• Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
• das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,
• die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

• entsprechend qualifiziert sein,
• Kenntnisse vom Schweißen haben und
• diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.

Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren. Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.

• in lesbarem Zustand halten
• nicht beschädigen
• nicht entfernen
• nicht abdecken, überkleben oder übermalen.

Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des Gerätes beseitigen.
Es geht um Ihre Sicherheit!

Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung zu benutzen.

Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren bestimmt.
Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

• das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
• das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinweise
• die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

• Auftauen von Rohren
• Laden von Batterien/Akkumulatoren
• Start von Motoren

Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden, die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller nicht.

Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls keine Haftung.

Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

• beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)
• bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)

• bis 50 % bei 40 °C (104 °F)
• bis 90 % bei 20 °C (68 °F)

Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw.
Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

• mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind
• diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben
• entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.

Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu überprüfen.

• die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu befolgen
• diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese verstanden haben und befolgen werden.

Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Personen- oder Sachschäden auftreten können.

Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energiequalität des Netzes beeinflussen.

• Anschluss-Beschränkungen
• Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz ^*)
• Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung ^*)

^*) jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz
siehe Technische Daten

In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern, ob das Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit dem Energieversorgungs-Unternehmen.

WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!

Lokale Bestimmungen und nationale Richtlinien können beim Anschluss eines Gerätes an das öffentliche Stromnetz einen Fehlerstrom-Schutzschalter erfordern.
Der vom Hersteller für das Gerät empfohlene Fehlerstrom-Schutzschalter Typ ist in den technischen Daten angeführt.

• Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile
• augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung

• schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittmachern Lebensgefahr bedeuten

• elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom

• erhöhte Lärmbelastung

• schädlichen Schweißrauch und Gase

• schwer entflammbar
• isolierend und trocken
• den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand
• Schutzhelm
• stulpenlose Hose

• Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filtereinsatz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen.
• Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seitenschutz tragen.
• Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen.
• Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitzeschutz).
• Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen Gehörschutz tragen.

• diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten,
• geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder
• geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.

Das Gerät erzeugt einen maximalen Schallleistungspegel <80dB(A) (ref. 1pW) bei Leerlauf sowie in der Kühlungsphase nach Betrieb entsprechend dem maximal zulässigem Arbeitspunkt bei Normlast gemäß EN 60974-1.

Ein arbeitsplatzbezogener Emissionswert kann beim Schweißen (und Schneiden) nicht angegeben werden, da dieser verfahrens- und umgebungsbedingt ist. Er ist abhängig von den verschiedensten Parametern wie beispielsweise Schweißverfahren (MIG/MAG-, WIG-Schweißen), der angewählten Stromart (Gleichstrom, Wechselstrom), dem Leistungsbereich, der Art des Schweißgutes, dem Resonanzverhalten des Werkstückes, der Arbeitsplatzumgebung und weitere.

Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe.

Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der International Agency for Research on Cancer Krebs auslösen.

Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden.
Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.

Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.

• nicht einatmen
• durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.

Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwenden.

Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.

• für das Werkstück eingesetzte Metalle
• Elektroden
• Beschichtungen
• Reiniger, Entfetter und dergleichen
• verwendeter Schweißprozess

Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstellerangaben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.

Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der European Welding Association im Bereich Health & Safety zu finden (https://european-welding.org).

Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.

Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.

Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.

Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbogen entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.

Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.

Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass dennoch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.

Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entsprechenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.

An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.

Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.

Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Drahtspule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Verbindung stehen, spannungsführend.

Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstellen oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.

Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.

Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausreichend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern.
Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz überprüfen.
Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die Längsachse verdrehen und vorspannen.

Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.

• niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen
• niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.

Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte Leerlauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.

Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.

Geräte der Schutzklasse I benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb ein Netz mit Schutzleiter und ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt.

Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen zur Schutztrennung eingehalten werden.
Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des Werkstückes sorgen.

Nicht verwendete Geräte ausschalten.

Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.

Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.

Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen Anstecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.

• alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen
• sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.

Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hinzuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.

• Feuergefahr
• Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind
• Zerstörung von Schutzleitern
• Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen

Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.

Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.

Das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber elektrisch leitfähiger Umgebung aufstellen, beispielsweise Isolierung gegenüber leitfähigem Boden oder Isolierung zu leitfähigen Gestellen.

Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, ..., folgendes beachten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende Lagerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.

Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.

• sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen
• können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen verursachen.

• erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentlichen Niederspannungsnetz erfolgt.

EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.

In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenzwerte Beeinflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (beispielsweise wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist).
In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die Störungsbehebung zu ergreifen.

• Sicherheitseinrichtungen
• Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen
• EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen
• Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren

1. Netzversorgung
   • Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netzanschluss auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (beispielsweise geeigneten Netzfilter verwenden).

1. Schweißleitungen
   • so kurz wie möglich halten
   • eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Problemen)
   • weit entfernt von anderen Leitungen verlegen

1. Potentialausgleich

1. Erdung des Werkstückes
   • Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstellen.

1. Abschirmung, falls erforderlich
   • Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen
   • Gesamte Schweißinstallation abschirmen

• Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, beispielsweise Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen
• Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten
• Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Sicherheitsgründen so groß wie möglich halten
• Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht um den Körper und Körperteile wickeln

• Ventilatoren
• Zahnrädern
• Rollen
• Wellen
• Drahtspulen und Schweißdrähten

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

• Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile ordnungsgemäß montiert sind.
• Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Verletzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).

Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvorschub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden.

Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsgefahr.

Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nacharbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.

Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstemperatur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften
- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (z.B. Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die Stromquelle darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.

Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.

Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Datenblattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIG-Geräte).

Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Gabelstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht geeignet.

Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, etc.) welche im Zusammenhang mit dem Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu überprüfen (z.B. auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder Veränderungen durch andere Umwelteinflüsse).
Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen Normen und Richtlinien zu entsprechen.

Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Gewinde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels geeignetem Teflon-Band abdichten.

• Feststoff-Partikelgröße < 40 µm
• Druck-Taupunkt < -20 °C
• max. Ölgehalt < 25 mg/m³

Bei Bedarf Filter verwenden!

Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.

Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.

Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen, damit sie nicht umfallen können.

Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fernhalten.

Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.

Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.

Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche schweißen.

Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.

Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass wegdrehen.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.

Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas-Flasche belassen.

Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestimmungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.

Erstickungsgefahr durch unkontrolliert austretendes Schutzgas

Schutzgas ist farb- und geruchlos und kann bei Austritt den Sauerstoff in der Umgebungsluft verdrängen.

• Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen - Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde
• Sicherheits- und Wartungshinweise der Schutzgas-Flasche oder der Hauptgasversorgung beachten
• Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.
• Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung vor jeder Inbetriebnahme auf unkontrollierten Gasaustritt überprüfen.

• Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.

• entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen und betreiben.

Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) sicherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.

Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden. Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und Beförderung.

Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder dem Heben ausschalten!

• Drahtvorschub
• Drahtspule
• Schutzgas-Flasche

Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.

• Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
• das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers
• die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes instandsetzen.

Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.

Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.

Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und Funktionstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abnehmen.

Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften (elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbarkeit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.

Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.

Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.

Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.

Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmittel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.

Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmittel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in geschlossenen Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten

Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften entsprechend fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.

Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

• Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).
• Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbauten am Gerät vornehmen.
• Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.
• Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, sowie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.

Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der Gehäuseteile dar.
Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem angegebenen Drehmoment verwenden.

Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.

Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine Kalibrierung von Stromquellen.

• nach Veränderung
• nach Ein- oder Umbauten
• nach Reparatur, Pflege und Wartung
• mindestens alle zwölf Monate.

Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und internationalen Normen und Richtlinien befolgen.

Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrierung erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die erforderlichen Unterlagen zur Verfügung.

Werfen Sie dieses Gerät nicht in den Hausmüll! Gemäß Europäischer Richtlinie über Elektro- und Elektronik-Altgeräte und Umsetzung in nationales Recht, müssen verbrauchte Elektrowerkzeuge getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden. Stellen Sie sicher, dass Sie Ihr gebrauchtes Gerät bei Ihrem Händler zurückgeben oder holen Sie Informationen über ein lokales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem ein. Ein Ignorieren dieser EU-Direktive kann zu potentiellen Auswirkungen auf die Umwelt und Ihre Gesundheit führen!

Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (beispielsweise relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974).

Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com

Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.

Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist der Anwender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen haftet der Hersteller nicht.

Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

Die WIG-Stromquellen TransTig 170 und TransTig 210 sind mikroprozessorgesteuerte Inverter-Stromquellen.

Modulares Design und einfache Möglichkeit zur Systemerweiterung gewährleisten eine hohe Flexibilität.
Die Stromquellen sind generatortauglich und sind mit geschützt untergebrachten Bedienelementen und einem robusten Kunststoffgehäuse ausgestattet.

Auf Grund des einfachen Bedienkonzeptes sind wesentliche Funktionen auf einen Blick ersichtlich und einstellbar.

Über den serienmäßigen TMC-Anschluss kann die Stromquelle auch mit diversen Fernbedienungen oder einem Up/Down-Schweißbrenner betrieben werden.

Die Stromquelle verfügt über die Funktion eines WIG Impuls-Lichtbogens mit weitem Frequenz-Bereich.

Zusätzlich verfügt die Stromquelle über eine „Power Factor Correction“, die die Stromaufnahme der Stromquelle der sinusförmigen Netzspannung anpasst. Dadurch ergeben sich Vorteile wie:

• geringer Primärstrom
• geringe Leitungsverluste
• spätes Auslösen des Leitungsschutzschalters
• verbesserte Stabilität bei Spannungsschwankungen
• lange Netzzuleitungen möglich
• bei Multivoltage-Geräten durchgehender Eingangsspannungsbereich

Die WIG-Stromquellen TransTig 170 und TransTig 210 sind mikroprozessorgesteuerte Inverter-Stromquellen.

Modulares Design und einfache Möglichkeit zur Systemerweiterung gewährleisten eine hohe Flexibilität.
Die Stromquellen sind generatortauglich und sind mit geschützt untergebrachten Bedienelementen und einem robusten Kunststoffgehäuse ausgestattet.

Auf Grund des einfachen Bedienkonzeptes sind wesentliche Funktionen auf einen Blick ersichtlich und einstellbar.

Über den serienmäßigen TMC-Anschluss kann die Stromquelle auch mit diversen Fernbedienungen oder einem Up/Down-Schweißbrenner betrieben werden.

Die Stromquelle verfügt über die Funktion eines WIG Impuls-Lichtbogens mit weitem Frequenz-Bereich.

Zusätzlich verfügt die Stromquelle über eine „Power Factor Correction“, die die Stromaufnahme der Stromquelle der sinusförmigen Netzspannung anpasst. Dadurch ergeben sich Vorteile wie:

• geringer Primärstrom
• geringe Leitungsverluste
• spätes Auslösen des Leitungsschutzschalters
• verbesserte Stabilität bei Spannungsschwankungen
• lange Netzzuleitungen möglich
• bei Multivoltage-Geräten durchgehender Eingangsspannungsbereich

Die WIG-Stromquellen TransTig 170 und TransTig 210 sind mikroprozessorgesteuerte Inverter-Stromquellen.

Modulares Design und einfache Möglichkeit zur Systemerweiterung gewährleisten eine hohe Flexibilität.
Die Stromquellen sind generatortauglich und sind mit geschützt untergebrachten Bedienelementen und einem robusten Kunststoffgehäuse ausgestattet.

Auf Grund des einfachen Bedienkonzeptes sind wesentliche Funktionen auf einen Blick ersichtlich und einstellbar.

Über den serienmäßigen TMC-Anschluss kann die Stromquelle auch mit diversen Fernbedienungen oder einem Up/Down-Schweißbrenner betrieben werden.

Die Stromquelle verfügt über die Funktion eines WIG Impuls-Lichtbogens mit weitem Frequenz-Bereich.

Zusätzlich verfügt die Stromquelle über eine „Power Factor Correction“, die die Stromaufnahme der Stromquelle der sinusförmigen Netzspannung anpasst. Dadurch ergeben sich Vorteile wie:

• geringer Primärstrom
• geringe Leitungsverluste
• spätes Auslösen des Leitungsschutzschalters
• verbesserte Stabilität bei Spannungsschwankungen
• lange Netzzuleitungen möglich
• bei Multivoltage-Geräten durchgehender Eingangsspannungsbereich

Die zentrale Steuereinheit der Stromquelle steuert den gesamten Schweißprozess.
Während des Schweißprozesses werden laufend Istdaten gemessen, auf Veränderungen wird sofort reagiert. Regelalgorithmen sorgen dafür, dass der gewünschte Sollzustand erhalten bleibt.

• Ein präziser Schweißprozess,
• Eine hohe Reproduzierbarkeit sämtlicher Ergebnisse
• Hervorragende Schweißeigenschaften.

Die Stromquelle kommt in Reparatur und Instandhaltung für Produktions- und Fertigungsaufgaben zum Einsatz.

• RC Bar 1P
• RC Panel MMA
• RC Pedal TIG
• RC Panel Basic TIG

An Stromquellen mit dem CSA-Prüfzeichen für den Einsatz im nordamerikanischen Raum (USA und Canada) befinden sich Warnhinweise und Sicherheitssymbole. Diese Warnhinweise und Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Hinweise und Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.

* MV-Stromquellen: 1 ~ 120 - 230 V

Sicherheitssymbole am Leistungsschild:

• Ausreichende Qualifikation für das Schweißen
• Geeignete Schutzausrüstung
• Fernhalten unbeteiligter Personen
  

• diese Bedienungsanleitung
• sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich, um mit der Stromquelle zu arbeiten.
Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestausstattung für den Schweißbetrieb beschrieben.

Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich, um mit der Stromquelle zu arbeiten.
Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestausstattung für den Schweißbetrieb beschrieben.

Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich, um mit der Stromquelle zu arbeiten.
Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestausstattung für den Schweißbetrieb beschrieben.

• Stromquelle
• Massekabel
• WIG-Schweißbrenner mit oder ohne Wippschalter
• Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung)
• Zusatz-Werkstoff je nach Anwendung

• Stromquelle
• Massekabel
• Elektrodenhalter
• Stabelektroden je nach Anwendung

Die Stromquelle ist ausschließlich zum WIG-Schweißen und zum Stabelektroden-Schweißen bestimmt.
Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.
Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

• das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
• die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

• Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer ø 12,5 mm (0.49 in.)
• Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten

Das Gerät kann gemäß Schutzart IP23 im Freien aufgestellt und betrieben werden.
Unmittelbare Nässeeinwirkung (z.B. durch Regen) ist zu vermeiden.

Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der Wahl des Aufstellorts ist zu beachten, dass die Kühlluft ungehindert durch die Luftschlitze an Vorder- und Rückseite ein- oder austreten kann. Anfallender elektrisch leitender Staub (z.B. bei Schleifarbeiten) darf nicht direkt in das Gerät gesaugt werden.

Die Geräte sind für die am Leistungsschild angegebene Netzspannung ausgelegt. Sind Netzkabel oder Netzstecker bei Ihrer Geräteausführung nicht angebracht, müssen diese den nationalen Normen entsprechend montiert werden. Die Absicherung der Netzzuleitung ist den Technischen Daten zu entnehmen.

Die Stromquelle ist generatortauglich.

Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale Scheinleistung S_1max der Stromquelle erforderlich.

Die maximale Scheinleistung S_1max der Stromquelle errechnet sich wie folgt:
S_1max = I_1max x U₁

I_1max und U₁ gemäß Geräte-Leistungsschild oder technische Daten

Die notwendige Generator-Scheinleistung S_GEN errechnet sich mit folgender Faustformel:
S_GEN = S_1max x 1,35

Wenn nicht mit voller Leistung geschweißt wird, kann ein kleinerer Generator verwendet werden.

WICHTIG! Die Generator-Scheinleistung S_GEN darf nicht kleiner sein, als die maximale Scheinleistung S_1max der Stromquelle!

Beim Betrieb von 1-phasigen Geräten an 3-phasigen Generatoren beachten, dass die angegebene Generator-Scheinleistung oft nur als Gesamtes über alle drei Phasen des Generators zur Verfügung stehen kann. Gegebenenfalls weitere Informationen zur Einzelphasen-Leistung des Generators beim Generatorhersteller einholen.

Werden Stromquellen ohne montiertes Netzkabel ausgeliefert, muss vor Inbetriebnahme ein der Anschluss-Spannung entsprechendes Netzkabel an der Stromquelle angesteckt werden.
Das Netzkabel ist im Lieferumfang der Stromquelle enthalten.

Werden Stromquellen ohne montiertes Netzkabel ausgeliefert, muss vor Inbetriebnahme ein der Anschluss-Spannung entsprechendes Netzkabel an der Stromquelle angesteckt werden.
Das Netzkabel ist im Lieferumfang der Stromquelle enthalten.

1Netzkabel anschließen:

• Netzkabel anstecken
• Netzkabel 45° nach rechts drehen, bis die Verriegelung hörbar einrastet

WICHTIG! Sofern die Stromquelle mit einem Netzkabel ohne Netzstecker ausgestattet ist, darf der Anschluss an das öffentliche Stromnetz nur unter Berücksichtigung nationaler Richtlinien erfolgen und nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden.

Die Inbetriebnahme der Stromquelle wird anhand einer Standard-Konfiguration für den Haupt-Anwendungsfall WIG-Schweißen beschrieben.

Die Standard-Konfiguration besteht aus folgenden Systemkomponenten:

• Stromquelle
• WIG Hand-Schweißbrenner
• Druckminderer
• Gasflasche

WICHTIG! Für optimale Schweißergebnisse vor dem Schweißstart den Schweißkreis-Widerstand „ r “ ermitteln.

Der Schweißkreis-widerstand „ r “ muss auch ermittelt werden, wenn eine der folgenden Komponenten der Schweißanlage verändert werden:

• Schweißbrenner-Schlauchpakete
• Schweißbrenner
• Massekabel

Weitere Informationen zum Ermitteln des Schweißkreis-Widerstandes im 2nd WIG Menü (siehe Seite (→)).

Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter dem Abschnitt „Das Setup-Menü“ entnehmen.

Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter dem Abschnitt „Das Setup-Menü“ entnehmen.

Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter dem Abschnitt „Das Setup-Menü“ entnehmen.

• Schweißen: Brennertaste zurückziehen und halten
• Schweißende: Brennertaste loslassen

2-Takt Betrieb

Für den 2-Takt Betrieb kann im Setup-Menü eine Startstromzeit (t-S) und eine Endstromzeit (t-E) eingestellt werden.

• Schweißstart mit Startstrom I_S: Brennertaste zurückziehen und halten
• Schweißen mit Hauptstrom I₁: Brennertaste loslassen
• Absenken auf Endstrom I_E: Brennertaste zurückziehen und halten
• Schweißende: Brennertaste loslassen

4-Takt Betrieb

*) Zwischenabsenkung

Bei der Zwischenabsenkung wird während der Hauptstrom-Phase der Schweißstrom auf den eingestellten Absenkstrom I-2  abgesenkt.

• Zum Aktivieren der Zwischenabsenkung Brennertaste vordrücken und halten
• zum Wiederaufnehmen des Hauptstroms Brennertaste loslassen

Wurde für den Setup-Parameter SPt ein Wert eingestellt, entspricht die Betriebsart 2-Takt Betrieb der Betriebsart Punktieren. Die Sonderanzeige Punktieren am Bedienpanel leuchtet.

• Schweißen: Brennertaste kurz zurückziehen
  Die Schweißdauer entspricht dem Wert, der beim Setup-Parameter SPt eingegeben wurde.
• vorzeitiges Beenden des Schweißvorganges: Brennertaste erneut zurückziehen

Bei Verwendung einer Fuß-Fernbedienung startet die Punktierzeit beim Betätigen der Fuß-Fernbedienung. Die Leistung ist mit der Fuß-Fernbedienung nicht regulierbar.

Das HF-Zünden ist aktiviert, wenn der Setup-Parameter IGn auf „on“ eingestellt wurde.
Am Bedienpanel leuchtet die Sonderanzeige HF-Zünden.

Gegenüber dem Berührungszünden entfällt beim HF-Zünden das Risiko der Verunreinigung von Wolframelektrode und Werkstück.

Vorgehensweise für das HF-Zünden:

1Gasdüse an der Zündstelle aufsetzen, sodass zwischen Wolframelektrode und Werkstück ca. 2 bis 3 mm (5/64 - 1/8 in.) Abstand besteht.

2Neigung des Brenners erhöhen und Brennertaste gemäß angewählter Betriebsart betätigen

Der Lichtbogen zündet ohne Werkstück-Berührung.

3Brenner in Normallage neigen

4Schweißung durchführen

Das HF-Zünden ist aktiviert, wenn der Setup-Parameter IGn auf „on“ eingestellt wurde.
Am Bedienpanel leuchtet die Sonderanzeige HF-Zünden.

Gegenüber dem Berührungszünden entfällt beim HF-Zünden das Risiko der Verunreinigung von Wolframelektrode und Werkstück.

Vorgehensweise für das HF-Zünden:

1Gasdüse an der Zündstelle aufsetzen, sodass zwischen Wolframelektrode und Werkstück ca. 2 bis 3 mm (5/64 - 1/8 in.) Abstand besteht.

2Neigung des Brenners erhöhen und Brennertaste gemäß angewählter Betriebsart betätigen

Der Lichtbogen zündet ohne Werkstück-Berührung.

3Brenner in Normallage neigen

4Schweißung durchführen

Ist der Setup-Parameter IGn auf OFF eingestellt, ist das HF-Zünden deaktiviert. Die Zündung des Lichtbogens erfolgt durch Berühren des Werkstückes mit der Wolframelektrode.

Vorgehensweise für das Zünden des Lichtbogens mittels Berührungszünden für Schweißbrenner mit Brennertaste:

1Gasdüse an der Zündstelle aufsetzen, sodass zwischen Wolframelektrode und Werkstück ca. 2 bis 3 mm (5/64 bis 1/8 in.) Abstand besteht

2Brennertaste betätigen

Schutzgas strömt

3Schweißbrenner langsam aufrichten, bis die Wolframelektrode das Werkstück berührt

4Schweißbrenner anheben und in Normallage schwenken

Der Lichtbogen zündet.

5Schweißung durchführen

Ist der Setup-Parameter IGn auf oFF eingestellt, ist das HF-Zünden deaktiviert. Die Zündung des Lichtbogens erfolgt durch Berühren des Werkstückes mit der Wolframelektrode.

Der Setup-Parameter Tri muss auf oFF eingestellt sein.

Vorgehensweise für das Zünden des Lichtbogens mittels Berührungszünden für Schweißbrenner ohne Brennertaste:

1Gasdüse an der Zündstelle aufsetzen, sodass zwischen Wolframelektrode und Werkstück ca. 2 bis 3 mm (5/64 bis 1/8 in.) Abstand besteht

2Gas-Absperrventil betätigen

Schutzgas strömt

3Schweißbrenner langsam aufrichten, bis die Wolframelektrode das Werkstück berührt

4Schweißbrenner anheben und in Normallage schwenken

Der Lichtbogen zündet.

5Schweißung durchführen

Der Schweißprozess wird durch kurzes Berühren des Werkstückes mit der Wolframelektrode eingeleitet. Die Hochfrequenz-Zündung erfolgt nach Ablauf der eingestellten HF-Zündverzögerungszeit.

Bei Überbelastung der Wolframelektrode leuchtet die Anzeige „Elektrode überlastet“ am Bedienpanel.

Mögliche Ursachen für eine Überbelastung der Wolframelektrode:

• Wolframelektrode mit zu geringem Durchmesser
• Hauptstrom I₁ auf einen zu hohen Wert eingestellt

Abhilfe:

• Wolframelektrode mit größerem Durchmesser verwenden
  (in diesem Fall muss auch der Wert des Setup-Parameters ELd an den neuen Elektrodendurchmesser angepasst werden)
• Den Hauptstrom reduzieren

WICHTIG! Die Anzeige „Elektrode überlastet“ ist exakt auf cerierte Elektroden abgestimmt. Für alle anderen Elektroden gilt die Anzeige „Elektrode überlastet“ als Richtwert.

Für Schweißbrenner mit oder ohne Brennertaste steht für das Beenden der Schweißung außerdem die Funktion TIG Comfort Stop (CSS) zur Verfügung.
Die Funktion wird im Setup-Menü WIG - Ebene 2 eingestellt (siehe Seite (→)).

Reißt der Lichtbogen ab und kommt innerhalb einer im Setup-Menü eingestellten Zeitspanne kein Stromfluss zustande, schaltet die Stromquelle selbsttätig ab. Das Bedienpanel zeigt den Service-Code „no | Arc“.

Zur Wiederaufnahme des Schweißprozesses eine beliebige Taste am Bedienpanel oder die Brennertaste drücken.

Die Einstellung des Setup-Parameters Lichtbogen-Abriss Überwachung (Arc) ist im Abschnitt „Setup-Menü - Ebene 2“ beschrieben.

Reißt der Lichtbogen ab und kommt innerhalb einer im Setup-Menü eingestellten Zeitspanne kein Stromfluss zustande, schaltet die Stromquelle selbsttätig ab. Das Bedienpanel zeigt den Service-Code „no | Arc“.

Zur Wiederaufnahme des Schweißprozesses eine beliebige Taste am Bedienpanel oder die Brennertaste drücken.

Die Einstellung des Setup-Parameters Lichtbogen-Abriss Überwachung (Arc) ist im Abschnitt „Setup-Menü - Ebene 2“ beschrieben.

Die Stromquelle verfügt über die Funktion Ignition Time-Out.

Wird die Brennertaste gedrückt, beginnt sofort die Gas-Vorströmung. Anschließend wird der Zündvorgang eingeleitet. Kommt innerhalb einer im Setup-Menü eingestellten Zeitdauer kein Lichtbogen zustande, schaltet die Stromquelle selbsttätig ab. Das Bedienpanel zeigt den Service-Code „no | IGn“.

Für einen erneuten Versuch eine beliebige Taste am Bedienpanel oder die Brennertaste drücken.

Die Einstellung des Parameters Ignition Time-Out (Ito) ist im Abschnitt „Setup-Menü -Ebene 2“ beschrieben.

Der zu Beginn der Schweißung eingestellte Schweißstrom muss nicht immer für den gesamten Schweißvorgang von Vorteil sein:

• bei zu geringer Stromstärke wird der Grund-Werkstoff nicht genügend aufgeschmolzen,
• bei Überhitzung besteht die Gefahr, dass das flüssige Schmelzbad abtropft.

Abhilfe bietet die Funktion WIG-Pulsen (WIG-Schweißen mit pulsierendem Schweißstrom):
ein niedriger Grundstrom I-G steigt nach steilem Anstieg auf den deutlich höheren Pulsstrom I1 und fällt je nach eingestellter Zeit dcY (Duty-Cycle) wieder auf den Grundstrom I-G ab.
Beim WIG-Pulsen werden kleine Abschnitte der Schweißstelle schnell aufgeschmolzen, welche auch schnell wieder erstarren.
Bei manuellen Anwendungen erfolgt beim WIG-Pulsen das Zusetzen des Schweißdrahtes in der Maximal-Stromphase (nur möglich im niedrigen Frequenzbereich von 0,25 - 5 Hz). Höhere Pulsfrequenzen werden meist im automatisierten Betrieb angewandt und dienen vorwiegend der Stabilisierung des Lichtbogens.

WIG-Pulsen kommt beim Schweißen von Stahlrohren in Zwangslage oder beim Schweißen dünner Bleche zur Anwendung.

Funktionsweise des WIG-Pulsens:

WIG-Pulsen - Verlauf des Schweißstromes

Legende:

*) (1/F-P = Zeitabstand zweier Impulse)

An der Stromquelle steht eine Heftfunktion zur Verfügung.

Sobald für den Setup-Parameter tAC (Heften) eine Zeitdauer eingestellt wird, sind die Betriebsarten 2-Takt Betrieb und 4-Takt Betrieb mit der Heftfunktion belegt. Der Ablauf der Betriebsarten bleibt unverändert.
Während dieser Zeit steht ein gepulster Schweißstrom zur Verfügung, der das Ineinanderfließen des Schmelzbades beim Heften zweier Bauteile optimiert.

Funktionsweise der Heftfunktion:

Heftfunktion - Verlauf des Schweißstromes

Legende:

WICHTIG! Für den gepulsten Schweißstrom gilt:

• Die Stromquelle regelt automatisch die Puls-Parameter in Abhängigkeit des eingestellten Hauptstromes I₁.
• Es müssen keine Puls-Parameter eingestellt werden.

Der gepulste Schweißstrom beginnt

• nach Ablauf der Startstromphase I_S
• mit der Up-Slope Phase t_up

Je nach eingestellter tAC-Zeit kann der gepulste Schweißstrom bis einschließlich der Endstrom-Phase I_E anhalten (Setup-Parameter tAC auf „On“).

Nach Ablauf der tAC-Zeit wird mit konstantem Schweißstrom weitergeschweißt, gegebenenfalls eingestellte Puls-Parameter stehen zur Verfügung.

WICHTIG! Um eine definierte Heftzeit einzustellen kann der Setup-Parameter tAC mit dem Setup-Parameter SPt (Punktierzeit) kombiniert werden.

Sämtliche Anzeigen am Bedienpanel leuchten kurz auf.

WICHTIG! Für das Verschweißen von CEL-Elektroden muss der Setup-Parameter CEL auf on eingestellt sein (siehe auch Seite (→))!

Pulsschweißen ist Schweißen mit pulsierendem Schweißstrom. Es wird beim Schweißen von Stahlrohren in Zwangslage oder beim Schweißen dünner Bleche verwendet.

• bei zu geringer Stromstärke wird der Grund-Werkstoff nicht genügend aufgeschmolzen,
• bei Überhitzung besteht die Gefahr, dass das flüssige Schmelzbad abtropft.

Einstellbereich: off, 0,2 - 990 Hz

• Ein niedriger Grundstrom I-G steigt nach steilem Anstieg auf den deutlich höheren Pulsstrom I-P und fällt nach der Zeit Duty cycle dcY wieder auf den Grundstrom I-G ab.
• Beim Pulsschweißen werden kleine Abschnitte der Schweißstelle schnell aufgeschmolzen, welche auch schnell wieder erstarren.

Pulsschweißen - Verlauf des Schweißstromes

Einstellbare Parameter:

Nicht einstellbare Parameter:

Vorteile

• Verbesserung der Zündeigenschaften, auch bei Elektroden mit schlechten Zündeigenschaften
• Besseres Aufschmelzen des Grund-Werkstoffes in der Startphase, dadurch weniger Kaltstellen
• Weitgehende Vermeidung von Schlacken-Einschlüssen

Beispiel für einen Startstrom > 100 % (Hot-Start)

Legende:

Hti
Hot-current time = Hotstrom-Zeit,
0-2 s,
Werkseinstellung 0,5 s

HCU
Hot-start-current = Hotstart-Strom,
0-200 %,
Werkseinstellung 150 %

I₁
Hauptstrom = eingestellter Schweißstrom

Funktionsweise
Während der eingestellten Hotstrom-Zeit (Hti) wird der Schweißstrom I₁ auf den Hotstart-Strom HCU erhöht.

Die Einstellung der verfügbaren Parameter ist im Abschnitt „Setup-Menü“ ab Seite (→) beschrieben.

Ein Startstrom < 100 % (Soft-Start) ist für basische Elektroden geeignet. Die Zündung erfolgt mit niedrigem Schweißstrom. Sobald der Lichtbogen stabil ist, steigt der Schweißstrom kontinuierlich bis zum eingestellten Schweißstrom-Sollwert.

Beispiel für einen Startstrom < 100 % (Soft-Start)

Vorteile:

• Verbesserung der Zündeigenschaften bei Elektroden, die bei niedrigem Schweißstrom zünden
• Weitgehende Vermeidung von Schlacken-Einschlüssen
• Reduktion von Schweißspritzern
  

(1)	Startstrom HCU
(2)	Startstrom-Zeit Hti
(3)	Hauptstrom I1

Die Einstellung von Startstrom und Startstrom-Zeit erfolgt im Setup-Menü ab Seite (→).

Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken, dass die Stabelektrode zum Festkleben neigt. Außerdem kann es zu einem Ausglühen der Stabelektrode kommen.

Ein Ausglühen wird bei aktivierter Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelektrode festzukleben, schaltet die Stromquelle den Schweißstrom sofort ab. Nach dem Abtrennen der Stabelektrode vom Werkstück, kann der Schweißvorgang problemlos fortgesetzt werden.

Die Funktion Anti-Stick kann im Setup-Menü aktiviert und deaktiviert werden, siehe Seite (→).

Das Setup-Menü der Stromquelle bietet einfachen Zugriff auf Expertenwissen sowie auf zusätzliche Funktionen. Im Setup-Menü ist eine einfache Anpassung der Parameter an die unterschiedlichen Aufgabenstellungen möglich.

Im Setup-Menü befinden sich:

• Setup-Parameter mit unmittelbarer Auswirkung auf den Schweißprozess,
• Setup-Parameter für die Voreinstellung der Schweißanlage.

Das Setup-Menü der Stromquelle bietet einfachen Zugriff auf Expertenwissen sowie auf zusätzliche Funktionen. Im Setup-Menü ist eine einfache Anpassung der Parameter an die unterschiedlichen Aufgabenstellungen möglich.

Im Setup-Menü befinden sich:

• Setup-Parameter mit unmittelbarer Auswirkung auf den Schweißprozess,
• Setup-Parameter für die Voreinstellung der Schweißanlage.

Das Setup-Menü der Stromquelle bietet einfachen Zugriff auf Expertenwissen sowie auf zusätzliche Funktionen. Im Setup-Menü ist eine einfache Anpassung der Parameter an die unterschiedlichen Aufgabenstellungen möglich.

Im Setup-Menü befinden sich:

• Setup-Parameter mit unmittelbarer Auswirkung auf den Schweißprozess,
• Setup-Parameter für die Voreinstellung der Schweißanlage.

Je nach eingestellter Betriebsart wird das entsprechende Setup-Menü angezeigt.

Die Parameter im Setup-Menü werden wie folgt geändert:

1Einstellrad drehen und den gewünschten Setup-Parameter auswählen

2Einstellrad drücken, um den Wert des Setup-Parameters zu verändern

An der linken Digitalanzeige wird der Parameter angezeigt, an der rechten Digitalanzeige wird der aktuell eingestellte Wert des Parameters angezeigt.

3Einstellrad drehen und den Wert des Setup-Parameters verändern

4Einstellrad drücken, um den Wert des Setup-Parameters zu übernehmen

Die Beschreibung des Setup-Menüs erfolgt mit folgenden Abschnitten:

• Setup-Menü WIG
• Setup-Menü Stabelektrode

Im Setup-Menü WIG stehen folgende Parameter zur Verfügung:

Elektrodendurchmesser
0,0 - 3,2 mm
Werkseinstellung: 2,4 mm

Punktierzeit / Intervallschweißen-Zeit
off / 0,05 - 25 s
Werkseinstellung: off

Wurde für den Setup-Parameter SPt ein Wert eingestellt, entspricht die Betriebsart 2-Takt Betrieb dem Punktierbetrieb.

Am Bedienpanel leuchtet die Sonderanzeige Punktieren, solange ein Wert für die Punktierzeit angegeben wurde.

Intervall Pausenzeit
Der Parameter steht nur beim 2-Takt Betrieb zur Verfügung und wenn der Parameter SPt aktiviert ist.

off / 0,5 - 25 s
Werkseinstellung: off

Heften
Heftfunktion - Zeitdauer des gepulsten Schweißstromes zu Beginn des Heftvorganges

off / 0,1 - 9,9 s / on
Werkseinstellung: off

on
der gepulste Schweißstrom bleibt bis zum Ende des Heftvorganges bestehen

0,1 - 9,9 s
Die eingestellte Zeit beginnt mit der Up-Slope Phase. Nach Ablauf der eingestellten Zeit wird mit konstantem Schweißstrom weitergeschweißt, die ggf. eingestellten Puls-Parameter stehen zur Verfügung.

off
Heftfunktion abgeschaltet

Am Bedienpanel leuchtet die Sonderanzeige Heften, solange ein Wert eingestellt wurde.

Pulsfrequenz
off / 0,2 - 990 Hz
Werkseinstellung: off

Die eingestellte Pulsfrequenz wird auch für den Absenkstrom übernommen.

Am Bedienpanel leuchtet die Sonderanzeige Pulsen, solange ein Wert für die Pulsfrequenz angegeben wurde.

Dutycycle
Verhältnis Impulsdauer zur Grundstrom-Dauer bei eingestellter Pulsfrequenz

10 - 90 %
Werkseinstellung: 50 %

Grundstrom
0 - 100 % (vom Hauptstrom I₁)
Werkseinstellung:50 %

Startstromzeit
Die Startstromzeit gibt die Dauer der Startstrom-Phase  an.

off / 0,01 - 9,9 s
Werkseinstellung: off

WICHTIG! Die Startstromzeit gilt nur für den 2-Takt Betrieb, das Punktieren und den Betrieb mit einer Fuß-Fernbedienung.
Im 4-Takt Betrieb wird die Dauer der Startstromphase  mittels Brennertaste bestimmt.

Endstromzeit
Die Endstromzeit gibt die Dauer der Endstrom-Phase an.

off / 0,01 - 9,9 s
Werkseinstellung: off

WICHTIG! Die Endstrom-Zeit gilt nur für den 2-Takt Betrieb und das Punktieren. Im 4-Takt Betrieb wird die Dauer der Endstromphase mittels Brennertaste bestimmt (Abschnitt „WIG-Betriebsarten“).

Gasvorströmzeit
Dauer der Gas-Vorströmung

0 - 9,9 s
Werkseinstellung: 0,4 s

Gasnachströmzeit
Dauer der Gas-Nachströmung

0,2 - 25 s / Aut
Werkseinstellung: Aut

Gasspülen
off / 0,1 - 9,9 Minuten
Werkseinstellung: off

Die Schutzgas-Vorspülung startet, sobald ein Wert für GPU eingestellt wird.

Aus Sicherheitsgründen ist für einen erneuten Start der Schutzgas-Vorspülung eine neuerliche Einstellung eines Wertes für GPU erforderlich.

WICHTIG! Die Schutzgas-Vorspülung ist vor allem bei Kondenswasser-Bildung nach längerer Stillstandszeit in der Kälte erforderlich. Hiervon sind insbesondere lange Schlauchpakete betroffen.

Schweißanlage zurücksetzen
No / YES / ALL
Werkseinstellung: No

YES:
Nur der derzeit aktive Schweißbetrieb wird zurückgesetzt ( 2T / 4T / Trigger = oFF / STICK / STICK CEL / Fuß-Fernbedienung)

ALL:
Alle Betriebsarten werden zurückgesetzt.

linke Anzeige rechte Anzeige

Setup-Menü WIG - Ebene 2
zum Einstellen der Parameter

• r (Schweißkreis-Widerstand)
• Slope Time 1 (nur beim 4-Takt Betrieb)
• Slope Time 2 (nur beim 4-Takt Betrieb)
• Trigger
• HF-Zündung
• Pulse-TAC-Display
• Zünd-Time-Out
• Lichtbogen-Abriss Überwachung
• TIG Comfort Stop - Comfort Stop Empfindlichkeit
• Abriss-Spannung
• Umschaltung Hauptstrom

Setup-Menü Ebene 2
zum Ansehen der Parameter System aktiv-time, System on-time, Fuse und Software-Version

zum Einstellen des Parameters Time shut down

Im Setup-Menü WIG stehen folgende Parameter zur Verfügung:

Elektrodendurchmesser
0,0 - 3,2 mm
Werkseinstellung: 2,4 mm

Punktierzeit / Intervallschweißen-Zeit
off / 0,05 - 25 s
Werkseinstellung: off

Wurde für den Setup-Parameter SPt ein Wert eingestellt, entspricht die Betriebsart 2-Takt Betrieb dem Punktierbetrieb.

Am Bedienpanel leuchtet die Sonderanzeige Punktieren, solange ein Wert für die Punktierzeit angegeben wurde.

Intervall Pausenzeit
Der Parameter steht nur beim 2-Takt Betrieb zur Verfügung und wenn der Parameter SPt aktiviert ist.

off / 0,5 - 25 s
Werkseinstellung: off

Heften
Heftfunktion - Zeitdauer des gepulsten Schweißstromes zu Beginn des Heftvorganges

off / 0,1 - 9,9 s / on
Werkseinstellung: off

on
der gepulste Schweißstrom bleibt bis zum Ende des Heftvorganges bestehen

0,1 - 9,9 s
Die eingestellte Zeit beginnt mit der Up-Slope Phase. Nach Ablauf der eingestellten Zeit wird mit konstantem Schweißstrom weitergeschweißt, die ggf. eingestellten Puls-Parameter stehen zur Verfügung.

off
Heftfunktion abgeschaltet

Am Bedienpanel leuchtet die Sonderanzeige Heften, solange ein Wert eingestellt wurde.

Pulsfrequenz
off / 0,2 - 990 Hz
Werkseinstellung: off

Die eingestellte Pulsfrequenz wird auch für den Absenkstrom übernommen.

Am Bedienpanel leuchtet die Sonderanzeige Pulsen, solange ein Wert für die Pulsfrequenz angegeben wurde.

Dutycycle
Verhältnis Impulsdauer zur Grundstrom-Dauer bei eingestellter Pulsfrequenz

10 - 90 %
Werkseinstellung: 50 %

Grundstrom
0 - 100 % (vom Hauptstrom I₁)
Werkseinstellung:50 %

Startstromzeit
Die Startstromzeit gibt die Dauer der Startstrom-Phase  an.

off / 0,01 - 9,9 s
Werkseinstellung: off

WICHTIG! Die Startstromzeit gilt nur für den 2-Takt Betrieb, das Punktieren und den Betrieb mit einer Fuß-Fernbedienung.
Im 4-Takt Betrieb wird die Dauer der Startstromphase  mittels Brennertaste bestimmt.

Endstromzeit
Die Endstromzeit gibt die Dauer der Endstrom-Phase an.

off / 0,01 - 9,9 s
Werkseinstellung: off

WICHTIG! Die Endstrom-Zeit gilt nur für den 2-Takt Betrieb und das Punktieren. Im 4-Takt Betrieb wird die Dauer der Endstromphase mittels Brennertaste bestimmt (Abschnitt „WIG-Betriebsarten“).

Gasvorströmzeit
Dauer der Gas-Vorströmung

0 - 9,9 s
Werkseinstellung: 0,4 s

Gasnachströmzeit
Dauer der Gas-Nachströmung

0,2 - 25 s / Aut
Werkseinstellung: Aut

Gasspülen
off / 0,1 - 9,9 Minuten
Werkseinstellung: off

Die Schutzgas-Vorspülung startet, sobald ein Wert für GPU eingestellt wird.

Aus Sicherheitsgründen ist für einen erneuten Start der Schutzgas-Vorspülung eine neuerliche Einstellung eines Wertes für GPU erforderlich.

WICHTIG! Die Schutzgas-Vorspülung ist vor allem bei Kondenswasser-Bildung nach längerer Stillstandszeit in der Kälte erforderlich. Hiervon sind insbesondere lange Schlauchpakete betroffen.

Schweißanlage zurücksetzen
No / YES / ALL
Werkseinstellung: No

YES:
Nur der derzeit aktive Schweißbetrieb wird zurückgesetzt ( 2T / 4T / Trigger = oFF / STICK / STICK CEL / Fuß-Fernbedienung)

ALL:
Alle Betriebsarten werden zurückgesetzt.

linke Anzeige rechte Anzeige

Setup-Menü WIG - Ebene 2
zum Einstellen der Parameter

• r (Schweißkreis-Widerstand)
• Slope Time 1 (nur beim 4-Takt Betrieb)
• Slope Time 2 (nur beim 4-Takt Betrieb)
• Trigger
• HF-Zündung
• Pulse-TAC-Display
• Zünd-Time-Out
• Lichtbogen-Abriss Überwachung
• TIG Comfort Stop - Comfort Stop Empfindlichkeit
• Abriss-Spannung
• Umschaltung Hauptstrom

Setup-Menü Ebene 2
zum Ansehen der Parameter System aktiv-time, System on-time, Fuse und Software-Version

zum Einstellen des Parameters Time shut down

In der zweiten Ebene des Setup-Menü WIG stehen folgende Parameter zur Verfügung:

Schweißkreis-Widerstand
zum Anzeigen des Gesamtwiderstandes von Brenner-Schlauchpaket, Schweißbrenner, Werkstück und Massekabel

WICHTIG! Die Masseverbindung und das Aufsetzen der Wolframelektrode muss auf gereinigter Werkstück-Oberfläche erfolgen.

Tritt während der Ermittlung des Schweißkreis-Widerstandes ein Fehler auf, wird an der linken Anzeige „ r “ und an der rechten Anzeige „Err“ angezeigt.
Durch Drücken der Brennertaste oder der Taste Gasprüfen wird die Ermittlung des Schweißkreis-Widerstandes erneut gestartet.

Im Fehlerfall:

• Brenner-Schlauchpaket, Schweißbrenner und Massekabel auf Schäden überprüfen
• Anschlüsse und Kontakte überprüfen
• Sauberkeit der Werkstück-Oberfläche überprüfen

Slope-Time1 (nur im 4-Takt Betrieb verfügbar)
Rampenzeit vom Hauptstom I₁ zum Absenkstrom I₂

off / 0,01 - 9,9 s
Werkseinstellung: 0,5 s

Slope-Time 2 (nur im 4-Takt Betrieb verfügbar)
Rampenzeit vom Absenkstrom I₂ zurück zum Hauptstrom I₁

off / 0,01 - 9,9 s
Werkseinstellung: 0,5 s

Trigger
Brennertaste Betriebsart

off / on
Werkseinstellung: on

off
Betrieb mit Schweißbrenner ohne Brennertaste;
Die HF-Zündung ist deaktiviert.

on
WIG 2-Takt oder 4-Takt Betrieb

HF-Zündung
off / tHF / EHF / on
Werkseinstellung: on

off
kein Hochfrequenz-Zünden zu Schweißbeginn - Schweißstart durch Berührungszünden

tHF
Der Schweißprozess wird durch kurzes Berühren des Werkstückes mit der Wolframelektrode eingeleitet. Die Hochfrequenz-Zündung erfolgt nach Ablauf der eingestellten HF-Zündverzögerungszeit.

EHF
Start mit externem Zünd-Hilfsmittel z.B. Plasma-Schweißen

on
HF-Zündung ist aktiviert

Am Bedienpanel leuchtet die Sonderanzeige HF-Zünden, solange der Parameter HF-Zündung auf on eingestellt ist.

HF-Zündverzögerungszeit
Zeitdauer nach Berühren des Werkstückes mit der Wolframelektrode, nach der die Hochfrequenz-Zündung erfolgt.

0,1 - 5,0 s
Werkseinstellung: 1,0 s

Pulse-TAC-Display
off / on
Werkseinstellung: on

Mit diesem Menüpunkt kann man am Bedienpanel in der Übersicht Schweißparameter die Parameter Pulsen und Heften ausblenden.

Zünd-Time-Out
Zeitdauer bis zur Sicherheitsabschaltung nach fehlgeschlagener Zündung

0,1 - 9,9 s
Werkseinstellung: 5 s

Lichtbogen-Abriss Überwachung
Zeitdauer bis zur Sicherheitsabschaltung nach Lichtbogen-Abriss

0,1 - 9,9 s
Werkseinstellung: 1,0 s

WICHTIG! Die Lichtbogen-Abriss Überwachung ist eine Sicherheitsfunktion und kann nicht deaktiviert werden.
Die Beschreibung der Funktion Lichtbogenabriss-Überwachung befindet sich im Abschnitt „WIG-Schweißen“ ab Seite (→).

TIG Comfort Stop Sensibility - Comfort Stop Empfindlichkeit
Der Parameter steht nur zur Verfügung wenn der Parameter Trigger auf off eingestellt ist.

oFF / 0,6 - 3,5 V
Werkseinstellung: 1,5 V

Beim Beenden des Schweißvorganges erfolgt nach einer deutlichen Erhöhung der Lichtbogen-Länge eine automatische Abschaltung des Schweißstromes. Dadurch wird verhindert, dass der Lichtbogen beim Abheben des WIG Schweißbrenners unnötig in die Länge gezogen werden muss.

Ablauf:

Abriss-Spannung
zur Einstellung eines Spannungswertes, bei dem der Schweißvorgang durch ein geringfügiges Anheben des WIG-Schweißbrenners beendet werden kann.
Je größer der Wert für die Abriss-Spannung, desto höher kann der Lichtbogen gezogen werden.

Der Wert für die Abriss-Spannung wird für den 2-Takt Betrieb, den 4-Takt Betrieb und den Betrieb mit einer Fuß-Fernbedienung gemeinsam gespeichert.
Ist der Parameter tri (Trigger - Brennertaste-Betriebsart) auf oFF eingestellt, wird der Wert separat gespeichert.

10 - 45 V
Werkseinstellung: 35 V (für 2-Takt, 4-Takt und Fuß-Fernbedienungs-Betrieb)
Werkseinstellung: 25 V (für den Trigger = oFF Betrieb)

Umschaltung Hauptstrom
on / off
Werkseinstellung: on

on
Nach Schweißstart erfolgt eine automatische Anwahl des Hauptstroms I₁.
Der Hauptstrom I₁ kann sofort eingestellt werden.

off
Während des Schweißens bleibt der zuletzt gewählte Parameter angewählt.
Der zuletzt angewählte Parameter kann sofort eingestellt werden.
Es erfolgt keine automatische Anwahl des Hauptstroms I₁.

In der zweiten Ebene des Setup-Menü stehen folgende Parameter zur Verfügung:

System aktiv-time
Zum Anzeigen der Schweißdauer (die Zeit, während der geschweißt wurde)

Die vollständige Schweißdauer ist auf mehrere Displayanzeigen aufgeteilt und durch Drehen des Einstellrades abrufbar.
Anzeige in h / Min. / Sek.

System on-time
Zum Anzeigen der Betriebsdauer (beginnt zu zählen, sobald das Gerät eingeschaltet wird)

Die vollständige Betriebsdauer ist auf mehrere Displayanzeigen aufgeteilt und durch Drehen des Einstellrades abrufbar.
Anzeige in h / Min. / Sek.

Sicherung
Zum Anzeigen / Einstellen der verwendeten Sicherung

bei 230 V: 10, 13, 16 A / off *
bei 120 V: 15, 16, 20 A * / off *

* nur bei TT 170 MV / TT 210 MV

Werkseinstellung:
16 A bei einer Netzspannung von 230 V
16 A bei einer Netzspannung von 120 V

Wird eine Sicherung an der Stromquelle eingestellt, begrenzt die Stromquelle den vom Netz bezogenen Strom - dadurch wird ein sofortiges Auslösen des Leitungsschutzschalters verhindert.

Software-Version
Die vollständige Versionsnummer der aktuellen Software ist auf mehrere Displayanzeigen aufgeteilt und durch Drehen des Einstellrades abrufbar.

Automatische Abschaltung
off / 5 - 60 Minuten
Werkseinstellung: off

Wenn das Gerät für die eingestellte Dauer nicht verwendet oder bedient wird, wechselt es selbstständig in den Standby-Modus.
Durch Drücken einer Taste am Bedienpanel wird der Standby-Modus beendet - das Gerät ist wieder schweißbereit.

Im Setup-Menü Stabelektrode stehen folgende Parameter zur Verfügung:

Hotstart-Strom
1 - 200 %
Werkseinstellung: 130 %

Startstrom-Dauer
0,1 - 2,0 s
Werkseinstellung: 0,5 s

Startrampe
zum Aktivieren / Deaktivieren der Startrampe für den Zündablauf beim Stabelektroden-Schweißen

on / off
Werkseinstellung: on (aktiviert)

Pulsfrequenz
für das Pulsschweißen mit Stabelektroden

off / 0,2 - 990 Hz
Werkseinstellung: off

Die eingestellte Pulsfrequenz wird auch für den Absenkstrom übernommen.

Am Bedienpanel leuchtet die Sonderanzeige Pulsen, solange ein Wert für die Pulsfrequenz angegeben wurde.

Anti-Stick
on / off
Werkseinstellung: on

Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken, dass die Stabelektrode zum Festkleben neigt. Außerdem kann es zu einem Ausglühen der Stabelektrode kommen.

Ein Ausglühen wird bei aktivierter Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelektrode festzukleben, schaltet die Stromquelle den Schweißstrom sofort ab. Nach dem Abtrennen der Stabelektrode vom Werkstück, kann der Schweißvorgang problemlos fortgesetzt werden.

CEL Modus
on / off
Werkseinstellung: off

Für das Verschweißen von CEL-Elektroden muss der Parameter auf on eingestellt sein.

Dynamik-Korrektur
zur Optimierung des Schweißergebnisses

0 - 100
Werkseinstellung: 20

0
weicher und spritzerarmer Lichtbogen

100
härterer und stabilerer Lichtbogen

Im Moment des Tropfenüberganges oder im Kurzschluss-Fall erfolgt eine kurzfristige Erhöhung der Stromstärke. Um einen stabilen Lichtbogen zu erhalten, erhöht sich der Schweißstrom vorübergehend. Droht die Stabelektrode im Schmelzbad einzusinken, verhindert diese Maßnahme ein Erstarren des Schmelzbades, sowie ein längeres Kurzschließen des Lichtbogens. Eine festsitzende Stabelektrode ist hierdurch weitgehend ausgeschlossen.

Abriss-Spannung
Begrenzung der Schweißspannung

25 - 90 V
Werkseinstellung: 45 V

Grundsätzlich hängt die Lichtbogen-Länge von der Schweißspannung ab. Um den Schweißvorgang zu beenden, ist üblicherweise ein deutliches Anheben der Stabelektrode erforderlich. Der Parameter „Uco“ erlaubt das Begrenzen der Schweißspannung auf einen Wert, der ein Beenden des Schweißvorganges bereits bei nur geringfügigem Anheben der Stabelektrode erlaubt.

WICHTIG! Kommt es während des Schweißens häufig zu einem unbeabsichtigten Beenden des Schweißvorganges, den Parameter Abriss-Spannung auf einen höheren Wert einstellen.

Schweißanlage zurücksetzen
No / YES / ALL
Werkseinstellung: No

YES:
Nur der derzeit aktive Schweißbetrieb wird zurückgesetzt ( 2T / 4T / Trigger = oFF / STICK / STICK CEL / Fuß-Fernbedienung)

ALL:
Alle Betriebsarten werden zurückgesetzt.

Setup-Menü Ebene 2
zum Ansehen der Parameter System aktiv-time, System on-time, Fuse und Software-Version

zum Einstellen des Parameters Time shut down

Details zum Setup-Menü - Ebene 2 siehe Seite (→)!

Im Setup-Menü Stabelektrode stehen folgende Parameter zur Verfügung:

Hotstart-Strom
1 - 200 %
Werkseinstellung: 130 %

Startstrom-Dauer
0,1 - 2,0 s
Werkseinstellung: 0,5 s

Startrampe
zum Aktivieren / Deaktivieren der Startrampe für den Zündablauf beim Stabelektroden-Schweißen

on / off
Werkseinstellung: on (aktiviert)

Pulsfrequenz
für das Pulsschweißen mit Stabelektroden

off / 0,2 - 990 Hz
Werkseinstellung: off

Die eingestellte Pulsfrequenz wird auch für den Absenkstrom übernommen.

Am Bedienpanel leuchtet die Sonderanzeige Pulsen, solange ein Wert für die Pulsfrequenz angegeben wurde.

Anti-Stick
on / off
Werkseinstellung: on

Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken, dass die Stabelektrode zum Festkleben neigt. Außerdem kann es zu einem Ausglühen der Stabelektrode kommen.

Ein Ausglühen wird bei aktivierter Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelektrode festzukleben, schaltet die Stromquelle den Schweißstrom sofort ab. Nach dem Abtrennen der Stabelektrode vom Werkstück, kann der Schweißvorgang problemlos fortgesetzt werden.

CEL Modus
on / off
Werkseinstellung: off

Für das Verschweißen von CEL-Elektroden muss der Parameter auf on eingestellt sein.

Dynamik-Korrektur
zur Optimierung des Schweißergebnisses

0 - 100
Werkseinstellung: 20

0
weicher und spritzerarmer Lichtbogen

100
härterer und stabilerer Lichtbogen

Im Moment des Tropfenüberganges oder im Kurzschluss-Fall erfolgt eine kurzfristige Erhöhung der Stromstärke. Um einen stabilen Lichtbogen zu erhalten, erhöht sich der Schweißstrom vorübergehend. Droht die Stabelektrode im Schmelzbad einzusinken, verhindert diese Maßnahme ein Erstarren des Schmelzbades, sowie ein längeres Kurzschließen des Lichtbogens. Eine festsitzende Stabelektrode ist hierdurch weitgehend ausgeschlossen.

Abriss-Spannung
Begrenzung der Schweißspannung

25 - 90 V
Werkseinstellung: 45 V

Grundsätzlich hängt die Lichtbogen-Länge von der Schweißspannung ab. Um den Schweißvorgang zu beenden, ist üblicherweise ein deutliches Anheben der Stabelektrode erforderlich. Der Parameter „Uco“ erlaubt das Begrenzen der Schweißspannung auf einen Wert, der ein Beenden des Schweißvorganges bereits bei nur geringfügigem Anheben der Stabelektrode erlaubt.

WICHTIG! Kommt es während des Schweißens häufig zu einem unbeabsichtigten Beenden des Schweißvorganges, den Parameter Abriss-Spannung auf einen höheren Wert einstellen.

Schweißanlage zurücksetzen
No / YES / ALL
Werkseinstellung: No

YES:
Nur der derzeit aktive Schweißbetrieb wird zurückgesetzt ( 2T / 4T / Trigger = oFF / STICK / STICK CEL / Fuß-Fernbedienung)

ALL:
Alle Betriebsarten werden zurückgesetzt.

Setup-Menü Ebene 2
zum Ansehen der Parameter System aktiv-time, System on-time, Fuse und Software-Version

zum Einstellen des Parameters Time shut down

Details zum Setup-Menü - Ebene 2 siehe Seite (→)!

Die Stromquelle ist mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet; auf die Verwendung von Schmelzsicherungen konnte daher zur Gänze verzichtet werden. Nach der Beseitigung einer möglichen Störung kann die Stromquelle - ohne den Wechsel von Schmelzsicherungen - wieder ordnungsgemäß betrieben werden.

Die Stromquelle ist mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet; auf die Verwendung von Schmelzsicherungen konnte daher zur Gänze verzichtet werden. Nach der Beseitigung einer möglichen Störung kann die Stromquelle - ohne den Wechsel von Schmelzsicherungen - wieder ordnungsgemäß betrieben werden.

Die Stromquelle ist mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet; auf die Verwendung von Schmelzsicherungen konnte daher zur Gänze verzichtet werden. Nach der Beseitigung einer möglichen Störung kann die Stromquelle - ohne den Wechsel von Schmelzsicherungen - wieder ordnungsgemäß betrieben werden.

Wird an der linken Anzeige „Err“ und an der rechten Anzeige eine Fehlernummer angezeigt, handelt es sich um einen internen Servicecode der Stromquelle.

Beispiel:

Es können auch mehrere Fehlernummern vorhanden sein. Diese erscheinen beim Drehen des Einstellrades.

Notieren Sie alle angezeigten Fehlernummern sowie Seriennummer und Konfiguration der Stromquelle und verständigen Sie den Servicedienst mit einer detaillierten Fehlerbeschreibung.

Die Stromquelle benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um die Stromquelle über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten.

Die Stromquelle benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um die Stromquelle über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten.

• Netzstecker und Netzkabel sowie Schweißbrenner, Verbindungs-Schlauchpaket und Masseverbindung auf Beschädigung prüfen
• Prüfen, ob der Rundumabstand des Gerätes 0,5 m (1 ft. 8 in.) beträgt, damit die Kühlluft ungehindert zuströmen und entweichen kann

Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmungen durchführen.

Bei Geräten, die für Sonderspannungen ausgelegt sind, gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild.

Bei Geräten, die für Sonderspannungen ausgelegt sind, gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild.

Übersicht mit kritischen Rohstoffen:
Eine Übersicht, welche kritischen Rohstoffe in diesem Gerät enthalten sind, ist unter der nachfolgenden Internetadresse zu finden.
www.fronius.com/en/about-fronius/sustainability.

• jedes Gerät ist mit einer Seriennummer versehen
• die Seriennummer besteht aus 8 Ziffern - beispielsweise 28020099
• die ersten zwei Ziffern ergeben die Zahl, aus welcher das Produktionsjahr des Gerätes errechnet werden kann
• Diese Zahl minus 11 ergibt das Produktionsjahr
  • Beispielsweise: Seriennummer = 28020065, Berechnung des Produktionsjahres = 28 - 11 = 17, Produktionsjahr = 2017