TransSteel 2700c MP, TransSteel 3500c MP Bedienungsanleitung

1. Sicherheitsvorschriften

1. Sicherheitsvorschriften

• Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
• das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,
• die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

• entsprechend qualifiziert sein,
• Kenntnisse vom Schweißen haben und
• diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.

Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren. Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.

• in lesbarem Zustand halten
• nicht beschädigen
• nicht entfernen
• nicht abdecken, überkleben oder übermalen.

Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des Gerätes beseitigen.
Es geht um Ihre Sicherheit!

1. Sicherheitsvorschriften

Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung zu benutzen.

Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren bestimmt.
Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

• das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
• das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinweise
• die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

• Auftauen von Rohren
• Laden von Batterien/Akkumulatoren
• Start von Motoren

Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden, die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller nicht.

Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls keine Haftung.

1. Sicherheitsvorschriften

Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

• beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)
• bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)

• bis 50 % bei 40 °C (104 °F)
• bis 90 % bei 20 °C (68 °F)

Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw.
Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

1. Sicherheitsvorschriften

• mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind
• diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben
• entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.

Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu überprüfen.

1. Sicherheitsvorschriften

• die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu befolgen
• diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese verstanden haben und befolgen werden.

Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Personen- oder Sachschäden auftreten können.

1. Sicherheitsvorschriften

Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energiequalität des Netzes beeinflussen.

• Anschluss-Beschränkungen
• Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz ^*)
• Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung ^*)

^*) jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz
siehe Technische Daten

In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern, ob das Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit dem Energieversorgungs-Unternehmen.

WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!

1. Sicherheitsvorschriften

• Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile
• augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung

• schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittmachern Lebensgefahr bedeuten

• elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom

• erhöhte Lärmbelastung

• schädlichen Schweißrauch und Gase

• schwer entflammbar
• isolierend und trocken
• den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand
• Schutzhelm
• stulpenlose Hose

• Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filtereinsatz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen.
• Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seitenschutz tragen.
• Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen.
• Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitzeschutz).
• Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen Gehörschutz tragen.

• diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten,
• geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder
• geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.

1. Sicherheitsvorschriften

Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe.

Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der International Agency for Research on Cancer Krebs auslösen.

Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden.
Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.

Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.

• nicht einatmen
• durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.

Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwenden.

Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.

• für das Werkstück eingesetzte Metalle
• Elektroden
• Beschichtungen
• Reiniger, Entfetter und dergleichen
• verwendeter Schweißprozess

Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstellerangaben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.

Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der European Welding Association im Bereich Health & Safety zu finden (https://european-welding.org).

Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.

1. Sicherheitsvorschriften

Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.

Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.

Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbogen entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.

Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.

Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass dennoch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.

Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entsprechenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.

An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

1. Sicherheitsvorschriften

Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.

Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.

Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Drahtspule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Verbindung stehen, spannungsführend.

Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstellen oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.

Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.

Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausreichend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern.
Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz überprüfen.
Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die Längsachse verdrehen und vorspannen.

Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.

• niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen
• niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.

Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte Leerlauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.

Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.

Geräte der Schutzklasse I benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb ein Netz mit Schutzleiter und ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt.

Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen zur Schutztrennung eingehalten werden.
Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des Werkstückes sorgen.

Nicht verwendete Geräte ausschalten.

Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.

Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.

Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen Anstecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.

• alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen
• sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.

Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hinzuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.

1. Sicherheitsvorschriften

• Feuergefahr
• Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind
• Zerstörung von Schutzleitern
• Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen

Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.

Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.

Das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber elektrisch leitfähiger Umgebung aufstellen, beispielsweise Isolierung gegenüber leitfähigem Boden oder Isolierung zu leitfähigen Gestellen.

Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, ..., folgendes beachten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende Lagerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.

Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.

1. Sicherheitsvorschriften

• sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen
• können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen verursachen.

• erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentlichen Niederspannungsnetz erfolgt.

EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.

1. Sicherheitsvorschriften

In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenzwerte Beeinflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (beispielsweise wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist).
In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die Störungsbehebung zu ergreifen.

• Sicherheitseinrichtungen
• Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen
• EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen
• Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren

1. Netzversorgung
   • Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netzanschluss auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (beispielsweise geeigneten Netzfilter verwenden).

2. Schweißleitungen
   • so kurz wie möglich halten
   • eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Problemen)
   • weit entfernt von anderen Leitungen verlegen

3. Potentialausgleich

4. Erdung des Werkstückes
   • Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstellen.

5. Abschirmung, falls erforderlich
   • Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen
   • Gesamte Schweißinstallation abschirmen

1. Sicherheitsvorschriften

• Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, beispielsweise Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen
• Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten
• Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Sicherheitsgründen so groß wie möglich halten
• Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht um den Körper und Körperteile wickeln

1. Sicherheitsvorschriften

• Ventilatoren
• Zahnrädern
• Rollen
• Wellen
• Drahtspulen und Schweißdrähten

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

• Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile ordnungsgemäß montiert sind.
• Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Verletzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).

Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvorschub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden.

Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsgefahr.

Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nacharbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.

Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstemperatur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften
- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (beispielsweise Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die Stromquelle darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.

Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.

Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Datenblattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers verwenden.

• Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigneten Last-Aufnahmemittels einhängen.
• Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten einnehmen.
• Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.

Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIG-Geräte).

Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Gabelstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht geeignet.

Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, ...) welche im Zusammenhang mit dem Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu überprüfen (beispielsweise auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder Veränderungen durch andere Umwelteinflüsse).
Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen Normen und Richtlinien zu entsprechen.

Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Gewinde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels geeignetem Teflon-Band abdichten.

1. Sicherheitsvorschriften

• Feststoff-Partikelgröße < 40 µm
• Druck-Taupunkt < -20 °C
• max. Ölgehalt < 25 mg/m³

Bei Bedarf Filter verwenden!

1. Sicherheitsvorschriften

Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.

Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.

Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen, damit sie nicht umfallen können.

Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fernhalten.

Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.

Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.

Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche schweißen.

Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.

Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass wegdrehen.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.

Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas-Flasche belassen.

Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestimmungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.

1. Sicherheitsvorschriften

Erstickungsgefahr durch unkontrolliert austretendes Schutzgas

Schutzgas ist farb- und geruchlos und kann bei Austritt den Sauerstoff in der Umgebungsluft verdrängen.

• Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen - Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde
• Sicherheits- und Wartungshinweise der Schutzgas-Flasche oder der Hauptgasversorgung beachten
• Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.
• Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung vor jeder Inbetriebnahme auf unkontrollierten Gasaustritt überprüfen.

1. Sicherheitsvorschriften

• Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.

• entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen und betreiben.

Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) sicherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.

Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden. Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und Beförderung.

Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder dem Heben ausschalten!

• Drahtvorschub
• Drahtspule
• Schutzgas-Flasche

Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.

1. Sicherheitsvorschriften

• Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
• das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers
• die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes instandsetzen.

Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.

Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.

Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und Funktionstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abnehmen.

Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften (elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbarkeit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.

Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.

Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.

Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.

Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmittel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.

Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmittel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in geschlossenen Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten

Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften entsprechend fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.

1. Sicherheitsvorschriften

Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

• Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).
• Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbauten am Gerät vornehmen.
• Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.
• Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, sowie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.

Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der Gehäuseteile dar.
Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem angegebenen Drehmoment verwenden.

1. Sicherheitsvorschriften

Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.

Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine Kalibrierung von Stromquellen.

• nach Veränderung
• nach Ein- oder Umbauten
• nach Reparatur, Pflege und Wartung
• mindestens alle zwölf Monate.

Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und internationalen Normen und Richtlinien befolgen.

Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrierung erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die erforderlichen Unterlagen zur Verfügung.

1. Sicherheitsvorschriften

Elektro- und Elektronik-Altgeräte müssen gemäß Europäischer Richtlinie und nationalem Recht getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden. Gebrauchte Geräte sind beim Händler oder über ein lokales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem zurückzugegeben. Eine fachgerechte Entsorgung des Altgeräts fördert eine nachhaltige Wiederverwertung von stofflichen Ressourcen. Ein Ignorieren kann zu potenziellen Auswirkungen auf die Gesundheit/Umwelt führen.

Verpackungsmaterialien
Getrennte Sammlung. Prüfen Sie die Vorschriften Ihrer Gemeinde. Verringern Sie das Volumen des Kartons.

1. Sicherheitsvorschriften

Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (beispielsweise relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974).

Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com

Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.

1. Sicherheitsvorschriften

Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist der Anwender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen haftet der Hersteller nicht.

1. Sicherheitsvorschriften

Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

1. Allgemeine Informationen

Die Stromquellen TransSteel (TSt) 2700c MP und TSt 3500c MP sind vollkommen digitalisierte, Mikroprozessor-gesteuerte Inverter-Stromquellen.

Modulares Design und einfache Möglichkeit zur Systemerweiterung gewährleisten eine hohe Flexibilität. Die Geräte sind für das Stahlschweißen ausgelegt.

1. Allgemeine Informationen
2. Allgemeines

Die Stromquellen TransSteel (TSt) 2700c MP und TSt 3500c MP sind vollkommen digitalisierte, Mikroprozessor-gesteuerte Inverter-Stromquellen.

Modulares Design und einfache Möglichkeit zur Systemerweiterung gewährleisten eine hohe Flexibilität. Die Geräte sind für das Stahlschweißen ausgelegt.

1. Allgemeine Informationen
2. Allgemeines

An den Stromquellen stehen folgende Schweißverfahren zur Verfügung:

MIG/MAG-Schweißen

TSt 2700c MP TSt 3500c MP

Stabelektroden-Schweißen

TSt 2700c MP TSt 3500c MP

WIG-Schweißen mit Berührungszündung

TSt 2700c MP TSt 3500c MP

1. Allgemeine Informationen
2. Allgemeines

Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit der Stromquellen ist mit einem digitalen Signalprozessor gekoppelt. Zentrale Steuer- und Regelungseinheit und Signalprozessor steuern den gesamten Schweißprozess.
Während des Schweißprozesses werden laufend Istdaten gemessen, auf Veränderungen wird sofort reagiert. Regelalgorithmen sorgen dafür, dass der gewünschte Sollzustand erhalten bleibt.

Das Gerät verfügt über die Sicherheitsfunktion „Begrenzung am Leistungslimit“. Dadurch ist ein Betrieb der Stromquelle am Leistungslimit möglich, ohne dabei die Prozess-Sicherheit zu beeinträchtigen.

• Ein präziser Schweißprozess,
• Eine hohe Reproduzierbarkeit sämtlicher Ergebnisse
• Hervorragende Schweißeigenschaften.

1. Allgemeine Informationen
2. Allgemeines

Die Geräte kommen in Gewerbe und Industrie zum Einsatz: manuelle Anwendungen bei klassischem Stahl, verzinkten Blechen.

Das Einsatzgebiet der TSt 2700c MP liegt hauptsächlich im Stahl-Dünnblechbereich (leichter Stahlbau).
Reparatur, Wartung, sowie Montage in Werften, bei Automobil-Zulieferern, Werkstätten oder im Möbelbau zählen zu den typischen Einsatzgebieten. Die Stromquelle TSt 2700c MP positioniert sich somit in ihrer Leistungsklasse zwischen Gewerbe / Handwerk und Industrie.

• Maschinen- und Apparatebau
• Stahlbau
• Anlagen- und Behälterbau
• Metall- und Portalbau
• Schienenfahrzeug-Bau

1. Allgemeine Informationen
2. Allgemeines

An den Stromquellen befinden sich Warnhinweise und Sicherheitssymbole. Diese Warnhinweise und Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Hinweise und Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.

Sicherheitssymbole am Leistungsschild:

Schweißen ist gefährlich. Folgende Grundvoraussetzungen müssen erfüllt sein:

• Ausreichende Qualifikation für das Schweißen
• Geeignete Schutzausrüstung
• Fernhalten unbeteiligter Personen

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

• diese Bedienungsanleitung
• sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

1. Allgemeine Informationen
2. Allgemeines

Bei bestimmten Geräte-Ausführungen sind Warnhinweise am Gerät angebracht.

Die Anordnung der Symbole kann variieren.

1. Allgemeine Informationen

Die Stromquellen können mit verschiedenen Systemkomponenten und Optionen betrieben werden. Je nach Einsatzgebiet der Stromquellen können dadurch Abläufe optimiert, Handhabungen oder Bedienung vereinfacht werden.

1. Allgemeine Informationen
2. Systemkomponenten

Die Stromquellen können mit verschiedenen Systemkomponenten und Optionen betrieben werden. Je nach Einsatzgebiet der Stromquellen können dadurch Abläufe optimiert, Handhabungen oder Bedienung vereinfacht werden.

1. Allgemeine Informationen
2. Systemkomponenten

1. Allgemeine Informationen
2. Systemkomponenten

TSt 2700c MP

TSt 3500c MP

Das Bedienpanel ist von den Funktionen her logisch aufgebaut. Die einzelnen für die Schweißung notwendigen Parameter lassen sich

• einfach mittels Tasten anwählen
• mittels Tasten oder mit dem Einstellrad verändern
• während der Schweißung an der Digitalanzeige anzeigen

Mit dem Bedienpanel Synergic errechnet die Stromquelle anhand allgemeiner Angaben, wie Blechdicke, Zusatzwerkstoff, Drahtdurchmesser und Schutzgas, die optimale Einstellung der Schweißparameter. Dadurch wird gespeichertes Expertenwissen jederzeit nutzbar gemacht. Manuelle Korrekturen können immer vorgenommen werden. Ebenso unterstützt das Bedienpanel Synergic das rein manuelle Einstellen der Parameter.

1. Bedienelemente und Anschlüsse

Das Bedienpanel ist von den Funktionen her logisch aufgebaut. Die einzelnen für die Schweißung notwendigen Parameter lassen sich

• einfach mittels Tasten anwählen
• mittels Tasten oder mit dem Einstellrad verändern
• während der Schweißung an der Digitalanzeige anzeigen

Mit dem Bedienpanel Synergic errechnet die Stromquelle anhand allgemeiner Angaben, wie Blechdicke, Zusatzwerkstoff, Drahtdurchmesser und Schutzgas, die optimale Einstellung der Schweißparameter. Dadurch wird gespeichertes Expertenwissen jederzeit nutzbar gemacht. Manuelle Korrekturen können immer vorgenommen werden. Ebenso unterstützt das Bedienpanel Synergic das rein manuelle Einstellen der Parameter.

1. Bedienelemente und Anschlüsse
2. Bedienpanel

Das Bedienpanel ist von den Funktionen her logisch aufgebaut. Die einzelnen für die Schweißung notwendigen Parameter lassen sich

• einfach mittels Tasten anwählen
• mittels Tasten oder mit dem Einstellrad verändern
• während der Schweißung an der Digitalanzeige anzeigen

Mit dem Bedienpanel Synergic errechnet die Stromquelle anhand allgemeiner Angaben, wie Blechdicke, Zusatzwerkstoff, Drahtdurchmesser und Schutzgas, die optimale Einstellung der Schweißparameter. Dadurch wird gespeichertes Expertenwissen jederzeit nutzbar gemacht. Manuelle Korrekturen können immer vorgenommen werden. Ebenso unterstützt das Bedienpanel Synergic das rein manuelle Einstellen der Parameter.

1. Bedienelemente und Anschlüsse
2. Bedienpanel

1. Bedienelemente und Anschlüsse
2. Bedienpanel

(1) Taste Parameteranwahl rechts zur Anwahl folgender Parameter und zum Ändern von Parametern im Setup-Menü Bei angewähltem Parameter leuchtet das entsprechende Symbol.
			Blechdicke in mm oder in. Ist beispielsweise der zu wählende Schweißstrom nicht bekannt, genügt die Angabe der Blechdicke, und der erforderliche Schweißstrom sowie die anderen mit *) gekennzeichneten Parameter werden automatisch mit eingestellt.
			Schweißstrom in A *) Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.
			Drahtgeschwindigkeit in m/min oder ipm *)
(2) SF - Anzeige Punktieren / Intervall leuchtet, wenn beim Setup-Parameter Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit (SPt) ein Wert eingestellt ist (die Betriebsart Punktieren oder Intervall-Schweißen ist aktiviert)
(3) linke Digitalanzeige
(4) Anzeige HOLD Bei jedem Schweißende werden die aktuellen Istwerte von Schweißstrom und Schweißspannung gespeichert - die Anzeige HOLD leuchtet.
(5) Anzeige Übergangslichtbogen Zwischen Kurzlichtbogen und Sprühlichtbogen entsteht ein Spritzer-behafteter Übergangslichtbogen. Um auf diesen kritischen Bereich hinzuweisen, leuchtet die Anzeige Übergangslichtbogen.
(6) rechte Digitalanzeige
(7) Taste Parameteranwahl rechts zur Anwahl folgender Parameter und zum Ändern von Parametern im Setup-Menü Bei angewähltem Parameter leuchtet das entsprechende Symbol.
			Lichtbogen-Längenkorrektur zur Korrektur der Lichtbogen-Länge
			Schweißspannung in V *) Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.
			Dynamik zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges - ... härterer und stabilerer Lichtbogen 0 ... neutraler Lichtbogen + ... weicher und spritzerarmer Lichtbogen
			Real Energy Input zum Anzeigen der Energie, welche in die Schweißung eingebracht wurde. **)
(8) Einstellrad links zum Ändern der Parameter Blechdicke, Schweißstrom und Drahtgeschwindigkeit, sowie zum Ändern von Parametern im Setup-Menü
(9) Einstellrad rechts zum Ändern der Parameter Lichtbogen-Längenkorrektur, Schweißspannung und Dynamik, sowie zum Ändern von Parametern im Setup-Menü
(10) Speichertasten (Easy Job) zum Speichern von bis zu 5 Arbeitspunkten
(11) Taste Verfahren zur Anwahl des Verfahrens
			MANUAL - MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen
			SYNERGIC - MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen
			Stabelektroden-Schweißen
			WIG-Schweißen
(12) Taste Betriebsart zur Anwahl der Betriebsart
			2 T - 2-Takt Betrieb
			4 T - 4-Takt Betrieb
			S 4 T - Sonder 4-Takt Betrieb
			Punktieren / Intervall-Schweißen
(13) Taste Schutzgas Zur Anwahl des verwendeten Schutzgases. Der Parameter SP ist für zusätzliche Schutzgase vorgesehen. Es leuchtet die LED neben dem angewählten Schutzgas.
(14) Taste Drahtdurchmesser Zur Anwahl des verwendeten Drahtdurchmessers. Der Parameter SP ist für zusätzliche Drahtdurchmesser vorgesehen. Es leuchtet die LED neben dem angewählten Drahtdurchmesser.
(15) Taste Materialart Zur Anwahl des verwendeten Zusatzwerkstoffes. Der Parameter SP ist für zusätzliche Werkstoffe vorgesehen. Es leuchtet die LED neben dem angewählten Zusatzwerkstoff.
(16) Taste Draht einfädeln Taste drücken und halten: Gasloses Draht einfädeln in das Schweißbrenner-Schlauchpaket Während die Taste gehalten wird, arbeitet der Drahtantrieb mit Drahteinfädel-Geschwindigkeit.
(17) Taste Gasprüfen Einstellen der benötigten Gasmenge am Druckminderer Taste einmal antippen: Schutzgas strömt aus Taste erneut antippen: Schutzgas-Strömung stoppt Wird die Taste Gasprüfen nicht erneut angetippt, stoppt die Schutzgas-Strömung nach 30 s.

1. Bedienelemente und Anschlüsse
2. Bedienpanel

Durch gleichzeitiges Drücken der Tasten Parameteranwahl ist ein Abruf diverser Service-Parameter möglich.

Anzeige öffnen

1

Der erste Parameter „Firmware-Version“ wird angezeigt, z.B. „1.00 | 4.21“

Parameter anwählen

2

Mittels Tasten Betriebsart und Verfahren oder Einstellrad links den gewünschten Setup-Parameter anwählen

Verfügbare Parameter

	Erklärung
Beispiel: 1.00 | 4.21	Firmware-Version
Beispiel: 2 | 491	Schweißprogramm-Konfiguration
Beispiel: r 2 | 290	Nummer des aktuell angewählten Schweißprogrammes
Beispiel: 654 | 32.1 = 65 432,1 h = 65 432 h 6 min	Anzeige der tatsächlichen Lichtbogen-Brennzeit seit der Erst-Inbetriebnahme Hinweis: Die Anzeige der Lichtbogen-Brennzeit eignet sich nicht als Berechnungs-Grundlage für Verleihgebühren, Garantieleistungen oder ähnliches.
Beispiel: iFd | 0.0	Motorstrom für Drahtantrieb in A Der Wert ändert sich, sobald der Motor arbeitet.
2nd	2. Menüebene für Servicetechniker

1. Bedienelemente und Anschlüsse
2. Bedienpanel

Um versehentliche Einstellungsänderungen am Bedienpanel zu verhindern, ist eine Tastensperre anwählbar. Solange die Tastensperre aktiv ist

• sind keine Einstellungen am Bedienpanel möglich
• sind lediglich Parametereinstellungen abrufbar
• ist das Abrufen jeder belegten Speichertaste möglich, sofern zum Zeitpunkt des Sperrens eine belegte Speichertaste angewählt war

Tastensperre aktivieren / deaktivieren:

1

Tastensperre aktiviert:
An den Anzeigen erscheint die Meldung „CLO | SEd“.

Tastensperre deaktiviert:
An den Anzeigen erscheint die Meldung „OP | En“.

Die Tastensperre kann auch über die Option Schlüsselschalter aktiviert und deaktiviert werden.

1. Bedienelemente und Anschlüsse

* Seitenteil ausgeblendet

1. Bedienelemente und Anschlüsse
2. Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponenten

* Seitenteil ausgeblendet

1. Bedienelemente und Anschlüsse
2. Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponenten

* Seitenteil ausgeblendet

Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich, um mit der Stromquelle zu arbeiten.
Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestausstattung für den Schweißbetrieb beschrieben.

1. Installation

Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich, um mit der Stromquelle zu arbeiten.
Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestausstattung für den Schweißbetrieb beschrieben.

1. Installation
2. Mindestausstattung für den Schweißbetrieb

Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich, um mit der Stromquelle zu arbeiten.
Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestausstattung für den Schweißbetrieb beschrieben.

1. Installation
2. Mindestausstattung für den Schweißbetrieb

• Stromquelle
• Massekabel
• MIG/MAG-Schweißbrenner, gasgekühlt
• Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung)
• Drahtelektrode

1. Installation
2. Mindestausstattung für den Schweißbetrieb

• Stromquelle
• Kühlgerät inklusive Kühlmittel
• Massekabel
• MIG/MAG-Schweißbrenner, wassergekühlt
• Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung)
• Drahtelektrode

1. Installation
2. Mindestausstattung für den Schweißbetrieb

• Stromquelle
• Massekabel
• Elektrodenhalter
• Stabelektrode

1. Installation
2. Mindestausstattung für den Schweißbetrieb

• Stromquelle
• Massekabel
• WIG-Schweißbrenner mit oder ohne Wippschalter
• Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung)
• Zusatz-Werkstoff je nach Anwendung

1. Installation

1. Installation
2. Vor Installation und Inbetriebnahme

1. Installation
2. Vor Installation und Inbetriebnahme

Die Stromquelle ist ausschließlich zum MIG/MAG-, Stabelektroden- und WIG-Schweißen bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

• das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
• die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

1. Installation
2. Vor Installation und Inbetriebnahme

• Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer ø 12 mm (0.49 in.)
• Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten

Das Gerät kann gemäß Schutzart IP23 im Freien aufgestellt und betrieben werden.
Unmittelbare Nässeeinwirkung (z.B. durch Regen) ist zu vermeiden.

Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der Wahl des Aufstellorts ist zu beachten, dass die Kühlluft ungehindert durch die Luftschlitze an Vorder- und Rückseite ein- oder austreten kann. Anfallender elektrisch leitender Staub (z.B. bei Schleifarbeiten) darf nicht in das Gerät gesaugt werden.

1. Installation
2. Vor Installation und Inbetriebnahme

Die Geräte sind für die am Leistungsschild angegebene Netzspannung ausgelegt. Sind Netzkabel oder Netzstecker bei Ihrer Geräteausführung nicht angebracht, müssen diese den nationalen Normen entsprechend montiert werden. Die Absicherung der Netzzuleitung ist den Technischen Daten zu entnehmen.

1. Installation

Die Stromquelle ist generatortauglich.

Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale Scheinleistung S_1max der Stromquelle erforderlich.
Die maximale Scheinleistung S_1max der Stromquelle errechnet sich wie folgt:

3-phasige Geräte: S_1max = I_1max x U₁ x √3

1-phasige Geräte: S_1max = I_1max x U₁

I_1max und U₁ gemäß Geräte-Leistungsschild oder technische Daten

Die notwendige Generator-Scheinleistung S_GEN errechnet sich mit folgender Faustformel:

S_GEN = S_1max x 1,35

Wenn nicht mit voller Leistung geschweißt wird, kann ein kleinerer Generator verwendet werden.

WICHTIG! Die Generator-Scheinleistung S_GEN darf nicht kleiner sein, als die maximale Scheinleistung S_1max der Stromquelle!

Beim Betrieb von 1-phasigen Geräten an 3-phasigen Generatoren beachten, dass die angegebene Generator-Scheinleistung oft nur als Gesamtes über alle drei Phasen des Generators zur Verfügung stehen kann. Gegebenenfalls weitere Informationen zur Einzelphasen-Leistung des Generators beim Generatorhersteller einholen.

1. Installation
2. Generatorbetrieb

Die Stromquelle ist generatortauglich.

Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale Scheinleistung S_1max der Stromquelle erforderlich.
Die maximale Scheinleistung S_1max der Stromquelle errechnet sich wie folgt:

3-phasige Geräte: S_1max = I_1max x U₁ x √3

1-phasige Geräte: S_1max = I_1max x U₁

I_1max und U₁ gemäß Geräte-Leistungsschild oder technische Daten

Die notwendige Generator-Scheinleistung S_GEN errechnet sich mit folgender Faustformel:

S_GEN = S_1max x 1,35

Wenn nicht mit voller Leistung geschweißt wird, kann ein kleinerer Generator verwendet werden.

WICHTIG! Die Generator-Scheinleistung S_GEN darf nicht kleiner sein, als die maximale Scheinleistung S_1max der Stromquelle!

Beim Betrieb von 1-phasigen Geräten an 3-phasigen Generatoren beachten, dass die angegebene Generator-Scheinleistung oft nur als Gesamtes über alle drei Phasen des Generators zur Verfügung stehen kann. Gegebenenfalls weitere Informationen zur Einzelphasen-Leistung des Generators beim Generatorhersteller einholen.

1. Installation

Die Multivoltage-Variante (MV) der Stromquelle erlaubt alternativ zum Dreiphasen-Betrieb einen Schweißbetrieb mit eingeschränkter Leistung oder Dauer, bei lediglich einphasiger Versorgung. Dabei ist die maximal mögliche Schweißleistung durch die Dimensionierung der Netzabsicherung begrenzt, wonach sich die Sicherheitsabschaltung der Stromquelle richtet.

Verfügt die Netzzuleitung über eine 20 A oder 30 A-Sicherung, ist eine Änderung des Parameters FUS auf 20 A oder 30 A zulässig. Dadurch ist es möglich, mit höherer maximaler Leistung oder länger zu schweißen. Der Parameter FUS befindet sich im Setup-Menü Ebene 2 und ist bei einphasiger Versorgung sowie US-Setting (Parameter SEt auf US) einstellbar.

Um die Stromquelle einphasig betrieben zu können, muss folgende Voraussetzung erfüllt sein:

• Korrekte einphasige Versorgung der Stromquelle gemäß Kapitel „Installation“, Abschnitt „Netzkabel anschließen“ ab Seite (→).

Die folgende Tabelle zeigt, bei welchen Netzspannungen und Sicherungswerten es im Einphasen-Betrieb zu einer Begrenzung des Schweißstromes kommt:

Die Schweißstrom-Angaben gelten bei einer Umgebungstemperatur von 40 °C (104 °F).

Bei einer Netzspannung von 240 V und einem Sicherungswert von 30 A ist der Maximalwert von 220 A für das MIG/MAG-Schweißen beispielsweise bei einer Einschaltdauer von 40 % möglich.

Im einphasigen Betrieb verhindert eine Sicherheitsabschaltung ein Auslösen der Absicherung bei höheren Schweißleistungen. Die Sicherheitsabschaltung ist bei Sicherungswerten von 15 A, 16 A und 20 A aktiv und bestimmt die mögliche Schweißdauer, ohne dass es zum Auslösen der Sicherung kommt. Resultiert bei einer Überschreitung der vorberechneten Schweißzeit eine Abschaltung des Schweißstromes, erfolgt die Anzeige des Servicecodes „toF“. Neben der Anzeige „toF“ läuft ab sofort ein Countdown als Zeitanzeige der verbleibenden Wartezeit, bis die Schweißbereitschaft der Stromquelle wieder hergestellt ist. Danach erlischt die Meldung, und die Stromquelle ist wieder betriebsbereit.

Bei einem Sicherungswert von 30 A sorgt die Temperaturüberwachung der Stromquelle für eine rechtzeitige Abschaltung des Schweißstromes. Dabei kommt es zur Anzeige eines Servicecodes „to1“ bis „to7“. Detaillierte Informationen zu den Servicecodes „to1“ bis „to7“ befinden sich in dem Kapitel „Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung“, Abschnitt „Angezeigte Service-Codes“. Liegt kein Defekt oder keine Verunreinigung der Kühlkomponenten vor, ist hier ebenfalls nach einer angemessenen Schweißpause wieder Schweißbereitschaft gegeben.

1. Installation
2. TSt 2700c MV MP - Einphasiger Betrieb

Die Multivoltage-Variante (MV) der Stromquelle erlaubt alternativ zum Dreiphasen-Betrieb einen Schweißbetrieb mit eingeschränkter Leistung oder Dauer, bei lediglich einphasiger Versorgung. Dabei ist die maximal mögliche Schweißleistung durch die Dimensionierung der Netzabsicherung begrenzt, wonach sich die Sicherheitsabschaltung der Stromquelle richtet.

Verfügt die Netzzuleitung über eine 20 A oder 30 A-Sicherung, ist eine Änderung des Parameters FUS auf 20 A oder 30 A zulässig. Dadurch ist es möglich, mit höherer maximaler Leistung oder länger zu schweißen. Der Parameter FUS befindet sich im Setup-Menü Ebene 2 und ist bei einphasiger Versorgung sowie US-Setting (Parameter SEt auf US) einstellbar.

Um die Stromquelle einphasig betrieben zu können, muss folgende Voraussetzung erfüllt sein:

• Korrekte einphasige Versorgung der Stromquelle gemäß Kapitel „Installation“, Abschnitt „Netzkabel anschließen“ ab Seite (→).

Die folgende Tabelle zeigt, bei welchen Netzspannungen und Sicherungswerten es im Einphasen-Betrieb zu einer Begrenzung des Schweißstromes kommt:

Die Schweißstrom-Angaben gelten bei einer Umgebungstemperatur von 40 °C (104 °F).

Bei einer Netzspannung von 240 V und einem Sicherungswert von 30 A ist der Maximalwert von 220 A für das MIG/MAG-Schweißen beispielsweise bei einer Einschaltdauer von 40 % möglich.

Im einphasigen Betrieb verhindert eine Sicherheitsabschaltung ein Auslösen der Absicherung bei höheren Schweißleistungen. Die Sicherheitsabschaltung ist bei Sicherungswerten von 15 A, 16 A und 20 A aktiv und bestimmt die mögliche Schweißdauer, ohne dass es zum Auslösen der Sicherung kommt. Resultiert bei einer Überschreitung der vorberechneten Schweißzeit eine Abschaltung des Schweißstromes, erfolgt die Anzeige des Servicecodes „toF“. Neben der Anzeige „toF“ läuft ab sofort ein Countdown als Zeitanzeige der verbleibenden Wartezeit, bis die Schweißbereitschaft der Stromquelle wieder hergestellt ist. Danach erlischt die Meldung, und die Stromquelle ist wieder betriebsbereit.

Bei einem Sicherungswert von 30 A sorgt die Temperaturüberwachung der Stromquelle für eine rechtzeitige Abschaltung des Schweißstromes. Dabei kommt es zur Anzeige eines Servicecodes „to1“ bis „to7“. Detaillierte Informationen zu den Servicecodes „to1“ bis „to7“ befinden sich in dem Kapitel „Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung“, Abschnitt „Angezeigte Service-Codes“. Liegt kein Defekt oder keine Verunreinigung der Kühlkomponenten vor, ist hier ebenfalls nach einer angemessenen Schweißpause wieder Schweißbereitschaft gegeben.

1. Installation
2. TSt 2700c MV MP - Einphasiger Betrieb

Für den einphasigen Betrieb erfolgt in dem Kapitel „Technische Daten“ eine Angabe von Einschaltdauer-Werten, in Abhängigkeit des vorliegenden Sicherungswertes und des Schweißstromes. Die Prozentangaben dieser Einschaltdauer-Werte beziehen sich zwar ebenfalls auf den 10 Minuten-Zyklus, wie im Kapitel „Technische Daten“ für die allgemeine Einschaltdauer erklärt, jedoch ist die Abkühlphase der Sicherung nur mit circa 60 s bemessen. Danach ist die Stromquelle bereits wieder schweißbereit.

Aus normentechnischen Gründen ist die Einschaltdauer im Einphasen-Betrieb nur bis zur Abschaltung im ersten Schweißzyklus angegeben. Würde auch hinsichtlich der Abkühlphasen der Bezug zu dem 10 Minuten-Zyklus bestehen, der für die Angabe der Einschaltdauer üblicherweise gültig ist, ergäben sich in der Praxis längere Schweißphasen als angegeben. Die Angabe bezieht sich nämlich auf Abkühlphasen von lediglich circa 60 s, nach denen die Stromquelle bereits wieder schweißbereit ist.

Das folgende Beispiel zeigt die normkonformen Schweiß- und Pausenzyklen, bei einem Schweißstrom von 180 A und einer Einschaltdauer von 15 %.

1. Installation
2. TSt 2700c MV MP - Einphasiger Betrieb

Das nachfolgende Diagramm zeigt die mögliche Schweißzeit nach Norm, in Abhängigkeit des vorliegenden Sicherungswertes und des Schweißstromes.

(1) Netzabsicherung 10 A (2) Netzabsicherung 13 A (3) Netzabsicherung 15 A
(4) Netzabsicherung 16 A (5) Netzabsicherung 20 A

1. Installation

1. Installation
2. Netzkabel anschließen

1. Installation
2. Netzkabel anschließen

Eine Zugentlastung für folgende Kabel-Querschnitte ist an der Stromquelle montiert:

Zugentlastungen für andere Kabel-Querschnitte sind entsprechend auszulegen.

1. Installation
2. Netzkabel anschließen

Die Artikelnummern der verschiedenen Kabel finden Sie in der Ersatzteilliste.

American wire gauge (= amerikanisches Drahtmaß)

1. Installation
2. Netzkabel anschließen

Falls kein Netzkabel angeschlossen ist, muss vor der Inbetriebnahme ein der Anschluss-Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden.

Der Schutzleiter (PE) sollte ca. 10 - 15 mm (0.4 - 0.6 in.) länger sein als Phasenleiter (L1) und Neutralleiter (N).

1

2

3

4

5

Netzkabel anschließen:

• Phasenleiter L1 gemäß Aufdruck am Schalter an L1 anschließen
• Neutralleiter N gemäß Aufdruck am Schalter an L2 anschließen
• Schutzleiter PE an der Blockklemme im Geräte-Inneren anschließen
  

WICHTIG! Phasenleiter, Neutralleiter und Schutzleiter in der Nähe der Zugentlastung mittels Kabelbinder zusammenbinden.

6

1. Installation
2. Netzkabel anschließen

Falls kein Netzkabel angeschlossen ist, muss vor der Inbetriebnahme ein der Anschluss-Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden.

Der Schutzleiter sollte ca. 10 - 15 mm (0.4 - 0.6 in.) länger sein als die Phasenleiter.

1

2

3

4

5

Netzkabel anschließen:

• Phasenleiter L1 gemäß Aufdruck am Schalter an L1 anschließen
• Phasenleiter L2 gemäß Aufdruck am Schalter an L2 anschließen
• Phasenleiter L3 gemäß Aufdruck am Schalter an L3 anschließen
• Schutzleiter PE an der Blockklemme im Geräte-Inneren anschließen
  

WICHTIG! Die Phasenleiter in der Nähe der Zugentlastung mittels Kabelbinder zusammenbinden.

6

 

1. Installation
2. Netzkabel anschließen

Falls kein Netzkabel angeschlossen ist, muss vor der Inbetriebnahme ein der Anschluss-Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden.

Der Schutzleiter sollte ca. 10 - 15 mm (0.4 - 0.6 in.) länger sein als die Phasenleiter.

1

2

3

L1, L2, L3 = Phasenleiter, PE = Schutzleiter

WICHTIG! Die Phasenleiter in der Nähe der Blockklemme mittels Kabelbinder zusammenbinden.

4

1. Installation

Die nachfolgend beschriebenen Arbeitsschritte und Tätigkeiten enthalten Hinweise auf verschiedene Systemkomponenten wie

• Fahrwagen
• Kühlgeräte (nur bei TSt 3500c)
• Schweißbrenner etc.

Genaue Informationen zu Montage und Anschluss der Systemkomponenten entnehmen Sie den entsprechenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten.

1. Installation
2. Systemkomponenten montieren / anschließen

Die nachfolgend beschriebenen Arbeitsschritte und Tätigkeiten enthalten Hinweise auf verschiedene Systemkomponenten wie

• Fahrwagen
• Kühlgeräte (nur bei TSt 3500c)
• Schweißbrenner etc.

Genaue Informationen zu Montage und Anschluss der Systemkomponenten entnehmen Sie den entsprechenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten.

1. Installation
2. Systemkomponenten montieren / anschließen

Die nachfolgende Abbildung gibt Ihnen einen Überblick über den Aufbau der einzelnen Systemkomponenten.
Detaillierte Informationen zu den jeweiligen Arbeitsschritten befinden sich in den entsprechenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten.

TSt 2700c MP

TSt 3500c MP

1. Installation
2. Systemkomponenten montieren / anschließen

TSt 2700c MP

TSt 3500c MP

Die Inbetriebnahme des Gerätes erfolgt bei manuellen Anwendungen durch Drücken der Brennertaste.

1. MIG/MAG

Die Inbetriebnahme des Gerätes erfolgt bei manuellen Anwendungen durch Drücken der Brennertaste.

1. MIG/MAG
2. Inbetriebnahme

Die Inbetriebnahme des Gerätes erfolgt bei manuellen Anwendungen durch Drücken der Brennertaste.

1. MIG/MAG
2. Inbetriebnahme

1

*	Die TSt 3500c MP kann optional mit einem Kühlgerät ausgestattet werden. Kühlmittel-Schläuche sind nur an einem wassergekühlten Schweißbrenner vorhanden.

1. MIG/MAG
2. Inbetriebnahme

Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten, müssen die Vorschubrollen dem zu verschweißenden Drahtdurchmesser sowie der Drahtlegierung angepasst sein.

Eine Übersicht der verfügbaren Vorschubrollen befindet sich bei den Ersatzteillisten.

1

2

3

4

1. MIG/MAG
2. Inbetriebnahme

Drahtspule einsetzen

1

Korbspule einsetzen

1

2

1. MIG/MAG
2. Inbetriebnahme

1

2

1. MIG/MAG
2. Inbetriebnahme

Polwender anschließen

1

TSt 2700c MP

2

TSt 3500c MP

Masseverbindung herstellen

Massekabel an der jeweils freien Strombuchse anschließen

1

TSt 2700c MP: Beispiel Masseanschluss an der (+) Strombuchse

2

TSt 3500c MP: Beispiel Masseanschluss an der
(-) Strombuchse

3

1. MIG/MAG
2. Inbetriebnahme

1

2

WICHTIG! Zur Erleichterung des Draht-Einfädelns ergibt sich beim Drücken und Halten der Taste Draht einfädeln nachfolgend beschriebener Ablauf.

• Taste bis zu eine Sekunde halten ... die Drahtgeschwindigkeit verbleibt während der ersten Sekunde auf 1 m/min oder 39.37 ipm.
• Taste bis zu 2,5 Sekunden halten ... Nach einer Sekunde erhöht sich die Drahtgeschwindigkeit innerhalb der nächsten 1,5 Sekunden.
• Taste länger als 2,5 Sekunden halten ... Nach insgesamt 2,5 Sekunden erfolgt eine konstante Drahtförderung entsprechend der für den Parameter Fdi eingestellten Drahtgeschwindigkeit.

Wird die Taste Draht einfädeln vor Ablauf einer Sekunde losgelassen und wieder gedrückt, beginnt der Ablauf erneut. Auf diese Weise kann bei Bedarf dauerhaft mit niedriger Drahtgeschwindigkeit von 1 m/min oder 39.37 ipm. positioniert werden.

Anstelle der Taste Draht einfädeln / Gasprüfen, kann sinngemäß mit der Brennertaste vorgegangen werden. Vor dem Draht einfädeln mittels Brennertaste wie folgt vorgehen:

WICHTIG! Wird anstelle der Taste Draht einfädeln / Gasprüfen die Brennertaste gedrückt, läuft der Schweißdraht während der ersten 3 Sekunden mit der Schweißprogramm-abhängigen Anschleichgeschwindigkeit. Nach diesen 3 Sekunden kommt es zu einer kurzen Unterbrechung der Drahtförderung.

Das Schweißsystem erkennt, dass kein Schweißvorgang eingeleitet werden soll, sondern dass Draht einfädeln gewünscht ist. Gleichzeitig schließt das Schutzgas-Magnetventil, und die Schweißspannung an der Drahtelektrode wird abgeschaltet.

Bleibt die Brennertaste gedrückt, startet die Drahtförderung nun ohne Schutzgas und Schweißspannung jedoch sofort wieder, und der weitere Ablauf erfolgt wie oben beschrieben.

3

4

1. MIG/MAG
2. Inbetriebnahme

Richtwerte für die U-Nut-Rollen:

Stahl: 4 - 5

CrNi: 4 - 5

Fülldraht-Elektroden: 2 - 3

1. MIG/MAG
2. Inbetriebnahme

1

2

3

1. MIG/MAG
2. Inbetriebnahme

WARNUNG!

Gefahr durch fehlerhafte Montage.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Bremse nicht zerlegen.

Wartungs- und Servicearbeiten an der Bremse nur von geschultem Fachpersonal durchführen lassen.

Die Bremse ist nur komplett verfügbar.
Die Abbildung der Bremse dient nur zur Information!

1. MIG/MAG

„Begrenzung am Leistungslimit“ ist eine Sicherheitsfunktion für das MIG/MAG-Schweißen. Dadurch ist ein Betrieb der Stromquelle am Leistungs-Limit möglich, und die Prozess-Sicherheit bleibt dennoch gewahrt.

Ein bestimmender Parameter für die Schweißleistung ist die Drahtgeschwindigkeit. Ist diese zu hoch, wird der Lichtbogen immer kürzer und droht zu erlöschen. Um das Erlöschen des Lichtbogens zu verhindern, erfolgt daher ein Absenken der Schweißleistung.

Bei angewähltem Schweißverfahren „MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen“ blinkt das Symbol für den Parameter „Drahtgeschwindigkeit“, sobald die Sicherheitsfunktion angesprochen hat. Das Blinken besteht bis zum nächsten Schweißstart oder bis zur nächsten Parameteränderung.

Wird beispielsweise der Parameter „Drahtgeschwindigkeit“ angewählt, erfolgt eine Anzeige des entsprechend reduzierten Wertes für die Drahtgeschwindigkeit.

1. MIG/MAG
2. Begrenzung am Leistungslimit

„Begrenzung am Leistungslimit“ ist eine Sicherheitsfunktion für das MIG/MAG-Schweißen. Dadurch ist ein Betrieb der Stromquelle am Leistungs-Limit möglich, und die Prozess-Sicherheit bleibt dennoch gewahrt.

Ein bestimmender Parameter für die Schweißleistung ist die Drahtgeschwindigkeit. Ist diese zu hoch, wird der Lichtbogen immer kürzer und droht zu erlöschen. Um das Erlöschen des Lichtbogens zu verhindern, erfolgt daher ein Absenken der Schweißleistung.

Bei angewähltem Schweißverfahren „MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen“ blinkt das Symbol für den Parameter „Drahtgeschwindigkeit“, sobald die Sicherheitsfunktion angesprochen hat. Das Blinken besteht bis zum nächsten Schweißstart oder bis zur nächsten Parameteränderung.

Wird beispielsweise der Parameter „Drahtgeschwindigkeit“ angewählt, erfolgt eine Anzeige des entsprechend reduzierten Wertes für die Drahtgeschwindigkeit.

1. MIG/MAG

Die Angaben über Bedeutung, Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter (z.B. GPr) befinden sich in dem Kapitel „Setup Einstellungen“.

1. MIG/MAG
2. MIG/MAG-Betriebsarten

Die Angaben über Bedeutung, Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter (z.B. GPr) befinden sich in dem Kapitel „Setup Einstellungen“.

1. MIG/MAG
2. MIG/MAG-Betriebsarten

Brennertaste drücken | Brennertaste halten | Brennertaste loslassen

1. MIG/MAG
2. MIG/MAG-Betriebsarten

• Heftarbeiten
• Kurze Schweißnähte
• Automaten- und Roboterbetrieb

1. MIG/MAG
2. MIG/MAG-Betriebsarten

Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweißnähte.

1. MIG/MAG
2. MIG/MAG-Betriebsarten

Die Betriebsart „Sonder 4-Takt Betrieb“ bietet zusätzlich zu den Vorteilen des 4-Takt Betriebs Einstellmöglichkeiten für Start- und Endstrom.

1. MIG/MAG
2. MIG/MAG-Betriebsarten

Die Betriebsart „Punktieren“ eignet sich für Schweißverbindungen an überlappten Blechen.

Start durch Drücken und Loslassen der Brennertaste - Gas-Vorströmzeit GPr - Schweißstrom-Phase über den Zeitraum der Punktierzeit SPt - Gas-Nachströmzeit GPo.

Wird vor Ende der Punktierzeit (< SPt) die Brennertaste erneut gedrückt, wird der Prozess sofort abgebrochen.

1. MIG/MAG
2. MIG/MAG-Betriebsarten

Intervall-Schweißen 2-Takt

Die Betriebsart „Intervall-Schweißen 2-Takt“ eignet sich für kurze Schweißnähte an dünnen Blechen, um ein Durchfallen des Grundmaterials zu verhindern.

1. MIG/MAG
2. MIG/MAG-Betriebsarten

Intervall-Schweißen 4-Takt

Die Betriebsart „Intervall-Schweißen 4-Takt“ eignet sich für längere Schweißnähte an dünnen Blechen, um ein Durchfallen des Grundmaterials zu verhindern.

1. MIG/MAG

1Mittels Taste Materialart den verwendeten Zusatzwerkstoff anwählen.

2Mittels Taste Drahtdurchmesser den Durchmesser der verwendeten Drahtelektrode anwählen.

3Mittels Taste Schutzgas das verwendete Schutzgas anwählen.
Die Belegung der Position SP geht aus den Schweißprogramm-Tabellen im Anhang hervor.

4Mittels Taste Verfahren das Schweißverfahren MIG/MAG-Standard-Synergic anwählen:   

5Mittels Taste Betriebsart die gewünschte MIG/MAG-Betriebsart anwählen:  2-Takt Betrieb  4-Takt Betrieb  Sonder 4-Takt Betrieb

HINWEIS!

Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponente (Fernbedienung TR 2000 oder TR 3000) eingestellt wurden, können unter Umständen am Bedienpanel der Stromquelle nicht geändert werden.

6Mittels Tasten Parameteranwahl den gewünschten Schweißparameter anwählen, mit dem die Schweißleistung im Synergic-Betrieb vorgegeben werden soll:  Blechdicke
oder  Schweißstrom
oder  Drahtgeschwindigkeit
oder  Schweißspannung

7Mittels entsprechendem Einstellrad den Schweißparameter einstellenDie Werte der Parameter erscheinen in der darüber angeordneten Digitalanzeige.

Grundsätzlich bleiben sämtliche Parameter-Sollwerte bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde. Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des Schweißvorganges den Parameter Schweißstrom anwählen.

1. MIG/MAG
2. MIG/MAG-Standard-Synergic-Schweißen

1Mittels Taste Materialart den verwendeten Zusatzwerkstoff anwählen.

2Mittels Taste Drahtdurchmesser den Durchmesser der verwendeten Drahtelektrode anwählen.

3Mittels Taste Schutzgas das verwendete Schutzgas anwählen.
Die Belegung der Position SP geht aus den Schweißprogramm-Tabellen im Anhang hervor.

4Mittels Taste Verfahren das Schweißverfahren MIG/MAG-Standard-Synergic anwählen:   

5Mittels Taste Betriebsart die gewünschte MIG/MAG-Betriebsart anwählen:  2-Takt Betrieb  4-Takt Betrieb  Sonder 4-Takt Betrieb

HINWEIS!

Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponente (Fernbedienung TR 2000 oder TR 3000) eingestellt wurden, können unter Umständen am Bedienpanel der Stromquelle nicht geändert werden.

6Mittels Tasten Parameteranwahl den gewünschten Schweißparameter anwählen, mit dem die Schweißleistung im Synergic-Betrieb vorgegeben werden soll:  Blechdicke
oder  Schweißstrom
oder  Drahtgeschwindigkeit
oder  Schweißspannung

7Mittels entsprechendem Einstellrad den Schweißparameter einstellenDie Werte der Parameter erscheinen in der darüber angeordneten Digitalanzeige.

Grundsätzlich bleiben sämtliche Parameter-Sollwerte bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde. Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des Schweißvorganges den Parameter Schweißstrom anwählen.

1. MIG/MAG
2. MIG/MAG-Standard-Synergic-Schweißen

Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, sind in manchen Fällen die Parameter Lichtbogen-Längenkorrektur und Dynamik zu korrigieren.

1. MIG/MAG

Das Schweißverfahren MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen ist ein MIG/MAG-Schweißverfahren ohne Synergic-Funktion.
Die Änderung eines Parameters hat keine automatische Anpassung der übrigen Parameter zur Folge. Sämtliche veränderbaren Parameter müssen den Anforderungen des Schweißprozesses entsprechend einzeln eingestellt werden.

1. MIG/MAG
2. MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen

Das Schweißverfahren MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen ist ein MIG/MAG-Schweißverfahren ohne Synergic-Funktion.
Die Änderung eines Parameters hat keine automatische Anpassung der übrigen Parameter zur Folge. Sämtliche veränderbaren Parameter müssen den Anforderungen des Schweißprozesses entsprechend einzeln eingestellt werden.

1. MIG/MAG
2. MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen

Beim MIG/MAG Manuell-Schweißen stehen folgende Parameter zur Verfügung:

	Drahtgeschwindigkeit 1 m/min (39.37 ipm.) - maximale Drahtgeschwindigkeit, z.B. 25 m/min (984.25 ipm.)
	Schweißspannung TSt 2700c MP: 14,4 - 34,9 V TSt 3500c MP: 14,5 - 38,5 V
	Dynamik zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges
	Schweißstrom nur als Istwert-Anzeige

1. MIG/MAG
2. MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen

1Mittels Taste Materialart den verwendeten Zusatzwerkstoff anwählen.

2Mittels Taste Drahtdurchmesser den Durchmesser der verwendeten Drahtelektrode anwählen.

3Mittels Taste Schutzgas das verwendete Schutzgas anwählen.
Die Belegung der Position SP geht aus den Schweißprogramm-Tabellen im Anhang hervor.

4Mittels Taste Verfahren das Schweißverfahren MIG/MAG-Standard-Manuell anwählen:   

5Mittels Taste Betriebsart die gewünschte MIG/MAG-Betriebsart anwählen:  2-Takt Betrieb  4-Takt Betrieb
Die Betriebsart Sonder 4-Takt entspricht beim MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen dem herkömmlichen 4-Takt Betrieb.

HINWEIS!

Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponente (Fernbedienung TR 2000 oder TR 3000) eingestellt wurden, können unter Umständen am Bedienpanel der Stromquelle nicht geändert werden.

6Mittels Tasten Parameteranwahl den Schweißparameter    (Drahtgeschwindigkeit) anwählen

7Mittels entsprechendem Einstellrad die Drahtgeschwindigkeit einstellen

8Mittels Tasten Parameteranwahl den Schweißparameter    (Schweißspannung) anwählen

9Mittels entsprechendem Einstellrad die Schweißspannung einstellen

Die Werte der Parameter erscheinen in der darüber angeordneten Digitalanzeige

Grundsätzlich bleiben sämtliche Parameter-Sollwerte bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde. Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des Schweißvorganges den Parameter Schweißstrom anwählen.

Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des Schweißvorganges:

• Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißstrom anwählen
• Der Ist-Schweißstrom wird während des Schweißvorganges an der Digitalanzeige angezeigt.

1. MIG/MAG
2. MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen

Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen der Parameter Dynamik einzustellen.

1. MIG/MAG

Die Betriebsarten Punktieren und Intervall-Schweißen sind MIG/MAG-Schweißprozesse.

Punktieren wird bei einseitig zugängigen Schweißverbindungen an überlappten Blechen eingesetzt.

Intervall-Schweißen wird im Dünnblech-Bereich eingesetzt.
Da die Zuführung der Drahtelektrode nicht kontinuierlich erfolgt, kann das Schmelzbad in den Intervall-Pausenzeiten abkühlen. Eine örtliche Überhitzung und in Folge ein Durchbrennen des Grundmaterials kann weitgehend vermieden werden.

1. MIG/MAG
2. Punktieren und Intervall-Schweißen

Die Betriebsarten Punktieren und Intervall-Schweißen sind MIG/MAG-Schweißprozesse.

Punktieren wird bei einseitig zugängigen Schweißverbindungen an überlappten Blechen eingesetzt.

Intervall-Schweißen wird im Dünnblech-Bereich eingesetzt.
Da die Zuführung der Drahtelektrode nicht kontinuierlich erfolgt, kann das Schmelzbad in den Intervall-Pausenzeiten abkühlen. Eine örtliche Überhitzung und in Folge ein Durchbrennen des Grundmaterials kann weitgehend vermieden werden.

1. MIG/MAG
2. Punktieren und Intervall-Schweißen

1Mittels Taste Materialart den verwendeten Zusatzwerkstoff anwählen.

2Mittels Taste Drahtdurchmesser den Durchmesser der verwendeten Drahtelektrode anwählen.

3Mittels Taste Schutzgas das verwendete Schutzgas anwählen.
Die Belegung der Position SP geht aus den Schweißprogramm-Tabellen im Anhang hervor.

4Mittels Taste Verfahren das gewünschte Schweißverfahren anwählen:      

5Mittels Taste Betriebsart die Betriebsart Punktieren / Intervall-Schweißen anwählen:  (Punktieren / Intervall-Schweißen)

6Im Setup-Menü den Parameter SPt (Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit) auf den gewünschten Wert einstellen

7Sicherstellen, dass die Masseverbindung hergestellt ist

8Sicherstellen, dass die Schutzgas-Versorgung hergestellt ist

Die Stromquelle ist schweißbereit.

1. MIG/MAG
2. Punktieren und Intervall-Schweißen

1Mittels Taste Materialart den verwendeten Zusatzwerkstoff anwählen.

2Mittels Taste Drahtdurchmesser den Durchmesser der verwendeten Drahtelektrode anwählen.

3Mittels Taste Schutzgas das verwendete Schutzgas anwählen.
Die Belegung der Position SP geht aus den Schweißprogramm-Tabellen im Anhang hervor.

4Mittels Taste Verfahren das gewünschte Schweißverfahren anwählen:      

5Mittels Taste Betriebsart die Betriebsart Punktieren / Intervall-Schweißen anwählen:  (Punktieren / Intervall-Schweißen)

6Im Setup-Menü den Parameter SPt (Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit) auf den gewünschten Wert einstellen

7Im Setup-Menü den Parameter SPb (Punktier- / Intervall-Pausenzeit) auf den gewünschten Wert einstellen

8Im Setup-Menü den Parameter Int (Intervall) auf den gewünschten Wert einstellen

9Sicherstellen, dass die Masseverbindung hergestellt ist

10Sicherstellen, dass die Schutzgas-Versorgung hergestellt ist

Die Stromquelle ist schweißbereit.

1. Stabelektrode

1. Stabelektrode
2. Inbetriebnahme

1. Stabelektrode
2. Inbetriebnahme

1

Die Information, ob die Stabelektrode auf (+) oder (-) zu verschweißen ist, befindet sich auf der Verpackung der Stabelektrode.

2

3

VORSICHT!

Gefahr durch ungewollt startenden Schweißprozess.

Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Sobald die Stromquelle eingeschaltet ist sicherstellen, dass die Stabelektrode nicht ungewollt / unkontrolliert elektrisch leitende oder geerdeten Teile berührt (beispielsweise Gehäuse, ....).

4Netzkabel am Stromnetz anstecken

5Stromquelle einschalten

1. Stabelektrode

1Mittels Taste Verfahren das Schweißverfahren Stabelektroden-Schweißen anwählen:
	Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuchse geschaltet.
	WICHTIG! Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponente (Fernbedienung TR 2000 oder TR 3000) eingestellt wurden, können unter Umständen am Bedienpanel der Stromquelle nicht geändert werden.
2Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Stromstärke anwählen.
3Mittels Einstellrad die gewünschte Stromstärke einstellen.
	Der Wert für die Stromstärke wird an der linken Digitalanzeige angezeigt.
	Grundsätzlich bleiben sämtliche Parameter-Sollwerte bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde.
4Schweißvorgang einleiten
	Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des Schweißvorganges:
	Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißstrom anwählen
	Der Ist-Schweißstrom wird während des Schweißvorganges an der Digitalanzeige angezeigt.

1. Stabelektrode
2. Stabelektroden-Schweißen

1Mittels Taste Verfahren das Schweißverfahren Stabelektroden-Schweißen anwählen:
	Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuchse geschaltet.
	WICHTIG! Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponente (Fernbedienung TR 2000 oder TR 3000) eingestellt wurden, können unter Umständen am Bedienpanel der Stromquelle nicht geändert werden.
2Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Stromstärke anwählen.
3Mittels Einstellrad die gewünschte Stromstärke einstellen.
	Der Wert für die Stromstärke wird an der linken Digitalanzeige angezeigt.
	Grundsätzlich bleiben sämtliche Parameter-Sollwerte bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde.
4Schweißvorgang einleiten
	Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des Schweißvorganges:
	Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißstrom anwählen
	Der Ist-Schweißstrom wird während des Schweißvorganges an der Digitalanzeige angezeigt.

1. Stabelektrode

 Dynamik:
zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges

1. Stabelektrode
2. Funktionen zur Schweißoptimierung

 Dynamik:
zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges

1. Stabelektrode
2. Funktionen zur Schweißoptimierung

Die Funktion ist werksseitig aktiviert.

• Verbesserung der Zündeigenschaften, auch bei Elektroden mit schlechten Zündeigenschaften
• Besseres Aufschmelzen des Grundwerkstoffes in der Startphase, dadurch weniger Kaltstellen
• Weitgehende Vermeidung von Schlacken-Einschlüssen

Legende

Hti	Hot-current time = Hotstrom-Zeit, 0 - 2 s, Werkeinstellung 0,5 s
HCU	HotStart-current = HotStart-Strom, 100 - 200 %, Werkeinstellung 150 %
IH	Hauptstrom = eingestellter Schweißstrom

Die Parameter Hti und HCU können im Setup-Menü eingestellt werden. Für Parameterbeschreibung siehe Abschnitt Parameter für das Stabelektroden-Schweißen ab Seite (→).

Funktionsweise
Während der eingestellten Hotstrom-Zeit (Hti) wird der Schweißstrom auf einen bestimmten Wert erhöht. Dieser Wert (HCU) ist höher als der eingestellte Schweißstrom (I_H).

1. Stabelektrode
2. Funktionen zur Schweißoptimierung

Die Funktion ist werksseitig aktiviert.

Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken, dass die Stabelektrode zum Festkleben neigt. Außerdem kann es zu einem Ausglühen der Stabelektrode kommen.

Ein Ausglühen wird bei aktivierter Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelektrode festzukleben, schaltet die Stromquelle den Schweißstrom sofort ab. Nach dem Abtrennen der Stabelektrode vom Werkstück, kann der Schweißvorgang problemlos fortgesetzt werden.

Für Parameterbeschreibung siehe Abschnitt Anti-Stick ab Seite (→).

1. WIG

1

2

3

4

5

VORSICHT!

Gefahr durch ungewollt startenden Schweißprozess.

Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Sobald die Stromquelle eingeschaltet ist sicherstellen, dass die Wolframelektrode nicht ungewollt / unkontrolliert elektrisch leitende oder geerdeten Teile berührt (beispielsweise Gehäuse, ....).

6Netzkabel am Stromnetz anstecken

7Stromquelle einschalten

1. WIG
2. Inbetriebnahme

1

2

3

4

5

VORSICHT!

Gefahr durch ungewollt startenden Schweißprozess.

Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Sobald die Stromquelle eingeschaltet ist sicherstellen, dass die Wolframelektrode nicht ungewollt / unkontrolliert elektrisch leitende oder geerdeten Teile berührt (beispielsweise Gehäuse, ....).

6Netzkabel am Stromnetz anstecken

7Stromquelle einschalten

1. WIG

1Mittels Taste Verfahren das Schweißverfahren WIG-Schweißen anwählen:  

2Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Stromstärke anwählen.

3Mittels Einstellrad die gewünschte Stromstärke einstellen.
Der Wert für die Stromstärke wird an der linken Digitalanzeige angezeigt.

Grundsätzlich bleiben sämtliche Parameter-Sollwerte bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde.

Bei Verwendung eines Schweißbrenners mit Brennertaste und TMC-Stecker (mit Werkseinstellung 2-Takt Betrieb):

1. WIG
2. WIG Schweißen

1Mittels Taste Verfahren das Schweißverfahren WIG-Schweißen anwählen:  

2Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Stromstärke anwählen.

3Mittels Einstellrad die gewünschte Stromstärke einstellen.
Der Wert für die Stromstärke wird an der linken Digitalanzeige angezeigt.

Grundsätzlich bleiben sämtliche Parameter-Sollwerte bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde.

Bei Verwendung eines Schweißbrenners mit Brennertaste und TMC-Stecker (mit Werkseinstellung 2-Takt Betrieb):

1. WIG

Pulsschweißen ist Schweißen mit pulsierendem Schweißstrom. Es wird beim Schweißen von Stahlrohren in Zwangslage oder beim Schweißen dünner Bleche verwendet.

• bei zu geringer Stromstärke wird der Grund-Werkstoff nicht genügend aufgeschmolzen,
• bei Überhitzung besteht die Gefahr, dass das flüssige Schmelzbad abtropft.

1. WIG
2. Pulsschweißen

Pulsschweißen ist Schweißen mit pulsierendem Schweißstrom. Es wird beim Schweißen von Stahlrohren in Zwangslage oder beim Schweißen dünner Bleche verwendet.

• bei zu geringer Stromstärke wird der Grund-Werkstoff nicht genügend aufgeschmolzen,
• bei Überhitzung besteht die Gefahr, dass das flüssige Schmelzbad abtropft.

1. WIG
2. Pulsschweißen

• Ein niedriger Grundstrom I-G steigt nach steilem Anstieg auf den deutlich höheren Pulsstrom I-P und fällt nach der Zeit Duty cycle dcY wieder auf den Grundstrom I-G ab.
• Dabei ergibt sich ein Mittelwertstrom, der niedriger als der eingestellte Pulsstrom I-P ist.
• Beim Pulsschweißen werden kleine Abschnitte der Schweißstelle schnell aufgeschmolzen, welche auch schnell wieder erstarren.

Die Stromquelle regelt die Parameter Duty cycle dcY und Grundstrom I-G entsprechend des eingestellten Pulsstromes (Schweißstrom) und der eingestellten Pulsfrequenz.

Verlauf des Schweißstromes

Einstellbare Parameter:

Nicht einstellbare Parameter:

1. WIG
2. Pulsschweißen

Für Parameterbeschreibung siehe Abschnitt Parameter für das WIG-Schweißen ab Seite (→).

Die Speichertasten erlauben das Speichern von 5 EasyJobs. Bei den EasyJobs werden die am Bedienpanel einstellbaren Parameter abgespeichert.

1. EasyJobs

Die Speichertasten erlauben das Speichern von 5 EasyJobs. Bei den EasyJobs werden die am Bedienpanel einstellbaren Parameter abgespeichert.

1. EasyJobs
2. EasyJobs speichern und abrufen

Die Speichertasten erlauben das Speichern von 5 EasyJobs. Bei den EasyJobs werden die am Bedienpanel einstellbaren Parameter abgespeichert.

1. EasyJobs
2. EasyJobs speichern und abrufen

1Zum Speichern der aktuellen Einstellungen am Bedienpanel, eine der Speichertasten gedrückt halten, beispielsweise Nummer 1

• Die linke Anzeige zeigt „Pro“
• Nach kurzer Zeit wechselt die linke Anzeige auf den ursprünglichen Wert

2Speichertaste loslassen

1. EasyJobs
2. EasyJobs speichern und abrufen

1Zum Abrufen der gespeicherten Einstellungen, die entsprechende Speichertaste kurz drücken, beispielsweise Nummer 1

• Das Bedienpanel zeigt die gespeicherten Einstellungen

1. EasyJobs
2. EasyJobs speichern und abrufen

1Zum Löschen des Speicherinhaltes einer Speichertaste, die entsprechende Speichertaste gedrückt halten, beispielsweise Nummer 1

• Die linke Anzeige zeigt „Pro“
• Nach kurzer Zeit wechselt die linke Anzeige auf den ursprünglichen Wert

2Speichertaste weiter gedrückt halten

• Die linke Anzeige zeigt „CLr“
• Nach kurzer Zeit zeigen beide Anzeigen „---“

3Speichertaste loslassen

1. EasyJobs
2. EasyJobs speichern und abrufen

Zum Abrufen der gespeicherten Einstellungen mittels Schweißbrenner Up/Down, muss eine der Speichertasten am Bedienpanel gedrückt sein.

1Eine der Speichertasten am Bedienpanel drücken, z.B.: Das Bedienpanel zeigt die gespeicherten Einstellungen

Nun ist das Anwählen der Speichertasten mittels Tasten am Schweißbrenner Up/Down möglich. Nicht belegte Speichertasten werden dabei übersprungen.

Zusätzlich zum Aufleuchten der Speichertasten-Nummer, erfolgt eine Anzeige der Nummer direkt am Schweißbrenner Up/Down:

	Nummer 1
	Nummer 2
	Nummer 3
	Nummer 4
	Nummer 5

Ist an der Stromquelle die Option Easy Documentation vorhanden, können die wichtigsten Schweißdaten jeder Schweißung mitdokumentiert und als CSV-Datei auf einen USB-Stick abgespeichert werden.
Mit den Schweißdaten wird eine Fronius-Signatur mitgespeichert, über die die Echtheit der Daten kontrolliert und gewährleistet werden kann.

Das Aktivieren / Deaktivieren der Easy Documentation erfolgt durch Anstecken / Abstecken des mitgelieferten Fronius-USB-Sticks mit FAT32-Formatierung an der Rückseite der Stromquelle.

WICHTIG! Um die Schweißdaten zu dokumentieren, müssen Datum und Uhrzeit korrekt eingestellt sein.

1. Easy Documentation (TSt 3500c MP)

Ist an der Stromquelle die Option Easy Documentation vorhanden, können die wichtigsten Schweißdaten jeder Schweißung mitdokumentiert und als CSV-Datei auf einen USB-Stick abgespeichert werden.
Mit den Schweißdaten wird eine Fronius-Signatur mitgespeichert, über die die Echtheit der Daten kontrolliert und gewährleistet werden kann.

Das Aktivieren / Deaktivieren der Easy Documentation erfolgt durch Anstecken / Abstecken des mitgelieferten Fronius-USB-Sticks mit FAT32-Formatierung an der Rückseite der Stromquelle.

WICHTIG! Um die Schweißdaten zu dokumentieren, müssen Datum und Uhrzeit korrekt eingestellt sein.

1. Easy Documentation (TSt 3500c MP)
2. Allgemeines

Ist an der Stromquelle die Option Easy Documentation vorhanden, können die wichtigsten Schweißdaten jeder Schweißung mitdokumentiert und als CSV-Datei auf einen USB-Stick abgespeichert werden.
Mit den Schweißdaten wird eine Fronius-Signatur mitgespeichert, über die die Echtheit der Daten kontrolliert und gewährleistet werden kann.

Das Aktivieren / Deaktivieren der Easy Documentation erfolgt durch Anstecken / Abstecken des mitgelieferten Fronius-USB-Sticks mit FAT32-Formatierung an der Rückseite der Stromquelle.

WICHTIG! Um die Schweißdaten zu dokumentieren, müssen Datum und Uhrzeit korrekt eingestellt sein.

1. Easy Documentation (TSt 3500c MP)
2. Allgemeines

Folgende Daten werden dokumentiert:

Gerätetype
File-Name
Artikelnummer
Seriennummer
Firmware-Version der Stromquelle
Firmware von Print DOCMAG (Easy Documentation)
Docu-Version
https://www.easydocu.weldcube.com (Unter diesem Link kann ein PFDF-Report von ausgewählten Schweißdaten erstellt werden)

Die Schweißdaten werden jeweils als Mittelwerte in der Hauptprozessphase und pro Schweißung dokumentiert.

1. Easy Documentation (TSt 3500c MP)
2. Allgemeines

• wenn bei eingeschalteter Stromquelle der USB-Stick ab- und wieder angesteckt wird,
• bei Änderung von Datum und Uhrzeit,
• ab 1000 Schweißungen,
• bei einem Firmware-Update,
• wenn der USB-Stick ab- und an einer anderen Stromquelle wieder angesteckt wird
  (= Änderung der Seriennummer).

1. Easy Documentation (TSt 3500c MP)
2. Allgemeines

Unter nebenstehendem Link ... kann ein PDF-Report der ausgewählten Schweißdaten erstellt werden, kann über die mit den Schweißdaten ausgelesene Fronius-Signatur die Echtheit der Daten kontrolliert und gewährleistet werden. https://easydocu.weldcube.com

1. Easy Documentation (TSt 3500c MP)

Das Einstellen von Datum und Zeit erfolgt in der 2. Ebene des Service-Menüs.

1

Der erste Parameter im Service-Menü wird angezeigt.

2

Mittels Einstellrad links den Setup-Parameter „2nd“ anwählen

3

Der erste Parameter in der 2. Ebene des Service-Menü wird angezeigt.

4

Mittels Einstellrad links den Setup-Parameter „yEA“ (= Jahr) anwählen

5

Datum und Zeit einstellen:

• linkes Einstellrad:
  Parameter auswählen
• rechtes Einstellrad:
  Werte verändern
  

Einstellbereiche:

yEA	Jahr (20yy; 0 - 99)
Mon	Monat (mm; 1 -1 12)
dAY	Tag (dd; 1 - 31)
Hou	Stunde (hh; 0 - 24)
Min	Minute (mm; 0 - 59)

1. Easy Documentation (TSt 3500c MP)
2. Easy Documentation aktivieren / deaktivieren

Das Einstellen von Datum und Zeit erfolgt in der 2. Ebene des Service-Menüs.

1

Der erste Parameter im Service-Menü wird angezeigt.

2

Mittels Einstellrad links den Setup-Parameter „2nd“ anwählen

3

Der erste Parameter in der 2. Ebene des Service-Menü wird angezeigt.

4

Mittels Einstellrad links den Setup-Parameter „yEA“ (= Jahr) anwählen

5

Datum und Zeit einstellen:

• linkes Einstellrad:
  Parameter auswählen
• rechtes Einstellrad:
  Werte verändern
  

Einstellbereiche:

yEA	Jahr (20yy; 0 - 99)
Mon	Monat (mm; 1 -1 12)
dAY	Tag (dd; 1 - 31)
Hou	Stunde (hh; 0 - 24)
Min	Minute (mm; 0 - 59)

1. Easy Documentation (TSt 3500c MP)
2. Easy Documentation aktivieren / deaktivieren

Am Display der Stromquelle wird angezeigt:

Easy Documentation ist deaktiviert.

2Display-Anzeige durch Drücken der Pfeiltaste quittieren

Das Setup-Menü bietet einfachen Zugriff auf das Expertenwissen in der Stromquelle sowie auf zusätzliche Funktionen. Im Setup-Menü ist eine einfache Anpassung der Parameter an die unterschiedlichen Aufgabenstellungen möglich.

1. Setup Einstellungen

Das Setup-Menü bietet einfachen Zugriff auf das Expertenwissen in der Stromquelle sowie auf zusätzliche Funktionen. Im Setup-Menü ist eine einfache Anpassung der Parameter an die unterschiedlichen Aufgabenstellungen möglich.

1. Setup Einstellungen
2. Setup-Menü

Das Setup-Menü bietet einfachen Zugriff auf das Expertenwissen in der Stromquelle sowie auf zusätzliche Funktionen. Im Setup-Menü ist eine einfache Anpassung der Parameter an die unterschiedlichen Aufgabenstellungen möglich.

1. Setup Einstellungen
2. Setup-Menü

Der Einstieg in das Setup-Menü wird anhand des Schweißverfahrens MIG/MAG-Standard-Synergic beschrieben.
Bei den anderen Schweißverfahren funktioniert der Einstieg gleich.

In das Setup-Menü einsteigen

1

Mittels Taste Verfahren das Verfahren „MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen“ anwählen

2

Das Bedienpanel befindet sich nun im Setup-Menü des Verfahrens „MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen“ - der zuletzt angewählte Setup-Parameter wird angezeigt.

Parameter ändern

1

Mittels Einstellrad links den gewünschten Setup-Parameter anwählen

Mittels Einstellrad rechts den Wert des Setup-Parameters ändern

Das Setup-Menü verlassen

1

1. Setup Einstellungen
2. Setup-Menü

1. Setup Einstellungen
2. Setup-Menü

1. Setup Einstellungen
2. Setup-Menü

1. Setup Einstellungen
2. Setup-Menü

1. Setup Einstellungen

In Zusammenhang mit dem Setup-Menü Ebene 2 kommt es zu folgenden Einschränkungen:

Das Setup-Menü Ebene 2 ist nicht anwählbar:

• während des Schweißens
• bei aktiver Funktion Gasprüfen
• bei aktiver Funktion Draht einfädeln
• bei aktiver Funktion Draht-Rückzug
• bei aktiver Funktion Ausblasen

Solange das Setup-Menü Ebene 2 angewählt ist, stehen folgende Funktionen nicht zur Verfügung, auch im Falle eines Roboterbetriebes:

• Schweißstart, für den Roboterbetrieb unterbleibt das Signal „Stromquelle bereit“
• Gasprüfen
• Draht einfädeln
• Draht-Rückzug
• Ausblasen

1. Setup Einstellungen
2. Setup-Menü Ebene 2

In Zusammenhang mit dem Setup-Menü Ebene 2 kommt es zu folgenden Einschränkungen:

Das Setup-Menü Ebene 2 ist nicht anwählbar:

• während des Schweißens
• bei aktiver Funktion Gasprüfen
• bei aktiver Funktion Draht einfädeln
• bei aktiver Funktion Draht-Rückzug
• bei aktiver Funktion Ausblasen

Solange das Setup-Menü Ebene 2 angewählt ist, stehen folgende Funktionen nicht zur Verfügung, auch im Falle eines Roboterbetriebes:

• Schweißstart, für den Roboterbetrieb unterbleibt das Signal „Stromquelle bereit“
• Gasprüfen
• Draht einfädeln
• Draht-Rückzug
• Ausblasen

1. Setup Einstellungen
2. Setup-Menü Ebene 2

In das Setup-Menü Ebene 2 einsteigen:

1

Mittels Taste Verfahren das Verfahren „MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen“ anwählen

2

Das Bedienpanel befindet sich nun im Setup-Menü des Verfahrens „MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen“ - der zuletzt angewählte Setup-Parameter wird angezeigt.

3

Mittels Eiinstellrad links den Setup-Parameter „2nd“ anwählen

4

Das Bedienpanel befindet sich nun in der zweiten Ebene im Setup-Menü des Verfahrens „MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen“ - der zuletzt angewählte Setup-Parameter wird angezeigt.

Parameter ändern

1

Mittels Eiinstellrad links den gewünschten Setup-Parameter anwählen

Mittels Einstellrad rechts den Wert des Setup-Parameters ändern

Das Setup-Menü verlassen

1

Ein Parameter der ersten Setup-Menü Ebene wird angezeigt.

2

1. Setup Einstellungen
2. Setup-Menü Ebene 2

1. Setup Einstellungen
2. Setup-Menü Ebene 2

1. Setup Einstellungen
2. Setup-Menü Ebene 2

1. Setup Einstellungen
2. Setup-Menü Ebene 2

1. Setup Einstellungen

Durch die Ermittlung des Schweißkreis-Widerstandes ist es möglich, auch bei unterschiedlichen Schlauchpaket-Längen immer ein gleichbleibendes Schweißergebnis zu erzielen - dadurch ist die Schweißspannung am Lichtbogen unabhängig von Schlauchpaket-Länge und Schlauchpaket-Querschnitt immer exakt geregelt. Die Verwendung der Lichtbogen-Längenkorrektur ist nicht mehr notwendig.

Der Schweißkreis-Widerstand wird nach der Ermittlung am Display angezeigt.

r = Schweißkreis-Widerstand in Milliohm (mOhm)

Die eingestellte Schweißspannung entspricht bei korrekt durchgeführter Ermittlung des Schweißkreis-Widerstandes exakt der Schweißspannung am Lichtbogen. Wird die Spannung an den Ausgangsbuchsen der Stromquelle manuell gemessen, so ist diese um den Spannungsabfall des Schlauchpaketes höher als die Schweißspannung am Lichtbogen.

• bei Änderung von Schlauchpaket-Länge oder Schlauchpaket-Querschnitt den Schweißkreis-Widerstand erneut ermitteln
• den Schweißkreis-Widerstand für jedes Schweißverfahren mit den zugehörigen Schweißleitungen separat ermitteln

1. Setup Einstellungen
2. Schweißkreis-Widerstand r ermitteln

Durch die Ermittlung des Schweißkreis-Widerstandes ist es möglich, auch bei unterschiedlichen Schlauchpaket-Längen immer ein gleichbleibendes Schweißergebnis zu erzielen - dadurch ist die Schweißspannung am Lichtbogen unabhängig von Schlauchpaket-Länge und Schlauchpaket-Querschnitt immer exakt geregelt. Die Verwendung der Lichtbogen-Längenkorrektur ist nicht mehr notwendig.

Der Schweißkreis-Widerstand wird nach der Ermittlung am Display angezeigt.

r = Schweißkreis-Widerstand in Milliohm (mOhm)

Die eingestellte Schweißspannung entspricht bei korrekt durchgeführter Ermittlung des Schweißkreis-Widerstandes exakt der Schweißspannung am Lichtbogen. Wird die Spannung an den Ausgangsbuchsen der Stromquelle manuell gemessen, so ist diese um den Spannungsabfall des Schlauchpaketes höher als die Schweißspannung am Lichtbogen.

• bei Änderung von Schlauchpaket-Länge oder Schlauchpaket-Querschnitt den Schweißkreis-Widerstand erneut ermitteln
• den Schweißkreis-Widerstand für jedes Schweißverfahren mit den zugehörigen Schweißleitungen separat ermitteln

1. Setup Einstellungen
2. Schweißkreis-Widerstand r ermitteln

Die Messung ist abgeschlossen, wenn das Display den Schweißkreis-Widerstand in mOhm anzeigt (beispielsweise 11,4).

1. Setup Einstellungen

Die Verlegung der Schlauchpakete hat wesentliche Auswirkungen auf die Schweißkreis-Induktivität und nimmt dadurch Einfluss auf den Schweißprozess. Um das bestmögliche Schweißergebnis zu erhalten, ist daher eine korrekte Verlegung der Schlauchpakete wichtig.

1. Setup Einstellungen
2. Schweißkreis-Induktivität L anzeigen

Die Verlegung der Schlauchpakete hat wesentliche Auswirkungen auf die Schweißkreis-Induktivität und nimmt dadurch Einfluss auf den Schweißprozess. Um das bestmögliche Schweißergebnis zu erhalten, ist daher eine korrekte Verlegung der Schlauchpakete wichtig.

1. Setup Einstellungen
2. Schweißkreis-Induktivität L anzeigen

Mittels Setup-Parameter „L“ erfolgt eine Anzeige der zuletzt ermittelten Schweißkreis-Induktivität. Der eigentliche Abgleich der Schweißkreis-Induktivität erfolgt gleichzeitig mit dem Ermitteln des Schweißkreis-Widerstandes. Detaillierte Informationen dazu befinden sich in dem Kapitel „Schweißkreis-Widerstand ermitteln.“

Die zuletzt ermittelte Schweißkreis-Induktivität L wird an der rechten Digitalanzeige angezeigt.

L ... Schweißkreis-Induktivität (in Mikro Henry)

1. Setup Einstellungen
2. Schweißkreis-Induktivität L anzeigen

Die Geräte sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet. Auf die Verwendung von Schmelzsicherungen konnte daher weitgehend verzichtet werden. Ein Wechsel von Schmelzsicherungen ist daher nicht mehr erforderlich. Nach der Beseitigung einer möglichen Störung ist das Gerät wieder betriebsbereit.

1. Fehlerbehebung und Wartung

Die Geräte sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet. Auf die Verwendung von Schmelzsicherungen konnte daher weitgehend verzichtet werden. Ein Wechsel von Schmelzsicherungen ist daher nicht mehr erforderlich. Nach der Beseitigung einer möglichen Störung ist das Gerät wieder betriebsbereit.

1. Fehlerbehebung und Wartung
2. Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

Die Geräte sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet. Auf die Verwendung von Schmelzsicherungen konnte daher weitgehend verzichtet werden. Ein Wechsel von Schmelzsicherungen ist daher nicht mehr erforderlich. Nach der Beseitigung einer möglichen Störung ist das Gerät wieder betriebsbereit.

1. Fehlerbehebung und Wartung
2. Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

1. Fehlerbehebung und Wartung
2. Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

Die Seriennummer und Konfiguration des Gerätes notieren, sowie den Service-Dienst mit einer detaillierten Fehlerbeschreibung verständigen, wenn

• Fehler auftreten, die im Folgenden nicht angeführt sind
• die angeführten Behebungsmaßnahmen nicht zum Erfolg führen