iWave 300i - 500i Manual de instruções

O aparelho é produzido de acordo com tecnologias de ponta e com os regulamentos de segurança reconhecidos. Entretanto, no caso de operação incorreta ou mau uso, há riscos

a vida do operador ou de terceiros,
para o aparelho e para outros bens materiais do usuário,
e para o trabalho eficiente com o equipamento.

Todas as pessoas contratadas para colocar o aparelho em funcionamento, operá-lo, fazer manutenção e repará-lo devem

ser qualificadas de forma correspondente,
ter conhecimentos de soldagem e
ter lido completamente este manual de instruções e cumprir com exatidão as instruções.

O manual de instruções deve ser guardado permanentemente no local de utilização do aparelho. Como complemento ao manual de instruções, os regulamentos gerais válidos, bem como os regionais, sobre a prevenção de acidentes e proteção ao meio ambiente devem ser cumpridos.

Os avisos de segurança e perigo no aparelho

devem ser mantidos legíveis,
não devem ser danificados,
retirados,
ocultados, encobertos ou cobertos de tinta.

As posições dos avisos de segurança e perigo no aparelho devem ser observadas no capítulo "Geral" do manual de instruções do seu aparelho.
Falhas que podem afetar a segurança devem ser eliminadas antes da inicialização do mesmo.
Trata-se da sua segurança!

O equipamento deve ser utilizado exclusivamente para trabalhos no âmbito da utilização prevista.

O aparelho é indicado exclusivamente para o método de soldagem que consta na placa de sinalização.
Um uso diferente ou além do indicado é considerado como não estando de acordo. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.

Também fazem parte da utilização prevista

a leitura completa e a observância de todos os avisos do manual de instruções
a leitura completa e a observância de todos os avisos de segurança e perigo
o cumprimento dos trabalhos de inspeção e manutenção.

Nunca utilizar o aparelho para as seguintes aplicações:

Descongelamento de tubos
Carga de baterias/acumuladores
Partida de motores

O aparelho foi desenvolvido para a utilização na indústria e no comércio. O fabricante não assume a responsabilidade por danos que são causados por emprego em áreas residenciais.

O fabricante também não assume qualquer responsabilidade por resultados de trabalhos inadequados ou com falhas.

Aparelhos com alta potência podem, devido à sua corrente de entrada, influenciar na qualidade de energia da rede.

Isso pode afetar alguns tipos de dispositivos na forma de:

limitações de conexão
exigências quanto à impedância máxima de rede permitida ^*)
exigências com relação à potência mínima de corrente de curto-circuito necessária ^*)

^*)respectivamente nas interfaces com a rede pública
, consulte os dados técnicos

Nesse caso, o operador ou usuário do aparelho deve certificar-se de que o aparelho possa ser conectado, se necessário, o fornecedor de eletricidade deve ser consultado.

IMPORTANTE! Observar se há um aterramento seguro do acoplamento à rede!

A operação ou o armazenamento do aparelho fora do local especificado também não são considerados adequados. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.

Faixa de temperatura do ar ambiente:

na operação: -10 °C a + 40 °C (14 °F a 104 °F)
no transporte e armazenamento: -20 °C a +55 °C (-4 °F a 131 °F)

Umidade relativa do ar:

até 50% a 40 ℃ (104 °F)
até 90 % a 20 °C (68 °F)

Ar ambiente: isento de poeira, ácidos, gases ou substâncias corrosivas etc.
Altitude acima do nível do mar: até 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

O operador se compromete a permitir que trabalhem no aparelho apenas pessoas que

estejam familiarizadas com as regras básicas sobre segurança no trabalho e prevenção de acidentes, e tenham sido treinadas para o manuseio do mesmo
tenham lido e entendido esse manual de instruções, especialmente o capítulo „Diretrizes de segurança“, e tenham confirmado com uma assinatura
tenham sido treinadas conforme as exigências para os resultados do trabalho.

O trabalho de consciência das normas de segurança do pessoal deve ser verificado em intervalos regulares.

Todas as pessoas designadas para trabalhar no aparelho comprometem-se, antes do início dos trabalhos,

a seguir as regras básicas sobre segurança no trabalho e prevenção de acidentes
ler este manual de instruções e confirmar, com uma assinatura, que compreenderam e cumprirão especialmente o capítulo „Diretrizes de segurança“.

Antes de sair do posto de trabalho, assegurar-se que, mesmo na sua ausência, não possam ocorrer danos a pessoas ou bens materiais.

As condições locais e diretrizes nacionais podem exigir um disjuntor diferencial ao conectar um equipamento em uma rede de energia pública.
O tipo de disjuntor diferencial recomendado pelo fabricante para o equipamento está indicado nos Dados técnicos.

O manuseio dos equipamentos expõe o operador a diversos perigos, como:

Faíscas, peças de metais quentes que se movimentam ao redor
Radiação dos arcos voltaicos prejudiciais aos olhos e à pele

Campos magnéticos prejudiciais, que apresentam risco de vida para portadores de marca-passos

Perigo elétrico por corrente de soldagem e de rede

Aumento da poluição sonora

Gases e fumaças de soldagem prejudiciais

Utilizar roupas para soldagem adequadas no manuseio do equipamento. As roupas para soldagem devem apresentar as seguintes propriedades:

Pouca inflamabilidade
Isolantes e secas
Que cubram todo o corpo, não danificadas e em boas condições
Capacete de proteção
Calças sem barras dobradas

A roupa para soldagem inclui, entre outros:

Proteger os olhos e o rosto com uma placa protetora, com elemento de filtro apropriado contra raios UV, calor e faíscas.
Por baixo do disco protetor, utilizar óculos de proteção normatizados com proteção lateral.
Usar sapatos firmes que, mesmo quando úmidos, sejam isolantes.
Proteger as mãos com luvas apropriadas (isolamento elétrico e proteção contra calor).
Para diminuir a poluição sonora e para proteger contra lesões, utilizar um protetor auricular.

Manter afastadas pessoas e, principalmente, crianças durante a operação dos aparelhos e o processo de soldagem. Se ainda assim houver pessoas nas proximidades:

Informá-las sobre todos os riscos (risco de ofuscamento por arco voltaico, risco de lesão por movimentação de faíscas, fumaça de soldagem prejudicial à saúde, poluição sonora, possível perigo por corrente elétrica ou de soldagem,...),
Disponibilizar meios de proteção apropriados, ou
Instalar barreiras de proteção e cortinas apropriadas.

O aparelho produz uma potência acústica máxima de <80dB(A) (ref. 1pW) em ponto morto, assim como na fase de resfriamento, após a operação, de acordo com o ponto operacional máximo permitido com carga normal, conforme EN 60974-1.

Não é possível fornecer um valor de emissão referente ao local de trabalho no caso de soldagem (e corte), pois este está sujeito ao método de soldagem e às condições do ambiente. O valor depende de diferentes parâmetros, como o método de soldagem (soldagem MIG/MAG ou TIG), o tipo de corrente adotada (corrente contínua, corrente alternada), a faixa de potência, o tipo de material a soldar, o comportamento de ressonância da peça de trabalho, as condições do local de trabalho, entre outros.

A fumaça gerada durante a soldagem contém gases e vapores prejudiciais à saúde.

A fumaça de soldagem contém substâncias que, segundo a monografia 118 da International Agency for Research on Cancer, podem causar câncer.

Utilizar exaustão pontual e exaustão do ambiente.
Se possível, utilizar a tocha de solda com dispositivo de exaustão integrado.

Manter a cabeça longe da fumaça de soldagem e dos gases.

Em relação às fumaças geradas e aos gases prejudiciais,

não inalar
aspirar da área de trabalho utilizando os meios apropriados.

Providenciar uma alimentação suficiente de ar fresco. Certifique-se de que sempre seja fornecida uma taxa de ventilação de no mínimo 20 m³/h.

Em caso de ventilação insuficiente, utilizar um capacete de soldagem com alimentação de ar.

Caso haja dúvidas de que a sucção seja suficiente, comparar os valores de emissão de poluentes com os valores limite permitidos.

Os seguintes componentes são, entre outros, responsáveis pelo grau de nocividade da fumaça de soldagem:

metais utilizados na peça de trabalho
Eletrodos
Revestimentos
produtos de limpeza desengraxantes e similares
Processo de soldagem utilizado

Por isso é necessário considerar as folhas de dados de segurança do material e as informações do fabricante para os componentes mencionados.

Recomendações para os cenários de exposição, medidas de gerenciamento de risco e de identificação de condições de trabalho podem ser encontradas no site da European Welding Association na área Health & Safety (https://european-welding.org).

Manter vapores inflamáveis (por exemplo, vapores de solventes) longe da área de irradiação do arco voltaico.

Quando não se estiver soldando, fechar a válvula do cilindro do gás de proteção ou a alimentação de gás principal.

O voo de centelhas pode causar incêndios e explosões.

Nunca soldar perto de materiais inflamáveis.

Materiais combustíveis devem estar a uma distância mínima de 11 metros (36 ft. 1.07 in.) do arco voltaico ou protegidos com coberturas verificadas.

Deixar à disposição um extintor de incêndio apropriado e testado.

Centelhas e peças metálicas quentes também podem passar por pequenas fendas e aberturas para os ambientes adjacentes. Providenciar as respectivas medidas para, apesar disso, não existir perigo de lesão e de incêndio.

Não soldar em áreas com perigo de incêndio e explosão e em tanques, barris ou tubos conectados quando estes não tiverem sido preparados conforme as normas nacionais e internacionais correspondentes.

Não se deve soldar em tanques onde foram/estão armazenadas bases, combustíveis, óleos minerais e similares. Há risco de explosão por causa dos resíduos.

Choques elétricos representam risco de vida e podem ser fatais.

Não tocar em peças sob tensão elétrica dentro e fora do aparelho.

Nas soldas MIG/MAG e soldagem TIG, o arame de soldagem, a bobina de arame, os rolos de alimentação e as peças de metal que ficam em contato com o arame de soldagem são condutores de tensão.

Sempre colocar o avanço de arame sobre um piso suficientemente isolado ou utilizar um alojamento do alimentador de arame isolante apropriado.

Para proteção adequada de si mesmo e de outras pessoas contra o potencial de terra ou de massa, providenciar um suporte isolante seco ou uma cobertura. O suporte ou a cobertura devem cobrir completamente o espaço entre o corpo e o potencial de terra ou de massa.

Todos os cabos e condutores devem estar firmes, intactos, isolados e com as dimensões adequadas. Substituir imediatamente conexões soltas, cabos e condutores chamuscados, danificados ou subdimensionados.
Antes de cada utilização, verificar as ligações de corrente elétrica quanto ao assentamento correto e fixo.
No caso de alimentação com baioneta, girar o cabo em no mínimo 180° em torno do eixo longitudinal e pré-tensionar.

Não enrolar cabos ou condutores no corpo ou em partes dele.

Os eletrodos (eletrodos revestidos, eletrodos de tungstênio, arames de soldagem etc.)

jamais devem ser mergulhados em líquidos para resfriarem
jamais tocar no sistema de soldagem ligado.

Entre os eletrodos de dois sistemas de soldagem, pode haver, por exemplo, o dobro da tensão de circuito aberto de um sistema de soldagem. Em algumas situações, pode haver risco de vida ao tocar simultaneamente os potenciais de ambos os eletrodos.

Um eletricista qualificado deve verificar regularmente o funcionamento do fio terra nas alimentações da rede elétrica e do equipamento.

Os dispositivos da classe de proteção I precisam de uma rede elétrica com um fio terra e um sistema de tomada com um contato do fio terra para a operação correta.

O funcionamento do aparelho em uma rede elétrica sem fio terra e um soquete sem contato do fio terra somente é permitido se forem cumpridas todas as normas nacionais de separação de proteção.
Caso contrário, isso é considerado uma negligência grave. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.

Caso necessário, providenciar, por meios adequados, um aterramento suficiente da peça de trabalho.

Desligar os aparelhos não utilizados.

Em trabalhos em alturas maiores, utilizar cintos de segurança como proteção contra queda.

Antes de trabalhar no equipamento, desligar o aparelho e retirar o cabo de alimentação.

Proteger o equipamento com uma placa de aviso claramente legível e compreensível contra a introdução do cabo de alimentação e religamento.

Após a abertura do aparelho:

descarregar todos os componentes que armazenam cargas elétricas
certificar-se de que todos os componentes do aparelho estão desenergizados.

Caso sejam necessários trabalhos em peças condutoras de tensão, chamar uma segunda pessoa que possa desligar na hora certa o interruptor principal.

Se as instruções abaixo não forem seguidas, é possível que ocorra a formação de correntes de soldagem de fuga, que podem causar o seguinte:

perigo de incêndio
superaquecimento de componentes interligados com a peça de trabalho
destruição do fio terra
destruição do aparelho e outras instalações elétricas

cuidar para que a braçadeira da peça esteja firmemente presa a ela.

Prender a braçadeira da peça de trabalho o mais próximo possível do fim da soldagem.

Instale o aparelho com isolamento suficiente do ambiente eletricamente condutivo, por exemplo, isolamento contra pisos condutores ou isolamento contra estruturas condutoras.

Ao utilizar distribuidores de corrente, alojamentos de cabeça dupla, ..., observe o seguinte: o eletrodo da tocha de solda/do porta-eletrodo não utilizado também é condutor de potencial. Observe se o suporte da tocha de solda/do eletrodo não utilizado tem isolamento suficiente.

No caso de aplicações automáticas MIG/MAG, conduzir o eletrodo de arame para o avanço de arame apenas se ele estiver isolado por um barril de arame de soldagem, bobina grande ou bobina de arame.

Aparelhos da Categoria de Emissão A:

são indicados para uso apenas em regiões industriais
em outras áreas, podem causar falhas nos cabos condutores de energia elétrica e irradiação.

Aparelhos da Categoria de Emissão B:

atendem aos requisitos de emissão para regiões residenciais e industriais. Isto também é válido para áreas residenciais onde a alimentação de energia elétrica seja feita por uma rede de baixa tensão pública.

Classificação dos aparelhos de compatibilidade eletromagnética conforme a placa de identificação e os dados técnicos.

Em casos especiais, apesar da observância aos valores-limite de emissão autorizados, pode haver influências na região de aplicação prevista (por exemplo, quando aparelhos sensíveis se encontram no local de instalação ou se o local de instalação estiver próximo a receptores de rádio ou de televisão).
Nesse caso, o operador é responsável por tomar as medidas adequadas para eliminar o problema.

A imunidade eletromagnética das instalações nas proximidades do equipamento deve ser testada e avaliada de acordo com as determinações nacionais e internacionais. Exemplos de equipamentos sujeitos a falhas que possam ser influenciados pelo aparelho:

Dispositivos de segurança
Condutores da rede elétrica, sinalização e transmissão de dados
Instalações de EDP e de telecomunicação
Dispositivos para medir e calibrar

Medidas auxiliares para evitar problemas de compatibilidade eletromagnética:

Alimentação de energia elétrica
- Se ocorrerem falhas eletromagnéticas apesar de um acoplamento à rede correto, devem ser tomadas medidas adicionais (por exemplo: utilizar filtros de rede adequados).
Condutores de soldagem
- deixar o mais curto possível
- instalar bem próximos (também para evitar problemas EMF)
- instalar longe de outros cabos
Equalização potencial
Aterramento da peça de trabalho
- Se necessário, executar a conexão à terra através de capacitores adequados.
Se necessário, proteger
- Blindagem de outras instalações no ambiente
- Blindagem de toda a instalação de soldagem

Campos eletromagnéticos podem causar danos à saúde que ainda são desconhecidos:

Efeitos nocivos para pessoas nas proximidades, por exemplo, usuários de marca-passos e aparelhos de surdez
Usuários de marca-passo devem consultar seu médico antes de permanecer próximo ao aparelho e ao processo de soldagem
Manter a maior distância possível entre os cabos de soldagem e a cabeça/ tronco do soldador por razões de segurança
Não carregar cabos de soldagem e jogos de mangueira nos ombros e não enrolá-los sobre o corpo e membros

Mantenha as mãos, cabelos, roupas e ferramentas longe de peças móveis, como por exemplo:

Ventiladores
Engrenagens
Rolos
Eixos
Bobinas de arame e arames de soldagem

Não tocar nas engrenagens em rotação do acionamento do arame ou em peças do acionador em rotação.

Coberturas e peças laterais somente podem ser abertas/retiradas durante a execução de trabalhos de manutenção e reparo.

Durante a operação

certificar-se de que todas as coberturas estão fechadas e todas as peças laterais estão montadas corretamente.
Fechar todas as coberturas e peças laterais.

A saída do arame de soldagem da tocha de solda apresenta um alto risco de ferimento (perfuração das mãos, ferimento no rosto e nos olhos etc.).

Por isso, mantenha a tocha de solda sempre longe do corpo (aparelhos com avanço de arame) e utilize óculos de proteção adequados.

Não tocar na peça de trabalho durante e depois da soldagem - perigo de queimadura.

Peças de trabalho em resfriamento podem espirrar escórias. Por essa razão, também no retrabalho de peças de trabalho, utilizar os equipamentos de proteção normatizados e providenciar uma proteção suficiente para outras pessoas.

Deixar esfriar a tocha de solda e outros componentes do equipamento com alta temperatura de operação antes de trabalhar com eles.

Regulamentos especiais se aplicam em ambientes com risco de incêndio ou de explosões
, respeite os regulamentos nacionais e internacionais.

Os sistemas de soldagem para trabalhos em ambientes com elevados perigos elétricos (por exemplo, caldeiras) devem ser identificados com o símbolo (segurança). O sistema de soldagem, no entanto, não deve ficar nesses locais.

Perigo de escaldamento por vazamento de agente refrigerador. Antes de separar as conexões para a saída ou retorno do refrigerador, desligar o dispositivo de refrigeração.

Ao manusear o refrigerador, seguir as instruções da folha de dados de segurança do refrigerador. A folha de dados de segurança do refrigerador pode ser obtida com a sua assistência técnica ou na página da web do fabricante.

Para o transporte de equipamentos por guindaste, utilizar somente equipamento de suspensão de carga adequado do fabricante.

Pendurar correntes ou cordas em todos os locais previstos do equipamento de suspensão de carga apropriado.
Correntes ou cordas devem ter o menor ângulo possível na vertical.
Remover cilindros de gás e o avanço de arame (aparelhos MIG/MAG e TIG).

Na suspensão por guindaste do avanço de arame durante a soldagem, utilizar sempre uma suspensão da bobina de arame apropriada e isolante (aparelhos MIG/MAG e TIG).

Se o aparelho for equipado com uma alça ou um cabo de transporte, estes servem exclusivamente para o transporte com as mãos. Para um transporte por guindaste, empilhadeira com forquilha ou outras ferramentas mecânicas de elevação, a alça de transporte não é indicada.

Todos os equipamentos de elevação (cintos, fivelas, correntes etc.) que são usados em conexão com o aparelho ou seus componentes devem ser verificados periodicamente (por exemplo, quanto a danos mecânicos, corrosão ou alterações devido a outras influências ambientais).
O intervalo e o escopo da inspeção devem, no mínimo, estar em conformidade com as normas e diretrizes nacionais aplicáveis.

Perigo de vazamento imperceptível de gás de proteção, sem cor e inodoro, na utilização de um adaptador para a conexão de gás de proteção. Antes da montagem, vedar a rosca do adaptador na lateral do aparelho, para a conexão de gás de proteção, com uma faixa de Teflon apropriada.

Principalmente em tubulações circulares, gás de proteção contaminado pode provocar danos ao equipamento e uma redução na qualidade da soldagem.
As seguintes especificações devem ser respeitadas em relação à qualidade do gás de proteção:

Tamanho de partícula sólida < 40 µm
Ponto de condensação de pressão < -20 °C
Conteúdo máx. de óleo < 25 mg/m³

Se necessário, utilizar filtros!

Cilindros de gás de proteção contêm gás sob pressão e podem explodir ao serem danificados. Os cilindros de gás de proteção são parte integrante do equipamento de soldagem e devem ser manuseados com muito cuidado.

Proteger os cilindros de gás de proteção com gás comprimido contra calor, impactos mecânicos, escórias, chamas, emissões ou arcos voltaicos.

Instalar os cilindros de gás de proteção em posição vertical e fixá-los de acordo com a instrução, para que não possam cair.

Manter os cilindros de gás de proteção afastados de circuitos de soldagem e outros circuitos elétricos.

Nunca pendurar uma tocha de solda em um cilindro de gás de proteção.

Nunca tocar um cilindro de gás de proteção com um eletrodo.

Perigo de explosão - nunca realizar a soldagem em um cilindro de gás de proteção pressurizado.

Sempre utilizar cilindros de gás de proteção adequados para a respectiva aplicação, bem como acessórios apropriados correspondentes (regulador, mangueiras e ajustes etc.). Utilizar apenas cilindros de gás de proteção e acessórios em boas condições.

Se uma válvula de um cilindro de gás de proteção for aberta, desviar o rosto da descarga.

Quando não se estiver soldando, fechar a válvula do cilindro de gás de proteção.

Em um cilindro de gás de proteção não conectado, manter a capa na válvula do cilindro de gás de proteção.

Seguir as informações do fabricante e as correspondentes determinações nacionais e internacionais para cilindros de gás de proteção e acessórios.

Risco de asfixia devido a vazamento descontrolado do gás de proteção

O gás de proteção é incolor e inodoro e, ao sair, pode suplantar o oxigênio no ar ambiente.

Garantir que haja ar fresco suficiente circulando - taxa de ventilação de pelo menos 20 m³ / hora
Ficar atento às instruções de segurança e de serviço tanto do cilindro do gás de proteção quanto da alimentação de gás principal
Quando não se estiver soldando, fechar a válvula do cilindro do gás de proteção ou a alimentação de gás principal.
Antes de qualquer comissionamento, verificar se há vazamento descontrolado de gás no cilindro do gás de proteção ou na alimentação de gás principal.

Um equipamento que tombe pode colocar vidas em risco! Monte o equipamento em uma posição estável em uma superfície nivelada e firme

É permitido um ângulo de inclinação máximo de 10°.

Em ambientes com perigo de fogo e explosão, são aplicadas normas especiais

observe as respectivas normas nacionais e internacionais.

Certificar-se, por meio de instruções e controles internos, de que o ambiente do local de trabalho esteja sempre limpo e organizado.

Instale e opere o equipamento somente de acordo com o grau de proteção indicado na placa de identificação.

Ao posicionar o dispositivo, garantir uma distância em volta de 0,5 m (1 ft. 7.69 in.), para que o ar frio possa entrar e sair sem impedimento.

Ao transportar o equipamento, atente para que as diretrizes e as normas aplicáveis de prevenção de acidentes, nacionais e regionais, sejam cumpridas. Isso se aplica especialmente para as diretrizes referentes a perigos no transporte e movimentação.

Não erguer ou transportar nenhum equipamento ativo. Antes de transportar ou elevar o equipamento, desligá-lo e separá-lo da rede de energia!

Antes de cada transporte de um sistema de soldagem (por exemplo, com carrinho, dispositivo de refrigeração, fonte de solda e avanço de arame), drenar completamente o refrigerador e também desmontar os seguintes componentes:

Avanço de arame
Bobina de arame
Cilindro do gás de proteção

Antes do comissionamento, após o transporte, é necessário realizar uma inspeção visual do equipamento para verificar danos. Possíveis danos devem ser reparados por um técnico de serviço treinado antes do comissionamento.

Operar o equipamento apenas quando todos os dispositivos de segurança estiverem completamente funcionais. Caso os dispositivos de segurança não estejam completamente funcionais, haverá perigo para

a vida do operador ou de terceiros,
para o aparelho e para outros bens materiais do operador,
e para o trabalho eficiente com o equipamento.

Antes de ligar o aparelho, reparar os dispositivos de segurança que não estejam funcionando completamente.

Nunca descartar o uso de dispositivos de segurança ou colocá-los fora de operação.

Antes de ligar o equipamento, certificar-se de que ninguém possa ser exposto a perigos.

Verificar o aparelho, pelo menos uma vez por semana, com relação a danos externos visíveis e à capacidade de funcionamento dos dispositivos de segurança.

Sempre prender bem os cilindros de gás de proteção e retirá-los antes do transporte por guindaste.

Somente o agente refrigerador original do fabricante é indicado para nossos equipamentos, em virtude das suas propriedades (condutibilidade elétrica, anticongelante, compatibilidade do material, combustibilidade etc.).

Utilizar somente o agente refrigerador original do fabricante.

Não misturar o agente refrigerador original do fabricante com outros agentes refrigeradores.

Conectar somente componentes do sistema do fabricante no circuito do dispositivo do refrigerador.

Caso ocorram danos devido ao uso de outros componentes do sistema ou de outros agentes refrigeradores, o fabricante não se responsabilizará e todos os direitos de garantia expirarão.

Cooling Liquid FCL 10/20 não é inflamável. O agente refrigerador à base de etanol, sob determinadas circunstâncias, é inflamável. O agente refrigerador deve ser transportado apenas em embalagens originais fechadas e mantido longe de fontes de ignição

Descartar adequadamente o agente refrigerador no fim da vida útil, de acordo com as normas nacionais e internacionais. A folha de dados de segurança do refrigerador pode ser obtida com a sua assistência técnica ou na página da web do fabricante.

No equipamento frio, verificar o nível do agente refrigerador antes de cada início de soldagem.

Em peças adquiridas de terceiros, não há garantia de construção e fabricação conforme as exigências de carga e segurança.

Somente utilizar peças de desgaste e de reposição originais (válido também para peças padrão).
Não executar alterações, modificações e adições de peças no aparelho sem autorização do fabricante.
Componentes em estado imperfeito devem ser substituídos imediatamente.
Na encomenda, indicar a denominação exata e o número da peça conforme a lista de peça de reposição e também o número de série do seu aparelho.

Os parafusos da carcaça constituem a conexão do fio terra com o aterramento das peças da carcaça.
Sempre utilizar parafusos originais da carcaça na quantidade correspondente e com o torque indicado.

O fabricante recomenda executar pelo menos a cada 12 meses uma revisão técnica de segurança no equipamento.

O fabricante recomenda calibrar o sistema de soldagem em um intervalo igual de 12 meses.

Recomenda-se uma revisão técnica de segurança por um eletricista autorizado

após alteração,
após montagens ou adaptações
após reparo, conservação e manutenção
pelo menos a cada doze meses.

Para a revisão técnica de segurança, seguir as respectivas normas e diretrizes nacionais e internacionais.

Informações mais detalhadas sobre a revisão técnica de segurança e a calibração podem ser obtidas em sua assistência técnica. Ela pode disponibilizar o suporte necessário mediante sua solicitação.

Os resíduos de equipamentos elétricos e eletrônicos devem ser coletados separadamente e reciclados de modo ambientalmente correto, de acordo com a Diretiva Europeia e a legislação nacional. Os aparelhos usados devem ser devolvidos ao revendedor ou devolvidos através de um sistema local autorizado de coleta e descarte. O descarte adequado do antigo aparelho promove a reciclagem sustentável dos materiais. Ignorar pode resultar em potenciais impactos ambientais e para a saúde.

Materiais de embalagem
Coleta seletiva. Verificar os regulamentos do seu município. Reduzir o volume da caixa de papelão.

Os equipamentos com indicação CE cumprem os requisitos básicos da diretriz de baixa tensão e compatibilidade eletromagnética (por exemplo, normas de produto relevantes da série de normas EN 60 974).

A Fronius International GmbH declara que o aparelho corresponde às normas da diretiva 2014/53/UE. O texto completo da Declaração de conformidade UE está disponível em: http://www.fronius.com

Equipamentos identificados com o símbolo de verificação CSA cumprem as exigências das normas relevantes para o Canadá e os EUA.

O usuário é responsável por proteger os dados contra alterações dos ajustes da fábrica. O fabricante não se responsabiliza por configurações pessoais perdidas.

Os direitos autorais deste manual de instruções permanecem com o fabricante.

O texto e as imagens estão de acordo com o padrão técnico no momento da impressão. Sujeito a alterações. O conteúdo do manual de instruções não dá qualquer direito ao comprador. Agradecemos pelas sugestões de aprimoramentos e pelos avisos sobre erros no manual de instruções.

O equipamento deve ser utilizado exclusivamente para trabalhos no âmbito da utilização prevista.

O aparelho é indicado exclusivamente para o método de soldagem que consta na placa de identificação e no manual de instruções.
Um uso diferente ou além do indicado é considerado como não estando de acordo. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.

Também fazem parte da utilização prevista

a leitura completa e a observância de todos os avisos do manual de instruções
a leitura completa e a observância de todos os avisos de segurança e de perigo
o cumprimento dos trabalhos de inspeção e manutenção.

Nunca utilizar o aparelho para as seguintes aplicações:

Descongelamento de tubos
Carga de baterias/acumuladores
Partida de motores

O aparelho foi desenvolvido para a utilização na indústria e no comércio. O fabricante não assume a responsabilidade por danos que são causados por emprego em áreas residenciais.

O fabricante também não assume qualquer responsabilidade por resultados de trabalhos inadequados ou com falhas.

As máquina de solda iWave 300i/400i/500i CC e iWave 300i/400i/500i CA/CC são máquinas de solda-inversora controladas por microprocessador.

O design modular e a simples possibilidade de expansão do sistema garantem alta flexibilidade. Os equipamentos podem ser adaptados a qualquer situação.

As máquina de solda iWave 300i/400i/500i CC e iWave 300i/400i/500i CA/CC são máquinas de solda-inversora controladas por microprocessador.

O design modular e a simples possibilidade de expansão do sistema garantem alta flexibilidade. Os equipamentos podem ser adaptados a qualquer situação.

As máquina de solda iWave 300i/400i/500i CC e iWave 300i/400i/500i CA/CC são máquinas de solda-inversora controladas por microprocessador.

O design modular e a simples possibilidade de expansão do sistema garantem alta flexibilidade. Os equipamentos podem ser adaptados a qualquer situação.

Dependendo da versão do firmware do aparelho, ainda podem ser exibidos alguns casos de „Fonte de alimentação“ no display.

Fonte de alimentação = máquina de solda

A unidade central de controle e regulagem da máquina de solda está acoplada a um processador de sinal digital. A unidade central de comando e regulagem e o processador de sinal comandam todo o processo de soldagem.
Durante o processo de soldagem, dados reais são medidos de forma contínua, com resposta imediata em caso de alterações. Os algoritmos de regulação garantem que o estado desejado seja mantido.

Resultados:

um processo de soldagem mais preciso,
uma reprodutibilidade exata de todos os resultados
excelentes características de soldagem.

Os aparelhos são utilizados de forma comercial em aplicações manuais e automatizadas MIG/WIG e TIG para a soldagem com aço não ligado e de liga leve, aço de cromo-níquel fortemente ligado, alumínio, ligas de alumínio e magnésio. As máquinas de solda foram projetadas para:

Indústria automobilística e fornecedores,
Construção de máquinas e de veículos de ferrovias,
Construção de instalações químicas,
Construção de aparelhos,
Estaleiros
etc.

FCC
Este equipamento obedece aos limites estabelecidos para um equipamento digital de classe de equipamento EMC A, de acordo com a Seção 15 dos termos da FCC. Esses limites devem fornecer uma proteção adequada contra interferências nocivas quando o equipamento for operado em uma área industrial. Este equipamento gera e utiliza energia de alta frequência e pode causar falhas na comunicação de rádio se não for instalado e utilizado em conformidade com o manual de instruções.
Provavelmente, a operação deste aparelho em áreas residenciais provocará falhas nocivas; nesse caso, o usuário tem a obrigação de solucionar as falhas arcando com os custos.

ID FCC: QKWSPBMCU2

Industry Canada RSS
Esse equipamento está de acordo com as normas da Industry Canada RSS sem licença. A operação está submetida às seguintes condições:

(1)	O equipamento não pode causar falhas nocivas.
(2)	O equipamento precisa suportar qualquer interferência recebida, inclusive interferências que possam prejudicar a operação.

IC: 12270A-SPBMCU2

Conformidade com a diretriz 2014/53/EU – Radio Equipment Directive (RED)

As antenas usadas para esse transmissor devem ser instaladas de forma que seja mantida uma distância mínima de 20 cm entre todas as pessoas. Eles não devem ser configurados ou operados em conjunto com outra antena ou transmissor. Integradores OEM e usuários finais devem dispor das condições operacionais do transmissor para cumprir as diretrizes de exposição à radiofrequência.

ANATEL/Brasil
Este equipamento opera em caráter secundário, isto é, não tem direito a proteção contra interferência prejudicial, mesmo de estações do mesmo tipo, e não pode causar interferência a sistemas operando em caráter primário. Este equipamento atende aos limites de Taxa de Absorção Específica referente à exposição a campos elétricos, magnéticos e eletromagnéticos de radiofreqüências adotados pela ANATEL

IFETEL/México
A operação desse equipamento está sujeita às duas condições a seguir:

(1)	O equipamento não pode causar falhas nocivas;
(2)	O equipamento deve aceitar todas as falhas, incluindo aquelas que podem causar operação indesejada.

NCC/Taiwan
De acordo com os regulamentos da NCC para equipamentos de radiação de rádio de baixa potência:

Artigo 12
Um equipamento de radiação de rádio de baixa potência certificado não pode alterar a frequência, aumentar a potência ou alterar as propriedades e funções da construção original sem aprovação.

Artigo 14
O uso de equipamentos de radiação de rádio de baixa potência não pode prejudicar a segurança de voo ou a comunicação legal.
Se uma falha for detectada, ela deve ser desativada e sanada imediatamente até que não haja mais nenhuma.
O aviso legal no parágrafo anterior refere-se a ligações de rádio que são operadas de acordo com as disposições da Lei Alemã de Telecomunicações. Equipamentos de radiação de rádio de baixa potência devem resistir a interferências devido a equipamentos radiológicos elétricos de radiação ou comunicações legítimos para aplicações industriais, científicas e médicas.

Tailândia

A marca Bluetooth^® e os logotipos Bluetooth^®são marcas registradas de propriedade da Bluetooth SIG, Inc. e são usados pelo fabricante sob licença. Outras marcas e nomes comerciais são propriedade de seus respectivos detentores de direitos.

Nas fontes de solda com o símbolo de verificação CSA para utilização na América do Norte (EUA e Canadá), existem avisos de alerta e símbolos de segurança. Esses avisos e símbolos de segurança não podem ser removidos ou pintados. As notas e símbolos alertam para manuseios incorretos, que podem provocar ferimentos e danos materiais graves.

Símbolos de segurança na placa de identificação:

Soldagem é uma atividade perigosa. Os seguintes requisitos básicos precisam ser cumpridos:

Qualificação suficiente para a soldagem
Equipamentos de proteção apropriados
Manter as pessoas não envolvidas afastadas

Antes de usar as funções descritas, os seguintes documentos devem ser totalmente lidos e compreendidos:

este manual de instruções
todos os manuais de instruções dos componentes do sistema, principalmente diretrizes de segurança

WP TIG DynamicWire
O pacote de soldagem permite o processo TIG DynamicWire.

OPT/i TIG Regulador de gás

OPT/i TIG 4 Switch SpeedNet
Opção caso seja necessária mais de uma conexão SpeedNet adicional.

OPT/i TIG Sensor de fluxo de gás

OPT/i TIG Sensor externo

OPT/i TIG PowerConnector
2. Soquete de energia na parte traseira da máquina de solda

OPT/i TIG Troca de gás

OPT/i TIG 2nd SpeedNet
segunda conexão SpeedNet

OPT/i TIG DC Multiprocess PRO

OPT/i TIG AC Multiprocess PRO

OPT/i TIG 2nd NT242
Ao utilizar um dispositivo de refrigeração CU 1400, a opção OPT/i TIG 2nd NT242 deve ser instalada nas máquinas de solda.

OPT/i TIG NT601

OPT/i TransPuls Synergic Filtro de poeira

IMPORTANTE! A utilização da opção de OPT/i TransPuls Synergic filtro de poeira nas máquinas de solda iWave está associada a uma redução do ciclo de trabalho!

OPT/i CycleTIG
soldagem contínua TIG ampliada

OPT/i Synergic Lines *
Opção para ativar todas as curvas sinérgicas especiais das máquinas de solda;
com isso também são ativadas automaticamente as curvas sinérgicas especiais criadas futuramente.

OPT/i GUN Trigger *
Opção para funções especiais em conexão com a tecla de queima

OPT/i Jobs
Opção para modo de trabalho

OPT/i Documentation
Opção para a função de documentação

OPT/i Puls Pro

OPT/i Interface Designer *
Opção para configuração de interface individual

OPT/i WebJobEdit
Opção para editar trabalhos através do SmartManager da máquina de solda

OPT/i Limit Monitoring
Opção para predefinir valores limite para corrente de soldagem, tensão de solda e velocidade do arame

OPT/i Custom NFC - ISO 14443A
Opção de usar uma banda de frequência personalizada para cartões-chave

OPT/i CMT Cycle Step *
Opção para processo de soldagem CMT cíclico e ajustável

OPT/i OPC-UA
protocolo padronizado das interfaces de dados

OPT/i MQTT
protocolo padronizado das interfaces de dados

OPT/i SpeedNet Repeater
Amplificador de sinal se os jogos de mangueira de conexão ou conexões da máquina de solda para o avanço de arame tiverem mais que 50 m

Goivagem KRIS 13
Suporte do eletrodo com conexão de ar comprimido para goivagem

OPT/i Wire Sense *
Procura de solda/detectar bordas com o eletrodo de arame na aplicação automatizada
somente em conexão com o hardware de CMT

OPT/i Synchropulse 10 Hz *
para aumentar a frequência do pulso de sincronização de 3 Hz para 10 Hz

*	Opções MIG/MAG - somente em conexão de célula com as opções OPT/i TIG DC Multiprocess PRO ou OPT/i TIG AC Multiprocess PRO

IMPORTANTE! A função de segurança OPT/i Safety Stop PL d foi desenvolvida como categoria 3 em conformidade com a EN ISO 13849-1:2008 + AC:2009.
Para isso, é necessária uma alimentação de dois canais do sinal de entrada.
Não é permitido fazer a ponte entre os dois canais (por exemplo, usando um arco de curto-circuito) e isso leva à perda do PL d.

Descrição da função

A opção OPT/i Safety Stop PL d garante uma parada de segurança da máquina de solda de acordo com o PL d com um fim controlado da soldagem em menos de um segundo.
A função de segurança Safety Stop PL d realiza um autoteste cada vez que a máquina de solda for ligada.

IMPORTANTE! Esse autoteste deve ser realizado pelo menos uma vez por ano para verificar a função do desligamento de segurança.

Se a tensão cair em pelo menos uma das duas entradas, o Safety Stop PL d interrompe a operação de soldagem atual, o motor de avanço de arame e a tensão de solda são desligados.
A máquina de solda emite um código de erro. A comunicação por meio da interface do robô ou do sistema de barramentos é mantida.
A tensão deve ser reaplicada para reiniciar o sistema de soldagem. Um erro deve ser reconhecido por meio da tecla de queima, do display ou da interface e a soldagem deve ser reiniciada.

Se as duas entradas não forem desligadas ao mesmo tempo (> 750 ms), o sistema emitirá um erro crítico que não pode ser confirmado.
A máquina de solda permanecerá permanentemente desligada.
Um reinício é realizado desligando/ligando a máquina de solda.

AVISO!

Devido a atualizações de Firmware podem estar disponíveis funções no seu aparelho que não estão descritas neste manual de instruções ou vice-versa.

Além disso, as figuras podem ser um pouco diferentes dos elementos de operação no seu equipamento. No entanto, o modo de funcionamento desses elementos de controle é idêntico.

PERIGO!

O manuseio incorreto pode causar lesões corporais e danos materiais graves.

As funções descritas só devem ser utilizadas depois que este manual de instruções tiver sido completamente lido e compreendido.

Utilizar as funções descritas somente quando todos os manuais de instruções dos componentes do sistema, especialmente as diretrizes de segurança, tiverem sido completamente lidos e compreendidos.

AVISO!

Devido a atualizações de Firmware podem estar disponíveis funções no seu aparelho que não estão descritas neste manual de instruções ou vice-versa.

Além disso, as figuras podem ser um pouco diferentes dos elementos de operação no seu equipamento. No entanto, o modo de funcionamento desses elementos de controle é idêntico.

PERIGO!

O manuseio incorreto pode causar lesões corporais e danos materiais graves.

As funções descritas só devem ser utilizadas depois que este manual de instruções tiver sido completamente lido e compreendido.

Utilizar as funções descritas somente quando todos os manuais de instruções dos componentes do sistema, especialmente as diretrizes de segurança, tiverem sido completamente lidos e compreendidos.

AVISO!

Devido a atualizações de Firmware podem estar disponíveis funções no seu aparelho que não estão descritas neste manual de instruções ou vice-versa.

Além disso, as figuras podem ser um pouco diferentes dos elementos de operação no seu equipamento. No entanto, o modo de funcionamento desses elementos de controle é idêntico.

PERIGO!

O manuseio incorreto pode causar lesões corporais e danos materiais graves.

As funções descritas só devem ser utilizadas depois que este manual de instruções tiver sido completamente lido e compreendido.

Utilizar as funções descritas somente quando todos os manuais de instruções dos componentes do sistema, especialmente as diretrizes de segurança, tiverem sido completamente lidos e compreendidos.

43,0001,3547

N.º	Função
(1)	Conexão USB Para conexão com pen drive USB (por exemplo, service dongle, chave de licença etc.). IMPORTANTE! A conexão USB não tem separação galvânica para o circuito de soldagem. Por isso, aparelhos que estabelecem uma conexão elétrica com outro aparelho não podem ser conectados na conexão USB!
(2)	Botão de ajuste com função de rotação/pressão Para selecionar elementos, ajustar valores e percorrer listas
(3)	Display (com função de toque) para o comando da máquina de solda ao tocar no display para a indicação de valores para a navegação no menu
(4)	Zona de leitura para chaves NFC para bloqueio/desbloqueio da máquina de solda por meio de chaves NFC para login de diferentes usuários (no caso de administração ativa de usuários e chaves NFC atribuídas) Chave NFC = cartão NFC ou chaveiro NFC
(5)	Botão de inserir arame para inserir o eletrodo de arame/arame de soldagem isento de gás e de energia elétrica no jogo de mangueira da tocha de solda
(6)	Botão de teste de gás Para ajuste do volume de gás necessário na válvula redutora de pressão. Após pressionar o botão de teste de gás, o gás flui por 30 s. O procedimento é encerrado pressionando novamente o botão.

Toque no display

Ao tocar e selecionar um elemento no display, o elemento será destacado.

Girar o botão de ajuste

Selecionar os elementos no display
Alterar os valores

Em alguns parâmetros, um valor alterado é automaticamente aplicado pelo giro do botão de ajuste, sem precisar pressioná-lo.

Pressionar o botão de ajuste

Aplicar os elementos assinalados, por exemplo, para alterar o valor de um parâmetro de soldagem.
Aplicar os valores de parâmetros determinados.

Pressionar a tecla

	Ao pressionar o botão de inserção do arame, o eletrodo de arame ou o arame de soldagem é inserido no jogo de mangueira da tocha de soldagem sem gás ou corrente. O display exibe uma imagem animada com a corrente do motor, a potência do motor e o comprimento do arame transportado.
	Ao pressionar o botão de teste de gás, o gás flui por 30 s. Ao pressionar novamente, o processo é encerrado antecipadamente. O display mostra um gráfico animado com o tempo restante do fluxo de gás.

N.º	Função
(1)	Linha de status contém informações sobre: Processo de soldagem configurado no momento Modo de operação configurado no momento Polaridade configurada no momento Método de ignição configurado no momento Modo de calotas Operação de pulsação Sobrecarga do eletrodo Exibição de status Bluetooth Usuário atualmente conectado (se o gerenciamento de usuários estiver ativado) ou o símbolo de chave se a máquina de solda estiver bloqueada (por exemplo, se o perfil/papel „locked“ estiver ativado) Horário e data O conteúdo da linha de status varia com o processo de soldagem. AVISO! As seguintes funções podem ser selecionadas e definidas diretamente na linha de status: Método de soldagem modo de operação Na linha de status, toque na função desejada e selecione-a na janela que se abre.

N.º

Função

(1)

Linha de status

contém informações sobre:

Processo de soldagem configurado no momento
Modo de operação configurado no momento
Polaridade configurada no momento
Método de ignição configurado no momento
Modo de calotas
Operação de pulsação
Sobrecarga do eletrodo
Exibição de status Bluetooth
Usuário atualmente conectado (se o gerenciamento de usuários estiver ativado)
ou
o símbolo de chave se a máquina de solda estiver bloqueada (por exemplo, se o perfil/papel „locked“ estiver ativado)
Horário e data

O conteúdo da linha de status varia com o processo de soldagem.

AVISO!

As seguintes funções podem ser selecionadas e definidas diretamente na linha de status:

Método de soldagem
modo de operação

Na linha de status, toque na função desejada e selecione-a na janela que se abre.

(2)	Barra de menu esquerda A barra de menu esquerda contém os menus: Soldagem Processo de soldagem Parâmetros do processo Predefinições O comando da barra lateral esquerda acontece tocando no display.
(3)	Barra indicadora Visão geral dos parâmetros de soldagem atualmente disponíveis; os parâmetros de soldagem individuais podem ser selecionados tocando diretamente no display. O parâmetro atualmente selecionado tem um fundo azul. Curva de corrente de soldagem Balanço ⁽¹⁾ Diâmetro do eletrodo Modo de calotas ⁽¹⁾ Polaridade ⁽¹⁾ ⁽¹⁾ apenas em máquinas de solda CA/CC iWave ⁽²⁾ apenas em máquinas de solda CA/CC iWave e se a polaridade estiver definida para CA.
(4)	Área principal Na área principal são apresentados parâmetros de soldagem, EasyJobs, gráficos, listas ou elementos de navegação. Dependendo da aplicação, a área principal é organizada de formas diferentes e preenchida com diferentes elementos. O comando da área principal acontece por meio do botão de ajuste, através do toque no display.
(5)	Barra de menu direita Dependendo do menu selecionado na barra lateral esquerda, a barra lateral direita pode ser utilizada como se segue: como barra de ferramentas, constituída de botões de aplicação e de função para navegação no 2º Nível de menu O comando da barra lateral direita acontece tocando no display.

N.º	Função
(1)	Linha de status contém informações sobre: Processo de soldagem configurado no momento Modo de operação configurado no momento Polaridade configurada no momento Método de ignição configurado no momento Modo de calotas Operação de pulsação Sobrecarga do eletrodo Exibição de status Bluetooth Usuário atualmente conectado (se o gerenciamento de usuários estiver ativado) ou o símbolo de chave se a máquina de solda estiver bloqueada (por exemplo, se o perfil/papel „locked“ estiver ativado) Horário e data O conteúdo da linha de status varia com o processo de soldagem. AVISO! As seguintes funções podem ser selecionadas e definidas diretamente na linha de status: Método de soldagem modo de operação Na linha de status, toque na função desejada e selecione-a na janela que se abre.

N.º

Função

(1)

Linha de status

contém informações sobre:

Processo de soldagem configurado no momento
Modo de operação configurado no momento
Polaridade configurada no momento
Método de ignição configurado no momento
Modo de calotas
Operação de pulsação
Sobrecarga do eletrodo
Exibição de status Bluetooth
Usuário atualmente conectado (se o gerenciamento de usuários estiver ativado)
ou
o símbolo de chave se a máquina de solda estiver bloqueada (por exemplo, se o perfil/papel „locked“ estiver ativado)
Horário e data

O conteúdo da linha de status varia com o processo de soldagem.

AVISO!

As seguintes funções podem ser selecionadas e definidas diretamente na linha de status:

Método de soldagem
modo de operação

Na linha de status, toque na função desejada e selecione-a na janela que se abre.

(2)	Barra de menu esquerda A barra de menu esquerda contém os menus: Soldagem Processo de soldagem Parâmetros do processo Predefinições O comando da barra lateral esquerda acontece tocando no display.
(3)	Barra indicadora Visão geral dos parâmetros de soldagem atualmente disponíveis; os parâmetros de soldagem individuais podem ser selecionados tocando diretamente no display. O parâmetro atualmente selecionado tem um fundo azul. Curva de corrente de soldagem Balanço ⁽¹⁾ Diâmetro do eletrodo Modo de calotas ⁽¹⁾ Polaridade ⁽¹⁾ ⁽¹⁾ apenas em máquinas de solda CA/CC iWave ⁽²⁾ apenas em máquinas de solda CA/CC iWave e se a polaridade estiver definida para CA.
(4)	Área principal Na área principal são apresentados parâmetros de soldagem, EasyJobs, gráficos, listas ou elementos de navegação. Dependendo da aplicação, a área principal é organizada de formas diferentes e preenchida com diferentes elementos. O comando da área principal acontece por meio do botão de ajuste, através do toque no display.
(5)	Barra de menu direita Dependendo do menu selecionado na barra lateral esquerda, a barra lateral direita pode ser utilizada como se segue: como barra de ferramentas, constituída de botões de aplicação e de função para navegação no 2º Nível de menu O comando da barra lateral direita acontece tocando no display.

1

O display é mostrado no modo de tela inteira:

2Sair do modo de tela inteira:

AVISO!

Ao ocultar os EasyJobs, obtém-se a melhor exibição em tela cheia:

Predefinições/Visualização/EasyJobs/EasyJobs desativado

Com algumas predefinições e as opções de configuração por meio da linha de status, a máquina de solda pode ser totalmente operada no modo de tela cheia para aplicações manuais.

AVISO!

Dependendo do tipo de dispositivo, do equipamento e dos pacotes de soldagem disponíveis, o número e a ordem dos parâmetros exibidos podem variar.

Se houver mais de seis parâmetros em um menu, os parâmetros serão divididos em várias páginas
A navegação entre várias páginas é feita por meio dos botões „próxima página“ e „página anterior“:

Exemplo: Parâmetro do processo/Geral - selecionar próxima página

Exemplo: Parâmetro do processo/Geral - selecionar página anterior

Para determinados parâmetros, gráficos animados são exibidos no display.
Esses gráficos animados mudam quando o valor do parâmetro é alterado.

Exemplo: Parâmetro de soldagem de correção de pulso -10/0/+10

Exemplo: Parâmetros do processo/Controle do processo/Estabilizador de penetração de solda 0/0,1/10,0

AVISO!

Certos parâmetros estão esmaecidos nos menus porque não têm função com as configurações atualmente selecionadas.

Os parâmetros esmaecidos podem ser selecionados e alterados, mas não têm influência sobre o processo de soldagem atual ou sobre o resultado da soldagem.

(a)	parâmetro esmaecido (por exemplo, estabilizador de penetração de solda)
(b)	parâmetro esmaecido selecionado
(c)	o valor do parâmetro esmaecido é alterado
(d)	parâmetro esmaecido com valor alterado - sem efeito nas configurações atuais

Frente/Verso

N.º	Função
(1)	Conexão TIG Multi Connector Para conectar o plug de controle da tocha TIG Para a conexão de controles remotos por pedal Para conexão de controles remotos
(2)	Soquete de energia (-) com conexão de gás inerte integrada Para conectar a tocha TIG Símbolos:
(3)	Conexão TIG Multi Connector 4-polos Para conectar uma linha CrashBox
(4)	Painel de comando com display e cobertura do painel de comando para operar a máquina de solda

(5)	Soquete de energia (-) com fecho de baioneta Soquete de energia sem AF para soldagem de eletrodos revestidos Símbolos:
(6)	Soquete de energia (+) para conectar o cabo de aterramento TIG Símbolos:
(7)	Conexão SpeedNet Para conectar Controles remotos e sensores externos Avanços de arame (para aplicações automatizadas) Símbolo:
(8)	Cabo de rede com alívio de tensão dependendo da versão
(9)	Interruptor para ligar e desligar a máquina de solda
(10)	Tampa cega / opções Interface de robô RI FB Conexões internas /i ou SpeedNet ou sensor externo
(11)	Conexão Ethernet
(12)	Tampa cega/segundo soquete de energia (-) com fecho de baioneta (opção) MIG/MAG-aterramento para velocidade do arame
(13)	Conexão de gás inerte TIG Válvula solenoide de gás principal
(14)	Tampa cega/conexão de gás auxiliar válvula solenoide de gás adicional
(15)	Tampa cega/segunda conexão SpeedNet (opção) ou sensor externo (opção)
(16)	Tampa cega/segunda conexão SpeedNet (opção) ou sensor externo (opção)

iWave 300i - 500i CA/CC

(17)	Inversor CA (somente nas máquinas de solda iWave CA/CC)

Frente/Verso

N.º	Função
(1)	Conexão TIG Multi Connector Para conectar o plug de controle da tocha TIG Para a conexão de controles remotos por pedal Para conexão de controles remotos
(2)	Soquete de energia (-) com conexão de gás inerte integrada Para conectar a tocha TIG Símbolos:
(3)	Conexão TIG Multi Connector 4-polos Para conectar uma linha CrashBox
(4)	Painel de comando com display e cobertura do painel de comando para operar a máquina de solda

(5)	Soquete de energia (-) com fecho de baioneta Soquete de energia sem AF para soldagem de eletrodos revestidos Símbolos:
(6)	Soquete de energia (+) para conectar o cabo de aterramento TIG Símbolos:
(7)	Conexão SpeedNet Para conectar Controles remotos e sensores externos Avanços de arame (para aplicações automatizadas) Símbolo:
(8)	Cabo de rede com alívio de tensão dependendo da versão
(9)	Interruptor para ligar e desligar a máquina de solda
(10)	Tampa cega / opções Interface de robô RI FB Conexões internas /i ou SpeedNet ou sensor externo
(11)	Conexão Ethernet
(12)	Tampa cega/segundo soquete de energia (-) com fecho de baioneta (opção) MIG/MAG-aterramento para velocidade do arame
(13)	Conexão de gás inerte TIG Válvula solenoide de gás principal
(14)	Tampa cega/conexão de gás auxiliar válvula solenoide de gás adicional
(15)	Tampa cega/segunda conexão SpeedNet (opção) ou sensor externo (opção)
(16)	Tampa cega/segunda conexão SpeedNet (opção) ou sensor externo (opção)

iWave 300i - 500i CA/CC

(17)	Inversor CA (somente nas máquinas de solda iWave CA/CC)

PERIGO!

Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.

Ler e compreender completamente este documento.

Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.

PERIGO!

Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.

Ler e compreender completamente este documento.

Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.

PERIGO!

Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.

Ler e compreender completamente este documento.

Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.

A máquina de solda é destinada exclusivamente à soldagem TIG, soldagem MIG/MAG e soldagem de eletrodos revestidos. Qualquer outro uso diferente do previsto ou uso adicional é considerado inadequado. O fabricante não assume a responsabilidade por quaisquer danos decorrentes.

Também fazem parte da utilização prevista

a observação de todas as notas do manual de instruções
o cumprimento dos trabalhos de inspeção e de manutenção

O aparelho foi testado conforme o grau de proteção IP23, o que significa:

Proteção contra penetração de corpos estranhos sólidos maiores que Ø 12,5 mm (0.49 in.)
Proteção contra água de pulverização até um ângulo de 60° na vertical

O aparelho, conforme o grau de proteção IP23, pode ser instalado e operado ao ar livre. A exposição direta à umidade (por exemplo, da chuva) deve ser evitada.

PERIGO!

Perigo por tombamento ou queda de aparelhos.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Colocar o aparelho sobre um piso plano e firme, de forma estável.

Depois da montagem, verificar se todas as conexões de parafusos estão fixas.

O canal de ventilação representa um dispositivo de segurança essencial. Ao selecionar o local de instalação, deve-se considerar que o ar frio possa entrar e sair sem impedimentos através das fendas de ar nos lados dianteiro e traseiro. Poeira condutora de eletricidade (gerada, por exemplo, durante trabalhos de esmerilhamento) não pode ser aspirada diretamente para dentro da instalação.

Os aparelhos são projetados para a tensão da rede elétrica indicada na placa de identificação.
Aparelhos com uma tensão nominal de 3 x 575 V somente podem ser operados em redes trifásicas com ponto neutro aterrado.
Caso os cabos de rede ou de alimentação não estejam instalados na sua versão do equipamento, eles precisam ser montados conforme as normas nacionais por pessoal qualificado.
Os fusíveis do cabo de energia elétrica estão indicados nos Dados técnicos.

CUIDADO!

Uma eletroinstalação dimensionada inadequadamente pode causar graves danos materiais.

O cabo de energia elétrica e seus fusíveis devem ser instalados conforme o fornecimento de energia existente.
São válidos os dados técnicos da placa de identificação.

A máquina de solda é compatível com geradores.

A potência aparente máxima S_1máxda máquina de solda é necessária para dimensionar a potência necessária do gerador.
A potência aparente máxima S_1máxda máquina de solda é calculada da seguinte forma para aparelhos trifásicos:

S_1máx = I_1máx x U₁ x √3

I_1máx e U₁ conforme a placa de identificação do equipamento ou os dados técnicos

A potência aparente necessária do gerador S_GENé calculada com a seguinte fórmula:

S_GEN = S_1máx x 1,35

Um gerador menor pode ser usado se a solda não for realizada com a potência máxima.

IMPORTANTE! A potência aparente do gerador S_GENnão pode ser menor do que a potência aparente máxima S_1máxdas máquinas de solda!

AVISO!

A tensão fornecida pelo gerador não pode, de forma alguma, ultrapassar ou ficar abaixo da faixa de tolerância de tensão de alimentação.

A especificação da tolerância de tensão de alimentação está indicada na seção „Dados técnicos“.

Caso não haja um cabo de rede conectado, será necessário instalar um cabo de rede apropriado à tensão da conexão antes do comissionamento.
Na máquina de solda está montado um alívio de tensão universal para o diâmetro do cabo de 12 a 30 mm (0,47 - 1,18 in.).

Os alívios de tensão para outras seções transversais do cabo devem ser proporcionalmente instalados.

Caso não haja um cabo de rede conectado, será necessário instalar um cabo de rede apropriado à tensão da conexão antes do comissionamento.
Na máquina de solda está montado um alívio de tensão universal para o diâmetro do cabo de 12 a 30 mm (0,47 - 1,18 in.).

Os alívios de tensão para outras seções transversais do cabo devem ser proporcionalmente instalados.

PERIGO!

Perigo devido a trabalhos realizados de forma incorreta.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Os trabalhos descritos a seguir somente devem ser realizados por pessoal especializado treinado.

Seguir as normas e diretrizes nacionais.

CUIDADO!

Perigo caso o cabo de energia tenha sido preparado inadequadamente.

Podem ocorrer curto-circuito e danos materiais.

Colocar arruelas em todos os condutores de fase e no fio terra do cabo de rede elétrica sem isolamento.

Europa:

Máquina de solda Tensão da rede	Cabo de rede
iWave 300i /nc CC 3 x 400 V 3 x 460 V	H07RN-F 4G4 H07RN-F 4G4
iWave 300i /MV/nc CC 3 x 200 - 230 V 3 x 400 - 575 V	H07RN-F 4G6 H07RN-F 4G4
iWave 300i /nc CA/CC 3 x 400 V 3 x 460 V	H07RN-F 4G4 H07RN-F 4G4
iWave 300i /MV/nc CA/CC 3 x 200 - 230 V 3 x 400 - 575 V	H07RN-F 4G6 H07RN-F 4G4
iWave 400i /nc CC 3 x 400 V 3 x 460 V	H07RN-F 4G4 H07RN-F 4G4
iWave 400i /MV/nc CC 3 x 200 - 230 V 3 x 400 - 575 V	H07RN-F 4G10 H07RN-F 4G4
iWave 400i /nc CA/CC 3 x 400 V 3 x 460 V	H07RN-F 4G4 H07RN-F 4G4
iWave 400i /MV/nc CA/CC 3 x 200 - 230 V 3 x 400 - 575 V	H07RN-F 4G10 H07RN-F 4G4
iWave 500i /nc CC 3 x 400 V 3 x 460 V	H07RN-F 4G4 H07RN-F 4G4
iWave 500i /MV/nc CC 3 x 200 - 230 V 3 x 400 - 575 V	H07RN-F 4G10 H07RN-F 4G4
iWave 500i /nc CA/CC 3 x 400 V 3 x 460 V	H07RN-F 4G4 H07RN-F 4G4
iWave 500i /MV/nc CA/CC 3 x 200 - 230 V 3 x 400 - 575 V	H07RN-F 4G10 H07RN-F 4G4

EUA e Canadá:

Máquina de solda Tensão da rede	Cabo de rede
iWave 300i /nc CC 3 x 400 V 3 x 460 V	4 x AWG 10 4 x AWG 10
iWave 300i /MV/nc CC 3 x 200 - 230 V 3 x 400 - 575 V	4 x AWG 8 4 x AWG 10
iWave 300i /nc CA/CC 3 x 400 V 3 x 460 V	4 x AWG 10 4 x AWG 10
iWave 300i /MV/nc CA/CC 3 x 200 - 230 V 3 x 400 - 575 V	4 x AWG 8 4 x AWG 10
iWave 400i /nc CC 3 x 400 V 3 x 460 V	4 x AWG 10 4 x AWG 10
iWave 400i /MV/nc CC 3 x 200 - 230 V 3 x 400 - 575 V	4 x AWG 6 4 x AWG 10
iWave 400i /nc CA/CC 3 x 400 V 3 x 460 V	4 x AWG 10 4 x AWG 10
iWave 400i /MV/nc CA/CC 3 x 200 - 230 V 3 x 400 - 575 V	4 x AWG 6 4 x AWG 10
iWave 500i /nc CC 3 x 400 V 3 x 460 V	4 x AWG 8 4 x AWG 8
iWave 500i /MV/nc CC 3 x 200 - 230 V 3 x 400 - 575 V	4 x AWG 4 4 x AWG 8
iWave 500i /nc CA/CC 3 x 400 V 3 x 460 V	4 x AWG 8 4 x AWG 8
iWave 500i /MV/nc CA/CC 3 x 200 - 230 V 3 x 400 - 575 V	4 x AWG 4 4 x AWG 8

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3

4

GND - L1 - L2 - L3; 4x TX20, 1,5 Nm / 1.11 lb-ft

5

6

1

2

3

Cortar o alívio de tensão de acordo com o diâmetro externo do cabo de rede

4

IMPORTANTE! Ao inserir o cabo de rede, certificar-se de que o revestimento do cabo se projete aproximadamente 5 a 10 mm sobre o alívio de tensão no aparelho.

5

*	Somente soltar os 4 parafusos TX20, mas não os retirar

6

Pressionar o cabo de rede para o lado aberto, de modo que o parafuso de fixação do alívio de tensão esteja acessível.

7

8

9

10

Chave NFC = cartão NFC ou chaveiro NFC

A máquina de solda pode ser bloqueada usando a chave NFC, por exemplo, para evitar um acesso não autorizado ou alterações nos parâmetros de soldagem.

O bloqueio/desbloqueio é realizado sem toque no painel de comando da máquina de solda.

A máquina de solda deve estar ligada para bloquear e desbloquear a máquina de solda.

Chave NFC = cartão NFC ou chaveiro NFC

A máquina de solda pode ser bloqueada usando a chave NFC, por exemplo, para evitar um acesso não autorizado ou alterações nos parâmetros de soldagem.

O bloqueio/desbloqueio é realizado sem toque no painel de comando da máquina de solda.

A máquina de solda deve estar ligada para bloquear e desbloquear a máquina de solda.

Bloquear a máquina de solda

1Segurar a chave NFC sobre o local de leitura de chaves NFC

No display, é exibido brevemente o símbolo de chave.

Em seguida, o símbolo de chave é exibido na linha de status.

A máquina de solda está agora bloqueada.
Somente os parâmetros de soldagem podem ser visualizados e definidos com o botão de ajuste.

Se uma função bloqueada é solicitada, uma nota de aviso correspondente é exibida.

Desbloquear a máquina de solda

1Segurar a chave NFC sobre o local de leitura de chaves NFC

No display, é exibido brevemente o símbolo de chave riscado.

O símbolo de chave não é mais exibido na barra de status.
Todas as funções da máquina de solda estão novamente disponíveis sem restrições.

AVISO!

Mais informações sobre o bloqueio da máquina de solda podem ser encontradas no capítulo „Predefinições - Gerenciamento/Administração“ a partir da página (→).

(1)	Dispositivo de refrigeração
(2a)	Máquina de solda iWave CC
(2b)	Máquina de solda iWave CA/CC
(3)	Fio terra
(4)	Carrinho e suporte para cilindros de gás
(5)	Suporte de pino giratório
(6)	Avanço de arame frio
(7)	Tocha de solda
(8)	Controles remotos
(9)	Controles remotos com pedal

Outros componentes do sistema (não mostrados):

Alimentador de arame frio
Velocidade do arame MIG/MAG
Tocha MIG/MAG
Gravação com cabeça dupla
Jogos de mangueiras de conexão
Pacote de extensão de mangueira
Interface do robô

(1)	Dispositivo de refrigeração
(2a)	Máquina de solda iWave CC
(2b)	Máquina de solda iWave CA/CC
(3)	Fio terra
(4)	Carrinho e suporte para cilindros de gás
(5)	Suporte de pino giratório
(6)	Avanço de arame frio
(7)	Tocha de solda
(8)	Controles remotos
(9)	Controles remotos com pedal

Outros componentes do sistema (não mostrados):

Alimentador de arame frio
Velocidade do arame MIG/MAG
Tocha MIG/MAG
Gravação com cabeça dupla
Jogos de mangueiras de conexão
Pacote de extensão de mangueira
Interface do robô

(1)	Dispositivo de refrigeração
(2a)	Máquina de solda iWave CC
(2b)	Máquina de solda iWave CA/CC
(3)	Fio terra
(4)	Carrinho e suporte para cilindros de gás
(5)	Suporte de pino giratório
(6)	Avanço de arame frio
(7)	Tocha de solda
(8)	Controles remotos
(9)	Controles remotos com pedal

Outros componentes do sistema (não mostrados):

Alimentador de arame frio
Velocidade do arame MIG/MAG
Tocha MIG/MAG
Gravação com cabeça dupla
Jogos de mangueiras de conexão
Pacote de extensão de mangueira
Interface do robô

Para as seguintes aplicações, recomenda-se um dispositivo de refrigeração:

Tocha de solda JobMaster TIG
Operação com robô
Jogo de mangueiras acima de 5 m de comprimento
Soldagem TIG CA
Soldagens em geral numa faixa de potência maior

O fornecimento de energia do dispositivo de refrigeração ocorre através da máquina de solda. Quando o interruptor de rede da máquina de solda estiver conectado na posição - I -, o dispositivo de refrigeração estará em estado operacional.
Para obter mais informações sobre o dispositivo de refrigeração, consulte o manual de instruções do dispositivo de refrigeração.

Máquina de solda iWave CA/CC
Fio terra
Tocha TIG
Alimentação de gás de proteção com regulador de pressão
Material adicional conforme a aplicação

Máquina de solda iWave CA/CC
Fio terra
Tocha TIG
Alimentação de gás de proteção com regulador de pressão
Material adicional conforme a aplicação

Máquina de solda
Fio terra
Tocha TIG
Alimentação de gás de proteção com regulador de pressão
Material adicional conforme a aplicação

Com o TIG DynamicWire, a tensão entre a peça de trabalho e o arame de soldagem é medida, o que significa que o avanço do arame pode ser ativamente controlado.
A velocidade do arame se adapta automaticamente à intensidade da corrente, ao comprimento do arco voltaico, ao cordão ou à fenda de ar a ser transposta.

TIG DynamicWire funciona em operação Synergic. A corrente e a velocidade do arame não precisam ser ajustadas separadamente.DynamicWireA velocidade do arame pode ser otimizada através do parâmetro de processo „Correção da velocidade do arame“.

Com o pacote de soldagem TIG DynamicWire estão disponíveis curvas sinérgicas para os materiais adicionais mais comuns.

Com o TIG DynamicWire, a tensão entre a peça de trabalho e o arame de soldagem é medida, o que significa que o avanço do arame pode ser ativamente controlado.
A velocidade do arame se adapta automaticamente à intensidade da corrente, ao comprimento do arco voltaico, ao cordão ou à fenda de ar a ser transposta.

TIG DynamicWire funciona em operação Synergic. A corrente e a velocidade do arame não precisam ser ajustadas separadamente.DynamicWireA velocidade do arame pode ser otimizada através do parâmetro de processo „Correção da velocidade do arame“.

Com o pacote de soldagem TIG DynamicWire estão disponíveis curvas sinérgicas para os materiais adicionais mais comuns.

PERIGO!

Perigo devido à corrente elétrica.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Antes de começar os trabalhos, todos os equipamentos e componentes envolvidos devem ser desligados e desconectados da rede de energia.

Todos os equipamentos e componentes listados devem ser protegidos contra religamento.

Depois de abrir o equipamento, certifique-se, com a ajuda de um medidor adequado, de que os componentes elétricos (por exemplo, capacitores) estejam descarregados.

PERIGO!

Perigo por corrente elétrica decorrente de poeira condutora de eletricidade no aparelho.

Podem ocorrer danos pessoais e materiais graves.

Operar o aparelho somente com filtro de ar montado. O filtro de ar representa um dispositivo de segurança fundamental para se obter o grau de proteção IP 23.

PERIGO!

Perigo devido à corrente elétrica.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Antes de começar os trabalhos, todos os equipamentos e componentes envolvidos devem ser desligados e desconectados da rede de energia.

Todos os equipamentos e componentes listados devem ser protegidos contra religamento.

Depois de abrir o equipamento, certifique-se, com a ajuda de um medidor adequado, de que os componentes elétricos (por exemplo, capacitores) estejam descarregados.

PERIGO!

Perigo por corrente elétrica decorrente de poeira condutora de eletricidade no aparelho.

Podem ocorrer danos pessoais e materiais graves.

Operar o aparelho somente com filtro de ar montado. O filtro de ar representa um dispositivo de segurança fundamental para se obter o grau de proteção IP 23.

O comissionamento da máquina de solda para a soldagem TIG é descrito usando uma aplicação TIG manual, resfriada a água.

As ilustrações a seguir fornecem uma visão geral da estrutura dos componentes individuais do sistema.
Informações detalhadas sobre as respectivas etapas de trabalho podem ser encontradas no manual de instruções correspondente dos componentes do sistema.

AVISO!

As informações exatas para montagem e conexão dos componentes do sistema são encontradas nos respectivos manuais de instrução dos componentes do sistema.

Máquinas de solda iWave CC

Máquinas de solda iWave CC/CA

PERIGO!

Perigo por queda de cilindros de gás.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Posicionar os cilindros de gás em posição estável, sobre um piso plano e firme!

Proteger os cilindros de gás contra tombamento: Fixar o cinto de segurança na altura da parte superior do cilindro de gás!

Nunca fixar o cinto de segurança no gargalo do cilindro!

Observar as diretrizes de segurança do fabricante do cilindro de gás!

1Colocar o cilindro de gás sobre a base do carrinho

2Proteger o cilindro de gás através de cinta de cilindros, na área superior do cilindro de gás (mas não no gargalo do cilindro), contra tombamento

3Retirar a chapeleta de proteção do cilindro de gás

4Para retirar a sujeira em volta, abra rapidamente a válvula dos cilindros de gás

5Verificar a vedação na válvula redutora de pressão

6Parafusar e apertar a válvula redutora de pressão no cilindro de gás

Na utilização de uma tocha TIG com conexão de gás inerte integrada:

7Conectar o regulador de pressão e a conexão de gás inerte na parte traseira da máquina de solda usando uma mangueira de gás

8Apertar a porca de capa da mangueira de gás

Na utilização de uma tocha TIG sem conexão de gás inerte integrada:

6Conectar a mangueira de gás da tocha TIG na válvula redutora de pressão

AVISO!

A conexão de gás inerte no caso de utilização de um dispositivo de refrigeração MultiControl (MC) está descrita no manual de instruções do dispositivo de refrigeração.

AVISO!

Não use eletrodos de tungstênio puro para as máquinas de solda iWave CC (cor de identificação: verde).

AVISO!

Antes de cada comissionamento:

controlar o anel de vedação na conexão da tocha de solda,

controlar o nível do refrigerador!

1Montar a tocha de solda conforme o manual de instruções da tocha de solda

2

IMPORTANTE! Durante a operação de soldagem, verificar o fluxo do líquido para o refrigerador em intervalos regulares.

AVISO!

Observar os seguintes pontos ao estabelecer uma conexão à terra:

Usar um fio terra separado para cada máquina de solda

Mantenha o jogo de mangueira da tocha e o fio terra o mais próximo possível, pelo máximo de tempo possível juntos

Separar os cabos do circuito de soldagem das máquinas de solda individuais entre si

Não colocar vários fios terra em paralelo;
se o roteamento paralelo não puder ser evitado, mantenha uma distância mínima de 30
cm entre os cabos do circuito de soldagem

Manter o fio terra o mais curto possível e estabelecer uma grande seção transversal

Não cruzar o fio terra

evitar materiais ferromagnéticos entre o fio terra e o jogo de mangueira de conexão

Não enrolar fios terra longos - efeito de bobina!
Coloque os fios terra longos em laçadas

Não colocar fios terra em tubos de ferro, bandejas de cabos de metal ou em barras transversais de aço, evitar dutos de cabos;
(inserir o cabo positivo e o fio terra juntos em um tubo de ferro não causa nenhum problema)

No caso de vários fios terra, os pontos de aterramento no componente devem ficar o mais longe possível um do outro e não pode haver caminhos de corrente cruzados sob os arcos voltaicos individuais.

usar jogos de mangueira de conexão compensados (jogos de mangueira de conexão com fio terra integrado)

1Comutar o interruptor da rede elétrica para a posição - O -

2

Para um avanço de arame frio TIG

1Monte os componentes necessários para a soldagem TIG no carrinho (por exemplo, suporte de pino giratório, etc.)

2Conectar a linha de controle a velocidade do arame

3Conectar a linha de controle à conexão TMC na parte dianteira da máquina de solda

4Somente se a opção da velocidade do arame OPT/i CWF Tig Multi Connector estiver presente na tocha de solda:
conecte o avanço do arame à máquina de solda por meio do jogo de mangueiras de conexão de célula

5Montagem do alimentador de arame frio na tocha TIG

6Conecte a mangueira de alimentação de arame a velocidade do arame

7Insira os rolos de alimentação correspondentes à aplicação TIG na velocidade do arame

8Instalar peças de desgaste na tocha de solda que correspondam à aplicação TIG

9Colocar a bobina de arame ou cesta-tipo carretel com o adaptador das cestas-tipo carretel na velocidade do arame

AVISO!

Para detalhes sobre a montagem ou conexão dos componentes TIG, consulte o manual de instruções e operação dos respectivos componentes do sistema.

10Conecte a máquina de solda à rede de energia e ligue

11Inserir o arame de soldagem

12Ajustar a pressão de contato

13Ajustar o freio

14Realize o ajuste D/E
Detalhes a partir da página (→).

PERIGO!

Perigo por manuseio incorreto.

Graves danos pessoais e materiais podem ser provocados.

As funções descritas só devem ser utilizadas depois que este manual de instruções tiver sido completamente lido e compreendido.

As funções descritas só devem ser utilizadas depois que todos os manuais de instruções dos componentes do sistema, principalmente diretrizes de segurança, tiverem sido completamente lidos e compreendidos!

Os dados referentes a ajuste, faixa de ajuste e unidades de medida dos parâmetros de soldagem disponíveis constam na seção „O menu Setup“.

PERIGO!

Perigo por manuseio incorreto.

Graves danos pessoais e materiais podem ser provocados.

As funções descritas só devem ser utilizadas depois que este manual de instruções tiver sido completamente lido e compreendido.

As funções descritas só devem ser utilizadas depois que todos os manuais de instruções dos componentes do sistema, principalmente diretrizes de segurança, tiverem sido completamente lidos e compreendidos!

Os dados referentes a ajuste, faixa de ajuste e unidades de medida dos parâmetros de soldagem disponíveis constam na seção „O menu Setup“.

(1) puxar a tecla de queima para trás e segurar (2) soltar a tecla de queima (3) puxar a tecla de queima levemente para trás (< 0,5 s)

(4) empurrar a tecla de queima para frente e segurar (5) soltar a tecla de queima

TPG	Pré-fluxo de gás
SPt	Tempo de pontilhação
I_S	Corrente inicial: aquecimento cuidadoso com pouca corrente de soldagem, para posicionar corretamente o material adicional
I_E	Corrente final: para evitar um superaquecimento local da matéria prima básica devido ao acúmulo de calor no fim de soldagem. É evitada uma possível falha do cordão de soldagem.
t_UP	Upslope: aumento contínuo da corrente inicial para a corrente principal (corrente de soldagem) I₁
t_DOWN	Down slope: redução contínua da corrente de soldagem para a corrente de acabamento de cratera
I₁	Corrente principal (corrente de soldagem): Aplicação uniforme de temperatura na matéria prima básica aquecida por calor de pré-fluxo
I₂	Corrente de redução: Redução intermediária da corrente de soldagem para evitar um superaquecimento local da matéria prima básica
GPO	Pós-fluxo de gás

Soldagem: Puxar a tecla de queima para trás e mantenha-a pressionada
Fim de soldagem: Soltar a tecla de queima

Operação de 2 ciclos

Início de soldagem com corrente inicial I_S: Puxar a tecla de queima para trás e mantenha-a pressionada
Soldagem com corrente principal I₁: Soltar a tecla de queima
Reduzir para a corrente final I_E: Puxar a tecla de queima para trás e mantenha-a pressionada
Fim de soldagem: Soltar a tecla de queima

Operação de 4 ciclos

*) Redução intermediária

Na redução intermediária, durante a fase de corrente principal, a corrente de soldagem será reduzida para a corrente de redução ajustada I₂.

Para ativar a redução intermediária, pressionar e manter a tecla de queima pressionada para frente
Para retomar a corrente principal, soltar a tecla de queima

A redução intermediária para a corrente de redução ajustada I₂ é realizada puxando a tecla de queima rapidamente para trás. Após puxar brevemente a tecla de queima, a corrente principal I₁ está novamente disponível.

Operação especial em 4-tempos: Variante 1

A variante 1 da operação especial em 4-tempos é ativada com o seguinte ajuste de parâmetros:

Parâmetros do processo/geral/configurações de 2 ciclos

Tempo de corrente inicial = desligado
Tempo de corrente final = desligado

Parâmetros do processo/geral/configurações de 4 ciclos

Corrente de redução slope 1 = desligado
Corrente de redução slope 2 = desligado

Parâmetros de processo/modo de ignição e de operação/configurações de modo de operação

I2 via tecla de queima = ligado
Função da tecla de redução de corrente = I2

Na variante 2, a redução intermediária também ocorre por meio dos valores definidos da corrente de redução slope 1/2:

Pressionar e manter pressionada a tecla de queima: a corrente de soldagem cai continuamente acima da corrente de redução ajustada slope 1 até o valor da corrente de redução ajustada l₂. A corrente de redução I₂ continua até soltar a tecla de queima.
Após soltar a tecla de queima: a corrente de soldagem aumenta acima da corrente de redução slope 2 definida para a corrente principal I₁.

Operação de 4 ciclos especial: Variante 2

A variante 2 da operação de 4 ciclos especial é ativada com a seguinte configuração de parâmetro:

Parâmetros do processo/geral/configurações de 2 ciclos

Tempo de corrente inicial = desligado
Tempo de corrente final = desligado

Parâmetros do processo/geral/configurações de 4 ciclos

Corrente de redução slope 1 = ligado
Corrente de redução slope 2 = ligado

Parâmetros de processo/modo de ignição e de operação/configurações de modo de operação

I2 via tecla de queima = desligado
Função da tecla de redução de corrente = I2

A redução intermediária da corrente de soldagem será feita na variante 3 ao pressionar e segurar a tecla de queima. Após soltar a tecla de queima, estará novamente à disposição a corrente principal I₁.

Ao puxar de volta da tecla de queima inicia-se imediatamente o fim de soldagem sem down slope e corrente de acabamento de cratera.

Operação de 4 ciclos especial: Variante 3

A variante 3 da operação de 4 ciclos especial é ativada com a seguinte configuração de parâmetro:

Parâmetros do processo/geral/configurações de 2 ciclos

Tempo de corrente inicial = desligado
Tempo de corrente final = 0,01 s

Parâmetros do processo/geral/configurações de 4 ciclos

Corrente de redução slope 1 = desligado
Corrente de redução slope 2 = desligado

Parâmetros de processo/modo de ignição e de operação/configurações de modo de operação

I2 via tecla de queima = desligado
Função da tecla de redução de corrente = I2

Início da soldagem e soldagem: Puxar um pouco a tecla de queima para trás e soltar — a corrente de soldagem aumenta a partir da corrente inicial I_S acima do Upslope ajustado para a corrente principal I₁.
Redução intermediária ao pressionar e segurar a tecla de queima
após soltar a tecla de queima, estará novamente à disposição na corrente principal I₁
Fim de soldagem: Puxar a tecla de queima um pouco para trás e soltar

Operação de 4 ciclos especial: Variante 4

A variante 4 da operação de 4 ciclos especial é ativada com a seguinte configuração de parâmetro:

Parâmetros do processo/geral/configurações de 2 ciclos

Tempo de corrente inicial = ligado
Tempo de corrente final = ligado

Parâmetros do processo/geral/configurações de 4 ciclos

Corrente de redução slope 1 = desligado
Corrente de redução slope 2 = desligado

Parâmetros de processo/modo de ignição e de operação/configurações de modo de operação

I2 via tecla de queima = desligado
Função da tecla de redução de corrente = I2

A variante 5 permite aumentar e diminuir a corrente de soldagem sem tocha de solda cima/baixo.

Quanto mais tempo a tecla de queima for pressionada durante a soldagem, maior é a corrente de soldagem (até o máximo).
Quando a tecla de queima é solta, a corrente de soldagem permanece constante.
Quanto mais tempo a tecla de queima for empurrada para a frente de novo, menor será a corrente de soldagem.

Operação de 4 ciclos especial: Variante 5

A variante 5 da operação de 4 ciclos especial é ativada com a seguinte configuração de parâmetro:

Parâmetros do processo/geral/configurações de 2 ciclos

Tempo de corrente inicial = desligado
Tempo de corrente final = desligado

Parâmetros do processo/geral/configurações de 4 ciclos

Corrente de redução slope 1 = desligado
Corrente de redução slope 2 = desligado

Parâmetros de processo/modo de ignição e de operação/configurações de modo de operação

I2 via tecla de queima = desligado ou ligado
Função da tecla de redução de corrente = I1

Início de soldagem com corrente inicial de soldagem I_S e UpSlope: Puxar a tecla de queima para trás e segurar
Redução intermediária para I₂ e mudança de I₂ para a corrente principal I₁: pressionar rapidamente (<0,5 s) e soltar a tecla de queima
Finalizar o processo de soldagem: pressionar longamente (> 0,5 s) e soltar a tecla de queima.

O processo é finalizado automaticamente após a fase de down slope e da fase de corrente final.

Se durante a fase de down slope ou da fase de corrente final a tecla de queima for pressionada rapidamente (< 0,5 s) e liberada, um UpSlope é introduzido na corrente principal e o processo de soldagem é sustentado.

Operação de 4 ciclos especial: Variante 6

A variante 6 da operação de 4 ciclos especial é ativada com a seguinte configuração de parâmetro:

Parâmetros do processo/geral/configurações de 2 ciclos

Tempo de corrente inicial = desligado
Tempo de corrente final = ligado

Parâmetros do processo/geral/configurações de 4 ciclos

Corrente de redução slope 1 = desligado
Corrente de redução slope 2 = desligado

Parâmetros de processo/modo de ignição e de operação/configurações de modo de operação

I2 via tecla de queima = ligado
Função da tecla de redução de corrente = I2

Soldagem: Puxar a tecla de queima levemente para trás
A duração da soldagem corresponde ao valor que foi inserido no parâmetro de setup de tempo de pontilhação.
Término antecipado do processo de soldagem: puxar novamente a tecla de queima para trás

PERIGO!

Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.

Ler e compreender completamente este documento.

Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.

PERIGO!

Perigo devido à corrente elétrica.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Antes de iniciar os trabalhos, todos os equipamentos e componentes envolvidos devem ser desligados e desconectados da rede de energia.

Todos os equipamentos e componentes listados devem ser protegidos contra religamento.

Depois de abrir o equipamento, certifique-se, com a ajuda de um medidor adequado, de que os componentes elétricos (por exemplo, capacitores) estejam descarregados.

PERIGO!

Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.

Ler e compreender completamente este documento.

Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.

PERIGO!

Perigo devido à corrente elétrica.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Antes de iniciar os trabalhos, todos os equipamentos e componentes envolvidos devem ser desligados e desconectados da rede de energia.

Todos os equipamentos e componentes listados devem ser protegidos contra religamento.

Depois de abrir o equipamento, certifique-se, com a ajuda de um medidor adequado, de que os componentes elétricos (por exemplo, capacitores) estejam descarregados.

CUIDADO!

Perigo de danos pessoais e materiais por choque elétrico.

A partir do momento em que o interruptor de rede elétrica é comutado para a posição - I -, o eletrodo de tungstênio da tocha de solda fica sob tensão elétrica.

Observar para que o eletrodo de tungstênio não toque em ninguém nem em peças condutoras de eletricidade ou aterradas (por exemplo, carcaça etc.)

1Comutar o interruptor de rede elétrica para a posição - I -

2Selecionar „Método de soldagem“

3Selecionar „Método“

Como alternativa, o procedimento de soldagem também pode ser selecionado por meio da linha de status (compare com o procedimento descrito a partir da página (→)).

A visão geral dos processos de soldagem disponíveis é exibida.

4Selecione „TIG“ ou „arame frio TIG“ ou „DynamicWire“

5Selecionar „Modo de operação“

A visão geral dos modos de operação é exibida.

6Selecionar o modo de operação desejado

7Somente para arame frio e aplicações DynamicWire:
Selecione e defina „Material adicional“

8Selecionar „Soldagem TIG“

Como alternativa, o modo de operação também pode ser selecionado por meio da linha de status (compare com o processo descrito a partir da página (→)).

Os parâmetros de soldagem TIG são exibidos.

9Girar o botão de ajuste (ou tocar no símbolo do parâmetro na barra indicadora): Selecionar parâmetro de soldagem

10Pressionar o botão de ajuste

O valor do parâmetro de soldagem é marcado em azul e agora pode ser alterado.

11Girar o botão de ajuste: Alterar o valor do parâmetro de soldagem

12Para as configurações específicas do usuário e da aplicação, configurar o parâmetro do processo no sistema de soldagem, caso seja necessário

13Abrir válvula do cilindro de gás

14Pressionar o botão de teste de gás

O fluxo do gás de teste ocorrerá no máximo durante 30 segundos. Ao pressionar novamente, o processo é encerrado antecipadamente.
O display exibe a janela de diálogo „fluxo de gás“ com o tempo restante do fluxo de gás.
Se houver um regulador de gás ou sensor de gás no sistema de soldagem, o valor real do gás também é exibido.

15Girar o parafuso de ajuste no lado inferior da válvula redutora de pressão até o manômetro indicar o volume de gás desejado

16Iniciar o processo de soldagem (ignição arco voltaico)

AVISO!

Os parâmetros que foram definidos em um componente do sistema, como o avanço de arame ou o controle remoto, podem não ser alterados no painel de comando da máquina de solda.

CA	Parâmetros para a soldagem TIG CA
CC-	Parâmetros para a soldagem TIG CC-

Corrente inicial (CA/CC-)

Corrente inicial: Operação de 2 ciclos/operação de 4 ciclos

Intervalo de ajuste: 0 - 200 % (da corrente principal)
Configuração de fábrica: 50 %

IMPORTANTE! A corrente inicial para a soldagem TIG CA e soldagem TIG CC- é armazenada separadamente.

UpSlope (CA/CC-)

UpSlope: Operação de 2 ciclos e soldagem a ponto/operação de 4 ciclos

Intervalo de ajuste: off (desligado); 0,1 - 30,0 s
Configuração de fábrica: 0,5 s

IMPORTANTE! O valor salvo do Upslope é válido para os modos de operação de 2 e de 4 ciclos.

Corrente principal I₁ (CA/CC-)

Corrente principal: Operação de 2 ciclos e soldagem a ponto/operação de 4 ciclos

Área de ajuste:
iWave 300i CC, iWave 300i CA/CC: 3 - 300 A
iWave 400i CC, iWave 400i CA/CC: 3 - 400 A
iWave 500i CC, iWave 500i CA/CC: 3 - 500 A
Configuração de fábrica: -

IMPORTANTE! Em tochas de solda com a função up/down (para cima/para baixo), é possível selecionar a faixa total de ajuste durante o circuito aberto do aparelho.

Corrente de redução I₂ (CA/CC-)
apenas na operação de 4 ciclos

Corrente de redução I₂ < Corrente principal I₁ | Corrente de redução I₂ > Corrente principal I₁

Intervalo de ajuste: 0 - 250 % (da corrente principal I₁)
Configuração de fábrica: 50 %

I₂ < 100 %
Redução temporária, adaptada, da corrente de soldagem
(por exemplo, ao se trocar o arame de soldagem durante o processo de soldagem)

I₂ > 100 %
Aumento temporário, adaptado, da corrente de soldagem
(por exemplo, para soldagem sobreposta de pontos de costura com alto desempenho)

Os valores para Slope1 e Slope2 podem ser configurados nos parâmetros de processo.

Down Slope (CA/CC-)

Down Slope: Operação de 2 ciclos e soldagem a ponto/operação de 4 ciclos

Intervalo de ajuste: off (desligado); 0,1 - 30,0 s
Configuração de fábrica: 1,0 s

IMPORTANTE! O valor do down slope salvo é válido para os modos de operação de 2 e de 4 ciclos.

Corrente final (CA/CC-)

Corrente final: Operação de 2 ciclos e soldagem a ponto/operação de 4 ciclos

Intervalo de ajuste: 0 - 100 % (da corrente principal)
Configuração de fábrica: 30 %

CA Balance (CA)
somente para iWave CA/CC

Balanço = 15 %

Balanço = 35 %

Balanço = 50 %

Intervalo de ajuste: 15 - 50 %
Configuração de fábrica: 35 %

15: maior desempenho de fusão, menor efeito de limpeza

50: maior efeito de limpeza, menor desempenho de fusão

Impacto do balanço na propagação da corrente:

Diâmetro do eletrodo (CA/CC-)

Intervalo de ajuste: desligado; 1,0 - 6,4 mm
Configuração de fábrica: 2,4 mm

Modo de calota (CA)
somente para iWave CA/CC

Intervalo de ajuste: desligado/ligado
Configuração de fábrica: desligado

desligado
Função para formação de calota automática está desativada

ligado
Para o diâmetro do eletrodo de tungstênio informado, é formada uma calota perfeita durante o início de soldagem.
Em seguida, a função de formação de calota automática é redefinida e desativada.

(1)... antes da ignição
(2)... após a ignição

O modo calota precisa ser ativado separadamente para cada eletrodo de tungstênio.

AVISO!

A função de formação automática de calota não é necessária se o eletrodo de tungstênio tiver uma calota suficientemente grande.

Polaridade (CA)
somente para iWave CA/CC

PERIGO!

Perigo devido ao potencial de soldagem adjacente com máquinas de solda Multiprocess-PRO e com a velocidade do arame de cabeça dupla WF 25i Dual existente!

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Desligue a velocidade do arame cabeçote duplo do sistema de soldagem antes de ajustar a polaridade para CA!

Polaridade

Intervalo de ajuste: CC-/CA
Configuração de fábrica: CC-

AVISO!

Parâmetros de soldagem adicionais podem ser adicionados aos parâmetros de soldagem em Predefinições/Indicação/Setup de Indicação dos parâmetros.

Para mais detalhes, consulte a página (→).

Para uma sequência de ignição ideal no processo de soldagem TIG CA, as máquinas de solda iWave CA/CC consideram:

o diâmetro do eletrodo de tungstênio
a temperatura atual do eletrodo de tungstênio sob consideração da duração de soldagem anterior e a pausa de soldagem

Para uma sequência de ignição ideal no processo de soldagem TIG CA, as máquinas de solda iWave CA/CC consideram:

o diâmetro do eletrodo de tungstênio
a temperatura atual do eletrodo de tungstênio sob consideração da duração de soldagem anterior e a pausa de soldagem

CUIDADO!

Risco de ferimento por choque elétrico

Apesar de os equipamentos da Fronius atenderem a todas as normas relevantes, a ignição de alta frequência pode transmitir um choque elétrico inofensivo, porém notável em determinadas circunstâncias.

Utilizar as roupas de proteção prescritas, principalmente luvas!

Utilizar somente jogos de extensão de mangueira TIG apropriados, completamente intatos e não danificados!

Não trabalhar em ambiente úmido ou molhado!

Cuidado especial durante trabalhos em estruturas, plataformas de serviço, situações de apuro, em locais apertados, de difícil acesso ou expostos!

A ignição HF é ativada se o parâmetro de configuração Ignição HF foi definido como „ligado“ em Parâmetros de processo/parâmetros de setup de ignição.
No display, a indicação de ignição AF acende na linha de status.

Ao contrário da ignição de contato, o risco da contaminação do eletrodo de tungstênio e da peça de trabalho fica suspenso na ignição AF.

Procedimento para a ignição AF:

1Colocar o bico de gás no ponto de ignição, de modo que haja uma distância de aproximadamente 2 a 3 mm (5/64 - 1/8 in.) entre o eletrodo de tungstênio e a peça de trabalho.

2Aumentar a inclinação da tocha de solda e acionar a tecla de queima conforme o modo de operação selecionado.

O arco voltaico entra em ignição sem contato com a peça de trabalho.

3Inclinar a tocha de solda na posição normal

4Realizar a soldagem

Quando o parâmetro de setup de Ignição AF estiver ajustado para „desligado“ a ignição de alta frequência está desativada. A ignição do arco voltaico acontece pelo contato da peça de trabalho com o eletrodo de tungstênio.

Procedimento para a ignição do arco voltaico com ignição de contato:

1Colocar o bico de gás no ponto de ignição, de modo que haja uma distância de aproximadamente 2 a 3 mm (5/64 a 1/8 in.) entre o eletrodo de tungstênio e a peça de trabalho peça de trabalho

2Acionar a tecla de queima

O gás de proteção começa a fluir

3Levantar a tocha de solda lentamente até que o eletrodo de tungstênio entre em contato com a peça de trabalho

4Levantar a tocha de solda e levar para a posição normal

O arco voltaico entra em ignição.

5Realizar a soldagem

CUIDADO!

Risco de ferimento por choque elétrico

Apesar de os equipamentos da Fronius atenderem a todas as normas relevantes, a ignição de alta frequência pode transmitir um choque elétrico inofensivo, porém notável em determinadas circunstâncias.

Utilizar as roupas de proteção prescritas, principalmente luvas!

Utilizar somente jogos de extensão de mangueira TIG apropriados, completamente intatos e não danificados!

Não trabalhar em ambiente úmido ou molhado!

Cuidado especial durante trabalhos em estruturas, plataformas de serviço, situações de apuro, em locais apertados, de difícil acesso ou expostos!

O processo de soldagem é iniciado com um breve toque do eletrodo de tungstênio na peça de trabalho. A ignição de alta frequência ocorre após o término do tempo de atraso da ignição de AF ajustado.

Em uma sobrecarga do eletrodo de tungstênio, é possível liberar o material do eletrodo no qual entraram contaminantes durante o banho de solda.

Em uma sobrecarga do eletrodo de tungstênio, a indicação „Eletrodo sobrecarregado“ se acende na linha de status do painel de comando.
A indicação „Eletrodo sobrecarregado“ depende do diâmetro do eletrodo e da corrente de soldagem ajustados.

1Terminar a soldagem conforme o tipo de operação ajustada, soltando o botão da tocha

2Esperar o pós-fluxo de gás ajustado, segurar a tocha em posição sobre o fim do cordão de soldagem.

A máquina de solda possui a função timeout da ignição.

Quando a tecla de queima é apertada, o pré-fluxo de gás começa imediatamente. Em seguida, é iniciado o processo de ignição. Se nenhum arco voltaico for criado em um período de tempo definido nos parâmetros de ignição, a máquina de solda será desligada automaticamente.

O ajuste do parâmetro Time-out de ignição é descrito na seção Parâmetros de processo/Configurações de ignição e modo de operação a partir da página (→).

A máquina de solda possui a função timeout da ignição.

Quando a tecla de queima é apertada, o pré-fluxo de gás começa imediatamente. Em seguida, é iniciado o processo de ignição. Se nenhum arco voltaico for criado em um período de tempo definido nos parâmetros de ignição, a máquina de solda será desligada automaticamente.

O ajuste do parâmetro Time-out de ignição é descrito na seção Parâmetros de processo/Configurações de ignição e modo de operação a partir da página (→).

A corrente de soldagem ajustada no início da soldagem nem sempre trará vantagem para o processo de soldagem por inteiro:

com uma intensidade de corrente baixa demais, a matéria-prima básica não é suficientemente fundida,
em caso de superaquecimento, existe o perigo de o banho de solda escorrer.

A função Pulsação TIG oferece uma solução (soldagem TIG com corrente de soldagem de pulsação):
uma corrente básica baixa (2) sobe após aumento acentuado para a corrente de pulsação significativamente mais alta e, de acordo com o Duty-Cycle (5) ajustado, diminui novamente para a corrente básica (2).
Na Pulsação TIG, pequenas seções do ponto de soldagem são rapidamente fundidas, as quais também esfriam rapidamente.
Nas aplicações manuais, na Pulsação TIG, acontece a adição do arame de soldagem durante a fase máxima da corrente (somente possível na faixa de frequência baixa de 0,25 - 5 Hz). Frequências de pulsação mais altas são utilizadas, na maioria das vezes, na operação automatizada e servem principalmente para a estabilização do arco voltaico.

A soldagem pulsada será aplicada na soldagem de tubos de aço em posição forçada ou na soldagem de chapas finas.

Funcionamento da pulsação TIG com o método de soldagem TIG CC selecionado:

Pulsação TIG - curso da corrente de soldagem

Legenda:
(1) Corrente principal, (2) Corrente básica, (3) Corrente inicial, (4) Upslope, (5) Frequência de pulsação *)
(6) Dutycycle (ciclo de trabalho), (7) Down slope, (8) Corrente final

*) (1/F-P = intervalo entre dois impulsos)

Para o método de soldagem TIG CC há a função de aderência à disposição.

Assim que uma duração para o parâmetro Pontilhado (4) é ajustada em Parâmetros de processo/Configurações TIG CC, os modos de operação de 2 ciclos e de 4 ciclos são ocupados com a função de aderência. O decurso dos modos de operação permanece inalterado.
No display, a indicação de pontilhado (TAC) acende na linha de status:

Durante este tempo, uma corrente de soldagem em forma de impulso está à disposição, o que otimiza o fluxo de união do banho de solda quando dois componentes são pontilhados.

Modo de funcionamento da função de aderência na soldagem TIG CC:

Função de aderência - curso da corrente de soldagem

Legenda:
(1) corrente principal, (2) corrente inicial, (3) upslope, (4) duração da corrente de soldagem pulsada para o processo de aderência, (5) Down slope, (6) corrente final

AVISO!

Válido para a corrente de soldagem pulsada:

A máquina de solda regula automaticamente os parâmetros de pulso, dependendo da corrente principal definida (1).
Não é necessário definir nenhum parâmetro de pulso.

A corrente de soldagem pulsada começa

após o término da fase de corrente inicial (2)
com a fase upslope (3)

Conforme a duração do pontilhado ajustada, a corrente de soldagem pulsada pode continuar inclusive até a fase de corrente final (6) (parâmetro TIG CC Pontilhado (4) em „ligado“).

Após o término do tempo de pontilhado, continua-se soldando com a corrente de soldagem constante; caso necessário, os parâmetros de pulsação ajustados estão à disposição.

O processo de soldagem de intervalo CycleTIG está disponível para o processo de soldagem de intervalo TIG CC.
Nele, o resultado da soldagem é influenciado e controlado por diferentes combinações de parâmetros.

As principais vantagens do CycleTIG são o fácil controle do banho de solda, a aplicação de calor definida e menos cores de têmpera.

Variações do CycleTIG

CycleTIG + baixa corrente básica

Para soldagem em posições adversas, aplicações em bordas e solda orbital
bem adequado para conexões de chapa grossa/fina
Excelentes características de cordão de soldagem
Ignição AF somente no início da soldagem
Longa vida útil do eletrodo
Bom controle do banho de solda
Aplicação de calor direcionada

CycleTIG + ignição de polaridade invertida = ligado + Corrente básica = desligada

Para trabalhos de reparo (por exemplo, aplicações em bordas)
Aplicação de calor direcionada
Maior vantagem em combinação com a configuração de ignição de alta frequência = touch AF
Ignição de alta frequência a cada ciclo (!)
Vida útil do eletrodo muito curta (!)

Recomendação: iWave CA/CC com configuração de ignição, ignição de polaridade invertida = automático

CycleTIG + Pontilhado

Para o pontilhado de chapas finas, aplicações orbitais e para conexões de chapas grossas/finas
Ignição AF somente no início da soldagem
Longa vida útil do eletrodo
Bom controle do banho de solda
Aplicação de calor direcionada
Excelente aparência de costura
A função de pontilhado gera configuração automática de pulso

CycleTIG + Pulsação
O CycleTIG pode ser utilizado individualmente com todas as configurações de pulsação. Isso permite a pulsação na fase de alta corrente e na fase de baixa corrente.

Para pontilhar chapas finas e para aplicações de revestimento de soldagem
Para conexões de chapa grossa/fina
Ignição AF somente no início da soldagem
Longa vida útil do eletrodo
Bom controle do banho de solda
Aplicação de calor direcionada
Excelente aparência de costura
configurações de pulsação individuais possíveis
Mais parâmetros para configuração

Parâmetros de processo TIG:
Pulsação TIG, CA, geral, modo de ignição e de operação, CycleTIG, configuração de avanço de arame, gás, ajuste R/L

Parâmetros de processo para componentes e monitoramento, consulte a página (→).

Parâmetros de processo TIG:
Pulsação TIG, CA, geral, modo de ignição e de operação, CycleTIG, configuração de avanço de arame, gás, ajuste R/L

Parâmetros de processo para componentes e monitoramento, consulte a página (→).

Pontilhar
Função de aderência - duração da corrente de soldagem pulsada no início do processo de aderência

desligado / 0,1 - 9,9 s / ligado
Configuração de fábrica: desligado

desligado
Função de aderência desativada

0,1 - 9,9 s
O tempo ajustado começa com a fase Upslope. Após o término do tempo ajustado, a soldagem continua com uma corrente de soldagem constante, os parâmetros de pulsação eventualmente ajustados ficam disponíveis.

ligado
A corrente de soldagem pulsada continua até o final do processo de pontilhação

Caso tenha sido ajustado um valor, a indicação Pontilhar do (TAC) se acende na linha de status do display.

Frequência de pulsação

desligado/0,20 - 2000 Hz (10000 Hz com opção OPT/I-Puls Pro)
Configuração de fábrica: desligado

IMPORTANTE! Se a frequência de pulsação estiver ajustada como „desligado“, os parâmetros Corrente básica e Dutycycle (Ciclo de trabalho) não podem ser selecionados.

A frequência de pulsação ajustada também é aplicada para a corrente de redução.

No display, a indicação de pulsação se acende na linha de status, se tiver sido inserido um valor para a frequência de pulsação.

Corrente básica *

0 - 100 % (da corrente principal I1)
Configuração de fábrica: 50 %

Dutycycle (ciclo de trabalho) *
Relação entre as durações do impulso e da corrente básica para a frequência de pulsação ajustada

10 - 90 %
Configuração de fábrica: 50 %

Forma de curva da pulsação *
para otimizar a pressão do arco voltaico

Retângulo rígido/retângulo flexível/seno
Configuração de fábrica: Retângulo rígido

Retângulo rígido:
curva puramente retangular;
ruído do arco voltaico um pouco mais alto. Mudanças rápidas de corrente
Aplicação para solda orbital, por exemplo

Retângulo flexível:
curso em forma retangular com taxa de variação diminuída, para a redução de ruído em comparação com o curso puramente retangular;
aplicações universais

Seno:
curva senoidal (configuração padrão para arco voltaico estável e de baixo ruído);
aplicação, por exemplo, para soldas de canto e aplicações de revestimento de soldagem

A otimização da pressão do arco voltaico causa:

melhor fluxo do banho de solda (soldagem melhor das costuras de topo e canto)
elevação ou queda mais devagar da corrente (especialmente em soldagens em ângulo, aços fortemente ligados ou aplicações de chapeamento; material de adição ou banho de solda não são empurrados)
redução do nível de ruído durante a soldagem pela forma de curva redonda

Corrente básica em forma de curva *
para otimizar a pressão do arco voltaico

Retângulo rígido/retângulo flexível/seno
Configuração de fábrica: Retângulo rígido

Retângulo rígido:
curva puramente retangular;
ruído do arco voltaico um pouco mais alto. Mudanças rápidas de corrente
Aplicação para solda orbital, por exemplo

Retângulo flexível:
curso em forma retangular com taxa de variação diminuída, para a redução de ruído em comparação com o curso puramente retangular;
aplicações universais

Seno:
curva senoidal (configuração padrão para arco voltaico estável e de baixo ruído);
aplicação, por exemplo, para soldas de canto e aplicações de revestimento de soldagem

*	Os parâmetros estão disponíveis se a opção OPT/I-Puls Pro estiver disponível na máquina de solda.

Frequência CA

Syn / 40 - 250 Hz
Configuração de fábrica: 60 Hz

Syn
Ajuste para a soldagem síncrona (soldagem de ambos os lados, simultânea com 2 máquinas de solda)
Para a soldagem síncrona, a frequência CA precisa estar ajustada como „Syn“ em ambas as máquinas de solda.
A soldagem síncrona é utilizada em materiais muito espessos, para obter um alto peso do material projetado por unidade de tempo e para diminuir inclusões na soldagem.

IMPORTANTE! Devido ao ângulo de fase da tensão de entrada, em alguns casos a sincronização das duas máquinas de solda não pode ser realizada corretamente.
Nesse caso, desconecte o conector da rede de energia das máquinas de solda, gire-o 180° e reconecte-o à rede de energia.

Baixa frequência
Arco voltaico suave e amplo com pouca aplicação de calor

Alta frequência
Arco voltaico focalizado com profunda aplicação de calor

Impacto da frequência CA na propagação da corrente:

Compensação de corrente CA

-70 a +70 %
Configuração de fábrica: 0 %

+70 %
arco voltaico amplo com aplicação de calor superficial

-70 %
arco voltaico estreito, baixa aplicação de calor, maior velocidade de soldagem

Impacto da compensação de corrente CA na propagação da corrente:

*Configuração de fábrica: 0 (corresponde a um deslocamento de 10 % no sentido negativo)

Forma de curva em semionda positiva

Retângulo rígido/retângulo flexível/triângulo/seno
Configuração de fábrica: Seno

Retângulo rígido
curso puramente retangular (arco voltaico estável, mas com ruído)

Retângulo flexível
curso em forma retangular com taxa de variação diminuída, para a redução de ruído em comparação com o curso puramente retangular

Triângulo
curso em forma triangular

Seno
Progressão senoidal (configuração padrão para arco voltaico de baixo ruído)

Forma de curva em semionda negativa

Retângulo rígido/retângulo flexível/triângulo/seno
Configuração de fábrica: Retângulo flexível

Retângulo rígido
curso puramente retangular (arco voltaico estável, mas com ruído)

Retângulo flexível
curso em forma retangular com taxa de variação diminuída, para a redução de ruído em comparação com o curso puramente retangular

Triângulo
curso em forma triangular

Seno
Progressão senoidal (configuração padrão para arco voltaico de baixo ruído e estável)

Sincronização de fase
Sincroniza duas máquinas de solda CA (ambos os lados ao mesmo tempo)

0 - 5
Configuração de fábrica: 0

Configurações de início de soldagem/fim de soldagem

Tempo de corrente inicial
O tempo de corrente inicial indica a duração da fase de corrente inicial.

A configuração do parâmetro de tempo de corrente inicial também influencia as variantes 1 - 6 do modo especial de operação de 4 ciclos (consulte a página (→)).

desligado/0,01 - 30 s
Configuração de fábrica: desligado

IMPORTANTE! O tempo de corrente inicial é válido apenas para a operação de 2 ciclos e soldagem a ponto. Na operação de 4 ciclos, a duração da fase de corrente inicial é determinada por meio da tecla de queima.

Tempo de corrente final
O tempo de corrente final indica a duração da fase de corrente final.

A configuração do parâmetro de tempo de corrente final também influencia as variantes 1 - 6 do modo especial de operação de 4 ciclos (consulte a página (→)).

desligado/0,01 - 30 s
Configuração de fábrica: desligado

IMPORTANTE! O tempo de corrente final é válido apenas para a operação de 2 ciclos e a soldagem a ponto. Na operação de 4 ciclos, a duração da fase de corrente final é determinada pela tecla de queima (seção „Modos de operação TIG“).

Configurações de 4 ciclos

Corrente de redução slope 1

A configuração do parâmetro de corrente de redução slope 1 também influencia as variantes 1 - 6 do modo especial de operação de 4 ciclos (consulte a página (→)).

desligado/0,01 - 30 s
Configuração de fábrica: desligado

Se for inserido um valor de tempo para o parâmetro Corrente de redução slope 1 ocorre uma breve redução de corrente ou um aumento de corrente não abrupto, mas lento e estável.
Isso reduz influências negativas na costura de soldagem e componente, especialmente para aplicações de alumínio.

Corrente de redução slope 2

A configuração do parâmetro de corrente de redução slope 2 também influencia as variantes 1 - 6 do modo especial de operação de 4 ciclos (consulte a página (→)).

desligado/0,01 - 30 s
Configuração de fábrica: desligado

Se for inserido um valor de tempo para o parâmetro Corrente de redução slope 2, a adaptação da redução de corrente na corrente de soldagem não é abrupta, mas lenta e estável.

Por exemplo, em um aumento de corrente, o banho de solda aquece de forma lenta e não abrupta. Isso possibilita a uma evolução de gases do banho de solda e diminui os poros na solda de alumínio.

Configurações da soldagem a ponto

Tempo de pontilhação
(apenas pelo modo de operação de soldagem a ponto ajustado)

0,02 - 120 s
Configuração de fábrica: 5,0 s

Parâmetros de ignição

Ignição de alta frequência

ligado/desligado/AF Touch/externa
Configuração de fábrica: ligado

ligado
Ignição de alta frequência ativada no início de soldagem

desligado
Não há ignição de alta frequência no início de soldagem.
Nesse caso, o início de soldagem ocorre por ignição de contato.

AF Touch
O processo de soldagem é iniciado com um breve toque do eletrodo de tungstênio na peça de trabalho. A ignição de alta frequência ocorre após o término do tempo de atraso da ignição de AF ajustado.

Externa
Início com instrumento de ignição externo, como soldagem de plasma

No display, a indicação de ignição AF acende na linha de status, se a ignição AF tiver sido ajustada.

CUIDADO!

Risco de ferimento devido ao efeito de choque resultante de um choque elétrico

Embora os aparelhos da Fronius estejam em conformidade com todas as normas relevantes, a ignição de alta frequência pode transmitir um choque elétrico inofensivo, porém notável em determinadas circunstâncias.

Utilizar as roupas de proteção prescritas, principalmente luvas!

Utilizar somente jogos de mangueira TIG apropriados, completamente intactos e não danificados!

Não trabalhar em ambiente úmido ou molhado!

Cuidado especial durante trabalhos em andaimes, plataformas de trabalho, em posições forçadas, em locais estreitos, de difícil acesso ou expostos!

Atraso da ignição de AF
Após o toque do eletrodo de tungstênio na peça de trabalho, período de duração após o qual a ignição de alta frequência ocorre.

0,1 - 5,0 s
Configuração de fábrica: 1,0 s

Ignição de polaridade invertida
(apenas em máquinas de solda iWave CA/CC)

Para um decurso de ignição perfeito na soldagem TIG CC, ocorre uma breve inversão da polaridade no início da soldagem. Os elétrons saem da peça de trabalho e atingem o eletrodo de tungstênio. Disso resulta-se um rápido aquecimento do eletrodo de tungstênio, uma condição prévia importante para características perfeitas de ignição.

desligado/ligado/auto
Configuração de fábrica: desligado

A ignição com polaridade invertida é recomendada para a soldagem de chapas finas.

Monitoramento do arco voltaico

Time-out de ignição
Duração até o desligamento de segurança após ignição sem sucesso.

0,1 - 9,9 s
Configuração de fábrica: 5 s

IMPORTANTE! Time-out de ignição é uma função de segurança, e ela não pode ser desativada.
A descrição da função Time-out de ignição encontra-se no capítulo „Soldagem TIG“.

Tempo de filtragem da ruptura do arco voltaico
Tempo até o desligamento de segurança após a ruptura do arco voltaico

Se não houver fluxo de corrente após uma ruptura do arco voltaico dentro do tempo definido, a máquina de solda será desligada automaticamente.
Para reiniciar o processo de soldagem, pressione qualquer botão no painel de comando ou a tecla de queima.

0,00 - 2,00 s
Configuração de fábrica: 0,20 s

Monitoramento da ruptura do arco voltaico
Reação se não houver fluxo de corrente dentro do tempo de ruptura do arco voltaico

ignorar/erro
Configuração de fábrica: ignorar

ignorar
A interrupção é ignorada.

Erro
Uma mensagem de erro a ser confirmada é exibida na máquina de solda.

Configurações do modo de operação

Tocha de solda
Início da soldagem com a tecla de queima

ligado/desligado
Configuração de fábrica: ligado

ligado
Início de soldagem ocorre por meio da tecla de queima

desligado
Início de soldagem ocorre pelo toque do eletrodo de tungstênio na peça de trabalho;
especialmente próprio para tochas de solda sem tecla de queima; curso da ignição conforme parâmetros de ignição

No display, o símbolo da tecla de queima desativada é exibido na linha de status, a seleção do modo de operação está desativada.

I2 via tecla de queima
para ativar/desativar se é possível mudar para a corrente de redução I₂ utilizando a tecla de queima

A configuração do parâmetro I2 com a tecla de queima também afeta as variantes 1 a 6 da operação especial de 4 ciclos (consulte a partir da página (→)).

ligado/desligado
Configuração de fábrica: desligado

Função da tecla de redução de corrente

A configuração do parâmetro Função da tecla de redução de corrente também influencia as variantes 1 a 6 da operação especial de 4 tempos (consulte a partir da página (→)).

I1/I2
Configuração de fábrica: I2

Tensão de ruptura do arco voltaico
para definir um valor de tensão no qual o processo de soldagem pode ser encerrado levantando levemente a tocha TIG.
Quanto maior o valor para a tensão de ruptura, mais o arco voltaico poderá ser levantado.

O valor da tensão da ruptura do arco voltaico é salvo ao mesmo tempo para a operação de 2 ciclos, a operação de 4 ciclos e a operação com um controle remoto de pedal.
Quando o parâmetro de soldagem „tecla de queima“ está ajustado em „desligado“, o valor é salvo separadamente.

desligado / 6,0 - 90,0 V
Configuração de fábrica: desligado

Sensibilidade Parada de descanso
O parâmetro de soldagem só fica disponível quando o parâmetro de soldagem „tecla de queima“ está ajustado em „desligado“.

desligado/0,1 - 10,0 V
Configuração de fábrica: desligado

Quando o processo de soldagem termina, ocorre um desligamento automático da corrente de soldagem após um aumento significativo do comprimento do arco voltaico. Desta forma, evita-se que o arco voltaico seja desnecessariamente estendido no comprimento durante a elevação da tocha TIG.

Processo:

1Soldagem

2No final da soldagem, elevar um pouco a tocha de solda

O arco voltaico é sensivelmente aumentado.

3Abaixar a tocha de solda

O arco voltaico é consideravelmente encurtado
A função Parada de descanso foi acionada

4Manter a altura da tocha de solda

A corrente de soldagem é diminuída em forma de rampa (down slope).
O arco voltaico se apaga.

IMPORTANTE! O down slope é fixo e não pode ser ajustado.

5 Levantar a tocha de solda da peça de trabalho

CycleTIG
para ativar/desativar a função CycleTIG
(processo estendido de soldagem de intervalo para soldagem CC)

Intervalo de ajuste: ligado/desligado
Configuração de fábrica: desligado

(1) Tempo de intervalo
para ajustar o tempo para quanto tempo a corrente de soldagem I₁ está ativa

Intervalo de ajuste: 0,02 - 2,00 s
Configuração de fábrica: 0,5 s

(2) Tempo de pausa do intervalo
para ajustar o tempo para quanto tempo a corrente básica (4) está ativa

Intervalo de ajuste: 0,02 - 2,00 s
Configuração de fábrica: 0,5 s

(3) Ciclos de intervalo
para definir quantos ciclos devem ser repetidos

Intervalo de ajuste: Constante/1 - 2000
Configuração de fábrica: Constante

(4) Corrente básica (CC-)
para definir a corrente básica do intervalo (4) para a qual é reduzida durante o tempo de pausa do intervalo (2)

Intervalo de ajuste: desligado/3 - máx. A
Configuração de fábrica: desligado

AVISO!

Para obter mais detalhes sobre o CycleTIG, consulte a partir da página (→).

Correção da velocidade do arame
para o ajuste fino da velocidade do arame em TIG DynamicWire

O valor de correção indica a rapidez com que o arame de soldagem mergulha de volta no banho de solda após o curto-circuito ter se rompido.

-10 - +10
Configuração de fábrica: 0

-10 = imersão lenta, +10 =imersão rápida

Velocidade do arame 1
Valor nominal para a velocidade do arame

desligado/0,1 - 50,0 m/min
Configuração de fábrica: 5 m/min

Velocidade do arame 2
Velocidade do arame 2

0 - 100% (da velocidade do arame 1)
Configuração de fábrica: 50%

Quando é ajustado um valor para cada um dos parâmetros de setup „Velocidade do arame 2“ e „Frequência de pulsação“, a velocidade do arame alterna sincronicamente em relação à frequência de pulsação da corrente de soldagem entre a velocidade do arame 1 e a velocidade do arame 2.

Corrente principal
Corrente de soldagem I₁

iWave 300i CC, iWave 300i CA/CC: 3 - 300 A
iWave 400i CC, iWave 400i CA/CC: 3 - 400 A
iWave 500i CC, iWave 500i CA/CC: 3 - 500 A
Configuração de fábrica: -

Frequência de pulsação

desligado/0,20 - 5000 Hz, 5000 - 10000 Hz
Configuração de fábrica: desligado

Atraso no início do arame
Atraso na alimentação do arame de soldagem no início da fase de corrente principal

desligado/0,1 - 9,9 s
Configuração de fábrica: 5,0 s

Atraso no fim do arame
Atraso na alimentação do arame de soldagem no fim da fase de corrente principal

desligado/0,1 - 9,9 s
Configuração de fábrica: 5,0 s

Retirada de extremidade do arame
Comprimento de quanto do arame de soldagem é retirado após o fim de soldagem

desligado/1 - 50 mm
Configuração de fábrica: 3 mm

Início da posição do arame
Comprimento da distância entre o arame de soldagem e a peça de trabalho, antes do início da soldagem

desligado/1 - 50 mm
Configuração de fábrica: 3 mm

Velocidade da introdução do arame

0,5 - 100,0 m/min
Configuração de fábrica: 5,0 m/min

Fornecimento de gás
para o ajuste do tempo de fornecimento de gás antes da ignição do arco voltaico

0,0 - 9,9 s
Configuração de fábrica: 0,4 s

Pós-fluxo de gás
para o ajuste do tempo de fluxo de gás depois da conclusão do arco voltaico

auto / 0 - 60 s
Configuração de fábrica: auto

auto
Dependendo do diâmetro do eletrodo e da corrente de soldagem, a máquina de solda calcula o tempo ideal de pós-fluxo de gás e o define automaticamente.

TIG Troca de gás
para a seleção individual da proteção de gás

auto/1/2
Configuração de fábrica: auto

auto:

O gás de proteção (gás 1) é usado na fase de corrente inicial e durante o UpSlope.
Quando a fase de corrente principal é atingida, o gás de trabalho (gás 2) é utilizado.
Quando o processo de soldagem é finalizado, o gás de proteção (gás 1) é utilizado durante o down slope e a fase da corrente final.

1:
O gás de proteção (gás 1) é utilizado para toda a soldagem.

2:
O gás de trabalho (gás 2) é utilizado para toda a soldagem.

Regulador de gás 1

Valor nominal do gás 1 — Gás de proteção TIG
Fluxo do gás de proteção
(somente em conexão com a opção OPT/i TIG Sensor de fluxo de gás)

desligado/0,5 - 30,0 l/min
Configuração de fábrica: 15,0 l/min

AVISO!

Para garantir que o regulador de gás funcione corretamente, a pressão de entrada no avanço de arame ou na máquina de solda deve ser de pelo menos 4,5 bar (65 psi) com a taxa de fluxo nominal mantida.

Para atingir a pressão de entrada mínima de 4,5 bar (65 psi), pode ser necessário desinstalar os reguladores de fluxo existentes.

Fator do gás 1 — Gás de proteção TIG
depende do gás de proteção utilizado
(somente em conexão com a opção OPT/i Regulador de gás)

auto/0,90 - 20,0
Configuração de fábrica: auto

Regulador de gás 2

Valor nominal do gás 2 — Gás de trabalho TIG

desligado/0,5 - 30,0 l/min
Configuração de fábrica: 15,0 l/min

Fator do gás 2 — Gás de trabalho TIG

0,90 - 20,0
Configuração de fábrica: 11,82

AVISO!

O ajuste R/L precisa ser executado separadamente para cada método de soldagem.

Resistência do circuito de solda R [mOhm]

A averiguação da resistência do circuito de solda serve para informar sobre a resistência total do jogo de mangueira da tocha, tocha de solda, peça de trabalho e fio terra.

Caso após a troca de uma tocha de solda, por exemplo, for verificada uma resistência mais alta do circuito de solda, os seguintes componentes podem estar com falha:

Jogo de mangueira da tocha
Tocha de solda
A conexão à terra com a peça de trabalho
Fio terra

Indutividade do circuito de soldagem L [µH]

A colocação do jogo de mangueira possui importantes efeitos sobre as características de soldagem.
Especialmente na pulsação e na soldagem CA, pode ocorrer uma elevada indutividade do circuito de soldagem conforme o comprimento e a colocação do jogo de extensão de mangueira. O aumento da corrente será limitado.

É possível otimizar o resultado da soldagem alterando a colocação do jogo de mangueira da tocha.
Basicamente, a colocação do jogo de mangueira precisa ser realizada conforme a ilustração.

Realizar o ajuste R/L

1Parâmetros do processo/Geral/Ajuste R/L

Os valores atuais são exibidos.

2Selecionar seguinte

A 2. tela do ajuste R/L é exibida.

3Seguir as instruções na tela exibida

4Selecionar seguinte

A 3. tela do ajuste R/L é exibida.

5Seguir as instruções na tela exibida

6Selecionar seguinte

Os valores atuais são identificados.

Depois de o ajuste R/L ser realizado, aparece uma confirmação e os atuais valores.

Além da máquina de solda iWave, os seguintes componentes são necessários para a soldagem de eletrodos revestidos e CEL:

Fio terra
Suporte de eletrodo com cabo de soldagem
Eletrodos de haste ou eletrodo de celulose

Além da máquina de solda iWave, os seguintes componentes são necessários para a soldagem de eletrodos revestidos e CEL:

Fio terra
Suporte de eletrodo com cabo de soldagem
Eletrodos de haste ou eletrodo de celulose

Além da máquina de solda iWave, os seguintes componentes são necessários para a soldagem de eletrodos revestidos e CEL:

Fio terra
Suporte de eletrodo com cabo de soldagem
Eletrodos de haste ou eletrodo de celulose

Além da máquina de solda iWave, os seguintes componentes são necessários para a goivagem:

a opção OPT/i TIG PowerConnector integrada na máquina de solda
Fio terra 120i PC
Adaptador PowerConnector - Dinse
Goivagem KRIS 13
Fornecimento de gás comprimido

AVISO!

Todos os componentes TIG conectados e instalados na máquina de solda podem permanecer na máquina de solda.

Os componentes TIG não têm que ser terminados para a soldagem de eletrodos revertidos.

AVISO!

Informações para saber se os eletrodos revestidos devem ser soldados no polo positivo ou no polo negativo são obtidas na embalagem ou na impressão dos eletrodos revestidos

As máquinas de solda iWave CA/CC podem inverter a polaridade de forma independente.

Com as máquinas de solda iWave CC, o soquete de energia para soldagem de eletrodos revestidos é sempre CC- polarizada.

1Comutar o interruptor da rede elétrica para a posição - O -

2Desconectar o plugue de rede elétrica

3Insira a ficha de alimentação da baioneta do cabo suporte do eletrodo no soquete de energia para soldagem de eletrodos revestidos, e trave-o girando-o para a direita

4Inserir o plugue de rede elétrica

AVISO!

Todos os componentes TIG conectados e instalados na máquina de solda podem permanecer na máquina de solda.

Os componentes TIG não têm que ser terminados para a soldagem de eletrodos revertidos.

AVISO!

Informações para saber se os eletrodos revestidos devem ser soldados no polo positivo ou no polo negativo são obtidas na embalagem ou na impressão dos eletrodos revestidos

As máquinas de solda iWave CA/CC podem inverter a polaridade de forma independente.

Com as máquinas de solda iWave CC, o soquete de energia para soldagem de eletrodos revestidos é sempre CC- polarizada.

1Comutar o interruptor da rede elétrica para a posição - O -

2Desconectar o plugue de rede elétrica

3Insira a ficha de alimentação da baioneta do cabo suporte do eletrodo no soquete de energia para soldagem de eletrodos revestidos, e trave-o girando-o para a direita

4Inserir o plugue de rede elétrica

PERIGO!

Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.

Ler e compreender completamente este documento.

Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.

PERIGO!

Perigo devido à corrente elétrica.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Antes de iniciar os trabalhos, todos os equipamentos e componentes envolvidos devem ser desligados e desconectados da rede de energia.

Todos os equipamentos e componentes listados devem ser protegidos contra religamento.

Depois de abrir o equipamento, certifique-se, com a ajuda de um medidor adequado, de que os componentes elétricos (por exemplo, capacitores) estejam descarregados.

PERIGO!

Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.

Ler e compreender completamente este documento.

Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.

PERIGO!

Perigo devido à corrente elétrica.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Antes de iniciar os trabalhos, todos os equipamentos e componentes envolvidos devem ser desligados e desconectados da rede de energia.

Todos os equipamentos e componentes listados devem ser protegidos contra religamento.

Depois de abrir o equipamento, certifique-se, com a ajuda de um medidor adequado, de que os componentes elétricos (por exemplo, capacitores) estejam descarregados.

CUIDADO!

Perigo de danos pessoais e materiais por choque elétrico.

A partir do momento em que o interruptor de rede elétrica está na posição - I -, o eletrodo revestido está sob tensão elétrica no suporte do eletrodo.

Observar para que o eletrodo revestido não toque em ninguém nem em peças condutoras de eletricidade ou aterradas (por exemplo, carcaça etc.)

1Comutar o interruptor de rede elétrica para a posição - I -

2Selecionar „Método de soldagem“

Como alternativa, o procedimento de soldagem também pode ser selecionado por meio da linha de status (compare com o procedimento descrito a partir da página (→)).

A visão geral dos processos de soldagem é exibida.
Conforme o tipo da máquina de solda ou o pacote de funções instalado, ficam disponíveis diferentes processos de soldagem.

3Selecionar o eletrodo do processo de soldagem ou CEL

A tensão de solda é ligada com um atraso de 3 s no soquete de soldagem.

Se o método de soldagem de eletrodos revestidos ou CEL está selecionado, um dispositivo de refrigeração existente é desativado automaticamente. Não é possível ligar a unidade.

AVISO!

Os parâmetros que foram definidos em um componente do sistema, como o avanço de arame ou o controle remoto, podem não ser alterados no painel de comando da máquina de solda.

4Selecionar „Soldagem de eletrodo“

Os parâmetros de soldagem de eletrodos revestidos são exibidos.

5Girar o botão de ajuste e selecionar os parâmetros de soldagem desejados

6Para alterar o parâmetro de soldagem, pressionar o botão de ajuste

7Girar o botão de ajuste e alterar o parâmetro de soldagem

8Para as configurações específicas do usuário e da aplicação, configurar o parâmetro do processo no sistema de soldagem, caso seja necessário

9Iniciar o processo de soldagem

Corrente inicial

Intervalo de ajuste: 0 - 200% (da corrente principal)
Configuração de fábrica: 150%

Corrente principal

Área de ajuste:
iWave 300i CC, iWave 300i CA/CC:
3 - 300 A
iWave 400i CC, iWave 400i CA/CC:
3 - 400 A
iWave 500i CC, iWave 500i CA/CC:
3 - 500 A
Configuração de fábrica:

Dinâmica

Para obter um resultado de soldagem ideal, em alguns casos, a dinâmica deve ser ajustada.

Intervalo de ajuste: 0 - 100 % (da corrente principal)
Configuração de fábrica: 20

0 ... arco voltaico mais suave e com poucos respingos
100 ... arco voltaico mais forte e mais estável

Princípio de funcionamento:
No momento da transferência de gota ou no caso de curto-circuito, ocorre um breve aumento da intensidade de corrente. Para a obtenção de um arco voltaico estável, a corrente de soldagem aumenta temporariamente. Se existe o risco do eletrodo revestido afundar no banho de solda, essa medida impede um endurecimento do banho de solda e um curto-circuito mais longo do arco voltaico. Dessa forma, um eletrodo revestido preso fica basicamente excluído.

Polaridade

Intervalo de ajuste: CC- / CC+ / CA
Configuração de fábrica: CC-

Vantagens

Melhoria das características de ignição, mesmo em eletrodos com características de ignição ruins
Melhor fundição da matéria-prima básica na fase inicial, consequentemente menos pontos frios
Maior impedimento de escórias

Exemplo de uma corrente inicial > 100% (Hot-Start)

(1)	Tempo da corrente inicial 0-2 s, configuração de fábrica 0,5 s
(2)	Corrente inicial 0-200%, configuração de fábrica 150%
(3)	Corrente principal = corrente de soldagem ajustada I₁

Modo de funcionamento
Durante o tempo de corrente inicial ajustado (1), a corrente de soldagem I₁ (3) é aumentada para a corrente inicial (2).

O ajuste do tempo da corrente inicial é realizado no menu Setup.

Vantagens

Melhoria das características de ignição, mesmo em eletrodos com características de ignição ruins
Melhor fundição da matéria-prima básica na fase inicial, consequentemente menos pontos frios
Maior impedimento de escórias

Exemplo de uma corrente inicial > 100% (Hot-Start)

(1)	Tempo da corrente inicial 0-2 s, configuração de fábrica 0,5 s
(2)	Corrente inicial 0-200%, configuração de fábrica 150%
(3)	Corrente principal = corrente de soldagem ajustada I₁

Modo de funcionamento
Durante o tempo de corrente inicial ajustado (1), a corrente de soldagem I₁ (3) é aumentada para a corrente inicial (2).

O ajuste do tempo da corrente inicial é realizado no menu Setup.

Uma corrente inicial < 100% (Soft-Start) é adequada para eletrodos básicos. A ignição é realizada com corrente de soldagem baixa. A partir do momento em que o arco voltaico está estável, a corrente de soldagem aumenta até o valor nominal da corrente de solda ajustada.

Exemplo de uma corrente inicial < 100% (Soft-Start)

Vantagens:

Melhoria das características de ignição em eletrodos que entram em ignição com baixa corrente de soldagem
Maior impedimento de escórias
Redução de respingos de solda

(1)	Corrente inicial
(2)	Tempo da corrente inicial
(3)	Corrente principal

O ajuste do tempo da corrente inicial é realizado no menu Eletrodos revestidos.

À medida que o arco voltaico se torna mais curto, a tensão de solda pode baixar a tal ponto que o eletrodo revestido tende a aderir. Além disso, o eletrodo revestido pode incandescer.

Uma incandescência é evitada com a função Anti-Stick ativada. Se o eletrodo revestido começar a aderir, a máquina de solda desligará imediatamente a corrente de soldagem . Após a separação do eletrodo revestido da peça de trabalho, o processo de soldagem pode continuar sem problemas.

A função Anti-Stick é ativada e desativada em:
Parâmetros de processo/Geral TIG/MMA/CEL/eletrodo.

Parâmetro do processo eletrodo revestido/CEL:
Eletrodo, CEL

Parâmetros de processo para componentes e monitoramento, consulte a página (→).

Parâmetro do processo eletrodo revestido/CEL:
Eletrodo, CEL

Parâmetros de processo para componentes e monitoramento, consulte a página (→).

Tempo da corrente inicial
HotStart

0,0 - 2,0 s
Configuração de fábrica: 0,5 s

Para obter um resultado de soldagem ideal, em alguns casos, deve ser configurada a função HotStart.

Vantagens:

Melhoria das características de ignição, mesmo em eletrodos com características de ignição ruins
Melhor fusão de matéria prima básica na fase inicial, o que resulta em menos pontos frios
Maior impedimento de escórias

Curva sinérgica
para a seleção da curva sinérgica dos eletrodos

I-constante/0,1 - 20,0 A/V/P-constante/goivagem (apenas com iWave 500 CC e CA/CC)
Configuração de fábrica: I-constante

(1)	Reta de trabalho para eletrodo revestido
(2)	Reta de trabalho para eletrodo revestido com comprimento do arco voltaico aumentado
(3)	Reta de trabalho para eletrodo revestido com comprimento do arco voltaico reduzido
(4)	Curva sinérgica com parâmetro „I-constante“ selecionado (corrente de soldagem constante)
(5)	Curva sinérgica com parâmetro „0,1 -20“ selecionado (curva sinérgica descendo com inclinação ajustável)
(6)	Curva sinérgica com parâmetro selecionado „P-constante“ (energia de soldagem constante)

(7)	Exemplo de uma dinâmica ajustada com curva sinérgica selecionada (4)
(8)	Exemplo de dinâmica ajustada com curva sinérgica selecionada (5) ou (6)

I-constante (corrente de soldagem constante)

Se estiver ajustado o parâmetro „I-constante“, a corrente de soldagem continua constante, independentemente da tensão de solda. Forma-se uma curva sinérgica vertical (4).
O parâmetro „I-constante“ é especialmente adequado para eletrodos de rutila e eletrodos básicos.

0,1 - 20,0 A/V (curva sinérgica descendo com inclinação ajustável)

Uma curva sinérgica descendo (5) pode ser ajustada pelo parâmetro „0,1 - 20“. O intervalo de ajuste é de 0,1 A/V (muito inclinado) a 20 A/V (muito plano).
O ajuste de uma curva sinérgica plana (5) é recomendado para eletrodos de celulose.

P-constante (energia de soldagem constante)

Se estiver ajustado o parâmetro „P-constante“, a energia de soldagem continuará constante, independentemente da tensão de solda e corrente de soldagem. É formada uma curva sinérgica hiperbólica (6).
O parâmetro de soldagem „P-constante“ é especialmente adequado para eletrodos de celulose.

Goivagem

Curva sinérgica especial para goivagem com eletrodo de carbono
(apenas para iWave 500 CC e iWave 500 CA/CC)

(1)	Reta de trabalho para eletrodo revestido
(2)	Reta de trabalho para eletrodo revestido com comprimento do arco voltaico aumentado
(3)	Reta de trabalho para eletrodo revestido com comprimento do arco voltaico reduzido
(4)	Curva sinérgica com parâmetro „I-constante“ selecionado (corrente de soldagem constante)
(5)	Curva sinérgica com parâmetro „0,1 -20“ selecionado (curva sinérgica descendo com inclinação ajustável)
(6)	Curva sinérgica com parâmetro selecionado „P-constante“ (energia de soldagem constante)

(7)	Exemplo de dinâmica ajustada com curva sinérgica selecionada (5) ou (6)
(8)	Possível alteração de corrente com curva sinérgica (5) ou (6) em dependência da tensão de solda (comprimento do arco voltaico)
(a)	Ponto operacional com comprimento alto do arco voltaico
(b)	Ponto operacional com corrente de soldagem ajustada I_H
(c)	Ponto operacional com comprimento baixo do arco voltaico

As curvas sinérgicas mostradas (4), (5) e (6) valem na utilização de um eletrodo revestido, cuja característica, num comprimento do arco voltaico determinado, esteja em concordância com a reta de trabalho (1).

Conforme a corrente de soldagem ajustada (I), o ponto de interseção (ponto operacional) das curvas sinérgicas (4), (5) e (6) será deslocado ao longo da reta de trabalho (1). O ponto operacional fornece a informação sobre a tensão de solda e a corrente de soldagem atual.

Em uma corrente de soldagem ajustada fixamente (I_H), o ponto operacional pode se deslocar ao longo das curvas sinérgicas (4), (5) e (6), conforme a tensão de solda momentânea. A tensão de solda U depende do comprimento do arco voltaico.

Se o comprimento do arco voltaico for alterado, por exemplo, conforme a reta de trabalho (2), o ponto operacional aparece como ponto de interseção da respectiva curva sinérgica (4), (5) ou (6) com a reta de trabalho (2).

Isso é válido para as curvas sinérgicas (5) e (6): Dependendo da tensão de solda (comprimento do arco voltaico) também a corrente de soldagem (I) se torna menor ou maior, com o valor de ajuste continuando para I_H.

Anti-Stick

ligado/desligado
Configuração de fábrica: ligado

À medida que o arco voltaico se torna mais curto, a tensão de solda pode baixar a tal ponto que o eletrodo revestido tende a aderir. Além disso, o eletrodo revestido pode incandescer.

Uma incandescência é evitada com a função Anti-Stick ativada. Se o eletrodo revestido começar a aderir, a máquina de solda desligará imediatamente a corrente de soldagem. Após a separação do eletrodo revestido da peça de trabalho, o processo de soldagem pode continuar sem problemas.

Tensão de ruptura
Limitação da tensão de solda

20 - 90 V
Configuração de fábrica: 20 V

Basicamente, o comprimento do arco voltaico depende da tensão de solda. Para encerrar o processo de soldagem, geralmente é necessária uma clara elevação do eletrodo revestido. O parâmetro permite a limitação da tensão de solda para um valor que permite um término do processo de soldagem já com um baixo levantamento do eletrodo revestido.

AVISO!

Se o processo de soldagem for frequentemente encerrado de forma não intencional durante a soldagem, ajustar o parâmetro de soldagem da tensão de ruptura para um valor maior.

Frequência CA
apenas na soldagem de eletrodos revestidos CA (parâmetro de soldagem Polaridade = CA)

40 - 250 Hz
Configuração de fábrica: 60 Hz

Tempo da corrente inicial
HotStart

0,0 - 2,0 s
Configuração de fábrica: 0,5 s

Para obter um resultado de soldagem ideal, em alguns casos, deve ser configurada a função HotStart.

Vantagens:

Melhoria das características de ignição, mesmo em eletrodos com características de ignição ruins
Melhor fusão de matéria prima básica na fase inicial, o que resulta em menos pontos frios
Maior impedimento de escórias

Anti-Stick

ligado/desligado
Configuração de fábrica: ligado

À medida que o arco voltaico se torna mais curto, a tensão de solda pode baixar a tal ponto que o eletrodo revestido tende a aderir. Além disso, o eletrodo revestido pode incandescer.

Uma incandescência é evitada com a função Anti-Stick ativada. Se o eletrodo revestido começar a aderir, a máquina de solda desligará imediatamente a corrente de soldagem. Após a separação do eletrodo revestido da peça de trabalho, o processo de soldagem pode continuar sem problemas.

Tensão de ruptura
Limitação da tensão de solda

20 - 90 V
Configuração de fábrica: 20 V

Basicamente, o comprimento do arco voltaico depende da tensão de solda. Para encerrar o processo de soldagem, geralmente é necessária uma clara elevação do eletrodo revestido. O parâmetro permite a limitação da tensão de solda para um valor que permite um término do processo de soldagem já com um baixo levantamento do eletrodo revestido.

AVISO!

Se o processo de soldagem for frequentemente encerrado de forma não intencional durante a soldagem, ajustar o parâmetro de soldagem da tensão de ruptura para um valor maior.

Na goivagem, um arco voltaico é aceso entre um eletrodo de carbono e a peça de trabalho, a matéria prima básica é derretida e purgada com ar comprimido.
Os parâmetros operacionais para goivagem são definidos em uma curva sinérgica especial.

Aplicações:

Remoção de buracos, poros ou infiltrações de escória em peças de trabalho
Separações de canais de vazamento ou processamento de todas as superfícies da peça de trabalho em operações de fundição
Preparação de bordas para chapas pesadas
Preparação e reparo dos cordões de soldagem
Acabamento de passes de raiz ou defeitos
Criação de fendas de ar

IMPORTANTE! A goivagem só é possível com materiais de aço!

Na goivagem, um arco voltaico é aceso entre um eletrodo de carbono e a peça de trabalho, a matéria prima básica é derretida e purgada com ar comprimido.
Os parâmetros operacionais para goivagem são definidos em uma curva sinérgica especial.

Aplicações:

Remoção de buracos, poros ou infiltrações de escória em peças de trabalho
Separações de canais de vazamento ou processamento de todas as superfícies da peça de trabalho em operações de fundição
Preparação de bordas para chapas pesadas
Preparação e reparo dos cordões de soldagem
Acabamento de passes de raiz ou defeitos
Criação de fendas de ar

IMPORTANTE! A goivagem só é possível com materiais de aço!

PERIGO!

Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.

Ler e compreender completamente este documento.

Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.

PERIGO!

Perigo devido à corrente elétrica.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Antes de iniciar os trabalhos, todos os equipamentos e componentes envolvidos devem ser desligados e desconectados da rede de energia.

Todos os equipamentos e componentes listados devem ser protegidos contra religamento.

Depois de abrir o equipamento, certifique-se, com a ajuda de um medidor adequado, de que os componentes elétricos (por exemplo, capacitores) estejam descarregados.

IMPORTANTE! É necessário um fio terra com PowerConnector e uma seção transversal de 120 mm² para goivagem. Para outros fios terra sem PowerConnector deve haver na máquina de solda a opção OPT/i TPS 2. Conector positivo instalado.
Um adaptador PowerConnector - Dinse também é necessário para conectar a unidade de goivagem.

1Comutar o interruptor da rede elétrica para a posição - O -

2Desconectar o plugue de rede elétrica

3Desmontar a tocha MIG/MAG

4Conectar e travar o fio terra no soquete de energia (-)

5Com a outra extremidade do fio terra, estabelecer a conexão com a peça de trabalho

6Ligue o adaptador PowerConnector - Dinse ao soquete de energia(+)

7Inserir o conector de energia tipo baioneta da máquina de goivagem no soquete de energia (+) e travá-lo girando para a direita

8Fazer a conexão de ar comprimido da máquina de goivagem ao fornecimento de gás comprimido
Pressão de trabalho: 5 - 7 bar (constante)

9Fixar o eletrodo de carbono de modo que a ponta do eletrodo se projete aprox. 100 mm da goivagem;
as aberturas de saída de ar da goivagem devem estar na parte inferior

10Inserir o plugue de rede elétrica

CUIDADO!

Perigo de danos pessoais e materiais por choque elétrico.

Assim que o interruptor de rede é colocado na posição - I -, o eletrodo da máquina de goivagem fica sob tensão.

Certifique-se de que o eletrodo não toque em nenhuma pessoa ou peças eletricamente condutivas ou aterradas (por exemplo, carcaça, etc.)

CUIDADO!

Perigo de danos pessoais devido a ruídos elevados durante o funcionamento.

Use proteção auricular adequada ao efetuar a goivagem!

1Comutar o interruptor de rede elétrica para a posição - I -

2Em Parâmetros de processo/Geral/TIG/Setup dos eletrodos, configure o parâmetro de soldagem „Curva sinérgica“ para „Goivagem“ (última entrada)

AVISO!

Os ajustes da tensão de corte e do tempo da corrente inicial são ignorados.

3Selecionar OK

4Em Processo de soldagem/Modo de soldagem/Selecionar eletrodo

Se o método de soldagem de eletrodos revestidos está selecionado, um dispositivo de refrigeração existente é desativado automaticamente. Não é possível ligar a unidade.

AVISO!

Os parâmetros que foram definidos em um componente do sistema, como o avanço de arame ou o controle remoto, podem não ser alterados no painel de comando da máquina de solda.

5Selecionar „Soldagem de eletrodo“

Os parâmetros de soldagem para a goivagem são exibidos.

6Ajuste a corrente principal dependendo do diâmetro do eletrodo de acordo com as informações da embalagem do eletrodo

AVISO!

No caso de intensidades de corrente altas, use ambas as mãos para guiar a máquina de goivagem!

Utilizar um capacete de soldagem adequado.

7Abra a válvula de ar comprimido no manípulo da máquina de goivagem

8Iniciar a operação de usinagem

O ângulo de ataque do eletrodo de carbono e a velocidade da junta determinam a profundidade de uma fenda de ar.

Os parâmetros para goivagem correspondem aos parâmetros de soldagem para soldagem de eletrodos revestidos, consulte a página (→).

Quando a máquina de solda tiver a opção OPT/i TIG Multiprocess PRO e quando esta estiver instalada, os processos de soldagem de elétrodos revestidos MIG/MAG estarão disponíveis sem restrições, além dos processos de soldagem TIG e de eletrodo de bastão.

A alternância entre os processos individuais de soldagem ocorre

através de trabalhos,
no painel de comando da máquina de solda,
ou
através da tecla de queima.

Quando a máquina de solda tiver a opção OPT/i TIG Multiprocess PRO e quando esta estiver instalada, os processos de soldagem de elétrodos revestidos MIG/MAG estarão disponíveis sem restrições, além dos processos de soldagem TIG e de eletrodo de bastão.

A alternância entre os processos individuais de soldagem ocorre

através de trabalhos,
no painel de comando da máquina de solda,
ou
através da tecla de queima.

Quando a máquina de solda tiver a opção OPT/i TIG Multiprocess PRO e quando esta estiver instalada, os processos de soldagem de elétrodos revestidos MIG/MAG estarão disponíveis sem restrições, além dos processos de soldagem TIG e de eletrodo de bastão.

A alternância entre os processos individuais de soldagem ocorre

através de trabalhos,
no painel de comando da máquina de solda,
ou
através da tecla de queima.

Uma máquina de solda compatível com Multiprocess-PRO pode ser operada com todos os componentes do sistema iWave e, para o processo de soldagem MIG/MAG, com todos os componentes do sistema TPSi.

Exemplo:

iWave 500i CA/CC
+ OPT/i TIG CA Multiprocess PRO
+ dispositivo de refrigeração CU 1400i Pro/MC
+ conjunto de instalação da conexão dianteira da água
+ distribuidor de cabeça dupla
+ avanço de arame WF 25i MIG/MAG
+ tocha MIG/MAG MHPi
+ jogo de mangueira de conexão MHP CON
+ avanço de arame frio TIG CWF 25i
+ cabo de comando SpeedNet
+ alimentador de arame frio TIGi
+ tocha TIG TTB / THP
+ suporte do eletrodo com cabo de soldagem
+ fio terra
+ carrinho TU Car4 Pro
+ prolongamento do suporte de frascos OPT/TU TU Car4 Pro

AVISO!

No caso de sistemas de soldagem refrigerados a água, as conexões do refrigerante no dispositivo de refrigeração devem ser de projeto duplo.

O comprimento total dos pacotes de mangueira não deve exceder 14 m / 45 pés 11 polegadas para sistemas de soldagem Multiprocess.

Um sistema de soldagem Multiprocess-PRO requer apenas um fio terra.
Com as máquinas de solda iWave CA, a polaridade é revertida automaticamente quando o processo de soldagem é alterado.

IMPORTANTE! Com as máquinas de solda iWave CC, o fio terra deve ser reconectado manualmente ao mudar de processo.

PERIGO!

Perigo de eletrodo de arame energizado e soquetes de energia!
Com aparelhosMultiprocess-PRO, eletrodo de arame e tomadas de corrente de um alimentador de fio MIG/MAG conectado estão ao vivo mesmo em operação TIG!

O contato pode resultar em sérios danos pessoais e danos materiais.

Não tocar no eletrodo de arame e no soquete de energia.

Garantir que o eletrodo de arame e soquetes de energia não possam ser tocados.

Além da máquina de solda iWave, os seguintes componentes são necessários para a soldagem MIG/MAG:

OPT/i TIG Multiprocess PRO
Velocidade do arame MIG/MAG
Pacote de mangueira de conexão MHP CON MIG/MAG
Tochas MTG MIG/MAG
Eletrodo de arame
Fornecimento de gás inerte MIG/MAG
Fio terra

Além disso, é necessário para aplicações CMT:

Pacotes de soldagem Standard, Pulse e CMT ativados na máquina de solda
Tocha de solda CMT incl. unidade de acionamento CMT
Compensador de arame CMT
OPT/i PushPull embutido na velocidade do arame MIG/MAG
Jogo de mangueira de conexão CMT

Além disso, é necessário para aplicações resfriadas a água:

Unidade de dispositivo de refrigeração com conexões duplas de líquido de refrigeração

Os componentes TIG podem permanecer conectados à máquina de solda durante a soldagem MIG/MAG.

Além da máquina de solda iWave, os seguintes componentes são necessários para a soldagem MIG/MAG:

OPT/i TIG Multiprocess PRO
Velocidade do arame MIG/MAG
Pacote de mangueira de conexão MHP CON MIG/MAG
Tochas MTG MIG/MAG
Eletrodo de arame
Fornecimento de gás inerte MIG/MAG
Fio terra

Além disso, é necessário para aplicações CMT:

Pacotes de soldagem Standard, Pulse e CMT ativados na máquina de solda
Tocha de solda CMT incl. unidade de acionamento CMT
Compensador de arame CMT
OPT/i PushPull embutido na velocidade do arame MIG/MAG
Jogo de mangueira de conexão CMT

Além disso, é necessário para aplicações resfriadas a água:

Unidade de dispositivo de refrigeração com conexões duplas de líquido de refrigeração

Os componentes TIG podem permanecer conectados à máquina de solda durante a soldagem MIG/MAG.

A soldagem MIG/MAG Puls-Synergic é um processo de arco voltaico de impulso com passagem de matéria-prima controlada.
Na fase de corrente básica, o fornecimento de energia é reduzido de modo que o arco voltaico queime de forma estável e a superfície da peça de trabalho seja pré-aquecida. Na fase de corrente de pulso, é fornecido um impulso de corrente dosado com precisão para a soltura direcionada de um pingo do material de soldagem.
Esse princípio garante uma soldagem com poucos respingos e um trabalho preciso em toda a faixa de potência.

O padrão sinérgico de solda MIG/MAG é um processo de soldagem MIG/MAG através de toda faixa de potência na máquina de solda com as seguintes formas de arco voltaico:

Arco voltaico curto
A transferência de gota é realizada no curto-circuito na faixa de potência inferior.

Arco voltaico de passagem
O arco voltaico de passagem alterna com irregularidade entre curtos-circuitos e transições de spray. Isso provoca mais respingos. Não é possível utilizar esse arco voltaico de modo eficaz, portanto, ele deve ser evitado.

Arco voltaico-faiscando
Na faixa de potência alta, ocorre uma transição de material sem curto-circuito.

PMC = Pulse Multi Control

O Pulse Multi Control é um processo de soldagem por arco voltaico de impulso com rápido processamento de dados, detecção precisa da condição do processo e melhor desprendimento da gota. É possível soldar mais rapidamente com um arco voltaico estável e com penetração de solda uniforme.

LSC = Low Spatter Control

O LSC é um processo de poucos respingos e arco voltaico curto no qual a corrente é reduzida antes que a ponte de curto-circuito seja quebrada e a re-ignição ocorra a valores de corrente de soldagem significativamente mais baixos.

O SynchroPuls está disponível para todos os processos (Standard / Puls / Low Spatter Control / Pulse Multi Control).
Através da mudança cíclica da energia de soldagem entre dois pontos operacionais, com o SynchroPuls é obtido um cordão de aparência escamosa e uma aplicação de calor não contínua.

CMT = Cold Metal Transfer

Para o processo CMT é necessária uma unidade de acionamento CMT especial.

O movimento reverso do arame no processo CMT produz um desprendimento da gota com propriedades aprimoradas do arco voltaico curto.
As vantagens do processo CMT são

aplicação de calor mínima
formação de respingos reduzida
Redução de emissões
alta estabilidade do processo

O processo CMT é adequado para:

Soldagem de conexão, revestimento de soldagem e brasagem, especialmente com altas exigências de aplicação de calor e estabilidade do processo
Soldagem de chapas finas com pouca deformação
Uniões especiais, por exemplo, cobre, zinco, aço-alumínio

AVISO!

Um manual CMT com exemplos de aplicações está disponível,
ISBN 978-3-8111-6879-4.

CMT Cycle Step é um desenvolvimento adicional do processo de soldagem CMT. Também é necessária uma unidade de acionamento CMT especial.

CMT Cycle Step é o processo de soldagem com a menor aplicação de calor.
Durante o CMT Cycle Step processo de soldagem, há uma mudança cíclica entre a soldagem CMT e as pausas com tempo de pausa ajustável.
As pausas de solda reduzem a aplicação de calor e a continuidade do cordão de solda é mantida.
Ciclos CMT individuais também são possíveis. O tamanho do ponto de soldagem CMT é determinado pelo número do ciclo CMT.

A função SlagHammer é implementada para todas as curvas sinérgicas de aço.
Em conjunto com uma unidade de acionamento CMT WF 60i CMT, a escória é eliminada da costura de solda e da extremidade do eletrodo de arame antes da soldagem por meio de um movimento reverso do arame sem arco voltaico.
Ao remover a escória, é possível obter uma ignição segura e precisa do arco voltaico.

Um compensador de arame não é necessário para a função SlagHammer.
A função SlagHammer é executada automaticamente se uma unidade de acionamento CMT estiver presente no sistema de soldagem.

Uma função SlagHammer ativa é exibida na barra de status abaixo do símbolo SFI.

Com a soldagem contínua, todos os processos de soldagem podem ser interrompidos de forma cíclica. Assim, a aplicação de calor é controlada de forma direcionada.
O tempo de soldagem, o tempo de pausa e o número de ciclos de intervalo podem ser definidos individualmente (por exemplo, para produzir uma solda escama de peixe, para unir chapas finas ou para tempos de pausa mais longos para uma operação de pontilhação simples e automática).

A soldagem contínua é possível em todos os modos de operação.
Na operação especial de 2 ciclos e operação especial de 4 ciclos, nenhum ciclo de intervalo é executado durante a fase inicial e final. Os ciclos de intervalo são executados apenas na fase principal do processo.

WireSense é um método de assistência para aplicações automatizadas em que o eletrodo de arame atua como um sensor.
A posição do componente pode ser verificada antes de cada soldagem por meio do eletrodo de arame, as alturas reais da borda da chapa e sua posição são reconhecidas com confiabilidade.

Vantagens:

Reagir a desvios reais de componentes
Sem reajuste - economia de tempo e custo
Não é necessária a calibração de TCP e sensor

O hardware CMT é necessário para o WireSense:
WF 60i Robacta Drive CMT, SB 500i R com compensador de arame ou SB 60i R, WFi REEL

O pacote de soldagem CMT não é necessário para o WireSense.

ConstantWire é usado na brasagem a laser e em outras aplicações de solda a laser.
O arame de soldagem é alimentado para o banho de brasagem ou de soldagem, a ignição de um arco voltaico é impedida pelo controle do avanço do arame.
São possíveis aplicações de corrente constante (CC) e tensão constante (CV).
O arame de soldagem pode ser energizado para aplicações de arame quente ou desenergizado para aplicações de arame frio.

Diversos pacotes de soldagem, curvas sinérgicas de soldagem, procedimentos e processos de soldagem estão disponíveis nas máquinas de solda para que seja possível processar uma ampla gama de materiais de modo eficaz.

Para as máquinas de solda iWave estão disponíveis os seguintes pacotes de soldagem:

Pacote de soldagem padrão
4,066,012
(permite o padrão sinérgico de soldagem MIG / MAG)

Pacote de soldagem Pulse
4,066,013
(permite a soldagem MIG/MAG Puls-Synergic)

Pacote de soldagem LSC *
4,066,014
(permite o processo Low Spatter Control)

Pacote de soldagem Pulse Multi Control **
4,066,015
(permite o processo Pulse Multi Control)

Pacote de soldagem CMT ***
4,066,016
(permite o processo CMT)

Pacote de soldagem ConstantWire
4,066,019
(permite operação com corrente constante ou tensão constante durante a brasagem)

*	somente em conjunto com o Pacote de soldagem padrão
**	somente em conjunto com o Pacote de soldagem Pulse
***	somente em conjunto com o Pacote de soldagem padrão e o Pacote de soldagem Pulse

IMPORTANTE! Em uma máquina de solda sem pacotes de soldagem, apenas o padrão manual de soldagem MIG/MAG está disponível.

Durante o processo de soldagem e a combinação de gás de proteção, estão disponíveis diferentes processos otimizados das curvas sinérgicas de soldagem ao selecionar os materiais adicionais.

Exemplo de curvas sinérgicas de soldagem:

MIG/MAG 3700 PMC Steel 1,0mm M21 - arc blow *
MIG/MAG 3450 PMC Steel 1,0mm M21 - dynamic *
MIG/MAG 3044 Puls AlMg5 1,2 mm I1 - universal *
MIG/MAG 2684 Standard Steel 0,9 mm M22 - root *

A identificação complementar (*) referente ao processo de soldagem informa sobre as propriedades especiais e a utilização da curva sinérgica de soldagem.
A descrição das curvas sinérgicas segue o seguinte padrão:

Identificação
Procedimentos
Propriedades

AC additive ¹⁾
PMC, CMT

Curva sinérgica de soldagem de cordão a cordão para estruturas adaptáveis.
A curva sinérgica muda ciclicamente de polaridade para manter a baixa aplicação de calor e obter mais estabilidade com maior peso do material projetado por unidade de tempo.

AC heat control ¹⁾
PMC, CMT

A curva sinérgica muda de polaridade de forma cíclica para manter baixa aplicação de calor no componente. A aplicação de calor no componente pode ser controlada adicionalmente por parâmetros de correção apropriados.

AC universal ¹⁾
PMC, CMT

A curva sinérgica muda de polaridade de forma cíclica para manter aplicação de calor baixa no componente e é muito adequada para todas as tarefas comuns de soldagem.

additive
CMT

Curvas sinérgicas com aplicação de calor reduzida e mais estabilidade em maior peso do material projetado por unidade de tempo para a soldagem de cordão em estruturas adaptativas

ADV ²⁾
CMT

adicionalmente necessário:
módulo inversor para um processo de corrente alternada

fase de processo polarizada negativamente com menor aplicação de calor e maior peso do material projetado por unidade de tempo

ADV ²⁾
LSC

adicionalmente necessário:
interruptor eletrônico para interrupção de corrente

redução máxima de corrente pela abertura do circuito elétrico em qualquer fase desejada do processo

somente em conexão com TPS 400i LSC ADV

ADV braze
CMT

Curvas sinérgicas para processos de brasagem (umectação segura e bom fluxo do material de brasagem).
Praticamente sem respingos de solda na área do arco voltaico curto. A curva sinérgica é muito adequada para jogos de mangueiras longas e fio terra.

arc blow
PMC

Curva sinérgica para evitar a ruptura do arco voltaico devido ao efeito de sopro magnético.

ADV root
LSC Advanced

Curvas sinérgicas para passes de raiz com arco voltaico potente.
Praticamente sem respingos de solda na área do arco voltaico curto. A curva sinérgica é muito adequada para jogos de mangueiras longas e fio terra.

ADV universal
LSC Advanced

Curva sinérgica para todas as tarefas comuns de soldagem, com quase nenhum respingo de solda na área de arco voltaico curto. A curva sinérgica é muito adequada para jogos de mangueiras longas e fio terra.

arcing
Standard

Curvas sinérgicas para uma forma especial de revestimento duro em superfícies secas e úmidas
(por exemplo, em rolos de esmagamento na indústria de açúcar e etanol)

base
padrão

Curvas sinérgicas para uma forma especial de revestimento duro em superfícies secas e úmidas
(por exemplo, em rolos de esmagamento na indústria de açúcar e etanol)

braze
CMT, LSC, PMC

Curvas sinérgicas para processos de brasagem (umectação segura e bom fluxo do material de brasagem)

braze+
CMT

Curva sinérgica para processos de brasagem com o bico de gás especial Braze+ e alta velocidade de brasagem (bico de gás com abertura estreita e alta velocidade da corrente)

CC/CV
CC/CV

Curva sinérgica com corrente contínua ou curva de tensão contínua para alimentação contínua da máquina de solda, sem a necessidade de um avanço de arame.

cladding
CMT, LSC, PMC

Curvas sinérgicas para revestimentos de soldagem com pouca penetração de solda, pouca diluição e amplo escorrimento do cordão para uma melhor umectação

constant current
PMC

Curva sinérgica com curso atual constante
para aplicações em que não é necessário controle do comprimento do arco voltaico (as alterações de stickout não são compensadas)

CW additive
PMC, ConstantWire

Curva sinérgica com curva de velocidade do arame contínua para o processo de fabricação aditiva
Com esta curva sinérgica não há ignição de arco voltaico, o arame de soldagem é alimentado apenas como material adicional.

dynamic
CMT, PMC, Puls, Standard

Curva sinérgica para penetração de solda profunda e detecção confiável da raiz em altas velocidades de soldagem

dynamic +
PMC

Curva sinérgica com comprimento de arco voltaico curto para altas velocidades de soldagem com controle do comprimento do arco voltaico independente da superfície do material.

edge
CMT

Curva sinérgica para soldagem de costuras de solda de canto com entrada de energia direcionada e alta velocidade de soldagem

flanged edge
CMT

Curva sinérgica para soldagem de disco com entrada de energia direcionada e alta velocidade de soldagem

galvanized
CMT, LSC, PMC, Puls, Standard

Curvas sinérgicas para superfícies de chapas galvanizadas (baixo perigo de poros de zinco e reduzida penetração de solda)

galvannealed
PMC

Curva sinérgica para superfícies de materiais revestidos com ferro-zinco

gap bridging
CMT, PMC

Curva sinérgica para a melhor capacidade de ponte devido a baixa aplicação de calor

hotspot
CMT

Curvas sinérgicas com sequência de partida quente, especialmente para rebite de soldagem e juntas soldadas a ponto MIG/MAG

mix ^{2) / 3)}
PMC

Adicionalmente necessário:
pacotes de soldagem Pulse e PMC

Curva sinérgica para a produção de um cordão de solda sobreposto.
A aplicação de calor no componente é controlada especificamente pela mudança cíclica do processo entre impulso e arco voltaico curto.

LH fillet weld
PMC

Curvas sinérgicas para aplicações de soldagens em ângulo LaserHybrid
(laser + processo MIG/MAG)

LH flange weld
PMC

Curvas sinérgicas para aplicações de solda de canto LaserHybrid
(laser + processo MIG/MAG)

LH Inductance
PMC

Curvas sinérgicas para aplicações LaserHybrid com alta indutância do circuito de soldagem
(laser + processo MIG/MAG)

LH lap joint
PMC, CMT

Curvas sinérgicas para cordão de solda sobreposta LaserHybrid
(laser + processo MIG/MAG)

marking
Curvas sinérgicas para marcação de superfícies condutoras

Curvas sinérgicas para marcação de superfícies condutoras.
A marcação é feita por eletroerosão de baixa potência e um movimento de arame reverso.

mix ^{2) / 3)}
CMT

adicionalmente necessário:
Unidade de acionamento CMT avanço de arame 60i Robacta Drive CMT
Pacotes de soldagem Pulse, Standard e CMT

Curva sinérgica para gerar um cordão de solda sobreposto.
A aplicação de calor no componente é controlada especificamente pela mudança cíclica do processo entre arco voltaico pulsado e CMT.

mix drive ²⁾
PMC

Adicionalmente necessário:
Unidade de acionamento PushPull avanço de arame 25i Robacta Drive ou avanço de arame 60i Robacta Drive CMT
Pacotes de soldagem Pulse e PMC

Curva sinérgica para criar um cordão de solda sobreposto por meio de uma interrupção cíclica do processo do arco voltaico de impulso e um movimento adicional do arame

multi arc
PMC

Curvas sinérgicas para componentes em que a soldagem é feita por vários arcos voltaicos que exercem influência uns nos outros. Adequado para aumentar a indutância do circuito de soldagem ou o acoplamento mútuo do circuito de soldagem.

open root
LSC, CMT

Curva sinérgica com um arco voltaico potente, especialmente adequado para soldas de passe de raiz com fendas de ar

PCS³⁾
PMC

A curva sinérgica muda diretamente de um arco voltaico de impulso para um arco voltaico-faiscando concentrado acima de uma determinada potência. As vantagens do arco voltaico de impulso e do arco voltaico-faiscando são reunidas em uma curva sinérgica.

PCS mix
PMC

Dependendo da faixa de potência, a curva sinérgica muda ciclicamente entre um arco voltaico de impulso ou arco voltaico-faiscando para um arco voltaico curto. Devido à alternância da fase quente e fria do processo de suporte, ele é especialmente adequado para solda em barra.

pin
CMT

Curva sinérgica para soldagem de pinos de arame em uma superfície eletricamente condutora
O movimento de retração do eletrodo de arame e a curva de corrente definida definem a aparência do pino.

pin picture
CMT

Curva sinérgica para soldagem de pinos de arame com uma extremidade esférica em uma superfície eletricamente condutora, especialmente para criar imagens de pinos.

pin print
CMT

Curva sinérgica para escrever textos, padrões ou marcações em superfícies de componentes eletricamente condutores
A escrita é realizada definindo-se pontos individuais do tamanho de uma gota de solda.

pin spike
CMT

Curva sinérgica para soldagem de pinos de arame com extremidades pontiagudas em uma superfície eletricamente condutora.

pipe
PMC, Puls, Standard

Curvas sinérgicas para aplicações de tubo e soldagem de posição em aplicações de junta estreita

pipe cladding
PMC, CMT

Curvas sinérgicas para revestimento de soldagem de tubos externos com baixa penetração de solda, pouca diluição e amplo fluxo de costura

retro
CMT, Puls, PMC, Standard

A curva sinérgica tem as mesmas características de soldagem que a série de equipamentos anteriores TransPuls Synergic (TPS).

ripple drive²⁾
PMC

adicionalmente necessário:
unidade de acionamento CMT, avanço de arame 60i Robacta Drive CMT

Curva sinérgica para a produção de um cordão de solda sobreposto através de uma interrupção cíclica do processo do arco voltaico de impulso e um movimento adicional do arame.
A forma das ondulações da soldagem escama de peixe é semelhante a dos cordões de solda TIG.

root
CMT, LSC, Standard

Curvas sinérgicas para passes de raiz com arco voltaico potente

seam track
PMC, Puls

Curva sinérgica com controle de corrente amplificado, especialmente adequado para o uso de um sistema de rastreamento de costura de solda com medição de corrente externa.

TIME
PMC

Curva sinérgica para soldagem com stickout muito longo e gases de proteção TIME para aumentar o peso do material projetado por unidade de tempo.
(TIME = Transferred Ionized Molten Energy) (Energia Fundida Ionizada Transferida)

TWIN cladding
PMC

Curvas sinérgicas MIG/MAG tandem para revestimentos de soldagem com pouca penetração de solda, pouca diluição e amplo fluxo do cordão para uma melhor umectação.

TWIN multi arc
PMC

Curvas sinérgicas MIG/MAG tandem para componentes em que a soldagem é feita por vários arcos voltaicos que exercem influência uns nos outros. Adequado para aumentar a indutância do circuito de soldagem ou o acoplamento mútuo do circuito de soldagem.

TWIN PCS
PMC

A curva sinérgica MIG/MAG tandem muda diretamente de um arco voltaico de impulso para um arco voltaico-faiscando a partir de uma determinada potência. Os dois arcos voltaicos não estão sincronizados.

TWIN universal
PMC, Puls, CMT

Curva sinérgica MIG/MAG tandem para todas as tarefas comuns de soldagem, otimizada para a interação magnética mútua dos arcos voltaicos. Os dois arcos voltaicos não estão sincronizados.

universal
CMT, PMC, Puls, Standard

A curva sinérgica é muito adequada para todas as tarefas comuns de soldagem.

weld+
CMT

Curvas sinérgicas para soldagem com stickout curto e o bico de gás Braze+ (bico de gás com pequeno orifício e alta vazão)

¹⁾	somente em conjunto com máquinas de solda iWave CA/CC Multiprocess
²⁾	Curvas sinérgicas de soldagem com propriedades especiais através de hardware adicional
³⁾	Curvas sinérgicas de processo misto

Durante o processo de soldagem e a combinação de gás de proteção, estão disponíveis diferentes processos otimizados das curvas sinérgicas de soldagem ao selecionar os materiais adicionais.

Exemplo de curvas sinérgicas de soldagem:

MIG/MAG 3700 PMC Steel 1,0mm M21 - arc blow *
MIG/MAG 3450 PMC Steel 1,0mm M21 - dynamic *
MIG/MAG 3044 Puls AlMg5 1,2 mm I1 - universal *
MIG/MAG 2684 Standard Steel 0,9 mm M22 - root *

A identificação complementar (*) referente ao processo de soldagem informa sobre as propriedades especiais e a utilização da curva sinérgica de soldagem.
A descrição das curvas sinérgicas segue o seguinte padrão:

Identificação
Procedimentos
Propriedades

AC additive ¹⁾
PMC, CMT

Curva sinérgica de soldagem de cordão a cordão para estruturas adaptáveis.
A curva sinérgica muda ciclicamente de polaridade para manter a baixa aplicação de calor e obter mais estabilidade com maior peso do material projetado por unidade de tempo.

AC heat control ¹⁾
PMC, CMT

A curva sinérgica muda de polaridade de forma cíclica para manter baixa aplicação de calor no componente. A aplicação de calor no componente pode ser controlada adicionalmente por parâmetros de correção apropriados.

AC universal ¹⁾
PMC, CMT

A curva sinérgica muda de polaridade de forma cíclica para manter aplicação de calor baixa no componente e é muito adequada para todas as tarefas comuns de soldagem.

additive
CMT

Curvas sinérgicas com aplicação de calor reduzida e mais estabilidade em maior peso do material projetado por unidade de tempo para a soldagem de cordão em estruturas adaptativas

ADV ²⁾
CMT

adicionalmente necessário:
módulo inversor para um processo de corrente alternada

fase de processo polarizada negativamente com menor aplicação de calor e maior peso do material projetado por unidade de tempo

ADV ²⁾
LSC

adicionalmente necessário:
interruptor eletrônico para interrupção de corrente

redução máxima de corrente pela abertura do circuito elétrico em qualquer fase desejada do processo

somente em conexão com TPS 400i LSC ADV

ADV braze
CMT

Curvas sinérgicas para processos de brasagem (umectação segura e bom fluxo do material de brasagem).
Praticamente sem respingos de solda na área do arco voltaico curto. A curva sinérgica é muito adequada para jogos de mangueiras longas e fio terra.

arc blow
PMC

Curva sinérgica para evitar a ruptura do arco voltaico devido ao efeito de sopro magnético.

ADV root
LSC Advanced

Curvas sinérgicas para passes de raiz com arco voltaico potente.
Praticamente sem respingos de solda na área do arco voltaico curto. A curva sinérgica é muito adequada para jogos de mangueiras longas e fio terra.

ADV universal
LSC Advanced

Curva sinérgica para todas as tarefas comuns de soldagem, com quase nenhum respingo de solda na área de arco voltaico curto. A curva sinérgica é muito adequada para jogos de mangueiras longas e fio terra.

arcing
Standard

Curvas sinérgicas para uma forma especial de revestimento duro em superfícies secas e úmidas
(por exemplo, em rolos de esmagamento na indústria de açúcar e etanol)

base
padrão

Curvas sinérgicas para uma forma especial de revestimento duro em superfícies secas e úmidas
(por exemplo, em rolos de esmagamento na indústria de açúcar e etanol)

braze
CMT, LSC, PMC

Curvas sinérgicas para processos de brasagem (umectação segura e bom fluxo do material de brasagem)

braze+
CMT

Curva sinérgica para processos de brasagem com o bico de gás especial Braze+ e alta velocidade de brasagem (bico de gás com abertura estreita e alta velocidade da corrente)

CC/CV
CC/CV

Curva sinérgica com corrente contínua ou curva de tensão contínua para alimentação contínua da máquina de solda, sem a necessidade de um avanço de arame.

cladding
CMT, LSC, PMC

Curvas sinérgicas para revestimentos de soldagem com pouca penetração de solda, pouca diluição e amplo escorrimento do cordão para uma melhor umectação

constant current
PMC

Curva sinérgica com curso atual constante
para aplicações em que não é necessário controle do comprimento do arco voltaico (as alterações de stickout não são compensadas)

CW additive
PMC, ConstantWire

Curva sinérgica com curva de velocidade do arame contínua para o processo de fabricação aditiva
Com esta curva sinérgica não há ignição de arco voltaico, o arame de soldagem é alimentado apenas como material adicional.

dynamic
CMT, PMC, Puls, Standard

Curva sinérgica para penetração de solda profunda e detecção confiável da raiz em altas velocidades de soldagem

dynamic +
PMC

Curva sinérgica com comprimento de arco voltaico curto para altas velocidades de soldagem com controle do comprimento do arco voltaico independente da superfície do material.

edge
CMT

Curva sinérgica para soldagem de costuras de solda de canto com entrada de energia direcionada e alta velocidade de soldagem

flanged edge
CMT

Curva sinérgica para soldagem de disco com entrada de energia direcionada e alta velocidade de soldagem

galvanized
CMT, LSC, PMC, Puls, Standard

Curvas sinérgicas para superfícies de chapas galvanizadas (baixo perigo de poros de zinco e reduzida penetração de solda)

galvannealed
PMC

Curva sinérgica para superfícies de materiais revestidos com ferro-zinco

gap bridging
CMT, PMC

Curva sinérgica para a melhor capacidade de ponte devido a baixa aplicação de calor

hotspot
CMT

Curvas sinérgicas com sequência de partida quente, especialmente para rebite de soldagem e juntas soldadas a ponto MIG/MAG

mix ^{2) / 3)}
PMC

Adicionalmente necessário:
pacotes de soldagem Pulse e PMC

Curva sinérgica para a produção de um cordão de solda sobreposto.
A aplicação de calor no componente é controlada especificamente pela mudança cíclica do processo entre impulso e arco voltaico curto.

LH fillet weld
PMC

Curvas sinérgicas para aplicações de soldagens em ângulo LaserHybrid
(laser + processo MIG/MAG)

LH flange weld
PMC

Curvas sinérgicas para aplicações de solda de canto LaserHybrid
(laser + processo MIG/MAG)

LH Inductance
PMC

Curvas sinérgicas para aplicações LaserHybrid com alta indutância do circuito de soldagem
(laser + processo MIG/MAG)

LH lap joint
PMC, CMT

Curvas sinérgicas para cordão de solda sobreposta LaserHybrid
(laser + processo MIG/MAG)

marking
Curvas sinérgicas para marcação de superfícies condutoras

Curvas sinérgicas para marcação de superfícies condutoras.
A marcação é feita por eletroerosão de baixa potência e um movimento de arame reverso.

mix ^{2) / 3)}
CMT

adicionalmente necessário:
Unidade de acionamento CMT avanço de arame 60i Robacta Drive CMT
Pacotes de soldagem Pulse, Standard e CMT

Curva sinérgica para gerar um cordão de solda sobreposto.
A aplicação de calor no componente é controlada especificamente pela mudança cíclica do processo entre arco voltaico pulsado e CMT.

mix drive ²⁾
PMC

Adicionalmente necessário:
Unidade de acionamento PushPull avanço de arame 25i Robacta Drive ou avanço de arame 60i Robacta Drive CMT
Pacotes de soldagem Pulse e PMC

Curva sinérgica para criar um cordão de solda sobreposto por meio de uma interrupção cíclica do processo do arco voltaico de impulso e um movimento adicional do arame

multi arc
PMC

Curvas sinérgicas para componentes em que a soldagem é feita por vários arcos voltaicos que exercem influência uns nos outros. Adequado para aumentar a indutância do circuito de soldagem ou o acoplamento mútuo do circuito de soldagem.

open root
LSC, CMT

Curva sinérgica com um arco voltaico potente, especialmente adequado para soldas de passe de raiz com fendas de ar

PCS³⁾
PMC

A curva sinérgica muda diretamente de um arco voltaico de impulso para um arco voltaico-faiscando concentrado acima de uma determinada potência. As vantagens do arco voltaico de impulso e do arco voltaico-faiscando são reunidas em uma curva sinérgica.

PCS mix
PMC

Dependendo da faixa de potência, a curva sinérgica muda ciclicamente entre um arco voltaico de impulso ou arco voltaico-faiscando para um arco voltaico curto. Devido à alternância da fase quente e fria do processo de suporte, ele é especialmente adequado para solda em barra.

pin
CMT

Curva sinérgica para soldagem de pinos de arame em uma superfície eletricamente condutora
O movimento de retração do eletrodo de arame e a curva de corrente definida definem a aparência do pino.

pin picture
CMT

Curva sinérgica para soldagem de pinos de arame com uma extremidade esférica em uma superfície eletricamente condutora, especialmente para criar imagens de pinos.

pin print
CMT

Curva sinérgica para escrever textos, padrões ou marcações em superfícies de componentes eletricamente condutores
A escrita é realizada definindo-se pontos individuais do tamanho de uma gota de solda.

pin spike
CMT

Curva sinérgica para soldagem de pinos de arame com extremidades pontiagudas em uma superfície eletricamente condutora.

pipe
PMC, Puls, Standard

Curvas sinérgicas para aplicações de tubo e soldagem de posição em aplicações de junta estreita

pipe cladding
PMC, CMT

Curvas sinérgicas para revestimento de soldagem de tubos externos com baixa penetração de solda, pouca diluição e amplo fluxo de costura

retro
CMT, Puls, PMC, Standard

A curva sinérgica tem as mesmas características de soldagem que a série de equipamentos anteriores TransPuls Synergic (TPS).

ripple drive²⁾
PMC

adicionalmente necessário:
unidade de acionamento CMT, avanço de arame 60i Robacta Drive CMT

Curva sinérgica para a produção de um cordão de solda sobreposto através de uma interrupção cíclica do processo do arco voltaico de impulso e um movimento adicional do arame.
A forma das ondulações da soldagem escama de peixe é semelhante a dos cordões de solda TIG.

root
CMT, LSC, Standard

Curvas sinérgicas para passes de raiz com arco voltaico potente

seam track
PMC, Puls

Curva sinérgica com controle de corrente amplificado, especialmente adequado para o uso de um sistema de rastreamento de costura de solda com medição de corrente externa.

TIME
PMC

Curva sinérgica para soldagem com stickout muito longo e gases de proteção TIME para aumentar o peso do material projetado por unidade de tempo.
(TIME = Transferred Ionized Molten Energy) (Energia Fundida Ionizada Transferida)

TWIN cladding
PMC

Curvas sinérgicas MIG/MAG tandem para revestimentos de soldagem com pouca penetração de solda, pouca diluição e amplo fluxo do cordão para uma melhor umectação.

TWIN multi arc
PMC

Curvas sinérgicas MIG/MAG tandem para componentes em que a soldagem é feita por vários arcos voltaicos que exercem influência uns nos outros. Adequado para aumentar a indutância do circuito de soldagem ou o acoplamento mútuo do circuito de soldagem.

TWIN PCS
PMC

A curva sinérgica MIG/MAG tandem muda diretamente de um arco voltaico de impulso para um arco voltaico-faiscando a partir de uma determinada potência. Os dois arcos voltaicos não estão sincronizados.

TWIN universal
PMC, Puls, CMT

Curva sinérgica MIG/MAG tandem para todas as tarefas comuns de soldagem, otimizada para a interação magnética mútua dos arcos voltaicos. Os dois arcos voltaicos não estão sincronizados.

universal
CMT, PMC, Puls, Standard

A curva sinérgica é muito adequada para todas as tarefas comuns de soldagem.

weld+
CMT

Curvas sinérgicas para soldagem com stickout curto e o bico de gás Braze+ (bico de gás com pequeno orifício e alta vazão)

¹⁾	somente em conjunto com máquinas de solda iWave CA/CC Multiprocess
²⁾	Curvas sinérgicas de soldagem com propriedades especiais através de hardware adicional
³⁾	Curvas sinérgicas de processo misto

A linha de status é dividida em segmentos e contém as seguintes informações:

(1)	Processo de soldagem configurado no momento
(2)	Modo de operação configurado no momento
(3)	Programa de soldagem atualmente configurado (material, gás de proteção, curva sinérgica e diâmetro do fio)

(4)	Exibição das funções do processo

		Estabilizador do comprimento do arco voltaico
		Estabilizador de penetração de solda
		Synchropuls
		Spatter Free Ignition, SlagHammer, SFI Hotstart
		CMT Cycle Step (apenas em cordão com o processo de soldagem CMT)
		Intervalo

	O símbolo acende em verde: a função de processo está ativa
	O símbolo está cinza: função do processo disponível, mas a soldagem não está sendo utilizada

(5)	Exibição de status do Bluetooth/WLAN (somente em equipamentos certificados) O símbolo se acende em azul: conexão ativa com um participante Bluetooth O símbolo está cinza: participante Bluetooth detectado, sem conexão ativa ou Indicação do arco voltaico de passagem

(6)	somente na operação TWIN: número das máquinas de solda, LEAD/TRAIL/SINGLE somente no modo com avanço do arame de cabeça dupla WF 25i Dual: linha de processo de soldagem atualmente selecionada Em Teachen, em Touchsensing e em WireSense:

		Teachen - operação ativa
		Teachen - contato com a peça de trabalho detectado
		Touchsensing - operação ativa
		Touchsensing - contato com a peça de trabalho detectado
		WireSense - modo ativo
		WireSense - borda detectada

(7)	Usuário atualmente conectado (se o gerenciamento de usuários estiver ativado) ou o símbolo de chave se a máquina de solda estiver bloqueada (por exemplo, se o perfil/papel „locked“ estiver ativado)
(8)	Horário e data

AVISO!

As seguintes funções podem ser selecionadas e definidas diretamente na linha de status:

(1) Procedimento de soldagem
(2) Modo de operação
(3) Característica da curva sinérgica de soldagem (por ex dynamic, root, universal etc.)
(4) SynchroPuls, Spatter Free Ignition, intervalo, CMT Cycle Step, estabilizador de penetração de solda, comprimento do arco voltaico do estabilizador

Na linha de status, toque na função desejada e selecione-a na janela que se abre.

Para a curva sinérgica de soldagem (3) e para SynchroPuls, SFI, etc. (4), informações adicionais podem ser acessadas por meio dos respectivos botões.

A linha de status é dividida em segmentos e contém as seguintes informações:

(1)	Processo de soldagem configurado no momento
(2)	Modo de operação configurado no momento
(3)	Programa de soldagem atualmente configurado (material, gás de proteção, curva sinérgica e diâmetro do fio)

(4)	Exibição das funções do processo

		Estabilizador do comprimento do arco voltaico
		Estabilizador de penetração de solda
		Synchropuls
		Spatter Free Ignition, SlagHammer, SFI Hotstart
		CMT Cycle Step (apenas em cordão com o processo de soldagem CMT)
		Intervalo

	O símbolo acende em verde: a função de processo está ativa
	O símbolo está cinza: função do processo disponível, mas a soldagem não está sendo utilizada

(5)	Exibição de status do Bluetooth/WLAN (somente em equipamentos certificados) O símbolo se acende em azul: conexão ativa com um participante Bluetooth O símbolo está cinza: participante Bluetooth detectado, sem conexão ativa ou Indicação do arco voltaico de passagem

(6)	somente na operação TWIN: número das máquinas de solda, LEAD/TRAIL/SINGLE somente no modo com avanço do arame de cabeça dupla WF 25i Dual: linha de processo de soldagem atualmente selecionada Em Teachen, em Touchsensing e em WireSense:

		Teachen - operação ativa
		Teachen - contato com a peça de trabalho detectado
		Touchsensing - operação ativa
		Touchsensing - contato com a peça de trabalho detectado
		WireSense - modo ativo
		WireSense - borda detectada

(7)	Usuário atualmente conectado (se o gerenciamento de usuários estiver ativado) ou o símbolo de chave se a máquina de solda estiver bloqueada (por exemplo, se o perfil/papel „locked“ estiver ativado)
(8)	Horário e data

AVISO!

As seguintes funções podem ser selecionadas e definidas diretamente na linha de status:

(1) Procedimento de soldagem
(2) Modo de operação
(3) Característica da curva sinérgica de soldagem (por ex dynamic, root, universal etc.)
(4) SynchroPuls, Spatter Free Ignition, intervalo, CMT Cycle Step, estabilizador de penetração de solda, comprimento do arco voltaico do estabilizador

Na linha de status, toque na função desejada e selecione-a na janela que se abre.

Para a curva sinérgica de soldagem (3) e para SynchroPuls, SFI, etc. (4), informações adicionais podem ser acessadas por meio dos respectivos botões.

Se o limite de corrente dependente da curva sinérgica for atingido durante a soldagem MIG/MAG, uma mensagem correspondente é exibida na linha de status.

1Para informações detalhadas, selecionar a linha de status

A informação será exibida.

2Para sair, selecionar „Ocultar informação“

3Reduzir a velocidade do arame, a corrente de soldagem, a tensão de solda ou a espessura do material

ou

aumentar a distância entre o tubo de contato e a peça de trabalho

Mais informações sobre o limite de corrente podem ser encontradas na seção de diagnóstico de erros/eliminação de erros, na página (→)

PERIGO!

O manuseio incorreto pode causar lesões corporais e danos materiais graves.

Utilizar as funções descritas somente quando este manual de instruções tiver sido completamente lido e compreendido.

Utilizar as funções descritas somente quando todos os manuais de instruções de todos os componentes do sistema, especialmente as diretrizes de segurança, tiverem sido completamente lidos e compreendidos!

Os dados referentes ao ajuste, à faixa de ajuste e às unidades de medida dos parâmetros disponíveis constam no „Setup de menu“.

PERIGO!

O manuseio incorreto pode causar lesões corporais e danos materiais graves.

Utilizar as funções descritas somente quando este manual de instruções tiver sido completamente lido e compreendido.

Utilizar as funções descritas somente quando todos os manuais de instruções de todos os componentes do sistema, especialmente as diretrizes de segurança, tiverem sido completamente lidos e compreendidos!

Os dados referentes ao ajuste, à faixa de ajuste e às unidades de medida dos parâmetros disponíveis constam no „Setup de menu“.

Apertar a tecla de queima | segurar a tecla da queima | soltar a tecla de queima

GPr
Fornecimento de gás

I-S
Fase de corrente inicial: rápido aquecimento da matéria prima básica, apesar da alta dissipação de calor no início da soldagem

t-S
Duração da corrente inicial

Início da correção do comprimento do arco voltaico

SL1
Slope 1: redução contínua da corrente inicial para a corrente de soldagem

I
Fase de corrente de soldagem: aplicação uniforme da temperatura na matéria prima básica aquecida por meio de calor de pré-fluxo

I-E
Fase de corrente final: para evitar um superaquecimento local da matéria prima básica por acúmulo de calor no fim de soldagem. Uma possível queda do cordão de soldagem é evitada.

t-E
Duração da corrente final

Final da correção de comprimento de arco

SL2
Slope 2: redução contínua da corrente de soldagem para a corrente final

GPo
Pós-fluxo de gás

SPt
Tempo de pontilhação

Descrição detalhada dos parâmetros no capítulo sobre parâmetros de processo.

O modo de operação „Operação de 2 ciclos“ é adequado para

Trabalhos de pontilhar
Cordões de solda curtos
Operação automatizada e robotizada

O modo de operação „Operação de 4 ciclos“ é adequado para cordões de solda mais longos.

O modo de operação „Operação especial de 4 ciclos“ é especialmente adequado para a soldagem de matérias-primas de alumínio. A alta capacidade de condutibilidade de calor do alumínio será considerada pelo decurso especial da corrente de soldagem.

O modo de operação „Operação especial em 2-tempos“ é indicado principalmente para a soldagem na faixa de potência mais elevada. Na operação especial em 2 ciclos, o arco voltaico começa com menos potência, o que faz com que a estabilização do arco voltaico seja mais fácil.

O modo de operação „Soldagem a ponto“ é adequado para juntas soldadas em chapas sobrepostas.

PERIGO!

Perigo devido à corrente elétrica.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Antes de os trabalhos serem iniciados, todos os equipamentos e componentes envolvidos devem ser desligados e desconectados da rede de energia.

Todos os equipamentos e componentes listados devem ser protegidos contra religamento.

PERIGO!

Perigo por corrente elétrica decorrente de poeira condutora de eletricidade no aparelho.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Operar o aparelho somente com filtro de ar montado. O filtro de ar representa um dispositivo de segurança fundamental para a obtenção do grau de proteção IP 23.

PERIGO!

Perigo devido à corrente elétrica.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Antes de os trabalhos serem iniciados, todos os equipamentos e componentes envolvidos devem ser desligados e desconectados da rede de energia.

Todos os equipamentos e componentes listados devem ser protegidos contra religamento.

PERIGO!

Perigo por corrente elétrica decorrente de poeira condutora de eletricidade no aparelho.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Operar o aparelho somente com filtro de ar montado. O filtro de ar representa um dispositivo de segurança fundamental para a obtenção do grau de proteção IP 23.

CUIDADO!

Risco de danos aos componentes de um sistema de soldagem devido ao sobreaquecimento causado por um jogo de mangueira de conexão colocado incorretamente.

Instalar o jogo de mangueira de conexão sem braçadeira

Não cobrir o jogo de mangueira de conexão

Não enrolar o jogo de mangueira de conexão no cilindro de gás e não envolver o cilindro de gás

Instalação correta do jogo de mangueira de conexão

IMPORTANTE!

Os valores do ciclo de trabalho (CT) dos jogos de mangueira de conexão somente podem ser alcançados se o jogo de mangueira de conexão for instalado corretamente.
Se a instalação de um jogo de mangueira de conexão for alterada, realizar uma calibração R/L (consulte a página (→))!
Jogos de mangueira de conexão com compensação magnética permitem alterações da instalação sem alterar a indutividade do circuito de soldagem.
Jogos de mangueira de conexão com compensação magnética estão disponíveis na Fronius a partir de um comprimento de 10 m.

A máquina de solda é montada para a soldagem TIG:

o dispositivo de refrigeração, a máquina de solda e as opções do carrinho estão montadas no carrinho.
A tocha TIG é conectada à máquina de solda e à parte frontal do dispositivo de refrigeração.
O fio terra é conectado à máquina de solda.
O suprimento de gás de proteção TIG está conectado à máquina de solda.

AVISO!

Todos os componentes TIG conectados e instalados na máquina de solda podem permanecer na máquina de solda.

Os componentes TIG não precisam ser terminados para a soldagem MIG/MAG.

AVISO!

Para detalhes sobre a montagem ou conexão dos componentes MIG/MAG, consulte o manual de instruções e operação dos respectivos componentes do sistema.

1Desligar a máquina de solda, desconecte-a da rede de energia e proteja-a para que não seja religada

2Configurar os componentes necessários para a soldagem MIG/MAG no carrinho (por exemplo, suporte de pino giratório, suporte para cilindros de gás Duo, etc.)

3Fixar os alívios de tensão do jogo de mangueiras de conexão ao carrinho e o avanço do arame

4Conectar o avanço do arame MIG/MAG à máquina de solda
(corrente, SpeedNet, líquido refrigerador)
por meio de um jogo de mangueiras de conexão de célula
IMPORTANTE! Certificar que o jogo de mangueira de conexão seja instalado corretamente!
Para mais detalhes, consulte a partir da página (→).

5Conectar o fornecimento de gás de proteção MIG/MAG a velocidade do arame

Ao utilizar cilindros de gás:

PERIGO!

Perigo de graves danos pessoais e materiais devido à queda de cilindros de gás.

Posicionar os cilindros de gás em posição estável, sobre um piso plano e firme! Proteger os cilindros de gás contra tombamento.

Observar as diretrizes de segurança do fabricante dos cilindros de gás.

Se o cilindro de gás MIG/MAG for montado no carrinho, além do cilindro de gás TIG, é necessária a opção de suporte para cilindro de gás Duo.

6Conectar a tocha MIG/MAG na velocidade do arame

7Inserir rolos de alimentação correspondentes à aplicação MIG/MAG na velocidade do arame

8Instalar peças de desgaste na tocha de solda correspondentes à aplicação MIG/MAG

9Colocar a bobina de arame ou cesta-tipo carretel com o adaptador das cestas-tipo carretel na velocidade do arame

10Estabelecimento da conexão à terra

Use o fio terra conectado para as máquinas de solda iWave CA/CC.
A máquina de solda inverte automaticamente a polaridade do fio terra ao mudar o processo de soldagem.

Conectar o fio terra manualmente ao segundo soquete de energia na traseira das máquinas de solda iWave CC.IMPORTANTE! Para características de soldagem ideais, instalar o fio terra o mais próximo possível do jogo de mangueira de conexão.

CUIDADO!

Resultados de soldagem prejudicados devido à conexão à terra conjunta de várias máquinas de solda!

Se várias máquina de solda estiverem soldando em um componente, uma conexão à terra comum pode ter um impacto enorme nos resultados da soldagem.

Desconectar o circuito elétrico de soldagem!

Estipular uma conexão à terra própria para cada circuito elétrico de soldagem!

Não utilizar nenhum fio terra em comum!

Mais detalhes sobre a instalação correta do fio terra na página (→).

11Conecte a máquina de solda à rede de energia e ligue

12Deixar o eletrodo de arame entrar

13Ajustar a pressão de contato

14Ajustar o freio

15Realize o ajuste D/E
Detalhes a partir da página (→).

PERIGO!

Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.

Ler e compreender completamente este documento.

Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.

PERIGO!

Perigo devido à corrente elétrica.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Antes de iniciar os trabalhos, todos os equipamentos e componentes envolvidos devem ser desligados e desconectados da rede de energia.

Todos os equipamentos e componentes listados devem ser protegidos contra religamento.

Depois de abrir o equipamento, certifique-se, com a ajuda de um medidor adequado, de que os componentes elétricos (por exemplo, capacitores) estejam descarregados.

PERIGO!

Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.

Ler e compreender completamente este documento.

Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.

PERIGO!

Perigo devido à corrente elétrica.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Antes de iniciar os trabalhos, todos os equipamentos e componentes envolvidos devem ser desligados e desconectados da rede de energia.

Todos os equipamentos e componentes listados devem ser protegidos contra religamento.

Depois de abrir o equipamento, certifique-se, com a ajuda de um medidor adequado, de que os componentes elétricos (por exemplo, capacitores) estejam descarregados.

1Selecione o símbolo do procedimento de soldagem na linha de status

A visão geral dos processos de soldagem é exibida.

AVISO!

Dependendo do tipo de dispositivo, do equipamento e dos pacotes de soldagem disponíveis, o número e a ordem dos métodos de soldagem exibidos podem sofrer variações.

2Selecionar o processo de soldagem desejado

3Selecionar o símbolo do modo de operação na barra de status

A visão geral dos modos de operação é exibida.

AVISO!

Dependendo do tipo de dispositivo, do equipamento e dos pacotes de soldagem disponíveis, o número e a ordem dos modos de operação exibidos podem sofrer variações.

4Selecionar o modo de operação desejado

A configuração do procedimento de soldagem e do modo de operação também podem ser feitos por meio da barra de menu.

AVISO!

Dependendo do tipo de dispositivo, do equipamento e dos pacotes de soldagem disponíveis, o número e a ordem dos métodos de soldagem exibidos podem sofrer variações.

1Selecionar „Método de soldagem“

2Selecionar „Método“

A visão geral dos processos de soldagem é exibida.
Conforme o tipo da máquina de solda ou o pacote de funções instalado, ficam disponíveis diferentes processos de soldagem.

3Selecionar o processo de soldagem desejado

4Selecionar „Modo de operação“

A visão geral dos modos de operação é exibida:

Operação de 2 ciclos
Operação de 4 ciclos
Operação especial em 2-tempos
Operação especial de 4 ciclos
Soldagem a ponto

5Selecionar o modo de operação desejado

1Selecionar „Processo de soldagem“

2Selecionar „Material adicional“

3Selecionar „Alterar configurações de material“

4Girar o botão de ajuste e selecionar o material adicional desejado

5Selecionar „Seguinte“/pressionar o botão de ajuste

6Girar o botão de ajuste e selecionar o diâmetro do arame desejado

7Selecionar „Seguinte“/pressionar o botão de ajuste

8Girar o botão de ajuste e selecionar o gás de proteção desejado

9Selecionar „Seguinte“/pressionar o botão de ajuste

AVISO!

As curvas sinérgicas disponíveis por método de soldagem não são exibidas quando há apenas uma curva sinérgica disponível para o material adicional selecionado.

Segue-se diretamente a etapa de confirmação do assistente de material adicional, as etapas do processo 10 - 14 são omitidas.

10Girar o botão de ajuste e selecionar o método de soldagem desejado

11Para a seleção da curva sinérgica desejada, pressionar botão de ajuste (fundo azul)

12Girar o botão de ajuste e selecionar a curva sinérgica desejada

13Pressionar o botão de ajuste e aplicar a curva sinérgica selecionada (fundo branco)

14Selecionar „Seguinte“

A etapa de confirmação do assistente de material adicional é exibida:

15Selecionar „Salvar“/pressionar o botão de ajuste

O material adicional configurado e as respectivas curvas sinérgicas por método de soldagem são salvos.

1Selecionar „Soldagem“

2Girando o botão de ajuste, selecionar o parâmetro de soldagem desejado

3Para alterar o parâmetro de soldagem, pressionar o botão de ajuste

O valor do parâmetro é exibido como uma escala horizontal e o parâmetro é ilustrado por meio de um gráfico animado:

Por exemplo, parâmetro da corrente de soldagem

O parâmetro de soldagem selecionado pode ser alterado agora.

4Alterar o parâmetro de soldagem girando o botão de ajuste

O valor alterado do parâmetro de soldagem é imediatamente aplicado.
Se um dos parâmetros de avanço de arame, espessura da chapa, corrente de soldagem ou tensão de solda for alterado durante a soldagem sinérgica, os demais parâmetros também serão imediatamente ajustados de acordo com a alteração.

5Para obter a visão geral dos parâmetros de soldagem, pressionar o botão de ajuste

6Para as configurações específicas do usuário e da aplicação, configurar o parâmetro do processo no sistema de soldagem, caso seja necessário

AVISO!

Se houver um avanço do arame de cabeçote duplo WF 25i no sistema de soldagem, defina os parâmetros de soldagem e os parâmetros de processo para ambas as linhas de processo de soldagem separadamente.

1Selecione a linha de processo de soldagem atualmente selecionada na linha de status

2Definir parâmetros de soldagem e parâmetros de processo para ambas as linhas de processo de soldagem

1Abrir válvula do cilindro de gás

2Pressione o botão de teste de gás

O gás sairá.
A janela de diálogo „Purga de gás“ aparece no display com detalhes do tempo restante da purga do gás. Se houver um regulador de gás ou sensor de gás no sistema de soldagem, o valor real do gás também é exibido.

3Girar o parafuso de ajuste no lado inferior do redutor de pressão até que o manômetro indique o volume de gás de proteção desejado

4Pressionar o botão de teste de gás

O fluxo de gás é interrompido.

1Selecionar „Soldagem“ para exibir os parâmetros de soldagem

CUIDADO!

Perigo devido à saída do eletrodo de arame.

Isso pode resultar em lesões pessoais.

Segurar a tocha de solda de modo que a ponta da tocha de solda fique longe do rosto e do corpo.

Use óculos de segurança adequados.

Não alinhe a tocha de solda em direção às pessoas.

Certifique-se de que o eletrodo de arame só possa entrar em contato intencional com objetos condutores de eletricidade.

2Pressionar a tecla de queima e iniciar o processo de soldagem

Dependendo da configuração, os dados de soldagem são salvos a cada fim de soldagem, Hold ou Mean é exibido no display (consulte também a página (→)).

AVISO!

Os parâmetros que foram definidos em um componente do sistema, como o avanço de arame ou o controle remoto, podem não ser alterados no painel de comando da máquina de solda.

A soldagem a ponto é utilizada para juntas soldadas em chapas sobrepostas que são acessíveis de um lado.

1Selecionar o processo de soldagem desejado:

através da linha de status/modo de operação - consulte a página (→), etapa de trabalho 3
ou
na barra de menu - consulte a página (→)

2Ativar a soldagem a ponto:

Selecionar o símbolo do modo de operação na barra de status
Selecionar soldagem a ponto
ou

Selecionar Processo de soldagem/Modo de operação/Soldagem a ponto

3Selecionar „Parâmetros do processo“

4Selecionar „Comum“

5Selecionar soldagem a ponto

O parâmetro de tempo de pontilhação é exibido.

6Inserir o valor desejado para o tempo de pontilhação: Pressionar e girar o botão de ajuste

Faixa de ajuste: 0,1 - 10,0 s
Configuração de fábrica: 1,0 s

7Aceitar o valor com OK

AVISO!

Como padrão, o modo de operação de 4 ciclos é definido para a soldagem a ponto.

Pressionar a tecla de queima – O processo de soldagem a ponto é executado até o final do tempo de pontilhação – Pressionar novamente interrompe prematuramente o tempo de pontilhação

Em Predefinições/Sistema /Setup do modo de operação, o parâmetro de soldagem a ponto pode ser alterado para 2 ciclos
(mais informações sobre operação de 2 ciclos e 4 ciclos durante a soldagem a ponto na página (→))

8Selecionar material adicional, diâmetro do arame e gás de proteção

9Abrir válvula do cilindro de gás

10Ajustar o volume do gás de proteção

PERIGO!

Perigo devido à saída do eletrodo de arame.

Podem ocorrer ferimentos graves.

Segurar a tocha de solda de modo que a ponta da tocha de solda fique longe do rosto e do corpo.

Utilizar óculos de proteção adequados.

Não direcionar a tocha de solda para pessoas.

Certifique-se de que o eletrodo de arame só faça contato com objetos condutores de eletricidade.

11Soldagem a ponto

Procedimento para execução de um ponto de soldagem:

1Segurar verticalmente a tocha de solda

2Apertar e soltar a tecla de queima

3Mantenha a posição da tocha de solda

4Aguardar o tempo de pós-fluxo de gás

5Levantar a tocha de solda

AVISO!

Parâmetros de início e fim de soldagem também estão ativos para a soldagem a ponto.

Em Parâmetros de processo/Geral MIG/MAG/Início de soldagem/Fim de soldagem, uma abordagem de início/fim de soldagem para a soldagem a ponto pode assim ser definida.

Com o tempo de corrente final ativado, o fim de soldagem não acontece após o tempo de pontilhação definido mas somente após os tempos de slope e de corrente final definidos serem concluídos.

A soldagem a ponto é utilizada para juntas soldadas em chapas sobrepostas que são acessíveis de um lado.

1Selecionar o processo de soldagem desejado:

através da linha de status/modo de operação - consulte a página (→), etapa de trabalho 3
ou
na barra de menu - consulte a página (→)

2Ativar a soldagem a ponto:

Selecionar o símbolo do modo de operação na barra de status
Selecionar soldagem a ponto
ou

Selecionar Processo de soldagem/Modo de operação/Soldagem a ponto

3Selecionar „Parâmetros do processo“

4Selecionar „Comum“

5Selecionar soldagem a ponto

O parâmetro de tempo de pontilhação é exibido.

6Inserir o valor desejado para o tempo de pontilhação: Pressionar e girar o botão de ajuste

Faixa de ajuste: 0,1 - 10,0 s
Configuração de fábrica: 1,0 s

7Aceitar o valor com OK

AVISO!

Como padrão, o modo de operação de 4 ciclos é definido para a soldagem a ponto.

Pressionar a tecla de queima – O processo de soldagem a ponto é executado até o final do tempo de pontilhação – Pressionar novamente interrompe prematuramente o tempo de pontilhação

Em Predefinições/Sistema /Setup do modo de operação, o parâmetro de soldagem a ponto pode ser alterado para 2 ciclos
(mais informações sobre operação de 2 ciclos e 4 ciclos durante a soldagem a ponto na página (→))

8Selecionar material adicional, diâmetro do arame e gás de proteção

9Abrir válvula do cilindro de gás

10Ajustar o volume do gás de proteção

PERIGO!

Perigo devido à saída do eletrodo de arame.

Podem ocorrer ferimentos graves.

Segurar a tocha de solda de modo que a ponta da tocha de solda fique longe do rosto e do corpo.

Utilizar óculos de proteção adequados.

Não direcionar a tocha de solda para pessoas.

Certifique-se de que o eletrodo de arame só faça contato com objetos condutores de eletricidade.

11Soldagem a ponto

Procedimento para execução de um ponto de soldagem:

1Segurar verticalmente a tocha de solda

2Apertar e soltar a tecla de queima

3Mantenha a posição da tocha de solda

4Aguardar o tempo de pós-fluxo de gás

5Levantar a tocha de solda

AVISO!

Parâmetros de início e fim de soldagem também estão ativos para a soldagem a ponto.

Em Parâmetros de processo/Geral MIG/MAG/Início de soldagem/Fim de soldagem, uma abordagem de início/fim de soldagem para a soldagem a ponto pode assim ser definida.

Com o tempo de corrente final ativado, o fim de soldagem não acontece após o tempo de pontilhação definido mas somente após os tempos de slope e de corrente final definidos serem concluídos.

1Selecionar o processo de soldagem desejado:

na barra de menu - consulte a página (→)
ou
na barra de menu - consulte a página (→)

2Selecionar o modo de operação da soldagem contínua:

na barra de menu - consulte a página (→)
ou
na barra de menu - consulte a página (→)

3Selecionar material adicional, diâmetro do arame e gás de proteção

4Definir os parâmetros de soldagem desejados dependendo do processo de soldagem selecionado

5Ativar a soldagem contínua:

Selecionar a exibição das funções do processo na linha de status
Selecionar soldagem contínua
ou

Em Parâmetros de processo/Geral/Soldagem contínua, defina o parâmetro da soldagem contínua para „ligado“

Se a soldagem contínua estiver ativada, o indicador Soldagem contínua acenderá na linha de status.

6Definir os outros parâmetros para a soldagem contínua:
tempo de soldagem contínua, tempo de pausa da soldagem contínua, ciclos da soldagem contínua,

7Abrir válvula do cilindro de gás

8Ajustar o volume do gás de proteção

PERIGO!

Perigo devido à saída do eletrodo de arame.

Podem ocorrer ferimentos graves.

Segurar a tocha de solda de modo que a ponta da tocha de solda fique longe do rosto e do corpo.

Utilizar óculos de proteção adequados.

Não direcionar a tocha de solda para pessoas.

Certifique-se de que o eletrodo de arame só faça contato com objetos condutores de eletricidade.

9Soldagem contínua

Procedimento para a soldagem contínua:

1Segurar verticalmente a tocha de solda

2Dependendo do modo de operação configurado:
pressionar e manter pressionada a tecla de queima (operação de 2 ciclos)
pressionar e soltar a tecla de queima (operação de 4 ciclos)

3Mantenha a posição da tocha de solda

4Aguardar o intervalo de soldagem

5Posicionar a tocha de solda no próximo ponto

6Para encerrar a soldagem contínua, dependendo do modo de operação configurado:
soltar a tecla de queima (operação de 2 ciclos)
pressionar e soltar a tecla de queima (operação de 4 ciclos)

7Aguardar o tempo de pós-fluxo de gás

8Levantar a tocha de solda

Avisos sobre soldagem contínua

Com a curva sinérgica do PMC, a configuração do parâmetro SFI influencia o comportamento de reignição no modo de soldagem contínua:

SFI = ligado
A reignição ocorre com SFI.

SFI = desligado
A reignição ocorre por meio da ignição por contato.

Para ligas de alumínio, a ignição SFI é sempre usada para Pulse e PMC. A ignição SFI não pode ser desativada.

Se a função SlagHammer estiver armazenada na curva sinérgicas selecionada, uma ignição SFI mais rápida e estável ocorrerá em conexão com uma unidade de acionamento CMT e um compensador de arame.

Para a soldagem MIG/MAG Puls-Synergic e para a soldagem PMC, podem ser ajustados e indicados os seguintes parâmetros de soldagem em „Soldagem“:

Avanço de arame ¹⁾

0,5 - máx. ^{2) 3)} m/min / 19,69 - máx. ^{2) 3)} ipm.

Espessura do material ¹⁾

0,1 - 30,0 mm ²⁾ / 0,004 - 1,18 ²⁾ in.

Corrente ¹⁾ [A]

Intervalo de ajuste: depende do método de soldagem e do programa de soldagem selecionado

Antes do início da soldagem, é indicado automaticamente um valor de referência, que é resultante dos parâmetros de soldagem programados. Durante o processo de soldagem, é indicado o valor real atual.

Correção de comprimento de arco
para a correção do comprimento do arco voltaico;

-10 - +10
Configuração de fábrica: 0

- … comprimento do arco voltaico mais curto
0 … comprimento do arco voltaico neutro
+ … comprimento do arco voltaico mais longo

Em um ajuste da correção de comprimento de arco, a tensão de solda é alterada em caso de corrente de soldagem e velocidade do arame constantes.

O valor de tensão é exibido no display em caso de correção de comprimento de arco inalterada (1), o valor de tensão correspondente à correção de comprimento de arco atualmente configurada (2) e o símbolo de uma correção de comprimento de arco ativa (3).

AVISO!

Em determinadas curvas sinérgicas PMC, a correção de comprimento de arco não pode ser definida quando o estabilizador do comprimento do arco voltaico estiver ativo.

A correção de comprimento de arco não é exibida nos parâmetros de soldagem.

Correção do pulso
para a correção da energia de pulso no arco voltaico de impulso

-10 - +10
Configuração de fábrica: 0

- … força de desprendimento de gota reduzida
0 … força de desprendimento de gota neutra
+ … força de desprendimento de gota elevada

AVISO!

O SynchroPuls pode ser ativado por meio da barra de status.

(consulte a página (→))

Quando o pulso sincronizado é ativado, os parâmetros do SynchroPuls também são exibidos com os parâmetros de soldagem.

Para a soldagem MIG/MAG Puls-Synergic e para a soldagem PMC, podem ser ajustados e indicados os seguintes parâmetros de soldagem em „Soldagem“:

Avanço de arame ¹⁾

0,5 - máx. ^{2) 3)} m/min / 19,69 - máx. ^{2) 3)} ipm.

Espessura do material ¹⁾

0,1 - 30,0 mm ²⁾ / 0,004 - 1,18 ²⁾ in.

Corrente ¹⁾ [A]

Intervalo de ajuste: depende do método de soldagem e do programa de soldagem selecionado

Antes do início da soldagem, é indicado automaticamente um valor de referência, que é resultante dos parâmetros de soldagem programados. Durante o processo de soldagem, é indicado o valor real atual.

Correção de comprimento de arco
para a correção do comprimento do arco voltaico;

-10 - +10
Configuração de fábrica: 0

- … comprimento do arco voltaico mais curto
0 … comprimento do arco voltaico neutro
+ … comprimento do arco voltaico mais longo

Em um ajuste da correção de comprimento de arco, a tensão de solda é alterada em caso de corrente de soldagem e velocidade do arame constantes.

O valor de tensão é exibido no display em caso de correção de comprimento de arco inalterada (1), o valor de tensão correspondente à correção de comprimento de arco atualmente configurada (2) e o símbolo de uma correção de comprimento de arco ativa (3).

AVISO!

Em determinadas curvas sinérgicas PMC, a correção de comprimento de arco não pode ser definida quando o estabilizador do comprimento do arco voltaico estiver ativo.

A correção de comprimento de arco não é exibida nos parâmetros de soldagem.

Correção do pulso
para a correção da energia de pulso no arco voltaico de impulso

-10 - +10
Configuração de fábrica: 0

- … força de desprendimento de gota reduzida
0 … força de desprendimento de gota neutra
+ … força de desprendimento de gota elevada

AVISO!

O SynchroPuls pode ser ativado por meio da barra de status.

(consulte a página (→))

Quando o pulso sincronizado é ativado, os parâmetros do SynchroPuls também são exibidos com os parâmetros de soldagem.

Para o padrão sinérgico de solda MIG/MAG, a soldagem Low Spatter Control e a soldagem CMT podem ser ajustados e indicados no item de menu „Soldagem“ os seguintes parâmetros de soldagem:

Avanço de arame ¹⁾

0,5 - máx. ^{2) 3)} m/min / 19,69 - máx. ^{2) 3)} ipm.

Espessura do material ¹⁾

0,1 - 30,0 mm ²⁾ / 0,004 - 1,18 ²⁾ in.

Corrente ¹⁾ [A]

Intervalo de ajuste: depende do método de soldagem e do programa de soldagem selecionado

Antes do início da soldagem, é indicado automaticamente um valor de referência, que é resultante dos parâmetros de soldagem programados. Durante o processo de soldagem, é indicado o valor real atual.

Correção de comprimento de arco
para a correção do comprimento do arco voltaico;

-10 - +10
Configuração de fábrica: 0

- … comprimento do arco voltaico mais curto
0 … comprimento do arco voltaico neutro
+ … comprimento do arco voltaico mais longo

Em um ajuste da correção de comprimento de arco, a tensão de solda é alterada em caso de corrente de soldagem e velocidade do arame constantes.

O valor de tensão é exibido no display em caso de correção de comprimento de arco inalterada (1), o valor de tensão correspondente à correção de comprimento de arco atualmente configurada (2) e o símbolo de uma correção de comprimento de arco ativa (3).

AVISO!

Em determinadas curvas sinérgicas PMC, a correção de comprimento de arco não pode ser definida quando o estabilizador do comprimento do arco voltaico estiver ativo.

A correção de comprimento de arco não é exibida nos parâmetros de soldagem.

Correção dinâmica
para definir a corrente de curto-circuito e a corrente para ruptura de curto-circuito

-10 - +10
Configuração de fábrica: 0

-10
arco voltaico mais duro (maior corrente na ruptura do curto-circuito, formação aumentada da respingos de solda)

+10
arco voltaico mais macio (menor corrente na ruptura do curto-circuito, formação reduzida da respingos de solda)

AVISO!

O SynchroPuls pode ser ativado por meio da barra de status.

(consulte a página (→))

Quando o pulso sincronizado é ativado, os parâmetros do SynchroPuls também são exibidos com os parâmetros de soldagem.

Para o padrão manual de soldagem MIG/MAG, podem ser ajustados e indicados, no item de menu „Soldagem“, os seguintes parâmetros de soldagem:

Tensão ¹⁾ [V]

Intervalo de ajuste: depende do método de soldagem e do programa de soldagem selecionado

Antes do início da soldagem, é indicado automaticamente um valor de referência, que é resultante dos parâmetros de soldagem programados. Durante o processo de soldagem, é indicado o valor real atual.

Avanço de arame ¹⁾
para ajustar um arco voltaico mais forte e mais estável

0,5 - máx. ²⁾ m/min / 19,69 - máx. ²⁾ ipm.

Dinâmica
para influenciar a dinâmica de curto-circuito no momento da transferência de gota

0 - 10
Configuração de fábrica: 1,5

0 ... arco voltaico mais forte e mais estável
10 ... arco voltaico mais suave e com poucos respingos

1)	Parâmetro sinérgico Se um parâmetro sinérgico for alterado, todos os outros parâmetros sinérgicos também serão automaticamente ajustados devido à função Synergic. A faixa de ajuste real depende da máquina de solda e do avanço de arame usado, bem como do programa de soldagem selecionado.
2)	A faixa de ajuste real depende do programa de solda selecionado.
3)	O valor máximo depende do avanço de arame utilizado.

Parâmetro do processo MIG/MAG:
Início/fim de soldagem, setup do gás, controle do processo, Synchropuls, mistura do processo, etapa do ciclo CMT, soldagem a ponto, ajuste R/L

Parâmetros de processo para componentes e monitoramento, consulte a página (→).

Parâmetro do processo MIG/MAG:
Início/fim de soldagem, setup do gás, controle do processo, Synchropuls, mistura do processo, etapa do ciclo CMT, soldagem a ponto, ajuste R/L

Parâmetros de processo para componentes e monitoramento, consulte a página (→).

Para o início e fim de soldagem, podem ser ajustados e indicados os seguintes parâmetros de processo:

Parâmetros especiais de 2/4 ciclos

Corrente inicial
para o ajuste da corrente inicial na soldagem MIG/MAG (por exemplo, no início de soldagem de alumínio)

0 - 400 % (da corrente de soldagem)
Configuração de fábrica: 135 %

Correção de comprimento de arco inicial
para corrigir o comprimento do arco voltaico no início da soldagem

-10 - -0,1/auto/0,0 - 10,0
Configuração de fábrica: auto

- ... comprimento menor do arco voltaico
0 ... comprimento neutro do arco voltaico
+ ... comprimento maior do arco voltaico

auto:
o valor definido nos parâmetros de soldagem é adotado

Tempo da corrente inicial
para o ajuste do tempo de ativação da corrente inicial

desligado/0,1 - 10,0 s
Configuração de fábrica: desligado

Slope 1
para o ajuste do tempo, quando a corrente inicial é reduzida ou aumentada para a corrente de soldagem

0,0 - 9,9 s
Configuração de fábrica: 1,0 s

Slope 2
para o ajuste do tempo, quando a corrente de soldagem é reduzida ou aumentada para a corrente de acabamento de cratera (corrente final).

0,0 - 9,9 s
Configuração de fábrica: 1,0 s

Corrente final
para o ajuste da corrente de acabamento de cratera (corrente final) para

evitar um acúmulo de calor no fim de soldagem e
encher a cratera final com alumínio

0 - 400 % (da corrente de soldagem)
Configuração de fábrica: 50 %

Correção de comprimento de arco final
para corrigir o comprimento do arco voltaico no fim da soldagem

-10 - -0,1/auto/0,0 - 10,0
Configuração de fábrica: auto

- ... comprimento menor do arco voltaico
0 ... comprimento neutro do arco voltaico
+ ... comprimento maior do arco voltaico

auto:
o valor definido nos parâmetros de soldagem é adotado

Tempo da corrente final
para o ajuste do tempo de ativação da corrente final

desligado/0,1 - 10,0 s
Configuração de fábrica: desligado

Parâmetro SFI

SFI
para ativar/desativar a função SFI SFI (Spatter Free Ignition - ignição livre de respingos do arco voltaico)

SFI provoca uma ignição do arco voltaico praticamente livre de respingos devido a uma curva de corrente de partida controlada com movimento sincronizado de retração do arame.

desligado/ligado
Configuração de fábrica: desligado

AVISO!

SFI está permanentemente integrado em determinados processos de soldagem e não pode ser desativado.

Se SH for exibido na linha de status de SFI, a função SlagHammer estará ativa.
SFI e a SH não podem ser desativadas.

SFI Hotstart
Para definir um tempo de hotstart em combinação com a ignição SFI

Durante a ignição SFI, ocorre uma fase de arco voltaico-faiscando dentro do tempo HotStart ajustado, que aumenta a aplicação de calor independentemente do modo de operação e, com isso, garante uma penetração de solda mais profunda desde o início da soldagem.

desligado/0,01 - 2,00 s
Configuração de fábrica: desligado

Parâmetros manuais

Corrente de ignição (manual)
para ajustar a corrente de ignição no padrão manual de soldagem MIG/MAG

100 - 550 A (iWave 300i)
100 - 600 A (iWave 400i)
100 - 650 A (iWave 500i)
Configuração de fábrica: - 500 A

Retração do arame (manual)
para ajustar o valor de retração do arame (= valor de combinação do movimento para trás do arame e um tempo) no padrão manual de soldagem MIG/MAG
O retorno do arame depende do equipamento da tocha de solda.

0,0 - 10,0
Configuração de fábrica: 0,0

Retração do arame

Retração do arame
para ajustar o valor de retorno do arame (= valor de combinação do movimento para trás do arame e um tempo)
O retorno do arame depende do equipamento da tocha de solda.

0,0 - 10,0
Configuração de fábrica: 0,0

Para ajustes do gás, podem ser ajustados e indicados os seguintes parâmetros de processo:

Fornecimento de gás
para o ajuste do tempo de fornecimento de gás antes da ignição do arco voltaico

0 - 9,9 s
Configuração de fábrica: 0,1 s

Pós-fluxo de gás
para o ajuste do tempo de fluxo de gás depois da conclusão do arco voltaico

0 - 60 s
Configuração de fábrica: 0,5 s

Fator do gás
depende do gás de proteção utilizado
(somente em conexão com a opção OPT/i Regulador de gás)

auto/0,90 - 20,00
Configuração de fábrica: auto
(para gases padrão do banco de dados de soldagem da Fronius, o fator de correção é automaticamente ajustado)

Valor nominal do gás
Fluxo do gás de proteção
(somente em conexão com a opção do OPT/i Regulador de gás)

desligado/auto/0,5 - 30,0 l/min
Configuração de fábrica: 15,0 l/min

AVISO!

Para garantir que o regulador de gás funcione corretamente, a pressão de entrada no avanço de arame ou na máquina de solda deve ser de pelo menos 4,5 bar (65 psi) com a taxa de fluxo nominal mantida.

Para atingir a pressão de entrada mínima de 4,5 bar (65 psi), pode ser necessário desinstalar os reguladores de fluxo existentes.

Configurações de valor nominal de gás „auto“
Com a configuração „auto“, o valor nominal de gás se ajusta automaticamente à corrente de soldagem atual dentro da faixa de corrente definida.

Corrente inferior
para definir o limite inferior da faixa de corrente

0 - máx. A
Configuração de fábrica: - 50 A

Valor nominal de gás na corrente inferior

0,5 - 30,0 l/min
Configuração de fábrica: 8,0 l/min

Corrente superior
para definir o limite superior da faixa de corrente

0 - máx. A
Configuração de fábrica: - 400 A

Valor nominal de gás na corrente superior

0,5 - 30,0 l/min
Configuração de fábrica: 25,0 l/min

No modo de trabalho, os valores definidos dos parâmetros referidos acima podem ser salvos individualmente para cada trabalho.

Para a regulagem do processo podem ser ajustados e exibidos os seguintes parâmetros:

Estabilizador de penetração de solda
Estabilizador do comprimento de arco voltaico
Combinação do estabilizador de penetração de solda e do estabilizador do comprimento do arco voltaico

O estabilizador de penetração de solda é usado para definir a mudança de velocidade do arame máxima permitida, a fim de manter a corrente de soldagem e, com isso, a penetração de solda estável ou constante, no caso de stickout variável.

O parâmetro do estabilizador de penetração de solda só fica disponível quando a opção WP Pulse Multi Control (Welding Process Puls Multi Control) ou a opção WP Low Spatter Control (Welding Process Low Spatter Control) estiverem ativadas na máquina de solda.

auto/0,0 - 10,0 m/min (ipm)
Configuração de fábrica: 0 m/min

auto
um valor de 10 m/min é armazenado para todas as curvas sinérgicas, o estabilizador de penetração de solda é ativado.

0
O estabilizador de penetração de solda não está ativado.
A velocidade do arame permanece constante.

0,1 - 10,0
O estabilizador de penetração de solda está ativado.
A corrente de soldagem permanece constante.

Exemplos de aplicação

Estabilizador de penetração de solda = 0 m/min (não ativado)

Uma alteração na distância do tubo de contato (h) causa uma alteração na resistência no circuito de soldagem devido a um stickout (s₂) mais longo.
A regulagem de tensão constante para o comprimento do arco voltaico constante causa uma redução do valor médio da corrente e, portanto, uma menor penetração de solda (x₂).

Estabilizador de penetração de solda = n m/min (ativado)

A especificação de um valor para o estabilizador de penetração de solda gera um comprimento do arco voltaico constante sem grandes alterações de corrente, no caso de uma alteração de stickout (s₁ ==> s₂).
A penetração de solda (x₁, x₂) permanece praticamente igual e estável.

Estabilizador de penetração de solda = 0,5 m/min (ativado)

Para manter a alteração da corrente de soldagem a mais baixa possível durante uma alteração de stickout (s₁ ==> s₃), a velocidade do arame é aumentada ou reduzida em 0,5 m/min.
No exemplo mostrado, o efeito estabilizador é obtido sem alteração de corrente até o valor ajustado de 0,5 m/min (posição 2).

I ... Corrente de soldagem v_D ... Velocidade do arame

Estabilizador do comprimento do arco voltaico
O estabilizador do comprimento do arco voltaico força, através de uma regulagem de curto-circuito, arcos voltaicos curtos e tecnicamente vantajosos, e os mantém estáveis mesmo com stickout variáveis ou avarias externas.

O parâmetro de do estabilizador do comprimento do arco voltaico somente está disponível se a opção WP PMC (Welding Process Pulse Multi Control, controle multi de pulsação do processo de soldagem) for liberada na máquina de solda.

0,0/auto/0,1 - 5,0 (atuação do estabilizador)
Configuração de fábrica: 0,0

0,0
O estabilizador do comprimento do arco voltaico está desativado.

auto

Para gases inertes (100 % Ar, He etc.), é armazenado um valor = 0.
Para as demais combinações de materiais/gases, é armazenado um valor dependente da curva sinérgica entre 0,2 e 0,5.
A partir de uma velocidade de arame de 16 m/min, é armazenado um valor = 0

0,1 - 5,0
O estabilizador do comprimento do arco voltaico está ativado.
O comprimento do arco voltaico é reduzido até que ocorram curtos-circuitos.

AVISO!

Se o estabilizador do comprimento do arco voltaico estiver ativado, a correção normal de comprimento de arco voltaico só entrará em vigor no início da soldagem.

A correção do comprimento do arco voltaico não é mais exibida nos parâmetros de soldagem.

Exemplos de aplicação

Estabilizador do comprimento do arco voltaico = 0/0,5/2,0

  Estabilizador do comprimento do arco voltaico = 0

  Estabilizador do comprimento do arco voltaico = 0,5

  Estabilizador do comprimento do arco voltaico = 2

Estabilizador do comprimento do arco voltaico = 0/0,5/2,0

A ativação do estabilizador do comprimento do arco voltaico reduz o comprimento do arco voltaico até que ocorram curtos-circuitos. As vantagens de um arco voltaico curto e com controle estável podem ser mais bem aproveitadas.

Um aumento do estabilizador do comprimento do arco voltaico causa outra diminuição do comprimento do arco voltaico (L1 ==> L2 ==> L3). As vantagens de um arco voltaico curto e com controle estável podem ser mais bem aproveitadas.

Estabilizador do comprimento do arco voltaico na alteração do cordão e da posição

Estabilizador do comprimento do arco voltaico não ativado

A troca do cordão e da posição de soldagem pode ter um impacto negativo no resultado da soldagem

Estabilizador do comprimento do arco voltaico ativado

Como a quantidade e a duração de curtos-circuitos são reguladas, as características do arco voltaico na troca do cordão e da posição de soldagem permanecem iguais.

I ... Corrente de soldagem v_D ... Velocidade do arame U ... Tensão de solda

* ... Quantidade de curtos-circuitos

Exemplo: Alteração de stickout

Estabilizador de comprimento do arco voltaico sem estabilizador de penetração de solda

As vantagens de um arco voltaico curto são mantidas mesmo no caso de alteração de stickout, pois as características do curto-circuito permanecem as mesmas.

Estabilizador de comprimento do arco voltaico com estabilizador de penetração de solda

No caso de uma alteração de stickout, com o estabilizador de penetração de solda ativado, a penetração de solda também permanece a mesma.
O comportamento do curto-circuito é regulado pelo estabilizador do comprimento do arco voltaico.

I ... Corrente de soldagem v_D ... Velocidade do arame U ... Tensão de solda

* ... Quantidade de curtos-circuitos Δs ... Alteração de stickout

Para a soldagem SynchroPuls, podem ser ajustados os seguintes parâmetros do processo:

(1) SynchroPuls
para ativação/desativação do SynchroPuls

desligado / ligado
Configuração de fábrica: ligado

(2) Avanço do arame
para ajuste da velocidade média do arame e, com isso, da energia de soldagem no SynchroPuls

por exemplo: 2 - 25 m/min (ipm)
(depende do avanço de arame e da curva sinérgica de soldagem)
Configuração de fábrica: 5,0 m/min

(3) Curso do avanço do arame
para o ajuste do curso do avanço de arame:
no SynchroPuls, a velocidade do arame ajustada é aumentada e reduzida alternadamente para o curso de avanço de arame. Os respectivos parâmetros se adaptam a esta aceleração ou este atraso do avanço de arame.

0,1 - 6,0 m/min / 5 - 235 ipm
Configuração de fábrica: 2,0 m/min

AVISO!

O curso máximo ajustável de avanço do arame de 6 m/min (235 ipm) só é possível até uma frequência de aproximadamente 3 Hz.

Na faixa de frequência de 3 a 10 Hz, o curso ajustável de alimentação de arame é reduzido.

(4) Frequência
Para ajuste da frequência no SynchroPuls

0,5 - 10,0 Hz
Configuração de fábrica: 3,0 Hz

AVISO!

No modo TWIN, a configuração de frequência máquina de solda principal também afeta a máquina de solda secundária.

A configuração de frequência na máquina de solda secundária não tem efeito.

(5) Duty-Cycle (high)
para ponderar a duração do período do ponto operacional superior em um período de SynchroPuls

10 - 90 %
Configuração de fábrica: 50 Hz

AVISO!

No modo TWIN, a configuração do Duty-Cycle (high) na máquina de solda principal também afeta a máquina de solda secundária.

A configuração Duty-Cycle (high) na máquina de solda secundária não tem efeito.

(6) Correção do arco voltaico high
para a correção do comprimento do arco voltaico no SynchroPuls no ponto operacional superior (= velocidade média do arame mais o curso do avanço de arame)

-10,0 - +10,0
Configuração de fábrica: 0,0

- ... arco voltaico mais curto
0 ... comprimento de arco não corrigido
+ ... arco voltaico mais longo

AVISO!

Se o SynchroPuls estiver ativado, a correção normal de comprimento de arco voltaico não terá efeito sobre o processo de soldagem.

A correção do comprimento do arco voltaico não é mais exibida nos parâmetros de soldagem.

(7) Correção de arco voltaico low
para a correção de comprimento do arco voltaico no SynchroPuls no ponto operacional inferior (= velocidade média do arame menos o curso de avanço de arame)

-10,0 - +10,0
Configuração de fábrica: 0,0

- ... arco voltaico mais curto
0 ... comprimento de arco não corrigido
+ ... arco voltaico mais longo

Expl. SynchroPuls, Duty-Cycle (high) = 25 %

Para processos mistos, os seguintes parâmetros de processo podem ser ajustados em Processos mistos:

Avanço de arame v_D *
Velocidade do arame

1,0 - 25,0 m/min / 40 - 985 ipm

O valor para a velocidade do arame é adotado ou pode ser determinado e alterado pelos parâmetros de processo misto.

Correção do comprimento do arco voltaico

-10,0 - +10,0

O valor para a correção do comprimento do arco voltaico é adotado ou pode ser determinado e alterado pelos parâmetros de processo misto.

Correção de pulso
para alterar a energia pulsada na fase de processo de arco voltaico de impulso

-10,0 - +10,0

O valor para a correção de pulsação/dinâmica é adotado ou pode ser determinado e alterado pelos parâmetros de processo misto.

Correção da duração da potência superior (3) *
para a configuração da duração da fase quente do processo em um processo misto

-10,0 - +10,0
Configuração de fábrica: 0

Com a correção da duração da potência superior e inferior é ajustada a relação entre as fases quente e fria do processo.

Um aumento da correção da duração da potência superior causa uma redução da frequência do processo e uma fase de processo Pulse Multi Control mais longa.

Uma redução da correção da duração da potência superior causa um aumento da frequência do processo e uma fase de processo Pulse Multi Control mais curta.

Correção da duração da potência inferior (2) *
para a configuração da duração da fase fria do processo em um processo misto

-10,0 - +10,0 / 1 - 100 ciclos CMT (bei mix de curvas sinérgicas CMT )
Configuração de fábrica: 0

Com a correção da duração da potência superior e inferior é ajustada a relação entre as fases quente e fria do processo.

Um aumento da correção da duração da potência inferior causa uma redução da frequência do processo e uma fase de processo Low Spatter Control mais longa ou uma fase de processo CMT mais longa no CMT misto.

Uma redução da correção da duração da potência inferior causa um aumento da frequência do processo e uma fase de processo Low Spatter Control mais curta ou uma fase de processo CMT mais curta no CMT misto.

Correção da potência inferior (1) *
para a configuração do rendimento de energia na fase fria do processo em um processo misto

-10,0 - +10,0
Configuração de fábrica: 0

Um aumento da correção da potência inferior resulta em uma velocidade do arame maior e, assim, em um rendimento de energia mais alto na fase fria do processo Low Spatter Control ou na fase fria do processo CMT.

* Representação dos parâmetros nos seguintes gráficos

Processo misto entre processo de soldagem Pulse Multi Control e Low Spatter Control. Depois de uma fase quente de processo Pulse Multi Control, segue-se ciclicamente uma fase fria de processo Low Spatter Control.

Processo misto entre Pulse Multi Control e um movimento de reversão do arame através da unidade de acionamento PushPull. Depois de uma fase quente de processo Pulse Multi Control, segue-se uma fase fria de corrente baixa com movimento de calibração.

Processo misto entre processo de soldagem CMT e Pulse Multi Control. Depois de fases quentes de processo Pulse Multi Control, seguem-se fases frias de processo CMT.

(1)	Correção da potência inferior
(2)	Correção da duração da potência inferior
(3)	Correção da duração da potência superior
v_D	Velocidade do arame

Avanço de arame
Velocidade do arame

1,0 - 30,0 m/min / 40 - 1181 ipm

O valor para a velocidade do arame é adotado ou pode ser determinado e alterado pelos parâmetros para a soldagem aditiva.

Correção do comprimento do arco voltaico

-10,0 - +10,0

O valor para a velocidade do arame é adotado ou pode ser determinado e alterado pelos parâmetros para a soldagem aditiva.

Correção de potência
para definir a energia de soldagem em uma velocidade de arame constante para garantir uma estrutura de cordão consistente

-10,0 - +10,0
Configuração de fábrica: 0

Estabilizador da taxa de fusão

ligado / 0,1 - 10,0 m/min / desligado
Configuração de fábrica: ligado

Estabilizador da taxa de fusão dinâmica

auto/10,0 - 0,0
Configuração de fábrica: auto

CMT Cycle Step
para ativação/desativação da função CMT Cycle Step

ligado/desligado

Avanço de arame
Velocidade do arame, o peso do material projetado por unidade de tempo é definido na fase do processo de soldagem, assim como o tamanho dos pontos de soldagem;

Faixa de ajuste: em m/min (ipm), dependendo da curva sinérgica de soldagem

O valor para a velocidade do arame também é adotado ou pode também ser determinado ou alterado pelos parâmetros do CMT Cycle Step.

Ciclo (tamanho do ponto de soldagem)
Para o ajuste do número do ciclo CMT (gotas de soldagem) para um ponto de soldagem;
O número do ciclo CMT e a velocidade do arame ajustada definem o tamanho dos pontos de soldagem.

1 - 2000

Tempo de pausa do intervalo
para o ajuste do tempo entre os pontos de soldagem únicos

0,01 - 2,00 s

Quanto maior o valor para o tempo de pausa do intervalo, mais frio será o processo de soldagem (maior descamação).

Ciclos do intervalo
para o ajuste do número de repetições dos ciclos CMT, incluindo a pausa até o fim de soldagem

constante/1 - 2000

constante
as repetições são contínuas; por exemplo,
fim de soldagem em „Arc Off“ (Arco desligado)

Balanço de potência CA
para definir a proporção do tempo de ciclo positivo para o negativo em uma fase do processo

-10,0 - +10,0
Configuração de fábrica: 0,0

O balanço de potência CA pode ser definido para as curvas sinérgicas PMC-CA e para as curvas sinérgicas CMT-CA para alumínio.

Ciclos CA negativos
para definir o número de ciclos de processo negativos

As fases negativas do processo introduzem menos calor no componente.

constante/auto/1 - 100
Configuração de fábrica: 10

Os ciclos negativos do processo só podem ser definidos para processos CMT-CA.

Ciclos CA positivos
para definir o número de ciclos de processo positivos

As fases positivas do processo introduzem mais calor no componente.

constante/auto/1 - 100
Configuração de fábrica: 10

Os ciclos positivos do processo só podem ser definidos para processos CMT-CA.

Tempo de pontilhação

0,1 - 10,0 s
Configuração de fábrica: 1,0 s

Intervalo
para ativar/desativar uma soldagem contínua

desligado/ligado
Configuração de fábrica: desligado

Avanço de arame

0,0 - máx. m/min (dependendo do avanço de arame utilizado)

Tempo de soldagem-intervalo

0,01 - 9,9 s
Configuração de fábrica: 0,3 s

Tempo de pausa do intervalo

desligado/0,01 - 9,9 s
Configuração de fábrica: 0,3 s

Ciclos de intervalo

constante/1 - 99
Configuração de fábrica: constante

Corrente de ignição
para ajustar a corrente de ignição no padrão manual de soldagem MIG/MAG

100 - 550 A (TPS 320i, TPS 320i C)
100 - 600 A (TPS 400i)
100 - 650 A (TPS 500i, TPS 600i)
Configuração de fábrica: 500 A

Retração do arame
para ajustar o valor de retração do arame (= valor de combinação do movimento para trás do arame e um tempo) no padrão manual de soldagem MIG/MAG
O retorno do arame depende do equipamento da tocha de solda.

0,0 - 10,0
Configuração de fábrica: 0,0

Inclinação característica

auto/U constante/1000 - 8 A/V
Configuração de fábrica: auto

Ajustar a resistência do circuito de solda (R) e a indutividade do circuito de soldagem (L) quando um dos seguintes componentes do sistema de soldagem for alterado:

Jogos de mangueira da tocha
Jogos de mangueiras de conexão
Fio terra, cabo de soldagem
Avanços de arame
Tocha de solda, suporte do eletrodo
Unidades PushPull

Pré-requisitos para o ajuste D/E:

O sistema de soldagem deve estar completamente desmontado: circuito de soldagem fechado com tocha de solda e jogo de mangueira da tocha, avanços de arame, fio terra, jogos de mangueira de conexão.

Realizar o ajuste D/E:

1Selecionar os parâmetros do processo/geral MIG/MAG/ajuste D/E

São exibidos os valores atuais da indutividade do circuito de soldagem e da resistência do circuito de solda.

2Selecionar „Seguinte“/Pressionar o botão de ajuste/Pressionar a tecla de queima

A segunda etapa do assistente do ajuste D/E é exibida.

3Siga as instruções indicadas

IMPORTANTE! O contato entre o terminal terra e a peça de trabalho deve ser feito sobre a superfície limpa da peça de trabalho.

4Selecionar „Seguinte“/Pressionar o botão de ajuste/Pressionar a tecla de queima

A terceira etapa do assistente do ajuste D/E é exibida.

5Siga as instruções indicadas

6Selecionar „Seguinte“/Pressionar o botão de ajuste/Pressionar a tecla de queima

A quarta etapa do assistente do ajuste D/E é exibida.

7Siga as instruções indicadas

8Pressionar a tecla de queima/Selecionar „Seguinte“/Pressionar o botão de ajuste

Após a medição bem-sucedida, são indicados os valores atuais.

9Selecionar „Concluir“/Pressionar o botão de ajuste

Como alternativa, o ajuste D/E também pode ser realizado por meio de uma tocha de solda Jobmaster.

Quando o modo EasyJob é ativado, 5 botões adicionais são exibidos no display, possibilitando salvar rapidamente um máx. de 5 pontos operacionais.
As configurações atuais relevantes para a soldagem são salvas.

Se houver uma interface do robô no sistema de soldagem, os botões EasyJob não são exibidos, o modo EasyJob fica cinza e não pode ser ativado.

Quando o modo EasyJob é ativado, 5 botões adicionais são exibidos no display, possibilitando salvar rapidamente um máx. de 5 pontos operacionais.
As configurações atuais relevantes para a soldagem são salvas.

Se houver uma interface do robô no sistema de soldagem, os botões EasyJob não são exibidos, o modo EasyJob fica cinza e não pode ser ativado.

Quando o modo EasyJob é ativado, 5 botões adicionais são exibidos no display, possibilitando salvar rapidamente um máx. de 5 pontos operacionais.
As configurações atuais relevantes para a soldagem são salvas.

Se houver uma interface do robô no sistema de soldagem, os botões EasyJob não são exibidos, o modo EasyJob fica cinza e não pode ser ativado.

1Selecionar „Pré-ajustes“

2Selecionar „Indicação“

3Selecionar „EasyJobs“

É exibida a visão geral para ativar/desativar o modo EasyJob.

4Selecionar „EasyJobs ligado“

5Selecionar „OK“

O modo EasyJob é ativado, as pré-configurações são exibidas.

6Selecionar „Soldagem“

Os cinco botões EasyJob são exibidos nos parâmetros de soldagem.

AVISO!

Os EasyJobs são salvos com os números de Job de 1 a 5 e podem ser acessados pelo modo de trabalho.

Ao salvar um EasyJob com o mesmo número de Job de outro já salvo, o outro é sobrescrito!

1Para salvar as configurações atuais de soldagem, pressionar um dos botões EasyJob por cerca de três segundos

O botão muda sua cor e seu tamanho. Após cerca de 3 segundos, o botão muda de cor novamente e as configurações são salvas.
As configurações foram salvas.

As configurações salvas por último estão ativas. Um EasyJob ativo é exibido com um sinal de visto no botão do EasyJob.

Os botões EasyJob que não são utilizadossão exibidos em cinza escuro.

Exemplo:
EasyJobs 1 e 4 são utilizados;
EasyJobs 2, 3 e 5 não são utilizados;
EasyJob 1 está ativo

1Para acessar um ponto operacional EasyJob salvo, pressionar brevemente o botão EasyJob correspondente (< 3 segundos)

O botão muda de tamanho e cor brevemente e, em seguida, é exibido com uma marca de seleção:

Se a marca de seleção não for exibida após pressionar um botão EasyJob, nenhum ponto operacional será salvo nesse botão.

1Para excluir um ponto operacional do EasyJob, toque no botão EasyJob correspondente por aproximadamente 5 segundos

O botão

primeiramente muda o tamanho e a cor;
muda de cor após aprox. 3 segundos;
O ponto operacional salvo é sobrescrito com os atuais ajustes.
após cerca de 5 segundos, ele fica vermelho (= excluir).

O ponto operacional EasyJob foi excluído.

Com essa função, qualquer trabalho armazenado pode ser carregado como um EasyJob no menu de soldagem sem alternar para o modo de trabalho.

1Predefinições/Indicação/Selecionar EasyJobs

É exibida a visão geral para ativar/desativar o modo EasyJob.

2Selecionar „Carregar mais EasyJobs“

3Selecionar „OK“

O modo EasyJob ampliado é ativado, as predefinições são exibidas.

4Selecionar „Soldagem“

Nos parâmetros de soldagem, o botão „Carregar Job“ também é exibido na barra de menu à direita.

5Selecionar „Carregar Job“

A lista dos Jobs salvos é exibida.

6Com o botão de ajuste, selecionar o Job desejado

7Selecionar „Carregar“ e pressionar o botão de ajuste

O Job é carregado no menu de soldagem, mas a máquina de solda não está no modo de trabalho.

Até 1.000 trabalhos podem ser salvos e reproduzidos na máquina de solda.
Não há a necessidade de documentar os parâmetros de soldagem manualmente.
Portanto, o modo do trabalho aumenta a qualidade dos aplicativos automatizados e manuais.

Os trabalhos só podem ser salvos no modo de soldagem. Ao salvar os trabalhos, são considerados os parâmetros do processo e determinadas predefinições da máquina, além das configurações de soldagem atuais.

Até 1.000 trabalhos podem ser salvos e reproduzidos na máquina de solda.
Não há a necessidade de documentar os parâmetros de soldagem manualmente.
Portanto, o modo do trabalho aumenta a qualidade dos aplicativos automatizados e manuais.

Os trabalhos só podem ser salvos no modo de soldagem. Ao salvar os trabalhos, são considerados os parâmetros do processo e determinadas predefinições da máquina, além das configurações de soldagem atuais.

1Ajustar parâmetros de soldagem que devem ser memorizados como Job:

Parâmetros de soldagem
Processo de soldagem
Parâmetros do processo
Se necessário, pré-configurações da máquina

2Selecionar „Salvar como Job“

A lista dos Jobs é exibida.

Para sobrepor um Job atual, selecioná-lo girando o botão de ajuste e pressionar o botão (ou selecionar „Seguinte“).
Após a indicação de uma pergunta de segurança, o Job selecionado pode ser sobreposto.

Para um novo Job, selecionar „Criar novo Job“

3Pressionar o botão de ajuste/selecionar „Seguinte“

O próximo número livre de Job é exibido.

4Girar o botão de ajuste e selecionar o local de armazenamento desejado

5Pressionar o botão de ajuste/selecionar „Seguinte“

O teclado é exibido.

6Inserir o nome do Job

7Selecionar „OK“ e confirmar o nome do Job/pressionar o botão de ajuste

O nome é aplicado, a confirmação do armazenamento bem-sucedido do Job é exibida.

8Para sair, selecionar „Concluir“/pressionar o botão de ajuste

AVISO!

Antes de acessar um Job, verificar se o sistema de soldagem está configurado e instalado conforme o Job.

1Selecionar „Método de soldagem“

2Selecionar „Método“

3Selecionar „Job“

Como alternativa, o procedimento de soldagem também pode ser selecionado por meio da linha de status (compare com a seleção descrita na página (→)).

O modo de trabalho é ativado.
„Job de soldagem“ e os dados do último Job executado são exibidos.

4Selecionar „Job de soldagem“

5Girar o botão de ajuste e selecionar „Número do Job“ (fundo branco)

6Para selecionar o Job desejado, pressionar o botão de ajuste (fundo azul)

7Girar o botão de ajuste e selecionar o número do Job desejado (fundo azul)
O nome do respectivo Job selecionado é exibido acima da indicação do valor real.

8Pressionar o botão de ajuste e aceitar o número do Job selecionado (fundo branco)

9Iniciar o processo de soldagem

IMPORTANTE! No modo de trabalho, apenas o parâmetro de soldagem „Número do Job“ pode ser alterado. Os parâmetros de soldagem restantes podem apenas ser indicados.

1Selecionar „Parâmetros do processo“

2Selecionar „JOB“

3Selecionar „Otimizar Job“

É exibida a visão geral do último Job otimizado.

4Girar o botão de ajuste e selecionar ou o Job ou o parâmetro a ser alterado do Job

A seleção entre Job e parâmetros do Job também pode ser realizada tocando a tecla „Número do Job/parâmetro do Job“.

Selecionar Job:

Pressionar o botão de ajuste

O número do Job é marcado em azul e, então, pode ser alterado.
Girar o botão de ajuste para selecionar o Job a ser alterado
Pressionar o botão de ajuste para alterar o Job

Selecionar parâmetro do Job:

Girar o botão de ajuste e selecionar o parâmetro a ser alterado
Pressionar o botão de ajuste

O valor do parâmetro é marcado em azul e, então, pode ser alterado.
Girar o botão de ajuste, a alteração de valor é imediatamente aplicada
Pressionar o botão de ajuste, para selecionar outros parâmetros

5Selecionar „Concluir“

1Selecionar „Salvar como Job“
(funciona também no modo de trabalho)

A lista dos Jobs é exibida.

2Girar o botão de ajuste e selecionar o Job a ser renomeado

3Selecionar „Renomear Job“

O teclado é exibido.

4Através do teclado, alterar o nome do Job

5Selecionar „OK“ e confirmar o nome alterado do Job/pressionar o botão de ajuste

O nome do Job foi alterado, a lista dos Jobs é exibida.

6Para sair, selecionar „Cancelar“

AVISO!

Como alternativa ao procedimento descrito acima, o Job também pode ser renomeado nos parâmetros do processo:

Parâmetros do processo/Job/Otimizar Job/Renomear Job

1Selecionar „Salvar como Job“
(funciona também no modo de trabalho)

A lista dos Jobs é exibida.

2Girar o botão de ajuste e selecionar o Job a ser excluído

3Selecionar „Excluir Job“

É exibida a pergunta de segurança para a exclusão do Job.

4Selecionar „Sim“ para excluir o Job selecionado

O Job foi excluído, a lista dos Jobs é exibida.

5Para sair, selecionar „Cancelar“

AVISO!

Como alternativa ao procedimento descrito acima, o Job também pode ser excluído nos parâmetros do processo:

Parâmetros do processo/Job/Otimizar Job/Excluir Job

Com a função de carregar Job, os dados de um Job salvo ou EasyJobs na área de soldagem podem ser carregados. Os respectivos dados do Job são exibidos nos parâmetros de soldagem e podem ser soldados, alterados ou salvos como novo Job ou EasyJob.

1Selecionar „Salvar como Job“
(funciona também no modo de trabalho)

A lista dos Jobs é exibida.

2Girar o botão de ajuste e selecionar o Job a ser carregado

3Selecionar „Carregar Job“

A informação de carregamento do Job é exibida.

4Selecionar „Sim“

Os dados do Job selecionado são carregados na área de soldagem.

Os dados do Job carregado podem agora ser soldados (sem modo de trabalho), alterados ou salvos como novo Job ou EasyJob.

Se um avanço de arame de cabeça dupla WF 25i Dual estiver no sistema de soldagem, os seguintes parâmetros estarão disponíveis adicionalmente:

Linha de processo de soldagem
Parâmetros de processo/Job/Otimizar Job/Parâmetros do processo de soldagem
Ignorar linha do processo de soldagem
Parâmetros do processo/JOB/Predefinições para „salvar como Job“/Avanço de arame de cabeça dupla

Linha de processo de soldagem
Este parâmetro atribui uma linha de processo de soldagem ao Job:

1
O Job só pode ser soldado na linha de processo de soldagem 1.

2
O Job só pode ser soldado na linha de processo de soldagem 2.

ignorar
O Job pode ser usado por ambas as linhas de processo de soldagem.
A linha de processo de soldagem é selecionada por meio da tecla de queima, da linha de status, das teclas do WF Dual ou do controle remoto.

A seleção de um Job ativa automaticamente a linha de processo de soldagem correspondente.
O Job pode ser selecionado em ambas as linhas do processo de soldagem.

Para Jobs criados em uma versão de firmware < 4.0.0, o parâmetro é automaticamente definido como „ignorar“ durante uma atualização de firmware.

Se outra opção de cabeçote duplo do robô estiver no sistema em vez do WF Dual em aplicações automatizadas, o parâmetro não estará presente.
A linha do processo de soldagem é selecionada por meio da interface do robô.

Ignorar linha do processo de soldagem
O parâmetro especifica qual valor padrão é usado para a linha do processo de solda ao criar um Job.

Não
A linha do processo de soldagem é obtida da linha do processo de soldagem atualmente ativa ao criar um Job (pode ser alterada).

Sim
A linha do processo de soldagem é inicialmente preenchida com „ignorar“ ao criar um Job (pode ser alterado).

O parâmetro é definido como „Não“ por padrão; ao criar um Job, a linha de processo de soldagem ativa no momento é sempre adotada.
O parâmetro não é exibido em sistemas de soldagem automatizados e não tem efeito.

AVISO!

Para o modo de trabalho com um WF 25i Dual, recomenda-se uma tocha de solda Jobmaster.

Parâmetros de processo para componentes e monitoramento, consulte a página (→).

Para a otimização do Job, podem ser ajustados os seguintes parâmetros do processo:

Parâmetros de soldagem

Corrente inicial [% da corrente principal]	consulte a página (→)
UpSlope [s]	consulte a página (→)
Corrente principal [A]	consulte a página (→)
Corrente de redução para operação de 4 ciclos [% da corrente principal]	consulte a página (→)
Down slope [s]	consulte a página (→)
Corrente final [% da corrente principal]	consulte a página (→)
AC Balance somente com máquinas de solda CA/CC iWave [%]	consulte a página (→)
Diâmetro do eletrodo [mm]	consulte a página (→)

Configurações do processo de soldagem

Polaridade [CC-/CA]	consulte a página (→)
Modo de operação Tocha TIG [2 ciclos/4 ciclos/soldagem a ponto]	consulte a página (→)

Configurações TIG Puls

Pontilhado [s]	consulte a página (→)
Frequência de pulsação [Hz]	consulte a página (→)
Corrente básica [% da corrente principal]	consulte a página (→)
Dutycycle [%]	consulte a página (→)
Forma de curva Puls [retângulo/triângulo/sino]	consulte a página (→)
Forma de curva Corrente básica [retângulo/triângulo/sino]	consulte a página (→)

Configurações TIG CA
(somente com máquinas de solda iWave CA/CC)

Frequência CA [Hz]	consulte a página (→)
Compensação de corrente CA [%]	consulte a página (→)
Forma de curva Semionda positiva [retângulo/triângulo/sino]	consulte a página (→)
Forma de curva Semionda negativa [retângulo/triângulo/sino]	consulte a página (→)

Ajustes de avanço de arame

Correção de arame TIG	-10 - 10 Configuração de fábrica: 0
Velocidade do arame 1 [m/min]	consulte a página (→)
Avanço de arame 2 [%]	consulte a página (→)
Atraso no início do arame [s]	consulte a página (→)
Atraso no final do arame [s]	consulte a página (→)
Retirada de extremidade do arame [mm]	consulte a página (→)
Início da posição do arame [mm]	consulte a página (→)
Velocidade da introdução do arame [m/min]	consulte a página (→)

Configurações de modo de ignição e de operação

Ignição de alta frequência [ligado/desligado/AF touch/externo]	consulte a página (→)
Atraso da ignição de AF [s]	consulte a página (→)
Ignição de polaridade invertida [desligado/ligado]	consulte a página (→)

Monitoramento do arco voltaico

Timeout de ignição [s]	consulte a página (→)
Tempo de filtragem da ruptura do arco voltaico [s]	consulte a página (→)
Monitoramento da ruptura do arco voltaico [ignorar/erro]	consulte a página (→)
Corrente de redução para operação de 4 ciclos [% da corrente principal]	consulte a página (→)
Down slope [s]	consulte a página (→)
Corrente final [% da corrente principal]	consulte a página (→)
AC Balance somente com máquinas de solda CA/CC iWave[%]	consulte a página (→)
Diâmetro do eletrodo [mm]	consulte a página (→)

Predefinições do modo de operação

Tensão da ruptura do arco voltaico [V]	consulte a página (→)
Sensibilidade Parada de descanso [V]	consulte a página (→)

TIG - Configurações gerais

Tempo de corrente inicial [s]	consulte a página (→)
Tempo de corrente final [s]	consulte a página (→)
Corrente de redução slope 1 [s]	consulte a página (→)
Corrente de redução slope 2 [s]	consulte a página (→)
Tempo de pontilhação [s]	consulte a página (→)
Fornecimento de gás [s]	consulte a página (→)
Pós-fluxo de gás [s]	consulte a página (→)

Limites de correção TIG Job

Limite superior da corrente principal [%]	0 - 50 % Configuração de fábrica: 0 %
Limite inferior de corrente principal [%]	-50 - 0 % Configuração de fábrica: 0 %
Jobslope define o tempo entre o Job atualmente selecionado e o subsequente [s]	0,0 - 10,0 s Configuração de fábrica: 0 s

CycleTIG

CycleTIG ativado	consulte a página (→)
Tempo de intervalo [s]	consulte a página (→)
Tempo de pausa do intervalo [s]	consulte a página (→)
Ciclos de intervalo	consulte a página (→)
Corrente básica [A]	consulte a página (→)

Limit Monitoring

Valor nominal da tensão [V]	0,0 - 100,0 V Configuração de fábrica: 100,0 V
Limite inferior de tensão [V]	-10,0 - 0,0 V Configuração de fábrica: -1,0 V
Limite superior de tensão [V]	0,0 - 10,0 V Configuração de fábrica: 1,0 V
Tempo máximo do desvio da tensão [s]	desligado/0,1 - 10,0 s Configuração de fábrica: desligado
Valor nominal da corrente [A]	0,0 - 1000,0 A Configuração de fábrica: -
Limite inferior de corrente [A]	-100 - 0 A Configuração de fábrica: - 10 A
Limite superior de corrente [A]	0 - 100 A Configuração de fábrica: 10 A
Tempo máximo do desvio da corrente [s]	desligado/0,1 - 10,0 s Configuração de fábrica: desligado
Valor nominal do avanço de arame [m/min]	consulte a página (→)
Limite inferior do avanço do arame [m/min]	-10,0 - 0,0 m/min Configuração de fábrica: -1,0 m/min
limite superior do avanço do arame [m/min]	0,0 - 10,0 m/min Configuração de fábrica: 1,0 m/min
Tempo máximo do desvio do avanço de arame [s]	desligado/0,1 - 10,0 s Configuração de fábrica: desligado
Valor nominal da duração da soldagem [s]	0,0 - 999,9 s Configuração de fábrica: 5,0 s
Limite inferior do tempo de soldagem [s]	-50,0 - 0,0 s Configuração de fábrica: -1,0 s
Limite superior do tempo de soldagem [A]	0,0 - 50,0 s Configuração de fábrica: 1,0 s
Monitoramento da duração da soldagem	desl./lig. Configuração de fábrica: desl.
Valor nominal da energia [kJ]	0,0 - máx. kJ Configuração de fábrica: 1,0 kJ
Limite inferior da energia [kJ]	-100,0 - 0,0 kJ Configuração de fábrica: 0,0 kJ
Limite superior da energia [kJ]	0,0 - 100,0 kJ Configuração de fábrica: 1,0 kJ
Monitoramento de energia	desl./lig. Configuração de fábrica: desl.
Reação no caso de ultrapassagem	ignorar/alerta/erro Configuração de fábrica: ignorar

Para cada Job, é possível definir individualmente limites de correção para a energia de soldagem e o comprimento do arco voltaico.
Se forem definidos limites de correção para um Job, é possível corrigir no Job de soldagem a energia de soldagem e o comprimento do arco voltaico dentro dos limites definidos.

1Selecionar „Parâmetros do processo“

2Selecionar „JOB“

3Selecionar „Limites de correção“

É exibida a visão geral dos limites de correção do último Job aberto.

4Girar o botão de ajuste e selecionar ou o Job ou os limites a serem alterados do Job

A seleção entre Job e limites do Job também pode ser realizada tocando a tecla „Número do Job/parâmetro do Job“.

Selecionar Job:

Pressionar o botão de ajuste

O número do Job é marcado em azul e, então, pode ser alterado.
Girar o botão de ajuste para selecionar o Job a ser alterado
Pressionar o botão de ajuste para alterar o Job

Selecionar limites do Job:

Girar o botão de ajuste e selecionar o grupo de limites desejado
Pressionar o botão de ajuste

O grupo de limites selecionado é aberto.
Girar o botão de ajuste e selecionar o limite superior ou inferior
Pressionar o botão de ajuste

O valor do parâmetro limite é marcado em azul e, então, pode ser alterado.
Girar o botão de ajuste, a alteração de valor é imediatamente aplicada
Pressionar o botão de ajuste, a fim de poder selecionar outros parâmetros limite

5Selecionar „Concluir“

Na pré-configuração para „Salvar como Job“, é possível estabelecer valores padrão para serem aplicados a cada Job criado.

1Selecionar „Parâmetros do processo“

2Selecionar „JOB“

3Selecionar pré-configuração para „Salvar como Job“

4Confirmar a informação exibida

As pré-configurações para o salvamento de novos Jobs são exibidas.

5Girar o botão de ajuste e selecionar o parâmetro desejado

6Pressionar o botão de ajuste

7Girar o botão de ajuste e alterar o valor

8Pressionar o botão de ajuste

9Selecionar „Concluir“

Parâmetros de processo/Geral TIG/MMA/CEL. Consulte a página (→)

Parâmetros do processo/Geral MIG/MAG. Consulte a página (→)

Parâmetros de processo/Componentes e monitoramento. Consulte a página (→)

Parâmetros de processo/JOB. Consulte a página (→)

Parâmetros de processo/Geral TIG/MMA/CEL. Consulte a página (→)

Parâmetros do processo/Geral MIG/MAG. Consulte a página (→)

Parâmetros de processo/Componentes e monitoramento. Consulte a página (→)

Parâmetros de processo/JOB. Consulte a página (→)

Parâmetros de processo/Geral TIG/MMA/CEL. Consulte a página (→)

Parâmetros do processo/Geral MIG/MAG. Consulte a página (→)

Parâmetros de processo/Componentes e monitoramento. Consulte a página (→)

Parâmetros de processo/JOB. Consulte a página (→)

AVISO!

Dependendo dos tipos de dispositivos, equipamentos e pacotes de solda disponíveis, a exibição e a ordem dos parâmetros do processo podem variar.

AVISO!

Dependendo dos tipos de dispositivos, equipamentos e pacotes de solda disponíveis, a exibição e a ordem dos parâmetros do processo podem variar.

Dispositivo de refrigeração

Modo de operação dispositivo de refrigeração
para comandar um dispositivo de refrigeração

eco/auto/ligado/desligado
Configuração de fábrica: auto

auto
Quando a soldagem começa, o dispositivo de refrigeração começa a funcionar (ventilador e bomba de refrigeração funcionam).
O dispositivo de refrigeração continua a funcionar por 2 minutos após o fim da soldagem. Depois de 2 minutos, o dispositivo de refrigeração é desligado.

ligado
Operação contínua
Assim que a máquina de solda é ligada, o dispositivo de refrigeração começa a funcionar (o ventilador e a bomba de refrigeração funcionam continuamente)

desligado
Sem operação, nem no início da soldagem

eco
A bomba de refrigeração começa a trabalhar com o início da soldagem.
O ventilador entra em execução com uma temperatura de retorno do agente de resfriamento de 40 °C (104 °F) (apenas em combinação com a opção Sensor de temperatura Flow).

Ao encher o jogo de mangueira da tocha, a bomba de refrigeração é iniciada após 10 segundos, assim que o fluxo atinge > 0,7 l/min.

No fim de soldagem, o dispositivo de refrigeração trabalha por pelo menos 15 segundos mais. Assim que a temperatura de retorno do agente de resfriamento fica < 40 °C, o dispositivo de refrigeração é desativado.
O tempo máximo de operação após a desativação é de 2 minutos.

Sensor de fluxo do tempo do filtro
(apenas quando o dispositivo de refrigeração está disponível com a opção do sensor de temperatura Flow)
para o ajuste do tempo entre a ativação do sensor de fluxo e a emissão de uma mensagem de alerta

5 - 25 s
Configuração de fábrica: 10 s

Limite de alerta do fluxo do refrigerador
(apenas quando a opção do sensor de temperatura Flow está disponível no dispositivo de refrigeração)
Quando o parâmetro de soldagem é ativado, um alerta é gerado quando o valor inserido não é atingido.

desligado / 0,75 / 0,8 / 0,85 / 0,9 / 0,95
Configuração de fábrica: desligado

Avanço de arame

Velocidade da introdução do arame
para configurar a velocidade do arame na qual o eletrodo de arame ou o arame de soldagem é inserido no jogo de mangueira da tocha

por exemplo: 2 - 25 m/min / 20 - 3935 ipm
(depende do avanço de arame)
Configuração de fábrica: 10 m/min

AVISO!

A velocidade da introdução do arame também pode ser definida na janela que se abre quando o botão de inserir o arame é pressionado:

Pressionar o botão de inserir arame

Pressionar e girar o botão de ajuste para alterar a velocidade da introdução do arame

Selecionar „Fechar“ ou pressionar o botão de ajuste para aplicar o valor

Máquina de solda

Timeout de ignição
Comprimento de arame até o desligamento de segurança

off (desl.) / 5 - 100 mm (0,2 - 3,94 in.)
Configuração de fábrica: off (desl.)

AVISO!

O parâmetro de processo timeout de ignição é uma função de segurança.

Especialmente no caso de altas velocidades do arame, o comprimento de arame fornecido até o desligamento de segurança pode divergir do comprimento de arame ajustado.

Funcionamento:
Quando a tecla de queima é pressionada, o pré-fluxo de gás começa imediatamente. Em seguida, será iniciado o avanço de arame e o processo de ignição. Se não houver fluxo de corrente dentro do comprimento de arame definido, o sistema se desliga automaticamente.
Pressione a tecla de queima novamente para tentar outra vez.

Linha Sense
Para ativar/desativar a função da Linha Sense

desligado / ligado
Configuração de fábrica: ligado

A linha Sense é um hardware adicional para a medição direta da tensão na peça de trabalho. A função é usada para determinar o valor real correto quando vários processos de soldagem estão sendo realizados em um componente ao mesmo tempo e há o risco de tensões de interferência acopladas devido ao roteamento desfavorável do jogo de mangueiras ou a linhas de aterramento comuns.

Configurações do robô

Sensibilidade do Touchsensing
para definir a sensibilidade no Touchsensing em conexão com a opção de busca de posição do bico de gás OPT/i do avanço de arame integrada ao avanço de arame para diferentes superfícies de componentes e interferências externas

A configuração da sensibilidade do Touchsensing não tem efeito sobre a opção OPT/i Touch Sense Adv.

Touchsensing = localização da posição da costura por meio da tensão do sensor aplicada durante a soldagem automatizada
Touchsensing é feita por meio do bico de gás ou do eletrodo de arame.

O Touchsensing por meio do bico de gás só funciona,

se a opção de pesquisa de posição do bico de gás OPT/i WF estiver instalada no avanço de arame do robô,
ou
se a opção OPT/i Touch Sense Adv. estiver instalada no avanço de arame do robô ou na máquina de solda.
Quando a interface do robô está presente.

0 - 10
Configuração de fábrica: 1

0
para superfícies polidas, curto-circuito longo e cheio, robusto e insensível a interferências

10
para superfícies escalonadas, alta sensibilidade à interferência relacionada à medição
Não é adequado para soldagem com várias máquinas de solda em um componente!

Superfícies isolantes não podem ser detectadas.

Procedimento para a determinação da sensibilidade do Touchsensing:

começar com o valor ajustado de fábrica 1
se nenhum sinal de ativação ocorrer, aumentar a sensibilidade do Touchsensing

IMPORTANTE! Uma maior sensibilidade de Touchsensing também aumenta a suscetibilidade à interferência!

Detecção de borda „WireSense“
para ativar/definir a detecção de borda usando o WireSense (opção)

desligado/0,5 - 20,0 mm
Configuração de fábrica: desligado

A detecção de bordas "WireSense" só funciona

em aplicações automatizadas
se o OPT/i WireSense estiver disponível na máquina de solda (ativação de software)
em conjunto com os componentes do sistema CMT avanço de arame 60i Robacta Drive CMT, SB 500i R com compensador de arame ou SB 60i R e dispositivo de desenrolamento WFi.

Geralmente, o WireSense é ativado por um controlador de robô. Assim que for especificado um valor > 0,5 mm pelo comando do robô, o valor definido manualmente na máquina de solda será sobrescrito.

Se o parâmetro de soldagem de tempo Limite da ignição estiver ativado, ele também se aplica ao WireSense.

Para comandos de robôs de nível superior com uma faixa de sinal baixa (por exemplo, para carrinhos lineares), o WireSense pode ser definido manualmente na máquina de solda.

Exemplo de imagem de economia:

O início/parada é feito pelo sistema de controle.
A altura da borda é especificada na máquina de solda.

Requisitos para esvaziar/encher do jogo de mangueira da tocha:

A opção de esvaziamento da tocha OPT/i deve estar disponível no dispositivo de refrigeração
Modo de operação do dispositivo de refrigeração = eco ou auto.
A máquina de solda não deve estar na operação de soldagem.
o jogo de mangueira da tocha não deve ser preenchido no momento
O corpo da tocha de solda deve estar montado
O jogo de mangueira da tocha deve estar conectado corretamente.

AVISO!

Ao esvaziar jogos de mangueira longos > 4 m, um tanque de refrigerador cheio pode transbordar - risco de escorregar!

Observar o manual de instruções e as dicas de segurança do dispositivo de refrigeração!

Esvaziamento do jogo de mangueira da tocha

1Selecionar Parâmetros do processo/componentes/ esvaziar/encher jogo de mangueira da tocha

2Siga as instruções indicadas

3Selecionar „Iniciar“ e siga as instruções exibidas

ou

*Pressionar a tecla Redução intermediária, para cancelar o processo

3Pressionar e manter pressionada a tecla LED na tocha de solda

4Manter a tecla Down (-) (Para baixo) pressionada por 2 segundos

5Siga as instruções indicadas

Ao aumentar temperatura do refrigerador é executada uma fase de resfriamento. Durante a fase de resfriamento, o LED pisca na tocha de solda por aproximadamente 2 vezes por segundo.

A seguir, é iniciado o processo de esvaziamento. O processo de esvaziamento início demora aprox. 30 segundos. Durante o esvaziamento, o LED pisca na tocha de solda por aproximadamente 1 vez por segundo

Após o esvaziamento bem sucedido, é exibida uma confirmação correspondente.
O corpo da tocha de solda pode ser substituído agora.
Desligar a máquina de solda antes de trocar o jogo de mangueira da tocha.

IMPORTANTE! Ao esvaziar o jogo de mangueira da tocha, não é possível executar uma operação de soldagem!

Enchimento do jogo de mangueira da tocha

1Pressionar o botão de teste de gás e seguir as instruções indicadas

ou

1Pressionar e manter pressionada a tecla LED na tocha de solda

2Manter a tecla Down (-) (Para baixo) pressionada por 2 segundos

3Siga as instruções indicadas

Após um processo de enchimento bem-sucedido, uma confirmação correspondente é exibida.

4Concluir o processo de enchimento com OK

Se em um sistema de soldagem forem usados dois motores, eles devem ser calibrados para manter a estabilidade do processo.

Em sistemas de soldagem com unidades PushPull ou avanços de arame de desenrolamento, após a instalação ou substituição bem-sucedida de avanços de arame deve ser realizada uma calibração do sistema.

Uma nota correspondente é exibida.

1Selecionar „OK“ e iniciar a calibração do sistema

O assistente de calibração do sistema é iniciado.

2Seguir as instruções indicadas

A calibração do sistema também pode ser iniciada manualmente aqui.

Executar calibração do sistema:

1Selecionar Parâmetros do processo/Componentes e Monitoramento/Calibração do sistema

Se for necessária uma calibração do sistema, o assistente de calibração do sistema é iniciado. A primeira etapa do assistente de calibração do sistema é exibida:

2Siga as instruções indicadas

3Para abrir as etapas seguintes do assistente de calibração do sistema, selecionar „Seguinte“/pressionar o botão de ajuste

No caso de calibração do sistema bem-sucedida, uma confirmação correspondente é exibida.

4Para finalizar o assistente de calibração do sistema, selecionar „Concluir“/pressionar o botão de ajuste

1Selecionar Parâmetros do processo/Componentes e monitoramento/Monitoramento da ruptura do arco voltaico

A visão geral „Monitoramento da ruptura do arco voltaico“ é exibida.

2Girar o botão de ajuste e selecionar o parâmetro de soldagem desejado

3Pressionar botão de ajuste (fundo azul)

4Girar o botão de ajuste e alterar o valor do parâmetro (fundo azul)

Reação da ruptura do arco voltaico = ignorieren (desativado):
A máquina de solda continua em operação e não é uma mensagem de erro no display.

Reação da ruptura do arco voltaico = Fehler (ativado):
Se o arco voltaico for rompido e não houver um fluxo de corrente durante um tempo de ruptura do arco voltaico definido, o sistema se desliga automaticamente e uma mensagem de erro é exibida no display.

Configuração de fábrica = ignorieren

Tempo de ruptura do arco voltaico = 0 - 2,00 s
Em caso de ultrapassagem do tempo definido é emitido um erro

Configuração de fábrica = 0,2 s

5Selecionar „OK“ para ativar o monitoramento da ruptura do arco voltaico

1Selecionar Parâmetros do processo/Componentes e monitoramento/Solidificação do arame no tubo de contato

A visão geral „Solidificação do arame no tubo de contato - menu de setup“ é exibida.

2Girar o botão de ajuste e selecionar o parâmetro desejado

3Pressionar botão de ajuste (fundo azul)

4Girar o botão de ajuste e alterar o valor do parâmetro (fundo azul)

Solidificação do arame no tubo de contato = ignorar:
O controle da solidificação do arame no tubo de contato está desativado.

Solidificação no tubo de contato = Fehler (ativado):
No caso de uma solidificação do arame no tubo de contato, o processo de soldagem é interrompido.

IMPORTANTE! O monitoramento só é possível em processos de arco voltaico curto

Configuração de fábrica = ignorieren

Tempo do filtro = 0,5 - 5,0 s
Duração máxima sem curto-circuito do arco voltaico até o processo de soldagem ser interrompido.

Configuração de fábrica = 0,5 s

5Selecionar „OK“ para concluir as configurações

1Selecionar Parâmetros do processo/Componentes e monitoramento/Solidificação do arame na peça de trabalho

A visão geral „Solidificação do arame na peça de trabalho - menu de setup“ é exibida.

2Girar o botão de ajuste e selecionar o parâmetro desejado

3Pressionar botão de ajuste (fundo azul)

4Girar o botão de ajuste e alterar o valor do parâmetro (fundo azul)

Solidificação na peça de trabalho = ignorieren:
O monitoramento da solidificação do arame na peça de trabalho está desativado.

Solidificação na peça de trabalho = Fehler (ativado):
No caso de uma solidificação do arame na peça de trabalho, o processo de soldagem é interrompido.

Configuração de fábrica = ignorieren

5Selecionar „OK“ para concluir as configurações

Esta função pode ser usada para medir as indutâncias presentes no circuito de soldagem.
As indutâncias podem levar a problemas de soldagem, por exemplo, quando vários sistemas estão soldando em um componente.

Com a ajuda da medição da indutância e de um gerenciamento de cabos correspondente, os problemas de soldagem já podem ser solucionados no momento do comissionamento de um sistema de soldagem.

Um assistente correspondente é iniciado selecionando o botão „Acoplamento do circuito de soldagem“.

1Para medir a indutividade no circuito de soldagem, seguir as instruções do assistente.

Resultados da medição:

Resultado	R_coupling (common ground)	K_coupling (inductive coupling)
muito bom	0 mOhm	0%
bom	1 - 2,5 mOhm	2 - 15%
médio	3 - 15 mOhm	16 - 30%
ruim	16 - 100 mOhm	31 - 100%

Os resultados da medição são salvos no diário.

Detalhes sobre o acoplamento do circuito de soldagem são descritos no manual de instruções „Guia de gerenciamento de cabos“ 42,0426,0420,xx.
O manual de instruções está disponível em HTML no seguinte link:

https://manuals.fronius.com/html/4204260420

1Selecionar Parâmetros do processo/Componentes e monitoramento/Monitoramento da extremidade do arame

A visão geral „Monitoramento da extremidade do arame - menu de setup“ é exibida.

2Girar o botão de ajuste e selecionar o parâmetro desejado de acordo com o monitoramento disponível para a extremidade do arame:

(1)	Reação da extremidade do arame para OPT/i WF R WE ring sensor 4,100,878,CK
(2)	Reação da extremidade do arame para OPT/i WF R WE drum 4,100,879,CK
(3)	Reação da extremidade do arame para OPT/i WF R wire end 4,100,869,CK

3Pressionar botão de ajuste (fundo azul)

4Girar o botão de ajuste e alterar o valor do parâmetro (fundo azul)

Reação = erro:
Erro na extremidade do arame, o processo de soldagem é interrompido imediatamente. O erro é exibido no display.

Reação = após extremidade do arame:
O erro na extremidade do arame é exibido no display após o término do processo de soldagem atual.

Reação = ignorar (desativado):
Sem reação no caso de identificação da extremidade do arame

Configuração de fábrica = erro

5Selecionar „OK“ para concluir as configurações

Os parâmetros para o monitoramento do gás estarão disponíveis somente se a opção de sensor de fluxo de gás OPT/i estiver presente no avanço do arame ou na SplitBox.

Durante o monitoramento de gás, é possível definir o limite inferior do fluxo de gás. Quando ocorre uma falha no tempo definido do fluxo de gás, é exibida uma mensagem de erro e a soldagem é interrompida.

1Selecionar Parâmetros do processo/Componentes e monitoramento/Monitoramento do gás

A visão geral „Monitoramento de gás“ é exibida.

2Girar o botão de ajuste e selecionar o parâmetro desejado:

Limite inferior do fluxo de gás
Faixa de ajuste: 0,5 - 30,0 l/min
Configuração de fábrica: 7,0 l/min

Tempo máximo da variação de gás
Faixa de ajuste: desligado/0,1 - 10,0 s
Configuração de fábrica: 2,0 s

Sensor de fator de gás
Faixa de ajuste: auto/0,90 - 20,00

Visão geral de fatores de gás importantes:
1.00 - C1 (CO₂)
1.52 - M21 ArC-18
1.69 - M12 ArC-2.5
1.72 - I1 (argônio)
11.8 - I2 (hélio)

Configuração de fábrica: auto

AVISO!

Um fator de gás incorretamente ajustado pode influenciar massivamente a quantidade de gás de proteção e, assim, o resultado da soldagem.

Na configuração „auto“, todos os gases padrão do banco de dados de soldagem da Fronius são levados em consideração.

Um ajuste manual do fator de gás é recomendado somente para gases especiais e somente após consulta.

3Pressionar botão de ajuste (fundo azul)

4Girar o botão de ajuste e alterar o valor dos parâmetros (fundo azul)

5Selecionar „OK“ para concluir as configurações

1Selecionar Parâmetros do processo/Componentes e monitoramento/Monitoramento da força do motor

É exibida a visão geral „Monitoramento da potência do motor“.

2Girar o botão de ajuste e selecionar o parâmetro desejado

Monitoramento da força do alimentador de arame

Faixa de ajuste:
Ignorar (nenhuma reação)
Alerta (um alerta é exibido)
Erro (o processo de soldagem é interrompido, é exibida uma mensagem de erro)
Configuração de fábrica: Ignorar

Potência máxima
Faixa de ajuste: 0 - 999 N
Configuração de fábrica: 0 N

Tempo máximo de desvio de potência
Faixa de ajuste: 0,1 - 10,0 s
Configuração de fábrica: 3 s

3Pressionar botão de ajuste (fundo azul)

4Girar o botão de ajuste e alterar o valor dos parâmetros (fundo azul)

5Selecionar „OK“ para concluir as configurações

Os parâmetros para o monitoramento do compensador de arame estão disponíveis quando há um compensador de arame no sistema de soldagem.

1Selecionar Parâmetros do processo/Componentes e monitoramento/Monitoramento do compensador de aramePode ser definida a reação em caso de compensador de arame vazio:Erro/Após fim da costura/Ignorar
Configuração de fábrica: ErroErro
Quando o compensador de arame está vazio, a soldagem é interrompida e uma mensagem de erro é exibida.Após fim da costura
Após o término da solda atual, uma mensagem de erro é exibida e outro início da solda é impedido.Ignorar
Nenhuma resposta quando o compensador de arame está vazio

2Girar o botão de ajuste e selecionar os parâmetros desejados

3Selecionar „OK“ para concluir as configurações

AVISO!

Devido a atualizações de Firmware podem estar disponíveis funções no seu aparelho que não estão descritas neste manual de instruções ou vice-versa.

Além disso, as figuras podem ser um pouco diferentes dos elementos de controle no seu equipamento. No entanto, o modo de funcionamento desses elementos de controle é idêntico.

PERIGO!

Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.

Ler e compreender completamente este documento.

Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.

AVISO!

Devido a atualizações de Firmware podem estar disponíveis funções no seu aparelho que não estão descritas neste manual de instruções ou vice-versa.

Além disso, as figuras podem ser um pouco diferentes dos elementos de controle no seu equipamento. No entanto, o modo de funcionamento desses elementos de controle é idêntico.

PERIGO!

Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.

Ler e compreender completamente este documento.

Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.

AVISO!

Devido a atualizações de Firmware podem estar disponíveis funções no seu aparelho que não estão descritas neste manual de instruções ou vice-versa.

Além disso, as figuras podem ser um pouco diferentes dos elementos de controle no seu equipamento. No entanto, o modo de funcionamento desses elementos de controle é idêntico.

PERIGO!

Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por técnicos especializados e treinados.

Ler e compreender completamente este documento.

Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equipamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.

Os „Pré-ajustes“ contêm as seguintes possibilidades de seleção:

Indicação
Sistema
CENTRALIZADA
Administração

1Predefinições/Indicação/Selecionar idioma

2Girar o botão de ajuste e selecionar o idioma desejado

3Selecionar OK/pressionar o botão de ajuste

1Predefinições/Indicação/Unidades/Selecionar normas

2Selecionar a unidade desejada

3Selecionar a norma desejada:

EN
Designação do material adicional conforme as normas europeias
(por exemplo, AlMg 5, CuSi3, Steel, etc.)

AWS
Designação do material adicional conforme as normas do American Welding Standard
(por exemplo, ER 5356, ER CuSi-A, ER 70 S-6 etc.)

4Selecione a exibição desejada dos dados de soldagem no fim da soldagem

Hold
Os valores reais atuais no fim da soldagem são exibidos.

Mean
Os valores médios durante toda a fase da corrente principal são exibidos.

5Selecionar OK

A visão geral das unidades e das normas é exibida.

A data e a hora podem ser ajustadas no NTP (Protocolo Network Time) atribuído ou manualmente.

1Selecionar Predefinições/Indicação/Data e hora

Data e hora no NTP atribuído
Um servidor DNS deve ser obtido ou deve ser configurado manualmente no parâmetro de rede (consulte Ajustar parâmetro de rede manualmente, na página (→)).

2Girar o botão de ajuste e selecionar „Data e hora automáticas“

3Inserir o endereço dos servidores de tempo locais
O endereço do servidor de tempo é obtido pelo seu administrador de TI ou pela internet (por exemplo, pool.ntb.org).

4Inserir o fuso horário
O fuso horário deve corresponder à localização da máquina de solda.

5Selecionar teste do servidor de tempo para iniciar a sincronização de tempo

O tempo dos servidores NTP é sincronizado com a máquina de solda. Se o NTP estiver ajustado, a hora será sincronizada mesmo depois de reiniciar a máquina de solda quando for possível estabelecer uma conexão com o servidor de tempo.

6Selecionar „Transferir“

Ajuste manual de data e hora
Para o ajuste manual de data e hora, não deve ser selecionada a opção „Data e hora automáticas“.

2Girar o seletor e selecionar o parâmetro desejado:
Ano/Mês/Dia/Hora/Minuto
(fundo branco)

3Pressionar o botão de ajuste para alterar o parâmetro (fundo azul)

4Girar o botão de ajuste e ajustar o valor desejado (fundo azul)

5Pressionar o botão de ajuste e aplicar o valor ajustado (fundo branco)

6Selecionar „OK“/pressionar o botão de ajuste

As predefinições são exibidas.

1Selecionar Predefinições/Indicação/Dados do sistema

Os arquivos do sistema atuais são exibidos.

Potência do arco voltaico a partir de valores momentâneos em kW

IP fornece o valor médio correto da potência do arco voltaico devido à elevada taxa de amostragem de medidas em processos de soldagem não contínuos.

Sendo a velocidade de soldagem conhecida, a energia por segmento pode ser calculada:

E = IP/vs

E	energia por segmento em kJ/cm
IP	Potência do arco voltaico em kW
vs	Velocidade de soldagem em cm/s

A energia do arco voltaico em kJ

IE fornece a soma correta da energia do arco voltaico devido à alta taxa de amostragem de medição para processos de soldagem não contínuos.
A energia do arco voltaico é a potência total do arco voltaico durante todo o tempo de soldagem.
A energia por segmento elétrico pode ser calculada se o comprimento do cordão de solda for conhecido:

E = IE/L

E	energia por segmento em kJ/cm
IE	Energia do arco voltaico em kJ
L	Comprimento do cordão de solda em cm

A energia do arco voltaico é utilizada preferencialmente na soldagem manual para o cálculo da energia por segmento.

velocidade atual de soldagem em cm/min

job selecionado atualmente

cordão de solda atual

Duração do cordão de solda em s

corrente atual do motor em A, avanço de arame 1
(avanço de arame que está mais próximo do arco voltaico)

corrente atual do motor em A, avanço de arame 2
(por exemplo, do avanço de arame traseiro em um sistema Push/Pull)

corrente atual do motor em A, avanço de arame 3
(por exemplo, do avanço de arame de desenrolamento em um sistema Push/Pull com avanço de arame de desenrolamento)

potência atual do motor em N, avanço de arame - Motor 1

potência atual do motor em N, avanço de arame - Motor 2

potência atual do motor em N, avanço de arame - Motor 3

quantidade atual do fluxo em l/min no dispositivo de refrigeração
(na opção OPT/i dispositivo de refrigeração sensor de temperatura de fluxo instalado)

Emissão de erro, quando a quantidade do fluxo for < 0,7 l/min

fluxo do gás de proteção atual
(na opção disponível OPT/i Regulador de gás)

consumo total do gás de proteção
(na opção disponível OPT/i Regulador de gás)

temperatura atual do refrigerador em °C no dispositivo de refrigeração
(na opção OPT/i dispositivo de refrigeração sensor de temperatura de fluxo instalado)

Emissão de erro quando a temperatura do refrigerador for > 70 °C
(medido no retorno do refrigerador)

Tempo de queimadura do arco voltaico em h

Horas totais de operação da máquina de solda em h

2Para sair dos dados do sistema, selecionar OK

As predefinições são exibidas.

1„Predefinições/Indicação/Seleção de características

As opções para a indicação das curvas sinérgicas são exibidas.

2Selecionar a opção desejada de exibição

Exibir as linhas características atuais:
Somente são exibidas as linhas características atuais nas configurações do material.

Exibir linhas características substituídas:
Além das linhas características atuais são exibidas também as linhas características mais antigas e substituídas nas configurações do material. Elas também podem ser selecionadas durante as configurações do material.

3Selecionar OK

As pré-configurações são exibidas.

Com essa função, parâmetros ou ajustes adicionais podem ser exibidos nos parâmetros de soldagem TIG.

Parâmetros de soldagem:
CA Balance, diâmetro do eletrodo
Parâmetros do processo de soldagem:
modo de calota, polaridade, modo de operação Tocha de solda TIG
Configurações TIG Puls:
pontilhado, frequência de pulsação, corrente básica, Dutycycle, forma de curva Puls, corrente básica em forma de curva
Configurações CA:
frequência CA, compensação de corrente CA, forma de onda em semionda negativa, forma de onda em semionda positiva, sincronização de fases
Parâmetros de ignição:
ignição de alta frequência, atraso da ignição de AF, ignição de polaridade invertida
Predefinições do modo de operação:
tecla de queima, tensão da ruptura do arco voltaico, sensibilidade Parada de descanso
Configurações inicial/final:
tempo de corrente inicial, Tempo de corrente final
Configurações de 4 ciclos:
corrente de redução slope 1, corrente de redução slope 2
Configurações de pontilhação:
tempo de pontilhação
Predefinições de gás:
fornecimento de gás, pós-fluxo de gás
Cycle TIG:
CycleTIG ativado, tempo de intervalo, tempo de pausa do intervalo, ciclos de intervalo, corrente básica
Ajustes de avanço de arame:
avanço de arame 1/2, atraso no início do arame, atraso no final do arame, retirada de extremidade do arame, início da posição do arame
Dynamic Wire:
correção do avanço de arame

Ampliar indicação dos parâmetros:

1Pré-configurações/Exibição/Selecionar exibição dos parâmetros TIG

2Girar o botão de ajuste e selecionar o parâmetro de soldagem desejado

3Pressionar o botão de ajuste

4Selecionar OK para sair do setup da indicação dos parâmetros TIG

O parâmetro é exibido junto aos parâmetros de soldagem e também pode ser alterado ali.

Essa função é usada para definir as funções e os parâmetros de soldagem disponíveis em uma tocha de solda TIG Jobmaster.

Parâmetros de soldagem:
número do job, EasyJobs, corrente inicial, UpSlope, corrente de redução, down slope, corrente final, balanço CA, diâmetro do eletrodo
Parâmetros do processo de soldagem:
modo de calota, polaridade
Configurações TIG Puls:
pontilhado, frequência de pulsação, corrente básica, Dutycycle, forma de curva Puls, corrente básica em forma de curva
Configurações CA:
frequência CA, meia onda positiva de forma de onda, meia onda negativa de forma de onda
Parâmetros de ignição:
ignição de polaridade invertida
Configurações inicial/final:
tempo de corrente inicial, Tempo de corrente final
Configurações de 4 ciclos:
corrente de redução slope 1, corrente de redução slope 2
Configurações de pontilhação:
tempo de pontilhação
Cycle TIG:
CycleTIG ativado, tempo de intervalo, tempo de pausa do intervalo, ciclos de intervalo, corrente básica
Ajustes de avanço de arame:
Avanço de arame 1
Dynamic Wire:
correção de arame TIG

Ampliar exibição dos parâmetros TIG iJob:

1Pré-configurações/Exibição/Selecionar exibição dos parâmetros TIG iJob

2Girar o botão de ajuste e selecionar o parâmetro de soldagem desejado

3Pressionar o botão de ajuste

4Selecionar OK para sair da configuração da indicação iJob

O parâmetro de soldagem é exibido junto na tocha de solda TIG Jobmaster e também pode ser alterado ali.

Com essa função, parâmetros ou ajustes adicionais podem ser exibidos nos parâmetros de soldagem MIG/MAG.

Parâmetros de trabalho
Corrente, tensão, espessura do material, potência, correção do comprimento do arco voltaico, correção de pulso/dinâmica

SFIParâmetro
SFI, SFI Hotstart

Controle de processo
Estabilizador de penetração de solda, estabilizador do comprimento do arco voltaico

Configurações de SynchroPuls
SynchroPuls, curso de avanço de arame, frequência, Duty-Cycle (high), correção de arco voltaico alta, correção de arco voltaico baixa

Configurações de intervalo
Intervalo, ciclos de intervalo, tempo de pausa de intervalo, tempo de soldagem-intervalo

Combinação de processos
Correção da duração da potência superior, correção da duração da potência inferior, correção da potência inferior

CycleStep
CMT Cycle Step, ciclos (tamanhos do ponto de soldagem), tempo de pausa do intervalo, ciclos de intervalo

Configurações CA
Balanço de energia CA, ciclos CA negativos, ciclos CA positivos

Configurações de início/fim da soldagem
Corrente inicial, correção de comprimento de arco inicial, tempo da corrente inicial, slope 1, slope 2, corrente final, correção de comprimento de arco voltaico final, tempo da corrente final

Configurações de solda a pontos
Tempo de pontilhação

Pré-configurações de gás
Valor nominal de gás, fornecimento de gás, pós-fluxo de gás

Controle de processo TWIN
Taxa de sincronização de pulso, mudança de fase condutor/slave, atraso de ignição slave

Ampliar indicação dos parâmetros:

1Selecionar Predefinições/Indicação/Indicação de parâmetros MIG/MAG

2Girar o botão de ajuste e selecionar o parâmetro de soldagem desejado

3Pressionar o botão de ajuste

4Selecionar OK para sair do setup da exibição de parâmetros MIG/MAG

O parâmetro é exibido junto aos parâmetros de soldagem e também pode ser alterado ali.

Essa função é usada para definir as funções e os parâmetros disponíveis em uma tocha de solda Jobmaster.

Parâmetro de trabalho
Número do Job, EasyJobs, corrente, avanço do arame, tensão, espessura do material, potência, correção do comprimento do arco voltaico, correção de pulso/dinâmica

Parâmetro do procedimento de soldagem
Procedimento, propriedade da curva sinérgica, modo de operação da tocha de solda

SFI Parâmetro
SFI, SFI Hotstart

Controle de processo
Estabilizador de penetração de solda, estabilizador do comprimento do arco voltaico

Configurações de SynchroPuls
SynchroPuls, curso de avanço de arame, frequência, Duty-Cycle (high), correção de arco voltaica alta, correção de arco voltaica baixa

Configurações de intervalo
Intervalo, ciclos de intervalo, tempo de pausa de intervalo, tempo de soldagem-intervalo

Combinação de processos
Correção da duração da potência superior, correção da duração da potência inferior, correção da potência inferior

CycleStep
CMT Cycle Step, ciclos (tamanhos do ponto de soldagem), tempo de pausa do intervalo, ciclos de intervalo

Configurações CA
Balanço de energia CA, ciclos CA negativos, ciclos CA positivos

Configurações de início/fim da soldagem
Corrente inicial, correção do comprimento do arco inicial, tempo da corrente inicial, slope 1, slope 2, corrente final, correção do comprimento do arco voltaico final, tempo da corrente final

Configurações de solda a pontos
Tempo de pontilhação

Pré-configurações de gás
Valor nominal de gás, fornecimento de gás, pós-fluxo de gás

Configurações gerais
Ajuste D/E, avanço/retrocesso do arame, verificação do gás

Configurar parâmetros para a tocha de solda Jobmaster:

1Selecionar Predefinições/Indicação/Indicação do Jobmaster MIG/MAG

2Girar o botão de ajuste e selecionar o parâmetro de soldagem desejado

3Pressionar o botão de ajuste

4Selecionar OK para sair da configuração da indicação iJob

O parâmetro é exibido junto na tocha de solda Jobmaster e também pode ser alterado ali.

AVISO!

Dependendo dos tipos de dispositivos, equipamentos e pacote de soldagem, a exibição e a ordem das configurações do sistema podem variar.

AVISO!

Dependendo dos tipos de dispositivos, equipamentos e pacote de soldagem, a exibição e a ordem das configurações do sistema podem variar.

1Selecionar Predefinições/Sistema/Informação

As informações do aparelho são exibidas:
número de série, versão da imagem, versão do software, endereço IP

2Selecionar OK para sair da informação do aparelho

1Selecionar Predefinições/Sistema/Restaurar configurações de fábrica

É exibida a pergunta de segurança sobre as configurações de fábrica.

2Selecionar „Sim“ para redefinir os valores para as configurações de fábrica

Os parâmetros do processo e os valores de pré-ajuste da máquina são restaurados para as configurações de fábrica, a visão geral do sistema dos pré-ajustes é exibida.

1Selecionar Predefinições/Sistema/Senha do site

É exibida a pergunta de segurança para a restauração da senha do site.

2Selecionar „Sim“ para restaurar a senha do site

A senha do site é restaurada para as configurações de fábrica:
Nome do usuário = admin
Senha = admin

A visão geral do sistema das pré-configurações é exibida.

1Selecionar Predefinições/Sistema/Setup do modo de operação

2Gire o mostrador e
selecione tocha de solda MIG/MAG Setup
ou
tocha de solda IG Setup

3Pressionar o botão de ajuste

4Girar o botão de ajuste e selecionar o parâmetro de soldagem desejado

5Pressionar o botão de ajuste para alterar o parâmetro de soldagem

6Girar o botão de ajuste para alterar o valor do parâmetro de soldagem

7Girar o botão de ajuste para aplicar o valor

8Selecionar OK para aplicar o setup e sair do modo de operação

Setup da tocha de solda MIG/MAG

4 ciclos especiais = Acionador

Em conexão de célula com uma tocha de solda do JobMaster e com o modo de operação de 4 ciclos especiais selecionado, a função permite a comutação de Job com a tecla de queima durante a soldagem. A comutação do Job é feita dentro de grupos de Job definidos.
Um grupo de Job é definido pelo próximo Job não programado.

Exemplo:
Grupo de Job 1: Job N.º 3/4/5
Job N.º 6 não está ocupado ==> Fim do grupo de Job 1
Grupo de Job 2: Job N.º 7/8/9

No início da soldagem, é selecionado automaticamente o Job com o menor número dentro do grupo de Job.
A comutação dentro de um grupo de Job para o Job com o próximo número superior é feito pressionando brevemente a tecla de queima (< 0,5 segundo).
Para encerrar o procedimento de soldagem, pressionar a tecla de queima por mais de 0,5 segundo.
Para trocar para o próximo grupo de Job, pressionar a tecla ajuste de parâmetros por mais de 5 segundos na tocha de solda do JobMaster.

Soldagem a ponto

2 ciclos = soldagem a ponto em operação de 2 ciclos:
O processo de pontilhação é executado enquanto a tecla de queima fica pressionada e termina, o mais tardar, após o tempo de pontilhação ter decorrido.
Liberar a tecla de queima interrompe o processo da soldagem a ponto antes que o tempo de pontilhação tenha decorrido.

4 ciclos = soldagem a ponto na operação de 4 ciclos:
O processo de soldagem a ponto começa após pressionar a tecla de queima e termina, o mais tardar, após o tempo de pontilhação ter decorrido.
Pressionar novamente a tecla de queima interrompe o processo de soldagem a ponto antes que o tempo de pontilhação tenha decorrido.

Mais informações sobre a soldagem a ponto:

Página (→) (soldagem a ponto em geral)
Página (→) (tempo de pontilhação)

Indicação especial JobMaster = on (ligado)

Na tocha de solda do JobMaster, somente podem ser ajustados e executados os seguintes pontos:

Modo de operação
Synchropuls
Teste de gás

AVISO!

O parâmetro de soldagem „Exibição especial Jobmaster“ não está mais disponível a partir da versão de firmware 4.0.0.

As configurações correspondentes podem ser feitas da seguinte forma:

Predefinições/Indicação/Indicação do Jobmaster MIG/MAG
(consulte a página (→))

Seleção de Job da tecla de queima = on (ligado)

A função possibilita comutar para o próximo Job através da tecla de queima. A comutação é feita dentro de grupos Job definidos.
Um grupo de Job é definido pelo próximo Job não programado.

Exemplo:
Grupo de Job 1: Job N.º 3/4/5
Job N.º 6 não está ocupado ==> Fim do grupo de Job 1
Grupo de Job 2: Job N.º 7/8/9

No início da soldagem, é selecionado automaticamente o Job com o menor número dentro do grupo de Job.
A comutação dentro de um grupo de Job para o Job com o próximo número superior é feito pressionando brevemente a tecla de queima (< 0,5 segundo).
Para encerrar o procedimento de soldagem, pressionar a tecla de queima por mais de 0,5 segundo.
Para alterar para o próximo grupo de Job, pressionar brevemente duas vezes a tecla de queima
(< 0,3 s, 2 x).

A comutação pode ser realizada em modo ocioso ou durante a soldagem.

Configuração da tocha TIG
Ativar/desativar o modo de calota através da tecla de queima

Tecla de queima I2 - modo de calota = ligado:
O modo de calota pode ser ativado pressionando e segurando a tecla de queima

Tecla de queima I2 - modo de calota = desligado:
O modo de calota não pode ser ativado pressionando e segurando a tecla de queima.

Service Connect é uma ferramenta de manutenção remota para diagnóstico de falhas e solução de problemas, análise de dados ou otimização de processos na máquina de solda.
Após aceitar os termos de utilização diretamente no painel de comando da máquina de solda, um técnico da Fronius pode acessar a máquina de solda remotamente.

Procedimento em caso de problema na máquina de solda para a qual foi solicitado um diagnóstico remoto da Fronius:

1Selecionar Predefinições/Sistema/Service Connect

2Seguir as instruções na tela e selecionar Avançar

A máquina de solda estabelece uma conexão VPN segura com a Fronius.
Após a conexão ter sido estabelecida com sucesso, um código é exibido na tela e o símbolo de seta dupla verde é exibido na barra de status.

3Passe este código para Fronius por telefone

4Selecionar Encerrar

O suporte da Fronius pode ser iniciado.
A intervenção remota realizada pelo técnico da Fronius é gravada pela Fronius por meio de um protocolo de vídeo.

Finalizar a operação remota:

1Selecionar Predefinições/Sistema/Service Connect

A consulta para desconectar a conexão é exibida.

2Selecionar Continuar

A conexão é desconectada, o técnico da Fronius não tem mais acesso à máquina de solda.

É exibida uma confirmação de que a conexão de rede foi desconectada e o símbolo de seta dupla na barra de status não é mais exibido.

O setup da rede contém as seguintes entradas:

Rede
WLAN
Config Bluetooth
WeldCube Air
Permissões do cliente
Conexão USB

1Selecionar Predefinições/Sistema/Setup de rede

2Selecionar rede

A visão geral do setup de rede é exibida.
Se o DHCP estiver ativado, os parâmetros da rede endereço IP, máscara de rede e Gateway padrão ficam marcados em cinza e não podem ser ajustados.

3Girar o botão de ajuste e selecionar DHCP

4Pressionar o botão de ajuste

O DHCP é desativado, então os parâmetros de rede podem ser ajustados.

5Girar o botão de ajuste e selecionar os parâmetros de rede desejados

6Pressionar o botão de ajuste

O teclado numérico para o parâmetro de rede selecionado é exibido.

7Inserir um valor para o parâmetro de rede

8Selecionar „OK“ e confirmar o valor para o parâmetro de rede/pressionar o botão de ajuste

O valor para o parâmetro de rede é assumido, a visão geral do setup da rede é exibida.

9Selecionar „Salvar“ para aplicar as alterações no setup de rede

1Selecionar Predefinições/Sistema/Setup de rede

2Selecionar WLAN

A visão geral do setup da WLAN é exibida.

Definir o código do país

1Selecionar Definir código do país

2Pressionar o botão de ajuste

3Gire o botão de ajuste e selecione o país apropriado

4Selecionar OK

Ativar WLAN

1Selecionar Ativar WLAN

Se WLAN estiver ativada, uma marca de verificação é exibida no botão, os botões Adicionar rede e Excluir rede estão ativos.

Adicionar uma rede

1Selecionar Adicionar rede

As redes WLAN disponíveis são exibidas.

2Gire o botão e selecione a rede WLAN desejada

3Pressione o botão de ajuste ou selecione Inserir

4Insira os dados:

Habilitar DHCP
ou
Entrada manual de endereço IP, máscara de rede, gateway padrão, servidor DNS 1 e servidor DNS 2:
Gire o botão de ajuste e selecione o elemento desejado,
Pressionar o botão de ajuste,
utilize o teclado numérico para inserir os dados,
confirme com um OK

5Selecione OK e adicione a rede WLAN

Excluir rede

1Gire o botão de ajuste e selecione a rede WLAN a ser excluída

2Selecionar Excluir rede

3Confirmar pergunta de segurança

A rede WLAN é excluída.

Informações gerais

Cada participante Bluetooth possui seu próprio endereço MAC. Existe uma ordem definida no endereço MAC para a máquina de solda parar evitar erros.

A máquina de solda pode se comunicar com os seguintes dispositivos Bluetooth:

Controle remoto RC Panel Basic/componente
Controle remoto de pedal RC Pedal TIG/componente
Capacete de soldagem Vizor Connect /componente

Uma conexão Bluetooth ativa é exibida no display na linha de status com um símbolo bluetooth azul luminoso.

Por motivos de segurança, somente um dispositivo Bluetooth do mesmo tipo pode ser ativamente conectado à máquina de solda.
São possíveis conexões Bluetooth ativas com vários dispositivos Bluetooth de tipos diferentes.

Uma conexão Bluetooth ativa existente não pode ser interrompida ou influenciada por outro participante bluetooth.

Os controles remotos Bluetooth têm prioridade sobre controles remotos cabeados ou tochas de solda com função de operação.

Se a conexão de controles remotos com fio ou Bluetooth com a máquina de solda for interrompida durante o processo de soldagem, o processo de soldagem será encerrado.

Executar setup do Bluetooth

1Selecionar Predefinições/Sistema/Setup de rede

2Selecionar Config Bluetooth

O setup do Bluetooth é exibido.

Ativar ou desativar a função Bluetooth da máquina de solda

Selecionar botão Ativar Bluetooth

Adicionar dispositivo Bluetooth

Ligar o dispositivo bluetooth
Selecionar o botão Adicionar dispositivo

. A lista de todos os dispositivos Bluetooth reconhecidos é exibida com nome, endereço MAC e informações.
Com o botão de ajuste, selecionar o dispositivo Bluetooth desejado
Comparar o endereço MAC exibido com o endereço MAC do dispositivo
Selecionar o botão Inserir para estabelecer uma conexão ativa com o dispositivo selecionado
Selecionar o botão Salvar

A conexão ativa é exibida em Informações.

Em Informações são exibidos os símbolos:

Conexão Bluetooth ativa
Uma alteração ativa pode ser feita na máquina de solda por meio do dispositivo Bluetooth.
São exibidas informações adicionais, como status da bateria, intensidade do sinal etc., do dispositivo Bluetooth, dependendo da disponibilidade dos dados.

Conectado
Um participante Bluetooth já esteve ativo e conectado com uma máquina de solda e é exibido na lista de participantes Bluetooth.

Inativo
Um novo participante Bluetooth foi encontrado ou o participante Bluetooth foi removido pelo usuário.

Excluir dispositivo Bluetooth

Com o botão de ajuste, selecionar o dispositivo Bluetooth a ser excluído
Selecionar o botão Excluir dispositivo
Confirmar com OK a pergunta de segurança para excluir o dispositivo

3Selecionar OK para sair do setup do Bluetooth

O WeldCube Air é um registro centralizado baseado em nuvem de dados de soldagem, índices de processo e outras funcionalidades.
O WeldCube Air está disponível como um serviço online.

AVISO!

É necessário ter conhecimento de tecnologia de rede para configurar o WeldCube Air. Entre em contato com seu departamento de TI.

Antes de se conectar ao WeldCube Air:

Desbloqueie as seguintes portas e domínios
https://dps.prod.air.az.weldcube.com/ Port 443 (HTTPS)
https://stpwwcpcprod001.blob.core.windows.net/ Port 443 (HTTPS)
https://stpwwcashared.blob.core.windows.net/ Port 443 (HTTPS)
Port 8883 (MQTT)

Ativar o servidor de horário
Predefinições/Exibir/Data e hora/Selecionar data e hora automaticamente
Se a hora for definida manualmente, o desvio de tempo não deve exceder 2 minutos.

1Selecionar Predefinições/Sistema/Setup de rede/WeldCube Air

2Selecionar ativar o WeldCube Air

3Aceitar consentimento para transmissão de dados

O código do dispositivo e o código QR são exibidos:

4Escanear o código QR
ou
abrir a página da web air.weldcube.com e selecionar Adicionar máquina/continuar e inserir o código do dispositivo

A máquina de solda está conectado ao WeldCube Air.

	Desativar o WeldCube Air O emparelhamento entre a máquina de solda e o WeldCube Air permanece ativo, mas nenhum dado é enviado.
	Desacoplar o dispositivo A máquina de solda é desconectada do WeldCube Air - sem transmissão de dados, sem emparelhamento.

Mais informações sobre o WeldCube Air em:
https://www.weldcube.com

Aumento da segurança da conexão
Para aumentar a segurança da conexão entre o WeldCube Premium e o sistema de soldagem, uma conexão existente com o WeldCube Premium pode ser confirmada em permissões do cliente.

Confirmar conexão:

1Predefinições/Sistema/Setup de rede/Selecionar autorização do cliente

As conexões existentes com o WeldCube Premium são exibidas com o ID do WeldCupe Premium, o URL e o status da segurança da conexão.

Status da conexão estendida desconhecido

A conexão estendida está desativada

Conexão estendida permitida

2Selecionar a conexão desejada do WeldCub Premium por meio do botão de configuração

3Pressionar o botão de ajuste ou selecionar OK

4Confirmar a pergunta de segurança

1Selecionar Predefinições/Configuração da máquina de solda

A configuração da máquina de solda é exibida.

2Girar o botão de ajuste e selecionar um ponto de configuração

3Pressionar o botão de ajuste

O teclado é exibido.

4Através do teclado, inserir o texto desejado (máx. 20 caracteres)

5Selecionar OK para aplicar o texto/pressionar o botão de ajuste

O texto é aplicado, a configuração da máquina de solda é exibida.

6Selecionar Salvar para aplicar as alterações

No setup do avanço de arame, é possível ativar ou desativar o potenciômetro disponível no avanço de arame.

1Selecionar Predefinições/Sistema/Setup de avanço de arame

2Pressionar o botão de ajuste

3Girar o botão de ajuste e ativar ou desativar o potenciômetro

4Selecionar OK

No Setup da interface, você pode especificar se os parâmetros de soldagem são definidos externamente pelo comando do robô ou internamente pela máquina de solda.

1Selecionar Predefinições/Sistema/Próxima página

2Selecionar Interface de setup

3Definir o parâmetro „Parâmetros de soldagem“ como „Externo“ ou „Interno“

externo:
todas as configurações de parâmetros são feitas por meio do comando do robô (incluindo os parâmetros de soldagem).

interno:
as configurações dos parâmetros de soldagem são feitos na máquina de solda, os sinais de comando vão para o comando do robô.

Configuração de fábrica:
externo

4Selecionar OK

Em setup TWIN as lentilhas de soldagem 1 e 2 são atribuídas à máquina de solda.

1Ligar a máquina de solda 2, deixar a máquina de solda 1 desligada

2Colar o adesivo 2 na máquina de solda 2 de modo que fique bem visível

3Para a máquina de solda 2, selecionar Predefinições/Sistema/Próxima página

4Selecionar Setup TWIN

5Mudar o parâmetro para 2, selecionar Seguinte

6Ligar a máquina de solda 1

7Colar o adesivo 1 na máquina de solda 1 de modo que fique bem visível

8Para a máquina de solda 1, selecionar Predefinições/Sistema/Próxima página

9Selecionar Setup TWIN

10verificar se o parâmetro está ajustado em 1

1Selecionar Predefinições/Documentação/Configurações básicas

2Pressionar o botão de ajuste

3Girar o botão de ajuste e alterar o valor da taxa de amostragem:

off (desligado)
A taxa de amostragem está desativada, apenas valores médios são salvos.

0,1 - 100,0 s
A documentação é salva com a taxa de amostragem ajustada.

4Selecionar OK para aplicar a taxa de amostragem

A visão geral da documentação é exibida.

1Selecionar Predefinições/Documentação/Livro de registros

O livro de registros é exibido.
Os respectivos botões podem ser usados para exibir soldagens, eventos, erros, alertas ou notificações.

Os seguintes dados são registrados:

(1)	Número da soldagem
(2)	Data (ddmmaa)
(3)	Hora (hhmmss)
(4)	Duração da soldagem em s
(5)	Corrente de soldagem em A (valor médio)
(6)	Tensão de solda em V (valor médio)
(7)	Velocidade do arame em m/min
(8)	Energia do arco voltaico em kJ (consulte os detalhes na página (→))
(9)	Nº do Job

Girando o botão de ajuste é possível navegar na lista.

2Selecionar OK para sair do livro de registros

O monitoramento do valor-limite está disponível apenas em conjunto com a opção OPT/i LimitMonitoring.

1Selecionar Predefinições/Documentação/Monitoramento de valor-limite

2Pressionar o botão de ajuste

3Girar o botão de ajuste e alterar o valor do Limit Monitoring:

off (desligado):
O monitoramento de limite está desativado.

on (ligado):
Os limites são monitorados conforme as configurações

Configuração de fábrica.:
off (desligado)

4Selecionar OK para aplicar as configurações do monitoramento de limite

A visão geral da documentação é exibida.

A administração de usuários é útil se vários usuários estiverem trabalhando com a mesma máquina de solda.
A administração de usuários é realizada por meio de diferentes papéis e de chaves NFC.

Conforme o nível de formação ou qualificação dos usuários, eles recebem diferentes papéis.

A administração de usuários é útil se vários usuários estiverem trabalhando com a mesma máquina de solda.
A administração de usuários é realizada por meio de diferentes papéis e de chaves NFC.

Conforme o nível de formação ou qualificação dos usuários, eles recebem diferentes papéis.

Administrador
Um administrador tem direitos de acesso irrestritos a todas as funções da máquina de solda. Suas tarefas incluem:

Estabelecer papéis,
Implantar e administrar dados de usuários,
Atribuir direitos de acesso,
Atualizar o Firmware,
Fazendo backup de dados, ...

Administração de usuários
A administração de usuários inclui todos os usuários registrados na máquina de solda. Conforme o nível de formação ou qualificação dos usuários, eles recebem diferentes papéis.

Cartão NFC
Um cartão NFC ou um chaveiro NFC é atribuído a um determinado usuário que esteja registrado na máquina de solda.
O cartão NFC e o chaveiro NFC são denominados neste manual de instruções, de maneira geral, como chave NFC.

IMPORTANTE! Para cada usuário deve ser atribuída uma chave NFC própria.

Papel
Papéis são usadas para gerenciar usuários registrados (= administração de usuários). Nos papéis, determinam-se os direitos de acesso e as atividades de trabalho que podem ser executadas pelos usuários.

Em Predefinições/Administração/Administração de usuários, existem 2 papéis pré-definidos:

Administrador
com todos os direitos e possibilidades

O papel „Administrator“ (administrador) não pode ser excluído, renomeado nem editado.

O papel „Administrator“ (administrador) contém o usuário pré-definido „Admin“, que não pode ser excluído. É possível atribuir nome, idioma, unidade, senha web e uma chave NFC ao usuário „Admin“.
Assim que uma chave NFC é atribuída a um „Admin“, a administração de usuários é ativada.

Bloqueado
predefinido com direitos sobre os métodos de soldagem, sem parâmetros de processo e predefinições

O papel „bloqueado“

não pode ser excluído ou renomeado,
pode ser editado para desbloquear diversas funções dependendo das necessidades.

Não é possível atribuir chaves NFC ao papel „bloqueado“.

Se nenhuma chave NFC for atribuída ao usuário predefinido „Admin“, qualquer chave NFC funciona para bloquear e desbloquear a máquina de solda (sem gerenciamento de usuários, consulte também a seção „Bloquear e desbloquear a máquina de solda usando uma chave NFC“, página (→)).

A administração de usuários abrange as seguintes etapas:

Estabelecer administrador e papéis
Estabelecer usuários
Editar papéis/usuários, desativar administração de usuários

Para o estabelecimento de papéis e chaves NFC, é necessário um procedimento sistemático.

A Fronius recomenda a criação de uma ou duas chaves de administrador. Na pior das hipóteses, um máquina de solda não pode mais ser operada sem direitos de administrador.

Procedimento

AVISO!

Dependendo das configurações, a perda de uma chave NFC de administrador pode até inutilizar a máquina de solda! Guarde uma das duas chaves NFC de administrador em um lugar seguro.

1Estabeleça dois usuários equivalentes no papel de „Administrator“ (administrador)

Assim, o acesso à função de administrador é preservado mesmo no caso de perda de uma chave NFC de administrador.

2Pense em outros papéis:

Quantos papéis são necessários?
Quais direitos serão atribuídos aos respectivos papéis?
Quantos usuários existem?

3Estabeleça os papéis

4Atribua os usuários aos papéis

5Verifique se os usuários estabelecidos possuem acesso aos respectivos papéis com suas chaves NFC.

Para o estabelecimento de papéis e chaves NFC, é necessário um procedimento sistemático.

A Fronius recomenda a criação de uma ou duas chaves de administrador. Na pior das hipóteses, um máquina de solda não pode mais ser operada sem direitos de administrador.

Procedimento

AVISO!

Dependendo das configurações, a perda de uma chave NFC de administrador pode até inutilizar a máquina de solda! Guarde uma das duas chaves NFC de administrador em um lugar seguro.

1Estabeleça dois usuários equivalentes no papel de „Administrator“ (administrador)

Assim, o acesso à função de administrador é preservado mesmo no caso de perda de uma chave NFC de administrador.

2Pense em outros papéis:

Quantos papéis são necessários?
Quais direitos serão atribuídos aos respectivos papéis?
Quantos usuários existem?

3Estabeleça os papéis

4Atribua os usuários aos papéis

5Verifique se os usuários estabelecidos possuem acesso aos respectivos papéis com suas chaves NFC.

AVISO!

Quando uma chave NFC é atribuída ao usuário „Admin“ pré-definido em Predefinições/Administração/Administração de usuários/Administrador, a administração de usuários está ativada.

1Selecionar Predefinições/Administração/Administração de usuários

A administração de usuários é exibida, Administrator (administrador) está selecionado.

2Pressionar o botão de ajuste

3Girar o botão de ajuste e selecionar Admin

4Pressionar o botão de ajuste

5Girar o botão de ajuste e selecionar cartão NFC

6Pressionar o botão de ajuste

As informações sobre a atribuição do cartão NFC são exibidas.

7Seguir as instruções indicadas
(colocar a nova chave NFC sobre a zona de leitura para chaves NFC e aguardar a confirmação de reconhecimento)

8Selecionar OK

A nota sobre a ativação da administração de usuários é exibida.

9Selecionar OK

Em Admin/cartão NFC, o número da chave NFC atribuída é exibido.

Para estabelecer uma segunda chave de administrador:

Copiar Admin (criar novo a partir da seleção - consulte também página (→))
Inserir o nome do usuário
Atribuir novo cartão NFC

1Selecionar Predefinições/Administração/Administração de usuários

A administração de usuários é exibida.

2Selecionar Estabelecer papel

O teclado é exibido.

3Através do teclado, inserir o nome da função desejado (máx. 20 caracteres)

4Selecionar OK para aplicar o nome da função/pressionar o botão de ajuste

As funções que podem ser executadas em um papel são exibidas.

Símbolos:

	... oculto
	... apenas ler
	... ler e escrever

5Definir as funções que um usuário pode executar nesse papel

Selecionar as funções girando o botão de ajuste
Pressionar o botão de ajuste
Selecionar as configurações na lista
Pressionar o botão de ajuste

6Selecionar OK

1Selecionar Predefinições/Administração/Administração de usuários

A administração de usuários é exibida.

2Girar o botão de ajuste e selecionar o papel a ser copiado

3Selecionar Criar novo a partir da seleção

4Inserir o nome do novo papel com o teclado

5Selecionar OK

6Definir para o papel as funções que podem ser realizadas

Selecionar a função girando o botão de ajuste
Pressionar o botão de ajuste
Selecionar as configurações para as funções na lista

7Selecionar OK

AVISO!

Por motivos de proteção de dados, apenas números de identificação pessoais e não nomes completos devem ser inseridos ao criar usuários.

1Selecionar Predefinições/Administração/Administração de usuários

A administração de usuários é exibida.

2Selecionar „Estabelecer usuário“

O teclado é exibido.

3Através do teclado, inserir o nome de usuário desejado (máx. 20 caracteres)

4Selecionar OK para aplicar o nome de usuário/pressionar o botão de ajuste

5Inserir outros dados de usuário

- Selecionar os parâmetros girando o botão de ajuste

- Pressionar o botão de ajuste

- Selecionar papel, idioma, unidade e padrão (norma) na lista

- Inserir nome, sobrenome e senha web com o teclado

6Girar o botão de ajuste e selecionar cartão NFC

7Pressionar o botão de ajuste

As informações sobre a atribuição do cartão NFC são exibidas.

8Seguir as instruções indicadas
(colocar a nova chave NFC sobre a zona de leitura para chaves NFC e aguardar a confirmação de reconhecimento)

AVISO!

Por motivos de proteção de dados, apenas números de identificação pessoais e não nomes completos devem ser inseridos ao criar usuários.

1Selecionar Predefinições/Administração/Administração de usuários

A administração de usuários é exibida.

2Selecionar „Estabelecer usuário“

O teclado é exibido.

3Através do teclado, inserir o nome de usuário desejado (máx. 20 caracteres)

4Selecionar OK para aplicar o nome de usuário/pressionar o botão de ajuste

5Inserir outros dados de usuário

- Selecionar os parâmetros girando o botão de ajuste

- Pressionar o botão de ajuste

- Selecionar papel, idioma, unidade e padrão (norma) na lista

- Inserir nome, sobrenome e senha web com o teclado

6Girar o botão de ajuste e selecionar cartão NFC

7Pressionar o botão de ajuste

As informações sobre a atribuição do cartão NFC são exibidas.

8Seguir as instruções indicadas
(colocar a nova chave NFC sobre a zona de leitura para chaves NFC e aguardar a confirmação de reconhecimento)

AVISO!

Por motivos de proteção de dados, apenas números de identificação pessoais e não nomes completos devem ser inseridos ao criar usuários.

1Selecionar Predefinições/Administração/Administração de usuários

A administração de usuários é exibida.

2Girar o botão de ajuste e selecionar o papel que está atribuído ao usuário a ser copiado

3Pressionar o botão de ajuste

4Girar o botão de ajuste e selecionar o usuário a ser copiado

5Selecionar Criar novo a partir da seleção

6Inserir o nome do novo usuário com o teclado

7Selecionar OK

8Definir outros dados de usuário

9Atribuir nova chave NFC

10Selecionar OK

1Selecionar Predefinições/Administração/Administração de usuários

A administração de usuários é exibida.

2Girar o botão de ajuste e selecionar o papel desejado

3Selecionar „Editar usuário/papel“

O papel é aberto, as funções podem ser alteradas:

Selecionar a função girando o botão de ajuste
Pressionar o botão de ajuste
Alterar o nome do papel usando o teclado
Selecionar as configurações para as funções na lista

4Selecionar OK

Quando não há nenhum usuário definido em um papel, a edição do papel também pode ser iniciada pressionando o botão de ajuste.

1Selecionar Predefinições/Administração/Administração de usuários

A administração de usuários é exibida.

2Girar o botão de ajuste e selecionar o papel desejado

3Selecionar „Editar usuário/papel“

O papel é aberto, as funções podem ser alteradas:

Selecionar a função girando o botão de ajuste
Pressionar o botão de ajuste
Alterar o nome do papel usando o teclado
Selecionar as configurações para as funções na lista

4Selecionar OK

Quando não há nenhum usuário definido em um papel, a edição do papel também pode ser iniciada pressionando o botão de ajuste.

1Selecionar Predefinições/Administração/Administração de usuários

A administração de usuários é exibida.

2Girar o botão de ajuste e selecionar o papel a ser excluído

3Selecionar „Excluir usuário/papel“

4Confirmar a pergunta de segurança

O papel e todos os usuários atribuídos são excluídos.

1Selecionar Predefinições/Administração/Administração de usuários

A administração de usuários é exibida.

2Girar o botão de ajuste e selecionar o papel que está atribuído ao usuário a ser alterado

3Pressionar o botão de ajuste

Os usuários atribuídos ao papel são exibidos.

4Girar o botão de ajuste e selecionar o usuário a ser alterado

5Selecionar Editar usuário/papel (ou pressionar o botão de ajuste)

Selecionar os parâmetros girando o botão de ajuste
Pressionar o botão de ajuste
Alterar o nome e a senha web com o teclado
Selecionar outras configurações na lista

Substituir cartão NFC:

Girar o botão de ajuste e selecionar cartão NFC
Pressionar o botão de ajuste
Selecionar Substituir
Colocar a nova chave NFC sobre a zona de leitura para chaves NFC e aguardar a confirmação de reconhecimento
Selecionar OK

6Selecionar OK

1Selecionar Predefinições/Administração/Administração de usuários

A administração de usuários é exibida.

2Girar o botão de ajuste e selecionar o papel que está atribuído ao usuário a ser excluído

3Pressionar o botão de ajuste

4Girar o botão de ajuste e selecionar o usuário a ser excluído

5Selecionar Excluir usuário/papel

6Confirmar a pergunta de segurança

O usuário é excluído.

1Selecionar o usuário „Admin“ pré-definido em Predefinições/Administração/Administração de usuários/Administrador

2Girar o botão de ajuste e selecionar cartão NFC

3Pressionar o botão de ajuste

A pergunta de segurança para excluir ou substituir o cartão NFC é exibida.

AVISO!

Quando o cartão NFC é excluído para o usuário „Admin“ pré-definido, a administração de usuários fica desativada.

4Selecionar Excluir

O gerenciamento de usuários é desativado, a máquina de solda é bloqueada
A máquina de solda pode ser bloqueada e desbloqueada novamente com qualquer chave NFC (consulte também a página (→)).

Procedimento, quando

a administração de usuários estiver ativada,
a máquina de solda está bloqueada
e
a chave NFC do administrador foi perdida:

1Tocar o símbolo de chave na linha de status no display

A informação sobre a perda do cartão de administrador é exibida.

2Anotar o endereço IP da máquina de solda

3Abrir o SmartManager da máquina de solda (digitar o endereço IP da máquina de solda em um navegador)

4Informar a assistência técnica da Fronius

O CENTRUM é um software para o gerenciamento central de usuários. Informações detalhadas podem ser encontradas no manual de instruções do CENTRUM (42,0426,0338,xx).

O servidor CENTRUM também pode ser ativado diretamente na máquina de solda da seguinte forma:

1Selecionar Predefinições/Administração/Servidor CENTRUM

Central User Management Server é exibido.

2Ativar o servidor CENTRUM (apertar o botão de ajuste)

3Selecionar o servidor CENTRUM, apertar o botão de ajuste e, usando o teclado, inserir o endereço do servidor CENTRUM

4Selecionar o botão de verificar o CENTRUM

5Salvar

O CENTRUM é um software para o gerenciamento central de usuários. Informações detalhadas podem ser encontradas no manual de instruções do CENTRUM (42,0426,0338,xx).

O servidor CENTRUM também pode ser ativado diretamente na máquina de solda da seguinte forma:

1Selecionar Predefinições/Administração/Servidor CENTRUM

Central User Management Server é exibido.

2Ativar o servidor CENTRUM (apertar o botão de ajuste)

3Selecionar o servidor CENTRUM, apertar o botão de ajuste e, usando o teclado, inserir o endereço do servidor CENTRUM

4Selecionar o botão de verificar o CENTRUM

5Salvar

Com o SmartManager, as máquinas de solda dispõem de um site próprio.
Quando a máquina de solda fica conectada a um computador por meio de WLAN ou de um cabo de rede ou é integrada a uma rede, o SmartManager da máquina de solda pode ser acessado através do endereço de IP da máquina de solda.
Para acessar o SmartManager, é necessário no mínimo IE 10 ou outro navegador moderno.

Conforme a configuração do sistema, as extensões de software e as opções disponíveis, os itens exibidos no SmartManager podem variar.

Exemplos de itens exibidos:

Dados atuais do sistema
Livro de registro da documentação
Dados do Job
Configurações da máquina de solda
Salvamento e restauração

Administração de usuários
Visão geral
Atualização
Pacotes de função
Captura de tela

Com o SmartManager, as máquinas de solda dispõem de um site próprio.
Quando a máquina de solda fica conectada a um computador por meio de WLAN ou de um cabo de rede ou é integrada a uma rede, o SmartManager da máquina de solda pode ser acessado através do endereço de IP da máquina de solda.
Para acessar o SmartManager, é necessário no mínimo IE 10 ou outro navegador moderno.

Conforme a configuração do sistema, as extensões de software e as opções disponíveis, os itens exibidos no SmartManager podem variar.

Exemplos de itens exibidos:

Dados atuais do sistema
Livro de registro da documentação
Dados do Job
Configurações da máquina de solda
Salvamento e restauração

Administração de usuários
Visão geral
Atualização
Pacotes de função
Captura de tela

Com o SmartManager, as máquinas de solda dispõem de um site próprio.
Quando a máquina de solda fica conectada a um computador por meio de WLAN ou de um cabo de rede ou é integrada a uma rede, o SmartManager da máquina de solda pode ser acessado através do endereço de IP da máquina de solda.
Para acessar o SmartManager, é necessário no mínimo IE 10 ou outro navegador moderno.

Conforme a configuração do sistema, as extensões de software e as opções disponíveis, os itens exibidos no SmartManager podem variar.

Exemplos de itens exibidos:

Dados atuais do sistema
Livro de registro da documentação
Dados do Job
Configurações da máquina de solda
Salvamento e restauração

Administração de usuários
Visão geral
Atualização
Pacotes de função
Captura de tela

1Predefinições/Sistema/Informações ==> Anotar o endereço IP da máquina de solda

2Inserir o endereço de IP no campo de busca do navegador

3Digitar o nome de usuário e a senha

Configuração de fábrica:
Nome de usuário = admin
Senha = admin

4Confirmar a nota exibida

O SmartManager da máquina de solda é exibido.

Durante o registro, o SmartManager possui duas funções auxiliares:

Iniciar função de desbloqueio?
Esqueceu a senha?

Iniciar função de desbloqueio?

Essa função pode ser usada para desbloquear uma máquina de solda que tenha sido bloqueada acidentalmente e habilitá-la para todas as funções.

1Clicar em „Iniciar função de desbloqueio?“

2Gerar o arquivo de verificação:
Clicar em „Salvar“

Um arquivo TXT com a seguinte denominação é salvo na pasta de download do computador:

unlock_SN[número de série]_AAAA_MM_DD_hhmmss.txt

3Enviar esse arquivo de verificação por e-mail ao Suporte Técnico Fronius:
welding.techsupport@fronius.com

A Fronius responde por e-mail com um arquivo de desbloqueio, que possui a seguinte denominação:

response_SN[número de série]_AAAA_MM_DD_hhmmss.txt

4Salvar o arquivo de desbloqueio no computador

5Clicar em „Procurar arquivo de desbloqueio“

6Aplicar arquivo de desbloqueio

7Clicar em „Executar arquivo de desbloqueio“

A máquina de solda é ativada uma vez.

Esqueceu a senha?

Depois de clicar em „Esqueceu a senha?“, é exibida uma nota informando que a senha pode ser redefinida na máquina de solda (consulte também „Restaurar a senha do site“, página (→)).

Clicando neste símbolo,

é possível alterar a senha de usuário,
é possível efetuar logout no SmartManager

Alterar a senha para o SmartManager:

1Inserir a senha antiga

2Inserir a senha nova

3Repetir a senha nova

4Clicar em „Salvar“

Ao clicar nesse símbolo, a exibição das curvas sinérgicas, das especificações do material e de determinados parâmetros de soldagem pode ser ampliada para o SmartManager da máquina de solda.

As configurações dependem do usuário conectado.

Clicando na sigla de idioma, são exibidos os idiomas disponíveis para o SmartManager.

Para alterar o idioma, clicar no idioma desejado.

O status atual da máquina de solda é exibido entre o logotipo da Fronius e a máquina de solda exibida.

Atenção/alerta

Erro da máquina de solda *

Máquina de solda soldando

Máquina de solda pronta para funcionar (online)

Máquina de solda não está pronta para funcionar (offline)

*	No caso de um erro, aparece uma linha de erro vermelha com o número do erro acima da linha em que está o logo da Fronius. Ao clicar na linha de erro, aparece uma descrição do erro.

Clicando-se no logotipo da Fronius, abre-se a homepage da Fronius: www.fronius.com

Dados atuais do sistema de soldagem são exibidos.

AVISO!

Os dados do sistema exibidos variam dependendo do processo de soldagem, equipamento e pacotes de soldagem disponíveis.

Por exemplo, dados do sistema para TIG CA:

(1)	Tipos de dispositivos
(2)	Nomes dos dispositivos
(3)	Fábrica
(4)	Hall
(5)	Célula
(6)	Processo de soldagem
(7)	Valores reais/HOLD ou valores médios (dependendo da configuração)
(8)	Corrente de soldagem
(9)	Tensão de solda
(10)	Tempo de queimadura do arco voltaico
(11)	Energia do arco voltaico
(12)	Potência do arco voltaico
(13)	Valor nominal da corrente de soldagem
(14)	Balanço CA
(15)	Valor nominal da corrente inicial
(16)	Valor nominal da corrente final

(17)	Diâmetro do eletrodo
(18)	UpSlope
(19)	Down Slope
(20)	Polaridade
(21)	Potência total do arco voltaico
(22)	consumo total do gás de proteção
(23)	tempo de queimadura total do arco voltaico
(24)	Horas totais de operação da máquina de solda
(25)	Modo de operação
(26)	CA ou CC
(27)	Ignição de alta frequência
(28)	Frequência de pulsação
(29)	CyclTIG
(30)	Modo tela cheia

Dados atuais do sistema de soldagem são exibidos.

AVISO!

Os dados do sistema exibidos variam dependendo do processo de soldagem, equipamento e pacotes de soldagem disponíveis.

Por exemplo, dados do sistema para TIG CA:

(1)	Tipos de dispositivos
(2)	Nomes dos dispositivos
(3)	Fábrica
(4)	Hall
(5)	Célula
(6)	Processo de soldagem
(7)	Valores reais/HOLD ou valores médios (dependendo da configuração)
(8)	Corrente de soldagem
(9)	Tensão de solda
(10)	Tempo de queimadura do arco voltaico
(11)	Energia do arco voltaico
(12)	Potência do arco voltaico
(13)	Valor nominal da corrente de soldagem
(14)	Balanço CA
(15)	Valor nominal da corrente inicial
(16)	Valor nominal da corrente final

(17)	Diâmetro do eletrodo
(18)	UpSlope
(19)	Down Slope
(20)	Polaridade
(21)	Potência total do arco voltaico
(22)	consumo total do gás de proteção
(23)	tempo de queimadura total do arco voltaico
(24)	Horas totais de operação da máquina de solda
(25)	Modo de operação
(26)	CA ou CC
(27)	Ignição de alta frequência
(28)	Frequência de pulsação
(29)	CyclTIG
(30)	Modo tela cheia

A entrada de documentação mostra as últimas 100 entradas do livro de registros. Essas entradas do livro de registro podem ser soldas, falhas, alertas, notificações e eventos
O botão „Filtro de tempo“ pode ser usado para filtrar os dados exibidos de acordo com um período de tempo específico. A entrada é feita para a data (aaaa MM dd) e hora (hh mm), de - até.
Um filtro vazio carrega as soldagens mais recentes.
A indicação das soldagens, erros, alertas, notícias e eventos pode ser desativada.

São exibidos os seguintes dados:

(1)	Número da soldagem
(2)	Horário de início (data e hora)
(3)	Duração da soldagem em s
(4)	Corrente de soldagem em A (valor médio)
(5)	Tensão de solda em V (valor médio)
(6)	Velocidade do arame em m/min
(7)	Grau de proteção – Potência do arco voltaico em W (valores instantâneos de acordo com ISO/TR 18491)
(8)	IE – Energia do arco voltaico em kJ (como soma pela soldagem total de acordo com ISO/TR 18491)

Se disponíveis no sistema, a velocidade do robô e os Jobs também serão exibidos.

Os detalhes são exibidos ao clicar em uma entrada do livro de registros.

Detalhes de soldagem:

Nº da seção

(9)	Duração da seção de soldagem em s
(10)	Corrente de soldagem em A (valor médio)
(11)	Tensão de solda em V (valor médio)
(12)	Velocidade do arame em m/min
(13)	Velocidade de soldagem (cm/min)
(14)	Potência do arco a partir de valores instantâneos em W (para mais detalhes, consulte a página (→))
(15)	Energia do arco voltaico em kJ (para obter detalhes, consulte a página (→))
(16)	Nº do Job
(17)	Processo

Ao clicar no botão „Adicionar coluna“ é possível exibir outros valores:

I máx./I mín.: corrente de soldagem máxima/mínima em A
Potência máx./Potência mín.: potência do arco voltaico máxima/mínima em W
Horário de início (hora na máquina de solda); data e hora
U máx./U mín.: tensão de solda máxima/mínima em V
Vd máx/Vd mín.: velocidade do arame máxima/mínima em m/min

Se a opção de documentação OPT/i estiver disponível na máquina de solda, também poderão ser exibidas seções individuais de soldas.

Através dos botões „PDF“ e „CSV“ é possível exportar a documentação no formato desejado.
Para exportações CSV, a opção de documentação OPT/i deve estar disponível na máquina de solda.

A entrada de documentação mostra as últimas 100 entradas do livro de registros. Essas entradas do livro de registro podem ser soldas, falhas, alertas, notificações e eventos
O botão „Filtro de tempo“ pode ser usado para filtrar os dados exibidos de acordo com um período de tempo específico. A entrada é feita para a data (aaaa MM dd) e hora (hh mm), de - até.
Um filtro vazio carrega as soldagens mais recentes.
A indicação das soldagens, erros, alertas, notícias e eventos pode ser desativada.

São exibidos os seguintes dados:

(1)	Número da soldagem
(2)	Horário de início (data e hora)
(3)	Duração da soldagem em s
(4)	Corrente de soldagem em A (valor médio)
(5)	Tensão de solda em V (valor médio)
(6)	Velocidade do arame em m/min
(7)	Grau de proteção – Potência do arco voltaico em W (valores instantâneos de acordo com ISO/TR 18491)
(8)	IE – Energia do arco voltaico em kJ (como soma pela soldagem total de acordo com ISO/TR 18491)

Se disponíveis no sistema, a velocidade do robô e os Jobs também serão exibidos.

Os detalhes são exibidos ao clicar em uma entrada do livro de registros.

Detalhes de soldagem:

Nº da seção

(9)	Duração da seção de soldagem em s
(10)	Corrente de soldagem em A (valor médio)
(11)	Tensão de solda em V (valor médio)
(12)	Velocidade do arame em m/min
(13)	Velocidade de soldagem (cm/min)
(14)	Potência do arco a partir de valores instantâneos em W (para mais detalhes, consulte a página (→))
(15)	Energia do arco voltaico em kJ (para obter detalhes, consulte a página (→))
(16)	Nº do Job
(17)	Processo

Ao clicar no botão „Adicionar coluna“ é possível exibir outros valores:

I máx./I mín.: corrente de soldagem máxima/mínima em A
Potência máx./Potência mín.: potência do arco voltaico máxima/mínima em W
Horário de início (hora na máquina de solda); data e hora
U máx./U mín.: tensão de solda máxima/mínima em V
Vd máx/Vd mín.: velocidade do arame máxima/mínima em m/min

Se a opção de documentação OPT/i estiver disponível na máquina de solda, também poderão ser exibidas seções individuais de soldas.

Através dos botões „PDF“ e „CSV“ é possível exportar a documentação no formato desejado.
Para exportações CSV, a opção de documentação OPT/i deve estar disponível na máquina de solda.

Nas configurações básicas, a taxa de amostragem para documentação pode ser ativada e definida.
Além disso, a potência do motor M1 - M3, o valor real do fluxo de gás e a velocidade de soldagem podem ser ativados para a documentação.

Desde que esteja disponível a opção OPT/i Jobs na máquina de solda, na entrada de dados do Job podem

ser acessados os Jobs existentes do sistema de soldagem,*
ser otimizados os Jobs existentes do sistema de soldagem,
ser transferidos Jobs salvos externamente para o sistema de soldagem,
ser exportados Jobs existentes do sistema de soldagem como PDF * ou arquivo CSV.

*	A visualização e exportação como PDF também funciona quando a opção OPT/i Jobs não está disponível na máquina de solda.

Desde que esteja disponível a opção OPT/i Jobs na máquina de solda, na entrada de dados do Job podem

ser acessados os Jobs existentes do sistema de soldagem,*
ser otimizados os Jobs existentes do sistema de soldagem,
ser transferidos Jobs salvos externamente para o sistema de soldagem,
ser exportados Jobs existentes do sistema de soldagem como PDF * ou arquivo CSV.

*	A visualização e exportação como PDF também funciona quando a opção OPT/i Jobs não está disponível na máquina de solda.

Na visão geral de Jobs são listados todos os Jobs armazenados no sistema de soldagem.
Depois de clicar em um Job, os dados e parâmetros salvos para ele são exibidos.
Dados e parâmetros de Jobs podem ser apenas visualizados na visão geral de Jobs. A largura da coluna para parâmetro e valor pode ser facilmente ajustada arrastando com o cursor do mouse.
Outros Jobs podem ser adicionados facilmente à relação dos dados exibidos clicando no botão „Adicionar coluna“.

Todos os Jobs adicionados são comparados com o Job selecionado.

Os trabalhos existentes do sistema de soldagem podem ser otimizados se a opção OPT/i Jobs estiver disponível na máquina de solda.

1Clicar em „Editar Job“

2Clicar no trabalho a ser alterado na lista de trabalhos existentes

O trabalho selecionado é aberto e são exibidos os seguintes dados do trabalho:

Parâmetros
Parâmetros atuais salvos no trabalho
Valor
valores dos parâmetros atualmente salvos no Job
Alterar valor para
para inserir o novo valor do parâmetro
Faixa de configuração
faixa de configuração possível para os novos valores de parâmetro

3Alterar valor correspondente

4Salvar/descartar as alterações, salvar em/excluir Job

Como suporte durante a edição do Job, é possível adicionar facilmente outros Jobs com os dados exibidos, clicando em „Adicionar Job“ na lista.

Criar novo Job

1Clicar em „Criar novo Job“

2Inserir dados do Job

3Para aplicar o novo Job, clicar em „OK“

Essa função pode ser usada para transferir trabalhos salvos externamente para o sistema de soldagem, desde que a opção OPT/i Jobs esteja disponível na máquina de solda.

1Clicar em „Procurar arquivo de Job“

2Selecionar o arquivo de trabalho desejado

Na visualização da lista de importação de trabalhos, é possível selecionar trabalhos individuais e atribuir novos números do serviço.

3Clicar em „Importar“

Se a importação for bem-sucedida, uma confirmação correspondente será exibida e os trabalhos importados serão exibidos na lista.

Essa função pode ser usada para salvar externamente os trabalhos da máquina de solda, desde que a opção OPT/i Jobs esteja disponível na máquina de solda.

1Selecionar Jobs a serem exportados

2Clicar em „Exportar“

Os Jobs são exportados como arquivo XML para a pasta de download do computador.

Na visão geral de Jobs e edição de Job, é possível exportar Jobs existentes do sistema de soldagem como PDF ou arquivo CSV.
Para a exportação CSV, é preciso que a opção OPT/i Jobs esteja disponível na máquina de solda.

1Clicar em „Exportar Jobs como...“

As configurações do PDF ou do CSV são exibidas.

2Selecionar o(s) trabalho(s) a ser(em) exportado(s):
trabalho atual/todos os trabalhos/números de serviço

3Clicar em „Salvar PDF“ ou „Salvar CSV“

Um PDF ou um arquivo CSV do Job selecionado é criado e salvo conforme as configurações do navegador utilizado.

Os parâmetros gerais do processo e os parâmetros do processo para componentes e monitoramento de uma máquina de solda podem ser visualizados e alterados em Parâmetros do processo.

Alterar os parâmetros do processo

1Clicar no grupo de parâmetros/parâmetro

2Alterar o parâmetro diretamente no campo de exibição

3Salvar alterações

Os parâmetros gerais do processo e os parâmetros do processo para componentes e monitoramento de uma máquina de solda podem ser visualizados e alterados em Parâmetros do processo.

Alterar os parâmetros do processo

1Clicar no grupo de parâmetros/parâmetro

2Alterar o parâmetro diretamente no campo de exibição

3Salvar alterações

A configuração da máquina de solda pode ser visualizada e alterada em Designação e localização.

Os parâmetros de soldagem e as funções especiais da máquina de solda e da tocha de solda JobMaster podem ser definidos em Exibição de parâmetros.

1Selecionar parâmetro/função (tique)

2Salvar alterações

Os parâmetros/funções selecionados

exibidos no display da máquina de solda nos parâmetros de soldagem,
estão disponíveis na tocha de solda JobMaster.

A data e a hora podem ser definidas automática ou manualmente.

Os seguintes parâmetros podem ser definidos em Configurações de rede:

Management (Gerenciamento)

São exibidos o endereço MAC e o endereço IP atual.
Se o DHCP não estiver selecionado, o endereço IP, a máscara de rede, o gateway padrão e o servidor DNS 1 e 2 podem ser definidos manualmente.

WLAN

São exibidos o endereço MAC e o endereço IP atual.
Pode ser configurado o código de país do WLAN.
São exibidas as redes configuradas
São exibidas as redes disponíveis

Conectar a máquina de solda do WeldCube Air
ao WeldCubeAir
(como alternativa, clicar no ícone da nuvem no canto superior direito)

Em „Salvar e restaurar“, é possível

salvar todos os dados do sistema de soldagem como backup (por exemplo, ajustes atuais de parâmetro, Jobs, curvas características do usuário, pré-configurações, etc.),
salvar backups de volta no sistema de soldagem,
ajustar dados para um backup automático.

Em „Salvar e restaurar“, é possível

salvar todos os dados do sistema de soldagem como backup (por exemplo, ajustes atuais de parâmetro, Jobs, curvas características do usuário, pré-configurações, etc.),
salvar backups de volta no sistema de soldagem,
ajustar dados para um backup automático.

Iniciar backup

1Clicar em „Iniciar backup“ para salvar os dados do sistema de soldagem como backup.

Os dados são salvos por padrão no formato MCU1-AAAAMMDDHHmm.fbc

AAAA = Ano
MM = Mês
DD = Dia
HH = Hora
mm = Minuto

Especificações de data e hora de acordo com as configurações da máquina de solda.

Procurar arquivo de restauração

1Clicar em „Procurar arquivo de restauração“ para transferir um backup existente para a máquina de solda

2Selecionar o arquivo e clicar em „Abrir“

O arquivo de backup selecionado é exibido no SmartManager da máquina de solda em Restaurar.

3Clicar em „Iniciar restauração“.

Após a restauração bem-sucedida dos dados, é exibida uma confirmação.

1Ativar configurações de intervalo

2Inserir as configurações de intervalo em que período o backup automático deve ocorrer:

Intervalo:
diário/semanal/mensal
em:
Horário (hh:mm)

3Inserir os dados para o destino de backup:

Protocolo:
SFTP (Secure File Transfer Protocol)/SMB (Server Message Block)
Servidor:
Inserir o endereço IP do servidor de destino
Porta:
Inserir o nº da porta. Se nenhum número de porta for inserido, o número de porta padrão 22 é usado automaticamente.
Se SMB estiver definido no protocolo SMB, deixar o campo porta em branco.
Local de armazenamento:
Aqui é configurada a subpasta na qual o backup é armazenado.
Se nenhum local de armazenamento for inserido, o backup será salvo no diretório raiz do servidor.

IMPORTANTE! Para SMB e SFTB, sempre inserir o local de armazenamento com uma barra „/“.
Domínio/usuário, senha:
Nome de usuário e senha como configurado no servidor.
Ao inserir um domínio, primeiro inserir o domínio, então a barra invertida „\“ e, então, o nome do usuário (DOMAIN\USER)

4Se for necessária uma conexão por meio de um servidor proxy, ativar as configurações de proxy e inserir:

Servidor
Porta
Usuário
Senha

5Salvar alterações

6Ativar backup automático

Em caso de dúvidas sobre a configuração, entre em contato com o administrador da rede.

A visualização de sinal fica disponível apenas na interface do robô existente.
Para a indicação correta da visualização de sinal é necessário pelo menos o IE 10 ou um outro navegador moderno.

São exibidas através da interface do robô de comandos e sinais transmitidos.

IN (DENTRO)... Sinais do comando do robô para a máquina de solda
OUT ... Sinais da máquina de solda para o comando do robô

O sinal exibido pode respectivamente ser procurado, classificado e filtrado.
Para a ordenação crescente ou decrescente das curvas sinérgicas, clicar na seta ao lado da respectiva informação. A largura das colunas pode facilmente ser ajustada, puxando o cursor.

A descrição detalhada dos sinais acontece por meio de

Posição de bit
Nome do sinal
Valor
Tipo dado

A visualização de sinal fica disponível apenas na interface do robô existente.
Para a indicação correta da visualização de sinal é necessário pelo menos o IE 10 ou um outro navegador moderno.

São exibidas através da interface do robô de comandos e sinais transmitidos.

IN (DENTRO)... Sinais do comando do robô para a máquina de solda
OUT ... Sinais da máquina de solda para o comando do robô

O sinal exibido pode respectivamente ser procurado, classificado e filtrado.
Para a ordenação crescente ou decrescente das curvas sinérgicas, clicar na seta ao lado da respectiva informação. A largura das colunas pode facilmente ser ajustada, puxando o cursor.

A descrição detalhada dos sinais acontece por meio de

Posição de bit
Nome do sinal
Valor
Tipo dado

Em „Administração de usuários“, é possível:

Visualizar, alterar e definir usuários.
Visualizar, alterar e definir papéis de usuários.
Os usuários e os papéis de usuário podem ser exportados ou importados na máquina de solda
Os dados de administração de usuários existentes na máquina de solda são substituídos durante a importação.
ativar um servidor CENTRUM.

A administração de usuários é criada na máquina de solda e pode ser salva usando a função de exportação/importação e transferida para outras máquinas de solda.

Em „Administração de usuários“, é possível:

Visualizar, alterar e definir usuários.
Visualizar, alterar e definir papéis de usuários.
Os usuários e os papéis de usuário podem ser exportados ou importados na máquina de solda
Os dados de administração de usuários existentes na máquina de solda são substituídos durante a importação.
ativar um servidor CENTRUM.

A administração de usuários é criada na máquina de solda e pode ser salva usando a função de exportação/importação e transferida para outras máquinas de solda.

Usuários existentes podem ser visualizados, alterados e excluídos, novos usuários podem ser criados.

Visualizar/alterar usuários:

1Selecionar usuário

2Alterar os dados do usuário diretamente no campo de exibição

3Salvar alterações

Excluir usuário:

1Selecionar usuário

2Clicar no botão „Excluir usuário“

3Confirmar a pergunta de segurança com OK

Criar usuário:

1Clicar no botão „Criar novo usuário“

2Inserir os dados do usuário

3Confirmar com OK

Os papéis existentes do usuário podem ser visualizados, alterados e excluídos, novos papéis do usuário podem ser criados.

Visualizar/alterar papel do usuário:

1Selecionar o papel do usuário

2Alterar os dados do papel do usuário diretamente no campo de exibição

3Salvar alterações

O papel „Administrador“ não pode ser alterado.

Excluir papel do usuário:

1Selecionar o papel do usuário

2Clicar no botão „Excluir papel do usuário“

3Confirmar a pergunta de segurança com OK

Os papéis „Administrador“ e „bloqueado“ não podem ser excluídos.

Criar papel do usuário:

1Clicar no botão „Criar novo papel do usuário“

2Inserir nome do papel, aplicar os valores

3Confirmar com OK

Exportar usuários e papéis de usuário de uma máquina de solda

1Clicar em „Exportar“

A administração de usuários da máquina de solda é salva na pasta de download do computador.
Formato do arquivo: userbackup_SNxxxxxxxx_YYYY_MM_DD_hhmmss.user

SN = Número de série, AAAA = Ano, MM = Mês, DD = Dia
hh = Hora, mm = Minuto, ss = Segundo

Importar usuários e papéis de usuário para uma máquina de solda

1Clicar em „Procurar arquivo de dados de usuário“

2Selecionar arquivo e clicar em „Abrir“

3clicar em „Importar“

A administração de usuários é salva na máquina de solda.

Para ativar um servidor CENTRUM
(CENTRUM = Central User Management)

1Ativar servidor CENTRUM

2No campo de entrada, inserir o nome do domínio ou o endereço de IP do servidor no qual o Central User Management foi instalado.

Se um nome de domínio for utilizado, um servidor DNS válido deverá ser configurado nas configurações de rede da máquina de solda.

3Clicar no botão „Verificar servidor“

É verificada a disponibilidade do servidor especificado.

4Salvar alterações

A entrada Visão Geral exibe componentes e opções do sistema de soldagem com todas as informações disponíveis, tais como versão do firmware, número do artigo, número de série, data de produção, ...

Ao clicar no botão „Expandir todos os grupos“, são exibidos outros detalhes sobre os componentes do sistema.

Exemplo de máquina de solda:

TPSi Touch: Número do artigo
MCU1: Número do artigo, versão, número de série, data de produção
Bootloader: Versão
Imagem: Versão
Licenças: WP Standard, WP Pulse, WP LSC, WP PMC, OPT/i Guntrigger etc.
SC2: Número do artigo
Firmware: Versão

Ao clicar no botão „Reduzir todos os grupos“, os detalhes dos componentes do sistema são ocultados novamente.

Ao clicar no botão „Exportar visão geral dos componentes como...“, cria-se um arquivo XML contendo os dados dos componentes do sistema. Esse arquivo XML pode ser aberto ou salvo.

O firmware da máquina de solda pode ser atualizado na entrada Atualizar.

É exibida a versão do firmware atualmente disponível na máquina de solda.

Atualizar o firmware da máquina de solda:

Link do firmware:
O arquivo de atualização pode ser baixado com o link fornecido:
Firmware TPS/i_iWAVE

1Organizar e salvar o arquivo de atualização

2Clicar em „Procurar arquivo de atualização“ para iniciar o processo de atualização

3Selecionar arquivo de atualizaçãoClicar em „Executar atualização“

Quando a atualização for concluída, a máquina de solda talvez precise ser reiniciada.

Após uma atualização bem-sucedida, uma confirmação correspondente é exibida.

O firmware da máquina de solda pode ser atualizado na entrada Atualizar.

É exibida a versão do firmware atualmente disponível na máquina de solda.

Atualizar o firmware da máquina de solda:

Link do firmware:
O arquivo de atualização pode ser baixado com o link fornecido:
Firmware TPS/i_iWAVE

1Organizar e salvar o arquivo de atualização

2Clicar em „Procurar arquivo de atualização“ para iniciar o processo de atualização

3Selecionar arquivo de atualizaçãoClicar em „Executar atualização“

Quando a atualização for concluída, a máquina de solda talvez precise ser reiniciada.

Após uma atualização bem-sucedida, uma confirmação correspondente é exibida.

1Depois de clicar em „Procurar arquivo de atualização“, selecionar o firmware desejado (*.ffw)

2Clicar em „Abrir“.

O arquivo de atualização selecionado é exibido no SmartManager da máquina de solda em Atualização.

3Clicar em „Executar atualização“

É exibido o progresso no processo de atualização.
Ao atingir 100 %, é exibida uma pergunta para reiniciar a máquina de solda.

Durante o reinício, o SmartManager não fica disponível.
Depois do reinício, o SmartManager pode eventualmente não ficar mais disponível.
Se você selecionar Não, as novas funções do software serão ativadas na próxima vez que for ligado/desligado.

4Para reiniciar a máquina de solda, clicar em „Sim“

A máquina de solda é reiniciada, o display fica escuro por um curto período de tempo.
O logotipo da Fronius é exibido no display da máquina de solda durante a reinicialização.

Após uma atualização bem-sucedida, é exibida uma confirmação e a versão atual do firmware.
Em seguida, efetuar login novamente no SmartManager.

O aplicativo móvel Fronius WeldConnect também pode ser acessado na entrada Atualização.
O WeldConnect é um aplicativo para interação sem fio com o sistema de soldagem.

As seguintes funções podem ser executadas com o WeldConnect:

configuração atual do dispositivo rápida
acesso móvel ao SmartManager da máquina de solda
determinação automática dos parâmetros de saída para MIG/MAG e TIG
Armazenamento em nuvem e transferência sem fio para a máquina de solda
Identificação do componente
Fazer login e logoff da máquina de solda sem um cartão NFC
Salvar e compartilhar parâmetros e Jobs
Transferência de dados de uma máquina de solda para outra por meio de backup e restauração
Atualização de firmware

O Fronius WeldConnect é disponibilizado da seguinte maneira:

como App para Android
como App para Apple/iOS

Mais informações sobre o Fronius WeldConnect estão disponíveis em:

https://www.fronius.com/en/welding-technology/innovative-solutions/weldconnect

Os seguintes dados podem ser exibidos nos pacotes de funções:

Pacotes de soldagem disponíveis na máquina de solda
(por exemplo, WP STANDARD, WP PULSE, WP LSC, ...)
DB /i (bancos de dados)
Opções disponíveis na máquina de solda (OPT/i ...)
CFG /i (Configurações da interface do robô)

Os seguintes dados podem ser exibidos nos pacotes de funções:

Pacotes de soldagem disponíveis na máquina de solda
(por exemplo, WP STANDARD, WP PULSE, WP LSC, ...)
DB /i (bancos de dados)
Opções disponíveis na máquina de solda (OPT/i ...)
CFG /i (Configurações da interface do robô)

Em Pacotes de soldagem, são exibidos os pacotes de soldagem disponíveis na máquina de solda com os respectivos números do artigo, por exemplo:

WP Standard (Padrão sinérgico de solda MIG/MAG)
WP Pulse (Soldagem Synergic de Pulsação MIG/MAG)
WP LSC (Low Spatter Control, processo de arco voltaico curto com poucos respingos)
WP PMC (Pulse Multi Control, processo de soldagem de arco voltaico de impulso desenvolvido)

Possíveis ampliações:

WP CMT
etc.

Em Opções, as opções disponíveis na máquina de solda são exibidas com os respectivos números do artigo e possíveis extensões, por exemplo:

Opções

OPT/i GUN Trigger
etc.

Possíveis ampliações

OPT/i Jobs
OPT/i Interface Designer ...
etc.

1Organizar e salvar pacote de funções

2Clicar em „Procurar arquivo de pacote de funções“

3Selecionar o arquivo de pacote de funções desejado (*.xml)

4Clicar em „Abrir“.

O arquivo do pacote de funções selecionado é exibido no SmartManager da máquina de solda em Pacote de funções.

5Clicar em „Importar pacote de funções“.

Após a importação bem-sucedida do pacote de funções, é exibida uma confirmação.

Na entrada da visão geral da curva sinérgica podem

ser exibidas curvas sinérgicas disponíveis no sistema de soldagem:
Botão Curvas sinérgicas disponíveis
ser exibidas curvas sinérgicas possíveis no sistema de soldagem:
Botão Curvas sinérgicas possíveis
as curvas sinérgicas do sistema de soldagem podem ser pré-selecionadas:
Botão Pré-seleção de curvas sinérgicas
as pré-seleções de curvas sinérgicas salvas podem ser exportadas e importadas:
Botão Exportar e Importar

As curvas sinérgicas exibidas podem respectivamente ser procuradas, classificadas e filtradas.

Para as curvas sinérgicas são exibidas as seguintes informações:

Status
Material
Diâmetro
Gás
Característica
Método
ID
Substituído por

SFI
SFI Hotstart
Estabilizador de penetração de solda
Estabilizador do comprimento do arco voltaico
CMT Cycle Step
Especial
Condição prévia

Para ordenação crescente ou decrescente das curvas sinérgicas, clicar na seta ao lado da respectiva informação.

A largura das colunas pode facilmente ser adaptada, puxando com o cursor.

Na entrada da visão geral da curva sinérgica podem

ser exibidas curvas sinérgicas disponíveis no sistema de soldagem:
Botão Curvas sinérgicas disponíveis
ser exibidas curvas sinérgicas possíveis no sistema de soldagem:
Botão Curvas sinérgicas possíveis
as curvas sinérgicas do sistema de soldagem podem ser pré-selecionadas:
Botão Pré-seleção de curvas sinérgicas
as pré-seleções de curvas sinérgicas salvas podem ser exportadas e importadas:
Botão Exportar e Importar

As curvas sinérgicas exibidas podem respectivamente ser procuradas, classificadas e filtradas.

Para as curvas sinérgicas são exibidas as seguintes informações:

Status
Material
Diâmetro
Gás
Característica
Método
ID
Substituído por

SFI
SFI Hotstart
Estabilizador de penetração de solda
Estabilizador do comprimento do arco voltaico
CMT Cycle Step
Especial
Condição prévia

Para ordenação crescente ou decrescente das curvas sinérgicas, clicar na seta ao lado da respectiva informação.

A largura das colunas pode facilmente ser adaptada, puxando com o cursor.

Após clicar no ícone „Mostrar filtros“, são apresentados os possíveis critérios de filtragem. As curvas sinérgicas podem ser filtradas de acordo com todas as informações, exceto „ID“ e „substituído por“.

A primeira caixa de seleção = selecionar todos

Para ocultar o critério de filtragem, clique no ícone „Ocultar filtros“.

Na entrada Captura de tela pode ser criada, a qualquer momento, uma imagem digital do display da máquina de solda, independentemente da navegação ou dos valores ajustados.

1Clicar em „Criar captura de tela“ para criar uma captura de tela do display

A captura de tela é criada com as configurações atualmente exibidas no display.

Dependendo do navegador usado, diferentes funções estão disponíveis para salvar a captura de tela; a exibição pode variar.

Na entrada Captura de tela pode ser criada, a qualquer momento, uma imagem digital do display da máquina de solda, independentemente da navegação ou dos valores ajustados.

1Clicar em „Criar captura de tela“ para criar uma captura de tela do display

A captura de tela é criada com as configurações atualmente exibidas no display.

Dependendo do navegador usado, diferentes funções estão disponíveis para salvar a captura de tela; a exibição pode variar.

Se uma interface de robô estiver disponível, a designação da interface será exibida como uma entrada no site da máquina de solda.

Os seguintes parâmetros podem ser exibidos, alterados, salvos ou excluídos:

Atribuição de curvas sinérgicas (atual atribuição de números de programação a curvas sinérgicas)
Configuração de módulo (configurações de rede)

Configurações de fábrica podem ser restauradas e o módulo pode ser reiniciado.

Se uma interface de robô estiver disponível, a designação da interface será exibida como uma entrada no site da máquina de solda.

Os seguintes parâmetros podem ser exibidos, alterados, salvos ou excluídos:

Atribuição de curvas sinérgicas (atual atribuição de números de programação a curvas sinérgicas)
Configuração de módulo (configurações de rede)

Configurações de fábrica podem ser restauradas e o módulo pode ser reiniciado.

As máquinas de solda são equipadas com um sistema de segurança inteligente que dispensa quase completamente os fusíveis. Quando uma possível falha for corrigida, a máquina de solda poderá voltar a ser operada corretamente.

Possíveis falhas, avisos ou mensagens de status são exibidos na forma de diálogos como mensagens de texto simples no display.

As máquinas de solda são equipadas com um sistema de segurança inteligente que dispensa quase completamente os fusíveis. Quando uma possível falha for corrigida, a máquina de solda poderá voltar a ser operada corretamente.

Possíveis falhas, avisos ou mensagens de status são exibidos na forma de diálogos como mensagens de texto simples no display.

As máquinas de solda são equipadas com um sistema de segurança inteligente que dispensa quase completamente os fusíveis. Quando uma possível falha for corrigida, a máquina de solda poderá voltar a ser operada corretamente.

Possíveis falhas, avisos ou mensagens de status são exibidos na forma de diálogos como mensagens de texto simples no display.

PERIGO!

Perigo devido à corrente elétrica.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Antes de iniciar os trabalhos, todos os equipamentos e componentes envolvidos devem ser desligados e desconectados da rede de energia.

Todos os equipamentos e componentes listados devem ser protegidos contra religamento.

Depois de abrir o equipamento, certifique-se, com a ajuda de um medidor adequado, de que os componentes elétricos (por exemplo, capacitores) estejam descarregados.

PERIGO!

Perigo devido a conexões de fio terra insuficientes.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Os parafusos da carcaça apresentam uma conexão de fio terra adequada para o aterramento da carcaça.

Os parafusos da carcaça não devem, de modo algum, ser substituídos por outros parafusos sem um fio terra de proteção confiável.

„Limite de corrente“ é uma função de segurança para a soldagem MIG/MAG, na qual

uma operação da máquina de solda é possível no limite de potência,
a segurança do processo é mantida.

No caso de energia de soldagem muito alta, o arco voltaico fica cada vez mais curto e ameaça apagar. Para evitar que o arco voltaico se apague, a máquina de solda reduz a velocidade do arame e, assim, a energia de soldagem.
Na linha de status do display é exibida uma mensagem correspondente.

Medidas corretivas

Reduza um dos seguintes parâmetros de potência de soldagem:
Velocidade do arame
Corrente de soldagem
Tensão de solda
Espessura do material
Aumentar a distância entre o tubo de contato e a peça de trabalho

A máquina de solda não funciona

Interruptor de rede ligado, indicações não se acendem

Causa:	Cabo de energia elétrica interrompido, cabo de alimentação não encaixado
Solução:	Verificar o cabo de energia elétrica, eventualmente encaixar o cabo de alimentação
Causa:	Soquete da rede elétrica ou cabo de alimentação defeituosos
Solução:	substituir as peças defeituosas
Causa:	Fusível de rede de ação lenta
Solução:	Substituir o fusível de rede de ação lenta
Causa:	Curto-circuito na alimentação de 24 V de cordão SpeedNet ou sensor externo
Solução:	Desconectar componentes conectados

sem corrente de soldagem

Interruptor de energia ligado, o sobreaquecimento é exibido

Causa:	Sobrecarga, ciclo de trabalho excedido
Solução:	Levar em conta o ciclo de trabalho
Causa:	O sistema automático de termossegurança desligou
Solução:	Aguardar a fase de resfriamento; a máquina de solda é ligada novamente de forma automática após um curto período de tempo
Causa:	Suprimento de ar frio restrito
Solução:	Garantir que os dutos de ar frio estejam acessíveis
Causa:	Ventilador com defeito na máquina de solda
Solução:	Notificar o serviço de assistência

Sem corrente de soldagem

Interruptor de rede ligado, indicações acesas

Causa:	Conexão de massa incorreta
Solução:	Verificar a conexão de massa e o borne quanto à polaridade
Causa:	Cabo de corrente na tocha de solda interrompido
Solução:	Trocar a tocha de solda

Sem função após pressionar a tecla de queima

Interruptor de energia ligado, indicadores acendem

Causa:	Plugue de comando não conectado
Solução:	Inserir plugue de comando
Causa:	Tocha de solda ou linha de controle da tocha de solda com defeito
Solução:	Trocar a tocha de solda
Causa:	Jogo de mangueira de conexão com defeito ou encaixado incorretamente (exceto em máquinas de solda com acionamento de arame integrado)
Solução:	Verificar o jogo de mangueira de conexão

Sem gás de proteção

Todas as outras funções estão disponíveis

Causa:	Cilindro de gás vazio
Solução:	Substituir o cilindro de gás
Causa:	Redutor de pressão de gás com defeito
Solução:	Trocar o redutor de pressão de gás
Causa:	Mangueira de gás não montada ou danificada
Solução:	Montar ou trocar a mangueira de gás
Causa:	Tocha de solda com defeito
Solução:	Substituir a tocha de solda
Causa:	Válvula solenoide de gás com defeito
Solução:	Entrar em contato com a Assistência Técnica.

Características de soldagem ruins

Causa:	Parâmetros de soldagem incorretos, parâmetros de correção incorretos
Solução:	Verificar as configurações
Causa:	Conexão à terra ruim
Solução:	produzir um bom contato para a peça de trabalho
Causa:	Várias máquinas de solda soldando em um componente
Solução:	Aumentar a distância entre os jogos de mangueira e os fios terra; não use um fio terra comum.
Causa:	nenhum ou pouco gás de proteção
Solução:	Verificar o regulador de pressão, a mangueira de gás, a válvula solenoide de gás, a conexão de gás da tocha de solda etc.
Causa:	Tocha de solda com vazamento
Solução:	Substituir a tocha de solda
Causa:	tubo de contato incorreto ou desgastado
Solução:	Substitua o tubo de contato
Causa:	Liga de arame incorreta ou diâmetro de arame incorreto
Solução:	Verificar o eletrodo de arame inserido
Causa:	Liga de arame incorreta ou diâmetro de arame incorreto
Solução:	Verificar a soldabilidade da matéria prima básica
Causa:	Gás de proteção inadequado para a liga de arame
Solução:	Usar o gás de proteção correto

Muitos respingos de solda

Causa:	Gás de proteção, transporte do arame, tocha de solda ou peça de trabalho contaminados ou carregados magneticamente
Solução:	Executar o ajuste R/L; Ajustar o comprimento do arco voltaico; Verificar gás de proteção, transporte do arame, posição da tocha de solda ou peça de trabalho quanto a impurezas ou carregamento magnético

Problemas do transportador de arame

em aplicações com pacotes de mangueiras de tocha longos

Causa:	assentamento inadequado do pacote de mangueiras da tocha
Solução:	Colocar o pacote de mangueiras da tocha o mais reto possível, evitando raios de dobramentos estreitos

velocidade irregular do arame

Causa:	Freio ajustado forte demais
Solução:	Soltar freio
Causa:	Furo do tubo de contato estreito demais
Solução:	utilizar o tubo de contato adequado
Causa:	Fio de revestimento interior na tocha de solda com defeito
Solução:	Verificar dobras, sujeira, etc. no fio de revestimento interior e, se necessário, substituir
Causa:	Rolos de alimentação inadequados para o eletrodo de arame utilizado
Solução:	utilizar rolos de alimentação adequados
Causa:	pressão de contato incorreta dos rolos de alimentação
Solução:	Otimizar a pressão de contato

A tocha de solda esquenta muito

Causa:	Tocha de solda dimensionada muito fraca
Solução:	Observar o ciclo de trabalho e os limites de carga
Causa:	Somente em instalações com refrigeração à água: Fluxo do líquido para o refrigerador insuficiente
Solução:	Verificar o nível do refrigerador, taxa de fluxo do líquido para o refrigerador, contaminação do refrigerador, ...; bomba do refrigerador bloqueada: Girar o eixo da bomba do refrigerador com uma chave de fenda na abertura
Causa:	Somente em instalações com refrigeração à água: O parâmetro setup „Modo de operação do dispositivo do refrigerador“ está definido como „desligado“.
Solução:	No menu setup, no ajuste dos componentes, o parâmetro „Modo de operação do dispositivo do refrigerador“ está definido como „eco“, „ligado“ ou „auto“.

Em condições operacionais normais, a máquina de solda necessita o mínimo de conservação e manutenção. No entanto, é indispensável considerar alguns pontos para fazer com que o sistema de soldagem possa operar por anos.

PERIGO!

Perigo devido à corrente elétrica.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Antes de iniciar os trabalhos, todos os equipamentos e componentes envolvidos devem ser desligados e desconectados da rede de energia.

Todos os equipamentos e componentes listados devem ser protegidos contra religamento.

Depois de abrir o equipamento, certifique-se, com a ajuda de um medidor adequado, de que os componentes elétricos (por exemplo, capacitores) estejam descarregados.

Verificar o cabo de alimentação e o cabo de rede, assim como a tocha de solda, o jogo de mangueira de conexão e a conexão ao terra quanto a danos
Verificar se a distância em volta do aparelho é de 0,5 m (1 ft. 8 in), para que o ar frio possa entrar e sair sem impedimento

AVISO!

Aberturas de entrada e saída de ar não podem ficar cobertas de forma alguma, nem mesmo parcialmente.

Se houver: Limpar o filtro de ar

CUIDADO!

Perigo devido ao ar comprimido.

Podem ocorrer danos materiais.

Não limpar componentes eletrônicos com ar comprimido de curta distância.

abrir o aparelho
purgar o espaço interno do aparelho com ar comprimido seco e reduzido
em caso de forte formação de poeira, limpar também os canais de ar frio

IMPORTANTE! Para a atualização do firmware, é necessário um PC ou um laptop, por meio do qual precisa ser estabelecida uma conexão via Ethernet com a máquina de solda.

1Organizar o firmware atual (por exemplo, do Fronius DownloadCenter)
Formato do arquivo: official_TPSi_X.X.X-XXXX.ffw

2Estabelecer a conexão Ethernet entre o PC/laptop e a máquina de solda

3Acessar o SmartManager da máquina de solda (consulte a página (→))

4Transferir o firmware para a máquina de solda (consulte a página (→))

O descarte só deve ser realizado de acordo com a seção com o mesmo nome no capítulo "Normas de segurança"

Tamanho do bico de gás	4	5	6	7	8	10
Consumo médio	6 l/min	8 l/min	10 l/min	12 l/min	12 l/min	15 l/min

Tamanho do bico de gás	4	5	6	7	8	10
Consumo médio	6 l/min	8 l/min	10 l/min	12 l/min	12 l/min	15 l/min

Tamanho do bico de gás	4	5	6	7	8	10
Consumo médio	6 l/min	8 l/min	10 l/min	12 l/min	12 l/min	15 l/min

Diâmetro do eletrodo de arame	1,0 mm	1,2 mm	1,6 mm	2,0 mm	2 x 1,2 mm (TWIN)
Consumo médio	10 l/min	12 l/min	16 l/min	20 l/min	24 l/min

Consumo médio do eletrodo de arame com a velocidade do arame a 5 m/min
	1,0 mm de diâmetro do eletrodo de arame	1,2 mm de diâmetro do eletrodo de arame	1,6 mm de diâmetro do eletrodo de arame
Eletrodo de arame de aço	1,8 kg/h	2,7 kg/h	4,7 kg/h
Eletrodo de arame de alumínio	0,6 kg/h	0,9 kg/h	1,6 kg/h
Eletrodo de arame de CrNi	1,9 kg/h	2,8 kg/h	4,8 kg/h

Consumo médio do eletrodo de arame com a velocidade do arame a 10 m/min
	1,0 mm de diâmetro do eletrodo de arame	1,2 mm de diâmetro do eletrodo de arame	1,6 mm de diâmetro do eletrodo de arame
Eletrodo de arame de aço	3,7 kg/h	5,3 kg/h	9,5 kg/h
Eletrodo de arame de alumínio	1,3 kg/h	1,8 kg/h	3,2 kg/h
Eletrodo de arame de CrNi	3,8 kg/h	5,4 kg/h	9,6 kg/h

O ciclo de trabalho (ED) é o período de tempo de um ciclo de 10 minutos, no qual o dispositivo pode ser operado com a potência estabelecida, sem sobreaquecimento.

AVISO!

Os valores indicados na placa de identificação para o ED referem-se a uma temperatura ambiente de 40 °C.

Se a temperatura ambiente for maior, o ED ou a potência devem ser reduzidos de acordo.

Exemplo: Soldagem com 150 A a 60 % ED

Fase de soldagem = 60 % de 10 min. = 6 min.
Fase de resfriamento = Tempo restante = 4 min.
Após a fase de resfriamento, o ciclo recomeça.

Se o dispositivo tiver que permanecer em operação sem interrupções:

1Procurar nos dados técnicos um valor deED100% que se aplica à temperatura ambiente existente.

2Dependendo desse valor, reduzir a potência ou intensidade de corrente para que o dispositivo possa permanecer em operação sem a fase de resfriamento.

O ciclo de trabalho (ED) é o período de tempo de um ciclo de 10 minutos, no qual o dispositivo pode ser operado com a potência estabelecida, sem sobreaquecimento.

AVISO!

Os valores indicados na placa de identificação para o ED referem-se a uma temperatura ambiente de 40 °C.

Se a temperatura ambiente for maior, o ED ou a potência devem ser reduzidos de acordo.

Exemplo: Soldagem com 150 A a 60 % ED

Fase de soldagem = 60 % de 10 min. = 6 min.
Fase de resfriamento = Tempo restante = 4 min.
Após a fase de resfriamento, o ciclo recomeça.

Se o dispositivo tiver que permanecer em operação sem interrupções:

1Procurar nos dados técnicos um valor deED100% que se aplica à temperatura ambiente existente.

2Dependendo desse valor, reduzir a potência ou intensidade de corrente para que o dispositivo possa permanecer em operação sem a fase de resfriamento.

Em aparelhos que são dimensionados para tensões especiais, valem os dados técnicos na placa de tipo.

Vale para todos os aparelhos com uma tensão de rede permitida de até 460 V: O plugue de série da rede elétrica possibilita uma operação com uma tensão de rede de até 400 V. Para tensões da rede de até 460 V, instalar um plugue de rede aprovado ou instalar diretamente a alimentação da rede.

Visão geral com matérias-primas críticas:
Uma visão geral das matérias-primas críticas contidas neste equipamento pode ser encontrada no seguinte endereço da internet.
www.fronius.com/en/about-fronius/sustainability.

Cálculo do ano de produção do dispositivo:

cada equipamento é fornecido com um número de série
o número de série consiste em 8 dígitos – por exemplo, 28020099
os primeiros dois dígitos fornecem o número a partir do qual o ano de produção do dispositivo pode ser calculado
Este número menos 11 é o ano de produção
- Por exemplo: número de série = 28020065, cálculo do ano de produção = 28 - 11 = 17, ano de produção = 2017

Tensão da rede (U₁)	3 x 400 V
Corrente primária efetiva máx. (I_1eff)	12,7 A
Corrente primária máx. (I_1max)	16,9 A
Fusível de rede de ação lenta	16 A inerte
Tolerância de tensão de alimentação	+/- 15 %
Frequência de rede	50 / 60 Hz
Cos Phi (1)	0,99
Impedância de rede máxima permitida Z_máx em PCC¹⁾	156 mOhm
Disjuntor de corrente residual recomendado	Tipo B
Faixa de corrente de soldagem (I₂)
TIG	3 - 300 A
MIG/MAG	3 - 300 A
Eletrodo revestido	10 - 300 A
Corrente de soldagem a 10 min / 40 °C (104 °F)	40 % / 300 A 60 % / 260 A 100 % / 240 A
Faixa de voltagem de saída conforme a curva sinérgica padrão (U₂)
TIG	10,1 - 26,0 V
MIG/MAG	14,2 - 29,0 V
Eletrodo revestido	20,4 - 32,0 V
Tensão de circuito aberto (U₀ pico/U₀ r.m.s)	99 V
Tensão de ignição (U_P)	10 kV O dispositivo de ignição do arco voltaico é adequado para operação manual.
Grau de proteção	IP 23
Classe de emissão EMC	A ²⁾
Dimensões c x l x a	700 x 300 x 510 mm 27,6 x 11,8 x 20,1 in.
Peso	46,4 kg/102,29 lb.
Emissão máx. de ruído (LWA)	75 dB (A)
Potência no estado inativo a 400 V	39,7 W
Eficiência energética da máquina de solda a 300 A/32,0 V	87 %
Pressão máx. do gás de proteção	7 bar/102 psi

1)	Interfaces para a rede de energia pública com 230/400 V e 50 Hz
2)	Um aparelho da classe de emissão A não se destina ao uso em áreas residenciais nas quais o fornecimento de eletricidade é feito por uma rede de energia pública de baixa tensão. A compatibilidade eletromagnética pode ser afetada por frequências de rádio conduzidas ou irradiadas.

Tensão da rede (U₁)	3 x 380/400/460 V
Corrente primária efetiva máx. (I_1eff)
3 x 380 V	13,57 A
3 x 400 V	12,7 A
3 x 460 V	11,2 A
Corrente primária máx. (I_1max)
3 x 380 V	18,1 A
3 x 400 V	16,9 A
3 x 460 V	14,8 A
Fusível de rede de ação lenta	16 A inerte
Tolerância de tensão de alimentação	+/- 15 %
Frequência de rede	50 / 60 Hz
Cos Phi (1)	0,99
Impedância de rede máxima permitida Z_máx em PCC¹⁾	156 mOhm
Disjuntor de corrente residual recomendado	Tipo B
Faixa de corrente de soldagem (I₂)
TIG	3 - 300 A
MIG/MAG	3 - 300 A
Eletrodo revestido	10 - 300 A
Corrente de soldagem a 10 min / 40 °C (104 °F)	40 % / 300 A 60 % / 260 A 100 % / 240 A
Faixa de voltagem de saída conforme a curva sinérgica padrão (U₂)
TIG	10,1 - 26,0 V
MIG/MAG	14,2 - 29,0 V
Eletrodo revestido	20,4 - 32,0 V
Tensão de circuito aberto (U₀ pico/U₀ r.m.s)	99 V
Tensão de ignição (U_P)	10 kV O dispositivo de ignição do arco voltaico é adequado para operação manual.
Grau de proteção	IP 23
Classe de emissão EMC	A ²⁾
Dimensões c x l x a	700 x 300 x 510 mm 27,6 x 11,8 x 20,1 in.
Peso	45,1 kg/99,43 lb.
Emissão máx. de ruído (LWA)	75 dB (A)
Potência no estado inativo a 400 V	39,7 W
Eficiência energética da máquina de solda a 300 A/32,0 V	87 %
Pressão máx. do gás de proteção	7 bar/102 psi

1)	Interfaces para a rede de energia pública com 230/400 V e 50 Hz
2)	Um aparelho da classe de emissão A não se destina ao uso em áreas residenciais nas quais o fornecimento de eletricidade é feito por uma rede de energia pública de baixa tensão. A compatibilidade eletromagnética pode ser afetada por frequências de rádio conduzidas ou irradiadas.

Tensão da rede (U₁)	3 x 200/230/240/380/400/460/600 V
Corrente primária efetiva máx. (I_1eff)
3 x 200 V	26,1 A
3 x 230 V	22,5 A
3 x 240 V	20,9 A
3 x 380 V	13,5 A
3 x 400 V	12,7 A
3 x 460 V	11,2 A
3 x 600 V	11,6 A
Corrente primária máx. (I_1max)
3 x 200 V	35,2 A
3 x 230 V	30,2 A
3 x 240 V	28,2 A
3 x 380 V	18,1 A
3 x 400 V	16,9 A
3 x 460 V	14,8 A
3 x 600 V	14,8 A
Fusível de rede de ação lenta 3 x 200/230/240 V 3 x 380/400/460/600 V	35 A inerte 16 A inerte
Tolerância de tensão de alimentação	-10 / +6 %
Frequência de rede	50 / 60 Hz
Cos Phi (1)	0,99
Impedância de rede máxima permitida Z_máx em PCC¹⁾	172 mOhm
Disjuntor de corrente residual recomendado	Tipo B
Faixa de corrente de soldagem (I₂)
TIG	3 - 300 A
MIG/MAG	3 - 300 A
Eletrodo revestido	10 - 300 A
Corrente de soldagem a 10 min / 40 °C (104 °F)	40 % / 300 A 60 % / 260 A 100 % / 240 A
Faixa de voltagem de saída conforme a curva sinérgica padrão (U₂)
TIG	10,1 - 26,0 V
MIG/MAG	14,2 - 29,0 V
Eletrodo revestido	20,4 - 32,0 V
Tensão de circuito aberto (U₀ pico/U₀ r.m.s)	104 V
Tensão de ignição (U_P)	10 kV O dispositivo de ignição do arco voltaico é adequado para operação manual.
Grau de proteção	IP 23
Classe de emissão EMC	A ²⁾
Dimensões c x l x a	700 x 300 x 510 mm 27,6 x 11,8 x 20,1 in.
Peso	46,5 kg/102,52 lb.
Emissão máx. de ruído (LWA)	75 dB (A)
Potência no estado inativo a 400 V	39,7 W
Eficiência energética da máquina de solda a 300 A/32,0 V	87 %
Pressão máx. do gás de proteção	7 bar/102 psi

1)	Interfaces para a rede de energia pública com 230/400 V e 50 Hz
2)	Um aparelho da classe de emissão A não se destina ao uso em áreas residenciais nas quais o fornecimento de eletricidade é feito por uma rede de energia pública de baixa tensão. A compatibilidade eletromagnética pode ser afetada por frequências de rádio conduzidas ou irradiadas.

Tensão da rede (U₁)	3 x 400 V
Corrente primária efetiva máx. (I_1eff)	18,4 A
Corrente primária máx. (I_1max)	24,9 A
Fusível de rede de ação lenta	35 A inerte
Tolerância de tensão de alimentação	+/- 15 %
Frequência de rede	50 / 60 Hz
Cos Phi (1)	0,99
Impedância de rede máxima permitida Z_máx em PCC¹⁾	~ 92 mOhm
Disjuntor de corrente residual recomendado	Tipo B
Faixa de corrente de soldagem (I₂)
TIG	3 - 400 A
MIG/MAG	3 - 400 A
Eletrodo revestido	10 - 400 A
Corrente de soldagem a 10 min / 40 °C (104 °F)	40 % / 400 A \| 60 % / 360 A \| 100 % / 320 A
Faixa de voltagem de saída conforme a curva sinérgica padrão (U₂)
TIG	10,1 - 26,0 V
MIG/MAG	14,2 - 34,0 V
Eletrodo revestido	20,4 - 36,0 V
Tensão de circuito aberto (U₀ pico/U₀ r.m.s)	99 V
Tensão de ignição (U_P)	10 kV O dispositivo de ignição do arco voltaico é adequado para operação manual.
Grau de proteção	IP 23
Classe de emissão EMC	A ²⁾
Dimensões c x l x a	706 x 300 x 510 mm 27,8 x 11,8 x 20,1 in.
Peso	49,9 kg/110,01 lb.
Emissão máx. de ruído (LWA)	75 dB (A)
Potência no estado inativo a 400 V	40,9 W
Eficiência energética da máquina de solda a 400 A/36,0 V	87 %
Pressão máx. do gás de proteção	7 bar/102 psi

1)	Interfaces para a rede de energia pública com 230/400 V e 50 Hz
2)	Um aparelho da classe de emissão A não se destina ao uso em áreas residenciais nas quais o fornecimento de eletricidade é feito por uma rede de energia pública de baixa tensão. A compatibilidade eletromagnética pode ser afetada por frequências de rádio conduzidas ou irradiadas.

Tensão da rede (U₁)	3 x 380/400/460 V
Corrente primária efetiva máx. (I_1eff)
3 x 380 V	19,3 A
3 x 400 V	18,4 A
3 x 460 V	16,1 A
Corrente primária máx. (I_1max)
3 x 380 V	26,2 A
3 x 400 V	24,9 A
3 x 460 V	21,7 A
Fusível de rede de ação lenta	35 A inerte
Tolerância de tensão de alimentação	+/- 15 %
Frequência de rede	50 / 60 Hz
Cos Phi (1)	0,99
Impedância de rede máxima permitida Z_máx em PCC¹⁾	~ 92 mOhm
Disjuntor de corrente residual recomendado	Tipo B
Faixa de corrente de soldagem (I₂)
TIG	3 - 400 A
MIG/MAG	3 - 400 A
Eletrodo revestido	10 - 400 A
Corrente de soldagem a 10 min / 40 °C (104 °F)	40 % / 400 A 60 % / 360 A 100 % / 320 A
Faixa de voltagem de saída conforme a curva sinérgica padrão (U₂)
TIG	10,1 - 26,0 V
MIG/MAG	14,2 - 34,0 V
Eletrodo revestido	20,4 - 36,0 V
Tensão de circuito aberto (U₀ pico/U₀ r.m.s)	99 V
Tensão de ignição (U_P)	10 kV O dispositivo de ignição do arco voltaico é adequado para operação manual.
Grau de proteção	IP 23
Classe de emissão EMC	A ²⁾
Dimensões c x l x a	706 x 300 x 510 mm 27,8 x 11,8 x 20,1 in.
Peso	48,0 kg/105,82 lb.
Emissão máx. de ruído (LWA)	75 dB (A)
Potência no estado inativo a 400 V	40,9 W
Eficiência energética da máquina de solda a 400 A/36,0 V	87 %
Pressão máx. do gás de proteção	7 bar/102 psi

1)	Interfaces para a rede de energia pública com 230/400 V e 50 Hz
2)	Um aparelho da classe de emissão A não se destina ao uso em áreas residenciais nas quais o fornecimento de eletricidade é feito por uma rede de energia pública de baixa tensão. A compatibilidade eletromagnética pode ser afetada por frequências de rádio conduzidas ou irradiadas.

Tensão da rede (U₁)	3 x 200/230/240/380/400/460/600 V
Corrente primária efetiva máx. (I_1eff)
3 x 200 V	37,8 A
3 x 230 V	34,1 A
3 x 240 V	30,7 A
3 x 380 V	19,3 A
3 x 400 V	18,4 A
3 x 460 V	16,1 A
3 x 600 V	15,7 A
Corrente primária máx. (I_1max)
3 x 200 V	53,3 A
3 x 230 V	45,6 A
3 x 240 V	41,7 A
3 x 380 V	26,2 A
3 x 400 V	24,9 A
3 x 460 V	21,7 A
3 x 600 V	20,8 A
Fusível de rede de ação lenta
3 x 200 / 230 / 240 V	63 A inerte
3 x 380/400/460 V	35 A inerte
3 x 600 V	16 A inerte
Tolerância de tensão de alimentação	-10 / +6 %
Frequência de rede	50 / 60 Hz
Cos Phi (1)	0,99
Impedância de rede máxima permitida Z_máx em PCC¹⁾	97 mOhm
Disjuntor de corrente residual recomendado	Tipo B
Faixa de corrente de soldagem (I₂)
TIG	3 - 400 A
MIG/MAG	3 - 400 A
Eletrodo revestido	10 - 400 A
Corrente de soldagem a 10 min / 40 °C (104 °F)	40 % / 400 A 60 % / 360 A 100 % / 320 A
Faixa de voltagem de saída conforme a curva sinérgica padrão (U₂)
TIG	10,1 - 26,0 V
MIG/MAG	14,2 - 34,0 V
Eletrodo revestido	20,4 - 36,0 V
Tensão de circuito aberto (U₀ pico/U₀ r.m.s)	104 V
Tensão de ignição (U_P)	10 kV O dispositivo de ignição do arco voltaico é adequado para operação manual.
Grau de proteção	IP 23
Classe de emissão EMC	A ²⁾
Dimensões c x l x a	706 x 300 x 510 mm 27,8 x 11,8 x 20,1 in.
Peso	49,3 kg/108,69 lb.
Emissão máx. de ruído (LWA)	75 dB (A)
Potência no estado inativo a 400 V	40,9 W
Eficiência energética da máquina de solda a 400 A/36 V	87 %
Pressão máx. do gás de proteção	7 bar/102 psi

1)	Interfaces para a rede de energia pública com 230/400 V e 50 Hz
2)	Um aparelho da classe de emissão A não se destina ao uso em áreas residenciais nas quais o fornecimento de eletricidade é feito por uma rede de energia pública de baixa tensão. A compatibilidade eletromagnética pode ser afetada por frequências de rádio conduzidas ou irradiadas.

Tensão da rede (U₁)	3 x 400 V
Corrente primária efetiva máx. (I_1eff)	21,9 A
Corrente primária máx. (I_1max)	34,4 A
Fusível de rede de ação lenta	35 A inerte
Tolerância de tensão de alimentação	+/- 15 %
Frequência de rede	50 / 60 Hz
Cos Phi (1)	0,99
Impedância de rede máxima permitida Z_máx em PCC¹⁾	55 mOhm
Disjuntor de corrente residual recomendado	Tipo B
Faixa de corrente de soldagem (I₂)
TIG	3 - 500 A
MIG/MAG	3 - 500 A
Eletrodo revestido	10 - 500 A
Corrente de soldagem a 10 min / 40 °C (104 °F)	40 % / 500 A 60 % / 430 A 100 % / 360 A
Faixa de voltagem de saída conforme a curva sinérgica padrão (U₂)
TIG	10,1 - 30,0 V
MIG/MAG	14,2 - 36,5 V
Eletrodo revestido	20,4 - 40,0 V
Tensão de circuito aberto (U₀ pico/U₀ r.m.s)	99 V
Tensão de ignição (U_P)	10 kV O dispositivo de ignição do arco voltaico é adequado para operação manual.
Grau de proteção	IP 23
Classe de emissão EMC	A ²⁾
Dimensões c x l x a	706 x 300 x 510 mm 27,8 x 11,8 x 20,1 in.
Peso	51,5 kg/113,54 lb.
Emissão máx. de ruído (LWA)	75 dB (A)
Potência no estado inativo a 400 V	40,5 W
Eficiência energética da máquina de solda a 500 A/40,0 V	88 %
Pressão máx. do gás de proteção	7 bar/102 psi

1)	Interfaces para a rede de energia pública com 230/400 V e 50 Hz
2)	Um aparelho da classe de emissão A não se destina ao uso em áreas residenciais nas quais o fornecimento de eletricidade é feito por uma rede de energia pública de baixa tensão. A compatibilidade eletromagnética pode ser afetada por frequências de rádio conduzidas ou irradiadas.

Tensão da rede (U₁)	3 x 380/400/460 V
Corrente primária efetiva máx. (I_1eff)
3 x 380 V	22,8 A
3 x 400 V	21,9 A
3 x 460 V	19,2 A
Corrente primária máx. (I_1max)
3 x 380 V	36,0 A
3 x 400 V	34,4 A
3 x 460 V	30,0 A
Fusível de rede de ação lenta	35 A inerte
Tolerância de tensão de alimentação	+/- 15 %
Frequência de rede	50 / 60 Hz
Cos Phi (1)	0,99
Impedância de rede máxima permitida Z_máx em PCC¹⁾	55 mOhm
Disjuntor de corrente residual recomendado	Tipo B
Faixa de corrente de soldagem (I₂)
TIG	3 - 500 A
MIG/MAG	3 - 500 A
Eletrodo revestido	10 - 500 A
Corrente de soldagem a 10 min / 40 °C (104 °F)	40 % / 500 A 60 % / 430 A 100 % / 360 A
Faixa de voltagem de saída conforme a curva sinérgica padrão (U₂)
TIG	10,1 - 30, V
MIG/MAG	14,2 - 36,5 V
Eletrodo revestido	20,4 - 40,0 V
Tensão de circuito aberto (U₀ pico/U₀ r.m.s)	99 V
Tensão de ignição (U_P)	10 kV O dispositivo de ignição do arco voltaico é adequado para operação manual.
Grau de proteção	IP 23
Classe de emissão EMC	A ²⁾
Dimensões c x l x a	706 x 300 x 510 mm 27,8 x 11,8 x 20,1 in.
Peso	49,7 kg/109,57 lb.
Emissão máx. de ruído (LWA)	75 dB (A)
Potência no estado inativo a 400 V	40,5 W
Eficiência energética da máquina de solda a 500 A/40,0 V	88 %
Pressão máx. do gás de proteção	7 bar/102 psi

1)	Interfaces para a rede de energia pública com 230/400 V e 50 Hz
2)	Um aparelho da classe de emissão A não se destina ao uso em áreas residenciais nas quais o fornecimento de eletricidade é feito por uma rede de energia pública de baixa tensão. A compatibilidade eletromagnética pode ser afetada por frequências de rádio conduzidas ou irradiadas.

Tensão da rede (U₁)	3 x 200/230/240/380/400/460/600 V
Corrente primária efetiva máx. (I_1eff)
3 x 200 V	43,1 A
3 x 230 V	38,9 A
3 x 240 V	36,2 A
3 x 380 V	22,8 A
3 x 400 V	21,9 A
3 x 460 V	19,2 A
3 x 600 V	18,4 A
Corrente primária máx. (I_1max)
3 x 200 V	68,1 A
3 x 230 V	62,0 A
3 x 240 V	57,3 A
3 x 380 V	36,0 A
3 x 400 V	34,4 A
3 x 460 V	30,0 A
3 x 600 V	27,2 A
Fusível de rede de ação lenta
3 x 200 / 230 / 240 V	63 A inerte
3 x 380/400/460/600 V	35 A inerte
Tolerância de tensão de alimentação	-10 / +6 %
Frequência de rede	50 / 60 Hz
Cos Phi (1)	0,99
Impedância de rede máxima permitida Z_máx em PCC¹⁾	71 mOhm
Disjuntor de corrente residual recomendado	Tipo B
Faixa de corrente de soldagem (I₂)
TIG	3 - 500 A
MIG/MAG	3 - 500 A
Eletrodo revestido	10 - 500 A
Corrente de soldagem a 10 min / 40 °C (104 °F)
U₁ = 200 - 240 V TIG, MIG/MAG	40 % / 500 A 60 % / 430 A 100 % / 360 A
U₁ = 200 - 240 V Eletrodo revestido	40 % / 450 A 60 % / 390 A 100 % / 320 A
U₁ = 380 - 600 V	40 % / 500 A 60 % / 430 A 100 % / 360 A
Faixa de voltagem de saída conforme a curva sinérgica padrão (U₂)
TIG	10,1 - 30,0 V
MIG/MAG	14,2 - 36,5 V
Eletrodo revestido	20,4 - 40,0 V
Tensão de circuito aberto (U₀ pico/U₀ r.m.s)	104 V
Tensão de ignição (U_P)	10 kV O dispositivo de ignição do arco voltaico é adequado para operação manual.
Grau de proteção	IP 23
Classe de emissão EMC	A ²⁾
Dimensões c x l x a	706 x 300 x 510 mm 27,8 x 11,8 x 20,1 in.
Peso	51,3 kg/113,10 lb.
Emissão máx. de ruído (LWA)	75 dB (A)
Potência no estado inativo a 400 V	40,5 W
Eficiência energética da máquina de solda a 500 A/40,0 V	88 %
Pressão máx. do gás de proteção	7 bar/102 psi

1)	Interfaces para a rede de energia pública com 230/400 V e 50 Hz
2)	Um aparelho da classe de emissão A não se destina ao uso em áreas residenciais nas quais o fornecimento de eletricidade é feito por uma rede de energia pública de baixa tensão. A compatibilidade eletromagnética pode ser afetada por frequências de rádio conduzidas ou irradiadas.

Tensão da rede (U₁)	3 x 400 V
Corrente primária efetiva máx. (I_1eff)	15,5 A
Corrente primária máx. (I_1max)	18,4 A
Fusível de rede de ação lenta	16 A inerte
Tolerância de tensão de alimentação	+/- 15 %
Frequência de rede	50 / 60 Hz
Cos Phi (1)	0,99
Impedância de rede máxima permitida Z_máx em PCC¹⁾	143 mOhm
Disjuntor de corrente residual recomendado	Tipo B
Faixa de corrente de soldagem (I₂)
TIG	3 - 300 A
MIG/MAG	3 - 300 A
Eletrodo revestido	10 - 300 A
Corrente de soldagem a 10 min / 40 °C (104 °F)	40 % / 300 A 60 % / 260 A 100 % / 240 A
Faixa de voltagem de saída conforme a curva sinérgica padrão (U₂)
TIG	10,1 - 26,0 V
MIG/MAG	14,2 - 29,0 V
Eletrodo revestido	20,4 - 32,0 V
Tensão de circuito aberto (U₀ pico/U₀ r.m.s)	101 V
Tensão de ignição (U_P)	10 kV O dispositivo de ignição do arco voltaico é adequado para operação manual.
Grau de proteção	IP 23
Classe de emissão EMC	A ²⁾
Dimensões c x l x a	706 x 300 x 720 mm 27,8 x 11,8 x 28,41 in.
Peso	64,4 kg/141,98 lb.
Emissão máx. de ruído (LWA)	77 dB (A)
Potência no estado inativo a 400 V	48,5 W
Eficiência energética da máquina de solda a 300 A/32,0 V	83 %
Pressão máx. do gás de proteção	7 bar/102 psi

1)	Interfaces para a rede de energia pública com 230/400 V e 50 Hz
2)	Um aparelho da classe de emissão A não se destina ao uso em áreas residenciais nas quais o fornecimento de eletricidade é feito por uma rede de energia pública de baixa tensão. A compatibilidade eletromagnética pode ser afetada por frequências de rádio conduzidas ou irradiadas.

Tensão da rede (U₁)	3 x 380/400/460 V
Corrente primária efetiva máx. (I_1eff)
3 x 380 V	16,3 A
3 x 400 V	15,5 A
3 x 460 V	13,6 A
Corrente primária máx. (I_1max)
3 x 380 V	19,4 A
3 x 400 V	18,4 A
3 x 460 V	16,2 A
Fusível de rede de ação lenta	16 A inerte
Tolerância de tensão de alimentação	+/- 15 %
Frequência de rede	50 / 60 Hz
Cos Phi (1)	0,99
Impedância de rede máxima permitida Z_máx em PCC¹⁾	143 mOhm
Disjuntor de corrente residual recomendado	Tipo B
Faixa de corrente de soldagem (I₂)
TIG	3 - 300 A
MIG/MAG	3 - 300 A
Eletrodo revestido	10 - 300 A
Corrente de soldagem a 10 min / 40 °C (104 °F)	40 % / 300 A 60 % / 260 A 100 % / 240 A
Faixa de voltagem de saída conforme a curva sinérgica padrão (U₂)
TIG	10,1 - 26,0 V
MIG/MAG	14,2 - 29,0 V
Eletrodo revestido	20,4 - 32,0 V
Tensão de circuito aberto (U₀ pico/U₀ r.m.s)	101 V
Tensão de ignição (U_P)	10 kV O dispositivo de ignição do arco voltaico é adequado para operação manual.
Grau de proteção	IP 23
Classe de emissão EMC	A ²⁾
Dimensões c x l x a	706 x 300 x 720 mm 27,8 x 11,8 x 28,41 in.
Peso	63,1 kg/139,11 lb.
Emissão máx. de ruído (LWA)	75 dB (A)
Potência no estado inativo a 400 V	48,5 W
Eficiência energética da máquina de solda a 300 A/32,0 V	83 %
Pressão máx. do gás de proteção	7 bar/102 psi

1)	Interfaces para a rede de energia pública com 230/400 V e 50 Hz
2)	Um aparelho da classe de emissão A não se destina ao uso em áreas residenciais nas quais o fornecimento de eletricidade é feito por uma rede de energia pública de baixa tensão. A compatibilidade eletromagnética pode ser afetada por frequências de rádio conduzidas ou irradiadas.

Tensão da rede (U₁)	3 x 200/230/240/380/400/460/600 V
Corrente primária efetiva máx. (I_1eff)
3 x 200 V	31,0 A
3 x 230 V	26,7 A
3 x 240 V	23,5 A
3 x 380 V	16,3 A
3 x 400 V	15,5 A
3 x 460 V	13,6 A
3 x 600 V	12,3 A
Corrente primária máx. (I_1max)
3 x 200 V	37,9 A
3 x 230 V	32,5 A
3 x 240 V	28,8 A
3 x 380 V	19,4 A
3 x 400 V	18,4 A
3 x 460 V	16,2 A
3 x 600 V	14,9 A
Fusível de rede de ação lenta
3 x 200 / 230 / 240 V	35 A inerte
3 x 380/400/460/600 V	16 A inerte
Tolerância de tensão de alimentação	-10 / +6 %
Frequência de rede	50 / 60 Hz
Cos Phi (1)	0,99
Impedância de rede máxima permitida Z_máx em PCC¹⁾	121 mOhm
Disjuntor de corrente residual recomendado	Tipo B
Faixa de corrente de soldagem (I₂)
TIG	3 - 300 A
MIG/MAG	3 - 300 A
Eletrodo revestido	10 - 300 A
Corrente de soldagem a 10 min / 40 °C (104 °F)	40 % / 300 A 60 % / 260 A 100 % / 240 A
Faixa de voltagem de saída conforme a curva sinérgica padrão (U₂)
TIG	10,1 - 26,0 V
MIG/MAG	14,2 - 29,0 V
Eletrodo revestido	20,4 - 32,0 V
Tensão de circuito aberto (U₀ pico/U₀ r.m.s)	102 V
Tensão de ignição (U_P)	10 kV O dispositivo de ignição do arco voltaico é adequado para operação manual.
Grau de proteção	IP 23
Classe de emissão EMC	A ²⁾
Dimensões c x l x a	706 x 300 x 720 mm 27,8 x 11,8 x 28,41 in.
Peso	64,5 kg/142,20 lb.
Emissão máx. de ruído (LWA)	77 dB (A)
Potência no estado inativo a 400 V	48,5 W
Eficiência energética da máquina de solda a 300 A/32,0 V	83 %
Pressão máx. do gás de proteção	7 bar/102 psi

1)	Interfaces para a rede de energia pública com 230/400 V e 50 Hz
2)	Um aparelho da classe de emissão A não se destina ao uso em áreas residenciais nas quais o fornecimento de eletricidade é feito por uma rede de energia pública de baixa tensão. A compatibilidade eletromagnética pode ser afetada por frequências de rádio conduzidas ou irradiadas.

Tensão da rede (U₁)	3 x 400 V
Corrente primária efetiva máx. (I_1eff)	22,7 A
Corrente primária máx. (I_1max)	30,8 A
Fusível de rede de ação lenta	35 A inerte
Tolerância de tensão de alimentação	+/- 15 %
Frequência de rede	50 / 60 Hz
Cos Phi (1)	0,99
Impedância de rede máxima permitida Z_máx em PCC¹⁾	97 mOhm
Disjuntor de corrente residual recomendado	Tipo B
Faixa de corrente de soldagem (I₂)
TIG	3 - 400 A
MIG/MAG	3 - 400 A
Eletrodo revestido	10 - 400 A
Corrente de soldagem a 10 min / 40 °C (104 °F)	40 % / 400 A 60 % / 360 A 100 % / 320 A
Faixa de voltagem de saída conforme a curva sinérgica padrão (U₂)
TIG	10,1 - 26,0 V
MIG/MAG	14,2 - 34,0 V
Eletrodo revestido	20,4 - 36,0 V
Tensão de circuito aberto (U₀ pico/U₀ r.m.s)	101 V
Tensão de ignição (U_P)	10 kV O dispositivo de ignição do arco voltaico é adequado para operação manual
Grau de proteção	IP 23
Classe de emissão EMC	A ²⁾
Dimensões c x l x a	706 x 300 x 720 mm 27,8 x 11,8 x 28,41 in.
Peso	68,8 kg/151,68 lb.
Emissão máx. de ruído (LWA)	77 dB (A)
Potência no estado inativo a 400 V	46,7 W
Eficiência energética da máquina de solda a 400 A/36,0 V	84 %
Pressão máx. do gás de proteção	7 bar/102 psi

1)	Interfaces para a rede de energia pública com 230/400 V e 50 Hz
2)	Um aparelho da classe de emissão A não se destina ao uso em áreas residenciais nas quais o fornecimento de eletricidade é feito por uma rede de energia pública de baixa tensão. A compatibilidade eletromagnética pode ser afetada por frequências de rádio conduzidas ou irradiadas.

Tensão da rede (U₁)	3 x 380/400/460 V
Corrente primária efetiva máx. (I_1eff)
3 x 380 V	23,9 A
3 x 400 V	22,7 A
3 x 460 V	19,8 A
Corrente primária máx. (I_1max)
3 x 380 V	32,3 A
3 x 400 V	30,8 A
3 x 460 V	27,1 A
Fusível de rede de ação lenta	35 A inerte
Tolerância de tensão de alimentação	+/- 15 %
Frequência de rede	50 / 60 Hz
Cos Phi (1)	0,99
Impedância de rede máxima permitida Z_máx em PCC¹⁾	97 mOhm
Disjuntor de corrente residual recomendado	Tipo B
Faixa de corrente de soldagem (I₂)
TIG	3 - 400 A
MIG/MAG	3 - 400 A
Eletrodo revestido	10 - 400 A
Corrente de soldagem a 10 min / 40 °C (104 °F)	40 % / 400 A 60 % / 360 A 100 % / 320 A
Faixa de voltagem de saída conforme a curva sinérgica padrão (U₂)
TIG	10,1 - 26,0 V
MIG/MAG	14,2 - 34,0 V
Eletrodo revestido	20,4 - 36,0 V
Tensão de circuito aberto (U₀ pico/U₀ r.m.s)	101 V
Tensão de ignição (U_P)	10 kV O dispositivo de ignição do arco voltaico é adequado para operação manual.
Grau de proteção	IP 23
Classe de emissão EMC	A ²⁾
Dimensões c x l x a	706 x 300 x 720 mm 27,8 x 11,8 x 28,41 in.
Peso	66,9 kg/147,49 lb.
Emissão máx. de ruído (LWA)	77 dB (A)
Potência no estado inativo a 400 V	46,7 W
Eficiência energética da máquina de solda a 400 A/36,0 V	84 %
Pressão máx. do gás de proteção	7 bar/102 psi

1)	Interfaces para a rede de energia pública com 230/400 V e 50 Hz
2)	Um aparelho da classe de emissão A não se destina ao uso em áreas residenciais nas quais o fornecimento de eletricidade é feito por uma rede de energia pública de baixa tensão. A compatibilidade eletromagnética pode ser afetada por frequências de rádio conduzidas ou irradiadas.

Tensão da rede (U₁)	3 x 200/230/240/380/400/460/600 V
Corrente primária efetiva máx. (I_1eff)
3 x 200 V	45,7 A
3 x 230 V	39,4 A
3 x 240 V	34,6 A
3 x 380 V	23,9 A
3 x 400 V	22,7 A
3 x 460 V	19,8 A
3 x 600 V	18,0 A
Corrente primária máx. (I_1max)
3 x 200 V	63,3 A
3 x 230 V	54,5 A
3 x 240 V	47,1 A
3 x 380 V	32,3 A
3 x 400 V	30,8 A
3 x 460 V	27,1 A
3 x 600 V	25,1 A
Fusível de rede de ação lenta
3 x 200 / 230 / 240 V	63 A inerte
3 x 380/400/460/600 V	35 A inerte
Tolerância de tensão de alimentação	-10 / +10 %
Frequência de rede	50 / 60 Hz
Cos Phi (1)	0,99
Impedância de rede máxima permitida Z_máx em PCC¹⁾	cerca de 90 mOhm
Disjuntor de corrente residual recomendado	Tipo B
Faixa de corrente de soldagem (I₂)
TIG	3 - 400 A
MIG/MAG	3 - 400 A
Eletrodo revestido	10 - 400 A
Corrente de soldagem a 10 min/40 °C (104 °F)	40% / 400 A 60% / 360 A 100% / 320 A
Faixa de tensão de saída conforme a curva sinérgica padrão (U₂)
TIG	10,1 - 26,0 V
MIG/MAG	14,2 - 34,0 V
Eletrodo revestido	20,4 - 36,0 V
Tensão de circuito aberto (U₀ pico/U₀ r.m.s)	102 V
Tensão de ignição (U_P)	10 kV O dispositivo de ignição do arco voltaico é adequado para operação manual.
Grau de proteção	IP 23
Classe de dispositivo EMC	A ²⁾
Dimensões c x l x a	706 x 300 x 720 mm 27,8 x 11,8 x 28,41 in.
Peso	68,4 kg / 150,80 lb.
Emissão máx. de ruído (LWA)	77 dB (A)
Potência no estado inativo a 400 V	46,7 W
Eficiência da fonte de alimentação em 400 A / 36,0 V	84 %
Pressão máx. do gás de proteção	7 bar / 102 psi

1)	Interfaces para a rede de energia pública com 230/400 V e 50 Hz
2)	Um equipamento da classe de emissão A não é previsto para utilização em áreas residenciais, em que o fornecimento elétrico é realizado por uma rede pública de baixa tensão. A compatibilidade eletromagnética pode ser afetada por frequências de rádio conduzidas ou irradiadas.

Tensão da rede (U₁)	3 x 400 V
Corrente primária efetiva máx. (I_1eff)	24,8 A
Corrente primária máx. (I_1max)	39,2 A
Fusível de rede de ação lenta	35 A inerte
Tolerância de tensão de alimentação	+/- 15 %
Frequência de rede	50 / 60 Hz
Cos Phi (1)	0,99
Impedância de rede máxima permitida Z_máx em PCC¹⁾	50 mOhm
Disjuntor de corrente residual recomendado	Tipo B
Faixa de corrente de soldagem (I₂)
TIG	3 - 500 A
MIG/MAG	3 - 500 A
Eletrodo revestido	10 - 500 A
Corrente de soldagem a 10 min / 40 °C (104 °F)	40 % / 500 A 60 % / 430 A 100 % / 360 A
Faixa de voltagem de saída conforme a curva sinérgica padrão (U₂)
TIG	10,1 - 30,0 V
MIG/MAG	14,2 - 36,5 V
Eletrodo revestido	20,4 - 40,0 V
Tensão de circuito aberto (U₀ pico/U₀ r.m.s)	101 V
Tensão de ignição (U_P)	10 kV O dispositivo de ignição do arco voltaico é adequado para operação manual.
Grau de proteção	IP 23
Classe de emissão EMC	A ²⁾
Dimensões c x l x a	706 x 300 x 720 mm 27,8 x 11,8 x 28,41 in.
Peso	69,6 kg/153,44 lb.
Emissão máx. de ruído (LWA)	77 dB (A)
Potência no estado inativo a 400 V	48,5 W
Eficiência energética da máquina de solda a 500 A/40,0 V	85 %
Pressão máx. do gás de proteção	7 bar/102 psi

1)	Interfaces para a rede de energia pública com 230/400 V e 50 Hz
2)	Um aparelho da classe de emissão A não se destina ao uso em áreas residenciais nas quais o fornecimento de eletricidade é feito por uma rede de energia pública de baixa tensão. A compatibilidade eletromagnética pode ser afetada por frequências de rádio conduzidas ou irradiadas.

Tensão da rede (U₁)	3 x 380/400/460 V
Corrente primária efetiva máx. (I_1eff)
3 x 380 V	26,0 A
3 x 400 V	24,8 A
3 x 460 V	21,6 A
Corrente primária máx. (I_1max)
3 x 380 V	41,0 A
3 x 400 V	39,2 A
3 x 460 V	34,2 A
Fusível de rede de ação lenta	35 A inerte
Tolerância de tensão de alimentação	+/- 15 %
Frequência de rede	50 / 60 Hz
Cos Phi (1)	0,99
Impedância de rede máxima permitida Z_máx em PCC¹⁾	50 mOhm
Disjuntor de corrente residual recomendado	Tipo B
Faixa de corrente de soldagem (I₂)
TIG	3 - 500 A
MIG/MAG	3 - 500 A
Eletrodo revestido	10 - 500 A
Corrente de soldagem a 10 min / 40 °C (104 °F)	40 % / 500 A 60 % / 430 A 100 % / 360 A
Faixa de voltagem de saída conforme a curva sinérgica padrão (U₂)
TIG	10,1 - 30,0 V
MIG/MAG	14,2 - 36,5 V
Eletrodo revestido	20,4 - 40,0 V
Tensão de circuito aberto (U₀ pico/U₀ r.m.s)	101 V
Tensão de ignição (U_P)	10 kV O dispositivo de ignição do arco voltaico é adequado para operação manual.
Grau de proteção	IP 23
Classe de emissão EMC	A ²⁾
Dimensões c x l x a	706 x 300 x 720 mm 27,8 x 11,8 x 28,41 in.
Peso	67,8 kg/149,47 lb.
Emissão máx. de ruído (LWA)	77 dB (A)
Potência no estado inativo a 400 V	48,5 W
Eficiência energética da máquina de solda a 500 A/40,0 V	85 %
Pressão máx. do gás de proteção	7 bar/102 psi

1)	Interfaces para a rede de energia pública com 230/400 V e 50 Hz
2)	Um aparelho da classe de emissão A não se destina ao uso em áreas residenciais nas quais o fornecimento de eletricidade é feito por uma rede de energia pública de baixa tensão. A compatibilidade eletromagnética pode ser afetada por frequências de rádio conduzidas ou irradiadas.

Tensão da rede (U₁)	3 x 200/230/240/380/400/460/600 V
Corrente primária efetiva máx. (I_1eff)
3 x 200 V	44,6 A
3 x 230 V	44,0 A
3 x 240 V	43,1 A
3 x 380 V	26,0 A
3 x 400 V	24,8 A
3 x 460 V	21,6 A
3 x 600 V	18,9 A
Corrente primária máx. (I_1max)
3 x 200 V	70,5 A
3 x 230 V	69,9 A
3 x 240 V	65,5 A
3 x 380 V	41,0 A
3 x 400 V	39,2 A
3 x 460 V	34,2 A
3 x 600 V	29,8 A
Fusível de rede de ação lenta
3 x 200 / 230 / 240 V	63 A inerte
3 x 380/400/460/600 V	35 A inerte
Tolerância de tensão de alimentação	-10 / +6 %
Frequência de rede	50 / 60 Hz
Cos Phi (1)	0,99
Impedância de rede máxima permitida Z_máx em PCC¹⁾	52 mOhm
Disjuntor de corrente residual recomendado	Tipo B
Faixa de corrente de soldagem (I₂)
TIG	3 - 500 A
MIG/MAG	3 - 500 A
Eletrodo revestido	10 - 500 A
Corrente de soldagem a 10 min / 40 °C (104 °F)
U₁ = 200 - 240 V TIG, MIG/MAG	40 % / 500 A 60 % / 430 A 100 % / 360 A
U₁ = 200 - 240 V Eletrodo revestido	40 % / 450 A 60 % / 390 A 100 % / 320 A
U₁ = 380 - 600 V	40 % / 500 A 60 % / 430 A 100 % / 360 A
Faixa de voltagem de saída conforme a curva sinérgica padrão (U₂)
TIG	10,1 - 30,0 V
MIG/MAG	14,2 - 36,5 V
Eletrodo revestido	20,4 - 40,0 V
Tensão de circuito aberto (U₀ pico/U₀ r.m.s)	102 V
Tensão de ignição (U_P)	10 kV O dispositivo de ignição do arco voltaico é adequado para operação manual.
Grau de proteção	IP 23
Classe de emissão EMC	A ²⁾
Dimensões c x l x a	706 x 300 x 720 mm 27,8 x 11,8 x 28,41 in.
Peso	69,2 kg/152,56 lb.
Emissão máx. de ruído (LWA)	77 dB (A)
Potência no estado inativo a 400 V	48,5 W
Eficiência energética da máquina de solda a 500 A/40,0 V	85 %
Pressão máx. do gás de proteção	7 bar/102 psi

1)	Interfaces para a rede de energia pública com 230/400 V e 50 Hz
2)	Um aparelho da classe de emissão A não se destina ao uso em áreas residenciais nas quais o fornecimento de eletricidade é feito por uma rede de energia pública de baixa tensão. A compatibilidade eletromagnética pode ser afetada por frequências de rádio conduzidas ou irradiadas.

Conformidade com a diretriz 2014/53 / EU – Radio Equipment Directive (RED)

A tabela a seguir contém, de acordo com os artigos 10.8 (a) e 10.8 (b) da RED, as informações sobre as bandas de frequência utilizadas e a potência máxima de transmissão de alta frequência dos produtos de rádio da Fronius comercializados na UE.

Alcance de frequência
Canais usados
Potência

Modulação

2412 - 2462 MHz
Canal: 1 - 11 b ,g, n HT20
Canal: 3 - 9 HT40
< 16 dBm

802.11b: DSSS
(1Mbps DBPSK, 2Mbps DQPSK, 5.5/11Mbps CCK)

802.11g: OFDM
(6/9Mbps BPSK, 12/18Mbps QPSK, 24/36Mbps 16-QAM, 48/54Mbps 64-QAM)

802.11n: OFDM
(6.5Mbps BPSK, 13/19 Mbps QPSK, 26/39 Mbps16-QAM,52/58.5/65Mbps 64-QAM)

13,56 MHz
-14,6 dBµA/m at 10 m

Funções:
R/W, emulação de cartões e P2P

Padrões de protocolo:
ISO 14443A/B, ISO15693, ISO18092,
NFCIP-2,

Taxa de dados:
848 kbps

Modos Reader/Writer (leitor/escritor), emulação de cartões, Peer to Peer (ponto a ponto)

2402 - 2482 MHz
0 - 39
< 4 dBm

GFSK

iWave 300i - 500i Manual de instruções

Diretrizes de segurança

Explicação dos avisos de segurança

ALERTA!

PERIGO!

CUIDADO!

AVISO!

Explicação dos avisos de segurança

ALERTA!

PERIGO!

CUIDADO!

AVISO!

Informações gerais

Utilização prevista

Acoplamento à rede

Condições ambientais

Responsabilidades do operador

Responsabilidades do pessoal

Disjuntor diferencial

Proteção própria e do pessoal

Informações sobre os valores de emissão de ruídos

Perigo devido a gases e vapores venenosos

Perigo por voo de centelhas

Perigo por corrente de soldagem e de rede

Correntes de soldagem de fuga

Classificação dos aparelhos de compatibilidade eletromagnética

Medidas de compatibilidade eletromagnética

Medidas para EMF

Áreas de perigo especiais

Exigência para o gás de proteção

Perigo devido aos cilindros de gás de proteção

Perigo de vazamento do gás de proteção

Medidas de segurança no local de instalação e durante o transporte

Medidas de segurança em operação normal

Comissionamento, manutenção e reparo

Revisão técnica de segurança

Descarte

Sinalização de segurança

Segurança de dados

Direito autorais

Utilização prevista

Informações gerais

Informações gerais

Conceito de dispositivo

Informações gerais

Conceito de dispositivo

Conceito de dispositivo

Fonte de alimentação = máquina de solda

Princípio de funcionamento

Áreas de aplicação

Conformidades

Bluetooth trademarks

Avisos de alerta no equipamento

Opções

Option OPT/i Safety Stop PL d

Elementos de operação, conexões e componentes mecânicos

Painel de comando

Informações gerais

AVISO!

PERIGO!

Painel de comando

Informações gerais

AVISO!

PERIGO!

Informações gerais

AVISO!

PERIGO!

Painel de comando

Opções de entrada

Display

Display

AVISO!

Display

AVISO!

Comutar para tela inteira

AVISO!

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AVISO!

Gráficos animados

Parâmetros esmaecidos