iWave 300i - 500i Bedienungsanleitung

1. Sicherheitsvorschriften

1. Sicherheitsvorschriften

• Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
• das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,
• die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

• entsprechend qualifiziert sein,
• Kenntnisse vom Schweißen haben und
• diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.

Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren. Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.

• in lesbarem Zustand halten
• nicht beschädigen
• nicht entfernen
• nicht abdecken, überkleben oder übermalen.

Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des Gerätes beseitigen.
Es geht um Ihre Sicherheit!

1. Sicherheitsvorschriften

Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung zu benutzen.

Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren bestimmt.
Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

• das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
• das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinweise
• die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

• Auftauen von Rohren
• Laden von Batterien/Akkumulatoren
• Start von Motoren

Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden, die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller nicht.

Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls keine Haftung.

1. Sicherheitsvorschriften

Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energiequalität des Netzes beeinflussen.

• Anschluss-Beschränkungen
• Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz ^*)
• Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung ^*)

^*) jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz
siehe Technische Daten

In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern, ob das Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit dem Energieversorgungs-Unternehmen.

WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!

1. Sicherheitsvorschriften

Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

• beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)
• bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)

• bis 50 % bei 40 °C (104 °F)
• bis 90 % bei 20 °C (68 °F)

Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw.
Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

1. Sicherheitsvorschriften

• mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind
• diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben
• entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.

Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu überprüfen.

1. Sicherheitsvorschriften

• die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu befolgen
• diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese verstanden haben und befolgen werden.

Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Personen- oder Sachschäden auftreten können.

1. Sicherheitsvorschriften

Lokale Bestimmungen und nationale Richtlinien können beim Anschluss eines Gerätes an das öffentliche Stromnetz einen Fehlerstrom-Schutzschalter erfordern.
Der vom Hersteller für das Gerät empfohlene Fehlerstrom-Schutzschalter Typ ist in den technischen Daten angeführt.

1. Sicherheitsvorschriften

• Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile
• augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung

• schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittmachern Lebensgefahr bedeuten

• elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom

• erhöhte Lärmbelastung

• schädlichen Schweißrauch und Gase

• schwer entflammbar
• isolierend und trocken
• den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand
• Schutzhelm
• stulpenlose Hose

• Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filtereinsatz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen.
• Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seitenschutz tragen.
• Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen.
• Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitzeschutz).
• Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen Gehörschutz tragen.

• diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten,
• geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder
• geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.

1. Sicherheitsvorschriften

Das Gerät erzeugt einen maximalen Schallleistungspegel <80dB(A) (ref. 1pW) bei Leerlauf sowie in der Kühlungsphase nach Betrieb entsprechend dem maximal zulässigem Arbeitspunkt bei Normlast gemäß EN 60974-1.

Ein arbeitsplatzbezogener Emissionswert kann beim Schweißen (und Schneiden) nicht angegeben werden, da dieser verfahrens- und umgebungsbedingt ist. Er ist abhängig von den verschiedensten Parametern wie beispielsweise Schweißverfahren (MIG/MAG-, WIG-Schweißen), der angewählten Stromart (Gleichstrom, Wechselstrom), dem Leistungsbereich, der Art des Schweißgutes, dem Resonanzverhalten des Werkstückes, der Arbeitsplatzumgebung und weitere.

1. Sicherheitsvorschriften

Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe.

Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der International Agency for Research on Cancer Krebs auslösen.

Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden.
Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.

Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.

• nicht einatmen
• durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.

Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwenden.

Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.

• für das Werkstück eingesetzte Metalle
• Elektroden
• Beschichtungen
• Reiniger, Entfetter und dergleichen
• verwendeter Schweißprozess

Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstellerangaben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.

Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der European Welding Association im Bereich Health & Safety zu finden (https://european-welding.org).

Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.

1. Sicherheitsvorschriften

Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.

Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.

Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbogen entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.

Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.

Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass dennoch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.

Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entsprechenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.

An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

1. Sicherheitsvorschriften

Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.

Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.

Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Drahtspule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Verbindung stehen, spannungsführend.

Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstellen oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.

Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.

Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausreichend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern.
Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz überprüfen.
Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die Längsachse verdrehen und vorspannen.

Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.

• niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen
• niemals bei eingeschaltetem Schweißgerät berühren.

Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte Leerlauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.

Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.

Geräte der Schutzklasse I benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb ein Netz mit Schutzleiter und ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt.

Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen zur Schutztrennung eingehalten werden.
Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des Werkstückes sorgen.

Nicht verwendete Geräte ausschalten.

Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.

Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.

Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen Anstecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.

• alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen
• sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.

Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hinzuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.

1. Sicherheitsvorschriften

• Feuergefahr
• Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind
• Zerstörung von Schutzleitern
• Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen

Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.

Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.

Das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber elektrisch leitfähiger Umgebung aufstellen, beispielsweise Isolierung gegenüber leitfähigem Boden oder Isolierung zu leitfähigen Gestellen.

Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, ..., folgendes beachten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende Lagerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.

Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.

1. Sicherheitsvorschriften

• sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen
• können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen verursachen.

• erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentlichen Niederspannungsnetz erfolgt.

EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.

1. Sicherheitsvorschriften

In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenzwerte Beeinflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (beispielsweise wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist).
In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die Störungsbehebung zu ergreifen.

• Sicherheitseinrichtungen
• Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen
• EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen
• Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren

1. Netzversorgung
   • Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netzanschluss auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (beispielsweise geeigneten Netzfilter verwenden).
2. Schweißleitungen
   • so kurz wie möglich halten
   • eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Problemen)
   • weit entfernt von anderen Leitungen verlegen
3. Potentialausgleich
4. Erdung des Werkstückes
   • Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstellen.
5. Abschirmung, falls erforderlich
   • Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen
   • Gesamte Schweißinstallation abschirmen

1. Sicherheitsvorschriften

• Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, beispielsweise Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen
• Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten
• Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Sicherheitsgründen so groß wie möglich halten
• Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht um den Körper und Körperteile wickeln

1. Sicherheitsvorschriften

• Ventilatoren
• Zahnrädern
• Rollen
• Wellen
• Drahtspulen und Schweißdrähten

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

• Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile ordnungsgemäß montiert sind.
• Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Verletzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).

Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvorschub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden.

Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsgefahr.

Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nacharbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.

Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstemperatur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften
- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Schweißgeräte für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (beispielsweise Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Das Schweißgerät darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.

Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.

Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Datenblattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers verwenden.

• Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigneten Last-Aufnahmemittels einhängen.
• Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten einnehmen.
• Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.

Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIG-Geräte).

Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Gabelstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht geeignet.

Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, ...) welche im Zusammenhang mit dem Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu überprüfen (beispielsweise auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder Veränderungen durch andere Umwelteinflüsse).
Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen Normen und Richtlinien zu entsprechen.

Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Gewinde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels geeignetem Teflon-Band abdichten.

1. Sicherheitsvorschriften

• Feststoff-Partikelgröße < 40 µm
• Druck-Taupunkt < -20 °C
• max. Ölgehalt < 25 mg/m³

Bei Bedarf Filter verwenden!

1. Sicherheitsvorschriften

Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.

Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.

Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen, damit sie nicht umfallen können.

Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fernhalten.

Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.

Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.

Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche schweißen.

Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.

Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass wegdrehen.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.

Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas-Flasche belassen.

Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestimmungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.

1. Sicherheitsvorschriften

Erstickungsgefahr durch unkontrolliert austretendes Schutzgas

Schutzgas ist farb- und geruchlos und kann bei Austritt den Sauerstoff in der Umgebungsluft verdrängen.

• Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen - Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde
• Sicherheits- und Wartungshinweise der Schutzgas-Flasche oder der Hauptgasversorgung beachten
• Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.
• Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung vor jeder Inbetriebnahme auf unkontrollierten Gasaustritt überprüfen.

1. Sicherheitsvorschriften

• Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.

• entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen und betreiben.

Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) sicherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.

Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden. Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und Beförderung.

Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder dem Heben ausschalten und vom Stromnetz trennen!

• Drahtvorschub
• Drahtspule
• Schutzgas-Flasche

Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.

1. Sicherheitsvorschriften

• Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
• das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers
• die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes instandsetzen.

Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.

Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.

Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und Funktionstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abnehmen.

Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften (elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbarkeit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.

Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.

Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.

Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.

Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmittel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.

Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmittel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in geschlossenen Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten

Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften entsprechend fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.

1. Sicherheitsvorschriften

Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

• Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).
• Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbauten am Gerät vornehmen.
• Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.
• Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, sowie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.

Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der Gehäuseteile dar.
Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem angegebenen Drehmoment verwenden.

1. Sicherheitsvorschriften

Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.

Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine Kalibrierung von Schweißgeräten.

• nach Veränderung
• nach Ein- oder Umbauten
• nach Reparatur, Pflege und Wartung
• mindestens alle zwölf Monate.

Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und internationalen Normen und Richtlinien befolgen.

Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrierung erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die erforderlichen Unterlagen zur Verfügung.

1. Sicherheitsvorschriften

Elektro- und Elektronik-Altgeräte müssen gemäß EU-Richtlinie und nationalem Recht getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden. Gebrauchte Geräte sind beim Händler oder über ein lokales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem zurückzugeben. Eine fachgerechte Entsorgung des Altgeräts fördert eine nachhaltige Wiederverwertung von stofflichen Ressourcen. Ein Ignorieren kann zu potenziellen Auswirkungen auf die Gesundheit/Umwelt führen.

Verpackungsmaterialien
Getrennte Sammlung. Prüfen Sie die Vorschriften Ihrer Gemeinde. Verringern Sie das Volumen des Kartons.

1. Sicherheitsvorschriften

Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (beispielsweise relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974).

Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com

Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.

1. Sicherheitsvorschriften

Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist der Anwender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen haftet der Hersteller nicht.

1. Sicherheitsvorschriften

Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

1. Sicherheitsvorschriften

Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung zu benutzen.

Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild und in der Bedienungsanleitung angegebenen Schweißverfahren bestimmt.
Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

• das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
• das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinweise
• die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

• Auftauen von Rohren
• Laden von Batterien/Akkumulatoren
• Start von Motoren

Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden, die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller nicht.

Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls keine Haftung.

1. Allgemeine Informationen

Die Schweißgeräte iWave 300i / 400i / 500i DC und iWave 300i / 400i / 500i AC/DC sind vollkommen digitalisierte, mikroprozessorgesteuerte Inverter-Schweißgeräte.

Modulares Design und einfache Möglichkeit zur Systemerweiterung gewährleisten hohe Flexibilität. Die Geräte lassen sich an jede Gegebenheit anpassen.

1. Allgemeine Informationen
2. Allgemeines

Die Schweißgeräte iWave 300i / 400i / 500i DC und iWave 300i / 400i / 500i AC/DC sind vollkommen digitalisierte, mikroprozessorgesteuerte Inverter-Schweißgeräte.

Modulares Design und einfache Möglichkeit zur Systemerweiterung gewährleisten hohe Flexibilität. Die Geräte lassen sich an jede Gegebenheit anpassen.

1. Allgemeine Informationen
2. Allgemeines

Je nach vorhandener Geräte-Firmware kann am Display in manchen Fällen noch „Stromquelle“ angezeigt werden.

Stromquelle = Schweißgerät

1. Allgemeine Informationen
2. Allgemeines

Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit der Schweißgeräte ist mit einem digitalen Signalprozessor gekoppelt. Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit und der Signalprozessor steuern den gesamten Schweißprozess.
Während des Schweißprozesses werden laufend Istdaten gemessen, auf Veränderungen wird sofort reagiert. Regelalgorithmen sorgen dafür, dass der gewünschte Sollzustand erhalten bleibt.

• Ein präziser Schweißprozess,
• Eine exakte Reproduzierbarkeit sämtlicher Ergebnisse
• Hervorragende Schweißeigenschaften.

1. Allgemeine Informationen
2. Allgemeines

Die Geräte kommen in Gewerbe und Industrie bei manuellen und automatisierten WIG- und MIG/MAG-Anwendungen für das Schweißen mit unlegiertem und niedrig legiertem Stahl, hochlegiertem Chrom/Nickel-Stahl, Aluminium, Aluminium-Legierungen und Magnesium zum Einsatz. Die Schweißgeräte sind konzipiert für:

• Automobil- und Zulieferindustrie,
• Maschinen- und Schienenfahrzeug-Bau,
• Chemie-Anlagenbau,
• Apparatebau,
• Werften,
• etc.

1. Allgemeine Informationen
2. Allgemeines

FCC
Dieses Gerät entspricht den Grenzwerten für ein digitales Gerät der EMV Emissionsklasse A gemäß Teil 15 der FCC-Bestimmungen. Diese Grenzwerte sollen einen angemessenen Schutz vor schädlichen Störungen bieten, wenn das Gerät in gewerblichem Gebiet betrieben wird. Dieses Gerät erzeugt und verwendet Hochfrequenz-Energie und kann im Funkverkehr Störungen verursachen, wenn es nicht in Übereinstimmung mit der Bedienungsanleitung installiert und verwendet wird.
Der Betrieb dieses Gerätes in Wohngebieten wird wahrscheinlich schädliche Störungen verursachen; in diesem Fall ist der Benutzer verpflichtet, die Störungen auf eigene Kosten zu beheben.

FCC ID: QKWSPBMCU2

Industry Canada RSS
Dieses Gerät entspricht den lizenzfreien Industry Canada RSS Normen. Der Betrieb unterliegt folgenden Bedingungen:

IC: 12270A-SPBMCU2

EU
Konformität mit Richtlinie 2014/53 / EU - Radio Equipment Directive (RED)

Die für diesen Sender verwendeten Antennen müssen so installiert werden, dass ein Mindestabstand von 20 cm zu allen Personen eingehalten wird. Sie dürfen nicht zusammen mit einer anderen Antenne oder einem anderen Sender aufgestellt oder betrieben werden. OEM-Integratoren und Endbenutzer müssen über die Betriebsbedingungen des Senders verfügen, um die Richtlinien für die Belastung durch Radio Frequenz zu erfüllen.

ANATEL / Brasilien
Dieses Gerät wird sekundär betrieben. Es hat keinen Anspruch auf Schutz vor schädlichen Störungen, auch nicht von Geräten gleichen Typs.
Das Gerät kann keine Störungen bei primär betriebenen Systemen verursachen.
Dieses Gerät entspricht den von ANATEL festgelegten Grenzwerten für die spezifische Absorptionsrate in Bezug auf die Exposition gegenüber elektrischen, magnetischen und elektromagnetischen Hochfrequenzfeldern.

IFETEL / Mexico
Der Betrieb dieses Geräts unterliegt folgenden zwei Bedingungen:

NCC / Taiwan
Gemäß den NCC-Vorschriften für Funkstrahlungsmotoren mit geringer Leistung:

Artikel 12
Ein zertifizierter Funkstrahlungsmotor mit geringer Leistung darf ohne Genehmigung weder die Frequenz ändern, die Leistung erhöhen noch die Eigenschaften und Funktionen der ursprünglichen Konstruktion ändern.

Artikel 14
Die Verwendung von Funkstrahlungsmotoren mit geringer Leistung darf die Flugsicherheit und die rechtliche Kommunikation nicht beeinträchtigen.
Eine festgestellte Störung muss sofort deaktiviert und behoben werden, bis keine Störung mehr vorhanden ist.
Die rechtliche Mitteilung im vorhergehenden Absatz bezieht sich auf Funkverbindungen, die gemäß den Bestimmungen des Telekommunikationsgesetzes betrieben werden. Funkstrahlungsmotoren mit geringer Leistung müssen Störungen durch legitime Kommunikation oder radiologische, strahlungselektrische Geräte für industrielle, wissenschaftliche und medizinische Anwendungen standhalten.

Thailand

1. Allgemeine Informationen
2. Allgemeines

Die Wortmarke Bluetooth^® und die Bluetooth^®-Logos sind eingetragene Marken und Eigentum der Bluetooth SIG, Inc. und werden vom Hersteller in Lizenz verwendet. Andere Marken und Handelsbezeichnungen sind Eigentum der jeweiligen Rechteinhaber.

1. Allgemeine Informationen
2. Allgemeines

An Schweißgeräten mit dem CSA-Prüfzeichen für den Einsatz im nordamerikanischen Raum (USA und Canada) befinden sich Warnhinweise und Sicherheitssymbole. Diese Warnhinweise und Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Hinweise und Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.

Sicherheitssymbole am Leistungsschild:

Schweißen ist gefährlich. Folgende Grundvoraussetzungen müssen erfüllt sein:

• Ausreichende Qualifikation für das Schweißen
• Geeignete Schutzausrüstung
• Fernhalten unbeteiligter Personen
  

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

• diese Bedienungsanleitung
• sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

1. Allgemeine Informationen
2. Allgemeines

WP TIG DynamicWire
Das Welding Package ermöglicht den TIG DynamicWire-Prozess.

OPT/i TIG Gasregler

OPT/i TIG 4 Switch SpeedNet
Option, wenn mehr als ein zusätzlicher SpeedNet-Anschluss erforderlich ist.

OPT/i TIG Gasdurchfluss-Sensor

OPT/i TIG externer Sensor

OPT/i TIG PowerConnector
2. Strombuchse an der Schweißgeräte-Rückseite

OPT/i TIG Gas Umschaltung

OPT/i TIG 2nd SpeedNet
zweiter SpeedNet-Anschluss

OPT/i TIG DC Multiprocess PRO

OPT/i TIG AC Multiprocess PRO

OPT/i TIG 2nd NT242
Bei Verwendung eines CU 1400 Kühlgerätes muss in den Schweißgeräten die Option OPT/i TIG 2nd NT242 eingebaut werden.

OPT/i TIG NT601

OPT/i TPS Staubfilter

WICHTIG! Die Verwendung der Option OPT/i TPS Staubfilter an den iWave-Schweißgeräten ist mit einer Reduzierung der Einschaltdauer verbunden!

OPT/i CycleTIG
erweitertes WIG-Intervall-Schweißen

OPT/i Synergic Lines *
Option zum Freischalten aller verfügbaren Spezialkennlinien der Schweißgeräte;
auch künftig erstellte Spezialkennlinien werden damit automatisch freigeschaltet.

OPT/i GUN Trigger *
Option für Sonderfunktionen in Zusammenhang mit der Brennertaste

OPT/i Jobs
Option für den Job-Betrieb

OPT/i Documentation
Option für die Dokumentationsfunktion

OPT/i Puls Pro

OPT/i Interface Designer *
Option zur individuellen Interface-Konfiguration

OPT/i WebJobEdit
Option zum Editieren von Jobs über den SmartManager des Sschweißgeräts

OPT/i Limit Monitoring
Option zur Vorgabe von Grenzwerten für Schweißstrom, Schweißspannung und Drahtgeschwindigkeit

OPT/i Custom NFC - ISO 14443A
Option, um ein kundenspezifisches Frequenzband für Key-Karten zu verwenden

OPT/i CMT Cycle Step *
Option für einstellbaren, zyklischen CMT-Schweißprozess

OPT/i OPC-UA
standardisiertes Datenschnittstellen-Protokoll

OPT/i MQTT
standardisiertes Datenschnittstellen-Protokoll

OPT/i SpeedNet Repeater
Signalverstärker, wenn Verbindungs-Schlauchpakete oder Verbindungen vom Schweißgerät zum Drahtvorschub mehr als 50 m betragen

Fugenhobler KRIS 13
Elektrodenhalter mit Druckluft-Anschluss zum Fugenhobeln

OPT/i Wire Sense *
Nahtsuchen / Kanten erkennen mittels Drahtelektrode bei automatisierten Anwendungen
nur in Verbindung mit CMT-Hardware

OPT/i Synchropulse 10 Hz *
zum Erhöhen der Synchropuls-Frequenz von 3 Hz auf 10 Hz

1. Allgemeine Informationen
2. Allgemeines

WICHTIG! Die Sicherheitsfunktion OPT/i Safety Stop PL d wurde nach EN ISO 13849-1:2008 + AC:2009 als Kategorie 3 entwickelt.
Hierfür wird eine zweikanalige Zuführung des Eingangssignals vorausgesetzt.
Eine Überbrückung der Zweikanaligkeit (z.B. mittels Kurzschluss-Bügel) ist unzulässig und führt zu einem Verlust des PL d.

Funktionsbeschreibung

Die Option OPT/i Safety Stop PL d gewährleistet einen Sicherheitsstopp des Schweißgeräts nach PL d mit kontrolliertem Schweißende in weniger als einer Sekunde.
Bei jedem Einschalten des Schweißgeräts führt die Sicherheitsfunktion Safety Stop PL d einen Selbsttest duch.

WICHTIG! Dieser Selbsttest muss mindestens einmal jährlich durchgeführt werden um die Funktion der Sicherheitsabschaltung zu überprüfen.

Wenn an mindestens einem von 2 Eingängen die Spannung abfällt, stoppt Safety Stop PL d den laufenden Schweißbetrieb, der Drahtvorschub-Motor und die Schweißspannung werden abgeschaltet.
Das Schweißgerät gibt einen Fehler-Code aus. Die Kommunikation über Roboter-Interface oder Bussystem bleibt aufrecht.
Um das Schweißsystem wieder zu starten, muss die Spannung wieder angelegt werden. Via Brennertaste, Display oder Interface muss ein Fehler quittiert werden und der Schweißstart muss neu ausgeführt werden.

Eine nicht zeitgleiche Abschaltung der beiden Eingänge (> 750 ms) wird vom System als kritischer, nicht quittierbarer Fehler ausgegeben.
Das Schweißgerät bleibt dauerhaft abgeschaltet.
Ein Rücksetzen erfolgt durch Aus-/Einschalten des Schweißgeräts.

1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten

1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
2. Bedienpanel

1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
2. Bedienpanel

43,0001,3547

1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
2. Bedienpanel

Display berühren

Beim Berühren und somit Auswählen eines Elementes am Display wird das Element markiert.

Einstellrad drehen

Elemente im Display auswählen Werte verändern Bei einigen Parametern wird ein durch Drehen des Einstellrades veränderter Wert automatisch übernommen, ohne das Einstellrad drücken zu müssen.

Einstellrad drücken

Markierte Elemente übernehmen, z.B. um den Wert eines Schweißparameters zu verändern. Übernehmen von Werten bestimmter Parameter.

Tasten drücken

	Durch Drücken der Taste Drahteinfädeln wird die Drahtelektrode oder der Schweißdraht gas- und stromlos in das Schweißbrenner-Schlauchpaket eingefädelt. Am Display wird eine animierte Grafik mit Motorstrom, Motorkraft und geförderter Drahtlänge angezeigt.
	Durch Drücken der Taste Gasprüfen strömt für 30 s Gas aus. Durch nochmaliges Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet. Am Display wird eine animierte Grafik mit der verbleibenden Gasströmdauer angezeigt.

1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten

(2)	Linke Menüleiste Die linke Menüleiste enthält die Menüs: Schweißen Schweißverfahren Prozessparameter Voreinstellungen Die Bedienung der linken Menüleiste erfolgt durch Berühren des Displays.
(3)	Indikator-Leiste Übersicht der aktuell zur Verfügung stehenden Schweißparameter; die einzelnen Schweißparameter können durch Berühren am Display direkt ausgewählt werden. Der aktuell ausgewählte Parameter ist blau hinterlegt. Schweißstrom-Verlauf Balance (1) Elektrodendurchmesser Kalotten-Modus (1) Polarität (1) (1) nur bei iWave AC/DC Schweißgeräten (2) nur bei iWave AC/DC Schweißgeräten und wenn die Polarität auf AC eingestellt ist.
(4)	Hauptbereich Im Hauptbereich werden Schweißparameter, EasyJobs, Grafiken, Listen oder Navigationselemente dargestellt. Je nach Anwendung wird der Hauptbereich unterschiedlich gegliedert und mit Elementen gefüllt. Die Bedienung des Hauptbereiches erfolgt über das Einstellrad, durch Berühren des Displays.
(5)	Rechte Menüleiste Die rechte Menüleiste kann abhängig von dem in der linken Menüleiste ausgewählten Menü wie folgt genutzt werden: als Funktionsleiste, bestehend aus Applikations- und Funktions-Schaltflächen zur Navigation in der 2. Menüebene Die Bedienung der rechten Menüleiste erfolgt durch Berühren des Displays.

1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
2. Display

(2)	Linke Menüleiste Die linke Menüleiste enthält die Menüs: Schweißen Schweißverfahren Prozessparameter Voreinstellungen Die Bedienung der linken Menüleiste erfolgt durch Berühren des Displays.
(3)	Indikator-Leiste Übersicht der aktuell zur Verfügung stehenden Schweißparameter; die einzelnen Schweißparameter können durch Berühren am Display direkt ausgewählt werden. Der aktuell ausgewählte Parameter ist blau hinterlegt. Schweißstrom-Verlauf Balance (1) Elektrodendurchmesser Kalotten-Modus (1) Polarität (1) (1) nur bei iWave AC/DC Schweißgeräten (2) nur bei iWave AC/DC Schweißgeräten und wenn die Polarität auf AC eingestellt ist.
(4)	Hauptbereich Im Hauptbereich werden Schweißparameter, EasyJobs, Grafiken, Listen oder Navigationselemente dargestellt. Je nach Anwendung wird der Hauptbereich unterschiedlich gegliedert und mit Elementen gefüllt. Die Bedienung des Hauptbereiches erfolgt über das Einstellrad, durch Berühren des Displays.
(5)	Rechte Menüleiste Die rechte Menüleiste kann abhängig von dem in der linken Menüleiste ausgewählten Menü wie folgt genutzt werden: als Funktionsleiste, bestehend aus Applikations- und Funktions-Schaltflächen zur Navigation in der 2. Menüebene Die Bedienung der rechten Menüleiste erfolgt durch Berühren des Displays.

1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
2. Display

1

Das Display wird im Vollbild-Modus angezeigt:

2Vollbild-Modus beenden:

Mit ein paar Voreinstellungen und den Einstellmöglichkeiten über die Statuszeile kann das Schweißgerät bei manuellen Anwendungen im Vollbild-Modus vollständig bedient werden.

1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
2. Display

Sind in einem Menü mehr als sechs Parameter vorhanden, werden die Parameter auf mehrere Seiten aufgeteilt.
Die Navigation zwischen mehreren Seiten erfolgt über die Schaltflächen „nächste Seite“ und „vorherige Seite“:

Beispiel: Prozessparameter / Allgemein - nächste Seite

Beispiel: Prozessparameter / Allgemein - vorherige Seite

1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
2. Display

Bei bestimmten Parametern werden animierte Grafiken am Display angezeigt.
Diese animierten Grafiken verändern sich, wenn der Wert des Parameters verändert wird.

Beispiel: Schweißparameter Pulskorrektur -10 / 0 / +10

Beispiel: Prozessparameter / Prozess-Regelung / Einbrandstabilisator 0 / 0,1 / 10,0

1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
2. Display

1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten

Vorderseite / Rückseite

Nr.	Funktion
(1)	Anschluss TMC Zum Anschließen des Steuersteckers vom WIG-Schweißbrenner Zum Anschließen von Fuß-Fernbedienungen Zum Anschließen von Fernbedienungen
(2)	(-) Strombuchse mit integriertem Gasanschluss Zum Anschließen des WIG-Schweißbrenners Symbole:
(3)	Anschluss TMC 4-polig Zum Anschließen einer CrashBox-Leitung
(4)	Bedienpanel mit Display und Bedienpanel-Abdeckung zur Bedienung des Schweißgeräts

(5)	(-) Strombuchse mit Bajonettverschluss HF-freie Strombuchse für das Stabelektroden-Schweißen Symbole:
(6)	(+) Strombuchse zum Anschließen des WIG-Massekabels Symbole:
(7)	Anschluss SpeedNet Zum Anschließen von Fernbedienungen und externen Sensoren Drahtvorschüben (für automatisierte Anwendungen) Symbol:
(8)	Netzkabel mit Zugentlastung je nach Ausführung
(9)	Netzschalter zum Ein- und Ausschalten des Schweißgeräts
(10)	Blindabdeckung / Optionen Roboter-Interface RI FB Inside /i oder SpeedNet-Anschlüsse oder Externer Sensor
(11)	Anschluss Ethernet
(12)	Blindabdeckung / Zweite (-) Strombuchse mit Bajonettverschluss (Option) MIG/MAG-Masse zu Drahtvorschub
(13)	Anschluss Schutzgas WIG Haupt-Gasmagnetventil
(14)	Blindabdeckung / Anschluss Hilfsgas zusätzliches Gasmagnetventil
(15)	Blindabdeckung / Zweiter SpeedNet Anschluss (Option) oder Externer Sensor (Option)
(16)	Blindabdeckung / Zweiter SpeedNet Anschluss (Option) oder Externer Sensor (Option)

iWave 300i - 500i AC/DC

(17)	AC Wechselrichter (nur bei iWave AC/DC Schweißgeräten)

1. Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten
2. Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponenten

Vorderseite / Rückseite

Nr.	Funktion
(1)	Anschluss TMC Zum Anschließen des Steuersteckers vom WIG-Schweißbrenner Zum Anschließen von Fuß-Fernbedienungen Zum Anschließen von Fernbedienungen
(2)	(-) Strombuchse mit integriertem Gasanschluss Zum Anschließen des WIG-Schweißbrenners Symbole:
(3)	Anschluss TMC 4-polig Zum Anschließen einer CrashBox-Leitung
(4)	Bedienpanel mit Display und Bedienpanel-Abdeckung zur Bedienung des Schweißgeräts

(5)	(-) Strombuchse mit Bajonettverschluss HF-freie Strombuchse für das Stabelektroden-Schweißen Symbole:
(6)	(+) Strombuchse zum Anschließen des WIG-Massekabels Symbole:
(7)	Anschluss SpeedNet Zum Anschließen von Fernbedienungen und externen Sensoren Drahtvorschüben (für automatisierte Anwendungen) Symbol:
(8)	Netzkabel mit Zugentlastung je nach Ausführung
(9)	Netzschalter zum Ein- und Ausschalten des Schweißgeräts
(10)	Blindabdeckung / Optionen Roboter-Interface RI FB Inside /i oder SpeedNet-Anschlüsse oder Externer Sensor
(11)	Anschluss Ethernet
(12)	Blindabdeckung / Zweite (-) Strombuchse mit Bajonettverschluss (Option) MIG/MAG-Masse zu Drahtvorschub
(13)	Anschluss Schutzgas WIG Haupt-Gasmagnetventil
(14)	Blindabdeckung / Anschluss Hilfsgas zusätzliches Gasmagnetventil
(15)	Blindabdeckung / Zweiter SpeedNet Anschluss (Option) oder Externer Sensor (Option)
(16)	Blindabdeckung / Zweiter SpeedNet Anschluss (Option) oder Externer Sensor (Option)

iWave 300i - 500i AC/DC

(17)	AC Wechselrichter (nur bei iWave AC/DC Schweißgeräten)

1. Vor Installation und Inbetriebnahme

1. Vor Installation und Inbetriebnahme
2. Vor Installation und Inbetriebnahme

1. Vor Installation und Inbetriebnahme
2. Vor Installation und Inbetriebnahme

Das Schweißgerät ist ausschließlich zum WIG-Schweißen, MIG/MAG-Schweißen und Stabelektroden-Schweißen bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

• das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
• die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

1. Vor Installation und Inbetriebnahme
2. Vor Installation und Inbetriebnahme

• Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer Ø 12,5 mm (0.49 in.)
• Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten

Das Gerät kann gemäß Schutzart IP23 im Freien aufgestellt und betrieben werden. Unmittelbare Nässeeinwirkung (z.B. durch Regen) ist zu vermeiden.

Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der Wahl des Aufstellorts ist zu beachten, dass die Kühlluft ungehindert durch die Luftschlitze an Vorder- und Rückseite ein- oder austreten kann. Anfallender elektrisch leitender Staub (z.B. bei Schmirgelarbeiten) darf nicht direkt in die Anlage gesaugt werden.

1. Vor Installation und Inbetriebnahme
2. Vor Installation und Inbetriebnahme

• Die Geräte sind für die am Leistungsschild angegebene Netzspannung ausgelegt.
• Geräte mit einer Nennspannung von 3 x 575 V dürfen nur an Dreiphasen-Netzen mit geerdetem Sternpunkt betrieben werden.
• Sind Netzkabel oder Netzstecker bei Ihrer Geräteausführung nicht angebracht, müssen diese entsprechend den nationalen Normen und durch qualifiziertes Personal montiert werden.
• Die Absicherung der Netzzuleitung ist in den Technischen Daten angeführt.

1. Vor Installation und Inbetriebnahme
2. Vor Installation und Inbetriebnahme

Das Schweißgerät ist generatortauglich.

Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale Scheinleistung S_1max des Schweißgerätes erforderlich.
Die maximale Scheinleistung S_1max des Schweißgerätes errechnet sich für 3-phasige Geräte wie folgt:

S_1max = I_1max x U₁ x √3

I_1max und U₁ gemäß Geräte-Leistungsschild oder technische Daten

Die notwendige Generator-Scheinleistung S_GEN errechnet sich mit folgender Faustformel:

S_GEN = S_1max x 1,35

Wenn nicht mit voller Leistung geschweißt wird, kann ein kleinerer Generator verwendet werden.

WICHTIG! Die Generator-Scheinleistung S_GEN darf nicht kleiner sein, als die maximale Scheinleistung S_1max des Schweißgerätes!

1. Vor Installation und Inbetriebnahme

Falls kein Netzkabel angeschlossen ist, muss vor der Inbetriebnahme ein der Anschluss-Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden.
Am Schweißgeräten ist eine Universal-Zugentlastung für Kabeldurchmesser von 12 - 30 mm (0,47 - 1,18 in.) montiert.

Zugentlastungen für andere Kabel-Querschnitte sind entsprechend auszulegen.

1. Vor Installation und Inbetriebnahme
2. Netzkabel anschließen

Falls kein Netzkabel angeschlossen ist, muss vor der Inbetriebnahme ein der Anschluss-Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden.
Am Schweißgeräten ist eine Universal-Zugentlastung für Kabeldurchmesser von 12 - 30 mm (0,47 - 1,18 in.) montiert.

Zugentlastungen für andere Kabel-Querschnitte sind entsprechend auszulegen.

1. Vor Installation und Inbetriebnahme
2. Netzkabel anschließen

1. Vor Installation und Inbetriebnahme
2. Netzkabel anschließen

Europa:

USA & Canada:

1. Vor Installation und Inbetriebnahme
2. Netzkabel anschließen

1

2

3

4

GND - L1 - L2 - L3; 4x TX20, 1,5 Nm / 1.11 lb-ft

5

6

1. Vor Installation und Inbetriebnahme
2. Netzkabel anschließen

1

2

3

Zugentlastung entsprechend dem Netzkabel-Außendurchmesser ablängen

4

WICHTIG! Beim Einführen des Netzkabels darauf achten, dass der Kabelmantel ca. 5 - 10 mm über die Zugentlastung in das Gerät ragt.

5

6

Netzkabel Richtung offene Seite drücken, sodass die Klemmschraube der Zugentlastung zugänglich wird.

7

8

9

10

1. Vor Installation und Inbetriebnahme

NFC-Key = NFC-Karte oder NFC-Schlüsselanhänger

Das Schweißgerät kann mittels NFC-Key abgesperrt werden, beispielsweise um unerwünschten Zugriff oder das Verändern von Schweißparametern zu verhindern.

Das Ab- und Aufsperren erfolgt berührungslos am Bedienpanel des Schweißgeräts.

Zum Ab- und Aufsperren des Schweißgeräts muss das Schweißgerät eingeschaltet sein.

1. Vor Installation und Inbetriebnahme
2. Schweißgerät mittels NFC-Key absperren und aufsperren

NFC-Key = NFC-Karte oder NFC-Schlüsselanhänger

Das Schweißgerät kann mittels NFC-Key abgesperrt werden, beispielsweise um unerwünschten Zugriff oder das Verändern von Schweißparametern zu verhindern.

Das Ab- und Aufsperren erfolgt berührungslos am Bedienpanel des Schweißgeräts.

Zum Ab- und Aufsperren des Schweißgeräts muss das Schweißgerät eingeschaltet sein.

1. Vor Installation und Inbetriebnahme
2. Schweißgerät mittels NFC-Key absperren und aufsperren

Schweißgerät absperren

Am Display wird kurz das Schlüsselsymbol angezeigt.

Anschließend wird das Schlüsselsymbol in der Statuszeile angezeigt.

Das Schweißgerät ist jetzt abgesperrt.
Nur die Schweißparameter können mittels Einstellrad angesehen und eingestellt werden.

Wird eine gesperrte Funktion aufgerufen, wird eine entsprechende Hinweis-Meldung angezeigt.

Schweißgerät aufsperren

Am Display wird kurz das durchgestrichene Schlüsselsymbol angezeigt.

Das Schlüsselsymbol wird nicht mehr in der Statuszeile angezeigt.
Alle Funktionen des Schweißgeräts stehen wieder uneingeschränkt zur Verfügung.

1. WIG

1. WIG
2. Systemkomponenten

1. WIG
2. Systemkomponenten

• Schweißbrenner JobMaster TIG
• Roboterbetrieb
• Schlauchpakete über 5 m Länge
• WIG AC Schweißen
• Schweißungen im höheren Leistungsbereich allgemein

Die Stromversorgung des Kühlgerätes erfolgt über das Schweißgerät. Wird der Netzschalter des Schweißgeräts auf Stellung - I - geschaltet, ist das Kühlgerät betriebsbereit.
Weitere Informationen zum Kühlgerät entnehmen Sie der Bedienungsanleitung des Kühlgerätes.

1. WIG

• Schweißgerät iWave AC/DC
• Massekabel
• WIG-Schweißbrenner
• Schutzgas-Versorgung mit Druckminderer
• Zusatz-Werkstoff je nach Anwendung

1. WIG
2. Mindestausstattung für das WIG-Schweißen

• Schweißgerät iWave AC/DC
• Massekabel
• WIG-Schweißbrenner
• Schutzgas-Versorgung mit Druckminderer
• Zusatz-Werkstoff je nach Anwendung

1. WIG
2. Mindestausstattung für das WIG-Schweißen

• Schweißgerät
• Massekabel
• WIG-Schweißbrenner
• Schutzgas-Versorgung mit Druckminderer
• Zusatz-Werkstoff je nach Anwendung

1. WIG

Bei WIG DynamicWire wird die Spannung zwischen Werkstück und Schweißdraht gemessen, wodurch der Drahtvorschub aktiv geregelt werden kann.
Die Drahtgeschwindigkeit passt sich automatisch an Stromstärke, Lichtbogenlänge, Nahtform oder auf den zu überbrückenden Spalt an.

WIG DynamicWire funktioniert im Synergic Betrieb. Strom und Drahtvorschub müssen nicht separat eingestellt werden.
Über den Prozessparameter „Drahtvorschub-Korrektur“ kann die Drahtgeschwindigkeit optimiert werden.

Mit dem Welding Package WIG DynamicWire stehen Kennlinien für die gängigsten Zusatzwerkstoffe zur Verfügung.

1. WIG
2. WIG-Schweißprozesse

Bei WIG DynamicWire wird die Spannung zwischen Werkstück und Schweißdraht gemessen, wodurch der Drahtvorschub aktiv geregelt werden kann.
Die Drahtgeschwindigkeit passt sich automatisch an Stromstärke, Lichtbogenlänge, Nahtform oder auf den zu überbrückenden Spalt an.

WIG DynamicWire funktioniert im Synergic Betrieb. Strom und Drahtvorschub müssen nicht separat eingestellt werden.
Über den Prozessparameter „Drahtvorschub-Korrektur“ kann die Drahtgeschwindigkeit optimiert werden.

Mit dem Welding Package WIG DynamicWire stehen Kennlinien für die gängigsten Zusatzwerkstoffe zur Verfügung.

1. WIG

1. WIG
2. Inbetriebnahme

1. WIG
2. Inbetriebnahme

Die Inbetriebnahme der Schweißgeräte für das WIG-Schweißen wird anhand einer manuellen, wassergekühlten WIG-Anwendung beschrieben.

Die nachfolgenden Abbildungen geben einen Überblick über den Aufbau der einzelnen Systemkomponenten.
Detaillierte Informationen zu den jeweiligen Arbeitsschritten den entsprechenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten entnehmen.

1. WIG
2. Inbetriebnahme

iWave DC Schweißgeräte

iWave AC/DC Schweißgeräte

1. WIG
2. Inbetriebnahme

1Gasflasche auf den Fahrwagen-Boden stellen

2Gasflasche mittels Flaschengurt im oberen Bereich der Gasflasche (jedoch nicht am Flaschenhals) gegen Umfallen sichern

3Schutzkappe der Gasflasche entfernen

4Gasflaschen-Ventil kurz öffnen, um umliegenden Schmutz zu entfernen

5Dichtung am Druckminderer überprüfen

6Druckminderer auf Gasflasche aufschrauben und festziehen

Bei Verwendung eines WIG-Schweißbrenners mit integriertem Gasanschluss:

7Druckminderer und Anschluss Schutzgas an der Rückseite des Schweißgeräts mittels Gasschlauch verbinden

8Überwurfmutter des Gasschlauches festziehen

Bei Verwendung eines WIG-Schweißbrenners ohne integriertem Gasanschluss:

6Gasschlauch des WIG-Schweißbrenners am Druckminderer anschließen

1. WIG
2. Inbetriebnahme

1Schweißbrenner gemäß Bedienungsanleitung des Schweißbrenners bestücken

2

WICHTIG! Während des Schweißbetriebes Kühlmittel-Durchfluss in regelmäßigen Abständen kontrollieren.

1. WIG
2. Inbetriebnahme

HINWEIS!

Beim Herstellen einer Masseverbindung die folgenden Punkte beachten:

Für jedes Schweißgerät ein eigenes Massekabel verwenden

Schweißbrenner-Schlauchpaket und Massekabel so lang und so nah wie möglich beieinander halten

Schweißkreisleitungen einzelner Schweißgeräte räumlich voneinander trennen

Mehrere Massekabel nicht parallel verlegen;
wenn sich eine Parallelführung nicht vermeiden lässt, einen Mindestabstand von 30 cm zwischen den Schweißkreisleitungen einhalten

Massekabel so kurz wie möglich halten, großen Kabelquerschnitt vorsehen

Massekabel nicht kreuzen

ferromagnetische Materialien zwischen Massekabel und Verbindungs-Schlauchpaket vermeiden

lange Massekabel nicht aufwickeln - Spulenwirkung!
lange Massekabel in Schlingen verlegen

Massekabel nicht in Eisenrohren, Metall-Kabelrinnen oder auf Stahl-Traversen verlegen, Kabel-Kanäle vermeiden;
(eine gemeinsame Verlegung von Pluskabel und Massekabel in einem Eisenrohr verursacht keine Probleme)

Bei mehreren Massekabeln die Massepunkte am Bauteil so weit wie möglich voneinander trennen und keine gekreuzten Strompfade unter den einzelnen Lichtbögen ermöglichen.

kompensierte Verbindungs-Schlauchpakete verwenden (Verbindungs-Schlauchpakete mit integriertem Massekabel)

1Netzschalter in Stellung - O - schalten

2

1. WIG
2. Inbetriebnahme

Für einen WIG Kaltdraht-Vorschub

1. WIG

Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter dem Abschnitt „Das Setup-Menü“ entnehmen.

1. WIG
2. WIG-Betriebsarten

Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter dem Abschnitt „Das Setup-Menü“ entnehmen.

1. WIG
2. WIG-Betriebsarten

(1) Brennertaste zurückziehen und halten (2) Brennertaste loslassen (3) Brennertaste kurz zurückziehen (< 0,5 s)

(4) Brennertaste vordrücken und halten (5) Brennertaste loslassen

1. WIG
2. WIG-Betriebsarten

• Schweißen: Brennertaste zurückziehen und halten
• Schweißende: Brennertaste loslassen

2-Takt Betrieb

1. WIG
2. WIG-Betriebsarten

• Schweißstart mit Startstrom I_S: Brennertaste zurückziehen und halten
• Schweißen mit Hauptstrom I₁: Brennertaste loslassen
• Absenken auf Endstrom I_E: Brennertaste zurückziehen und halten
• Schweißende: Brennertaste loslassen

4-Takt Betrieb

*) Zwischenabsenkung

Bei der Zwischenabsenkung wird während der Hauptstrom-Phase der Schweißstrom auf den eingestellten Absenkstrom I₂  abgesenkt.

• Zum Aktivieren der Zwischenabsenkung Brennertaste vordrücken und halten
• Zum Wiederaufnehmen des Hauptstroms Brennertaste loslassen

1. WIG
2. WIG-Betriebsarten

Die Zwischenabsenkung auf den eingestellten Absenkstrom I₂ erfolgt durch kurzes Zurückziehen der Brennertaste. Nach erneutem kurzen Zurückziehen der Brennertaste steht wieder der Hauptstrom I₁ zur Verfügung.

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 1

Die Variante 1 des Sonder 4-Takt Betriebes wird mit folgender Parameter-Einstellung aktiviert:

• Startstromzeit = aus
• Endstromzeit = aus

• Absenkstrom Slope 1 = aus
• Absenkstrom Slope 2 = aus

• I2 über Brennertaster = ein
• Funktion Absenkstromtaste = I2

1. WIG
2. WIG-Betriebsarten

• Vordrücken und Halten der Brennertaste: der Schweißstrom sinkt über den eingestellten Absenkstrom Slope 1 kontinuierlich bis auf den Wert für den eingestellten Absenkstrom I₂. Der Absenkstrom I₂ verbleibt bis zum Loslassen der Brennertaste.
• Nach Loslassen der Brennertaste: der Schweißstrom steigt über den eingestellten Absenkstrom Slope 2 auf den Hauptstrom I₁.

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 2

Die Variante 2 des Sonder 4-Takt Betriebes wird mit folgender Parameter-Einstellung aktiviert:

• Startstromzeit = aus
• Endstromzeit = aus

• Absenkstrom Slope 1 = ein
• Absenkstrom Slope 2 = ein

• I2 über Brennertaster = aus
• Funktion Absenkstromtaste = I2

1. WIG
2. WIG-Betriebsarten

Die Zwischenabsenkung des Schweißstromes erfolgt in Variante 3 durch Vordrücken und Halten der Brennertaste. Nach dem Loslassen der Brennertaste steht wieder der Hauptstrom I₁ zur Verfügung.

Beim Zurückziehen der Brennertaste erfolgt das Schweißende sofort, ohne Downslope und Endkraterstrom.

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 3

Die Variante 3 des Sonder 4-Takt Betriebes wird mit folgender Parameter-Einstellung aktiviert:

• Startstromzeit = aus
• Endstromzeit = 0,01 s

• Absenkstrom Slope 1 = aus
• Absenkstrom Slope 2 = aus

• I2 über Brennertaster = aus
• Funktion Absenkstromtaste = I2

1. WIG
2. WIG-Betriebsarten

• Schweißstart und Schweißen: Brennertaste kurz zurückziehen und loslassen - der Schweißstrom steigt vom Startstrom I_S über den eingestellten Up-Slope auf den Hauptstrom I₁.
• Zwischenabsenkung durch Vordrücken und Halten der Brennertaste
• nach Loslassen der Brennertaste steht wieder der Hauptstrom I₁ zur Verfügung
• Schweißende: Brennertaste kurz zurückziehen und loslassen

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 4

Die Variante 4 des Sonder 4-Takt Betriebes wird mit folgender Parameter-Einstellung aktiviert:

• Startstromzeit = ein
• Endstromzeit = ein

• Absenkstrom Slope 1 = aus
• Absenkstrom Slope 2 = aus

• I2 über Brennertaster = aus
• Funktion Absenkstromtaste = I2

1. WIG
2. WIG-Betriebsarten

• Je länger die Brennertaste während des Schweißens vorgedrückt wird, desto weiter erhöht sich der Schweißstrom (bis zum Maximum).
• Nach dem Loslassen der Brennertaste bleibt der Schweißstrom konstant.
• Je länger die Brennertaste erneut vorgedrückt wird, desto weiter verringert sich der Schweißstrom.

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 5

Die Variante 5 des Sonder 4-Takt Betriebes wird mit folgender Parameter-Einstellung aktiviert:

• Startstromzeit = aus
• Endstromzeit = aus

• Absenkstrom Slope 1 = aus
• Absenkstrom Slope 2 = aus

• I2 über Brennertaster = aus oder ein
• Funktion Absenkstromtaste = I1

1. WIG
2. WIG-Betriebsarten

• Schweißstart mit Startstrom I_S und Up-Slope: Brennertaste zurückziehen und halten
• Zwischenabsenkung auf I₂ und Wechsel von I₂ zurück auf den Hauptstrom I₁: kurzes Drücken (< 0,5 s) und Loslassen der Brennertaste
• Schweißprozess beenden: langes Drücken (> 0,5 s) und Loslassen der Brennertaste.

Der Prozess wird nach der Down-Slope Phase und der Endstrom-Phase automatisch beendet.

Wird während der Down-Slope Phase oder der Endstrom-Phase die Brennertaste kurz gedrückt (< 0,5 s) und Losgelassen, wird ein Up-Slope auf den Hauptstrom eingeleitet und der Schweißprozess aufrechterhalten.

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 6

Die Variante 6 des Sonder 4-Takt Betriebes wird mit folgender Parameter-Einstellung aktiviert:

• Startstromzeit = aus
• Endstromzeit = ein

• Absenkstrom Slope 1 = aus
• Absenkstrom Slope 2 = aus

• I2 über Brennertaster = ein
• Funktion Absenkstromtaste = I2

1. WIG
2. WIG-Betriebsarten

• Schweißen: Brennertaste kurz zurückziehen
  Die Schweißdauer entspricht dem Wert, der beim Setup-Parameter Punktierzeit eingegeben wurde.
• vorzeitiges Beenden des Schweißvorganges: Brennertaste erneut zurückziehen

1. WIG

1. WIG
2. WIG-Schweißen

1. WIG
2. WIG-Schweißen

Alternativ kann das Schweißverfahren auch über die Statuszeile ausgewählt werden (vergleiche mit dem ab Seite (→) beschriebenen Ablauf).

Die Übersicht der verfügbaren Schweißverfahren wird angezeigt.

Die Übersicht der Betriebsarten wird angezeigt.

Alternativ kann die Betriebsart auch über die Statuszeile ausgewählt werden (vergleiche mit dem ab Seite (→) beschriebenen Ablauf).

Die WIG-Schweißparameter werden angezeigt.

Der Wert des Parameters wird blau hinterlegt und kann nun verändert werden.

11Einstellrad drehen: Wert des Parameters verändern

12Für Benutzer- oder Anwendungs-spezifische Einstellungen an der Schweißanlage gegebenenfalls Prozessparameter einstellen

13Gasflaschen-Ventil öffnen

14Taste Gasprüfen drücken

Die Test-Gasströmung erfolgt für höchstens 30 Sekunden. Durch erneutes Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet.
Am Display wird das Dialogfenster „Gasspülen“ mit Angabe der verbleibenden Gasspül-Dauer angezeigt.
Befindet sich ein Gasregler oder Gassensor im Schweißsystem, wird auch der Gas-Istwert angezeigt.

1. WIG
2. WIG-Schweißen

Startstrom (AC / DC-)

Startstrom: 2-Takt Betrieb | 4-Takt Betrieb

Einstellbereich: 0 - 200 % (vom Hauptstrom)
Werkseinstellung: 50 %

WICHTIG! Der Startstrom wird für das WIG AC Schweißen und das WIG DC- Schweißen getrennt gespeichert.

Up-Slope (AC / DC-)

Up-Slope: 2-Takt Betrieb und Punktieren | 4-Takt Betrieb

Einstellbereich: off; 0,1 - 30,0 s
Werkseinstellung: 0,5 s

WICHTIG! Der gespeicherte Up-Slope-Wert gilt für die Betriebsarten 2-Takt Betrieb und 4-Takt Betrieb.

Hauptstrom I₁ (AC / DC-)

Hauptstrom: 2-Takt Betrieb und Punktieren | 4-Takt Betrieb

Einstellbereich:
iWave 300i DC, iWave 300i AC/DC: 3 - 300 A
iWave 400i DC, iWave 400i AC/DC: 3 - 400 A
iWave 500i DC, iWave 500i AC/DC: 3 - 500 A
Werkseinstellung: -

WICHTIG! Bei Schweißbrennern mit Up/Down-Funktion kann während des Geräte-Leerlaufes der volle Einstellbereich angewählt werden.

Absenkstrom I₂ (AC / DC-)
nur im 4-Takt Betrieb

Absenkstrom I₂ < Hauptstrom I₁ | Absenkstrom I₂ > Hauptstrom I₁

Einstellbereich: 0 - 250 % (vom Hauptstrom I₁)
Werkseinstellung: 50 %

I₂ < 100 %
kurzzeitige, angepasste Reduktion des Schweißstromes
(beispielsweise beim Wechsel des Schweißdrahtes während des Schweißvorganges)

I₂ > 100 %
kurzzeitige, angepasste Erhöhung des Schweißstromes
(beispielsweise zum Überschweißen von Heftpunkten mit höherer Leistung)

Die Werte für Slope1 und Slope2 können in den Prozessparametern eingestellt werden.

Down-Slope (AC / DC-)

Down-Slope: 2-Takt Betrieb und Punktieren | 4-Takt Betrieb

Einstellbereich: off; 0,1 - 30,0 s
Werkseinstellung: 1,0 s

WICHTIG! Der gespeicherte Down-Slope-Wert gilt für die Betriebsarten 2-Takt Betrieb und 4-Takt Betrieb.

Endstrom (AC / DC-)

Endstrom: 2-Takt Betrieb und Punktieren | 4-Takt Betrieb

Einstellbereich: 0 - 100 % (vom Hauptstrom)
Werkseinstellung: 30 %

AC Balance (AC)
nur bei iWave AC/DC

Balance = 15 %

Balance = 35 %

Balance = 50 %

Einstellbereich: 15 - 50 %
Werkseinstellung: 35 %

15: höchste Aufschmelzleistung, geringste Reinigungswirkung

50: höchste Reinigungswirkung, geringste Aufschmelzleistung

Auswirkung der Balance auf den Stromverlauf:

Elektrodendurchmesser (AC / DC-)

Einstellbereich: aus; 1,0 - 6,4 mm
Werkseinstellung: 2,4 mm

Kalottenmodus (AC)
nur bei iWave AC/DC

Einstellbereich: aus / ein
Werkseinstellung: aus

aus
Funktion zur automatischen Kalottenbildung ist deaktiviert

ein
Für den eingegebenen Durchmesser der Wolframelektrode wird während des Schweißstartes die optimale Kalotte gebildet.
Danach wird die Funktion zur automatischen Kalottenbildung wieder zurückgesetzt und deaktiviert.

(1) ... vor dem Zünden
(2) ... nach dem Zünden

Der Kalottenmodus muss für jede Wolframelektrode separat aktiviert werden.

Polarität (AC)
nur bei iWave AC/DC

Polarität

Einstellbereich: DC- / AC
Werkseinstellung: DC-

1. WIG

• den Durchmesser der Wolframelektrode
• die aktuelle Temperatur der Wolframelektrode unter Berücksichtigung der vorangegangenen Schweißdauer und Schweißpause

1. WIG
2. Lichtbogen zünden

• den Durchmesser der Wolframelektrode
• die aktuelle Temperatur der Wolframelektrode unter Berücksichtigung der vorangegangenen Schweißdauer und Schweißpause

1. WIG
2. Lichtbogen zünden

Das HF-Zünden ist aktiviert, wenn unter Prozessparameter / Zündparameter der Setup-Parameter HF-Zündung auf „ein“ eingestellt wurde.
Am Display leuchtet in der Statuszeile die Anzeige HF-Zünden.

Gegenüber dem Berührungszünden entfällt beim HF-Zünden das Risiko der Verunreinigung von Wolframelektrode und Werkstück.

Vorgehensweise für das HF-Zünden:

1Gasdüse an der Zündstelle aufsetzen, sodass zwischen Wolframelektrode und Werkstück ca. 2 bis 3 mm (5/64 - 1/8 in.) Abstand besteht.

2Neigung des Brenners erhöhen und Brennertaste gemäß angewählter Betriebsart betätigen

Der Lichtbogen zündet ohne Werkstück-Berührung.

3Brenner in Normallage neigen

4Schweißung durchführen

1. WIG
2. Lichtbogen zünden

Ist der Setup-Parameter HF-Zündung auf „aus“ eingestellt, ist das HF-Zünden deaktiviert. Die Zündung des Lichtbogens erfolgt durch Berühren des Werkstückes mit der Wolframelektrode.

Vorgehensweise für das Zünden des Lichtbogens mittels Berührungszünden:

1Gasdüse an der Zündstelle aufsetzen, sodass zwischen Wolframelektrode und Werkstück ca. 2 bis 3 mm (5/64 bis 1/8 in.) Abstand besteht

2Brennertaste betätigen

Schutzgas strömt

3Schweißbrenner langsam aufrichten, bis die Wolframelektrode das Werkstück berührt

4Schweißbrenner anheben und in Normallage schwenken

Der Lichtbogen zündet.

5Schweißung durchführen

1. WIG
2. Lichtbogen zünden

Der Schweißprozess wird durch kurzes Berühren des Werkstückes mit der Wolframelektrode eingeleitet. Die Hochfrequenz-Zündung erfolgt nach Ablauf der eingestellten HF-Zündverzögerungszeit.

1. WIG
2. Lichtbogen zünden

Bei einer Überlastung der Wolframelektrode kann es zu einer Materialablöse an der Elektrode kommen, wodurch Verunreinigungen in das Schmelzbad gelangen können.

Bei Überlastung der Wolframelektrode leuchtet die Anzeige „Elektrode überlastet“ in der Statuszeile des Bedienpanels.
Die Anzeige „Elektrode überlastet“ hängt vom eingestellten Elektrodendurchmesser und vom eingestellten Schweißstrom ab.

1. WIG
2. Lichtbogen zünden

1. WIG

Das Schweißgerät verfügt über die Funktion Zündtimeout.

Wird die Brennertaste gedrückt, beginnt sofort die Gas-Vorströmung. Anschließend wird der Zündvorgang eingeleitet. Kommt innerhalb einer bei den Zündparametern eingestellten, Zeitdauer kein Lichtbogen zustande, schaltet das Schweißgerät selbsttätig ab.

Die Einstellung des Parameters Zündtimeout ist im Abschnitt Prozessparameter / Zünd- und Betriebsarteinstellungen ab Seite (→) beschrieben.

1. WIG
2. WIG-Sonderfunktionen

Das Schweißgerät verfügt über die Funktion Zündtimeout.

Wird die Brennertaste gedrückt, beginnt sofort die Gas-Vorströmung. Anschließend wird der Zündvorgang eingeleitet. Kommt innerhalb einer bei den Zündparametern eingestellten, Zeitdauer kein Lichtbogen zustande, schaltet das Schweißgerät selbsttätig ab.

Die Einstellung des Parameters Zündtimeout ist im Abschnitt Prozessparameter / Zünd- und Betriebsarteinstellungen ab Seite (→) beschrieben.

1. WIG
2. WIG-Sonderfunktionen

Der zu Beginn der Schweißung eingestellte Schweißstrom muss nicht immer für den gesamten Schweißvorgang von Vorteil sein:

• bei zu geringer Stromstärke wird der Grund-Werkstoff nicht genügend aufgeschmolzen,
• bei Überhitzung besteht die Gefahr, dass das flüssige Schmelzbad abtropft.

Abhilfe bietet die Funktion WIG-Pulsen (WIG-Schweißen mit pulsierendem Schweißstrom):
ein niedriger Grundstrom (2) steigt nach steilem Anstieg auf den deutlich höheren Pulsstrom und fällt je nach eingestelltem Dutycycle (5) wieder auf den Grundstrom (2) ab.
Beim WIG-Pulsen werden kleine Abschnitte der Schweißstelle schnell aufgeschmolzen, welche auch schnell wieder erstarren.
Bei manuellen Anwendungen erfolgt beim WIG-Pulsen das Zusetzen des Schweißdrahtes in der Maximal-Stromphase (nur möglich im niedrigen Frequenzbereich von 0,25 - 5 Hz). Höhere Pulsfrequenzen werden meist im automatisierten Betrieb angewandt und dienen vorwiegend der Stabilisierung des Lichtbogens.

WIG-Pulsen kommt beim Schweißen von Stahlrohren in Zwangslage oder beim Schweißen dünner Bleche zur Anwendung.

Funktionsweise des WIG-Pulsens bei angewähltem Verfahren WIG DC Schweißen:

WIG-Pulsen - Verlauf des Schweißstromes

Legende:
(1) Hauptstrom, (2) Grundstrom, (3) Startstrom, (4) Up-Slope, (5) Pulsfrequenz *)
(6) Dutycycle, (7) Down-Slope, (8) Endstrom

*) (1/F-P = Zeitabstand zweier Impulse)

1. WIG
2. WIG-Sonderfunktionen

Für das Verfahren WIG DC Schweißen steht die Heftfunktion zur Verfügung.

Sobald unter Prozessparameter / WIG DC Einstellungen für den Parameter Heften (4) eine Zeitdauer eingestellt wird, sind die Betriebsarten 2-Takt Betrieb und 4-Takt Betrieb mit der Heftfunktion belegt. Der Ablauf der Betriebsarten bleibt unverändert.
Am Display leuchtet in der Statuszeile die Anzeige Heften (TAC):

Während dieser Zeit steht ein gepulster Schweißstrom zur Verfügung, der das Ineinanderfließen des Schmelzbades beim Heften zweier Bauteile optimiert.

Funktionsweise der Heftfunktion beim WIG DC Schweißen:

Heftfunktion - Verlauf des Schweißstromes

Legende:
(1) Hauptstrom, (2) Startstrom, (3) Up-Slope, (4) Dauer des gepulsten Schweißstromes für den Heftvorgang, (5) Down-Slope, (6) Endstrom

• nach Ablauf der Startstromphase (2) 
• mit der Up-Slope Phase (3)

Je nach eingestellter Heft-Zeitdauer kann der gepulste Schweißstrom bis einschließlich der Endstrom-Phase (6) anhalten (WIG DC Parameter Heften (4) auf „ein“).

Nach Ablauf der Heft-Zeit wird mit konstantem Schweißstrom weitergeschweißt, gegebenenfalls eingestellte Puls-Parameter stehen zur Verfügung.

1. WIG
2. WIG-Sonderfunktionen

Für das Verfahren WIG DC- Schweißen steht das Intervall-Schweißverfahren CycleTIG zur Verfügung.
Dabei wird das Schweißergebnis durch unterschiedliche Parameterkombinationen beeinflusst und gesteuert.

Die wesentlichen Vorteile von CycleTIG sind eine einfache Kontrolle des Schmelzbades, ein gezielter Wärmeeintrag und weniger Anlassfarben.

CycleTIG Variationen

CycleTIG + niedriger Grundstrom

• Für Zwangslagen-Schweißungen, Kantenauftragungen und Orbital-Schweißungen
• gut geeignet für Dick-/Dünnblech-Verbindungen
• Ausgezeichnete Schweißnaht-Ausprägung
• HF Zündung nur beim Schweißstart
• Lange Elektroden-Standzeit
• Gutes Beherrschen des Schmelzbades
• Gezielter Wärmeeintrag

CycleTIG + RPI = ein + Grundstrom = aus

• Für Reparaturarbeiten (beispielsweise Kantenauftragungen)
• Gezielter Wärmeeintrag
• Größter Vorteil in Kombination mit der Zündeinstellung HF-Zündung = touch HF
• HF Zündung bei jedem Zyklus (!)
• Sehr kurze Elektrodenstandzeit (!)

Empfehlung: iWave AC/DC mit Zündeinstellung Zündung mit umgekehrter Polarität = auto

CycleTIG + Heften

• Für das Heften von Dünnblechen, Orbital-Anwendungen und für Dick-/Dünnblech-Verbindungen
• HF Zündung nur beim Schweißstart
• Lange Elektroden-Standzeit
• Gutes Beherrschen des Schmelzbades
• Gezielter Wärmeeintrag
• Ausgezeichnete Nahtoptik
• Heft-Funktion generiert automatische Pulseinstellung

CycleTIG + Puls
CycleTIG kann individuell mit allen Pulseinstellungen verwendet werden. Dies ermöglicht ein Pulsen in der Hochstrom- und in der Niedrigstromphase.

• Für das Heften von Dünnblechen und für Cladding Anwendungen
• Für Dick-/Dünnblech-Verbindungen
• HF Zündung nur beim Schweißstart
• Lange Elektroden-Standzeit
• Gutes Beherrschen des Schmelzbades
• Gezielter Wärmeeintrag
• Ausgezeichnete Nahtoptik
• individuelle Pulseinstellungen möglich
• Mehr Parameter zum Einstellen

1. WIG

WIG Prozessparameter:
WIG Puls, AC, Allgemein, Zünd- & Betriebsart, CycleTIG, Drahtvorschub Einstellung, Gas, R/L-Abgleich

Prozessparameter für Komponenten und Überwachung siehe Seite (→).

1. WIG
2. Prozessparameter WIG

WIG Prozessparameter:
WIG Puls, AC, Allgemein, Zünd- & Betriebsart, CycleTIG, Drahtvorschub Einstellung, Gas, R/L-Abgleich

Prozessparameter für Komponenten und Überwachung siehe Seite (→).

1. WIG
2. Prozessparameter WIG

Heften
Heftfunktion - Zeitdauer des gepulsten Schweißstromes zu Beginn des Heftvorganges

aus / 0,1 - 9,9 s / ein
Werkseinstellung: aus

aus
Heftfunktion abgeschaltet

0,1 - 9,9 s
Die eingestellte Zeit beginnt mit der Up-Slope Phase. Nach Ablauf der eingestellten Zeit wird mit konstantem Schweißstrom weitergeschweißt, die ggf. eingestellten Puls-Parameter stehen zur Verfügung

ein
der gepulste Schweißstrom bleibt bis zum Ende des Heftvorganges bestehen

Am Display leuchtet in der Statuszeile die Anzeige Heften (TAC), solange ein Wert eingestellt wurde.

Pulsfrequenz

aus / 0,20 - 2000 Hz (10000 Hz mit Option OPT/i Puls Pro)
Werkseinstellung: aus

WICHTIG! Ist die Pulsfrequenz auf „aus“ eingestellt, stehen die Parameter Grundstrom und Dutycycle nicht zur Auswahl.

Die eingestellte Pulsfrequenz wird auch für den Absenkstrom übernommen.

Am Display leuchtet in der Statuszeile die Anzeige Pulsen, solange ein Wert für die Pulsfrequenz angegeben wurde.

Grundstrom *

0 - 100 % (vom Hauptstrom I1)
Werkseinstellung: 50 %

Dutycycle *
Verhältnis Impulsdauer zur Grundstrom-Dauer bei eingestellter Pulsfrequenz

10 - 90 %
Werkseinstellung: 50 %

Kurvenform Puls *
zum Optimieren des Lichtbogendrucks

Rechteck Hart / Rechteck Weich / Sinus
Werkseinstellung: Rechteck Hart

Rechteck Hart:
rein rechteckförmiger Verlauf;
etwas lauteres Lichtbogengeräusch. schnelle Stromänderungen
Anwendung beispielsweise bei Orbitalschweißungen

Rechteck Weich:
rechteckförmiger Verlauf mit verminderter Flankensteilheit, zur Geräuschreduzierung gegenüber dem rein rechteckförmigen Verlauf;
universelle Anwendungen

Sinus:
sinusförmiger Verlauf (Standardeinstellung für geräuscharmen und stabilen Lichtbogen);
Anwendung beispielsweise bei Ecknähten und für Cladding-Anwendungen

Das Optimieren des Lichtbogendruckes bewirkt:

• ein besseres Ausfließen des Schmelzbades (verbessertes Schweißen von Stumpfoder Ecknähten)
• einen langsamen Stromanstieg oder Stromabfall (speziell bei Kehlnähten, hochlegierten Stählen oder Plattierungsanwendungen wird der Schweißzusatz oder dasSchmelzbad nicht weggedrückt)
• eine Reduzierung des Geräuschpegels beim Schweißen durch abgerundete Kurvenformen

Kurvenform Grundstrom *
zum Optimieren des Lichtbogendrucks

Rechteck Hart / Rechteck Weich / Sinus
Werkseinstellung: Rechteck Hart

Rechteck Hart:
rein rechteckförmiger Verlauf;
etwas lauteres Lichtbogengeräusch. schnelle Stromänderungen
Anwendung beispielsweise bei Orbitalschweißungen

Rechteck Weich:
rechteckförmiger Verlauf mit verminderter Flankensteilheit, zur Geräuschreduzierung gegenüber dem rein rechteckförmigen Verlauf;
universelle Anwendungen

Sinus:
sinusförmiger Verlauf (Standardeinstellung für geräuscharmen und stabilen Lichtbogen);
Anwendung beispielsweise bei Ecknähten und für Cladding-Anwendungen

1. WIG
2. Prozessparameter WIG

AC Frequenz

Syn / 40 - 250 Hz
Werkseinstellung: 60 Hz

Syn
Einstellung für das Synchronschweißen (beidseitiges, gleichzeitiges Schweißen mit 2 Schweißgeräten)
Für das Synchronschweißen muss die AC Frequenz bei beiden Schweißgeräten auf „Syn“ eingestellt sein.
Synchronschweißen wird bei dicken Materialstärken verwendet, um eine hohe Abschmelzleistung zu erzielen und um Einschlüsse beim Schweißen zu minimieren.

WICHTIG! Auf Grund der Phasenlage der Eingangsspannung kann in manchen Fällen die Synchonisation der beiden Schweißgeräte nicht korrekt durchgeführt werden.
In diesem Fall den Netzstecker der Schweißgeräte abstecken, um 180° drehen und wieder an das Stromnetz anschließen.

Niedere Frequenz
weicher, weiter Lichtbogen mit seichter Wärmeeinbringung

Hohe Frequenz
fokusierter Lichtbogen mit tiefer Wärmeeinbringung

Auswirkung der AC Frequenz auf den Stromverlauf:

AC Stromoffset

-70 bis +70 %
Werkseinstellung: 0 %

+70 %
weiter Lichtbogen mit seichter Wärmeeinbringung

-70 %
schmaler Lichtbogen, tiefe Wärmeeinbringung, höhere Schweißgeschwindigkeit

Auswirkung des AC Stromoffsets auf den Stromverlauf:

* Werkseinstellung: 0 (entspricht einer 10%igen Verschiebung ins Negative)

Kurvenform positive Halbwelle

Rechteck Hart / Rechteck Weich / Dreieck / Sinus
Werkseinstellung: Sinus

Rechteck Hart
rein rechteckförmiger Verlauf (stabiler aber lauter Lichtbogen)

Rechteck Weich
rechteckförmiger Verlauf mit verminderter Flankensteilheit, zur Geräuschreduzierung gegenüber dem rein rechteckförmigen Verlauf

Dreieck
dreiecksförmiger Verlauf

Sinus
sinusförmiger Verlauf (Standardeinstellung für geräuscharmen Lichtbogen)

Kurvenform negative Halbwelle

Rechteck Hart / Rechteck Weich / Dreieck / Sinus
Werkseinstellung: Rechteck Weich

Rechteck Hart
rein rechteckförmiger Verlauf (stabiler aber lauter Lichtbogen)

Rechteck Weich
rechteckförmiger Verlauf mit verminderter Flankensteilheit, zur Geräuschreduzierung gegenüber dem rein rechteckförmigen Verlauf

Dreieck
dreiecksförmiger Verlauf

Sinus
sinusförmiger Verlauf (Standardeinstellung für geräuscharmen und stabilen Lichtbogen)

Phasensynchronisation
Synchronisiert zwei AC Schweißgeräte (beidseitig gleichzeitig)

0 - 5
Werkseinstellung: 0

1. WIG
2. Prozessparameter WIG

Schweißstart / Schweißende Einstellungen

Startstromzeit
Die Startstromzeit gibt die Dauer der Startstrom-Phase  an.

Die Einstellung des Parameter Startstromzeit beeinflusst auch die Varianten 1 - 6 des Sonder 4-Takt Betriebes (siehe ab Seite (→)).

aus / 0,01 - 30,0 s
Werkseinstellung: aus

WICHTIG! Die Startstromzeit gilt nur für den 2-Takt Betrieb und das Punktieren. Im 4-Takt Betrieb wird die Dauer der Startstromphase  mittels Brennertaste bestimmt.

Endstromzeit
Die Endstromzeit gibt die Dauer der Endstrom-Phase an.

Die Einstellung des Parameter Endstromzeit beeinflusst auch die Varianten 1 - 6 des Sonder 4-Takt Betriebes (siehe ab Seite (→)).

aus / 0,01 - 30 s
Werkseinstellung: aus

WICHTIG! Die Endstrom-Zeit gilt nur für den 2-Takt Betrieb und das Punktieren. Im 4-Takt Betrieb wird die Dauer der Endstromphase mittels Brennertaste bestimmt (Abschnitt „WIG-Betriebsarten“).

4-Takt Einstellungen

Absenkstrom Slope 1

Die Einstellung des Parameter Absenkstrom Slope 1 beeinflusst auch die Varianten 1 - 6 des Sonder 4-Takt Betriebes (siehe ab Seite (→)).

aus / 0,01 - 30 s
Werkseinstellung: aus

Ist für den Parameter Absenkstrom Slope1 ein Zeitwert eingegeben, erfolgt eine kurzzeitige Stromreduktion oder Stromerhöhung nicht abrupt, sondern langsam und angepasst.
Dadurch werden negative Einflüsse auf Schweißnaht und Bauteil verringert, speziell für Aluminium-Anwendungen.

Absenkstrom Slope 2

Die Einstellung des Parameter Absenkstrom Slope 2 beeinflusst auch die Varianten 1 - 6 des Sonder 4-Takt Betriebes (siehe ab Seite (→)).

aus / 0,01 - 30 s
Werkseinstellung: aus

Ist für den Parameter Absenkstrom Slope2 ein Zeitwert eingegeben, erfolgt die Anpassung vom Absenkstrom auf den Schweißstrom nicht abrupt, sondern langsam und angepasst.

Beispielsweise bei einer Stromerhöhung wird das Schmelzbad langsam und nicht abrupt aufgeheizt. Dies ermöglicht ein Ausgasen des Schmelzbades und vermindert Poren beim Aluminiumschweißen.

Punktier-Einstellungen

Punktierzeit
(nur bei eingestellter Betriebsart Punktieren)

0,02 - 120 s
Werkseinstellung: 5,0 s

1. WIG
2. Prozessparameter WIG

Zünd-Parameter

HF-Zündung

ein / aus / Touch-HF / Extern
Werkseinstellung: ein

ein
Hochfrequenz-Zünden beim Schweißstart ist aktiviert

aus
Kein Hochfrequenz-Zünden beim Schweißstart.
In diesem Fall erfolgt der Schweißstart durch Berührungszünden.

Touch-HF
Der Schweißprozess wird durch kurzes Berühren des Werkstückes mit der Wolframelektrode eingeleitet. Die Hochfrequenz-Zündung erfolgt nach Ablauf der eingestellten HF-Zündverzögerungszeit.

Extern
Start mit externem Zünd-Hilfsmittel z.B. Plasma-Schweißen

Am Display leuchtet in der Statuszeile die Anzeige HF-Zünden, solange HF-Zündung auf ein eingestellt wurde.

HF-Zündverzögerung
Zeitdauer nach Berühren des Werkstückes mit der Wolframelektrode, nach der die Hochfrequenz-Zündung erfolgt.

0,1 - 5,0 s
Werkseinstellung: 1,0 s

Zündung mit umgekehrter Polarität
(nur bei iWave AC/DC Schweißgeräten)

Für einen optimalen Zündablauf beim WIG DC Schweißen erfolgt zu Schweißbeginn eine kurzzeitige Umkehr der Polarität. Elektronen treten aus dem Werkstück aus und treffen auf die Wolframelektrode auf. Daraus resultiert eine rasche Erwärmung der Wolframelektrode - eine wesentliche Voraussetzung für optimale Zündeigenschaften.

aus / ein / auto
Werkseinstellung: aus

 Die Zündung mit umgekehrter Polarität wird für Schweißungen im Dünnblech-Bereich empfohlen.

Lichtbogenüberwachung

Zündtimeout
Zeitdauer bis zur Sicherheitsabschaltung nach fehlgeschlagener Zündung.

0,1 - 9,9 s
Werkseinstellung: 5 s

WICHTIG! Zündtimeout ist eine Sicherheitsfunktion und kann nicht deaktiviert werden.
Die Beschreibung der Funktion Zündtimeout befindet sich in dem Kapitel „WIG-Schweißen“.

Lichtbogen-Abrissfilterzeit
Zeitdauer bis zur Sicherheitsabschaltung nach Lichtbogen-Abriss

Kommt nach einem Lichtbogen-Abriss innerhalb der eingestellten Zeitdauer kein Stromfluss zustande, schaltet das Schweißgerät selbsttätig ab.
Zur Wiederaufnahme des Schweißprozesses eine beliebige Taste am Bedienpanel oder die Brennertaste drücken.

0,00 - 2,00 s
Werkseinstellung: 0,20 s

Lichtbogenabriss Überwachung
Reaktion, wenn innerhalb der Lichtbogen-Abrisszeit kein Stromfluss zustande kommt

ignorieren / Fehler
Werkseinstellung: ignorieren

ignorieren
Die Unterbrechung wird ignoriert.

Fehler
Am Schweißgerät wird eine zu quittierende Fehlermeldung angezeigt.

Betriebsart-Einstellungen

Brennertaster
Schweißstart mittels Brennertaste

ein / aus
Werkseinstellung: ein

ein
Schweißstart erfolgt über die Brennertaste

aus
Schweißstart erfolgt durch Berühren des Werkstücks mit der Wolframelektrode;
speziell geeignet für Schweißbrenner ohne Brennertaste, Zündablauf je nach Zündparameter

Am Display wird in der Statuszeile das Symbol für die deaktivierte Brennertaste angezeigt, die Auswahl der Betriebsart ist deaktiviert.

I2 über Brennertaster
zum Aktivieren / Deaktivieren, ob mittels Brennertaste auf den Absenkstrom I₂ umgeschaltet werden kann

Die Einstellung des Parameter I2 über Brennertaste beeinflusst auch die Varianten 1 - 6 des Sonder 4-Takt Betriebes (siehe ab Seite (→)).

ein / aus
Werkseinstellung: aus

Funktion Absenkstromtaste

Die Einstellung des Parameter Funktion Absenkstromtaste beeinflusst auch die Varianten 1 - 6 des Sonder 4-Takt Betriebes (siehe ab Seite (→)).

I1 / I2
Werkseinstellung: I2

Lichtbogenabriss-Spannung
zur Einstellung eines Spannungswertes, bei dem der Schweißvorgang durch ein geringfügiges Anheben des WIG-Schweißbrenners beendet werden kann.
Je größer der Wert für die Abriss-Spannung, desto höher kann der Lichtbogen gezogen werden.

Der Wert für die Lichtbogenabriss-Spannung wird für den 2-Takt Betrieb, den 4-Takt Betrieb und den Betrieb mit einer Fuß-Fernbedienung gemeinsam gespeichert.
Ist der Parameter „Brennertaster“ auf „aus“ eingestellt, wird der Wert separat gespeichert.

aus / 6,0 - 90,0 V
Werkseinstellung: aus

Komfort Stop-Empfindlichkeit
Der Parameter steht nur zur Verfügung wenn der Parameter „Brennertaster“ auf „aus“ eingestellt ist.

aus / 0,1 - 10,0 V
Werkseinstellung: aus

Beim Beenden des Schweißvorganges erfolgt nach einer deutlichen Erhöhung der Lichtbogen-Länge eine automatische Abschaltung des Schweißstromes. Dadurch wird verhindert, dass der Lichtbogen beim Abheben des WIG Schweißbrenners unnötig in die Länge gezogen werden muss.

Ablauf:

1. WIG
2. Prozessparameter WIG

CycleTIG
zum Aktivieren / Deaktivieren der Funktion CycleTIG
(erweitertes Intervall-Schweißverfahren für das DC- Schweißen)

Einstellbereich: ein / aus
Werkseinstellung: aus

(1) Intervall Zeit
zum Einstellen der Zeit, wie lange der Schweißstrom I₁ aktiv ist

Einstellbereich: 0,02 - 2,00 s
Werkseinstellung: 0,5 s

(2) Intervall Pausenzeit
zum Einstellen der Zeit, wie lange der Grundstrom (4) aktiv ist

Einstellbereich: 0,02 - 2,00 s
Werkseinstellung: 0,5 s

(3) Intervall Zyklen
zum Einstellen, wie viele Zyklen wiederholt werden sollen

Einstellbereich: Ständig / 1 - 2000
Werkseinstellung: Ständig

(4) Grundstrom (DC-)
zum Einstellen des Intervall-Grundstromes (4), auf den während der Intervall-Pausenzeit (2) abgesenkt wird

Einstellbereich: aus / 3 - max. A
Werkseinstellung: aus

1. WIG
2. Prozessparameter WIG

Drahtvorschub-Korrektur
zur Feineinstellung der Drahtgeschwindigkeit bei WIG DynamicWire

Der Korrekturwert gibt an, wie schnell der Schweißdraht nach dem Aufbruch des Kurzschlusses wieder in das Schmelzbad eintaucht.

-10 - +10
Werkseinstellung: 0

-10 = langsames Eintauchen, +10 =schnelles Eintauchen

Drahtvorschub 1
Sollwert für die Drahtgeschwindigkeit

aus / 0,1 - 50,0 m/min
Werkseinstellung: 5 m/min

Drahtvorschub 2
Drahtgeschwindigkeit 2

0 - 100 % (vom Drahtvorschub 1)
Werkseinstellung: 50 %

Wird für die Setup-Parameter „Drahtvorschub 2“ und „Pulsfrequenz“ jeweils ein Wert eingestellt, wechselt die Drahtgeschwindigkeit synchron zur Pulsfrequenz des Schweißstromes zwischen Drahtvorschub 1 und Drahtvorschub 2.

Hauptstrom
Schweißstrom I₁

iWave 300i DC, iWave 300i AC/DC: 3 - 300 A
iWave 400i DC, iWave 400i AC/DC: 3 - 400 A
iWave 500i DC, iWave 500i AC/DC: 3 - 500 A
Werkseinstellung: -

Pulsfrequenz

aus / 0,20 - 5000 Hz, 5000 - 10000 Hz
Werkseinstellung: aus

Startverzögerung Draht
Verzögerung der Schweißdraht-Förderung ab Beginn der Hauptstrom-Phase

aus / 0,1 - 9,9 s
Werkseinstellung: 5,0 s

Endverzögerung Draht
Verzögerung des Schweißdraht-Förderung ab Ende der Hauptstrom-Phase

aus / 0,1 - 9,9 s
Werkseinstellung: 5,0 s

Drahtrückzug Ende
Länge, wie weit der Schweißdraht nach Schweißende zurückgezogen wird

aus / 1 - 50 mm
Werkseinstellung: 3 mm

Drahtposition Start
Länge, wie weit der Schweißdraht vor Schweißbeginn vom Werkstück entfernt ist

aus / 1 - 50 mm
Werkseinstellung: 3 mm

Einfädelgeschwindigkeit

0,5 - 100,0 m/min
Werkseinstellung: 5,0 m/min

1. WIG
2. Prozessparameter WIG

Gasvorströmung
zur Einstellung der Gas-Strömzeit vor dem Zünden des Lichtbogens

0,0 - 9,9 s
Werkseinstellung: 0,4 s

Gasnachströmung
zur Einstellung der Gas-Strömzeit nach Beendigung des Lichtbogens

auto / 0 - 60 s
Werkseinstellung: auto

auto
Abhängig von Elektrodendurchmesser und Schweißstrom berechnet das Schweißgerät die optimale Gasnachströmzeit und stellt diese automatisch ein.

WIG Gasumschaltung
zur individuellen Auswahl des Gasschutzes

auto / 1 / 2
Werkseinstellung: auto

auto:

• In der Startstrom-Phase und während des Upslope wird das Schutzgas (Gas 1) verwendet.
• Bei Erreichen der Hauptstrom-Phase wird das Arbeitsgas (Gas 2) verwendet.
• Beim Beenden des Schweißprozesses wird während des DownSlope und der Endstrom-Phase das Schutzgas (Gas 1) verwendet.

1:
Für die gesamte Schweißung wird das Schutzgas (Gas 1) verwendet.

2:
Für die gesamte Schweißung wird das Arbeitsgas (Gas 2) verwendet.

Gasregler 1

Gassollwert 1 - WIG Schutzgas
Schutzgas-Durchfluss
(nur in Verbindung mit der Option OPT/i TIG Gasdurchfluss-Sensor)

aus / 0,5 - 30,0 l/min
Werkseinstellung: 15,0 l/min

Gasfaktor 1 - WIG Schutzgas
abhängig vom verwendeten Schutzgas
(nur in Verbindung mit der Option OPT/i TIG Gasregler)

auto / 0,90 - 20,0
Werkseinstellung: auto

Gasregler 2

Gassollwert 2 - WIG Arbeitsgas

aus / 0,5 - 30,0 l/min
Werkseinstellung: 15,0 l/min

Gasfaktor 2 - WIG Arbeitsgas

0,90 - 20,0
Werkseinstellung: 11,82

1. WIG
2. Prozessparameter WIG

Schweißkreis-Widerstand R [mOhm]

Die Ermittlung des Schweißkreis-Widerstandes dient zur Information über den gesamten Widerstand von Schweißbrenner-Schlauchpaket, Schweißbrenner, Werkstück und Massekabel.

Wird z.B. nach Wechsel des Schweißbrenners ein erhöhter Schweißkreis-Widerstand festgestellt, können folgende Komponenten fehlerhaft sein:

• Schweißbrenner-Schlauchpaket
• Schweißbrenner
• Masseverbindung mit dem Werkstück
• Massekabel

Schweißkreis-Induktivität L [µH]

Die Verlegung des Schlauchpaketes hat wesentliche Auswirkungen auf die Schweißeigenschaften.
Besonders beim Pulsen und AC-Schweißen kann abhängig von Länge und Verlegung des Schlauchpaketes eine hohe Schweißkreis-Induktivität entstehen. Der Stromanstieg wird begrenzt.

Wird die Verlegung des Schweißbrenner-Schlauchpaketes verändert, kann das Schweißergebnis optimiert werden.
Die Verlegung des Schlauchpaketes muss grundsätzlich gemäß Abbildung erfolgen.

R/L-Abgleich durchführen

Zusätzlich zum iWave-Schweißgerät sind für das Stabelektroden und CEL-Schweißen folgende Komponenten erforderlich:

• Massekabel
• Elektrodenhalter mit Schweißkabel
• Stab- oder CEL-Elektroden

1. Stabelektrode, CEL, Fugenhobeln

Zusätzlich zum iWave-Schweißgerät sind für das Stabelektroden und CEL-Schweißen folgende Komponenten erforderlich:

• Massekabel
• Elektrodenhalter mit Schweißkabel
• Stab- oder CEL-Elektroden

1. Stabelektrode, CEL, Fugenhobeln
2. Mindestausstattung für das Stabelektroden- und CEL-Schweißen und für das Fugenhobeln

Zusätzlich zum iWave-Schweißgerät sind für das Stabelektroden und CEL-Schweißen folgende Komponenten erforderlich:

• Massekabel
• Elektrodenhalter mit Schweißkabel
• Stab- oder CEL-Elektroden

1. Stabelektrode, CEL, Fugenhobeln
2. Mindestausstattung für das Stabelektroden- und CEL-Schweißen und für das Fugenhobeln

Zusätzlich zum iWave-Schweißgerät sind für das Fugenhobeln folgende Komponenten erforderlich:

• am Schweißgerät die eingebaute Option OPT/i TIG PowerConnector
• Massekabel 120i PC
• Adapter PowerConnector - Dinse
• Fugenhobler KRIS 13
• Druckluft-Versorgung

1. Stabelektrode, CEL, Fugenhobeln

1Netzschalter in Stellung - O - schalten

2Netzstecker ausstecken

3Bajonett-Stromstecker des Elektrodenhalter-Kabels in die Strombuchse für das Stabelektroden-Schweißen einstecken und durch Drehen nach rechts verriegeln

 

4Netzstecker einstecken

1. Stabelektrode, CEL, Fugenhobeln
2. Inbetriebnahme

1Netzschalter in Stellung - O - schalten

2Netzstecker ausstecken

3Bajonett-Stromstecker des Elektrodenhalter-Kabels in die Strombuchse für das Stabelektroden-Schweißen einstecken und durch Drehen nach rechts verriegeln

 

4Netzstecker einstecken

1. Stabelektrode, CEL, Fugenhobeln

1. Stabelektrode, CEL, Fugenhobeln
2. Stabelektroden-Schweißen

1. Stabelektrode, CEL, Fugenhobeln
2. Stabelektroden-Schweißen

Alternativ kann das Schweißverfahren auch über die Statuszeile ausgewählt werden (vergleiche mit dem ab Seite (→) beschriebenen Ablauf).

Die Übersicht der Schweißverfahren wird angezeigt.
Je nach Schweißgeräte-Typ oder installiertem Funktionspaket stehen verschiedene Schweißverfahren zur Verfügung.

Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuchse geschaltet.

Ist das Verfahren Stabelektroden-Schweißen oder CEL angewählt, wird ein gegebenenfalls vorhandenes Kühlgerät automatisch deaktiviert. Es ist nicht möglich dieses einzuschalten.

Die Stabelektroden-Schweißparameter werden angezeigt.

1. Stabelektrode, CEL, Fugenhobeln
2. Stabelektroden-Schweißen

Startstrom

Einstellbereich: 0 - 200 % (vom Hauptstrom)
Werkseinstellung: 150 %

Hauptstrom

Einstellbereich:
iWave 300i DC, iWave 300i AC/DC:
3 - 300 A
iWave 400i DC, iWave 400i AC/DC:
3 - 400 A
iWave 500i DC, iWave 500i AC/DC:
3 - 500 A
Werkseinstellung:-

Dynamik

Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen die Dynamik einzustellen.

Einstellbereich: 0 - 100 % (vom Hauptstrom)
Werkseinstellung: 20

0 ... weicher und spritzerarmer Lichtbogen
100 ... härterer und stabilerer Lichtbogen

Funktionsprinzip:
Im Moment des Tropfenüberganges oder im Kurzschluss-Fall erfolgt eine kurzfristige Erhöhung der Stromstärke. Um einen stabilen Lichtbogen zu erhalten, erhöht sich der Schweißstrom vorübergehend. Droht die Stabelektrode im Schmelzbad einzusinken, verhindert diese Maßnahme ein Erstarren des Schmelzbades, sowie ein längeres Kurzschließen des Lichtbogens. Eine festsitzende Stabelektrode ist hierdurch weitgehend ausgeschlossen.

Polarität

Einstellbereich: DC- / DC+ / AC
Werkseinstellung: DC-

1. Stabelektrode, CEL, Fugenhobeln

Vorteile

• Verbesserung der Zündeigenschaften, auch bei Elektroden mit schlechten Zündeigenschaften
• Besseres Aufschmelzen des Grund-Werkstoffes in der Startphase, dadurch weniger Kaltstellen
• Weitgehende Vermeidung von Schlacken-Einschlüssen

Beispiel für einen Startstrom > 100 % (Hot-Start)

(1)	Startstrom-Zeit 0-2 s, Werkseinstellung 0,5 s
(2)	Startstrom 0-200 %, Werkseinstellung 150 %
(3)	Hauptstrom = eingestellter Schweißstrom I1

Funktionsweise
Während der eingestellten Startstrom-Zeit (1) wird der Schweißstrom I₁ (3) auf den Startstrom (2) erhöht.

Die Einstellung der Startstrom-Zeit erfolgt im Setup-Menü.

1. Stabelektrode, CEL, Fugenhobeln
2. Funktionen Hot-Start, Soft-Start, Anti-Stick

Vorteile

• Verbesserung der Zündeigenschaften, auch bei Elektroden mit schlechten Zündeigenschaften
• Besseres Aufschmelzen des Grund-Werkstoffes in der Startphase, dadurch weniger Kaltstellen
• Weitgehende Vermeidung von Schlacken-Einschlüssen

Beispiel für einen Startstrom > 100 % (Hot-Start)

(1)	Startstrom-Zeit 0-2 s, Werkseinstellung 0,5 s
(2)	Startstrom 0-200 %, Werkseinstellung 150 %
(3)	Hauptstrom = eingestellter Schweißstrom I1

Funktionsweise
Während der eingestellten Startstrom-Zeit (1) wird der Schweißstrom I₁ (3) auf den Startstrom (2) erhöht.

Die Einstellung der Startstrom-Zeit erfolgt im Setup-Menü.

1. Stabelektrode, CEL, Fugenhobeln
2. Funktionen Hot-Start, Soft-Start, Anti-Stick

Ein Startstrom < 100 % (Soft-Start) ist für basische Elektroden geeignet. Die Zündung erfolgt mit niedrigem Schweißstrom. Sobald der Lichtbogen stabil ist, steigt der Schweißstrom bis zum eingestellten Schweißstrom-Sollwert.

Beispiel für einen Startstrom < 100 % (Soft-Start)

Vorteile:

• Verbesserung der Zündeigenschaften bei Elektroden, die bei niedrigem Schweißstrom zünden
• Weitgehende Vermeidung von Schlacken-Einschlüssen
• Reduktion von Schweißspritzern
  

(1)	Startstrom
(2)	Startstrom-Zeit
(3)	Hauptstrom

Die Einstellung der Startstrom-Zeit erfolgt im Stabelektroden-Menü.

1. Stabelektrode, CEL, Fugenhobeln
2. Funktionen Hot-Start, Soft-Start, Anti-Stick

Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken, dass die Stabelektrode zum Festkleben neigt. Außerdem kann es zu einem Ausglühen der Stabelektrode kommen.

Ein Ausglühen wird bei aktivierter Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelektrode festzukleben, schaltet das Schweißgerät den Schweißstrom sofort ab. Nach dem Abtrennen der Stabelektrode vom Werkstück, kann der Schweißvorgang problemlos fortgesetzt werden.

Die Aktivierung und Deaktivierung der Funktion Anti-Stick erfolgt unter:
Prozessparameter / Allgemein WIG/MMA/CEL / Elektrode.

1. Stabelektrode, CEL, Fugenhobeln

Stabelektrode / CEL Prozessparameter:
Elektrode, CEL

Prozessparameter für Komponenten und Überwachung siehe Seite (→).

1. Stabelektrode, CEL, Fugenhobeln
2. Prozessparameter Stabelektrode / CEL

Stabelektrode / CEL Prozessparameter:
Elektrode, CEL

Prozessparameter für Komponenten und Überwachung siehe Seite (→).

1. Stabelektrode, CEL, Fugenhobeln
2. Prozessparameter Stabelektrode / CEL

Startstrom-Zeit
Hot-Start

0,0 - 2,0 s
Werkseinstellung: 0,5 s

• Verbesserung der Zündeigenschaften, auch bei Elektroden mit schlechten Zündei- genschaften
• Besseres Aufschmelzen des Grund-Werkstoffes in der Startphase, dadurch weniger Kaltstellen
• Weitgehende Vermeidung von Schlacken-Einschlüssen

Kennlinie
zur Auswahl der Elektroden-Kennlinie

I-constant / 0,1 - 20,0 A/V / P-constant / Fugenhobeln (nur bei iWave 500 DC und AC/DC)
Werkseinstellung: I-constant

(1)	Arbeitsgerade für Stabelektrode
(2)	Arbeitsgerade für Stabelektrode bei erhöhter Lichtbogen-Länge
(3)	Arbeitsgerade für Stabelektrode bei reduzierter Lichtbogen-Länge
(4)	Kennlinie bei angewähltem Parameter „I-constant“ (konstanter Schweißstrom)
(5)	Kennlinie bei angewähltem Parameter „0,1 -20“ (fallende Kennlinie mit einstellbarer Neigung)
(6)	Kennlinie bei angewähltem Parameter „P-constant“ (konstante Schweißleistung)

I-constant (konstanter Schweißstrom)

• Ist der Parameter „I-constant“ eingestellt, wird der Schweißstrom unabhängig von der Schweißspannung konstant gehalten. Es ergibt sich eine senkrechte Kennlinie (4).
• Der Parameter „I-constant“ eignet sich besonders gut für Rutil-Elektroden und basische Elektroden.

0,1 - 20,0 A/V (fallende Kennlinie mit einstellbarer Neigung)

• Mittels Parameter „0,1 - 20“ kann eine fallende Kennlinie (5) eingestellt werden. Der Einstellbereich erstreckt sich von 0,1 A / V (sehr steil) bis 20 A / V (sehr flach).
• Die Einstellung einer flachen Kennlinie (5) ist nur für Cellulose-Elektroden empfehlenswert.

P-constant (konstante Schweißleistung)

• Ist der Parameter „P-constant“ eingestellt, wird die Schweißleistung unabhängig von Schweißspannung und Schweißstrom konstant gehalten. Es ergibt sich eine hyperbolische Kennlinie (6).
• Der Parameter „P-constant“ eignet sich besonders gut für Cellulose-Elektroden.

• Spezielle Kennlinie für das Fugenhobeln mit einer Kohleelektrode
  (nur bei iWave 500 DC und iWave 500 AC/DC)

(1)	Arbeitsgerade für Stabelektrode
(2)	Arbeitsgerade für Stabelektrode bei erhöhter Lichtbogen-Länge
(3)	Arbeitsgerade für Stabelektrode bei reduzierter Lichtbogen-Länge
(4)	Kennlinie bei angewähltem Parameter „I-constant“ (konstanter Schweißstrom)
(5)	Kennlinie bei angewähltem Parameter „0,1 -20“ (fallende Kennlinie mit einstellbarer Neigung)
(6)	Kennlinie bei angewähltem Parameter „P-constant“ (konstante Schweißleistung)

Die abgebildeten Kennlinien (4), (5) und (6) gelten bei Verwendung einer Stabelektrode, deren Charakteristik bei einer bestimmten Lichtbogen-Länge, der Arbeitsgeraden (1) entspricht.

Je nach eingestelltem Schweißstrom (I), wird der Schnittpunkt (Arbeitspunkt) der Kennlinien (4), (5) und (6) entlang der Arbeitsgeraden (1) verschoben. Der Arbeitspunkt gibt Auskunft über die aktuelle Schweißspannung und den aktuellen Schweißstrom.

Bei einem fix eingestellten Schweißstrom (I_H) kann der Arbeitspunkt entlang der Kennlinien (4), (5) und (6), je nach momentaner Schweißspannung, wandern. Die Schweißspannung U ist abhängig von der Lichtbogen-Länge.

Ändert sich die Lichtbogen-Länge, z.B. entsprechend der Arbeitsgeraden (2), ergibt sich der Arbeitspunkt als Schnittpunkt der entsprechenden Kennlinie (4), (5) oder (6) mit der Arbeitsgeraden (2).

Gilt für die Kennlinien (5) und (6): In Abhängigkeit von der Schweißspannung (Lichtbogen-Länge) wird der Schweißstrom (I) ebenfalls kleiner oder größer, bei gleichbleibendem Einstellwert für I_H.

AntiStick

ein / aus
Werkseinstellung: ein

Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken, dass die Stabelektrode zum Festkleben neigt. Außerdem kann es zu einem Ausglühen der Stabelektrode kommen.

Ein Ausglühen wird bei aktivierter Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelektro- de festzukleben, schaltet das Schweißgerät den Schweißstrom sofort ab. Nach dem Abtrennen der Stabelektrode vom Werkstück, kann der Schweißvorgang problemlos fortgesetzt werden.

Abriss-Spannung
Begrenzung der Schweißspannung

20 - 90 V
Werkseinstellung: 20 V

Grundsätzlich hängt die Lichtbogen-Länge von der Schweißspannung ab. Um den Schweißvorgang zu beenden, ist üblicherweise ein deutliches Anheben der Stabelektrode erforderlich. Der Parameter erlaubt das Begrenzen der Schweißspannung auf einen Wert, der ein Beenden des Schweißvorganges bereits bei nur geringfügigem Anheben der Stabelektrode erlaubt.

AC Frequenz
nur beim Stabelektroden AC Schweißen (Schweißparameter Polarität = AC)

40 - 250 Hz
Werkseinstellung: 60 Hz

1. Stabelektrode, CEL, Fugenhobeln
2. Prozessparameter Stabelektrode / CEL

Startstrom-Zeit
Hot-Start

0,0 - 2,0 s
Werkseinstellung: 0,5 s

• Verbesserung der Zündeigenschaften, auch bei Elektroden mit schlechten Zündei- genschaften
• Besseres Aufschmelzen des Grund-Werkstoffes in der Startphase, dadurch weniger Kaltstellen
• Weitgehende Vermeidung von Schlacken-Einschlüssen

AntiStick

ein / aus
Werkseinstellung: ein

Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken, dass die Stabelektrode zum Festkleben neigt. Außerdem kann es zu einem Ausglühen der Stabelektrode kommen.

Ein Ausglühen wird bei aktivierter Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelektro- de festzukleben, schaltet das Schweißgerät den Schweißstrom sofort ab. Nach dem Abtrennen der Stabelektrode vom Werkstück, kann der Schweißvorgang problemlos fortgesetzt werden.

Abriss-Spannung
Begrenzung der Schweißspannung

20 - 90 V
Werkseinstellung: 20 V

Grundsätzlich hängt die Lichtbogen-Länge von der Schweißspannung ab. Um den Schweißvorgang zu beenden, ist üblicherweise ein deutliches Anheben der Stabelektrode erforderlich. Der Parameter erlaubt das Begrenzen der Schweißspannung auf einen Wert, der ein Beenden des Schweißvorganges bereits bei nur geringfügigem Anheben der Stabelektrode erlaubt.

1. Stabelektrode, CEL, Fugenhobeln

Beim Fugenhobeln wird ein Lichtbogen zwischen einer Kohleelektrode und dem Werkstück gezündet, der Grundwerkstoff wird aufgeschmolzen und mit Druckluft ausgeblasen.
Die Betriebsparameter für das Fugenhobeln sind in einer speziellen Kennlinie definiert.

Anwendungen:

• Entfernen von Lunkern, Poren oder Schlackeneinschlüssen aus Werkstücken
• Abtrennen von Angüssen oder das Abarbeiten ganzer Werkstückoberflächen in Gießereibetrieben
• Kantenvorbereitung für Grobbleche
• Vorbereitung und Ausbesserung von Schweißnähten
• Ausarbeiten von Wurzeln oder Fehlstellen
• Herstellung von Schweißfugen

WICHTIG! Fugenhobeln ist ausschließlich bei Stahl-Werkstoffen möglich!

1. Stabelektrode, CEL, Fugenhobeln
2. Fugenhobeln (iWave 500 DC und iWave 500 AC/DC)

Beim Fugenhobeln wird ein Lichtbogen zwischen einer Kohleelektrode und dem Werkstück gezündet, der Grundwerkstoff wird aufgeschmolzen und mit Druckluft ausgeblasen.
Die Betriebsparameter für das Fugenhobeln sind in einer speziellen Kennlinie definiert.

Anwendungen:

• Entfernen von Lunkern, Poren oder Schlackeneinschlüssen aus Werkstücken
• Abtrennen von Angüssen oder das Abarbeiten ganzer Werkstückoberflächen in Gießereibetrieben
• Kantenvorbereitung für Grobbleche
• Vorbereitung und Ausbesserung von Schweißnähten
• Ausarbeiten von Wurzeln oder Fehlstellen
• Herstellung von Schweißfugen

WICHTIG! Fugenhobeln ist ausschließlich bei Stahl-Werkstoffen möglich!

1. Stabelektrode, CEL, Fugenhobeln
2. Fugenhobeln (iWave 500 DC und iWave 500 AC/DC)

1. Stabelektrode, CEL, Fugenhobeln
2. Fugenhobeln (iWave 500 DC und iWave 500 AC/DC)

WICHTIG! Für das Fugenhobeln ist ein Massekabel mit PowerConnector und mit einem Kabelquerschnittt von 120 mm² erforderlich. Für andere Massekabel ohne PowerConnector muss am Schweißgerät die Option OPT/i TPS 2. Plusbuchse eingebaut sein.
Weiters ist für den Anschluss des Fugehoblers ein Adapter PowerConnector - Dinse erforderlich.

1. Stabelektrode, CEL, Fugenhobeln
2. Fugenhobeln (iWave 500 DC und iWave 500 AC/DC)

Ist das Verfahren Stabelektroden-Schweißen angewählt, wird ein gegebenenfalls vorhandenes Kühlgerät automatisch deaktiviert. Es ist nicht möglich dieses einzuschalten.

Die Parameter für das Fugenhobeln werden angezeigt.

Anstellwinkel der Kohleelektrode und Fug-Geschwindigkeit bestimmen die Tiefe einer Fuge.

Die Parameter für das Fugenhobeln entsprechen den Schweißparametern für das Stabelektrode-Schweißen, siehe Seite (→).

Wenn am Schweißgerät die Option OPT/i TIG Multiprocess PRO eingebaut ist, stehen neben den WIG- und Stabelektroden-Schweißprozessen auch MIG/MAG-Schweißprozesse uneingeschränkt zur Verfügung.

Die Umschaltung zwischen den einzelnen Schweißprozessen erfolgt

• über Jobs,
• am Bedienpanel des Schweißgeräts,
  oder
• über die Brennertaste.

1. Multiprocess PRO - MIG/MAG

Wenn am Schweißgerät die Option OPT/i TIG Multiprocess PRO eingebaut ist, stehen neben den WIG- und Stabelektroden-Schweißprozessen auch MIG/MAG-Schweißprozesse uneingeschränkt zur Verfügung.

Die Umschaltung zwischen den einzelnen Schweißprozessen erfolgt

• über Jobs,
• am Bedienpanel des Schweißgeräts,
  oder
• über die Brennertaste.

1. Multiprocess PRO - MIG/MAG
2. Multiprocess PRO

Wenn am Schweißgerät die Option OPT/i TIG Multiprocess PRO eingebaut ist, stehen neben den WIG- und Stabelektroden-Schweißprozessen auch MIG/MAG-Schweißprozesse uneingeschränkt zur Verfügung.

Die Umschaltung zwischen den einzelnen Schweißprozessen erfolgt

• über Jobs,
• am Bedienpanel des Schweißgeräts,
  oder
• über die Brennertaste.

1. Multiprocess PRO - MIG/MAG
2. Multiprocess PRO

Ein Multiprocess-PRO-taugliches Schweißgerät kann mit allen iWave-Systemkomponenten und für den MIG/MAG-Schweißprozess mit allen TPSi-Systemkomponenten betrieben werden.

Beispiel:

iWave 500i AC/DC
+ OPT/i TIG AC Multiprocess PRO
+ CU 1400i Pro/MC Kühlgerät
+ E-Set Wasseranschluss vorne
+ Verteiler Doppelkopf
+ WF 25i MIG/MAG-Drahtvorschub
+ MHPi MIG/MAG-Schweißbrenner
+ MHP CON Verbindungs-Schlauchpaket
+ CWF 25i WIG-Kaltdraht-Vorschub
+ SpeedNet-Steuerkabel
+ Kaltdraht-Zuführung TIGi
+ TTB / THP WIG-Schweißbrenner
+ Elektrodenhalter mit Schweißkabel
+ Massekabel
+ TU Car4 Pro Fahrwagen
+ OPT/TU Verlängerung Flaschenhalterung TU Car4 Pro

Ein Multiprocess-PRO-Schweißsystem benötigt nur ein Massekabel.
Bei iWave AC Schweißgeräten erfolgt die Umpolung automatisch beim Wechsel des Schweißprozesses.

WICHTIG! Bei iWave DC Schweißgeräten muss das Massekabel bei Prozesswechsel manuell umgesteckt werden.

1. Multiprocess PRO - MIG/MAG

Zusätzlich zum iWave-Schweißgerät sind für das MIG/MAG-Schweißen folgende Komponenten erforderlich:

• OPT/i TIG Multiprocess PRO
• MIG/MAG-Drahtvorschub
• MHP CON MIG/MAG-Verbindungs-Schlauchpaket
• MTG MIG/MAG-Schweißbrenner
• Drahtelektrode
• MIG/MAG-Schutzgas-Versorgung
• Massekabel

Zusätzlich erforderlich für CMT-Anwendungen:

• Welding Packages Standard, Pulse und CMT freigeschaltet am Schweißgerät
• CMT Schweißbrenner inkl. CMT-Antriebseinheit
• CMT-Drahtpuffer
• OPT/i PushPull eingebaut im MIG/MAG-Drahtvorschub
• CMT-Verbindungs-Schlauchpaket

Zusätzlich erforderlich für wassergekühlte Anwendungen:

• Kühlgerät mit doppelt ausgeführten Kühlmittel-Anschlüssen

Die WIG-Komponenten können während dem MIG/MAG-Schweißen am Schweißgerät angeschlossen bleiben.

1. Multiprocess PRO - MIG/MAG
2. Mindestausstattung für das MIG/MAG-Schweißen

Zusätzlich zum iWave-Schweißgerät sind für das MIG/MAG-Schweißen folgende Komponenten erforderlich:

• OPT/i TIG Multiprocess PRO
• MIG/MAG-Drahtvorschub
• MHP CON MIG/MAG-Verbindungs-Schlauchpaket
• MTG MIG/MAG-Schweißbrenner
• Drahtelektrode
• MIG/MAG-Schutzgas-Versorgung
• Massekabel

Zusätzlich erforderlich für CMT-Anwendungen:

• Welding Packages Standard, Pulse und CMT freigeschaltet am Schweißgerät
• CMT Schweißbrenner inkl. CMT-Antriebseinheit
• CMT-Drahtpuffer
• OPT/i PushPull eingebaut im MIG/MAG-Drahtvorschub
• CMT-Verbindungs-Schlauchpaket

Zusätzlich erforderlich für wassergekühlte Anwendungen:

• Kühlgerät mit doppelt ausgeführten Kühlmittel-Anschlüssen

Die WIG-Komponenten können während dem MIG/MAG-Schweißen am Schweißgerät angeschlossen bleiben.

1. Multiprocess PRO - MIG/MAG

Das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen ist ein Impulslichtbogen-Prozess mit gesteuertem Werkstoff-Übergang.
Dabei wird in der Grundstrom-Phase die Energiezufuhr soweit reduziert, dass der Lichtbogen gerade noch stabil brennt und die Werkstück-Oberfläche vorgewärmt wird. In der Pulsstrom-Phase sorgt ein exakt dosierter Stromimpuls für die gezielte Ablöse eines Schweißmaterial-Tropfens.
Dieses Prinzip garantiert ein spritzerarmes Schweißen und ein exaktes Arbeiten über den gesamten Leistungsbereich.

1. Multiprocess PRO - MIG/MAG
2. MIG/MAG-Schweißprozesse

Das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen ist ein Impulslichtbogen-Prozess mit gesteuertem Werkstoff-Übergang.
Dabei wird in der Grundstrom-Phase die Energiezufuhr soweit reduziert, dass der Lichtbogen gerade noch stabil brennt und die Werkstück-Oberfläche vorgewärmt wird. In der Pulsstrom-Phase sorgt ein exakt dosierter Stromimpuls für die gezielte Ablöse eines Schweißmaterial-Tropfens.
Dieses Prinzip garantiert ein spritzerarmes Schweißen und ein exaktes Arbeiten über den gesamten Leistungsbereich.

1. Multiprocess PRO - MIG/MAG
2. MIG/MAG-Schweißprozesse

Das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen ist ein MIG/MAG-Schweißprozess über den gesamten Leistungsbereich des Schweißgerätes mit folgenden Lichtbogenformen:

Kurzlichtbogen
Der Tropfenübergang erfolgt im Kurzschluss im unteren Leistungsbereich.

Übergangslichtbogen
Der Übergangslichtbogen wechselt unregelmäßig zwischen Kurzschlüssen und Sprühübergängen ab. Dadurch kommt es vermehrt zu Spritzern. Eine effektive Nutzung dieses Lichtbogens ist nicht möglich - deshalb sollte er besser vermieden werden.

Sprühlichtbogen
Im hohen Leistungsbereich erfolgt ein kurzschlussfreier Materialübergang.

1. Multiprocess PRO - MIG/MAG
2. MIG/MAG-Schweißprozesse

PMC = Pulse Multi Control

PMC ist ein Impulslichtbogen-Schweißprozess mit schneller Datenverarbeitung, präziser Prozess-Zustandserfassung und verbesserter Tropfenablöse. Schnelleres Schweißen bei einem stabilen Lichtbogen und bei gleichmäßigem Einbrand ist möglich.

1. Multiprocess PRO - MIG/MAG
2. MIG/MAG-Schweißprozesse

LSC = Low Spatter Control

LSC ist ein spritzerarmer Kurzlichtbogen-Prozess.Vor Aufbrechen der Kurzschluss-Brücke wird der Strom abgesenkt und das Wiederzünden erfolgt bei deutlich niedrigeren Schweißstrom-Werten.

1. Multiprocess PRO - MIG/MAG
2. MIG/MAG-Schweißprozesse

Synchropuls steht für alle Prozesse (Standard / Puls / LSC / PMC) zur Verfügung.
Durch den zyklischen Wechsel der Schweißleistung zwischen zwei Arbeitspunkten wird mit Synchropuls ein schuppiges Nahtaussehen und ein nicht kontinuierlicher Wärmeeintrag erzielt.

1. Multiprocess PRO - MIG/MAG
2. MIG/MAG-Schweißprozesse

CMT = Cold Metal Transfer

Für den CMT-Prozess ist eine spezielle CMT-Antriebseinheit erforderlich.

Die reversierende Drahtbewegung beim CMT-Prozess ergibt eine Tropfenablöse mit verbesserten Kurzlichtbogen-Eigenschaften.
Die Vorteile des CMT-Prozesses sind

• geringer Wärmeeintrag
• verringerte Spritzerbildung
• Emissionsreduktion
• hohe Prozessstabilität

Der CMT-Prozess eignet sich für:

• Verbindungsschweißen, Auftragsschweißen, und Löten speziell mit hohen Anforderungen an Wärmeeintrag und Prozessstabilität
• Dünnblech-Schweißen mit geringem Verzug
• Sonderverbindungen, z.B. Kupfer, Zink, Stahl-Aluminium

1. Multiprocess PRO - MIG/MAG
2. MIG/MAG-Schweißprozesse

CMT Cycle Step ist eine Weiterentwicklung des CMT-Schweißprozess. Auch hierfür ist eine spezielle CMT-Antriebseinheit erforderlich.

CMT Cycle Step ist der Schweißprozess mit der geringsten Wärmeeinbringung.
Beim CMT Cycle Step Schweißprozess erfolgt ein zyklischer Wechsel zwischen CMT-Schweißen und Pausen mit einstellbarer Pausenzeit.
Durch die Schweißpausen wird die Wärmeeinbringung verringert, die Kontinuität der Schweißnaht bleibt erhalten.
Auch einzelne CMT-Zyklen sind möglich. Die Größe der CMT-Schweißpunkte wird mit der Anzahl der CMT-Zyklen festgelegt.

1. Multiprocess PRO - MIG/MAG
2. MIG/MAG-Schweißprozesse

Bei allen Stahl-Kennlinien ist die SlagHammer-Funktion implementiert.
In Verbindung mit einer CMT-Antriebseinheit WF 60i CMT wird durch eine reversierende Drahtbewegung ohne Lichtbogen vor dem Schweißen Schlacke von Schweißnaht und Drahtelektroden-Ende abgeschlagen.
Durch das Abschlagen der Schlacke ist eine sichere und präzise Zündung des Lichtbogens gegeben.

Ein Drahtpuffer ist für die SlagHammer-Funktion nicht erforderlich.
Die SlagHammer-Funktion wird automatisch ausgeführt, wenn eine CMT-Antriebseinheit im Schweißsystem vorhanden ist.

Eine aktive SlagHammer-Funktion wird in der Statuszeile unterhalb des SFI-Symbols angezeigt.

1. Multiprocess PRO - MIG/MAG
2. MIG/MAG-Schweißprozesse

Beim Intervall-Schweißen können alle Schweißprozesse zyklisch unterbrochen werden. Somit wird der Wärmeeintrag gezielt gesteuert.
Schweißzeit, Pausenzeit und die Anzahl der Intervall-Zyklen sind individuell einstellbar (z.B. zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht, zum Ausheften von Dünnblechen oder bei längeren Pausenzeiten für einen einfachen, automatischen Punktierbetrieb).

Das Intervall-Schweißen ist mit jeder Betriebsart möglich.
Bei Sonder 2-Takt Betrieb und Sonder 4-Takt Betrieb werden während der Start- und Endphase keine Intervallzyklen ausgeführt. Die Intervall-Zyklen werden nur in der Hauptprozess-Phase ausgeführt.

1. Multiprocess PRO - MIG/MAG
2. MIG/MAG-Schweißprozesse

WireSense ist ein Assistenzverfahren für automatisierte Anwendungen, bei dem die Drahtelektrode als Sensor fungiert.
Über die Drahtelektrode kann vor jeder Schweißung die Bauteil-Position überprüft werden, reale Blechkanten-Höhen und deren Position werden zuverlässig erkannt.

Vorteile:

• Auf reale Bauteilabweichungen reagieren
• Kein Nach-Teachen - Zeit- und Kostenersparnis
• Kein Kalibrieren von TCP und Sensor notwendig

Für WireSense ist eine CMT-Hardware erforderlich:
WF 60i Robacta Drive CMT, SB 500i R mit Drahtpuffer oder SB 60i R, WFi REEL

Das Welding Package CMT ist für WireSense nicht erforderlich.

1. Multiprocess PRO - MIG/MAG
2. MIG/MAG-Schweißprozesse

ConstantWire wird beim Laser-Löten und bei anderen Laser-Schweißanwendungen eingesetzt.
Der Schweißdraht wird zum Löt- oder Schweißbad gefördert, das Zünden eines Lichtbogens wird über die Regelung des Drahtvorschubes verhindert.
Anwendungen im Stromkonstant-Betrieb (CC) und im Spannungskonstant-Betrieb (CV) sind möglich.
Der Schweißdraht kann entweder unter Strom für Heißdraht-Anwendungen oder stromlos für Kaltdraht-Anwendungen zugeführt werden.

1. Multiprocess PRO - MIG/MAG

Um unterschiedlichste Materialien effektiv verarbeiten zu können, stehen an den Schweißgeräten verschiedene Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse zur Verfügung.

1. Multiprocess PRO - MIG/MAG
2. MIG/MAG Welding Packages

Um unterschiedlichste Materialien effektiv verarbeiten zu können, stehen an den Schweißgeräten verschiedene Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse zur Verfügung.

1. Multiprocess PRO - MIG/MAG
2. MIG/MAG Welding Packages

Für die iWave-Schweißgeräte sind folgende Welding Packages verfügbar:

Welding Package Standard
4,066,012
(ermöglicht das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen)

Welding Package Pulse
4,066,013
(ermöglicht das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen)

Welding Package LSC *
4,066,014
(ermöglicht den LSC-Prozess)

Welding Package PMC **
4,066,015
(ermöglicht den PMC-Prozess)

Welding Package CMT ***
4,066,016
(ermöglicht den CMT-Prozess)

Welding Package ConstantWire
4,066,019
(ermöglicht Konstantstrom- oder Konstantspannungs-Betrieb beim Löten)

WICHTIG! An einem Schweißgerät ohne Welding Packages steht nur das MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen zur Verfügung.

1. Multiprocess PRO - MIG/MAG

Je nach Schweißprozess und Schutzgas-Kombination stehen bei der Auswahl des Zusatzmaterials verschiedene Prozess-optimierte Schweiß-Kennlinien zur Verfügung.

Beispiele für Schweiß-Kennlinien:

• MIG/MAG 3700 PMC Steel 1,0mm M21 - arc blow *
• MIG/MAG 3450 PMC Steel 1,0mm M21 - dynamic *
• MIG/MAG 3044 Puls AlMg5 1,2 mm I1 - universal *
• MIG/MAG 2684 Standard Steel 0,9 mm M22 - root *

Die ergänzende Kennzeichnung (*) zum Schweißprozess gibt Auskunft über besondere Eigenschaften und die Verwendung der Schweiß-Kennlinie.
Die Beschreibung der Kennlinien erfolgt nach folgendem Schema:

Kennzeichnung
Verfahren
Eigenschaften

AC additive ¹⁾
PMC, CMT

Kennlinie zum Schweißen von Raupe auf Raupe bei adaptiven Strukturen
Die Kennlinie wechselt zyklisch die Polarität, um den Wärmeeintrag gering zu halten und mehr Stabilität bei höherer Abschmelzleistung zu erreichen.

AC heat control ¹⁾
PMC, CMT

Die Kennlinie wechselt zyklisch die Polarität, um den Wärmeeintrag in das Bauteil gering zu halten. Durch entsprechende Korrekturparameter kann der Wärmeeintrag in das Bauteil zusätzlich gesteuert werden.

AC universal ¹⁾
PMC, CMT

Die Kennlinie wechselt zyklisch die Polarität, um den Wärmeeintrag in das Bauteil gering zu halten und ist für alle gängigen Schweißaufgaben sehr gut geeignet.

additive
CMT

Kennlinien mit reduziertem Wärmeeintrag und mehr Stabilität bei höherer Abschmelzleistung zum Schweißen von Raupe auf Raupe bei adaptiven Strukturen

ADV ²⁾
CMT

zusätzlich erforderlich:
Wechselrichter-Modul für einen Wechselstrom-Prozess

negativ gepolte Prozessphase mit weniger Wärmeeintrag und höherer Abschmelzleistung

ADV ²⁾
LSC

zusätzlich erforderlich:
elektronischer Schalter zur Stromunterbrechung

maximale Stromabsenkung durch Öffnen des Stromkreises in jeder gewünschten Prozessphase

nur in Verbindung mit TPS 400i LSC ADV

ADV braze
CMT

Kennlinien für Lötprozesse (sichere Benetzung und gutes Ausfließen des Lotwerkstoffes).
Im Kurzlichtbogen-Bereich entstehen kaum Schweißspritzer. Die Kennlinie ist für lange Schlauchpakete und Massekabel gut geeignet.

arc blow
PMC

Kennlinie zur Vermeidung von Lichtbogen-Abrissen auf Grund magnetischer Blaswirkung.

ADV root
LSC Advanced

Kennlinien für Wurzelschweißungen mit druckvollem Lichtbogen.
Im Kurzlichtbogen-Bereich entstehen kaum Schweißspritzer. Die Kennlinie ist für lange Schlauchpakete und Massekabel gut geeignet.

ADV universal
LSC Advanced

Kennlinie für alle gängigen Schweißaufgaben, bei der im Kurzlichtbogen-Bereich kaum Schweißspritzer entstehen. Die Kennlinie ist für lange Schlauchpakete und Massekabel gut geeignet.

arcing
Standard

Kennlinien für eine spezielle Form der Hartauftragung auf trockenem und nassem Untergrund
(z.B. auf Zerkleinerungswalzen in der Zucker- und Ethanolindustrie)

base
standard

Kennlinien für eine spezielle Form der Hartauftragung auf trockenem und nassem Untergrund
(z.B. auf Zerkleinerungswalzen in der Zucker- und Ethanolindustrie)

braze
CMT, LSC, PMC

Kennlinie für Lötprozesse (sichere Benetzung und gutes Ausfließen des Lotwerkstoffes)

braze+
CMT

Kennlinie für Lötprozesse mit der Spezial-Gasdüse Braze+ und hoher Lötgeschwindigkeit (Gasdüse mit enger Öffnung und hoher Strömungsgeschwindigkeit)

CC/CV
CC/CV

Kennlinie mit konstantem Strom- oder konstantem Spannungsverlauf für einen Netzteil-Betrieb des Schweißgeräts, ein Drahtvorschub wird nicht benötigt.

cladding
CMT, LSC, PMC

Kennlinien für Auftragsschweißungen mit wenig Einbrand, geringer Aufmischung und breitem Naht-Ausfließen für eine bessere Benetzung

constant current
PMC

Kennlinie mit konstantem Stromverlauf
für Anwendungen bei denen keine Lichtbogen-Längenregelung benötigt wird (Stickout- Änderungen werden nicht ausgeregelt)

CW additive
PMC, ConstantWire

Kennlinie mit konstantem Drahtgeschwindigkeits-Verlauf für den additiven Fertigungsprozess
Mit dieser Kennlinie wird kein Lichtbogen gezündet, der Schweißdraht wird nur als Zusatzwerkstoff gefördert.

dynamic
CMT, PMC, Puls, Standard

Kennlinie für einen tiefen Einbrand und eine sichere Wurzelerfassung bei hohen Schweißgeschwindigkeiten

dynamic +
PMC

Kennlinie mit kurzer Lichtbogenlänge für hohe Schweißgeschwindigkeiten bei einer von der Werkstoff-Oberfläche unabhängigen Lichtbogen-Längenregelung.

edge
CMT

Kennlinie zum Schweißen von Ecknähten mit gezieltem Energieeintrag und hoher Schweißgeschwindigkeit

flanged edge
CMT

Kennlinie zum Schweißen von Bördelnähten mit gezieltem Energieeintrag und hoher Schweißgeschwindigkeit

galvanized
CMT, LSC, PMC, Puls, Standard

Kennlinien für verzinkte Blechoberflächen (geringe Gefahr von Zinkporen und reduzierter Einbrand)

galvannealed
PMC

Kennlinien für Eisen-Zink beschichtete Werkstoff-Oberflächen

gap bridging
CMT, PMC

Kennlinie für beste Spalt-Überbrückbarkeit durch sehr geringen Wärmeeintrag

hotspot
CMT

Kennlinie mit heißer Startsequenz, speziell für Lochnähte und MIG/MAG Punktschweißverbindungen

mix ^{2) / 3)}
PMC

zusätzlich erforderlich:
Welding Packages Pulse und PMC

Kennlinie zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht.
Durch den zyklischen Prozesswechsel zwischen Impuls- und Kurzlichtbogen wird der Wärmeeintrag ins Bauteil gezielt gesteuert.

LH fillet weld
PMC

Kennlinien für LaserHybrid-Kehlnaht Anwendungen
(Laser + MIG/MAG Prozess)

LH flange weld
PMC

Kennlinien für LaserHybrid-Ecknaht Anwendungen
(Laser + MIG/MAG Prozess)

LH Inductance
PMC

Kennlinien für LaserHybrid-Anwendungen mit hoher Schweißkreisi-Induktivität
(Laser + MIG/MAG Prozess)

LH lap joint
PMC, CMT

Kennlinien für LaserHybrid-Überlappnaht Anwendungen
(Laser + MIG/MAG Prozess)

marking
Kennlinien zum Beschriften von leitenden Oberflächen

Kennlinie zum Beschriften von elektrisch leitenden Oberflächen.
Das Beschriften erfolgt durch eine Funkenerosion mit geringer Leistung und einer reversierenden Drahtbewegung.

mix ^{2) / 3)}
CMT

zusätzlich erforderlich:
CMT Antriebseinheit WF 60i Robacta Drive CMT
Welding Packages Pulse, Standard und CMT

Kennlinie zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht.
Durch den zyklischen Prozesswechsel zwischen Impulslichtbogen oder CMT wird der Wärmeeintrag ins Bauteil gezielt gesteuert.

mix drive ²⁾
PMC

zusätzlich erforderlich:
PushPull Antriebseinheit WF 25i Robacta Drive oder WF 60i Robacta Drive CMT
Welding Packages Pulse und PMC

Kennlinie zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht durch eine zyklische Prozessunterbrechung des Impulslichtbogens und einer zusätzlichen Drahtbewegung

multi arc
PMC

Kennlinie für Bauteile, auf denen mehrere, sich gegenseitig beeinflussende Lichtbögen schweißen. Gut geeignet bei erhöhter Schweißkreis-Induktivität oder gegenseitiger Schweißkreiskopplung.

open root
LSC, CMT

Kennlinie mit druckvollem Lichtbogen, speziell geeignet für Wurzelschweißungen mit Luftspalt

PCS ³⁾
PMC

Die Kennlinie wechselt ab einer bestimmten Leistung direkt vom Impulslichtbogen in einen konzentrierten Sprühlichtbogen. Die Vorteile vom Impuls- und Sprühlichtbogen sind in einer Kennlinie vereint.

PCS mix
PMC

Die Kennlinie wechselt je nach Leistungsbereich zyklisch zwischen einem Impuls- oder Sprühlichtbogen in einen Kurzlichtbogen. Sie ist durch die abwechselnd heiße und dann wieder kalte, stützende Prozessphase speziell für Steignähte geeignet.

pin
CMT

Kennlinie zum Schweißen von Drahtstiften auf eine elektrisch leitende Oberfläche
Die Rückzugsbewegung der Drahtelektrode und der eingestellte Stromkurven-Verlauf definieren das Aussehen des Pins.

pin picture
CMT

Kennlinie zum Schweißen von Drahtstiften mit kugeligem Ende auf eine elektrisch leitende Oberfläche, speziell zur Erstellung von Pin-Bildern.

pin print
CMT

Kennlinie zum Schreiben von Texten, Mustern oder Markierungen auf elektrisch leitenden Bauteil-Oberflächen
Das Schreiben erfolgt durch Setzen von einzelnen Punkten in Schweißtropfengröße.

pin spike
CMT

Kennlinie zum Schweißen von Drahtstiften mit spitzem Ende auf eine elektrisch leitende Oberfläche.

pipe
PMC, Puls, Standard

Kennlinien für Rohranwendungen und Positionsschweißungen an Engspalt-Anwendungen

pipe cladding
PMC, CMT

Kennlinien für das Auftragsschweißen von Außen-Rohrplattierungen mit wenig Einbrand, geringer Aufmischung und breitem Naht-Ausfließen

retro
CMT, Puls, PMC, Standard

Die Kennlinie hat die gleichen Schweißeigenschaften wie die Vorgänger-Geräteserie TransPuls Synergic (TPS).

ripple drive ²⁾
PMC

zusätzlich erforderlich:
CMT Antriebseinheit WF 60i Robacta Drive CMT

Kennlinie zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht durch eine zyklische Prozessunterbrechung des Impulslichtbogens und einer zusätzlichen Drahtbewegung.
Die Ausprägung der Nahtschuppung ist dabei ähnlich wie bei WIG- Schweißnähten.

root
CMT, LSC, Standard

Kennlinien für Wurzelschweißungen mit druckvollem Lichtbogen

seam track
PMC, Puls

Kennlinie mit verstärkter Stromregelung, speziell für den Einsatz eines Seamtracking-Systems mit externer Strommessung geeignet.

TIME
PMC

Kennlinie für das Schweißen mit sehr langem Stickout und T.I.M.E-Schutzgasen zur Erhöhung der Abschmelzleistung.
(T.I.M.E. = Transferred Ionized Molten Energy)

TWIN cladding
PMC

MIG/MAG-Tandem-Schweißkennlinien für Auftragsschweißungen mit wenig Einbrand, geringer Aufmischung und breitem Naht-Ausfließen für bessere Benetzung.

TWIN multi arc
PMC

MIG/MAG-Tandem-Kennlinie für Bauteile auf denen mehrere, sich gegenseitig beeinflussende Lichtbögen schweißen. Gut geeignet bei erhöhter Schweißkreis-Induktivität oder gegenseitiger Schweißkreiskopplung.

TWIN PCS
PMC

Die MIG/MAG-Tandem-Kennlinie wechselt ab einer bestimmten Leistung vom Impulslichtbogen direkt in einen konzentrierten Sprühlichtbogen. Die beiden Lichtbögen sind nicht synchronisiert.

TWIN universal
PMC, Puls, CMT

MIG/MAG-Tandem-Kennlinie für alle gängigen Schweißaufgaben, optimiert auf die gegenseitige magnetische Wechselwirkung der Lichtbögen. Die beiden Lichtbögen sind nicht synchronisiert.

universal
CMT, PMC, Puls, Standard

Die Kennlinie ist für alle gängigen Schweißaufgaben sehr gut geeignet.

weld+
CMT

Kennlinien zum Schweißen mit kurzem Stickout und der Gasdüse Braze+ (Gasdüse mit kleiner Öffnung und hoher Strömungsgeschwindigkeit)

1. Multiprocess PRO - MIG/MAG
2. MIG/MAG-Schweiß-Kennlinien

Je nach Schweißprozess und Schutzgas-Kombination stehen bei der Auswahl des Zusatzmaterials verschiedene Prozess-optimierte Schweiß-Kennlinien zur Verfügung.

Beispiele für Schweiß-Kennlinien:

• MIG/MAG 3700 PMC Steel 1,0mm M21 - arc blow *
• MIG/MAG 3450 PMC Steel 1,0mm M21 - dynamic *
• MIG/MAG 3044 Puls AlMg5 1,2 mm I1 - universal *
• MIG/MAG 2684 Standard Steel 0,9 mm M22 - root *

Die ergänzende Kennzeichnung (*) zum Schweißprozess gibt Auskunft über besondere Eigenschaften und die Verwendung der Schweiß-Kennlinie.
Die Beschreibung der Kennlinien erfolgt nach folgendem Schema:

Kennzeichnung
Verfahren
Eigenschaften

AC additive ¹⁾
PMC, CMT

Kennlinie zum Schweißen von Raupe auf Raupe bei adaptiven Strukturen
Die Kennlinie wechselt zyklisch die Polarität, um den Wärmeeintrag gering zu halten und mehr Stabilität bei höherer Abschmelzleistung zu erreichen.

AC heat control ¹⁾
PMC, CMT

Die Kennlinie wechselt zyklisch die Polarität, um den Wärmeeintrag in das Bauteil gering zu halten. Durch entsprechende Korrekturparameter kann der Wärmeeintrag in das Bauteil zusätzlich gesteuert werden.

AC universal ¹⁾
PMC, CMT

Die Kennlinie wechselt zyklisch die Polarität, um den Wärmeeintrag in das Bauteil gering zu halten und ist für alle gängigen Schweißaufgaben sehr gut geeignet.

additive
CMT

Kennlinien mit reduziertem Wärmeeintrag und mehr Stabilität bei höherer Abschmelzleistung zum Schweißen von Raupe auf Raupe bei adaptiven Strukturen

ADV ²⁾
CMT

zusätzlich erforderlich:
Wechselrichter-Modul für einen Wechselstrom-Prozess

negativ gepolte Prozessphase mit weniger Wärmeeintrag und höherer Abschmelzleistung

ADV ²⁾
LSC

zusätzlich erforderlich:
elektronischer Schalter zur Stromunterbrechung

maximale Stromabsenkung durch Öffnen des Stromkreises in jeder gewünschten Prozessphase

nur in Verbindung mit TPS 400i LSC ADV

ADV braze
CMT

Kennlinien für Lötprozesse (sichere Benetzung und gutes Ausfließen des Lotwerkstoffes).
Im Kurzlichtbogen-Bereich entstehen kaum Schweißspritzer. Die Kennlinie ist für lange Schlauchpakete und Massekabel gut geeignet.

arc blow
PMC

Kennlinie zur Vermeidung von Lichtbogen-Abrissen auf Grund magnetischer Blaswirkung.

ADV root
LSC Advanced

Kennlinien für Wurzelschweißungen mit druckvollem Lichtbogen.
Im Kurzlichtbogen-Bereich entstehen kaum Schweißspritzer. Die Kennlinie ist für lange Schlauchpakete und Massekabel gut geeignet.

ADV universal
LSC Advanced

Kennlinie für alle gängigen Schweißaufgaben, bei der im Kurzlichtbogen-Bereich kaum Schweißspritzer entstehen. Die Kennlinie ist für lange Schlauchpakete und Massekabel gut geeignet.

arcing
Standard

Kennlinien für eine spezielle Form der Hartauftragung auf trockenem und nassem Untergrund
(z.B. auf Zerkleinerungswalzen in der Zucker- und Ethanolindustrie)

base
standard

Kennlinien für eine spezielle Form der Hartauftragung auf trockenem und nassem Untergrund
(z.B. auf Zerkleinerungswalzen in der Zucker- und Ethanolindustrie)

braze
CMT, LSC, PMC

Kennlinie für Lötprozesse (sichere Benetzung und gutes Ausfließen des Lotwerkstoffes)

braze+
CMT

Kennlinie für Lötprozesse mit der Spezial-Gasdüse Braze+ und hoher Lötgeschwindigkeit (Gasdüse mit enger Öffnung und hoher Strömungsgeschwindigkeit)

CC/CV
CC/CV

Kennlinie mit konstantem Strom- oder konstantem Spannungsverlauf für einen Netzteil-Betrieb des Schweißgeräts, ein Drahtvorschub wird nicht benötigt.

cladding
CMT, LSC, PMC

Kennlinien für Auftragsschweißungen mit wenig Einbrand, geringer Aufmischung und breitem Naht-Ausfließen für eine bessere Benetzung

constant current
PMC

Kennlinie mit konstantem Stromverlauf
für Anwendungen bei denen keine Lichtbogen-Längenregelung benötigt wird (Stickout- Änderungen werden nicht ausgeregelt)

CW additive
PMC, ConstantWire

Kennlinie mit konstantem Drahtgeschwindigkeits-Verlauf für den additiven Fertigungsprozess
Mit dieser Kennlinie wird kein Lichtbogen gezündet, der Schweißdraht wird nur als Zusatzwerkstoff gefördert.

dynamic
CMT, PMC, Puls, Standard

Kennlinie für einen tiefen Einbrand und eine sichere Wurzelerfassung bei hohen Schweißgeschwindigkeiten

dynamic +
PMC

Kennlinie mit kurzer Lichtbogenlänge für hohe Schweißgeschwindigkeiten bei einer von der Werkstoff-Oberfläche unabhängigen Lichtbogen-Längenregelung.

edge
CMT

Kennlinie zum Schweißen von Ecknähten mit gezieltem Energieeintrag und hoher Schweißgeschwindigkeit

flanged edge
CMT

Kennlinie zum Schweißen von Bördelnähten mit gezieltem Energieeintrag und hoher Schweißgeschwindigkeit

galvanized
CMT, LSC, PMC, Puls, Standard

Kennlinien für verzinkte Blechoberflächen (geringe Gefahr von Zinkporen und reduzierter Einbrand)

galvannealed
PMC

Kennlinien für Eisen-Zink beschichtete Werkstoff-Oberflächen

gap bridging
CMT, PMC

Kennlinie für beste Spalt-Überbrückbarkeit durch sehr geringen Wärmeeintrag

hotspot
CMT

Kennlinie mit heißer Startsequenz, speziell für Lochnähte und MIG/MAG Punktschweißverbindungen

mix ^{2) / 3)}
PMC

zusätzlich erforderlich:
Welding Packages Pulse und PMC

Kennlinie zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht.
Durch den zyklischen Prozesswechsel zwischen Impuls- und Kurzlichtbogen wird der Wärmeeintrag ins Bauteil gezielt gesteuert.

LH fillet weld
PMC

Kennlinien für LaserHybrid-Kehlnaht Anwendungen
(Laser + MIG/MAG Prozess)

LH flange weld
PMC

Kennlinien für LaserHybrid-Ecknaht Anwendungen
(Laser + MIG/MAG Prozess)

LH Inductance
PMC

Kennlinien für LaserHybrid-Anwendungen mit hoher Schweißkreisi-Induktivität
(Laser + MIG/MAG Prozess)

LH lap joint
PMC, CMT

Kennlinien für LaserHybrid-Überlappnaht Anwendungen
(Laser + MIG/MAG Prozess)

marking
Kennlinien zum Beschriften von leitenden Oberflächen

Kennlinie zum Beschriften von elektrisch leitenden Oberflächen.
Das Beschriften erfolgt durch eine Funkenerosion mit geringer Leistung und einer reversierenden Drahtbewegung.

mix ^{2) / 3)}
CMT

zusätzlich erforderlich:
CMT Antriebseinheit WF 60i Robacta Drive CMT
Welding Packages Pulse, Standard und CMT

Kennlinie zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht.
Durch den zyklischen Prozesswechsel zwischen Impulslichtbogen oder CMT wird der Wärmeeintrag ins Bauteil gezielt gesteuert.

mix drive ²⁾
PMC

zusätzlich erforderlich:
PushPull Antriebseinheit WF 25i Robacta Drive oder WF 60i Robacta Drive CMT
Welding Packages Pulse und PMC

Kennlinie zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht durch eine zyklische Prozessunterbrechung des Impulslichtbogens und einer zusätzlichen Drahtbewegung

multi arc
PMC

Kennlinie für Bauteile, auf denen mehrere, sich gegenseitig beeinflussende Lichtbögen schweißen. Gut geeignet bei erhöhter Schweißkreis-Induktivität oder gegenseitiger Schweißkreiskopplung.

open root
LSC, CMT

Kennlinie mit druckvollem Lichtbogen, speziell geeignet für Wurzelschweißungen mit Luftspalt

PCS ³⁾
PMC

Die Kennlinie wechselt ab einer bestimmten Leistung direkt vom Impulslichtbogen in einen konzentrierten Sprühlichtbogen. Die Vorteile vom Impuls- und Sprühlichtbogen sind in einer Kennlinie vereint.

PCS mix
PMC

Die Kennlinie wechselt je nach Leistungsbereich zyklisch zwischen einem Impuls- oder Sprühlichtbogen in einen Kurzlichtbogen. Sie ist durch die abwechselnd heiße und dann wieder kalte, stützende Prozessphase speziell für Steignähte geeignet.

pin
CMT

Kennlinie zum Schweißen von Drahtstiften auf eine elektrisch leitende Oberfläche
Die Rückzugsbewegung der Drahtelektrode und der eingestellte Stromkurven-Verlauf definieren das Aussehen des Pins.

pin picture
CMT

Kennlinie zum Schweißen von Drahtstiften mit kugeligem Ende auf eine elektrisch leitende Oberfläche, speziell zur Erstellung von Pin-Bildern.

pin print
CMT

Kennlinie zum Schreiben von Texten, Mustern oder Markierungen auf elektrisch leitenden Bauteil-Oberflächen
Das Schreiben erfolgt durch Setzen von einzelnen Punkten in Schweißtropfengröße.

pin spike
CMT

Kennlinie zum Schweißen von Drahtstiften mit spitzem Ende auf eine elektrisch leitende Oberfläche.

pipe
PMC, Puls, Standard

Kennlinien für Rohranwendungen und Positionsschweißungen an Engspalt-Anwendungen

pipe cladding
PMC, CMT

Kennlinien für das Auftragsschweißen von Außen-Rohrplattierungen mit wenig Einbrand, geringer Aufmischung und breitem Naht-Ausfließen

retro
CMT, Puls, PMC, Standard

Die Kennlinie hat die gleichen Schweißeigenschaften wie die Vorgänger-Geräteserie TransPuls Synergic (TPS).

ripple drive ²⁾
PMC

zusätzlich erforderlich:
CMT Antriebseinheit WF 60i Robacta Drive CMT

Kennlinie zur Erzeugung einer geschuppten Schweißnaht durch eine zyklische Prozessunterbrechung des Impulslichtbogens und einer zusätzlichen Drahtbewegung.
Die Ausprägung der Nahtschuppung ist dabei ähnlich wie bei WIG- Schweißnähten.

root
CMT, LSC, Standard

Kennlinien für Wurzelschweißungen mit druckvollem Lichtbogen

seam track
PMC, Puls

Kennlinie mit verstärkter Stromregelung, speziell für den Einsatz eines Seamtracking-Systems mit externer Strommessung geeignet.

TIME
PMC

Kennlinie für das Schweißen mit sehr langem Stickout und T.I.M.E-Schutzgasen zur Erhöhung der Abschmelzleistung.
(T.I.M.E. = Transferred Ionized Molten Energy)

TWIN cladding
PMC

MIG/MAG-Tandem-Schweißkennlinien für Auftragsschweißungen mit wenig Einbrand, geringer Aufmischung und breitem Naht-Ausfließen für bessere Benetzung.

TWIN multi arc
PMC

MIG/MAG-Tandem-Kennlinie für Bauteile auf denen mehrere, sich gegenseitig beeinflussende Lichtbögen schweißen. Gut geeignet bei erhöhter Schweißkreis-Induktivität oder gegenseitiger Schweißkreiskopplung.

TWIN PCS
PMC

Die MIG/MAG-Tandem-Kennlinie wechselt ab einer bestimmten Leistung vom Impulslichtbogen direkt in einen konzentrierten Sprühlichtbogen. Die beiden Lichtbögen sind nicht synchronisiert.

TWIN universal
PMC, Puls, CMT

MIG/MAG-Tandem-Kennlinie für alle gängigen Schweißaufgaben, optimiert auf die gegenseitige magnetische Wechselwirkung der Lichtbögen. Die beiden Lichtbögen sind nicht synchronisiert.

universal
CMT, PMC, Puls, Standard

Die Kennlinie ist für alle gängigen Schweißaufgaben sehr gut geeignet.

weld+
CMT

Kennlinien zum Schweißen mit kurzem Stickout und der Gasdüse Braze+ (Gasdüse mit kleiner Öffnung und hoher Strömungsgeschwindigkeit)

1. Multiprocess PRO - MIG/MAG

Die Statuszeile ist in Segmente unterteilt und enthält folgende Informationen:

		Lichtbogenlängen Stabilisator
		Einbrandstabilisator
		Synchropuls
		Spatter Free Ignition, SlagHammer, SFI Hotstart
		CMT Cycle Step (nur in Verbindung mit CMT-Schweißverfahren)
		Intervall
	Symbol leuchtet grün: Prozessfunktion ist aktiv
	Symbol ist grau: Prozessfunktion ist verfügbar, wird aber für die Schweißung nicht genutzt