ... OPT/i TWIN 0/4/8/11,5° Sleeve
A lentilha de soldagem é definida pela inserção da guia de arame na respectiva entrada de arame no adaptador TWIN-tubo curvado MIG/MAG Single.
A Fronius recomenda executar aplicações individuais na lentilha de soldagem 1.
Perigo devido a dispositivos de fixação dos rolos de alimentação ressaltados.
Podem ocorrer ferimentos e danos pessoais.
No destravamento da alavanca, manter os dedos distantes das áreas à esquerda e à direita da alavanca.
Perigo devido a rolos de alimentação abertos.
Podem ocorrer ferimentos e danos pessoais.
Depois de inserir / trocar os rolos de alimentação, sempre montar o revestimento de proteção do acionamento de 4 rolos.
Perigo devido a dispositivos de fixação dos rolos de alimentação ressaltados.
Podem ocorrer ferimentos e danos pessoais.
No destravamento da alavanca, manter os dedos distantes das áreas à esquerda e à direita da alavanca.
Perigo devido a rolos de alimentação abertos.
Podem ocorrer ferimentos e danos pessoais.
Depois de inserir / trocar os rolos de alimentação, sempre montar o revestimento de proteção do acionamento de 4 rolos.
Ao utilizar a opção de seção de endireitamento de arame OPT/i WF, observe as informações no manual de instruções 42.0410.1944!
Um deslocamento incorreto do jogo de mangueira de conexão pode ter grande influência no resultado de soldagem. Um processo de soldagem estável não é garantido!
Se possível, colocar os dois jogos de mangueiras de conexão a uma distância mínima de 30 - 50 cm um do outro.
IMPORTANTE! Ao encaixar o jogo de mangueira de conexão observar as identificações 1 e 2 nos jogos de mangueira de conexão e na velocidade do arame:
1 = jogo de mangueira de conexão resfriado a água
2 = jogo de mangueira de conexão arrefecimento a gás
A conexão do jogo de mangueira de conexão à velocidade do arame no robô é feita de forma analógica à velocidade do arame TWIN( consulte a página (→)).
Um deslocamento incorreto do jogo de mangueira de conexão pode ter grande influência no resultado de soldagem. Um processo de soldagem estável não é garantido!
Se possível, colocar os dois jogos de mangueiras de conexão a uma distância mínima de 30 - 50 cm um do outro.
IMPORTANTE! Ao encaixar o jogo de mangueira de conexão observar as identificações 1 e 2 nos jogos de mangueira de conexão e na velocidade do arame:
1 = jogo de mangueira de conexão resfriado a água
2 = jogo de mangueira de conexão arrefecimento a gás
A conexão do jogo de mangueira de conexão à velocidade do arame no robô é feita de forma analógica à velocidade do arame TWIN( consulte a página (→)).
IMPORTANTE! Ao encaixar o jogo de mangueira de conexão observar as identificações 1 e 2 nos jogos de mangueira de conexão e na fonte de solda:
1 = jogo de mangueira de conexão resfriado a água
2 = jogo de mangueira de conexão resfriado a gás
Um deslocamento incorreto do jogo de mangueira de conexão pode ter grande influência no resultado de soldagem. Um processo de soldagem estável não é garantido!
Assim que possível, ambos os jogos de mangueira de conexão são deslocados a uma distância média de 30 a 50 cm entre si.
Conexão da fonte de solda com o TWIN Controller via cabo SpeedNet
TPSi 1 = fonte de solda 1
TPSi 2 = fonte de solda 2
HP CON 1 = jogo de mangueira de conexão 1
HP CON 2 = jogo de mangueira de conexão 2
Conexão da fonte de solda com o TWIN Controller via cabo SpeedNet
TPSi 1 = fonte de solda 1
TPSi 2 = fonte de solda 2
HP CON 1 = jogo de mangueira de conexão 1
HP CON 2 = jogo de mangueira de conexão 2
R-C=Controle do robô
Informações detalhadas podem ser encontradas nos seguintes manuais de instruções:
sobre conexão e montagem:
42,0426,0299,xx ... RI FB Pro/i TWIN Controller
para descrição de sinais:
42,0410,2449 ... ProfiNet
42,0410,2450 ... DeviceNet
42,0410,2451 ... Ethernet IP-2P
42,0410,2452 ... EtherCAT
Perigo devido ao direcionamento incorreto dos fios terra!
A consequência pode ser resultados de soldagem extremamente prejudicados!
Desconectar o circuito elétrico de soldagem!
Estipular uma conexão à terra própria para cada circuito elétrico de soldagem!
Não utilizar nenhum fio terra em comum!
Instalar o fio terra o mais próximo possível do jogo de mangueira de conexão
Outras informações para instalar o fio terra estão na página (→).
Perigo de danos pessoais e materiais devido à corrente de soldagem e ao acendimento não intencional de um arco voltaico.
Antes de iniciar os trabalhos, desconectar a conexão à terra entre o sistema de soldagem e a peça de trabalho.
Perigo de dano na tocha de solda por causa da extremidade afiada dos eletrodos de arame.
Retirar completamente a rebarba na extremidade dos eletrodos de arame antes da inserção.
Perigo de lesão devido ao efeito de mola dos eletrodos de arame enrolados.
Segurar firmemente o final dos eletrodos de arame ao inserir os eletrodos de arame no acionamento de 4 rolos para evitar lesões em decorrência dos eletrodos de arame ressaltados.
Perigo de danos pessoais e materiais pela saída dos eletrodos de arame.
Durante os trabalhos
Posicionar a tocha de solda de modo que a ponta da tocha de solda fique longe do rosto e do corpo
utilizar óculos de proteção adequados
não direcionar a tocha de solda para pessoas
certificar-se de que os eletrodos de arame não entrarão em contato com peças condutoras de energia ou aterradas (por exemplo, carcaças etc.)
Perigo de danos pessoais e materiais devido à corrente de soldagem e ao acendimento não intencional de um arco voltaico.
Antes de iniciar os trabalhos, desconectar a conexão à terra entre o sistema de soldagem e a peça de trabalho.
Perigo de dano na tocha de solda por causa da extremidade afiada dos eletrodos de arame.
Retirar completamente a rebarba na extremidade dos eletrodos de arame antes da inserção.
Perigo de lesão devido ao efeito de mola dos eletrodos de arame enrolados.
Segurar firmemente o final dos eletrodos de arame ao inserir os eletrodos de arame no acionamento de 4 rolos para evitar lesões em decorrência dos eletrodos de arame ressaltados.
Perigo de danos pessoais e materiais pela saída dos eletrodos de arame.
Durante os trabalhos
Posicionar a tocha de solda de modo que a ponta da tocha de solda fique longe do rosto e do corpo
utilizar óculos de proteção adequados
não direcionar a tocha de solda para pessoas
certificar-se de que os eletrodos de arame não entrarão em contato com peças condutoras de energia ou aterradas (por exemplo, carcaças etc.)
Ajustar a pressão de contato de modo que o eletrodo de arame não seja deformado e que seja garantido um transporte sem falhas do arame.
Para ajustar a pressão de contato, consulte os valores de referência indicados no adesivo do revestimento de proteção.
Pressão de contato dos valores de referência
Rodas de aço
Aço: 4 - 5
CrNi: 4 - 5
Al: 0,5 - 1,5
Eletrodos de arame de enchimento: 2 - 3
Pressão de contato dos valores de referência
Rodas de plástico
Al: 3 - 4
O eletrodo de arame pode ser rosqueado no avanço de arame do robô TWIN ou na unidade de acionamento TWIN.
O eletrodo do arame é rosqueado da mesma forma analógica que o sistema TWIN push (consultar a página (→)).
as seguintes mangueiras de alimentação de arame são necessárias:
Ajustar a pressão de contato de modo que o eletrodo de arame não seja deformado e que seja garantido um transporte sem falhas do arame.
Para ajustar a pressão de contato, consulte os valores de referência indicados no adesivo do revestimento de proteção.
Ajustar a pressão de contato para ambos os eletrodos de arame.
Para o comissionamento do sistema de soldagem, os seguintes pré-requisitos devem ser atendidos:
Todos os componentes devem ser montados e conectados de acordo com o capítulo „Instalação“.
O sistema de soldagem TWIN só pode ser instalado e operado com componentes Fronius originais.
Não monte ou instale nenhum componente de terceiros!
Todos os meios de soldagem necessários devem ser conectados à velocidade do arame ou à unidade de acionamento TWIN.
Os rolos de alimentação correspondentes aos eletrodos de arame a serem soldados devem ser inseridos na velocidade do arame ou na unidade de acionamento TWIN.
Os eletrodos de arame devem ser rosqueados.
A pressão de contato dos rolos de alimentação deve ser ajustada.
A calibração do motor deve ser realizada.
Todos os revestimentos devem estar no lugar e fechados;
todos os painéis laterais devem estar montados;
todos os dispositivos de segurança devem estar intactos e no lugar (por exemplo, revestimentos de proteção).
IMPORTANTE! Antes do primeiro comissionamento, pulverize as peças de desgaste da tocha de solda pela frente para que fiquem umedecidas com agente separador.
A pulverização pode ser feita manual ou automaticamente.
O início da soldagem em um processo de soldagem TWIN acontece por meio de um sinal de início de soldagem ativo do controle do robô.
Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.
Ler e compreender completamente este documento.
Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.
Perigo devido à corrente elétrica.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Antes de iniciar os trabalhos, todos os equipamentos e componentes envolvidos devem ser desligados e desconectados da rede de energia.
Todos os equipamentos e componentes listados devem ser protegidos contra religamento.
Depois de abrir o equipamento, certifique-se, com a ajuda de um medidor adequado, de que os componentes elétricos (por exemplo, capacitores) estejam descarregados.
Perigo devido a componentes do sistema e/ou meio operacional quentes.
Podem ocorrer queimaduras graves.
Antes de começar os trabalhos, todos os componentes do sistema e/ou outros meios operacionais quentes devem ser resfriados até +25 °C/+77 °F (por exemplo, refrigerador, componentes do sistema resfriados a água, motor de acionamento de velocidade do arame, etc.).
Quando não for possível resfriar, usar equipamento de proteção adequado (por exemplo, luvas de proteção resistentes a calor, óculos de proteção, etc.).
Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.
Ler e compreender completamente este documento.
Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.
Perigo devido à corrente elétrica.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Antes de iniciar os trabalhos, todos os equipamentos e componentes envolvidos devem ser desligados e desconectados da rede de energia.
Todos os equipamentos e componentes listados devem ser protegidos contra religamento.
Depois de abrir o equipamento, certifique-se, com a ajuda de um medidor adequado, de que os componentes elétricos (por exemplo, capacitores) estejam descarregados.
Perigo devido a componentes do sistema e/ou meio operacional quentes.
Podem ocorrer queimaduras graves.
Antes de começar os trabalhos, todos os componentes do sistema e/ou outros meios operacionais quentes devem ser resfriados até +25 °C/+77 °F (por exemplo, refrigerador, componentes do sistema resfriados a água, motor de acionamento de velocidade do arame, etc.).
Quando não for possível resfriar, usar equipamento de proteção adequado (por exemplo, luvas de proteção resistentes a calor, óculos de proteção, etc.).
Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.
Ler e compreender completamente este documento.
Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.
Perigo devido à corrente elétrica.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Antes de iniciar os trabalhos, todos os equipamentos e componentes envolvidos devem ser desligados e desconectados da rede de energia.
Todos os equipamentos e componentes listados devem ser protegidos contra religamento.
Depois de abrir o equipamento, certifique-se, com a ajuda de um medidor adequado, de que os componentes elétricos (por exemplo, capacitores) estejam descarregados.
Perigo devido a componentes do sistema e/ou meio operacional quentes.
Podem ocorrer queimaduras graves.
Antes de começar os trabalhos, todos os componentes do sistema e/ou outros meios operacionais quentes devem ser resfriados até +25 °C/+77 °F (por exemplo, refrigerador, componentes do sistema resfriados a água, motor de acionamento de velocidade do arame, etc.).
Quando não for possível resfriar, usar equipamento de proteção adequado (por exemplo, luvas de proteção resistentes a calor, óculos de proteção, etc.).
Anotar o número de série e a configuração do aparelho e informar a assistência técnica com uma descrição detalhada das falhas, quando
Causa: | Cabo de energia elétrica interrompido, cabo de alimentação não encaixado |
Solução: | Verificar o cabo de energia elétrica, eventualmente encaixar o cabo de alimentação |
Causa: | Soquete da rede elétrica ou cabo de alimentação defeituosos |
Solução: | substituir as peças defeituosas |
Causa: | Fusível de rede de ação lenta |
Solução: | Substituir o fusível de rede de ação lenta |
Causa: | Curto-circuito na alimentação de 24 V de cordão SpeedNet ou sensor externo |
Solução: | Desconectar componentes conectados |
Causa: | Jogo de mangueira de conexão com defeito ou não conectado corretamente |
Solução: | Verificar o jogo de mangueira de conexão |
Causa: | Sem comunicação com o controle do robô |
Solução: | Verificar comunicação com o controle do robô |
Causa: | Conexão de massa incorreta |
Solução: | Verificar a polaridade da conexão de massa |
Causa: | Cabo de corrente na tocha de solda interrompido |
Solução: | Trocar a tocha de solda |
Causa: | Cilindro de gás vazio |
Solução: | Substituir o cilindro de gás |
Causa: | Válvula redutora de pressão com defeito |
Solução: | Substituir a válvula redutora de pressão |
Causa: | Mangueira de gás não montada ou danificada |
Solução: | Montar ou trocar a mangueira de gás |
Causa: | Tocha de solda com defeito |
Solução: | Substituir a tocha de solda |
Causa: | Válvula solenoide de gás com defeito |
Solução: | entrar em contato com a Assistência Técnica |
Causa: | Furo do tubo de contato estreito demais |
Solução: | utilizar o tubo de contato adequado |
Causa: | Fio de revestimento interior na tocha de solda com defeito |
Solução: | Verificar dobras, sujeira, etc. no fio de revestimento interior |
Causa: | Rolos de alimentação inadequados para o eletrodo de arame utilizado |
Solução: | utilizar rolos de alimentação adequados |
Causa: | pressão de contato incorreta dos rolos de alimentação |
Solução: | Otimizar a pressão de contato |
Causa: | Assentamento inadequado do pacote de mangueiras |
Eliminação: | Colocar o pacote de mangueiras o mais reto possível , evitando raios de dobramentos estreitos |
Causa: | Tocha de solda dimensionada muito fraca |
Solução: | Observar o ciclo de trabalho e os limites de carga |
Causa: | Somente em instalações com refrigeração à água: Fluxo do líquido para o refrigerador insuficiente |
Solução: | Controlar o nível do refrigerador, o volume do fluxo do líquido para o refrigerado, a contaminação do refrigerador etc. Para obter mais informações, consultar o manual de instruções do dispositivo de refrigeração |
Causa: | parâmetros de soldagem incorretos |
Solução: | Verificar os ajustes |
Causa: | Conexão à terra ruim |
Solução: | produzir um bom contato para a peça de trabalho |
Causa: | nenhum ou pouco gás de proteção |
Solução: | Verificar o redutor de pressão, a mangueira de gás, a válvula solenoide de gás, a conexão de gás da tocha de solda etc. |
Causa: | Tocha de solda com vazamento |
Solução: | Substituir a tocha de solda |
Causa: | Tubo de contato incorreto ou desgastado |
Solução: | Substituir o tubo de contato |
Causa: | Liga de arame ou diâmetro de arame incorreto |
Solução: | verificar o eletrodo de arame instalado |
Causa: | Liga de arame ou diâmetro de arame incorreto |
Solução: | Verificar a capacidade de soldagem da matéria prima básica |
Causa: | Gás de proteção inadequado para a liga de arame |
Solução: | utilizar o gás de proteção correto |
Em relação a um processo de soldagem TWIN, podem ser emitidos os seguintes códigos de erro na fonte de solda:
Causa: | Nenhuma tocha de solda conectada, a tocha de solda não será reconhecida |
Solução: | Verificar a conexão da tocha de solda ao jogo de mangueira da tocha de solda. Se a tocha de solda estiver conectada corretamente, notifique o departamento de serviço |
Causa | Jogo de mangueira da tocha de solda não está presente ou não está conectado adequadamente. |
Solução: | Verificar a conexão do jogo de mangueira da tocha na velocidade do arame TWIN, se o jogo de mangueira da tocha estiver conectado corretamente, informe o serviço de assistência |
Causa: | Jogo de mangueira da tocha de solda não está presente ou não está conectado adequadamente. |
Solução: | Verificar a conexão do jogo de mangueira da tocha na velocidade do arame TWIN, se o jogo de mangueira da tocha estiver conectado corretamente, informe o serviço de assistência |
Causa: | O encaixe do jogo de mangueira de conexão está trocado |
Solução: | Encaixar o jogo de mangueira de conexão corretamente na velocidade do arame TWIN (observar as identificações 1 e 2) |
Causa: | O jogo de mangueira da tocha está trocado |
Solução: | Encaixar o jogo de mangueira da tocha corretamente na velocidade do arame TWIN (observar as identificações 1 e 2) |
Causa: | A segunda fonte de solda não está pronta |
Solução: | Verificar se a segunda fonte de solda está ligada; verificar se a segunda fonte de solda tem uma conexão com o TWIN Controller. |
Causa: | Fontes de solda não estão sincronizadas |
Solução: | Verificar se os cabos SpeedNet nas duas fontes de solda e no TWIN Controller estão conectados corretamente |
Causa: | Fonte de solda está conectada com a porta errada do TWIN Controller |
Solução: | Verificar se, no TWIN Controller, a fonte de solda 1 está conectada com a porta 1 e a fonte de solda 2, com a porta 2 |
Causa: | Apenas uma tocha de solda em um jogo de mangueira TWIN |
Solução: | Selecionar o modo single (único) ou troque para uma tocha de solda TWIN |
Em condições operacionais normais, o aparelho necessita apenas de conservação e manutenção mínimas. No entanto, a consideração de alguns itens é indispensável para deixar o sistema de soldagem pronto para operar durante vários anos.
Em condições operacionais normais, o aparelho necessita apenas de conservação e manutenção mínimas. No entanto, a consideração de alguns itens é indispensável para deixar o sistema de soldagem pronto para operar durante vários anos.
Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.
Ler e compreender completamente este documento.
Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.
Perigo devido à corrente elétrica.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
Antes de iniciar os trabalhos, todos os equipamentos e componentes envolvidos devem ser desligados e desconectados da rede de energia.
Todos os equipamentos e componentes listados devem ser protegidos contra religamento.
Depois de abrir o equipamento, certifique-se, com a ajuda de um medidor adequado, de que os componentes elétricos (por exemplo, capacitores) estejam descarregados.
Perigo devido a componentes do sistema e/ou meio operacional quentes.
Podem ocorrer queimaduras graves.
Antes de começar os trabalhos, todos os componentes do sistema e/ou outros meios operacionais quentes devem ser resfriados até +25 °C/+77 °F (por exemplo, refrigerador, componentes do sistema resfriados a água, motor de acionamento de velocidade do arame, etc.).
Quando não for possível resfriar, usar equipamento de proteção adequado (por exemplo, luvas de proteção resistentes a calor, óculos de proteção, etc.).
Limpe a interface da tocha de solda, especialmente os contatos de identificação da tocha, com um pano macio
Se houver sujeira visível ou refrigerador na interface da tocha de solda:
Limpar a interface antes!
Nunca usar objetos pontiagudos ou afiados, como chaves de fenda, eletrodos de arame ou similares, para limpar a interface!
Verificar se a peça central de 74 mm na unidade de acionamento possui o torque necessário.
Trocar a peça central 74 mm:
Montagem na ordem inversa
Perigo devido ao ar comprimido a curta distância.
Os componentes eletrônicos podem ser danificados.
Não soprar componentes eletrônicos a curta distância.
Os resíduos de equipamentos elétricos e eletrônicos devem ser coletados separadamente e reciclados de modo ambientalmente correto, de acordo com a Diretiva Europeia e a legislação nacional. Os aparelhos usados devem ser devolvidos ao revendedor ou devolvidos através de um sistema local autorizado de coleta e descarte. O descarte adequado do antigo aparelho promove a reciclagem sustentável dos materiais. Ignorar pode resultar em potenciais impactos ambientais e para a saúde.
Materiais de embalagem
Coleta seletiva. Verificar os regulamentos do seu município. Reduzir o volume da caixa de papelão.
Tensão de alimentação | 24 V CC / 60 V CC | ||
Tensão nominal | 0,5 A / 1,4 A | ||
Corrente de soldagem | 40 % ED1) 650 A | ||
Pressão máxima do gás de proteção | 7 bar / 101.53 psi | ||
Refrigerador | Original da Fronius | ||
Pressão máxima do refrigerador | 5 bar / 72.53 psi | ||
Velocidade do arame | 1 - 30 m/min / 39.37 - 1181.10 ipm | ||
Acionamento do arame | Acionamento de 4 rolos | ||
Diâmetro do arame recomendado | 1,2 - 1,6 mm / 0.05 - 0.06 in. | ||
Grau de proteção | IP 23 | ||
Símbolo de conformidade | S, CE, CSA | ||
Dimensões l x c x a | 410 x 300 x 280 mm | ||
Peso | 12,75 kg / 28.11 Ib. | ||
Classe de dispositivo EMC | A | ||
|
Tensão de alimentação | 24 V CC / 60 V CC | ||
Tensão nominal | 0,5 A / 1,4 A | ||
Corrente de soldagem | 40 % ED1) 650 A | ||
Pressão máxima do gás de proteção | 7 bar / 101.53 psi | ||
Refrigerador | Original da Fronius | ||
Pressão máxima do refrigerador | 5 bar / 72.53 psi | ||
Velocidade do arame | 1 - 30 m/min / 39.37 - 1181.10 ipm | ||
Acionamento do arame | Acionamento de 4 rolos | ||
Diâmetro do arame recomendado | 1,2 - 1,6 mm / 0.05 - 0.06 in. | ||
Grau de proteção | IP 23 | ||
Símbolo de conformidade | S, CE, CSA | ||
Dimensões l x c x a | 410 x 300 x 280 mm | ||
Peso | 12,75 kg / 28.11 Ib. | ||
Classe de dispositivo EMC | A | ||
|
Tensão de alimentação | 24 V CC / 60 V CC | ||
Tensão nominal | 0,5 A / 1,4 A | ||
Corrente de soldagem | 40 % ED1) 650 A | ||
Pressão máxima do gás de proteção | 7 bar / 101.53 psi | ||
Refrigerador | Original da Fronius | ||
Pressão máxima do refrigerador | 5 bar / 72.53 psi | ||
Velocidade do arame | 1 - 30 m/min / 39.37 - 1181.10 ipm | ||
Acionamento do arame | Acionamento de 4 rolos | ||
Diâmetro do arame recomendado | 1,2 - 1,6 mm / 0.05 - 0.06 in. | ||
Grau de proteção | IP 23 | ||
Símbolo de conformidade | S, CE, CSA | ||
Dimensões l x c x a | 410 x 300 x 280 mm | ||
Peso | 12,75 kg / 28.11 Ib. | ||
Classe de dispositivo EMC | A | ||
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Corrente de soldagem a 10 min/40° C |
|
Diâmetro do arame | 1,2 - 1,6 mm / 0.05 - 0.06 inch |
|
|
* ED = ciclo de trabalho |
Corrente de soldagem a 10 min/40° C |
|
Diâmetro do arame | 1,2 - 1,6 mm / 0.05 - 0.06 inch |
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|
* ED = ciclo de trabalho |
Corrente de soldagem a 10 min/40° C |
|
Diâmetro do arame | 1,2 - 1,6 mm / 0,05 - 0,06 inch |
|
|
* ED = Ciclo de trabalho |
As dimensões do tubo curvado MIG/MAG 2x500i R, que dependem do ângulo de inclinação do tubo de contato, podem ser encontradas na seção a seguir.
|
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α = 11,5° |
| β = 30°/PB & PA | β = 45°/PB & PA | |||||
SO [mm] | L1 [mm] | s [mm] | x [mm] | L [mm] | H [mm] | L [mm] | H [mm] | |
15 | 60,56 | 10,44 | 7,43 | 327,14 | 82,00 | 336,92 | 136,75 | |
16 | 61,55 | 10,44 | 7,23 | 328,00 | 82,50 | 337,78 | 137,25 | |
17 | 62,55 | 10,44 | 7,03 | 328,86 | 83,00 | 338,64 | 137,75 | |
18 | 63,54 | 10,44 | 6,83 | 329,72 | 83,50 | 339,50 | 138,25 | |
19 | 64,54 | 10,44 | 6,63 | 330,58 | 83,99 | 340,37 | 138,74 | |
20 | 65,53 | 10,44 | 6,43 | 331,45 | 84,49 | 341,23 | 139,24 | |
21 | 66,53 | 10,44 | 6,23 | 332,31 | 84,99 | 342,09 | 139,74 | |
22 | 67,52 | 10,44 | 6,03 | 333,17 | 85,49 | 342,95 | 140,24 | |
23 | 68,52 | 10,44 | 5,83 | 334,03 | 85,98 | 343,81 | 140,73 |
α = 8,0° |
| β = 30°/PB & PA | β = 45°/PB & PA | |||||
SO [mm] | L1 [mm] | s [mm] | x [mm] | L [mm] | H [mm] | L [mm] | H [mm] | |
15 | 60,91 | 13,65 | 11,55 | 327,44 | 82,18 | 337,22 | 136,93 | |
16 | 61,90 | 13,65 | 11,42 | 328,30 | 82,67 | 338,08 | 137,43 | |
17 | 62,90 | 13,65 | 11,28 | 329,17 | 83,17 | 338,95 | 137,92 | |
18 | 63,90 | 13,65 | 11,14 | 330,03 | 83,67 | 339,81 | 138,42 | |
19 | 64,90 | 13,65 | 11,00 | 330,89 | 84,17 | 340,68 | 138,92 | |
20 | 65,89 | 13,65 | 10,86 | 331,76 | 84,67 | 341,54 | 139,42 | |
21 | 66,89 | 13,65 | 10,72 | 332,62 | 85,17 | 342,40 | 139,92 | |
22 | 67,89 | 13,65 | 10,58 | 333,49 | 85,67 | 342,27 | 140,42 | |
23 | 68,89 | 13,65 | 10,44 | 334,35 | 86,17 | 344,13 | 140,92 |
α = 4,0° |
| β = 30°/PB & PA | β = 45°/PB & PA | |||||
SO [mm] | L1 [mm] | s [mm] | x [mm] | L [mm] | H [mm] | L [mm] | H [mm] | |
15 | 61,24 | 17,32 | 16,27 | 327,73 | 82,34 | 337,51 | 137,09 | |
16 | 62,24 | 17,32 | 16,20 | 328,59 | 82,84 | 338,37 | 137,59 | |
17 | 63,24 | 17,32 | 16,14 | 329,46 | 83,34 | 339,24 | 138,09 | |
18 | 64,24 | 17,32 | 16,07 | 330,32 | 83,84 | 340,10 | 138,59 | |
19 | 65,24 | 17,32 | 16,00 | 331,19 | 84,34 | 340,97 | 139,09 | |
20 | 66,23 | 17,32 | 15,93 | 332,05 | 84,84 | 341,83 | 139,59 | |
21 | 67,23 | 17,32 | 15,86 | 332,92 | 85,34 | 342,70 | 140,09 | |
22 | 68,23 | 17,32 | 15,79 | 333,78 | 85,84 | 343,57 | 140,59 | |
23 | 69,23 | 17,32 | 15,72 | 334,65 | 86,34 | 344,43 | 141,09 |
Tubo curvado MIG/MAG 250i W/R
Corrente de soldagem a 10 min/40 °C |
|
Diâmetro do arame | 0,8 - 1,2 mm / 0.032 - 0.047 inch |
Tubo curvado MIG/MAG 330i W/R (TX, TXM)
Corrente de soldagem a 10 min/40 °C |
|
Diâmetro do arame | 0,8 - 1,6 mm / 0.032 - 0.063 inch |
Tubo curvado MIG/MAG 400i W/R (TX, TXM)
Corrente de soldagem a 10 min/40 °C |
|
Diâmetro do arame | 0,8 - 1,6 mm / 0.032 - 0.063 inch |
Tubo curvado MIG/MAG 500i W/R (TX, TXM)
Corrente de soldagem a 10 min/40 °C |
|
Diâmetro do arame | 1,0 - 1,6 mm / 0.039 - 0.063 inch |
Tubo curvado MIG/MAG 700i W/R (TX, TXM)
Corrente de soldagem a 10 min/40 °C |
|
Diâmetro do arame | 1,0 - 1,6 mm / 0.039 - 0.063 inch |
|
|
* | ED = ciclo de trabalho |
Corrente de soldagem a 10 min/40° C |
|
Diâmetro do arame | 1,2 - 1,6 mm |
Comprimento do jogo de mangueira | 1,3 m / 1,55 m / 1,75 m / 2,3 m / 3,3 m |
A menor capacidade de refrigeração de acordo com a norma IEC 60974-2, depende do comprimento do jogo de mangueira |
|
Quantidade mínima de fluxo | 1 l/min |
Pressão mínima do refrigerador | 3 bar |
Pressão máxima do refrigerador | 5 bar |
|
|
* | ED = ciclo de trabalho |
Corrente de soldagem a 10 min/40° C |
|
Diâmetro do arame | 1,2 - 1,6 mm |
Comprimento do jogo de mangueira | 1,3 m / 1,55 m / 1,75 m / 2,3 m / 3,3 m |
A menor capacidade de refrigeração de acordo com a norma IEC 60974-2, depende do comprimento do jogo de mangueira |
|
Quantidade mínima de fluxo | 1 l/min |
Pressão mínima do refrigerador | 3 bar |
Pressão máxima do refrigerador | 5 bar |
|
|
* | ED = ciclo de trabalho |
Jogo de mangueira TWIN Push/Pull
Corrente de soldagem a 10 min/40° C |
|
Diâmetro do arame | 0,8 - 1,6 mm / 0.03 - 0.06 inch |
Comprimento do jogo de mangueira | 4 m / 6 m / 8 m / 10 m |
A menor capacidade de refrigeração de acordo com a norma IEC 60974-2 depende do comprimento do jogo de mangueira | 1300 W / 1400 W / 1500 W / 1600 W |
Fluxo mínimo do líquido para o refrigerador Qmín | 1 l/min |
Pressão mínima do refrigerador pmín | 3 bar |
Pressão máxima do refrigerador pmáx | 5 bar |
|
|
* | ED = ciclo de trabalho |
WF 60i TWIN Drive W
Corrente de soldagem a 10 min/40° C |
|
Diâmetro do arame | 0,8 - 1,6 mm |
Fluxo mínimo do líquido para o refrigerador Qmín | 1 l/min |
Pressão mínima do refrigerador pmín | 3 bar |
Pressão máxima do refrigerador pmáx | 5 bar |
Tensão de alimentação | 2 x 60 V CC |
Tensão nominal | 2 x 1,5 A RMS |
Velocidade do arame | 2 x 1 - 60 m/min |
|
|
* | ED = ciclo de trabalho |
Corrente de soldagem a 10 min / 40 °C | 40 % ED* / 400 A |
|
|
* | ED = Ciclo de trabalho |
Corrente de soldagem a 10 min / 40 °C | 40 % ED* / 400 A |
|
|
* | ED = Ciclo de trabalho |
Corrente de soldagem a 10 min / 40 °C | 60 % ED* / 600 A |
|
|
* | ED = Ciclo de trabalho |
Corrente de soldagem a 10 min / 40 °C | 40 % ED* / 500 A |
|
|
* | ED = Ciclo de trabalho |
Corrente de soldagem a 10 min / 40 °C | 40 % ED* / 600 A |
|
|
* | ED = Ciclo de trabalho |
Número do artigo | 44,0350,3380 |
Precisão da reinicialização (1) | ± 0,05 mm a) |
Momento de acionamento na direção x/y | consulte a tabela na próxima página |
Desvio máximo na direção x/y | ~ 45° |
Peso | 1250 g |
Dimensões | Ø90 mm x 60 mm |
a) Em uma distância de 300 mm do flange do robô
Momento de acionamento e diagrama de distância e peso
Desvio máx. possível | Direção z [mm] | ~ 30 |
| Os valores citados são válidos apenas no estado estático! |
Direção x/y [°] | ~ 45 |
| ||
Acionamento na distância de 300 mm | máx [°] | 1,5275 |
| |
máx [mm] | 8 |
| ||
mín [°] | 0,664 |
| ||
mín [mm] | 3,5 |
| ||
Peso (distância [mm]) [kg] | 400 | 15,78 |
| |
300 | 21,03 |
| ||
200 | 31,55 |
| ||
100 | 63,1 |
| ||
50 | 126,2 |
| ||
Momento de acionamento | 63,1 Nm |
| ||
CrashBox /i XXL |
|
Número do artigo | 44,0350,3380 |
Precisão da reinicialização (1) | ± 0,05 mm a) |
Momento de acionamento na direção x/y | consulte a tabela na próxima página |
Desvio máximo na direção x/y | ~ 45° |
Peso | 1250 g |
Dimensões | Ø90 mm x 60 mm |
a) Em uma distância de 300 mm do flange do robô
Momento de acionamento e diagrama de distância e peso
Desvio máx. possível | Direção z [mm] | ~ 30 |
| Os valores citados são válidos apenas no estado estático! |
Direção x/y [°] | ~ 45 |
| ||
Acionamento na distância de 300 mm | máx [°] | 1,5275 |
| |
máx [mm] | 8 |
| ||
mín [°] | 0,664 |
| ||
mín [mm] | 3,5 |
| ||
Peso (distância [mm]) [kg] | 400 | 15,78 |
| |
300 | 21,03 |
| ||
200 | 31,55 |
| ||
100 | 63,1 |
| ||
50 | 126,2 |
| ||
Momento de acionamento | 63,1 Nm |
| ||
CrashBox /i XXL |
|
Número do artigo | 44,0350,270 |
Precisão da reinicialização (1) | ± 0,05 mm a) |
Momento de acionamento na direção x/y | consulte a tabela na próxima página |
Desvio máximo na direção x/y | mín. 20° |
Peso | 2160 g |
Dimensões | Ø90 mm x 83,3mm |
a) Em uma distância de 300 mm do flange do robô
Momento de acionamento e diagrama de distância e peso
Desvio máx. possível | Direção z [mm] | ~ 30 | Os valores citados são válidos apenas no estado estático! | |
Direção x/y [°] | ~ 45 | |||
Acionamento na distância de 30 mm | máx [°] | 1,5275 | ||
máx [mm] | 8 | |||
mín [°] | 0,4775 | |||
mín [mm] | 2,5 | |||
Peso (distância [mm]) [kg] | 400 | 15,78 | ||
300 | 21,03 | |||
200 | 31,55 | |||
100 | 63,1 | |||
50 | 126,2 | |||
Momento de acionamento | 63,1 Nm | |||
CrashBox /d |
Número do artigo | 44,0350,270 |
Precisão da reinicialização (1) | ± 0,05 mm a) |
Momento de acionamento na direção x/y | consulte a tabela na próxima página |
Desvio máximo na direção x/y | mín. 20° |
Peso | 2160 g |
Dimensões | Ø90 mm x 83,3mm |
a) Em uma distância de 300 mm do flange do robô
Momento de acionamento e diagrama de distância e peso
Desvio máx. possível | Direção z [mm] | ~ 30 | Os valores citados são válidos apenas no estado estático! | |
Direção x/y [°] | ~ 45 | |||
Acionamento na distância de 30 mm | máx [°] | 1,5275 | ||
máx [mm] | 8 | |||
mín [°] | 0,4775 | |||
mín [mm] | 2,5 | |||
Peso (distância [mm]) [kg] | 400 | 15,78 | ||
300 | 21,03 | |||
200 | 31,55 | |||
100 | 63,1 | |||
50 | 126,2 | |||
Momento de acionamento | 63,1 Nm | |||
CrashBox /d |