iWave 300i - 500i

Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu überprüfen.

Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Personen- oder Sachschäden auftreten können.

Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter
https://www.fronius.com verfügbar.

Geräte mit CSA-Kennzeichnung erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.

Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung, Änderungen vorbehalten.
Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf etwaige Unstimmigkeiten in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen Regeln gefertigt.

Das Schweißgerät ist ausschließlich zum WIG-Schweißen, MIG/MAG-Schweißen und Stabelektroden-Schweißen bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.

Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen Regeln gefertigt.

Das Schweißgerät ist ausschließlich zum WIG-Schweißen, MIG/MAG-Schweißen und Stabelektroden-Schweißen bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.

WICHTIG! Alle von der bestimmungsgemäßen Verwendung abweichenden Anwendungen gelten als Fehlanwendung.

Je nach vorhandener Geräte-Firmware kann am Display in manchen Fällen noch „Stromquelle“ angezeigt werden.

Stromquelle = Schweißgerät

Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit der Schweißgeräte ist mit einem digitalen Signalprozessor gekoppelt. Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit und der Signalprozessor steuern den gesamten Schweißprozess.
Während des Schweißprozesses werden laufend Istdaten gemessen, auf Veränderungen wird sofort reagiert. Regelalgorithmen sorgen dafür, dass der gewünschte Sollzustand erhalten bleibt.

Die Geräte kommen in Gewerbe und Industrie bei manuellen und automatisierten WIG- und MIG/MAG-Anwendungen für das Schweißen mit unlegiertem und niedrig legiertem Stahl, hochlegiertem Chrom/Nickel-Stahl, Aluminium, Aluminium-Legierungen und Magnesium zum Einsatz. Die Schweißgeräte sind konzipiert für:

FCC
Dieses Gerät entspricht den Grenzwerten für ein digitales Gerät der EMV Emissionsklasse A gemäß Teil 15 der FCC-Bestimmungen. Diese Grenzwerte sollen einen angemessenen Schutz vor schädlichen Störungen bieten, wenn das Gerät in gewerblichem Gebiet betrieben wird. Dieses Gerät erzeugt und verwendet Hochfrequenz-Energie und kann im Funkverkehr Störungen verursachen, wenn es nicht in Übereinstimmung mit der Bedienungsanleitung installiert und verwendet wird.
Der Betrieb dieses Gerätes in Wohngebieten wird wahrscheinlich schädliche Störungen verursachen; in diesem Fall ist der Benutzer verpflichtet, die Störungen auf eigene Kosten zu beheben.

FCC ID: QKWSPBMCU2

Industry Canada RSS
Dieses Gerät entspricht den lizenzfreien Industry Canada RSS Normen. Der Betrieb unterliegt folgenden Bedingungen:

IC: 12270A-SPBMCU2

EU
Konformität mit Richtlinie 2014/53 / EU - Radio Equipment Directive (RED)

Die für diesen Sender verwendeten Antennen müssen so installiert werden, dass ein Mindestabstand von 20 cm zu allen Personen eingehalten wird. Sie dürfen nicht zusammen mit einer anderen Antenne oder einem anderen Sender aufgestellt oder betrieben werden. OEM-Integratoren und Endbenutzer müssen über die Betriebsbedingungen des Senders verfügen, um die Richtlinien für die Belastung durch Radio Frequenz zu erfüllen.

ANATEL / Brasilien
Dieses Gerät wird sekundär betrieben. Es hat keinen Anspruch auf Schutz vor schädlichen Störungen, auch nicht von Geräten gleichen Typs.
Das Gerät kann keine Störungen bei primär betriebenen Systemen verursachen.
Dieses Gerät entspricht den von ANATEL festgelegten Grenzwerten für die spezifische Absorptionsrate in Bezug auf die Exposition gegenüber elektrischen, magnetischen und elektromagnetischen Hochfrequenzfeldern.

IFETEL / Mexico
Der Betrieb dieses Geräts unterliegt folgenden zwei Bedingungen:

NCC / Taiwan
Gemäß den NCC-Vorschriften für Funkstrahlungsmotoren mit geringer Leistung:

Artikel 12
Ein zertifizierter Funkstrahlungsmotor mit geringer Leistung darf ohne Genehmigung weder die Frequenz ändern, die Leistung erhöhen noch die Eigenschaften und Funktionen der ursprünglichen Konstruktion ändern.

Artikel 14
Die Verwendung von Funkstrahlungsmotoren mit geringer Leistung darf die Flugsicherheit und die rechtliche Kommunikation nicht beeinträchtigen.
Eine festgestellte Störung muss sofort deaktiviert und behoben werden, bis keine Störung mehr vorhanden ist.
Die rechtliche Mitteilung im vorhergehenden Absatz bezieht sich auf Funkverbindungen, die gemäß den Bestimmungen des Telekommunikationsgesetzes betrieben werden. Funkstrahlungsmotoren mit geringer Leistung müssen Störungen durch legitime Kommunikation oder radiologische, strahlungselektrische Geräte für industrielle, wissenschaftliche und medizinische Anwendungen standhalten.

Thailand

Die Wortmarke Bluetooth^® und die Bluetooth^®-Logos sind eingetragene Marken und Eigentum der Bluetooth SIG, Inc. und werden vom Hersteller in Lizenz verwendet. Andere Marken und Handelsbezeichnungen sind Eigentum der jeweiligen Rechteinhaber.

OPT/i TIG Gasregler

OPT/i TIG 4 Switch SpeedNet
Option, wenn mehr als ein zusätzlicher SpeedNet-Anschluss erforderlich ist.

OPT/i TIG Gasdurchfluss-Sensor

OPT/i TIG externer Sensor

OPT/i TIG PowerConnector
2. Strombuchse an der Schweißgeräte-Rückseite

OPT/i TIG Gas Umschaltung

OPT/i TIG 2nd SpeedNet
zweiter SpeedNet-Anschluss

OPT/i TIG DC Multiprocess PRO

OPT/i TIG AC Multiprocess PRO

OPT/i TIG 2nd NT242
Bei Verwendung eines CU 1400 Kühlgerätes muss in den Schweißgeräten die Option OPT/i TIG 2nd NT242 eingebaut werden.

OPT/i TIG NT601

OPT/i TPS Staubfilter

WICHTIG! Die Verwendung der Option OPT/i TPS Staubfilter an den iWave-Schweißgeräten ist mit einer Reduzierung der Einschaltdauer verbunden!

OPT/i CycleTIG
erweitertes WIG-Intervall-Schweißen

OPT/i Synergic Lines *
Option zum Freischalten aller verfügbaren Spezialkennlinien der Schweißgeräte;
auch künftig erstellte Spezialkennlinien werden damit automatisch freigeschaltet.

OPT/i GUN Trigger *
Option für Sonderfunktionen in Zusammenhang mit der Brennertaste

OPT/i Jobs
Option für den Job-Betrieb

OPT/i Documentation
Option für die Dokumentationsfunktion

OPT/i Puls Pro

OPT/i Interface Designer Upload *
Option zur individuellen Interface-Konfiguration

OPT/i WebJobEdit
Option zum Editieren von Jobs über den SmartManager des Sschweißgeräts

OPT/i Limit Monitoring
Option zur Vorgabe von Grenzwerten für Schweißstrom, Schweißspannung und Drahtgeschwindigkeit

OPT/i Custom NFC - ISO 14443A
Option, um ein kundenspezifisches Frequenzband für Key-Karten zu verwenden

OPT/i CMT Cycle Step *
Option für einstellbaren, zyklischen CMT-Schweißprozess

OPT/i OPC-UA
standardisiertes Datenschnittstellen-Protokoll

OPT/i MQTT
standardisiertes Datenschnittstellen-Protokoll

OPT/i SpeedNet Repeater
Signalverstärker, wenn Verbindungs-Schlauchpakete oder Verbindungen vom Schweißgerät zum Drahtvorschub mehr als 50 m betragen

Fugenhobler KRIS 13
Elektrodenhalter mit Druckluft-Anschluss zum Fugenhobeln

OPT/i Wire Sense *
Nahtsuchen / Kanten erkennen mittels Drahtelektrode bei automatisierten Anwendungen
nur in Verbindung mit CMT-Hardware

OPT/i Synchropulse 10 Hz *
zum Erhöhen der Synchropuls-Frequenz von 3 Hz auf 10 Hz

OPT/i WeldCube Navigator
Software zur Erstellung digitaler Anleitungen für manuelle Schweißprozesse, die von Schweißern abgearbeitet werden.
Der Schweißer wird dabei von WeldCube Navigator durch die Schweißanleitungen geführt.

OPT/i Touch Sense Adv. *
Mit der Option stehen folgende Funktionen zur Verfügung:

OPT/i SenseLead *
Zusätzliche Hardware-Option für eine verbesserte Spannungsmessung, wenn mehrere Lichtbögen auf einem Bauteil schweißen.

OPT/i CU Interface *
Interface für die Kühlgeräte CU 4700 und CU 1800

OPT/i Velo *
ermöglicht den Schweißbetrieb mit dem Velo System

WICHTIG! Die Sicherheitsfunktion OPT/i Safety Stop PL d wurde nach EN ISO 13849-1:2008 + AC:2009 als Kategorie 3 entwickelt.
Hierfür wird eine zweikanalige Zuführung des Eingangssignals vorausgesetzt.
Eine Überbrückung der Zweikanaligkeit (z.B. mittels Kurzschluss-Bügel) ist unzulässig und führt zu einem Verlust des PL d.

Funktionsbeschreibung

Die Option OPT/i Safety Stop PL d gewährleistet einen Sicherheitsstopp des Schweißgeräts nach PL d mit kontrolliertem Schweißende in weniger als einer Sekunde.
Bei jedem Einschalten des Schweißgeräts führt die Sicherheitsfunktion Safety Stop PL d einen Selbsttest duch.

WICHTIG! Dieser Selbsttest muss mindestens einmal jährlich durchgeführt werden um die Funktion der Sicherheitsabschaltung zu überprüfen.

Wenn an mindestens einem von 2 Eingängen die Spannung abfällt, stoppt Safety Stop PL d den laufenden Schweißbetrieb, der Drahtvorschub-Motor und die Schweißspannung werden abgeschaltet.
Das Schweißgerät gibt einen Fehler-Code aus. Die Kommunikation über Roboter-Interface oder Bussystem bleibt aufrecht.
Um das Schweißsystem wieder zu starten, muss die Spannung wieder angelegt werden. Via Brennertaste, Display oder Interface muss ein Fehler quittiert werden und der Schweißstart muss neu ausgeführt werden.

Eine nicht zeitgleiche Abschaltung der beiden Eingänge (> 750 ms) wird vom System als kritischer, nicht quittierbarer Fehler ausgegeben.
Das Schweißgerät bleibt dauerhaft abgeschaltet.
Ein Rücksetzen erfolgt durch Aus-/Einschalten des Schweißgeräts.

An Schweißgeräten mit dem CSA-Prüfzeichen für den Einsatz im nordamerikanischen Raum (USA und Canada) befinden sich Warnhinweise und Sicherheitssymbole. Diese Warnhinweise und Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Hinweise und Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.

Sicherheitssymbole am Leistungsschild:

	Schweißen ist gefährlich. Folgende Grundvoraussetzungen müssen erfüllt sein: Ausreichende Qualifikation für das Schweißen Geeignete Schutzausrüstung Fernhalten unbeteiligter Personen
	Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

An Schweißgeräten mit dem CSA-Prüfzeichen für den Einsatz im nordamerikanischen Raum (USA und Canada) befinden sich Warnhinweise und Sicherheitssymbole. Diese Warnhinweise und Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Hinweise und Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.

Sicherheitssymbole am Leistungsschild:

	Schweißen ist gefährlich. Folgende Grundvoraussetzungen müssen erfüllt sein: Ausreichende Qualifikation für das Schweißen Geeignete Schutzausrüstung Fernhalten unbeteiligter Personen
	Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

Display berühren

Beim Berühren und somit Auswählen eines Elementes am Display wird das Element markiert.

Einstellrad drehen

Elemente im Display auswählen Werte verändern Bei einigen Parametern wird ein durch Drehen des Einstellrades veränderter Wert automatisch übernommen, ohne das Einstellrad drücken zu müssen.

Einstellrad drücken

Markierte Elemente übernehmen, z.B. um den Wert eines Schweißparameters zu verändern. Übernehmen von Werten bestimmter Parameter.

Tasten drücken

	Durch Drücken der Taste Drahteinfädeln wird die Drahtelektrode oder der Schweißdraht gas- und stromlos in das Schweißbrenner-Schlauchpaket eingefädelt. Am Display wird eine animierte Grafik mit Motorstrom, Motorkraft und geförderter Drahtlänge angezeigt.
	Durch Drücken der Taste Gasprüfen strömt für 30 s Gas aus. Durch nochmaliges Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet. Am Display wird eine animierte Grafik mit der verbleibenden Gasströmdauer angezeigt.

1

Das Display wird im Vollbild-Modus angezeigt:

2Vollbild-Modus beenden:

Mit ein paar Voreinstellungen und den Einstellmöglichkeiten über die Statuszeile kann das Schweißgerät bei manuellen Anwendungen im Vollbild-Modus vollständig bedient werden.

Sind in einem Menü mehr als sechs Parameter vorhanden, werden die Parameter auf mehrere Seiten aufgeteilt.
Die Navigation zwischen mehreren Seiten erfolgt über die Schaltflächen „nächste Seite“ und „vorherige Seite“:

Beispiel: Prozessparameter / Allgemein - nächste Seite

Beispiel: Prozessparameter / Allgemein - vorherige Seite

Bei bestimmten Parametern werden animierte Grafiken am Display angezeigt.
Diese animierten Grafiken verändern sich, wenn der Wert des Parameters verändert wird.

Beispiel: Schweißparameter Pulskorrektur -10 / 0 / +10

Beispiel: Prozessparameter / Prozess-Regelung / Einbrandstabilisator 0 / 0,1 / 10,0

Genaue Informationen zu Montage und Anschluss der Systemkomponenten den entsprechenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten entnehmen.

WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!

Auf Grund von lokalen Bestimmungen und nationalen Richtlinien kann beim Anschluss eines Gerätes an das öffentliche Stromnetz einen Fehlerstrom-Schutzschalter erforderlich sein. Der für das Gerät empfohlene Fehlerstrom-Schutzschalter Typ ist in den technischen Daten angeführt.

Das Schweißgerät ist generatortauglich.

Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale Scheinleistung S_1max des Schweißgerätes erforderlich.
Die maximale Scheinleistung S_1max des Schweißgerätes errechnet sich für 3-phasige Geräte wie folgt:

S_1max = I_1max x U₁ x √3

I_1max und U₁ gemäß Geräte-Leistungsschild oder technische Daten

Die notwendige Generator-Scheinleistung S_GEN errechnet sich mit folgender Faustformel:

S_GEN = S_1max x 1,35

Wenn nicht mit voller Leistung geschweißt wird, kann ein kleinerer Generator verwendet werden.

WICHTIG! Die Generator-Scheinleistung S_GEN darf nicht kleiner sein, als die maximale Scheinleistung S_1max des Schweißgerätes!

Falls kein Netzkabel angeschlossen ist, muss vor der Inbetriebnahme ein der Anschluss-Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden.
Am Schweißgerät ist eine Universal-Zugentlastung für Kabeldurchmesser von 12 - 30 mm (0,47 - 1,18 in.) montiert.

Zugentlastungen für andere Kabel-Querschnitte sind entsprechend auszulegen.

Falls kein Netzkabel angeschlossen ist, muss vor der Inbetriebnahme ein der Anschluss-Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden.
Am Schweißgerät ist eine Universal-Zugentlastung für Kabeldurchmesser von 12 - 30 mm (0,47 - 1,18 in.) montiert.

Zugentlastungen für andere Kabel-Querschnitte sind entsprechend auszulegen.

Europa:

USA & Canada:

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Zugentlastung entsprechend dem Netzkabel-Außendurchmesser ablängen

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WICHTIG! Beim Einführen des Netzkabels darauf achten, dass der Kabelmantel ca. 5 - 10 mm über die Zugentlastung in das Gerät ragt.

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Netzkabel Richtung offene Seite drücken, sodass die Klemmschraube der Zugentlastung zugänglich wird.

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Das Gerät kann gemäß Schutzart IP23 im Freien aufgestellt und betrieben werden. Unmittelbare Nässeeinwirkung (z.B. durch Regen) ist zu vermeiden.

NFC-Key = NFC-Karte oder NFC-Schlüsselanhänger

Das Schweißgerät kann mittels NFC-Key abgesperrt werden, beispielsweise um unerwünschten Zugriff oder das Verändern von Schweißparametern zu verhindern.

Das Ab- und Aufsperren erfolgt berührungslos am Bedienpanel des Schweißgeräts.

Zum Ab- und Aufsperren des Schweißgeräts muss das Schweißgerät eingeschaltet sein.

NFC-Key = NFC-Karte oder NFC-Schlüsselanhänger

Das Schweißgerät kann mittels NFC-Key abgesperrt werden, beispielsweise um unerwünschten Zugriff oder das Verändern von Schweißparametern zu verhindern.

Das Ab- und Aufsperren erfolgt berührungslos am Bedienpanel des Schweißgeräts.

Zum Ab- und Aufsperren des Schweißgeräts muss das Schweißgerät eingeschaltet sein.

Schweißgerät absperren

Am Display wird kurz das Schlüsselsymbol angezeigt.

Anschließend wird das Schlüsselsymbol in der Statuszeile angezeigt.

Das Schweißgerät ist jetzt abgesperrt.
Nur die Schweißparameter können mittels Einstellrad angesehen und eingestellt werden.

Wird eine gesperrte Funktion aufgerufen, wird eine entsprechende Hinweis-Meldung angezeigt.

Schweißgerät aufsperren

Am Display wird kurz das durchgestrichene Schlüsselsymbol angezeigt.

Das Schlüsselsymbol wird nicht mehr in der Statuszeile angezeigt.
Alle Funktionen des Schweißgeräts stehen wieder uneingeschränkt zur Verfügung.

Die Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) beschreibt die ungewollte wechselseitige Beeinflussung elektrischer/elektronischer Geräte.

Die EMV Geräte-Klassifizierung ist am Leistungsschild des Geräts oder bei den technischen Daten angeführt.

Trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenzwerte können sich elektrische Geräte in besonderen Fällen im vorgesehenen Anwendungsgebiet gegenseitig beeinflussen.

Das Gerät erzeugt einen maximalen Schallleistungspegel <80dB(A) (ref. 1pW) bei Leerlauf sowie in der Kühlungsphase nach Betrieb entsprechend dem maximal zulässigem Arbeitspunkt bei Normlast gemäß EN 60974-1.

Ein arbeitsplatzbezogener Emissionswert kann beim Schweißen (und Schneiden) nicht angegeben werden, da dieser verfahrens- und umgebungsbedingt ist. Er ist abhängig von den verschiedensten Parametern wie beispielsweise Schweißverfahren (MIG/MAG-, WIG-Schweißen), der angewählten Stromart (Gleichstrom, Wechselstrom), dem Leistungsbereich, der Art des Schweißgutes, dem Resonanzverhalten des Werkstückes, der Arbeitsplatzumgebung und weitere.

Die Stromversorgung des Kühlgerätes erfolgt über das Schweißgerät. Wird der Netzschalter des Schweißgeräts auf Stellung - I - geschaltet, ist das Kühlgerät betriebsbereit.
Weitere Informationen zum Kühlgerät entnehmen Sie der Bedienungsanleitung des Kühlgerätes.

Bei WIG DynamicWire wird die Spannung zwischen Werkstück und Schweißdraht gemessen, wodurch der Drahtvorschub aktiv geregelt werden kann.
Die Drahtgeschwindigkeit passt sich automatisch an Stromstärke, Lichtbogenlänge, Nahtform oder auf den zu überbrückenden Spalt an.

WIG DynamicWire funktioniert im Synergic Betrieb. Strom und Drahtvorschub müssen nicht separat eingestellt werden.
Über den Prozessparameter „Drahtvorschub-Korrektur“ kann die Drahtgeschwindigkeit optimiert werden.

Mit dem Welding Package WIG DynamicWire stehen Kennlinien für die gängigsten Zusatzwerkstoffe zur Verfügung.

Bei WIG DynamicWire wird die Spannung zwischen Werkstück und Schweißdraht gemessen, wodurch der Drahtvorschub aktiv geregelt werden kann.
Die Drahtgeschwindigkeit passt sich automatisch an Stromstärke, Lichtbogenlänge, Nahtform oder auf den zu überbrückenden Spalt an.

WIG DynamicWire funktioniert im Synergic Betrieb. Strom und Drahtvorschub müssen nicht separat eingestellt werden.
Über den Prozessparameter „Drahtvorschub-Korrektur“ kann die Drahtgeschwindigkeit optimiert werden.

Mit dem Welding Package WIG DynamicWire stehen Kennlinien für die gängigsten Zusatzwerkstoffe zur Verfügung.

Powersharing ist ein Schweißbetrieb mit zwei Schweißgeräten, dem Main- und dem 2nd-Schweißgerät. Die zwei Schweißgeräte werden mittels Powersharing-Kabel miteinander verbunden.
Dadurch ergibt sich

Die Prozess-Steuerung erfolgt über das Main-Schweißgerät.

Die für den Schweißprozess erforderlichen Welding Packages sind nur am Main-Schweißgerät erforderlich.

Powersharing kann auch bei MIG/MAG-Anwendungen eingesetzt werden (z. B. in Verbindung mit dem Roboter-Drahtvorschub WF 30i R HD).

Für die iWave-Schweißgeräte sind folgende WIG Welding Packages verfügbar:

Welding Package TIG DynamicWire
4,066,018
(ermöglicht den TIG DynamicWire-Prozess)

Welding Package Plasma
4,066,020
(ermöglicht einen WIG-Plasma-Prozess)

Für einen WIG-Plasma-Prozess muss zusätzlich am Schweißgerät die Option OPT/i Plasma eingebaut sein.

Welding Package HotWire
4,066,022
(ermöglicht das Heißdraht-Schweißen)

Welding Package ConstantWire
4,066,019
(ermöglicht Konstantstrom- oder Konstantspannungs-Betrieb beim Löten)

Für die iWave-Schweißgeräte sind folgende WIG Welding Packages verfügbar:

Welding Package TIG DynamicWire
4,066,018
(ermöglicht den TIG DynamicWire-Prozess)

Welding Package Plasma
4,066,020
(ermöglicht einen WIG-Plasma-Prozess)

Für einen WIG-Plasma-Prozess muss zusätzlich am Schweißgerät die Option OPT/i Plasma eingebaut sein.

Welding Package HotWire
4,066,022
(ermöglicht das Heißdraht-Schweißen)

Welding Package ConstantWire
4,066,019
(ermöglicht Konstantstrom- oder Konstantspannungs-Betrieb beim Löten)

Die Inbetriebnahme der Schweißgeräte für das WIG-Schweißen wird anhand einer manuellen, wassergekühlten WIG-Anwendung beschrieben.

Die nachfolgenden Abbildungen geben einen Überblick über den Aufbau der einzelnen Systemkomponenten.
Detaillierte Informationen zu den jeweiligen Arbeitsschritten den entsprechenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten entnehmen.

iWave DC Schweißgeräte

iWave AC/DC Schweißgeräte

Für einen WIG Kaltdraht-Vorschub

Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter dem Abschnitt „Das Setup-Menü“ entnehmen.

Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter dem Abschnitt „Das Setup-Menü“ entnehmen.

4-Takt Betrieb

*) Zwischenabsenkung

Bei der Zwischenabsenkung wird während der Hauptstrom-Phase der Schweißstrom auf den eingestellten Absenkstrom I₂  abgesenkt.

Die Zwischenabsenkung auf den eingestellten Absenkstrom I₂ erfolgt durch kurzes Zurückziehen der Brennertaste. Nach erneutem kurzen Zurückziehen der Brennertaste steht wieder der Hauptstrom I₁ zur Verfügung.

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 1

Die Variante 1 des Sonder 4-Takt Betriebes wird mit folgender Parameter-Einstellung aktiviert:

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 2

Die Variante 2 des Sonder 4-Takt Betriebes wird mit folgender Parameter-Einstellung aktiviert:

Die Zwischenabsenkung des Schweißstromes erfolgt in Variante 3 durch Vordrücken und Halten der Brennertaste. Nach dem Loslassen der Brennertaste steht wieder der Hauptstrom I₁ zur Verfügung.

Beim Zurückziehen der Brennertaste erfolgt das Schweißende sofort, ohne Downslope und Endkraterstrom.

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 3

Die Variante 3 des Sonder 4-Takt Betriebes wird mit folgender Parameter-Einstellung aktiviert:

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 4

Die Variante 4 des Sonder 4-Takt Betriebes wird mit folgender Parameter-Einstellung aktiviert:

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 5

Die Variante 5 des Sonder 4-Takt Betriebes wird mit folgender Parameter-Einstellung aktiviert:

Der Prozess wird nach der Down-Slope Phase und der Endstrom-Phase automatisch beendet.

Wird während der Down-Slope Phase oder der Endstrom-Phase die Brennertaste kurz gedrückt (< 0,5 s) und Losgelassen, wird ein Up-Slope auf den Hauptstrom eingeleitet und der Schweißprozess aufrechterhalten.

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 6

Die Variante 6 des Sonder 4-Takt Betriebes wird mit folgender Parameter-Einstellung aktiviert:

Alternativ kann das Schweißverfahren auch über die Statuszeile ausgewählt werden (vergleiche mit dem ab Seite (→) beschriebenen Ablauf).

Die Übersicht der verfügbaren Schweißverfahren wird angezeigt.

Die Übersicht der Betriebsarten wird angezeigt.

Alternativ kann die Betriebsart auch über die Statuszeile ausgewählt werden (vergleiche mit dem ab Seite (→) beschriebenen Ablauf).

Die WIG-Schweißparameter werden angezeigt.

Der Wert des Parameters wird blau hinterlegt und kann nun verändert werden.

11Einstellrad drehen: Wert des Parameters verändern

12Für Benutzer- oder Anwendungs-spezifische Einstellungen an der Schweißanlage gegebenenfalls Prozessparameter einstellen

13Gasflaschen-Ventil öffnen

14Taste Gasprüfen drücken

Die Test-Gasströmung erfolgt für höchstens 30 Sekunden. Durch erneutes Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet.
Am Display wird das Dialogfenster „Gasspülen“ mit Angabe der verbleibenden Gasspül-Dauer angezeigt.
Befindet sich ein Gasregler oder Gassensor im Schweißsystem, wird auch der Gas-Istwert angezeigt.

Startstrom (AC / DC-)

Startstrom: 2-Takt Betrieb | 4-Takt Betrieb

Einstellbereich: 0 - 200 % (vom Hauptstrom)
Werkseinstellung: 50 %

WICHTIG! Der Startstrom wird für das WIG AC Schweißen und das WIG DC- Schweißen getrennt gespeichert.

Up-Slope (AC / DC-)

Up-Slope: 2-Takt Betrieb und Punktieren | 4-Takt Betrieb

Einstellbereich: off; 0,1 - 30,0 s
Werkseinstellung: 0,5 s

WICHTIG! Der gespeicherte Up-Slope-Wert gilt für die Betriebsarten 2-Takt Betrieb und 4-Takt Betrieb.

Hauptstrom I₁ (AC / DC-)

Hauptstrom: 2-Takt Betrieb und Punktieren | 4-Takt Betrieb

Einstellbereich:
iWave 300i DC, iWave 300i AC/DC: 3 - 300 A
iWave 400i DC, iWave 400i AC/DC: 3 - 400 A
iWave 500i DC, iWave 500i AC/DC: 3 - 500 A
Werkseinstellung: -

WICHTIG! Bei Schweißbrennern mit Up/Down-Funktion kann während des Geräte-Leerlaufes der volle Einstellbereich angewählt werden.

Absenkstrom I₂ (AC / DC-)
nur im 4-Takt Betrieb

Absenkstrom I₂ < Hauptstrom I₁ | Absenkstrom I₂ > Hauptstrom I₁

Einstellbereich: 0 - 250 % (vom Hauptstrom I₁)
Werkseinstellung: 50 %

I₂ < 100 %
kurzzeitige, angepasste Reduktion des Schweißstromes
(beispielsweise beim Wechsel des Schweißdrahtes während des Schweißvorganges)

I₂ > 100 %
kurzzeitige, angepasste Erhöhung des Schweißstromes
(beispielsweise zum Überschweißen von Heftpunkten mit höherer Leistung)

Die Werte für Slope1 und Slope2 können in den Prozessparametern eingestellt werden.

Down-Slope (AC / DC-)

Down-Slope: 2-Takt Betrieb und Punktieren | 4-Takt Betrieb

Einstellbereich: off; 0,1 - 30,0 s
Werkseinstellung: 1,0 s

WICHTIG! Der gespeicherte Down-Slope-Wert gilt für die Betriebsarten 2-Takt Betrieb und 4-Takt Betrieb.

Endstrom (AC / DC-)

Endstrom: 2-Takt Betrieb und Punktieren | 4-Takt Betrieb

Einstellbereich: 0 - 100 % (vom Hauptstrom)
Werkseinstellung: 30 %

AC Balance (AC)
nur bei iWave AC/DC

Balance = 15 %

Balance = 35 %

Balance = 50 %

Einstellbereich: 15 - 50 %
Werkseinstellung: 35 %

15: höchste Aufschmelzleistung, geringste Reinigungswirkung

50: höchste Reinigungswirkung, geringste Aufschmelzleistung

Auswirkung der Balance auf den Stromverlauf:

Elektrodendurchmesser (AC / DC-)

Einstellbereich: aus; 1,0 - 6,4 mm
Werkseinstellung: 2,4 mm

Kalottenmodus (AC)
nur bei iWave AC/DC

Einstellbereich: aus / ein
Werkseinstellung: aus

aus
Funktion zur automatischen Kalottenbildung ist deaktiviert

ein
Für den eingegebenen Durchmesser der Wolframelektrode wird während des Schweißstartes die optimale Kalotte gebildet.
Danach wird die Funktion zur automatischen Kalottenbildung wieder zurückgesetzt und deaktiviert.

(1) ... vor dem Zünden
(2) ... nach dem Zünden

Der Kalottenmodus muss für jede Wolframelektrode separat aktiviert werden.

Polarität (AC)
nur bei iWave AC/DC

Polarität

Einstellbereich: DC- / AC
Werkseinstellung: DC-

Das HF-Zünden ist aktiviert, wenn unter Prozessparameter / Zündparameter der Setup-Parameter HF-Zündung auf „ein“ eingestellt wurde.
Am Display leuchtet in der Statuszeile die Anzeige HF-Zünden.

Gegenüber dem Berührungszünden entfällt beim HF-Zünden das Risiko der Verunreinigung von Wolframelektrode und Werkstück.

Vorgehensweise für das HF-Zünden:

1Gasdüse an der Zündstelle aufsetzen, sodass zwischen Wolframelektrode und Werkstück ca. 2 bis 3 mm (5/64 - 1/8 in.) Abstand besteht.

2Neigung des Brenners erhöhen und Brennertaste gemäß angewählter Betriebsart betätigen

Der Lichtbogen zündet ohne Werkstück-Berührung.

3Brenner in Normallage neigen

4Schweißung durchführen

Ist der Setup-Parameter HF-Zündung auf „aus“ eingestellt, ist das HF-Zünden deaktiviert. Die Zündung des Lichtbogens erfolgt durch Berühren des Werkstückes mit der Wolframelektrode.

Vorgehensweise für das Zünden des Lichtbogens mittels Berührungszünden:

1Gasdüse an der Zündstelle aufsetzen, sodass zwischen Wolframelektrode und Werkstück ca. 2 bis 3 mm (5/64 bis 1/8 in.) Abstand besteht

2Brennertaste betätigen

Schutzgas strömt

3Schweißbrenner langsam aufrichten, bis die Wolframelektrode das Werkstück berührt

4Schweißbrenner anheben und in Normallage schwenken

Der Lichtbogen zündet.

5Schweißung durchführen

Der Schweißprozess wird durch kurzes Berühren des Werkstückes mit der Wolframelektrode eingeleitet. Die Hochfrequenz-Zündung erfolgt nach Ablauf der eingestellten HF-Zündverzögerungszeit.

Bei einer Überlastung der Wolframelektrode kann es zu einer Materialablöse an der Elektrode kommen, wodurch Verunreinigungen in das Schmelzbad gelangen können.

Bei Überlastung der Wolframelektrode leuchtet die Anzeige „Elektrode überlastet“ in der Statuszeile des Bedienpanels.
Die Anzeige „Elektrode überlastet“ hängt vom eingestellten Elektrodendurchmesser und vom eingestellten Schweißstrom ab.

Das Schweißgerät verfügt über die Funktion Zündtimeout.

Wird die Brennertaste gedrückt, beginnt sofort die Gas-Vorströmung. Anschließend wird der Zündvorgang eingeleitet. Kommt innerhalb einer bei den Zündparametern eingestellten, Zeitdauer kein Lichtbogen zustande, schaltet das Schweißgerät selbsttätig ab.

Die Einstellung des Parameters Zündtimeout ist im Abschnitt Prozessparameter / Zünd- und Betriebsarteinstellungen ab Seite (→) beschrieben.

Das Schweißgerät verfügt über die Funktion Zündtimeout.

Wird die Brennertaste gedrückt, beginnt sofort die Gas-Vorströmung. Anschließend wird der Zündvorgang eingeleitet. Kommt innerhalb einer bei den Zündparametern eingestellten, Zeitdauer kein Lichtbogen zustande, schaltet das Schweißgerät selbsttätig ab.

Die Einstellung des Parameters Zündtimeout ist im Abschnitt Prozessparameter / Zünd- und Betriebsarteinstellungen ab Seite (→) beschrieben.

Der zu Beginn der Schweißung eingestellte Schweißstrom muss nicht immer für den gesamten Schweißvorgang von Vorteil sein:

Abhilfe bietet die Funktion WIG-Pulsen (WIG-Schweißen mit pulsierendem Schweißstrom):
ein niedriger Grundstrom (2) steigt nach steilem Anstieg auf den deutlich höheren Pulsstrom und fällt je nach eingestelltem Dutycycle (5) wieder auf den Grundstrom (2) ab.
Beim WIG-Pulsen werden kleine Abschnitte der Schweißstelle schnell aufgeschmolzen, welche auch schnell wieder erstarren.
Bei manuellen Anwendungen erfolgt beim WIG-Pulsen das Zusetzen des Schweißdrahtes in der Maximal-Stromphase (nur möglich im niedrigen Frequenzbereich von 0,25 - 5 Hz). Höhere Pulsfrequenzen werden meist im automatisierten Betrieb angewandt und dienen vorwiegend der Stabilisierung des Lichtbogens.

WIG-Pulsen kommt beim Schweißen von Stahlrohren in Zwangslage oder beim Schweißen dünner Bleche zur Anwendung.

Funktionsweise des WIG-Pulsens bei angewähltem Verfahren WIG DC Schweißen:

WIG-Pulsen - Verlauf des Schweißstromes

Legende:
(1) Hauptstrom, (2) Grundstrom, (3) Startstrom, (4) Up-Slope, (5) Pulsfrequenz *)
(6) Dutycycle, (7) Down-Slope, (8) Endstrom

*) (1/F-P = Zeitabstand zweier Impulse)

Für das Verfahren WIG DC Schweißen steht die Heftfunktion zur Verfügung.

Sobald unter Prozessparameter / WIG DC Einstellungen für den Parameter Heften (4) eine Zeitdauer eingestellt wird, sind die Betriebsarten 2-Takt Betrieb und 4-Takt Betrieb mit der Heftfunktion belegt. Der Ablauf der Betriebsarten bleibt unverändert.
Am Display leuchtet in der Statuszeile die Anzeige Heften (TAC):

Während dieser Zeit steht ein gepulster Schweißstrom zur Verfügung, der das Ineinanderfließen des Schmelzbades beim Heften zweier Bauteile optimiert.

Funktionsweise der Heftfunktion beim WIG DC Schweißen:

Heftfunktion - Verlauf des Schweißstromes

Legende:
(1) Hauptstrom, (2) Startstrom, (3) Up-Slope, (4) Dauer des gepulsten Schweißstromes für den Heftvorgang, (5) Down-Slope, (6) Endstrom

Je nach eingestellter Heft-Zeitdauer kann der gepulste Schweißstrom bis einschließlich der Endstrom-Phase (6) anhalten (WIG DC Parameter Heften (4) auf „ein“).

Nach Ablauf der Heft-Zeit wird mit konstantem Schweißstrom weitergeschweißt, gegebenenfalls eingestellte Puls-Parameter stehen zur Verfügung.

Für das Verfahren WIG DC- Schweißen steht das Intervall-Schweißverfahren CycleTIG zur Verfügung.
Dabei wird das Schweißergebnis durch unterschiedliche Parameterkombinationen beeinflusst und gesteuert.

Die wesentlichen Vorteile von CycleTIG sind eine einfache Kontrolle des Schmelzbades, ein gezielter Wärmeeintrag und weniger Anlassfarben.

CycleTIG Variationen

CycleTIG + niedriger Grundstrom

CycleTIG + RPI = ein + Grundstrom = aus

Empfehlung: iWave AC/DC mit Zündeinstellung Zündung mit umgekehrter Polarität = auto

CycleTIG + Heften

CycleTIG + Puls
CycleTIG kann individuell mit allen Pulseinstellungen verwendet werden. Dies ermöglicht ein Pulsen in der Hochstrom- und in der Niedrigstromphase.

WIG Prozessparameter:
WIG Puls, AC, Allgemein, Zünd- & Betriebsart, CycleTIG, Drahtvorschub Einstellung, Gas, R/L-Abgleich, Plasma, Heißdraht

Prozessparameter für Komponenten und Überwachung siehe Seite (→).

WIG Prozessparameter:
WIG Puls, AC, Allgemein, Zünd- & Betriebsart, CycleTIG, Drahtvorschub Einstellung, Gas, R/L-Abgleich, Plasma, Heißdraht

Prozessparameter für Komponenten und Überwachung siehe Seite (→).

Heften
Heftfunktion - Zeitdauer des gepulsten Schweißstromes zu Beginn des Heftvorganges

aus / 0,1 - 9,9 s / ein
Werkseinstellung: aus

aus
Heftfunktion abgeschaltet

0,1 - 9,9 s
Die eingestellte Zeit beginnt mit der Up-Slope Phase. Nach Ablauf der eingestellten Zeit wird mit konstantem Schweißstrom weitergeschweißt, die ggf. eingestellten Puls-Parameter stehen zur Verfügung

ein
der gepulste Schweißstrom bleibt bis zum Ende des Heftvorganges bestehen

Am Display leuchtet in der Statuszeile die Anzeige Heften (TAC), solange ein Wert eingestellt wurde.

Pulsfrequenz

aus / 0,20 - 2000 Hz (10000 Hz mit Option OPT/i Puls Pro)
Werkseinstellung: aus

WICHTIG! Ist die Pulsfrequenz auf „aus“ eingestellt, stehen die Parameter Grundstrom und Dutycycle nicht zur Auswahl.

Die eingestellte Pulsfrequenz wird auch für den Absenkstrom übernommen.

Am Display leuchtet in der Statuszeile die Anzeige Pulsen, solange ein Wert für die Pulsfrequenz angegeben wurde.

Grundstrom *

0 - 100 % (vom Hauptstrom I1)
Werkseinstellung: 50 %

Dutycycle *
Verhältnis Impulsdauer zur Grundstrom-Dauer bei eingestellter Pulsfrequenz

10 - 90 %
Werkseinstellung: 50 %

Kurvenform Puls *
zum Optimieren des Lichtbogendrucks

Rechteck Hart / Rechteck Weich / Sinus
Werkseinstellung: Rechteck Hart

Rechteck Hart:
rein rechteckförmiger Verlauf;
etwas lauteres Lichtbogengeräusch. schnelle Stromänderungen
Anwendung beispielsweise bei Orbitalschweißungen

Rechteck Weich:
rechteckförmiger Verlauf mit verminderter Flankensteilheit, zur Geräuschreduzierung gegenüber dem rein rechteckförmigen Verlauf;
universelle Anwendungen

Sinus:
sinusförmiger Verlauf (Standardeinstellung für geräuscharmen und stabilen Lichtbogen);
Anwendung beispielsweise bei Ecknähten und für Cladding-Anwendungen

Das Optimieren des Lichtbogendruckes bewirkt:

Kurvenform Grundstrom *
zum Optimieren des Lichtbogendrucks

Rechteck Hart / Rechteck Weich / Sinus
Werkseinstellung: Rechteck Hart

Rechteck Hart:
rein rechteckförmiger Verlauf;
etwas lauteres Lichtbogengeräusch. schnelle Stromänderungen
Anwendung beispielsweise bei Orbitalschweißungen

Rechteck Weich:
rechteckförmiger Verlauf mit verminderter Flankensteilheit, zur Geräuschreduzierung gegenüber dem rein rechteckförmigen Verlauf;
universelle Anwendungen

Sinus:
sinusförmiger Verlauf (Standardeinstellung für geräuscharmen und stabilen Lichtbogen);
Anwendung beispielsweise bei Ecknähten und für Cladding-Anwendungen

AC Frequenz

Syn / 40 - 250 Hz
Werkseinstellung: 60 Hz

Syn
Einstellung für das Synchronschweißen (beidseitiges, gleichzeitiges Schweißen mit 2 Schweißgeräten)
Für das Synchronschweißen muss die AC Frequenz bei beiden Schweißgeräten auf „Syn“ eingestellt sein.
Synchronschweißen wird bei dicken Materialstärken verwendet, um eine hohe Abschmelzleistung zu erzielen und um Einschlüsse beim Schweißen zu minimieren.

WICHTIG! Auf Grund der Phasenlage der Eingangsspannung kann in manchen Fällen die Synchonisation der beiden Schweißgeräte nicht korrekt durchgeführt werden.
In diesem Fall den Netzstecker der Schweißgeräte abstecken, um 180° drehen und wieder an das Stromnetz anschließen.

Niedere Frequenz
weicher, weiter Lichtbogen mit seichter Wärmeeinbringung

Hohe Frequenz
fokusierter Lichtbogen mit tiefer Wärmeeinbringung

Auswirkung der AC Frequenz auf den Stromverlauf:

AC Stromoffset

-70 bis +70 %
Werkseinstellung: 0 %

+70 %
weiter Lichtbogen mit seichter Wärmeeinbringung

-70 %
schmaler Lichtbogen, tiefe Wärmeeinbringung, höhere Schweißgeschwindigkeit

Auswirkung des AC Stromoffsets auf den Stromverlauf:

* Werkseinstellung: 0 (entspricht einer 10%igen Verschiebung ins Negative)

Kurvenform positive Halbwelle

Rechteck Hart / Rechteck Weich / Dreieck / Sinus
Werkseinstellung: Sinus

Rechteck Hart
rein rechteckförmiger Verlauf (stabiler aber lauter Lichtbogen)

Rechteck Weich
rechteckförmiger Verlauf mit verminderter Flankensteilheit, zur Geräuschreduzierung gegenüber dem rein rechteckförmigen Verlauf

Dreieck
dreiecksförmiger Verlauf

Sinus
sinusförmiger Verlauf (Standardeinstellung für geräuscharmen Lichtbogen)

Kurvenform negative Halbwelle

Rechteck Hart / Rechteck Weich / Dreieck / Sinus
Werkseinstellung: Rechteck Weich

Rechteck Hart
rein rechteckförmiger Verlauf (stabiler aber lauter Lichtbogen)

Rechteck Weich
rechteckförmiger Verlauf mit verminderter Flankensteilheit, zur Geräuschreduzierung gegenüber dem rein rechteckförmigen Verlauf

Dreieck
dreiecksförmiger Verlauf

Sinus
sinusförmiger Verlauf (Standardeinstellung für geräuscharmen und stabilen Lichtbogen)

Phasensynchronisation
Synchronisiert zwei AC Schweißgeräte (beidseitig gleichzeitig)

0 - 5
Werkseinstellung: 0

Schweißstart / Schweißende Einstellungen

Startstromzeit
Die Startstromzeit gibt die Dauer der Startstrom-Phase  an.

Die Einstellung des Parameter Startstromzeit beeinflusst auch die Varianten 1 - 6 des Sonder 4-Takt Betriebes (siehe ab Seite (→)).

aus / 0,01 - 30,0 s
Werkseinstellung: aus

WICHTIG! Die Startstromzeit gilt nur für den 2-Takt Betrieb und das Punktieren. Im 4-Takt Betrieb wird die Dauer der Startstromphase  mittels Brennertaste bestimmt.

Endstromzeit
Die Endstromzeit gibt die Dauer der Endstrom-Phase an.

Die Einstellung des Parameter Endstromzeit beeinflusst auch die Varianten 1 - 6 des Sonder 4-Takt Betriebes (siehe ab Seite (→)).

aus / 0,01 - 30 s
Werkseinstellung: aus

WICHTIG! Die Endstrom-Zeit gilt nur für den 2-Takt Betrieb und das Punktieren. Im 4-Takt Betrieb wird die Dauer der Endstromphase mittels Brennertaste bestimmt (Abschnitt „WIG-Betriebsarten“).

4-Takt Einstellungen

Absenkstrom Slope 1

Die Einstellung des Parameter Absenkstrom Slope 1 beeinflusst auch die Varianten 1 - 6 des Sonder 4-Takt Betriebes (siehe ab Seite (→)).

aus / 0,01 - 30 s
Werkseinstellung: aus

Ist für den Parameter Absenkstrom Slope1 ein Zeitwert eingegeben, erfolgt eine kurzzeitige Stromreduktion oder Stromerhöhung nicht abrupt, sondern langsam und angepasst.
Dadurch werden negative Einflüsse auf Schweißnaht und Bauteil verringert, speziell für Aluminium-Anwendungen.

Absenkstrom Slope 2

Die Einstellung des Parameter Absenkstrom Slope 2 beeinflusst auch die Varianten 1 - 6 des Sonder 4-Takt Betriebes (siehe ab Seite (→)).

aus / 0,01 - 30 s
Werkseinstellung: aus

Ist für den Parameter Absenkstrom Slope2 ein Zeitwert eingegeben, erfolgt die Anpassung vom Absenkstrom auf den Schweißstrom nicht abrupt, sondern langsam und angepasst.

Beispielsweise bei einer Stromerhöhung wird das Schmelzbad langsam und nicht abrupt aufgeheizt. Dies ermöglicht ein Ausgasen des Schmelzbades und vermindert Poren beim Aluminiumschweißen.

Punktier-Einstellungen

Punktierzeit
(nur bei eingestellter Betriebsart Punktieren)

0,02 - 120 s
Werkseinstellung: 5,0 s

Zünd-Parameter

HF-Zündung

ein / aus / Touch-HF / Extern
Werkseinstellung: ein

ein
Hochfrequenz-Zünden beim Schweißstart ist aktiviert

aus
Kein Hochfrequenz-Zünden beim Schweißstart.
In diesem Fall erfolgt der Schweißstart durch Berührungszünden.

Touch-HF
Der Schweißprozess wird durch kurzes Berühren des Werkstückes mit der Wolframelektrode eingeleitet. Die Hochfrequenz-Zündung erfolgt nach Ablauf der eingestellten HF-Zündverzögerungszeit.

Extern
Start mit externem Zünd-Hilfsmittel z.B. Plasma-Schweißen

Am Display leuchtet in der Statuszeile die Anzeige HF-Zünden, solange HF-Zündung auf ein eingestellt wurde.