Normas de seguridad
Explicación de instrucciones de seguridad
¡ADVERTENCIA!
Indica peligro inmediato.
Si no se evita, resultará en la muerte o lesiones graves.
¡PELIGRO!
Indica una situación potencialmente peligrosa.
Si no se evita, puede resultar en la muerte o lesiones graves.
¡PRECAUCIÓN!
Indica una situación en donde puede ocurrir la muerte o lesiones.
Si no se evita, puede resultar en una lesión menor y/o daños a la propiedad.
¡OBSERVACIÓN!
Indica riesgo de resultados erróneos y posibles daños al equipo.
Explicación de instrucciones de seguridad
¡ADVERTENCIA!
Indica peligro inmediato.
Si no se evita, resultará en la muerte o lesiones graves.
¡PELIGRO!
Indica una situación potencialmente peligrosa.
Si no se evita, puede resultar en la muerte o lesiones graves.
¡PRECAUCIÓN!
Indica una situación en donde puede ocurrir la muerte o lesiones.
Si no se evita, puede resultar en una lesión menor y/o daños a la propiedad.
¡OBSERVACIÓN!
Indica riesgo de resultados erróneos y posibles daños al equipo.
General
- lesiones o la muerte del operador o de un tercero,
- daño al dispositivo y otros activos materiales que pertenezcan a la compañía operadora,
- operación ineficiente del dispositivo.
- estar debidamente calificadas,
- tener suficientes conocimientos sobre soldadura y
- leer y seguir este manual de instrucciones de operación cuidadosamente.
El manual de instrucciones siempre debe estar a la mano en donde sea que se use el dispositivo. Además del manual de instrucciones, se debe poner atención a cualquier norma generalmente aplicable y local con relación a la prevención de la protección ambiental.
Todos los avisos de seguridad y peligro en el dispositivo- deben tener un estado legible,
- no deben estar dañados,
- no deben ser removidos,
- no deben ser cubiertos, ni se les debe pegar o pintar nada sobre ellos.
Para la ubicación de los avisos de seguridad y peligro en el dispositivo, consulte la sección titulada "General" en el manual de instrucciones del dispositivo.
Antes de poner en servicio el dispositivo, verifique que no haya fallas que puedan comprometer la seguridad.
¡Esto es por su seguridad personal!
Uso adecuado
El dispositivo debe ser usado exclusivamente para el propósito para el que fue diseñado.
El dispositivo está diseñado exclusivamente para el proceso de soldadura especificado en la placa de características.
Cualquier uso distinto a este propósito es considerado como inadecuado. El fabricante no será responsable por ningún daño que surja de dicho uso.
- leer cuidadosamente y seguir todas las instrucciones dadas en el manual de instrucciones
- estudiar y seguir todos los avisos de seguridad y peligro cuidadosamente
- realizar todas las inspecciones y trabajos de mantenimiento estipulados.
- Descongelar tuberías
- Cargar baterías
- Arrancar motores
El dispositivo está diseñado para usarse en la industria y el taller. El fabricante no acepta ninguna responsabilidad por ningún daño causado por el uso en un ambiente doméstico.
De la misma manera, el fabricante no acepta ninguna responsabilidad por resultados inadecuados o incorrectos.
Acoplamiento a la red
Los dispositivos con una tasa alta pueden afectar la calidad de la energía de la red debido a su consumo de corriente.
Esto puede afectar a un número de tipos de aparatos en términos de:- Restricciones de conexión
- Criterio con relación a la impedancia de la red máxima permisible *)
- Criterio con relación a la potencia de cortocircuito mínima *)
*) en la interfaz con la red pública
vea "Datos técnicos"
En este caso, el operador de la planta o la persona que use el dispositivo debe verificar si el dispositivo puede ser conectado, cuando sea adecuado al conversar la situación con la compañía de alimentación principal.
¡IMPORTANTE! Asegúrese de que el acoplamiento a la red esté puesto a tierra de manera adecuada
Condiciones ambientales
La operación o el almacenamiento del dispositivo fuera del área estipulada se considerarán como inadecuados para el propósito para el que está diseñado. El fabricante no será responsable por ningún daño que surja de dicho uso.
Rango de temperatura ambiente:- durante la operación: -10 °C a + 40 °C (14 °F a 104 °F)
- durante el transporte y almacenamiento: -20 °C a +55 °C (-4 °F a 131 °F)
- hasta 50 % a 40 °C (104 °F)
- hasta 90 % a 20 °C (68 °F)
El aire del ambiente debe estar libre de polvo, ácidos, gases corrosivos o sustancias, etc.
Se puede usar en altitudes de hasta 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)
Obligaciones del operador
- estén familiarizadas con las instrucciones fundamentales con relación a la seguridad en el trabajo y la prevención de accidentes y que hayan sido instruidas sobre cómo usar el dispositivo
- hayan leído y entiendan este manual de instrucciones, especialmente la sección "normas de seguridad", y que lo hayan confirmado con sus firmas
- estén capacitadas para producir los resultados requeridos.
Las verificaciones deben ser realizadas en intervalos regulares para garantizar que los operadores trabajen teniendo la seguridad en mente.
Obligaciones del personal
- observar las instrucciones básicas con relación a la seguridad en el trabajo y la prevención de accidentes
- leer este manual de instrucciones, especialmente la sección "Normas de seguridad" y firmar para confirmar que las han entendido y que las seguirán.
Antes de dejar el puesto de trabajo, asegúrese de que las personas o la propiedad no están en riesgo de sufrir un daño en su ausencia.
Interruptor de corriente residual
Las regulaciones locales y las directrices nacionales pueden significar que un interruptor de corriente residual se requiere al conectar un equipo a la red pública.
El interruptor de corriente residual recomendado para el equipo por el fabricante puede encontrarse en los datos técnicos.
Protéjase a usted mismo y a los demás
- chispas y piezas metálicas calientes
- radiación del arco voltaico, la cual puede dañar los ojos y la piel
- campos electromagnéticos peligrosos, los cuales pueden poner en riesgo las vidas de quienes usen marcapasos
- riesgo de electrocución de la corriente de red y de la corriente de soldadura
- mayor polución por ruido
- humos y gases de soldadura peligrosos
- resistente al fuego
- aislante y seca
- que cubra todo el cuerpo, que no esté dañada y que esté en buenas condiciones
- casco de seguridad
- pantalones sin vueltas
- proteger sus ojos y cara de los rayos UV, el calor y las chispas usando un visor de protección y filtro de regulación
- usar lentes protectores de regulación con protección lateral detrás del visor de protección
- usar calzado robusto que proporcione aislamiento incluso en condiciones mojadas
- proteger las manos con guantes adecuados (aislados eléctricamente y proporcionando protección contra el calor)
- usar protección para los oídos para reducir los efectos dañinos por el ruido y evitar lesiones
- hágales saber todos los peligros (riesgos de deslumbre por el arco voltaico, lesiones por las chispas, humos de soldadura dañinos, ruido, peligro originado por corriente de red y corriente de soldadura, etc.)
- proporcióneles dispositivos de protección adecuados
- Otra opción es instalar pantallas/cortinas de seguridad adecuadas.
Datos sobre valores de emisión de ruido
El dispositivo produce un nivel de ruido máximo de <80 dB(A) (ref. 1pW) cuando está inactivo y en la fase de enfriamiento después de la operación en relación con el punto de trabajo máximo permitido con carga estándar según EN 60974-1.
No se puede especificar un valor de emisión específico del lugar de trabajo para soldadura (y corte) porque este valor depende del proceso de soldadura y las condiciones ambientales. Está influenciado por una amplia gama de parámetros de soldadura, como el proceso de soldadura mismo (soldadura MIG/MAG, soldadura TIG), el tipo de corriente seleccionado (corriente directa, corriente alterna), el rango de potencia, el tipo de producto de soldadura, las propiedades de resonancia del componente, el entorno del lugar de trabajo y muchos otros factores.
Peligro originado por gases y vapores tóxicos
El humo producido durante la soldadura contiene gases y vapores tóxicos.
Los humos de soldadura contienen sustancias que causan cáncer, como se define en la monografía 118 del Centro Internacional de Investigaciones sobre el Cáncer.
Se debe utilizar una fuente de extracción en la fuente y un sistema de extracción en la habitación.
Si es posible, se debe utilizar una antorcha de soldadura con un equipo de extracción integrado.
Mantenga su cabeza alejada de los humos y gases de soldadura.
Tome las siguientes medidas de precaución para los humos y gases dañinos:- No los respire.
- Extráigalos del área de trabajo usando equipo adecuado.
Asegúrese de que hay suficiente aire fresco. Asegúrese de que hay un flujo de ventilación de al menos 20 m³ por hora.
Use casco de soldadura con suministro de aire si no hay suficiente ventilación.
Si no está seguro sobre si la capacidad de extracción es suficiente, compare los valores de emisión de sustancias nocivas medidos con los valores límite permisibles.
Los siguientes componentes son factores que determinan qué tan tóxicos son los humos de soldadura:- Los metales usados para el componente
- Electrodos
- Revestimientos
- Agentes de limpieza, desengrasantes y similares
- El proceso de soldadura utilizado
Consulte la ficha técnica de seguridad del material correspondiente y las instrucciones del fabricante para los componentes listados anteriormente.
Las recomendaciones para escenarios de exposición, medidas de administración de riesgos y la identificación de las condiciones de trabajo pueden encontrarse en el sitio web European Welding Association en Health & Safety (https://european-welding.org).
Mantenga los vapores inflamables (como los vapores de disolventes) fuera del rango de radiación del arco voltaico.
Cuando no se esté realizando trabajo de soldadura, cierre la válvula del cilindro de gas protector o el suministro de gas principal.
Peligro por chispas
Las chispas pueden causar incendios y explosiones.
Nunca suelde cerca de materiales inflamables.
Los materiales inflamables deben estar al menos a 11 metros (36 ft. 1.07 in.) de distancia del arco voltaico, o alternativamente cubiertos con una tapa aprobada.
Debe haber disponible un extintor de incendios adecuado y probado listo para usarse.
Las chispas y las piezas metálicas calientes también pueden insertarse en áreas adyacentes a través de pequeñas grietas o aberturas. Tenga precauciones adecuadas para evitar cualquier peligro de lesión o incendio.
La soldadura no debe ser realizada en áreas que estén sujetas a incendios o explosiones o cerca de depósitos sellados, recipientes o tuberías a menos que hayan sido preparados de acuerdo con los estándares nacionales e internacionales relevantes.
No realice labores de soldadura en cajas que están siendo o han sido usadas para almacenar gases, propulsores, aceites minerales o productos similares. Los residuos representan un riesgo de explosión.
Peligro originado por corriente de red y corriente de soldadura
Una descarga eléctrica puede ser fatal.
No toque los componentes de la instalación que lleven voltaje dentro o fuera del equipo.
Durante la soldadura MIG/MAG y la soldadura TIG, el alambre de soldadura, el carrete de alambre, los rodillos de avance y todas las piezas metálicas que estén en contacto con el alambre de soldadura están vivos.
Siempre coloque el alimentador de alambre sobre una base aislada o use un soporte devanadora aislado.
Garantice la protección personal adecuada con base temporal seca o tapa con suficiente aislamiento contra el potencial de tierra. La base temporal o tapa debe cubrir completamente el área completa entre el cuerpo y el potencial de tierra.
Todos los cables y conductores deben estar asegurados, no deben presentar daños, deben estar aislados y tener las dimensiones adecuadas. Reemplace inmediatamente las bornas de conexión sueltas y los cables y conductores chamuscados, dañados o dimensionados inadecuadamente.
Antes de cada uso, verifique manualmente que las bornas de conexión eléctricas estén bien ajustadas.
En el caso de cables de alimentación con postes de conexión de bayoneta, gire el cable de alimentación al menos 180° alrededor del eje longitudinal y preténselo.
No enrolle cables alrededor del cuerpo o de los componentes del cuerpo.
Sobre el electrodo (electrodo, electrodo de tungsteno, alambre de soldadura, etc.)- Nunca lo sumerja en líquidos para enfriarlo
- Nunca lo toque cuando el sistema de soldadura esté encendido.
El circuito de voltaje abierto de un sistema de soldadura puede duplicarse, por ejemplo, entre los electrodos de dos sistemas de soldadura. En algunos casos, tocar los potenciales de ambos electrodos al mismo tiempo puede poner en peligro la vida.
Un electricista debe inspeccionar con regularidad la red y el cable de suministro del dispositivo para asegurarse de que el conductor protector funcione adecuadamente.
Los equipos con grado de protección I requieren una red con conductor protector y un sistema de poste de conexión con contacto de conductor protector para operar de forma adecuada.
La operación del equipo en una red sin conductor protector y en un enchufe sin contacto de conductor protector únicamente se permite si se siguen todas las regulaciones nacionales para la separación de protección.
De lo contrario, esto se considera como una negligencia grave. El fabricante no acepta responsabilidad alguna por los daños que resulten del uso indebido.
Use equipo adecuado para garantizar que el componente tenga suficiente puesta a tierra si es necesario.
Apague los equipos que no estén en uso.
Cuando trabaje en alturas elevadas, use un arnés de seguridad para evitar caídas.
Antes de trabajar en el dispositivo, apáguelo y desconecte la clavija para la red.
Asegure el dispositivo para evitar que la clavija de la red sea conectada y activada de nuevo mediante una señal de advertencia claramente legible y comprensible.
Después de abrir el equipo:- Descargue todos los componentes cargados eléctricamente.
- Asegúrese de que todos los componentes estén desconectados de la alimentación principal.
Si necesita trabajar con componentes que carguen voltaje, haga que una segunda persona apague el interruptor principal en el momento correcto.
Corrientes de soldadura erráticas
- Incendio
- Sobrecalentamiento de piezas conectadas al componente
- Daño irreparable a los conductores protectores
- Daño al dispositivo y otro equipo eléctrico
Asegúrese de que la brida del componente esté firmemente conectada al componente.
Asegure la brida del componente lo más cerca posible del punto a soldar.
Coloque el equipo con suficiente aislamiento contra entornos de conductividad, por ejemplo, aislamiento contra pisos o soportes con conductividad.
Tenga en cuenta lo siguiente cuando utilice tableros de distribución de energía, soportes de dos cabezales, etc.: Incluso el electrodo de la antorcha de soldadura/porta electrodo que no está en uso tiene potencial eléctrico. Asegúrese de que haya suficiente aislamiento cuando se almacene la antorcha de soldadura/el porta electrodo sin usar.
En aplicaciones automatizadas de soldadura MIG/MAG, sólo guíe el electrodo de soldadura desde el tambor del alambre de soldadura o el carrete de alambre hasta el alimentador de alambre con aislamiento.
Clasificaciones de dispositivos de CEM
- Están diseñados únicamente para uso en escenarios industriales
- Pueden causar límite de línea e interferencia radiada en otras áreas
- Satisfacen el criterio de emisiones para áreas residenciales e industriales. Esto también incluye áreas residenciales en las cuales la energía es suministrada de redes públicas de baja tensión.
Clasificación de dispositivos CEM de acuerdo con la placa de características o los datos técnicos.
Medidas de compatibilidad electromagnética
En ciertos casos, aunque un equipo cumpla con los valores límite estándares para emisiones, puede afectar el área de aplicación para la cual fue diseñado (por ejemplo, cuando hay equipo delicado en el mismo lugar, o si el sitio en donde el equipo está instalado está cerca de receptores de radio o televisión).
Si este es el caso, entonces la empresa de operación está obligada a realizar las acciones adecuadas para rectificar la situación.
- Dispositivos de seguridad
- Cables de energía de la red, cables de señal y cables de transmisión de datos
- Equipo de telecomunicaciones y TI
- Dispositivos de medición y calibración
- Alimentación principal de la red
- En caso de que ocurra interferencia electromagnética pese a que un acoplamiento a la red cumpla las normas, lleve a cabo medidas adicionales (p. ej., utilice un filtro adecuado para la red pública).
- Cables solda
- Deben ser tan cortos como sea posible
- Deben estar juntos (para evitar problemas de campos electromagnéticos)
- Aléjelos de otros cables
- Conexión equipotencial
- Conexión a tierra del componente
- Si es necesario, establezca una conexión a tierra usando condensadores adecuados.
- Blindado, si es necesario
- Blindado de otros dispositivos cercanos
- Blindado de toda la instalación de soldadura
Medidas contra campos electromagnéticos
- Efectos en la salud de las personas que estén cerca, por ejemplo, aquellas con marcapasos y aparatos auditivos
- Las personas con marcapasos deben consultar a su médico antes de acercarse al equipo y al proceso de soldadura
- Mantenga tanta distancia entre los cables solda y la cabeza/el torso del soldador como sea posible por razones de seguridad
- No cargue los cables solda y los juegos de cables sobre sus hombros ni los enrolle alrededor de su cuerpo o de partes de su cuerpo
Áreas de peligro particulares
- Ventiladores
- Engranes
- Rodillos
- Ejes
- Carretes de alambre y alambres de soldadura
No introduzca las manos en los engranes giratorios de la unidad del cable o en los componentes giratorios de la unidad.
Las tapas y los paneles laterales únicamente deben abrirse/removerse durante el trabajo de mantenimiento y reparación.
Durante la operación- Asegúrese de que todas las tapas estén cerradas y que todos los componentes laterales estén instalados correctamente.
- Mantenga todas las tapas y los componentes laterales cerrados.
El saliente del alambre de soldadura de la antorcha de soldadura representa un alto riesgo de lesión (cortes en la mano, lesiones faciales y en los ojos, etc.).
Por lo tanto, siempre sostenga la antorcha de soldadura alejada del cuerpo (dispositivos con alimentador de alambre) y use gafas de protección adecuadas.
No toque el componente durante o después de la soldadura; representa un riesgo de quemaduras.
Puede volar escoria de los componentes que se estén enfriando. Por ello, al revisar los componentes, también use dispositivos de protección que cumplan con la regulación y asegúrese de que las demás personas estén con suficiente protección.
Deje que la antorcha de soldadura y otros componentes con una alta temperatura de operación se enfríen antes de trabajar con ellos.
Se aplican regulaciones especiales en áreas con riesgo de incendio o explosión
; cumpla las regulaciones nacionales e internacionales apropiadas.
Las máquinas de soldadura para trabajar en áreas con peligro eléctrico incrementado (por ejemplo, calentadores) deben etiquetarse con el símbolo (Certificación de seguridad). Sin embargo, la máquina de soldadura no puede colocarse en dichas áreas.
Riesgo de quemaduras provocadas por fugas del líquido de refrigeración. Apague la unidad de enfriamiento antes de desconectar las bornas de conexiones del suministro de líquido de refrigeración.
Cuando manipule el líquido de refrigeración, atienda la información que aparece en la ficha técnica de seguridad del líquido de refrigeración. Puede obtener la ficha técnica de seguridad del líquido de refrigeración en su centro de servicio o a través del sitio web del fabricante.
Use únicamente medios de fijación de carga adecuados del fabricante para transportar dispositivos con grúa.
- Sujete cadenas o cuerdas a todos los accesorios designados de los medios de fijación de carga adecuados.
- Las cadenas o cuerdas deben tener el ángulo más pequeño posible desde la vertical.
- Remueva el cilindro de gas y el alimentador de alambre (soldadura MIG/MAG y dispositivos TIG).
En caso de que haya fijación de grúa en el alimentador de alambre durante la soldadura, siempre use un sistema amarre devanadora adecuado y aislado (soldadura MIG/MAG y dispositivos TIG).
Si el dispositivo está equipado con una correa de carga o manija, esto se usa exclusivamente para transportar con la mano. La correa de carga no es adecuada para el transporte con grúa, carretilla elevadora de horquilla ni otras herramientas de elevación mecánica.
Todo el equipo de elevación (correas, hebillas, cadenas, etc.) usado en conexión con el dispositivo o sus componentes debe ser verificado con regularidad (por ejemplo, para localizar daños mecánicos, corrosión o cambios causados por otros factores ambientales).
El intervalo de prueba y el ámbito deben cumplir, al menos, con los estándares y las directrices nacionales válidos.
Existe el riesgo de que se escape gas protector incoloro e inodoro sin un aviso si un adaptador se usa para la borna de conexión de gas. Use cinta de teflón adecuada para sellar la rosca del adaptador de la borna de conexión de gas en el lado del dispositivo antes de la instalación.
Requerimientos para el gas protector
Cumpla con los siguientes requerimientos con relación a la calidad del gas protector:
- Tamaño de grano sólido < 40 µm
- Punto de condensación de la presión < -20 °C
- Contenido de aceite máximo < 25 mg/m³
Use filtros si es necesario.
Peligro por los cilindros de gas protector
Los cilindros de gas protector contienen gas bajo presión y pueden explotar si se dañan. Ya que los cilindros de gas protector son parte del equipo de soldadura, deben ser manejados con el máximo cuidado posible.
Proteja los cilindros de gas protector que contienen gas comprimido del calor excesivo, impactos mecánicos, escoria, fuego, chispas y arcos voltaicos.
Monte los cilindros de gas protector de manera vertical y segura de acuerdo con las instrucciones para evitar que se caigan.
Mantenga los cilindros de gas protector alejados de cualquier soldadura o de otros circuitos eléctricos.
Nunca cuelgue una antorcha de soldadura en un cilindro de gas protector.
Nunca toque un cilindro de gas protector con un electrodo.
Riesgo de explosión: nunca intente soldar un cilindro de gas protector presurizado.
Únicamente use cilindros de gas protector adecuados para la aplicación que tiene que realizar, junto con los accesorios correctos y adecuados (regulador, tubos y accesorios). Únicamente use cilindros de gas protector y accesorios que están en buenas condiciones.
Gire su cara a un lado al abrir la válvula del cilindro de gas protector.
Cierre la válvula del cilindro de gas protector o si no se está realizando ningún trabajo de soldadura.
Si el cilindro de gas protector no está conectado, deje la tapa de la válvula en su lugar en el cilindro.
Se deben observar las instrucciones del fabricante, así como las normas nacionales e internacionales aplicables para los cilindros de gas protector y accesorios.
Peligro por fuga de gas protector
Riesgo de sofocación debido a la fuga no controlada de gas protector
El gas protector es incoloro e inodoro y, ante el caso de una pérdida, puede desplazar al oxígeno que hay en el aire del ambiente.
- Asegúrese de tener un suministro adecuado de aire fresco con una tasa de ventilación de al menos 20 m³/hora.
- Siga las instrucciones de seguridad y mantenimiento que están en el cilindro de gas protector o el suministro de gas principal.
- Cierre la válvula del cilindro de gas protector o el suministro de gas principal si no se está realizando ningún trabajo de soldadura.
- Antes de cada puesta en servicio, revise el cilindro de gas protector o el suministro de gas principal para corroborar que no haya fugas no controladas de gas protector.
Medidas de seguridad en el lugar de configuración y durante el transporte
- El ángulo de inclinación máximo permisible es de 10°.
- Atienda las normas nacionales e internacionales correspondientes.
Atienda las instrucciones y las revisiones de la empresa para asegurarse de que el área cercana al puesto de trabajo esté siempre limpia y organizada.
Únicamente configure y opere el dispositivo de acuerdo con el grado de protección que se muestra en la placa de características.
Cuando configure el dispositivo, asegúrese de que haya un espacio alrededor de 0.5 m (1 ft 7.69 in) para permitir que el aire de refrigeración circule sin obstáculos.
Asegúrese de que se sigan las directrices nacionales y regionales aplicables y la normativa de prevención de accidentes al transportar el dispositivo, especialmente las directrices relacionadas con los peligros durante el transporte y el envío.
No levante ni transporte ningún dispositivo activo. Apague y desconecte los dispositivos de la red antes de transportarlos o levantarlos.
Antes de transportar un sistema de soldadura (por ejemplo, con un carro de desplazamiento, una unidad de enfriamiento, una fuente de poder y un alimentador de alambre), drene completamente el líquido de refrigeración y desmonte los siguientes componentes:- Alimentador de alambre
- Carrete de alambre
- Cilindro de gas protector
Es esencial realizar una comprobación visual del dispositivo para verificar que no haya daños después del transporte y antes de la puesta en servicio. Antes de la puesta en servicio del dispositivo, el servicio técnico cualificado debe reparar cualquier daño.
Medidas de seguridad en operación normal
- lesiones o la muerte del operador o de un tercero
- daño al dispositivo y otros activos materiales que pertenezcan al operador
- operación ineficiente del dispositivo
Cualquier dispositivo de seguridad que no funcione adecuadamente debe ser reparado antes de poner en servicio el dispositivo.
Nunca anule o desactive los dispositivos de seguridad.
Antes de poner en servicio el dispositivo, asegúrese de que nadie puede estar en peligro.
Verifique el dispositivo al menos una vez a la semana en busca de daños evidentes y el funcionamiento adecuado de los dispositivos de seguridad.
Siempre sujete el cilindro de gas protector con seguridad y remuévalo antes si el dispositivo será transportado en grúa.
Únicamente el refrigerante original del fabricante es adecuado para usarse con nuestros dispositivos, debido a sus propiedades (conductividad eléctrica, anticongelante, compatibilidad de material, inflamabilidad, etc.).
Únicamente use refrigerante original adecuado del fabricante.
No mezcle el refrigerante original del fabricante con otro líquido de refrigeración.
Únicamente conecte los componentes del sistema del fabricante al circuito de refrigeración.
El fabricante no acepta ninguna responsabilidad por daños que resulten del uso de componentes de otro sistema o de un líquido de refrigeración distinto. Además, todas las reclamaciones de garantía se anularán.
El Cooling Liquid FCL 10/20 no se incendia. El líquido de refrigeración en base a etanol puede incendiarse bajo ciertas condiciones. Transporte el líquido de refrigeración únicamente en sus contenedores originales y sellados y manténgalo alejado de cualquier fuente de fuego.
El líquido de refrigeración usado debe ser desechado de manera adecuada de acuerdo con las normas nacionales e internacionales relevantes. La ficha técnica de seguridad del líquido de refrigeración puede ser obtenida en su centro de servicio o descargada del sitio web del fabricante.
Verifique el nivel líquido refrigerante antes de comenzar a soldar, mientras el sistema sigue frío.
Puesta en servicio, mantenimiento y reparación
Es imposible garantizar que las piezas compradas estén diseñadas y fabricadas para cumplir con las demandas que se les requiere, o que satisfagan los requerimientos de seguridad.
- Use únicamente piezas de repuesto y de desgaste originales (también aplica para piezas estándar).
- No realice ninguna modificación, alteración, etc., en el dispositivo sin el consentimiento del fabricante.
- Los componentes que no estén en perfectas condiciones deben ser reemplazados inmediatamente.
- Al hacer su pedido, dé la designación exacta y el número de pieza como se muestra en la lista de repuestos, así como el número de serie de su dispositivo.
Los tornillos de la carcasa proporcionan la conexión del conductor protector para poner a tierra las piezas de alojamiento.
Use únicamente tornillos de la carcasa originales en el número correcto y apretados con la torsión especificada.
Inspección de seguridad
El fabricante recomienda que se realice una inspección de seguridad del equipo al menos una vez cada 12 meses.
El fabricante recomienda calibrar los sistemas de soldadura dentro del mismo intervalo de 12 meses.
Se recomienda que un especialista en electricidad certificado se encargue de la inspección de seguridad:- Después de cambios
- Después de alteraciones
- Después de reparaciones, servicio, mantenimiento
- Al menos cada doce meses
Para la inspección de seguridad, siga las directrices y los estándares nacionales e internacionales adecuados.
Acuda a su centro de servicio para obtener más información sobre la inspección de seguridad y la calibración. El centro de servicio proporcionará los documentos necesarios tras la solicitud.
Desecho
Los equipos eléctricos y electrónicos de desecho deben recolectarse por separado y reciclarse de forma respetuosa con el medioambiente de acuerdo con la directiva europea y la legislación nacional. El equipo usado debe devolverse al distribuidor autorizado o a través de un sistema de recolección y eliminación local autorizado. La eliminación adecuada del equipo usado promueve el reciclaje sostenible de los recursos materiales. No observar esto puede generar potenciales impactos a la salud y al medioambiente.
Materiales de empaque
Separe la recolección. Verifique las regulaciones de su municipio. Reduzca el volumen de la caja.
Certificación de seguridad
Los dispositivos con etiqueta CE satisfacen los requerimientos esenciales de la directiva de compatibilidad electromagnética y de bajo voltaje (por ejemplo, estándares de producto relevantes de la serie EN 60974).
Fronius International GmbH declara que el equipo cumple con la directiva 2014/53/EU. El texto completo de la declaración de conformidad EU está disponible en el siguiente sitio web: http://www.fronius.com
Los equipos marcados con certificación CSA cumplen los requisitos de los estándares pertinentes de Canadá y Estados Unidos.
Protección de datos
El usuario es responsable de la seguridad de cualquier cambio realizado en las instalaciones de la fábrica. El fabricante no acepta ninguna responsabilidad por ninguna configuración del personal eliminada.
Derechos reservados
Los derechos reservados de este manual de instrucciones permanecen con el fabricante.
El texto y las ilustraciones son técnicamente correctos al momento de la impresión. Nos reservamos el derecho de hacer cambios. El contenido del manual de instrucciones no proporciona una base para ninguna reclamación de cualquier manera por parte del comprador. Si tiene alguna sugerencia de mejora, o puede señalar cualquier error que haya encontrado en las instrucciones, le agradeceremos que nos comparta sus comentarios.
Uso previsto
El equipo debe ser usado exclusivamente para el propósito para el que fue diseñado.
El dispositivo está diseñado exclusivamente para el proceso de soldadura especificado en la placa de características y en el manual de instrucciones.
Su utilización con cualquier otro fin, o de cualquier otra manera, se considerará "contraria al propósito para el que fue diseñado". El fabricante no acepta responsabilidad alguna por los daños que resulten del uso indebido.
- Leer y adherirse a todas las instrucciones en el manual de instrucciones
- Leer cuidadosamente y seguir todas las instrucciones de seguridad y los avisos de peligro
- Llevar a cabo todas las inspecciones especificadas y los trabajos de mantenimiento
- Descongelar tuberías
- Cargar baterías
- Arrancar motores
El dispositivo está diseñado para usarse en aplicaciones comerciales. El fabricante no será responsable por ningún daño que surja del uso en un área residencial.
Además, el fabricante no será responsable por los resultados de trabajo defectuoso o incorrecto.
Información general
General
Concepto del sistema
Las máquinas de soldadura iWave 300i / 400i / 500i CC y iWave 300i / 400i / 500i CA/CC están completamente digitalizadas y son máquinas de soldadura del inversor controladas por microprocesador.
Un diseño modular y fácil capacidad de extender el sistema garantizan un alto grado de flexibilidad. Los dispositivos se pueden adaptar a cualquier situación.
General
Concepto del sistema
Las máquinas de soldadura iWave 300i / 400i / 500i CC y iWave 300i / 400i / 500i CA/CC están completamente digitalizadas y son máquinas de soldadura del inversor controladas por microprocesador.
Un diseño modular y fácil capacidad de extender el sistema garantizan un alto grado de flexibilidad. Los dispositivos se pueden adaptar a cualquier situación.
Concepto del sistema
Las máquinas de soldadura iWave 300i / 400i / 500i CC y iWave 300i / 400i / 500i CA/CC están completamente digitalizadas y son máquinas de soldadura del inversor controladas por microprocesador.
Un diseño modular y fácil capacidad de extender el sistema garantizan un alto grado de flexibilidad. Los dispositivos se pueden adaptar a cualquier situación.
Fuente de poder = máquina de soldadura
Dependiendo del firmware del dispositivo existente, es posible que en algunos casos aún se muestre “máquina de soldadura” en la pantalla.
Fuente de poder = máquina de soldadura
Principio de operación
La unidad de control y regulación central de las máquinas de soldadura está unida a un procesador digital de señales. La unidad de control y regulación central y el procesador de señales controlan todo el proceso de soldadura.
Durante el proceso de soldadura, los datos reales se miden continuamente y el dispositivo responde inmediatamente a cualquier cambio. Los algoritmos de regulación aseguran que se mantenga el estado objetivo deseado.
- Un proceso de soldadura preciso
- Repetibilidad exacta de todos los resultados
- Excelentes propiedades de soldadura
Áreas de aplicación
Los dispositivos se utilizan en aplicaciones comerciales e industriales para soldadura TIG y MIG/MAG manual y automatizada de acero no aleado y de baja aleación, acero de alta aleación al cromo/níquel, aluminio, aleaciones de aluminio y magnesio. Las máquinas de soldadura están diseñadas para:
- Industria automotriz y de suministros,
- Ingeniería mecánica y fabricación de vehículos ferroviarios,
- Construcción de la planta química,
- Construcción de maquinaria,
- Astilleros,
- etc.
Conformidades
FCC
Este equipo cumple con los valores límite para un tipo de dispositivo CEM A digital de acuerdo con la parte 15 de las normas FCC. Estos valores límite están diseñados para proveer protección razonable contra la interferencia dañina cuando se opera en un ámbito comercial. Este equipo genera y usa energía de alta frecuencia y, si no se instala y usa de acuerdo con el manual de instrucciones, puede interferir con las comunicaciones por radio.
El uso de este equipo en una zona residencial podría causar interferencia dañina, en ese caso, el usuario deberá corregir la interferencia por su cuenta.
ID de FCC: QKWSPBMCU2
Industry Canada RSS
Este equipo cumple con los estándares RSS exentos de licencia de Industry Canada. La operación está sujeta a las siguientes condiciones:
| (1) | El dispositivo no debe causar ninguna interferencia dañina. |
| (2) | El equipo no debe ser afectado por fuentes externas de interferencia, incluyendo las interferencias que puedan perjudicar su funcionamiento. |
IC: 12270A-SPBMCU2
EU
Cumplimiento de la directiva 2014/53/EU - Directiva de equipo de radio (RED)
Las antenas utilizadas para este transmisor deben instalarse de tal manera que se mantengan a una distancia mínima de 20 cm de todas las personas. No deben instalarse ni utilizarse junto con otra antena o transmisor. Los integradores de OEM y los usuarios finales deben asegurarse de que las condiciones de funcionamiento del transmisor cumplan con las pautas de exposición a radiofrecuencia.
ANATEL / Brasil
Este dispositivo se opera de forma secundaria. No pretende ofrecer protección contra interferencias perjudiciales, incluso de dispositivos del mismo tipo.
Este dispositivo no puede causar interferencias en sistemas operados principalmente.
Este dispositivo cumple con los valores límite de tasa de absorción específicos de ANATEL para la exposición a campos eléctricos, magnéticos y electromagnéticos de alta frecuencia.
IFETEL / México
El funcionamiento de este dispositivo está sujeto a las dos condiciones siguientes:
| (1) | El dispositivo no debe causar ninguna interferencia dañina; |
| (2) | El dispositivo debe aceptar cualquier interferencia, incluida la interferencia que pueda causar un funcionamiento no deseado. |
NCC / Taiwán
Según la normativa NCC para equipos de baja potencia que generan radiación de radiofrecuencia:
Artículo 12
Los equipos certificados de baja potencia que generan radiación de radiofrecuencia no deben cambiar de frecuencia, aumentar la potencia o alterar las características y funciones del diseño original sin prueba de homologación.
Artículo 14
El uso de equipos de baja potencia que generen radiación de radiofrecuencia no afectará negativamente la seguridad del vuelo y los equipos de comunicación operados legalmente.
Un fallo identificado debe desactivarse y corregirse de inmediato. Deben eliminarse todos los fallos.
El aviso legal del párrafo anterior se refiere a los equipos de radiocomunicaciones operados de acuerdo con las disposiciones de la Ley de Telecomunicaciones. Los equipos de baja potencia que generan radiación de radiofrecuencia deben ser capaces de resistir la interferencia de canales de comunicación operados legalmente o dispositivos eléctricos de radiación radiológicos utilizados en aplicaciones industriales, científicas y médicas.
Tailandia
Bluetooth trademarks
La marca de la palabra Bluetooth® y los logotipos de Bluetooth® son marcas comerciales registradas y propiedad de Bluetooth SIG, Inc. y son utilizados por el fabricante bajo licencia. Otras marcas y nombres comerciales son propiedad de sus respectivos dueños.
Avisos de advertencia en el equipo
Se pueden encontrar avisos de advertencia y certificaciones de seguridad en máquinas de soldadura con la certificación CSA para usarse en la región de América del Norte (EUA y Canadá). Estos avisos de advertencia y certificaciones de seguridad no deben quitarse ni pintarse. Estos avisos advierten sobre fallos del sistema, ya que esto puede provocar lesiones graves y daños a la propiedad.
Certificaciones de seguridad en la placa de características:
La soldadura es peligrosa. Se deben cumplir los siguientes requisitos básicos:
- Calificaciones de soldadura adecuadas
- Dispositivo de protección apropiado
- Exclusión de personas no autorizadas
No use las funciones descritas aquí hasta haber leído y entendido completamente los siguientes documentos:
- Este manual de instrucciones
- Todos los manuales de instrucciones de los componentes del sistema, especialmente las normas de seguridad
Opciones
WP TIG DynamicWire
El paquete de soldadura habilita el proceso TIG DynamicWire.
Gas regulador de OPT/i TIG
OPT/i TIG 4 Switch SpeedNet
Opción si se requiere más de una conexión SpeedNet adicional.
Sensor de tasa de flujo de gas OPT/i TIG
Sensor externo de OPT/i TIG
OPT/i TIG PowerConnector
2. Borna de corriente en la parte trasera de la máquina de soldadura
Cambio de gas de OPT/i TIG
OPT/i TIG 2nd SpeedNet
Segunda conexión SpeedNet
OPT/i TIG DC Multiprocess PRO
OPT/i TIG AC Multiprocess PRO
OPT/i TIG 2nd NT242
Cuando se utiliza una unidad de enfriamiento CU 1400, la opción OPT/i TIG 2nd NT242 debe instalarse en las máquinas de soldadura.
OPT/i TIG NT601
Filtro de polvo de OPT/i TPS
¡IMPORTANTE! El uso de la opción de filtro de polvo OPT/i TPS en las máquinas de soldadura iWave reducirá el ciclo de trabajo.
OPT/i CycleTIG
Soldadura por puntos en línea continua TIG avanzada
OPT/i Synergic Lines *
Opción para habilitar todas las características especiales disponibles de las máquinas de soldadura TPSi;
las características especiales creadas en el futuro se habilitan automáticamente.
OPT/i GUN Trigger *
Opción para funciones especiales en conexión con el pulsador de la antorcha
OPT/i Jobs
Opción para el modo de operación Job
OPT/i Documentation
Opción para la función de documentación
OPT/i Puls Pro
OPT/i Interface Designer *
Opción para la configuración de la interfaz individual
OPT/i WebJobEdit
Opción para editar trabajos a través del SmartManager de la máquina de soldadura
OPT/i Limit Monitoring
Opción para establecer valores límite para la corriente de soldadura, la tensión de soldadura y la velocidad del alambre
OPT/i Custom NFC - ISO 14443A
Opción para usar una banda de frecuencia personalizada para tarjetas clave
OPT/i CMT Cycle Step *
Opción para proceso de soldadura CMT ajustable y cíclico
OPT/i OPC-UA
Protocolo de interfaz de datos estandarizados
OPT/i MQTT
Protocolo de interfaz de datos estandarizados
OPT/i SpeedNet Repeater
Amplificador de señal si los juegos de cables de interconexión o las bornas de conexión de la máquina de soldadura para el alimentador de alambre exceden los 50 m
Máquina de ranurado con antorcha KRIS 13
Porta electrodo con borna de conexión de aire a presión para ranurado con antorcha de aire de arco voltaico
OPT/i Wire Sense *
Seguimiento de cordón de soldadura / detección de bordes mediante electrodo de soldadura para aplicaciones automatizadas
únicamente en conjunto con hardware de CMT
OPT/i Synchropulse 10 Hz *
Para aumentar la frecuencia de SynchroPulse de 3 Hz a 10 Hz
| * | Opciones de soldadura MIG/MAG - solo en combinación con las opciones OPT/i TIG DC Multiprocess PRO u OPT/i TIG AC Multiprocess PRO |
Opción de certificación de parada de seguridad de OPT/i PL d
¡IMPORTANTE! La función certificación de seguridad OPT/i Safety Stop PL d se desarrolló como Categoría 3 según EN ISO 13849-1:2008 + AC:2009.
Para ello se requiere una alimentación de dos canales de la señal de entrada.
No se permite puentear la capacidad de dos canales (por ejemplo, mediante un soporte de cortocircuito) y da como resultado la pérdida del PL d.
Visión general de la función
La opción OPT/i Safety Stop PL d asegura una certificación de parada de seguridad de la máquina de soldadura PL d con un final controlado de la soldadura en menos de un segundo.
Cada vez que la máquina de soldadura es puesta en servicio, la función de certificación de seguridad Safety Stop PL d realiza una autocomprobación.
¡IMPORTANTE! Esta autocomprobación debe realizarse al menos una vez al año para comprobar el funcionamiento de la desconexión de certificación de seguridad.
Si hay una pérdida de voltaje en al menos en una de las dos entradas, Safety Stop PL d detiene la operación de soldadura actual; el motor del alimentador de alambre y la tensión de soldadura se apagan.
La máquina de soldadura indica un código de error. Continúa la comunicación a través de la interfaz de robot o el sistema de bus.
Para reiniciar el sistema de soldadura, se debe aplicar nuevamente el voltaje. Un error debe ser reconocido a través del pulsador de la antorcha, la pantalla o la interfaz y el inicio de la soldadura debe ejecutarse nuevamente.
El sistema emite un apagado no simultáneo de las dos entradas (> 750 ms) como un error crítico no reconocible.
La máquina de soldadura permanece apagada permanentemente.
El reinicio se realiza encendiendo y apagando la máquina de soldadura.
Elementos de manejo, conexiones y componentes mecánicos
Panel de control
General
¡OBSERVACIÓN!
Debido a la actualización de firmware, algunas funciones pueden estar disponibles para su dispositivo pero no descritas en este manual de instrucciones o viceversa.
Además, las cifras individuales también pueden diferir ligeramente de los elementos operativos de su dispositivo. Sin embargo, estos elementos operativos funcionan exactamente de la misma manera.
¡PELIGRO!
Operar el dispositivo de manera incorrecta puede causar lesiones graves y daños a la propiedad.
No use las funciones descritas aquí hasta haber leído y entendido completamente el manual de instrucciones.
No use las funciones descritas aquí hasta haber leído y entendido completamente el manual de instrucciones de los componentes del sistema, especialmente las normas de seguridad.
Panel de control
General
¡OBSERVACIÓN!
Debido a la actualización de firmware, algunas funciones pueden estar disponibles para su dispositivo pero no descritas en este manual de instrucciones o viceversa.
Además, las cifras individuales también pueden diferir ligeramente de los elementos operativos de su dispositivo. Sin embargo, estos elementos operativos funcionan exactamente de la misma manera.
¡PELIGRO!
Operar el dispositivo de manera incorrecta puede causar lesiones graves y daños a la propiedad.
No use las funciones descritas aquí hasta haber leído y entendido completamente el manual de instrucciones.
No use las funciones descritas aquí hasta haber leído y entendido completamente el manual de instrucciones de los componentes del sistema, especialmente las normas de seguridad.
General
¡OBSERVACIÓN!
Debido a la actualización de firmware, algunas funciones pueden estar disponibles para su dispositivo pero no descritas en este manual de instrucciones o viceversa.
Además, las cifras individuales también pueden diferir ligeramente de los elementos operativos de su dispositivo. Sin embargo, estos elementos operativos funcionan exactamente de la misma manera.
¡PELIGRO!
Operar el dispositivo de manera incorrecta puede causar lesiones graves y daños a la propiedad.
No use las funciones descritas aquí hasta haber leído y entendido completamente el manual de instrucciones.
No use las funciones descritas aquí hasta haber leído y entendido completamente el manual de instrucciones de los componentes del sistema, especialmente las normas de seguridad.
Panel de control
43,0001,3547
| Núm. | Función |
|---|---|
| (1) | Conexión USB Para conectar las memorias USB (dongle de servicio, clave de licencia, etc.). ¡IMPORTANTE! La conexión USB no está eléctricamente aislada del circuito eléctrico de soldadura. Por lo tanto, los dispositivos que realizan una conexión eléctrica con otro dispositivo no deben conectarse a la conexión USB. |
| (2) | Dial con función de botón giratorio/de presión Para seleccionar elementos, establecer valores y desplazarse a través de listas |
| (3) | Pantalla (con función táctil)
|
| (4) | Zona de lectura para claves NFC
Clave NFC = tarjeta NFC o llavero NFC |
| (5) | Botón de enhebrado de alambre Para enhebrar el electrodo de soldadura/alambre de soldadura en el juego de cables de la antorcha sin gas ni corriente |
| (6) | Botón test de gas Para configurar la cantidad requerida de gas en el regulador de presión de gas. Después de presionar el botón test de gas, el gas fluye durante 30 s. Al presionar el botón nuevamente, el proceso termina antes. |
Opciones de entrada
Tocar la pantalla
 | Cuando toca y, por lo tanto, selecciona un elemento en la pantalla, el elemento se resalta. |
Girar el dial
 |
Para algunos parámetros, un valor que se ha cambiado girando el dial se aplica automáticamente sin tener que presionar el dial. |
Presionar el dial
 |
|
Presionar los botones
 | Al pulsar la tecla de enhebrado del hilo, el electrodo de soldadura o el alambre de soldadura se enhebra en el juego de cables de la antorcha sin gas ni corriente. |
 | Presionar el botón test de gas se libera gas durante 30 s. Presionarlo de nuevo finaliza el proceso prematuramente. |
Pantalla
Visualización
| Núm. | Función |
|---|---|
| (1) | Barra de estado Contiene información sobre:
El contenido de la barra de estado varía según el proceso de soldadura seleccionado. ¡OBSERVACIÓN!Las siguientes funciones pueden seleccionarse y ajustarse directamente en la barra de estado: Proceso de soldadura Toque la función deseada en la barra de estado y configúrela en la ventana que se abre. |
| (2) | Barra de menú de la izquierda La barra de menú de la izquierda contiene los menús:
La barra lateral izquierda es operada tocando la pantalla. |
| (3) | Barra indicadora Visión general de los parámetros de soldadura disponibles actualmente; los parámetros de soldadura individuales se pueden seleccionar directamente tocando la pantalla. El parámetro actualmente seleccionado se resalta en azul.  Curva de la corriente de soldadura  Equilibrio (1)  Diámetro de electrodo  Modo de operación de calota (1)  Polaridad (1) (1) únicamente con máquinas de soldadura iWave CA/CC (2) únicamente con máquinas de soldadura iWave TIG CA/CC y si la polaridad está establecida en CA. |
| (4) | Área principal El área principal muestra parámetros de soldadura, EasyJobs, gráficos, listas o elementos de navegación. El área principal se divide de manera diferente según la aplicación y se completa con elementos. El área principal es operada
|
| (5) | Barra de menú de la derecha La barra lateral derecha se puede utilizar de la siguiente manera, según el botón seleccionado en la barra lateral izquierda:
La barra lateral derecha es operada tocando la pantalla. |
Visualización
| Núm. | Función |
|---|---|
| (1) | Barra de estado Contiene información sobre:
El contenido de la barra de estado varía según el proceso de soldadura seleccionado. ¡OBSERVACIÓN!Las siguientes funciones pueden seleccionarse y ajustarse directamente en la barra de estado: Proceso de soldadura Toque la función deseada en la barra de estado y configúrela en la ventana que se abre. |
| (2) | Barra de menú de la izquierda La barra de menú de la izquierda contiene los menús:
La barra lateral izquierda es operada tocando la pantalla. |
| (3) | Barra indicadora Visión general de los parámetros de soldadura disponibles actualmente; los parámetros de soldadura individuales se pueden seleccionar directamente tocando la pantalla. El parámetro actualmente seleccionado se resalta en azul. Curva de la corriente de soldadura Equilibrio (1) Diámetro de electrodo Modo de operación de calota (1) Polaridad (1) (1) únicamente con máquinas de soldadura iWave CA/CC (2) únicamente con máquinas de soldadura iWave TIG CA/CC y si la polaridad está establecida en CA. |
| (4) | Área principal El área principal muestra parámetros de soldadura, EasyJobs, gráficos, listas o elementos de navegación. El área principal se divide de manera diferente según la aplicación y se completa con elementos. El área principal es operada
|
| (5) | Barra de menú de la derecha La barra lateral derecha se puede utilizar de la siguiente manera, según el botón seleccionado en la barra lateral izquierda:
La barra lateral derecha es operada tocando la pantalla. |
Cambio a pantalla completa
1
La pantalla se muestra en modo de operación de pantalla completa:
2Salir del modo de operación de pantalla completa:
¡OBSERVACIÓN!
Al ocultar los EasyJobs se consigue una visualización óptima de la pantalla completa:
Valores predeterminados / Ver / EasyJobs / EasyJobs desactivado
Con unos pocos valores predeterminados y las opciones de ajuste a través de la barra de estado, la máquina de soldadura puede funcionar por completo en aplicaciones manuales en modo de operación de pantalla completa.
Página siguiente - página anterior
¡OBSERVACIÓN!
Dependiendo del tipo de aparato, del equipo y de los WeldingPackages disponibles, el número y la secuencia de los parámetros mostrados pueden variar.
Si hay más de seis parámetros en un menú, los parámetros se dividen en varias páginas.
La navegación entre varias páginas se realiza mediante los botones “Página siguiente” y “Página anterior”:
Ejemplo: Seleccione Parámetros de proceso / General / Página siguiente
Ejemplo: Parámetros de proceso / Común - Página anterior
Gráficos animados
Para determinados parámetros, se muestran gráficos animados en la pantalla.
Estos gráficos animados cambian cuando se modifica el valor del parámetro.
Ejemplo: Parámetros de soldadura para la corrección del pulso -10 / 0 / +10
Ejemplo: Parámetros del proceso / Regulación del proceso / Estabilizador de penetración 0 / 0.1 / 10.0
Parámetros de soldadura atenuados
¡OBSERVACIÓN!
En los menús, algunos parámetros aparecen atenuados porque no tienen ninguna función con los ajustes seleccionados actualmente.
Los parámetros de soldadura en gris pueden seleccionarse y modificarse, pero no influyen en el proceso de soldadura en curso ni en el resultado de la soldadura.
| (a) | Parámetro atenuado (por ejemplo, estabilizador de penetración) |
| (b) | Parámetro atenuado seleccionado |
| (c) | Se modifica el valor del parámetro atenuado |
| (d) | Parámetro atenuado con valor modificado - sin efecto con los ajustes actuales |
Conexiones, interruptores y componentes mecánicos
Bornas de conexión y componentes mecánicos
Frente/atrás
| Núm. | Función |
|---|---|
| (1) | Borne de conexión TMC
|
| (2) | Borna de corriente (-) con conexión de gas integrada Para conectar la antorcha TIG Símbolos:  |
| (3) | Borna de conexión de 4 pines TIG Multi Connector Para conectar una línea de anticolisión |
| (4) | Panel de control con pantalla y tapa de panel de control Para operar la máquina de soldadura |
| (5) | (-) Borna de corriente con cierre de bayoneta Borna de corriente libre de alta frecuencia para soldadura por electrodo Símbolos:  |
| (6) | (+) Borna de corriente Para conectar el cable de masa TIG Símbolos:  |
| (7) | Borna de conexión SpeedNet Para conectar
Símbolo:  |
| (8) | Cable de red con soporte de refuerzo Dependiendo de la versión |
| (9) | Interruptor de energía para poner en servicio y desactivar la máquina de soldadura |
| (10) | Tapa ficticia / Interfaz de robot RI FB Inside /i o bornas de conexión SpeedNet y opciones de sensor externo |
| (11) | Borna de conexión Ethernet |
| (12) | Tapa falsa/segunda (-) borna de corriente con cierre de bayoneta (opcional) Tierra soldadura MIG/MAG a alimentador de alambre |
| (13) | Conexión de gas TIG Electroválvula de gas principal |
| (14) | Tapa falsa/conexión de gas auxiliar Electroválvula de gas adicional |
| (15) | Tapa falsa/segunda borna de conexión SpeedNet (opcional) o sensor externo (opcional) |
| (16) | Tapa falsa/segunda borna de conexión SpeedNet (opcional) o sensor externo (opcional) |
iWave 300i - 500i CA/CC
| (17) | Inversor CA (únicamente con máquinas de soldadura iWave CA/CC) |
- Elementos de manejo, conexiones y componentes mecánicos
- Conexiones, interruptores y componentes mecánicos
Bornas de conexión y componentes mecánicos
Frente/atrás
| Núm. | Función |
|---|---|
| (1) | Borne de conexión TMC
|
| (2) | Borna de corriente (-) con conexión de gas integrada Para conectar la antorcha TIG Símbolos: |
| (3) | Borna de conexión de 4 pines TIG Multi Connector Para conectar una línea de anticolisión |
| (4) | Panel de control con pantalla y tapa de panel de control Para operar la máquina de soldadura |
| (5) | (-) Borna de corriente con cierre de bayoneta Borna de corriente libre de alta frecuencia para soldadura por electrodo Símbolos: |
| (6) | (+) Borna de corriente Para conectar el cable de masa TIG Símbolos: |
| (7) | Borna de conexión SpeedNet Para conectar
Símbolo: |
| (8) | Cable de red con soporte de refuerzo Dependiendo de la versión |
| (9) | Interruptor de energía para poner en servicio y desactivar la máquina de soldadura |
| (10) | Tapa ficticia / Interfaz de robot RI FB Inside /i o bornas de conexión SpeedNet y opciones de sensor externo |
| (11) | Borna de conexión Ethernet |
| (12) | Tapa falsa/segunda (-) borna de corriente con cierre de bayoneta (opcional) Tierra soldadura MIG/MAG a alimentador de alambre |
| (13) | Conexión de gas TIG Electroválvula de gas principal |
| (14) | Tapa falsa/conexión de gas auxiliar Electroválvula de gas adicional |
| (15) | Tapa falsa/segunda borna de conexión SpeedNet (opcional) o sensor externo (opcional) |
| (16) | Tapa falsa/segunda borna de conexión SpeedNet (opcional) o sensor externo (opcional) |
iWave 300i - 500i CA/CC
| (17) | Inversor CA (únicamente con máquinas de soldadura iWave CA/CC) |
Antes de la instalación y la puesta en servicio
Antes de la instalación y la puesta en servicio
Certificación de seguridad
¡PELIGRO!
¡PELIGRO! Por operación incorrecta y trabajo realizado incorrectamente.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Todo el trabajo y las funciones que se describen en este documento deben realizarse únicamente por personal calificado y capacitado técnicamente.
Lea y comprenda este documento en su totalidad.
Lea y comprenda todas las normas de seguridad y las documentaciones para el usuario para este equipo y todos los componentes del sistema.
Antes de la instalación y la puesta en servicio
Certificación de seguridad
¡PELIGRO!
¡PELIGRO! Por operación incorrecta y trabajo realizado incorrectamente.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Todo el trabajo y las funciones que se describen en este documento deben realizarse únicamente por personal calificado y capacitado técnicamente.
Lea y comprenda este documento en su totalidad.
Lea y comprenda todas las normas de seguridad y las documentaciones para el usuario para este equipo y todos los componentes del sistema.
Certificación de seguridad
¡PELIGRO!
¡PELIGRO! Por operación incorrecta y trabajo realizado incorrectamente.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Todo el trabajo y las funciones que se describen en este documento deben realizarse únicamente por personal calificado y capacitado técnicamente.
Lea y comprenda este documento en su totalidad.
Lea y comprenda todas las normas de seguridad y las documentaciones para el usuario para este equipo y todos los componentes del sistema.
Uso previsto
La máquina de soldadura está diseñada únicamente para soldadura TIG, soldadura MIG/MAG y soldadura por electrodo. Cualquier otro uso se considera como “no adecuado para el propósito que se pretende”. El fabricante no se responsabilizará por los daños que puedan provocarse por dicho uso inadecuado.
Uso previsto también significa- Seguir toda la información de este manual de instrucciones
- Llevar a cabo todas las inspecciones especificadas y los trabajos de mantenimiento
Condiciones de emplazamiento
- Protección contra cuerpos extraños sólidos de más de Ø 12.5 mm (0.49 in)
- Protección contra rociado de agua en cualquier ángulo de hasta 60° desde la vertical
El dispositivo puede ser configurado y operado en exteriores de acuerdo con grado de protección IP23. La humedad directa (por ejemplo, por lluvia) debe ser evitada.
¡PELIGRO!
¡PELIGRO! Por vuelco o caída de máquinas.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Configure el dispositivo de manera segura, sobre una superficie uniforme y sólida.
Compruebe que todas las uniones atornilladas estén bien ajustadas después de la instalación.
El canal de ventilación es un dispositivo de seguridad muy importante. Al seleccionar la ubicación de configuración, asegúrese de que el aire de refrigeración pueda entrar o salir sin problemas a través de las ventilaciones delanteras y traseras. No se debe permitir que ningún polvo con conductividad (por ejemplo, del trabajo de esmerilado) sea absorbido directamente en el sistema.
Acoplamiento a la red
- Los dispositivos están diseñados para el voltaje principal especificado en la placa de características.
- Los dispositivos con una tensión nominal de 3 x 575 V deben funcionar en sistemas trifásicos con neutral a tierra.
- Si el cable de red o la clavija para la red no han sido instalados en su modelo del sistema, deben ser instalados por personal calificado de acuerdo con los estándares nacionales.
- La protección de fusibles para el cable de red se especifica en los datos técnicos.
¡PRECAUCIÓN!
Una instalación eléctrica con las dimensiones equivocadas puede generar daños graves a la propiedad.
El cable de red y su protección de fusibles deben diseñarse para adaptarse a la alimentación principal existente.
Los datos técnicos de la placa de características deben ser seguidos.
Trabajo con generador
La máquina de soldadura es compatible con alternadores.
La potencia aparente máxima S1máx de la máquina de soldadura debe ser conocida para seleccionar la potencia del generador correcta.
La potencia aparente máxima S1máx de la máquina de soldadura se calcula de la siguiente forma para los dispositivos trifásicos:
S1máx = I1máx x U1 x √3
I1máx y U1 de acuerdo con la placa de características del equipo y los datos técnicos
La potencia aparente del alternador SGEN que es necesaria se calcula usando la siguiente regla general:
SGEN = S1máx x 1.35
Se puede usar un alternador más pequeño cuando no se está soldando a la máxima potencia.
¡IMPORTANTE! La potencia aparente del alternador SGEN no debe ser menor que la potencia aparente máxima S1máx de la máquina de soldadura.
¡OBSERVACIÓN!
El voltaje proporcionado por el alternador jamás debe caer fuera del rango de tolerancia de la voltaje principal.
La tolerancia de la voltaje principal es especificada en la sección “Datos técnicos”.
Conexión del cable de red
General
Si no se conecta un cable de red, se debe instalar un cable de red que sea adecuado para el voltaje de la borna de conexión antes de la puesta en servicio.
Una descarga de tracción universal para diámetros de cable de 12 a 30 mm (0.47 - 1.18 in.) está montada en la máquina de soldadura.
Los dispositivos de descarga de tracción para otras secciones cruzadas de cables se deben designar adecuadamente.
General
Si no se conecta un cable de red, se debe instalar un cable de red que sea adecuado para el voltaje de la borna de conexión antes de la puesta en servicio.
Una descarga de tracción universal para diámetros de cable de 12 a 30 mm (0.47 - 1.18 in.) está montada en la máquina de soldadura.
Los dispositivos de descarga de tracción para otras secciones cruzadas de cables se deben designar adecuadamente.
Certificación de seguridad
¡PELIGRO!
Peligro por trabajo que no se realiza adecuadamente.
Esto puede causar lesiones personales graves y daños a la propiedad.
El trabajo descrito a continuación puede ser realizado únicamente por personal calificado y capacitado.
Siga las normas y pautas nacionales.
¡PRECAUCIÓN!
Peligro por cable de red preparado incorrectamente.
Puede resultar en cortocircuitos eléctrico y daños a la propiedad.
Instale casquillos en todos los conductores de fase y en el conductor protector del cable de red expuesto.
Cable de red especificado
Europa:
Máquina de soldadura | Cable de red |
|---|---|
iWave 300i /nc CC |
|
iWave 300i /Multivoltaje/nc CC |
|
iWave 300i /nc CA/CC |
|
iWave 300i /Multivoltaje/nc CA/CC |
|
iWave 400i /nc CC |
|
iWave 400i /Multivoltaje/nc CC |
|
iWave 400i /nc CA/CC |
|
iWave 400i /Multivoltaje/nc CA/CC |
|
iWave 500i /nc CC |
|
iWave 500i /Multivoltaje/nc CC |
|
iWave 500i /nc CA/CC |
|
iWave 500i /Multivoltaje/nc CA/CC |
|
EE. UU. y Canadá:
Máquina de soldadura | Cable de red |
|---|---|
iWave 300i /nc CC |
|
iWave 300i /Multivoltaje/nc CC |
|
iWave 300i /nc CA/CC |
|
iWave 300i /Multivoltaje/nc CA/CC |
|
iWave 400i /nc CC |
|
iWave 400i /Multivoltaje/nc CC |
|
iWave 400i /nc CA/CC |
|
iWave 400i /Multivoltaje/nc CA/CC |
|
iWave 500i /nc CC |
|
iWave 500i /Multivoltaje/nc CC |
|
iWave 500i /nc CA/CC |
|
iWave 500i /Multivoltaje/nc CA/CC |
|
Conectar el cable de red para máquinas de soldadura nc
1
2
3
4
GND - L1 - L2 - L3; 4x TX20, 1.5 Nm / 1.11 lb-ft
5
6
Conectar el cable de red para máquinas de soldadura multivoltage
1
2
3
Corte la descarga de tracción a la longitud correspondiente al diámetro exterior del cable de red
4
¡IMPORTANTE! Al insertar el cable de red, asegúrese de que la cubierta del cable sobresalga aproximadamente de 5 a 10 mm más allá de la descarga de tracción en el dispositivo.
5
| * | Solo afloje los 4 tornillos TX20, no los quite |
6
Empuje el cable de red hacia el lado abierto para acceder al tornillo de apriete de la descarga de tracción.
7
8
9
10
Bloquear y desbloquear la máquina de soldadura usando la clave NFC
General
Clave NFC = tarjeta NFC o llavero NFC
La máquina de soldadura se puede bloquear mediante una clave NFC, por ejemplo, para impedir el acceso no autorizado o la modificación de los parámetros de soldadura.
El bloqueo y desbloqueo es una operación sin contacto en el panel de control de la máquina de soldadura.
Para bloquear y desbloquear la máquina de soldadura, esta debe estar encendida.
- Antes de la instalación y la puesta en servicio
- Bloquear y desbloquear la máquina de soldadura usando la clave NFC
General
Clave NFC = tarjeta NFC o llavero NFC
La máquina de soldadura se puede bloquear mediante una clave NFC, por ejemplo, para impedir el acceso no autorizado o la modificación de los parámetros de soldadura.
El bloqueo y desbloqueo es una operación sin contacto en el panel de control de la máquina de soldadura.
Para bloquear y desbloquear la máquina de soldadura, esta debe estar encendida.
- Antes de la instalación y la puesta en servicio
- Bloquear y desbloquear la máquina de soldadura usando la clave NFC
Bloquear y desbloquear la máquina de soldadura usando la clave NFC
Bloquear la máquina de soldadura
1Mantenga presionada la clave NFC sobre la zona de lectura para las claves NFC
El símbolo de llave aparece brevemente en la pantalla.
A continuación, se muestra el símbolo de llave en la barra de estado.
La máquina de soldadura ahora está bloqueada.
Los parámetros de soldadura solo se pueden ver y establecer usando el dial.
Si el operador intenta acceder a una función bloqueada, se muestra el mensaje correspondiente.
Desbloquear la máquina de soldadura
1Mantenga presionada la clave NFC sobre la zona de lectura para las claves NFC
El símbolo de llave tachado aparece brevemente en la pantalla.
El símbolo de llave ya no se muestra en la barra de estado.
Todas las funciones de la máquina de soldadura están disponibles nuevamente sin restricciones.
¡OBSERVACIÓN!
Puede encontrar más información sobre el bloqueo de la máquina de soldadura en “Valores predeterminados - Administración” a partir de la página (→).
TIG
Componentes del sistema
Componentes del sistema
| Otros componentes del sistema (no mostrados):
|
Componentes del sistema
Componentes del sistema
| Otros componentes del sistema (no mostrados):
|
Componentes del sistema
| Otros componentes del sistema (no mostrados):
|
Observaciones sobre la unidad de enfriamiento
- Antorcha de soldadura JobMaster TIG
- Modo de operación robot
- Juegos de cables de más de 5 m de longitud
- Soldadura TIG con CA
- Soldadura general en el rango de potencia superior
La unidad de enfriamiento es alimentada con energía a través de la máquina de soldadura. Si el interruptor de alimentación de la máquina de soldadura se cambia a la posición - I -, la unidad de enfriamiento está lista para funcionar.
Para obtener más información sobre la unidad de enfriamiento, consulte el manual de instrucciones de la unidad de enfriamiento.
Equipo mínimo para la soldadura TIG
Equipo mínimo para la soldadura TIG con CA
- Máquina de soldadura iWave CA/CC
- Cable de masa
- Antorcha TIG
- Suministro de gas protector con regulador de presión
- Material de aporte dependiendo de la aplicación
Equipo mínimo para la soldadura TIG con CA
- Máquina de soldadura iWave CA/CC
- Cable de masa
- Antorcha TIG
- Suministro de gas protector con regulador de presión
- Material de aporte dependiendo de la aplicación
Equipo mínimo para la soldadura TIG con CC
- Máquina de soldadura
- Cable de masa
- Antorcha TIG
- Suministro de gas protector con regulador de presión
- Material de aporte dependiendo de la aplicación
Procesos de soldadura TIG
TIG DynamicWire
Con TIG DynamicWire, se mide el voltaje entre el componente y el alambre de soldadura, lo que permite controlar activamente el alimentador de alambre.
La velocidad del alambre se adapta automáticamente a la intensidad de corriente, la longitud de arco voltaico, el tipo de cordón o el gap que se va a unir.
TIG DynamicWire funciona en el servicio Synergic. La corriente y la velocidad de alambre no tienen que configurarse por separado.
La velocidad de alambre se puede optimizar a través del parámetro de proceso “Corrección de la velocidad de alambre”.
El paquete de soldadura TIG DynamicWire proporciona características para los materiales de aporte más comunes.
TIG DynamicWire
Con TIG DynamicWire, se mide el voltaje entre el componente y el alambre de soldadura, lo que permite controlar activamente el alimentador de alambre.
La velocidad del alambre se adapta automáticamente a la intensidad de corriente, la longitud de arco voltaico, el tipo de cordón o el gap que se va a unir.
TIG DynamicWire funciona en el servicio Synergic. La corriente y la velocidad de alambre no tienen que configurarse por separado.
La velocidad de alambre se puede optimizar a través del parámetro de proceso “Corrección de la velocidad de alambre”.
El paquete de soldadura TIG DynamicWire proporciona características para los materiales de aporte más comunes.
Puesta en servicio
Seguridad
¡PELIGRO!
¡PELIGRO! Por corriente eléctrica.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Antes de empezar a trabajar, apague todos los dispositivos y componentes involucrados y desconéctelos de la red de corriente.
Asegure todos los equipos y componentes involucrados para que no puedan ser encendidos de nuevo.
Después de abrir el equipo, use un instrumento de medición adecuado para verificar que los componentes cargados eléctricamente (por ejemplo, condensadores) se han descargado.
¡PELIGRO!
Peligro de corriente eléctrica por polvo con conductividad en el equipo.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Únicamente opere el equipo si hay un filtro de aire instalado. El filtro de aire es un dispositivo de seguridad muy importante para cumplir con la protección IP23.
Seguridad
¡PELIGRO!
¡PELIGRO! Por corriente eléctrica.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Antes de empezar a trabajar, apague todos los dispositivos y componentes involucrados y desconéctelos de la red de corriente.
Asegure todos los equipos y componentes involucrados para que no puedan ser encendidos de nuevo.
Después de abrir el equipo, use un instrumento de medición adecuado para verificar que los componentes cargados eléctricamente (por ejemplo, condensadores) se han descargado.
¡PELIGRO!
Peligro de corriente eléctrica por polvo con conductividad en el equipo.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Únicamente opere el equipo si hay un filtro de aire instalado. El filtro de aire es un dispositivo de seguridad muy importante para cumplir con la protección IP23.
General
La puesta en servicio de las máquinas de soldadura para la soldadura TIG se describe con base en una aplicación TIG manual enfriada con agua.
Los siguientes diagramas proporcionan una visión general sobre cómo los componentes del sistema individuales son ensamblados.
Para obtener información detallada sobre los pasos individuales, consulte el manual de instrucciones correspondiente para los componentes del sistema.
Ensamblado de los componentes del sistema (información general)
¡OBSERVACIÓN!
Para ver información más detallada sobre la instalación y la conexión de los componentes del sistema, consulte el manual de instrucciones correspondiente para los componentes del sistema.
Máquinas de soldadura iWave CC
Máquinas de soldadura iWave CA/CC
Conexión del cilindro de gas
¡PELIGRO!
Peligro por caída de los cilindros de gas.
Esto puede causar lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Coloque los cilindros de gas en una superficie sólida y nivelada, de manera que se mantengan estables.
Asegure los cilindros de gas para evitar que se caigan. Asegure la correa de certificación de seguridad a la altura de la parte superior de un cilindro de gas.
Jamás asegure la correa de certificación de seguridad alrededor del cuello del cilindro.
Observe las normas de seguridad del fabricante del cilindro de gas.
1Coloque el cilindro de gas en la base del carro de desplazamiento
2Sujete la correa del cilindro a la parte superior del cilindro de gas (pero no al cuello del cilindro) para evitar que el cilindro se caiga
3Retire la calota de protección del cilindro de gas
4Abra ligeramente la válvula del cilindro de gas para remover cualquier suciedad
5Inspeccione el sello en el regulador de presión de gas
6Atornille el regulador de presión de gas al cilindro de gas y apriételo
Al usar una antorcha TIG con conexión de gas integrada:
7Use un tubo de gas para conectar el regulador de presión y la conexión de gas en la parte trasera de la máquina de soldadura
8Ajuste la tuerca de unión del tubo de gas
Al usar una antorcha TIG sin conexión de gas integrada:
6Conecte el tubo de gas de la antorcha TIG al regulador de presión
¡OBSERVACIÓN!
La conexión de gas cuando se utiliza una unidad de enfriamiento MultiControl (MC) se describe en el manual de instrucciones de la unidad de enfriamiento.
Conexión de la antorcha de soldadura a la máquina de soldadura y la unidad de enfriamiento
¡OBSERVACIÓN!
No use electrodos de tungsteno puros para máquinas de soldadura iWave CC (código de color: verde).
¡OBSERVACIÓN!
Antes de cada puesta en servicio:
Revise la junta tórica en la conexión Euro,
Revise el nivel líquido refrigerante
1Instale los componentes en la antorcha de soldadura de acuerdo con el manual de instrucciones de la antorcha de soldadura
2
¡IMPORTANTE! Revise el caudal líquido de refrigeración en intervalos regulares durante la soldadura.
Cómo establecer una pinza de masa al componente
¡OBSERVACIÓN!
Al establecer una pinza de masa, observe los siguientes puntos:
Use un cable de masa separado para cada máquina de soldadura
Mantenga el juego de cables de la antorcha y el cable de masa lo más cerca y durante el mayor tiempo posible
Separe físicamente los circuitos eléctricos de soldadura de las máquinas de soldadura individuales
No enrute varios cables de masa en paralelo;
si no se puede evitar el enrutamiento paralelo, mantenga una distancia mínima de 30 cm entre los circuitos eléctricos de soldadura
Mantenga los cables de masa lo más cortos que sea posible y use cables con una sección transversal larga
No cruce los cables de masa
Evite materiales ferromagnéticos entre los cables de masa y el juego de cables de interconexión
No enrolle los cables de masa largos, ¡se genera el efecto bobina!
Enrute los cables de masa largos en bucles
No enrute los cables de masa en tubos de hierro, bandejas de cable de metal ni vigas de acero, evite ductos de cable;
(enrutar cables positivos y cables de masa juntos en un tubo de hierro no causa ningún problema)
Si se utilizan varios cables de masa, separe los puntos de masa del componente lo máximo posible y no permita rutas de corriente cruzadas en arcos voltaicos individuales.
Utilice juegos de cables de interconexión compensados (juegos de cables de interconexión con cable de masa integrado)
1Establezca el interruptor de energía en - O -
2
Otras actividades
Para un alimentador de alambre en frío TIG
1Instale los componentes necesarios para la soldadura TIG en el carro de desplazamiento (por ejemplo, soporte de pivote giratorio, etc.)
2Conecte el cable de control al alimentador de alambre
3Conecte el cable de control al enchufe TMC en el frente de la máquina de soldadura
4Solo si la opción de antorcha de soldadura OPT/i CWF TMC está presente en el alimentador de alambre:
Conecte el alimentador de alambre a la máquina de soldadura utilizando el juego de cables de interconexión
Conecte el alimentador de alambre a la máquina de soldadura utilizando el juego de cables de interconexión
5Configure la alimentación de hilo frío en la antorcha TIG
6Conecte la manguera de transporte de hilo en el alimentador de alambre
7Inserte los rodillos de avance adecuados para la aplicación TIG en el alimentador de alambre
8Instale los consumibles adecuados para la aplicación TIG en la antorcha de soldadura
9Introduzca el carrete de alambre o porta bobina y su adaptador en el alimentador de alambre
¡OBSERVACIÓN!
Para obtener detalles sobre el montaje o la conexión de los componentes TIG, consulte las Instrucciones de instalación y el manual de instrucciones de los componentes del sistema respectivos.
10Conecte la máquina de soldadura a la red y póngala en servicio
11Alimente el alambre de soldadura
12Configuración de la presión de contacto
13Ajuste el freno
14Realice ajustes D/I
Para obtener detalles, consulte a partir de la página (→).
Para obtener detalles, consulte a partir de la página (→).
Modos TIG
Seguridad
¡PELIGRO!
Peligro debido a fallos del sistema.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
No use las funciones descritas aquí hasta haber leído y entendido completamente el manual de instrucciones.
No use las funciones descritas aquí hasta haber leído y entendido completamente el manual de instrucciones de los componentes del sistema, especialmente las normas de seguridad.
Siga las directrices que se refieren a la configuración, establecimiento del rango y las unidades de medición para los parámetros disponibles en la sección “Menú Configuración”.
Seguridad
¡PELIGRO!
Peligro debido a fallos del sistema.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
No use las funciones descritas aquí hasta haber leído y entendido completamente el manual de instrucciones.
No use las funciones descritas aquí hasta haber leído y entendido completamente el manual de instrucciones de los componentes del sistema, especialmente las normas de seguridad.
Siga las directrices que se refieren a la configuración, establecimiento del rango y las unidades de medición para los parámetros disponibles en la sección “Menú Configuración”.
Símbolos y sus explicaciones
(1) Tire de y mantenga presionado el pulsador de la antorcha (2) Suelte el pulsador de la antorcha (3) Tire ligeramente del pulsador de la antorcha (< 0.5 s)
(4) Mantenga presionado el pulsador de la antorcha (5) Suelte el pulsador de la antorcha
| GPr | Preflujo de gas |
| SPt | Tiempo de punteado |
| IS | Corriente inicial: Caliente cuidadosamente con corriente de soldadura baja para posicionar el material de aporte correctamente. |
| IE | Corriente final: Para evitar el sobrecalentamiento local del material base ocasionado por la acumulación de calor al final de la soldadura. Esto elimina cualquier riesgo de que caiga el cordón de soldadura. |
| tUP | UpSlope: La corriente inicial aumenta ininterrumpidamente hasta que alcanza la corriente de la red (corriente de soldadura). I1 |
| tDOWN | Down-Slope: Reducción continua de la corriente de soldadura hasta alcanzar la corriente final. |
| I1 | Corriente de la red (corriente de soldadura): Aportación térmica uniforme en el material base calentado por avance de calor |
| I2 | Corriente reducida: Reducción intermedia de la corriente de soldadura para evitar cualquier sobrecalentamiento local del material base. |
| GPO | Postflujo de gas |
Modo de operación de 2 tiempos
- Soldadura: Tire hacia atrás del pulsador de la antorcha y manténgalo en esta posición
- Final de la soldadura: Suelte el pulsador de la antorcha
Modo de operación de 2 tiempos
Modo de operación de 4 tiempos
- Comienzo de la soldadura con corriente inicial IS: Tire hacia atrás del pulsador de la antorcha y manténgalo en esta posición
- Soldadura con corriente de red I1: Suelte el pulsador de la antorcha
- Cómo reducir a la corriente final IE: Tire hacia atrás del pulsador de la antorcha y manténgalo en esta posición
- Final de la soldadura: Suelte el pulsador de la antorcha
Modo de operación de 4 tiempos
*) Reducción intermedia
Con reducción intermedia, la corriente de soldadura se reduce a la corriente de reducción establecida I2 durante la fase de corriente de red.
- Para activar la reducción intermedia, empuje el pulsador de la antorcha hacia adelante y manténgalo en esa posición
- Suelte el pulsador de la antorcha para reiniciar la corriente de red
Modo de operación de 4 tiempos especial:
Versión 1
La reducción intermedia a la corriente de descenso establecida I2 se efectúa tirando brevemente hacia atrás del pulsador de la antorcha. Vuelva a tirar brevemente del pulsador de la antorcha para volver a la corriente de red I1.
Modo de operación de 4 tiempos especial: Versión 1
La versión 1 del modo especial de 4 tiempos se activa con la siguiente configuración de parámetros:
Parámetros de proceso / General / Configuraciones de 2 tiempos- Tiempo de corriente inicial = desactivado
- Tiempo de corriente final = desactivado
- Inclinación de la corriente de reducción 1 = desactivado
- Inclinación de la corriente de reducción 2 = desactivado
- I2 a través del pulsador de la antorcha = activado
- Función de corriente de reducción = I2
Modo especial de 4 tiempos:
Versión 2
- Empuje el pulsador de la antorcha hacia adelante y manténgalo en esta posición: la corriente de soldadura cae constantemente usando la corriente de reducción 1 establecida hasta el valor de corriente de reducción establecido I2. La corriente de reducción I2 continúa hasta que se suelta el pulsador de la antorcha.
- Después de soltar el pulsador de la antorcha: la corriente de soldadura se eleva hasta la corriente de red I1 utilizando la corriente de reducción 2 establecida.
Modo especial de 4 tiempos: Versión 2
La versión 2 del modo especial de 4 tiempos se activa con la siguiente configuración de parámetros:
Parámetros de proceso / General / Configuraciones de 2 tiempos- Tiempo de corriente inicial = desactivado
- Tiempo de corriente final = desactivado
- Corriente de reducción 1 = activado
- Corriente de reducción 2 = activado
- I2 a través del pulsador de la antorcha = desactivado
- Función de corriente de reducción = I2
Modo especial de 4 tiempos:
Versión 3
La reducción intermedia de la corriente de soldadura en la versión 3 se activa presionando el pulsador de la antorcha hacia adelante y manteniéndolo en esta posición. Después de soltar el pulsador de la antorcha, la corriente de red I1 está disponible una vez más.
Tire del pulsador de la antorcha para finalizar inmediatamente la soldadura sin un Down-Slope y corriente final.
Modo especial de 4 tiempos: Versión 3
La versión 3 del modo especial de 4 tiempos se activa utilizando la siguiente configuración de parámetros:
Parámetros de proceso / General / Configuraciones de 2 tiempos- Tiempo de corriente inicial = desactivado
- Tiempo de corriente final = 0.01 s
- Corriente de reducción 1 = desactivado
- Corriente de reducción 2 = desactivado
- I2 a través del pulsador de la antorcha = desactivado
- Función de corriente de reducción = I2
Modo especial de 4 tiempos:
Versión 4
- Inicio de la soldadura y soldadura: Tire brevemente del pulsador de la antorcha y suéltelo: la corriente de soldadura aumenta desde la corriente inicial IS hasta la corriente de red I1 utilizando el UpSlope establecido.
- Tire hacia adelante del pulsador de la antorcha y manténgalo en esta posición para la reducción intermedia
- Después de soltar el pulsador de la antorcha, la corriente de red I1 está disponible una vez más
- Final de la soldadura: Tire hacia atrás rápidamente el pulsador de la antorcha y suéltelo
Modo especial de 4 tiempos: Versión 4
La versión 4 del modo especial de 4 tiempos se activa utilizando la siguiente configuración de parámetros:
Parámetros de proceso / General / Configuraciones de 2 tiempos- Tiempo de corriente inicial = activado
- Tiempo de corriente final = activado
- Corriente de reducción 1 = desactivado
- Corriente de reducción 2 = desactivado
- I2 a través del pulsador de la antorcha = desactivado
- Función de corriente de reducción = I2
Modo especial de 4 tiempos:
Versión 5
- Mientras más se presiona el pulsador de la antorcha hacia adelante durante la soldadura, más aumenta la corriente de soldadura (hasta el máximo).
- Después de soltar el pulsador de la antorcha, la corriente de soldadura permanece constante.
- Mientras más tiempo se presiona el pulsador de la antorcha hacia adelante nuevamente, más se reduce la corriente de soldadura.
Modo especial de 4 tiempos: Versión 5
La versión 5 del modo especial de 4 tiempos se activa utilizando la siguiente configuración de parámetros:
Parámetros de proceso / General / Configuraciones de 2 tiempos- Tiempo de corriente inicial = desactivado
- Tiempo de corriente final = desactivado
- Corriente de reducción 1 = desactivado
- Corriente de reducción 2 = desactivado
- I2 a través del pulsador de la antorcha = desactivado o activado
- Función de corriente de reducción = I1
Modo especial de 4 tiempos:
Versión 6
- Comienzo de la soldadura con corriente inicialIS y UpSlope: Tire hacia atrás del pulsador de la antorcha y manténgalo en esta posición
- Haga una reducción intermedia a I2 y cambie de I2 de regreso a la corriente de red I1: presione brevemente (< 0.5 s) y suelte el pulsador de la antorcha
- Finalización del proceso de soldadura: presione largamente (> 0.5 s) y suelte el pulsador de la antorcha.
El proceso se termina automáticamente después de la fase Down-Slope y la fase de corriente final.
Si el pulsador de la antorcha se presiona brevemente (<0.5 s) y se suelta durante la fase Down-Slope o la fase de corriente final, se inicia un UpSlope hasta la corriente de red y el proceso de soldadura continúa.
Modo especial de 4 tiempos: Versión 6
La versión 6 del modo especial de 4 tiempos se activa con la siguiente configuración de parámetros:
Parámetros de proceso / General / Configuraciones de 2 tiempos- Tiempo de corriente inicial = desactivado
- Tiempo de corriente final = activado
- Corriente de reducción 1 = desactivado
- Corriente de reducción 2 = desactivado
- I2 a través del pulsador de la antorcha = activado
- Función de corriente de reducción = I2
Soldadura por puntos
- Soldadura: Jale hacia atrás ligeramente el pulsador de la antorcha
La duración de la soldadura corresponde al valor que fue ingresado para el parámetro de configuración “tiempo de punteado”. - Finalización prematura del proceso de soldadura: Tire del pulsador de la antorcha hacia atrás nuevamente
Soldadura TIG
Certificación de seguridad
¡PELIGRO!
¡PELIGRO! Por operación incorrecta y trabajo realizado incorrectamente.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Todo el trabajo y las funciones que se describen en este documento deben realizarse únicamente por personal calificado y capacitado técnicamente.
Lea y comprenda este documento en su totalidad.
Lea y comprenda todas las normas de seguridad y las documentaciones para el usuario para este equipo y todos los componentes del sistema.
¡PELIGRO!
Peligro por corriente eléctrica.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Antes de empezar a trabajar, apague todos los dispositivos y piezas de trabajo involucrados, y desconéctelos de la red de corriente.
Asegure todos los equipos y piezas de trabajo involucrados para que no puedan ser encendidos de nuevo.
Después de abrir el equipo, use un instrumento de medición adecuado para verificar que los componentes cargados eléctricamente (por ejemplo, condensadores) se han descargado.
Certificación de seguridad
¡PELIGRO!
¡PELIGRO! Por operación incorrecta y trabajo realizado incorrectamente.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Todo el trabajo y las funciones que se describen en este documento deben realizarse únicamente por personal calificado y capacitado técnicamente.
Lea y comprenda este documento en su totalidad.
Lea y comprenda todas las normas de seguridad y las documentaciones para el usuario para este equipo y todos los componentes del sistema.
¡PELIGRO!
Peligro por corriente eléctrica.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Antes de empezar a trabajar, apague todos los dispositivos y piezas de trabajo involucrados, y desconéctelos de la red de corriente.
Asegure todos los equipos y piezas de trabajo involucrados para que no puedan ser encendidos de nuevo.
Después de abrir el equipo, use un instrumento de medición adecuado para verificar que los componentes cargados eléctricamente (por ejemplo, condensadores) se han descargado.
Soldadura TIG
¡PRECAUCIÓN!
¡PELIGRO! De lesiones y daños por descarga eléctrica.
Cuando el interruptor está en la posición - I -, el electrodo de tungsteno de la antorcha de soldadura está vivo.
Asegúrese de que el electrodo de tungsteno no toque a ninguna persona ni componentes con conductividad o conectados a tierra (carcasas, etc.).
1Establezca el interruptor de energía en - I -
2Seleccione “Proceso de soldadura”
3Seleccione “Proceso”
Alternativamente, también se puede seleccionar el proceso de soldadura a través de la barra de estado (compare con el procedimiento descrito a partir de la página (→)).
Se muestra una visión general de los procesos de soldadura disponibles.
4Seleccione “TIG” o “Alambre en frío TIG” o “DynamicWire”
5Seleccione “Modo de operación”
Se muestra una visión general de los modos de operación.
6Seleccione el modo de operación deseado
7Solo para aplicaciones de alambre frío y DynamicWire:
Seleccione y establezca el “Material de aporte”
Seleccione y establezca el “Material de aporte”
8Seleccione “Soldadura TIG”
Alternativamente, también se puede seleccionar el modo de operación a través de la barra de estado (compare con el procedimiento descrito a partir de la página (→)).
Se muestran los parámetros de soldadura TIG.
9Gire el dial (o toque el símbolo de parámetros de soldadura en la barra indicadora): seleccione el parámetro de soldadura
10Presione el dial
El valor del parámetro está destacado en azul y ahora se puede modificar.
11Gire el dial: cambie el valor del parámetro de soldadura
12Si es necesario, establezca los parámetros del proceso para la configuración específica del usuario o de la aplicación en el sistema de soldadura
13Abra la válvula del cilindro de gas
14Presione el botón test de gas
La prueba de preflujo de gas dura 30 segundos como máximo. Presione de nuevo para finalizar el proceso antes de tiempo.
El cuadro de diálogo “Purga de gas” aparece en la pantalla, indicando la duración restante de la purga de gas.
Si hay un regulador de gas o un sensor de gas en el sistema de soldadura, también se muestra el valor real del gas.
15Gire el tornillo de ajuste en el fondo del regulador de presión de gas hasta que el manómetro muestre la cantidad de gas que desea
16Comience el proceso de soldadura (encender el arco voltaico)
¡OBSERVACIÓN!
Bajo ciertas circunstancias, quizá no sea posible cambiar los parámetros de soldadura establecidos de un componente del sistema, como el alimentador de alambre o el mando a distancia, en el panel de control de la máquina de soldadura.
Parámetros de soldadura TIG
| CA | Parámetros de soldadura TIG con CA |
| CC- | Parámetros de soldadura para soldadura TIG con CC |
Corriente inicial (CA/CC-)
Corriente inicial: Modo de operación de 2 tiempos | Modo de operación de 4 tiempos
Rango de configuración: 0 - 200 % (de la corriente de red)
Configuración de fábrica: 50 %
¡IMPORTANTE! La corriente inicial se almacena por separado para la soldadura TIG con CA y la soldadura TIG con CC.
Up-Slope (CA/CC-)
Up-Slope: Modo de operación de 2 tiempos y soldadura por puntos | Modo de operación de 4 tiempos
Rango de configuración: desactivado; 0.1 - 30.0 s
Configuración de fábrica: 0.5 s
¡IMPORTANTE! El valor de UpSlope almacenado aplica a los modos de operación de 2 y de 4 tiempos.
Corriente de red I1 (CA/CC-)
Corriente de red: Modo de operación de 2 tiempos y soldadura por puntos | Modo de operación de 4 tiempos
Rango de configuración:
iWave 300i CC, iWave 300i CA/CC: 3 - 300 A
iWave 400i CC, iWave 400i CA/CC: 3 - 400 A
iWave 500i CC, iWave 500i CA/CC: 3 - 500 A
Configuración de fábrica: -
¡IMPORTANTE! Para antorchas de soldadura con la función up/down, todo el rango de configuración se puede seleccionar mientras el equipo está inactivo.
Corriente de caída I2 (CA/CC-)
solo en el modo de operación de 4 tiempos
Corriente de caída I2 < Corriente de red I1 | Corriente de caída I2 > Corriente de red I1
Rango de configuración: 0 - 250 % (de la corriente de red I1)
Configuración de fábrica: 50 %
I2 < 100 %
Reducción breve y adaptada de la corriente de soldadura
(por ejemplo, al cambiar el alambre de soldadura durante el proceso de soldadura)
I2 > 100 %
Incremento breve y adaptado en la corriente de soldadura
(por ejemplo, para soldar sobre puntos de tacking con un alto nivel de energía)
Los valores para Slope1 y Slope2 pueden establecerse en los parámetros del proceso.
Down-Slope (CA/CC-)
Down-Slope: Modo de operación de 2 tiempos y soldadura por puntos | Modo de operación de 4 tiempos
Rango de configuración: desactivado; 0.1 - 30.0 s
Configuración de fábrica: 1.0 s
¡IMPORTANTE! El valor de Down-Slope almacenado aplica a los modos de operación de 2 y de 4 tiempos.
Corriente final (CA/CC-)
Corriente final: Modo de operación de 2 tiempos y soldadura por puntos | Modo de operación de 4 tiempos
Rango de configuración: 0 - 100 % (de la corriente de red)
Configuración de fábrica: 30 %
Equilibrio de CA (CA)
solo con iWave CA/CC
Equilibrio = 15 %
Equilibrio = 35 %
Equilibrio = 50 %
Rango de configuración: 15 - 50 %
Configuración de fábrica: 35 %
15: Capacidad de fusión más alta, efecto de limpieza más bajo
50: Efecto de limpieza más alto, capacidad de fusión más baja
Efecto del equilibrio sobre el flujo de corriente:
Diámetro de electrodo (CA/CC-)
Rango de configuración: desactivado; 1.0 - 6.4 mm
Configuración de fábrica: 2.4 mm
Forma de calota (CA)
solo con iWave CA/CC
Rango de configuración: desactivado / activado
Configuración de fábrica: desactivado
desactivado
La función de formación de calota automática está desactivada
activado
La calota óptima para el diámetro ingresado del electrodo de tungsteno se forma durante el inicio de la soldadura.
A continuación, se restablece y desactiva la función automática de formación de calota.
(1) ... antes del cebado
(2) ... después del cebado
(2) ... después del cebado
La forma de calota se debe activar por separado para cada electrodo de tungsteno.
¡OBSERVACIÓN!
La función automática de formación de calota no es requerida si se ha creado una calota lo suficientemente grande en el electrodo de tungsteno.
Polaridad (Ca)
solo con iWave CA/CC
¡PELIGRO!
¡PELIGRO! por potencial de soldadura aplicado con máquinas de soldadura Multiprocess-PRO y con el alimentador de alambre de doble cabezal existente del alimentador de alambre 25i Dual!
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
¡Desconecte el alimentador de alambre de dos cabezales del sistema de soldadura antes de ajustar la polaridad a CA!
Polaridad
Rango de configuración: CC-/CA
Configuración de fábrica: CC-
¡OBSERVACIÓN!
Para agregar más parámetros a los parámetros de soldadura, vaya a Predeterminados / Vista / Configuración de vista de parámetros.
Puede encontrar más información a partir de la página (→).
Ignición
General
- El diámetro del electrodo de tungsteno
- La temperatura de corriente del electrodo de tungsteno, teniendo en cuenta el tiempo de soldadura anterior y la rotura
General
- El diámetro del electrodo de tungsteno
- La temperatura de corriente del electrodo de tungsteno, teniendo en cuenta el tiempo de soldadura anterior y la rotura
Ignición del arco voltaico usando alta frecuencia
(cebado AF)
¡PRECAUCIÓN!
Riesgo de lesiones debido a una descarga eléctrica
Aunque los equipos de Fronius cumplen con todos los estándares relevantes, el cebado de alta frecuencia puede transmitir descargas eléctricas inofensivas pero notables bajo ciertas circunstancias.
¡Use ropa de protección prescrita, especialmente guantes!
¡Use únicamente juegos de cables TIG adecuados, completamente intactos y sin daños!
¡No trabaje en entornos húmedos o mojados!
¡Tenga especial cuidado cuando trabaje en andamios, plataformas de trabajo, en lugares estrechos, de difícil acceso o expuestos, o cuando suelde fuera de posición!
El cebado de alta frecuencia se activa cuando el parámetro de configuración "Cebado de alta frecuencia" se establece en "activado" en los parámetros de proceso/parámetros de cebado.
El indicador de cebado de alta frecuencia se enciende en la barra de estado.
A diferencia de lo que sucede con la ignición de contacto, no hay riesgo de contaminar el electrodo de tungsteno y el componente durante el cebado AF.
Procedimiento para el cebado AF:
1Coloque la tobera de gas en el punto de ignición de forma que haya un gap de aproximadamente 2 a 3 mm (5/64 - 1/8 in.) entre el electrodo de tungsteno y el componente. Existe un gap.
2Aumente el ángulo de inclinación de la antorcha de soldadura y presione el pulsador de la antorcha de acuerdo con el modo de operación seleccionado.
El arco voltaico se enciende sin entrar en contacto con el componente.
3Incline la antorcha de soldadura a la posición normal.
4Lleve a cabo la soldadura
Cebado por contacto
Cuando el parámetro de configuración “Cebado AF” se establece en “desactivado”, el cebado AF se desactiva. El arco voltaico se enciende cuando el componente hace contacto con el electrodo de tungsteno.
Procedimiento de ignición del arco voltaico mediante el cebado por contacto:
1Coloque la tobera de gas en el punto de ignición de forma que haya un gap de aproximadamente 2 a 3 mm (5/64 a 1/8 in.) entre el electrodo de tungsteno y el componente. Existe un gap
2Presione el pulsador de la antorcha.
El gas protector fluye.
3Incline gradualmente hacia arriba la antorcha de soldadura hasta que el electrodo de tungsteno toque el componente.
4Eleve la antorcha de soldadura y gírela hasta que vuelva a su posición normal.
El arco voltaico se enciende.
5Lleve a cabo la soldadura
Cebado del arco voltaico usando contacto de alta frecuencia
(toque de alta frecuencia)
¡PRECAUCIÓN!
Riesgo de lesiones debido a una descarga eléctrica
Aunque los equipos de Fronius cumplen con todos los estándares relevantes, el cebado de alta frecuencia puede transmitir descargas eléctricas inofensivas pero notables bajo ciertas circunstancias.
¡Use ropa de protección prescrita, especialmente guantes!
¡Use únicamente juegos de cables TIG adecuados, completamente intactos y sin daños!
¡No trabaje en entornos húmedos o mojados!
¡Tenga cuidado especial al trabajar en andamios, plataformas de trabajo, en posiciones forzadas, así como en áreas estrechas, de difícil acceso o expuestas!
El proceso de soldadura se inicia al tocar brevemente el componente con el electrodo de tungsteno. El cebado de alta frecuencia se lleva a cabo después de que ha transcurrido el tiempo de retardo del cebado AF.
La sobrecarga del electrodo
Si el electrodo de tungsteno está sobrecargado, esto puede resultar en desprendimiento de material en el electrodo, lo que puede causar que la contaminación ingrese en el charco de soldadura.
Si el electrodo de tungsteno está sobrecargado, el indicador "Electrodo sobrecargado" se enciende en la barra de estado del panel de control.
El indicador "Electrodo sobrecargado" depende del diámetro del electrodo configurado y de la corriente de soldadura configurada.
Final de la soldadura
1Según el modo de configuración, finalice la soldadura liberando el pulsador de la antorcha
2Espere el postflujo de gas configurado y sostenga la antorcha de soldadura en posición por encima del final del cordón de soldadura
Funciones especiales TIG
Tiempo de espera de cebado
La máquina de soldadura tiene un tiempo de espera de cebado.
Si se presiona el pulsador de la antorcha, el preflujo de gas comienza inmediatamente y entonces se inicia el procedimiento de cebado. Si no se crea un arco voltaico durante uno de los períodos de tiempo especificados en los parámetros de cebado, la máquina de soldadura se apaga automáticamente.
La configuración del parámetro “Tiempo de espera de cebado” se describe en la sección Parámetros de proceso/cebado y configuración del modo de operación a partir de la página (→).
Tiempo de espera de cebado
La máquina de soldadura tiene un tiempo de espera de cebado.
Si se presiona el pulsador de la antorcha, el preflujo de gas comienza inmediatamente y entonces se inicia el procedimiento de cebado. Si no se crea un arco voltaico durante uno de los períodos de tiempo especificados en los parámetros de cebado, la máquina de soldadura se apaga automáticamente.
La configuración del parámetro “Tiempo de espera de cebado” se describe en la sección Parámetros de proceso/cebado y configuración del modo de operación a partir de la página (→).
Pulsado TIG
La corriente de soldadura establecida al comienzo de la soldadura no siempre es ideal para el proceso de soldadura como un todo:
- si la intensidad de corriente es demasiado baja, el material base no se derretirá lo suficiente
- si hay sobrecalentamiento, el baño de fusión líquido puede gotear
La función de pulsado TIG (soldadura TIG con corriente de soldadura de pulsado) ofrece una solución:
una corriente básica baja (2) sube acentuadamente a la corriente de pulsado significativamente superior y, según el ciclo de trabajo establecido (5), vuelve a caer a la corriente base (2).
En el pulsado TIG, pequeñas secciones de la ubicación de la soldadura se derriten rápidamente y luego se vuelven a solidificar rápidamente.
En las aplicaciones manuales que usan pulsado TIG, el alambre de soldadura se aplica en la fase de corriente máxima (solamente posible en el rango de baja frecuencia: 0.25 - 5 Hz). Las frecuencias de pulsos mayores se usan principalmente en modo automático para estabilizar el arco.
El pulsado TIG se usa para soldadura fuera de posición de tubos de acero o para soldar planchas delgadas.
Modo de operación del pulsado TIG cuando se selecciona la soldadura TIG con CC:
Pulsado TIG - curva de la corriente de soldadura
Leyenda:
(1) Corriente de red, (2) Corriente base, (3) Corriente inicial, (4) UpSlope, (5) Frecuencia de pulsos*
(6) Ciclo de trabajo, (7) Down-Slope, (8) Corriente final
*) (1/F-P = intervalo de tiempo entre dos pulsos)
Función de tacking
La función de tacking se utiliza para el proceso de soldadura TIG con CC.
Siempre que se establece un período de tiempo para el parámetro “Tacking” (4) en los parámetros de proceso/configuración de TIG CC, la función de tacking se asigna a la operación de 2 y de 4 tiempos. La secuencia de modos de operación permanece sin cambios.
El indicador de Tacking (TAC) se enciende en la barra de estado:
Durante este tiempo, hay una corriente de soldadura de pulso disponible, lo cual optimiza la fusión del charco de soldadura para el tacking de dos componentes.
Cómo funciona la función de tacking durante la soldadura TIG CC:
Función de tacking - curva de la corriente de soldadura
Clave:
(1) Corriente de red, (2) Corriente inicial, (3) UpSlope, (4) Duración de la corriente de soldadura de pulso para tacking, (5) Down-Slope, (6) Corriente final
¡OBSERVACIÓN!
Al usar una corriente de soldadura de pulso:
La máquina de soldadura controla automáticamente los parámetros de pulso de acuerdo con la corriente de red establecida (1).
No es necesario establecer parámetros de pulso.
- Después de que la fase de corriente inicial (2) haya finalizado
- Con la fase UpSlope (3)
Dependiendo de la duración de tacking establecida, la corriente de soldadura de pulso puede detenerse hasta e incluyendo la fase de corriente final (6) (“Tacking” (4) parámetro TIG CC a “activado”).
Después de que el tiempo de tacking haya transcurrido, se realiza más trabajo de soldadura con una corriente de soldadura constante. Los parámetros de pulso establecidos están disponibles si es aplicable.
CycleTIG
El proceso de soldadura de intervalo CycleTIG está disponible para la soldadura TIG CC.
El resultado de la soldadura está influenciado y controlado por diferentes combinaciones de parámetros.
Las principales ventajas de CycleTIG son el fácil control del charco de soldadura, la aportación de calor específica y menos colores de temple.
Variantes de CycleTIG
CycleTIG + corriente básica baja
- Para soldadura fuera de posición, acumulación de bordes y soldadura orbital
- Adecuado para conexiones de láminas gruesas/de calibre ligero
- Excelentes características de soldadura
- Cebado de alta frecuencia solo al comienzo de la soldadura
- Larga vida útil del electrodo
- Buen control del charco de soldadura
- Aportación de calor dirigida
CycleTIG + Cebado con polaridad invertida = activado + corriente básica = desactivado
- Para trabajos de reparación (por ejemplo, acumulación de bordes)
- Aportación de calor dirigida
- La mayor ventaja en combinación con el ajuste de Cebado HF = toque de AF
- Cebado AF en cada ciclo (!)
- Vida útil del electrodo muy corta (!)
Recomendación: iWave CA/CC con ajuste de cebado con polaridad invertida = automático
CycleTIG + Tacking
- Para hacer tacking con láminas de calibre ligero, aplicaciones orbitales y para juntas de láminas de calibre grueso/ligero
- Cebado de alta frecuencia solo al comienzo de la soldadura
- Larga vida útil del electrodo
- Buen control del charco de soldadura
- Aportación de calor dirigida
- Excelente apariencia del cordón de soldadura
- La función de tacking genera la configuración de pulso automática
CycleTIG + Pulso
CycleTIG puede usarse individualmente con todas las configuraciones de pulso. Esto permite el pulsado en las fases de corriente alta y de corriente baja.
- Para hacer tacking en láminas de calibre ligero y para aplicaciones de soldadura de cubrimiento
- Para uniones de lámina de calibre grueso/ligero
- Cebado de alta frecuencia solo al comienzo de la soldadura
- Larga vida útil del electrodo
- Buen control del charco de soldadura
- Aportación de calor dirigida
- Excelente apariencia del cordón de soldadura
- Configuraciones de pulso individuales posibles
- Más parámetros de soldadura para establecer
Parámetros del proceso TIG
Parámetros del proceso TIG
Parámetros del proceso TIG:
pulso TIG, CA, General, Modo de cebado y pulsador, CycleTIG, Configuración del alimentador de alambre, Gas, Verificación de I/D / alineación
Para los parámetros del proceso para componentes y monitoreo, vea la página (→).
Parámetros del proceso TIG
Parámetros del proceso TIG:
pulso TIG, CA, General, Modo de cebado y pulsador, CycleTIG, Configuración del alimentador de alambre, Gas, Verificación de I/D / alineación
Para los parámetros del proceso para componentes y monitoreo, vea la página (→).
Parámetros de proceso para pulso TIG
Tacking
Función de tacking - duración de la corriente de soldadura de pulso al inicio del proceso de tacking
desactivado / 0.1 - 9.9 s / activado
Configuración de fábrica: desactivado
desactivado
La función de grapado está desactivada
0.1 - 9.9 s
El tiempo seleccionado comienza con la fase UpSlope. Después de que el tiempo seleccionado haya transcurrido, se realiza más trabajo de soldadura con una corriente de soldadura constante. Los parámetros de pulso establecidos están disponibles si es aplicable.
activado
La corriente de soldadura de pulso sigue presente hasta el final del proceso de tacking
El indicador de Tacking (TAC) se enciende en la pantalla si se ha establecido un valor.
Frecuencia de pulsos
desactivado / 0.20 - 2000 Hz (10,000 Hz con opción de OPT/I-Puls Pro)
Configuración de fábrica: desactivado
¡IMPORTANTE! Si la frecuencia de pulsos se establece en “desactivado”, los parámetros de corriente básica y ciclo de trabajo no se pueden seleccionar.
La frecuencia de pulsos establecida también se aplica para la corriente reducida.
El indicador de pulsos se enciende en la barra de estado si se ha ingresado un valor para la frecuencia de pulsos.
Corriente básica *
0 - 100 % (de la corriente de red I1)
Configuración de fábrica: 50 %
Ciclo de trabajo *
Relación entre la duración del pulso y la duración de la corriente básica en la frecuencia de pulsos establecida
10 - 90 %
Configuración de fábrica: 50 %
Forma de onda de pulso *
Para optimizar la presión del arco voltaico
Rectángulo duro / Rectángulo suave/Sine
Configuración de fábrica: Rectángulo duro
Rectángulo duro:
Curva puramente rectangular;
Ruido de arco voltaico ligeramente más fuerte, cambios de corriente rápidos
Se utiliza, por ejemplo, en soldadura orbital
Rectángulo suave:
Curva rectangular con pendiente de borde reducida, para reducir el ruido en comparación con la curva puramente rectangular;
uso universal
Sine:
Forma sinusoidal (configuración predeterminada para arco voltaico estable y de bajo ruido);
Se utiliza, por ejemplo, para cordones de esquina y aplicaciones de soldadura de cubrimiento
La optimización de la presión del arco voltaico da como resultado:
- Un mejor flujo de salida del charco de soldadura (mejor soldadura de cordones a tope o cordones de esquina)
- Un lento aumento o disminución de la corriente (para cordones de garganta, aceros de alta aleación o aplicaciones de soldadura de cubrimiento en particular, el material de aporte de soldadura o el charco de soldadura no se alejan)
- Reducción del nivel de ruido durante la soldadura gracias a formas de onda redondeadas
Forma de onda de corriente básica *
Para optimizar la presión del arco voltaico
Rectángulo duro / Rectángulo suave/Sine
Configuración de fábrica: Rectángulo duro
Rectángulo duro:
Curva puramente rectangular;
Ruido de arco voltaico ligeramente más fuerte, cambios de corriente rápidos
Se utiliza, por ejemplo, en soldadura orbital
Rectángulo suave:
Curva rectangular con pendiente de borde reducida, para reducir el ruido en comparación con la curva puramente rectangular;
uso universal
Sine:
Forma sinusoidal (configuración predeterminada para arco voltaico estable y de bajo ruido);
Se utiliza, por ejemplo, para cordones de esquina y aplicaciones de soldadura de cubrimiento
| * | Los parámetros están disponibles si la opción de OPT/I-Puls Pro está presente en la máquina de soldadura. |
Parámetros de proceso para TIG CA
Frecuencia de CA
Syn/40 - 250 Hz
Configuración de fábrica: 60 Hz
Sinc
Configuración para soldadura sincrónica (soldadura simultánea en ambos lados con 2 máquinas de soldadura)
En la soldadura sincrónica, la frecuencia de CA de ambas máquinas de soldadura debe estar configurada en “Sinc”.
La soldadura sincrónica se usa en materiales espesos para lograr una tasa de deposición elevada y reducir las inclusiones durante la soldadura.
¡IMPORTANTE! Debido a las fases de voltaje de entrada, en algunos casos la sincronización de las dos máquinas de soldadura no se puede realizar correctamente.
En este caso, desconecte el enchufe de red de las máquinas de soldadura, gire 180° y vuelva a conectarlo a la red.
Arco voltaico de baja frecuencia
Suave y ancho con aportación de calor superficial
Arco voltaico enfocado de alta frecuencia
Con aportación de calor profunda
Efecto de la frecuencia de CA sobre el flujo de corriente:
Compensación de corriente CA
-70 a +70 %
Configuración de fábrica: 0 %
+70 %
Arco voltaico amplio con aportación de calor superficial
-70 %
Arco voltaico estrecho, aportación de calor profunda, mayor velocidad de soldadura
Efecto de la corriente CA sobre el flujo de corriente:
* Configuración de fábrica: 0 (corresponde a un cambio a negativo de 10%)
Forma de onda de media onda positiva
Rectángulo duro / Rectángulo suave / Triángulo / Sine
Configuración de fábrica: Sine
Rectángulo duro
Curva rectangular pura (arco voltaico estable pero ruidoso)
Rectángulo suave:
Curva rectangular con pendiente de borde reducida, para reducir el ruido en comparación con la curva puramente rectangular
Triángulo
Curva triangular
Sine
Curva sinusoidal (configuración predeterminada para arco voltaico de bajo ruido)
Forma de onda de media onda negativa
Rectángulo duro / Rectángulo suave / Triángulo / Sine
Configuración de fábrica: Rectángulo suave
Rectángulo duro
Curva rectangular pura (arco voltaico estable pero ruidoso)
Rectángulo suave:
Curva rectangular con pendiente de borde reducida, para reducir el ruido en comparación con la curva puramente rectangular
Triángulo
Curva triangular
Sine
Curva sinusoidal (configuración predeterminada para arco voltaico de bajo ruido y estable)
Sincronización de fases
Sincroniza dos máquinas de soldadura de CA (simultáneamente en ambos lados)
0 - 5
Configuración de fábrica: 0
Parámetros del proceso TIG generales
Configuración de inicio de la soldadura / final de la soldadura
Tiempo de corriente inicial
El tiempo de corriente inicial indica la duración de la fase de corriente inicial .
La configuración del parámetro de tiempo de corriente inicial también influye en las versiones 1 - 6 del modo especial de 4 tiempos (ver a partir de la página (→)).
desactivado / 0.01 - 30.0 s
Configuración de fábrica: desactivado
¡IMPORTANTE! El tiempo de corriente inicial sólo es válido para la operación de 2 tiempos y para la soldadura por puntos. En la operación de 4 tiempos, la duración de la fase de corriente inicial es determinada por el pulsador de la antorcha.
Tiempo de corriente final
El tiempo de corriente final indica la duración de la fase de corriente final.
La configuración del parámetro de tiempo de corriente final también influye en las versiones 1 - 6 del modo especial de 4 tiempos (ver a partir de la página (→)).
desactivado / 0.01 - 30 s
Configuración de fábrica: desactivado
¡IMPORTANTE! El tiempo de corriente final sólo es válido para la operación de 2 tiempos y para la soldadura por puntos. En el modo de operación de 4 tiempos, la duración de la fase de corriente final es determinado por el pulsador de la antorcha (sección “Modos de operación TIG”).
Configuraciones de modo de 4 tiempos
Corriente de reducción 1
La configuración del parámetro de corriente de reducción 1 también influye en las versiones 1 - 6 del modo especial de 4 tiempos (ver a partir de la página (→)).
desactivado / 0.01 - 30 s
Configuración de fábrica: desactivado
Si se ha ingresado un valor de tiempo para el parámetro de corriente de reducción 1, la breve reducción o aumento de la corriente no es abrupta, sino lenta y adaptada.
Esto reduce las influencias negativas sobre la soldadura y el componente, especialmente con aplicaciones de aluminio.
Corriente de reducción 2
La configuración del parámetro de corriente de reducción 2 también influye en las versiones 1 - 6 del modo especial de 4 tiempos (ver a partir de la página (→)).
desactivado / 0.01 - 30 s
Configuración de fábrica: desactivado
Si se ha ingresado un valor de tiempo para el parámetro de corriente de reducción 2, la adaptación de la corriente de reducción a la corriente de soldadura no es brusca, sino lenta y adaptada.
En el caso de un aumento de corriente, por ejemplo, el charco de soldadura se calienta lentamente y no de forma brusca. Esto facilita la desgasificación del charco de soldadura y reduce los poros durante la soldadura de aluminio.
Configuración de la soldadura por puntos
Tiempo de punteado
(solo si el modo está establecido en soldadura por puntos)
0.02 - 120 s
Configuración de fábrica: 5.0 s
Parámetros de proceso para el cebado y el modo de operación
Parámetros de cebado
Cebado de alta frecuencia
activado/desactivado/Toque de alta frecuencia/Externo
Configuración de fábrica: activado
activado
Se activa el cebado de alta frecuencia al comienzo de la soldadura
desactivado
No hay cebado de alta frecuencia al comienzo de la soldadura.
En este caso, la soldadura se inicia mediante cebado por contacto.
Toque de alta frecuencia
El proceso de soldadura se inicia al tocar brevemente el componente con el electrodo de tungsteno. El cebado de alta frecuencia se lleva a cabo después de que ha transcurrido el tiempo de retardo del cebado AF.
Externo
Comienza con un dispositivo de cebado externo, por ejemplo, la soldadura con chorro de plasma
El indicador de cebado AF se enciende en la barra de estado si el cebado AF está activado.
¡PRECAUCIÓN!
Riesgo de lesiones debido a una descarga eléctrica
Aunque los equipos de Fronius cumplen con todos los estándares relevantes, el cebado de alta frecuencia puede transmitir descargas eléctricas inofensivas pero notables bajo ciertas circunstancias.
¡Use ropa de protección prescrita, especialmente guantes!
¡Use únicamente juegos de cables TIG adecuados, completamente intactos y sin daños!
¡No trabaje en entornos húmedos o mojados!
¡Tenga especial cuidado cuando trabaje en andamios, plataformas de trabajo, en lugares estrechos, de difícil acceso o expuestos, o cuando suelde fuera de posición!
Tiempo de retardo del cebado AF
El tiempo después de tocar el componente con el electrodo de tungsteno después del cual se lleva a cabo el cebado de alta frecuencia.
0.1 - 5.0 s
Configuración de fábrica: 1.0 s
Cebado con polaridad invertida
(únicamente con máquinas de soldadura iWave CA/CC)
Para garantizar una secuencia de cebado óptima durante la soldadura TIG CC, la polaridad se invierte brevemente al inicio del proceso de soldadura. Emergen electrones del componente y golpean el electrodo de tungsteno. El resultado es que el electrodo de tungsteno se calienta rápidamente, lo que es un requisito previo esencial para un óptimo desempeño de cebado.
activado/desactivado/automático
Configuración de fábrica: desactivado
El cebado con polaridad invertida se recomienda para soldar hojas de bajo calibre.
Monitoreo del arco voltaico
Tiempo de cebado excedido
El periodo de tiempo hasta la desconexión de certificación de seguridad después de que falle el cebado.
0.1 - 9.9 s
Configuración de fábrica: 5 s
¡IMPORTANTE! El tiempo de espera de cebado es una función de certificación de seguridad y no se puede desactivar.
La función de tiempo de espera de cebado se describe en la sección “Soldadura TIG”.
Tiempo de filtro de rotura del arco voltaico
El periodo de tiempo hasta la desconexión de certificación de seguridad después de una ruptura del arco voltaico
Si no fluye corriente durante el período de tiempo establecido después de una ruptura del arco voltaico, la máquina de soldadura se apaga automáticamente.
Presione cualquier botón en el panel de control o en el pulsador de la antorcha para reiniciar el proceso de soldadura.
0.00 - 2.00 s
Configuración de fábrica: 0.20 s
Vigilancia de ruptura del arco voltaico
La reacción si no fluye corriente dentro del período de tiempo de ruptura del arco voltaico
ignorar/error
Configuración de fábrica: ignorar
ignorar
La interrupción es ignorada.
error
Se muestra un mensaje de error en la máquina de soldadura y debe reconocerse.
Configuración del modo de operación
Pulsador de la antorcha
Comience a soldar al presionar el pulsador de la antorcha
activado / desactivado
Configuración de fábrica: activado
activado
La soldadura se inicia a través del pulsador de la antorcha
activado
La soldadura se inicia al tocar el componente con el electrodo de tungsteno;
especialmente adecuado para antorchas de soldadura sin un pulsador de la antorcha, y la secuencia de cebado depende de los parámetros de cebado
El símbolo del pulsador de la antorcha desactivado se muestra en la barra de estado de la pantalla, la opción de seleccionar el modo de operación está desactivada.
I2 usando pulsador de la antorcha
para activar/desactivar si es posible cambiar a la corriente de caída I2 usando el pulsador de la antorcha
La configuración del parámetro l2 usando el pulsador de la antorcha también influye en las versiones 1 - 6 del modo de operación especial de 4 tiempos (ver a partir de la página (→)).
activado / desactivado
Configuración de fábrica: desactivado
Función del botón de corriente de caída
La configuración del parámetro de función de botón de corriente de caída también influye en las versiones 1 - 6 del modo de operación especial de 4 tiempos (ver a partir de la página (→)).
I1 / I2
Configuración de fábrica: I2
Voltaje de ruptura del arco voltaico
Para establecer un valor de voltaje en el que se puede finalizar el proceso de soldadura elevando ligeramente la antorcha TIG.
Mientras mayor sea el valor del voltaje de ruptura, más se podrá elevar el arco voltaico.
Los valores de voltaje de ruptura del arco voltaico para modo de operación de 2 tiempos, modo de operación de 4 tiempos y operación con un mando a distancia para pie se almacenan juntos.
Si el parámetro “Pulsador de la antorcha” está establecido como “desactivado”, los valores se almacenan por separado.
desactivado / 6.0 - 90.0 V
Configuración de fábrica: desactivado
Sensibilidad Comfort Stop
El parámetro solo está disponible si el parámetro “pulsador de la antorcha” está “desactivado”.
desactivado / 0.1 - 10.0 V
Configuración de fábrica: desactivado
Al final del proceso de soldadura, se aplica un apagado automático de la corriente de soldadura después de un incremento significativo de la longitud de arco voltaico. Esto evita que el arco voltaico sea innecesariamente largo al levantar la antorcha TIG.
Proceso:
1Soldadura
2Levante ligeramente la antorcha de soldadura al final de la soldadura:
El arco voltaico se alarga significativamente.
El arco voltaico se alarga significativamente.
3Baje la antorcha de soldadura
- El arco voltaico se acorta significativamente
- La función Comfort Stop ha sido activada
4Mantenga la altura de la antorcha de soldadura
- La corriente de soldadura se reduce continuamente (Down-Slope).
- El arco voltaico se apaga.
5 Levante la antorcha de soldadura del componente
CycleTIG
CycleTIG
para activar/desactivar la función CycleTIG
(proceso de soldadura de intervalo extendido para soldadura de CC)
Rango de configuración: activado / desactivado
Configuración de fábrica: desactivado
(1) Tiempo de intervalo
Para establecer durante cuánto tiempo está activa la corriente de soldadura I1
Rango de configuración: 0.02 - 2.00 s
Configuración de fábrica: 0.5 s
(2) Tiempo de pausa de intervalo
Para establecer durante cuánto tiempo está activa la corriente básica (4)
Rango de configuración: 0.02 - 2.00 s
Configuración de fábrica: 0.5 s
(3) Ciclos de intervalo
para establecer cuántos ciclos deben repetirse
Rango de configuración: Constante / 1 - 2000
Configuración de fábrica: Constante
(4) Corriente básica (CC-)
Para establecer la corriente básica de intervalo (4) a la que se reduce la corriente durante el tiempo de pausa del intervalo (2)
Rango de configuración: desactivado / 3 - máx. A
Configuración de fábrica: desactivado
¡OBSERVACIÓN!
Para obtener más información sobre CycleTIG, vea a partir de la página (→).
Configuración de velocidad de alambre
Corrección de la velocidad de alambrePara el ajuste fino de la velocidad de alambre con TIG DynamicWire
El valor de corrección indica la rapidez con la que el alambre de soldadura vuelve a entrar en el charco de soldadura después de que se rompe el cortocircuito.
-10 - +10
Configuración de fábrica: 0
-10 = inmersión lenta, +10 =inmersión rápida
Velocidad de alambre 1
Valor nominal para la velocidad de alambre
desactivado / 0.1 - 50.0 m/min
Configuración de fábrica: 5 m/min
Velocidad de alambre 2
Velocidad de alambre 2
0 - 100 % (de la velocidad de alambre 1)
Configuración de fábrica: 50 %
Si se establece un valor para cada uno de los parámetros de configuración “Velocidad del alambre 2” y “Frecuencia de pulsos”, la velocidad de alambre cambia entre la velocidad de alambre 1 y la velocidad de alambre 2 sincrónicamente con la frecuencia de pulsos de la corriente de soldadura.
Corriente de red
Corriente de soldadura I1
iWave 300i CC, iWave 300i CA/CC: 3 - 300 A
iWave 400i CC, iWave 400i CA/CC: 3 - 400 A
iWave 500i CC, iWave 500i CA/CC: 3 - 500 A
Configuración de fábrica: -
Frecuencia de pulsos
desactivado / 0.20 - 5000 Hz, 5000 - 10000 Hz
Configuración de fábrica: desactivado
Retardo de inicio de alambre
Retardo de alimentación del alambre de soldadura desde el inicio de la fase de corriente de red
desactivado / 0.1 - 9.9 s
Configuración de fábrica: 5.0 s
Retardo de fin de alambre
Retardo de alimentación del alambre de soldadura desde el final de la fase de corriente de red
desactivado / 0.1 - 9.9 s
Configuración de fábrica: 5.0 s
Final de la retracción de alambre
Hasta dónde se retrae el alambre de soldadura después del final de la soldadura
desactivado / 1 - 50 mm
Configuración de fábrica: 3 mm
Inicio de la posición del alambre
Qué tan lejos está el alambre de soldadura del componente antes de que comience la soldadura
desactivado / 1 - 50 mm
Configuración de fábrica: 3 mm
Velocidad de enhebrado de hilo
0.5 - 100.0 m/min
Configuración de fábrica: 5.0 m/min
Configuración de gas TIG
Preflujo de gas
Para establecer el tiempo de flujo de gas antes del cebado del arco voltaico
0.0 - 9.9 s
Configuración de fábrica: 0.4 s
Postflujo de gas
Para establecer el tiempo de flujo de gas después del final del arco voltaico
automático / 0 - 60 s
Configuración de fábrica: automático
automático
Dependiendo del diámetro del electrodo y de la corriente de soldadura, la máquina de soldadura calcula y ajusta automáticamente el tiempo óptimo de postflujo de gas.
Cambio de gas TIG
para la selección individual de la protección de gas
auto / 1 / 2
Configuración de fábrica: auto
auto:
- El gas protector (gas 1) se utiliza durante la fase de corriente inicial y durante el UpSlope.
- Cuando se alcanza la fase de corriente de red, se utiliza gas protector (gas 2).
- Una vez finalizado el proceso de soldadura, el gas protector (gas 1) se utiliza durante el Down-Slope y la fase de corriente final.
1:
El gas protector (gas 1) se utiliza para todo el proceso de soldadura.
2:
El gas de funcionamiento (gas 2) se utiliza para todo el proceso de soldadura.
Regulador de gas 1
Valor nominal de gas 1 - Gas protector TIG
Flujo de gas protector
(solo en conjunto con la opción de sensor de flujo de gas de OPT/i TIG)
desactivado / 0.5 - 30.0 l/min
Configuración de fábrica: 15.0 l/min
¡OBSERVACIÓN!
Para garantizar el funcionamiento correcto del regulador de gas, la presión de entrada en el alimentador de alambre o la máquina de soldadura debe ser de al menos 4.5 bar (65 psi) cuando se mantiene el flujo objetivo.
Para alcanzar la presión de entrada mínima de 4.5 bar (65 psi), puede ser necesario retirar los reguladores de flujo existentes.
Factor de gas 1 - Gas protector TIG
depende del gas protector usado
(solo en conjunto con la opción de regulador de gas de OPT/i TIG)
auto / 0.90 / 20.0
Configuración de fábrica: auto
Regulador de gas 2
Valor nominal de gas 2 - Gas de funcionamiento TIG
desactivado / 0.5 - 30.0 l/min
Configuración de fábrica: 15.0 l/min
Factor de gas 2 - Gas de funcionamiento TIG
0.90 - 20.0
Configuración de fábrica: 11.82
Realizar una alineación de D/I
¡OBSERVACIÓN!
La alineación derecha/izquierda se debe realizar por separado para cada proceso de soldadura.
Resistencia del circuito de soldadura R [mOhm]
La resistencia del circuito de soldadura se calcula para proporcionar información sobre la resistencia total del juego de cables de la antorcha, la antorcha de soldadura, el componente y el cable de masa.
Si, por ejemplo, la resistencia del circuito de soldadura aumenta después de que se haya cambiado la antorcha de soldadura, es probable que haya una avería en los siguientes componentes:
- Juego de cables de la antorcha
- Antorcha de soldadura
- Pinza de masa al componente
- Cable de masa
Inductancia del circuito de soldadura L [µH]
El enrutamiento del juego de cables tiene un impacto significativo en las propiedades de soldadura.
Puede ocurrir un alto grado de inductancia del circuito de soldadura, especialmente durante la soldadura por pulsos y CA, dependiendo de la longitud y el recorrido del juego de cables. El incremento en la corriente es limitado.
El resultado de la soldadura se puede optimizar cambiando el enrutamiento del juego de cables de la antorcha.
El juego de cables siempre debe enrutarse como se muestra.
Realizar alineación D/I
1Parámetros de proceso / General / Verificación de D/I / alineación
Los valores actuales se muestran.
Los valores actuales se muestran.
2Seleccione Siguiente
Se muestra la segunda pantalla de alineación de D/I.
Se muestra la segunda pantalla de alineación de D/I.
3Siga las instrucciones en la pantalla
4Seleccione Siguiente
Se muestra la tercera pantalla de alineación de D/I.
Se muestra la tercera pantalla de alineación de D/I.
5Siga las instrucciones en la pantalla
6Seleccione Siguiente
Los valores actuales están determinados.
Una vez completada la alineación derecha/izquierda, se muestra una confirmación y los valores actuales.
Los valores actuales están determinados.
Una vez completada la alineación derecha/izquierda, se muestra una confirmación y los valores actuales.
Soldadura por electrodo, CEL, ranurado con antorcha
Equipo mínimo para la soldadura MMA y CEL y para ranurado con antorcha
Equipo mínimo para la soldadura MMA y CEL
Además de la máquina de soldadura iWave, se requieren los siguientes componentes para la soldadura MMA y CEL:
- Cable de masa
- Porta electrodos con cable solda
- Barra o electrodo celulósico
Equipo mínimo para la soldadura MMA y CEL y para ranurado con antorcha
Equipo mínimo para la soldadura MMA y CEL
Además de la máquina de soldadura iWave, se requieren los siguientes componentes para la soldadura MMA y CEL:
- Cable de masa
- Porta electrodos con cable solda
- Barra o electrodo celulósico
- Soldadura por electrodo, CEL, ranurado con antorcha
- Equipo mínimo para la soldadura MMA y CEL y para ranurado con antorcha
Equipo mínimo para la soldadura MMA y CEL
Además de la máquina de soldadura iWave, se requieren los siguientes componentes para la soldadura MMA y CEL:
- Cable de masa
- Porta electrodos con cable solda
- Barra o electrodo celulósico
- Soldadura por electrodo, CEL, ranurado con antorcha
- Equipo mínimo para la soldadura MMA y CEL y para ranurado con antorcha
Equipo mínimo para el ranurado con antorcha
Además de la máquina de soldadura iWave, se requieren los siguientes componentes para el ranurado con antorcha:
- La opción incorporada de OPT/i TIG PowerConnector en la máquina de soldadura
- Cable de masa 120i PC
- PowerConnector - Adaptador Dinse
- Antorcha de ranurado con antorcha KRIS 13
- Alimentación de aire comprimido
Puesta en servicio
Preparación
¡OBSERVACIÓN!
Todos los componentes TIG conectados y configurados en la máquina de soldadura pueden permanecer en la máquina de soldadura.
Los componentes TIG no tienen que estar aislados para la soldadura por electrodo.
¡OBSERVACIÓN!
Compruebe el embalaje o la etiqueta del electrodo para determinar si los electrodos deben soldarse en el polo positivo (+) o en el polo negativo (-)
Las máquinas de soldadura iWave CA/CC pueden invertir la polaridad automáticamente.
Para las máquinas de soldadura iWave CC, la borna de corriente para soldadura por electrodo siempre está polarizada a CC-.
1Establezca el interruptor de energía en - O -
2Desconecte la clavija para la red
3Inserte el poste de conexión de bayoneta del cable del porta electrodo en la borna de corriente para la soldadura por electrodo y gírelo en el sentido horario para bloquearlo
4Inserte la clavija para la red
Preparación
¡OBSERVACIÓN!
Todos los componentes TIG conectados y configurados en la máquina de soldadura pueden permanecer en la máquina de soldadura.
Los componentes TIG no tienen que estar aislados para la soldadura por electrodo.
¡OBSERVACIÓN!
Compruebe el embalaje o la etiqueta del electrodo para determinar si los electrodos deben soldarse en el polo positivo (+) o en el polo negativo (-)
Las máquinas de soldadura iWave CA/CC pueden invertir la polaridad automáticamente.
Para las máquinas de soldadura iWave CC, la borna de corriente para soldadura por electrodo siempre está polarizada a CC-.
1Establezca el interruptor de energía en - O -
2Desconecte la clavija para la red
3Inserte el poste de conexión de bayoneta del cable del porta electrodo en la borna de corriente para la soldadura por electrodo y gírelo en el sentido horario para bloquearlo
4Inserte la clavija para la red
Soldadura por electrodo
Certificación de seguridad
¡PELIGRO!
¡PELIGRO! Por operación incorrecta y trabajo realizado incorrectamente.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Todo el trabajo y las funciones que se describen en este documento deben realizarse únicamente por personal calificado y capacitado técnicamente.
Lea y comprenda este documento en su totalidad.
Lea y comprenda todas las normas de seguridad y las documentaciones para el usuario para este equipo y todos los componentes del sistema.
¡PELIGRO!
Peligro por corriente eléctrica.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Antes de empezar a trabajar, apague todos los dispositivos y piezas de trabajo involucrados, y desconéctelos de la red de corriente.
Asegure todos los equipos y piezas de trabajo involucrados para que no puedan ser encendidos de nuevo.
Después de abrir el equipo, use un instrumento de medición adecuado para verificar que los componentes cargados eléctricamente (por ejemplo, condensadores) se han descargado.
Certificación de seguridad
¡PELIGRO!
¡PELIGRO! Por operación incorrecta y trabajo realizado incorrectamente.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Todo el trabajo y las funciones que se describen en este documento deben realizarse únicamente por personal calificado y capacitado técnicamente.
Lea y comprenda este documento en su totalidad.
Lea y comprenda todas las normas de seguridad y las documentaciones para el usuario para este equipo y todos los componentes del sistema.
¡PELIGRO!
Peligro por corriente eléctrica.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Antes de empezar a trabajar, apague todos los dispositivos y piezas de trabajo involucrados, y desconéctelos de la red de corriente.
Asegure todos los equipos y piezas de trabajo involucrados para que no puedan ser encendidos de nuevo.
Después de abrir el equipo, use un instrumento de medición adecuado para verificar que los componentes cargados eléctricamente (por ejemplo, condensadores) se han descargado.
Soldadura por electrodo
¡PRECAUCIÓN!
¡PELIGRO! De lesiones y daños por descarga eléctrica.
Cuando el interruptor está en la posición - I -, el electrodo en el porta electrodo está vivo.
Asegúrese de que el electrodo no toque a ninguna persona ni componentes con conductividad o conectados a tierra (carcasas, etc.)
1Establezca el interruptor de energía en - I -
2Seleccione “Proceso de soldadura”
Alternativamente, también se puede seleccionar el proceso de soldadura a través de la barra de estado (compare con el procedimiento descrito a partir de la página (→)).
Se muestra una visión general de los procesos de soldadura.
Hay varios procesos de soldadura disponibles según el tipo de máquina de soldadura o el paquete de funciones instalado.
3Seleccione el proceso de soldadura por electrodo o CEL
La tensión de soldadura es aplicada al enchufe de soldadura con un retraso de tres segundos.
Si se selecciona el proceso de soldadura por electrodo o CEL, la unidad de enfriamiento (si está instalada) se desactiva automáticamente. No será posible encenderla.
¡OBSERVACIÓN!
Bajo ciertas circunstancias, quizá no sea posible cambiar los parámetros de soldadura establecidos de un componente del sistema, como el alimentador de alambre o el mando a distancia, en el panel de control de la máquina de soldadura.
4Seleccione “Soldadura por electrodo”
Se muestran los parámetros de soldadura por electrodo.
5Gire el dial y seleccione el parámetro de soldadura deseado
6Presione el dial para cambiar el parámetro
7Gire el dial y ajuste el parámetro
8Si es necesario, establezca los parámetros del proceso para la configuración específica del usuario o de la aplicación en el sistema de soldadura
9Iniciar el proceso de soldadura
Parámetros de soldadura para soldadura por electrodo y CEL
Corriente cebado en caliente
Rango de configuración: 0 - 200% (de la corriente de red)
Configuración de fábrica: 150%
Corriente de red
Rango de configuración:
iWave 300i CC, iWave 300i CA/CC:
3 - 300 A
iWave 400i DC, iWave 400i CA/CC:
3 - 400 A
iWave 500i DC, iWave 500i CA/CC:
3 - 500 A
Configuración de fábrica:
Dinámica
Para obtener los mejores resultados de soldadura posibles, la dinámica en ocasiones tendrá que ser ajustada.
Rango de configuración: 0 - 100% (de la corriente de red)
Configuración de fábrica: 20
0 ... arco voltaico suave y de baja formación de proyecciones
100 ... arco voltaico más duro y estable
Principio funcional:
Al momento de la transición desprendimiento de gota o en caso de cortocircuito, ocurrirá un incremento a corto plazo de la intensidad de corriente. Para mantener un arco voltaico estable, la corriente de soldadura se incrementa temporalmente. Si el electrodo está en riesgo de hundirse en el charco de soldadura, esta acción evita que el charco de soldadura se solidifique, además de reducir la duración del cortocircuito del arco voltaico. Por lo tanto, el riesgo de que el electrodo se pegue se descarta significativamente.
Polaridad
Rango de configuración: CC- / CC+ / CA
Configuración de fábrica: CC-
Funciones HotStart (Permite un inicio potente), Inicio suave, Anti-Stick
Corriente inicial > 100 % (Arranque en caliente)
Ventajas
- Propiedades de ignición mejoradas, incluso al usar electrodos con propiedades de ignición escasas
- Mejor fusión del material base en la fase de puesta en servicio, lo que significa menos defectos de cerrado en frío
- Evita en gran medida las inclusiones de escoria
Ejemplo con una corriente inicial > 100 % (Arranque en caliente)
| (1) | Tiempo de corriente inicial 0-2 s, configuración de fábrica 0.5 s |
| (2) | Corriente inicial 0-200 %, configuración de fábrica 150 % |
| (3) | Corriente de la red = corriente de soldadura previamente configurada I1 |
Modo de operación
durante el tiempo de corriente inicial especificado (1), la corriente de soldadura I1 (3) aumenta a la corriente inicial (2).
El tiempo de corriente inicial se configura en el menú Configuración.
- Soldadura por electrodo, CEL, ranurado con antorcha
- Funciones HotStart (Permite un inicio potente), Inicio suave, Anti-Stick
Corriente inicial > 100 % (Arranque en caliente)
Ventajas
- Propiedades de ignición mejoradas, incluso al usar electrodos con propiedades de ignición escasas
- Mejor fusión del material base en la fase de puesta en servicio, lo que significa menos defectos de cerrado en frío
- Evita en gran medida las inclusiones de escoria
Ejemplo con una corriente inicial > 100 % (Arranque en caliente)
| (1) | Tiempo de corriente inicial 0-2 s, configuración de fábrica 0.5 s |
| (2) | Corriente inicial 0-200 %, configuración de fábrica 150 % |
| (3) | Corriente de la red = corriente de soldadura previamente configurada I1 |
Modo de operación
durante el tiempo de corriente inicial especificado (1), la corriente de soldadura I1 (3) aumenta a la corriente inicial (2).
El tiempo de corriente inicial se configura en el menú Configuración.
- Soldadura por electrodo, CEL, ranurado con antorcha
- Funciones HotStart (Permite un inicio potente), Inicio suave, Anti-Stick
Corriente inicial < 100 %
(Inicio suave)
Una corriente inicial < 100% (inicio suave) es adecuada para los electrodos alcalinos. La ignición se realiza con una corriente de soldadura baja. En cuanto el arco voltaico esté estable, la corriente de soldadura se incrementa hasta que alcanza el valor nominal de la corriente de soldadura que fue establecido.
Ejemplo de una corriente inicial < 100% (inicio suave)
Ventajas:- Propiedades de ignición mejoradas con electrodos que se encienden con una corriente de soldadura baja
- Inclusiones de escoria evitadas en gran medida
- Reducción de las proyecciones de soldadura
| (1) | Corriente inicial |
| (2) | Tiempo de corriente inicial |
| (3) | Corriente de red |
El tiempo de corriente inicial se configura en el menú MMA.
- Soldadura por electrodo, CEL, ranurado con antorcha
- Funciones HotStart (Permite un inicio potente), Inicio suave, Anti-Stick
Función Anti-stick
A medida que el arco voltaico se acorta, la tensión de soldadura puede caer tanto que el electrodo tendrá más probabilidades de adherirse al componente. Esto también puede hacer que el electrodo se queme.
Para evitar que se queme el electrodo, se activa la función Anti-Stick. Si el electrodo comienza a adherirse, la máquina de soldadura apaga inmediatamente la corriente de soldadura. El proceso de soldadura puede continuar sin problemas después de que el electrodo ha sido despegado del componente.
La función Anti-stick se activa y desactiva en:
Parámetros de proceso / TIG/MMA/CEL común / Electrodo.
Electrodo / Parámetros de proceso CEL
Electrodo / Parámetros de proceso CEL
Electrodo / Parámetros de proceso CEL:
Electrodo, CEL
Para los parámetros del proceso para componentes y monitoreo, vea la página (→).
Electrodo / Parámetros de proceso CEL
Electrodo / Parámetros de proceso CEL:
Electrodo, CEL
Para los parámetros del proceso para componentes y monitoreo, vea la página (→).
Parámetros de proceso para electrodo
Tiempo de corriente inicial
HotStart (Permite un inicio potente)
0.0 - 2.0 s
Configuración de fábrica: 0.5 s
.Ventajas:
- Propiedades de cebado mejoradas, incluso al usar electrodos con propiedades de cebado escasas
- Mejor fusión del material base en la fase inicial, y por ello menos neutralización
- Inclusiones de escoria evitadas en gran medida
Característica
Para seleccionar la característica de electrodo
Constante I / 0.1 - 20.0 A/V / Constante P / Ranurado con antorcha (solo iWave 500 CC y CA/CC)
Configuración de fábrica: Constante I
| (1) | Línea de trabajo para electrodo |
| (2) | Línea de trabajo para electrodo con longitud de arco voltaico incrementada |
| (3) | Línea de trabajo para electrodo con longitud de arco voltaico reducida |
| (4) | Característica para el parámetro seleccionado “Constante I” (corriente de soldadura constante) |
| (5) | Característica para el parámetro seleccionado “0.1 -20” (curva característica descendente con gradiente ajustable) |
| (6) | Característica para el parámetro seleccionado “Constante P” (potencia de soldadura constante) |
| (7) | Ejemplo de dinámica establecida con característica seleccionada (4) |
| (8) | Ejemplo de dinámica establecida con característica seleccionada (5) o (6) |
Constante I (corriente de soldadura constante)
- Si se establece el parámetro “Constante I”, la corriente de soldadura se mantendrá constante independientemente de la tensión de soldadura. Esto tiene como resultado una característica vertical (4).
- El parámetro “Constante I” es particularmente adecuado para electrodos de rutilo y electrodos alcalinos.
0.1 - 20.0 A/V (curva característica descendente con inclinación ajustable)
- Una curva característica descendente (5) se puede establecer utilizando el parámetro “0.1 - 20”. El rango de configuración es de 0.1 A/V (muy inclinada) a 20 A/V (muy plana).
- La configuración de una característica plana (5) solo es recomendable para electrodos celulósicos.
Constante P (potencia de soldadura constante)
- Si se establece el parámetro “Constante P”, la potencia de soldadura se mantiene constante, independientemente de la tensión de soldadura y la corriente de soldadura. Esto tiene como resultado una característica hiperbólica (6).
- El parámetro “Constante P” es particularmente adecuado para electrodos celulósicos.
- Característica especial para ranurado con antorcha con electrodo de carbón
(solo para iWave 500 CC e iWave 500 CA/CC)
| (1) | Línea de trabajo para electrodo |
| (2) | Línea de trabajo para electrodo con longitud de arco voltaico incrementada |
| (3) | Línea de trabajo para electrodo con longitud de arco voltaico reducida |
| (4) | Característica para el parámetro seleccionado “Constante I” (corriente de soldadura constante) |
| (5) | Característica para el parámetro seleccionado “0.1 -20” (curva característica descendente con gradiente ajustable) |
| (6) | Característica para el parámetro seleccionado “Constante P” (potencia de soldadura constante) |
| (7) | Ejemplo de dinámica establecida con característica seleccionada (5) o (6) |
| (8) | Posible cambio de corriente con la característica seleccionada (5) o (6) dependiendo de la tensión de soldadura (longitud de arco voltaico) |
| (a) | Punto de trabajo con longitud de arco voltaico alta |
| (b) | Punto de trabajo con corriente de soldadura establecida IH |
| (c) | Punto de trabajo con longitud de arco voltaico baja |
Las características (4), (5) y (6) que se muestran se aplican cuando se utiliza un electrodo cuya característica a una cierta longitud de arco voltaico corresponde a la línea de trabajo (1).
Dependiendo de la corriente de soldadura ajustada (I), la intersección (punto de trabajo) de las características (4), (5) y (6) se desplaza a lo largo de la línea de trabajo (1). El punto de trabajo proporciona información sobre la tensión de soldadura actual y la corriente de soldadura actual.
Con una corriente de soldadura fija (IH), el punto de trabajo puede viajar a lo largo de las características (4), (5) y (6) dependiendo de la tensión de soldadura actual. La tensión de soldadura U depende de la longitud de arco voltaico.
Si la longitud de arco voltaico cambia, por ejemplo, de acuerdo con la línea de trabajo (2), el punto de trabajo es el punto donde la característica correspondiente (4), (5) o (6) se cruza con la línea de trabajo (2).
Se aplica a las características (5) y (6): Dependiendo de la tensión de soldadura (longitud de arco voltaico), la corriente de soldadura (I) también es menor o mayor, con un valor constante para IH.
Anti-Stick
activado / desactivado
Configuración de fábrica: activado
A medida que el arco voltaico se acorta, la tensión de soldadura puede caer tanto que el electrodo tendrá más probabilidades de adherirse al componente. Esto también puede hacer que el electrodo se queme.
Para evitar que se queme el electrodo, se activa la función Anti-Stick. Si el electrodo comienza a adherirse, la máquina de soldadura apaga inmediatamente la corriente de soldadura. El proceso de soldadura puede continuar sin problemas después de que el electrodo ha sido despegado del componente.
Voltaje de ruptura
Limitación de la tensión de soldadura
20 - 90 V
Configuración de fábrica: 20 V
En principio, la longitud de arco voltaico depende de la tensión de soldadura. Para finalizar el proceso de soldadura, normalmente se necesita levantar significativamente el electrodo. El parámetro hace que la tensión de soldadura se limite a un valor, lo que permite que el proceso de soldadura finalice con solo levantar ligeramente el electrodo.
¡OBSERVACIÓN!
Si el proceso de soldadura regularmente termina de forma involuntaria, establezca el parámetro de voltaje de ruptura con un valor más alto.
Frecuencia de CA
Solo para soldadura por electrodo de CA (parámetro de soldadura “Polaridad” = CA)
40 - 250 Hz
Configuración de fábrica: 60 Hz
Parámetros de proceso para CEL
Tiempo de corriente inicial
HotStart (Permite un inicio potente)
0.0 - 2.0 s
Configuración de fábrica: 0.5 s
.Ventajas:
- Propiedades de cebado mejoradas, incluso al usar electrodos con propiedades de cebado escasas
- Mejor fusión del material base en la fase inicial, y por ello menos neutralización
- Inclusiones de escoria evitadas en gran medida
Anti-Stick
activado / desactivado
Configuración de fábrica: activado
A medida que el arco voltaico se acorta, la tensión de soldadura puede caer tanto que el electrodo tendrá más probabilidades de adherirse al componente. Esto también puede hacer que el electrodo se queme.
Para evitar que se queme el electrodo, se activa la función Anti-Stick. Si el electrodo comienza a adherirse, la máquina de soldadura apaga inmediatamente la corriente de soldadura. El proceso de soldadura puede continuar sin problemas después de que el electrodo ha sido despegado del componente.
Voltaje de ruptura
Limitación de la tensión de soldadura
20 - 90 V
Configuración de fábrica: 20 V
En principio, la longitud de arco voltaico depende de la tensión de soldadura. Para finalizar el proceso de soldadura, normalmente se necesita levantar significativamente el electrodo. El parámetro hace que la tensión de soldadura se limite a un valor, lo que permite que el proceso de soldadura finalice con solo levantar ligeramente el electrodo.
¡OBSERVACIÓN!
Si el proceso de soldadura regularmente termina de forma involuntaria, establezca el parámetro de voltaje de ruptura con un valor más alto.
Ranurado con antorcha (iWave 500 CC y iWave 500 CA/CC)
Ranurado (Ranurado con antorcha)
En el ranurado con antorcha, se enciende un arco voltaico entre un electrodo de carbón y el componente; el material base se funde y sopletea con aire a presión.
Los parámetros de operación para el ranurado con antorcha se definen en una característica especial.
Aplicaciones:
- Eliminación de rechupes, poros o escoria del componente
- Separación de canales conductores o procesamiento de revestidos de componentes enteros en fundiciones
- Preparación de la junta para placas pesadas
- Preparación y reparación de cordones de soldadura
- Terminado de raíces o defectos
- Producción de gaps
¡IMPORTANTE! ¡El ranurado con antorcha de aire solo es posible con materiales de acero!
- Soldadura por electrodo, CEL, ranurado con antorcha
- Ranurado con antorcha (iWave 500 CC y iWave 500 CA/CC)
Ranurado (Ranurado con antorcha)
En el ranurado con antorcha, se enciende un arco voltaico entre un electrodo de carbón y el componente; el material base se funde y sopletea con aire a presión.
Los parámetros de operación para el ranurado con antorcha se definen en una característica especial.
Aplicaciones:
- Eliminación de rechupes, poros o escoria del componente
- Separación de canales conductores o procesamiento de revestidos de componentes enteros en fundiciones
- Preparación de la junta para placas pesadas
- Preparación y reparación de cordones de soldadura
- Terminado de raíces o defectos
- Producción de gaps
¡IMPORTANTE! ¡El ranurado con antorcha de aire solo es posible con materiales de acero!
- Soldadura por electrodo, CEL, ranurado con antorcha
- Ranurado con antorcha (iWave 500 CC y iWave 500 CA/CC)
Certificación de seguridad
¡PELIGRO!
¡PELIGRO! Por operación incorrecta y trabajo realizado incorrectamente.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Todo el trabajo y las funciones que se describen en este documento deben realizarse únicamente por personal calificado y capacitado técnicamente.
Lea y comprenda este documento en su totalidad.
Lea y comprenda todas las normas de seguridad y las documentaciones para el usuario para este equipo y todos los componentes del sistema.
¡PELIGRO!
Peligro por corriente eléctrica.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Antes de empezar a trabajar, apague todos los dispositivos y piezas de trabajo involucrados, y desconéctelos de la red de corriente.
Asegure todos los equipos y piezas de trabajo involucrados para que no puedan ser encendidos de nuevo.
Después de abrir el equipo, use un instrumento de medición adecuado para verificar que los componentes cargados eléctricamente (por ejemplo, condensadores) se han descargado.
- Soldadura por electrodo, CEL, ranurado con antorcha
- Ranurado con antorcha (iWave 500 CC y iWave 500 CA/CC)
Preparación
¡IMPORTANTE! Se requiere un cable de masa con un PowerConnector y una sección cruzada de cable de 120 mm² para el ranurado con antorcha. Para otros cables de masa sin PowerConnector, la máquina de soldadura debe estar equipada con la opción OPT/i TPS 2. Enchufe positivo.
Además, se requiere un adaptador Dinse PowerConnector para conectar la antorcha de ranurado con antorcha.
1Establezca el interruptor de energía en - O -
2Desconecte la clavija para la red
3Remueva la antorcha de soldadura MIG/MAG
4Introduzca el cable de masa en la borna de corriente (-) y bloquee
5Conecte el otro extremo del cable de masa con el componente
6Conecte el adaptador Dinse PowerConnector a la borna de corriente (+)
7Introduzca el poste de conexión de bayoneta de la antorcha de ranurado con antorcha en la borna de corriente (+) y gírelo en sentido horario para bloquearlo
8Conecte la borna de conexión de aire a presión de la antorcha de ranurado con antorcha en la alimentación de aire comprimido
Presión de funcionamiento: 5 - 7 bar (constante)
Presión de funcionamiento: 5 - 7 bar (constante)
9Sujete con brida el electrodo de carbón de forma que la punta del electrodo sobresalga aproximadamente 100 mm de la antorcha de ranurado con antorcha;
las aberturas de la salida de aire de la antorcha de ranurado con antorcha deben estar en el fondo
las aberturas de la salida de aire de la antorcha de ranurado con antorcha deben estar en el fondo
10Inserte la clavija para la red
- Soldadura por electrodo, CEL, ranurado con antorcha
- Ranurado con antorcha (iWave 500 CC y iWave 500 CA/CC)
Ranurado con antorcha
¡PRECAUCIÓN!
¡PELIGRO! De lesiones y daños por descarga eléctrica.
Cuando el interruptor está en la posición - I -, el electrodo de la antorcha de ranurado con antorcha está vivo.
Asegúrese de que el electrodo no toque a ninguna persona ni componentes con conductividad o conectados a tierra (carcasas, etc.)
¡PRECAUCIÓN!
Riesgo de lesiones personales debido al alto ruido de operación.
Use protección auditiva adecuada durante el ranurado con antorcha.
1Establezca el interruptor de energía en - I -
2En Parámetros de proceso / Común / TIG / Configuración del electrodo, ajuste el parámetro “Características” a “ Ranurado con antorcha” (última entrada)
¡OBSERVACIÓN!
Se ignoran los ajustes para el voltaje de corte y el momento de corriente inicial.
3Seleccione Aceptar
4En Proceso de soldadura / Proceso, seleccione Electrodo
Si se selecciona el proceso de soldadura por electrodo, cualquier unidad de enfriamiento que esté instalada se desactiva automáticamente. No será posible encenderla.
¡OBSERVACIÓN!
Bajo ciertas circunstancias, quizá no sea posible cambiar los parámetros de soldadura establecidos de un componente del sistema, como el alimentador de alambre o el mando a distancia, en el panel de control de la máquina de soldadura.
5Seleccione “Soldadura por electrodo”
Se muestran los parámetros de ranurado con antorcha.
6Establezca la corriente de red dependiendo del diámetro del electrodo como se especifica en el embalaje del electrodo
¡OBSERVACIÓN!
Con intensidades de corriente más altas, use ambas manos para guiar la antorcha de ranurado con antorcha.
Use una careta de soldadura adecuada.
7Abra la válvula de aire a presión en la manija de la antorcha de ranurado con antorcha
8Inicie la operación de ranurado con antorcha
El ángulo de contacto del electrodo de carbón y la velocidad del ranurado con antorcha determinan la profundidad de un gap.
Los parámetros para el ranurado con antorcha corresponden a los parámetros de soldadura para la soldadura por electrodo; consulte la página (→).
Multiprocess PRO - MIG/MAG
Multiprocess PRO
General
Si la opción OPT/i TIG Multiprocess PRO está instalada en la máquina de soldadura, los procesos de soldadura MIG/MAG están disponibles sin restricción además de los procesos de soldadura TIG y por electrodo.
El cambio entre los procesos de soldadura individuales tiene lugar:
- Usando Jobs
- En el panel de control de la máquina de soldadura,
o - Usando el pulsador de la antorcha.
Multiprocess PRO
General
Si la opción OPT/i TIG Multiprocess PRO está instalada en la máquina de soldadura, los procesos de soldadura MIG/MAG están disponibles sin restricción además de los procesos de soldadura TIG y por electrodo.
El cambio entre los procesos de soldadura individuales tiene lugar:
- Usando Jobs
- En el panel de control de la máquina de soldadura,
o - Usando el pulsador de la antorcha.
General
Si la opción OPT/i TIG Multiprocess PRO está instalada en la máquina de soldadura, los procesos de soldadura MIG/MAG están disponibles sin restricción además de los procesos de soldadura TIG y por electrodo.
El cambio entre los procesos de soldadura individuales tiene lugar:
- Usando Jobs
- En el panel de control de la máquina de soldadura,
o - Usando el pulsador de la antorcha.
Componentes del sistema
Una máquina de soldadura compatible con Multiprocess-PRO puede funcionar con todos los componentes del sistema iWave y, para el proceso de soldadura MIG/MAG, con todos los componentes del sistema TPSi.
Ejemplo:
iWave 500i CA/CC
+ OPT/i TIG CA Multiprocess PRO
+ unidad de enfriamiento CU 1400i Pro/MC
+ Kit de instalación para la conexión frontal del agua
+ distribuidor de doble cabezal
+ alimentador de alambre WF 25i de soldadura MIG/MAG
+ Antorcha de soldadura MIG/MAG MHPi
+ Juego de cables de interconexión MHP CON
+ alimentación de hilo frío CWF 25i TIG
+ cable de control SpeedNet
+ alimentación de alambre en frío TIGi
+ antorcha TIG TTB / THP
+ soporte de electrodo con cable solda
+ cable de masa
+ carro de desplazamiento TU Car4 Pro
+ soporte de cilindro de extensión OPT/TU TU Car4 Pro
¡OBSERVACIÓN!
Para los sistemas de soldadura enfriados con agua, las bornas de conexión del líquido de refrigeración en la unidad de enfriamiento deben duplicarse: 2x bornas de conexión de flujo y 2x bornas de conexión de retorno.
La longitud total del juego de cables no debe exceder los 14 m / 45 pies 11 pulgadas para los sistemas de soldadura Multiprocess.
Un sistema de soldadura Multiprocess-PRO requiere solo un cable de masa.
Con máquinas de soldadura iWave CA, la polaridad se invierte automáticamente cuando se cambia el proceso de soldadura.
¡IMPORTANTE! Para las máquinas de soldadura iWave CC, el cable de masa se debe volver a conectar manualmente al cambiar de proceso.
¡PELIGRO!
¡Peligro por electrodos de soldadura vivos y bornas de corriente!
¡Con las máquinas Multiprocess-PRO, el electrodo de soldadura y las bornas de corriente de un alimentador de alambre de soldadura MIG/MAG conectado están bajo tensión incluso durante la operación TIG!
Si se tocan, puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
No toque el electrodo de soldadura ni las bornas de corriente.
Asegúrese de que el electrodo de soldadura y las bornas de corriente no puedan tocarse.
Equipo mínimo para la soldadura MIG/MAG
Equipo mínimo para la soldadura MIG/MAG
Además de la máquina de soldadura iWave, se requieren los siguientes componentes para la soldadura MIG/MAG:
- OPT/i TIG Multiprocess PRO
- Alimentador de alambre de soldadura MIG/MAG
- Juego de cables de interconexión de soldadura MHP CON MIG/MAG
- Antorcha de soldadura MIG/MAG MTG
- Electrodo de soldadura
- Suministro de gas protector de soldadura MIG/MAG
- Cable de masa
Se requiere adicionalmente para aplicaciones CMT:
- Paquetes de soldadura Estándar, Pulsos y CMT habilitados en la máquina de soldadura
- Antorcha de soldadura CMT incl. unidad de dirección CMT
- Buffer CMT
- OPT/i PushPull instalado en el alimentador de alambre de soldadura MIG/MAG
- Juego de cables de interconexión de CMT
Se requiere adicionalmente para aplicaciones enfriadas con agua:
- Unidad de enfriamiento con bornas de conexión de líquido de refrigeración
Los componentes TIG pueden permanecer conectados a la máquina de soldadura durante la soldadura MIG/MAG.
Equipo mínimo para la soldadura MIG/MAG
Además de la máquina de soldadura iWave, se requieren los siguientes componentes para la soldadura MIG/MAG:
- OPT/i TIG Multiprocess PRO
- Alimentador de alambre de soldadura MIG/MAG
- Juego de cables de interconexión de soldadura MHP CON MIG/MAG
- Antorcha de soldadura MIG/MAG MTG
- Electrodo de soldadura
- Suministro de gas protector de soldadura MIG/MAG
- Cable de masa
Se requiere adicionalmente para aplicaciones CMT:
- Paquetes de soldadura Estándar, Pulsos y CMT habilitados en la máquina de soldadura
- Antorcha de soldadura CMT incl. unidad de dirección CMT
- Buffer CMT
- OPT/i PushPull instalado en el alimentador de alambre de soldadura MIG/MAG
- Juego de cables de interconexión de CMT
Se requiere adicionalmente para aplicaciones enfriadas con agua:
- Unidad de enfriamiento con bornas de conexión de líquido de refrigeración
Los componentes TIG pueden permanecer conectados a la máquina de soldadura durante la soldadura MIG/MAG.
Procesos de soldadura MIG/MAG
Soldadura MIG/MAG sinérgica pulsada
La soldadura MIG/MAG sinérgica pulsada es un proceso por arco voltaico pulsado con una transferencia de material controlada.
En la fase de corriente básica, la entrada de energía se reduce de manera que el arco voltaico apenas se quema de manera estable y la superficie del componente de calentamiento previo. En la fase de corriente pulsada, un pulso de corriente cronometrado con exactitud garantiza un desprendimiento preciso de la gota de material soldado.
Este principio garantiza una soldadura con baja formación de proyecciones y una operación precisa en todo el rango de potencia.
Soldadura MIG/MAG sinérgica pulsada
La soldadura MIG/MAG sinérgica pulsada es un proceso por arco voltaico pulsado con una transferencia de material controlada.
En la fase de corriente básica, la entrada de energía se reduce de manera que el arco voltaico apenas se quema de manera estable y la superficie del componente de calentamiento previo. En la fase de corriente pulsada, un pulso de corriente cronometrado con exactitud garantiza un desprendimiento preciso de la gota de material soldado.
Este principio garantiza una soldadura con baja formación de proyecciones y una operación precisa en todo el rango de potencia.
Soldadura MIG/MAG sinérgica estándar
La soldadura MIG/MAG sinérgica estándar es un proceso de soldadura MIG/MAG que abarca todo el rango de potencia de la máquina de soldadura de los siguientes tipos de arcos voltaicos:
Transferencia de material en el cortocircuito eléctrico
La transición desprendimiento de gota ocurre en un rango de potencia más bajo durante el cortocircuito eléctrico.
Arco voltaico de transición
Arco voltaico de transición alterna irregularmente entre cortocircuitos eléctrico y transferencias de pulverización. Esto resulta en más formación de proyecciones. No es posible utilizar este arco voltaico de forma eficaz, por lo que es mejor evitarlo.
Arco voltaico de rociadura
Una transferencia de material sin cortocircuito eléctrico en el rango de potencia alto.
Proceso Pulse Multi Control
PMC = Pulse Multi Control
Pulse Multi Control es un proceso de soldadura por arco voltaico pulsado con procesamiento de datos rápido, detección de condiciones del proceso precisa y desprendimiento de gota mejorado. Es posible una soldadura más rápida con un arco voltaico estable y una penetración uniforme.
Proceso LSC
LSC = Low Spatter Control
LSC es un proceso por arco voltaico corto con baja formación de proyecciones. Antes de que se rompa el puente de cortocircuito, se reduce la corriente y se produce un nuevo encendido a valores de corriente de soldadura significativamente más bajos.
Soldadura SynchroPulse
SynchroPulse está disponible para todos los procesos (Estándar / Pulso / LSC / Pulse Multi Control).
El cambio cíclico de la potencia de soldadura entre dos puntos de trabajo con SynchroPulse alcanza una apariencia de soldadura de ondulación residual y aportación de calor no continua.
Proceso CMT
CMT = Cold Metal Transfer
Se requiere una unidad de dirección CMT especial para el proceso CMT.
El movimiento inverso del alambre en el proceso CMT da como resultado un desprendimiento de gota con propiedades mejoradas del arco voltaico corto.
Las ventajas del proceso CMT son las siguientes:
- Baja aportación de calor
- Formación de proyecciones reducida
- Reducción de emisiones
- Alta estabilidad del proceso
El proceso CMT es adecuado para lo siguiente:
- Soldadura de unión, soldadura de cubrimiento y brazing, específicamente con altas exigencias en términos de aportación de calor y estabilidad del proceso
- Soldadura de láminas de calibre ligero con baja deformación
- Uniones especiales, por ejemplo, cobre, zinc, acero/aluminio
¡OBSERVACIÓN!
Se encuentra disponible un libro de referencia de CMT con ejemplos de aplicaciones,
ISBN 978-3-8111-6879-4.
Proceso de soldadura CMT Cycle Step
CMT Cycle Step es un desarrollo posterior del proceso de soldadura CMT. También requiere una unidad de dirección CMT especial.
CMT Cycle Step es el proceso de soldadura con la aportación de calor más baja.
El proceso de soldadura CMT Cycle Step alterna cíclicamente entre soldadura CMT y pausas de duración ajustable.
Las pausas de soldadura significan que hay menos aportación de calor, mientras que se mantiene la continuidad de la soldadura.
También son posibles ciclos CMT individuales. El tamaño de los puntos de soldadura CMT es determinado por el número de ciclos CMT.
SlagHammer
La función SlagHammerse implementa en todas las características de acero.
En combinación con una unidad de accionamiento alimentador de alambre CMT 60i CMT Drive, la escoria se elimina del cordón de soldadura y del extremo del electrodo de soldadura mediante un movimiento de inversión del alambre sin arco voltaico antes de soldar.
La eliminación de la escoria garantiza un cebado fiable y preciso del arco voltaico.
No se requiere un buffer para la función SlagHammer.
La función SlagHammer se ejecuta automáticamente si hay una unidad de accionamiento CMT en el sistema de soldadura.
 | Una función SlagHammer activa se muestra en la barra de estado debajo del icono SFI. |
Soldadura por puntos en línea continua
Con la soldadura por puntos, todos los procesos de soldadura pueden interrumpirse cíclicamente. De este modo, la aportación de calor se controla de forma selectiva.
El tiempo de soldadura, el tiempo de pausa y el número de ciclos de intervalo pueden ajustarse individualmente (por ejemplo, para producir un cordón de soldadura ondulado, para tacking de chapas finas o, en el caso de tiempos de pausa más largos, para una operación simple y automática de soldadura por puntos).
La soldadura por puntos de línea continua es posible con todos los modos de operación.
En el modo especial de 2 tiempos y en el modo especial de 4 tiempos, no se ejecutan ciclos de intervalo durante las fases de inicio y fin. Los ciclos de intervalo solo se ejecutan en la fase de proceso principal.
WireSense
WireSense es un proceso de asistencia para aplicaciones automatizadas en el que el electrodo de alambre actúa como sensor.
El electrodo de alambre puede utilizarse para comprobar la posición del componente antes de cada soldadura, se detectan con seguridad las alturas reales de los bordes de la chapa y su posición.
Ventajas:
- Responder a las desviaciones de los componentes reales
- No tener que volver a enseñar supone un ahorro de tiempo y costos
- No es necesario calibrar el TCP ni el sensor
WireSense requiere hardware CMT:
alimentador de alambre 60i Robacta Drive CMT, SB 500i R con buffer de alambre o SB 60i R, dispositivo de desbobinado WFi REEL
El paquete de soldadura CMT no es necesario para WireSense.
ConstantWire
ConstantWire se utiliza en la soldadura indirecta láser y en otras aplicaciones de soldadura láser.
El alambre de soldadura se introduce en el charco de soldadura o soldador, la ignición de un arco voltaico se evita controlando la velocidad del alambre.
Son posibles las aplicaciones en funcionamiento a corriente continua (CC) y a tensión constante (CV).
El alambre de soldadura puede alimentarse con corriente para aplicaciones de alambre caliente o sin corriente para aplicaciones de alambre frío.
Paquetes de soldadura MIG/MAG
General
Las máquinas de soldadura tienen varios paquetes de soldadura, características de soldadura y procesos de soldadura diferentes para que el rango más amplia de materiales pueda procesarse de manera eficaz.
General
Las máquinas de soldadura tienen varios paquetes de soldadura, características de soldadura y procesos de soldadura diferentes para que el rango más amplia de materiales pueda procesarse de manera eficaz.
Paquetes de soldadura
Los siguientes paquetes de soldadura están disponibles para las máquinas de soldadura iWave:
Paquete de soldadura estándar
4,066,012
(permite la soldadura sinérgica estándar MIG/MAG)
Paquete de soldadura de pulsos
4,066,013
(permite la soldadura MIG/MAG de pulsos sinérgica)
Paquete de soldadura LSC *
4,066,014
(permite el proceso LSC)
Paquete de soldadura Pulse Multi Control **
4,066,015
(permite el proceso Pulse Multi Control)
Paquete de soldadura CMT ***
4,066,016
(permite el proceso CMT)
Paquete de soldadura ConstantWire
4,066,019
(permite el funcionamiento a corriente continua o tensión constante e durante la soldadura indirecta)
| * | solo en combinación con el paquete de soldadura estándar |
| ** | solo en combinación con el paquete de soldadura de pulsos |
| *** | solo en combinación con el paquete de soldadura estándar y con el paquete de soldadura de pulsos |
¡IMPORTANTE! En una máquina de soldadura sin ningún paquete de soldadura, solo está disponible la soldadura manual MIG/MAG estándar.
Características de la soldadura MIG/MAG
Características de soldadura
Dependiendo del proceso de soldadura y la combinación del gas protector, se encuentran disponibles varias características de soldadura optimizadas para el proceso al seleccionar el material de aporte.
Ejemplos de características de soldadura:
- MIG/MAG 3700 PMC Steel 1,0mm M21 - arc blow *
- MIG/MAG 3450 PMC Steel 1,0mm M21 - dynamic *
- Soldadura MIG/MAG 3044 Puls AlMg5 1.2 mm I1 - universal *
- Soldadura MIG/MAG 2684 Standard Steel 0.9 mm M22 - root *
El sufijo del proceso de soldadura (*) proporciona información sobre propiedades especiales y el uso de la característica de soldadura.
Las características se definen de la siguiente manera:
Nombre
Proceso
Propiedades
AC additive 1)
Pulse Multi Control, CMT
Característica de la soldadura cordón a cordón de soldadura para estructuras adaptables
La característica cambia de polaridad cíclicamente para mantener bajo el aporte de calor y lograr más estabilidad con una mayor tasa de deposición.
AC heat control 1)
Pulse Multi Control, CMT
La curva característica cambia de polaridad cíclicamente para mantener baja la aportación de calor en el componente. La aportación de calor en el componente puede controlarse adicionalmente mediante parámetros de corrección adecuados.
AC universal 1)
Pulse Multi Control, CMT
La característica cambia de polaridad cíclicamente para mantener bajo el aporte de calor al componente y es muy adecuada para todas las tareas de soldadura habituales.
additive
CMT
Características con aportación de calor reducida y más estabilidad con mayor tasa de deposición para soldadura de cordón a cordón de soldadura de estructuras adaptativas
ADV 2)
CMT
También se requiere:
Módulo inversor para un proceso de corriente alterna
Fase de proceso con polos negativos con menor aportación de calor y mayor tasa de deposición
ADV 2)
LSC
También se requiere:
Interruptor electrónico para la interrupción de corriente
Máxima reducción de corriente al abrir el circuito eléctrico en cualquier fase de proceso deseada
solo en combinación con TPS 400i LSC ADV
ADV braze
CMT
Características para soldadura indirecta de alta velocidad (humectación confiable y buen flujo de material de soldadura indirecta).
Apenas se producen proyecciones de soldadura en la zona del arco voltaico corto por inmersión. Esta característica es muy adecuada para los juegos de cables largos y los cables de masa.
arc blow
PMC
Característica para evitar roturas del arco voltaico por efecto de soplado.
ADV root
LSC Advanced
Características para posición de la raíz con arco voltaico potente
Apenas se producen proyecciones de soldadura en la zona del arco voltaico corto por inmersión. Esta característica es muy adecuada para los juegos de cables largos y los cables de masa.
ADV universal
LSC Advanced
Característica para todas las tareas de soldadura habituales, sin apenas proyecciones de soldadura en la zona del arco voltaico corto por inmersión. Esta característica es muy adecuada para los juegos de cables largos y los cables de masa.
arcing
Standard
Características de una manera especial de blindado por soldadura duro sobre substratos secos y húmedos
(por ejemplo, en rodillos trituradores en las industrias del azúcar y el etanol)
base
estándar
Características de una manera especial de blindado por soldadura duro sobre substratos secos y húmedos
(por ejemplo, en rodillos trituradores en las industrias del azúcar y el etanol)
braze
CMT, LSC, PMC
Característica para procesos de soldadura indirecta de alta velocidad (humectación fiable y buen flujo del material de soldadura indirecta).
braze+
CMT
Característica para procesos de soldadura indirecta con la tobera de gas especial Braze+ y alta velocidad de soldadura (tobera de gas con abertura estrecha y alto caudal)
CC/CV
CC/CV
Característica de corriente continua o tensión constante para el funcionamiento de la alimentación principal de la máquina de soldadura, no es necesario un alimentador de alambre.
cladding
CMT, LSC, PMC
Características para soldadura de cubrimiento con baja penetración, baja mezcla y amplio flujo del cordón de soldadura para una mejor humectación
constant current
Pulse Multi Control
Característica para corriente continua
para aplicaciones en las que no se requiere un control de la longitud de arco voltaico (sin ajuste de compensación para cambios de stickout)
CW additive
PMC, ConstantWire
Característica con curva de velocidad constante de alambre para el proceso de fabricación aditiva
Con esta característica, no se enciende ningún arco voltaico, solo se alimenta el alambre de soldadura como material de aporte.
dynamic
CMT, PMC, Puls, Standard
Característica para una penetración profunda y una formación de raíces fiable a altas velocidades de soldadura
dynamic +
Pulse Multi Control
Característica con longitud de arco voltaico corta para altas velocidades de soldadura con control de la longitud de arco voltaico independiente de la superficie del material.
edge
CMT
Característica para soldar costuras de esquina con aporte de energía dirigido y alta velocidad de soldadura
flanged edge
CMT
Característica para soldar soldaduras en el borde con aporte de energía dirigido y alta velocidad de soldadura
galvanized
CMT, LSC, PMC, Puls, Standard
Características para superficies de chapa galvanizada (bajo riesgo de poros de zinc y penetración reducida)
galvannealed
PMC
Características para superficies de material revestidas de hierro-zinc
gap bridging
CMT, PMC
Característica para la mejor capacidad de absorción de gaps debido a una aportación de calor muy baja
hotspot
CMT
Características con secuencia de HotStart, especialmente para cordones de tapón y soldadura por puntos por gas inerte de metal de soldadura MIG/MAG
mix 2) / 3)
PMC
También se requiere:
Paquetes de soldadura Pulse y PMC
Característica para la generación de un cordón de soldadura ondulado.
La aportación de calor en el componente se controla específicamente mediante el cambio cíclico del proceso entre el arco voltaico corto por impulsos y por inmersión.
LH fillet weld
Pulse Multi Control
Características para aplicaciones de cordón de garganta LaserHybrid
(proceso láser + soldadura MIG/MAG)
LH flange weld
Pulse Multi Control
Características para las aplicaciones de LaserHybrid
(láser + proceso de soldadura MIG/MAG)
LH Inductance
Pulse Multi Control
Características para aplicaciones LaserHybrid con alta inductancia del circuito eléctrico de soldadura
(proceso láser + soldadura MIG/MAG)
LH lap joint
Pulse Multi Control, CMT
Características para aplicaciones de junta de solapamiento LaserHybrid
(proceso láser + soldadura MIG/MAG)
marking
Características para marcar revestidos conductores
Característica para marcar superficies conductoras de la electricidad.
El marcado se realiza mediante erosión por chispas de baja potencia y movimiento inverso del alambre.
mix 2) / 3)
CMT
Adicionalmente se requiere:
Unidad de accionamiento alimentador de alambre CMT 60i Robacta Drive CMT
Paquetes de soldadura Pulse, Standard y CMT
Característica para crear un cordón de soldadura ondulado.
La aportación de calor en el componente se controla específicamente mediante el cambio de proceso cíclico entre arco voltaico pulsado y CMT.
mix drive 2)
PMC
Adicionalmente se requiere:
Unidad de accionamiento PushPull alimentador de alambre 25i Robacta Drive o alimentador de alambre 60i Robacta Drive CMT
Paquetes de soldadura Pulse y PMC
Característica para producir un cordón de soldadura ondulado mediante la interrupción cíclica del proceso del arco voltaico pulsado y un movimiento adicional del alambre
multi arc
PMC
Característica para componentes que se sueldan mediante múltiples arcos voltaicos que interactúan. Muy adecuada para el aumento de la inductancia del circuito eléctrico de soldadura o el acoplamiento mutuo del circuito eléctrico de soldadura.
open root
LSC, CMT
Característica con arco voltaico potente, especialmente adecuado para la posición de la raíz con gap
PCS 3)
PMC
La característica cambia directamente del arco voltaico pulsado a un arco voltaico de rociadura concentrado a partir de cierta potencia. Las ventajas de los arcos voltaicos pulsados y de rociadura se combinan en una sola característica.
PCS mix
Pulse Multi Control
La característica cambia cíclicamente entre un arco voltaico pulsado o de rociadura y un arco voltaico corto por inmersión, dependiendo del rango de potencia. Es especialmente adecuado para las costuras verticales ascendentes gracias a la alternancia de la fase caliente y fría del proceso de soporte.
pin
CMT
Característica para soldar pasadores de alambre a una superficie eléctricamente conductora
La ruta de transición del electrodo de alambre y la progresión de la curva de la corriente de ajuste definen el aspecto del perno.
pin picture
CMT
Característica para soldar pernos de alambre con extremos esféricos sobre una superficie eléctricamente conductora, especialmente para crear cuadros de pernos.
pin print
CMT
Característica para escribir textos, patrones o marcas en superficies de componentes conductores de la electricidad.
La escritura se realiza colocando puntos individuales del tamaño de una gota de soldadura.
pin spike
CMT
Característica para soldar pernos de alambre con extremos puntiagudos sobre una superficie eléctricamente conductora.
pipe
PMC, Puls, Standard
Características para aplicaciones de tuberías y soldadura posicional en aplicaciones con gaps estrechos
pipe cladding
Pulse Multi Control, CMT
Características para la soldadura de cubrimiento de revestimientos exteriores de tuberías con baja penetración, baja mezcla y amplio flujo de costura
retro
CMT, Puls, PMC, Standard
Esta característica tiene las mismas propiedades de soldadura que la serie de equipos TransPuls Synergic (TPS) predecesora.
ripple drive 2)
PMC
Adicionalmente se requiere:
Unidad de accionamiento alimentador de alambre CMT 60i Robacta Drive CMT
Característica para producir un cordón de soldadura ondulado mediante una interrupción cíclica del proceso del arco voltaico pulsado y un movimiento adicional del alambre.
La ondulación residual del cordón es similar a la de las soldaduras TIG.
root
CMT, LSC, Standard
Características para posición de la raíz con arco voltaico potente
seam track
Pulse Multi Control, Puls
Característica con control de corriente amplificado, especialmente adecuada para el uso de un sistema de seguimiento de costura con medición de corriente externa.
TIME
PMC
Curva característica de la soldadura con stickout muy largo y gases protectores T.I.M.E para aumentar la tasa de deposición.
(T.I.M.E. = Transferred Ionized Molten Energy)
TWIN cladding
Pulse Multi Control
Características de la soldadura Tandem MIG/MAG para soldaduras de cubrimiento con baja penetración, baja mezcla y amplio flujo de soldadura para una mejor humectación
TWIN multi arc
Pulse Multi Control
Característica de soldadura MIG/MAG Tandem para componentes que se sueldan mediante múltiples arcos voltaicos que interactúan. Muy adecuado para el aumento de la inductancia del circuito eléctrico de soldadura o el acoplamiento mutuo del circuito eléctrico de soldadura.
TWIN PCS
Pulse Multi Control
La característica de la soldadura Tandem MIG/MAG cambia del arco voltaico pulsado a un arco voltaico de rociadura concentrado a partir de cierta potencia. Los dos arcos voltaicos no están sincronizados.
TWIN universal
Pulse Multi Control, Puls, CMT
Soldadura Tandem MIG/MAG característica para todas las tareas de soldadura habituales, optimizado para la interacción magnética mutua de los arcos voltaicos. Los dos arcos voltaicos no están sincronizados.
universal
CMT, PMC, Puls, Standard
Esta característica es muy adecuada para todas las tareas de soldadura habituales.
weld+
CMT
Características para soldar con stickout corto y tobera de gas Braze+ (tobera de gas con pequeño orificio y alta tasa de flujo)
| 1) | Únicamente en conjunción con máquinas de soldadura iWave CA/CC MultiProcess |
| 2) | Características de soldadura con propiedades especiales debido a hardware adicional |
| 3) | Características de proceso mezclado |
Características de soldadura
Dependiendo del proceso de soldadura y la combinación del gas protector, se encuentran disponibles varias características de soldadura optimizadas para el proceso al seleccionar el material de aporte.
Ejemplos de características de soldadura:
- MIG/MAG 3700 PMC Steel 1,0mm M21 - arc blow *
- MIG/MAG 3450 PMC Steel 1,0mm M21 - dynamic *
- Soldadura MIG/MAG 3044 Puls AlMg5 1.2 mm I1 - universal *
- Soldadura MIG/MAG 2684 Standard Steel 0.9 mm M22 - root *
El sufijo del proceso de soldadura (*) proporciona información sobre propiedades especiales y el uso de la característica de soldadura.
Las características se definen de la siguiente manera:
Nombre
Proceso
Propiedades
AC additive 1)
Pulse Multi Control, CMT
Característica de la soldadura cordón a cordón de soldadura para estructuras adaptables
La característica cambia de polaridad cíclicamente para mantener bajo el aporte de calor y lograr más estabilidad con una mayor tasa de deposición.
AC heat control 1)
Pulse Multi Control, CMT
La curva característica cambia de polaridad cíclicamente para mantener baja la aportación de calor en el componente. La aportación de calor en el componente puede controlarse adicionalmente mediante parámetros de corrección adecuados.
AC universal 1)
Pulse Multi Control, CMT
La característica cambia de polaridad cíclicamente para mantener bajo el aporte de calor al componente y es muy adecuada para todas las tareas de soldadura habituales.
additive
CMT
Características con aportación de calor reducida y más estabilidad con mayor tasa de deposición para soldadura de cordón a cordón de soldadura de estructuras adaptativas
ADV 2)
CMT
También se requiere:
Módulo inversor para un proceso de corriente alterna
Fase de proceso con polos negativos con menor aportación de calor y mayor tasa de deposición
ADV 2)
LSC
También se requiere:
Interruptor electrónico para la interrupción de corriente
Máxima reducción de corriente al abrir el circuito eléctrico en cualquier fase de proceso deseada
solo en combinación con TPS 400i LSC ADV
ADV braze
CMT
Características para soldadura indirecta de alta velocidad (humectación confiable y buen flujo de material de soldadura indirecta).
Apenas se producen proyecciones de soldadura en la zona del arco voltaico corto por inmersión. Esta característica es muy adecuada para los juegos de cables largos y los cables de masa.
arc blow
PMC
Característica para evitar roturas del arco voltaico por efecto de soplado.
ADV root
LSC Advanced
Características para posición de la raíz con arco voltaico potente
Apenas se producen proyecciones de soldadura en la zona del arco voltaico corto por inmersión. Esta característica es muy adecuada para los juegos de cables largos y los cables de masa.
ADV universal
LSC Advanced
Característica para todas las tareas de soldadura habituales, sin apenas proyecciones de soldadura en la zona del arco voltaico corto por inmersión. Esta característica es muy adecuada para los juegos de cables largos y los cables de masa.
arcing
Standard
Características de una manera especial de blindado por soldadura duro sobre substratos secos y húmedos
(por ejemplo, en rodillos trituradores en las industrias del azúcar y el etanol)
base
estándar
Características de una manera especial de blindado por soldadura duro sobre substratos secos y húmedos
(por ejemplo, en rodillos trituradores en las industrias del azúcar y el etanol)
braze
CMT, LSC, PMC
Característica para procesos de soldadura indirecta de alta velocidad (humectación fiable y buen flujo del material de soldadura indirecta).
braze+
CMT
Característica para procesos de soldadura indirecta con la tobera de gas especial Braze+ y alta velocidad de soldadura (tobera de gas con abertura estrecha y alto caudal)
CC/CV
CC/CV
Característica de corriente continua o tensión constante para el funcionamiento de la alimentación principal de la máquina de soldadura, no es necesario un alimentador de alambre.
cladding
CMT, LSC, PMC
Características para soldadura de cubrimiento con baja penetración, baja mezcla y amplio flujo del cordón de soldadura para una mejor humectación
constant current
Pulse Multi Control
Característica para corriente continua
para aplicaciones en las que no se requiere un control de la longitud de arco voltaico (sin ajuste de compensación para cambios de stickout)
CW additive
PMC, ConstantWire
Característica con curva de velocidad constante de alambre para el proceso de fabricación aditiva
Con esta característica, no se enciende ningún arco voltaico, solo se alimenta el alambre de soldadura como material de aporte.
dynamic
CMT, PMC, Puls, Standard
Característica para una penetración profunda y una formación de raíces fiable a altas velocidades de soldadura
dynamic +
Pulse Multi Control
Característica con longitud de arco voltaico corta para altas velocidades de soldadura con control de la longitud de arco voltaico independiente de la superficie del material.
edge
CMT
Característica para soldar costuras de esquina con aporte de energía dirigido y alta velocidad de soldadura
flanged edge
CMT
Característica para soldar soldaduras en el borde con aporte de energía dirigido y alta velocidad de soldadura
galvanized
CMT, LSC, PMC, Puls, Standard
Características para superficies de chapa galvanizada (bajo riesgo de poros de zinc y penetración reducida)
galvannealed
PMC
Características para superficies de material revestidas de hierro-zinc
gap bridging
CMT, PMC
Característica para la mejor capacidad de absorción de gaps debido a una aportación de calor muy baja
hotspot
CMT
Características con secuencia de HotStart, especialmente para cordones de tapón y soldadura por puntos por gas inerte de metal de soldadura MIG/MAG
mix 2) / 3)
PMC
También se requiere:
Paquetes de soldadura Pulse y PMC
Característica para la generación de un cordón de soldadura ondulado.
La aportación de calor en el componente se controla específicamente mediante el cambio cíclico del proceso entre el arco voltaico corto por impulsos y por inmersión.
LH fillet weld
Pulse Multi Control
Características para aplicaciones de cordón de garganta LaserHybrid
(proceso láser + soldadura MIG/MAG)
LH flange weld
Pulse Multi Control
Características para las aplicaciones de LaserHybrid
(láser + proceso de soldadura MIG/MAG)
LH Inductance
Pulse Multi Control
Características para aplicaciones LaserHybrid con alta inductancia del circuito eléctrico de soldadura
(proceso láser + soldadura MIG/MAG)
LH lap joint
Pulse Multi Control, CMT
Características para aplicaciones de junta de solapamiento LaserHybrid
(proceso láser + soldadura MIG/MAG)
marking
Características para marcar revestidos conductores
Característica para marcar superficies conductoras de la electricidad.
El marcado se realiza mediante erosión por chispas de baja potencia y movimiento inverso del alambre.
mix 2) / 3)
CMT
Adicionalmente se requiere:
Unidad de accionamiento alimentador de alambre CMT 60i Robacta Drive CMT
Paquetes de soldadura Pulse, Standard y CMT
Característica para crear un cordón de soldadura ondulado.
La aportación de calor en el componente se controla específicamente mediante el cambio de proceso cíclico entre arco voltaico pulsado y CMT.
mix drive 2)
PMC
Adicionalmente se requiere:
Unidad de accionamiento PushPull alimentador de alambre 25i Robacta Drive o alimentador de alambre 60i Robacta Drive CMT
Paquetes de soldadura Pulse y PMC
Característica para producir un cordón de soldadura ondulado mediante la interrupción cíclica del proceso del arco voltaico pulsado y un movimiento adicional del alambre
multi arc
PMC
Característica para componentes que se sueldan mediante múltiples arcos voltaicos que interactúan. Muy adecuada para el aumento de la inductancia del circuito eléctrico de soldadura o el acoplamiento mutuo del circuito eléctrico de soldadura.
open root
LSC, CMT
Característica con arco voltaico potente, especialmente adecuado para la posición de la raíz con gap
PCS 3)
PMC
La característica cambia directamente del arco voltaico pulsado a un arco voltaico de rociadura concentrado a partir de cierta potencia. Las ventajas de los arcos voltaicos pulsados y de rociadura se combinan en una sola característica.
PCS mix
Pulse Multi Control
La característica cambia cíclicamente entre un arco voltaico pulsado o de rociadura y un arco voltaico corto por inmersión, dependiendo del rango de potencia. Es especialmente adecuado para las costuras verticales ascendentes gracias a la alternancia de la fase caliente y fría del proceso de soporte.
pin
CMT
Característica para soldar pasadores de alambre a una superficie eléctricamente conductora
La ruta de transición del electrodo de alambre y la progresión de la curva de la corriente de ajuste definen el aspecto del perno.
pin picture
CMT
Característica para soldar pernos de alambre con extremos esféricos sobre una superficie eléctricamente conductora, especialmente para crear cuadros de pernos.
pin print
CMT
Característica para escribir textos, patrones o marcas en superficies de componentes conductores de la electricidad.
La escritura se realiza colocando puntos individuales del tamaño de una gota de soldadura.
pin spike
CMT
Característica para soldar pernos de alambre con extremos puntiagudos sobre una superficie eléctricamente conductora.
pipe
PMC, Puls, Standard
Características para aplicaciones de tuberías y soldadura posicional en aplicaciones con gaps estrechos
pipe cladding
Pulse Multi Control, CMT
Características para la soldadura de cubrimiento de revestimientos exteriores de tuberías con baja penetración, baja mezcla y amplio flujo de costura
retro
CMT, Puls, PMC, Standard
Esta característica tiene las mismas propiedades de soldadura que la serie de equipos TransPuls Synergic (TPS) predecesora.
ripple drive 2)
PMC
Adicionalmente se requiere:
Unidad de accionamiento alimentador de alambre CMT 60i Robacta Drive CMT
Característica para producir un cordón de soldadura ondulado mediante una interrupción cíclica del proceso del arco voltaico pulsado y un movimiento adicional del alambre.
La ondulación residual del cordón es similar a la de las soldaduras TIG.
root
CMT, LSC, Standard
Características para posición de la raíz con arco voltaico potente
seam track
Pulse Multi Control, Puls
Característica con control de corriente amplificado, especialmente adecuada para el uso de un sistema de seguimiento de costura con medición de corriente externa.
TIME
PMC
Curva característica de la soldadura con stickout muy largo y gases protectores T.I.M.E para aumentar la tasa de deposición.
(T.I.M.E. = Transferred Ionized Molten Energy)
TWIN cladding
Pulse Multi Control
Características de la soldadura Tandem MIG/MAG para soldaduras de cubrimiento con baja penetración, baja mezcla y amplio flujo de soldadura para una mejor humectación
TWIN multi arc
Pulse Multi Control
Característica de soldadura MIG/MAG Tandem para componentes que se sueldan mediante múltiples arcos voltaicos que interactúan. Muy adecuado para el aumento de la inductancia del circuito eléctrico de soldadura o el acoplamiento mutuo del circuito eléctrico de soldadura.
TWIN PCS
Pulse Multi Control
La característica de la soldadura Tandem MIG/MAG cambia del arco voltaico pulsado a un arco voltaico de rociadura concentrado a partir de cierta potencia. Los dos arcos voltaicos no están sincronizados.
TWIN universal
Pulse Multi Control, Puls, CMT
Soldadura Tandem MIG/MAG característica para todas las tareas de soldadura habituales, optimizado para la interacción magnética mutua de los arcos voltaicos. Los dos arcos voltaicos no están sincronizados.
universal
CMT, PMC, Puls, Standard
Esta característica es muy adecuada para todas las tareas de soldadura habituales.
weld+
CMT
Características para soldar con stickout corto y tobera de gas Braze+ (tobera de gas con pequeño orificio y alta tasa de flujo)
| 1) | Únicamente en conjunción con máquinas de soldadura iWave CA/CC MultiProcess |
| 2) | Características de soldadura con propiedades especiales debido a hardware adicional |
| 3) | Características de proceso mezclado |
Barra de estado para soldadura MIG/MAG
Barra de estado
La barra de estado está dividida en segmentos y contiene la siguiente información:
| (1) | El proceso de soldadura seleccionado actualmente |
| (2) | El modo de operación seleccionado actualmente |
| (3) | Programa de soldadura ajustado actualmente (material, gas protector, característica y diámetro del alambre) |
| (4) | Visualizar las funciones del proceso |
|  | Estabilizador de la longitud de arco voltaico |
|  | Estabilizador de penetración |
|  | SynchroPulse |
|  | Spatter Free Ignition, SlagHammer, SFI HotStart (Permite un inicio potente) |
|  | Paso de ciclo CMT (solo en combinación con el proceso de soldadura CMT) |
|  | Intervalo |
|
|
|
| El símbolo se ilumina en verde: | |
| El símbolo está gris: | |
| (5) | Visualización del estado de Bluetooth/WLAN (solo en dispositivos certificados)
o Mostrar arco voltaico de transición  |
| (6) | solo en modo de operación TWIN: Número de la máquina de soldadura, LEAD / TRAIL / SINGLE solo en funcionamiento con una devanadora de doble cabezal alimentador de alambre 25i Dual: línea de proceso de soldadura actualmente seleccionada Con Teachen, Touchsensing, y WireSense: |
|  | Teaching - funcionamiento activo |
|  | Teaching - contacto con el componente detectado |
|  | TouchSensing - funcionamiento activo |
|  | TouchSensing - contacto con el componente detectado |
|  | WireSense - funcionamiento activo |
|  | WireSense - extremo detectado |
| (7) | Usuario actualmente conectado (cuando la gestión de usuarios está activada) o el símbolo de llave cuando la máquina de soldadura está apagada (por ejemplo, si el perfil/rol “bloqueado” está activado)  |
| (8) | La hora y fecha |
¡OBSERVACIÓN!
Las siguientes funciones pueden seleccionarse y ajustarse directamente en la barra de estado:
(1) Proceso de soldadura
(2) Modo de operación
(3) Propiedad de la característica de soldadura (por ejemplo dynamic, root, universal, etc.)
(4) SynchroPulse, cebado sin proyecciones, intermitente, paso de ciclo CMT, estabilizador de penetración, estabilizador de longitud de arco voltaico
Toque la función deseada en la barra de estado y configúrela en la ventana que se abre.
Para la característica de la curva de soldadura (3) y para SynchroPulse, SFI, etc. (4) se puede consultar información adicional a través de los botones respectivos.
Barra de estado
La barra de estado está dividida en segmentos y contiene la siguiente información:
| (1) | El proceso de soldadura seleccionado actualmente |
| (2) | El modo de operación seleccionado actualmente |
| (3) | Programa de soldadura ajustado actualmente (material, gas protector, característica y diámetro del alambre) |
| (4) | Visualizar las funciones del proceso |
| | Estabilizador de la longitud de arco voltaico |
| | Estabilizador de penetración |
| | SynchroPulse |
| | Spatter Free Ignition, SlagHammer, SFI HotStart (Permite un inicio potente) |
| | Paso de ciclo CMT (solo en combinación con el proceso de soldadura CMT) |
| | Intervalo |
|
|
|
| El símbolo se ilumina en verde: | |
| El símbolo está gris: | |
| (5) | Visualización del estado de Bluetooth/WLAN (solo en dispositivos certificados)
o Mostrar arco voltaico de transición |
| (6) | solo en modo de operación TWIN: Número de la máquina de soldadura, LEAD / TRAIL / SINGLE solo en funcionamiento con una devanadora de doble cabezal alimentador de alambre 25i Dual: línea de proceso de soldadura actualmente seleccionada Con Teachen, Touchsensing, y WireSense: |
| | Teaching - funcionamiento activo |
| | Teaching - contacto con el componente detectado |
| | TouchSensing - funcionamiento activo |
| | TouchSensing - contacto con el componente detectado |
| | WireSense - funcionamiento activo |
| | WireSense - extremo detectado |
| (7) | Usuario actualmente conectado (cuando la gestión de usuarios está activada) o el símbolo de llave cuando la máquina de soldadura está apagada (por ejemplo, si el perfil/rol “bloqueado” está activado) |
| (8) | La hora y fecha |
¡OBSERVACIÓN!
Las siguientes funciones pueden seleccionarse y ajustarse directamente en la barra de estado:
(1) Proceso de soldadura
(2) Modo de operación
(3) Propiedad de la característica de soldadura (por ejemplo dynamic, root, universal, etc.)
(4) SynchroPulse, cebado sin proyecciones, intermitente, paso de ciclo CMT, estabilizador de penetración, estabilizador de longitud de arco voltaico
Toque la función deseada en la barra de estado y configúrela en la ventana que se abre.
Para la característica de la curva de soldadura (3) y para SynchroPulse, SFI, etc. (4) se puede consultar información adicional a través de los botones respectivos.
Barra de estado - límite actual alcanzado
Si se alcanza el límite de corriente dependiente de la característica durante la soldadura MIG/MAG, aparecerá el mensaje correspondiente en la barra de estado.
1Seleccione la barra de estado para obtener información detallada
Se muestra la información.
2Seleccione “Ocultar información” para salir
3Reduzca la velocidad del alambre, la corriente de soldadura, la tensión de soldadura o el grosor del material
o
aumente la distancia entre la punta de contacto y el componente.
o
aumente la distancia entre la punta de contacto y el componente.
Para más información sobre el límite de corriente, consulte la sección Diagnóstico de fallas / localización de averías en la página (→)
Modos de operación MIG/MAG
General
¡PELIGRO!
Peligro debido a fallos del sistema.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
No use las funciones descritas aquí hasta haber leído y entendido completamente el manual de instrucciones.
No use las funciones descritas aquí hasta haber leído y entendido completamente el manual de instrucciones de los componentes del sistema, especialmente las normas de seguridad.
Consulte el menú Configuración para obtener información sobre las configuraciones, rango de configuraciones y unidades de medida de los parámetros disponibles.
General
¡PELIGRO!
Peligro debido a fallos del sistema.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
No use las funciones descritas aquí hasta haber leído y entendido completamente el manual de instrucciones.
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Consulte el menú Configuración para obtener información sobre las configuraciones, rango de configuraciones y unidades de medida de los parámetros disponibles.
Símbolos y explicaciones
Presione el pulsador de la antorcha | Mantenga presionado el pulsador de la antorcha | Suelte el pulsador de la antorcha
GPr
Tiempo de flujo previo de gas
I-S
Fase de corriente de arranque: calentamiento rápido del material base a pesar de la elevada disipación de calor al inicio de la soldadura
t-S
Duración de corriente inicial
Iniciar la corrección de la longitud de arco voltaico
SL1
Pendiente 1: reducción continua de la corriente inicial a la corriente de soldadura
I
Fase de corriente de soldadura: aportación de calor uniforme en el material base cuya temperatura se eleva por la temperatura que avanza
I-E
Fase de corriente final: para evitar el sobrecalentamiento local del material base ocasionado por la acumulación de calor al final de la soldadura. Esto evita una posible disminución del cordón de soldadura.
t-E
Duración de corriente final
Terminar la corrección de la longitud de arco voltaico
SL2
Pendiente 2: reducción continua de la corriente de soldadura hasta la corriente final
GPo
Postflujo de gas
SPt
Tiempo de punteado de soldadura
Explicación detallada de los parámetros en el capítulo Parámetros de proceso.
Modo de operación de 2 tiempos
- El trabajo de tacking
- Cordones de soldadura cortos
- Operación automática y de robot
Modo de operación de 4 tiempos
El “modo de operación de 4 tiempos” es adecuado para cordones de soldadura más largos.
Modo especial de 4 tiempos
El "modo especial de 4 tiempos" es ideal para la soldadura de materiales de aluminio. El perfil especial de corriente de soldadura tiene en cuenta la alta conductividad térmica del aluminio.
Modo especial de 2 tiempos
El modo especial de 2 tiempos es ideal para soldaduras en rangos de potencia más altos. En el modo especial de 2 tiempos, el arco voltaico inicia a una potencia más baja, lo que facilita la estabilización.
Soldadura por puntos
El modo de operación "Soldadura por puntos” es adecuado para uniones soldadas en hojas solapadas.
Preparación para soldadura MIG/MAG
Certificación de seguridad
¡PELIGRO!
¡PELIGRO! Por corriente eléctrica.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Antes de empezar a trabajar, apague todos los dispositivos y piezas de trabajo involucrados, y desconéctelos de la red de corriente.
Asegure todos los equipos y piezas de trabajo involucrados para que no puedan ser encendidos de nuevo.
¡PELIGRO!
¡PELIGRO! de corriente eléctrica por polvo con conductividad en el equipo.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Únicamente opere el equipo si hay un filtro de aire instalado. El filtro de aire es un dispositivo de seguridad muy importante para cumplir con la protección IP23.
Certificación de seguridad
¡PELIGRO!
¡PELIGRO! Por corriente eléctrica.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Antes de empezar a trabajar, apague todos los dispositivos y piezas de trabajo involucrados, y desconéctelos de la red de corriente.
Asegure todos los equipos y piezas de trabajo involucrados para que no puedan ser encendidos de nuevo.
¡PELIGRO!
¡PELIGRO! de corriente eléctrica por polvo con conductividad en el equipo.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Únicamente opere el equipo si hay un filtro de aire instalado. El filtro de aire es un dispositivo de seguridad muy importante para cumplir con la protección IP23.
Corregir la ruta del juego de cables de interconexión
¡PRECAUCIÓN!
Riesgo de daños en los componentes del sistema de soldadura debido al sobrecalentamiento causado por un juego de cables de interconexión enrutado incorrectamente.
No forme bucles al enrutar el juego de cables de interconexión
No cubra el juego de cables de interconexión
No enrolle el juego de cables de interconexión cuando se acerque al cilindro de gas y no lo enrolle alrededor del cilindro de gas
Corregir la ruta del juego de cables de interconexión
¡IMPORTANTE!
- Los valores del ciclo de trabajo (DC) del juego de cables de interconexión solo se pueden alcanzar si el juego de cables se enruta correctamente.
- Si el enrutamiento del juego de cables de interconexión cambia, realice una alineación de D/I (vea la página (→)).
- Los juegos de cables de interconexión compensados magnéticamente permiten realizar cambios de enrutamiento sin cambiar la inductancia del circuito de soldadura.
Fronius dispone de juegos de cables de interconexión compensados magnéticamente en longitudes de 10 m y superiores.
Contexto
La máquina de soldadura está diseñada para soldadura TIG:
- Las opciones de unidad de enfriamiento, máquina de soldadura y carro de desplazamiento se ensamblan en el chasis.
- La antorcha de soldadura TIG está conectada a la máquina de soldadura y al frente de la unidad de enfriamiento.
- El cable de masa está conectado a la máquina de soldadura.
- El suministro de gas protector TIG está conectado a la máquina de soldadura.
¡OBSERVACIÓN!
Todos los componentes TIG conectados y configurados en la máquina de soldadura pueden permanecer en la máquina de soldadura.
Los componentes TIG no tienen que estar terminados para la soldadura MIG/MAG.
Configuración de los componentes del sistema de soldadura MIG/MAG (visión general)
¡OBSERVACIÓN!
Para obtener detalles sobre el montaje o la conexión de los componentes de soldadura MIG/MAG, consulte las Instrucciones de instalación y el manual de instrucciones de los componentes del sistema respectivos.
1Apague la máquina de soldadura, desconéctela de la red y asegúrela para que no se vuelva a póngala en servicio
2Instale los componentes necesarios para la soldadura MIG/MAG en el carro de desplazamiento (por ejemplo, soporte de pivote giratorio, soporte botella gas Duo, etc.)
3Fije las descargas de tracción del juego de cables de interconexión al carro de desplazamiento y al alimentador de alambre
4Conecte el alimentador de alambre de soldadura MIG/MAG a la máquina de soldadura usando el juego de cables de interconexión
(corriente, SpeedNet, líquido de refrigeración)¡IMPORTANTE! ¡Observe la ruta correcta del juego de cables de interconexión!
Para obtener detalles, consulte a partir de la página (→).
(corriente, SpeedNet, líquido de refrigeración)¡IMPORTANTE! ¡Observe la ruta correcta del juego de cables de interconexión!
Para obtener detalles, consulte a partir de la página (→).
5Conecte el suministro de gas protector de soldadura MIG/MAG al alimentador de alambre
Al usar cilindros de gas:Si el cilindro de gas de soldadura MIG/MAG se va a montar en el carro de desplazamiento además del cilindro de gas TIG, se requiere la opción de soporte botella gas Duo.
Al usar cilindros de gas:
¡PELIGRO!
¡PELIGRO! De lesiones graves y daños a la propiedad si los cilindros de gas caen.
Coloque los cilindros de gas en una superficie sólida y nivelada, de manera que se mantengan estables. Asegure los cilindros de gas para evitar que se caigan.
Observe las normas de seguridad del fabricante del cilindro de gas.
6Conecte la antorcha de soldadura MIG/MAG al alimentador de alambre
7Inserte los rodillos de avance correspondientes a la aplicación de soldadura MIG/MAG en el alimentador de alambre
8Instale los consumibles adecuados para la aplicación de soldadura MIG/MAG en la antorcha de soldadura
9Introduzca el carrete de alambre o porta bobina y su adaptador en el alimentador de alambre
10Establezca la pinza de masa
Para máquinas de soldadura iWave CA/CC, use el cable de masa conectado.
La máquina de soldadura invierte automáticamente la polaridad del cable de masa cuando se cambia el proceso de soldadura.
Para máquinas de soldadura iWave CC, reconecte manualmente el cable de masa a la segunda borna de corriente en la parte trasera de la máquina de soldadura.¡IMPORTANTE! Para obtener propiedades de soldadura óptimas, coloque el cable de masa lo más cerca posible del juego de cables de interconexión.Puede encontrar más detalles sobre el enrutamiento correcto del cable de masa a partir de la página (→).
Para máquinas de soldadura iWave CA/CC, use el cable de masa conectado.
La máquina de soldadura invierte automáticamente la polaridad del cable de masa cuando se cambia el proceso de soldadura.
Para máquinas de soldadura iWave CC, reconecte manualmente el cable de masa a la segunda borna de corriente en la parte trasera de la máquina de soldadura.¡IMPORTANTE! Para obtener propiedades de soldadura óptimas, coloque el cable de masa lo más cerca posible del juego de cables de interconexión.
¡PRECAUCIÓN!
¡Resultados de soldadura deteriorados debido a una pinza de masa que está siendo compartida por varias máquinas de soldadura!
Si varias máquinas de soldadura están soldando un componente, una pinza de masa común puede tener un efecto significativo en los resultados de la soldadura.
¡Desconecte los circuitos eléctrico de soldadura!
¡Proporcione una pinza de masa separada para cada circuito eléctrico de soldadura!
¡No use un cable de masa común!
11Conecte la máquina de soldadura a la red y póngala en servicio
12Enhebrar el alambre del electrodo de soldadura
13Configuración de la presión de contacto
14Ajuste el freno
15Realice ajustes D/I
Para obtener detalles, consulte a partir de la página (→).
Para obtener detalles, consulte a partir de la página (→).
Soldadura MIG/MAG y CMT
Certificación de seguridad
¡PELIGRO!
¡PELIGRO! Por operación incorrecta y trabajo realizado incorrectamente.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Todo el trabajo y las funciones que se describen en este documento deben realizarse únicamente por personal calificado y capacitado técnicamente.
Lea y comprenda este documento en su totalidad.
Lea y comprenda todas las normas de seguridad y las documentaciones para el usuario para este equipo y todos los componentes del sistema.
¡PELIGRO!
Peligro por corriente eléctrica.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Antes de empezar a trabajar, apague todos los dispositivos y piezas de trabajo involucrados, y desconéctelos de la red de corriente.
Asegure todos los equipos y piezas de trabajo involucrados para que no puedan ser encendidos de nuevo.
Después de abrir el equipo, use un instrumento de medición adecuado para verificar que los componentes cargados eléctricamente (por ejemplo, condensadores) se han descargado.
Certificación de seguridad
¡PELIGRO!
¡PELIGRO! Por operación incorrecta y trabajo realizado incorrectamente.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Todo el trabajo y las funciones que se describen en este documento deben realizarse únicamente por personal calificado y capacitado técnicamente.
Lea y comprenda este documento en su totalidad.
Lea y comprenda todas las normas de seguridad y las documentaciones para el usuario para este equipo y todos los componentes del sistema.
¡PELIGRO!
Peligro por corriente eléctrica.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Antes de empezar a trabajar, apague todos los dispositivos y piezas de trabajo involucrados, y desconéctelos de la red de corriente.
Asegure todos los equipos y piezas de trabajo involucrados para que no puedan ser encendidos de nuevo.
Después de abrir el equipo, use un instrumento de medición adecuado para verificar que los componentes cargados eléctricamente (por ejemplo, condensadores) se han descargado.
Ajuste del proceso de soldadura y del modo de operación a través de la barra de estado
1Seleccione el símbolo del proceso de soldadura en la barra de estado
Se muestra una visión general de los procesos de soldadura.
¡OBSERVACIÓN!
Dependiendo del tipo de aparato, del equipo y de los WeldingPackages disponibles, el número y la secuencia de los procesos de soldadura mostrados pueden variar.
2Seleccione el proceso de soldadura deseado
3Seleccione el símbolo del modo de operación en la barra de estado
Se muestra una visión general de los modos de operación.
¡OBSERVACIÓN!
Dependiendo del tipo de aparato, del equipo y de los WeldingPackages disponibles, el número y la secuencia de los modos de operación mostrados pueden variar.
4Seleccione el modo de operación deseado
Ajuste del proceso de soldadura y del modo de operación a través de la barra de menú
El proceso de soldadura y el modo de operación pueden ajustarse alternativamente a través de la barra de menús.
¡OBSERVACIÓN!
Dependiendo del tipo de aparato, del equipo y de los WeldingPackages disponibles, el número y la secuencia de los procesos de soldadura mostrados pueden variar.
1Seleccione “Proceso de soldadura”
2Seleccione “Proceso”
Se muestra una visión general de los procesos de soldadura.
Hay varios procesos de soldadura disponibles según el tipo de máquina de soldadura o el paquete de funciones instalado.
3Seleccione el proceso de soldadura deseado
4Seleccione “Modo de operación”
Se muestra una visión general de los modos de operación:
- Modo de operación de 2 tiempos
- Modo de operación de 4 tiempos
- Modo de operación especial de 2 tiempos
- Modo de operación especial de 4 tiempos
- Soldadura por puntos
5Seleccione el modo de operación deseado
Seleccionar el material de aporte y el gas protector
1Seleccione “Proceso de soldadura”
2Seleccione “Material de aporte”
3Seleccione “Cambiar la configuración de material”
4Gire el dial de selección y seleccione el material de aporte deseado
5Seleccione “Siguiente”/presione el dial de selección
6Gire el dial de selección y seleccione el diámetro de alambre deseado
7Seleccione “Siguiente”/presione el dial de selección
8Gire el dial de selección y seleccione el gas protector deseado
9Seleccione “Siguiente”/presione el dial de selección
¡OBSERVACIÓN!
Las características disponibles para cada proceso no se muestran si solo hay una característica disponible para el material de aporte seleccionado.
El paso de confirmación del asistente de material de aporte sigue directamente, se omiten los pasos 10 a 14.
10Gire el dial de selección y seleccione el proceso deseado
11Presione el dial de selección para seleccionar la característica deseada (fondo azul)
12Gire el dial de selección y seleccione la característica deseada
13Presione el dial de selección y acepte la característica seleccionada (fondo blanco)
14Seleccione “Siguiente”
Se muestra el paso de confirmación del asistente de material de aporte:
15Seleccione “Guardar”/presione el dial de selección
Se guarda el material de aporte seleccionado y las características asociadas a cada proceso.
Configurar los parámetros de soldadura
1Seleccione “Soldadura”
2Gire el dial de selección para seleccionar el parámetro de soldadura deseado
3Presione el dial de selección para cambiar el parámetro
El valor del parámetro se muestra como una escala horizontal, el parámetro se ilustra mediante un gráfico animado:
P. ej., parámetro de corriente de soldadura
El parámetro seleccionado ahora puede ser cambiado.
4Cambie el parámetro girando el dial de selección
El nuevo valor del parámetro se aplica inmediatamente.
Si uno de los parámetros de velocidad de alambre, grosor de la lámina, corriente de soldadura o tensión de soldadura se cambia durante la soldadura sinérgica, todos los demás parámetros se modifican inmediatamente en consecuencia.
5Presione el dial de selección para acceder a la visión general de los parámetros de soldadura
6Si es necesario, establezca los parámetros del proceso para la configuración específica del usuario o de la aplicación en el sistema de soldadura
¡OBSERVACIÓN!
Si hay un alimentador de alambre de cabezal doble alimentador de alambre 25i Dual en el sistema de soldadura, configure los parámetros de soldadura y los parámetros de proceso para ambas líneas del proceso de soldadura por separado.
1Seleccione la línea de proceso de soldadura actualmente seleccionada en la barra de estado
2Establezca parámetros de soldadura y parámetros de proceso para ambas líneas del proceso de soldadura
Ajuste la cantidad de gas protector
1Abra la válvula del cilindro de gas
2Pulse el botón de test de gas
Fluye el gas.
El cuadro de diálogo “Purga de gas” aparece en la pantalla, indicando la duración restante de la purga de gas. Si hay un regulador de gas o un sensor de gas en el sistema de soldadura, también se muestra el valor real del gas.
Fluye el gas.
El cuadro de diálogo “Purga de gas” aparece en la pantalla, indicando la duración restante de la purga de gas. Si hay un regulador de gas o un sensor de gas en el sistema de soldadura, también se muestra el valor real del gas.
3Gire el tornillo de ajuste en el fondo del regulador de presión de gas hasta que el manómetro muestre la cantidad de gas que desea
4Presione el botón test de gas
El flujo de gas se detiene.
El flujo de gas se detiene.
Soldadura MIG/MAG o CMT
1Seleccione “Soldadura” para mostrar los parámetros de soldadura
¡PRECAUCIÓN!
¡PELIGRO! Por electrodo de soldadura emergente.
Pueden ocurrir lesiones personales.
Sostenga la antorcha de soldadura de forma que la punta de la antorcha de soldadura apunte alejándose de la cara y el cuerpo.
Use gafas de protección adecuadas.
No apunte la antorcha de soldadura hacia las personas.
Asegúrese de que el electrodo de soldadura solo puede entrar en contacto intencionadamente con objetos con conductividad.
2Presione el pulsador de la antorcha y comience a soldar
Cada vez, al final de la soldadura, se guardan los datos de soldadura en función de la configuración; en la pantalla se muestra Hold o Mean (véase también la página (→)).
¡OBSERVACIÓN!
Bajo ciertas circunstancias, quizá no sea posible cambiar los parámetros de soldadura establecidos de un componente del sistema, como el alimentador de alambre o el mando a distancia, en el panel de control de la máquina de soldadura.
Soldadura por puntos e intermitente
Soldadura por puntos
La soldadura por puntos es usada en uniones soldadas en hojas solapadas que sólo son accesibles en un lado.
1Seleccione el proceso de soldadura deseado:
2Active la soldadura por puntos:
- Seleccione el símbolo del modo de operación en la barra de estado
- Seleccione la soldadura por puntos
o
- Seleccione Proceso de soldadura / Modo de operación / Soldadura por puntos
3Seleccione “Parámetros de proceso”
4Seleccione “General”
5Seleccione “Soldadura por puntos”
Se muestra el parámetro de tiempo de punteado.
Se muestra el parámetro de tiempo de punteado.
6Ingrese el valor deseado para el tiempo de punteado: Presione y gire el dial
Rango de configuración: 0.1 - 10.0 s
Configuración de fábrica: 1.0 s
Rango de configuración: 0.1 - 10.0 s
Configuración de fábrica: 1.0 s
7Aplique el valor con Aceptar
¡OBSERVACIÓN!
El modo de operación de 4 tiempos está establecida de manera predeterminada para soldadura por puntos.
Presione el pulsador de la antorcha - El proceso de soldadura por puntos se ejecuta hasta el final del tiempo de punteado - Presionar de nuevo detiene la soldadura por puntos prematuramente
El parámetro de soldadura por puntos puede cambiarse a operación de 2 tiempos en Predeterminado / Sistema / Configuración de modo de operación
(puede encontrar más información sobre el modo de operación de 2 tiempos y modo de operación de 4 tiempos para la soldadura por puntos a partir de la página (→))
8Seleccione el material de aporte, el diámetro del alambre y el gas protector
9Abra la válvula del cilindro de gas
10Ajuste la cantidad de gas protector
¡PELIGRO!
¡PELIGRO! Por electrodo de soldadura emergente.
Pueden ocurrir lesiones personales graves.
Sostenga la antorcha de soldadura de forma que la punta de la antorcha de soldadura apunte alejándose de la cara y el cuerpo.
Use gafas de protección adecuadas.
No apunte la antorcha de soldadura hacia las personas.
Asegúrese de que el electrodo de soldadura solo puede entrar en contacto intencionadamente con objetos con conductividad.
11Soldadura por puntos
Procedimiento para crear el punto de soldadura:
1Mantenga la antorcha de soldadura vertical
2Presione y libere el pulsador de la antorcha
3Mantenga la posición de la antorcha de soldadura
4Espere el tiempo de postflujo de gas
5Suba la antorcha de soldadura
¡OBSERVACIÓN!
Los parámetros de inicio y final de soldadura seleccionados también están activos durante la soldadura por puntos.
En Parámetros de proceso / Soldadura MIG/MAG general / Inicio de soldadura/Final de soldadura, se puede almacenar un tratamiento de inicio/final de soldadura para la soldadura por puntos.
Si el tiempo de corriente final está activo, el final de la soldadura no es después del tiempo de punteado establecido, sino solo después de que hayan transcurrido la inclinación establecida y los tiempos de corriente final.
Soldadura por puntos
La soldadura por puntos es usada en uniones soldadas en hojas solapadas que sólo son accesibles en un lado.
1Seleccione el proceso de soldadura deseado:
2Active la soldadura por puntos:
- Seleccione el símbolo del modo de operación en la barra de estado
- Seleccione la soldadura por puntos
o
- Seleccione Proceso de soldadura / Modo de operación / Soldadura por puntos
3Seleccione “Parámetros de proceso”
4Seleccione “General”
5Seleccione “Soldadura por puntos”
Se muestra el parámetro de tiempo de punteado.
Se muestra el parámetro de tiempo de punteado.
6Ingrese el valor deseado para el tiempo de punteado: Presione y gire el dial
Rango de configuración: 0.1 - 10.0 s
Configuración de fábrica: 1.0 s
Rango de configuración: 0.1 - 10.0 s
Configuración de fábrica: 1.0 s
7Aplique el valor con Aceptar
¡OBSERVACIÓN!
El modo de operación de 4 tiempos está establecida de manera predeterminada para soldadura por puntos.
Presione el pulsador de la antorcha - El proceso de soldadura por puntos se ejecuta hasta el final del tiempo de punteado - Presionar de nuevo detiene la soldadura por puntos prematuramente
El parámetro de soldadura por puntos puede cambiarse a operación de 2 tiempos en Predeterminado / Sistema / Configuración de modo de operación
(puede encontrar más información sobre el modo de operación de 2 tiempos y modo de operación de 4 tiempos para la soldadura por puntos a partir de la página (→))
8Seleccione el material de aporte, el diámetro del alambre y el gas protector
9Abra la válvula del cilindro de gas
10Ajuste la cantidad de gas protector
¡PELIGRO!
¡PELIGRO! Por electrodo de soldadura emergente.
Pueden ocurrir lesiones personales graves.
Sostenga la antorcha de soldadura de forma que la punta de la antorcha de soldadura apunte alejándose de la cara y el cuerpo.
Use gafas de protección adecuadas.
No apunte la antorcha de soldadura hacia las personas.
Asegúrese de que el electrodo de soldadura solo puede entrar en contacto intencionadamente con objetos con conductividad.
11Soldadura por puntos
Procedimiento para crear el punto de soldadura:
1Mantenga la antorcha de soldadura vertical
2Presione y libere el pulsador de la antorcha
3Mantenga la posición de la antorcha de soldadura
4Espere el tiempo de postflujo de gas
5Suba la antorcha de soldadura
¡OBSERVACIÓN!
Los parámetros de inicio y final de soldadura seleccionados también están activos durante la soldadura por puntos.
En Parámetros de proceso / Soldadura MIG/MAG general / Inicio de soldadura/Final de soldadura, se puede almacenar un tratamiento de inicio/final de soldadura para la soldadura por puntos.
Si el tiempo de corriente final está activo, el final de la soldadura no es después del tiempo de punteado establecido, sino solo después de que hayan transcurrido la inclinación establecida y los tiempos de corriente final.
Soldadura por puntos en línea continua
1Seleccione el proceso de soldadura deseado:
2Seleccione el modo de operación para la soldadura por puntos en línea continua:
3Seleccione el material de aporte, el diámetro del alambre y el gas protector
4Ajuste los parámetros de soldadura deseados en función del proceso de soldadura seleccionado
5Active la soldadura por puntos en línea continua:
- Seleccione la visualización de las funciones de proceso en la barra de estado
- Seleccione el intervalo
o
- En Parámetros de proceso / Común / Intervalo ajuste el parámetro Intervalo a “activado”.
La soldadura por puntos en línea continua está activada, la indicación Intervalo se enciende en la barra de estado.
6Ajuste los demás parámetros para la soldadura de puntadas:
Intervalo de tiempo de soldadura por puntos en línea continua, tiempo de pausa de intervalo, ciclos de intervalo
Intervalo de tiempo de soldadura por puntos en línea continua, tiempo de pausa de intervalo, ciclos de intervalo
7Abra la válvula del cilindro de gas
8Ajuste la cantidad de gas protector
¡PELIGRO!
¡PELIGRO! Por electrodo de soldadura emergente.
Pueden ocurrir lesiones personales graves.
Sostenga la antorcha de soldadura de forma que la punta de la antorcha de soldadura apunte alejándose de la cara y el cuerpo.
Use gafas de protección adecuadas.
No apunte la antorcha de soldadura hacia las personas.
Asegúrese de que el electrodo de soldadura solo puede entrar en contacto intencionadamente con objetos con conductividad.
9Soldadura por puntos en línea continua
Procedimiento para la soldadura por puntos en línea continua:
1Mantenga la antorcha de soldadura vertical
2En función del modo de operación ajustado:
Mantenga pulsado el pulsador de la antorcha (operación de 2 tiempos)
Pulse y suelte el pulsador de la antorcha (operación de 4 tiempos)
Mantenga pulsado el pulsador de la antorcha (operación de 2 tiempos)
Pulse y suelte el pulsador de la antorcha (operación de 4 tiempos)
3Mantenga la posición de la antorcha de soldadura
4Espere el intervalo de soldadura
5Lleve la antorcha de soldadura al siguiente punto
6Para detener la soldadura por puntos en línea continua, según el modo de operación establecido:
Suelte el pulsador de la antorcha (operación de 2 tiempos)
Pulse y suelte el pulsador de la antorcha (operación de 4 tiempos)
Suelte el pulsador de la antorcha (operación de 2 tiempos)
Pulse y suelte el pulsador de la antorcha (operación de 4 tiempos)
7Espere el tiempo de postflujo de gas
8Suba la antorcha de soldadura
Notas sobre la soldadura por puntos en línea continua
Para las características Pulse Multi Control, el ajuste del parámetro SFI influye en el comportamiento de reencendido en funcionamiento a intervalos:
SFI = on
El reencendido se produce con el SFI.
SFI = off
El reencendido se produce mediante cebado por contacto.
Para las aleaciones de aluminio, siempre se utiliza SFI para el encendido por impulsos y Pulse Multi Control. El encendido SFI no puede desactivarse.
Si se almacena la función SlagHammer en la característica seleccionada, se produce un encendido SFI más rápido y estable junto con una unidad de accionamiento CMT y un buffer de alambre.
Parámetros de soldadura MIG/MAG y CMT
Parámetros de soldadura para la soldadura MIG/MAG sinérgica estándar y la soldadura Pulse Multi Control
Para la soldadura sinérgica por impulsos de soldadura MIG/MAG y la soldadura Pulse Multi Control, se pueden ajustar los siguientes parámetros de soldadura y visualizarlos en “soldadura”:
Velocidad de alambre 1)
0.5 - máx 2) 3) m/min / 19.69 - máx 2) 3) ipm.
Grosor del material 1)
0.1 - 30.0 mm 2) / 0.004 - 1.18 2) in
Corriente 1) [A]
Rango de ajuste: depende del proceso de soldadura seleccionado y el programa de soldadura
Antes de que comience la soldadura, el dispositivo muestra automáticamente un valor de orientación con base en los parámetros programados. El valor real se muestra durante la soldadura.
Corrección de la longitud de arco voltaico
Para corregir la longitud de arco voltaico
-10 - +10
Configuración de fábrica: 0
- ... longitud de arco voltaico más corta
0 ... longitud de arco voltaico neutral
+ ... longitud de arco voltaico más larga
Cuando se ajusta la corrección de la longitud de arco voltaico, la tensión de soldadura cambia, mientras que la corriente de soldadura y la velocidad de alambre se mantienen constantes.
La pantalla muestra el valor de voltaje con la corrección de la longitud de arco voltaico sin cambios (1), el valor de voltaje correspondiente a la corrección de la longitud de arco voltaico actualmente configurada (2) y el símbolo de corrección de la longitud de arco voltaico activo (3).
¡OBSERVACIÓN!
Para ciertas características de Pulse Multi Control, la corrección de la longitud de arco voltaico no se puede ajustar cuando el estabilizador de longitud de arco voltaico está activo.
En este caso, la corrección de la longitud de arco voltaico no se muestra en los parámetros de soldadura.
Corrección de pulso
Para corregir la energía de pulso en el arco voltaico pulsado
-10 - +10
Configuración de fábrica: 0
- ... energía de desprendimiento de gota más baja
0 ... energía de desprendimiento de gota neutral
+ ... energía de desprendimiento de gota incrementada
¡OBSERVACIÓN!
SynchroPulse puede activarse a través de la barra de estado.
(vea la página (→))
Si SynchroPulse está activado, los parámetros de SynchroPulse también se muestran con los parámetros de soldadura.
Parámetros de soldadura para la soldadura MIG/MAG sinérgica estándar y la soldadura Pulse Multi Control
Para la soldadura sinérgica por impulsos de soldadura MIG/MAG y la soldadura Pulse Multi Control, se pueden ajustar los siguientes parámetros de soldadura y visualizarlos en “soldadura”:
Velocidad de alambre 1)
0.5 - máx 2) 3) m/min / 19.69 - máx 2) 3) ipm.
Grosor del material 1)
0.1 - 30.0 mm 2) / 0.004 - 1.18 2) in
Corriente 1) [A]
Rango de ajuste: depende del proceso de soldadura seleccionado y el programa de soldadura
Antes de que comience la soldadura, el dispositivo muestra automáticamente un valor de orientación con base en los parámetros programados. El valor real se muestra durante la soldadura.
Corrección de la longitud de arco voltaico
Para corregir la longitud de arco voltaico
-10 - +10
Configuración de fábrica: 0
- ... longitud de arco voltaico más corta
0 ... longitud de arco voltaico neutral
+ ... longitud de arco voltaico más larga
Cuando se ajusta la corrección de la longitud de arco voltaico, la tensión de soldadura cambia, mientras que la corriente de soldadura y la velocidad de alambre se mantienen constantes.
La pantalla muestra el valor de voltaje con la corrección de la longitud de arco voltaico sin cambios (1), el valor de voltaje correspondiente a la corrección de la longitud de arco voltaico actualmente configurada (2) y el símbolo de corrección de la longitud de arco voltaico activo (3).
¡OBSERVACIÓN!
Para ciertas características de Pulse Multi Control, la corrección de la longitud de arco voltaico no se puede ajustar cuando el estabilizador de longitud de arco voltaico está activo.
En este caso, la corrección de la longitud de arco voltaico no se muestra en los parámetros de soldadura.
Corrección de pulso
Para corregir la energía de pulso en el arco voltaico pulsado
-10 - +10
Configuración de fábrica: 0
- ... energía de desprendimiento de gota más baja
0 ... energía de desprendimiento de gota neutral
+ ... energía de desprendimiento de gota incrementada
¡OBSERVACIÓN!
SynchroPulse puede activarse a través de la barra de estado.
(vea la página (→))
Si SynchroPulse está activado, los parámetros de SynchroPulse también se muestran con los parámetros de soldadura.
Parámetros de soldadura para soldadura sinérgica estándar MIG/MAG, soldadura LSC y soldadura CMT
Para la soldadura sinérgica estándar MIG/MAG, la soldadura LSC y la soldadura CMT, se pueden ajustar y visualizar los siguientes parámetros de soldadura en la opción de menú “parámetros de soldadura”:
Velocidad de alambre 1)
0.5 - máx 2) 3) m/min / 19.69 - máx 2) 3) ipm.
Grosor del material 1)
0.1 - 30.0 mm 2) / 0.004 - 1.18 2) in
Corriente 1) [A]
Rango de ajuste: depende del proceso de soldadura seleccionado y el programa de soldadura
Antes de que comience la soldadura, el dispositivo muestra automáticamente un valor de orientación con base en los parámetros programados. El valor real se muestra durante la soldadura.
Corrección de la longitud de arco voltaico
Para corregir la longitud de arco voltaico
-10 - +10
Configuración de fábrica: 0
- ... longitud de arco voltaico más corta
0 ... longitud de arco voltaico neutral
+ ... longitud de arco voltaico más larga
Cuando se ajusta la corrección de la longitud de arco voltaico, la tensión de soldadura cambia, mientras que la corriente de soldadura y la velocidad de alambre se mantienen constantes.
La pantalla muestra el valor de voltaje con la corrección de la longitud de arco voltaico sin cambios (1), el valor de voltaje correspondiente a la corrección de la longitud de arco voltaico actualmente configurada (2) y el símbolo de corrección de la longitud de arco voltaico activo (3).
¡OBSERVACIÓN!
Para ciertas características de Pulse Multi Control, la corrección de la longitud de arco voltaico no se puede ajustar cuando el estabilizador de longitud de arco voltaico está activo.
En este caso, la corrección de la longitud de arco voltaico no se muestra en los parámetros de soldadura.
Corrección dinámica
para ajustar la corriente de cortocircuito y la corriente de ruptura del cortocircuito
-10 - +10
Configuración de fábrica: 0
-10
arco voltaico más duro (mayor corriente en caso de rotura de cortocircuito, aumento de las proyecciones de soldadura)
+10
arco voltaico más suave (menor corriente en caso de rotura de cortocircuito, formación de proyecciones de soldadura reducida)
¡OBSERVACIÓN!
SynchroPulse puede activarse a través de la barra de estado.
(vea la página (→))
Si SynchroPulse está activado, los parámetros de SynchroPulse también se muestran con los parámetros de soldadura.
Parámetros de soldadura para la soldadura manual MIG/MAG estándar
Para la soldadura manual MIG/MAG estándar, se pueden establecer y visualizar los siguientes parámetros de soldadura en el elemento de menú “Soldadura”:
Voltaje 1) [V]
Rango de ajuste: depende del proceso de soldadura seleccionado y el programa de soldadura
Antes de que comience la soldadura, el dispositivo muestra automáticamente un valor de orientación con base en los parámetros programados. El valor real se muestra durante la soldadura.
Velocidad de alambre 1)
Para establecer un arco voltaico más duro y estable
0.5 - máx 2) m/min / 19.69 - máx 2) ipm.
Dinámica del arco voltaico:
para influir en la dinámica de cortocircuito en el momento de la transición desprendimiento de gota
0 - 10
Configuración de fábrica: 1.5
0 ... arco voltaico más duro y estable
10 ... arco voltaico más suave y con baja formación de proyecciones
Explicación de las notas al pie
| 1) | Parámetros sinérgicos Si se cambia un parámetro sinérgico, todos los demás parámetros sinérgicos también se configuran automáticamente debido a la función sinérgica. El rango de ajuste real depende de la máquina de soldadura y la velocidad de alambre, así como del programa de soldadura que se seleccionó. |
| 2) | El rango de ajuste real depende del programa de soldadura seleccionado. |
| 3) | El valor máximo depende de la velocidad de alambre real. |
Parámetros de proceso de soldadura MIG/MAG
Parámetros de proceso de soldadura MIG/MAG
Parámetros de proceso de soldadura MIG/MAG:
Inicio de soldadura / Final de soldadura, Configuración de gas, Regulación del proceso, SynchroPulse, Mezcla de proceso, CMT Cycle Step, Soldadura por puntos, Verificación de D/I / alineación
Para los parámetros del proceso para componentes y monitoreo, vea la página (→).
Parámetros de proceso de soldadura MIG/MAG
Parámetros de proceso de soldadura MIG/MAG:
Inicio de soldadura / Final de soldadura, Configuración de gas, Regulación del proceso, SynchroPulse, Mezcla de proceso, CMT Cycle Step, Soldadura por puntos, Verificación de D/I / alineación
Para los parámetros del proceso para componentes y monitoreo, vea la página (→).
Parámetros de proceso para inicio de soldadura / final de soldadura
Los siguientes parámetros de proceso se pueden configurar y mostrar para el inicio y el final de la soldadura:
Parámetros especiales de modo de operación de 2/4 tiempos
Corriente inicial
Para establecer la corriente inicial para la soldadura MIG/MAG (por ejemplo, inicio de soldadura para aluminio)
0 - 400 % (de la corriente de soldadura)
Configuración de fábrica: 135 %
Iniciar corrección de la longitud de arco voltaico
Para corregir la longitud de arco voltaico al inicio de la soldadura
-10 - -0.1 / auto / 0.0 - 10.0
Configuración de fábrica: auto
- ... longitud de arco voltaico más corta
0 ... longitud de arco voltaico neutral
+ ... longitud de arco voltaico más larga
auto:
Se adopta el valor establecido en los parámetros de soldadura
Tiempo de corriente inicial
Para especificar durante cuánto tiempo debe estar activa la corriente inicial
desactivado / 0.1 - 10.0 s
Configuración de fábrica: desactivado
Inclinación 1
Para establecer el tiempo durante el cual la corriente inicial se reduce o aumenta a la corriente de soldadura
0.0 - 9.9 s
Configuración de fábrica: 1.0 s
Inclinación 2
Para establecer el tiempo durante el cual la corriente de soldadura se reduce o aumenta a la corriente final.
0.0 - 9.9 s
Configuración de fábrica: 1.0 s
Corriente final
Para establecer la corriente final para
- evitar la acumulación de calor al final de la soldadura y
- llenar el cráter final en el caso del aluminio
0 - 400 % (de la corriente de soldadura)
Configuración de fábrica: 50 %
Finalizar corrección de la longitud de arco voltaico
Para corregir la longitud de arco voltaico al final de la soldadura
-10 - -0.1 / auto / 0.0 - 10.0
Configuración de fábrica: auto
- ... longitud de arco voltaico más corta
0 ... longitud de arco voltaico neutral
+ ... longitud de arco voltaico más larga
auto:
Se adopta el valor establecido en los parámetros de soldadura
Tiempo de corriente final
Para especificar cuánto tiempo debe estar activa la corriente final
desactivado / 0.1 - 10.0 s
Configuración de fábrica: desactivado
SFI parámetro
SFI
para activar / desactivar la función SFI (Spatter Free Ignition del arco voltaico)
SFI provoca un encendido del arco voltaico cebado casi sin proyecciones gracias a una curva de corriente inicial controlada con movimiento sincronizado de retracción del alambre.
desactivado/activado
Configuración de fábrica: desactivado
¡OBSERVACIÓN!
SFI se integra permanentemente en determinados procesos de soldadura y no puede desactivarse.
Si aparece SH en la barra de estado para SFI, la función SlagHammer está activa además de SFI.
SFI y SH no pueden desactivarse.
SFI HotStart
Para establecer un tiempo de HotStart (Permite un inicio potente) en conjunto con el cebado SFI
Durante el cebado SFI, se ejecuta una fase de ignición de arco voltaico de rociadura dentro del tiempo de HotStart (Permite un inicio potente) establecido. Esto aumenta la aportación de calor independientemente del modo de operación y, por lo tanto, asegura una penetración más profunda desde el inicio de la soldadura.
desactivado / 0.01 - 2.00 s
Configuración de fábrica: desactivado
Parámetros de soldadura manual
Corriente de cebado (manual)
Para establecer la corriente de cebado para soldadura manual MIG/MAG estándar
100 - 550 A (iWave 300i)
100 - 600 A (iWave 400i)
100 - 650 A (iWave 500i)
Configuración de fábrica: 500 A
Retracción de alambre (manual)
Para establecer el valor de retracción de alambre (= valor combinado de la retracción de alambre y un tiempo) durante la soldadura manual MIG/MAG estándar
La retracción de alambre depende del equipo en la antorcha de soldadura.
0.0 - 10.0
Configuración de fábrica: 0.0
Retracción del alambre
Retracción de alambre
Para establecer el valor de retracción de alambre (= valor combinado de la retracción de alambre y un tiempo)
La retracción de alambre depende del equipo en la antorcha de soldadura.
0.0 - 10.0
Configuración de fábrica: 0.0
Parámetros de proceso para configuración de gas
Los siguientes parámetros de proceso se pueden configurar y mostrar para la configuración de gas:
Preflujo de gas
Para establecer el tiempo de flujo de gas antes de que se encienda el arco voltaico
0 – 9.9 s
Configuración de fábrica: 0.1 s
Postflujo de gas
Para establecer el tiempo de flujo de gas después de que se apague el arco voltaico
0 - 60 s
Configuración de fábrica: 0.5 s
Factor de gas
Depende del gas protector usado
(solo en conjunto con la opción de controlador de gas de OPT/i)
automático / 0.90 - 20.00
Configuración de fábrica: automático
(para gases estándar de la base de datos de soldadura de Fronius, el factor de corrección se establece automáticamente)
Valor nominal de gas
Tasa de flujo de gas protector
(solo en conjunto con la opción de sensor de flujo de gas de OPT/i)
desactivado / auto / 0.5 - 30.0 l/min
Configuración de fábrica: 15.0 l/min
¡OBSERVACIÓN!
Para garantizar el funcionamiento correcto del regulador de gas, la presión de entrada en el alimentador de alambre o la máquina de soldadura debe ser de al menos 4.5 bar (65 psi) cuando se mantiene el flujo objetivo.
Para alcanzar la presión de entrada mínima de 4.5 bar (65 psi), puede ser necesario retirar los reguladores de flujo existentes.
Configuración para el valor nominal de gas “auto”
Cuando está en “auto”, el punto de consigna de gas se ajusta automáticamente a la corriente de soldadura actual dentro de un rango de corriente establecido.
Corriente inferior
para ajustar el límite inferior del rango de corriente
0 - máx. A
Configuración de fábrica: 50 A
Valor nominal del gas a la corriente inferior
0.5 - 30.0 l/min
Configuración de fábrica: 8.0 l/min
Corriente inferior
para ajustar el límite superior del rango de corriente
0 - máx. A
Configuración de fábrica: 400 A
Valor nominal del gas a la corriente superior
0.5 - 30.0 l/min
Configuración de fábrica: 25.0 l/min
En el modo de operación Job, los valores de los parámetros anteriores se pueden guardar individualmente para cada Job.
Parámetros de proceso para regulación del proceso
Los siguientes parámetros de proceso se pueden configurar y mostrar para la regulación del proceso:
- Estabilizador de penetración
- Estabilizador de la longitud de arco voltaico
- Combinación de estabilizador de penetración y estabilizador de longitud de arco voltaico
Estabilizador de penetración
El estabilizador de penetración se utiliza para ajustar el cambio máximo admisible de la velocidad del alambre con el fin de mantener estable o constante la corriente de soldadura y, por lo tanto, la penetración con stickout variable.
El parámetro de estabilizador de penetración solo está disponible cuando la opción WP Pulse Multi Control (proceso de soldadura Pulse Multi Control) o WP LSC (proceso de soldadura Low Spatter Control) ha sido activada en la máquina de soldadura.
Auto / 0.0 - 10.0 m/min (ipm)
Configuración de fábrica: 0 m/min
auto
Se almacena un valor de 10 m/min para todas las características, se activa el estabilizador de penetración.
0
El estabilizador de penetración no está activado.
La velocidad de alambre se mantiene constante.
0.1 - 10.0
El estabilizador de penetración está activado.
La corriente de soldadura se mantiene constante.
Ejemplos de aplicación
Estabilizador de penetración = 0 m/min (no activado)
Estabilizador de penetración = 0 m/min (no activado)
Un cambio en la distancia del tubo de contacto (h) provoca un cambio en la resistencia del circuito eléctrico de soldadura debido a un stickout más largo (s2).
El control de tensión constante para una longitud de arco voltaico constante provoca una reducción de la corriente media y, por tanto, una menor profundidad de penetración (x2).
Estabilizador de penetración = n m/min (activado)
Estabilizador de penetración = n m/min (activado)
El preajuste del valor para el estabilizador de penetración provoca una longitud de arco voltaico constante sin grandes cambios de corriente en caso de cambio de stickout (s1 ==> s2).
La penetración (x1, x2) permanece prácticamente sin cambios y estable.
Estabilizador de penetración = 0.5 m/min (activado)
Estabilizador de penetración = 0.5 m/min (activado)
Para minimizar el cambio en la corriente de soldadura si se cambia el stickout (s1 ==> s3), la velocidad de alambre se aumenta o se reduce 0.5 m/min.
En el ejemplo que se muestra, el efecto estabilizador se mantiene sin cambio en la corriente hasta el valor nominal de 0.5 m/min (Posición 2).
I ... Corriente de soldadura vD ... Velocidad de alambre
Estabilizador de la longitud de arco voltaico
Estabilizador de la longitud de arco voltaico
El estabilizador de la longitud de arco voltaico utiliza el control de cortocircuito para forzar arcos voltaicos cortos que son beneficiosos para la soldadura y los mantiene estables incluso con un stickout variable o en caso de perturbaciones externas.
El parámetro del estabilizador de longitud de arco voltaico solo está disponible si la opción WP Pulse Multi Control (proceso de soldadura Pulse Multi Control) está habilitada en la máquina de soldadura.
0.0 / auto / 0.1- 5.0 (acción del estabilizador)
Configuración de fábrica: 0.0
0.0
El estabilizador de la longitud de arco voltaico está desactivado.
auto
- Para los gases inertes (100% Ar, He, etc.) se almacena un valor = 0.
- Para el resto de combinaciones de materiales / gases, se almacena un valor dependiente de la característica entre 0.2 - 0.5.
- A partir de una velocidad del alambre de 16 m/min se almacena un valor = 0
0.1 - 5.0
El estabilizador de la longitud de arco voltaico está activado.
La longitud de arco voltaico se reduce hasta que empiezan a ocurrir cortocircuitos.
¡OBSERVACIÓN!
Si el estabilizador de la longitud de arco voltaico está activado, la corrección normal de la longitud de arco voltaico solo es efectiva al inicio de la soldadura.
En ese caso, la corrección de la longitud de arco voltaico ya no aparece en los parámetros de soldadura.
Ejemplos de aplicación
Estabilizador de la longitud de arco voltaico = 0 / 0.5 / 2.0
Estabilizador de la longitud de arco voltaico = 0
Estabilizador de la longitud de arco voltaico = 0.5
Estabilizador de la longitud de arco voltaico = 2
Estabilizador de la longitud de arco voltaico = 0 / 0.5 / 2.0
La activación del estabilizador de longitud de arco voltaico reduce la longitud de arco voltaico hasta que ocurren cortocircuitos. Esto permite aprovechar mejor las ventajas de un arco voltaico corto controlado de forma estable.
El aumento del estabilizador de la longitud de arco voltaico provoca un acortamiento adicional de la longitud de arco voltaico (L1 ==> L2 ==> L3). Se pueden aprovechar mejor las ventajas de un arco voltaico corto controlado de forma estable.
Estabilizador de la longitud de arco voltaico para tipo de cordón y cambios de posición
Estabilizador de la longitud de arco voltaico no activado
Los cambios del tipo de cordón o de la posición de soldadura pueden afectar negativamente el resultado de la soldadura
Estabilizador de la longitud de arco voltaico activado
Dado que el número y la duración de los cortocircuitos están controlados, las propiedades del arco voltaico permanecen iguales cuando se cambia el tipo de cordón o la posición de soldadura.
I ... Corriente de soldadura vD ... Velocidad de alambre U ... Tensión de soldadura
* ... Número de cortocircuitosCombinación de estabilizador de penetración y estabilizador de longitud de arco voltaico
Ejemplo: Cambio de stickout
Estabilizador de la longitud de arco voltaico sin estabilizador de penetración
Las ventajas de un arco voltaico corto se mantienen incluso si se cambia el stickout, ya que las propiedades de cortocircuito permanecen iguales.
Estabilizador de la longitud de arco voltaico con estabilizador de penetración
Si el stickout se cambia con el estabilizador de penetración activado, la penetración también permanece igual.
El comportamiento del cortocircuito es controlado por el estabilizador de la longitud de arco voltaico.
I ... Corriente de soldadura vD ... Velocidad de alambre U ... Tensión de soldadura
* ... Número de cortocircuitos Δs ... Cambio de stickoutParámetros de proceso para SynchroPulse
Los siguientes parámetros de proceso se pueden configurar para la soldadura de SynchroPulse:
(1) SynchroPulse
Para activar/desactivar SynchroPulse
desactivado / activado
Configuración de fábrica: activado
(2) Velocidad de alambre
Para configurar la velocidad de alambre promedio y por lo tanto la potencia de soldadura para SynchroPulse
Por ejemplo: 2 - 25 m/min (ipm)
(Dependiendo de la velocidad de alambre y la característica de soldadura)
Configuración de fábrica: 5.0 m/min
(3) Devanadora Delta
Para configurar la devanadora Delta:
Con SynchroPulse, la velocidad de alambre establecida es incrementada/disminuida alternativamente por la devanadora Delta. Los parámetros relevantes se modifican en consecuencia para adaptarse a la aceleración/desaceleración de la velocidad de alambre.
0.1 - 6.0 m/min / 5 - 235 ipm
Configuración de fábrica: 2.0 m/min
¡OBSERVACIÓN!
La máxima alimentación de alambre delta ajustable de 6 m/min (235 ipm) solo es posible hasta una frecuencia de aprox. 3 Hz.
En el rango de frecuencias de 3 - 10 Hz, el avance del alambre delta ajustable disminuye.
(4) Frecuencia
Para establecer la frecuencia de SynchroPulse
0.5 - 10.0 Hz
Configuración de fábrica: 3.0 Hz
¡OBSERVACIÓN!
En funcionamiento TWIN, el ajuste de frecuencia de la máquina de soldadura de cabeza también afecta a la máquina de soldadura de cola.
El ajuste de la frecuencia en la máquina de soldadura de cola no tiene ningún efecto.
(5) Duración de ciclo de trabajo (alta)
Para ponderar la duración del punto de trabajo superior en un periodo de SynchroPulse
10 - 90 %
Configuración de fábrica: 50 Hz
¡OBSERVACIÓN!
En funcionamiento TWIN, el ajuste de ciclo de trabajo (alto) de la máquina de soldadura de cabeza también afecta a la máquina de soldadura de cola.
El ajuste de ciclo de trabajo (alto) en la máquina de soldadura de cola no tiene ningún efecto.
(6) Corrección de arco voltaico alto
Para la corrección de la longitud de arco voltaico con SynchroPulse en el punto de trabajo más alto (= velocidad de alambre promedio más devanadora Delta)
-10.0 - +10.0
Configuración de fábrica: 0.0
- ... arco voltaico corto
0 ... longitud de arco voltaico no corregida
+ ... más largo /arco voltaico
¡OBSERVACIÓN!
Si SynchroPulse está activado, la corrección normal de la longitud de arco voltaico no tiene ningún efecto sobre el proceso de soldadura.
En ese caso, la corrección de la longitud de arco voltaico ya no aparece en los parámetros de soldadura.
(7) Corrección de arco voltaico bajo
Para la corrección de la longitud de arco voltaico con SynchroPulse en el punto de trabajo más bajo (= velocidad de alambre promedio menos devanadora Delta)
-10.0 - +10.0
Configuración de fábrica: 0.0
- ... arco voltaico corto
0 ... longitud de arco voltaico no corregida
+ ... más largo /arco voltaico
Ejemplo: SynchroPulse, ciclo de trabajo (alto) = 25%
Parámetros de proceso para mezcla de procesos
Para mezclar procesos, los siguientes parámetros de proceso se pueden configurar en la mezcla de procesos:
Velocidad de alambre vD *
Velocidad de alambre
1.0 - 25.0 m/min / 40 - 985 ipm
El valor de velocidad de alambre se toma de los parámetros de soldadura o se puede especificar y cambiar en los parámetros de mezcla de procesos.
Corrección de la longitud de arco voltaico
-10.0 - +10.0
El valor de corrección de la longitud de arco voltaico se toma de los parámetros de soldadura o se puede especificar y cambiar en los parámetros de mezcla de procesos.
Corrección de pulso
Para cambiar la energía de pulso en la fase del proceso por arco voltaico pulsado
-10.0 - +10.0
El valor de corrección pulso/dinámica se toma de los parámetros de soldadura o se puede especificar y cambiar en los parámetros de mezcla de procesos.
Corrección de tiempo de potencia superior (3) *
Para establecer la duración de la fase del proceso en caliente en un proceso mezclado
-10.0 - +10.0
Configuración de fábrica: 0
La corrección del tiempo de potencia superior e inferior se utiliza para definir la relación entre las fases de proceso frío y caliente.
Si se aumenta la corrección del tiempo de potencia más baja, la frecuencia del proceso se reduce y la fase del proceso Pulse Multi Control se alarga.
Si se reduce la corrección del tiempo de potencia más baja, la frecuencia del proceso se incrementa y la fase del proceso Pulse Multi Control se acorta.
Corrección de tiempo de potencia inferior (2) *
Para establecer la duración de la fase del proceso en frío de un proceso mezclado
-10.0 - +10.0 / 1 - 100 ciclos CMT (para características de mezcla CMT)
Configuración de fábrica: 0
La corrección del tiempo de potencia superior e inferior se utiliza para definir la relación entre las fases de proceso frío y caliente.
Si se aumenta la corrección del tiempo de potencia más baja, la frecuencia del proceso se reduce y la fase del proceso LSC se alarga o, en el caso de mezcla de CMT, la fase del proceso de CMT se alarga.
Si se reduce la corrección del tiempo de potencia más baja, la frecuencia del proceso se incrementa y la fase del proceso LSC se acorta o, en el caso de mezcla de CMT, la fase del proceso de CMT se acorta.
Corrección de potencia inferior (1) *
Para configurar el aporte de energía en la fase de proceso en frío en un proceso mezclado
-10.0 - +10.0
Configuración de fábrica: 0
Si se aumenta la corrección de potencia más baja, esto da como resultado una velocidad de alambre más alta y, por lo tanto, un rendimiento energético más alto en la fase del proceso de LSC fría o la fase del proceso de CMT fría.
* Representación de los parámetros en los siguientes diagramas
Proceso mezclado entre proceso de soldadura de Pulse Multi Control y de LSC. Una fase de proceso de LSC fría sigue a una fase de proceso de Pulse Multi Control caliente como parte de un ciclo.
Proceso mezclado entre Pulse Multi Control y la inversión del movimiento del alambre utilizando una unidad de dirección PushPull. Una fase fría de baja potencia con movimiento de calibración sigue a una fase de proceso de Pulse Multi Control caliente.
Proceso mezclado entre proceso de soldadura de CMT y de Pulse Multi Control. Las fases del proceso de CMT en frío siguen las fases del proceso de Pulse Multi Control en caliente.
| 1) | Corrección de potencia inferior |
| 2) | Corrección de tiempo de potencia más baja |
| 3) | Corrección de tiempo de potencia superior |
| vD | Velocidad de alambre |
Parámetros de proceso para la regulación del proceso de soldadura aditiva
Velocidad de alambre
Alimentador de alambre
1.0 – 30.0 m/min / 40 – 1181 ipm
El valor de velocidad de alambre se toma de los parámetros de soldadura o se puede especificar y cambiar en los parámetros para la soldadura aditiva.
Corrección de la longitud de arco voltaico
-10.0 a +10.0
El valor de velocidad de alambre se toma de los parámetros de soldadura o se puede especificar y cambiar en los parámetros para la soldadura aditiva.
Corrección de potencia
para ajustar la potencia de soldadura a una velocidad de alambre constante para garantizar una estructura de cordón de soldadura constante
-10.0 - +10.0
Configuración de fábrica: 0
Estabilizador de tiempo de fusión
activado / 0.1 - 10.0 m/min / desactivado
Configuración de fábrica: activado
Dinámica del estabilizador de tiempo de fusión
auto / 10.0 - 0.0
Configuración de fábrica: auto
Parámetros de proceso para de paso de ciclo CMT
CMT Cycle Step
Para activar/desactivar la función de paso de ciclo CMT
Activado/Desactivado
Devanadora
La velocidad de alambre define la tasa de deposición en la fase del proceso de soldadura y por lo tanto el tamaño del punto de soldadura;
Rango de configuración: in m/min (ipm), dependiendo de la característica de soldadura
Se aplica el valor de la velocidad de alambre; también se puede especificar o cambiar en los parámetros de paso de ciclo CMT.
Ciclos (tamaño del punto)
Para establecer el número de ciclos CMT (gotas de soldadura) para un punto;
El número de ciclos CMT y la velocidad de alambre establecida definen el tamaño del punto de soldadura.
1 - 2000
Tiempo de pausa de intervalo
Para establecer el tiempo entre los puntos de soldadura individuales
0.01 - 2.00 s
Mientras mayor sea el valor del tiempo de pausa del intervalo, más frío será el proceso de soldadura (ondulación más gruesa).
Ciclos de intervalo
Para configurar el número de repeticiones del ciclo CMT incluida la pausa hasta el final de la soldadura
No interrumpido / 1 - 2000
No interrumpido
Las repeticiones continúan sin interrupciones; final de la soldadura, por ejemplo, a través de “Arco voltaico desactivado”
Parámetros de proceso para configuración de CA
Equilibrio de potencia de CA
para ajustar la relación entre el tiempo de ciclo positivo y negativo en una fase del proceso
-10.0 - +10.0
Configuración de fábrica: 0.0
El equilibrio de potencia de CA se puede ajustar para las características PMC-CA y para las características CMT-CA para aluminio.
Ciclos de CA negativos
para establecer el número de ciclos de proceso negativos
Las fases negativas del proceso introducen menos calor en el componente.
constante / automático / 1 - 100
Configuración de fábrica: 10
Los ciclos de proceso negativos solo se pueden configurar para procesos CMT-CA.
Ciclos de CA positivos
para establecer el número de ciclos de proceso positivos
Las fases positivas del proceso introducen más calor en el componente.
constante / automático / 1 - 100
Configuración de fábrica: 10
Los ciclos de proceso positivos solo se pueden configurar para procesos CMT-CA.
Parámetros de proceso para soldadura por puntos
Tiempo de punteado
0.1 - 10.0 s
Configuración de fábrica: 1.0 s
Parámetros de proceso para intervalo
Intermitente
Para activar/desactivar la soldadura intermitente
desactivado/activado
Configuración de fábrica: desactivado
Alimentador de alambre
0.0 - máx. m/min (dependiendo del alimentador de alambre utilizado)
Intervalo de tiempo de soldadura
0.01 - 9.9 s
Configuración de fábrica: 0.3 s
Tiempo de pausa intermitente
desactivado / 0.01 - 9.9 s
Configuración de fábrica: 0.3 s
Ciclos intermitentes
constante / 1 – 99
Configuración de fábrica: constante
Parámetros de proceso para configuración manual
Corriente de cebado
Para establecer la corriente de cebado para soldadura manual MIG/MAG estándar
100 - 550 A (TPS 320i, TPS 320i C)
100 - 600 A (TPS 400i)
100 - 650 A (TPS 500i, TPS 600i)
Configuración de fábrica: 500 A
Retracción de alambre
Para establecer el valor de retracción de alambre (= valor combinado de la retracción de alambre y un tiempo) durante la soldadura manual MIG/MAG estándar
La retracción de alambre depende del equipo en la antorcha de soldadura.
0.0 - 10.0
Configuración de fábrica: 0.0
Inclinación de curva de característica
automático / U constante / 1000 – 8 A/V
Configuración de fábrica: automático
Alineación D/I
Alinee la resistencia del circuito de soldadura (R) y la inducción (L) si se cambia uno de los siguientes componentes del sistema de soldadura:
- Juegos de cables de la antorcha
- Juego de cables de interconexión
- Cables de masa, cables solda
- Alimentadores de alambre
- Antorchas de soldadura, porta electrodos
- Antorcha PushPull
Requisitos previos para la alineación D/I:
El sistema de soldadura debe estar completo: circuito eléctrico de soldadura cerrado con antorcha de soldadura y juego de cables de la antorcha, alimentadores de alambre, cable de masa, juegos de cables de interconexión.
Realizar alineación D/I:
1Seleccione Parámetros de proceso / Común / Comprobación R/L / Alineación
Se muestran los valores reales de la inducción del circuito eléctrico de soldadura y la resistencia del circuito de soldadura.
2Seleccione “Siguiente” / presione el dial de selección / presione el pulsador de la antorcha
Se muestra el segundo paso del asistente de alineación D/I.
3Siga las instrucciones en pantalla
¡IMPORTANTE! El contacto entre la pinza tierra y el componente debe realizarse sobre una superficie limpia del componente.
¡IMPORTANTE! El contacto entre la pinza tierra y el componente debe realizarse sobre una superficie limpia del componente.
4Seleccione “Siguiente” / presione el dial de selección / presione el pulsador de la antorcha
Se muestra el tercer paso del asistente de alineación D/I.
5Siga las instrucciones en pantalla
6Seleccione “Siguiente” / presione el dial de selección / presione el pulsador de la antorcha
Se muestra el cuarto paso del asistente de alineación D/I.
7Siga las instrucciones en pantalla
8Presione el pulsador de la antorcha / seleccione “Siguiente” / presione el dial de selección
Los valores reales se muestran cuando la medición está completa.
9Seleccione “Fin” / presione el dial de selección
Alternativamente, la alineación R/L también puede realizarse mediante una antorcha de soldadura JobMaster.
Modo Job
Modo EasyJob
General
Cuando se activa el modo de operación EasyJob, la pantalla muestra 5 botones adicionales que permiten guardar rápidamente hasta 5 puntos de trabajo.
Se guardan los ajustes actuales relevantes para la soldadura.
Si hay una interfaz de robot en el sistema de soldadura, los botones de EasyJob no se muestran, el modo de operación EasyJob aparece atenuado y no se puede activar.
Modo EasyJob
General
Cuando se activa el modo de operación EasyJob, la pantalla muestra 5 botones adicionales que permiten guardar rápidamente hasta 5 puntos de trabajo.
Se guardan los ajustes actuales relevantes para la soldadura.
Si hay una interfaz de robot en el sistema de soldadura, los botones de EasyJob no se muestran, el modo de operación EasyJob aparece atenuado y no se puede activar.
General
Cuando se activa el modo de operación EasyJob, la pantalla muestra 5 botones adicionales que permiten guardar rápidamente hasta 5 puntos de trabajo.
Se guardan los ajustes actuales relevantes para la soldadura.
Si hay una interfaz de robot en el sistema de soldadura, los botones de EasyJob no se muestran, el modo de operación EasyJob aparece atenuado y no se puede activar.
Activación del modo EasyJob
1Seleccione "Predeterminado"
2Seleccione "Ver"
3Seleccione "EasyJobs"
Se muestra la visión general para activar/desactivar el modo EasyJob.
4Seleccione "EasyJobs activado"
5Seleccione “Aceptar”
El modo EasyJob se activa, se muestran los valores predeterminados.
6Seleccione "Soldadura"
Se muestran los cinco botones de EasyJob con los parámetros de soldadura.
Almacenamiento de puntos de trabajo EasyJob
¡OBSERVACIÓN!
Los EasyJobs se almacenan en números de Job 1 - 5 y también se pueden recuperar a través del modo Job.
¡Almacenar un EasyJob sobrescribe un Job guardado en el mismo número de Job!
1Toque uno de los botones de EasyJob durante aproximadamente 3 segundos para almacenar los ajustes de soldadura actuales
El botón cambia inicialmente de tamaño y color. Después de aproximadamente 3 segundos, el botón vuelve a cambiar de color.
La configuración ahora se ha almacenado.
Se habilitan las configuraciones almacenadas más recientemente. Un EasyJob activo se muestra mediante una marca de verificación en el botón EasyJob.
Los botones de EasyJob no utilizados se muestran en gris oscuro.
Ejemplo:
Los EasyJobs 1 y 4 están ocupados;
Los EasyJobs 2, 3 y 5 no están ocupados;
El EasyJob 1 está activo
Los EasyJobs 1 y 4 están ocupados;
Los EasyJobs 2, 3 y 5 no están ocupados;
El EasyJob 1 está activo
Recuperar puntos de trabajo EasyJob
1Para recuperar un punto de trabajo de EasyJob almacenado, toque brevemente el botón EasyJob correspondiente (<3 segundos)
El botón cambia brevemente de tamaño y color y luego se muestra con una marca de verificación:
Si no se muestra una marca de verificación después de tocar un botón de EasyJob, no se almacena un punto de trabajo en este botón.
Eliminar puntos de trabajo EasyJob
1Para eliminar un punto de trabajo EasyJob, toque el botón de EasyJob correspondiente durante aproximadamente 5 segundos
El botón
- cambia inicialmente de tamaño y color.
- el color cambia de nuevo después de aproximadamente 3 segundosEl punto de trabajo guardado se sobrescribe con las configuraciones actuales.
- se resalta en rojo después de un total de aproximadamente 5 segundos (= eliminar).
El punto de trabajo EasyJob ha sido eliminado.
Cargando más EasyJobs
Con esta función, cualquier trabajo guardado puede cargarse como EasyJob en el menú de soldadura sin cambiar al modo de operación Job.
1Seleccione Predeterminados / Vista / EasyJobs
Se muestra la visión general para activar/desactivar el modo de operación EasyJob.
2“Seleccione “Cargar más EasyJobs”
3Seleccione “Aceptar”
El modo de operación EasyJob se activa, se muestran los valores predeterminados.
4Seleccione “Soldadura”
En los parámetros de soldadura, el botón “Cargar trabajo” también aparece en la barra de menú de la derecha.
5Seleccione “Cargar Job”
Se muestra la lista de Jobs almacenados.
6Utilice el dial para seleccionar el job deseado
7Seleccione “Cargar” o presione el dial
El trabajo está cargado en el menú de soldadura, la máquina de soldadura no está en Modo de operación Job.
Modo Job
General
Se pueden almacenar y reproducir hasta 1000 trabajos en la máquina de soldadura.
Esto elimina la necesidad de documentar manualmente los parámetros de soldadura.
El modo de operación Job aumenta así la calidad de las aplicaciones automáticas y manuales.
Los Jobs solo se pueden guardar durante el modo de operación de soldadura. Además de los ajustes de soldadura actuales, los parámetros del proceso y algunos valores predeterminados de la máquina también se tienen en cuenta al guardar Jobs.
General
Se pueden almacenar y reproducir hasta 1000 trabajos en la máquina de soldadura.
Esto elimina la necesidad de documentar manualmente los parámetros de soldadura.
El modo de operación Job aumenta así la calidad de las aplicaciones automáticas y manuales.
Los Jobs solo se pueden guardar durante el modo de operación de soldadura. Además de los ajustes de soldadura actuales, los parámetros del proceso y algunos valores predeterminados de la máquina también se tienen en cuenta al guardar Jobs.
Guardar la configuración como un Job
1Establezca los parámetros que se guardarán como un Job:
- Parámetros de soldadura
- Proceso de soldadura
- Parámetros de proceso
- Predeterminados de la máquina, si es aplicable
2Seleccione "Guardar como Job"
Se muestra la lista de Jobs.
Para sobrescribir un Job existente, seleccione el Job girando y presionando el dial de selección (o seleccione "Página siguiente").
Después de que aparezca un mensaje, se puede sobrescribir el Job seleccionado.
Para un Job nuevo, seleccione "Crear un Job nuevo"
3Presione el dial de selección/seleccione "Página siguiente"
Se muestra el siguiente número de Job disponible.
4Gire el dial de selección y seleccione la ubicación de almacenamiento deseada
5Presione el dial de selección/seleccione "Página siguiente"
Se muestra el teclado.
6Ingrese un nombre de Job
7Seleccione "Aceptar" y confirme el nombre del Job/presione el dial de selección
El nombre se aplica y se muestra un mensaje para confirmar que el Job se ha guardado.
8Seleccione "Salir" para salir/presione el dial de selección
Job de soldadura - recuperación de Jobs
¡OBSERVACIÓN!
Antes de recuperar un Job, asegúrese de que el sistema de soldadura esté configurado e instalado de acuerdo con el Job en cuestión.
1Seleccione “Proceso de soldadura”
2Seleccione “Proceso”
3Seleccione “JOB”
Alternativamente, también se puede seleccionar el proceso de soldadura a través de la barra de estado (compare con el procedimiento descrito a partir de la página (→)).
El modo Job se activa.
Se muestran “Job de soldadura” y los datos del último Job recuperado.
4Seleccione “Job de soldadura”
5Gire el dial de selección y seleccione “Número de Job” (fondo blanco)
6Presione el dial de selección para seleccionar el Job deseado (fondo azul)
7Gire el dial de selección y seleccione el número de Job deseado (fondo azul)
El nombre del Job seleccionado se muestra encima de la pantalla de valor real.
El nombre del Job seleccionado se muestra encima de la pantalla de valor real.
8Presione el dial de selección y acepte el número de Job seleccionado (fondo blanco)
9Iniciar el proceso de soldadura
¡IMPORTANTE! En el modo Job, solo se puede modificar el parámetro de soldadura “Número de Job”; el resto de los parámetros de soldadura solo se pueden visualizar.
Optimización de un Job
1Seleccione “Parámetros de proceso”
2Seleccione "JOB"
3Seleccione "Optimizar Job"
Se muestra la visión general del último Job optimizado.
4Gire el dial de selección y seleccione el Job o los parámetros del Job a modificar
También puede seleccionar entre Job y parámetros de Job tocando el botón "Número de Job/parámetro de Job".
Seleccione un Job:
También puede seleccionar entre Job y parámetros de Job tocando el botón "Número de Job/parámetro de Job".
- Presione el dial de selección
El número de Job se destaca en azul y ahora se puede modificar. - Gire el dial de selección para seleccionar el Job que será cambiado
- Presione el dial de selección para cambiar el Job
- Gire el dial de selección y seleccione el parámetro que será cambiado
- Presione el dial de selección
El valor del parámetro está destacado en azul y ahora se puede modificar. - Gire el dial de selección; el cambio del valor se aplica inmediatamente
- Presione el dial de selección para seleccionar otros parámetros
5Seleccione "Salir"
Cambiar el nombre de un Job
1Seleccione “Guardar como Job”
(también funciona el modo Job)
(también funciona el modo Job)
Se muestra la lista de Jobs.
2Gire el dial de selección y seleccione el Job que será renombrado
3Seleccione “Renombrar Job”
Se muestra el teclado.
4Use el teclado para cambiar el nombre del Job
5Seleccione “Aceptar” y confirme el nombre cambiado del Job/presione el dial de selección
El nombre del Job ha sido cambiado y se muestra la lista de Jobs.
6Seleccione “Cancelar” para salir
¡OBSERVACIÓN!
Como alternativa al procedimiento descrito anteriormente, también se puede cambiar el nombre del trabajo en los parámetros del proceso:
Parámetros de proceso / Job / Optimizar trabajo / Renombrar trabajo
Eliminación de un trabajo
1Seleccione “Guardar como Job”
(también funciona el modo Job)
(también funciona el modo Job)
Se muestra la lista de Jobs.
2Gire el dial de selección y seleccione el Job que será eliminado
3Seleccione “Eliminar Job”
Se muestra el mensaje para eliminar el Job.
4Seleccione “Sí” para eliminar el Job seleccionado
El Job ha sido eliminado y se muestra la lista de Jobs.
5Seleccione “Cancelar” para salir
¡OBSERVACIÓN!
Como alternativa al procedimiento descrito anteriormente, también se puede cambiar el nombre del trabajo en los parámetros del proceso:
Parámetros de proceso / Job / Optimizar trabajo / Eliminar trabajo
Cargar un trabajo
Utilice la función Cargar Job para cargar los datos de un Job o EasyJob almacenado en el área de soldadura. Los datos correspondientes al Job se muestran en los parámetros de soldadura y se pueden soldar, modificar o guardar como un nuevo Job o EasyJob.
1Seleccione "Guardar como Job"
(también funciona el modo Job)
(también funciona el modo Job)
Se muestra la lista de Jobs.
2Gire el dial de selección y seleccione el Job que será cargado
3Seleccione "Cargar Job"
Se muestra la información de Cargar Job.
4Seleccione "Sí"
Los datos para el Job seleccionado se cargan en el área de soldadura.
Los datos del Job cargado ahora se pueden soldar (sin modo Job), modificar o guardar como un nuevo Job o EasyJob.
Modo Job con alimentador de alambre 25i Dual
Si en el sistema de soldadura hay un devanador de doble cabezal alimentador de alambre 25i Dual, también estarán disponibles los siguientes parámetros:
- Línea de proceso de soldadura
Parámetros del proceso / Job / Optimizar trabajo / Parámetros del proceso de soldadura - Ignorar la línea de proceso de soldadura
Parámetros del proceso / Job / Preajustes para “Guardar como trabajo” / Alimentador de alambre de doble cabezal
Línea de proceso de soldadura
El parámetro asigna una línea de proceso de soldadura al trabajo:
1
Solo se puede soldar en la línea de proceso de soldadura 1.
2
Solo se puede soldar en la línea de proceso de soldadura 2.
ignorar
El trabajo puede ser utilizado por ambas líneas de proceso de soldadura.
La línea del proceso de soldadura se selecciona mediante el pulsador de la antorcha, la barra de estado, las teclas de la alimentador de alambre Dual o el mando a distancia.
Al seleccionar un trabajo se activa automáticamente la línea de proceso de soldadura asociada.
El trabajo puede seleccionarse en ambas líneas de proceso de soldadura.
Para los trabajos creados en una versión de firmware < 4.0.0, el parámetro se ajusta automáticamente a “ignorar” durante una actualización del firmware.
Si en el sistema hay otra opción de robot de doble cabezal en lugar del alimentador de alambre Dual en aplicaciones automatizadas, el parámetro no está disponible.
La línea de proceso de soldadura se selecciona a través de la interface de robot.
Ignorar la línea de proceso de soldadura
El parámetro especifica qué valor por defecto se utiliza para la línea de proceso de soldadura al crear un trabajo.
No
La línea de proceso de soldadura se toma de la línea de proceso de soldadura actualmente activa cuando se crea un trabajo (puede cambiarse).
Sí
La línea del proceso de soldadura se completa inicialmente con “ignorar” cuando se crea un trabajo (puede cambiarse).
El parámetro está ajustado a “No” por defecto; cuando se crea un trabajo, siempre se adopta la línea de proceso de soldadura activa en ese momento.
Este parámetro no se muestra en los sistemas de soldadura automatizados y no tiene ningún efecto.
¡OBSERVACIÓN!
Se recomienda una antorcha de soldadura JobMaster para el modo Job con una alimentador de alambre 25i Dual.
Parámetros del proceso de Job
Parámetros del proceso de JOB
Para los parámetros del proceso para componentes y monitoreo, vea la página (→).
Parámetros del proceso de JOB
Para los parámetros del proceso para componentes y monitoreo, vea la página (→).
Parámetros del proceso para “Optimizar Job”
Los siguientes parámetros de proceso se pueden configurar para “Optimizar Job”:
Parámetros de trabajo
Corriente inicial | vea la página (→) |
UpSlope | vea la página (→) |
Corriente de red | vea la página (→) |
Corriente de reducción | vea la página (→) |
Down-Slope | vea la página (→) |
Corriente final | vea la página (→) |
Equilibrio de CA | vea la página (→) |
Diámetro de electrodo[ | vea la página (→) |
Configuraciones del proceso de soldadura
Configuración de pulso TIG
Tacking | vea la página (→) |
Frecuencia de pulsos | vea la página (→) |
Corriente básica | vea la página (→) |
Ciclo de trabajo | vea la página (→) |
Forma de onda de pulso | vea la página (→) |
Forma de onda de corriente básica | vea la página (→) |
Configuración de CA TIG
(solo máquinas de soldadura iWave CA/CC)
Configuración de velocidad de alambre
Corrección de alambre TIG | -10 - 10 |
Velocidad de alambre 1 | vea la página (→) |
Velocidad de alambre 2 | vea la página (→) |
Retardo de inicio de alambre | vea la página (→) |
Retardo de final de alambre | vea la página (→) |
Final de retracción de alambre | vea la página (→) |
Inicio de posición de alambre | vea la página (→) |
Velocidad de enhebrado de hilo | vea la página (→) |
Configuración de cebado y modo de operación
Monitoreo del arco voltaico
Tiempo de espera de cebado | vea la página (→) |
Tiempo de filtro de ruptura del arco voltaico | vea la página (→) |
Vigilante de ruptura del arco voltaico | vea la página (→) |
Corriente de reducción para el modo de operación de 4 tiempos | vea la página (→) |
Down-Slope | vea la página (→) |
Corriente final | vea la página (→) |
Equilibrio de CA | vea la página (→) |
Diámetro de electrodo[ | vea la página (→) |
Predeterminados del modo de operación
TIG - Configuración general
Tiempo de corriente inicial | vea la página (→) |
Tiempo de corriente final | vea la página (→) |
Corriente de reducción de inclinación 1 | vea la página (→) |
Corriente de reducción de inclinación 2 | vea la página (→) |
Tiempo de punteado | vea la página (→) |
Preflujo de gas | vea la página (→) |
Postflujo de gas | vea la página (→) |
Límites de corrección de Job TIG
Límite de corriente de red superior | 0 - 50 % |
Límite de corriente de red inferior | -50 - 0 % |
Inclinación de Job | 0.0 - 10.0 s |
CycleTIG
Monitoreo de límite
Punto establecido de voltaje | 0.0 - 100.0 V |
Límite de voltaje inferior | -10.0 - 0.0 V |
Límite de voltaje superior | 0.0 - 10.0 V |
Tiempo máximo de desviación de voltaje | desactivado / 0.1 - 10.0 s |
Punto establecido de corriente | 0.0 - 1000.0 A |
Límite de corriente inferior | -100 - 0 A |
Límite de corriente superior | 0 - 100 A |
Tiempo máximo de para desviación de corriente | desactivado / 0.1 - 10.0 s |
Punto establecido de velocidad de alambre | vea la página (→) |
Límite de velocidad de alambre inferior | -10.0 - 0.0 m/min |
Límite de velocidad de alambre superior | 0.0 - 10.0 m/min |
Tiempo máximo de desviación de devanadora | desactivado / 0.1 - 10.0 s |
Punto establecido de tiempo de soldadura | 0.0 - 999.9 s |
Límite de tiempo de soldadura inferior | -50.0 - 0.0 s |
Límite de tiempo de soldadura superior | 0.0 - 50.0 s |
Monitoreo del tiempo de soldadura | desactivado/activado |
Punto establecido de energía | 0.0 - máx. kJ |
Límite de energía inferior | -100.0 - 0.0 kJ |
Límite de energía superior | 0.0 - 100.0 kJ |
Monitoreo de energía | desactivado/activado |
Reacción si se excede | ignorar/advertencia/error |
Establecer límites de corrección para un Job
Para cada Job, se pueden establecer límites de corrección individuales para la potencia de soldadura y la longitud de arco voltaico.
Si se establecen límites de corrección para un Job, la potencia de soldadura y la longitud de arco voltaico del Job se pueden corregir dentro de los límites especificados.
1Seleccione “Parámetros de proceso”
2Seleccione "JOB"
3Seleccione "Límites de corrección"
Se muestra una descripción general de los límites de corrección de Job para el Job al que se accedió más recientemente.
4Gire el dial de selección y seleccione el Job o los límites del Job a modificar
También puede seleccionar entre Job y límites de Job tocando el botón "Número de Job/parámetro de Job".Seleccione un Job:
También puede seleccionar entre Job y límites de Job tocando el botón "Número de Job/parámetro de Job".
- Presione el dial de selección
El número de Job se destaca en azul y ahora se puede modificar. - Gire el dial de selección para seleccionar el Job que será cambiado
- Presione el dial de selección para cambiar el Job
- Gire el dial de selección y seleccione el grupo de límites deseado
- Presione el dial de selección
Se abre el grupo de límites seleccionado. - Gire el dial de selección y seleccione el límite superior o inferior
- Presione el dial de selección
El valor del parámetro de límite está destacado en azul y ahora se puede modificar. - Gire el dial de selección; el cambio del valor se aplica inmediatamente
- Presione el dial de selección para seleccionar otros parámetros de límite
5Seleccione "Salir"
Configuración previa para "Guardar como Job"
En Configuración previa para "Guardar como Job", puede establecer valores predeterminados que se aplicarán a cada nuevo Job que cree.
1Seleccione “Parámetros de proceso”
2Seleccione "JOB"
3Seleccione Configuración previa para "Guardar como Job"
4Confirme la información que se muestra
Se muestra la configuración previa para guardar Jobs nuevos.
5Gire el dial de selección y seleccione el parámetro deseado
6Presione el dial de selección
7Gire el dial de selección y ajuste el valor
8Presione el dial de selección
9Seleccione "Salir"
Parámetros de proceso
Información general
Visión general
Parámetros de proceso / TIG/MMA/CEL común... vea la página (→)
Parámetros de proceso / Soldadura MIG/MAG común... vea la página (→)
Parámetros de proceso / Componentes y monitoreo ... vea la página (→)
Parámetros de proceso / JOB ... vea la página (→)
Información general
Visión general
Parámetros de proceso / TIG/MMA/CEL común... vea la página (→)
Parámetros de proceso / Soldadura MIG/MAG común... vea la página (→)
Parámetros de proceso / Componentes y monitoreo ... vea la página (→)
Parámetros de proceso / JOB ... vea la página (→)
Visión general
Parámetros de proceso / TIG/MMA/CEL común... vea la página (→)
Parámetros de proceso / Soldadura MIG/MAG común... vea la página (→)
Parámetros de proceso / Componentes y monitoreo ... vea la página (→)
Parámetros de proceso / JOB ... vea la página (→)
Parámetros de proceso - Componentes y monitoreo
Parámetros de proceso - Componentes y monitoreo
¡OBSERVACIÓN!
Dependiendo del tipo de aparato, del equipo y de los WeldingPackages disponibles, la visualización y la secuencia de los parámetros del proceso pueden variar.
Parámetros de proceso - Componentes y monitoreo
¡OBSERVACIÓN!
Dependiendo del tipo de aparato, del equipo y de los WeldingPackages disponibles, la visualización y la secuencia de los parámetros del proceso pueden variar.
Parámetros de proceso para componentes
Unidad de enfriamiento
Modo de operación de la unidad de enfriamiento
Para controlar la unidad de enfriamiento
eco / automático / activado / desactivado
Configuración de fábrica: automático
automático
Cuando se inicia la soldadura, la unidad de enfriamiento comienza a operar (el ventilador y la bomba de refrigeración están funcionando).
Después del final de la soldadura, la unidad de enfriamiento continúa funcionando durante 2 minutos. Una vez transcurridos los 2 minutos, la unidad de enfriamiento también se apaga.
activado
Servicio continuo
En cuanto la máquina de soldadura es posta en servicio, la unidad de enfriamiento comienza a operar (el ventilador y la bomba de refrigeración están funcionando continuamente)
desactivado
No hay operación, incluso cuando se inicia la soldadura
eco
La bomba de refrigeración comienza a funcionar cuando comienza la soldadura.
El ventilador comienza a funcionar a una temperatura de retorno del refrigerante de 40 °C (104 °F) (únicamente en conjunto con la opción de sonda de temperatura del flujo).
Al llenar el juego de cables de la antorcha, la bomba de refrigeración funcionará durante 10 segundos en cuanto el flujo llega a > 0.7 l/min.
Al final de la soldadura, la unidad de enfriamiento continúa funcionando durante al menos 15 segundos. Tan pronto como la temperatura de retorno del refrigerante llega a < 40 °C, la unidad de enfriamiento se detiene.
La cantidad máxima de tiempo posterior al funcionamiento es de 2 minutos.
Tiempo de filtro del sensor de flujo
(únicamente si la opción de sonda de temperatura está disponible en la unidad de enfriamiento)
Para establecer el tiempo desde el momento en que el sensor de flujo se activa hasta que se produce un mensaje de advertencia
5 - 25 s
Configuración de fábrica: 10 s
Límite de advertencia de flujo de enfriamiento(
solo si la opción de sonda de temperatura del flujo está disponible en la unidad de enfriamiento)
Si el parámetro es activado, se genera una advertencia cuando el valor ingresado no se alcanza.
desactivado / 0.75 / 0.8 / 0.85 / 0.9 / 0.95
Configuración de fábrica: desactivado
Alimentador de alambre
Velocidad de enhebrado de hilo
Para establecer la velocidad de alambre a la cual el electrodo de soldadura o el alambre de soldadura se alimentan en el juego de cables de la antorcha
Por ejemplo: 2 - 25 m/min / 20 - 3935 ipm
(dependiendo de la velocidad de alambre)
Configuración de fábrica: 10 m/min
¡OBSERVACIÓN!
La velocidad de enhebrado de hilo también puede ajustarse en la ventana que se abre al pulsar la tecla de enhebrado del alambre:
Pulse la tecla de enhebrado del alambre
Pulse y gire el dial para cambiar el valor de la velocidad de enhebrado de hilo
Seleccione “Cerrar” o pulse el dial para aceptar el valor
Máquina de soldadura
Tiempo de espera de cebado
Longitud del alambre que es enhebrado antes de que se active la desconexión de certificación de seguridad
desactivado / 5 - 100 mm (0.2 - 3.94 in)
configuración de fábrica: desactivado
¡OBSERVACIÓN!
El parámetro de proceso de tiempo de espera de cebado es una función de certificación de seguridad.
Especialmente a altas velocidades de alambre, la longitud del alambre hasta la desconexión de certificación de seguridad puede desviarse de la longitud de alambre definida.
Cómo funciona:
Si se presiona el pulsador de la antorcha, el preflujo de gas comienza inmediatamente. Después, la alimentación de alambre y el proceso de cebado comienzan. Si no hay flujo de corriente dentro de la longitud de alambre de alimentación especificada, el sistema se apaga automáticamente.
Presione el pulsador de la antorcha de nuevo para intentarlo una vez más.
Línea sensora
Para activar/desactivar la función de línea sensora
desactivado / activado
Configuración de fábrica: activado
La línea sensora es un hardware adicional para la medición directa del voltaje en el componente de trabajo. La función se utiliza para determinar correctamente el valor real cuando varios procesos de soldadura se sueldan simultáneamente en un componente y existe el riesgo de voltajes de interferencia acopladas debido a un tendido desfavorable del juego de cables o de los cables de masa comunes.
Configuración de robot
Sensibilidad TouchSensing
Para ajustar la sensibilidad durante el TouchSensing en conexión con la opción de búsqueda de la posición de la tobera de gas OPT/i alimentador de alambre instalada en el alimentador de alambre para diferentes superficies de componentes e interferencias externas
El ajuste de la sensibilidad de TouchSensing no tiene ningún efecto sobre la opción OPT/i Touch Sense Adv.
TouchSensing = Localización de la posición de la soldadura mediante el voltaje aplicado del sensor durante la soldadura automatizada
TouchSensing se realiza a través de la tobera de gas o del electrodo de alambre.
TouchSensing mediante tobera de gas solo funciona si:
- la opción de búsqueda de la posición de la tobera de gas OPT/i alimentador de alambre está instalada en el robot alimentador de alambre,
o - la opción OPT/i Touch Sense Adv. está instalada en el alimentador de alambre del robot o en la máquina de soldadura.
- Con la interfaz de robot existente.
0 - 10
Configuración de fábrica: 1
0
para revestidos desnudos, cortocircuito largo y muerto, robusto e inmune a interferencias
10
para superficies escaladas, alta sensibilidad a las interferencias relacionadas con la medición¡
No es adecuado para soldar con varias máquinas de soldadura en un mismo componente!
Los revestidos con aislamiento no pueden ser detectados.
Procedimiento para determinar la sensibilidad de TouchSensing:
- Comience con el valor nominal de fábrica 1
- Si no se genera ninguna señal de activación, aumente la sensibilidad de TouchSensing
¡IMPORTANTE! Una mayor sensibilidad TouchSensing también aumenta la susceptibilidad a las interferencias.
Detección de bordes “WireSense”
para activar / configurar una detección de bordes usando WireSense (opcional)
desactivado / 0.5 - 20.0 mm
Configuración de fábrica: desactivado
La detección de bordes “WireSense” solo funciona
- En aplicaciones automatizadas
- Si el OPT/i WireSense está presente en la máquina de soldadura (habilitación de software)
- En combinación con los componentes del sistema alimentador de alambre CMT 60i Robacta Drive CMT, SB 500i R con buffer o SB 60i R y dispositivo de desbobinado WFi.
WireSense normalmente se activa a través de un controlador de robot. En cuanto el controlador del robot especifica un valor > 0.5 mm, se sobrescribe el valor configurado manualmente en la máquina de soldadura.
Si el parámetro de tiempo de espera de cebado está activado, esto también se aplica a WireSense.
Para controladores de robot de nivel superior con un rango de señal pequeño (por ejemplo, carros de desplazamiento lineales), WireSense se puede configurar manualmente en la máquina de soldadura.
Ejemplo de imagen económica:
- Inicio / Parada proviene del controlador.
- La altura del borde se especifica en la máquina de soldadura.
Vaciado/llenado del juego de cables de la antorcha
Requisitos para drenar/llenar el juego de cables de la antorcha:
- La opción de OPT/i Torch Deflate debe estar disponible en la unidad de enfriamiento
- Modo de operación de la unidad de enfriamiento = eco o auto
- La máquina de soldadura no debe estar en modo de operación de soldadura.
- El juego de cables de la antorcha no debe llenarse en este momento.
- El cuello de antorcha debe estar ensamblado.
- El juego de cables de la antorcha debe estar conectado correctamente.
¡OBSERVACIÓN!
Al drenar juegos de cables largos > 4 m, un depósito de líquido de refrigeración completamente lleno puede desbordarse. ¡Existe riesgo de resbalar!
¡Siga el manual de instrucciones y las instrucciones de seguridad de la unidad de enfriamiento!
Vaciado del juego de cables de la antorcha
1Seleccione Parámetros de proceso / Componentes / Drenaje/llenado del juego de cables de la antorcha
2Siga las instrucciones en pantalla
3Seleccione “Iniciar” y siga las instrucciones en pantalla
o
o
* Presione el botón de reducción intermedia para detener el proceso
3Mantenga presionado el botón LED en la antorcha de soldadura
4Presione el botón Abajo (-) y manténgalo presionado durante 2 segundos
5Siga las instrucciones en pantalla
Si la temperatura del líquido de refrigeración es demasiado alta, se ejecuta una fase de enfriamiento. Durante esta fase de enfriamiento, el LED en la antorcha de soldadura destella aproximadamente 2 veces por segundo.
A continuación, se inicia el proceso de drenaje. El proceso de drenaje tarda aproximadamente 30 segundos. Durante el proceso de drenaje, el LED en la antorcha de soldadura destella aproximadamente 1 vez por segundo
Se muestra una confirmación después de que se haya completado el proceso de drenaje.
Ahora se puede cambiar el cuello de antorcha.
Si se va a cambiar el juego de cables de la antorcha, primero se debe apagar la máquina de soldadura.
¡IMPORTANTE! No es posible soldar si se ha drenado el juego de cables de la antorcha.
Llenado del juego de cables de la antorcha
1Presione el botón test de gas y siga las instrucciones en pantallao
1Mantenga presionado el botón LED en la antorcha de soldadura
2Presione el botón Abajo (-) y manténgalo presionado durante 2 segundos
3Siga las instrucciones en pantalla
Se muestra una confirmación después de que el proceso de llenado se haya completado con éxito.
4Complete el proceso de llenado presionando Aceptar
Ajuste del sistema
Si se utilizan dos motores en un sistema de soldadura, deben calibrarse para mantener la estabilidad del proceso.
Para los sistemas de soldadura con antorchas PushPull o para desenrollar el alimentador de alambre, se debe realizar un ajuste del sistema siempre que se instalen o reemplacen los alimentadores de alambre.
Aparece un mensaje correspondiente.
1Seleccione "Aceptar" e inicie el ajuste del sistema
Se inicia el asistente de ajuste del sistema.
2Siga las instrucciones en pantalla
El ajuste del sistema también se puede iniciar manualmente.
Realizar el ajuste del sistema:
1Seleccione Parámetros de proceso / Componentes y monitoreo / Ajuste del sistema
Si se requiere un ajuste del sistema, se inicia el asistente de ajuste del sistema. Se muestra el primer paso del asistente de ajuste del sistema:
2Siga las instrucciones en pantalla
3Para llamar cada paso del asistente de ajuste del sistema en secuencia, seleccione "Página siguiente" / presione el dial de selección
Se muestra un mensaje de confirmación una vez finalizado el ajuste del sistema.
4Para salir del asistente de ajuste del sistema, seleccione "Salir" / presione el dial de selección
Vigilante de rotura del arco voltaico
1Seleccione Parámetros de proceso / Componentes y monitoreo / Configuración de vigilante de ruptura del arco voltaico
Se muestra la visión general del “Vigilante de ruptura del arco voltaico”.
2Gire el dial y seleccione el parámetro deseado
3Presione el dial (fondo azul)
4Gire el dial y cambie el valor del parámetro (fondo azul)
Reacción de rotura del arco voltaico = ignorieren (desactivado):
La máquina de soldadura permanece en funcionamiento y no se muestra ningún mensaje de error.
Reacción de ruptura del arco voltaico = Fehler (activado):
Si el arco voltaico se rompe y no hay flujo de corriente dentro de un período de tiempo de ruptura del arco voltaico establecido, el sistema se apaga automáticamente y se muestra un mensaje de error.
Configuración de fábrica = ignorieren
Tiempo de ruptura del arco voltaico = 0 - 2.00 s
Si se excede el período de tiempo establecido, se muestra un error.
Configuración de fábrica = 0.2 s
Reacción de rotura del arco voltaico = ignorieren (desactivado):
La máquina de soldadura permanece en funcionamiento y no se muestra ningún mensaje de error.
Reacción de ruptura del arco voltaico = Fehler (activado):
Si el arco voltaico se rompe y no hay flujo de corriente dentro de un período de tiempo de ruptura del arco voltaico establecido, el sistema se apaga automáticamente y se muestra un mensaje de error.
Configuración de fábrica = ignorieren
Tiempo de ruptura del arco voltaico = 0 - 2.00 s
Si se excede el período de tiempo establecido, se muestra un error.
Configuración de fábrica = 0.2 s
5Seleccione “Aceptar” para activar el vigilante de ruptura del arco voltaico
Punta de contacto de electrodo
1Seleccione Parámetros de proceso / Componentes y monitoreo / Punta de contacto de electrodo
Aparece el "Menú de configuración de la punta de contacto del electrodo".
2Gire el dial de selección y seleccione el parámetro deseado
3Presione el dial de selección (fondo azul)
4Gire el dial de selección y cambie el valor del parámetro (fondo azul)
Electrodo en punta de contacto = ignorar:
El monitoreo de un electrodo en la punta de contacto está desactivado.
Electrodo en la punta de contacto = Fehler (activado):
Si el alambre se está pegando en la punta de contacto, se interrumpe el proceso de soldadura.
¡IMPORTANTE! El monitoreo solo es posible con procesos de arco voltaico corto.
Configuración de fábrica = ignorieren
Tiempo de filtro = 0.5 - 5.0 s
Período máximo sin cortocircuito del arco voltaico hasta que se interrumpe el proceso de soldadura.
Configuración de fábrica = 0.5 s
Electrodo en punta de contacto = ignorar:
El monitoreo de un electrodo en la punta de contacto está desactivado.
Electrodo en la punta de contacto = Fehler (activado):
Si el alambre se está pegando en la punta de contacto, se interrumpe el proceso de soldadura.
¡IMPORTANTE! El monitoreo solo es posible con procesos de arco voltaico corto.
Configuración de fábrica = ignorieren
Tiempo de filtro = 0.5 - 5.0 s
Período máximo sin cortocircuito del arco voltaico hasta que se interrumpe el proceso de soldadura.
Configuración de fábrica = 0.5 s
5Seleccione “Aceptar” para confirmar la configuración
Componente de electrodo
1Seleccione Parámetros de proceso / Componentes y monitoreo / Componente de electrodo
Aparece el "Menú de configuración del componente del electrodo".
2Gire el dial de selección y seleccione el parámetro deseado
3Presione el dial de selección (fondo azul)
4Gire el dial de selección y cambie el valor del parámetro (fondo azul)
Electrodo en componente = ignorieren:
El monitoreo de un electrodo en el componente está desactivado.
Electrodo en componente = Fehler (activado):
Si el alambre se está pegando en el componente, se interrumpe el proceso de soldadura.
Configuración de fábrica = ignorieren
Electrodo en componente = ignorieren:
El monitoreo de un electrodo en el componente está desactivado.
Electrodo en componente = Fehler (activado):
Si el alambre se está pegando en el componente, se interrumpe el proceso de soldadura.
Configuración de fábrica = ignorieren
5Seleccione “Aceptar” para confirmar la configuración
Acoplamiento del circuito de soldadura
Esta función puede utilizarse para medir las inductancias presentes en el circuito de soldadura.
Las inductancias pueden dar lugar a problemas de soldadura, por ejemplo cuando varios sistemas sueldan en un mismo componente.
Con la ayuda de la medición de la inductancia y una gestión adecuada de los cables, se pueden prevenir rápidamente los problemas de soldadura al poner en marcha un sistema de soldadura.
Al seleccionar el botón “Acoplamiento del circuito de soldadura” se inicia el asistente correspondiente.
1Para medir las inductancias en el circuito de soldadura, siga las instrucciones proporcionadas por el Asistente.
Resultados de medición:
Resultado | Racoplamiento | Kacoplamiento |
|---|---|---|
Muy bueno | 0 mOhm | 0% |
Bueno | 1 - 2.5 mOhm | 2 - 15% |
En promedio | 3 - 15 mOhm | 16 - 30% |
Pobre | 16 - 100 mOhm | 31 - 100% |
Los resultados de las mediciones se almacenan en el registro.
Los detalles sobre el acoplamiento del circuito de soldadura se describen en las instrucciones de operación “Guía de administración de cables” - 42,0426,0420,xx.
El manual de instrucciones está disponible como archivo HTML en el siguiente enlace:
 | https://manuals.fronius.com/html/4204260420 |
Monitoreo del final del alambre
1Seleccione Parámetros de proceso / Componentes y monitoreo / Monitoreo del final del alambre
Se muestra la visión general del “Menú de configuración del monitoreo del final del alambre”.
2Gire el dial de selección y seleccione el parámetro deseado dependiendo del monitoreo del final del alambre existente:
| (1) | Reacción del final del alambre para sensor de anillo de OPT/i alimentador de alambre R WE 4,100,878,CK |
| (2) | Reacción del final del alambre para tambor de OPT/i alimentador de alambre R WE 4,100,879,CK |
| (3) | Reacción del final del alambre para final del alambre de OPT/i alimentador de alambre R 4,100,869,CK |
3Presione el dial de selección (fondo azul)
4Gire el dial de selección y cambie el valor del parámetro (fondo azul)
Reacción = Error:
Error en el final del alambre, el proceso de soldadura se interrumpe inmediatamente. El error se muestra en la pantalla.
Reacción = Después del final del cordón de soldadura:
El error del final del alambre se muestra en la pantalla una vez que se completa el proceso de soldadura actual.
Reacción = Ignorar (desactivado):
Sin reacción en la detección del final del alambre
Configuración de fábrica = Error
Reacción = Error:
Error en el final del alambre, el proceso de soldadura se interrumpe inmediatamente. El error se muestra en la pantalla.
Reacción = Después del final del cordón de soldadura:
El error del final del alambre se muestra en la pantalla una vez que se completa el proceso de soldadura actual.
Reacción = Ignorar (desactivado):
Sin reacción en la detección del final del alambre
Configuración de fábrica = Error
5Seleccione “Aceptar” para confirmar la configuración
Monitoreo de gas
Los parámetros de monitoreo de gas solo están disponibles si la opción de sensor de flujo de gas de OPT/i está presente en el alimentador de alambre o SplitBox.
Se puede definir un límite de flujo de gas más bajo para el monitoreo de gas. Si el flujo de gas cae por debajo de un nivel especificado durante un tiempo definido, se muestra inmediatamente un mensaje de error y el proceso de soldadura se detiene.
1Seleccione Parámetros de proceso / Componentes y monitoreo / Monitoreo de gas
Se muestra la visión general de “Monitoreo de gas”.
2Gire el dial de selección y seleccione el parámetro deseado:
Límite de flujo de gas inferior
Rango de configuración: 0.5 - 30.0 l/min
Configuración de fábrica: 7.0 l/min
Tiempo máximo de desviación de gas
Rango de configuración: desactivado / 0.1 - 10.0 s
Configuración de fábrica: 2.0 s
Factor de gas de sensor
Rango de configuración: automático / 0.90 - 20.00
Visión general de factores de gas importantes:
1.00 - C1 (CO2)
1.52 - M21 ArC-18
1.69 - M12 ArC-2.5
1.72 - I1 (argón)
11.8 - I2 (helio)
Configuración de fábrica: automático
Límite de flujo de gas inferior
Rango de configuración: 0.5 - 30.0 l/min
Configuración de fábrica: 7.0 l/min
Tiempo máximo de desviación de gas
Rango de configuración: desactivado / 0.1 - 10.0 s
Configuración de fábrica: 2.0 s
Factor de gas de sensor
Rango de configuración: automático / 0.90 - 20.00
Visión general de factores de gas importantes:
1.00 - C1 (CO2)
1.52 - M21 ArC-18
1.69 - M12 ArC-2.5
1.72 - I1 (argón)
11.8 - I2 (helio)
Configuración de fábrica: automático
¡OBSERVACIÓN!
Un factor de gas ajustado incorrectamente puede influir enormemente en la cantidad de gas protector y, por lo tanto, en el resultado de la soldadura.
En el ajuste “automático” se tienen en cuenta todos los gases estándar de la base de datos de soldadura de Fronius.
El ajuste manual del factor de gas solo se recomienda para gases especiales y solo después de una conversación con Fronius.
3Presione el dial de selección (fondo azul)
4Gire el dial y cambie el valor del parámetro (fondo azul)
5Seleccione “Aceptar” para confirmar la configuración
Monitoreo de la fuerza del motor
1Seleccione Parámetros de proceso / Componentes y monitoreo / Monitoreo de la fuerza del motor
Se muestra la visión general de “Monitoreo de la fuerza del motor”.
2Gire el dial de selección y seleccione el parámetro deseado:
Monitoreo de la fuerza devanadora
Rango de configuración:
Ignorar (sin reacción)
Advertencia (se muestra una advertencia)
Error (se interrumpe el proceso de soldadura, se muestra un mensaje de error)
Configuración de fábrica: Ignorar
Fuerza máxima
Rango de configuración: 0 - 999 N
Configuración de fábrica: 0 N
Tiempo máximo de desviación de fuerza
Rango de configuración: 0.1 - 10.0 s
Configuración de fábrica: 3 s
Monitoreo de la fuerza devanadora
Rango de configuración:
Ignorar (sin reacción)
Advertencia (se muestra una advertencia)
Error (se interrumpe el proceso de soldadura, se muestra un mensaje de error)
Configuración de fábrica: Ignorar
Fuerza máxima
Rango de configuración: 0 - 999 N
Configuración de fábrica: 0 N
Tiempo máximo de desviación de fuerza
Rango de configuración: 0.1 - 10.0 s
Configuración de fábrica: 3 s
3Presione el dial de selección (fondo azul)
4Gire el dial y cambie el valor del parámetro (fondo azul)
5Seleccione “Aceptar” para confirmar la configuración
Monitoreo del buffer
Los parámetros para el monitoreo del buffer están disponibles si el sistema de soldadura dispone de un buffer.
1Seleccione Parámetros de proceso / Componentes y monitoreo / Monitoreo del bufferEs posible configurar la reacción en caso de un buffer vacío:Error / Después del fin del cordón de soldadura / Ignorar
Configuración de fábrica: ErrorError
Si el buffer está vacío, se interrumpe la soldadura y se muestra un mensaje de error.Después del fin del cordón de soldadura
Se muestra un mensaje de error después de completar la soldadura actual y se evita comenzar más soldadura.Ignorar
No hay reacción cuando el buffer está vacío
Configuración de fábrica: ErrorError
Si el buffer está vacío, se interrumpe la soldadura y se muestra un mensaje de error.Después del fin del cordón de soldadura
Se muestra un mensaje de error después de completar la soldadura actual y se evita comenzar más soldadura.Ignorar
No hay reacción cuando el buffer está vacío
2Presione y gire el dial y seleccione el parámetro deseado
3Seleccione “Aceptar” para confirmar la configuración
Predeterminados
Predeterminados
General
¡OBSERVACIÓN!
Debido a la actualización de firmware, algunas funciones pueden estar disponibles para su dispositivo pero no descritas en este manual de instrucciones o viceversa.
Además, las cifras individuales también pueden diferir ligeramente de los elementos operativos de su dispositivo. Sin embargo, estos elementos operativos funcionan exactamente de la misma manera.
¡PELIGRO!
¡PELIGRO! Por operación incorrecta y trabajo realizado incorrectamente.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Todo el trabajo y las funciones que se describen en este documento deben realizarse únicamente por personal calificado y capacitado técnicamente.
Lea y comprenda este documento en su totalidad.
Lea y comprenda todas las normas de seguridad y las documentaciones para el usuario para este equipo y todos los componentes del sistema.
Predeterminados
General
¡OBSERVACIÓN!
Debido a la actualización de firmware, algunas funciones pueden estar disponibles para su dispositivo pero no descritas en este manual de instrucciones o viceversa.
Además, las cifras individuales también pueden diferir ligeramente de los elementos operativos de su dispositivo. Sin embargo, estos elementos operativos funcionan exactamente de la misma manera.
¡PELIGRO!
¡PELIGRO! Por operación incorrecta y trabajo realizado incorrectamente.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Todo el trabajo y las funciones que se describen en este documento deben realizarse únicamente por personal calificado y capacitado técnicamente.
Lea y comprenda este documento en su totalidad.
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General
¡OBSERVACIÓN!
Debido a la actualización de firmware, algunas funciones pueden estar disponibles para su dispositivo pero no descritas en este manual de instrucciones o viceversa.
Además, las cifras individuales también pueden diferir ligeramente de los elementos operativos de su dispositivo. Sin embargo, estos elementos operativos funcionan exactamente de la misma manera.
¡PELIGRO!
¡PELIGRO! Por operación incorrecta y trabajo realizado incorrectamente.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Todo el trabajo y las funciones que se describen en este documento deben realizarse únicamente por personal calificado y capacitado técnicamente.
Lea y comprenda este documento en su totalidad.
Lea y comprenda todas las normas de seguridad y las documentaciones para el usuario para este equipo y todos los componentes del sistema.
Visión general
Los "Predeterminados" contienen las siguientes opciones:
- Pantalla
- Sistema
- Documentación
- Administración
Predeterminados - Vista
Pantalla de predeterminados
Pantalla de predeterminados
Seleccionar el idioma
1Seleccione Predeterminados / Vista / Idioma
2Gire el dial de selección y seleccione el idioma deseado
3Seleccione "Aceptar"/presione el dial de selección
Seleccionar unidades/estándares
1Seleccione Predeterminados / Vista / Unidades/estándares
2Seleccione la unidad deseada
3Seleccione el estándar deseado:
EN
Designación del material de aporte según las normas europeas
(p. ej., AlMg 5, CuSi3, acero, etc.)
AWS
Designación del material de aporte según las especificaciones de la American Welding Standard
(p. ej., ER 5356, ER CuSi-A, ER 70 S-6, etc.)
EN
Designación del material de aporte según las normas europeas
(p. ej., AlMg 5, CuSi3, acero, etc.)
AWS
Designación del material de aporte según las especificaciones de la American Welding Standard
(p. ej., ER 5356, ER CuSi-A, ER 70 S-6, etc.)
4Seleccione la visualización deseada de los datos de soldadura al final de la soldadura
Hold
Se muestran los valores reales actuales al final de la soldadura.
Mean
Se muestran los valores promedio de toda la fase de corriente principal.
Hold
Se muestran los valores reales actuales al final de la soldadura.
Mean
Se muestran los valores promedio de toda la fase de corriente principal.
5Seleccione Aceptar
Se muestra la visión general de unidades y estándares.
Establecer la fecha y la hora
La fecha y la hora pueden asignarse a través de NTP (protocolo de hora de red) o configurarse manualmente.
1Seleccione Predeterminados / Vista / Hora y fecha
Establecer la fecha y la hora a través de NTP
Se debe poder acceder a un servidor DNS o se debe configurar al configurar manualmente los parámetros de red (consulte Configuración manual de los parámetros de red, página (→)).
2Gire el dial y seleccione “Fecha y hora automáticas”
3Ingrese la dirección del servidor de hora local
La dirección del servidor de hora local se puede obtener de su administrador de TI o a través de Internet (por ejemplo, pool.ntb.org).
La dirección del servidor de hora local se puede obtener de su administrador de TI o a través de Internet (por ejemplo, pool.ntb.org).
4Ingrese la zona horaria
La zona horaria debe coincidir con la ubicación de la máquina de soldadura.
La zona horaria debe coincidir con la ubicación de la máquina de soldadura.
5Seleccione “Prueba del servidor de hora” para iniciar la sincronización de la hora
La hora del servidor NTP está sincronizada con la máquina de soldadura. Si se establece NTP, la hora también se sincroniza después de reiniciar la máquina de soldadura, siempre que se pueda establecer una conexión con el servidor de hora.
6Seleccione “Transferir”
Establecer la fecha y la hora manualmente
Para establecer la fecha y la hora manualmente, no se debe seleccionar “Fecha y hora automáticas”.
2Gire el dial y seleccione el parámetro deseado:
Año/Mes/Día/Hora/Minuto
(fondo blanco)
Año/Mes/Día/Hora/Minuto
(fondo blanco)
3Presione el dial para cambiar el parámetro (fondo azul)
4Presione el dial para establecer el valor deseado (fondo azul)
5Presione el dial y aplique el valor nominal (fondo blanco)
6Seleccione “Aceptar”/presione el dial
Se muestra la vista de predeterminados.
Recuperar los datos del sistema
1Seleccione Predeterminados / Vista / Datos del sistema
Se muestran los datos del sistema actual.
 | Potencia del arco voltaico en tiempo real en kW Si se conoce la velocidad de soldadura, se puede calcular la longitud de energía por unidad: E = grado de protección / vs
| ||||||
 | Energía del arco voltaico en kJ | ||||||
E = IE / L
La energía del arco voltaico se utiliza generalmente en la soldadura manual para calcular la longitud de energía por unidad. | |||||||
 | Velocidad de soldadura actual en cm/min | ||||||
 | Job establecido actualmente | ||||||
 | Soldadura actual | ||||||
 | Duración de la soldadura en s | ||||||
 | Corriente actual del motor en A, alimentador de alambre 1 | ||||||
 | Corriente actual del motor en A, alimentador de alambre 2 | ||||||
 | Corriente actual del motor en A, alimentador de alambre 3 | ||||||
 | Fuerza actual del motor actual en N, motor del alimentador de alambre 1 | ||||||
 | Fuerza actual del motor actual en N, motor del alimentador de alambre 2 | ||||||
 | Fuerza actual del motor actual en N, motor del alimentador de alambre 3 | ||||||
 | Tasa de flujo actual en l/min en la unidad de enfriamiento Salida de error si la tasa de flujo es < 0.7 l/min | ||||||
 | Flujo de gas protector actual | ||||||
 | Consumo de gas protector total | ||||||
 | Temperatura de líquido de refrigeración actual en °C en la unidad de enfriamiento Salida de error si la temperatura del líquido de refrigeración es > 70 °C | ||||||
 | Tiempo de calentamiento de arco voltaico en h | ||||||
 | Horas de operación totales de la máquina de soldadura en h |
2Seleccione “Aceptar” para salir de los datos del sistema
Se muestra la vista de predeterminados.
Visualización de características
1Seleccione Predeterminados / Vista / Característica
Se muestran las opciones para mostrar las características.
2Seleccione la opción de visualización deseada
Mostrar características actuales:
Solo las características actuales se muestran en la configuración del material.
Mostrar características reemplazadas:
Además de las características actuales, las características anteriores reemplazadas también se muestran en la configuración del material. Estas también se pueden seleccionar mientras se completa la configuración del material.
Mostrar características actuales:
Solo las características actuales se muestran en la configuración del material.
Mostrar características reemplazadas:
Además de las características actuales, las características anteriores reemplazadas también se muestran en la configuración del material. Estas también se pueden seleccionar mientras se completa la configuración del material.
3Seleccione Aceptar
Se muestra la vista de predeterminados.
Vista de parámetros TIG
Esta función permite visualizar parámetros o configuraciones adicionales para los parámetros de soldadura TIG.
- Parámetros de trabajo:
equilibrio de CA diámetro de electrodo - Parámetros de proceso de soldadura:
modo de calota, polaridad, modo de operación de antorcha TIG - Configuración de pulso TIG:
tacking, frecuencia de pulsos, corriente básica, ciclo de trabajo, pulso de forma de onda, corriente básica de forma de onda - Configuración de CA:
frecuencia de CA, compensación de corriente CA, forma de onda de media onda positiva, forma de onda de media onda negativa - Parámetros de cebado:
cebado AF, retraso de cebado AF, cebado con cambio de polaridad - Modo de operación - configuración predeterminada:
pulsador de la antorcha, voltaje de ruptura del arco voltaico, sensibilidad de Comfort Stop - Configuración de inicio/fin:
tiempo de corriente inicial, tiempo de corriente final - Configuración de 4 tiempos:
inclinación de corriente de reducción 1, inclinación de corriente de reducción 2 - Configuración de la soldadura por puntos:
tiempo de soldadura por puntos - Predeterminados de gas
preflujo de gas, postflujo de gas - CycleTIG:
CycleTIG activado, tiempo de intervalo, tiempo de pausa de intervalo, ciclos de intervalo, corriente básica - Configuración del alimentador de alambre:
velocidad de alambre 1/2, retardo de inicio de alambre, fin de retracción de alambre, inicio de posición de alambre - Alambre de dinámica:
corrección de velocidad de alambre
Vista de parámetros expandida:
1Seleccione Predeterminados / Vista / Vista de parámetros TIG
2Gire el dial de selección y seleccione el parámetro deseado
3Presione el dial de selección
4Seleccione “OK” para salir de la vista de parámetros Configuración TIG
El parámetro se muestra en los parámetros de soldadura, desde donde también se puede cambiar.
Vista de parámetros TIG iJob
Esta función permite definir las funciones y parámetros disponibles en una antorcha de soldadura TIG JobMaster.
- Parámetros de trabajo:
Número de Job, EasyJobs, corriente inicial, UpSlope, corriente de descenso, Down-Slope, corriente final, equilibrio de CA, diámetro del electrodo - Parámetros de proceso de soldadura:
modo de calota, polaridad - Configuración de pulso TIG:
tacking, frecuencia de pulsos, corriente básica, ciclo de trabajo, pulso de forma de onda, corriente básica de forma de onda - Configuración de CA:
frecuencia de CA, onda media positiva, onda media negativa - Parámetros de cebado:
cebado con polaridad invertida - Configuración de inicio/fin:
tiempo de corriente inicial, tiempo de corriente final - Configuración de 4 tiempos:
inclinación de corriente de reducción 1, inclinación de corriente de reducción 2 - Configuración de la soldadura por puntos:
tiempo de soldadura por puntos - CycleTIG:
CycleTIG activado, tiempo de intervalo, tiempo de pausa de intervalo, ciclos de intervalo, corriente básica - Configuración de velocidad de alambre:
Velocidad de alambre 1 - Alambre de dinámica:
corrección de alambre TIG
Ampliar vista de parámetros TIG iJob:
1Seleccione Predeterminados / Vista / Vista de parámetros TIG iJob
2Gire el dial de selección y seleccione el parámetro deseado
3Presione el dial de selección
4Seleccione “Aceptar” para salir de la configuración de vista de parámetros de iJob
El parámetro se muestra en la antorcha de soldadura TIG JobMaster y también se puede modificar allí.
Vista de parámetros MIG/MAG
Esta función permite visualizar parámetros o configuraciones adicionales para los parámetros de soldadura MAG/MIG.
Parámetros de trabajo
Corriente, tensión, espesor del material, potencia, corrección de la longitud de arco voltaico, corrección de impulsos/dinámica
SFI parámetros
SFI, SFI HotStart (Permite un inicio potente)
Control del proceso
Estabilizador de penetración, estabilizador de longitud de arco voltaico
Configuración de SynchroPulse
SynchroPulse, devanadora delta, frecuencia, ciclo de trabajo (alto), corrección del arco voltaico alto, corrección del arco voltaico bajo
Configuración de intervalos
Intervalo, ciclos de intervalo, tiempo de pausa de intervalo, tiempo de soldadura de puntos
Mezcla del proceso
Corrección horaria de la potencia superior, corrección horaria de la potencia inferior, corrección horaria de la potencia inferior
Paso de ciclo
Paso de ciclo CMT, ciclos (tamaño del punto de soldadura), tiempo de pausa de intervalo, ciclos de intervalo
Configuración de CA
Balance de potencia de CA, ciclos de CA negativos, ciclos de CA positivos
Inicio/final de la configuración de soldadura
Corriente inicial, corrección de la longitud de arco voltaico inicial, tiempo de la corriente inicial, inclinación 1, inclinación 2, corriente final, corrección de la longitud de arco voltaico final, tiempo de la corriente final
Configuración de la soldadura por puntos
Tiempo de soldadura por puntos
Predeterminados de gas
valor nominal de gas, preflujo de gas, postflujo de gas
Control del proceso TWINl
Relación de sincronización de impulsos, desfase principal/rastro, retraso de encendido
Vista de parámetros expandida:
1Seleccione Predeterminados / Vista / Vista de parámetros MIG/MAG
2Gire el dial de selección y seleccione el parámetro deseado
3Presione el dial de selección
4Seleccione “OK” para salir de la vista de parámetros Configuración MIG/MAG
El parámetro se muestra en los parámetros de soldadura, desde donde también se puede cambiar.
Vista JobMaster MIG/MAG
Esta función permite definir las funciones y parámetros disponibles en una antorcha de soldadura TIG JobMaster.
Parámetros de trabajo
Número de trabajo, EasyJobs, corriente, velocidad del alambre, tensión, espesor del material, potencia, corrección de la longitud de arco voltaico, corrección de impulsos/dinámica
Parámetros del proceso de soldadura
Proceso, propiedad característica, modo de operación de la antorcha de soldadura
SFI parámetros
SFI, SFI HotStart (Permite un inicio potente)
Control del proceso
Estabilizador de penetración, estabilizador de longitud de arco voltaico
Configuración de SynchroPulse
SynchroPulse, devanadora delta, frecuencia, ciclo de trabajo (alto), corrección del arco voltaico alto, corrección del arco voltaico bajo
Configuración de intervalos
Intervalo, ciclos de intervalo, tiempo de pausa de intervalo, tiempo de soldadura de puntos
Mezcla del proceso
Corrección horaria de la potencia superior, corrección horaria de la potencia inferior, corrección horaria de la potencia inferior
Paso de ciclo
Paso de ciclo CMT, ciclos (tamaño del punto de soldadura), tiempo de pausa de intervalo, ciclos de intervalo
Configuración de CA
Balance de potencia de CA, ciclos de CA negativos, ciclos de CA positivos
Inicio/final de la configuración de soldadura
Corriente inicial, corrección de la longitud de arco voltaico inicial, tiempo de la corriente inicial, inclinación 1, inclinación 2, corriente final, corrección de la longitud de arco voltaico final, tiempo de la corriente final
Configuración de la soldadura por puntos
Tiempo de soldadura por puntos
Predeterminados de gas
valor nominal de gas, preflujo de gas, postflujo de gas
Ajustes generales
Alineación D/I, alambre adelante/atrás, prueba de gas
Configuración de los parámetros de la antorcha de soldadura JobMaster:
1Seleccione Predeterminado / Ver / Vista MIG/MAG de JobMaster
2Gire el dial de selección y seleccione el parámetro deseado
3Presione el dial de selección
4Seleccione “Aceptar” para salir de la configuración de vista de parámetros de iJob
El parámetro se muestra en la antorcha de soldadura JobMaster, desde donde también se puede modificar.
Predeterminados - Sistema
Predeterminados - Sistema
¡OBSERVACIÓN!
Dependiendo del tipo de aparato, del equipo y de los WeldingPackages disponibles, la visualización y la secuencia de los valores predeterminados del sistema pueden variar.
Predeterminados - Sistema
¡OBSERVACIÓN!
Dependiendo del tipo de aparato, del equipo y de los WeldingPackages disponibles, la visualización y la secuencia de los valores predeterminados del sistema pueden variar.
Recuperación de información del dispositivo
1Seleccione Predeterminados / Sistema / Información
Se muestra la información del dispositivo:
número de serie, versión de la imagen, versión del software, dirección IP
2Seleccione “Aceptar” para salir de la información del dispositivo
Restaurar los valores de fábrica
1Seleccione Predeterminados / Sistema / Restaurar los valores de fábrica
Aparece el mensaje de confirmación de la configuración de fábrica.
2Seleccione "Sí" para restablecer los valores a su configuración de fábrica.
Los parámetros de proceso y los valores predeterminados de la máquina se restablecen a sus ajustes de fábrica y se muestra la descripción general de los valores predeterminados del sistema.
Restaurar la contraseña del sitio web
1Seleccione Predeterminados / Sistema / Contraseña del sitio web
Aparece el mensaje de confirmación para restablecer la contraseña del sitio web.
2Seleccione "Sí" para restablecer la contraseña del sitio web
La contraseña del sitio web se restablece a su configuración de fábrica:
Nombre de usuario = admin
Contraseña = admin
Se muestra la descripción general de los valores predeterminados del sistema.
Modo de configuración
1Seleccione Predeterminados / Sistema / Modo de configuración
2Gire el dial y seleccione
configuración de la antorcha de soldadura MIG/MAG
o
configuración de la antorcha de soldadura TIG
configuración de la antorcha de soldadura MIG/MAG
o
configuración de la antorcha de soldadura TIG
3Presione el dial de selección
4Gire el dial de selección y seleccione el parámetro deseado
5Presione el dial de selección para cambiar el parámetro
6Presione el dial de selección para ajustar el valor del parámetro
7Presione el dial de selección para aplicar el valor
8Seleccione Aceptar para aceptar la configuración y salir del modo de configuración
Configuración de la antorcha de soldadura MIG/MAG
Modo especial de 4 tiempos = Pulsador de la antorcha
Junto con una antorcha de soldadura JobMaster y con el modo especial de 4 tiempos seleccionado, esta función permite utilizar el pulsador de la antorcha para cambiar Jobs durante la soldadura. El cambio de Job tiene lugar dentro de grupos de Jobs definidos.
Un grupo de Jobs se define mediante el siguiente Job no programado.
Ejemplo:
Grupo de Jobs 1: Núm. de Job 3 / 4 / 5
El núm. de Job 6 no está ocupado ==> Final del grupo de Jobs 1
Grupo de Jobs 2: Núm. de Job 7 / 8 / 9
- Cuando se inicia la soldadura, se selecciona automáticamente el Job con el número más bajo dentro del grupo de Jobs.
- El cambio dentro de un grupo de Jobs al Job con el siguiente número más alto se realiza presionando brevemente el pulsador de la antorcha. (<0.5 segundos).
- Para finalizar el proceso de soldadura, presione el pulsador de la antorcha durante más de 0.5 segundos.
- Para cambiar al siguiente grupo de Jobs, presione el botón de configuración de parámetros en la antorcha de soldadura Jobmaster durante más de 5 segundos.
Soldadura por puntos
2 tiempos = Soldadura por puntos en operación de 2 tiempos:
El proceso de soldadura por puntos se ejecuta mientras el pulsador de la antorcha permanece presionado y finaliza como muy tarde una vez transcurrido el tiempo de punteado.
Al soltar el pulsador de la antorcha se detiene el proceso de soldadura por puntos antes de que haya transcurrido el tiempo de punteado.
4 tiempos = Soldadura por puntos en operación de 4 tiempos:
El proceso de soldadura por puntos comienza cuando se presiona el pulsador de la antorcha y finaliza como muy tarde cuando ha transcurrido el tiempo de punteado.
Al presionar el pulsador de la antorcha nuevamente se detiene el proceso de soldadura por puntos antes de que haya transcurrido el tiempo de punteado.
Para obtener más información sobre la soldadura por puntos:
Visualización de JobMaster especial = activado
Los siguientes elementos ahora se pueden configurar e implementar en la antorcha de soldadura Jobmaster:
- Modo de operación
- SynchroPulse
- Prueba de gas
¡OBSERVACIÓN!
El parámetro “visualización especial JobMaster” ya no está disponible a partir de la versión 4.0.0 del firmware.
Las configuraciones correspondientes pueden implementarse de la siguiente manera:
Valores predeterminados / Vista / JobMaster Vista MIG/MAG
(ver página (→))
Selección de Job del pulsador de la antorcha = activado
La función permite utilizar el pulsador de la antorcha para cambiar al siguiente Job. El cambio tiene lugar dentro de grupos de Jobs definidos.
Un grupo de Jobs se define mediante el siguiente Job no programado.
Ejemplo:
Grupo de Jobs 1: Núm. de Job 3 / 4 / 5
El núm. de Job 6 no está ocupado ==> Final del grupo de Jobs 1
Grupo de Jobs 2: Núm. de Job 7 / 8 / 9
- Cuando se inicia la soldadura, se selecciona automáticamente el Job con el número más bajo dentro del grupo de Jobs.
- El cambio dentro de un grupo de Jobs al Job con el siguiente número más alto se realiza presionando brevemente el pulsador de la antorcha. (<0.5 segundos).
- Para finalizar el proceso de soldadura, presione el pulsador de la antorcha durante más de 0.5 segundos.
- Para cambiar al siguiente grupo de Jobs, presione brevemente dos veces el pulsador de la antorcha
(< 0.3 s, 2 x).
El cambio puede tener lugar cuando está inactivo o durante la soldadura.
Configuración de la antorcha TIG
Active / desactive el modo de calota a través del pulsador de la antorcha
Pulsador de la antorcha I2 - modo de calota = activado:
El modo de operación puede activarse con una presión larga del pulsador de la antorcha
Pulsador de la antorcha I2 - modo de calota = desactivado:
El modo de operación no puede activarse con una presión larga del pulsador de la antorcha.
Service Connect
Service Connect es una herramienta de mantenimiento remoto para diagnóstico de fallas y resolución de problemas, análisis de datos y optimización de procesos en la máquina de soldadura.
Después de aceptar los términos y condiciones de uso directamente en el panel de control de la máquina de soldadura, un técnico de Fronius puede acceder de manera remota a la máquina de soldadura.
Procedimiento cuando surge un problema en la máquina de soldadura para el cual se solicita un diagnóstico remoto a Fronius:
1Seleccione Predeterminados / Sistema / Service Connect
2Siga las instrucciones que se muestran y seleccione “Siguiente”
La máquina de soldadura establece una conexión VPN segura con Fronius.
Una vez que la conexión se estableció exitosamente, se muestra un código en la pantalla y el símbolo de doble flecha verde aparece en la barra de estado.
La máquina de soldadura establece una conexión VPN segura con Fronius.
Una vez que la conexión se estableció exitosamente, se muestra un código en la pantalla y el símbolo de doble flecha verde aparece en la barra de estado.
3Comparta este código con Fronius por teléfono
4Seleccione “Finalizar”
El equipo de soporte de Fronius puede comenzar.
Fronius registra la operación remota realizada por el técnico de Fronius mediante un registro de video.
El equipo de soporte de Fronius puede comenzar.
Fronius registra la operación remota realizada por el técnico de Fronius mediante un registro de video.
Finalizar la operación remota:
1Seleccione Predeterminados / Sistema / Service Connect
Se muestra el mensaje para finalizar la conexión.
Se muestra el mensaje para finalizar la conexión.
2Seleccione “Siguiente”
La conexión termina, el técnico de Fronius ya no tiene acceso a la máquina de soldadura.
Se muestra la confirmación de la desconexión de la red, el símbolo de doble flecha en la barra de estado desaparece.
La conexión termina, el técnico de Fronius ya no tiene acceso a la máquina de soldadura.
Se muestra la confirmación de la desconexión de la red, el símbolo de doble flecha en la barra de estado desaparece.
Configuración de red
La configuración de red contiene las siguientes entradas:
- Red
- WLAN
- Configuración de Bluetooth
- WeldCube Air
- Autorización de cliente
- Conexión USB
Configurar los parámetros de red manualmente
1Seleccione Predeterminados / Sistema / Configuración de red
2Seleccione "Red"
Se muestra la descripción general de la configuración de red.
Si DHCP está activado, los parámetros de red de dirección IP, máscara de red y puerta de enlace predeterminada aparecen atenuados y no se pueden configurar.
3Gire el dial de selección y seleccione DHCP
4Presione el dial de selección
DHCP está desactivado y ahora se pueden configurar los parámetros de red.
5Gire el dial de selección y seleccione el parámetro de red deseado
6Presione el dial de selección
Se muestra el teclado numérico del parámetro de red seleccionado.
7Ingrese un valor para el parámetro de red
8Seleccione "Aceptar" y confirme el valor del parámetro de red/presione el dial de selección
Se aplica el valor del parámetro de red y se muestra la descripción general de la configuración de red.
9Seleccione "Guardar" para aplicar los cambios a la configuración de red.
Configuración de WLAN
1Seleccione Predeterminados / Sistema / Configuración de red
2Seleccione WLAN
Se muestra la visión general de la configuración de WLAN.
Configuración del código de país
1Seleccione "Establecer código de país"
2Presione el dial de selección
3Gire el dial de selección y seleccione el país apropiado
4Seleccione Aceptar
Activación de WLAN
1Seleccione "Activar WLAN"
Cuando se activa WLAN, aparece una marca de verificación en el botón y los botones "Agregar red" y "Eliminar red" están activos.
Cuando se activa WLAN, aparece una marca de verificación en el botón y los botones "Agregar red" y "Eliminar red" están activos.
Agregar una red
1Seleccione "Agregar red"
Se muestran las redes WLAN disponibles.
2Gire el dial de selección y seleccione la red WLAN deseada
3Presione el dial de selección o seleccione "Insertar"
4Ingrese los datos:
- Activar DHCP
o - Entrada manual de dirección IP, máscara de red, puerta de enlace predeterminada, servidor DNS 1 y servidor DNS 2:
Gire el dial de selección y seleccione el elemento deseado,
presione el dial de selección,
ingrese los datos usando el teclado numérico,
confirme presionando "Aceptar"
5Seleccione "Aceptar" y agregue la red WLAN
Eliminar una red
1Gire el dial de selección y seleccione la red WLAN que desea eliminar
2Seleccione "Eliminar red"
3Confirme el mensaje
La red WLAN está eliminada.
La red WLAN está eliminada.
Configuración de Bluetooth
General
Cada dispositivo Bluetooth tiene su propia dirección MAC. La dirección MAC permite asignar el dispositivo a una máquina de soldadura específica, evitando así confusiones.
La máquina de soldadura puede comunicarse con los siguientes dispositivos Bluetooth:
- Mando a distancia RC Panel Basic /componente
- Mando a distancia operado con el pie RC Pedal TIG /componente
- Careta de soldadura Vizor Connect /componente
Una conexión Bluetooth activa se indica en la barra de estado de la pantalla mediante un símbolo azul de Bluetooth.
En el caso de dispositivos Bluetooth del mismo tipo, solo un dispositivo puede conectarse activamente a la máquina de soldadura por razones de certificación de seguridad.
Son posibles las conexiones Bluetooth activas a varios dispositivos Bluetooth de diferentes tipos.
Una conexión Bluetooth activa existente no puede ser interrumpida o influenciada por otro dispositivo Bluetooth.
Los mandos a distancia Bluetooth tienen prioridad sobre los mandos a distancia con cable o las antorchas manuales.
Si la conexión entre los mandos a distancia con cable o Bluetooth y la máquina de soldadura se interrumpe durante el proceso de soldadura, el proceso de soldadura finaliza.
Configuración de Bluetooth
1Seleccione Predeterminados / Sistema / Configuración de red
2Seleccione “Configuración de Bluetooth”
Aparece la pantalla de configuración de Bluetooth.
Activar o desactivar la función Bluetooth en la máquina de soldadura
- Seleccione el botón “Activar Bluetooth”
Agregar un dispositivo Bluetooth
- Encienda el dispositivo Bluetooth
- Seleccione el botón “Agregar dispositivo”
Se muestra una lista de todos los dispositivos Bluetooth detectados con sus nombres, direcciones MAC y otra información. - Utilice el dial para seleccionar el dispositivo Bluetooth deseado
- Compare la dirección MAC que se muestra con la dirección MAC en el dispositivo
Seleccione el botón “Agregar” para establecer una conexión activa con el dispositivo seleccionado - Seleccione el botón “Guardar”
La conexión activa se muestra en Información.
Símbolos que se muestran en Información:
Conexión Bluetooth activa
Se puede hacer un cambio activo con la máquina de soldadura a través del equipo Bluetooth.
Dependiendo de la disponibilidad de los datos, se muestra información adicional del equipo Bluetooth tal como el estado de la batería, la fuerza de la señal, etc.
Emparejado
Un dispositivo Bluetooth ya se ha conectado activamente con una máquina de soldadura y aparece en la lista de dispositivos Bluetooth.
Inactivo
Se encontró un dispositivo Bluetooth nuevo o el dispositivo Bluetooth fue eliminado por el usuario.
Eliminar un dispositivo Bluetooth
- Utilice el dial para seleccionar el dispositivo Bluetooth que desea eliminar
- Seleccione el botón “Eliminar dispositivo”
- Confirme la solicitud para eliminar el dispositivo presionando “Aceptar”
3Seleccione “Aceptar” para salir de la configuración de Bluetooth
WeldCube Air
WeldCube Air es una solución centralizada basada en la nube para registrar datos de soldadura, métricas de procesos y otras funcionalidades.
WeldCube Air se proporciona como un servicio en línea.
¡OBSERVACIÓN!
Se necesita conocimiento del entorno de red para configurar WeldCube Air. Comuníquese con su área especializada de TI.
Antes de establecer una conexión con WeldCube Air:
Habilite los siguientes puertos y dominios
https://dps.prod.air.az.weldcube.com/ Puerto 443 (HTTPS)
https://stpwwcpcprod001.blob.core.windows.net/ Puerto 443 (HTTPS)
https://stpwwcashared.blob.core.windows.net/ Puerto 443 (HTTPS)
Puerto 8883 (MQTT)
Active el servidor de hora
Seleccione Predeterminados / Pantalla / Fecha y hora / Hora y fecha automáticas
La desviación horaria máxima permitida al configurar la hora manualmente es de 2 minutos.
1Seleccione Predeterminados / Sistema / Configuración de red / WeldCube Air
2Seleccione “Habilitar WeldCube Air”
3Conceda permiso para la transferencia de datos
Se muestran el código del dispositivo y el código QR:
Se muestran el código del dispositivo y el código QR:
4Escanee el código QR
o
abra el sitio web air.weldcube.com y seleccione Agregar máquina / Continuar e ingresar el código del dispositivo
La máquina de soldadura está emparejada con WeldCube Air.
o
abra el sitio web air.weldcube.com y seleccione Agregar máquina / Continuar e ingresar el código del dispositivo
La máquina de soldadura está emparejada con WeldCube Air.
 | Deshabilitar WeldCube Air |
 | Desemparejar el dispositivo |
Para obtener más información sobre WeldCube Air, consulte:
https://www.weldcube.com
Autorización de cliente
Mayor seguridad de conexión
Para aumentar la seguridad de la conexión entre WeldCube Premium y el sistema de soldadura, se puede confirmar una conexión existente a WeldCube Premium con la autorización del cliente.
Confirmar conexión:
1Seleccione Predeterminados / Sistema / Configuración de red / Autorización de cliente
Las conexiones existentes a WeldCube Premium se muestran con el ID, el URL y el estado de seguridad de la conexión de WeldCupe Premium.
Las conexiones existentes a WeldCube Premium se muestran con el ID, el URL y el estado de seguridad de la conexión de WeldCupe Premium.
|  | Estado de la conexión extendida desconocido Conexión extendida pendiente Conexión extendida permitida |
2Seleccione la conexión WeldCub Premium deseada girando el dial
3Presione el dial o seleccione “Aceptar”
4Confirme el mensaje
Configuración de la máquina de soldadura
1Seleccione Predeterminados / Sistema / Configuración de la máquina de soldadura
Se muestra la configuración de la máquina de soldadura.
2Gire el dial y seleccione un punto de configuración
3Presione el dial
Se muestra el teclado.
4Ingrese el texto deseado usando el teclado (máx. 20 caracteres)
5Seleccione “Aceptar” para aplicar el texto/presione el dial
Se aplica el texto y se muestra la configuración de la máquina de soldadura.
6Seleccione “Guardar” para aplicar los cambios
Configuración del alimentador de alambre
En la configuración del alimentador de alambre, los potenciómetros presentes en un alimentador de alambre se pueden activar o desactivar.
1Seleccione Predeterminados / Sistema / Configuración de alimentador de alambre
2Presione el dial de selección
3Gire el dial y active o desactive el potenciómetro
4Seleccione Aceptar
Configuración de interfaz
La configuración de interfaz permite al usuario definir si los parámetros de soldadura son especificados externamente por el controlador del robot o internamente por la máquina de soldadura.
1Seleccione Predeterminados / Sistema / Página siguiente
2Seleccione Configuración de interfaz
3Configure el parámetro “Parámetros de soldadura” en “Externo” o “Interno”
Externo:
Todos los ajustes de los parámetros se realizan a través del controlador del robot (incluidos los parámetros de soldadura).
Interno:
La configuración de los parámetros de soldadura se realiza a través de la máquina de soldadura, las señales de control se ejecutan a través del controlador del robot.
Configuración de fábrica:
Externo
Externo:
Todos los ajustes de los parámetros se realizan a través del controlador del robot (incluidos los parámetros de soldadura).
Interno:
La configuración de los parámetros de soldadura se realiza a través de la máquina de soldadura, las señales de control se ejecutan a través del controlador del robot.
Configuración de fábrica:
Externo
4Seleccione Aceptar
Configuración TWIN
En la Configuración TWIN, las líneas de soldadura 1 y 2 se asignan a las máquinas de soldadura.
1Ponga la máquina de soldadura 2 en servicio, deje la máquina de soldadura 1 apagada
2Coloque la calcomanía 2 en una ubicación claramente visible en la máquina de soldadura 2
3Para la máquina de soldadura 2, seleccione Predeterminados / Sistema / Página siguiente
4Seleccione Configuración TWIN
5Cambie el parámetro a 2, seleccione Siguiente
6Ponga la máquina de soldadura 1 en servicio
7Coloque la calcomanía 1 en una ubicación claramente visible en la máquina de soldadura 1
8Para la máquina de soldadura 1, seleccione Predeterminados / Sistema / Página siguiente
9Seleccione Configuración TWIN
10Compruebe que el parámetro esté configurado en 1
Predeterminados - Documentación
Predeterminados - Documentación
Predeterminados - Documentación
Configuración de la tasa de muestreo
1Seleccione Predeterminados / Documentación / Configuración básica
2Presione el dial de selección
3Gire el dial de selección y cambie el valor de la frecuencia de muestreo:
desactivado
La tasa de muestreo está desactivada, solo se guardan los valores medios.
0.1 - 100.0 s
La documentación se guarda a la tasa de muestreo establecida.
desactivado
La tasa de muestreo está desactivada, solo se guardan los valores medios.
0.1 - 100.0 s
La documentación se guarda a la tasa de muestreo establecida.
4Seleccione "Aceptar" para aplicar la tasa de muestreo
Se muestra la descripción general de la documentación.
Visualización del libro de registro
1Seleccione Predeterminados / Documentación / Libro de registro
Se muestra el libro de registro.
Los botones se pueden utilizar para mostrar soldaduras, eventos, errores, advertencias o notificaciones.
Se registran los siguientes datos:
| (1) | Número de la soldadura |
| (2) | Fecha (ddmmaa) |
| (3) | Hora (hhmmss) |
| (4) | Duración de la soldadura en s |
| (5) | Corriente de soldadura en A (promedio) |
| (6) | Tensión de soldadura en V (promedio) |
| (7) | Velocidad de alambre en m/min |
| (8) | Energía del arco voltaico en kJ (para obtener más información, vea la página (→)) |
| (9) | Núm. de Job |
Gire el dial de selección para desplazarse por la lista.
2Seleccione "Aceptar" para salir del libro de registro.
Puesta en servicio/apagado del monitoreo del valor límite
El monitoreo del valor límite solo está disponible en combinación con la opción de OPT/i LimitMonitoring.
1Seleccione Predeterminados / Documentación / Monitoreo de límite
2Presione el dial de selección
3Gire el dial de selección y cambie el valor de Monitoreo de límite:
desactivado:
El monitoreo de límite está desactivado.
activado:
Los valores límite se controlan de acuerdo con los ajustes.
Configuración de fábrica:
desactivado
desactivado:
El monitoreo de límite está desactivado.
activado:
Los valores límite se controlan de acuerdo con los ajustes.
Configuración de fábrica:
desactivado
4Seleccione Aceptar para aplicar la configuración para el monitoreo del valor límite
Se muestra la descripción general de la documentación.
Administración de predeterminados
Administración de predeterminados
Administración de predeterminados
Gestión de usuarios
General
La gestión de usuarios es útil si varios usuarios trabajan con la misma máquina de soldadura.
La gestión de usuarios se realiza mediante diferentes roles y con la ayuda de claves NFC.
A los usuarios se les asignan diferentes roles dependiendo de su nivel de formación o de sus calificaciones.
General
La gestión de usuarios es útil si varios usuarios trabajan con la misma máquina de soldadura.
La gestión de usuarios se realiza mediante diferentes roles y con la ayuda de claves NFC.
A los usuarios se les asignan diferentes roles dependiendo de su nivel de formación o de sus calificaciones.
Explicación de los términos
Un administrador tiene acceso completo a todas las funciones de la máquina de soldadura. Las tareas de un administrador incluyen:
- Crear roles
- Configuración y administración de los datos de usuario
- Asignar derechos de acceso
- Actualizar el firmware
- Respaldar los datos, etc.
Gestión de usuarios
La gestión de usuarios abarca todos los usuarios registrados en la máquina de soldadura. A los usuarios se les asignan diferentes roles dependiendo de su nivel de formación o de sus calificaciones.
Tarjeta NFC
Se asigna una tarjeta NFC o un llavero NFC a un usuario específico registrado en la máquina de soldadura.
Las tarjetas NFC y los llaveros NFC se denominan comúnmente llave NFC en este manual de instrucciones.
¡IMPORTANTE! Cada usuario debe tener asignada su propia llave NFC.
Roles
Los roles se usan para gestionar los usuarios registrados (= gestión de usuarios). Los roles definen los derechos de acceso y las actividades laborales que pueden realizar los usuarios.
Roles y usuarios predefinidos
Dos roles son predefinidos en la fábrica en Predeterminados / Administración / Gestión de usuarios:
Administrador
con todos los derechos y opciones
El rol de “Administrador” no puede ser eliminado, renombrado ni editado.
El rol “Administrador” contiene el usuario “admin” predefinido, que no se puede eliminar. Al usuario “admin” se le puede asignar un nombre, idioma, unidad, contraseña web y clave NFC.
Una vez que se le ha asignado una clave NFC a “admin”, se activa la gestión de usuarios.
Bloqueado
preestablecido en fábrica con derechos de acceso a los procesos de soldadura, sin parámetros de proceso ni predeterminados
El rol “Bloqueado”:
- No se puede eliminar ni cambiar de nombre,
- Se puede editar para activar varias funciones según sea necesario,
Las claves NFC no se pueden asignar al rol “Bloqueado”.
Si no se asigna ninguna clave NFC al usuario “Admin” predefinido, cada clave NFC funciona para bloquear y desbloquear la máquina de soldadura (sin gestión de usuarios, consulte también la sección “Bloqueo y desbloqueo de la máquina de soldadura mediante una clave NFC”, página (→)).
Visión general de la gestión de usuarios
La gestión de usuarios contiene las siguientes secciones:
- Creación de administrador y roles
- Creación de usuarios
- Edición de roles/usuarios, desactivación de la gestión de usuarios
Creación de administrador y roles
Recomendación para crear roles y usuarios
Se requiere un procedimiento sistemático al crear roles y claves NFC.
Fronius recomienda que cree una o dos claves de administrador. En el peor de los casos, una máquina de soldadura ya no puede funcionar sin derechos de administrador.
Procedimiento
¡OBSERVACIÓN!
La pérdida de una clave NFC de administrador puede afectar la capacidad de uso de la máquina de soldadura, dependiendo de su configuración. Guarde una de las dos claves NFC de administrador en un lugar seguro.
1En el rol “Administrador”, cree dos usuarios equivalentes
Esto asegura que se retenga el acceso a la función de administrador incluso si se pierde una clave NFC de administrador.
Esto asegura que se retenga el acceso a la función de administrador incluso si se pierde una clave NFC de administrador.
2Considere otros roles:
- ¿Cuántos roles se requieren?
- ¿Qué derechos se asignan a los roles respectivos?
- ¿Cuántos usuarios existen?
3Cree roles
4Asigne usuarios a roles
5Verifique si los usuarios creados tienen acceso a sus roles respectivos con sus claves NFC.
Recomendación para crear roles y usuarios
Se requiere un procedimiento sistemático al crear roles y claves NFC.
Fronius recomienda que cree una o dos claves de administrador. En el peor de los casos, una máquina de soldadura ya no puede funcionar sin derechos de administrador.
Procedimiento
¡OBSERVACIÓN!
La pérdida de una clave NFC de administrador puede afectar la capacidad de uso de la máquina de soldadura, dependiendo de su configuración. Guarde una de las dos claves NFC de administrador en un lugar seguro.
1En el rol “Administrador”, cree dos usuarios equivalentes
Esto asegura que se retenga el acceso a la función de administrador incluso si se pierde una clave NFC de administrador.
Esto asegura que se retenga el acceso a la función de administrador incluso si se pierde una clave NFC de administrador.
2Considere otros roles:
- ¿Cuántos roles se requieren?
- ¿Qué derechos se asignan a los roles respectivos?
- ¿Cuántos usuarios existen?
3Cree roles
4Asigne usuarios a roles
5Verifique si los usuarios creados tienen acceso a sus roles respectivos con sus claves NFC.
Creación de una clave de administrador
¡OBSERVACIÓN!
Si se asigna una clave NFC al usuario "Admin" predefinido en Predeterminados / Administración / Gestión de usuarios / Administrador, la gestión de usuarios está activada.
1Seleccione Predeterminados / Administración / Gestión de usuarios
Se muestra la gestión de usuarios, se selecciona "Administrador".
2Presione el dial de selección
3Gire el dial de selección y seleccione "Admin"
4Presione el dial de selección
5Gire el dial de selección y seleccione la tarjeta NFC
6Presione el dial de selección
Se muestra la información para transferir la tarjeta NFC.
7Siga las instrucciones en pantalla
(mantenga presionada la nueva clave NFC en la zona de lectura para las claves NFC y espere la confirmación de que ha sido reconocida)
(mantenga presionada la nueva clave NFC en la zona de lectura para las claves NFC y espere la confirmación de que ha sido reconocida)
8Seleccione Aceptar
Se muestra el mensaje que confirma que la gestión de usuarios está activada.
9Seleccione Aceptar
El número de la clave NFC asignada se muestra en Admin / Tarjeta NFC.
Para crear una segunda clave de administrador:
- Copie "Admin" (Cree nuevo a partir de la selección; consulte también la página (→))
- Ingrese un nombre de usuario
- Asigne una tarjeta NFC nueva
Crear roles
1Seleccione Predeterminados / Administración / Gestión de usuarios
Se muestra la gestión de usuarios.
2Seleccione "Crear rol"
Se muestra el teclado.
3Ingrese el nombre del rol deseado usando el teclado (máx. 20 caracteres)
4Seleccione "Aceptar" para aplicar el nombre del rol/presione el dial de selección
Se muestran las funciones que se pueden ejecutar dentro de un rol.
Símbolos:
 | ... oculto |
 | ... solo lectura |
 | ... lectura y escritura |
5Especifique funciones que un usuario puede ejecutar con este rol
- Seleccione funciones girando el dial de selección
- Presione el dial de selección
- Seleccione la configuración de la lista
- Presione el dial de selección
6Seleccione Aceptar
Copia de roles
1Seleccione Predeterminados / Administración / Gestión de usuarios
Se muestra la gestión de usuarios.
2Gire el dial de selección y seleccione el rol que será copiado
3Seleccione "nuevo desde"
4Ingrese el nombre del nuevo rol usando el teclado
5Seleccione Aceptar
6Especifique las funciones que se pueden ejecutar dentro del rol
- Seleccione la función girando el dial de selección
- Presione el dial de selección
- Seleccione la configuración de las funciones de la lista
7Seleccione Aceptar
Creación de usuarios
Creación de usuarios
¡OBSERVACIÓN!
Por razones de privacidad de los datos, solo se deben ingresar números de identificación personal y no se deben ingresar nombres completos al crear usuarios.
1Seleccione Predeterminados / Administración / Gestión de usuarios
Se muestra la gestión de usuarios.
2Seleccione "crear usuario"
Se muestra el teclado.
3Ingrese el nombre de usuario deseado usando el teclado (máx. 20 caracteres)
4Seleccione "Aceptar" para aplicar el nombre del usuario/presione el dial de selección
5Ingrese datos del usuario adicionales
- Seleccione el parámetro girando el dial de selección
- Presione el dial de selección
- Seleccione Rol, Idioma, Unidad y Estándar de la lista
- Ingrese el nombre, apellido y contraseña web usando el teclado
6Gire el dial de selección y seleccione la tarjeta NFC
7Presione el dial de selección
Se muestra la información para transferir la tarjeta NFC.
8Siga las instrucciones en pantalla
(mantenga presionada la nueva clave NFC en la zona de lectura para las claves NFC y espere la confirmación de que ha sido reconocida)
(mantenga presionada la nueva clave NFC en la zona de lectura para las claves NFC y espere la confirmación de que ha sido reconocida)
Creación de usuarios
¡OBSERVACIÓN!
Por razones de privacidad de los datos, solo se deben ingresar números de identificación personal y no se deben ingresar nombres completos al crear usuarios.
1Seleccione Predeterminados / Administración / Gestión de usuarios
Se muestra la gestión de usuarios.
2Seleccione "crear usuario"
Se muestra el teclado.
3Ingrese el nombre de usuario deseado usando el teclado (máx. 20 caracteres)
4Seleccione "Aceptar" para aplicar el nombre del usuario/presione el dial de selección
5Ingrese datos del usuario adicionales
- Seleccione el parámetro girando el dial de selección
- Presione el dial de selección
- Seleccione Rol, Idioma, Unidad y Estándar de la lista
- Ingrese el nombre, apellido y contraseña web usando el teclado
6Gire el dial de selección y seleccione la tarjeta NFC
7Presione el dial de selección
Se muestra la información para transferir la tarjeta NFC.
8Siga las instrucciones en pantalla
(mantenga presionada la nueva clave NFC en la zona de lectura para las claves NFC y espere la confirmación de que ha sido reconocida)
(mantenga presionada la nueva clave NFC en la zona de lectura para las claves NFC y espere la confirmación de que ha sido reconocida)
Copia de usuarios
¡OBSERVACIÓN!
Por razones de privacidad de los datos, solo se deben ingresar números de identificación personal y no se deben ingresar nombres completos al crear usuarios.
1Seleccione Predeterminados / Administración / Gestión de usuarios
Se muestra la gestión de usuarios.
2Gire el dial de selección y seleccione el rol al que está asignado el usuario a copiar
3Presione el dial de selección
4Gire el dial de selección y seleccione el usuario a copiar
5Seleccione "nuevo desde"
6Ingrese el nombre del nuevo usuario usando el teclado
7Seleccione Aceptar
8Ingrese datos del usuario adicionales
9Asigne una nueva clave NFC
10Seleccione Aceptar
Edición de roles/usuarios, desactivación de la gestión de usuarios
Editar roles
1Seleccione Predeterminados / Administración / Gestión de usuarios
Se muestra la gestión de usuarios.
2Gire el dial de selección y seleccione el rol deseado
3Seleccione "Editar usuario/rol".
El rol se abre, las funciones se pueden cambiar:
- Seleccione la función girando el dial de selección
- Presione el dial de selección
- Cambie el nombre de rol usando el teclado
- Seleccione la configuración de las funciones de la lista
4Seleccione Aceptar
Si no hay ningún usuario almacenado para un rol, la edición del rol también se puede iniciar presionando el dial de selección.
Editar roles
1Seleccione Predeterminados / Administración / Gestión de usuarios
Se muestra la gestión de usuarios.
2Gire el dial de selección y seleccione el rol deseado
3Seleccione "Editar usuario/rol".
El rol se abre, las funciones se pueden cambiar:
- Seleccione la función girando el dial de selección
- Presione el dial de selección
- Cambie el nombre de rol usando el teclado
- Seleccione la configuración de las funciones de la lista
4Seleccione Aceptar
Si no hay ningún usuario almacenado para un rol, la edición del rol también se puede iniciar presionando el dial de selección.
Eliminación de roles
1Seleccione Predeterminados / Administración / Gestión de usuarios
Se muestra la gestión de usuarios.
2Gire el dial de selección y seleccione el rol que desea eliminar
3Seleccione "Eliminar usuario/rol"
4Confirme el mensaje
Se eliminan el rol y todos los usuarios asignados.
Editar usuarios
1Seleccione Predeterminados / Administración / Gestión de usuarios
Se muestra la gestión de usuarios.
2Gire el dial de selección y seleccione el rol al que está asignado el usuario a editar
3Presione el dial de selección
Se muestran los usuarios asignados al rol.
4Gire el dial de selección y seleccione el usuario a editar
5Seleccione "Editar usuario/rol" (o presione el dial de selección)
- Seleccione el parámetro girando el dial de selección
- Presione el dial de selección
- Cambie el nombre y la contraseña web usando el teclado
- Seleccione otras configuraciones de la lista
- Gire el dial de selección y seleccione "Tarjeta NFC"
- Presione el dial de selección
- Seleccione "Reemplazar"
- Mantenga presionada la nueva clave NFC en la zona de lectura para las claves NFC y espere la confirmación de que ha sido reconocida
- Seleccione Aceptar
6Seleccione Aceptar
Eliminar usuarios
1Seleccione Predeterminados / Administración / Gestión de usuarios
Se muestra la gestión de usuarios.
2Gire el dial de selección y seleccione el rol al que está asignado el usuario a eliminar
3Presione el dial de selección
4Gire el dial de selección y seleccione el usuario a eliminar
5Seleccione "Eliminar usuario/rol"
6Confirme el mensaje
El usuario se elimina.
Desactivar la gestión de usuarios
1Seleccione el usuario “Admin” predefinido en Predeterminados / Administración / Gestión de usuarios / Administrador
2Gire el dial y seleccione la tarjeta NFC
3Presione el dial
Se muestra el mensaje para eliminar o reemplazar la tarjeta NFC.
¡OBSERVACIÓN!
Si se elimina la tarjeta NFC del usuario “Admin” predefinido, la gestión de usuarios se desactiva.
4Seleccione “Eliminar”
La gestión de usuarios se desactiva, la máquina de soldadura se bloquea.
La máquina de soldadura se puede desbloquear y bloquear de nuevo con cualquier clave NFC (vea también la página (→)).
¿Perdió la clave NFC del administrador?
Procedimiento si
- la gestión de usuarios está activada
- la máquina de soldadura está bloqueada
, y - la clave NFC del administrador se perdió:
1Toque el símbolo de la llave en la barra de estado de la pantalla
Se muestra la información sobre la pérdida de la tarjeta de administrador.
Se muestra la información sobre la pérdida de la tarjeta de administrador.
2Anote la dirección IP de la máquina de soldadura
3Abra SmartManager para la máquina de soldadura (ingrese la dirección IP de la máquina de soldadura en un navegador)
4Informe al equipo de servicio de Fronius
CENTRUM - Gestión de usuarios central
Activar el servidor CENTRUM
CENTRUM es un software que se utiliza para la Central User Management. Para obtener información detallada, consulte el manual de instrucciones de CENTRUM (42,0426.0338,xx).
EL servidor CENTRUM también se puede activar directamente en la máquina de soldadura de la siguiente manera:
1Seleccione Predeterminados / Administración / Servidor CENTRUM
Se muestra el servidor de Central User Management.
2Active el servidor CENTRUM (presione el dial)
3Seleccione Servidor CENTRUM, presione el dial e ingrese la dirección del servidor CENTRUM usando el teclado
4Seleccione el botón Verificar CENTRUM
5Guardar
Activar el servidor CENTRUM
CENTRUM es un software que se utiliza para la Central User Management. Para obtener información detallada, consulte el manual de instrucciones de CENTRUM (42,0426.0338,xx).
EL servidor CENTRUM también se puede activar directamente en la máquina de soldadura de la siguiente manera:
1Seleccione Predeterminados / Administración / Servidor CENTRUM
Se muestra el servidor de Central User Management.
2Active el servidor CENTRUM (presione el dial)
3Seleccione Servidor CENTRUM, presione el dial e ingrese la dirección del servidor CENTRUM usando el teclado
4Seleccione el botón Verificar CENTRUM
5Guardar
SmartManager, el sitio web de la máquina de soldadura
SmartManager, el sitio web de la máquina de soldadura
General
Con SmartManager, las máquinas de soldadura tienen su propio sitio web.
Una vez que la máquina de soldadura está conectada a una computadora a través de un WLAN o cable de red, o está integrada en una red, se puede acceder al SmartManager de la máquina de soldadura a través de la dirección IP de la máquina de soldadura.
Se requiere IE 10 o superior u otro navegador moderno para acceder a SmartManager.
Las entradas que se muestran en SmartManager pueden variar según la configuración del sistema, las extensiones de software y las opciones disponibles.
Ejemplos de las entradas que se muestran:
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SmartManager, el sitio web de la máquina de soldadura
General
Con SmartManager, las máquinas de soldadura tienen su propio sitio web.
Una vez que la máquina de soldadura está conectada a una computadora a través de un WLAN o cable de red, o está integrada en una red, se puede acceder al SmartManager de la máquina de soldadura a través de la dirección IP de la máquina de soldadura.
Se requiere IE 10 o superior u otro navegador moderno para acceder a SmartManager.
Las entradas que se muestran en SmartManager pueden variar según la configuración del sistema, las extensiones de software y las opciones disponibles.
Ejemplos de las entradas que se muestran:
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- SmartManager, el sitio web de la máquina de soldadura
- SmartManager, el sitio web de la máquina de soldadura
General
Con SmartManager, las máquinas de soldadura tienen su propio sitio web.
Una vez que la máquina de soldadura está conectada a una computadora a través de un WLAN o cable de red, o está integrada en una red, se puede acceder al SmartManager de la máquina de soldadura a través de la dirección IP de la máquina de soldadura.
Se requiere IE 10 o superior u otro navegador moderno para acceder a SmartManager.
Las entradas que se muestran en SmartManager pueden variar según la configuración del sistema, las extensiones de software y las opciones disponibles.
Ejemplos de las entradas que se muestran:
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- SmartManager, el sitio web de la máquina de soldadura
- SmartManager, el sitio web de la máquina de soldadura
Abrir e iniciar sesión en SmartManager para la máquina de soldadura
1Valores predeterminados / Sistema / Información ==> anote la dirección IP de la máquina de soldadura
2Ingrese la dirección IP en el campo de búsqueda del navegador
3Ingrese el nombre de usuario y la contraseña
Configuración de fábrica:
Nombre de usuario = admin
Contraseña = admin
Configuración de fábrica:
Nombre de usuario = admin
Contraseña = admin
4Confirme el mensaje que se muestra
Se muestra el SmartManager de la máquina de soldadura.
- SmartManager, el sitio web de la máquina de soldadura
- SmartManager, el sitio web de la máquina de soldadura
Funciones de ayuda si el inicio de sesión no funciona
Hay dos funciones de ayuda al iniciar sesión en SmartManager:
- ¿Iniciar función de desbloqueo?
- ¿Olvidó su contraseña?
¿Iniciar función de desbloqueo?
Esta función le permite desbloquear una máquina de soldadura bloqueada involuntariamente y habilitarla para todas las funciones.
1Haga clic en “¿Iniciar la función de desbloqueo?”
2Cree un archivo de verificación:
haga clic en “Almacenar”
haga clic en “Almacenar”
Se guarda un archivo .txt con el siguiente nombre de archivo en la carpeta de descargas de la computadora:
unlock_SN[número de serie]_AAAA_MM_DD_hhmmss.txt
3Envíe este archivo de verificación por correo electrónico al equipo de soporte de Fronius escribiendo a:
welding.techsupport@fronius.com
welding.techsupport@fronius.com
Fronius responderá por correo electrónico con un archivo de desbloqueo de un solo uso con el siguiente nombre de archivo:
response_SN[número de serie]_AAAA_MM_DD_hhmmss.txt
4Guarde el archivo de desbloqueo en la computadora
5Haga clic en “Encontrar archivo de desbloqueo”
6Guarde el archivo de desbloqueo
7Haga clic en “Cargar archivo de desbloqueo”
La máquina de soldadura se desbloquea temporalmente.
¿Olvidó su contraseña?
Después de hacer clic en “¿Olvidó su contraseña?”, aparece una nota que indica que la contraseña se puede restablecer en la máquina de soldadura (consulte también “Restauración de la contraseña del sitio web”, página (→)).
- SmartManager, el sitio web de la máquina de soldadura
- SmartManager, el sitio web de la máquina de soldadura
Cambiar la contraseña/cerrar sesión
Haga clic en este símbolo para
- cambiar la contraseña de usuario
- cierre la sesión del SmartManager
Cambiar la contraseña para el SmartManager:
1Ingrese la última contraseña
2Introduzca la nueva contraseña
3Repita la nueva contraseña
4Haga clic en “Almacenar”
- SmartManager, el sitio web de la máquina de soldadura
- SmartManager, el sitio web de la máquina de soldadura
Configuración
Al hacer clic en este símbolo, se expande la muestra de características, las especificaciones materiales y ciertos parámetros de soldadura para el SmartManager en la máquina de soldadura.
Las configuraciones dependen del usuario que haya iniciado sesión.
- SmartManager, el sitio web de la máquina de soldadura
- SmartManager, el sitio web de la máquina de soldadura
Selección del idioma
Haga clic en la abreviatura de idioma para mostrar los idiomas disponibles para SmartManager.
Para cambiar el idioma, haga clic en el idioma que desee.
- SmartManager, el sitio web de la máquina de soldadura
- SmartManager, el sitio web de la máquina de soldadura
Indicación del estado
El estado actual de la máquina de soldadura se muestra entre el logotipo de Fronius y la máquina de soldadura seleccionada.
 | Precaución/advertencia |
 | Error en la máquina de soldadura * |
 | La máquina de soldadura está soldando |
 | La máquina de soldadura está lista para usarse (en línea) |
 | La máquina de soldadura no está lista para usarse (sin conexión) |
| * | En caso de error, aparece una línea de error roja con el número de error arriba de la línea con el logotipo de Fronius. Después de hacer clic en la línea de error, se muestra una descripción del error. |
- SmartManager, el sitio web de la máquina de soldadura
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Fronius
Hacer clic en el logotipo de Fronius abre la página de inicio de Fronius: www.fronius.com.
Datos del componente actual
Datos del sistema actual
Se muestran los datos actuales del sistema de soldadura.
¡OBSERVACIÓN!
Dependiendo del proceso de soldadura, del equipo y de los WeldingPackages existentes, los datos del sistema mostrados variarán.
P. ej. datos del sistema para TIG CA:
|
|
Datos del sistema actual
Se muestran los datos actuales del sistema de soldadura.
¡OBSERVACIÓN!
Dependiendo del proceso de soldadura, del equipo y de los WeldingPackages existentes, los datos del sistema mostrados variarán.
P. ej. datos del sistema para TIG CA:
|
|
Libro de registro de documentación
Libro de registro
La entrada de documentación en el registro muestra las últimas 100 entradas. Estas entradas del libro de registro pueden ser soldaduras, errores, advertencias, notificaciones y eventos.
El botón “Filtro de tiempo” se puede utilizar para filtrar los datos por un período de tiempo específico. Esto se ingresa con la fecha (aaaa MM dd) y hora (hh mm), cada una desde - hasta.
Un filtro vacío vuelve a cargar las operaciones de soldadura más recientes.
La visualización de operaciones de soldadura, errores, advertencias, notificaciones y eventos se puede desactivar.
Se muestran los siguientes datos:
| (1) | Número de la soldadura |
| (2) | Momento de inicio (fecha y hora) |
| (3) | Duración de la soldadura en s |
| (4) | Corriente de soldadura en A (promedio) |
| (5) | Tensión de soldadura en V (promedio) |
| (6) | Velocidad de alambre en m/min |
| (7) | Grado de protección - potencia del arco voltaico en W (con base en valores en tiempo real en conformidad con ISO/TR 18491) |
| (8) | IE - energía del arco voltaico en kJ (como el total durante todo el proceso de soldadura en conformidad con ISO/TR 18491) |
Si está presente en el sistema, también se muestran la velocidad del robot y los Jobs.
Al hacer clic en una entrada del libro de registro, se mostrarán los detalles de esa entrada.
Detalles para soldaduras:
Núm. de sección.
| (9) | Duración de la sección de soldadura en s |
| (10) | Corriente de soldadura en A (promedio) |
| (11) | Tensión de soldadura en V (promedio) |
| (12) | Velocidad de alambre en m/min |
| (13) | Velocidad de soldadura (cm/min) |
| (14) | Potencia del arco voltaico a partir de valores instantáneos en W (para más detalles, vea la página (→)) |
| (15) | Energía del arco voltaico en kJ (para obtener más información, vea la página (→)) |
| (16) | Núm. de Job |
| (17) | Proceso |
También se pueden mostrar valores adicionales haciendo clic en el botón “Insertar columna”:
- I máx. / I mín.: corriente de soldadura máxima/mínima en A
- Potencia máx / Potencia mín: potencia del arco voltaico máxima/mínima en W
- Tiempo de inicio (tiempo de la máquina de soldadura); fecha y hora
- U máx. / U mín.: tensión de soldadura máxima/mínima en V
- Vd máx. / Vd mín.: velocidad de alambre máxima/mínima en m/min
Si la opción de documentación OPT/i está presente en la máquina de soldadura, también se pueden mostrar secciones de soldadura individuales.
La documentación se puede exportar en el formato deseado usando los botones “PDF” y “CSV”.
Para las exportaciones CSV, la opción de documentación de OPT/i debe estar presente en la máquina de soldadura.
Libro de registro
La entrada de documentación en el registro muestra las últimas 100 entradas. Estas entradas del libro de registro pueden ser soldaduras, errores, advertencias, notificaciones y eventos.
El botón “Filtro de tiempo” se puede utilizar para filtrar los datos por un período de tiempo específico. Esto se ingresa con la fecha (aaaa MM dd) y hora (hh mm), cada una desde - hasta.
Un filtro vacío vuelve a cargar las operaciones de soldadura más recientes.
La visualización de operaciones de soldadura, errores, advertencias, notificaciones y eventos se puede desactivar.
Se muestran los siguientes datos:
| (1) | Número de la soldadura |
| (2) | Momento de inicio (fecha y hora) |
| (3) | Duración de la soldadura en s |
| (4) | Corriente de soldadura en A (promedio) |
| (5) | Tensión de soldadura en V (promedio) |
| (6) | Velocidad de alambre en m/min |
| (7) | Grado de protección - potencia del arco voltaico en W (con base en valores en tiempo real en conformidad con ISO/TR 18491) |
| (8) | IE - energía del arco voltaico en kJ (como el total durante todo el proceso de soldadura en conformidad con ISO/TR 18491) |
Si está presente en el sistema, también se muestran la velocidad del robot y los Jobs.
Al hacer clic en una entrada del libro de registro, se mostrarán los detalles de esa entrada.
Detalles para soldaduras:
Núm. de sección.
| (9) | Duración de la sección de soldadura en s |
| (10) | Corriente de soldadura en A (promedio) |
| (11) | Tensión de soldadura en V (promedio) |
| (12) | Velocidad de alambre en m/min |
| (13) | Velocidad de soldadura (cm/min) |
| (14) | Potencia del arco voltaico a partir de valores instantáneos en W (para más detalles, vea la página (→)) |
| (15) | Energía del arco voltaico en kJ (para obtener más información, vea la página (→)) |
| (16) | Núm. de Job |
| (17) | Proceso |
También se pueden mostrar valores adicionales haciendo clic en el botón “Insertar columna”:
- I máx. / I mín.: corriente de soldadura máxima/mínima en A
- Potencia máx / Potencia mín: potencia del arco voltaico máxima/mínima en W
- Tiempo de inicio (tiempo de la máquina de soldadura); fecha y hora
- U máx. / U mín.: tensión de soldadura máxima/mínima en V
- Vd máx. / Vd mín.: velocidad de alambre máxima/mínima en m/min
Si la opción de documentación OPT/i está presente en la máquina de soldadura, también se pueden mostrar secciones de soldadura individuales.
La documentación se puede exportar en el formato deseado usando los botones “PDF” y “CSV”.
Para las exportaciones CSV, la opción de documentación de OPT/i debe estar presente en la máquina de soldadura.
Configuración básica
La frecuencia de muestreo para la documentación se puede activar y configurar en la configuración básica.
Además, para documentación se pueden activar la fuerza del motor M1 – M3, el valor real del flujo de gas y la velocidad de soldadura.
Datos del trabajo
Datos del trabajo
Si la opción de Jobs de OPT/i está disponible en la máquina de soldadura, se puede realizar lo siguiente en la entrada de datos del Job:
- Se pueden ver los Jobs existentes en el sistema de soldadura *
- Se pueden optimizar los Jobs existentes en el sistema de soldadura *
- Los Jobs almacenados externamente se pueden transferir al sistema de soldadura
- Los Jobs existentes en el sistema de soldadura se pueden exportar como archivos PDF * o CSV
| * | La visualización y exportación como PDF también funciona si la opción de Jobs de OPT/i no está disponible en la máquina de soldadura. |
Datos del trabajo
Si la opción de Jobs de OPT/i está disponible en la máquina de soldadura, se puede realizar lo siguiente en la entrada de datos del Job:
- Se pueden ver los Jobs existentes en el sistema de soldadura *
- Se pueden optimizar los Jobs existentes en el sistema de soldadura *
- Los Jobs almacenados externamente se pueden transferir al sistema de soldadura
- Los Jobs existentes en el sistema de soldadura se pueden exportar como archivos PDF * o CSV
| * | La visualización y exportación como PDF también funciona si la opción de Jobs de OPT/i no está disponible en la máquina de soldadura. |
Información general del trabajo
La visión general del Job enumera todos los Jobs almacenados en el sistema de soldadura.
Al hacer clic en un Job, se muestran los datos y parámetros almacenados para este Job.
Los datos y parámetros del Job solo se pueden ver en la visión general del Job. El ancho de columna para parámetros y valores se puede ajustar fácilmente arrastrando con el puntero del mouse.
Se pueden agregar fácilmente más Jobs a la lista con los datos que se muestran haciendo clic en el botón “Agregar Job”.
Todos los Jobs agregados se comparan con el Job seleccionado.
Edición de un Job
Los Jobs existentes en la máquina de soldadura se pueden optimizar, siempre que la opción de Jobs de OPT/i esté disponible en la máquina de soldadura.
1Haga clic en “Editar Job”
2En la lista de Jobs existentes, haga clic en el Job a editar
Se abre el Job seleccionado y se muestran los siguientes datos del Job:
Se abre el Job seleccionado y se muestran los siguientes datos del Job:
- Parámetros
Parámetros almacenados actualmente en el Job - Valor
Valores de parámetros almacenados actualmente en el Job - Cambiar valor a
Para ingresar el nuevo valor del parámetro - Rango de configuración
Posible rango de configuración para los nuevos valores del parámetro
3Cambie los valores según corresponda
4Guarde/descarte sus cambios, guarde el Job como/elimine
Para ayudar al editar el Job, se pueden agregar fácilmente más Jobs a la lista con los datos que se muestran haciendo clic en “Agregar Job”.
Creación de un Job nuevo
1Haga clic en “Crear un Job nuevo”
2Ingrese los datos del Job
3Haga clic en “Aceptar” para aplicar el nuevo Job
Importación de un trabajo
Esta función permite que los Jobs almacenados externamente se transfieran al sistema de soldadura, siempre que la opción de Jobs de OPT/i Jobs esté disponible en la máquina de soldadura.
1Haga clic en “Encontrar archivo de Job”
2Seleccione el archivo de Job deseado
En la vista previa de la lista de importación de Jobs, puede seleccionar Jobs individuales y asignar nuevos números de Job.
En la vista previa de la lista de importación de Jobs, puede seleccionar Jobs individuales y asignar nuevos números de Job.
3Haga clic en “Importar”
Si la importación se realiza correctamente, se muestra una confirmación y los Jobs importados se muestran en la lista.
Si la importación se realiza correctamente, se muestra una confirmación y los Jobs importados se muestran en la lista.
Exportación de un Job
Esta función permite que la máquina de soldadura almacene Jobs externamente, siempre que la opción de Jobs de OPT/i esté disponible en la máquina de soldadura.
1Seleccione los Jobs para exportar
2Haga clic en “Exportar”
Los Jobs se exportan como un archivo XML a la carpeta de descargas de la computadora.
Exportar Job(s) como...
En Visión general del Job y Editar Job, los Jobs existentes en la máquina de soldadura se pueden exportar como archivos PDF o CSV.
Para la exportación CSV, la opción de Jobs de OPT/i debe estar disponible en la máquina de soldadura.
1Haga clic en “Exportar trabajo(s) como...”
Se muestran las configuraciones de PDF o CSV.
2Seleccione los Jobs para exportar:
Job actual/todos los Jobs/números de Job
Job actual/todos los Jobs/números de Job
3Haga clic en “Guardar PDF” o “Guardar CSV”
Se crea y guarda un archivo PDF o CSV de los Jobs seleccionados dependiendo de la configuración del navegador utilizado.
Configuración de la máquina de soldadura
Parámetros de proceso
En Parámetros de proceso, puede ver y modificar parámetros de proceso generales y parámetros de proceso para componentes y monitoreo de una máquina de soldadura.
Modificación de los parámetros de proceso
1Haga clic en Grupo de parámetros/parámetros
2Cambie el valor del parámetro directamente en el campo de la pantalla
3Guarde los cambios
Parámetros de proceso
En Parámetros de proceso, puede ver y modificar parámetros de proceso generales y parámetros de proceso para componentes y monitoreo de una máquina de soldadura.
Modificación de los parámetros de proceso
1Haga clic en Grupo de parámetros/parámetros
2Cambie el valor del parámetro directamente en el campo de la pantalla
3Guarde los cambios
Designación y ubicación
La configuración de la máquina de soldadura puede verse y modificarse en Designación y ubicación.
Visualización de parámetros
Los parámetros de soldadura y las funciones especiales para la máquina de soldadura y la antorcha de soldadura JobMaster se pueden configurar en la visualización de parámetros.
1Seleccione parámetro/función (marcar)
2Guarde los cambios
Los parámetros/funciones seleccionados:
- se muestran en la pantalla de la máquina de soldadura en los parámetros de soldadura,
- están disponibles en la antorcha de soldadura JobMaster.
Fecha y hora
La fecha y la hora pueden establecerse automáticamente o manualmente.
Configuración de red
Los siguientes parámetros de proceso se pueden establecer en la configuración de red:
Administración
- Se muestran la dirección MAC y la dirección IP actual.
- Si no se selecciona DHCP, la dirección IP, la máscara de red, la puerta de enlace predeterminada y los servidores DNS 1 y 2 se pueden configurar manualmente.
WLAN
- Se muestran la dirección MAC y la dirección IP actual.
- Se puede configurar el código de país WLAN.
- Se muestran las redes configuradas
- Se muestran las redes disponibles
WeldCube Air
Conecte la máquina de soldadura a WeldCubeAir
(alternativamente, haga clic en el icono de la nube en la parte superior derecha)
Respaldo y restauración
General
En la entrada Guardar y restaurar
- todos los datos del sistema de soldadura se pueden guardar como una copia de seguridad (por ejemplo, ajustes de parámetros de soldadura actuales, Jobs, curvas características de usuario, valores predeterminados, etc.)
- las copias de seguridad existentes se pueden volver a guardar en el sistema de soldadura
- los datos se pueden configurar para una copia de seguridad automática
General
En la entrada Guardar y restaurar
- todos los datos del sistema de soldadura se pueden guardar como una copia de seguridad (por ejemplo, ajustes de parámetros de soldadura actuales, Jobs, curvas características de usuario, valores predeterminados, etc.)
- las copias de seguridad existentes se pueden volver a guardar en el sistema de soldadura
- los datos se pueden configurar para una copia de seguridad automática
Guardar y restaurar
Iniciar una copia de seguridad
1Haga clic en “Iniciar copia de seguridad” para guardar los datos de la máquina de soldadura como copia de seguridad
De manera predeterminada, los datos se guardan en el formato MCU1-AAAAMMDDHHmm.fbc en la ubicación seleccionada.
AAAA = año
MM = mes
DD = día
HH = hora
mm = minuto
Información de fecha y hora según la configuración de la máquina de soldadura.
De manera predeterminada, los datos se guardan en el formato MCU1-AAAAMMDDHHmm.fbc en la ubicación seleccionada.
AAAA = año
MM = mes
DD = día
HH = hora
mm = minuto
Información de fecha y hora según la configuración de la máquina de soldadura.
Encontrar un archivo de recuperación
1Haga clic en “Encontrar archivo de recuperación” para transferir una copia de seguridad existente a la máquina de soldadura
2Seleccione el archivo y haga clic en “Abrir”
El archivo de copia de seguridad seleccionado aparece en SmartManager para la máquina de soldadura en Restaurar.
El archivo de copia de seguridad seleccionado aparece en SmartManager para la máquina de soldadura en Restaurar.
3Haga clic en “Comenzar restauración”.
Una vez que los datos se han restaurado exitosamente, se muestra una confirmación.
Una vez que los datos se han restaurado exitosamente, se muestra una confirmación.
Copia de seguridad automática
1Habilitar la configuración de intervalo
2Ingrese la configuración de intervalo para los momentos en los que la copia de seguridad automática debe llevarse a cabo:
- Intervalo:
diario/semanal/mensual - a las:
hora (hh:mm)
3Ingrese los datos para el destino de la copia de seguridad:
- Protocolo:
SFTP (Secure File Transfer Protocol) / SMB (Server Message Block) - Servidor:
Ingrese la dirección IP del servidor de destino - Puerto:
Ingrese el número de puerto; si no se ingresa ningún número de puerto, el puerto estándar 22 se usa automáticamente.
Si SMB está configurado en Protocolo, deje el campo Puerto en blanco. - Ubicación de almacenamiento:
Se utiliza para configurar la subcarpeta donde se almacenará la copia de seguridad.
Si no se ingresa una ubicación, la copia de seguridad se almacena en el directorio raíz del servidor.
¡IMPORTANTE! Para SMB y SFTB, ingrese siempre la ubicación con una barra “/”. - Dominio/usuario, contraseña:
Nombre de usuario y contraseña, según lo configurado en el servidor;
Al ingresar un dominio, primero ingrese el dominio, luego la barra invertida “\” y luego el nombre de usuario (DOMINIO\USUARIO)
4Si se requiere una conexión a través de un servidor proxy, active e ingrese la configuración del proxy:
- Servidor
- Puerto
- Usuario
- Contraseña
5Guarde los cambios
6Activar la copia de seguridad automática
Si tiene alguna pregunta sobre la configuración, comuníquese con su administrador de red.
Visualización de señales
Visualización de señales
La visualización de señales solo está disponible si hay una interfaz de robot presente.
Para mostrar correctamente la visualización de señales, se requiere como mínimo IE 10 u otro navegador moderno.
Se muestran las señales y comandos transmitidos a través de una interfaz de robot.
DENTRO ... Señales del control del robot a la máquina de soldadura
FUERA ... Señales de la máquina de soldadura a la unidad de control del robot
Las señales mostradas se pueden buscar, ordenar y filtrar en cualquier momento.
Para ordenar las características en orden ascendente o descendente, haga clic en la flecha al lado de la información respectiva. Los anchos de las columnas se pueden arrastrar y ajustar con el cursor.
Para una descripción detallada de las señales se requiere la siguiente información:
- Posición de la punta
- Nombre de la señal
- Valor
- Tipo de datos
Visualización de señales
La visualización de señales solo está disponible si hay una interfaz de robot presente.
Para mostrar correctamente la visualización de señales, se requiere como mínimo IE 10 u otro navegador moderno.
Se muestran las señales y comandos transmitidos a través de una interfaz de robot.
DENTRO ... Señales del control del robot a la máquina de soldadura
FUERA ... Señales de la máquina de soldadura a la unidad de control del robot
Las señales mostradas se pueden buscar, ordenar y filtrar en cualquier momento.
Para ordenar las características en orden ascendente o descendente, haga clic en la flecha al lado de la información respectiva. Los anchos de las columnas se pueden arrastrar y ajustar con el cursor.
Para una descripción detallada de las señales se requiere la siguiente información:
- Posición de la punta
- Nombre de la señal
- Valor
- Tipo de datos
Gestión de usuarios
General
En la entrada Administración de usuarios
- Los usuarios se pueden ver, cambiar y crear.
- Los roles de usuario se pueden ver, cambiar y crear.
- Los usuarios y los roles de usuario se pueden exportar o importar en la máquina de soldadura.
Durante la importación, se sobrescriben los datos de administración de los usuarios existentes en la máquina de soldadura. - Se puede activar un servidor CENTRUM.
La gestión de usuarios se crea en una máquina de soldadura y luego se puede guardar con la función de exportación/importación y transferir a otras máquinas de soldadura.
General
En la entrada Administración de usuarios
- Los usuarios se pueden ver, cambiar y crear.
- Los roles de usuario se pueden ver, cambiar y crear.
- Los usuarios y los roles de usuario se pueden exportar o importar en la máquina de soldadura.
Durante la importación, se sobrescriben los datos de administración de los usuarios existentes en la máquina de soldadura. - Se puede activar un servidor CENTRUM.
La gestión de usuarios se crea en una máquina de soldadura y luego se puede guardar con la función de exportación/importación y transferir a otras máquinas de soldadura.
Usuarios
Se pueden ver, cambiar y eliminar los usuarios existentes, y se pueden crear nuevos usuarios.
Ver/cambiar un usuario:
1Seleccione un usuario
2Cambie los datos del usuario directamente en el campo de la pantalla
3Guarde los cambios
Eliminar un usuario:
1Seleccione un usuario
2Haga clic en el botón “Eliminar usuario”
3Haga clic en el mensaje emergente con “Aceptar”
Crear un usuario:
1Haga clic en el botón “Crear usuario nuevo”
2Ingrese los datos del usuario
3Presione Aceptar para confirmar
Roles de usuario
Se pueden ver, cambiar y eliminar los roles de usuarios existentes, y se pueden crear nuevos roles de usuarios.
Ver/cambiar un rol de usuario:
1Seleccione un rol de usuario
2Cambie los datos del rol de usuario directamente en el campo de la pantalla
3Guarde los cambios
El rol “Administrador” no se puede cambiar.
Eliminar un rol de usuario:
1Seleccione un rol de usuario
2Haga clic en el botón “Eliminar rol de usuario”
3Haga clic en el mensaje emergente con “Aceptar”
Los roles “Administrador” y “bloqueado” no se pueden eliminar.
Crear un rol de usuario:
1Haga clic en el botón “Crear rol de usuario nuevo”
2Ingrese un nombre del rol, aplique los valores
3Presione Aceptar para confirmar
Exportar e importar
Exportación de usuarios y roles de usuario desde una máquina de soldadura
1Haga clic en “Exportar”
La gestión de usuarios para la máquina de soldadura se almacena en la carpeta de descargas de la computadora.
Formato de archivo: userbackup_SNxxxxxxxx_AAAA_MM_DD_hhmmss.user
SN = número de serie, AAAA = año, MM = mes, DD = día
hh = hora, mm = minuto, ss = segundo
Importación de usuarios y roles de usuario a una máquina de soldadura
1Haga clic en “Encontrar archivo de datos de usuario”
2Seleccione el archivo y haga clic en “Abrir”
3Haga clic en “Importar”
La gestión de usuarios se almacena en la máquina de soldadura.
Servidor CENTRUM
Para activar un servidor CENTRUM
(CENTRUM = Central User Management)
1Activar el servidor CENTRUM
2En el campo de entrada, ingrese el nombre de dominio o la dirección IP del servidor en el que se instaló la Central User Management.
Si se utiliza un nombre de dominio, se debe configurar un servidor DNS válido en la configuración de red de la máquina de soldadura.
Si se utiliza un nombre de dominio, se debe configurar un servidor DNS válido en la configuración de red de la máquina de soldadura.
3Haga clic en el botón “Verificar servidor”
Se comprueba la disponibilidad del servidor especificado.
Se comprueba la disponibilidad del servidor especificado.
4Guarde los cambios
Información general
Visión general
En la entrada de información general, los componentes del sistema de soldadura y las opciones se muestran con toda la información disponible, p. ej., versión de firmware, número de artículo, número de serie, fecha de producción, etc.
Visión general
En la entrada de información general, los componentes del sistema de soldadura y las opciones se muestran con toda la información disponible, p. ej., versión de firmware, número de artículo, número de serie, fecha de producción, etc.
Expandir todos los grupos/contraer todos los grupos
Haga clic en el botón “Expandir todos los grupos” para ver más detalles sobre los componentes del sistema individuales.
Máquina de soldadura de ejemplo:
- TPSi Touch: Número de artículo
MCU1: Número de artículo, versión, número de serie, fecha de producción
Bootloader: Versión
Imagen: Versión
Licencias: WP Standard, WP Pulse, WP LSC, WP PMC, OPT/i Guntrigger, etc. - SC2: Número de artículo
Firmware: Versión
Haga clic en el botón “Contraer todos los grupos” para ocultar los detalles de los componentes del sistema.
Exportar la información general de los componentes como...
Pulse el botón “Exportar resumen de componentes como” para crear un archivo XML a partir de los detalles de los componentes del sistema. Este archivo XML se puede abrir o guardar.
Actualización
Actualización
En la entrada Actualización, se puede actualizar el firmware de la máquina de soldadura.
Se muestra la versión actual del firmware de la máquina de soldadura.
Para actualizar el firmware de la máquina de soldadura:
 | Enlace del firmware: |
1Organice y guarde el archivo de actualización
2Haga clic en “Buscar archivo de actualización” para iniciar el proceso de actualización
3Seleccione el archivo de actualizaciónHaga clic en “Actualización”
Una vez completada la actualización, es posible que deba reiniciar la máquina de soldadura.
Después de que la actualización se ha completado con éxito, se muestra un mensaje de confirmación.
Actualización
En la entrada Actualización, se puede actualizar el firmware de la máquina de soldadura.
Se muestra la versión actual del firmware de la máquina de soldadura.
Para actualizar el firmware de la máquina de soldadura:
| Enlace del firmware: |
1Organice y guarde el archivo de actualización
2Haga clic en “Buscar archivo de actualización” para iniciar el proceso de actualización
3Seleccione el archivo de actualizaciónHaga clic en “Actualización”
Una vez completada la actualización, es posible que deba reiniciar la máquina de soldadura.
Después de que la actualización se ha completado con éxito, se muestra un mensaje de confirmación.
Encontrar el archivo de actualización (realizar una actualización)
1Después de hacer clic en “Buscar archivo de actualización”, seleccione el firmware deseado (*.ffw)
2Haga clic en “Abrir”
El archivo de actualización seleccionado aparece en SmartManager para la máquina de soldadura en Actualizar.
El archivo de actualización seleccionado aparece en SmartManager para la máquina de soldadura en Actualizar.
3Haga clic en “Actualizar”
Se muestra el progreso del proceso de actualización.
Después de que llega al 100%, aparece el mensaje para reiniciar la máquina de soldadura.
Se muestra el progreso del proceso de actualización.
Después de que llega al 100%, aparece el mensaje para reiniciar la máquina de soldadura.
SmartManager no está disponible durante el reinicio.
Después del reinicio, es posible que SmartManager ya no esté disponible.
Si selecciona No, las nuevas funciones del software se activarán la próxima vez que encienda o apague el equipo.
4Para reiniciar la máquina de soldadura, haga clic en “Sí”
La máquina de soldadura se reinicia, la pantalla se apaga por un corto tiempo.
Durante el reinicio, la pantalla de la máquina de soldadura muestra el logotipo de Fronius.
Una vez que la actualización se ha completado con éxito, se muestran una confirmación y la versión actual del firmware.
Después, inicie sesión en SmartManager nuevamente.
La máquina de soldadura se reinicia, la pantalla se apaga por un corto tiempo.
Durante el reinicio, la pantalla de la máquina de soldadura muestra el logotipo de Fronius.
Una vez que la actualización se ha completado con éxito, se muestran una confirmación y la versión actual del firmware.
Después, inicie sesión en SmartManager nuevamente.
Fronius WeldConnect
 | Bajo la entrada Actualizar, también se puede acceder a la aplicación móvil Fronius WeldConnect. |
WeldConnect puede utilizarse para realizar las siguientes funciones:
- Configuración actual del dispositivo de un vistazo
- Acceso móvil al SmartManager de la máquina de soldadura
- Determinación automática de los parámetros de salida para MIG/MAG y TIG
- Almacenamiento en la nube y transmisión inalámbrica a la máquina de soldadura
- Identificación de componentes
- Conectar y desconectar la máquina de soldadura sin tarjeta NFC
- Guardar y compartir parámetros y trabajos
- Transmisión de datos de una máquina de soldadura a otra mediante copia de seguridad, restauración
- Actualización de firmware
Fronius WeldConnect está disponible en las siguientes formas:
- Como aplicación para Android
- Como aplicación para Apple/IOS
Para más información sobre Fronius WeldConnect, visite:
https://www.fronius.com/en/welding-technology/innovative-solutions/weldconnect
Paquetes de función
Paquetes de funciones
Los siguientes datos pueden visualizarse en paquetes de funciones:
- En la máquina de soldadura, los paquetes de soldadura existentes
(por ejemplo, WP STANDARD, WP PULSE, WP LSC, etc.) - DB /i (bases de datos)
- Opciones disponibles en la máquina de soldadura (OPT/i, etc.)
- CFG /i (configuraciones de la interfaz del robot)
Paquetes de funciones
Los siguientes datos pueden visualizarse en paquetes de funciones:
- En la máquina de soldadura, los paquetes de soldadura existentes
(por ejemplo, WP STANDARD, WP PULSE, WP LSC, etc.) - DB /i (bases de datos)
- Opciones disponibles en la máquina de soldadura (OPT/i, etc.)
- CFG /i (configuraciones de la interfaz del robot)
Paquetes de soldadura
En Paquetes de soldadura, los paquetes de soldadura disponibles en la máquina de soldadura se muestran con los números de artículo respectivos, por ejemplo:
- WP Standard (soldadura MIG/MAG sinérgica estándar)
- WP Pulse (soldadura sinérgica pulsada MIG/MAG)
- WP LSC (Low Spatter Control, proceso por arco voltaico corto con baja formación de proyecciones)
- WP PMC (Pulse Multi Control, proceso de soldadura por arco voltaico pulsado avanzado)
Extensiones posibles:
- WP CMT
- etc.
Opciones
En Opciones, las opciones disponibles en la máquina de soldadura se muestran con los respectivos números de artículo y posibles extensiones, por ejemplo:
Opciones
- Pulsador de antorcha con asa de pistola OPT/i
- etc.
Extensiones posibles
- Jobs de OPT/i
- Diseñador de interfaz de OPT/i...
- etc.
Cargar un paquete de función
1Organice y guarde el paquete de función
2Haga clic en “Buscar archivo de paquete de función”
3Seleccione el archivo de paquete de función deseado (*.xml)
4Haga clic en “Abrir”
El archivo de paquete de función seleccionado aparece en SmartManager para la máquina de soldadura en Paquete de función.
El archivo de paquete de función seleccionado aparece en SmartManager para la máquina de soldadura en Paquete de función.
5Haga clic en “Cargar paquete de función”
Una vez que el paquete de función se ha cargado con éxito, se muestra una confirmación a este efecto.
Una vez que el paquete de función se ha cargado con éxito, se muestra una confirmación a este efecto.
Descripción general de las características
Descripción general de las características
En la entrada Descripción general de las características:
- se pueden visualizar las características disponibles en el sistema de soldadura.:
Botón Características disponibles - se pueden visualizar las características posibles en el sistema de soldadura.:
Botón Características posibles - se pueden preseleccionar las características del sistema de soldadura:
Botón Preselección de características - se pueden exportar e importar las preselecciones de características guardadas:
Botón Exportar e importar
Puede buscar, ordenar y filtrar las características mostradas en cualquier momento.
Se muestra la siguiente información para las características:
|
|
Para ordenar las características en orden ascendente o descendente, haga clic en la flecha al lado de la información correspondiente.
Los anchos de las columnas se pueden ajustar fácilmente arrastrando con el cursor del mouse.
Descripción general de las características
En la entrada Descripción general de las características:
- se pueden visualizar las características disponibles en el sistema de soldadura.:
Botón Características disponibles - se pueden visualizar las características posibles en el sistema de soldadura.:
Botón Características posibles - se pueden preseleccionar las características del sistema de soldadura:
Botón Preselección de características - se pueden exportar e importar las preselecciones de características guardadas:
Botón Exportar e importar
Puede buscar, ordenar y filtrar las características mostradas en cualquier momento.
Se muestra la siguiente información para las características:
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Para ordenar las características en orden ascendente o descendente, haga clic en la flecha al lado de la información correspondiente.
Los anchos de las columnas se pueden ajustar fácilmente arrastrando con el cursor del mouse.
Mostrar filtro
Haga clic en el símbolo “Mostrar filtro” para ver los posibles criterios de filtrado. Con la excepción de “ID” y “Reemplazado por”, las características se pueden filtrar por toda la información.
Primer recuadro de selección = seleccionar todo
Para ocultar los criterios de filtro, haga clic en el símbolo “Ocultar filtro”.
Captura de pantalla
Captura de pantalla
En la entrada de la captura de pantalla, una imagen digital de la pantalla de la máquina de soldadura se puede crear en cualquier momento, independientemente de la navegación o los valores nominales.
1Haga clic en “Tomar captura de pantalla” para tomar una captura de la pantalla
La captura de pantalla se toma con la configuración que se muestra actualmente en la pantalla.
La captura de pantalla se toma con la configuración que se muestra actualmente en la pantalla.
Dependiendo del navegador que utilice, hay diferentes funciones disponibles para guardar la captura de pantalla y la visualización puede variar.
Captura de pantalla
En la entrada de la captura de pantalla, una imagen digital de la pantalla de la máquina de soldadura se puede crear en cualquier momento, independientemente de la navegación o los valores nominales.
1Haga clic en “Tomar captura de pantalla” para tomar una captura de la pantalla
La captura de pantalla se toma con la configuración que se muestra actualmente en la pantalla.
La captura de pantalla se toma con la configuración que se muestra actualmente en la pantalla.
Dependiendo del navegador que utilice, hay diferentes funciones disponibles para guardar la captura de pantalla y la visualización puede variar.
Interfaz
Interfaz
Si hay una interfaz de robot disponible, el nombre de la interfaz se mostrará como entrada en el sitio web de la máquina de soldadura.
Se pueden visualizar, editar, guardar o eliminar los siguientes parámetros de soldadura:
- Asignación de característica (asignación actual de números de programa a características)
- Configuración del módulo (configuración de red)
Se puede restaurar la configuración de fábrica y se puede reiniciar el módulo.
Interfaz
Si hay una interfaz de robot disponible, el nombre de la interfaz se mostrará como entrada en el sitio web de la máquina de soldadura.
Se pueden visualizar, editar, guardar o eliminar los siguientes parámetros de soldadura:
- Asignación de característica (asignación actual de números de programa a características)
- Configuración del módulo (configuración de red)
Se puede restaurar la configuración de fábrica y se puede reiniciar el módulo.
Resolución de problemas y mantenimiento
Solución de problemas
General
Las máquinas de soldadura están equipadas con un sistema de seguridad inteligente, lo que hace posible prescindir de casi todos los fusibles. Después de corregir los posibles errores, la máquina de soldadura puede volver a funcionar correctamente.
Los posibles fallos, avisos de advertencia o mensajes de estado se muestran en la pantalla como diálogos de texto sin formato.
Solución de problemas
General
Las máquinas de soldadura están equipadas con un sistema de seguridad inteligente, lo que hace posible prescindir de casi todos los fusibles. Después de corregir los posibles errores, la máquina de soldadura puede volver a funcionar correctamente.
Los posibles fallos, avisos de advertencia o mensajes de estado se muestran en la pantalla como diálogos de texto sin formato.
General
Las máquinas de soldadura están equipadas con un sistema de seguridad inteligente, lo que hace posible prescindir de casi todos los fusibles. Después de corregir los posibles errores, la máquina de soldadura puede volver a funcionar correctamente.
Los posibles fallos, avisos de advertencia o mensajes de estado se muestran en la pantalla como diálogos de texto sin formato.
Certificación de seguridad
¡PELIGRO!
Peligro por corriente eléctrica.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Antes de empezar a trabajar, apague todos los dispositivos y piezas de trabajo involucrados, y desconéctelos de la red de corriente.
Asegure todos los equipos y piezas de trabajo involucrados para que no puedan ser encendidos de nuevo.
Después de abrir el equipo, use un instrumento de medición adecuado para verificar que los componentes cargados eléctricamente (por ejemplo, condensadores) se han descargado.
¡PELIGRO!
¡PELIGRO! Debido a una conexión insuficiente del conductor protector.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Los tornillos de la carcasa proporcionan una conexión adecuada con conductor protector para la puesta a tierra de la carcasa.
Bajo ninguna circunstancia, se deben reemplazar los tornillos de la carcasa por otros sin una conexión de conductor protector confiable.
Soldadura MIG/MAG – límite de corriente
“Límite de corriente” es una función de seguridad para la soldadura MIG/MAG, por la que
- es posible operar la máquina de soldadura al límite de potencia y
- se garantiza la fiabilidad del proceso.
Si la potencia de soldadura es demasiado alta, el arco voltaico se hace cada vez más pequeño y puede extinguirse. Para evitar que el arco voltaico se apague, la máquina de soldadura reduce la velocidad del alambre y por lo tanto la potencia de soldadura.
Aparecerá el mensaje correspondiente en la barra de estado de la pantalla.
Medidas correctivas
- Reduzca uno de los siguientes parámetros de potencia de soldadura:
Velocidad de alambre
Corriente de soldadura
Voltaje de soldadura
Grosor del material - Aumente la distancia entre la punta de contacto y el componente de trabajo
Solución de problemas de la máquina de soldadura
La máquina de soldadura no funciona
El interruptor de encendido está puesto en servicio; las pantallas y los indicadores no se iluminan
| Causa: | Cable de red dañado o roto, clavija no insertada |
| Solución: | Revise el cable de red; si es necesario, inserte la clavija |
| Causa: | El enchufe de la red o la clavija para la red están fallados |
| Solución: | Reemplace los componentes defectuosos |
| Causa: | Fusible de red |
| Solución: | Reemplace el fusible de red |
| Causa: | Cortocircuito en la alimentación principal de 24 V del sensor externo o la conexión de SpeedNet |
| Solución: | Desconecte los componentes conectados |
Sin corriente de soldadura
El interruptor está encendido, se muestra un exceso de temperatura
| Causa: | Sobrecarga, ciclo de trabajo excedido |
| Solución: | Observar el ciclo de trabajo |
| Causa: | El disyuntor automático térmico se ha activado |
| Solución: | Espere hasta que la máquina de soldadura regrese automáticamente una vez que haya finalizado la fase de enfriamiento |
| Causa: | Suministro limitado de aire de refrigeración |
| Solución: | Garantice la accesibilidad a los conductos de aire de refrigeración. |
| Causa: | Ventilador en la máquina de soldadura defectuoso |
| Solución: | Contacte el servicio postventa |
Sin corriente de soldadura
El interruptor de la red está encendido, los indicadores están iluminados
| Causa: | La conexión a tierra es incorrecta |
| Solución: | Revisar la conexión a tierra y el borne de conexión para ver la polaridad correcta |
| Causa: | Hay un corte en el cable de corriente de la antorcha de soldadura |
| Solución: | Reemplazar antorcha de soldadura |
Sin función después de presionar el pulsador de la antorcha
Interruptor encendido; las pantallas y los indicadores se encienden
| Causa: | Clavija de control no conectada |
| Solución: | Conecte la clavija de control |
| Causa: | Antorcha de soldadura o cable de control de antorcha de soldadura dañada |
| Solución: | Reemplace la antorcha de soldadura |
| Causa: | Juego de cables de interconexión defectuoso o conectado incorrectamente (no en el caso de máquinas de soldadura con unidad de alambre integrada) |
| Solución: | Revise el juego de cables de interconexión |
No hay gas protector
Todas las otras funciones están bien
| Causa: | El cilindro de gas está vacío |
| Solución: | Cambiar el cilindro de gas |
| Causa: | El regulador de presión de gas está fallado |
| Solución: | Cambie el regulador de presión de gas |
| Causa: | El tubo de gas no está colocado o está dañado |
| Solución: | Coloque o cambie el tubo de gas |
| Causa: | La antorcha de soldadura está fallada |
| Solución: | Cambiar la antorcha de soldadura |
| Causa: | La electroválvula de gas está dañada |
| Solución: | Contacte el servicio de postventa |
Propiedades de soldadura de baja calidad
| Causa: | Parámetros de soldadura incorrectos, parámetros de corrección incorrectos |
| Solución: | Verifique la configuración |
| Causa: | Pinza de masa insuficiente |
| Solución: | Establecer buen contacto con el componente |
| Causa: | Varias máquinas de soldadura soldando un componente |
| Solución: | Aumente la distancia entre los juegos de cable y los cables de masa; no use un suelo común. |
| Causa: | Gas protector muy pobre o nulo |
| Solución: | Verifique el regulador de presión, el tubo de gas, la electroválvula de gas, la borna de conexión de gas de la antorcha de soldadura, etc. |
| Causa: | Pérdida en la antorcha de soldadura |
| Solución: | Cambiar antorcha de soldadura |
| Causa: | Punta de contacto muy gastada o incorrecta |
| Solución: | Cambiar punta de contacto |
| Causa: | Aleación de alambre o diámetro de alambre incorrecto |
| Solución: | Verificar electrodo de soldadura en uso |
| Causa: | Aleación de alambre o diámetro de alambre incorrecto |
| Solución: | Verificar la soldabilidad del material base |
| Causa: | Gas protector inadecuado para aleación de alambre |
| Solución: | Usar el gas protector correcto |
Formación de proyecciones de soldadura excesiva
| Causa: | Gas protector, alimentador de alambre, antorcha de soldadura o componente contaminados o cargados magnéticamente |
| Solución: | Realice alineación de D/I; Ajuste la longitud de arco voltaico; Revise el gas protector, alimentador de alambre, la posición de la antorcha de soldadura o el componente en busca de contaminación o carga magnética |
Problemas de alimentador de alambre
a usar juegos de cables de antorcha de soldadura largos
| Causa: | Colocación incorrecta del juego de cables de la antorcha de soldadura |
| Solución: | Colocar el juego de cables de la antorcha de soldadura de forma tan recta como sea posible, evitando dobleces |
Velocidad de alambre irregular
| Causa: | La fuerza de frenado ha sido establecida demasiado alta |
| Solución: | Aflojar el freno |
| Causa: | Agujero de tubo de contacto demasiado estrecho |
| Solución: | Usar un tubo de contacto adecuado |
| Causa: | Falla del forro interior de la antorcha de soldadura |
| Solución: | Verificar el forro interior en busca de pliegues, suciedad, etc., y reemplazar si es necesario |
| Causa: | Rodillos de avance no aptos para el electrodo de soldadura utilizado |
| Solución: | Usar rodillos de avance aptos |
| Causa: | Los rodillos de avance tienen la presión de apriete errónea |
| Solución: | Optimizar la presión de contacto |
La antorcha de soldadura se calienta demasiado
| Causa: | Antorcha de soldadura dimensionada inadecuadamente |
| Solución: | Observe la duración de ciclo de trabajo y los límites de carga |
| Causa: | Únicamente en sistemas enfriados con agua: caudal líquido de refrigeración inadecuado |
| Solución: | Revise el nivel líquido refrigerante, la tasa del flujo, la contaminación, etc.; bomba de refrigeración bloqueada: use un destornillador (colocado sobre el casquillo) para girar el eje de la bomba de refrigeración |
| Causa: | Únicamente en sistemas enfriados con agua: El parámetro de configuración "Modo de operación de la unidad de enfriamiento" está establecido en "Apagado". |
| Solución: | En el menú Configuración, cambie el parámetro "Modo de operación de la unidad de enfriamiento" a "eco", "Encendido" o "auto" en la configuración del componente. |
Cuidado, mantenimiento y desecho
General
La máquina de soldadura solo requiere de un servicio y mantenimiento mínimos bajo condiciones de operación normales. Sin embargo, se deben tener en cuenta algunos puntos importantes para garantizar que el sistema de soldadura se mantenga en condición útil durante muchos años.
General
La máquina de soldadura solo requiere de un servicio y mantenimiento mínimos bajo condiciones de operación normales. Sin embargo, se deben tener en cuenta algunos puntos importantes para garantizar que el sistema de soldadura se mantenga en condición útil durante muchos años.
Certificación de seguridad
¡PELIGRO!
Peligro por corriente eléctrica.
Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
Antes de empezar a trabajar, apague todos los dispositivos y piezas de trabajo involucrados, y desconéctelos de la red de corriente.
Asegure todos los equipos y piezas de trabajo involucrados para que no puedan ser encendidos de nuevo.
Después de abrir el equipo, use un instrumento de medición adecuado para verificar que los componentes cargados eléctricamente (por ejemplo, condensadores) se han descargado.
En cada puesta en servicio
- Revise la clavija para la red, el cable de red, la antorcha de soldadura, el juego de cables de interconexión y la pinza de masa para ver que no haya daños
- Compruebe si se mantiene el espacio alrededor de 0.5 m (1 ft. 8 in.) para asegurarse de que el aire de refrigeración pueda fluir y escapar fácilmente.
¡OBSERVACIÓN!
Las entradas y salidas de aire nunca deben estar cubiertas, ni siquiera parcialmente.
Cada 2 meses
- Si hay: limpiar el filtro de aire
Cada 6 meses
¡PRECAUCIÓN!
¡PELIGRO! debido al efecto del aire a presión.
Esto puede resultar en daños a la propiedad.
No limpie los componentes electrónicos con aire a presión desde una distancia corta.
- Abra el dispositivo
- Limpie el interior del sistema con aire seco y aire a presión reducido
- También limpie los ductos del aire de refrigeración si hay una acumulación de polvo considerable
Actualizar el firmware
¡IMPORTANTE! Para actualizar el firmware, necesita una PC o laptop que esté conectada a la máquina de soldadura a través de una red Ethernet.
1Obtenga el firmware más reciente (por ejemplo, en el DownloadCenter)
Formato de archivo: official_TPSi_X.X.X-XXXX.ffw
Formato de archivo: official_TPSi_X.X.X-XXXX.ffw
2Establezca una conexión Ethernet entre la PC/laptop y la máquina de soldadura
3Abra el SmartManager de la máquina de soldadura (vea la página (→))
4Transfiera el firmware a la máquina de soldadura (vea la página (→))
Desecho
La eliminación solo debe realizarse de acuerdo con la sección del mismo nombre en el capítulo “Normas de seguridad”.
Apéndice
Valores de consumo promedio durante la soldadura
Consumo de gas protector promedio durante la soldadura TIG
Tamaño de la tobera de gas | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 10 |
Consumo promedio | 6 l/min | 8 l/min | 10 l/min | 12 l/min | 12 l/min | 15 l/min |
Valores de consumo promedio durante la soldadura
Consumo de gas protector promedio durante la soldadura TIG
Tamaño de la tobera de gas | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 10 |
Consumo promedio | 6 l/min | 8 l/min | 10 l/min | 12 l/min | 12 l/min | 15 l/min |
Consumo de gas protector promedio durante la soldadura TIG
Tamaño de la tobera de gas | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 10 |
Consumo promedio | 6 l/min | 8 l/min | 10 l/min | 12 l/min | 12 l/min | 15 l/min |
Consumo de gas protector promedio durante la soldadura MIG/MAG
Diámetro del electrodo de soldadura | 1.0 mm | 1.2 mm | 1.6 mm | 2.0 mm | 2 x 1.2 mm (TWIN) |
Consumo promedio | 10 l/min | 12 l/min | 16 l/min | 20 l/min | 24 l/min |
Consumo del electrodo de soldadura promedio durante la soldadura MIG/MAG
Consumo del electrodo de soldadura promedio a una velocidad de alambre de 5 m/min | |||
| Electrodo de soldadura con diámetro de 1.0 mm | Electrodo de soldadura con diámetro de 1.2 mm | Electrodo de soldadura con diámetro de 1.6 mm |
Electrodo de soldadura de acero | 1.8 kg/h | 2.7 kg/h | 4.7 kg/h |
Electrodo de soldadura de aluminio | 0.6 kg/h | 0.9 kg/h | 1.6 kg/h |
Electrodo de soldadura de CrNi | 1.9 kg/h | 2.8 kg/h | 4.8 kg/h |
Consumo del electrodo de soldadura promedio a una velocidad de alambre de 10 m/min | |||
| Electrodo de soldadura con diámetro de 1.0 mm | Electrodo de soldadura con diámetro de 1.2 mm | Electrodo de soldadura con diámetro de 1.6 mm |
Electrodo de soldadura de acero | 3.7 kg/h | 5.3 kg/h | 9.5 kg/h |
Electrodo de soldadura de aluminio | 1.3 kg/h | 1.8 kg/h | 3.2 kg/h |
Electrodo de soldadura de CrNi | 3.8 kg/h | 5.4 kg/h | 9.6 kg/h |
Datos técnicos
Explicación del término Ciclo de trabajo
El ciclo de trabajo (DC) es el periodo de un ciclo de trabajo de diez minutos en el cual el dispositivo puede ser operado con la potencia definida sin sobrecalentarse.
¡OBSERVACIÓN!
Los valores de DC indicados en la placa de características se refieren a una temperatura ambiente de 40 °C.
Si la temperatura ambiente es más alta, el DC o la potencia deben reducirse en consecuencia.
Ejemplo: Soldadura con 150 A a 60% DC
- Fase de soldadura = 60% de 10 minutos = 6 minutos
- Fase de enfriamiento = tiempo de reposo = 4 minutos
- Después de la fase de enfriamiento, el ciclo comienza de nuevo.
Para usar el dispositivo sin interrupciones:
1Busque un valor de 100% DC en los datos técnicos que corresponda a la temperatura ambiente existente.
2Reduzca la potencia de la intensidad de corriente de forma correspondiente para que el dispositivo pueda operar sin una fase de enfriamiento.
Explicación del término Ciclo de trabajo
El ciclo de trabajo (DC) es el periodo de un ciclo de trabajo de diez minutos en el cual el dispositivo puede ser operado con la potencia definida sin sobrecalentarse.
¡OBSERVACIÓN!
Los valores de DC indicados en la placa de características se refieren a una temperatura ambiente de 40 °C.
Si la temperatura ambiente es más alta, el DC o la potencia deben reducirse en consecuencia.
Ejemplo: Soldadura con 150 A a 60% DC
- Fase de soldadura = 60% de 10 minutos = 6 minutos
- Fase de enfriamiento = tiempo de reposo = 4 minutos
- Después de la fase de enfriamiento, el ciclo comienza de nuevo.
Para usar el dispositivo sin interrupciones:
1Busque un valor de 100% DC en los datos técnicos que corresponda a la temperatura ambiente existente.
2Reduzca la potencia de la intensidad de corriente de forma correspondiente para que el dispositivo pueda operar sin una fase de enfriamiento.
Voltaje especial
Para dispositivos diseñados para voltajes especiales, aplican los datos técnicos en la placa de características.
Lo siguiente aplica para todos los dispositivos con una tensión de red de hasta 460 V: La clavija para la red estándar permite al usuario trabajar con una tensión de red de hasta 400 V. Para tensiones de red de hasta 460 V, instale una clavija para la red permitida para dicho uso o instale la alimentación principal directamente.
Visión general con materias primas críticas, año de producción del equipo
Visión general con materias primas críticas:
puede encontrar una visión general sobre qué materias primas críticas están contenidas en este equipo en la siguiente dirección web.
www.fronius.com/en/about-fronius/sustainability.
- Cada equipo cuenta con un número de serie
- El número de serie consta de 8 dígitos, por ejemplo 28020099
- Los primeros dos dígitos dan el número a partir del cual puede calcularse el año de producción del equipo
- Esta cifra menos 11 da como resultado el año de producción
- Por ejemplo: Número de serie = 28020065, cálculo del año de producción = 28 - 11 = 17, año de producción = 2017
iWave 300i CC
Voltaje principal (U1) | 3 x 400 V |
Corriente primaria efectiva máxima (I1eff) | 12.7 A |
Corriente primaria máxima (I1máx) | 16.9 A |
Fusible de red | 16 A fusión lenta |
Tolerancia de la red | +/- 15 % |
Frecuencia de red | 50/60 Hz |
Cos phi (1) | 0.99 |
Impedancia máxima permitida de la red Zmáx en PCC1) | 156 mOhm |
Disyuntor de corriente residual recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
TIG | 3 – 300 A |
Soldadura MIG/MAG | 3 – 300 A |
MMA | 10 – 300 A |
Corriente de soldadura | 40 % / 300 A |
Rango de voltaje de salida de acuerdo con la característica estándar (U2) |
|
TIG | 10.1 – 26.0 V |
Soldadura MIG/MAG | 14.2 – 29.0 V |
MMA | 20.4 – 32.0 V |
Circuito de voltaje abierto | 99 V |
Tensión de cebado (UP) | 10 kV |
Grado de protección | IP 23 |
Clase de emisión CEM | A 2) |
Dimensiones l x a x alt. | 700 x 300 x 510 mm |
Peso | 46.4 kg / 102.29 lb |
Emisión de ruido máxima (LWA) | 75 dB (A) |
Consumo de corriente en estado de reposo a 400 V | 39.7 W |
Eficiencia de la máquina de soldadura a 300 A / 32.0 V | 87 % |
Presión máxima de gas protector | 7 bar/102 psi |
| 1) | Interfaz para una red pública de 230/400 V y 50 Hz |
| 2) | Un equipo en clase de emisiones A no está diseñado para usarse en áreas residenciales en las cuales la corriente es suministrada a través de una red de voltaje bajo. La compatibilidad electromagnética puede ser influenciada por radiofrecuencias conducidas o radiadas. |
iWave 300i CC /nc
Voltaje principal (U1) | 3 x 380/400/460 V |
Corriente primaria efectiva máxima (I1eff) |
|
3 x 380 V | 13.57 A |
3 x 400 V | 12.7 A |
3 x 460 V | 11.2 A |
Corriente primaria máxima (I1máx) |
|
3 x 380 V | 18.1 A |
3 x 400 V | 16.9 A |
3 x 460 V | 14.8 A |
Fusible de red | 16 A fusión lenta |
Tolerancia de la red | +/- 15 % |
Frecuencia de red | 50/60 Hz |
Cos phi (1) | 0.99 |
Impedancia máxima permitida de la red Zmáx en PCC1) | 156 mOhm |
Disyuntor de corriente residual recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
TIG | 3 – 300 A |
Soldadura MIG/MAG | 3 – 300 A |
MMA | 10 – 300 A |
Corriente de soldadura | 40 % / 300 A |
Rango de voltaje de salida de acuerdo con la característica estándar (U2) | |
TIG | 10.1 – 26.0 V |
Soldadura MIG/MAG | 14.2 – 29.0 V |
MMA | 20.4 – 32.0 V |
Circuito de voltaje abierto | 99 V |
Tensión de cebado (UP) | 10 kV |
Grado de protección | IP 23 |
Clase de emisión CEM | A 2) |
Dimensiones l x a x alt. | 700 x 300 x 510 mm |
Peso | 45.1 kg / 99.43 lb |
Emisión de ruido máxima (LWA) | 75 dB (A) |
Consumo de corriente en estado de reposo a 400 V | 39.7 W |
Eficiencia de la máquina de soldadura a 300 A / 32.0 V | 87 % |
Presión máxima de gas protector | 7 bar/102 psi |
| 1) | Interfaz para una red pública de 230/400 V y 50 Hz |
| 2) | Un equipo en clase de emisiones A no está diseñado para usarse en áreas residenciales en las cuales la corriente es suministrada a través de una red de voltaje bajo. La compatibilidad electromagnética puede ser influenciada por radiofrecuencias conducidas o radiadas. |
iWave 300i CC /Multivoltaje/nc
Voltaje principal (U1) | 3 x 200/230/240/380/400/460/600 V |
Corriente primaria efectiva máxima (I1eff) |
|
3 x 200 V | 26.1 A |
3 x 230 V | 22.5 A |
3 x 240 V | 20.9 A |
3 x 380 V | 13.5 A |
3 x 400 V | 12.7 A |
3 x 460 V | 11.2 A |
3 x 600 V | 11.6 A |
Corriente primaria máxima (I1máx) |
|
3 x 200 V | 35.2 A |
3 x 230 V | 30.2 A |
3 x 240 V | 28.2 A |
3 x 380 V | 18.1 A |
3 x 400 V | 16.9 A |
3 x 460 V | 14.8 A |
3 x 600 V | 14.8 A |
Fusible de red |
|
Tolerancia de la red | -10 - +6% |
Frecuencia de red | 50/60 Hz |
Cos phi (1) | 0.99 |
Impedancia máxima permitida de la red Zmáx en PCC1) | 172 mOhm |
Disyuntor de corriente residual recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
TIG | 3 – 300 A |
Soldadura MIG/MAG | 3 – 300 A |
MMA | 10 – 300 A |
Corriente de soldadura | 40 % / 300 A |
Rango de voltaje de salida de acuerdo con la característica estándar (U2) |
|
TIG | 10.1 – 26.0 V |
Soldadura MIG/MAG | 14.2 – 29.0 V |
MMA | 20.4 – 32.0 V |
Circuito de voltaje abierto | 104 V |
Tensión de cebado (UP) | 10 kV |
Grado de protección | IP 23 |
Clase de emisión CEM | A 2) |
Dimensiones l x a x alt. | 700 x 300 x 510 mm |
Peso | 46.5 kg / 102.52 lb |
Emisión de ruido máxima (LWA) | 75 dB (A) |
Consumo de corriente en estado de reposo a 400 V | 39.7 W |
Eficiencia de la máquina de soldadura a 300 A / 32.0 V | 87 % |
Presión máxima de gas protector | 7 bar/102 psi |
| 1) | Interfaz para una red pública de 230/400 V y 50 Hz |
| 2) | Un equipo en clase de emisiones A no está diseñado para usarse en áreas residenciales en las cuales la corriente es suministrada a través de una red de voltaje bajo. La compatibilidad electromagnética puede ser influenciada por radiofrecuencias conducidas o radiadas. |
iWave 400i CC
Voltaje principal (U1) | 3 x 400 V |
Corriente primaria efectiva máxima (I1eff) | 18.4 A |
Corriente primaria máxima (I1máx) | 24.9 A |
Fusible de red | 35 A fusión lenta |
Tolerancia de la red | +/- 15 % |
Frecuencia de red | 50/60 Hz |
Cos phi (1) | 0.99 |
Impedancia máxima permitida de la red Zmáx en PCC1) | ~ 92 mOhm |
Disyuntor de corriente residual recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
TIG | 3 – 400 A |
Soldadura MIG/MAG | 3 – 400 A |
MMA | 10 – 400 A |
Corriente de soldadura | 40 % / 400 A | 60 % / 360 A | 100 % / 320 A |
Rango de voltaje de salida de acuerdo con la característica estándar (U2) |
|
TIG | 10.1 – 26.0 V |
Soldadura MIG/MAG | 14.2 – 34.0 V |
MMA | 20.4 – 36.0 V |
Circuito de voltaje abierto | 99 V |
Tensión de cebado (UP) | 10 kV |
Grado de protección | IP 23 |
Clase de emisión CEM | A 2) |
Dimensiones l x a x alt. | 706 x 300 x 510 mm |
Peso | 49.9 kg / 110.01 lb |
Emisión de ruido máxima (LWA) | 75 dB (A) |
Consumo de corriente en estado de reposo a 400 V | 40.9 W |
Eficiencia de la máquina de soldadura a 400 A / 36.0 V | 87 % |
Presión máxima de gas protector | 7 bar/102 psi |
| 1) | Interfaz para una red pública de 230/400 V y 50 Hz |
| 2) | Un equipo en clase de emisiones A no está diseñado para usarse en áreas residenciales en las cuales la corriente es suministrada a través de una red de voltaje bajo. La compatibilidad electromagnética puede ser influenciada por radiofrecuencias conducidas o radiadas. |
iWave 400i CC /nc
Voltaje principal (U1) | 3 x 380/400/460 V |
Corriente primaria efectiva máxima (I1eff) |
|
3 x 380 V | 19.3 A |
3 x 400 V | 18.4 A |
3 x 460 V | 16.1 A |
Corriente primaria máxima (I1máx) |
|
3 x 380 V | 26.2 A |
3 x 400 V | 24.9 A |
3 x 460 V | 21.7 A |
Fusible de red | 35 A fusión lenta |
Tolerancia de la red | +/- 15 % |
Frecuencia de red | 50/60 Hz |
Cos phi (1) | 0.99 |
Impedancia máxima permitida de la red Zmáx en PCC1) | ~ 92 mOhm |
Disyuntor de corriente residual recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
TIG | 3 – 400 A |
Soldadura MIG/MAG | 3 – 400 A |
MMA | 10 – 400 A |
Corriente de soldadura | 40 % / 400 A |
Rango de voltaje de salida de acuerdo con la característica estándar (U2) | |
TIG | 10.1 – 26.0 V |
Soldadura MIG/MAG | 14.2 – 34.0 V |
MMA | 20.4 – 36.0 V |
Circuito de voltaje abierto | 99 V |
Tensión de cebado (UP) | 10 kV |
Grado de protección | IP 23 |
Clase de emisión CEM | A 2) |
Dimensiones l x a x alt. | 706 x 300 x 510 mm |
Peso | 48.0 kg / 105.82 lb |
Emisión de ruido máxima (LWA) | 75 dB (A) |
Consumo de corriente en estado de reposo a 400 V | 40.9 W |
Eficiencia de la máquina de soldadura a 400 A / 36.0 V | 87 % |
Presión máxima de gas protector | 7 bar/102 psi |
| 1) | Interfaz para una red pública de 230/400 V y 50 Hz |
| 2) | Un equipo en clase de emisiones A no está diseñado para usarse en áreas residenciales en las cuales la corriente es suministrada a través de una red de voltaje bajo. La compatibilidad electromagnética puede ser influenciada por radiofrecuencias conducidas o radiadas. |
iWave 400i CC /Multivoltaje/nc
Voltaje principal (U1) | 3 x 200/230/240/380/400/460/600 V |
Corriente primaria efectiva máxima (I1eff) |
|
3 x 200 V | 37.8 A |
3 x 230 V | 34.1 A |
3 x 240 V | 30.7 A |
3 x 380 V | 19.3 A |
3 x 400 V | 18.4 A |
3 x 460 V | 16.1 A |
3 x 600 V | 15.7 A |
Corriente primaria máxima (I1máx) |
|
3 x 200 V | 53.3 A |
3 x 230 V | 45.6 A |
3 x 240 V | 41.7 A |
3 x 380 V | 26.2 A |
3 x 400 V | 24.9 A |
3 x 460 V | 21.7 A |
3 x 600 V | 20.8 A |
Fusible de red |
|
3 x 200/230/240 V | 63 A fusión lenta |
3 x 380/400/460 V | 35 A fusión lenta |
3 x 600 V | 16 A fusión lenta |
Tolerancia de la red | -10 - +6% |
Frecuencia de red | 50/60 Hz |
Cos phi (1) | 0.99 |
Impedancia máxima permitida de la red Zmáx en PCC1) | 97 mOhm |
Disyuntor de corriente residual recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
TIG | 3 – 400 A |
Soldadura MIG/MAG | 3 – 400 A |
MMA | 10 – 400 A |
Corriente de soldadura | 40 % / 400 A |
Rango de voltaje de salida de acuerdo con la característica estándar (U2) |
|
TIG | 10.1 – 26.0 V |
Soldadura MIG/MAG | 14.2 – 34.0 V |
MMA | 20.4 – 36.0 V |
Circuito de voltaje abierto | 104 V |
Tensión de cebado (UP) | 10 kV |
Grado de protección | IP 23 |
Clase de emisión CEM | A 2) |
Dimensiones l x a x alt. | 706 x 300 x 510 mm |
Peso | 49.3 kg / 108.69 lb |
Emisión de ruido máxima (LWA) | 75 dB (A) |
Consumo de corriente en estado de reposo a 400 V | 40.9 W |
Eficiencia de la máquina de soldadura a 400 A / 36 V | 87 % |
Presión máxima de gas protector | 7 bar/102 psi |
| 1) | Interfaz para una red pública de 230/400 V y 50 Hz |
| 2) | Un equipo en clase de emisiones A no está diseñado para usarse en áreas residenciales en las cuales la corriente es suministrada a través de una red de voltaje bajo. La compatibilidad electromagnética puede ser influenciada por radiofrecuencias conducidas o radiadas. |
iWave 500i CC
Voltaje principal (U1) | 3 x 400 V |
Corriente primaria efectiva máxima (I1eff) | 21.9 A |
Corriente primaria máxima (I1máx) | 34.4 A |
Fusible de red | 35 A fusión lenta |
Tolerancia de la red | +/- 15 % |
Frecuencia de red | 50/60 Hz |
Cos phi (1) | 0.99 |
Impedancia máxima permitida de la red Zmáx en PCC1) | 55 mOhm |
Disyuntor de corriente residual recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
TIG | 3 – 500 A |
Soldadura MIG/MAG | 3 – 500 A |
MMA | 10 – 500 A |
Corriente de soldadura | 40 % / 500 A |
Rango de voltaje de salida de acuerdo con la característica estándar (U2) |
|
TIG | 10.1 – 30.0 V |
Soldadura MIG/MAG | 14.2 – 36.5 V |
MMA | 20.4 – 40.0 V |
Circuito de voltaje abierto | 99 V |
Tensión de cebado (UP) | 10 kV |
Grado de protección | IP 23 |
Clase de emisión CEM | A 2) |
Dimensiones l x a x alt. | 706 x 300 x 510 mm |
Peso | 51.5 kg / 113.54 lb |
Emisión de ruido máxima (LWA) | 75 dB (A) |
Consumo de corriente en estado de reposo a 400 V | 40.5 W |
Eficiencia de la máquina de soldadura a 500 A / 40.0 V | 88 % |
Presión máxima de gas protector | 7 bar/102 psi |
| 1) | Interfaz para una red pública de 230/400 V y 50 Hz |
| 2) | Un equipo en clase de emisiones A no está diseñado para usarse en áreas residenciales en las cuales la corriente es suministrada a través de una red de voltaje bajo. La compatibilidad electromagnética puede ser influenciada por radiofrecuencias conducidas o radiadas. |
iWave 500i CC /nc
Voltaje principal (U1) | 3 x 380/400/460 V |
Corriente primaria efectiva máxima (I1eff) |
|
3 x 380 V | 22.8 A |
3 x 400 V | 21.9 A |
3 x 460 V | 19.2 A |
Corriente primaria máxima (I1máx) |
|
3 x 380 V | 36.0 A |
3 x 400 V | 34.4 A |
3 x 460 V | 30.0 A |
Fusible de red | 35 A fusión lenta |
Tolerancia de la red | +/- 15 % |
Frecuencia de red | 50/60 Hz |
Cos phi (1) | 0.99 |
Impedancia máxima permitida de la red Zmáx en PCC1) | 55 mOhm |
Disyuntor de corriente residual recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
TIG | 3 – 500 A |
Soldadura MIG/MAG | 3 – 500 A |
MMA | 10 – 500 A |
Corriente de soldadura | 40 % / 500 A |
Rango de voltaje de salida de acuerdo con la característica estándar (U2) |
|
TIG | 10.1 - 30 V |
Soldadura MIG/MAG | 14.2 – 36.5 V |
MMA | 20.4 – 40.0 V |
Circuito de voltaje abierto | 99 V |
Tensión de cebado (UP) | 10 kV |
Grado de protección | IP 23 |
Clase de emisión CEM | A 2) |
Dimensiones l x a x alt. | 706 x 300 x 510 mm |
Peso | 49.7 kg / 109.57 lb |
Emisión de ruido máxima (LWA) | 75 dB (A) |
Consumo de corriente en estado de reposo a 400 V | 40.5 W |
Eficiencia de la máquina de soldadura a 500 A / 40.0 V | 88 % |
Presión máxima de gas protector | 7 bar/102 psi |
| 1) | Interfaz para una red pública de 230/400 V y 50 Hz |
| 2) | Un equipo en clase de emisiones A no está diseñado para usarse en áreas residenciales en las cuales la corriente es suministrada a través de una red de voltaje bajo. La compatibilidad electromagnética puede ser influenciada por radiofrecuencias conducidas o radiadas. |
iWave 500i CC /Multivoltaje/nc
Voltaje principal (U1) | 3 x 200/230/240/380/400/460/600 V |
Corriente primaria efectiva máxima (I1eff) |
|
3 x 200 V | 43.1 A |
3 x 230 V | 38.9 A |
3 x 240 V | 36.2 A |
3 x 380 V | 22.8 A |
3 x 400 V | 21.9 A |
3 x 460 V | 19.2 A |
3 x 600 V | 18.4 A |
Corriente primaria máxima (I1máx) |
|
3 x 200 V | 68.1 A |
3 x 230 V | 62.0 A |
3 x 240 V | 57.3 A |
3 x 380 V | 36.0 A |
3 x 400 V | 34.4 A |
3 x 460 V | 30.0 A |
3 x 600 V | 27.2 A |
Fusible de red | |
3 x 200/230/240 V | 63 A fusión lenta |
3 x 380/400/460/600 V | 35 A fusión lenta |
Tolerancia de la red | -10 - +6% |
Frecuencia de red | 50/60 Hz |
Cos phi (1) | 0.99 |
Impedancia máxima permitida de la red Zmáx en PCC1) | 71 mOhm |
Disyuntor de corriente residual recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
TIG | 3 – 500 A |
Soldadura MIG/MAG | 3 – 500 A |
MMA | 10 – 500 A |
Corriente de soldadura |
|
U1 = 200 - 240 V |
|
U1 = 200 - 240 V | 40 % / 450 A |
U1 = 380 - 600 V | 40 % / 500 A |
Rango de voltaje de salida de acuerdo con la característica estándar (U2) |
|
TIG | 10.1 – 30.0 V |
Soldadura MIG/MAG | 14.2 – 36.5 V |
MMA | 20.4 – 40.0 V |
Circuito de voltaje abierto | 104 V |
Tensión de cebado (UP) | 10 kV |
Grado de protección | IP 23 |
Clase de emisión CEM | A 2) |
Dimensiones l x a x alt. | 706 x 300 x 510 mm |
Peso | 51.3 kg / 113.10 lb |
Emisión de ruido máxima (LWA) | 75 dB (A) |
Consumo de corriente en estado de reposo a 400 V | 40.5 W |
Eficiencia de la máquina de soldadura a 500 A / 40.0 V | 88 % |
Presión máxima de gas protector | 7 bar/102 psi |
| 1) | Interfaz para una red pública de 230/400 V y 50 Hz |
| 2) | Un equipo en clase de emisiones A no está diseñado para usarse en áreas residenciales en las cuales la corriente es suministrada a través de una red de voltaje bajo. La compatibilidad electromagnética puede ser influenciada por radiofrecuencias conducidas o radiadas. |
iWave 300i CA/CC
Voltaje principal (U1) | 3 x 400 V |
Corriente primaria efectiva máxima (I1eff) | 15.5 A |
Corriente primaria máxima (I1máx) | 18.4 A |
Fusible de red | 16 A fusión lenta |
Tolerancia de la red | +/- 15 % |
Frecuencia de red | 50/60 Hz |
Cos phi (1) | 0.99 |
Impedancia máxima permitida de la red Zmáx en PCC1) | 143 mOhm |
Disyuntor de corriente residual recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
TIG | 3 – 300 A |
Soldadura MIG/MAG | 3 – 300 A |
MMA | 10 – 300 A |
Corriente de soldadura | 40 % / 300 A |
Rango de voltaje de salida de acuerdo con la característica estándar (U2) |
|
TIG | 10.1 – 26.0 V |
Soldadura MIG/MAG | 14.2 – 29.0 V |
MMA | 20.4 – 32.0 V |
Circuito de voltaje abierto | 101 V |
Tensión de cebado (UP) | 10 kV |
Grado de protección | IP 23 |
Clase de emisión CEM | A 2) |
Dimensiones l x a x alt. | 706 x 300 x 720 mm |
Peso | 64.4 kg / 141.98 lb |
Emisión de ruido máxima (LWA) | 77 dB (A) |
Consumo de corriente en estado de reposo a 400 V | 48.5 W |
Eficiencia de la máquina de soldadura a 300 A / 32.0 V | 83 % |
Presión máxima de gas protector | 7 bar/102 psi |
| 1) | Interfaz para una red pública de 230/400 V y 50 Hz |
| 2) | Un equipo en clase de emisiones A no está diseñado para usarse en áreas residenciales en las cuales la corriente es suministrada a través de una red de voltaje bajo. La compatibilidad electromagnética puede ser influenciada por radiofrecuencias conducidas o radiadas. |
iWave 300i CA/CC /nc
Voltaje principal (U1) | 3 x 380/400/460 V |
Corriente primaria efectiva máxima (I1eff) |
|
3 x 380 V | 16.3 A |
3 x 400 V | 15.5 A |
3 x 460 V | 13.6 A |
Corriente primaria máxima (I1máx) |
|
3 x 380 V | 19.4 A |
3 x 400 V | 18.4 A |
3 x 460 V | 16.2 A |
Fusible de red | 16 A fusión lenta |
Tolerancia de la red | +/- 15 % |
Frecuencia de red | 50/60 Hz |
Cos phi (1) | 0.99 |
Impedancia máxima permitida de la red Zmáx en PCC1) | 143 mOhm |
Disyuntor de corriente residual recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
TIG | 3 – 300 A |
Soldadura MIG/MAG | 3 – 300 A |
MMA | 10 – 300 A |
Corriente de soldadura | 40 % / 300 A |
Rango de voltaje de salida de acuerdo con la característica estándar (U2) | |
TIG | 10.1 – 26.0 V |
Soldadura MIG/MAG | 14.2 – 29.0 V |
MMA | 20.4 – 32.0 V |
Circuito de voltaje abierto | 101 V |
Tensión de cebado (UP) | 10 kV |
Grado de protección | IP 23 |
Clase de emisión CEM | A 2) |
Dimensiones l x a x alt. | 706 x 300 x 720 mm |
Peso | 63.1 kg / 139.11 lb |
Emisión de ruido máxima (LWA) | 75 dB (A) |
Consumo de corriente en estado de reposo a 400 V | 48.5 W |
Eficiencia de la máquina de soldadura a 300 A / 32.0 V | 83 % |
Presión máxima de gas protector | 7 bar/102 psi |
| 1) | Interfaz para una red pública de 230/400 V y 50 Hz |
| 2) | Un equipo en clase de emisiones A no está diseñado para usarse en áreas residenciales en las cuales la corriente es suministrada a través de una red de voltaje bajo. La compatibilidad electromagnética puede ser influenciada por radiofrecuencias conducidas o radiadas. |
iWave 300i CA/CC /Multivoltaje/nc
Voltaje principal (U1) | 3 x 200/230/240/380/400/460/600 V |
Corriente primaria efectiva máxima (I1eff) |
|
3 x 200 V | 31.0 A |
3 x 230 V | 26.7 A |
3 x 240 V | 23.5 A |
3 x 380 V | 16.3 A |
3 x 400 V | 15.5 A |
3 x 460 V | 13.6 A |
3 x 600 V | 12.3 A |
Corriente primaria máxima (I1máx) |
|
3 x 200 V | 37.9 A |
3 x 230 V | 32.5 A |
3 x 240 V | 28.8 A |
3 x 380 V | 19.4 A |
3 x 400 V | 18.4 A |
3 x 460 V | 16.2 A |
3 x 600 V | 14.9 A |
Fusible de red | |
3 x 200/230/240 V | 35 A fusión lenta |
3 x 380/400/460/600 V | 16 A fusión lenta |
Tolerancia de la red | -10 - +6% |
Frecuencia de red | 50/60 Hz |
Cos phi (1) | 0.99 |
Impedancia máxima permitida de la red Zmáx en PCC1) | 121 mOhm |
Disyuntor de corriente residual recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
TIG | 3 – 300 A |
Soldadura MIG/MAG | 3 – 300 A |
MMA | 10 – 300 A |
Corriente de soldadura | 40 % / 300 A |
Rango de voltaje de salida de acuerdo con la característica estándar (U2) |
|
TIG | 10.1 – 26.0 V |
Soldadura MIG/MAG | 14.2 – 29.0 V |
MMA | 20.4 – 32.0 V |
Circuito de voltaje abierto | 102 V |
Tensión de cebado (UP) | 10 kV |
Grado de protección | IP 23 |
Clase de emisión CEM | A 2) |
Dimensiones l x a x alt. | 706 x 300 x 720 mm |
Peso | 64.5 kg / 142.20 lb |
Emisión de ruido máxima (LWA) | 77 dB (A) |
Consumo de corriente en estado de reposo a 400 V | 48.5 W |
Eficiencia de la máquina de soldadura a 300 A / 32.0 V | 83 % |
Presión máxima de gas protector | 7 bar/102 psi |
| 1) | Interfaz para una red pública de 230/400 V y 50 Hz |
| 2) | Un equipo en clase de emisiones A no está diseñado para usarse en áreas residenciales en las cuales la corriente es suministrada a través de una red de voltaje bajo. La compatibilidad electromagnética puede ser influenciada por radiofrecuencias conducidas o radiadas. |
iWave 400i CA/CC
Voltaje principal (U1) | 3 x 400 V |
Corriente primaria efectiva máxima (I1eff) | 22.7 A |
Corriente primaria máxima (I1máx) | 30.8 A |
Fusible de red | 35 A fusión lenta |
Tolerancia de la red | +/- 15 % |
Frecuencia de red | 50/60 Hz |
Cos phi (1) | 0.99 |
Impedancia máxima permitida de la red Zmáx en PCC1) | 97 mOhm |
Disyuntor de corriente residual recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
TIG | 3 – 400 A |
Soldadura MIG/MAG | 3 – 400 A |
MMA | 10 – 400 A |
Corriente de soldadura | 40 % / 400 A |
Rango de voltaje de salida de acuerdo con la característica estándar (U2) |
|
TIG | 10.1 – 26.0 V |
Soldadura MIG/MAG | 14.2 – 34.0 V |
MMA | 20.4 – 36.0 V |
Circuito de voltaje abierto | 101 V |
Tensión de cebado (UP) | 10 kV |
Grado de protección | IP 23 |
Clase de emisión CEM | A 2) |
Dimensiones l x a x alt. | 706 x 300 x 720 mm |
Peso | 68.8 kg / 151.68 lb |
Emisión de ruido máxima (LWA) | 77 dB (A) |
Consumo de corriente en estado de reposo a 400 V | 46.7 W |
Eficiencia de la máquina de soldadura a 400 A / 36.0 V | 84 % |
Presión máxima de gas protector | 7 bar/102 psi |
| 1) | Interfaz para una red pública de 230/400 V y 50 Hz |
| 2) | Un equipo en clase de emisiones A no está diseñado para usarse en áreas residenciales en las cuales la corriente es suministrada a través de una red de voltaje bajo. La compatibilidad electromagnética puede ser influenciada por radiofrecuencias conducidas o radiadas. |
iWave 400i CA/CC /nc
Voltaje principal (U1) | 3 x 380/400/460 V |
Corriente primaria efectiva máxima (I1eff) |
|
3 x 380 V | 23.9 A |
3 x 400 V | 22.7 A |
3 x 460 V | 19.8 A |
Corriente primaria máxima (I1máx) |
|
3 x 380 V | 32.3 A |
3 x 400 V | 30.8 A |
3 x 460 V | 27.1 A |
Fusible de red | 35 A fusión lenta |
Tolerancia de la red | +/- 15 % |
Frecuencia de red | 50/60 Hz |
Cos phi (1) | 0.99 |
Impedancia máxima permitida de la red Zmáx en PCC1) | 97 mOhm |
Disyuntor de corriente residual recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
TIG | 3 – 400 A |
Soldadura MIG/MAG | 3 – 400 A |
MMA | 10 – 400 A |
Corriente de soldadura | 40 % / 400 A |
Rango de voltaje de salida de acuerdo con la característica estándar (U2) |
|
TIG | 10.1 – 26.0 V |
Soldadura MIG/MAG | 14.2 – 34.0 V |
MMA | 20.4 – 36.0 V |
Circuito de voltaje abierto | 101 V |
Tensión de cebado (UP) | 10 kV |
Grado de protección | IP 23 |
Clase de emisión CEM | A 2) |
Dimensiones l x a x alt. | 706 x 300 x 720 mm |
Peso | 66.9 kg / 147.49 lb |
Emisión de ruido máxima (LWA) | 77 dB (A) |
Consumo de corriente en estado de reposo a 400 V | 46.7 W |
Eficiencia de la máquina de soldadura a 400 A / 36.0 V | 84 % |
Presión máxima de gas protector | 7 bar/102 psi |
| 1) | Interfaz para una red pública de 230/400 V y 50 Hz |
| 2) | Un equipo en clase de emisiones A no está diseñado para usarse en áreas residenciales en las cuales la corriente es suministrada a través de una red de voltaje bajo. La compatibilidad electromagnética puede ser influenciada por radiofrecuencias conducidas o radiadas. |
iWave 400i CA/CC /multivoltaje/nc
Tensión de red (U1) | 3 x 200/230/240/380/400/460/600 V |
Corriente primaria efectiva máxima (I1eff) |
|
3 x 200 V | 45.7 A |
3 x 230 V | 39.4 A |
3 x 240 V | 34.6 A |
3 x 380 V | 23.9 A |
3 x 400 V | 22.7 A |
3 x 460 V | 19.8 A |
3 x 600 V | 18.0 A |
Corriente primaria máxima (I1máx) |
|
3 x 200 V | 63.3 A |
3 x 230 V | 54.5 A |
3 x 240 V | 47.1 A |
3 x 380 V | 32.3 A |
3 x 400 V | 30.8 A |
3 x 460 V | 27.1 A |
3 x 600 V | 25.1 A |
Fusible de red | |
3 x 200/230/240 V | 63 A fusión lenta |
3 x 380/400/460/600 V | 35 A fusión lenta |
Tolerancia de la red | -10 - +10% |
Frecuencia de red | 50/60 Hz |
Cos phi (1) | 0.99 |
Impedancia máxima permitida de la red Zmáx en PCC1) | aprox. 90 mOhm |
Disyuntor de corriente residual recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
TIG | 3 - 400 A |
Soldadura MIG/MAG | 3 - 400 A |
MMA | 10 - 400 A |
Corriente de soldadura | 40 % / 400 A |
Rango de voltaje de salida de acuerdo con la característica estándar (U2) |
|
TIG | 10.1 - 26.0 V |
Soldadura MIG/MAG | 14.2 - 34.0 V |
MMA | 20.4 - 36.0 V |
Circuito de voltaje abierto | 102 V |
Tensión de cebado (UP) | 10 kV |
Grado de protección | IP 23 |
Tipo de dispositivo CEM | A 2) |
Dimensiones L x A x Alt. | 706 x 300 x 720 mm |
Peso | 68.4 kg / 150.80 lb |
Emisión de ruido máxima (LWA) | 77 dB (A) |
Consumo de corriente en estado de reposo a 400 V | 46.7 W |
Eficiencia de la fuente de poder a | 84% |
Presión máxima de gas protector | 7 bar/102 psi |
| 1) | Interfaz para una red pública de 230/400 V y 50 Hz |
| 2) | Un equipo en clase de emisiones A no está diseñado para usarse en áreas residenciales en las cuales la corriente es suministrada a través de una red de voltaje bajo. La compatibilidad electromagnética puede ser influenciada por radiofrecuencias conducidas o radiadas. |
iWave 500i CA/CC
Voltaje principal (U1) | 3 x 400 V |
Corriente primaria efectiva máxima (I1eff) | 24.8 A |
Corriente primaria máxima (I1máx) | 39.2 A |
Fusible de red | 35 A fusión lenta |
Tolerancia de la red | +/- 15 % |
Frecuencia de red | 50/60 Hz |
Cos phi (1) | 0.99 |
Impedancia máxima permitida de la red Zmáx en PCC1) | 50 mOhm |
Disyuntor de corriente residual recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
TIG | 3 – 500 A |
Soldadura MIG/MAG | 3 – 500 A |
MMA | 10 – 500 A |
Corriente de soldadura | 40 % / 500 A |
Rango de voltaje de salida de acuerdo con la característica estándar (U2) |
|
TIG | 10.1 – 30.0 V |
Soldadura MIG/MAG | 14.2 – 36.5 V |
MMA | 20.4 – 40.0 V |
Circuito de voltaje abierto | 101 V |
Tensión de cebado (UP) | 10 kV |
Grado de protección | IP 23 |
Clase de emisión CEM | A 2) |
Dimensiones l x a x alt. | 706 x 300 x 720 mm |
Peso | 69.6 kg / 153.44 lb |
Emisión de ruido máxima (LWA) | 77 dB (A) |
Consumo de corriente en estado de reposo a 400 V | 48.5 W |
Eficiencia de la máquina de soldadura a 500 A / 40.0 V | 85 % |
Presión máxima de gas protector | 7 bar/102 psi |
| 1) | Interfaz para una red pública de 230/400 V y 50 Hz |
| 2) | Un equipo en clase de emisiones A no está diseñado para usarse en áreas residenciales en las cuales la corriente es suministrada a través de una red de voltaje bajo. La compatibilidad electromagnética puede ser influenciada por radiofrecuencias conducidas o radiadas. |
iWave 500i CA/CC /nc
Voltaje principal (U1) | 3 x 380/400/460 V |
Corriente primaria efectiva máxima (I1eff) |
|
3 x 380 V | 26.0 A |
3 x 400 V | 24.8 A |
3 x 460 V | 21.6 A |
Corriente primaria máxima (I1máx) |
|
3 x 380 V | 41.0 A |
3 x 400 V | 39.2 A |
3 x 460 V | 34.2 A |
Fusible de red | 35 A fusión lenta |
Tolerancia de la red | +/- 15 % |
Frecuencia de red | 50/60 Hz |
Cos phi (1) | 0.99 |
Impedancia máxima permitida de la red Zmáx en PCC1) | 50 mOhm |
Disyuntor de corriente residual recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
TIG | 3 – 500 A |
Soldadura MIG/MAG | 3 – 500 A |
MMA | 10 – 500 A |
Corriente de soldadura | 40 % / 500 A |
Rango de voltaje de salida de acuerdo con la característica estándar (U2) |
|
TIG | 10.1 – 30.0 V |
Soldadura MIG/MAG | 14.2 – 36.5 V |
MMA | 20.4 – 40.0 V |
Circuito de voltaje abierto | 101 V |
Tensión de cebado (UP) | 10 kV |
Grado de protección | IP 23 |
Clase de emisión CEM | A 2) |
Dimensiones l x a x alt. | 706 x 300 x 720 mm |
Peso | 67.8 kg / 149.47 lb |
Emisión de ruido máxima (LWA) | 77 dB (A) |
Consumo de corriente en estado de reposo a 400 V | 48.5 W |
Eficiencia de la máquina de soldadura a 500 A / 40.0 V | 85 % |
Presión máxima de gas protector | 7 bar/102 psi |
| 1) | Interfaz para una red pública de 230/400 V y 50 Hz |
| 2) | Un equipo en clase de emisiones A no está diseñado para usarse en áreas residenciales en las cuales la corriente es suministrada a través de una red de voltaje bajo. La compatibilidad electromagnética puede ser influenciada por radiofrecuencias conducidas o radiadas. |
iWave 500i CA/CC /Multivoltaje/nc
Voltaje principal (U1) | 3 x 200/230/240/380/400/460/600 V |
Corriente primaria efectiva máxima (I1eff) |
|
3 x 200 V | 44.6 A |
3 x 230 V | 44.0 A |
3 x 240 V | 43.1 A |
3 x 380 V | 26.0 A |
3 x 400 V | 24.8 A |
3 x 460 V | 21.6 A |
3 x 600 V | 18.9 A |
Corriente primaria máxima (I1máx) |
|
3 x 200 V | 70.5 A |
3 x 230 V | 69.9 A |
3 x 240 V | 65.5 A |
3 x 380 V | 41.0 A |
3 x 400 V | 39.2 A |
3 x 460 V | 34.2 A |
3 x 600 V | 29.8 A |
Fusible de red | |
3 x 200/230/240 V | 63 A fusión lenta |
3 x 380/400/460/600 V | 35 A fusión lenta |
Tolerancia de la red | -10 - +6% |
Frecuencia de red | 50/60 Hz |
Cos phi (1) | 0.99 |
Impedancia máxima permitida de la red Zmáx en PCC1) | 52 mOhm |
Disyuntor de corriente residual recomendado | Tipo B |
Rango de corriente de soldadura (I2) |
|
TIG | 3 – 500 A |
Soldadura MIG/MAG | 3 – 500 A |
MMA | 10 – 500 A |
Corriente de soldadura |
|
U1 = 200 - 240 V |
|
U1 = 200 - 240 V |
|
U1 = 380 - 600 V | 40 % / 500 A |
Rango de voltaje de salida de acuerdo con la característica estándar (U2) |
|
TIG | 10.1 – 30.0 V |
Soldadura MIG/MAG | 14.2 – 36.5 V |
MMA | 20.4 – 40.0 V |
Circuito de voltaje abierto | 102 V |
Tensión de cebado (UP) | 10 kV |
Grado de protección | IP 23 |
Clase de emisión CEM | A 2) |
Dimensiones l x a x alt. | 706 x 300 x 720 mm |
Peso | 69.2 kg / 152.56 lb |
Emisión de ruido máxima (LWA) | 77 dB (A) |
Consumo de corriente en estado de reposo a 400 V | 48.5 W |
Eficiencia de la máquina de soldadura a 500 A / 40.0 V | 85 % |
Presión máxima de gas protector | 7 bar/102 psi |
| 1) | Interfaz para una red pública de 230/400 V y 50 Hz |
| 2) | Un equipo en clase de emisiones A no está diseñado para usarse en áreas residenciales en las cuales la corriente es suministrada a través de una red de voltaje bajo. La compatibilidad electromagnética puede ser influenciada por radiofrecuencias conducidas o radiadas. |
Parámetros de radio
Cumplimiento de la directiva 2014/53/EU - Directiva de equipo de radio (RED)
La siguiente tabla proporciona información sobre las bandas de frecuencia utilizadas y la potencia máxima de transmisión de AF de los productos de radio con conexión inalámbrica de Fronius vendidos en la UE, de acuerdo con los artículos 10.8 (a) y 10.8 (b) de la RED.
Rango de frecuencia | Modulación |
|---|---|
2412 - 2462 MHz | 802.11b: DSSS 802.11 g: OFDM 802.11n: OFDM |
13.56 MHz | Funciones: Estándares de protocolo: Tasa de datos: Modos lector/escritor, emulación de tarjeta, peer-to-peer |
2402 - 2482 MHz | GFSK |