Oznacza bezpośrednie niebezpieczeństwo.
Skutkiem mogą być śmierć i najpoważniejsze obrażenia ciała.
Unikać opisanego niebezpieczeństwa.
Oznacza sytuację niebezpieczną.
Skutkiem mogą być poważne obrażenia ciała i śmierć.
Unikać sytuacji niebezpiecznej.
Oznacza szkodliwą sytuację.
Skutkiem mogą być uszczerbek na zdrowiu lub straty materialne.
Unikać szkodliwej sytuacji.
Oznacza możliwość wystąpienia strat materialnych i wpływu na warunki pracy oraz ważne informacje dodatkowe, wskazówki i porady, zalecenia itd.
Oznacza bezpośrednie niebezpieczeństwo.
Skutkiem mogą być śmierć i najpoważniejsze obrażenia ciała.
Unikać opisanego niebezpieczeństwa.
Oznacza sytuację niebezpieczną.
Skutkiem mogą być poważne obrażenia ciała i śmierć.
Unikać sytuacji niebezpiecznej.
Oznacza szkodliwą sytuację.
Skutkiem mogą być uszczerbek na zdrowiu lub straty materialne.
Unikać szkodliwej sytuacji.
Oznacza możliwość wystąpienia strat materialnych i wpływu na warunki pracy oraz ważne informacje dodatkowe, wskazówki i porady, zalecenia itd.
Oznacza bezpośrednie niebezpieczeństwo.
Skutkiem mogą być śmierć i najpoważniejsze obrażenia ciała.
Unikać opisanego niebezpieczeństwa.
Oznacza sytuację niebezpieczną.
Skutkiem mogą być poważne obrażenia ciała i śmierć.
Unikać sytuacji niebezpiecznej.
Oznacza szkodliwą sytuację.
Skutkiem mogą być uszczerbek na zdrowiu lub straty materialne.
Unikać szkodliwej sytuacji.
Oznacza możliwość wystąpienia strat materialnych i wpływu na warunki pracy oraz ważne informacje dodatkowe, wskazówki i porady, zalecenia itd.
Należy regularnie kontrolować personel pod względem wykonywania pracy zgodnie z zasadami bezpieczeństwa.
Przed opuszczeniem stanowiska pracy upewnić się, że w trakcie nieobecności nie istnieje żadne zagrożenie dla ludzi ani ryzyko strat materialnych.
Pełny tekst deklaracji zgodności UE jest dostępny na stronie pod adresem
https://www.fronius.com .
Urządzenia oznaczone znakiem CSA spełniają wymagania najważniejszych norm Kanady i USA.
Wszelkie prawa autorskie w odniesieniu do niniejszej instrukcji obsługi należą do producenta.
Tekst i ilustracje odpowiadają stanowi technicznemu w momencie oddania publikacji do druku.
Będziemy wdzięczni za wszelkie wskazówki i informacje o błędach znajdujących się w instrukcji obsługi.
Urządzenie zbudowano zgodnie z najnowszym stanem wiedzy technicznej i uznanymi zasadami bezpieczeństwa technicznego.
Urządzenie spawalnicze jest przeznaczone wyłącznie do spawania TIG, MIG/MAG i spawania ręcznego elektrodą otuloną. Inne lub wykraczające poza wyżej opisane użytkowanie jest uznawane za niezgodne z przeznaczeniem.
Użycie zgodne z przeznaczeniem obejmuje równieżUrządzenie zbudowano zgodnie z najnowszym stanem wiedzy technicznej i uznanymi zasadami bezpieczeństwa technicznego.
Urządzenie spawalnicze jest przeznaczone wyłącznie do spawania TIG, MIG/MAG i spawania ręcznego elektrodą otuloną. Inne lub wykraczające poza wyżej opisane użytkowanie jest uznawane za niezgodne z przeznaczeniem.
Użycie zgodne z przeznaczeniem obejmuje równieżWAŻNE! Wszystkie zastosowania inne niż użycie zgodne z przeznaczeniem są traktowane jako błędne.
Do niedozwolonego błędnego zastosowania zalicza się m.in. następujące zachowania:
Urządzenia spawalnicze iWave 300i / 400i / 500i DC oraz iWave 300i / 400i / 500i AC/DC są w pełni cyfrowymi, sterowanymi mikroprocesorem, inwerterowymi urządzeniami spawalniczymi.
Modułowa konstrukcja i możliwość łatwego rozszerzenia systemu zapewniają dużą elastyczność. Urządzenia te można dostosować do każdych warunków.
Urządzenia spawalnicze iWave 300i / 400i / 500i DC oraz iWave 300i / 400i / 500i AC/DC są w pełni cyfrowymi, sterowanymi mikroprocesorem, inwerterowymi urządzeniami spawalniczymi.
Modułowa konstrukcja i możliwość łatwego rozszerzenia systemu zapewniają dużą elastyczność. Urządzenia te można dostosować do każdych warunków.
Zależnie od zainstalowanego oprogramowania sprzętowego, na wyświetlaczu w niektórych przypadkach wciąż może widnieć określenie „urządzenie spawalnicze”.
Urządzenie spawalnicze = urządzenie spawalnicze
Centralny zespół sterujący i regulacyjny urządzenia spawalniczego jest połączony z cyfrowym procesorem sygnałowym. Centralny zespół sterujący i regulacyjny oraz procesor sygnałowy sterują całym procesem spawania.
Podczas procesu spawania trwa ciągły pomiar danych rzeczywistych, a system reaguje natychmiast na zmiany. Algorytmy regulacji zapewniają, że utrzymywany jest oczekiwany stan zadany.
Urządzenia są stosowane w rzemiośle i w przemyśle do ręcznych i zautomatyzowanych zastosowań TIG i MIG/MAG do spawania stali niestopowych i niskostopowych, wysokostopowej stali chromowo-niklowej, aluminium, stopów aluminium i magnezu. Urządzenia spawalnicze są przeznaczone do następujących zastosowań:
FCC
Opisywane urządzenie jest zgodne z wartościami granicznymi klasy EMC A dla urządzenia cyfrowego zgodnie z częścią 15 postanowień FCC. Te wartości graniczne wyznaczono w zakresie zapewniającym odpowiednią ochronę przed szkodliwymi zakłóceniami, gdy urządzenie jest eksploatowane w otoczeniu przemysłowym. Urządzenie wytwarza oraz wykorzystuje energię o wysokiej częstotliwości i może powodować zakłócenia w komunikacji radiowej, jeżeli nie będzie instalowane i użytkowane zgodnie z instrukcją obsługi.
Użytkowanie tego urządzenia w obszarach mieszkalnych może powodować występowanie szkodliwych zakłóceń; w takim przypadku użytkownik jest zobowiązany do usunięcia zakłóceń na własny koszt.
FCC ID: QKWSPBMCU2
Industry Canada RSS
Opisywane urządzenie spełnia bezlicencyjne normy Industry Canada RSS. Eksploatacja podlega następującym warunkom:
| (1) | Urządzenie nie może powodować szkodliwych zakłóceń. |
| (2) | Urządzenie musi być niewrażliwe na wszelkie wpływy zakłóceń z zewnątrz, łącznie z wpływami zakłóceń, które mogą prowadzić do pogorszenia działania. |
IC: 12270A-SPBMCU2
EU
Zgodność z dyrektywą 2014/53/UE – Radio Equipment Directive (RED)
Anteny stosowane do tego nadajnika muszą być zainstalowane tak, aby był zachowany minimalny odstęp 20 cm od wszystkich osób. Nie wolno ich rozstawiać ani użytkować z inną anteną lub innym nadajnikiem. Integratorzy OEM i użytkownicy końcowi muszą dysponować warunkami eksploatacji nadajnika, aby móc spełnić postanowienia dyrektyw w sprawie obciążenia częstotliwościami radiowymi.
ANATEL / Brazylia
Tego urządzenia używa się jako wtórnego. Nie ma żadnej ochrony przed szkodliwymi zakłóceniami, także ze strony urządzeń tego samego typu.
Urządzenie nie może wywoływać zakłóceń w systemach pierwotnych.
To urządzenie spełnia wartości graniczne określone przez ANATEL dla współczynnika absorpcji swoistej w odniesieniu do ekspozycji na pola elektryczne, magnetyczne i elektromagnetyczne o wysokiej częstotliwości.
IFETEL / Meksyk
Użytkowanie tego urządzenia podlega dwóm następującym warunkom:
| (1) | Urządzenie nie może powodować szkodliwych zakłóceń. |
| (2) | Urządzenie musi być przystosowane do wszystkich zakłóceń, łącznie z takimi, które mogą wywołać niepożądane zachowania podczas pracy. |
NCC / Tajwan
Zgodnie z przepisami NCC dla urządzeń emitujących promieniowanie radiowe niewielkiej mocy:
Artykuł 12
Certyfikowane urządzenie emitujące promieniowanie radiowe o niewielkiej mocy nie może bez zezwolenia zmieniać częstotliwości, zwiększać mocy ani właściwości pierwotnej konstrukcji.
Artykuł 14
Zastosowanie urządzeń emitujących promieniowanie radiowe o niewielkiej mocy nie może mieć negatywnego wpływu na bezpieczeństwo lotu ani zakłócać komunikacji.
Stwierdzone zakłócenie trzeba natychmiast dezaktywować i usunąć, aby żadne nie występowało.
„Komunikacja” w poprzednim akapicie odnosi się do połączeń radiowych, użytkowanych zgodnie z postanowieniami ustawy telekomunikacyjnej. Urządzenia emitujące promieniowanie radiowe o niewielkiej mocy muszą wytrzymać zakłócenia wywołane przez komunikację lub urządzenia radiologiczne, urządzenia emitujące pola elektryczne do zastosowań przemysłowych, naukowych lub medycznych.
Tajlandia
Znak słowny Bluetooth® i loga Bluetooth® są zarejestrowanymi markami i własnością Bluetooth SIG, Inc. Są one wykorzystywane przez producenta na podstawie udzielonej licencji. Pozostałe marki i nazwy handlowe są własnością ich prawnych właścicieli.
Regulator gazu OPT/i TIG
OPT/i TIG 4 Switch SpeedNet
opcja, jeśli wymagane jest więcej niż jedno dodatkowe przyłącze SpeedNet.
Czujnik przepływu gazu OPT/i TIG
Czujnik zewnętrzny OPT/i TIG
OPT/i TIG PowerConnector
2. gniazdo prądowe z tyłu urządzenia spawalniczego
Przełączanie gazu OPT/i TIG
OPT/i TIG 2nd SpeedNet
drugie przyłącze SpeedNet
OPT/i TIG DC Multiprocess PRO
OPT/i TIG AC Multiprocess PRO
OPT/i TIG 2nd NT242
W przypadku zastosowania chłodnicy CU 1400, w urządzeniach spawalniczych musi być wbudowana opcja OPT/i TIG 2nd NT242.
OPT/i TIG NT601
Filtr przeciwpyłowy OPT/i TPS
WAŻNE! Zastosowanie opcji filtra przeciwpyłowego OPT/i TPS w urządzeniach spawalniczych iWave wiąże się ze skróceniem cyklu pracy!
OPT/i CycleTIG
Rozbudowane spawanie wielościegowe TIG
OPT/i Synergic Lines *
Opcja do odblokowania wszystkich dostępnych charakterystyk specjalnych urządzeń spawalniczych;
powoduje także automatyczne odblokowanie wszystkich charakterystyk specjalnych, które powstaną w przyszłości.
OPT/i GUN Trigger *
Opcja funkcji specjalnych związanych z przyciskiem uchwytu
OPT/i Jobs
Opcja trybu Job
OPT/i Documentation
Opcja funkcji dokumentacji
OPT/i Puls Pro
OPT/i Interface Designer Upload *
Opcja indywidualnej konfiguracji interfejsu
OPT/i WebJobEdit
Opcja edytowania zadań z poziomu SmartManager urządzenia spawalniczego
OPT/i Limit Monitoring
Opcja do zadawania wartości granicznych prądu spawania, napięcia spawania i prędkości podawania drutu
OPT/i Custom NFC - ISO 14443A
Opcja używania dla kart-kluczy pasma częstotliwości właściwego dla klienta
OPT/i CMT Cycle Step *
Opcja do regulowanego, cyklicznego procesu spawalniczego CMT
OPT/i OPC-UA
Standaryzowany protokół interfejsu danych
OPT/i MQTT
Standaryzowany protokół interfejsu danych
OPT/i SpeedNet Repeater
Wzmacniacz sygnału przydatny, gdy długość zestawu przewodów połączeniowych lub połączeń między urządzeniem spawalniczym a podajnikiem drutu wynosi więcej niż 50 m
Palnik do żłobienia powietrzem KRIS 13
Uchwyt elektrody z przyłączem sprężonego powietrza do żłobienia powietrzem
OPT/i Wire Sense *
Wyszukiwanie spoiny / wykrywanie krawędzi drutem elektrodowym w zastosowaniach zautomatyzowanych
tylko w połączeniu ze sprzętem CMT
OPT/i Synchropulse 10 Hz*
Do podwyższenia częstotliwości SynchroPuls z 3 Hz do 10 Hz
OPT/i WeldCube Navigator
Oprogramowanie do tworzenia cyfrowych instrukcji dotyczących ręcznych procesów spawalniczych wykonywanych przez spawaczy
WeldCube Navigator prowadzi spawacza przez instrukcje spawalnicze.
OPT/i Touch Sense Adv. *
Z tą opcją są dostępne następujące funkcje:
OPT/i SenseLead *
Dodatkowa opcja sprzętowa, usprawniająca pomiar napięcia, gdy jeden element jest spawany różnymi łukami spawalniczymi.
OPT/i CU Interface *
Interfejs chłodnic CU 4700 i CU 1800
OPT/i Velo *
Umożliwia korzystanie z trybu spawania za pomocą systemu Velo
| * | Opcje MIG/MAG — tylko w połączeniu z opcjami OPT/i TIG DC Multiprocess PRO lub OPT/i TIG AC Multiprocess PRO |
WAŻNE! Funkcję bezpieczeństwa OPT/i Safety Stop PL d zaprojektowano zgodnie z normą EN ISO 13849-1:2008 + AC:2009 jako funkcję kategorii 3.
Tu zakładane jest dwukanałowe doprowadzenie sygnału wejściowego.
Mostkowanie dwukanałowości (np. pałąkiem zwarciowym) jest niedopuszczalne i prowadzi do utraty PL d.
Opis funkcji
Opcja OPT/i Safety Stop PL d gwarantuje zatrzymanie bezpieczeństwa urządzenia spawalniczego zgodnie z PL d z kontrolowanym końcem spawania krócej niż kilka sekund.
Po każdym włączeniu urządzenia spawalniczego, funkcja bezpieczeństwa Safety Stop PL d przeprowadza autotest.
WAŻNE! Test samoczynny należy wykonywać co najmniej raz w roku w celu skontrolowania działania wyłączania zabezpieczającego.
Jeżeli na co najmniej jednym z 2 wejść nastąpi spadek napięcia, funkcja Safety Stop PL d zatrzyma trwający proces spawania, nastąpi wyłączenie silnika podajnika drutu oraz odłączenie napięcie spawania.
Urządzenie spawalnicze wyśle kod błędu. Komunikacja za pośrednictwem interfejsu robota lub systemu magistrali bus pozostaje utrzymana.
Aby na nowo uruchomić system spawania, ponownie przyłożyć napięcie. Należy potwierdzić błąd przyciskiem palnika, na wyświetlaczu lub interfejsie i ponownie rozpocząć spawanie.
Nierównomierne czasowo (> 750 ms) wyłączenie obu wejść powoduje wysłanie przez system informacji o błędzie krytycznym, niemożliwym do potwierdzenia.
Urządzenie spawalnicze pozostaje wyłączone na stałe.
Reset następuje przez wyłączenie i ponowne włączenie urządzenia spawalniczego.
Na urządzeniach spawalniczych ze znakiem atestu CSA, przeznaczonych do zastosowania na terenie Ameryki Północnej (USA i Kanady) umieszczono wskazówki ostrzegawcze i symbole bezpieczeństwa. Zabronione jest usuwanie lub zamalowywanie wskazówek ostrzegawczych i symboli bezpieczeństwa. Wskazówki oraz symbole ostrzegają przed nieprawidłową obsługą, która mogłaby skutkować poważnymi obrażeniami ciała i powodować straty materialne.
Symbole bezpieczeństwa na tabliczce znamionowej:
 | Spawanie jest niebezpieczne. Koniecznie należy spełnić następujące warunki podstawowe:
|
 | Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po przeczytaniu w całości ze zrozumieniem następujących dokumentów:
|
Na urządzeniach spawalniczych ze znakiem atestu CSA, przeznaczonych do zastosowania na terenie Ameryki Północnej (USA i Kanady) umieszczono wskazówki ostrzegawcze i symbole bezpieczeństwa. Zabronione jest usuwanie lub zamalowywanie wskazówek ostrzegawczych i symboli bezpieczeństwa. Wskazówki oraz symbole ostrzegają przed nieprawidłową obsługą, która mogłaby skutkować poważnymi obrażeniami ciała i powodować straty materialne.
Symbole bezpieczeństwa na tabliczce znamionowej:
| Spawanie jest niebezpieczne. Koniecznie należy spełnić następujące warunki podstawowe:
|
| Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po przeczytaniu w całości ze zrozumieniem następujących dokumentów:
|
Z powodu aktualizacji oprogramowania sprzętowego w danym urządzeniu mogą być dostępne funkcje, które nie są opisane w Instrukcji obsługi lub odwrotnie.
Ponadto poszczególne ilustracje mogą nieznacznie różnić się od elementów obsługowych danego urządzenia. Sposób działania elementów obsługowych jest jednak identyczny.
Nieprawidłowa obsługa może spowodować poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym przeczytaniu i zrozumieniu tej instrukcji obsługi.
Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym zapoznaniu się z instrukcjami obsługi wszystkich komponentów systemu, w szczególności z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa, i zrozumieniu ich treści.
Z powodu aktualizacji oprogramowania sprzętowego w danym urządzeniu mogą być dostępne funkcje, które nie są opisane w Instrukcji obsługi lub odwrotnie.
Ponadto poszczególne ilustracje mogą nieznacznie różnić się od elementów obsługowych danego urządzenia. Sposób działania elementów obsługowych jest jednak identyczny.
Nieprawidłowa obsługa może spowodować poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym przeczytaniu i zrozumieniu tej instrukcji obsługi.
Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym zapoznaniu się z instrukcjami obsługi wszystkich komponentów systemu, w szczególności z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa, i zrozumieniu ich treści.
Z powodu aktualizacji oprogramowania sprzętowego w danym urządzeniu mogą być dostępne funkcje, które nie są opisane w Instrukcji obsługi lub odwrotnie.
Ponadto poszczególne ilustracje mogą nieznacznie różnić się od elementów obsługowych danego urządzenia. Sposób działania elementów obsługowych jest jednak identyczny.
Nieprawidłowa obsługa może spowodować poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym przeczytaniu i zrozumieniu tej instrukcji obsługi.
Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym zapoznaniu się z instrukcjami obsługi wszystkich komponentów systemu, w szczególności z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa, i zrozumieniu ich treści.
| Nr | Funkcja |
|---|---|
| (1) | Przyłącze USB Do podłączenia nośników USB (np. serwisowych kluczy sprzętowych, kluczy licencyjnych itp.). WAŻNE! Przyłącze USB nie jest odseparowane galwanicznie od obwodu spawania. Dlatego do przyłącza USB nie należy podłączać urządzeń, które mają połączenie elektryczne z innym urządzeniem! |
| (2) | Pokrętło regulacyjne z funkcją przycisku Do wyboru elementów, ustawiania wartości i przechodzenia między kolejnymi pozycjami na listach |
| (3) | Wyświetlacz (dotykowy)
|
| (4) | Strefa odczytu kluczy NFC-Key
NFC-Key = karta lub zawieszka do kluczy z funkcją komunikacji NFC |
| (5) | Przycisk nawlekania drutu Do nawlekania drutu elektrodowego / drutu spawalniczego bez gazu i bez prądu do pakietu przewodów uchwytu spawalniczego |
| (6) | Przycisk wypływu gazu Do ustawiania niezbędnej ilości gazu reduktorem ciśnienia. Po naciśnięciu przycisku pomiaru przepływu gazu, gaz wypływa przez 30 s. Ponowne naciśnięcie przycisku powoduje wcześniejsze zakończenie procesu. |
Dotykanie wyświetlacza
 | Dotknięcie i jednocześnie wybranie elementu na wyświetlaczu powoduje zaznaczenie elementu. |
Obracanie pokrętłem regulacyjnym
 |
W przypadku niektórych parametrów spawania obrócenie pokrętłem regulacyjnym powoduje automatyczne zaakceptowanie zmienionej wartości, bez konieczności naciskania pokrętła regulacyjnego. |
Naciśnięcie pokrętła regulacyjnego
 |
|
Naciśnięcie przycisków
 | Naciśnięcie przycisku nawlekania drutu powoduje nawlekanie drutu elektrodowego lub drutu spawalniczego bez gazu i bez prądu do wiązki uchwytu palnika spawalniczego. |
 | Po naciśnięciu przycisku pomiaru przepływu gazu, gaz wypływa przez 30 s. Ponowne naciśnięcie przycisku powoduje przedwczesne zakończenie procedury. |
| Nr | Funkcja |
|---|---|
| (1) | Pasek stanu zawiera następujące informacje:
Treść wiersza statusu jest różna w zależności od ustawionej metody spawania. WSKAZÓWKA!Następujące funkcje można wybrać i nastawić bezpośrednio na pasku stanu: Metoda spawania Wybranej funkcji dotknąć na pasku stanu i nastawić w otwartym oknie. |
| (2) | Lewy pasek menu Lewy pasek menu zawiera menu:
Obsługa lewego paska menu odbywa się przez dotykanie wyświetlacza. |
| (3) | Listwa wskaźników Zestawienie aktualnie dostępnych parametrów spawania; poszczególne parametry spawania można wybierać bezpośrednio poprzez dotykanie wyświetlacza. Aktualnie wybrane parametry spawania są podświetlone na niebiesko.  Przepływ prądu spawania  Balans (1)  Średnica elektrody  Tryb kalot (1)  Polaryzacja (1) (1) tylko dla urządzeń spawalniczych iWave AC/DC (2) tylko dla urządzeń spawalniczych iWave AC/DC i gdy polaryzacja jest ustawiona na AC. |
| (4) | Obszar główny W obszarze głównym wyświetlane są parametry spawania, EasyJobs, grafiki, listy lub elementy nawigacyjne. W zależności od zastosowania, obszar główny jest podzielony w inny sposób i wypełniony elementami. Obszar główny obsługuje się:
|
| (5) | Prawy pasek menu Prawego paska menu, w zależności od przycisków wybranych na lewym pasku menu, można używać:
Prawy pasek menu obsługuje się dotykając wyświetlacza. |
| Nr | Funkcja |
|---|---|
| (1) | Pasek stanu zawiera następujące informacje:
Treść wiersza statusu jest różna w zależności od ustawionej metody spawania. WSKAZÓWKA!Następujące funkcje można wybrać i nastawić bezpośrednio na pasku stanu: Metoda spawania Wybranej funkcji dotknąć na pasku stanu i nastawić w otwartym oknie. |
| (2) | Lewy pasek menu Lewy pasek menu zawiera menu:
Obsługa lewego paska menu odbywa się przez dotykanie wyświetlacza. |
| (3) | Listwa wskaźników Zestawienie aktualnie dostępnych parametrów spawania; poszczególne parametry spawania można wybierać bezpośrednio poprzez dotykanie wyświetlacza. Aktualnie wybrane parametry spawania są podświetlone na niebiesko. Przepływ prądu spawania Balans (1) Średnica elektrody Tryb kalot (1) Polaryzacja (1) (1) tylko dla urządzeń spawalniczych iWave AC/DC (2) tylko dla urządzeń spawalniczych iWave AC/DC i gdy polaryzacja jest ustawiona na AC. |
| (4) | Obszar główny W obszarze głównym wyświetlane są parametry spawania, EasyJobs, grafiki, listy lub elementy nawigacyjne. W zależności od zastosowania, obszar główny jest podzielony w inny sposób i wypełniony elementami. Obszar główny obsługuje się:
|
| (5) | Prawy pasek menu Prawego paska menu, w zależności od przycisków wybranych na lewym pasku menu, można używać:
Prawy pasek menu obsługuje się dotykając wyświetlacza. |
Wyświetlacz jest pokazywany w trybie pełnoekranowym:
Po wyłączeniu widoku EasyJob uzyskuje się optymalne wskazanie pełnoekranowe:
Ustawienia wstępne / Widok / EasyJobs / EasyJobs wył.
Paroma ustawieniami wstępnymi i możliwościami ustawień na pasku stanu można w pełni obsługiwać urządzenie spawalnicze w trybie pełnoekranowym w przypadku zastosowań ręcznych.
Zależnie od typu urządzenia, wyposażenia i posiadanych WeldingPackage, liczba i kolejność wyświetlanych parametrów mogą być różne.
Jeżeli w menu jest powyżej sześciu parametrów, system dzieli tę liczbę na kilka ekranów.
Do nawigacji pomiędzy wieloma ekranami służą przyciski „następny ekran” i „poprzedni ekran”:
W przypadku określonych parametrów, na wyświetlaczu pojawiają się animowane grafiki.
Animowane grafiki zmieniają się wraz ze zmianą wartości parametru.
W menu niektóre parametry są wyszarzone, ponieważ w przypadku obecnie wybranych ustawień nie mają żadnej funkcji.
Wyszarzone parametry można wybierać i zmieniać ich wartość, ale nie mają żadnego wpływu na obecny proces spawania, ani na rezultat spawania.
| (a) | wyszarzone parametry (np. stabilizator wtopienia) |
| (b) | wyszarzony, wybrany parametr |
| (c) | wartość wyszarzonego parametru będzie zmieniona |
| (d) | wyszarzony parametr ze zmienioną wartością — brak wpływu dla obecnych ustawień |
| Nr | Funkcja |
|---|---|
| (1) | Przyłącze TMC
|
| (2) | Gniazdo prądowe (-) ze zintegrowanym przyłączem gazu osłonowego do podłączenia uchwytu spawalniczego TIG Symbole:  |
| (3) | Przyłącze zasilania elektrycznego TMC 4-stykowe do podłączenia przewodu CrashBox |
| (4) | Panel obsługi z wyświetlaczem i pokrywą panelu obsługi do obsługi urządzenia spawalniczego |
| (5) | Gniazdo prądowe (–) z zamkiem bagnetowym Gniazdo prądowe bez wysokiej częstotliwości do spawania ręcznego elektrodą otuloną Symbole:  |
| (6) | Gniazdo prądowe (+) do podłączenia przewodu masy TIG Symbole:  |
| (7) | Przyłącze SpeedNet Do przyłączania
Symbol:  |
| (8) | Przewód sieciowy z uchwytem odciążającym zależnie od wersji |
| (9) | Wyłącznik zasilania do włączania i wyłączania urządzenia spawalniczego |
| (10) | Zaślepka / opcja interfejsu robota RI FB Inside /i lub przyłączy SpeedNet albo czujnika zewnętrznego |
| (11) | Przyłącze Ethernet |
| (12) | Zaślepka / drugie gniazdo prądowe (-) z zamkiem bagnetowym (opcja) Masa MIG/MAG łącząca z podajnikiem drutu |
| (13) | Przyłącze gazu osłonowego TIG Główny magnetyczny zawór gazu |
| (14) | Zaślepka / przyłącze gazu pomocniczego Dodatkowy zawór elektromagnetyczny gazu |
| (15) | Zaślepka / drugie przyłącze SpeedNet (opcja) / zewnętrzny czujnik (opcja) |
| (16) | Zaślepka / drugie przyłącze SpeedNet (opcja) / zewnętrzny czujnik (opcja) |
| (17) | Inwerter AC (tylko w urządzeniach spawalniczych iWave AC/DC) |
| Nr | Funkcja |
|---|---|
| (1) | Przyłącze TMC
|
| (2) | Gniazdo prądowe (-) ze zintegrowanym przyłączem gazu osłonowego do podłączenia uchwytu spawalniczego TIG Symbole: |
| (3) | Przyłącze zasilania elektrycznego TMC 4-stykowe do podłączenia przewodu CrashBox |
| (4) | Panel obsługi z wyświetlaczem i pokrywą panelu obsługi do obsługi urządzenia spawalniczego |
| (5) | Gniazdo prądowe (–) z zamkiem bagnetowym Gniazdo prądowe bez wysokiej częstotliwości do spawania ręcznego elektrodą otuloną Symbole: |
| (6) | Gniazdo prądowe (+) do podłączenia przewodu masy TIG Symbole: |
| (7) | Przyłącze SpeedNet Do przyłączania
Symbol: |
| (8) | Przewód sieciowy z uchwytem odciążającym zależnie od wersji |
| (9) | Wyłącznik zasilania do włączania i wyłączania urządzenia spawalniczego |
| (10) | Zaślepka / opcja interfejsu robota RI FB Inside /i lub przyłączy SpeedNet albo czujnika zewnętrznego |
| (11) | Przyłącze Ethernet |
| (12) | Zaślepka / drugie gniazdo prądowe (-) z zamkiem bagnetowym (opcja) Masa MIG/MAG łącząca z podajnikiem drutu |
| (13) | Przyłącze gazu osłonowego TIG Główny magnetyczny zawór gazu |
| (14) | Zaślepka / przyłącze gazu pomocniczego Dodatkowy zawór elektromagnetyczny gazu |
| (15) | Zaślepka / drugie przyłącze SpeedNet (opcja) / zewnętrzny czujnik (opcja) |
| (16) | Zaślepka / drugie przyłącze SpeedNet (opcja) / zewnętrzny czujnik (opcja) |
| (17) | Inwerter AC (tylko w urządzeniach spawalniczych iWave AC/DC) |
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.
Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.
Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.
Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.
Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.
Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.
Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.
Dokładne informacje na temat montażu i wykonania przyłączy komponentów systemu są podane w odpowiednich instrukcjach obsługi komponentów systemu.
Niebezpieczeństwo w wyniku porażenia elektrycznego z powodu niewłaściwego podłączenia do sieci.
Skutkiem mogą być poważne obrażenia ciała i śmierć.
Urządzenie podłączać tylko do sieci zasilającej wyposażonej w przewód ochronny.
Urządzenie podłączać do sieci zasilającej tylko za pomocą systemu gniazd i wtyczek ze stykiem przewodu ochronnego.
Użytkowanie urządzenia w sieci bez przewodu ochronnego i podłączonego do gniazda bez styku przewodu ochronnego wymaga przestrzegania wszystkich krajowych przepisów dotyczących rozłączenia ochronnego.
Instalacja elektryczna zaprojektowana dla zbyt małego obciążenia może być przyczyną poważnych strat materialnych.
Przewód doprowadzający i jego zabezpieczenie muszą być dostosowane do istniejącego zasilania elektrycznego.
Obowiązują dane techniczne umieszczone na tabliczce znamionowej.
Urządzenia o wysokiej mocy mogą mieć wpływ na jakość energii elektrycznej w sieci ze względu na duży prąd wejściowy.
Przed podłączeniem urządzenia do sieci należy uzgodnić z dostawcą energii elektrycznej, czy jest to dozwolone.
Maksymalna dozwolona impedancja sieci decydująca o podłączeniu do sieci jest podana w danych technicznych.
WAŻNE! Zwracać uwagę na prawidłowe uziemienie podłączenia do sieci!
Ze względu na lokalne wymogi i krajowe przepisy podłączenie urządzenia do publicznej sieci zasilającej może wymagać wyłącznika różnicowoprądowego. Zalecany do urządzenia wyłącznik różnicowoprądowy jest podany w danych technicznych.
Urządzenie spawalnicze jest kompatybilne z generatorem.
W celu obliczenia dokładnej wartości niezbędnej mocy generatora konieczne jest podanie maksymalnej mocy pozornej S1max urządzenia spawalniczego.
Maksymalną moc pozorną S1max urządzenia spawalniczego dla urządzenia trójfazowego oblicza się następująco:
S1max = I1max × U1 × √3
I1max i U1 zgodnie z tabliczką znamionową urządzenia lub danymi technicznymi
Wymaganą moc pozorną generatora SGEN oblicza się na podstawie następującego wzoru:
SGEN = S1max × 1,35
Jeżeli nie odbywa się spawanie z pełną mocą, można zastosować mniejszy generator.
WAŻNE! Moc pozorna generatora SGEN nie może być mniejsza niż maksymalna moc pozorna S1max urządzenia spawalniczego!
Napięcie wytwarzane przez generator nie może być w żadnym przypadku niższe ani wyższe niż zakres tolerancji napięcia sieciowego.
Tolerancja napięcia sieciowego jest podana w rozdziale „Dane techniczne”.
Jeśli nie podłączono kabla zasilającego, przed uruchomieniem należy podłączyć kabel zasilający dobrany do napięcia w sieci zasilającej.
Do urządzenia spawalniczego jest podłączony uniwersalny uchwyt odciążający dla kabli o średnicach 12–30 mm (0,47–1,18 in).
Uchwyty odciążające do kabli o innych przekrojach należy dobrać odpowiednio do kabla.
Jeśli nie podłączono kabla zasilającego, przed uruchomieniem należy podłączyć kabel zasilający dobrany do napięcia w sieci zasilającej.
Do urządzenia spawalniczego jest podłączony uniwersalny uchwyt odciążający dla kabli o średnicach 12–30 mm (0,47–1,18 in).
Uchwyty odciążające do kabli o innych przekrojach należy dobrać odpowiednio do kabla.
Niebezpieczeństwo wywołane błędnym wykonaniem prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie niżej opisane czynności mogą wykonywać tylko przeszkoleni pracownicy wykwalifikowani.
Przestrzegać krajowych norm i dyrektyw.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez nieprawidłowo przygotowany kabel zasilający.
Skutkiem mogą być zwarcia i straty materialne.
Na wszystkie przewody fazowe oraz na przewód ochronny odizolowanego kabla zasilającego nałożyć okucia kablowe.
Europa:
Urządzenie spawalnicze | Kabel zasilający |
|---|---|
iWave 300i /nc DC |
|
iWave 300i /MV/nc DC |
|
iWave 300i /nc AC/DC |
|
iWave 300i /MV/nc AC/DC |
|
iWave 400i /nc DC |
|
iWave 400i /MV/nc DC |
|
iWave 400i /nc AC/DC |
|
iWave 400i /MV/nc AC/DC |
|
iWave 500i /nc DC |
|
iWave 500i /MV/nc DC |
|
iWave 500i /nc AC/DC |
|
iWave 500i /MV/nc AC/DC |
|
USA/Kanada:
Urządzenie spawalnicze | Kabel zasilający |
|---|---|
iWave 300i /nc DC |
|
iWave 300i /MV/nc DC |
|
iWave 300i /nc AC/DC |
|
iWave 300i /MV/nc AC/DC |
|
iWave 400i /nc DC |
|
iWave 400i /MV/nc DC |
|
iWave 400i /nc AC/DC |
|
iWave 400i /MV/nc AC/DC |
|
iWave 500i /nc DC |
|
iWave 500i /MV/nc DC |
|
iWave 500i /nc AC/DC |
|
iWave 500i /MV/nc AC/DC |
|
Uchwyt odciążający przyciąć na długość zgodnie ze średnicą zewnętrzną kabla zasilającego
WAŻNE! Podczas wprowadzania kabla zasilającego pamiętać, aby płaszcz kabla wystawał ok. 5–10 mm ponad uchwytem odciążającym w kierunku urządzenia.
| * | Tylko poluzować, nie usuwać 4 wkrętów TX20 |
Kabel zasilający docisnąć w kierunku otwartej strony, aż dostępny się wkręt zaciskowy uchwytu odciążającego.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.
Grozi poważnym uszczerbkiem na zdrowiu.
Nie podnosić i nie transportować włączonych urządzeń.
Przed przystąpieniem do transportu lub podnoszenia należy wyłączyć urządzenia i odłączyć je od sieci zasilającej.
Przed transportem rozłączyć połączenia z masą.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez spadające urządzenia.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Do transportu urządzeń przy użyciu żurawi stosować tylko odpowiedni osprzęt transportowy dostarczony przez producenta.
Łańcuchy lub liny zaczepiać na wszystkich przewidzianych punktach zaczepienia osprzętu transportowego.
Łańcuchy i liny mogą być odchylone od pionu tylko o niewielki kąt.
Przestrzegać obowiązujących krajowych i regionalnych wytycznych w sprawie zapobiegania wypadkom i zagrożeniom podczas transportu.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez uszkodzone urządzenia.
Skutkiem mogą być straty materialne i obrażenia ciała.
Po transporcie, przed instalacją i uruchomieniem skontrolować wzrokowo, czy urządzenie nie jest uszkodzone.
Przed uruchomieniem zlecić naprawę wszelkich uszkodzeń przeszkolonemu personelowi technicznemu.
Uchwyt na urządzeniu służy wyłącznie do noszenia w ręku.
Uchwyt nie nadaje się do zaczepienia żurawia, wózka widłowego lub innego podnośnika mechanicznego.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.
Grozi poważnym uszczerbkiem na zdrowiu.
Nie podnosić i nie transportować włączonych urządzeń.
Przed przystąpieniem do transportu lub podnoszenia należy wyłączyć urządzenia i odłączyć je od sieci zasilającej.
Przed transportem rozłączyć połączenia z masą.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez spadające urządzenia.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Do transportu urządzeń przy użyciu żurawi stosować tylko odpowiedni osprzęt transportowy dostarczony przez producenta.
Łańcuchy lub liny zaczepiać na wszystkich przewidzianych punktach zaczepienia osprzętu transportowego.
Łańcuchy i liny mogą być odchylone od pionu tylko o niewielki kąt.
Przestrzegać obowiązujących krajowych i regionalnych wytycznych w sprawie zapobiegania wypadkom i zagrożeniom podczas transportu.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez uszkodzone urządzenia.
Skutkiem mogą być straty materialne i obrażenia ciała.
Po transporcie, przed instalacją i uruchomieniem skontrolować wzrokowo, czy urządzenie nie jest uszkodzone.
Przed uruchomieniem zlecić naprawę wszelkich uszkodzeń przeszkolonemu personelowi technicznemu.
Uchwyt na urządzeniu służy wyłącznie do noszenia w ręku.
Uchwyt nie nadaje się do zaczepienia żurawia, wózka widłowego lub innego podnośnika mechanicznego.
Przykładowy system spawania z następującymi komponentami: | |
 |
|
Niebezpieczeństwo wywołane spadającymi urządzeniami lub podzespołami.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Przed każdym transportem systemu spawania należy zdemontować podajnik drutu i butlę z gazem osłonowym; całkowicie spuścić płyn chłodzący.
Zadbać o stabilne zamocowanie pozostałych komponentów systemu na wózku.
Do transportu systemów spawania za pomocą dźwigu stosować tylko osprzęt transportowy dostarczony przez producenta.
Łańcuchy lub liny zaczepiać na wszystkich przewidzianych punktach zaczepienia osprzętu transportowego.
Łańcuchy i liny mogą być odchylone od pionu tylko o niewielki kąt.
Przestrzegać obowiązujących krajowych i regionalnych wytycznych w sprawie zapobiegania wypadkom i zagrożeniom podczas transportu.
Niebezpieczeństwo wywołane spadającymi urządzeniami i podzespołami wskutek wadliwego zamocowania ładunku.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie zamocowania ładunku stosowane przy transporcie dźwigiem, takie jak pasy, klamry, łańcuchy itp. należy regularnie kontrolować pod kątem uszkodzeń mechanicznych, korozji i zmian wynikających z innych oddziaływań środowiska.
Częstotliwości i zakres kontroli muszą być zgodne przynajmniej z obecnie obowiązującymi krajowymi normami i wytycznymi.
Niebezpieczeństwo wywołane przewróceniem urządzeń lub systemów spawania.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Ustawić urządzenie stabilnie na równym, stałym podłożu.
Maksymalny dozwolony kąt nachylenia wynosi 10°.
Po zakończeniu montażu należy skontrolować wszystkie połączenia śrubowe pod kątem prawidłowego zamocowania.
Niebezpieczeństwo w pomieszczeniach, w których występuje zagrożenie pożarowe i zagrożenie wybuchem, a także podwyższone zagrożenie porażeniem elektrycznym.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Przestrzegać krajowych i międzynarodowych przepisów dotyczących pomieszczeń, w których występuje zagrożenie pożarowe i zagrożenie wybuchem.
Przestrzegać krajowych i międzynarodowych przepisów dotyczących pomieszczeń, w których występuje podwyższone zagrożenie porażeniem elektrycznym.
Niebezpieczeństwo wskutek wybrania nieodpowiedniego miejsca ustawienia.
Skutkiem mogą być straty materialne.
Urządzenie należy ustawiać i eksploatować wyłącznie zgodnie z informacjami o stopniu ochrony IP, znajdującymi się na tabliczce znamionowej.
Powietrze otoczenia: wolne od pyłu, kwasów, powodujących korozję gazów lub substancji i tym podobnych.
Urządzenie nie nadaje się do ustawiania i użytkowania na wysokości powyżej 2000 m nad poziomem morza.
Zgodnie ze stopniem ochrony IP23 urządzenie można ustawiać i użytkować na wolnym powietrzu. Należy unikać bezpośredniego oddziaływania wilgoci (np. w wyniku deszczu).
NFC-Key = karta lub zawieszka do kluczy z funkcją komunikacji NFC
Urządzenie spawalnicze można zablokować lub odblokować używając NFC-Key, np. w celu zapobieżenia niepożądanemu dostępowi lub zmianie parametrów spawania.
Blokowanie i odblokowywanie odbywa się bezdotykowo na panelu obsługowym urządzenia spawalniczego.
W celu zablokowania i odblokowania urządzenia spawalniczego musi ono być włączone.
NFC-Key = karta lub zawieszka do kluczy z funkcją komunikacji NFC
Urządzenie spawalnicze można zablokować lub odblokować używając NFC-Key, np. w celu zapobieżenia niepożądanemu dostępowi lub zmianie parametrów spawania.
Blokowanie i odblokowywanie odbywa się bezdotykowo na panelu obsługowym urządzenia spawalniczego.
W celu zablokowania i odblokowania urządzenia spawalniczego musi ono być włączone.
Blokowanie urządzenia spawalniczego
Na wyświetlaczu na krótko pojawi się symbol klucza.
Następnie symbol klucza pojawi się na pasku stanu.
Urządzenie spawalnicze jest teraz zablokowane.
Pokrętłem regulacyjnym można sprawdzać i ustawiać tylko parametry spawania.
W przypadku wywołania zablokowanej funkcji pojawia się odpowiedni komunikat wskazówki.
Odblokowanie urządzenia spawalniczego
Na wyświetlaczu na krótko pojawi się przekreślony symbol klucza.
Z paska stanu zniknie symbol klucza.
Wszystkie funkcje urządzenia spawalniczego są ponownie dostępne bez ograniczeń.
Dodatkowe informacje dotyczące blokady urządzenia spawalniczego są zawarte w rozdziale „Ustawienia wstępne — zarządzanie/administracja” od strony (→).
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi lub niewłaściwego użytkowania.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu, również u osób trzecich, straty materialne oraz zmienione rezultaty spawania.
Wszystkie osoby, wykonujące prace związane z uruchomieniem, obsługą, konserwacją i utrzymaniem sprawności technicznej urządzenia, muszą posiadać niezbędne kwalifikacje i wiedzę na temat spawania.
Zapoznać się z tą instrukcją obsługi i dokładnie jej przestrzegać.
Instrukcję obsługi przechowywać zawsze na miejscu użytkowania urządzenia.
Przestrzegać ogólnie obowiązujących i regionalnych zasad i przepisów o zapobieganiu wypadkom i ochronie środowiska.
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi lub niewłaściwego użytkowania.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu, również u osób trzecich, straty materialne oraz zmienione rezultaty spawania.
Wszystkie osoby, wykonujące prace związane z uruchomieniem, obsługą, konserwacją i utrzymaniem sprawności technicznej urządzenia, muszą posiadać niezbędne kwalifikacje i wiedzę na temat spawania.
Zapoznać się z tą instrukcją obsługi i dokładnie jej przestrzegać.
Instrukcję obsługi przechowywać zawsze na miejscu użytkowania urządzenia.
Przestrzegać ogólnie obowiązujących i regionalnych zasad i przepisów o zapobieganiu wypadkom i ochronie środowiska.
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi lub niewłaściwego użytkowania.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu, również u osób trzecich, straty materialne oraz zmienione rezultaty spawania.
Wszystkie osoby, wykonujące prace związane z uruchomieniem, obsługą, konserwacją i utrzymaniem sprawności technicznej urządzenia, muszą posiadać niezbędne kwalifikacje i wiedzę na temat spawania.
Zapoznać się z tą instrukcją obsługi i dokładnie jej przestrzegać.
Instrukcję obsługi przechowywać zawsze na miejscu użytkowania urządzenia.
Przestrzegać ogólnie obowiązujących i regionalnych zasad i przepisów o zapobieganiu wypadkom i ochronie środowiska.
Niebezpieczeństwo porażenia prądem elektrycznym.
Skutkiem mogą być poważne obrażenia ciała i śmierć.
Nie dotykać elementów pod napięciem znajdujących się wewnątrz i na zewnątrz urządzenia.
Podczas spawania metodą MIG/MAG napięcie jest przewodzone również przez drut spawalniczy, szpulę drutu, rolki podające oraz wszystkie elementy metalowe mające połączenie z drutem spawalniczym.
Podajnik drutu zawsze ustawiać na odpowiednio izolowanym podłożu lub stosować odpowiedni, izolowany uchwyt podajnika drutu.
Stosować suchą podkładkę lub przykrycie zapewniające wystarczającą izolację od potencjału ziemi lub masy.
Podkładka lub przykrycie musi zakrywać cały obszar między ciałem a potencjałem ziemi lub masy.
Używać tylko nieuszkodzonych, zaizolowanych kabli i przewodów o wystarczających przekrojach.
Nie owijać kabli i przewodów wokół ciała ani jego części.
Nigdy nie dotykać drutu spawalniczego, elektrody wolframowej lub elektrody topliwej przy włączonym urządzeniu spawalniczym.
Uziemić element spawany.
Wyłączać nieużywane urządzenia.
Przed pracami przy urządzeniu należy je wyłączyć, wyciągnąć wtyczkę z gniazdka i umieścić dobrze czytelną i zrozumiałą tabliczkę ostrzegającą przed ponownym podłączeniem wtyczki i włączeniem urządzenia.
Po otwarciu urządzenia upewnić się, że wszystkie elementy są pozbawione napięcia. Dotyczy to zwłaszcza elementów gromadzących ładunki elektryczne.
Niebezpieczeństwo spowodowane przez pola elektromagnetyczne.
Skutkiem ich oddziaływania może być utrata zdrowia i negatywny wpływ na zdrowie osób znajdujących się w pobliżu, np. używających rozruszników serca lub aparatów słuchowych.
Zachować jak największe odstępy pomiędzy przewodami prądowymi a głową/tułowiem spawacza.
Nie nosić przewodu prądowego i pakietu przewodów na ramieniu i nie owijać ich wokół ciała lub części ciała.
Użytkownicy rozruszników serca powinni zasięgnąć porady lekarza, zanim będą przebywać w bezpośrednim pobliżu urządzenia oraz procesu spawalniczego.
Niebezpieczeństwo powodowane przez błądzące prądy spawania.
Mogą one skutkować przegrzaniem elementów, pożarem, zniszczeniem przewodów ochronnych oraz uszkodzeniem urządzenia i innych instalacji elektrycznych.
Zadbać o odpowiednie połączenie zacisku przyłączeniowego z elementem spawanym.
Zamocować zacisk przyłączeniowy elementu spawanego w miarę możliwości jak najbliżej spawanego miejsca.
Urządzenie ustawić z wystarczającą izolacją od przewodzącego elektrycznie otoczenia, np. izolacja od przewodzącego podłoża lub izolacja od przewodzących stelaży.
W przypadku korzystania z rozdzielaczy prądu, uchwytów dwugłowicowych itp. należy zadbać o wystarczającą izolację miejsca przechowywania nieużywanego uchwytu spawalniczego / uchwytu elektrody.
W zautomatyzowanych zastosowaniach MIG/MAG drut elektrodowy prowadzić do podajnika drutu w pełnej izolacji od zasobnika drutu spawalniczego, dużej szpuli lub szpuli zwykłej.
Niebezpieczeństwo porażenia prądem elektrycznym.
Skutkiem mogą być poważne obrażenia ciała i śmierć.
Nie dotykać elementów pod napięciem znajdujących się wewnątrz i na zewnątrz urządzenia.
Podczas spawania metodą MIG/MAG napięcie jest przewodzone również przez drut spawalniczy, szpulę drutu, rolki podające oraz wszystkie elementy metalowe mające połączenie z drutem spawalniczym.
Podajnik drutu zawsze ustawiać na odpowiednio izolowanym podłożu lub stosować odpowiedni, izolowany uchwyt podajnika drutu.
Stosować suchą podkładkę lub przykrycie zapewniające wystarczającą izolację od potencjału ziemi lub masy.
Podkładka lub przykrycie musi zakrywać cały obszar między ciałem a potencjałem ziemi lub masy.
Używać tylko nieuszkodzonych, zaizolowanych kabli i przewodów o wystarczających przekrojach.
Nie owijać kabli i przewodów wokół ciała ani jego części.
Nigdy nie dotykać drutu spawalniczego, elektrody wolframowej lub elektrody topliwej przy włączonym urządzeniu spawalniczym.
Uziemić element spawany.
Wyłączać nieużywane urządzenia.
Przed pracami przy urządzeniu należy je wyłączyć, wyciągnąć wtyczkę z gniazdka i umieścić dobrze czytelną i zrozumiałą tabliczkę ostrzegającą przed ponownym podłączeniem wtyczki i włączeniem urządzenia.
Po otwarciu urządzenia upewnić się, że wszystkie elementy są pozbawione napięcia. Dotyczy to zwłaszcza elementów gromadzących ładunki elektryczne.
Niebezpieczeństwo spowodowane przez pola elektromagnetyczne.
Skutkiem ich oddziaływania może być utrata zdrowia i negatywny wpływ na zdrowie osób znajdujących się w pobliżu, np. używających rozruszników serca lub aparatów słuchowych.
Zachować jak największe odstępy pomiędzy przewodami prądowymi a głową/tułowiem spawacza.
Nie nosić przewodu prądowego i pakietu przewodów na ramieniu i nie owijać ich wokół ciała lub części ciała.
Użytkownicy rozruszników serca powinni zasięgnąć porady lekarza, zanim będą przebywać w bezpośrednim pobliżu urządzenia oraz procesu spawalniczego.
Niebezpieczeństwo powodowane przez błądzące prądy spawania.
Mogą one skutkować przegrzaniem elementów, pożarem, zniszczeniem przewodów ochronnych oraz uszkodzeniem urządzenia i innych instalacji elektrycznych.
Zadbać o odpowiednie połączenie zacisku przyłączeniowego z elementem spawanym.
Zamocować zacisk przyłączeniowy elementu spawanego w miarę możliwości jak najbliżej spawanego miejsca.
Urządzenie ustawić z wystarczającą izolacją od przewodzącego elektrycznie otoczenia, np. izolacja od przewodzącego podłoża lub izolacja od przewodzących stelaży.
W przypadku korzystania z rozdzielaczy prądu, uchwytów dwugłowicowych itp. należy zadbać o wystarczającą izolację miejsca przechowywania nieużywanego uchwytu spawalniczego / uchwytu elektrody.
W zautomatyzowanych zastosowaniach MIG/MAG drut elektrodowy prowadzić do podajnika drutu w pełnej izolacji od zasobnika drutu spawalniczego, dużej szpuli lub szpuli zwykłej.
Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC) opisuje niepożądane wzajemne oddziaływanie urządzeń elektrycznych/elektronicznych.
Klasyfikacja EMC urządzenia jest podana na jego tabliczce znamionowej lub w danych technicznych.
Mimo utrzymania emisji w zakresie wartości granicznych określonych w normie i zastosowania zgodnie z przeznaczeniem urządzenia elektryczne mogą w szczególnych przypadkach wywierać na siebie wpływ.
Instalacje, w których urządzenie może wywoływać zakłócenia:Niebezpieczeństwo spowodowane przez emisje elektromagnetyczne.
Skutkiem mogą być zakłócenia i nieprawidłowe działanie oraz wynikające z tego szkody.
Stosować odpowiednie filtry sieciowe.
Przewody prądowe powinny być jak najkrótsze, przebiegać bardzo blisko siebie i być układane tak, aby były oddalone od innych przewodów.
Przeprowadzić wyrównanie potencjałów
Uziemić element spawany, np. za pomocą odpowiednich kondensatorów.
Ekranować cały system spawania.
Ekranować inne urządzenia w otoczeniu.
Niebezpieczeństwo wywołane iskrzeniem.
Skutkiem mogą być pożary i eksplozje.
Nigdy nie spawać w pobliżu palnych materiałów.
Materiały palne muszą być oddalone o co najmniej 11 metrów (36 ft. 1.07 in.) od łuku spawalniczego lub należy je przykryć atestowaną osłoną.
Przygotować odpowiednią, atestowaną gaśnicę.
Podjąć odpowiednie kroki, aby iskry i gorące drobiny metalu nie mogły przedostać się do otoczenia przez małe szczeliny i otwory.
Nie wykonywać spawania w obszarach zagrożonych pożarem lub eksplozją, przy zamkniętych zbiornikach, beczkach lub rurach, jeśli nie są one przygotowane zgodnie z odpowiednimi normami krajowymi i międzynarodowymi.
Nie spawać przy zbiornikach, w których są lub były przechowywane gazy, paliwa, oleje mineralne itp.
Łatwopalne opary trzymać z dala od strefy promieniowania łuku spawalniczego (np. opary rozpuszczalnika).
Niebezpieczeństwo spowodowane przez iskrzenie i rozrzucane dookoła gorące drobiny metalu.
Skutkiem mogą być urazy i obrażenia ciała.
Podczas korzystania z urządzenia należy nosić odpowiednią odzież ochronną.
Odzież ochronna musi być niepalna, izolująca i sucha, musi zakrywać całe ciało i nie może być uszkodzona. Spodnie nie mogą mieć podwiniętych nogawek.
Nosić sztywne obuwie izolujące również w przypadku wilgoci.
Nosić odpowiednie rękawice izolujące elektrycznie i chroniące przed wysoką temperaturą.
Nosić hełm ochronny.
Niebezpieczeństwo wywołane iskrzeniem.
Skutkiem mogą być pożary i eksplozje.
Nigdy nie spawać w pobliżu palnych materiałów.
Materiały palne muszą być oddalone o co najmniej 11 metrów (36 ft. 1.07 in.) od łuku spawalniczego lub należy je przykryć atestowaną osłoną.
Przygotować odpowiednią, atestowaną gaśnicę.
Podjąć odpowiednie kroki, aby iskry i gorące drobiny metalu nie mogły przedostać się do otoczenia przez małe szczeliny i otwory.
Nie wykonywać spawania w obszarach zagrożonych pożarem lub eksplozją, przy zamkniętych zbiornikach, beczkach lub rurach, jeśli nie są one przygotowane zgodnie z odpowiednimi normami krajowymi i międzynarodowymi.
Nie spawać przy zbiornikach, w których są lub były przechowywane gazy, paliwa, oleje mineralne itp.
Łatwopalne opary trzymać z dala od strefy promieniowania łuku spawalniczego (np. opary rozpuszczalnika).
Niebezpieczeństwo spowodowane przez iskrzenie i rozrzucane dookoła gorące drobiny metalu.
Skutkiem mogą być urazy i obrażenia ciała.
Podczas korzystania z urządzenia należy nosić odpowiednią odzież ochronną.
Odzież ochronna musi być niepalna, izolująca i sucha, musi zakrywać całe ciało i nie może być uszkodzona. Spodnie nie mogą mieć podwiniętych nogawek.
Nosić sztywne obuwie izolujące również w przypadku wilgoci.
Nosić odpowiednie rękawice izolujące elektrycznie i chroniące przed wysoką temperaturą.
Nosić hełm ochronny.
Niebezpieczeństwo powodowane przez szkodliwe dla oczu i skóry promieniowanie łuku spawalniczego, promieniowanie UV, wysoką temperaturę i iskrzenie
Skutkiem mogą być urazy i obrażenia ciała.
Używać przyłbicy z zalecanym filtrem ochronnym.
Pod przyłbicą nosić zalecane przepisami okulary ochronne z osłoną boczną.
Niebezpieczeństwo powodowane przez zwiększone obciążenie hałasem.
Skutkiem może być uszkodzenie słuchu.
Podczas spawania nosić środki ochrony słuchu.
Urządzenie wytwarza maksymalny poziom ciśnienia akustycznego wynoszący <80 dB(A) (ref. 1pW) na biegu jałowym oraz w fazie ochładzania po zakończeniu użytkowania zgodnie z dopuszczalnym maksymalnym punktem pracy przy obciążeniu znamionowym wg normy EN 60974-1.
Wartość emisji na stanowisku pracy podczas spawania (i cięcia) nie może zostać podana, ponieważ zależy ona od stosowanej metody i warunków otoczenia. Wartość ta jest zależna od różnych parametrów, m.in. metody spawania (spawanie MIG/MAG, TIG), stosowanego rodzaju zasilania (prąd stały, prąd przemienny), zakresu mocy, rodzaju spawanego materiału, rezonansu elementu spawanego, otoczenia stanowiska pracy itp.
Niebezpieczeństwo powodowane przez spawanie (niebezpieczeństwo oślepienia, iskrzenie, szkodliwy dla zdrowia dym spawalniczy, hałas, ...)
Skutkiem mogą być obrażenia ciała.
W trakcie pracy wszystkie osoby z zewnątrz powinny przebywać z dala od urządzeń i procesu spawania.
Osoby w pobliżu należy informować o wszystkich niebezpieczeństwach powodowanych przez spawanie.
Udostępnić odpowiednie środki ochrony.
Zainstalować odpowiednie ścianki ochronne i kurtyny.
Niebezpieczeństwo ze względu na kontakt ze szkodliwymi dla zdrowia gazami i oparami.
Dym powstający podczas spawania zawiera substancje, które według monografii 118 wydanej przez Międzynarodową Agencję Badań nad Rakiem wywołują raka.
Stosować punktowe odsysanie i wyciągi dymu z pomieszczeń.
Jeśli to możliwe, używać uchwytu spawalniczego ze zintegrowanym odsysaniem dymu.
Trzymać twarz z dala od powstającego dymu spawalniczego i gazów.
Nie wdychać powstającego dymu oraz szkodliwych gazów.
Zadbać o wystarczającą wentylację.
W każdej chwili musi być zapewniona wentylacja o wydajności co najmniej 20 m³/godz. (11.77 cfm).
W przypadku niedostatecznej wentylacji stosować przyłbicę spawalniczą z doprowadzeniem powietrza.
Niebezpieczeństwo ze względu na kontakt ze szkodliwymi dla zdrowia gazami i oparami.
Dym powstający podczas spawania zawiera substancje, które według monografii 118 wydanej przez Międzynarodową Agencję Badań nad Rakiem wywołują raka.
Stosować punktowe odsysanie i wyciągi dymu z pomieszczeń.
Jeśli to możliwe, używać uchwytu spawalniczego ze zintegrowanym odsysaniem dymu.
Trzymać twarz z dala od powstającego dymu spawalniczego i gazów.
Nie wdychać powstającego dymu oraz szkodliwych gazów.
Zadbać o wystarczającą wentylację.
W każdej chwili musi być zapewniona wentylacja o wydajności co najmniej 20 m³/godz. (11.77 cfm).
W przypadku niedostatecznej wentylacji stosować przyłbicę spawalniczą z doprowadzeniem powietrza.
Niebezpieczeństwo stwarzane brakiem, uszkodzeniem lub obejściem urządzeń zabezpieczających.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu, również u osób trzecich, straty materialne oraz zmienione rezultaty spawania.
Urządzenie wolno eksploatować tylko wtedy, gdy wszystkie urządzenia zabezpieczające są w pełni sprawne.
Przed włączeniem urządzenia zlecić pracownikowi wykwalifikowanemu naprawę wadliwych urządzeń zabezpieczających.
Nigdy nie demontować i nie wyłączać urządzeń zabezpieczających.
Przed włączeniem urządzenia upewnić się, czy nie stanowi ono dla nikogo zagrożenia.
Niebezpieczeństwo stwarzane brakiem, uszkodzeniem lub obejściem urządzeń zabezpieczających.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu, również u osób trzecich, straty materialne oraz zmienione rezultaty spawania.
Urządzenie wolno eksploatować tylko wtedy, gdy wszystkie urządzenia zabezpieczające są w pełni sprawne.
Przed włączeniem urządzenia zlecić pracownikowi wykwalifikowanemu naprawę wadliwych urządzeń zabezpieczających.
Nigdy nie demontować i nie wyłączać urządzeń zabezpieczających.
Przed włączeniem urządzenia upewnić się, czy nie stanowi ono dla nikogo zagrożenia.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez wirujące elementy, takie jak wentylatory, koła zębate, rolki, wałki lub szpule drutu.
Skutkiem mogą być obrażenia ciała.
Nie zbliżać dłoni, włosów, elementów odzieży i narzędzi do ruchomych elementów.
Nie sięgać dłonią w obszar pracy obracających się kół zębatych napędu drutu, ani w obszar pracy obracających się części napędu.
Niebezpieczeństwo stwarzane brakiem lub otwartymi pokrywami.
Skutkiem mogą być obrażenia ciała.
Przed rozpoczęciem pracy upewnić się, że wszystkie pokrywy i elementy boczne są dostępne i prawidłowo zamontowane.
Podczas eksploatacji upewnić się, że wszystkie pokrywy i elementy boczne są zamknięte.
Pokrywy i elementy boczne otwierać tylko na czas wykonywania czynności związanych z montażem i konserwacją.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez butle z gazem osłonowym pod wysokim ciśnieniem.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne w wyniku eksplozji.
Butle z gazem osłonowym pod wysokim ciśnieniem chronić przed zbyt wysoką temperaturą, uderzeniami mechanicznymi, żużlem, otwartym ogniem, iskrami i łukiem spawalniczym.
Nie spawać przy butlach z gazem osłonowym pod wysokim ciśnieniem.
Butle z gazem osłonowym trzymać z dala od obwodu prądowego lub innych obwodów elektrycznych.
Nie zawieszać uchwytu spawalniczego na butli z gazem osłonowym.
Jeśli butla z gazem osłonowym nie jest podłączona, kapturek należy pozostawić na zaworze butli.
Butle z gazem osłonowym montować w pionie i zabezpieczyć przed upadkiem zgodnie z instrukcją.
Stosować się do zaleceń producenta oraz odpowiednich przepisów krajowych i międzynarodowych dotyczących butli z gazem osłonowym oraz elementów wyposażenia.
Zanim system spawania wraz z wózkiem zostanie podniesiony za pomocą dźwigu, należy usunąć z wózka butlę z gazem osłonowym.
Przestrzegać instrukcji bezpieczeństwa i instrukcji konserwacji butli z gazem osłonowym lub centralnej instalacji doprowadzającej gaz.
Niebezpieczeństwo wskutek niezauważonego wycieku gazu osłonowego.
Gaz osłonowy jest bezbarwny i bezwonny, a w przypadku wypływu może wyprzeć tlen z powietrza otoczenia.
Skutkiem mogą być poważne obrażenia ciała i śmierć w wyniku uduszenia.
Zadbać o wystarczającą wentylację.
W każdej chwili musi być zapewniona wentylacja o wydajności co najmniej 20 m³/godzinę.
Jeśli akurat nie odbywa się spawanie, należy zamknąć zawór butli z gazem osłonowym lub centralnej instalacji doprowadzającej gaz.
Odwrócić twarz od wylotu gazu w momencie otwierania zaworu butli z gazem osłonowym.
Przed każdym uruchomieniem skontrolować butlę z gazem ochronnym lub centralną instalację doprowadzającą gaz pod kątem niekontrolowanego wypływu gazu.
Przy korzystaniu z adaptera należy uszczelnić gwint przyłącza gazu osłonowego po stronie urządzenia, używając do tego odpowiedniej taśmy teflonowej.
Niebezpieczeństwo ze względu na zanieczyszczenie gazu osłonowego.
Skutkiem mogą być straty materialne oraz gorsze efekty spawania.
Gaz osłonowy musi spełniać następujące kryteria jakości:
Wielkość cząsteczek stałych < 40 μm
Ciśnieniowy punkt rosy < -20°C
Maks. zawartość oleju < 25 mg/m³
Niebezpieczeństwo stwarzane przez butle z gazem osłonowym pod wysokim ciśnieniem.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne w wyniku eksplozji.
Butle z gazem osłonowym pod wysokim ciśnieniem chronić przed zbyt wysoką temperaturą, uderzeniami mechanicznymi, żużlem, otwartym ogniem, iskrami i łukiem spawalniczym.
Nie spawać przy butlach z gazem osłonowym pod wysokim ciśnieniem.
Butle z gazem osłonowym trzymać z dala od obwodu prądowego lub innych obwodów elektrycznych.
Nie zawieszać uchwytu spawalniczego na butli z gazem osłonowym.
Jeśli butla z gazem osłonowym nie jest podłączona, kapturek należy pozostawić na zaworze butli.
Butle z gazem osłonowym montować w pionie i zabezpieczyć przed upadkiem zgodnie z instrukcją.
Stosować się do zaleceń producenta oraz odpowiednich przepisów krajowych i międzynarodowych dotyczących butli z gazem osłonowym oraz elementów wyposażenia.
Zanim system spawania wraz z wózkiem zostanie podniesiony za pomocą dźwigu, należy usunąć z wózka butlę z gazem osłonowym.
Przestrzegać instrukcji bezpieczeństwa i instrukcji konserwacji butli z gazem osłonowym lub centralnej instalacji doprowadzającej gaz.
Niebezpieczeństwo wskutek niezauważonego wycieku gazu osłonowego.
Gaz osłonowy jest bezbarwny i bezwonny, a w przypadku wypływu może wyprzeć tlen z powietrza otoczenia.
Skutkiem mogą być poważne obrażenia ciała i śmierć w wyniku uduszenia.
Zadbać o wystarczającą wentylację.
W każdej chwili musi być zapewniona wentylacja o wydajności co najmniej 20 m³/godzinę.
Jeśli akurat nie odbywa się spawanie, należy zamknąć zawór butli z gazem osłonowym lub centralnej instalacji doprowadzającej gaz.
Odwrócić twarz od wylotu gazu w momencie otwierania zaworu butli z gazem osłonowym.
Przed każdym uruchomieniem skontrolować butlę z gazem ochronnym lub centralną instalację doprowadzającą gaz pod kątem niekontrolowanego wypływu gazu.
Przy korzystaniu z adaptera należy uszczelnić gwint przyłącza gazu osłonowego po stronie urządzenia, używając do tego odpowiedniej taśmy teflonowej.
Niebezpieczeństwo ze względu na zanieczyszczenie gazu osłonowego.
Skutkiem mogą być straty materialne oraz gorsze efekty spawania.
Gaz osłonowy musi spełniać następujące kryteria jakości:
Wielkość cząsteczek stałych < 40 μm
Ciśnieniowy punkt rosy < -20°C
Maks. zawartość oleju < 25 mg/m³
Niebezpieczeństwo stwarzane przez gorące elementy, cząstki i ciecze.
Skutkiem mogą być oparzenia i obrażenia ciała.
Nie dotykać elementu spawanego podczas spawania i po spawaniu.
Gorące elementy, cząstki i ciecze należy pozostawić do schłodzenia (np. odkładając uchwyt spawalniczy).
Podłączoną chłodnicę należy wyłączyć przed odłączeniem węży z płynem chłodzącym.
Niebezpieczeństwo powodowane przez żużel odpadający od stygnących elementów spawanych.
Skutkiem mogą być oparzenia i obrażenia ciała.
Również podczas dalszej obróbki elementów spawanych stosować zalecane przepisami wyposażenie spawalnicze i zadbać o wystarczającą ochronę innych osób.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez gorące elementy, cząstki i ciecze.
Skutkiem mogą być oparzenia i obrażenia ciała.
Nie dotykać elementu spawanego podczas spawania i po spawaniu.
Gorące elementy, cząstki i ciecze należy pozostawić do schłodzenia (np. odkładając uchwyt spawalniczy).
Podłączoną chłodnicę należy wyłączyć przed odłączeniem węży z płynem chłodzącym.
Niebezpieczeństwo powodowane przez żużel odpadający od stygnących elementów spawanych.
Skutkiem mogą być oparzenia i obrażenia ciała.
Również podczas dalszej obróbki elementów spawanych stosować zalecane przepisami wyposażenie spawalnicze i zadbać o wystarczającą ochronę innych osób.
| Dalsze komponenty systemu (nieprzedstawione na ilustracji):
|
| Dalsze komponenty systemu (nieprzedstawione na ilustracji):
|
| Dalsze komponenty systemu (nieprzedstawione na ilustracji):
|
Zasilanie chłodnicy odbywa się za pośrednictwem urządzenia spawalniczego. Po przełączeniu wyłącznika zasilania urządzenia spawalniczego w położenie –I– chłodnica jest gotowa do pracy.
Dalsze informacje na temat chłodnicy można znaleźć w instrukcji obsługi chłodnicy.
W procesie TIG DynamicWire system mierzy napięcie pomiędzy elementem spawanym i drutem spawalniczym, dzięki czemu można aktywnie regulować posuw drutu.
Prędkość drutu dostosowuje się automatycznie do natężenia prądu, długości łuku spawalniczego, rodzaju spoiny lub wypełnianej szczeliny.
TIG DynamicWire działa w trybie Synergic. Wartości prądu i prędkości podawania drutu nie trzeba ustawiać oddzielnie.
Parametr procesowy „Korekta prędkości podawania drutu” umożliwia optymalizację prędkości podawania drutu.
Welding Package TIG DynamicWire udostępnia charakterystyki do najpowszechniejszych spoiw.
W procesie TIG DynamicWire system mierzy napięcie pomiędzy elementem spawanym i drutem spawalniczym, dzięki czemu można aktywnie regulować posuw drutu.
Prędkość drutu dostosowuje się automatycznie do natężenia prądu, długości łuku spawalniczego, rodzaju spoiny lub wypełnianej szczeliny.
TIG DynamicWire działa w trybie Synergic. Wartości prądu i prędkości podawania drutu nie trzeba ustawiać oddzielnie.
Parametr procesowy „Korekta prędkości podawania drutu” umożliwia optymalizację prędkości podawania drutu.
Welding Package TIG DynamicWire udostępnia charakterystyki do najpowszechniejszych spoiw.
Powersharing oznacza spawanie za pomocą dwóch urządzeń spawalniczych, z których jedno jest wyznaczone na urządzenie spawalnicze Main, a drugie na urządzenie spawalnicze 2nd. Te dwa urządzenia spawalnicze są ze sobą połączone przewodem Powersharing.
Efekty są następujące:
Sterowanie procesem odbywa się z poziomu urządzenia spawalniczego Main.
Używane w procesie spawalniczym Welding Packages wymagane są tylko na urządzeniu spawalniczym Main.
Tryb Powersharing może być używany również w zastosowaniach MIG/MAG (np. w połączeniu z podajnikiem drutu do aplikacji zrobotyzowanych WF 30i R HD).
Dla urządzeń spawalniczych iWave dostępne są następujące TIG Welding Package:
Welding Package TIG DynamicWire
4,066,018
(umożliwia wykorzystanie procesu TIG DynamicWire)
Welding Package Plasma
4,066,020
(umożliwia wykorzystanie procesu plazmowego TIG)
Na potrzeby procesu plazmowego TIG w urządzeniu spawalniczym musi być dodatkowo wbudowana opcja OPT/i Plasma.
Welding Package HotWire
4,066,022
(umożliwia spawanie z gorącym drutem)
Welding Package ConstantWire
4,066,019
(umożliwia lutowanie stałym prądem lub stałym napięciem)
Dla urządzeń spawalniczych iWave dostępne są następujące TIG Welding Package:
Welding Package TIG DynamicWire
4,066,018
(umożliwia wykorzystanie procesu TIG DynamicWire)
Welding Package Plasma
4,066,020
(umożliwia wykorzystanie procesu plazmowego TIG)
Na potrzeby procesu plazmowego TIG w urządzeniu spawalniczym musi być dodatkowo wbudowana opcja OPT/i Plasma.
Welding Package HotWire
4,066,022
(umożliwia spawanie z gorącym drutem)
Welding Package ConstantWire
4,066,019
(umożliwia lutowanie stałym prądem lub stałym napięciem)
Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Przed przeprowadzeniem prac konserwacyjnych lub serwisowych wyłączyć wszystkie używane urządzenia oraz komponenty i odłączyć je od sieci zasilającej.
Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym włączeniem.
Po otwarciu urządzenia sprawdzić odpowiednim przyrządem pomiarowym, czy wszystkie elementy naładowane elektrycznie (np. kondensatory) są rozładowane.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez prąd elektryczny wskutek obecności w urządzeniu pyłu przewodzącego prąd elektryczny.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Urządzenie użytkować tylko z zamontowanym filtrem powietrza. Filtr powietrza jest istotnym urządzeniem zabezpieczającym, umożliwiającym uzyskanie stopnia ochrony IP23.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Przed przeprowadzeniem prac konserwacyjnych lub serwisowych wyłączyć wszystkie używane urządzenia oraz komponenty i odłączyć je od sieci zasilającej.
Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym włączeniem.
Po otwarciu urządzenia sprawdzić odpowiednim przyrządem pomiarowym, czy wszystkie elementy naładowane elektrycznie (np. kondensatory) są rozładowane.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez prąd elektryczny wskutek obecności w urządzeniu pyłu przewodzącego prąd elektryczny.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Urządzenie użytkować tylko z zamontowanym filtrem powietrza. Filtr powietrza jest istotnym urządzeniem zabezpieczającym, umożliwiającym uzyskanie stopnia ochrony IP23.
Uruchamianie urządzeń spawalniczych do spawania TIG opisano na przykładzie ręcznego zastosowania TIG z chłodzeniem wodnym.
Poniższe ilustracje stanowią przegląd układu konstrukcyjnego wszystkich komponentów systemu.
Dokładne informacje na temat poszczególnych czynności roboczych można znaleźć w odpowiednich instrukcjach obsługi komponentów systemu.
Dokładne informacje na temat montażu i wykonania przyłączy komponentów systemu są podane w odpowiednich instrukcjach obsługi komponentów systemu.
Urządzenia spawalnicze iWave DC
Urządzenia spawalnicze iWave AC/DC
Niebezpieczeństwo spowodowane przez upadające butle z gazem.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Stawiać butle z gazem stabilnie na równym, stałym podłożu!
Zabezpieczyć butle z gazem przed przewróceniem: Zamocować taśmę zabezpieczającą na wysokości górnej części butli gazowej!
Nigdy nie mocować taśmy zabezpieczającej na szyjce butli!
Przestrzegać przepisów dotyczących bezpieczeństwa określonych przez producenta butli gazowej!
Podczas stosowania uchwytu spawalniczego TIG z wbudowanym przyłączem gazu ochronnego:
Podczas stosowania uchwytu spawalniczego TIG bez wbudowanego przyłącza gazu ochronnego:
Przyłącze gazu ochronnego w przypadku korzystania z chłodnicy typu MultiControl (MC) opisano w instrukcji obsługi chłodnicy.
Nie stosować elektrod z czystego wolframu (oznaczonych kolorem zielonym) w połączeniu ze urządzeniami spawalniczymi iWave DC.
Przed każdym uruchomieniem:
Skontrolować pierścień uszczelniający na przyłączu uchwytu spawalniczego.
Skontrolować poziom płynu chłodzącego!
WAŻNE! Podczas spawania regularnie kontrolować przepływ płynu chłodzącego.
Podczas tworzenia połączenia z masą uwzględnić poniższe punkty:
Każde urządzenie spawalnicze musi mieć własny przewód masy.
Pakiet przewodów uchwytu spawalniczego i przewód masy umieszczać tak blisko siebie i na takiej samej długości, jak to tylko możliwe.
Oddzielić od siebie przestrzennie przewody obwodów spawalniczych poszczególnych urządzeń spawalniczych.
Nie układać równolegle większej liczby przewodów masy;
jeżeli nie da się uniknąć prowadzenia równoległego, zachować odstęp minimalny 30 cm między przewodami obwodów spawalniczych.
Przewody masy powinny być jak najkrótsze, zastosować przewody o dużym przekroju.
Nie krzyżować przewodów masy.
Unikać obecności materiałów ferromagnetycznych między przewodami masy i pakietem przewodów.
Nie nawijać długich przewodów masy – możliwy efekt cewki!
Długie przewody masy układać w pętle.
Nie układać przewodów masy w żelaznych rurach, metalowych rynnach kablowych ani na poprzecznicach stalowych, unikać kanałów kablowych;
(wspólne ułożenie przewodu plus i przewodu masy w stalowej rurze nie powoduje żadnych problemów).
W przypadku większej liczby przewodów masy, punkty masy na elemencie dobrać możliwie jak najdalej od siebie i zapobiec tworzeniu skrzyżowanych ścieżek prądowych pod poszczególnymi łukami spawalniczymi.
Stosować skompensowane pakiety przewodów (pakiety przewodów ze zintegrowanymi przewodami masy).
Do podajnika drutu zimnego TIG
Szczegóły dotyczące montażu lub podłączenia komponentów TIG podano w instrukcjach instalacji i obsługi danych komponentów systemu.
Niebezpieczeństwo powodowane przez błędną obsługę.
Mogą wystąpić poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym przeczytaniu i zrozumieniu tej instrukcji obsługi.
Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym zapoznaniu się z instrukcjami obsługi wszystkich komponentów systemu, w szczególności z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa, i zrozumieniu ich treści!
Informacje dotyczące ustawienia, zakresu ustawień oraz jednostek miar dostępnych parametrów można znaleźć w rozdziale „Menu ustawień“.
Niebezpieczeństwo powodowane przez błędną obsługę.
Mogą wystąpić poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym przeczytaniu i zrozumieniu tej instrukcji obsługi.
Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym zapoznaniu się z instrukcjami obsługi wszystkich komponentów systemu, w szczególności z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa, i zrozumieniu ich treści!
Informacje dotyczące ustawienia, zakresu ustawień oraz jednostek miar dostępnych parametrów można znaleźć w rozdziale „Menu ustawień“.
| GPr | Wstępny wypływ gazu |
| SPt | Czas spawania punktowego |
| IS | Prąd startowy: ostrożne ogrzanie z użyciem niskiego prądu spawania, aby prawidłowo ustawić spoiwo |
| IE | Prąd końcowy: w celu uniknięcia miejscowego przegrzania materiału podstawowego w wyniku spiętrzenia ciepła pod koniec spawania. Zapobiega to możliwości zapadnięcia się spoiny. |
| tUP | Narastanie: stałe podwyższanie prądu startowego do poziomu prądu głównego (prądu spawania) I1 |
| tDOWN | Opadanie: ciągłe obniżanie prądu spawania do poziomu prądu krateru końcowego |
| I1 | Prąd główny (prąd spawania): równomierne wprowadzanie temperatury do materiału podstawowego rozgrzanego przez dostarczane ciepło |
| I2 | Prąd obniżania: obniżanie międzyoperacyjne prądu spawania w celu unikania miejscowego przegrzania materiału podstawowego |
| GPO | Wypływ gazu po zakończeniu spawania |
*) obniżanie międzyoperacyjne
W przypadku obniżenia międzyoperacyjnego podczas fazy prądu głównego natężenie prądu spawania jest obniżane do zadanego natężenia prądu obniżenia I2 .
Obniżenie międzyoperacyjne do ustawionego prądu obniżania I2 odbywa się poprzez krótkie pociągnięcie do tyłu przycisku uchwytu spawalniczego. Po ponownym krótkim pociągnięciu przycisku uchwytu spawalniczego dostępny jest ponownie prąd główny I1.
Wariant 1 specjalnego 4-taktu włącza się ustawiając następujące parametry:
Parametry procesu / Ogólne / Ustawienia 2-taktu
Wariant 2 specjalnego 4-taktu jest aktywowany przy następującym ustawieniu parametrów:
Parametry procesu / Ogólne / Ustawienia 2-taktuObniżanie międzyoperacyjne prądu spawania ma miejsce w wariancie 3 po popchnięciu i naciśnięciu przycisku uchwytu. Po ponownym zwolnieniu przycisku uchwytu dostępny jest ponownie prąd główny I1.
Po pociągnięciu przycisku uchwytu ma miejsce natychmiastowe zakończenie spawania, bez wartości opadania ani prądu krateru końcowego.
Wariant 3 specjalnego 4-taktu jest aktywowany przy następującym ustawieniu parametrów spawania:
Parametry procesu / Ogólne / Ustawienia 2-taktu
Wariant 4 specjalnego 4-taktu jest aktywowany przy następującym ustawieniu parametrów:
Parametry procesu / Ogólne / Ustawienia 2-taktu
Wariant 5 specjalnego 4-taktu jest aktywowany przy następującym ustawieniu parametrów:
Parametry procesu / Ogólne / Ustawienia 2-taktuProces kończy się automatycznie po zakończeniu fazy opadania oraz fazy prądu końcowego.
Jeśli podczas fazy opadania lub fazy prądu końcowego krótko (< 0,5 s) naciśnie się i zwolni przycisk uchwytu, prąd główny znajdzie się pod wpływem wartości Up-Slope, a proces spawania będzie kontynuowany.
Wariant 6 specjalnego 4-taktu jest aktywowany przy następującym ustawieniu parametrów:
Parametry procesu / Ogólne / Ustawienia 2-taktu
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.
Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.
Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Przed przeprowadzeniem prac konserwacyjnych lub serwisowych wyłączyć wszystkie używane urządzenia oraz komponenty i odłączyć je od sieci zasilającej.
Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym włączeniem.
Po otwarciu urządzenia sprawdzić odpowiednim przyrządem pomiarowym, czy wszystkie elementy naładowane elektrycznie (np. kondensatory) są rozładowane.
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.
Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.
Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Przed przeprowadzeniem prac konserwacyjnych lub serwisowych wyłączyć wszystkie używane urządzenia oraz komponenty i odłączyć je od sieci zasilającej.
Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym włączeniem.
Po otwarciu urządzenia sprawdzić odpowiednim przyrządem pomiarowym, czy wszystkie elementy naładowane elektrycznie (np. kondensatory) są rozładowane.
Niebezpieczeństwo obrażeń lub strat materialnych wskutek porażenia prądem elektrycznym.
Po ustawieniu wyłącznika zasilania w położeniu - I - elektroda wolframowa uchwytu spawalniczego znajduje się pod napięciem.
Uważać, aby elektroda wolframowa nie dotknęła osób ani części przewodzących prąd elektryczny lub części uziemionych (np. obudowy itp.).
Alternatywnie, metodę spawania można także wybrać na pasku stanu (por. z opisem procedury od strony (→)).
Zostanie wyświetlone zestawienie dostępnych metod spawania.
Zostanie wyświetlone zestawienie dostępnych trybów pracy.
Alternatywnie, tryb pracy można także wybrać na pasku stanu (por. z opisem procedury od strony (→)).
Zostają wyświetlone parametry spawania TIG.
Wartość parametru zostanie podświetlona niebieskim kolorem i teraz można ją zmienić.
Testowy przepływ gazu trwa maks. 30 sekund. Ponowne naciśnięcie przycisku powoduje przedwczesne zakończenie procedury.
Na wyświetlaczu pojawi się okno dialogowe „Płukanie gazem” z informacją o pozostałym czasie płukania gazem.
Jeżeli w systemie spawania zainstalowano regulator lub czujnik gazu, wyświetla się także rzeczywista wartość gazu.
Parametrów ustawionych w jednym z komponentów systemu, np. zdalnym sterowaniu lub podajniku drutu, w pewnych warunkach nie można zmieniać na panelu obsługowym urządzenia spawalniczego.
| AC | Parametry spawania dla trybu „Spawanie TIG AC” |
| DC- | Parametry spawania dla trybu „Spawanie TIG DC-” |
Prąd startowy (AC / DC-)
Zakres ustawień: 0–200% (prądu głównego)
Ustawienie fabryczne: 50%
WAŻNE! Prąd startowy jest zapisywany oddzielnie dla trybu pracy „Spawanie TIG AC” oraz „Spawanie TIG DC-”.
Narastanie (AC / DC-)
Zakres ustawień: off (wył.); 0,1–30,0 s
Ustawienie fabryczne: 0,5 s
WAŻNE! Zapisana wartość narastania obowiązuje osobno dla trybów pracy 2-takt i 4-takt.
Prąd główny I1 (AC / DC-)
Zakres ustawień:
iWave 300i DC, iWave 300i AC/DC: 3–300 A
iWave 400i DC, iWave 400i AC/DC: 3–400 A
iWave 500i DC, iWave 500i AC/DC: 3–500 A
Ustawienie fabryczne: -
WAŻNE! W przypadku uchwytów spawalniczych z funkcją regulacji parametrów UD w trybie pracy jałowej urządzenia możliwe jest wybranie pełnego zakresu ustawień.
Prąd obniżania I2 (AC / DC-)
tylko w trybie 4-takt
Zakres ustawień: 0–250% (prądu głównego I1)
Ustawienie fabryczne: 50%
I2 <100%
krótkotrwała, dostosowana redukcja prądu spawania
(przykładowo podczas zmiany drutu spawalniczego w czasie procesu spawania)
I2 >100%
krótkotrwałe dostosowane podwyższenie prądu spawania
(przykładowo do napawania punktów sczepiania przy wyższej mocy)
Wartości Slope1 i Slope2 można ustawić w parametrach procesowych.
Opadanie (AC / DC-)
Zakres ustawień: off (wył.); 0,1–30,0 s
Ustawienie fabryczne: 1,0 s
WAŻNE! Zapisana wartość opadania obowiązuje osobno dla trybów pracy 2-takt i 4-takt.
Prąd końcowy (AC / DC-)
Zakres ustawień: 0–100% (prądu głównego)
Ustawienie fabryczne: 30%
AC Balans (AC)
tylko dla iWave AC/DC
Zakres ustawień: 15–50%
Ustawienie fabryczne: 35%
15: najwyższa moc topienia, najniższa skuteczność czyszczenia
50: najwyższa skuteczność czyszczenia, najniższa moc topienia
Wpływ parametru „Balans” na przebieg prądu:
Średnica elektrod (AC / DC-)
Zakres ustawień: wył.; 1,0–6,4 mm
Ustawienie fabryczne: 2,4 mm
Tryb kalot (AC)
tylko dla iWave AC/DC
Zakres ustawień: wył./wł.
Ustawienie fabryczne: wył.
wył.
Funkcja automatycznego powstawania kalot jest nieaktywna
wł.
Dla wprowadzonej średnicy elektrody wolframowej powstaje na początku spawania optymalna kalota.
Następnie funkcja automatycznego powstawania kalot jest ponownie resetowana i wyłączana.
Tryb kaloty trzeba uaktywnić osobno dla każdej elektrody wolframowej.
Funkcja automatycznego powstawania kalot nie jest konieczna, gdy na elektrodzie wolframowej powstała wystarczająco duża kalota.
Polaryzacja (AC)
tylko dla iWave AC/DC
Niebezpieczeństwo stwarzane przez przyłożony potencjał spawania w przypadku urządzeń spawalniczych Multiprocess-PRO i w przypadku stosowania dwugłowicowego podajnika drutu WF 25i Dual!
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Odłączyć dwugłowicowy podajnik drutu od systemu spawania przed ustawieniem polaryzacji na AC!
Zakres ustawień: Ustawienie fabryczne
DC-/AC: DC-
W Ustawieniach wstępnych / Wyświetlanie / Setup wyświetlania parametrów można dodać inne parametry do parametrów spawania.
Szczegóły — zobacz od strony (→).
Niebezpieczeństwo odniesienia obrażeń ciała stwarzane przez szok wskutek porażenia elektrycznego.
Chociaż urządzenia firmy Fronius spełniają wszystkie istotne normy, zajarzenie wysokiej częstotliwości w pewnych okolicznościach może spowodować niegroźne, ale odczuwalne porażenie prądem elektrycznym.
Stosować określoną przepisami odzież ochronną, w szczególności rękawice!
Używać wyłącznie odpowiednich, sprawnych i nieuszkodzonych pakietów przewodów TIG!
Nie pracować w otoczeniu wilgotnym ani mokrym!
Zachować szczególną ostrożność w trakcie prac na rusztowaniach, platformach roboczych, w położeniach wymuszonych, w wąskich, trudno dostępnych lub odsłoniętych miejscach!
Zajarzenie HF aktywuje się, gdy w Parametrach procesowych / Parametrach zajarzenia parametr Setup „Zajarzenie wysokiej częstotliwości” został ustawiony na „wł.”.
Na wyświetlaczu na pasku stanu widnieje wskaźnik specjalny „Zajarzenie wysokiej częstotliwości”.
W przeciwieństwie do zajarzenia stykowego, w przypadku zajarzenia HF odpada ryzyko zabrudzenia elektrody wolframowej oraz elementu spawanego.
Sposób postępowania dla zajarzenia HF:
Łuk spawalniczy zajarza się bez dotknięcia elementu spawanego.
Jeśli parametr Setup „Zajarzenie wysokiej częstotliwości” jest ustawiony na „wył.”, zajarzenie wysokiej częstotliwości jest wyłączone. Zajarzenie łuku spawalniczego następuje wskutek zetknięcia elementu spawanego z elektrodą wolframową.
Sposób postępowania dla zajarzenia łuku spawalniczego w wyniku zajarzenia stykowego:
Gaz osłonowy wypływa.
Łuk spawalniczy zajarzy się.
Niebezpieczeństwo odniesienia obrażeń ciała stwarzane przez szok wskutek porażenia elektrycznego.
Chociaż urządzenia firmy Fronius spełniają wszystkie istotne normy, zajarzenie wysokiej częstotliwości w pewnych okolicznościach może spowodować niegroźne, ale odczuwalne porażenie prądem elektrycznym.
Stosować określoną przepisami odzież ochronną, w szczególności rękawice!
Używać wyłącznie odpowiednich, sprawnych i nieuszkodzonych wiązek uchwytu TIG!
Nie pracować w otoczeniu wilgotnym ani mokrym!
Zachować szczególną ostrożność w trakcie prac na rusztowaniach, platformach roboczych, w położeniach wymuszonych, w wąskich, trudno dostępnych lub odsłoniętych miejscach!
Zapoczątkowanie procesu spawania następuje po krótkim dotknięciu elementu spawanego elektrodą wolframową. Zajarzenie wysokiej częstotliwości następuje po upływie ustawionego czasu zajarzenia wysokiej częstotliwości.
W przypadku przeciążenia elektrody wolframowej może dojść do oderwania materiału przy elektrodzie i w efekcie do przedostania się zanieczyszczeń do jeziorka spawalniczego.
W przypadku przeciążenia elektrody wolframowej zaczyna świecić wskaźnik „Przeciążenie elektrody” na pasku stanu panelu obsługowego.
Wskazanie „Przeciążenie elektrody” jest zależne od ustawionej średnicy elektrody oraz ustawionego prądu spawania.
Urządzenie spawalnicze jest wyposażone w funkcję „Przekroczenie czasu zajarzenia”.
Naciśnięcie przycisku spawania powoduje natychmiastowe rozpoczęcie wypływu gazu. Następnie rozpocznie się zajarzenie. Jeśli w ciągu czasu ustawionego w parametrach zajarzenia nie wytworzy się łuk spawalniczy, urządzenie spawalnicze wyłączy się samoczynnie.
Ustawienie parametru „Przekroczenie czasu zajarzenia” opisano w rozdziale Parametry procesu / Ustawienia zajarzenia i trybu pracy” od strony (→).
Urządzenie spawalnicze jest wyposażone w funkcję „Przekroczenie czasu zajarzenia”.
Naciśnięcie przycisku spawania powoduje natychmiastowe rozpoczęcie wypływu gazu. Następnie rozpocznie się zajarzenie. Jeśli w ciągu czasu ustawionego w parametrach zajarzenia nie wytworzy się łuk spawalniczy, urządzenie spawalnicze wyłączy się samoczynnie.
Ustawienie parametru „Przekroczenie czasu zajarzenia” opisano w rozdziale Parametry procesu / Ustawienia zajarzenia i trybu pracy” od strony (→).
Prąd spawania ustawiony na początku spawania nie musi być prądem optymalnym dla całego procesu spawania:
Rozwiązanie tego problemu stanowi funkcja spawania prądem pulsującym (spawanie TIG pulsującym prądem spawania):
niski prąd podstawowy (2) po ostrym wzroście uzyskuje wartość wyraźnie wyższego prądu pulsującego i po upływie ustawionego czasu Dutycycle (Cykl pracy) (5) ponownie spada do uzyskania wartości prądu podstawowego (2).
Podczas spawania prądem pulsującym krótkie odcinki spawanego miejsca szybko się roztapiają, a następnie szybko tężeją.
W przypadku zastosowań ręcznych podczas spawania prądem pulsującym przyłożenie drutu spawalniczego ma miejsce w fazie, gdy prąd ma maksymalną wartość (jest to możliwe tylko w niskim zakresie częstotliwości rzędu 0,25–5 Hz). Wyższe częstotliwości impulsów stosuje się najczęściej w trybie pracy zautomatyzowanej i służą one głównie do stabilizacji łuku spawalniczego.
Spawanie prądem pulsującym stosuje się podczas spawania rur stalowych w położeniu wymuszonym lub podczas spawania cienkich blach.
Sposób działania spawania prądem pulsującym, gdy wybrana jest metoda spawania Spawanie TIG DC:
Legenda:
(1) Prąd główny, (2) Prąd podstawowy, (3) Prąd startowy, (4) Narastanie, (5) Częstotliwość impulsów *)
(6) Dutycycle, (7) Opadanie, (8) Prąd końcowy
*) (1/F-P = odstęp czasowy między dwoma impulsami)
Dla metody spawania Spawanie TIG DC dostępna jest funkcja sczepiania.
Jeśli w Parametrach procesowych / Ustawienia TIG DC dla parametru „Sczepianie” (4) ustawi się czas, tryby pracy 2-takt i 4-takt mają przypisaną funkcję sczepiania. Przebieg trybów pracy pozostaje niezmieniony.
Na wyświetlaczu na pasku stanu świeci wskaźnik „Sczepianie” (TAC):
W tym czasie dostępny jest pulsujący prąd spawania, który optymalizuje zlewanie się jeziorka spawalniczego podczas sczepiania dwóch elementów.
Sposób działania funkcji sczepiania, gdy wybrana jest metoda spawania „Spawanie TIG DC”:
Legenda:
(1) Prąd główny, (2) Prąd startowy, (3) Narastanie, (4) Czas trwania pulsującego prądu spawania dla procesu sczepiania, (5) Opadanie, (6) Prąd końcowy
Dla pulsującego prądu spawania obowiązują następujące zasady:
Urządzenie spawalnicze automatycznie reguluje parametr pulsowania w zależności od ustawienia natężenia prądu głównego (1).
Nie trzeba ustawiać żadnych parametrów pulsowania.
W zależności od ustawienia czasu sczepiania pulsujący prąd spawania może utrzymywać się aż do fazy prądu końcowego (6) (Parametr TIG DC „Sczepianie” (4) ustawiony na „wł.”).
Po upływie czasu sczepiania spawanie będzie kontynuowane stałym prądem spawania, a parametry pulsowania, jeśli były ustawione, są dostępne.
Dla metody spawania TIG DC- dostępna jest interwałowa metoda spawania CycleTIG.
Wynik spawania jest przy tym zależny od różnych kombinacji parametrów i przez nie sterowany.
Najważniejsze zalety CycleTIG to łatwa kontrola jeziorka spawalniczego, ukierunkowane wprowadzanie ciepła do spoiny i mniej barw nalotowych.
Warianty CycleTIG
CycleTIG + niski prąd podstawowy
CycleTIG + zajarzenie odwróconą polaryzacją = wł. + prąd podstawowy = wył.
Zalecenie: iWave AC/DC z ustawieniem zajarzenia Zajarzenie z odwróconą polaryzacją = auto
CycleTIG + sczepianie
CycleTIG + Puls
CycleTIG można stosować indywidualnie ze wszystkimi ustawieniami pulsowania. Umożliwia to pulsowanie w fazie prądu o wysokim i niskim natężeniu.
Parametry procesu spawania TIG:
TIG Puls, AC, Ogólne, Tryb zajarzenia i pracy, CycleTIG, Ustawienie podajnika drutu, Gaz, Kalibracja R/L, Plazma, Gorący drut
Parametry procesu do komponentów i monitorowania patrz strona (→).
Parametry procesu spawania TIG:
TIG Puls, AC, Ogólne, Tryb zajarzenia i pracy, CycleTIG, Ustawienie podajnika drutu, Gaz, Kalibracja R/L, Plazma, Gorący drut
Parametry procesu do komponentów i monitorowania patrz strona (→).
Sczepianie
Sczepianie — czas trwania pulsującego prądu spawania na początku sczepiania
wył / 0,1–9,9 s / wł.
Ustawienie fabryczne: wył.
wył.
Sczepianie wyłączone
0,1–9,9 s
Ustawiony czas zaczyna się wraz z fazą narastania. Po upływie ustawionego czasu spawanie będzie kontynuowane ze stałym prądem spawania, a parametry pulsowania, jeśli były ustawione, są dostępne.
wł.
Pulsujący prąd spawania nie zmienia się do końca sczepiania
Na wyświetlaczu na pasku stanu wskaźnik „Sczepianie” (TAC) świeci, dopóki wartość jest ustawiona.
Częstotliwość impulsów
wył. / 0,20–2000 Hz (10 000 Hz w przypadku opcji „OPT/i Puls Pro”)
Ustawienie fabryczne: wył.
WAŻNE! Jeżeli częstotliwość impulsów ustawiono na „wył.”, nie można wybrać parametrów „Prąd podstawowy” i „Cykl pracy”.
Ustawiona częstotliwość impulsów zostaje przejęta dla prądu obniżania.
Na wyświetlaczu na pasku stanu wskaźnik „Pulsowanie” świeci, dopóki podana jest wartość dla częstotliwości impulsów.
Prąd podstawowy*
0–100% (prądu głównego I1)
Ustawienie fabryczne: 50%
Cykl pracy *
Stosunek czasu trwania impulsu do czasu trwania prądu podstawowego przy ustawionej częstotliwości impulsów
10–90%
Ustawienie fabryczne: 50%
Kształt krzywej prądu pulsującego *
do optymalizacji ciśnienia łuku spawalniczego
Prostokąt twardy / Prostokąt miękki / Sinusoida
Ustawienie fabryczne: Prostokąt twardy
Prostokąt twardy:
całkowicie prostokątny przebieg;
nieco głośniejszy łuk spawalniczy. Szybkie zmiany prądu
Zastosowanie np. do spawań orbitalnych
Prostokąt miękki:
przebieg czworokątny z bokiem o zmniejszonej stromiźnie, w celu zmniejszenia hałasu w porównaniu z przebiegiem całkowicie prostokątnym;
do zastosowań uniwersalnych
Sinusoida:
przebieg sinusoidalny (ustawienie standardowe zapewniające cichy i stabilny łuk spawalniczy);
zastosowanie np. do spoin narożnych i napawania
Optymalizacja ciśnienia łuku spawalniczego powoduje:
Kształt krzywej prądu podstawowego *
do optymalizacji ciśnienia łuku spawalniczego
Prostokąt twardy / Prostokąt miękki / SinusoidaUstawienie fabryczne: Prostokąt twardy
Prostokąt twardy:całkowicie prostokątny przebieg;nieco głośniejszy łuk spawalniczy. Szybkie zmiany prąduZastosowanie np. do spawań orbitalnych
Prostokąt miękki:przebieg czworokątny z bokiem o zmniejszonej stromiźnie, w celu zmniejszenia hałasu w porównaniu z przebiegiem całkowicie prostokątnym;do zastosowań uniwersalnych
Sinusoida:przebieg sinusoidalny (ustawienie standardowe zapewniające cichy i stabilny łuk spawalniczy);zastosowanie np. do spoin narożnych i napawania
| * | Parametry są dostępne, gdy w urządzeniu spawalniczym jest zainstalowana opcja OPT/i Puls Pro. |
Częstotliwość AC
Syn / 40–250 Hz
Ustawienie fabryczne: 60 Hz
Syn
Ustawienie do spawania synchronicznego (jednoczesne, obustronne spawanie 2 źródłami spawalniczymi)
Do spawania synchronicznego konieczne jest ustawienie częstotliwości AC w obu urządzeniach spawalniczych na „Syn”.
Spawanie synchroniczne jest stosowane do materiałów o dużych grubościach w celu uzyskania wysokiej wydajności stapiania i zminimalizowania inkluzji podczas spawania.
WAŻNE! Ze względu na przesunięcie fazowe napięcia wejściowego, w niektórych przypadkach może nie nastąpić prawidłowa synchronizacja obu urządzeń spawalniczych.
Należy wówczas odłączyć wtyczkę zasilania urządzeń spawalniczych, obrócić ją o 180° i ponownie podłączyć do sieci zasilającej.
Niska częstotliwość
miękki, szeroki łuk spawalniczy z płytkim wprowadzaniem ciepła do spoiny
Wysoka częstotliwość
zogniskowany łuk spawalniczy z głębokim wprowadzaniem ciepła do spoiny
Wpływ częstotliwości AC na przebieg prądu:
Offset prądu AC
-70 do +70%
Ustawienie fabryczne: 0%
+70%
szeroki łuk spawalniczy z płytkim wprowadzaniem ciepła do spoiny
-70%
wąski łuk spawalniczy, głębokie ciepło wprowadzane do spoiny, wyższa prędkość spawania
Wpływ offsetu prądu AC na przebieg prądu:
* Ustawienie fabryczne: 0 (odpowiada 10-procentowemu przesunięciu w kierunku ujemnym)
Kształt krzywej półfali dodatniej
Prostokąt twardy / Prostokąt miękki / Trójkąt / Sinusoida
Ustawienie fabryczne: Sinusoida
Prostokąt twardy całkowicie prostokątny przebieg (stabilny, ale głośny łuk spawalniczy)
Prostokąt miękki
przebieg czworokątny z bokiem o zmniejszonej stromiźnie, w celu zmniejszenia hałasu w porównaniu z przebiegiem całkowicie prostokątnym
Trójkąt
przebieg w kształcie trójkąta
Sinusoida
przebieg sinusoidalny (ustawienie standardowe zapewniające cichy łuk spawalniczy)
Kształt krzywej półfali ujemnej
Prostokąt twardy / Prostokąt miękki / Trójkąt / Sinusoida
Ustawienie fabryczne: Prostokąt miękki
Prostokąt twardy
całkowicie prostokątny przebieg (stabilny, ale głośny łuk spawalniczy)
Prostokąt miękki
przebieg czworokątny z bokiem o zmniejszonej stromiźnie, w celu zmniejszenia hałasu w porównaniu z przebiegiem całkowicie prostokątnym
Trójkątprzebieg w kształcie trójkąta
Sinusoida
przebieg sinusoidalny (ustawienie standardowe zapewniające cichy i stabilny łuk spawalniczy)
Synchronizacja faz
Synchronizacja dwóch urządzeń spawalniczych AC (obustronnie równocześnie)
0–5
Ustawienie fabryczne: 0
Ustawienia startu spawania / końca spawania
Czas prądu startowego
Określa czas trwania fazy prądu startowego .
Ustawienie parametru Czas prądu startowego wpływa także na warianty 1–6 specjalnego 4-taktu (patrz od strony (→)).
wył. / 0,01–30,0 s
Ustawienie fabryczne: wył.
WAŻNE! Czas prądu startowego obowiązuje tylko dla trybu 2-takt i spawania punktowego. W trybie 4-takt czas trwania fazy prądu startowego jest określany przyciskiem uchwytu.
Czas prądu końcowego
Określa czas trwania fazy prądu końcowego.
Ustawienie parametru Czas prądu końcowego wpływa także na warianty 1–6 specjalnego 4-taktu (patrz od strony (→)).
wył. / 0,01–30 s
Ustawienie fabryczne: wył.
WAŻNE! Czas prądu końcowego obowiązuje tylko dla trybu 2-takt i spawania punktowego. W trybie 4-takt długość fazy prądu końcowego ustala się przyciskiem uchwytu (punkt „Tryby pracy TIG”).
Ustawienia 4-taktu
Prąd obniżania Slope 1
Ustawienie parametru Prąd obniżania Slope 1 wpływa także na warianty 1–6 specjalnego 4-taktu (patrz od strony (→)).
wył. / 0,01–30 s
Ustawienie fabryczne: wył.
Jeżeli dla parametru „Prąd obniżania Slope1” wprowadzono wartość czasową, krótkotrwałe obniżenie lub podwyższenie prądu nie nastąpi gwałtownie, lecz powoli i stopniowo.
Dzięki temu uzyskuje się zmniejszenie negatywnych wpływów na spoinę i element, szczególnie w przypadku zastosowań do aluminium.
Prąd obniżania Slope 2
Ustawienie parametru Prąd obniżania Slope 2 wpływa także na warianty 1–6 specjalnego 4-taktu (patrz od strony (→)).
wył. / 0,01–30 s
Ustawienie fabryczne: wył.
Jeżeli dla parametru „Prąd obniżania Slope2” wprowadzono wartość czasową, dostosowanie prądu obniżania do prądu spawania nie nastąpi gwałtownie, lecz powoli i stopniowo.
Przykładowo w przypadku podwyższenia prądu podgrzewanie jeziorka spawalniczego następuje powoli i niegwałtownie. Umożliwia to wygazowanie jeziorka spawalniczego i zmniejsza liczbę porów podczas spawania aluminium.
Ustawienia spawania punktowego
Czas spawania punktowego
(tylko przy ustawionym trybie pracy Spawanie punktowe)
0,02–120 s
Ustawienie fabryczne: 5,0 s
Parametry zajarzenia
Zajarzenie wysokiej częstotliwości
wł./wył./ Touch-HF / zewnętrzne
Ustawienie fabryczne: wł.
wł.
Zajarzenie wysokiej częstotliwości na początku spawania jest aktywne
wył.
Brak zajarzenia wysokiej częstotliwości na początku spawania.
W tym przypadku rozpoczęcie spawania następuje wskutek zajarzenia stykowego.
Touch-HF
Zapoczątkowanie procesu spawania następuje po krótkim dotknięciu elementu spawanego elektrodą wolframową. Zajarzenie wysokiej częstotliwości następuje po upływie ustawionego czasu zajarzenia wysokiej częstotliwości.
Zewnętrzne
Rozpoczęcie z zastosowaniem zewnętrznego środka wspomagającego zajarzenie, np. spawania plazmowego
Na wyświetlaczu na pasku stanu wskaźnik „Zajarzenie wysokiej częstotliwości” świeci, dopóki parametr „Zajarzenie wysokiej częstotliwości” jest ustawiony na „wł.”.
Niebezpieczeństwo odniesienia obrażeń ciała stwarzane przez szok wskutek porażenia elektrycznego.
Chociaż urządzenia firmy Fronius spełniają wszystkie istotne normy, zajarzenie wysokiej częstotliwości w pewnych okolicznościach może spowodować niegroźne, ale odczuwalne porażenie prądem elektrycznym.
Stosować określoną przepisami odzież ochronną, w szczególności rękawice!
Używać wyłącznie odpowiednich, sprawnych i nieuszkodzonych pakietów przewodów TIG!
Nie pracować w otoczeniu wilgotnym ani mokrym!
Zachować szczególną ostrożność w trakcie prac na rusztowaniach, platformach roboczych, w położeniach wymuszonych, w wąskich, trudno dostępnych lub odsłoniętych miejscach!
Czas opóźnienia zajarzenia wysokiej częstotliwości
Czas od dotknięcia elementu spawanego elektrodą wolframową, po jakim następuje zajarzenie wysokiej częstotliwości.
0,1–5,0 s
Ustawienie fabryczne: 1,0 s
Zajarzenie odwróconą polaryzacją
(tylko w urządzeniach spawalniczych iWave AC/DC)
W celu optymalnego zajarzenia w przypadku spawania TIG DC na początku spawania następuje krótkotrwałe odwrócenie polaryzacji. Elektrony opuszczają element spawany i trafiają na elektrodę wolframową. Powoduje to gwałtowne rozgrzanie elektrody wolframowej — jest to istotny warunek uzyskania optymalnych właściwości zajarzenia.
wył./wł./auto
Ustawienie fabryczne: wył.
wył.:
Krótkie opóźnienie zajrzenia, stabilne zajarzenie w przypadku rozgrzanej elektrody
wł.:
Łuk spawalniczy zaczyna się od wierzchołka elektrody, w momencie zajarzenia do spoiny jest wprowadzane mniej ciepła
auto:
Bardzo krótkie opóźnienie zajarzenia, automatyczne zmienianie ustawienia zajarzenia przez urządzenie spawalnicze, niezawodne zajarzenie
Zajarzenie odwróconą polaryzacją jest zalecane do spawania blach cienkich o grubości do 1,5 mm.
Monitorowanie łuku spawalniczego
Przekroczenie czasu zajarzenia
Czas do chwili wyłączenia zabezpieczającego po nieudanym zajarzeniu.
0,1–9,9 s
Ustawienie fabryczne: 5 s
WAŻNE! Przekroczenie czasu zajarzenia jest funkcją zabezpieczającą i nie można jej wyłączyć.
Opis funkcji „Przekroczenie czasu zajarzenia” znajduje się w rozdziale „Spawanie TIG”.
Czas filtrowania przerwania łuku spawalniczego
Czas do chwili wyłączenia zabezpieczającego po przerwaniu łuku spawalniczego
Jeśli po przerwaniu łuku spawalniczego w obrębie ustawionego czasu nie nastąpi przepływ prądu, urządzenie spawalnicze wyłączy się samoczynnie.
W celu wznowienia procesu spawania nacisnąć dowolny przycisk na panelu obsługi lub przycisk palnika.
0,00–2,00 s
Ustawienie fabryczne: 0,20 s
Monitorowanie przerwania łuku spawalniczego
Reakcja, jeżeli w obrębie czasu przerwania łuku spawalniczego nie wystąpi przepływ prądu
ignorowanie/błąd
Ustawienie fabryczne: ignorowanie
ignorowanie
Przerwanie będzie zignorowane.
błąd
W urządzeniu spawalniczym wyświetlany jest komunikat o błędzie do potwierdzenia.
Ustawienia trybu pracy
Przycisk palnika
Rozpoczęcie spawania przyciskiem palnika
wł./wył.
Ustawienie fabryczne: wł.
wł.
Spawanie rozpocznie się po naciśnięciu przycisku palnika
wył.
Spawanie rozpocznie się po dotknięciu elektrodą wolframową elementu spawanego;
szczególnie przydatne w przypadku uchwytów spawalniczych niewyposażonych w przycisk uchwytu, przebieg zajarzenia w zależności od parametrów zajarzenia
Na pasku stanu pojawia się symbol nieaktywnego przycisku palnika, wybór trybu pracy jest nieaktywny.
I2 poprzez przycisk palnika
do aktywowania / dezaktywowania, czy za pomocą przycisku palnika można dokonywać przełączania na prąd obniżania I2
Ustawienie parametru I2 przyciskiem palnika wpływa także na warianty 1–6 specjalnego 4-taktu (patrz od strony (→)).
wł./wył.
Ustawienie fabryczne: wył.
Funkcja przycisku prądu obniżania
Ustawienie parametru spawania „Funkcja przycisku prądu obniżania” wpływa także na warianty 1–6 specjalnego 4-taktu (patrz od strony (→)).
I1 / I2
Ustawienie fabryczne: I2
Napięcie przerwania łuku
do ustawiania wartości napięcia, przy której proces spawania można zakończyć przez nieznaczne uniesienie palnika spawalniczego TIG.
Im większa wartość napięcia przerwania łuku, tym bardziej można wydłużyć łuk spawalniczy.
Wartość napięcia przerwania łuku spawalniczego system zapisuje wspólnie dla trybów 2-takt, 4-takt i trybu ze zdalnym sterowaniem nożnym.
Jeżeli parametr „Przycisk palnika” ustawiono na „wył.”, system zapisuje wartości osobno.
wył. / 6,0–90,0 V
Ustawienie fabryczne: wył.
Czułość „Comfort Stop”
Ten parametr jest dostępny tylko wtedy, gdy wartość parametru „Przycisk uchwytu” ustawiono na „wył.”.
wył. / 0,1–10,0 V
Ustawienie fabryczne: wył.
W chwili zakończenia procesu spawania po znacznym zwiększeniu długości łuku spawalniczego następuje automatyczne wyłączenie prądu spawania. Dzięki temu można uniknąć zbędnego wydłużania łuku spawalniczego podczas unoszenia uchwytu spawalniczego TIG.
Przebieg:
CycleTIG
do aktywowania / dezaktywowania funkcji CycleTIG
(rozszerzona metoda spawania interwałowego dla spawania DC-)
Zakres ustawień: wł./wył.
Ustawienie fabryczne: wył.
(1) Interwał Czas
do ustawienia czasu aktywności prądu spawania I1
Zakres ustawień: 0,02–2,00 s
Ustawienie fabryczne: 0,5 s
(2) Interwał Czas przerwy
do ustawienia czasu aktywności prądu podstawowego (4)
Zakres ustawień: 0,02–2,00 s
Ustawienie fabryczne: 0,5 s
(3) Interwał Cykle
do ustawiania liczby cyklów do powtórzenia
Zakres ustawień: Stale / 1–2000
Ustawienie fabryczne: stale
(4) Prąd podstawowy (DC-)
do ustawiania interwałowego prądu podstawowego (4), do którego nastąpi obniżenie podczas interwałowego czasu przerwy (2)
Zakres ustawień: wył. / 3–maks. A
Ustawienie fabryczne: wył.
Dalsze szczegóły dotyczące CycleTIG patrz od strony (→).
Korekta prędkości podawania drutudo precyzyjnego ustawienia prędkości drutu w przypadku TIG DynamicWire
Wartość korekty podaje, jak szybko drut spawalniczy ponownie zanurzy się w jeziorku spawalniczym po powstaniu zwarcia.
-10 – +10
Ustawienie fabryczne: 0
-10 = powolne zanurzanie, +10 =szybkie zanurzanie
Podajnik drutu 1Wartość zadana dla prędkości podawania drutu
wył. / 0,1–50,0 m/min
Ustawienie fabryczne: 5 m/min
Podajnik drutu 2
Prędkość podawania drutu 2
0–100% (od podajnika drutu 1)
Ustawienie fabryczne: 50%
Jeśli dla ustawień parametrów „Posuw drutu 2” i „Częstotliwość impulsów” ustawiono jakąś wartość, prędkość podawania drutu zmienia się synchronicznie w stosunku do częstotliwość impulsów prądu spawania między podajnikiem drutu 1 a podajnikiem drutu 2.
Prąd główny
Prąd spawania I1
iWave 300i DC, iWave 300i AC/DC: 3–300 A
iWave 400i DC, iWave 400i AC/DC: 3–400 A
iWave 500i DC, iWave 500i AC/DC: 3–500 A
Ustawienie fabryczne: -
Częstotliwość impulsów
wył. / 0,20–5000 Hz, 5000–10 000 Hz
Ustawienie fabryczne: wył.
Opóźnienie startu podawania drutu
Opóźnienie rozpoczęcia podawania drutu od początku fazy prądu głównego
wył. / 0,1–9,9 s
Ustawienie fabryczne: 5,0 s
Opóźnienie końcowe podawania drutu
Opóźnienie rozpoczęcia podawania drutu od końca fazy prądu głównego
wył. / 0,1–9,9 s
Ustawienie fabryczne: 5,0 s
Koniec cofania drutu
Długość, na jaką drut spawalniczy jest cofany po zakończeniu spawania
wył. / 1–50 mm
Ustawienie fabryczne: 3 mm
Początkowe położenie drutu
Długość, na jaką drut spawalniczy jest oddalony od elementu spawanego przed rozpoczęciem spawania
wył. / 1–50 mm
Ustawienie fabryczne: 3 mm
Prędkość nawlekania drutu
0,5–100,0 m/min
Ustawienie fabryczne: 5,0 m/min
Wypływ gazu przed spawaniem
do ustawiania czasu wypływu gazu przed zajarzeniem łuku spawalniczego
0,0–9,9 s
Ustawienie fabryczne: 0,4 s
Wypływ gazu po zakończeniu spawania
do ustawiania czasu wypływu gazu po przerwaniu łuku spawalniczego
auto / 0–60 s
Ustawienie fabryczne: auto
auto
W zależności od średnicy elektrody i prądu spawania, urządzenie spawalnicze oblicza optymalny czas wypływu gazu po zakończeniu spawania i automatycznie go ustawia.
Przełączenie gazu TIG
do indywidualnego wyboru osłony gazowej
auto/1/2
Ustawienie fabryczne: auto
auto:
1:
Przez cały proces spawania stosowany jest gaz osłonowy (gaz 1).
2:
Przez cały proces spawania stosowany jest gaz roboczy (gaz 2).
Regulator gazu 1
Wartość zadana gazu 1 – gaz osłonowy TIG
przepływ gazu osłonowego
(tylko w połączeniu z opcją Czujnik przepływu gazu OPT/i TIG)
wył. / 0,5–30,0 l/min
Ustawienie fabryczne: 15,0 l/min
Aby zagwarantować prawidłowe działanie regulatora gazu, ciśnienie wejściowe podajnika drutu lub urządzenia spawalniczego, aby ilość przepływu była utrzymana, musi wynosić co najmniej 4,5 bar (65 psi).
Aby osiągnąć wartość minimalnego ciśnienia wejściowego 4,5 bar (65 psi), może być konieczny demontaż zainstalowanego regulatora przepływu.
Współczynnik gazu 1 – gaz osłonowy TIG
zależny od zastosowanego gazu osłonowego
(tylko w połączeniu z opcją Regulator gazu OPT/i TIG)
auto / 0,90–20,00
Ustawienie fabryczne: auto
Regulator gazu 2
Wartość zadana gazu 2 – Gaz roboczy TIG
wył. / 0,5–30,0 l/min
Ustawienie fabryczne: 15,0 l/min
Współczynnik gazu 2 – Gaz roboczy TIG
0,90–20,0
Ustawienie fabryczne: 11,82
Regulator gazu do spawania łukiem wleczonym
Wartość zadana gazu do spawania łukiem wleczonym
wył. / 0,5–30,0 l/min
Ustawienie fabryczne: 15,0 l/min
Współczynnik gazu do spawania łukiem wleczonym
0,90–20,00
Ustawienie fabryczne: auto
W przypadku spawania metodą MIG/MAG Standard-Synergic, LSC i CMT, w pozycji menu „Spawanie” można wyświetlić i ustawić wartości następujących parametrów spawania:
Prędkość podawania drutu 1)
0,5 – maks. 2) 3) m/min / 19,69 – maks. 2) 3) ipm.
Grubość materiału 1)
0,1 – 30,0 mm 2) / 0,004 – 1,18 2) in.
Prąd 1) [A]
Zakres regulacji: w zależności od wybranej metody i programu spawania
Przed rozpoczęciem spawania automatycznie wyświetlana jest wartość orientacyjna, wynikająca z zaprogramowanych parametrów. Podczas spawania wyświetlana jest bieżąca wartość rzeczywista.
Korekta długości łuku spawalniczego
do korygowania długości łuku spawalniczego;
-10 –+10
Ustawienie fabryczne: 0
- — mniejsza długość łuku
0 — neutralna długość łuku
+ — większa długość łuku
W przypadku dostosowywania korekty długości łuku spawalniczego, napięcie spawania zmienia się przy stałej wartości prądu spawania i prędkości podawania drutu.
Na wyświetlaczu jest wskazywana wartość napięcia przy niezmienionej korekcie długości łuku spawalniczego (1), wartość napięcia odpowiadająca bieżącej nastawie korekty długości łuku spawalniczego (2) oraz symbol aktywnej korekty długości łuku spawalniczego (3).
W przypadku niektórych charakterystyk PMC aktywny stabilizator długości łuku może uniemożliwiać ustawienie korekty długości łuku spawalniczego.
Wartość korekty długości łuku spawalniczego nie jest wówczas wyświetlana w parametrach spawania.
Korekta dynamiki
do ustawiania wartości prądu zwarciowego i przerwania zwarcia
-10 –+10
Ustawienie fabryczne: 0
-10
twardszy łuk spawalniczy (wyższy prąd w razie przerwania zwarcia, zwiększona ilość odprysków spawalniczych)
+10
bardziej miękki łuk spawalniczy (niższy prąd w razie przerwania zwarcia, mała ilość odprysków spawalniczych)
SynchroPuls można uaktywnić na pasku stanu.
(patrz strona (→))
Jeżeli funkcja SynchroPuls jest aktywna, w sekcji parametrów spawania wyświetlą się także parametry SynchroPuls.
Funkcja kalibracji R/L musi być wykonywana oddzielnie dla każdej z metod spawania.
Ustalanie rezystancji obwodu spawania R [mΩ]
Ustalenie rezystancji obwodu spawania pozwala na uzyskanie informacji na temat łącznej rezystancji pakietu przewodów uchwytu spawalniczego, uchwytu spawalniczego, elementu spawanego i przewodu masy.
Jeśli np. po wymianie uchwytu spawalniczego użytkownik stwierdzi podwyższoną rezystancję obwodu spawania, następujące komponenty mogą być uszkodzone:
Odczyt indukcyjności obwodu spawania L [µH]
Ułożenie pakietu przewodów ma istotny wpływ na właściwości spawania.
W szczególności w przypadku pulsowania i spawania AC w zależności od długości i ułożenia pakietu przewodów uchwytu spawalniczego może powstawać wysoka indukcyjność obwodu spawania. Nastąpi ograniczenie wzrostu prądu.
Zmiana ułożenia pakietu przewodów uchwytu spawalniczego umożliwia optymalizację rezultatów spawania.
Pakiet przewodów uchwytu spawalniczego należy układać zgodnie z ilustracją.
Przeprowadzenie kalibracji R/L
Parametry procesu plazmowego są dostępne, gdy w urządzeniu spawalniczym jest dostępny Welding Package WP Plasma i w urządzeniu spawalniczym jest wbudowana opcja OPT/i TIG Plasma.
Plasma
do aktywowania/dezaktywowania procesu spawalniczego TIG-Plasma
wł./wył.
Ustawienie fabryczne: wył.
Wartość zadana gazu plazmotwórczego
Przepływ gazu plazmotwórczego
0,1–9,0 l/min
Ustawienie fabryczne: 1 l/min
Współczynnik gazu plazmotwórczego
zależny od stosowanego gazu plazmotwórczego
0,90–10,0
Ustawienie fabryczne: 1,72
Wypływ gazu plazmotwórczego przed spawaniem
do ustawiania czasu wypływu gazu plazmotwórczego przed zajarzeniem łuku pilotującego
0,0–9,9 s
Ustawienie fabryczne: 0,4 s
Wypływ gazu plazmotwórczego po zakończeniu spawania
do ustawiania czasu wypływu gazu plazmotwórczego po przerwaniu łuku pilotującego
0,0–9,9 s
Ustawienie fabryczne: 5,0 s
Prąd pilotujący
Prąd pilotującego łuku spawalniczego
3,0–30,0 A
Ustawienie fabryczne: 10,0 A
Wypływ gazu plazmotwórczego przed/po zakończeniu spawania
do ustawienia ilości gazu plazmotwórczego w czasie wypływu przed i po zakończeniu spawania
0,1–9,0 l/min
Ustawienie fabryczne: 3,0 l/min
Parametry procesu TIG z gorącym drutem są dostępne, gdy w systemie spawania jest dostępne drugie urządzenie spawalnicze z Welding Package WP HotWire.
Hot-wire
3–500 A
Ustawienie fabryczne: 50 A
Ograniczenie napięcia gorącego drutu
0,3–30,0 V
Ustawienie fabryczne: 12,0 V
Polaryzacja gorącego drutu
do zmiany polaryzacji bez konieczności przekładania kabli prądowych
DC-/DC+
Ustawienie fabryczne: DC-
Offset prądu AC gorącego drutu
do ustawiania odchylenia łuku spawalniczego
-70–+70%
Ustawienie fabryczne: 0%
Kształt fali AC gorącego drutu
do ustawiania kształtu fali AC gorącego drutu
Prostokąt twardy / Prostokąt miękki
Ustawienie fabryczne: Prostokąt miękki
Prostokąt twardy:
czysto prostokątny przebieg
Prostokąt miękki:
prostokątny przebieg z mniejszą stromością krawędzi
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.
Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.
Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Przed przeprowadzeniem prac konserwacyjnych lub serwisowych wyłączyć wszystkie używane urządzenia oraz komponenty i odłączyć je od sieci zasilającej.
Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym włączeniem.
Po otwarciu urządzenia sprawdzić odpowiednim przyrządem pomiarowym, czy wszystkie elementy naładowane elektrycznie (np. kondensatory) są rozładowane.
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.
Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.
Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Przed przeprowadzeniem prac konserwacyjnych lub serwisowych wyłączyć wszystkie używane urządzenia oraz komponenty i odłączyć je od sieci zasilającej.
Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym włączeniem.
Po otwarciu urządzenia sprawdzić odpowiednim przyrządem pomiarowym, czy wszystkie elementy naładowane elektrycznie (np. kondensatory) są rozładowane.
Podłączenie zasilania procesu spawania plazmowego za pośrednictwem butli z gazem wymaga zastosowania osobnej butli z gazem plazmotwórczym i osobnej butli z gazem osłonowym.
Nie należy pobierać gazu plazmotwórczego i osłonowego z tej samej butli.
Jako gazu plazmotwórczego używać tylko czystego argonu.
Jako gazu osłonowego używać tylko gazów obojętnych (np. argonu).
Kąt przystawienia elektrody wolframowej powinien wynosić ok. 30°.
Alternatywnie, metodę spawania można także wybrać na pasku stanu (por. z opisem procedury od strony (→)).
Zostanie wyświetlone zestawienie dostępnych metod spawania.
Zostanie wyświetlone zestawienie dostępnych trybów pracy.
Alternatywnie, tryb pracy można także wybrać na pasku stanu (por. z opisem procedury od strony (→)).
Zostają wyświetlone parametry spawania plazmowego.
Wartość parametru zostanie podświetlona niebieskim kolorem i teraz można ją zmienić.
Na wyświetlaczu pojawia się okno dialogowe „Płukanie gazem” z informacją o pozostałym czasie płukania gazem.
Jeżeli w systemie spawania zainstalowano regulator lub czujnik gazu, wyświetla się także rzeczywista wartość gazu.
Parametrów ustawionych w jednym z komponentów systemu, np. zdalnym sterowaniu lub podajniku drutu, w pewnych warunkach nie można zmieniać na panelu obsługowym urządzenia spawalniczego.
Niebezpieczeństwo odniesienia obrażeń ciała stwarzane przez szok wskutek porażenia elektrycznego.
Chociaż urządzenia firmy Fronius spełniają wszystkie istotne normy, zajarzenie wysokiej częstotliwości w pewnych okolicznościach może spowodować niegroźne, ale odczuwalne porażenie prądem elektrycznym.
Stosować określoną przepisami odzież ochronną, w szczególności rękawice!
Używać wyłącznie odpowiednich, sprawnych i nieuszkodzonych pakietów przewodów TIG!
Nie pracować w otoczeniu wilgotnym ani mokrym!
Zachować szczególną ostrożność w trakcie prac na rusztowaniach, platformach roboczych, w położeniach wymuszonych, w wąskich, trudno dostępnych lub odsłoniętych miejscach!
Następuje zajarzenie łuku pilotującego.
Wskazówki dotyczące eksploatacji:
Łuk pilotujący ze względu na zużycie powinien jarzyć się przez cały czas pracy.
Ilość gazu osłonowego w czasie pracy: minimum 12 l/min (25.71 CFH)
Parametry spawania plazmowego odpowiadają parametrom spawania TIG, patrz od strony (→).
Parametry procesu plazmowego:
Parametry procesu / Ogólne/TIG/MMA/Plazma / następna strona / Plazma
patrz strona (→)
Oprócz urządzenia spawalniczego iWave, do spawania ręcznego elektrodą otuloną oraz spawanie elektrodą CEL potrzebne są następujące komponenty:
Oprócz urządzenia spawalniczego iWave, do spawania ręcznego elektrodą otuloną oraz spawanie elektrodą CEL potrzebne są następujące komponenty:
Oprócz urządzenia spawalniczego iWave, do spawania ręcznego elektrodą otuloną oraz spawanie elektrodą CEL potrzebne są następujące komponenty:
Oprócz urządzenia spawalniczego iWave, do żłobienia powietrzem potrzebne są następujące komponenty:
Można pozostawić podłączone i zamontowane do urządzenia spawalniczego wszystkie komponenty TIG.
W przypadku spawania ręcznego elektrodą otuloną nie trzeba odłączać komponentów TIG.
Informacje dotyczące tego, czy elektrodami topliwymi należy spawać z ustawieniem (+) czy (-), można znaleźć na opakowaniu elektrod topliwych lub są nadrukowane na samych elektrodach.
Urządzenia spawalnicze iWave AC/DC mogą samoczynnie zmieniać polaryzację.
W przypadku urządzeń spawalniczych iWave DC, gniazdo prądowe do spawania ręcznego elektrodą otuloną zawsze ma polaryzację DC-.
Można pozostawić podłączone i zamontowane do urządzenia spawalniczego wszystkie komponenty TIG.
W przypadku spawania ręcznego elektrodą otuloną nie trzeba odłączać komponentów TIG.
Informacje dotyczące tego, czy elektrodami topliwymi należy spawać z ustawieniem (+) czy (-), można znaleźć na opakowaniu elektrod topliwych lub są nadrukowane na samych elektrodach.
Urządzenia spawalnicze iWave AC/DC mogą samoczynnie zmieniać polaryzację.
W przypadku urządzeń spawalniczych iWave DC, gniazdo prądowe do spawania ręcznego elektrodą otuloną zawsze ma polaryzację DC-.
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.
Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.
Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Przed przeprowadzeniem prac konserwacyjnych lub serwisowych wyłączyć wszystkie używane urządzenia oraz komponenty i odłączyć je od sieci zasilającej.
Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym włączeniem.
Po otwarciu urządzenia sprawdzić odpowiednim przyrządem pomiarowym, czy wszystkie elementy naładowane elektrycznie (np. kondensatory) są rozładowane.
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.
Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.
Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Przed przeprowadzeniem prac konserwacyjnych lub serwisowych wyłączyć wszystkie używane urządzenia oraz komponenty i odłączyć je od sieci zasilającej.
Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym włączeniem.
Po otwarciu urządzenia sprawdzić odpowiednim przyrządem pomiarowym, czy wszystkie elementy naładowane elektrycznie (np. kondensatory) są rozładowane.
Niebezpieczeństwo obrażeń lub strat materialnych w wyniku porażenia prądem elektrycznym.
Gdy wyłącznik zasilania jest ustawiony w położeniu - I -, elektroda otulona w uchwycie elektrody przewodzi napięcie.
Uważać, aby elektroda otulona nie dotknęła osób, ani części przewodzących prąd elektryczny, ani uziemionych (np. obudowy itp.).
Alternatywnie, metodę spawania można także wybrać na pasku stanu (por. z opisem procedury od strony (→)).
System wyświetli zestawienie dostępnych metod spawania.
W zależności od typu urządzenia spawalniczego lub zainstalowanego pakietu funkcji, dostępne są różne metody spawania.
Napięcie spawania zostanie podane do gniazda spawania z opóźnieniem 3 s.
Jeśli wybrano metodę spawania ręcznego elektrodą otuloną lub CEL, system automatycznie wyłączy także ewentualnie zainstalowaną chłodnicę. Nie jest możliwe jej włączenie.
Parametrów ustawionych w jednym z komponentów systemu, np. zdalnym sterowaniu lub podajniku drutu, w pewnych warunkach nie można zmieniać na panelu obsługowym urządzenia spawalniczego.
Wyświetlą się parametry spawania ręcznego elektrodą otuloną.
Prąd startowy
Zakres ustawień: 0–200% (prądu głównego)
Ustawienie fabryczne: 150%
Prąd główny
Zakres ustawienia:
iWave 300i DC, iWave 300i AC/DC:
3–300 A
iWave 400i DC, iWave 400i AC/DC:
3–400 A
iWave 500i DC, iWave 500i AC/DC:
3–500 A
Ustawienie fabryczne:
Dynamika
Aby uzyskać optymalny wynik spawania, należy w niektórych przypadkach ustawić wartość parametru Dynamika.
Zakres ustawień: 0–100% (prądu głównego)
Ustawienie fabryczne: 20
0 ... miękki i bezrozpryskowy łuk spawalniczy
100 ... twardszy i stabilniejszy łuk spawalniczy
Zasada działania:
w momencie przejścia kropli lub w przypadku zwarcia dochodzi do krótkotrwałego podwyższenia natężenia prądu. Aby uzyskać stabilny łuk spawalniczy następuje chwilowe podwyższenie wartości prądu spawania. Jeżeli istnieje zagrożenie zatopienia elektrody otulonej w jeziorku spawalniczym, to działanie zapobiega zastygnięciu jeziorka spawalniczego oraz dłuższemu zwarciu łuku spawalniczego. Pozwala to w znacznym stopniu wykluczyć niebezpieczeństwo unieruchomienia elektrody otulonej.
Polaryzacja
Zakres ustawień: DC-/DC+/AC
Ustawienie fabryczne: DC
Zalety
| (1) | Czas prądu startowego 0–2 s, ustawienie fabryczne 0,5 s |
| (2) | Prąd startowy 0–200%, ustawienie fabryczne 150% |
| (3) | Prąd główny = ustawiony prąd spawania I1 |
Zasada działania
Podczas ustawionego czasu prądu startowego (1) natężenie prądu spawania I1 (3) podwyższane jest do wartości prądu startowego (2).
Czas prądu startowego ustawia się w menu Setup.
Zalety
| (1) | Czas prądu startowego 0–2 s, ustawienie fabryczne 0,5 s |
| (2) | Prąd startowy 0–200%, ustawienie fabryczne 150% |
| (3) | Prąd główny = ustawiony prąd spawania I1 |
Zasada działania
Podczas ustawionego czasu prądu startowego (1) natężenie prądu spawania I1 (3) podwyższane jest do wartości prądu startowego (2).
Czas prądu startowego ustawia się w menu Setup.
Prąd startowy < 100% (funkcja Soft-Start) nadaje się do elektrod zasadowych. Zajarzenie odbywa się z niskim prądem spawania. Gdy łuk spawalniczy stanie się stabilny, prąd spawania wzrasta do ustawionej wartości zadanej prądu spawania.
| (1) | Prąd startowy |
| (2) | Czas prądu startowego |
| (3) | Prąd główny |
Czas prądu startowego ustawia się w menu „Elektrody otulone”.
W przypadku skracającego się łuku spawalniczego, napięcie spawania może spaść do takiego poziomu, że elektroda otulona będzie mieć skłonności do przywierania. Ponadto może nastąpić wyżarzenie elektrody otulonej.
Aktywna funkcja Anti-Stick zapobiega wyżarzeniu. Gdy elektroda otulona zaczyna przywierać, urządzenie spawalnicze wyłącza natychmiast prąd spawania. Po oddzieleniu elektrody otulonej od elementu spawanego, proces spawania można bez przeszkód kontynuować.
Aktywacji i dezaktywacji funkcji Anti-Stick dokonuje się w:
Parametry procesu / Ogólne TIG/MMA/CEL / Elektroda.
Parametry procesu elektroda otulona / CEL:
Elektroda, CEL
Parametry procesu do komponentów i monitorowania patrz strona (→).
Parametry procesu elektroda otulona / CEL:
Elektroda, CEL
Parametry procesu do komponentów i monitorowania patrz strona (→).
Czas prądu startowego
Gorący start
0,0–2,0 s
Ustawienie fabryczne: 0,5 s
Charakterystyka
do wyboru charakterystyki elektrody
I-constant / 0,1–20,0 A/V / P-constant / Żłobienie powietrzem (tylko dla iWave 500 DC i AC/DC)
Ustawienie fabryczne: I-constant
| (1) | Prosta pracy dla elektrody otulonej |
| (2) | Prosta pracy dla elektrody otulonej przy zwiększonej długości łuku spawalniczego |
| (3) | Prosta pracy dla elektrody otulonej przy zmniejszonej długości łuku spawalniczego |
| (4) | Charakterystyka w przypadku wybranego parametru „I-constant” (stały prąd spawania) |
| (5) | Charakterystyka w przypadku wybranego parametru „0,1–20” (charakterystyka opadająca z regulowanym pochyleniem) |
| (6) | Charakterystyka w przypadku wybranego parametru „P-constant” (stała moc spawania) |
| (7) | Przykład ustawienia dynamiki w przypadku wybranej charakterystyki (4) |
| (8) | Przykład ustawionej dynamiki w przypadku wybranej charakterystyki (5) lub (6) |
I-constant (stały prąd spawania)
0,1–20,0 A/V (charakterystyka opadająca z regulowanym pochyleniem)
P-constant (stała moc spawania)
| (1) | Prosta pracy dla elektrody otulonej |
| (2) | Prosta pracy dla elektrody otulonej przy zwiększonej długości łuku spawalniczego |
| (3) | Prosta pracy dla elektrody otulonej przy zmniejszonej długości łuku spawalniczego |
| (4) | Charakterystyka w przypadku wybranego parametru „I-constant” (stały prąd spawania) |
| (5) | Charakterystyka w przypadku wybranego parametru „0,1–20” (charakterystyka opadająca z regulowanym pochyleniem) |
| (6) | Charakterystyka w przypadku wybranego parametru „P-constant” (stała moc spawania) |
| (7) | Przykład ustawionej dynamiki w przypadku wybranej charakterystyki (5) lub (6) |
| (8) | Możliwa zmiana prądu w razie wyboru charakterystyki (5) lub (6) w zależności od napięcia spawania (długości łuku spawalniczego) |
| (a) | Punkt pracy przy dużej długości łuku spawalniczego |
| (b) | Punkt pracy w przypadku ustawionego prądu spawania IH |
| (c) | Punkt pracy przy małej długości łuku spawalniczego |
Przedstawione charakterystyki (4), (5) i (6) odnoszą się do zastosowania elektrody otulonej, której charakterystyka przy określonej długości łuku spawalniczego odpowiada prostej pracy (1).
W zależności od ustawionego prądu spawania (I) punkt przecięcia (punkt pracy) charakterystyk (4), (5) i (6) przesuwany jest wzdłuż prostej pracy (1). Punkt pracy informuje o aktualnym napięciu spawania oraz o aktualnym prądzie spawania.
Przy ustawionym na stałe prądzie spawania (IH) punkt pracy może przesuwać się wzdłuż charakterystyk (4), (5) i (6), w zależności od aktualnego napięcia spawania. Napięcie spawania U zależy od długości łuku spawalniczego.
Jeśli zmieni się długość łuku spawalniczego, np. odpowiednio do prostej pracy (2), punkt pracy jest wynikiem przecięcia odpowiedniej charakterystyki (4), (5) lub (6) z prostą pracy (2).
Dotyczy charakterystyk (5) i (6): W zależności od napięcia spawania (długości łuku spawalniczego) wartość prądu spawania (I) również się zmniejsza lub zwiększa, przy stałej wartości nastawczej dla IH.
AntiStick
wł./wył.
Ustawienie fabryczne: wł.
W przypadku skracającego się łuku spawalniczego, napięcie spawania może spaść do takiego poziomu, że elektroda otulona będzie mieć skłonności do przywierania. Ponadto może nastąpić wyżarzenie elektrody otulonej.
Aktywna funkcja Anti-Stick zapobiega wyżarzeniu. Gdy elektroda otulona zaczyna przywierać, urządzenie spawalnicze wyłącza natychmiast prąd spawania. Po oddzieleniu elektrody otulonej od elementu spawanego, proces spawania można bez przeszkód kontynuować.
Nap.przerw. łuku
Ograniczenie napięcia spawania
20–90 V
Ustawienie fabryczne: 20 V
Zasadniczo długość łuku spawalniczego zależy od napięcia spawania. Aby zakończyć proces spawania, zwykle wymagane jest znaczne uniesienie elektrody otulonej. Parametr umożliwia ograniczenie napięcia spawania do wartości, która umożliwia zakończenie procesu spawania już przy nieznacznym uniesieniu elektrody otulonej.
Jeśli jednak podczas spawania często następuje niezamierzone zakończenie procesu spawania, trzeba ustawić wyższą wartość parametru napięcia przerwania łuku.
Częstotliwość AC
tylko w przypadku spawania AC elektrodą otuloną (parametr spawania „Polaryzacja” = AC)
40–250 Hz
Ustawienie fabryczne: 60 Hz
Czas prądu startowego
Gorący start
0,0–2,0 s
Ustawienie fabryczne: 0,5 s
AntiStick
wł./wył.
Ustawienie fabryczne: wł.
W przypadku skracającego się łuku spawalniczego, napięcie spawania może spaść do takiego poziomu, że elektroda otulona będzie mieć skłonności do przywierania. Ponadto może nastąpić wyżarzenie elektrody otulonej.
Aktywna funkcja Anti-Stick zapobiega wyżarzeniu. Gdy elektroda otulona zaczyna przywierać, urządzenie spawalnicze wyłącza natychmiast prąd spawania. Po oddzieleniu elektrody otulonej od elementu spawanego, proces spawania można bez przeszkód kontynuować.
Nap.przerw. łuku
Ograniczenie napięcia spawania
20–90 V
Ustawienie fabryczne: 20 V
Zasadniczo długość łuku spawalniczego zależy od napięcia spawania. Aby zakończyć proces spawania, zwykle wymagane jest znaczne uniesienie elektrody otulonej. Parametr umożliwia ograniczenie napięcia spawania do wartości, która umożliwia zakończenie procesu spawania już przy nieznacznym uniesieniu elektrody otulonej.
Jeśli jednak podczas spawania często następuje niezamierzone zakończenie procesu spawania, trzeba ustawić wyższą wartość parametru napięcia przerwania łuku.
Podczas żłobienia powietrzem następuje zajarzenie łuku spawalniczego pomiędzy elektrodą węglową a elementem spawanym, roztopienie materiału podstawowego i przedmuch sprężonym powietrzem.
Parametry robocze żłobienia powietrzem określono w specjalnej charakterystyce.
Zastosowania:
WAŻNE! Żłobienie powietrzem jest możliwe tylko w przypadku materiałów stalowych!
Podczas żłobienia powietrzem następuje zajarzenie łuku spawalniczego pomiędzy elektrodą węglową a elementem spawanym, roztopienie materiału podstawowego i przedmuch sprężonym powietrzem.
Parametry robocze żłobienia powietrzem określono w specjalnej charakterystyce.
Zastosowania:
WAŻNE! Żłobienie powietrzem jest możliwe tylko w przypadku materiałów stalowych!
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.
Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.
Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Przed przeprowadzeniem prac konserwacyjnych lub serwisowych wyłączyć wszystkie używane urządzenia oraz komponenty i odłączyć je od sieci zasilającej.
Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym włączeniem.
Po otwarciu urządzenia sprawdzić odpowiednim przyrządem pomiarowym, czy wszystkie elementy naładowane elektrycznie (np. kondensatory) są rozładowane.
WAŻNE! Do żłobienia powietrzem konieczny jest przewód masy z PowerConnector o przekroju 120 mm². W przypadku innego typu przewodu masy bez PowerConnector, w urządzeniu spawalniczym musi być zainstalowana opcja OPT/i TPS 2. gniazdo plus.
Ponadto do podłączenia palnika do żłobienia powietrzem wymagany jest adapter PowerConnector — Dinse.
Niebezpieczeństwo obrażeń lub strat materialnych w wyniku porażenia prądem elektrycznym.
Gdy wyłącznik zasilania ustawiony jest w położeniu - I -, elektroda w palniku do żłobienia powietrzem przewodzi napięcie.
Należy uważać, aby elektroda nie dotknęła osób lub części przewodzących prąd elektryczny ani uziemionych (np. obudowy itp.).
Niebezpieczeństwo uszczerbków na zdrowiu osób wskutek głośnej pracy urządzenia.
Podczas żłobienia powietrzem używać odpowiedniej ochrony słuchu!
Ustawienia napięcia przerwania łuku i czasu prądu startowego system zignoruje.
Jeśli wybrano metodę spawania ręcznego elektrodą otuloną, system automatycznie wyłączy także ewentualnie zainstalowaną chłodnicę. Nie jest możliwe jej włączenie.
Parametrów ustawionych w jednym z komponentów systemu, np. zdalnym sterowaniu lub podajniku drutu, w pewnych warunkach nie można zmieniać na panelu obsługowym urządzenia spawalniczego.
Wyświetlą się parametry żłobienia powietrzem.
W przypadku stosowania prądów o wyższym natężeniu palnik do żłobienia powietrzem trzymać obiema dłońmi!
Nosić odpowiednią przyłbicę spawalniczą.
Kąt dostawienia elektrody węglowej oraz prędkość żłobienia powietrzem określają głębokość rowka.
Parametry żłobienia powietrzem odpowiadają parametrom spawania ręcznego elektrodą otuloną, patrz strona (→).
Jeżeli w urządzeniu spawalniczym zainstalowana jest opcja OPT/i TIG Multiprocess PRO, oprócz procesów spawania TIG oraz spawania ręcznego elektrodą otuloną, w nieograniczony sposób można też korzystać z procesów MIG/MAG.
Przełączanie pomiędzy poszczególnymi procesami spawania odbywa się
Jeżeli w urządzeniu spawalniczym zainstalowana jest opcja OPT/i TIG Multiprocess PRO, oprócz procesów spawania TIG oraz spawania ręcznego elektrodą otuloną, w nieograniczony sposób można też korzystać z procesów MIG/MAG.
Przełączanie pomiędzy poszczególnymi procesami spawania odbywa się
Jeżeli w urządzeniu spawalniczym zainstalowana jest opcja OPT/i TIG Multiprocess PRO, oprócz procesów spawania TIG oraz spawania ręcznego elektrodą otuloną, w nieograniczony sposób można też korzystać z procesów MIG/MAG.
Przełączanie pomiędzy poszczególnymi procesami spawania odbywa się
Urządzenie spawalnicze przystosowane do Multiprocess-PRO można użytkować ze wszystkimi komponentami systemu iWave i do wszystkich procesów spawania MIG/MAG ze wszystkimi komponentami systemu TPSi.
Przykład:
iWave 500i AC/DC
+ OPT/i TIG AC Multiprocess PRO
+ chłodnica CU 1400i Pro/MC
+ zestaw do montażu przyłącza wody z przodu
+ rozdzielacz z głowicą podwójną
+ podajnik drutu F 25i MIG/MAG
+ palnik spawalniczy MIG/MAG MHPi
+ zestaw przewodów połączeniowych MHP CON
+ podajnik drutu zimnego CWF 25i TIG
+ przewód sterujący SpeedNet
+ doprowadzenie zimnego drutu TIGi
+ uchwyt spawalniczy TIG TTB/THP
+ uchwyt elektrody z przewodem prądowym
+ przewód masy
+ wózek TU Car4 Pro
+ przedłużka uchwytu butli z gazem OPT/TU TU Car4 Pro
W przypadku systemów spawania chłodzonych wodą, przyłącza płynu chłodzącego w chłodnicy muszą być podwójne.
Łączna długość pakietu przewodów w systemach spawania Multiprocess może wynosić maks. 14 m / 45 feet 11 inch.
System spawania Multiprocess-PRO potrzebuje tylko jednego przewodu masy.
W przypadku urządzeń spawalniczych iWave AC zmiana polaryzacji następuje automatycznie podczas zmiany procesu spawania.
WAŻNE! W przypadku urządzeń spawalniczych iWave DC, trzeba ręcznie przełączyć przewód masy w razie zmiany procesu.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez przewodzący napięcie drut elektrodowy i gniazda prądowe!
W przypadku urządzeń Multiprocess-PRO, także w trybie TIG drut elektrodowy i gniazda prądowe przyłączonego podajnika drutu MIG/MAG przewodzą prąd elektryczny!
Dotknięcie może spowodować poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Nie dotykać drutu elektrodowego, ani gniazd prądowych.
Upewnić się, że drutu elektrodowego, ani gniazd prądowych nie można dotknąć.
Oprócz urządzenia spawalniczego iWave, do spawania metodą MIG/MAG potrzebne są następujące komponenty:
Dodatkowo potrzebne do zastosowań CMT:
Dodatkowo potrzebne do zastosowań z chłodzeniem wodą:
W czasie spawania metodą MIG/MAG, komponenty TIG mogą pozostać przyłączone do urządzenia spawalniczego.
Oprócz urządzenia spawalniczego iWave, do spawania metodą MIG/MAG potrzebne są następujące komponenty:
Dodatkowo potrzebne do zastosowań CMT:
Dodatkowo potrzebne do zastosowań z chłodzeniem wodą:
W czasie spawania metodą MIG/MAG, komponenty TIG mogą pozostać przyłączone do urządzenia spawalniczego.
Spawanie metodą MIG/MAG Puls-Synergic to proces spawania łukiem pulsującym ze sterowanym przejściem materiału.
W tym procesie, w fazie prądu podstawowego, doprowadzanie energii jest zredukowane na tyle, że łuk spawalniczy tylko jarzy się stabilnie, utrzymując wstępne rozgrzanie powierzchni elementu spawanego. W fazie prądu pulsującego, dokładnie dozowany impuls prądowy pozwala na zdefiniowane odrywanie kropli materiału spawanego.
Ta zasada gwarantuje małoodpryskowe spawanie i dokładną pracę w całym zakresie mocy.
Spawanie metodą MIG/MAG Puls-Synergic to proces spawania łukiem pulsującym ze sterowanym przejściem materiału.
W tym procesie, w fazie prądu podstawowego, doprowadzanie energii jest zredukowane na tyle, że łuk spawalniczy tylko jarzy się stabilnie, utrzymując wstępne rozgrzanie powierzchni elementu spawanego. W fazie prądu pulsującego, dokładnie dozowany impuls prądowy pozwala na zdefiniowane odrywanie kropli materiału spawanego.
Ta zasada gwarantuje małoodpryskowe spawanie i dokładną pracę w całym zakresie mocy.
Spawanie metodą MIG/MAG Standard-Synergic to spawanie metodą MIG/MAG w całym zakresie mocy urządzenia spawalniczego z następującymi formami łuków spawalniczych:
Spawanie łukiem zwarciowym
Przejście kropli następuje w zwarciu w dolnym zakresie mocy.
Pośredni łuk spawalniczy
Pośredni łuk spawalniczy nieregularnie przechodzi z fazy zwarcia do fazy natryskowej. Powoduje to zwiększoną liczbę odprysków. Efektywne wykorzystanie tego łuku spawalniczego nie jest możliwe — dlatego lepiej go unikać.
Spawanie łukiem natryskowym
Bezzwarciowe przejście materiału następuje w wysokim zakresie mocy.
PMC = Pulse Multi Control
PMC to proces spawania prądem pulsującym, charakteryzujący się szybkim przetwarzaniem danych, precyzyjną rejestracją stanu procesu i ulepszonym oderwaniem kropli. Możliwe jest szybsze spawanie przy stabilnym łuku spawalniczym i równomiernym wtopieniu.
LSC = Low Spatter Control
LSC to małorozpryskowy proces spawania łukiem zwarciowym. Przed powstaniem mostka zwarciowego następuje obniżenie prądu i do ponownego zajarzenia dochodzi przy wyraźnie niższych wartościach prądu spawania.
Metoda SynchroPuls jest dostępna dla wszystkich procesów (Standard/Puls/LSC/PMC).
Przez cykliczną zmianę mocy spawania między dwoma punktami pracy, z zastosowaniem metody SynchroPuls uzyskuje się łuskowaty wygląd spoiny i nieciągłe ciepło wprowadzane do spoiny.
CMT = Cold Metal Transfer
Do procesu CMT niezbędna jest specjalna jednostka napędowa CMT.
Wsteczny ruch drutu w procesie CMT umożliwia uzyskanie oderwania kropli z lepszymi właściwościami spawania łukiem zwarciowym.
Zaletami procesu CMT są:
Proces CMT nadaje się do:
Dostępny jest specjalistyczny podręcznik dotyczący procesu CMT,
ISBN 978-3-8111-6879-4.
CMT Cycle Step to rozwinięcie procesu spawania CMT. W jego przypadku również wymagana jest specjalna jednostka napędowa CMT.
CMT Cycle Step to proces spawania charakteryzujący się najmniejszym ciepłem wprowadzanym do spoiny.
W procesie spawania CMT Cycle Step następuje cykliczna zmiana między spawaniem CMT i przerwami z ustawianym czasem przerwy.
Dzięki przerwom w spawaniu zmniejsza się ilość ciepła wprowadzanego do spoiny i zachowuje ciągłość spoiny.
Możliwe są również pojedyncze cykle CMT. Wielkość zgrzein punktowych CMT jest określana z liczbą cykli CMT.
We wszystkich charakterystykach do spawania stali zaimplementowano funkcję SlagHammer
.W połączeniu z jednostką napędową CMT WF 60i CMT, wykonujący rewersyjny ruch drut elektrodowy bez łuku spawalniczego, przed rozpoczęciem spawania odłupuje żużel ze spoiny i końca drutu elektrodowego.
Odłupanie żużla zapewnia bezpieczne i precyzyjne zajarzenie łuku spawalniczego.
Bufor drutu nie jest konieczny dla funkcji SlagHammer.
Funkcji SlagHammer system używa automatycznie, gdy w systemie spawania zainstalowana jest jednostka napędowa CMT.
 | Aktywna funkcja SlagHammer jest widoczna na pasku stanu poniżej symbolu SFI. |
W przypadku spawania wielościegowego wszystkie procesy spawania mogą być cyklicznie przerywane. W ten sposób steruje się ilością ciepła wprowadzanego do spoiny.
Czas spawania, czas przerwy i liczbę cykli spawania wielościegowego można nastawiać indywidualnie (np. w celu uzyskania łuskowatości spoiny, do rozczepiania cienkich blach lub, w razie dłuższych czasów przerw, do łatwego, automatycznego spawania punktowego).
Spawanie wielościegowe jest możliwe dla każdego trybu pracy.
W przypadku 2-taktu specjalnego i 4-taktu specjalnego, w czasie fazy początkowej i końcowej system nie wykonuje cykli spawania wielościegowego. Cykle spawania wielościegowego system wykonuje tylko w fazie procesu głównego.
WireSense to metoda wspomagająca w zastosowaniach automatycznych, podczas której drut elektrodowy funkcjonuje jako czujnik.
Drutem elektrodowym przed każdym spawaniem można niezawodnie skontrolować położenie elementu, rzeczywiste wysokości krawędzi blach i ich położenie.
Zalety:
Do WireSense potrzebny jest sprzęt CMT:
WF 60i Robacta Drive CMT, SB 500i R z buforem drutu lub SB 60i R, WFi REEL
Do WireSense nie jest potrzebny Welding Package CMT.
ConstantWire stosuje się do lutowania laserowego i innych laserowych zastosowań spawalniczych.
System doprowadza drut spawalniczy do jeziorka lutowniczego lub spawalniczego, zajarzeniu łuku spawalniczego zapobiega regulacja podajnika drutu.
Możliwe są zastosowania w trybie ze stałym prądem (CC) oraz stałym napięciem (CV).
System może doprowadzać drut spawalniczy albo pod napięciem, w celu zastosowania z gorącym drutem, albo nie pod napięciem, w celu zastosowania z zimnym drutem.
Aby umożliwić efektywne przetwarzanie najróżniejszych materiałów, w urządzeniach spawalniczych są dostępne różnego typu Welding Package, charakterystyki spawania, metody i procesy spawania.
Aby umożliwić efektywne przetwarzanie najróżniejszych materiałów, w urządzeniach spawalniczych są dostępne różnego typu Welding Package, charakterystyki spawania, metody i procesy spawania.
Dla urządzeń spawalniczych iWave dostępne są następujące Welding Package:
Welding Package Standard
4,066,012
(umożliwia spawanie metodą MIG/MAG Standard-Synergic)
Welding Package Pulse
4,066,013
(umożliwia spawanie metodą MIG/MAG Puls-Synergic)
Welding Package LSC *
4,066,014
(umożliwia wykorzystanie procesu LSC)
Welding Package PMC **
4,066,015
(umożliwia wykorzystanie procesu PMC)
Welding Package CMT ***
4,066,016
(umożliwia wykorzystanie procesu CMT)
Welding Package ConstantWire
4,066,019
(umożliwia lutowanie stałym prądem lub stałym napięciem)
| * | tylko w połączeniu z Welding Package Standard |
| ** | tylko w połączeniu z Welding Package Pulse |
| *** | tylko w połączeniu z Welding Package Standard i Welding Package Pulse |
WAŻNE! Dla urządzenia spawalniczego bez Welding Package dostępne jest tylko spawanie MIG/MAG Standard Manual.
W zależności od procesu spawalniczego i składu gazu osłonowego przy wybieraniu spoiwa są dostępne różne charakterystyki spawania zoptymalizowane pod kątem konkretnych procesów.
Przykładowe charakterystyki spawania:
Uzupełniające oznaczenie (*) procesu spawalniczego dostarcza informacji o szczególnych cechach i zastosowaniu charakterystyki spawania.
Opis charakterystyk odbywa się zgodnie z następującym schematem:
Oznaczenie
Metoda
Właściwości
AC additive 1)
PMC, CMT
Charakterystyka przeznaczona do spawania ze ściegu na ścieg w przypadku struktur adaptacyjnych
Charakterystyka cyklicznie zmienia polaryzację, aby utrzymać niewielką ilość ciepła wprowadzanego do spoiny i uzyskać większą stabilność dla wyższej wydajności stapiania.
AC heat control 1)
PMC, CMT
Charakterystyka cyklicznie zmienia polaryzację, aby utrzymać niską ilość ciepła wprowadzanego do spoiny elementu. Odpowiednimi parametrami korekcyjnymi można dodatkowo sterować ilością ciepła wprowadzanego do spoiny elementu.
AC universal 1)
PMC, CMT
Charakterystyka cyklicznie zmienia polaryzację, aby utrzymać niską ilość ciepła wprowadzanego do spoiny elementu i bardzo dobrze nadaje się do zastosowania do wszystkich typowych zadań spawalniczych.
additive
CMT
Charakterystyki o zredukowanym cieple oddawanym i większej stabilności przy większej wydajności stapiania, do spawania ze ściegu na ścieg w przypadku struktur adaptacyjnych
ADV 2)
CMT
dodatkowo wymagane:
moduł falownika umożliwiający zastosowanie prądu przemiennego
faza procesowa o ujemnej polaryzacji, niewielkiej ilości ciepła wprowadzanego do spoiny i wyższej wydajności stapiania
ADV 2)
LSC
dodatkowo wymagane:
przełącznik elektroniczny przerywający dopływ prądu
maksymalne obniżenie wartości prądu przez otwarcie obwodu prądowego w każdej żądanej fazie procesu
tylko w połączeniu z TPS 400i LSC ADV
ADV braze
CMT
Charakterystyki przeznaczone do procesów lutowania (pewne zwilżenie i dobre rozlewanie się lutu).
W obszarze spawania łukiem zwarciowym nie powstają odpryski spawalnicze. Charakterystyka dobrze nadaje się w przypadku zastosowania długich pakietów przewodów i przewodów masy.
arc blow
PMC
Charakterystyka zapobiegająca zerwaniu łuku spawalniczego wskutek magnetycznego ugięcia łuku.
ADV root
LSC Advanced
Charakterystyki do warstw graniowych spoiny, spawanych silnym łukiem spawalniczym.
W obszarze spawania łukiem zwarciowym nie powstają odpryski spawalnicze. Charakterystyka dobrze nadaje się w przypadku zastosowania długich pakietów przewodów i przewodów masy.
ADV universal
LSC Advanced
Charakterystyka do wszystkich typowych zadań spawalniczych, podczas stosowania której w obszarze spawania łukiem zwarciowym praktycznie nie powstają odpryski spawalnicze. Charakterystyka dobrze nadaje się w przypadku zastosowania długich pakietów przewodów i przewodów masy.
arcing
Standard
Charakterystyki przeznaczone do specjalnej postaci napawania twardego na suchym i mokrym podłożu
(np. na walcach rozdrabniających, stosowanych w przemyśle cukrowniczym lub gorzelniczym)
base
standard
Charakterystyki przeznaczone do specjalnej postaci napawania twardego na suchym i mokrym podłożu
(np. na walcach rozdrabniających, stosowanych w przemyśle cukrowniczym lub gorzelniczym)
braze
CMT, LSC, PMC
Charakterystyka przeznaczona do procesów lutowania (pewne zwilżanie i dobre rozlewanie się lutu)
braze+
CMT
Charakterystyka procesów lutowania specjalną dyszą gazową Braze+ i wysoką prędkością lutowania (dysza gazowa z wąskim otworem i wysoką prędkością przepływu)
CC/CV
CC/CV
Charakterystyka ze stałym przebiegiem prądu lub napięcia, do zastosowania w trybie zasilania urządzenia spawalniczego zasilaczem, podajnik drutu jest zbędny.
cladding
CMT, LSC, PMC
Charakterystyki przeznaczone do napawania z niewielkim wtopieniem, niewielką ilością mieszaniny i szerokim rozlewaniem się spoiny, zapewniającym lepsze zwilżanie
constant current
PMC
Charakterystyka ze stałym przebiegiem prądu
do zastosowań, w których nie jest potrzebna regulacja długości łuku spawalniczego (brak kompensacji zmian wolnego wylotu drutu)
CW additive
PMC, ConstantWire
Charakterystyka ze stałym przebiegiem prędkości podawania drutu do addytywnych procesów produkcyjnych
Ta charakterystyka nie powoduje zajarzenia łuku spawalniczego, system doprowadza drut spawalniczy tylko w charakterze spoiwa.
dynamic
CMT, PMC, Puls, Standard
Charakterystyka zapewniająca głębokie wtopienie i pewną warstwę graniową przy wysokich prędkościach spawania
dynamic +
PMC
Charakterystyka z krótkim łukiem spawalniczym, zapewniająca duże prędkości spawania, z regulacją długości łuku niezależną od powierzchni materiału.
edge
CMT
Charakterystyka do spawania spoinami narożnymi z kontrolowanym wkładem energii i dużą prędkością spawania
flanged edge
CMT
Charakterystyka do spawania spoinami brzeżnymi z kontrolowanym wkładem energii i dużą prędkością spawania
galvanized
CMT, LSC, PMC, Puls, Standard
Charakterystyki przeznaczone do blach ocynkowanych (niewielkie ryzyko występowania porów w warstwie cynku i zmniejszone wtopienie)
galvannealed
PMC
Charakterystyka do powierzchni materiału powlekanej warstwą żelaza i cynku
gap bridging
CMT, PMC
Charakterystyka zapewniająca najlepsze wypełnianie szczelin dzięki niewielkiej ilości ciepła wprowadzanego do spoiny
hotspot
CMT
Charakterystyki z gorącą sekwencją startową, w szczególności do spoin otworowych i punktowych połączeń spawanych MIG/MAG
mix 2) / 3)
PMC
dodatkowo wymagane:
Welding Package Pulse i PMC
Charakterystyka zapewniająca uzyskanie łuskowatości spoiny.
Przez cykliczną zmianę procesu między spawaniem łukiem pulsującym i łukiem zwarciowym steruje się ilością ciepła wprowadzanego do spoiny elementu.
LH fillet weld
PMC
Charakterystyki do zastosowań spoiny pachwinowej LaserHybrid
(laser + proces MIG/MAG)
LH flange weld
PMC
Charakterystyki do zastosowań spoiny narożnej LaserHybrid
(laser + proces MIG/MAG)
LH Inductance
PMC
Charakterystyki do zastosowań LaserHybrid w przypadku dużej indukcyjności obwodu spawalniczego
(laser + proces MIG/MAG)
LH lap joint
PMC, CMT
Charakterystyki do zastosowań z połączeniami zakładkowymi LaserHybrid
(laser + proces MIG/MAG)
marking
Charakterystyki do wykonywania napisów na powierzchniach przewodzących
Charakterystyka do wykonywania napisów na powierzchniach przewodzących.
Napis wykonuje się metodą erozji iskrowej z małą mocą i z zastosowaniem rewersyjnego ruchu drutu.
mix 2) / 3)
CMT
dodatkowo wymagane:
jednostka napędowa CMT WF 60i Robacta Drive CMT
Welding Package Pulse, Standard i CMT
Charakterystyka do uzyskania łuskowatości spoiny.
Przez cykliczną zmianę procesu między spawaniem łukiem pulsującym lub CMT steruje się ilością ciepła wprowadzanego do spoiny elementu.
mix drive 2)
PMC
dodatkowo wymagane:
jednostka napędowa PushPull WF 25i Robacta Drive lub WF 60i Robacta Drive CMT
Welding Package Pulse i PMC
Charakterystyka do uzyskania łuskowatości spoiny przez cykliczne przerywanie procesu spawania łukiem pulsującym i dodatkowy ruch drutu
multi arc
PMC
Charakterystyki do elementów spawanych wieloma łukami spawalniczymi, oddziałującymi wzajemnie na siebie. Sprawdzają się one w przypadku zwiększonej indukcyjności obwodu spawalniczego lub sprzężenia wzajemnego obwodu spawalniczego.
open root
LSC, CMT
Charakterystyka z silnym łukiem spawalniczym, nadająca się specjalnie do tworzenia warstwy graniowej spoiny z rowkiem
PCS 3)
PMC
Charakterystyka zmienia się od określonej mocy bezpośrednio ze spawania łukiem pulsującym na spawanie skoncentrowanym łukiem natryskowym. Zalety spawania łukiem pulsującym i łukiem natryskowym połączono w jedną charakterystykę.
PCS mix
PMC
Charakterystyka zmienia się cyklicznie, w zależności od zakresu mocy, między spawaniem łukiem pulsującym lub natryskowym a łukiem zwarciowym. Wskutek naprzemiennie występujących faz wspomagających gorącej, a potem zimnej, nadaje się szczególnie do spawania pionowego z dołu do góry.
pin
CMT
Charakterystyki do spawania kołków na powierzchni przewodzącej elektrycznie
Cofanie drutu elektrodowego w połączeniu z nastawą krzywej przebiegu prądu określa wygląd kołków.
pin picture
CMT
Charakterystyka do spawania kołków z kulistym końcem na powierzchni przewodzącej elektrycznie, szczególnie do tworzenia schematów pinów.
pin print
CMT
Charakterystyka do wykonywania napisów, wzorów lub oznaczeń na powierzchniach elementów przewodzących elektrycznie
Pisanie odbywa się dzięki osadzaniu pojedynczych punktów o rozmiarach kropli spawalniczej.
pin spike
CMT
Charakterystyka do spawania kołków ostro zakończonych na powierzchni przewodzącej elektrycznie.
pipe
PMC, Puls, Standard
Charakterystyki do zastosowania w spawaniu rur i spawaniach pozycyjnych w wąskich przestrzeniach
pipe cladding
PMC, CMT
Charakterystyki przeznaczone do napawania zewnętrznym platerowaniem rur z niewielkim wtopieniem, niewielką ilością mieszaniny i szerokim rozlewaniem się spoiny.
retro
CMT, Puls, PMC, Standard
Charakterystyka ma takie same właściwości spawania jak poprzednie urządzenia serii TransPuls Synergic (TPS).
ripple drive 2)
PMC
dodatkowo wymagane:
jednostka napędowa CMT WF 60i Robacta Drive CMT
Charakterystyka zapewniająca uzyskanie łuskowatości spoiny poprzez cykliczne przerywanie procesu spawania łukiem pulsującym i dodatkowy ruch drutu.
Widoczność łuskowatości spoiny jest podobna jak w przypadku spoin TIG.
root
CMT, LSC, Standard
Charakterystyki do warstw graniowych spoiny, spawanych silnym łukiem spawalniczym
seam track
PMC, Puls
Charakterystyka ze wzmocnioną regulacją prądu, nadająca się szczególnie do zastosowania systemu śledzenia spoiny z zewnętrznym pomiarem prądu.
TIME
PMC
Charakterystyka do spawania z bardzo długim wolnym wylotem drutu oraz gazami osłonowymi TIME w celu zwiększenia wydajności stapiania.
(TIME = Transferred Ionized Molten Energy)
TWIN cladding
PMC
Charakterystyki tandemowe MIG/MAG przeznaczone do napawań o małym wtopieniu, niewielkiej ilości mieszaniny i szerokim rozlewaniu się spoiny, zapewniające lepsze zwilżenie.
TWIN multi arc
PMC
Charakterystyka tandemowa MIG/MAG do elementów spawanych wieloma łukami spawalniczymi, oddziałującymi wzajemnie na siebie. Sprawdzają się one w przypadku zwiększonej indukcyjności obwodu spawalniczego lub sprzężenia wzajemnego obwodu spawalniczego.
TWIN PCS
PMC
Charakterystyka tandemowa MIG/MAG zmienia się od określonej mocy bezpośrednio ze spawania łukiem pulsującym na spawanie skoncentrowanym łukiem natryskowym. Oba łuki spawalnicze nie są zsynchronizowane.
TWIN universal
PMC, Puls, CMT
Charakterystyka tandemowa MIG/MAG do wszystkich typowych zadań spawalniczych, zoptymalizowana na wzajemne magnetyczne oddziaływanie przemienne łuków spawalniczych. Oba łuki spawalnicze nie są zsynchronizowane.
universal
CMT, PMC, Puls, Standard
Charakterystyka nadaje się bardzo dobrze do wszystkich typowych zadań spawalniczych.
weld+
CMT
Charakterystyki przeznaczone do spawania z krótkim wolnym wylotem drutu i dyszą gazową „Braze+” (dysza gazowa z małym otworem i dużą prędkością przepływu)
| 1) | tylko w połączeniu z urządzeniami spawalniczymi AC/DC iWave MultiProcess |
| 2) | Charakterystyki spawalnicze o szczególnych właściwościach zapewnianych przez dodatkowy sprzęt |
| 3) | Charakterystyki procesów mieszanych |
W zależności od procesu spawalniczego i składu gazu osłonowego przy wybieraniu spoiwa są dostępne różne charakterystyki spawania zoptymalizowane pod kątem konkretnych procesów.
Przykładowe charakterystyki spawania:
Uzupełniające oznaczenie (*) procesu spawalniczego dostarcza informacji o szczególnych cechach i zastosowaniu charakterystyki spawania.
Opis charakterystyk odbywa się zgodnie z następującym schematem:
Oznaczenie
Metoda
Właściwości
AC additive 1)
PMC, CMT
Charakterystyka przeznaczona do spawania ze ściegu na ścieg w przypadku struktur adaptacyjnych
Charakterystyka cyklicznie zmienia polaryzację, aby utrzymać niewielką ilość ciepła wprowadzanego do spoiny i uzyskać większą stabilność dla wyższej wydajności stapiania.
AC heat control 1)
PMC, CMT
Charakterystyka cyklicznie zmienia polaryzację, aby utrzymać niską ilość ciepła wprowadzanego do spoiny elementu. Odpowiednimi parametrami korekcyjnymi można dodatkowo sterować ilością ciepła wprowadzanego do spoiny elementu.
AC universal 1)
PMC, CMT
Charakterystyka cyklicznie zmienia polaryzację, aby utrzymać niską ilość ciepła wprowadzanego do spoiny elementu i bardzo dobrze nadaje się do zastosowania do wszystkich typowych zadań spawalniczych.
additive
CMT
Charakterystyki o zredukowanym cieple oddawanym i większej stabilności przy większej wydajności stapiania, do spawania ze ściegu na ścieg w przypadku struktur adaptacyjnych
ADV 2)
CMT
dodatkowo wymagane:
moduł falownika umożliwiający zastosowanie prądu przemiennego
faza procesowa o ujemnej polaryzacji, niewielkiej ilości ciepła wprowadzanego do spoiny i wyższej wydajności stapiania
ADV 2)
LSC
dodatkowo wymagane:
przełącznik elektroniczny przerywający dopływ prądu
maksymalne obniżenie wartości prądu przez otwarcie obwodu prądowego w każdej żądanej fazie procesu
tylko w połączeniu z TPS 400i LSC ADV
ADV braze
CMT
Charakterystyki przeznaczone do procesów lutowania (pewne zwilżenie i dobre rozlewanie się lutu).
W obszarze spawania łukiem zwarciowym nie powstają odpryski spawalnicze. Charakterystyka dobrze nadaje się w przypadku zastosowania długich pakietów przewodów i przewodów masy.
arc blow
PMC
Charakterystyka zapobiegająca zerwaniu łuku spawalniczego wskutek magnetycznego ugięcia łuku.
ADV root
LSC Advanced
Charakterystyki do warstw graniowych spoiny, spawanych silnym łukiem spawalniczym.
W obszarze spawania łukiem zwarciowym nie powstają odpryski spawalnicze. Charakterystyka dobrze nadaje się w przypadku zastosowania długich pakietów przewodów i przewodów masy.
ADV universal
LSC Advanced
Charakterystyka do wszystkich typowych zadań spawalniczych, podczas stosowania której w obszarze spawania łukiem zwarciowym praktycznie nie powstają odpryski spawalnicze. Charakterystyka dobrze nadaje się w przypadku zastosowania długich pakietów przewodów i przewodów masy.
arcing
Standard
Charakterystyki przeznaczone do specjalnej postaci napawania twardego na suchym i mokrym podłożu
(np. na walcach rozdrabniających, stosowanych w przemyśle cukrowniczym lub gorzelniczym)
base
standard
Charakterystyki przeznaczone do specjalnej postaci napawania twardego na suchym i mokrym podłożu
(np. na walcach rozdrabniających, stosowanych w przemyśle cukrowniczym lub gorzelniczym)
braze
CMT, LSC, PMC
Charakterystyka przeznaczona do procesów lutowania (pewne zwilżanie i dobre rozlewanie się lutu)
braze+
CMT
Charakterystyka procesów lutowania specjalną dyszą gazową Braze+ i wysoką prędkością lutowania (dysza gazowa z wąskim otworem i wysoką prędkością przepływu)
CC/CV
CC/CV
Charakterystyka ze stałym przebiegiem prądu lub napięcia, do zastosowania w trybie zasilania urządzenia spawalniczego zasilaczem, podajnik drutu jest zbędny.
cladding
CMT, LSC, PMC
Charakterystyki przeznaczone do napawania z niewielkim wtopieniem, niewielką ilością mieszaniny i szerokim rozlewaniem się spoiny, zapewniającym lepsze zwilżanie
constant current
PMC
Charakterystyka ze stałym przebiegiem prądu
do zastosowań, w których nie jest potrzebna regulacja długości łuku spawalniczego (brak kompensacji zmian wolnego wylotu drutu)
CW additive
PMC, ConstantWire
Charakterystyka ze stałym przebiegiem prędkości podawania drutu do addytywnych procesów produkcyjnych
Ta charakterystyka nie powoduje zajarzenia łuku spawalniczego, system doprowadza drut spawalniczy tylko w charakterze spoiwa.
dynamic
CMT, PMC, Puls, Standard
Charakterystyka zapewniająca głębokie wtopienie i pewną warstwę graniową przy wysokich prędkościach spawania
dynamic +
PMC
Charakterystyka z krótkim łukiem spawalniczym, zapewniająca duże prędkości spawania, z regulacją długości łuku niezależną od powierzchni materiału.
edge
CMT
Charakterystyka do spawania spoinami narożnymi z kontrolowanym wkładem energii i dużą prędkością spawania
flanged edge
CMT
Charakterystyka do spawania spoinami brzeżnymi z kontrolowanym wkładem energii i dużą prędkością spawania
galvanized
CMT, LSC, PMC, Puls, Standard
Charakterystyki przeznaczone do blach ocynkowanych (niewielkie ryzyko występowania porów w warstwie cynku i zmniejszone wtopienie)
galvannealed
PMC
Charakterystyka do powierzchni materiału powlekanej warstwą żelaza i cynku
gap bridging
CMT, PMC
Charakterystyka zapewniająca najlepsze wypełnianie szczelin dzięki niewielkiej ilości ciepła wprowadzanego do spoiny
hotspot
CMT
Charakterystyki z gorącą sekwencją startową, w szczególności do spoin otworowych i punktowych połączeń spawanych MIG/MAG
mix 2) / 3)
PMC
dodatkowo wymagane:
Welding Package Pulse i PMC
Charakterystyka zapewniająca uzyskanie łuskowatości spoiny.
Przez cykliczną zmianę procesu między spawaniem łukiem pulsującym i łukiem zwarciowym steruje się ilością ciepła wprowadzanego do spoiny elementu.
LH fillet weld
PMC
Charakterystyki do zastosowań spoiny pachwinowej LaserHybrid
(laser + proces MIG/MAG)
LH flange weld
PMC
Charakterystyki do zastosowań spoiny narożnej LaserHybrid
(laser + proces MIG/MAG)
LH Inductance
PMC
Charakterystyki do zastosowań LaserHybrid w przypadku dużej indukcyjności obwodu spawalniczego
(laser + proces MIG/MAG)
LH lap joint
PMC, CMT
Charakterystyki do zastosowań z połączeniami zakładkowymi LaserHybrid
(laser + proces MIG/MAG)
marking
Charakterystyki do wykonywania napisów na powierzchniach przewodzących
Charakterystyka do wykonywania napisów na powierzchniach przewodzących.
Napis wykonuje się metodą erozji iskrowej z małą mocą i z zastosowaniem rewersyjnego ruchu drutu.
mix 2) / 3)
CMT
dodatkowo wymagane:
jednostka napędowa CMT WF 60i Robacta Drive CMT
Welding Package Pulse, Standard i CMT
Charakterystyka do uzyskania łuskowatości spoiny.
Przez cykliczną zmianę procesu między spawaniem łukiem pulsującym lub CMT steruje się ilością ciepła wprowadzanego do spoiny elementu.
mix drive 2)
PMC
dodatkowo wymagane:
jednostka napędowa PushPull WF 25i Robacta Drive lub WF 60i Robacta Drive CMT
Welding Package Pulse i PMC
Charakterystyka do uzyskania łuskowatości spoiny przez cykliczne przerywanie procesu spawania łukiem pulsującym i dodatkowy ruch drutu
multi arc
PMC
Charakterystyki do elementów spawanych wieloma łukami spawalniczymi, oddziałującymi wzajemnie na siebie. Sprawdzają się one w przypadku zwiększonej indukcyjności obwodu spawalniczego lub sprzężenia wzajemnego obwodu spawalniczego.
open root
LSC, CMT
Charakterystyka z silnym łukiem spawalniczym, nadająca się specjalnie do tworzenia warstwy graniowej spoiny z rowkiem
PCS 3)
PMC
Charakterystyka zmienia się od określonej mocy bezpośrednio ze spawania łukiem pulsującym na spawanie skoncentrowanym łukiem natryskowym. Zalety spawania łukiem pulsującym i łukiem natryskowym połączono w jedną charakterystykę.
PCS mix
PMC
Charakterystyka zmienia się cyklicznie, w zależności od zakresu mocy, między spawaniem łukiem pulsującym lub natryskowym a łukiem zwarciowym. Wskutek naprzemiennie występujących faz wspomagających gorącej, a potem zimnej, nadaje się szczególnie do spawania pionowego z dołu do góry.
pin
CMT
Charakterystyki do spawania kołków na powierzchni przewodzącej elektrycznie
Cofanie drutu elektrodowego w połączeniu z nastawą krzywej przebiegu prądu określa wygląd kołków.
pin picture
CMT
Charakterystyka do spawania kołków z kulistym końcem na powierzchni przewodzącej elektrycznie, szczególnie do tworzenia schematów pinów.
pin print
CMT
Charakterystyka do wykonywania napisów, wzorów lub oznaczeń na powierzchniach elementów przewodzących elektrycznie
Pisanie odbywa się dzięki osadzaniu pojedynczych punktów o rozmiarach kropli spawalniczej.
pin spike
CMT
Charakterystyka do spawania kołków ostro zakończonych na powierzchni przewodzącej elektrycznie.
pipe
PMC, Puls, Standard
Charakterystyki do zastosowania w spawaniu rur i spawaniach pozycyjnych w wąskich przestrzeniach
pipe cladding
PMC, CMT
Charakterystyki przeznaczone do napawania zewnętrznym platerowaniem rur z niewielkim wtopieniem, niewielką ilością mieszaniny i szerokim rozlewaniem się spoiny.
retro
CMT, Puls, PMC, Standard
Charakterystyka ma takie same właściwości spawania jak poprzednie urządzenia serii TransPuls Synergic (TPS).
ripple drive 2)
PMC
dodatkowo wymagane:
jednostka napędowa CMT WF 60i Robacta Drive CMT
Charakterystyka zapewniająca uzyskanie łuskowatości spoiny poprzez cykliczne przerywanie procesu spawania łukiem pulsującym i dodatkowy ruch drutu.
Widoczność łuskowatości spoiny jest podobna jak w przypadku spoin TIG.
root
CMT, LSC, Standard
Charakterystyki do warstw graniowych spoiny, spawanych silnym łukiem spawalniczym
seam track
PMC, Puls
Charakterystyka ze wzmocnioną regulacją prądu, nadająca się szczególnie do zastosowania systemu śledzenia spoiny z zewnętrznym pomiarem prądu.
TIME
PMC
Charakterystyka do spawania z bardzo długim wolnym wylotem drutu oraz gazami osłonowymi TIME w celu zwiększenia wydajności stapiania.
(TIME = Transferred Ionized Molten Energy)
TWIN cladding
PMC
Charakterystyki tandemowe MIG/MAG przeznaczone do napawań o małym wtopieniu, niewielkiej ilości mieszaniny i szerokim rozlewaniu się spoiny, zapewniające lepsze zwilżenie.
TWIN multi arc
PMC
Charakterystyka tandemowa MIG/MAG do elementów spawanych wieloma łukami spawalniczymi, oddziałującymi wzajemnie na siebie. Sprawdzają się one w przypadku zwiększonej indukcyjności obwodu spawalniczego lub sprzężenia wzajemnego obwodu spawalniczego.
TWIN PCS
PMC
Charakterystyka tandemowa MIG/MAG zmienia się od określonej mocy bezpośrednio ze spawania łukiem pulsującym na spawanie skoncentrowanym łukiem natryskowym. Oba łuki spawalnicze nie są zsynchronizowane.
TWIN universal
PMC, Puls, CMT
Charakterystyka tandemowa MIG/MAG do wszystkich typowych zadań spawalniczych, zoptymalizowana na wzajemne magnetyczne oddziaływanie przemienne łuków spawalniczych. Oba łuki spawalnicze nie są zsynchronizowane.
universal
CMT, PMC, Puls, Standard
Charakterystyka nadaje się bardzo dobrze do wszystkich typowych zadań spawalniczych.
weld+
CMT
Charakterystyki przeznaczone do spawania z krótkim wolnym wylotem drutu i dyszą gazową „Braze+” (dysza gazowa z małym otworem i dużą prędkością przepływu)
| 1) | tylko w połączeniu z urządzeniami spawalniczymi AC/DC iWave MultiProcess |
| 2) | Charakterystyki spawalnicze o szczególnych właściwościach zapewnianych przez dodatkowy sprzęt |
| 3) | Charakterystyki procesów mieszanych |
Pasek stanu jest podzielony na segmenty i zawiera następujące informacje:
| (1) | Obecnie ustawiona metoda spawania |
| (2) | Obecnie ustawiony tryb pracy |
| (3) | Obecnie ustawiony program spawania (materiał, gaz osłonowy, charakterystyka i średnica drutu) |
| (4) | Wskaźniki funkcji procesowych |
|  | Stabilizator długości łuku |
|  | Stabilizator wtopienia |
|  | SynchroPuls |
|  | Spatter Free Ignition, SlagHammer, gorący start SFI |
|  | CMT Cycle Step (tylko w połączeniu z metodą spawania CMT) |
|  | Spawanie wielościegowe |
|
|
|
| Symbol świeci zielonym kolorem: | |
| Symbol jest szary: | |
| (5) | Wskazanie stanu Bluetooth/WLAN (tylko w certyfikowanych urządzeniach)
lub Wskaźnik łuku globularnego  |
| (6) | tylko w trybie TWIN: Numer urządzenia spawalniczego, LEAD/TRAIL/SINGLE tylko w trybie pracy z zastosowaniem dwugłowicowego podajnika drutu WF 25i Dual: Obecnie wybrana linia procesu spawania Podczas pracy z systemem Velo: Status systemu Velo W trybie Powersharing:  Podczas Teachen, podczas Touchsensing i podczas WireSense: |
|  | Programowanie — aktywny tryb |
|  | Programowanie — wykryto zetknięcie z elementem spawanym |
|  | Touchsensing — aktywny tryb |
|  | TouchSensing — wykryto zetknięcie z elementem spawanym |
|  | WireSense — aktywny tryb |
|  | WireSense — krawędź wykryta |
| (7) | Obecnie zalogowany użytkownik (jeżeli aktywna jest funkcja zarządzania użytkownikami) lub symbol klucza, gdy zablokowane jest urządzenie spawalnicze (np. jeżeli uaktywniono profil/rolę „locked”)  |
| (8) | Godzina i data |
Następujące funkcje można wybrać i nastawić bezpośrednio na pasku stanu:
(1) Metoda spawania
(2) Tryb pracy
(3) Właściwość charakterystyki (np. dynamic, root, universal itp.)
(4) Synchropuls, Spatter Free Ignition, spawanie wielościegowe, CMT Cycle Step, stabilizator wtopienia, stabilizator długości łuku
(6) Funkcja Velo
Wybranej funkcji dotknąć na pasku stanu i nastawić w otwartym oknie.
W przypadku właściwości charakterystyki (3) SynchroPuls, SFI itp. (4) oraz funkcji Velo (6) odpowiednimi przyciskami można wyświetlić dodatkowe informacje.
Pasek stanu jest podzielony na segmenty i zawiera następujące informacje:
| (1) | Obecnie ustawiona metoda spawania |
| (2) | Obecnie ustawiony tryb pracy |
| (3) | Obecnie ustawiony program spawania (materiał, gaz osłonowy, charakterystyka i średnica drutu) |
| (4) | Wskaźniki funkcji procesowych |
| | Stabilizator długości łuku |
| | Stabilizator wtopienia |
| | SynchroPuls |
| | Spatter Free Ignition, SlagHammer, gorący start SFI |
| | CMT Cycle Step (tylko w połączeniu z metodą spawania CMT) |
| | Spawanie wielościegowe |
|
|
|
| Symbol świeci zielonym kolorem: | |
| Symbol jest szary: | |
| (5) | Wskazanie stanu Bluetooth/WLAN (tylko w certyfikowanych urządzeniach)
lub Wskaźnik łuku globularnego |
| (6) | tylko w trybie TWIN: Numer urządzenia spawalniczego, LEAD/TRAIL/SINGLE tylko w trybie pracy z zastosowaniem dwugłowicowego podajnika drutu WF 25i Dual: Obecnie wybrana linia procesu spawania Podczas pracy z systemem Velo: Status systemu Velo W trybie Powersharing: Podczas Teachen, podczas Touchsensing i podczas WireSense: |
| | Programowanie — aktywny tryb |
| | Programowanie — wykryto zetknięcie z elementem spawanym |
| | Touchsensing — aktywny tryb |
| | TouchSensing — wykryto zetknięcie z elementem spawanym |
| | WireSense — aktywny tryb |
| | WireSense — krawędź wykryta |
| (7) | Obecnie zalogowany użytkownik (jeżeli aktywna jest funkcja zarządzania użytkownikami) lub symbol klucza, gdy zablokowane jest urządzenie spawalnicze (np. jeżeli uaktywniono profil/rolę „locked”) |
| (8) | Godzina i data |
Następujące funkcje można wybrać i nastawić bezpośrednio na pasku stanu:
(1) Metoda spawania
(2) Tryb pracy
(3) Właściwość charakterystyki (np. dynamic, root, universal itp.)
(4) Synchropuls, Spatter Free Ignition, spawanie wielościegowe, CMT Cycle Step, stabilizator wtopienia, stabilizator długości łuku
(6) Funkcja Velo
Wybranej funkcji dotknąć na pasku stanu i nastawić w otwartym oknie.
W przypadku właściwości charakterystyki (3) SynchroPuls, SFI itp. (4) oraz funkcji Velo (6) odpowiednimi przyciskami można wyświetlić dodatkowe informacje.
Jeżeli w trakcie spawania metodą MIG/MAG zostanie osiągnięty limit prądowy zależny od charakterystyki, na pasku stanu pojawia się odpowiedni komunikat.
Zostaną wyświetlone odpowiednie informacje.
Dalsze informacje dotyczące limitu prądowego zawarto w rozdziale „Lokalizacja i usuwanie usterek” na stronie (→)
Niebezpieczeństwo powodowane przez błędną obsługę.
Mogą wystąpić poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym przeczytaniu i zrozumieniu tej instrukcji obsługi.
Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym zapoznaniu się z instrukcjami obsługi wszystkich komponentów systemu, w szczególności z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa, i zrozumieniu ich treści!
Informacje dotyczące ustawienia, zakresu ustawień oraz jednostek miar dostępnych parametrów można znaleźć w menu Setup.
Niebezpieczeństwo powodowane przez błędną obsługę.
Mogą wystąpić poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym przeczytaniu i zrozumieniu tej instrukcji obsługi.
Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym zapoznaniu się z instrukcjami obsługi wszystkich komponentów systemu, w szczególności z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa, i zrozumieniu ich treści!
Informacje dotyczące ustawienia, zakresu ustawień oraz jednostek miar dostępnych parametrów można znaleźć w menu Setup.
GPr
Wypływ gazu przed spawaniem
I-S
Faza prądu startowego: szybkie rozgrzewanie materiału podstawowego mimo intensywnego oddawania ciepła na początku spawania
t-S
Czas trwania prądu startowego
Korekta długości łuku - start
SL1
Slope 1: ciągłe obniżanie prądu startowego do wartości prądu spawania
I
Faza prądu spawania: równomierne wprowadzanie temperatury do materiału podstawowego rozgrzanego przez dostarczane ciepło
I-E
Faza prądu końcowego: w celu uniknięcia miejscowego przegrzania materiału podstawowego w wyniku spiętrzenia ciepła pod koniec spawania. Zapobiega to możliwości zapadnięcia się spoiny.
t-E
Czas trwania prądu końcowego
Koniec korekty długości łuku spawalniczego
SL2
Slope 2: ciągłe obniżanie prądu spawania do wartości prądu końcowego
GPo
Wypływ gazu po zakończeniu spawania
SPt
Czas spawania punktowego
Szczegółowe wyjaśnienie parametrów w rozdziale „Parametry procesu”.
Tryb pracy „4-takt” nadaje się do wykonywania dłuższych spoin.
Tryb pracy „4-takt specjalny” nadaje się zwłaszcza do spawania stopów aluminium. Wysokie przewodnictwo cieplne aluminium jest w nim uwzględnione przez specjalny przebieg prądu spawania.
Tryb pracy „2-takt specjalny” nadaje się zwłaszcza do spawania w wyższym zakresie mocy. W trybie „2-takt specjalny” zajarzenie łuku spawalniczego następuje z niższą mocą, co skutkuje łatwiejszą stabilizacją łuku spawalniczego.
Tryb pracy „Spawanie punktowe” nadaje się do wykonywania połączeń spawanych blach metodą na zakładkę.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Przed przeprowadzeniem prac wyłączyć wszystkie używane urządzenia oraz komponenty i odłączyć je od sieci zasilającej.
Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym włączeniem.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez prąd elektryczny wskutek obecności w urządzeniu pyłu przewodzącego prąd elektryczny.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Urządzenie użytkować tylko z zamontowanym filtrem powietrza. Filtr powietrza jest istotnym urządzeniem zabezpieczającym, umożliwiającym uzyskanie stopnia ochrony IP 23.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Przed przeprowadzeniem prac wyłączyć wszystkie używane urządzenia oraz komponenty i odłączyć je od sieci zasilającej.
Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym włączeniem.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez prąd elektryczny wskutek obecności w urządzeniu pyłu przewodzącego prąd elektryczny.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Urządzenie użytkować tylko z zamontowanym filtrem powietrza. Filtr powietrza jest istotnym urządzeniem zabezpieczającym, umożliwiającym uzyskanie stopnia ochrony IP 23.
Niebezpieczeństwo uszkodzenia komponentów systemu spawania przez ich przegrzanie z powodu nieprawidłowego ułożenia zestawu przewodów połączeniowych.
Zestaw przewodów połączeniowych układać tak, aby nie tworzyły się pętle
Nie przykrywać zestawu przewodów połączeniowych
Nie owijać zestawu przewodów połączeniowych wokół butli z gazem i nie nawijać ich w pobliżu butli z gazem.
WAŻNE!
Urządzenie spawalnicze jest przeznaczone do spawania TIG:
Można pozostawić podłączone i zamontowane do urządzenia spawalniczego wszystkie komponenty TIG.
W przypadku spawania TIG nie trzeba odłączać komponentów do spawania MIG/MAG.
Szczegóły dotyczące montażu lub podłączenia komponentów MIG/MAG podano w instrukcjach instalacji i obsługi danych komponentów systemu.
Niebezpieczeństwo odniesienia poważnych obrażeń ciała i poniesienia strat materialnych spowodowanych przez przewrócenie się butli gazowej.
Stawiać butle z gazem stabilnie na równym, stałym podłożu. Zabezpieczyć butle z gazem przed przewróceniem.
Przestrzegać przepisów dotyczących bezpieczeństwa określonych przez producenta butli gazowej.
Pogorszenie rezultatów spawania przez wspólne połączenie z masą większej liczby urządzeń spawalniczych!
Spawanie elementu z zastosowaniem większej liczby urządzeń spawalniczych może istotnie wpłynąć na rezultaty spawania wskutek wspólnego połączenia z masą.
Oddzielić obwody prądu spawania!
Dla każdego obwodu prądu spawania przygotować osobne połączenie z masą!
Nie stosować wspólnego przewodu masy!
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.
Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.
Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Przed przeprowadzeniem prac konserwacyjnych lub serwisowych wyłączyć wszystkie używane urządzenia oraz komponenty i odłączyć je od sieci zasilającej.
Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym włączeniem.
Po otwarciu urządzenia sprawdzić odpowiednim przyrządem pomiarowym, czy wszystkie elementy naładowane elektrycznie (np. kondensatory) są rozładowane.
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.
Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.
Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Przed przeprowadzeniem prac konserwacyjnych lub serwisowych wyłączyć wszystkie używane urządzenia oraz komponenty i odłączyć je od sieci zasilającej.
Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym włączeniem.
Po otwarciu urządzenia sprawdzić odpowiednim przyrządem pomiarowym, czy wszystkie elementy naładowane elektrycznie (np. kondensatory) są rozładowane.
Wyświetli się zestawienie dostępnych metod spawania.
Zależnie od typu urządzenia, wyposażenia i zainstalowanych WeldingPackage, liczba i kolejność wyświetlanych metod spawania mogą być różne.
Zostanie wyświetlone zestawienie dostępnych trybów pracy.
Zależnie od typu urządzenia, wyposażenia i zainstalowanych WeldingPackage, liczba i kolejność wyświetlanych trybów pracy mogą być różne.
Metodę spawania i tryb pracy alternatywnie można też ustawić na pasku menu.
Zależnie od typu urządzenia, wyposażenia i zainstalowanych WeldingPackage, liczba i kolejność wyświetlanych metod spawania mogą być różne.
System wyświetli zestawienie dostępnych metod spawania.W zależności od typu urządzenia spawalniczego lub zainstalowanego pakietu funkcji, dostępne są różne metody spawania.
Zostanie wyświetlone zestawienie dostępnych trybów pracy:
Dostępne charakterystyki na metodę nie są wyświetlane, jeżeli dla wybranego spoiwa dostępna jest tylko jedna charakterystyka.
Bezpośrednio po tym zostaje wyświetlony ekran potwierdzenia kreatora spoiwa, czynności od 10 do 14 są zbędne.
Zostanie wyświetlony ekran potwierdzenia kreatora spoiwa:
Nastąpi zapisanie ustawionego spoiwa i przynależnych charakterystyk na daną metodę spawania.
Wartość parametru jest przedstawiona w postaci poziomej skali, system uwidacznia parametr animowaną grafiką:
Teraz można zmienić wartość wybranego parametru.
Zmieniona wartość wybranego parametru spawania zostanie natychmiast zastosowana.
Jeżeli w przypadku spawania metodą Synergic zmieni się jeden z parametrów, takich jak prędkość podawania drutu, grubość blachy, prąd spawania lub napięcie spawania, system natychmiast także dostosuje pozostałe parametry, odpowiednio do wprowadzonej zmiany.
Jeżeli w systemie spawania zainstalowano dwugłowicowy podajnik drutu WF 25i Dual, ustawić parametry spawania i procesu osobno dla każdej z linii spawalniczych.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez wystający drut elektrodowy.
Skutkiem mogą być obrażenia ciała.
Trzymać uchwyt spawalniczy w taki sposób, aby jego koniec nie był skierowany w stronę twarzy i ciała użytkownika.
Stosować odpowiednie gogle ochronne.
Nie kierować uchwytu spawalniczego w stronę innych osób.
Uważać, aby drut elektrodowy mógł stykać się z przedmiotami przewodzącymi prąd tylko w sposób kontrolowany.
Na końcu każdego spawania, zależnie od ustawień, system zapisuje wartości spawania, na wyświetlaczu pojawia się komunikat „Hold” lub „Mean” (patrz także strona (→)).
Parametrów ustawionych w jednym z komponentów systemu, np. zdalnym sterowaniu lub podajniku drutu, w pewnych warunkach nie można zmieniać na panelu obsługowym urządzenia spawalniczego.
Spawanie punktowe stosuje się do spawania blach łączonych na zakładkę, których połączenia spawane są dostępne tylko z jednej strony.
Standardowo dla spawania punktowego w pamięci zapisywany jest tryb pracy 4-takt.
Nacisnąć przycisk uchwytu – Proces spawania punktowego trwa do końca czasu spawania punktowego – Nacisnąć ponownie, aby wcześniej zatrzymać czas spawania punktowego.
W menu „Ustawienia wstępne / System / Tryb pracy Setup” parametr „Spawanie punktowe” można zmienić na „2-takt.”
(dalsze informacje na temat działania 2-taktu i 4-taktu dla spawania punktowego można znaleźć od strony (→))
Niebezpieczeństwo stwarzane przez wystający drut elektrodowy.
Skutkiem mogą być obrażenia ciała.
Trzymać uchwyt spawalniczy w taki sposób, aby jego koniec nie był skierowany w stronę twarzy i ciała użytkownika.
Stosować odpowiednie gogle ochronne.
Nie kierować uchwytu spawalniczego w stronę innych osób.
Uważać, aby drut elektrodowy mógł stykać się z przedmiotami przewodzącymi prąd tylko w sposób kontrolowany.
W celu wykonania zgrzeiny punktowej:
Ustawione parametry początku i końca spawania są aktywne również podczas spawania punktowego.
W pozycji „Parametry procesu / Ogólne MIG/MAG / Początek/koniec spawania” można określić czas rozpoczęcia/zakończenia spawania punktowego.
Przy aktywowanym czasie prądu końcowego, koniec spawania nie następuje po upływie ustawionego czasu spawania punktowego, lecz dopiero po upływie ustawionego czasu wzrostu/spadku i czasu prądu końcowego.
Spawanie punktowe stosuje się do spawania blach łączonych na zakładkę, których połączenia spawane są dostępne tylko z jednej strony.
Standardowo dla spawania punktowego w pamięci zapisywany jest tryb pracy 4-takt.
Nacisnąć przycisk uchwytu – Proces spawania punktowego trwa do końca czasu spawania punktowego – Nacisnąć ponownie, aby wcześniej zatrzymać czas spawania punktowego.
W menu „Ustawienia wstępne / System / Tryb pracy Setup” parametr „Spawanie punktowe” można zmienić na „2-takt.”
(dalsze informacje na temat działania 2-taktu i 4-taktu dla spawania punktowego można znaleźć od strony (→))
Niebezpieczeństwo stwarzane przez wystający drut elektrodowy.
Skutkiem mogą być obrażenia ciała.
Trzymać uchwyt spawalniczy w taki sposób, aby jego koniec nie był skierowany w stronę twarzy i ciała użytkownika.
Stosować odpowiednie gogle ochronne.
Nie kierować uchwytu spawalniczego w stronę innych osób.
Uważać, aby drut elektrodowy mógł stykać się z przedmiotami przewodzącymi prąd tylko w sposób kontrolowany.
W celu wykonania zgrzeiny punktowej:
Ustawione parametry początku i końca spawania są aktywne również podczas spawania punktowego.
W pozycji „Parametry procesu / Ogólne MIG/MAG / Początek/koniec spawania” można określić czas rozpoczęcia/zakończenia spawania punktowego.
Przy aktywowanym czasie prądu końcowego, koniec spawania nie następuje po upływie ustawionego czasu spawania punktowego, lecz dopiero po upływie ustawionego czasu wzrostu/spadku i czasu prądu końcowego.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez wystający drut elektrodowy.
Skutkiem mogą być obrażenia ciała.
Trzymać uchwyt spawalniczy w taki sposób, aby jego koniec nie był skierowany w stronę twarzy i ciała użytkownika.
Stosować odpowiednie gogle ochronne.
Nie kierować uchwytu spawalniczego w stronę innych osób.
Uważać, aby drut elektrodowy mógł stykać się z przedmiotami przewodzącymi prąd tylko w sposób kontrolowany.
Sposób postępowania w przypadku spawania wielościegowego:
Wskazówki dotyczące spawania wielościegowego
W przypadku charakterystyk PMC, ustawienie parametru SFI wpływa na zachowanie dotyczące ponownego zajarzenia w trybie spawania wielościegowego:
SFI = wł.
Ponowne zajarzenie odbywa się z SFI.
SFI = wył.
Ponowne zajarzenie przez zajarzenie stykowe.
W przypadku stopów aluminium, do metod spawania Puls i PMC zawsze stosuje się zajarzenie z SFI. Zajarzenia SFI nie można dezaktywować.
Jeżeli w wybranej charakterystyce zapisano funkcję SlagHammer, w połączeniu z jednostką napędową CMT i buforem drutu uzyskuje się szybsze i stabilniejsze zajarzenie SFI.
W przypadku metody spawania MIG/MAG Puls-Synergic i PMC, po wybraniu przycisku „Spawanie” można wyświetlić i ustawić wartości następujących parametrów spawania:
Prędkość podawania drutu 1)
0,5 – maks. 2) 3) m/min / 19,69 – maks. 2) 3) ipm.
Grubość materiału 1)
0,1 – 30,0 mm 2) / 0,004 – 1,18 2) in.
Prąd 1) [A]
Zakres regulacji: w zależności od wybranej metody i programu spawania
Przed rozpoczęciem spawania automatycznie wyświetlana jest wartość orientacyjna, wynikająca z zaprogramowanych parametrów. Podczas spawania wyświetlana jest bieżąca wartość rzeczywista.
Korekta długości łuku spawalniczego
do korygowania długości łuku spawalniczego;
-10 –+10
Ustawienie fabryczne: 0
- — mniejsza długość łuku
0 — neutralna długość łuku
+ — większa długość łuku
W przypadku dostosowywania korekty długości łuku spawalniczego, napięcie spawania zmienia się przy stałej wartości prądu spawania i prędkości podawania drutu.
Na wyświetlaczu jest wskazywana wartość napięcia przy niezmienionej korekcie długości łuku spawalniczego (1), wartość napięcia odpowiadająca bieżącej nastawie korekty długości łuku spawalniczego (2) oraz symbol aktywnej korekty długości łuku spawalniczego (3).
W przypadku niektórych charakterystyk PMC aktywny stabilizator długości łuku może uniemożliwiać ustawienie korekty długości łuku spawalniczego.
Wartość korekty długości łuku spawalniczego nie jest wówczas wyświetlana w parametrach spawania.
Korekta pulsowania
do korekty energii pulsowania w przypadku spawania łukiem pulsującym
-10 –+10
Ustawienie fabryczne: 0
- — mniejsza siła odrywania kropli
0 — neutralna siła odrywania kropli
+ — zwiększona siła odrywania kropli
SynchroPuls można uaktywnić na pasku stanu.
(patrz strona (→))
Jeżeli funkcja SynchroPuls jest aktywna, w sekcji parametrów spawania wyświetlą się także parametry SynchroPuls.
W przypadku metody spawania MIG/MAG Puls-Synergic i PMC, po wybraniu przycisku „Spawanie” można wyświetlić i ustawić wartości następujących parametrów spawania:
Prędkość podawania drutu 1)
0,5 – maks. 2) 3) m/min / 19,69 – maks. 2) 3) ipm.
Grubość materiału 1)
0,1 – 30,0 mm 2) / 0,004 – 1,18 2) in.
Prąd 1) [A]
Zakres regulacji: w zależności od wybranej metody i programu spawania
Przed rozpoczęciem spawania automatycznie wyświetlana jest wartość orientacyjna, wynikająca z zaprogramowanych parametrów. Podczas spawania wyświetlana jest bieżąca wartość rzeczywista.
Korekta długości łuku spawalniczego
do korygowania długości łuku spawalniczego;
-10 –+10
Ustawienie fabryczne: 0
- — mniejsza długość łuku
0 — neutralna długość łuku
+ — większa długość łuku
W przypadku dostosowywania korekty długości łuku spawalniczego, napięcie spawania zmienia się przy stałej wartości prądu spawania i prędkości podawania drutu.
Na wyświetlaczu jest wskazywana wartość napięcia przy niezmienionej korekcie długości łuku spawalniczego (1), wartość napięcia odpowiadająca bieżącej nastawie korekty długości łuku spawalniczego (2) oraz symbol aktywnej korekty długości łuku spawalniczego (3).
W przypadku niektórych charakterystyk PMC aktywny stabilizator długości łuku może uniemożliwiać ustawienie korekty długości łuku spawalniczego.
Wartość korekty długości łuku spawalniczego nie jest wówczas wyświetlana w parametrach spawania.
Korekta pulsowania
do korekty energii pulsowania w przypadku spawania łukiem pulsującym
-10 –+10
Ustawienie fabryczne: 0
- — mniejsza siła odrywania kropli
0 — neutralna siła odrywania kropli
+ — zwiększona siła odrywania kropli
SynchroPuls można uaktywnić na pasku stanu.
(patrz strona (→))
Jeżeli funkcja SynchroPuls jest aktywna, w sekcji parametrów spawania wyświetlą się także parametry SynchroPuls.
W przypadku metody spawania MIG/MAG Standard Manual, w pozycji menu „Spawanie” można wyświetlić i ustawić wartości następujących parametrów spawania:
Napięcie 1) [V]
Zakres regulacji: w zależności od wybranej metody i programu spawania
Przed rozpoczęciem spawania automatycznie wyświetlana jest wartość orientacyjna, wynikająca z zaprogramowanych parametrów. Podczas procesu spawania wyświetlana jest bieżąca wartość rzeczywista.
Prędkość podawania drutu 1)
do ustawiania twardszego i bardziej stabilnego łuku spawalniczego
0,5 – maks. 2) m/min / 19,69 – maks. 2) ipm.
Dynamika
służy do regulacji dynamiki prądu zwarcia w momencie przejścia kropli
0–10
Ustawienie fabryczne: 1,5
0 — twardszy i stabilniejszy łuk spawalniczy
10 — bardziej miękki i małoodpryskowy łuk spawalniczy
| 1) | Parametry Synergic Jeżeli jeden z parametrów Synergic ulegnie zmianie, to ze względu na zasadę działania funkcji Synergic nastąpi automatyczne dostosowanie także wszystkich pozostałych parametrów. Rzeczywisty zakres ustawienia jest zależny od zastosowanego urządzenia spawalniczego i zastosowanego podajnika drutu oraz wybranego programu spawania. |
| 2) | Rzeczywisty zakres ustawienia jest zależny od wybranego programu spawania. |
| 3) | Wartość maksymalna jest zależna od zastosowanego podajnika drutu. |
Parametry procesu MIG/MAG:
Początek spawania / koniec spawania, Setup gazu, Regulacja procesu, Parametry Velo, SynchroPuls, Proces mieszany, Kontrola procesu spawania addytywnego, Regulacja procesu TWIN, CMT Cycle Step, AC Setup, Constant Wire, Spawanie punktowe, Wielościegowe, Ustawienia ręczne, Kalibracja R/L
Parametry procesu do komponentów i monitorowania patrz strona (→).
Parametry procesu MIG/MAG:
Początek spawania / koniec spawania, Setup gazu, Regulacja procesu, Parametry Velo, SynchroPuls, Proces mieszany, Kontrola procesu spawania addytywnego, Regulacja procesu TWIN, CMT Cycle Step, AC Setup, Constant Wire, Spawanie punktowe, Wielościegowe, Ustawienia ręczne, Kalibracja R/L
Parametry procesu do komponentów i monitorowania patrz strona (→).
Dla opcji Początek / Koniec spawania można ustawić i wyświetlić następujące parametry procesowe:
Parametry 2-/4-taktu specjalnego
Prąd startowy
do ustawiania prądu startowego podczas spawania metodą MIG/MAG (np. w przypadku początku spawania aluminium)
0–400% (prądu spawania)
Ustawienie fabryczne: 135%
Korekta początkowej długości łuku spawalniczego
do korygowania długości łuku spawalniczego na początku spawania
-10 – -0,1 / auto / 0,0–10,0
Ustawienie fabryczne: auto
- — mniejsza długość łuku
0 — neutralna długość łuku
+ — większa długość łuku
auto:
system zastosuje wartość ustawioną w parametrach spawania
Czas prądu startowego
do ustawiania czasu aktywności prądu startowego
wył. / 0,1–10,0 s
Ustawienie fabryczne: wył.
Slope 1
do ustawiania czasu, w którym system obniży lub podwyższy prąd startowy do poziomu prądu spawania
0,0–9,9 s
Ustawienie fabryczne: 1,0 s
Slope 2
do ustawiania czasu, w którym prąd spawania zostanie obniżony lub podwyższony do poziomu prądu krateru końcowego (prądu końcowego)
0,0–9,9 s
Ustawienie fabryczne: 1,0 s
Prąd końcowy
do ustawiania prądu krateru końcowego (prądu końcowego), w celu
0–400% (prądu spawania)
Ustawienie fabryczne: 50%
Korekta końcowej długości łuku spawalniczego
do korygowania długości łuku spawalniczego na końcu spawania
-10 – -0,1 / auto / 0,0–10,0
Ustawienie fabryczne: auto
- — mniejsza długość łuku
0 — neutralna długość łuku
+ — większa długość łuku
auto:
system zastosuje wartość ustawioną w parametrach spawania
Czas prądu końcowego
do ustawiania czasu aktywności prądu końcowego
wył. / 0,1–10,0 s
Ustawienie fabryczne: wył.
ParametrSFI
SFI
do aktywacji/dezaktywacji funkcji SFI (Spatter Free Ignition — bezodpryskowego zajarzenia łuku spawalniczego)
SFI poprzez regulowany przebieg prądu startowego wraz z synchronizowanym ruchem cofania drutu wywołuje niemal bezodpryskowe zajarzenie łuku spawalniczego.
wył./wł.
Ustawienie fabryczne: wył.
SFI w przypadku pewnych procesów spawania jest zintegrowane na stałe i nie można go dezaktywować.
Jeżeli na pasku stanu obok „SFI” pojawia się „SH”, oznacza to że oprócz funkcji SFI dodatkowo aktywna jest funkcja SlagHammer.
SFI i SH nie można dezaktywować.
Gorący start SFI
do ustawiania czasu gorącego startu w połączeniu z zajarzeniem SFI
W czasie zajarzenia SFI, w obrębie ustawionego czasu gorącego startu trwa faza spawania natryskowego, która – niezależnie od trybu pracy – podwyższa wartość ciepła oddawanego, zapewniając przez to głębsze wtopienie od samego początku spawania.
wył. / 0,01–2,00 s
Ustawienie fabryczne: wył.
Parametry ręczne
Prąd zajarzenia (ręcznego)
do ustawiania prądu zajarzenia w przypadku spawania metodą MIG/MAG Standard Manual
100–550 A (iWave 300i)
100–600 A (iWave 400i)
100–650 A (iWave 500i)
Ustawienie fabryczne: 500 A
Cofanie drutu (ręczne)
do ustawiania wartości cofania drutu (= wartości będącej połączeniem ruchu cofania drutu i czasu) w przypadku spawania metodą MIG/MAG Standard Manual
Cofanie drutu zależy od wyposażenia uchwytu spawalniczego.
0,0–10,0
Ustawienie fabryczne: 0,0
Cofanie drutu
Cofanie drutu
do ustawiania wartości cofania drutu (= wartości będącej połączeniem ruchu cofania drutu i czasu)
Cofanie drutu zależy od wyposażenia uchwytu spawalniczego.
0,0–10,0
Ustawienie fabryczne: 0,0
Dla funkcji „Setup gazu” można ustawić i wyświetlić następujące parametry procesu:
Wypływ gazu przed spawaniem
do ustawiania czasu wypływu gazu przed zajarzeniem łuku spawalniczego
0–9,9 s
Ustawienie fabryczne: 0,1 s
Wypływ gazu po zakończeniu spawania
do ustawiania czasu wypływu gazu po przerwaniu łuku spawalniczego
0–60 s
Ustawienie fabryczne: 0,5 s
Współczynnik gazu
zależny od zastosowanego gazu osłonowego
(tylko w połączeniu z opcją „Regulator gazu OPT/i”)
auto / 0,90–20,00
Ustawienie fabryczne: auto
(w przypadku standardowych gazów z bazy danych spawania Fronius system ustawia automatycznie współczynnik korekcji)
Wartość zadana gazu
Przepływ gazu osłonowego
(tylko w połączeniu z opcją Regulator gazu OPT/i w podajniku drutu)
wył. / auto / 0,5–30,0 l/min
Ustawienie fabryczne: 15,0 l/min
Aby regulator gazu działał prawidłowo, ciśnienie na wejściu podajnika drutu przy utrzymywaniu zadanego natężenia przepływu musi wynosić co najmniej 4,5 bar / 65 psi.
Aby osiągnąć wartość minimalnego ciśnienia na wejściu 4,5 bar / 65 psi, w razie potrzeby wymontować zamontowany regulator przepływu.
Ustawienia dla wartości zadanej gazu „auto”
W przypadku ustawienia „auto” wartość zadana gazu w obrębie ustawionego zakresu prądu automatycznie dostosowuje się do aktualnej wartości prądu spawania.
Dolna granica prądu
do ustawiania dolnej granicy zakresu prądu
0–maks. A
Ustawienie fabryczne: 50 A
Wartość zadana gazu w przypadku dolnej granicy prądu
0,5–30,0 l/min
Ustawienie fabryczne: 8,0 l/min
Górna granica prądu
do ustawiania górnej granicy zakresu prądu
0–maks. A
Ustawienie fabryczne: 400 A
Wartość zadana gazu w przypadku górnej granicy prądu
0,5–30,0 l/min
Ustawienie fabryczne: 25,0 l/min
W trybie Job można zapisać ustawienia powyższych parametrów indywidualnie dla każdego zadania.
Dla funkcji Regulacja procesu można ustawić i wyświetlić następujące parametry procesowe:
Stabilizator wtopienia służy do ustawiania maks. dozwolonej zmiany prędkości podawania drutu, aby w przypadku zmiennego wolnego wylotu drutu utrzymać prąd spawania, a tym samym wtopienie na stabilnym lub stałym poziomie.
Parametr „Stabilizator wtopienia” jest dostępny tylko wtedy, gdy w urządzeniu spawalniczym aktywna jest opcja WP PMC (Welding Process Puls Multi Control) lub opcja WP LSC (Welding Process Low Spatter Control).
auto / 0,0–10,0 m/min (ipm)
Ustawienie fabryczne: 0 m/min
auto
dla wszystkich charakterystyk zapisana jest wartość 10 m/min, stabilizator wtopienia jest aktywny.
0
Stabilizator wtopienia jest nieaktywny.
Prędkość podawania drutu pozostaje stała.
0,1–10,0
Stabilizator wtopienia jest aktywny.
Prąd spawania pozostaje stały.
Przykłady zastosowania
Stabilizator wtopienia = 0 m/min (nieaktywny)
Zmiana długości wolnego wylotu drutu elektrodowego (h) powoduje zmianę rezystancji w obwodzie spawania ze względu na dłuższy wolny wylot drutu (s2).
Regulacja napięcia stałego w celu uzyskania stałej długości łuku powoduje obniżenie średniej wartości prądu, a co za tym idzie, mniejszą głębokość wtopienia (x2).
Stabilizator wtopienia = n m/min (aktywny)
Zadanie wartości dla stabilizatora wtopienia w przypadku zmiany wolnego wylotu drutu (s1 ==> s2) powoduje, że można zachować stałą długość łuku spawalniczego bez większych zmian wartości prądu.
Głębokość wtopienia (x1, x2) pozostaje w przybliżeniu równa i stabilna.
Stabilizator wtopienia = 0,5 m/min (aktywny)
Aby w przypadku zmiany wolnego wylotu drutu (s1 ==> s3) utrzymać zmianę wartości prądu spawania na poziomie tak niskim jak to możliwe, prędkość podawania drutu jest zwiększana lub zmniejszana o 0,5 m/min.
W przedstawionym przykładzie do ustawionej wartości 0,5 m/min (pozycja 2) utrzymywane jest działanie stabilizujące bez zmiany wartości prądu.
I ... Prąd spawania vD ... Prędkość podawania drutu
Stabilizator długości łuku
Stabilizator długości łuku przez regulację zwarcia wymusza powstanie krótkich, pożądanych z punktu widzenia spawalnictwa łuków spawalniczych i utrzymuje je na stabilnym poziomie także w przypadku zmiennego wolnego wylotu drutu lub wpływu zakłóceń zewnętrznych.
Parametr stabilizacji długości łuku jest dostępny tylko wtedy, gdy w urządzeniu spawalniczym jest włączona opcja WP PMC (Welding Process Puls Multi Control).
0,0 / auto / 0,1–5,0 (wpływ stabilizatora)
Ustawienie fabryczne: 0,0
0,0
Stabilizator długości łuku jest nieaktywny.
auto
0,1–5,0
Stabilizator długości łuku jest aktywny.
Następuje zmniejszanie długości łuku, aż do wystąpienia zwarć.
Jeżeli aktywny jest stabilizator długości łuku, normalna korekta długości łuku spawalniczego działa tylko na początku spawania.
Potem wartość korekty długości łuku spawalniczego nie wyświetla się już w parametrach spawania.
Przykłady zastosowania
Stabilizator długości łuku = 0 / 0,5 / 2,0
Stabilizator długości łuku = 0
Stabilizator długości łuku = 0,5
Stabilizator długości łuku = 2
Uaktywnienie stabilizatora długości łuku zmniejsza długość łuku aż do wystąpienia zwarcia. Można w lepszy sposób wykorzystać zalety krótkiego, stabilnie regulowanego łuku spawalniczego.
Podwyższenie wartości stabilizatora długości łuku powoduje dalsze skrócenie długości łuku (L1 ==> L2 ==> L3). Można w lepszy sposób wykorzystać zalety krótkiego, stabilnie regulowanego łuku spawalniczego.
Stabilizator długości łuku w przypadku zmiany kształtu spoiny oraz pozycji
Stabilizator długości łuku jest nieaktywny
Zmiana kształtu spoiny lub pozycji spawania może negatywnie wpłynąć na rezultat spawania
Stabilizator długości łuku jest aktywny
Liczba i czas zwarć są regulowane, właściwości łuku spawalniczego pozostają takie same w przypadku zmiany kształtu spoiny lub pozycji spawania.
I ... Prąd spawania vD ... Prędkość podawania drutu U ... Napięcie spawania
* ... Liczba zwarćPrzykład: Zmiana wolnego wylotu drutu
Stabilizator długości łuku bez stabilizatora wtopienia
Zalety krótkiego łuku spawalniczego pozostają utrzymane, także w przypadku zmiany wolnego wylotu drutu, ponieważ właściwości zwarcia pozostają niezmienione.
Stabilizator długości łuku ze stabilizatorem wtopienia
Jeżeli stabilizator wtopienia jest aktywny, wtopienie pozostaje identyczne także przypadku zmiany wolnego wylotu drutu.
Zachowanie w przypadku zwarcia jest regulowane przez stabilizator długości łuku.
I ... Prąd spawania vD ... Prędkość podawania drutu U ... Napięcie spawania
* ... Liczba zwarć Δs ... Zmiana wolnego wylotu drutuW przypadku spawania w połączeniu z systemem Velo można ustawić następujące parametry procesu:
Velo
Aktywowanie/dezaktywowanie systemu Velo
wył./wł.
Ustawienie fabryczne: wył.
Prędkość spawania „Velo”
Ustawienie prędkości spawania systemu Velo
10–300 cm/min
Ustawienie fabryczne: 35 cm/min
Cofanie drutu „Velo”
Ustawienie odległości, na jaką jest cofany drut spawalniczy Velo po końcu spawania od miejsca spawania
wył./auto/0,0–25,0 mm
Ustawienie fabryczne: auto
W przypadku spawania metodą SynchroPuls można ustawić następujące parametry procesu:
(1) SynchroPuls
do aktywacji/dezaktywacji funkcji SynchroPuls
wył./wł.
Ustawienie fabryczne: wł.
(2) Podajnik drutu
do ustawiania średniej prędkości podawania drutu, a co za tym idzie, mocy spawania w przypadku metody spawania SynchroPuls
np.: 2–25 m/min (ipm)
(w zależności od prędkości podawania drutu i charakterystyki spawania)
Ustawienie fabryczne: 5,0 m/min
(3) Odchylenie prędkości podawania drutu
do ustawiania odchylenia prędkości podawania drutu:
w przypadku metody spawania SynchroPuls ustawiona prędkość podawania drutu zwiększa się lub zmniejsza naprzemiennie o wartość odchylenia prędkości podawania drutu. Odpowiednie parametry dopasowują się stosownie do tego przyspieszenia/opóźnienia podajnika drutu.
0,1–6,0 m/min / 5–235 ipm
Ustawienie fabryczne: 2,0 m/min
Maksymalnie możliwe do ustawienia odchylenie prędkości podawania drutu wynoszące 6 m/min (235 ipm) jest możliwe tylko dla częstotliwości maks. 3 Hz.
W zakresie częstotliwości 3–10 Hz zmniejsza się możliwe do nastawienia odchylenie prędkości podawania drutu.
(4) Częstotliwość
do ustawiania częstotliwości w przypadku SynchroPuls
0,5–10,0 Hz
Ustawienie fabryczne: 3,0 Hz
W trybie TWIN, ustawienie częstotliwości w urządzeniu spawalniczym Lead oddziałuje także na urządzenie spawalnicze Trail.
Ustawienie częstotliwości w urządzeniu spawalniczym Trail jest bezskuteczne.
(5) Cykl pracy (high)
do określenia wagi czasu trwania wyższego punktu pracy w okresie SynchroPuls
10–90%
Ustawienie fabryczne: 50 Hz
W trybie TWIN, ustawienie Duty Cycle (high) w urządzeniu spawalniczym Lead oddziałuje także na urządzenie spawalnicze Trail.
Ustawienie Duty Cycle (high) w urządzeniu spawalniczym Trail jest bezskuteczne.
(6) Korekta długości łuku high
do korekty długości łuku spawalniczego w przypadku metody spawania SynchroPuls w górnym punkcie pracy (= średnia prędkość podawania drutu plus skok prędkości podawania drutu)
-10,0 – +10,0
Ustawienie fabryczne: 0,0
- — krótki łuk spawalniczy
0 — niekorygowana długość łuku spawalniczego
+ — dłuższy łuk spawalniczy
Jeżeli aktywna jest metoda spawania SynchroPuls, normalna korekta długości łuku spawalniczego nie wpływa na proces spawania.
Potem wartość korekty długości łuku spawalniczego nie wyświetla się już w parametrach spawania.
(7) Korekta długości łuku low
do korekty długości łuku spawalniczego w przypadku metody spawania SynchroPuls w dolnym punkcie pracy (= średnia prędkość podawania drutu minus skok prędkości podawania drutu)
-10,0 – +10,0
Ustawienie fabryczne: 0,0
- — krótki łuk spawalniczy
0 — niekorygowana długość łuku spawalniczego
+ — dłuższy łuk spawalniczy
W przypadku procesów mieszanych w pozycji „Proces Mix” można ustawić następujące parametry procesu:
Podajnik drutu vD *
Prędkość podawania drutu
1,0–25,0 m/min / 40–985 ipm
Zostanie zastosowana wartość prędkości podawania drutu albo można ją określić i zmienić w parametrach procesu Mix.
Korekta długości łuku spawalniczego
-10,0–+10,0
Zostanie zastosowana wartość korekty długości łuku spawalniczego, albo można ją określić i zmienić w parametrach procesu Mix.
Korekta pulsowania
do zmiany energii impulsu w fazie łuku pulsującego
-10,0–+10,0
Zostanie zastosowana wartość korekty pulsowania, albo można ją określić i zmienić w parametrach procesu Mix.
Czas trwania korekty mocy w górę (3) *
do ustawiania czasu trwania gorącej fazy procesu podczas procesu mieszanego
-10,0–+10,0
Ustawienie fabryczne: 0
Czas trwania korekty mocy w górę i w dół umożliwia ustawienie proporcji fazy gorącej do zimnej fazy procesu.
Wydłużenie czasu trwania korekty mocy w górę powoduje obniżenie częstotliwości procesu i wydłużenie fazy procesu PMC.
Skrócenie czasu trwania korekty mocy w górę powoduje zwiększenie częstotliwości procesu i skrócenie fazy procesu PMC.
Czas trwania korekty mocy w dół (2) *
do ustawiania czasu trwania zimnej fazy procesu podczas procesu mieszanego
-10,0 – +10,0 / 1–100 cykli CMT (dla charakterystyk CMT mix)
Ustawienie fabryczne: 0
Czas trwania korekty mocy w górę i w dół umożliwia ustawienie proporcji fazy gorącej do zimnej fazy procesu.
Wydłużenie czasu trwania korekty mocy w dół powoduje zmniejszenie częstotliwości procesu i wydłużenie fazy procesu LSC lub wydłużenie fazy procesu CMT w przypadku CMT mix.
Skrócenie czasu trwania korekty mocy w dół powoduje zwiększenie częstotliwości procesu i skrócenie fazy procesu LSC lub skrócenie fazy procesu CMT w przypadku CMT mix.
Korekta mocy w dół (1) *
do ustawiania wkładu energii w zimnej fazie procesu podczas procesu mieszanego
-10,0–+10,0
Ustawienie fabryczne: 0
Zwiększenie korekty mocy w dół powoduje zwiększenie prędkości podawania drutu i wyższą wartość wkładu energii w zimnej fazie procesu LSC lub zimnej fazie procesu CMT.
* Parametry są przedstawione na poniższych wykresach
| (1) | Korekta niskiej mocy |
| (2) | Korekta czasu niskiej mocy |
| (3) | Korekta czasu wysokiej mocy |
| vD | Prędkość podawania drutu |
Podajnik drutu
Prędkość podawania drutu
1,0–30,0 m/min / 40–1181 ipm
System zastosuje wartość prędkości podawania drutu albo można ją określić i zmienić w parametrach spawania addytywnego.
Korekta długości łuku spawalniczego
-10,0 – +10,0
System zastosuje wartość prędkości podawania drutu albo można ją określić i zmienić w parametrach spawania addytywnego.
Korekta mocy
do ustawiania mocy spawania dla pozostającej na stałym poziomie prędkości podawania drutu, aby zagwarantować równomierną strukturę spoiny
-10,0 – +10,0
Ustawienie fabryczne: 0
Stabilizator stopnia stapiania
wł. / 0,1–10,0 m/min / wył.
Ustawienie fabryczne: wł.
Stabilizator stopnia stapiania dynamika
auto / 10,0–0,0
Ustawienie fabryczne: auto
Parametry procesowe dla funkcji Regulacja procesu TWIN są dostępne tylko w trybie pracy TWIN.
Podajnik drutu
Prędkość podawania drutu
1,0–25,0 m/min / 40–985 ipm
Zostanie zastosowana wartość prędkości podawania drutu albo można ją określić i zmienić w parametrach TWIN.
Korekta długości łuku spawalniczego
-10,0–+10,0
Zostanie zastosowana wartość korekty długości łuku spawalniczego albo można ją określić i zmienić w parametrach TWIN.
Korekta pulsowania lub korekta dynamiki
(zależnie od ustawionej metody spawania)
-10,0–+10,0
Ustawienie fabryczne: 0,0
Zostanie zastosowana wartość korekty pulsowania lub korekty dynamiki albo można ją określić i zmienić w parametrach TWIN.
Stabilizator wtopienia
Szczegóły — patrz strona (→)
0,0 / auto / 0,1–10,0 m/min
Ustawienie fabryczne: 0 m/min
Stabilizator długości łuku
Szczegóły — patrz strona (→)
auto / 0,0–10,0
Ustawienie fabryczne: 0
Stosunek synchronizacji pulsu
do regulacji silnie zróżnicowanych prędkości podawania drutu między łukiem spawalniczym Lead i Trail
auto, 1/1, 1/2, 1/3
Ustawienie fabryczne: auto
Przesunięcie fazy lead/trail
do regulacji czasowego przesunięcia między odrywaniem kropli lead a odrywaniem kropli trail
auto, 0–95%
Ustawienie fabryczne: auto
Opóźnienie zajarzenia trail
do ustawiania opóźnienia zajarzenia pomiędzy łukami spawalniczymi lead i trail
auto / wył. / 0–2 s
Ustawienie fabryczne: auto
CMT Cycle Step
do aktywacji / dezaktywacji funkcji CMT Cycle Step
wł. / wył.
Podajnik drutu
Prędkość podawania drutu, definiuje wydajność stapiania w fazie procesu spawania, a tym samym wielkość zgrzeiny punktowej;
Zakres regulacji: w m/min (ipm), w zależności od charakterystyki spawania
Zostanie zastosowana wartość prędkości podawania drutu albo można ją określić i zmienić w parametrach CMT Cycle Step.
Cykle (wielkość zgrzeiny punktowej)
do ustawiania liczby cykli CMT (kropli spawania) dla zgrzeiny punktowej;
Liczba cykli CMT i ustawiona prędkość podawania drutu definiują wielkość zgrzeiny punktowej.
1–2000
Czas przerwy spawania wielościegowego
do ustawiania czasu między poszczególnymi zgrzeinami punktowymi
0,01–2,00 s
Im wyższa jest wartość czasu przerwy spawania przerywanego, tym chłodniejszy jest proces spawania (większa łuskowatość).
Cykle spawania wielościegowego
do ustawiania liczby powtórzeń cykli CMT wraz z przerwą, aż do końca spawania
stale / 1 – 2000
stale
powtórzenia są stale kontynuowane;
koniec spawania przykładowo przez „Arc Off”
Balans mocy AC
do ustawiania proporcji dodatniego czasu cyklu do ujemnego czasu cyklu w jednej fazie procesu
-10,0 – +10,0
Ustawienie fabryczne: 0,0
Balans mocy AC można ustawić w przypadku charakterystyk PMC-AC i CMT-AC dla aluminium.
Ujemne cykle AC
do ustawienia liczby ujemnych cykli procesu
Ujemne fazy procesu dostarczają mniej ciepła do elementu.
stale / auto / 1–100
Ustawienie fabryczne: 10
Ujemne cykle procesu można ustawić tylko dla procesów CMT-AC.
Dodatnie cykle AC
do ustawienia liczby dodatnich cykli procesu
Dodatnie fazy procesu dostarczają więcej ciepła do elementu.
stale / auto / 1–100
Ustawienie fabryczne: 10
Dodatnie cykle procesu można ustawić tylko dla procesów CMT-AC.
Podajnik drutu
0,0–maks. m/min (zależnie od zastosowanego podajnika drutu)
Ustawienie fabryczne: 5,0 m/min
Prąd
0 – maks. A (zależnie od zastosowanego urządzenia spawalniczego)
Ustawienie fabryczne: 50 A
Ograniczenie napięcia
auto / 1–50 V
Ustawienie fabryczne: auto
W razie wybrania opcji „auto” ograniczenie napięcia definiuje ustawiona charakterystyka.
Stabilizator styku
wył./wł.
Ustawienie fabryczne: wył.
W razie niepożądanego wyjęcia drutu spawalniczego z jeziorka lutowniczego/spawalniczego, następuje przyspieszenie drutu spawalniczego, aby natychmiast przywrócić styk.
Zapewnia to stabilizację procesu lutowania i kompensację krótkotrwałych błędów procesu.
Połączenie z masą
tak/nie
Ustawienie fabryczne: tak
W razie wyboru opcji „tak” następuje zamknięcie obwodu prądowego połączeniem z masą, przykładowo do zastosowań z gorącym drutem oraz aby umożliwić korzystanie z rozszerzonych sygnałów procesu.
Cofanie drutu
Odcinek, o jaki cofa się drut spawalniczy w razie ruchu wstecz
0,0–10,0
Ustawienie fabryczne: 0,0
Ustawienie odcinka dla ruchu wstecz drutu spawalniczego zapobiega przywieraniu drutu spawalniczego na końcu procesu spawania.
Czas spaw. punktowego
0,1–10,0 s
Ustawienie fabryczne: 1,0 s
Spawanie wielościegowe
do aktywacji/dezaktywacji spawania wielościegowego
wył./wł.
Ustawienie fabryczne: wył.
Prędkość podawania drutu
0,0–maks. m/min (zależnie od zastosowanego podajnika drutu)
Czas spawania wielościegowego
0,01–9,9 s
Ustawienie fabryczne: 0,3 s
Czas przerwy spawania wielościegowego
wył. / 0,01–9,9 s
Ustawienie fabryczne: 0,3 s
Cykle spawania wielościegowego
stale / 1–99
Ustawienie fabryczne: stale
Prąd zajarzenia
do ustawiania prądu zajarzenia w przypadku spawania metodą MIG/MAG Standard Manual
100–550 A (TPS 320i, TPS 320i C)
100–600 A (TPS 400i)
100–650 A (TPS 500i, TPS 600i)
Ustawienie fabryczne: 500 A
Cofanie drutu
do ustawiania wartości cofania drutu (= wartości będącej połączeniem ruchu cofania drutu i czasu) w przypadku spawania metodą MIG/MAG Standard Manual
Cofanie drutu zależy od wyposażenia uchwytu spawalniczego.
0,0–10,0
Ustawienie fabryczne: 0,0
Stromość charakterystyki
auto / U stałe / 1000 — 8 A/V
Ustawienie fabryczne: auto
Kompensacja rezystancji obwodu spawania (R) i indukcyjności obwodu spawania (L), jeżeli zmodyfikowano jeden z niżej wymienionych komponentów systemu spawania:
Warunki dla kalibracji R/L:
System spawania musi być kompletny: zamknięty obwód spawalniczy z uchwytem spawalniczym i pakietem przewodów uchwytu spawalniczego, podajnikami drutu, przewodem masy i pakietem przewodów połączeniowych.
Przeprowadzenie kalibracji R/L:
Zostaną wyświetlone bieżące wartości indukcyjności obwodu spawania i rezystancji obwodu spawania.
Zostanie wyświetlony drugi ekran kreatora funkcji kalibracji R/L.
Zostanie wyświetlony trzeci ekran kreatora funkcji kalibracji R/L.
Zostanie wyświetlony czwarty ekran asystenta funkcji kalibracji R/L.
Po udanym pomiarze nastąpi wyświetlenie bieżących wartości.
Alternatywnie, kalibrację R/L można też przeprowadzić uchwytem spawalniczym JobMaster.
Przy aktywnym trybie EasyJob na wyświetlaczu jest wyświetlanych 5 dodatkowych przycisków, umożliwiających szybki zapis maksymalnie 5 punktów pracy.
Zapisywane są również ustawienia istotne dla spawania.
Jeśli w systemie spawania znajduje się interfejs robota, przyciski EasyJob nie są wyświetlane, a tryb EasyJob jest wyświetlany w kolorze szarym i nie można go włączyć.
Przy aktywnym trybie EasyJob na wyświetlaczu jest wyświetlanych 5 dodatkowych przycisków, umożliwiających szybki zapis maksymalnie 5 punktów pracy.
Zapisywane są również ustawienia istotne dla spawania.
Jeśli w systemie spawania znajduje się interfejs robota, przyciski EasyJob nie są wyświetlane, a tryb EasyJob jest wyświetlany w kolorze szarym i nie można go włączyć.
Przy aktywnym trybie EasyJob na wyświetlaczu jest wyświetlanych 5 dodatkowych przycisków, umożliwiających szybki zapis maksymalnie 5 punktów pracy.
Zapisywane są również ustawienia istotne dla spawania.
Jeśli w systemie spawania znajduje się interfejs robota, przyciski EasyJob nie są wyświetlane, a tryb EasyJob jest wyświetlany w kolorze szarym i nie można go włączyć.
Zostanie wyświetlony ekran aktywacji/dezaktywacji trybu EasyJob.
Tryb EasyJob jest aktywny, zostają wyświetlone ustawienia wstępne.
W przypadku parametrów spawania zostanie wyświetlonych 5 przycisków trybu EasyJob.
Zadania EasyJob system zapisuje pod numerami zadań 1–5 i można je wywołać także w trybie Job.
Zapisanie zadania EasyJob zastępuje zadanie zapisane pod tym samym numerem!
Najpierw przycisk zmieni kolor i wielkość. Po ok. 3 sekundach przycisk ponownie zmienia kolor.
Ustawienia zostały zapisane.
Aktywne są ostatnio zapisane ustawienia. Aktywny tryb EasyJob jest oznaczony symbolem zaznaczenia na przycisku.
Niezajęte przyciski EasyJob są wyświetlane w kolorze ciemnoszarym.
Przycisk na krótko zmieni swoją wielkość i kolor, a następnie zostanie oznaczony symbolem zaznaczenia:
Jeżeli po dotknięciu przycisku trybu EasyJob nie pojawi się na nim symbol zaznaczenia, oznacza to, że pod tym przyciskiem nie ma zapisanego punktu pracy.
Najpierw przycisk
Punkt pracy trybu EasyJob został usunięty.
Ta funkcja umożliwia w menu „Spawanie” wczytanie każdego zapisanego zadania jako EasyJob, bez zmiany na tryb Job.
Zostanie wyświetlony ekran aktywacji/dezaktywacji trybu EasyJob.
Rozszerzony tryb EasyJob jest aktywny, wyświetlą się ustawienia wstępne.
Obok parametrów spawania, na prawym pasku menu dodatkowo pojawi się przyciski „Wczytaj zadanie”.
Wyświetli się lista zapisanych zadań.
System wczyta zadanie do menu „Spawanie”, urządzenie spawalnicze nie pracuje w trybie Job.
W urządzeniu spawalniczym można zapisać i powielać maks. 1000 zadań.
Zbędne staje się ręczne dokumentowanie parametrów spawania.
Tym samym tryb Job zwiększa jakość spawania w zastosowaniach ręcznych i zautomatyzowanych.
Zadania można zapisywać wyłącznie w trybie spawania. W przypadku zapisywania zadań, oprócz bieżących ustawień spawania, będą też uwzględnione parametry procesu i określone ustawienia wstępne maszyny.
W urządzeniu spawalniczym można zapisać i powielać maks. 1000 zadań.
Zbędne staje się ręczne dokumentowanie parametrów spawania.
Tym samym tryb Job zwiększa jakość spawania w zastosowaniach ręcznych i zautomatyzowanych.
Zadania można zapisywać wyłącznie w trybie spawania. W przypadku zapisywania zadań, oprócz bieżących ustawień spawania, będą też uwzględnione parametry procesu i określone ustawienia wstępne maszyny.
Zostanie wyświetlona lista zadań.
Istniejące zadanie można zastąpić, wybierając je pokrętłem regulacyjnym, a następnie naciskając pokrętło regulacyjne (lub naciskając przycisk „Dalej”).
Po potwierdzeniu wybrane zadanie można usunąć i na jego miejsce zapisać nowe.
W przypadku nowego zadania nacisnąć przycisk „Stwórz nowe zadanie Job”.
Zostanie wyświetlony następny wolny numer zadania.
Zostanie wyświetlona klawiatura.
Nazwa zostanie przyjęta, pojawi się potwierdzenie pomyślnego zapisania zadania.
Przed wywołaniem zadania upewnić się, że system spawania jest zmontowany i zainstalowany odpowiednio do zadania.
Alternatywnie, metodę spawania można także wybrać na pasku stanu (porównaj z opisem wybierania od strony (→)).
Tryb Job zostanie uaktywniony.
Wyświetli się przycisk „Spawanie zadania” oraz dane dotyczące ostatnio wywołanych zadań.
WAŻNE! W trybie Job można zmienić tylko parametr spawania „Numer zadania”, pozostałe parametry spawania są dostępne tylko do wglądu.
Pojawi się lista ostatnio zoptymalizowanych zadań.
Zostanie wyświetlona lista zadań.
Zostanie wyświetlona klawiatura.
Nazwa zadania zostanie zmieniona, pojawi się lista zadań.
Alternatywnie do opisanej wyżej procedury, można zmienić nazwę zadania także w sekcji parametrów procesowych:
Parametry procesowe / Job / Optymalizacja Job / Zmiana nazwy zadania
Zostanie wyświetlona lista zadań.
Zostanie wyświetlone pytanie zabezpieczające, dotyczące skasowania zadania.
Zadanie zostało skasowane, zostanie wyświetlona lista zadań.
Alternatywnie do opisanej wyżej procedury, można skasować zadanie także w sekcji parametrów procesowych:
Parametry procesowe / Job / Optymalizacja Job / Skasowanie zadania
Za pomocą funkcji „Wczytywanie zadania” można wczytać dane zapisanego zadania lub zadania typu EasyJob do sekcji „Spawanie”. Odpowiednie dane zadania zostaną wyświetlone w parametrach spawania; następnie można wykonać spawanie, zmienić dane lub zapisać je jako nowe zadanie albo zadanie typu EasyJob.
Zostanie wyświetlona lista zadań.
Zostaną wyświetlone informacje dotyczące wczytywanego zadania.
Dane wybranego zadania zostaną załadowane do sekcji „Spawanie”.
Teraz można wykonać spawanie z wykorzystaniem tych danych (brak możliwości użycia trybu Job), zmienić je lub zapisać jako nowe zadanie albo zadanie typu EasyJob.
Jeżeli w systemie spawania zainstalowano dwugłowicowy podajnik drutu WF 25i Dual, dodatkowo dostępne są następujące parametry:
Linia procesu spawania
Parametr przyporządkowuje zadaniu linię procesu spawania:
1
Zadanie można spawać wyłącznie na linii procesu spawania 1.
2
Zadanie można spawać wyłącznie na linii procesu spawania 2.
Zignoruj
Zadanie można spawać na dowolnej linii procesu spawania.
Linię procesu spawania wybiera się przyciskiem palnika, na pasku stanu, przyciskiem na WF Dual lub zdalnym sterowaniem.
Wybór zadania automatycznie uaktywnia przynależną linię procesu spawania.
Zadanie można wybrać z dowolnej linii procesu spawania.
W przypadku zadań utworzonych z zastosowaniem oprogramowania sprzętowego <4.0.0, po jego aktualizacji system automatycznie ustawia ten parametr na stan „zignoruj”.
Jeżeli w przypadku zastosowań zautomatyzowanych, zamiast WF Dual w systemie zainstalowano inne opcje dwugłowicowe zrobotyzowane, ten parametr nie jest obecny.
Linię procesu spawania wybiera interfejs robota.
Zignoruj linię procesu spawania
Parametr ten decyduje, jaką wartość domyślną dla linii procesu spawania system będzie stosować podczas tworzenia zadania.
Nie
Podczas tworzenia zadania, system jako linię procesu spawania zastosuje obecnie aktywną linię procesu spawania (można ją zmienić).
Tak
Podczas tworzenia zadania początkowo linia procesu spawania będzie ustawiona na „zignoruj” (można to zmienić).
Parametr domyślnie jest ustawiony na „nie”, podczas tworzenia zadania system zawsze zastosuje obecnie aktywną linię procesu spawania.
Parametr nie wyświetla się w zautomatyzowanych systemach spawania i nie ma żadnego wpływu na spawanie.
W przypadku trybu Job z zastosowaniem WF 25i Dual, zaleca się zastosowanie uchwytu spawalniczego JobMaster.
Parametry procesu do komponentów i monitorowania patrz strona (→).
Parametry procesu do komponentów i monitorowania patrz strona (→).
W celu optymalizacji zadania można ustawić następujące parametry procesu:
Parametry pracy
Prąd startowy | patrz strona (→) |
Narastanie | patrz strona (→) |
Prąd główny | patrz strona (→) |
Prąd obniżania | patrz strona (→) |
Opadanie | patrz strona (→) |
Prąd końcowy | patrz strona (→) |
Balans AC | patrz strona (→) |
Średnica elektrody | patrz strona (→) |
Ustawienia metody spawania
Ustawienia TIG Puls
Ustawienia TIG AC
(tylko dla urządzeń spawalniczych iWave AC/DC)
Ustawienia podajnika drutu
Korekta drutu TIG | -10 – 10 |
Podawanie drutu 1 | patrz strona (→) |
Podawanie drutu 2 | patrz strona (→) |
Opóźnienie startu drutu | patrz strona (→) |
Opóźnienie końca drutu | patrz strona (→) |
Cofanie drutu Koniec | patrz strona (→) |
Pozycja drutu Start | patrz strona (→) |
Prędkość nawlekania | patrz strona (→) |
Ustawienia zajarzenia i trybu pracy
Monitorowanie łuku spawalniczego
Limit czasu zajarzenia | patrz strona (→) |
Czas filtracji przerwania łuku spawalniczego | patrz strona (→) |
Monitorowanie przerwania łuku spawalniczego | patrz strona (→) |
Prąd obniżania dla 4-taktu | patrz strona (→) |
Opadanie | patrz strona (→) |
Prąd końcowy | patrz strona (→) |
Balans AC | patrz strona (→) |
Średnica elektrody | patrz strona (→) |
Wstępne ustawienia trybu pracy
Ustawienia ogólne–TIG
Czas prądu startowego | patrz strona (→) |
Czas prądu końcowego | patrz strona (→) |
Prąd obniżania Slope 1 | patrz strona (→) |
Prąd obniżania Slope 2 | patrz strona (→) |
Czas spawania punktowego | patrz strona (→) |
Wypływ gazu przed spawaniem | patrz strona (→) |
Wypływ gazu po zakończeniu spawania | patrz strona (→) |
Regulator gazu 1
Regulator gazu 2
Regulator gazu do spawania łukiem wleczonym
Granice korekty TIG Job
Górna granica prądu głównego | 0–50% |
Dolna granica prądu głównego | -50–0% |
Jobslope | 0,0–10,0 s |
Dokumentacja
Stopień próbkowania | patrz strona (→) |
CycleTIG
Plazma
Plazma | patrz strona (→) |
Prąd pilotujący | patrz strona (→) |
Wartość zadana gazu plazmotwórczego | patrz strona (→) |
Współczynnik gazu plazmotwórczego | patrz strona (→) |
Wypływ gazu plazmotwórczego przed spawaniem | patrz strona (→) |
Wypływ gazu plazmotwórczego po zakończeniu spawania | patrz strona (→) |
Wypływ gazu plazmotwórczego przed spawaniem / po zakończeniu spawania | patrz strona (→) |
Monitoring limitu
Wartość zadana napięcia | 0,0–100,0 V |
Dolna granica napięcia | -10,0–0,0 V |
Górna granica napięcia | 0,0–10,0 V |
Maksymalny czas rozbieżności napięcia | wył. / 0,1–10,0 s |
Wartość zadana prądu | 0,0–1000,0 A |
Dolna granica prądu | -100–0 A |
Górna granica prądu | 0–100 A |
Maksymalny czas rozbieżności prądu | wył. / 0,1–10,0 s |
Wartość zadana podawania drutu | patrz strona (→) |
Dolna granica podawania drutu | -10,0–0,0 m/min |
Górna granica podawania drutu | 0,0–10,0 m/min |
Maksymalny czas rozbieżności podawania drutu | wył. / 0,1–10,0 s |
Wartość zadana czasu trwania spawania | 0,0–999,9 s |
Dolna granica czasu trwania spawania | -50,0–0,0 s |
Górna granica czasu trwania spawania | 0,0–50,0 s |
Monitorowanie czasu trwania spawania | wył./wł. |
Wartość zadana energii | 0,0–maks. kJ |
Dolna granica energii | -100,0–0,0 kJ |
Górna granica energii | 0,0–100,0 kJ |
Monitorowanie energii | wył./wł. |
Reakcja po przekroczeniu | ignorowanie/ostrzeżenie/błąd |
Dla każdego zadania można indywidualnie ustawić granice korekcji mocy spawania i długości łuku.
Po ustawieniu granic korekcji dla zadania, podczas spawania zadania można korygować moc spawania i długość łuku dla danego zadania w obrębie ustalonych granic.
Pojawi się lista granic korekcji ostatnio wywołanego zadania.
W ustawieniu wstępnym dla funkcji „Zapisz jako zadanie” można określać wartości standardowe, które będą stosowane do każdego nowo utworzonego zadania.
Pojawią się wstępne ustawienia zapisu nowego zadania.
* tylko w zastosowaniach MIG/MAG
* tylko w zastosowaniach MIG/MAG
* tylko w zastosowaniach MIG/MAG
Schemat układu Powersharing:
MAIN | Urządzenie spawalnicze Main |
2nd | Urządzenie spawalnicze 2nd |
SMB | Płytka drukowana modułu mocy |
MCU | Panel obsługowy |
SCRAT | Płytka drukowana opcji OPT/i TPS 4x Switch SpeeedNet |
WF | Podajnik drutu |
RI | Interfejs robota |
PSC | Przewód Powersharing |
Niebezpieczeństwo związane z użyciem komponentów systemu o zbyt niskich parametrach.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Podczas montażu komponentów systemu nie przekraczać maksymalnych prądów spawania, cykli pracy i innych limitów działania.
Komponenty systemu muszą być przystosowane do trybu Powersharing.
Gdy tylko urządzenia spawalnicze zostaną ze sobą połączone przewodem Powersharing, na pasku stanu urządzenia spawalniczego Main zostanie wyświetlony symbol Powersharing:
Na urządzeniu spawalniczym 2nd w parametrach spawania wyświetlony zostanie duży symbol trybu Powersharing:
W trybie Powersharing ustawienia w urządzeniu spawalniczym 2nd nie mają znaczenia. Wszystkie ustawienia są odczytywane z urządzenia spawalniczego Main.
Urządzenia spawalnicze są gotowe do pracy w trybie Powersharing.
Parametry procesu / Ogólne TIG/MMA/CEL ... patrz strona (→)
Parametry procesu MIG/MAG ... patrz strona (→)
Parametry procesu / Komponenty i monitorowanie ... patrz strona (→).
Parametry procesu /JOB ... patrz strona (→)
Parametry procesu / Ogólne TIG/MMA/CEL ... patrz strona (→)
Parametry procesu MIG/MAG ... patrz strona (→)
Parametry procesu / Komponenty i monitorowanie ... patrz strona (→).
Parametry procesu /JOB ... patrz strona (→)
Parametry procesu / Ogólne TIG/MMA/CEL ... patrz strona (→)
Parametry procesu MIG/MAG ... patrz strona (→)
Parametry procesu / Komponenty i monitorowanie ... patrz strona (→).
Parametry procesu /JOB ... patrz strona (→)
W zależności od typu urządzenia, wyposażenia i WeldingPackage zainstalowanych w źródle energii, wskazania i kolejność parametrów procesowych mogą różnić się od zaprezentowanych.
W zależności od typu urządzenia, wyposażenia i WeldingPackage zainstalowanych w źródle energii, wskazania i kolejność parametrów procesowych mogą różnić się od zaprezentowanych.
Obieg chłodzący
Tryb pracy obiegu chłodzącego
do sterowania chłodnicą
eco/auto/wł./wył.
Ustawienie fabryczne: auto
auto
Po rozpoczęciu spawania chłodnica zaczyna pracować (wentylator i pompa płynu chłodzącego pracują).
Po końcu spawania chłodnica pracuje jeszcze przez 2 minuty. Po upływie 2 minut chłodnica również się wyłącza.
wł.
Tryb pracy ciągłej
Po włączeniu urządzenia spawalniczego chłodnica rozpoczyna pracę (wentylatory i pompa płynu chłodzącego pracują stale).
wył.
Brak pracy, również po rozpoczęciu spawania.
eco
Pompa płynu chłodzącego rozpoczyna pracę wraz z rozpoczęciem spawania.
Wentylator zaczyna pracę, gdy temperatura na powrocie płynu chłodzącego osiąga 40°C (104°F) (tylko w połączeniu z opcją czujnika Flow-Thermo).
Podczas napełniania wiązki uchwytu palnika spawalniczego pompa płynu chłodzącego pracuje jeszcze przez 10 sekund, aż przepływ będzie > 0,7 l/min.
Po końcu spawania chłodnica pracuje jeszcze co najmniej przez 15 sekund. Gdy tylko temperatura na powrocie płynu chłodzącego osiągnie < 40 °C, chłodnica się wyłączy.
Maks. czas wybiegu wynosi 2 minuty.
Czas filtrowania czujnika przepływu
(tylko, jeżeli chłodnicę wyposażono w opcjonalny czujnik temperatury Flow-Thermo)
do ustawiania czasu między reakcją czujnika przepływu a wysłaniem komunikatu ostrzegawczego
5–25 s
Ustawienie fabryczne: 10 s
Poziom ostrzegawczy przepływu płynu chłodzącego
(tylko, jeżeli w chłodnicy zainstalowano opcję czujnika temperatury Flow)
Po uaktywnieniu parametru, w razie spadku poniżej wprowadzonej wartości, nastąpi wygenerowanie ostrzeżenia.
wył./0,75/0,8/0,85/0,9/0,95
Ustawienie fabryczne: wył.
Podajnik drutu
Prędkość nawlekania drutu
do ustawiania prędkości podawania drutu, z jaką drut elektrodowy jest wprowadzany do wiązki uchwytu palnika spawalniczego
np.: 2–25 m/min / 20–3935 ipm(w zależności od prędkości podawania drutu)Ustawienie fabryczne: 10 m/min
Prędkość nawlekania drutu można też ustawić w oknie pojawiającym się po naciśnięciu przycisku nawlekania drutu:
Nacisnąć przycisk nawlekania drutu.
Nacisnąć i obracać pokrętło regulacyjne, żeby zmienić wartość prędkości nawlekania drutu.
Wybrać „Zamknij” lub nacisnąć pokrętło regulacyjne, aby zatwierdzić ustawioną wartość.
Urządzenie spawalnicze
Czas błędu zajarzenia
Długość drutu do wyłączenia zabezpieczającego
wył. / 5–100 mm (0,2–3,94 in.)
Ustawienie fabryczne: off (wył.)
Parametr procesowy Przekroczenie czasu zajarzenia jest funkcją zabezpieczającą.
Zwłaszcza w przypadku wysokich prędkości podawania drutu, długość drutu wymagana do wyłączenia zabezpieczającego może różnić się od ustawionej długości drutu.
Zasada działania:
Naciśnięcie przycisku uchwytu powoduje natychmiastowe rozpoczęcie wypływu gazu przed rozpoczęciem spawania. Następnie uruchamia się podawanie drutu i proces zajarzenia. Jeżeli w obrębie ustawionej długości drutu nie następuje przepływ prądu, urządzenie wyłącza się samoczynnie.
W celu ponowienia próby nacisnąć przycisk palnika.
Przewód Sense
do włączania/wyłączania funkcji „Przewód Sense”
wył./wł.
Ustawienie fabryczne: wł.
„Przewód Sense” to dodatkowy sprzęt do bezpośredniego pomiaru napięcia na elemencie spawanym. Funkcja służy do prawidłowego określenia wartości rzeczywistej, jeżeli do spawania elementu jednocześnie stosuje się kilka procesów spawania i istnieje niebezpieczeństwo wystąpienia sprzężonych napięć zakłócających wskutek niekorzystnego ułożenia pakietu przewodów lub wspólnych przewodów masy.
Ustawienia robota
Czułość TouchSensing
do ustawiania czułości podczas TouchSensing w związku z zamontowaną w podajniku drutu opcją wyszukiwania położenia dyszy gazowej OPT/i WF dla różnego rodzaju powierzchni elementów oraz zewnętrznych czynników zakłócających
Ustawienie „Czułość TouchSensing” nie wpływa na opcję OPT/i Touch Sense Adv.
Touchsensing = wyszukiwanie położenia spoiny poprzez przyłożone napięcie czujnika w trakcie spawania zautomatyzowanego
Touchsensing wykorzystuje dyszę gazową lub drut elektrodowy.
TouchSensing dyszą gazową działa tylko wtedy,
0–10
Ustawienie fabryczne: 1
0
dla powierzchni czystych, długie i intensywne zwarcie, solidne i niewrażliwe na zakłócenia
10
do powierzchni ze zgorzeliną, duża czułość na zakłócenia zależna od pomiaru
Nie nadaje się do spawania kilkoma urządzeniami spawalniczymi na jednym elemencie!
Izolowanych powierzchni nie można wykrywać.
Procedura określania czułości TouchSensing:
WAŻNE! W przypadku wyższej czułości TouchSensing zwiększa się też podatność na zakłócenia!
Wykrywanie krawędzi „WireSense”
do aktywacji / określenia wykrywania krawędzi przez WireSense (opcja)
wył / 0,5–20,0 mm
Ustawienie fabryczne: wył.
Wykrywanie krawędzi „WireSense” działa tylko
Funkcję WireSense zwykle uaktywnia sterownik robota. Zaraz po zadaniu przez sterownik robota wartości >0,5 mm, nastąpi zastąpienie ręcznie ustawionej wartości w urządzeniu spawalniczym.
Jeżeli aktywny jest parametr „przekroczenie czasu zajarzenia”, obowiązuje on też dla funkcji WireSense.
W przypadku nadrzędnych sterowników robota o niewielkim zakresie sygnału (np. dla wózków liniowych), funkcję WireSense można ręcznie ustawić w urządzeniu spawalniczym.
Przykład Economy-Image:
Warunki opróżniania / napełnienia pakietu przewodów uchwytu spawalniczego:
Opróżnianie długich pakietów przewodów >4 m może spowodować przepełnienie całkowicie napełnionego zbiornika płynu chłodzącego — niebezpieczeństwo poślizgnięcia!
Przestrzegać instrukcji obsługi i wskazówek bezpieczeństwa chłodnicy!
Opróżnianie pakietu przewodów uchwytu spawalniczego
W przypadku zbyt wysokiej temperatury płynu chłodzącego następuje faza schładzania. W czasie fazy schładzania dioda uchwytu spawalniczego miga ok. 2× na sekundę.
Następnie rozpoczyna się procedura opróżniania. Trwa ona ok. 30 sekund. W czasie fazy opróżniania dioda uchwytu spawalniczego miga ok. 1× na sekundę.
Po pomyślnym zakończeniu procedury opróżniania pojawia się odpowiednie potwierdzenie.
Teraz można wymienić korpus palnika.
Przed wymianą wiązki uchwytu palnika spawalniczego najpierw wyłączyć urządzenie spawalnicze.
WAŻNE! Po opróżnieniu pakietu przewodów uchwytu spawalniczego nie jest możliwa praca w trybie spawania!
Napełnianie pakietu przewodów uchwytu spawalniczego
Po pomyślnym zakończeniu procesu napełniania na wyświetlaczu pojawi się odpowiednie potwierdzenie.
Jeżeli w systemie spawania używane są dwa silniki, w celu utrzymania stabilności procesu należy je skalibrować.
W przypadku systemów spawania wyposażonych w jednostki PushPull lub szpulowe podajniki drutu, po zakończeniu instalacji lub wymianie podajników drutu należy przeprowadzić kalibrację systemu.
Zostanie wyświetlona stosowna wskazówka.
Pojawia się asystent kalibracji systemu.
Kalibrację systemu można też uruchomić ręcznie.
Procedura wykonania kalibracji systemu:
Jeżeli konieczna jest kalibracja systemu, zostanie uruchomiony asystent kalibracji systemu. Zostaje wyświetlony pierwszy krok asystenta kalibracji systemu:
W przypadku pomyślnego zakończenia kalibracji systemu, na wyświetlaczu pojawi się odpowiednie potwierdzenie.
Pojawi się menu „Kontrola łuku ustawienia”.
Pojawi się ekran „Zwarcie do końcówki–menu Setup”.
Pojawi się ekran „Zwarcie do elementu–menu Setup”.
Ta funkcja umożliwia pomiar indukcyjności w obwodzie spawalniczym.
Indukcyjności mogą powodować problemy podczas spawania, przykładowo gdy kilka systemów spawa jeden element.
Pomiar indukcyjności i odpowiednie zarządzanie przewodami umożliwia zapobieżenie problemom podczas spawania już w chwili uruchamiania systemu spawania.
Wybranie przycisku „Sprzęganie obwodu spawania” powoduje uruchomienie odpowiedniego asystenta.
Wyniki pomiaru:
Rezultat | Rcoupling | Kcoupling |
|---|---|---|
bardzo dobry | 0 mΩ | 0% |
dobry | 1–2,5 mΩ | 2–15% |
przeciętny | 3–15 mΩ | 16–30% |
zły | 16–100 mΩ | 31–100% |
System zapisuje wyniki w dzienniku.
Szczegółowe informacje na temat sprzężenia obwodu spawania podano w instrukcji obsługi „Wytyczne zarządzania kablami” — 42,0426,0420,xx.
Instrukcja obsługi jest dostępna w formacie HTML pod tym łączem:
 | https://manuals.fronius.com/html/4204260420 |
Pojawi się ekran „Kontrola końca drutu — menu Setup”.
| (1) | Reakcja na koniec drutu dla OPT/i WF R WE ring sensor 4,100,878,CK |
| (2) | Reakcja na koniec drutu dla OPT/i WF R WE drum 4,100,879,CK |
| (3) | Reakcja na koniec drutu dla OPT/i WF R wire end 4,100,869,CK |
Parametry monitorowania gazu są dostępne tylko wtedy, gdy podajnik drutu lub SplitBox jest wyposażony w opcję czujnika przepływu gazu OPT/i.
W przypadku monitorowania gazu można określić dolną granicę przepływu gazu. Jeżeli przez określony czas utrzymuje się spadek przepływu gazu poniżej tej granicy, system natychmiast wyświetla komunikat o błędzie i zatrzymuje spawanie.
Pojawi się menu „Monitoring gazu”.
Nieprawidłowo ustawiony współczynnik gazu może mieć ogromny wpływ na ilość gazu osłonowego, a tym samym na wynik spawania.
Wszystkie standardowe gazy z bazy danych spawalniczych Fronius są uwzględniane w ustawieniach „auto”.
Ręczna regulacja współczynnika gazu jest zalecana tylko dla gazów specjalnych i tylko po konsultacji.
Pojawi się zestawienie „Kontrola siły podajnika”.
Parametry monitorowania bufora drutu są dostępne, jeżeli w systemie spawania zainstalowano bufor drutu.
Z powodu aktualizacji oprogramowania sprzętowego w danym urządzeniu mogą być dostępne funkcje, które nie są opisane w Instrukcji obsługi lub odwrotnie.
Ponadto poszczególne ilustracje mogą nieznacznie różnić się od elementów obsługowych danego urządzenia. Sposób działania elementów obsługowych jest jednak identyczny.
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.
Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.
Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.
Z powodu aktualizacji oprogramowania sprzętowego w danym urządzeniu mogą być dostępne funkcje, które nie są opisane w Instrukcji obsługi lub odwrotnie.
Ponadto poszczególne ilustracje mogą nieznacznie różnić się od elementów obsługowych danego urządzenia. Sposób działania elementów obsługowych jest jednak identyczny.
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.
Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.
Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.
Z powodu aktualizacji oprogramowania sprzętowego w danym urządzeniu mogą być dostępne funkcje, które nie są opisane w Instrukcji obsługi lub odwrotnie.
Ponadto poszczególne ilustracje mogą nieznacznie różnić się od elementów obsługowych danego urządzenia. Sposób działania elementów obsługowych jest jednak identyczny.
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy.
Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.
Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.
Pozycja „Ustawienia wstępne” zawiera następujące opcje:
Zostanie wyświetlone zestawienie dostępnych jednostek i norm.
Data i godzina mogą być przyporządkowywane przez NTP (Network Time Protokoll) lub ustawiane ręcznie.
Przyporządkowanie daty i czasu przez NTP
Serwer DNS musi być osiągalny lub konieczna jest konfiguracja przy ręcznym ustawieniu parametrów sieciowych (patrz „Ręczne ustawianie parametrów sieciowych”, strona (→)).
System synchronizuje czas serwera NTP z urządzeniem spawalniczym. Jeśli serwer NTP jest ustawiony, godzina jest synchronizowana również po ponownym uruchomieniu urządzenia spawalniczego, o ile możliwe jest nawiązanie połączenia z serwerem czasu.
Czas i data ust. ręcznie
Aby było możliwe ręczne ustawienie daty i czasu, opcja „Czas i data automatycznie” nie może być zaznaczona.
Wyświetlą się wstępne ustawienia wyświetlania.
Zostaną wyświetlone bieżące dane systemowe.
 | Moc łuku spawalniczego z wartości chwilowych w kW Dla znanej prędkości spawania można obliczyć energię elektryczną odcinka: E = IP / vs
| ||||||
 | Energia łuku w kJ | ||||||
E = IE / L
Energia łuku jest używana głównie w przypadku spawania ręcznego do obliczania energii odcinka. | |||||||
 | obecna prędkość spawania w cm/min; | ||||||
 | obecnie ustawione zadanie; | ||||||
 | obecna spoina; | ||||||
 | czas wykonywania spoiny w s | ||||||
 | bieżąca wartość prądu silnika w A, podajnik drutu 1 | ||||||
 | bieżąca wartość prądu silnika w A, podajnik drutu 2 | ||||||
 | bieżąca wartość prądu silnika w A, podajnik drutu 3 | ||||||
 | obecna siła silnika w N, silnik podajnika drutu 1; | ||||||
 | obecna siła silnika w N, silnik podajnika drutu 2; | ||||||
 | obecna siła silnika w N, silnik podajnika drutu 3; | ||||||
 | bieżący przepływ w chłodnicy w l/min komunikat o błędzie, jeżeli natężenie przepływu < 0,7 l/min | ||||||
 | bieżący przepływ gazu osłonowego | ||||||
 | całkowite zużycie gazu osłonowego | ||||||
 | bieżąca temperatura płynu chłodzącego w chłodnicy w °C komunikat o błędzie, jeżeli temperatura płynu chłodzącego >70°C | ||||||
 | czas jarzenia się łuku w h | ||||||
 | łączna liczba roboczogodzin urządzenia spawalniczego w h. |
Wyświetlą się wstępne ustawienia wyświetlania.
Wyświetlą się opcje wyświetlania charakterystyk.
Wyświetlą się wstępne ustawienia wyświetlania.
Ta funkcja umożliwia wyświetlenie dodatkowych parametrów lub ustawień przy parametrach spawania TIG.
Rozszerzanie parametrów wyświetlacza:
Parametr zostanie wskazany przy parametrach spawania i tam można go zmienić.
Ta funkcja umożliwia określenie funkcji i parametrów dostępnych dla uchwytu spawalniczego TIG JobMaster.
Rozszerzenie wyświetlania parametrów TIG iJob:
Parametr pojawi się obok pozycji „Uchwyt spawalniczy TIG JobMaster” i tam można go też zmienić.
Ta funkcja umożliwia wyświetlenie dodatkowych parametrów lub ustawień przy parametrach spawania MIG/MAG.
Parametry robocze
prąd, napięcie, grubość materiału, moc, korekta długości łuku spawalniczego, korekta pulsowania/dynamiki
VELO
Velo, prędkość spawania „Velo”, cofanie drutu „Velo”
ParametrySFI
SFI, gorący start SFI
Regulacja procesu
stabilizator wtopienia, stabilizator długości łuku spawalniczego
Ustawienia SynchroPuls
Synchropuls, odchylenie prędkości podawania drutu, częstotliwość, cykl pracy (high), korekta łuku spawalniczego high, korekta łuku spawalniczego low
Ustawienia spawania wielościegowego
Spawanie wielościegowe, cykle spawania wielościegowego, czas przerwy spawania wielościegowego, czas spawania wielościegowego
Process Mix
czas trwania korekty mocy w górę, czas trwania korekty mocy w dół, korekta mocy w dół
CycleStep
CMT Cycle Step, cykle (wielkość zgrzeiny punktowej), czas przerwy spawania wielościegowego, cykle spawania wielościegowego
Ustawienia AC
balans mocy AC, cykle ujemne AC, cykle dodatnie AC
Ustawienia początku / końca spawania
prąd startowy, początek korekty długości łuku spawalniczego, czas prądu startowego, Slope 1, Slope 2, prąd końcowy, koniec korekty długości łuku spawalniczego, czas prądu końcowego
Ustawienia spawania punktowego
Czas spawania punktowego
Wstępne ustawienia gazu
wartość zadana gazu, wypływ gazu przed spawaniem, wypływ gazu po zakończeniu spawania
Regulacja procesu TWIN
stosunek synchronizacji pulsu, przesunięcie fazy lead/trail, opóźnienie zajarzenia trail
Kontrola procesu spawania addytywnego
korekta mocy, stabilizator prędkości stapiania, dynamika stabilizatora prędkości stapiania
Rozszerzanie parametrów wyświetlacza:
Parametr zostanie wskazany przy parametrach spawania i tam można go zmienić.
Ta funkcja umożliwia określenie funkcji i parametrów dostępnych dla uchwytu spawalniczego JobMaster.
Parametry robocze
numer zadania, EasyJobs, prąd, prędkość podawania drutu, napięcie, grubość materiału, moc, korekta długości łuku spawalniczego, korekta pulsowania lub korekta dynamiki
Parametry metody spawania
metoda, właściwość charakterystyki, tryb pracy uchwytu spawalniczego
VELO
Velo, prędkość spawania „Velo”, cofanie drutu „Velo”
ParametrySFI
SFI, gorący start SFI
Regulacja procesu
stabilizator wtopienia, stabilizator długości łuku spawalniczego
Ustawienia SynchroPuls
SynchroPuls, odchylenie prędkości podawania drutu, częstotliwość, Duty Cycle (high), korekta łuku spawalniczego high, korekta łuku spawalniczego low
Ustawienia spawania wielościegowego
spawanie wielościegowe, cykle spawania wielościegowego, czas przerwy spawania wielościegowego, czas spawania wielościegowego
Process Mix
czas trwania korekty mocy w górę, czas trwania korekty mocy w dół, korekta mocy w dół
CycleStep
CMT Cycle Step, cykle (wielkość zgrzeiny punktowej), czas przerwy spawania wielościegowego, cykle spawania wielościegowego
Ustawienia AC
balans mocy AC, cykle ujemne AC, cykle dodatnie AC
Ustawienia początku / końca spawania
prąd startowy, początek korekty długości łuku spawalniczego, czas prądu startowego, Slope 1, Slope 2, prąd końcowy, koniec korekty długości łuku spawalniczego, czas prądu końcowego
Ustawienia spawania punktowego
Czas spawania punktowego
Wstępne ustawienia gazu
wartość zadana gazu, wypływ gazu przed spawaniem, wypływ gazu po zakończeniu spawania
Ustawienia ogólne
kalibracja R/L, drut naprzód/wstecz, pomiar przepływu gazu
Określenie parametrów dla uchwytu spawalniczego JobMaster:
Parametr wyświetli się obok pozycji „Uchwyt spawalniczy JobMaster” i tam można go też zmienić.
Ta funkcja umożliwia określenie ulubionych parametrów, które można wywołać na panelu zdalnego sterowania TIG.
TIG – DC
Sczepianie, częstotliwość impulsów*, prąd podstawowy, cykl pracy, czas spawania punktowego, wypływ gazu przed spawaniem, wypływ gazu po zakończeniu spawania, kształt krzywej impulsu, kształt krzywej prądu podstawowego, napięcie przerwania drutu spawalniczego, czułość Comfort Stop
TIG CW – DC
Sczepianie, częstotliwość impulsów, prąd podstawowy, cykl pracy, czas spawania punktowego, wypływ gazu przed spawaniem, wypływ gazu po zakończeniu spawania, kształt krzywej impulsu, kształt krzywej prądu podstawowego, napięcie przerwania drutu spawalniczego, czułość Comfort Stop, prędkość podawania drutu 1*
TIG Dynamic Wire – DC
Sczepianie, częstotliwość impulsów, prąd podstawowy, cykl pracy, czas spawania punktowego, wypływ gazu przed spawaniem, wypływ gazu po zakończeniu spawania, kształt krzywej impulsu, kształt krzywej prądu podstawowego, napięcie przerwania drutu spawalniczego, czułość Comfort Stop, korekta prędkości podawania drutu*
TIG – AC
Częstotliwość AC*, kształt krzywej półfali dodatniej, kształt krzywej półfali ujemnej, czas spawania punktowego, wypływ gazu przed spawaniem, wypływ gazu po zakończeniu spawania, napięcie przerwania łuku spawalniczego, czułość Comfort Stop
TIG CW _ AC
Częstotliwość AC*, kształt krzywej półfali dodatniej, kształt krzywej półfali ujemnej, czas spawania punktowego, wypływ gazu przed spawaniem, wypływ gazu po zakończeniu spawania, napięcie przerwania łuku spawalniczego, czułość Comfort Stop, prędkość podawania drutu 1*
TIG Dynamic Wire – AC
Częstotliwość AC, kształt krzywej półfali dodatniej, kształt krzywej półfali ujemnej, czas spawania punktowego, wypływ gazu przed spawaniem, wypływ gazu po zakończeniu spawania, napięcie przerwania łuku spawalniczego, czułość Comfort Stop, korekta prędkości podawania drutu*
| CW | = Cold Wire (zimny drut) |
| * | = ustawienie fabryczne |
Określanie ulubionych parametrów na panelu zdalnego sterowania TIG:
W zależności od typu urządzenia, wyposażenia i zainstalowanych WeldingPackage wskazania i kolejność systemowych ustawień wstępnych mogą różnić się od zaprezentowanych.
W zależności od typu urządzenia, wyposażenia i zainstalowanych WeldingPackage wskazania i kolejność systemowych ustawień wstępnych mogą różnić się od zaprezentowanych.
Wyświetlane są informacje o urządzeniu:
numer seryjny, wersja image, wersja oprogramowania, adres IP
Pojawi się pytanie bezpieczeństwa dotyczące przywrócenia ustawień fabrycznych.
Nastąpi przywrócenie wartości parametrów procesowych oraz ustawień pierwotnych maszyny do ustawień fabrycznych i wyświetlenie zestawienia systemowych ustawień wstępnych maszyny.
Zostanie wyświetlone pytanie zabezpieczające, dotyczące przywrócenia hasła interfejsu web.
Nastąpi przywrócenie fabrycznych ustawień hasła interfejsu web:
Nazwa użytkownika = admin
Hasło = admin
Nastąpi wyświetlenie zestawienia systemowych ustawień wstępnych.
Konfiguracja uchwytu spawalniczego MIG/MAG
Spec. tryb 4-takt = Guntrigger
W połączeniu z uchwytem spawalniczym Jobmaster i przy wybranym trybie pracy „Spec. tryb 4-takt” funkcja ta umożliwia przełączanie między zadaniami przyciskiem uchwytu w trakcie spawania. Przełączanie między zadaniami odbywa się w obrębie zdefiniowanych grup zadań.
Grupa zadań jest definiowana przez kolejne, niezaprogramowane zadanie.
Przykład:
Grupa zadań 1: Zadanie nr 3/4/5
Zadanie nr 6 nie jest przypisane ==> koniec grupy zadań 1
Grupa zadań 2: Zadanie nr 7 / 8 / 9
Spawanie punktowe
2-takt = spawanie punktowe w trybie 2-taktowym:
Proces spawania punktowego trwa tak długo, jak długo przycisk uchwytu pozostaje wciśnięty i kończy się najpóźniej po upływie czasu spawania punktowego.
Zwolnienie przycisku uchwytu zatrzymuje proces spawania punktowego przed upływem czasu spawania punktowego.
4-takt = spawanie punktowe w trybie 4-taktowym:
Proces spawania punktowego rozpoczyna się po naciśnięciu przycisku uchwytu i kończy najpóźniej po upływie czasu spawania punktowego.
Ponowne naciśnięcie przycisku palnika zatrzymuje proces spawania punktowego przed upływem czasu spawania punktowego.
Dalsze informacje dotyczące spawania punktowego:
Wyświetlacz Jobmaster = on (wł.)
W uchwycie spawalniczym JobMaster można teraz ustawić i wykonać następujące punkty:
Parametr „Wskazania specjalne JobMaster” od wersji oprogramowania sprzętowego 4.0.0 nie jest już dostępny.
Odpowiednie ustawienia wprowadza się następująco:
„Ustawienia wstępne / Wskazania / Wskazania JobMaster MIG/MAG”
(patrz strona (→)).
Tryb spustu uchwytu = on (wł.)
Funkcja umożliwia przełączanie przyciskiem uchwytu na kolejne zadanie. Przełączanie odbywa się w obrębie zdefiniowanych grup zadań.
Grupa zadań jest definiowana przez kolejne, niezaprogramowane zadanie.
Przykład:
Grupa zadań 1: Zadanie nr 3/4/5
Zadanie nr 6 nie jest przypisane ==> koniec grupy zadań 1
Grupa zadań 2: Zadanie nr 7 / 8 / 9
Przełączania można dokonać na biegu jałowym lub w czasie spawania.
Ustawienia uchwytu spawalniczego TIG
Aktywacja / dezaktywacja trybu kalot poprzez przycisk na uchwycie spawalniczym
Przycisk na uchwycie spawalniczym I2–tryb kalot = wł.:
Aktywacja trybu kalot jest możliwa poprzez długie uruchamianie przycisku na uchwycie spawalniczym
Przycisk na uchwycie spawalniczym I2–tryb kalot = wył.:
Aktywacja trybu kalot nie jest możliwa poprzez długie uruchamianie przycisku na uchwycie spawalniczym
Service Connect to narzędzie zdalnej konserwacji służące do diagnostyki błędów, analizy danych lub optymalizacji procesów w urządzeniu spawalniczym.
Po jednorazowym zaakceptowaniu warunków użytkowania bezpośrednio na panelu obsługowym technik z firmy Fronius może uzyskać dostęp zdalny do urządzenia spawalniczego.
Procedura w razie wystąpienia problemu w urządzeniu spawalniczym, dla którego zażądano diagnostyki zdalnej od firmy Fronius:
Zakończenie pomocy zdalnej:
Pozycja „Ustawienia sieci” zawiera następujące opcje:
Zostaną wyświetlone ustawienia sieciowe.
Jeżeli funkcja DHCP jest aktywna, parametry sieciowe, takie jak adres IP, maska podsieci i brama domyślna, są wyszarzone i nie można ich ustawiać.
Nastąpi dezaktywacja funkcji DHCP i teraz można ustawić parametry sieciowe.
Pojawi się klawiatura numeryczna, umożliwiająca wprowadzenie parametrów sieciowych.
Nastąpi zatwierdzenie wartości danego parametru sieciowego, a następnie wyświetlenie ustawień sieci.
System wyświetli menu „Konfiguracja WLAN”.
Ustawianie kodu kraju
Włączanie WLAN
Dodawanie sieci
Wyświetlą się dostępne sieci WLAN.
Usuwanie sieci
Informacje ogólne
Każde urządzenie w sieci Bluetooth ma swój własny adres MAC. Adres MAC zapewnia jednoznaczne przyporządkowanie do urządzenia spawalniczego, co zapobiega pomyłkom.
Urządzenie spawalnicze może się komunikować z następującymi urządzeniami Bluetooth:
Aktywne połączenie Bluetooth jest wskazywane przez niebieski symbol Bluetooth na pasku stanu na wyświetlaczu.
W przypadku urządzeń Bluetooth tego samego typu, ze względów bezpieczeństwa tylko jedno urządzenie może być aktywnie połączone ze urządzeniem spawalniczym.
W przypadku urządzeń Bluetooth różnego typu możliwe jest jednoczesne połączenie Bluetooth z kilkoma takimi urządzeniami.
Istniejącego, aktywnego połączenia Bluetooth nie może przerwać inne urządzenie sieci Bluetooth, ani nie może mieć na nie żadnego wpływu.
Połączenia zdalnego sterowania Bluetooth mają priorytet w stosunku do przewodowych urządzeń zdalnego sterowania lub uchwytów spawalniczych z funkcją obsługi.
Jeżeli w czasie procesu spawania nastąpi przerwanie połączenia urządzenia spawalniczego z przewodowymi urządzeniami zdalnego sterowania lub urządzeniami zdalnego sterowania Bluetooth, proces spawania zakończy się.
Konfiguracja Bluetooth
Zostają wyświetlone Ustawienia Bluetooth.
Włączenie lub wyłączenie funkcji Bluetooth urządzenia spawalniczego
Dodawanie urządzenia Bluetooth
Symbole wyświetlane w sekcji „Info”:
Aktywne połączenie Bluetooth
Za pośrednictwem urządzenia sieci Bluetooth można wprowadzać aktywne zmiany w urządzeniu spawalniczym.
W zależności od dostępności danych, wyświetlane są dodatkowe informacje, takie jak stan akumulatora, siła sygnału urządzenia sieci Bluetooth itp.
Sprzężone
Urządzenie sieci Bluetooth było już raz aktywnie połączone ze urządzeniem spawalniczym i pojawia się na liście urządzeń sieci Bluetooth.
Nieaktywne
Znaleziono nowe urządzenie sieci Bluetooth lub użytkownik usunął urządzenie sieci Bluetooth.
Usuwanie urządzenia Bluetooth
WeldCube Air to oparta o rozwiązania chmury centralna rejestracja danych spawania, parametry procesowe i inne funkcje.
WeldCube Air jest dostępne jako usługa online.
W celu skonfigurowania WeldCube Air konieczna jest wiedza z zakresu techniki sieciowej. Skontaktować się z działem IT.
Przed połączeniem z WeldCube Air:
odblokować następujące domeny i porty
https://dps.prod.air.az.weldcube.com/ Port 443 (HTTPS)
https://stpwwcpcprod001.blob.core.windows.net/ Port 443 (HTTPS)
https://stpwwcashared.blob.core.windows.net/ Port 443 (HTTPS)
Port 8883 (MQTT)
Uaktywnić serwer czasu
„Ustawienia czasu / Wskazania / Data i czas / Automatycznie wybierz datę i czas”
W przypadku ręcznego ustawienia czasu, odchylenie czasu może wynosić maksymalnie 2 minuty.
 | Dezaktywacja WeldCube Air |
 | Rozłącz urządzenie |
Dalsze informacje na temat WeldCube Air pod adresem:
https://www.weldcube.com
Zwiększone bezpieczeństwo połączenia
Aby zwiększyć bezpieczeństwo połączenia WeldCube Premium z systemem spawania, w sekcji „Uprawnienia klienta” można potwierdzić istniejące połączenie z WeldCube Premium.
Potwierdzanie połączenia:
|  | Stan rozszerzonego połączenia nieznany Rozszerzone połączenie oczekuje Zgoda na rozszerzone połączenie |
Nastąpi zatwierdzenie ustawienia.
Wyświetli się konfiguracja urządzenia spawalniczego.
Zostanie wyświetlona klawiatura.
Nastąpi zatwierdzenie tekstu i wyświetlenie konfiguracji urządzenia spawalniczego.
W ustawieniach podajnika drutu można aktywować lub dezaktywować potencjometry dostępne na podajniku drutu.
W ustawieniach interfejsu można określić, czy parametry spawania będą określane zewnętrznie przez sterownik robota, czy wewnętrznie przez urządzenie spawalnicze.
W ustawieniach TWIN linie spawalnicze 1 i 2 są przyporządkowane do urządzeń spawalniczych.
W oknie Powersharing Setup jest określane urządzenie spawalnicze Main procesu Powersharing.
Pojawi się ekran dokumentacji.
Wyświetli się dziennik.
Poszczególnymi przyciskami można wyświetlić spawania, zdarzenia, usterki, ostrzeżenia lub powiadomienia.
Rejestrowane są następujące dane:
| (1) | Numer spawania |
| (2) | Data (ddmmrr) |
| (3) | Godzina (ggmmss) |
| (4) | Czas trwania spawania w s |
| (5) | Prąd spawania w A (wartość średnia) |
| (6) | Napięcie spawania w V (wartość średnia) |
| (7) | Prędkość podawania drutu w m/min |
| (8) | Energia łuku spawalniczego w kJ (szczegóły, patrz strona (→)) |
| (9) | Nr zadania |
Obracając pokrętło regulacyjne można przewijać listę.
Monitoring wartości granicznej jest dostępny tylko w połączeniu z opcją OPT/i LimitMonitoring.
Pojawi się ekran dokumentacji.
Korzystanie z funkcji „Zarządzanie użytkownikami” jest zasadne wtedy, gdy wielu użytkowników korzysta z jednego urządzenia spawalniczego.
Zarządzanie użytkownikami odbywa się przez przydzielenie im ról i z pomocą NFC-Key.
W zależności od poziomu wykształcenia lub kwalifikacji użytkownika użytkownikom przyporządkowywane są różne profile.
Korzystanie z funkcji „Zarządzanie użytkownikami” jest zasadne wtedy, gdy wielu użytkowników korzysta z jednego urządzenia spawalniczego.
Zarządzanie użytkownikami odbywa się przez przydzielenie im ról i z pomocą NFC-Key.
W zależności od poziomu wykształcenia lub kwalifikacji użytkownika użytkownikom przyporządkowywane są różne profile.
Zarządzanie użytkownikami
Zarządzanie użytkownikami obejmuje wszystkich użytkowników, zarejestrowanych w urządzeniu spawalniczym. W zależności od poziomu wykształcenia lub kwalifikacji użytkownika użytkownikom przyporządkowywane są różne profile.
Karta NFC
Karta lub przywieszka NFC do klucza jest przypisana danemu użytkownikowi, zarejestrowanemu w urządzeniu spawalniczym.
Karta i przywieszka NFC do klucza w tej instrukcji obsługi jest określana wspólną nazwą „NFC-Key”.
WAŻNE! Każdemu użytkownikowi przypisać jego własny NFC-Key.
Rola
Role służą do zarządzania zarejestrowanymi użytkownikami (= zarządzanie użytkownikami). W rolach są zdefiniowane uprawnienia dostępu oraz czynności robocze możliwe do wykonania przez użytkowników.
W pozycji Ustawienia wstępne / Zarządzanie / Zarządzanie użytkownikami fabrycznie utworzono 2 role:
Administrator
ze wszystkimi uprawnieniami i możliwościami
Roli „Administrator” nie można skasować, zmienić jej nazwy ani edytować.
Rola „Administrator” zawiera predefiniowanego użytkownika „Admin”, którego nie można skasować. Użytkownikowi „Admin” można przypisać nazwisko, jednostkę, język, hasło sieciowe oraz NFC-Key.
Po przypisaniu użytkownikowi „Admin” NFC-Key następuje uaktywnienie funkcji zarządzania użytkownikami.
Zablokowane
fabrycznie predefiniowana, z uprawnieniami do wyboru metod spawania, bez parametrów procesowych i ustawień wstępnych
Roli „Zablokowane”
Do roli „Zablokowane” nie można przypisać klucza NFC.
Jeżeli predefiniowanemu użytkownikowi „Admin” nie przyporządkowano żadnego NFC-Key, każdy NFC-Key służy do blokowania i odblokowania urządzenia spawalniczego (brak zarządzania użytkownikami, patrz sekcja „Blokowanie i odblokowanie urządzenia spawalniczego z użyciem NFC-Key”, strona (→)).
Zarządzanie użytkownikami obejmuje następujące sekcje:
Podczas tworzenia ról i NFC-Key konieczny jest systematyczny sposób postępowania.
Fronius zaleca utworzenie maks. dwóch kluczy administratora. Brak uprawnień administratora, w najgorszym wypadku może spowodować niemożność dalszej eksploatacji urządzenia spawalniczego.
Procedura
Utrata NFC-Key administratora może skutkować nawet brakiem możliwości użycia urządzenia spawalniczego! Jeden z dwóch NFC-Key administratora należy przechowywać w bezpiecznym miejscu.
Podczas tworzenia ról i NFC-Key konieczny jest systematyczny sposób postępowania.
Fronius zaleca utworzenie maks. dwóch kluczy administratora. Brak uprawnień administratora, w najgorszym wypadku może spowodować niemożność dalszej eksploatacji urządzenia spawalniczego.
Procedura
Utrata NFC-Key administratora może skutkować nawet brakiem możliwości użycia urządzenia spawalniczego! Jeden z dwóch NFC-Key administratora należy przechowywać w bezpiecznym miejscu.
Jeżeli predefiniowanemu użytkownikowi „admin” w pozycji Ustawienia wstępne / Zarządzanie / Zarządzanie użytkownikami / Administrator przypisano NFC-Key, zarządzanie użytkownikami jest aktywne.
Pojawi się ekran zarządzania użytkownikami, pozycja „administrator” jest wybrana.
Pojawi się informacja dotycząca przeniesienia karty NFC.
Pojawi się informacja o włączeniu zarządzania użytkownikami.
W pozycji „admin / karta NFC” wyświetlone będą numery przypisanych NFC-Key.
Aby utworzyć 2. klucz administratora:
Pojawi się ekran zarządzania użytkownikami.
Zostanie wyświetlona klawiatura.
Pojawią się funkcje możliwe do wykonania w obrębie danej roli.
Symbole:
 | ... ukryta |
 | ... tylko do odczytu |
 | ... do odczytu i zapisu |
Pojawi się ekran zarządzania użytkownikami.
Ze względu na konieczność ochrony danych osobowych, podczas tworzenia nowego użytkownika wprowadzać tylko numer identyfikacyjny osoby i nie wprowadzać pełnych nazwisk.
Pojawi się ekran zarządzania użytkownikami.
Zostanie wyświetlona klawiatura.
Pojawi się informacja dotycząca przeniesienia karty NFC.
Ze względu na konieczność ochrony danych osobowych, podczas tworzenia nowego użytkownika wprowadzać tylko numer identyfikacyjny osoby i nie wprowadzać pełnych nazwisk.
Pojawi się ekran zarządzania użytkownikami.
Zostanie wyświetlona klawiatura.
Pojawi się informacja dotycząca przeniesienia karty NFC.
Ze względu na konieczność ochrony danych osobowych, podczas tworzenia nowego użytkownika wprowadzać tylko numer identyfikacyjny osoby i nie wprowadzać pełnych nazwisk.
Pojawi się ekran zarządzania użytkownikami.
Pojawi się ekran zarządzania użytkownikami.
System otworzy rolę, można zmieniać funkcje:
Jeżeli rola nie ma zapisanego żadnego użytkownika, edycję roli można rozpocząć również przez naciśnięcie pokrętła regulacyjnego.
Pojawi się ekran zarządzania użytkownikami.
System otworzy rolę, można zmieniać funkcje:
Jeżeli rola nie ma zapisanego żadnego użytkownika, edycję roli można rozpocząć również przez naciśnięcie pokrętła regulacyjnego.
Pojawi się ekran zarządzania użytkownikami.
System skasuje rolę i wszystkich przypisanych użytkowników.
Pojawi się ekran zarządzania użytkownikami.
System wyświetli użytkowników przypisanych do danej roli.
Pojawi się ekran zarządzania użytkownikami.
Nastąpi skasowanie użytkownika.
Pojawi się pytanie bezpieczeństwa dotyczące skasowania lub wymiany karty NFC.
Jeżeli u predefiniowanego użytkownika „Admin” skasowana jest karta NFC, zarządzanie użytkownikami jest nieaktywne.
Funkcja zarządzania użytkownikami jest nieaktywna, urządzenie spawalnicze jest zablokowane.
Urządzenie spawalnicze można zablokować/odblokować dowolnym NFC-Key (patrz również strona (→)).
Procedura w przypadku, gdy
CENTRUM to oprogramowanie do centralnego zarządzania użytkownikami. Szczegółowe informacje znajdują się w instrukcji obsługi CENTRUM (42,0426,0338,xx).
Serwer CENTRUM można także uruchomić bezpośrednio na urządzeniu spawalniczym w następujący sposób:
Wyświetli się Central User Management Server.
CENTRUM to oprogramowanie do centralnego zarządzania użytkownikami. Szczegółowe informacje znajdują się w instrukcji obsługi CENTRUM (42,0426,0338,xx).
Serwer CENTRUM można także uruchomić bezpośrednio na urządzeniu spawalniczym w następujący sposób:
Wyświetli się Central User Management Server.
Dzięki SmartManager urządzenie spawalnicze ma własny interfejs web.
Po podłączeniu urządzenia spawalniczego za pośrednictwem sieci WLAN lub kablem sieciowym do komputera lub zintegrowaniu go z siecią można uruchomić SmartManager urządzenia spawalniczego, wprowadzając adres IP urządzenia spawalniczego.
Do wywołania modułu SmartManager wymagany jest co najmniej IE 10 lub inna, nowoczesna przeglądarka.
W zależności od konfiguracji systemu rozszerzeń oprogramowania i dostępnych opcji w SmartManager mogą być widoczne różne pozycje.
Przykłady wyświetlanych pozycji:
|
|
Dzięki SmartManager urządzenie spawalnicze ma własny interfejs web.
Po podłączeniu urządzenia spawalniczego za pośrednictwem sieci WLAN lub kablem sieciowym do komputera lub zintegrowaniu go z siecią można uruchomić SmartManager urządzenia spawalniczego, wprowadzając adres IP urządzenia spawalniczego.
Do wywołania modułu SmartManager wymagany jest co najmniej IE 10 lub inna, nowoczesna przeglądarka.
W zależności od konfiguracji systemu rozszerzeń oprogramowania i dostępnych opcji w SmartManager mogą być widoczne różne pozycje.
Przykłady wyświetlanych pozycji:
|
|
Dzięki SmartManager urządzenie spawalnicze ma własny interfejs web.
Po podłączeniu urządzenia spawalniczego za pośrednictwem sieci WLAN lub kablem sieciowym do komputera lub zintegrowaniu go z siecią można uruchomić SmartManager urządzenia spawalniczego, wprowadzając adres IP urządzenia spawalniczego.
Do wywołania modułu SmartManager wymagany jest co najmniej IE 10 lub inna, nowoczesna przeglądarka.
W zależności od konfiguracji systemu rozszerzeń oprogramowania i dostępnych opcji w SmartManager mogą być widoczne różne pozycje.
Przykłady wyświetlanych pozycji:
|
|
Wyświetli się SmartManager urządzenia spawalniczego.
Podczas logowania do SmartManager dostępne są 2 funkcje pomocnicze:
Uruchomić funkcję odblokowania?
Ta funkcja umożliwia ponowne odblokowanie przypadkowo zablokowanego urządzenia spawalniczego i wszystkich funkcji.
W folderze pobierania na dysku komputera zostanie zapisany plik w formacie TXT o następującej nazwie:
unlock_SN[numer seryjny]_RRRR_MM_DD_ggmmss.txt
Firma Fronius odpowie wiadomością e-mail, zawierającą jednorazowy plik odblokowujący o następującej nazwie:
response_SN[numer seryjny]_RRRR_MM_DD_ggmmss.txt
Urządzenie spawalnicze zostaje jednorazowo odblokowane.
Nie pamiętasz hasła?
Po kliknięciu opcji „Odzyskać hasło?” pojawi się informacja o możliwości zresetowania hasła w urządzeniu spawalniczym (patrz również „Przywrócenie hasła interfejsu web”, strona (→)).
Kliknięcie tego symbolu
Zmiana hasła SmartManager:
| * | Hasło musi spełniać następujące kryteria:
|
Kliknięcie tego symbolu umożliwia rozszerzenie zakresu wyświetlania w SmartManager urządzenia spawalniczego o charakterystyki, dane materiałowe i określone parametry spawania.
Ustawienia są zawsze zależne od zalogowanego użytkownika.
Po kliknięciu skrótu języka pojawia się lista języków dostępnych dla SmartManager źródła spawalniczego.
W celu zmiany języka kliknąć żądany język.
Między logo firmy Fronius i wyświetlonym urządzeniem spawalniczym widoczny jest bieżący status urządzenia spawalniczego.
 | Uwaga/ostrzeżenie |
 | Błąd w urządzeniu spawalniczym * |
 | Urządzenie spawalnicze spawa |
 | Urządzenie spawalnicze jest gotowe do pracy (online) |
 | Urządzenie spawalnicze nie jest gotowe do pracy (offline) |
| * | W przypadku błędu, nad wierszem z logo firmy Fronius pojawi się czerwony wiersz błędu z numerem błędu. Kliknięcie wiersza błędu powoduje wyświetlenie opisu błędu. |
Kliknięcie logo firmy Fronius powoduje otwarcie strony internetowej firmy Fronius: www.fronius.com.
System wyświetla bieżące dane systemu spawania.
Zależnie od metody spawania, wyposażenia i zainstalowanych WeldingPackage, wyświetlane dane systemowe są inne.
np. dane systemowe dla TIG AC:
|
|
System wyświetla bieżące dane systemu spawania.
Zależnie od metody spawania, wyposażenia i zainstalowanych WeldingPackage, wyświetlane dane systemowe są inne.
np. dane systemowe dla TIG AC:
|
|
W pozycji „Dokumentacja” wyświetlanych jest ostatnich 100 wpisów w dzienniku. Wpisy w dzienniku mogą być spawaniami, błędami, ostrzeżeniami, powiadomieniami lub zdarzeniami.
Przyciskiem „Filtr czasowy” można przefiltrować wyświetlone dane według określonego okresu. Wprowadza się datę (rrrr mm dd) i czas (gg mm), zawsze od–do.
Brak filtra powoduje ponowne wczytanie najnowszych spawań.
Wyświetlanie spawań, błędów, ostrzeżeń, powiadomień i zdarzeń można wyłączyć.
Zostają wyświetlone następujące informacje:
| (1) | Numer spawania |
| (2) | Czas rozpoczęcia (data i godzina) |
| (3) | Czas trwania spawania w s |
| (4) | Prąd spawania w A (wartość średnia) |
| (5) | Napięcie spawania w V (wartość średnia) |
| (6) | Prędkość podawania drutu w m/min |
| (7) | Moc łuku IP w W (z wartości chwilowych zgodnie z ISO /TR 18491) |
| (8) | Energia łuku IE w kJ (jako suma energii łuku w trakcie całego spawania zgodnie z ISO/TR 18491) |
Jeżeli w systemie jest obecny robot, system wyświetla też prędkość robota i zadania.
Kliknięcie wpisu w dzienniku powoduje wyświetlenie szczegółów.
Szczegóły spawań:
Section Nr.
| (9) | Czas trwania sekcji spawania w s |
| (10) | Prąd spawania w A (wartość średnia) |
| (11) | Napięcie spawania w V (wartość średnia) |
| (12) | Prędkość podawania drutu w m/min |
| (13) | Prędkość spawania (cm/min) |
| (14) | Moc łuku spawalniczego z wartości chwilowych w W (szczegóły, patrz strona (→)) |
| (15) | Energia łuku spawalniczego w kJ (szczegóły, patrz strona (→)) |
| (16) | Nr zadania |
| (17) | Proces |
Kliknięcie przycisku „Dodaj kolumnę” umożliwia wyświetlenie kolejnych wartości:
Jeżeli w urządzeniu spawalniczym jest zainstalowana opcja „Dokumentacja OPT/i”, możliwe jest też wyświetlenie poszczególnych odcinków spawań.
Przyciskami „PDF” i „CSV” można wyeksportować dokumentację w żądanym formacie.
Aby wyeksportować dane w formacie .CSV, w urządzeniu spawalniczym musi być zainstalowana opcja „Dokumentacja OPT/i”.
W pozycji „Dokumentacja” wyświetlanych jest ostatnich 100 wpisów w dzienniku. Wpisy w dzienniku mogą być spawaniami, błędami, ostrzeżeniami, powiadomieniami lub zdarzeniami.
Przyciskiem „Filtr czasowy” można przefiltrować wyświetlone dane według określonego okresu. Wprowadza się datę (rrrr mm dd) i czas (gg mm), zawsze od–do.
Brak filtra powoduje ponowne wczytanie najnowszych spawań.
Wyświetlanie spawań, błędów, ostrzeżeń, powiadomień i zdarzeń można wyłączyć.
Zostają wyświetlone następujące informacje:
| (1) | Numer spawania |
| (2) | Czas rozpoczęcia (data i godzina) |
| (3) | Czas trwania spawania w s |
| (4) | Prąd spawania w A (wartość średnia) |
| (5) | Napięcie spawania w V (wartość średnia) |
| (6) | Prędkość podawania drutu w m/min |
| (7) | Moc łuku IP w W (z wartości chwilowych zgodnie z ISO /TR 18491) |
| (8) | Energia łuku IE w kJ (jako suma energii łuku w trakcie całego spawania zgodnie z ISO/TR 18491) |
Jeżeli w systemie jest obecny robot, system wyświetla też prędkość robota i zadania.
Kliknięcie wpisu w dzienniku powoduje wyświetlenie szczegółów.
Szczegóły spawań:
Section Nr.
| (9) | Czas trwania sekcji spawania w s |
| (10) | Prąd spawania w A (wartość średnia) |
| (11) | Napięcie spawania w V (wartość średnia) |
| (12) | Prędkość podawania drutu w m/min |
| (13) | Prędkość spawania (cm/min) |
| (14) | Moc łuku spawalniczego z wartości chwilowych w W (szczegóły, patrz strona (→)) |
| (15) | Energia łuku spawalniczego w kJ (szczegóły, patrz strona (→)) |
| (16) | Nr zadania |
| (17) | Proces |
Kliknięcie przycisku „Dodaj kolumnę” umożliwia wyświetlenie kolejnych wartości:
Jeżeli w urządzeniu spawalniczym jest zainstalowana opcja „Dokumentacja OPT/i”, możliwe jest też wyświetlenie poszczególnych odcinków spawań.
Przyciskami „PDF” i „CSV” można wyeksportować dokumentację w żądanym formacie.
Aby wyeksportować dane w formacie .CSV, w urządzeniu spawalniczym musi być zainstalowana opcja „Dokumentacja OPT/i”.
W ustawieniach podstawowych można uaktywnić i ustawić stopień próbkowania dla dokumentacji.
Dodatkowo, można uaktywnić dla dokumentacji siłę silnika M1–M3, wartość rzeczywistą przepływu gazu oraz prędkość spawania.
Jeśli urządzenie spawalnicze ma zainstalowaną opcję „OPT/i Jobs”, w pozycji „Dane Job’a” można
| * | Wgląd i eksport w formacie PDF działa również wtedy, gdy opcja „OPT/i Jobs” nie jest zainstalowana w urządzeniu spawalniczym. |
Jeśli urządzenie spawalnicze ma zainstalowaną opcję „OPT/i Jobs”, w pozycji „Dane Job’a” można
| * | Wgląd i eksport w formacie PDF działa również wtedy, gdy opcja „OPT/i Jobs” nie jest zainstalowana w urządzeniu spawalniczym. |
W przeglądzie zadań wyświetlana jest lista wszystkich zadań zapisanych w systemie spawania.
Po kliknięciu danego zadania wyświetlą się dane i parametry zapisane dla tego zadania.
Przegląd zadań umożliwia jedynie wgląd w dane i parametry zadania. Szerokość kolumn parametrów i wartości można dostosować, przeciągając je kursorem myszy.
Kolejne zadania można łatwo dodawać, klikając przycisk „Dodaj kolumnę” na liście wyświetlonych danych.
Nastąpi porównanie wszystkich dodanych zadań z wybranym zadaniem.
Istniejące zadania systemu spawania można zoptymalizować, o ile w urządzeniu spawalniczym jest dostępna opcja „OPT/i Jobs”.
Jako wsparcie podczas edycji zadania można łatwo dodać kolejne zadania, klikając przycisk „Dodaj Job” na liście z wyświetlonymi danymi.
Tworzenie nowego zadania
Używając tej opcji można przenieść do systemu spawania zadania zapisane zewnętrznie, o ile w urządzeniu spawalniczym zainstalowano opcję „OPT/i Jobs”.
Przy użyciu tej opcji można zapisać zewnętrznie zadania z systemu spawania, o ile w urządzeniu spawalniczym zainstalowano opcję „OPT/i Jobs”.
Nastąpi wyeksportowanie zadań do pliku w formacie XML, do katalogu „Pobrane” na dysku komputera.
W pozycjach „Przegląd zadań” i „Edycja zadań” istniejące zadania systemu spawania można wyeksportować w postaci plików w formacie .CSV lub .PDF.
W celu wyeksportowania w formacie .CSV, urządzenie spawalnicze musi mieć zainstalowaną opcję „OPT/i Jobs”.
Wyświetlą się ustawienia formatu PDF lub CSV.
Nastąpi wygenerowanie pliku w formacie PDF lub CSV z wybranymi zadaniami i wyświetlenie go w użytej przeglądarce internetowej.
W „Parametrach procesu” można zobaczyć i zmienić ogólne parametry procesu i parametry procesu opcji „Komponenty i monitorowanie” urządzenia spawalniczego.
Zmiana parametrów procesu
W „Parametrach procesu” można zobaczyć i zmienić ogólne parametry procesu i parametry procesu opcji „Komponenty i monitorowanie” urządzenia spawalniczego.
Zmiana parametrów procesu
W opcji „Nazwa i lokalizacja” można zobaczyć i zmienić konfigurację urządzeń spawalniczych.
W sekcji „Wyświetlane parametry” można określić parametry i funkcje specjalne urządzenia spawalniczego oraz uchwytu spawalniczego JobMaster.
Wybrane parametry/funkcje
Datę i czas można ustawić automatycznie lub ręcznie.
W pozycji „Ustawienia sieciowe” można ustawić następujące parametry:
Management
WiFi
WeldCube Air
Połączyć urządzenie spawalnicze z WeldCubeAir.
(alternatywnie kliknąć symbol chmury po prawej stronie u góry).
W pozycji „Zapis i przywracanie” można
W pozycji „Zapis i przywracanie” można
Rozpoczęcie zapisu
Wyszukiwanie pliku kopii zapasowej
W przypadku pytań dotyczących konfiguracji zwrócić się do administratora sieci.
Wizualizacja sygnału jest dostępna tylko w przypadku posiadania interfejsu robota.
Do poprawnego wyświetlania wizualizacji sygnału wymagana jest co najmniej przeglądarka IE 10 lub inna nowoczesna przeglądarka internetowa.
Wyświetlane są polecenia i sygnały przesyłane przez interfejs robota.
IN ... Sygnały ze sterownika robota do urządzenia spawalniczego
OUT ... Sygnały z urządzenia spawalniczego do sterownika robota
Wyświetlane sygnały można wyszukiwać, sortować i filtrować.
Aby posortować listę charakterystyk w kolejności rosnącej lub malejącej, kliknąć strzałkę obok kolumny z daną informacją. Szerokości kolumn można regulować, przeciągając kursor.
Szczegółowy opis sygnału zawiera następujące informacje:
Wizualizacja sygnału jest dostępna tylko w przypadku posiadania interfejsu robota.
Do poprawnego wyświetlania wizualizacji sygnału wymagana jest co najmniej przeglądarka IE 10 lub inna nowoczesna przeglądarka internetowa.
Wyświetlane są polecenia i sygnały przesyłane przez interfejs robota.
IN ... Sygnały ze sterownika robota do urządzenia spawalniczego
OUT ... Sygnały z urządzenia spawalniczego do sterownika robota
Wyświetlane sygnały można wyszukiwać, sortować i filtrować.
Aby posortować listę charakterystyk w kolejności rosnącej lub malejącej, kliknąć strzałkę obok kolumny z daną informacją. Szerokości kolumn można regulować, przeciągając kursor.
Szczegółowy opis sygnału zawiera następujące informacje:
W pozycji „Zarządzanie użytkownikami” można
Nastąpi otwarcie sesji zarządzania użytkownikami w urządzeniu spawalniczym, którą można zapisać i przenieść do innych urządzeń spawalniczych funkcją eksportu i importu.
W pozycji „Zarządzanie użytkownikami” można
Nastąpi otwarcie sesji zarządzania użytkownikami w urządzeniu spawalniczym, którą można zapisać i przenieść do innych urządzeń spawalniczych funkcją eksportu i importu.
Można zobaczyć, zmienić i usunąć istniejących użytkowników oraz dodać nowych użytkowników.
Wyświetlanie / zmienianie użytkowników:
Usuwanie użytkownika:
Tworzenie nowych użytkowników:
Można zobaczyć, zmienić i usunąć role użytkownika oraz utworzyć nowe role użytkowników.
Wyświetlanie / zmiana roli użytkownika:
Nie można zmienić roli „Administrator”.
Usuwanie roli użytkownika:
Nie można usunąć roli „Administrator” oraz ról „zablokowanych”.
Tworzenie nowej roli użytkownika:
Eksportowanie użytkowników i ról użytkowników urządzenia spawalniczego
Dane zarządzania użytkownikami urządzenia spawalniczego system zapisze w katalogu pobierania na dysku komputera.
Format pliku: userbackup_SNxxxxxxxx_RRRR_MM_DD_ggmmss.user
SN = numer seryjny, RRRR = rok, MM = miesiąc, DD = dzień
gg = godzina, mm = minuta, ss = sekunda
Importowanie użytkowników i ról użytkowników w urządzeniu spawalniczym
Zarządzanie użytkownikami system zapisuje w urządzeniu spawalniczym.
Do aktywowania serwera CENTRUM
(CENTRUM = Central User Management)
W pozycji „Przegląd” wyświetlane są wszystkie komponenty i opcje systemu spawania z dostępnymi informacjami, np. wersją oprogramowania sprzętowego, numerem artykułu, numerem seryjnym, datą produkcji itd.
W pozycji „Przegląd” wyświetlane są wszystkie komponenty i opcje systemu spawania z dostępnymi informacjami, np. wersją oprogramowania sprzętowego, numerem artykułu, numerem seryjnym, datą produkcji itd.
Kliknięcie przycisku „Rozwiń wszystkie grupy” spowoduje wyświetlenie dalszych szczegółów kolejnych komponentów systemu.
Przykład urządzenia spawalniczego:
Kliknięcie przycisku „Zwiń wszystkie grupy” spowoduje ponowne ukrycie szczegółów wszystkich komponentów systemu.
Kliknięcie przycisku „Wyeksportuj przegląd komponentów jako…” spowoduje wygenerowanie pliku w formacie .XML zawierającego szczegóły komponentów systemu. Ten plik w formacie .XML można albo otworzyć, albo zapisać.
W polu „Aktualizacja” można zaktualizować oprogramowanie sprzętowe urządzenia spawalniczego.
Wyświetlana jest obecna wersja oprogramowania sprzętowego.
Aktualizacja oprogramowania sprzętowego:
 | Łącze do oprogramowania sprzętowego: |
Po przeprowadzeniu aktualizacji może być konieczne zrestartowanie urządzenia spawalniczego.
W przypadku pomyślnego zakończenia aktualizacji na wyświetlaczu pojawi się odpowiednie potwierdzenie.
W polu „Aktualizacja” można zaktualizować oprogramowanie sprzętowe urządzenia spawalniczego.
Wyświetlana jest obecna wersja oprogramowania sprzętowego.
Aktualizacja oprogramowania sprzętowego:
| Łącze do oprogramowania sprzętowego: |
Po przeprowadzeniu aktualizacji może być konieczne zrestartowanie urządzenia spawalniczego.
W przypadku pomyślnego zakończenia aktualizacji na wyświetlaczu pojawi się odpowiednie potwierdzenie.
Podczas restartu SmartManager jest niedostępny.
Po restarcie SmartManager może być niedostępny.
Jeżeli wybrano opcję „Nie”, nowe funkcje oprogramowania będą dostępne po ponownym włączeniu/wyłączeniu urządzenia.
 | W pozycji „Aktualizacja” można też wywołać oprogramowanie Fronius WeldConnect. |
WeldConnect umożliwia korzystanie z następujących funkcji:
Aplikacja Fronius WeldConnect jest dostępna:
Dalsze informacje na temat Fronius WeldConnect są pod adresem:
W pozycji „Pakiety funkcji” można wyświetlić następujące dane:
W pozycji „Pakiety funkcji” można wyświetlić następujące dane:
W pozycji „Welding Packages” wyświetlają się pakiety Welding Packages dostępne w danym urządzeniu spawalniczym wraz z odpowiednim numerem artykułu, np.:
Możliwe rozszerzenia:
W pozycji „Opcje” są wyświetlane opcje dostępne w urządzeniu spawalniczym wraz z danymi numerami artykułów i możliwymi rozszerzeniami, np.:
Opcje
Możliwe rozszerzenia
W pozycji Przegląd charakterystyk można
Wyświetlone charakterystyki można wyszukiwać, sortować i filtrować.
Wyświetlane są następujące informacje dotyczące charakterystyk:
|
|
Aby posortować listę charakterystyk w kolejności rosnącej lub malejącej, należy kliknąć strzałkę obok kolumny z daną informacją.
Szerokości kolumn można regulować, przeciągając kursor.
W pozycji Przegląd charakterystyk można
Wyświetlone charakterystyki można wyszukiwać, sortować i filtrować.
Wyświetlane są następujące informacje dotyczące charakterystyk:
|
|
Aby posortować listę charakterystyk w kolejności rosnącej lub malejącej, należy kliknąć strzałkę obok kolumny z daną informacją.
Szerokości kolumn można regulować, przeciągając kursor.
Kliknięcie symbolu „Pokaż filtr” wyświetli możliwe kryteria filtrowania. Z wyjątkiem „ID” i „Zastąpione przez”, charakterystyki można filtrować wg wszystkich informacji.
Pierwsze pole wyboru = zaznaczenie wszystkich pól
Aby ukryć kryteria filtrowania, kliknąć symbol „Ukryj filtr”.
Opcja zrzutu ekranu umożliwia utworzenie w dowolnej chwili cyfrowej kopii zawartości wyświetlacza urządzenia spawalniczego, niezależnie od nawigacji lub ustawionych wartości.
W zależności od używanej przeglądarki mogą być dostępne różne funkcje służące do zapisywania zrzutu ekranu, różniące się wyglądem i sposobem obsługi.
Opcja zrzutu ekranu umożliwia utworzenie w dowolnej chwili cyfrowej kopii zawartości wyświetlacza urządzenia spawalniczego, niezależnie od nawigacji lub ustawionych wartości.
W zależności od używanej przeglądarki mogą być dostępne różne funkcje służące do zapisywania zrzutu ekranu, różniące się wyglądem i sposobem obsługi.
W przypadku posiadania interfejsu robota nazwa interfejsu pojawi się jako pozycja w interfejsie web urządzenia spawalniczego.
Można wyświetlić, zmienić, zapisać lub skasować następujące parametry:
Można przywrócić ustawienia fabryczne i zrestartować moduł.
W przypadku posiadania interfejsu robota nazwa interfejsu pojawi się jako pozycja w interfejsie web urządzenia spawalniczego.
Można wyświetlić, zmienić, zapisać lub skasować następujące parametry:
Można przywrócić ustawienia fabryczne i zrestartować moduł.
Urządzenia spawalnicze są wyposażone w inteligentny system bezpieczeństwa, w którym niemal całkowicie zrezygnowano z bezpieczników topikowych. Po usunięciu możliwego uszkodzenia, urządzenie spawalnicze jest ponownie gotowe do pracy.
Możliwe usterki, wskazówki ostrzegawcze lub komunikaty statusu są wyświetlane na wyświetlaczu w formie okien dialogowych jako pełny tekst.
Urządzenia spawalnicze są wyposażone w inteligentny system bezpieczeństwa, w którym niemal całkowicie zrezygnowano z bezpieczników topikowych. Po usunięciu możliwego uszkodzenia, urządzenie spawalnicze jest ponownie gotowe do pracy.
Możliwe usterki, wskazówki ostrzegawcze lub komunikaty statusu są wyświetlane na wyświetlaczu w formie okien dialogowych jako pełny tekst.
Urządzenia spawalnicze są wyposażone w inteligentny system bezpieczeństwa, w którym niemal całkowicie zrezygnowano z bezpieczników topikowych. Po usunięciu możliwego uszkodzenia, urządzenie spawalnicze jest ponownie gotowe do pracy.
Możliwe usterki, wskazówki ostrzegawcze lub komunikaty statusu są wyświetlane na wyświetlaczu w formie okien dialogowych jako pełny tekst.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Przed przeprowadzeniem prac konserwacyjnych lub serwisowych wyłączyć wszystkie używane urządzenia oraz komponenty i odłączyć je od sieci zasilającej.
Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym włączeniem.
Po otwarciu urządzenia sprawdzić odpowiednim przyrządem pomiarowym, czy wszystkie elementy naładowane elektrycznie (np. kondensatory) są rozładowane.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez niedostateczne połączenia przewodu ochronnego.
Skutkiem mogą być uszczerbki na zdrowiu osób i straty materialne.
Śruby obudowy są odpowiednim miejscem do podłączenia przewodu ochronnego uziemienia obudowy.
W żadnym wypadku nie wolno zastępować śrub obudowy innymi, jeśli nie umożliwiają one niezawodnego przyłączenia przewodów ochronnych.
„Limit prądu” to funkcja zabezpieczająca spawania metodą MIG/MAG, w przypadku której:
W przypadku zbyt wysokiej mocy spawania łuk spawalniczy staje się coraz krótszy, co stwarza ryzyko zgaśnięcia. Aby zapobiec zgaśnięciu łuku spawalniczego, urządzenie spawalnicze zmniejsza prędkość podawania drutu, a co za tym idzie — moc spawania.
W pasku stanu ukaże się odpowiedni komunikat.
Usuwanie
| Przyczyna: | Przerwanie przewodu doprowadzającego, niepodłączona wtyczka zasilania |
| Rozwiązanie: | Sprawdzić przewód doprowadzający, w razie potrzeby wetknąć wtyczkę zasilania |
| Przyczyna: | Uszkodzone gniazdo sieciowe lub wtyczka zasilania |
| Rozwiązanie: | Wymienić uszkodzone części |
| Przyczyna: | Bezpiecznik sieciowy |
| Rozwiązanie: | Wymienić bezpiecznik sieciowy |
| Przyczyna: | Zwarcie na zasilaniu 24 V przyłącza SpeedNet lub czujnika zewnętrznego |
| Rozwiązanie: | Odłączyć podłączone komponenty |
| Przyczyna: | Przeciążenie, przekroczony cykl pracy |
| Rozwiązanie: | Przestrzegać cyklu pracy |
| Przyczyna: | Wyłączenie przez automatyczny układ termiczny bezpieczeństwa |
| Rozwiązanie: | Zaczekać do ostygnięcia; urządzenie spawalnicze włączy się ponownie samoczynnie po upływie krótkiego czasu |
| Przyczyna: | Ograniczone zasilanie powietrzem chłodzącym |
| Rozwiązanie: | Zapewnić dostępność kanałów powietrza chłodzącego |
| Przyczyna: | Uszkodzony wentylator w urządzeniu spawalniczym |
| Rozwiązanie: | Powiadomić serwis |
| Przyczyna: | Nieprawidłowe przyłącze masy |
| Usuwanie: | Sprawdzić przyłącze masy oraz zacisk pod względem polaryzacji |
| Przyczyna: | Przerwany kabel prądowy w palniku spawalniczym |
| Usuwanie: | Wymienić palnik spawalniczy |
| Przyczyna: | Wtyczka sterująca nie jest podłączona |
| Rozwiązanie: | Podłączyć wtyczkę sterującą |
| Przyczyna: | Uszkodzony uchwyt spawalniczy lub przewód sterujący uchwytu spawalniczego |
| Rozwiązanie: | Wymienić uchwyt spawalniczy |
| Przyczyna: | Zestaw przewodów połączeniowych uszkodzony lub nieprawidłowo podłączony (nie dotyczy urządzeń spawalniczych ze zintegrowanym napędem drutu) |
| Rozwiązanie: | Sprawdzić zestaw przewodów połączeniowych |
| Przyczyna: | Pusta butla z gazem |
| Usuwanie: | Wymienić butlę z gazem |
| Przyczyna: | Uszkodzony reduktor ciśnienia gazu |
| Usuwanie: | Wymienić reduktor ciśnienia gazu |
| Przyczyna: | Przewód gazowy giętki nie jest zamontowany lub jest uszkodzony |
| Usuwanie: | Zamontować przewód gazowy giętki lub wymienić |
| Przyczyna: | Uszkodzony palnik spawalniczy |
| Usuwanie: | Wymienić palnik spawalniczy |
| Przyczyna: | Uszkodzony zawór elektromagnetyczny gazu |
| Usuwanie: | Powiadomić serwis |
| Przyczyna: | Błędne parametry spawania, błędne parametry korekty |
| Rozwiązanie: | Sprawdzić ustawienia |
| Przyczyna: | Nieprawidłowe połączenie z masą |
| Rozwiązanie: | Zapewnić dobry styk z elementem spawanym |
| Przyczyna: | Kilka urządzeń spawalniczych spawa na jednym elemencie |
| Rozwiązanie: | Zwiększyć odległość między pakietami przewodów a przewodami masy; Nie należy używać wspólnego przewodu masy. |
| Przyczyna: | Brak lub za mało gazu osłonowego |
| Rozwiązanie: | Sprawdzić reduktor ciśnienia, przewód gazowy giętki, zawór elektromagnetyczny gazu, przyłącze gazu w uchwycie spawalniczym itp. |
| Przyczyna: | Nieszczelny uchwyt spawalniczy |
| Rozwiązanie: | Wymienić uchwyt spawalniczy |
| Przyczyna: | Nieprawidłowa lub wytarta końcówka prądowa |
| Rozwiązanie: | Wymienić końcówkę prądową |
| Przyczyna: | Nieprawidłowy stop drutu lub nieprawidłowa średnica drutu |
| Rozwiązanie: | Sprawdzić włożony drut elektrodowy |
| Przyczyna: | Nieprawidłowy stop drutu lub nieprawidłowa średnica drutu |
| Rozwiązanie: | Sprawdzić spawalność materiału podstawowego |
| Przyczyna: | Gaz osłonowy nie nadaje się do stopu drutu |
| Rozwiązanie: | Zastosować odpowiedni gaz osłonowy |
| Przyczyna: | Zanieczyszczenie lub namagnesowanie gazu osłonowego, podajnika drutu, palnika spawalniczego lub elementu spawanego |
| Usuwanie: | Przeprowadzić kalibrację R/L; wyregulować długość łuku; sprawdzić, czy gaz osłonowy, podajnik drutu, palnik spawalniczy lub element spawany nie jest zanieczyszczony lub namagnesowany |
| Przyczyna: | Nieprawidłowe ułożenie wiązki uchwytu palnika spawalniczego |
| Usuwanie: | Ułożyć wiązkę uchwytu palnika spawalniczego w miarę możliwości w linii prostej, unikać ostrych kątów zgięcia |
| Przyczyna: | Ustawiona zbyt duża siła hamulca |
| Usuwanie: | Poluzować hamulec |
| Przyczyna: | Zbyt mały otwór końcówki prądowej |
| Usuwanie: | Zastosować odpowiednią końcówkę prądową |
| Przyczyna: | Uszkodzony prowadnik drutu w palniku spawalniczym |
| Usuwanie: | Sprawdzić prowadnik drutu pod kątem zgięć, zabrudzeń itp. i ewentualnie wymienić |
| Przyczyna: | Rolki podające nie nadają się do używanego drutu elektrodowego |
| Usuwanie: | Zastosować odpowiednie rolki podające |
| Przyczyna: | Nieprawidłowa siła docisku rolek podających |
| Usuwanie: | Zoptymalizować siłę docisku |
| Przyczyna: | Zbyt mała moc uchwytu spawalniczego |
| Usuwanie: | Przestrzegać cyklu pracy i wartości obciążeń granicznych |
| Przyczyna: | Tylko w przypadku urządzeń z chłodzeniem wodnym: Zbyt mały przepływ płynu chłodzącego |
| Usuwanie: | Sprawdzić poziom płynu chłodzącego, przepływ płynu chłodzącego, zanieczyszczenie płynu chłodzącego itp.; zablokowana pompa płynu chłodzącego: Dokręcić wał pompy płynu chłodzącego wkrętakiem na przelocie |
| Przyczyna: | Tylko w przypadku urządzeń z chłodzeniem wodnym: Parametr Setup „Tryb pracy chłodnicy” ustawiony na „wył.”. |
| Usuwanie: | W menu Setup, w ustawieniach komponentów ustawić parametr „Tryb pracy chłodnicy” na „eco”, „wł.” lub „auto”. |
W normalnych warunkach eksploatacji, system spawania wymaga minimalnego nakładu pracy potrzebnej do utrzymania go w dobrym stanie technicznym i konserwacji. Przestrzeganie kilku ważnych punktów stanowi jednak niezbędny warunek długoletniej eksploatacji systemu spawania.
W normalnych warunkach eksploatacji, system spawania wymaga minimalnego nakładu pracy potrzebnej do utrzymania go w dobrym stanie technicznym i konserwacji. Przestrzeganie kilku ważnych punktów stanowi jednak niezbędny warunek długoletniej eksploatacji systemu spawania.
Części obcego pochodzenia nie gwarantują bowiem, że wykonano je i skonstruowano zgodnie z wymogami dotyczącymi bezpieczeństwa i odporności na obciążenia.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Przed przeprowadzeniem prac konserwacyjnych lub serwisowych wyłączyć wszystkie używane urządzenia oraz komponenty i odłączyć je od sieci zasilającej.
Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym włączeniem.
Po otwarciu urządzenia sprawdzić odpowiednim przyrządem pomiarowym, czy wszystkie elementy naładowane elektrycznie (np. kondensatory) są rozładowane.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez niedostateczne połączenia przewodu ochronnego.
Skutkiem mogą być uszczerbki na zdrowiu osób i straty materialne.
Śruby obudowy są odpowiednim miejscem do podłączenia przewodu ochronnego uziemienia obudowy.
W żadnym wypadku nie wolno zastępować śrub obudowy innymi, jeśli nie umożliwiają one niezawodnego przyłączenia przewodów ochronnych.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez gorące komponenty i elementy.
Skutkiem mogą być poparzenia.
Przed dotknięciem gorących komponentów i elementów, jak uchwyt spawalniczy, poczekać, aż ostygną.
W żadnym wypadku nie wolno zakrywać, nawet częściowo, otworów wlotowych i wylotowych powietrza.
Niebezpieczeństwo stwarzane przez sprężone powietrze
Skutkiem mogą być straty materialne.
Nie przedmuchiwać z bliska elementów elektronicznych sprężonym powietrzem.
WAŻNE! W celu zaktualizowania oprogramowania sprzętowego wymagany jest komputer PC lub laptop, który trzeba połączyć z urządzeniem spawalniczym za pośrednictwem sieci Ethernet.
Producent zaleca, aby przynajmniej co 12 miesięcy zlecać przeprowadzenie kontroli zgodności urządzenia z wymogami bezpieczeństwa technicznego.
Producent zaleca również kalibrację urządzeń spawalniczych co 12 miesięcy.
Wskazana jest kontrola zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego przeprowadzona przez elektryka z uprawnieniamiPodczas kontroli zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego przestrzegać odpowiednich krajowych i międzynarodowych norm oraz dyrektyw.
Dokładniejsze informacje na temat kontroli zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego oraz kalibracji można uzyskać w oddziale Fronius lub od partnera Fronius. Udostępnią oni na życzenie wszystkie niezbędne dokumenty.
Zgodnie z Dyrektywą Europejską i prawem krajowym, zużyte urządzenia elektryczne i elektroniczne trzeba gromadzić osobno i przetwarzać w sposób bezpieczny dla środowiska. Zużyte urządzenia oddać do dystrybutora lub lokalnego autoryzowanego punktu zbiórki i utylizacji. Fachowa utylizacja zużytego urządzenia umożliwia odzysk zasobów i zapobiega negatywnemu oddziaływaniu na zdrowie i środowisko.
Materiały opakowanioweWielkość dyszy gazowej | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 10 |
Średnie zużycie | 6 l/min | 8 l/min | 10 l/min | 12 l/min | 12 l/min | 15 l/min |
Wielkość dyszy gazowej | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 10 |
Średnie zużycie | 6 l/min | 8 l/min | 10 l/min | 12 l/min | 12 l/min | 15 l/min |
Wielkość dyszy gazowej | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 10 |
Średnie zużycie | 6 l/min | 8 l/min | 10 l/min | 12 l/min | 12 l/min | 15 l/min |
Średnica drutu elektrodowego | 1,0 mm | 1,2 mm | 1,6 mm | 2,0 mm | 2 × 1,2 mm (TWIN) |
Średnie zużycie | 10 l/min | 12 l/min | 16 l/min | 20 l/min | 24 l/min |
Średnie zużycie drutu elektrodowego przy prędkości podawania drutu 5 m/min | |||
| Średnica drutu elektrodowego 1,0 mm | Średnica drutu elektrodowego 1,2 mm | Średnica drutu elektrodowego 1,6 mm |
Drut elektrodowy ze stali | 1,8 kg/h | 2,7 kg/h | 4,7 kg/h |
Drut elektrodowy z aluminium | 0,6 kg/h | 0,9 kg/h | 1,6 kg/h |
Drut elektrodowy z CrNi | 1,9 kg/h | 2,8 kg/h | 4,8 kg/h |
Średnie zużycie drutu elektrodowego przy prędkości podawania drutu 10 m/min | |||
| Średnica drutu elektrodowego 1,0 mm | Średnica drutu elektrodowego 1,2 mm | Średnica drutu elektrodowego 1,6 mm |
Drut elektrodowy ze stali | 3,7 kg/h | 5,3 kg/h | 9,5 kg/h |
Drut elektrodowy z aluminium | 1,3 kg/h | 1,8 kg/h | 3,2 kg/h |
Drut elektrodowy z CrNi | 3,8 kg/h | 5,4 kg/h | 9,6 kg/h |
Cykl pracy (ED) to przedział czasu 10-minutowego cyklu, w którym urządzenie można użytkować z podaną mocą bez ryzyka przegrzania.
Wartości ED podane na tabliczce znamionowej odnoszą się do temperatury otoczenia 40°C.
Jeśli temperatura otoczenia jest wyższa, należy odpowiednio zmniejszyć moc lub ED.
Przykład: Spawanie prądem 150 A przy 60% ED
Jeśli urządzenie ma pracować bez przerwy:
Cykl pracy (ED) to przedział czasu 10-minutowego cyklu, w którym urządzenie można użytkować z podaną mocą bez ryzyka przegrzania.
Wartości ED podane na tabliczce znamionowej odnoszą się do temperatury otoczenia 40°C.
Jeśli temperatura otoczenia jest wyższa, należy odpowiednio zmniejszyć moc lub ED.
Przykład: Spawanie prądem 150 A przy 60% ED
Jeśli urządzenie ma pracować bez przerwy:
W przypadku urządzeń, zaprojektowanych dla napięć specjalnych, obowiązują dane techniczne umieszczone na tabliczce znamionowej.
Dotyczy to wszystkich urządzeń o dozwolonym napięciu sieciowym do 460 V: Seryjna wtyczka zasilania umożliwia pracę z napięciem zasilania do 400 V. Do napięcia sieciowego do 460 V należy zamontować atestowaną dla takiego napięcia wtyczkę sieciową lub też zainstalować zasilanie sieciowe bezpośrednio.
Zestawienie z krytycznymi surowcami:
Zestawienie krytycznych surowców zastosowanych w tym urządzeniu jest dostępne na stronie internetowej pod poniższym adresem:
https://www.fronius.com/welding-technology/downloads
Find downloads: critical
Zakres temperatur powietrza: | |
podczas pracy | od -10°C do + 40 °C / od 14°F do 104°F |
|
|
Wilgotność względna powietrza otoczenia: | |
przy 40°C / 104°F | maks. 50% |
Napięcie sieciowe (U1) | 3 × 400 V |
Maks. efektywny prąd w obwodzie pierwotnym (I1eff) | 12,7 A |
Maks. prąd w obwodzie pierwotnym (I1max) | 16,9 A |
Bezpiecznik sieciowy | 16 A zwłoczny |
Tolerancja napięcia sieciowego | +/-15% |
Częstotliwość sieci | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Maks. dopuszczalna impedancja sieci Zmaks. na PCC1) | 156 mΩ |
Zalecany wyłącznik różnicowoprądowy | Typ B |
Zakres prądu spawania (I2) |
|
TIG | 3–300 A |
MIG/MAG | 3–300 A |
Elektroda otulona | 10–300 A |
Prąd spawania przy 10 min. / 40°C (104°F) | 40% / 300 A |
Zakres napięcia wyjściowego wg charakterystyki znormalizowanej (U2) |
|
TIG | 10,1–26,0 V |
MIG/MAG | 14,2–29,0 V |
Elektroda otulona | 20,4–32,0 V |
Napięcie biegu jałowego (U0 peak / U0 r.m.s) | 99 V |
Napięcie zajarzenia (Up) | 10 kV |
Stopień ochrony | IP 23 |
Klasa EMC urządzenia | A 2) |
Wymiary (dł. × szer. × wys.) | 706 × 300 × 510 mm |
Masa | 46,4 kg / 102,29 lb. |
Maks. poziom hałasu (LWA) | 75 dB (A) |
Pobór mocy w stanie bezczynności dla 400 V | 39,7 W |
Sprawność urządzenia spawalniczego dla 300 A / 32,0 V | 87% |
Maks. ciśnienie gazu osłonowego | 7 bar / 102 psi |
| 1) | Interfejs do zasilania z publicznej sieci zasilającej 230/400 V i 50 Hz |
| 2) | Urządzenie klasy emisji A nie jest przewidziane do użytku w obszarach mieszkalnych, w których zasilanie elektryczne zapewnia publiczna sieć niskiego napięcia. Fale radiowe transmitowane lub wypromieniowywane przez przewody mogą wpływać na kompatybilność elektromagnetyczną. |
Napięcie sieciowe (U1) | 3 × 380 / 400 / 460 V |
Maks. efektywny prąd w obwodzie pierwotnym (I1eff) |
|
3 × 380 V | 13,57 A |
3 × 400 V | 12,7 A |
3 × 460 V | 11,2 A |
Maks. prąd w obwodzie pierwotnym (I1max) |
|
3 × 380 V | 18,1 A |
3 × 400 V | 16,9 A |
3 × 460 V | 14,8 A |
Bezpiecznik sieciowy | 16 A zwłoczny |
Tolerancja napięcia sieciowego | +/-15% |
Częstotliwość sieci | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Maks. dopuszczalna impedancja sieci Zmaks. na PCC1) | 156 mΩ |
Zalecany wyłącznik różnicowoprądowy | Typ B |
Zakres prądu spawania (I2) |
|
TIG | 3–300 A |
MIG/MAG | 3–300 A |
Elektroda otulona | 10–300 A |
Prąd spawania przy 10 min. / 40°C (104°F) | 40% / 300 A |
Zakres napięcia wyjściowego wg charakterystyki znormalizowanej (U2) | |
TIG | 10,1–26,0 V |
MIG/MAG | 14,2–29,0 V |
Elektroda otulona | 20,4–32,0 V |
Napięcie biegu jałowego (U0 peak / U0 r.m.s) | 99 V |
Napięcie zajarzenia (Up) | 10 kV |
Stopień ochrony | IP 23 |
Klasa EMC urządzenia | A 2) |
Wymiary (dł. × szer. × wys.) | 706 × 300 × 510 mm |
Masa | 45,1 kg / 99,43 lb |
Maks. poziom hałasu (LWA) | 75 dB (A) |
Pobór mocy w stanie bezczynności dla 400 V | 39,7 W |
Sprawność urządzenia spawalniczego dla 300 A / 32,0 V | 87% |
Maks. ciśnienie gazu osłonowego | 7 bar / 102 psi |
| 1) | Interfejs do zasilania z publicznej sieci zasilającej 230/400 V i 50 Hz |
| 2) | Urządzenie klasy emisji A nie jest przewidziane do użytku w obszarach mieszkalnych, w których zasilanie elektryczne zapewnia publiczna sieć niskiego napięcia. Fale radiowe transmitowane lub wypromieniowywane przez przewody mogą wpływać na kompatybilność elektromagnetyczną. |
Napięcie sieciowe (U1) | 3 × 200/230/240/380/400/460/600 V |
Maks. efektywny prąd w obwodzie pierwotnym (I1eff) |
|
3 × 200 V | 26,1 A |
3 × 230 V | 22,5 A |
3 × 240 V | 20,9 A |
3 × 380 V | 13,5 A |
3 × 400 V | 12,7 A |
3 × 460 V | 11,2 A |
3 × 600 V | 11,6 A |
Maks. prąd w obwodzie pierwotnym (I1max) |
|
3 × 200 V | 35,2 A |
3 × 230 V | 30,2 A |
3 × 240 V | 28,2 A |
3 × 380 V | 18,1 A |
3 × 400 V | 16,9 A |
3 × 460 V | 14,8 A |
3 × 600 V | 14,8 A |
Bezpiecznik sieciowy |
|
Tolerancja napięcia sieciowego | -10/+6% |
Częstotliwość sieci | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Maks. dopuszczalna impedancja sieci Zmaks. na PCC1) | 172 mΩ |
Zalecany wyłącznik różnicowoprądowy | Typ B |
Zakres prądu spawania (I2) |
|
TIG | 3–300 A |
MIG/MAG | 3–300 A |
Elektroda otulona | 10–300 A |
Prąd spawania przy 10 min. / 40°C (104°F) | 40% / 300 A |
Zakres napięcia wyjściowego wg charakterystyki znormalizowanej (U2) |
|
TIG | 10,1–26,0 V |
MIG/MAG | 14,2–29,0 V |
Elektroda otulona | 20,4–32,0 V |
Napięcie biegu jałowego (U0 peak / U0 r.m.s) | 104 V |
Napięcie zajarzenia (Up) | 10 kV |
Stopień ochrony | IP 23 |
Klasa EMC urządzenia | A 2) |
Wymiary (dł. × szer. × wys.) | 706 × 300 × 510 mm |
Masa | 46,5 kg / 102,52 lb. |
Maks. poziom hałasu (LWA) | 75 dB (A) |
Pobór mocy w stanie bezczynności dla 400 V | 39,7 W |
Sprawność urządzenia spawalniczego dla 300 A / 32,0 V | 87% |
Maks. ciśnienie gazu osłonowego | 7 bar / 102 psi |
| 1) | Interfejs do zasilania z publicznej sieci zasilającej 230/400 V i 50 Hz |
| 2) | Urządzenie klasy emisji A nie jest przewidziane do użytku w obszarach mieszkalnych, w których zasilanie elektryczne zapewnia publiczna sieć niskiego napięcia. Fale radiowe transmitowane lub wypromieniowywane przez przewody mogą wpływać na kompatybilność elektromagnetyczną. |
Napięcie sieciowe (U1) | 3 × 400 V |
Maks. efektywny prąd w obwodzie pierwotnym (I1eff) | 18,4 A |
Maks. prąd w obwodzie pierwotnym (I1max) | 24,9 A |
Bezpiecznik sieciowy | 35 A zwłoczny |
Tolerancja napięcia sieciowego | +/-15% |
Częstotliwość sieci | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Maks. dopuszczalna impedancja sieci Zmaks. na PCC1) | ~ 92 mΩ |
Zalecany wyłącznik różnicowoprądowy | Typ B |
Zakres prądu spawania (I2) |
|
TIG | 3–400 A |
MIG/MAG | 3–400 A |
Elektroda otulona | 10–400 A |
Prąd spawania przy 10 min. / 40°C (104°F) | 40% / 400 A | 60% / 360 A | 100% / 320 A |
Zakres napięcia wyjściowego wg charakterystyki znormalizowanej (U2) |
|
TIG | 10,1–26,0 V |
MIG/MAG | 14,2–34,0 V |
Elektroda otulona | 20,4–36,0 V |
Napięcie biegu jałowego (U0 peak / U0 r.m.s) | 99 V |
Napięcie zajarzenia (Up) | 10 kV |
Stopień ochrony | IP 23 |
Klasa EMC urządzenia | A 2) |
Wymiary (dł. × szer. × wys.) | 706 × 300 × 510 mm |
Masa | 49,9 kg / 110,01 lb. |
Maks. poziom hałasu (LWA) | 75 dB (A) |
Pobór mocy w stanie bezczynności dla 400 V | 40,9 W |
Sprawność urządzenia spawalniczego dla 400 A / 36,0 V | 87% |
Maks. ciśnienie gazu osłonowego | 7 bar / 102 psi |
| 1) | Interfejs do zasilania z publicznej sieci zasilającej 230/400 V i 50 Hz |
| 2) | Urządzenie klasy emisji A nie jest przewidziane do użytku w obszarach mieszkalnych, w których zasilanie elektryczne zapewnia publiczna sieć niskiego napięcia. Fale radiowe transmitowane lub wypromieniowywane przez przewody mogą wpływać na kompatybilność elektromagnetyczną. |
Napięcie sieciowe (U1) | 3 × 380 / 400 / 460 V |
Maks. efektywny prąd w obwodzie pierwotnym (I1eff) |
|
3 × 380 V | 19,3 A |
3 × 400 V | 18,4 A |
3 × 460 V | 16,1 A |
Maks. prąd w obwodzie pierwotnym (I1max) |
|
3 × 380 V | 26,2 A |
3 × 400 V | 24,9 A |
3 × 460 V | 21,7 A |
Bezpiecznik sieciowy | 35 A zwłoczny |
Tolerancja napięcia sieciowego | +/-15% |
Częstotliwość sieci | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Maks. dopuszczalna impedancja sieci Zmaks. na PCC1) | ~ 92 mΩ |
Zalecany wyłącznik różnicowoprądowy | Typ B |
Zakres prądu spawania (I2) |
|
TIG | 3–400 A |
MIG/MAG | 3–400 A |
Elektroda otulona | 10–400 A |
Prąd spawania przy 10 min. / 40°C (104°F) | 40% / 400 A |
Zakres napięcia wyjściowego wg charakterystyki znormalizowanej (U2) | |
TIG | 10,1–26,0 V |
MIG/MAG | 14,2–34,0 V |
Elektroda otulona | 20,4–36,0 V |
Napięcie biegu jałowego (U0 peak / U0 r.m.s) | 99 V |
Napięcie zajarzenia (Up) | 10 kV |
Stopień ochrony | IP 23 |
Klasa EMC urządzenia | A 2) |
Wymiary (dł. × szer. × wys.) | 706 × 300 × 510 mm |
Masa | 48,0 kg / 105,82 lb |
Maks. poziom hałasu (LWA) | 75 dB (A) |
Pobór mocy w stanie bezczynności dla 400 V | 40,9 W |
Sprawność urządzenia spawalniczego dla 400 A / 36,0 V | 87% |
Maks. ciśnienie gazu osłonowego | 7 bar / 102 psi |
| 1) | Interfejs do zasilania z publicznej sieci zasilającej 230/400 V i 50 Hz |
| 2) | Urządzenie klasy emisji A nie jest przewidziane do użytku w obszarach mieszkalnych, w których zasilanie elektryczne zapewnia publiczna sieć niskiego napięcia. Fale radiowe transmitowane lub wypromieniowywane przez przewody mogą wpływać na kompatybilność elektromagnetyczną. |
Napięcie sieciowe (U1) | 3 × 200/230/240/380/400/460/600 V |
Maks. efektywny prąd w obwodzie pierwotnym (I1eff) |
|
3 × 200 V | 37,8 A |
3 × 230 V | 34,1 A |
3 × 240 V | 30,7 A |
3 × 380 V | 19,3 A |
3 × 400 V | 18,4 A |
3 × 460 V | 16,1 A |
3 × 600 V | 15,7 A |
Maks. prąd w obwodzie pierwotnym (I1max) |
|
3 × 200 V | 53,3 A |
3 × 230 V | 45,6 A |
3 × 240 V | 41,7 A |
3 × 380 V | 26,2 A |
3 × 400 V | 24,9 A |
3 × 460 V | 21,7 A |
3 × 600 V | 20,8 A |
Bezpiecznik sieciowy |
|
3 × 200/230/240 V | 63 A zwłoczny |
3 × 380/400/460 V | 35 A zwłoczny |
3 × 600 V | 16 A zwłoczny |
Tolerancja napięcia sieciowego | -10/+6% |
Częstotliwość sieci | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Maks. dopuszczalna impedancja sieci Zmaks. na PCC1) | 97 mΩ |
Zalecany wyłącznik różnicowoprądowy | Typ B |
Zakres prądu spawania (I2) |
|
TIG | 3–400 A |
MIG/MAG | 3–400 A |
Elektroda otulona | 10–400 A |
Prąd spawania przy 10 min. / 40°C (104°F) | 40% / 400 A |
Zakres napięcia wyjściowego wg charakterystyki znormalizowanej (U2) |
|
TIG | 10,1–26,0 V |
MIG/MAG | 14,2–34,0 V |
Elektroda otulona | 20,4–36,0 V |
Napięcie biegu jałowego (U0 peak / U0 r.m.s) | 104 V |
Napięcie zajarzenia (Up) | 10 kV |
Stopień ochrony | IP 23 |
Klasa EMC urządzenia | A 2) |
Wymiary (dł. × szer. × wys.) | 706 × 300 × 510 mm |
Masa | 49,3 kg / 108,69 lb |
Maks. poziom hałasu (LWA) | 75 dB (A) |
Pobór mocy w stanie bezczynności dla 400 V | 40,9 W |
Sprawność urządzenia spawalniczego dla 400 A / 36 V | 87% |
Maks. ciśnienie gazu osłonowego | 7 bar / 102 psi |
| 1) | Interfejs do zasilania z publicznej sieci zasilającej 230/400 V i 50 Hz |
| 2) | Urządzenie klasy emisji A nie jest przewidziane do użytku w obszarach mieszkalnych, w których zasilanie elektryczne zapewnia publiczna sieć niskiego napięcia. Fale radiowe transmitowane lub wypromieniowywane przez przewody mogą wpływać na kompatybilność elektromagnetyczną. |
Napięcie sieciowe (U1) | 3 × 400 V |
Maks. efektywny prąd w obwodzie pierwotnym (I1eff) | 21,9 A |
Maks. prąd w obwodzie pierwotnym (I1max) | 34,4 A |
Bezpiecznik sieciowy | 35 A zwłoczny |
Tolerancja napięcia sieciowego | +/-15% |
Częstotliwość sieci | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Maks. dopuszczalna impedancja sieci Zmaks. na PCC1) | 55 mΩ |
Zalecany wyłącznik różnicowoprądowy | Typ B |
Zakres prądu spawania (I2) |
|
TIG | 3–500 A |
MIG/MAG | 3–500 A |
Elektroda otulona | 10–500 A |
Prąd spawania przy 10 min. / 40°C (104°F) | 40% / 500 A |
Zakres napięcia wyjściowego wg charakterystyki znormalizowanej (U2) |
|
TIG | 10,1–30,0 V |
MIG/MAG | 14,2–36,5 V |
Elektroda otulona | 20,4–40,0 V |
Napięcie biegu jałowego (U0 peak / U0 r.m.s) | 99 V |
Napięcie zajarzenia (Up) | 10 kV |
Stopień ochrony | IP 23 |
Klasa EMC urządzenia | A 2) |
Wymiary (dł. × szer. × wys.) | 706 × 300 × 510 mm |
Masa | 51,5 kg / 113,54 lb |
Maks. poziom hałasu (LWA) | 75 dB (A) |
Pobór mocy w stanie bezczynności dla 400 V | 40,5 W |
Sprawność urządzenia spawalniczego dla 500 A / 40,0 V | 88 % |
Maks. ciśnienie gazu osłonowego | 7 bar / 102 psi |
| 1) | Interfejs do zasilania z publicznej sieci zasilającej 230/400 V i 50 Hz |
| 2) | Urządzenie klasy emisji A nie jest przewidziane do użytku w obszarach mieszkalnych, w których zasilanie elektryczne zapewnia publiczna sieć niskiego napięcia. Fale radiowe transmitowane lub wypromieniowywane przez przewody mogą wpływać na kompatybilność elektromagnetyczną. |
Napięcie sieciowe (U1) | 3 × 380 / 400 / 460 V |
Maks. efektywny prąd w obwodzie pierwotnym (I1eff) |
|
3 × 380 V | 22,8 A |
3 × 400 V | 21,9 A |
3 × 460 V | 19,2 A |
Maks. prąd w obwodzie pierwotnym (I1max) |
|
3 × 380 V | 36,0 A |
3 × 400 V | 34,4 A |
3 × 460 V | 30,0 A |
Bezpiecznik sieciowy | 35 A zwłoczny |
Tolerancja napięcia sieciowego | +/-15% |
Częstotliwość sieci | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Maks. dopuszczalna impedancja sieci Zmaks. na PCC1) | 55 mΩ |
Zalecany wyłącznik różnicowoprądowy | Typ B |
Zakres prądu spawania (I2) |
|
TIG | 3–500 A |
MIG/MAG | 3–500 A |
Elektroda otulona | 10–500 A |
Prąd spawania przy 10 min. / 40°C (104°F) | 40% / 500 A |
Zakres napięcia wyjściowego wg charakterystyki znormalizowanej (U2) |
|
TIG | 10,1–30, V |
MIG/MAG | 14,2–36,5 V |
Elektroda otulona | 20,4–40,0 V |
Napięcie biegu jałowego (U0 peak / U0 r.m.s) | 99 V |
Napięcie zajarzenia (Up) | 10 kV |
Stopień ochrony | IP 23 |
Klasa EMC urządzenia | A 2) |
Wymiary (dł. × szer. × wys.) | 706 × 300 × 510 mm |
Masa | 49,7 kg / 109,57 lb |
Maks. poziom hałasu (LWA) | 75 dB (A) |
Pobór mocy w stanie bezczynności dla 400 V | 40,5 W |
Sprawność urządzenia spawalniczego dla 500 A / 40,0 V | 88 % |
Maks. ciśnienie gazu osłonowego | 7 bar / 102 psi |
| 1) | Interfejs do zasilania z publicznej sieci zasilającej 230/400 V i 50 Hz |
| 2) | Urządzenie klasy emisji A nie jest przewidziane do użytku w obszarach mieszkalnych, w których zasilanie elektryczne zapewnia publiczna sieć niskiego napięcia. Fale radiowe transmitowane lub wypromieniowywane przez przewody mogą wpływać na kompatybilność elektromagnetyczną. |
Napięcie sieciowe (U1) | 3 × 200/230/240/380/400/460/600 V |
Maks. efektywny prąd w obwodzie pierwotnym (I1eff) |
|
3 × 200 V | 43,1 A |
3 × 230 V | 38,9 A |
3 × 240 V | 36,2 A |
3 × 380 V | 22,8 A |
3 × 400 V | 21,9 A |
3 × 460 V | 19,2 A |
3 × 600 V | 18,4 A |
Maks. prąd w obwodzie pierwotnym (I1max) |
|
3 × 200 V | 68,1 A |
3 × 230 V | 62,0 A |
3 × 240 V | 57,3 A |
3 × 380 V | 36,0 A |
3 × 400 V | 34,4 A |
3 × 460 V | 30,0 A |
3 × 600 V | 27,2 A |
Bezpiecznik sieciowy | |
3 × 200/230/240 V | 63 A zwłoczny |
3 × 380/400/460/600 V | 35 A zwłoczny |
Tolerancja napięcia sieciowego | -10/+6% |
Częstotliwość sieci | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Maks. dopuszczalna impedancja sieci Zmaks. na PCC1) | 71 mΩ |
Zalecany wyłącznik różnicowoprądowy | Typ B |
Zakres prądu spawania (I2) |
|
TIG | 3–500 A |
MIG/MAG | 3–500 A |
Elektroda otulona | 10–500 A |
Prąd spawania przy 10 min. / 40°C (104°F) |
|
U1 = 200–240 V |
|
U1 = 200–240 V | 40% / 450 A |
U1 = 380–600 V | 40% / 500 A |
Zakres napięcia wyjściowego wg charakterystyki znormalizowanej (U2) |
|
TIG | 10,1–30,0 V |
MIG/MAG | 14,2–36,5 V |
Elektroda otulona | 20,4–40,0 V |
Napięcie biegu jałowego (U0 peak / U0 r.m.s) | 104 V |
Napięcie zajarzenia (Up) | 10 kV |
Stopień ochrony | IP 23 |
Klasa EMC urządzenia | A 2) |
Wymiary (dł. × szer. × wys.) | 706 × 300 × 510 mm |
Masa | 51,3 kg / 113,10 lb |
Maks. poziom hałasu (LWA) | 75 dB (A) |
Pobór mocy w stanie bezczynności dla 400 V | 40,5 W |
Sprawność urządzenia spawalniczego dla 500 A / 40,0 V | 88 % |
Maks. ciśnienie gazu osłonowego | 7 bar / 102 psi |
| 1) | Interfejs do zasilania z publicznej sieci zasilającej 230/400 V i 50 Hz |
| 2) | Urządzenie klasy emisji A nie jest przewidziane do użytku w obszarach mieszkalnych, w których zasilanie elektryczne zapewnia publiczna sieć niskiego napięcia. Fale radiowe transmitowane lub wypromieniowywane przez przewody mogą wpływać na kompatybilność elektromagnetyczną. |
Napięcie sieciowe (U1) | 3 × 400 V |
Maks. efektywny prąd w obwodzie pierwotnym (I1eff) | 15,5 A |
Maks. prąd w obwodzie pierwotnym (I1max) | 18,4 A |
Bezpiecznik sieciowy | 16 A zwłoczny |
Tolerancja napięcia sieciowego | +/-15% |
Częstotliwość sieci | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Maks. dopuszczalna impedancja sieci Zmaks. na PCC1) | 143 mΩ |
Zalecany wyłącznik różnicowoprądowy | Typ B |
Zakres prądu spawania (I2) |
|
TIG | 3–300 A |
MIG/MAG | 3–300 A |
Elektroda otulona | 10–300 A |
Prąd spawania przy 10 min. / 40°C (104°F) | 40% / 300 A |
Zakres napięcia wyjściowego wg charakterystyki znormalizowanej (U2) |
|
TIG | 10,1–26,0 V |
MIG/MAG | 14,2–29,0 V |
Elektroda otulona | 20,4–32,0 V |
Napięcie biegu jałowego (U0 peak / U0 r.m.s) | 101 V |
Napięcie zajarzenia (Up) | 10 kV |
Stopień ochrony | IP 23 |
Klasa EMC urządzenia | A 2) |
Wymiary (dł. × szer. × wys.) | 706 × 300 × 720 mm |
Masa | 64,4 kg / 141,98 lb |
Maks. poziom hałasu (LWA) | 77 dB (A) |
Pobór mocy w stanie bezczynności dla 400 V | 48,5 W |
Sprawność urządzenia spawalniczego dla 300 A / 32,0 V | 83% |
Maks. ciśnienie gazu osłonowego | 7 bar / 102 psi |
| 1) | Interfejs do zasilania z publicznej sieci zasilającej 230/400 V i 50 Hz |
| 2) | Urządzenie klasy emisji A nie jest przewidziane do użytku w obszarach mieszkalnych, w których zasilanie elektryczne zapewnia publiczna sieć niskiego napięcia. Fale radiowe transmitowane lub wypromieniowywane przez przewody mogą wpływać na kompatybilność elektromagnetyczną. |
Napięcie sieciowe (U1) | 3 × 380 / 400 / 460 V |
Maks. efektywny prąd w obwodzie pierwotnym (I1eff) |
|
3 × 380 V | 16,3 A |
3 × 400 V | 15,5 A |
3 × 460 V | 13,6 A |
Maks. prąd w obwodzie pierwotnym (I1max) |
|
3 × 380 V | 19,4 A |
3 × 400 V | 18,4 A |
3 × 460 V | 16,2 A |
Bezpiecznik sieciowy | 16 A zwłoczny |
Tolerancja napięcia sieciowego | +/-15% |
Częstotliwość sieci | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Maks. dopuszczalna impedancja sieci Zmaks. na PCC1) | 143 mΩ |
Zalecany wyłącznik różnicowoprądowy | Typ B |
Zakres prądu spawania (I2) |
|
TIG | 3–300 A |
MIG/MAG | 3–300 A |
Elektroda otulona | 10–300 A |
Prąd spawania przy 10 min. / 40°C (104°F) | 40% / 300 A |
Zakres napięcia wyjściowego wg charakterystyki znormalizowanej (U2) | |
TIG | 10,1–26,0 V |
MIG/MAG | 14,2–29,0 V |
Elektroda otulona | 20,4–32,0 V |
Napięcie biegu jałowego (U0 peak / U0 r.m.s) | 101 V |
Napięcie zajarzenia (Up) | 10 kV |
Stopień ochrony | IP 23 |
Klasa EMC urządzenia | A 2) |
Wymiary (dł. × szer. × wys.) | 706 × 300 × 720 mm |
Masa | 63,1 kg / 139,11 lb |
Maks. poziom hałasu (LWA) | 75 dB (A) |
Pobór mocy w stanie bezczynności dla 400 V | 48,5 W |
Sprawność urządzenia spawalniczego dla 300 A / 32,0 V | 83% |
Maks. ciśnienie gazu osłonowego | 7 bar / 102 psi |
| 1) | Interfejs do zasilania z publicznej sieci zasilającej 230/400 V i 50 Hz |
| 2) | Urządzenie klasy emisji A nie jest przewidziane do użytku w obszarach mieszkalnych, w których zasilanie elektryczne zapewnia publiczna sieć niskiego napięcia. Fale radiowe transmitowane lub wypromieniowywane przez przewody mogą wpływać na kompatybilność elektromagnetyczną. |
Napięcie sieciowe (U1) | 3 × 200/230/240//380/400/460/600 V |
Maks. efektywny prąd w obwodzie pierwotnym (I1eff) |
|
3 × 200 V | 31,0 A |
3 × 230 V | 26,7 A |
3 × 240 V | 23,5 A |
3 × 380 V | 16,3 A |
3 × 400 V | 15,5 A |
3 × 460 V | 13,6 A |
3 × 600 V | 12,3 A |
Maks. prąd w obwodzie pierwotnym (I1max) |
|
3 × 200 V | 37,9 A |
3 × 230 V | 32,5 A |
3 × 240 V | 28,8 A |
3 × 380 V | 19,4 A |
3 × 400 V | 18,4 A |
3 × 460 V | 16,2 A |
3 × 600 V | 14,9 A |
Bezpiecznik sieciowy | |
3 × 200/230/240 V | 35 A zwłoczny |
3 × 380/400/460/600 V | 16 A zwłoczny |
Tolerancja napięcia sieciowego | -10/+6% |
Częstotliwość sieci | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Maks. dopuszczalna impedancja sieci Zmaks. na PCC1) | 121 mΩ |
Zalecany wyłącznik różnicowoprądowy | Typ B |
Zakres prądu spawania (I2) |
|
TIG | 3–300 A |
MIG/MAG | 3–300 A |
Elektroda otulona | 10–300 A |
Prąd spawania przy 10 min. / 40°C (104°F) | 40% / 300 A |
Zakres napięcia wyjściowego wg charakterystyki znormalizowanej (U2) |
|
TIG | 10,1–26,0 V |
MIG/MAG | 14,2–29,0 V |
Elektroda otulona | 20,4–32,0 V |
Napięcie biegu jałowego (U0 peak / U0 r.m.s) | 102 V |
Napięcie zajarzenia (Up) | 10 kV |
Stopień ochrony | IP 23 |
Klasa EMC urządzenia | A 2) |
Wymiary (dł. × szer. × wys.) | 706 × 300 × 720 mm |
Masa | 64,5 kg / 142,20 lb |
Maks. poziom hałasu (LWA) | 77 dB (A) |
Pobór mocy w stanie bezczynności dla 400 V | 48,5 W |
Sprawność urządzenia spawalniczego dla 300 A / 32,0 V | 83% |
Maks. ciśnienie gazu osłonowego | 7 bar / 102 psi |
| 1) | Interfejs do zasilania z publicznej sieci zasilającej 230/400 V i 50 Hz |
| 2) | Urządzenie klasy emisji A nie jest przewidziane do użytku w obszarach mieszkalnych, w których zasilanie elektryczne zapewnia publiczna sieć niskiego napięcia. Fale radiowe transmitowane lub wypromieniowywane przez przewody mogą wpływać na kompatybilność elektromagnetyczną. |
Napięcie sieciowe (U1) | 3 × 400 V |
Maks. efektywny prąd w obwodzie pierwotnym (I1eff) | 22,7 A |
Maks. prąd w obwodzie pierwotnym (I1max) | 30,8 A |
Bezpiecznik sieciowy | 35 A zwłoczny |
Tolerancja napięcia sieciowego | +/-15% |
Częstotliwość sieci | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Maks. dopuszczalna impedancja sieci Zmaks. na PCC1) | 97 mΩ |
Zalecany wyłącznik różnicowoprądowy | Typ B |
Zakres prądu spawania (I2) |
|
TIG | 3–400 A |
MIG/MAG | 3–400 A |
Elektroda otulona | 10–400 A |
Prąd spawania | 40% / 400 A |
Zakres napięcia wyjściowego wg charakterystyki znormalizowanej (U2) |
|
TIG | 10,1–26,0 V |
MIG/MAG | 14,2–34,0 V |
Elektroda otulona | 20,4–36,0 V |
Napięcie biegu jałowego (U0 peak / U0 r.m.s) | 101 V |
Napięcie zajarzenia (Up) | 10 kV |
Stopień ochrony | IP 23 |
Klasa EMC urządzenia | A 2) |
Wymiary (dł. × szer. × wys.) | 706 × 300 × 720 mm |
Masa | 68,8 kg / 151,68 lb |
Maks. poziom hałasu (LWA) | 77 dB (A) |
Pobór mocy w stanie bezczynności dla 400 V | 46,7 W |
Sprawność urządzenia spawalniczego dla 400 A / 36,0 V | 84% |
Maks. ciśnienie gazu osłonowego | 7 bar / 102 psi |
| 1) | Interfejs do zasilania z publicznej sieci zasilającej 230/400 V i 50 Hz |
| 2) | Urządzenie klasy emisji A nie jest przewidziane do użytku w obszarach mieszkalnych, w których zasilanie elektryczne zapewnia publiczna sieć niskiego napięcia. Fale radiowe transmitowane lub wypromieniowywane przez przewody mogą wpływać na kompatybilność elektromagnetyczną. |
Napięcie sieciowe (U1) | 3 × 380 / 400 / 460 V |
Maks. efektywny prąd w obwodzie pierwotnym (I1eff) |
|
3 × 380 V | 23,9 A |
3 × 400 V | 22,7 A |
3 × 460 V | 19,8 A |
Maks. prąd w obwodzie pierwotnym (I1max) |
|
3 × 380 V | 32,3 A |
3 × 400 V | 30,8 A |
3 × 460 V | 27,1 A |
Bezpiecznik sieciowy | 35 A zwłoczny |
Tolerancja napięcia sieciowego | +/-15% |
Częstotliwość sieci | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Maks. dopuszczalna impedancja sieci Zmaks. na PCC1) | 97 mΩ |
Zalecany wyłącznik różnicowoprądowy | Typ B |
Zakres prądu spawania (I2) |
|
TIG | 3–400 A |
MIG/MAG | 3–400 A |
Elektroda otulona | 10–400 A |
Prąd spawania przy 10 min. / 40°C (104°F) | 40% / 400 A |
Zakres napięcia wyjściowego wg charakterystyki znormalizowanej (U2) |
|
TIG | 10,1–26,0 V |
MIG/MAG | 14,2–34,0 V |
Elektroda otulona | 20,4–36,0 V |
Napięcie biegu jałowego (U0 peak / U0 r.m.s) | 101 V |
Napięcie zajarzenia (Up) | 10 kV |
Stopień ochrony | IP 23 |
Klasa EMC urządzenia | A 2) |
Wymiary (dł. × szer. × wys.) | 706 × 300 × 720 mm |
Masa | 66,9 kg / 147,49 lb |
Maks. poziom hałasu (LWA) | 77 dB (A) |
Pobór mocy w stanie bezczynności dla 400 V | 46,7 W |
Sprawność urządzenia spawalniczego dla 400 A / 36,0 V | 84% |
Maks. ciśnienie gazu osłonowego | 7 bar / 102 psi |
| 1) | Interfejs do zasilania z publicznej sieci zasilającej 230/400 V i 50 Hz |
| 2) | Urządzenie klasy emisji A nie jest przewidziane do użytku w obszarach mieszkalnych, w których zasilanie elektryczne zapewnia publiczna sieć niskiego napięcia. Fale radiowe transmitowane lub wypromieniowywane przez przewody mogą wpływać na kompatybilność elektromagnetyczną. |
Napięcie sieciowe (U1) | 3 × 200/230/240/380/400/460/600 V |
Maks. efektywny prąd w obwodzie pierwotnym (I1eff) |
|
3 × 200 V | 45,7 A |
3 × 230 V | 39,4 A |
3 × 240 V | 34,6 A |
3 × 380 V | 23,9 A |
3 × 400 V | 22,7 A |
3 × 460 V | 19,8 A |
3 × 600 V | 18,0 A |
Maks. prąd w obwodzie pierwotnym (I1max) |
|
3 × 200 V | 63,3 A |
3 × 230 V | 54,5 A |
3 × 240 V | 47,1 A |
3 × 380 V | 32,3 A |
3 × 400 V | 30,8 A |
3 × 460 V | 27,1 A |
3 × 600 V | 25,1 A |
Bezpiecznik sieciowy | |
3 × 200/230/240 V | 63 A zwłoczny |
3 × 380/400/460/600 V | 35 A zwłoczny |
Tolerancja napięcia sieciowego | -10 / +10% |
Częstotliwość sieci | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Maks. dopuszczalna impedancja sieci Zmaks. na PCC1) | ok 90 mΩ |
Zalecany wyłącznik różnicowoprądowy | Typ B |
Zakres prądu spawania (I2) |
|
TIG | 3–400 A |
Spawanie metodą MIG/MAG | 3–400 A |
Elektroda otulona | 10–400 A |
Prąd spawania | 40% / 400 A |
Zakres napięcia wyjściowego wg charakterystyki znormalizowanej (U2) |
|
TIG | 10,1–26,0 V |
Spawanie metodą MIG/MAG | 14,2–34,0 V |
Elektroda otulona | 20,4–36,0 V |
Napięcie biegu jałowego | 102 V |
Napięcie zajarzenia (Up) | 10 kV |
Stopień ochrony | IP 23 |
Klasa emisji EMC urządzenia | A 2) |
Wymiary (dł. × szer. × wys.) | 706 × 300 × 720 mm |
Masa | 68,4 kg / 150,80 lb |
Maks. poziom hałasu (LWA) | 77 dB (A) |
Pobór mocy w stanie bezczynności przy 400 V | 46,7 W |
Sprawność źródła energii przy | 84% |
Maks. ciśnienie gazu osłonowego | 7 bar / 102 psi |
| 1) | Interfejs do zasilania z publicznej sieci zasilającej 230/400 V i 50 Hz |
| 2) | Urządzenie klasy emisji A nie jest przewidziane do użytku w obszarach mieszkalnych, w których zasilanie elektryczne zapewnia publiczna sieć niskiego napięcia.Częstotliwości radiowe emitowane lub generowane przez przewody mogą wpływać na kompatybilność elektromagnetyczną. |
Napięcie sieciowe (U1) | 3 × 400 V |
Maks. efektywny prąd w obwodzie pierwotnym (I1eff) | 24,8 A |
Maks. prąd w obwodzie pierwotnym (I1max) | 39,2 A |
Bezpiecznik sieciowy | 35 A zwłoczny |
Tolerancja napięcia sieciowego | +/-15% |
Częstotliwość sieci | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Maks. dopuszczalna impedancja sieci Zmaks. na PCC1) | 50 mΩ |
Zalecany wyłącznik różnicowoprądowy | Typ B |
Zakres prądu spawania (I2) |
|
TIG | 3–500 A |
MIG/MAG | 3–500 A |
Elektroda otulona | 10–500 A |
Prąd spawania przy 10 min. / 40°C (104°F) | 40% / 500 A |
Zakres napięcia wyjściowego wg charakterystyki znormalizowanej (U2) |
|
TIG | 10,1–30,0 V |
MIG/MAG | 14,2–36,5 V |
Elektroda otulona | 20,4–40,0 V |
Napięcie biegu jałowego (U0 peak / U0 r.m.s) | 101 V |
Napięcie zajarzenia (Up) | 10 kV |
Stopień ochrony | IP 23 |
Klasa EMC urządzenia | A 2) |
Wymiary (dł. × szer. × wys.) | 706 × 300 × 720 mm |
Masa | 69,6 kg / 153,44 lb |
Maks. poziom hałasu (LWA) | 77 dB (A) |
Pobór mocy w stanie bezczynności dla 400 V | 48,5 W |
Sprawność urządzenia spawalniczego dla 500 A / 40,0 V | 85% |
Maks. ciśnienie gazu osłonowego | 7 bar / 102 psi |
| 1) | Interfejs do zasilania z publicznej sieci zasilającej 230/400 V i 50 Hz |
| 2) | Urządzenie klasy emisji A nie jest przewidziane do użytku w obszarach mieszkalnych, w których zasilanie elektryczne zapewnia publiczna sieć niskiego napięcia. Fale radiowe transmitowane lub wypromieniowywane przez przewody mogą wpływać na kompatybilność elektromagnetyczną. |
Napięcie sieciowe (U1) | 3 × 380 / 400 / 460 V |
Maks. efektywny prąd w obwodzie pierwotnym (I1eff) |
|
3 × 380 V | 26,0 A |
3 × 400 V | 24,8 A |
3 × 460 V | 21,6 A |
Maks. prąd w obwodzie pierwotnym (I1max) |
|
3 × 380 V | 41,0 A |
3 × 400 V | 39,2 A |
3 × 460 V | 34,2 A |
Bezpiecznik sieciowy | 35 A zwłoczny |
Tolerancja napięcia sieciowego | +/-15% |
Częstotliwość sieci | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Maks. dopuszczalna impedancja sieci Zmaks. na PCC1) | 50 mΩ |
Zalecany wyłącznik różnicowoprądowy | Typ B |
Zakres prądu spawania (I2) |
|
TIG | 3–500 A |
MIG/MAG | 3–500 A |
Elektroda otulona | 10–500 A |
Prąd spawania przy 10 min. / 40°C (104°F) | 40% / 500 A |
Zakres napięcia wyjściowego wg charakterystyki znormalizowanej (U2) |
|
TIG | 10,1–30,0 V |
MIG/MAG | 14,2–36,5 V |
Elektroda otulona | 20,4–40,0 V |
Napięcie biegu jałowego (U0 peak / U0 r.m.s) | 101 V |
Napięcie zajarzenia (Up) | 10 kV |
Stopień ochrony | IP 23 |
Klasa EMC urządzenia | A 2) |
Wymiary (dł. × szer. × wys.) | 706 × 300 × 720 mm |
Masa | 67,8 kg / 149,47 lb |
Maks. poziom hałasu (LWA) | 77 dB (A) |
Pobór mocy w stanie bezczynności dla 400 V | 48,5 W |
Sprawność urządzenia spawalniczego dla 500 A / 40,0 V | 85% |
Maks. ciśnienie gazu osłonowego | 7 bar / 102 psi |
| 1) | Interfejs do zasilania z publicznej sieci zasilającej 230/400 V i 50 Hz |
| 2) | Urządzenie klasy emisji A nie jest przewidziane do użytku w obszarach mieszkalnych, w których zasilanie elektryczne zapewnia publiczna sieć niskiego napięcia. Fale radiowe transmitowane lub wypromieniowywane przez przewody mogą wpływać na kompatybilność elektromagnetyczną. |
Napięcie sieciowe (U1) | 3 × 200/230/240/380/400/460/600 V |
Maks. efektywny prąd w obwodzie pierwotnym (I1eff) |
|
3 × 200 V | 44,6 A |
3 × 230 V | 44,0 A |
3 × 240 V | 43,1 A |
3 × 380 V | 26,0 A |
3 × 400 V | 24,8 A |
3 × 460 V | 21,6 A |
3 × 600 V | 18,9 A |
Maks. prąd w obwodzie pierwotnym (I1max) |
|
3 × 200 V | 70,5 A |
3 × 230 V | 69,9 A |
3 × 240 V | 65,5 A |
3 × 380 V | 41,0 A |
3 × 400 V | 39,2 A |
3 × 460 V | 34,2 A |
3 × 600 V | 29,8 A |
Bezpiecznik sieciowy | |
3 × 200/230/240 V | 63 A zwłoczny |
3 × 380/400/460/600 V | 35 A zwłoczny |
Tolerancja napięcia sieciowego | -10/+6% |
Częstotliwość sieci | 50 / 60 Hz |
Cos phi (1) | 0,99 |
Maks. dopuszczalna impedancja sieci Zmaks. na PCC1) | 52 mΩ |
Zalecany wyłącznik różnicowoprądowy | Typ B |
Zakres prądu spawania (I2) |
|
TIG | 3–500 A |
MIG/MAG | 3–500 A |
Elektroda otulona | 10–500 A |
Prąd spawania przy 10 min. / 40°C (104°F) |
|
U1 = 200–240 V |
|
U1 = 200–240 V |
|
U1 = 380–600 V | 40% / 500 A |
Zakres napięcia wyjściowego wg charakterystyki znormalizowanej (U2) |
|
TIG | 10,1–30,0 V |
MIG/MAG | 14,2–36,5 V |
Elektroda otulona | 20,4–40,0 V |
Napięcie biegu jałowego (U0 peak / U0 r.m.s) | 102 V |
Napięcie zajarzenia (Up) | 10 kV |
Stopień ochrony | IP 23 |
Klasa EMC urządzenia | A 2) |
Wymiary (dł. × szer. × wys.) | 706 × 300 × 720 mm |
Masa | 69,2 kg / 152,56 lb |
Maks. poziom hałasu (LWA) | 77 dB (A) |
Pobór mocy w stanie bezczynności dla 400 V | 48,5 W |
Sprawność urządzenia spawalniczego dla 500 A / 40,0 V | 85% |
Maks. ciśnienie gazu osłonowego | 7 bar / 102 psi |
| 1) | Interfejs do zasilania z publicznej sieci zasilającej 230/400 V i 50 Hz |
| 2) | Urządzenie klasy emisji A nie jest przewidziane do użytku w obszarach mieszkalnych, w których zasilanie elektryczne zapewnia publiczna sieć niskiego napięcia. Fale radiowe transmitowane lub wypromieniowywane przez przewody mogą wpływać na kompatybilność elektromagnetyczną. |
iWave 300i DC /nc | iWave 400i DC /nc | iWave 500i DC /nc |
 |  |  |
Zgodność z dyrektywą 2014/53 / UE - Radio Equipment Directive (RED)
Zgodnie z artykułem 10.8 (a) i 10.8 (b) dyrektywy RED poniższa tabela zawiera informacje dotyczące zastosowanych pasm częstotliwości i maksymalnej mocy nadawczej HF zakupionych w UE produktów Fronius.
Zakres częstotliwości | Modulacja |
|---|---|
2412–2462 MHz | 802.11b: DSSS 802.11g: OFDM 802.11n: OFDM |
13,56 MHz | Funkcje: Standardy protokołów: Szybkość transmisji danych: Reader/writer, emulacja kart, tryb peer to peer |
2402–2482 MHz | GFSK |
Template for No. 52 regulation warning sentences
Micropower equipment shall indicate the following contents in its product operation instructions (including those with electronic display) in Chinese:
| (1) | The specific provisions and use scenarios which compliance with "Catalogue and Technical Requirements of Micropower Short-Range Radio Transmission Equipment"; the type and performance of the antenna used, the control, adjustment and switching methods; Specific provisions: Class C equipment:
|
| (2) | It is not allowed to change the use scene or use conditions, expand the range of transmission frequency, or increase the transmission power (including the amount) without authorization Install a radio frequency power amplifier outside), and do not change the transmitting antenna without authorization; |
| (3) | It shall not cause harmful interference to other lawful radio stations, nor shall it claim protection from such harmful interference; |
| (4) | It shall be subjected to interference by equipment for industrial, scientific and medical (ISM) applications radiating radio frequency energy or otherwise legally Radio (station) interference; |
| (5) | If harmful interference is caused to other legitimate radio stations, the radio station shall stop using them immediately and take measures Eliminate interference before continuing to use; |
| (6) | Radio observatories and meteorological radars set up in the aircraft or in accordance with laws and regulations, relevant State regulations and standards Electromagnetism of military and civilian radio stations (stations) and airports, such as stations, satellite earth stations (including measurement and control, ranging, receiving and navigation stations) The use of micro-power equipment within the environmental protection area shall comply with the provisions of the competent authorities for electromagnetic environmental protection and related industries; |
| (7) | It is forbidden to use all kinds of model remote controls in an area with a radius of 5000 meters and the center of the airport runway as the center of the circle; |
| (8) | environmental conditions of the temperature and voltage when the micro-power equipment is in use. Temperature when the product is used: -40/+85 Voltage when the product is in use: +24V DC |
Part Name | Hazardous Substances | |||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
Lead | Mercury | Cadmium | hexavalent | polybrominated | polybrominated | |||||
metal parts - copper alloys | X | O | O | O | O | O | ||||
PCB assembly | X | O | O | O | O | O | ||||
cables and cable assemblies | O | O | O | O | O | O | ||||
plastic and polymeric parts | O | O | O | O | O | O | ||||
device housing | O | O | O | O | O | O | ||||
|
|
|
|
|
|
| ||||
This table is prepared in accordance with the provisions of SJ/T 11364. | ||||||||||
|
|
|
|
|
|
| ||||
| ||||||||||
Part Name | Hazardous Substances | |||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
Lead | Mercury | Cadmium | hexavalent | polybrominated | polybrominated | |||||
metal parts - copper alloys | X | O | O | O | O | O | ||||
PCB assembly | X | O | O | O | O | O | ||||
cables and cable assemblies | O | O | O | O | O | O | ||||
plastic and polymeric parts | O | O | O | O | O | O | ||||
device housing | O | O | O | O | O | O | ||||
|
|
|
|
|
|
| ||||
This table is prepared in accordance with the provisions of SJ/T 11364. | ||||||||||
|
|
|
|
|
|
| ||||
| ||||||||||
